Production Maintenance n°47

Maintenance en production
Le modèle structurel SUPREME présente
les différentes fonctions générales
d’un système SUPREME
Le modèle d’information SUPREME
montre les différents objets d’information
requis pour faire fonctionner un système
SUPREME
> La méthode SUPREME
Elle fournit les étapes du processus générique
d’installation et d’utilisation d’un
système SUPREME, afin d’atteindre une
maintenance prévisionnelle durable (cf.
image ci-dessous).
Comparée à d’autres méthodes, celle-ci
concerne non seulement l’amélioration
de tout ce qui a trait à la maintenance
mais aussi l’amélioration des processus
et de la consommation énergétique.
La méthode SUPREME débute par l’analyse
des systèmes de production et de
maintenance. C’est sur cette étape que
reposent les suivantes. Elle se déclenche
suite à des changements dans les objectifs
managériaux, les produits, la production
et les objectifs de production.
Pour cette analyse, une grande variété
de ce que l’on appelle « les données de
haut niveau de production et de maintenance
» est nécessaire. Les données de
haut niveau comprennent les données
sur l’organisation de la maintenance, le
système de production, les processus de
production, les produits, et les données
sur la maintenance spécifique aux machines,
équipements et composants.
Résultat : un état structuré des systèmes
de production et de maintenance, des
indicateurs de performance de maintenance
sélectionnés, des paramètres
énergétiques et de processus à surveiller
et optimiser.
L’étape suivante dans l’amélioration de
la maintenance est l’analyse de risques
du système de production. Elle identifie
systématiquement les machines ou équipements
cruciaux de la chaine de valeur,
en se penchant sur les coûts holistiques
(coûts de défaillance directs et indirects).
Dans le cadre du management de risque,
ces machines critiques sont structurées
en composants pour servir de base à une
analyse améliorée des dysfonctionnements
et de leurs causes, effets et déroulement.
Ceci vise à déterminer le risque
individuel de chaque composant.
Dans les ateliers, les possibilités de dysfonctionnement
de chaque composant
seront enseignées, leurs conséquences
seront évaluées et le risque financier
sera calculé. Cette analyse de risques a
pour conséquence l’identification systématique
des composants critiques ainsi
que la définition de solutions de réduction
du risque pour chaque composant. Cette
étape permet à l’arrivée d’identifier les
composants de haut importance et dont
il convient de vérifier l’état, et de réaliser
un plan complet de maintenance pour la
machine. C’est là la base d’un développement
ciblé et efficient de modèles de
détérioration.
Au cours des étapes suivantes, les paramètres
de mesure et les techniques appropriées
seront sélectionnés. Puis, des
capteurs ainsi que des systèmes d’acquisition
de données adaptés seront définis
et installés, permettant ainsi de détecter
les dysfonctionnements des composants.
Une analyse et un traitement des données
sont réalisés durant la phase de
mesure, facilitant ainsi l’extraction des informations
pertinentes relatives à la détérioration,
la dégradation et aux processus
de dysfonctionnements, et garantissant
la qualité des échantillons de mesure.
Suite à cela, les modèles de prévision
de détérioration et de dysfonctionnement
sont configurés selon les modèles
préexistants. Dans le cas où il n’existerait
pas déjà de modèle de prévision de
détérioration et de dysfonctionnement, il
conviendrait alors d’en développer un de
toutes pièces. Ces modèles devront être
créés de manière à indiquer le niveau
de détérioration à un instant donné ou la
durée de vie utile restante du composant
surveillé.
En parallèle de ce processus d’amélioration,
des modèles de processus de dysfonctionnement
et d’optimisation énergétiques
sont choisis et configurés. S’il n’en
existe pas de satisfaisant, de nouveaux
modèles doivent alors être développés.
Grâce à cela, des recommandations
peuvent être effectuées concernant les
paramètres des machines de façon à optimiser
les processus de dysfonctionnements
et la consommation énergétique.
L’ultime étape de la méthode SUPRE-
ME consiste à améliorer la disponibilité
du système de production concernant la
maintenance. Reposant sur le niveau de
détérioration à un instant donné ou la durée
de vie utile restante, l’objectif de cette
étape est d’optimiser les intervalles de
maintenance et le contenu des travaux,
tout en tenant compte de l’état de l’usine
à ce moment précis. En conséquence, le
procédé de maintenance lié à un composant
sera sujet à de nombreuses modifications
au cours de sa vie. Par ailleurs,
les travaux de maintenance et ordre de
production à venir sont filtrés et simulés
via un modèle complet, améliorant ainsi
les plans de maintenance et de production.
Du fait de la complexité de cette tâche
d’optimisation, basée sur de multiples
critères, des simulations numériques
de production sont réalisées (exemple :
Mixed-Integer Linear Problem – MILP
– Solver). Parallèlement à cette activité
de maintenance, des indicateurs clés de
performance sont calculés.
S.Sieg-Zieba (Cetim), T. Adolf et D. Lucke
(Fraunhofer IPA), R. Haug (Loy & Hutz), P.
Boulet (Cofely Endel) et J.García-Sedano
Optimitive)
* La suite de l’article dans le n°48 de Production
Maintenance
PRODUCTION MAINTENANCE OCTOBRE 2014 PAGE 36