Production Maintenance n°59

TECHNOLOGIES
MAINTENANCE CONDITIONNELLE
Figure 2 : Deux paliers de ventilateur soumis
à différentes charges. Pourquoi suivent-ils le
même protocole d’apport de graisse ?
plicable pour ne pas dire fantaisiste; les
facteurs de correction qui la composent
sont souvent non maîtrisés et difficiles à
estimer. Certains d’entre eux font varier la
périodicité théorique d’un facteur 10 ! Les
écarts probables et les erreurs possibles qui
en découlent en deviennent grotesques…
au bout de la 3 068 e heure de fonctionnement,
il faut graisser…pourvu qu’elle ne
tombe pas l’heure de table !
Pour bien faire comprendre le problème,
Haris Trobradovic, l’un des nombreux
formateurs globe-trotters de SDT, a
récemment dispensé une formation dans
un site pétrochimique du Moyen-Orient.
« Pendant la formation, nous avons pris des
mesures sur plusieurs machines, relate le
formateur [Figure 1]. L’une de ces machines
était un ventilateur, programmé pour
une re-lubrification dans quelques jours.
La pratique de lubrification habituelle du
client consiste à suivre les recommandations
du fabricant [OEM], tant en ce qui
concerne les intervalles que la quantité de
graisse à injecter. Autrement dit, on rajoute
de la graisse en fonction du calendrier et
on fait confiance au fabricant du moteur
électrique pour la quantité. »
Haris Trobradovic a saisi cette opportunité
et réalisé le regraissage exactement selon
les recommandations du fabricant alors
que les données ultrasonores n’indiquaient
aucun besoin de rajout de graisse. Le suivi
précis de cette procédure de lubrification a
déclenché plusieurs signaux d’alarme. La
figure 2 présente les deux paliers entraînant
le ventilateur. Pourquoi deux paliers
identiques, supportant des charges différentes,
devraient-ils suivre le même protocole
de graissage ? Souvent pour la simple
et mauvaise raison que le graisseur étant
sorti pour lubrifier le palier côté entraînement,
autant lui demander de graisser
sur le palier du côté opposé...se faisant on
croit bien faire mais c’est tout le contraire !
Le formateur SDT a été perturbé par
autre chose : les instructions gravées sur
la plaque signalétique du moteur électrique
(voir la figure 3 – Maintenance
des paliers à l’aide d’une pompe à graisse
« calibrée »). Les instructions figurant sur
la plaque signalétique précisent d’ajouter
32,7 grammes de graisse (type de graisse
non identifié) toutes les 3 068 heures de
fonctionnement. Première remarque : ces
recommandations ne prennent nullement
en compte l’environnement dans lequel
ce moteur tourne ; climat très chaud et/
ou humide en été, mais froid, neigeux ou
sec en hiver ? Combien de techniciens de
lubrification disposent d’outils permettant
de mesurer le débit de leur pompe à graisse
au dixième de gramme près ?
Figure 3 : Le fabricant demande à l’exploitant
de lubrifier en fonction d’un calendrier
programmé sans tenir compte des conditions
de fonctionnement et environnementales
Un fait positif à noter : la présence d’une
autre plaque (Figure 4) précisant le type
de graisse à utiliser pour le roulement.
Le mélange de graisses incompatibles est
souvent cité comme cause de défaillance
précoce des roulements. Cette même indication
est prise en compte par l’outil ultrasonore
LUBExpert de SDT qui rappelle à
son utilisateur le bon type de graisse à utiliser
avant de procéder à un graissage.
Figure 4 : Ce moteur comporte une deuxième
plaque rappelant aux techniciens de lubrification
le type de graisse à utiliser
Haris Trobradovic et l’équipe de maintenance
prévisionnelle ont poursuivi
l’expérience en fixant le matériel SDT
sur la pompe à graisse, avant de lubrifier
le palier côté entraînement suivant
les recommandations du fabricant. La
figure 5 est une capture d’écran d’UAS,
le logiciel accompagnant LUBExpert. La
tendance représentée dans la partie supérieure
est celle du palier côté entraînement.
En quatre minutes, la valeur RMS
globale s’est élevée de 7 dBµV, tandis que
le facteur crête et la valeur crête augmentèrent
très fortement.
Pour ceux qui ne sont pas familiarisés
avec ces formats de données, le niveau
RMS global, le niveau RMS max et le facteur
crête sont des indicateurs uniques de
l’état de santé des machines, développés
par SDT pour donner une signification
analytique aux données ultrasonores statiques.
La courbe de tendance figurant en
bas du graphique est celle du palier situé
du côté opposé à l’entraînement. L’ajout
de la quantité nécessaire de graisse n’entraîne
aucune variation de la valeur RMS
globale, qui reste stable à 26 dBµV. En
revanche, la chute du facteur crête et de
la valeur crête indique que le palier entre
peut-être en état de défaillance. Malheureusement,
le respect de la procédure du
fabricant a entraîné une sur-lubrification
du palier côté entraînement.
Une maintenance prévisionnelle plus
fréquente à l’aide de technologies complémentaires
comme l’analyse ultrasonore
et vibratoire permet de garantir que
les périodes d’arrêt des machines sont
40 IPRODUCTION MAINTENANCE • N°59 • Octobre-novembre-décembre 2017