Production Maintenance n°57

MRJ.Presse

Quelle place pour le M.E.S. dans la maintenance ?

DOSSIER 30

Quelle place pour le M.E.S.

dans la maintenance ?

Technologies 10

Intégrer des outils de

maintenance conditionnelle

N° 57 | Mai-Juin 2017 | Trimestriel | 20€

10 22 44 58

Maintenance en

production

Faire de la gestion des

stocks un atout

Maintenance

mécanique

Les systèmes de

transmission au cœur du

rouage de la maintenance

Prévention

des risques

Préventica revient

en juin à Paris !


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ÉDITORIAL

Le temps, cet ennemi qui nous

veut du bien

Olivier Guillon

Rédacteur en chef

du « tout connecté » envahit le quotidien de l’industrie, de

la production à la maintenance. Les capteurs et les informations

L’ère

qu’ils véhiculent alimentent en données des logiciels de Manufacturing

Execution System (M.E.S.) permettant de connaître l’état de

chaque équipement en temps réel et d’intervenir au meilleur moment

sur une machine ou un composant avant de tomber en panne. Ces

systèmes, auxquels peuvent être également associés un ERP et, dans

de nombreux cas, un logiciel de GMAO, ont certes un coût, mais ils

permettent à la fois d’éviter des réparations encore plus onéreuses –

voire le remplacement purement

et simplement de l’équipement

– mais aussi d’éviter les arrêts de

production.

« « Les nouvelles technologies rythment

notre quotidien, l’accélèrent et ont

rendu de moins en moins acceptable

l’idée même de perte de temps ». »

Ces arrêts de ligne, très handicapants,

en particulier dans les

usines de process, sont considérés

comme chronophages ; or le temps c’est de l’argent. Pour autant, la

notion de temps est très relative. Les nouvelles technologies – liées à

Internet – rythment notre temps, l’accélèrent et ont rendu de moins

en moins acceptable l’idée même de « perte de temps ».

Mais le « Temps » est une constante. Il ne bouge pas, il est illimité et

reste à notre disposition. À nous de ne pas nous enfermer dans l’immédiateté

ou la précipitation et de prendre de la hauteur et du recul. Mieux

s’organiser déjà en interne, prendre sur soi et planifier l’imprévu ; c’est

aussi choisir de faire du temps un allié plutôt qu’un ennemi.

Olivier Guillon

/@productionmaint

ÉDITEUR

MRJ Informatique

22, boulevard Gambetta

92130 Issy-les-Moulineaux

Tel : 01 73 79 35 67

Fax : 01 34 29 61 02

www.production-maintenance.com

/ProductionMaintenance

/@productionmaint

Direction :

Michaël Lévy

Directeur de publication :

Jérémie Roboh

Rédacteur en chef :

Olivier Guillon

COMMERCIALISATION

Publicité :

Sonia Cheniti

s.cheniti@mrj-corp.fr

Diffusion et Abonnements :

vad.mrj-presse.fr

Prix au numéro :

25 €

Abonnement 1 an :

85 € / 4 numéros

Étranger :

100 €

Règlement par chèque

bancaire à l’ordre de MRJ

RÉALISATION

Conception graphique :

Eden Studio

Maquette, Impression :

Pauker Holding Kft.

11-15. Baross utca

H -1047 Budapest - Hongrie

N°ISSN :

1632 - 4153

Commission paritaire :

0 414 T 83 214

Dépôt légal : à parution

Périodicité : Trimestrielle

Encart : Denios

Numéro : 57

Date : mai-juin 2017

RÉDACTION

Comité de rédaction :

Nello Comelli (Afim) Olivier Guillon

Karim Kalfane (Afim) Michel Martin

(Afim) Claude Pichot (Afim)

Ont collaboré à ce numéro

Benoît Degraeve (SDT

International) et Bruno Turlan

(Boge France)

Membre du réseau REPM-EMPN

CRÉDITS

Ce numéro contient :

• un Encart DENIOS

Photo de couverture :

©iStock – Baranozdemir

Photo :

iStocks - (c)Endopack

Toute reproduction, totale ou

partielle, est soumise à l’accord

préalable de la société MRJ.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I1


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SOMMAIRE

DOSSIER

Spécial M.E.S.

30 Le MES au service de la gestion des stocks

32 Les Assises du M.E.S., un événement capital dans la

démarche de l’industrie du futur

34 Le MES, un socle pour l’industrie du futur

36 Redonner une place prépondérante à l’opérateur

38 Mettre le MES au service de la maintenance prévisionnelle

40 Connecter le MES à la GMAO, une tendance nouvelle

30

42 Digitalisation de la remontée d’informations terrain dans la maintenance

ACTUALITÉS

6 Création du premier atelier-école

dédié à l’ECND

6 Mieux maîtriser sa consommation

énergétique

8 Une maintenance sélective sur

les assemblages vissés

8 Sécuriser la maintenance et

l’étalonnage des circuits secondaires

MAINTENANCE

EN PRODUCTION

22 Bien maîtriser la gestion de ses

stocks, un argument stratégique

pour la maintenance

24 Logistique et gestion des stocks,

un pilier de la stratégie de RS

26 Focus Produits

28 La GMAO au cœur de la démarche

d’amélioration continue

30 Le MES au service de la gestion

des stocks

54 La qualité au cœur de la stratégie

d’igus

56 KTR a présenté ses dernières

nouveautés à la foire de Hanovre

PRÉVENTION

DES RISQUES

58 Préventica revient en juin à Paris

!

60 Ne pas négliger l’usage des

vêtements de protection

63 « L’approche probabiliste ne met

pas à l’abri des catastrophes »

64 Maîtriser les nuisances sonores

des systèmes d’air comprimé

68 Focus Produits

TECHNOLOGIES

10 De la maintenance conditionnelle

à la maintenance prévisionnelle

12 Comment un leader français

pratique-t-il la maintenance

conditionnelle ?

16 La maintenance conditionnelle

primée aux European Mechatronics

Meeting

18 Analyse de vibration : un analyseur

vibratoire unique au monde

MAINTENANCE

MÉCANIQUE

44 Les systèmes de transmission au

cœur de la stratégie de maintenance

46 Le point sur les trajectoires

parallèles de la maintenance et

de la lubrification

50 Aegis lance des bagues de protection

innovantes

52 Des solutions toujours plus

propres et performantes

OUTILS

70 Agenda

72 Index

72 Répertoire des annonceurs

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I3


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TECHNOLOGIES

Intégrer des outils de maintenance

conditionnelle p.10 à 21

À l’heure où l’on parle beaucoup d’industrie du futur et d’usine

connectée, qu’en est-il de la maintenance conditionnelle ?

Vouée à être progressivement remplacée par une démarche

davantage orientée vers le « prévisionnel », la maintenance

conditionnelle a encore de beaux jours devant elle, notamment

au niveau des machines tournantes, du fait de moyens et

d’instruments toujours plus performants et connectés.

MAINTENANCE EN PRODUCTION

Faire de la gestion des stocks

un atout p.22 à 31

Véritable centre de coûts, bien trop souvent perçu comme

un service faisant perdre de l’argent, le magasin de stocks

n’est pas considéré à sa juste valeur. En effet, il est tout à fait

possible de gagner du temps et de l’argent Grâce à meilleure

gestion des stocks et des pièces détachées. Cela passe par

du bon sens, une organisation performante mais également

des technologies nouvelles.

MANAGEMENT

Dossier Spécial M.E.S. p.32 à 43

À l’occasion de la dixième édition des Assises du M.E.S.,

le magazine Production Maintenance consacre un dossier

spécial sur la place qu’occupe aujourd’hui le Manufacturing

Execution System dans l’atelier, et tout particulièrement

au niveau des services Maintenance. S’il lui reste encore à

convaincre les industriels, le M.E.S. apparaît bien comme la

pierre angulaire de l’Industrie 4.0.

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Les systèmes de transmission

au cœur du rouage de la

maintenance p.44 à 57

Les systèmes de transmission accusent toujours une

négligence de la part de trop nombreux techniciens de

maintenance. Or la bonne surveillance de ces composants

à la fonction vitale au sein d’un équipement est primordiale

pour garantir le bon fonctionnement de l’outil de production.

Le point dans ce focus consacré aux éléments de

transmission avec des grands acteurs du marché.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I5


ACTUALITÉS

EN BREF

AFI KLM E&M renforce sa

présence chez Moog

AFI KLM E&M et l’OEM nordaméricain

Moog Inc. ont

officialisé ce jour la conclusion

d’un accord stratégique

dans le domaine de la

maintenance équipements.

Selon ses termes, AFI KLM

E&M pourra fournir des

services de réparation,

de fourniture de pièces

détachées et d’assistance au

développement de capacités

pour les produits conçus par

Moog.

EPI Center lance sa

sélection spéciale été

Disponible dans tous les

points de vente du réseau

EPI Center, la plaquette ETE

2017 propose une sélection

adaptée à l’évolution des

besoins en vêtements

professionnels avec l’arrivée

prochaine de l’été. Cette

plaquette estivale décline,

avec expertise et humour,

une gamme complète de

vêtements, d’accessoires et

d’EPI.

Norelem élargit sa gamme

en ajoutant des loquets

de verrouillage de haute

qualité

Ces loquets de verrouillage

(référence 05598) en

aluminium injecté sous

haute pression permettent

de fermer facilement et en

toute sécurité des portes et

clapets. Ces fermetures sont

constituées d’une poignée et

d’un élément de verrouillage.

Grâce à leur flexibilité les

loquets peuvent être montés

sur des profilés de différentes

tailles mais également sur

des surfaces planes.

FORMATION

Création du premier

atelier-école dédié à l’ECND

du Maine et ses partenaires

viennent de mettre en place

L’Université

le premier atelier- école dédié à

l’Évaluation et au contrôle non destructifs

(ECND). Soutenu par plus de cinquante

acteurs publics et privés, l’atelier-école «

ECND Academy » a pour objet d’accompagner

les mutations technologiques et

économiques aux niveaux national et

international en réponse aux besoins des

industriels dans le domaine de l’évaluation

et du contrôle non destructifs.

Trois objectifs se dégagent : consolider

l’offre de formation existante en ECND,

proposer un service de conseils-audits

pour accompagner les entreprises et

des individus , et développer l’attractivité

des métiers et promouvoir l’ECND.

Dans les cinq années à venir, plus de

MESURE

est l’une des principales

dépenses des installations industrielles,

mais celle-ci peut être L’énergie

suivie et mieux gérée. Les nouveaux enregistreurs

d’énergie électrique triphasée

Fluke 1732 et 1734 sont des outils puissants

qui sont conçus pour identifier plus

facilement les sources de gaspillage d’énergie

électrique. Faciles à configurer et à

utiliser, ces enregistreurs mesurent des

indicateurs clef (tension, courant, puissance,

facteur de puissance et d’autres

variables telles que la température) pour

permettre aux managers de comprendre

leur consommation d’énergie et de la

corréler aux activités du site. Les données

peuvent être consultées depuis tout terminal

(smartphone, PC ou tablette) via l’application

mobile Fluke Connect, réduisant

ainsi potentiellement le nombre de fois

1 000 personnes pourraient bénéficier

des formations ECND portées par

l’atelier-école : des jeunes en formation

initiale (majoritairement en alternance),

des personnes en requalification ou en

recherche d’emploi, et des salariés en

formation continue. •

EN SAVOIR PLUS > www.univ-lemans.fr

Mieux maîtriser

sa consommation énergétique

où un technicien doit ouvrir une armoire

électrique avec un équipement de protection

complet. •

EN SAVOIR PLUS > www.fluke.fr

6 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


ACTUALITÉS

EN BREF

Le Smart Sensor

aujourd’hui disponible

sur le marché européen

Basée sur une technologie

innovante en matière de

capteur intelligent, la

solution de monitoring

à distance d’ABB est

conçue pour convertir des

millions de moteurs basse

tension (BT) en machines

connectées. Elle est

maintenant disponible en

Europe et sera bientôt mise

sur le marché aux États-

Unis.

SKF lance le challenge «

Industrie du Futur »

Le spécialiste du roulement

s’associe à Atos pour

imaginer les contours

de l’usine de demain. Le

challenge « Industrie

du Futur », invite les

startups françaises à

soumettre un projet

disruptif et innovant afin de

contribuer activement à la

transformation de l’usine de

demain. A la clé, plusieurs

récompenses dont une

dotation financière pouvant

aller jusqu’à 5 000 €.

TECHNOLOGIE

Une maintenance sélective

sur les assemblages vissés

TRANSFORMATEURS

Aujourd’hui, la maintenance d’un

équipement industriel est souvent

programmée et peut s’opérer avec

démontage et remontage de la totalité des

assemblages, comme par exemple dans

le cas des raffineries ; soit avec démontage

et remontage partiel d’une partie des

installations, comme par exemple 20 %

des assemblages vissés chaque année pour

une éolienne.

Dans ce contexte, Traxx a mis au point

Traxx M2. Précis, ergonomique et portatif,

cet appareil est un système électronique

de serrage et de mesure de tension

sans équivalence capable de déterminer

en temps réel et avec une précision optimale,

l’état d’un assemblage vissé sensible.

Solution universelle pouvant être appliquée

avec n’importe quel type de vis, quels

qu’en soient la taille et le diamètre, de la

plus rustique à la plus perfectionnée, Traxx

M2 va permettre à tous les industriels de

réaliser une maintenance sélective, et ce,

sans aucune contrainte de mesure tout en

utilisant les vis de leur choix.. •

EN SAVOIR PLUS > www.traxx-group.com

Sécuriser la maintenance

et l’étalonnage des circuits secondaires

Un nouvel analyseur

de câbles et antennes

portable

Le R&S Cable Rider ZPH

de Rohde & Schwarz

permet de réaliser les

mesures d’un port à la fois

rapidement et efficacement

lors de l’installation et de la

maintenance des systèmes

de communications mobiles.

Avec sa vitesse de mesure

élevée, son utilisation

intuitive et son autonomie,

il est l’outil idéal pour vos

interventions terrain.

ABB lance la nouvelle solution

Essailec RJ45 , composée

d’une embase et d’une fiche de

test. Cette nouvelle offre permet d’accompagner

l’évolution des besoins pour

la nouvelle génération en matière de tests

et de maintenance de cellule moyenne et

basse tension intégrant des capteurs (de

courant ou de tension). Les tests sur les

relais de protection n’ont jamais été aussi

simples et se réalisent en façade de l’armoire,

sans modification de câblage.

Essailec est spécialement conçu pour réaliser

des opérations de mesure, d’étalonnage

et de maintenance sécurisées

et fiables, sur les circuits secondaires de

transformateurs de courant ou de tension.

Les tests peuvent être effectués sans ouvrir

la porte de la cellule et sans modifier le

câblage. Approuvés par les acteurs majeurs

de l’énergie, les produits de la gamme

Essailec sont installés avec succès et depuis

plus de quarante ans dans le monde des

lieux de production ou de transmission

d’énergie jusqu’aux réseaux de transport

et de distribution. •

EN SAVOIR PLUS > new.abb.com/fr

8 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


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TECHNOLOGIES

De la maintenance

conditionnelle

à la maintenance

prévisionnelle

Intervenir au bon moment, sur le

bon équipement, celui qui présente

des signes de défaillances, l’exploiter

juste avant que survienne une

panne, tels sont les enjeux de la maintenance

conditionnelle. Pour bien

comprendre ce qui ce cache derrière cet

anglicisme, gardons à l’esprit que c’est

bien l’état de l’équipement qui va orienter

la maintenance, et non l’inverse.

Selon la norme européenne, la définition

de la maintenance conditionnelle

est la suivante : « Maintenance préventive

basée sur une surveillance du fonctionnement

du bien et/ou des paramètres significatifs

de ce fonctionnement intégrant les

actions qui en découlent » (extrait norme

NF EN 13306 X 60-319 de juin 2011).

Parmi les techniques utilisées par les

services maintenance des entreprises, on

trouve régulièrement la thermographie

infrarouge, l’analyse vibratoire sans oublier

la tribologie, une branche importante de

la mécanique impliquant l’étude de l’usure,

des frottements et autres échauffements

entre les composants tels que les roulements.

Dans ce dernier domaine, la lubrification

joue un rôle essentiel et ne se limite

plus à des simples opérations de graissage

contenues dans un programme de maintenance

préventive ; la lubrification est de

plus en plus intelligemment employée et

de façon optimale.

Cette optimisation va de plus en plus loin.

Aujourd’hui, un autre anglicisme a fait

son apparition depuis quelques années :

« predictive maintenance », que l’on peut

traduire comme la maintenance prévisionnelle.

Les objets connectés qu’abrite l’usine

numérique regorgent d’informations

portant en elles l’ADN des équipements

et permettent d’affiner la connaissances

quant à leur état de fonctionnement. Le

système donne ensuite l’alerte et enclenchant

automatiquement un ordre de maintenance

et la commande anticipée d’une

pièce à changer à l’instant, tout en alimentant

en temps réel la GMAO.

Olivier Guillon

Zone de contrôle sur ligne d’assemblage

chez le constructeur Haas Automation,

à Oxnard en Californie

10 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


TECHNOLOGIES

xxx DOSSIER

© xxx

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I11


TECHNOLOGIES

ENTRETIEN

Comment un leader français pratique-t-il

la maintenance conditionnelle ?

Patron de la maintenance au sein d’Endel Engie, Rabah Achemoui nous explique ce que

représente la maintenance conditionnelle pour une telle structure.

Rabah Achemoui

Directeur du département

Maintenance au sein de Cofely

Endel (groupe Engie)

Rappelez-nous les activités d’Endel Engie et les secteurs

auxquels appartiennent vos clients ?

Endel Engie est leader en France de l’intégration de prestations

industrielles autour d’un cœur de métier de spécialistes du métal,

pour des environnements imposant sûreté, sécurité et qualité. L’entreprise

opère sur trois grands domaines : construction, maintenance

et démantèlement. Elle intervient majoritairement dans le

secteur énergétique : nucléaire, oil & gas, thermique, hydroélectricité.

Elle est aussi un acteur de référence en sidérurgie, aérospatial,

chimie, agroalimentaire et pharmacie.

Le groupe améliore la performance des installations de production

de ses clients et leur efficacité énergétique, tout en optimisant

leur équation économique, grâce à des solutions innovantes et des

engagements de résultats sécurisés. Endel opère dans des environnements

particulièrement exigeants, avec des impératifs constants

de qualité, de sûreté et de sécurité.

Nos équipes maîtrisent un ensemble complet de compétences industrielles

telles que le pilotage de projets complexes, l’ingénierie, la

réalisation et la logistique. Elles disposent également de nombreuses

compétences spécifiques comme la tuyauterie, le soudage, la chaudronnerie,

l’électromécanique, les automatismes, la radioprotection

ou le contrôle non destructif.

Endel est une filiale du groupe Engie et compte 6 000 collaborateurs

dont les activités auprès de 2 500 clients représentent près de

700 millions d’euros de chiffre d’affaires. Endel dispose de plus de

140 implantations en France.

Dans quels secteurs opèrent vos clients ? Quelles sont leurs

problématiques en matière de maintenance ?

Nos clients opèrent sur tous les secteurs industriels comme le

nucléaire, la sidérurgie, la pétrochimie, la chimie, la pharmacie,

etc. Les problématiques en matière de maintenance sont souvent les

mêmes et tournent autour de la sécurité des personnes, des biens

et de la protection de l’environnement, l’optimisation des coûts,

la réduction des temps d’arrêt pour réaliser la maintenance et des

pannes et des temps associés.

Quelle définition donnez-vous de la maintenance

conditionnelle ? Qu’aborde-t-elle et que couvre-t-elle ?

La définition de la maintenance conditionnelle par la norme française

et européenne, est la suivante : « Basée sur une surveillance

du fonctionnement du bien et/ou des paramètres significatifs de ce

fonctionnement intégrant les actions qui en découlent. La surveillance

du fonctionnement et des paramètres peut être exécutée selon

un calendrier, ou à la demande, ou de façon continue. »

N’oublions pas que la maintenance conditionnelle a pour vocation

de se substituer à la maintenance préventive systématique pour optimiser

les coûts et les temps d’arrêt.

Généralement, nous définissons le type de maintenance après avoir

réalisé une étude MBF (Maintenance basée sur la Fiabilité), ou en

fonction des conséquences de la défaillance qui nous permettent

d’identifier les tâches de maintenance à déployer : le graissage, l’ins-

12 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


TECHNOLOGIES

xxx DOSSIER

pection/vérification fonctionnelle (maintenance conditionnelle),

l’examen de l’état par rapport à un standard donné et remise en

état, le remplacement systématique et la combinaison de plusieurs

tâches si la défaillance affecte la sécurité. Nous utilisons plusieurs

arbres de décisions pour nous aider à définir la tâche la plus pertinente.

La tache liée à la maintenance conditionnelle est située en

haut de l’arbre de décisions.

Que représente-t-elle pour vous ? Quelle part de vos

opérations de maintenance (environ) et comment a-t-elle

évolué ces dernières années ?

La maintenance conditionnelle représente entre 5 et 15% de nos

opérations de maintenance, en fonction des secteurs industriels. Elle

commence à se démocratiser de plus en plus du fait que les industriels

cherchent à optimiser leurs performances économiques. Cela

est facilité par une réduction des coûts, notamment liés aux appareils

de mesure et de contrôle, tout en garantissant leur simplicité

d’utilisation.

Quels sont les équipements concernés par la maintenance

conditionnelle?

La maintenance conditionnelle s’applique à de nombreux équipements,

comme par exemple : comme les machines tournantes

(moteurs, pompes, réducteurs, poulies, rouleaux, etc.), les bâches à

huile, les freins et embrayages, les armoires électriques et les noix

bronze par exemple.

Cette maintenance conditionnelle s’applique par des mesures vibratoires

(moteurs, ventilateurs d’extraction, réducteurs, pompes, aérotherme,

turbines, etc.), de température (bâche à huile, palier, etc.),

d’analyse d’huile, de couple ou d’effort (détection d’un encrassement

ou bourrage), Delta P pour le colmatage des filtres, PH (qualité

de la neutralisation), TOC/VOC (présence de CO2 dissous, etc.).

Par ailleurs, notons aussi la mesure de concentration de poussière

« opacimétrie » dans un flux d’air et sa tendance (encrassement

ou perte supplémentaire) pour des dispositifs de dépoussiérage, la

position (tension courroie et usure, position du tendeur), l’humidité

pour vérifier par exemple une qualité de séchage, l’épaisseur

pour qualifier une usure (embrayage, frein, pièces d’usure, goulottes,

tuyauteries de transfert de produit abrasif, auges de vis sans fin de

convoyage, etc.), sans oublier le contrôle US ou radio comme pour

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I13


TECHNOLOGIES

des cordons de soudure, des rivets sur un ouvrage d’art ou galet de

translation de vannes hydrauliques type clapet ou vanne de toit.

Quelles solutions et outils utilisez-vous, notamment en

matière de surveillance et de supervision des équipements

ainsi qu’au niveau des interventions ?

Aujourd’hui de nombreux moyens de surveillance et de supervision

sont disponibles pour réaliser une maintenance conditionnelle

telle que l’analyse vibratoire (online ou offline) : un outil très puissant

pour le suivi des dégradations de machines tournantes. Dans

la photo qui suit, on voit un spectre de fréquences issu de l’analyse

vibratoire du moteur-électrique d’une centrale de traitement d’air.

La mesure a été réalisée lors de contrôles périodiques sur l’un de

nos contrats de maintenance.

Un pic d’amplitude important à 23Hz, fréquence de rotation du

moteur, apparait. Ce qui est dû, soit à un balourd important du

system, soit à la nature de l’installation (phénomène similaire sur les

installations du même type). Les prochaines mesures vont permettre

de suivre son évolution et de conclure définitivement sur son origine.

La thermographie peut être complémentaire à l’analyse vibratoire.

Elle peut être utilisée également pour la détection de défaut électriques

(échauffements) ou de défaut de réseau de fluides caloporteurs

(fuites, pertes thermiques).

La première photo est un thermogramme issu d’une campagne

thermographique effectuée sur des armoires électriques. Ici, une

surchauffe de certains relais est mise en évidence.

La seconde photo est issue d’un contrôle de réseau vapeur. Le thermogramme

met en évidence un défaut de calorifugeage (point

chaud) entrainant des pertes thermiques.

Désignation

des équipements

Moteur

soufflage

Marques

Type

Puiss

kW

Moteur AC

U (V) I(A) Fr(Hz) Pôles

Vitesse Compléments

Tr/

min

Roulements

RPM S.P.A

11072900 0.55 230 4.2 50 4 1330 CA et COA

NC

Sur l’exemple précédent, nous réalisons des mesures périodiques

à travers des rondes vibratoires réalisées par un technicien spécialisé.

Nous pouvons aussi instrumenter les équipements à travers des

capteurs connectés ou filaire pour avoir un suivi online. Dès l’apparition

d’un problème, nous informons par email ou SMS le technicien

afin qu’il planifie une intervention.

Exemple de défauts détectés par thermographie infrarouge

Nous utilisons tous un panel d’équipements de mesure et de

contrôle comme les ultrasons pour contrôler des purgeurs vapeurs

ou des connections électriques haute tension, des endoscopes

pour inspecter et/ou contrôler visuellement à distance des parties

internes d’équipements inaccessibles et sans démontage ; enfin,

nous utilisons des caméras rapides pour comprendre ce qui marche

et ce qui ne marche pas. Celles-ci permettent de visualiser des

anomalies sur des machines fonctionnant avec des cycles très

rapide (400 coups /mn).

Avez-vous mis au point des outils spécifiques en interne

ou avec des constructeurs partenaires ?

Oui, nous avons déjà mis au point des outils spécifiques pour réaliser

des tâches de maintenance conditionnelle notamment pour

des contrôles dimensionnelles.

Quels bons conseils pouvez-vous partager pour mener à

bien une politique de maintenance conditionnelle efficace ?

Tout d’abord, il est nécessaire de bien définir le plan de maintenance

conditionnelle en se basant sur une approche de type

MBF (maintenance basée sur la fiabilité). Ce plan précis permettra

d’identifier et de bien définir les moyens de mesure et de contrôle

les plus adaptés. Il sera ensuite indispensable d’impliquer et de

former les techniciens de maintenance qui interviendront sur les

installations.

14 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


TECHNOLOGIES

xxx DOSSIER

On parle aujourd’hui de maintenance prévisionnelle ?

Quelle place prend-elle chez Endel Engie et par rapport

à la maintenance conditionnelle ?

La maintenance prévisionnelle est définie dans la norme par « une

maintenance conditionnelle exécutée en suivant les prévisions

extrapolées de l’analyse et de l’évaluation de paramètres significatifs

de la dégradation du bien. » Afin d’illustrer cette définition par

un exemple, nous réalisons une mesure sur une pièce d’usure tous

les trimestres. Au bout de quelques mesures, on constate qu’elle

suit une droite. Nous pouvons ainsi anticiper et prévoir à l’avance

la date à laquelle il sera nécessaire de remplacement de la pièce.

Actuellement, Endel Engie propose à l’ensemble de ces clients

de mettre en œuvre sur leurs équipements une maintenance

conditionnelle, ou « prédictive » en anglais, en nous appuyant

sur les nouvelles technologies. En effet, nous utilisons une batterie

de capteurs connectés ou filaires pour suivre les équipements

en continu. Les capteurs transmettent des informations sur la

plateforme d’Engie digitale qui à travers des algorithmes va nous

émettre automatiquement des alertes et préconisations.

Notre objectif à travers ce service est d’améliorer la performance

de nos clients en réduisant le nombre et les temps d’arrêts, ainsi

que les coûts et en augmentant la production.

Propos recueillis par Olivier Guillon

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I15


TECHNOLOGIES

RÉCOMPENSE

La maintenance

conditionnelle

primée aux European

Mechatronics Meeting

Le 6 avril dernier, dans le cadre du salon Industrie

Lyon 2017, NTN-SNR s’est vu remettre le Mechatronics

Award, dans la catégorie « Grande Entreprise » lors des

European Mechatronics Meeting. Expert en roulements

et capteurs magnétiques, NTN-SNR a développé une

offre de solutions innovantes pour la surveillance

des machines industrielles tournantes, comme nous

l’explique Hervé Lénon, responsable en charge de

l’innovation et de la mécatronique.

La technologie Monitor’IT Expert, système de « Condition Monitoring

System », a remporté la majorité des suffrages lors de la neuvième

édition des European Mechatronics Meeting 2017 qui s’est déroulée à

Lyon, le 6 avril dernier. Reliée au Cloud et relayant des alarmes sur les

smartphones, cette solution « plug & play » orientée Industrie du futur s’intègre

simplement sur une installation existante. Le trophée décerné à NTN-SNR,

dans la catégorie « Grande Entreprise » pour son système « repousse les limites

de la détection des défaillances des systèmes mécaniques », comme on aime à le

rappeler chez le spécialiste français du roulement, implanté à Annecy.

Le fabricant connaît parfaitement les modes de

défaillances de ses produits, à commencer par

l’écaillage, un problème récurrent sur les roulements.

Ce savoir-faire et cette expertise à part

entière sur le comportement et l’évolution des

composants sont nés des nombreux essais effectués

sur les bancs de tests au sein de la firme annécienne.

Le problème résidait davantage dans les moyens de

détection de défaillance ; « il existe pléthore de solutions

mais essentiellement dans l’analyse vibratoire,

or celle-ci, si elle se révèle très efficace, accuse toutefois

certaines limites, admet Hervé Lénon. À titre

d’exemple, l’analyse vibratoire ne permet pas d’écarter

les bruits et les vibrations environnants ; nous avions

besoin d’une solution permettant de ne prendre en

compte que les vibrations liées au roulement, pas le

reste ». De plus, Monitor’IT Expert donne accès à

un ensemble d’indicateurs reflétant l’état opérationnel

des machines, disponibles en ligne et soumis à

des seuils propres à chaque installation. Ce suivi

est complété par une analyse détaillée, assortie

16 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


TECHNOLOGIES

de recommandations,

effectuée à des intervalles

réguliers par les

experts de la société.

UN VRAI « PLUS »

NTN-SNR tire parti

de son expertise développée

sur les capteurs

magnétiques pour enfin

créer le Monitor’IT

Expert. Cette solution

combine signaux

magnétiques et vibratoires

dans un boitier

d’acquisition unique ;

avec, à l’arrivée, une

surveillance complète :

roulements, engrenages,

balourds, désalignements,

structures.

Le responsable Innovation

et Mécatronique

révèle avoir « eu recours

à l’analyse vibratoire et

nous pouvons dire, en

ayant mené nos essais

jusqu’au bout, qu’elle

ne permet pas de tout

déceler, notamment les

problèmes d’écaillage de roulements sur du multi-arbre, et de d’engrenage

sur les arbres lents ».

Les machines à surveiller sont dotées de capteurs installés sur

les arbres et qui mesurent le champ magnétique émis par la

rotation. Ces signaux sont remontés via un boîtier d’acquisition

jusqu’à une base de données, hébergée sur un serveur sécurisée

NTN-SNR. Différents algorithmes interviennent ensuite pour

élaborer les tableaux de bord et produire les analyses expertes. La

technologie d’acquisition magnétique NTN-SNR présente quatre

atouts par rapport aux méthodes basées sur l’analyse vibratoire :

capteur déporté de la ligne d’arbre endommagée, vitesse lente

de rotation (jusqu’à 5 tours/min), faible sensibilité aux environnements

bruités, réduction du nombre de capteurs (moins

60% dans certains cas). NTN-SNR a développé une gamme

adaptée à toutes les situations. « Il ne s’agit pas d’une solution

miracle visant à tout remplacer mais d’un plus venant compléter

l’analyse vibratoire là où celle-ci fait défaut ». Le système est

déjà en phase de tests avancés chez des clients pilotes issus de

multiples secteurs tels que le ferroviaire, l’éolien, la papeterie

ou encore les aciéries et les carrières.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I17


TECHNOLOGIES

INNOVATION

Analyse de vibration : un analyseur

vibratoire unique au monde

Analyser et résoudre différentes

problématiques vibratoires est

une préoccupation importante

dans le cadre de certaines

activités industrielles. Pour

la mesure et l’analyse comme

pour la maintenance prédictive,

une analyse vibratoire fiable

et précise est impérative. Sur

le marché des analyseurs

vibratoires, le V Shooter et

sa caméra embarquée est un

appareil unique au monde. Il vous

permet de photographier l’état

conditionnel de vos machines

avec la première caméra

d’analyse vibratoire. Ici, toutes les

précisions techniques utiles.

Procéder à une analyse vibratoire permet

de diagnostiquer l’état de fonctionnement

ďune machine pour déceler

des défaillances à un stade précoce.

En décelant ces défauts très tôt ; de nombreux

problèmes peuvent ainsi être évités, comme

notamment la casse ďune machine. Ce type

ďinterventions réduit les risques ďarrêts de

production, et les coûts engendrés par les réparations

voir les remplacements de pièces.

Un analyseur vibratoire permet de déceler des

problèmes ďalignement ou ďéquilibrage sur un

arbre de transmission, des défauts de serrage,

des perturbations électromagnétiques sur un

moteur, des défauts de courroie, ou encore de

vérifier l’état des roulements et engrenages. Ou

plus largement, appréhender précisément ľétat

général du fonctionnement d’une machine.

18 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


Devenez un LUBExpert ®

UTILISEZ LES ULTRASONS POUR OPTIMISER VOTRE PROGRAMME DE LUBRIFICATION

Les mauvaises pratiques de

graissage sont la cause majeure de

défaillance des roulements.

De nombreux départements de maintenance planifient

inutilement les intervalles de regraissage en se basant

sur une périodicité préétablie. Il en résulte des

roulements avec trop ou trop peu de graisse qui

n’atteignent pas leur durée de vie théorique.

Le LUBExpert vous dit quand

graisser... et en quelle quantité.

La graisse réduit le frottement dans les paliers. Moins

de friction signifie une plus longue vie. Le LUBExpert

vous avertit lorsque les niveaux de frottement

augmentent, vous guide pendant le re-graissage et

évite une sur-lubrification.

LUBRIFICATION OPTIMALE

DES ROULEMENTS :

Bon lubrifiant

Bon endroit

Bon intervalle

Bon dosage

Bons indicateurs

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TECHNOLOGIES

Comment utiliser le VShooter ?

Une caméra embarquée prend des photos de la machine. Les différents

points de mesure apparaissent comme des spots directement sur la

photo. L’autodiagnostic du niveau vibratoire est alors rendu possible,

de manière simple. Identifier les problèmes en fonction du niveau

vibratoire capté. Les résultats sont fiables et un rapport précis est

délivré.

En pratique voici le procédé.

Prenez une photo de votre machine avec la caméra embarquée

Placez vos points de mesure avec le clavier/joystick

Prenez les mesures de vibration globales avec ľaccéléromètre

Visualisez les conditions machines colorisées (vibration et état de

roulement)

Visualisez les diagnostics ďalarmes FFT pour des réparations

immédiates

Obtenez votre photo de condition de machine (MCP)

Déchargez vos fichiers sur PC pour éditer vos rapports (données et

alarmes)

Que contient le kit complet ?

1 appareil de mesure VShooter VBS1T

1 sangle de transport

1 chargeur universel 230V-50Hz/60Hz > 5V/2A

1 câble USB pour PC

1 accéléromètre ICP 100 mV/g avec câble flexible BNC

1 support aimanté pour accéléromètre

1 valise de transport rigide

1 casque ďécoute stéréo

1 clé USB incluant le manuel ďutilisation

Certificats de calibration & conformité constructeur

VSHOOTER : UN ANALYSEUR VIBRATOIRE

AVEC CAMÉRA EMBARQUÉE

Premier vibromètre avec caméra embarquée – est un outil

de diagnostic global qui permet par leur analyse vibratoire

de connaître et de suivre facilement la condition

des machines tournantes les plus courantes telles que les

ventilateurs, pompes, compresseurs à vis etc. Cet analyseur

vibratoire est bien plus qu’une innovation dans le

domaine des vibromètres ; il s’agit d’u n nouveau concept,

une nouvelle manière de faire du suivi et de ľanalyse

vibratoire. Ce nouveau concept consiste à créer automatiquement

des MCP (Image de Condition de Machine)

qui permettent ďun seul coup d’œil de connaître ľétat

de la machine et de faire du suivi en suivant ľévolution

des courbes de tendance, vitesse, accélération globale,

crest, température.

Cet analyseur vibratoire est préconisé pour les moteurs,

les alternateurs électriques, les pompes centrifuges, les

compresseurs à vis et centrifuges / surpresseurs, les

ventilateurs et les turbines ou encore les mélangeurs,

les broches de machine-outil sans oublier les petits réducteurs

à engrenage. Cet appareil est facile d’utilisation et

facile à comprendre. MCP (voir la photo de condition de

machine) est un nouveau concept qui consiste à visualiser

ďun coup ďœil la condition de ľétat machine sur sa

photo. Plus besoin de logiciel PC pour programmer la

base de données ! L’encodage est automatiquement créé

sur la photo de la machine.

L’ambition de Synergys Technologies est de fournir des

outils de diagnostic innovants pour la maintenance

conditionnelle et de rendre ľanalyse vibratoire la plus

simple possible pour ľutilisateur. Les entreprises peuvent

ainsi procéder aux diagnostics de leurs machines avant

de faire à un prestataire spécialisé extérieur.

20 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


NTN-SNR Copyright International 04/2017 - Conception : NTN-SNR - Photos : Pedro Studio Photo / Shutterstock.

L’innovation partout… L’innovation pour vous !

Partout dans le monde, NTN innove au quotidien pour accompagner le

développement de ses clients. Nos objectifs sont la qualité, la performance et

la mécatronique du roulement tout en veillant à accompagner les mutations

de la société. Tout au long du cycle de vie des équipements, NTN-SNR met

l’accent sur l’innovation dédiée à chaque application industrielle.

NTN-SNR anticipe les tendances de demain.

www.ntn-snr.com

With You


MAINTENANCE EN PRODUCTION

Bien maîtriser

la gestion de ses

stocks, un argument

stratégique pour la

maintenance

En matière de stockage, les

besoins d’un industriel – et tout

particulièrement d’un responsable

de maintenance – peuvent

se répartir en trois catégories. D’un côté,

on trouve les consommables courants de

la maintenance (c’est-à-dire les matières

et les composants à faible coût unitaire

et à consommation très périodique). De

l’autre, à l’opposé de cet usage quotidien,

se situent les pièces dites stratégiques, dont

le coût unitaire peut atteindre plusieurs

centaines de milliers d’euros, et dont le taux

de roulement est quasi-nul, sans parler des

délais d’approvisionnement. Enfin, entre

ces deux extrêmes, on trouve les pièces de

rechange. Si celles-ci peuvent présenter un

coût unitaire important, elles supposent

toujours un taux de roulement soutenu ;

il s’agit ici par exemple des courroies, des

roulements, des filtres ou autres composants

d’appareillage électrique…

Dans ce focus consacré à la gestion des

stocks et aux moyens de stockage mettra

en évidence un cas d’application chez

un spécialiste de la question, qui n’est

autre que RS Components, et plus particulièrement

la filiale française implantée

à Beauvais, dans l’Oise. Par ailleurs,

le sous-traitants de pièces de structure

pour l’automobile – Seac – expliquera

comment en utilisant un logiciel de MES

il a pu améliorer la gestion de ses stocks

et renforcer la traçabilité de l’ensemble de

ses produits. Enfin, l’innovation restant

au cœur de la réussite, des nouveautés

seront mises à l’honneur. Mais qu’on ne

s’y trompe pas : la technologie n’est rien

sans l’expérience, la rigueur et le bon sens

humains.

L’occasion est donnée également pour

rappeler l’Afim – en partenariat avec l’association

internationale eCl@ss ont mis

au point une solution inédite, aujourd’hui

exploité dans l’automobile et l’aéronautique.

Il s’agit d’ec@t-npmi.net, le seul portail

multilingue multimarques qui publie plus

de 160 000 fiches de description multilingues

établies selon les mêmes règles.

Olivier Guillon

22 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE EN PRODUCTION

© Brammer

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I23


MAINTENANCE EN PRODUCTION

REPORTAGE

Logistique et gestion

des stocks,

un pilier de la

stratégie de RS

30 ans, ça se fête ! Et la filiale française du

Britannique RS Components célèbre cet

anniversaire avec un succès qui n’a pour

le moment jamais été démenti. Installé

à Beauvais, dans l’Oise, RS France mise

beaucoup sur la technologie, les services et la

proximité de ses clients dans l’Hexagone. Mais

la réussite de l’entreprise réside avant tout

dans son savoir-faire historique : la logistique.

La profondeur de gammes, qui repose sur pas moins

de 145 000 produits disponibles en France (et 600

000 références au total au niveau européen, stockés

en Angleterre), est une force pour la filiale française

du groupe RS Components. Mais ce n’est pas tout. Pour mieux

expliquer le succès de cette entreprise créée il y a trente ans,

Olivier Kwaczala, responsable marketing, détaille : « la rapidité

d’exécution exige de nous que toute commande passée avant 19

heures est livrée partout en France le lendemain avant 13 heures.

Par ailleurs, nous avons mis au point au niveau du groupe des

outils digitaux permettant à chaque client de commander et

de suivre précisément la livraison, le tout renforcé par une

Supply Chain de plus en plus digitalisée qui permet de détecter

le moindre défaut ou risque de non-conformité ». Enfin, et

c’est ici une philosophie qui guide au quotidien l’entreprise : la

proximité, dotée d’une relation humaine, qui permet à RS de

répondre aujourd’hui à 95% de la demande du marché français.

Les 5% restants concernent notamment des solutions très spécifiques

; « nous entrons alors en contact avec les fabricants afin

de fournir une solution à notre client », ajoute Olivier Kwaczala.

Mais c’est aussi la maîtrise de la logistique qui assure au quotidien

les 3 000 à 3 200 références reçues, représentant entre vingt

et vingt-cinq camions. Les produits sont alors préparés, comptés,

contrôlés puis conditionnés pour ensuite intégrer l’unité de

vente en moins de 24 heures. L’objectif : un taux de disponibilité

maximal (94 à 96%) pour des délais de livraison toujours plus

courts. Au total, 90% des produits sont envoyés aux quatre coins

de la France, représentant près de 17 000 lignes de commandes

quotidiennes et une moyenne d’environ 7 200 colis.

Philippe Berlingen,

directeur logistique du site

RS France de Beauvais (Oise)

APPORTER LA QUANTITÉ NÉCESSAIRE AU PLUS PRÈS

DU CLIENT

Au niveau du stockage, pas moins de 130 personnes travaillent

(dont 87% en CDI) au sein du site de Beauvais. En plus du

24 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE EN PRODUCTION

nombre impressionnant de références, la révolution née du

Web (e-commerce notamment) nécessite pour l’entreprise

une flexibilité totale, d’autant que cette activité n’a rien de

linéaire (les pics de flux variant au cours de la journée). «

Nous centralisons la gestion des stocks dans un outil logiciel,

JD Edwards, afin de répondre aux habitudes de nos clients,

mais notre force vient aussi du fait que nous identifions bien

le marché afin d’apporter la quantité nécessaire au plus près

du client, d’une part en réduisant les délais, d’autre part les

coûts », intervient Philippe Berlingen, directeur logistique du

site français. Par exemple, si la commande d’un même produit

standard revient régulièrement, il est stocké afin d’éviter de le

faire parvenir du Royaume-Uni.

Convoyeur entièrement automatisé

Zone de réception avec

stockage de grande hauteur

Tous les produits sont concernés : de la boîte de tournevis

au transpalette en passant par la plus petite résistance.

Chaque produit est récupéré puis reconditionné façon « RS

» avant d’être stocké dans une zone dédiée, en fonction du

nombre de fois où il est commandé : pour les produits de

moins de 10 kg, selon leur taille et leur poids, ceux-ci sont

rangés dans des rayonnages en hauteur dans quatre types

de bacs ou sur étagères, autour d’un convoyeur entièrement

automatisé d’1,5 km de long. Équipé de nombreux

capteurs, le convoyeur a pour mission de rendre le bac intelligent

: au moment où une commande est passée, un code

de commande avertit le convoyeur qui se dirige directement

vers la zone de picking avant de s’orienter vers la zone

d’expédition. Les préparateurs de commande restent sur

place et n’ont qu’à attendre l’arrivée des bacs, lesquels sont

ensuite envoyés dans la partie conditionnement. Un lecteur

à code-barres permet d’effectuer un contrôle en temps réel

: le colis passe sur une balance avant de subir un contrôle

optique. Le produit scanné, pesé et validé passe ensuite entre

les mains des transporteurs (sociétés partenaires de RS),

lesquels prennent le relais avec l’intégralité des informations

concernant le colis qu’ils ont à livrer.

L’équipe d’agencement travaille quotidiennement sur la rotation

des produits afin de les disposer au plus près du convoyeur.

Vue de la zone

de stockage(rez-de-chaussée)

« Mettre les bons produits au meilleur emplacement permet

d’accroître la productivité mais aussi et surtout d’améliorer le

confort de travail ; en repensant les agencements, nous sommes

parvenus à réduire la distance parcourue par les opérateurs,

passant de 13 à 11 kilomètres par jour ». Les produits plus lourds

– au-delà de 10 kg – sont directement envoyés vers d’autres

zones équipées de grosses étagères, de palettes et de chariots

élévateurs, en fonction de la typologie du colis. L’automatisation

de la chaîne de prélèvement garantit le placement du produit

dans la bonne gare… et permet d’assurer à RS la bonne livraison

de ses produits à ses clients.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I25


FOCUS PRODUITS

EFFICACE

L’ergonomie au service de la

préparation de commandes pour

charges lourdes

Afin d’améliorer le bien-être des opérateur, Bito Systèmes a

développé des unités d’extraction pour rayonnages qui facilitent

tellement les opérations de préparation de commandes qu’elles

en deviennent presque un jeu d’enfant ; fini les entorses et

autres douleurs lombaires, le tout en gagnant en productivité.

fr.bito.com

Intelligent

Un stockeur

100% autonome

Le stockeur rotatif automatique

vertical Titan d’Electroclass est

composé d’une série de plateaux

qui défile devant la baie de

consultation. À l’appel du plateau

ou de la référence, celui-ci se

positionne automatiquement

à hauteur ergonomique en

choisissant le chemin le plus court.

www.electroclass.com

Économique

Un système innovant

de récupération d’énergie

Kasto a développé un concept

innovant de réinjection et

d’accumulation de l’énergie

pour ses systèmes de stockage

automatiques. Ce concept

transforme en courant électrique

l’excédent d’énergie cinétique et de

le stocker temporairement .

www.kasto.fr

Précis

Le contrôle de mouvement

au cœur de la stratégie

RS Components (RS) étend sa

gamme de solutions pour le

contrôle de mouvement. Une

application qui profite de l’approche

de contrôle de mouvement actuelle

est le déplacement, notamment

pour le stockage.

fr.rs-online.com

Compact

Système de stockage automatisé

pour petites pièces de SSI Schaefer

Afin de traiter les commandes client efficacement et dans

les délais, le système de stockage automatisé pour petites

pièces avec transstockeurs de type Schäfer Miniload Crane

(SMC) possède un rayonnage à 8 allées pouvant accueillir

23’500 bacs en plastique et exploite au maximum la surface

au sol disponible.

www.ssi-schaefer.fr

26 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE EN PRODUCTION

SOLUTION

La GMAO au cœur de la

démarche d’amélioration continue

Un des principaux avantages d’une solution de GMAO

pleinement intégrée est qu’elle consigne l’ensemble des

interventions, mais aussi des mouvements de stock et les

ressources utilisées (humaines, financières, énergétiques…).

Celle-ci permet alors l’évaluation des process et des actions

en temps réel.

Une GMAO connectée aux

différents objets de son

système d’information

(capteurs connectés, supervision,

GED, ERP, BIM …) permet d’étendre

les paramètres qu’il est possible de suivre,

et donc d’obtenir une vision plus fine de

l’impact de la maintenance.

Organisée autour de tableaux de bords

optimisés, les indicateurs clés de performance

peuvent être suivies en temps

réel, depuis le logiciel ou parfois de façon

déportée. Ces informations se retrouvent

également sous forme de rapports manuels

ou périodiques personnalisables, idéaux

pour l’archivage et le suivi à long terme.

IDENTIFIER LES PROCESSUS ET

MÉTHODES À OPTIMISER ET SUIVRE

LEUR ÉVOLUTION

La GMAO permet, via ses outils d’analyse

et reporting, d’identifier avec

aisance les axes d’amélioration possibles,

que ce soit en matière de processus

métier, de gestion du stock, de l’organisation

des interventions ou encore du

point de vue QHSE.

L’installation d’un tel outil est souvent le

point de départ d’une démarche d’amélioration

continue, tant par le « bond en

avant » qu’il apporte en soi que par son

utilité dans l’identification et le suivi des

axes d’amélioration.

Sylvain Bourgeon, responsable Maintenance

de Monbana utilisant la GMAO

Altair Enterprise au quotidien, fait part

de son expérience : « Les techniciens

allaient sur le terrain munis de leur

carnet de maintenance pour pointer et

consigner leur rapport et les mesures. Il

fallait parfois jusqu’à trois opérations

successives pour reporter ces informations

dans des tableaux.

Nous avions besoin d’un outil accessible

à n’importe quel moment, afin d’assurer

une fiabilité des mesures, des pointages

et d’avoir une traçabilité parfaite. En

définitive, Altair nous permet d’avoir

plus de temps et de recul pour travailler

à l’amélioration continue de la maintenance

du site. »

ÉVOLUER VERS UNE MAINTENANCE

PLUS INTELLIGENTE

L’amélioration continue du travail de la

maintenance ne consiste pas qu’à faire

la chasse aux dépenses inutiles et temps

28 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE EN PRODUCTION

perdu : c’est aussi un travail de fond visant

à augmenter la fiabilité des équipements

et à prévenir les pannes. Du dépannage

consigné sur papier à la maintenance

prédictive le chemin peut paraître long,

mais les efforts continus d’amélioration de

la maintenance permettent de couvrir cet

écart avec régularité, aidé par des outils

efficaces et conviviaux.

Bernard Decoster, président de DSDSystem

qui édite la solution GMAO Altair

Enterprise, commente : « Nous accompagnons

de nombreux services maintenance

et QHSE dans leur démarche

d’amélioration continue. Chaque entreprise

à sa propre histoire et ses propres

besoins, ce qui nous a motivés à développer

des outils qui peuvent aussi bien

convenir au besoin le plus simple qu’aux

projets les plus avancés dans la maintenance

prédictive. Cette capacité d’accompagnement

dans la longueur est essentiel

n’est possible qu’avec un logiciel GMAO à

la fois performant et tourné vers l’utilisateur,

ce que nous avons à cœur de développer

depuis quinze ans. »

SOLUTIONS ÉPROUVÉES

ET CONTRÔLÉES

SSI SCHÄFER propose une gamme complète de

solutions intralogistiques modulaires et durables,

incluant des prestations de maintenance et de

service sur mesure pour l’ensemble de la France.

ssi-schaefer.com

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I29


MAINTENANCE EN PRODUCTION

RETOUR D’EXPÉRIENCE

Le MES au service

de la gestion des stocks

Afin d’assurer la traçabilité d’éléments structurels

pour l’automobile, la société Saint-Étienne Automotive

Components (Seac) a opté pour le logiciel de MES Qubes.

Facilitant considérablement la saisie des données avant

le stockage des pièces et directement envoyées à l’ERP,

cette solution développée par l’éditeur Creativ’IT a permis

d’améliorer la gestion des stocks.

Parfois l’ERP ne suffit pas. Et si le

système existant fait toujours l’affaire,

il vient un jour le moment

pour une entreprise d’évoluer vers

des outils plus adaptés et aidant à mieux

répondre aux attentes de clients... qui eux,

ne se font pas attendre. Dans le cas de Seac,

l’obsolescence de l’ancien système GPAO

s’est accompagnée de la volonté pour le

fabricant de pièces de direction et suspension

(rotules et bras principalement) d’améliorer

sa gestion de stocks et la traçabilité

de ses produits.

Plus que le simple désir de faciliter la gestion

des stocks, c’est la question de la traçabilité

qui se trouvait au cœur du projet. Les pièces

que produit Seac jouent un rôle crucial dans

la sécurité dans la mesure où celles-ci sont

des éléments structurels du véhicule. Cette

traçabilité était d›autant plus attendue que

les techniciens rencontraient des difficultés

pour recueillir les informations sur le

terrain. « L’intégrateur de notre système

ERP Sage X3 nous a orientés vers la solution

Qubes de Creativ’IT afin de disposer d’un

outil de saisie à la fois efficace et simple

d’utilisation, révèle Marufa Kutlu, Financial

Controller chez Seac. Cette simplicité qui

s’illustre à travers une succession d’écrans

guidant le technicien dans chaque opération

permet de réduire considérablement les

erreurs de saisie, d’autant qu’un système

de va-et-vient assure un

contrôle en temps réel d’une

mauvaise manipulation,

d’un oubli ou d’une

double saisie ».

Digital visual

management in Shop Floor

UNE SOLUTION « PÂTE À MODELER »

Selon Marufa Kutlu, tout dans ce logiciel

a été pensé pour être « le plus pratique

possible ». En un flash, l’opérateur saisit

l’ensemble des informations propres au

lot, de la sortie de la machine au rack de

stockage ; ces données concernent autant

l’ordre de fabrication que les informations

nécessaires à la gestion des stocks. Si les

gains de temps sont évidents, ils restent

difficiles à quantifier. En revanche, et c’était

la priorité pour Seac, l’amélioration de la

traçabilité a permis d’éliminer les potentiels

d’erreurs : « quotidiennement, près de 4

000 fichiers différents remontent vers l’ERP,

rappelle Marufa Kutlu. Au total, nous

dénombrons par semaine pas plus de deux

à trois erreurs – exclusivement humaines

–, lesquelles sont vite repérées ».

Autre atout de Qubes, celui d’être entièrement

modulable, permettant à Seac de

rompre avec la rigidité de l’ERP. « Toutes les

informations sont directement envoyées par

Qubes vers X3, avec une traçabilité totale,

30 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE EN PRODUCTION

© Fotolia

non plus seulement par ordre de fabrication, mais par zones

spécifiques et bien définies. Avec Qubes, on est parvenu à faire

tout ce que l’on voulait. C’est un peu notre pâte à modeler et

que nous continuons à améliorer » ; amélioration en cours

: les flux sur les zones de retouches (pour des pièces de

non qualité ou à reconditionner). Cette activité annexe à

la production souffrait elle aussi d’un manque de traçabilité

des pièces. Aujourd’hui, avec l’utilisation de la solution

Qubes, le service ne cesse d’augmenter sa valeur ajoutée.

Olivier Guillon

Pièces réalisées chez Seac

Limiteurs

de couple

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de sécurité

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I31


MANAGEMENT

RENDEZ-VOUS

Les Assises du M.E.S.,

un événement capital dans la

démarche de l’industrie du futur

Le grand rendez-vous européen du Manufacturing

Execution System (M.E.S.) se déroulera le 1 er juin

prochain, comme chaque aux Salons de l’Aveyron, à

Bercy Village, dans le 13 e arrondissement de Paris.

Ces Assises, qui fêteront cette année leur dixième anniversaire,

prendront la forme d’une journée d’informations et

d’échanges de haut niveau pour faire découvrir aux industriels

comment le M.E.S. contribue aujourd’hui à répondre

aux enjeux de l’usine 4.0 et en quoi il est devenu l’outil digital

central du cycle de production et du pilotage de l’usine.

Pleinement ancré dans la stratégie d’industrie du futur, le M.E.S.

convainc un nombre croissant d’industriels. En témoignent les

retours d’expérience des principaux acteurs du Manufacturing

Execution System, qu’ils soient éditeurs ou utilisateurs, et que nos

lecteurs découvriront à travers les pages de ce dossier. Ils y trouveront

notamment des clés de réussite pour bien aborder la question

du M.E.S. dans l’entreprise, ses liens avec l’ERP et la GMAO, les

pratiques à adopter et, à l’inverse, les erreurs à ne pas commettre.

En somme, comme pour n’importe quelle démarche, et c’est d’autant

plus pour les technologies qui composent l’usine 4.0, il ne faut

pas prendre la mise en œuvre d’une solution M.E.S. à la légère.

Olivier Guillon

© Schell Nanterre

LE DOSSIER EN DÉTAIL

32 Connecter le MES à la GMAO, une tendance nouvelle

34 Le MES, un socle pour l’industrie du futur

36 Redonner une place prépondérante à l’opérateur

38 Mettre le MES au service de la maintenance prévisionnelle

40 Connecter le MES à la GMAO, une tendance nouvelle

42 Digitalisation de la remontée d’informations terrain dans

la maintenance

32 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


VOTRE PARTENAIRE

PERFORMANCE

MES / MOM

: ENTREZ DANS L’USINE DU FUTUR






Performance atelier

Contrôle qualité produit

Traçabilité

Management visuel

Lean Management

Depuis plus de 20 ans, Alpha-3i édite et intègre le logiciel MES

(Manufacturing Execution System) Cimag Production, une solution

dédiée à la performance de l’activité industrielle et à l’intégration

des nouvelles technologies liées à l’industrie 4.0.

De la PME aux grands groupes internationaux, la gamme Cimag

offre plusieurs solutions métier afin de répondre aux éxigences de

tous types d’industries.

de 400 sites équipés dans le monde

de 25 000 utilisateurs

de 10 langues implémentées

Cimag Production est un outil

de progrès qui permet une

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MANAGEMENT

TENDANCES

Le MES, un socle pour l’industrie du futur

Face à l’offre pléthorique

de nouvelles technologies

(capteurs, supervision,

IoT etc.), véritables

composantes de l’industrie

du futur, le MES – ou plutôt

le MOM comme le souligne

Aymeric Le Marne de

la société Lighthouse –

convainc de plus en plus

d’utilisateurs, notamment

en raison de sa capacité

à prendre en compte les

aspect maintenance et de

l’ensemble de la production

en un seul et même

système.

du futur, 4.0 ou

smart manufacturing… peu

importe comme on la nomme

L’industrie

dans les différents pays européens,

traduit la nécessité dans les

usines implantées en occident de se

tourner vers le tout numérique afin

d’être le plus compétitives possible. Clef

de voute de cette prolifération technologique,

le MES se révèle être capable

d’envoyer la bonne information aux

machines et, surtout, de donner le statut

de celles-ci en temps réel. L’objectif étant

de transmettre la bonne information au

bon moment afin de prendre les décisions

les plus pertinentes.

LE MOM, POUR UNE GESTION

COMPLÈTE, DE LA PRODUCTION

À LA MAINTENANCE

Selon Aymeric Le Marne, ingénieur

issus de l’École spéciale des travaux

publics (ESTP), aujourd’hui en charge

du développement commercial des solu-

tions de l’éditeur britannique Lighthouse dans les pays francophones, le terme « MES » a

longtemps été galvaudé : « le MES désigne avant tout un système qui suit l’exécution de la

fabrication ; celui qui adopte une approche plus globale, comprenant l’ensemble du process

jusqu’aux stocks et à la maintenance, c’est le MOM, c’est-à-dire le Manufacturing Operations

Management ». Au même titre que l’ERP se définit comme un outil de gestion de l’entreprise,

le MOM gère l’ensemble de la production, en connexion avec l’ERP.

La solution mise au point chez Lighthouse – baptisée Shopfloor-Online – se présente sous

la forme d’une application Web dont le navigateur peut être hébergé chez le client, dans

un Datacenter ou dans le Cloud. Celle-ci couvre à la fois la production (ordres de fabrication,

traitement et suivi des temps de production, aspects qualité du produit et suivi

des paramètres de production, contrôle des procédés…), la gestion des inventaires et des

stocks mais également tout ce qui relève des opérations de maintenance

: déclenchement des procédures de maintenance ou de

réparation, préventif et prévisionnel, ce dernier aspect passant

par l’identification de tendances afin de mieux prévenir les

pannes et les arrêts de ligne. Enfin, le suivi énergétique fait

également partie du spectre de Shopfloor-Online et permet

de connaître la consommation et l’impact environnemental

d’un équipement, à la fois en production et à l’arrêt.

Olivier Guillon

34 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


Usine connectée.

Vision unifiée des opérations.

Production

Maintenance

Stocks/Logistique

Qualité

Hébergeable dans le Cloud, sur Site

ou le Data Center de l’entreprise.

Shopfloor-Online TM , le logiciel MOM

de l’industrie 4.0

Lighthouse Systems

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MANAGEMENT

POINT DE VUE

Redonner une place

prépondérante à l’opérateur

Nouvelle organisation des moyens de production, l’usine du futur a pour but de mettre en

place des usines intelligentes offrant une plus grande souplesse dans la production et une «

gestion » plus efficace de toutes les ressources (moyens, matières, énergies, humaines).

Plus compétitive et plus flexible,

l’usine du futur offre une réponse

à la diversification des besoins dans

des délais de plus en plus court. Elle

est également plus respectueuse de l’environnement

et plus performante énergétiquement.

Au sein de cette usine du tout numérique et

contrairement à ce que l’on pourrait croire,

l’opérateur occupe une place prépondérante.

On lui demande de se recentrer sur des tâches

à plus forte valeur ajoutée. C’est ce cadre que

le logiciel MES intervient. Il est l’outil numérique

des opérations de production. Intégré

à l’outil de production, le logiciel MES est

toujours en lien avec l’ERP et parfois avec

les logiciels PLM, WMS ou GMAO. Il positionne

l’opérateur au cœur du dispositif de

l’usine du futur ; c’est son outil, son allié.

UN OUTIL POUR LES OPÉRATEURS

Tout le monde le sait, le rôle de l’opérateur

est de produire, de conduire sa machine ou

Avant

sa ligne. Pour cela, il doit préparer la fabrication

selon des bons de travaux et un planning

de travail, assurer sa production, maintenir

son poste et atteindre les résultats attendus.

Au fil des années, et sans aucun doute

pour répondre à des problèmes, des fiches

ou des dossiers papiers ont été mis en place

: le planning, les OFs, la documentation, les

contrôles, le suivi des temps, les quantités,

le 5S, la maintenance de niveau 1, relevé des

matières, … ils se sont tous accumulés, transformant

petit à petit (sans doute en exagérant)

l’opérateur en assistante administrative !

Le logiciel MES digitalise toutes les opérations

quotidiennes à commencer par les

ordres de fabrication, les autocontrôles, la

maintenance… sans oublier le suivi des

temps et toutes les démarches d’amélioration

continue (Lean, 5S, SMED…). Le logiciel

MES libère l’opérateur de la « paperasse

» toujours plus nombreuse et plus lourde,

pour supprimer les saisies et doubles saisies,

Après

pour limiter les erreurs et surtout supprimer

le temps perdu à les corriger.

UN OUTIL POUR LES MANAGERS ET

LA GESTION

Parce que le logiciel MES est un système

temps réel, il met à disposition des managers

des informations leur permettant

de prendre les bonnes décisions au

bon moment sans effort de consolidation.

Ils gagnent ainsi au moins deux

heures par jour et sont plus efficaces.

Ils se recentrent sur l’animation de leur

équipe sur le terrain. En collectant les

données sur les équipements, après des

opérateurs le MES nourrit également le

système d’information de l’entreprise en

temps réel et de manière objective. Sans

cela, pas de données pour la gestion,

pas de données pour le client… or dans

l’industrie du futur, la « Donnée » est la

pierre angulaire.

Digitalisation des opérations de production (ici, un poste de qualité)

36 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


Une innovation est belle lorsqu’elle est simple.

Avec le logiciel MES temps réel AquiWEB,

votre usine est intelligente

Le logiciel collecte les données en temps réel auprès des équipements et des hommes et

dématérialise les documents de l’atelier. Ainsi, votre personnel de production est libéré des

tâches administratives (2 heures par jour) et peut se consacrer aux projets d’amélioration

de la productivité.

Le logiciel supporte l’ensemble des démarches d’amélioration continue et toutes les

solutions pour :

Suivi de production

Qualité

Traçabilité

Modes opératoires

Maintenance

Energie

Planning

Documentation

Une approche innovante du MES

Pensé pour les opérateurs

Utilisation simple et intuitive

Mise en œuvre rapide

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MANAGEMENT

La solution de mobilité mise au point chez OET

a permis de diviser par deux voire trois les temps de chargement

TECHNOLOGIE

Mettre le MES au service de la

maintenance prévisionnelle

Anticiper au maximum les pannes qui pénalisent la production en flux tendu, telle est la

mission d’OET (groupe Altenov), une belle PME rennaise de près de 300 personnes éditrice de

logiciels de MES pour l’industrie céréalière (avec la solution Alia) et pour d’autres marchés

(agroalimentaire, industrie manufacturière) avec des solutions MES sur étagère.

Parmi les équipements visés par les solutions développées

par OET figurent les outils de transformation et les mélangeuses

ainsi que des élévateurs ; « ces machines et matériels,

dont le préventif est souvent long et compliqué, sont soumis

à des phénomènes d’usure survenant principalement sur les arbres et

les paliers, précise Éric Taburet, directeur R&D d’OET. Par ailleurs,

ces pièces d’usure sont difficiles à remplacer et à maintenir. De plus,

en bout de chaîne sur une production 24h/24, les préhenseurs de

robots possèdent des particularités mécaniques ». Autre problème,

celui du manque de compétences en interne au niveau du suivi des

équipements dans les ateliers, qu’il s’agisse d’accéléromètres par

Tableau de bord standard de

l’offre Alia Energy pour les UAB

exemple pour les temps de cycle, ou de capteurs virtuels pour la

détection d’un début de fuite d’air ou de fluide.

Sur ces questions de maintenance prévisionnelle, le MES, en se

connectant automatiquement sur ces composants, se présente comme

une solution pertinente pour récupérer les informations portant sur les

équipements critiques ; « le MES fait par exemple remonter les données

concernant le tonnage à la GMAO, lorsque l’entreprise en est équipée.

Dans le cas contraire, pour les sites plus modestes, nous développons

des applications légères de GMAO comme des demandes d’intervention

basiques ou des fonctionnalités de planification ».

RÉPONDRE AUX BESOINS D’OUTILS DE MOBILITÉ

Une autre problématique importante des professionnels de la maintenance

réside dans la mobilité. « Il est primordial pour les techniciens

d’accéder rapidement aux informations sur des équipements

répartis aux quatre coins de l’usine, parfois conçue en hauteur, ce qui

ne facilite pas la récupération des données », souligne Éric Taburet.

C’est pourquoi OET a choisi de développer ses solutions utilisables

à partir de tablettes connectées en wifi afin d’identifier rapidement,

où que l’on se trouve sur le site, les caractéristiques et les besoins de

telle ou telle machine.

38 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


Votre temps est

une ressource

essentielle de

votre performance

Sur les lignes de production, au poste de travail ou pour la maintenance des bâtiments, il est essentiel d’éviter

un temps d’arrêt trop coûteux. Depuis plus de 30 ans les équipes commerciales et techniques de RS en France

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en phase avec les règlementations en vigueur

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MANAGEMENT

PILOTAGE

Connecter le MES à la GMAO,

une tendance nouvelle

Jean-Luc Sanjosé

Responsable

commercial de Dimo

Maint

Pour répondre à la demande des

acteurs du MES d’étendre et d’affiner

les fonctionnalités dédiées à la

maintenance dans leur système, Dimo

Maint développe un connecteur

capable de relier simplement et

efficacement la GMAO au MES. Une

technologie qui connaît un véritable

engouement depuis plus d’un an.

Le MES se définit comme le pilotage de

l’atelier et de la production en temps réel

grâce à un système se trouvant entre l’ERP

qui détermine l’ordre de fabrication, et la

machine qui l’exécute. Ainsi, le MES connaît exactement

la machine, la matière et le process, afin de

calculer le taux de rendement synthétique (TRS) et

d’évaluer la qualité et les performances de l’usine.

« Le MES est donc central dans l’atelier et occupe

une place croissante, notamment dans le cadre de

l’industrie du futur », rappelle Jean-Luc Sanjosé,

responsable commercial de Dimo Maint, éditeur

de logiciels de GMAO. Du côté de l’éditeur lyonnais,

on connecte déjà la GMAO à l’ERP. Mais là

où Dimo Maint se distingue – avec quelques rares

autres spécialistes du marché – c’est dans sa capacité

à connecter de manière très simple ses solutions

logicielle avec le MES. « Nous avons développé

des passerelles depuis plusieurs années mais il semble que nous étions

encore trop en avance pour les industriels. Aujourd’hui en revanche, le

marché est plus mature et, depuis plus d’un an, nous sommes très sollicités

par les acteurs du MES ».

Incontournable le MES ? En tout cas, ce que l’on constate chez Dimo

Maint, c’est que les offreurs de solutions MES ne veulent plus être

« trop courts sur le sujet maintenance », pour reprendre les mots de

Jean-Luc Sanjosé. En d’autres termes, cette volonté d’intégrer des fonctionnalités

m aintenance s’est traduite par plusieurs rapprochements

entre l’éditeur de solution GMAO et des sociétés telles que le rennais

OET du groupe Altenov (travaillant historiquement avec Apisoft), le

Nantais VIF (également très présent dans l’agroalimentaire), Meta

2i ou encore Bodet Osys, à ce jour le plus avancé dans la connexion

entre leur système MES et la GMAO Dimo Maint. L’éditeur lavallois

et Dimo Maint travaillent déjà ensemble avec d’autres partenaires sur

le développement d’un « ERP étendu » intégrant des connecteurs. Les

bases de ce partenariat déjà bien établi ont permis aux deux entreprises

d’étendre cette technologie entre le MES et le logiciel de GMAO.

40 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MANAGEMENT

L’EXISTENCE D’UN CONNECTEUR ENTRE LA GMAO

ET LE MES

Depuis 2009, une centaine de connecteurs font la passerelle

entre Dimo Maint et les ERP de clients industriels implantés à

la fois en France et à l’étranger.

Aujourd’hui, ce connecteur –

interface développée pour le

client – permet les échanges

de données entre les systèmes

MES et Dimo Maint. Simple à

mettre en œuvre et prêt à l’emploi

en quelques heures – voire

quelques jours en fonction du

paramétrage –, ce connecteur

permet d’accéder et d’intégrer

les informations contenues dans

la GMAO (comme les interventions

de maintenance effectuées

durant un arrêt de production)

et qui, sans cette passerelle, n’auraient

jamais transité vers le MES.

De la même manière, un bref arrêt du process ne paraîtra pas

nécessairement dans la GMAO or, comme le rappelle Jean-

Luc Sanjosé, « les industriels sont aujourd’hui à la recherche du

’’pouième’’ de productivité ; celui-ci passe par la réconciliation

des deux plannings de production et de maintenance ». Des

développements sont en cours sur ce sujet mais le connecteur

permet d’ores et déjà de faire communiquer les deux systèmes :

la fonction « appel maintenance » a été le premier connecteur

réalisé au niveau du dépannage.

Celui-ci permet d’avoir la main

sur le poste de commande ; on

qualifie le temps d’intervention

et, s’il n’est pas possible de traiter

le problème, le système lance un

« appel maintenance » ouvrant

un ticket (ou ordre de maintenance)

; celui-ci comprend l’ensemble

des informations portant

sur le défaut constaté. La GMAO

prend directement le relais.

Prochainement, les connecteurs

permettront d’aller encore

plus loin dans la finesse des informations

recueillies en temps réel. L’idée ? Atteindre

une optimisation totale des interventions

de maintenance – ni trop, ni pas assez – en alimentant un

compteur GMAO pour déclencher les ordres de maintenance

au moment ultime.

Olivier Guillon

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I41


MANAGEMENT

ANALYSE

Digitalisation de la remontée

d’informations terrain dans la maintenance

Digitaliser la remontée d’informations

terrain pour la maintenance du parc machine

La maintenance est vitale pour toutes les activités dans l’industrie, car c’est elle qui permet

de préserver les capacités opérationnelles des équipements et le bon déroulement des

opérations. La maintenance fait également partie des sujets phares de l’industrie du futur avec

des objectifs précis : mieux anticiper les pannes qui seraient pénalisantes pour les entreprises

mais également mieux rétablir les biens pour diminuer le temps des downtimes.

pour cela que dans une optique d’efficacité d’industrie 4.0,

il est obligatoire de repenser la maintenance et d’y intégrer les

nouvelles technologies. La digitalisation des processus, procédures,

checklists constitue donc un axe crucial. Il s’agit de faci-

C’est

liter la remontée d’informations terrain des techniciens et opérateurs pour

permettre de mieux maîtriser les opérations. C’est pour cela que Picomto fait

évoluer son logiciel afin de mieux répondre aux problématiques terrain des

techniciens et ainsi renforcer les performances des entreprises.

Remettre l’humain

au cœur de l’industrie

et de la maintenance

L’USAGE DES NOUVELLES SOLUTIONS POUR LA MAINTENANCE

Quand on parle de maintenance du futur, tout le monde pense à l’IOT et aux

capteurs qui vont permettre la remontée de donnée mais il ne faut pas oublier les

techniciens sur le terrain. Ils doivent également bénéficier de l’usage des nouvelles

solutions pour faciliter l’acquisition de données et l’exploitation de celles-ci.

Malcolm Sabre, responsable marketing de Picomto commente : « Nous avons

une équipe dédiée sur le terrain pour accompagner et former les techniciens sur

l’usage de notre solution. La conduite au changement est un point critique qu’il

ne faut pas négliger. »

42 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MANAGEMENT

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Procédures de maintenance visuelles

DIGITALISER LA REMONTÉE

D’INFORMATIONS TERRAIN

La remontée d’informations terrain

est capitale dans la maintenance. « Beaucoup

d’industriels aujourd’hui effectuent

cette tâche sur papier pendant l’intervention

et la saisissent de nouveau sur ordinateur

pour au final de pas être exploitable

ou exploitées, confie Sébastien Chevalier,

fondateur et dirigeant de Picomto. Nos

clients ont constamment les mêmes problématiques

que ce soit dans la maintenance,

la production ou l’exploitation. »

Sébastien Chevalier ajoute : « Un client

dans l’agroalimentaire utilise Picomto pour

effectuer des relevés sur la ligne de production

qui sont effectués par les techniciens. Il

s’agit de remonter la pression et la température

toutes les 50 séries dans le cadre d’une

maintenance prédictive. Les informations

sont immédiatement transmises à la GMAO

qui permet alors au service maintenance de

prendre des actions en conséquence. Pour

cette entreprise, la remontée d’information

terrain participe à appliquer une meilleure

maintenance préventive et curative en

analysant les données acquises. »

Et de poursuivre : « Nous sommes également

en phase de test avancé avec un industriel

de l’agroalimentaire pour la relevée

d’information terrain dans le cadre de la

gestion de la maintenance du parc machine.

Auparavant, le responsable de maintenance

devait effectuer ses tournées dans les différentes

usines, accompagné de ses procédures,

processus et checklists au format

papier. Nous l’avons accompagné dans la

mise en place de checklists digitales directement

associées aux procédures de maintenance.

Nous avons affiché le QR code de

la procédure à la bonne machine. Celui-ci

se déplace désormais qu’avec son smartphone.

Il consulte les instructions et remplit

ses checklists directement sur son smartphone,

lui faisant gagner du précieux

temps et garantissant la bonne remontée

des données. ».

REMETTRE L’HUMAIN AU CŒUR ET

LUI DONNER LES OUTILS ADAPTÉS

La maintenance et l’industrie du

futur sont étroitement liées, et sont appelées

à devenir de plus en plus connectées.

Les entreprises sont aujourd’hui dans

un contexte d’amélioration continue et

sont en constante recherche de levier de

compétitivité parmi lequel se trouve la

documentation technique.

Malcolm Sabre raconte : « La documentation

actuelle (procédures, checklists,

instructions de travail) ne permet ni aux

techniciens d’exécuter les tâches de façon

optimale, ni aux entreprises d’exploiter les

données recueillies convenablement. Chez

Picomto, nous pensons qu’il faut remettre

l’humain au cœur de l’industrie et de la

maintenance en lui donnant les outils

adaptés. Nous développons notre solution

pour répondre à ce besoin et pour offrir

aux techniciens les moyens d’effectuer en

toute sécurité et efficacité les tâches et les

relevés de données. » •

C

M

J

CM

MJ

CJ

CMJ

N

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I43


MAINTENANCE MECANIQUE

PRATIQUE

Les systèmes de transmission au cœur de

la stratégie de maintenance

Afin de répondre en

interne au manque de

connaissances et de

maîtrise des systèmes

de transmission, il

est primordial de

s’équiper auprès

de fournisseurs de

technologies triés sur

le volet, mais aussi de

connaître quelques

bonnes pratiques

d’utilisation.

Si les éléments de transmission font

appel à des technologies diverses,

ils sont également multiples et ne

jouent pas le même rôle. Certes, ces

composants ont pour point commun la

transmission d’un effort, d’un mouvement

d’un couple ou le guidage. Mais des différences

fondamentales existent entre par

exemple les courroies ou chaînes de transmission

et les éléments de guidage comme

les roulements notamment, ou encore les

éléments chargés d’assurer le changement

de nature (manivelle, came, pignons à

crémaillère…), sans oublier les éléments

de sécurité comme les limiteurs d’effort et

de couple ; objectif de ces derniers : protéger

la machine des défaillances mécaniques

prématurées et des pannes à répétition.

LUTTER CONTRE LES USURES

PRÉMATURÉES

Les éléments de transmission se définissent

comme des pièces d’usure.

Celles-ci nécessitent des remplacements

périodiques dans le cadre d’une maintenance

préventive ou conditionnelle.

Mais la protection

de ces composants se heurte

encore au manque de considération,

bien souvent dû à

un réel problème de connaissance

de ces systèmes et

de la surveillance qu’ils

supposent. Pourtant, il n’est

pas difficile de maîtriser la

durée de vie de ces éléments

dès lors que les techniciens

appliquent à la lettre les

consignes de montage, de conditionnement

et de service, tant au niveau du

roulement lui-même que du lignage des

accouplements.

Se former auprès d’un organisme de formation

industrielle ou chez certains fabricants

qui, pour pallier le manque de connaissances

des techniciens sur des technologies

paradoxalement de plus en plus complexes

et précises, apparaît comme une option

devenue aujourd’hui indispensable. Le

niveau de maîtrise de la mécanique baisse

chez les nouvelles recrues, alors que, dans

le même temps, les technologies exigent

d’être beaucoup plus fin et plus précis, à

l’exemple des tensions préconisées sur les

chaînes et les courroies. D’autant que l’impact

des mauvaises pratiques de montage

et d’usage n’aura pas nécessairement d’effets

immédiats ; les usures se déclareront

parfois bien après que le montage eût été

effectué et réussi à se faire oublier… ce qui

ne sera pas le cas de l’équipement qui aura

subi une panne voire une casse, et stoppé

une partie de la production.

Olivier Guillon

44 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE MECANIQUE

ANALYSE

Le point

sur les

trajectoires

parallèles

de la

maintenance

et de la

lubrification

Si la plupart des programmes de lubrification

ont dépassé la phase stratégique

réactive de remplacement en fonction des

pannes et opté pour une approche planifiée

selon un calendrier défini et sur la base de la

durée de service, la transition de cette méthode

de planification vers la phase prédictive n’a eu

lieu que dans de rares cas.

Pendant la majeure partie des quarante dernières années,

les services de maintenance sont passés d’une stratégie de

maintenance curative à des interventions planifiées, axées

sur la tâche et basées sur la durée de fonctionnement. Cette

méthode a permis de réduire les pertes et de prolonger la

durée de vie des équipements. Par la suite, l’évolution vers

un modèle prédictif a apporté encore plus de valeur ajoutée.

Mais, comparativement, les programmes de lubrification

n’ont pas connu la même progression. Seules les deux

premières phases stratégiques (remplacement en fonction

des pannes et planification) montrent une forte analogie

entre les processus de maintenance et de lubrification.

Maintenance

Réactive

Lutte contre les incendies.

Uniquement réparation

des systèmes cassés.

Planifiée

Tâches de maintenance

programmées basées sur

un système de calendrier.

Prédictive

Tâches de maintenance

programmées basées sur

la santé de l’équipement.

Période de

30 ans

Lubrification

Réactive

À cette époque, la méthode

était de « graisser quand

ça grince ».

Planifiée

« Graisser parce qu’il le faut »

Lubrification basée sur un

système de calendrier.

Prédictive

46 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE MECANIQUE

LA TECHNOLOGIE, UN CATALYSEUR DU CHANGEMENT

Ce changement est en train de se produire pour la lubrification.

La transition du remplacement en fonction des pannes (graisser

le roulement qui grince) vers la lubrification planifiée (appliquer

une quantité de graisse donnée à une date donnée), puis vers la

lubrification prédictive, (lubrification basée sur l’état) existe. Elle

est guidée par des instruments de mesures ultrasonores innovants

permettant de graisser correctement les roulements.

On dit généralement que 40 % des roulements (certains vont jusqu’à

80 %) s’usent prématurément à cause d’une lubrification inadaptée.

Aujourd’hui, les avancées de la technologique des ultrasons

permettent au monde de la maintenance d’améliorer la stratégie

de planification et offrent l’équivalent de la stratégie prédictive : la

lubrification basée sur l’état du roulement.

La stratégie de planification existante comporte trois problèmes

principaux. Il faut savoir : d’une part quand les roulements ont

besoin d’être lubrifiés, d’autre part quelle quantité de lubrifiant est

nécessaire et, enfin, si le lubrifiant injecté a joué son rôle.

Le processus de lubrification actuel est généralement basé sur

une série de suppositions et d’approximations. Tout d’abord,

la quantité de graisse à injecter dans un roulement est une

approximation basée sur ses dimensions. Ensuite, concernant

la fréquence de relubrification, c’est une série d’approximations

et de calculs impliquant les conditions de fonctionnement

du roulement (sa taille et sa vitesse de rotation) et la

Cas pratique : de très bons

résultats dans une mine

d’Afrique du Sud

Avant la mise en place du

programme de lubrification

prédictive par ultrasons, 945

points de graissage ont été

identifiés, tous lubrifiés selon

un calendrier temporel. Après

sa mise en place, le nombre

de roulements nécessitant

une lubrification a rapidement

diminué. Avant, la graisse

était injectée dans les 945

roulements tous les mois.

Depuis, ce nombre se situe

en moyenne à seulement 19

roulements par semaine.

Au début du programme,

l’usine achetait 22 bidons

de 18 kg de graisse tous les

mois. En un mois, ce nombre

a chuté à 17 bidons et en six

mois, il est passé sous les 10

bidons. La quantité moyenne

de graisse achetée pour les

six mois suivants a été réduite

à 6 bidons. Au lieu de saturer

de graisse les roulements

à perte, les techniciens

consacrent désormais leur

temps au suivi de l’état

des roulements. Outre les

économies considérables

réalisées grâce à la baisse

de la consommation de

graisse, il a été également

été observé que 95 % des

roulements fonctionnent à un

niveau de friction minimal. Ce

programme de lubrification

très efficace a allongé la

durée de vie et la fiabilité de

l’équipement.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I47


MAINTENANCE MECANIQUE

criticité de la machine qui en donne une estimation. En fait,

la difficulté réside dans l’application des facteurs de correction

pour correspondre à l’état de fonctionnement de chaque roulement.

Comment un fabriquant de machines peut-il fournir des

recommandations tenant compte de tous les états de fonctionnement

dans le monde ?

LES ULTRASONS POUR LA LUBRIFICATION BASÉE SUR

L’ÉTAT DU ROULEMENT

Solution simple et fiable, la lubrification à l’aide des ultrasons

et basée sur l’état produit des données qui éliminent ces trois

problèmes en offrant au technicien : un son pour évaluer l’état

du roulement, des indicateurs de surveillance avec alarmes pour

la mesure et, enfin, dans le logiciel, un historique dynamique de

la santé de chaque roulement.

Les ultrasons permettent d’entendre les frictions et fournissent

aux techniciens de lubrification des informations précieuses sur

l’état du roulement en question. C’est la mesure ultrasonore qui

devient le paramètre déterminant du contrôle de regraissage. Elle

alerte le technicien lorsque la lubrification est nécessaire et elle lui

indique quand arrêter l’injection de graisse. La quantité de graisse

et le calcul des intervalles ne sont plus que des lignes directrices.

En règle générale, « Ne pas se préparer, c’est se préparer à l’échec

». Ainsi, de nombreuses erreurs se produisent avant même que le

pistolet graisseur atteigne le point de lubrification. Si la gestion,

le stockage et le contrôle de contamination des lubrifiants sont

essentielles, la tâche de lubrification elle-même doit aussi être

précédée d’une préparation.

1. Quel lubrifiant dois-je utiliser pour ce roulement ?

2. Quelle est la quantité maximale pour l’équipement à

graisser ?

3. À quelle fréquence ce roulement doit-il être vérifié ?

Associer cette préparation à un logiciel de mesures de la friction

permet une intégration homogène, sans rupture, entre l’évaluation

de l’état et la fonction de lubrification.

• Une base de données de mesures et de lubrifiant est créée

pour chaque roulement. Elle mentionne le point de graissage,

le type de capteur, le type de lubrifiant et la quantité

maximale.

• Si la quantité de graisse délivrée par chaque coup de pistolet

graisseur n’est pas connue, il est bon d’étalonner les pistolets

graisseurs en réduisant au minimum les variables pouvant

être sources d’erreur.

• Une base de données arborescente des relevés de lubrification,

similaire à celles utilisées pour l’évaluation de l’état

des roulements, est ainsi créée. Chargés dans le collecteur

de données ultrasonores, ces relevés permettent une lubrification

de précision.

Lors de la surveillance de lubrification, l’instrument de mesures

guide le technicien d’un point à un autre et les données de mesures

servent de références pour lubrifier le roulement. Lorsque la

référence est enregistrée, le détecteur indique au technicien de

commencer à ajouter de la graisse. Celui-ci appliquera un temps

d’attente entre chaque injection de graisse pour être sûr que l’impact

de cette injection est détectable. Il évitera ainsi la sur-lubrification

et pourra détecter les problèmes tels que les tuyaux de

graisse bouchés et endommagés. Ce sont les algorithmes intégrés

au système de mesures ultrasonores qui comparent chaque relevé

successif et invitent le technicien soit à ajouter plus de graisse soit

à arrêter. Après le temps d’attente, une autre mesure indique l’action

suivante.

48 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE MECANIQUE

APPROCHE DE PLANIFICATION OU APPROCHE

PRÉDICTIVE ?

Dans une stratégie

planifiée, les ultrasons

guident le

processus de lubrification,

mais c’est

toujours le calendrier

qui définit

les intervalles de

regraissage. Cette

approche temporelle

ne tire pas

pleinement parti

des données sur

l’état précis des

roulements pour

déclencher le

processus de lubrification.

Cette

méthode a pourtant

tendance à se

généraliser.

Dans le niveau

supérieur, la stratégie prédictive, la lubrification est vraiment

optimale : les mesures ultrasonores contribuent au graissage

idéal en fonction de l’état du roulement et de ses besoins précis.

Le résultat se transforme ainsi en historique de chaque roulement

et les dernières données sur l’état restent disponibles

pour écouter ou détecter à un stade précoce la présence de

défauts dans ce roulement.

Des indicateurs de performances existent pour démontrer

les bienfaits de cette nouvelle stratégie de lubrification. Une

excellente façon de prouver que le programme fonctionne.

Dans le logiciel, la courbe de tendances de chaque point de

graissage permet d’afficher le niveau ultrasonore avant et après

chaque opération. Étant donné que le collecteur de données

enregistre le nombre d’injections de graisse pendant le processus

de lubrification et que la base de données connaît la quantité

de graisse d’une injection, le calcul de la consommation de

graisse par le logiciel sera vite fait. Les rapports de consommation

correspondants sont parlants et utiles pour démontrer

une réduction de la consommation de graisse associée à une

amélioration mesurable de la fiabilité de la machine.

Les avantages concurrentiels dont bénéficie la maintenance

sont aussi valables pour les programmes de lubrification. La

lubrification assistée par ultrasons représente l’élément moteur

qui réalignera ces deux stratégies de fiabilité et les ramènera

sur des trajectoires parallèles.

Par Benoît Degraeve,

Area Sales Manager – SDT International

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I49


MAINTENANCE MECANIQUE

REPORTAGE

Aegis lance des

bagues de protection

innovantes

L’utilisation des variateurs de vitesse dans les moteurs

électriques permet de réduire considérablement leur

consommation d’énergie. Malheureusement, ils sont

aussi à la source des tensions de l’arbre du moteur qui

peuvent entraîner des détériorations dans les roulements

qui, à terme, résulteront dans un dysfonctionnement

du moteur avec des frais importants. Les bagues de

protection Aegis dirigent les tensions d’arbre hors

des roulements vers la terre et empêchent ainsi leur

rainurage et leur défaillance.

Bague de protection Aegis

Aujourd’hui, la plupart des moteurs CA et CC sont équipés de

variateurs de vitesse (VFD). Le recours aux VFD offre plusieurs

avantages, entre autres une amélioration du facteur de puissance,

un prolongement de la durée de service du matériel entraîné

ainsi qu’une diminution de l’ordre de 30 % de la consommation d’électricité.

Les nouveaux variateurs de vitesse les plus performants peuvent

même éviter l’interruption des procédés en cas de perturbation du réseau

de courte durée.

Schémas du montage externe

et interne des bagues de protection Aegis

Les moteurs CA avec variateur de vitesse (VFD)

utilisent une modulation de largeur d’impulsions

(PWM) très rapides pour contrôler la vitesse du

moteur, causant des pics de tension importantes.

Si l’impédance de charge est supérieure de l’impédance

de ligne, des tensions en mode commun

induites sur l’arbre du moteur peuvent se décharger

sur les roulements du moteur. Ces décharges

peuvent survenir des millions de fois par heure ;

ainsi, le chemin du roulement tout entier est rapidement

recouvert de ces cratères provocant un

dépolissage ou un rainurage. Quel que soit le type

de dommage au roulement ou à ses chemins, il en

résulte un dysfonctionnement du moteur, généralement

très coûteux avec des frais de réparation

ou de remplacement pouvant atteindre plusieurs

milliers d’euros.

Le taux de défaillance varie selon les conditions,

mais il a été constaté que la majorité des défaillances

se produit entre trois et douze mois après

la mise en service du moteur. Tous les moteurs

50 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE MECANIQUE

CA et CC contrôlés par variateurs de vitesse ou inverseurs électroniques

peuvent être victimes de ce type de panne dans leurs roulements, indépendamment

de la taille du châssis ou de la puissance du moteur. Si les

roulements de l’arbre du moteur sont isolés (recommandé pour de grands

moteurs CA avec plus de 75 kw), les courants induits de haute fréquence

se déchargeront par les arbres du matériel entrainé, causant des cratères

d’électroérosion dans les roulements.

UNE BAGUE CAPABLE DE DIRIGER LES TENSIONS D’ARBRE

HORS DES ROULEMENTS VERS LA TERRE

La tension passe à travers l’arbre, les microfibres conductrices, le boîtier

de la bague, les éléments (ou époxy conducteur) utilisés pour joindre la

bague au moteur, et jusqu’à la terre. Disposées autour de l’arbre du moteur,

les bagues de protection d’arbre à la terre Aegis dotées de la technolo-

gie brevetée de nano-écartement assurent ainsi

un contact électrique efficace même si le contact

physique est interrompu.

Contrairement à la technologie traditionnelle qui

utilise des balais de charbon pour assurer la mise

à terre, les microfibres à haute conductivité Aegis

ont fait preuve d’une usure de moins de 0,025

mm après 10 000 heures de test. Elles peuvent

donc opérer pendant plus de 200 000 heures, ce

qui excède dans la plupart des cas la durée de

vie du moteur. Ainsi, une fois la bague montée,

les centaines de milliers de microfibres conductrices

qui sont fixées dans la rainure FiberLock

brevetée s’adapteront au diamètre de l’arbre, en

conservant le nano-écartement. Celui-ci, via

un chemin à faible impédance qui permettra

une mise à la terre de l’arbre fiable avec ou

sans contact – donc en permanence. •

Moteur horizontal avec bague de protection Aegis

monté à l’extérieur et avec ruban de mise à terre

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I51


MAINTENANCE MECANIQUE

TECHNOLOGIE

Des solutions toujours

plus propres et performantes

Début avril, le fabricant allemand

Siam Ringspann a présenté sur

le salon Industrie Lyon sa gamme

de systèmes de serrage et de

composants de transmission

mécanique. Parmi les produits

exposés figurent les nouveaux

freins électriques à la fois plus

compacts, plus performants et à

faible consommation d’énergie.

Fort de plus de trente ans d’expérience

dans la conception de pinces et

d’étriers de freinage, Ringspann offre

aujourd’hui une large gamme de freins

industriels dont l’implantation est validée par

ses experts techniques. Ses freins à disque sont

à la fois compacts et capables d’assurer avec

une grande fiabilité des fonctions de maintien,

d’arrêt d’urgence ou de régulation de vitesse.

« On assiste à une forte tendance vers de frein

électrique et plus facilement logeable dans la

machine-outil », souligne Françoise Pfister,

directrice générale de la filiale française de Siam

Ringspann, dont le siège est situé à Lyon.

Et c’est sans oublier que la technologie électrique

évite les surchauffes et permet de consommer

moins d’énergie ; le frein électrique a donc pris

une place dominante par rapport à l’hydraulique, devenu dans de nombreux cas

une aberration. Et cette tendance se confirme au point de le fabricant allemand a

récemment créé une usine entièrement dédiée à la production de freins électriques.

UN ÉVENTAIL LARGE DE SOLUTIONS

Les nouveaux freins électriques en question peuvent être pilotés en version de

sécurité avec serrage par ressort et desserrage électrique ou en version à serrage

électrique. Leur polyvalence permet de les utiliser dans de nombreuses configurations

de freinage actif ou passif, essentiellement comme frein de maintien ou

frein d’arrêt d’urgence. Ils peuvent par exemple être installés dans des systèmes

de manutention tout en conservant un encombrement réduit.

Le principal avantage des freins électriques est leur faible consommation de

courant dans la position de maintien, seulement 10 W., ce qui est quasiment

unique sur le marché. Seize types de freins électriques sont disponibles en quatre

tailles pour répondre à de multiples besoins et offrent une force de serrage de 1,8

à 24 kN. Partout où un système de maintien ou d’arrêt d’urgence fiable et durable

doit être mis en œuvre à des coûts raisonnables, les nouveaux freins électriques

Ringspann offrent une solution adaptée aux besoins des industriels. •

52 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


PUBLI REPORTAGE

Réduction du bruit

dans les habitacles

automobiles –

L’alternative aux

mousses

et feutrines.

Les véhicules modernes sont de plus en plus sophistiqués

visuellement, et, en même temps, ils doivent devenir de

plus en plus silencieux. Les géométries complexes des

composants plastiques intérieurs et les matériaux tels

que le PC (Polycarbonate), l’ABS (Acronitrile-Butadiène-Styrène),

le Polypoprylène, les finissions chromées génèrent souvent des

bruits détectables qu’une fois le véhicule complètement assemblé,

engendrant ainsi des semaines de travail pour les équipes

NVH (Noise, Vibration & Harshness).

Pour aider à la réduction de ces bruits, des mousses et

feutrines sont souvent appliqués, et parfois même des lubrifiants

spéciaux très coûteux. L’utilisation de ces isolants

phoniques nécessite du temps, en particulier lorsqu’ils

sont appliqués sur de petits composants

comme les guides et glissement

de rails. Klüber Lubrication a mis

en place une équipe NVH

composée d’experts

en tribologie, de

développeurs

et de technico-commerc

i au x .

En collaboration

avec

les OEM et

les fournisseurs

de l’industrie automobile,

ces spécialistes

ont développé des produits rendant l’utilisation des mousses

et feutrines inutile. Ces produits isolants couvrent une large

gamme d’applications comprenant : les consoles, les porte-gobelets

chromés, les poignées de porte, les accoudoirs centraux,

les profilés d’encadrement etc. La transparence naturelle de

certains produits (Klüberalfa MR 3 series) les rend parfaitement

adaptés à des utilisations cuir-sur-cuir ou cuir-sur-plastique.

Pour apporter un soutien rapide et directement sur site à nos

clients, nous avons développé le « Noise Kit » qui contient des

outils d’applications pour les élastomères et lubrifiants d’amortissement

de bruit avec d’excellents comportements en basses

températures pour les matériaux PC/ABS, finissions chromées

et les produits transparents

pour le

cuir mentionnés

plus haut.

Ces problèmes

vous semblent

familiers ?

Faites équipe

avec nos spécialistes

pour les solutionner.


Contact

Laurent Lamothe

Automotive Business Unit

Klüber Lubrication France S.A.S.

Immeuble Saint Exupery 2B

Aéroparc, 2 Rue des Herons

67960 Entzheim

http://www.klueber.com

Tel : +33 (0)3 8867-2150

Mobile : +33 (0)6 8059 5398

Fax : +33 (0)3 8867-9390


MAINTENANCE MECANIQUE

REPORTAGE

La qualité au cœur de

la stratégie d’igus

Trouver une solution à tous les problèmes à partir de

matières synthétiques complexes et notamment le

plastique. C’est le pari de Günter Blase, fondateur d’igus,

société qui a vu le jour en 1964 à Cologne-Mülheim, pour

devenir aujourd’hui une entreprise présente dans trentecinq

pays. Plus précisément, la société doit en partie sa

réussite à ses systèmes de chaînes porte-câble et des

paliers lisses conçus à base de polymères. Une réussite

qui s’appuie aussi sur un important laboratoire d’essais.

© xxx

Si le succès d’igus est au rendez-vous, en particulier entre les années 80

et aujourd’hui (l’entreprise est passée d’une quarantaine à près de 3

000 salariés entre 1985 et 2015), c’est pour plusieurs raisons : une forte

expertise dans les matières synthétiques, une culture de R&D forte, une

offre qui ne cesse de s’accroître d’années en années (avec entre 1 500 et 2 500

références par an), un réseau de distribution en propre (7 000 livraisons quotidiennes

pour satisfaire les 200 000 clients de la société), sans oublier un laboratoire

de 2 750 m2 dans lequel les équipes d’igus effectuent pas moins de 11 000

tests tribologiques de frottement, d’usure et autres chaque année, sans oublier

près d’un million de mesures électriques.

Du côté de la production, celle-ci demeure encore très manuelle ; l’idée est de

maintenir un haut niveau de flexibilité afin de répondre aux quantités souhaitées

et réaliser des tests sur chaque câble avant d’être « customisé ». Les tests sont

d’abord d’ordre mécanique. Six bancs d’essais par oscillation de mouvements

linéaires ou rotatifs (+/- 40°) testent les produits jusqu’à 130 MPa avec des poids

de 120 kg. Pour la mesure d’usure et de frottement, d’autres bancs sont mis à

L’objectif pour igus est de pouvoir

tester la totalité de la gamme de produits

disposition pour des échelles plus modestes, allant

de 0,25 à 25 MPa ; « le but est de pouvoir couvrir

toutes les charges et répondre à l’ensemble de notre

large gamme de produits », souligne Thorsten Beitzel,

directeur général d’igus France, alors chargé de

nous faire visiter l’usine allemande. Le laboratoire est

également en mesure de faire de la corrélation d’essais

pour les produits de grande série, pour lesquels

les résultats s’appuient sur une base de 1 000 tests

(environ 15 000 par an). « La totalité de nos résultats

d’essais sont garantis par un certificat », complète

Thorsten Beitzel avant d’ajouter que le savoir-faire

d’igus dans ce domaine s’appuie sur « plus de vingtcinq

ans d’expérience ».

ORIENTATION ENCORE EMBRYONNAIRE

MAIS DÉTERMINÉE VERS L’IMPRESSION 3D

Plus loin, un espace abrite plusieurs bancs destinés

à tester les câbles et les chaînes afin de déterminer

leur résistance à l’usure et au frottement ; chaque

élément est connecté à un boîtier électrique chargé

de mesurer l’état du câble (changement de forme)

en fonction par exemple des écarts de température

54 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


MAINTENANCE MECANIQUE

© xxx

L’usine d’igus, à Cologne,

abrite un laboratoire de 2 750 m2

ou tout autre sollicitation. À l’extérieur sont testés des câbles de

grande dimension pouvant atteindre 150 mètres de longueur !

Ces essais peuvent être aussi réalisés pour les clients d’igus, qu’il

s’agisse des essais précédemment cités ou des tests de pression

et de torsion (allant jusqu’à la friction et la casse) pour les butés

de la chaîne afin d’en déterminer la durée de vie.

Les atériaux (depuis leur arrivée dans l’usine pour le contrôle qualité,

à leur sortie) mais également les produits conçus en impression 3D

subissent le même sort : « nos pièces issues de la fabrication additive

doivent avoir les mêmes caractéristiques que les autres, insiste Thorsten

Beitzel. Nous avons eu d’ailleurs la bonne surprise de constater que

les pièces injectées présentaient une résistance aux frottements et une

stabilité similaires ». Encore embryonnaire par rapport aux procédés

traditionnels, la fabrication additive prend de plus en plus de place

dans l’atelier. En matière d’essais, l’impression 3D offre la possibilité

à l’entreprise d’accélérer ses phases de tests pour certains développements

et présente un investissement stratégique – tant au niveau

du savoir-faire que technologique – pour l’avenir. Si les temps de

cycle restent longs, un service a déjà vu le jour pour les moules de

séries de produits plus importantes que les pièces habituellement

concernées par la fabrication additive.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I55

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56 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


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applications sont la machine-outil, la technologie de

contrôle et positionnement et toute machine spéciale ou d’emballage...

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de contraintes DMS, continue avec une nouvelle taille Dataflex

110. Ce capteur permet de limiter l’erreur à 0.1 % et délivre 4

mesures de haute précision : couple, vitesse, angle de torsion

et sens de rotation. Associé en option aux accouplements à

lamelles Radex, il propose deux plages de mesure : 10 000 et

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I57


PRÉVENTION DES RISQUES

ÉVÉNEMENT

Préventica

débarque

en juin à

Paris !

Le salon-congrès Préventica

pose ses valises à Paris, plus

précisément à la Porte de Versailles

les 20, 21 et 22 juin prochains.

Au programme de cette nouvelle

édition : la qualité de vie au travail.

Depuis plus de deux ans, l’événement QVT se développe sur Préventica

et se positionne aujourd’hui comme un salon à part entière, le

seul en France. La qualité de vie au travail (QVT) et le bien-être sont

aujourd’hui considérés par près de la moitié des salariés comme

des critères essentiels de motivation dans leur travail. Cela devient un enjeu

primordial pour les DRH, les managers afin d’augmenter la performance ; en

effet, la qualité de vie au travail apparaît en troisième position dans le top 6 des

missions du DRH de 2020.

Rendez-vous sur la première édition de Preventica, dans la capitale, pour découvrir

les solutions proposées autour des grandes thématiques QVT. Quelques

chiffres saisissants : 3 800 décideurs, cinquante conférences et près de cent

exposants. Nouveauté pour cette édition 2017 : l’Association nationale des DRH

(ANDRH) devient partenaire officiel du salon QVT à Paris.

58 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


PRÉVENTION DES RISQUES

Les thèmes de conférences consacrées aux enjeux

de la qualité de vie au travail porteront à la fois sur

le stress, les conflits, l’absentéisme, le burn-out ainsi

que les solutions et outils innovants. Au niveau de la

maintenance industrielle, l’Association française des

Ingénieurs et responsables de maintenance (Afim) et

l’Institut national de recherche et de sécurité (INRS)

s’associeront dans le cadre d’une conférence portant

sur les risques d’accidents en maintenance liés à la

non maîtrise des énergies. Cette conférence s’intitulera

: « Maintenance industrielle : appliquer les

procédures de consignation en toute sécurité ».

Dans ce focus consacré à la prévention des risques

au travail en milieu industriel, il sera abordé la question

de la réduction du bruit et plus particulièrement

des nuisances sonores provenant des sources

d’air comprimé. Il sera également question de l’intérêt

de bien choisir ses équipements de protection

individuelle (EPI) tout en considérant le risque

comme une donnée, un paramètre à part entière

et à prendre en compte en priorité, avant même

de commencer à exercer une quelconque activité.

Car comme le souligne le vieil adage : mieux vaut

prévenir que guérir.

Olivier Guillon

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I59


PRÉVENTION DES RISQUES

EN PRATIQUE

Ne pas négliger l’usage

des vêtements de protection

Dans le monde entier, des

gens courent des risques pour

leur santé au travail. Selon les

estimations de l’Organisation

internationale du Travail (OIT),

6 000 personnes meurent chaque

jour suite à des maladies ou des

accidents liés au travail. Afin

d’attirer l’attention sur ce thème,

l’OIT a créé la « Journée mondiale

de la sécurité et de la santé au

travail ». Cette journée d’action

se tiendra pour la quinzième fois,

le 28 avril dernier.

Il existe de nombreux risques sur les lieux

de travail : acides, chaleur, flammes et

étincelles, tension électrique, charges

statiques et sollicitations mécaniques.

Mais le stress psychique – déclenché par les

contraintes de temps ou la crainte de perdre

son emploi – est aussi de plus en plus souvent

considéré comme un facteur de risque. Toutefois,

le Code du Travail a pour but de garantir

et d’améliorer la santé de toutes les personnes

concernées.

L’ÉVALUATION DES RISQUES

PROFESSIONNELS : UNE OBLIGATION

LÉGALE

Tous les dangers présents dans une entreprise

doivent être analysés et documentés dans une

évaluation des risques. Pour chaque risque

enregistré, des mesures permettant de limiter

ou d’éliminer le danger doivent être définies.

Ces mesures de sécurité sont généralement

subdivisées en trois catégories : techniques

(sécurité machines), organisationnelles

(formation des collaborateurs) et personnelles

(EPI).

GÉRER CORRECTEMENT LES VÊTEMENTS DE PROTECTION

Les vêtements de protection protègent la santé et peuvent même sauver

des vies. À cet effet, il convient toutefois impérativement de tenir compte

des aspects suivants. D’une part, les vêtements de sécurité doivent être

parfaitement adaptés aux risques spécifiques de chaque lieu de travail.

D’autre part, les collaborateurs doivent recevoir les informations nécessaires

sur leurs vêtements/leurs équipements de sécurité et ils doivent les

porter et les utiliser correctement. Par ailleurs, les vêtements de sécurité

doivent être lavés et entretenus conformément aux normes. Enfin, chaque

adaptation d’un vêtement de protection doit se faire suivant les prescriptions

en vigueur.

OÙ TROUVER DES CONSEILS ET UN SOUTIEN ?

Étant donné que le thème des vêtements de protection est particulièrement

complexe et exigeant, il est recommandé de faire appel au soutien

de conseillers, tels que des professionnels de la sécurité au travail ou des

experts en prévention dans des organisations professionnelles. L’aide d’un

prestataire de services textiles est la bienvenue pour le choix et l’entretien

de vêtements de travail adéquats. « Nous proposons des conseils et des tests

de port », déclare Silvia Mertens, ingénieur diplômé en technologie des vêtements

et conseillère professionnelle chez le prestataire de services textiles Mewa

à Wiesbaden. « Avec notre service consistant à laver, entretenir et livrer les

vêtements de protection, nous offrons le soutien requis pour permettre aux

entreprises de satisfaire aux normes UE et DIN. Les collaborateurs sont ainsi

protégés et l’entreprise est déchargée d’un souci supplémentaire. »

60 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I61


倀 椀 挀 漀 洀 琀 漀

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PRÉVENTION DES RISQUES

TRIBUNE

« L’approche probabiliste

ne met pas à l’abri des catastrophes »

Claude Pichot

Président de

l’Association française

des ingénieurs et

responsables de

maintenance (Afim)

L’idée consistant à penser qu’un risque – même

infime – peut se produire à tout moment et

provoquer une catastrophe n’est pas suffisamment

ancré dans les esprits, pour ne pas dire… pas du

tout. Pourtant, une fois que le drame survient,

on se rend vite compte que la démarche dite

probabiliste est loin d’être la bonne, comme

l’explique Claude Pichot dans cet article.

« Le déni de la possibilité des accidents dans le domaine

industriel et de leurs conséquences catastrophiques reste le

paradigme de notre modèle économique. Il résulte de la vision

à très court terme de l’économie qui vit les yeux rivés sur les

cours de la Bourse alors que les installations industrielles

vivent et se dégradent au rythme découlant des lois de la

physique sur lesquelles sont construites les technologies. Il

existe une opposition théorique entre le profit à court terme et

l’indispensable prise en compte du long terme pour éviter les

accidents et les catastrophes. »

« Sans la remise en cause de cette infaillibilité doctrinale, nous

ne sommes pas à l’abri d’une catastrophe analogue à celle

de Fukushima. Car à considérer toujours qu’une probabilité

de survenance d’accident est très faible, l’étude de ses

conséquences et de la mise en place des parades n’est jamais

faite pour éviter que l’accident ne finisse en catastrophe. »

« Jusqu’à quand supporterons-nous en tant que citoyens

que la fatalité serve d’excuse à l’examen sans complaisance

des conséquences économiques et sociales des choix

technologiques et des produits qui en découlent ? Nous ne

sauverons notre planète que dans la mesure où nous aurons

substitué le dogme de l’impossibilité des accidents à la prise en

compte systématique de leur possibilité. »

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INTERROGATEUR SICK POUR UNE INTÉGRATION FACILE,

INTELLIGENCE INCLUSE

Retrouvez cet article technique dans son intégralité sur le site www.afim.asso.fr

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I63

Production&Maitnenance_RFU-2017.indd 1 10/05/2017 09:36:15


PRÉVENTION DES RISQUES

AVIS D’EXPERT

Maîtriser les

nuisances

sonores

des systèmes

d’air comprimé

Bruno Turlan

Gérant de Boge France

Dans une usine ou un environnement

de production, de nombreuses sources

différentes peuvent être à l’origine de

nuisances sonores au travail. Même s’ils

ne constituent en aucun cas la pire source

de nuisance, les systèmes d’air comprimé

peuvent contribuer à l’intensité sonore

générale. Le bruit mécanique par exemple

peut provenir de composants comme le

compresseur d’air, le sécheur, les vérins et

valves ainsi que des conduites et tuyaux qui

résonnent ou transmettent des vibrations.

Une exposition excessive au bruit, spécialement pendant

une période prolongée, peut avoir des effets très différents.

Même s’ils peuvent varier d’une personne à l’autre

en fonction de la sensibilité de leur audition et de la

nature du son produit, ces effets incluent normalement :.

• les réactions psychiques comme l’irritation – elles peuvent

avoir pour origine une exposition prolongée à des niveaux

sonores, même s’ils sont bas et ne dépassent pas 35dB(A)

• les réactions végétatives comme la nervosité, le stress, une

productivité et une concentration réduites – qui peuvent être

provoquées par des niveaux sonores avoisinant 65dB(A)

• les pertes auditives incluant une détérioration incurable de

l’oreille interne – ces pertes peuvent intervenir à partir de

seuils de 80dB(A) et plus

• les dommages mécaniques et la surdité complète – qui peuvent

être provoqués par des niveaux sonores à partir de 120dB(A)

et plus.

64 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


PRÉVENTION DES RISQUES

TABLEAU

Distance par rapport à la

source (en m)

1 2 5 10 25 50 100

Diminution du son (dB(A)) 0 5 12 16 23 28 32

Les compresseurs utilisés dans les grands espaces ou les espaces

ouverts émettent généralement, lorsqu’ils sont montés sur une base

solide, une énergie sonore sous forme hémisphérique. Par exemple,

un compresseur à vis insonorisé Boge installé dans un grand hall

produit conformément à la norme DIN 45635 un niveau sonore de

69dB(A). A une distance de 10 m, le son produit par le compresseur

atteint environ 53dB(A) seulement.

Il est important de savoir que les surfaces situées à proximité de la

source réfléchissent le son, produisant un champ diffus d’ondes réfléchies

qui contribue au niveau de bruit général perçu. Par exemple,

les surfaces solides et souples, comme les briques maçonnées et les

sols en béton, réfléchissent énormément le son, tandis que les matériaux

mous et généralement plus absorbants ont un effet amortisseur

de bruit. Les surfaces pouvant entrer en vibration, comme les

conduites en métal fin, peuvent également absorber et propager le

son à des distances considérables.

PM-05:PM-05 25/04/17 10:39 Page1

SMARTER PRODUCT USABILITY

Pour remettre ces chiffres dans leur contexte, le niveau

sonore d’une conversation normale est d’environ 60db(A).

Mais il faut toutefois garder à l’esprit que les niveaux sonores

varient considérablement en fonction de la distance par

rapport à la source et que la méthode de mesure des niveaux

de bruit croissants est basée sur une échelle logarithmique.

Par conséquent, une petite augmentation du niveau de décibels

peut représenter une hausse significative du volume de

bruit perçu par l’oreille humaine. Par exemple, pour être la

cause d’un dommage permanent, une exposition continue à

85dB(A) peut doit avoir une durée d’au moins huit heures,

alors qu’un son émis en continu avec seulement 15dB(A)

de plus, soit 100 dB(A), peut commencer à abimer l’oreille

interne après seulement trente minutes d’exposition.

Le son produit par une source diminue en même temps que

la distance augmente en raison de la dissipation de l’énergie.

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I65


PRÉVENTION DES RISQUES

MESURER ET MAÎTRISER LES

NUISANCES SONORES

La principale méthode utilisée pour

mesurer le bruit des compresseurs d’air

est la méthode de la surface enveloppante

décrite par la norme DIN 45635 ou

d’autres normes comme Cagi-Pneurop

et PN 8 NTC 2.3. Ces textes définissent

les conditions dans lesquelles mesurer le

bruit aérien émis par les compresseurs

d’air (production de bruit) selon des

méthodes standardisées. Les résultats

ainsi obtenus sont comparables.

Pour trouver des solutions adéquates à

ce problème spécifique de production de

bruit, il faut identifier à la base quelle est

la source du bruit dans un système d’air

comprimé et comment il peut avoir une

incidence sur les travailleurs. Le moteur,

l’évacuation d’air, le refroidisseur intermédiaire

et, dans le cas des systèmes d’air

comprimé à injection d’huile, le séparateur

air / huile sont les principaux producteurs

de hauts niveaux de bruit. Parmi les

sources sonores figurent également les

tuyaux et les raccords lorsqu’ils présentent

des fuites et les équipements pneumatiques

mobiles produisant des bruits

mécaniques, comme les vérins et actionneurs.

Plus les systèmes d’air comprimé

fonctionnent fréquemment, plus le niveau

de bruit sera intense et constant.

QUELQUES BONNES PRATIQUES

Il existe différentes méthodes pour maîtriser

l’impact que le bruit des systèmes

d’air comprimé peut avoir sur les travailleurs

dans les ateliers. Les règles de

bonne pratique stipulent l’utilisation de

bouchons d’oreilles ou de protecteurs

appropriés. Hormis ces équipements de

protection individuelle (EPI),

la solution la plus simple est

de déplacer les compresseurs

dans une zone ou une pièce à

l’écart des travailleurs. Cette

pratique est très répandue et

de nombreuses usines sont

dotées de salles ou d’enceintes

spéciales abritant le compresseur,

souvent situées dans un

bâtiment séparé. Pourtant,

cette option peut s’avérer

coûteuse, surtout lorsque l’espace

est déjà restreint ou que

le seul local se trouve à une

certaine distance du point

d’utilisation. Des travaux de

raccordement considérables

sont nécessaires, dès lors qu’il

faut faire passer les conduites par l’extérieur

et les protéger des intempéries. Les

locaux éloignés, comportant des ouvrages

de tuyauterie étendus, peuvent également

venir alourdir la facture de consommation

d’énergie et les coûts de maintenance.

Maîtriser techniquement les nuisances

sonores constitue une alternative économique,

notamment lorsqu’on fait appel

à des mesures d’atténuation sous forme

d’encoffrements insonorisants ou de

barrières acoustiques permettant de

réduire le bruit des systèmes d’air

comprimé. Ces dispositifs peuvent être

ajustés autour des compresseurs. Mais il

existe une approche encore plus rentable

qui consiste à intégrer des matériaux

absorbants acoustiques directement dans

le capot du compresseur lui-même. Ces

matériaux insonorisants doivent être non

combustibles et insensibles aussi bien à

l’huile qu’à la poussière. Typiquement,

ils se présentent sous forme de panneaux

de laine minérale ou de mousse, installés

au sein du caisson en tôle métallique

du compresseur.

Une autre option consiste à poser des

silencieux de forme spéciale sur les

systèmes d’admission et d’évacuation

d’air. Ces dispositifs doivent être accordés

aux caractéristiques de fréquence du

compresseur ou de la source de bruit,

les variations dans ce domaine pouvant

être considérables : les gros compresseurs

alternatifs, par exemple, peuvent

produire des niveaux de bruit élevés à

basses fréquences au niveau des admissions

d’air. Il faut ainsi faire appel à des

silencieux atténuant les basses fréquences

sans restreindre le flux d’air. Soit ces silencieux

d’échappement contiennent des

matériaux absorbants acoustiques, soit

ils sont conçus sous forme de chambres

de réaction accordées et de tubes perforés

destinés à dissiper l’énergie sonore ou

à la réfléchir vers la source.

La conception du compresseur lui-même

peut également jouer un rôle important

dans la réduction des niveaux sonores.

Les toutes dernières machines tirent parti

des technologies avancées pour réduire

le bruit des pièces mobiles. Des développements

récents portant plus particulièrement

sur la taille, la vitesse et les

caractéristiques mécaniques de l’évacuation

d’air, combinés à la souplesse

et la puissance des variateurs de vitesse

peuvent tous jouer un rôle crucial, à la fois

dans l’efficacité opérationnelle et dans la

réduction du bruit.

QUELLES SOLUTIONS ?

Le modèle High Speed Turbo de Boge, par

exemple, est un système compresseur totalement

exempt d’huile et de lubrifiant qui

produit des émissions sonores nettement

66 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


PRÉVENTION DES RISQUES

inférieures aux machines sans huile traditionnelles. Le seuil

de 63–69 dB(A) est modeste, comparé à celui de la plupart

des compresseurs à vis sans huile dont les niveaux standards

avoisinent 80 dB(A). Cette prouesse est rendue possible par

la compacité du compresseur Boge High Speed Turbo, le

nombre très réduit de ses composants

centraux et la taille beaucoup plus

petite de son moteur. Il comporte

par conséquent beaucoup moins de

pièces qui produisent des bruits de

résonance mécanique et vibratoire.

Logé dans un boîtier de protection,

ce compresseur compact

et léger produit un bruit de fond

plus supportable, car dénué des tonalités

aigues typiquement associées aux

systèmes d’air comprimé. En l’absence d e

bruit gênant, l’exploitant d’installation n’a pas besoin de

prévoir une salle séparée ou un matériau insonorisant

supplémentaire pour le compresseur, évitant ainsi les coûts

et la main-d’œuvre associés.

LANCEMENT D’UNE NOUVELLE GÉNÉRATION DE

COMPRESSEUR AU FONCTIONNEMENT SILENCIEUX

Boge vient également de lancer la quatrième génération de son

compresseur à vis lubrifié, le S-4. Totalement reconçu,

ce système d’air comprimé présente un fonctionnement

extrêmement efficace et ultra-silencieux avec

seulement 69 dB(A). Il est ainsi particulièrement

adapté aux environnements sensibles au bruit.

Pour ce faire, le fabricant a découplé le séparateur

d’huile du bâti et du capot d’insonorisation,

de façon à ne transmettre aucune vibration.

Pour réaliser le découplage, Boge a conçu pour

la première fois un séparateur d’huile vertical

avec une nouvelle pré-séparation. Avantages

supplémentaires : les faibles résidus d’huile dans l’air

comprimé, une perte de pression minimale et une durée de vie prolongée

de l’élément séparateur. Son fonctionnement particulièrement

silencieux permet d’utiliser la machine en environnement sensible au

bruit, à proximité du poste de travail par exemple. Aucune mesure

d’insonorisation supplémentaire n’est nécessaire.

Bruno Turlan (Boge France)

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I67


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et l’ouïe en simultané

Présent sur le marché des casques antibruit depuis quinze ans,

Moldex vient de lancer une nouvelle référence : les coquilles

sur casque référencées MX-7. Contrairement aux coquilles

traditionnelles, les MX-7 ne sont pas rondes. Leur forme a été

minutieusement étudiée pour couvrir l’oreille dans sa totalité

avec une bonne répartition de la pression.

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RENDEZ-VOUS

La Cramif et l’INRS

s’intéressent à la

logistique

Les deux organismes proposeront

sur Préventica Paris une conférence

sur la prévention des risques

liés aux manutentions manuelles

dans le secteur des entrepôts et

plates-formes logistiques, le mardi

20 juin à 11h30 en salle G.

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NOUVEAU-VENU

Lancement d’une nouvelle

gamme de vêtements de

protection sur Préventica

À l’occasion du salon parisien,

Chatard lancera sa nouvelle

gamme de vêtements de

protection multirisques contre

les risques en milieux explosifs,

Atex, et les risques liés aux arcs

électriques, ArcFlash.

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RAPPEL !

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qui indiquent quand les

remplacer

Conçus pour répondre à la

question « quand changer mes

filtres ? », les filtres 6000i intègrent

un indicateur de saturation breveté

par 3M permettant aux utilisateurs

de savoir, d’un simple coup d’œil, à

quel moment changer leurs filtres.

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Petit mais costaud !

Un nouveau boîtier mini O8 pour ifm

Ce nouveau détecteur optoélectronique O8 miniature est

destiné aux applications où l’espace est limité, comme

l’assemblage et la robotique. Malgré son boîtier miniature

le détecteur offre une portée de 80 mm, indépendante de la

couleur et de la brillance de la surface à détecter. De plus,

la suppression de l’arrière-plan est extrêmement fiable et

précise, même en cas de petits objets, plats ou réfléchissants.

Le nouveau O8 maîtrise même des arrière-plans changeants,

par exemple en cas d’emploi sur des bras de robots.).

www.ifm.com

68 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


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AGENDA

Du 30 mai au 1 er juin 2017

Les Journées de la Cofrend

La Confédération française pour les essais non destructifs

(Cofrend) fêtera ses 50 ans à l’occasion de ses prochaines

Journées qu’elle organisera du 30 mai au 1 er juin au Palais

des congrès de Strasbourg.

À Strasbourg

www.cofrend2017.com

les 31 mai et 1 er juin

Mesures Solutions Expo

Un an après une première édition toulousaine à succès,

le salon Mesures Solutions Expo, organisé par le Réseau

Mesure, posera ses valises à Lyon.

À l’Espace Tête d’Or de Lyon À Lyon

mesures-solutions-expo.fr

Du 19 au 21 septembre 2017

Enova Paris

Le Salon Enova se déroulera comme chaque année à la

Porte de Versailles et réunira l’ensemble des acteurs de la

mesure et de l’électronique-optique.

À Paris Porte de Versailles

www.enova-event.com

Du 19 au 21 septembre 2017

Congrès international de métrologie

Le Congrès international de métrologie se tiendra du 19

au 21 septembre à Paris, en conjonction avec le Salon

Enova, sous le slogan « Mesurer pour inventer le futur ».

À Paris Porte de Versailles

www.cim2017.com

Le 1 er juin 2017

Assises du M.E.S.

Comme chaque année, les Assises du

M.E.S. se dérouleront sur une journée,

aux salons de l’Aveyron à Paris Bercy.

Cette année, l’événement fêtera son

dixième anniversaire. L’occasion

une nouvelle fois de découvrir les

potentialités qu’offrent le M.E.S. à travers

une exposition et des conférences

techniques.

À Paris

www.assises.club-mes.com

Les 7 et 8 juin 2017

Smart Manufacturing

Summit

Paris Smart Manufacturing Summit aura

lieu les 7 et 8 juin prochain à Paris-Orly.

L’événement des décideurs de l’industrie

du futur rassemblera près d’un millier

de participants sur 5 000 m 2 de surface

d’exposition. Le congrès s’accompagnera

d’un start-up challenge et de six villages

thématiques.

À Paris-Orly

smart-manufacturing-summit.com

Le 14 juin 2017

Production Temps Réel

Spécialement dédiée aux solutions

de M.E.S., M.O.M., Data Analytics, IoT

et Lean Manufacturing, cette journée

permettra aux industriels souhaitant

passer le cap du manufacturing de

répondre à leurs questions, portant

notamment sur la performance

industrielle et la mise en œuvre des

moyens nécessaires.

À Rennes

www.production-temps-reel.com

Du 20 au 22 juin 2017

Préventica Paris

L’événement de référence pour la santé

et la sécurité au travail fera escale à

Paris Porte de Versailles. Le congrèssalon

mettra tout particulièrement

l’accent sur la qualité de vie au

travail (QVT). À côté des nombreuses

conférences techniques se tiendra un

large espace d’exposition d’une centaine

d’exposants.

À Paris (Porte de Versailles)

www.preventica.com

70 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


PRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017 I71


INDEX

Levage et manutention : le point sur les avancées

technologiques en matière de manutention numéro :

TECHNOLOGIES

• Spécial Enova Paris :

Les technologies de mesure et

de contrôle / CND au service des

responsables et techniciens de

maintenance

MAINTENANCE EN PRODUCTION

• Industrie du futur : Un point sur

les avancées technologiques du

futur pour la maintenance

MANAGEMENT

• Dossier GMAO : La GMAO comme outil stratégique

pour une meilleure gestion de la maintenance

MAINTENANCE MÉCANIQUE

• Spécial Sécurité Machines :

Les capteurs et barrières

immatérielles de sécurité

PRÉVENTION DES RISQUES

• Préventica Strasbourg : le rôle des ÉPI –

fabricants et distributeurs

Liste des entreprises citées et répertoire des annonceurs

3M 68

ABB 8

ACOEM 13

AEGIS 50

AFI KLM E&M 6

AFIM 63

ALPHA3I 33

ASSISES DU M.E.S. 32 et 57

ASTRÉE SOFTWARE36 et 37

AUDINNOV 67

BITO SYSTEM26 et 27

BOGE 64

CATU 59

CHATARD 68

CORIM SOLUTIONS 7

COFELY ENDEL (GROUPE ENGIE) 12

CREATIV IT9 et 30

DBVIB 45

DENIOS (encartage)

DESCOURS

ET CABAUD2 e de couverture

DSD SYSTEM2 et 28

ELECTROCLASS23 et 26

EPI CENTER 6

FLIR 15

FLUKE4 et 6

DIMO 40

IFM ELECTRONIC 61 et 68

IGUS51 et 54

KASTO 26

KLÜBER LUBRICATION (publi-communiqué) 53

KTR55 et 56

LEMAITRE SÉCURITÉ 69

LEUZE 65

LIGHTHOUSE SYSTEMS34 et 35

MABÉO INDUSTRIES4 e de couverture

MAYR 31

MEWA 60

MIDEST 71

MOLDEX 68

NORELEM 6 et 47

NTN-SNR 16 et 21

OLDHAM3 e de couverture

OET (GROUPE ALTENOV) 38 et 41

PICOMTO42 et 62

PIERRE GUERIN 61

PRÉVENTICA PARIS58 et 62

PRODUCTION TEMPS RÉEL 70

ROHDE & SCHWARZ 8

RS COMPONENTS24, 26 et 39

SDT INTERNATIONAL19 et 46

SIAM RINGSPANN 49 et 52

SCHENCK 17

SEAC 30

SICK 63

SKF 8

SMART MANUFACTURING SUMMIT43

SSI SCHAEFFER26 et 29

SYNERGYS 18

TRAXX 8

UNIVERSITÉ DU MAINE 6

LE CHIFFRE À

RETENIR

3 %

C’est la part du PIB national

que représentent les dépenses

de maintenance en France.

Celles-ci concernent pour

près d’un tiers la maintenance

dans l’industrie et le

transport, suivie de près par

la réparation de véhicules

puis de l’immobilier et du

tertiaire. Autre chiffre à retenir

pour mieux se représenter

l’ampleur du secteur : 64

milliards d’euros. Un montant

en apparence colossal mais

qui demeure en réalité encore

insuffisant au regard des

pannes et des accidents –

parfois dramatiques – qui

surgissent en raison d’un

matériel et d’équipements

défaillants ou trop anciens.

Retrouvez nos anciens

numéros sur :

http://www.production-maintenance.com

72 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°57 • Mai-Juin 2017


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