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Production Maintenance n°48

TECHNOLOGIE : MAÎTRISER L’ANALYSE VIBRATOIRE

TECHNOLOGIE :
MAÎTRISER L’ANALYSE VIBRATOIRE

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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />

L’atout des<br />

barrières immatérielles<br />

Page > 26<br />

MANAGEMENT<br />

Lutter contre<br />

l’obsolescence<br />

Page > 34<br />

MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />

Mécatronique<br />

et usine 4.0<br />

Page > 44<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

Protection du corps et HSE<br />

à l’honneur<br />

Page > 51<br />

REPORTAGE<br />

Immersion dans<br />

une papeterie<br />

Page > 49<br />

TECHNOLOGIE<br />

MAÎTRISER L’ANALYSE VIBRATOIRE<br />

> page 12<br />

N° 48 mars 2015 TrImEsTrIEL 20 €


GMAO CORIM : : : QUALITÉ, SÉCURITÉ, TRAÇABILITÉ.<br />

Vous êtes êtes exigeants. Nous aussi.<br />

TRAÇABILITÉ<br />

TRAÇABILITÉ<br />

Suivi des des des lots, lots, lots,<br />

Signature Suivi des<br />

électronique,<br />

des des lots, lots, lots,<br />

Signature norme FDA<br />

électronique,<br />

FDA FDA 21, 21, 21,<br />

CFR<br />

norme<br />

CFR CFR FDA<br />

PART<br />

FDA FDA<br />

11.<br />

21,<br />

11.<br />

21,<br />

11.<br />

21,<br />

CFR CFR CFR PART 11. 11. 11.<br />

SÉCURITÉ<br />

SÉCURITÉ<br />

Réglementation ATEX,<br />

Réglementation<br />

autorisation de de de travail,<br />

ATEX,<br />

autorisation permis de de<br />

de de<br />

de<br />

travail,<br />

de feu... feu...<br />

permis de de de feu... feu...<br />

QUALITÉ<br />

QUALITÉ<br />

Identification des des des<br />

zones Identification sensibles, des<br />

suivi<br />

des<br />

suivi<br />

des<br />

du du zones<br />

du plan plan de<br />

sensibles,<br />

de de prévention.<br />

suivi suivi<br />

du du du plan plan de de de prévention.<br />

HABILITATION<br />

HABILITATION<br />

Contrôle compétences,<br />

Contrôle gestion compétences,<br />

de de la de la la<br />

sous-traitance,<br />

gestion de de la de la la<br />

sous-traitance,<br />

conformité<br />

fournisseurs.<br />

conformité<br />

fournisseurs.<br />

HYGIÈNE<br />

HYGIÈNE<br />

Consigne sur sur sur<br />

équipements,<br />

Consigne sur sur sur<br />

équipements,<br />

certificats<br />

d'alimentarité.<br />

certificats<br />

d'alimentarité.<br />

CONFORMITÉ<br />

CONFORMITÉ<br />

Suivi des des des contrôles<br />

Suivi réglementaires,<br />

des des des contrôles<br />

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sécurité, environnement et et et financier de de de votre activité<br />

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maintenance : : gestion : des des des contrôles réglementaires,<br />

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consignes de de de sécurité (permis de de feu, de feu, feu, permis de de de fouille…).<br />

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Outre la la la traçabilité de de la de la vie la vie de vie de vos de vos vos équipements, CORIM<br />

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Progress garantit une une une optimisation des des des stocks et et une et une une<br />

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l’activité performant.<br />

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De De De la la la demande d'intervention l'analyse technique et et et<br />

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solution incontournable pour le le le pilotage de de de l'activité<br />

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Editorial<br />

La vague 4.0<br />

profitera-t-elle à la maintenance ?<br />

L’expression est sur toutes les lèvres, des grands donneurs d’ordres de l’industrie aux offreurs<br />

de technologies en passant par le politique dont les acteurs locaux, nationaux et européens<br />

semblent ces derniers temps curieusement préoccupés par l’état d’avancées technologiques de<br />

leurs entreprises et le niveau de connexion entre leurs moyens de production. Il faut avouer que<br />

lorsque l’Allemagne – véritable meneur de troupes du Vieux Continent – fait de l’Industrie 4.0 un<br />

des chevaux de bataille de l’économie nationale, il ne faut pas plus d’un effet d’annonce pour que<br />

les plus fidèles admirateurs du champion industriel européen lui emboitent le pas.<br />

Pourtant, il semble bien que du côté des entreprises on regarde non sans un certain recul ce<br />

petit monde s’agiter et débattre sur cette notion bien vague d’usine du futur. Car cela fait déjà<br />

des années que les entreprises ont bien compris qu’investir dans les nouvelles technologies –<br />

en particulier celles qui ont émergé depuis la révolution de l’Internet – était l’un des moyens les<br />

plus efficaces pour devenir plus compétitives sur le marché mondial. Bon nombre d’entre elles<br />

(même si l’investissement reste l’un des points faibles de l’industrie française) ont investi dans<br />

des solutions MtoM (machine to machine), des robots industriels de production et de manutention<br />

ou encore des systèmes de ligne entièrement automatisés, à l’image de SEW-Usocome qui a<br />

inauguré le 27 février dernier son nouveau site de montage de Brumath (Bas-Rhin), entrant ainsi<br />

de plain pied dans l’usine du futur.<br />

La production est bien évidemment concernée mais la quatrième révolution industrielle n’a pas<br />

pour autant oublié la maintenance. Les objets connectés (ou l’Internet des objets – pour rester<br />

dans la tendance du moment) présentent de nombreux avantages en matière de surveillance<br />

d’un équipement et de rapidité d’intervention, le plus souvent à distance. Les solutions de sécurité,<br />

telles que les barrières immatérielles de sécurité (qui font l’objet d’un dossier dans ce<br />

nouveau numéro de <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong>) sont la preuve que l’industrie 4.0 prend en compte<br />

les risques de n’importe quel opérateur. Enfin, la robotisation – elle aussi victime heureuse d’un<br />

phénomène de mode – devrait, on l’espère, se généraliser dans les entreprises et servir à la fois<br />

la production dans la manipulation de pièces mais aussi la maintenance, en particulier pour les<br />

zones difficiles d’accès. Encore faudra-t-il trouver du personnel suffisamment compétent pour<br />

intervenir sur le robot lorsque celui-ci tombera en panne… Mais la formation du personnel, ça, ce<br />

n’est pas encore au goût du jour !<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 1


7 EPEM<br />

Industries<br />

Vos prochains rendez-vous SEPEM Industries :<br />

AVIGNON (SUD-EST) // 2 - 3 - 4 juin 2015<br />

ANGERS (CENTRE OUEST) // 6 - 7 - 8 octobre 2015<br />

ROUEN (NORD OUEST) // 26 - 27 - 28 janvier 2016<br />

COLMAR (EST) // 31 mai - 1 er juin - 2 juin 2016<br />

TOULOUSE (SUD-OUEST) // 27 - 28 - 29 septembre 2016<br />

DOUAI (NORD) // 24 - 25 - 26 janvier 2017<br />

Salon des S ervices, E quipements, P rocess E t M aintenance<br />

SEPEM Industries,<br />

les salons au cœur des régions :<br />

Des lieux de projets et de rencontres entre tous les acteurs industriels…<br />

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SEPEM Industries, c’est aussi une base de<br />

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62 000 sites de production<br />

297 000 emails directs<br />

de décideurs industriels<br />

Des campagnes emailing performantes :<br />

120 campagnes/an, +20% ouvertures en moyenne.<br />

Ne payez que pour les cibles que vous aurez choisies :<br />

industries, services, tailles d’usines, départements ou régions…<br />

BILAN<br />

SEPEM INDUSTRIES NORD<br />

(Douai, Janvier 2015)<br />

682 Exposants<br />

6 928 Visiteurs industriels<br />

sites de production ont<br />

+2 100<br />

fait le déplacement<br />

SEPEM sur le net - PERMANENT<br />

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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 2


SOMMAIRE<br />

ACTUALITÉS<br />

Entreprises & marché<br />

Le salon Industrie<br />

revient en Rhône-Alpes .....................4<br />

Nouvelle édition du Sepem Industries<br />

dans sud-est de la France ................6<br />

Produits & technologies<br />

MicrodB lance le premier<br />

scanner acoustique portable .............8<br />

Mobilité et Industrie 4.0<br />

pour Schaeffler .................................8<br />

Avis d’expert<br />

Mais qu'est-il advenu du pont ? ...…10<br />

ANALYSE VIBRATOIRE<br />

TECHNOLOGIES<br />

Maîtriser les vibrations avant qu’elles ne vous rattrapent ! ............12<br />

Technique de maintenance conditionnelle<br />

d’un mélangeur interne ................................................................…14<br />

Un concept novateur pour la surveillance<br />

vibratoire offline de sites isolés .....................................................20<br />

Identifier les défauts des moteurs électriques<br />

par l’analyse des 6 zones de défaut ...............................................22<br />

MANAGEMENT<br />

Combattre les pannes<br />

liées à l’obsolescence .....................34<br />

Anticiper toute obsolescence,<br />

un réflexe vital pour l’entreprise ......36<br />

Une GMAO pour améliorer et gérer<br />

la maintenance chez Limagrain<br />

Céréales ingrédients .......................40<br />

Causes de pannes<br />

ou causes premières ? ................…42<br />

MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />

Mécatronique et usine 4.0<br />

La France doit se tourner<br />

vers l’Industrie 4.0 ...........................44<br />

Lancement d’un nouveau guide<br />

des métiers de la mécatronique ......45<br />

La mécatronique, un facteur<br />

d’optimisation pour la maintenance ...46<br />

Spécial Lubrification<br />

La lubrification,<br />

une question stratégique .............…47<br />

Des lubrifiants haute performance et<br />

des services orientés vers les clients ....48<br />

Un partenariat bien « huilé »<br />

entre Fuchs et Roto France .........…49<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

AU TRAVAIL<br />

Europropre - Multiservices<br />

Expo 2015 : une nouvelle ère .........51<br />

BARRIÈRES IMMATÉRIELLES<br />

MAINTENANCE<br />

EN PRODUCTION<br />

S’équiper de barrières immatérielles .............................................26<br />

Nouveaux rideaux lumineux et barrières immatérielles<br />

de sécurité SLC/SLG 445 à fonctions multiples ..........................…33<br />

Comment enfiler et retirer une combinaison<br />

de protection correctement ?…......52<br />

Mabéo Direct dans la cour<br />

des grands de l’E-Commerce .........55<br />

HYGIÈNE-SANTÉ-<br />

ENVIRONNEMENT<br />

Trimet choisit Themis pour la gestion du<br />

système de management QHSE ..........56<br />

Les composants Parker optimisent<br />

les solutions de désamiantage .......58<br />

AVIS D’EXPERT<br />

<strong>Maintenance</strong> durable et<br />

prévisionnelle pour les équipements<br />

de production (2e partie) .................60<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 3


ACTUALITÉS<br />

entreprises & marché<br />

Un partenariat pour une maintenance<br />

plus sûre et performante<br />

Apave et l’Association française des<br />

ingénieurs et responsables de maintenance<br />

(Afim) ont signé une convention<br />

de partenariat dont le but est mettre à la<br />

disposition des acteurs de la maintenance<br />

une gamme de formations et un niveau<br />

d'expertise unique pour une maintenance<br />

plus sûre et plus performante. « La mise<br />

à niveau des compétences professionnelles<br />

et l'amélioration de la sécurité des<br />

intervenants de maintenance sont des<br />

axes d'amélioration de la compétitivité<br />

des entreprises. Avec ce partenariat, les<br />

séminaires de l'Afim seront dispensés en<br />

région grâce au réseau des centres de<br />

formation Apave et bénéficieront ainsi de<br />

son expertise en maintenance, a indiqué<br />

Claude Pichot, président de l'Afim. En<br />

confiant à Apave le déploiement de Securafim<br />

sur le terrain, l'Afim s'appuie sur l'expertise<br />

et la notoriété d'Apave pour faire<br />

progresser la sécurité des intervenants<br />

lors de la maintenance des équipements.<br />

Ce partenariat national conforte les actions<br />

qu'Apave et Afim mènent ensemble depuis<br />

plus de trente ans au service de la maintenance<br />

».<br />

De nouveaux contrats d’exploitation-maintenance<br />

pour EDF<br />

Energies Nouvelles<br />

EDF Energies Nouvelles annonce la signature<br />

de plusieurs nouveaux contrats<br />

d’exploitation-maintenance (O&M) concernant<br />

la gestion d’installations éoliennes et<br />

solaires pour compte propre et compte de<br />

tiers. Les plus importants contrats portent<br />

sur 656 MW aux Etats-Unis, 599 MW en<br />

Italie et 588 MW au Canada. En 2014,<br />

l’activité O&M d’EDF Energies Nouvelles a<br />

connu une croissance globale de 20% à<br />

l’international, passant de 9,1 GW à près<br />

de 11 GW de capacités.<br />

Aujourd’hui, la filiale d’EDF Energies Nouvelles<br />

dédiée à l’O&M en Europe, prend<br />

pied en Italie pour gérer 599 MW de nouveaux<br />

actifs, majoritairement éoliens.Cette<br />

gestion est menée pour le compte d’une<br />

structure consacrée aux énergies renouvelables<br />

en Italie, codétenue par Edison,<br />

EDF Energies Nouvelles et l’investisseur<br />

F2i.Après la France, la Grèce, le Royaume-<br />

Uni, l’Allemagne, et la Pologne en début<br />

d’année 2014, l’Italie représente le sixième<br />

pays d’implantation en Europe pour<br />

la filiale O&M.<br />

Événement<br />

Le salon Industrie<br />

revient en Rhône-Alpes<br />

Le salon de l’Industrie retrouve le parc Eurexpo de Lyon du 7 au 10 avril prochains<br />

pour célébrer l’industrie lors du plus grand rassemblement des technologies de<br />

production en France. Cet événement à taille humaine permettra aux acteurs de<br />

tous les métiers de la mécanique et issus de tous secteurs industriels confondus<br />

de trouver des solutions à leurs questions et projets.<br />

Comme tous les deux ans, Industrie Lyon<br />

valorisera l’innovation, la formation,<br />

l’homme dans le milieu industriel et mettra<br />

l’accent sur la sous-traitance, laquelle propulse<br />

le Rhône-Alpes en tête des régions industrielles<br />

françaises. L’offre des exposants<br />

évolue avec l’arrivée du Village Impression<br />

3D aux côtés de neuf secteurs complémentaires<br />

d’équipements et d’un secteur de savoir-faire<br />

: la sous-traitance. Les neuf secteurs<br />

concerné sont l’assemblage/montage,<br />

le formage/découpage/tôlerie, l’informatique<br />

industrielle, la machine-outil, la mesure/<br />

contrôle/vision, l’outillage, la robotique, le<br />

soudage ainsi que le traitements des matériaux.<br />

Plusieurs temps forts<br />

À l’occasion de cette édition, GL events innove<br />

encore en proposant de nouvelles animations<br />

aux côtés de celles qui ont déjà fait<br />

leurs preuves. Les Trophées de l’Innovation<br />

valorisent les savoir-faire, l’esprit d’innovation<br />

et l’implication des industriels dans quatre<br />

catégories : « Environnement », « Ergonomie<br />

», « Productivité » et « Technologie ».<br />

Sur le salon, l’espace Innovation donnera vie<br />

aux innovations et diffusera en continu des<br />

vidéos de présentation de tous les produits<br />

nominés.<br />

Pour la première fois, le trophée du Manager<br />

industriel de l’année récompensera un<br />

manager qui aura mené une initiative originale<br />

pour optimiser le fonctionnement de son<br />

usine. Lancée sur Industrie Lyon 2013 avec<br />

la présence d’Eurocopter, INside INdustrie<br />

a connu un succès semblable sur Industrie<br />

Paris 2014 avec Safran, en accueillant plus<br />

de 5 000 visiteurs sur son espace. Fort de<br />

ce succès grandissant, Industrie Lyon 2015<br />

accueillera cette année comme nouvel invité<br />

d’honneur le groupe Mecalac. Leader sur<br />

son marché domestique avec près de 60 %<br />

de part de marché, Mecalac positionne sa<br />

réussite comme résultante d’une politique<br />

R&D forte et d’une culture de différenciation à<br />

tous les niveaux de l’entreprise. L’innovation<br />

résonne comme un maître-mot pour cette société<br />

de matériels de construction compacts<br />

et innovants pour les chantiers urbains, les<br />

travaux ferroviaires et de service.<br />

Le Labo Industrie, en partenariat avec le Cetim<br />

et le Symop, dévoilera en avant-première<br />

certaines des avancées technologiques appelées<br />

à devenir les standards de l’industrie<br />

de demain. Les thématiques à l’honneur sur<br />

Industrie Lyon 2015 sont l’usine du futur et<br />

les machines intelligentes.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 4


PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 5


ACTUALITÉS<br />

entreprises & marché<br />

Emmanuel de Lauzon nommé<br />

directeur du Cetim Nantes<br />

Le Cetim annonce la nomination d’Emmanuel<br />

de Lauzon, 58 ans, en tant que<br />

directeur opérationnel du site du Cetim à<br />

Nantes. Il assure, à ce titre, la direction les<br />

activités métrologie, matériaux métalliques<br />

et surface, ingénierie des polymères et<br />

composites, technologies de l’étanchéité,<br />

techniques des fluides et des écoulements,<br />

pour l’ensemble du Cetim. Depuis 2008, il<br />

occupait le poste de directeur opérationnel<br />

et responsable de l'établissement de<br />

Senlis.<br />

Issu d'une formation d’Ingénieur de l'ESME<br />

Sudria, Emmanuel de Lauzon a démarré sa<br />

carrière chez Cegelec en 1980 en tant<br />

qu’ingénieur d'affaires avant de rejoindre<br />

PSA, en 1988, où il occupe successivement,<br />

les postes de responsable méthode<br />

outillage sur le site de Saint-Ouen, de chef<br />

de lancement industriel puis de responsable<br />

de production à Aulnay-sous-Bois,<br />

et d’animateur des échanges d'expérience<br />

entre les usines du groupe. De 1998 à<br />

2008, il évolue chez Société des Polymères<br />

Barre Thomas où il entre en tant que responsable<br />

d'une des trois unités de production<br />

puis, de l'ensemble de la production,<br />

avant d'en devenir le directeur industriel.<br />

AFI KLM E&M élu MRO de<br />

l'année pour la deuxième année<br />

consécutive<br />

Comme en 2014, AFI KLM E&M s'est vu<br />

remettre le trophée « MRO de l'Année »<br />

(MRO of the Year), lors de la cérémonie<br />

des Airline Economics Aviation 100 Awards,<br />

organisée à Dublin le 19 janvier dernier.<br />

Pour la deuxième année consécutive,<br />

l'obtention de cette récompense souligne<br />

l'engagement d'AFI KLM E&M à maintenir<br />

des performances et des niveaux de qualité<br />

optimaux sur le long terme, et à les<br />

améliorer de manière continue.<br />

À travers la remise de ce prix, les professionnels<br />

du marché MRO reconnaissent la<br />

haute valeur des prestations d'entretien et<br />

de maintenance aéronautique délivrées<br />

par AFI KLM E&M, ainsi que la qualité de<br />

son service client. Le Groupe investit massivement<br />

et continuellement dans l'amélioration<br />

de ses infrastructures et dans le développement<br />

de son réseau pour pouvoir<br />

supporter ses clients dans le monde entier.<br />

Rendez-vous<br />

Nouvelle édition du Sepem Industries<br />

dans sud-est de la France<br />

Le salon Sepem Industries revient cette année Avignon, non plus en hiver mais du<br />

2 au 4 juin prochain. Au programme de cet événement, pas de grands chamboulement<br />

; l’idée est de rester fidèle à une recette synonyme de succès, comme en<br />

témoigne la précédente édition qui s’est déroulée à Douai fin janvier.<br />

Maintenir des salons hautement qualitatifs,<br />

à taille humaine et pouvant se visiter<br />

en une journée, dans les lieux faciles<br />

d’accès tout en garantissant les traditionnels<br />

systèmes de navettes gratuites, tels<br />

sont les ingrédients à l’origine du succès<br />

des éditions du Sepem, et auxquels tient<br />

tout particulièrement leur directeur, Philippe<br />

Dutheil. « L’édition d’Avignon affiche ‘’complet’’<br />

depuis la fin janvier. La philosophie de<br />

ce salon fonctionne, notamment en raison<br />

de sa superficie raisonnable et des fonctions<br />

production et maintenance bien représentées.<br />

Nous n’allons pas détruire ce qui plaît<br />

à tout le monde ! Nous cherchons avant tout<br />

la qualité des échanges ainsi que la satisfaction<br />

des visiteurs et des exposants plutôt que<br />

systématiquement générer un maximum de<br />

chiffre d’affaires ». Et cela se confirme dans<br />

le « visitorat » ; « il suffit de voir que plusieurs<br />

membres d’une même société – parfois une<br />

douzaine de personnes issus de services<br />

très différents et aux attentes variables – se<br />

rendent au salon », souligne Philippe Dutheil.<br />

En juin prochain, à Avignon, pas de grands<br />

bouleversement. « L’offre évolue en fonction<br />

des besoins réels, ce qui est le cas notamment<br />

pour des équipements à plus faible<br />

consommation d’énergie et recyclables ;<br />

mais il faut se rendre à l’évidence : ce que recherchent<br />

en priorité les industriels, c’est un<br />

produit fiable, au meilleur rapport qualité/prix<br />

et doté d’un SAV à la hauteur des besoins ».<br />

Bilan une nouvelle fois très positif de<br />

l’édition de Douai<br />

« L’industrie n’est peut-être pas au mieux de<br />

sa forme, mais les industriels continuent de<br />

retrousser leurs manches et gardent le moral<br />

», affirment les organisateurs des éditions<br />

du Sepem Industries. D’après un sondage<br />

réalisé par Even Pro auprès de 63 000 décideurs<br />

industriels de la grande région Nord<br />

de la France et de la Belgique francophone,<br />

plus de la moitié d’entre eux prévoient d’investir<br />

en 2015 (79.4% pour renouveler leurs<br />

machines, 35% pour l’extension de leurs outils<br />

de production). Un bol d’air qui se ressent<br />

dans le bilan plus que positif dressé après<br />

l’édition de Douai de janvier dernier jugée<br />

« exceptionnelle ». 20% de visiteurs supplémentaires<br />

pour les 682 exposants du salon !<br />

Tels sont les chiffres ressortis de l’après-salon.<br />

La prochaine édition prévue dans le nord<br />

de la France aura lieu du 24 au 26 janvier<br />

2017, toujours à Douai.<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 6


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Dexis, le négoce PRODUCTION technique MAINTENANCE MARS de 2015 Descours PAGE 7<br />

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ACTUALITÉS<br />

produits & technologies<br />

Gestion du compte pénibilité<br />

depuis un logiciel de GMAO :<br />

c’est possible !<br />

Quand il s’agit de mesurer l’exposition aux<br />

risques d’un collaborateur, le plus simple<br />

reste de récupérer directement les informations<br />

où elles se trouvent. Les logiciels<br />

de gestion de maintenance organisent<br />

déjà le travail des agents et techniciens de<br />

maintenance ; ils peuvent donc également<br />

potentiellement servir à mesurer l’exposition<br />

aux risques des différents utilisateurs.<br />

C’est le constat qui a amené la société<br />

DSDSystem à intégrer le suivi de compte<br />

pénibilité à sa GMAO Altair Enterprise, en<br />

se reposant notamment sur la gestion des<br />

emplacements, des opérations et des durées<br />

d’intervention (planification, pointage).<br />

L’association de chaque tâche à l’exposition<br />

un ou plusieurs facteurs risques, sert<br />

ensuite de base au calcul des points. Enfin,<br />

grâce aux fonctionnalités du module QHSE<br />

de la GMAO (document unique, fiche de<br />

pénibilité), la gestion du compte prévention<br />

pénibilité peut être étendue à tous les salariés<br />

de l’entreprise… L’occasion pour de<br />

nombreuses entreprises de se doter d’un<br />

outil de gestion des comptes pénibilité, si<br />

ce n’est pas encore fait.<br />

SKF complète ses solutions de<br />

maintenance conditionnelle pour<br />

la marine<br />

Le kit de maintenance conditionnelle<br />

marine de SKF a été élargi et comprend<br />

tous les outils nécessaires pour effectuer<br />

une maintenance conditionnelle à bord<br />

des navires. Ce kit permet également<br />

aux exploitants de franchir une première<br />

étape vers un programme de maintenance<br />

conditionnelle. Ce kit est aussi capable de<br />

réaliser des analyses approfondies de la<br />

machine, à partir de l'analyse de bande de<br />

fréquence FFT<br />

SKF propose également une solution de<br />

surveillance de propulseurs, qui permet<br />

une maintenance conditionnelle intégrée<br />

des propulseurs et des propulseurs de<br />

manœuvre utilisés dans l'industrie marine<br />

et offshore. Cette solution de surveillance<br />

peut servir aussi bien aux exploitants de<br />

navires qu'aux fabricants de propulseurs,<br />

pour les installations déjà en marche et les<br />

nouvelles constructions.<br />

Détection<br />

MicrodB lance le premier<br />

scanner acoustique portable<br />

Forte de son expertise dans le domaine de l'imagerie acoustique et de l'identification<br />

de sources de bruits, MicrodB a développé une solution unique d'antenne acoustique<br />

autonome couplant l'audio et la vidéo pour un diagnostic efficace.<br />

Solution brevetée de diagnostic acoustique<br />

à base de technologies embarquées<br />

et d'antenne, le NoiseScanner (Décibel<br />

d'Or 2014) permet de localiser les fuites<br />

acoustiques, de détecter les points chauds,<br />

les bruits parasites ou encore le contrôle<br />

qualité par l'analyse du bruit stationnaire en<br />

balayage, l'analyse de bruit instationnaire en<br />

position fixe, et l'écoute en temps réel du signal<br />

à l'aide d'un casque.<br />

Equipé de microphone MEMs (MicroElectroMechanical<br />

Systems, d'une caméra<br />

CMOS et d'une tablette développée spécifiquement<br />

pour le produit, le NoiseScanner<br />

a été conçu sur un système embarqué Linux.<br />

Pour l'utilisateur, les fonctions ont été<br />

simplifiées tant pour l'acquisition des données<br />

que pour leur interprétation. De l'usine<br />

de production au concessionnaire automobile<br />

qui souhaite localiser un défaut acoustique,<br />

les possibilités d'usages sont larges.<br />

Des contrats de distribution ont été signés en<br />

France, en Italie, en Espagne, en Allemagne,<br />

en Angleterre et en Corée. Une recherche de<br />

distributeur américain est en cours.<br />

Mécatronique<br />

Mobilité et Industrie 4.0 pour Schaeffler<br />

L’activité Industrie de Schaeffler AG sera présente sur la Foire de Hanovre qui aura<br />

lieu début avril. S’articulant autour de la mobilité et l’industrie 4.0, la société mettra<br />

en exergue le perfectionnement permanent des roulements, des paliers lisses et<br />

des guidages linéaires visant à en améliorer la résistance, la durée de vie et les<br />

performances.<br />

L<br />

’un des produits phares de Schaeffler<br />

dans ce domaine est le couplemètre magnéto-élastique<br />

de FAG. Avec ce produit, le<br />

fabricant propose une solution mécatronique<br />

pour surveiller et gérer les processus avec<br />

beaucoup plus de précision. Le fournisseur<br />

de solutions de roulements et de sous-systèmes<br />

est en mesure de proposer un couplemètre<br />

prêt à être monté, adapté aux différentes<br />

applications.<br />

Avec la possibilité de surveiller très exactement<br />

l’état des machines et des procédés par<br />

la détection du couple de rotation, Schaeffler<br />

apporte l’une des solutions indispensables<br />

à la réalisation des procédés intelligents en<br />

réseau visant à la concrétisation du concept<br />

industrie 4.0. Les premières applications<br />

concernent le machinisme agricole, notamment<br />

les épandeurs à fumier ou à engrais (en<br />

photo) commandés en fonction du couple.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 8


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ACTUALITÉS<br />

produits & technologies<br />

Avis d’expert<br />

Mais qu'est-il advenu du pont ?<br />

La gestion des actifs industriels « asset management » devrait être à l’ordre du jour de la plupart des entreprises. En<br />

effet, l’équilibre des coûts, les opportunités et les risques par rapport aux performances souhaitées des actifs afin d'atteindre<br />

les objectifs de l'entreprise sont déterminants pour la compétitivité. Un programme de maintenance efficace<br />

permet l'application de méthodes d'analyse en vue de la gestion d'un actif aux différentes phases de son cycle de vie.<br />

Et si je vous disais que sa réussite dépend de la fiabilité du pont ?<br />

Il y a quelques mois, un de mes collègues<br />

a eu le plaisir de visiter de nombreuses<br />

sociétés de divers secteurs industriels<br />

dans la région des Balkans et il<br />

lui a semblé que la plupart d'entre elles<br />

avaient un point commun : l'existence<br />

d'un immense fossé entre la théorie de<br />

la maintenance et la pratique sur les<br />

sites de production. Il a certes rencontré<br />

des exceptions, mais, sur base de deux<br />

simples questions, il a bien eu 200 fois<br />

une impression de déjà vu lors des quatre<br />

premières minutes de ces entretiens.<br />

Quels outils, méthodes et technologies<br />

utilisez-vous pour les prises de<br />

mesures et les diagnostics ?<br />

• Aucune : 60 % des réponses<br />

• Des outils basiques d'une valeur inférieure<br />

à 500 € : 30 % des réponses<br />

• Une caméra à infrarouge ou un vibromètre...<br />

voire les deux : 10 % des réponses.<br />

Implémentation - training<br />

Externalisez-vous cette partie de vos<br />

prestations à une entreprise tierce ?<br />

• Non : 75 % des réponses<br />

• Analyse de l'huile, analyse vibratoire ou<br />

thermographie une fois par an : 25 % des<br />

réponses.<br />

À l’examen de ces chiffres, il faut bien admettre<br />

que la plupart des machines sont<br />

abandonnées à leur sort. Cette situation<br />

est préjudiciable pour les entreprises, en<br />

particulier celles qui jouent un rôle prépondérant<br />

sur le marché. Il est indéniable<br />

que derrière ces quelques chiffres se<br />

cachent des pertes de rendement et de<br />

bénéfice.<br />

Sachant que l'éducation dans cette région<br />

est reconnue comme étant de qualité très<br />

élevée, que leurs ingénieurs s'exportent<br />

aujourd'hui partout dans le monde, et que<br />

la maintenance est d'un très haut niveau<br />

d'un point de vue théorique et scientifique,<br />

on peut s’étonner du fossé qui sépare<br />

toute cette profusion de connaissances<br />

de la réalité du terrain. Un fossé qui engloutit<br />

souvent une grande part des bénéfices<br />

et de la compétitivité et entraîne de<br />

nombreuses entreprises dans une spirale<br />

bien connue : celle qui les empêche d'investir<br />

dans la maintenance en raison des<br />

pertes d'argent considérables essuyées<br />

précisément parce qu'elles n'ont pas investi<br />

dans la maintenance. Une spirale<br />

qui les conduit finalement au fond de cet<br />

énorme gouffre.<br />

Autrefois, ce fossé était surmonté d'un<br />

pont magnifique et large... à quatre voies,<br />

fonctionnant dans les deux sens. Équipes<br />

de maintenance, prestataires de services,<br />

consultants indépendants… tous<br />

empruntaient, et étaient tenus d'emprunter,<br />

ce pont au quotidien.<br />

Patrice Dannepond<br />

Qu'est-il advenu de ce pont ?<br />

Il a été détruit dès l'instant où la maintenance<br />

a été inscrite en tant que coût et<br />

s'est retrouvée en bas de la liste des priorités,<br />

alors que la privatisation battait son<br />

plein lors de la transition d'une économie<br />

socialiste au capitalisme. C’est ainsi que<br />

la maintenance de l’outil a été réduite à<br />

un strict minimum à l’exception des prestations<br />

de maintenance soumises à une<br />

réglementation quelconque (récipients<br />

sous pression, risques pour l'environnement,<br />

risques de sécurité, etc.).<br />

Tous les équipements dont dépend la<br />

capacité de production et donc ceux qui<br />

créent la plus-value et la rentabilité ne<br />

bénéficiaient plus que d’une maintenance<br />

curative. Or, c’était le moment ou jamais<br />

d’améliorer la productivité en optimisant<br />

la maintenance afin de s'adapter aux<br />

nouvelles règles du jeu… autrement dit,<br />

au marché.<br />

Le maintenancier comme partenaire<br />

important de la rentabilité<br />

Ils sont passés à côté de cette occasion.<br />

Pire encore, ils ont brisé la chaîne permettant<br />

à des jeunes qualifiés de prester<br />

aux côtés de collègues expérimentés,<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 10


ACTUALITÉS<br />

produits & technologies<br />

La mission de SDT, concepteur et fabricant d’appareils<br />

de mesures ultrasonores, est de fournir à ses clients des<br />

solutions leur permettant de mieux comprendre l’état de<br />

santé de leur outil de production. Elle les aide à anticiper<br />

les défaillances, à réduire les dépenses énergétiques et à<br />

améliorer la qualité de leur production, tout en contribuant<br />

à prolonger la durée de vie de leurs installations.<br />

une source d'amélioration continue. Pour moi, c'est à ce moment<br />

très précis que s'est effondré le pont. Le système éducatif<br />

a continué à s'améliorer et à "produire" des ingénieurs très compétents,<br />

mais qui n'étaient pas sollicités dans le domaine de<br />

la maintenance et qui, ainsi, n’ont pas pu acquérir l'expérience<br />

auprès de leurs "aînés".<br />

Aujourd’hui, plusieurs entreprises adoptent une vision moderne<br />

de la maintenance et veulent redresser la situation. Mais les dégâts<br />

sont là ! On ne devient pas ingénieur en maintenance compétent<br />

et qualifié du jour au lendemain. Et il faut surtout que la<br />

mentalité change et que le maintenancier soit considéré comme<br />

un partenaire important et efficace de la rentabilité.<br />

Heureusement, là-bas comme ici, les technologies évoluent, les<br />

prestataires de services sont de mieux en mieux équipés et les<br />

consultants sont riches d’enseignements à communiquer sur la<br />

rentabilité de l’outil. Pourquoi attendre ? Il y a vraiment de quoi<br />

reconstruire le pont !<br />

Patrice Dannepond,<br />

Export Sales Manager SDT International<br />

Patrice Dannepond muni d’un détecteur ultrasonore SDT270<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 11


Technologie<br />

Mise en pratique<br />

Maîtriser les vibrations<br />

avant qu’elles ne vous échappent !<br />

Le suivi de l’état de santé des structures est l’aboutissement d’une démarche de maintenance conditionnelle sérieusement<br />

entreprise dans un atelier de production. En effet, en suivant de manière quasi-systématique le bon fonctionnement<br />

de ses équipements, il est possible d’intervenir à temps dès qu’une anomalie apparaît. Bon nombre de<br />

technologies existent à ce jour, notamment en matière de contrôle non destructif (CND), afin de pallier les risques<br />

pannes et d’interventions coûteuses. Parmi ces technologies, l’analyse vibratoire figure comme un moyen efficace et<br />

abouti pour agir de façon optimale.<br />

Tout a l’air de bien se dérouler dans<br />

cet atelier d’usinage de l’ouest de la<br />

France. La vingtaine de machines-outils<br />

tournent à plein régime, tous les jours<br />

de cette semaine infernale à l’issu de laquelle<br />

devront être expédiées plusieurs<br />

dizaines de pièces de précision pour un<br />

sous-traitant de rang 1 dans le secteur<br />

aéronautique. Mais c’était sans compter<br />

l’âge avancé du compresseur qui, alors<br />

entré de plain-pied dans sa dix-septième<br />

année, a subitement « lâché », perturbant<br />

quelque peu le bon déroulement<br />

d’un process au timing réglé comme du<br />

papier à musique. Pourtant, une vibration<br />

présentant une oscillation et créant un<br />

mouvement harmonique aurait dû mettre<br />

la puce à l’oreille ; car les vibrations sont<br />

dans la plupart des cas source de nombreux<br />

problèmes. Les détecter permet<br />

d'augmenter la disponibilité des équipements<br />

tout en réduisant – à terme – les<br />

coûts de maintenance, de fiabiliser l'outil<br />

de production, de planifier les interventions<br />

et d'organiser les stocks.<br />

Les anomalies peuvent provenir d'un déséquilibre<br />

et d’un délignage, des paliers<br />

lisses ou des roulements, mais aussi d'un<br />

état défaillant des ailettes, les aubes et<br />

des rotors. Pour les détecter, il important<br />

de connaître la criticité des éléments via<br />

l'expérience et les données statistiques,<br />

les analyse de sûreté de fonctionnement<br />

(Amdec), et à travers les symptômes ainsi<br />

que les contraintes spécifiques de la<br />

machine.<br />

Deux niveaux de maîtrise<br />

Les phénomènes de vibrations peuvent<br />

être maîtrisés grâce à deux approches :<br />

la première est passive et plus simple à<br />

mettre en œuvre. Elle concerne la localisation<br />

et la caractérisation du défaut.<br />

Vient ensuite la préconisation des actions<br />

de maintenance ou des investigations<br />

Centrale au CO2 (compresseurs à piston)<br />

© Le blog e-genieclimatique<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 12


Technologie<br />

complémentaires. La seconde approche est active et plus efficace<br />

(mais aussi plus onéreuse et plus longue à mettre en<br />

place). Ce second niveau intervient lors de la recherche de la<br />

cause du défaut et le choix des remèdes à entreprendre.<br />

Mise en œuvre sous une forme passive, la première approche<br />

consiste donc à surveiller un l’équipement grâce à une instrumentation<br />

permettant de suivre l’évolution de l’état de santé des<br />

composants ou d’une structure à partir d’un indicateur. Cette<br />

surveillance peut s’effectuer par exemple à partir d’une instrumentation<br />

déjà présente dans l’équipement comme le courant<br />

d’un moteur et son alimentation ; si par exemple la machine a<br />

subitement besoin de puissance, cela signifie la présence d’un<br />

problème. Avec ou sans contact, cette instrumentation prend la<br />

forme de capteurs de déplacement, de thermocouple, d’accéléromètre,<br />

de vélocimètre ou encore de vibromètres laser.<br />

La seconde approche consiste quant à elle non plus à surveiller<br />

mais à maîtriser les vibrations. Cette méthode passe par des<br />

moyens plus ou moins robustes associés à la capacité à contrôler<br />

la vibration de façon active et adaptative. L’analyse vibratoire<br />

présente un intérêt évident lorsqu’apparaît un comportement<br />

dynamique différent. Il convient dès lors de comparer les comportements<br />

de deux structures pour ensuite déterminer l’origine<br />

des vibrations. Il devient ainsi possible de limiter et de maîtriser<br />

ces vibrations grâce à l’utilisation d’actionneurs piézométriques.<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 13


Technologie<br />

Projet<br />

Technique de maintenance conditionnelle<br />

d’un mélangeur interne<br />

L’objet de cet article est de présenter un état de l’art des techniques et matériels de surveillance vibratoire des machines<br />

tournantes appliquées à un système industriel complexe : un mélangeur interne. Dans ce but, un projet de<br />

surveillance en temps réel du procédé de mélangeage a été défini : le projet baptisé L’analyse multiparamétrique des<br />

procédés de mélangeage et d’extrusion des élastomères (Lampe), en vue d’une caractérisation en temps réel ou en<br />

quasi-temps réel des états vibratoires de l’équipement, d’un état acoustique, de l’état thermique et des états de viscosité<br />

des matériaux à l’intérieur de l’équipement ainsi que dans les organes d’alimentation en matière première. L’originalité<br />

de ce projet est de combiner des informations issues de sources hétérogènes avec des fréquences différentes<br />

et d’en extraire de l’information utile sur la surveillance globale de l’équipement.<br />

La plupart des moyens de production<br />

industriels et notamment les machines<br />

tournantes sont surveillés par des<br />

systèmes spécifiques dans le but de garantir<br />

la sûreté des installations, d’améliorer<br />

leur disponibilité en évitant des arrêts<br />

fortuits et de réduire les coûts de maintenance<br />

en supprimant des visites ou<br />

en réduisant les programmes de visites<br />

réalisés pendant les arrêts. En effet, le<br />

fonctionnement d’une installation même<br />

dans des conditions normales entraîne<br />

un certain vieillissement des matériels et<br />

parfois même des incidents ou accidents.<br />

Il est donc nécessaire pour en assurer<br />

une exploitation correcte de la maintenir<br />

en état [1].<br />

La surveillance des matériels s’intègre<br />

dans une politique de maintenance [2].<br />

Elle doit assurer la prévention des risques<br />

majeurs, la détection précoce des anomalies<br />

et l’analyse après incident, pour<br />

remédier aux défauts constatés. Cela est<br />

particulièrement le cas pour l’industrie du<br />

caoutchouc et des polymères qui a toujours<br />

cherché à améliorer la disponibilité<br />

et la sûreté de ses installations. En effet,<br />

le mélangeur est le premier maillon de la<br />

chaîne d’approvisionnement de pièces, il<br />

est généralement unique sur un site de<br />

production et peut être même pour plusieurs<br />

usines. Ainsi, le projet Lampe a<br />

été labélisé par le pôle de compétitivité<br />

Elastopôle ainsi que par le pôle de compétitivité<br />

S2E2 en 2010 pour développer<br />

un système de surveillance pour la détection<br />

précoce des anomalies et l’aide au<br />

diagnostic des défauts des mélangeurs<br />

internes.<br />

La surveillance des machines tournantes<br />

est basée principalement sur l’analyse<br />

vibratoire. L’objet de ce papier est de présenter<br />

un état de l’art des techniques et<br />

matériels de surveillance vibratoire des<br />

machines tournantes appliquées à un<br />

système industriel complexe : un mélangeur<br />

interne.<br />

Stratégie de maintenance prédictive<br />

La maintenance prédictive pour des machines<br />

tournantes à faible vitesse est un<br />

domaine qui n’a pas encore été exploré<br />

de façon approfondie et pour lequel les<br />

technologies et méthodologies existantes<br />

ne sont pas parfaitement adaptées.<br />

Concernant les machines tournantes<br />

ayant des vitesses élevées, le domaine<br />

de la maintenance prédictive est aujourd’hui<br />

relativement bien connu et bien<br />

défini. Les méthodes d’analyse sont<br />

même normalisées et parfaitement décrites<br />

dans la littérature [3]. Il existe dans<br />

Mots clés<br />

Analyse de donnée, Diagnostic vibratoire, Engrenages, <strong>Maintenance</strong> prédictive,<br />

Roulements, Thermographie.<br />

le commerce des dispositifs pour contrôler<br />

et surveiller ces machines mais des limitations<br />

importantes interdisent leur utilisation<br />

pour certains types de machines.<br />

En effet, ces techniques sont valables<br />

pour des vitesses de rotation de quelques<br />

centaines à quelques milliers de tours par<br />

minutes mais les équipements tels que<br />

les mélangeurs ont des vitesses de rotation<br />

plus faibles.<br />

Origine du projet LAMPE²<br />

Une pré-étude [4] des besoins en maintenance<br />

prédictive sur plusieurs sites<br />

de production en France concernant les<br />

mélangeurs internes a permis de montrer<br />

qu’il n’existait pas de systèmes instrumentés<br />

sur ces équipements ni d’outils d’analyse<br />

permettant d’effectuer une surveillance<br />

permanente de ces équipements.<br />

La surveillance de ces équipements y est<br />

effectuée de manière périodique et n’est<br />

pas optimale en ce sens qu’elle ne permet<br />

pas de détecter des problèmes soudains<br />

et aux conséquences potentiellement<br />

graves qui se déclencheraient entre<br />

deux inspections.<br />

À partir de ce constat, un projet de surveil-<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 14


PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 15


Technologie<br />

lance en temps réel du procédé de mélangeage<br />

a été défini: le projet LAMPE².<br />

La surveillance passe par une caractérisation<br />

en temps réel ou en quasi-temps<br />

réel des états vibratoires de l’équipement,<br />

d’un état acoustique, de l’état thermique<br />

et des états de viscosité des matériaux<br />

à l’intérieur de l’équipement ainsi que<br />

dans les organes d’alimentation en matière<br />

première. L’originalité de ce projet<br />

est de combiner des informations issues<br />

de sources hétérogènes avec des fréquences<br />

différentes et d’en extraire de<br />

l’information utile sur la surveillance globale<br />

de l’équipement. L’architecture retenue<br />

est la suivante :<br />

Architecture du collecteur de données<br />

Description du mélangeur interne<br />

que par la mesure des manifestations<br />

externes de ces grandeurs comme les<br />

vibrations induites par le mélangeage ou<br />

les caractéristiques sonores du bruit produit<br />

pendant le process.<br />

Stratégie développée<br />

Le programme de maintenance comporte<br />

trois étapes cruciales :<br />

• Acquisition des données<br />

• Extraction des indicateurs<br />

• Analyse et décision<br />

Cette dernière étape est très importante<br />

dans le cadre d’une stratégie de maintenance<br />

prédictive.<br />

Acquisition des données<br />

La difficulté dans ce projet provient de<br />

l’hétérogénéité des sources de données.<br />

Une partie des données provient<br />

d’automates de production, une partie<br />

de bases de données de matières premières,<br />

d’autres d’accéléromètres ou de<br />

systèmes d’enregistrement sonores. Il a<br />

donc été nécessaire de développer une<br />

plate-forme informatique assurant une<br />

communication bi-directionnelle avec<br />

l’ensemble des sources de données ainsi<br />

qu’une synchronisation de l’ensemble<br />

des signaux. Etant donné le nombre de<br />

capteurs installés, le système d’acquisition<br />

doit traiter environ 100MB de données<br />

toutes les 10 minutes ce qui est très<br />

important.<br />

Description du mélangeur interne<br />

Cette section présente un exemple de<br />

mélangeur interne étudié. L’idée principale<br />

est de considérer le mélangeur interne<br />

en tant que système qui combine<br />

trois sous-ensembles : les matières premières<br />

transformées, une cinématique<br />

résultant d’un moteur et d’un réducteur<br />

ainsi que des paramètres internes.<br />

Certains des paramètres sont directement<br />

mesurables comme les vitesses<br />

de rotation ou les températures, mais<br />

d’autres ne sont pas accessibles en raison<br />

d’un environnement sévère, comme<br />

par exemple la viscosité de la matière à<br />

l’intérieur du mélangeur interne. Nous ne<br />

pouvons donc estimer ces paramètres<br />

Position des accéléromètres sur le réducteur<br />

Système de mesure acoustique<br />

Extraction des indicateurs<br />

Le système installé doit permettre une<br />

surveillance du process et des machines<br />

à deux échelles de temps différentes.<br />

Premièrement, le système doit nous<br />

renseigner en quasi temps-réel sur une<br />

éventuelle avarie imminente de façon à<br />

stopper le fonctionnement du mélangeur.<br />

Deuxièmement, le système doit agréger<br />

l’ensemble des informations pour<br />

construire un modèle multivarié d’évolution<br />

temporelle de l’ensemble des paramètres<br />

pertinents pour la surveillance du<br />

mélangeur et du réducteur.<br />

Pour répondre au premier objectif, les<br />

données vibratoires sont traitées par un<br />

programme de surveillance vibratoire<br />

« classique » qui va calculer pour chaque<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 16


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IT@icareweb.com<br />

I-care Poland<br />

PL@icareweb.com<br />

I-care South Korea<br />

KR@icareweb.com<br />

I-care Switzerland<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE CH@icareweb.com 17<br />

I-care Deutschland<br />

DE@icareweb.com


Technologie<br />

cycle de mélangeage des indicateurs tels<br />

que le RMS, le Kurtosis ou le facteur crête<br />

et un système d’alarme est mis en place<br />

pour alerter les exploitants de la machine<br />

en cas de dépassement important [5].<br />

Pour le second objectif, il s’agit de surveiller<br />

l’évolution conjointe de plusieurs<br />

indicateurs sur le long terme. Il convient<br />

donc de transformer l’ensemble des informations<br />

issues des capteurs en vecteurs<br />

d’indicateurs qui pourront ensuite être<br />

concaténés en un seul « grand vecteur »<br />

caractéristique de l’ensemble du système<br />

pour un cycle de mélangeage donné. Plusieurs<br />

procédures traitent donc les données<br />

brutes (vibratoires, ou acoustiques)<br />

a posteriori et en temps masqué pour<br />

construire un vecteur d’état de fonctionnement<br />

de l’équipement. Ces informations<br />

sont archivées dans une base de<br />

données qui fournit ce vecteur à un système<br />

de diagnostic et de surveillance à<br />

chaque fin de cycle de mélangeage.<br />

ou simplement de réaliser une analyse<br />

fine de l’évolution du comportement du<br />

mélangeur. Pour cela, nous utilisons des<br />

méthodes d’analyse multivariée telle que<br />

l’ACP ou encore les SVMs [8].<br />

Résultats et discussion<br />

Le système a été mis en place fin 2014<br />

et nous sommes actuellement en phase<br />

de construction des enveloppes multivariées<br />

caractérisant un fonctionnement<br />

Détection des outliers<br />

« normal » du mélangeur. Cette phase<br />

que la valeur de l’indicateur 3 est comprise<br />

entre c et d, et que la valeur de l’in-<br />

est indispensable pour pouvoir ajuster les<br />

seuils de détection qui vont déclencher<br />

dicateur 7 est supérieure, à e, alors on<br />

des alarmes.<br />

déclenche une alarme.<br />

La difficulté de ce type de projet est en effet<br />

de ne pas produire de fausses alarmes<br />

2) La seconde fonction du système décisionnel<br />

est d’identifier un trend dans qui feraient intervenir les services de<br />

l’évolution multivariée de paramètres maintenance de façon inappropriée et qui<br />

surveillés pour estimer le temps restant auraient pour effet leur délaissement visà-vis<br />

d’un tel avant qu’une défaillance ne se produise<br />

outil.<br />

Remerciements<br />

Les auteurs remercient l’Union européenne (Feder centre) et le Conseil régional du Centre<br />

pour leur soutien financier.<br />

Références<br />

[1] Robert Nichol (2009) Justifying Predictive <strong>Maintenance</strong>, Technical paper, Azima DLI.<br />

Interface développée<br />

Analyse et décision<br />

Le système décisionnel en bout de chaine<br />

a deux fonctions principales :<br />

1) La première est de détecter des outliers<br />

qui sont caractéristiques d’une évolution<br />

rapide et potentiellement anormale<br />

de l’état de fonctionnement de l’équipement<br />

[6]. Ceci est obtenu par des méthodes<br />

d’analyse multivariée [7] ainsi que<br />

par des systèmes à base de règles.<br />

Ces règles sont du type : Si valeur de<br />

l’indicateur 1 est comprise entre a et b et<br />

[2] Yang Liu (2008) Predictive modeling for intelligent maintenance in complex semiconductor<br />

manufacturing processes, PhD Thesis, University of Michigan.<br />

[3] Andrew Jardin, Daming Lin and Dragan Banjevic (2006) A review on machinery diagnostics<br />

and prognostics implementing condition-based maintenance, Mechanical Systems<br />

and Signal Processing, 20(7), 1483-1510<br />

[4] Hutchinson (2008) Rapport interne : « besoin de maintenance prédictive sur les mélangeurs<br />

».<br />

[5] Rikard Laxhammar (2014) Conformal Anomaly Detection - Detecting abnormal trajectories<br />

in surveillance applications, PhD Thesis, University of Skövde, Sweden<br />

[6] Victoria J. Hodge and Jim Austin (2004) A Survey of Outlier Detection Methodologies,<br />

Artificial Intelligence review , 22(2), 85-126<br />

[7] Frank L. Greitzer and Thomas A. Ferryman (2001) Predicting Remaining Life of Mechanical<br />

Systems, Intelligent Ship Symposium IV, Philadelphia<br />

[8] Shaojiang Dong, Dihua Sun, Baoping Tang, Zhenyuan Gao, Wentao Yu, and Ming Xi<br />

(2014) A Fault Diagnosis Method for Rotating Machinery Based on PCA and Morlet Kernel<br />

SVM, Mathematical Problems in Engineering<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 18


Définition des tendances (ou trends)<br />

L’approche envisagée, et notamment l’identification de trajectoires,<br />

permet de discriminer les dérives provenant d’une évolution<br />

des matières premières par exemple, des dérives liées<br />

à un vieillissement naturel de l’équipement. Il est important de<br />

noter que les ellipsoïdes caractéristiques de l’équipement évoluent<br />

dans le temps (du fait de l’usure mécanique du mélangeur)<br />

suivant un trend identifiable et que le système décisionnel doit<br />

donc faire l’objet d’une adaptation régulière des seuils et des<br />

enveloppes.<br />

L’utilisation d’un tel système de surveillance pour l’exploitation<br />

d’un mélangeur interne est facilitée par un système de visualisation<br />

ergonomique qui permet de cibler rapidement les causes<br />

potentielles de dérive. Pour cela, un outil d’aide à l’interprétation<br />

a été développé via une interface web et propose des visualisations<br />

court-terme ou long-terme des indicateurs ainsi que des<br />

comparaisons de périodes.<br />

Roger Serra, Guillaume Gautier et Jean-Mathieu Mencik :<br />

Insa Centre Val de Loire, LMR<br />

Sébastien Popineau : Centre de recherche Hutchinson France<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 19


Technologie<br />

Retour d’expérience<br />

Un concept novateur pour la surveillance vibratoire<br />

offline de sites isolés<br />

La mise en place d’une politique de maintenance conditionnelle des machines tournantes par analyse vibratoire<br />

est maintenant largement répandue dans des usines du monde entier. Différents collecteurs de données vibratoires<br />

permettent en effet de déployer cette technique avec un logiciel adapté aux utilisateurs des sites, mais la question<br />

de support technique en base arrière vient au centre de la problématique pour des sites isolés des grandes régions<br />

industrielles. Dynae, spécialisé dans le diagnostic vibratoire des machines tournantes, a ainsi proposé à Lafarge Ciments<br />

d’utiliser son Collecteur Temporel Mobile CTMO pour déployer la surveillance vibratoire de deux cimenteries au<br />

Nigéria. Après une année d’utilisation, l’intérêt d’enregistrer pour ces sites isolés les signaux temporels plutôt que les<br />

données traitées (indicateurs, spectres etc.) s’est entièrement révélé.<br />

Le responsable de projet des cimenteries<br />

du site de Ewekoro nous a au<br />

départ sollicité pour nous confier la prestation<br />

de surveillance vibratoire des équipements<br />

des deux cimenteries. Au vu du<br />

coût et de la complexité pour se rendre<br />

périodiquement au Nigeria pour effectuer<br />

les mesures, nous avons conseillé de<br />

s’équiper du CTMO. Une mission sur site<br />

a permis de programmer la base, de former<br />

les équipes, et de réaliser avec elles<br />

les premières mesures sur une centaine<br />

d’installations : broyeurs, ventilateurs,<br />

pompes, convoyeurs…<br />

Depuis, les équipes nigérianes utilisent<br />

le CTMO pour réaliser les mesures vibratoires<br />

périodiques ou ponctuelles, et en<br />

analyser les indicateurs de base. Elles<br />

envoient ensuite les données, c’est à dire<br />

les signaux vibratoires bruts via un serveur<br />

à Dynae pour analyses approfondies<br />

et élaboration du rapport.<br />

Légère hausse de niveau de la fréquence<br />

de passage des pales dans le spectre vibratoire<br />

après réparation des fissures<br />

Profil du signal filtré : comparaison avant /<br />

après réparation<br />

Exemple de détection a posteriori de<br />

symptômes de fissures de pales<br />

Sur ce site il a été constaté lors d’une révision<br />

d’un ventilateur des fissures sur les<br />

pales de la turbine. Le service technique<br />

nous demande a postériori si des symptômes<br />

de ces fissures étaient présents<br />

avant la révision, afin d’en suivre l’éventuelle<br />

réapparition par la suite. Après<br />

réparation des fissures une nouvelle signature<br />

vibratoire de l’installation a été<br />

Pourquoi un collecteur temporel ?<br />

Le choix de collecter les signaux bruts temporels<br />

se différentie des collecteurs de données<br />

vibratoires qui effectuent les calculs<br />

lors de la mesure et n’enregistrent que les<br />

résultats des post-traitements : niveaux globaux,<br />

spectres, enveloppes. Le principe est<br />

d’acquérir les signaux temporels échantillonnés<br />

pour la gamme fréquentielle maximale<br />

(10 ou 20 kHz) et pendant une durée correspondant<br />

à la résolution maximale souhaitée<br />

(de l’ordre du centième de Hertz).<br />

Le traitement numérique de ces signaux<br />

échantillonnés (post-traitement) est ensuite<br />

extrêmement rapide et peut être opéré à<br />

volonté. Cela permet d’aller plus loin dans<br />

le diagnostic quand cela s’avère nécessaire<br />

sans avoir besoin de retourner faire une mesure<br />

sur la machine. De plus, la visualisation<br />

voire l’écoute du signal temporel ou le fait de<br />

pouvoir le relire comme si l’on était à côté de<br />

la machine s’avère souvent très utile.<br />

Cette solution permet aussi d’optimiser le<br />

temps de mesure puisqu’une seule acquisition<br />

par point de mesure suffit, au lieu d’une<br />

acquisition par traitement. Cela est particulièrement<br />

efficace en cimenterie de par<br />

les nombreuses machines à vitesse lente<br />

qui requièrent un temps de mesure assez<br />

long puisqu’on prend en général une durée<br />

d’acquisition correspondant à environ 30<br />

tours d’arbre.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 20


Technologie<br />

Quelques mots sur le collecteur CTMO<br />

Le CTMO est un collecteur de données temporelles 4 voies<br />

synchrones développé par Dynae. Il permet de réaliser des<br />

prises de mesures de signaux dynamiques de façon simple,<br />

rapide, autonome et ergonomique. Il est décliné pour quatre<br />

applications :<br />

• CTMO® Mesure<br />

• CTMO® Equilibrage<br />

• CTMO® Structure<br />

• CTMO® Electrique<br />

réalisée au CTMO par les techniciens.<br />

Le suivi classique d’évolution des niveaux globaux vibratoires<br />

ne permet pas de détecter ce genre de défaut à cause de l’effet<br />

de masque par d’autres phénomènes plus énergétiques<br />

(balourd, etc.). Toutefois une analyse spectrale montre ici<br />

une légère évolution de la fréquence de passage des pales<br />

après réparation (turbine à 12 pales). Les signaux sont alors<br />

post-traités de manière plus poussée en effectuant un moyennage<br />

synchrone du signal filtré autour de la fréquence de passage<br />

des pales. On obtient un ‘profil vibratoire’ des pales du<br />

ventilateur, que l’on peut représenter en coordonnées polaires<br />

(voir figure ci-contre). On constate que le profil obtenu après<br />

réparation (figure de droite) est plus régulier, et que celui avant<br />

réparation (à gauche) présente certains déphasages et variations<br />

d’amplitudes. Cet exemple montre l’avantage de disposer<br />

des signaux bruts pour pouvoir les retraiter afin d’aller plus<br />

loin dans l’analyse.<br />

Collecter des signaux ou des données ?<br />

La collecte des signaux bruts représente une innovation très<br />

prometteuse. Ce concept n’a été rendu possible que depuis<br />

quelques années, d’une part grâce aux performances des processeurs<br />

et à la rapidité du calcul numérique, d’autre part avec<br />

l’augmentation de la capacité de stockage des mémoires, et<br />

enfin par la facilité d’échange de fichiers par Internet.<br />

Pour des sites éloignés de leur base arrière, d’accès long et<br />

coûteux, l’intérêt de collecter les signaux apparaît d’autant<br />

plus évident. Il y aura donc probablement une mutation progressive<br />

dans les années qui viennent de la collecte de données<br />

vers de la collecte de signaux.<br />

François Combet – Jean-Luc Vasselin<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 21


Technologie<br />

Avis d’expert<br />

Identifier les défauts des moteurs électriques<br />

par l’analyse des 6 zones de défaut<br />

Le personnel de maintenance électrique a été depuis des années limité à faire uniquement du dépannage, avec pour<br />

seule aide un voltmètre et un ohmmètre. Ces équipements ne fournissent pas suffisamment d’informations pour permettre<br />

aux électriciens d’être absolument certains de l’existence ou non d’un problème électrique. Alors que les analyses<br />

vibratoires se sont fortement développées ces dernières années, les analyses électriques restent ponctuelles,<br />

ce qui est étonnant quand on sait que plus de 50% des pannes de moteurs électriques sont liées à une défaillance<br />

électrique et non mécanique !<br />

Il existe six zones d’intérêt appelées<br />

zones de défauts, devant faire l’objet<br />

d’une analyse systématique pour établir<br />

un diagnostic sérieux d’un moteur électrique.<br />

Faillir à l'étude d'une seule de ces<br />

zones pourrait empêcher de détecter correctement<br />

un défaut et par conséquent<br />

perdre tous les avantages liés à une politique<br />

de maintenance prédictive.<br />

La qualité de l’alimentation :<br />

La qualité de l'alimentation correspond à<br />

la qualité des courants et tensions dans<br />

le circuit d’alimentation du moteur. Une<br />

mauvaise qualité de l’alimentation (distorsion<br />

harmonique de tension et de courant,<br />

pics de tension, déséquilibre entre<br />

phases, mauvais facteur de puissance,<br />

...) peut affecter gravement le fonctionnement<br />

du moteur et entraîner un échauffement<br />

anormal.<br />

Pendant la rotation du moteur, différentes<br />

contraintes affectent les composants du<br />

moteur. Des variations ou des distorsions<br />

dans la tension d’alimentation d’un moteur<br />

génèrent une augmentation de ces<br />

contraintes et de la température dans les<br />

enroulements du stator et sur tous les<br />

composants du moteur.<br />

Les 5èmes et 7èmes harmoniques élevées<br />

indiquent l'effet du variateur sur le<br />

système de distribution. Chacune des<br />

harmoniques devrait être inférieure à 3%<br />

du fondamental d'après IEEE 519-1992.<br />

1. Le circuit d’alimentation :<br />

Figure 1<br />

Le circuit d’alimentation fait référence à<br />

tous les conducteurs et connexions qui<br />

existent entre le point de mesure et le moteur.<br />

Il inclut les fusibles, les sectionneurs,<br />

les contacteurs, les relais thermiques<br />

et les connexions. Un projet portant sur<br />

Figure 2<br />

l’étude d’un système de distribution industrielle<br />

datant de 1994 a montré que les<br />

connecteurs et les conducteurs étaient la<br />

cause de 46% des défauts affectant le<br />

fonctionnement de moteurs. Un moteur<br />

en parfait état est très souvent installé<br />

dans un circuit défectueux. Cela crée des<br />

problèmes d΄harmoniques, de déséquilibre<br />

de phases,…. Quand ces problèmes<br />

s΄intensifient, la puissance du moteur<br />

s΄écroule causant un échauffement et un<br />

défaut de l΄isolation du moteur. Ce moteur<br />

est remplacé très souvent et le cycle<br />

de pannes recommence.<br />

Figure 3<br />

Il est donc important d’évaluer la résistance<br />

et l’inductance d’un circuit d'alimentation<br />

lors de son installation sur site.<br />

Un important déséquilibre d’impédance,<br />

d’inductance, de courant ou de tension<br />

indique généralement un problème du<br />

circuit d’alimentation ou un défaut de<br />

connexion. L’identification précoce de ces<br />

problèmes de déséquilibre permet d'éviter<br />

des situations potentiellement catastrophiques.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 22


Anticiper les dysfonctionnements<br />

avec l’analyse vibratoire spectrale<br />

Quand un élément d’une installation est défaillant, la réparation peut coûter très cher,<br />

sans compter les coûts générés par l’arrêt de la production. En tant que spécialiste de la<br />

maintenance prédictive, notre département KSB Vibra Services appuie son savoir-faire sur<br />

les techniques les plus évoluées de l’analyse vibratoire spectrale afin de déceler très<br />

rapidement de nombreux défauts sur tous les types de machines tournantes. Nous évitons<br />

ainsi les défaillances en remplaçant les pièces critiques avant l’arrêt de l’installation.<br />

KSB S.A.S. · Département KSB Vibra Services · Tél. +33 4 74 65 72 94 · www.ksb.fr<br />

Notre technologie. Votre succès.<br />

Pompes n Robinetterie n Service<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 23


Technologie<br />

L’isolation<br />

• Le défaut d’isolation fait référence à :<br />

• L’intégrité de l’isolation entre la terre et<br />

le moteur<br />

• L’intégrité des isolants entre les enroulements<br />

• La contamination dans l’isolant<br />

• La condition Diélectrique<br />

Pour qu’un moteur électrique fonctionne<br />

correctement et en toute sécurité, il est<br />

important que la circulation des courants<br />

se fasse aux endroits prévus à cet effet<br />

(dans les conducteurs et non entre<br />

conducteurs). Un défaut d’isolation peut<br />

conduire à une situation dangereuse<br />

pour le personnel qui serait exposé à un<br />

court-circuit franc.<br />

La température élevée, l’âge des isolants,<br />

l΄humidité ainsi que la contamination due<br />

à la poussière réduisent la durée de vie<br />

de ces isolants. Il a été mis en évidence<br />

que l΄utilisation de chauffages afin d΄assécher<br />

les isolants peut doubler la durée<br />

de vie de moteurs.<br />

Il faut garder à l΄esprit que même si un<br />

défaut des isolants est souvent la cause<br />

d’une panne sur un moteur, ce défaut est<br />

lui-même dépendant d’autres facteurs.<br />

Le circuit d΄alimentation d’une part influence<br />

considérablement les isolants. Si<br />

une mauvaise connexion (à haute résistance)<br />

se trouve en amont du moteur et<br />

génère un déséquilibre résistif supérieur<br />

à 5%, et que l’on continue à faire fonctionner<br />

ce moteur dans ces conditions à sa<br />

puissance nominale, la durée de vie des<br />

isolants en sera affectée et considérablement<br />

réduite. Des séquences de courants<br />

inversés d’autre part générant des<br />

champs magnétiques opposés au sens<br />

de rotation du moteur ne vont pas seulement<br />

réduire la capacité de couple de ce<br />

dernier, mais également créer un échauffement<br />

important qui pourra excéder les<br />

150˚C qui sont la limite des systèmes en<br />

isolation de classe F.<br />

Le stator<br />

Figure 4<br />

Le défaut de stator est souvent considéré<br />

comme le défaut le plus controversé dû<br />

au challenge que représente la détection<br />

précoce des ruptures d’isolation des enroulements<br />

du stator. Les enroulements<br />

du stator représentent « le cœur » d’un<br />

moteur. Ils induisent le champ magnétique<br />

tournant, le courant induit, le couple<br />

et la rotation du rotor. Ce challenge est<br />

plus sévère pour les moteurs à haute tension<br />

pour lesquels le temps de réaction<br />

doit être plus rapide face à un défaut de<br />

ce type.<br />

Le défaut de stator est identifié comme<br />

étant l’état et la qualité de l’isolant des<br />

enroulements d’une phase, entre phases,<br />

entre phase et terre, dans les encoches<br />

du stator et au droit des connexions du<br />

bornier du moteur.<br />

Un court-circuit d’une phase ou entre<br />

phases peut être catastrophique pour un<br />

moteur et n’est pas toujours détectable<br />

avec un mégohmmètre. Un déséquilibre<br />

excessif d’inductance ou d’impédance,<br />

une vibration excessive, des décharges<br />

capacitives ou une piètre isolation<br />

peuvent conduire à une destruction du<br />

bobinage par échauffement.<br />

Le rotor<br />

La bonne santé d’un rotor fait référence<br />

à l’état de ses barres rotoriques, à la<br />

bonne isolation du paquet de tôles et à<br />

un anneau de court-circuit (moteur à<br />

cage) qui doivent être parfaitement fixés<br />

aux barres. Une étude réalisée par EPRI<br />

et GE a montré que 10% des problèmes<br />

rencontrés sur les moteurs proviennent<br />

du rotor.<br />

Une analyse du circuit moteur à l'arrêt,<br />

basée sur la mesure d’inductance prise<br />

sur chaque phase des enroulements du<br />

stator, permet de comparer ces valeurs à<br />

différentes positions angulaires du rotor<br />

afin de définir son état.<br />

L’emploi des mesures d’inductance, des<br />

analyses de courant et d’autres technologies<br />

de test des rotors en fonctionnement<br />

Figure 5<br />

permet à l’utilisateur de voir des changements<br />

précoces dans la signature magnétique<br />

du rotor.<br />

Figure 6<br />

L’excentricité<br />

L’entrefer est l’espace entre le rotor et<br />

le stator. Cette espace doit être équidistant<br />

sur toute la circonférence du moteur,<br />

sans quoi des champs magnétiques inégaux<br />

peuvent se produire.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 24


Technologie<br />

d’induction une variation des extrêmes des sinusoïdes comme<br />

indiqué sur le graphique ci-contre.<br />

Une excentricité dynamique a pour effet sur la mesure d’induction<br />

un mouvement des valeurs des 3 inductances vers le haut<br />

ou vers le bas en fonction de la phase la plus proche du rotor<br />

à un certain angle de rotation comme le montre le graphique<br />

ci-contre.<br />

Figure 7<br />

Ces déséquilibres magnétiques peuvent générer des mouvements<br />

des enroulements du stator, entrainant un défaut d'enroulements<br />

ainsi que des vibrations entrainant un défaut des<br />

roulements. Ce jeu inégal entre rotor et stator est également<br />

appelé excentricité.<br />

Pour conclure, avant d’affirmer qu’un moteur est en bon état, il<br />

est impératif de s'assurer qu’un diagnostic précis et fiable a été<br />

réalisé, c'est-à-dire que chaque zone de défaut a fait l’objet de<br />

tests complets avec les appareillages disponibles.<br />

Une excentricité statique causée par un mauvais alignement ou<br />

montage dans le roulement de l’arbre a pour effet sur la mesure<br />

Sébastien Meunier,<br />

responsable maintenance conditionnelle chez dB Vib Consulting<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 25


<strong>Maintenance</strong> en production<br />

Sécurité<br />

S’équiper de barrières immatérielles<br />

Améliorer la sécurité de ses employés est devenu une préoccupation majeure. Le bien-être de ses collaborateurs (qui<br />

passe inévitablement par une maîtrise des risques et un sentiment permanent de sécurité) est un gage de productivité<br />

et de compétitivité. De plus, il évite naturellement les traumatismes liés aux accidents, les coûts parfois colossaux<br />

dus aux indemnités – voire aux condamnations possibles de l’employeur après un sinistre – ou encore les arrêts de<br />

production préjudiciables pour l’entreprise. Dans le cadre des directives et des normes portant sur la sécurité des<br />

machines, lesquelles ne cessent d’évoluer, les industriels sont amenés à se conformer à la loi en équipant leurs machines<br />

et leurs lignes de production d’éléments de sécurité. Les barrières en font partie mais celles-ci sont de plus<br />

en plus automatisées. Il s’agit des barrières immatérielles, équipements qui ont bénéficié de nombreuses avancées<br />

technologiques comme en témoigne ce dossier.<br />

Lors de la conception d'une machine,<br />

les risques potentiels pouvant toucher<br />

les utilisateurs doivent être clairement<br />

identifiés. Ces risques sont divers<br />

et variés : ceux-ci concernent l'écrasement,<br />

le cisaillement, les coupures, l'entraînement,<br />

l'abrasions, mais aussi le<br />

choc, la perforation, sans oublier l'emprisonnement<br />

de l’individu dans le sas de la<br />

machine. Toute cette liste de risques doit<br />

être prise en compte par le constructeur<br />

de la machine mais aussi et surtout par<br />

les industriels dans la mesure où nombre<br />

de ces risques menacent le personnel<br />

circulant aux alentours de la machine<br />

mais aussi dans tout l'environnement de<br />

La caméra 3D d’ifm electronic sécurise les AGV de Balyo<br />

Balyo, spécialiste des solutions de manutention<br />

robotisées sans infrastructure,<br />

s’est associé à ifm electronic pour proposer<br />

une solution totalement inédite dans<br />

l’univers des AGV. La caméra « efector<br />

pmd 3D » d’ifm est désormais intégrée<br />

à la Movebox, kit d’automatisation pour<br />

chariots de manutention électriques standard.<br />

Ce partenariat exclusif permet à<br />

Balyo de proposer une solution innovante<br />

et sécurisée, répondant parfaitement<br />

aux attentes de ses clients. Le principe<br />

du laser rideau, jusqu’alors standard du<br />

marché incontournable pour une sécurité<br />

augmentée, engendre malheureusement<br />

des pertes significatives de productivité.<br />

En effet, le véhicule doit être réarmé par<br />

un opérateur devant se déplacer pour<br />

vérifier que l’obstacle n’est plus présent.<br />

C’est pour rompre ce paradoxe de « sécurité<br />

ou productivité » que Balyo a mis<br />

au point une nouvelle solution.<br />

Parfaitement intégrée au chariot intelligent,<br />

la caméra d’ifm electronic procède<br />

à une analyse globale de l’environnement<br />

(distance et niveau) qui permet<br />

de détecter tous types d’obstacles (quel<br />

que soit le volume de l’objet) devant le<br />

chariot. Cette caméra utilise la technologie<br />

ifm brevetée du « temps de vol »<br />

PMD, véritable révolution dans le monde<br />

de la vision industrielle. Cette nouvelle<br />

rupture technologique optimise la cohabitation<br />

entre le personnel, les chariots<br />

manuels et les AGV au sein d’un même<br />

espace.<br />

L’intégration de la caméra 3D et l’algorithme<br />

développé par BALYO améliorent<br />

considérablement la productivité des<br />

AGV de nouvelle génération : aucune intervention<br />

humaine n’est nécessaire en<br />

cas d’arrêt de sécurité. Le chariot intelligent<br />

étudie la situation et prend la décision<br />

de reprendre sa mission ou non, en<br />

totale autonomie. « Nous sommes ravis<br />

d’être le partenaire exclusif d’ifm electronic<br />

en France, se réjouit Fabien Bardinet,<br />

directeur général de Balyo. L’intégration<br />

de la caméra 3D permet à nos<br />

clients une sécurité accrue sans impact<br />

sur la productivité. L’innovation est au<br />

cœur de notre démarche pour permettre<br />

une utilisation la plus naturelle et la plus<br />

souple possible de robots tant pour les<br />

activités industrielles que logistiques ».<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 26


<strong>Maintenance</strong> en production<br />

travail ; ces risques se montrent<br />

d’autant plus menaçant notamment<br />

lorsque l’opérateur multiplie<br />

les va-et-vient entre différents<br />

postes de travail.<br />

Afin de protéger les collaborateurs<br />

(opérateurs des techniciens), les barrières physiques et<br />

traditionnelles existent, gérées par des commandes bi-manuelle<br />

synchrone (souvent à action maintenue durant les phases présentant<br />

un danger), de même que les moyens de verrouillage<br />

et de consignation, sans oublier le grillage ou la simple barrière<br />

physique, ou une signalétique clairement défini est visible sur<br />

le site. Mais il existe également des solutions entièrement automatisées<br />

faisant office de barrière immatérielle et mettant en<br />

œuvre des niveaux d'alerte automatique.<br />

Travailler normalement, en toute sécurité<br />

L’objectif d’une solution immatérielle et automatisée est multiple.<br />

Celle-ci permet d’une part de gagner du temps d’opération.<br />

D’autre part, elle évite aux techniciens d’effectuer les opérations<br />

peu confortables comme celle qui consiste à maintenir appuyés<br />

deux leviers, boutons ou pédales, générant en outre, comme<br />

le stipule certains organismes tels que l’INRS, l’apparition de<br />

troubles musculo-squelettiques (TMS). Enfin, et c’est le rôle primordial<br />

d’une barrière immatérielle, il est nécessaire de protéger<br />

davantage les opérateurs, non pas au point de faire oublier<br />

le danger, mais de faire en sorte qu’il agisse, circule et travaille<br />

normalement en toute sécurité, quel que soit le niveau de risque<br />

encouru.<br />

Également appelées « dispositifs protecteurs optoélectroniques<br />

actifs », les barrières immatérielles de sécurité sont des dispositifs<br />

de sécurité de détection de présence optoélectroniques qui<br />

détectent la présence d'un objet dans leur champ de détection.<br />

Elles sont surtout utilisées dans les applications de protection<br />

des machines afin de détecter la présence d'un doigt, d'une<br />

main, d'un membre ou de tout le corps d'une personne. Ces<br />

barrières sensibles s’appliquent tout particulièrement dans les<br />

cas où les opérateurs sont contraints de pénétrer rapidement et<br />

fréquemment dans une zone présentant des dangers au sein de<br />

l’unité de production. Une barrière dite principale domine toute<br />

action et doit répondre aux exigences de la norme EN-999 relative<br />

au « Positionnement des équipements de protection en<br />

fonction de la vitesse d'approche des parties du corps ».<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 27


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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 28


<strong>Maintenance</strong> en production<br />

Les critères importants pour<br />

sélectionner les barrières<br />

immatérielles de sécurité<br />

La fonction de protection : selon le degré de dangerosité du<br />

phénomène, la fonction de protection est divisée entre la<br />

contrôle d'accès et la sécurisation de la zone dangereuse.<br />

La fonction de protection est en relation directe avec la résolution.<br />

Type ESPE : conformément à EN61496, les barrières immatérielles<br />

de sécurité type OY correspondent aux types 2<br />

ou 4 selon le boîtier.<br />

La hauteur de protection : la hauteur de protection est la<br />

hauteur protégée par la barrière immatérielle de sécurité.<br />

La largeur de protection : la largeur de protection (portée)<br />

est la distance minimale entre l'émetteur et le récepteur<br />

des barrières immatérielles de sécurité.<br />

Enfin, les barrières immatérielles de sécurité type OY ont<br />

une largeur de protection de 0…4 ou 3...12 m (à sélectionner).<br />

T correspond à la performance d’arrêt absolu du système en<br />

secondes et est obtenu de la façon suivante :<br />

T = t1 + t2 (t1 = temps de réponse maximum de la barrière immatérielle,<br />

et t2 = temps de réponse maximum de la machine,<br />

en secondes).<br />

C correspond à distance supplémentaire en millimètres basée<br />

sur la sensibilité minimale aux objets (MOS) de la barrière immatérielle.<br />

Lancement d’une nouvelle série de scanners laser de sécurité<br />

Avec le nouveau laser de sécurité RSL 400, la sécurisation<br />

de zones n’a jamais été aussi efficace. Fort de décennies<br />

d’expérience, Leuze electronic a développé un produit avec<br />

d’excellentes données de puissance et une convivialité inégalée<br />

en technique sensorielle de sécurité. La série RSL 400<br />

comprend 16 modèles avec des portées allant jusqu'à 8,25 m.<br />

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Prendre les précautions nécessaires<br />

Malgré les avancées technologiques connues ces dernières<br />

années, la mise en œuvre de telles solutions dans un environnement<br />

industriel ne s’improvise pas. Il convient avant tout de<br />

définir la zone de protection et de mesurer les temps d’exécution.<br />

Il est également nécessaire de définir les risques de<br />

manière à déterminer ce que l’on doit détecter et les protéger.<br />

Pour cela, il est essentiel de rendre compte des différents déplacements<br />

et de leur fréquence au cours de la journée. Il est<br />

également obligatoire de calculer les distances de sécurité (en<br />

fonction des consignes décrites par les normes en vigueur)<br />

entre la commande et la machine selon la formule définie par<br />

la norme EN-999.<br />

La formule déterminée par la norme européenne est la suivante<br />

: S = (K x T) + C<br />

où :<br />

S correspond à la distance minimale de sécurité en millimètres entre<br />

la zone dangereuse et le point, la ligne ou le champ de détection.<br />

K correspond à la vitesse théorique d’approche du corps, ou<br />

de parties du corps, en millimètres par seconde.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 29


Management<br />

ML RSL400<br />

Les scanners laser de sécurité peuvent à l'aide d'outils standard et remplacé par<br />

être configurés facilement via Bluetooth d'autres appareils RSL 400 sans devoir<br />

et Ethernet-TCP/IP.<br />

répéter l'alignement, le réglage ni la configuration,<br />

d’où un avantage certain pour<br />

Malgré le grand nombre de paires de<br />

champs possibles (100), la création de la maintenance et l'entretien. Un grand<br />

configurations indépendantes est plus écran en texte clair avec niveau électronique<br />

permet d’obtenir un alignement fa-<br />

simple que jamais grâce à la configuration<br />

en une étape, orientée application.<br />

Le grand angle d’ouverture de 270 degrés<br />

démontre ici pleinement ses avantages,<br />

par exemple lors du montage dans<br />

des coins ou sur des arêtes pour la sécurisation<br />

frontale et latérale, et permet<br />

de remplacer un deuxième scanner laser<br />

selon les applications.<br />

cile. De même, la gestion des câbles a<br />

été intégrée pour simplifier le montage.<br />

Une résolution élevée rend le système<br />

particulièrement insensible à la poussière.<br />

Enfin, le laser de sécurité RSL 400<br />

possède une interface Ethernet intégrée.<br />

Une nouvelle génération de barrages<br />

immatériels de sécurité<br />

Le deTec4 Core de Sick crée un nouveau<br />

référentiel dans la technique des<br />

barrages immatériels de sécurité. « Lever<br />

de rideau » sur une protection sans<br />

zone morte, avec réglage automatique<br />

de la portée, mise en service sans configuration<br />

et codes de diagnostic à interprétation<br />

directe. Cet équipement de<br />

protection électrosensible est conforme<br />

au niveau de performance PL e selon EN<br />

ISO 13849 et SIL3 selon CEI 61508. Lors<br />

du montage mécanique, le deTec4 Core<br />

séduit par ses supports orientables qui<br />

permettent un montage nettement plus<br />

rapide de l’appareil. Des jeux de fixation<br />

standard sont inclus dans la livraison.<br />

Le nouveau barrage immatériel de sécurité<br />

deTec4 Core se concentre sur l’essentiel<br />

de la sécurité, tout en offrant de<br />

Avec deux fonctions de protection autonomes,<br />

deux paires de sorties de commutation<br />

de sécurité et neuf autres sorties<br />

de commutation paramétrables, le<br />

modèle RSL 430 suit la même logique :<br />

un appareil qui remplit deux tâches de<br />

protection simultanément. Le scanner<br />

lui-même peut être retiré à tout moment<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 30


<strong>Maintenance</strong> en production<br />

Elle peut atteindre 2 100 mm, ce qui permet au deTec4 Core<br />

d’offrir une protection explicite contre le contournement par le<br />

haut, conformément à la norme EN ISO 13855. Sa portée peut<br />

aller de 7 m (résolution 14 mm) à 10 m (résolution 30 mm).<br />

Le capteur fonctionne en mode protection, aucune configuration<br />

n’est nécessaire. Il est possible de réaliser des fonctions supplémentaires<br />

via un relais de sécurité ou les systèmes de commande<br />

de sécurité Flexi Classic et Flexi Soft de SICK. Le de-<br />

Tec4 Core adapte lui-même sa portée automatiquement lors de<br />

la mise en service – le bargraphe d’alignement intégré garantit<br />

précieux avantages à l’utilisation par sa conception innovante.<br />

Son nouveau design est non seulement robuste, mais aussi peu<br />

encombrant. À 14 mm aussi bien qu’à 30 mm de résolution,<br />

grâce à sa nouvelle sortie de câble, les zones mortes font désormais<br />

partie du passé. La hauteur du champ de protection peut<br />

être choisie à volonté à partir de 300 mm et par pas de 150 mm.<br />

en outre un positionnement rapide et sûr de l’émetteur et du récepteur.<br />

Mais les innovations du deTec4 Core ne sont pas limitées<br />

aux applications standard. Grâce aux indices de protection<br />

IP 65 et IP 67 et à une plage de température de fonctionnement<br />

allant de -30 °C à +55 °C, ce nouveau barrage immatériel de sécurité<br />

est parfaitement adapté aux environnements exigeants.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 31


Sécurité de la PRODUCTION<br />

et des opérations de MAINTENANCE<br />

L ’ É V É N E M E N T A N N U E L D E<br />

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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 32


N° 36 jaNvier - fevrier - mars 2012 TrimesTrieL 20 €<br />

<strong>Maintenance</strong> en production<br />

Nouveaux rideaux lumineux et barrières immatérielles<br />

de sécurité SLC/SLG 445 à fonctions multiples<br />

Avec la série SLC/SLG 445 à fonctions multiples, Schmersal offre plus de flexibilité avec une productivité et une<br />

sécurité maximales.<br />

La fonction inhibition intégrée permet<br />

un pontage temporaire du rideau lumineux<br />

de sécurité en vue du passage<br />

de produits ou d'objets. Les différents<br />

modes et moyens de transport ont été<br />

pris en compte, des paramètres préconfigurés<br />

proposent des solutions pour des<br />

objets de différentes tailles, transportés à<br />

vitesses variables, avec un chargement<br />

éventuellement ajouré ou pour un arrêt<br />

intempestif de convoyeur.<br />

Fonction double acquittement : vérifie la présence<br />

de personnel en zone dangereuse non<br />

visible avant réarmement.<br />

Série SLC/SLG 445<br />

Les réglages adaptables à l'application<br />

garantissent une distinction sûre entre<br />

l'homme et le matériel, la productivité est<br />

ainsi maximale pour les convoyeurs automatisés<br />

ou les manutentions avec chariots<br />

élévateurs. En outre, ces dispositifs<br />

offrent une multitude de fonctions supplémentaires<br />

telles que mode cyclique, masquage<br />

fixe et mobile des objets et surveillance<br />

du contacteur.<br />

Pour une protection et des interventions<br />

encore plus sûres, cette série intègre des<br />

fonctions spéciales telles que le paramétrage<br />

de faisceaux toujours actifs au-dessus<br />

du chargement de la palette ou, la<br />

gestion d’un dispositif de double acquittement<br />

pour s’assurer avant réarmement<br />

de la non présence de personnel en zone<br />

dangereuse non visible.<br />

La mise en service est simple et facile<br />

avec une aide à l’alignement et un paramétrage<br />

directement sur l'appareil sans<br />

outils ni PC. La forme compacte et le profilé<br />

robuste et léger de 28 x 33 mm facilitent<br />

le montage même dans les espaces<br />

confinés. Cette série convient comme<br />

dispositif de protection optoélectronique<br />

type 4 selon l'EN 61496-1 aux applications<br />

jusqu'au Niveau de Performance<br />

PLe selon EN 13849-1 ou SIL 3 selon EN<br />

62061.<br />

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DOSSIER TECHNOLOGIES<br />

Intégrer les risques<br />

d’échauffement dans<br />

une démarche MBF<br />

page >18<br />

DOSSIER MANAGEMENT<br />

Spécial TPM :<br />

Décrypter le pilier 5<br />

de la conception<br />

page > 28<br />

TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ<br />

ROULEMENTS<br />

Focus technique<br />

sur la maintenance<br />

des échangeurs<br />

page > 50<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

AU TRAVAIL<br />

Innocuité des matériaux<br />

Où en est-on ?<br />

page > 57<br />

INTERVIEW EXCLUSIVE<br />

Alain Le Vern, président de<br />

la région Haute-Normandie,<br />

s’exprime sur la réforme<br />

STI2D<br />

> page 8<br />

www.maintenanceandco.com<br />

DOSSIER TECHNOLOGIES<br />

Lutter contre le fléau<br />

de la corrosion des<br />

installations<br />

page > 20<br />

SOLUTION<br />

Rentabiliser sa GMAO<br />

à travers la gestion<br />

de ses stocks<br />

page > 39<br />

TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ<br />

ROULEMENTS<br />

Comment assurer le<br />

taux de disponibilité des<br />

transmissions<br />

page > 48<br />

DOSSIER<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

AU TRAVAIL<br />

Dossier spécial<br />

consignation des<br />

machines<br />

page > 59<br />

Ressources humaines :<br />

Barème des salaires<br />

des non-cadres dans la<br />

maintenance.<br />

> page 8<br />

10 ans d’AZF :<br />

Quels changements<br />

dans la prise en compte<br />

des risques ?<br />

page > 68<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

AU TRAVAIL<br />

Retrouvez en exclusivité<br />

le rapport du Bipe sur le<br />

marché de la maintenance.<br />

> page 6<br />

DOSSIER TECHNOLOGIES<br />

Optimiser la<br />

maintenance dans les<br />

milieux difficiles<br />

page > 22<br />

DOSSIER MANAGEMENT<br />

GMAO : pratiques<br />

d’utilisation et bonnes<br />

surprises<br />

page > 38<br />

TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ<br />

ROULEMENTS<br />

Directive Machines : ce<br />

qui va changer en 2012<br />

page > 60<br />

Lutter contre les échauffements<br />

dans les installations industrielles > page 14<br />

N° 37 avril - mai - juiN 2012 TrimESTriEl 20 €<br />

> page 10<br />

Midest – <strong>Maintenance</strong> Expo :<br />

Dossier spécial sur l’événement industriel majeur de l’automne<br />

N° 35 octobre - Novembre - decembre 2011 trImeStrIeL 20 €<br />

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> page 32<br />

La gestion des stocks,<br />

les solutions pour optimiser une fonction stratégique<br />

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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 33


Management<br />

Suivi des équipements<br />

Combattre les pannes liées à l’obsolescence<br />

Le peu d’investissement des Français dans les moyens de production ne fait qu’avancer l’âge moyen de machines et<br />

d’installations de plus en plus prompts à tomber en panne. Bien souvent, ce n’est qu’un des éléments de la machine<br />

qui cède (il faut toujours un premier !) du fait de sa fragilité par rapport aux autres composants ou d’un défaut de qualité.<br />

C’est alors que les problèmes commencent : pannes à répétition, interventions curatives et coûteuses, gestion des<br />

stocks compliquée jusqu’à la disparition du composant…<br />

La compétitivité est au centre de toutes<br />

les attentions, dans les métiers de la<br />

production comme ceux de la maintenance.<br />

Relever les défis d’aujourd’hui,<br />

c’est répondre à des délais de plus en<br />

plus serrés tout en maintenant des niveaux<br />

élevés de qualité d’interventions<br />

et de sécurité d’opération. Pour éviter les<br />

déconvenues, de nombreux paramètres<br />

peuvent être pris en compte, à commencer<br />

par l’obsolescence des équipements<br />

et des composants des machines-outils<br />

ou des lignes de production dans leur<br />

ensemble. Bien trop souvent mise de<br />

côté, cette question est pourtant déterminante<br />

dans la disponibilité des équipements.<br />

Ceux-ci, du fait de leur âge avancé,<br />

présentent des risques de pannes,<br />

de casse ou simplement de mauvaises<br />

performances lorsque la machine atteint<br />

sa période opérationnelle.<br />

Les problèmes se posent au niveau des<br />

performances mais aussi de l’absence<br />

de certains composants sur le marché<br />

et de la difficulté de se fournir en pièces<br />

détachées ; les technologies ayant trop<br />

fortement évolué ou les fabricants – et<br />

leurs distributeur – ayant tout simplement<br />

disparu de la circulation. Les renouvellements<br />

de gammes se font de plus en plus<br />

fréquents ; une façon comme une autre<br />

de stimuler la demande en période de<br />

crise. De leur côté, les services de maintenance,<br />

y compris les plus prévoyants,<br />

ne peuvent s’offrir le luxe de posséder<br />

des stocks infinis de pièces détachées,<br />

d’équipements et de composants en<br />

double du fait d’un espace de stockage<br />

disponible de plus en plus limité, des<br />

coûts liés au rayonnage pouvant atteindre<br />

des sommes considérables sans oublier<br />

une gestion des stocks particulièrement<br />

compliquée, surtout dans une configuration<br />

multi-sites.<br />

Cependant, anticiper la question de l’obsolescence<br />

passe avant tout par celle de<br />

la durée de vie de l’équipement et de ses<br />

composants, s’ils peuvent être facilement<br />

maintenus, interchangeables, que ce soit<br />

d’une marque à l’autre… Mais la question<br />

se règle bien souvent par la mise en place<br />

d’un magasin de pièces détachées, aussi<br />

restreint soit-il mais suffisamment bien<br />

constitué pour répondre à n’importe quel<br />

problème survenant sur une machine.<br />

Cela passe aussi par une vision à long<br />

terme de l’équipement et de son cycle de<br />

vie. Ayant bien compris qu’en temps de<br />

crise ou de ralentissement économique<br />

et industriel les investissements se feront<br />

plus rares, les fournisseurs de technologies<br />

ont fortement développé dans leurs<br />

© Cofely Endel<br />

offres des « packages » comprenant<br />

une dimension SAV bien plus importante<br />

qu’auparavant. Dans tous les cas, il ne<br />

faut pas hésiter à interroger au maximum<br />

son fournisseur, à rester en alerte sur les<br />

nouvelles technologies et à identifier les<br />

équipements susceptibles de poser le<br />

plus de problèmes – et les plus onéreux<br />

tant au niveau du coût de la pièce que celui<br />

de l’intervention elle-même, sans oublier<br />

l’arrêt de production qui en découle.<br />

En somme, se pencher sur la question de<br />

l’obsolescence, c’est une nouvelle fois<br />

prendre l’ensemble des problématiques<br />

de la maintenance à bras le corps et à<br />

investir un peu plus pour éviter de perdre<br />

moins.<br />

Olivier Guillon<br />

Un nouveau service pour répondre à l’obsolescence de produits d’automatisme<br />

RS Components teste sur le marché français<br />

un nouveau service permettant de pallier la<br />

non disponibilité de produits obsolètes sur le<br />

marché de l’automatisme. RS intègre dans<br />

son offre des produits qui ne sont plus disponibles<br />

sur le marché tels que les cartes de<br />

Télémécanique et April les plus courantes. Ce<br />

nouveau service concerne en effet, dans un<br />

premier temps, les cartes Entrées/Sorties les<br />

plus courantes, soit en tout quarante-sept produits<br />

spécifiques de Télémécanique et April,<br />

livrables à J+1.<br />

Assurer la maintenance des automates peut<br />

alors devenir un défi pour les industriels. Aujourd’hui,<br />

les automates types TSX série 7 et<br />

April série5000/7000 sont obsolètes car le fabricant<br />

a arrêté de les garantir depuis 2012.<br />

Même si ces appareils ont une trentaine d’années,<br />

le parc installé reste important sur le<br />

marché français. Il existe des dizaines de milliers<br />

de ces automates encore en fonction en<br />

France. On estime entre 3 et 400 000 cartes<br />

E/S pour la série 7 par exemple.<br />

Pour répondre à cette problématique, RS<br />

France a décidé de commercialiser sur son<br />

site un certain nombre de ces cartes Entrées /<br />

Sorties qui ne sont plus disponibles à la vente.<br />

Ce sont des cartes reconditionnées, testées<br />

selon les procédures fabricants et garanties<br />

3 mois. L’offre est pour le moment constituée<br />

de 25 cartes E/S, 4 cartes d’alimentation rack<br />

pour les automates TSX47-67-87-107 et 18<br />

cartes E/S pour automates April 5000/7000.<br />

En acceptant d’acheter ces cartes chez RS,<br />

les clients se voient proposer en retour le rachat<br />

de leurs cartes usagées au prix de 80€<br />

pièce afin de les recycler selon les procédures<br />

en vigueur.<br />

Grâce à ce service entend permettre aux industriels<br />

de prolonger le cycle de vie de leurs<br />

produits à moindre coût par rapport à un changement<br />

complet… Un filet de sécurité pour<br />

assurer la maintenance de ces automates afin<br />

d’éviter les pannes et l’arrêt des lignes de production.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 34


PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 35


Management<br />

Entretien<br />

Anticiper toute obsolescence,<br />

un réflexe vital pour l’entreprise<br />

Toute obsolescence doit faire l’objet d’une surveillance et, plus globalement, de l’anticipation du chef d’entreprise. Il<br />

en va du bon déroulement de la production et de la santé – voire de la survie – de l’activité. C’est le message fort de<br />

Rabah Achemaoui, patron de la maintenance chez Cofely Endel pour combattre les problèmes liés à l’obsolescence<br />

des équipements et de leurs composants.<br />

<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong><br />

Quelles sont les activités de Cofely<br />

Endel<br />

Rabah Achemaoui<br />

Cofely Endel est leader français de l’intégration<br />

de prestations industrielles autour<br />

d’un cœur de métier de spécialistes du<br />

métal, pour des environnements imposant<br />

sûreté, sécurité et qualité. L’entreprise<br />

opère sur trois grands domaines :<br />

Construction, <strong>Maintenance</strong> et Démantèlement.<br />

Elle intervient majoritairement<br />

dans le secteur énergétique : nucléaire,<br />

oil & gas, thermique, hydroélectricité. Elle<br />

est aussi un acteur de référence en sidérurgie,<br />

aérospatial, chimie, agroalimentaire<br />

et pharmacie.<br />

Cofely Endel, partenaire privilégié des<br />

industriels, améliore la performance des<br />

installations de production de ses clients<br />

et leur efficacité énergétique, tout en optimisant<br />

leur équation économique, grâce<br />

à des solutions innovantes et des engagements<br />

de résultats sécurisés. Cofely<br />

Endel opère dans des environnements<br />

particulièrement exigeants, avec des impératifs<br />

constants de qualité, de sûreté et<br />

de sécurité.<br />

Les équipes de Cofely Endel maîtrisent<br />

un ensemble complet de compétences<br />

industrielles telles que le pilotage de projets<br />

complexes, l’ingénierie, la réalisation<br />

et la logistique. Elles disposent également<br />

de nombreuses compétences spécifiques<br />

comme la tuyauterie, le soudage,<br />

la chaudronnerie, l’électromécanique, les<br />

automatismes, la radioprotection ou le<br />

contrôle non destructif.<br />

Cofely Endel est une filiale de la Branche<br />

Énergie Services du groupe GDF Suez.<br />

Elle réalise un chiffre d’affaires de plus de<br />

700 millions d’euros, compte 6 000 collaborateurs,<br />

plus de 140 implantations en<br />

France et 2 500 clients. Elle se développe<br />

à l’international.<br />

Qu’est-ce que l’obsolescence ?<br />

La vieillesse et l’obsolescence sont deux<br />

notions absolument indissociables car<br />

chacune est fonction du temps qui passe.<br />

Il s’agit d’un enjeu primordial pour l’entreprise<br />

; il en va de la sureté et de la capacité<br />

industrielle des biens. La vieillesse est<br />

en corrélation avec l’usage que l’on fait<br />

des installations (cadence, temps d’ouverture,<br />

maintenance appliquée, respect<br />

du matériel,...), la qualité d’origine de ses<br />

constituants (tout ne se vaut pas), et les<br />

conditions dans lesquelles elles évoluent<br />

(vibrations, chocs, chaleur, froid, humidité,<br />

ambiance poussiéreuse...).<br />

Un autre critère rentre en jeu dans la capacité<br />

des installations à remplir pleinement<br />

leur mission. Il s’agit de l’obsolescence<br />

dont les critères variés sont la performance<br />

industrielle, la réglementation, les<br />

pièces de rechange, les compétences<br />

etc. L’enjeu consiste donc à anticiper ces<br />

états, en n’attendant surtout pas la sonnette<br />

d’alarme qui serait le début d’une<br />

augmentation du taux de défaillance,<br />

l’impossibilité de trouver des pièces, ou le<br />

professionnel capable de réparer, de se<br />

retrouver avec une installation qui ne respecte<br />

plus la réglementation ou encore<br />

d’avoir accumulé un retard considérable<br />

par rapport à la concurrence au niveau<br />

des coûts de production par exemple.<br />

Il est évidemment difficile de décréter<br />

qu’une installation est obsolète ou vieillissante<br />

mais aussi de se l’entendre dire<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 36


Management<br />

alors que celle-ci est encore bien fonctionnelle.<br />

Cela signifie tout de même que<br />

l’on considère que l’installation a fini sa<br />

période opérationnelle et qu’elle va devoir<br />

être « rénovée » (si c’est économiquement<br />

ou stratégiquement judicieux)<br />

ou rentrer en phase de démantèlement,<br />

l’ultime étape de son cycle de vie. Et dans<br />

bien des cas, les utilisateurs ne comprendront<br />

pas cette position, envers leurs<br />

équipements.<br />

Avec les temps nécessaires aux analyses,<br />

études, financements, et décision,<br />

l’installation pourrait alors ne plus être à<br />

la hauteur des exigences industrielles, réglementaires,<br />

et mettre en difficulté l’entreprise.<br />

L’anticipation s’impose !<br />

Les grandes questions sont bien là :<br />

« Pour encore combien de temps pourrons-nous<br />

considérer l’installation comme<br />

fonctionnelle ? », « Comment gérer la fin<br />

de vie des installations, équipements et<br />

surtout éviter l’acharnement thérapeutique,<br />

si onéreux ? » et puis bien sûr,<br />

« comment allons nous financer le remplacement<br />

? ».<br />

Il va donc être judicieux d’analyser et de<br />

suivre les installations selon leur rapprochement<br />

de leur phase de vieillesse prévisionnelle,<br />

l’évolution des temps consacrés<br />

à la maintenance corrective qui met<br />

en évidence le vieillissement prématuré<br />

des installations, et selon leur obsolescence.<br />

Mais concentrons-nous sur notre<br />

sujet du jour, l’obsolescence, la vieillesse<br />

fera l’objet d’un autre article.<br />

Quels matériels sont particulièrement<br />

soumis à des questions d’obsolescence<br />

?<br />

Quasiment tout matériel est un jour victime<br />

de l’obsolescence mais la vitesse<br />

d’apparition de celle-ci peut varier. On ne<br />

va pas entrer dans le débat des moyens<br />

informatiques et numériques. Nous<br />

sommes tous conscients que l’obsolescence<br />

apparait au bout de quelque mois.<br />

D’autres équipements qui font partie de<br />

notre quotidien se trouvent à un moment<br />

malmenés par la réglementation. Le moteur<br />

diesel est un exemple : certaines<br />

villes l’ont dans le collimateur et, à très<br />

court terme, il sera banni de certains<br />

espaces urbains. Les pouvoirs publics<br />

nationaux et européens suivront. L’avenir<br />

des cheminées ouvertes, tellement<br />

agréable avec leurs flammes, leurs volutes<br />

de fumées et leurs crépitements, est<br />

bien compromis. La pollution, le réchauffement<br />

climatique et leurs multitudes de<br />

conséquences sur l’état de la planète et<br />

sur la santé de tous les êtres qui y vivent,<br />

vont accélérer l’obsolescence de certains<br />

équipements, produits, considérés<br />

comme responsables.<br />

Certaines machines des dernières générations<br />

sont tellement performantes<br />

en termes de consommations d’énergie,<br />

couts de maintenance, niveau d’automatisation<br />

qui réduit le recours à la main<br />

d’œuvre (...) que les vieilles installations<br />

pourtant amorties depuis bien longtemps<br />

ne permettent plus à l’entreprise de se<br />

positionner tant sur le plan de la qualité,<br />

que sur celui des couts face à sa concurrence.<br />

Ce qui est valable pour l’industrie<br />

peut également l’être pour le commerce.<br />

Celui qui ne se renouvelle pas risque de<br />

péricliter aux bénéfices des concurrents<br />

qui proposent les derniers produits et services<br />

innovants.<br />

Les pièces de rechange peuvent également<br />

poser un problème car le fabricant<br />

de la machine n’existe plus, qu’il stoppe<br />

l’approvisionnement, le stockage des<br />

pièces ou parce que la technologie disparait<br />

au profit d’une autre,...<br />

En tant qu’industriel, il n’est pas sérieux<br />

de s’en remettre aux pièces neuves ou<br />

d’occasion, disponibles sur internet, sans<br />

garantie de fonctionnement, de délai.<br />

Et de toutes manières, certaines pièces<br />

disparaissent du marché ; reste le ré-engineering<br />

très onéreux ou la « bricole ».<br />

Enfin, la formation des professionnels<br />

suit l’évolution technologique. Certains<br />

de ceux qui partent à la retraite n’ont pas<br />

le temps ou l’occasion de transmettre leur<br />

savoir-faire à la génération suivante car<br />

les situations de transmission par biseaux<br />

sont finalement de plus en plus rares. On<br />

pense alors que la sous-traitance va pallier<br />

ce problème ; mais c’est le cas uniquement<br />

si elle-même n’a pas commis la<br />

même erreur en perdant son savoir-faire.<br />

Quels problèmes posent l’obsolescence<br />

sur ces équipements et quels<br />

en sont les enjeux ?<br />

Les problèmes les plus courants<br />

concernent la performance, le rendement,<br />

la qualité, la disponibilité, la sécurité<br />

des installations et, à terme, la survie<br />

de l’activité, voir celle de l’entreprise,<br />

peuvent être menacées.<br />

Et cela sans compter, l’angoisse quotidienne<br />

que suscitent ces installations<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 37


Management<br />

pour l’utilisateur, le mainteneur, le chef<br />

d’entreprise dans l’attente du problème,<br />

conscients que cela va arriver.<br />

Comment lutter contre l’obsolescence<br />

?<br />

Comme nous avons pu le préciser dans<br />

notre introduction, la meilleure arme<br />

contre l’obsolescence, c’est l’anticipation.<br />

Il est donc nécessaire que le chef<br />

d’entreprise prenne les mesures organisationnelles<br />

nécessaires pour suivre ses<br />

marchés, ses concurrents, l’évolution des<br />

moyens de production, les perspectives<br />

d’évolution de la réglementation (mettre<br />

une attention particulière sur les travaux<br />

de la Communauté européenne qui un<br />

jour ou l’autre sont déclinés dans l’Hexagone)<br />

et, enfin, ses fournisseurs, les fabricants<br />

des machines et les sous-traitants.<br />

Le but est, dans un premier temps, de<br />

pouvoir continuer à produire, mais il ne<br />

faut pas occulter le fait de l’inexorabilité<br />

de l’obsolescence définitive. Il faut prévoir,<br />

anticiper les investissements futurs<br />

ou l’arrêt de l’activité.<br />

Quelles méthodes de management<br />

adopter ?<br />

Nous l’avons vu, il est de la responsabilité<br />

du chef d’entreprise d’anticiper les<br />

conséquences de l’obsolescence. Il doit<br />

avoir à cœur de « surveiller » la concurrence<br />

sur son marché, les équipements<br />

de production mis sur le marché, soit en<br />

se déplaçant sur l’un des innombrables<br />

salons professionnels, ou en recevant à<br />

intervalle régulier les commerciaux qui<br />

n’omettront pas de lui proposer des rendez-vous<br />

afin de présenter leur produits.<br />

Pour ce qui est des autres aspects, cela<br />

devient plus complexe. Le suivi de l’évolution<br />

de la réglementation peut être<br />

sous-traité à des entreprises dont c’est<br />

le métier et qui sauront cibler les innombrables<br />

textes qui concernent l’industriel.<br />

Pour ce qui est de la technique, il peut<br />

s’en remettre à son responsable technique,<br />

son bureau d’études, mais en ontils<br />

le temps et savent-ils faire ?<br />

Il est également possible de développer<br />

des solutions « maison ». Cofely Endel a<br />

par exemple développé une méthode Novatio<br />

qui permet d’évaluer la vieillesse et<br />

l’obsolescence des installations, et la met<br />

en œuvre chez de nombreux clients. Il en<br />

ressort tout un panel de suggestions, de<br />

propositions accompagnées de priorité<br />

en fonction des installations, des équipements.<br />

En quoi consiste cette méthode ?<br />

Novatio est un outil spécifique à l’évaluation<br />

de la vieillesse et de l’obsolescence<br />

car maitriser ces deux points, c’est gérer<br />

ses actifs industriels.<br />

Il est essentiel évaluer la vieillesse, et<br />

pour plusieurs raisons :<br />

• elle est inéluctable, malgré tous les efforts<br />

réalisés en maintenance préventive,<br />

• elle peut coûter cher en maintenance, et<br />

réduire considérablement la disponibilité<br />

de l’équipement,<br />

• elle représente un enjeu important tant<br />

pour le client que pour le service maintenance<br />

ou le prestataire qui réalise l’entretien<br />

des installations,<br />

• la sureté et la sécurité des installations<br />

peuvent gravement en pâtir.<br />

Évaluer l’obsolescence d’un équipement,<br />

c’est donc prendre en compte ce que fait<br />

la concurrence et avec des installations<br />

de quels niveaux ; c’est aussi prévoir<br />

comment va évoluer la réglementation et<br />

prendre en considération la performance<br />

économique de ses équipements. Mais<br />

évaluer l’obsolescence, c’est également<br />

apprécier l’adéquation de son équipement<br />

avec l’évolution technologique, les<br />

compétences professionnelles disponibles,<br />

l’aspect efficacité énergétique etc.<br />

Le but recherché est donc bien d’établir<br />

un plan d’investissement structuré, argumenté,<br />

pour plusieurs années (anticipation).<br />

Novatio permet donc d’établir en fonction<br />

du classement VIS, ce plan d’investissement<br />

en classant les équipements par<br />

ordre de priorité (P1 à P3).<br />

Des prévisions financières découlent directement<br />

de cette étude.<br />

Le lissage des investissements est plus<br />

facile, les risques d’à-coups financiers<br />

pour cause de gros investissements non<br />

prévus, consécutifs à panne sont réduits.<br />

Cofely Endel se positionne alors comme<br />

une véritable force de proposition, pour<br />

un partenariat plus fort sur le long terme.<br />

Quels conseils pouvez-vous nous livrer<br />

pour combattre l’obsolescence ?<br />

Rappelons-nous que la vieillesse et l’obsolescence<br />

des installations interviendront<br />

un jour ou l’autre. La politique de<br />

l’autruche dans ces domaines ne mène<br />

qu’à des déboires, financiers, techniques,<br />

éventuellement humains. N’oubliez pas<br />

que ces notions s’appliquent également<br />

aux bâtiments, infrastructures, installations<br />

d’énergie.<br />

Trop d’entreprises se retrouvent encore<br />

dans des situations de dégradation importante<br />

de leur outil de production, les<br />

couts inhérents deviennent alors insupportables,<br />

la sécurité précaire. Le cercle<br />

non vertueux prend toute sa dimension.<br />

Évaluez ou faites évaluer vos installations<br />

par rapport aux aspects de vieillesse et<br />

d’obsolescence ! Et prévoyez vos plans<br />

d’investissement à moyen et long terme !<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

C<br />

M<br />

J<br />

CM<br />

MJ<br />

CJ<br />

CMJ<br />

N<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 38


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Retour d’expérience<br />

Une GMAO pour améliorer et gérer la maintenance<br />

chez Limagrain Céréales ingrédients<br />

Face aux besoins multiples de renforcer l’efficacité de ses interventions de maintenance et sa gestion des stocks,<br />

l’activité Limagrain Céréales Ingrédients du groupe agroalimentaire s’est dotée de la solution de GMAO OpitMaint<br />

d’Apisoft.<br />

Limagrain, groupe coopératif agricole<br />

international, spécialiste des semences<br />

de grandes cultures, des semences<br />

potagères et des produits céréaliers,<br />

n’échappe pas aux problématiques<br />

de maintenance… qu’il s’agisse de gestion<br />

multi-sites, d’optimisation des opérations<br />

de maintenance préventive ou<br />

encore de suivi et d’interventions curatives<br />

sur des équipements multiples et<br />

variés, sans oublier la gestion des stocks<br />

de pièces de rechange, ni la traçabilité<br />

de toutes ces activités… Comme beaucoup<br />

d’entités du groupe (qui emploie<br />

près de 9 000 personnes en France et à<br />

l’international), Limagrain Céréales Ingrédients<br />

a fait le choix d’une GMAO, jugé<br />

ici comme l’outil indispensable pour professionnaliser<br />

ses tâches quotidiennes.<br />

L’activité Limagrain Céréales Ingrédients<br />

représente 4% du chiffre d’affaires total<br />

du groupe – soit 84M€ – et près de 250<br />

personnes). Avec cinq sites de production<br />

en Auvergne, un service de seulement<br />

une dizaine de personnes a la lourde<br />

tâche d’assurer le suivi et la disponibilité<br />

des machines de l’ensemble de l’outil de<br />

production pour l’ensemble de la division.<br />

Cette activité – qui fait de Limagrain un<br />

leader européen dans le domaine des<br />

farines fonctionnelles – est particulière<br />

car, contrairement aux autres entités du<br />

groupe, certaines de ses applications<br />

relèvent directement de l’industrie. Au<br />

sein de la division Céréales Ingrédients<br />

sont notamment produits des agents de<br />

texture céréaliers, des farines fonctionnelles,<br />

des fibres alimentaires, des bioplastiques,<br />

sans oublier les hominies,<br />

semoules de maïs ou les farines de blé et<br />

de maïs. « Nous disposons d’un moulin<br />

à maïs, de deux moulins à blé, de deux<br />

unités d’extrusion alimentaire, une unité<br />

de bioplastique ainsi qu’une unité de<br />

mélange de panification pour alimenter<br />

les boulangeries industrielles, avec pour<br />

certains d’entre eux un fonctionnement<br />

en 3-8 et sept jours sur sept, souligne<br />

Éric Sardet, responsable maintenance de<br />

la division Céréales Ingrédients. À cela<br />

s’ajoute un centre de R&D chargé d’innover<br />

sur de nouveaux produits, avec des<br />

pilotes représentant l’ensemble de nos<br />

outils de production».<br />

Arrivé à la tête de la maintenance dans<br />

l’unité Céréales Ingrédients depuis juin<br />

2010, Éric Sardet dirige une équipe composée<br />

d’une dizaine de personnes réparties<br />

en trois pôles d’activité : le premier<br />

est le pôle court-terme dont la mission est<br />

de régler « les petits soucis » ou les opérations<br />

de maintenance de niveau 1 et 2<br />

survenant en plein processus de production<br />

et assurer un support technique permanent<br />

sept jours sur sept en 3-8. Ensuite<br />

vient le pôle moyen-terme, indispensable<br />

Moulin à maïs<br />

pour gérer la maintenance préventive ainsi<br />

que les stocks de pièces détachée. Enfin,<br />

une cellule dédiée aux travaux neufs<br />

qui concerne les nouveaux projets et les<br />

« utilités ». Le budget de fonctionnement<br />

maintenance représente 15% des coûts<br />

industriels. Il est nécessaire pour mener à<br />

bien les activités du service maintenance.<br />

« Ce budget, resté stable depuis mon arrivée,<br />

est justifié et adapté. Auparavant,<br />

le manque de gestion du service (beaucoup<br />

de turn-over des responsables)<br />

avait tendance à être fortement dépassé.<br />

L’outil GMAO a contribué à suivre de<br />

plus près nos dépenses. De plus, nous<br />

sommes souvent contraints de développer<br />

des projets portant sur de nouvelles<br />

machines comme pour les bioplastiques.<br />

Notre objectif n’est pas de vivre sur nos<br />

acquis mais de toujours rester en éveil et<br />

être innovant ».<br />

Une gestion multi-sites devenue complexe<br />

Dans un groupe comme Limagrain,<br />

y compris dans une seule de ses six<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 40


Management<br />

Atelier Pellets, partie séchage<br />

grandes divisions, assurer le suivi et la<br />

disponibilité des moyens de production<br />

demeure une tâche délicate et ce pour<br />

plusieurs raisons. D’une part, la coopérative<br />

regroupe plusieurs sociétés agricoles,<br />

impliquant une multitude de sites<br />

de production. Une gestion multi-sites<br />

s’impose et celle-ci est d’autant plus<br />

complexe qu’elle met en œuvre, d’autre<br />

part, des procédés de fabrication divers<br />

aux équipements et aux parcs machines<br />

très différents les uns des autres,<br />

qu’il s’agisse de la transformation des<br />

céréales ou du maïs, de l’extrusion ou<br />

encore toute la partie consacrée au tertiaire.<br />

« Le caractère multi-sites de notre<br />

activité nous oblige à arbitrer et à donner<br />

la priorité entre telle ou telle intervention,<br />

en fonction de l’urgence », concède<br />

Éric Sardet. Surtout, à des cadences de<br />

production élevées viennent s’ajouter<br />

des consignes d’hygiène et de sécurité<br />

strictes conformément aux exigences<br />

de la réglementation en vigueur ; ainsi,<br />

pour intervenir sur un site de production,<br />

il devient indispensable pour le service<br />

technique de disposer d’un système permettant<br />

de gérer la demande en termes<br />

techniques. « Mon rôle est de toujours<br />

chercher à optimiser nos interventions, à<br />

suivre les consommations énergétiques».<br />

Progressivement, Éric Sardet s’est mis à<br />

transformer son service technique et de<br />

maintenance en centre de profit, grâce à<br />

l’outil GMAO d’Apisoft!<br />

La gestion de la maintenance au cœur<br />

de la problématique<br />

Passer d’un centre de coûts à un centre<br />

de profits est un argument courant dans<br />

la bouche d’un responsable de maintenance<br />

pour faire comprendre à sa direction<br />

– qui plus est si celle-ci a épousé une<br />

approche purement financière – l’importance<br />

du service technique dans l’usine et<br />

la nécessité de maintenir un haut niveau<br />

d’investissements. Mais avant d’atteindre<br />

le « Graal », il est conseillé d’adopter<br />

une démarche d’amélioration continue ;<br />

celle-ci passe avant tout par une bonne<br />

gestion de la maintenance. Pour ce faire,<br />

Limagrain a choisi de mettre en place une<br />

GMAO, d’abord pour tracer les interventions<br />

en vue d’accroître la sécurité alimentaire<br />

(dans le cadre de la certification<br />

ISO 9001 et BRC,IFS..), avant d’étendre<br />

ses fonctionnalités à de plus larges applications.<br />

Repris par Éric Sardet début janvier 2011,<br />

ce projet, qui met en œuvre la solution<br />

OptiMaint de l’éditeur de logiciels Apisoft,<br />

a la ferme intention de la rendre accessible<br />

et utilisable par tous. « J’ai voulu<br />

faire en sorte de cette GMAO devienne<br />

un vrai outil de travail pour le service<br />

technique, et non une contrainte imposée<br />

par nos clients ». En d’autres termes,<br />

l’utilisation de la GMAO doit bénéficier, in<br />

fine, aux clients de Limagrain en matière<br />

de qualité, de traçabilité et de sécurité alimentaire.<br />

Mais l’outil doit également permettre<br />

à la division Céréales Ingrédients<br />

du groupe d’optimiser la gestion de la<br />

maintenance et des pièces détachées,<br />

d’améliorer la qualité des reporting et de<br />

l’historique des interventions etc. « Bref, il<br />

ne s’agit pas seulement d’un outil destiné<br />

à répondre aux audits, mais bien d’une<br />

solution pérenne et pleinement intégrée<br />

dans l’entreprise. Mon objectif est que<br />

tout passe par la GMAO et que n’importe<br />

qui soit en mesure de la consulter. Cela<br />

contribuera à atteindre ‘’l’excellence opérationnelle’’<br />

».<br />

Un déploiement futur vers d’autres<br />

sites<br />

Le responsable maintenance a donc décidé<br />

de reconstruire l’arborescence avec<br />

les équipes d’Apisoft. « J’ai apprécié la<br />

disponibilité d’Apisoft, tient à préciser<br />

Éric Sardet. Concernant le déroulement<br />

du projet, le plus fastidieux a été de tout<br />

paramétrer avec la philosophie du logiciel<br />

; l’environnement Windows est simple<br />

à utiliser à condition d’entrer toutes les<br />

données dès le départ tout en impliquant<br />

la totalité des services, pas seulement<br />

la maintenance ». La réussite du projet<br />

réside immanquablement dans son côté<br />

« participatif » afin d’intégrer l’ensemble<br />

des besoins avec les règles de fonctionnement.<br />

Une fois les tests, les résultats<br />

et la saisie validés par les équipes, l’outil<br />

logiciel a pu être lancé.<br />

Opérationnelle depuis le début de l’année<br />

2012, la solution OptiMaint permet aujourd’hui<br />

d’assurer la traçabilité de toutes<br />

les interventions, de gérer le magasin de<br />

pièces détachées et de rechange (dès<br />

2013) et d’enregistrer toutes les opérations<br />

de maintenance préventive (depuis<br />

octobre 2014) sur l’ensemble du parc machines.<br />

« Parmi les points positifs de l’outil<br />

figurent l’environnement Windows, les<br />

coûts raisonnables par rapport à d’autres<br />

solutions ainsi qu’une hot line associée à<br />

une forte réactivité des équipes. De plus,<br />

en termes de valorisation des stocks, un<br />

indicateur nous indique l’écart d’inventaire<br />

et le stock dormant. Nous travaillons<br />

par ailleurs sur un TRS* avec la production<br />

; celui-ci sera chargé de nous fournir<br />

le taux de pannes, le nombre d’heures<br />

de production, d’arrêts et de temps d’intervention.<br />

Enfin, le reporting d’OptiMaint<br />

nous permet de réaliser un plan de maintenance<br />

préventive. Mais l’important pour<br />

nous est de pouvoir dupliquer la solution<br />

sur d’autres sites ». Pour l’heure, la solution<br />

sera entièrement opérationnelle vers<br />

la fin 2015.<br />

* Le taux de rendement synthétique<br />

(TRS) est un indicateur permettant de<br />

suivre l’évolution du taux d’utilisation<br />

d’une machine<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 41


Management<br />

Avis d’expert<br />

Causes de pannes ou causes premières ?<br />

L’objectif final de la maintenance est d’assurer la disponibilité des équipements de production souhaité par l’exploitation.<br />

À cette fin, la fonction maintenance doit être très efficace en « dépannage » afin de minimiser les arrêts dus aux<br />

« pannes » et en « préventif » pour prévenir l’arrivée des incidents. Être efficace en dépannage nécessite d’adopter<br />

une démarche de raisonnement rationnelle. Être efficace en préventif consiste à utiliser les méthodes Hazop1 et<br />

Amdec2, puis l’OMF3 pour l’optimiser. Mais qu’elle méthode entreprendre pour être efficace en dépannage ?<br />

Il est assez facile de trouver la cause de<br />

la panne qui apparaît, même si cette<br />

opération peut durer longtemps, surtout si<br />

on ne l’a jamais rencontrée ; en revanche,<br />

il est plus délicat de trouver le cause première.<br />

Si l’on résout la cause de la panne<br />

en rétablissant l’équipement à l’identique,<br />

ce que l’Afnor appelle le curatif, on repart<br />

pour une panne répétitive puisque la défaillance<br />

va se reproduire à l’identique<br />

dans les mêmes conditions d’exploitation.<br />

Toutefois, si l’on trouve la Cause première<br />

et qu’on l’éradique, elle ne se reproduira<br />

plus. Cette fois ci, le terme curatif s’applique<br />

à la cause première.<br />

Mais la maintenance, ce n’est pas seulement<br />

cela, car tout incident sur un équipement<br />

est une source d’information<br />

utile, il faut donc l’exploiter de manière<br />

utile. pour identifier la cause première, la<br />

grande majorité des entreprises utilisent<br />

des outils en provenance de la qualité japonais,<br />

ce qui est une grande erreur, car<br />

ils ont été conçus initialement pour traiter<br />

en priorité des problèmes de qualité.<br />

Certaines utilisent les arbres de défaillance<br />

et arbres des causes ; mais il<br />

s’agit avant tout de méthodes permettant<br />

d’identifier les risques potentiels de<br />

manière inductive, pas de rechercher la<br />

cause des événements survenus. Si les<br />

cinq « pourquoi » et le QQOQCCP sont<br />

également fréquemment utilisés, ils ne<br />

sont pas accompagnés de l’explication<br />

graphique de la chaine cause.<br />

Une des méthodes fréquemment utilisées<br />

est le diagramme d’Ishikawa. Or ce<br />

diagramme n’est qu’un schéma de classification<br />

des causes et rien d’autre, et<br />

surtout pas une méthode de résolution de<br />

problèmes, pour la raison évidente que<br />

l’apparition d’une cause migre souvent<br />

dans les différentes branches pour expliquer<br />

le symptôme. Or Ishikawa est un<br />

schéma statique. Toutes ces méthodes<br />

sont très graphiques mais ne reposent<br />

pas sur des bases de données rationnelles<br />

permettant de concevoir un REX<br />

(retour d’expérience structuré) efficace.<br />

Le cas de la GMAO<br />

La seule application informatique majeure<br />

utilisée pour la maintenance demeure<br />

la GMAO1, mais celle-ci traite mal<br />

la recherche des causes premières. La<br />

raison ? Le vocabulaire des causes et<br />

des modes de défaillance est fréquemment<br />

très mal documenté. Aindi, les techniciens<br />

sont mal informés sur l’intérêt<br />

de prendre du temps et de rédiger des<br />

rapports d’intervention circonstanciés.<br />

Dans les GMAO, on identifie la cause de<br />

la panne, c’est-à-dire ce qui s’est passé,<br />

mais pas la cause première, « pourquoi<br />

Schéma 1<br />

ça s’est passé ? ».<br />

On parle souvent dans les comptes-rendus<br />

d’intervention du triplet « Symptôme-Cause-Remède<br />

». Mais de quelle<br />

cause parle-t-on, et où se trouve le<br />

mode de défaillance ? Ces rapports se<br />

situent dans des zones consacrées aux<br />

commentaires, ce qui implique du texte<br />

difficile à exploiter afin d’en tirer les enseignements<br />

nécessaires pour fiabiliser<br />

les équipements et élaborer des aides<br />

au diagnostic pour le futur. Si ces commentaires<br />

peuvent être exploités avec<br />

des applications du genre TextStat, on<br />

se heurte aux problèmes de fautes d’orthographe,<br />

de ponctuations et surtout<br />

de la perception ou de la sensibilité des<br />

rédacteurs. Une solution consiste à analyser<br />

ces textes avec une vision de classification<br />

sémantique, d’effectuer des<br />

analyses quantitatives sur les mots clés<br />

pour la constitution de thésaurus, avec<br />

des logiciels spécialisés, comme Tropes<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 42


Management<br />

par exemple.<br />

Et cela fait quarante ans que ça dure !<br />

Il faut en permanence mettre en place un<br />

processus de recherche de la cause première,<br />

avec une méthode adaptée pour<br />

fiabiliser les équipements. Pour cela,<br />

il faudrait que chaque organisation de<br />

maintenance crée un poste de fiabiliste...<br />

Ainsi, afin que l’image de la maintenance<br />

ne reste pas résumée à des interventions<br />

« pompier » chargées de résoudre<br />

des problèmes, il est nécessaire d’entreprendre<br />

de nouvelles démarches. Seule<br />

la Méthodes Maxer2 offre à la fois la possibilité<br />

d’améliorer l’efficacité du dépannage<br />

et de concevoir une chaine causale<br />

graphique indiquant à la fois la cause de<br />

la panne et la cause première.<br />

Il faut se rendre à l’évidence. La grande<br />

majorité des causes premières sont des<br />

erreurs humaines, ce que ne met pas en<br />

évidence le diagramme d’Ishikawa. Les<br />

erreurs humaines ont des origines multiples<br />

et proviennent :<br />

de la conception (choix de composants<br />

pour la fiabilité, mauvaise conception de<br />

la maintenabilité entrainant les temps<br />

d’échange trop longs...)<br />

de l’exploitation (erreurs de conduite, procédures<br />

inexistantes où mal rédigées par<br />

les méthodes...)<br />

des achats et de la logistique (mauvais<br />

choix d’approvisionnement et des stockages<br />

de matières premières entrainant<br />

des arrêts machines...)<br />

de la maintenance (diagnostics erronés,<br />

mauvaises interventions entrainant des<br />

casses, préventif mal défini, mal adapté,<br />

documentation non mise à jour, management<br />

des pdr non maîtrisé...)<br />

Ainsi, on peut facilement traiter ces<br />

causes premières par des formations<br />

adaptées et les résoudre à travers de<br />

faibles investissements. Tout investissement<br />

sur la valorisation des ressources<br />

humaines dans chacun de ces métiers<br />

présente, en effet, un gage d’efficacité<br />

pour l’entreprise et d’enrichissement pour<br />

les acteurs. Cependant, certaines causes<br />

premières ne sont pas maîtrisables. Il<br />

s’agit :<br />

• des conditions d’environnement non<br />

contrôlables (inondations, températures,<br />

vents...)<br />

• des morts subites des composants qui<br />

ne répondent à aucune loi de défaillance<br />

connue.<br />

On dit bien que dans la démarche DMAIC<br />

de 6 Sigma, dans la catégorisation des<br />

variables influentes, les X(i), les Opérateurs<br />

sont considérés comme des variables<br />

de bruit – donc non maîtrisables<br />

– d’où l’importance des Poka-Yoké3 qui<br />

minimisent les erreurs.<br />

Le schéma 1 du triangle vertueux montre<br />

l’enchaînement des méthodes.<br />

La particularité de la méthode Maxer par<br />

rapport à d’autres réside dans la possibilité<br />

de posséder une chaine causale particulière<br />

qu’on appelle le défaillogramme.<br />

Celui-ci se décrit avec des couples objet/<br />

défaut selon le schéma suivant, auquel<br />

sont associées des zones de description<br />

libres :<br />

• cause première<br />

• antécédents<br />

• disparités<br />

• cause de la panne<br />

• vérifications<br />

• configuration sans défaut<br />

• améliorations/fiabilisation<br />

Sa conception repose sur une démarche<br />

inductive pour identifier les hypothèses et<br />

sur une démarche déductive afin de lever<br />

celles-ci avec les contrôles et vérifications<br />

adaptés.<br />

Le défaillogramme Maxer se présente selon<br />

la forme suivante :<br />

La cerise sur le gâteau, c’est que la<br />

conception du défaillogramme est désormais<br />

assistée par ordinateur sur la base<br />

de bibliothèques d’objets et de défauts<br />

adaptées à chaque typologie d’entreprise<br />

avec le logiciel DIAGDEF.<br />

Depuis que la méthode Maxer existe, il a<br />

été prouvé que celle-ci avait permis une<br />

nette amélioration du TRS4 des équipements<br />

par la réduction des temps de diagnostic<br />

et par l’efficacité de la démarche<br />

de fiabilisation.<br />

Jean-Paul Souris<br />

Expert maintenance et instructeur Maxer<br />

Master Black Belt Lean 6 Sigma<br />

S. Consultants<br />

contact@jpsconsultants.com<br />

www.jpsconsultants.com<br />

Tél. : 01 34 87 03 73<br />

GSM: 06 80 30 56 43<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 43


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Tendance marché<br />

La France doit se tourner vers l’Industrie 4.0<br />

Être compétitif résonne un peu comme une manière de dire que l’Industrie 4.0 – ou Usine du futur – doit devenir une<br />

priorité pour les industriels français qui doivent à tout prix moderniser leur outil de production. Mais que devrait apporter<br />

l’usine numérique à la maintenance ?<br />

L<br />

’industrie 4.0 doit-elle être une fin en<br />

soi ? Certes non, mais celle-ci occupe<br />

tous les esprits, en particulier en France<br />

lorsque nos voisins d’Outre-Rhin investissent<br />

plusieurs dizaines de milliards<br />

d’euros dans le domaine pour accélérer<br />

la compétitivité de leurs entreprises industrielles.<br />

Dans l’espoir de s’inspirer<br />

de l’Allemagne, les industriels français,<br />

à travers de multiples organisations syndicales<br />

telles que le Symop et autres regroupements,<br />

à l’image du Gimelec, réuni<br />

en janvier dernier au siège des Compagnons<br />

du Devoir rue de l’Hôtel de Ville,<br />

poursuivent leur appel du pied auprès<br />

des ministères.<br />

Le message est clair : « en matière<br />

d’usine du futur, le fossé se creuse entre<br />

une France déjà en retard et ses voisins<br />

européens, mais pas seulement puisque<br />

la Chine, elle aussi, intègre chaque année<br />

la quantité de robots industriels existant<br />

en France », martelle Jean tournoux,<br />

délégué général du Symop. Ainsi, pour<br />

devenir plus compétitifs, il est essentiel<br />

d’investir dans les dernières technologies<br />

allant des logiciels de simulation aux<br />

équipements de production modernes<br />

(robotique, CAO, ERP, équipements intelligents<br />

et connectés entre eux, outils<br />

de supervision, équipements de sécurité<br />

comme les barrières immatérielles, et<br />

de traçabilité…) en passant par les outils<br />

PLM et SLM pour le suivi des cycles de<br />

vie des produits, impactant inévitablement<br />

l’organisation des services de maintenance.<br />

Le rôle primordial de la mécatronique<br />

Dans cette liste non exhaustive figurent<br />

les équipements mécatroniques. Quelle<br />

place occupe-t-elle ? « La mécatronique<br />

s’illustre parfaitement avec les équipements<br />

robotiques ; si ce thème est très à<br />

la mode aujourd’hui, il constitue avant tout<br />

un saut technologique, affirme Laurent<br />

Ziegried, délégué général du Gimelec.<br />

Incontournable, le robot est devenu aujourd’hui<br />

une sorte d’équipement standard<br />

avec des conséquences évidentes<br />

sur les métiers de production »… Pas<br />

pour la maintenance toutefois, comme le<br />

précise Laurent Picot, ingénieur conception<br />

au sein du Cetim, qui rappelle dans<br />

le même temps que les métiers de ce<br />

service devront inévitablement faire appel<br />

à davantage de compétences au niveau<br />

des cellules robotisées.<br />

Mais là où les services de maintenance<br />

trouveront un intérêt plus évident dans<br />

l’apport de plus de mécatronique dans les<br />

usines, c’est au niveau de contrôle des<br />

process et de la course à l’optimisation.<br />

« Il est essentiel de bien utiliser la culture<br />

numérique de l’entreprise pour mécaniser<br />

et robotiser au maximum la production.<br />

Cela va de l’exploitation des moyens de<br />

production à la maintenance en passant<br />

par la conception et l’intégration des cellules<br />

robotisées ». Car le grand bouleversement<br />

de l’Usine du futur réside surtout<br />

dans les objets connectés et la traçabilité.<br />

L’idée est que la maintenance, épaulée<br />

par de tels systèmes, sera en mesure de<br />

prévoir bien plus à l’avance les défaillances<br />

et les éventuelles pannes, générant<br />

des interventions parfois longues et<br />

coûteuses, auxquelles s’accompagnent<br />

des arrêts de production souvent préjudiciables<br />

pour les entreprises.<br />

Supervision à distance : un élément de<br />

l’industrie 4.0 qui séduit<br />

La maintenance dite « prédictive » –<br />

terme que l’on n’emploiera guère du fait<br />

d’une traduction française quelque peu<br />

erronée de l’anglais ‘’predictive maintenance’’<br />

– ou plutôt « conditionnelle »,<br />

c’est-à-dire en temps réel, en fonction<br />

de l’état d’un équipement en fonctionnement,<br />

doit trouver ses pistes d’amélioration<br />

par la mécatronique. L’association<br />

entre les éléments mécaniques et électroniques<br />

se traduit en effet par des capteurs<br />

de plus en plus nombreux rendant<br />

possible et plus simples une supervision<br />

de l’ensemble de la production. À titre<br />

d’exemple, le concepteur et intégrateur<br />

de lignes Actemium, qui œuvre notamment<br />

pour de grands comptes à l’image<br />

d’Airbus à Nantes sur le projet Neo A350,<br />

rencontrait des problèmes de maintenance<br />

sur certaines de ses machines.<br />

Son client final étant implanté dans le sud<br />

de la France, la fabrication située en Ilede-France<br />

posait de fait des problèmes<br />

de réactivité en cas de panne. Il était<br />

auparavant nécessaire de contacter le<br />

fabricant de la machine qui envoyait un<br />

technicien de SAV sur place pour intervenir<br />

– parfois pour pas grand-chose – et<br />

repartir en laissant une facture parfois<br />

salée. Désormais, avec la supervision<br />

en ligne et la centralisation des données,<br />

Actemium agit à distance, modifie les<br />

paramètres de fréquence de la machine,<br />

réajuste à sa guise. Un exemple concret<br />

des nombreux avantages dont pourront<br />

bénéficier les « services de maintenance<br />

4.0 ».<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 44


Outil<br />

Lancement d’un nouveau<br />

guide des métiers de la<br />

mécatronique<br />

Le syndicat des industriels de la mécatronique (Artema)<br />

a édité un guide des métiers de la mécatronique,<br />

discipline méconnue mais omniprésente dans l’environnement<br />

quotidien offrant de nombreux débouchés. Ce<br />

nouveau guide propose de démystifier la technologie<br />

par des exemples concrets mais pas seulement : voir<br />

comment elle est conçue, quels sont les professionnels<br />

qui interviennent, quelles sont les formations qui y<br />

mènent et les entreprises qui recrutent.<br />

Les entreprises de la mécatronique emploient une multitude<br />

de profils différents. Tous les niveaux de qualification sont<br />

recherchés, du CAP au diplôme d’ingénieur en passant par le<br />

Bac/Bac Pro et le BTS/DUT en alternance ou en apprentissage...<br />

Jeunes et moins jeunes trouveront aussi dans ce guide<br />

trente-huit témoignages de professionnels de la mécatronique<br />

qui présentent leur parcours, leur métier, leur possibilités<br />

d’évolution etc. Le guide dresse la liste et les coordonnées<br />

d’industriels de la mécatronique susceptibles de recruter à<br />

court, moyen et long terme en France.<br />

Comprendre la mécatronique et les métiers qu’elle couvre<br />

La mécatronique est un savant mélange alliant mécanique,<br />

électronique, informatique et nouvelles technologies de l’information<br />

et de la communication (comme internet). C’est une<br />

partie importante de l’innovation dans beaucoup de produits<br />

mécaniques. On retrouve des éléments mécatroniques dans<br />

le TGV, le grand huit des parcs d’attraction, les robots et machines,<br />

les voitures, les avions…Il peut s’agir de transmissions<br />

mécaniques, hydrauliques, de transmissions et automatismes<br />

pneumatiques, de roulements, guidages linéaires, systèmes<br />

d’étanchéité, de réducteurs et d’engrenages…<br />

Le guide présente une cinquantaine de métiers différents ainsi<br />

que les formations qui y mènent, via une scolarité classique<br />

ou par la voie de l’alternance et de l’apprentissage. Les services<br />

de conception, les bureaux d’études et les essais travaillent<br />

sur de nouveaux produits jusqu’à réaliser le premier<br />

prototype : ces métiers sont accessibles avec des parcours<br />

qui vont du bac+2 au bac+5. Quant aux services de production<br />

et de maintenance, ils prennent le relais pour gérer la fabrication<br />

en plus ou moins grande série ; ces métiers demandent<br />

des parcours allant du CAP au diplôme d’ingénieur. Enfin, les<br />

services achats, approvisionnement, logistique, vente, support<br />

technique et service après-vente (SAV) ne sont pas en reste<br />

avec profils variés depuis un bac +2 à un bac + 5.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 45


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Technologies<br />

La mécatronique,<br />

un facteur d’optimisation pour la maintenance<br />

Des solutions adaptées aux spécificités de l’application. Une maintenance plus efficace avec notamment des interventions<br />

à distance. La mécatronique est un facteur d’optimisation des procédés et donc de leur performance énergétique.<br />

chaque application, sa solution optimale<br />

: la mécatronique vise à per-<br />

À<br />

sonnaliser les réponses proposées au<br />

client. Comment ? D’abord, en adoptant<br />

une conception à la fois globale et modulaire<br />

qui associe diverses technologies ;<br />

ensuite en utilisant de l’intelligence embarquée.<br />

Ce qui permet de tenir compte<br />

des spécificités de chaque application.<br />

Ce faisant, les systèmes mécatroniques<br />

rendent, directement ou indirectement,<br />

les équipements nettement moins gourmands<br />

en énergie. En effet, ils profitent<br />

d’une conception globale qui débouche<br />

parfois sur une réduction du nombre<br />

d’opérations, du principe de subsidiarité<br />

des technologies et de l’intégration de<br />

composants retenus pour leur sobriété<br />

énergétique. Sans oublier l’apport de<br />

l’électronique et de l’informatique pour<br />

veiller à l’utilisation optimale des systèmes.<br />

En outre, la mécatronique facilite<br />

la mise en oeuvre de systèmes hybrides<br />

utilisant à tout instant l’énergie la plus<br />

compétitive pour effectuer chaque tâche.<br />

Une maintenance plus efficace<br />

Un défaut d’entretien, un manque de<br />

lubrification (…), et le dispositif devient<br />

moins efficace. La maintenance s’avère<br />

donc essentielle pour pérenniser les<br />

performances des systèmes mécatroniques.<br />

Les industriels y attachent une<br />

importance particulière. D’une part, en<br />

formant les collaborateurs afin qu’ils<br />

puissent intervenir dans les meilleurs<br />

délais sans nuire à la disponibilité des<br />

équipements. D’autre part, en développant<br />

des systèmes capables de surveiller<br />

les installations, d’alerter en cas de dysfonctionnement<br />

ou de risque de panne<br />

et, dans certains cas, de diagnostiquer<br />

avec certitude l’intervention à prévoir.<br />

C’est ainsi que de nombreux composants<br />

instrumentés assurent une veille sur différents<br />

paramètres ; d’autres, en liaison<br />

avec des outils de centralisation et dotés<br />

de logiques, savent analyser ces paramètres<br />

et indiquer le type de défaut et sa<br />

localisation.<br />

Autant de dispositifs particulièrement<br />

utiles pour des installations situées dans<br />

des environnements dangereux (chimie,<br />

radioactivité) ou dont l’accès est difficile<br />

comme les éoliennes off-shore. Les interventions<br />

y sont difficiles et coûteuses,<br />

aussi les spécialistes doivent pouvoir<br />

intervenir à coup sûr. Ces dispositifs<br />

modifient les pratiques de maintenance<br />

pour renforcer son efficacité, notamment<br />

lorsque le fournisseur de système mécatronique<br />

est très éloigné de l’installation.<br />

La combinaison des technologies<br />

permet désormais d’effectuer des diagnostics<br />

à distance, voire de dépanner.<br />

Par exemple, il est possible, en cas de<br />

défaillance d’un logiciel, d’en télécharger<br />

un nouveau, ou de reparamétrer une machine<br />

pour la faire redémarrer immédiatement.<br />

Au-delà de la sûreté de fonctionnement<br />

et de la réduction des coûts d’arrêts<br />

machines, ces moyens contribuent à limiter<br />

les déplacements d’hommes et de<br />

matériels. Autant d’économies d’énergie<br />

liées aux transports.<br />

Automatique & Industrie : un système<br />

d’information de la gestion de l’énergie<br />

Troisième groupe mondial de fabrication<br />

de roulements, NTN-SNR initie une démarche<br />

« corporate » d’efficacité énergétique<br />

dans 11 usines à travers le monde.<br />

Pour cela, un site a été désigné comme<br />

chantier pilote pour définir le Système de<br />

Management de l’Energie le plus approprié.<br />

C’est dans ce cadre qu’Automatique<br />

& Industrie, une PME grenobloise, a imaginé<br />

et intégré un système innovant d’information<br />

de la gestion de l’énergie. La<br />

solution en accès web gère 175 données<br />

(puissances, énergies, cos ϕ, températures,<br />

débits…) par diverses fonctionnalités<br />

: analyses énergétiques et financières,<br />

rapports automatisés, alarmes,<br />

facturation... Ainsi, NTN-SNR peut analyser<br />

ses consommations, évaluer le résultat<br />

de ses actions d’économies d’énergie,<br />

repérer les dérives, mieux négocier ses<br />

contrats énergies et simuler sa consommation<br />

via des indicateurs de performances.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 46


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

La lubrification, une question stratégique<br />

Les problèmes mécaniques se suivent et ne se ressemblent pas… mais leur origine est bien souvent commune,<br />

connue de tous et réside bien souvent dans une mauvaise lubrification des composants à commencer par les roulements<br />

et autres engrenages. Apparaissent alors des phénomènes de grippage mais aussi et surtout des avaries liées<br />

à des états de surface détériorés par les ravages du temps, entraînant des pertes de performances de l’équipement,<br />

des surconsommations d’énergie voire des défaillances, des pannes allant jusqu’à la casse prématurée d’un outil de<br />

production.<br />

Pour faire face aux différents risques<br />

qui pèsent sur les moyens de production<br />

et éviter les situations fortement<br />

préjudiciables pour l’entreprise, la lubrification<br />

doit être considérée comme un<br />

levier sur lequel jouer pour éviter tout<br />

arrêt de production et toute intervention<br />

de maintenance curative. La maîtrise<br />

ses opérations de lubrification est donc<br />

essentielle voire vitale pour ses équipements.<br />

Celle-ci passe inévitablement par<br />

le suivi de ses installations et de leurs<br />

opérations de lubrification ; ces interventions<br />

régulières s’accompagnent d’un<br />

suivi drastique des niveaux de températures,<br />

des échauffements éventuels,<br />

des vibrations anormales mais aussi de<br />

bruits inhabituels que peuvent émettre<br />

certains équipements ou encore d’odeurs<br />

suspectes émanant des moteurs, des<br />

rouages et des éléments de transmission.<br />

Ainsi la lubrification ne doit plus est mise<br />

de côté ou même faire simplement l’objet<br />

d’opérations de maintenance préventive<br />

et systématique, souvent génératrices de<br />

gaspillages onéreux malgré les « économies<br />

» réalisées sur l’absence d’analyse<br />

fine de l’état de santé réel des équipements.<br />

Le lubrifiant, en plus d’être adapté<br />

aux besoins de l’industriel, de ses installations<br />

et des cadences, doit garder un niveau<br />

de qualité optimal, éviter tout risque<br />

de pollution ou de particules indésirables<br />

(que l’on analyse notamment avec des<br />

spectomètres).<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 47


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

PUBLICOMMUNIQUÉ<br />

Des lubrifiants haute performance<br />

et des services orientés vers les clients<br />

Mise au point par le fabricant Klüber Lubrication pour répondre aux besoins de ses clients, la gamme de services<br />

KlüberEfficiencySupport aide les utilisateurs à économiser l'énergie et à éviter les temps d'arrêt.<br />

Quotidiennement,<br />

d’innombrables<br />

mécanismes, grands ou petits, fonctionnent<br />

sur des installations industrielles<br />

partout dans le monde. Un nombre incalculable<br />

d'engrenages, de roulements<br />

et de compresseurs tournent sans arrêt<br />

dans toutes les industries, sur les chaînes<br />

d'assemblage, les lignes de production,<br />

les escalators, les voitures et les trains.<br />

Cela ne signifie pas seulement qu'il existe<br />

un flux continuel de production, de transport<br />

et d'assemblage, mais qu'il existe<br />

également une consommation d'énergie<br />

constante ainsi qu'une constante usure<br />

des composants.<br />

Votre spécialiste de la lubrification Klüber<br />

Lubrication a développé pour vous KlüberEfficiencySupport,<br />

une large gamme<br />

de services orientés vers les clients allant<br />

bien plus loin que la simple recommandation<br />

de lubrifiant et visant à identifier<br />

et mettre en pratique des optimisations<br />

potentielles existantes. Deux parts importantes<br />

de KlüberEfficiencySupport sont<br />

KlüberEnergy et KlüberMaintain.<br />

KlüberEnergy réduit les coûts énergétiques<br />

et protège l'environnement<br />

En plus de former une part majeure dans<br />

les coûts opérationnels, la consommation<br />

d'énergie affecte également de façon négative<br />

l'empreinte carbone d'une entreprise.<br />

Dans chaque couple d’engrenages<br />

et chaque roulement qui maintient le bon<br />

fonctionnement de nos industries jour<br />

après jour, des frottements sont générés,<br />

par lequels une énergie précieuse est<br />

perdue.<br />

Avec les services de KlüberEnergy, lesquels<br />

représentent une part importante<br />

du programme KlüberEfficiencySupport,<br />

Klüber Lubrication offre de nombreux<br />

conseils sur les systèmes tribologiques<br />

utilisés dans les process. Avant toute discussion<br />

sur les potentiels de vos applications<br />

en termes d'économies d'énergie,<br />

tous les facteurs pertinents sont analysés<br />

minutieusement. Le client reçoit un<br />

rapport complet sur les paramètres pertinents<br />

comme les gains économiques,<br />

l'empreinte carbone et la consommation<br />

d'énergie.<br />

"Les résultats peuvent être adaptés à des<br />

applications similaires dans l'entreprise<br />

pour multiplier les économies, explique<br />

Alexander Dörner, chef du service de<br />

Développement des affaires au sein de<br />

Klüber Lubrication. Il apparaît clairement<br />

à quel point une basse consommation<br />

d'énergie peut bénéficier à l'environnement<br />

et en même temps réduire les coûts<br />

d'opération sur le long terme."<br />

KlüberMaintain, le bon lubrifiant à la<br />

bonne place<br />

La maintenance et la réparation des machines<br />

et des installations dans une entreprise<br />

sont la clé pour assurer un fonctionnement<br />

continuel sans temps d'arrêt.<br />

KlüberMaintain vise à optimiser les opérations<br />

de maintenance d'une entreprise<br />

et à assurer que les machines tournent<br />

de manière fiable et efficace pour longtemps.<br />

KlüberMaintain englobe la création professionnelle<br />

d'une charte complète de<br />

lubrification de votre usine couvrant tous<br />

les points de lubrifications pour des process<br />

de lubrification optimum, incluant<br />

des intervalles de maintenance idéales<br />

et la prévention de lubrification excessive<br />

ou trop basse grâce à la bonne quantité<br />

de lubrifiant et la bonne méthode d'application<br />

pour chaque point de lubrification.<br />

En tant que part de KlüberMaintain, les<br />

experts de Klüber Lubrication analysent<br />

toutes les machines de votre usine, répertorient<br />

tous les points de lubrification<br />

et les lubrifiants utilisés et, basés sur ces<br />

points, ils créent un plan de graissage<br />

dans votre usine. Ils incluent également<br />

les quantités optimum de lubrifiants et les<br />

méthodes d'application pour chaque point<br />

de lubrification. KlüberMaintain contribue<br />

sensiblement à la prévention des défaillances<br />

coûteuses des machines et les<br />

temps d'arrêt pendant les opérations de<br />

maintenance, particulièrement quand les<br />

capacités de production sont hautement<br />

utilisées. Les économies et les améliorations<br />

obtenues deviennent mesurables et<br />

sont visibles dans une vue d'ensemble<br />

claire.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 48


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Reportage<br />

Un partenariat bien « huilé »entre Fuchs et Roto France<br />

Cela fait pas moins de deux décennies que l’imprimeur Roto France utilise des lubrifiants et des huiles de graissage<br />

Fuchs. Une longévité qui ne doit rien au hasard mais plutôt à la qualité des produits du fabricant allemand, à ses services,<br />

sans oublier la capacité à répondre, au fil des années, aux besoins de l’usine.<br />

Spécialisée dans l’impression de quotidiens<br />

nationaux, de magazines<br />

pour la presse professionnelle, grand<br />

public ainsi que des prospectus et des<br />

publications à visées publicitaires, la société<br />

Roto France est implantée sur un<br />

site industriel de quatre hectares situé à<br />

Lognes, non loin de Marne-la-Vallée, dans<br />

le département de la Seine-et-Marne. La<br />

valeur ajoutée dans l’entreprise répond<br />

à un mot d’ordre : la qualité. Dans les<br />

ateliers demeure une pratique : l’encre<br />

séchée. Ce procédé implique l’existence<br />

d’un parc de machines de labeur très<br />

disparate dans lesquelles s’entremêlent<br />

de nombreux rouleaux impliquant d’importants<br />

et complexes réglages sur des<br />

machines très différentes les unes des<br />

autres. Au total, le site de Lognes abrite<br />

cinq rotatives de la marque MAN et une<br />

sixième Goss (la plus ancienne) ainsi que<br />

quatre chaînes de façonnage.<br />

Au niveau de la maintenance, « nous intervenons<br />

sur toutes les rotatives, indique<br />

le responsable du service, Christian de<br />

Cuyper. 80 % des interventions sont liés<br />

à la maintenance curative. Nos techniciens<br />

sont formés à toutes les matières<br />

et répondent aux problèmes posés sur<br />

l’ensemble des activités liées à ces machines,<br />

qu’il s’agisse de l’informatique, la<br />

pneumatique, l’hydraulique ou encore de<br />

la mécanique. » Il existe également une<br />

partie annexe, à savoir celle qui concerne<br />

la chaîne de finition qui se trouve à l’arrière<br />

des rotatives. Parmi les autres activités<br />

figure le service chargé du flux prépresse<br />

(ou pré-impression), dans lequel<br />

on réalise les tâches de gravage au laser.<br />

Enfin, le service de maintenance intervient<br />

au niveau des bâtiments, la gestion,<br />

l’éclairage, l’informatique etc. Mais la<br />

grande particularité de Roto France et de<br />

son service de maintenance est de faire<br />

appel à très peu de sous-traitance même<br />

si l’atelier entretient une relation étroite<br />

avec le service après-vente des machines<br />

MAN au cas où il manquerait des pièces<br />

en stock ou bien lorsque surviennent des<br />

pannes très sérieuses. « Au bout d’une<br />

heure, si aucun de nos techniciens n’a su<br />

identifier l’origine de la panne, on entre en<br />

contact avec le SAV du fabricant », précise<br />

Christian de Cuyper.<br />

Pas de problème lié à la lubrification<br />

Le service de maintenance est composé<br />

de sept personnes, lesquelles travaillent<br />

en 3-8, du lundi six heures au samedi<br />

six heures, avec la possibilité d’intervenir<br />

de manière exceptionnelle. Il n’existe aucun<br />

arrêt de machine. Le moindre arrêt<br />

de production signifierait une panne, ou<br />

encore des grands travaux que l’on effectue<br />

en fin de semaine ou aux mois de<br />

juillet/août. Ainsi, aucun arrêt n’est prévu<br />

à l’avance ; « on s’adapte en fonction de<br />

l’état des machines ». La seule planification<br />

réside dans des opérations de maintenance<br />

préventive avec des interventions<br />

de vidange huile ou de contrôle des<br />

moteurs à courant continu par exemple.<br />

Le rôle du service de maintenance s’attèle,<br />

d'une part, à maintenir en état les<br />

machines et les équipements, d'autre<br />

part, à intervenir le plus rapidement et<br />

le plus efficacement possible. Parmi les<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 49


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Fuchs Lubrifiant France est le premier groupe indépendant mondial du graissage et propose une<br />

large gamme de lubrifiants, produits de protection, de déformation, de nettoyage… le fabricant<br />

fournit également des matériels de mise en œuvre et de maintenance, et de nombreux services,<br />

dont des analyses de produits effectuées par son laboratoire Star, au nombre de 12 000 par an.<br />

Elles permettent de prolonger la durée de vie des équipements, de réduire les consommations par<br />

allongement des durées de service du lubrifiant et de limiter les coûts de maintenance en évitant<br />

les vidanges systématiques et changement intempestifs de filtres. Enfin, Fuchs fournit à ses clients<br />

un support technique au travers d’une équipe constituée d'une cinquantaine de technico-commerciaux,<br />

chefs de produits, ingénieurs d’application. Celle-ci aide les utilisateurs à sélectionner les<br />

meilleurs produits en fonction des besoins et donne des conseils personnalisés permettant de<br />

garantir le bon usage des produits.<br />

Atelier d’analyse Star<br />

situé à Rueil-Malmaison (92)<br />

grandes problématiques figure celle de<br />

la lubrification. « Sur ce point précis,<br />

force est de constater que nous ne rencontrons<br />

pas de problème particulier,<br />

souligne Christian de Cuyper. En effet,<br />

depuis 1994, nous travaillons avec Fuchs<br />

Lubrifiant [au départ Cofran Lubrification,<br />

avant d’être racheté par Fuchs]. La raison<br />

réside essentiellement dans la qualité<br />

des huiles que nous utilisons pour<br />

les rotatives, les compacteurs à huile<br />

hydraulique, ainsi que les dégrippants,<br />

les huiles de graissage de chaîne ainsi<br />

que les produits utilisés pour les tours, et<br />

tout particulièrement les fraiseuses et les<br />

perceuses. » Peu ou pas de problèmes<br />

donc. Pourtant, les interventions sont<br />

nombreuses. Celles-ci vont des cordons<br />

à refaire, situés dans la partie de l'usine<br />

destinée à amener le papier, aux changements<br />

de vérins dans les groupes d'impression,<br />

en passant par le nettoyage de<br />

la tête de lecture, ou encore le changement<br />

de disjoncteurs etc.<br />

Vingt ans de collaboration<br />

Les produits FUCHS ne représentent pas<br />

moins de 80% des lubrifiants et autres<br />

solutions de graissage utilisées dans<br />

l’atelier. « Nous maintenons aussi de<br />

très bonnes relations avec la personne<br />

en charge des lubrifiants chez Fuchs, laquelle<br />

nous suit depuis 1994, concède le<br />

responsable maintenance. Ces excellents<br />

rapports durent déjà depuis vingt ans et<br />

s’appuient à la fois sur la confiance, la capacité<br />

de Fuchs à s’adapter à l’évolution<br />

de nos besoins, les prix accessibles et,<br />

surtout, la qualité de service ».<br />

Mais la qualité du produit occupe une part<br />

importante dans ce partenariat à succès.<br />

Contrairement à des lubrifiants bas de<br />

gamme, les produits utilisés chez Roto<br />

France permettent une meilleure tenue<br />

de l’huile dans le temps. « Nous procédons<br />

chaque année à des vidanges par<br />

acquis de conscience or à chaque fois<br />

que nous analysons l’huile vidangée, on<br />

se rend compte qu’elle était encore opérationnelle<br />

». Mais les cadences élevées<br />

et le rythme soutenu de l’imprimerie ne lui<br />

permettent pas de prendre des risques,<br />

d’où la part importante des opérations de<br />

maintenance préventive. Il est, dans ce<br />

contexte, plus qu’indispensable de travailler<br />

en toute confiance avec son fournisseur<br />

de technologies.<br />

Olivier Guillon<br />

La totalité des machines est équipée de<br />

circuits d’huile entièrement automatisés,<br />

que ce soit en débit et en pression. Roto<br />

France l’affirme comme tel : « nous ne<br />

connaissons aucun problème lié à la lubrification.<br />

Si un souci se pose, il provient<br />

pour l’essentiel d’un défaut de contrôle.<br />

Le graissage est une opération annuelle<br />

ou automatisée ; ainsi, si l’on respecte les<br />

cadences préconisées par le constructeur<br />

de machines et les conseils d’utilisation<br />

du fabricant de graisses, il n’y a<br />

aucun problème ».<br />

Principe de fabrication<br />

Equipé d'un système Esko Graphic de dernière génération, le service pré-presse (ou<br />

pré-impression) de RotoFrance prend en charge la normalisation de l'ensemble des fichiers,<br />

la création de l'imposition et la réalisation des plaques destinées à l'impression.<br />

Un ozalid numérique de la totalité de chaque revue est systématiquement envoyé sur des<br />

copieurs couleur recto-verso, ceci permettant une relecture plus confortable et précise<br />

avant de lancer la fabrication du jeu de plaques offset. Techniquement, la plaque sort de<br />

la machine avant d’être développée et cuite dans un four. Une perforée et pliée, on la loge<br />

dans le cylindre. Une fois couchée et fin prête, une alerte prévient l’intranet qu’un opérateur<br />

– souvent le bobinier – peut venir la chercher.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 50


Prévention des risques<br />

Événement<br />

Europropre - Multiservices Expo 2015 : une nouvelle ère<br />

Le salon Europropre Multiservices Expo se tiendra les 31 mars, 1er et 2 avril 2015 à Paris au Parc des expositions<br />

de la Porte de Versailles dans le pavillon 1. Cette nouvelle édition est l’occasion d’une collaboration consolidée entre<br />

la Fédération des entreprises de propreté et Tarsus, l’organisateur de la manifestation. Sous l’impulsion du nouveau<br />

président de la FEP, Max Massa, le rendez-vous biennal français des métiers de l’hygiène et de la propreté affirme<br />

son ambition.<br />

En premier lieu, les plus importantes<br />

entreprises de propreté – multiservices<br />

seront présentes dans une zone<br />

dédiée. 2015 marque également le retour<br />

d’acteurs incontournables du marché.<br />

Max Massa, président de la FEP, initiateur<br />

d’une nouvelle organisation Nouvellement<br />

élu à la présidence de la fédération,<br />

Max Massa a clairement positionné<br />

Europropre - Multiservices Expo comme<br />

l’événement prioritaire de l’année 2015 :<br />

« notre filière professionnelle compte<br />

en chiffre d’affaires, en emplois. Nous<br />

avons besoin d’un salon qui montre le<br />

dynamisme de notre secteur et mette en<br />

avant son professionnalisme, sa capacité<br />

d’innovation. » Deux grands axes de développement<br />

ont été choisis : développer<br />

une zone pour les entreprises de propreté<br />

- multiservices et fédérer les acteurs<br />

du marché autour de ce rendez-vous<br />

indispensable pour la profession en<br />

France. Par ailleurs, cette édition du salon<br />

marque en outre le retour d’acteurs<br />

clefs du marché comme Nilfisk, Comac,<br />

Ecolab, Eyrein Industrie, Werner & Mertz<br />

Professional, Prodene Klint, Deb Arma et<br />

SCA…<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 51


Prévention des risques<br />

En pratique<br />

Comment enfiler et retirer<br />

une combinaison de protection correctement ?<br />

Les combinaisons de protection sont conçues pour vous protéger contre la contamination due aux dangers présents<br />

dans votre environnement de travail, qu’il s’agisse de substances chimiques solides ou liquides, d’huiles, de liquides<br />

non-toxiques, de substances aérosols, de poussières ou de fibres. Cependant, le port seul de la combinaison ne<br />

garantit pas la protection et plusieurs facteurs doivent être pris en compte pour s’assurer que la combinaison portée<br />

offrira le niveau de protection requis.<br />

Choix de la combinaison et utilisation<br />

Face au grand nombre de combinaisons<br />

actuellement disponibles sur le marché,<br />

comment savoir laquelle est la plus adaptée<br />

à vos besoins ? Avant de choisir une<br />

combinaison, vous devez toujours procéder<br />

à une analyse des risques afin de<br />

déterminer le type de risque (produits<br />

chimiques, liquides non dangereux,<br />

rayonnements, etc.), la durée de l’exposition<br />

et le niveau de protection requis<br />

pour protéger contre ces deux facteurs.<br />

Plus votre analyse des risques sera précise,<br />

plus il vous sera facile de choisir<br />

une combinaison de protection adaptée.<br />

Lorsque vous choisissez une combinaison<br />

de protection, les facteurs clés suivants<br />

sont à prendre en compte :<br />

• Barrière de protection (pénétration et<br />

perméation)<br />

• Résistance (solidité de la combinaison)<br />

• Qualité (matériau, fermeture à glissière,<br />

coutures, confort, taille et coupe)<br />

• Aspect pratique (les vêtements doivent<br />

être agréables à porter)<br />

• Respect de l’environnement (la mise au<br />

rebut doit être sans danger et rentable)<br />

• Coût (bien qu’il ne soit pas conseillé de<br />

fonder sa décision uniquement sur le prix)<br />

• Tests et utilisation (une fois que la combinaison<br />

a été analysée et qu’il a été<br />

constaté qu’elle répond à tous vos besoins,<br />

un test dans des conditions d’utilisation<br />

réelles doit être effectué.)<br />

Le choix de la taille adéquate est indispensable<br />

pour garantir non seulement<br />

une plus grande sécurité, mais aussi un<br />

plus grand confort. Le choix d’une combinaison<br />

dont la taille n’est pas adaptée<br />

peut avoir des conséquences mortelles :<br />

si la combinaison est trop grande, elle<br />

peut se coincer dans une machine ; si<br />

elle est trop petite, elle peut se déchirer<br />

ou bien diminuer considérablement la<br />

liberté de mouvement de l’utilisateur. Il<br />

est important de choisir une combinaison<br />

qui offre à la fois un niveau de protection<br />

adapté et une coupe parfaite. DuPont<br />

investit beaucoup dans l’optimisation de<br />

ses combinaisons de protection, tant au<br />

niveau de la coupe que de la protection.<br />

Savoir enfiler une combinaison<br />

Mettre correctement une combinaison de<br />

protection est primordiale et la condition<br />

sine qua non pour que ses performances<br />

soient optimales. Une fois la combinaison<br />

adéquate choisie, un vestiaire protégé<br />

de toute contamination doit être mis à<br />

disposition des professionnels afin qu’ils<br />

puissent se changer à l’écart de la zone<br />

de travail. Tous les objets susceptibles de<br />

gêner le bon déroulement des opérations<br />

doivent être retirés des poches et conservés<br />

dans un endroit sûr. Commencez par<br />

vous asseoir sur une chaise pour ôter vos<br />

chaussures. Ensuite, passez soigneusement<br />

chaque pied dans les jambes<br />

de la combinaison, l’un après l’autre,<br />

puis remettez vos chaussures ou bottes<br />

de sécurité en prenant soin de les lacer<br />

correctement. Enfilez à présent les gants<br />

adaptés au travail à réaliser. Si vous devez<br />

porter deux paires de gants, enfilez la<br />

première paire. En position debout, faites<br />

monter la combinaison jusqu’à la taille et<br />

passez vos bras dans les manches. Avant<br />

de remonter la fermeture éclair, mettez<br />

vos éventuelles lunettes de protection,<br />

votre masque, etc. Assurez-vous qu’ils<br />

sont bien en place, qu’ils n’occasionnent<br />

aucune gêne et qu’il n’y a pas d’espace.<br />

Positionnez la capuche sur votre tête,<br />

puis faites monter la fermeture éclair<br />

jusqu’en haut, en appuyant sur le curseur<br />

pour la bloquer. Si vous devez porter une<br />

seconde paire de gants, enfilez-la sur la<br />

première paire, en veillant à bien recouvrir<br />

les poignets et les manches de la combinaison.<br />

Il est conseillé de sceller tout espace<br />

et toute jointure à l’aide d’un ruban<br />

adhésif, y compris le haut des gants et<br />

le contour du visage à l’endroit où le rebord<br />

de la capuche rejoint le masque de<br />

protection. L’un de vos collègues doit être<br />

présent pour vérifier que la combinaison<br />

a été correctement enfilée et que tous les<br />

espaces sont correctement scellés.<br />

Retirer la combinaison<br />

Le retrait et la mise au rebut des vêtements<br />

de protection à usage unique<br />

doivent être effectués avec soin car il<br />

existe un risque de contamination croisée<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 52


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PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 53


Prévention des risques<br />

entre la surface de la combinaison et la<br />

peau ou les cheveux de l’utilisateur, et<br />

d’autres employés ou membres de leur<br />

famille. La combinaison de protection doit<br />

être retirée dans une zone exempte de<br />

toute contamination. Avant de la retirer, il<br />

est conseillé de nettoyer les gants et les<br />

chaussures, afin d’éviter que la poussière<br />

qui se trouve dessus ne se soulève et ne<br />

se disperse. Les masques et les rabats<br />

de la fermeture à glissière doivent également<br />

être nettoyés. Tous les éléments<br />

de protection retirés, notamment le ruban<br />

DuPont Tyvek 800 J<br />

adhésif, doit être immédiatement mis au<br />

rebut dans un conteneur pour déchets<br />

chimiques fourni à cet effet. Sans retirer<br />

vos gants, commencez à enrouler la capuche<br />

vers l’arrière, en veillant bien à éviter<br />

tout contact entre la surface externe<br />

de la combinaison et votre tête. Ouvrez<br />

la fermeture à glissière et commencez<br />

à retirer la combinaison à partir des<br />

épaules et à l’enrouler. Placez vos deux<br />

mains dans votre dos et tirez sur chaque<br />

manche jusqu’à ce qu’elles soient entièrement<br />

descendues. Asseyez-vous et<br />

retirez chacune des deux chaussures,<br />

puis faites descendre la combinaison en<br />

l’enroulant (en veillant à ce que la surface<br />

contaminée ne touche pas ou n’entre pas<br />

en contact avec vos vêtements) jusqu’à<br />

ce qu’elle soit complètement descendue.<br />

Pour finir, placez la combinaison dans le<br />

sac fourni à cet effet, puis retirez vos gants.<br />

Au moment de retirer votre combinaison<br />

de protection, pensez surtout à ne<br />

toucher que la partie interne non contaminée<br />

de la combinaison, afin d’éviter<br />

tout contact avec des substances dangereuses.<br />

Lorsque vous retirez votre combinaison<br />

de protection, cela entraîne une<br />

contamination de la zone, c’est pourquoi<br />

l’endroit doit également être nettoyé. Le<br />

fait de quitter la zone à risque lorsque<br />

l’endroit est encore contaminé représente<br />

un risque non seulement pour l’utilisateur<br />

de la combinaison de protection, mais<br />

aussi pour les autres.<br />

Formation<br />

Parfois, le meilleur moyen d’apprendre<br />

passe par la pratique. DuPont dispense<br />

des formations à ses clients et à ses distributeurs<br />

afin de diffuser des instructions<br />

sur la façon correcte d’enfiler et de retirer<br />

les combinaisons de protection pour éviter<br />

tout risque de contamination croisée.<br />

Il est important de rappeler que seules<br />

les personnes ayant reçu une formation<br />

spécifique sont autorisées à porter, retirer<br />

et mettre au rebut des combinaisons<br />

contaminées.<br />

Ian Samson, formateur spécialisé DuPont<br />

pour la zone EMEA<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 54


Prévention des risques<br />

PUBLI-COMMUNIQUÉ<br />

Mabéo Direct dans la cour des grands de l’E-Commerce<br />

Un peu plus d’un an après sa création, Mabéo Direct vient d’être récompensé dans le cadre de l’élection du « Site de<br />

l’année », le plus grand prix du public en ligne. Le site e-commerce de Mabéo Industries, réseau industrie du Groupe<br />

Martin Belaysoud Expansion, remporte le premier prix dans la catégorie Shopping, face à des noms reconnus tels<br />

qu’eBay, Amazon, Ikea ou CDiscount.<br />

Décerné par le cabinet MetrixLab,<br />

ce prix prestigieux vient distinguer<br />

une approche internet délibérément innovante<br />

dans le secteur de la distribution<br />

B2B. Martin Belaysoud Expansion,<br />

groupe bientôt bicentenaire, démontre<br />

ainsi sa capacité à marier vision d’avenir<br />

et maîtrise historique de son secteur<br />

d’activité.<br />

Un marché porteur<br />

Sur fond de facilité d’usage et de souci de meilleure maîtrise des budgets d’achats, le<br />

e-commerce B to B connaît désormais une puissante accélération. Les entreprises françaises<br />

réalisent d’ores et déjà 20% de leurs achats sur Internet, avec une croissance<br />

d’environ 10% par an, sensiblement supérieure à celle du marché global. Les perspectives<br />

sont fortement positives si l’on considère que ce taux dépasse 50% aux États-Unis ou en<br />

Europe du nord. Les distributeurs ayant résolument opté pour une approche multicanale,<br />

dont Mabéo Industries, connaissent les meilleures croissances en e-commerce.<br />

Un vote très démocratique<br />

Depuis dix ans, l’élection du meilleur<br />

site de l’année est régie par les internautes<br />

eux-mêmes. En France*, près<br />

de 300 000 participants ont ainsi sélectionné<br />

les meilleures vitrines Internet.<br />

Le titre de « Meilleur Site » correspond<br />

à celui qui a obtenu la meilleure note<br />

d’appréciation du public.<br />

Mabeo-direct.com était le seul site B2B<br />

(vente de professionnels à professionnels)<br />

sélectionné dans la catégorie<br />

Shopping, en compétition avec des références<br />

en la matière, telles qu’Amazon,<br />

Ikea, CDiscount ou eBay.<br />

Mabéo Direct, l’E- Distribution au<br />

service des professionnels<br />

Jugé à la fois sur son contenu, sa navigation<br />

et son design, le site Mabeo-direct.com,<br />

créé en 2013, est destiné aux<br />

acheteurs professionnels de fournitures<br />

industrielles, équipements de protection<br />

individuelle et automation mécatronique.<br />

Adossé à une performance<br />

logistique reconnue gérant plusieurs<br />

dizaines de millions d’euros de stocks,<br />

le site présente une offre complète de<br />

marques mondialement connues telles<br />

que Bosch Professional, Facom, Parker-Legris,<br />

Honeywell Safety, Kärcher<br />

ou Siemens pour un public de professionnels<br />

qui a rapidement trouvé des<br />

réponses complètes et simplifiées à<br />

ses demandes.<br />

Ergonomique, rapide, offrant un choix<br />

en ligne parmi plus de 100 000 références<br />

disponibles en stock, essentiellement<br />

livrables en 24 heures, ainsi que<br />

des exclusivités internet et les conseils<br />

de ses experts, il a d’ores et déjà enregistré<br />

plus de 3 millions de pages vues<br />

en dix-huit mois.<br />

Mabéo Direct s’articule avec les<br />

agences de proximité et les 300 commerciaux<br />

et spécialistes produits de<br />

Mabéo Industries, dans une logique<br />

multicanale éprouvée.<br />

*À l’international, l’élection a reçu plus<br />

de 2,5 millions de voix.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 55


Hygiène-Santé-Environnement<br />

Partenariat<br />

Trimet choisit Themis<br />

pour la gestion du système de management QHSE<br />

Récemment racheté à Rio Tinto Alcan par le spécialiste allemand de l’aluminium Trimet, le site de Saint-Jean de Maurienne<br />

a choisi Themis pour gérer la politique SSE/QHSE du site de production.<br />

Situé dans l’historique vallée de l’aluminium,<br />

le site de Saint-Jean de<br />

Maurienne est l’une des plus vieilles fonderies<br />

d’aluminium en activité du monde,<br />

représentant plus d’un siècle d’innovation<br />

et d’expérience dans la production de fil<br />

et câbles d’aluminium, trouvant parmi ses<br />

principales application la fabrication de<br />

lignes à hautes et très hautes tensions.<br />

Longtemps fleuron du feu géant Français<br />

de la métallurgie Pechiney, l’usine<br />

fut acquise par Alcan en 2003, devenu<br />

en 2007 Rio Tinto Alcan. En 2013, le<br />

site a finalement trouvé un nouveau propriétaire<br />

avec l’allemand Trimet, associé<br />

à EDF (65% / 35%) dans la reprise<br />

du site, laissant de la place à l’ambition<br />

d’une croissance à venir. En effet, Trimet<br />

va accroître la capacité de production de<br />

100 000 à 140 000 tonnes par an, le site<br />

représentera alors près de 20% de la productivité<br />

du groupe, tout en entretenant le<br />

haut niveau de savoir-faire qui a permis à<br />

l’usine de traverser les crises que la métallurgie<br />

à connu.<br />

Des besoins croissants en matière de<br />

santé, sécurité et environnement<br />

Le redémarrage prévu d’une ligne à l’arrêt<br />

depuis trois ans ainsi que les projets<br />

d’extension des installations vont venir<br />

renforcer la mission des services SSE /<br />

HSEQ du site dans les mois et années<br />

qui viennent. « Le service chargé de la<br />

gestion de la santé, de la sécurité, de<br />

l’environnement et de la qualité pour le<br />

site regroupe une dizaine de personnes,<br />

travaillant en synergie sur des outils mutualisés<br />

», décrit Jean-Claude Garcia,<br />

responsable du système de management<br />

HSEQ du site.<br />

C’est dans ce contexte de mutation que le<br />

projet de migration vers une nouvelle solution<br />

de management QHSE s’est imposée<br />

d’elle-même, comme nous explique<br />

Jean-Claude Garcia : « Nous utilisions<br />

jusqu’à présent un logiciel propriétaire<br />

du groupe Rio Tinto Alcan, dont nous<br />

devions naturellement nous séparer dès<br />

la revente du site par le groupe. Il nous<br />

fallait alors trouver dans des délais courts<br />

un logiciel répondant à nos besoins fonctionnel,<br />

mais aussi une solution qui soit<br />

rapidement opérationnelle, intégrant<br />

toutes nos données ».<br />

La recherche d’une nouvelle solution<br />

commença alors peu de temps après l’officialisation<br />

du rachat de l’usine, en juillet<br />

2013, laissant moins de six mois de délai<br />

entre la première réflexion et le déploiement<br />

de la solution choisie.<br />

Le choix de Themis, réponse à l’urgence<br />

comme au long terme<br />

Rapidement, les recherches se sont<br />

orientées selon des critères précis, permettant<br />

de mettre en avant une sélection<br />

restreinte de solution du marché.<br />

« Compte tenu des délais de déploiement,<br />

il fallait que le logiciel soit rapidement<br />

mis en production, explique Jean-<br />

Claude Garcia. Dès lors, une architecture<br />

Full Web, ne nécessitant qu’une installation<br />

sur le serveur, était fortement privilégiée.<br />

Ce type de technologie présente<br />

également l’avantage de limiter les coût,<br />

tant en termes de licence que de prestations<br />

à la mise en œuvre »<br />

Enfin, Jean-Claude Garcia explique les<br />

raisons qui ont amené au choix final de<br />

Themis, après plusieurs sessions de démonstration<br />

et de prise en main de solutions<br />

du marché : « Outre les aspects<br />

purement techniques, l’ergonomie à<br />

occupé une place prépondérante dans<br />

notre choix… Il s’agissait en effet de choisir<br />

un outil qui servira à notre équipe dans<br />

toutes les tâches de management HSEQ<br />

et SSE, devra évoluer avec notre métier<br />

et se montrer réactif en toute situation ».<br />

Le responsable du système de management<br />

HSEQ précise également que<br />

« Themis a été sélectionné pour sa flexibilité,<br />

sa clarté et son évolutivité, mais<br />

aussi pour sa convivialité, qui apporte<br />

une motivation supplémentaire non négligeable<br />

à l’utiliser au quotidien. »<br />

« Les contraintes QHSE seront de plus<br />

en plus fortes pour les industriels, commente,<br />

Bernard Decoster, directeur de<br />

DSDSystem, éditeur du manager QHSE<br />

Themis. Themis permet de répondre efficacement<br />

à la mise en application de<br />

la réglementation et s’adapte en permanence<br />

aux nouvelles règles ». Et d’ajouter<br />

: « Apporter une solution performante<br />

et fiable à un site de production majeur<br />

dans des délais très courts constitue un<br />

défi motivant, de ceux qui alimentent<br />

notre enthousiasme et l’énergie que nous<br />

mettons dans l’innovation au service de<br />

l’industrie et des services ».<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 56


PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 57


Hygiène-Santé-Environnement<br />

En application<br />

Les composants Parker optimisent<br />

les solutions de désamiantage<br />

La question cruciale du désamiantage prend de plus en plus d’ampleur en France, mais aussi à l’étranger. Dans ce<br />

marché très réglementé, la société AC-Sperhi a réussi à s’imposer en lançant des appareils de détection intégrant<br />

une multitude de composants issus des développements de Parker Hannifin. Les deux entreprises ont donc su mettre<br />

en commun leur expérience, faisant de cette collaboration durable un véritable partenariat à la fois technologique et<br />

humain.<br />

Il existe des sociétés nées d’une prise<br />

de risque, d’un pari sur l’avenir, d’une<br />

idée audacieuse qui se transforme en<br />

projet concret. AC-Sperhi est de cellesci.<br />

Entreprise créée par deux associés<br />

en juin 2009, AC-Sperhi est spécialisée<br />

dans l’étude et la recherche en matière<br />

d’hygiène industrielle. Depuis sa création<br />

il y a maintenant cinq ans, la structure<br />

connaît tout d’une entreprise saine à la<br />

croissance à la fois élevée et régulière.<br />

AC-Sperhi est en effet partie de l’existence<br />

d’une société locale (Ceralabo) située<br />

à Saint-Laurent-des-Arbres, dans le<br />

Gard, pour emménager en 2012 dans un<br />

nouveau bâtiment comprenant désormais<br />

une partie dédiée au tertiaire, un atelier<br />

de production et un laboratoire de pointe.<br />

« ce laboratoire nous permet d’assurer<br />

des prestations de services, de procéder<br />

à des contrôles de validation mais aussi<br />

de mener des travaux de recherche sur<br />

La solution MYStral permet d’augmenter<br />

considérablement la stabilité du débit prélevé<br />

© AC-Sperhi<br />

l’innocuité microbiologique des matériaux<br />

afin de déterminer s’ils sont, dans un<br />

environnement donné, favorables à une<br />

évolution pathogène ou non », explique<br />

Frédéric Platon, directeur d’AC-Sperhi.<br />

À ce jour, AC-Sperhi emploie onze collaborateurs<br />

et a réalisé l’an dernier 2,7<br />

millions d’euros de chiffre d’affaires. Couvrant<br />

désormais un marché national, l’entreprise<br />

s’est imposée dans la fabrication<br />

de machines de prélèvement pour le diagnostic<br />

d’amiante. Il s’agit d’un marché de<br />

niche mais en pleine restructuration, en<br />

raison notamment des règlementations<br />

de plus en plus contraignantes apparues<br />

ces dernières années ; notamment avec<br />

la publication de l’arrêté d’août 2012 encadrant<br />

les conditions de mesurage des<br />

niveaux d'empoussièrement, les conditions<br />

de contrôle du respect de la valeur<br />

limite d'exposition professionnelle aux<br />

fibres d'amiante et les conditions d'accréditation<br />

des organismes procédant à<br />

ces mesurages. Plus particulièrement,<br />

AC-Sperhi s’est intéressé de plus près à<br />

la norme NF X 43-050 relative à la détermination<br />

de la concentration en fibres<br />

d'amiante par microscopie électronique<br />

à transmission. « Nous avons eu l’idée<br />

de créer un système complet et entièrement<br />

intégré de manière à répondre aux<br />

besoins en matière de contrôle du niveau<br />

d'amiante contenu dans l'air ambiant,<br />

indique Frédéric Platon. À la suite d’un<br />

brevet déposé fin 2013, nous sommes<br />

passés leader dans ce domaine ».<br />

De gauche à droite : Frédéric Platon, directeur d’AC-Sperhi, Pascal Monboeuf (associé de Frédéric<br />

Platon) et Anthony Perret, responsable Grands Comptes Life Science –<br />

Pharmaceuticals chez Parker Hannifin. © Parker Hannifin<br />

Une solution de prélèvement entièrement<br />

intégrée et programmable<br />

L’idée de départ est la suivante : développer<br />

un débitmètre capable de compenser<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 58


Hygiène-Santé-Environnement<br />

Tous les appareils AC-SPheri sont conformes<br />

à la norme française NFX43050<br />

© AC-Sperhi<br />

la pression nécessaire afin de conserver,<br />

selon l’exigence de la norme, le même<br />

débit sur toute la durée du prélèvement ;<br />

le fait de procéder à un prélèvement en<br />

altitude, par exemple, implique des variations<br />

dans la densité de l’air et donc dans<br />

les niveaux de pression. Le volume prélevé<br />

risque d’être faussé. Baptisé MYStral,<br />

cet équipement permet donc d’augmenter<br />

considérablement la stabilité du<br />

débit prélevé, passant d’une tolérance de<br />

+/- 10% (prévu dans la norme) à une tolérance<br />

de +/- 3% !<br />

Le système entièrement intégré se compose<br />

d’un capteur de débit massique<br />

permettant une régulation automatique<br />

(et non plus manuelle – opération fastidieuse<br />

et génératrice d’incertitudes) et<br />

électronique du débit. Ainsi, les capteurs<br />

intégrés de pression, de température et<br />

de débit rendent le système complètement<br />

autonome et programmable. Enfin,<br />

le compteur horaire et volumétrique est<br />

intégré sans remise à zéro.<br />

Un partenariat humain et de confiance<br />

avec Parker<br />

Avant la création d’AC-Sperhi, l’ancienne<br />

société – Ceralabo – travaillait<br />

déjà avec Parker depuis 1999. Une collaboration<br />

de plus de quinze ans qui se<br />

poursuit aujourd’hui avec la fourniture de<br />

composants de précision pour les machines<br />

d’échantillonnage d’air ambiant<br />

appliquées à la détection d’amiante. Ce<br />

partenariat s’explique notamment par<br />

la présence mondiale du groupe Parker<br />

Hannifin, spécialiste dans les technologies<br />

du contrôle et du mouvement, et<br />

son savoir-faire reconnu dont a pu bénéficier<br />

Ceralabo au fil des années pour le<br />

développement de ses produits. « Nous<br />

avons poursuivi ce partenariat car avec<br />

Parker, nous disposons de multiples<br />

compétences, que ce soit en France,<br />

au Royaume-Uni ou encore aux Etats-<br />

Unis, s’enthousiaste Frédéric Platon. Les<br />

équipes de Parker sur place ont su mobiliser<br />

les ressources dans les différentes<br />

divisions et technologies du groupe, tout<br />

en ayant un interlocuteur unique ». Cette<br />

réactivité du groupe s’est ainsi doublée<br />

d’une proximité forte entre AC-Sperhi<br />

et les équipes de Parker agissant sur le<br />

terrain. Il s’est donc naturellement développé<br />

une véritable relation de confiance ;<br />

Parker est spécialisé à la fois dans l’air, le<br />

pneumatique, la régulation, les vannes... et se<br />

présente ainsi comme un fournisseur unique.<br />

© Parker Hannifin<br />

« près de 70% à 80% de nos appareils<br />

sont dotés de composants Parker. Plus<br />

qu’un simple fournisseur, c’est un vrai<br />

partenaire ».<br />

Pour Frédéric Platon, le fait d’avoir un<br />

fournisseur unique spécialisé à la fois<br />

dans l’air, le pneumatique, la régulation<br />

ou encore les vannes, est un atout significatif.<br />

Menée par Anthony Perret, responsable<br />

Grands Comptes Life Science<br />

– Pharmaceuticals, l’équipe de Parker<br />

travaillant directement avec AC-Sperhi a<br />

pour but « d’orchestrer les multiples divisions<br />

et les ressources du groupe de manière<br />

à proposer une offre globale ». Frédéric<br />

Platon ajoute que les composants<br />

Parker en matière de process et de filtration<br />

présentent de nombreux avantages.<br />

« Tout d’abord, Parker propose des filtres<br />

compacts avec un grade de filtration ‘’absolu’’,<br />

lui procurant une efficacité nettement<br />

supérieure aux filtres classiques (><br />

à 99,98%). Ensuite, Parker a la capacité<br />

de fournir des micro-vannes et des micro-pompes<br />

à encombrement réduit et à<br />

la longévité accrue. L’offre du groupe en<br />

la matière a aussi l’avantage d’être très<br />

large et de couvrir tous nos besoins sans<br />

que l’on ait à passer par un autre fournisseur.<br />

Enfin, en matière de connecteur,<br />

Parker est en toujours en mesure de nous<br />

procurer des équipements au design<br />

parfait et correspondant parfaitement à<br />

nos besoins. Son catalogue est gigantesque<br />

! »<br />

Un marché en plein essor, en France et<br />

à l’international<br />

Aujourd’hui, l’amiante fait l’objet de toutes<br />

les attentions. Elle est partout : dans les<br />

bâtiments, les sols, les routes… et le<br />

travail de désamiantage engagé il y a<br />

plusieurs années devrait, selon les estimations<br />

de Frédéric Platon, durer en<br />

France encore une quarantaine d’années.<br />

C’est pourquoi AC-Sperhi s’est lancé<br />

dans l’aventure, pariant sur la fiabilité<br />

et la répétabilité de ses produits. Mais ce<br />

succès, l’entreprise le doit aussi à sa capacité<br />

à assurer la maintenance de ses<br />

appareils. De plus, les produits sont – ou<br />

seront – tous certifiés Cofrac (en cours<br />

d’ici à 2015) grâce à l’existence du laboratoire<br />

de métrologie. Il n’en fallait pas<br />

moins pour séduire des clients de renom<br />

tels que Socotec, Bureau Veritas, Apave,<br />

Alstom, Dekra, Eurofins, Protec ou encore<br />

ITGA…<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 59


Avis d'expert<br />

Consortium<br />

<strong>Maintenance</strong> durable et prévisionnelle<br />

pour les équipements de production (2 de partie)*<br />

La question cruciale du désamiantage prend de plus en plus d’ampleur en France, mais aussi à l’étranger. Dans ce<br />

marché très réglementé, la société AC-Sperhi a réussi à s’imposer en lançant des appareils de détection intégrant<br />

une multitude de composants issus des développements de Parker Hannifin. Les deux entreprises ont donc su mettre<br />

en commun leur expérience, faisant de cette collaboration durable un véritable partenariat à la fois technologique et<br />

humain.<br />

> Le modèle structurel SUPREME<br />

Ce modèle fait l’inventaire des fonctions<br />

requises pour utiliser un Système SU-<br />

PREME, ses relations et ses applications<br />

au sein de l’usine (cf. image suivante).<br />

De ce fait, les niveaux industriels suivants<br />

seront distingués :<br />

Le « niveau système de production »<br />

(qui englobe les systèmes d’usinage et<br />

d’assemblage) comprend les systèmes<br />

intégrés de la production, constitués des<br />

systèmes de processus matériels, de manipulation<br />

matérielle et d’information. Les<br />

fonctions opérant à ce niveau peuvent<br />

concerner quelques machines comme<br />

l’appareil productif tout entier.<br />

Le « niveau machines » porte sur une<br />

seule machine. Aujourd’hui, les machines<br />

sont souvent des systèmes mécatroniques,<br />

qui incluent également des<br />

systèmes d’information pour contrôler la<br />

mécanique et partager des données avec<br />

d’autres systèmes d’information. Dans un<br />

contexte de maintenance, une machine<br />

est catégorisée soit comme machine de<br />

production soit comme machine auxiliaire.<br />

La première est une machine qui<br />

fabrique directement un produit. A contrario,<br />

la seconde fournit à la première les<br />

fonctions nécessaires à son activité.Les<br />

fonctions opérant à ce niveau traitent les<br />

données à partir et pour une seule machine,<br />

y compris les machines auxiliaires<br />

liées telles que les machines de contrôle<br />

et de traitement des données.<br />

Le « niveau composants » s’attache à<br />

un seul composant. Les fonctions opérant<br />

à ce niveau traitent les données à<br />

partir d’un seul et même composant, tel<br />

que le capteur de mesure de données.<br />

Les fonctions sont groupées en ce<br />

qu’on appelle des entités fonctionnelles.<br />

Les catégories d’entités fonctionnelles<br />

concernent :<br />

L’acquisition de données du monde<br />

physique (exemple : capteurs de vibrations)<br />

et des systèmes d’information digitale<br />

(exemple : les ERP)<br />

L’analyse et le traitement des données<br />

croissantes de mesures, de processus et<br />

de contrôle de machine<br />

L’amélioration pour trouver, parmi les alternatives<br />

possibles, la meilleure solution<br />

à un problème donné, en tenant compte<br />

de critères et contraintes bien définis<br />

Le management des données pour gérer<br />

la masse croissante de données au<br />

sein du système SUPREME, depuis les<br />

données de mesures jusqu’aux données<br />

du système de production.<br />

> Le Modèle d’Information SUPREME<br />

L’image ci-dessous offre une vue d’ensemble<br />

des différents packs SUPREME,<br />

triés par types d’objets d’information. Le<br />

modèle d’information SUPREME suit le<br />

principe de modélisation selon lequel les<br />

informations statiques (exemple : données<br />

maîtresses, descriptions de capteurs)<br />

sont modélisées séparément des<br />

informations dynamiques (exemple : les<br />

valeurs des capteurs).<br />

Le pack « Structure usine » comprend<br />

des classes d’objets liées à la structure<br />

logique de l’usine. Il fournit les classes<br />

« site », « segment de production »,<br />

« système de production », « cellule de<br />

production ».<br />

Le pack « Avantages maintenance » inclut<br />

toutes les classes d’objets en lien<br />

avec de vrais objets physiques sujets à<br />

des activités de maintenance. Les principaux<br />

objets auxquels le pack attribue des<br />

classes sont les machines, les capteurs<br />

et les installations.<br />

Les machines sont par la suite distinguées<br />

selon qu’elles sont de production<br />

ou auxiliaires, distinction que nous avons<br />

expliquée plus haut dans le Modèle<br />

Structurel SUPREME.<br />

Chacun de ces objets est constitué<br />

d’au moins un composant. Le lien avec<br />

la structure de l’usine est établi entre la<br />

classe machine et la classe cellule de<br />

production.<br />

Le pack « Structure produit » couvre<br />

toutes les informations de classes d’objets<br />

liées aux produits et à la structure<br />

Aperçu du modèle structurel SUPREME<br />

Les packs du Modèle d’Information SUPREME<br />

de production, tels que les données maîtresses<br />

du produit, la nomenclature, les<br />

articles, les parties d’assemblages et les<br />

parties uniques.<br />

Le produit peut aussi bien être le produit<br />

final prêt à la vente ou être un produit intermédiaire<br />

qui sera ensuite traité ou assemblé<br />

lors d’un processus de production<br />

en aval.<br />

Le pack « Ordres de travaux de maintenance<br />

» présente toutes les informations<br />

de classes d’objets liées aux tâches de<br />

maintenance, qui constitue également<br />

l’une des classes principales.<br />

La classe des travaux de maintenance est<br />

liée à celle des atouts de maintenance.<br />

Pour la gestion d’événements et de maintenance,<br />

le pack propose également des<br />

classes pour des plans de maintenance,<br />

des formulaires de tâches de maintenance,<br />

des ordres de travaux et des mes-<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 60


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Avis d'expert<br />

sages d’avertissement.<br />

Le pack « Ordres de production » comprend<br />

toutes les informations de classes<br />

d’objets liés aux processus de production<br />

des biens.<br />

Le pack « Classes de Base » contient<br />

toutes les informations de classes d’objets<br />

utilisées par les classes des autres<br />

packs. Il fournit entre autres des classes<br />

pour documents, capteurs, stocks, locations,<br />

indicateurs clés de performance,<br />

centres de coûts, modèles de changements<br />

ou données maîtresses clients.<br />

Spécifications pour la plateforme de<br />

test<br />

Les outils génériques qui seront développés<br />

au sein du projet SUPREME ont vocation<br />

à être utilisés dans n’importe quel<br />

secteur industriel, pour à la fois améliorer<br />

la maintenance et réduire la consommation<br />

énergétique.<br />

Afin de mettre en évidence le potentiel des<br />

nouveaux outils, la méthode sera appliquée<br />

sur une plateforme test, la fabrique<br />

de papier couché Condat, en France (cf.<br />

image ci-dessous). Orloga et Condat ont<br />

travaillé ensemble, en collaboration avec<br />

l’ensemble des partenaires, afin d’identifier<br />

un cas d’application pertinent et<br />

l’équipement critique sur lequel concentrer<br />

l’expérimentation. Pour ce qui est de<br />

l’efficacité énergétique, un ensemble de<br />

paramètres de processus appropriés ont<br />

été sélectionnés à partir de données de<br />

contrôle disponibles. Cette base de données<br />

sera analysée pour permettre une<br />

optimisation des interventions, dans des<br />

conditions de travail normales et anormales,<br />

tout en développant de nouveaux<br />

outils pour cette fonction.<br />

Vue d’ensemble de la machine à papier<br />

La base de données disponible servira<br />

également à prévoir les dysfonctionnements,<br />

grâce à la fusion de données et<br />

l’extraction et l’association de caractéristiques.<br />

Une analyse détaillée des<br />

dysfonctionnements mécaniques qui<br />

pourraient atteindre les composants critiques<br />

a été menée (orientation, boîte de<br />

vitesse, inclinaison du puits, mauvais alignement…).<br />

Suite à quoi, nous avons mis en place une<br />

instrumentation complète afin de pouvoir<br />

suivre en ligne l’évolution de tous les dysfonctionnements.<br />

Cette instrumentation<br />

se compose de capteurs de vibrations<br />

et d’émissions acoustiques, de capteurs<br />

de couple, de détecteurs de vitesse, ainsi<br />

que de paramètres électriques mesurés<br />

sur les propulseurs (cf. image ci-dessous).<br />

De plus, plusieurs paramètres de<br />

processus sont obtenus simultanément.<br />

Un premier système de collecte de ces<br />

paramètres a été installé au tout début du<br />

projet, dans le but de construire une base<br />

de données de tous ces signaux enregistrés,<br />

utilisable sous différentes conditions<br />

d’intervention et pour tout problème ou<br />

dysfonctionnement survenant au cours<br />

de la production.<br />

Exemple de capteurs de vibrations<br />

et de température<br />

Aujourd’hui sur le marché, un grand<br />

nombre de systèmes de surveillance<br />

d’état, reposant principalement sur l’analyse<br />

de vibrations, sont disponibles et se<br />

concentrent sur des composants spécifiques<br />

tels que les machines tournantes,<br />

les propulseurs ou les engrenages.<br />

Reste que la prédiction des dysfonctionnements<br />

n’est pas encore une science<br />

certaine. De nouvelles techniques doivent<br />

être inventées pour prendre en compte<br />

la variabilité des conditions d’intervention<br />

(exemple : vitesse, poids...) ainsi<br />

que l’environnement sonore industriel, et<br />

pour améliorer le caractère automatique<br />

d’analyse du signal.<br />

En somme, cette base de données industrielle<br />

servira aux différents partenaires<br />

pour leurs travaux de recherche :<br />

Pour créer de nouveaux outils de gestion<br />

des signaux, pour analyser automatiquement<br />

les signaux de vibrations et les<br />

corréler à la cinématique de la machine,<br />

mais aussi pour prendre en compte les<br />

conditions variables (via une approche<br />

cyclo-stationnaire)<br />

Pour mettre en place une méthode de<br />

surveillance d’état fondée sur les analyses<br />

actuelles motrices et sur les émissions<br />

acoustiques<br />

Pour comparer les capacités des différents<br />

signaux pour la surveillance d’état<br />

et fusionner les informations provenant<br />

des différents capteurs<br />

Pour développer une approche de prédiction<br />

des dysfonctionnements basée sur le<br />

traitement des données<br />

Pour mettre au point de nouveaux modèles<br />

de détérioration concernant la prévision<br />

de vie restante.<br />

En résumé, cette base de données permettra<br />

de créer la fonctionnalité la plus<br />

pertinente qui soit en matière de prédiction<br />

de détérioration et de dysfonctionnement.<br />

Ces résultats fourniront de quoi<br />

adapter le plan et la stratégie de maintenance<br />

de façon dynamique.<br />

Parallèlement à ça, un système de gestion<br />

de contenus (en anglais : Enterprise<br />

Content Management System) est en<br />

cours de développement, qui permettra<br />

d’implanter et d’intégrer les nouveaux<br />

outils de traitement des signaux issus du<br />

projet.<br />

Optimisation énergétique et contrôle<br />

intelligent<br />

Un module inspiré de l’intelligence artificielle<br />

est également en train d’être développé.<br />

Le traitement des données concernant<br />

les modes de dysfonctionnement est<br />

actuellement réalisé, en commençant par<br />

les données historiques, qui seront exploités<br />

pour la prédiction de dysfonctionnements.<br />

L’optimisation énergétique se fait par le<br />

biais d’une gestion améliorée de l’usine,<br />

qui considère à la fois les données<br />

d’état de processus et les données de<br />

conditions de processus en temps réel.<br />

L’avantage de cette approche est qu’elle<br />

permet à la fois d’économiser de l’énergie<br />

dans les conditions normales comme<br />

dans les conditions anormales et d’anticiper<br />

les dysfonctionnements avant qu’ils<br />

ne se produisent.<br />

Les outils d’e-learning<br />

Cinq modules en e-learning, agissant<br />

comme des outils de diffusion, seront<br />

développés au cours du projet. Quatre<br />

d’entre eux se pencheront sur les différents<br />

milieux technologiques concernés<br />

par le projet SUPREME. Ces modules<br />

sont destinés à être accessibles au plus<br />

grand nombre.<br />

Le cinquième modèle sera spécifique au<br />

projet, dont il présentera en détails les<br />

méthodes, les outils développés, l’im-<br />

Les modules en e-learning<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 62


Avis d'expert<br />

plantation dans l’industrie et les résultats<br />

du cas d’application chez Condat.<br />

Les quatre premiers modules dureront<br />

environ vingt minutes, tandis que le module<br />

spécifique durera plusieurs heures.<br />

Chacun des cinq modules traite d’un<br />

thème différent (cf. image ci-contre).<br />

Le premier module a été finalisé (cf. image<br />

ci-après). Il porte sur la maintenance prévisionnelle,<br />

dont il introduit le concept en<br />

le comparant aux autres types de stratégies<br />

de maintenance et en en montrant<br />

les forces. Il se divise en quatre parties :<br />

Les définitions (suivant celle du standard<br />

EN 13306) pour proposer une vue globale<br />

de tous les types de maintenance<br />

Une approche économique de ce type<br />

de maintenance, ce qui aide le lecteur à<br />

comprendre quel type de maintenance<br />

est à privilégier, comment élaborer un<br />

budget de maintenance, l’impact sur le<br />

coût de maintenance et les pertes<br />

Une description des outils et méthodes<br />

Un quiz pour vérifier la bonne compréhension<br />

du module<br />

Un lien permettant d’accéder au module<br />

d’e-learning développé à ce jour est disponible<br />

sur le site de SUPREME (www.<br />

supreme-fof.eu).<br />

Les quatre autres modules sont aujourd’hui<br />

à l’état de conception. Le deuxième,<br />

qui traite du plan de maintenance,<br />

devrait être publié sur le site Web d’ici à<br />

la fin 2014.<br />

Un aperçu du premier module en e-learning<br />

Ce document vous a présenté les partenaires,<br />

les objectifs, les enjeux ainsi que<br />

les premiers résultats du projet SUPRE-<br />

ME. Durant la première année, plusieurs<br />

objectifs ont déjà été atteints, tels que le<br />

développement du Modèle de Référence<br />

SUPREME et le choix de l’usine de papier<br />

comme plateforme de test suivi de<br />

son instrumentation. Le projet, qui devrait<br />

se poursuivre encore durant deux ans, se<br />

concentre à présent sur le développement<br />

et l’expérimentation de trois modules qui<br />

interagiront étroitement (systèmes de<br />

gestions de contenus, module de maintenance<br />

et de fiabilité, contrôle intelligent<br />

et module de traitement de données), et<br />

qui intégreront tous les nouveaux algorithmes<br />

et méthodes issus du projet.<br />

S.Sieg-Zieba (Cetim), T. Adolf et D. Lucke<br />

(Fraunhofer IPA), R. Haug (Loy & Hutz), P.<br />

Boulet (Cofely Endel) et J.García-Sedano<br />

Optimitive)<br />

* La première partie de l’article a été publiée<br />

dans le n°47 du magazine <strong>Production</strong><br />

<strong>Maintenance</strong>.<br />

SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES<br />

Mars<br />

Forum Dimo<br />

Le 24 mars prochain, le Centre de<br />

Congrès de Lyon accueillera la 14e édition<br />

du Forum Dimo et pas moins de 1 200<br />

personnes. Appuyé par une soixantaine<br />

de partenaires, ce rendez-vous incontournable<br />

des solutions de gestion abritera<br />

cette année deux conférences d’exeption,<br />

vingt-six ateliers thématiques et<br />

trente témoignages clients.<br />

Le 24 mars 2015<br />

À Lyon (Cité - Centre des congrès)<br />

>> www.forumdimo2015.com<br />

Innova-<strong>Maintenance</strong> 2015<br />

Le Pôle <strong>Maintenance</strong> de l’IUT Louis<br />

Pasteur de Schiltigheim - Université de<br />

Strasbourg, en collaboration avec l'Afim,<br />

organisent le 26 mars une journée sur le<br />

thème : « <strong>Maintenance</strong> & Innovation »<br />

dans le cadre d'Innova-<strong>Maintenance</strong>.<br />

La volonté d'intégrer de plus en plus la<br />

GMAO au sein du système d'information<br />

de l'entreprise a amené les éditeurs de<br />

progiciels de gestion intégrée (ERP) à développer<br />

des modules GMAO au sein de<br />

leur offre. L'intérêt des ERP par rapport<br />

aux logiciels GMAO dédiés fait l'objet de<br />

débats. La participation est gratuite mais<br />

inscription obligatoire pour assister aux<br />

conférences à l’IUT Louis Pasteur.<br />

Le 26 mars 2015<br />

À l’IUT Louis Pasteur de Schiltigheim<br />

>> www.pole-maintenance.fr<br />

Avril<br />

Industrie Lyon 2015<br />

Le salon des technologies de production<br />

ouvrira ses portes du 7 au 10 avril 2015 à<br />

Eurexpo Lyon. Cette biennale lyonnaise<br />

du salon de l’Industrie est consacrée aux<br />

équipements, produits, consommables et<br />

services nécessaires dans une usine de<br />

production industrielle. Du 7 au 10 avril<br />

2015<br />

À Eurexpo Lyon<br />

>> industrie-expo.com<br />

Juin<br />

Sepem Avignon<br />

Le salon Sepem Industries revient cette<br />

année Avignon du 2 au 4 juin prochain.<br />

Les SEPEM Industries s'appliquent à<br />

proposer des solutions pratiques à tous<br />

les industriels d'une région donnée, quel<br />

que soit leur secteur d'activités de provenance.<br />

Du 2 au 4 juin 2015<br />

À Avignon (Vaucluse)<br />

>> www.sepem-industries.com<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 63


Au sommaire<br />

du prochain numéro<br />

(programme non définitif susceptible de modification)<br />

Technologies<br />

Surveillance, détection de pannes et maintenance à distance<br />

Management<br />

Comprendre les indicateurs et manager ses équipes en conséquence<br />

<strong>Maintenance</strong> en production<br />

Les solutions de stockage et de rayonnage<br />

les mieux adaptées à la maintenance<br />

<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Moteurs industriels : organes de sécurité et mises en pratique<br />

PREVENTION DES RISQUES AU TRAVAIL<br />

Spécial Préventica Toulouse<br />

Solutions et utilisation des équipements pour se protéger la tête,<br />

le visage et les yeux?<br />

CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION<br />

MRJ<br />

54, Boulevard Rodin<br />

92130 Issy les Moulineaux<br />

Tél. : 01 73 79 35 67<br />

Fax. : 01 34 29 61 02<br />

www.maintenanceandco.com<br />

(la rédaction n’est pas responsable des documents<br />

qui lui sont adressés, sauf demande express,<br />

ceux-ci ne sont pas retournés)<br />

DIRECTEUR DE LA PUBLICATION<br />

Jérémie Roboh<br />

RÉDACTION<br />

Olivier Guillon<br />

(o.guillon@mrj-corp.fr)<br />

COMITÉ DE RÉDACTION :<br />

Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),<br />

Jérémie Roboh, Olivier Guillon.<br />

ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :<br />

T. Adolf (Fraunhofer IPA), P. Boulet (Cofely Endel)<br />

François Combet (Dynae), Guillaume Gautier (Insa<br />

Centre Val de Loire, LMR), Patrice Dannepond<br />

(SDT International), J.García-Sedano (Optimitive)<br />

R. Haug (Loy & Hutz), D. Lucke (Fraunhofer IPA),<br />

Jean-Mathieu Mencik (Insa Centre Val de Loire,<br />

LMR), Sébastien Popineau (Centre de recherche<br />

Hutchinson France), Ian Samson (DuPont), Roger<br />

Serra (Insa Centre Val de Loire, LMR), S.Sieg-Zieba<br />

(Cetim), Jean-Paul Souris (S. Consultants), Jean-<br />

Luc Vasselin (Dynae)<br />

ÉDITION<br />

Maquette et couverture :<br />

RVJ-WEB (www.rvj-web.com)<br />

PUBLICITÉ<br />

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Répertoire des annonceurs<br />

APISOFT ...................................35<br />

CETIM ......................................11<br />

CIMI ............................................9<br />

CNPP ........................................51<br />

COFELY ENDEL .........3e de couv<br />

CORIM SOLUTIONS ..2e de couv<br />

DB VIB .........................................5<br />

DESCOURS & CABAUD .............7<br />

DSDSYSTEM ............................39<br />

DYNAE .....................................13<br />

EVEN PRO .................................2<br />

FLIR ..........................................25<br />

FORUM DIMO ..........................61<br />

FUCHS LUBRIFIANT ..............47<br />

GATES ......................4e de couv<br />

GL EVENTS ..............................45<br />

I-CARE ......................................17<br />

IFM ELECTRONIC ....................29<br />

KLÜBER LUBRICATION<br />

...........48 (PUBLICOMMUNIQUÉ)<br />

KSB ...........................................23<br />

LEUZE-ELECTRONIC .............31<br />

MAINTENANCEANDCO ..........57<br />

MABEO INDUSTRIES .............53<br />

SALONS SOLUTIONS<br />

ELECTRONIQUES ...................28<br />

PREVENTICA ...........................32<br />

SCHMERSAL<br />

...........33 (PUBLICOMMUNIQUÉ)<br />

SDT ...........................................19<br />

SICK ..........................................27<br />

SYNERGYS TECHNOLOGIES ...15<br />

WERMA ....................................21<br />

DIFFUSION ET ABONNEMENTS<br />

Prix du numéro : 20 euros<br />

Abonnement 4 numéros : 58 euros<br />

Étranger : 80 euros<br />

Règlement par chèque bancaire<br />

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Dépôt légal : à parution<br />

Trimestriel – <strong>n°48</strong><br />

Mars 2015<br />

PRODUCTION MAINTENANCE MARS 2015 PAGE 64


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