Production Maintenance n°50

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MAINTENANCE EN PRODUCTION
Le rôle grandissant
des capteurs
Page > 25
MANAGEMENT
Le MES au service
de la maintenance
Page > 30
MAINTENANCE MÉCANIQUE
L’hydraulique, un sujet
encore trop méconnu
Page > 47
prévention des risques
Résorber les risques
de chute
Page > 58
Interview
Bien aborder sa première
démarche TPM
Page > 9
TECHNOLOGIE
CND pour la maintenance : des technologies mâtures
> page 10
N° 50 SEPTEMBRE 2015 TRIMESTRIEL 20 €

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Editorial
Bientôt la « Maintenance
du Futur » ?
Il y a six mois, nous nous interrogions dans l’éditorial du n° 48 de Production Maintenance
si l’industrie dite 4.0 allait profiter autant à la maintenance qu’à la production. Portée par les
objets connectés, véritable aboutissement de l’Internet industriel, l’Industrie du Futur – telle
que l’on doit la nommer aujourd’hui, tout particulièrement depuis la fin juillet avec la création
officielle de l’Alliance – semble prendre forme après de multiples tergiversations intellectuelles
et, naturellement, politiques. Et il semble bien que la mayonnaise prenne enfin entre les pouvoirs
publics, les organisations institutionnelles et les industriels.
Il est inutile d’énumérer les multiples ingrédients que contient la recette miracle de l’Industrie
du Futur : des objets connectés, des machines et des équipements intelligents capables de
communiquer entre eux et de relayer à l’homme n’importe quelle information sur l’état du
process en temps réel et de l’alerter à tout moment dès qu’une défaillance survient. Tout ce
concentré de technologies semble parfaitement convenir à la production. Mais qu’en est-il de
la maintenance ?
Car si l’on s’en tient aux solutions de suivi de process, ces technologies servent avant tout
à la bonne exploitation des équipements, pas forcément à faciliter les opérations de maintenance.
Or l’Industrie du Futur qui tend à mettre l’humain au cœur de l’usine connectée ne
risque-t-elle pas de nouveau d’écarter la maintenance en omettant par exemple l’idée d’une
meilleure ergonomie des équipements les rendant moins inaccessibles lorsque ceux-ci sont
en panne ? En occultant les dispositifs de sécurité – en particulier en matière de consignation
des équipements électriques – alors même que les réglementations qui multiplient les barrières
sur des machines tournant à plein régime ne cessent de freiner la production ? En ne
renforçant pas non plus les transferts de connaissances bien spécifiques à la réparation de
certaines machines après le départ d’un technicien de maintenance ? Il ne faudrait pas que
l’Industrie mette une nouvelle fois la maintenance de côté au profit de la seule production…
Les deux services doivent travailler ensemble, main dans la main, pour espérer relever les
défis de demain.
Olivier GUILLON
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 1

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SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
Angers, laboratoire de nouveautés
pour le Sepem .................................. 4
Produits & technologies
Pilz renforce la sécurité dans
la surveillance des protecteurs
mobiles ............................................. 6
Un congrès pour répondre
à la problématique énergétique
dans l’industrie.................................. 8
DOSSIER CND
TECHNOLOGIES
Les CND, partie intégrante de la maintenance moderne...........................10
Enova mise sur les objets connectés et l’embarqué .................................10
Bien mettre en pratique le CND dans la maintenance ...............................12
Des CND au service de la maintenance ......................................................16
SDT aide Bridgestone à contrôler l’étanchéité
des pneus d’avions rechapés ......................................................................18
S’attaquer aux fuites de gaz à partir d’une caméra infrarouge.................20
Fluke innove dans le domaine des caméras infrarouges..........................24
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
ISO 45001 entre dans sa dernière
ligne droite...................................... 54
La capitale des Gaules devient
celle de la SST ............................... 55
Des fabricants face à l’inflation
normative........................................ 58
BARRIÈRES IMMATÉRIELLES
MAINTENANCE EN PRODUCTION
L’industrie intelligente s’invite à la Porte de Versailles.............................25
Suivi de machines : le rôle prépondérant des capteurs............................26
DOSSIER MES
MANAGEMENT
La production et la maintenance s’ouvrent – doucement – au MES........30
Mieux connecter la production à la maintenance ......................................36
Miser sur le bon sens....................................................................................38
Bien aborder la TPM pour la première fois .................................................40
Picoty choisit Altair Enterprise pour suivre la maintenance
de son principal dépôt pétrolier...................................................................43
SPÉCIAL MAINTENANCE HYDRAULIQUE
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Légère progression pour les professions de la mécatronique en 2015...46
Hydraulique et étanchéité : des éléments de la maintenance à ne pas
négliger...........................................................................................................47
Répondre au manque de connaissances dans l’hydraulique...................50
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ACTUALITÉS
Marché
Surtitre
Alstom renouvelle
sa confiance envers
Événement
Tribofilm Industries
Titre titre titreAngers, titre laboratoire titre titre titre titre
titre titre titrede titre nouveautés titre titrepour le Sepem
Si plusieurs sites du groupe Alstom sont
déjà équipés de la solution de gestion de
la maintenance Mainti4, c’est aujourd’hui
au tour de Alstom Transport, d’en faire de
même. Chapo Le site, chapo baséchapo près de Tarbes, chapovient
chapo Du chapo 6 auchapo 8 octobre chapo prochain chapose chapo tiendra chapo l’édition chapo angevine chapo du chapo salon chapo Sepem chapo Industries. chapo
de chapo rejoindre chapo la communauté chapodes chapo utilisateurs chapo chapo Celle-ci chapo expérimentera chapo chapo quelques chapo nouveautés chapo chapomajeures maischapo qui nechapo bouleverseront
chapo
enchapo aucunchapo cas cechapo qui fait chapo le succès chapoduchapo Sepem, chapo assure chapo Philippe chapoDutheil, chapo direc-
de chapo logicielschapo Tribofilmchapo Industries chapo en mettant chapo chapo
en place la GMAO transport Mainti4. Le
chapo chapo chapo chapo chapo chapo teur duchapo salon, chapo à commencer chapo chapo par la chapo proximité chapod’un chapo salon chapo national chapoenchapo régionchapo
et la
site développe et propose une gamme de
solutions chapo ferroviaires chapo chapo globales. chapo Ces solutions,
chapo qualité des échanges.
innovantes et respectueuses de
DLettrine texte texte texte texte
D
l’environnement, répondent aux besoins epuis déjà plusieurs années, les
de mobilité, texteet texte intègrent texte le matériel texte texte roulant,
texte salons Sepem Industries rencontrent
texte la signalisation, texte texte les infrastructures, texte texte la texte un réel succès. L’idée d’Even Pro, leur
maintenance texte texte et latexte modernisation. texte texte texte organisateur, est d’amener en région un
texte texte texte texte texte salon national (comprendre : avec une
offre nationale, composée d’acteurs et
Texte Castolin texteEutectic texte et l’Afpa texte texte texte d’entreprises françaises, européennes
texte texte élèvent texte le texte niveau texte texte texte ou d’envergure mondiale) et de proposer
des services rendant particulière-
de texte qualification texte texte text professionnelle
ment accessibles ce type d’événements
e texte en soudage texte texteettexte brasage texte texte texte
à tous. Cet automne, c’est Angers qui
texte texte texte texte texte texte texte
accueillera une nouvelle édition du
Castolin texte texte France texte et texte l’Association nationale
pour la formation professionnelle
Sepem. Si celle-ci reprend l’essentiel de s’équiper dans ce sens et viendront témoigner
de leur expérience, tant au niveau des
la recette qui fait la réussite des Sepem,
des Inter adultes (Afpa) ont organisé les 24
elle y apportera cependant quelques technologies et leur implémentation que de
et 25 juin des journées portes ouvertes
Texte texte texte texte texte texte texte
nouveautés. « Angers va nous servir de leurs problématiques et des aides dont ils
pour la découverte des procédés de soudage,
brasage et rechargement, ainsi que
texte texte texte texte texte textedqdsqsqsqs
texte texte texte texte texte
plan d’expérimentation pour les développements
futurs », précise Philippe leurs, un espace dédié à une cinquantaine
ont, pour certains, pu bénéficier ». Par ail-
les dernières nouveautés produits lancés
texte texte texte texte texte texqsqsqsqsqs
Dutheil.
de sous-traitants de la région verra le jour
sur le marché français et européen. Les
te texte texte texte texte texte texte texte
à Angers.
démonstrations se sont déroulées dans
les texte locaux textedetexte l’Afpatexte au Mans texte(Sarthe)
Ancrage régional
avec la participation de plus de soixante
Place aux start-up !
Signature Première nouveauté : le Sepem donne
entreprises et 150 personnes. Castolin
désormais la possibilité à des agences Autre grande nouveauté, un pavillon entièrement
dédié – et offert – à des start-up
Eutectic a présenté, sous forme d’ateliers
de développement régional, à caractère
pratiques, le soudage MIG/MAG avec la
industriel exclusivement, de présenter sur dans l’industrie et issues du grand ouest de
nouvelle génération de postes XuperArc et
le salon leurs axes de développement, à la France, de manière à garder cette cohérence
régionale. Parmi ces jeunes pousses
CastoMIG, le procédé TIG avec le récent
l’exemple d’une plateforme entièrement
CastoTig 2511 et le soudage à l’arc avec
dédiée aux robots collaboratifs (plus communément
appelés aujourd’hui « cobots ») de performance énergétique du process et
figurent Energiency, un éditeur de logiciel
la nouvelle gamme ArcPower.
en partenariat avec la région Pays de la des équipements, JBG Solutions qui permet
Un set d’outils pour Loire. Ainsi, une douzaine d’entreprises de mettre en réseau les entreprises souhaitant
mettre à disposition leurs moyens de
y exposeront leurs réalisations et leurs
la réparation professionnelle savoir-faire dans le domaine à travers des production à celles qui n’ont pas les équipements
nécessaires pour assurer une com-
des arbres d’entraînement démonstrations. Cette nouvelle initiative
met encore davantage l’accent sur l’ancrage mande inopinée. Actiled Lighting proposera
régional du Sepem. Ce sera également le quant à elle des éclairages 100 % fabriqués
cas dans les prochaines éditions : « nous
en France tandis qu’Asap Koncept
travaillons actuellement sur ce type d’opération
présentera ses compétences en ingénierie
pour l’édition de Colmar qui abritera dans le domaine de la fabrication additive
un espace consacré à l’Industrie du futur et Rheawave exposera une solution innovante
composé d’industriels de la région et de
d’analyse en ligne à partir d’onde
leurs sous-traitants qui ont fait le choix de acoustique.
GKN a lancé sur le marché un set d’outils
professionnels dans une mallette à
outils. Cette nouvelle mallette contient des
outils spéciaux pour la réparation d’arbres
d’entraînement : un extracteur pratique
de cardans pour le démontage facile du
cardan de l’arbre, deux boulons filetés de
différentes dimensions spécialement pour
les cardans à tourillon cours et deux outils
spéciaux, un avec support bat pour presser
les colliers en inox sur les pièces en
plastique et en caoutchouc en respectant
les couples de serrage. Une clé dynamométrique
professionnelle se trouve également
dans la mallette.
Sepem Angers, en quelques chiffres
488 exposants – 12 000 m 2 de surface d’exposition – 4 500 visiteurs qualifiés attendus
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ACTUALITÉS
produits & technologies
WiDD désormais disponible
en version compacte
Après le succès rencontré par WiDD,
Nexeya a développé une version plus
compacte et légère afin de rendre plus
accessible le diagnostic et la réparation
de harnais de câblage. Doté d’un RLCmètre
pour détecter les pannes franches
(court-circuit, mise à la masse) ainsi qu’un
procédé de réflectométrie, WiDD détecte et
localise plus précisément les problèmes les
plus complexes comme des phénomènes
d’usure ou blessure d’isolant, de rayon de
courbure, de réparations non déclarées.
Avec 64 voies de mesure, WiDD permet
de tester en une seule passe un harnais
réduisant ainsi le temps de diagnostic et de
recherche de pannes à quelques minutes
là où plusieurs heures étaient nécessaires
auparavant.
Les variateurs de vitesse Nord
plus intelligents
Nord Drivesystems vient de doter ses
variateurs de fréquence d’un automate
programmable, permettant au constructeur
de fournir désormais une solution complète
de système intelligent une fois que ces
équipements (SK 180E, SK 200E et SK
520E) sont associés à des motoréducteurs.
Cet automate intégré simplifie la
programmation des fonctions liées à l’entraînement
dans les langages « Structured
Text » et « Instruction List » de la norme
CEI 61131-3, grâce à l’outil gratuit de
programmation et de paramétrage Nord
CON. Les variateurs intelligents peuvent
ainsi gérer sans contrôleur externe des
tâches complexes comme la supervision
des process autonomes ou les opérations
dynamiques.
Diagonstic
Pilz renforce la sécurité
dans la surveillance
des protecteurs mobiles
Pilz élargit le système pour protecteurs mobiles PSENslock avec une première
variante offrant des fonctions de diagnostic étendues, et une seconde qui permet
une commutation des sorties OSSD (Output Signal Switching Device) indépendamment
de l’interverrouillage. Les PSENslock offrent ainsi en fonction de la problématique,
soit un diagnostic plus rapide, soit plus de liberté de conception.
Le PSENslock offre une surveillance
plus sécurisée des protecteurs
mobiles avec un dispositif d’interverrouillage
électromagnétique pour les protecteurs
mobiles, les capots et les clapets
dans un produit compact. La nouvelle
variante avec une fonction de diagnostic
étendue offre surtout la possibilité pour
l’utilisateur de détecter immédiatement
à quel emplacement un interverrouillage
n’a pas été activé, par exemple en raison
d’un encrassement. Cela permet de
gagner du temps puisqu’il est possible
d’obtenir un diagnostic plus rapide en
cas de dysfonctionnement.
La deuxième nouvelle variante du système
de sécurité pour protecteurs mobiles permet
la commutation des OSSDs (Output Signal
Switching Device) indépendamment de l’état
de l’interverrouillage. L’objectif est de garantir
à l’utilisateur une plus grande flexibilité et
une plus grande marge de manœuvre dans
la mise en œuvre de son application. Par
conséquent, les PSENslock sont conçus
pour les applications jusqu’à PL e selon l’EN
ISO 13849-1 ou SIL 3 selon l’EN CEI 62061.
Le système pour protecteurs mobiles étant
ouvert, il peut être raccordé à toutes les unités
de contrôle courantes ainsi qu’aux systèmes
de contrôle-commande de Pilz – les
blocs logiques de sécurité, les systèmes de
commande configurables PNOZmulti et le
système d’automatismes PSS 4000. Par ailleurs,
les montages en série sont possibles
avec les capteurs de sécurité PSEN de Pilz
– les systèmes de sécurité pour protecteurs
mobiles PSENslock, PSENsgate et le capteur
de sécurité codé PSENcode.
Rockwell Automation lance
un module Allen-Bradley Flex
I/O-XT compatible Hart
Cette plate-forme d’E/S industrielle durcie
aidera les constructeurs de machines et
les utilisateurs finaux à réduire les coûts
de câblage, d’installation et de boîtiers.
Les modules Flex I/O-XT possèdent un
revêtement spécial pour les protéger
contre la corrosion, la poussière, les gaz,
le sel, la condensation, l’humidité et les
moisissures. Cette protection industrielle
élimine la nécessité d’un boîtier, ainsi
que les coûts d’installation et les coûts
énergétiques supplémentaires associés aux
systèmes auxiliaires de chauffage et de
refroidissement.
Pilz élargit le système pour protecteurs mobiles PSENslock avec deux nouvelles
variantes : il existe désormais des fonctions de diagnostic étendues ainsi qu’une
commutation des sorties OSSD (Output Signal Switching Device) indépendamment
de l’interverrouillage correspondant. © Pilz GmbH & Co. KG
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 6

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ACTUALITÉS
produits & technologies
Événement
Un congrès pour répondre
à la problématique énergétique
dans l’industrie
La quatrième édition du Congrès Usine+ se tiendra aux salons
de l’Aveyron, à Paris Bercy, dans le 12e arrondissement les 6 et
7 octobre. L’occasion pour Production Maintenance de s’entretenir
avec Emmanuelle Da Silva, responsable des conférences de
cet événement qui s’inscrit dans la logique de l’Industrie du futur.
Production Maintenance
Présentez en quelques mots le Congrès
Usine+ et plus particulièrement cette
édition 2015.
Emmanuelle Da Silva
Face à l’augmentation des coûts liés à
l’énergie et au durcissement de la réglementation
: L’énergie se positionne plus
que jamais comme un actif, que l’industriel
doit manager et optimiser dans un écosystème
complexe, évoluant dans le temps.
Au regard des enjeux de croissance inhérents
à toutes stratégies d’efficacité énergétique
industrielle, notre volonté sur le
congrès Usine+ est de développer une
approche contenu de haut niveau, en
développant une série de conférences et
formations sur des questions à la fois techniques,
managériales, gestion de projet et
stratégiques. Les témoignages d’industriels
sont au cœur du modèle de développement
de notre stratégie éditoriale,
en effet 50 % des intervenants sont des
industriels.
Notre leitmotiv est d’accompagner les
energy manager quel que soit leurs
niveaux de maturité à chaque étape du
cycle de vie de leurs projets d’efficacité
énergétique avec un positionnement
critique afin de les amener à se poser
les bonnes questions ; tout en adoptant
un positionnement « dénicheur de tendance
» en développant des conférences
à la pointe de l’innovation autour des
questions de l’usine du futur et de l’entrée
des briques numériques dans la chaine
de valeur industrielle.
Combien de visiteurs-conférenciersexposants
attendez-vous ?
Nous attendons 500 participants sur cette
édition 2015 du Congrès Usine+.
Quels en seront les spécificités et les
temps forts ?
Il y aura de gros temps forts cette année,
notamment au niveau de la qualité des
intervenants : Roxane, Arkema, Leader
Price, Carrefour, Airbus Group, Rio Tinto
Alcan, Laita, Coca-Cola Entreprises,
Aéroport de Paris, Manuplast, La Sill,
Nestlé, Air Liquide, Société des Rillettes
Bahier, Parc du Futuroscope… Ensuite,
nous nous ouvrons davantage aux projets
internationaux en offrant à nos auditeurs
un retour d’expérience sur un projet
collaboratif innovant, porté notamment
par Arcelor Mittal & Schneider Electric
au Luxembourg. Nous sommes également
en cours de recrutement sur des
industriels implantés en Scandinavie.
L’événement du congrès passera aussi
par Usine+, Le Lab (véritable laboratoire
d’innovation avec un parcours immersif
valorisant les acteurs les plus avant-gardistes
et innovants de la filière « usine
du futur ») et Usine+, L’after ; nos participants
seront conviés le soir du 6 octobre
pour une visite d’un lieu emblématique et
historique parisien.
Concernant les Assises, leur format
reprendra l’esprit tribunal, à travers lequel
deux parties (chacune représenté par un
avocat et ses grands témoins) s’affronteront
à la tribune autour d’une problématique
clé. Le juge, chef d’orchestre des
assises, sera en charge de donner la
parole à chacune des parties et animer
le vote avec la salle (les jurés). Le « We
pitch 4 efficiency » mettra en lumière trois
start-up qui se succèderont à la tribune
afin de présenter en 10 minutes leurs
innovations disruptives qui bousculent
les modèles historiques de management
de l’efficacité énergétique industrielle.
Au programme : machine learning, réalité
augmentée et intelligence artificielle.
Challenge your peers : 15 minutes pour
challenger les acteurs présents à la tribune
autour de vos problématiques clé.
Enfin, en matière de success stories, trois
industriels se succéderont à la tribune
afin de présenter en 15 minutes leurs problématiques
et best practices au format
étude de cas.
Un point sur le programme (voir
encadré) : à quelles problématiques
et à quels enjeux tenteront-ils de
répondre ?
Notre volonté est d’offrir aux industriels
un parcours éditorial clé en main, leur
permettant d’avoir une vision transverse
sur les enjeux stratégiques, opérationnels
et prospectifs propres au management de
l’énergie sur des questions à la fois techniques,
managériales, gestion de projet
et stratégiques.
En quoi l’efficacité énergétique est-elle
devenue une question majeure dans le
process des entreprises industrielles ?
Les process absorbent environ deux tiers
de l’énergie consommée par l’industrie
(source ademe). Ils occupent une place
non négligeable dans la performance
énergétique. Que l’on parle de compresseur
d’air, de chaleur, de froid, si une
industrie veut être performante, elle doit
obligatoirement s’attacher à ses process.
En plus d’améliorer la performance énergétique,
cela renforce la maitrise des
acteurs.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 8

ACTUALITÉS
produits & technologies
A postériori, on est assuré qu’ils
connaissent les tenants et aboutissants
d’un outil induisant par conséquent un
gain de productivité. Ceci reste valable
peu importe le secteur d’activité Les
process industriels consomment près
de 75 % (source www.energyscope.ch)
de leur énergie sous forme de chaleur,
dans des installations telles que des
fours, des réacteurs chimiques, des
chaudières ou des séchoirs. La production
et l’utilisation de cette chaleur sont
encore trop rarement optimisées. Il en
résulte des pertes énergétiques importantes
alors qu’il est possible de maitriser
et réguler ces pertes (isolation) ou
de les « recycler » en utilisant les déperditions
en tant que substitut à d’autres
dépenses (électricité pour le chauffage
par exemple). Par un couplage des flux
de chaleur au moyen d’échangeurs, on
peut, en fonction de la branche, réaliser
une économie d’énergie de près de
40 % (source confedere.ch)
Quelles solutions / tendances
technologiques trouve-t-on
aujourd’hui ?
L’entrée des briques numériques dans
la chaine de valeur industrielle est au
cœur du modèle d’innovation de l’usine
aujourd’hui : c’est l’avènement de l’usine
intelligente et connectée. Les technologies
sont les suivantes : les systèmes
automatisés (machine learning, machine
to machine), les systèmes et service
d’automation et d’électrification (automatisation
et gestion d’informations
en temps réel, systèmes de contrôle
commande SNCC, contrôle qualité,
diagnostic, système d’entraînement et
d’optimisation), les produits de mesure
(appareils d’analyse et d’instrumentation
pour les industries et les utilities. Ils
garantissent des mesures en temps réel
extrêmement précises et fiables et jouent
un rôle majeur dans l’optimisation de vos
installations en augmentant la productivité,
l’efficacité énergétique et la sécurité
en usine).
Comment ont-elles évolué ces
dernières années ?
Depuis quelques années, on observe
un changement de paradigme au sein
des sites de production. À l’instar de
l’apparition des machines-outils dans
les années 1960, la technologie modifie
les façons de penser la production. Les
machines sont de plus en plus reliées
entre elles, connectées. On ne considère
plus la production comme une
chaine mais comme un maillage en perpétuelle
interaction. L’arrivée dans l’industrie
de la communication de masse
et du Big Data a permis de raccourcir
considérablement les temps de réaction
et ainsi d’atteindre des niveaux de performance
et d’efficacité sans précédent.
Nous nous approchons plus que jamais
de l’industrie 4.0. Une usine numérisée,
à travers le recours à l’Internet des
objets et aux systèmes cyber-physiques
et agile (en proposant des sites de production
composés d’objets intelligents,
communicants et liés dans un réseau luimême
relié à l’extérieur). Enfin, l’usine
de demain intègrera davantage d’outils
de simulation permettant le recueil des
données produites par les différents éléments
de la chaîne de production permet
également de produire une réplique virtuelle
de tout ou partie de cette chaîne
afin de générer des simulations de procédés
ou de tests.
Propos recueillis par Olivier Guillon
Usine+ : un programme de conférences
et de formation étendu
Les plénières phares :
– L’audit obligatoire : retour sur une année 2015 riche en challenge énergétique
– L’iso 50001, un incontournable de tout programme d’efficacité énergétique ?
– Energy management portfolio : comment construire une stratégie énergétique transverse ?
– Transition énergétique des industriels : quelle stratégie financière ?
– L’industrie fait sa mue digitale : comment l’énergie s’intègre-t-elle dans l’usine du futur
– Cap vers l’usine du futur : objectif un site industriel connecté (à son écosystème), flexible & agile
– Construction & pilotage d’une stratégie de management énergétique multi-sites : quelle gouvernance ?
– Big data & smart energy management
Les Formations :
– Les Energy Manager font campagne : comment convaincre sa direction d’investir dans l’efficacité énergétique ?
– La datavisualisation au service de l’usine du futur : comment le Big Data s’intègre a la stratégie d’efficacité énergétique
industrielle ?
– Les Energy Manager, acteur de la conduite du changement : l’empowerment la cle du leadership et de la performance
– Post audit : de la construction de la revue energetique a l’identification des ipe
– Récupération de chaleur : des opportunités pour optimiser vos procédés industriels
– Quelle méthodologie pour construire un plan de mesurage ?
– Construction d’un projet de suivi des performances énergétiques : de l’énergie primaire aux procédés
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Détection des pannes
Technologie
Les CND, partie intégrante de la maintenance moderne
Les moyens et les technologies de contrôle non destructif (CND) ont depuis longtemps fait leur apparition dans les
services de maintenance, y compris chez les prestataires intervenant sur les sites industriels. L’inspection et l’analyse
de défauts devant être réalisées le plus en amont possible, il est important pour les professionnels de la maintenance
de s’équiper des meilleurs instruments. Comme nous le verrons dans ce dossier consacré aux CND, en lien avec le
salon Enova Paris dont le magazine Production Maintenance est partenaire, différentes méthodes existent et s’accompagnent
de technologies de plus en plus tournées vers l’embarqué et les objets connectés. Une manière d’inscrire
la maintenance et les opérations préventives ou conditionnelles (tout dépend à quel stade on souhaite intervenir) dans
ce que la France appelle désormais, depuis ces derniers mois, l’Industrie du futur. L’univers 4.0 touche incite dès lors
les services à se doter de technologies faisant ainsi la maintenance un centre de profit plus qu’un centre de coûts, et
la faire entrer de plain-pied dans le monde moderne.
Événement
Enova mise sur les objets connectés
et l’embarqué
En lien avec les tendances actuelles portées par l’Industrie du futur, Enova Paris ouvrira ses portes 22 au 24 septembre
prochains à Paris Porte de Versailles, dans le Hall 4. Il mettra tout particulièrement en lumière les avancées
en matière de systèmes embarqués et d’objets connectés.
50 milliards d’objets connectés dans le
monde de 2020 et 445 millions d’objets
connectés prévus en France d’ici 2018,
soit une augmentation de 74 % depuis
2013. Voici les chiffres retenus par les
organisateurs du salon Enova Paris
2015 et qui ont justifié la présence d’un
espace entièrement dédié à l’embarqué
et aux objets connectés, lesquels feront
l’objet de deux cycles de conférences
organisées par les pôles Cap’Tronic, Cap
Digital et Systematic.
L’innovation sera toujours sous les feux
des projecteurs avec la 5 e édition des trophées
de l’Innovation. Ce concours valorisa
les initiatives et technologies les plus
innovantes des exposants autour des
catégories – Qualité/Sécurité, Productivité
et Technologie embarquée – auxquelles
se rajoute cette année, Usage Objet
connecté. De nouveau, l’innovation Coup
de cœur des visiteurs sera aussi primée.
La 4 e édition du congrès des applications
des fibres optiques, dressera le
panorama de la très grande diversité des
applications de la fibre optique appuyé
par des retours d’expériences. Diversité
à travers les applications des capteurs
et réseaux de capteurs à fibres optiques
pour l’agriculture, le BTP et la surveillance
de structures, l’avionique, le spatial,
etc. Avec en nouveautés les fibres
optiques actives et les fibres optiques
pour l’imagerie.
17 e Congrès de métrologie
C
onjointement à Enova Paris, le 17 e Congrès international de métrologie (CIM) organisé
par le Collège français de métrologie sera le lieu d’échanges techniques entre tous les
acteurs du monde de la mesure.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 10

Détection des pannes
Technologie
Entretien
Bien mettre en pratique le CND
dans la maintenance
Utilisées dans toutes les phases de maintenance, les technologies de contrôle non destructif sa multiplient et touchent
de plus en plus de secteurs d’activité dans l’industrie. Directeur technique de Cofely Endel, Yannick Leblanc revient
sur la mise en pratique concrète de ces technologies et des instruments de contrôle, car ne rien détecter ne signifie
pas forcément l’absence d’un défaut… loin de là.
Production Maintenance
Avant d’entamer précisément la
question des CND, pouvez-vous nous
rappeler ce qu’est un CND et à quoi
il sert ?
Yannick Leblanc
L’abréviation CND signifie « contrôles
non destructifs ». Pour faire un parallèle
simple avec tout à chacun, les médecins
font des contrôles radiographiques,
échographie (…) à leur patient pour évaluer
la santé. Transposé au monde de la
mécanique, ces contrôles s’appellent des
CND. Ces CND permettent de déterminer
la santé d’un équipement sans dégradation
préjudiciable à son utilisation.
À quels instruments font-ils appel ?
Comment ces technologies ont-elles
évolué ces dernières années ?
Chaque méthode CND fait appel à ses
propres équipements et consommables.
En fonction de l’application, par exemple
pour l’examen visuel, cela va de l’œil, aux
drones en passant par des loupes, les
miroirs, les endoscopes et autres cameras.
Des preuves peuvent être requises
pour suivre l’évolution d’un défaut dans le
temps. Il est alors nécessaire de faire des
acquisitions avec des moyens adaptés.
Pour notre exemple, ce sera alors des
clichés photographiques ou encore un
enregistrement vidéo.
Les évolutions de l’électronique (miniaturisation,
nouveaux composants…), de
l’informatique (traitement des signaux,
capacités de traitement et de stockage
des données…) et de la technologie ont
permis de réduire la taille des moyens
et outils de contrôle (par exemple les
endoscope à fibre optique), de faire évoluer
les méthodes de contrôle traditionnelles
(par exemple pour les ultrasons
avec l’apparition des méthodes TOFD et
multi-éléments), de développer de nouvelles
méthodes (par exemple autour des
champs magnétiques : ACFM, MFL) et
d’instrumenter les équipements comme
pour faire du contrôle acoustique.
Quelle place occupent les CND dans les
ateliers de maintenance ? Vos clients
industriels sont-ils bien équipés en la
matière ou sont-ils plutôt encore peu
réceptifs au contrôle non destructif ?
Les CND permettent de justifier et donc
de garantir la qualité de nos interventions
(modifications et réparations) sans préjudice
pour l’équipement. Ils sont donc
incontournables dans nos ateliers de
maintenance et même obligatoire pour
certain secteur d’activités.
Nos clients confient généralement les
prestations CND à des sociétés spécialisées
comme Cofely Endel. Ils sont donc
généralement peu ou pas équipés. En
revanche, ils sont réceptifs à tout ce qui
peut leur permettre de garantir, ou d’augmenter,
le taux de disponibilité de leur
installation. En effet, un contrôle fiable,
pouvant aller jusqu’à un monitoring d’un
équipement, permettra à un industriel
d’exploiter au mieux son installation
d’une période d’arrêt à une autre. Et dans
le meilleur des cas (lorsque ce n’est pas
une contrainte réglementaire), d’en augmenter
la périodicité.
Pouvez-vous nous rappeler quel est
le savoir-faire de Cofely Endel et à
quelles problématiques vos clients
sont confrontés ?
Cofely Endel, à travers sa filiale dédiée
dans les CND CSI, maitrise l’ensemble
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 12

Détection des pannes
Technologie
des techniques suivantes : l’examen
visuel direct et indirect, le contrôle par
ressuage, le contrôle par magnétoscopie,
le contrôle par ultrasons, y compris
le TOFD et les multi-éléments, le contrôle
radiographique X et γ (Se75 et Ir192) ou
encore le contrôle ACFM. CSI est accrédité
/ qualifié pour faire des CND chez
de gros donneurs d’ordre (EDF, AREVA,
GRTgaz).
Les problèmes rencontrés par nos clients
sont, par exemple pour les tuyauteries
d’un process industriel, de différents
types : l’érosion et la corrosion avec l’apparition
des défauts de type des pertes
d’épaisseur, piqures, cavernes, fissures
(pour la corrosion sous contrainte), la
fatigue due à des cycles thermiques et/ou
mécaniques avec l’apparition de fissure,
sans oublier les sollicitations « incidentelles
» ou accidentelles avec l’apparition
de déformation, de rupture.
À quoi sert le CND dans vos activités
de maintenance ?
Concernant la gestion des risques, assurant
ainsi la sécurité des personnes et
des biens, les CND sont essentiels dans
la démonstration de la conformité des
installations et leur suivi en service. Ils
permettent de mettre en évidence tout
défaut susceptible de dégrader l’aptitude
à l’emploi d’un équipement et donc
d’avoir une influence sur la disponibilité
et/ou la sécurité de celui-ci.
Pour quelles applications utilisezvous
ces technologies de CND ? Pour
répondre à quels besoins ?
Cofely Endel met en œuvre des CND
partout où il y a de la mécanique et plus
particulièrement dans ses secteurs d’activités
: le nucléaire, la pétrochimie, le gaz,
la chaudronnerie / tuyauterie, la sidérurgie,
la construction navale, l’agroalimentaire,
la pharmacie, la cosmétologie,
l’aéronautique, le ferroviaire…
Les technologies CND sont utilisées à
toutes les phases d’une opération de
maintenance. Tout d’abord, avant l’intervention
afin d’établir un diagnostic et/ou
pour localiser des équipements ou des
sous-ensembles endommagés et défectueux.
Ensuite, le CND est utilisé durant
l’intervention elle-même pour le contrôle
qualité. Enfin, nous avons recours au
CND après l’intervention pour garantir la
qualité de la maintenance et, enfin, pour
le suivi en service.
Comment utilisez-vous ces outils ?
Existe-t-il des règles d’utilisation /
bonnes pratiques à adopter pour
chaque type de matériel ?
Ces outils sont utilisés à chacune des
phases d’une intervention : avant l’intervention
pour le diagnostic et/ou la localisation
des équipements ainsi que des sous-ensembles
endommagés et défectueux,
durant l’intervention elle-même (pour le
contrôle qualité), après l’intervention pour
garantir la qualité de celle-ci et pour le suivi
en service. Les méthodes CND courantes
(ressuage, magnétoscopie, radiographie,
ultrasons,…) sont très « normalisées ».
Cette normalisation couvre le matériel, les
étalons, la méthode de mise en œuvre et
généralement les critères d’acceptation.
Concernant les nouvelles technologies qui
ne sont pas encore normalisées, il est dès
lors nécessaire se rapprocher du fabricant
du matériel pour connaitre les règles d’utilisation
(calibrage, exploitation des résultats)
et les bonnes pratiques (et donc les
limites de cette technologie).
OHSAS 18001
ISO
9001
ISO
14001
ndt-welding-inspection.com - Contrôle non destructif UT - PT - MT - VT - TOFD - +33(0)5 81 76 15 38

Détection des pannes
Technologie
Rubrique réalisée en partenariat avec XXXXX
Ces outils font-ils toujours preuve de
fiabilité ?
Lorsque ces outils sont mis en œuvre
par des personnes compétentes, les
contrôles sont fiables. En France,
pour les méthodes CND courantes, la
Confédération française pour les essais
non destructifs (Cofrend) est en charge
de la certification du personnel en charge
des CND pour de nombreux secteurs
d’activités. Le groupe Cofely Endel
(avec sa filiale CSI) possède plus de 200
agents certifiés Cofrend ce qui la place
parmi les sociétés Françaises ayant le
plus d’agents Cofrend.
Attention toutefois, chaque méthode
CND à une limite de sensibilité. Ne
rien détecter ne veut pas dire qu’il n’y a
pas de défaut ! A l’inverse la présence
d’un défaut ne veut pas dire qu’il est
préjudiciable à la tenue en service de
l’équipement.
Y a-t-il des risques d’incertitudes voire
d’erreurs ?
Oui, c’est pourquoi il est parfois nécessaire
de valider, voire de qualifier la
méthode de contrôle au préalable de
l’intervention sur des maquettes représentatives
compte tenu des défauts types
de dimensions connus afin de corréler
le relevé par la méthode CND avec la
réalité.
Quelles sont les erreurs d’utilisation
à ne pas commettre ?
Comme expliqué précédemment,
chaque méthode de contrôle a ses
limites. Il faut donc bien appréhender
le problème dans son ensemble, qu’il
s’agisse des matériaux (magnétique
ou non, structure métallurgique, épaisseurs…),
la typologie des défauts redoutés/recherchés
(dimensions, localisation
et orientation) ou encore les contraintes
environnementales (température, accessibilité…)
etc. L’objectif étant de choisir
la ou les méthodes de contrôle les plus
pertinentes afin d’être le plus exhaustif
possible.
Il est à noter que certaines professions
(nucléaire, pétrochimie,…), dans lesquelles
il existe des risques pour les biens
et les personnes, sont très réglementées.
Des guides techniques ont alors été
rédigés par ces différentes professions
pour répondre à la règlementation française
(par exemple le DT 96 sur l’inspection
des tuyauteries en exploitation).
Ces guides sont alors prescriptifs sur les
méthodes CND. Il est donc important
d’identifier si l’équipement à contrôler est
soumis à la règlementation et si des dispositions
particulières sont applicables.
Que conseillez-vous aux responsables
de maintenance souhaitant se lancer
dans le CND pour optimiser ses
opérations de maintenance ?
Des formations (et des habilitations) et
des investissements substantiels peuvent
s’avérer nécessaires pour mettre en œuvre
certaine méthode CND. S’il n’y a pas d’activité
suffisante au sein d’un service maintenance
d’un industriel pour les justifier,
il préférable d’externaliser ces contrôles
chez des prestataires spécialisés.
Cofely Endel et sa filiale CSI consacrée
aux CND, sont en mesure d’apporter
leur expertise dans la majeure partie des
méthodes CND et proposer aux industriels
une offre globale à travers par
exemple son offre « sérénité canalisation
». Celle-ci se décompose en trois
étapes : l’état des lieux d’un réseau (CND
dont mesures d’épaisseurs), la justification
de sa tenue aux différentes sollicitations
par les experts du service d’intégrité
des structures du centre de recherche
Engie (Crigen)* associée à des recommandations
de modification / réparation
à court, moyen et long terme, et la mise
en œuvre des opérations de maintenance
préconisée suivie des contrôles CND de
qualité associés des travaux engagés.
Il est ainsi possible de planifier au
mieux les interventions lourdes vis-à-vis
de du cycle de fabrication ainsi que les
budgets en fonction des capacités financières
de l’entreprise.
* ex GDF Suez
Propos recueillis par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 14

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Détection des pannes
Technologie
Procédés
Des CND au service de la maintenance
Il existe peu de sociétés capables de déployer les moyens nécessaires en interne pour réaliser des opérations d’inspection
efficaces de leurs équipements. De plus, ces entreprises industrielles ne possèdent pas forcément des moyens
technologiques les plus avancés. C’est ce que constatent au quotidien les équipes de NDT Welding Inspection, société
spécialisée entre autre dans les moyens de contrôle non destructif (CND) et leurs applications en milieu industriel.
Que ce soit dans le secteur de l’aéronautique,
du ferroviaire, de l’énergie
ou de l’oil & gas, ou encore de la métallurgie,
les moyens de CND font l’objet
d’une attention bien particulière. Dans les
métiers de la maintenance, le contrôle
non destructif se traduit essentiellement
par quatre grandes familles de procédés :
le ressuage, composé d’un révélateur et
d’un pénétrant, la magnétoscopie (à partir
d’un champ magnétique), les méthodes
ultra-sons (avec des moyens dotés quant
à eux d’un palpeur) et la technique du
Time-of-Flight Diffraction (mesure du
temps de vol de l’onde diffractée).
En magnétoscopie, pas de grande révolution
n’est à noter, si ce n’est que les
produits utilisés sont de plus en plus écologiques
; « les révélateurs et les pénétrants
que nous utilisons ne sont plus
issus de produits pétroliers mais dilués
dans l’huile », indique Nicolas Capelle,
responsable du business développement
de la société NDT Welding Inspection. Ce
n’est pas le cas en revanche du ressuage,
qui connaît une certaine évolution. Dans
ce domaine, deux procédés existent. Le
premier est dit coloré et peut être utilisé
en plein jour contrairement au second,
néanmoins plus poussé, et qui nécessite
la mise en place d’une chambre noire ou
tout simplement d’être effectué de nuit ou
dans une pièce entièrement « étanche »
à toute source lumineuse. Ce second procédé
de ressuage se montre plus efficace
que le premier en permettant notamment
de pouvoir inspecter en détail des pièces
complexes et non soudées par exemple,
ou ne pouvant être démontées. « Pour
inspecter une vanne en pleine journée,
on est donc obligé de mettre la pièce en
lumière noire, souligne Nicolas Capelle.
Cependant, d’autres technologies
existent et permettent de passer outre
cette contrainte. Par exemple, la société
Babb Co* a lancé sur le marché un révélateur
et un pénétrant rouge utilisable à
la lumière du jour. Ainsi, les utilisateurs
comme nous bénéficient de la qualité de
l’image fluorescente de nuit comme de
jour » ; l’intérêt étant d’éviter de recréer
une chambre noire. Les équipes de NDT
ajoutent à ce moyen innovant une caméra
capable de grossir l’image 100 fois grâce
à une technologie d’ultra-violet (ce qui
permet de dimensionner tous les défauts).
Le TOFD, la solution
pour les inspections complexes
de matériel ?
Faire une écographie d’une pièce plutôt
que recourir à la radiographie pour inspecter
un pipe ? L’idée germe peu à peu
mais, malgré l’avancée de la technologie
TOFD, bon nombre d’industriels et de
prestataires optent encore pour la radiographie,
jugée par les équipes de NDT
comme étant coûteuse et peu réactive.
« Cette technologie pose des problèmes
à la fois financiers et logistiques, insiste
Nicolas Capelle. Alors qu’avec le TOFD,
on pratique une sorte d’écographie complète
de la soudure qui permet de prendre
connaissance de tous les défauts en
visuel ». De plus, ce procédé ne nécessite
qu’une seule personne (contre au
moins trois pour la radiographie) et se
montre plus rapide (près d’un mètre
inspecté à l’heure). Enfin, en termes de
coûts, s’il faut débourser près de 40 000
euros pour un système complet, le TOFD
se révèle être près de 60 % moins onéreux
que la radiographie en raison d’un
personnel moins nombreux. Enfin, s’il
n’est bien souvent possible de démarrer
une analyse qu’au bout de 48 heures
voire 72 heures avec la radiographie, le
technicien peut enclencher lui-même son
travail d’inspection en à peine un quart
d’heure.
Olivier Guillon
* Babb Co est un des leaders français dans la fourniture
de produits et matériels de contrôle non destructif par ressuage
et magnétoscopie
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 16

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 17
Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto

Détection des pannes
Technologie
Ultrasons
SDT aide Bridgestone à contrôler l’étanchéité
des pneus d’avions rechapés
Pour répondre aux besoins du marché, SDT International a développé une plateforme modulaire de test d’étanchéité
par acoustique de produits manufacturés tels que robinet, cathéter, poche, flaconnage, emballage, bouteille, seringue,
cartouche, réservoir, etc. Une technologie qui a séduit Bridgestone Aircraft Tire Europe. Le fabricant de pneux a en
effet adopté le SDT Online4US-QC pour le contrôle d’étanchéité des pneus d’avions rechapés.
Bridgestone Aircraft Tire Europe
recherchait un moyen fiable de vérification
de l’étanchéité des pneumatiques
rechapés. La décision de l’étanchéité ou
du rebut de la pièce testée prise par le
moyen de mesure (et non plus par l’opérateur)
était un des principaux objectifs
recherchés. Bridgestone a évalué plusieurs
techniques comme la chute de
pression ou la thermographie infrarouge.
Son choix s’est orienté vers un test
d’étanchéité par ultrasons après avoir
vérifié que la méthode est la mieux adaptée
à sa problématique.
L’étape suivante a été de valider la capabilité
et la répétabilité de mesure de la
technique ultrasonore. Elle a consisté à
contrôler l’étanchéité de toutes les tailles
de pneus à des pressions différentes
à l’aide d’un appareil portable SDT. Le
but était de vérifier sur un échantillon
suffisamment grand que tous les pneus
présentant une fuite étaient déclarés
« mauvais », mais aussi que tous
les pneus étanches étaient déclarés
« bons ». Les résultats étant concluants,
Bridgestone a confié à SDT International
la réalisation d’un système de mesure
d’étanchéité par ultrasons qui équipe une
nouvelle machine de test.
Le principe de détection ultrasonore
Après mise en surpression ou en dépression
de la pièce à tester, la technique
ultrasonore consiste à mesurer le niveau
de pression acoustique. Celui-ci est
réalisé par l’intermédiaire de capteurs
disposés autour de la pièce à tester. En
présence d’une fuite, l’air, en s’échappant
de l’orifice de fuite, provoque l’élévation
de la pression acoustique. La technique
consiste alors à mesurer l’augmentation
du niveau sonore. Le SDT Online4US-QC
déclenche alors une alarme « pièce à
rebuter ».
La mesure du niveau de pression acoustique
est réalisée sur une bande de fréquence
centrée autour de 40 kHz, d’où
l’appellation de mesure ultrasonore. Bien
entendu, pour être détectable la fuite doit
faire suffisamment de « bruit ». La confirmation
se vérifie facilement à l’aide d’un
appareil portable.
La technique présente de nombreux
avantages. Par exemple, celle-ci se
montre insensible à l’effet de température
dû a la pressurisation de la pièce.
Le temps de stabilisation est ainsi évité
et la détection est instantanée après la
mise en pression. Les temps de cycle
sont raccourcis et la cadence de test est
augmentée.
Le contrôle de pneumatiques par le
SDT Online4US-QC
Bridgestone a développé une machine
semi-automatique de contrôle. Celle-ci
intègre le système SDT Online4US et
quatre capteurs ultrasonores placés
devant la surface du pneu. Seules les
opérations de chargement et de déchargement
du pneu à tester sont manuelles.
Un système de mandrins vient clamper
le pneumatique qui est mis sous pression.
L’automate donne l’ordre au SDT
Online4US-QC de démarrer son cycle de
mesure. Il gère également la rotation du
pneumatique : il doit effectuer au moins
une rotation complète.
Tout au long du cycle de test, le SDT
Online4US traite individuellement, en
temps réel, le signal issu des quatre capteurs.
Il effectue la mesure des signaux
qu’il transmet à l’automate par l’intermédiaire
d’une ligne série. À la fin du test,
le SDT Online4US-QC statue sur l’étanchéité
du pneu testé et transmet l’information
pièce bonne/pièce mauvaise à
l’aide de sorties tout-ou-rien. La décision
de l’étanchéité du pneumatique est automatique.
Elle n’est donc plus prise par
l’opérateur.
Détection et localisation des fuites
Une particularité remarquable de la technologie
ultrasonore est sa capacité de
Le pneu est chargé
dans la machine de contrôle
Les quatre capteurs ultrasonores
de la machine de contrôle
localisation de l’origine de la fuite en plus
de la fonction détection : plus le capteur
est proche et en direction de la fuite, plus
le signal ultrasonore sera élevé. On parle
alors de méthode locale.
Dans le cas de Bridgestone, en conservant
la coordonnée angulaire du pneumatique
lorsque le signal ultrasonore est
maximum, l’automate connait la position
exacte de la zone défectueuse.
Lorsqu’un défaut d’étanchéité est détecté
par le SDT Online4US, après le cycle de
contrôle, le pneu est amené de telle sorte
que la zone incriminée soit positionnée
devant un marqueur laser. L’opérateur est
alors en mesure de valider la présence
d’une fuite ou non et le rejet ou non du
pneu.
Si le pneu est bon il valide l’état du test
et permet au pneu de poursuivre les
étapes du processus de rechapage des
pneus.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 18

Détection des pannes
Technologie
L’amplitude maximale du signal issu
des 4 capteurs indique la présence
d’une fuite et sa position sur le pneu
La zone défectueuse est positionnée
devant le marqueur laser
Un système modulaire
Le système SDT Online4US est une
plateforme modulaire et évolutive. Il est
capable de traiter et mesurer en temps
réel les signaux issus de deux à 32
capteurs ultrasonores. Les capteurs sont
soit aériens, étanches à la demande, soit
de contact. Il gère des entrées et sorties
digitales (démarrage du cycle de mesure,
présence pression, pièce bonne, pièce
mauvaise, etc.). Le système intègre une
liaison RS232/485 et une liaison Ethernet
(transmission des mesures horodatées
par voie de mesure).
En combinant ou en rajoutant les modules
dont il a besoin, l’utilisateur pourra configurer
un moyen de contrôle sur mesure
répondant à sa demande et ses cadences
de production. Le SDT Online4US s’intègre
facilement, aussi bien sur un banc
de test manuel, semi-automatique, soit
directement sur une ligne de production
pour un test d’étanchéité automatisé.
Pour le contrôle de qualité en production
mais aussi, en maintenance,
pour surveillance permanente des
installations
Le SDT Online4US en version
« Maintenance Prédictive » est un système
modulaire de surveillance continue
destiné à prévenir les défaillances des
installations. Combinant mesures ultrasonores,
de vibrations, de température
et de vitesse de rotation, Online4US-PM
Online4Us de SDT
fournit un bilan de santé de l’outil et donne
l’alerte en cas de dérives. Il surveille tout
type de machines tournantes et certaines
installations électriques. Il permet aussi le
contrôle du fonctionnement des vannes
et purgeurs, la détection de fuites sur
réseaux de fluides gazeux, etc. Les applications
sont nombreuses et correspondent
au large éventail offert par la technologie
ultrasonore mais aussi à celles offertes
par d’autres technologies comme l’analyse
vibratoire, la mesure de température
ou encore la vitesse de rotation. Le SDT
Online4US-PM permet le couplage de
nombreux capteurs d’interface standard.
Les prises de mesures sont permanentes
et s’effectuent simultanément sur l’ensemble
des capteurs connectés.
Jean-Paul Emmanuele,
Product Manager SDT International
CND innovants : contrôlez
vos axes et arbres inaccessibles
Nous mettons à votre disposition nos moyens et nos experts pour
mettre en œuvre l’inspection de vos axes ou arbres inaccessibles par
la surface extérieure, en contrôlant par leur extrémité :
les ultrasons multiéléments pour détecter et localiser des défauts
sur des longueurs importantes (> 1 m) en évitant le démontage
La simulation numérique pour définir la configuration de contrôle
(type de capteur, fréquence, angles de tirs, …), anticiper les limites
du contrôle et en post-traiter les résultats
Le Cetim, c’est aussi un accompagnement dans le diagnostic
de vos équipements, des prestations CND sur site ou en laboratoire
et des formations adaptées à vos opérateurs.
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Tél. : 03 44 67 36 82
sqr@ cetim.fr
La recherche
CARNOT
pour les entreprises

Détection des pannes
Technologie
En pratique
S’attaquer aux fuites de gaz à partir
d’une caméra infrarouge
Il est essentiel de garder un œil attentif sur l’état de ses générateurs refroidis pour assurer le bon fonctionnement
d’une centrale électrique, tant au niveau de la sécurité que de son efficacité opérationnelle. C’est là qu’interviennent
les solutions de détection de fuites d’hydrogène et les opérations de réparation au sein du système de refroidissement,
mais qui se compliquent en raison du nombre de composants entrant en ligne de compte, à commencer par les valves,
les raccords et autres éléments du systèmes. Face aux méthodes classiques de détection de fuite, qui ne s’en
tiennent bien souvent qu’à repérer la présence de ce gaz et non à trouver l’origine d’une fuite, les fabricants ont fini
par développer des solutions à partir de caméras infrarouges utilisant comme gaz traceur le CO 2
.
Le fonctionnement d’un générateur
de courant électrique produit
de grandes quantités de chaleur qui
doivent être évacuées pour préserver
l’efficacité du système. Selon la
capacité nominale du générateur,
il peut être refroidi à l’air, à l’hydrogène,
à l’eau, ou pour les générateurs
de grande capacité à l’aide
d’une association d’eau pour le bobinage
du stator et d’hydrogène pour
le rotor. Le refroidissement à l’hydrogène
se montre très efficace grâce à
sa faible densité, à sa capacité calorifique
spécifique et à sa conductivité
thermique. Cependant, l’hydrogène
est extrêmement inflammable lorsqu’il
est mélangé à l’air et peut être
dangereux s’il se concentre dans
une zone non souhaitée. En fonctionnement
normal, les générateurs à
turbine perdent un peu d’hydrogène
et ont besoin d’être efficacement ventilés
pour maintenir les niveaux d’hydrogène
en dessous d’un certain seuil
dangereux pour la sécurité, notamment
en raison du risque d’explosion.
Ainsi, l’utilisation sécurisée de
l’hydrogène est essentielle pour les
exploitants de centrales électriques.
Les molécules d’hydrogène sont très
légères et de petite taille. Il est par conséquent
difficile d’empêcher leur dissémination.
Entre les interruptions, l’usure des
valves, des joints et de l’équipement peut
générer des fuites importantes, lesquelles
peuvent menacer la sécurité de l’installation
en provoquant une augmentation
du niveau d’hydrogène dans certaines
zones. La quantité d’hydrogène libérée
chaque jour est attentivement mesurée.
En cas d’augmentation du niveau d’hydrogène,
une enquête serait nécessaire
pour identifier l’origine de la fuite.
Les méthodes traditionnelles de détection
et de colmatage des fuites ont tendance à
être lentes et ne permettent pas de trouver
suffisamment rapidement la fuite pour
éviter un arrêt des installations. Un arrêt
peut durer entre deux et trois semaines,
plusieurs jours étant consacrés à la seule
détection d’une fuite. Les coûts associés
à un arrêt non programmé peuvent avoisiner
plusieurs millions de dollars pour une
usine électrique. Le monde de l’industrie
préférerait effectuer la détection et le
colmatage des fuites en fonctionnement
pour éviter les arrêts non programmés,
mais jusqu’à présent, les possibilités de
détection étaient limitées.
Méthodes de détection traditionnelles
Les caméras infrarouges de détection de gaz permettent
de détecter les fuites les plus infimes à une distance sûre
Les méthodes de détection des fuites
vont de l’utilisation d’une solution savonneuse
pour créer des bulles sur chaque
composant éventuellement concerné à
la mise en œuvre de capteurs microélectroniques
d’hydrogène (analyseurs) pour
détecter la présence d’hydrogène dans
un vaste espace. La solution savonneuse
suffit à vérifier un seul composant, mais
la recherche d’une fuite dans un endroit
inconnu peut prendre des semaines. De
plus, cette méthode ne fonctionne que
pour les petites fuites, car un débit trop
important d’hydrogène repousse la solution
sans former de bulles. L’analyseur est
une sonde manuelle qui produit un signal
audio à proximité d’une fuite. Même si
cette méthode de détection est assez
économique, le test d’analyse recèle
quelques inconvénients. Les générateurs
sont correctement ventilés. Ceci peut
entraîner une dilution de l’hydrogène, à
moins de se trouver à proximité immédiate
de l’origine de la fuite. Le débit de la
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 20

Détection d’une fuite de gaz sur le site de production.
ventilation peut également repousser l’hydrogène assez loin de
l’origine de la fuite, et ainsi déclencher des signalements positifs
sans pour autant isoler précisément le composant à réparer. Les
analyseurs ne permettent pas aux opérateurs de voir la fuite. La
recherche de l’origine d’une fuite se révèle toujours incertaine et
longue à mettre en œuvre.
Une nouvelle approche
Dernière avancée des technologies de détection des gaz,
les caméras infrarouges se sont taillé une solide réputation
auprès des équipes de maintenance. Les caméras dites infrarouges
ou d’imagerie thermique ont été utilisées avec succès
pour détecter le manque d’isolation dans les bâtiments ou
identifier les dangers d’origine thermique dans les installations
électriques.
Le recours à l’imagerie infrarouge pour détecter le gaz à l’aide de
caméras thermiques a fait son apparition il y a quelques années,
avec l’utilisation du SF6 comme gaz traceur. Cependant, certaines
compagnies hésitent à utiliser le SF6 comme gaz traceur
en raison de son prix, de son potentiel de réchauffement global
(PRG = 23 000), et dans certains cas des restrictions entourant
sa plus large utilisation. Flir Systems a établi un partenariat avec
le secteur industriel pour développer une nouvelle génération de
caméras infrarouges de détection du gaz basées sur un gaz traceur
qui supprime ces problèmes. La nouvelle caméra de détection
de gaz Flir GF343 utilise le CO 2
comme gaz traceur, lequel
est facilement disponible dans les centrales électriques. Le CO 2
est économique, présente un PRG très inférieur et beaucoup
moins de restrictions que le SF6. Ceci permettra de recourir plus
largement à l’OGI pour détecter les fuites.
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 21

Détection des pannes
Technologie
Étant donné que seule une petite concentration
de CO 2
(en général entre 3 et 5 %)
doit être ajoutée en tant que gaz traceur à
l’hydrogène pour rendre les fuites visibles
via la caméra OGI, le niveau de pureté de
l’hydrogène dans la turbine est préservé
ainsi que le fonctionnement normal de
l’installation. Avec la Flir GF343, les ingénieurs
disposent d’un nouvel outil pour
trouver l’origine des fuites sans interrompre
le fonctionnement des systèmes.
Détection du gaz traceur de type CO 2
Avec l’ajout d’une petite concentration
de CO 2
(< 5%) en tant que gaz traceur
dans l’approvisionnement en hydrogène,
le générateur continuera de fonctionner
de façon sûre et performante. Ceci
permet à l’opérateur et aux équipes de
maintenance de contrôler et de vérifier
les fuites d’hydrogène durant le fonctionnement
normal.
Durant les tests effectués aux États-Unis
et en Italie, la Flir GF343 a montré qu’elle
était capable, en cas de fuite, de visualiser
une petite quantité (~2,5 %) de CO 2
,
le gaz traceur utilisé dans le système. Elle
aide ainsi les équipes de maintenance à
détecter et à identifier les fuites, à les
repérer à des fins de réparation durant
les arrêts, ou à procéder à la réparation
plus immédiate de toute fuite importante.
Par rapport aux autres technologies de
détection, la GF343 permet de détecter
les fuites en plein fonctionnement, et
Détection d’une fuite de gaz sur le site de production.
ainsi de gagner du temps et de l’argent
en réduisant les périodes d’arrêt. Le
temps d’arrêt peut être réduit de deux
voire trois jours. Lorsque l’on sait que
chaque jour d’arrêt peut coûter entre
80 000 et 100 000 $ (selon le type et la
taille du générateur), le retour sur investissement
offert par l’utilisation associée
du CO 2
en tant que gaz traceur et de la
caméra Flir GF343 est considérable. Les
petites fuites sont non seulement très fréquentes,
mais aussi susceptibles de se
transformer en fuites massives. Avec la
Flir GF343, les équipes de maintenance
peuvent limiter la concentration d’hydrogène
dans l’atmosphère en deçà du seuil
revêtant un risque d’explosion.
Comment fonctionne la caméra GF343 ?
La camera Flir GF343 utilise un détecteur a l’antimoniure d’indium (InSb) à plan focal matriciel (FPA) qui fournit une réponse de détection
comprise entre 3 et 5 μm, laquelle est ensuite spectralement adaptée a environ 4,3 μm par filtration a froid et refroidissement du détecteur
a des températures cryogéniques (environ 70 °K ou -203 °C) a l’aide d’un moteur Stirling. La technique d’ajustement spectral ou de filtration
à froid est essentielle pour la technique de l’imagerie optique du gaz. Dans le cas de
la Flir GF343, ceci rend la camera particulièrement réactive et sensible a l’absorption
infrarouge du CO 2
. En pratique, l’énergie ambiante visualisée par la camera, qu’elle
provienne du ciel, du sol ou de tout autre endroit, est absorbée par le gaz.
La camera affiche cette absorption d’énergie via les contrastes thermiques sur
l’image. La camera présente non seulement l’absorption spectrale, mais aussi le
mouvement du gaz, de sorte que vous visualisez le gaz sous forme d’un panache de
fumée. La GF343 dispose d’une technique supplémentaire de soustraction d’images
qui améliore le mouvement du gaz. Le mode haute sensibilité (HSM) constitue la
base de détection des fuites les plus faibles. Le mode HSM constitue en partie une
technique de traitement vidéo par soustraction d’images qui améliore effectivement
la sensibilité thermique de la camera. Un certain pourcentage des signaux de pixels
issus des images du flux vidéo est soustrait des images suivantes, ce qui permet
également d’améliorer le mouvement du gaz et la sensibilité pratique générale de la
camera, ainsi que la capacité a repérer les plus infimes traces de CO 2
, y compris en
l’absence de trépied.
La GF343 est une caméra infrarouge dédiée
à la détection du gaz qui permet
de voir les fuites de CO 2
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 22

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ACTUALITÉS
produits & technologies
Solution
Fluke innove dans le domaine des caméras
infrarouges
Le fabricant américain a lancé sur le marché une nouvelle gamme équipée de LaserSharp, une technologie qui permet
d’obtenir des images nettes du premier coup, sans mise au point manuelle. Cette gamme est également dotée de la
connectivité Wifi, d’écrans tactiles, du streaming HDMI vidéo et de la fonctionnalité Fluke Connect.
Baptisées Fluke Ti200, Ti 300 et Ti
400, ces nouvelles caméras infrarouges
sont dotées de la technologie de
mise au point automatique LaserSharp
pour des images nettes. Les utilisateurs
de caméras infrarouges savent
que la mise au point est une étape fondamentale
pour effectuer des relevés
précis. Sans images nettes, les mesures
de température peuvent ne pas être
précises, avec un écart allant jusqu’à
20 degrés. Dans ce cas, la probabilité de
passer à côté de problèmes sérieux est
importante.
La mise au point automatique
LaserSharp, utilise un laser pour calculer
la distance qui sépare l’utilisateur de
la cible, avant de procéder à la mise au
point. Il suffit de placer le point rouge du
laser sur la cible à inspecter, puis d’actionner
et de relâcher la gâchette pour
obtenir une image claire et nette et des
mesures fiables.
Par ailleurs, les modèles Fluke Ti 200,
Ti300 et Ti 400 sont équipés de la technologie
Fluke Connect, le système d’outils
connectés qui permet aux techniciens
de transmettre sans fil, les données et
mesures depuis leurs outils (dont ces
caméras infrarouges) vers leurs smartphones
et tablettes, puis de les stocker
sur le Cloud en toute sécurité et partager
ceci avec leurs équipes. L’application
Fluke Connect est disponible en téléchargement
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DOSSIER TECHNOLOGIES
Intégrer les risques
d’échauffement dans
une démarche MBF
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DOSSIER MANAGEMENT
Spécial TPM :
Décrypter le pilier 5
de la conception
page > 28
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Focus technique
sur la maintenance
des échangeurs
page > 50
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Innocuité des matériaux
Où en est-on ?
page > 57
INTERVIEW EXCLUSIVE
Alain Le Vern, président de
la région Haute-Normandie,
s’exprime sur la réforme
STI2D
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DOSSIER TECHNOLOGIES
Lutter contre le fléau
de la corrosion des
installations
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TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Comment assurer le
taux de disponibilité des
transmissions
page > 48
DOSSIER
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Dossier spécial
consignation des
machines
page > 59
Ressources humaines :
Barème des salaires
des non-cadres dans la
maintenance.
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10 ans d’AZF :
Quels changements
dans la prise en compte
des risques ?
page > 68
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Retrouvez en exclusivité
le rapport du Bipe surle
marchédelamaintenance.
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DOSSIER TECHNOLOGIES
Optimiser la
maintenance dans les
milieux difficiles
page > 22
DOSSIER MANAGEMENT
GMAO : pratiques
d’utilisation et bonnes
surprises
page > 38
TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ
ROULEMENTS
Directive Machines : ce
qui va changer en 2012
page > 60
Lutter contreles échauffements
dansles installations industrielles > page 14
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Maintenance en production
Événement
L’industrie intelligente s’invite à la Porte
de Versailles
L’Industrie du Futur est sur toutes les lèvres. Plus qu’une expression ou un effet de mode, il s’agit bel et bien d’un
engagement de la part des acteurs institutionnels né d’un constat suivant : les usines deviennent de plus en plus
connectées. Autre constat, moins réjouissant cependant, la France n’est pas particulièrement en avance sur ce sujet,
non pas que le pays soit allergique à la technologie mais qu’il investit toujours insuffisamment. Aujourd’hui, de nombreuses
initiatives voient le jour pour pousser les industriels à équiper leurs ateliers de production et de maintenance
des technologies d’aujourd’hui, à l’exemple de la première édition du salon Smart Industries, événement qui ouvrira
ses portes du 15 au 17 septembre à Paris Porte de Versailles, dans le hall 2.2.
Organisé et coordonné par l’association
Alliance pour l’Industrie du Futur,
le plan éponyme a vu le jour mi-avril dans
le but d’aider environ 2 000 projets de
modernisation des TPE-PME et d’ETI
du pays. Récemment constituée autour
de différents partenaires institutionnels*,
l’association a officialisé son soutien à
un nouvel événement, le salon Smart
Industries, organisé par GL Events, leader
lyonnais de l’événementiel, rompu
depuis plusieurs années déjà aux salons
professionnels et industriels.
concrets et permettront d’éclairer les visiteurs
préoccupés par les questions de
transition vers le monde du 4.0. Celles-ci
aborderont par exemple les contraintes
liées à la continuité numérique ou encore
les nouvelles technologies qui bouleversent
les méthodes de conception et de
production… Enfin, un concours intitulé
« Génération Smart Industries » mettra en
compétition des jeunes (post-bac) qui viendront
s’affronter sur leurs connaissances
dans le domaine des métiers de l’industrie.
Olivier Guillon
Nouveaux capteurs polyvalents pour
le secteur automobile de MorganAdvanced
L’objectif de ce tout nouveau salon est le
suivant : faire de la France un leader de l’industrie
4.0 (c’est-à-dire l’industrie du futur,
ou plutôt celle d’un futur très proche…) en
faisant en sorte que l’ensemble des entreprises
françaises – et tout particulièrement
les PME – modernisent leur outil de production
et le rendent performant, mais
aussi qu’elles acquièrent les technologies
et les compétences nécessaires pour
optimiser – voire complètement réorganiser
leurs process. Dans ce sens, la salon
Smart Industries entend couvrir toute la
chaîne composant l’usine du futur, allant
de la conception du produit aux technologies
numériques à l’origine du bouleversement
de l’industrie et l’organisation
du travail, en passant par le pilotage et le
contrôle de l’appareil de production, les
opérations de fabrication sans oublier les
services liés à l’appareil de production.
Outre la partie exposition qui réunira de
acteurs variés du marché (usine virtuelle,
fabrication additive, automatisation, cobotique,
MES, maintenance conditionnelle
etc.), un espace Innovation rassemblera
des entreprises de la « FrenchTech ».
Enfin, des conférences assurées par
des industriels feront l’objet d’exemples
La sécurité à l’heure de l’usine du futur
La sécurité des personnes est prioritaire : si quelqu’un pénètre dans une zone, le déplacement
dangereux doit cesser sans délai. Dans les systèmes ainsi établis, les personnes
sont protégées sans entraver la production. Les capteurs intelligents mis au point
par la société Sick sont munis de scrutateurs laser de sécurité dont la mission est de surveiller
la zone dangereuse des machines et installations stationnaires ou mobiles, comme
les robots de soudage ou les systèmes de transport sans conducteur. Déjà, des capteurs
atteignant quatre champs de protection simultanés existent afin d’optimiser l’ergonomie
et de fournir une efficacité accrue des machines complexes, à l’exemple des presses à
vulcaniser les pneus.
Ainsi, les champs de protection à commutation numérique utilisés jusqu’à présent sont
remplacés par des champs flexibles, calculés automatiquement au cours des déplacements
très dynamiques et paramétrés en fonction des zones dangereuses des robots. La
mise en service est également plus facile et plus rapide grâce aux capteurs intelligents.
Car l’industrie du futur passe aussi par l’alliance optimale des capteurs intelligents et des
conceptions les plus modernes, avec toujours pour objectif d’augmenter la productivité des
machines tout en garantissant la sécurité permanente du personnel.
* Les partenaires d’Alliance pour l’Industrie du Futur sont
les suivants : l’Afdel, le CEA, le Cetim, l’Ensam la FIM,
le Gimélec, l’Institut Mines-Télécom, le Symop, Syntec
Numérique et l’UIMM
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 25

Maintenance en production
Manomètre digital
CPG2500
pour la mesure
de pression
Wika Instruments a lancé sur
le marché une nouveauté
dans le domaine de l’étalonnage.
L’indicateur de pression de précision
CPG2500 intègre des capteurs
amovibles s’étendant de
25 mbar à 2800 bar, le tout avec
une incertitude de mesure de
0,008 %. Avec ses capteurs amovibles,
ses trois voies de mesure
et une interface utilisateur entièrement
revue, cet instrument donne
la possibilité aux utilisateurs
d’adapter les gammes de pression
des capteurs et d’interchanger
les capteurs.
Il est également possible de retirer
des capteurs, permettant ainsi
à l’utilisateur de garder un capteur
de rechange étalonné et de limiter
les temps d’arrêt. Enfin, les capteurs
amovibles sont une caractéristique
unique par rapport aux
modèles précédents qui donne
plus de contrôle et d’avantages à
l’utilisateur. Le CPG2500 peut être
configuré selon le besoin avec 1
à 3 capteurs de pression, deux
capteurs étant internes et le troisième
externe. Le capteur externe
de l’instrument communique via
RS232 et peut-être placé jusqu’à
trois mètres de l’appareil. La communication
à distance vers un
ordinateur est réalisée via IEEE-
488, RS232, USB ou Ethernet.
Tendances marché
Suivi de machines : le rôle
prépondérant des capteurs
Depuis plusieurs années, les capteurs de suivi et de contrôle des machines et
des installations industrielles ont pris une place grandissante dans les ateliers.
Mais s’ils optimisent de manière inconditionnelle les opérations de maintenance,
en pratique, leur bonne utilisation se heurte encore à un manque de
compétences suffisantes en interne.
Chef de produit et business développeur
pour la division instrumentation,
dont le siège social est situé à
Aix-en-Provence
(Bouches-du-Rhône),
Éric Michelot n’hésite pas à affirmer lorsqu’il
parle de ses produits entièrement
dédiés aux capteurs : « Nous sommes
à la croisée des chemins entre la mécanique
et l’électronique ». L’entreprise
provençale fournit aux industriels issus
de tous secteurs une multitude de produits
allant du débitmètre au capteur
de pression en passant par des positionneurs
de vanne et les capteurs de
température.
La particularité de toutes ces solutions
est qu’elles sont, pour 90 % d’entre elles,
fabriquées en France, plus précisément
dans l’usine Siemens de Haguenau, site
alsacien du géant allemand qui emploie
aujourd’hui pas moins de 850 personnes.
« À Aix-en-Provence, nous
avons scindé nos activités en quatre
divisions, chacune dirigée par un chef de
produit, indique Éric Michelot. Travaillant
uniquement avec l’industrie, ces chefs
de produit ont la charge de la débitmétrie,
de la pression, de la température et
de l’hydrométrie. Enfin, nous avons créé
une activité liée à la chromatographie et
à l’analyse de gaz. Quant à moi, je me
occupe principalement du marché de la
chimie, des entreprises de la mécanique
et de la machine-outil ».
Une utilisation des capteurs de plus
en plus simplifiée
Depuis plusieurs années, la demande
dans le domaine des capteurs a fortement
évolué. Mais celle-ci dépend
naturellement beaucoup du marché sur
lequel est positionnée l’entreprise. Dans
le cas de Siemens, le besoin en capteurs
se ressent dans tous les domaines
de l’industrie mais chacun d’entre eux a
ses propres contraintes. Pour l’OEM par
exemple, les facteurs délais et coûts sont
des critères de choix majeurs. De plus,
et c’est le cas pour les machines-outils,
ces équipements (provenant pourtant
d’un fournisseur extérieur) doivent être
labellisés, c’est-à-dire qu’ils doivent être
marqués du nom du fabriquant de la
machine. « Dans un délais compris entre
quatre et six mois, nous pouvons adresser
un prototype de capteurs grâce à
notre bureau d’étude situé à Haguenau.
Face à ce marché très concurrentiel
dans lequel fabricants ont banalisé les
capteurs, il est important pour nous de
concevoir des produits pleinement adaptés
aux besoins des constructeur de
machines », précise Éric Michelot.
La demande dans ce type de produit s’est
fortement orientée vers la simplification
dans la mise en œuvre du capteur mais
aussi vis-à-vis du système et de l’écran
de la machine. De plus, aujourd’hui, un
capteur doit nécessairement être intelligent
(« smart » en d’autres termes).
Enfin, un phénomène nouveau s’est illustré
par le retour des équipements munis
d’un écran permettant de programmer
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 26

Maintenance en production
Sitrans, une nouvelle gamme
de transmetteurs Siemens
pour les constructeurs de machines
les appareils en façade ; auparavant, les
utilisateurs préféreraient connecter tous
leurs systèmes à partir d’un ordinateur.
Mais les équipements devenant de plus
en plus complexes, l’entreprise devait
investir dans plusieurs licences afin d’utiliser
les multiples logiciels nécessaires.
Aujourd’hui, à l’aide d’un seul écran, les
utilisateurs ont accès à la courbe de tendance,
au suivi des machines ou encore
à l’historique de maintenance des capteurs.
Ainsi, 100 % des fonctionnalités
sont accessibles en local.
« Au-delà du besoin, nous remarquons
une autre tendance depuis environ deux
ans, à savoir que la fabrication française
est devenue un argument à part entière,
remarque Éric Michelot. En effet, beaucoup
de machines prenant la direction
du Moyen-Orient sont issues de production
européenne, qui plus est française
». Face à ce nouveau phénomène,
Siemens, avec son usine de Haguenau,
est plutôt bien placé. Depuis 1971, le site
industriel implanté dans le Bas-Rhin produit
des analyseurs de gaz, des transmetteurs
de pressions et des vannes.
Puis, grâce aux liens étroits qu’elle
entretient avec le siège du groupe situé
en Allemagne, l’usine produit aujourd’hui
des débitmètres et des sondes de température
ainsi que la partie Wireless et
les ID-transmetteurs.
Gagner en précision et en fiabilité
Dans le domaine de la chimie, les capteurs
ont avant tout pour rôle de garantir
les stabilités de mesure et la précision
tout en évitant au maximum les interventions
pendant le process. Les performances
de ce type de capteurs sont
validées par l’Exera, organisme français
dédié aux essais d’endurance pour les
capteurs. Dans le domaine de la débimétrie,
les transmetteurs intégraient
beaucoup d’électronique, ce qui les
rendait particulièrement encombrants.
Désormais, les constructeurs s’orientent
vers des produits beaucoup plus compacts
à l’image du débitmètre massique
sorti en 2014. « On connecte simplement
le capteur en local et on obtient de nombreuses
fonctions ainsi que des gains de
précision et de MTBF, à la fois au niveau
du câblage et des cartes électroniques,
ou encore des temps de réponse beaucoup
plus rapides ».
Sitrans, de Siemens
Concernant les fabricants de vannes
linéaires, de pompes, de vérins pneumatiques
ou d’actionneurs rotatifs, tous
désirent des montages déportés. « Ces
différentes pièces étant pilotées par
des positionneurs numériques, celles-ci
étaient soumises bien souvent à des
risques de vibrations et le nettoyage peu
délicat effectué au Karcher était susceptible
de détériorer la partie l’électronique.
Enfin, les opérateurs avaient du mal à
accéder aux différentes parties de l’équipement,
en particulier l’électronique.
Il en est de même dans le secteur du
nucléaire où se posaient des problèmes
de magnétisme ou encore dans la sidérurgie
électronique où le capteur ne pouvait
pas résister à des environnements
dépassant les 85°. Ainsi est venue l’idée
d’isoler toute l’électronique ».
Dans le secteur de l’agroalimentaire, les
constructeurs de cuves contenant des
éléments pulvérulents (poudres) étaient
quant à eux confrontés à d’importants
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 27

Maintenance en production
Sitrans P500
problèmes de présence de poussière
dans les silos. Il a donc fallu mettre au
point un radar (le LR 560) à haute fréquence
de 78 GHz, soit la plus forte fréquence
du marché capable de traverser
la poussière. Ce capteur est également
muni d’une lentille étanche et résistante
à la poussière ainsi que d’un système
de rétro-soufflage capable d’éviter les
formations de poudre de poussière sur
les lentilles.
Combler le manque de connaissance
dans le domaine de l’instrumentation
Pour la réalisation de nouvelles
machines, il est possible d’intervenir
au niveau de la phase de conception
dans le but, notamment, de combler un
manque de connaissance de la part de
l’industriel dans le domaine des capteurs
et de l’instrumentation. « Nous orientons
ainsi nos clients vers notre catalogue
qui, avec pas moins de 65 000 combinaisons
possibles, répond le plus souvent à
ses besoins tout en assurant des délais
satisfaisants et la possibilité de labelliser
le produit à son nom ». Ce chemin est le
plus court mais il en existe un plus long,
dans le cas où les réponses apportées
par le catalogue restent insuffisantes,
en termes de stabilité de température
par exemple. « Nous entrons alors en
contact avec le bureau d’études qui
détermine si oui ou non celui-ci est en
mesure de développer quelque chose,
puis nous chiffrons le potentiel annuel
de la solution avant de fixer les délais
de réalisation et d’envoyer un proposition
commerciale ». Bien souvent, bon
nombre de nouveaux produits sont issus
d’un benchmark.
La maintenance : un service exigeant
en matière de capteurs
Les personnes qui surveillent les
machines utilisent des capteurs depuis
des années mais les services de maintenance
nourrissent toujours le souhait,
d’une part, d’entendre parler le moins
possible du capteur (grâce à une fiabilité
irréprochable qui permettrait au capteur
de se faire oublier). D’autre part, il est
important pour le technicien de maintenance
de pouvoir reprogrammer rapidement
le capteur et l’instrumentation qui
l’accompagne.
Ainsi, d’une manière générale, si l’on
installe un capteur bien dimensionné,
celui-ci peut durer dix à quinze ans
voire vingt ans dans certains cas. Pour
un fabricant de capteurs, le contrat est
considéré comme rempli lorsque la
durée de vie d’un équipement atteint la
dizaine d’années. Si, au contraire, l’utilisateur
est contraint d’en changer tous
les trois ans, cela signifie que le capteur
est mal dimensionné (et notamment
que la programmation intègre de mauvais
matériaux ou que celle-ci n’est pas
assez précise).
L’agent de maintenance est donc
contraint d’alimenter en permanence
son stock et de reprogrammer le plus
simplement possible son capteur. Cela
pose problème pour certains grands
industriels de la chimie pour lesquels il
est nécessaire de gérer plusieurs centaines
de capteurs pour les différents
points de mesure. En cas de remplacement
inopiné du capteur, il est dès lors
impossible pour la maintenance de le
paramétrer car celui-ci n’est pas programmé
à l’avance. Autres problèmes
rencontrés dans la maintenance, celui
des doublons ; « c’est pourquoi nous
avons sorti le capteur P500, programmable
de manière très simple et certifié
par l’Exera ».
Vers un capteur idéal
Dans les années à venir, le marché
s’orientera de plus en plus vers des
capteurs intelligents. C’est déjà le
cas chez bon nombre de fabricants
dans le domaine des capteurs industriels,
lesquels intègrent aujourd’hui
de nombreuses fonctions de paramétrage
embarqué. Il est alors possible
de déclencher des alarmes et d’aller
très loin dans le dialogue entre les différentes
machines. Toutefois, comme
le précise Eric Michelot, des avancées
technologiques se trouvent limitées par
la formation des opérateurs nécessaire
pour programmer de tels capteurs. De
là, il est essentiel pour les fabricants de
solutions de travailler davantage sur la
simplicité.
Autre axe de recherche et développement,
celui bien sûr de la qualité et de
la fiabilité des équipements. Aujourd’hui,
les industriels ont tendance à aller
d’un fabricant à l’autre. Ainsi, pour un
fabricant, l’élément différenciateur et
la valeur ajoutée d’un produit tiennent
dans le service. Il est donc très important
d’analyser le métier et d’anticiper
les stocks afin d’aboutir à une définition
technique des besoins. Ces différentes
informations sont cruciales pour la hotline,
par exemple si le client demande
Siemens DF - SIPART PS2
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 28

Maintenance en production
une mesure de niveau. Il est important
également pour le fabricant de renforcer
ses compétences dans le domaine de
l’avant-vente et d’offrir une disponibilité
téléphonique gratuite en permanence
avec des techniciens. « En outre, de plus
en plus de constructeurs de machines
expriment leur volonté de passer leurs
commandes en ligne avec un panier et
d’avoir la possibilité de chiffrer automatiquement
et en direct. »
Quelques bonnes pratiques d’utilisation
d’un capteur
Les besoins de se former à l’utilisation
d’un capteur varient beaucoup selon
la nature même de l’équipement. S’il
s’agit d’un capteur de pression, d’une
façon générale, du fait de la banalisation
de ce type d’équipement, il n’est
pas nécessaire de recourir à une formation
particulière. En revanche, s’il s’agit
d’un radar ou encore d’un débitmètre
massique à effet coriolis, former ses
opérateurs durant une demi-journée
minimum n’est pas un luxe. Quant à la
programmation, les fabricants de solutions
n’ont cessé ces dernières années
de concevoir des produits de plus en
plus intuitifs, « en comparaison avec
des capteurs que l’on trouvait sur le
marché il y a encore cinq ans, se souvient
Eric Michelot. Désormais, ces
équipements se programment automatiquement
et s’auto-calibrent. Nous
n’avons pas encore atteint le stade de
“plug and play” mais les fabricants vont
dans ce sens ».
Quelques erreurs de mise en pratique
sont à éviter. Avant tout, il ne
faut pas sous-estimer le degré de
complexité de l’instrumentation et de
toute l’électronique qui l’accompagne.
« L’instrumentation est un métier à
part entière, rappelle Eric Michelot.
Malheureusement, les nombreux
départs – volontaires ou non – survenus
ces six ou sept dernières années
ont mené à une certaine décimation
des services instrumentation. Certes
aujourd’hui, on y revient progressivement
mais de nombreuses entreprises
industrielles se sont vidées de leur
personnel d’automaticiens et d’électriciens
». Or lorsqu’un capteur tombe en
panne, il reste au fabricant de pallier
le manque de compétences internes
de ses clients par son bureau d’études
dans le but de re-déterminer les caractéristiques
de ces équipements (qui
demeurent complexes) afin de bien
répondre au besoin de l’entreprise. Par
ailleurs, commander de l’instrumentation
sans passer par une personne
spécialisée dans le domaine est dangereux,
en particulier pour des sites
Seveso, des zones Atex ou même sur
des sites présentant des environnements
humides ou sévères. Enfin, en
matière de calcul des boucles de sécurité,
il ne faut rien prendre à la légère…
C’est d’ailleurs le cas dans toute opération
de monitoring et de suivi des
machines.
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 29

Management
Tendances
La production et la maintenance
s’ouvrent – doucement – au MES
Le manufacturing execution system (MES) a été mis à l’honneur le 4 juin dernier à l’occasion des Assises du MES
qui se sont déroulées à Paris-Bercy. Durant cette journée, membres du Club MES, éditeurs et fournisseurs de technologies
se sont donné rendez-vous avec leurs partenaires et clients dans l’industrie pour témoigner des avancées
de cette composante à part entière de l’industrie 4.0. Bien qu’arrivée à maturité, cette méthode a encore du mal à
s’imposer ; pourtant, ce ne sont pas les exemples de succès qui manquent…
Il n’y aura pas d’industrie du futur
sans MES. Tel est le parti du fleuron
français de la simulation numérique
– et accessoirement des outils
MES – Dassault Systèmes (DS).
Certes, le Manufacturing Execution
System n’est qu’une composante de
l’industrie 4.0 mais il entend bien
jouer un rôle central en s’intégrant
dans le processus de décision, de la
mise en œuvre du produit à la maintenance.
« Le MES va inévitablement
permettre aux industriels d’être plus
performants sur le service client mais
également de changer de business
model », précise, non sans un certain
enthousiasme, Rémy Vernet,
vice-président et directeur technique
Club MES
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 30

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Management
de Delmia Worldwide (Dassault
Systèmes). Selon lui, le MES n’est
qu’une première étape de la transformation
qui mène à l’usine 4.0 et, audelà,
à « l’Industrie du futur ».
Pour atteindre l’agilité industrielle et être
en mesure de développer de nouveaux
business-models, les industriels devront
mener une transformation numérique complète.
Dans cette session présentée lors
de la Journée du MES organisée en juin
dernier à Paris, 3DS a présenté sa vision
du monde industriel de demain, articulée
autour du cas Messier-Bugatti-Dowty
(présenté plus bas), spécialiste des trains
d’atterrissage, travaillant entre autres pour
Airbus et Dassault Aviation ; le sous-traitant
a en effet mené à bien sa démarche MES,
assurant ainsi une véritable continuité
numérique de ses process. « Le MES offre
de multiples avantages, à commencer par
celui de donner des instructions précises
de travail à l’opérateur, les tâches à effectuer,
les données sur les temps passés
et la productivité, le tout en étant intégré
dans une solution ERP », détaille Rémy
Vernet. Et de poursuivre : « les entreprises
évoluent dans un contexte où les temps
de cycle sont de plus en plus courts, d’où
la nécessité pour elles de diffuser l’information
plus rapidement. Cela aboutit au
besoin de rationnaliser les process d’informations
et d’harmoniser les méthodes de
travail, qu’il s’agisse de production ou de
maintenance ».
L’esprit « MES » de 3DS, c’est d’offrir un
outil capable de proposer en standard
un ensemble de fonctions répondant aux
besoins de chaque métier, complété par
des solutions 3D appliquées à la gestion
de production et aux méthodes. « L’idée
est bel et bien de sauter les barrières qui
s’imposent aujourd’hui aux entreprises,
J-Flex MES
qu’elles soient physiques, linguistiques
ou culturelles, rappelle Rémy Vernet.
Avec 3DVia, par exemple, il est facile
d’échanger et d’interagir rapidement
sur de la documentation technique. On
élimine ainsi les échanges de papiers,
lourds, coûteux et peu écologiques ».
Enfin, et c’est tout à fait dans la logique
de l’industrie du futur, le MES est parfaitement
compatible avec une solution
Product Lifecycle Management (PLM)
pour la maintenance et le service, offrant
ainsi aux industriels désireux de sauter le
pas de l’usine 4.0 un référentiel unique.
Projet MEDS :
le cas de Messier-Bugatti-Dowty
Numéro 1 mondial des fonctions d’atterrissage
et de freinage pour aéronefs,
Messier-Bugatti-Dowty (groupe Safran),
est structuré en cinq divisions opérationnelles.
La complémentarité de ses produits
et de ses technologies lui permet
de déployer une expertise globale. Pour
chacun de ses clients, le sous-traitant
doit trouver des solutions personnalisées
dans les meilleurs délais, d’un continent à
l’autre. Pour ce faire, l’entreprise a adopté
la plateforme 3DExperience de Dassault
Systèmes pour la conception, la gestion
des données, la simulation et l’analyse
numériques, ainsi que la fabrication et la
documentation technique, optimisées par
la solution industrielle « Ready for Rate ».
Cette plateforme permet aux acteurs de
l’ingénierie et de la planification industrielle
de disposer d’une continuité numérique
multi-sites et d’un accès en temps
réel aux données exactes du produit, et
ainsi d’accélérer le temps de développement,
d’améliorer la qualité et l’innovation
dès la conception. Plus précisément, et
c’est ce qui a conduit la filiale du groupe
Safran a opter pour cette solution, cette
plateforme unique offre des références
de données communes pour la conception,
la production et la maintenance.
« Grâce à cette harmonisation numérique
de nos sites, nos collaborateurs travaillent
à partir des mêmes informations
sur nos produits, en y accédant en temps
réel, a déclaré dans un Naoufal Hadi,
directeur du centre de compétences PLM
(Product Lifecycle Management), chez
Messier-Bugatti-Dowty. Nous visons le
“zéro papier”, un gain de temps précieux
et une optimisation de notre productivité
et de notre efficacité. »
Application chez Innovation In Textiles
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 32

Management
Club MES
De son côté, Pascal Tavernier, responsable
du projet MEDS au sein de
Messier-Bugatti-Dowty, ajoute que la
plateforme « offre des références de données
pour la conception, la production
et la maintenance. Grâce à cette continuité
numérique, nos collaborateurs travaillent
à partir des mêmes informations
sur le produit et y accèdent en temps
réel. » Messier-Bugatti-Dowty utilise
plusieurs applications de la plateforme
3DExperience, parmi lesquelles Catia
pour la conception, Enovia V6 pour la
collaboration multi-sites et la gestion de
produit numérique, Simulia pour la simulation
et l’analyse numériques, Delmia V6
pour la gestion des plans d’assemblage
et des séquences machine, et 3DVIA pour
échanger des informations dans l’écosystème
et générer la documentation pour
les clients. Par ailleurs, le responsable
du projet MEDS explique que l’approche
de la plateforme 3DExperience en termes
de données principales 3D aide à accélérer
le cycle de développement dans
la mesure où celle-ci fournit une base
commune unique, le modèle 3D. Élaboré
par l’équipe de conception, ce modèle
devient la référence pour toute la production
en aval. Le même modèle définit le
processus et les méthodes de fabrication,
la programmation des machines à commande
numérique ainsi que les processus
de contrôle et d’inspection. L’intérêt :
assurer une réelle continuité numérique.
Il l’a dit…
Sauvegarder les compétences
de l’atelier en interne
De son côté, le groupe William Saurin
s’est penché sur la question de pérenniser
son savoir-faire, tant en production
qu’en maintenance. L’un des trois sites
de production, l’unité de Pouilly-sur-Serre
(Aisne), a intégré la solution d’Ordinal sur
trois de ses lignes (sauce, préparation de
légumes et boucherie) pour la préparation
des plats en conserve. Dans l’atelier
consacré à la fabrication des sauces par
exemple,unmélangeurpréparelecontenu
avant d’être transféré dans un centre de
stockage puis un centre de nettoyage.
À la suite de l’inspection du produit, on
exécute l’opération de mise en conserve.
En 2011, l’installation avait atteint l’âge
critique des 20 ans ; des commutateurs
manuels servaient à actionner les vannes
et un superviseur « in touch » se révélait
désormais très limité pour répondre aux
besoins de l’entreprise. Celle-ci se trouvait
dès lors « bridée » dans ses développements,
pour reprendre l’expression
employée par Anthony Bourefis, du service
Maintenance de William Saurin, du
fait de l’ancienneté et de la rigidité des
automatismes. « Nous étions confrontés
à des hausses de production – dépassant
les 160 000 litres de sauce – alors
même que cette technologie arrivait à
un stade d’épuisement. De plus, il était
devenu urgent de pérenniser notre installation
et d’optimiser notre savoir-faire ;
bon nombre de nos opérateurs travaillent
dans l’entreprise depuis plus de trente
ans ! »
L’idée a donc été prise de découper les
tâches des opérateurs et de créer des
procédures à partir de la solution Cooks,
de l’éditeur Ordinal. Objectif : mieux tracer
les tâches effectuées par les opérateurs
et créer une reproduction parfaite du process
en automatisant l’ensemble des
actions manuelles (en d’autres termes le
savoir-faire des opérateurs). Ainsi, du fait
que chaque phase est désormais indépendante,
on gagne en fiabilité. De surcroit,
pour les nouveaux arrivants dans
«
S
’il y a trois choses à retenir pour mener à bien sa démarche MES, c’est, d’une part,
d’impliquer tout le monde, de l’opérateur à la direction. D’autre part, il est important
de standardiser toute la partie dédiée aux automatismes. Enfin, il convient également de
standardiser l’ensemble de l’application pour permettre un déploiement rapide sur les sites
de production ».
>> Hervé Husson, responsable Automatisme informatique industrielle chez Terreal
l’entreprise, il est désormais plus simple
de s’intégrer à l’atelier en accédant par
exemple aux pages maintenance et de
voir le suivi des équipements ainsi que
leur disponibilité. Mis en œuvre sur deux
lignes de production, le logiciel Cooks
a ainsi permis à William Saurin d’exécuter
la procédure de production et des
recettes, d’améliorer la flexibilité par allocation
dynamique des équipements, de
coupler des étapes à la fois manuelles et
automatisées, d’historiser l’ensemble des
données de la production (portant notamment
sur les équipements, le process,
les ingrédients et les produits) et, enfin,
d’assurer la traçabilité et la qualité de la
production sous la forme d’un rapport
de production en temps réel et en accès
direct.
Les résultats très positifs
Les opérateurs peuvent désormais, sur
la même page, accéder aux taches, aux
valeurs à incorporer et aux différentes
phases du process. « Tout est beaucoup
plus simple pour eux, souligne Anthony
Bourefis. De plus, le système requiert
beaucoup plus d’informations notamment
au niveau de la maintenance. Tout est sauvegardé
et tracé pour être mieux utilisé.
À propos des bilans de production, nous
avons opté pour les fichiers Excel car le
format pdf ne nous convenait pas ». Pour
l’atelier, le bilan est plutôt positif, d’autant
que la mise en place de l’ensemble de la
démarche s’est fait rapidement ; même si
le paramétrage est une étape qui prend
toujours du temps, il n’aura fallu que
trois semaines pour mettre en œuvre le
projet. Le montant de celui-ci s’était levé
après de 70 000 euros, auquel s’ajoute
15 000 euros pour le logiciel.
Si les avantages sont évidents, la mise
en place d’un projet MES s’est néanmoins
heurtée à certaines limites, parmi
lesquelles l’âge avancé de certains opérateurs
(parfois en poste depuis plus de
trente ans) et pour qui la formation a pris
un peu plus de temps. « Nous avons tenu
cependant à beaucoup progresser sur ce
point et les premiers résultats sont très
positifs puisse que le temps de formation
et d’appropriation du logiciel est passé
de six mois à deux semaines », concède
Anthony Bourefis. Autre inconvénient,
la mise en place du projet a contraint
l’entreprise à programmer un arrêt techniques
d’environ trois semaines. Ce
délai a néanmoins été scrupuleusement
respecté par les équipes d’Ordinal et de
William Saurin. Un temps certes long
et qui nécessite de s’organiser bien à
l’avance mais qui a le mérite de présenter
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 34

Management
de nombreux avantages puisque la
démarche a permis d’unifier le système,
le périmètre des bénéfices pour les utilisateurs
tout en étant pleinement exploité
par la maintenance, d’améliorer l’autonomie
du site et de le rendre beaucoup
plus flexible et réactif à chaque changement
de recettes ou d’ingrédients dans la
sauce.
Au niveau de la maintenance, le système
offre des potentiels très intéressants.
Parmi eux, notons la possibilité, au niveau
des vannes, de déclencher une alarme
directement sur la supervision afin de procéder
à des opérations de maintenance
préventive. Il est également possible de
définir des taux d’arrêt d’une vanne, les
temps d’immobilisation ou encore de
quantifier l’origine des problèmes mécaniques.
« Pour ce faire, il sera nécessaire
de faire développer le logiciel et de mettre
en place des modules de maintenance à
fin de faire le lien avec la GMAO. Il sera
dès lors possible d’éditer des demandes
et des ordres d’intervention de maintenance.
Cela sera également très utile
pour les suivis de qualité ».
Pour l’heure, le groupe agroalimentaire a
la volonté d’étendre le système vers les
autres ateliers et de répertorier la saisie
des données pour faire le lien entre
l’ERP de l’entreprise et les réalisations de
l’atelier. Enfin, la société souhaite automatiser
la partie consacrée au suivi des
machines, opération qui demeure encore
manuelle.
L’avant-projet :
la phase à ne pas négliger
Dans quelle mesure la phase d’étude
de cadrage fonctionnel conditionne-t-il
la réussite d’un projet MES ? C’est la
question que s’est posée la société Biorad,
spécialisée notamment dans la fabrication
d’instruments et d’équipements
pour la détection de virus par exemple.
Plus précisément, la société possède
un site de production multimédia et des
usines complètes avec un grand nombre
de produits très variés. Au niveau de la
production, il était devenu très difficile de
gérer à la main toute la partie réglementaire,
d’autant que le volume de papier
augmente constamment et fortement.
D’où l’idée de rationaliser la partie technique
tout en augmentant la fiabilité en se
dotant d’un système MES. Par ailleurs,
la collecte manuelle d’informations se
révèle particulièrement improductive.
Mais avant de récolter les fruits d’une
démarche MES, de nombreuses étapes
sont à franchir. Responsable de projet
dans le domaine Manufacturing au sein
de Bio-rad, Sébastien Pollet, détaille
celles-ci : « Tout commence par l’identification
des enjeux et des problématiques
afin d’analyser l’existant et le retour sur
investissement d’une telle démarche ; il
s’agit dès lors de déterminer le cadrage
fonctionnel. Pour cette étape, il est important
d’adopter une approche métier avec
les besoins et les process spécifiques,
puis d’identifier les fonctionnalités du
MES qui nous seront les plus utiles.
Ensuite vient la rédaction du cahier des
charges avant de lancer un appel d’offre
et découvrir le choix des solutions qui
s’offrent à nous afin de pouvoir enfin
lancer le projet. Ainsi, nous avons listé
toutes les fonctions et les problèmes
avant de prioriser. De là sont sortis les
besoins et les urgences les plus significatifs
de sorte que l’on puisse structurer
le modèle. L’objectif étant d’alimenter le
MES dans le but de constituer la base de
données de fabrication et de suivi statistique
multi-lots ».
L’idée est la suivante : le MES ne peut
pas tout faire. C’est pourquoi il est très
important de bien définir le périmètre du
système à travers le paramétrage des
données techniques afin de bien programmer
les fonctions d’exécution et
KSE srl
de suivi. Or cette phase d’avant-projet
demeure souvent négligée, notamment
parce qu’elle nécessite d’effectuer un
travail collaboratif important alors même
que le projet n’est pas encore décidé.
Cette phase passe par l’analyse minutieuse
de l’existant, du ré-engineering,
des processus métier, la projection du
fonctionnement cible ou encore le choix
de l’architecture etc.
Menés avec la société de consulting
SPC, ces travaux ont permis de mettre
en évidence l’importance des activités
de modélisation fonctionnel et de préparation
du projet. Par exemple, la société
Bio-rad a été en mesure de procéder au
cadrage général du projet en ligne avec
les enjeux stratégiques de l’entreprise,
de modéliser les processus et ISA S95,
de réaliser le cadrage fonctionnel du
projet, l’identification claire des hypothèses
de travail et de leurs limites mais
aussi de définir de façon structurée les
fonctions MES requises et les interfaces
avec les systèmes environnants.
L’entreprise a également pu travailler
sur la modélisation des procédures et
des données métier dans l’optique d’une
mise en œuvre optimale du progiciel.
Enfin, l’équipe a pu identifier les étapes
du projet et définir de façon rigoureuse
des étapes de réalisation, de test et de
déploiement.
Chez Capitaine Cook, Creative IT fiabilise
le prix de revient industriel avec le MES
Piloter que ce que l’on mesure, telle est la problématique de l’entreprise agroalimentaire Capitaine Cook. « Dans notre métier, 80 % des
charges proviennent de la consommation de matières premières et de la main-d’œuvre directe de production, souligne Éric Peden,
contrôleur de gestion industriel. Par conséquent, dans un marché tendu sur les matières premières, une mauvaise approche dans le pilotage
opérationnel entraîne des pertes qui peuvent être lourdes de conséquences ».
Afin de garantir une gestion pertinente des investissements et d’offrir la possibilité d’expertiser les coups à n’importe quel moment, obtenir
– rapidement – des informations fiables est donc devenu crucial. Les contrôleurs de gestion et les managers du système d’information ont
dû s’adapter. Secondé par l’ERP, le MES est devenu l’outil indispensable dans l’industrie pour gérer de façon simultanée et en temps réel la
production, la qualité et la maintenance afin de garantir une logique d’optimisation permanente des coûts.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 35

Management
Entretien
Mieux connecter la production
à la maintenance
Parler de MES est aujourd’hui de plus en plus fréquent dans l’industrie
et, même si des réticences persistent, le Manufacturing Execution
System s’inscrit pleinement dans l’usine du futur. Ce développement
s’appuie sur des spécialistes du MES tels que Creative IT, lesquels
éditent des solutions logicielles de plus en plus accessibles et adaptées
aux besoins de la production mais aussi de la maintenance.
Christian Flachard
Production Maintenance
Comment définir le MES ?
Christian Flachard
Le MES est un acronyme qui signifie
Manufacturing Execution System.
Cela désigne l’ensemble des solutions
informatiques qui permettent de suivre
la production en temps réel. Le MES
vient s’intégrer entre le monde de la
gestion (ERP, APS, PLM…) et celui du
pilotage process (supervision, contrôle
commande).
Qu’apporte-t-il selon vous aujourd’hui
au service de production ?
Les apports sont multiples. Le principal
est d’apporter une vision en temps
réel du fonctionnement des usines pour
connaitre l’avancement d’un ordre de
fabrication (OF), la performance instantanée
d’une ligne ou encore recevoir des
alertes sur la non qualité et les aléas
de production. Le MES vient remplacer
tous les documents papier que remplissent
les opérateurs sur ligne et les
applications bureautiques développées
ça et là par les managers terrain. Cette
dématérialisation du suivi de production
est également bénéfique aux chefs
d’équipe et aux responsables d’atelier
qui gagnent beaucoup de temps sur
la préparation de leur reporting et sont
ainsi plus présents sur le terrain. Une
étude menée par un cabinet de conseil
en organisation industrielle a montré que
le MES pouvait rendre jusqu’à 40 % de
temps productif à un chef d’équipe.
Avez-vous quelques exemples
concrets à nous livrer dans la mise
en application de vos solutions
et les résultats obtenus ?
Distinguons les secteurs d’activité car
les cas d’emploi sont très variables d’une
industrie à l’autre. Prenons un premier
exemple dans l’industrie manufacturière
où la solution MES Qubes a permis un
suivi beaucoup plus fin de l’avancement
des OF : où en est la fabrication de telle
commande client ? Pourrons-nous livrer
à l’heure et si non, que faut-il faire pour
rattraper le retard ? Ce client a également
intégré dans son projet MES le
suivi de l’ensemble des faits techniques
(problèmes divers et variés, non conformités…)
de façon à constituer une base
de données de connaissance pour l’anticipation
et la résolution des problèmes.
Les gains se chiffrent chaque année à
plusieurs dizaines de milliers d’euros par
usine.
Second exemple dans l’industrie
agro-alimentaire avec ce client qui a
choisi d’informatiser l’ensemble de
son flux depuis la réception matières
jusqu’aux palettes de produits finis.
L’application Qubes intervient à chaque
étape du process pour tracer les
matières consommées, collecter les
informations sur les machines, alerter
les conducteurs de lignes sur les sur-dosages
et donc la nécessité de reprendre
les réglages machines. Des écrans tactiles
avec les informations essentielles
du poste permettent à chacun de piloter
Exemple d’implantation en atelier
avec le grand écran d’affichage central
Indicateurs performance (Qubes)
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 36

Management
la production et de connaitre ses performances
en temps réel. Là encore les
gains sont spectaculaires, aussi bien sur
la qualité que les économies réalisées
sur les sur-consommations des matières
les plus coûteuses.
Quels liens peut-on y faire avec la
maintenance ?
Certains logiciels MES comme Qubes
proposent un module GMAO complètement
intégré dans le MES. Dans ce
contexte, les liens sont bien sur évidents
! Mais il est également possible
Qualification des causes d’un arrêt
machine (Qubes)
Suivi d’un ordre de fabrication
d’établir des liens entre un MES et une
GMAO distincte. Dans ce cas précis, il
est nécessaire d’utiliser les interfaces
informatiques proposées par les deux
solutions. Le MES a la possibilité d’intégrer
des fonctions très utiles à la GMAO
comme les relevés d’utilisation des
machines qui déclencheront des interventions
préventives en GMAO, puisque
le MES est capable de comptabiliser
le nombre de produits réalisés sur une
machine ou le temps d’utilisation d’un
outillage sur différentes machines.
De même, certains MES comme Qubes
intègrent des fonctions de demande
d’intervention maintenance (de manière
à regrouper sur l’écran opérateur l’ensemble
des fonctions nécessaires) et
les transmettent ensuite à la GMAO. En
sens inverse, la GMAO peut communiquer
au MES les périodes de maintenance
prévues de façon à ce que le
MES ne planifie pas de production sur
ces périodes en particulier.
Quel est l’avenir du MES ? Sur
quels développements et quelles
innovations des spécialistes tels que
Creative IT travaillent-ils ?
L’avenir du MES se conjugue avec celui
de l’Industrie du Futur. Le projet lancé
par le gouvernement et pris en charge
par l’association Alliance va permettre à
de nombreuses PME et ETI de se projeter
sur des usines de plus en plus numériques,
de plus en plus connectées. Pour
ce qui concerne Creative IT, nous avons
d’ores et déjà lancé des innovations
au sein de la solution Qubes comme
la technologie Qubes i4 qui permet de
fiabiliser les applications MES dans les
entreprises multi-sites. Nous poursuivons
nos efforts de R & D sur des sujets
comme la machine connectée, l’outillage
connecté ou encore la continuité numérique
ERP/PLM/MES/SCADA.
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 37

Management
Focus MES
Miser sur le bon sens
Désormais considéré comme indissociable de la réactivité d’une entreprise, le MES s’impose peu à peu dans l’industrie,
comme l’explique Ollivier Gorre, Enterprise Account Manager Europe chez General Electric. Mais le responsable
des systèmes MES précise que le plus important dans l’implantation d’un tel système réside avant tout dans le bon
sens : il est important de se limiter à l’analyse de ses propres besoins pour mieux y répondre et ainsi profiter pleinement
des avancées des technologies de MES.
Production Maintenance
Quelle définition donnez-vous du
MES ?
Ollivier Gorre
Le MES se définit comme un outil de
suivi et de pilotage de l’exécution de la
production. Aujourd’hui, cet outil apparaît
comme essentiel pour accompagner
en temps réel tout ce que l’on produit. Si
l’on désire suivre une ligne de production,
il est primordial de dire à la maintenance
si tel ou tel équipement présente
des signes de fatigue ou bien s’il risque
de tomber en panne… et surtout, dans
combien de temps. Grâce au MES, le
service maintenance a donc la possibilité
d’être informé en temps réel et de
procéder à des opérations de maintenance
conditionnelle ou prévisionnelle,
d’autant que les outils de MES peuvent
parfaitement être connectés à un logiciel
de GMAO ; ils ont en effet la possibilité
d’alimenter en informations et en données
la GMAO afin de pouvoir générer
et éditer des ordres d’intervention.
Dans quels types d’industrie trouvet-on
le plus souvent du MES ?
Le suivi de l’exécution de la production
est particulièrement important dans
deux types d’industrie. D’une part, on
trouve le MES dans l’industrie de process,
à l’instar de l’industrie agroalimentaire.
D’autre part, les solutions
de MES sont bien implantées dans le
« Discrete » manufacturing, à l’exemple
de l’assemblage de moteurs d’avion.
Quel lien peut-on faire entre MES
et l’Industrie du Futur ?
On parle beaucoup de l’Industrie du
Futur ou d’Industrie 4.0 et on peut dire
que le MES fait partie intégrante de ces
concepts – très à la mode – en raison
du fait qu’étant connecté à l’ERP, le
MES a la possibilité d’envoyer de nombreuses
informations et de recevoir
des ordres de fabrication de la part de
l’ERP. De même, les ERP sont de plus
en plus connectés aux solutions PLM
(Product Lifecycle Management). Mais
au delà du concept même d’Industrie
du Futur, le MES, c’est avant tout du
bon sens : la diffusion d’informations
en temps réel au niveau même de
la production permettent d’interagir
directement sur le process et ainsi de
produire à la fois mieux et plus rapidement.
Enfin, comme l’intervention de
GE Software avec l’entreprise Terreal
l’a clairement démontré*, il est possible
de connecter une solution MES sur la
partie automatismes et de la relier à la
GMAO.
Comment voyez-vous le marché
du MES évoluer ?
Chez GE Software, en tant qu’éditeur,
cela fait plus de vingt ans que nous
travaillons sur des solutions dédiées
au MES. Il faut dire que le groupe a
fait de cette question un cheval de
bataille en investissant pas moins
d’1,5 Md$ depuis 2012 dans « l’Industrial
Internet », les solutions logicielles
et dans le déploiement de celles-ci à
travers nos quatre-cents usines. À ce
jour, nous évaluons les retombées de
ce programme à près de 500 M$.
Aujourd’hui, nous pouvons dire que
l’on assiste à une accélération du MES
dans l’industrie, en grande partie grâce
à l’évolution de l’Internet industriel qui
rend possible la communication entre
les machines et les équipements, et
qui permet d’obtenir des informations
en temps réel. Mais face à cette masse
d’informations, il est nécessaire de se
pencher sur la question de l’analyse
de toutes ces données. Autre point de
réflexion, le terme MES continue de
faire un peu peur, en raison notamment
des nombreuses fonctions et
possibilités qu’il revêt. Mais il est souvent
inutile de toutes les utiliser ; il est
important d’agir avec du bon sens et
de mettre en place des solutions uniquement
là où c’est nécessaire. Pour
la maintenance, dans le cas de turbines
à gaz par exemple, il est intéressant
de mettre du MES pour le suivi en
production grâce à des équipements
de monitoring, pour l’analyse de données
et l’historique des informations.
* Cette intervention s’est déroulée à
l’occasion des Assises MES qui ont
lieu le 4 juin dernier à Paris. Celle-ci
portait sur la mise en place d’une solution
d’OEE multi-sites.
Propos recueillis
par Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 38

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Management
Entretien
Bien aborder la TPM pour la première fois
La Total productive maintenance (TPM) fait appel, comme bon nombre de méthodes – qui plus est lorsqu’elles nous
viennent tout droit du Japon – à une rigueur et à la ferme volonté de mener une démarche d’amélioration continue
jusqu’au bout. Se convaincre de la pertinence du projet et de ses objectifs ne suffit pas. De nombreuses bonnes pratiques
doivent être adoptées, et pas seulement au démarrage du projet, comme l’explique Jean Garcia, spécialiste du
management de la maintenance dans l’industrie.
Production Maintenance
Quelle définition donnez-vous
de la TPM ?
Jean Garcia
Pour moi, la TPM se définit comme une
démarche globale d’amélioration continue
du système de production (qu’il
s’agisse de productions physiques ou
administratives telles que la documentation,
les procédures, des règles, les
audits etc.) visant à la performance économique
de l’environnement en maîtrisant
les risques de sécurité. Car de
la sécurité, il en est fortement question
dans la TPM. Celle-ci se présente d’ailleurs
comme une composante essentielle
et un point d’attention permanent dans
les grands groupes industriels en particulier
dans les milieux contraignants et
à hauts niveaux de risques tels que les
secteurs de l’Oil & Gas. Il est donc essentiel
pour toute entreprise, en particulier
dans les industries à risque, de parvenir à
une parfaite maîtrise de la sécurité car le
manquement à celle-ci a un impact direct
sur la performance économique. Ainsi, le
domaine consacré à la sécurité-santé-environnement
est une partie intégrante de
la TPM alors même qu’il ne figure qu’au
dernier des piliers de la méthode. La
sécurité peut être maîtrisée efficacement
au travers la standardisation des pratiques
et des équipements : dès lors que
l’on rend moins complexes les interventions
par une meilleure conception des
équipements, on est moins contraint visà-vis
de la sécurité. À travers la TPM, on
simplifie les modes opératoires au maximum
et l’on détecte les écarts au plus
tôt par rapport à des standards d’équipement
grâce à des interventions de maintenance
régulières. Cette définition met
ainsi l’accent sur la performance économique
(que le vecteur soit la sécurité ou
les process, le système de management
ou les méthodes). En somme, on ne fait
pas de TPM pour s’amuser. Désormais,
la maintenance doit apporter de la valeur
à l’entreprise et doit passer résolument
d’un centre de coûts à d’un centre de
profits.
Comment, selon vous, doit-on aborder
la question de la TPM en entreprise ?
À partir de quels constats et de quels
besoins ?
La TPM répond à plusieurs axes stratégiques
de l’entreprise. Les entreprises qui
décident de lancer une démarche TPM
partent avant tout d’une contrainte économique
: celles-ci font en effet le constat
d’une augmentation significative des coûts
de maintenance et de la dégradation de
l’Ebit*, c’est-à-dire le rendement économique
qui prend en compte l’amortissement
et le cycle de vie de l’équipement.
Autres grandes raisons orientant une
société à mettre en place une démarche
TPM : la performance intrinsèque des équipements
dans le but de répondre avant tout
à l’augmentation de la fiabilité et donc de la
disponibilité de l’outil de production. (1)
Par exemple, les contraintes rencontrées
sur les navires pétroliers ou des raffineurs
sont avant tout liées à la fiabilité des
équipements. À peine une heure d’arrêt
de production peut se chiffrer en centaines
de milliers d’euros de pertes. Autre
exemple, la réparation de pipes et autres
opérations de construction qui nécessitent
une disponibilité totale des moyens
de production critiques (moteurs…). Si
l’un d’entre eux tombe en panne avec une
redondance peu fiable, on court droit à la
catastrophe. Enfin, il est très important de
bien suivre la qualité et les standards de
production et de maintenance des « firelines
», ces lignes qui permettent sur des
navires dédiés de souder les pipes, ou
encore des grues qui permettent de soulever
ces équipements utilisés en pleine
mer et dont le manque de fiabilité peut
avoir des conséquences économiques
colossales.
D’autres raisons existent et poussent
l’entreprise à se convertir à la Total
Productive Maintenance, comme
la sécurité des interventions et des
outils de production. Cet aspect passe
par la connaissance des assets, des
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 40

Management
procédures standard, de la formation, de
la prévention ainsi que des logiques de
performance à travers la mise en place
de tableau de bord et de leurs suivis. La
TPM permet ainsi non pas de mener à
une réduction d’effectifs (ce qui, à mon
sens, est une très mauvaise raison
d’adopter une démarche TPM) mais
d’adopter de meilleures pratiques pour
réduire les dépenses de maintenance.
Dans tous les cas, il s’agit d’un investissement
coûteux.
Mais il existe une autre dimension, une
autre caractéristique à laquelle la France
est particulièrement sensible : la perte
des savoirs. Nous vivons actuellement
une situation où l’on a du mal à sauvegarder
nos compétences techniques
et l’expertise nécessaire pour suivre et
maintenir nos assets, du fait notamment
de nombreux départs en retraite. La
plupart des entreprises n’a pas mis en
place de systèmes standard pour pallier
les départs de toutes ces compétences ;
elles sont alors confrontées au risque de
ne plus maintenir leurs ses équipements
et de ne plus pouvoir produire. Dans ce
cas, la TPM joue un rôle très important
dans la mesure où toutes les compétences
individuelles d’une entreprise
sont désormais partagées et collectives.
Passer d’un mode de maintenance basé
sur des expériences individuelles à un
mode de maintenance basée sur des
compétences acquises par les opérateurs
dans la définition des standards,
voilà aussi un objectif fort de la TPM.
Ces compétences techniques peuvent
être portées par un système de gestion
de la maintenance assistée par ordinateur
(GMAO) et les modes opératoires
standard par des méthodes et différents
outils existant sur le marché. Il faut rappeler
que cette perte de compétences
impacte directement sur la sécurité :
lorsque les connaissances fortes d’un
équipement sortent de l’entreprise, c’est
tout l’historique des interventions des
pannes qui s’en va avec. Il s’agit donc
d’un problème crucial. (2)
Existe-t-il une différence entre mener
une démarche TPM dans une PME et
au sein d’un grand groupe ?
Oui, naturellement. Car si les fondamentaux
et les étapes restent les mêmes et
qu’il est impossible de les contourner,
dans les grands groupes, on n’aborde
généralement que les quatre premiers
piliers : la maintenance au cas par cas,
la maintenance autonome, la maintenance
planifiée et, enfin, l’amélioration
des connaissances et des savoir-faire.
Quant aux quatre autres piliers, à savoir
la conception des produits et des équipements,
la qualité, la TPM dans les
services fonctionnels ainsi que la sécurité,
les conditions de travail et l’environnement,
ceux-ci sont plus souvent mis
de côté dans le cadre structurant d’une
démarche TPM. De leur côté, les PME,
du fait de leurs petites structures et de
leur réactivité, ont moins de mal à appliquer
la démarche TPM dans sa totalité
et à mettre en œuvre les huit piliers de
la méthode. Les PME mettent plutôt un
frein dès le départ, au moment de mes
convaincre d’adopter la démarche car de
nombreux préjugés persistent ; la TPM
fait souvent peur et reste considérée
comme une démarche lourde et coûteuse
à mettre en place, sans pour autant profiter
de gains financiers à court terme.
Quelle organisation mettre en place ?
De qui doit-être composée l’équipe
projet TPM (qui impliquer et comment) ?
Il est difficile de répondre à cette question
dans la mesure où cela dépend de
l’organisation stricto sensu de l’entreprise.
À titre d’exemple, entre un grand
groupe et une PME, l’organisation de
l’équipe projet ne sera pas du tout la
même. Le grand groupe disposera de
moyens beaucoup plus important même
si aujourd’hui il est, tout comme la PME
confronté à des contraintes de coûts et
de résultat opérationnel. Mais le principal
frein du grand groupe demeure
l’inertie et la lourdeur administrative et
décisionnelle. À l’inverse, les petites
structures sont certes limitées en moyens
et en ressources mais elles restent sans
commune mesure plus réactives par rapport
à une grande entreprise. Dans tous
les cas, l’équipe projet doit avoir comme
noyau dur la maintenance et la production
pour l’encadrement. Toutefois, si l’on
ne s’en tient qu’à ces personnes, cela ne
peut pas fonctionner. Ce qu’il faut bien
avoir à l’esprit, c’est que la TPM bouleverse
littéralement la culture de l’entreprise
et l’ensemble de ses services, allant
de l’amélioration continue à la sécurité
en passant par la logistique, les achats
(service particulièrement concerné par
la maintenance dès la conception et le
TCO) et l’environnement. Un tel projet
implique inévitablement tous les services
d’une entreprise. Mais ce bouleversement
doit se faire en douceur, il ne s’agit
pas de faire un « big-bang ».
Le projet doit être coordonné par l’« Asset
Manager » dont le rôle est d’assurer la
performance opérationnelle d’un asset,
à la fois au niveau de la production que
des interventions de maintenance. C’est
pourquoi le chef de projet TPM doit
impérativement intervenir au niveau de
la production ; car il ne faut pas oublier
que la TPM n’est en aucun cas un projet
se limitant au service maintenance. De
même, dans tous les cas, ce projet doit
être mené par une personne à la fonction
suffisamment élevée dans la hiérarchie
pour le faire accepter par sa direction et
les équipes de production. Le projet peut
être mené par une personne chargée de
l’amélioration continue mais, dans tous
les cas, la gestion de projet doit rester
dans le giron de l’Asset manager ou du
Product manager. Aussi, l’impulsion doit
venir du top management : s’il s’agit d’une
initiative isolée, cela ne fonctionnera pas.
Quelles sont les bonnes pratiques
à adopter et, à l’inverse, les erreurs
à ne pas commettre ?
Avant tout, le bon déroulement du projet
implique une bonne compréhension de
ce qu’est la TPM. Il ne s’agit pas d’un
projet technique mais bel et bien de
management, d’amélioration continue et
de conduite du changement. À partir du
moment où l’on a compris cela, on part
sur des bases saines. Dans le déroulement
du projet, la direction, qui impulse le
lancement du projet, doit pouvoir suivre
toutes les étapes et toutes les évolutions
de celui-ci à partir d’un plan de déploiement
précis et d’un tableau de bord
(dashboard) afin de mener un suivi précis
de ce qui se passe dans ses filiales ou
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 41

Management
dans ses ateliers et de mieux communiquer
sur les progrès. Ainsi, il est important
d’afficher ses performances à travers
des indicateurs de qualité, de TRS, de
TRG ou encore du suivi des jalons critiques
des chantiers en cours etc. Aussi,
au niveau des opérateurs et des techniciens,
il est primordial de les impliquer de
sorte qu’ils aient une compréhension globale
de la démarche et des objectifs sur
plusieurs années mais aussi des objectifs
courts termes comme la définition des
nouveaux standards et des pratiques à
adopter. Dans la mesure du possible, il
est bon de communiquer à l’échelle de
l’entreprise et du groupe à travers des
journaux internes, tableaux d’affichage et
donner un maximum de visibilité.
Quels problèmes peut-on rencontrer
et comment y faire face ?
Parmi les principaux problèmes rencontrés,
on ne peut occulter qu’ils soient
liés à un certain nombre de préjugés.
Même si la méthode TPM date du début
des années 70 et que l’on possède
aujourd’hui un historique important,
bon nombre de préjugés persistent. Par
exemple, beaucoup de personnes estiment
que la TPM est un projet de maintenance
et avant tout technique, et que
cette démarche ne génère en rien une
révolution culturelle d’entreprise ; or c’est
faux car la TPM engage définitivement
l’entreprise dans de nouvelles voies de
performance. Ce projet est long, il coûte
cher et il est inutile de s’engager dans
une telle démarche si l’on ne dispose
pas des ressources disponibles ou si l’on
ne fait pas appel à un support extérieur
tel qu’une société de consultants spécialisés.
Enfin, durant les trois années
de projet, il est important pour la direction
de maintenir la même dynamique et
d’éviter tout risque d’essoufflement car
l’entreprise peut connaître en plusieurs
années des difficultés ou des revirements
brutaux de stratégie venant contrarier la
démarche TPM. (3) (4)
La mise en place du projet : comment
assurer le bon déploiement de la TPM ?
Une fois que l’équipe est mise en place,
il est important de délimiter un périmètre
restreint afin de lancer la TPM. Démarrer
un tel projet ne peut raisonnablement
se déployer sur l’entreprise entière mais
sur une partie, comme une filiale ou
une unité de production, ou même une
partie d’une installation voire une seule
machine. Commencer à partir d’une zone
bien délimitée permet de ne pas rendre la
démarche TPM lourde et trop technique.
Ensuite, il ne faut pas oublier que la vraie
force d’une entreprise, c’est les hommes ;
c’est sur eux que repose le succès de la
TPM car ce sont eux qui ont la connaissance
des machines. Les opérateurs,
de par leur implication et leur connaissance
des équipements, vont permettre
ce basculement culturel motivé par la
TPM. Eux-seuls permettront de rendre
ses connaissances accessibles à tous
et pouvant être supportées par un seul
système.
Avec la TPM, on ne peut faire l’économie
de la réflexion sur le système de management.
On est tous friands de technique
(analyse vibratoire, outils de contrôle ou
de mesure perfectionnés…) mais il est
primordial de faire que le maillage de
documents clés, de tableaux de bord,
de réunion puisse descendre à l’opérateur
ou au technicien puis remonter à
la direction afin de prendre les bonnes
décisions (sur l’ajustement des plans de
maintenance préventive ou des conditions
de monitoring des équipements,
sur les choix de changer ou réparer par
exemple), au bon niveau. Si le système
de management n’est pas suffisamment
robuste, cela ne fonctionnera pas.
Quant à la direction, elle doit certes être
convaincue, mais ce n’est pas suffisant :
elle doit avant tout être visionnaire et porter
un regard sur plusieurs années avec
des objectifs de réduction de coûts de
la maintenance bien précis. Mais pour
convaincre la direction, il faut que les premiers
résultats de la TPM soient visibles
et très vite, ce qui peut sembler paradoxal
dans la mesure où cette démarche
s’inscrit dans le long terme et ne s’arrête
jamais. C’est pourquoi il faut qu’elle s’applique
dans des périmètres restreints et
que ce mode de fonctionnement demeure
pragmatique. On ne peut pas aborder la
TPM à l’emporte-pièce : il faut respecter
l’ordre des piliers (le cas par cas, la maintenance
autonome etc.), le tout dans une
démarche d’amélioration continue. C’est
grâce à ce périmètre restreint, le pilote
du projet que l’on sera capable de mieux
contrôler le déroulé et la performance du
projet en apprenant, testant, standardisant,
formant, duplicant.
Pour résumer, quelles sont les clés du
succès d’une démarche TPM ?
Il est nécessaire de revenir aux fondamentaux,
à des pratiques simples et à
du bon sens ! Les principaux facteurs de
succès résident dans la bonne compréhension
de la culture d’entreprise, des
foyers de résistance et des logiques de
rigueur ou de discipline : il faut en effet
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 42

Management
être discipliné et rigoureux afin de bien définir le standard et former
le personnel. Ce projet est réputé comme étant long, lourd
et coûteux. Mais il dépend avant tout de sa pertinence et de
la capacité de l’entreprise à gérer le changement. Il faut avant
toute chose prendre le temps de la réflexion.
Propos recueillis par Olivier Guillon
* Earnings Before Interest and Taxes (Bénéfices avant intérêts et impôts – BAII)
Quelques informations
sur Jean Garcia
Retour d’expérience
Picoty choisit Altair
Enterprise pour suivre
la maintenance
de son principal
dépôt pétrolier
Face à des besoins de traçabilité et de précision de la
maintenance toujours plus importants, la société Picoty a
décidé de faire appel à la GMAO Full Web Altair Enterprise
pour gérer sa maintenance préventive et curative.
Picoty est un groupe spécialisé dans le stockage et la
distribution de produits pétroliers (carburants, combustibles
et lubrifiants), bénéficiant d’un réseau de distribution
complet, depuis le port de La Rochelle jusqu’aux
stations-services, en passant par deux pipelines et plusieurs
dépôt pétrolier, dont le principal se situe à La
Rochelle. Acteur majeur de la distribution de carburant,
il fournit en produit pétrolier son réseau de près de 700
points de ventes Avia, ainsi que de nombreuses stations-services
de grandes surfaces. Le principal site de
stockage du groupe, situé à La Rochelle dans le quartier
de La Palice, livre principalement ses produits pétroliers
dans quatre régions de l’Ouest français : Pays de la Loire,
Poitou-Charentes, Limousin et Aquitaine.
« Nous sommes régulièrement
amenés à générer des rapports
précis sur les EIPS, les procédures
de maintenance… »
Jean Garcia possède une expérience de quinze ans
dans le conseil opérationnel et a mené des projets de
mise en place de système de maintenance industrielle
auprès d’acteurs majeurs du secteur Energie, parmi lesquels
Total et Technip. Actuellement chef de projet au
sein de la société de conseil Performance & Management
(société spécialisée en conduite du changement et conseil
opérationnel), Jean Garcia est également enseignant à
l’Ensam en master spécialisé Maintenance au sein duquel
il forme les étudiants à la démarche TPM, aux systèmes
de management de la maintenance ainsi qu’à la conduite
du changement.
Sa capacité de stockage de 240 000 m 3 (auxquels s’ajouteront
40 000 m 3 en 2015) et son implantation en bord de voie ferrée
en font un site de stockage de première importance, classé
Seveso seuil haut et de fait assujetti à une gestion développée
de maîtrise des risques.
L’obligation d’une gestion de maintenance sans faille
Flavien Audebert, responsable QHSE du site et partie prenante
dans la gestion de la maintenance, fut chargé de la gestion du
projet GMAO, afin de placer les contraintes de sureté et de traçabilité
au centre du choix du logiciel. C’est dans le cadre du plan
de modernisation des installations industrielles que le site de
stockage de Picoty a décidé de sauter le pas. Flavien Audebert
explique : « Nous gérions la maintenance comme beaucoup de
société le font encore, à l’aide d’un jeu de fichiers informatiques
doublés de versions papier. Ce système était suffisant –quoique
fastidieux- pour gérer les opérations courantes. C’est l’arrêté du
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 43

Management
4 octobre 2010 relatif à la prévention des
risques, dans le cadre du plan de modernisation
des installations industrielles, qui
a changé la donne, quand il a fallu mettre
en place des fiches de vie pour tous nos
équipements. »
Les fiches de vie des équipements sont
des éléments clés de la gestion de maintenance
et du management HSE d’un
site. La mise en place de ces fiches rend
l’utilisation de tableurs beaucoup plus
lourde, et la tenue à jour de tel document
prend beaucoup de temps sans disposer
d’outil dédiés. Flavien Audebert poursuit :
« Plusieurs fois par an, nous devons
rendre compte aux autorités et faisons
appel à des organismes de contrôle indépendant
pour nous contrôler ou auditer.
Lors d’inspections, nous sommes régulièrement
amenés à présenter des rapports
précis sur les EIPS, les procédures
de maintenance et rapport d’intervention
associés… Gagner du temps sur cet
aspect nous paraissait donc primordial. »
Le choix de l’expérience avec Altair
Enterprise
Picoty a consulté de nombreuses solutions
GMAO du marché, avec pour contrainte
principales la possibilité de gérer facilement
les fiches de vie de tous les équipements,
à commencer par les EIPS (Éléments
Importants Pour la Sécurité) jusqu’aux
outils de production ; mais aussi un outil
de reporting puissant en plus des fonctions
usuelles attendues dans une GMAO (gestion
du préventif, du curatif, planning…).
« L’expérience du terrain
de DSDSystem nous permet
d’être accompagné à chaque
étape de la mise en œuvre
avec sérénité. »
La possibilité de gérer les points de
mesure en masse après chacune des
fréquentes rondes effectuées sur le dépôt
pétrolier faisait également partie des
contraintes fonctionnelles identifiées à la
rédaction du cahier des charges.
Enfin, l’usage d’une technologie web
était rapidement vu comme incontournable
par Flavien Audebert : « Nous ne
pouvons pas centraliser toutes les informations
de notre gestion de maintenance
sur un simple ordinateur en plein cœur du
dépôt. Il nous fallait pouvoir facilement
externaliser les informations et y accéder
de n’importe où. La technologie Web
permet cette souplesse et cette sécurité
supplémentaire. »
La GMAO Altair Enterprise a donc été
sélectionnée pour sa juste réponse fonctionnelle,
sa technologie adaptée, mais
aussi son expérience auprès de clients
partageant la même problématique.
« Altair Enterprise répond parfaitement
à notre problématique et l’expérience
concluante de Raffinerie du Midi avec la
GMAO nous a définitivement convaincu
de la sélectionner, confie Flavien
Audebert. Au-delà de l’offre logicielle,
l’expérience du terrain de DSDSystem
nous permet d’être accompagné à
chaque étape de la mise en œuvre avec
sérénité. » Au-delà de la problématique
spécifique à Picoty, la GMAO Altair
Enterprise fournit aujourd’hui des outils
de gestion de maintenance et de managements
QHSE à une demi-douzaine
d’acteurs de stockage et de distribution
de produits pétroliers en France, représentant
plusieurs millions de m3 de produits
stockés.
Bernard Decoster, PDG de la société
DSDSystem, conclut : « Altair Enterpise
est une solution mature, confrontée
au terrain jour après jour depuis plusieurs
années. Du suivi des mesures à
la modélisation 3D des installations en
passant avec les interfaces avec ERP
ou logiciel de Supervision, elle offre
toutes les géométries possibles pour
fournir à chaque problématique une
réponse juste ». Et d’ajouter : « Le lien
permanent du terrain maintenu avec nos
clients nous aide à toujours suivre le bon
cap dans les évolutions que nous apportons
au logiciel. Cela permet à la GMAO
Altair Enterprise de rester la réponse la
plus efficace pour chaque problématique
de maintenance. »
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 44

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Maintenance mécanique
SKF signe un accord long
terme avec UTC
Le spécialiste des roulements a signé
en juin dernier un accord de long terme
portant sur une gamme de roulements et
de pièces avec la division aéronautique
de United Technologies Corporation (UTC).
Dans le cadre de cet accord, SKF fournira
à celle-ci des roulements de précision à
rouleaux et à billes, incluant des roulements
pour arbres principaux, ainsi que
des joints et des pièces de précision en
élastomère destinés à être utilisés pour les
applications hélicoptères. Ce contrat prévoit
également la livraison de roulements
pour moteurs à Pratt & Whitney, une filiale
d’UTC, qui les utilisera sur sa nouvelle
gamme de moteurs Geared Turbofan. Les
livraisons de roulements, de joints et de
pièces de précision en élastomère à UTC
ont déjà démarré.
Des réducteurs pour
une maintenance simplifiée
Bonfiglioli vient de lancer sur le marché
les nouvelles versions FDK et FZP de ses
réducteurs, visant à simplifier les opérations
pour les applications nécessitant
une maintenance régulière. De plus, elles
permettent de démonter rapidement et
facilement le réducteur de la machine,
grâce au nouveau concept d’étage de
sortie. Ces innovations en matière de
conception s’adaptent aux applications
du secteur minier, de la transformation
du sucre et de la marine ; en somme,
toutes les applications régulièrement soumises
à des chocs au chargement et à
des impacts.
Texrope renouvelle son image
Le fabricant de courroies industrielles de
premier plan, annonce sa nouvelle identité
graphique et le lancement de son nouveau
site Internet www.texrope.com. Celui-ci
est divisé en cinq sections principales :
Maintenance & Réparation, Optimisation
des transmissions, Outils de localisation
d’un distributeur et des informations sur
Texrope. L’ensemble de la clientèle peut
ainsi facilement accéder aux informations
issues d’une longue expérience et expertise
en matière de courroie industrielle
et d’optimisations de transmissions. La
nouvelle version en anglais est déjà en
ligne. Quant à la version française, celle-ci
sera disponible fin août.
Conjoncture
Légère progression
pour les professions
de la mécatronique en 2015
Après une année 2014 en demi-teinte, les chiffres des différents secteurs représentant
la mécatronique devraient connaître un léger mieux, selon le syndicat
Artema, qui prévoit 2 % de croissance en moyenne, pour un chiffre d’affaires 2014
de 5,56 Md€.
Laurence Chérillat,
déléguée générale d’Artema
Les fluctuations et le manque de visibilité de
2014 ont beaucoup marqué l’activité économique
de 2014. Mais il semble que 2015,
d’après les chiffres prévisionnels faisant état
d’une croissance de 2 % par rapport à l’an
passé, bénéficie d’un regard plus optimiste
de la part des industriels. Selon Artema
(syndicat professionnel représentant les
Industriels de la mécatronique), « tous les
secteurs devraient annoncer des chiffres
positifs ». S’il encore difficile pour certaines
professions (comme le matériel de travaux
publics par exemple), de sortir de l’enlisement
de la crise, d’autres devraient tirer leur
épingle du jeu, à l’image des secteurs des
transmissions mécaniques et des transmissions
pneumatiques, lesquels prévoient une
croissance de 3 à 4 %, ainsi que les professions
de l’étanchéité et des roulements
qui prévoient quant à elles des croissances
respectives de 3 % et de 2 %. La profession
des transmissions hydrauliques devrait
quant à elle connaître une évolution de 2 %
pour 2015, en raison de l’augmentation des
ventes à l’export.
Le syndicat constate des tendances positives
de la part de gros secteurs clients
tels que l’agroalimentaire qui résiste bien
malgré un contexte parfois difficile (malgré
un contexte actuel électrique comme en
témoignaient les manifestations de cet été),
et l’aéronautique qui, en raison de sa forte
croissance, tire les ventes des industriels
de la mécatronique. Autres secteurs qui stimulent
la croissance : l’énergie soutenue
par l’essor de l’éolien en France comme à
l’étranger, et l’automobile fort demandeur de
roulements. « D’une manière générale, la
profession reste très dépendante des investissements,
a indiqué Laurence Chérillat,
déléguée générale d’Artema. À cet égard,
la loi sur la déduction fiscale supplémentaire
de 40 % sur les investissements devrait
envoyer des signaux positifs. Pour l’instant,
c’est plutôt un certain attentisme qui
domine ».
Par ailleurs, le syndicat oriente ses travaux
vers de nouveaux horizons stratégiques, à
commencer par l’Industrie du Futur. Dans
ce cadre, Artema appartient à un groupe de
travail animé par la Fédération des industries
mécanique (FIM) et chargé d’élaborer
un guide pratique de l’usine du futur, et plus
particulièrement sur la seconde partie qui
sera constituée de fiches didactiques pour
les entreprises en matière de fabrication
additive, de robotique, de marketing client
ou encore de relation BE/production…
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 46

En pratique
Hydraulique
et étanchéité :
des éléments
de la maintenance
à ne pas négliger
Dans la maintenance, les mots « hydraulique » et
« étanchéité » n’ont toujours pas obtenu leurs lettres
de noblesse. Si l’un est réputé comme étant trop
complexe et signe d’interventions à la fois lourdes
et coûteuses, l’autre fait souvent l’objet d’une
négligence soumise à rude épreuve. Pourtant, les
spécialistes de la maintenance des équipements
hydrauliques – à l’exemple de la société MHS –
insistent bien sur le fait qu’adopter des pratiques
simples et les respecter à la lettre peuvent éviter
bien des ennuis. Voici le témoignage
Composante du groupe Le Réseau français de l’hydraulique,
la société MHS est, par exemple, certifiée « centre
de réparation agréé » pour les marques Danfoss, Poclain
Hydraulics et Linde ; l’entreprise est plus particulièrement
spécialisée dans la réparation de composants
hydrauliques comme les pompes et les moteurs. « Nous
intervenons partout où l’hydraulique à huile et à eau est
présente, à savoir toutes les industries (minière, manufacturière,
métallurgie, aéronautique, nucléaire, énergie,
offshore, pétrochimie), le BTP, la défense, les collectivités
territoriales, l’agriculture/pêche/forestier, la construction
navale, la manutention/levage, indique Christelle
Cabioch, du département Marketing du Réseau français
Le détecteur ultrasonore
le plus évolué pour
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• Mesure de vibration: accélération et vitesse
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 47

Maintenance mécanique
Quelques données sur le Réseau français
de l’hydraulique
otre groupe apporte de solutions globales en hydraulique à huile et à eau, c’est-àdire
que nous accompagnons nos clients en amont et en aval de leurs besoins en
«N
hydraulique », souligne Christelle Cabioch, du département Marketing du Réseau français
de l’hydraulique, groupe composé de pas moins d’une trentaine de sites en France et dont
les compétences regroupent un panel d’activités variées : celles-ci vont de l’étude à la
conception de machines standard ou spéciales équipées en hydraulique à huile ou à eau
(hydraulique de puissance moyenne et haute pression, alternative à l’huile), en passant
par l’installation sur site, le dépannage sur site, la maintenance périodique, la dépollution
des fluides, la réparation de composants dans ses ateliers ou encore le négoce de composants
hydrauliques. « De plus, nous avons développé des activités annexes pour offrir
des solutions globales en automatisme, électronique industrielle, informatique industrielle
etc. Nous avons développé des partenariats privilégiés, voire exclusifs, avec des grandes
marques de l’hydraulique ».
Hydraulique SEZ avec entraînement
source : KSB
de l’hydraulique. Nous officions dans la
mécatronique, nous agissons sur tous
les “muscles” : les vérins pour le déplacement
linéaire, le moteur pour le mouvement
rotatif, la commande pour les
automates et l’électronique, sans oublier
les capteurs sont là pour positionner ces
dispositifs ».
Le rôle crucial de la maintenance
préventive
« Aujourd’hui, le maître mot est le préventif,
remarque Christelle Cabioch. Les
outils informatiques permettent de gérer
les coûts de maintenance en fonction
des coûts de production. L’objectif de nos
clients est le ’’zéro arrêt non programmé’’.
Les interventions curatives deviennent
exceptionnelles, les programmes de
maintenance s’organisent bien en amont
pour éviter le risque de panne. Nos
clients programment leurs actions de
maintenance tous les dix-huit mois ».
Provenant en grande partie des défauts
d’entretien, les causes d’usure trouvent
trop souvent leur origine dans une mauvaise
manipulation de la part des utilisateurs
; ceux-ci ouvrent fréquemment le
circuit sans prendre garde aux pollutions
environnantes et à l’état de l’atmosphère
du lieu où se trouve la machine. Diverses
pollutions, à commencer par la poussière,
parviennent ainsi à s’infiltrer. Aussi,
le changement peu sérieux ou pas suffisamment
régulier des filtres peut conduire
à une détérioration et une usure prématurée
du moteur. « Sans aucun doute, les
pannes les plus fréquentes sont liées à la
pollution, insiste Christelle Cabioch. Nous
avons développé pour cela des services
pour intervenir sur les sites de nos clients
afin de les assister dans la dépollution et
l’analyse de leurs fluides. »
Sur les moteurs hydrauliques, il convient
avant tout de procéder à un contrôle de
pollution avant d’ouvrir le circuit. Par
ailleurs, lors de chaque installation de
nouveaux équipements, il est important
de sensibiliser et de former les futurs utilisateurs
à leur propre
machine. Enfin,
il est essentiel
d’effectuer
des
opérations
de maintenance
préventive
régulièrement
(si
possible
une à deux
fois par an)
de manière
à comparer
la valeur de
comportement
de l’installation
le jour de l’inspection
par
rapport à
sa valeur
de comportement
lorsqu’elle
était neuve. Parmi les
Système portable de purification
d’huile Sentinel, de Parker Hannifin
bonnes précautions à retenir figure avant
tout le nettoyage des connections.
Autre cas problématique, celui de l’eau
qui s’infiltre dans les systèmes hydrauliques
ou de lubrification. « Lorsque l’eau
et l’huile se rencontrent, un problème
n’est jamais loin, avertit-on du côté de
Parker Hannifin, spécialiste des technologies
du mouvement et du contrôle.
En règle générale, le seuil acceptable
de teneur en eau d’un
fluide hydraulique ou lubrifiant
est fixé au taux de saturation
: 200 à 300 ppm pour les
fluides hydrauliques et 500
à 600 ppm pour les fluides
lubrifiants. » Partant de ce
constat, l’équipe de développement
Parker a imaginé
une solution portable
au vrai sens du terme afin
de résoudre le problème coûteux
de pénétration
d’eau
dans l’huile
des systèmes.
Elle a conçu
la « solution
Sentinel »,
un système
Surpresseur - source KSB
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 48

Maintenance mécanique
portable de purification d’huile fonctionnant
en automatique et sans surveillance.
Résoudre avant tout les problèmes
d’étanchéité
Le système d’étanchéité est bien souvent
révélateur du bon ou du mauvais
fonctionnement d’une installation ; des
élévations thermiques anormales par
exemple peuvent jouer sur l’étanchéité,
tout comme des entrées d’air liées à
d’autres facteurs tels qu’une pression
trop élevée. L’essentiel est de bien respecter
les consignes d’installations préconisées
par le fabricant (avec les outils
adaptés) car la majorité des problèmes
d’étanchéité est liée au montage. Et cela
commence par le stockage du produit
dans un lieu où la température est maîtrisée,
dans son emballage d’origine et,
dès que l’on sort le produit, il est important
d’utiliser un chiffon propre et de le
manipuler avec la plus grande des précautions.
Dans tous les cas, il est important
de ne pas considérer l’étanchéité
comme un accessoire banal, mais bien
comme un composant technique et parfois
complexe.
Des solutions de surveillance pour l’instrumentation
des joints, et des systèmes
d’étanchéité en général, permettent de
contrôler à distance l’usure, les taux de
fuite, la température ou encore la pression
etc. Elles facilitent ainsi la prévision
des interventions en permettant d’anticiper
et de planifier les arrêts. Il ne faut
pas oublier que le joint reste une pièce
d’usure et que son remplacement est
une opération normale ; ce qui n’empêche
pas de la planifier. Mais pour ce
faire, encore faut-il savoir ce que l’on
veut surveiller et cela passe par la bonne
définition des paramètres de son installation
: la température, la pression, le sens
de rotation, le type de fluide…
Olivier Guillon
Le point sur les échangeurs thermiques
D
’après le memento de Daniel Bouquet (de la société nantaise Expert In Situ – Experts
hydrauliciens), dans un circuit hydraulique, la température « idéale de fonctionnement
» est souhaitée entre 40 et 60 °C. Cependant, les pertes de charge du circuit,
les rendements volumétriques, le sous-dimensionnement du réservoir… vont entrainer
une augmentation de la température. Une bonne viscosité est un facteur important
pour la durée de vie d’une installation hydraulique. Il est donc déconseillé de descendre
en dessous de 10cSt (centistoke) sous peine de détérioration de l’installation hydraulique
; la faible viscosité n’étant plus
suffisante pour lubrifier correctement
les composants. C’est pourquoi un
échangeur correctement dimensionné
assurera au système hydraulique de
meilleures conditions de travail. Il faut
donc prendre en compte les pertes du
circuit, l’environnement thermique, la
dissipation thermique du circuit notamment
au niveau du réservoir.
>> Pour plus d’informations, consulter
le site www.experts-insitu.com
Échangeur air/huile
Pompe haute pression Movitec - source KSB
Quelques documents utiles sur les systèmes d’étanchéité
« Garnitures mécaniques d’étanchéité : technologie, montage, maintenance et défaillances » : Fascicule BM5425 et BM 5426 des Techniques
de l’ingénieur disponible auprès d’Artema
« Guide de montage, de mise en service et de maintenance des garnitures mécaniques » : Guide performance Cetim –Artema
« Modèle de cahier des charges pour les garnitures mécaniques » : Recommandation Artema RA 004/E2013
« Guide pratique de l’étanchéité pour les transmissions hydrauliques et pneumatiques » : Artema
« Charte des acteurs de l’étanchéité » : Artema
Disponible sur demande www.artema-france.org
Formation :
« Garnitures mécaniques d’étanchéité » : Formation Artema, Cetim, Institut PPrime destinée aux bureaux d’étude : deux formations par an
dans les locaux du Cetim de Nantes.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 49

Maintenance mécanique
Focus entreprise
Répondre au manque de connaissances
dans l’hydraulique
Qu’elle effraie ou qu’elle soit mise de côté, une installation hydraulique défaillante peut provoquer des dégâts considérables.
En cause ? Le manque d’attention de la part d’un grand nombre d’ateliers industriels… et le problème a souvent
pour origine l’absence de compétences dans le domaine ; toutefois, certaines entreprises comme FHP apportent
la brique de savoir-faire manquant à l’édifice.
Les compétences internes des
entreprises industrielles dans l’hydraulique
ont, nous pouvons l’affirmer,
toujours été limitées par des a priori
liés à une réelle méconnaissance des
équipements et des composants, tant
dans leur fonctionnement que dans la
manière de les suivre. C’est du moins
le constat que dresse Pierre Hocquet
après plusieurs années passées dans
l’industrie – en particulier dans la mise
en place d’usines pour Cegelec – et
qui aurait eu tort de ne pas monter son
« affaire ». Son entreprise, FHP (pour
« Fluides Haute Pression »), Pierre
Hocquet l’a créée en 2004. « J’ai
démarré ma carrière chez Cegelec,
au sein duquel j’ai acquis une forte
expérience en mettant en service des
lignes complètes pour les usines un
peu partout dans le monde ; j’ai donc
été fortement confronté à la question
de l’hydraulique et à la mécanique
des fluides. Puis j’ai intégré Cegelec
Belfort où j’ai exercé durant plus de
trois ans le métier d’automaticien.
J’étais à l’époque rattaché aux activités
extérieures de l’entreprise, plus
précisément aux programmes de mise
en route d’usine. Enfin, j’ai choisi
d’évoluer vers une autre société pour
développer la partie automatismes
et y créer une activité entièrement
dédiée à l’hydraulique afin de renforcer
la structure dans ce domaine. Ce
passage a duré quatre ans. Conscient
qu’il existait un marché à prendre
du point de vue de la maintenance
hydraulique, j’ai décidé de sauter le
pas en créant FHP ».
L’hydraulique s’est banalisée
Titulaire d’un BTS en Contrôle industriel
régulation automatique (Cira) et ancien
élève de l’École Peugeot dans laquelle il
avait à l’époque été formé sur l’hydraulique
et les automatismes en raison de la
forte présence d’asservissement, Pierre
Hocquet est sûr d’une chose : il existe
une réelle méconnaissance de l’hydraulique.
« L’hydraulique est banalisée ;
pire, on n’y touche pas, de peur de faire
n’importe quoi. On accuse en France un
retard inquiétant, en particulier au niveau
de la méthodologie. Or il est essentiel de
lui redonner une place importante dans la
maintenance et le suivi des équipements
car lorsqu’une panne survient, celle-ci
est souvent grave et très coûteuse, tant
financièrement qu’en personnel et en
arrêt de production ».
La cause de cette désaffection réside
en grande partie dans la formation qui
n’aborde que partiellement la question
de l’hydraulique, sans compter que les
systèmes comportent de plus en plus
d’éléments mécaniques et électroniques,
compliquant la nature même des équipements.
Enfin, bien que les cursus de
licences « Hydraulique » forment aux
principes de base, il existe bel et bien un
fossé entre la théorie et la réalité du terrain.
« Nous formons nous-mêmes notre
personnel que l’on embauche, souligne le
pdg de FHP. Il faut dire que notre croissance
à deux chiffres nous le permet.
Mais si nos recrues sont motivées à vraiment
travailler et s’impliquent dans l’entreprise,
celles-ci sont formées en deux à
trois ans, pas moins ».
Cette méconnaissance de l’hydraulique,
l’équipe d’une douzaine de personnes
de FHP la constate tous les jours. « Si
les utilisateurs d’installations hydrauliques
avaient au préalable des connaissances
de base, ils seraient en mesure
de mieux surveiller leurs équipements et
diviseraient leurs coûts de maintenance
curative, concède Pierre Hocquet. À
titre d’exemple, lorsqu’un vérin est rayé,
peu de gens se posent la question de
savoir pourquoi il est rayé. Si bien que
certaines entreprises remplacent leurs
vérins tous les deux mois ; car un autre
problème apparaît en parallèle : on réduit
en permanence les coûts, conduisant
Vue extérieure du bâtiment
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 50

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Maintenance mécanique
FHP possède un banc d’essai rare permettant de répondre à l’ensemble des besoins des industriels en maintenance hydraulique
les entreprises industrielles à des choix
surprenants ». Autre exemple, sur une
presse à injecter, si l’on ne procède pas
à des opérations de maintenance préventive
suffisantes, la partie hydraulique
se détériore, à l’image d’une automobile
pour laquelle il est essentiel de faire une
vidange régulière. « On préfère alors
changer de presse alors qu’un suivi
aurait permis de garder cet équipement
pour le moins coûteux encore plusieurs
années. Enfin, et toujours en comparaison
avec une voiture, bon nombre d’installations
sont de plus en plus pointues,
complexes et chères, d’où un suivi renforcé
qui s’impose à travers la maintenance
préventive ».
Un banc d’essais unique en Europe
Le cœur d’activité de la société réside
dans la réparation de composants de
toutes marques et, pour certaines d’entre
elles, FHP s’est fait agréé afin de donner
davantage de garantie aux clients. C’est
composants sont très variés et vont des
pompes au vérin en passant par les distributeurs
et les moteurs hydrauliques ;
en somme, tous les composants dans
lesquels passe de l’huile. « Notre valeur
ajoutée, c’est la connaissance du produit
et de chaque système, mais aussi notre
capacité à prendre en compte non pas
seulement un système mais la machine
complète, ce qui implique d’importantes
notions d’automatismes et de régulation ».
L’atelier de réparations possède de
nombreux équipements allant des plus
« standard » comme les enregistreurs
ou les compteurs de particules, aux
plus spécifiques à l’image de ce banc
d’essai permettant de tester jusqu’à
six pompes d’un coups et des pompes
de lubrification atteignant 4 000 cm³/
tr. « Il s’agit de la seule installation de
ce type en Europe. Ce banc nous permet
de tout tester et de tout simuler.
Par exemple, si l’origine d’une panne
est liée à un problème de conception,
nous sommes en mesure de le mettre
en évidence. De même, Nous sommes
capables de tester nos composants à
100 %, à l’exemple d’une pompe proportionnelle
qui peut être testée en tout
ou rien et adaptée à toutes les configurations.
Ainsi, nous sommes capables
de maintenir les installations grâce à ce
banc qui nous permet de faire des tests
de pompe en circuit ouvert et en circuit
fermé, mais aussi de tester des moteurs
lents en couple ou en dynamique. »
Combattre la négligence de ses
installations hydrauliques
Les équipements hydrauliques présentent
des particularités par rapport aux composants
mécaniques. Ces particularités, on
les constate surtout lorsque un équipement
se montre défaillant, qu’il présente
des signes de pollution et casse ou lorsqu’une
installation est à remettre en état.
La maintenance curative de tels équipements
s’avère tout de suite très complexe
et engendre des coûts parfois exorbitants.
« Il est important de rappeler qu’un équipement
hydraulique qui dure dans le
temps travaille 50 ou 60 % de sa capacité
avec une pollution de l’huile maintenue
et une température pas trop élevée.
Si de l’huile sort, cela signifie que de la
poussière est entrée. Il est primordial que
l’équipement reste propre et que les opérations
de maintenance préventive soient
fréquentes. Il est également essentiel de
maintenir un environnement propre ».
Mais maintenir un environnement sain
demeure très problématique pour les
industriels : à titre d’exemple, les pompes
situées sur les concasseurs sont souvent
très difficiles d’accès. Pour autant,
celles-ci sont très rarement protégées des
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 52

Maintenance mécanique
cas : ce phénomène est représentatif
de l’usure du composant. En effet, le
composant se dégrade à force d’avoir
un fluide qui le traverse. Dans ce cas
précis, cela signifie que l’installation est
bien maintenue mais que l’utilisateur
est allé trop loin et a atteint la durée de
vie finale du composant. Le problème,
lorsque le composant casse, c’est qu’il
peut dès lors polluer complètement le
reste de la machine. Autre phénomène
sous-jacent, lorsque l’on redémarre
la machine après avoir changé de composant,
d’autres éléments de la machine
peuvent avoir été touchés et dégrader le
reste de l’installation au fur et à mesure
du temps. Ainsi, au bout de cinq ans, la
machine aura coûté cher.
Quelques erreurs à éviter
saletés et autres poussières. Les exploitants
font souvent preuve d’une réelle
négligence. C’est le cas pour de nombreux
autres équipements, comme en
témoigne Pierre Hocquet : « On dépense
beaucoup d’argent dans la négligence et
de méconnaissance de ses équipements.
Le problème, c’est que l’on préfère acheter
pas cher plutôt que de comprendre
pourquoi un problème apparaît et pourquoi
il est plus raisonnable de dépenser
de l’argent ».
La société FHP intervient à la fois sur
site où elle est capable d’effectuer des
opérations de maintenance sur des
Vue de l’atelier
installations hydrauliques complètes,
mais aussi de démonter une installation
et la réparer au sein de son atelier avant
de la remonter chez son client. Parmi
l’origine des pannes les plus fréquentes,
on trouve la pollution de l’huile ou bien
une pompe qu’on a poussé hors de ses
limites. Les pannes les plus particulières
sont davantage liées à l’usure :
ces pannes ont pour particularité d’intervenir
une ou deux fois dans le poste
puis de disparaître. Il s’agit d’un problème
particulièrement subtil puisqu’on
a l’impression que la défaillance a définitivement
disparu. Or ce n’est pas le
Aperçu du volume important de stocks de FHP
Les principales erreurs à ne pas commettre
concernent avant tout le comportement
de l’utilisateur. Il est en effet
primordial de toujours se poser la question
suivante : pourquoi un équipement
tombe-t-il en panne ? Il convient également
de toujours respecter et préserver
la stabilité du système en veillant à l’absence
totale de fuite, au maintien de la
température à un niveau normal et en
portant attention aux pompes susceptibles
de tourner plus vite que d’autres.
En somme, il faut faire appel à son bon
sens, surveiller de près ses installations
mais aussi ne pas hésiter à investir
humainement et se doter de personnes
compétentes et disponibles.
Il est enfin important d’avoir à l’esprit que,
dans l’industrie, une installation en bonne
santé – une pompe d’engin de chantier
par exemple – aura une durée de vie de
50 000 heures pour une pompe neuve
ou remise en état, contre 7 000 à 8 000
heures pour une même pompe sans
maintenance. Enfin, dans le cas d’une
installation fortement polluée, La pompe
ne tiendra pas plus de trois jours ! Cela
donne à réfléchir d’autant que, selon
Pierre Hocquet, les mentalités ont du mal
à changer dans la mesure où les pilotes
(c’est-à-dire les responsables maintenance)
répondent malheureusement un
budget aux objectifs très serrés. Cette
course à la marge s’ajoute au fait que
l’hydraulique n’est toujours pas prise au
sérieux. « On ne va plus assez loin dans
la technique et le métier de l’hydraulique,
même s’il a beaucoup d’avenir, doit voir
ses compétences se renforcer, tant au
niveau des acteurs que des utilisateurs
afin de réduire les coûts de maintenance ».
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 53

Prévention des risques
Colas renouvelle
sa « Safety Week »
Pour la troisième année consécutive, le
groupe Colas a organisé du 15 au 19 juin
sa « Safety Week », semaine dédiée
à la sécurité de ses collaborateurs sur
l’ensemble de ses sites et sur la route.
Chaque filiale de Colas avait prévu un
programme spécifique pour rappeler les
principes fondamentaux de prévention
à ses managers ainsi qu’aux collaborateurs
sur le terrain (ateliers, séquences
d’information, animations, mises en
situation…). La « Safety Week » s’inscrit
dans le cadre de la campagne sécurité
« Safety Attitude », lancée par le groupe
en 2013 à destination de toutes ses
filiales dans le monde. Il est à noter que,
selon le groupe Colas, Le taux de fréquence
des accidents du travail au sein
du groupe Colas a été divisé par deux
en treize ans.
Spie batignolles organise
sa « minute nationale »
pour atteindre le zéro accident
La semaine pour la Qualité de Vie au
Travail s’est tenue cette année du 15
au 19 juin. À cette occasion, le groupe
Spie batignolles a organisé sa « Minute
nationale Spie batignolles 2015 » sur le
thème de la « sécurité des postes de
travail sur le chantier ». Ce moment de
réflexion et d’échanges entre tous les
collaborateurs sur les bonnes pratiques
à généraliser sera décliné sur tous les
sites et chantiers du groupe.
COMMUNIQUÉ
Dans le cadre de la Norme NF EN
15635, toute entreprise munie d’une
installation de rayonnage doit prendre
les mesures nécessaires pour assurer
la sécurité de ses employés et préserver
leur santé. Au moins une visite
annuelle doit être mise en œuvre pour
vérifier la conformité des installations
de stockage. Qui mieux qu’un fabricant
peut contrôler des installations
de rayonnages ? Répondant aux sollicitations
de ses clients et prospects,
le groupe Bito a décidé de passer à
l’action. Ses équipes spécialisées
proposent du contrôle et du diagnostique,
une intervention pour mener des
actions correctives et, enfin, un conseil
et un suivi technique. Des activités qui
devraient tranquilliser les dirigeants et
surtout, sécuriser les conditions de travail
de leurs collaborateurs.
Sécurité au travail
ISO 45001 entre dans
sa dernière ligne droite
L’ISO 45001 verra le jour en 2017 et enterrera définitivement l’OHSAS
18001. Au total, près d’une soixantaine de pays parmi lesquels se trouve la
France ont pu consulter et annoter le texte de la future norme qui encadrera
dans moins de deux ans le management de la santé et sécurité au travail.
Les cinquante-huit pays consultés sur
une seconde version du projet de
texte et pilotés par la British Standards
Institution, ont pu défendre leur vision
du management de la santé et de la
sécurité au travail. En France, ce travail
a été effectué avec le concours des
organismes et professionnels, impliqués
dans ces travaux internationaux via la
commission de normalisation Afnor.
Ainsi, depuis octobre 2013, de multiples
acteurs sont intervenus sur le contenu
de ce texte, parmi eux des entreprises,
des organisations professionnelles, des
syndicats de salariés, des organismes
de certification, des organismes de prévention,
des universitaires, des consultants,
la direction générale du travail…
Couvrir tous les spectres
de la Qualité-Sécurité-
Environnement (QSE)
Présentée comme une avancée majeure
par rapport au référentiel OHSAS 18001,
la future norme internationale permettra
aux organisations de mettre en place un
système de management de la santé et
sécurité au travail (SST). La nature de
cette norme ISO est placer le collaborateur
et leurs représentants au cœur
du système de management SST. De
plus, la norme 45001 introduit la notion
de participation active des salariés dans
la prévention des risques ainsi que la
notion de proactivité dans le management
des risques. Par ailleurs, elle complètera
– en allant dans le même sens
que l’ISO 9001 et l’ISO 14001 – les nouvelles
version des normes relatives à la
qualité et à l’environnement.
La norme 45001 procurera ainsi aux différentes
organisations internationales
les atouts d’une démarche structurée
et formalisée qui devrait contribuer
davantage à promouvoir la santé et la
sécurité au travail dans le monde entier.
Une disposition dont se réjouit d’avance
l’Organisation internationale du travail
(OIT), déjà partie prenante dans les travaux
d’élaboration de la norme 45001
puisque celle-ci a récemment chiffré le
coûts annuels liés aux mauvaises pratiques
de sécurité et santé au travail à
4 % du produit intérieur brut.
Quelles sont les prochaines
étapes ?
Si cet été a été consacré aux dernières
réunions des pays engagés afin d’analyser
tous les commentaires émis par
chacun, la formalisation d’un projet de
texte (dit DIS) devrait voir le jour avant
la fin de l’année, pour aboutir début
2016 à la présentation de la norme sous
la forme d’une enquête publique. Ainsi,
chacun pourra découvrir le projet en y
apportant ses propres commentaires,
en ligne et gratuitement. Chaque participant
à l’enquête publique sera ensuite
convié à une réunion de dépouillement
des commentaires. En milieu d’année,
un vote final (dit FDIS) fixera le contenu
de la norme, laquelle fera l’objet d’une
publication au début de l’année 2017.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 54

Prévention des risques
Événement
La capitale des Gaules devient celle de la SST
L’événement lyonnais devrait de nouveau porter Préventica sur la voie de la reprise économique, en particulier dans
l’industrie, où les exigences réglementaires se multiplient mais aussi où un nombre croissant d’industriels exprime la
ferme volonté de réduire de façon significative les risques présents sur leurs sites. Le congrès-salon Préventica devrait
leur fournir un éclairage à travers l’offre technologique présentée dans le hall d’exposition et la centaine de conférences.
La 29 e édition de Préventica se déroulera
à Lyon du 13 au 15 octobre prochain.
Cet événement mettra en avant
à la fois la sécurité à travers le Forum
de la prévention des risques majeurs
en région Rhône-Alpes, le fameux dîner
des Acteurs de la sécurité (prévu le
mardi 14 octobre), le colloque intitulé
Sécurité de l’information et cyber-menaces,
sans oublier les Rencontres de
l’installateur.
Le congrès-salon mettra également en
lumière la santé au travail à travers la
journée événement France-Quebec et
le colloque intitulé sécurité et sous-traitants
au sein duquel sera organisée un
rencontre entre les grands donneurs
d’ordre de la région et leurs entreprises
sous-traitantes sur les thèmes de la responsabilité
dans le cadre de la maîtrise
des risques. Enfin, parmi les événements
dits génériques, figurent le dîner d’ouverture
(le lundi 12 octobre), l’inauguration
officielle suivie de la conférence
inaugurale, le mardi 13 octobre et, enfin,
la remise des Prix de l’innovation.
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et incident au travail ?
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en travail de nuit ou posté ?
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Vous souhaitez éviter
les arrêts de production
inutiles ou accidentels ?
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de contrôle non destructif,delathéoriejusqu’àlapratique:
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 55

Prévention des risques
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clés du succès
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Qelios solutions QHSE
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économique et Capital humain
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et kit protection pour les habilitations
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de la santé et de la sécurité au travail
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des TPE
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un outil, et des conseils d’experts
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culture sécurité ?
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des risques
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soin de vous
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unique
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Risques électriques
mercredi 14 octobre
15 h 45 – 16 h 30
Salle C
Dispositif d’ancrage pour échelles isolantes
et kit protection pour les habilitations
BS
Sibille Fameca Electric
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plus de sécurité
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fixe : Enjeux et solutions
FFMI
Sécurité incendie/Maintenance tertiaire
Témoignage d’expert : Une solution logicielle
pour la gestion intégrée des risques
Preventeo
Organisation du travail
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 56

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 57

Prévention des risques
Entretien
Des fabricants face à l’inflation
normative
Président de la commission Sécurisation du travail en hauteur au sein du Synamap,
Bernard Cuny (société GameSystem) a pour objectif de peser sur les textes normatifs
européens, dans un secteur où les risques mortels sont évidents. En relation
avec le ministère de l’Emploi, du travail et de la solidarité, cette commission
œuvre activement pour que le marché fasse l’objet d’un contrôle suivi des pouvoirs
publics. Pour le président de la commission, l’inflation législative et les pressions
réglementaires est la cause de nombreux dysfonctionnements et ne résout pas un
certain nombre de problèmes.
Production Maintenance
Quel est le rôle de la commission
Sécurisation du travail en hauteur ?
Bernard Cuny
Notre rôle au sein de cette commission
est double. Le premier consiste à entrer
en relation avec Bruxelles, en particulier
au sujet d’une directive sur les équipements
de protection individuelle (EPI).
Celle-ci est en effet en train d’évoluer
vers un règlement ce qui, à la différence
des directives qui sont traduites et adaptées
à la loi de chaque pays, s’impose de
facto à la loi de chaque État de l’Union.
Ce règlement impose désormais à tous
les fabricants d’équipements de repasser
la norme CE tous les cinq ans. Or ces
normes n’ont pas cessé de se complexifier
depuis les années 80 et le coût de
cette normalisation est devenu exorbitant
alors même qu’on ne recense plus d’accidents
majeurs ni mortels, à l’exception
de quelques laboratoires, lesquels se
remettent aujourd’hui en question. On
assiste dès lors à un essoufflement des
fabricants qui ont de plus en plus de mal
à se conformer à la loi du fait d’une inflation
normative apparue sans aucune raison
majeure et qui ne cesse de mettre en
danger bon nombre de fabricants.
L’autre travail de cette commission
concerne la normalisation sur un équipement
un peu particulier puisqu’au
sein d’un même EPI sont regroupés
trois équipements : le harnais, le dispositif
antichute et l’ancrage. Le problème
aujourd’hui se pose au niveau de la distinction
que s’évertue à faire le ministère
du Travail entre certains ancrages :
en effet, en France, les lignes de vie
L’Échelle Européenne
ou encore les distorsions d’ancrage ne
sont pas marqués CE, contrairement en
Allemagne ou Royaume-Uni ou absolument
tous les ancrages sont certifiés
et marqués CE. Cette stabilité n’existe
pas en France en raison d’une position
dogmatique de l’administration française
contraire au marché commun.
Quels sont les principaux facteurs de
risques liés aux travaux en hauteur ?
Quels que soient le milieu ou les
domaines d’activités du travailleur, à
partir du moment où il travaille en hauteur,
il encourt les mêmes risques. Qu’il
accroche un ancrage sur un pylône, qu’il
intervienne en haut d’un bâtiment ou sur
une grande machine telles que les fraiseuse
de 8 mètres de long telles qu’on
peut en voir dans l’industrie aéronautique,
la règle qui s’impose à l’opérateur est la
même : bien entretenir les équipements
de protection mais surtout les porter. Car
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 58

Prévention des risques
Bernard Cuny, une voix
au niveau européen
Bernard Cuny, président du Synamap
(Syndicat national des acteurs du
marché de la prévention et de la protection),
a récemment été nommé président
de l’ESF, l’European Safety Federation.
Cette fédération européenne regroupe
les organisations professionnelles
d’équipements de protection individuelle
d’un certain nombre d’États membres.
la principale cause des accidents réside
dans le non port des équipements.
Comment, au sein du Synamap, travaillez-vous
avec l’industrie pour réduire le
nombre d’accidents ?
© Acrotir
Notre mission de prévention passe essentiellement
par la formation. Il existe deux
types de formation. Le premier concerne
un public bien particulier : il s’agit des
organismes de contrôle de sécurité qui
viennent chercher le savoir chez nous et
avec qui on mutualise nos compétences.
Le second public de nos formations
concerne l’ensemble de la profession liée
à la sécurité en hauteur ; notre rôle est
d’adapter nos formations en fonction du
métier car il existe naturellement un fossé
énorme entre un guide de montagne et un
opérateur de maintenance qui interviendra
sur une machine. C’est pourquoi nous
avons édité un manuel de formation sous
la forme d’un guide de bonnes pratiques.
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 59

Prévention des risques
Disposez-vous de chiffres concernant
les accidents en hauteur au niveau de
la maintenance industrielle ?
Non. Dans les métiers de la maintenance,
il est très difficile de faire la différence entre
la maintenance industrielle et l’exploitation
d’un équipement. À titre d’exemple,
dans l’industrie laitière, le dépotage d’un
camion est considéré comme de la production
et non comme une opération de
maintenance. Cependant, ce que l’on peut
dire de l’industrie d’une manière générale,
c’est qu’elle possède une longueur
d’avance par rapport au bâtiment. Nous
avons en effet fait le constat qu’une entreprise
industrielle investit avant tout pour
son personnel contrairement au secteur
du bâtiment dans lequel les achats d’équipement
de protection s’effectuent en fonction
d’un cahier des charges. Le niveau
de qualité de prévention des risques et de
Équipements de protection pour les travaux
en hauteur : quelques points de vocabulaire…
Dispositif d’ancrage : élément ou série d’éléments ou de composants comportant un
point d’ancrage ou des points d’ancrage.
Point d’ancrage : élément auquel un équipement de protection individuelle peut être attaché
après installation du dispositif d’ancrage.
Ancre structurelle : un (ou plusieurs) élément(s) fixé(s) à demeure sur une structure,
auquel (auxquels) il est possible d’attacher un dispositif d’ancrage ou un équipement de
protection individuelle.
Interface : élément de construction situé entre la structure d’accueil et le point d’ancrage.
>> Source : Synamap
protection est donc bien supérieur dans
l’industrie.
De même, dans un grand nombre d’entreprises
industrielles, on se pose la question
de la procédure de travail et de sa remise
en cause. Dans notre cas, nous travaillons
beaucoup avec l’industrie et nous constatons
que celle-ci exerce une analyse fine
du risque et du besoin. Ainsi, alors que
dans le bâtiment une installation va être
conçue en fonction de la législation, dans
l’industrie, elle verra le jour en fonction
de son utilisation au quotidien. Dans ce
sens, la maintenance est directement
concernée.
À quels défis sont confrontés les
fabricants d’équipements de protection
individuelle dans le domaine de la
sécurisation des travaux en hauteur ?
Il est essentiel pour un fabricant de
répondre à trois questions : la population,
la durée et la fréquence. Par exemple, il
est important de savoir si la population
d’un atelier est homogène ou plutôt hétéroclite.
Dans le second cas, les propositions
de solutions de protection seront
Adopter les bonnes pratiques de vérification
Pour la mise en oeuvre de points d’ancrage, et dans le cadre du Dossier d’intervention ultérieure sur les ouvrages (DIUO), la décision
de n’implanter que des points d’ancrage isolés ne peut être prise que lorsque les travaux sont limités dans le temps et dans l’espace.
Lorsque le personnel doit se mouvoir et qu’il est impossible de mettre en œuvre une protection collective, un support d’assurage horizontal
doit être privilégié. Plusieurs actions doivent être menées et des supports fournis comme le dossier technique (complet si possible), la
vérification des notes et notices d’utilisation, équipements et de leur conformité aux normes, de nomenclature des pièces, des plans etc.
Il incombe également au maître d’ouvrage de vérifier les accès aux points d’ancrage (lesquels peuvent faire l’objet de tests de traction si
nécessaire) et la résistance des structures.
Concernant la mise en œuvre des lignes de vie EN 795 classe C, le maître d’ouvrage doit vérifier le contenu dossier technique qui lui a été
remis avant de procéder aux vérifications s’inscrivant dans le cadre du DIUO, avec, naturellement, des spécificités relatives aux lignes de vie
telles que les tensions de réglage des câbles ou encore les charges d’exploitation. Il est à noter qu’un contrôle visuel sur site est incontournable
afin de vérifier la mise en place des équipements, notamment des dispositifs d’ancrage conformément aux plans et notices délivrés
lors de l’examen du dossier.
Partenariat entre l’OPPBTP et un maître d’ouvrage
D
ans la continuité de sa démarche de responsabilité sociétale de l’entreprise, la société bretonne Aiguillon
Construction, maître d’ouvrage privé HLM, a décidé de renforcer sa dynamique de prévention des risques
en signant une convention de partenariat avec l’OPPBTP. Les actions engagées portent particulièrement sur
la prévention des chutes, première cause d’accidents du travail dans le BTP, et s’inscrivent dans le cadre de
la campagne nationale de sensibilisation « Travaux en hauteur – Pas droit à l’erreur ». Ce partenariat s’organise
autour des étapes suivantes : une réflexion en amont sur les pièces écrites des marchés et la mise en
place de chantiers témoins de même envergure feront l’objet de diagnostics et d’analyses. Par ailleurs, dans
le cadre de l’étude de la dimension économique de la prévention menée par l’OPPBTP, ces deux chantiers
feront l’objet d’analyses chiffrées précises afin de mettre en évidence que les actions de prévention engagées
sont économiquement gagnantes. Enfin, une réunion d’information, auprès de dix-neuf responsables de programmes
et conducteurs de travaux d’Aiguillon, sur l’OPPBTP et ses missions ainsi que l’éventail d’outils à
disposition sur son site e-service www.preventionbtp.fr ponctuera les actions mises en œuvre.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 60

Sécurité Formation – Jean-Yves Menny
plus compliquées à déterminer et à mettre en œuvre.
Il est également essentiel pour un fabricant de prendre
en compte toutes les contraintes vis-à-vis du port du
harnais ; travailler en étant attaché est forcément perçu
comme une perte de liberté. Il en est de même pour le
déplacement. Nous devons tout prendre en compte et
tout analyser.
Comment évoluent les mentalités et les pratiques
vis-à-vis du non port des équipements ?
Globalement, cela évolue plutôt dans le bon sens, en
particulier dans l’industrie où l’absence de protection
est quasiment éradiquée. Cela est dû au fait que le
personnel est mieux formé que dans d’autres secteurs
d’activité. Il est donc moins compliqué de les sensibiliser
à la prévention des risques. Quant aux bonnes
pratiques, il n’existe pas de consignes particulières
sinon celle de bien lire les notices d’utilisation, même
si celles-ci atteignent aujourd’hui des longueurs invraisemblables.
Le conseil à suivre est de se préoccuper
avant tout de l’utilisateur car sa vie est en jeu.
Propos recueillis
par Olivier Guillon
Nos consultants en sécurité
font plus que conseiller, ...
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... ils mettent aussi en oeuvre. Les prestations de services de Pilz en
Sécurité Machines sont internationales et sur mesures. Nos experts en
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domaines de la sécurité fonctionnelle quel que soit le secteur
d’activité. De l’appréciation du risque aux solutions d’amélioration
et à l’intégration des systèmes jusqu’au marquage CE. Profitez de
notre niveau élevé de connaissances des législations et des normes
nationales ! Nous réduisons les risques, nous mettons en œuvre la
sécurité des machines et nous prenons la responsabilité des
prestations de certification CE et de services que nous fournissons.
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 61
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Agenda
ÉVÉNEMENTS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
à venir…
Septembre
Enova Paris 2015
En lien avec les tendances actuelles
portées par l’Industrie du futur,
Enova Paris ouvrira ses portes 22 au
24 septembre prochains à Paris Porte de
Versailles, dans le Hall 4. Il mettra tout
particulièrement en lumière les avancées
en matière de systèmes embarqués et
d’objets connectés.
À Paris Porte de Versailles
Du 21 au 24 septembre 2015
>> www.enova-event.com
Congrès international
de métrologie
Le 17 e CIM réunira tous les acteurs
du monde de la mesure : utilisateurs
industriels de moyens de mesure, experts
techniques, laboratoires publics et privés,
fabricants et prestataires. Ce Congrès
présente les évolutions des techniques
de mesure, les avancées R&D et leurs
implications pour l’industrie.
À Paris Porte de Versailles
Du 21 au 24 septembre 2015
>> www.metrologie2015.com
Octobre
Congrès Usine+
La quatrième édition du Congrès Usine+
se tiendra aux salons de l’Aveyron, à
Paris Bercy, dans le 12 e arrondissement
les 6 et 7 octobre. Pour cette quatrième
année consécutive, le Congrès Usine+
revient avec un positionnement résolument
stratégique, opérationnel et prospectif,
animé par un seul et unique but :
réinventer le modèle économique du paysage
industriel français, en positionnant
le management de l’énergie comme un
facteur essentiel de croissance.
À Paris Bercy
Les 6 et 7 octobre 2015
>> www.usineplus.com
Sepem Angers
Du 6 au 8 octobre prochains, se déroulera
une nouvelle édition du Sepem Industries
centre ouest au Parc des expositions
d’Angers. Un site de production rencontre
des besoins récurrents qui sont
propres au fonctionnement d’une usine,
qu’il s’agisse d’une pompe, d’un process,
d’une unité de manutention ou encore
de traitement de fluides ou de déchets
industriels. Le Sepem Industries répond
à tous ces critères, à moins de 2h30
de route des sites de production visés...
À Angers
Du 6 au 8 octobre 2015
>> www.sepem-industries.com
Préventica Lyon
Les congrès-salon Préventica s’inscrivent
depuis leur origine dans le champ du
développement durable des organisations.
Experts, dirigeants, cadres, élus,
professionnels…sont invités à partager
leurs expériences. Rendez-vous en
octobre 2015 pour cette 29e édition
nationale.
À Lyon
Du 13 au 15 octobre 2015
>> www.preventica.com
Progiciels 2015
Cette année, le salon Progiciels fêtera
ses 20 ans. Il se déroulera le jeudi
15 octobre prochain à Annecy (Haute-
Savoie). Ce rendez-vous unique pour
les PME réunira 80 exposants (éditeurs
de logiciels et experts en performance
industrielle) et devrait accueillir près
de 2 500 visiteurs (dirigeants d›entreprises
et responsables BE, Commercial,
Production, Système d›information,
Qualité…).
À Annecy (74)
Le 15 octobre
>> www.expo-progiciels.com
Novembre
Maintenance Expo
Maintenance Expo permet aux professionnels
en charge de patrimoines industriels
de trouver les solutions les plus
adaptées pour pérenniser leurs outils
de production, dans un environnement
économique, technologique et concurrentiel
en constante mutation. Maintenance
Expo se tient dans le cadre du Midest,
n°1 mondial des salons de sous-traitance
industrielle dont l’offre complémentaire
permet de mobiliser un grand nombre
de donneurs d’ordres en leur proposant
un panel complet de produits, services
et savoir-faire.
Au parc des expositions de Villepinte
Du 17 au 20 novembre 2015
>> www.midest.com
26e Forum francophone de la
maintenance 2015
Le 26e Forum francophone de la maintenance
2015 organisé par l’Afim, espace
de rencontres et de partage d’expériences
professionnelles destiné à promouvoir
des meilleures pratiques professionnelles,
se tiendra simultanément à Maintenance
Expo et Midest, sur le thème : « Optimiser
les pratiques pour une maintenance performante
et économique. ».
Au parc des expositions de Villepinte
Du 17 au 20 novembre 2015
>> www.afim.asso.fr
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 62

Sécurité de la PRODUCTION
et des opérations de MAINTENANCE
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DEVENIR PARTENAIRE
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Au sommaire
du prochain numéro
(programme non définitif susceptible de modification)
Technologies
Machines tournantes : des solutions pour une meilleure maintenance
conditionnelle
Maintenance en production
Les solutions RFID pour lutter contre les contrefaçons de composants
et d’équipements
Management
Spécial GMAO ou comment tirer profit des dernières avancées
dans le domaine
Maintenance mécanique
Quelles solutions et bonnes pratiques pour la maintenance
des éoliennes ?
Focus sur les roulements et les éléments de transmission
Prévention des risques
La sécurité des machines à l’honneur
Dossier Atex : solutions technologiques pour intervenir en toute sécurité
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
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Tél. : 01 73 79 35 67
Fax. : 01 34 29 61 02
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(la rédaction n’est pas responsable des documents
qui lui sont adressés, sauf demande express,
ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon
(o.guillon@mrj-corp.fr)
COMITÉ DE RÉDACTION :
Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :
Jacques Fath (M3i), Yann Gateau (Doble
Engineering), Serge Gomez (Cimi), Guy
Routier (Cimi)
ÉDITION
Maquette et couverture :
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SDT INTERNATIONAL............. 47
SYNERGYS...............................11
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Abonnement 4 numéros : 58 euros
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N° ISSN : 1632-4153
Commission paritaire : 0 414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Trimestriel – n°50
Septembre 2015
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2015 PAGE 64

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