Production Maintenance n° 68

MAINTENANCE EN PRODUCTION
SPÉCIAL CFIA
Lignes de broyeurs
péniche. Mais ce n’est pas ce qui est le plus
remarquable sur le site du nord parisien
qui abrite une immense tour composée
de deux moulins pneumatiques écrasant
chacun quotidiennement quelque 400
tonnes de blé six jours sur sept. Ce qui
implique, sur les différents étages de la
structure, la mise en musique de milliers
d’équipements allant des 180 conduits de la
zone d’aiguillage aux nombreuses machines
de broyage en passant par la quarantaine de
cellules de stockage, la station de mélange
ou encore les robots de palettisation sur les
lignes de conditionnement et des armoires
électriques entièrement rétrofitées.
Tout ce process en continu nécessite une
surveillance de tous les instants. D’autant
qu’outre les besoins relatifs aux contrôles
qualité (les usines GMP sont certifiées ISO
22000 et Bio depuis 1997, l’une d’entre elles
ayant également reçu le « Label Rouge »),
les vingt-deux sites du groupe Nutrixo
faisaient l’objet à l’époque d’une « tradition
informatique » jugée très diverses et de fait
d’une traçabilité disparate. De même, l’ERP
n’impliquait pas les usines de la même
Plansichters à l’œuvre
manière ; d’où le souhait du groupe en
2010 d’uniformiser l’ensemble de ses
usines à travers une solution MES unique,
répondant aux besoins de planification
de la production de chaque site, du plus
petit (Surgères, en Charente-Maritime) au
plus gros (Gennevilliers), et de pouvoir
s’interfacer avec l’ERP. « Ce besoin
d’intégrer un outil de MES s’est d’autant plus
fait ressentir que les usines commençaient
aussi à communiquer davantage entre elles
et qu’il fallait adopter un langage commun,
notamment en matière de contrôle de
gestion », précise Benoît Huvet, directeur
technique de GMP, qui souligne le besoin
de plus d’interaction et de réactivité dans
les échanges. À cela se sont ajoutées,
depuis l’intégration de l’entreprise dans
le groupe Vivescia, les exigences d’une
démarche RSE entamée il y a plusieurs
années impliquant – notamment – une
réduction de la consommation d’électricité
(principalement) et de trouver des
alternatives aux énergies fossiles ; « un
contrat a d’ailleurs été conclu avec RTE
portant sur notre capacité à effacer un
mégawatt et à être rémunéré en conséquence
par l’organisme ». On n’a pas de mal
à imaginer, dans ce contexte, quelle
importance peut avoir un suivi drastique
de chaque ligne d’équipements, si possible
en temps réel.
VERS LE CHOIX D’UN LOGICIEL DE
MES
Cette surveillance de tous les instants n’est
rendue possible que grâce à peu d’outils
existants aujourd’hui sur le marché ; parmi
lesquels le Manufacturing Execution System
(MES), dont les applications concernent
certes tous les secteurs industriels mais
se révèlent parfaitement adaptées aux
42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°68 • janvier-février-mars 2020