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Production Maintenance n°46

Spécial Enova Paris : LES MOYENS DE CND AU SERVICE DE LA MAINTENANCE

Spécial Enova Paris : LES MOYENS DE CND AU SERVICE DE LA MAINTENANCE

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TECHNOLOGIE

Appliquer les CND dans les

opérations de maintenance

Page > 10

MAINTENANCE EN PRODUCTION

La maintenance

s’ouvre à la RFID

Page > 20

MANAGEMENT

Des méthodes pour

fiabiliser les interventions

Page > 28

MAINTENANCE MÉCANIQUE

L’hydraulique et

l’étanchéité à l’honneur

Page > 43

EPI

Quelles solutions pour

lutter contre les TMS ?

Page > 56

Spécial Enova Paris

LES MOYENS DE CND AU SERVICE DE LA MAINTENANCE

N° 46 septembre 2014 trImestrIeL 20 €

> page 10


NOUVELLES CAMÉRAS

INFRAROUGES FLUKE

Ti 90 et Ti 95

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Une netteté optimale pour voir

même le PLUS PETIT DÉTAIL

Conçu avec


Editorial

Faire des CND une stratégie

pour la maintenance

Les outils de contrôle non destructif (CND) sont de plus en plus présents dans les industries, au

point de devenir indispensables pour certaines d’entre elles. Il faut en effet rappeler que les méthodes

de thermographie infrarouge, de ressuage, d’analyse vibratoire et autre magnétoscopie

et ultrasons, ne sont pas nouvelles. Les moyens d’inspecter l’état des ouvrages, de surveiller

le comportement des machines de production ou de déceler la moindre apparition de corrosion

dans les systèmes mécaniques sont de plus en plus nombreux et font preuve d’une efficacité

rarement mise en doute.

On trouve également les CND dans un nombre élargi de secteurs d’activité, qu’il s’agisse de

l’industrie manufacturière, pharmaceutique ou agroalimentaire, l’aéronautique ou l’automobile,

en production comme en maintenance. Mais ils sont aussi davantage utilisés dans les services

liés à l’après-vente ou au support technique, pour l’entretien de parcs de machines ou encore de

flottes d’avions ; le groupe Airbus (ex EADS), par exemple, a depuis déjà près de dix ans orienté

l’une de ses stratégie vers le recours aux CND, et plus particulièrement les CND améliorés (via

l’intégration d’appareils intelligents), les CND embarqués (grâce à des capteurs embarqués sur

les aéronefs) ou encore le Structural Health Monitoring (SHM), autrement dit, le suivi de santé

d’une structure.

Aujourd’hui, les CND ont rejoint l’industrie et même si de nombreux efforts restent à fournir, notamment

en termes de puissance des systèmes ou de fiabilité des capteurs, le CND profite des

progrès réalisés dans des activités connexes, à commencer par l’identification, la traçabilité, les

équipements informatiques sans oublier les logiciels, les systèmes d’acquisition, de traitement et

de transfert de données etc. Bien plus qu’un moyen d’optimiser la maintenance, le CND se révèle

être une stratégie à part entière, dotant l’entreprise d’un avantage concurrentiel. Reste aux industriels

d’investir (parfois massivement) dans des équipements adéquats, une fois avoir bien défini

leurs besoins et de ne pas oublier de s’entourer des compétences nécessaires ; il serait dommage

d’abandonner une opportunité de croissance faute d’être capable d’utiliser le matériel…

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 1


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ET DES SERVICES ASSOCIÉS

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 2


SOMMAIRE

ACTUALITÉS

Entreprises & marché

Un nouveau président pour Schneider

Electric France ..................................4

Un centre dédié

au traitement de l’air .........................4

Produits & technologies

La télémaintenance, une stratégie

clé pour les constructeurs

de machines .....................................6

SPÉCIAL ENOVA PARIS 2014

TECHNOLOGIES

Appliquer les CND là où le doute ne doit pas exister ..................10

Diagnostic de défauts dans les structures mécaniques

par Subspace Fitting .......................................................................14

De l’intérêt du contrôle non destructif à bord d’un bateau ..........16

Le Sepem renouvelle

l’expérience toulousaine ...................8

MAINTENANCE EN PRODUCTION

La RFID trouve sa place

dans la maintenance .......................20

La RFID, une technologie adaptée

aux besoins de la maintenance ......22

Quelles solutions de modélisation

pour optimiser la maintenance ? .....24

MANAGEMENT

SPÉCIAL PRÉVENTICA NANTES

PRÉVENTION DES RISQUES

AU TRAVAIL

Préventica pose ses valises à Nantes .........................................54

Apprendre à combattre la première cause

de maladies professionnelles ..........................................................56

Protection des pieds :

répondre à la diversité de la maintenance ...................................59

L’amélioration de la fiabilité passe par

la « monétisation » des risques .........28

La TPM, un levier de sécurité

pour la maintenance .......................32

Intégrer la maintenance

à chaque étape d’un projet ..............37

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Artema demande la suppression

de deux fiches d’opération ..............42

Spécial Hydraulique - Etanchéité

Ne pas délaisser l’état des

équipements hydrauliques ..............43

Les compteurs de particules :

un élément crucial

pour la maintenance .......................45

Quelques principes

de précautions ................................47

L’étanchéité, un élément

encore trop peu pris en compte ......48

Une gamme de tuyaux pour projection

d’eau à très haute pression ............49

Simplifier l’installation de vannes

avec des manifolds .........................51

La gamme Macsole :

un bel exemple d’innovation .............62

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 3


ACTUALITÉS

entreprises & marché

SKF aide Argos à adopter

une approche

de maintenance proactive

Argos, l’un des plus grands producteurs

de ciment d’Amérique latine, a choisi SKF

comme fournisseur d’une large gamme

de services et de produits techniques

pour ses opérations en Colombie pour les

trois années à venir. SKF fournit à Argos

des services mécaniques et de fiabilité

technique, ainsi que des services et des

solutions de maintenance conditionnelle,

qui aideront Argos à adopter une approche

de maintenance proactive afin de garantir

le fonctionnement fiable des convoyeurs,

réducteurs et broyeurs de ses quatre plus

grands sites colombiens.

De plus, dans le cadre du renouvellement

d’un accord visant un fonctionnement

opérationnel sans panne, SKF fournira tous

les équipements nécessaires – des roulements,

paliers et joints jusqu’à la formation

et l’ingénierie d’application – afin de

soutenir les activités d’Argos dans ses dix

usines en Colombie.

Descours & Cabaud reprend

Irrigaronne

Le groupe Descours & Cabaud, leader de

la distribution professionnelle en France et

acteur majeur en Europe, a repris en juin

dernier la société Irrigaronne, située à Boé,

près d’Agen dans le Lot-et-Garonne. Cette

société spécialisée dans les métiers de

l’eau, et plus particulièrement les espaces

verts, les jardins et l’irrigation agricole,

compte huit agences. Son chiffre d’affaires

est de 24 millions d’euros avec un effectif

de quatre-vingt-cinq collaborateurs.

Un « grand » de l’aéronautique

adopte la solution de Dictao

Dictao, éditeur logiciel dans le domaine

de l’authentification forte et de la signature

électronique, a annoncé qu’un des

grands acteurs de l’aéronautique prévoit

de déployer à grande échelle sa solution

de signature sur tablette déconnectée. Afin

d’optimiser la maintenance de ses avions,

l’industriel va proposer au personnel naviguant

de répertorier à l’aide d’une tablette

l’ensemble des événements observés en

vol et les signer électroniquement, afin

de s’affranchir des rapports sous format

papier signés à la main. La solution de signature

électronique sur tablette ou smartphone

en mode déconnecté (sans réseau),

a la même valeur légale qu’une signature

manuscrite. Cette solution devrait être généralisée

dans le courant 2015.

Nomination

Un nouveau président

pour Schneider Electric France

Luc Rémont a été nommé président de

Schneider Electric France. Il succède

à Guy Dufraisse qui prend la direction du

marketing opérationnel de l’activité Partner

Projects de Schneider Electric. Désormais,

Luc Rémont aura la mission d’assurer le positionnement

stratégique global de Schneider

Electric en France et le développement

opérationnel de ses différentes activités. Il

représentera également le groupe auprès

des pouvoirs publics, des différentes organisations

privées ou publiques, ainsi que des

partenaires sociaux.

Parcours

Agé de 44 ans, Luc Rémont est diplômé de

l’Ecole Polytechnique, ingénieur de l’Ecole

nationale supérieure des techniques avancées

(Ensta), débute sa carrière comme

ingénieur à la Délégation générale pour l’armement

(DGA) de 1993 à 1996. De 1996 à

2007, il occupe plusieurs fonctions au ministère

de l’Economie, des finances et de

l’industrie. Il rejoint la Banque Merrill Lynch

en 2007 et prend en 2009 la direction de la

banque de financement et d’investissement

Bank of America Merrill Lynch en France.

Luc a rejoint Schneider Electric au début du

printemps 2014. Sa nomination en tant que

président de la filiale française est effective

depuis le 15 juillet 2014.

Aéraulique

Un centre dédié au traitement de l’air

Le groupe SFPI a inauguré le 13 juin dernier,

à La Chapelle d’Armentières (Lille),

le pôle Neu, un tout nouveau centre d’essais

et de formation aéraulique. Ce centre

de pointe, appartenant au pôle Neu (groupe

SFPI), a pour vocation d’effectuer essais,

mesures et contrôles sur des systèmes et

équipements mettant en œuvre différentes

techniques d’utilisation de l’air dans l’industrie.

Nécessitant un investissement de 3 millions

d’euros, ce centre est l’un des plus importants

en Europe dans le secteur privé. Il permettra

de simuler toutes les solutions de traitement

de l’air et de process utilisant la force

aéraulique. Qu’il s’agisse de protéger l’environnement

ou les opérateurs des poussières

et des vapeurs nocives (métier de Delta Neu)

mais aussi de mettre en place des process

de transport pneumatique des poudres et

granulés (métier de Neu International Process),

les systèmes doivent faire l’objet de

contrôle précis.

Le centre dispose ainsi, sur une surface de

1 000 m2, de plus d’une dizaine de points de

test et simulation. La société Neu Automation

met également au point au sein du centre ses

programmes d’automatisation des process

développés. Les ventilateurs de la société

Févi International entrent dans la plupart des

systèmes. Le pôle Neu est également équipé

de salles de stages et de bancs de formation

pratique ; il dispense une gamme complète

de stages de formation aux techniques de

l’air.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 4


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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 5


ACTUALITÉS

produits & technologies

Solutions

La télémaintenance, une stratégie clé

pour les constructeurs de machines

De nombreux constructeurs de machines cherchent à nouer une relation étroite et durable avec leurs clients grâce

à un support après-vente fiable et de qualité, prenant ainsi conscience de l’importance de la télémaintenance. Ils

savent aussi que la plupart de leurs clients utilisent toujours d’anciens modems téléphoniques malgré les connexions

instables et non sécurisées ainsi que les transferts très longs de fichiers. eWON entend donner à ces sociétés une

raison de plus d’abandonner la connexion téléphonique ; et celle-ci passe par le lancement sur le marché de nouveaux

routeurs VPN.

La société eWON présente la nouvelle

gamme eWON Cosy (COmmunication

made eaSY), des routeurs VPN industriels

pour la gestion à distance des

équipements industriels, et destinés aux

clients exigeant un accès distant rapide à

leurs API. Cette solution est conçue pour

remplacer les anciennes connexions téléphoniques

RTC et exploiter le réseau

LAN existant du client.

L’eWON Cosy 141 complète la gamme

existante de solutions d’accès distant aux

API, dont l’eWON 2005CD avec alarme

et le 4005CD avec historisation des données.

Cette nouvelle gamme comprend

des produits durables et adaptés aux environnements

industriels difficiles, bénéficiant

d’une garantie usine étendue de dixhuit

mois et d’un prix compétitif qui permet

aux clients, constructeurs et intégrateurs

de systèmes de se connecter aux machines

au même prix qu’un modem industriel.

« Cette nouvelle initiative d’eWON

garantit un accès distant aux machines

à un coût abordable, déclare Serge Bassem,

directeur général d’eWON. De nombreuses

sociétés cherchent une solution

optimisée pour accéder à distance à leurs

machines et communiquer en temps réel

avec l’équipement d’automatisation (API,

IHM, lecteur et caméra IP) pour dépanner

leurs clients sans se rendre sur site. »

Fournir une assistance immédiate

au client

L’eWON Cosy 141, avec une nouvelle interface

Web, est très simple à installer. En

quinze minutes, l’ingénieur peut utiliser la

connexion VPN sécurisée pour contacter

n’importe quel API série ou Ethernet.

« L’ingénieur a également la possibilité,

comme s’il était à côté de la machine, de

télécharger des projets, manipuler une

IHM à distance, déboguer le programme

de l’API et, si nécessaire, télécharger

d’autres paramètres ou programmes, le

tout à distance pour fournir une assistance

immédiate au client », poursuit Serge

Bassem.

Pierre Crokaert, CTO et cofondateur

d’eWON, a déclaré que la nouvelle

gamme était entièrement compatible avec

l’application web Talk2M d’eWON qui établit

une communication VPN sécurisée

via Internet entre l’utilisateur et la machine

distante. « Avec la pleine intégration des

normes de sécurité informatique, Talk2M

permet de créer un tunnel de communication

sécurisé via Internet entre l’utilisateur

et la machine distante sans aucune

modification des paramètres de sécurité

du réseau informatique aux deux extrémités,

explique Serge Bassem. Cette innovation

majeure facilite le déploiement sur

les sites des clients, et l’utilisateur peut

uniquement accéder aux périphériques

installés derrière l’unité eWON et n’a pas

accès au réseau local du client. Elle offre

également une visibilité totale avec le

rapport de connexion. » Serge Bassem,

PDG d’eWON de conclure : « L’eWON

Cosy permet d’accéder instantanément

aux machines des constructeurs et de réagir

plus rapidement. Grâce au système

de télé-support et de télémaintenance,

ils devront se rendre moins souvent sur

site, avec à la clé un gain de temps et

d’argent. »

Michael Levy

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 6


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d’un leader

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ACTUALITÉS

produits & technologies

Une nouvelle génération d’outils

pour les professionnels de la

maintenance

RS Components (RS), la marque commerciale

d’Electrocomponents, leader mondial

de la distribution de composants électroniques

et de maintenance, vient d’étendre

sa gamme de produits de la marque RS

avec une sélection d’outils manuels spécifiquement

conçus pour les électriciens

et les professionnels de la maintenance.

Cette gamme comprend des produits novateurs

tels que des marteaux avec un

manche révolutionnaire indestructible, des

outils multifonctions en acier inoxydable

pour une utilisation industrielle et un couteau

avec un système de sécurité breveté

de blocage de lame et un mécanisme

d’échange rapide de lame.

Événement

Le Sepem renouvelle

l’expérience toulousaine

Deux ans après le succès de sa première édition toulousaine, le salon Sepem Industries

revient du 23 au 25 septembre dans le sud-ouest de la France avec la même

ambition : répondre à toutes les attentes techniques de ses visiteurs et ce en un

temps optimisé.

Un système d´assemblage de

tubes en acier Inoxydable pour

charges lourdes

RK Rose+Krieger vient de lancer sur le

marché de nouveaux systèmes d’assemblage

de tubes d’acier Robust Clamps

capables de répondre simplement aux difficultés

raccorder de façon fiable et stable

des tubes ronds et rectangulaires et de

les desserrer aisément dans un environnement

exigeant. Les raccords en acier

inoxydable Robust Clamps sont surtout importants

pour les utilisateurs des secteurs

chimique et alimentaire. En raison de leur

robustesse extrême, de leur résistance aux

vibrations, aux chocs, à la corrosion et de

leur facilité de nettoyage, ils sont particulièrement

appropriés pour des applications

dans l’embouteillage de boissons, l’emballage

et la technologie des procédés

industriels, ainsi que pour l’utilisation en

plein air et dans des dispositifs avec des

contraintes thermiques exigeantes.

Un produit d’entretien pour les

surfaces plaquées or

Distributeur exclusif de la marque CAIG en

France, la société Cotelec présentera sur le

prochain salon Enova Paris 2014, la nouvelle

gamme de produits de maintenance

pour les composants et les équipements

électroniques, baptisée Deoxit Gold GX. Ce

produit de maintenance a été mis au point

pour un entretien plus adapté des surfaces

plaquées or de tous les composants et

équipements électroniques. Il permet de

nettoyer, désoxyder, lubrifier et protéger

tout ce type de surfaces.

Les Sepem, c’est toujours un succès ! Et

si l’édition toulousaine, la plus récente à

ce jour, correspondait davantage à une demande

explicite des clients du groupe Even

Pro (organisateur des salons Sepem) qu’au

concept traditionnel de ces rendez-vous semestriels

(villes de taille moyenne, faciles

d’accès, orientés vers des marchés régionaux

etc.), elle a remporté un taux de satisfaction

tout aussi impressionnant, de l’ordre

de 96%.

Un argument bien suffisant pour renouveler

l’édition toulousaine et agrandir de manière

significative (+40%) la surface d’exposition,

laquelle passe de 7 000 mètres carrés en

2012 à 10 000 cette année. Hausse toute

aussi importante et logique du nombre des

exposants qui passe précisément de 396 à

452. « Le salon affichait déjà complet avant

l’été, s’enthousiasme Philippe Dutheil, directeur

des Sepem Industries. La croissance de

cette édition est bien réelle mais raisonnée.

Nous souhaitons en effet rester fidèles à

notre concept ».

Une recette qui marche

Ce concept, c’est celui qui repose sur de petits

salons régionaux mais très techniques.

« Notre principal objectif demeure la qualité

de l’offre ». C’est pourquoi le salon ne badge

pas les étudiants et n’acceptent que les

niveaux Bac +2 de manière à privilégier les

professionnels. L’idée est bien de répondre

par des solutions techniques et technologiques

à toutes sortes de besoins rencontrés

dans l’industrie ; « il ne s’agit pas d’un salon

dans lequel on se promène ou l’on prend

la température du marché et on observe les

tendances technologiques ; d’autres événements

en France et en Europe s’en chargent

parfaitement. Les Sepem sont là pour répondre

à des problèmes techniques », rappelle

Philippe Dutheil.

Néanmoins, le directeur du Sepem précise

que ce salon, situé en région, est d’envergure

nationale ; les entreprises présentes sont nationales,

régionales ou des filiales françaises

de groupes européens ou internationaux.

« Les Sepem proposent en effet une offre

nationale en région et des solutions dans

tous les secteurs d’activité », conclut Philippe

Dutheil. L’occasion de rappeler que cette

nouvelle édition toulousaine ne s’adresse

pas uniquement aux acteurs et aux sous-traitants

de l’industrie aéronautique mais bien à

tous les domaines d’avitités.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 8


La simplicité en sécurité

Evite les accidents : tiens les câbles et les tuyaux

en lieux sur lors de l’entretien de l’atelier.

Cablesafe ® contribue à maintenir la sécurité sur le lieu de travail. Il est facile de

suspendre des câbles, fils et autres tuyaux grâce à ces simples crochets en forme

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 9


Technologie

Événement

Appliquer les CND là où le doute ne doit pas exister

Enova Paris, le salon des technologies en électronique, mesure, vision et optique, se tiendra du 16 au 18 septembre

2014 à Paris Porte de Versailles. L’occasion de découvrir, à travers un dossier spécialement dédié au contrôle non

destructif (CND), quelles technologies s’offrent aujourd’hui aux professionnels de la maintenance. Ce dossier met

également en avant des retours d’expérience et des mises en pratique de solutions technologiques de plus en plus

efficaces.

Comme son nom l’indique, le contrôle

non destructif (CND), c’est l’art de

contrôler et d’examiner la matière sans la

détruire, certifier qu’elle est bien conforme

aux exigences et qu’elle n’engendrera

pas de défaillance. Les CND concernent

toutes les matières métalliques et aciers,

de l’inox au titane, sans oublier certains

alliages.

En opposition avec les essais physiques

par la magnétoscopie, les ultrasons, les

tests de dureté, de ferrite ou d’étanchéité,

sans oublier la radiographie. On distingue

deux étapes dans les opérations

de CND : les contrôles de surface (ou

contrôles surfaciques) et les contrôles

volumiques. La première étape consiste

à détecter une défaillance entre 0 et

1 mm de la surface de la matière ; elle

fait appel à un procédé bien particulier :

Une résolution capable d’identifier

tout problème potentiel

La caméra thermique Flir E8 ouvre à l’utilisateur une nouvelle dimension de

l’inspection. Elle remplace avantageusement les pyromètres, car elle produit

une image thermique dont chaque pixel porte une donnée de température.

La Flir E8 de 320 × 240 pixels est en mesure de scruter l’ensemble

d’une installation et identifier tout problème potentiel, y compris sur une

très petite zone.

La nouvelle fonction de réglage manuel du niveau et de la plage des

images thermiques permet de commander la luminosité et le contraste, afin

de déceler des différences de température plus subtiles et des détails plus

fins. Conçue pour les utilisateurs novices, la caméra mesure les températures

jusqu’à +250°C et fournit instantanément des images thermiques au

format JPEG, avec toutes les données de température nécessaires. Enfin,

la technologie MSX brevetée par Flir fournit en temps réel des images thermiques

nettes permettant ainsi d’identifier la cible plus rapidement.

le ressuage*. Après avoir bien nettoyé

la pièce à contrôler, on applique un pénétrant

(c’est-à-dire un liquide coloré

ou fluorescent) qui permet de pénétrer

la surface par capillarité à l’intérieur de

tous les défauts que l’on peut trouver (fissures,

corrosion, piqûres, criques de rectification,

gouttes froides etc.). L’excès de

pénétrant est ensuite éliminé par lavage

puis séché. Grâce à cette méthode, il est

possible de détecter et de résoudre les

causes de discontinuités présentes sur la

surface.

Un autre procédé, celui de la magnétoscopie,

« consiste à aimanter la pièce

à contrôler à l’aide d’un champ magnétique

suffisamment élevé. En présence

d’une discontinuité, les lignes de force

du champ magnétique subissent une distorsion

qui génère un “champ de fuite”,

appelé également ‘’fuite de flux magnétique’’

», selon la définition donnée par

ndt Welding Inspection, une société créée

en 2006 par Nicolas Capelle, son actuel

dirigeant. Employant huit personnes à

temps plein, ndt est spécialisée dans le

contrôle de qualité et le contrôle non destructif

dans l’industrie et l’énergie comme

le nucléaire et le pétrole. « Nous intervenons

notamment sur les pipelines afin

de contrôler les opérations de soudage

et s’assurer qu’elles ont toutes été bien

réalisées et qu’elles ne présentent aucune

défaillance, donc aucun danger »,

précise Nicolas Capelle. Le monde de

la construction, avec des clients comme

Vinci Construction, fait également appel

à ndt afin de certifier la bonne tenue des

structures métalliques de ses bâtiments.

ou en environnement (à l’image des tests

de fatigue ou d’étirement par exemple)

– même si ces deux domaines sont très

souvent complémentaires –, les CND font

appel à différents procédés allant du ressuage

à l’analyse vibratoire en passant

Le contrôle volumique

La seconde grande étape des CND

consiste cette fois à rechercher les défauts

à l’intérieur de la matière. Cette

étape passe par plusieurs procédés, à

commencer par les ultrasons. Véritable

échographie de la matière, les ultrasons

* Le ressuage est par définition la résurgence d’un liquide (ou d’un gaz) d’une discontinuité dans laquelle il s’était préalablement introduit au cours

d’une opération d’imprégnation.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 10


PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 11


Technologie

Une solution sans fil avec application mobile

et partage sur le Cloud

Le système Fluke Connect permet aux techniciens de maintenance de transmettre, sans fil, les données de mesure depuis les outils de diagnostic

vers les smartphones, pour un stockage de données sécurisé sur le Cloud et un accès illimité pour les équipes sur le terrain. Il est ainsi

possible de connecter sans fil jusqu’à 20 outils Fluke avec l’application, y compris les multimètres numériques, les caméras infrarouges, les

contrôleurs d’isolement, les ampèremètres et les modules de tension, de courant et de température.

Les techniciens peuvent enregistrer automatiquement des mesures et des images infrarouges avec AutoRecord sur la solution de stockage

Fluke Cloud depuis n’importe quel site et sans avoir à prendre des notes. Tous les collaborateurs équipés d’un smartphone et de l’application

peuvent consulter ces données.

Les appels vidéo ShareLive facilitent la collaboration entre les membres de l’équipe (partage en temps réel, approbation pour une réparation

ou réponses à diverses questions tout en restant sur le terrain). Fluke Connect est également doté de la fonction d’historique Equipment-

Log (attribution de mesures à des équipements spécifiques et historique de données de mesure de test sur le Cloud). Enfin, avec TrendIt, les

techniciens affichent leurs données sous forme de graphique, repèrent les tendances et prennent des décisions éclairées.

Mesurer l’étalonnage de ses capteurs,

rapidement et simplement

Le système d’étalonnage 9110D de PCB Piezotronics permet d’effectuer l’étalonnage

de ses instruments de mesure pour s’assurer de leur efficacité et de leur précision

lors de leur utilisation sur site. Cette opération d’étalonnage étant effectué en

moyenne une fois par an, voire tous les deux ans, il est désormais possible de la

réaliser plus régulièrement sur l’ensemble de son parc, sans contraintes logistiques,

rapidement et de façon autonome. PCB Piezotronics propose ainsi un système portable

permettant d’étalonner ses capteurs.

Conçu pour les services de maintenance industrielle, ce système est composé d’un

set complet d’étalonnage en une seule valise, sur batterie, « tout terrain ». Il permet

la calibration d’accéléromètres, de transmetteurs 4-20 mA, de vibroswitches électroniques,

de sondes de proximité, des systèmes PLC, DCS et Scada, des systèmes

online et analyseurs. Le paramétrage et l’affichage des données se font en temps

réel et ma mémoire interne est capable de contenir jusqu’à 500 enregistrements. Le

transfert de données s’effectue par port USB puis l’exploitation des résultats et le

certificat d’étalonnage sont délivrés sous excel.

mettent en œuvre des palpeurs capables

de couvrir et de mesurer tous les angles.

On émet donc une onde ultrasonore qui

se propage dans la pièce et se réfléchit,

à la manière d’un écho, sur les obstacles

qu’elle rencontre (anomalies, limites de la

pièce). L’intérêt de ce procédé est multiple

et va de la mesure d’épaisseur sur les

revêtements à la vérification de la conformité

des soudures en passant par le

contrôle des équipements sans pour autant

les démonter, mais aussi la mesure

de corrosions internes ou externes ainsi

que le contrôle d’adhérence et de délaminage.

« Les technologies multi-éléments,

munies de deux palpeurs, permettent

aujourd’hui de voir, à partir d’une seule

opération de scanner, tous les défauts et

sous tous les angles avec une précision

de l’ordre du micron », rappelle le patron

de ndt.

Autre grand domaine d’activité de CND :

l’analyse vibratoire. Très utilisée dans

les opérations de maintenance conditionnelle,

l’analyse vibratoire permet

de détecter une multitude de défauts

comme le balourd mécanique (encrassement,

arrachement matière...), magnétique

(court-circuit rotorique, statorique)

ou thermique (dilatation thermique),

les délignages, les défauts de roulement

(usure, défaut de graissage...),

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 12


Technologie

Un capteur performant pour la surveillance de grandes structures

SensoLuxTM se présente comme une solution de surveillance et géolocalisée mise au point par la Jeune entreprise innovante (JEI) Cementys.

Il s’agit d’un capteur à fibre optique conçu pour mesurer en continu la température ainsi que les déformations en un grand nombre de points

sur des distances multikilométriques. Réalisé autour de quatre fibres optiques standard utilisées dans le domaine de télécommunications, ce

capteur profite de propriétés de transmission élevées et de leur grande sensibilité à la température et aux déformations.

La surveillance d’installations telles que des pipelines représente un enjeu majeur pour leurs exploitants, en particulier lorsque les conditions

environnementales sont susceptibles d’affecter l’intégralité de la conduite (tassement, glissement de terrain etc.). SensoLuxTM a été mis en

place avec succès sur le pipeline de la Société du Pipeline Méditerranée-Rhône (SPMR) dans une zone particulièrement complexe (pente

raide, traversée de rivière) en Haute-Savoie. Les trois brins de SensoLuxTM déployés à 120° sur le pipeline permettent de suivre l’évolution de

son profil géométrique dans le temps et d’anticiper d’éventuels désordres.

d’instabilité d’arbre sur les paliers lisses, d’engrenage (dent détériorée

sur un pignon, arbre cintré, ensemble du profil de denture

détérioré...) ou, plus globalement, les défauts des machines

et des structures environnantes (fréquences critiques proches

d’une fréquence excitatrice, résonance de paliers, de châssis,

de suspensions, de canalisations...). « Le spectre de la vibration

permet de mettre en lumière des défauts de fatigue de matériaux,

de désalignement d’arbre ou des fissurations pouvant

causer une rupture de la matière », détaille Nicolas Capelle.

Enfin, l’entreprise s’est équipée d’outils de numérisation 3D

mis au point par le Canadien Creaform qui a développé des

solutions dans ce domaine pour la recherche de défauts surfaciques

de corrosion. Avec ce système de numérisation, ndt

Welding Inspection a considérablement accéléré ses opérations

de contrôle, passant d’un mètre à cinq mètres de pipe inspecté

en l’espace d’une heure !

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 13


Technologie

Méthode

Diagnostic de défauts dans les structures

mécaniques par Subspace Fitting

La localisation de défauts dans les

structures mécaniques est une tache

cruciale pour de nombreuses applications

industrielles. Prédire de manière précoce

un endommagement permet alors de réduire

considérablement les coûts liés à

la maintenance. Dans cette optique de

nombreuses méthodes basées sur l’analyse

vibratoire ont émergé ces dernières

années.

Plus particulièrement, les méthodes basées

sur le recalage de modèles Eléments

Finis (EF) visent à corréler un

modèle numérique avec des données

expérimentales issues de la structure

surveillée. La corrélation est effectuée en

ajustant les paramètres incertains du modèle.

Lorsque ces paramètres sont sensibles

aux défauts, il est alors possible de

les diagnostiquer.

La méthode présentée est basée sur le

recalage d’une matrice d’observabilité

obtenue par EF à partir d’une matrice

d’observabilité identifiée expérimentalement

par une méthode temporelle de

sous-espaces. Cette technique appelée

Subspace Fitting est illustrée par la localisation

d’une fissure dans une poutre.

Théorie

Le SF est un concept qui vise à faire correspondre

le comportement dynamique

d’une matrice d’observabilité construite

par EF () avec celle obtenue expérimentalement

() à partir d’une identification par

sous-espaces. Un problème de la forme

est obtenu, où sont les paramètres du

modèle EF à recaler. L’optimisation est

conduite au travers d’un algorithme de

Gauss-Newton. La synoptique de la méthode

est reportée en Figure 1.

Pour les systèmes mécaniques, une fissure

peut être modélisée par une perte

de rigidité locale. D’un point de vue du

modèle EF, cela se traduit par une variation

du module d’Young au niveau de

l’endommagement.

Pour diagnostiquer ce défaut le modèle

EF est partitionné en deux sous-structures.

L’une d’entre elle étant associé

au défaut. En choisissant comme paramètres

à recaler la largeur, la position

du centre et le module d’Young de cette

sous-structure, la méthode permet alors

de localiser l’endommagement et d’en estimer

son importance.

Application expérimentale pour une

poutre

Figure 2

La méthode proposée est appliquée à la

localisation d’un défaut dans une poutre.

Cette poutre possède les caractéristiques

géométriques suivantes : une longueur

de 1 m, une largeur de 0.0249 m et une

épaisseur de 0.0053 m. Ses caractéristiques

physiques sont celles de l’acier,

c’est à dire un module d’Young de 200

GPa, une densité de 7 850 kg/m3 et

un coefficient de Poisson de 0.3. Cette

poutre est encastrée à l’une de ses extrémités.

La poutre est excitée par un marteau

d’impact à 0.25 m de l’encastrement.

Trois accéléromètres sont utilisés pour

enregistrer la réponse temporelle, d’une

durée de 5s, échantillonnée à 2 048 Hz,

positionnés à 0.1 m, 0.5 m et 0.9 m de

l’encastrement (Figure 2).

Le défaut est obtenu en sciant la poutre

sur une largeur de 0.0006 m et une profondeur

de 0.004 m, à 0.2 m de l’encastrement.

À la fin de la procédure, le défaut est localisé

entre les postions 0.19 m et 0.21

m avec une réduction du module d’Young

de 77%. Les résultats de la localisation

de l’endommagement sont reportés en

Figure 3.

Conclusion

Figure 3

Une méthode de recalage de modèle EF

est utilisée pour diagnostiquer un défaut

dans une poutre. La méthode est basée

sur le SF et l’emploi d’un modèle EF

sous-structuré. La méthode est appliquée

pour la localisation d’un défaut dans une

poutre, en recalant les paramètres de la

sous-structure relative au défaut. Après

recalage le défaut est localisé avec une

bonne précision. Cette méthode est applicable,

en utilisant une stratégie différente

de localisation, au diagnostic de

plusieurs défauts, et pour des structures

mécaniques plus complexes.

Roger Serra (ENI Val-de-Loire)

Remerciements

Les auteurs remercient l’Union européenne

(Feder Centre) et le Conseil régional du

Centre pour leur soutien financier.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 14


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Technologie

Retour d’expérience

De l’intérêt du contrôle non destructif

à bord d’un bateau

Les conditions de travail en pleine mer ont beau être radicalement différentes de celles de l’industrie « terrienne »,

il n’en demeure pas moins que l’environnement extrême auquel les navires sont confrontés au quotidien peuvent

beaucoup apporter, de par leur expérience, aux services de maintenance. C’est ce que nous explique Lionnel Parant,

officier mécanicien et ingénieur de maintenance, à travers les CND et leurs bonnes pratiques d’utilisation.

En mer, il est primordial qu’un bateau

ait un excellent taux de disponibilité

opérationnelle. Il en est, a fortiori, de

même pour ses équipements. Il va sans

dire que ce principe reste évident comme

dans toute entreprise, mais en mer, où

l’environnement est bien spécifique pour

un « terrien » et peut être hostile et périlleux,

la (sur)vie à bord demeure entièrement

tributaire du bon fonctionnement

du navire et de ses installations. Outre

l’aspect financier, une usine entièrement

à l’arrêt n’aura pas le même impact sur

la sécurité qu’un navire accidentellement

stoppé en mer et ainsi livré aux caprices

de la météo ; beaucoup d’épaves

gisant dans les fonds au large de nos

côtes peuvent en témoigner1. Dans ce

contexte, nous sentons bien l’impérieuse

nécessité d’un taux optimal de la disponibilité

opérationnelle des équipements

embarqués d’un bateau en mer tant la

sécurité et la vie des personnes à bord

en dépendent.

De la disponibilité opérationnelle (Do)

Plusieurs définitions peuvent être données

en fonction de la stratégie de maintenance

adoptée ou du contexte des

activités. Pour autant un grand nombre

d’officiers mécaniciens et d’acteurs de la

réparation navale perçoivent le taux de

disponibilité opérationnelle comme étant :

Où :

• MTBF : mean time between failure

(temps moyen entre les pannes)

• MITBF : mean inactive time between

failure (pour un équipement stoppé, le

terme MITBF est lié à sa capacité technique

à être en état de fonctionner pour

une opération donnée, dans un environnement

défini et en présence du personnel

apte à le conduire)

• MTTR : mean time to repair (temps

moyen pour réparer)

• MPT : mean preventive time (temps de

maintenance préventive)

• MLDT : mean logistic delay time (temps

Mesure d’épaisseur de revêtement de peinture de coque de bateau

d’indisponibilité relatif à la logistique)

A partir de cette définition mathématique,

on repère rapidement les principaux paramètres

sur lesquels nous pouvons agir

pour améliorer la Do à l’aide des outils

de contrôle non destructif (CND). C’està-dire:

• d’une part, dans les périodes de maintenance

préventive (MPT) dans le sens où

nous y injectons des opérations de main-

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 16


Technologie

tenance prédictive et conditionnelle

• d’autre part, dans les durées de maintenance

corrective (MTTR) dès lors que les

maintenanciers utilisent judicieusement

les outils de CND pour cibler rapidement

et au plus juste l’origine d’un dysfonctionnement

ou d’une avarie

Les principaux outils de contrôle non destructif

du chef mécanicien d’un bateau

Ci-dessous, une liste non exhaustive des

principaux outils de CND à la disposition

du chef mécanicien et de ses équipes à

bord. Ces outils, très précieux notamment

en mer, sont complétés, en tant que de

besoin lorsque le bateau est accosté ou

au sec, par des outils plus spécifiques

uniquement disponibles à terre (spectrométrie,

laboratoire d’analyses de lubrifiants,

gammagraphie, analyse métallurgique,…)

:

• Primaires

Cerveau et les 5 sens (ouïe, goût, odorat,

touché, vue)

• Basiques

Tournevis, miroir, marteau, loupe, miroirs,

aimant

• Simples

Multimètre, pHmètre, fibroscope/endoscope,

tachymètre, viscosimètre

• Evolués

Thermographe infrarouge, appareil de

mesure vibrations, appareils de mesure

ultrason, oscilloscope, ressuage, kit

d’analyse d’huile

Pour exemple :

Le goût permet de distinguer l’eau douce

de l’eau de mer en cas de présence anormale

d’eau (fuite,…)

Le tournevis sert communément de stéthoscope

au mécanicien pour écouter les

claquements des moteurs diesel étant

entendu que toute interprétation nécessite

une solide expérience

Le viscosimètre à chute de bille permet

d’évaluer la dilution de l’huile en service

par comparaison avec l’huile neuve

A bord, on distingue deux types d’appareil

Collecte de données vibratoires sur un réducteur de ligne propulsive de bateau

de mesure à ultrason aux technologies

et usage différents ; l’un permet de mesurer

l’épaisseur d’une structure métallique

(basé sur la mesure de l’écho d’un

ultrason) et l’autre d’« écouter » certains

désordres générés par des fuites de gaz

ou des défauts de serrage de connexions

électriques (basé sur la mesure de l’agitation

moléculaire d’un milieu)

Cela étant, l’outil incontournable et primaire

du CND est constitué du cerveau et

des cinq sens humains en tant que capteurs.

Les autres outils technologiques,

plus ou moins évolués et éventuellement

couplés à des logiciels d’analyses, ne

sont que des aides pour mesurer, investiguer,

évaluer, analyser et, au final, décider.

Pour que l’utilisation des outils de CND

simples ou évolués soit efficace, les opérateurs

doivent impérativement :

• connaître le parc des équipements

(en particulier : technologie, paramètres

de fonctionnement normal, cas non

conformes de fonctionnement, conduite)

• maîtriser l’utilisation des outils de CND

(principes, manipulation, paramètres mesurés)

• être formés afin de pouvoir interpréter

les mesures, analyser les résultats et être

apte à décider des actions potentielles en

fonction des résultats obtenus

Une mauvaise utilisation et une interprétation

erronée peuvent conduire à une

décision, en termes de maintenance,

coûteuse, inadaptée voire destructrice.

La maintenance prédictive et conditionnelle

dans la maintenance préventive

Il y a quelques années, une étude a mis

en évidence que, lors des inspections

préventives périodiques sur les paliers de

vilebrequin des moteurs marin de navire

de commerce, il n’est découvert que seulement

moins de 1% de problèmes sur

ces paliers. Cette étude avance dans le

même temps que plus de 2% des avaries

sur ce même type de paliers de vilebrequin

sont dus à ces opérations d’inspection

(nécessitant des démontages et des

remontages2). De ce constat et ajouté

au fait que les inspections des paliers de

vilebrequin sont couteuses en termes de

temps et d’argent (ressources humaines,

outillages, pièces de rechange systématique,

immobilisation…), la société Man

Diesel a voulu s’orienter vers une politique

de maintenance de ces paliers de

telle sorte à n’ouvrir les carters qu’en cas

de nécessité. C’est dans ce sens que la

société AMOT3 a inventé un système

permettant de mesurer en continu la température

d’huile de chaque palier de vilebrequin

en les équipant de capteurs avec

transmission de l’information par radio.

Le chef mécanicien et le service de soutien

technique à terre pouvant ainsi suivre

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 17


Technologie

Cloque percée montrant l’écoulement brunâtre

du liquide osmotique d’une coque de bateau

en composite verre-résine

en temps réel l’évolution de la température

individuelle des paliers sur leur écran

d’ordinateur. Cette innovation de CND

permet ainsi d’espacer les couteuses

opérations de maintenance préventive

sur ces paliers et d’anticiper toute détérioration

relative à un dysfonctionnement

de lubrification. Les récents retours d’expérience

ont permis d’établir plusieurs

centaines d’heures de gain entre deux

périodes d’inspection préventive.

D’une manière générale, lorsque le bateau

est en mer, le contrôle non destructif

intervient à plusieurs titres dans une amélioration

sensible du taux de disponibilité

opérationnelle dans le cadre de la maintenance

préventive de telle sorte que l’on

puisse :

• surveiller régulièrement l’état des équipements

• prédire le comportement des installations

• prévenir les dysfonctionnements et les

désordres

• s’affranchir de certains démontages et

remontages qui:

• entraînent une indisponibilité en immobilisant

l’équipement

• créent des risques d’avarie et de dysfonctionnement

dès la remise en fonction

du fait d’une intervention à l’intérieur de

l’équipement

• sont sources de coûts (personnel, outillage,

pièces de rechanges, produits

connexes,…)

• engendrent des risques de perte de

pièces de rechanges (telles que des vis

et des joints) et de détérioration de pièces

(filet de raccord,…)

La maintenance corrective

Dans le cadre d’investigations en présence

d’un dysfonctionnement ou suite à

une avarie, on assiste trop souvent à des

démontages systématiques pour tenter

d’en trouver l’origine. Ces démontages,

souvent précipités, sont malheureusement

couplés à un manque d’analyse et

de recul sur la situation. Tout au contraire,

face à un dysfonctionnement ou une avarie,

l’attitude se doit d’être posée et réfléchie,

d’autant plus par mauvais temps

en pleine mer durant lequel le stress est

accentué, les sens altérés et la plateforme

(i.e. le bateau) instable. Il s’agit

alors de cerner l’état de l’équipement au

mieux en analysant les paramètres de

fonctionnement des dernières heures et

en entamant des investigations avec tous

Prélèvement d’huile d’un moteur de propulsion

de bateau présentant une présence importante

d’eau (aspect mayonnaise) et de paillettes

ferreuses et non ferreuses

les moyens de CND disponibles et adaptés.

Une bonne documentation logistique

et une parfaite connaissance de l’équipement

sont également indispensables. Dès

lors, on peut estimer obtenir une situation

fiable nous permettant soit de conclure

sur l’origine du désordre, soit avoir une ou

plusieurs pistes pour poursuivre l’investigation

et nous conduire alors aux premiers

démontages. Dans l’exemple très

simple d’une apparition d’une fuite d’eau

à travers un faux-plafond, le réflexe ne

doit être de démonter immédiatement la

plaque de faux-plafond à l’endroit même

de la tâche pour en trouver l’origine. Les

mouvements du bateau peuvent en effet

« brouiller » les pistes... Dans un premier

temps on récupère un échantillon pour en

évaluer au touché et à l’odeur la nature

du fluide (huile, eau,…). S’il s’agit d’eau

(autre que de l’eau usée que l’on repèrera

très vite !), on la « goûte » pour déterminer

si elle est douce ou salée. Une fois le

fluide déterminé et connaissant le plan de

tuyautage du bateau, une lampe adaptée

et quelques miroirs télescopiques

peuvent suffire pour repérer l’origine de

la fuite. En cas de difficultés ou pour approfondir

la recherche, un fibroscope est

très souvent utile et performant. Enfin,

si l’on est face à une fuite d’eau et si la

configuration du circuit le permet, l’utilisation

d’un liquide fluorescent dans le circuit

d’eau est très efficace.

Mais avant tout et comme énoncé à de

multiples reprises, les cinq sens humains

et la réflexion doivent être en premier lieu

au cœur du CND comme peut l’illustrer

l’anecdote suivante. Alors en mer depuis

plusieurs jours, un bruit sec et périodique

est entendu au niveau du stabilisateur

dynamique tribord d’un navire. Ce bruit

disparaissait aux très faibles allures ; ce

qui du reste est cohérent dans le sens où,

à petites vitesses, la stabilisation n’opère

pas. Tous les efforts se sont alors concentrés

sur le système hydraulique et mécanique

du stabilisateur tribord avec de multiples

essais et investigations incluant des

manœuvres de toutes sortes et des démontages/remontages

longs et risqués ;

le tout, malheureusement, par mauvais

temps. Et ce n’est qu’au bout d’une journée

qu’un jeune matelot mécanicien a eu

la présence d’esprit de coller une oreille

contre la cloison de la coque pour finalement

réaliser que ce bruit provenait de

l’extérieur et que quelque chose, à l’ex-

Embout aimanté avec des paillettes ferreuses

récoltées dans le fond d’un carter moteur

de propulsion de bateau

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 18


Technologie

térieur, cognait. Il a en fait suffit de battre en arrière quelques

secondes pour que, en fin de compte, on puisse observer sur

l’eau le casier de pécheur dérivant après avoir été enfin libéré

de l’aileron tribord sur lequel il était pris.

Dans le cadre de l’expertise navale

Qu’elles soient réalisées en mer ou à quai, le contrôle non destructif

prend une part très importante dans les expertises navales

(ou maritimes) de la même manière que, dans le domaine

médical, un médecin ausculte un patient. L’expert naval utilise

un certain nombre d’outils de CND pour l’aider à collecter un

maximum d’information afin de diagnostiquer un équipement.

Citons l’exemple de la détection d’un désordre structurel d’une

coque de bateau en composite verre-résine (CVR), dû au processus

d’osmose4, qui impose l’emploi de plusieurs outils de

CND.

Le touché et la vue pour détecter les cloques générées par

l’hydrolyse.

• Le marteau à débosseler pour évaluer la sonorité de la coque ;

un bruit sourd laissant suspecter un risque de délaminage du

stratifié.

• A l’œil nu, on repère la manière dont le liquide, dit osmotique,

se libère de la cloque ; s’il y a un jet, on peut suspecter une certaine

pression laissant penser à une hydrolyse assez ancienne

• Le pHmètre pour mesurer le pH du liquide libéré contenu dans

les cloques ; un pH entre 3 et 5 annonce un processus d’osmose

en cours et un pH supérieur à 10 révèle un processus

d’osmose bien avancé.

• A nouveau le touché pour déterminer la consistance du liquide

à l’intérieur des cloques ; s’il est légèrement collant et graisseux,

on peut avancer que le liquide est un liquide osmotique dû à

l’hydrolyse.

• Si le liquide a une odeur aigre et vinaigré, l’osmose est encore

confirmée.

• Le détecteur d’humidité (en général Tramex ou Sovereign)

donne une mesure fiable du taux d’humidité à l’intérieur du stratifié.

Et seulement après avoir entrepris a minima ces opérations de

contrôle non-destructif, un expert maritime peut se prononcer

sereinement sur la présence ou non d’un phénomène d’osmose

pouvant faire craindre un délaminage proche du stratifié de la

coque composite verre-résine du bateau.

Lionnel Parant

Officier mécanicien – Ingénieur maintenance

MIMarEST – MRINA – MSNAME – MNI – AMIMechE

marine.maintenance.management@gmail.com

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 19


Maintenance en production

Solutions

La RFID trouve sa place dans la maintenance

Le marché croissant de la RFID (Radio Frequency Identification) intéresse de plus en plus les métiers de la maintenance.

Considérée comme la technologie la plus adaptée pour la traçabilité des produits et des équipements, la RFID

prend désormais lieu et place dans les services de maintenance.

La technologie RFID présente plusieurs

avantages. Il est en effet possible

d’utiliser le matériel en milieu hostile

(salissant, humide, salin, traitements

thermiques et chimiques), lequel résiste

aux environnements contraignants (hospitalier,

agroalimentaire, industriel…). De

plus, la RFID permet de fournir un identifiant

unitaire infalsifiable et d’augmenter

la capacité de stockage de données

dans l’étiquette, laquelle est réutilisable.

Il est également possible de lire simultanément

plusieurs étiquettes, permettant

ainsi l’identification d’ensembles et de

sous-ensembles.

Une technologie multiple aux applications

diverses

Des procédés passifs aux systèmes

actifs ou semi-actifs, la RFID fait appel

à différentes technologies offrant un

large potentiel d’applications. Celles-ci

concernent en premier lieu l’identification

et la traçabilité, l’automatisation, le

contrôle et la sécurité pour le contrôle

d’accès par exemple, la sécurisation des

zones dangereuses, les rondes ou encore

la détection de chocs... Au niveau

de la maintenance, la RFID assure une

meilleure réactivité à la non-conformité

et une meilleure rapidité de dépannage

(historique SAV). Par ailleurs, la RFID

permet d’authentifier le personnel de

maintenance, de façon à savoir là où il

se trouve ou là où il doit être. Mais elle

donne également la possibilité de suivre

l’état de certains équipements et de surveiller

l’outil de production et aider les

entreprises dans la planification des opérations

de maintenance.

Communiqué

Quand RFID et code à barres s’unissent pour le meilleur

Suite à l’obtention par la France de l’organisation

en 2016 de la Coupe d’Europe de

football des nations, les stades français

font l’objet de plusieurs phases de travaux

d‘aménagements et de modernisation. Le

contrôle des billets fait partie des optimisations

sur lesquels les stades investissent en

s’appuyant sur des technologies d’identification

sans contact RFID et/ou codes-barres.

Athesi apporte la solution matériel adaptée

avec le PDA durci M3 Orange. Les multiples

configurations du M3 Orange conviennent

parfaitement aux besoins divers rencontrés

dans les stades tels que la réduction drastique

des fraudes, la prise de commande,

l‘aide à la gestion des matchs à risque et la

maîtrise en temps réel des flux de supporters.

La fiabilité reconnue du PDA durci M3

Orange ainsi que ses prédispositions à lire à

la fois des cartes d’abonnements intégrant

une puce RFID et les billets spectateurs munis

d‘un code à barres ont déjà séduit une

multitude de stade.

Les stadiers sont ainsi équipés de PDA durcis

M3 Orange leur permettant de vérifier

lors de la lecture par RFID ou par code à

barres du billet, le nom du client, sa place,

son tarif et bien entendu la validité de son

billet. Cela empêche, par exemple, qu’une

personne se présente avec un billet acheté

frauduleusement ou avec un abonnement

ne correspondant pas à son profil. Dans certains

stades, le PDA M3 Orange d’Athesi est

même utilisé comme outil de prise de commande

pour les abonnés désirant se rafraichir

ou se restaurer sans attendre.

En place depuis plusieurs années, les solutions

autour de l’utilisation du PDA M3

Orange ont pu permettre aux gestionnaires

de stades de constater une baisse significative

des fraudes et une meilleure fluidité

aux entrées. Ainsi, grâce à ces solutions

de mobilité, les stades peuvent collecter de

précieuses informations permettant, après

traitement, d‘optimiser leur remplissage, offrir

des services à la carte à leurs abonnés,

gérer des invités VIP, et permettre à tous les

fans de sport de passer un moment privilégié.

Athesi et ses partenaires équipent ainsi différents

stades de football tels que le stade

de France, les stades de Lille, valencienne,

Caen ou Brest mais aussi des stades de

rugby.

Pour la billettique d’évènementiel de type

concert / spectacle, Athesi propose un terminal

complémentaire qui est le PM260. Ce

petit terminal léger, endurant et doté d’une

autonomie redoutable, est taillé pour répondre

aux contrôles d’accès de spectacles

ou tout autre évènement nécessitant une

saisie rapide et fiable de code à barres de

billet e-ticket papier ou au travers d’écran de

smartphone.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 20


4 au 7 novembre 2014 > Paris Nord Villepinte

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www.maintenance-expo.com

> Travaux de maintenance > Fourniture de produits et outillages > Lubrification > Fabricants et

loueurs de matériels > Logistique et manutention > GMAO > TMAO > EAM > Aides au diagnostic

> NTIC > Traçabilité > Outils de mobilité > Énergies et utilités > Sécurité au travail > Contrôle >

Qualification > Hygiène, santé > Ingénierie, conseil > Formation > Documentation technique

Ils ont visité Maintenance Expo 2013 : 3M, ABB France, Aéroports de Paris, Air France Industrie, Air liquide engineering,

Alstom, ArcelorMittal, Axima GDF Suez, Bouygues Telecom, Cadbury, Carbone Lorraine, Cegelec, Chanel, Chronopost international, Club Med Gym,

Dalkia France, Disneyland Paris, EDF R&D, Faurecia, France Telecom, Galeries Lafayette, Henkel France, Hôpital Cochin, Hutchinson France,

INRS, Johnson & Johnson, Lafarge, Mairie de Paris, Manoir Industries, Ministère de la Défense, Poclain Hydrolics, PSA, Renault, Rolex, Saint-Gobain

Sekurit France, Sanofi Aventis, Service des achats de l’Etat, Siemens, SNCF, Sodexo, Thales Air System, Total Petrochemicals, Veolia Eau…

Simultanément :

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 21

4

Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto


Maintenance en production

Entretien

La RFID, une technologie adaptée aux besoins de

la maintenance

La prochaine édition Congrès international de la RFID va se dérouler les 7 et 8 octobre à l’hôtel Pullman Palm Beach

de Marseille. L’occasion de nous entretenir avec Jean-Christophe Lecosse, directeur général du CNRFID, qui nous

explique en quoi les technologies RFID présentent un réel intérêt pour la maintenance, notamment au niveau des

gains de temps.

Production Maintenance

Quand a été créé le CNRFID et quel est

son rôle ?

Jean-Christophe Lecosse

Le Centre national de la RFID a vu le jour

en 2008. Son rôle est d’accompagner

l’ensemble les acteurs de la RFID, qu’il

s’agisse des fabricants de puces ou des

intégrateurs de matériel et de solutions.

Nous les accompagnons dans différents

domaines : la recherche et développement,

le marketing et la communication,

en particulier à travers le congrès. Nous

nous orientons également vers les utilisateurs

finaux avec des grands comptes

adhérents tels que L’Oréal, Renault,

Dassault ou encore Airbus etc. L’objectif

est d’analyser leur process et savoir en

quoi la RFID est en mesure de répondre

à leurs besoins via la rédaction d’un cahier

des charges. Enfin, outre son rôle

de veille et de sensibilisation, le CNRFID

mène des prestations et des actions à travers

notamment une vingtaine d’événements

comme le « Village RFID/NFC » et

contribue à l’évolution des normes.

Parlez-nous du prochain congrès.

Quels en seront les temps forts ?

Lancé en 2008 en même temps que le

CNRFID, le congrès traitait à chaque

édition d’un secteur en particulier, allant

Jean-Christophe Lecosse,

directeur général du CNRFID

Parcours

Après sept ans passés dans le groupe Air Liquide, Jean-Christophe Lecosse intègre en

2003 le groupe Geodis pour prendre la direction de BM Pack Services, regroupant deux

sites de prestations de logistique et transport. Il crée en 2005 une offre de traçabilité permettant

la gestion, via une solution ASP, de tous types de contenants. Cette offre intègre et

valorise les technologies RFID. En 2007, après un an à la Direction technique du groupe,

il prend la Direction de l’innovation au sein de Geodis afin de valoriser et permettre le déploiement

de l’innovation de rupture sur l’ensemble des métiers et des marchés du groupe.

En parfaite synergie avec sa fonction, Jean-Christophe Lecosse est nommé président du

Pôle de compétitivité Nov@log. En parallèle, en 2007, il devient président de FilRFID dont

il démissionne en 2008 pour prendre la direction générale du CNRFID.

Domaines d’expertise

Jean-Christophe Lecosse possède une connaissance approfondie des déploiements

RFID et NFC dans les marchés suivants : aéronautique, santé, culture, tourisme, mobilité,

automobile, ferroviaire, commerce, logistique. Il est également spécialisé dans le

management de l’innovation ainsi que les évaluations des retours sur investissement d’un

déploiement RFID. Enfin, il possède une connaissance fine des valeurs applicatives des

technologies RFID et NFC.

du maritime à l’aéronautique en passant

par l’automobile et le ferroviaire. L’objectif

est de mettre en avant des retours

d’expérience pouvant être réutilisés dans

d’autres secteurs. Chaque année, le

succès est au rendez-vous mais, cette

année, nous avons pris le parti de réunir

les différents domaines d’activité (grande

distribution, industrie, commerce, transports,

collectivités locales et santé) afin

de rassembler et faire se rencontrer des

professionnels aux compétences riches

et aux problématiques très diverses,

d’autant que cet événement international,

qui se déroule toujours dans un lieu

magique, se veut très convivial. Durant

deux jours, les participants échangeront

leurs expériences et assisteront à des

conférences techniques dans l’idée de

dresser un bilan des maturités d’applications

de la RFID dans différents secteurs.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 22


Maintenance en production

A quelles problématiques industrielles la RFID répond-elle

?

Notre métier est quelque peu complexe dans la mesure où l’on

doit répondre à des problématiques liées à la fois au secteur

d’activité et au métier (production, maintenance, logistique

etc.). La RFID est en effet très diffuse et s’applique à une multitude

de niches applicatives avec une variable de paramètres

très importante. C’est d’ailleurs l’une des raisons principales de

la création du Centre national de la RFID : orienter, accompagner,

informer et conseiller les entreprises vers des solutions

adaptées. La RFID peut être utilisée à chaque fois que l’on a

besoin d’identifier un produit ou des opérations en volume, en

aveugle ou à distance. Depuis deux ans, on constate notamment

un bond significatif du nombre d’applications dans la gestion

d’outils, à l’exemple des armoires intelligentes Facom.

Qu’apporte la RFID à la maintenance ?

A chaque fois que l’une de ces trois valeurs clé (volume, en

aveugle et distance) intéresse, la RFID a sa place. On comprend

donc tout l’intérêt qu’ont de nombreux services de maintenance

à s’en équiper, à condition de toujours bien identifier

ses besoins. Il est ainsi possible d’identifier plusieurs centaines

d’exemplaires d’un même outil dans son emballage sans l’ouvrir.

A distance, la RFID permet de tracer un équipement à faible

distance (de 10 cm à 2,5 mètres – c’est le cas de la technologie

NFC) ou à des distances plus élevées, allant parfois jusqu’à 15

mètres en haute fréquence pour des tags passifs et 150 mètres

pour les tags actifs.

La technologie RFID est également très utile pour l’identification

d’équipements inaccessibles ; c’est l’avantage de la lecture

en aveugle, laquelle s’avère aussi bien utile pour lire un

grand nombre d’informations sur l’historique de maintenance

d’un composant ou d’une pièce sans pour autant les démonter

de l’installation. On peut ainsi gagner parfois deux heures en

évitant des opérations de démontage-remontage. Enfin, il est

possible de gérer les accès d’un travailleur isolé, de savoir où il

se trouve précisément mais aussi pour l’empêcher de franchir

certaines zones. Au niveau du suivi et de la maintenance des

produits, un fabricant de PDA s’est équipé de tags RFID afin de

suivre tous les colis à destination de ses clients ; il a pu traiter

rapidement le suivi de ses commandes et réaliser des opérations

de maintenance « accélérée ».

Olivier Guillon

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 23


Maintenance en production

Performances

Quelles solutions de modélisation

pour optimiser la maintenance ?

En raison du contexte économique difficile et de la concurrence mondialisée depuis plus de trente ans, la maintenance,

autrefois considérée seulement comme un facteur de coûts, tend à devenir un élément stratégique. Afin d’optimiser

au maximum ce facteur de compétitivité, les bureaux d’études n’hésitent plus à intégrer de plus en plus de

modélisation. Si la maintenance ne peut être réduite à une série d’algorithmes, elle répond néanmoins favorablement

à un ensemble d’outils de modélisation.

Concurrence internationale, irrégularités

continuelles dans la production

en raison des arrêts de machines

ou d’immobilisation d’outil de production

devenu de surcroit de plus en plus complexe,

cadences élevées ne permettant

pas la moindre défaillance ou panne et

besoin de réactivité… Les problématiques

et les enjeux vitaux (compétitivité

voire survie) des entreprises nécessitent

une maîtrise – quasi – parfaite de leurs

systèmes de production. Et cela passe

inévitablement par la maintenance, laquelle

joue un rôle fondamental dans la

maîtrise du coût global des équipements,

de la qualité et des délais de livraison

des produits et services ; cela ne fait

plus l’ombre d’un doute chez la plupart

des industriels et même si la production

demeure leur priorité, il va désormais de

soi que ne pas associer de façon systématique

la production et la maintenance

en opposant ces deux services est une

erreur.

On parle beaucoup de CAO et de modélisation

spécialement conçues pour la

production. Mais dans le domaine de la

maintenance se sont également développés

des outils de modélisation s’appuyant

sur des méthodes et des modèles

mathématiques particulièrement complexes,

apparaissant parfois bien loin

des réalités du terrain mais qui peuvent

s’avérer efficaces à condition toutefois

d’aboutir au développement d’outils logiciels

à fois précis et conviviaux. L’objectif

de la modélisation est le suivant :

analyser au plus près la production afin

d’orienter la politique de maintenance par

l’utilisation combinée d’un ensemble de

méthodes permettant d’identifier, d’anticiper

et de maîtriser les défaillances.

Mais pour ce faire, les ingénieurs se

trouvent souvent confrontés non pas

à un manque d’outils de modélisation

de la production (permettant d’évaluer

les points forts et les faiblesses du

process) mais de solutions prenant en

compte les données liées à la maintenance.

Pour évaluer les performances

de la maintenance, les réseaux de Petri,

par exemple, permettent d’analyser

les interactions entre la production et la

maintenance. Outil de modélisation utilisé

notamment par les concepteurs de

modèles de systèmes de production, le

réseau de Petri bénéficie d’un support

graphique permettant de visualiser et de

suivre le comportement d’un système

pendant son évolution. Cet outil a beaucoup

évolué ces dernières décennies et

a fait l’objet d’importants travaux. Des

chercheurs ont notamment travaillé sur

un type particulier de production : des

systèmes d’alimentation, et le constat

est le même : « Malgré l’intérêt croissant

que présentent ces systèmes, les études

concernant leur modélisation restent insuffisantes.

C’est pour cette raison qu’on

s’intéresse à étudier les systèmes d’alimentation

et leur influence dans le processus

de fabrication ». Un dispositif

d’alimentation (ou de distribution) est un

ensemble d’équipements qui collaborent

à la mise à disposition d’une pièce isolée

et positionnée à partir d’un ensemble

de pièces stockées, voire en vrac. Pour

qu’une opération d’assemblage puisse

être réalisée dans de bonnes conditions,

il est indispensable que les constituants

du produit soient présentés, en entrée du

Fonctions d’un dispositif d’alimentation

poste de travail, avec une position et une

orientation correctes en un endroit précis

et ceci à une cadence convenable. Ce

sont les objectifs d’un système d’alimentation

ou d’une cellule d’alimentation.

Dans leurs travaux portant sur ce sujet

(Modélisation fonctionnelle : un outil

pour la maintenance des systèmes de

production), Samir Benbelkacem et Nadia

Henda-Zenati (du Centre algérien de

Développement des technologies avancées)

ont mis au point un modèle fonctionnel

pour un système de production

afin d’expliquer le déroulement de ses

opérations et faciliter ainsi l’opération de

maintenance. L’approche que les deux

chercheurs proposent est facile d’utilisation.

Elle présente aussi l’avantage d’une

modélisation cohérente et spécifique à

une application donnée, et permet de

satisfaire un maximum de besoins d’un

atelier flexible.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 24


Sous le Haut Patronage d’Axelle Lemaire, Secrétaire d’État chargée du Numérique, auprès du ministre de l’Économie, du Redressement productif et du Numérique

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ET LES COLLECTIVITÉS LOCALES

Des conférences internationales de leaders mondiaux,

impliqués dans le déploiement de la RFID/NFC,

Des démonstrations grandeur nature d’applications,

Deux jours entiers de rencontres business,

La remise des RFID Awards du CNRFID, en partenariat

avec ESCP Europe.

Inscription obligatoire :

contact@centrenational-rfi d.com - 04 42 37 09 37

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 25

En savoir plus sur les modalités d’inscription de l’International RFID Congress : www.rfid-congress.com


Maintenance en production

VirMaLab : un atelier virtuel de maintenance

Intégrée au sein de l’Ifsttar*, le géant de

la recherche en matière de transport,

l’unité de recherche Génie des réseaux

de transports terrestres et informatique

avancée (Grettia) se focalise sur l’ingénierie

des réseaux et systèmes de transport.

Aujourd’hui, et davantage demain,

de nouveaux enjeux socio-économiques

liés aux impératifs de sécurité des

hommes et des matériels, aux exigences

de protection de l’environnement et de

réduction des nuisances, et aux gains de

productivité sur des systèmes de plus en

plus complexes, placeront les problèmes

de maintenance au centre des préoccupations

dans le cadre d’une optimisation

des processus industriels. Ainsi, la mesure

d’une réalité technique et l’élaboration

d’une politique de maintenance,

non seulement corrective et préventive

mais aussi prévisionnelle (pronostic,

diagnostic, et surveillance de dégradations),

constituent un problème scientifique

et technique majeur à résoudre

pour l’amélioration des procédés, de la

qualité de service, de la disponibilité et

de la prévention des risques. Il en va du

domaine des transports. Pour répondre à

ce besoin, l’équipe Diagnostic et Maintenance

du Grettia propose une approche

générique pour le développement d’outils

d’aide à la décision, permettant de

déterminer les paramètres optimums de

maintenance, d’exploitation, de surveillance…

Baptisée VirMaLab (pour Atelier

virtuel de maintenance), cette méthodologie

s’appuie sur une modélisation par

bloc (voir schéma ci-contre).

Le premier bloc porte sur la modélisation

du processus de dégradation du système

ou de chacun de ses composants (l’approche

permettant de traiter des cas multi-états

et multi-composants, éventuellement

inter-agissants). Aucune approche

ne permettant de tenir compte à la fois de

l’influence de variables contextuelles sur

la dégradation ainsi que sur la possibilité

de considérer plusieurs composants

ayant leur propre mode de dégradation,

une approche originale s’appuyant sur

les modèles de durée de Murphy (Murphy,

2002) a été proposée et intégrée à

VirMaLab.

La seconde partie de la modélisation

VirMaLab s’intéresse aux procédures de

diagnostic de chaque composant et aux

actions de maintenances déclenchées

La modélisation pour optimiser la maintenance

dans les centrales électriques

Le logiciel Mars (Maintenance Assessment of Repairable Systems) a été développé

par le Laboratoire Jean Kuntzmann (LJK) et EDF R&D. Il implémente

des modèles aléatoires permettant l’évaluation des effets conjoints du vieillissement

et de la maintenance des systèmes réparables complexes. Cet outil est

notamment utilisé pour optimiser la maintenance des centrales de production

d’électricité.

Développé en partenariat avec EDF R&D, le logiciel Mars prend en entrée des

jeux de données constitués des instants successifs de maintenance préventive

et corrective effectuées sur des systèmes réparables, éventuellement censurés

à gauche et à droite. Il met en œuvre les principaux modèles de maintenance

imparfaite, de type âge virtuel. Il estime les paramètres de ces modèles par la

méthode du maximum de vraisemblance. Cela permet d’évaluer les principaux

indicateurs de fiabilité comme la vitesse de vieillissement, l’efficacité des maintenances,

la durée de bon fonctionnement moyenne ou le nombre moyen de

défaillances à attendre sur une période de temps donnée. Il permet de tracer

et sauvegarder divers graphiques comme la fonction de fiabilité, l’intensité de

défaillance ou le nombre moyen cumulé de défaillance. Il dispose de fonctionnalités

de simulation intensive permettant d’étudier les propriétés statistiques

des estimations effectuées et de faire un pronostic précis sur le processus des

maintenances.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 26


en fonction du résultat des systèmes de surveillance. Pour

le diagnostic, chaque composant du système peut avoir ses

propres équipements et procédures de diagnostic ou mutualiser

certains détecteurs avec d’autres composants. Une fois la

liste des intervenants du diagnostic définie, chacun est décrit

par son cadre de discernement (tous les systèmes n’étant pas

capables de détecter les mêmes défauts) et un certain nombre

de paramètres déterministes (détection en temps continu, périodicités

d’auscultation…) ou stochastiques (taux de bonnes

détection, de fausse alarme, de confusion…). L’ensemble de

ces paramètres peuvent être obtenu à partir d’avis d’experts,

de base de données de retour d’expérience ou encore à partir

de certaines caractéristiques fournies par les constructeurs

(taux de défaillance…). La définition des procédures et équipements

de diagnostic étant faite, il est alors possible de

modéliser des politiques de maintenance, programmant différents

types d’interventions correctives (curatives, palliatives)

ou préventives (systématiques, conditionnelles ou prévisionnelles)

répondant à différents niveaux de dégradation du système

et pouvant agir sur différents composants.

L’objectif final de VirMaLab étant de pouvoir évaluer et comparer

ces différentes politiques en fonctions des besoins de

l’utilisateur (disponibilité, sécurité, coûts…), la dernière partie

du modèle consiste alors à intégrer les coûts (de fonctionnement,

d’arrêt inopiné, de diagnostic, de maintenance…)

caractérisant le système. Des algorithmes d’optimisation

multi-objectifs permettent alors de définir, pour une fonction

coût déterminée, les paramètres optimums de diagnostic et

de maintenance du système. Les études en cours sur le sujet

utilisent des algorithmes génétiques avec des opérateurs spécifiques

de croisement et de mutation (gaussien ou inversion

d’un bit), choisis en fonction du codage des solutions potentielles

(réel ou binaire).

Michael Levy

* Institut français des sciences et technologies des transports,

de l’aménagement et des réseaux (Ifsttar), né de la fusion de

l’Inrets et du LCPC.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 27


Management

Entretien

L’amélioration de la fiabilité

passe par la « monétisation » des risques

Le patron de la maintenance chez Cofely-Endel (groupe GDF Suez), Rabah Achemaoui, nous explique comment ses

équipes ont réussi à améliorer la fiabilité de ses équipements, à la fois pour les clients du groupe, mais également

en interne. Selon lui, la première clé de réussite réside dans une approche financière des coûts liés à la fiabilité dans

leur globalité.

Production Maintenance

En quoi consistent les activités de

maintenance de Cofely Endel ?

Rabah Achemaoui

Filiale de la branche Energie Services du

groupe GDF Suez, Cofely Endel intervient

sur tout le territoire national grâce

à ses 140 implantations de proximité. Intervenant

tout au long du cycle de vie des

installations de nos clients (Installation,

rénovation d’équipements en passant

par la maintenance, le transfert jusqu’au

démantèlement des équipements), nous

apportons des solutions globales visant

à améliorer leur performance industrielle.

Cofely Endel est un spécialiste de la

maintenance industrielle et son spectre

de compétences est très large. Ses métiers

historiques sont la mécanique, la

robinetterie, la tuyauterie et le soudage.

Ses compétences ont été enrichies au

fur et à mesure de son développement

technique et commercial par les métiers

suivants : automatisme, électricité, électromécanique,

etc. La société dispose

d’une grande expérience des contrats de

maintenance pluri annuels, et des grands

arrêts techniques qui sollicitent d’importants

moyens humains et matériels. Son

effectif est de 6 000 personnes pour un

chiffre d’affaires de près de 700 M€.

Sur quels types de sites et d’installations

intervenez-vous ?

Nous intervenons sur tous les sites industriels

et dans tous les secteurs : nucléaire,

pétrochimie, chimie, sidérurgie,

pharmacie, etc. Nous réalisons la maintenance

sur tous les types d’équipements

(pompes et tous types de machines tournantes,

broyeurs, réducteurs, moteurs,

machines outils, équipements de levage

et de manutention, etc.) et cela sur la

majeure partie des process industriels

(coulée continue dans la sidérurgie, tous

types de réseaux, etc.). Nous déployons

différentes expertises dans les métiers

suivants : la mécanique, la robinetterie,

l’électromécanique, la chaudronnerie, la

tuyauterie, le soudage, la manutention et

le levage.

Qu’entend-on par « fiabilité d’un composant

» ou d’un équipement ?

La norme française X06-501, qui

concerne l’application de la statistique,

définit la fiabilité comme étant « l’aptitude

d’un dispositif à accomplir une fonction

requise dans des conditions d’utilisation

et pour une période de temps déterminée.

[…] Le terme « fiabilité » est utilisé

comme une caractéristique indiquant une

probabilité ou une proportion de succès.

[…] Suivant les dispositifs, la notion de

période de temps devra être remplacée

par celle de nombre de cycles, distance

parcourue, etc. ». La fiabilité est donc en

relation avec des indicateurs tels que le

taux de défaillance λ(t) ou la disponibilité

du composant ou de l’équipement.

Quelles sont les problématiques de

vos clients en termes de maintenance,

et notamment en termes de fiabilité ?

La problématique de nos clients est de

produire leurs produits au meilleur coût et

de les livrer à leurs clients en temps et

en heure conformément à leurs engagements.

Cela a pour conséquence de disposer

d’une fiabilité et d’une disponibilité

des équipements de production en corrélation

avec le carnet de commande. Il n’y

a aucun intérêt à avoir un plan de maintenance

surabondant ou au contraire sous

dimensionné ; il faut que ce dernier soit

en phase avec les objectifs de production.

Pour cela, il est nécessaire d’adopter une

véritable approche de la gestion des actifs

industriels et de consacrer des moyens

pour mettre en œuvre par exemple des

méthodes d’optimisation de la Maintenance

basée sur la fiabilité (MBF) et des

méthodes de type coût/risque.

En effet, n’oublions pas que la création

de valeur pour la maintenance est directement

liée à la production. Lorsque les

équipements de production tombent en

panne, cela engendre des arrêts et donc

des pertes de production qui affectent

directement les résultats de nos clients.

Lorsqu’il y a une panne sur un équipement

critique pour la production, toutes

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 28


Management

les ressources sont mobilisées afin de les remettre le plus rapidement

en état de fonctionnement.

Cela arrive assez fréquemment chez nos clients dont le process

est à flux continu. Les ressources dédiées à la maintenance

sont alors absorbées par ces événements et ne peuvent consacrer

du temps à la réflexion et la mise en place d’une politique

de maintenance à moyen et long terme pertinente.

De même, dans ces types d’industries, il est très difficile d’obtenir

de la production une disponibilité des équipements pour

en réaliser une maintenance préventive systématique ou conditionnelle.

Tous cela rend difficile le travail de la maintenance et

ne favorise pas l’amélioration de la fiabilité et de la disponibilité

des installations.

Et les problématiques de Cofely-Endel ?

La problématique de Cofely Endel est justement de convaincre

nos clients de l’intérêt de mettre en œuvre des outils et méthodes

permettant d’optimiser le coût global de maintenance.

L’erreur à ne pas commettre est de faire des économies à courte

échéance qui auront un impact important sur l’avenir de l’entreprise.

Pour optimiser les couts de maintenance, il faut adopter une

vision long terme d’asset management. Nos contrats de maintenance

sont généralement sur des durées moyennes de trois ou

cinq ans. Nous devons donc sensibiliser le client sur la gestion

d’asset pour optimiser ces coûts par le déploiement de nos outils

d’ingénierie de maintenance visant l’amélioration de la productivité

et de la fiabilité de ces outils de production.

Quels risques peuvent causer des défauts de composants pour

un service de maintenance et pour la production ? Pouvez-vous

nous citer quelques exemples concrets ?

Les risques peuvent être liés à des pertes de production, des

pertes de niveau de qualité du produit, des problèmes de sécurité

pour les personnes, pour les biens ou pour l’environnement.

Ces deux derniers cas présentent également un risque pour

l’image de marque de l’entreprise qui peut être très impactant

économiquement parlant vis-à-vis des consommateurs.

Comment mesure-t-on la fiabilité d’un équipement ? Dans

quel but ?

Les principaux moyens de mesure sont le calcul d’indicateurs

comme la disponibilité, le taux de défaillance et les autres para-

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 29


Management

mètres qui permettent de les calculer [Le

Mean Time Between Failure (MTBF), le

Mean Time To Repair (MTTR)…]. Pour

calculer ces indicateurs, il est nécessaire

de disposer d’une traçabilité de toutes les

interventions de maintenance. Par traçabilité

j’entends l’exploitation de tous les

comptes rendus d’intervention rédigés

par les techniciens de maintenance. Ces

comptes rendus d’intervention permettent

de calculer les différents indicateurs définis

précédemment. D’ailleurs, tout cela

est généralement géré à travers un progiciel

de GMAO (gestion de la maintenance

assisté par l’ordinateur).

L’objectif de ces indicateurs est de

connaitre l’évolution de l’état des équipements,

accroitre la disponibilité et la fiabilité

en opérant au fil de l’eau des améliorations

:

techniques : remplacement de composants,

choix du constructeur, rénovation

du plan ou des tâches de maintenance

Comment prévoir et améliorer la fiabilité

?

Le mieux est de définir la fiabilité des

équipements à la conception. En effet,

chaque sous-ensemble d’un équipement

dispose d’une probabilité de défaillance.

La décomposition fonctionnelle de l’équipement

permet le calcul de la fiabilité au

niveau de l’équipement à partir des données

de chaque sous-ensemble.

Néanmoins, il est rare que les constructeurs

nous donnent des informations

sur la fiabilité des équipements qu’ils

vendent. D’ailleurs, je préconise, lorsque

cela est possible, de comparer les offres

de ces constructeurs non pas sur le coût

d’acquisition mais plutôt sur le coût global.

Il existe néanmoins des bases qui permettent

de disposer des informations sur

la fiabilité des équipements comme par

exemple Oreda (Offshore Reliability Data

Handbook). À l’intérieur de ces ouvrages,

on trouve pour les équipements utilisés

dans l’industrie offshore des données

comme les taux de défaillance et les modes

de défaillance.

Comme exprimé précédemment, on

améliore la fiabilité en ciblant et en modifiant

ou en remplaçant certains composants

par d’autres plus fiables. Lorsque

que cela n’est pas possible, on met en

place des tâches de maintenance préventive

visant à diminuer la probabilité

de défaillance du composant durant la

période pendant laquelle sa disponibilité

est requise.

Pour optimiser la MTBF, quelles

bonnes pratiques mettre en place et

quelles erreurs doit-on éviter ?

Les bonnes pratiques passent par la mise

en place des méthodes de maintenance.

Il faut déployer la MBF en ayant au préalable

classifié les équipements : identifier

les modes de défaillance prédominants,

ceux qui ont un impact important sur la

sécurité, sur la qualité mais aussi sur les

pertes de production pour concentrer nos

efforts sur ces points et obtenir rapidement

des résultats.

L’amélioration de la MTBF passe également

par la formation technique des intervenants

de maintenance pour augmenter

leurs compétences mais aussi pour améliorer

l’efficacité opérationnelle.

Mais la meilleure pratique est de monétiser

les risques, en effet lorsque l’on doit

négocier son budget avec sa direction

générale, il faut parler de MTBF et MTTR

mais surtout traduire cela en monnaie

sonnante et trébuchante :

• durée de non production

• quantité non produite

• perte de production en euros

Chez Cofely-Endel, comment vous

y prenez-vous et quelles méthodes

avez-vous mis en place ?

Chez Cofely Endel, nous mettons en

œuvre une panoplie de méthodes

comme la MBF mais nous utilisons aussi

des approches de type coût/risque qui

permettent de définir la bonne stratégie

de maintenance.

Quels en ont été les résultats (par rapport

aux situations antérieures) ?

Les résultats sont exceptionnels car il

existe peu de méthodes qui ont des approches

quantitatives pour nous aider à

prendre les bonnes décisions. L’idée est

de définir la bonne périodicité de maintenance

en fonction des risques que l’on

est prêt à consentir. Pour cela, nous recherchons

tous les modes de défaillances

prédominants et leurs occurrences associées.

Avez-vous quelques exemples et retours

d’expérience à nous faire part ?

Des exemples, nous en avons beaucoup.

Par exemple, nous avons ci-dessous

calculé pour un équipement utilisé dans

l’aéronautique, la meilleure périodicité

de maintenance. Celle qui offre les meilleures

garanties en termes de réduction

des risques, notamment celle liée aux

pertes de production.

Le deuxième exemple ci-dessous

concerne le secteur de la chimie et

montre qu’il est préférable d’attendre la

panne plutôt que de déployer de la maintenance

préventive.

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 30


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Management

Retour d’expérience

La TPM, un levier de sécurité pour la maintenance

Expert en conduite du changement sur des projets de performance industrielle, Jean Garcia nous livre les données clé

d’une démarche de Total Productive Maintenance. Celles-ci s’accompagnent de deux riches retours d’expérience, l’un

chez Technip UK, l’autre chez le Groupe Leroy, expliquant l’intérêt de la TPM pour améliorer la sécurité.

Production Maintenance

En quoi consiste la démarche TPM ?

Jean Garcia

La démarche TPM (Total Productive

Maintenance) a pour objectif l’amélioration

permanente des pratiques de maintenance.

Elle implique l’ensemble du

personnel et vise un changement culturel

de l’entreprise, motivé par la performance

du système productif et la sécurité des

hommes.

Elle se base, entre autre, sur une mise

sous contrôle statistique des équipements

par l’identification des causes premières

des pertes et leurs suppressions

ainsi que sur la mise en place d’un système

de management robuste.

Quels en sont les piliers essentiels ?

La TPM compte généralement huit piliers.

Je vous propose d’aborder succinctement

le 1er pilier « Maintenance au cas

par cas » et le 5ème pilier « Maintenance

à la conception » qui sont les deux premiers

piliers, l’un permettant d’atteindre

l’efficacité maximale des équipements,

l’autre d’assurer le maintien des conditions

idéales du système de production.

Ces piliers répondent à deux des grands

principes de la démarche TPM : trouver

les conditions de marche idéale des équipements

et intervenir en préventif des

pertes au plus tôt.

Le 1er pilier vise donc l’identification et la

résolution des causes racines de pertes

ou de dysfonctionnements et pose ainsi

la question : « Qu’est-ce qu’une perte ? ».

Une étape de formation est nécessaire

pour faire comprendre au personnel ce

qu’est une perte, comment la détecter.

La démarche TPM dénombre 16 types de

pertes qui sont soient liées à la fiabilité

de l’équipement, à l’organisation ou aux

méthodes. L’indicateur et outil utilisé est

le TRS (Taux de Rendement Synthétique)

dont le calcul est défini par la norme NF

E-60-182 et qui est en synthèse la multiplication

de trois taux : disponibilité, performance,

qualité.

Une démarche en sept étapes débutant

par le choix du pilote, la définition des

objectifs TRS, la collecte des données

(par film de production et complétées par

des données volumétriques extraites de

la GMAO),…aboutie à la définition de

standards provisoires. L’approche est

participative (Services Production, Maintenance,

Qualité, Achat, Planning, Sécurité,…)

et s’adapte au contexte et aux

objectifs courts termes de production.

Aborder le 1er pilier au début d’une démarche

TPM n’est pas une option, les

résultats obtenus impactant directement

l’ensemble des autres piliers, y compris le

pilier 5 « Maintenance à la conception »

puisqu’il apporte des éléments factuels

et vécus (REX) à prendre en compte à la

conception des équipements et produits.

Le 5ème pilier concerne la maintenance

à la conception. L’objective est de réduire

le coût total de cycle de vie de l’équipement

ou du produit (TCO : Total Cost of

Ownership ou LCC : Life Cost Cycle). Le

déploiement de ce pilier intervient très

en amont puisqu’il s’agit de concevoir un

équipement, un process, une structure

pour obtenir la fiabilité optimale et la disponibilité

fonctionnelle à coût optimisé.

Il vise à limiter et faciliter les interventions

de maintenance, définir la stratégies

de maintenance (plan de maintenance,

maintenance conditionnelle, inspections,…),

responsabiliser le personnel de

production sur leurs équipements, favoriser

le maintien des savoir-faire par la

mise en place de procédures simplifiées

prenant en compte les contraintes sécurité.

Dans le secteur « Oil & Gas », par

exemple, cette démarche est à rapprocher

des principes tels que standardisation

des équipements et des process, disponibilité

des fonctions vitales (une heure

d’arrêt d’une fonction se chiffre en plusieurs

dizaines de milliers d’euros), standardisation

des politiques de stock des

pièces critiques, accessibilité des équipements.

La démarche est supporté par des

outils tels que l’AMDEC, les diagrammes

« FAST » ou des Fiches standards de

coûts de fonction.

La démarche proposée pour l’un de

nos clients dans ce même secteur « Oil

& Gas », avec le soutien et les compétences

croisées de Simon Chombar et

d’Alexis Fournier, a consisté à construire

des modèles standards sur la base de

principes clés, des connaissances et des

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 32


Management

savoirs client et procéder à une analyse

d’écart avant déploiement.

Le déploiement de ce pilier est stratégique

et permet d’assoir la politique de

maintenance de l’entreprise sur un socle

performant. Le temps dédié à la conception

n’est pas forcement rallongé mais

optimisé par le choix des compétences et

par la mise en place d’un plan robuste de

conduite du changement. Les bénéfices

sont visibles à tous les niveaux : coûts,

organisationnels, performance, qualité,

sécurité.

Comment faire accepter le changement

auprès des équipes de production

et de maintenance ?

Si la résistance au changement n’est pas

naturelle, il s’agit pourtant d’actionner les

bons leviers. Et comment trouver les bons

leviers sans approcher la culture d’entreprise,

modelée par son système de management,

son histoire, ses contraintes,

son climat social, ses projets antérieurs

réussis ou avortés, la personnalité des

acteurs clés ? Les consultants, aussi rodés

soient-ils à la conduite du changement

doivent adopter une attitude humble

et faire l’apprentissage de ces éléments.

L’acceptation du changement auprès des

équipes de production est de maintenance

passe par :

Comprendre la culture de l’entreprise

Un point sur la division marine de Technip

The marine operations division of Technip, a world leader in project management, engineering

and construction for the energy industry, has actively been developing a system for

managing maintenance activities on its fleet of specialized vessels for pipeline installation

and subsea construction.

Based in Westhill, UK, the organisation has spent the last four years developing and implementing

this process, which uses evaluation of technical risk to identify priorities. The

process involves a number of aspects such as managing change, technical authority reviews

and defining the criticality of maintenance tasks.

Key to any business-critical maintenance activity is the effectiveness of the process to

plan the work. The planning, in addition to the scheduling of tasks, identifies the Quality

and Health, Safety and Environmental requirements to execute tasks safely. The “Maintenance

Strategy Implementation” project facilitated by Performance & Management has

been pivotal in cementing a fleet-wide process for the strategic management of maintenance,

bringing operational activities together to help protect our employees, contractors

and assets”.

Ecouter et revenir à l’application de principes

simples basés sur le bon sens !

Les Groupes n’ont pas grandi de manière

linéaire, mais par bonds successifs,

par fusions, absorption, le ciment entre

les services et les entités est fragilisé

et les briques constitutives de l’édifice

(niveau de connaissance et des savoirs

techniques) restent difficiles à maintenir

malgré un effort constant des entités

centrales pour affermir une identité de

Groupe et la performance promues par la

mise en place de pratiques standards. En

maintenance aussi l’approche doit être résolument

écologique, c’est-à-dire qu’elle

doit viser une dépollution des processus,

des pratiques et des outils pour aboutir à

un environnement simple et sain.

Mesurer la performance par la mise en

place d’indicateurs à deux niveaux :

performance opérationnelle généré par

l’implémentation des nouvelles pratiques

(réduction du portefeuille d’ordres de

travaux, réduction des « breakdown »,

« shutdown »,...) et mesure de l’appropriation

des pratiques (adhérence aux

nouvelles pratiques standards)

Présenter une vision claire et formalisée

des objectifs stratégiques et longs termes

du projet (trois ans, cinq ans, dix ans,…),

balisé par des jalons courts et moyens

termes permettent de suivre les mises en

œuvre étape par étape, d’encourager et

de corriger.

Rendre très tôt le projet opérationnel,

lancer des actions ciblées et concrètes

pour démontrer que ça marche ! Rendre

visible l’amélioration (mise en œuvre des

pratiques et outils du management visuel)

permet de mieux le partager et de fédérer

les forces vives de l’entreprise.

Impliquer l’ensemble des acteurs de l’entreprise

: les services maintenance et

production sont animés par des objectifs

courts termes antinomiques, l’un demandant

la disponibilité de l’équipement

pour une période donnée de manière à

préparer, planifier et intervenir de manière

efficace en toute sécurité, l’autre,

propriétaire des équipements souhaitant

une disponibilité maximale (et non optimale)

des équipements. Pourtant, ces

services sont liés par une relation intime

et nécessaire où l’objectif long terme de

fiabilité des équipements est obtenu seulement

par un engagement commun et un

partage fort. Les services qualité, achats,

sécurité, environnement, logistique, amélioration

continue et autres services supports

doivent également être impliqués.

Associer les travaux participatifs d’acteurs

ciblés à un processus décisionnel

clair est également un facteur clé : trouver

les solutions sur le terrain facilite l’appropriation

des nouvelles pratiques dès lors

qu’elles sont orchestrées par une Direction

qui soutien et affirme ses décisions

vers l’obtention des résultats. Un niveau

hiérarchique particulièrement exposé au

changement est le management intermédiaire

qui doit assurer le déploiement

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 33


Management

opérationnel de nouveaux modèles.

L’ajustement de leur positionnement et

un renforcement de leurs connaissances

managériales sont souvent nécessaires.

Former, sensibiliser, accompagner sur

la base de modèles simplement applicables.

Etablir et suivre rigoureusement le plan

de communication qui accompagne

l’ensemble de la démarche de progrès.

Le plan de communication est défini

et validé en amont ; il est spécifique à

chaque étape du projet, des populations

auxquelles il s’adresse, reposant sur un

choix précis des types de média.

Les méthodes et outils doivent être mis

en place de manière à ce que, dès la

phase d’analyse, la conduite du changement

n’ait qu’un seul objectif : la pérennité

des nouvelles pratiques.

Quels sont les risques qui incombent

à la maintenance ? Pourquoi la maintenance

est-elle plus exposée qu’un

autre service ?

La maintenance autant que la production

est exposée parce qu’elle s’effectue en

contact direct avec l’outil industriel. Elle

se confronte à l’analyse et à la maîtrise

des risques liés au personnel en interventions

(opérations sur équipements

critiques, de platinage, d’isolation électrique),

à la fiabilité des équipements, à

l’intégrité des installations et aussi liés au

secteur : risque alimentaire par exemple

dans l’industrie agro-alimentaire, facteurs

multiplicateurs de risques générés par la

proximité et le confinement des zones à

risques sur une plateforme pétrolière ou

sur un navire par exemple.

Un risque propre à la maintenance est de

rester enclavé dans la technique (un bon

technicien n’est pas nécessairement un

bon mainteneur), ce qui a pour effet paradoxale

une perte des savoirs techniques

ayant à leur tour des conséquences critiques

sur la fiabilité des installations et la

sécurité des hommes.

Nos déploiements consistent aussi à

transformer un savoir individuel basé sur

l’expérience en savoir basé sur des pratiques

standards permettant la formation

et l’amélioration continue des pratiques et

d’intégrer la technique dans un système

de management de la maintenance.

Pourquoi le pilier traitant de la sécurité

intervient-il en bout de chaîne ?

On voit qu’il y a une logique évidente à

amorcer une démarche TPM par le 1er

pilier : comment définir une maintenance

préventive sans avoir défini au préalable

les conditions d’exploitation et les conditions

standards de l’équipement ? En

revanche, le 5ème pilier est idéalement

abordé très en amont de la démarche et

la sécurité n’est certainement pas le pilier

optionnel de la démarche parce qu’étant

traité au travers du 8ème et dernier pilier.

La TPM est une démarche pas à pas,

mais il faut bien considérer qu’il n’y a

pas de hiérarchisation stricte de pilier à

pilier. Rappelons simplement que la démarche

TPM est née au Japon dans les

années 1970 et visait en premier lieu la

performance des moyens de production

(cadence, temps d’ouverture,…) dans un

contexte industriel spécifique. De plus, le

pilier traitant la sécurité intervient en bout

de chaîne parce qu’il synthétise les améliorations

effectuées sur les 7 premiers

piliers qui abordent nécessairement les

problématiques liées à la sécurité.

Dans tous les cas, la sécurité est aujourd’hui

une préoccupation de tout premier

ordre, l’entreprise étant assujettie à

des contraintes fortes en termes de prévention

des risques (« bow-tie », permis

de travail, équipements et procédures

règlementaires, formation,…) de mise à

jour et publication des indicateurs,… Mais

nous n’avons pas été encore sollicités

Crédit : TECHNIP

pour répondre à la problématique « Mise

en place des bonnes pratiques de sécurité

en vue d’améliorer la performance

globale de l’entreprise ». Dommage !

Pourtant les dépenses liées à la sécurité

sont chiffrées et leurs conséquences économiques

majeures et connues.

En quoi une démarche TPM (de maintenance)

peut-elle améliorer la sécurité

? Y-a-t-il une corrélation évidente

entre la mise en place d’une TPM et

une réduction des risques ?

Je vous propose, pour répondre à la

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 34


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Management

Un des éléments clés des pratiques

mises en œuvre repose sur l’efficacité de

notre système de préparation des ordres

de travaux. La préparation en amont du

processus de planification permet l’identification

des aspects qualité, santé, sécurité

et environnementales requis pour

une exécution sûre des opérations. Le

projet MSI (Maintenance Strategy Implementation)

déployé avec le support de la

société de conseil Performance & Management

a été déterminant pour consolider

des pratiques standards de management

de la maintenance sur l’ensemble

de la flotte répondant aux prérogatives de

notre stratégie de maintenance. Nos pratiques

pérennes assurent la cohérence

de nos interventions et facilitent la sécurité

des interventions de nos employés, de

nos contractants et de nos actifs”*.

Directeur de production, Groupe Leroy : Quelles leçons en tirer ?

« Nous nous sommes fait accompagné

Tout système d’amélioration continue et

pour former les utilisateurs et mettre en

pérenne doit être supporté par un système

de management robuste et un ma-

place de la maintenance autonome sur

ligne de production. La définition et formalisation

de gammes opératoires n’innagement

(qui reste à convaincre en démarrage

de projet) ferme qui parle d’une

tègrent plus seulement une dimension

seule voix ; une démarche de progrès ne

technique. Les gammes comportent des

peut pas cependant se faire en marche

recommandations drastiques sur la sécurisation

des interventions, aussi bien

forcée, l’appropriation au plus tôt des

nouvelles pratiques par les forces productrices

reste une condition sine qua

pour la sureté du personnel technique

que pour celle des opérateurs de fabrication

(balisage, cadenassage des section-

non.

neurs, rappel des risques par intervention

: brulure, coupure (…), utilisation du prises, des contextes, contraintes et

En relation avec les cultures d’entre-

matériel adéquate).

conséquences potentielles, la sécurité

prime sur la production et inversement ;

Dans nos usines agroalimentaires nous

par voie de conséquence, si la mise en

devons de plus prendre en compte la

place des piliers de la TPM obéit à une

sécurité sanitaire à tous les niveaux :

logique de déploiement, il n’y a pas pour

les outils doivent être recomptés après

autant lieu de polémique sur la hiérarchisation

des piliers. Une démarche bien

intervention, les produits chimiques (dégraissants…)

doivent avoir été scrupuleusement

référencés pour leur aptitude

menée doit rester rigoureuse et souple,

non dogmatique.

au contact alimentaire et le périmètre

d’action doit avoir été dégagé de toute Il y a un risque inhérent à toute opération

denrée. Des modes opératoires simplifiés de maintenance et des interventions de

de mise en route des équipements ont maintenance génèrent parfois des ré-interventions

: des pannes sont consta-

également été mis en place avec les opérateurs

et comportent une phase de désinfection

et parfois une validation du ser-

Ainsi, en supprimant les opérations de

tées après réalisation des préventifs.

vice qualité lorsque un point critique pour maintenance il n’y aurait pas non plus de

la sécurité du consommateur est en jeux risque associé ? Oui, et pourtant la maintenance

des actifs est nécessaire et (ex : détecteur de métaux) avant l’autori-

les

sation de remise en route. Les opérateurs

de production, de maintenance, la qualité

et l’amélioration continue ont participé et

porté la démarche. Ces modes opératoires

visuels, sur machine, permettent

des formations courtes et une sensibilisation

en continue aux risques sécurité »

Crédit : TECHNIP

question, deux témoignages de clients,

l’un, « Asset Technical Director » chez

Technip UK, l’autre, directeur de production

d’une unité du Groupe Leroy, secteur

alimentaire, leader mondial de la découpe

de saumon frais.

Asset Technical Director, Technip-MOS

UK : “La Division Marine Operation de

Technip, leader mondial en gestion de

projet, ingénierie et construction pour le

secteur Energie a développé un système

de management des opérations de maintenance

sur l’ensemble de sa flotte de navires

spécialisés dans la pose de « pipe »

et de constructions offshore.

Basé à Westhill au Royaume-Uni, l’entité

a développé sur ces quatre dernières

années ces processus qui intègrent l’analyse

des risques techniques au travers

de système de priorisation des ordres

de travaux. Les processus permettent la

prise en compte des aspects de conduite

du changement, des revues des jalons

critiques par les référents techniques, la

définition de la criticité des activités de

maintenance.

Quelques informations sur Jean Garcia

Jean Garcia possède une expérience de quatorze ans dans le conseil opérationnel et

a mené des projets de mise en place de système de maintenance industrielle auprès

d’acteurs majeurs du secteur Energie. Il est également enseignant à l’ENSAM en master

spécialisé Maintenance.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 36


Management

Le cabinet Performance & Management

Performance & Management (P&M)est un cabinet de conseil qui accompagne des projets

de conduite du changement. À ses débuts, en 1996, P&M est surtout intervenu dans le

domaine de la sous-traitance automobile : ces projets ont forgé l’ADN d’un cabinet qui

s’est résolument orienté vers l’amélioration des performances opérationnelles. En 2003,

P&M intervient pour ses premiers clients dans le secteur aéronautique, une activité qui

s’est étendue jusqu’au secteur spatial. En 2006, la société intervient dans le monde de

l’Oil & Gas : depuis, une vingtaine de projets ont été conduits avec des majors et des

partenaires de rang 1 de cette industrie, onshore et offshore. À ce jour, P&M a mené plus

de 200 projets industriels.

efforts doivent se conjuguer pour limiter légier le terrain et maintenir des pratiques

les interventions à leur juste nécessaire. simples : une préparation efficace des

En cela, le déploiement du pilier 5 « Maintenance

à la conception » reste un levier une étape préalable de visite conjointe

ordres de travaux ne peut se faire sans

puissant pour atteindre un niveau haut sur le terrain ; la maintenance conditionnelle

est un levier efficace pour atteindre

de performance et de sécurité des personnes.

une meilleur fiabilité et favoriser la sécurité

des personnes à condition d’être Dans tous les cas, je pense qu’il faut privi-

en

priorité portée par une présence terrain

(mise en place de ronde, de tour d’atelier,

d’inspection) permettant l’identification au

plus tôt des écarts par rapport aux standards

de fonctionnement, la correction

et la limitation des risques en terme de

sécurité.

Il est nécessaire d’extraire la maintenance

de son enclave technique par la

mise en place d’un système de management

robuste permettant l’amélioration

continue des pratiques et paradoxalement

le maintien des savoirs techniques :

les problématiques en maintenance sont

rarement techniques, souvent humaines.

Propos recueillis par Olivier Guillon

Retour d’expérience

Intégrer la maintenance à chaque étape d’un projet

Les méthodes proprement dites de « management » présentent souvent l’inconvénient d’être réduites à l’état de discours

et de n’être mises que très rarement en pratique. S’il ne faut en rien négliger la pertinence des démarches TPM,

Lean Management et autres MTBF, le retour d’expérience s’avère bien plus concret et riche en exemples de mises en

application en milieu industriel. Responsable maintenance de Sonara, la raffinerie de Limbe (Cameroun), Nana Arthur

fait part de la mise en œuvre des actifs organisationnels de maintenance dans le déploiement d’un projet industriel.

De manière à bien expliquer sa démarche,

Nana Arthur illustre son

propos à partir d’une image : celle représentant

un chef de projet qui, malgré

l’assurance d’avoir bien terminé son travail,

se trouve amputé d’un bras et d’une

jambe ! Drôle d’entrée en matière... Elle

est pourtant l’image de nombreux projets

menés sans plan de projet. « L’idée est

de dire que ce qui compte, ce n’est pas

tant la finalité du projet mais la manière

dont on va le mener à bien pour qu’il soit

véritablement efficace ». Pour définir le

projet, il convient d’adopter l’approche

issue du Project Management Institut, la

plus importante école de management

de projet des États-Unis, qui considère le

projet comme une initiative temporaire ;

« cela veut dire qu’il y a un début et une

fin du projet. L’autre aspect que revêt le

caractère temporaire du projet est que les

idées peuvent évoluer tout au long de son

élaboration. Peuvent en effet apparaître

lors du déploiement une crise, la loi du

marché, des modifications des installations,

de nouvelles évolutions liées à la

production etc. ». Ensuite, Nana Arthur

rappelle qu’il faut produire un bien et un

service unique ; le projet n’est qu’une

étape et prend fin à un moment donné,

pas le produit. Enfin, il ne faut en rien négliger

l’aspect incertain du projet.

La question que l’on est amené à se poser

est la suivante : en quoi peut-on dire

que le projet est un succès ? L’image de

départ en dit long : le projet est terminé,

même si les conséquences peuvent être

désastreuses. « Pour nous, le projet est

un succès si, d’une part il est satisfaisant

en termes de délais et de coûts, d’autre

part si le client est pleinement satisfait.

Ce second aspect est beaucoup plus diffi-

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Management

cile à maîtriser car entre ce qui était prévu

et la perception du client sur le ‘’livrable’’,

il peut y avoir beaucoup de différences,

donnant lieu à de nombreuses modifications

».

Le cycle de vie

Plusieurs phases livrables s’imposent

de fait au projet : le début et la clôture

de projet, puis l’après-projet. « L’idée est

de raisonner en ‘’livrable’’ de manière à

bien verrouiller les termes et le cadre du

projet, de clarifier la situation et de savoir

à quelle phase se situe le projet, avertit

Nana Arthur. Installer une centrale peut

paraître simple à définir. Or de nombreux

phénomènes plus ou moins directs apparaissent

et n’étaient pas pris en considération

comme le traitement du sol, le

génie civil, tout ce qui concerne la charpente,

l’évaluation des coûts des pièces

métalliques... ».

Lorsque l’on observe une courbe de

gestion de projet, on s’aperçoit qu’au

départ, les coûts estimés sont relativement

bas mais au fur et à mesure que

l’on avance dans son déploiement, on

mobilise davantage de ressources avant

d’atteindre le fameux « pic du projet »

puis redescendre. Cela sous-entend une

chose : qu’il est important d’être en mesure

d’intégrer des données nouvelles

car l’influence des parties prenantes est

particulièrement forte. La première des

recommandations est donc d’intégrer ces

nouvelles données dès le début, les anticiper

au maximum. Comment ? « Il est

essentiel de mettre autour de la table des

gens qui savent partager l’information,

qui le font au quotidien et qui sont aptes à

réaliser de premiers retours d’expérience

« Il faut impliquer dans le projet les ressources

capables de réaliser des retours d'expérience

internes et de diffuser leur savoir »

à travers des revues, des plans etc. »

C’est beaucoup plus simple et moins

coûteux. Car une modification importante

intervenant un ou deux ans après le démarrage

du projet est plus compliquée et

fastidieuse à mettre en œuvre. Ainsi, intégrer

la maintenance au début demeure

beaucoup plus pertinent et peut faire

économiser parfois des millions d’euros,

en particulier dans le milieu du gaz et du

pétrole. Plus schématiquement, intégrer

les données des stakeholder (parties

prenantes du projet), des risques et de

l’incertitude est très important au début.

Ensuite, leur influence diminue au fil du

cycle de vie du projet. Il est donc essentiel

d’influencer plus fortement dès le départ

le projet pour y intégrer un maximum

de données comme les coûts de maintenance.

« Le fait que, d’une manière

générale, les coûts au début d’un projet

sont faibles s’explique bien souvent par

l’absence d’implication des gens de la

maintenance, que l’on va accuser ensuite

d’être peu sensibles à l’aspect économique

des choses ; ce qui est peu surprenant

car lorsque des modifications sont à

réaliser une fois qui le projet est terminé

et que l’installation est déjà en exploitation,

les coûts peuvent être exorbitants

». Il faut absolument impliquer la maintenance

dès le début du projet pour ne

pas se retrouver dans une situation inextricable.

Car trop souvent, le projet s’arrête

à la mise en production et ne passe

pas la « frontière » de la mise en opérations,

encore moins celle de la cession.

Or ne pas prendre en compte les aspects

d’opérations et de maintenance liés au

projet, c’est prendre le risque d’apporter

ensuite des modifications lourdes, déconnectées

et onéreuses. « Notre projet par

exemple, a été développé à New-Dehli ;

le bureau d’études vient d’Istanbul et l’application

finale aura lieu au Zimbabwe. Or

les ingénieurs doivent être confrontés aux

réalités du terrain ».

De plus, dans le cycle de vie d’un même

projet, il peut y avoir plusieurs projets. Il

part de la conception (avec le prototype),

puis il atteint le niveau de production, celui

de l’exploitation et enfin le déclin du produit

pour finalement être démantelé ; « le

marché du démantèlement grossit beaucoup

et pose de nombreux problèmes, en

particulier dans le domaine du nucléaire,

du naval ou autre ». Ainsi, durant toute la

durée de vie du produit, il existe de nombreux

projets. C’est pourquoi la maintenance

doit nécessairement et systématiquement

être intégrée à chaque étape. Il

est possible de faire du chevauchement

de projets.

Le transfert de connaissances

Autre problématique : la Predictive Life

Cycle (cycle de vie prévisionnel), qui permet

de prévoir la durée de vie, la faisabi-

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 38


Management

lité, le design, la conception des pièces

mais aussi le turn-over. Ce dernier aspect

est primordial et pourtant très largement

écarté. « Je connais de nombreux Africains

ayant acheté des usines complètes

et dans lesquelles ils m’affirment avoir

tout fait : EPCCS ! C’est-à-dire ‘’ Engineering

Procurement Construction & Commissioning

‘’, mais ils ont, à mon sens,

oublié le ‘’T’’ qui veut dire ‘’Transfer’’.

Cela signifie qu’une fois que l’on a démarré

l’installation, le chef de projet reste

encore un ou deux ans sur place. Mais

il ne transfère pas ses connaissances ni

les informations utiles pour poursuivre le

projet. Une fois qu’il part, tout s’arrête. »

Cet aspect turn-over est là aussi pour,

une fois de plus, savoir de on parle. Mon

projet va-t-il s’arrêter à la conception ?

Va-t-il prendre en compte les phases

d’essais ? Va-t-il atteindre la phase de

production ? Vais-je démarrer et opérer

ou vais-je opérer et transférer ? Si, en

amont, les parties prenantes n’ont pas

pensé à se poser ces questions, il va être

compliqué ensuite d’intégrer, s’il le faut,

les questions de maintenance.

« Dans la pratique, les opérateurs ont du mal

à trouver des éléments importants

pour intervenir sur une nouvelle machine »

plus simple d’investir dans un système

qui générera moins de pièces d’usure que

dans des systèmes « court-termistes »

qui provoqueront des coûts d’exploitation

exponentiels. Lors d’un projet réalisé sur

une raffinerie, l’équipe avait intégré des

technologies innovantes de types servomoteurs,

électrovannes... Mais les personnes

qui les avaient montées savaient

pertinemment qu’elles ne tiendraient pas

le coup car le reste de l’installation avait

plus de vingt ans. Les opérateurs chargés

d’intégrer ces technologies savaient

du fait de leur longue expérience sur le

terrain que ces vannes ne résisteraient

pas à l’environnement sévère du site.

Pas plus de dix-huit mois après l’installation,

l’entreprise devait déjà démonter la

plupart des éléments pour les réparer ou

les remplacer. Le projet, une fois mis en

exploitation, s’est ainsi révélé nettement

plus coûteux qu’au départ.

L’importance du retour d’expérience

interne

Mettre en scène des gens d’expérience,

accumulant un important savoir-faire

dans l’entreprise et une connaissance

fine des installations est un atout majeur.

Il peut également s’avérer être une clé du

succès dans la mise en œuvre du projet

et son déploiement. Pour peu qu’il sache

clairement exprimer ses idées, son ressenti,

ses connaissances en matière de

production et de maintenance, puis diffuser

son savoir-faire à travers des retours

d’expérience, l’homme de terrain donnera

des informations d’une richesse et d’un

niveau incomparables à celles de l’ingénieur

étranger à l’entreprise, et ce quel

que soit son niveau de compétence. « À

la question ‘’faut-il intégrer dans le projet

les retours d’expérience en interne ?’’,

ma réponse est oui ! Car la personne qui

travaille au service de maintenance de

l’entreprise et, à plus forte raison si elle

y travaille depuis vingt ou trente ans, a

connaissance d’informations précieuses

et déterminantes. Il suffit de lui poser les

Life cycle cost (LCCL) : les coûts engendrés

par le cycle de vie d’un bien, c’està-dire

le coût de possession ; ce coût

englobe les dépenses relatives à l’acquisition,

à l’exploitation, à la maintenance

et à l’élimination du bien. Or 90% des

dépenses opérationnelles liées à un bien

peuvent être déterminées avant la mise

en route (voir courbe). Cela signifie qu’en

réalité, celui qui investit sur le cycle de vie

a intérêt à le faire bien en amont, au niveau

de la conception plutôt que de subir

les coûts d’exploitation. Il est beaucoup

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 39


Management

sans faire appel au SAV du fabricant ou à

du personnel extérieur. Cela pose également

le problème d’une perte de maîtrise

programmée de son parc d’équipements,

chose qui peut se révéler dangereuse en

situation de crise.

questions sous le bon angle et on peut en

tirer de très enrichissants retours d’expérience

».

Former les utilisateurs

Un autre aspect essentiel apparaît : celui

de la formation des utilisateurs. Pour

Nana Arthur, il est nécessaire de systématiquement

concevoir la production

avec la maintenance ; « bien souvent,

on s’arrête à la production. Or dans la

pratique, après les premières heures de

travail, on s’aperçoit finalement que les

opérateurs ont du mal à trouver des éléments

importants comme l’ouverture du

capot, la jauge, les références des roulements,

ou comment fonctionne telle ou

telle nouvelle machine. Il est même arrivé

une fois qu’un opérateur, avouant par la

suite avoir eu honte de ne pas se servir

d’une nouvelle machine, a signé un arrêt

maladie. Au-delà du côté absurde de la

situation, le manque de formation des

opérateurs peut parfois se révéler désastreux

».

La clé réside dans l’élaboration a priori

d’un plan de maintenance prêt à l’emploi,

dès la livraison et l’exploitation des premiers

actifs. Ce plan de maintenance doit

se constituer de toute la documentation

« Le manque de formation des opérateurs

se révèle parfois désastreux »

technique. D’où l’intérêt de concevoir la

maintenance dès l’équipement, y compris

ce que l’on pourrait appeler la maintenance

interne à l’entreprise ; « certains

opérateurs refusent toute sorte d’automatisation,

non pas qu’ils aient peur de

la nouveauté, mais parce qu’ils n’ont pas,

du moins pour les intervenants les plus

âgés, les compétences électroniques

suffisantes ». Il faut donc bien prendre

en compte les compétences internes de

l’entreprise avant de se lancer dans l’investissement

d’équipements de pointe

qu’il deviendra impossible à maintenir

Savoir comment une installation tourne,

c’est vital. Mais quand la documentation

technique arrive un an après le début

de l’exploitation, c’est chose impossible.

Et lorsqu’un grand constructeur français

d’équipement industriel livre la totalité de

sa documentation technique par camionnette,

cela n’est pas sans poser un certain

problème d’exploitation des données

et... d’espace !« Nous avons pris tous les

éléments de documentation – près de

230 classeurs – et nous avons tout mis

dans un container de 40 pieds ! Non pas

parce que nous sommes paresseux mais

parce que pour nous, la documentation

technique est un sujet sensible à traiter

de façon progressive. ». Travailler ensemble

et avec des retours d’expérience,

là se trouve la solution. De même qu’il est

important de discuter au maximum avec

son fournisseur, de décrypter les modes

de fonctionnement d’une machine et de

former les opérateurs de maintenance

sur ces nouvelles installations... « et pas

seulement en lui disant de composer tel

ou tel numéro de téléphone en cas de

problème ! ». Et surtout, tout prendre

en compte, y compris les éléments de

stockage, logistiques jusqu’au démantèlement.

Toute cette idée relève de la

conception en maintenance ; or cette notion

demeure un « parent » pauvre en raison

du fait qu’il n’est pas enseigné dans

les écoles d’ingénieurs.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 40


Sécurité de la PRODUCTION

et des opérations de

MAINTENANCE


Réforme de la réglementation relative à la prévention des risques

professionnels liés à l'AMIANTE.


vDIRECTION GENERALE DU TRAVAIL


Prévention des risques liés aux fumées de

vCARSAT PAYS DE LA LOIRE - BRETAGNE

SOUDAGE.”


L’Activité Physique et Sportive comme levier pour la SANTE

et le BIEN-ETRE AU TRAVAIL.


vCNOSF

V O T R E R E N D E Z - V O U S E N 2 0 1 4

120 CONFÉRENCES • 380 EXPOSANTS

L’ÉVÉNEMENT ANNUEL DE RÉFÉRENCE EN FRANCE

S o u s l e H a u t - P a t r o n a g e d u M i n i s t è r e d u T r a v a i l , d e l ’ E m p l o i e t d u D i a l o g u e S o c i a l

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 41


Maintenance mécanique

Trois nouveaux adhérents

chez Artema

La société Mayr France, située à Bully-les-

Mines dans le Pas-de-Calais, a rejoint le

groupe Éléments de transmissions mécaniques

d’Artema. Avec un effectif de dixhuit

personnes, Mayr est spécialisée dans

les organes de transmission de mouvement

: limiteurs de couple, accouplements

sans jeu ou électromagnétiques, freins de

sécurité… La filiale française de Wandfluh,

située à Aix-en-Provence, rejoint quant à

elle le groupe Transmissions hydrauliques

du syndicat. Cette société familiale suisse

du secteur des transmissions hydrauliques

créée en 1946 compte aujourd’hui 300

personnes. Ses produits vont des valves

aux distributeurs en passant par les cartouches,

l’électronique de puissance et

de régulation… Ses principaux marchés :

industrie, marine, mobile, oil & gas, énergie.

Enfin, le lycée Savary de Wattrelos rejoint

Artema en tant que membre associé.

Centre de formation agréé Artema-Cetop.

Ouverture d’une licence Hydraulique

à l’université d’Artois

À partir de septembre 2014 s’ouvrira une

nouvelle licence professionnelle intitulée

« Maintenance des Systèmes Pluritechniques

» Parcours « Hydraulique Industrielle

». Cette licence sera dispensée à

l’université d’Artois avec la coopération du

lycée Savary de Wattrelos. Centre de formation

agrée Artema-Cetop, le lycée Savary a

été le premier établissement public (4e

établissement national) à dispenser un diplôme

européen de technicien oléo-hydraulique.

Les jeunes issus de ce parcours ont

pu valoriser leurs compétences en hydraulique

dans plus de dix-sept pays européens.

L’ouverture de cette licence permettra de

développer le savoir-faire des jeunes, et

plus particulièrement en matière de maintenance

hydraulique.

Contact : Michel Zajac au 03 20 82 30 79

michel.zajac@ac-lille.fr

Certificats d’économie d’énergie

Artema demande la suppression de

deux fiches d’opération

Le syndicat regrette en effet que l’élaboration

de ces fiches a été réalisée sans

que les professions concernées (les fabricants

de réducteurs à roue et vis sans fin,

poulies et courroies), ni Artema et la FIM

n’ont été consultés. Ces fiches tendent à

substituer des composants par d’autres

dits « plus vertueux » sur la base d’études

jugées insuffisantes par la profession et qui

ne prennent pas en compte les évolutions

technologiques des produits.

Artema considère que le contexte industriel

du choix est biaisé par défaut de mise

en garde ou d’information du lecteur. Ainsi,

des critères comme le bruit ou la sécurité

sont essentiels et pourtant pas mentionnés.

Le syndicat regrette aussi que ces

fiches ne soient pas non plus guidées par

un motif d’intérêt général.

Cette rubrique a été réalisée

avec notre partenaire Artema

Artema, syndicat des industriels de la mécatronique a déposé un recours en annulation

auprès du Conseil d’État le 22 Janvier 2014 pour demander la suppression

de deux fiches d’opération mises au point dans le cadre de la procédure d’établissement

des certificats d’économie d’énergie. Ces deux fiches mettent en cause les

technologies des professionnels de la mécatronique dans les Certificats d’économie

d’énergie.

Les technologies représentées par Artema

mises en cause

Apparues fin octobre 2013, deux fiches

ont attiré l’attention d’Artema. La première,

« Transmission haute efficacité pour le

convoyage » pour l’industrie a pour dénomination

l’installation d’un réducteur ou

motoréducteur à engrenages en remplacement

d’une transmission par roue et vis

sans fin. Les conditions de délivrance de

certificats sont les suivantes : cette opération

ne s’applique qu’aux installations de

convoyage, une attestation de l’installateur

mentionne le type de l’ancienne transmission

et l’indication de sa dépose, la puissance

nominale du moteur ou du motoréducteur

Pn est inférieure ou égale à 30 kW

et, enfin, le rapport de réduction du réducteur

est compris entre 5 et 100.

La seconde fiche « Transmissions à meilleur

rendement » pour l’industrie a pour

dénomination l’installation d’un moteur à

entrainement direct, ou d’un réducteur ou

d’un bloc motoréducteur. Les conditions

de délivrance de certificats sont celle-ci :

l’équipement installé remplace une transmission

par poulie courroie, une attestation

de l’installateur mentionne le type de l’ancienne

transmission et l’indication de sa

dépose, et la puissance nominale du moteur

ou du motoréducteur est supérieure

ou égale à 0,25 kW.

De nombreux travaux en cours

Artema mène actuellement de nombreux

travaux sur la performance énergétique

des transmissions mécaniques, pneumatiques

et hydrauliques en lien avec le

Cetim et les différents comités européens

dont il est membre fondateur. Artema a

même édité en janvier dernier un Mécatronique

infos spécial « performance énergétique

». Le syndicat demande donc qu’une

consultation systématique des industriels

concernés soit faite, à travers leur organisation

professionnelle pour que les futurs

certificats d’économie d’énergie soient

conformes aux règles de l’art et soient établis

dans le souci de l’intérêt général.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 42


Maintenance mécanique

En pratique

Ne pas délaisser l’état des équipements hydrauliques

La maintenance des installations et des équipements hydraulique doit faire l’objet de plus d’attention. C’est du moins

le message que les professionnels et les spécialistes de ce domaine tendent à faire passer. Défaut de formation, de

connaissances techniques, de bonnes pratiques de surveillance et de maintenance mais aussi la fiabilité prétendument

extrême de ces équipements sont autant de raisons qui poussent les industriels à trop de négligences.

La maintenance des équipements hydrauliques

couvre un domaine à la

fois large et complexe. Large parce qu’il

concerne toutes sortes d’équipements, à

commencer par des presses de formage,

d’emboutissage ou de presses à injecter

(…), des valves, des pompes, des moteurs,

des vérins, des treuils, des accumulateurs,

des filtres, des diviseurs de

débit, des raccords ou des échangeurs

sans oublier les éléments de transmission

ou encore les tuyaux haute et basse

pression etc. Complexes parce que les

éléments concernés exigent de la précision

afin d’optimiser leur utilisation et ne

pas suralimenter les systèmes en puissance.

Et cette complexité semble effrayer les

utilisateurs, au point que l’hydraulique,

du point de vue de la maintenance, est

trop souvent délaissée, non pas parce

qu’il s’agirait d’un élément considéré à

tort comme peu important (à l’image des

éléments d’étanchéité – se référer à l’interview

de Laurence Chérillat, présidente

d’Artema, dans les pages suivantes du

magazine), mais parce que les systèmes

hydraulique sont considérés comme

fiables et pouvant – soi-disant – fonctionner

des années durant sans nécessiter

la moindre intervention. « Les industriels

travaillant presque exclusivement sur des

groupes hydrauliques ou des presses

par exemple, comme les entreprises

d’injection plastique, rencontrent peu de

soucis du fait de leur expérience ; en

revanche, les usines où se côtoient des

technologies très différentes les unes des

autres laissent souvent de côté la partie

hydraulique, simplement en raison du

fait que dans leur esprit, l’hydraulique,

c’est fiable et donc on ne s’en préoccupe

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 43


Maintenance mécanique

pas », concède Hervé Maudhuy, formateur

en hydraulique et en pneumatique au

sein du Cimi, centre de formation pour la

maintenance situé à Blois.

La peur d’intervenir sur un système

hydraulique

Mais pour le formateur, il existe d’autres

raisons à cette négligence. D’une part,

l’hydraulique alimente certaines idées

reçues, à commencer par le fait qu’il est

normal pour une installation de ce type

qu’elle génère des fuites ; chose qui devrait

pourtant plutôt alerter le personnel

que le rassurer. D’autre part, l’hydraulique

fait peur. Sa complexité, sa taille imposante,

les puissances avec lesquelles

elle fonctionne et son rôle essentiel dans

le bon déroulement d’une ligne de production

supposent que le moindre intervention

coûtera cher et mobilisera un personnel

important, « si bien que tant que

cela marche, on ne regarde pas. Il faut

dire aussi qu’il y a de quoi être retissant

lorsque l’on sait que la plupart des erreurs

proviennent de mauvais réglages. En effet,

certains opérateurs n’hésitent pas à

toucher à la machine sans se munir de

mesure, sans même parfois jeter un œil

sur la documentation technique. Or il

est fréquent que des problèmes soient

diagnostiqués en raison de mauvais réglages

sur la régulation de compensateur

de pression, sur le ressort de pression

différentielle ou encore sur le ’’zéro

mécanique’’ et le limiteur de zéro, deux

points de réglages qui prêtent souvent à

confusion ».

Enfin, Hervé Maudhuy nous fait part

de quelques réflexes un peu surprenants,

comme certaines entreprises qui

changent de pompes tous les trois suite

à des usures importantes altérant fortement

la durée de vie de l’équipement,

« alors même que ce type de matériel vit

généralement entre quinze et vingt ans, à

condition de respecter les exigences d’utilisation

», rappelle le formateur. D’autres

pratiques sont à éviter comme celles de

se lancer dans des modifications hasar-

Pompes Amarex KRT DE KSB pour l’assainissement

deuses d’une machine avec des tuyaux

de retour placés au-dessus du niveau

d’huile donnant lieu à des mélanges dangereux.

« Parfois même, on constate des

problèmes de conception, raconte le formateur.

sage en bonne et due forme, avec une

huile filtrée et procéder au rinçage du

circuit. Si l’entreprise a les moyens financiers

suffisants, elle est invitée à s’équiper

d’un groupe de dépollution.

Un réservoir avait été conçu sans

Parmi les bons réflexes à adopter, il

séparation entre la zone d’aspiration et la

convient de surveiller régulièrement les

zone de refoulement ». Enfin, les modifications

apportées ou imposées sur des

niveaux d’huile et sa température ainsi

que les quantités d’huile et la pression ;

installations peuvent provoquer des problèmes

de dimensionnement.

« pour surveiller la qualité via des analyses

physico-chimiques, les pétroliers

Respecter les consignes d’utilisation proposent, globalement, de bonnes

prestations de services. Mais pour des

En matière de bonnes pratiques, la première

des règles est-elle encore de bien

analyses plus poussées, de pollution par

exemple avec un pointage des particules

respecter les consignes d’utilisation prescrites

par le fabricant car chaque compo-

ou une mesure de teneur en eau, il faut

se tourner vers des spécialistes ». Car,

sant a une sensibilité différente vis-à-vis

ne l’oublions, ce qui fait avant tout défaut

des pollutions ; les pollutions d’huile figurent

en effet comme la première cause

chez les industriels, c’est bel et bien leur

manque de formation en hydraulique ;

de défaillance dans les équipements hydrauliques,

avec d’une part des pollutions

un domaine étrangement mis de côté au

regard des risques qu’une simple défaillance

peut engendrer sur toute la produc-

liquides (entraînant des phénomènes

de corrosion) et, d’autre part, des pollutions

solides, coupables de blocages ou

tion. Faute de compétences, les immobilisations

de machines peuvent atteindre

d’usure rapide. Les servo-vannes et les

plusieurs jours, uniquement pour trouver

servo-distributeurs sont, par exemple,

l’origine d’une panne !

particulièrement sensibles à la pollution,

ce qui implique de effectuer un remplis-

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 44


Maintenance mécanique

Partenariat

Les compteurs de particules : un élément crucial pour

la maintenance

La Simmad, société ayant pour mission d’assurer la disponibilité des aéronefs du ministère de la Défense, vient de

renouveler sa confiance à Parker Hannifin lors d’un appel d’offres portant sur la fourniture et la maintenance de compteurs

de particules nouvelle génération. L’objectif étant de réduire et d’optimiser les temps d’intervention afin d’assurer

le bon fonctionnement des systèmes hydrauliques.

Vérifier avec exactitude la propreté

d’un fluide est une opération essentielle

dans le fonctionnement d’un

système hydraulique. Sachant que 80%

des défaillances sont dues à la pollution

solide du fluide hydraulique dans le circuit,

il est primordial de s’assurer que le

fluide utilisé est de qualité optimale et ne

provoquera à aucun moment la détérioration

ou la casse d’un composant. Des

normes récentes imposaient à la Simmad

de remettre à niveau le parc actuel

pour le rendre polyvalent et homogène,

plus rapide et plus précis. De plus, des

besoins nouveaux nécessitaient l’acquisition

de matériels neufs et Parker a su

parfaitement répondre à ces deux impératifs.

« La société doit assumer des

contraintes liées à la mise en place d’un

nouvel appareil au sein des armées.

C’est là un exercice ardu mais indispensable

car il conditionne la satisfaction de

l’intérêt opérationnel pour les années à

venir », précise le Maître Baïsset, anima-

Armée de terre

teur technique au sein de la Flotte Matériels

d’environnement aéronautique de la

Simmad. Au total, le contrat avec Parker

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 45


Maintenance mécanique

concerne la fourniture de 143 compteurs

de particules nouvelle génération et des

prestations de maintenance associées

d’une durée de sept ans.

Des défis de taille à relever

« Le compteur de particules revêt un

caractère pour le moins important dans

la mission opérationnelle de nos unités,

ajoute le Maître Baïsset. Il est utilisé pour

contrôler la qualité des fluides hydrauliques

utilisés dans les aéronefs exploités

par le ministère de la Défense. Ainsi,

le circuit hydraulique est catégorisé en

classe de pollution en fonction de la teneur

en particules. Selon la classe mesurée,

l’aéronef peut être rendu indisponible

au vol. »

Parker Hannifin a ainsi dû répondre à un

cahier des charges aussi riche que précis.

En plus de répondre aux problèmes

d’obsolescence des composants, la Simmad

devait relever plusieurs défis comme

rendre son parc homogène en l’équipant

d’un seul et même type de compteur capable

de réaliser du comptage sur toutes

sortes de fluides (huiles minérales types

OTAN H515/ H537, huiles de synthèse,

coolanol, fluides ester phosphoriques

type skydrol, etc.).

Surtout, la Simmad avait besoin de dispenser

les entités pour lesquelles ce

n’était pas encore le cas (Armée de l’Air

et SIAé), d’un procédé de comptage dit

« en ligne » mis en œuvre directement

sur l’aéronef, lorsque le moteur est en

train de tourner. Cependant, il n’est pas

toujours possible de faire circuler le fluide

lors des maintenances, c’est pourquoi

il est parfois nécessaire de faire du flaconnage

ou d’extraire directement le

fluide via une pompe. « Nous sommes

partis d’un compteur basique pour arriver

à une solution capable de travailler sur

tous types de fluides, y compris les plus

agressifs et à la viscosité très élevée »,

précise Moreno Bandiera, responsable

du service technique au sein de Parker

Hannifin, situé à Contamine-sur-Arve

(Haute-Savoie).

Un projet ambitieux, tant sur le plan

technologique que sur le plan des

prestations

Au total, Parker Hannifin fournira 143

Compteur de particules Parker (photo Parker)

Armée de l’air

compteurs à la Simmad. Les deux premiers

appareils ont fait l’objet de prototypes

et répondent à toutes les exigences

: capacité à travailler sur tous les

fluides, faire du comptage en ligne, ne

pas dépasser un poids maximum de 25

kg, avoir un indice IP supérieur ou égal

à 56, une longueur du flexible n’excédant

pas deux mètres, disposer d’un affichage

de température directement sur l’appareil…

Parker a commencé à fournir trente-cinq

compteurs et à remettre à neuf quarante

équipements. « Lorsque nous avons travaillé

sur les anciens appareils du parc de

la Simmad, nous avons fait en sorte d’assurer

une entière continuité de service.

Contractuellement, nous avons un mois

pour tout remettre à niveau sans entraver

les activités des forces », précise Sébastien

Delhaye ; ce qui suppose d’avoir

déjà une parfaite connaissance à la fois

des équipements mais aussi des bases

militaires sur lesquelles les équipes de

Parker interviennent pour récupérer les

compteurs, les remettre à niveau et les

renvoyer vers les bases militaires d’origine.

Un travail colossal rendu possible

par une forte relation de confiance entre

les deux partenaires.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 46


Maintenance mécanique

En pratique

Quelques principes de précautions

>> D’après l’expert de la société In Situ Experts Hydrauliciens, Pascal Bouquet

1 - Risque pour la fiabilité du circuit et

donc la production

C’est ici la sureté de fonctionnement qui

est inspectée. La vérification de la présence

et du bon état de fonctionnement

d’alarmes telles qu’un colmatage de filtre,

un niveau bas ou encore un défaut de

température permet d’éviter un arrêt et

parfois même la destruction d’un composant.

C’est un point non négligeable car

les composants hydrauliques sont assez

peu tenus en stock, et de ce fait les arrêts

de production ont tendance à durer plus

que d’ordinaire…

2 - La sécurité des opérateurs de

conduite

L’utilisation d’un équipement hydraulique

de façon régulière amène une usure lente

et progressive qui ne peut être relevée

par un opérateur non formé à leur détection.

C’est ainsi que l’on peut voir des

composants qui ont été abimés dont la

résistance mécanique n’est plus garantie,

directement à proximité de l’opérateur !

C’est ce genre d’anomalie qui peut être

relevé et permet de garantir une mise en

sécurité des opérateurs de conduite.

3 - La sécurité des personnes circulant

à proximité

L’aménagement de couloirs de circulation

à proximité directe des circuits hydrauliques

peut engendrer des dommages

sur l’équipement qui ne sont pas toujours

bien évalués. On peut noter également

que sur des équipements anciens les

réglementations n’étaient pas aussi exigeantes

qu’aujourd’hui et il n’est pas rare

de voir des flexibles de haute pression

sans aucune protection à proximité des

personnes !

4 - La sécurité des opérations de maintenance

La vérification des dispositifs de décompression,

d’isolement, la présence des

panneaux de signalisation du danger,

la vidange d’accumulateur, ou encore la

notion de « charge menante » doivent

être correctement interprétés par le personnel

afin de mener des interventions

dans de bonnes conditions. Ce sont les

personnes les plus exposées aux risques

hydrauliques. Une bonne connaissance

des risques permet une intervention plus

sûre. C’est une partie qui peut nécessiter

une formation spécifique du personnel

afin que tous soient conscients des

risques inhérents à l’intervention sur les

équipements hydrauliques.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 47


Maintenance mécanique

Focus

L’étanchéité, un élément encore trop peu pris en compte

>> Entretien avec Laurence Chérillat, déléguée générale d’Artema

La déléguée du syndicat des industriels de la Mécatronique revient sur l’étanchéité, une profession importante d’Artema.

Les composants et les systèmes d’étanchéité manquent encore de considération dans la conception d’un produit

et au sein des process industriels. Ils sont pourtant un élément essentiel dans le maintien des installations.

Production Maintenance

Quelle place occupe l’étanchéité au

sein du syndicat Artema ?

Laurence Chérillat

L’étanchéité est l’un des groupes professionnels

les plus importants et les plus

représentatifs. Les principaux acteurs du

secteur sont présents au sein d’Artema et

sont accompagnés de nombreuses sociétés

plus petites (ETI ou PMI). Leurs produits

se répartissent en deux catégories

bien distinctes : d’une part, l’étanchéité

dynamique (linéaire ou rotative) avec les

garnitures mécaniques, les tresses, bagues

à lèvres, joints de vérins, joints de

distribution etc. ; d’autre part, l’étanchéité

statique avec les joints toriques, métalliques….

ce qui représente un panorama

large de solutions.

Les industries sont-elles toutes

concernées par les problèmes d’étanchéité

et dans quelle mesure ?

Exemple d’application sévère dans l’agroalimentaire

Oui, absolument toutes. Dans le secteur

mécanique sont concernées les pompes,

les compresseurs, les agitateurs, les

transmissions hydrauliques, pneumatiques

et mécaniques, les turbines ou

autres produits qui sont utilisés dans de

nombreux secteurs utilisateurs : énergie,

chimie, pétrole, alimentaire, cycle de

l’eau, machines de TP, matériel de transport…

Pour ces industries, la question

de l’étanchéité se pose dans deux cas :

soit pour leurs produits qui risquent des

détériorations ou doivent être conformes

à certaines réglementations exigeant

des niveaux de propreté et de respect

de l’environnement élevés. Soit pour leur

process, où l’étanchéité s’avère être un

rempart contre les pertes d’énergie et de

puissance ou encore contre les risques

d’usure de certains composants dus à

une mauvaise maîtrise de la lubrification.

Dans les deux cas, le fait est que

l’étanchéité est toujours perçue comme

une question simple, sans importance et

facile à mettre en œuvre une fois que le

produit a déjà été conçu ; or, c’est faux. Il

faut au contraire intégrer les composants

d’étanchéité dès la conception et trouver

des solutions pour en faciliter la maintenance.

Que risquent-elles (défaillances

d’équipements, perte de puissance,

hausse des consommations d’énergie

etc.) ?

Sans faire de hiérarchie particulière,

considérons avant tout trois risques

majeurs. Le premier est évidemment

d’ordre économique. Il est lié principalement

à la défaillance des équipements,

entraînant des arrêts et l’immobilisation

de ressources humaines et matérielles.

Ces facteurs de coûts se ressentent tout

particulièrement dans les industries de

process telles que les raffineries ou les

papeteries par exemple. Ces défaillances

Laurence Chérillat, déléguée générale d’Artema

peuvent causer d’importants problèmes

dans le process lorsqu’elles touchent un

compresseur ou une pompe à carburant.

De plus, le risque est double puisque la

question de l’étanchéité se pose à la fois

vers l’intérieur et vers l‘extérieur du produit

; si un fluide peut passer à travers

les soudures d’une pompe, celle-ci peut

subir l’infiltration de particules venues de

l’extérieur et polluer le fluide qui transite à

l’intérieur. Ces particules, en fonction de

leur degré d’agressivité, peuvent provoquer

des pannes voire des casses dans

le système.

Un deuxième risque concerne la santé et

la sécurité des opérateurs, en particulier

lors des applications sous haute pression

ou sur des produits dangereux, ou

encore dans des milieux agressifs (cryogénie,

vapeurs toxiques…). Les fuites de

gaz présentent aussi, naturellement, un

risque majeur, tout comme les fuites de

pétrole ou tout produit chimique.

Enfin, le troisième risque se traduit par

des pertes d’énergie : eau ou électricité.

Tous ces risques ne sont pas suffisam-

Suite de l'article page 50

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 48


Maintenance mécanique

Une gamme de tuyaux pour projection d’eau à très haute pression

Gates a présenté en début d’année, sur le salon Drives & Controls 2014, une nouvelle gamme de tuyaux (WB) et

embouts (WTB) pour la projection d’eau à très haute pression.

Dans le secteur, les industriels savent que les applications

de projection d’eau à très haute pression méritent la plus

grande attention. Gates en a conscience également. La projection

d’eau est un service hautement spécialisé allant du

nettoyage à très haute pression pour éliminer les salissures

marines sur les plateformes de forage pétrolier et les navires

maritimes, à la découpe à froid sous ultra-haute pression à

travers du béton armé, des métaux ou autres matériaux de

dureté comparable. Avec des pressions de service allant

jusqu’à 1 000 bar, les flexibles à projection d’eau sont des

armes destructrices.

Pour Gates, la sécurité est un élément clé. C’est pourquoi la

nouvelle gamme de tuyaux et d’embouts pour la projection

d’eau à haute pression assure une protection optimale du

personnel. Les flexibles à projection d’eau sont constamment

traînés par terre, ce qui accélère le processus d’usure considéré

comme l’une des principales raisons des remplacements

prématurés. Ainsi, la technologie XtraTuff a été incluse par défaut

dans la gamme de tuyaux Gates. Cette construction offre

une résistance à l’abrasion 25 fois supérieure à celle d’un

tuyau à revêtement standard. Les embouts Gates WTB, avec

leur longue tige et leur jupe indispensables à l’installation sur

un tuyau nu, ont été conçus dans le but d’assurer une adhérence

maximale sur le flexible, et ce, sur une grande distance.

Des technologies de fabrication modernes permettent de

produire le tuyau en longueurs continues de 60 mètres hors

tolérances. Comme les nettoyeurs à projection d’eau sont

généralement utilisés sur de grandes surfaces telles que des

chantiers, des quais portuaires ou des plateformes de forage,

ces grandes longueurs offrent un maximum de flexibilité et de

rayon d’action.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 49


Maintenance mécanique

Suite de la page 48

Garniture mécanique

ment pris en compte par les industriels,

même si l’on note quelques améliorations

dans la prise de conscience, en particulier

de la part des utilisateurs… et un peu

moins des fabricants.

Comment combattre les problèmes

d’étanchéité ? Comment bien surveiller

et prévenir des fuites (détection,

maintenance préventive ou conditionnelle)

?

Il existe une pléiade de moyens de combattre

les problèmes d’étanchéité. Les

fournisseurs proposent de nombreux

systèmes à tel point qu’il est bien rare

qu’un service de maintenance ou qu’un

bureau d’études connaisse parfaitement

toutes ces solutions. De plus, celles-ci

se modernisent rapidement (nouveaux

matériaux, nouveaux designs, apports

de la mécatronique…) si bien que le marché

évolue vite et qu’il devient difficile de

tout suivre ; or, une veille technologique

se montre indispensable. En outre, on

note une grande variété d’applications

d’où la nécessité de bien communiquer

avec son fournisseur afin d’obtenir le

système d’étanchéité le plus adapté. Or

dans la pratique, il manque souvent au

fournisseur des données essentielles.

Il convient donc de bien analyser le besoin

et de communiquer un cahier des

charges complet et bien rempli. Pour

cela, plusieurs modèles existent (se référer

à l’encadré).

Quelles solutions existent et comment

bien les choisir ?

Des solutions de surveillance pour l’instrumentation

des joints, et des systèmes

d’étanchéité en général, permettent de

contrôler à distance l’usure, les taux de

fuite, la température ou encore la pression

etc. Elles facilitent ainsi la prévision

des interventions en permettant d’anticiper

et de planifier les arrêts. Il ne faut

pas oublier que le joint reste une pièce

d’usure et que son remplacement est une

opération normale ; ce qui n’empêche pas

de la planifier. Mais pour ce faire, encore

faut-il savoir ce que l’on veut surveiller

et cela passe par la bonne définition des

paramètres de son installation : la température,

la pression, le sens de rotation, le

type de fluide…

Comment les mettre en pratique ?

L’important est de bien respecter les

consignes d’installations préconisées par

le fabricant (avec les outils adaptés) car

la majorité des problèmes d’étanchéité

est liée au montage. Et cela commence

par le stockage du produit dans un lieu

où la température est maîtrisée, dans

son emballage d’origine et, dès que l’on

sort le produit, il est important d’utiliser un

chiffon propre et de le manipuler avec la

plus grande des précautions. Dans tous

les cas, il est important de ne pas considérer

l’étanchéité comme un accessoire

banal, mais bien comme un composant

technique et parfois complexe.

N’oublions pas non plus que le système

d’étanchéité peut être révélateur du bon

–ou mauvais –fonctionnement d’une

installation ; des élévations thermiques

anormales par exemple peuvent jouer

sur l’étanchéité, tout comme des entrées

d’air liées à d’autres facteurs tels qu’une

pression trop élevée.

Propos recueillis par Olivier Guillon

Documents pouvant aider les clients

et utilisateurs de systèmes d’étanchéité

« Garnitures mécaniques d’étanchéité : technologie, montage, maintenance et défaillances

» : Fascicule BM5425 et BM 5426 des Techniques de l’ingénieur disponible auprès

d’Artema

« Guide de montage, de mise en service et de maintenance des garnitures mécaniques » :

Guide performance Cetim –Artema

« Modèle de cahier des charges pour les garnitures mécaniques » : Recommandation

Artema RA 004/E2013

« Guide pratique de l’étanchéité pour les transmissions hydrauliques et pneumatiques » :

Artema

« Charte des acteurs de l’étanchéité » : Artema

Disponible sur demande www.artema-france.org

Bague

Formation :

« Garnitures mécaniques d’étanchéité » : Formation Artema, Cetim, Institut PPrime destinée

aux bureaux d’étude : deux formations par an dans les locaux du Cetim de Nantes.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 50


Maintenance mécanique

Avis d’expert

Simplifier l’installation de vannes avec des manifolds

Monter des vannes et autres éléments sur des distributeurs pour le contrôle intégré des fluides permet aux OEM de

concevoir et de réaliser des équipements plus compacts et plus fiables, souvent à des coûts plus bas et dans des

délais moins longs. Outre ces avantages, les manifolds en acrylique stratifié actuels présentent des atouts en termes

de transparence, de légèreté et de flexibilité de conception. Jim Morelli, responsable Engineering Advantage sur le site

de Norgren, nous en dit davantage.

Les manifolds constituent une plateforme

qui permet d’intégrer, à

l’ensemble de contrôle fluidique, des

électrovannes, des détecteurs, des clapets

anti-retour, des régulateurs, des

manomètres, etc. Un système intégré

offre aux ingénieurs équipementiers et

aux utilisateurs plusieurs avantages, à

commencer par la fiabilité : assembler

les différents éléments en un seul bloc

réduit les risques de fuite en supprimant

tubes et raccords. En outre, cela

présente une facilité d’assemblage :

un sous-ensemble de manifold intégrant

plusieurs éléments est prêt à être

branché après quelques raccordements

seulement. Le gain de place est aussi

un avantage de manifold car il permet

aux ingénieurs d’étude d’augmenter la

densité des éléments et de diminuer

la quantité de tubes et de fixations,

grands consommateurs de place. Résultat

: l’encombrement réduit offre aux

constructeurs de machines davantage

de souplesse de conception, et est également

un atout précieux dans certaines

applications comme les équipements

médicaux portables, où la compacité

est un avantage concurrentiel évident.

Enfin, la rentabilité est également un

atout des ensembles manifolds.

Comment choisir un manifold ?

Les principaux critères pour choisir un

manifold s’accompagnent de certaines

questions à se poser : le matériau

est-il compatible avec les substances

chimiques avec lesquelles il sera en

contact ? Le manifold sera-t-il soumis à

des conditions extrêmes en termes de

températures, de corrosion ou d’humidité

? Les gaz ou liquides en présence

sont-ils soumis à des pressions importantes

? L’application impose-t-elle des

restrictions de poids ? Pour les applications

sensibles en termes de coûts, quel

est le matériau le moins cher capable

de répondre aux critères de performances

?

Les manifolds sont essentiellement fabriqués

dans deux types de matériaux

: le métal et le plastique. On choisira

le métal pour des environnements difficiles

ou des applications à haute pression.

Les métaux les plus couramment

utilisés sont l’aluminium et le laiton,

même s’ils nécessitent souvent un traitement

de surface ou un revêtement. Il

est également possible d’utiliser l’acier

inoxydable si le manifold doit être exposé

à des environnements ou à des milieux

particulièrement agressifs.

La plupart du temps, les manifolds métalliques

sont usinés dans la masse.

Toutefois, les voies ne peuvent en pratique

êtres percées que de façon rectiligne,

ce qui limite l’usage de ce type de

distributeur à des modèles relativement

simples et suppose souvent de réaliser

des perçages sécants pour obtenir

les raccordements nécessaires. Cette

technique crée dans le manifold des volumes

« morts ».

Les manifolds métalliques ont une

longue durée de vie et sont parfois choisis

par l’utilisateur simplement parce

qu’il a l’habitude du métal. Les procédés

de fabrication comme l’investissement

ou un moule peuvent être envisagées

pour de plus grandes quantités, même

si cela peut augmenter les temps de développement

et les coûts.

Le plastique ne nécessitant généralement

pas de traitement de surface supplémentaire

et étant considéré comme

plus hygiénique que le métal, il est souvent

choisi dans l’agro-alimentaire, le

médical et l’industrie pharmaceutique.

Un manifold plastique sera toujours plus

léger que son équivalent en métal. Il est

possible de choisir les polymères pour

obtenir une meilleure résistance aux

produits chimiques tout en bénéficiant

d’une isolation thermique et électrique.

Les manifolds plastique sont généralement

fabriqués à partir d’une gamme

étendue de polymères, dont le polyoxyméthylène

(POM), le polychlorure de

vinyle (PVC), le chlorure de polyvinyle

surchloré (PVCC), l’acrylique, le polycarbonate,

le polyéthérimide (PEI) et

le polyétheréthercétone (PEEK). La

gamme des polymères disponibles est

tout aussi importante pour les distributeurs

moulés, mais comme pour les distributeurs

moulés en métal, l’investissement

en coût d’outillage et en temps de

développement peut s’avérer difficile à

justifier pour des petites quantités.

La fabrication additive, ou «impression

3D», a longtemps été utilisée pour prototyper

rapidement des modèles de

distributeur, mais la résolution dimensionnelle,

le coût et la gamme des matériaux

disponibles en ont toujours limité

leur application pour de la production.

Des avancées récentes dans ce domaine

ouvrent des opportunités pour la

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 51


Maintenance mécanique

fabrication de manifolds en série selon

ces techniques, mais pour le moment, il

ne s’agit que d’une option de niche.

Il existe toutefois une alternative éprouvée

pour les géométries de voies

complexes. Outre les options usinées

ou moulées, les manifolds plastiques

peuvent être réalisés à partir d’une série

de couches stratifiées. Il est ainsi

possible de créer des voies multiples

suivant des courbes ou des angles que

des techniques conventionnelles ne

permettent pas d’obtenir. Les matériaux

couramment utilisés pour fabriquer les

distributeurs stratifiés sont l’acrylique,

le polycarbonate et le polyéthérimide

(PEI).

L’acrylique est le plus économique des

trois, mais aussi celui qui présente la

plage de températures et la résistance

chimiques les plus limitées. L’un de

ses atouts est la transparence optique,

particulièrement utile lorsque l’opérateur

doit pouvoir voir le fluide s’écouler

dans le circuit. Quant au polycarbonate,

il offre une plage de températures plus

étendue et une meilleure compatibilité

chimique que l’acrylique, mais il est

moins transparent (il est généralement

de teinte bleue ou jaune). Si le PEI est

plus cher, c’est aussi celui des trois qui

présente la meilleure résistance à la

chaleur et aux produits chimiques.

Fabrication du manifold

L’un des principaux avantages d’un distributeur

est de réduire le nombre de

raccords par rapport à un assemblage

d’éléments individuels. C’est d’autant

plus vrai quand il s’agit de raccorder

chacun de ces éléments à un seul circuit,

comme par exemple sur une alimentation

ou une conduite d’évacuation

commune.

Dans un manifold usiné conventionnellement,

il faut généralement réaliser

des trous sécants, c’est-à- dire qui se

croisent pour regrouper plusieurs voies

de/vers une même ouverture. L’une

des difficultés de ce procédé consiste

à s’assurer que les intersections soient

exemptes de débris ou de bavures laissés

par le foret débouchant dans le vide

après avoir traversé la matière. Il faut

éviter que ces petites particules soient

piégées dans la vanne ou une autre

pièce, provoquant une défaillance.

La fiabilité de deux ensembles apparemment

identiques peut varier énormément

en fonction de la qualité de

l’usinage et des procédés utilisés pour

éviter ou éliminer ces bavures.

Le perçage sécant est un moyen efficace

d’intégrer plusieurs voies et raccords

à un bloc de métal ou de plastique,

mais la technique a toutefois

certaines limites. Les trous ne peuvent

être percés qu’en ligne droite, généralement

avec un seul diamètre de foret,

et l’intersection avec d’autres voies peut

s’avérer difficile. Il peut aussi être complexe

de réaliser des voies longues et

étroites compte tenu de la tendance des

forets de petit diamètre à se déporter

au-delà d’une certaine profondeur. Ces

contraintes limitent la complexité du circuit

réalisable dans un encombrement

donné, de sorte que si l’on veut un manifold

plus complexe (ou plus équipé),

il faudra choisir un produit en plastique

stratifié multicouche.

Ce type de manifold est réalisé par fraisage

des différentes voies dans des

couches de plastique séparées que l’on

colle ensuite pour créer le manifold. Ce

procédé donne davantage de liberté de

conception que l’usinage à partir d’un

bloc plein. Il est très proche de la façon

dont on réalise des circuits électriques

sur une carte de circuits imprimés multicouche.

On peut réaliser des voies courbes,

changer de diamètre ou même ajouter

des caractéristiques de contour comme

le mixage ou l’accumulation de cavités

dans le manifold. En augmentant le

nombre de couches, on obtient progressivement

des formes plus complexes.

Un fournisseur expérimenté dans la

technologie des manifolds peut aider le

bureau d’études de l’équipementier à

choisir la solution la mieux adaptée aux

besoins de l’application. Par exemple, si

on peut diviser les fonctions en sous-ensembles

(un pour le contrôle du mouvement

pneumatique et un autre pour la

distribution de liquide, par exemple),

il sera probablement plus efficace (et

moins coûteux) de réaliser deux manifold

à trous sécants plutôt qu’un seul,

plus complexe. D’autre part, pour un

équipement portable où l’encombrement

est le critère majeur, un manifold

multicouche plus sophistiqué serait plus

intéressant.

Méthodes de collage

Il existe cinq méthodes qui sont couramment

utilisées pour coller les couches

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 52


Maintenance mécanique

des manifolds multicouches, le choix

dépendant beaucoup de l’utilisation finale.

Le collage au solvant : avec cette méthode,

le matériau est immergé dans le

solvant pour le ramollir, puis les couches

sont pressées ensemble. Le solvant met

le matériau en suspension, de sorte que

lorsque les deux couches sont pressées

et que le solvant s’évapore, il reste une

pièce de plastique solide. Si l’intégrité

du matériau est conservée, il est difficile

de contrôler la stabilité dimensionnelle

pendant le procédé. Pendant que les

deux parties à coller sont en phase de

suspension «molle», elles peuvent se

déformer ou glisser l’une sur l’autre, désalignant

les voies et autres caractéristiques

intérieures. Un collage imprécis

peut favoriser le transfert et la rétention

de contaminants ou de débris dans le

manifold et l’air piégé entre les couches

réduit la transparence, supprimant l’un

des principaux atouts de l’emploi du

plastique.

Le doublage par adhésif : l’adhésif interagit

avec la matière des deux couches

et il assemble les deux couches entre

elles lors de la prise. Une autre matière

est introduite dans le distributeur, ce

qui peut potentiellement poser des problèmes

de compatibilité. Par exemple,

si l’adhésif a un coefficient de dilatation

thermique différent ou s’il est plus solide

ou plus résistant que le substrat de

plastique, il peut exercer une force en

surface. Là aussi, la stabilité dimensionnelle

peut être difficile à contrôler, parce

que l’épaisseur de la couche d’adhésif

peut varier, voir laisser des vides (fuites

entre voies). Les pièces à assembler

étant compressées, il existe aussi un

risque de voir de l’adhésif pénétrer dans

les voies, en changeant la forme et les

dimensions.

Le soudage par diffusion : cette méthode

consiste à presser ensemble

deux surfaces très propres avec une

chaleur et une pression suffisantes pendant

un temps donné, ce qui permet aux

molécules situées à l’intersection de

fusionner entre elles. Effectué correctement,

ce procédé donne un bloc de

matière plein, sans points faibles. Toutefois,

parvenir à définir les paramètres

corrects n’est pas chose facile et si l’on

n’y prend garde, le joint entre les deux

couches initiales peut faire l’effet d’une

ligne de faille résiduelle. La pression et

la chaleur appliquées au cours de l’opération

peuvent aussi déformer les voies,

d’où la nécessité d’usiner initialement

les pièces pour empêcher cela. Le soudage

par diffusion ne nécessitant pas

d’utiliser des solvants ou agents actifs,

il est considéré comme l’une des méthodes

les plus chimiquement inertes.

Le procédé peut être appliqué à toute

une gamme de plastiques et de métaux,

même s’il n’est pas possible d’assembler

des matériaux dissemblables. Il

s’agit d’une technique qui peut s’avérer

gourmande en main-d’œuvre, avec des

temps de cycles longs, et qui s’avère

souvent la solution la plus onéreuse.

Le soudage par laser : c’est la méthode

privilégiée par Norgren pour fabriquer

des distributeurs stratifiés. Après usinage

et nettoyage, un revêtement absorbant

le laser est appliqué sur les

pièces du distributeur. Le faisceau laser

est passé sur la pièce pendant quelques

secondes et interagit avec la couche

absorbante pour générer de la chaleur

dans une zone très ciblée. On réalise

ainsi une «soudure par étincelage» qui

assemble les pièces entre elles.

Le produit absorbant décolore légèrement

le plastique, laissant une trace

visible du joint de soudure, mais la matière

en elle-même est brûlée par le laser

sans laisser de résidus dans les voies

du distributeur. Avec ce procédé, seule

une très petite zone du distributeur est

chauffée à un moment donné, et pendant

un temps très court. La trajectoire

de balayage du laser est également

programmée pour éviter toute accumulation

de chaleur excessive en un point

du distributeur. Ainsi, le manifold (et ses

caractéristiques internes) conserve sa

forme originale, sans subir de distorsion,

et les contraintes résiduelles dans

la matière sont minimisées.

L’un des inconvénients potentiels du

soudage au laser est que seule la «première»

couche du distributeur peut être

réalisée dans une matière opaque.

Chacune des couches successives

doit être transparente pour que le laser

puisse être focalisé sur la surface de la

soudure interne.

Même si ce n’est pas strictement une

méthode d’assemblage, il est également

possible d’inclure un joint élastomère

entre chaque couche avant de serrer

mécaniquement l’ensemble. Cette approche

peut être avantageuse quand on

cherche à obtenir un assemblage non

permanent, mais elle est plus complexe

et il peut s’avérer difficile d’obtenir un

joint vraiment étanche aux fuites. Elle

peut être employée aussi bien pour le

métal que pour le plastique.

Jim Morelli (Norgren)

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 53


Prévention des risques

Formation technique EPI du

Synamap : prochaine session

du 24 au 28 novembre

Dans sa mission de promouvoir la prévention

des risques professionnels, le

Synamap propose une formation pointue

de quatre jours permettant d’acquérir une

expertise complémentaire indispensable

au développement de l’esprit sécuritaire.

Cette « formation technique EPI » est

conduite par des experts avec un programme

complet qui permet d’aborder

les différents types de protection et ainsi

que les enjeux réglementaires. Elle assure

à l’ensemble des participants de pouvoir

maîtriser le vocabulaire et les connaissances

propres à ce domaine afin de

devenir des prescripteurs d’EPI adaptés à

chaque risque, dans le respect total de la

législation.

>> La prochaine session de formation

aura lieu du 24 au 28 novembre 2014.

Pour avoir plus de renseignements sur

ces formations et connaître les modalités

d’inscription, contactez Aminata Ba, chargée

de formation du Synamap - 01 47 17

64 36 - aminata@synamap.fr.

DuPont lance un nouveau

vêtement de protection

chimique de type 3

Le fabricant de solutions de protection et

d’EPI a présenté sur le dernier salon Préventica

– qui s’est déroulé à Marseille en

juin dernier – son nouveau vêtement de

protection respirant, le DuPont Tyvek 800

J. Avec cette nouvelle combinaison, Du-

Pont propose une protection chimique de

catégorie III - type 3, étanche aux liquides

sous pression, robuste mais aussi plus

confortable ; cette combinaison s’appuie

en effet sur la performance barrière à

long terme du Tyvek, qui est une matière

souple, extrêmement légère, perméable à

l’air et à la vapeur d’eau.

World Wide Work by Mewa :

une nouvelle marque pour

la sécurité au travail

Mewa Textil-Management donne un nouveau

souffle à son catalogue d’articles pour

la sécurité au travail. Il paraîtra désormais

sous le nom « World Wide Work by Mewa

». Grâce à un large panel de marques internationales,

le fabricant entend adapter

au mieux son offre de chaussures de sécurité,

gants et autres EPI aux besoins des

métiers de l’industrie et de l’artisanat en

proposant des articles haut de gamme des

plus variés.

Événement

Préventica pose ses valises à Nantes

Le grand événement de la sécurité et de la prévention des risques de la rentrée

se déroulera au Parc des expositions de Nantes (Nantes Expo) du 7 au 9 octobre

prochain. Cette nouvelle édition de Préventica débarque en Loire Atlantique avec un

programme riche de conférences.

Au programme de cette nouvelle édition,

pas moins de 380 exposants et,

à travers le congrès, des conférences techniques

et riches en retours d’expérience,

avec notamment des questions autour de

Reach et la gestion du risque chimique au

travail ; cette conférence mettra tout particulièrement

en avant l’intérêt de solliciter

un avocat. D’autres conférences porteront

sur la dépendance au travail, encore appelée

« Workaholism », l’impact du Lean

management sur la santé au travail, les

risques psychosociaux dans un contexte

de Révision générale des politiques publiques

ou encore la manière de mieux

prévenir les conduites addictives en entreprise.

Autre temps, la remise des Prix de

l’innovation, le premier jour du salon.

Mais parmi les conférences qui concernent

davantage la maintenance industrielle, notons

plusieurs d’entre elles portant sur plusieurs

sujets clé.

La prévention des risques liés aux fumées

de soudage. Cette conférence est pilotée

par Lionel Moussus, de la Carsat PDL.

L’exposition aux fumées de soudage dans

les activités de la métallurgie est un thème

d’action prioritaire de la Branche Assurance

Maladie-Risques Professionnels.

La présentation sera l’occasion de faire

connaître les risques liés à l’exposition aux

fumées de soudage, les mesures de prévention

adaptées et le programme d’action

national 2014-2017.

La prise en compte des aspects sécuritaires

spécifiques aux travaux de maintenance

en éolien. Bientôt la France va se

doter de champs éoliens marins et la problématique

maintenance sera primordiale

du fait du travail en milieu naturel souvent

hostile. Il est donc intéressant de faire un

point sur ce qui se fait aujourd’hui en éolien

terrestre en France en matière de sécurité

lors des interventions. Cette conférence

est présentée par l’Afim.

Management du risque : sécuriser l’interaction

Homme – Machine. Animée par la société

Pilz, cette conférence sera l’occasion

d’aborder deux aspects. Il s’agit d’une part

de donner un aperçu de la théorie sur les

accidents et approches de la sécurité, des

limites et des évolutions. D’autre part, Pilz

mettra en lumière une nouvelle approche

de la sécurité Machines : les différentes

étapes de maîtrise du risque relatif à l’interaction

Homme – Machine, le système de

management du risque : les différents piliers

de la sécurité des machines, un focus

sur le cycle de vie de la sécurité des machines

: normes et réglementations, ainsi

que les différentes étapes du cycle.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 54


PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 55 Une solution pour chaque main qui travaille


Prévention des risques

Analyse

Apprendre à combattre la première cause

de maladies professionnelles

Premier facteur d’inaptitude au travail, les troubles musculosquelettiques représentent également la première maladie

professionnelle à la fois en France et dans bon nombre de pays européens. Difficiles à appréhender, les TMS exigent

d’être très sérieusement pris en considération dans une démarche soutenue de prévention des risques.

Tendinite, lombalgie, syndrome du

canal carpien, épicondylite, hygroma

du genou... sont des maladies qui

touchent les articulations, les muscles et

les tendons, c’est-à-dire l’appareil locomoteur.

L’activité professionnelle peut

jouer un rôle dans leur apparition, leur

maintien et leur aggravation. On les appelle

troubles musculosquelettiques ou

TMS. Il est difficile de détecter l’apparition

de TMS dont les premiers signes

sont la fatigue, certaines douleurs locales

ou une gêne dans les gestes quotidiens

effectués dans la vie courante ou professionnelle.

Liés à des facteurs de risques

biomécaniques et psychosociaux, en lien

avec l’organisation du travail leur prise

en charge est un impératif pour les entreprises.

C’est pourquoi une démarche de

prévention des risques TMS est absolument

essentielle, d’autant que pas moins

de 46 000 maladies professionnelles ont

été reconnues en 2012 (un chiffre en

constante augmentation depuis de nombreuses

années même si l’on constate

un léger fléchissement depuis deux ans).

Par ailleurs, près de 100 000 accidents

du travail sont des lombalgies ; à ces

chiffres lourds (dix millions de journées

Un nouveau baromètre européen

de la prévention des risques professionnels

Dekra Industrial, l’un des leaders européens de l’inspection et de la certification

dans les domaines du bâtiment, de l’industrie, de l’environnement et du transport, a

reconduit en 2013 son enquête sur la prévention des risques en entreprise. Ce travail

mené auprès d’entreprises issues de toute l’Europe montre – notamment – que

les TMS restent au centre de toutes les attentions..

Après la parution du Baromètre des risques professionnels en janvier 2014, Dekra Industrial

dévoile aujourd’hui sa version européenne. France, Allemagne, Pologne et Pays-

Bas… les différents pays participants donnent une vision relativement homogène de la

sécurité au travail.

Réalisé auprès de plus de 2 000 spécialistes de la prévention, le Baromètre européen de

la prévention des risques recense les stratégies adoptées pour se prémunir des risques

professionnels en Allemagne, en France, aux Pays-Bas et en Pologne. Cette étude offre

un panorama unique sur la manière dont la prévention est abordée en France et dans le

reste de l’Europe tout en permettant de mieux situer les actions des entreprises françaises.

Les TMS au cœur des problématiques

L’un des enseignements commun concerne les troubles musculo-squelettiques qui représentent

pas moins de 80 % des maladies professionnelles en Europe. Pour se prémunir

des risques encourus, 60% des entreprises interrogées communiquent sur la prévention

lors de leurs opérations de recrutement, sauf aux Pays-Bas, où celles-ci ne sont que 18 %.

Enfin, il est important de noter que les accidents du travail et les pertes de potentiel liées

aux maladies professionnelles et à l’absentéisme représentent 4 % du PIB mondial, soit 2

000 milliards d’euros.

De même, pour plus de 70 % des entreprises interrogées, le comportement du salarié est

le facteur qui contribue le plus à la hausse du risque d’accidents (88 % aux Pays-Bas, 86

% en Pologne, 84 % en France vs 50 % en Allemagne). Près d’un tiers des personnes

interrogées estiment que la pression croissante sur les employées est également l’un des

principaux facteurs de hausse des risques d’accidents, exception faite de l’Allemagne où

ce taux n’est que de 20 %.

Concernant la France, les accidents du travail ne baissent plus et les maladies professionnelles

progressent moins vite qu’ailleurs. Toutefois, le baromètre révèle une hausse

des accidents mortels et de ceux ayant entrainé une incapacité permanente, et que les

femmes de plus en plus touchées (+ 21%). Enfin, phénomène inquiétant, les moins de 20

ans sont trois fois plus soumis aux risques.

perdues et un coût direct de près d’un

milliard d’euros selon la CNAMTS pour

les maladies professionnelles reconnues)

s’ajoutent des pertes sèches pour les entreprises

qui risquent de perdre de précieux

collaborateurs n’étant plus en mesure

d’assurer leurs missions et qu’il faut

réaffecter à d’autres postes et qui doivent

être indemnisés. Enfin, les salariés touchés,

outre les conséquences sur leur

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 56


santé physique et psychologique se voient parfois contraints à

interrompre leur carrière.

Aujourd’hui, l’existence de TMS liés au travail n’est plus remise

en cause, comme cela pouvait encore être le cas il y a dix

ou quinze ans. « Les troubles musculosquelettiques font l’objet

d’une meilleure prise en compte dans l’analyse des risques

professionnels et au sein du document unique d’évaluation des

risques des entreprises, en particulier dans l’industrie, précise

Jean-Jacques Atain-Kouadio, ergonome de métier et expert

d’assistance au sein du laboratoire Ergonomie et Psychologie

Appliquées à la Prévention. Les charges physiques, la répétitivité

des gestes, les cadences de production sans pause, ni

temps de récupération nécessaire, la réduction des marges

de manœuvres… tout cela contribue à l’apparition de TMS ».

Les TMS ne sont toujours pas considérés comme des

risques prioritaires

Dans les métiers de la maintenance, les risques sont tout aussi

réels qu’en production, en particulier en ce qui concerne la

prévention des risques de TMS mais ne sont pas considérés

comme prioritaires. Or les origines de ces affections diffèrent

entre les métiers de la production et ceux de la maintenance :

« en production, les positions debout et les piétinements génèrent

des TMS tout comme la répétitivité des gestes. En

maintenance, les risques liés aux positions à genoux ou accroupi,

le maintien des bras en l’air ou encore les positions

fixes de la tête et du cou ainsi que les déplacements à pieds »,

détaille l’ergonome.

Pour pallier les problèmes de TMS au sein d’une entreprise,

mieux vaut entamer une véritable conduite de projet, impliquant

l’ensemble de l’entreprise. « Tout le monde doit être

d’accord, sinon, cela ne fonctionnera pas, avertit Jean-Jacques

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 57


Prévention des risques

Quelle définition donner

aux TMS ?

Les troubles musculosquelettiques ou

TMS sont des troubles de l’appareil

locomoteur – membres et rachis –, pour

lesquels l’activité professionnelle peut

jouer un rôle dans la genèse, le maintien

ou l’aggravation. Tous ces troubles

peuvent induire une gêne fonctionnelle

et des douleurs.

Atain-Kouadio. Ce projet collectif passe

par une analyse fine des risques afin de

déterminer les éléments déclencheurs

de TMS. Il convient aussi de prendre

conscience que cette pathologie est bien

multifactorielle ».

Et la technologie dans tout ça ?

A l’INRS, le département d’ingénierie des

équipements de travail collabore avec le

département Homme au Travail. L’objectif

est de travailler avec les concepteurs

d’équipements de façon à prendre en

compte l’ergonomie dès leur conception.

Par exemple, l’impact des machines et

de leurs interactions avec l’homme est

étudié, à la fois pour la conception, la

modification ou le déplacement de la machine.

En lien avec l’évolution récente de

la Directive Machines, laquelle renforce la

partie consacrée à l’ergonomie, prendre

en compte les principes d’ergonomie dès

la conception présente un double intérêt

: pour l’entreprise, c’est la garantie

de réduire les coûts directs et indirects

dus aux accidents et aux maladies professionnelles,

mais aussi le moyen de

motiver davantage ses salariés pour une

meilleure productivité et la qualité de ses

produits ; pour le fabricant, il s’agit d’éviter

les surcoûts engendrés par une mise

en conformité et d’éventuels recours, de

fidéliser ses clients et de gagner de nouveaux

marchés.

Un autre axe, qui suscite l’intérêt de

l’INRS est l’arrivée récente dans le

monde de l’entreprise des robots d’assistance

physiques. Véritable dispositif d’interaction

entre l’homme et la machine,

ces robots ont pour principe d’assister

l’opérateur dans ses tâches les plus répétitives

et les plus pénibles voire de précision

; « pour des opérations de meulage

par exemple, l’opérateur produit un effort

qui est démultiplié par le robot d’assistance

physique ». Ces robots dits « robots

collaboratifs » ou les « exosquelettes »,

sont pour le moment en phase d’implantation

en production mais ils ne devraient

pas tarder à intéresser les professionnels

de la maintenance dans leur activité professionnelle.

Piloter une main robotique

pour s’affranchir des tâches pénibles

Olivier Guillon

L’équipe de recherche « Ingénierie Numérique des Systèmes Mécaniques » du Laboratoire

des Sciences de l’information et des Systèmes du campus Arts et Métiers de

Lille a mis au point le pilotage d’une main robotisée sans contact et en temps réel.

Les chercheurs lillois d’Arts et Métiers ParisTech ont misé sur la collaboration homme-machine

pour réduire les Troubles Musculos-Squelettiques en lançant une application de

robotique industrielle qui transfère la pénibilité du travail vers le robot. Les chercheurs

utilisent pour cela le Leap Motion, une interface qui permet de s’affranchir de tout contact

physique entre l’homme et la machine.

Reproduire la sensation de toucher et les gestes

Depuis Janvier 2013, l’équipe lilloise travaille, en collaboration avec le CITC EuraRFID, au

développement d’applications utilisant ce périphérique 3D pour la robotique industrielle.

Le Leap Motion est connecté à un robot UR10 dans le but de reproduire avec une précision

inférieure au millimètre un geste expert. Menée par le Professeur Olivier Gibaru,

l’équipe de chercheurs a ajouté une main robotique pour la manipulation des objets via

les robots. Cette main dispose de trois doigts flexibles que l’opérateur peut contrôler indépendamment.

Le laboratoire de recherche travaille à l’amélioration de la sensibilité de la

main robotique afin d’être en mesure de reproduire la sensation de toucher et de prendre

des objets très délicats.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 58


Prévention des risques

Interview

Répondre à la diversité de la maintenance

Glissades, chutes d’objets ou de charges lourdes, entorses… Les pieds, mais aussi le corps tout entier, sont soumis

à des risques évidents si l’on ne s’équipe pas de chaussures performantes. Jean-Pierre Boutonnet, président de la

commission « chaussures de sécurité » du Synamap, nous explique les défis des fabricants de chaussures de sécurité,

en particulier pour répondre aux problématiques de la maintenance.

Production Maintenance

Pouvez-vous nous rappeler le rôle de

la commission que vous présidez au

sein du Synamap ?

Jean-Pierre Boutonnet

La commission « Protection des pieds »

a pour mission de veiller aux intérêts

de la profession, à savoir les fabricants

d’équipements de protection des pieds,

en intervenant notamment au niveau

du processus de normalisation. Car

force est de reconnaître qu’il est compliqué

d’harmoniser la réglementation

au niveau de l’Union européenne dans

la mesure où chaque pays a sa propre

culture et sa vision de la protection. Par

exemple, en France, les articles S3 ou

S1P représente la grande majorité du

marché (tous secteurs confondus) ; il

s’agit de chaussures équipées d’embouts

et de semelles anti-perforation.

Alors qu’en Allemagne, les chaussures

équipées uniquement d’embouts ne

sont présentes que dans le tertiaire et

l’industrie. On ne verra des chaussures

de type S3 que dans la construction et le

BTP (à ce propos, nous préférons bien

faire la distinction entre « construction »

et « BTP » ; les sols par exemple, sont

souvent très différents et donc porteurs

de dangers différents).

Comment se porte le marché de la

protection des pieds ?

Protection des pieds : quelles normes ?

La norme EN ISO 20345 : 2011 définit les chaussures et les bottes de sécurité

comme tel : « chaussures pourvues de coquilles résistant à une charge d’une

énergie équivalente ou inférieure à 200 joules ». Par ailleurs, les chaussures

de sécurité doivent satisfaire plusieurs normes spécifiques en fonction des circonstances

dans lesquelles les chaussures sont utilisées. Cette classification

au sein de la norme EN ISO 20345 : 2011 répertorie différents risques selon les

classifications suivantes : S1, S2, S3, S4 et S5.

La catégorie S1 concerne les chaussures utilisées dans des conditions sèches.

Les chaussures avec empeigne perforée ou en cuir velours entrent dans cette

catégorie. Les exigences demandées impliquent de comporter un embout et

un amortissement des chocs au niveau des talons. La catégorie S2 s’applique

aux chaussures utilisées dans des conditions humides (ou lorsque ces conditions

sont susceptibles de se présenter). Les exigences sont identiques aux S1

outre le fait que ces équipements doivent être hydrofuges. Les catégories S1P

et S3 correspondent aux chaussures utilisées dans des lieux où l’on risque de

marcher sur des objets tranchants (verre, copeaux de tournage, clous, etc.).

Outre les exigences des catégories S1 ou S2, ces chaussures sont équipées de

semelles anti-perforation. La catégorie S4 correspond quant à elle aux normes

spécifiques pour les bottes et les chaussures matricées en une pièce ou vulcanisées.

Les exigences impliquent un talon fermé, un embout, une semelle

résistante à l’huile, des propriétés antistatiques ainsi qu’une semelle absorbant

les chocs. Enfin, la catégorie S5 reprend les exigences de S4, à l’exception de

la semelle anti-perforation et de la semelle à crampons.

> Liste des normes européennes

A : Chaussure de sécurité antistatique

E : Absorption de l’énergie dans la zone du talon de la chaussure de sécurité

FO : Chaussure de sécurité avec semelle résistante aux hydrocarbures

P : Chaussure de sécurité avec semelle anti-perforation

HRO : Chaussure de sécurité avec semelle d’usure résistante à la chaleur par

contact

CI : Semelage isolant du froid

HI : Semelage isolant de la chaleur

WR : Chaussure résistante à la pénétration d’eau

WRU : Chaussure de sécurité avec tige résistante à la pénétration d’eau

M : Chaussure de sécurité avec protection métatarsienne

CR : Chaussure de sécurité avec tige qui résiste à la coupure

Le marché se comporte de la même

manière que la conjoncture économique

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 59


actuelle ; il évolue un peu mollement. Néanmoins, certains

fabricants ont connu une certaine croissance en 2013 – et

ces dernières années – en prenant parti d’orienter davantage

leur stratégie vers les besoins des utilisateurs : ces

sociétés ont investi dans ce sens et ont mis sur le marché

des produits innovants en réponse directe avec les attentes

des entreprises, qu’elles soient issues de la construction, du

BTP, du tertiaire ou de l’industrie. Et cette stratégie se révèle

aujourd’hui payante.

Comment a évolué la demande d’EPI ces dernières années

?

Au niveau des entreprises consommatrices d’EPI, nous

avons différents types d’utilisateurs. D’une part, les grands

comptes et les entreprises d’envergure nationale ou internationale,

qui maintiennent un niveau de moyen ou haut de

gamme de leurs produits afin de répondre à des exigences

soutenues et particulières ; c’est le cas notamment de la

construction où l’on constate un engouement particulier

pour les chaussures montantes, lesquelles se substituent

désormais aux bottes ainsi qu’aux chaussures hautes dont

le niveau de protection est jugé insuffisant, notamment par

rapport aux entorses. D’autre part, le marché – très disparate

– des PME et des PMI. Il y a de tout : certaines de

ces entreprises utilisent majoritairement du haut de gamme,

d’autres sont plus sensibles au coût. Enfin, très souvent, les

artisans ne s’équipent que dans les circuits de distribution

et en libre-service, et ne bénéficient pas toujours de l’expertise

nécessaire. Ils achètent davantage avec leurs yeux, leur

ressenti, si bien que l’on constate d’ailleurs que la frontière

entre chaussure de travail et de loisir disparaît peu à peu.

Ainsi, les critères de poids et d’esthétique ont fortement progressé.

Une autre grande différence du marché réside dans le fait

que le « ré-achat » et le renouvellement de produits d’une

même marque est beaucoup moins évident aujourd’hui.

Même si le client est satisfait de ces dernières acquisitions,

il ne reprendra pas forcément, ni automatiquement chez le

même fabricant d’EPI. Avant, il y avait une certaine « paix

sociale » ; aujourd’hui, tout est remis en question dès que

l’utilisateur doit renouveler ses équipements. Ce qui explique

les lancements permanents de nouveautés, mais

dont les innovations portent essentiellement sur la tige et

l’esthétique, beaucoup moins au niveau de la semelle. La

technologie a ses limites, en particulier au niveau du coût.

Nous pourrions en effet imaginer des composants plus innovants

par exemple, mais ce n’est pas envisageable économiquement

pour le moment.

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 60


Qu’est-ce qui caractérise l’utilisation des EPI pour les

pieds dans les métiers de la maintenance ?

La maintenance est trop diversifiée pour que l’on dispose

d’une vision détaillée de l’utilisation des EPI. Néanmoins,

on constate plusieurs grands domaines d’utilisation : l’outdoor

(les activités de plein air), l’industrie lourde, chimique

ou la sidérurgie, qui nécessitent à la fois le maintien de la

cheville et des chaussures imperméables ainsi que des semelles

anti-perforation, la maintenance sur les chantiers, en

chambre froide, la maintenance tertiaire ou électrique etc.

Tous les métiers de la maintenance dépendent de leur environnement.

L’environnement détermine le zonage et donc

les risques que l’utilisateur court ; les écrasements de pied,

les chutes, les glissades ou les entorses en sont les principaux.

Ils supposent des équipements très polyvalents, c’està-dire

des chaussures montantes pour éviter les entorses,

dotées à la fois de talons décrochés (pour faciliter la montée

de l’opérateur sur une échelle), d’embouts anti-écrasement

ainsi que de semelles anti-perforation et aux performances

anti-glissade élevées.

La sécurité

a du style

Avec toute cette polyvalence, s’approcherait-on de la

chaussure idéale ?

En effet, la chaussure idéale n’est pas très éloignée des

chaussures de moyenne gamme que l’on trouve aujourd’hui

sur le marché. Le maître-mot étant depuis déjà plusieurs

années la polyvalence, en particulier pour la maintenance

et ses métiers diversifiés. Mais la chaussure dite idéale

suppose des développements technologiques futurs, aujourd’hui

embryonnaires, qui s’orientent vers de nouvelles

matières pour les semelles et les embouts. Pour le moment,

la seule limite réside dans les coûts d’industrialisation et

de production de ce type de produits. Des nouveaux EPI

utilisent par exemple de moins en moins d’embouts métalliques.

Par ailleurs, d’importants développements ont été réalisés

dans les produits plus féminins. Et cela fonctionne. L’idée

étant d’abolir la frontière entre chaussure de sécurité et

chaussure de loisir, tout en améliorant le confort et en maintenant

les mêmes niveaux d’exigences en termes de sécurité

et d’adhérence.

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Propos recueillis par Olivier Guillon

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 61


Prévention des risques

Solution

La gamme Macsole : un bel exemple d’innovation

Industrie lourde, industrie chimique, travaux

en extérieur, partout où les risques

sont élevés, les environnements agressifs

et les contraintes extrêmes, la gamme

Macsole Extrem 2.0 se présente comme

une solution performante. Et ces performances,

cette gamme de chaussures de

sécurité mise au point par la marque Heckel

les doit à une technologie maison : le

semelage Macsole Extrem 2.0 en caoutchouc.

Cette technologie permet en effet

aux modèles de la gamme de répondre

à tous les risques sans rien sacrifier au

confort : adhérence hors du commun, résistance

aux températures extrêmes et aux

produits agressifs, sans oublier l’absorption

des chocs.

Un produit qui s’appuie sur une technologie

polyvalente

Les semelles Macsole sont réalisées dans

des mélanges uniques et exclusifs offrant

des performances de résistance à l’abrasion

élevées allongeant ainsi la durée de

vie des équipements.

En matière d’adhérence, ce caoutchouc

innovant permet d’offrir des performances

allant bien au-delà des exigences de la

norme EN 13287. Par ailleurs, la résistance

de ce caoutchouc aux températures extrêmes

associée à la technologie exclusive

Thermoshield Xtrem garantit une isolation

thermique supérieures aux solutions classiques,

à la fois contre le chaud (brûlures

plantaires) et contre le froid.

Le mélange caoutchouc unique et exclusif

utilisé pour l’ensemble des modèles Macsole

procure un effet amortissant particulièrement

élevé. Les propriétés naturelles

d’élasticité du caoutchouc garantissent

un amorti durable. Enfin, en diminuant la

fatigue liée à la marche et à la position

debout prolongée, les modèles Macsole

contribuent à réduire les risques d’accident.

Agenda

SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES

Septembre

Enova Paris 2014

Après son édition en province, en février

dernier à Lyon, Enova Paris revient du 16

au 18 septembre à Paris expo Porte de

Versailles. Le salon accueillera un nouvel

événement : le Forum Radiocoms.

A Paris Porte de Versailles

Du 16 au 18 septembre 2014

>>www.enova-event.com

Sepem Toulouse

Deux ans après le succès de sa première

édition toulousaine, le salon Sepem Industries

revient du 23 au 25 septembre

dans le sud-ouest avec une surface d’exposition

agrandie et 452 exposants.

A Toulouse (Parc des expositions)

Du 23 au 25 septembre 2014

>>www.sepem-industries.com

Octobre

Préventica Nantes

Le grand événement de la sécurité et de

la prévention des risques de la rentrée

se déroulera au Parc des expositions

de Nantes. Le salon sera, comme à son

habitude, couplé d’un congrès riche en

conférences.

A Nantes Expo

Du 7 au 9 octobre 2014

>>www.preventica.com

Novembre

Midest

Le n°1 mondial des salons de sous-traitance

industrielle rassemblera les fabricants,

équipementiers et assembleurs

ainsi que les fournisseurs de solutions

en transformation des métaux, plasturgie,

électronique, microtechniques et services

à l’industrie.

A Paris Nord Villepinte

Du 4 au 7 novembre 2014

>>www.midest.com

Maintenance Expo

Maintenance Expo se tient dans le cadre

du Midest dont l’offre complémentaire

permet de mobiliser un grand nombre de

donneurs d’ordres en leur proposant un

panel complet de produits, services et

savoir-faire dans le domaine de la maintenance.

A Paris Nord Villepinte

Du 4 au 7 novembre 2014

>> www.maintenance-expo.com

Expoprotection

Expoprotection rassemblera début novembre

spécialistes internationaux, équipements

et solutions innovantes dans le

domaine de la prévention et la gestion

des risques.

A Paris Nord Villepinte

Du 4 au 7 novembre 2014

>>www.expoprotection.com

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 62


PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 63


Au sommaire

du prochain numéro

(programme non définitif susceptible de modification)

Technologies

Quel rôle joue l’automatisation dans les métiers de la maintenance ?

Management

Dossier spécial consacré à la GMAO :

cas pratique, technologies, retours d’expérience…

Maintenance en production

Maintenance et gestion des équipements

Maintenance mécanique

Les solutions pour réduire la consommation des machines

PREVENTION DES RISQUES AU TRAVAIL

La question de la gestion des déchets et du recyclage

dans la maintenance

Comment respecter toutes les normes ?

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Tél. : 01 73 79 35 67

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(la rédaction n’est pas responssable des documents

qui lui sont adressés, sauf demande express,

ceux-ci ne sont pas retournés)

DIRECTEUR DE LA PUBLICATION

Jérémie Roboh

RÉDACTION

Olivier Guillon

(o.guillon@mrj-corp.fr)

COMITÉ DE RÉDACTION :

Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),

Jérémie Roboh, Olivier Guillon.

ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :

Jean Garcia (P&M), Lionnel Parant (MI-

MarEST – MRINA – MSNAME – MNI)

ÉDITION

Maquette et couverture :

RVJ-WEB (www.rvj-web.com)

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Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr

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N° ISSN : 1632-4153

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 64


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