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Production Maintenance n°49

MAINTENANCE MÉCANIQUE : Assurer la maintenance des moteurs industriels

MAINTENANCE MÉCANIQUE :
Assurer la maintenance des moteurs industriels

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technologie

Maintenir ses machines

à distance

Page > 12

MAINTENANCE EN PRODUCTION

Optimiser la gestion

de ses stocks

Page > 22

MANAGEMENT

Mettre les indicateurs

à profit

Page > 32

prévention des risques

Protéger le travailleur

isolé

Page > 58

Avis d’expert

La maintenance, un relais

de croissance souvent

ignoré des entreprises

Page > 9

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Assurer la maintenance des moteurs industriels

> page 46

N° 49 JUIN 2015 TRIMESTRIEL 20 €


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Dexis, le négoce PRODUCTION technique MAINTENANCE juin de 2015 Descours PAGE 2 & Cabaud


Editorial

Rendons l’industrie sexy !

L’industrie repart. Doucement mais sûrement. Le prix du baril demeure à des niveaux favorables

pour les entreprises exportatrices, l’automobile semble repartir enfi n du bon pied

et le gouvernement prend – enfi n – quelques mesures signifi catives allant dans le sens de

l’industrie de son pays, en particulier dans le domaine des investissements, véritable talon

d’Achille des entreprises industrielles françaises. Mais il est encore un domaine qui, malgré

les discours alarmistes des syndicats et associations de professionnels, reste totalement mis

à l’écart : la formation technique à travers l’apprentissage.

Si en Allemagne on mise sur l’apprentissage (pour résoudre notamment une courbe démographique

peu favorable), en France, on maintient l’idée que l’accès aux fi lières générales

demeure la voie royale. Mais le fond du problème, c’est que les services attirent toujours

davantage que l’industrie malgré des salaires globalement moins élevés pour les non-cadres.

Mais cette défection des jeunes pour le secteur manufacturier réside aussi dans une culture

bien française – littéraire et médiatique – profondément hostile à cette industrie marquée par

l’exploitation de l’homme, les injustices sociales, les luttes ouvrières, les accidents mortels et,

dès l’après Trente Glorieuses, les fermetures d’usines et le chômage.

Pourtant, l’industrie, c’est aussi la technologie de pointe, la passion de la mécanique, la fi erté

d’avoir contribué à construire des ouvrages d’art somptueux, les avions et les trains les plus

performants, des montres d’exception… Car réconcilier les jeunes avec l’industrie, c’est aussi

les séduire, ni plus, ni moins. Or bien peu d’actions sont menées dans le sens de la promotion,

de l’image, y compris la moins subtile. Rendre l’industrie plus « sexy » permettrait ainsi de

résoudre la crise de l’emploi industriel (en particulier pour les métiers de régleurs, approvisionneurs

et tourneurs-fraiseurs selon une étude d’Opinion Way, mais aussi pour les métiers

de la maintenance) et prendre ainsi à bras le corps la reprise de la croissance qui, elle, ne se

fera pas sans main-d’œuvre.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 1


7 EPEM

Industries

Vos prochains rendez-vous SEPEM Industries :

AVIGNON (SUD-EST) // 2 - 3 - 4 juin 2015

ANGERS (CENTRE OUEST) // 6 - 7 - 8 octobre 2015

ROUEN (NORD OUEST) // 26 - 27 - 28 janvier 2016

COLMAR (EST) // 31 mai - 1 er juin - 2 juin 2016

TOULOUSE (SUD-OUEST) // 27 - 28 - 29 septembre 2016

DOUAI (NORD) // 24 - 25 - 26 janvier 2017

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SOMMAIRE

ACTUALITÉS

Entreprises & marché

Extension de deux parcs éoliens

au Portugal ....................................... 4

Le CNRFID inaugure une plateforme

d’expérimentation et d’usages

des objets connectés ........................ 4

TÉLÉMAINTENANCE

TECHNOLOGIES

La télémaintenance, une composante de la maintenance du futur ?.......12

Hexa-Pac fait le pari de la maintenance à distance....................................16

Panorama des technologies .........................................................................18

Produits & technologies

MLC, une barrière immatérielle

de sécurité intelligente ...................... 6

Un concept inédit de doigt de gant

pour empêcher les vibrations ........... 6

Enova abritera le 17 e Congrès

international de métrologie ............... 8

GESTION DES STOCKS

MAINTENANCE EN PRODUCTION

La gestion des stocks – quelques bonnes pratiques

pour la maintenance......................................................................................22

Ne pas passer à côté d’une bonne gestion des stocks .............................24

Une description technique unique pour rationaliser les stocks ...............28

Avis d’expert

Un relais de croissance souvent

ignoré des entreprises ...................... 9

PRÉVENTION DES RISQUES

AU TRAVAIL

Préventica met le cap à Toulouse ....55

Bien mesurer les risques

du travailleur isolé............................58

INDICATEURS DE MAINTENANCE

MANAGEMENT

Les indicateurs, à quoi servent-ils ? ...........................................................32

Atteindre les objectifs globaux de l’entreprise avec

les indicateurs de maintenance ...................................................................36

Afficher les données et indicateurs de performance

de la GMAO partout, c’est désormais possible ! .......................................42

Maitriser la fiabilité des parcs de transformateurs

pour éviter les pannes coûteuses................................................................43

MAINTENANCE DES MOTEURS INDUSTRIELS

MAINTENANCE MÉCANIQUE

La mécatronique arrive en force sur Innorobo 2015 ..................................45

La mécatronique tout terrain : thème des prochains EMM .......................45

Les moteurs électriques industriels : quelles bonnes pratiques

de maintenance ? ..........................................................................................46

La maintenance des moteurs, une activité qui ne s’improvise pas .........48

SB Process prend son envol ........................................................................51

Des solutions pour optimiser le rendement des moteurs .........................53

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 3


ACTUALITÉS

produits Entreprise & technologies

& marché

Mazak agrandit

son centre de pièces

de rechange européen

Yamazaki Mazak a plus que doublé ses

capacités en termes de fourniture de

pièces de rechange grâce à l’agrandissement

de son centre de pièces de

rechange européen. Situé à Louvain, en

Belgique, le centre de pièces de rechange

a augmenté sa capacité d’entrepôt de

2 700 m 2 à 4 600 m 2 et peut expédier

97 % des commandes de pièces de

rechange Mazak le jour de la commande.

La nouvelle installation peut expédier plus

de 20 000 pièces par mois, les commandes

étant traitées 365 jours par an.

Lors d’une deuxième phase d’expansion,

dont l’achèvement est prévu pour 2022, la

capacité de stockage du centre de pièces

de rechange européen sera augmentée

pour arriver à 5 528 m 2 .

Le cœur du centre de pièces de rechange

est l’agrandissement de ce dernier, dans

lequel pour toutes les machines de la

gamme Mazak actuelle, mais également

pour des machines plus anciennes, qui

ne sont plus produites – même pour des

machines âgées de plus de 30 ans –

35 000 numéros de pièces sont conservés,

la valeur marchande totale de ces

pièces de rechange stockées se montant

à 37 millions d’euros. Une fois la deuxième

phase d’expansion du centre de

stockage terminée en 2022, le nombre

des pièces gardées en stock aura été

doublé.

Normandie AeroEspace

signe un partenariat

avec Acsiel

La filière Normandie AeroEspace (NAE)

a signé une convention de partenariat

avec Acsiel, l’Alliance des composants

et systèmes pour l’industrie electronique

en France. Ce rapprochement s’inscrit

dans le cadre du renforcement de la

stratégie de Recherche Technologie et

Innovation menée par NAE sur le volet

électrification des systèmes et principalement

sur la fiabilité des systèmes et

des composants. Ce rapprochement doit

permettre de renforcer progressivement

l’expertise des acteurs de la filière sur

le volet électronique. Ce partenariat

permettra également de développer la

feuille de route « Fiabilité des systèmes

et des composants » déjà définie par

Normandie AeroEspace en collaboration

avec le pôle de compétitivité Mov’eo

fin 2014.

Énergie

Extension de deux parcs éoliens

au Portugal

EDF Energies Nouvelles annonce la mise en service de capacités supplémentaires pour

les parcs éoliens d’Arada-Montemuro (9,2 MW) et de São Pedro (2 MW) au Portugal.

Ces extensions portent la puissance installée cumulée des deux parcs à 133 MW.

Situé dans la Région Centre du Portugal,

le parc éolien d’Arada-Montemuro, mis en

service en 2008, accueille une extension

de 9,2 MW portant sa puissance installée

totale à 121 MW. Initialement composée de

56 turbines de 2 MW de capacité unitaire,

la centrale éolienne a été complétée de

quatre turbines de 2,3 MW chacune.

Dans la même région, le parc éolien de São

Pedro, composé de cinq turbines de 2 MW

lors de sa mise en service par l’entreprise

en 2005, totalise aujourd’hui une puissance

installée totale de 12 MW avec l’installation

d’une turbine supplémentaire de 2 MW.

Parc éolien de São Pedro (12 MW)

Technologies

Le CNRFID inaugure

une plateforme d’expérimentation

et d’usages des objets connectés

Le CNRFID, Centre national de référence RFID, annonce l’inauguration le 19 juin

2015 de Connectwave, la plateforme d’expérimentation et d’usages dédiée à la

compréhension des Objets Connectés et du Sans Contact (RFID, NFC…). Réelle

vitrine technologique industrielle, Connectwave a pour vocation d’être un espace

de convergence permettant d’échanger, de construire sa réfl exion et de concrétiser

un projet via des démonstrations de solutions en situation.

Connectwave, une plateforme d’expérimentation

qui adapte les solutions existantes

aux problématiques des industriels multisectoriels.

Cette plateforme s’adresse simultanément

à l’ensemble des acteurs investis

dans le déploiement des solutions sans

contact (fournisseurs de solutions, acteurs

industriels…) et de tous horizons sectoriels

(luxe, aéronautique, commerce…).

En effet, Connectwave permet de tester,

de promouvoir et d’analyser les différentes

solutions sans contact existantes, mais aussi

d’aider les visiteurs à comprendre les enjeux

stratégiques des Objets Connectés dans

leur milieu professionnel. À l’image d’un

laboratoire technologique, Connectwave est

aussi un lieu de recherche dédié à l’amélioration

des procédés métiers industriels :

les professionnels peuvent échanger avec

les spécialistes de solutions sans contact et

concrétiser leurs projets grâce à un grand

nombre d’applications scénarisées.

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 4


EXPERTS DE VOTRE MAINTENANCE CONDITIONNELLE

Diagnostics par analyse vibratoire et analyse électrique

Contrôles préventifs des installations électriques par

thermographie ingrarouge

Détection ultrasonore de fuites et de défauts électriques

Equilibrage sur site et alignement laser

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Capteurs, collecteurs, analyseurs de vibrations,

analyseurs électriques

Systèmes laser d’alignement

et de mesures géométriques

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ACTUALITÉS

produits & technologies

Morgan dévoile une méthode

innovante de réparation des

turbines à gaz industrielles

Sécurité

MLC, une barrière immatérielle

de sécurité intelligente

En choisissant la MLC, l’utilisateur ne se décide pas seulement pour un appareil de

type 4 ou de type 2 (MLC 500 ou MLC 300) mais pour trois classes fonctionnelles

différentes. Cela lui permet aussi de défi nir lui-même la performance du capteur, en

fonction des exigences de son application.

Morgan a animé la cérémonie d’ouverture de

la conférence Turbine Forum, organisée cette

année à Nice du 22 au 24 avril derniers.

Cet événement international a mis l’accent

cette année sur l’effi cacité des réparations et

l’allongement de la durée de vie des composants

de turbine, et rassemble des experts de

ce domaine travaillant pour les plus grandes

entreprises du secteur. En collaboration avec

un de ses clients, Turbine Controls Inc. (TCI),

Morgan a présenté des exemples d’utilisation

innovante des technologies de brasage pour

réparer les composants des turbines à gaz

industrielles (TGI).

Intitulée « Brazing Technologies – Creating

Value in IGT Component Restoration » (technologies

de brasage : création de valeur ajoutée

lors de la restauration des composants

de TGI), la présentation a décrit comment

Morgan Advanced Materials et TCI ont développé

ensemble une approche novatrice pour

restaurer certains composants de la partie

chaude des TGI. Cette technique a permis

à l’opérateur de turbines de réaliser des

économies considérables, car la réparation

ne représente qu’une infi me partie du prix

des composants de rechange, qui coûtent en

général entre 500 000 et 700 000 dollars par

lot. En outre, cette méthode s’avère plus fi able

que les techniques de réparation classiques.

CRMA intègre les chambres

de combustion Tech Insert

« multihole » à son offre

de réparation

Développée par CRMA, fi liale d’AFI KLM

E&M experte dans la maintenance de pièces

moteur, cette nouvelle réparation a été lancée

en mars 2015. Elle concerne les chambres

de combustion Tech Insert en technologie

multihole équipant la famille CFM56. En développant

une réparation pour cette nouvelle

génération de chambres de combustion, AFI

KLM E&M se positionne en précurseur sur

un marché au besoin croissant. Avec cette

réparation destinée au CFM56, AFI KLM E&M

montre une nouvelle fois son savoir-faire sur

les technologies de pointe de pièces moteur.

Les appareils de la version Extended offrent

à l’utilisateur des fonctions réglables sans

PC, notamment l’inhibition et le masquage

(fi xe/fl ottant), trois modes de balayage et des

possibilités de mise en cascade d’appareils.

Par ailleurs, les barrières MLC sont faciles

à régler, à confi gurer et à exploiter grâce à

l’aide de l’alignement sur 3 zones, à l’affi -

chage à LED et aux 7 segments intégrés.

La performance du capteur ne l’empêche

pas d’être mince (29 x 35 mm) et particulièrement

robuste à la fois grâce à ses vitres

avant encastrées, ses parois latérales renforcées

et ses capuchons métalliques. La multitude

de supports pouvant être utilisés facilite

fortement le

montage des

capteurs de

sécurité MLC.

Une rotule

de fi xation ou

une colonne

de protection

facilite le montage. Les profi lés posés perpendiculairement

sur un poste de travail permettent

une sécurisation sur toute la hauteur

de protection sans zone morte. Avec ses

nombreux accessoires, également pour l’inhibition,

le capteur constitue presque un système

à lui seul.

Instrument

Un concept inédit de doigt

de gant pour empêcher

les vibrations

Pour les applications process avec débits élevés, Wika lance des doigts de gant

dotés de l’exécution ScrutonWell. Ce nouveau concept amortit les contraintes qui

génèrent des vibrations, lesquelles peuvent contribuer à l’endommagement du

doigt de gant voire à sa destruction.

Le concept ScrutonWell est applicable pour

tous les doigts de gant forés dans la masse

de la gamme Wika. Sa forme hélicoïdale

spécifi que existe selon deux exécutions :

monobloc ou soudée sur un doigt de gant

standard. Les montages et démontages

sont tout aussi faciles qu’avec un doigt de

gant standard.

Les doigts de gant ScrutonWell sont recommandés

lorsqu’un doigt de gant ne satisfait

pas aux calculs de stress selon l’ASME

PTC 19.3 TW-2010 et lorsque d’autres

type d’optimisations (tube plus court ou

renforcé ou équipé d’un collier de support)

ne sont pas envisageables. L’effi cacité de

l’exécution ScrutonWell

a été testée par l’IFMD

(Institute for Mechanics

and Fluid Dynamics) de

l’Université Technique

de Freiberg (Allemagne).

En comparaison avec

un doigt de gant équipé

d’un tube classique,

cette nouvelle conception

réduit les contraintes

à l’origine des vibrations

de plus de 90 % et permet

un meilleur temps

de réponse.

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 6


17 au 20 novembre 2015 > Paris Nord Villepinte

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> Travaux de maintenance > Fourniture de produits et outillages > Lubrification > Fabricants et

loueurs de matériels > Logistique et manutention > GMAO > TMAO > EAM > Aides au diagnostic

> NTIC > Traçabilité > Outils de mobilité > Énergies et utilités > Sécurité au travail > Contrôle

> Qualification > Hygiène, santé > Ingénierie, conseil > Formation > Documentation technique

Simultanément aux salons :

2015

Le N°1 mondial des salons de sous-traitance industrielle

Salon international des technologies pour le travail de la tôle

www.tolexpo.com

Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto


ACTUALITÉS

produits & technologies

Événement

Enova abritera le 17 e Congrès international

de métrologie

Conjointement à Enova Paris, le 17e Congrès international de métrologie organisé par le Collège français de métrologie

sera le lieu d’échanges techniques entre tous les acteurs du monde de la mesure : utilisateurs industriels de

moyens de mesure, experts techniques, laboratoires publics et privés, fabricants et prestataires. Il présentera les

évolutions des techniques de mesure, les avancées R&D et leurs implications pour l’industrie. Il montre comment la

mesure améliore, au quotidien, les processus industriels et la maîtrise des risques.

sur un espace spécial, EnovaLAB de

la phase de concept à la phase de

prototypage.

L’innovation toujours à l’honneur

Le 17 e CIM réunira à Paris Porte de

Versailles tous les acteurs du monde

de la mesure du 21 au 24 septembre

prochains. Les six tables rondes industrielles

porteront sur Les bonnes pratiques

en santé, la transition énergétique, l’analyse

sensorielle au service de la métrologie,

l’externalisation de la fonction métrologie,

l’agroalimentaire et la mesure et maîtrise

des risques avec l’approche ISO 9001.

Au programme d’Enova Paris 2015 :

l’espace Embarqué & Objets connectés

avec deux cycles de conférences

dédiés ; « les Matinales de l’embarqué »

avec Cap’Tronic et « les Après-midi des

objets connectés » avec Cap Digital et

Systematic, sans oublier les business

meetings. Les FabLabs feront également

partie intégrante de cette nouvelle édition

L’innovation sera toujours sous les feux

des projecteurs avec la 5 e édition des

trophées de l’Innovation. Ce concours

valorisa les initiatives et technologies les

plus innovantes des exposants autour des

catégories – Qualité/Sécurité, Productivité

et Technologie embarquée – auxquelles

se rajoute cette année, Usage Objet

connecté. De nouveau, l’innovation Coup

de cœur des visiteurs sera aussi primée.

Enfi n, la 4 e édition du congrès des applications

des fi bres optiques, dressera le

panorama de la très grande diversité des

applications de la fi bre optique appuyé

par des retours d’expériences. Diversité

à travers les applications des capteurs

et réseaux de capteurs à fi bres optiques

pour l’agriculture, le BTP et la surveillance

de structures, l’avionique, le spatial,

etc. Avec en nouveautés les fi bres

optiques actives et les fi bres optiques

pour l’imagerie.

Un événement pleinement intégré dans

le salon Enova

Le salon Enova Paris se déroulera quant à

lui du 22 au 24 septembre prochains à Paris

expo Porte de Versailles, dans le Hall 4. A

l’honneur cette année : Internet des objets,

systèmes embarqués, M2M, Smart Cities,

e-Santé… Les objets connectés et intelligents

sont l’industrie de demain : 50 milliards

d’objets connectés en 2020. 445 millions

d’objets connectés prévus en France d’ici

2018, soit une augmentation de 74 % depuis

2013. Des chiffres qui démontrent que les

objets connectés sont des relais de croissance

prometteurs dont l’accélération sera

continue sur les années à venir.

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 8


Avis d’expert

Un relais de croissance souvent ignoré

des entreprises

ACTUALITÉS

produits & technologies

Dans un contexte économique concurrentiel, la maintenance de l’outil de production est plus qu’un enjeu technique :

c’est un formidable gisement de productivité. Alerté par ce levier de croissance pour les entreprises de la région,

Jacques Fath a mené il y a quelques années un groupe de travail avec des adhérents d’un réseau d’entreprises de la

fi lière automobile de la région est, afi n de mieux cerner leurs attentes quant au fonctionnement d’un service maintenance

ainsi que les enjeux d’une optimisation des moyens de production.

Le constat général de ces industriels

est que, pressés par des contraintes

d’exploitation, ils ne considèrent généralement

pas la maintenance dans

leur cœur de métier. La maintenance

s’en trouve souvent réduite à un rôle

de « pompier », disposant de peu de

moyens et à l’écart des process de

production. S’ensuit une perte progressive

du professionnalisme. Ce constat

a parfois amené l’industriel à avoir

recours à la sous-traitance ou à l’externalisation

; sans parler du coût social

qu’impliquent ces solutions, elles se

sont rarement avérées satisfaisantes

tant en matière de pérennisation des

savoir-faire qu’en termes d’économies

supplémentaires.

Les chefs d’entreprise sont cependant

conscients que l’indisponibilité des équipements

de production, les baisses de

performance et la non-qualité liées à

une fonction maintenance non optimisée,

constituent un manque à gagner

considérable en termes de résultat pour

l’entreprise. En effet, M3I montre par

un rapide calcul économique que les

gains potentiels liés à l’amélioration de

la disponibilité des équipements permettent

de dégager une marge nette

supplémentaire de l’ordre de 1 à 4 % du

chiffre d’affaires des usines. Ce résultat

est confi rmé par un retour d’expérience

auprès d’une soixantaine d’entreprises,

dans tous les secteurs d’activité (agroalimentaire,

manufacturing, process

continu, énergie, environnement, chimie,

pharmaceutique, etc.). Ceci change

d’optique quant à la perception d’un

service maintenance comme centre de

coûts !

La mutation à opérer est profonde tant

il s’agit de faire passer la maintenance

de centre de coûts à celle de centre de

profi t, maillon clef pour garantir la productivité

et l’utilisation optimale de l’outil de

production.

Une démarche innovante et pragmatique

Conscient de l’ampleur de la tâche et

guidé par une première analyse des dysfonctionnements

généralement observés,

Jacques Fath et son équipe se sont attachés

à défi nir les bonnes pratiques d’une

maintenance performante. La défi nition

de ces bonnes pratiques répertoriées

autour d’une vingtaine de « basiques

métier » a abouti à la création de M3I

Conseil et Management, avec pour objectif

d’accompagner les industriels dans

l’analyse de leurs sites et dans la mise en

œuvre des solutions et des organisations

en maintenance les mieux adaptées à

leurs besoins et à leur culture. Ces entreprises

sont en général des sites de production

de 200 à 1 000 personnes.

Gains potentiels (en % de CA)

Modéliser le service maintenance,

estimer l’enjeu économique

Le premier objectif étant de faire un

état des lieux de la maintenance afi n de

dresser un plan d’actions adapté, M3I

s’est doté d’outils spécifi ques permettant,

au terme d’un audit de quelques

jours sur site, de modéliser effi cacement

le fonctionnement d’un service

maintenance. Une représentation graphique

en toile d’araignée décrivant la

situation du service maintenance donne

une image complète et lisible des points

forts et vecteurs de progrès du service

au regard de la vingtaine de basiques

métier défi nis comme indispensables. Le

retour d’expérience de M3I permet également

de benchmarker l’industriel avec

les confrères et les meilleures pratiques

du métier.

L’enjeu économique est lui aussi évalué

selon un protocole de calcul défi ni

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 9


ACTUALITÉS

produits & technologies

spécifi quement par M3I. Ce protocole

valorise notamment le point de TRS

sur chacune des étapes de fabrication

en fonction de la valeur ajoutée de ces

dernières dans le processus global ; à

partir d’une estimation de l’amélioration

potentielle de la disponibilité des

équipements à chaque étape, il permet

d’estimer de façon fi able les gains

inhérents de marge nette. Le schéma

ci-dessous montre une forte corrélation

entre les notes d’audit et les gains

potentiels – ces derniers ayant été

validés a posteriori par retour d’expérience.

Ceci confi rme la pertinence de

l’approche de l’audit dans le choix de

ses critères d’évaluation et des voies

d’amélioration.

Un partenariat technique et financier

pour un retour sur investissement

inférieur à dix mois

L’audit débouche naturellement sur

un Projet d’amélioration de la maintenance.

Le projet donne lieu à un

véritable partenariat avec l’industriel.

L’enjeu est d’instaurer les bonnes pratiques

d’une maintenance performante

grâce à une meilleure gestion des

tâches quotidiennes, à l’acquisition de

méthodes d’investigation, à la mise en

place et au suivi des tableaux de bord

adéquats, etc.

L’éventail des outils utilisés est classique,

mais l’effi cacité réside dans la

clarté des objectifs fi xés lors de l’audit,

dans le suivi de l’avancement du projet

et, de façon essentielle, dans la mise

en œuvre du plan d’actions. En effet,

la présence sur le terrain des consultants

(de l’ordre de dix-huit à vingtquatre

mois) et leur implication dans les

tâches quotidiennes de la maintenance

sont le gage de l’établissement d’une

relation de confi ance avec le personnel.

Intégrés totalement dans le fonctionnement

des sites, les consultants peuvent

jouer pleinement leur rôle de courroie

de transmission, tant dans la mise en

œuvre des techniques et des organisations

préconisées, que dans l’animation

des groupes de travail et l’appropriation

par le personnel des nouveaux modes

de fonctionnement.

Cette logique de partenariat prévaut

dans la conduite du changement comme

dans les enjeux économiques qui en

découlent : M3I oriente toutes ses actions

vers la valeur ajoutée apportée à ses

clients et montre son implication par la

rétribution de ses prestations en fonction

des résultats obtenus.

L’implication de chaque acteur améliore

et accélère le rendement des projets,

même si celui- ci varie bien entendu

selon l’environnement industriel et le

type de process (manufacturier ou process

continu). Il se situe typiquement

entre 250 et 1 000 % à une échéance de

deux ans, avec dans la plupart des cas,

un délai de retour sur investissement

inférieur à dix mois.

Des résultats concrets

M3I dispose à présent du retour d’expérience

sur le cycle complet des ses

projets avec des résultats effectifs et

tangibles chez ses clients : réduction

du taux de panne de 40 à 75 %, augmentation

de la marge nette de l’ordre

de 1,5 à 4 % du chiffre d’affaires, sur un

horizon de vingt-quatre mois. L’éventail

des références est vaste et confi rme

l’intérêt de l’offre et de son positionnement,

dans tous les secteurs de marché

(manufacturier, agro-alimentaire, process

continu,…).

La Recherche & Développement et

l’approche multi sites collaborative

Cette connaissance terrain nourrit aussi

la R&D de M3I qui consacre 15 % de

son chiffre d’affaires pour intégrer le

retour d’expérience, améliorer ses

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 10


ACTUALITÉS

produits & technologies

outils et ses processus et développer de nouveaux concepts.

L’objectif est double : d’une part accroître l’effi cacité et la

productivité de M3I dans le cadre de ses prestations, d’autre

part approfondir sa réfl exion quant aux organisations multi

sites collaboratives et à la mise en commun d’outils, d’expertises,

voire de ressources.

Afi n de faciliter le retour d’expérience, d’optimiser et de partager

son exploitation, plusieurs outils ont déjà été conçus

ou sont en cours de développement, notamment avec

le concours d’Oseo et en partenariat avec des sociétés

informatiques :

– une interface ergonomique (sur la base de PDA industriels)

avec les systèmes de gestions techniques (GMAO ou ERP)

pour une meilleure effi cacité opérationnelle des techniciens

et un retour d’information effectif, suite à leurs interventions

en atelier (intégration du retour d’expérience).

– un outil de gestion de base d’expérience permettant la

capitalisation et le ré- essaimage des meilleurs procédés

(plans de maintenance, paramètres d’exploitation) des différents

types d’équipements de production, voire des utilités

techniques.

– un outil de maîtrise des actifs industriels destiné à modéliser

les cycles de vie des équipements de production et à les

gérer au mieux en tenant compte de l’évolution de leur coût

d’exploitation et de leur valeur ajoutée durant ce cycle.

– une nouvelle version de GMAO exploitant de manière optimale

les possibilités technologiques offertes par les Réseaux

(notamment « full web ») et complétée par une offre de service

« amont » et « aval » au produit, destinée à en améliorer

les délais de mise en œuvre et son effi cacité (retour

sur investissement). L’indépendance par rapport au support

permet de louer un service plutôt que de vendre des licences

et d’apporter la valeur ajoutée davantage sur le contenu (la

structuration d’une base d’expérience).

– Plateforme Logistique/Achats : sur le terrain M3I a

pu observer que les achats techniques représentent en

moyenne 40 % des budgets de maintenance des usines

et qu’un quart au moins de ces achats sont des achats

« génériques » effectués par tous les sites de production.

L’expérience montre qu’une gestion transversale de la logistique

et des achats permet d’optimiser les coûts associés de

près de 30 %. L’idée est de développer au-delà de l’e-catalogue

un service et des outils (web) dédiés aux prestations

de maintenance ainsi qu’aux pièces de rechange, capables

d’offrir cette productivité.

Jacques Fath (président),

Marc Enderlin (directeur technique)

et Aurélie Hauacker (commerce & communication)

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PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 11


Détection des pannes

Technologie

En pratique

La télémaintenance, une composante

de la maintenance du futur ?

Peut-on encore parler de technologies sans y voir planer l’ombre de l’Usine du futur (ou Industrie du Futur comme

l’a récemment décidé le gouvernement dans sa Nouvelle France Industrielle…) ? Pas si l’on évoque les questions

de télémaintenance et d’intervention à distance. Et dans ce domaine, l’entreprise Actemium Saint-Étienne, qui se

présente comme étant un des pionniers en France, montre les avantages de tels systèmes.

Jean- Luc Renaudier © Actemium

La télémaintenance occupe une

place croissante dans les entreprises

industrielles et de process, en

particulier lorsqu’un même groupe possède

plusieurs sites. Qu’ils soient séparés

de quelques mètres ou éparpillés

aux quatre coins du globe, ces lieux de

production sont désormais connectés

entre eux ; ceux-ci abritent des systèmes

de supervision et informatiques

de plus en plus nombreux et de plus

en plus complexes. Spécialiste de la

maintenance industrielle de la marque

Actemium (groupe VINCI Energies),

l’entreprise Actemium Saint-Étienne

– ex Courbon – possède une longue

expérience dans la télémaintenance,

au point d’en avoir fait un véritable

argument commercial pour décrocher

de nouveaux contrats, mais également

pour fi déliser une clientèle de longue

date et aux exigences élevées. La

télémaintenance est-elle l’avenir de la

maintenance ? Sans doute jouera-t-elle

un rôle décisif dans les années à venir,

mais elle nécessitera toujours, quoiqu’il

en coûte, une intervention humaine

pour des raisons évidentes de sécurité…

et de responsabilités.

« Fournir à nos clients une garantie de

moyens »

Mais bien avant l’effet de mode

« Industrie 4.0 », la société Courbon,

spécialisée dans l’industrie de process

et la maintenance industrielle dans

divers secteurs tels que les sciences de

la vie (pharmacie, chimie fi ne, biotechnologies,

cosmétique), l’agroalimentaire,

le « food et petfood », les lubrifi ants et

les graisses pour moteur ou encore le

nucléaire, n’a pas attendu les années

2010 pour développer des prestations et

donc un réel savoir-faire dans le domaine

de la télémaintenance. « Nous intervenons

toujours dans le process et les procédés

de nos clients, souligne Jean-Luc

Renaudier, chef d’entreprise Actemium

Saint-Étienne [la nouvelle appellation de

Courbon depuis janvier dernier – NDLR].

Nous sommes en permanence en relation

avec les mécaniciens de chaque

atelier avec qui nous réalisons nos projets.

Notre métier concerne le process de

tout ce qui est liquide et poudre et dans

lequel nous avons fortement développé

la partie consacrée à la maintenance.

Dans ce domaine, les automatismes et

les besoins de supervision ont fortement

évolué vers des systèmes complets et

bien plus complexes qu’auparavant,

nécessitant des solutions pleinement

adaptées, à savoir des outils les plus

fi ables possible pour produire sans risquer

l’arrêt de production. Ainsi, on peut

dire qu’à travers nos solutions de télémaintenance,

nous leur fournissons une

‘’assurance’’ ».

Cette assurance, pour reprendre le

terme de Jean-Luc Renaudier, en quoi

consiste-t-elle ? Tout simplement à

intervenir le plus rapidement possible,

c’est-à-dire en amont grâce aux remontées

d’informations ; ces informations

concernent les opérations de maintenance

préventive que doit réaliser le

client – ou son prestataire. Mais elles

servent aussi à alerter les équipes

d’Actemium St-Étienne lorsqu’une défaillance

survient dans le process. Cette

« assurance » s’est surtout traduite par

un argument choc pour l’entreprise : en

2014, les situations ont été débloquées

en moyenne en moins de deux heures !

Une durée qui, chez les clients dont les

problèmes ont nécessité une intervention

en ligne, s’est traduite par plusieurs

milliers d’euros économisés sur une

année, tant en interventions humaines

qu’en arrêts de production. « Nous vendons

la télémaintenance aussi en phase

de garantie, c’est-à-dire une fois que l’on

installe une solution de process chez nos

clients, nous garantissons des moyens

mis en œuvre en cas de problème et ce

dans un délai défi ni avec eux ».

Une activité en croissance qui s’appuie

sur des exigences fortes

Cette télémaintenance implique d’abord

une hotline joignable à tout moment.

« Celle-ci permet à nos clients rencontrant

un problème de production

d’être assistés par téléphone puis par

un ordinateur connecté à distance

pour accompagner l’opérateur dans sa

démarche ou le dépanner directement.

Il s’en suit une conversation via une

liaison hautement sécurisée sur le système

du client puis l’intervention ellemême.

Si l’intervention en ligne ne suffi t

pas, nous intervenons sur site, ce qui

demeure très marginal dans la mesure

où nos clients ont déjà le personnel

qualifi é sur place », précise Philippe

Gerphagnon, responsable qualité en

charge du service de télémaintenance

chez Actemium Saint-Etienne.

Cette activité qui travaille pour une

cinquantaine de clients existe depuis

déjà vingt ans et emploie pas moins

de dix personnes. Au total, le service

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 12


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Détection des pannes

Technologie

a noué environ quatre-vingts contrats

(certaines entreprises industrielles

nécessitent une gestion multi-site d’où

un nombre de contrats supérieur à

celui des clients) répondant à près de

cinq-cents demandes chaque année.

Concernant les opérations de maintenance

préventive, les équipes du service

de télémaintenance d’Actemium

Saint-Étienne se connectent à distance

sur l’infrastructure de leurs clients afi n

d’analyser leur serveur et les alerter

sur les risques qu’ils courent à propos

de l’obsolescence de leur matériel

par exemple ou sur les automatismes

qu’abrite le site de production. Les langues

utilisées sont le français et l’anglais,

en raison de la dispersion des

unités de fabrication dans plusieurs

pays ; le service est naturellement disponible

24 heures sur 24 et sept jours

sur sept… décalage horaire oblige.

Voir tout ce qui se passe dans l’atelier

Autre exigence d’Actemium Saint-

Étienne : assurer et optimiser au maximum

le travail de la hotline en formant

autant que faire se peut les téléopérateurs

au process de chaque client

et à l’outil logiciel utilisé. « Il importe

avant tout d’être le plus réactif possible,

confirme Jean-Luc Renaudier. Au niveau

du matériel, nous dépannons la couche

automatismes. Grâce à la supervision,

nous déterminons ce qui ne fonctionne

pas – ou mal. Nous pouvons identifier à

distance l’agitateur ou l’actionneur hors

service et expliquer l’arrêt de production.

Cela nous permet de voir tout ce qui se

passe dans l’atelier ».

Chaque contrat passé avec un client fait

l’objet d’un projet bien particulier, d’une

solution adaptée et d’un programme

d’automatismes et de supervision spécifi

que à chacun d’entre eux. Mais peu à

peu, au fur et à mesure des années, la

part du spécifi que prend un peu moins

d’importance dans la mesure où le service

a su standardiser certaines solutions,

les rendant ainsi moins chères,

plus simples et donc plus accessibles.

« Les programmes d’automatismes que

nous décrivons permettent par exemple

de mettre en route une vanne ou un

moteur, suivant les besoins de l’entreprise,

poursuit Philippe Gerphagnon. La

supervision nous permet quant à elle

de procéder à du contrôle commande

via des solutions de monitoring et des

interfaces homme-machine (IHM). Enfi n,

en matière d’informatique industrielle,

nous développons des outils capables

de tracer avec précision les mesures

de performance ou de qualité, de gérer

des recettes, des formules et des modes

opératoires, le tout en lien avec l’ERP de

l’entreprise ».

Bien anticiper l’implantation d’un

système de télémaintenance

Dans sa mise en œuvre, la télémaintenance

implique naturellement d’ouvrir

son architecture informatique, un pas

que de nombreuses sociétés refusent

encore de sauter. La sécurité informatique

est au cœur de tous débats et

s’impose comme étant une exigence

prioritaire, au même niveau que la réactivité

et l’effi cacité opérationnelle des

équipes d’Actemium Saint-Étienne.

Ainsi le service de télémaintenance

propose aux entreprises, plutôt que

d’utiliser leur propre système, un package

conçu sur mesure avec eux avec

une ligne ADSL entièrement et exclusivement

dédiée et des routeurs spécifi

ques ; « lorsqu’aucune intervention

n’est enclenchée, le client a la possibilité

de débrancher le routeur, simplement,

rassure Philippe Gerphagnon.

Dans tous les cas, à aucun moment

nos téléopérateurs n’ont la possibilité

de couper une vanne ou de rallumer un

moteur eux-mêmes. Ils sont toujours

mis en relation avec une personne se

trouvant sur place ».

Le véritable obstacle dans la mise

en place d’une solution complète de

Philippe Gerphagnon © Actemium

télémaintenance tient davantage dans

la nécessité pour une entreprise industrielle

de se préparer au changement et

d’impliquer au maximum ses techniciens

dans toute la phase du projet et l’exploitation

du système. La hotline est toujours

là pour aider en cas de souci mais il est

évident que l’entreprise doit être bien

structurée et se doter d’ingénieurs compétents

en la matière et bien formés.

Une fois cette condition bien respectée,

la télémaintenance peut se révéler

comme un réel complément à la maintenance

dite « classique » qui pourra dès

lors s’attaquer aux problèmes sérieux

nécessitant quant à eux l’intervention

de l’homme, son savoir et ses connaissances

sur tel ou tel équipement, son

toucher, son cerveau et ses sens.

Olivier Guillon

Maintenance à distance © Actemium

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 14


Détection des pannes

Technologie

Retour d’expérience

Hexa-Pac fait le pari

de la maintenance à distance

En pleine croissance, la société Hexa-Pac, spécialisée dans la distribution et le support technique de machines de

conditionnement et de pesage était de plus en plus confrontée à des besoins d’interventions à distance. En s’équipant

de routeurs accompagnés d’applications logicielles dédiées, l’entreprise est désormais en mesure d’intervenir « en

ligne » sur les machines de ses clients et de résoudre à distance une grande partie de leurs problèmes.

N

« os machines sont reconnues pour

leur qualité, mais une machine

reste toujours une machine. Un problème

peut toujours se produire. Et là,

vous devez intervenir très rapidement.

Ce n’est pas toujours évident, d’autant

plus si le client se trouve à des centaines

de kilomètres. Cependant, depuis que

nous utilisons les solutions hardware et

software d’eWON, nous pouvons offrir

à nos clients un service beaucoup plus

rapide et nettement moins cher sans

devoir envoyer un technicien sur place.

Tout le monde est gagnant. » Tels

sont les mots employés par Guillaume

Loonès, ingénieur en électrotechnique

est chargé d’études chez Hexa-Pac, distributeur

français de machines de conditionnement

et de pesage. « Mon rôle est

entre autres d’assurer la programmation

et la gestion du développement mécanique

de nos machines, » explique-t-il. Il

faut dire qu’avec une croissance importante

ces dernières années, l’entreprise

a dû prendre les devants afi n d’optimiser

le suivi de ses machines et améliorer ses

opérations de maintenance.

La société Hexa-Pac est en effet devenue

en l’espace d’une quinzaine d’années

l’un des leaders sur le marché français et,

selon l’ingénieur, « l’entreprise envisage

de s’attaquer aux marchés frontaliers tels

que l’Italie, l’Allemagne, l’Espagne ou la

Belgique. » La société propose une large

gamme de machines qui va de la trieuse

électronique au palettiseur en passant

par les ensacheuses ou les agrafeuses

automatiques pour barquettes. « Nos

clients sont essentiellement issus du

secteur de l’agro-alimentaire mais le

domaine est extrêmement vaste et varié.

On y trouve des producteurs de pommes

de terre, d’agrumes ou d’oignons mais

aussi des sociétés actives dans la transformation

des produits de la mer ou dans

les surgelés. »

Une perte de temps considérable

et un manque à gagner

Depuis quelques années, le secteur de

l’emballage a connu une marche forcée

vers davantage d’automatisation

et de complexification des processus.

Pratiquement toutes les sociétés actives

dans ce secteur, depuis la transformation

jusqu’au conditionnement en passant par

l’étiquetage fabriquent des machines de

Les machines de plus en plus compliquées adoptées

par les entreprises de conditionnement demandent un haut

niveau de compétence de la part des techniciens

plus en plus complexes qui, si elles améliorent

la productivité des entreprises,

nécessitent également des compétences

techniques importantes de la part

des opérateurs. « Pour nos clients, une

panne de leur machine constitue un problème

très important. En effet, beaucoup

d’entre eux ne disposent pas en interne

de techniciens capables de définir rapidement

l’origine de la panne. Ils comptent

donc sur nous pour prendre les choses

en mains. Cela signifiait concrètement

que nous devions auparavant envoyer

un technicien sur place pour établir le diagnostic

et puis, le cas échéant, procéder

à la réparation. Cependant, si la machine

se trouve à des centaines de kilomètres,

le déplacement du technicien entraine

une perte de temps considérable et un

manque à gagner important pour le client

mais aussi pour nous, d’autant plus si

la réparation ne nécessite pas vraiment

de déplacement », assure Guillaume

Loonès.

C’est pour cette raison qu’Hexa-Pac

s’est mis à la recherche d’une solution à

la fois plus efficace et moins onéreuse.

La société est ainsi entrée en contact

avec eWON, fabricant belge de routeurs

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 16


Détection des pannes

Technologie

industriels et fournisseur de produits

intelligents d’accès à distance aux automates

programmables industriels (API)

via Internet et son distributeur français,

le groupe 2AR. « Nous cherchions une

solution qui était en mesure de nous permettre,

d’un côté, d’accéder à distance

aux machines placées chez le client et

d’effectuer ainsi un diagnostic rapide

d’un éventuel problème et, de l’autre,

d’éviter de longs déplacements inutiles

de nos techniciens. »

Hexa-Pac n’ayant besoin que de fonctionnalités

de télémaintenance, la

Un utilisateur ne peut donc communiquer

qu’avec les routeurs couplés avec

son compte Talk2M. « De plus, grâce

au routeur et à l’application Talk2M, nos

techniciens peuvent se retrouver instantanément

et virtuellement à côté de la

machine. Ils peuvent établir à distance

le bon diagnostic et ainsi savoir comment

résoudre le problème, » poursuit

Guillaume Loonès.

« Tout le monde y gagne avec cette

manière de travailler. Les longs déplacements

ne sont dans la grande majorité

des cas plus nécessaires. En effet,

Pour les clients, une panne de la machine constitue

un problème très important qui doit être rapidement géré

société a donc opté il y a environ quatre

ans pour la gamme de routeurs industriels

d’eWON pour le Cosy 141. Cosy

est l’entrée de gamme des routeurs

industriels de la marque. Cette solution

présente quatre ports Ethernet

permettant de connecter la machine en

local, un port Ethernet WAN pour une

connexion à Internet via le réseau local

de l’entreprise ainsi qu’un port série

pour une connexion en série des API.

« Nous avons passé notre première

commande en février et nous équipons

depuis lors chaque machine que

nous livrons à nos clients d’un routeur

eWON, » confi e Guillaume Loonès.

L’ingénieur d’Hexa-Pac pointe également

la facilité et la rapidité d’installation

des routeurs eWON sur le serveur

Talk2M* comme un facteur décisif dans

le choix de ces systèmes. « C’est extrêmement

‘user-friendly’. C’est presque

du Plug and Play, » affi rme-t-il avec

amusement.

quand le problème se situe au niveau

du software, même si celui-ci est normalement

stable dès l’installation, nous

pouvons reprogrammer l’automate à

distance. S’il s’agit d’une casse matérielle,

le client peut se dépanner plus

rapidement car il connait la source du

problème. Enfi n, si nous devons malgré

tout intervenir sur place, nous ne perdons

pas de temps à chercher l’origine

de la panne. »

Il est encore trop tôt pour avoir une idée

chiffrée des gains dus à l’utilisation des

routeurs et des applications logicielles

d’eWON. Néanmoins, Guillaume les

jugent conséquents. « Nous sommes

situés au nord de Paris. Auparavant,

il fallait compter deux jours si nous

devions par exemple envoyer un technicien

en train en région bordelaise.

Tickets de train, location de voiture,

chambre d’hôtel, je vous laisse faire

le calcul. Maintenant, une intervention

dure dans la plupart des cas entre 15

et 30 minutes. Tant pour nous que pour

le client, la différence est énorme. C’est

vraiment une situation de win-win. »

Guillaume Loonès pointe un autre

avantage des routeurs : la compatibilité.

En effet, la connexion entre les

routeurs eWON et les API se fait via

des protocoles standard compatibles

avec de nombreux types d’automates.

« C’est également très intéressant

pour nous car nous travaillons avec

des automates Omron pour les plus

grandes installations et des Mitsubishi

pour les plus petites. La compatibilité

des solutions d’eWON avec ces deux

marques et nos différents logiciels de

programmation présente un avantage

indéniable. »

Sécurisation des opérations

Avec la solution logicielle Talk2M, le

technicien qui établit la connexion à distance

n’a accès qu’à sa machine et ne

peut donc pénétrer dans le réseau local

du client. Par ailleurs, chaque routeur

industriel se connecte de manière exclusive

au serveur. Un mécanisme d’identifi

cation garantit que le routeur ne puisse

communiquer qu’avec le serveur dédié

qui possède la même clé d’identifi cation.

Quelques mots sur Hexa-Pac

Installée à Compiègne en France, la société Hexa-Pac est le partenaire pour la

France du constructeur danois Newtec dont la notoriété est reconnue pour la fiabilité

de ses peseuses associatives, à travers le monde (plus de 700 Newtec en

France). Hexa-Pac a développé grâce à la synergie mondiale de Newtec à travers

ses constructeurs-revendeurs toute une gamme d’ensacheuses complémentaires

au pesage. Avec ses partenaires Jasa, Gillenkirch, C-Pack, Saclark et Emve, l’entreprise

propose à ses clients une large gamme d’ensacheuses rapides et fiables.

Enfin, avec le palettiseur Symach, la société a enrichi son catalogue pour offrir à ses

clients une solution complète.

* Talk2M est une application logicielle dans le cloud développée par eWON. Maintes fois primée, cette solution permet la réalisation d’un

tunnel de communication sécurisé à travers Internet entre l’utilisateur et la machine distante sans aucune modification du réseau informatique

à chaque extrémité

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 17


Détection des pannes

Technologie

Panorama des technologies

Surveiller toutes les machines,

y compris les plus inaccessibles

OneProd a lancé les nouvelles

fonctionnalités de la solution

sans fil Eagle. OneProd Eagle est

un système de surveillance continue

des machines tournantes utilisant

des capteurs sans fil. Désormais,

avec Eagle, toutes les machines

critiques peuvent être surveillées,

sans-fil et sans risque, indique-t-on

au sein du fabricant.

Parmi les nouvelles fonctionnalités de

OneProd Eagle fi gure l’ajout d’Expanders

qui permet de relayer les transmissions

de données entre les capteurs et

le logiciel d’analyse. La surveillance des

machines les plus isolées est désormais

possible. De plus, l’intelligence

embarquée dans les capteurs permet

la surveillance des machines les plus

complexes.

La certifi cation ATEX Zone 0 fait d’Eagle

une solution plus économique en

environnement sévère, notamment pour

les secteurs de l’oil & gaz ou de l’industrie

minière. « On ne voulait pas se

limiter au suivi des machines simples,

mais permettre aux exploitants industriels

de fi abiliser l’ensemble de leur

parc sans contrainte de déploiement.

L’intelligence embarquée et les capacités

de mesure d’Eagle couplées à l’utilisation

des Expanders ouvrent les portes

d’une très large gamme d’applications »,

explique Guillaume Lavaure, chef de

produit OneProd.

Le suivi de ses machines à partir d’un

smartphone ou d’une tablette

Présentée Hanovre au printemps dernier,

cette nouvelle solution d’Ordinal

Software se présente comme une nouvelle

fonctionnalité de la gamme COOX

permettant aux opérateurs de suivre

et contrôler l’ensemble de la production,

et d’affi cher l’ensemble des vues

d’une application MES COOX sur des

terminaux mobiles de type smartphone

ou tablette numérique. Cette nouvelle

fonctionnalité offre ainsi aux industriels

la possibilité de suivre à tout moment le

process de leur production sur un outil

nomade sans avoir recours à un PC.

Objectif : proposer à l’opérateur et à l’exploitant

industriel, une solution mobile

intuitive de suivi de sa production au

travers des différentes applications MES

COOX intégrées !

Dans la droite lignée de la gamme

COOX, et de la même manière qu’avec

le manager (PC central), COOX Mobile

permet un contrôle permanent de la production

via les applications MES COOX.

Avec COOX Mobile, l’exploitant ou l’opérateur

peut donc dorénavant piloter,

contrôler et suivre la production sur un

écran tactile en étant totalement libre de

ses mouvements à l’intérieur comme à

l’extérieur du site de production. Afi n de

pouvoir visualiser les différentes vues

d’une application COOX sur une tablette

ou un smartphone, il suffi t pour l’utilisateur

de se connecter sur le réseau sur

lequel le Serveur ou le PC est installé le

manager (l’application COOX). La mise

en œuvre de clients mobiles est possible

pour les plateformes Android, iOS et

Windows Phone. Il est conseillé d’utiliser

l’architecture serveur unique ou serveur

dédié. Le mode PC unique est plus limité

et quelque peu contraignant.

Prévenir les temps d’arrêt et les

dommages sur les machines critiques

Le nouveau système intégré de surveillance

de l’état des actifs permet aux

industriels d’utiliser la solution d’Architecture

Intégrée de Rockwell Automation

plutôt qu’un appareil isolé pour évaluer

l’état actuel de l’équipement, prévoir

les problèmes potentiels et éviter que

les machines critiques subissent des

dommages. L’intégration de l’état des

machines dans les architectures de

contrôle utilisant un réseau Ethernet

TCP/IP EtherNet/IP standard offre des

avantages sans précédent en termes de

fl exibilité pour la conception de l’instrumentation

des machines et l’effi cacité

opérationnelle dans l’usine. « Les industriels

ont besoin d’un équipement offrant

des fonctions complètes de protection

et de surveillance de l’état des actifs,

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 18


Détection des pannes

Technologie

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Détection des pannes

Technologie

Pour la société Nicolas, il s’agissait de

sécuriser le contrôle à distance de ses

engins de manutention lourde via des

portes-tourets et équiper ses véhicules

dans le respect des règles de sécurité

en vigueur.

Parmi sa gamme de véhicules, Nicolas

conçoit des portes-tourets qui supportent

un poids allant jusqu’à 500

tonnes. Ce moyen de manutention est

dirigé par une radio commande ou une

commande câblée en cas de secours,

permettant de contrôler la vitesse et

le freinage de l’engin. L’objectif est

simple : il consiste à contrôler le fonctionnement

d’un porte-touret piloté

par une radio commande et stopper

le fonctionnement de l’engin en cas

de problème. Monsieur Potron, de la

société Nicolas, décrit la situation :

« nous étions à la recherche d’une

solution capable de vérifi er la cohérence

du signal analogique transmis

(consigne vitesse) ainsi que la vitesse

réelle et donc, de stopper le fonctionnement

de l’engin en cas de divergence

». Le matériel recherché devait

également garantir la conformité aux

normes de sécurité machines.

La société Nicolas s’est tournée vers

ABB, sur les recommandations de

Monsieur Pereira, commercial de la

société Elec Automatisme du groupe

ETN, distributeur spécialiste en produits

et solutions de sécurité machines

et partenaire d’ABB. « ABB a démontré

sa capacité de cohérence aux exigences

des normes sécurité machines EN62061

et EN13849-1. Le constructeur a également

élaboré une solution répondant

aux besoins de Nicolas, grâce aux automates

de sécurité Pluto D20 ». Un traitement

analogique SIL 3 conforme à la

norme EN62061 a été utilisé pour vérifi

er que les consignes transmises par la

commande étaient cohérentes par rapport

à la vitesse réelle de l’engin, tout

en prévoyant un arrêt d’urgence pour

renforcer la sécurité. Ainsi, ABB a proposé

de mettre en place un automate

Pluto D20 qui veille à la fonction arrêt

d’urgence, une solution pour le traitement

analogique et un niveau de sécurité

répondant aux normes en vigueur.

La radio commande utilisée par Nicolas

transmet un signal analogique SIL 3.

ABB a proposé un automate de sécurité

Pluto D20 lui-même SIL 3 qui compare

la consigne reçue à la vitesse réelle et

valide ainsi les informations transmises

à la machine. Compact, il simplifi e également

le câblage du pupitre de secours

utilisé en cas de panne de la radio

commande.

Pour le porte-touret, les avantages de

cet automate sont multiples. Monsieur

Potron nous rapporte que « grâce à lui,

plusieurs relais ont été supprimés, ce

qui favorise ainsi un gain de temps dans

sa mise en place ». Plusieurs sorties

de l’automate sont reliées vers un affi -

cheur. Cette liaison indique l’origine de

l’arrêt en cas d’urgence. Les avantages

du Pluto D20 se retrouvent aussi dans

les sorties de sécurité de l’automate via

les relais d’extension BT51. Ces sorties

autorisent le pilotage hydraulique de la

translation et vérifi ent le fonctionnement

des freins. En cas d’arrêt d’urgence, le

frein de parking est activé, les moteurs

sont coupés et le pilotage hydraulique

de translation n’est pas autorisé. Avec

cette solution Pluto D20, la sécurité du

porte-touret a été renforcée et celui-ci

devient conforme à la norme sécurité

machines. Les performances de l’automate

Pluto D20 et ses nombreux avantages

ont apporté une nette amélioration

en termes de gain de temps et de facilité

d’utilisation.

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 20


PACKAGING

Machines can talk

Bénéfices

• Réponse plus rapide aux

besoins du client

• Augmenter la

compétitivité

• Accéder au marché

international

Avec eWON, Hexa-Pac résout à distance

les problèmes de ses clients

Hexa-Pac est un distributeur dans le secteur du packaging. De par sa

volonté d’offrir le meilleur service à ses clients, l’entreprise Hexa-Pac est

devenue un leader dans son domaine en France.

« Nos clients sont essentiellement issus du secteur de l’agro-alimentaire mais

c’est extrêmement vaste et varié. On y trouve des producteurs de pommes

de terre, d’agrumes ou d’oignons mais aussi des sociétés actives dans

la transformation des produits de la mer ou dans les surgelés », explique

Guillaume Loonès, ingénieur en électrotechnique et chargé d’études chez

Hexa-Pac.

Le groupe a aujourd’hui pour objectif d’étendre son business au marché

des pays voisins. Pour ce faire, il devra développer au préalable un réseau

et une performance à la hauteur de cette collaboration internationale.

De nos jours, le secteur du conditionnement s’équipe de plus en plus

d’automates et de machines aux processus complexes qui requièrent des

opérateurs hautement qualifiés.

Le problème d’une collaboration internationale

« Pour nos clients, une panne de leur machine constitue un problème très

important. En effet, beaucoup d’entre eux ne disposent pas en interne

de techniciens capables de définir rapidement l’origine de la panne. Ils

comptent donc sur nous pour prendre les choses en mains.

Cela signifiait concrètement que nous devions auparavant envoyer un

technicien sur place pour établir le diagnostic et puis, le cas échéant,

procéder à la réparation. Cependant, si la machine se trouve à des

centaines de kilomètres, le déplacement du technicien entraine une perte

de temps considérable et un manque à gagner important pour le client

mais aussi pour nous, d’autant plus si la réparation ne nécessite pas vraiment

de déplacement », assure Guillaume Loonès.

Client: Hexa-Pac

Pays: France

Secteur: Packaging

Solution: eWON Cosy 141

www.ewon.fr

Nos client sont aussi ravis que nous

le sommes. Avec eWON, tout est

transparent, le contact avec la machine

est direct et les problèmes sont résolus

rapidement et efficacement


Maintenance en production

AVIS D’EXPERT

La gestion des stocks –

quelques bonnes pratiques

pour la maintenance

Pour une entreprise, les stocks rassemblent les biens achetés, transformés ou à vendre à un moment donné. De

manière générale, le stock représente l’ensemble des biens qui intervient dans le cycle d’exploitation de l’entreprise.

Mais dans les métiers de la maintenance, il doit répondre à de multiples exigences, comme l’explique dans cet article

Serge Gomez, du Centre de formation pour la maintenance industrielle (Cimi).

Pour toute entreprise, la gestion

des stocks définit les besoins de

la matière première afin de satisfaire

les exigences du flux de la production,

mais également de s’assurer

que l’outil de production puisse être

disponible de façon à répondre aux

besoins de productivité liés à la

demande client. Cela nécessite ainsi

une gestion des pièces de rechange

(P.D.R) pour la maintenance. Définir

une politique de gestion des stocks

est indispensable pour garantir la

meilleure disponibilité en termes

de fiabilité mais aussi en termes

de performance industrielle. Cette

démarche engendre une économie

non négligeable sur les coûts directs.

Nous nous intéresserons ici, tout particulièrement,

aux stocks maintenance.

La gestion des stocks de pièces de

rechange est confi ée habituellement

au service maintenance. Ce dernier

doit satisfaire aux règles de la politique

d’achat de l’entreprise, d’un point

de vue comptable, mais aussi aux exigences

qualité permettant de garantir

la fi abilité des équipements. La gestion

du stock reste sous le contrôle de la

maintenance.

Le stockage des P.D.R (pièces de

rechange)

• Il doit être organisé avec le plus grand

soin pour garantir le maintien en bon état

des pièces.

• Il est important d’assurer un taux de

rotation satisfaisant. Le service maintenance

doit donc déterminer la quantité et

le réapprovisionnement appropriés liés au

coût de passation de la commande et de

possession de la pièce.

• L’espace de stockage doit être optimisé

(coût de possession).

• Il convient de prendre en compte les

normes en vigueur (qualité, sécurité des

personnels en particulier).

Ainsi, on répondra aux besoins de la production

car lors d’un dysfonctionnement

technique (panne…) ; l’intervention sera

d’autant plus rapide que la pièce est disponible

sur le site.

Le stock des pièces pour la maintenance

préventive

La maintenance préventive permet une

gestion plus optimisée des P.D.R. En

effet, par défi nition, l’intervention préventive

est prévue. Plutôt que de stocker longuement

les pièces nécessaires, celles-ci

doivent être approvisionnées juste à

temps, de façon à ce que le coût de possession

soit le moins pénalisant.

L’optimisation économique implique la plus

grande vigilance pour équilibrer les coûts :

• d’acquisition

• de possession

• de dépréciation

• de rupture

Une bonne gestion des stocks revient à

éviter la rupture tout en limitant le sur-stock.

L’inventaire des stocks

Cet équilibre doit être revu régulièrement

; c’est l’un des objets de l’inventaire.

Il est vrai que l’inventaire est soumis à

l’obligation fi scale et doit être réalisé une

fois par an au minimum. Mais l’expérience

montre qu’un seul inventaire ne peut

satisfaire à l’optimisation des coûts de

Période fixe

gestion globaux. En effet, les écarts d’inventaire

de fi n d’année sont très diffi ciles

à expliquer. Ces écarts sont très souvent

dus à l’absence de maîtrise des entrées/

sorties des pièces et par conséquent à

une dérive du point de vue comptable. De

ce fait, l’inventaire doit être mieux organisé

dans le courant de l’année par des

actions dites « inventaires tournants » :

ceux-ci se pratiquent par échantillonnages

structurés des différents zonages

du magasin, mettant en avant les dérives.

La fréquence de ces inventaires sera

donc calculée en fonction de l’importance

des écarts rencontrés.

Pour limiter le coût de possession, il est

nécessaire d’analyser à la fois le taux de

rotation (fréquence de renouvellement) et

le stock moyen, que ce soit en valeur ou

en quantité. L’inventaire doit optimiser le

rapport entre :

• Le sur-stockage

- Les frais engendrés par le sur-stockage

impactent aussi les immobilisations

des capitaux, diminuent la

trésorerie, d’où la nécessité d’avoir une

rotation à fréquence élevée.

• Le sous-stockage

- Risque de rupture de stocks,

- Provoque le mécontentement de la

production du fait de l’indisponibilité

d’intervention rapide.

L’approvisionnement

Acheter des pièces (consommables) représente

un coût qui peut devenir prohibitif s’il

est mal maîtrisé. Plusieurs méthodes sont

généralement utilisées dans l’industrie :

Période variable

Quantité fixe Programme de réapprovisionnement Approvisionnement sur seuil

Quantité variable Approvisionnement dit périodique Approvisionnement au coup par coup

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 22


Maintenance en production

ENTRETIEN

Ne pas passer à côté

d’une bonne gestion des stocks

Jongler entre les coûts exorbitants que représentent les stocks pour une entreprise et assurer la disponibilité des

équipements en cas de défaillance ou de panne d’un équipement pour éviter à tout prix l’arrêt de production ne relève

pas du génie mais d’une véritable connaissance de ses pièces détachées. Cela passe aussi et surtout par une prise

de conscience de l’importance d’une bonne gestion des stocks et des risques que représente l’absence de toute

démarche. Voici le témoignage du patron du service maintenance Cofely Endel, société du groupe Engie (GDF Suez),

qui informe nos lecteurs des bonnes pratiques à adopter en la matière.

Production Maintenance

Qu’appelle-t-on la gestion des stocks ?

Quels sont les enjeux de cette

activité (financiers, opérationnels,

disponibilité etc.) ?

Rabah Achemaoui

Dans une entreprise, la gestion des

stocks est composée de biens achetés,

fabriqués ou en cours de fabrication,

destinés à la vente, défectueux et

destinés à être réparés, des matières

premières destinées à être transformées

et des pièces de rechange destinés à la

maintenance. Nous aborderons uniquement

la gestion des stocks relative aux

pièces de rechange et nécessaire au

maintien en condition opérationnelle des

moyens de production.

La gestion des stocks des pièces de

rechange se présente d’abord comme

une gestion des risques. En effet, un

industriel stocke des pièces de rechange

pour réduire :

• le risque fi nancier vis-à-vis d’une perte

de chiffre d’affaire du fait de l’indisponibilité

en magasin d’une pièce de rechange

nécessaire à la réparation d’un équipement

de production. Cette perte n’est

plus rattrapable notamment si l’équipement

fonctionne en 3x8 et 7 jours sur 7.

• le risque lié à la perte de disponibilité.

Une pièce de rechange indisponible en

magasin va entrainer une augmentation

du temps d’arrêt de la machine et donc

une diminution de la disponibilité. Ce

manque de disponibilité peut entrainer

un risque de perdre ses clients. En

effet le délai de livraisons des produits

fabriqués va augmenter et générer de

l’insatisfaction client voir des pénalités.

• le risque opérationnel pour la production

et la maintenance. Une machine arrêtée

perturbe les flux dans la production malgré

les stocks tampons que l’on peut mettre

en place. On perd aussi en effi cacité sur

la maintenance car on perturbe le planning

de maintenance et on augmente les

temps sans valeur ajoutée. Les techniciens

doivent intervenir plusieurs fois sur

la même machine et sur le même problème

pour la réparer.

L’analyse de l’impact financier de la gestion

des stocks de pièces de rechange

d’un industriel repose sur les éléments

suivants :

• la détention d’un stock de pièces de

rechange crée un besoin de fond de roulement

qu’il faut fi nancer. Le coût de ce

fi nancement peut être calculé en multipliant

la valeur d’achat du stock par le

WACC (coût moyen pondéré du capital

ou weighted average cost of capital) de

l’industriel.

• Les stocks morts, d’articles qui ne

tournent plus depuis longtemps et qui ont

une très faible probabilité d’être utilisés

constituent une perte sèche. En effet,

l’orthodoxie comptable, comme le bon

sens appellent à leur dépréciation.

• Inversement, des stocks insuffi sants,

pour des pièces critiques ou à long délai

de réapprovisionnement peuvent avoir

des conséquences dramatiques pour l’industriel

en provocant des arrêts ou des

pertes de production. L’analyse des taux

de service met en en évidence ces risques.

• La possession d’un stock de pièces de

rechange engendre des coûts annexes :

besoins de locaux (bâtiments de stockage)

et de personnel (magasiniers, approvisionneurs,

acheteurs), de moyens matériels

(chariots élévateurs, transpalettes, véhicules,…)

et de frais généraux (électricité,

assurances,…). Sur le long terme, ces

besoins sont proportionnels à la taille du

stock.

• Enfi n, les pièces détachées, lorsqu’elles

sortent du stock pour être installées

deviennent une charge d’exploitation qui

pèse sur la marge brute de l’industriel.

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 24


Maintenance en production

Présentez votre activité et votre savoirfaire

en matière de gestion des stocks

et des pièces de rechange

Cofely Endel est leader français de l’intégration

de prestations industrielles autour

d’un cœur de métier de spécialistes du

métal, pour des environnements imposant

sûreté, sécurité et qualité.

L’entreprise opère sur trois grands

domaines : Construction, Maintenance

et Démantèlement. Elle intervient majoritairement

dans le secteur énergétique :

nucléaire, oil & gas, thermique, hydroélectricité.

Elle est aussi un acteur de référence

en sidérurgie, aérospatial, chimie,

agroalimentaire et pharmacie.

Cofely Endel, partenaire privilégié des

industriels, améliore la performance des

installations de production de ses clients

et leur effi cacité énergétique, tout en optimisant

leur équation économique, grâce

à des solutions innovantes et des engagements

de résultats sécurisés.

Cofely Endel opère dans des environnements

particulièrement exigeants, avec

des impératifs constants de qualité, de

sûreté et de sécurité.

Les équipes de Cofely Endel maîtrisent

un ensemble complet de compétences

industrielles telles que le pilotage de projets

complexes, l’ingénierie, la réalisation

et la logistique. Elles disposent également

de nombreuses compétences spécifi

ques comme la tuyauterie, le soudage,

la chaudronnerie, l’électromécanique, les

automatismes, la radioprotection ou le

contrôle non destructif.

Cofely Endel est une fi liale de la Branche

Énergie Services du Groupe Engie

(GDF Suez). Elle réalise un chiffre d’affaires

de plus de 700 millions d’euros,

compte 6 000 collaborateurs, plus

de 140 implantations en France et

2 500 clients. L’entreprise se développe

à l’international.

Cofely Endel réalise dans le cadre de

ses contrats de maintenance la gestion

des pièces de rechange car nos clients

se concentrent de plus en plus sur

leurs cœurs de métiers. Cette mission

va de la gestion physique du magasin

qui comprend la réception, le contrôle

quantitatif et qualitatif, l’identifi cation, le

stockage et la distribution des consommables

et pièces de rechange, le traitement

des anomalies jusqu’à la gestion

administrative et fi nancière qui intègre

l’inventaire, le traitement des demandes,

l’élaboration des contrats avec les fournisseurs,

la réduction du panel de fournisseurs

pour les pièces courantes, la

passation des commandes, le traitement

des factures, les saisies sur l’outil

de gestion et le suivi des indicateurs.

Qui sont vos clients : à quels secteurs

d’activité appartiennent-ils et quels

sont leurs besoins ?

Nos clients sont avant tout des entreprises

du secteur de l’énergie (EDF, Total,

Andra, etc.) mais aussi de la sidérurgie

(Arcelor Mittal, Vallourec, etc.), aérospatial

(Airbus, CNES, Arianespace, Safran,

etc.), de l’agroalimentaire (Heineken,

Firminich, Tereos, etc.), de la chimie

(BASF, Ineos, etc.), de la pharmacie

(Sanofi , Pfi zer, Novasep, etc.) et de bien

d’autres secteurs.

Leurs besoins couvrent un panel très

large. Cela va d’un simple besoin concernant

la prise en charge de la partie magasinage

(entrées et sorties des pièces et/

ou des outillages) jusqu’à une externalisation

complète des stocks comprenant

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 25


Maintenance en production

en plus la logistique, les achats, les réparations,

etc.

Leurs besoins sont-ils différents en

fonction de leurs activités ? En quoi

varient-ils d’une entreprise à l’autre ?

Leurs besoins peuvent se défi nir en trois

familles. La première regroupe ce que

l’on appelle les consommables courants

de la maintenance. Cela va des produits

lubrifi ants en passant par les fusibles,

les ampoules, les colliers, les cosses,

petits laminés marchands, etc. Elle

concerne donc des matières ou composants

à faible coût unitaire et à consommation

très périodique. Cette famille est

généralement intégrée chez les prestataires

dans le cadre des contrats de

maintenance.

La deuxième famille est constituée des

pièces de rechange d’un coût unitaire

plus important mais toujours avec un taux

de roulement soutenu. Cela concerne par

exemple les courroies, les roulements,

les fi ltres, les composants d’appareillage

électrique (contacteurs, relais, disjoncteur…).

Cette famille est soit gérée par

nos clients ou est intégrée dans les

contrats de maintenance.

La dernière famille correspond ce que

j’appelle celle des pièces stratégiques.

Le coût unitaire de chaque article peut

représenter plusieurs centaines de

milliers d’euros mais avec un taux de

roulement nul ou pratiquement nul.

De plus, elles ont également comme

caractéristique un délai d’approvisionnement

relativement long. Cela

concerne par exemple des moteurs à

forte puissance, les réducteurs, etc.

Cette famille est généralement gérée

par nos clients ou est intégrée dans

les contrats de maintenance avec des

modalités concernant l’obsolescence

ou la vieillesse mais aussi de reprise du

stock en fi n du contrat.

Pour fi nir il faut aussi gérer les pièces de

rechange en termes de pièce réparable

ou pas. Effectivement nous avons deux

cas possibles : celles qui sont mises

au rebut lorsqu’elles sont usées et

celles qui peuvent être remises en état.

D’ailleurs la maintenance est parfois

obligée de remettre en état certaines

pièces car elles ne sont pas stockées

(Rebobinage d’un moteur, remplacement

des roulements et des engrenages

sur un réducteur, usinage d’un arbre ou

d’un pignon au modèle, etc.). Ce type

d’opération fait l’objet aussi de clauses

contractuelles dans les contrats de

maintenance.

A quels problèmes sont-ils confrontés

(préventif, harmonisation, immobilisation

et coûts, arrêts de production etc.) ?

La problématique la plus souvent rencontrée

est d’abord une meilleure gestion et

une meilleure connaissance des stocks.

Nos clients ont des stocks de plus en

plus importants sans pour autant avoir

diminué les risques d’arrêt et de perte de

production. L’autre problème est bien évidemment

les coûts associés à ce stock

qu’il faut rationaliser. Eviter le sur stockage

ou le sous stockage, les doublons et

triplons (stockage de la même pièce sous

des références différentes). D’ailleurs

l’Association française des ingénieurs en

maintenance (Afim) propose à travers

ec@t-npmi, d’avoir la garantie d’un identifiant

unique par produit ou composant

industriel permettant ainsi une gestion

efficace*.

Comment parvenez-vous à les résoudre ?

Quels sont les moyens techniques et

technologiques mis en œuvre ?

Cofely Endel a développé une offre d’expertise

et de services appelée « Stock

Options ». Celle-ci s’appuie sur un diagnostic

des « bonnes pratiques de la

gestion des stocks » et une pré-étude

d’analyse des stocks. Cette offre permet

d’accompagner nos clients sur différents

thèmes (organisation des magasins, mise

à jour des bases de données ERP, optimisation

des stocks…) ou de prendre en

charge tout ou partie de la gestion de ces

stocks.

Concernant l’optimisation des stocks,

nous avons développé nos propres outils

basés sur les modèles de calcul les plus

innovant dans le domaine. Ceux-ci nous

permettent entre autre d’orienter le

choix des meilleures méthodes de réapprovisionnement

à adopter, de calculer

les paramètres optimums de gestion de

Vue du nouveau site SEW Usocome de Brumath (Bas-Rhin)

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 26


Maintenance en production

stock, de défi nir les stocks de pièces de

rechange stratégique par une approche

coût/risque… Concernant la tenue des

stocks, nous nous appuyons de plus

en plus sur les nouvelles technologies

comme les puces RFID.

Au niveau du management, quelles

méthodes et démarches préconisezvous

? Quels en sont les résultats ?

En matière de management, nous accordons

beaucoup d’importance au profi l

de base des gestionnaires de magasins.

Cofely Endel considère que la gestion

des stocks de pièces de rechange est

une fonction à part entière de la maintenance

industrielle. Il est donc logique que

les profi ls de ces postes disposent de

solides connaissances techniques.

De plus, fort de son expérience de maintenancier,

Cofely Endel connait parfaitement

les problématiques « clients » relatives

à la gestion pièces de rechange

(disposer de la bonne pièce, au bon

moment, au bon endroit et au minimum

de coût). Notre métier nous a appris

à quel point la disponibilité des équipements

de production est un enjeu

majeur pour nos clients. La réactivité de

nos équipes en est une conséquence et

celle-ci passe par notre capacité à mettre

en œuvre le plus rapidement possibles

les ressources humaines et matérielles

nécessaires. Cette culture maintenance

de services est un atout majeur qui permet

de nous différencier dans ce métier.

La formation est également un outil

important pour le maintien ou la montée

en compétences de nos équipes.

L’animation et le partage d’expérience

d’une communauté construite autour de

nos prestations de gestion des stocks

permettent de nous tenir informés des

dernières évolutions technologiques et

organisationnelles pour ainsi être force

de propositions auprès de nos clients.

Quels exemples de problèmes et

de mauvaises expériences chez vos

clients pouvez-vous nous révéler ?

D’une manière générale, la principale

problématique à laquelle nos clients

sont confrontés est l’absence d’analyse

périodique des stocks. Un intérêt certain

leur est porté lors de leur constitution,

mais on a tendance à oublier rapidement

qu’ils ont un caractère dynamique.

En effet, les paramètres qui permettent

de défi nir et gérer les articles à stocker

évoluent dans le temps : les cadences

de production varient, les politiques de

maintenance évoluent, les équipements

vieillissent ; ils sont parfois remplacés

ou tout simplement modifi és…

En l’absence d’analyses régulières, les

problèmes d’obsolescence apparaissent

et les consommations évoluant, il en est

de même pour le dimensionnement des

stocks (sous ou sur-stockage).

Ces conséquences peuvent générer des

coûts de possession inutiles ou une augmentation

de l’indisponibilité des équipements

qui se traduit directement par des

pertes de production importantes. Tous

ces coûts peuvent se chiffrer en plusieurs

centaines de millier d’euros.

Mais d’autres problèmes peuvent se rencontrer

fréquemment :

• les stocks pirates,

• les doublons d’articles,

• Les méthodes et paramètres d’approvisionnement,

• les mises à jour des bases de données

des ERP…

Quelles sont les bonnes pratiques à

mettre en œuvre ?

Avant de parler optimisation des stocks, il

faut préalablement privilégier leur bonne

tenue. Maîtriser les entrées et sorties est

essentiel car les méthodes de réapprovisionnement

et leurs paramètres associés

se basent souvent sur les historiques de

ces mouvements.

L’organisation des magasins de stockage

est aussi un point important. Des

bonnes pratiques issues de la méthode

5S peuvent être appliquées pour cela.

Mettre en place un tableau de bords

d’indicateurs peut contribuer fortement

à faciliter les analyses (suivi des taux

de ruptures, taux de rotation ou taux de

couvertures,…)

Il ne faut également pas sous-estimer le

rôle stratégique du « magasinier », car il

est le garant de ces bonnes pratiques.

Et donc, bien évidemment, il convient

d’analyser périodiquement les stocks en

relation avec les informations issues des

exigences de production, de qualité et de

maintenance.

Comment évitez-vous la mise en stock

inutile ?

Dans le cadre de nos contrats de maintenance

pour lesquels nous avons en charge

la gestion des pièces de rechange, nous

mettons en place différents indicateurs

nous permettant de faire la chasse au

stock inutile :

• Pour maîtriser l’argent immobilisé :

- Valeur mensuelle du stock,

- Nouvelles références rentrées en

magasin,

- Références sorties du magasin,

- Taux de rotation par référence, catégorie

ou moyen

• Pour maîtriser le coût de possession :

- Nombre de références stockées,

- Prix par référence stockée,

- Nombre de mouvements par référence,

• Pour réduire le coût de pénurie :

- Délai d’approvisionnement moyen et

par article en jour,

- Délai de traitement des besoins,

Par quels moyens parvenez-vous à

réduire les coûts ?

En fait, plutôt que d’aborder les stocks de

pièces de rechange uniquement par les

coûts d’achat, il est préférable d’ajouter

une autre composante telle que la défi nition

du risque que je suis prêt à prendre si

je ne stocke pas la pièce.

Le coût global de maintenance est la

résultante de cinq composantes. La

première concerne le coût des interventions

de maintenance, la deuxième le

coût des défaillances de maintenance

y compris les pertes de production, la

troisième le coût de stockage des pièces

de rechange, la quatrième les amortissements

des investissements liés à la

maintenance et la cinquième concerne

les coûts liés à l’énergie consommée par

les équipements.

Si nous décidons de ne pas avoir de

stock, lorsque nous subirons des pannes

qui nécessitent une pièce de rechange,

nous allons observer une augmentation

des coûts de défaillance du fait de

l’augmentation des pertes de production

directement liées à l’indisponibilité de

l‘équipement dans l’attente de la pièce

de rechange. Le coût de défaillance étant

un critère déterminant, nous voyons bien

alors que la définition d’un stock correspond

à une gestion de risque. Nous

définissons alors avec nos clients les

risques qu’ils sont prêts à accepter (taux

de service) pour ensuite définir le stock de

pièces de rechange.

Propos recueillis par Olivier Guillon

* Cette solution est développée dans l’article suivant

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 27


Maintenance en production

Solution

Une description technique unique

pour rationaliser les stocks

Jean-Pierre Avellaneda, président de l’Afim Rhône-Alpes, nous explique en quoi le système ecl@ss et le portail

ec@t-NPMI.net – développé par l’Afim – permet de rationaliser les stocks à partir d’une description commune à tous les fabricants

et aux différents utilisateurs. Renault bénéficie déjà des avantages de cette solution pourtant encore trop méconnue.

Le manque d’accès aux pièces à

l’instant « T » mais aussi les cas

de non-conformité de la pièce par rapport

au besoin pose de nombreux problèmes

aux industriels. « Il arrive bien

souvent que, sur le terrain, on est à

la recherche d’une pièce de rechange

mais une fois que l’on pense l’avoir

trouvée, on a la mauvaise surprise

de constater que ce n’est pas tout

à fait la même, indique Jean-Pierre

Avellaneda. Cette confusion est souvent

liée à une mauvaise référence.

Or dans l’industrie, on doit toujours

avoir une notion de référence et de

description de pièce. Mais ce n’est

pas toujours aussi simple que cela

lorsque la nomenclature est moins

stabilisée et moins précise qu’elle n’y

parait ». Et cette nomenclature est

moins stabilisée lorsque les fabricants

changent les modèles de pièces, les

font évoluer ou les modifient.

Ainsi, chaque entreprise crée, dans son

coin, sa propre base de données d’articles.

Du côté des donneurs d’ordres et

des fabricants, les descriptions vont être

effectuées différemment. « Et tout cela

coûte chaque année des milliards d’euros

», s’alarme Jean-Pierre Avellaneda.

11 milliards, pour être plus précis, somme

estimée par le ministère fédéral de l’industrie

allemand concernant le coût total

nécessaire pour l’identifi cation multiple

des articles et des prestations. « On

peut donc s’interroger sur l’intérêt pour

des fabricants comme Legrand, General

Electric, Legris et autres d’appeler d’une

façon différente le même générateur différentiel,

de le classer et de le décrire avec

des champs et des bases de données

techniques variables. Puis, le problème

se corse si l’on compte les dizaines voire

les centaines de milliers de clients – et

clients potentiels – qui décrivent décriront

différemment un même produit, avec les

risques d’erreurs qui vont avec ».

« Écart de langage » entre deux industriels

appartenant pourtant au même domaine d’activité

Tour de Babel de l’information

Ainsi co-existent des milliers de bases de

données techniques plus ou moins réalisées

sur un seul et même produit. Mais

ce problème intervient également au sein

même de l’entreprise. Par exemple, le

service Travaux neufs gère sa base de

références sur un tableau Excel, avec

ses propres mots et ses propres expressions,

alors que le service Maintenance

a préféré intégrer ses bases de données

techniques (et écrites différemment)

directement dans la GMAO, pendant que

le service Achats gère quant à lui ses

références dans sa propre base ; idem

pour le magasin. « Ainsi, il arrive fréquemment

que cohabitent quatre ou cinq

bases pour un site, affi rme Jean-Pierre

Avellaneda. Et même pour les entreprises

équipées d’un ERP de type SAP, dont l’intérêt

est de centraliser l’information et les

Principe de fonctionnement

données techniques, l’expérience montre

aussi que lorsqu’un système est décliné

sur trois sites par exemple, chaque site a

sa manière de nommer un même article.

C’est ainsi que l’on se retrouve avec une

multitude d’articles, plus ou moins bien

écrits et différemment écrits, répartis à

plusieurs endroits ».

Ce problème apparait d’autant plus

lorsque des projets de rationalisation

des achats sont enclenchés : on essaie

de repérer les articles qui font doublon et

d’éviter de stocker plusieurs fois le même

article avec des appellations différentes

dans le but de savoir combien d’articles

on achète chaque année et de mieux

négocier avec les fournisseurs ; « cette

visibilité, on ne peut l’avoir que si l’on

nomme et l’on décrit scrupuleusement

chaque article de la même manière ».

Une problématique, de nombreux enjeux

Aujourd’hui, dans nos entreprises, les

données techniques des produits sont

Interopérabilité grâce à un système intelligent

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 28


L’Efficacité dans vos entrepôts et vos ateliers

Rayonnages, convoyage, bacs, postes de travail : SSI SCHÄFER, la réponse complète

et souple à vos besoins en stockage et équipement d’atelier.

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Tél. 03 82 59 14 70 ∙ info@ssi-schaefer.fr ∙ www.ssi-schaefer.com


Maintenance en production

sur un produit (problème de non-conformité

client) ou encore, un accident.

Le système permet une interopérabilité

entre les modèles de description compréhensible

par les hommes dans leur langue

et par les machines, et offre la garantie que

les données publiées sont conformes en

tous points aux exigences des modèles.

Enfin, il rend accessible aux utilisateurs

une bibliothèque unique de modèles multilingues

de description et de classification

des produits et des services. Enfin, un processus

de vérification certifie la conformité

et la bonne gestion des versions.

La plateforme fonctionne de la manière

suivante : on commence par rechercher

des produits par caractéristiques,

en multi-langues. On consulte ensuite

les fabricants pour obtenir des informations

complémentaires (prix, délais, etc.)

puis on récupère automatiquement les

informations techniques et documentaires

existantes dans plus de 800 catalogues

avec plus de 160 000 articles

disposant tous d’un code GTIN dont la

source est fi able et mise à jour dans la

mesure où celle-ci est systématiquement

contrôlée. Il suffi t ensuite d’alimenter

les référentiels des donneurs d’ordre

en réduisant de 30 à 50 % les temps de

recherche et de récupération des données,

des recherches infructueuses. Les

Possibilité de rechercher par famille, caractéristiques ou par fiche d’article

recherches aboutissent et la récupération

des données s’effectue en moins de 10

secondes par article. Enfi n, il convient de

structurer progressivement les données

fabricants en utilisant ces modèles (rappelons

qu’ecl@ss est un des trois descriptifs

reconnus aux États-Unis)

Les bénéfices du système pour Renault

Cela faisait plusieurs années que Renault

avait entamé une démarche destinée à

rationaliser ses nomenclatures de pièces

détachées ; une démarche globale initié

début des années 90. Il faut dire que

dans le secteur de l’automobile, l’optimisation

est devenue depuis longtemps

une obsession ; « mais cette optimisation

ne s’est pas uniquement opérée sur

les achats mais sur la standardisation

des pièces que l’on achète ; c’est-à-dire

acheter les mêmes pièces auprès du

même fournisseur. Ils ont travaillé quinze

années durant sur ce projet avant de

buter sur le problème de la description à

la fois correcte et commune des pièces

et des articles dans un environnement

changeant, mondial et interconnecté ». Et

c’est d’autant plus compliqué que chaque

atelier estime travailler sur le meilleur

modèle et que les sites d’un groupe

comme Renault sont répartis au quatre

coins de la planète.

Comme le montre le graphique traitant des

résultats et des projections du constructeur

pour les années 2015 et 2016, il a

été retenu que le coût d’obtention de

l’information a été divisé par 30, passant

de 60 € à 2 € la ligne, ainsi que l’élimination

de quelque 15 % de doublons. Autre

retour d’expérience au sein même de

l’Alliance : auparavant, le coût de gestion

pour 50 000 articles était colossal alors

que depuis la mise en place du système,

les équipes ont gagné près de huit postes

équivalent temps plein (ETP), soit près de

700 000 euros (chargés) économisés par

an. De plus, la recherche multi-critères

et par spécifi cations a considérablement

limité les risques d’erreurs, de doublons

mais aussi de litiges, de sur-stockage ou

de rupture d’approvisionnement, en partie

grâce à la rationalisation des achats, la

gestion des interchangeabilités, la standardisation

et la fi abilisation apportées

par un tel système.

Des concepts pertinents

Depuis 2007, la distribution des modèles

en français à la même version pour une

communauté d’intérêts est distribuée

par le portail collaboratif ec@t-npmi.net.

Il est à noter que les modèles uniques

sont issus de la bibliothèque dynamique

multilingue eCl@ss et enrichie par les

utilisateurs. La vérifi cation et la publication

des données certifi ées conformes

aux modèles sont réalisées par le portail

collaboratif ec@t-npmi.net connecteur

d’interopérabilité.

Ce système est le fruit de la coopération

entre l’association internationale eCl@

ss – qui publie, enrichit et met à jour une

bibliothèque dynamique multilingue de

modèles de description des produits et

des services – et l’Afi m qui développe

ec@t-npmi.net, le portail communautaire

de vérifi cation et de publication de données

certifi ées conformes aux modèles.

Ces deux concepts ont démontré leur

pertinence et leur effi cacité – ec@t-npmi.

net étant le seul portail multilingue multimarques

qui publie plus de 160 000 fi ches

de description multilingues de produits

établies selon les mêmes règles dont

les données sont interopérables sans

recopie. À ce jour, l’État a accordé des

subventions à l’Afi m pour promouvoir le

système et devrait, à terme, passer tous

ses actifs dans eCl@ss.

Olivier Guillon

Possibilité de rechercher par famille, caractéristiques ou par fiche d’article

* 180 000 entreprises x 1 000 nouveaux articles par

an x temps moyen de gestion

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 30


Management

Mettre à profit les indicateurs de maintenance

Qu’est-ce qu’un indicateur ? À quoi peut-il bien servir ? Et surtout, comment s’en servir ? Qu’il s’agisse d’indicateurs

de process, sécuritaires, fi nanciers ou de management pur, ils touchent dans tous les cas à l’organisation même de

la maintenance et de l’entreprise toute entière. Surtout, ils permettent de mettre le doigt sur ce qui ne tourne pas rond

dans un service ; car bien choisir ses indicateurs passe avant tout par l’analyse fi ne des défaillances et des besoins

en termes d’amélioration. Ce trimestre, Production Maintenance s’est intéressé à cette question particulièrement complexe.

Derrière la diffi culté de mettre en place des indicateurs à travers par exemple une démarche globale d’amélioration

continue se cache un obstacle encore moins évident à franchir : le management des hommes, l’implication de

chacun et l’acceptation de tous.

Analyse

Les indicateurs, à quoi servent-ils ?

La question des indicateurs dans la maintenance est à prendre avec une attention particulière. Bien utilisés, les indicateurs

peuvent se révéler payants mais, à l’inverse, parfaitement inutiles si ces derniers ont mal été choisis. Mettre

à profi t les indicateurs pour optimiser ses opérations de maintenance, cela passe avant tout par une analyse fi ne des

besoins de l’entreprise et une bonne connaissance de ses équipements.

On peut trouver des indicateurs

sur à peu près tout : les coûts de

chaque opération (de production ou

de maintenance) et les coûts liés à

l’activité de chaque service, l’achat

du moindre équipement, le taux de

défaillance de telle ou telle machine,

sa criticité et le détail de ses performances,

le nombre d’accidents etc.

Et les outils GMAO ainsi que l’amélioration

évidente dont bénéficient

les systèmes ERP depuis plusieurs

années ont permis de paramétrer et

de lister plus aisément un maximum

d’informations ; et c’est d’autant

plus vrai dans la maintenance dans

la mesure où ce service, longtemps

pointé du doigt par la direction financière

de l’entreprise comme étant un

centre de coûts à compresser est peu

à peu devenu un levier d’économies

important… pour le meilleur et pour

le pire ! Ainsi, dans le cadre d’une

gestion un peu plus rationnelle de la

maintenance, on a commencé à agir

sur chaque activité et sur chaque opération

afin, par exemple, de réduire

le nombre de pièces en stocks, en

évitant notamment de posséder des

pièces détachées en plusieurs exemplaires

et les laisser « dormir » pendant

des années, sans forcément

savoir qu’elles sont disponibles en

magasin. Éviter les doublons, c’est

d’une part avoir l’information que l’on

dispose déjà de tel ou tel équipement.

C’est aussi, d’autre part, avoir

accès, quelque part dans le système,

à cette information, facilement, directement

et surtout, immédiatement.

Précieuse, cette information passe

par l’existence d’un indicateur.

Les indicateurs se sont multipliés ces

dernières années mais pas toujours très

bien utilisés. Pour Bruno Barbanson,

consultant au sein de la société Rockwell

Automation, « un indicateur, quel qu’il

soit, doit être choisi avec parcimonie. Il

faut s’assurer qu’il soit à la fois pertinent,

qu’il réponde à un besoin précis, qu’il soit

reconnu des utilisateurs et facile à suivre.

Enfi n, si l’on se retrouve avec trop d’indicateurs,

on n’en fait rien ».

Mais comment bien choisir ses indicateurs

? Rien n’est simple mais une première

règle doit s’appliquer en priorité :

analyser et déterminer l’état de santé

de ce que l’on veut suivre : un atelier,

une usine, un groupe d’usines. Ensuite,

on choisit les indicateurs en fonction de

ses besoins ; ceux-ci peuvent fortement

varier suivant les cas où une entreprise

en rachète une autre ou bien s’il s’agit

d’une initiative interne d’optimiser tel ou

tel service pour faire de la croissance.

« Les indicateurs doivent être spécifi quement

choisis en fonction de l’état de santé

d’une entreprise. Ensuite, on détermine le

nombre d’actions à mettre en œuvre. Il est

ainsi possible d’avoir une vision purement

fi nancière, agir sur le préventif ou encore

réduire les charges de maintenance…

tous les cas de fi gure sont possibles ».

Se limiter aux indicateurs essentiels

Historiquement, lorsqu’une entreprise

tournait à plein régime, le coût de fonctionnement

de celle-ci et de sa maintenance

n’avait que peu d’importance. Mais depuis

l’arrivée des méthodes d’optimisation de la

production et des méthodologies – le plus

souvent japonaises – de la gestion des

assets, coïncidant avec la mainmise des

financiers sur l’organisation de la production,

le langage a changé et le mot « ratio »

est apparu. « Il a fallu déterminer des ratios

et faire en sorte qu’ils soient le plus proches

possible des ratios idéalement préconisés

par des responsables de département,

lesquels passent désormais près de la

moitié du temps à faire des reporting et

s’éloignent de leurs objectifs opérationnels

», déplore Bruno Barbanson. Il faut

dire que les ratios financiers ont fortement

impacté la maintenance. Auparavant, on

attendait qu’un matériel « meure » pour le

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 32


Management

Mister Maint – Gestion des historiques

changer, mais lorsque l’on a commencé à

jouer sur les stocks pour réduire les coûts

de possession, on a commencé à parler

de « management d’asset ». Et c’est précisément

cet asset qu’il a fallu faire durer le

plus longtemps possible. De là, les entreprises

ont dû déterminer leurs niveaux de

criticité et commencer à faire du préventif

sur du matériel pour lequel la récurrence

des pannes – et les arrêts de production

qu’elles engendraient – n’était dès lors

plus acceptable.

Ainsi, des indicateurs existent ; ils sont

nombreux, parfois trop, rarement optimisés

en nombre et en pertinence, utilisés

pour les tâches essentielles, aux effets

immédiats. « Il est important de garder en

tête que bon nombre d’indicateurs n’intéressent

pas directement la direction. Il

faut donc sélectionner les informations

que l’on souhaite faire remonter et se

garder les indicateurs pour son service et

ses tâches opérationnelles ». Il est donc

inutile de réinventer de nouveaux indicateurs

mais bien se limiter aux essentiels,

comme l’OEE (Overall Equipment

Efficiency). Il s’agit d’un indicateur simple

et transversal ; il peut en effet être partagé

entre les services production, maintenance

et qualité. « Lors d’une mission

en Indonésie, je suis intervenu dans une

usine à l’OEE catastrophiquement bas,

se souvient Bruno Barbanson. Ce KPI

était le seul et unique indicateur de succès

reconnu par le Board et le CEO. Or

pour investir, il fallait que le taux de disponibilité

de machine soit supérieur à 75 %.

On m’a donc demandé d’agir sur la partie

maintenance. Pour ce faire, il a fallu tout

éclater et reprendre ligne par ligne afi n

de déterminer d’où proviennent les arrêts

machines, qu’ils soient programmés ou

non, puis trouver et mettre en place des

solutions pérennes. Pour gérer toutes

actions mises en place dans les différents

services, il a fallu faire accepter aux

différents acteurs deux ou trois indicateurs

au maximum par fonction, puis les

suivre, même s’ils étaient parfois provisoires

(trois ou quatre mois pour certains,

douze à quinze pour d’autres). Mais le

plus important n’est pas l’indicateur : pour

progresser, le plus important est l’analyse

que l’on en fait et donc les décisions que

l’on va prendre ».

Miser sur le travail collaboratif

L’amélioration point par point de la maintenance

préventive et conditionnelle a

pour mérite de déceler l’origine de la

défaillance. Néanmoins, le spécialiste de

Rockwell Automation prévient : « lorsque

l’on mène ce genre de démarche, des

problèmes se posent au niveau humain

mais aussi dans le cas de lignes produisant

la même chose mais à des

cadences différentes par exemple. Dans

tous les cas de fi gure, les indicateurs

utilisés doivent être partagés par tout le

monde ». En matière de la sécurité, des

indicateurs existent également et s’imposent

à l’entreprise comme des outils

lui permettant de garantir l’intégrité physique

et morale de ses salariés. Mais ce

domaine est compliqué, en raison notamment

de la nature très différente des activités

qu’auront à effectuer un technicien

de production et un technicien de maintenance.

Sur les presses par exemple, le

second devra impérativement intervenir

sur des équipements consignés et dans

un environnement sécurisé par des barrières

physiques ou immatérielles. Les

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 33


Management

indicateurs mis en œuvre seront tout

aussi différents, justifi ant la nécessité de

réunir au préalable des groupes de travail

afi n d’évoquer les risques auxquels est

exposé l’ensemble des collaborateurs.

Autres indicateurs qui ont une très grande

importance : les fi nances (coût de maintenance

ramené à l’unité produite), les

indicateurs techniques (nourris par les

remontées d’information des opérateurs

de maintenance et les retours d’expérience)

ou encore la criticité. Pour ce dernier,

le souci se pose dans la manière de

« catégoriser » cet indicateur. Le degré

de criticité de niveau 3 est-il plus élevé

que le niveau 50 ? De plus, bien défi nir le

niveau critique d’un équipement ne suffi t

pas ; encore faut-il suivre l’évolution et la

variation de sa criticité dans le temps.

Des moyens plus simples de traiter

les indicateurs

Source : Contrinfor

indicateurs. De même, la généralisation

de l’automatisation sur les lignes de production

ou les magasins de pièces détachées

s’est ajoutée à la multiplication des

capteurs et de nombreux relais d’informations

intégrés directement sur les équipements

tels que les moteurs pour suivre

leur comportement, la rotation ou encore

les vibrations… Le contrôle qualité n’est

pas en reste et les systèmes automatisés

informent la maintenance de la fréquence

des défauts et des rebuts, de l’alignement

et de la rectitude de certains produits (par

exemple les bouteilles en verre) mais également

le nombre d’unités produites pour

chaque équipement, les temps d’arrêt

pour changement d’outil ou pour la pause

du personnel, les micro coupures, etc.

Il est donc désormais possible – et relativement

facile – ‘d’automatiser’ ce type d’information

et son traitement. « Toutefois,

cela ne reste que de l’affichage. L’action

la plus importante est bien d’analyser

l’origine même de l’écart, la non-conformité

d’un produit, la cause de la panne »,

avertit le consultant. Car si certaines industries

lourdes telles que les raffineries, le

nucléaire et la pétrochimie ont les moyens

de fournir à leurs process des redondances

(si une ligne s’arrête, une seconde tourne

en automatique le temps que la première

soit réparée), c’est loin d’être le cas de toute

l’industrie. Autre inconvénient du « tout

automatisé », celui d’exiger d’être le plus

rigoureux possible quant au paramétrage

des données et… de connaître parfaitement

ses équipements pour éviter que les

trop nombreux indicateurs induisent en

erreur ou soient interprétés de façon totalement

divergente. « Dans ce cas, puisqu’il

y a doute, on va créer ou rajouter un autre

indicateur, histoire de rassurer son manager…

qui lui aussi va en mettre un ou deux

autres, qu’il présentera à son N+1 en fonction

de l’évolution de carrière. Mais après

tout : abusus non tollit usum comme disait

mon grand-père vigneron ! »

Olivier Guillon

Qu’il s’agisse d’indicateurs de process ou

financiers, ceux-ci se manipulent plutôt

simplement, soit dans un ERP, soit dans

une GMAO – l’émergence de nombreuses

solutions sur le marché et leur évolution

forte ces trente dernières années

ont grandement facilité l’utilisation des

Schéma de stratégie de maintenance délivré par le groupe de conseil Abesque Technologies

Quelques mots sur Bruno Barbanson

Actuellement consultant au sein de la société Rockwell Automation, Bruno Barbanson assure l’implémentation des solutions du groupe

industriel dédiées à l’optimisation des assets directement chez les clients de Rockwell. Avant d’intégrer le groupe américain, Bruno

Barbanson est passé par différents postes dans le domaine de la maintenance industrielle, allant d’ingénieur maintenance à des fonctions

de consultant interne et externe, freelance ou lié à une société (comme c’est le cas aujourd’hui), en passant par des postes de direction de

la maintenance pour l’industrie manufacturière et de process, à la fois en France et à l’étranger.

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 34


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Management

Entretien

Atteindre les objectifs

globaux de l’entreprise

avec les indicateurs

de maintenance

Consultant spécialisé depuis plus de vingt ans dans le management

de la maintenance industrielle, Renaud Cuignet vient de lancer une

application à vocation pédagogique disponible sur smartphones et

tablettes et intitulée « Maintenance Management » est une application.

L’occasion de revenir sur le contenu de cette application mais

aussi d’évoquer avec lui le sujet des indicateurs de maintenance, ces

outils qui peuvent, s’ils sont bien utilisés, permettre d’optimiser de

façon considérable les opérations de maintenance.

Renaud Cuignet

C

Production Maintenance

Présentez-vous en quelques mots ainsi

que votre parcours

Renaud Cuignet

J’aide depuis vingt-cinq ans mes clients

industriels à sécuriser leurs objectifs opérationnels

et fi nanciers par du conseil,

de la formation et de l’accompagnement

personnalisé. Plus spécifi quement, en

maintenance, j’accompagne mes clients

industriels ou entreprises de maintenance

dans l’amélioration de leurs processus

de travail, de leur organisation,

de leurs compétences méthodologiques

et managériales, de leurs de systèmes

de pilotage et des bonnes pratiques qui y

sont associées.

Au fi l des années et avec mes clients,

j’ai pu recenser les ingrédients à cultiver

pour une maintenance effi cace et

créatrice de valeur pour elle-même

et aussi pour ses clients internes ou

externes. Ce sont ces ingrédients

que l’on retrouve dans l’application

« Maintenance Management ».

aux objectifs de production, aux objectifs

de réduction des coûts ou aux objectifs

de création de valeur ? Par rapport à

quels critères ? C’est pour cela que l’on

met en place des indicateurs.

Mesurer les performances globales de

la maintenance par le suivi d’indicateurs

fi nanciers n’est pas suffi sant car cela

pousse à raisonner uniquement à court

terme. Or, en maintenance, le travail de

fond réalisé par exemple en maintenance

préventive, en analyse de pannes, donne

des résultats à moyen terme. La stratégie

maintenance, en cohérence avec la

stratégie globale du site, doit donc être

déclinée en objectifs opérationnels et

fi nanciers concrets, par fonction (maintenance

opérationnelle, méthodes maintenance),

par processus (réalisation des

interventions, analyse des défaillances,

gestion des pièces de rechange, gestion

des arrêts programmés…) et par niveau

hiérarchique pour que chacun puisse

mesurer sa contribution et aussi pour

que la maintenance puisse démontrer la

valeur de son travail de fond.

permet d’avoir un cap et de s’assurer que

les indicateurs choisis ont réellement du

sens.

M

J

CM

MJ

CJ

CMJ

N

Qu’appelle-t-on un indicateur ? A quoi

cela sert-il ?

Le personnel intervenant sur le processus

de maintenance doit pouvoir

mesurer sa contribution quotidienne aux

performances globales du site. Comment

peut-on dire si l’on a passé une bonne

journée ou une bonne semaine ? Ou si la

maintenance a contribué comme attendu

De quels indicateurs a-t-on besoin

dans la maintenance ? Pour répondre

à quelles problématiques ?

On peut vite se noyer dans la défi nition

d’indicateurs maintenance. C’est pourquoi

la défi nition des indicateurs nécessaires

partira toujours des objectifs

stratégiques globaux de l’entreprise. Cela

Application smartphone – RC Management

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 36


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Management

Que l’on parle de maintenance industrielle

ou de maintenance tertiaire, la

maintenance contribue à sécuriser trois

grands objectifs stratégiques. Le premier

consiste à augmenter le chiffre

d’affaires de l’entreprise en libérant

des capacités de production. Ceci est

valable uniquement si l’entreprise est

capable de vendre plus sur son marché.

Le deuxième objectif concerne la

réduction des coûts de l’entreprise, que

ce soit les coûts de maintenance, mais

aussi les coûts de production, les coûts

de non-qualité ou des pénalités payés

aux clients pour retard de livraison.

Enfi n, le troisième objectif vise à améliorer

la rentabilité des capitaux employés.

Par exemple, en permettant d’allonger

la durée de vie des installations et en

repoussant en conséquence des investissements

de maintien. On peut également

améliorer cette rentabilité en

améliorant la fi abilité des installations et

en repoussant dès lors des investissements

de capacité, en redéfi nissant de

façon intelligente les stocks minimum

de pièces rechanges ou encore, grâce

à une meilleure fi abilité, en permettant

à l’entreprise de diminuer ses en-cours

de production ou ses stocks de produits

fi nis. Je préconise donc de défi nir

des indicateurs en cohérence avec ces

objectifs stratégiques (se référer aux

quatre tableaux).

Comment met-on en œuvre

ces indicateurs et grâce à quelles

technologies ?

La première étape consiste d’abord

à expliquer au personnel le sens des

indicateurs que l’on souhaite mettre en

place. Si le personnel n’adhère pas aux

indicateurs choisis, alors il fera tout, et

c’est humain, pour que ces indicateurs ne

fonctionnent pas ou ne montrent pas la

réalité des choses.

Ensuite, il faut se poser la question du

mode de calcul exact des indicateurs et

des informations disponibles pour les calculer.

On s’aperçoit souvent que la GMAO

en place ne permet pas de calculer facilement

les indicateurs souhaités, que l’on a

besoin de créer de nouvelles requêtes ou

même que l’on doit d’abord faire un suivi

manuel des données de calcul.

D’ailleurs, avant de demander de nouvelles

requêtes ou de nouvelles extractions

au service informatique, il vaut

mieux pendant quelques temps faire les

calculs à la main. Cela permet de vérifi er

la pertinence des indicateurs choisis et

ensuite de demander des extractions et

des requêtes réellement fondées.

Puis, pour les compiler, il convient de

réfl échir à la forme et au contenu du

« rapport performance maintenance »

que l’on souhaite. Rien de pire que

d’avoir des indicateurs éparpillés dans

plusieurs fi chiers Excel ou sur différents

écrans GMAO. Cela ne facilite pas la lecture,

l’analyse et la défi nition d’actions de

progrès. Un rapport hebdomadaire et/ou

un rapport mensuel sur les performances

maintenance permet de partager plus

effi cacement les performances avec les

équipes de maintenance et aussi avec les

clients internes et la direction.

Application smartphone – RC Management

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 38


Management

Une bonne pratique consiste à faire des

« causeries performance maintenance »

tout comme on fait des causeries sécurité.

Par exemple tous les mois, en réunissant

le personnel vingt minutes par

équipes ou par petits groupes.

Un autre point important consiste à commencer

par quelques indicateurs, pas

trop, même si l’on a envie d’en suivre

beaucoup d’autres. Il ne faut pas sous-estimer

le temps nécessaire à la mise en

place réussie d’un indicateur. Sinon, on

se noie, on se décourage et nos bonnes

intentions tombent rapidement à l’eau…

À l’inverse, quelles sont les erreurs à

ne pas commettre ?

Avoir trop d’indicateurs, mal ciblés, non

compris par le personnel ou non reliés

aux objectifs stratégiques de l’entreprise

et de la maintenance.

Une autre erreur consiste à utiliser les

indicateurs « en mode fl icage », c’està-dire

en culpabilisant le personnel en

cas de non atteinte des performances

attendues. Cela pousse les équipes à

se protéger, à se renfermer et même à

J’aime beaucoup cette notion de

« prendre la main » sur nos performances

pour ne pas « subir » le regard des autres

et bien « démontrer » la valeur ajoutée

que la maintenance apporte à l’entreprise.

Pour ce rapport, peu de miracles ;

il faudra souvent le mettre à jour manuellement,

ou de façon semi-automatique en

créant des liens entre le fi chier Word du

rapport, les tableaux Excel et les fenêtres

GMAO.

Comment bien les utiliser et quelles

sont les bonnes pratiques à mettre

en place ?

Le point important ici consiste à bien

favoriser la participation du personnel

dans la défi nition des indicateurs et dans

leur utilisation. Cela permet la compréhension

du sens réel des indicateurs et

d’en assurer l’appropriation.

Le responsable maintenance s’appuiera

même sur ses équipes pour calculer

les indicateurs. Il ne doit pas sentir sur

ses épaules tout le poids du calcul des

indicateurs. Cela favorisera encore plus

l’appropriation mais aussi l’analyse et la

défi nition d’actions de progrès.

Ensuite, on donnera un retour régulier

au personnel de maintenance sur l’évolution

des indicateurs. Pas seulement en

affi chant par exemple le rapport mensuel

dans l’atelier, mais surtout en prenant le

temps de l’expliquer, de le commenter.

Application smartphone – RC Management

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 39


Management

bonnes pratiques, des processus de

maintenance et des organisations maintenance.

Sous une forme très visuelle,

colorée, illustrée et facile à lire. L’intérêt

de l’application est d’avoir toujours ce

référentiel à portée de main via son

smartphone ou une tablette.

Quels sont les bénéfices de cette

solution ? Pouvez-vous nous citer

quelques exemples d’applications dans

la maintenance industrielle ?

« truquer » les chiffres pour donner l’illusion

que tout va bien. C’est sans doute

la pire chose qui puisse arriver, mais cela

arrive malheureusement souvent.

C’est pourquoi la mise en place d’indicateurs,

ou le renforcement des systèmes

de pilotage, doit s’accompagner de programmes

de formation management. Cela

permet aux managers concernés d’affiner

leurs comportements de management et

de donner envie à leurs équipes de travailler

pour eux et avec eux, dans un climat

à la fois d’exigence et de confiance.

Parlez-nous de votre application.

A quoi sert-elle et en quoi marque-telle

une évolution dans le domaine ?

L’application « Maintenance Management »

est une application à vocation pédagogique.

Elle se compose de deux grandes

parties :

– Une partie interactive qui permet

de faire une auto-évaluation de sa

maintenance.

– Une partie non interactive qui permet

en mode lecture de mieux comprendre

les leviers de création de valeur en maintenance,

les processus de maintenance,

les bonnes pratiques d’organisation

et de management de la maintenance

et les différents types d’organisation

maintenance.

La partie interactive permet d’évaluer le

taux de développement de trente-sept

bonnes pratiques et s’appuie sur environ

500 critères d’évaluation. C’est un

référentiel très complet, complètement

refondu et mis à jour par rapport aux versions

papier précédentes.

La partie non interactive comprend

plus de 300 pages d’explication de ces

L’application permet d’abord d’identifi

er les bonnes pratiques à renforcer en

cohérence avec les objectifs stratégiques

de votre maintenance. Ensuite, de savoir

précisément comment les renforcer, en

actionnant ou en mettant en œuvre quels

leviers.

Par exemple, si vous devez améliorer

la fi abilité, l’application vous permettra

d’identifi er d’abord les différentes

bonnes pratiques qui y contribuent.

Comme « le Top 10 », « le logigramme

d’analyse des pannes », « les données

historiques », « le processus de traitement

à chaud ou de traitement de fond

des défaillances »…

Ensuite, vous pourrez évaluer l’état de

développement actuel de ces bonnes

pratiques et identifi er les actions à mener

avec vos équipes pour progresser sur ce

thème. La partie « mode lecture » vous

permettra d’approfondir vos connaissances

sur ces sujets et vous montrera

des exemples.

Si vous souhaitez améliorer la préparation,

la planifi cation et la réalisation d’interventions

de maintenance, l’application

vous permettra également d’identifi er les

ingrédients à cultiver. Et elle vous permettra

d’affi ner vos arguments pour en expliquer

l’intérêt à vos équipes.

De même, si vous vous interrogez sur

la pertinence de vos indicateurs, sur

vos méthodes de gestion des pièces de

rechange, sur la forme et le pilotage de

vos contrats de sous-traitance, sur l’organisation

des arrêts programmés, sur la

qualité de vos gammes de maintenance,

sur la gestion des compétences… l’application

vous permettra à la fois d’évaluer

vos pratiques actuelles et d’alimenter vos

plans de progrès.

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 40


Indicateurs de performances

Business Intelligence

Traçabilité complète

Contrôles qualité sur ligne

Maintenance préventive

Maintenance curative

Suivi des OF

Performance instantannée

Creative IT département marketing 2014 © - Crédits photos / Fotolia

Creative IT est l'éditeur du logiciel Qubes, une solution M.E.S. innovante

pour le suivi de la performance industrielle.

Basé sur le principe d'une description des processus de l'entreprise, le

logiciel Qubes permet d'automatiser de manière simple et fidèle le

fonctionnement des différents ateliers pour en restituer une image fiable

au travers d’écrans de traçabilité et d’indicateurs de performance.

Courriel: info@creative-it.net

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Management

Solution

Afficher les données et indicateurs

de performance de la GMAO partout,

c’est désormais possible !

La maintenance est un métier qui évolue d’années en années au point de devenir une vraie science. Grâce à l’informatisation,

les données se regroupent et se recoupent pour fournir une possibilité infi nie de statistiques et d’indicateurs.

Si jusqu’à présent ces données ne pouvaient être extraites qu’au compte-goutte, la donne est en train de changer :

imaginez pouvoir créer vous-même et en quelques minutes un panneau avec les données en temps réel que vous

voulez, pour l’affi cher sur n’importe quel écran fi xe ou mobile !

de générer des rapports ponctuels ou

périodiques à destination d’un organisme

d’audit, d’un responsable fi nancier ou tout

autre acteur de l’entreprise. Mais quoi

que l’on veuille faire, il faut toujours passer

par le logiciel, voire par son administration,

ce qui dans certains cas peut être

un frein pour l’information.

Un nombre illimité de panneaux

d’affichage pour tous

Même dans les plus modestes installations,

la maintenance préventive

est devenue une préoccupation majeure,

pour des raisons règlementaires mais

aussi en particulier par son effet positif

sur la production, et donc sa contribution

à l’amélioration de la compétitivité. Ce

potentiel de rentabilité se traduit au quotidien

par des objectifs de performance

concrets : augmenter le taux de disponibilité

d’une ligne de production, réduire

la valeur du stock dormant, améliorer

le délai d’intervention, etc. Et pour les

suivre, encore faut-il les connaître…

Les meilleurs outils disponibles pour

mettre en place un suivi d’indicateurs

sont sans conteste les logiciels de GMAO

dédiés : complets, ils compilent une

quantité impressionnante de données

sur le fonctionnement de chaque équipement

ainsi que sur le déroulement de

chaque intervention réalisée. Tout cela

permet d’isoler virtuellement n’importe

quel indicateur clé de performance et de

le suivre seul ou dans un ensemble.

Prendre un ensemble d’indicateurs et les

affi cher en temps réel dans la GMAO, c’est

déjà possible. Il est également possible

Bernard Decoster, fondateur de

DSDSystem qui édite la GMAO Altair

Enterprise, commente : « la limite n’est

pas tant technique que psychologique :

il est par exemple diffi cile de convaincre

un directeur fi nancier d’aller créer un

compte dans un logiciel de gestion de

maintenance pour aller y consulter des

indicateurs de performance en matière

de coûts… et pourtant, ces informations

l’intéressent au plus haut point ». Et de

poursuivre : « L’idée, c’est donc de pouvoir

amener l’information directement

là où elle peut être utile, à tout moment

et de façon ludique. Avec cette solution,

l’équipe maintenance peut avoir un grand

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 42


Management

écran dans son atelier sur lequel défi lent

les alertes, bons de travaux et indicateurs

de performance en permanence. Le

directeur fi nancier quant à lui, peut avoir

sur sa tablette et en un clic accès à un

panneau d’affi chage des coûts et économies

réalisées, et ainsi de suite. »

Afi n de permettre des intégrations à

grande échelle, DSDSystem a choisi

de conclure un partenariat exclusif avec

Pingfl ow, spécialiste en création et

connexions d’écrans d’affi chage FullWeb,

développant une solution avec laquelle la

GMAO peut se connecter à une multitude

d’écrans d’affi chages simplement via des

interfaces de données. « Le plus grand

atout de cette technologie est qu’elle

est très intuitive : vous construisez vos

panneaux exactement comme un diaporama

depuis un logiciel de bureautique,

et ensuite vous l’affi chez où vous voulez :

sur une télévision connectée, une tablette

numérique, un projecteur… une expérience

cross-platform comme on n’en

a jamais vue dans la maintenance. »,

conclut Bernard Decoster.

La technologie a déjà été déployée en

commun avec la GMAO Altair Enterprise

sur plusieurs sites pilotes avec succès,

et suscité de l’intérêt chez de nombreux

clients existants comme potentiel de la

société DSDSystem, signe d’un engouement

certain pour cette nouvelle innovation

technologique.

Avis d’expert

Maitriser la fiabilité des parcs

de transformateurs pour éviter

les pannes coûteuses

Dans le secteur de l’énergie électrique le risque ne disparaît jamais totalement. Pire, il ne cesse de croître à mesure

que les équipements lourds ou stratégiques vieillissent. Il faut ajouter à ce constat quelques diffi cultés comme la complexité

des nouveaux outils conçus pour tester l’intégrité du réseau électrique, le volume conséquent des données

récoltées via ses outils et la pénurie d’ingénieurs de maintenance expérimentés. Il est donc important pour les compagnies

d’électricité d’évaluer de manière « intelligente » l’état des transformateurs, tant sur le plan individuel qu’au

niveau d’un parc tout entier.

Dans certains pays développés, de

nombreux transformateurs électriques

exploités depuis plus de trente

ans suscitent de l’inquiétude quant à leur

fi abilité et leur performance sur le long

terme. La plupart des pays possède une

législation très stricte en matière de distribution

et de régulation de l’énergie électrique.

Cette dernière implique même des

pénalités en cas de non fourniture d’énergie

pouvant atteindre jusqu’à cent fois le

coût de l’électricité elle-même. Pour un

industriel, les coupures de courant liées à

la défaillance d’un transformateur coûtent

très cher ; les arrêts intempestifs des

lignes de production peuvent être fatals.

L’industriel a donc tout intérêt à maintenir

un haut niveau de fi abilité et de disponibilité

des équipements.

Afi n de garantir la distribution de l’électricité

dans des conditions fi ables et sécurisées,

il est nécessaire de recourir à une

méthode d’évaluation permettant d’identifi

er les transformateurs à haut risque

de panne et ceux requérant une surveillance

ou maintenance accrue. Une des

principales méthodes du marché, l’Asset

Health Review (AHR), vise à fournir

aux entreprises une évaluation détaillée

des actifs de leur parc et à les informer

sur les actions permettant de maintenir

ces actifs en bon état de fonctionnement

et de réduire au minimum les pannes

coûteuses.

Une étude AHR pertinente informe les

responsables sur les programmes de

remplacement, les réparations et les

mises à niveau d’un transformateur, permettant

ainsi d’utiliser les ressources uniquement

en cas d’équipement présentant

de graves défaillances. Pour le prouver,

de nombreuses organisations affi rment

que leurs systèmes électriques sont plus

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 43


Management

Poste d’interconnexion

robustes et plus fi ables depuis qu’ils ont

mis en œuvre un programme AHR.

L’Asset Health Review ou la stratégie

durable

Une évaluation AHR est un processus

continu reposant sur une relation de

confi ance et de collaboration entre la

société propriétaire des actifs et le prestataire

en charge de l’évaluation. Ce programme

doit permettre de prendre deux

mesures essentielles : d’une part, traiter

les problèmes immédiats en ciblant les

opérations de maintenance là où elles

sont nécessaires, d’autre part planifi er

l’avenir en effectuant des achats d’unités,

de pièces détachées et d’équipements de

remplacement.

Dans le cadre de la mise en place d’une

procédure de maintenance AHR, il est

indispensable d’utiliser une méthodologie

d’évaluation permettant de classer les

niveaux de gravité et d’urgence, les types

de problèmes et l’état des actifs. Cette

procédure doit être claire simple, n’importe

qui devrait pouvoir se servir d’un

rapport AHR pour se faire une idée sur ce

qui fonctionne bien et moins bien.

Parfois, les résultats d’un programme

AHR sont pires que prévu. En effet, ils

peuvent mettre en lumière de nouveaux

risques et problèmes devant être traités

sans tarder. Dans d’autres cas, les

craintes sont relativisées et les budgets

peuvent être réaffectés. Dans un sens

comme dans l’autre, c’est l’information

ainsi que la maintenance quotidienne qui

ont un effet direct sur les résultats de

la compagnie d’électricité. Ces axes

de décisions aident à mieux répartir les

investissements en temps et argent.

Mettre en place un programme AHR

peut sembler fastidieux. Cependant,

quelques mesures permettent plus

de simplicité. Il convient dans un premier

temps de choisir son leader. Pour

cela, il convient d’identifi er le meilleur

profi l en interne pour diriger le projet ;

celui-ci aura en charge la coordination

des actions avec le fournisseur et garantira

la bonne circulation de l’information

au sein des équipes. Dans un deuxième

temps, il est important de toujours travailler

en phase. Il est en effet primordial que

chaque membre de l’équipe poursuive

des objectifs convergents et soient à la

recherche du même résultat et partagent

leurs ressources. Enfi n, il est temps de

rechercher un fournisseur. Ce dernier

doit être un partenaire indépendant ayant

de vastes connaissances en chimie et

sur les tests électriques en ligne et hors

ligne. Il doit également être doté d’une

expérience sur la conception et la fabrication

des transformateurs.

Se regarder dans le miroir ne facilite

pas l’identifi cation des erreurs et des

problèmes. Obtenir des informations

pertinentes et établir un plan d’action

d’amélioration nécessitent un regard

neuf. Et le concours d’une équipe d’experts

équipée de la technologie la plus

avancée et dotée d’une expérience permettant

de déceler les tares cachées, fait

partie intégrante de cette vision.

Yann Gateau,

Regional Sales Manager Western Europe

Doble Engineering Company

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 44


Maintenance produits & technologies

mécanique

Événement

La mécatronique arrive en force

sur Innorobo 2015

Artema, syndicat des industriels de la mécatronique, arrive en force sur Innorobo,

du 1 er au 3 juillet 2015 à la Cité internationale de Lyon, en rassemblant douze

entreprises adhérentes sur un large espace intitulé Pavillon mécatronique.

Objectif : montrer et expliquer la mécatronique au cœur de la robotique et de

l’usine du futur ; l’idée centrale étant de dire qu’il n’y a pas de robots intelligents

sans composants mécatroniques pour assurer leur fi abilité, leur performance, ou

leur maintenance.

La robotique est un marché porteur

pour la Mécatronique. Innorobo sera

donc l’occasion de rencontrer les acteurs

de ce secteur et d’imaginer ensemble

des solutions pour l’Industrie du futur à

l’image de la cobotique, une technologie

au carrefour des sciences cognitives,

de la biomécanique et de la robotique

qui ouvre des perspectives notamment

dans le domaine médical ou pharmaceutique.

Les entreprises exposantes sont

les suivantes : Atlanta Neugart France,

Binder Magnetic, Delta équipement,

ETNA Industrie, Festo, Harmonic Drive,

KTR France, Redex, Schaeffler France,

SEW Usocome, Siam Ringspann et SKF

France.

Sur les stands auront lieu des animations

comme la trompe d’éléphant

mécatronique de Festo, le robot médical

et pharmaceutique tout inox et un

imprimante 3D nouvelle génération de

Delta Equipement. Des vidéos, des

démonstrations etc. Par ailleurs, les

industriels de la Mécatronique organiseront

une conférence 2 juillet de 11 h à

12 h 30 ayant pour titre La mécatronique

pour la performance de la robotique : les

clés de l’Industrie du futur.

La mécatronique tout terrain : thème des

prochains EMM

L’édition 2015 des EMM (European

Mechatronics Meeeting), organisée par

Thésame en partenariat avec le Cetim

et Artema, aura lieu les 2 et 3 juin à l’espace

Cetim à Senlis (Oise) sur le thème

de la mécatronique tout terrain. Après

l’automobile, l’industrie, l’aéronautique,

cette 13 e rencontre européenne de mécatronique

sera consacrée aux engins

roulants professionnels (machinisme agricole,

ferroviaire, transmissions, engins

de travaux Publics ou de manutention et

levage…). Dans ce secteur, les exigences

de sécurité et les conditions de travail sont

extrêmes, poussant la mécatronique aux

frontières du possible. Au-delà des spécialistes

du secteur, EMM 2015 offrira la

vision de grands capitaines d’industrie sur

les enjeux mondiaux.

À l’issue de la première journée aura lieu

la cérémonie de remise des Mechatronics

Awards 2015. Pour leur 8 e édition, ces

récompenses créées par Thésame,

Artema et le Cetim, mettront l’accent sur

les innovations de l’année. L’objectif est de

mettre en valeur des produits, des procédés,

des recherches ou des services particulièrement

innovants dans le domaine de

la mécatronique, cependant méconnus du

grand public car le plus souvent intégrés

dans des systèmes plus vastes dont ils

représentent cependant le cœur de l’innovation

technologique.

Rapprochement

des syndicats Artema et Affix

Artema, syndicat des industriels de la

mécatronique, et l’Affi x, syndicat des

fabricants de fi xations mécaniques, se rapprochent

au bénéfi ce de leurs adhérents.

Apportant plus de poids et de visibilité aux

fi xations, cette intégration au sein d’Artema

est aussi créatrice de synergies bénéfi

ques pour l’ensemble des professions.

Pour cette intégration, les deux syndicats

ont adopté la démarche mécatronique qui

s’applique en entreprise : décloisonnement,

travail collaboratif, esprit d’équipe, besoins

du client et donc de l’adhérent, questionnement

des acquis pour le bénéfi ce de tous,

partage d’expériences, enrichissement des

échanges… Artema compte désormais

150 adhérents.

Le morphing : un autre

moyen pour promouvoir

la mécatronique

Les industriels du groupe mécatronique

d’Artema ont mis au point un outil de

d’animation en 3D pour présenter, le plus

simplement possible et dynamiquement,

les avantages de la mécatronique. Il s’agit

donc de réaliser une animation numérique

3D qui illustre le mieux possible la mutation

vers la mécatronique d’une machine à

travers ses composants. Les composants

mécaniques installés dans la machine se

transforment par l’animation numérique en

composants mécatroniques afi n d’enrichir

les fonctionnalités de la machine tout en

conservant leurs fonctions mécaniques

de départ. Cet outil de morphing sera

présenté lors des journées Artema de la

Mécatronique (JAM) des 24 et 25 septembre

2015.

Bonfiglioli étend sa gamme

de produits IE3 innovants

Deux nouvelles gammes de moteurs

conformes aux critères de la classe IE3

sont désormais disponibles dans la plage

de 7,5 × 22 kW. Les moteurs BX/MX

répondent à un certain nombre de critères

et sont conformes à diverses normes

environnementales. D’après la norme internationale

CEI 60034-30, ils remplissent

les critères de la classe de rendement

IE3. Le « X » des nouveaux moteurs BX/

MX signifi e « eXcellence » en matière de

rendement, IE3 correspondant à la note

maximale actuellement établie par les

normes internationales dans ce domaine.

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 45


Maintenance mécanique

Interview

Les moteurs électriques industriels :

quelles bonnes pratiques de maintenance ?

Les moteurs électriques prennent une place prépondérante dans l’industrie, d’autant qu’avec les réglementations

de plus en plus contraignantes portant sur la réduction de la consommation d’énergie, le rôle qu’ils jouent dans les

démarches de performances énergétiques de l’outil de production est de plus en plus important. Surtout, leur exploitation

est souvent pointée du doigt ; preuve qu’en agissant sur la maintenance des moteurs électriques, on peut gagner

en matière de fi abilité et de durée de vie des moyens de production, mais aussi faire d’importantes économies d’énergie…

et d’argent. L’occasion de faire le point avec Guy Routier, responsable des formations au sein du centre national

de formation en maintenance industrielle (Cimi).

Production Maintenance

Quelle place occupent les moteurs

dans la consommation d’énergie

d’une entreprise ?

Guy Routier

En France, l’électrique primaire se situe

à la première place avec plus de 40 %

de la consommation globale d’énergie.

Et dans ces 40 %, l’industrie représente

25 % et les moteurs électriques en utilisent

70 %. Ce sont donc largement

les plus gros consommateurs d’énergie

électrique de l’industrie.

Les moteurs électriques sont utilisés

dans tous types d’entreprises et de plus

en plus. La raison de cette évolution

réside dans leur prix plus abordable et

leurs caractéristiques rendues encore

plus intéressantes par l’adjonction d’un

variateur, ainsi que leur couple et leur

rendement. Ces caractéristiques leur

permettent notamment de remplacer des

systèmes mécaniques complexes, les

vérins pneumatiques ou même hydrauliques

et pourquoi pas les moteurs thermiques,

par exemple sur les véhicules

automobiles.

Cela mérite donc de se pencher sur

l’évolution de ces actionneurs…

Oui. Les grands principes permettant

d’obtenir des machines tournantes électriques

existent depuis le 19 ème siècle.

L’évolution des matériaux utilisés, la

qualité des enroulements et des aimants,

la précision des usinages ou encore

l’apport essentiel de l’électronique ont

permis d’obtenir des caractéristiques de

plus en plus adaptées aux différentes

utilisations avec le souci d’abord d’une

baisse des coûts d’achat, puis la baisse

des coûts d’utilisation par des rendements

améliorés.

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 46


Maintenance mécanique

Quels types de moteurs – toutes

énergies confondues – trouve-t-on

dans l’industrie ?

Sont actuellement présents dans l’industrie

le moteur asynchrone : certainement

encore le plus utilisé, il est peu couteux et il

n’utilise pas d’aimant. Sa maintenance est

simple. On le retrouve dans toutes les puissances,

en traction, machines diverses,

tapis, pompes, ventilateurs, ascenseurs

etc. Ensuite, nous pouvons citer le

moteur brushless, dit encore auto-synchrone,

autopiloté, AC ou DC servomotor

ou encore servomoteur synchrone. Le

moteur lui-même est synchrone, donc très

ancien, mais grâce au développement de

l’électronique – indispensable ici – et en

particulier des processeurs rapides, il a été

possible de gommer ses inconvénients et

d’améliorer des caractéristiques intéressantes.

Le brushless est donc un moteur

synchrone (voir ci-après) à faible inertie

(forme allongée). Il est pourvu d’un codeur

précis monté sur le rotor. Ce codeur permet

à l’électronique de connaitre en permanence

et précisément la position de

celui-ci ; ainsi, en jouant avec les courants

et la fréquence sur le couple et la vitesse du

champ tournant, on est capables de maitriser

complètement son comportement.

Ce moteur remplace progressivement

les moteurs à courant continu, avec

leurs avantages mais sans les inconvénients

(qui sont arcs électriques dus à la

commutation, usures, parasites, et donc

la maintenance des balais et des collecteurs).

On le retrouve dans le positionnement,

axes, machines-outils, robotique,

véhicule, « vérins électriques » et dans

des formats très réduits, modélisme,

petits ventilateurs. On retrouve aussi le

moteur brushless dans des applications

pour lesquelles leurs caractéristiques ne

sont pas indispensables, pour améliorer

les rendements globaux ou réduire le

nombre de références en stock.

Le moteur à courant continu est donc

quant à lui de moins en moins utilisé ;

toutefois, on l’a vu, il présente tout de

même des intérêts comme la variation de

vitesse et le changement de sens aisé. Il

est encore utilisé pour des puissances

importantes. Enfi n, d’autres moteurs,

« dits anciens », reviennent sur le

devant de la scène, en raison pour certains

de leurs rendements intéressants.

Et qu’en est-il du moteur synchrone ?

Le moteur synchrone est aussi utilisé sans

codeur (ce n’est donc plus un brushless).

Le stator est du même type que pour

un asynchrone, mais le rotor peut être

bobiné et alimenté en courant continu

ou plus souvent, de nos jours, constitué

d’aimants permanents ce qui réduit les

pertes. L’inconvénient majeur du synchrone,

sa mise en vitesse voire aussi le

décrochage, est réduit par l’utilisation de

variateurs appropriés. Il peut ainsi remplacer

économiquement (pour un meilleur

rendement) le moteur asynchrone.

Le dernier type de moteurs utilisés dans

les entreprises est le moteur pas à pas,

à aimants permanents ou à réluctance

variable. Il se retrouve dans beaucoup

de petites applications, positionnement,

indexation etc.

Que peut-on dire sur la surveillance

et la maintenance de ces moteurs

industriels ?

Sur l’ensemble des moteurs se

retrouvent les mêmes sous-ensembles,

lesquels subissent donc les mêmes

défaillances. A part les moteurs à courant

continu qui exigent une surveillance

et une maintenance particulières,

les paramètres à surveiller sont, par

exemple, les vibrations engendrées par

la rotation du moteur ; il s’agit d’un indicateur

très utilisé pour suivre le comportement

du matériel, des déformations,

mauvaises interventions, détérioration,

usures… Les causes sont l’usure des

roulements, le mauvais lignage, la mauvaise

fi xation ou, plus gênant et moins

fréquent, la déformation du rotor et le

déplacement d’enroulements…

Autre point à surveiller : les caractéristiques

électriques et en particulier la résistance

(l’impédance) des bobinages et leur

isolement. Cela permet de diagnostiquer

une fatigue de l’actionneur pouvant se

terminer en claquage (arc électrique entre

bobines ou entre bobine et carcasse).

Outre l’âge des moteurs (certains bien

entretenus atteignent plusieurs dizaines

d’années), il important d’être vigilant sur

les défaillances citées précédemment

car celles-ci peuvent être amplifi ées ou

générées par une mauvaise utilisation

ou défaillance de la ventilation.

Il est aussi important de surveiller la

surcharge fréquente du moteur, en puissance

ou en vitesse, le faire travailler en

dehors de sa plage nominale ou dans

une zone de rendement faible ; ce phénomène

engendre généralement une

élévation de la température des bobinages,

du fer, des roulements etc.

Il est également possible de voir se

déformer irréversiblement des éléments

du moteur, de détériorer l’isolant des

bobines, pouvant engendrer assez rapidement

un court-circuit plus ou moins

franc. Enfi n, si la ventilation est naturelle

ou réalisée indirectement par la rotation

du rotor, à faible vitesse, la ventilation

est réduite alors que le moteur peut

développer une puissance importante

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 47


Maintenance mécanique

Quel intérêt présente la variation ?

Depuis que les moteurs électriques

existent, l’utilisateur a cherché des

moyens permettant d’adapter la

vitesse à son besoin ou encore de faire

varier celle-ci si la demande évolue.

Industriellement, il est souvent nécessaire

de passer de la vitesse du rotor, en

général comprise entre 1 400 et 3 000

tours/minutes à des vitesses de l’ordre de

quelques tours par seconde, voire moins.

C’est le rôle du réducteur mécanique, qui

permet ainsi au moteur de travailler dans

sa plage nominale, puissance, couple et

rendement idéaux et éventuellement de

confier à un variateur le soin d’ajuster

celle-ci en fonction de paramètres tels

que débit, température, niveau, etc.

Jusqu’à l’avènement des variateurs de

vitesse électroniques, nous devions utiliser

des systèmes mécaniques d’adaptation

ajustables ou des montages

électriques plus ou moins compliqués.

La souplesse et le rendement n’était pas

au rendez-vous. En revanche, si l’utilisation

d’un variateur électronique permet

de piloter son moteur au mieux, comme

l’exige le process concerné, négliger

les caractéristiques réelles du moteur

et le laisser fonctionner à des vitesses

très basses ou au contraire trop hautes

(même si cela semble possible), entrainera

des désagréments à moyen ou

court terme.

Quelles sont les erreurs à ne pas

commettre ?

En pratique

La maintenance des moteurs,

une activité qui ne s’improvise pas

Partie intégrante de la maintenance mécanique, la réparation des moteurs,

qu’ils soient électriques ou thermiques, synchrones, asynchrones ou à courant

continu, fait appel à des équipements de pointe mais aussi et surtout

à des compétences de plus en plus recherchées, comme en témoigne la

société KSB Service EITB-Sitelec.

Lorsqu’un groupe de 16 000 personnes,

spécialiste des pompes et

de la robinetterie, lorgne sur des petites

sociétés au savoir-faire élevé, c’est

qu’elle y voit, bien souvent, un intérêt.

Et il se trompe rarement sur le niveau

de compétences de ces PME très techniques

qu’abritent des territoires comme

la France. Implantée dans le Vaucluse, à

Avignon plus précisément, la société de

réparation de moteurs EITB (Entreprise

industrielle de travaux de bobinage) a vu

le jour en 1949 avant d’intégrer le groupe

allemand KSB en 2003 et dépendre de

l’entité KSB Service. L’entreprise a également

fusionné en 2007 avec une autre

société de la région, spécialisée dans

la réparation de matériel électrique :

Sitelec. « Désormais, il ne reste plus

qu’un seul réparateur et reconstructeur

de machines électriques à Avignon, ce

qui présente un avantage pour nous »,

concède Aurélien Testu, responsable

technique de la fi liale et spécialisé dans

la maintenance des moteurs. Âgé de

31 ans, cet ingénieur en génie industriel

électro-technique (issu d’un cursus

d’apprentissage au sein du Cnam d’Avignon)

travaille aux côtés d’une cinquantaine

de collaborateurs, dont sept en

gestion de production et une trentaine

dans un atelier de près de 3 500 m 2 .

Des compétences et un équipement

complet

Aujourd’hui, l’entité KSB Service

– EITB-Sitelec (CA : 6,73 M€) est

spécialisée dans les moteurs asynchrones,

synchrones ou à courant

continu, les alternateurs et les génératrices,

les transformateurs, les pompes,

Bien souvent, les erreurs rapportées

par des responsables techniques sont

les suivantes : le moteurs Brushless

ou synchrone sont mis à la place d’un

asynchrone ; parfois, ils se ressemblent,

si on oublie de regarder la plaque. Autre

source d’erreur, lorsque le moteur est

alimenté de telle sorte qu’il tourne à l’envers.

Or sur une pompe, cela ne se voit

pas toujours immédiatement. Il en est de

même dans le cas d’un moteur mal raccordé,

suralimenté, sous-alimenté, sur

deux phases etc. : la casse peut arriver

plus tard. Il faut éviter également, sur les

moteurs thermiques, de les réenclencher

systématiquement (c’est-à-dire sans

vérifi er la cause) : cela peut se terminer

par un rebobinage ou la casse. Enfi n,

parmi des problèmes les plus récurrents

fi gurent les fuites de courant par la carcasse

et les supports métalliques ; si

elles ne sont pas suivies et corrigées,

celles-ci peuvent aboutir à une électrisation

voire, hélas, à une électrocution.

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 48


Maintenance mécanique

la robinetterie, les réducteurs et les

multiplicateurs. L’entreprise se compose

d’ateliers spécifi ques pour petits

et gros moteurs, d’ateliers dédiés aux

transformateurs ainsi que de salles spécialisées

pour le rebobinage. Plus précisément,

les ateliers abritent deux étuves,

des moyens d’imprégnation sous vide,

des équilibreuses, un appareil de traitement

d’huile des transformateurs, des

plateformes d’essais, sans oublier la

cabine de peinture et des ponts roulants

allant de 2,5 à 30 tonnes.

Au niveau des moyens de contrôle,

EITB-Sitelec se compose d’une plateforme

d’essais de moteurs allant

jusqu’à 10 KV et d’une plateforme d’essais

de transformateurs atteignant 36

MVA et 200 KV. L’atelier abrite également

une caméra thermographique,

plusieurs micro-ohmètres et méga-ohmètres

pour le contrôle d’index de polarisation

ainsi que des équipements de

contrôle de rigidité diélectrique et de

tangente delta.

En matière de compétences, les collaborateurs

de l’entreprise avignonnaise sont

avant tout spécialisés en électricité et

mécanique. À ce titre, la société attache

beaucoup d’importance au savoir-faire

de ses employés et procède à des formations

permanentes afi n de maintenir à

jour ce haut niveau de compétence. « La

société est en partenariat privilégié avec

un centre de formation des apprentis de

l’industrie. La formation en alternance

occupe une place prépondérante dans

notre entité », précise Aurélien Testu.

Autre priorité de l’entreprise : la qualité.

Essentielle pour bien assurer la maintenance

conditionnelle des équipements,

celle-ci est obtenue avec des outils et

des moyens de contrôles adaptés. Ainsi,

plateformes de mesures et bancs d’équilibrages

cohabitent dans l’atelier avec

du matériel de mesures pour les transformateurs

et un contrôleur d’analyses

vibratoires.

Des domaines d’activité divers et variés

Parmi les domaines d’activité, notons

que la société intervient dans plusieurs

secteurs clé de l’industrie de process tels

que la chimie, la pétrochimie et la pharmacie,

la sidérurgie, les mines et le charbonnage

ainsi que l’énergie, la papeterie

et l’agro-alimentaire. Ses compétences

concernent essentiellement les moteurs

(AC/DC), les transformateurs, les réducteurs,

les pompes, les robinets, sans

oublier la réparation – véritable cœur

de métier d’EITB-Sitelec – et la maintenance

au niveau global.

Dans la partie hydraulique, les prestations

vont de l’augmentation de puissance

à la reconstruction complète

en passant par l’expertise, le contrôle

mécanique ou électrique, le nettoyage

cryogénique, le recalage (tous types),

le rebobinage et l’équilibrage. Au

niveau des transformateurs, EITB-

Sitelec intervient à la fois sur site des

clients (pour le remplacement de joints

ou encore le changement de bornes) et

en atelier pour le remplacement de la

tôlerie, le traitement de l’huile, le changement

de tension, les opérations de

réglage, sans oublier une activité issue

d’un savoir propre à l’entreprise : le

rebobinage.

Bien différencier la source des pannes :

vieillissement du composant ou

mauvaise utilisation ?

La spécialité d’EITB-Sitelec étant la

réparation et la maintenance industrielle

des moteurs et de leurs composants,

les techniciens de la société sont

rompus à toute forme de défaillances.

Dans le domaine du matériel et des

machines synchrones, la maintenance

des alternateurs (composant qui permet

de transformer l’énergie mécanique en

énergie électrique) nécessite des compétences

très techniques pour réparer

et reconstruire des machines hydrauliques

haute tension allant jusqu’à 11

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 49


Maintenance mécanique

kilovolts et atteignant 4,5 mètres de

diamètre d’alésage. « Chez EDF par

exemple, malgré les opérations de

maintenance planifi ée, nous avons

régulièrement besoin de reconstruire

des machines suivant un plan de maintenance,

soit pour une remise à neuf du

matériel, soit pour augmenter la puissance

», indique Aurélien Testu. De

plus, une grande problématique s’est

ajoutée ces dernières années : la forte

présence d’amiante dans les machines.

« Pour cela nous sommes qualifi és pour

les travaux en SS4 (sous section niveau

4) et en cours de validation pour les travaux

de retrait en SS3 (Sous section

niveau 3). »

Dans le domaine des alternateurs, les

défauts concernent essentiellement le

rotor (soumis à des vibrations, l’humidité

et des échauffements), les automates

mais aussi les bagues et l’usure du collecteur

situé sur l’excitatrice. Au niveau

du stator, on assiste davantage à des

défauts d’isolement ou des problèmes

liés aux aléas du transport, de l’utilisation

ou d’une mauvaise manipulation

lors du démontage. Mais la plus grande

majorité des cas, les défaillances et

les pannes intervenant sur les alternateurs

ont pour origine le vieillissement

et l’usure des composants. Ce qui est

différent des problèmes que peuvent

connaître les moteurs asynchrones,

réputés robustes et dont la cause d’une

panne est généralement liée à une anomalie

dans le process. Enfi n, sur les

moteurs à courant continu équipant des

machines – souvent anciennes – telles

que des convoyeurs, des broyeurs ou

des équipements de levage ou de traction,

les risques majeurs de pannes

trouvent le plus souvent leur origine

dans l’usure et le vieillissement des

composants.

Dès réception d’un équipement défaillant,

le premier réfl ex du personnel de

maintenance est de procéder à une

expertise approfondie. « Même si une

panne est visible à l’œil nu et l’origine

directe est a priori connue de notre

client, nous vérifi ons systématiquement

l’impact de ce problème sur le reste de

l’équipement. Ainsi, on identifi e un problème,

on l’isole et on vérifi e si un défaut

n’en a pas engendré d’autres, qu’il

s’agisse d’éventuels échauffements provoqués

par un dysfonctionnement mécanique

ou électrique, un défaut d’arbre,

l’impact de vibrations sur le reste des

composants ou encore la rupture d’un

barreau dans les rotors à cage… »

Ne pas négliger la maintenance

préventive

La nature des pannes est variable.

Celles-ci concernent par exemple la partie

rotor qui se compose d’un induit comportant

un collecteur de lames de cuivre

connectées entre elles et qui conduisent

le courant. Cette partie liée au bobinage

est donc soumise à de fortes chaleurs

ou des dépôts de poussière qui nécessitent

une maintenance préventive et

un contrôle des balais qui, lorsqu’ils

commencent à s’user, font réduire la

pression et la précision de contact. Si un

balai casse, il s’en suit une augmentation

de la consommation de courant, des

échauffements, des brûlures de câbles,

le centrifugeage de l’étain et une réaction

en chaîne touchant l’ensemble de

l’équipement et menant à la détérioration

précoce de la machine.

Ainsi, les points à contrôler sont multiples

et pourtant bien souvent oubliés. Ils

concernent les balais (contrôle d’usure)

et les porte-balais, (pour les machines

asynchrones à rotor bobiné notamment),

la présence de poussière, l’état des

bagues ou des collecteurs, le graissage

du roulement (il est préférable d’utiliser

la même graisse que celle préconisée

par le constructeur), le temps d’utilisation

des roulements, le niveau de refroidissement

de la machine (ventilateur,

résistance et température), sans oublier

les paramètres de protection et leur

évolution après une intervention sur la

machine.

Olivier Guillon

L’erreur à ne pas commettre

Responsable technique de la filiale de KSB Service – EITB-Sitelec –, Aurélien Testu avertit nos lecteurs qu’une mauvaise manipulation

mène bien souvent à des pannes (parfois sérieuses). Parmi les erreurs à ne pas commettre : le fait de rebrancher directement

une machine sans avoir lu les préconisations du constructeur et vérifié au préalables ses paramètres de fonctionnement.

En effet, si une machine a été stockée pendant un certain temps, elle a pu « dormir » dans un environnement humide, poussiéreux

ou à des températures inadaptées. Le changement brutal de température, les éventuels dépôts ou l’humidité ambiante ont pu, sans

qu’on le soupçonne, toucher les enroulements ou les parties mécaniques de la machines.

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 50


Maintenance mécanique

Success story

SB Process prend son envol

Fin mars, la société SB Process inaugurait ses nouveaux locaux à Guereins, dans l’Ain, non loin de Mâcon. Cette

entreprise fondée en 2009 et spécialisée (notamment) dans la maintenance de composants de moteurs, connaît une

croissance importante, comme en témoignent son chiffre d’affaires d’1,5 M€ (contre un peu plus d’un million d’euros

en 2013). Une croissance que la société doit en partie à son partenariat ouvert avec Parker.

La croissance de la jeune entreprise

SB Process est le fruit d’un partenariat

durable avec le Parker Hannifi n.

Il y a six ans, le géant spécialiste du

mouvement et du contrôle n’a pas

hésité à faire confi ance à SB Process

pour livrer des systèmes clé en main

de marque Parker, les installer et en

assurer la maintenance ainsi que le

support technique. Depuis, se trouvant

rapidement à l’étroit dans moins

de 400 m 2 de locaux, SB Process a

décidé de s’agrandir, et tout particulièrement

au niveau de l’atelier. Car

si cet intégrateur de systèmes industriels

s’appuie sur son bureau d’études

et de solides compétences en ingénierie

pour concevoir l’ensemble des

solutions clé en main pour ses clients,

son succès réside tout autant dans un

savoir-faire technique capable de faire

face à tous types d’intervention sur des

variateurs de fréquence et de vitesse

pour les moteurs asynchrones, courant

continu et Brushless. « SB Process est

spécialisé dans les automatismes et

les systèmes de variation ; nous nous

adressons directement aux clients

fi naux, lesquels sont issus de tous

secteurs d’activité et toutes sortes

d’industries : verre, plastique, métal

mais aussi l’agro-alimentaire, le bois

etc. », souligne Stéphane Bador.

Escale du Parker Truck lors de l’inauguration des nouveaux locaux de SB Process

Ces journées Porte ouverte ont permis aux clients de SB Process

de découvrir l’ensemble de la gamme Parker et des nouveautés

De hautes compétences techniques

qui ont assuré la confiance de Parker

Le fondateur de SB Process a démarré

en 2009 dans son garage, seul, ou

presque puisque l’audace et un important

savoir-faire technique dans le

domaine des moteurs industriels, de

l’énergie et de l’électricité n’ont cessé

d’accompagner l’entrepreneur. Mais

c’est un an plus tard que la société

franchit une étape décisive lorsqu’elle

rencontre Paker Hannifi n. Alors en

pleine réorganisation de son service

commercial, le groupe a décidé de

sélectionner SB Process en tant que

« SI » (Système Intégrateur des solutions

Parker).

Cette qualifi cation signifi e bien plus

qu’un simple partenariat de distribution

; elle révèle en effet la confi ance de

Parker envers des sociétés – souvent

des PME – qui se montrent entièrement

capables de répondre aux besoins de

ses clients – y compris les défi s les plus

techniques – et de promouvoir la marque

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 51


Maintenance mécanique

La force de l’entreprise réside dans son

savoir-faire, sa réactivité grâce notamment

aux nombreux stocks de produits

Parker et sa capacité à répondre à tous

les besoins. « En matière de conception,

notre bureau d’études effectue les

calculs nécessaires à la modélisation

d’un système avant de procéder à des

essais dans l’atelier et vérifi er les données

théoriques. Ensuite, nous réalisons

toute la mise en œuvre chez le client ».

En arrivant chez le client, chaque système

est déjà testé, branché et totalement

opérationnel.

Un atelier SAV 100 % Parker

SB Process la capacité d’effectuer des essais en interne grâce à un véritable mur de tests

destiné à valider les ensembles

Parker. Le groupe rétrocède d’ailleurs

une partie de son portefeuille aux SI, ce

qui a profi té à SB Process qui compte

désormais de nombreux clients dans la

région Rhône-Alpes mais également à

travers toute la France. « Nous sommes

en mesure de vendre des moteurs et des

variateurs mais également toute l’électronique

et l’armoire électrique, faire le

montage, la formation et la maintenance,

à la fois ici, dans notre nouvel atelier de

360 m 2 , et directement sur le site de nos

clients », précise Stéphane Bador. Tout

est livré clé en main, de la phase amont

avec l’étude et la défi nition d’un cahier

des charges, à la phase avale du projet à

travers le service après-vente (SAV) mais

aussi l’amélioration des performances

grâce à l’intégration d’équipements et

de composants supplémentaires tels

que des écrans de contrôle et de nouveaux

paramétrages bien spécifi ques.

Responsable de vente et spécialiste

électromécanique chez Parker Hannifi n,

Christophe Leullier confi rme que le partenariat

avec SB Process repose sur une

véritable relation de confi ance entre les

deux sociétés ; « les variateurs comme

les alternateurs d’une fi abilité extrême et

donc d’une expertise technique élevée

dans la défi nition du besoin, le paramétrage

et la mise en service. Dans ce

domaine, SB Process sait tout faire ! »

Vue de l’atelier de SAV, activité qui a vu le jour en novembre 2014

L’atelier SAV SB Process est spécialisé

dans l’entretien et la réparation

des composants Parker, en particulier

des variateurs de vitesse pour moteurs

courant continu, synchrones et asynchrones

; cette activité est nouvelle

pour SB Process et a démarré en

novembre 2014. Ancien membre du

SAV de Parker à Dijon (ex SSD Parvex)

et spécialisé dans les variateurs, Alain

Vourch connaît parfaitement les produits

Parker. Assisté par Renan, jeune

salarié diplômé en génie électrique et en

informatique industrielle, le responsable

de l’atelier SAV de SB Process est formel

: « nous sommes capables de tout

réparer, des pannes les plus fréquentes

portant sur la partie alimentation, les

pompes de puissance ou encore certaines

fonctionnalités comme les problèmes

de codeur, aux interventions les

plus lourdes ; par exemple, nous avons

entièrement rétrofi té et remis à neuf

un variateur provenant de l’industrie

automobile. Cet équipement avait fait

son temps mais tournait encore. Nous

avons donc passé deux jours pour tout

changer, de la ventilation à la carte de

contrôle avant de le nettoyer dans une

cuve ».

Cette cuve permet de tremper et de

nettoyer les systèmes grâce à un solvant

diélectrique, pour un rendu irréprochable.

Car outre la capacité d’effectuer

des essais en interne grâce à un véritable

mur de tests destiné à valider les

ensembles, SB Process se différencie

par la qualité de ses interventions : « nos

clients exigent de nous de réparer leurs

variateurs et qu’ils fonctionnent, bien

entendu ; mais nous mettons un point

d’honneur à ce que chaque composant

soit nettoyé et remis au client dans un

état impeccable », souligne Stéphane

Bador.

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 52


Maintenance Technologie

mécanique

Un métier qui évolue vers l’informatique industrielle

En trente ans, les moteurs et leurs composants ont considérablement

évolué, en particulier en matière de sécurité. Ils

intègrent désormais de nombreux capteurs, de plus en plus

de composants électroniques, des carénages spécifi ques

pour éviter tout risque de contact avec les éléments en tension,

sans oublier l’impact du numérique, le contrôle par

microprocesseur et les nombreux logiciels générant de plus

en plus d’informations. Force est de constater que la gamme

de produits Parker a elle aussi fortement évolué, comme en

témoignent les nombreux modèles présentés dans le Parker

Truck, le camion d’exposition Parker qui a spécialement fait

escale chez son partenaire SB Process le jour de l’inauguration

du nouveau bâtiment.

Véritable concentré de technologies, le Truck de Parker abrite

l’ensemble des gammes de la marque, révélant au passage

la formidable imbrication des technologies et l’hybridation des

systèmes. « Nous disposons ici de toutes les technologies :

courant continu, synchrone et asynchrone pour le process de

ligne par exemple. Toutes ces solutions intègrent de multiples

technologies et nécessitent aujourd’hui d’architecture de process.

On ne fabrique donc plus seulement des systèmes, on

fait de l’informatique industrielle pour les intégrer les uns aux

autres ».

Et il suffi t de monter à bord du camion Parker pour se rendre

compte de la diversité des gammes Parker, parmi lesquelles

l’AC10, un microvariateur de fréquence à la fois simple et

économique, adapté aux applications courantes nécessitant

un contrôle de vitesse ou de couple dans une plage de puissance

de 0,2 à 15 kW ; « les entreprises ont souvent négligé la

partie auxiliaire d’une installation, précise Christophe Leullier.

Pourtant, celle-ci peut s’avérer très gourmande en énergie.

Nous leur proposons donc ce dispositif qui permet, en toute

simplicité, d’optimiser la vitesse et le couple ». Autres nouveautés,

la famille de variateurs de vitesse AC30 aux fonctions

de sécurité avancées pour des besoins notamment de sécurité

homme-machine. Enfi n, dans le domaine des synchrones

brushless, Parker a également présenté sa nouvelle gamme

de servo-variateurs PSD mono-axe et multi-axes doté du système

de câble unique DSL et d’une carte SD amovible ; le PSD

s’appuie sur la plateforme PAC (Parker Automation Controller)

équipée du bus de terrain EtherCat pour une communication en

temps réel et une synchronisation rapide.

Technologies

Des solutions

pour optimiser

le rendement

des moteurs

Dans ce numéro consacré à la maintenance des moteurs,

bon nombre des intervenants n’ont pas manqué de souligner

le rôle inconditionnel des éléments de sécurité visant

à la fois à mieux maîtriser les opérations mais aussi à augmenter

le rendement des moteurs industriels. Voici ce qui

se présente actuellement sur le marché.

Réducteur inox à couple conique Quantis Ultra Kleen

Maintenance d’éléments de moteurs industriels

Fabriqué en acier inox série 300, le réducteur à couple

conique RHB Quantis Ultra Kleen possède un carter universel

pour un montage à patte ou à bride et est disponible

en 2 tailles : 38 & 48. Les surfaces du carter sont lisses

et arrondies pour prévenir toute zone de rétention et ainsi

éliminer toute source de contamination potentielle. Joints

résistants au lavage à haute pression et à haute température,

huile agroalimentaire H1, carter entièrement fermé et

étanche, pas de maintenance, plaque signalétique gravée

au laser, le réducteur Quantis Ultra Kleen a été entièrement

conçu pour fonctionner dans des environnements agressifs

et conviendra parfaitement aux applications à hautes exigences

sanitaires de l’industrie agroalimentaire et des industries

chimiques et pharmaceutiques.

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 53


Maintenance mécanique

Nouveau variateur de vitesse c.a. PowerFlex 527

Le variateur PowerFlex 527

est le premier variateur de

vitesse c.a. conçu pour

fonctionner exclusivement

avec un contrôleur d’automatisme

programmable

Logix. Le variateur tire parti

des capacités de l’automate

et utilise un seul progiciel

– Rockwell Software

Studio 5000 Logix

Designer – pour simplifi er le

développement et le fonctionnement

des machines.

Le variateur PowerFlex 527

est un complément pour

les machines qui utilisent

des contrôleurs d’automatisme

programmables

Allen-Bradley CompactLogix, ControlLogix ou GuardLogix et

des servovariateurs Allen-Bradley Kinetix. Comme le variateur

PowerFlex 527 et les servovariateurs Kinetix partagent les

mêmes instructions intégrées, ils offrent la même expérience

utilisateur pour la confi guration, la programmation et la commande

des deux types de variateurs, ce qui contribue à réduire

le délai d’ingénierie.

Service permettant la connexion directe à l’ordinateur garantit

un débit de données rapide. Le nouveau PumpDrive permet

le fonctionnement de plusieurs pompes, jusqu’à six au

total. Six PumpDrive peuvent ainsi être reliés en un système

multi-pompe par un câble bus prêt à brancher. Cet ensemble

assure la mise en marche et l’arrêt des pompes en fonction

des besoins, la juste répartition des sollicitations de chaque

groupe et la gestion de défauts (pompes ou variateurs).

Le freinage du futur avec mayr

PumpDrive 2 : nouvel entraînement de pompe pour

l’industrie

KSB met sur le marché

la toute dernière

version de son variateur

de vitesse pour

pompes centrifuges :

PumpDrive 2 e génération.

Spécialement conçu

pour les applications

industrielles, il permet

de réaliser jusqu’à 60 %

d’économies d’énergie

en adaptant les caractéristiques

de la pompe aux

besoins de l’installation

en temps réel. Ses avantages

sont multiples, tant

en phases d’installation,

de démarrage que de

fonctionnement.

À sa fl exibilité de montage – sur le moteur, sur un mur ou

dans une armoire – s’ajoute sa facilité de démarrage : en

effet, le préréglage en usine des données de la pompe et

du moteur rend sa mise en service aussi rapide que celle

d’une pompe non régulée. En outre, un « assistant de mise

en service » aide l’utilisateur à procéder au réglage fi n de

son système. Une interface USB intégrée dans le connecteur

Avec son nouveau module de contrôle de freinage intelligent

pour freins de sécurité ROBA-stop, mayr propose un

moyen innovant de freiner les machines en douceur et de

façon homogène. Contrairement aux freins d’une voiture, les

freins de sécurité, dû à leur conception, ne discernent que

deux conditions opératoires : la présence d’un couple de freinage

ou l’absence de couple. C’est la raison pour laquelle

chaque procédure de freinage est effectuée avec le maximum

de couple disponible. Comme pour une voiture, les machines

soumises à des actions de freinage dynamique requièrent

également un ralentissement graduel.

Ce nouveau système permet au spécialiste du frein de modifi

er la force de pression sur les garnitures de friction et de de

fait, le couple de freinage en cours d’utilisation. La machine

peut être ralentie en douceur, de manière adaptée aux exigences

de l’installation. Grâce au nouveau système de

contrôle intelligent de mayr ® , la force de serrage du rotor peut

être défi nie à 25, 50 ou 75 % de la force du ressort nominale

au moyen de deux entrées numériques. Autre possibilité : un

signal analogique réglable en continu de 0 à 10 V est également

confi gurable.

PRODUCTION MAINTENANCE JUIN 2015 PAGE 54


Prévention des risques

Événement

Préventica met le cap à Toulouse

La 28 e édition du Congrès-salon Préventica ouvrira ses portes à Toulouse début juin. L’occasion de revenir sur

les temps forts et le programme riche des conférences portant de près ou de loin sur la maintenance industrielle et

les risques qui y sont liés.

Depuis 1997, lesCongrès- Salons

Préventica sont organisés

dans les régions de France, à raison

de deux rendez-vous par an.

L’événement est aujourd’hui la référence

nationale pour tous les acteurs

de la maîtrise des risques, tant dans

l’entreprise et que dans les services

publics.

En permettant réfl exions, retours d’expériences

et rencontres professionnelles

sur les conditions de bien-être

au travail, aussi bien sur les enjeux de

la sécurité globale des entreprises, les

Congrès-Salon Préventica s’inscrivent

depuis leur origine dans le champ du

développement durable des organisations.

Experts, dirigeants, cadres, élus,

professionnels… sont invités à partager

leurs expériences. Rendez-vous en

juin 2015 pour la 28e édition nationale

de Préventica

Au total, l’événement toulousain réunira

pas moins de 380 stands et abritera

plus de 120 conférences à la disposition

des visiteurs issus de tous les secteurs

d’activités : BTP, industrie, santé,

grande distribution, tertiaire, administration,

collectivités territoriales…

Conférences susceptibles d’intéresser

les professionnels de la maintenance

De l’évaluation à l’action RPS : Retour

d’expérience et clés d’une QVT durable

UMANOVE

mardi 9 juin

09 h 30 - 10 h 15

Salle B

BRUIT aux postes de travail : Les bonnes

pratiques

GAMBA ACOUSTIQUE

mardi 9 juin

09 h 45 - 10 h 15

Salle Atelier Solution 2

ANOPARTICULES, Nanomatériaux, un

risque émergent

ASTIA

mardi 9 juin

10 h 30 - 11 h 15

Salle E

Chariots élévateurs : CACES R 389 et/

ou autorisation de conduite, comment

choisir ?

JUNGHEINRICH

mardi 9 juin

10 h 45 - 11 h 30

Salle C

Préventeurs : Comment aborder la prévention

dans les TPE ?

CARSAT/INRS

mardi 9 juin

11 h - 12 h

Salle A

Comment manipuler les produits infl ammables

en toute sécurité ?

DENIOS

mardi 9 juin

11 h - 11 h 30

Salle Atelier Solution 1

Faire évoluer le niveau de CULTURE

SECURITE pour fi abiliser les comportements

APAVE

mardi 9 juin

11 h 45 - 12 h 30

Salle E

Un seul outil pour gérer vos processus SST

CAPI CONSULT

mardi 9 juin

13 h - 13 h 30

Salle Atelier Solution 2

Position assise : Facteur de TMS ou position

idéale ?

CROIX ROUGE FORMATION

mardi 9 juin

13 h 30 - 14 h

Salle Atelier Solution 1

Comment utiliser au mieux un captage

par TORCHE ASPIRANTE

AIR LIQUIDE WELDING

Industrie

mardi 9 juin

14 h 30 - 15 h

Salle Atelier Solution 1

RPS-TMS : S’évaluer pour améliorer nos

pratiques

INRS/Réseau Anact-Aract

mardi 9 juin

15 h - 15 h 45

Salle B

La certifi cation MASE/UIC au service de

la prévention : Témoignage et bonnes

pratiques

MASE SUD OUEST

mardi 9 juin

15 h 45 - 16 h 30

Salle C

Compte pénibilité et DOCUMENT

UNIQUE : un logiciel pour tout gérer !

ASSIPE SOFTWARE

mardi 9 juin

16 h - 16 h 30

Salle Atelier Solution 1

Le Guide INRS-Afi m : un outil qui améliore

la sécurité en maintenance grâce à

la démarche Sécurafi m

AFIM

mardi 9 juin

16 h 45 - 17 h 30

Salle C

L’offre de service TMS Pros : démarche

et outils

CARSAT/INRS

mercredi 10 juin

09 h 30 - 10 h 30

Salle A

Anticiper l’évaluation des risques

chimiques en vue de son intégration dans

le compte pénibilité en 2016

SOCOTEC

mercredi 10 juin

09 h 30 - 10 h 15

Salle C

Le retour d’expérience AIRBUS : du

document unique à la pénibilité au travail

PREVENTEO

mercredi 10 juin

10 h 30 - 11 h 15

Salle D

Architecte et coordonnateurs SPS : collaborer

pour mieux anticiper les risques

CARSAT/INRS

mercredi 10 juin

12 h 00 - 13 h 00

Salle A

Nos solutions pour la prévention des

risques entre les hommes et les machines

FENWICK-LINDE

mercredi 10 juin

12 h - 12 h 30

Salle Atelier Solution 1

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 55


Prévention des risques

DESAMIANTAGE : les clés de la sécurité

ALEA CONTROLES

mercredi 10 juin

12 h 15 - 12 h 45

Salle Atelier Solution 2

Intégration de l’EXPOSITION AU BRUIT

dans le compte pénibilité (2016) :

LABORATOIRE COTRAL

mercredi 10 juin

12 h 45 - 13 h 30

Salle C

Le DU pour manager la SST et améliorer

les performances de l’Entreprise

AFCO GRAND CENTRE SUD-OUEST

mercredi 10 juin

12 h 45 - 13 h 30

Salle D

Innovation : FORMEZ-vous à la sécurité

on-line

EAZYSAFE

mercredi 10 juin

13 h - 13 h 30

Salle Atelier Solution 2

Culture et comportement sécurité :

Comment passer de l’Obéissance à

l’Adhésion ?

ETS SAFE

mercredi 10 juin

14 h 45 - 15 h 30

Salle B

Une nouvelle Plateforme Logicielle

de gestion des risques pro 100 %

connectée

ACCILINE +

mercredi 10 juin

14 h 45 - 15 h 15

Salle Atelier Solution 2

REGLEMENT CLP : Une nouvelle étiquette

pour tous les produits chimiques !

CARSAT/INRS

mercredi 10 juin

15 h 00 - 15 h 45

Salle C

Captage des polluants dans l’aéronautique

CARSAT/INRS

mercredi 10 juin

16 h - 16 h 45

Salle C

Responsabilité civile et responsabilité

PENALE de l’encadrement en matière

HSCT

MICHEL LEDOUX & ASSOCIES

Réglementation

mercredi 10 juin

16 h - 16 h 30

Salle Atelier Solution 1

Le taux de blessures par COUPURE

dans l’Industrie est alarmant, il y a une

solution !

DSM DYNEEMA

mercredi 10 juin

16 h 45 - 17 h 30

Salle D

Un seul outil pour gérer vos processus

SST

CAPI CONSULT

mercredi 10 juin

17 h - 17 h 30

Salle Atelier Solution 2

Forum de la Prévention des risques

majeurs en région Midi-Pyrénées

COMMUNICA

jeudi 11 juin

09 h - 12 h

Salle A

Accueil des entreprises extérieures : que

dois-je faire ? Coment agir ?

CCI MIDI-PYRENEES

jeudi 11 juin

09 h 30 - 10 h 15

Salle E

PRAP et formations, des outils au

service de la prévention des risques

professionnels

AFPA

jeudi 11 juin

09 h 30 - 10 h 15

Salle C

Responsables de PME & TPE, comment

choisir votre « correspondant sécurité » ?

ASSOCIATION AINF

jeudi 11 juin

11 h 30 - 12 h 15

Salle C

Gestion de traçabilité et évaluation du

risque chimique

ITGA

jeudi 11 juin

12 h 45 - 13 h 15

Salle Atelier Solution 2

La Directive SEVESO 3 : ses enjeux et

ses impacts pour les industriels

CNPP

jeudi 11 juin

13 h 15 - 14 h

Salle G

Une nouvelle Plateforme Logicielle de

gestion des risques pro 100 % connectée

ACCILINE +

jeudi 11 juin

13 h 15 - 13 h 45

Salle Atelier Solution 1

RISQUE CMR : prévention des expositions

aux fumées de soudage

CARSAT/INRS

jeudi 11 juin

14 h - 15 h

Salle E

travaux en hauteur, pas droit à l’erreur.

CARSAT/OPPBTP/DIRECCTE

jeudi 11 juin

15 h - 15 h 45

Salle A

Un seul outil pour gérer vos processus

SST

CAPI CONSULT

jeudi 11 juin

15 h - 15 h 30

Salle Atelier Solution 2

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 56


Prévention des risques

En pratique

Bien mesurer les risques

du travailleur isolé

La protection du travailleur isolé est complexe à mettre en œuvre. Derrière les technologies de dispositifs d’alerte et

des équipements de protection à la fois individuelle et collective se cache en effet des situations à risque trop peu

prises en compte et des scénarios « catastrophes » parfois complètement occultés par l’entreprise. Pourtant, il est du

ressort et de la responsabilité de l’entreprise de prendre la mesure de tous les risques, y compris de ceux que l’on ne

voit pas.

Tout part bien souvent d’une

définition simple ; pourtant, le

sujet, bien qu’évident en apparence,

s’avère bien complexe. C’est le cas

de la protection du travailleur isolé.

Dans ce cas précis, il est question

de bien définir ce qu’est un travailleur

isolé, et ce que l’on entend par

« isolement ». Travaillant sur le sujet

depuis les années 1980, l’Institut

national de recherche et de sécurité

(INRS) a monté une équipe dédiée

à la (prévention des accidents du

travailleur isolé (PTI). Ce pôle de

réflexion est réparti en plusieurs cellules

au spectre de compétences et

d’actions bien défini : DATI (dispositif

d'alarme pour travailleur isolé),

Juridique, Traitement et organisation

de l’alerte et Ergonomie, cellule

dont est chargé Jacques Marc.

« Au sein de l’INRS, nous menons

des études sur la question de la PTI

depuis plus de trente ans, question

au cœur de laquelle se trouve la

définition du travailleur isolé ; d’une

manière générale, on définit celui-ci

comme tel : ‘’il s’agit d’une personne

ne pouvant pas être vue, entendue

ou perçue par les sens directs d’une

autre personne, y compris si celle-ci

se trouve dans un environnement

proche’’. Ainsi, si cette personne

appelle à l’aide ou a besoin d’un

conseil, elle ne pourra être entendue.

En étant isolée, et dans le cas

de la maintenance industrielle, cette

personne devra prendre seule la

décision d’intervenir ou non, et comment.

Mais en cas d’accident, sans

un équipement adapté, elle n’est

pas en mesure de donner une alerte

perceptible ; l’absence d’intervention

peut se révéler meurtrière ».

Jacques Marc ne prend pas forcément

l’exemple d’une chute de charge, de l’emballement

d’une machine, d’une meule

qui cède et fonce droit sur le technicien

ou encore d’une électrocution à plusieurs

centaines de volts due à un défaut de

consignation d’une machine. « Dans un

entrepôt de maintenance désert, une

simple entorse ou une fracture en apparence

anodine peut prendre une dimension

dramatique : pour une entreprise qui

s’arrête le week-end, et qui fait appel à

un technicien de maintenance pour réaliser

les opérations préventives qui s’imposent,

la personne blessée et incapable

de bouger ou de demander de l’aide peut

mourir d’hypothermie ».

Ne pas confondre protection et moyen

d’alerte

Toute la réfl exion porte sur le moyen

d’organiser l’alerte pour venir au

secours d’une personne isolée en cas

d’accident. C’est à ce moment qu’intervient

la notion de DATI qui correspond

au dispositif permettant d’émettre

ou de relayer d’alerte. Mais attention.

Jacques Marc met en garde sur la

confusion possible entre le moyen de

donner l’alerte – qui relève du DATI –

et le moyen de se protéger : « un dispositif

DATI ne sert et servira jamais à

se relever, se réchauffer ou respirer ».

D’où la distinction qui existe entre le

DATI et la protection du travailleur isolé.

Un téléphone (DATI) – aussi sophistiqué

soit-il (smartphone…) – ne protègera

en aucun cas le salarié. Il ne sera

qu’un moyen d’émettre un message

d’alerte, et un moyen qui comporte de

nombreuses failles tant il est soumis

aux aléas du réseau de télécommunication

qu’il emprunte ; « un message émis

doit bien être porté. Une fois parti, où

va le signal ? Qui le reçoit ? Comment

peut-on être sûr qu’il s’agit bien d’un

message d’alerte ? Une fois le signal

émis et vérifi é, on doit se demander

qui le reçoit, et que doit faire cette personne

si elle reçoit ce type de signal.

Est-ce une personne destinée à recevoir

tous les messages d’alerte qui doit

mobiliser ensuite d’autres personnes

pour intervenir ou une personne également

chargée d’intervenir sur le terrain

qui devra s’absenter de son poste pour

intervenir au risque de laisser d’autres

personnes isolées ? Il est préférable

que ce soit un opérateur entièrement

dédié à cette fonction. En effet, une

fois l’alerte reçue, l’opérateur pourra

ensuite en informer une autre personne

qui ira rechercher et identifi er le lieu de

l’accident avant de se rendre sur place

pour intervenir ».

Et le travail ne fait que commencer car

avant d’intervenir, il est essentiel de

savoir précisément où l’on va ; dans un

vaste entrepôt, les nombreux moyens

d’accès peuvent retarder l’intervention.

Autre problème, dans les lieux très fréquentés

comme en zone urbaine par

exemple : les moyens de réception de

données GPS et de géolocalisation

peuvent mener à des endroits proches

du lieu de lancement de l’alerte mais

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 58


Prévention des risques

en cas d’intervention de maintenance

urgente, la réalité du terrain amène parfois

à faire l’impasse sur la priorité : la

sécurité.

Prendre en compte tous les paramètres

du DATI

Le DATI peut prendre plusieurs formes.

Aujourd’hui, tout est intégré dans le

smartphone. Mais attention : si cet outil

ne fonctionne pas (ou mal), on perd dès

lors toute possibilité de récupération.

« Les smartphones présentent l’in-convénient

de modifi er la représentation du

risque, souligne Jacques Marc (INRS).

On s’imagine, à tort bien souvent, que la

balise GPS permettra de me retrouver,

or c’est faux car les choses ne sont pas

aussi simples. C’est pourquoi nous préconisons

toujours une réfl exion préalable

pas au salarié, soit parce la précision

du GPS est insuffi sante (un rayon de

10 mètre dans Paris pose problème

car ce peut ne pas être la même rue,

la même entrée, et cela ne dit rien sur

l’étage…) soit parce que le lieu de lancement

de l’alerte n’est pas le lieu où

se trouve le salarié (le cas des alertes

relayées par un véhicule en forêt).

Enfi n, les lieux particulièrement confi -

nés freinant le passage des signaux

peuvent fortement retarder l’arrivée des

secours. Dans tous les cas, d’un point

de vue légal, l’organisation de l’alerte

du travailleur isolé, des secours et, plus

généralement, de santé et de la sécurité

incombe à l’employeur. Il en est

de même pour l’entretien et la maintenance

du DATI et tout dispositif d’émission

fourni à ses salariés.

Les spécificités de la maintenance

Dans le cas de la maintenance, la question

de la protection du travailleur isolé est

encore plus complexe dans la mesure où

elle peut se présenter sous deux formes.

La maintenance est faite en interne et

l’équipe de maintenance reçoit dans son

atelier des équipements différents ; toutefois,

dans ce type de situation, la justifi

cation de la situation de travailleur isolé

est faible. Il est dans son atelier en présence

d’autres salariés. Mais dans le cas

où l’intervenant se trouverait en situation

de travailleur isolé, la question se pose

sur les risques que comportent ces équipements

parfois très différents les uns

des autres. Le contexte d’isolement, en

apparence le même que lorsque le technicien

intervient sur ses propres équipements,

devient en réalité très différent

en raison de la nature de l’équipement à

maintenir et de la – relative – méconnaissance

des risques qui lui sont propres. La

seconde forme de complexité intervient

dans le cas de la maintenance externe,

celle réalisée par des prestataires extérieurs

et donc intervenant sur des sites

industriels peu ou pas connus, et donc

diffi ciles à appréhender. Ces prestataires

de maintenance connaissent plus

ou moins bien les risques propres cette

fois à l’entreprise qui les accueille, l’historique

des machines et des équipements ;

ils ignorent parfois tout des lieux qu’ils

visitent et des équipes présentes susceptibles

de les assister en cas de diffi cultés.

Si un plan de prévention (obligatoire) n’a

pas – ou partiellement – été réalisé au

préalable, il est évident qu’en cas d’isolement,

les techniciens encourent certes

les mêmes dangers mais aux possibilités

de récupération différentes ; les

problèmes étant dus cette fois à l’aggravation

des troubles en cas d’accidents.

Dans ce cas, la maintenance est souvent

planifi ée et les risques bien connus mais

Seul ou mal

accompagné ?

Dans la défi nition de la PTI, il est

important de prendre en compte un

point particulier : il est également possible

de considérer un travailleur isolé

lorsqu’il accompagné d’une personne

– certes capable de recevoir un message

d’alerte – incapable de venir en

aide.

La défi cience physique ou mentale

d’un salarié handicapé permettra

peut-être d’effectuer les tâches pour

lesquelles il est affecté mais pas

nécessairement pour venir en aide ; la

fonction d’un salarié dans la maintenance

par exemple dépasse ainsi les

tâches et les missions défi nies dans le

contrat de travail. Il en est de même

pour un stagiaire. Celui-ci apprend le

métier aux côtés du technicien mais,

à moins de le former aux secours en

cas d’accident, il ne sera pas forcément

en mesure de porter l’assistance

nécessaire.

Enfi n, plusieurs personnes peuvent,

ensemble, former un groupe de travailleurs

isolés. Là encore, c’est l’alerte et

l’organisation de l’alerte qui importent ;

si aucune de ces personnes en diffi

culté n’est en mesure d’émettre un

message d’alerte clair et bien réceptionné

par les opérateurs compétents,

elles courent toutes le même risque

qu’un travailleur seul.

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 59


Prévention des risques

Travailleurs isolés :

de plus en plus nombreux ?

Il n’existe pas de statistiques sur les accidents survenus sur des personnes en situation d’isolement malgré les quelques indications que les

déclarations d’accidents graves et mortels peuvent comporter. Toutefois, au sein de l’INRS, on observe – et cela reste une supposition –

qu’avec le développement important des régimes d’auto-entrepreneur et la forte tendance à l’individualisation des activités, le nombre de

travailleurs isolés serait en augmentation. On imagine bien que cette corrélation logique pourrait à terme fortement impacter la diffusion des

bonnes pratiques en matière de prévention des risques et ne pas arranger le sort des travailleurs isolés.

PTI : deux grandes évolutions

en quarante ans

Depuis les années 1980, la question de la PTI a connu, pour l’essentiel, deux grandes évolutions. La première est d’ordre juridique avec

certaines décisions de justice qui et ont profondément bouleversé l’organisation du travail, à l’exemple de l’arrêt Snecma du 5 mars 2008

et qui a considérablement renforcé le pouvoir du CHSCT. La seconde est évidemment technologique. L’arrivée des dispositifs d’alerte pour les

travailleurs isolés (DATI) et les importants progrès liés aux outils de mobilité ont permis d’optimiser l’organisation de l’alerte.

Le cas des « dati » : des progrès

qui ne doivent pas exclure une vraie démarche

de prévention des risques

Les DATI apportent d’incontestables effets positifs mais aussi, à l’inverse, des effets négatifs. Alors que les technologies de l’Internet, de

géolocalisation et les outils informatiques ont envahi le quotidien des techniciens de maintenance, ces derniers peuvent aussi prendre

le risque de se reposer sur la prétendue infaillibilité de ces différentes technologies, oubliant même l’essentiel, les bonnes pratiques et les

réfl exes à adopter. Ces technologies ne retirent rien de la responsabilité de l’employeur.

Par ailleurs, sur les tablettes numériques et autres IPad, les opérateurs se réfèrent à de plus en plus de schémas, plutôt bien conçus

en général et apportant une réelle valeur ajoutée à l’intervention. Mais trop se fi er à ces schémas, c’est risquer de ne pas prendre soin

d’identifi er l’origine de la panne. Or une tablette numérique n’identifi e et ne localise pas précisément la panne à l’intérieur d’une machine ;

elle dit encore moins si l’opérateur court un risque en ouvrant le capot de celle-ci. Sans le DATI, on aurait certainement pris plus de

précaution comme susciter l’aide et le conseil de quelqu’un. Or avec l’outil, on a désormais la possibilité d’intervenir immédiatement, très

vite, trop vite parfois…

sur la bonne utilisation de ces systèmes

et d’entreprendre une étude approfondie

des autres mesures de prévention et de

récupération avant d’envisager un travail

sur le type de DATI à adopter et les outils

nécessaires à leur usage ».

Ce type de dispositif peut être utilisé

notamment grâce à des capteurs intégrés,

dans l’outil GSM par exemple,

et qui détectent la chute de verticalité.

L’opérateur tombe mais on ignore pourquoi

: s’il a eu un malaise – provoquant

ainsi la chute de verticalité –, s’il a reçu

un choc, un objet sur la tête ou un quelconque

projectile l’ayant déséquilibré

ou encore s’il a simplement glissé sur

le sol. Mais il peut également travailler

en position couchée ou à genoux ; dans

ce cas, ce type de dispositif n’est pas

adapté, à moins qu’il détecte que l’opérateur

ne bouge plus depuis quelques

minutes. Concernant l’envoi automatique

de sms, il faut également avoir à

l’esprit qu’en cas d’encombrement de

réseau, le message peut mettre parfois

jusqu’à une journée avant d’être traité.

Les DATI ont toutefois connu d’importants

progrès en l’espace de quelques

années, en particulier grâce à l’essor

des outils de mobilité. Mais il faut garder

en tête que ces solutions doivent

leur fi abilité qu’à une réelle démarche

d’investissement. Car au-delà du coût

du matériel (avec au préalable la réalisation

d’une véritable analyse des

besoins s’accompagnant d’une étude de

marché), il faut mobiliser une personne

dédiée à la réception et au traitement

des messages d’alerte, sans oublier la

maintenance de ces outils et la mise en

place des procédures qui vont avec.

Prendre gare à l’excès de confiance

Parmi les erreurs à ne pas commettre

fi gure bien entendu le non port du DATI.

Ce dispositif, comme tout équipement de

protection (dans la mesure où il reste l’ultime

recours face à un risque), demeure

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 60


N° 36 jaNvier - fevrier - mars 2012 TrimesTrieL 20 €

Prévention des risques

un outil incontournable. Le problème

réside bien souvent dans les comportements

et l’excès de confi ance dans les

possibilités d’agir qu’il induit.

Enfi n, les schémas techniques incitent

bien souvent – comme on l’a évoqué

plus haut – à ouvrir des équipements ou

des machines sans prendre le temps et

le soin de respecter les règles de base

d’identifi cation d’une panne. En somme,

il convient de toujours mesurer le niveau

de risque, se faire voir quand on le peut

et ne rien faire si un problème sort de

ses compétences. « C’est du bon sens,

insiste Jacques Marc. Néanmoins, dans

la précipitation, il arrive que l’on agisse

dangereusement. La personne qui travaillait

avant moi sur la problématique

de l’accident du travailleur isolé m’a rapporté

un cas d’accident que je garde toujours

en mémoire. Dans cette affaire, un

rondier intervenait dans une entreprise

de production de colonne de béton. Un

soir, le bourrage d’une machine a attiré

son attention. Après avoir constaté que

du gravier empêchait le béton de couler

normalement, l’opérateur a pris un

balai pour faire tomber le gravier, déséquilibrant

la colonne qui lui est tombé

dessus. » Dans ce cas, le DATI n’a rien

pu faire ; d’où la nécessité d’intégrer la

protection du travailleur isolé dans une

démarche globale de prévention des

risques.

Olivier Guillon

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DOSSIER TECHNOLOGIES

Intégrer les risques

d’échauffement dans

une démarche MBF

page >18

DOSSIER MANAGEMENT

Spécial TPM :

Décrypter le pilier 5

de la conception

page > 28

TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ

ROULEMENTS

Focus technique

sur la maintenance

des échangeurs

page > 50

PRÉVENTION DES RISQUES

AU TRAVAIL

Innocuité des matériaux

Où en est-on ?

page > 57

INTERVIEW EXCLUSIVE

Alain Le Vern, président de

la région Haute-Normandie,

s’exprime sur la réforme

STI2D

> page 8

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Lutter contre le fléau

de la corrosion des

installations

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TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ

ROULEMENTS

Comment assurer le

taux de disponibilité des

transmissions

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DOSSIER

PRÉVENTION DES RISQUES

AU TRAVAIL

Dossier spécial

consignation des

machines

page > 59

Ressources humaines :

Barème des salaires

des non-cadres dans la

maintenance.

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10 ans d’AZF :

Quels changements

dans la prise en compte

des risques ?

page > 68

PRÉVENTION DES RISQUES

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Retrouvez en exclusivité

le rapport du Bipe sur le

marché de la maintenance.

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DOSSIER TECHNOLOGIES

Optimiser la

maintenance dans les

milieux difficiles

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DOSSIER MANAGEMENT

GMAO : pratiques

d’utilisation et bonnes

surprises

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TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ

ROULEMENTS

Directive Machines : ce

qui va changer en 2012

page > 60

Lutter contre les échauffements

dans les installations industrielles > page 14

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Midest – Maintenance Expo :

Dossier spécial sur l’événement industriel majeur de l’automne

N° 35 octobre - Novembre - decembre 2011 trImeStrIeL 20 €

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PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 61


Agenda

EVÉNEMENTS, COLLOQUES,

SÉMINAIRES À VENIR…

Juin

EMM

L’édition 2015 des EMM (European

Mechatronics Meeeting), organisée par

Thésame en partenariat avec le Cetim

et Artema, aura lieu les 2 et 3 juin à

l’espace Cetim à Senlis (Oise) sur le

thème de la mécatronique tout terrain.

Après l’automobile, l’industrie, l’aéronautique,

cette 13 e rencontre européenne de

mécatronique sera consacrée aux engins

roulants professionnels (machinisme agricole,

ferroviaire, transmissions, engins de

travaux Publics ou de manutention et

levage…). Dans ce secteur, les exigences

de sécurité et les conditions de travail

sont extrêmes, poussant la mécatronique

aux frontières du possible. Au-delà des

spécialistes du secteur, EMM 2015 offrira

la vision de grands capitaines d’industrie

sur les enjeux mondiaux.

À l’espace Cetim à Senlis (Oise)

Les 2 et 3 juin 2015

>> www.emm-mechatronics.eu

Sepem

Du 2 au 4 juin prochains, se déroulera

la quatrième édition du Sepem Industries

Sud-Est au Parc des expositions d’Avignon.

Un site de production rencontre des

besoins récurrents qui sont propres au

fonctionnement d’une usine, qu’il s’agisse

d’une pompe, d’un process, d’une unité

de manutention ou encore de traitement

de fl uides ou de déchets industriels. Le

Sepem Industries répond à tous ces critères,

à moins de 2 h 30 de route des

sites de production visés…

À Avignon

Du 2 au 4 juin 2015

>> www.sepem-industries.com

Préventica Toulouse

Depuis 1997, les congrès-salons

Préventica sont organisés dans les

régions de France, à raison de deux

rendez-vous par an. L’événement est

aujourd’hui la référence nationale pour

tous les acteurs de la maîtrise des

risques, tant dans l’entreprise et que

dans les services publics. En permettant

réfl exions, retours d’expériences

et rencontres professionnelles sur les

conditions de bien-être au travail, aussi

bien sur les enjeux de la sécurité globale

des entreprises, les Congrès//Salon

Préventica s’inscrivent depuis leur origine

dans le champ du développement durable

des organisations. Experts, dirigeants,

cadres, élus, professionnels… sont invités

à partager leurs expériences. Rendezvous

en juin 2015 pour la 28 e édition

nationale de Préventica

À Toulouse

Du 9 au 11 juin 2015

>> www.preventica.com

Juillet

Innorobo 2015

Artema, syndicat des industriels de

la mécatronique, arrive en force sur

Innorobo, du 1 er au 3 juillet 2015, Cité

internationale de Lyon, en rassemblant

douze entreprises adhérentes sur un large

espace intitulé Pavillon mécatronique.

Objectif : montrer, expliquer la mécatronique

au cœur de la robotique et de

l’usine du futur. Il n’y a pas de robots

intelligents sans composants mécatroniques

pour assurer leur fiabilité, leur

performance, ou leur maintenance.

Du 1 er au 3 juillet 2015

Cité internationale de Lyon

>> innorobo.com

Septembre

Congrès international

de métrologie

Le 17 e CIM réunira tous les acteurs du

monde de la mesure : utilisateurs industriels

de moyens de mesure, experts

techniques, laboratoires publics et privés,

fabricants et prestataires. Ce Congrès

présente les évolutions des techniques

de mesure, les avancées R&D et leurs

implications pour l’industrie. Il montre

également comment la mesure améliore,

au quotidien, les processus industriels et

la maîtrise des risques. Les six tables

rondes industrielles porteront sur Les

bonnes pratiques en santé, la Transition

énergétique, L’analyse sensorielle au service

de la métrologie, l’Externalisation de

la fonction métrologie, l’Agroalimentaire et

la Mesure et maîtrise des risques avec

l’approche ISO 9001.

À Paris Porte de Versailles

Du 21 au 24 septembre 2015

>> www.metrologie2015.com

PRODUCTION MAINTENANCE juin 2015 PAGE 62


Au sommaire

du prochain numéro

(programme non défi nitif susceptible de modifi cation)

Technologies

Les équipements et technologies de contrôle non destructif

au service de la maintenance

Management

Comment aborder pour la première fois une démarche TPM

en entreprise ?

Maintenance en production

Capteurs : La solution à tous les problèmes de contrôle des équipements

de production ?

Prévention des risques au travail

Ergonomie et optimisation des équipements industriels

Equipements et solutions pour réduire les risques de chute

CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION

MRJ

54, Boulevard Rodin

92130 Issy les Moulineaux

Tél. : 01 73 79 35 67

Fax. : 01 34 29 61 02

www.maintenanceandco.com

(la rédaction n’est pas responssable des documents

qui lui sont adressés, sauf demande express,

ceux-ci ne sont pas retournés)

DIRECTEUR DE LA PUBLICATION

Jérémie Roboh

RÉDACTION

Olivier Guillon

(o.guillon@mrj-corp.fr)

COMITÉ DE RÉDACTION :

Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),

Jérémie Roboh, Olivier Guillon.

ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :

Jacques Fath (M3i), Yann Gateau (Doble

Engineering), Serge Gomez (Cimi),

Guy Routier (Cimi)

ÉDITION

Maquette et couverture :

Nord Compo (www.nordcompo.fr)

PUBLICITÉ

MRJ - Tél. 01 73 79 35 67

Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr

DIFFUSION ET ABONNEMENTS

Prix du numéro : 20 euros

Abonnement 4 numéros : 58 euros

Étranger : 80 euros

Règlement par chèque bancaire

à l’ordre de MRJ

www.production-maintenance.com

courriel : abonnement@production-maintenance.com

Tél. 01 73 79 35 67

Index des annonceurs

APISOFT .................................. 31

BITO ......................................... 23

CIMI .......................................... 13

CORIM SOLUTIONS ................ 35

CREATIVE IT ............................ 41

DB VIB ........................................ 5

DENIOS .................. ENCARTAGE

DESCOURS

& CABAUD ................. 2 e de couverture

DIFOPE .................... 3 e de couverture

DSDSYSTEM ........................... 37

EVEN PRO ................................. 3

EWON ...................................... 21

GATES .............................4 e de couv

GL EVENTS ............................. 19

I-CARE ..................................... 15

MAINTENANCEANDCO .......... 63

PILZ ...........................................11

PREVENTICA ........................... 57

REED EXPOSITION................... 7

SSI SCHAEFER ....................... 29

IMPRESSION

PAUKER HOLDING KFT

11-15 Baross utca

H-1047 Budapest - HONGRIE

N° ISSN : 1632-4153

Commission paritaire : 0414 T 83 214

Dépôt légal : à parution

Trimestriel - N°49

Juin 2015

Crédit photo couverture :

SEW USOCOME D.R.

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Maintenance en production

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DSDSYSTEM ........................... 37

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I-CARE ..................................... 15

MAINTENANCEANDCO .......... 63

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REED EXPOSITION................... 7

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Trimestriel - N°49

Juin 2015

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Leroy Somer - DR

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