Production Maintenance n°46

www.maintenanceandco.com
TECHNOLOGIE
Appliquer les CND dans les
opérations de maintenance
Page > 10
MAINTENANCE EN PRODUCTION
La maintenance
s’ouvre à la RFID
Page > 20
MANAGEMENT
Des méthodes pour
fiabiliser les interventions
Page > 28
MAINTENANCE MÉCANIQUE
L’hydraulique et
l’étanchéité à l’honneur
Page > 43
EPI
Quelles solutions pour
lutter contre les TMS ?
Page > 56
Spécial Enova Paris
LES MOYENS DE CND AU SERVICE DE LA MAINTENANCE
N° 46 septembre 2014 trImestrIeL 20 €
> page 10

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Editorial
Faire des CND une stratégie
pour la maintenance
Les outils de contrôle non destructif (CND) sont de plus en plus présents dans les industries, au
point de devenir indispensables pour certaines d’entre elles. Il faut en effet rappeler que les méthodes
de thermographie infrarouge, de ressuage, d’analyse vibratoire et autre magnétoscopie
et ultrasons, ne sont pas nouvelles. Les moyens d’inspecter l’état des ouvrages, de surveiller
le comportement des machines de production ou de déceler la moindre apparition de corrosion
dans les systèmes mécaniques sont de plus en plus nombreux et font preuve d’une efficacité
rarement mise en doute.
On trouve également les CND dans un nombre élargi de secteurs d’activité, qu’il s’agisse de
l’industrie manufacturière, pharmaceutique ou agroalimentaire, l’aéronautique ou l’automobile,
en production comme en maintenance. Mais ils sont aussi davantage utilisés dans les services
liés à l’après-vente ou au support technique, pour l’entretien de parcs de machines ou encore de
flottes d’avions ; le groupe Airbus (ex EADS), par exemple, a depuis déjà près de dix ans orienté
l’une de ses stratégie vers le recours aux CND, et plus particulièrement les CND améliorés (via
l’intégration d’appareils intelligents), les CND embarqués (grâce à des capteurs embarqués sur
les aéronefs) ou encore le Structural Health Monitoring (SHM), autrement dit, le suivi de santé
d’une structure.
Aujourd’hui, les CND ont rejoint l’industrie et même si de nombreux efforts restent à fournir, notamment
en termes de puissance des systèmes ou de fiabilité des capteurs, le CND profite des
progrès réalisés dans des activités connexes, à commencer par l’identification, la traçabilité, les
équipements informatiques sans oublier les logiciels, les systèmes d’acquisition, de traitement et
de transfert de données etc. Bien plus qu’un moyen d’optimiser la maintenance, le CND se révèle
être une stratégie à part entière, dotant l’entreprise d’un avantage concurrentiel. Reste aux industriels
d’investir (parfois massivement) dans des équipements adéquats, une fois avoir bien défini
leurs besoins et de ne pas oublier de s’entourer des compétences nécessaires ; il serait dommage
d’abandonner une opportunité de croissance faute d’être capable d’utiliser le matériel…
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 1

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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 2

SOMMAIRE
ACTUALITÉS
Entreprises & marché
Un nouveau président pour Schneider
Electric France ..................................4
Un centre dédié
au traitement de l’air .........................4
Produits & technologies
La télémaintenance, une stratégie
clé pour les constructeurs
de machines .....................................6
SPÉCIAL ENOVA PARIS 2014
TECHNOLOGIES
Appliquer les CND là où le doute ne doit pas exister ..................10
Diagnostic de défauts dans les structures mécaniques
par Subspace Fitting .......................................................................14
De l’intérêt du contrôle non destructif à bord d’un bateau ..........16
Le Sepem renouvelle
l’expérience toulousaine ...................8
MAINTENANCE EN PRODUCTION
La RFID trouve sa place
dans la maintenance .......................20
La RFID, une technologie adaptée
aux besoins de la maintenance ......22
Quelles solutions de modélisation
pour optimiser la maintenance ? .....24
MANAGEMENT
SPÉCIAL PRÉVENTICA NANTES
PRÉVENTION DES RISQUES
AU TRAVAIL
Préventica pose ses valises à Nantes .........................................54
Apprendre à combattre la première cause
de maladies professionnelles ..........................................................56
Protection des pieds :
répondre à la diversité de la maintenance ...................................59
L’amélioration de la fiabilité passe par
la « monétisation » des risques .........28
La TPM, un levier de sécurité
pour la maintenance .......................32
Intégrer la maintenance
à chaque étape d’un projet ..............37
MAINTENANCE MÉCANIQUE
Artema demande la suppression
de deux fiches d’opération ..............42
Spécial Hydraulique - Etanchéité
Ne pas délaisser l’état des
équipements hydrauliques ..............43
Les compteurs de particules :
un élément crucial
pour la maintenance .......................45
Quelques principes
de précautions ................................47
L’étanchéité, un élément
encore trop peu pris en compte ......48
Une gamme de tuyaux pour projection
d’eau à très haute pression ............49
Simplifier l’installation de vannes
avec des manifolds .........................51
La gamme Macsole :
un bel exemple d’innovation .............62
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 3

ACTUALITÉS
entreprises & marché
SKF aide Argos à adopter
une approche
de maintenance proactive
Argos, l’un des plus grands producteurs
de ciment d’Amérique latine, a choisi SKF
comme fournisseur d’une large gamme
de services et de produits techniques
pour ses opérations en Colombie pour les
trois années à venir. SKF fournit à Argos
des services mécaniques et de fiabilité
technique, ainsi que des services et des
solutions de maintenance conditionnelle,
qui aideront Argos à adopter une approche
de maintenance proactive afin de garantir
le fonctionnement fiable des convoyeurs,
réducteurs et broyeurs de ses quatre plus
grands sites colombiens.
De plus, dans le cadre du renouvellement
d’un accord visant un fonctionnement
opérationnel sans panne, SKF fournira tous
les équipements nécessaires – des roulements,
paliers et joints jusqu’à la formation
et l’ingénierie d’application – afin de
soutenir les activités d’Argos dans ses dix
usines en Colombie.
Descours & Cabaud reprend
Irrigaronne
Le groupe Descours & Cabaud, leader de
la distribution professionnelle en France et
acteur majeur en Europe, a repris en juin
dernier la société Irrigaronne, située à Boé,
près d’Agen dans le Lot-et-Garonne. Cette
société spécialisée dans les métiers de
l’eau, et plus particulièrement les espaces
verts, les jardins et l’irrigation agricole,
compte huit agences. Son chiffre d’affaires
est de 24 millions d’euros avec un effectif
de quatre-vingt-cinq collaborateurs.
Un « grand » de l’aéronautique
adopte la solution de Dictao
Dictao, éditeur logiciel dans le domaine
de l’authentification forte et de la signature
électronique, a annoncé qu’un des
grands acteurs de l’aéronautique prévoit
de déployer à grande échelle sa solution
de signature sur tablette déconnectée. Afin
d’optimiser la maintenance de ses avions,
l’industriel va proposer au personnel naviguant
de répertorier à l’aide d’une tablette
l’ensemble des événements observés en
vol et les signer électroniquement, afin
de s’affranchir des rapports sous format
papier signés à la main. La solution de signature
électronique sur tablette ou smartphone
en mode déconnecté (sans réseau),
a la même valeur légale qu’une signature
manuscrite. Cette solution devrait être généralisée
dans le courant 2015.
Nomination
Un nouveau président
pour Schneider Electric France
Luc Rémont a été nommé président de
Schneider Electric France. Il succède
à Guy Dufraisse qui prend la direction du
marketing opérationnel de l’activité Partner
Projects de Schneider Electric. Désormais,
Luc Rémont aura la mission d’assurer le positionnement
stratégique global de Schneider
Electric en France et le développement
opérationnel de ses différentes activités. Il
représentera également le groupe auprès
des pouvoirs publics, des différentes organisations
privées ou publiques, ainsi que des
partenaires sociaux.
Parcours
Agé de 44 ans, Luc Rémont est diplômé de
l’Ecole Polytechnique, ingénieur de l’Ecole
nationale supérieure des techniques avancées
(Ensta), débute sa carrière comme
ingénieur à la Délégation générale pour l’armement
(DGA) de 1993 à 1996. De 1996 à
2007, il occupe plusieurs fonctions au ministère
de l’Economie, des finances et de
l’industrie. Il rejoint la Banque Merrill Lynch
en 2007 et prend en 2009 la direction de la
banque de financement et d’investissement
Bank of America Merrill Lynch en France.
Luc a rejoint Schneider Electric au début du
printemps 2014. Sa nomination en tant que
président de la filiale française est effective
depuis le 15 juillet 2014.
Aéraulique
Un centre dédié au traitement de l’air
Le groupe SFPI a inauguré le 13 juin dernier,
à La Chapelle d’Armentières (Lille),
le pôle Neu, un tout nouveau centre d’essais
et de formation aéraulique. Ce centre
de pointe, appartenant au pôle Neu (groupe
SFPI), a pour vocation d’effectuer essais,
mesures et contrôles sur des systèmes et
équipements mettant en œuvre différentes
techniques d’utilisation de l’air dans l’industrie.
Nécessitant un investissement de 3 millions
d’euros, ce centre est l’un des plus importants
en Europe dans le secteur privé. Il permettra
de simuler toutes les solutions de traitement
de l’air et de process utilisant la force
aéraulique. Qu’il s’agisse de protéger l’environnement
ou les opérateurs des poussières
et des vapeurs nocives (métier de Delta Neu)
mais aussi de mettre en place des process
de transport pneumatique des poudres et
granulés (métier de Neu International Process),
les systèmes doivent faire l’objet de
contrôle précis.
Le centre dispose ainsi, sur une surface de
1 000 m2, de plus d’une dizaine de points de
test et simulation. La société Neu Automation
met également au point au sein du centre ses
programmes d’automatisation des process
développés. Les ventilateurs de la société
Févi International entrent dans la plupart des
systèmes. Le pôle Neu est également équipé
de salles de stages et de bancs de formation
pratique ; il dispense une gamme complète
de stages de formation aux techniques de
l’air.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 4

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ACTUALITÉS
produits & technologies
Solutions
La télémaintenance, une stratégie clé
pour les constructeurs de machines
De nombreux constructeurs de machines cherchent à nouer une relation étroite et durable avec leurs clients grâce
à un support après-vente fiable et de qualité, prenant ainsi conscience de l’importance de la télémaintenance. Ils
savent aussi que la plupart de leurs clients utilisent toujours d’anciens modems téléphoniques malgré les connexions
instables et non sécurisées ainsi que les transferts très longs de fichiers. eWON entend donner à ces sociétés une
raison de plus d’abandonner la connexion téléphonique ; et celle-ci passe par le lancement sur le marché de nouveaux
routeurs VPN.
La société eWON présente la nouvelle
gamme eWON Cosy (COmmunication
made eaSY), des routeurs VPN industriels
pour la gestion à distance des
équipements industriels, et destinés aux
clients exigeant un accès distant rapide à
leurs API. Cette solution est conçue pour
remplacer les anciennes connexions téléphoniques
RTC et exploiter le réseau
LAN existant du client.
L’eWON Cosy 141 complète la gamme
existante de solutions d’accès distant aux
API, dont l’eWON 2005CD avec alarme
et le 4005CD avec historisation des données.
Cette nouvelle gamme comprend
des produits durables et adaptés aux environnements
industriels difficiles, bénéficiant
d’une garantie usine étendue de dixhuit
mois et d’un prix compétitif qui permet
aux clients, constructeurs et intégrateurs
de systèmes de se connecter aux machines
au même prix qu’un modem industriel.
« Cette nouvelle initiative d’eWON
garantit un accès distant aux machines
à un coût abordable, déclare Serge Bassem,
directeur général d’eWON. De nombreuses
sociétés cherchent une solution
optimisée pour accéder à distance à leurs
machines et communiquer en temps réel
avec l’équipement d’automatisation (API,
IHM, lecteur et caméra IP) pour dépanner
leurs clients sans se rendre sur site. »
Fournir une assistance immédiate
au client
L’eWON Cosy 141, avec une nouvelle interface
Web, est très simple à installer. En
quinze minutes, l’ingénieur peut utiliser la
connexion VPN sécurisée pour contacter
n’importe quel API série ou Ethernet.
« L’ingénieur a également la possibilité,
comme s’il était à côté de la machine, de
télécharger des projets, manipuler une
IHM à distance, déboguer le programme
de l’API et, si nécessaire, télécharger
d’autres paramètres ou programmes, le
tout à distance pour fournir une assistance
immédiate au client », poursuit Serge
Bassem.
Pierre Crokaert, CTO et cofondateur
d’eWON, a déclaré que la nouvelle
gamme était entièrement compatible avec
l’application web Talk2M d’eWON qui établit
une communication VPN sécurisée
via Internet entre l’utilisateur et la machine
distante. « Avec la pleine intégration des
normes de sécurité informatique, Talk2M
permet de créer un tunnel de communication
sécurisé via Internet entre l’utilisateur
et la machine distante sans aucune
modification des paramètres de sécurité
du réseau informatique aux deux extrémités,
explique Serge Bassem. Cette innovation
majeure facilite le déploiement sur
les sites des clients, et l’utilisateur peut
uniquement accéder aux périphériques
installés derrière l’unité eWON et n’a pas
accès au réseau local du client. Elle offre
également une visibilité totale avec le
rapport de connexion. » Serge Bassem,
PDG d’eWON de conclure : « L’eWON
Cosy permet d’accéder instantanément
aux machines des constructeurs et de réagir
plus rapidement. Grâce au système
de télé-support et de télémaintenance,
ils devront se rendre moins souvent sur
site, avec à la clé un gain de temps et
d’argent. »
Michael Levy
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 6

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Dexis, le négoce PRODUCTION technique MAINTENANCE SEPTEMBRE de 2014 Descours PAGE 7 & Cabaud

ACTUALITÉS
produits & technologies
Une nouvelle génération d’outils
pour les professionnels de la
maintenance
RS Components (RS), la marque commerciale
d’Electrocomponents, leader mondial
de la distribution de composants électroniques
et de maintenance, vient d’étendre
sa gamme de produits de la marque RS
avec une sélection d’outils manuels spécifiquement
conçus pour les électriciens
et les professionnels de la maintenance.
Cette gamme comprend des produits novateurs
tels que des marteaux avec un
manche révolutionnaire indestructible, des
outils multifonctions en acier inoxydable
pour une utilisation industrielle et un couteau
avec un système de sécurité breveté
de blocage de lame et un mécanisme
d’échange rapide de lame.
Événement
Le Sepem renouvelle
l’expérience toulousaine
Deux ans après le succès de sa première édition toulousaine, le salon Sepem Industries
revient du 23 au 25 septembre dans le sud-ouest de la France avec la même
ambition : répondre à toutes les attentes techniques de ses visiteurs et ce en un
temps optimisé.
Un système d´assemblage de
tubes en acier Inoxydable pour
charges lourdes
RK Rose+Krieger vient de lancer sur le
marché de nouveaux systèmes d’assemblage
de tubes d’acier Robust Clamps
capables de répondre simplement aux difficultés
raccorder de façon fiable et stable
des tubes ronds et rectangulaires et de
les desserrer aisément dans un environnement
exigeant. Les raccords en acier
inoxydable Robust Clamps sont surtout importants
pour les utilisateurs des secteurs
chimique et alimentaire. En raison de leur
robustesse extrême, de leur résistance aux
vibrations, aux chocs, à la corrosion et de
leur facilité de nettoyage, ils sont particulièrement
appropriés pour des applications
dans l’embouteillage de boissons, l’emballage
et la technologie des procédés
industriels, ainsi que pour l’utilisation en
plein air et dans des dispositifs avec des
contraintes thermiques exigeantes.
Un produit d’entretien pour les
surfaces plaquées or
Distributeur exclusif de la marque CAIG en
France, la société Cotelec présentera sur le
prochain salon Enova Paris 2014, la nouvelle
gamme de produits de maintenance
pour les composants et les équipements
électroniques, baptisée Deoxit Gold GX. Ce
produit de maintenance a été mis au point
pour un entretien plus adapté des surfaces
plaquées or de tous les composants et
équipements électroniques. Il permet de
nettoyer, désoxyder, lubrifier et protéger
tout ce type de surfaces.
Les Sepem, c’est toujours un succès ! Et
si l’édition toulousaine, la plus récente à
ce jour, correspondait davantage à une demande
explicite des clients du groupe Even
Pro (organisateur des salons Sepem) qu’au
concept traditionnel de ces rendez-vous semestriels
(villes de taille moyenne, faciles
d’accès, orientés vers des marchés régionaux
etc.), elle a remporté un taux de satisfaction
tout aussi impressionnant, de l’ordre
de 96%.
Un argument bien suffisant pour renouveler
l’édition toulousaine et agrandir de manière
significative (+40%) la surface d’exposition,
laquelle passe de 7 000 mètres carrés en
2012 à 10 000 cette année. Hausse toute
aussi importante et logique du nombre des
exposants qui passe précisément de 396 à
452. « Le salon affichait déjà complet avant
l’été, s’enthousiasme Philippe Dutheil, directeur
des Sepem Industries. La croissance de
cette édition est bien réelle mais raisonnée.
Nous souhaitons en effet rester fidèles à
notre concept ».
Une recette qui marche
Ce concept, c’est celui qui repose sur de petits
salons régionaux mais très techniques.
« Notre principal objectif demeure la qualité
de l’offre ». C’est pourquoi le salon ne badge
pas les étudiants et n’acceptent que les
niveaux Bac +2 de manière à privilégier les
professionnels. L’idée est bien de répondre
par des solutions techniques et technologiques
à toutes sortes de besoins rencontrés
dans l’industrie ; « il ne s’agit pas d’un salon
dans lequel on se promène ou l’on prend
la température du marché et on observe les
tendances technologiques ; d’autres événements
en France et en Europe s’en chargent
parfaitement. Les Sepem sont là pour répondre
à des problèmes techniques », rappelle
Philippe Dutheil.
Néanmoins, le directeur du Sepem précise
que ce salon, situé en région, est d’envergure
nationale ; les entreprises présentes sont nationales,
régionales ou des filiales françaises
de groupes européens ou internationaux.
« Les Sepem proposent en effet une offre
nationale en région et des solutions dans
tous les secteurs d’activité », conclut Philippe
Dutheil. L’occasion de rappeler que cette
nouvelle édition toulousaine ne s’adresse
pas uniquement aux acteurs et aux sous-traitants
de l’industrie aéronautique mais bien à
tous les domaines d’avitités.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 8

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Technologie
Événement
Appliquer les CND là où le doute ne doit pas exister
Enova Paris, le salon des technologies en électronique, mesure, vision et optique, se tiendra du 16 au 18 septembre
2014 à Paris Porte de Versailles. L’occasion de découvrir, à travers un dossier spécialement dédié au contrôle non
destructif (CND), quelles technologies s’offrent aujourd’hui aux professionnels de la maintenance. Ce dossier met
également en avant des retours d’expérience et des mises en pratique de solutions technologiques de plus en plus
efficaces.
Comme son nom l’indique, le contrôle
non destructif (CND), c’est l’art de
contrôler et d’examiner la matière sans la
détruire, certifier qu’elle est bien conforme
aux exigences et qu’elle n’engendrera
pas de défaillance. Les CND concernent
toutes les matières métalliques et aciers,
de l’inox au titane, sans oublier certains
alliages.
En opposition avec les essais physiques
par la magnétoscopie, les ultrasons, les
tests de dureté, de ferrite ou d’étanchéité,
sans oublier la radiographie. On distingue
deux étapes dans les opérations
de CND : les contrôles de surface (ou
contrôles surfaciques) et les contrôles
volumiques. La première étape consiste
à détecter une défaillance entre 0 et
1 mm de la surface de la matière ; elle
fait appel à un procédé bien particulier :
Une résolution capable d’identifier
tout problème potentiel
La caméra thermique Flir E8 ouvre à l’utilisateur une nouvelle dimension de
l’inspection. Elle remplace avantageusement les pyromètres, car elle produit
une image thermique dont chaque pixel porte une donnée de température.
La Flir E8 de 320 × 240 pixels est en mesure de scruter l’ensemble
d’une installation et identifier tout problème potentiel, y compris sur une
très petite zone.
La nouvelle fonction de réglage manuel du niveau et de la plage des
images thermiques permet de commander la luminosité et le contraste, afin
de déceler des différences de température plus subtiles et des détails plus
fins. Conçue pour les utilisateurs novices, la caméra mesure les températures
jusqu’à +250°C et fournit instantanément des images thermiques au
format JPEG, avec toutes les données de température nécessaires. Enfin,
la technologie MSX brevetée par Flir fournit en temps réel des images thermiques
nettes permettant ainsi d’identifier la cible plus rapidement.
le ressuage*. Après avoir bien nettoyé
la pièce à contrôler, on applique un pénétrant
(c’est-à-dire un liquide coloré
ou fluorescent) qui permet de pénétrer
la surface par capillarité à l’intérieur de
tous les défauts que l’on peut trouver (fissures,
corrosion, piqûres, criques de rectification,
gouttes froides etc.). L’excès de
pénétrant est ensuite éliminé par lavage
puis séché. Grâce à cette méthode, il est
possible de détecter et de résoudre les
causes de discontinuités présentes sur la
surface.
Un autre procédé, celui de la magnétoscopie,
« consiste à aimanter la pièce
à contrôler à l’aide d’un champ magnétique
suffisamment élevé. En présence
d’une discontinuité, les lignes de force
du champ magnétique subissent une distorsion
qui génère un “champ de fuite”,
appelé également ‘’fuite de flux magnétique’’
», selon la définition donnée par
ndt Welding Inspection, une société créée
en 2006 par Nicolas Capelle, son actuel
dirigeant. Employant huit personnes à
temps plein, ndt est spécialisée dans le
contrôle de qualité et le contrôle non destructif
dans l’industrie et l’énergie comme
le nucléaire et le pétrole. « Nous intervenons
notamment sur les pipelines afin
de contrôler les opérations de soudage
et s’assurer qu’elles ont toutes été bien
réalisées et qu’elles ne présentent aucune
défaillance, donc aucun danger »,
précise Nicolas Capelle. Le monde de
la construction, avec des clients comme
Vinci Construction, fait également appel
à ndt afin de certifier la bonne tenue des
structures métalliques de ses bâtiments.
ou en environnement (à l’image des tests
de fatigue ou d’étirement par exemple)
– même si ces deux domaines sont très
souvent complémentaires –, les CND font
appel à différents procédés allant du ressuage
à l’analyse vibratoire en passant
Le contrôle volumique
La seconde grande étape des CND
consiste cette fois à rechercher les défauts
à l’intérieur de la matière. Cette
étape passe par plusieurs procédés, à
commencer par les ultrasons. Véritable
échographie de la matière, les ultrasons
* Le ressuage est par définition la résurgence d’un liquide (ou d’un gaz) d’une discontinuité dans laquelle il s’était préalablement introduit au cours
d’une opération d’imprégnation.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 10

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Technologie
Une solution sans fil avec application mobile
et partage sur le Cloud
Le système Fluke Connect permet aux techniciens de maintenance de transmettre, sans fil, les données de mesure depuis les outils de diagnostic
vers les smartphones, pour un stockage de données sécurisé sur le Cloud et un accès illimité pour les équipes sur le terrain. Il est ainsi
possible de connecter sans fil jusqu’à 20 outils Fluke avec l’application, y compris les multimètres numériques, les caméras infrarouges, les
contrôleurs d’isolement, les ampèremètres et les modules de tension, de courant et de température.
Les techniciens peuvent enregistrer automatiquement des mesures et des images infrarouges avec AutoRecord sur la solution de stockage
Fluke Cloud depuis n’importe quel site et sans avoir à prendre des notes. Tous les collaborateurs équipés d’un smartphone et de l’application
peuvent consulter ces données.
Les appels vidéo ShareLive facilitent la collaboration entre les membres de l’équipe (partage en temps réel, approbation pour une réparation
ou réponses à diverses questions tout en restant sur le terrain). Fluke Connect est également doté de la fonction d’historique Equipment-
Log (attribution de mesures à des équipements spécifiques et historique de données de mesure de test sur le Cloud). Enfin, avec TrendIt, les
techniciens affichent leurs données sous forme de graphique, repèrent les tendances et prennent des décisions éclairées.
Mesurer l’étalonnage de ses capteurs,
rapidement et simplement
Le système d’étalonnage 9110D de PCB Piezotronics permet d’effectuer l’étalonnage
de ses instruments de mesure pour s’assurer de leur efficacité et de leur précision
lors de leur utilisation sur site. Cette opération d’étalonnage étant effectué en
moyenne une fois par an, voire tous les deux ans, il est désormais possible de la
réaliser plus régulièrement sur l’ensemble de son parc, sans contraintes logistiques,
rapidement et de façon autonome. PCB Piezotronics propose ainsi un système portable
permettant d’étalonner ses capteurs.
Conçu pour les services de maintenance industrielle, ce système est composé d’un
set complet d’étalonnage en une seule valise, sur batterie, « tout terrain ». Il permet
la calibration d’accéléromètres, de transmetteurs 4-20 mA, de vibroswitches électroniques,
de sondes de proximité, des systèmes PLC, DCS et Scada, des systèmes
online et analyseurs. Le paramétrage et l’affichage des données se font en temps
réel et ma mémoire interne est capable de contenir jusqu’à 500 enregistrements. Le
transfert de données s’effectue par port USB puis l’exploitation des résultats et le
certificat d’étalonnage sont délivrés sous excel.
mettent en œuvre des palpeurs capables
de couvrir et de mesurer tous les angles.
On émet donc une onde ultrasonore qui
se propage dans la pièce et se réfléchit,
à la manière d’un écho, sur les obstacles
qu’elle rencontre (anomalies, limites de la
pièce). L’intérêt de ce procédé est multiple
et va de la mesure d’épaisseur sur les
revêtements à la vérification de la conformité
des soudures en passant par le
contrôle des équipements sans pour autant
les démonter, mais aussi la mesure
de corrosions internes ou externes ainsi
que le contrôle d’adhérence et de délaminage.
« Les technologies multi-éléments,
munies de deux palpeurs, permettent
aujourd’hui de voir, à partir d’une seule
opération de scanner, tous les défauts et
sous tous les angles avec une précision
de l’ordre du micron », rappelle le patron
de ndt.
Autre grand domaine d’activité de CND :
l’analyse vibratoire. Très utilisée dans
les opérations de maintenance conditionnelle,
l’analyse vibratoire permet
de détecter une multitude de défauts
comme le balourd mécanique (encrassement,
arrachement matière...), magnétique
(court-circuit rotorique, statorique)
ou thermique (dilatation thermique),
les délignages, les défauts de roulement
(usure, défaut de graissage...),
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Technologie
Un capteur performant pour la surveillance de grandes structures
SensoLuxTM se présente comme une solution de surveillance et géolocalisée mise au point par la Jeune entreprise innovante (JEI) Cementys.
Il s’agit d’un capteur à fibre optique conçu pour mesurer en continu la température ainsi que les déformations en un grand nombre de points
sur des distances multikilométriques. Réalisé autour de quatre fibres optiques standard utilisées dans le domaine de télécommunications, ce
capteur profite de propriétés de transmission élevées et de leur grande sensibilité à la température et aux déformations.
La surveillance d’installations telles que des pipelines représente un enjeu majeur pour leurs exploitants, en particulier lorsque les conditions
environnementales sont susceptibles d’affecter l’intégralité de la conduite (tassement, glissement de terrain etc.). SensoLuxTM a été mis en
place avec succès sur le pipeline de la Société du Pipeline Méditerranée-Rhône (SPMR) dans une zone particulièrement complexe (pente
raide, traversée de rivière) en Haute-Savoie. Les trois brins de SensoLuxTM déployés à 120° sur le pipeline permettent de suivre l’évolution de
son profil géométrique dans le temps et d’anticiper d’éventuels désordres.
d’instabilité d’arbre sur les paliers lisses, d’engrenage (dent détériorée
sur un pignon, arbre cintré, ensemble du profil de denture
détérioré...) ou, plus globalement, les défauts des machines
et des structures environnantes (fréquences critiques proches
d’une fréquence excitatrice, résonance de paliers, de châssis,
de suspensions, de canalisations...). « Le spectre de la vibration
permet de mettre en lumière des défauts de fatigue de matériaux,
de désalignement d’arbre ou des fissurations pouvant
causer une rupture de la matière », détaille Nicolas Capelle.
Enfin, l’entreprise s’est équipée d’outils de numérisation 3D
mis au point par le Canadien Creaform qui a développé des
solutions dans ce domaine pour la recherche de défauts surfaciques
de corrosion. Avec ce système de numérisation, ndt
Welding Inspection a considérablement accéléré ses opérations
de contrôle, passant d’un mètre à cinq mètres de pipe inspecté
en l’espace d’une heure !
Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 13

Technologie
Méthode
Diagnostic de défauts dans les structures
mécaniques par Subspace Fitting
La localisation de défauts dans les
structures mécaniques est une tache
cruciale pour de nombreuses applications
industrielles. Prédire de manière précoce
un endommagement permet alors de réduire
considérablement les coûts liés à
la maintenance. Dans cette optique de
nombreuses méthodes basées sur l’analyse
vibratoire ont émergé ces dernières
années.
Plus particulièrement, les méthodes basées
sur le recalage de modèles Eléments
Finis (EF) visent à corréler un
modèle numérique avec des données
expérimentales issues de la structure
surveillée. La corrélation est effectuée en
ajustant les paramètres incertains du modèle.
Lorsque ces paramètres sont sensibles
aux défauts, il est alors possible de
les diagnostiquer.
La méthode présentée est basée sur le
recalage d’une matrice d’observabilité
obtenue par EF à partir d’une matrice
d’observabilité identifiée expérimentalement
par une méthode temporelle de
sous-espaces. Cette technique appelée
Subspace Fitting est illustrée par la localisation
d’une fissure dans une poutre.
Théorie
Le SF est un concept qui vise à faire correspondre
le comportement dynamique
d’une matrice d’observabilité construite
par EF () avec celle obtenue expérimentalement
() à partir d’une identification par
sous-espaces. Un problème de la forme
est obtenu, où sont les paramètres du
modèle EF à recaler. L’optimisation est
conduite au travers d’un algorithme de
Gauss-Newton. La synoptique de la méthode
est reportée en Figure 1.
Pour les systèmes mécaniques, une fissure
peut être modélisée par une perte
de rigidité locale. D’un point de vue du
modèle EF, cela se traduit par une variation
du module d’Young au niveau de
l’endommagement.
Pour diagnostiquer ce défaut le modèle
EF est partitionné en deux sous-structures.
L’une d’entre elle étant associé
au défaut. En choisissant comme paramètres
à recaler la largeur, la position
du centre et le module d’Young de cette
sous-structure, la méthode permet alors
de localiser l’endommagement et d’en estimer
son importance.
Application expérimentale pour une
poutre
Figure 2
La méthode proposée est appliquée à la
localisation d’un défaut dans une poutre.
Cette poutre possède les caractéristiques
géométriques suivantes : une longueur
de 1 m, une largeur de 0.0249 m et une
épaisseur de 0.0053 m. Ses caractéristiques
physiques sont celles de l’acier,
c’est à dire un module d’Young de 200
GPa, une densité de 7 850 kg/m3 et
un coefficient de Poisson de 0.3. Cette
poutre est encastrée à l’une de ses extrémités.
La poutre est excitée par un marteau
d’impact à 0.25 m de l’encastrement.
Trois accéléromètres sont utilisés pour
enregistrer la réponse temporelle, d’une
durée de 5s, échantillonnée à 2 048 Hz,
positionnés à 0.1 m, 0.5 m et 0.9 m de
l’encastrement (Figure 2).
Le défaut est obtenu en sciant la poutre
sur une largeur de 0.0006 m et une profondeur
de 0.004 m, à 0.2 m de l’encastrement.
À la fin de la procédure, le défaut est localisé
entre les postions 0.19 m et 0.21
m avec une réduction du module d’Young
de 77%. Les résultats de la localisation
de l’endommagement sont reportés en
Figure 3.
Conclusion
Figure 3
Une méthode de recalage de modèle EF
est utilisée pour diagnostiquer un défaut
dans une poutre. La méthode est basée
sur le SF et l’emploi d’un modèle EF
sous-structuré. La méthode est appliquée
pour la localisation d’un défaut dans une
poutre, en recalant les paramètres de la
sous-structure relative au défaut. Après
recalage le défaut est localisé avec une
bonne précision. Cette méthode est applicable,
en utilisant une stratégie différente
de localisation, au diagnostic de
plusieurs défauts, et pour des structures
mécaniques plus complexes.
Roger Serra (ENI Val-de-Loire)
Remerciements
Les auteurs remercient l’Union européenne
(Feder Centre) et le Conseil régional du
Centre pour leur soutien financier.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 14

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Technologie
Retour d’expérience
De l’intérêt du contrôle non destructif
à bord d’un bateau
Les conditions de travail en pleine mer ont beau être radicalement différentes de celles de l’industrie « terrienne »,
il n’en demeure pas moins que l’environnement extrême auquel les navires sont confrontés au quotidien peuvent
beaucoup apporter, de par leur expérience, aux services de maintenance. C’est ce que nous explique Lionnel Parant,
officier mécanicien et ingénieur de maintenance, à travers les CND et leurs bonnes pratiques d’utilisation.
En mer, il est primordial qu’un bateau
ait un excellent taux de disponibilité
opérationnelle. Il en est, a fortiori, de
même pour ses équipements. Il va sans
dire que ce principe reste évident comme
dans toute entreprise, mais en mer, où
l’environnement est bien spécifique pour
un « terrien » et peut être hostile et périlleux,
la (sur)vie à bord demeure entièrement
tributaire du bon fonctionnement
du navire et de ses installations. Outre
l’aspect financier, une usine entièrement
à l’arrêt n’aura pas le même impact sur
la sécurité qu’un navire accidentellement
stoppé en mer et ainsi livré aux caprices
de la météo ; beaucoup d’épaves
gisant dans les fonds au large de nos
côtes peuvent en témoigner1. Dans ce
contexte, nous sentons bien l’impérieuse
nécessité d’un taux optimal de la disponibilité
opérationnelle des équipements
embarqués d’un bateau en mer tant la
sécurité et la vie des personnes à bord
en dépendent.
De la disponibilité opérationnelle (Do)
Plusieurs définitions peuvent être données
en fonction de la stratégie de maintenance
adoptée ou du contexte des
activités. Pour autant un grand nombre
d’officiers mécaniciens et d’acteurs de la
réparation navale perçoivent le taux de
disponibilité opérationnelle comme étant :
Où :
• MTBF : mean time between failure
(temps moyen entre les pannes)
• MITBF : mean inactive time between
failure (pour un équipement stoppé, le
terme MITBF est lié à sa capacité technique
à être en état de fonctionner pour
une opération donnée, dans un environnement
défini et en présence du personnel
apte à le conduire)
• MTTR : mean time to repair (temps
moyen pour réparer)
• MPT : mean preventive time (temps de
maintenance préventive)
• MLDT : mean logistic delay time (temps
Mesure d’épaisseur de revêtement de peinture de coque de bateau
d’indisponibilité relatif à la logistique)
A partir de cette définition mathématique,
on repère rapidement les principaux paramètres
sur lesquels nous pouvons agir
pour améliorer la Do à l’aide des outils
de contrôle non destructif (CND). C’està-dire:
• d’une part, dans les périodes de maintenance
préventive (MPT) dans le sens où
nous y injectons des opérations de main-
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 16

Technologie
tenance prédictive et conditionnelle
• d’autre part, dans les durées de maintenance
corrective (MTTR) dès lors que les
maintenanciers utilisent judicieusement
les outils de CND pour cibler rapidement
et au plus juste l’origine d’un dysfonctionnement
ou d’une avarie
Les principaux outils de contrôle non destructif
du chef mécanicien d’un bateau
Ci-dessous, une liste non exhaustive des
principaux outils de CND à la disposition
du chef mécanicien et de ses équipes à
bord. Ces outils, très précieux notamment
en mer, sont complétés, en tant que de
besoin lorsque le bateau est accosté ou
au sec, par des outils plus spécifiques
uniquement disponibles à terre (spectrométrie,
laboratoire d’analyses de lubrifiants,
gammagraphie, analyse métallurgique,…)
:
• Primaires
Cerveau et les 5 sens (ouïe, goût, odorat,
touché, vue)
• Basiques
Tournevis, miroir, marteau, loupe, miroirs,
aimant
• Simples
Multimètre, pHmètre, fibroscope/endoscope,
tachymètre, viscosimètre
• Evolués
Thermographe infrarouge, appareil de
mesure vibrations, appareils de mesure
ultrason, oscilloscope, ressuage, kit
d’analyse d’huile
Pour exemple :
Le goût permet de distinguer l’eau douce
de l’eau de mer en cas de présence anormale
d’eau (fuite,…)
Le tournevis sert communément de stéthoscope
au mécanicien pour écouter les
claquements des moteurs diesel étant
entendu que toute interprétation nécessite
une solide expérience
Le viscosimètre à chute de bille permet
d’évaluer la dilution de l’huile en service
par comparaison avec l’huile neuve
A bord, on distingue deux types d’appareil
Collecte de données vibratoires sur un réducteur de ligne propulsive de bateau
de mesure à ultrason aux technologies
et usage différents ; l’un permet de mesurer
l’épaisseur d’une structure métallique
(basé sur la mesure de l’écho d’un
ultrason) et l’autre d’« écouter » certains
désordres générés par des fuites de gaz
ou des défauts de serrage de connexions
électriques (basé sur la mesure de l’agitation
moléculaire d’un milieu)
Cela étant, l’outil incontournable et primaire
du CND est constitué du cerveau et
des cinq sens humains en tant que capteurs.
Les autres outils technologiques,
plus ou moins évolués et éventuellement
couplés à des logiciels d’analyses, ne
sont que des aides pour mesurer, investiguer,
évaluer, analyser et, au final, décider.
Pour que l’utilisation des outils de CND
simples ou évolués soit efficace, les opérateurs
doivent impérativement :
• connaître le parc des équipements
(en particulier : technologie, paramètres
de fonctionnement normal, cas non
conformes de fonctionnement, conduite)
• maîtriser l’utilisation des outils de CND
(principes, manipulation, paramètres mesurés)
• être formés afin de pouvoir interpréter
les mesures, analyser les résultats et être
apte à décider des actions potentielles en
fonction des résultats obtenus
Une mauvaise utilisation et une interprétation
erronée peuvent conduire à une
décision, en termes de maintenance,
coûteuse, inadaptée voire destructrice.
La maintenance prédictive et conditionnelle
dans la maintenance préventive
Il y a quelques années, une étude a mis
en évidence que, lors des inspections
préventives périodiques sur les paliers de
vilebrequin des moteurs marin de navire
de commerce, il n’est découvert que seulement
moins de 1% de problèmes sur
ces paliers. Cette étude avance dans le
même temps que plus de 2% des avaries
sur ce même type de paliers de vilebrequin
sont dus à ces opérations d’inspection
(nécessitant des démontages et des
remontages2). De ce constat et ajouté
au fait que les inspections des paliers de
vilebrequin sont couteuses en termes de
temps et d’argent (ressources humaines,
outillages, pièces de rechange systématique,
immobilisation…), la société Man
Diesel a voulu s’orienter vers une politique
de maintenance de ces paliers de
telle sorte à n’ouvrir les carters qu’en cas
de nécessité. C’est dans ce sens que la
société AMOT3 a inventé un système
permettant de mesurer en continu la température
d’huile de chaque palier de vilebrequin
en les équipant de capteurs avec
transmission de l’information par radio.
Le chef mécanicien et le service de soutien
technique à terre pouvant ainsi suivre
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 17

Technologie
Cloque percée montrant l’écoulement brunâtre
du liquide osmotique d’une coque de bateau
en composite verre-résine
en temps réel l’évolution de la température
individuelle des paliers sur leur écran
d’ordinateur. Cette innovation de CND
permet ainsi d’espacer les couteuses
opérations de maintenance préventive
sur ces paliers et d’anticiper toute détérioration
relative à un dysfonctionnement
de lubrification. Les récents retours d’expérience
ont permis d’établir plusieurs
centaines d’heures de gain entre deux
périodes d’inspection préventive.
D’une manière générale, lorsque le bateau
est en mer, le contrôle non destructif
intervient à plusieurs titres dans une amélioration
sensible du taux de disponibilité
opérationnelle dans le cadre de la maintenance
préventive de telle sorte que l’on
puisse :
• surveiller régulièrement l’état des équipements
• prédire le comportement des installations
• prévenir les dysfonctionnements et les
désordres
• s’affranchir de certains démontages et
remontages qui:
• entraînent une indisponibilité en immobilisant
l’équipement
• créent des risques d’avarie et de dysfonctionnement
dès la remise en fonction
du fait d’une intervention à l’intérieur de
l’équipement
• sont sources de coûts (personnel, outillage,
pièces de rechanges, produits
connexes,…)
• engendrent des risques de perte de
pièces de rechanges (telles que des vis
et des joints) et de détérioration de pièces
(filet de raccord,…)
La maintenance corrective
Dans le cadre d’investigations en présence
d’un dysfonctionnement ou suite à
une avarie, on assiste trop souvent à des
démontages systématiques pour tenter
d’en trouver l’origine. Ces démontages,
souvent précipités, sont malheureusement
couplés à un manque d’analyse et
de recul sur la situation. Tout au contraire,
face à un dysfonctionnement ou une avarie,
l’attitude se doit d’être posée et réfléchie,
d’autant plus par mauvais temps
en pleine mer durant lequel le stress est
accentué, les sens altérés et la plateforme
(i.e. le bateau) instable. Il s’agit
alors de cerner l’état de l’équipement au
mieux en analysant les paramètres de
fonctionnement des dernières heures et
en entamant des investigations avec tous
Prélèvement d’huile d’un moteur de propulsion
de bateau présentant une présence importante
d’eau (aspect mayonnaise) et de paillettes
ferreuses et non ferreuses
les moyens de CND disponibles et adaptés.
Une bonne documentation logistique
et une parfaite connaissance de l’équipement
sont également indispensables. Dès
lors, on peut estimer obtenir une situation
fiable nous permettant soit de conclure
sur l’origine du désordre, soit avoir une ou
plusieurs pistes pour poursuivre l’investigation
et nous conduire alors aux premiers
démontages. Dans l’exemple très
simple d’une apparition d’une fuite d’eau
à travers un faux-plafond, le réflexe ne
doit être de démonter immédiatement la
plaque de faux-plafond à l’endroit même
de la tâche pour en trouver l’origine. Les
mouvements du bateau peuvent en effet
« brouiller » les pistes... Dans un premier
temps on récupère un échantillon pour en
évaluer au touché et à l’odeur la nature
du fluide (huile, eau,…). S’il s’agit d’eau
(autre que de l’eau usée que l’on repèrera
très vite !), on la « goûte » pour déterminer
si elle est douce ou salée. Une fois le
fluide déterminé et connaissant le plan de
tuyautage du bateau, une lampe adaptée
et quelques miroirs télescopiques
peuvent suffire pour repérer l’origine de
la fuite. En cas de difficultés ou pour approfondir
la recherche, un fibroscope est
très souvent utile et performant. Enfin,
si l’on est face à une fuite d’eau et si la
configuration du circuit le permet, l’utilisation
d’un liquide fluorescent dans le circuit
d’eau est très efficace.
Mais avant tout et comme énoncé à de
multiples reprises, les cinq sens humains
et la réflexion doivent être en premier lieu
au cœur du CND comme peut l’illustrer
l’anecdote suivante. Alors en mer depuis
plusieurs jours, un bruit sec et périodique
est entendu au niveau du stabilisateur
dynamique tribord d’un navire. Ce bruit
disparaissait aux très faibles allures ; ce
qui du reste est cohérent dans le sens où,
à petites vitesses, la stabilisation n’opère
pas. Tous les efforts se sont alors concentrés
sur le système hydraulique et mécanique
du stabilisateur tribord avec de multiples
essais et investigations incluant des
manœuvres de toutes sortes et des démontages/remontages
longs et risqués ;
le tout, malheureusement, par mauvais
temps. Et ce n’est qu’au bout d’une journée
qu’un jeune matelot mécanicien a eu
la présence d’esprit de coller une oreille
contre la cloison de la coque pour finalement
réaliser que ce bruit provenait de
l’extérieur et que quelque chose, à l’ex-
Embout aimanté avec des paillettes ferreuses
récoltées dans le fond d’un carter moteur
de propulsion de bateau
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 18

Technologie
térieur, cognait. Il a en fait suffit de battre en arrière quelques
secondes pour que, en fin de compte, on puisse observer sur
l’eau le casier de pécheur dérivant après avoir été enfin libéré
de l’aileron tribord sur lequel il était pris.
Dans le cadre de l’expertise navale
Qu’elles soient réalisées en mer ou à quai, le contrôle non destructif
prend une part très importante dans les expertises navales
(ou maritimes) de la même manière que, dans le domaine
médical, un médecin ausculte un patient. L’expert naval utilise
un certain nombre d’outils de CND pour l’aider à collecter un
maximum d’information afin de diagnostiquer un équipement.
Citons l’exemple de la détection d’un désordre structurel d’une
coque de bateau en composite verre-résine (CVR), dû au processus
d’osmose4, qui impose l’emploi de plusieurs outils de
CND.
Le touché et la vue pour détecter les cloques générées par
l’hydrolyse.
• Le marteau à débosseler pour évaluer la sonorité de la coque ;
un bruit sourd laissant suspecter un risque de délaminage du
stratifié.
• A l’œil nu, on repère la manière dont le liquide, dit osmotique,
se libère de la cloque ; s’il y a un jet, on peut suspecter une certaine
pression laissant penser à une hydrolyse assez ancienne
• Le pHmètre pour mesurer le pH du liquide libéré contenu dans
les cloques ; un pH entre 3 et 5 annonce un processus d’osmose
en cours et un pH supérieur à 10 révèle un processus
d’osmose bien avancé.
• A nouveau le touché pour déterminer la consistance du liquide
à l’intérieur des cloques ; s’il est légèrement collant et graisseux,
on peut avancer que le liquide est un liquide osmotique dû à
l’hydrolyse.
• Si le liquide a une odeur aigre et vinaigré, l’osmose est encore
confirmée.
• Le détecteur d’humidité (en général Tramex ou Sovereign)
donne une mesure fiable du taux d’humidité à l’intérieur du stratifié.
Et seulement après avoir entrepris a minima ces opérations de
contrôle non-destructif, un expert maritime peut se prononcer
sereinement sur la présence ou non d’un phénomène d’osmose
pouvant faire craindre un délaminage proche du stratifié de la
coque composite verre-résine du bateau.
Lionnel Parant
Officier mécanicien – Ingénieur maintenance
MIMarEST – MRINA – MSNAME – MNI – AMIMechE
marine.maintenance.management@gmail.com
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 19

Maintenance en production
Solutions
La RFID trouve sa place dans la maintenance
Le marché croissant de la RFID (Radio Frequency Identification) intéresse de plus en plus les métiers de la maintenance.
Considérée comme la technologie la plus adaptée pour la traçabilité des produits et des équipements, la RFID
prend désormais lieu et place dans les services de maintenance.
La technologie RFID présente plusieurs
avantages. Il est en effet possible
d’utiliser le matériel en milieu hostile
(salissant, humide, salin, traitements
thermiques et chimiques), lequel résiste
aux environnements contraignants (hospitalier,
agroalimentaire, industriel…). De
plus, la RFID permet de fournir un identifiant
unitaire infalsifiable et d’augmenter
la capacité de stockage de données
dans l’étiquette, laquelle est réutilisable.
Il est également possible de lire simultanément
plusieurs étiquettes, permettant
ainsi l’identification d’ensembles et de
sous-ensembles.
Une technologie multiple aux applications
diverses
Des procédés passifs aux systèmes
actifs ou semi-actifs, la RFID fait appel
à différentes technologies offrant un
large potentiel d’applications. Celles-ci
concernent en premier lieu l’identification
et la traçabilité, l’automatisation, le
contrôle et la sécurité pour le contrôle
d’accès par exemple, la sécurisation des
zones dangereuses, les rondes ou encore
la détection de chocs... Au niveau
de la maintenance, la RFID assure une
meilleure réactivité à la non-conformité
et une meilleure rapidité de dépannage
(historique SAV). Par ailleurs, la RFID
permet d’authentifier le personnel de
maintenance, de façon à savoir là où il
se trouve ou là où il doit être. Mais elle
donne également la possibilité de suivre
l’état de certains équipements et de surveiller
l’outil de production et aider les
entreprises dans la planification des opérations
de maintenance.
Communiqué
Quand RFID et code à barres s’unissent pour le meilleur
Suite à l’obtention par la France de l’organisation
en 2016 de la Coupe d’Europe de
football des nations, les stades français
font l’objet de plusieurs phases de travaux
d‘aménagements et de modernisation. Le
contrôle des billets fait partie des optimisations
sur lesquels les stades investissent en
s’appuyant sur des technologies d’identification
sans contact RFID et/ou codes-barres.
Athesi apporte la solution matériel adaptée
avec le PDA durci M3 Orange. Les multiples
configurations du M3 Orange conviennent
parfaitement aux besoins divers rencontrés
dans les stades tels que la réduction drastique
des fraudes, la prise de commande,
l‘aide à la gestion des matchs à risque et la
maîtrise en temps réel des flux de supporters.
La fiabilité reconnue du PDA durci M3
Orange ainsi que ses prédispositions à lire à
la fois des cartes d’abonnements intégrant
une puce RFID et les billets spectateurs munis
d‘un code à barres ont déjà séduit une
multitude de stade.
Les stadiers sont ainsi équipés de PDA durcis
M3 Orange leur permettant de vérifier
lors de la lecture par RFID ou par code à
barres du billet, le nom du client, sa place,
son tarif et bien entendu la validité de son
billet. Cela empêche, par exemple, qu’une
personne se présente avec un billet acheté
frauduleusement ou avec un abonnement
ne correspondant pas à son profil. Dans certains
stades, le PDA M3 Orange d’Athesi est
même utilisé comme outil de prise de commande
pour les abonnés désirant se rafraichir
ou se restaurer sans attendre.
En place depuis plusieurs années, les solutions
autour de l’utilisation du PDA M3
Orange ont pu permettre aux gestionnaires
de stades de constater une baisse significative
des fraudes et une meilleure fluidité
aux entrées. Ainsi, grâce à ces solutions
de mobilité, les stades peuvent collecter de
précieuses informations permettant, après
traitement, d‘optimiser leur remplissage, offrir
des services à la carte à leurs abonnés,
gérer des invités VIP, et permettre à tous les
fans de sport de passer un moment privilégié.
Athesi et ses partenaires équipent ainsi différents
stades de football tels que le stade
de France, les stades de Lille, valencienne,
Caen ou Brest mais aussi des stades de
rugby.
Pour la billettique d’évènementiel de type
concert / spectacle, Athesi propose un terminal
complémentaire qui est le PM260. Ce
petit terminal léger, endurant et doté d’une
autonomie redoutable, est taillé pour répondre
aux contrôles d’accès de spectacles
ou tout autre évènement nécessitant une
saisie rapide et fiable de code à barres de
billet e-ticket papier ou au travers d’écran de
smartphone.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 20

4 au 7 novembre 2014 > Paris Nord Villepinte
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loueurs de matériels > Logistique et manutention > GMAO > TMAO > EAM > Aides au diagnostic
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Ils ont visité Maintenance Expo 2013 : 3M, ABB France, Aéroports de Paris, Air France Industrie, Air liquide engineering,
Alstom, ArcelorMittal, Axima GDF Suez, Bouygues Telecom, Cadbury, Carbone Lorraine, Cegelec, Chanel, Chronopost international, Club Med Gym,
Dalkia France, Disneyland Paris, EDF R&D, Faurecia, France Telecom, Galeries Lafayette, Henkel France, Hôpital Cochin, Hutchinson France,
INRS, Johnson & Johnson, Lafarge, Mairie de Paris, Manoir Industries, Ministère de la Défense, Poclain Hydrolics, PSA, Renault, Rolex, Saint-Gobain
Sekurit France, Sanofi Aventis, Service des achats de l’Etat, Siemens, SNCF, Sodexo, Thales Air System, Total Petrochemicals, Veolia Eau…
Simultanément :
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Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto

Maintenance en production
Entretien
La RFID, une technologie adaptée aux besoins de
la maintenance
La prochaine édition Congrès international de la RFID va se dérouler les 7 et 8 octobre à l’hôtel Pullman Palm Beach
de Marseille. L’occasion de nous entretenir avec Jean-Christophe Lecosse, directeur général du CNRFID, qui nous
explique en quoi les technologies RFID présentent un réel intérêt pour la maintenance, notamment au niveau des
gains de temps.
Production Maintenance
Quand a été créé le CNRFID et quel est
son rôle ?
Jean-Christophe Lecosse
Le Centre national de la RFID a vu le jour
en 2008. Son rôle est d’accompagner
l’ensemble les acteurs de la RFID, qu’il
s’agisse des fabricants de puces ou des
intégrateurs de matériel et de solutions.
Nous les accompagnons dans différents
domaines : la recherche et développement,
le marketing et la communication,
en particulier à travers le congrès. Nous
nous orientons également vers les utilisateurs
finaux avec des grands comptes
adhérents tels que L’Oréal, Renault,
Dassault ou encore Airbus etc. L’objectif
est d’analyser leur process et savoir en
quoi la RFID est en mesure de répondre
à leurs besoins via la rédaction d’un cahier
des charges. Enfin, outre son rôle
de veille et de sensibilisation, le CNRFID
mène des prestations et des actions à travers
notamment une vingtaine d’événements
comme le « Village RFID/NFC » et
contribue à l’évolution des normes.
Parlez-nous du prochain congrès.
Quels en seront les temps forts ?
Lancé en 2008 en même temps que le
CNRFID, le congrès traitait à chaque
édition d’un secteur en particulier, allant
Jean-Christophe Lecosse,
directeur général du CNRFID
Parcours
Après sept ans passés dans le groupe Air Liquide, Jean-Christophe Lecosse intègre en
2003 le groupe Geodis pour prendre la direction de BM Pack Services, regroupant deux
sites de prestations de logistique et transport. Il crée en 2005 une offre de traçabilité permettant
la gestion, via une solution ASP, de tous types de contenants. Cette offre intègre et
valorise les technologies RFID. En 2007, après un an à la Direction technique du groupe,
il prend la Direction de l’innovation au sein de Geodis afin de valoriser et permettre le déploiement
de l’innovation de rupture sur l’ensemble des métiers et des marchés du groupe.
En parfaite synergie avec sa fonction, Jean-Christophe Lecosse est nommé président du
Pôle de compétitivité Nov@log. En parallèle, en 2007, il devient président de FilRFID dont
il démissionne en 2008 pour prendre la direction générale du CNRFID.
Domaines d’expertise
Jean-Christophe Lecosse possède une connaissance approfondie des déploiements
RFID et NFC dans les marchés suivants : aéronautique, santé, culture, tourisme, mobilité,
automobile, ferroviaire, commerce, logistique. Il est également spécialisé dans le
management de l’innovation ainsi que les évaluations des retours sur investissement d’un
déploiement RFID. Enfin, il possède une connaissance fine des valeurs applicatives des
technologies RFID et NFC.
du maritime à l’aéronautique en passant
par l’automobile et le ferroviaire. L’objectif
est de mettre en avant des retours
d’expérience pouvant être réutilisés dans
d’autres secteurs. Chaque année, le
succès est au rendez-vous mais, cette
année, nous avons pris le parti de réunir
les différents domaines d’activité (grande
distribution, industrie, commerce, transports,
collectivités locales et santé) afin
de rassembler et faire se rencontrer des
professionnels aux compétences riches
et aux problématiques très diverses,
d’autant que cet événement international,
qui se déroule toujours dans un lieu
magique, se veut très convivial. Durant
deux jours, les participants échangeront
leurs expériences et assisteront à des
conférences techniques dans l’idée de
dresser un bilan des maturités d’applications
de la RFID dans différents secteurs.
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Maintenance en production
A quelles problématiques industrielles la RFID répond-elle
?
Notre métier est quelque peu complexe dans la mesure où l’on
doit répondre à des problématiques liées à la fois au secteur
d’activité et au métier (production, maintenance, logistique
etc.). La RFID est en effet très diffuse et s’applique à une multitude
de niches applicatives avec une variable de paramètres
très importante. C’est d’ailleurs l’une des raisons principales de
la création du Centre national de la RFID : orienter, accompagner,
informer et conseiller les entreprises vers des solutions
adaptées. La RFID peut être utilisée à chaque fois que l’on a
besoin d’identifier un produit ou des opérations en volume, en
aveugle ou à distance. Depuis deux ans, on constate notamment
un bond significatif du nombre d’applications dans la gestion
d’outils, à l’exemple des armoires intelligentes Facom.
Qu’apporte la RFID à la maintenance ?
A chaque fois que l’une de ces trois valeurs clé (volume, en
aveugle et distance) intéresse, la RFID a sa place. On comprend
donc tout l’intérêt qu’ont de nombreux services de maintenance
à s’en équiper, à condition de toujours bien identifier
ses besoins. Il est ainsi possible d’identifier plusieurs centaines
d’exemplaires d’un même outil dans son emballage sans l’ouvrir.
A distance, la RFID permet de tracer un équipement à faible
distance (de 10 cm à 2,5 mètres – c’est le cas de la technologie
NFC) ou à des distances plus élevées, allant parfois jusqu’à 15
mètres en haute fréquence pour des tags passifs et 150 mètres
pour les tags actifs.
La technologie RFID est également très utile pour l’identification
d’équipements inaccessibles ; c’est l’avantage de la lecture
en aveugle, laquelle s’avère aussi bien utile pour lire un
grand nombre d’informations sur l’historique de maintenance
d’un composant ou d’une pièce sans pour autant les démonter
de l’installation. On peut ainsi gagner parfois deux heures en
évitant des opérations de démontage-remontage. Enfin, il est
possible de gérer les accès d’un travailleur isolé, de savoir où il
se trouve précisément mais aussi pour l’empêcher de franchir
certaines zones. Au niveau du suivi et de la maintenance des
produits, un fabricant de PDA s’est équipé de tags RFID afin de
suivre tous les colis à destination de ses clients ; il a pu traiter
rapidement le suivi de ses commandes et réaliser des opérations
de maintenance « accélérée ».
Olivier Guillon
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Maintenance en production
Performances
Quelles solutions de modélisation
pour optimiser la maintenance ?
En raison du contexte économique difficile et de la concurrence mondialisée depuis plus de trente ans, la maintenance,
autrefois considérée seulement comme un facteur de coûts, tend à devenir un élément stratégique. Afin d’optimiser
au maximum ce facteur de compétitivité, les bureaux d’études n’hésitent plus à intégrer de plus en plus de
modélisation. Si la maintenance ne peut être réduite à une série d’algorithmes, elle répond néanmoins favorablement
à un ensemble d’outils de modélisation.
Concurrence internationale, irrégularités
continuelles dans la production
en raison des arrêts de machines
ou d’immobilisation d’outil de production
devenu de surcroit de plus en plus complexe,
cadences élevées ne permettant
pas la moindre défaillance ou panne et
besoin de réactivité… Les problématiques
et les enjeux vitaux (compétitivité
voire survie) des entreprises nécessitent
une maîtrise – quasi – parfaite de leurs
systèmes de production. Et cela passe
inévitablement par la maintenance, laquelle
joue un rôle fondamental dans la
maîtrise du coût global des équipements,
de la qualité et des délais de livraison
des produits et services ; cela ne fait
plus l’ombre d’un doute chez la plupart
des industriels et même si la production
demeure leur priorité, il va désormais de
soi que ne pas associer de façon systématique
la production et la maintenance
en opposant ces deux services est une
erreur.
On parle beaucoup de CAO et de modélisation
spécialement conçues pour la
production. Mais dans le domaine de la
maintenance se sont également développés
des outils de modélisation s’appuyant
sur des méthodes et des modèles
mathématiques particulièrement complexes,
apparaissant parfois bien loin
des réalités du terrain mais qui peuvent
s’avérer efficaces à condition toutefois
d’aboutir au développement d’outils logiciels
à fois précis et conviviaux. L’objectif
de la modélisation est le suivant :
analyser au plus près la production afin
d’orienter la politique de maintenance par
l’utilisation combinée d’un ensemble de
méthodes permettant d’identifier, d’anticiper
et de maîtriser les défaillances.
Mais pour ce faire, les ingénieurs se
trouvent souvent confrontés non pas
à un manque d’outils de modélisation
de la production (permettant d’évaluer
les points forts et les faiblesses du
process) mais de solutions prenant en
compte les données liées à la maintenance.
Pour évaluer les performances
de la maintenance, les réseaux de Petri,
par exemple, permettent d’analyser
les interactions entre la production et la
maintenance. Outil de modélisation utilisé
notamment par les concepteurs de
modèles de systèmes de production, le
réseau de Petri bénéficie d’un support
graphique permettant de visualiser et de
suivre le comportement d’un système
pendant son évolution. Cet outil a beaucoup
évolué ces dernières décennies et
a fait l’objet d’importants travaux. Des
chercheurs ont notamment travaillé sur
un type particulier de production : des
systèmes d’alimentation, et le constat
est le même : « Malgré l’intérêt croissant
que présentent ces systèmes, les études
concernant leur modélisation restent insuffisantes.
C’est pour cette raison qu’on
s’intéresse à étudier les systèmes d’alimentation
et leur influence dans le processus
de fabrication ». Un dispositif
d’alimentation (ou de distribution) est un
ensemble d’équipements qui collaborent
à la mise à disposition d’une pièce isolée
et positionnée à partir d’un ensemble
de pièces stockées, voire en vrac. Pour
qu’une opération d’assemblage puisse
être réalisée dans de bonnes conditions,
il est indispensable que les constituants
du produit soient présentés, en entrée du
Fonctions d’un dispositif d’alimentation
poste de travail, avec une position et une
orientation correctes en un endroit précis
et ceci à une cadence convenable. Ce
sont les objectifs d’un système d’alimentation
ou d’une cellule d’alimentation.
Dans leurs travaux portant sur ce sujet
(Modélisation fonctionnelle : un outil
pour la maintenance des systèmes de
production), Samir Benbelkacem et Nadia
Henda-Zenati (du Centre algérien de
Développement des technologies avancées)
ont mis au point un modèle fonctionnel
pour un système de production
afin d’expliquer le déroulement de ses
opérations et faciliter ainsi l’opération de
maintenance. L’approche que les deux
chercheurs proposent est facile d’utilisation.
Elle présente aussi l’avantage d’une
modélisation cohérente et spécifique à
une application donnée, et permet de
satisfaire un maximum de besoins d’un
atelier flexible.
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Sous le Haut Patronage d’Axelle Lemaire, Secrétaire d’État chargée du Numérique, auprès du ministre de l’Économie, du Redressement productif et du Numérique
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En savoir plus sur les modalités d’inscription de l’International RFID Congress : www.rfid-congress.com

Maintenance en production
VirMaLab : un atelier virtuel de maintenance
Intégrée au sein de l’Ifsttar*, le géant de
la recherche en matière de transport,
l’unité de recherche Génie des réseaux
de transports terrestres et informatique
avancée (Grettia) se focalise sur l’ingénierie
des réseaux et systèmes de transport.
Aujourd’hui, et davantage demain,
de nouveaux enjeux socio-économiques
liés aux impératifs de sécurité des
hommes et des matériels, aux exigences
de protection de l’environnement et de
réduction des nuisances, et aux gains de
productivité sur des systèmes de plus en
plus complexes, placeront les problèmes
de maintenance au centre des préoccupations
dans le cadre d’une optimisation
des processus industriels. Ainsi, la mesure
d’une réalité technique et l’élaboration
d’une politique de maintenance,
non seulement corrective et préventive
mais aussi prévisionnelle (pronostic,
diagnostic, et surveillance de dégradations),
constituent un problème scientifique
et technique majeur à résoudre
pour l’amélioration des procédés, de la
qualité de service, de la disponibilité et
de la prévention des risques. Il en va du
domaine des transports. Pour répondre à
ce besoin, l’équipe Diagnostic et Maintenance
du Grettia propose une approche
générique pour le développement d’outils
d’aide à la décision, permettant de
déterminer les paramètres optimums de
maintenance, d’exploitation, de surveillance…
Baptisée VirMaLab (pour Atelier
virtuel de maintenance), cette méthodologie
s’appuie sur une modélisation par
bloc (voir schéma ci-contre).
Le premier bloc porte sur la modélisation
du processus de dégradation du système
ou de chacun de ses composants (l’approche
permettant de traiter des cas multi-états
et multi-composants, éventuellement
inter-agissants). Aucune approche
ne permettant de tenir compte à la fois de
l’influence de variables contextuelles sur
la dégradation ainsi que sur la possibilité
de considérer plusieurs composants
ayant leur propre mode de dégradation,
une approche originale s’appuyant sur
les modèles de durée de Murphy (Murphy,
2002) a été proposée et intégrée à
VirMaLab.
La seconde partie de la modélisation
VirMaLab s’intéresse aux procédures de
diagnostic de chaque composant et aux
actions de maintenances déclenchées
La modélisation pour optimiser la maintenance
dans les centrales électriques
Le logiciel Mars (Maintenance Assessment of Repairable Systems) a été développé
par le Laboratoire Jean Kuntzmann (LJK) et EDF R&D. Il implémente
des modèles aléatoires permettant l’évaluation des effets conjoints du vieillissement
et de la maintenance des systèmes réparables complexes. Cet outil est
notamment utilisé pour optimiser la maintenance des centrales de production
d’électricité.
Développé en partenariat avec EDF R&D, le logiciel Mars prend en entrée des
jeux de données constitués des instants successifs de maintenance préventive
et corrective effectuées sur des systèmes réparables, éventuellement censurés
à gauche et à droite. Il met en œuvre les principaux modèles de maintenance
imparfaite, de type âge virtuel. Il estime les paramètres de ces modèles par la
méthode du maximum de vraisemblance. Cela permet d’évaluer les principaux
indicateurs de fiabilité comme la vitesse de vieillissement, l’efficacité des maintenances,
la durée de bon fonctionnement moyenne ou le nombre moyen de
défaillances à attendre sur une période de temps donnée. Il permet de tracer
et sauvegarder divers graphiques comme la fonction de fiabilité, l’intensité de
défaillance ou le nombre moyen cumulé de défaillance. Il dispose de fonctionnalités
de simulation intensive permettant d’étudier les propriétés statistiques
des estimations effectuées et de faire un pronostic précis sur le processus des
maintenances.
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en fonction du résultat des systèmes de surveillance. Pour
le diagnostic, chaque composant du système peut avoir ses
propres équipements et procédures de diagnostic ou mutualiser
certains détecteurs avec d’autres composants. Une fois la
liste des intervenants du diagnostic définie, chacun est décrit
par son cadre de discernement (tous les systèmes n’étant pas
capables de détecter les mêmes défauts) et un certain nombre
de paramètres déterministes (détection en temps continu, périodicités
d’auscultation…) ou stochastiques (taux de bonnes
détection, de fausse alarme, de confusion…). L’ensemble de
ces paramètres peuvent être obtenu à partir d’avis d’experts,
de base de données de retour d’expérience ou encore à partir
de certaines caractéristiques fournies par les constructeurs
(taux de défaillance…). La définition des procédures et équipements
de diagnostic étant faite, il est alors possible de
modéliser des politiques de maintenance, programmant différents
types d’interventions correctives (curatives, palliatives)
ou préventives (systématiques, conditionnelles ou prévisionnelles)
répondant à différents niveaux de dégradation du système
et pouvant agir sur différents composants.
L’objectif final de VirMaLab étant de pouvoir évaluer et comparer
ces différentes politiques en fonctions des besoins de
l’utilisateur (disponibilité, sécurité, coûts…), la dernière partie
du modèle consiste alors à intégrer les coûts (de fonctionnement,
d’arrêt inopiné, de diagnostic, de maintenance…)
caractérisant le système. Des algorithmes d’optimisation
multi-objectifs permettent alors de définir, pour une fonction
coût déterminée, les paramètres optimums de diagnostic et
de maintenance du système. Les études en cours sur le sujet
utilisent des algorithmes génétiques avec des opérateurs spécifiques
de croisement et de mutation (gaussien ou inversion
d’un bit), choisis en fonction du codage des solutions potentielles
(réel ou binaire).
Michael Levy
* Institut français des sciences et technologies des transports,
de l’aménagement et des réseaux (Ifsttar), né de la fusion de
l’Inrets et du LCPC.
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Management
Entretien
L’amélioration de la fiabilité
passe par la « monétisation » des risques
Le patron de la maintenance chez Cofely-Endel (groupe GDF Suez), Rabah Achemaoui, nous explique comment ses
équipes ont réussi à améliorer la fiabilité de ses équipements, à la fois pour les clients du groupe, mais également
en interne. Selon lui, la première clé de réussite réside dans une approche financière des coûts liés à la fiabilité dans
leur globalité.
Production Maintenance
En quoi consistent les activités de
maintenance de Cofely Endel ?
Rabah Achemaoui
Filiale de la branche Energie Services du
groupe GDF Suez, Cofely Endel intervient
sur tout le territoire national grâce
à ses 140 implantations de proximité. Intervenant
tout au long du cycle de vie des
installations de nos clients (Installation,
rénovation d’équipements en passant
par la maintenance, le transfert jusqu’au
démantèlement des équipements), nous
apportons des solutions globales visant
à améliorer leur performance industrielle.
Cofely Endel est un spécialiste de la
maintenance industrielle et son spectre
de compétences est très large. Ses métiers
historiques sont la mécanique, la
robinetterie, la tuyauterie et le soudage.
Ses compétences ont été enrichies au
fur et à mesure de son développement
technique et commercial par les métiers
suivants : automatisme, électricité, électromécanique,
etc. La société dispose
d’une grande expérience des contrats de
maintenance pluri annuels, et des grands
arrêts techniques qui sollicitent d’importants
moyens humains et matériels. Son
effectif est de 6 000 personnes pour un
chiffre d’affaires de près de 700 M€.
Sur quels types de sites et d’installations
intervenez-vous ?
Nous intervenons sur tous les sites industriels
et dans tous les secteurs : nucléaire,
pétrochimie, chimie, sidérurgie,
pharmacie, etc. Nous réalisons la maintenance
sur tous les types d’équipements
(pompes et tous types de machines tournantes,
broyeurs, réducteurs, moteurs,
machines outils, équipements de levage
et de manutention, etc.) et cela sur la
majeure partie des process industriels
(coulée continue dans la sidérurgie, tous
types de réseaux, etc.). Nous déployons
différentes expertises dans les métiers
suivants : la mécanique, la robinetterie,
l’électromécanique, la chaudronnerie, la
tuyauterie, le soudage, la manutention et
le levage.
Qu’entend-on par « fiabilité d’un composant
» ou d’un équipement ?
La norme française X06-501, qui
concerne l’application de la statistique,
définit la fiabilité comme étant « l’aptitude
d’un dispositif à accomplir une fonction
requise dans des conditions d’utilisation
et pour une période de temps déterminée.
[…] Le terme « fiabilité » est utilisé
comme une caractéristique indiquant une
probabilité ou une proportion de succès.
[…] Suivant les dispositifs, la notion de
période de temps devra être remplacée
par celle de nombre de cycles, distance
parcourue, etc. ». La fiabilité est donc en
relation avec des indicateurs tels que le
taux de défaillance λ(t) ou la disponibilité
du composant ou de l’équipement.
Quelles sont les problématiques de
vos clients en termes de maintenance,
et notamment en termes de fiabilité ?
La problématique de nos clients est de
produire leurs produits au meilleur coût et
de les livrer à leurs clients en temps et
en heure conformément à leurs engagements.
Cela a pour conséquence de disposer
d’une fiabilité et d’une disponibilité
des équipements de production en corrélation
avec le carnet de commande. Il n’y
a aucun intérêt à avoir un plan de maintenance
surabondant ou au contraire sous
dimensionné ; il faut que ce dernier soit
en phase avec les objectifs de production.
Pour cela, il est nécessaire d’adopter une
véritable approche de la gestion des actifs
industriels et de consacrer des moyens
pour mettre en œuvre par exemple des
méthodes d’optimisation de la Maintenance
basée sur la fiabilité (MBF) et des
méthodes de type coût/risque.
En effet, n’oublions pas que la création
de valeur pour la maintenance est directement
liée à la production. Lorsque les
équipements de production tombent en
panne, cela engendre des arrêts et donc
des pertes de production qui affectent
directement les résultats de nos clients.
Lorsqu’il y a une panne sur un équipement
critique pour la production, toutes
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Management
les ressources sont mobilisées afin de les remettre le plus rapidement
en état de fonctionnement.
Cela arrive assez fréquemment chez nos clients dont le process
est à flux continu. Les ressources dédiées à la maintenance
sont alors absorbées par ces événements et ne peuvent consacrer
du temps à la réflexion et la mise en place d’une politique
de maintenance à moyen et long terme pertinente.
De même, dans ces types d’industries, il est très difficile d’obtenir
de la production une disponibilité des équipements pour
en réaliser une maintenance préventive systématique ou conditionnelle.
Tous cela rend difficile le travail de la maintenance et
ne favorise pas l’amélioration de la fiabilité et de la disponibilité
des installations.
Et les problématiques de Cofely-Endel ?
La problématique de Cofely Endel est justement de convaincre
nos clients de l’intérêt de mettre en œuvre des outils et méthodes
permettant d’optimiser le coût global de maintenance.
L’erreur à ne pas commettre est de faire des économies à courte
échéance qui auront un impact important sur l’avenir de l’entreprise.
Pour optimiser les couts de maintenance, il faut adopter une
vision long terme d’asset management. Nos contrats de maintenance
sont généralement sur des durées moyennes de trois ou
cinq ans. Nous devons donc sensibiliser le client sur la gestion
d’asset pour optimiser ces coûts par le déploiement de nos outils
d’ingénierie de maintenance visant l’amélioration de la productivité
et de la fiabilité de ces outils de production.
Quels risques peuvent causer des défauts de composants pour
un service de maintenance et pour la production ? Pouvez-vous
nous citer quelques exemples concrets ?
Les risques peuvent être liés à des pertes de production, des
pertes de niveau de qualité du produit, des problèmes de sécurité
pour les personnes, pour les biens ou pour l’environnement.
Ces deux derniers cas présentent également un risque pour
l’image de marque de l’entreprise qui peut être très impactant
économiquement parlant vis-à-vis des consommateurs.
Comment mesure-t-on la fiabilité d’un équipement ? Dans
quel but ?
Les principaux moyens de mesure sont le calcul d’indicateurs
comme la disponibilité, le taux de défaillance et les autres para-
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Management
mètres qui permettent de les calculer [Le
Mean Time Between Failure (MTBF), le
Mean Time To Repair (MTTR)…]. Pour
calculer ces indicateurs, il est nécessaire
de disposer d’une traçabilité de toutes les
interventions de maintenance. Par traçabilité
j’entends l’exploitation de tous les
comptes rendus d’intervention rédigés
par les techniciens de maintenance. Ces
comptes rendus d’intervention permettent
de calculer les différents indicateurs définis
précédemment. D’ailleurs, tout cela
est généralement géré à travers un progiciel
de GMAO (gestion de la maintenance
assisté par l’ordinateur).
L’objectif de ces indicateurs est de
connaitre l’évolution de l’état des équipements,
accroitre la disponibilité et la fiabilité
en opérant au fil de l’eau des améliorations
:
techniques : remplacement de composants,
choix du constructeur, rénovation
du plan ou des tâches de maintenance
Comment prévoir et améliorer la fiabilité
?
Le mieux est de définir la fiabilité des
équipements à la conception. En effet,
chaque sous-ensemble d’un équipement
dispose d’une probabilité de défaillance.
La décomposition fonctionnelle de l’équipement
permet le calcul de la fiabilité au
niveau de l’équipement à partir des données
de chaque sous-ensemble.
Néanmoins, il est rare que les constructeurs
nous donnent des informations
sur la fiabilité des équipements qu’ils
vendent. D’ailleurs, je préconise, lorsque
cela est possible, de comparer les offres
de ces constructeurs non pas sur le coût
d’acquisition mais plutôt sur le coût global.
Il existe néanmoins des bases qui permettent
de disposer des informations sur
la fiabilité des équipements comme par
exemple Oreda (Offshore Reliability Data
Handbook). À l’intérieur de ces ouvrages,
on trouve pour les équipements utilisés
dans l’industrie offshore des données
comme les taux de défaillance et les modes
de défaillance.
Comme exprimé précédemment, on
améliore la fiabilité en ciblant et en modifiant
ou en remplaçant certains composants
par d’autres plus fiables. Lorsque
que cela n’est pas possible, on met en
place des tâches de maintenance préventive
visant à diminuer la probabilité
de défaillance du composant durant la
période pendant laquelle sa disponibilité
est requise.
Pour optimiser la MTBF, quelles
bonnes pratiques mettre en place et
quelles erreurs doit-on éviter ?
Les bonnes pratiques passent par la mise
en place des méthodes de maintenance.
Il faut déployer la MBF en ayant au préalable
classifié les équipements : identifier
les modes de défaillance prédominants,
ceux qui ont un impact important sur la
sécurité, sur la qualité mais aussi sur les
pertes de production pour concentrer nos
efforts sur ces points et obtenir rapidement
des résultats.
L’amélioration de la MTBF passe également
par la formation technique des intervenants
de maintenance pour augmenter
leurs compétences mais aussi pour améliorer
l’efficacité opérationnelle.
Mais la meilleure pratique est de monétiser
les risques, en effet lorsque l’on doit
négocier son budget avec sa direction
générale, il faut parler de MTBF et MTTR
mais surtout traduire cela en monnaie
sonnante et trébuchante :
• durée de non production
• quantité non produite
• perte de production en euros
Chez Cofely-Endel, comment vous
y prenez-vous et quelles méthodes
avez-vous mis en place ?
Chez Cofely Endel, nous mettons en
œuvre une panoplie de méthodes
comme la MBF mais nous utilisons aussi
des approches de type coût/risque qui
permettent de définir la bonne stratégie
de maintenance.
Quels en ont été les résultats (par rapport
aux situations antérieures) ?
Les résultats sont exceptionnels car il
existe peu de méthodes qui ont des approches
quantitatives pour nous aider à
prendre les bonnes décisions. L’idée est
de définir la bonne périodicité de maintenance
en fonction des risques que l’on
est prêt à consentir. Pour cela, nous recherchons
tous les modes de défaillances
prédominants et leurs occurrences associées.
Avez-vous quelques exemples et retours
d’expérience à nous faire part ?
Des exemples, nous en avons beaucoup.
Par exemple, nous avons ci-dessous
calculé pour un équipement utilisé dans
l’aéronautique, la meilleure périodicité
de maintenance. Celle qui offre les meilleures
garanties en termes de réduction
des risques, notamment celle liée aux
pertes de production.
Le deuxième exemple ci-dessous
concerne le secteur de la chimie et
montre qu’il est préférable d’attendre la
panne plutôt que de déployer de la maintenance
préventive.
Propos recueillis par Olivier Guillon
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La TPM, un levier de sécurité pour la maintenance
Expert en conduite du changement sur des projets de performance industrielle, Jean Garcia nous livre les données clé
d’une démarche de Total Productive Maintenance. Celles-ci s’accompagnent de deux riches retours d’expérience, l’un
chez Technip UK, l’autre chez le Groupe Leroy, expliquant l’intérêt de la TPM pour améliorer la sécurité.
Production Maintenance
En quoi consiste la démarche TPM ?
Jean Garcia
La démarche TPM (Total Productive
Maintenance) a pour objectif l’amélioration
permanente des pratiques de maintenance.
Elle implique l’ensemble du
personnel et vise un changement culturel
de l’entreprise, motivé par la performance
du système productif et la sécurité des
hommes.
Elle se base, entre autre, sur une mise
sous contrôle statistique des équipements
par l’identification des causes premières
des pertes et leurs suppressions
ainsi que sur la mise en place d’un système
de management robuste.
Quels en sont les piliers essentiels ?
La TPM compte généralement huit piliers.
Je vous propose d’aborder succinctement
le 1er pilier « Maintenance au cas
par cas » et le 5ème pilier « Maintenance
à la conception » qui sont les deux premiers
piliers, l’un permettant d’atteindre
l’efficacité maximale des équipements,
l’autre d’assurer le maintien des conditions
idéales du système de production.
Ces piliers répondent à deux des grands
principes de la démarche TPM : trouver
les conditions de marche idéale des équipements
et intervenir en préventif des
pertes au plus tôt.
Le 1er pilier vise donc l’identification et la
résolution des causes racines de pertes
ou de dysfonctionnements et pose ainsi
la question : « Qu’est-ce qu’une perte ? ».
Une étape de formation est nécessaire
pour faire comprendre au personnel ce
qu’est une perte, comment la détecter.
La démarche TPM dénombre 16 types de
pertes qui sont soient liées à la fiabilité
de l’équipement, à l’organisation ou aux
méthodes. L’indicateur et outil utilisé est
le TRS (Taux de Rendement Synthétique)
dont le calcul est défini par la norme NF
E-60-182 et qui est en synthèse la multiplication
de trois taux : disponibilité, performance,
qualité.
Une démarche en sept étapes débutant
par le choix du pilote, la définition des
objectifs TRS, la collecte des données
(par film de production et complétées par
des données volumétriques extraites de
la GMAO),…aboutie à la définition de
standards provisoires. L’approche est
participative (Services Production, Maintenance,
Qualité, Achat, Planning, Sécurité,…)
et s’adapte au contexte et aux
objectifs courts termes de production.
Aborder le 1er pilier au début d’une démarche
TPM n’est pas une option, les
résultats obtenus impactant directement
l’ensemble des autres piliers, y compris le
pilier 5 « Maintenance à la conception »
puisqu’il apporte des éléments factuels
et vécus (REX) à prendre en compte à la
conception des équipements et produits.
Le 5ème pilier concerne la maintenance
à la conception. L’objective est de réduire
le coût total de cycle de vie de l’équipement
ou du produit (TCO : Total Cost of
Ownership ou LCC : Life Cost Cycle). Le
déploiement de ce pilier intervient très
en amont puisqu’il s’agit de concevoir un
équipement, un process, une structure
pour obtenir la fiabilité optimale et la disponibilité
fonctionnelle à coût optimisé.
Il vise à limiter et faciliter les interventions
de maintenance, définir la stratégies
de maintenance (plan de maintenance,
maintenance conditionnelle, inspections,…),
responsabiliser le personnel de
production sur leurs équipements, favoriser
le maintien des savoir-faire par la
mise en place de procédures simplifiées
prenant en compte les contraintes sécurité.
Dans le secteur « Oil & Gas », par
exemple, cette démarche est à rapprocher
des principes tels que standardisation
des équipements et des process, disponibilité
des fonctions vitales (une heure
d’arrêt d’une fonction se chiffre en plusieurs
dizaines de milliers d’euros), standardisation
des politiques de stock des
pièces critiques, accessibilité des équipements.
La démarche est supporté par des
outils tels que l’AMDEC, les diagrammes
« FAST » ou des Fiches standards de
coûts de fonction.
La démarche proposée pour l’un de
nos clients dans ce même secteur « Oil
& Gas », avec le soutien et les compétences
croisées de Simon Chombar et
d’Alexis Fournier, a consisté à construire
des modèles standards sur la base de
principes clés, des connaissances et des
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savoirs client et procéder à une analyse
d’écart avant déploiement.
Le déploiement de ce pilier est stratégique
et permet d’assoir la politique de
maintenance de l’entreprise sur un socle
performant. Le temps dédié à la conception
n’est pas forcement rallongé mais
optimisé par le choix des compétences et
par la mise en place d’un plan robuste de
conduite du changement. Les bénéfices
sont visibles à tous les niveaux : coûts,
organisationnels, performance, qualité,
sécurité.
Comment faire accepter le changement
auprès des équipes de production
et de maintenance ?
Si la résistance au changement n’est pas
naturelle, il s’agit pourtant d’actionner les
bons leviers. Et comment trouver les bons
leviers sans approcher la culture d’entreprise,
modelée par son système de management,
son histoire, ses contraintes,
son climat social, ses projets antérieurs
réussis ou avortés, la personnalité des
acteurs clés ? Les consultants, aussi rodés
soient-ils à la conduite du changement
doivent adopter une attitude humble
et faire l’apprentissage de ces éléments.
L’acceptation du changement auprès des
équipes de production est de maintenance
passe par :
Comprendre la culture de l’entreprise
Un point sur la division marine de Technip
The marine operations division of Technip, a world leader in project management, engineering
and construction for the energy industry, has actively been developing a system for
managing maintenance activities on its fleet of specialized vessels for pipeline installation
and subsea construction.
Based in Westhill, UK, the organisation has spent the last four years developing and implementing
this process, which uses evaluation of technical risk to identify priorities. The
process involves a number of aspects such as managing change, technical authority reviews
and defining the criticality of maintenance tasks.
Key to any business-critical maintenance activity is the effectiveness of the process to
plan the work. The planning, in addition to the scheduling of tasks, identifies the Quality
and Health, Safety and Environmental requirements to execute tasks safely. The “Maintenance
Strategy Implementation” project facilitated by Performance & Management has
been pivotal in cementing a fleet-wide process for the strategic management of maintenance,
bringing operational activities together to help protect our employees, contractors
and assets”.
Ecouter et revenir à l’application de principes
simples basés sur le bon sens !
Les Groupes n’ont pas grandi de manière
linéaire, mais par bonds successifs,
par fusions, absorption, le ciment entre
les services et les entités est fragilisé
et les briques constitutives de l’édifice
(niveau de connaissance et des savoirs
techniques) restent difficiles à maintenir
malgré un effort constant des entités
centrales pour affermir une identité de
Groupe et la performance promues par la
mise en place de pratiques standards. En
maintenance aussi l’approche doit être résolument
écologique, c’est-à-dire qu’elle
doit viser une dépollution des processus,
des pratiques et des outils pour aboutir à
un environnement simple et sain.
Mesurer la performance par la mise en
place d’indicateurs à deux niveaux :
performance opérationnelle généré par
l’implémentation des nouvelles pratiques
(réduction du portefeuille d’ordres de
travaux, réduction des « breakdown »,
« shutdown »,...) et mesure de l’appropriation
des pratiques (adhérence aux
nouvelles pratiques standards)
Présenter une vision claire et formalisée
des objectifs stratégiques et longs termes
du projet (trois ans, cinq ans, dix ans,…),
balisé par des jalons courts et moyens
termes permettent de suivre les mises en
œuvre étape par étape, d’encourager et
de corriger.
Rendre très tôt le projet opérationnel,
lancer des actions ciblées et concrètes
pour démontrer que ça marche ! Rendre
visible l’amélioration (mise en œuvre des
pratiques et outils du management visuel)
permet de mieux le partager et de fédérer
les forces vives de l’entreprise.
Impliquer l’ensemble des acteurs de l’entreprise
: les services maintenance et
production sont animés par des objectifs
courts termes antinomiques, l’un demandant
la disponibilité de l’équipement
pour une période donnée de manière à
préparer, planifier et intervenir de manière
efficace en toute sécurité, l’autre,
propriétaire des équipements souhaitant
une disponibilité maximale (et non optimale)
des équipements. Pourtant, ces
services sont liés par une relation intime
et nécessaire où l’objectif long terme de
fiabilité des équipements est obtenu seulement
par un engagement commun et un
partage fort. Les services qualité, achats,
sécurité, environnement, logistique, amélioration
continue et autres services supports
doivent également être impliqués.
Associer les travaux participatifs d’acteurs
ciblés à un processus décisionnel
clair est également un facteur clé : trouver
les solutions sur le terrain facilite l’appropriation
des nouvelles pratiques dès lors
qu’elles sont orchestrées par une Direction
qui soutien et affirme ses décisions
vers l’obtention des résultats. Un niveau
hiérarchique particulièrement exposé au
changement est le management intermédiaire
qui doit assurer le déploiement
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opérationnel de nouveaux modèles.
L’ajustement de leur positionnement et
un renforcement de leurs connaissances
managériales sont souvent nécessaires.
Former, sensibiliser, accompagner sur
la base de modèles simplement applicables.
Etablir et suivre rigoureusement le plan
de communication qui accompagne
l’ensemble de la démarche de progrès.
Le plan de communication est défini
et validé en amont ; il est spécifique à
chaque étape du projet, des populations
auxquelles il s’adresse, reposant sur un
choix précis des types de média.
Les méthodes et outils doivent être mis
en place de manière à ce que, dès la
phase d’analyse, la conduite du changement
n’ait qu’un seul objectif : la pérennité
des nouvelles pratiques.
Quels sont les risques qui incombent
à la maintenance ? Pourquoi la maintenance
est-elle plus exposée qu’un
autre service ?
La maintenance autant que la production
est exposée parce qu’elle s’effectue en
contact direct avec l’outil industriel. Elle
se confronte à l’analyse et à la maîtrise
des risques liés au personnel en interventions
(opérations sur équipements
critiques, de platinage, d’isolation électrique),
à la fiabilité des équipements, à
l’intégrité des installations et aussi liés au
secteur : risque alimentaire par exemple
dans l’industrie agro-alimentaire, facteurs
multiplicateurs de risques générés par la
proximité et le confinement des zones à
risques sur une plateforme pétrolière ou
sur un navire par exemple.
Un risque propre à la maintenance est de
rester enclavé dans la technique (un bon
technicien n’est pas nécessairement un
bon mainteneur), ce qui a pour effet paradoxale
une perte des savoirs techniques
ayant à leur tour des conséquences critiques
sur la fiabilité des installations et la
sécurité des hommes.
Nos déploiements consistent aussi à
transformer un savoir individuel basé sur
l’expérience en savoir basé sur des pratiques
standards permettant la formation
et l’amélioration continue des pratiques et
d’intégrer la technique dans un système
de management de la maintenance.
Pourquoi le pilier traitant de la sécurité
intervient-il en bout de chaîne ?
On voit qu’il y a une logique évidente à
amorcer une démarche TPM par le 1er
pilier : comment définir une maintenance
préventive sans avoir défini au préalable
les conditions d’exploitation et les conditions
standards de l’équipement ? En
revanche, le 5ème pilier est idéalement
abordé très en amont de la démarche et
la sécurité n’est certainement pas le pilier
optionnel de la démarche parce qu’étant
traité au travers du 8ème et dernier pilier.
La TPM est une démarche pas à pas,
mais il faut bien considérer qu’il n’y a
pas de hiérarchisation stricte de pilier à
pilier. Rappelons simplement que la démarche
TPM est née au Japon dans les
années 1970 et visait en premier lieu la
performance des moyens de production
(cadence, temps d’ouverture,…) dans un
contexte industriel spécifique. De plus, le
pilier traitant la sécurité intervient en bout
de chaîne parce qu’il synthétise les améliorations
effectuées sur les 7 premiers
piliers qui abordent nécessairement les
problématiques liées à la sécurité.
Dans tous les cas, la sécurité est aujourd’hui
une préoccupation de tout premier
ordre, l’entreprise étant assujettie à
des contraintes fortes en termes de prévention
des risques (« bow-tie », permis
de travail, équipements et procédures
règlementaires, formation,…) de mise à
jour et publication des indicateurs,… Mais
nous n’avons pas été encore sollicités
Crédit : TECHNIP
pour répondre à la problématique « Mise
en place des bonnes pratiques de sécurité
en vue d’améliorer la performance
globale de l’entreprise ». Dommage !
Pourtant les dépenses liées à la sécurité
sont chiffrées et leurs conséquences économiques
majeures et connues.
En quoi une démarche TPM (de maintenance)
peut-elle améliorer la sécurité
? Y-a-t-il une corrélation évidente
entre la mise en place d’une TPM et
une réduction des risques ?
Je vous propose, pour répondre à la
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Management
Un des éléments clés des pratiques
mises en œuvre repose sur l’efficacité de
notre système de préparation des ordres
de travaux. La préparation en amont du
processus de planification permet l’identification
des aspects qualité, santé, sécurité
et environnementales requis pour
une exécution sûre des opérations. Le
projet MSI (Maintenance Strategy Implementation)
déployé avec le support de la
société de conseil Performance & Management
a été déterminant pour consolider
des pratiques standards de management
de la maintenance sur l’ensemble
de la flotte répondant aux prérogatives de
notre stratégie de maintenance. Nos pratiques
pérennes assurent la cohérence
de nos interventions et facilitent la sécurité
des interventions de nos employés, de
nos contractants et de nos actifs”*.
Directeur de production, Groupe Leroy : Quelles leçons en tirer ?
« Nous nous sommes fait accompagné
Tout système d’amélioration continue et
pour former les utilisateurs et mettre en
pérenne doit être supporté par un système
de management robuste et un ma-
place de la maintenance autonome sur
ligne de production. La définition et formalisation
de gammes opératoires n’innagement
(qui reste à convaincre en démarrage
de projet) ferme qui parle d’une
tègrent plus seulement une dimension
seule voix ; une démarche de progrès ne
technique. Les gammes comportent des
peut pas cependant se faire en marche
recommandations drastiques sur la sécurisation
des interventions, aussi bien
forcée, l’appropriation au plus tôt des
nouvelles pratiques par les forces productrices
reste une condition sine qua
pour la sureté du personnel technique
que pour celle des opérateurs de fabrication
(balisage, cadenassage des section-
non.
neurs, rappel des risques par intervention
: brulure, coupure (…), utilisation du prises, des contextes, contraintes et
En relation avec les cultures d’entre-
matériel adéquate).
conséquences potentielles, la sécurité
prime sur la production et inversement ;
Dans nos usines agroalimentaires nous
par voie de conséquence, si la mise en
devons de plus prendre en compte la
place des piliers de la TPM obéit à une
sécurité sanitaire à tous les niveaux :
logique de déploiement, il n’y a pas pour
les outils doivent être recomptés après
autant lieu de polémique sur la hiérarchisation
des piliers. Une démarche bien
intervention, les produits chimiques (dégraissants…)
doivent avoir été scrupuleusement
référencés pour leur aptitude
menée doit rester rigoureuse et souple,
non dogmatique.
au contact alimentaire et le périmètre
d’action doit avoir été dégagé de toute Il y a un risque inhérent à toute opération
denrée. Des modes opératoires simplifiés de maintenance et des interventions de
de mise en route des équipements ont maintenance génèrent parfois des ré-interventions
: des pannes sont consta-
également été mis en place avec les opérateurs
et comportent une phase de désinfection
et parfois une validation du ser-
Ainsi, en supprimant les opérations de
tées après réalisation des préventifs.
vice qualité lorsque un point critique pour maintenance il n’y aurait pas non plus de
la sécurité du consommateur est en jeux risque associé ? Oui, et pourtant la maintenance
des actifs est nécessaire et (ex : détecteur de métaux) avant l’autori-
les
sation de remise en route. Les opérateurs
de production, de maintenance, la qualité
et l’amélioration continue ont participé et
porté la démarche. Ces modes opératoires
visuels, sur machine, permettent
des formations courtes et une sensibilisation
en continue aux risques sécurité »
Crédit : TECHNIP
question, deux témoignages de clients,
l’un, « Asset Technical Director » chez
Technip UK, l’autre, directeur de production
d’une unité du Groupe Leroy, secteur
alimentaire, leader mondial de la découpe
de saumon frais.
Asset Technical Director, Technip-MOS
UK : “La Division Marine Operation de
Technip, leader mondial en gestion de
projet, ingénierie et construction pour le
secteur Energie a développé un système
de management des opérations de maintenance
sur l’ensemble de sa flotte de navires
spécialisés dans la pose de « pipe »
et de constructions offshore.
Basé à Westhill au Royaume-Uni, l’entité
a développé sur ces quatre dernières
années ces processus qui intègrent l’analyse
des risques techniques au travers
de système de priorisation des ordres
de travaux. Les processus permettent la
prise en compte des aspects de conduite
du changement, des revues des jalons
critiques par les référents techniques, la
définition de la criticité des activités de
maintenance.
Quelques informations sur Jean Garcia
Jean Garcia possède une expérience de quatorze ans dans le conseil opérationnel et
a mené des projets de mise en place de système de maintenance industrielle auprès
d’acteurs majeurs du secteur Energie. Il est également enseignant à l’ENSAM en master
spécialisé Maintenance.
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Management
Le cabinet Performance & Management
Performance & Management (P&M)est un cabinet de conseil qui accompagne des projets
de conduite du changement. À ses débuts, en 1996, P&M est surtout intervenu dans le
domaine de la sous-traitance automobile : ces projets ont forgé l’ADN d’un cabinet qui
s’est résolument orienté vers l’amélioration des performances opérationnelles. En 2003,
P&M intervient pour ses premiers clients dans le secteur aéronautique, une activité qui
s’est étendue jusqu’au secteur spatial. En 2006, la société intervient dans le monde de
l’Oil & Gas : depuis, une vingtaine de projets ont été conduits avec des majors et des
partenaires de rang 1 de cette industrie, onshore et offshore. À ce jour, P&M a mené plus
de 200 projets industriels.
efforts doivent se conjuguer pour limiter légier le terrain et maintenir des pratiques
les interventions à leur juste nécessaire. simples : une préparation efficace des
En cela, le déploiement du pilier 5 « Maintenance
à la conception » reste un levier une étape préalable de visite conjointe
ordres de travaux ne peut se faire sans
puissant pour atteindre un niveau haut sur le terrain ; la maintenance conditionnelle
est un levier efficace pour atteindre
de performance et de sécurité des personnes.
une meilleur fiabilité et favoriser la sécurité
des personnes à condition d’être Dans tous les cas, je pense qu’il faut privi-
en
priorité portée par une présence terrain
(mise en place de ronde, de tour d’atelier,
d’inspection) permettant l’identification au
plus tôt des écarts par rapport aux standards
de fonctionnement, la correction
et la limitation des risques en terme de
sécurité.
Il est nécessaire d’extraire la maintenance
de son enclave technique par la
mise en place d’un système de management
robuste permettant l’amélioration
continue des pratiques et paradoxalement
le maintien des savoirs techniques :
les problématiques en maintenance sont
rarement techniques, souvent humaines.
Propos recueillis par Olivier Guillon
Retour d’expérience
Intégrer la maintenance à chaque étape d’un projet
Les méthodes proprement dites de « management » présentent souvent l’inconvénient d’être réduites à l’état de discours
et de n’être mises que très rarement en pratique. S’il ne faut en rien négliger la pertinence des démarches TPM,
Lean Management et autres MTBF, le retour d’expérience s’avère bien plus concret et riche en exemples de mises en
application en milieu industriel. Responsable maintenance de Sonara, la raffinerie de Limbe (Cameroun), Nana Arthur
fait part de la mise en œuvre des actifs organisationnels de maintenance dans le déploiement d’un projet industriel.
De manière à bien expliquer sa démarche,
Nana Arthur illustre son
propos à partir d’une image : celle représentant
un chef de projet qui, malgré
l’assurance d’avoir bien terminé son travail,
se trouve amputé d’un bras et d’une
jambe ! Drôle d’entrée en matière... Elle
est pourtant l’image de nombreux projets
menés sans plan de projet. « L’idée est
de dire que ce qui compte, ce n’est pas
tant la finalité du projet mais la manière
dont on va le mener à bien pour qu’il soit
véritablement efficace ». Pour définir le
projet, il convient d’adopter l’approche
issue du Project Management Institut, la
plus importante école de management
de projet des États-Unis, qui considère le
projet comme une initiative temporaire ;
« cela veut dire qu’il y a un début et une
fin du projet. L’autre aspect que revêt le
caractère temporaire du projet est que les
idées peuvent évoluer tout au long de son
élaboration. Peuvent en effet apparaître
lors du déploiement une crise, la loi du
marché, des modifications des installations,
de nouvelles évolutions liées à la
production etc. ». Ensuite, Nana Arthur
rappelle qu’il faut produire un bien et un
service unique ; le projet n’est qu’une
étape et prend fin à un moment donné,
pas le produit. Enfin, il ne faut en rien négliger
l’aspect incertain du projet.
La question que l’on est amené à se poser
est la suivante : en quoi peut-on dire
que le projet est un succès ? L’image de
départ en dit long : le projet est terminé,
même si les conséquences peuvent être
désastreuses. « Pour nous, le projet est
un succès si, d’une part il est satisfaisant
en termes de délais et de coûts, d’autre
part si le client est pleinement satisfait.
Ce second aspect est beaucoup plus diffi-
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cile à maîtriser car entre ce qui était prévu
et la perception du client sur le ‘’livrable’’,
il peut y avoir beaucoup de différences,
donnant lieu à de nombreuses modifications
».
Le cycle de vie
Plusieurs phases livrables s’imposent
de fait au projet : le début et la clôture
de projet, puis l’après-projet. « L’idée est
de raisonner en ‘’livrable’’ de manière à
bien verrouiller les termes et le cadre du
projet, de clarifier la situation et de savoir
à quelle phase se situe le projet, avertit
Nana Arthur. Installer une centrale peut
paraître simple à définir. Or de nombreux
phénomènes plus ou moins directs apparaissent
et n’étaient pas pris en considération
comme le traitement du sol, le
génie civil, tout ce qui concerne la charpente,
l’évaluation des coûts des pièces
métalliques... ».
Lorsque l’on observe une courbe de
gestion de projet, on s’aperçoit qu’au
départ, les coûts estimés sont relativement
bas mais au fur et à mesure que
l’on avance dans son déploiement, on
mobilise davantage de ressources avant
d’atteindre le fameux « pic du projet »
puis redescendre. Cela sous-entend une
chose : qu’il est important d’être en mesure
d’intégrer des données nouvelles
car l’influence des parties prenantes est
particulièrement forte. La première des
recommandations est donc d’intégrer ces
nouvelles données dès le début, les anticiper
au maximum. Comment ? « Il est
essentiel de mettre autour de la table des
gens qui savent partager l’information,
qui le font au quotidien et qui sont aptes à
réaliser de premiers retours d’expérience
« Il faut impliquer dans le projet les ressources
capables de réaliser des retours d'expérience
internes et de diffuser leur savoir »
à travers des revues, des plans etc. »
C’est beaucoup plus simple et moins
coûteux. Car une modification importante
intervenant un ou deux ans après le démarrage
du projet est plus compliquée et
fastidieuse à mettre en œuvre. Ainsi, intégrer
la maintenance au début demeure
beaucoup plus pertinent et peut faire
économiser parfois des millions d’euros,
en particulier dans le milieu du gaz et du
pétrole. Plus schématiquement, intégrer
les données des stakeholder (parties
prenantes du projet), des risques et de
l’incertitude est très important au début.
Ensuite, leur influence diminue au fil du
cycle de vie du projet. Il est donc essentiel
d’influencer plus fortement dès le départ
le projet pour y intégrer un maximum
de données comme les coûts de maintenance.
« Le fait que, d’une manière
générale, les coûts au début d’un projet
sont faibles s’explique bien souvent par
l’absence d’implication des gens de la
maintenance, que l’on va accuser ensuite
d’être peu sensibles à l’aspect économique
des choses ; ce qui est peu surprenant
car lorsque des modifications sont à
réaliser une fois qui le projet est terminé
et que l’installation est déjà en exploitation,
les coûts peuvent être exorbitants
». Il faut absolument impliquer la maintenance
dès le début du projet pour ne
pas se retrouver dans une situation inextricable.
Car trop souvent, le projet s’arrête
à la mise en production et ne passe
pas la « frontière » de la mise en opérations,
encore moins celle de la cession.
Or ne pas prendre en compte les aspects
d’opérations et de maintenance liés au
projet, c’est prendre le risque d’apporter
ensuite des modifications lourdes, déconnectées
et onéreuses. « Notre projet par
exemple, a été développé à New-Dehli ;
le bureau d’études vient d’Istanbul et l’application
finale aura lieu au Zimbabwe. Or
les ingénieurs doivent être confrontés aux
réalités du terrain ».
De plus, dans le cycle de vie d’un même
projet, il peut y avoir plusieurs projets. Il
part de la conception (avec le prototype),
puis il atteint le niveau de production, celui
de l’exploitation et enfin le déclin du produit
pour finalement être démantelé ; « le
marché du démantèlement grossit beaucoup
et pose de nombreux problèmes, en
particulier dans le domaine du nucléaire,
du naval ou autre ». Ainsi, durant toute la
durée de vie du produit, il existe de nombreux
projets. C’est pourquoi la maintenance
doit nécessairement et systématiquement
être intégrée à chaque étape. Il
est possible de faire du chevauchement
de projets.
Le transfert de connaissances
Autre problématique : la Predictive Life
Cycle (cycle de vie prévisionnel), qui permet
de prévoir la durée de vie, la faisabi-
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Management
lité, le design, la conception des pièces
mais aussi le turn-over. Ce dernier aspect
est primordial et pourtant très largement
écarté. « Je connais de nombreux Africains
ayant acheté des usines complètes
et dans lesquelles ils m’affirment avoir
tout fait : EPCCS ! C’est-à-dire ‘’ Engineering
Procurement Construction & Commissioning
‘’, mais ils ont, à mon sens,
oublié le ‘’T’’ qui veut dire ‘’Transfer’’.
Cela signifie qu’une fois que l’on a démarré
l’installation, le chef de projet reste
encore un ou deux ans sur place. Mais
il ne transfère pas ses connaissances ni
les informations utiles pour poursuivre le
projet. Une fois qu’il part, tout s’arrête. »
Cet aspect turn-over est là aussi pour,
une fois de plus, savoir de on parle. Mon
projet va-t-il s’arrêter à la conception ?
Va-t-il prendre en compte les phases
d’essais ? Va-t-il atteindre la phase de
production ? Vais-je démarrer et opérer
ou vais-je opérer et transférer ? Si, en
amont, les parties prenantes n’ont pas
pensé à se poser ces questions, il va être
compliqué ensuite d’intégrer, s’il le faut,
les questions de maintenance.
« Dans la pratique, les opérateurs ont du mal
à trouver des éléments importants
pour intervenir sur une nouvelle machine »
plus simple d’investir dans un système
qui générera moins de pièces d’usure que
dans des systèmes « court-termistes »
qui provoqueront des coûts d’exploitation
exponentiels. Lors d’un projet réalisé sur
une raffinerie, l’équipe avait intégré des
technologies innovantes de types servomoteurs,
électrovannes... Mais les personnes
qui les avaient montées savaient
pertinemment qu’elles ne tiendraient pas
le coup car le reste de l’installation avait
plus de vingt ans. Les opérateurs chargés
d’intégrer ces technologies savaient
du fait de leur longue expérience sur le
terrain que ces vannes ne résisteraient
pas à l’environnement sévère du site.
Pas plus de dix-huit mois après l’installation,
l’entreprise devait déjà démonter la
plupart des éléments pour les réparer ou
les remplacer. Le projet, une fois mis en
exploitation, s’est ainsi révélé nettement
plus coûteux qu’au départ.
L’importance du retour d’expérience
interne
Mettre en scène des gens d’expérience,
accumulant un important savoir-faire
dans l’entreprise et une connaissance
fine des installations est un atout majeur.
Il peut également s’avérer être une clé du
succès dans la mise en œuvre du projet
et son déploiement. Pour peu qu’il sache
clairement exprimer ses idées, son ressenti,
ses connaissances en matière de
production et de maintenance, puis diffuser
son savoir-faire à travers des retours
d’expérience, l’homme de terrain donnera
des informations d’une richesse et d’un
niveau incomparables à celles de l’ingénieur
étranger à l’entreprise, et ce quel
que soit son niveau de compétence. « À
la question ‘’faut-il intégrer dans le projet
les retours d’expérience en interne ?’’,
ma réponse est oui ! Car la personne qui
travaille au service de maintenance de
l’entreprise et, à plus forte raison si elle
y travaille depuis vingt ou trente ans, a
connaissance d’informations précieuses
et déterminantes. Il suffit de lui poser les
Life cycle cost (LCCL) : les coûts engendrés
par le cycle de vie d’un bien, c’està-dire
le coût de possession ; ce coût
englobe les dépenses relatives à l’acquisition,
à l’exploitation, à la maintenance
et à l’élimination du bien. Or 90% des
dépenses opérationnelles liées à un bien
peuvent être déterminées avant la mise
en route (voir courbe). Cela signifie qu’en
réalité, celui qui investit sur le cycle de vie
a intérêt à le faire bien en amont, au niveau
de la conception plutôt que de subir
les coûts d’exploitation. Il est beaucoup
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 39

Management
sans faire appel au SAV du fabricant ou à
du personnel extérieur. Cela pose également
le problème d’une perte de maîtrise
programmée de son parc d’équipements,
chose qui peut se révéler dangereuse en
situation de crise.
questions sous le bon angle et on peut en
tirer de très enrichissants retours d’expérience
».
Former les utilisateurs
Un autre aspect essentiel apparaît : celui
de la formation des utilisateurs. Pour
Nana Arthur, il est nécessaire de systématiquement
concevoir la production
avec la maintenance ; « bien souvent,
on s’arrête à la production. Or dans la
pratique, après les premières heures de
travail, on s’aperçoit finalement que les
opérateurs ont du mal à trouver des éléments
importants comme l’ouverture du
capot, la jauge, les références des roulements,
ou comment fonctionne telle ou
telle nouvelle machine. Il est même arrivé
une fois qu’un opérateur, avouant par la
suite avoir eu honte de ne pas se servir
d’une nouvelle machine, a signé un arrêt
maladie. Au-delà du côté absurde de la
situation, le manque de formation des
opérateurs peut parfois se révéler désastreux
».
La clé réside dans l’élaboration a priori
d’un plan de maintenance prêt à l’emploi,
dès la livraison et l’exploitation des premiers
actifs. Ce plan de maintenance doit
se constituer de toute la documentation
« Le manque de formation des opérateurs
se révèle parfois désastreux »
technique. D’où l’intérêt de concevoir la
maintenance dès l’équipement, y compris
ce que l’on pourrait appeler la maintenance
interne à l’entreprise ; « certains
opérateurs refusent toute sorte d’automatisation,
non pas qu’ils aient peur de
la nouveauté, mais parce qu’ils n’ont pas,
du moins pour les intervenants les plus
âgés, les compétences électroniques
suffisantes ». Il faut donc bien prendre
en compte les compétences internes de
l’entreprise avant de se lancer dans l’investissement
d’équipements de pointe
qu’il deviendra impossible à maintenir
Savoir comment une installation tourne,
c’est vital. Mais quand la documentation
technique arrive un an après le début
de l’exploitation, c’est chose impossible.
Et lorsqu’un grand constructeur français
d’équipement industriel livre la totalité de
sa documentation technique par camionnette,
cela n’est pas sans poser un certain
problème d’exploitation des données
et... d’espace !« Nous avons pris tous les
éléments de documentation – près de
230 classeurs – et nous avons tout mis
dans un container de 40 pieds ! Non pas
parce que nous sommes paresseux mais
parce que pour nous, la documentation
technique est un sujet sensible à traiter
de façon progressive. ». Travailler ensemble
et avec des retours d’expérience,
là se trouve la solution. De même qu’il est
important de discuter au maximum avec
son fournisseur, de décrypter les modes
de fonctionnement d’une machine et de
former les opérateurs de maintenance
sur ces nouvelles installations... « et pas
seulement en lui disant de composer tel
ou tel numéro de téléphone en cas de
problème ! ». Et surtout, tout prendre
en compte, y compris les éléments de
stockage, logistiques jusqu’au démantèlement.
Toute cette idée relève de la
conception en maintenance ; or cette notion
demeure un « parent » pauvre en raison
du fait qu’il n’est pas enseigné dans
les écoles d’ingénieurs.
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 40

Sécurité de la PRODUCTION
et des opérations de
MAINTENANCE
“
Réforme de la réglementation relative à la prévention des risques
professionnels liés à l'AMIANTE.
”
vDIRECTION GENERALE DU TRAVAIL
“
Prévention des risques liés aux fumées de
vCARSAT PAYS DE LA LOIRE - BRETAGNE
SOUDAGE.”
“
L’Activité Physique et Sportive comme levier pour la SANTE
et le BIEN-ETRE AU TRAVAIL.
”
vCNOSF
V O T R E R E N D E Z - V O U S E N 2 0 1 4
120 CONFÉRENCES • 380 EXPOSANTS
L’ÉVÉNEMENT ANNUEL DE RÉFÉRENCE EN FRANCE
S o u s l e H a u t - P a t r o n a g e d u M i n i s t è r e d u T r a v a i l , d e l ’ E m p l o i e t d u D i a l o g u e S o c i a l
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 41

Maintenance mécanique
Trois nouveaux adhérents
chez Artema
La société Mayr France, située à Bully-les-
Mines dans le Pas-de-Calais, a rejoint le
groupe Éléments de transmissions mécaniques
d’Artema. Avec un effectif de dixhuit
personnes, Mayr est spécialisée dans
les organes de transmission de mouvement
: limiteurs de couple, accouplements
sans jeu ou électromagnétiques, freins de
sécurité… La filiale française de Wandfluh,
située à Aix-en-Provence, rejoint quant à
elle le groupe Transmissions hydrauliques
du syndicat. Cette société familiale suisse
du secteur des transmissions hydrauliques
créée en 1946 compte aujourd’hui 300
personnes. Ses produits vont des valves
aux distributeurs en passant par les cartouches,
l’électronique de puissance et
de régulation… Ses principaux marchés :
industrie, marine, mobile, oil & gas, énergie.
Enfin, le lycée Savary de Wattrelos rejoint
Artema en tant que membre associé.
Centre de formation agréé Artema-Cetop.
Ouverture d’une licence Hydraulique
à l’université d’Artois
À partir de septembre 2014 s’ouvrira une
nouvelle licence professionnelle intitulée
« Maintenance des Systèmes Pluritechniques
» Parcours « Hydraulique Industrielle
». Cette licence sera dispensée à
l’université d’Artois avec la coopération du
lycée Savary de Wattrelos. Centre de formation
agrée Artema-Cetop, le lycée Savary a
été le premier établissement public (4e
établissement national) à dispenser un diplôme
européen de technicien oléo-hydraulique.
Les jeunes issus de ce parcours ont
pu valoriser leurs compétences en hydraulique
dans plus de dix-sept pays européens.
L’ouverture de cette licence permettra de
développer le savoir-faire des jeunes, et
plus particulièrement en matière de maintenance
hydraulique.
Contact : Michel Zajac au 03 20 82 30 79
michel.zajac@ac-lille.fr
Certificats d’économie d’énergie
Artema demande la suppression de
deux fiches d’opération
Le syndicat regrette en effet que l’élaboration
de ces fiches a été réalisée sans
que les professions concernées (les fabricants
de réducteurs à roue et vis sans fin,
poulies et courroies), ni Artema et la FIM
n’ont été consultés. Ces fiches tendent à
substituer des composants par d’autres
dits « plus vertueux » sur la base d’études
jugées insuffisantes par la profession et qui
ne prennent pas en compte les évolutions
technologiques des produits.
Artema considère que le contexte industriel
du choix est biaisé par défaut de mise
en garde ou d’information du lecteur. Ainsi,
des critères comme le bruit ou la sécurité
sont essentiels et pourtant pas mentionnés.
Le syndicat regrette aussi que ces
fiches ne soient pas non plus guidées par
un motif d’intérêt général.
Cette rubrique a été réalisée
avec notre partenaire Artema
Artema, syndicat des industriels de la mécatronique a déposé un recours en annulation
auprès du Conseil d’État le 22 Janvier 2014 pour demander la suppression
de deux fiches d’opération mises au point dans le cadre de la procédure d’établissement
des certificats d’économie d’énergie. Ces deux fiches mettent en cause les
technologies des professionnels de la mécatronique dans les Certificats d’économie
d’énergie.
Les technologies représentées par Artema
mises en cause
Apparues fin octobre 2013, deux fiches
ont attiré l’attention d’Artema. La première,
« Transmission haute efficacité pour le
convoyage » pour l’industrie a pour dénomination
l’installation d’un réducteur ou
motoréducteur à engrenages en remplacement
d’une transmission par roue et vis
sans fin. Les conditions de délivrance de
certificats sont les suivantes : cette opération
ne s’applique qu’aux installations de
convoyage, une attestation de l’installateur
mentionne le type de l’ancienne transmission
et l’indication de sa dépose, la puissance
nominale du moteur ou du motoréducteur
Pn est inférieure ou égale à 30 kW
et, enfin, le rapport de réduction du réducteur
est compris entre 5 et 100.
La seconde fiche « Transmissions à meilleur
rendement » pour l’industrie a pour
dénomination l’installation d’un moteur à
entrainement direct, ou d’un réducteur ou
d’un bloc motoréducteur. Les conditions
de délivrance de certificats sont celle-ci :
l’équipement installé remplace une transmission
par poulie courroie, une attestation
de l’installateur mentionne le type de l’ancienne
transmission et l’indication de sa
dépose, et la puissance nominale du moteur
ou du motoréducteur est supérieure
ou égale à 0,25 kW.
De nombreux travaux en cours
Artema mène actuellement de nombreux
travaux sur la performance énergétique
des transmissions mécaniques, pneumatiques
et hydrauliques en lien avec le
Cetim et les différents comités européens
dont il est membre fondateur. Artema a
même édité en janvier dernier un Mécatronique
infos spécial « performance énergétique
». Le syndicat demande donc qu’une
consultation systématique des industriels
concernés soit faite, à travers leur organisation
professionnelle pour que les futurs
certificats d’économie d’énergie soient
conformes aux règles de l’art et soient établis
dans le souci de l’intérêt général.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 42

Maintenance mécanique
En pratique
Ne pas délaisser l’état des équipements hydrauliques
La maintenance des installations et des équipements hydraulique doit faire l’objet de plus d’attention. C’est du moins
le message que les professionnels et les spécialistes de ce domaine tendent à faire passer. Défaut de formation, de
connaissances techniques, de bonnes pratiques de surveillance et de maintenance mais aussi la fiabilité prétendument
extrême de ces équipements sont autant de raisons qui poussent les industriels à trop de négligences.
La maintenance des équipements hydrauliques
couvre un domaine à la
fois large et complexe. Large parce qu’il
concerne toutes sortes d’équipements, à
commencer par des presses de formage,
d’emboutissage ou de presses à injecter
(…), des valves, des pompes, des moteurs,
des vérins, des treuils, des accumulateurs,
des filtres, des diviseurs de
débit, des raccords ou des échangeurs
sans oublier les éléments de transmission
ou encore les tuyaux haute et basse
pression etc. Complexes parce que les
éléments concernés exigent de la précision
afin d’optimiser leur utilisation et ne
pas suralimenter les systèmes en puissance.
Et cette complexité semble effrayer les
utilisateurs, au point que l’hydraulique,
du point de vue de la maintenance, est
trop souvent délaissée, non pas parce
qu’il s’agirait d’un élément considéré à
tort comme peu important (à l’image des
éléments d’étanchéité – se référer à l’interview
de Laurence Chérillat, présidente
d’Artema, dans les pages suivantes du
magazine), mais parce que les systèmes
hydraulique sont considérés comme
fiables et pouvant – soi-disant – fonctionner
des années durant sans nécessiter
la moindre intervention. « Les industriels
travaillant presque exclusivement sur des
groupes hydrauliques ou des presses
par exemple, comme les entreprises
d’injection plastique, rencontrent peu de
soucis du fait de leur expérience ; en
revanche, les usines où se côtoient des
technologies très différentes les unes des
autres laissent souvent de côté la partie
hydraulique, simplement en raison du
fait que dans leur esprit, l’hydraulique,
c’est fiable et donc on ne s’en préoccupe
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 43

Maintenance mécanique
pas », concède Hervé Maudhuy, formateur
en hydraulique et en pneumatique au
sein du Cimi, centre de formation pour la
maintenance situé à Blois.
La peur d’intervenir sur un système
hydraulique
Mais pour le formateur, il existe d’autres
raisons à cette négligence. D’une part,
l’hydraulique alimente certaines idées
reçues, à commencer par le fait qu’il est
normal pour une installation de ce type
qu’elle génère des fuites ; chose qui devrait
pourtant plutôt alerter le personnel
que le rassurer. D’autre part, l’hydraulique
fait peur. Sa complexité, sa taille imposante,
les puissances avec lesquelles
elle fonctionne et son rôle essentiel dans
le bon déroulement d’une ligne de production
supposent que le moindre intervention
coûtera cher et mobilisera un personnel
important, « si bien que tant que
cela marche, on ne regarde pas. Il faut
dire aussi qu’il y a de quoi être retissant
lorsque l’on sait que la plupart des erreurs
proviennent de mauvais réglages. En effet,
certains opérateurs n’hésitent pas à
toucher à la machine sans se munir de
mesure, sans même parfois jeter un œil
sur la documentation technique. Or il
est fréquent que des problèmes soient
diagnostiqués en raison de mauvais réglages
sur la régulation de compensateur
de pression, sur le ressort de pression
différentielle ou encore sur le ’’zéro
mécanique’’ et le limiteur de zéro, deux
points de réglages qui prêtent souvent à
confusion ».
Enfin, Hervé Maudhuy nous fait part
de quelques réflexes un peu surprenants,
comme certaines entreprises qui
changent de pompes tous les trois suite
à des usures importantes altérant fortement
la durée de vie de l’équipement,
« alors même que ce type de matériel vit
généralement entre quinze et vingt ans, à
condition de respecter les exigences d’utilisation
», rappelle le formateur. D’autres
pratiques sont à éviter comme celles de
se lancer dans des modifications hasar-
Pompes Amarex KRT DE KSB pour l’assainissement
deuses d’une machine avec des tuyaux
de retour placés au-dessus du niveau
d’huile donnant lieu à des mélanges dangereux.
« Parfois même, on constate des
problèmes de conception, raconte le formateur.
sage en bonne et due forme, avec une
huile filtrée et procéder au rinçage du
circuit. Si l’entreprise a les moyens financiers
suffisants, elle est invitée à s’équiper
d’un groupe de dépollution.
Un réservoir avait été conçu sans
Parmi les bons réflexes à adopter, il
séparation entre la zone d’aspiration et la
convient de surveiller régulièrement les
zone de refoulement ». Enfin, les modifications
apportées ou imposées sur des
niveaux d’huile et sa température ainsi
que les quantités d’huile et la pression ;
installations peuvent provoquer des problèmes
de dimensionnement.
« pour surveiller la qualité via des analyses
physico-chimiques, les pétroliers
Respecter les consignes d’utilisation proposent, globalement, de bonnes
prestations de services. Mais pour des
En matière de bonnes pratiques, la première
des règles est-elle encore de bien
analyses plus poussées, de pollution par
exemple avec un pointage des particules
respecter les consignes d’utilisation prescrites
par le fabricant car chaque compo-
ou une mesure de teneur en eau, il faut
se tourner vers des spécialistes ». Car,
sant a une sensibilité différente vis-à-vis
ne l’oublions, ce qui fait avant tout défaut
des pollutions ; les pollutions d’huile figurent
en effet comme la première cause
chez les industriels, c’est bel et bien leur
manque de formation en hydraulique ;
de défaillance dans les équipements hydrauliques,
avec d’une part des pollutions
un domaine étrangement mis de côté au
regard des risques qu’une simple défaillance
peut engendrer sur toute la produc-
liquides (entraînant des phénomènes
de corrosion) et, d’autre part, des pollutions
solides, coupables de blocages ou
tion. Faute de compétences, les immobilisations
de machines peuvent atteindre
d’usure rapide. Les servo-vannes et les
plusieurs jours, uniquement pour trouver
servo-distributeurs sont, par exemple,
l’origine d’une panne !
particulièrement sensibles à la pollution,
ce qui implique de effectuer un remplis-
Olivier Guillon
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 44

Maintenance mécanique
Partenariat
Les compteurs de particules : un élément crucial pour
la maintenance
La Simmad, société ayant pour mission d’assurer la disponibilité des aéronefs du ministère de la Défense, vient de
renouveler sa confiance à Parker Hannifin lors d’un appel d’offres portant sur la fourniture et la maintenance de compteurs
de particules nouvelle génération. L’objectif étant de réduire et d’optimiser les temps d’intervention afin d’assurer
le bon fonctionnement des systèmes hydrauliques.
Vérifier avec exactitude la propreté
d’un fluide est une opération essentielle
dans le fonctionnement d’un
système hydraulique. Sachant que 80%
des défaillances sont dues à la pollution
solide du fluide hydraulique dans le circuit,
il est primordial de s’assurer que le
fluide utilisé est de qualité optimale et ne
provoquera à aucun moment la détérioration
ou la casse d’un composant. Des
normes récentes imposaient à la Simmad
de remettre à niveau le parc actuel
pour le rendre polyvalent et homogène,
plus rapide et plus précis. De plus, des
besoins nouveaux nécessitaient l’acquisition
de matériels neufs et Parker a su
parfaitement répondre à ces deux impératifs.
« La société doit assumer des
contraintes liées à la mise en place d’un
nouvel appareil au sein des armées.
C’est là un exercice ardu mais indispensable
car il conditionne la satisfaction de
l’intérêt opérationnel pour les années à
venir », précise le Maître Baïsset, anima-
Armée de terre
teur technique au sein de la Flotte Matériels
d’environnement aéronautique de la
Simmad. Au total, le contrat avec Parker
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 45

Maintenance mécanique
concerne la fourniture de 143 compteurs
de particules nouvelle génération et des
prestations de maintenance associées
d’une durée de sept ans.
Des défis de taille à relever
« Le compteur de particules revêt un
caractère pour le moins important dans
la mission opérationnelle de nos unités,
ajoute le Maître Baïsset. Il est utilisé pour
contrôler la qualité des fluides hydrauliques
utilisés dans les aéronefs exploités
par le ministère de la Défense. Ainsi,
le circuit hydraulique est catégorisé en
classe de pollution en fonction de la teneur
en particules. Selon la classe mesurée,
l’aéronef peut être rendu indisponible
au vol. »
Parker Hannifin a ainsi dû répondre à un
cahier des charges aussi riche que précis.
En plus de répondre aux problèmes
d’obsolescence des composants, la Simmad
devait relever plusieurs défis comme
rendre son parc homogène en l’équipant
d’un seul et même type de compteur capable
de réaliser du comptage sur toutes
sortes de fluides (huiles minérales types
OTAN H515/ H537, huiles de synthèse,
coolanol, fluides ester phosphoriques
type skydrol, etc.).
Surtout, la Simmad avait besoin de dispenser
les entités pour lesquelles ce
n’était pas encore le cas (Armée de l’Air
et SIAé), d’un procédé de comptage dit
« en ligne » mis en œuvre directement
sur l’aéronef, lorsque le moteur est en
train de tourner. Cependant, il n’est pas
toujours possible de faire circuler le fluide
lors des maintenances, c’est pourquoi
il est parfois nécessaire de faire du flaconnage
ou d’extraire directement le
fluide via une pompe. « Nous sommes
partis d’un compteur basique pour arriver
à une solution capable de travailler sur
tous types de fluides, y compris les plus
agressifs et à la viscosité très élevée »,
précise Moreno Bandiera, responsable
du service technique au sein de Parker
Hannifin, situé à Contamine-sur-Arve
(Haute-Savoie).
Un projet ambitieux, tant sur le plan
technologique que sur le plan des
prestations
Au total, Parker Hannifin fournira 143
Compteur de particules Parker (photo Parker)
Armée de l’air
compteurs à la Simmad. Les deux premiers
appareils ont fait l’objet de prototypes
et répondent à toutes les exigences
: capacité à travailler sur tous les
fluides, faire du comptage en ligne, ne
pas dépasser un poids maximum de 25
kg, avoir un indice IP supérieur ou égal
à 56, une longueur du flexible n’excédant
pas deux mètres, disposer d’un affichage
de température directement sur l’appareil…
Parker a commencé à fournir trente-cinq
compteurs et à remettre à neuf quarante
équipements. « Lorsque nous avons travaillé
sur les anciens appareils du parc de
la Simmad, nous avons fait en sorte d’assurer
une entière continuité de service.
Contractuellement, nous avons un mois
pour tout remettre à niveau sans entraver
les activités des forces », précise Sébastien
Delhaye ; ce qui suppose d’avoir
déjà une parfaite connaissance à la fois
des équipements mais aussi des bases
militaires sur lesquelles les équipes de
Parker interviennent pour récupérer les
compteurs, les remettre à niveau et les
renvoyer vers les bases militaires d’origine.
Un travail colossal rendu possible
par une forte relation de confiance entre
les deux partenaires.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 46

Maintenance mécanique
En pratique
Quelques principes de précautions
>> D’après l’expert de la société In Situ Experts Hydrauliciens, Pascal Bouquet
1 - Risque pour la fiabilité du circuit et
donc la production
C’est ici la sureté de fonctionnement qui
est inspectée. La vérification de la présence
et du bon état de fonctionnement
d’alarmes telles qu’un colmatage de filtre,
un niveau bas ou encore un défaut de
température permet d’éviter un arrêt et
parfois même la destruction d’un composant.
C’est un point non négligeable car
les composants hydrauliques sont assez
peu tenus en stock, et de ce fait les arrêts
de production ont tendance à durer plus
que d’ordinaire…
2 - La sécurité des opérateurs de
conduite
L’utilisation d’un équipement hydraulique
de façon régulière amène une usure lente
et progressive qui ne peut être relevée
par un opérateur non formé à leur détection.
C’est ainsi que l’on peut voir des
composants qui ont été abimés dont la
résistance mécanique n’est plus garantie,
directement à proximité de l’opérateur !
C’est ce genre d’anomalie qui peut être
relevé et permet de garantir une mise en
sécurité des opérateurs de conduite.
3 - La sécurité des personnes circulant
à proximité
L’aménagement de couloirs de circulation
à proximité directe des circuits hydrauliques
peut engendrer des dommages
sur l’équipement qui ne sont pas toujours
bien évalués. On peut noter également
que sur des équipements anciens les
réglementations n’étaient pas aussi exigeantes
qu’aujourd’hui et il n’est pas rare
de voir des flexibles de haute pression
sans aucune protection à proximité des
personnes !
4 - La sécurité des opérations de maintenance
La vérification des dispositifs de décompression,
d’isolement, la présence des
panneaux de signalisation du danger,
la vidange d’accumulateur, ou encore la
notion de « charge menante » doivent
être correctement interprétés par le personnel
afin de mener des interventions
dans de bonnes conditions. Ce sont les
personnes les plus exposées aux risques
hydrauliques. Une bonne connaissance
des risques permet une intervention plus
sûre. C’est une partie qui peut nécessiter
une formation spécifique du personnel
afin que tous soient conscients des
risques inhérents à l’intervention sur les
équipements hydrauliques.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 47

Maintenance mécanique
Focus
L’étanchéité, un élément encore trop peu pris en compte
>> Entretien avec Laurence Chérillat, déléguée générale d’Artema
La déléguée du syndicat des industriels de la Mécatronique revient sur l’étanchéité, une profession importante d’Artema.
Les composants et les systèmes d’étanchéité manquent encore de considération dans la conception d’un produit
et au sein des process industriels. Ils sont pourtant un élément essentiel dans le maintien des installations.
Production Maintenance
Quelle place occupe l’étanchéité au
sein du syndicat Artema ?
Laurence Chérillat
L’étanchéité est l’un des groupes professionnels
les plus importants et les plus
représentatifs. Les principaux acteurs du
secteur sont présents au sein d’Artema et
sont accompagnés de nombreuses sociétés
plus petites (ETI ou PMI). Leurs produits
se répartissent en deux catégories
bien distinctes : d’une part, l’étanchéité
dynamique (linéaire ou rotative) avec les
garnitures mécaniques, les tresses, bagues
à lèvres, joints de vérins, joints de
distribution etc. ; d’autre part, l’étanchéité
statique avec les joints toriques, métalliques….
ce qui représente un panorama
large de solutions.
Les industries sont-elles toutes
concernées par les problèmes d’étanchéité
et dans quelle mesure ?
Exemple d’application sévère dans l’agroalimentaire
Oui, absolument toutes. Dans le secteur
mécanique sont concernées les pompes,
les compresseurs, les agitateurs, les
transmissions hydrauliques, pneumatiques
et mécaniques, les turbines ou
autres produits qui sont utilisés dans de
nombreux secteurs utilisateurs : énergie,
chimie, pétrole, alimentaire, cycle de
l’eau, machines de TP, matériel de transport…
Pour ces industries, la question
de l’étanchéité se pose dans deux cas :
soit pour leurs produits qui risquent des
détériorations ou doivent être conformes
à certaines réglementations exigeant
des niveaux de propreté et de respect
de l’environnement élevés. Soit pour leur
process, où l’étanchéité s’avère être un
rempart contre les pertes d’énergie et de
puissance ou encore contre les risques
d’usure de certains composants dus à
une mauvaise maîtrise de la lubrification.
Dans les deux cas, le fait est que
l’étanchéité est toujours perçue comme
une question simple, sans importance et
facile à mettre en œuvre une fois que le
produit a déjà été conçu ; or, c’est faux. Il
faut au contraire intégrer les composants
d’étanchéité dès la conception et trouver
des solutions pour en faciliter la maintenance.
Que risquent-elles (défaillances
d’équipements, perte de puissance,
hausse des consommations d’énergie
etc.) ?
Sans faire de hiérarchie particulière,
considérons avant tout trois risques
majeurs. Le premier est évidemment
d’ordre économique. Il est lié principalement
à la défaillance des équipements,
entraînant des arrêts et l’immobilisation
de ressources humaines et matérielles.
Ces facteurs de coûts se ressentent tout
particulièrement dans les industries de
process telles que les raffineries ou les
papeteries par exemple. Ces défaillances
Laurence Chérillat, déléguée générale d’Artema
peuvent causer d’importants problèmes
dans le process lorsqu’elles touchent un
compresseur ou une pompe à carburant.
De plus, le risque est double puisque la
question de l’étanchéité se pose à la fois
vers l’intérieur et vers l‘extérieur du produit
; si un fluide peut passer à travers
les soudures d’une pompe, celle-ci peut
subir l’infiltration de particules venues de
l’extérieur et polluer le fluide qui transite à
l’intérieur. Ces particules, en fonction de
leur degré d’agressivité, peuvent provoquer
des pannes voire des casses dans
le système.
Un deuxième risque concerne la santé et
la sécurité des opérateurs, en particulier
lors des applications sous haute pression
ou sur des produits dangereux, ou
encore dans des milieux agressifs (cryogénie,
vapeurs toxiques…). Les fuites de
gaz présentent aussi, naturellement, un
risque majeur, tout comme les fuites de
pétrole ou tout produit chimique.
Enfin, le troisième risque se traduit par
des pertes d’énergie : eau ou électricité.
Tous ces risques ne sont pas suffisam-
Suite de l'article page 50
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 48

Maintenance mécanique
Une gamme de tuyaux pour projection d’eau à très haute pression
Gates a présenté en début d’année, sur le salon Drives & Controls 2014, une nouvelle gamme de tuyaux (WB) et
embouts (WTB) pour la projection d’eau à très haute pression.
Dans le secteur, les industriels savent que les applications
de projection d’eau à très haute pression méritent la plus
grande attention. Gates en a conscience également. La projection
d’eau est un service hautement spécialisé allant du
nettoyage à très haute pression pour éliminer les salissures
marines sur les plateformes de forage pétrolier et les navires
maritimes, à la découpe à froid sous ultra-haute pression à
travers du béton armé, des métaux ou autres matériaux de
dureté comparable. Avec des pressions de service allant
jusqu’à 1 000 bar, les flexibles à projection d’eau sont des
armes destructrices.
Pour Gates, la sécurité est un élément clé. C’est pourquoi la
nouvelle gamme de tuyaux et d’embouts pour la projection
d’eau à haute pression assure une protection optimale du
personnel. Les flexibles à projection d’eau sont constamment
traînés par terre, ce qui accélère le processus d’usure considéré
comme l’une des principales raisons des remplacements
prématurés. Ainsi, la technologie XtraTuff a été incluse par défaut
dans la gamme de tuyaux Gates. Cette construction offre
une résistance à l’abrasion 25 fois supérieure à celle d’un
tuyau à revêtement standard. Les embouts Gates WTB, avec
leur longue tige et leur jupe indispensables à l’installation sur
un tuyau nu, ont été conçus dans le but d’assurer une adhérence
maximale sur le flexible, et ce, sur une grande distance.
Des technologies de fabrication modernes permettent de
produire le tuyau en longueurs continues de 60 mètres hors
tolérances. Comme les nettoyeurs à projection d’eau sont
généralement utilisés sur de grandes surfaces telles que des
chantiers, des quais portuaires ou des plateformes de forage,
ces grandes longueurs offrent un maximum de flexibilité et de
rayon d’action.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 49

Maintenance mécanique
Suite de la page 48
Garniture mécanique
ment pris en compte par les industriels,
même si l’on note quelques améliorations
dans la prise de conscience, en particulier
de la part des utilisateurs… et un peu
moins des fabricants.
Comment combattre les problèmes
d’étanchéité ? Comment bien surveiller
et prévenir des fuites (détection,
maintenance préventive ou conditionnelle)
?
Il existe une pléiade de moyens de combattre
les problèmes d’étanchéité. Les
fournisseurs proposent de nombreux
systèmes à tel point qu’il est bien rare
qu’un service de maintenance ou qu’un
bureau d’études connaisse parfaitement
toutes ces solutions. De plus, celles-ci
se modernisent rapidement (nouveaux
matériaux, nouveaux designs, apports
de la mécatronique…) si bien que le marché
évolue vite et qu’il devient difficile de
tout suivre ; or, une veille technologique
se montre indispensable. En outre, on
note une grande variété d’applications
d’où la nécessité de bien communiquer
avec son fournisseur afin d’obtenir le
système d’étanchéité le plus adapté. Or
dans la pratique, il manque souvent au
fournisseur des données essentielles.
Il convient donc de bien analyser le besoin
et de communiquer un cahier des
charges complet et bien rempli. Pour
cela, plusieurs modèles existent (se référer
à l’encadré).
Quelles solutions existent et comment
bien les choisir ?
Des solutions de surveillance pour l’instrumentation
des joints, et des systèmes
d’étanchéité en général, permettent de
contrôler à distance l’usure, les taux de
fuite, la température ou encore la pression
etc. Elles facilitent ainsi la prévision
des interventions en permettant d’anticiper
et de planifier les arrêts. Il ne faut
pas oublier que le joint reste une pièce
d’usure et que son remplacement est une
opération normale ; ce qui n’empêche pas
de la planifier. Mais pour ce faire, encore
faut-il savoir ce que l’on veut surveiller
et cela passe par la bonne définition des
paramètres de son installation : la température,
la pression, le sens de rotation, le
type de fluide…
Comment les mettre en pratique ?
L’important est de bien respecter les
consignes d’installations préconisées par
le fabricant (avec les outils adaptés) car
la majorité des problèmes d’étanchéité
est liée au montage. Et cela commence
par le stockage du produit dans un lieu
où la température est maîtrisée, dans
son emballage d’origine et, dès que l’on
sort le produit, il est important d’utiliser un
chiffon propre et de le manipuler avec la
plus grande des précautions. Dans tous
les cas, il est important de ne pas considérer
l’étanchéité comme un accessoire
banal, mais bien comme un composant
technique et parfois complexe.
N’oublions pas non plus que le système
d’étanchéité peut être révélateur du bon
–ou mauvais –fonctionnement d’une
installation ; des élévations thermiques
anormales par exemple peuvent jouer
sur l’étanchéité, tout comme des entrées
d’air liées à d’autres facteurs tels qu’une
pression trop élevée.
Propos recueillis par Olivier Guillon
Documents pouvant aider les clients
et utilisateurs de systèmes d’étanchéité
« Garnitures mécaniques d’étanchéité : technologie, montage, maintenance et défaillances
» : Fascicule BM5425 et BM 5426 des Techniques de l’ingénieur disponible auprès
d’Artema
« Guide de montage, de mise en service et de maintenance des garnitures mécaniques » :
Guide performance Cetim –Artema
« Modèle de cahier des charges pour les garnitures mécaniques » : Recommandation
Artema RA 004/E2013
« Guide pratique de l’étanchéité pour les transmissions hydrauliques et pneumatiques » :
Artema
« Charte des acteurs de l’étanchéité » : Artema
Disponible sur demande www.artema-france.org
Bague
Formation :
« Garnitures mécaniques d’étanchéité » : Formation Artema, Cetim, Institut PPrime destinée
aux bureaux d’étude : deux formations par an dans les locaux du Cetim de Nantes.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 50

Maintenance mécanique
Avis d’expert
Simplifier l’installation de vannes avec des manifolds
Monter des vannes et autres éléments sur des distributeurs pour le contrôle intégré des fluides permet aux OEM de
concevoir et de réaliser des équipements plus compacts et plus fiables, souvent à des coûts plus bas et dans des
délais moins longs. Outre ces avantages, les manifolds en acrylique stratifié actuels présentent des atouts en termes
de transparence, de légèreté et de flexibilité de conception. Jim Morelli, responsable Engineering Advantage sur le site
de Norgren, nous en dit davantage.
Les manifolds constituent une plateforme
qui permet d’intégrer, à
l’ensemble de contrôle fluidique, des
électrovannes, des détecteurs, des clapets
anti-retour, des régulateurs, des
manomètres, etc. Un système intégré
offre aux ingénieurs équipementiers et
aux utilisateurs plusieurs avantages, à
commencer par la fiabilité : assembler
les différents éléments en un seul bloc
réduit les risques de fuite en supprimant
tubes et raccords. En outre, cela
présente une facilité d’assemblage :
un sous-ensemble de manifold intégrant
plusieurs éléments est prêt à être
branché après quelques raccordements
seulement. Le gain de place est aussi
un avantage de manifold car il permet
aux ingénieurs d’étude d’augmenter la
densité des éléments et de diminuer
la quantité de tubes et de fixations,
grands consommateurs de place. Résultat
: l’encombrement réduit offre aux
constructeurs de machines davantage
de souplesse de conception, et est également
un atout précieux dans certaines
applications comme les équipements
médicaux portables, où la compacité
est un avantage concurrentiel évident.
Enfin, la rentabilité est également un
atout des ensembles manifolds.
Comment choisir un manifold ?
Les principaux critères pour choisir un
manifold s’accompagnent de certaines
questions à se poser : le matériau
est-il compatible avec les substances
chimiques avec lesquelles il sera en
contact ? Le manifold sera-t-il soumis à
des conditions extrêmes en termes de
températures, de corrosion ou d’humidité
? Les gaz ou liquides en présence
sont-ils soumis à des pressions importantes
? L’application impose-t-elle des
restrictions de poids ? Pour les applications
sensibles en termes de coûts, quel
est le matériau le moins cher capable
de répondre aux critères de performances
?
Les manifolds sont essentiellement fabriqués
dans deux types de matériaux
: le métal et le plastique. On choisira
le métal pour des environnements difficiles
ou des applications à haute pression.
Les métaux les plus couramment
utilisés sont l’aluminium et le laiton,
même s’ils nécessitent souvent un traitement
de surface ou un revêtement. Il
est également possible d’utiliser l’acier
inoxydable si le manifold doit être exposé
à des environnements ou à des milieux
particulièrement agressifs.
La plupart du temps, les manifolds métalliques
sont usinés dans la masse.
Toutefois, les voies ne peuvent en pratique
êtres percées que de façon rectiligne,
ce qui limite l’usage de ce type de
distributeur à des modèles relativement
simples et suppose souvent de réaliser
des perçages sécants pour obtenir
les raccordements nécessaires. Cette
technique crée dans le manifold des volumes
« morts ».
Les manifolds métalliques ont une
longue durée de vie et sont parfois choisis
par l’utilisateur simplement parce
qu’il a l’habitude du métal. Les procédés
de fabrication comme l’investissement
ou un moule peuvent être envisagées
pour de plus grandes quantités, même
si cela peut augmenter les temps de développement
et les coûts.
Le plastique ne nécessitant généralement
pas de traitement de surface supplémentaire
et étant considéré comme
plus hygiénique que le métal, il est souvent
choisi dans l’agro-alimentaire, le
médical et l’industrie pharmaceutique.
Un manifold plastique sera toujours plus
léger que son équivalent en métal. Il est
possible de choisir les polymères pour
obtenir une meilleure résistance aux
produits chimiques tout en bénéficiant
d’une isolation thermique et électrique.
Les manifolds plastique sont généralement
fabriqués à partir d’une gamme
étendue de polymères, dont le polyoxyméthylène
(POM), le polychlorure de
vinyle (PVC), le chlorure de polyvinyle
surchloré (PVCC), l’acrylique, le polycarbonate,
le polyéthérimide (PEI) et
le polyétheréthercétone (PEEK). La
gamme des polymères disponibles est
tout aussi importante pour les distributeurs
moulés, mais comme pour les distributeurs
moulés en métal, l’investissement
en coût d’outillage et en temps de
développement peut s’avérer difficile à
justifier pour des petites quantités.
La fabrication additive, ou «impression
3D», a longtemps été utilisée pour prototyper
rapidement des modèles de
distributeur, mais la résolution dimensionnelle,
le coût et la gamme des matériaux
disponibles en ont toujours limité
leur application pour de la production.
Des avancées récentes dans ce domaine
ouvrent des opportunités pour la
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 51

Maintenance mécanique
fabrication de manifolds en série selon
ces techniques, mais pour le moment, il
ne s’agit que d’une option de niche.
Il existe toutefois une alternative éprouvée
pour les géométries de voies
complexes. Outre les options usinées
ou moulées, les manifolds plastiques
peuvent être réalisés à partir d’une série
de couches stratifiées. Il est ainsi
possible de créer des voies multiples
suivant des courbes ou des angles que
des techniques conventionnelles ne
permettent pas d’obtenir. Les matériaux
couramment utilisés pour fabriquer les
distributeurs stratifiés sont l’acrylique,
le polycarbonate et le polyéthérimide
(PEI).
L’acrylique est le plus économique des
trois, mais aussi celui qui présente la
plage de températures et la résistance
chimiques les plus limitées. L’un de
ses atouts est la transparence optique,
particulièrement utile lorsque l’opérateur
doit pouvoir voir le fluide s’écouler
dans le circuit. Quant au polycarbonate,
il offre une plage de températures plus
étendue et une meilleure compatibilité
chimique que l’acrylique, mais il est
moins transparent (il est généralement
de teinte bleue ou jaune). Si le PEI est
plus cher, c’est aussi celui des trois qui
présente la meilleure résistance à la
chaleur et aux produits chimiques.
Fabrication du manifold
L’un des principaux avantages d’un distributeur
est de réduire le nombre de
raccords par rapport à un assemblage
d’éléments individuels. C’est d’autant
plus vrai quand il s’agit de raccorder
chacun de ces éléments à un seul circuit,
comme par exemple sur une alimentation
ou une conduite d’évacuation
commune.
Dans un manifold usiné conventionnellement,
il faut généralement réaliser
des trous sécants, c’est-à- dire qui se
croisent pour regrouper plusieurs voies
de/vers une même ouverture. L’une
des difficultés de ce procédé consiste
à s’assurer que les intersections soient
exemptes de débris ou de bavures laissés
par le foret débouchant dans le vide
après avoir traversé la matière. Il faut
éviter que ces petites particules soient
piégées dans la vanne ou une autre
pièce, provoquant une défaillance.
La fiabilité de deux ensembles apparemment
identiques peut varier énormément
en fonction de la qualité de
l’usinage et des procédés utilisés pour
éviter ou éliminer ces bavures.
Le perçage sécant est un moyen efficace
d’intégrer plusieurs voies et raccords
à un bloc de métal ou de plastique,
mais la technique a toutefois
certaines limites. Les trous ne peuvent
être percés qu’en ligne droite, généralement
avec un seul diamètre de foret,
et l’intersection avec d’autres voies peut
s’avérer difficile. Il peut aussi être complexe
de réaliser des voies longues et
étroites compte tenu de la tendance des
forets de petit diamètre à se déporter
au-delà d’une certaine profondeur. Ces
contraintes limitent la complexité du circuit
réalisable dans un encombrement
donné, de sorte que si l’on veut un manifold
plus complexe (ou plus équipé),
il faudra choisir un produit en plastique
stratifié multicouche.
Ce type de manifold est réalisé par fraisage
des différentes voies dans des
couches de plastique séparées que l’on
colle ensuite pour créer le manifold. Ce
procédé donne davantage de liberté de
conception que l’usinage à partir d’un
bloc plein. Il est très proche de la façon
dont on réalise des circuits électriques
sur une carte de circuits imprimés multicouche.
On peut réaliser des voies courbes,
changer de diamètre ou même ajouter
des caractéristiques de contour comme
le mixage ou l’accumulation de cavités
dans le manifold. En augmentant le
nombre de couches, on obtient progressivement
des formes plus complexes.
Un fournisseur expérimenté dans la
technologie des manifolds peut aider le
bureau d’études de l’équipementier à
choisir la solution la mieux adaptée aux
besoins de l’application. Par exemple, si
on peut diviser les fonctions en sous-ensembles
(un pour le contrôle du mouvement
pneumatique et un autre pour la
distribution de liquide, par exemple),
il sera probablement plus efficace (et
moins coûteux) de réaliser deux manifold
à trous sécants plutôt qu’un seul,
plus complexe. D’autre part, pour un
équipement portable où l’encombrement
est le critère majeur, un manifold
multicouche plus sophistiqué serait plus
intéressant.
Méthodes de collage
Il existe cinq méthodes qui sont couramment
utilisées pour coller les couches
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 52

Maintenance mécanique
des manifolds multicouches, le choix
dépendant beaucoup de l’utilisation finale.
Le collage au solvant : avec cette méthode,
le matériau est immergé dans le
solvant pour le ramollir, puis les couches
sont pressées ensemble. Le solvant met
le matériau en suspension, de sorte que
lorsque les deux couches sont pressées
et que le solvant s’évapore, il reste une
pièce de plastique solide. Si l’intégrité
du matériau est conservée, il est difficile
de contrôler la stabilité dimensionnelle
pendant le procédé. Pendant que les
deux parties à coller sont en phase de
suspension «molle», elles peuvent se
déformer ou glisser l’une sur l’autre, désalignant
les voies et autres caractéristiques
intérieures. Un collage imprécis
peut favoriser le transfert et la rétention
de contaminants ou de débris dans le
manifold et l’air piégé entre les couches
réduit la transparence, supprimant l’un
des principaux atouts de l’emploi du
plastique.
Le doublage par adhésif : l’adhésif interagit
avec la matière des deux couches
et il assemble les deux couches entre
elles lors de la prise. Une autre matière
est introduite dans le distributeur, ce
qui peut potentiellement poser des problèmes
de compatibilité. Par exemple,
si l’adhésif a un coefficient de dilatation
thermique différent ou s’il est plus solide
ou plus résistant que le substrat de
plastique, il peut exercer une force en
surface. Là aussi, la stabilité dimensionnelle
peut être difficile à contrôler, parce
que l’épaisseur de la couche d’adhésif
peut varier, voir laisser des vides (fuites
entre voies). Les pièces à assembler
étant compressées, il existe aussi un
risque de voir de l’adhésif pénétrer dans
les voies, en changeant la forme et les
dimensions.
Le soudage par diffusion : cette méthode
consiste à presser ensemble
deux surfaces très propres avec une
chaleur et une pression suffisantes pendant
un temps donné, ce qui permet aux
molécules situées à l’intersection de
fusionner entre elles. Effectué correctement,
ce procédé donne un bloc de
matière plein, sans points faibles. Toutefois,
parvenir à définir les paramètres
corrects n’est pas chose facile et si l’on
n’y prend garde, le joint entre les deux
couches initiales peut faire l’effet d’une
ligne de faille résiduelle. La pression et
la chaleur appliquées au cours de l’opération
peuvent aussi déformer les voies,
d’où la nécessité d’usiner initialement
les pièces pour empêcher cela. Le soudage
par diffusion ne nécessitant pas
d’utiliser des solvants ou agents actifs,
il est considéré comme l’une des méthodes
les plus chimiquement inertes.
Le procédé peut être appliqué à toute
une gamme de plastiques et de métaux,
même s’il n’est pas possible d’assembler
des matériaux dissemblables. Il
s’agit d’une technique qui peut s’avérer
gourmande en main-d’œuvre, avec des
temps de cycles longs, et qui s’avère
souvent la solution la plus onéreuse.
Le soudage par laser : c’est la méthode
privilégiée par Norgren pour fabriquer
des distributeurs stratifiés. Après usinage
et nettoyage, un revêtement absorbant
le laser est appliqué sur les
pièces du distributeur. Le faisceau laser
est passé sur la pièce pendant quelques
secondes et interagit avec la couche
absorbante pour générer de la chaleur
dans une zone très ciblée. On réalise
ainsi une «soudure par étincelage» qui
assemble les pièces entre elles.
Le produit absorbant décolore légèrement
le plastique, laissant une trace
visible du joint de soudure, mais la matière
en elle-même est brûlée par le laser
sans laisser de résidus dans les voies
du distributeur. Avec ce procédé, seule
une très petite zone du distributeur est
chauffée à un moment donné, et pendant
un temps très court. La trajectoire
de balayage du laser est également
programmée pour éviter toute accumulation
de chaleur excessive en un point
du distributeur. Ainsi, le manifold (et ses
caractéristiques internes) conserve sa
forme originale, sans subir de distorsion,
et les contraintes résiduelles dans
la matière sont minimisées.
L’un des inconvénients potentiels du
soudage au laser est que seule la «première»
couche du distributeur peut être
réalisée dans une matière opaque.
Chacune des couches successives
doit être transparente pour que le laser
puisse être focalisé sur la surface de la
soudure interne.
Même si ce n’est pas strictement une
méthode d’assemblage, il est également
possible d’inclure un joint élastomère
entre chaque couche avant de serrer
mécaniquement l’ensemble. Cette approche
peut être avantageuse quand on
cherche à obtenir un assemblage non
permanent, mais elle est plus complexe
et il peut s’avérer difficile d’obtenir un
joint vraiment étanche aux fuites. Elle
peut être employée aussi bien pour le
métal que pour le plastique.
Jim Morelli (Norgren)
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 53

Prévention des risques
Formation technique EPI du
Synamap : prochaine session
du 24 au 28 novembre
Dans sa mission de promouvoir la prévention
des risques professionnels, le
Synamap propose une formation pointue
de quatre jours permettant d’acquérir une
expertise complémentaire indispensable
au développement de l’esprit sécuritaire.
Cette « formation technique EPI » est
conduite par des experts avec un programme
complet qui permet d’aborder
les différents types de protection et ainsi
que les enjeux réglementaires. Elle assure
à l’ensemble des participants de pouvoir
maîtriser le vocabulaire et les connaissances
propres à ce domaine afin de
devenir des prescripteurs d’EPI adaptés à
chaque risque, dans le respect total de la
législation.
>> La prochaine session de formation
aura lieu du 24 au 28 novembre 2014.
Pour avoir plus de renseignements sur
ces formations et connaître les modalités
d’inscription, contactez Aminata Ba, chargée
de formation du Synamap - 01 47 17
64 36 - aminata@synamap.fr.
DuPont lance un nouveau
vêtement de protection
chimique de type 3
Le fabricant de solutions de protection et
d’EPI a présenté sur le dernier salon Préventica
– qui s’est déroulé à Marseille en
juin dernier – son nouveau vêtement de
protection respirant, le DuPont Tyvek 800
J. Avec cette nouvelle combinaison, Du-
Pont propose une protection chimique de
catégorie III - type 3, étanche aux liquides
sous pression, robuste mais aussi plus
confortable ; cette combinaison s’appuie
en effet sur la performance barrière à
long terme du Tyvek, qui est une matière
souple, extrêmement légère, perméable à
l’air et à la vapeur d’eau.
World Wide Work by Mewa :
une nouvelle marque pour
la sécurité au travail
Mewa Textil-Management donne un nouveau
souffle à son catalogue d’articles pour
la sécurité au travail. Il paraîtra désormais
sous le nom « World Wide Work by Mewa
». Grâce à un large panel de marques internationales,
le fabricant entend adapter
au mieux son offre de chaussures de sécurité,
gants et autres EPI aux besoins des
métiers de l’industrie et de l’artisanat en
proposant des articles haut de gamme des
plus variés.
Événement
Préventica pose ses valises à Nantes
Le grand événement de la sécurité et de la prévention des risques de la rentrée
se déroulera au Parc des expositions de Nantes (Nantes Expo) du 7 au 9 octobre
prochain. Cette nouvelle édition de Préventica débarque en Loire Atlantique avec un
programme riche de conférences.
Au programme de cette nouvelle édition,
pas moins de 380 exposants et,
à travers le congrès, des conférences techniques
et riches en retours d’expérience,
avec notamment des questions autour de
Reach et la gestion du risque chimique au
travail ; cette conférence mettra tout particulièrement
en avant l’intérêt de solliciter
un avocat. D’autres conférences porteront
sur la dépendance au travail, encore appelée
« Workaholism », l’impact du Lean
management sur la santé au travail, les
risques psychosociaux dans un contexte
de Révision générale des politiques publiques
ou encore la manière de mieux
prévenir les conduites addictives en entreprise.
Autre temps, la remise des Prix de
l’innovation, le premier jour du salon.
Mais parmi les conférences qui concernent
davantage la maintenance industrielle, notons
plusieurs d’entre elles portant sur plusieurs
sujets clé.
La prévention des risques liés aux fumées
de soudage. Cette conférence est pilotée
par Lionel Moussus, de la Carsat PDL.
L’exposition aux fumées de soudage dans
les activités de la métallurgie est un thème
d’action prioritaire de la Branche Assurance
Maladie-Risques Professionnels.
La présentation sera l’occasion de faire
connaître les risques liés à l’exposition aux
fumées de soudage, les mesures de prévention
adaptées et le programme d’action
national 2014-2017.
La prise en compte des aspects sécuritaires
spécifiques aux travaux de maintenance
en éolien. Bientôt la France va se
doter de champs éoliens marins et la problématique
maintenance sera primordiale
du fait du travail en milieu naturel souvent
hostile. Il est donc intéressant de faire un
point sur ce qui se fait aujourd’hui en éolien
terrestre en France en matière de sécurité
lors des interventions. Cette conférence
est présentée par l’Afim.
Management du risque : sécuriser l’interaction
Homme – Machine. Animée par la société
Pilz, cette conférence sera l’occasion
d’aborder deux aspects. Il s’agit d’une part
de donner un aperçu de la théorie sur les
accidents et approches de la sécurité, des
limites et des évolutions. D’autre part, Pilz
mettra en lumière une nouvelle approche
de la sécurité Machines : les différentes
étapes de maîtrise du risque relatif à l’interaction
Homme – Machine, le système de
management du risque : les différents piliers
de la sécurité des machines, un focus
sur le cycle de vie de la sécurité des machines
: normes et réglementations, ainsi
que les différentes étapes du cycle.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 54

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 55 Une solution pour chaque main qui travaille

Prévention des risques
Analyse
Apprendre à combattre la première cause
de maladies professionnelles
Premier facteur d’inaptitude au travail, les troubles musculosquelettiques représentent également la première maladie
professionnelle à la fois en France et dans bon nombre de pays européens. Difficiles à appréhender, les TMS exigent
d’être très sérieusement pris en considération dans une démarche soutenue de prévention des risques.
Tendinite, lombalgie, syndrome du
canal carpien, épicondylite, hygroma
du genou... sont des maladies qui
touchent les articulations, les muscles et
les tendons, c’est-à-dire l’appareil locomoteur.
L’activité professionnelle peut
jouer un rôle dans leur apparition, leur
maintien et leur aggravation. On les appelle
troubles musculosquelettiques ou
TMS. Il est difficile de détecter l’apparition
de TMS dont les premiers signes
sont la fatigue, certaines douleurs locales
ou une gêne dans les gestes quotidiens
effectués dans la vie courante ou professionnelle.
Liés à des facteurs de risques
biomécaniques et psychosociaux, en lien
avec l’organisation du travail leur prise
en charge est un impératif pour les entreprises.
C’est pourquoi une démarche de
prévention des risques TMS est absolument
essentielle, d’autant que pas moins
de 46 000 maladies professionnelles ont
été reconnues en 2012 (un chiffre en
constante augmentation depuis de nombreuses
années même si l’on constate
un léger fléchissement depuis deux ans).
Par ailleurs, près de 100 000 accidents
du travail sont des lombalgies ; à ces
chiffres lourds (dix millions de journées
Un nouveau baromètre européen
de la prévention des risques professionnels
Dekra Industrial, l’un des leaders européens de l’inspection et de la certification
dans les domaines du bâtiment, de l’industrie, de l’environnement et du transport, a
reconduit en 2013 son enquête sur la prévention des risques en entreprise. Ce travail
mené auprès d’entreprises issues de toute l’Europe montre – notamment – que
les TMS restent au centre de toutes les attentions..
Après la parution du Baromètre des risques professionnels en janvier 2014, Dekra Industrial
dévoile aujourd’hui sa version européenne. France, Allemagne, Pologne et Pays-
Bas… les différents pays participants donnent une vision relativement homogène de la
sécurité au travail.
Réalisé auprès de plus de 2 000 spécialistes de la prévention, le Baromètre européen de
la prévention des risques recense les stratégies adoptées pour se prémunir des risques
professionnels en Allemagne, en France, aux Pays-Bas et en Pologne. Cette étude offre
un panorama unique sur la manière dont la prévention est abordée en France et dans le
reste de l’Europe tout en permettant de mieux situer les actions des entreprises françaises.
Les TMS au cœur des problématiques
L’un des enseignements commun concerne les troubles musculo-squelettiques qui représentent
pas moins de 80 % des maladies professionnelles en Europe. Pour se prémunir
des risques encourus, 60% des entreprises interrogées communiquent sur la prévention
lors de leurs opérations de recrutement, sauf aux Pays-Bas, où celles-ci ne sont que 18 %.
Enfin, il est important de noter que les accidents du travail et les pertes de potentiel liées
aux maladies professionnelles et à l’absentéisme représentent 4 % du PIB mondial, soit 2
000 milliards d’euros.
De même, pour plus de 70 % des entreprises interrogées, le comportement du salarié est
le facteur qui contribue le plus à la hausse du risque d’accidents (88 % aux Pays-Bas, 86
% en Pologne, 84 % en France vs 50 % en Allemagne). Près d’un tiers des personnes
interrogées estiment que la pression croissante sur les employées est également l’un des
principaux facteurs de hausse des risques d’accidents, exception faite de l’Allemagne où
ce taux n’est que de 20 %.
Concernant la France, les accidents du travail ne baissent plus et les maladies professionnelles
progressent moins vite qu’ailleurs. Toutefois, le baromètre révèle une hausse
des accidents mortels et de ceux ayant entrainé une incapacité permanente, et que les
femmes de plus en plus touchées (+ 21%). Enfin, phénomène inquiétant, les moins de 20
ans sont trois fois plus soumis aux risques.
perdues et un coût direct de près d’un
milliard d’euros selon la CNAMTS pour
les maladies professionnelles reconnues)
s’ajoutent des pertes sèches pour les entreprises
qui risquent de perdre de précieux
collaborateurs n’étant plus en mesure
d’assurer leurs missions et qu’il faut
réaffecter à d’autres postes et qui doivent
être indemnisés. Enfin, les salariés touchés,
outre les conséquences sur leur
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 56

santé physique et psychologique se voient parfois contraints à
interrompre leur carrière.
Aujourd’hui, l’existence de TMS liés au travail n’est plus remise
en cause, comme cela pouvait encore être le cas il y a dix
ou quinze ans. « Les troubles musculosquelettiques font l’objet
d’une meilleure prise en compte dans l’analyse des risques
professionnels et au sein du document unique d’évaluation des
risques des entreprises, en particulier dans l’industrie, précise
Jean-Jacques Atain-Kouadio, ergonome de métier et expert
d’assistance au sein du laboratoire Ergonomie et Psychologie
Appliquées à la Prévention. Les charges physiques, la répétitivité
des gestes, les cadences de production sans pause, ni
temps de récupération nécessaire, la réduction des marges
de manœuvres… tout cela contribue à l’apparition de TMS ».
Les TMS ne sont toujours pas considérés comme des
risques prioritaires
Dans les métiers de la maintenance, les risques sont tout aussi
réels qu’en production, en particulier en ce qui concerne la
prévention des risques de TMS mais ne sont pas considérés
comme prioritaires. Or les origines de ces affections diffèrent
entre les métiers de la production et ceux de la maintenance :
« en production, les positions debout et les piétinements génèrent
des TMS tout comme la répétitivité des gestes. En
maintenance, les risques liés aux positions à genoux ou accroupi,
le maintien des bras en l’air ou encore les positions
fixes de la tête et du cou ainsi que les déplacements à pieds »,
détaille l’ergonome.
Pour pallier les problèmes de TMS au sein d’une entreprise,
mieux vaut entamer une véritable conduite de projet, impliquant
l’ensemble de l’entreprise. « Tout le monde doit être
d’accord, sinon, cela ne fonctionnera pas, avertit Jean-Jacques
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 57

Prévention des risques
Quelle définition donner
aux TMS ?
Les troubles musculosquelettiques ou
TMS sont des troubles de l’appareil
locomoteur – membres et rachis –, pour
lesquels l’activité professionnelle peut
jouer un rôle dans la genèse, le maintien
ou l’aggravation. Tous ces troubles
peuvent induire une gêne fonctionnelle
et des douleurs.
Atain-Kouadio. Ce projet collectif passe
par une analyse fine des risques afin de
déterminer les éléments déclencheurs
de TMS. Il convient aussi de prendre
conscience que cette pathologie est bien
multifactorielle ».
Et la technologie dans tout ça ?
A l’INRS, le département d’ingénierie des
équipements de travail collabore avec le
département Homme au Travail. L’objectif
est de travailler avec les concepteurs
d’équipements de façon à prendre en
compte l’ergonomie dès leur conception.
Par exemple, l’impact des machines et
de leurs interactions avec l’homme est
étudié, à la fois pour la conception, la
modification ou le déplacement de la machine.
En lien avec l’évolution récente de
la Directive Machines, laquelle renforce la
partie consacrée à l’ergonomie, prendre
en compte les principes d’ergonomie dès
la conception présente un double intérêt
: pour l’entreprise, c’est la garantie
de réduire les coûts directs et indirects
dus aux accidents et aux maladies professionnelles,
mais aussi le moyen de
motiver davantage ses salariés pour une
meilleure productivité et la qualité de ses
produits ; pour le fabricant, il s’agit d’éviter
les surcoûts engendrés par une mise
en conformité et d’éventuels recours, de
fidéliser ses clients et de gagner de nouveaux
marchés.
Un autre axe, qui suscite l’intérêt de
l’INRS est l’arrivée récente dans le
monde de l’entreprise des robots d’assistance
physiques. Véritable dispositif d’interaction
entre l’homme et la machine,
ces robots ont pour principe d’assister
l’opérateur dans ses tâches les plus répétitives
et les plus pénibles voire de précision
; « pour des opérations de meulage
par exemple, l’opérateur produit un effort
qui est démultiplié par le robot d’assistance
physique ». Ces robots dits « robots
collaboratifs » ou les « exosquelettes »,
sont pour le moment en phase d’implantation
en production mais ils ne devraient
pas tarder à intéresser les professionnels
de la maintenance dans leur activité professionnelle.
Piloter une main robotique
pour s’affranchir des tâches pénibles
Olivier Guillon
L’équipe de recherche « Ingénierie Numérique des Systèmes Mécaniques » du Laboratoire
des Sciences de l’information et des Systèmes du campus Arts et Métiers de
Lille a mis au point le pilotage d’une main robotisée sans contact et en temps réel.
Les chercheurs lillois d’Arts et Métiers ParisTech ont misé sur la collaboration homme-machine
pour réduire les Troubles Musculos-Squelettiques en lançant une application de
robotique industrielle qui transfère la pénibilité du travail vers le robot. Les chercheurs
utilisent pour cela le Leap Motion, une interface qui permet de s’affranchir de tout contact
physique entre l’homme et la machine.
Reproduire la sensation de toucher et les gestes
Depuis Janvier 2013, l’équipe lilloise travaille, en collaboration avec le CITC EuraRFID, au
développement d’applications utilisant ce périphérique 3D pour la robotique industrielle.
Le Leap Motion est connecté à un robot UR10 dans le but de reproduire avec une précision
inférieure au millimètre un geste expert. Menée par le Professeur Olivier Gibaru,
l’équipe de chercheurs a ajouté une main robotique pour la manipulation des objets via
les robots. Cette main dispose de trois doigts flexibles que l’opérateur peut contrôler indépendamment.
Le laboratoire de recherche travaille à l’amélioration de la sensibilité de la
main robotique afin d’être en mesure de reproduire la sensation de toucher et de prendre
des objets très délicats.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 58

Prévention des risques
Interview
Répondre à la diversité de la maintenance
Glissades, chutes d’objets ou de charges lourdes, entorses… Les pieds, mais aussi le corps tout entier, sont soumis
à des risques évidents si l’on ne s’équipe pas de chaussures performantes. Jean-Pierre Boutonnet, président de la
commission « chaussures de sécurité » du Synamap, nous explique les défis des fabricants de chaussures de sécurité,
en particulier pour répondre aux problématiques de la maintenance.
Production Maintenance
Pouvez-vous nous rappeler le rôle de
la commission que vous présidez au
sein du Synamap ?
Jean-Pierre Boutonnet
La commission « Protection des pieds »
a pour mission de veiller aux intérêts
de la profession, à savoir les fabricants
d’équipements de protection des pieds,
en intervenant notamment au niveau
du processus de normalisation. Car
force est de reconnaître qu’il est compliqué
d’harmoniser la réglementation
au niveau de l’Union européenne dans
la mesure où chaque pays a sa propre
culture et sa vision de la protection. Par
exemple, en France, les articles S3 ou
S1P représente la grande majorité du
marché (tous secteurs confondus) ; il
s’agit de chaussures équipées d’embouts
et de semelles anti-perforation.
Alors qu’en Allemagne, les chaussures
équipées uniquement d’embouts ne
sont présentes que dans le tertiaire et
l’industrie. On ne verra des chaussures
de type S3 que dans la construction et le
BTP (à ce propos, nous préférons bien
faire la distinction entre « construction »
et « BTP » ; les sols par exemple, sont
souvent très différents et donc porteurs
de dangers différents).
Comment se porte le marché de la
protection des pieds ?
Protection des pieds : quelles normes ?
La norme EN ISO 20345 : 2011 définit les chaussures et les bottes de sécurité
comme tel : « chaussures pourvues de coquilles résistant à une charge d’une
énergie équivalente ou inférieure à 200 joules ». Par ailleurs, les chaussures
de sécurité doivent satisfaire plusieurs normes spécifiques en fonction des circonstances
dans lesquelles les chaussures sont utilisées. Cette classification
au sein de la norme EN ISO 20345 : 2011 répertorie différents risques selon les
classifications suivantes : S1, S2, S3, S4 et S5.
La catégorie S1 concerne les chaussures utilisées dans des conditions sèches.
Les chaussures avec empeigne perforée ou en cuir velours entrent dans cette
catégorie. Les exigences demandées impliquent de comporter un embout et
un amortissement des chocs au niveau des talons. La catégorie S2 s’applique
aux chaussures utilisées dans des conditions humides (ou lorsque ces conditions
sont susceptibles de se présenter). Les exigences sont identiques aux S1
outre le fait que ces équipements doivent être hydrofuges. Les catégories S1P
et S3 correspondent aux chaussures utilisées dans des lieux où l’on risque de
marcher sur des objets tranchants (verre, copeaux de tournage, clous, etc.).
Outre les exigences des catégories S1 ou S2, ces chaussures sont équipées de
semelles anti-perforation. La catégorie S4 correspond quant à elle aux normes
spécifiques pour les bottes et les chaussures matricées en une pièce ou vulcanisées.
Les exigences impliquent un talon fermé, un embout, une semelle
résistante à l’huile, des propriétés antistatiques ainsi qu’une semelle absorbant
les chocs. Enfin, la catégorie S5 reprend les exigences de S4, à l’exception de
la semelle anti-perforation et de la semelle à crampons.
> Liste des normes européennes
A : Chaussure de sécurité antistatique
E : Absorption de l’énergie dans la zone du talon de la chaussure de sécurité
FO : Chaussure de sécurité avec semelle résistante aux hydrocarbures
P : Chaussure de sécurité avec semelle anti-perforation
HRO : Chaussure de sécurité avec semelle d’usure résistante à la chaleur par
contact
CI : Semelage isolant du froid
HI : Semelage isolant de la chaleur
WR : Chaussure résistante à la pénétration d’eau
WRU : Chaussure de sécurité avec tige résistante à la pénétration d’eau
M : Chaussure de sécurité avec protection métatarsienne
CR : Chaussure de sécurité avec tige qui résiste à la coupure
Le marché se comporte de la même
manière que la conjoncture économique
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 59

actuelle ; il évolue un peu mollement. Néanmoins, certains
fabricants ont connu une certaine croissance en 2013 – et
ces dernières années – en prenant parti d’orienter davantage
leur stratégie vers les besoins des utilisateurs : ces
sociétés ont investi dans ce sens et ont mis sur le marché
des produits innovants en réponse directe avec les attentes
des entreprises, qu’elles soient issues de la construction, du
BTP, du tertiaire ou de l’industrie. Et cette stratégie se révèle
aujourd’hui payante.
Comment a évolué la demande d’EPI ces dernières années
?
Au niveau des entreprises consommatrices d’EPI, nous
avons différents types d’utilisateurs. D’une part, les grands
comptes et les entreprises d’envergure nationale ou internationale,
qui maintiennent un niveau de moyen ou haut de
gamme de leurs produits afin de répondre à des exigences
soutenues et particulières ; c’est le cas notamment de la
construction où l’on constate un engouement particulier
pour les chaussures montantes, lesquelles se substituent
désormais aux bottes ainsi qu’aux chaussures hautes dont
le niveau de protection est jugé insuffisant, notamment par
rapport aux entorses. D’autre part, le marché – très disparate
– des PME et des PMI. Il y a de tout : certaines de
ces entreprises utilisent majoritairement du haut de gamme,
d’autres sont plus sensibles au coût. Enfin, très souvent, les
artisans ne s’équipent que dans les circuits de distribution
et en libre-service, et ne bénéficient pas toujours de l’expertise
nécessaire. Ils achètent davantage avec leurs yeux, leur
ressenti, si bien que l’on constate d’ailleurs que la frontière
entre chaussure de travail et de loisir disparaît peu à peu.
Ainsi, les critères de poids et d’esthétique ont fortement progressé.
Une autre grande différence du marché réside dans le fait
que le « ré-achat » et le renouvellement de produits d’une
même marque est beaucoup moins évident aujourd’hui.
Même si le client est satisfait de ces dernières acquisitions,
il ne reprendra pas forcément, ni automatiquement chez le
même fabricant d’EPI. Avant, il y avait une certaine « paix
sociale » ; aujourd’hui, tout est remis en question dès que
l’utilisateur doit renouveler ses équipements. Ce qui explique
les lancements permanents de nouveautés, mais
dont les innovations portent essentiellement sur la tige et
l’esthétique, beaucoup moins au niveau de la semelle. La
technologie a ses limites, en particulier au niveau du coût.
Nous pourrions en effet imaginer des composants plus innovants
par exemple, mais ce n’est pas envisageable économiquement
pour le moment.
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 60

Qu’est-ce qui caractérise l’utilisation des EPI pour les
pieds dans les métiers de la maintenance ?
La maintenance est trop diversifiée pour que l’on dispose
d’une vision détaillée de l’utilisation des EPI. Néanmoins,
on constate plusieurs grands domaines d’utilisation : l’outdoor
(les activités de plein air), l’industrie lourde, chimique
ou la sidérurgie, qui nécessitent à la fois le maintien de la
cheville et des chaussures imperméables ainsi que des semelles
anti-perforation, la maintenance sur les chantiers, en
chambre froide, la maintenance tertiaire ou électrique etc.
Tous les métiers de la maintenance dépendent de leur environnement.
L’environnement détermine le zonage et donc
les risques que l’utilisateur court ; les écrasements de pied,
les chutes, les glissades ou les entorses en sont les principaux.
Ils supposent des équipements très polyvalents, c’està-dire
des chaussures montantes pour éviter les entorses,
dotées à la fois de talons décrochés (pour faciliter la montée
de l’opérateur sur une échelle), d’embouts anti-écrasement
ainsi que de semelles anti-perforation et aux performances
anti-glissade élevées.
La sécurité
a du style
Avec toute cette polyvalence, s’approcherait-on de la
chaussure idéale ?
En effet, la chaussure idéale n’est pas très éloignée des
chaussures de moyenne gamme que l’on trouve aujourd’hui
sur le marché. Le maître-mot étant depuis déjà plusieurs
années la polyvalence, en particulier pour la maintenance
et ses métiers diversifiés. Mais la chaussure dite idéale
suppose des développements technologiques futurs, aujourd’hui
embryonnaires, qui s’orientent vers de nouvelles
matières pour les semelles et les embouts. Pour le moment,
la seule limite réside dans les coûts d’industrialisation et
de production de ce type de produits. Des nouveaux EPI
utilisent par exemple de moins en moins d’embouts métalliques.
Par ailleurs, d’importants développements ont été réalisés
dans les produits plus féminins. Et cela fonctionne. L’idée
étant d’abolir la frontière entre chaussure de sécurité et
chaussure de loisir, tout en améliorant le confort et en maintenant
les mêmes niveaux d’exigences en termes de sécurité
et d’adhérence.
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Propos recueillis par Olivier Guillon
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PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 61

Prévention des risques
Solution
La gamme Macsole : un bel exemple d’innovation
Industrie lourde, industrie chimique, travaux
en extérieur, partout où les risques
sont élevés, les environnements agressifs
et les contraintes extrêmes, la gamme
Macsole Extrem 2.0 se présente comme
une solution performante. Et ces performances,
cette gamme de chaussures de
sécurité mise au point par la marque Heckel
les doit à une technologie maison : le
semelage Macsole Extrem 2.0 en caoutchouc.
Cette technologie permet en effet
aux modèles de la gamme de répondre
à tous les risques sans rien sacrifier au
confort : adhérence hors du commun, résistance
aux températures extrêmes et aux
produits agressifs, sans oublier l’absorption
des chocs.
Un produit qui s’appuie sur une technologie
polyvalente
Les semelles Macsole sont réalisées dans
des mélanges uniques et exclusifs offrant
des performances de résistance à l’abrasion
élevées allongeant ainsi la durée de
vie des équipements.
En matière d’adhérence, ce caoutchouc
innovant permet d’offrir des performances
allant bien au-delà des exigences de la
norme EN 13287. Par ailleurs, la résistance
de ce caoutchouc aux températures extrêmes
associée à la technologie exclusive
Thermoshield Xtrem garantit une isolation
thermique supérieures aux solutions classiques,
à la fois contre le chaud (brûlures
plantaires) et contre le froid.
Le mélange caoutchouc unique et exclusif
utilisé pour l’ensemble des modèles Macsole
procure un effet amortissant particulièrement
élevé. Les propriétés naturelles
d’élasticité du caoutchouc garantissent
un amorti durable. Enfin, en diminuant la
fatigue liée à la marche et à la position
debout prolongée, les modèles Macsole
contribuent à réduire les risques d’accident.
Agenda
SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES
Septembre
Enova Paris 2014
Après son édition en province, en février
dernier à Lyon, Enova Paris revient du 16
au 18 septembre à Paris expo Porte de
Versailles. Le salon accueillera un nouvel
événement : le Forum Radiocoms.
A Paris Porte de Versailles
Du 16 au 18 septembre 2014
>>www.enova-event.com
Sepem Toulouse
Deux ans après le succès de sa première
édition toulousaine, le salon Sepem Industries
revient du 23 au 25 septembre
dans le sud-ouest avec une surface d’exposition
agrandie et 452 exposants.
A Toulouse (Parc des expositions)
Du 23 au 25 septembre 2014
>>www.sepem-industries.com
Octobre
Préventica Nantes
Le grand événement de la sécurité et de
la prévention des risques de la rentrée
se déroulera au Parc des expositions
de Nantes. Le salon sera, comme à son
habitude, couplé d’un congrès riche en
conférences.
A Nantes Expo
Du 7 au 9 octobre 2014
>>www.preventica.com
Novembre
Midest
Le n°1 mondial des salons de sous-traitance
industrielle rassemblera les fabricants,
équipementiers et assembleurs
ainsi que les fournisseurs de solutions
en transformation des métaux, plasturgie,
électronique, microtechniques et services
à l’industrie.
A Paris Nord Villepinte
Du 4 au 7 novembre 2014
>>www.midest.com
Maintenance Expo
Maintenance Expo se tient dans le cadre
du Midest dont l’offre complémentaire
permet de mobiliser un grand nombre de
donneurs d’ordres en leur proposant un
panel complet de produits, services et
savoir-faire dans le domaine de la maintenance.
A Paris Nord Villepinte
Du 4 au 7 novembre 2014
>> www.maintenance-expo.com
Expoprotection
Expoprotection rassemblera début novembre
spécialistes internationaux, équipements
et solutions innovantes dans le
domaine de la prévention et la gestion
des risques.
A Paris Nord Villepinte
Du 4 au 7 novembre 2014
>>www.expoprotection.com
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 62

PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 63

Au sommaire
du prochain numéro
(programme non définitif susceptible de modification)
Technologies
Quel rôle joue l’automatisation dans les métiers de la maintenance ?
Management
Dossier spécial consacré à la GMAO :
cas pratique, technologies, retours d’expérience…
Maintenance en production
Maintenance et gestion des équipements
Maintenance mécanique
Les solutions pour réduire la consommation des machines
PREVENTION DES RISQUES AU TRAVAIL
La question de la gestion des déchets et du recyclage
dans la maintenance
Comment respecter toutes les normes ?
CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION
MRJ
54, Boulevard Rodin
92130 Issy les Moulineaux
Tél. : 01 73 79 35 67
Fax. : 01 34 29 61 02
www.maintenanceandco.com
(la rédaction n’est pas responssable des documents
qui lui sont adressés, sauf demande express,
ceux-ci ne sont pas retournés)
DIRECTEUR DE LA PUBLICATION
Jérémie Roboh
RÉDACTION
Olivier Guillon
(o.guillon@mrj-corp.fr)
COMITÉ DE RÉDACTION :
Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),
Jérémie Roboh, Olivier Guillon.
ONT COLLABORÉ À CE NUMÉRO :
Jean Garcia (P&M), Lionnel Parant (MI-
MarEST – MRINA – MSNAME – MNI)
ÉDITION
Maquette et couverture :
RVJ-WEB (www.rvj-web.com)
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Répertoire des annonceurs
APISOFT ..................................31 FLUKE .......................2e de couv
ATHESI .....................................23 GATES .......................4e de couv
CABLESAFE ...............................9 KTR ..........................................47
CETIC .......................................43 LEMAITRE SECURITE ...........61
CIMI ...........................................13
LIDERING .................................45
CNRFID ....................................25
MABEO .......................3e de couv
COFELY ENDEL .........................2
MAINTENANCE EXPO ...........21
CRC ..........................................49
MAPA ........................................55
DB VIB ........................................5
MIDEST .....................................35
DESCOURS & CABAUD ...........7
DIFOPE .....................................63
NDT WELDING INSPECTION ..19
EVEN PRO ..............................15 PREVENTICA ...........................41
ENOVA .......................3e de couv PROGICIELS ............................27
EXPOPROTECTION ................60 SICK ..........................................57
FLIR ..........................................29 SYNERGYS ..............................11
DIFFUSION ET ABONNEMENTS
Prix du numéro : 20 euros
Abonnement 4 numéros : 58 euros
Étranger : 80 euros
Règlement par chèque bancaire
à l’ordre de MRJ
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IMPRESSION
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Zone Industrielle de Ruitz - 62620 RUITZ
N° ISSN : 1632-4153
Commission paritaire : 0 414 T 83 214
Dépôt légal : à parution
Trimestriel – n°46
Août 2014
PRODUCTION MAINTENANCE SEPTEMBRE 2014 PAGE 64

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