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Production Maintenance n°42

DOSSIER SPÉCIAL MESURE : Quels moyens pour détecter les pannes ?

DOSSIER SPÉCIAL MESURE : Quels moyens pour détecter les pannes ?

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TECHNOLOGIE

Détecter les défaillances

bien en amont

Page > 14

MANAGEMENT

Anticiper les grands arrêts

de maintenance

Page > 26

MAINTENANCE MÉCANIQUE

La maintenance au service

de l’hydraulique

Page > 48

PRÉVENTION DES RISQUES

Lutter ensemble contre

les accidents

Page > 54

PROJET

Dubai, futur épicentre

de la maintenance

d’avions d’affaires

Page > 8

DOSSIER SPÉCIAL MESURE :

Quels moyens pour détecter les pannes ?

> page 14

N° 42 août 2013 tRIMEStRIEL 20 €


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Editorial

Partager les connaissances,

éviter les catastrophes

Le vendredi 12 juillet, dans l’après-midi, le déraillement du train Paris-Limoge Téoz n°3657 en gare de Brétigny-sur-Orge

(dans l’Essonne) entraîne une catastrophe ferroviaire, un phénomène devenu rare en France, mais

qui a provoqué la mort de six personnes et une soixantaine de blessés. En cause : le retournement d’une éclisse.

Au sein de la direction, et à l’heure où est rédigé cet éditorial au goût de vacances un peu macabres (le prochain

sera plus optimiste, c’est promis !), on ignore encore les raisons de ce renversement d’agrafe entrainant le déraillement

d’un des essieux du train ; l’anomalie mécanique semble être écartée en raison d’une inspection effectuée

quelques jours avant le drame, tout comme l’acte de malveillance puisqu’à peine trente minutes auparavant, un

RER C circulait sur les mêmes voies ; les malfaiteurs n’auraient disposé que de trop peu de temps pour retirer

l’éclisse de ses quatre boulons.

C’est donc, comme le suggèrent certains experts (contrairement à l’erreur humaine qui a provoqué la catastrophe

en Espagne) vers l’état général du réseau et les baisses successives de budget que se portent tous les regards.

Lorsque nos confrères du quotidien Libération relatent les multiples soucis et dysfonctionnements quasi-quotidiens

du réseau et des installations en gare de Brétigny (cf. Libération du 15 juillet 2013), ils font également part

d’une éclisse certes en état de fonctionnement « mais en fin de vie », et dont le remplacement n’était probablement

pas programmé.

Cet accident touche du doigt la réduction de près de 20% des budgets dédiés à la maintenance durant les

vingt dernières années. Le secteur bien particulier du ferroviaire ainsi que son organisation complexe – et dont

les résultats de la fusion RFF-SNCF laissent perplexe – ne ressemblent bien entendu pas vraiment au profil

des entreprises industrielles qui figurent parmi les lecteurs de Production Maintenance. Pourtant, les uns et les

autres pourraient échanger davantage sur les retours d’expérience de chacun et partager ses bonnes pratiques.

D’ailleurs, la collaboration régulière de Lionnel Parant, ingénieur de maintenance et officier mécanicien, confirme

tout à fait l’idée que le monde industriel a besoin de connaître les pratiques de maintenance en environnement

sévère que l’on rencontre dans le domaine naval par exemple ; tout comme le ferroviaire pourrait s’inspirer des

pratiques effectuées dans un grand nombre d’entreprises industrielles qui, à notre sens, accomplissent peu à peu

un savoir-faire grandissant.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 1


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SOMMAIRE

ACTUALITÉS

Entreprises & marché

KLM UK Engineering

s’attaque à l’entretien de Fokker 70 ...4

Thales choisit maintag pour la

maintenance de ses systèmes .........4

Ocean équipe 60 véhicules

de la flotte de Proserv ......................6

Nouveau module enfichable

pour disjoncteur NZM3 ......................6

DOSSIER DÉTECTION DES PANNES

TECHNOLOGIES

Obtenir de bons indicateurs pour la maintenance conditionnelle

grâce à l’analyse électrique et à l’analyse vibratoire....................14

L’endoscopie, un moyen simple

de diagnostiquer l’état d’une installation......................................18

Caméras thermiques Flir pour inspection des éoliennes.......................20

La maintenance conditionnelle

s’affirme peu à peu dans l’industrie .................................................22

Procéder à une analyse vibratoire à distance ..............................24

Produits & technologies

Dubai, futur épicentre de la

maintenance d’avions d’affaires ........8

Une caméra pour la détection

immédiate des fuites de gaz ........10

Le Sepem

réinvestit le centre ouest ................12

Formations - RH

L’Équipe de France des Métiers

n’a pas démérité ..............................13

MANAGEMENT

Bien anticiper les arrêts de maintenance ......................................26

L’arrêt de maintenance :

un sprint sur un parcours complexe et semé d’embûches ..........30

Gérer les arrêts techniques sur un navire .....................................32

MAINTENANCE

ET MANUTENTION

Innovation et automatisation

au service de la sécurité..................38

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Mechatronics Awards,

c’est reparti ! ............................................44

Pas de reprise attendue en 2013 .....44

Un capteur pour éviter

les arrêts de production ...................46

Michelin réduit la consommation

énergétique de ses pompes ............48

Les garnitures mécaniques,

la clé pour une bonne étanchéité......50

HYGIÈNE-SÉCURITÉ

ENVIRONNEMENT

Préventica de retour à Lyon

fin septembre .................................52

Une architecture pour la sécurité

des machines et la surveillance

des axes ..........................................53

PRÉVENTION DES RISQUES

Des Rencontres sous le signe

de la prévention en maintenance......54

Agenda.............................................62

Répertoire des annonceurs............64

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 3


ACTUALITÉS

entreprises & marché

Acoem accélère son développement

en Asie

Acoem a inauguré le 25 juin dernier son

nouveau bureau à Kuala Lumpur en Malaisie.

Il sera le seul acteur de cette région

du globe à proposer un centre d’expertise

en ingénierie vibroacoustique dans les

domaines pétrochimiques, automobiles,

transports… Ses compétences seront

également uniques dans le domaine de

la surveillance de bruits et de vibrations

dans l’environnement (achat et location

de matériels, services Web associés et

support technique). Enfin, Acoem proposera

en outre une offre multi-technique en

maintenance conditionnelle et en gestion

de parc machine incluant un service global

(équipement, surveillance, analyse et

diagnostic).

Un nouveau centre d’excellence

Alstom pour les réseaux

intelligents

Patrick Kron, PDG d’Alstom a inauguré à

Montpellier en présence de Jean-Pierre

Moure, président de la Communauté de

l’agglomération de Montpellier et de Grégoire

Poux-Guillaume, président d’Alstom

Grid, le nouveau centre d’excellence d’Alstom

pour les réseaux intelligents. Ce pôle

technologique travaillera sur les systèmes

de protections et de contrôle-commande

des postes électriques. Le passage au

tout-numérique du poste électrique est un

élément-clé qui permettra la mutation des

réseaux électriques en réseaux intelligents.

L’introduction de systèmes numériques

dans les postes permet d’intégrer les

énergies renouvelables intermittentes et

distribuées, d’interconnecter les différents

réseaux de transport d’électricité et d’exploiter

les réseaux de transport d’énergie à

capacité optimale.

Altys adopte la marque Sodexo

Altys, filiale de Sodexo spécialisée dans

la maintenance multitechnique et les services

énergétiques en France, a adopté depuis

le 1er juillet dernier la marque Sodexo.

L’objectif est d’accompagner les ambitions

de Sodexo dans le facilities management,

composante clé de son offre globale de

services de qualité de vie. Depuis sa création

en 1997, Altys s’est affirmé comme

un acteur de référence sur le marché de la

maintenance d’immeubles tertiaires, élargissant

progressivement son champ d’intervention

vers des actifs à haute exigence

technique (sites industriels, centres de

recherche, data-centers…) et proposant

également une offre de travaux en génie

climatique et génie électrique.

MRO

KLM UK Engineering

s’attaque à l’entretien de Fokker 70

AFI KLM E&M et KLM Cityhopper ont signé

un contrat de maintenance portant

sur la flotte de Fokker 70 de la compagnie

régionale. Outre la réalisation des visites de

grand entretien, l’accord inclut des travaux

de modifications sur ces appareils. C’est

KLM UK Engineering, filiale de KLM au sein

du réseau MRO mondial d’AFI KLM E&M,

spécialisée dans la maintenance des avions

monocouloirs et régionaux, qui assurera

l’exécution des prestations.

Cet accord succède à celui conclu en novembre

2012 pour la maintenance en ligne

par KLM UK Engineering des Fokker 70 de

KLM Cityhopper sur toutes ses escales britanniques,

Aberdeen excepté. La compagnie

a maintenu sa confiance envers KLM UK

Engineering, « perçu comme un partenaire

fiable, capable de fournir des services de

haute qualité dans des délais optimisés ».

Boet Kreiken, directeur général de KLM

Cityhopper, affirme : « Au vu des résultats délivrés

jusqu’ici, du professionnalisme et de la

dynamique affichée en faveur d’une amélioration

continue de la qualité, des délais et des

Contrat

Thales choisit maintag pour

la maintenance de ses systèmes

Afin d’assurer la maintenance et la traçabilité

de la toute dernière génération

d’écrans vidéo tactiles de siège cabine, Thalès

a fait appel à MAINtag pour son expertise

dans les solutions RFID. La PME française

va équiper l’intégralité des systèmes vidéo à

bord de la flotte d’A350 XWB, A380, et certains

appareils Boeing.

Le tag choisi est le plus petit de sa génération,

FLYtag nano, dans sa version single

record. Une fois l’écran vidéo cassé, il est

immédiatement remplacé ; il n’était donc

d’aucune utilité pour Thalès de choisir un

tag haute mémoire qui aurait engendré des

surcoûts. La gamme nano version single était

donc parfaitement adaptée à ce type d’application.

Le format single permet une vitesse

de téléchargement et de transfert des données

accrue ; FLYtag nano a été conçu pour

coûts, nous sommes convaincus que KLM

UK Engineering continuera à fournir et à dépasser

la performance contractuellement attendue,

pour le grand bénéfice de notre compagnie

». Paul Chün, directeur de KLM UK

Engineering, a quant à lui déclaré que « cette

nouvelle coopération avec KLM Cityhopper,

compagnie régionale européenne majeure,

constitue une preuve supplémentaire de nos

compétences et de nos savoir-faire. Nous

sommes ravis d’inscrire la relation entre nos

deux groupes dans la durée. »

être compatible avec une

utilisation sur support métal

pour une distance de

lecture tout aussi performante.

MAINtag, l’un des leaders

mondiaux des solutions RFID dédiées à l’aéronautique,

a ainsi fourni à Thalès les supports

essentiels d’une solution complète de

maintenance et de traçabilité : le tag FLYtag

nano, le logiciel FLYtag manager et le lecteur

MOBIpad AT2. La société complète également

son offre avec un accompagnement de

son client à travers des formations à la RFID

aux méthodes de design et d’intégration, en

ligne avec les exigences du standard ATA

SPEC 2000.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 4


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Connectique

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 5


ACTUALITÉS

entreprises & marché

Un nouveau Centre européen

de formation pour Emerson

Emerson Process Management vient d’ouvrir

un nouveau centre européen de formation

Fisher au sein de son site de production

et centre d’excellence de Cernay

(Haut-Rhin). Dédiée à la formation sur les

vannes de régulation Fisher et créée pour

répondre aux besoins et aux exigences des

clients à travers l’Europe, cette nouvelle

infrastructure a pour objectif d’apporter

toutes les connaissances pouvant aider

les entreprises à réduire les risques d’arrêts

d’unités non programmés, à baisser

les coûts de maintenance et à optimiser la

performance de leurs installations.

Innovation dans le diagnostic

de la qualité de l’air intérieur

Créée en 2010, Ethera (Crolles, Isère) développe

une solution de diagnostic et de

traitement de la pollution chimique de l’air

intérieur. La société a conçu une technologie

unique de capteurs nanoporeux qui

permet d’étudier la qualité de l’air intérieur.

La technologie d’Ethera repose sur l’ingénierie

des matériaux nanoporeux. Synthétisés

à partir d’un procédé Sol-Gel, ces matériaux

piègent et concentrent les polluants

ciblés. Intégrant des réactifs spécifiques,

les matériaux, initialement transparents,

virent de couleur selon la concentration du

polluant. Associés à des lecteurs optiques,

ils deviennent des capteurs colorimétriques

ultrasensibles. Disposant d’une très forte

capacité de capture des polluants, ces

matériaux permettent également de créer

des systèmes de dépollution.

Un nouveau directeur général

chez Thompson Valves

Norgren, leader mondial dans les technologies

de contrôle des mouvements et des

fluides, vient de nommer Ognjen Starovic

au poste de directeur général de sa filiale

Thompson Valves. Il dirigera les activités

commerciales et opérationnelles de l’entreprise,

qui fournit des vannes et des

produits de contrôle de débit aux secteurs

du nucléaire, du gaz et du pétrole, de la pétrochimie

et de la marine. Après avoir commencé

sa carrière chez Norgren en 2004

dans le cadre du programme mondial de

spécialisation IMI, Ognjen Starovic est devenu

chef de marché, puis chef de secteur

chez Buschjost avant d’accéder aux fonctions

de chef du secteur Biologie-Europe.

Gestion de parc

Ocean équipe 60 véhicules

de la flotte de Proserv

La société Proserv, filiale du groupe Altergis

(environ 400 personnes), a opté pour la géolocalisation

dans le cadre de son activité, la

maintenance en génie climatique. Cette entreprise

de 90 personnes, implantée à Marseille,

intervient en Rhône-Alpes, dans le

grand Sud-est et à Paris. L’objectif de Géo-

Pro Maintenance-Intervention d’Ocean est

de lui faciliter la gestion de son personnel itinérant.

Depuis 2011, soixante véhicules, sur

les quatre-vingt-dix de Proserv, bénéficient

de tous les avantages de la géolocalisation

grâce à Ocean. Marc Lagescarde, directeur

de Proserv, précise que « ces soixante véhicules

sont ceux des techniciens de maintenance

et de dépannage. Ils réalisent des

visites planifiées et des dépannages d’urgence.

Autonomes, les employés itinérants

ne repassent presque jamais dans les locaux

de Proserv, d’où l’intérêt

de les doter d’une

solution de géolocalisation

».

Proserv n’avait jamais

utilisé de solution de géolocalisation, la période

de test d’un an effectuée sur huit véhicules

et un secteur donné a convaincu Marc

Lagescarde ; « grâce à l’accès web depuis

n’importe quel ordinateur, il est possible de

suivre et d’accéder à toutes les données

concernant les employés itinérants. Sans

oublier l’application, sur iPhone et Android,

qui est également très pratique. Nos chargés

d’affaires utilisent beaucoup cette dernière

option pour gérer au mieux l’activité

de leurs techniciens. Enfin nous apprécions

la disponibilité d’Ocean puisqu’il y a toujours

quelqu’un prêt à répondre à nos questions ».

Equipement

Nouveau module enfichable

pour disjoncteur NZM3

Le fabricant Eaton a lancé sur le marché un

nouveau module enfichable pour le disjoncteur

NZM3. Avec ce module, le disjoncteur

dans le tableau se remplace plus facilement.

Cette solution présente également des avantages

lors des travaux de maintenance car

la section concernée du système peut être

déconnectée en toute sécurité. Le boîtier du

support a été adapté à celui du NZM3, de façon

à pouvoir mettre aussi en œuvre sur le

support toutes connexions fournies par l’équipement

principal. Pour plus de sécurité, les

éléments sous tension dans le support sont

automatiquement protégés de tout contact

direct à l’extraction du compartiment disjoncteur.

S’il se trouve en position « marche » ou

s’il est enfoncé, le disjoncteur se déconnecte

automatiquement dès le desserrage des vis

de montage. Dans ce dernier cas, le disjoncteur

ne peut alors être reconnecté qu’une fois

les vis resserrées entre le disjoncteur et le

support du module enfichable.

En matière de simplicité, il suffit d’insérer le

NZM3 modifié avec ses vis de bornes arrière

puis de serrer les vis à fond, et le système

est opérationnel. Un dispositif conducteur auxiliaire

enfichable est également proposé en

option afin de tester le shunt de connexion ou

les déclencheurs à manque de tension ainsi

que les contacteurs auxiliaires et l’opérateur

distant, sans devoir installer le disjoncteur

dans le tableau. De cette façon, le bon fonctionnement

peut être testé avant la mise en

service.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 6


L’analyse électrique est un plus !

Complétez l’analyse vibratoire par l’analyse électrique pour fiabiliser vos équipements

L’analyse électrique des machines tournantes est une technique de

surveillance et de diagnostic de plus en plus répandue en maintenance

conditionnelle. Depuis le contrôle de l’alimentation moteur jusqu’à la machine

entraînée, l’analyse électrique complète la surveillance par analyse vibratoire

pour donner une vision plus précise de la santé d’une machine.

En effet, le contrôle dynamique permet d’établir un diagnostic du moteur en

fonctionnement tandis que le contrôle statique contrôle l’état des isolants.

La maintenance conditionnelle s’appuie sur la complémentarité de ces deux

gammes d’appareils inclues dans l’offre SKF.

Votre utilisation au quotidien peut être complétée par une assistance et/ou

une formation dédiée aux exigences de votre application.

L’offre SKF va bien au-delà !

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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 7


ACTUALITÉS

produits & technologies

En projet

Dubai, futur épicentre de la maintenance d’avions

d’affaires

Le salon du Bourget 2013 a permis d’en savoir un peu plus sur le projet de construire à Dubai (Émirats Arabes Unis)

le plus grand centre MRO consacré entièrement aux jets d’affaires et aux hélicoptères (Aviation District). Et c’est une

entreprise française qui sera aux commandes du déploiement global ! Le futur aéroport Dubai World Central a en effet

désigné Altran en tant que conseiller exclusif et concepteur de services pour y développer ce premier centre innovant

de services de maintenance.

Le groupe français leader mondial

dans le conseil en innovation et en

ingénierie avancée voit son savoir-faire

dans le domaine de l’aéronautique franchir

un nouveau pas décisif en prenant

les rênes de la conception du plus grand

centre mondial « Maintenance, repair

and overhaul » (MRO) d’avions d’affaires.

Surtout, le centre MRO de Dubai World

Central s’appuie sur un concept né dans

les tuyaux d’Altran lui-même, baptisé The

Wings Valley. « Nous avons monté un

concept d’offre crédible en raison du positionnement

cohérent avec le savoir-faire

d’Altran, tant dans le domaine de l’aéronautique

qu’en matière de design et de

fabrication de structures ou de moteurs

d’avions », précise Jean-Marc Barniol.

Cet ingénieur en charge des activités mécaniques

pour la partie aéronautique d’Altran

a également pour mission de mener

à bien toute future mise en place de The

Wings Valley en tant que directeur de

programme.

Le concept est le suivant : rassembler

toutes les compétences pour la maintenance

et la modernisation d’avions et

d’hélicoptères privés sur un seul et même

site. « Ces compétences iront bien audelà

de la simple réparation ou des mises à

jour imposées par les constructeurs. Le

centre accueillera une vingtaine de sociétés

spécialisées, un

centre de formation ainsi

qu’un centre d’expertises

axés sur le design

et le diagnostic. L’idée

est de regrouper tous

les services et les compétences

consacrés au

MRO ».

Un projet titanesque

L’idée est d’aller plus

loin que les opérations de maintenance

décrites dans les manuels des avionneurs

afin de traiter sur place et en un

minimum de temps les incidents exceptionnels

et imprévus. Ce sera notamment

la tâche des spécialistes du design. De

même, cette partie occupera une place

prépondérante pour repenser et modifier

certains aménagements en y intégrant

de nouveaux équipements répondant à

des exigences – parfois les plus extravagantes

– de clients fortunés.

Dans ce cadre, Altran, outre l’accompagnement

complet dans la mise en œuvre

du projet, s’implique comme prestataire

de services. D’une part, le groupe français

est chargé de trouver les ressources

humaines nécessaires – soit près de

2 000 personnes qualifiées – pour mettre

sur pied le MRO Institute of Technology.

Autres services qu’Altran doit fournir : accompagner

la numérisation de tous les

documents qui ont trait à la gestion de la

navigabilité (équivalant à environ 10 kg

de papiers par an et par avion !), la mise

en place du centre d’expertises et des

laboratoires ainsi que l’optimisation de la

logistique.

Un travail titanesque compte tenu d’un

trafic d’une centaine d’appareils par mois

(soixante avions et quarante hélicoptères),

d’autant que ce centre devra occuper

près de 210 000 mètres carrés au

sol (trois fois la taille du plus grand centre

MRO d’Europe).

Olivier Guillon

Jean-Marc Barniol

Coordination Ingénierie mécanique, Aérospatial, défense et ferroviaire

Jean-Marc Barniol fait partie d’Altran depuis 2005. Il a débuté en tant que Business Manager dans le domaine de l’aéronautique et l’aérospatial.

De 2006 à 2010, il a dirigé une unité commerciale composée de 220 ingénieurs en ingénierie mécanique pour l’industrie aéronautique

et était responsable de la livraison de work packages dans l’aérostructure. De 2008 à 2010, Jean-Marc Barniol a occupé le poste de chef de

projet pour Altran dans l’industrie aéronautique : il était responsable des projets au forfait effectués par Altran pour ses clients (~320 ETP). De

2007 à 2010, Jean-Marc Barniol a travaillé sur un point focal offshore pour Altran pour l’industrie aéronautique. Depuis 2011, il est responsable

du développement commercial et de la supervision des projets internationaux en ingénierie mécanique pour Altran dans la branche d’activité

de l’industrie aéronautique, et assure notamment la fonction de directeur de programme pour le concept The Wings Valley.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 8


PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 9


ACTUALITÉS

produits & technologies

Solutions

Une caméra pour la détection immédiate

des fuites de gaz

L’expérience montre que les fuites de gaz sont rares et ne surviennent que dans moins de 1% des installations. 99%

des d’inspections longues et coûteuses étaient donc jusqu’alors réalisées en pure perte pour analyser des composants

étanches ne présentant aucune fuite. Avec la Flir GasFindIR, lors de la maintenance, les inspecteurs peuvent

avoir plus rapidement une vision précise de l’état d’un complexe industriel en balayant simplement à travers la caméra

les zones à vérifier. Cette nouvelle caméra permet également de gagner à la fois en temps et en sécurité.

De nombreux gaz et composés

chimiques utilisés intensivement

dans les processus de production sont

invisibles à l’œil nu. Des réglementations

strictes régissent la manière dont les entreprises

doivent détecter, documenter,

corriger et signaler toute fuite de composé

gazeux volatile et à quelle fréquence. La

technologie la plus utilisée est l’analyseur

de vapeur toxique (TVA) ou « technologie

du renifleur ». Lorsque d’éventuelles

fuites de gaz sont recherchées, il faut vérifier

tous les systèmes. Ces vérifications

sont particulièrement importantes et fastidieuses

et nécessitent bien souvent un

arrêt de production.

Dans une importante raffinerie par

exemple, il peut y avoir jusqu’à 160 000

km de tuyaux et détecter les éventuelles

fuites de gaz oblige à effectuer des dizaines

de milliers de tests sur l’ensemble

de la tuyauterie, des robinets d’arrêt,

des joints d’étanchéité, des vannes, des

torches, etc. Avec la Flir GasFindIR, un

inspecteur peut rapidement et à bonne

distance de sécurité identifier les refoulements

de gaz et autres substances organiques

volatiles.

Une surveillance à distance des zones

dangereuses

Quelques mots sur l’imagerie thermique

L

’imagerie thermique est l’utilisation de caméras dotées de capteurs spéciaux qui

«voient» l’énergie thermique émise par les objets. L’énergie thermique, ou infrarouge,

est une lumière invisible pour l’œil humain car sa longueur d’onde est plus élevée que

celle que l’œil perçoit. C’est la partie du spectre électromagnétique que nous ressentons

sous forme de chaleur. L’infrarouge nous permet de voir ce que nos yeux ne voient pas.

Les caméras thermiques produisent des images de ce rayonnement infrarouge invisible

correspondant à la chaleur. L’imagerie thermique produit une image claire des différences

de température entre les objets. C’est un excellent outil pour les applications industrielles,

l’inspection des bâtiments, la recherche & développement et les applications d’automatisation.

Elle permet de voir dans l’obscurité totale, dans la nuit la plus noire, à travers la

brume, à grande distance, à travers la fumée. Elle est aussi utilisée pour la sécurité et la

surveillance, dans le secteur maritime, dans l’automobile, pour la lutte contre les incendies

et dans de nombreuses autres applications.

La technologie infrarouge utilisée par le

GasFindIR montre les émissions de gaz

sous forme de panache de fumée. Lorsqu’une

fuite a été identifiée à distance

sûre à l’aide du dispositif, il est possible

ensuite d’utiliser un analyseur de vapeur

toxique pour déterminer précisément la

concentration de la substance. Comparée

aux anciennes méthodes, l’utilisation de

la caméra pour les inspections présente

de nombreux avantages en termes de

sécurité et d’environnement. La caméra

est un instrument de mesure rapide sans

contact qui peut également être employé

dans les zones difficiles d’accès.

Ces caméras ont été adoptées par un

nombre croissant d’usines dans le monde

entier pour visualiser et documenter les

fuites de gaz. Elles peuvent scruter rapidement

de grandes zones et détecter des

fuites en temps réel. Elles sont également

capables de surveiller les installations

difficiles d’accès pour les instruments

de mesure avec contact. Des milliers de

composants peuvent ainsi être parcourus

en quelques secondes, sans interruption

du processus. Elles réduisent ainsi les arrêts

de production pour entretien et permettent

de vérifier l’efficacité des réparations.

Enfin, ces caméras permettent de

surveiller à distance des fuites potentiellement

dangereuses, assurant ainsi plus

de sécurité.

Détection de fuites de SF6

GF-Serie LR

Le cœur de la Flir GasFindIR est un détecteur

à l’antimoniure d’indium (InSb)

refroidi. Ce détecteur produit des images

claires avec un degré de détail élevé. La

caméra est compacte et ne pèse que 2,5

kg ; elle a été conçue pour être utilisée

dans des environnements industriels difficiles

et fonctionne sur une large plage

de températures (de -15°C à +50°C). Elle

produit des images infrarouges en temps

réel au format PAL. Elle résiste à des

accélérations de 40g. La caméra peut

détecter vingt types de gaz différents ;

ceux-ci apparaissent sur l’écran sous

forme de «fumée noire» et il est possible

d’analyser des kilomètres de tuyauterie à

distance de sécurité.

La GasFindIR peut notamment détecter

les fuites d’hexafluorure de soufre (SF6),

gaz isolant utilisé dans le monde entier

dans la plupart des installations haute

tension. Le SF6 est un gaz dangereux

pour l’environnement : il reste plus de

trois mille ans dans l’atmosphère et son

effet de serre est 24 000 fois plus important

que celui du dioxyde de carbone

(CO2). Il est donc très important de trouver

et de réparer les fuites de SF6 même

minimes pour contribuer à réduire le réchauffement

climatique.

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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 11


ACTUALITÉS

produits & technologies

Événement

Le Sepem réinvestit le centre ouest

L’étape régionale du Sepem Industries dans le centre ouest de la France

se déroulera du 8 au 10 octobre à Angers. Pour cette troisième édition,

413 exposants se réuniront pour répondre à tous les besoins « cœur

d’usine » des industries de la région, quel que soit leur secteur d’activités.

Fait assez rare pour être mentionné : si

l’industrie en France promet des jours

encore très difficiles, il existe un salon qui,

lui, ne connaît pas la crise. Inutile de préciser

que nous parlons bien des salons

dédiés aux services, aux équipements,

aux process et à la maintenance, autrement

dit, Sepem Industries. Après avoir

signé la plus belle réussite de son histoire

lors de sa dernière édition à Douai (lieu

historique du salon), Sepem Industries

revient en octobre en terres angevines.

Implantée à équidistance des régions

Centre, Bretagne, Pays de Loire, Basse-

Normandie et Poitou-Charentes, la ville

d’Angers se situe au centre d’une zone

regroupant 13 975 sites de production

pour plus de 45 700 décideurs industriels,

dont près de 3 000 responsables techniques,

assainissement et environnement

travaillant pour les villes et les communes

de plus de 9 000 habitants.

La métropole angevine compte plus de

13 700 entreprises tous secteurs confondus.

Au total, cela représente ainsi plus

de 140 000 emplois, ce qui constitue le

deuxième bassin d’emploi de la région

Pays de Loire (4e région industrielle de

France) après Nantes. Avec 350 000 habitants

et une agglomération de 280 000

habitants supplémentaires, Angers est la

16e ville de France.

Verbatim – Philippe Dutheil, directeur du salon

«

À l’heure où l’opinion publique croit que l’industrie française est moribonde, statique

et sans aucun avenir, les régions nord de l’hexagone ont connu une activité frénétique

sur la toute dernière édition du Sepem Industries Nord, qui a refermé ses portes fin janvier

à Douai : +20% de visiteurs pour les 454 Exposants du salon... Si la conjoncture n’est

pas au top de sa forme, le tempérament de nos industriels semble vouloir déplacer des

montagnes, en se battant pour réorganiser leurs marchés en faisant évoluer leurs sites de

production.

C’est dans cet esprit que le Sepem Industries Centre Ouest revient à Angers pour sa troisième

édition, cette fois-ci avec 413 exposants, prêts à présenter leur savoir-faire à toutes

les industries de la zone de chalandise : Poitou-Charentes, Bretagne, Centre, Pays de la

Loire et Basse-Normandie.

Si le concept reste celui qui a fait le succès des treize premières éditions du Sepem Industries

en France (un salon des équipements «coeur d’usine», « national » en région), ses

dates ont été décalées début octobre, pour en faire le seul évènement industriel du second

semestre pour les régions concernées. Forts d’une première expérience prometteuse en

2011, nous avons augmenté le nombre de navettes routières gratuites mises en place

durant les trois jours du salon, pour permettre au plus grand nombre d’industriels, cadres

et techniciens, de se rendre sur le salon en toute sérénité et gratuitement : quinze points

de rendez-vous sur sept circuits sont désormais en fonction.Comme d’habitude, le parking,

l’entrée et le catalogue CD-ROM du salon seront gratuits. Ce principe de gratuité totale va

jusqu’à offrir à tous les visiteurs qui se présenteront sur le salon avant 11h du matin, un

bon d’achat de 5€ pour leur repas !

En résumé : un panel complet de 413 équipementiers industriels, le transport gratuit, la

prise en charge du repas (à concurrence de 5€...), l’entrée gratuite : autant de raisons pour

les responsables de sites d’envoyer leurs équipes opérationnelles faire le plein de toutes

les innovations dont ils auront besoin pour optimiser la compétitivité de leur production...

C’est pourquoi nous vous invitons à venir rencontrer exposants et visiteurs durant les trois

jours du salon : ils vous le diront eux-mêmes ! »

Infos pratiques

Les 8 et 9 octobre 2013 - de 9h à 18h

Le 10 octobre 2013 - de 9h à 17h

413 exposants

3 700 visiteurs attendus

Profil des exposants

Services, équipements, process, maintenance

et sous-traitance pour toutes les industries.

Les navettes routières gratuites ont été optimisées

pour permettre au plus grand nombre de se rendre

sur le salon en toute sérénité et gratuitement : 15

points de rendez-vous sur 7 circuits sont désormais

en fonction, au départ de Rennes, Fougères, Laval,

Château-Gontier, Chartres, Le Mans, Orléans, Blois,

Tours, Poitiers, Châtellerault, La Roche-sur-Yon,

Cholet, St Nazaire et Nantes.

Profil des visiteurs

Responsables de sites, directeurs de production, fabrication, achats, sourcing, travaux

neufs, maintenance, qualité, R&D, bureau d’études et des méthodes, HSE, instrumentation,

mesure, informatique, logistique pour l’industrie, responsables techniques et assainissement

des villes et communautés de communes.

>> www.sepem-industries.com

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 12


ACTUALITÉS

Formations-RH

WorldSkills Competition 2013

L’Équipe de France des Métiers n’a pas démérité

L

’Équipe de France des Métiers, composée

de 45 jeunes de moins de 23

ans ayant concouru dans quarante métiers,

a emporté deux médailles d’or,

cinq médailles d’argent, une médaille de

bronze et seize médaillons d’excellence.

La cérémonie de clôture de la 42e édition

de la WorldSkills Competition qui s’est

achevée à la Samsung Arena du centre

de congrès et d’exposition de Leipzig a

réuni près d’un millier de compétiteurs issus

de 53 pays participants. 8 000 spectateurs

sont venus assister à la cérémonie.

Celle-ci a duré pas moins de trois

heures et demi et a récompensé environ

mille jeunes qui se sont affrontés pendant

quatre jours intenses de compétition.

La délégation française, les jeunes et

leurs experts ont d’ailleurs été reçus par

le Président de la République, François

Hollande, le mardi 9 juillet à midi. Le Président

de la République a tenu à les recevoir

à l’Élysée afin de les féliciter pour

leurs performances et de les remercier

d’avoir défendu le savoir-faire français

lors de cette compétition internationale.

Les résultats de l’Équipe de France des Métiers

Médailles d’or :

• Peinture et décoration : Kelly Lhoste - Champagne-Ardenne

• Coiffure Dames / Hommes : Antoine Koehler -

Alsace

Médailles d’argent :

• Taille de Pierre : Sidoine Bocquet - Pays de la

Loire

• Menuiserie : Mathieu Aubert - Basse-Normandie

• Mode et Création : Laurianne Mabit - Pays de

la Loire

• Pâtisserie-Confiserie : Nicolas Pierot - Nord-

Pas de Calais

• Cuisine : Rudy Langlais - Pays de la Loire

Médaille de bronze :

• Carrelage : Basile Ageneau - Pays de la Loire

Médaillons d’excellence :

• Soudage : Pierre Rousseau - Limousin

• Imprimerie : Anthony Fluhr - Alsace

• Plomberie et Chauffage : François-Xavier Salazar

- Bretagne

• Installation électrique : Fabien Gaugain –

Champagne-Ardenne

• Maçonnerie : Victor Deneufchâtel - Champagne-Ardenne

• Plâtrerie et constructions sèches : Anthony Da

Silva - Aquitaine

• Ébénisterie : Constant Mulet - Nord-Pas de

Calais

• Charpente : Elwin Monzies - Rhône-Alpes

• Bijouterie-Joaillerie : Alexandre Gavand- Centre

• Art floral : Pierre Leray - Basse-Normandie

• Technologie Automobile : Anthony Stephan - Îlede-France

• Service en salle : Thibaut Idenn - Provence-

Alpes-Côte d’Azur

• Réfrigération Technique : Kévin Fogelgesang -

Languedoc-Roussillon

• Arts graphiques et pré-presse : Robin Gillet -

Île-de-France

• Chaudronnerie : Maxime Auclerc - Aquitaine

• Peinture Automobile : Sophie Munch - Aquitaine

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Détection des pannes

Technologie

Détecter les défaillances bien en amont

À deux mois de l’ouverture d’Enova Paris – le salon des technologies et des méthodes de mesure, la rédaction de

Production Maintenance a choisi de consacrer le dossier « Technologie » aux moyens de détecter les pannes et les

défaillances sur les machines et les installations industrielles. Causes d’arrêts imprévus de production, de coûts de

mobilisation des machines et de réparation parfois exorbitants, les défaillances et les anomalies survenant sur un

composant entraînent bien souvent la dégradation d’un système complet si elles ne sont pas décelées à temps. Détecter

le plus en amont possible n’est donc plus un luxe que seuls quelques grands industriels peuvent se permettre

mais une manière d’optimiser l’utilisation de ses équipements et, bien au delà, une stratégie de compétitivité. D’autant

que les outils et les moyens de mesure sont de plus en plus variés et financièrement accessibles.

Avis d’expert

Obtenir de bons indicateurs pour la maintenance conditionnelle

grâce à l’analyse électrique et à l’analyse vibratoire

L’analyse électrique est capable de détecter les défauts internes aux moteurs

avant l’apparition des pannes. Elle complète l’ensemble des techniques

de surveillance et diagnostic déployées dans les démarches de

maintenance conditionnelle dont les plus classiques sont l’analyse thermique

et surtout l’analyse vibratoire, qui n’a pas dit son dernier mot. Des

mesures ponctuelles au suivi continu des machines critiques, SKF offre une

gamme d’équipements et de prestations d’assistance, conseil et formation.

À chaque industrie, à chaque expérience, correspond une bonne combinaison

de techniques de surveillance et de diagnostic pour atteindre ses

objectifs de fiabilisation des équipements de production.

Qu’est ce que l’analyse électrique en

maintenance ?

L’analyse électrique concerne toutes les

machines électriques en opération sur

un site industriel, en s’intéressant principalement

aux machines de forte puissance

(plusieurs centaines de kilowatt)

et les plus critiques. Elle se pratique en

deux séries de mesures bien distinctes :

les mesures en fonctionnement (contrôle

dynamique) et les mesures à l’arrêt

(contrôle statique)

Le contrôle dynamique, avec un appareil

tel que l’analyseur SKF Explorer 4000,

se déroule de la manière suivante. La

pose des capteurs sur les câbles en entrée,

l’acquisition des données au cours

de plusieurs minutes de fonctionnement,

puis l’interprétation des données. C’est à

ce moment que l’on renseigne l’exploitant

sur la « santé » de son équipement. L’on

identifie alors les éventuels problèmes

électriques liés à l’alimentation ou au moteur,

ainsi que les problèmes mécaniques

engendrés par la charge (déterminée

grâce à la mesure du couple).

Le contrôle statique est réalisé sur le

moteur mis hors fonctionnement et débranché.

Il permet le diagnostic automatique

de l’état de l’isolant des moteurs. Le

mode opératoire inclut le test par ondes

de choc afin de déceler préventivement

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 14


Détection des pannes

Technologie

des défaillances affectant les isolants entre les spires, entre les

phases et par rapport à la masse (à l’aide du mégohmmètre).

L’analyseur avancé de bobinage série SKF AWA

Voici un cas réel montrant la performance de l’analyse électrique.

Dans une papeterie, la maintenance surveillait plus

particulièrement 35 moteurs de forte puissance placés sur des

équipements critiques. Pour cela, l’analyse vibratoire était déjà

en place. Mais le service maintenance souhaitait aller encore

plus loin dans l’augmentation de la fiabilité de son process. La

mise en place d’un contrôle dynamique et statique des moteurs

électriques, avant arrêt général, a été réalisée avec l’assistance

de SKF. L’analyse dynamique a alors permis de détecter une

fissure dans une barre rotorique. Ce défaut non visible par l’analyse

vibratoire, pu être identifié avant l’apparition de la panne.

Par ailleurs, trois défauts d’isolement ont été détectés par l’analyse

statique.

Au total, ce sont quatre moteurs (sur trente-cinq) qui ont été

envoyés en réparation, avant l’apparition de pannes entrainant

des arrêts de production. Compte tenu du coût de l’heure d’arrêt

de production, le gain estimé est de 48 000 euros. « Aujourd’hui,

la puissance de nos outils, alliant mesure et diagnostic automatique,

nous permettent d’être rapides dans l’interprétation des

résultats et préconisations aux clients » : ceci est vrai non seulement

en analyse électrique, mais aussi en analyse vibratoire.

L’analyse vibratoire, le grand classique de la maintenance

conditionnelle

L’analyse vibratoire, qui reste l’outil incontournable de la maintenance

conditionnelle, n’a pas dit son dernier mot et rencontre

toujours de nouveaux succès. Voici un exemple récent dans

le milieu agro-alimentaire (sucrerie). Il s’agissait de fiabiliser

des équipements tournant à basse vitesse, de à 50 tr/min. Les

équipes SKF ont effectué les mesures sur environ 500 paliers

situés sur les machines de production. En appliquant des méthodes

de traitement de signal spécifiques aux machines basse

vitesse, les experts ont proposé une démarche de globale de réduction

des coûts estimée à 5 000 euros par an et par machine.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 15


Détection des pannes

Technologie

De plus, tous ces équipements, non suivis

au préalable, bénéficient désormais

d’un historique de mesure qui servira de

référence pour évaluer les évolutions futures.

D’une manière générale, les solutions

disponibles pour l’industrie sont nombreuses.

Elles vont des simples appareils

portatifs aux instrumentations fixes

transmettant les informations en continu

dans un système centralisé. Le choix se

fait en fonction des besoins spécifiques à

chaque site. Il est à noter également la

récente mise sur le marché d’un nouveau

type d’appareil, intermédiaire entre un

simple appareil portatif et un système fixe

centralisé. Il s’agit de l’indicateur d’état

MCI.

L’indicateur d’état SKF MCI, une nouvelle

façon simple pour commencer

le suivi permanent de machines non

critiques

L’indicateur d’état SKF MCI, est un nouveau

capteur de vibrations économique

très simple à utiliser. Il s’agit d’un petit

boitier facile à placer sur une machine,

où il capte des informations essentielles

au bon fonctionnement de cette machine.

Lorsqu’une anomalie se produit, il fait clignoter

alternativement trois voyants pour

alerter le personnel de maintenance lors

de son passage à proximité. L’appareil

peut être utilisé en intérieur comme en

extérieur, dans pratiquement toutes les

industries où les machines tournantes

sont utilisées, telles que la papeterie, la

production d’énergie, l’industrie agro-alimentaire,

l’industrie pétrochimique, pétrolière

et gazière, ainsi que le secteur du

chauffage, de la ventilation et de la climatisation.

Meilleur marché qu’un accéléromètre industriel

standard, l’indicateur d’état SKF

MCI est une solution pour les industriels

à la recherche d’un moyen économique

pour veiller sur le bon état et le bon fonctionnement

de leur parc de machines semi-critiques.

Combiner toutes les approches de la

maintenance conditionnelle

Les instruments et méthodologies décrits

plus haut font partie de la large gamme

de produits et solutions développée par

SKF pour fiabiliser les équipements de

production. Dans le domaine de la maintenance

conditionnelle, les prestations

SKF répondent aux besoins des industriels

:

• Planifier un arrêt de maintenance et cibler

les éléments nécessitant une intervention

• Effectuer une signature de référence sur

un équipement neuf ou rénové

• Eviter les arrêts inopinés (maintenance

curative) et les coûts de maintenance

systématique

• Fiabiliser un équipement en étudiant les

anomalies récurrentes détectées

• Réduire la consommation énergétique

SKF réalise des diagnostiques vibratoires

à partir de données offline/online,

des analyses électriques, des analyses

thermographiques, des analyses de lubrifiants

(pollution, viscosité) et remet

un rapport sur l’ensemble de ces diagnostiques.

Au final, tout converge vers

le but de la maintenance conditionnelle :

évaluer l’état d’un équipement via des

indicateurs mesurables et préconiser

des actions qui permettent d’en assurer

le maintien en condition opérationnelle.

SKF entend poursuivre ses développements

dans cette direction.

Joseph Di Crea

PdM Service Engineer Electrical Analysis

Specialist (SKF)

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 16


- Les salons -

SEPEM Industries

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QHSE / BE / BM / R&D / Logistique


05.53.49.53.00

SUD-EST (Avignon)

28 - 29 - 30 janvier 2014

380 Exposants

www.sepem-industries

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 17

.com

Crédit photo : Société VALK WELDING


Détection des pannes

Technologie

Focus entreprise

L’endoscopie, un moyen simple

de diagnostiquer l’état d’une installation

L’an prochain, la société Foretec soufflera ses quarante bougies. L’occasion de fêter le succès progressif d’une méthode

d’inspection qui a fait son chemin depuis les années 1980 : l’endoscopie industrielle s’est en effet imposée au

fil du temps aux côtés des autres techniques de contrôle non destructif.

40 ans (ou presque...) et pas une ride

! Implanté à à Montbrison (Loire), Foretec,

distributeur de matériel et concepteur

de solutions d’inspection visuelle,

poursuit son développement vers son

cœur de métier : l’endoscopie industrielle.

L’entreprise s’adresse aux secteurs gros

consommateur de solutions de CND à

toutes les étapes des process, tels que

la chimie, la pétrochimie, l’industrie mécanique,

l’agroalimentaire, l’énergie, l’aéronautique,

sans oublier les transports

(ferroviaire, maritime et routier). « Les

industriels appartenant à ces différents

secteurs sont très demandeurs de solutions

d’endoscopie, précise Jérôme Marron,

directeur de Foretec. Il faut dire que

depuis trente ans, ce moyen de CND a

montré son efficacité et s’est peu à peu

démocratisé à divers cœurs de métier,

pour les opérations de maintenance préventive

notamment ».

Aujourd’hui, cela ne fait plus de doute :

l’endoscopie industrielle occupe une

place forte parmi les moyens de CND

dans la mesure où elle demeure une méthode

plus simple à mettre en place et à

utiliser que les autres. Il s’agit aussi d’une

solution particulièrement efficace, et ce à

toutes les phases de la production jusqu’à

la maintenance. Cette technique couvre

différents besoins, en matière notamment

de contrôle de soudure, de bavure, d’état

de surface, contrôle périodique de moteurs,

recherche de copeaux, sable, etc.

« Surtout, il s’agit d’une solution flexible,

grâce à laquelle un diagnostic peut être

immédiatement effectué par le technicien

de maintenance », ajoute Dominique Imbert,

directeur commercial de Foretec.

« Néanmoins, on ne s’improvise pas utilisateur

d’endoscopie du jour au lendemain,

s’empresse-t-il de préciser. Si ce

moyen de CND est plus facile à mettre

en œuvre que les autres, il n’en demeure

pas moins que certaines compétences

doivent être préalablement acquises car

l’interprétation des images nécessite de

l’expérience. »

Bien identifier ses besoins

Si cette méthode est plus simple d’utilisation,

les opérations à effectuer ne sont

pas à prendre à la légère. « Il convient

surtout de bien définir son besoin et de le

déterminer en fonction de divers critères

comme le type de défauts recherchés

(bavure, rayure, impact) et leur environnement

(luminosité, difficulté d’accès) »,

indique Dominique Imbert. Il faut dire que

les diamètres d’applications d’une inspection

endoscopique sont généralement

inférieurs à 15 mm et peuvent descendre

jusqu’à 0,8 mm. C’est là que réside la

force de Foretec qui propose une offre de

service complète allant des sondes vidéo

aux endoscopes rigides ou flexibles en

passant par les fibroscopes, systèmes

d’acquisition d’images ou encore des générateurs

de lumière.

Des produits innovants

Mais le bureau d’études de Foretec a

décidé d’aller encore plus loin en mettant

au point une caméra conçue pour

des diamètres plus importants destinée

au contrôle de pipe sur les sites industriels

par exemple. « Visioprobe® est le

seul produit de ce type existant sur le

marché de l’industrie. Cette caméra miniature

motorisée est dédiée à l’industrie

et peut être utilisée dans tout type de

secteur d’activité ». Une nouveauté qui

ajoute une solution à l’important éventail

de technologies endoscopiques. De

quoi aborder sereinement ses opérations

d’inspection pour un premier contrôle ou

un pré-diagnostic, identifier les défauts ou

procéder au contrôle final d’un réseau ou

d’une installation complète.

Olivier Guillon

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Détection des pannes

Technologie

Communiqué

Caméras thermiques Flir

pour inspection des éoliennes

L’énergie éolienne est l’une des énergies renouvelables les plus répandues. De nouvelles éoliennes sont installées

tous les ans, dans toute l’Europe et même dans le monde entier. Mais elles demandent d’être contrôlées et entretenues.

Les caméras thermiques Flir peuvent jouer un rôle important dans les programmes de maintenance préventive.

Les caméras thermiques de Flir Systems

sont utilisées pour inspecter des

installations électriques et mécaniques

dans le monde entier. Les données thermiques

collectées contribuent à prévenir

les accidents et les pannes coûteuses.

Tous les composants critiques d’une éolienne

peuvent être surveillés au moyen

d’une caméra thermique Flir Systems.

Accidents et danger de mort

Les éoliennes comportent de nombreux

composants électriques et mécaniques

différents. Comme tout matériel, ces

composants peuvent s’user et tomber en

panne. Cela peut provoquer non seulement

des arrêts de production coûteux,

mais aussi des accidents dangereux.

La défaillance du mécanisme de frein ou

de la boîte de vitesses est une cause fréquente

d’accident. La boîte de vitesses et

les freins évitent aux pales de tourner trop

vite. Lorsque l’un de ces composants est

défaillant, la vitesse de rotation de l’éolienne

peut atteindre des valeurs beaucoup

plus élevées que la normale, ce qui

exerce sur les pales des charges bien

supérieures à celles pour lesquelles elles

Cet énorme assemblage d’une boîte de vitesses

et d’un frein à disque, de 12 tonnes, est levé à

la grue à une hauteur de 60 mètres, puis installé

dans cette nacelle d’éolienne.

> Source: Paul Anderson (CC SA 2.0)

sont conçues.

Dans ce cas, la vitesse d’extrémité

d’une pale peut atteindre

plusieurs centaines

de kilomètres par heure. Si

une pale (ou un morceau de

pale) se détache soudainement

du rotor, elle est éjectée

au loin avec une énergie cinétique

et une quantité de mouvement considérable.

Cela peut provoquer des accidents

mortels. Il existe de nombreux exemples

de projection de gros débris à plusieurs

centaines de mètres du mât. Les inspections

au moyen des caméras thermiques

peuvent contribuer à prévenir de tels accidents.

Généralement, qu’ils soient électriques

ou mécaniques. Les composants

ont tendance à chauffer avant de tomber

en panne. Les caméras thermiques permettent

de repérer ces échauffements

avant l’incident. Ils apparaissent clairement

sur l’image thermique, sous forme

de points chauds.

Détecter la panne

Alors que les autres technologies indiquent

s’il y a une panne dans la machine

dans son ensemble, les caméras

thermiques montrent exactement le

composant qui pose problème. Fiabilité,

rapidité, efficacité : l’imagerie thermique

peut être utilisée pour repérer les signes

d’usure des roulements, des arbres, des

engrenages et des freins. Il est donc envisageable

de réparer ou remplacer les

composants avant qu’une panne se produise.

Vérifier l’ensemble du système

Les caméras thermiques permettent

d’inspecter les composants électriques

tels que les transformateurs, les connecteurs,

les contrôleurs, les moteurs

d’orientation. L’imagerie thermique est la

seule technologie qui permet d’inspecter

tous les composants électriques et mécaniques

de l’éolienne et de son système

électrique.

Le recours à une caméra thermique

Dans le monde entier, les équipes

de maintenance des éoliennes font

confiance aux caméras thermiques. La

forme de la caméra est importante pour

son utilisabilité sur le terrain. Toutes les

caméras Flir sont aussi compactes que

possible, ergonomiques et facile d’emploi,

trois caractéristiques cruciales pour

l’inspection d’un objet placé à plusieurs

dizaines de mètres du sol.

Autre facteur important : l’objectif. Flir

Systems propose en option des objectifs

grand angle de 45° et 90°. Cela permet de

prendre des images de grandes étendues

en une seule même à courte distance.

Cela est nécessaire lors de l’inspection

d’une éolienne, puisqu’il est impossible

de prendre du recul.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 20


Détection des pannes

Technologie

Flir Systems propose une gamme complète

de caméras thermiques pour les

inspections de maintenance préventive.

De l’entrée de gamme i3, compacte, à la

gamme perfectionnée P660 en passant

par la série T, pratique, Flir Systems dispose

de la caméra qui convient parfaitement

à chaque application.

Au delà des applications industrielles...

Les caméras thermiques peuvent faire

bien plus que les inspections de mainte-

Schéma des composants d’une éolienne

nance préventive. Flir Systems propose

aussi des caméras thermiques refroidies

pour les applications de recherche et développement.

Elles permettent de repérer

les détériorations structurelles du matériau

composite constituant les pales.

Comme mentionné plus haut, les débris

de pale peuvent provoquer des situations

dangereuses, voire mortelles. L’utilisation

des caméras thermiques permet d’exclure

ce risque. Il est possible d’identifier

les pales qui ont besoin d’être remplacées

avant qu’une panne ou un accident

se produise.

Une autre technique : la thermographie

pulsée

Pour détecter la délamination et les microfractures

des matériaux composites

au moyen d’une caméra thermique Flir, il

existe une méthode nommée thermographie

pulsée. Le matériau est brièvement

chauffé avec une lampe. La caméra thermique

observe ensuite la diffusion de la

Image thermique d’une éolienne,

prise au niveau du sol

> Source: CZ Energy Solutions

chaleur dans le matériau. Toute particularité

dans la vitesse du réchauffement ou

du refroidissement indique une détérioration

de la pale.

Que l’on souhaite effectuer des inspections

de maintenance préventive sur les

éoliennes ou vérifier le matériau composite

des pales, les caméras thermiques

se présentent comme un outil pertinent.

Flir Systems propose une large gamme

de caméras thermiques afin de trouver

le modèle qui convient à n’importe quelle

application.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 21


Détection des pannes

Technologie

Tendance

La maintenance conditionnelle

s’affirme peu à peu dans l’industrie

Cela va faire deux ans qu’Acoem – anciennement 01 DB Metravib – est sorti du groupe Areva, lequel souhaitait se recentrer

sur ses activités dans le secteur nucléaire. Depuis la fin 2011, Acoem vole de ses propres ailes et poursuit ses

développements à l’international, notamment avec l’ouverture récente d’un bureau à Kuala Lumpur en Malaisie. De

même, la société lyonnaise prévoit de lancer à la rentrée plusieurs innovations en matière de surveillance intelligente.

Production Maintenance revient sur les différents domaines d’application de ce type de technologies, en particulier

dans le secteur des industries lourdes (oil & gas, sidérurgie, papéterie, énergie) et de l’éolien.

La maintenance conditionnelle peutelle

se définir comme le juste milieu

entre deux démarches plus coûteuses

que sont la maintenance curative et la

maintenance préventive ? Laissons les

experts du domaine débattre sur ce point.

Chose est sûre, c’est qu’Acoem, notamment

à travers deux de ses marques

phares, Metravib et Oneprod, a développé

ses savoir-faire sur la maintenance

conditionnelle par le moyen d’une analyse

fine de la signature vibratoire et

électrique. « Dans tous types d’industrie,

notamment process, oil and gas ou

encore l’éolien, on utilise des machines

tournantes. L’idée est de partir de la problématique

suivante : comment améliorer

la disponibilité des équipements et éviter

au maximum les arrêts de production dus

aux défaillances d’un ou de plusieurs

composants ? », détaille Bertrand Wascat,

chef de marque OneProd et spécialisé

dans la maintenance conditionnelle.

« Nous sommes en permanence

à l’écoute du marché et proposons des

services ainsi que des gammes d’outils

adaptés (…) aux typologies de machines

et à l’évolution du besoin. Pour nous,

la maintenance conditionnelle consiste

avant tout à optimiser l’outil de production

et son utilisation, améliorer le suivi de

l’équipement et de son état de santé dans

le temps ».

« Démocratiser » l’utilisation des moyens

en analyse vibratoire

La maintenance conditionnelle a pris un

virage ces dix dernières années ; un véritable

tournant qui concerne un nombre

Des innovations « majeures » à prévoir pour la rentrée 2013

D’après Bertrand Wascat, septembre sera riche en nouveautés. Celles-ci devraient

même « bouleverser le monde de la maintenance conditionnelle ». 2013 étant pour

Acoem une année charnière, un nouveau cap technologique promet d’être franchi

avec l’arrivée sur le marché de solutions plus accessibles aux non initiés et plus

faciles à mettre en place ; cette simplicité devrait permettre ainsi de réduire les coûts

de maintenance, d’augmenter le nombre de machines surveillées, et faire de la maintenance

conditionnelle un outil incontournable pour tout industriel.

croissant de machines pouvant justifier

d’être suivies au plus près, parfois en

temps réel. Surtout, une autre évolution

majeure est apparue depuis plusieurs années

: le fait que la maintenance conditionnelle

et les technologies de suivi

vibratoire ne concernent désormais plus

uniquement une « élite » d’initiés de ce

domaine mais bel et bien des personnels

moins qualifiés de tout type d’industries,

même des exploitants de remontées mécaniques.

Des notions de bases, en particulier en

mécanique, sont toujours essentielles ;

mais la convivialité de certains outils et la

simplicité accrue de lecture et d’interprétation

des résultats ont réussi à « démocratiser

» l’utilisation de moyens d’analyse

vibratoire. « Les départs en retraite

des spécialistes ont poussé les fabricants

à innover dans ce sens en permanence

pour répondre aux problèmes de recrutement

qui touchent l’industrie en général

», rappelle Bertrand Wascat.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 22


Détection des pannes

Technologie

Dans le domaine de l’éolien, une panne équivaut à une perte

de production directe et une durée de réparation ou de remplacement

se chiffrant très souvent à plusieurs centaines de

milliers d’euros. En outre, plusieurs semaines d’immobilisation

sont nécessaires, le temps d’identifier le composant défaillant,

de le commander, de louer la grue – dans le meilleur des cas

où il s’agit d’une éolienne on-shore ; en pleine mer, c’est une

autre histoire... « Nous proposons notre solution OneProd Wind

System qui combine le capteur et le logiciel utiles au suivi en

passant par l’acquisition de données. Avec ce système, notre

volonté est de garantir une surveillance adaptée à ces cinématiques

complexes et aux variations de vitesses en fonction de la

force du vent ». Mais au-delà de la technologie, un support technique

vient compléter la solution grâce à un centre d’expertise,

des services et des formations.

Des exemples d’applications dans l’éolien et la papeterie

Il en est de même en papeterie où, à l’instar des éoliennes,

des rouleaux tournent à très basses vitesses et nécessitent des

outils complexes et adaptés pour enregistrer les signaux ainsi

que des solutions de mesure pouvant accepter des environnements

sévères comme en sècherie (hautes températures, forte

humidité). Ces installations supposent également une collecte

des informations liées au suivi par voies de mesures déportées

de façon à garantir la sécurité des opérateurs. « OneProd Paper

System entend répondre à ces différentes problématiques

à travers des appareils de mesure portatifs et des capteurs robustes.

Mais ce qui séduit nos clients, c’est aussi notre engagement

sur objectifs de la maintenance conditionnelle que l’on

va déployer chez lui, avec un système de bonus-malus ». Ainsi,

dans le sud-ouest de la France, une papeterie est parvenue à

réduire de 80% les arrêts imprévus, d’autres résultats similaires

ont été obtenus à la papeterie d’Alizay ou chez Emin Leydier à

Nogent-sur-Seine.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 23


Détection des pannes

Technologie

Retour d’expérience

Procéder à une analyse vibratoire à distance

Spécialisée dans la maintenance préventive, la société Icare a mené des opérations d’expertise vibratoire auprès d’industriels

confrontés à des défaillances apparues sur leurs installations. Deux cas d’application d’analyse à distance

des défaillances sont mis en évidence dans cet article : le premier concerne la présence de bruits suspects au niveau

de la propulsion d’un navire ravitailleur. La mesure sur le ravitailleur a eu lieu dans l’Atlantique, en pleine mer, et les

données envoyées, analysées et diagnostiquées au département Remote d’Icare, sans avoir vu les machines ni le

bateau. Le client d’Icare possédait un appareil 2130 programmé pour ce type de mesure (Icare prépare les rondes et

paramètres de mesures et les envoie à distance). Le second cas d’application concerne un multiplicateur.

Cas n° 1 : Expertise vibratoire sur la

propulsion d’un navire ravitailleur

1. Description du problème

Nous avons été consultés dans le cadre

d’une expertise vibratoire à réaliser sur un

groupe de propulsion placé sur un navire

ravitailleur de plateformes pétrolières.

Le propriétaire de ce navire a fait état

d’un bruit anormal sur l’équipement en

fonctionnement et était dans l’incapacité

de trouver l’origine de ce bruit.

L’objectif de notre mission d’expertise

était de trouver l’origine de ces bruits par

une analyse vibratoire réalisée sur l’ensemble

de l’équipement.

2. Cinématique générale de l’équipement

3. Résultats de l’analyse vibratoire

L’analyse vibratoire réalisée sur les moteurs

DC n’a montré aucun défaut de

roulement ni de lubrification. Aucune fréquence

caractéristique d’un délignage ou

d’une dégradation de l’accouplement n’a

été observée.

Nous avons observé sur l’ensemble du

réducteur différentes fréquences caractéristiques

d’un frottement. Ce frottement

peut provenir d’un défaut de lubrification

dans le réducteur (mauvaise huile / mauvaise

quantité), d’un frottement à l’engrènement

ou d’une cavitation au niveau de

la propulsion.

Une fréquence à 59,90 Hz a été observée

sur toutes les mesures réalisées. Cette

fréquence peut provenir d’un défaut d’engrènement

ou de roulement sur l’arbre de

sortie du réducteur / arbre de propulsion.

4. Conclusions

L’appel fait à notre société dans le cadre

de cette expertise vibratoire avait pour

objectif de découvrir l’origine de bruits

suspects sur la propulsion du navire.

Compte tenu des caractéristiques de

l’équipement au point de vue de la prise

de mesure, nous pouvons conclure aux

points suivants :

• Le moteur mesuré ne présente pas de

dégradation

• L’accouplement entre le moteur et le réducteur

ne présente pas de dégradation

mécanique et est correctement ligné.

• L’arbre d’entrée du réducteur ne montre

pas de signe de mauvais fonctionnement

(dégradation, mauvais engrènement…)

Nous avons deux hypothèses quant à

l’origine des vibrations et du bruit :

• Problème de roulement sur l’arbre de

sortie du réducteur (entrainant le système

de propulsion) ou d’engrènement

entre cet arbre et celui situé en vertical

(2ème renvoi d’angle dans la chaine cinématique).

• Dégradation du système de propulsion

Nous avons donc recommandé de vérifier

l’arbre de sortie du réducteur ainsi que

l’arbre de propulsion lors de la prochaine

immobilisation du navire (Roulements,

renvoi d’angle).

5. Résulats

Cette analyse vibratoire a mené à l’immobilisation

du navire en cale sèche durant

un mois afin de remplacer la propulsion.

L’expertise de celle-ci a montré qu’un défaut

de roulement était bien présent sur

l’arbre de propulsion. La dégradation était

très importante et aurait pu mener à une

casse en mer avec des conséquences

beaucoup plus graves en matière de sécurité

et financière.

Cas n° 2 : Analyse vibratoire à distance

d’un multiplicateur

1. Description du problème

Depuis de nombreuses années nous collaborons

avec les filiales de service de

Leroy Somer à qui nous apportons notre

support technique. Lors d’une intervention

complexe sur un site agro-alimentaire,

l’une d’entre elle nous a sollicité

pour réaliser une expertise et compléter

le diagnostic du technicien sur site.

Disposant d’un collecteur 2130, le technicien

sur place a effectué en ensemble de

mesures particulières à certains endroits

bien précis guidé par notre analyste, collectes

qui nous a été transmise par messagerie

électronique.

Ce cas d’étude présentera la détection

d’un défaut par le service Remote de

I-care sur un multiplicateur situé à près

de 1000 km du lieu d’analyse. L’analyste

de la société I-care a pu réaliser l’analyse

sans voir physiquement l’équipement.

L’analyse est uniquement basée sur les

mesures réalisées et la description de

l’installation réalisée par le client.

2. Cinématique générale de l’équipement

Préciser la fonction :

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 24


Détection des pannes

Technologie

RPM Arbre 1 : 3000 RPM

RPM Arbre 2 : 3902 RPM

Roulements de types connus :

Une analyse vibratoire a été réalisée après ce changement afin

de s’assurer qu’aucun autre problème n’était présent.

3. Résultats de l’analyse vibratoire

Nous avons relevé, dans l’analyse des vibrations, une fréquence

à 307,71hz. Ceci correspond à 4,732 X la vitesse de

rotation de l’arbre 2. Cette fréquence ne provient pas d’un

déséquilibre ni d’un délignage. Elle est trop petite pour provenir

d’un défaut d’engrènement.

Nous en déduisons qu’elle provient d’un défaut de roulement

sur cet arbre 2. L’amplitude vibratoire la plus importante a

été mesurée sur le palier 5 de la cinématique. Nous pouvons

donc penser que nous sommes en présence d’un défaut de

roulement sur le palier 5 du multiplicateur. Sans autre information

cinématique, notre diagnostic doit s’arrêter à ce point.

Nous avons eu connaissance du type de roulement présent

sur ce palier (SKF 2309). Grâce à cette information, nous

pouvons déterminer la localisation exacte de la dégradation

sur ce roulement. En effet, chaque dégradation génère une

fréquence spécifique. Ces fréquences sont différentes selon

les caractéristiques des roulements (# billes, diamètres…).

5. Conclusion

L’analyse à distance de cet équipement a permis en situation

d’urgence de donner un diagnostic fiable et complet sur un équipement

situé à une grande distance du lieu d’analyse. Ceci a

donc permis de limiter les risques de casse en fonctionnement

de la machine et donc de perte de production dans un délai très

court.

Il a en outre réduit considérablement les risques liés au déplacement

d’un ingénieur d’application ainsi que l’impact environnemental.

Ce type de travail peut être réalisé sur des équipements

situés à tous les endroits du globe.

Nous pouvons remarquer que la fréquence relevée dans le

spectre (4,732 X RPM) est proche de la fréquence théorique

du défaut de piste externe (4,724 X RPM). Nous pouvons

donc en déduire que le défaut observé provient d’une dégradation

de la piste externe du roulement SKF 2309 situé sur le

palier 5. Les amplitudes vibratoires importantes (20g pk-pk

dans la forme d’onde) justifiaient une intervention.

4. Action corrective

Après avoir remplacé les roulements, nous avons pu mettre en évidence

une dégradation réelle de la piste externe de ce roulement.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 25


Management

Bien anticiper les arrêts de maintenance

L’arrêt technique de maintenance est une période un peu particulière. Elle intervient de manière régulière mais revêt

toujours ce caractère urgent, cette pression que l’on ressent lorsque, peut-être davantage qu’à un autre moment dans

l’année, les opérations fastidieuses réalisées sur les installations devront leur assurer une disponibilité optimale, et

ce tout le restant de l’année. En d’autres termes, on attend beaucoup de ces équipes de maintenance mobilisées à

l’ombre du soleil estival dont profite le reste du personnel de l’entreprise. Mais ces interventions doivent avant tout être

bien préparées et supposent de prendre en considération de nombreux aspects, comme le détaillent ces trois articles

du dossier, l’un provenant du centre de formation Cimi, l’autre du spécialiste de la maintenance Cofely-Endel (GDF

Suez) et d’un troisième traitant de la gestion des arrêts techniques en pleine mer.

Le Cimi – CIFOP Val-de-Loire créé

en 1982 et implanté à Blois est un

organisme de formation et de conseil

spécialisé dans l’ingénierie de formation,

l’accompagnement de l’évolution

organisationnelle et technologique des

entreprises et les actions de formation et

de conseil en maintenance industrielle,

production, techniques et méthodologies,

management et organisation. Son

chiffre d’affaires est réalisé sur le marché

concurrentiel des entreprises industrielles

et de services, notamment auprès des

sociétés de la chimie, de la papeterie, de

l’industrie pharmaceutique, de l’industrie

pétrolière et de la cimenterie pour lesquelles

il réalise plus de 85 000 heures

de formation par an.

Pour ces entreprises, un des axes de

travail est lié à la recherche permanente

de la diminution des périodes de non-production

et de l’augmentation de la continuité

de service pour ses clients. Il s’agit

concrètement de concentrer leurs périodes

de maintenance sur des périodes

dites « d’arrêt technique » ou s’accumulent

les travaux de maintenance, qu’il

s’agisse de maintenance préventive ou

de maintenance corrective voire même

de travaux de modifications ou de revamping

(remise à niveau).

La superposition de ces travaux engendre

évidemment des problématiques

spécifiques dans des domaines multiples.

D’une part, on constate une augmentation

des risques en matière de sécurité

par la multiplicité et la diversité des intervenants.

D’autres problématiques à

prendre en considération concernent la

gestion de la logistique appropriée (base

vie de chantier, gestion des énergies…),

l’engagement de travaux souvent lourds

et inhabituels (outillages spécifiques,

modes opératoires particuliers…), la collaboration

des différents services de l’entreprise

(maintenance, QHSE, achats,

travaux neufs…) ou encore la coordination

des entreprises extérieures.

Par ailleurs se posent les problèmes de

contraintes réglementaires (sites classé,

zones Atex, respect de l’environnement,

délit de marchandage…), la mobilisation et

gestion des ressources internes

et externes, le suivi des coûts

(budgétés, réalisés…), l’approvisionnements

des pièces de rechange

et, enfin, la planification

des travaux (liste de travaux,

planning général, plannings particuliers…).

Bien évaluer la durée de l’arrêt

pour adapter ses besoins

De plus, les maîtres d’œuvre de

ces arrêts doivent faire face à

un défi d’envergure en s’adaptant

de manière très réactive

aux aléas et aux surprises du

quotidien, chacune de leur décision

pesant lourd sur l’organisation

générale de l’arrêt. Cette

tendance s’accentue, et nous

pouvons voir davantage de petites

et moyennes entreprises

imposer ce rythme de travail à

leurs services de maintenance,

lequel était auparavant l’apanage

des sites industriels de

grandes envergures. Naturellement,

ce type d’organisation

génère des contraintes variables

en fonction que l’arrêt se situe sur

une période plus ou moins courte (une

journée, une semaine, un mois…), sur un

rythme de travail plus ou moins exigeant

(journée, équipe postée en 2x8 ou en

3x8…), à un moment de l’année plus ou

moins contraignant (lors des week-ends,

en plein mois d’août, entre Noël et Nouvel

an…).

Les arrêts courts ne permettront sans

doute pas d’entreprendre des travaux

© CETI

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 26


PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 27


Management

trop importants, mais ils nécessiteront un

pilotage direct et précis avec pour principal

objectif d’éviter un dépassement et

un retard à la remise en production, tandis

que des arrêts plus longs généreront

davantage de problématiques d’organisation

et de coordination ainsi que des

risques accrus de dérive des coûts et du

planning.

C’est pourquoi nous leur proposons des

formations adaptées afin de permettre à

leurs équipes de maintenance d’appréhender

au mieux ces spécificités. Cellesci

s’apparentent énormément aux problématiques

de gestion de projet mais dans

un environnement de maintenance aux

particularités et aux contraintes propres.

Ainsi, nous reprenons étape par étape les

bonnes pratiques de l’organisation, de la

préparation, de la planification et de la supervision

d’un arrêt technique.

Verrouiller en tous points les relations

sous-traitant/donneur d’ordres

Si, bien souvent les premières phases

dites de préparation de l’arrêt sont relativement

faciles à assimiler, au Cimi

nous insistons sur deux points critiques

présentant souvent des lacunes chez

nos clients : le pilotage des entreprises

extérieures et la gestion du retour d’expérience.

En effet, les sous-traitants sont

souvent réservés à l’avance, les chantiers

préparés notamment en termes d’approvisionnement

de pièces de rechange, de

© KONECRANE

sécurité (grâce aux analyses de risques

et aux plans de prévention qui sont désormais

des passages obligés globalement

bien assimilés), et les marchés sont

souvent négociés. Mais en amont, en collaboration

avec les services achats, des

aspects comme le suivi des travaux avec

ses points d’arrêts (validation des expertises

et de l’état de dégradation des équipements,

définition des modes remise en

état…), la gestion des devis supplémentaires

et les réceptions de chantiers sont

souvent négligés par manque de temps

et de ressources. Ils souffrent également

d’un manque de méthode et de connaissances

des opérationnels de la relation

donneur d’ordres/entreprise extérieure.

Les risques de dérive dans ce domaine

sont importants sur ce type de chantier

qui mobilise souvent des ressources

extérieures aux intervenants

habituels avec l’apparition

de plus en plus fréquente de

sous-traitance « low-cost » et de

nombreux risques de gestion des

compétences associées. Or, ces

points impactent directement les

résultats techniques et financiers

de l’arrêt et conditionnent ainsi sa

réussite. Dans ce domaine, le Cimi

partage son expérience opérationnelle

et apporte ses conseils afin

que le donneur d’ordres puisse

obtenir de ses sous-traitants non

pas la simple réalisation d’une

tâche, mais la création d’une vraie

valeur ajoutée au service de la

performance de sa maintenance.

Favoriser le retour d’expérience

Un autre domaine où les entreprises

ont souvent encore à progresser

est l’évaluation de l’arrêt

© KSB

et la formalisation du retour d’expérience.

Pivot de l’optimisation des coûts et de

l’amélioration des performances sur le

long terme, ils sont souvent reconnus

comme des moments clés du processus

de progrès continu. Mais dans les faits, ils

sont souvent négligés dès lors que la production

a redémarré et que le quotidien et

ses urgences ont repris leurs droits. Par

ses actions de formation, le Cimi permet

aux stagiaires de repartir avec une méthodologie

adaptée à la capitalisation de

son savoir-faire, moment critique s’il en

est un, surtout à mesure que la fréquence

de l’arrêt technique diminue et que la mémoire

et l’expérience humaine ne suffit

plus.

Lors des sessions de formation inter-entreprises,

les stagiaires profitent également

de la richesse des échanges, entre

eux et avec le formateur, pour parfaire

leur connaissance, partager leurs expériences

et souvent constater que les

services de maintenance industrielle

rencontrent les mêmes difficultés. Fort

de ses trente ans d’expérience en milieu

industriel, le Cimi accompagne donc les

entreprises dans le développement des

compétences méthodologiques de leurs

services maintenance dans la gestion de

ces moments si particuliers que sont les

arrêts techniques. L’approche concrète,

au plus près du terrain, est largement appréciée

par les stagiaires. Des conseils

et des expertises bien spécifiques que le

Cimi peut également dispenser auprès

de ses clients sous forme d’audit ou d’accompagnement.

Guillaume Aubry,

formateur pour le Cimi

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 28


GMAO

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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 29

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Management

Interview

L’arrêt de maintenance : un sprint sur un parcours

complexe et semé d’embûches

Spécialiste de la maintenance industrielle, la société prestataire Cofely-Endel (GDF Suez) mobilise tout au long de

l’année de nombreuses équipes pour assurer les arrêts techniques de grands sites industriels. Responsable maintenance

d’Endel, Rabah Achemaoui nous détaille les grands défis auxquels ses équipes et lui sont confrontés et les

bonnes pratiques à adopter.

Quelle est l’activité de votre entreprise

et dans quels secteurs intervenez-vous

?

Cofely Endel intervient sur tout le territoire

national grâce à ses 140 implantations

de proximité. La société appartient

à la branche Energy Services du groupe

GDF Suez. Nous intervenons tout au long

DR

du cycle de vie des installations de nos

clients, de l’installation à la rénovation

d’équipements en passant par la maintenance,

le transfert jusqu’au démantèlement

des équipements.

Nous apportons des solutions globales

visant à améliorer la performance industrielle

de nos clients. Cofely Endel est

un spécialiste de la maintenance industrielle

et son spectre de compétence est

très large. Ses métiers historiques sont la

mécanique, la robinetterie, la tuyauterie

et le soudage. Ses compétences ont été

enrichies au fur et à mesure de son développement

technique et commercial à travers

les métiers suivants : automatisme,

électricité, électromécanique, etc.

Cofely Endel dispose d’une grande expérience

des contrats de maintenance

pluri-annuels, et des grands arrêts techniques

qui sollicitent d’importants moyens

humains et matériels. Son effectif est de

5 500 personnes pour un chiffre d’affaires

de près de 700 M€.

Sur quels types d’installations et pour

quels clients (secteurs, tailles) intervenez-vous

?

Cofely Endel dispose de plus de 2 500

clients situés dans tous les secteurs

d’activités comme l’énergie (EDF, Areva,

CEA, Andra, …), la métallurgie et la

sidérurgie (ArcelorMittal, Vallourec, …),

le raffinage, la pétrochimie et la

chimie (Total, BASF, …), l’aéronautique

et le spatial (CNES, ArianeSpace,…),

l’automobile (Renault, …),

la papeterie (Smurfit Kappa, …) etc.

Nous travaillons aussi bien avec de

grands groupes que des PMI.

Nos clients font appel à nos expertises,

pour des contrats de maintenance

pluriannuels, des interventions

ponctuelles ou dans le cadre

des grands arrêts de maintenance.

Ils nous sollicitent également pour

des opérations de travaux neufs,

de transfert industriel ou de rénovation.

Nos clients apprécient tout particulièrement

notre culture de la sécurité et de

la qualité, notre réseau unique d’implantations,

la disponibilité et réactivité de

nos équipes, le maillage des

compétences et des expertises

mais aussi la connaissance de

tous les secteurs de l’industrie.

Pour les grands arrêts de maintenance

nous intervenons par

exemple dans le secteur de la

pétrochimie pour le groupe Total,

(Raffineries de Normandie,

Donges, Grandpuits, Feyzin, La

Mède l’usine de Gonfreville,...)

ou encore chez Esso à Fossur-Mer.

Nous réalisons aussi

les arrêts de maintenance pour

EDF sur tout le parc des centrales

nucléaires et également

dans le secteur de la chimie

(Dupont de Nemours).

DR

Quelle est pour vous la définition d’un

arrêt de maintenance ? Que représentent-ils

pour vous ?

C’est tout d’abord un sprint sur un parcours

complexe, semé d’embûches et

mobilisant des moyens humains et matériels

très importants. Ils représentent

quatre à huit semaines de chantier après

une longue préparation. Un arrêt de

maintenance peut mobiliser cent, deux

cents voire quatre cents personnes sur

les lots les plus importants (jusqu’à six ou

huit lots sur un même site pétrochimique).

La pression est forte pour respecter les

délais afin de garantir un niveau de

disponibilité conforme aux attentes et

DR

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 30


Management

Remplacement d’une convection de four

DR

aux enjeux de nos clients. Une attention

particulière est apportée sur la sécurité

de nos intervenants, les risques

liés à certaines activités et induits par

la co-activité sont élevés.

Les équipes de Cofely Endel sont également

sollicitées pour relever des défis

techniques sur des opérations de

chaudronnerie ou de tuyauterie. Ces

interventions sont parfois non anticipées

et impliquent donc une préparation

accélérée. En effet certains travaux

sont décidés seulement après

avoir réalisé une expertise nécessitant

un démontage des équipements. Ce

type d’activité peut engendrer plus de

20% de travaux supplémentaires qu’il

faudra réaliser sans modifier la date de

fin de travaux.

Quand interviennent-ils ? Uniquement

en été ou à d’autres moments

de l’année ?

Nous réalisons les arrêts de maintenance

tout au long de l’année. Néanmoins,

nous subissons des pics de

charge sur certains secteurs de l’industrie.

Par exemple pour la pétrochimie,

ces arrêts interviennent entre janvier et

avril ou entre septembre et novembre

pour le raffinage. Dans le secteur de la

chimie, ces périodes s’étendent entre

avril et juin ou septembre et octobre.

Les arrêts techniques ont lieu en revanche

en août dans la métallurgie.

L’été reste bien entendu la période la

plus chargée car de nombreuses entreprises

s’arrêtent durant trois à cinq

semaines pour réaliser tous les travaux

de maintenance qui ne peuvent être

exécutés lorsque les usines sont en

fonctionnement.

Quels secteurs d’activité nécessitent

le plus d’arrêts techniques, et sur

quelles machines plus particulièrement

?

Les arrêts techniques sont planifiés pour

réaliser des grosses opérations de maintenance

mais aussi pour exécuter des

inspections et contrôles imposés par la

réglementation française et européenne.

Par exemple, pour inspecter les appareils

sous pression, la périodicité est la même

quel que soit le secteur industriel. Cependant,

les équipements sous pression

(ESP) dans la pétrochimie peuvent subir

parfois des arrêts intermédiaires pour

effectuer d’autres opérations : réaliser

des nettoyages sur les unités d’hydrocarbures

lourds, régénérer les catalyseurs

ou inspecter les unités lorsqu’il y a une

chute de rendement.

Comment vous y préparez-vous ? Ou

comment préparez-vous vos clients à

cette période un peu particulière ?

Notre préparation des travaux démarre

Remplacement d’un tronçon

de colonne de distillation

DR

trois à neuf mois en amont et mobilise

entre dix et vingt personnes. En fonction

du secteur industriel, l’équipe projet de

notre client peut être constituée de plusieurs

personnes, pendant une à trois

années, en amont de l’arrêt. Les équipes

intervenantes (encadrement et ouvriers)

sont des spécialistes avec un niveau élevé

de compétences, rompus aux chantiers

difficiles, souvent éloignés de leurs

domiciles. Il y règne par conséquent un

état d’esprit particulier avec une grande

solidarité entre les équipes et une ambiance

de travail unique.

Quelle méthode avez-vous adoptée ?

De quels moyens techniques avezvous

besoin en particulier ?

Plusieurs méthodes et outils organisationnels

sont déployés : un planning de

travaux comportant plusieurs milliers de

tâches, des gammes et procédures d’intervention

détaillées, des tableaux de recette

reflétant l’exécution rigoureuse des

travaux programmés, des réunions de

coordination quotidiennes sont déployées

pour garantir un achèvement à la date

prévue contractuellement. Les moyens

techniques sont nombreux. Des milliers

de tonnes d’échafaudages sont mis en

place, des compresseurs et des groupes

électrogènes sont installés, des postes

à souder, des magasins d’outillage et de

consommables, de nombreuses grues

mobiles, etc.

Quels conseils et bonnes pratiques

donnez-vous à vos clients lorsqu’ils

sont contraints de procéder à des arrêts

de maintenance ?

Tout d’abord, il s’agit d’anticiper très en

amont les travaux à réaliser, s’y prendre

trop tardivement complique l’ensemble

du projet. La mobilisation d’équipe dont

l’activité est déjà planifiée depuis longtemps

s’avère toujours très délicate. Les

maîtres mots sont rigueur et organisation.

Tous les services du client doivent

être impliqués et mobilisés, les circuits de

décision doivent être clairs et efficaces.

Une organisation en mode projet est nécessaire.

Un chef de projet et son équipe

dédiée, côté client, associés à une ou

plusieurs entreprises spécialisées garantiront

la réussite du challenge.

Propos recueillis par Olivier Guillon

DR

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 31


Management

Avis d’expert

Gérer les arrêts techniques sur un navire

Ingénieur maintenance et officier mécanicien, Lionnel Parant bénéficie d’une longue expérience dans le domaine de

la maintenance sur les navires et plus généralement en milieu marin. Cet environnement est en tous points singulier,

y compris dans les processus d’arrêt technique.

Deux acteurs clés se distinguent dans

le processus du projet d’arrêt technique

(AT) d’un navire: le Ship Superintendent

(le client) et le Ship Repair Manager

(le chef de projet).

Le Ship Superintendent assure la maîtrise

d’ouvrage.

À ce titre :

• il veille à ce que le budget de l’AT soit

respecté

• il définit l’expression de besoin et commande

les prestations auprès du Ship

Repair Manager

• il réceptionne le navire à l’issue de l’AT

en contrôlant que les prestations commandées

ont été réalisées et que les performances

attendues sont obtenues

Le Ship Repair Manager assure quant à

lui la maîtrise d’œuvre d’ensemble. Dans

ce rôle à mi-chemin entre le chargé d’affaire

et chef de chantier :

• il définit, met en œuvre et conduit l’ensemble

du projet de l’arrêt technique dans

toutes ses phases en se positionnant en

chef d’orchestre

• il veille au respect de l’expression de besoins

du client

• il assure son rôle de conseil technique

auprès du client notamment en termes de

maintien en condition opérationnelle

Au-delà des préoccupations liées au

triptyque « coût/fiabilité/disponibilité opérationnelle

», le Ship Superintendent et

le Ship Repair Manager œuvrent dans

le même sens en veillant à ce que le

navire soit immobilisé le moins longtemps

possible et que les prestations

réalisées soient rentables et de bonne

qualité. Afin d’atteindre leurs objectifs

dans ce contexte, ces deux acteurs majeurs

gardent en permanence à l’esprit

quelques principes fondamentaux.

Les contraintes spécifiques des navires

Certaines particularités relatives au navire

font que son arrêt technique ne peut

être appréhendé comme bien immobilier

traditionnel.

1. L’absence et l’éloignement

Un des aspects les plus contraignants

est le fait que la préparation de l’AT d’un

navire est effectuée en son absence rendant

ainsi difficile l’établissement d’un

état des lieux techniques. Ce qui impose

une excellente communication entre le

Ship Superintendent et le chef machine

du navire à la mer pour définir l’expression

de besoin.

2. L’exigüité

DR

Bien que les architectes navals veillent

à optimiser judicieusement les espaces

à bord en intégrant les contraintes de

maintenance des équipements embarqués,

il n’en reste pas moins qu’il est toujours

très difficile d’évoluer et d’intervenir

dans les locaux techniques tels que le

compartiment propulsion, les tunnels de

lignes d’arbres ou les accès aux appendices

de coque (stabilisateurs, propulseur

d’étrave, etc.). Cette exiguïté est en particulier

prégnante lors des opérations de

démontage et remontage.

3. La multi-technologie et la complexité

technique

Un navire est souvent assimilé à une mini-ville

flottante. Pour assurer des bonnes

conditions de vie à l’équipage et, le cas

échéant aux passagers, et pour permettre

la réalisation des missions pendant une

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 32


Management

durée significative en mer, le navire embarque

une multitude d’équipements

disparates. Certains navires disposent

d’équipements bien spécifiques tels que,

par exemple :

• pour la pêche : des usines frigorifiques

et des apparaux de levage

• pour le transport : de puissants groupes

hydrauliques et des grues

• pour la marine de combat : des armes

lourdes et des équipements de détection

Tous ces équipements enfermés dans

une seule enceinte constituent un ensemble

de matériels aux technologies

variées et enchevêtrés dans un réseau

complexe de tuyaux, câbles et gaines diverses.

Le rôle de l’équipage

En tant qu’utilisateur et maintenancier de

niveaux 1 et 2 des équipements embarqués,

l’équipage (en particulier le chef

machine) a un rôle très important pendant

toute la durée de l’AT.

1. Préparation de l’AT

Afin de définir au mieux le besoin pour

l’AT, le chef machine précise de manière

détaillée les divers dysfonctionnements

qu’il a pu observer sur certains équipements

tels que des bruits anormaux, des

odeurs suspectes ou l’évolution de fuites

diverses. Tous les indices relevés par

le personnel de terrain constituent une

aide précieuse pour que le Ship Superintendent

puisse commander les prestations

adéquates et que le Ship Repair

Manager puisse apporter des solutions

appropriées.

2. Réalisation de l’AT

Il est de plus en plus courant de vouloir

confier l’intégralité des opérations de

maintenance au chantier de réparation

navale. Le navire est ainsi mis à disposition

du chantier le premier jour de l’AT et

récupéré par l’équipage pour les essais

à la mer. Néanmoins, il apparaît tout de

même important que l’équipage soit intégré

lors d’un AT, à son niveau de compétence,

à des opérations de maintenance

sur certains équipements, lui permettant

ainsi :

• d’améliorer ses compétences techniques

• d’approfondir ses connaissances sur le

matériel embarqué

• de mieux maîtriser la conduite notamment

lors de situations non conformes

• d’être plus efficace pour réaliser des actions

correctives en cas d’avarie en mer

3. Réception des prestations et essais

D’une manière générale l’équipage n’est

intégré qu’à partir des essais à la mer.

Or, fort de son expérience sur les équipements

à la mer, il reste souhaitable qu’il

participe ou assiste, tout au long de l’AT,

à la réception des prestations et à l’ensemble

des essais.

La préparation de l’AT

La préparation d’un arrêt technique est la

phase la plus importante dans le sens où

la quasi-totalité des prestations y sont entièrement

définies (expression de besoin,

planification, logistique, management,

opérations de maintenance, suivi qualité,

essais…). Le succès de l’AT repose

ainsi essentiellement sur cette préparation

qui exige beaucoup de qualités de la

part du chef de projet : anticipation, vision

globale, expérience (technique et management),

connaissances multi-technique,

communication, etc.

Durant cette phase de l’AT, le Ship Super-intendent

et le Ship Repair Manager

sont tenus de porter une attention particulière

sur l’expression de besoin.

Le client émet deux types de besoins :

1. Le besoin en termes de performance

Il concerne le navire lui-même, en tant

que flotteur mobile, et les différentes

fonctions et installations embarquées. Le

client peut préciser, par exemple, qu’à l’issue

de l’AT, son navire devra garder ses

DR

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 33


Management

capacités de navigation en eaux chaudes

pour une durée annuelle de dix mois. Ce

besoin, même s’il est déjà prévu lors de

la construction du navire, permet de sensibiliser

le chantier naval sur la nécessité

de contrôler avec plus de minutie les

réfrigérants eau de mer des installations

tels que les moteurs de propulsion et les

groupes électrogènes.

2. Le besoin en termes de travaux de

maintenance

La liste de travaux ne doit souffrir d’aucune

omission en étant la plus exhaustive

possible. Quasiment le plus important

de l’arrêt technique, ce document

repose sur la capacité du Ship Superintendent,

assisté de l’équipage, à définir

très précisément ce qu’il veut en termes

de maintenance et les attendus finaux.

Une ambigüité, une imprécision ou une

erreur peut avoir des conséquences importantes

sur l’AT (durée, fiabilité des

prestations, SST…). Toute approximation

doit être ainsi bannie.

Pour exemple, on évitera le type de demande

: réfection d’environ 500 m² de

pont et on préfèrera préciser :

• réfection de 530 m² de pont principal

équipé de 18 cornières, 9 cols de cygnes

de collecteur, 5 vannes ¼ de tour, 2 tapes

d’accès boulonnées et avec la présence

de 2 fois 50 cm² de corrosion sans perte

d’épaisseur.

Dans la même manière, le client ne se

contentera pas de demander simplement

la réfection de 20 m de collecteur mais

devra détailler :

• réfection de 17 m linéaire de collecteur

(en acier galvanisée) transportant

de l’huile TH2 (pression 45 bars) de diamètre

30 mm avec 5 raccords boulonnés

à bride, 4 coudes à 45° et avec la présence

3 marques de corrosion de 5 cm²

non perforantes sur deux tronçons différents.

L’expression de besoin sur la liste de travaux

doit être très précise et comporter, à

minima, les informations suivantes :

• la désignation complète de l’équipement

: marque, type, modèle, numéro de

série, etc.

• le nombre d’heure de fonctionnement :

total et depuis la dernière opération de

maintenance (exemple : HDMT

= 12 535 h au 15/07/13 – HD-

DOM (type 1 500 h) = 1 252 h au

15/07/13)

• le nombre d’équipement identique

concerné (exemple : 3 bouteilles

d’air comprimé ou 75 brassières de

sauvetage)

• les principales caractéristiques :

dimensions, type de raccord, caractéristiques

de fonctionnement

(pression, température, intensité…)

• le libellé exact et complet de l’ex-

DR

pression de besoin (exemple : visite type

3 000 h à échéance / contrôle suite à la

présence de bruits anormaux / fourniture

et mise en place d’un support soudé de

bouée couronne de diamètre intérieur de

80 cm sur la muraille tribord milieu pont

n°1 à une hauteur d’1,20m - cf. plan joint)

• les observations complémentaires permettant

au chef de projet d’évaluer au

mieux la prestation à réaliser (ex. : bruits

suspects périodiques, de faible intensité,

sourds, tous les paramètres de fonctionnement

corrects / concernant une

opération de maintenance préventive à

échéance, il est toujours utile de préciser

certains détails tels que, par exemple,

augmentation anormale de la température

d’eau HT à 12 000 tr/min).

La précision de l’expression de besoin du

client conditionne ainsi :

• l’analyse des risques sur la réalisation

de l’AT (réalisation, logistique, etc.)

• la réception des prestations

• la conduite des essais

• la pertinence du plan de prévention

• les actions relatives à la préservation de

l’environnement

DR

La documentation

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 34


Management

La documentation relative au navire et

aux équipements embarqués est un support

essentiel pour préparer et réaliser

l’AT. Dans la mesure du possible le Ship

Superintendent fournit au chef de projet

toute la documentation dont il dispose :

• la documentation technique et logistique

(plans, conduite, maintenance, pièces de

rechanges, spécifications, etc.)

• les historiques de maintenance de

chaque équipement incluant en particulier

les derniers comptes rendus (essais,

analyses, expertises, etc.)

• les cahiers d’heures de fonctionnement

• les carnets matriculaires et réglementaires

• les rapports et comptes rendus du dernier

arrêt technique

Planification et analyse des risques

Dès lors que l’expression de besoin est

définie, il appartient au chef de projet

d’éditer une planification de l’ensemble

des opérations relatives à l’AT en faisant

apparaître notamment :

• la totalité des opérations de maintenance

avec plus ou moins de détail selon

les équipements concernés

• les dates et les échéances clés (les

dates de début/fin d’AT, les jalons, les

points d’arrêt, entrée/sortie de bassin,

etc.)

• les essais pour chaque équipement à

quai et/ou à la mer

• certaines contraintes spécifiques telles

que les jours fériés

Les prestations pour lesquelles des

pièces de rechanges ou des matières

premières ou connexes font défaut, sont

mis en évidence en y associant le détail

(référence du produit, fournisseur, date

de livraison prévue, palliatif éventuel,

etc.).

Un certain nombre de prestations techniques

sont susceptibles de se rajouter

dans la phase de réalisation de l’AT. En

effet ces opérations de maintenance « de

dernière minute » ne peuvent être définies

plus finement qu’une fois le navire

arrivé à quai et après diagnostic, à bord

ou en atelier. C’est en particulier le cas

d’équipements présentant des signes de

dysfonctionnement et pour lesquels le

CND n’a pas permis d’en déterminer les

causes. Il est alors du ressort du Ship Repair

Manager d’intégrer dans le planning

un pied de pilote bien dosé pour éviter

des surcoûts inutiles.

À l’issue de l’analyse des risques, les

chemins critiques sont clairement mis en

évidence dans le planning. Pour un arrêt

technique majeur, la durée d’immobilisation

du navire est généralement dimensionnée

par l’opération de maintenance

la plus dimensionnante ; en l’occurrence,

dans la majorité des cas, il s’agit de la réfection

de la carène ou la visite totale des

moteurs de propulsion. Ces tâches seront

donc suivies avec attention. Cependant,

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 35


Management

elles ne doivent pas occulter d’autres

opérations de maintenance, a priori anodines,

mais dont l’analyse des risques à

mis en avant la difficulté d’approvisionnement

d’une pièce de rechange générant

cette tache en chemin critique.

Le programme des essais

Le programme des essais est rédigé par

équipement ou par fonction opérationnelle

suivant les attendus du client. La rédaction

de ce programme d’essais est finalisée et

validée au plus tard au tout début de l’AT.

Chaque type d’essai est détaillé en spécifiant

en particulier les items suivants :

• l’objectif en précisant des grandes

lignes motivant l’essai (exemple : à l’issue

d’une visite type 32 000 heures ou suite

à l’échange standard d’un équipement) et

l’attendu général (exemple : essais de bon

fonctionnement ou essais de performance

ou essais d’endurance)

• le périmètre des équipements concernés

par l’essai en listant la composition (exemple

pour les essais d’une ligne propulsive de

navire : moteur diesel n°xx, inverseur/réducteur

n°yy, ligne d’arbres, hélice,

système de conduite incluant l’instrumentation,

l’ensemble de tous

les circuits et accessoires liés à la

ligne propulsive)

• les appareils de mesures et de

contrôle

• la liste des personnes participant

à l’essai avec leur rôle et leur niveau

de responsabilité

• la chronologie détaillée du programme

d’essais

• les critères d’acceptabilité et de

validation des essais avec les attendus

et les différents seuils de

contrôle et limite

• les consignes relatives à la SST

• les actions relatives aux cas non

conformes (exemple : état de la

mer limite pour validation des essais)

• les feuilles de relevés de paramètres et

d’observations

La réalisation

Pour cette phase, il convient de rappeler au

préalable et pour mémoire certaines règles

de base :

• le démontage d’un équipement pour maintenance

préventive ne débute qu’une fois

les pièces de rechange nécessaires réceptionnées

et contrôlées

• dans la mesure du possible, l’équipe ayant

réalisé le démontage est également en

charge du remontage

• une prestation n’est terminée qu’une fois

les essais réalisés et validés

Dès le début de l’arrêt technique, le Ship

Repair Manager suit l’avancement des

travaux en ayant une attention particulière

sur les chemins critiques. Le repérage de

l’avancement des travaux est mis en évidence

de telle sorte qu’un seul coup d’œil

permette d’avoir une vision globale de la

situation. Un code de couleur simple et limité

est ainsi privilégié à l’utilisation de codes

par lettre ou par pourcentage d’état d’avancement.

Les aléas de chantier et les imprévus faisant

partis du quotidien, le Ship Repair

Manager met à jour le planning d’ensemble

de l’AT en tant que de besoin et le transmis

sans délai aux différents acteurs de l’AT.

Les points d’arrêt et les jalons sont scrupuleusement

respectés sans précipitation ni

impasse. Ils ont été réfléchis et entérinés à

« tête reposée » lors de la phase de préparation

et ne devraient, en toute rigueur,

pas être remis en question sans justification

motivée. Par exemple, pour une visite type

12 000 heures de moteur diesel, le point

d’arrêt avant les premiers lancements ne

peut pas s’affranchir des comptes rendus

tels que la prise de jeux des douilles par

rapport aux axes de culbuteurs ou la mesure

de flambage et vrillage des bielles.

La réception des prestations

Il est préférable d’éviter de réserver une

période spécifique en fin d’AT dans laquelle

sont casés tous les essais. Les essais de

bon fonctionnement ou de performance

DR

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 36


Management

DR

entendu que ces feuilles doivent être complètes

en incluant tous les paramètres nécessaires

: date et heure d’application, hygrométrie,

point de rosée, température du

support, température ambiante, épaisseurs

sèches, numéro du lot de peinture et type

d’application (rouleau, pistolet).

La SST et l’environnement

Ces deux domaines transverses sont intégrés

dans l’AT par le Ship Repair Manager

dès la phase de préparation de l’AT.

La définition fine des opérations de maintenance

conditionne une analyse fiable des

risques en termes de prévention. Le plan de

prévention n’est pas un « fourretout » pour

se rassurer dans l’éventualité d’un contrôle

par l’inspecteur du travail. Sur la base d’un

plan de prévention générique pour un arrêt

technique de navire, le plan de prévention

spécifique à chaque arrêt technique de navire

est réfléchi et rédigé au regard de l’ensemble

des travaux issus de l’expression

de besoin du client. Doivent ainsi y apparaître

clairement, en particulier, les risques

relatifs aux dangers et à la co-activité, les

équipements de prévention (individuels et

collectifs) et les équipements d’intervention

de sécurité et les diverses dispositions de

prévention.

La préservation de l’environnement est généralement

perçue comme une contrainte

forte et couteuse. Des textes règlementaires

et législatifs de plus en plus nombreux sont

destinés à cadrer les activités industrielles

dans le respect des normes environnementales.

Les actions relatives à la préservation

de l’environnement sont ainsi intégrées

par le chef de projet dans le plan de management

de l’AT et, pour certains travaux,

dans le planning des prestations (exemple :

mise en place de batardeau et de bacs de

rétention, analyse des eaux de rejet de décapage,

etc.).

ou d’endurance ainsi que la réception des

prestations techniques sont effectués au

fil de l’eau afin de pouvoir, le cas échéant,

réaliser des actions correctives à temps et

en particulier avant la fin de l’AT. Rappelons

qu’une prestation n’est réceptionnée qu’une

fois les essais effectués et validés et/ou les

comptes rendus de réalisation analysés.

Par exemple, le revêtement de la carène

d’un navire ne sera validé qu’une fois les

feuilles de relevés d’application du système

de peinture transmises et analysées étant

DR

Clôture de l’arrêt technique

Au-delà de l’aspect de la réception des travaux

et de la validation des essais, un arrêt

technique de navire ne peut être définitivement

considéré comme terminé qu’une fois

le compte rendu général de l’AT transmis

au Ship Superintendent. La double vertu de

ce compte rendu est, d’une part, d’enrichir

les historiques de maintenance du navire

et de tous les équipements embarqués, et,

d’autre part, de préparer le prochain arrêt

technique. Ce compte rendu doit être le

plus complet possible et comporter tous les

détails relatifs aux maintenances et essais.

Il s’agit d’une tache contraignante pour le

chantier de réparation naval et pour le Ship

Repair Manager. Il est ainsi préférable que

le Ship Superintendent spécifie dès la préparation

de l’arrêt technique du navire le

niveau de détail qu’il souhaite voir dans le

compte rendu général en gardant à l’esprit

que la date de fin d’un arrêt technique

constitue le début de la préparation du prochain.

Lionnel Parant

Ingénieur maintenance – Officier mécanicien

MIMarEST – MRINA – MNI – MSNAME

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 37


Maintenance et manutention

Équipements

Innovation et automatisation au service de la sécurité

Les chiffres en disent long : 350 000 chariots, 800 000 caristes, 7 500 accidents par an et neuf morts... Auxquels

s’ajoutent les quelque 450 000 journées perdues et 45 millions d’euros de dépenses. Les métiers de la manutention en

attendent beaucoup des constructeurs pour leur apporter des solutions en matière de sécurité. Et c’est en partie pour

répondre à ces problématiques technologiques que les Trophées de l’Innovation de Préventica (auxquels Production

Maintenance participera dès l’édition lyonnaise de septembre) ont été créés. À Lille a notamment été présentée une

innovation développée chez Toyota Material Handling à partir de capteurs infrarouges afin d’éviter les collisions. Mais

les professionnels de Toyota MH en ont également profité pour mettre en avant des bonnes pratiques, allant dans le

sens d’une démarche de sécurité.

Dans le domaine de la sécurité des

chariots, trois points essentiels sont

à déplorer : l’absentéisme, la baisse de

la performance et le dommage de structure.

Pour ce dernier point, il est important

d’avoir à l’esprit que dès lors que l’on a

dépensé un euro, dix euros sont associés

aux dommages des structures, à commencer

par la casse résiduelle et collatérale

(palettes, etc.). On a également un

impact évident sur la productivité de l’entreprise,

en particulier en cas d’arrêt de

production avec les pénalités financières

qui s’en suivent voire l’augmentation des

cotisations (Urssaf et autres) lorsque survient

un drame. Plusieurs réflexes souvent

liés au « bon sens » sont à adopter

lors de l’acquisition d’un chariot. « C’est

un tout, souligne Daniel Mitrevitch, directeur

marketing chez Toyota Material Handling

France. Choisir le bon produit pour

une bonne utilisation avec le bon chariot

et les bons conseils. Cela veut dire qu’à

chaque fois que les différents acteurs

se pencheront sur l’ergonomie du poste

de conduite, on diminuera les troubles

musculo-squelettiques (TMS) car l’opérateur

travaillera en meilleure ergonomie

et donc plus rapidement avec plus d’efficacité,

plus de finesse. Ainsi, il travaillera

moins dans la précipitation, il sera plus

vigilent et opèrera avec plus de sécurité.

Ce tout augmentera inévitablement la

productivité. Mais cela doit être vu avec le

fabricant dès le départ. »

Tous les éléments de sécurité doivent

donc être pensés au départ sur le chariot,

pas ajoutés par la suite. Mais l’idée

force ici est bien de considérer la sécurité

comme un plus pour la productivité et pas

un moins. « C’est-à-dire qu’il faut trouver

le bon équilibre entre la sécurité et

la productivité », ajoute Benoit Meunier,

responsable marketing produits chariots

frontaux au sein de la filiale française du

constructeur.

Associer le fabricant – ou le fournisseur

– aux modifications de flux

Autre élément essentiel – et souvent omis

par les chefs d’entreprises – c’est que les

responsables d’entrepôts, de quais, de

maintenance et d’usine (…) sont également

responsables du matériel et des

chariots qu’ils ont choisi. « Il est alors pri-

Détecter et avertir les dangers de collision

Lauréat du Prix de l’Innovation à Préventica Lille 2013, Toyota Material Handling a mis au

point un système capable de déceler la présence de chariots et de piétons dans les intersections

et d’alerter les différents travailleurs. Baptisé SpotME, cet appareil fait appel à des

capteurs de direction infrarouges. En cas de danger potentiel de collision, une unité d’alerte se

déclenche, produisant des signaux lumineux clignotants, ce qui contribue à réduire le risque

de collision.Les caractéristiques sont les suivantes : protection des salariés, sécurité des marchandises/des

chariots et réduction de la consommation énergétique, flexibilité et modularité

dans la plupart des applications, facilité d’installation et un minimum de maintenance. L’objectif

est de garantir une plus grande protection aux personnes travaillant dans les entrepôts et aux

marchandises transportées. En plus de contribuer à la prévention mais également à l’amélioration

des conditions de travail. Techniquement, le système SpotME fonctionne de la manière

suivante : la détection se fait par des capteurs infrarouges puis la diffusion de signaux lumineux

clignotants d’avertissement évitent les risques de collision.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 38


Maintenance et manutention

mordial de bien travailler en amont avec

le fournisseur et de bien définir avec lui

ses besoins de façon à ne pas rencontrer

un problème d’inadéquation entre le

chariot et sa fonction ». Si le fournisseur

historique connaît parfaitement l’environnement

dans lequel évolue l’industriel

ainsi que ses besoins, cela ne pose

généralement pas de problème. En revanche,

pour des demandes nouvelles ou

spéciales de matériel, ou bien lorsque le

contact direct chez le fournisseur a changé,

il faut impérativement qu’il se déplace

sur le terrain pour se rendre compte des

installations, de leur complexité, du flux et

de l’agencement de l’entrepôt. Il faut que

le chariot corresponde bien à l’activité de

l’entreprise et à ses besoins. « D’années

en années, une entreprise industrielle

subit des améliorations et des modifications.

Le fabricant doit aussi participer à

cette modification de flux. Cette analyse

d’adéquation est indispensable car en

cas d’accident, c’est la première chose

que l’on demandera », rappelle Benoit

Meunier.

Avant toute acquisition, la formation des

opérateurs et des caristes est également

primordiale de manière à travailler en

toute sécurité et éviter par exemple de

rouler avec la fourche relevée. S’il est

obligatoire de former le cariste, le certificat

d’aptitude de conduite en sécurité

(Caces* - explication page 43) ne l’est

pas. Il est toutefois fortement recommandé

car lorsqu’intervient un accident, le

responsable doit justifier quelle personne

a formé la victime. On doit justifier que

les formateurs ont bien été préparés pour

former à leur tour les caristes, surtout si

les formateurs sont internes à l’entreprise.

Cela simplifie les procédures. Dans

ce cas, il est utile de bien conserver tous

les documents. Les chargeurs accompagnants,

les chariots frontaux et autres ont

leur propre Caces et des formations complémentaires.

Se tenir au fait des technologies existantes

Aujourd’hui, la technologie permet de limiter

l’accès au chariot, à travers notamment

des systèmes de codes assurant

que seule la personne qui en est la détentrice

a l’autorisation d’utiliser tel ou tel

chariot, lequel est associé à un type de

conduite bien défini. Une personne non

formée à la conduite n’aura donc en aucun

cas accès au chariot. Enfin, les équipements

de protection individuelle (EPI)

tels que les chaussures de sécurité sont

évidemment à prescrire et participent fortement

à l’élaboration d’une démarche de

sécurité.

La conception du chariot est déjà importante en soi

car elle va permettre d’éliminer certains risques.

VITELEC

Une fois l’acquisition faite, l’industriel

se doit de maintenir le matériel en bon

état. Un système permet d’effectuer un

contrôle de pré-utilisation à travers lequel

on doit noter si chaque élément a bien

été observé et contrôlé. Puis viennent le

contrôle et la vérification générale périodique

(VGP) qui impose de mener tous

les six mois une vérification pour une hauteur

de levée « significative » ; ce terme

correspond à des levées qui concernent

tout ce qui n’est pas considéré comme du

transfert de charges.

La technologie donne donc accès via

des digicodes à toutes les personnes

possédant le bon niveau de formation

requis ; c’est la même chose pour parafabricant

de resistances chauffantes

www.vitelec.eu /tel:0148573693

93100 Montreuil

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 39


Maintenance et manutention

métrer la machine en fonction du niveau

de formation. Cela permet ainsi de limiter

les vitesses du chariot ou de rotation, la

hauteur et la vitesse de levée ; les débutants

n’auront droit qu’à 50% de la vitesse

par exemple. Tout cela est paramétrable

grâce à des digicodes mais aussi avec

des puces RFID. L’objectif est d’éviter

aux caristes d’aller au delà de leurs capacités

de formation. « Nous sommes ainsi

passés du concept qui consistait à dire

‘’Monsieur le cariste, vous vous adaptez

au chariot, faites attention’’, à l’idée que

‘’le chariot s’adapte désormais au cariste’’,

et ce grâce à un code qui limite les

vitesses et la force de freinage. L’idée est

de rendre le chariot responsable, et non

plus seulement l’utilisateur », assure Daniel

Mitrevitch.

Les systèmes permettent également de

gérer les activités du chariot à l’exemple

des systèmes de détecteurs de chocs. Il

est possible avec ce type de systèmes

de savoir précisément à quel endroit il y

a eu un choc. « L’objectif n’est évidemment

pas seulement de dire si un cariste

a des difficultés, souligne Benoit Meunier.

Si l’on constate des chocs répétés ou à

des endroits précis de l’engin, on peut

en déduire que le cariste a un besoin de

formation, ou qu’il n’est tout simplement

pas à l’aise avec la machine. De même,

si l’on s’aperçoit que tous les accidents

ont lieu au même endroit, cela veut dire

qu’il est peut-être nécessaire de faire un

aménagement du lieu de passage ou qu’il

faut repenser les flux dans l’entreprise. »

Un contrat de 2 400 robots

pour ABB auprès de BMW

Adapter le matériel à l’environnement

de l’entreprise

Tous ces outils permettent ainsi de comprendre

l’accidentologie d’une entreprise

et trouver les solutions adéquates pour

pallier ces problèmes. Il est également

envisageable d’intégrer des plannings

de maintenance à travers les systèmes

de gestion automatique de parc. L’objectif

est de pouvoir surveiller l’état du parc

Le groupe BMW vient de commander 2 400 robots à ABB (leader mondial des technologies

d’énergie et d’automation) pour des opérations de manutention, de collage et

de soudage par points. Au cours des trois prochaines années, ces robots seront installés

dans les usines allemandes de Ratisbonne et de Leipzig, ainsi qu’en Chine sur le site de

Tiexi. Le choix d’ABB pour une commande d’une telle importance est une nouvelle preuve

de confiance de la part de BMW. Cela témoigne également de la solidité de la relation qui

unit les deux sociétés, d’autant plus que ce n’est pas la première fois que BMW commande

un nombre de pièces si élevé.

Démarrage des essais du projet E-LOG-Biofleet

a ministre autrichienne Doris Bures a inauguré les premiers

chariots élévateurs équipés d’une motorisation hy-

L

bride à base de pile à combustible – en même temps que

le premier poste de ravitaillement en hydrogène indoor en

Europe...

Hörsching, près de de Linz, début juin 2013 a eu lieu la livraison

du premier d’un groupe de dix transpalettes portés

à motorisation hybride alimentés par pile à combustible au

partenaire opérationnel du projet, l’entreprise DB Schenker

– et simultanément la mise en service du premier poste de

ravitaillement en hydrogène à l’intérieur de bâtiments en Europe.

L’événement, qui s’est déroulé en présence de tous les

partenaires impliqués (Linde Material Handling, Fronius International,

DB Schenker, OMV, HyCentA Research et Joanneum

Research), marque le passage en phase d’essais sur

le terrain du programme de recherche « E-LOG Biofleet »,

présenté pour la première fois en 2011. L’importance de

cette étape a été officiellement soulignée par la présence

de la ministre fédérale autrichienne des Transports, de l’Innovation

et de la Technologie, Doris Bures. Son ministère

finance en effet le programme Climat et Énergie qui fournit

d’importantes ressources au projet.

« Depuis 2009, dans le cadre de notre programme «Étapes

techniques vers l’électromobilité», nous travaillons à promouvoir

les projets visant à introduire sur le marché les innovations

technologiques allant dans le sens des missions

de notre ministère. Je suis donc particulièrement heureuse

d’assister à l’inauguration de la phase opérationnelle, sur ce

site pilote, du projet E-LOG-Biofleet, qui va ainsi pouvoir faire

ses preuves au sein d’une véritable activité industrielle, » a

déclaré la ministre Doris Bures.

Ravitaillement T20

avec de l’hydrogène

de matériel et les conditions de maintien

opérationnel, voire gérer les coûts de

fonctionnement ; « dans ce dernier cas,

l’idée est de savoir si des engins ou certaines

machines sont sous-utilisés. Le

but étant de mieux absorber l’activité globale

de l’entreprise ». Et Daniel Mitrevitch

d’ajouter : « cela permet aussi d’aller

encore plus loin car en fonction de l’utilisation,

avec ces systèmes de gestion

et d’analyse de parc ou de flux, on va

pouvoir moduler. Par exemple, si l’on fait

beaucoup de transfert de charges avec

des chariots à mât rétractable, ça n’a aucun

intérêt. On peut le constater grâce à

ces systèmes et ainsi utiliser des engins

mieux adaptés ». On adapte le matériel à

l’environnement de l’entreprise.

Organiser la circulation à l’intérieur de

l’entrepôt

Sur les 7 600 accidents intervenant en

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Applicatifs logiciels : positionnement, enrouleur, coupe à la volée, indexeur modulo, came électronique, synchronisation logicielle

Optimisation personnalisée du programme de maintenance (économies d'énergie, condition monitoring, stock de rechange)

Mise à disposition de documentation internationale téléchargeable

Solutions d'entraînement pour environnements spécifiques

Vérification du dimensionnement des éléments d’entraînement

Applicatifs logiciels performants et gratuits

Vérification des conditions d’implantation

Vérification du paramétrage des variateurs

Applicatifs internet mis à jour en permanence

Montage rapide de motoréducteur et de variateurs sur demande

Disponibilité permanente d’un interlocuteur (24h/24 365j/an)

Réparation dans les ateliers SEW

Conseil technique pour la détermination des systèmes d'entraînement

Renseignements techniques

Formations sur site, adaptées aux spécificités de l’application

Hiérarchisation et ajustement technique du parc installé

Relevé de parc avec indication de l'état des groupes d'entraînement

Fourniture de moteurs à haut rendement

Gamme complète de systèmes de "Motion Control"

Fourniture d'entraînement pour atmosphères explosibles

Diagnostic endoscopique ou stétoscopique des réducteurs

Délais de livraison fiables

Examen thermographique des groupes d’entraînement et des armoires de commande

Module de diagnostic du frein pour la surveillance de la fonction et de l’usure

Gamme complète de réducteurs industriels

Module de diagnostic d’huile pour optimiser la planification des vidanges

Formations à la mise en œuvre des produits

Assistance téléphonique personnalisée

Module de diagnostic vibratoire pour la surveillance de l’état des roulements et des engrenages

Proposition technico-commerciale à partir de nos plus récentes technologies

Elaboration de solutions spécifiques adaptées aux exigences logistiques particulières

Maintenance d'un parc d'entraînements installés

Optimisation du paramétrage des éléments d’entraînement par rapport aux exigences de l’application

Gamme complète de systèmes d'entraînement décentralisés

Capacités de montage rapide en 24/48h

Vous êtes

ici

Service de collecte et livraison

Compétences métiers multi-sectorielles

Remises en état, révisions et modifications sur site

Maintenance des entraînements assurée par leur constructeur

Révision complète de l’entraînement

Centres régionaux de montage, réparation, révision, formation, conseil

Solutions d'entraînement éco-énergétiques

Programmation de fonctions d'automatisme et systèmes de visualisation selon cahier des charges

Assistance à la mise en service

Ecriture de programmes pour des process d’entraînement particuliers

Usines de production en France

Service de collecte/livraison

Programmation de la représentation sur un pupitre opérateur DOP

Nettoyage et réglage des freins

Service Assistance 24h/24

Conseil pour l'optimisation des stocks de dépannage

Conseil et fourniture d'éléments de sécurité fonctionnelle

Dépannage en express

Audit du parc d'entraînements installé

Ensemble

agissons à

360 °

Traçabilité des documents de fabrication sur plusieurs décennies

Mise à disposition en ligne de plans d'encombrement 2D/3D

Rédaction d’un rapport d’analyse pour chaque entraînement expertisé

Expertise en architecture du mouvement

Fourniture de pièces détachées d'origine, garanties

Mise à disposition de documentation technique via le site Internet ou la hot-line

Conseils et devis pour travaux de retrofit

Kits de pièces spécifiques ou complets

DriveTags - identification des groupes d'entraînement selon code client

Applicatifs internet gratuits pour la demande d'offre et le suivi de commande

Application de normes de qualité élevées dans tous les processus de fabrication

Entretien et réparation avec des pièces d'origine garanties par le constructeur

Systèmes de traîtement de surface et de protection anti-corrosion selon les types d'environnement

Garantie constructeur 2 ans

Gamme complète de variateurs de vitesse

Respect du délai de livraison annoncé

Mise en service complète ou assistance personnalisée à la mise en service

Etablissement d’un plan d’inspection

Inspection du parc installé

Conseil et fourniture de modules de Condition Monitoring

Etablissement d’un plan d’entretien spécifique

Drive 360° de SEW-USOCOME

redéfinit la notion de service

et lui confère un rayon d’action à

360° en cohérence avec les besoins et les

spécificités de nos clients et de leurs marchés.

A tous les stades du cycle de vie des installations

qu’ils conçoivent et fabriquent, ou qu’ils exploitent au

quotidien. Qu’il s’agisse d’entraînements classiques,

ou pilotés par variateur électronique, de systèmes

d’entraînement décentralisés ou de systèmes

servo et d’automatismes de contrôle du

mouvement. Les services Drive 360° irriguent

et renforcent vos actions de conception,

de mise en service, d’exploitation écoénergétique

et de maintenance. Que vous

soyez fabricant ou utilisateur de machines,

SEW-USOCOME vous place au centre de

ses préoccupations partout dans le monde.

EFFICACE PAR NATURE

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 41

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Maintenance et manutention

lien avec les chariots élévateurs, il existe

trois grandes catégories : le heurt de piéton,

le renversement latéral de chariot, les

risques et les accidents divers. Les deux

premiers sont essentiels : le heurt de piéton

représente un tiers des accidents. Les

risques sont avant tout liés à des allées

qui ne sont pas balisées ; le piéton circule

n’importe où dans l’entrepôt sans que les

caristes ne les voient ou ne sachent où

ils sont susceptibles de se trouver. La

mauvaise visibilité dans les virages provoque

aussi beaucoup d’accidents. Autre

risque : la glissade du piéton qui se trouve

ainsi au sol. Les obstacles dans les allées

sont également facteurs de risques, obligeant

le cariste à effectuer des détours

car des palettes se trouvent par-terre.

Tous ces points sont générateurs d’accidents.

« La conception du chariot est déjà

importante en soit car elle va permettre

d’éliminer certains risques. Par exemple,

lorsque l’engin porte à l’avant une charge

volumineuse, le cariste va être contraint

de circuler en marche arrière. En plus du

manque de visibilité à l’avant, la vitesse

excessive peut aussi poser des problèmes

évidents de sécurité ».

La première chose à analyser est l’organisation

même de l’entrepôt. Si les allées

sont trop étroites et dans lesquelles

cohabitent les chariots et les piétons, il

convient d’établir un plan de circulation,

matérialiser les allées de circulation en y

installant des barrières de protection des

piétons aux endroits les plus dangereux ;

sans oublier de former au maximum les

caristes. Puis, il est important d’améliorer

la visibilité, en particulier au niveau

de chaque intersection ; c’est le rôle du

système SpotME de Toyota Material Handling

qui a remporté le prix de l’Innovation

de l’édition lilloise de Préventica qui s’est

déroulée fin mai (voir en début d’article).

Il s’agit d’un système d’alerte qui donne

l’information en temps réel au niveau des

intersections. Il existe de nombreuses

solutions telles que les systèmes bluelines

qui permettent de circuler en toute

sécurité dans les entrepôts, notamment

au niveau des intersections dangereuses.

Pour les charges, il faut également avoir

à l’esprit que le poids n’est pas le seul

facteur d’accident ; la manière dont est

disposée la charge elle-même peut provoquer

le renversement latéral de l’appareil.

Il est à noter que le législateur

travaille actuellement sur des hauteurs

de palettes d’1,80 mètre pour en faire un

standard. Pour des raison de TMS, on

n’aura plus le droit de prendre ou de déposer

une palette à cette hauteur.

Voir et être vu

Du côté des fabricants, la question est

simple : comment peut-on voir et être

vu ? La réponse l’est moins. Les feux de

recul ou les gyrophares vont permettre

aux piétons d’identifier les chariots en

mouvement ou en effectuant une marche

arrière. Du côté du cariste, l’important est

de voir, or beaucoup de chariots ne sont

circulation. Il existe aussi sur des transpallettes

– des chariots somme toute très

simples et basiques – des systèmes pour

voir le bout des fourches, limitant drastiquement

le risque d’heurter ou d’écraser

un piéton.

Du côté des chariots frontaux, on augmente

la visibilité au maximum, notamment

à travers le mât, en baissant les

tableaux de bord le plus possible, on

éliminant tout ce qui peut obstruer la

visibilité du cariste. Au niveau chargement-déchargement,

on doit décharger

sur le côté ; il faut donc pouvoir voir sur

1,50 mètre à 2 mètres sur le bout des

fourches. Idem au niveau des rayonnages

où il convient d’avoir un champ de

vision excellent au niveau du poids protecteur.

En cas de charges lourdes, le cariste

devant rouler en marche doit pouvoir

bénéficier d’un siège pivotant de manière

à pouvoir conduire sur le côté et éviter au

maximum de heurter un piéton.

Ces différents systèmes ont été pensés

chez Toyota et chez d’autres constructeurs

afin de limiter les risques. « Mais il

y a une règle simple à appliquer lorsque

l’on acquiert un nouveau chariot ou

quand on s’adresse à un nouveau fournisseur

: faites des essais. N’achetez pas

« Faites des essais. N’achetez pas un chariot sans l’avoir

testé, faites des demandes de démonstrations. Il n’y a que

comme ça que ça fonctionne »

pas encore équipés de phares de travail.

C’est pourtant simples à mettre en place,

ce qui est important pour le cariste qui,

dans bon nombre d’endroits mal éclairés,

ne voit pas ce qu’il fait ! Dans la conception

du chariot, il est pris en compte la

capacité du cariste à mieux voir son

environnement. Sur un chariot à mât rétractable,

il existe aujourd’hui la possibilité

de travailler sur le côté de façon à ne

pas être gêné par la charge portée sur le

fourche tout en regardant dans le sens de

un chariot sans l’avoir testé, faites des

demandes de démonstrations. Il n’y a que

comme ça que ça fonctionne ».

En cas de chute, des systèmes pour

empêcher le cariste de s’extraire de la

cabine

En cas de renversement latéral, on

constate que l’organisation de l’entrepôt

est primordiale. À quoi ces renversements

sont dus ? « À plusieurs facteurs :

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 42


des courbes ou des virages trop serrés, un état du sol qui n’est

pas bon, un encombrement des voies pleines d’obstacles etc.,

complète Benoit Meunier. Mais ces accidents sont dus aussi

aux chariots eux-mêmes lorsque l’on roule avec des charges

en hauteur ou instables et à des vitesses excessives ». En matière

de conception du chariot, apparaît le triangle de stabilité

qui consiste à avoir deux roues fixes et un essieu arrière mobile

de façon à mieux absorber les chocs. Tant que le centre

de gravité de la machine est respecté, il n’y a pas de risque de

renversement. Si le centre de gravité sort de ce triangle, il y a

un risque de chute latérale. La constitution de charges stables

est donc indispensable. Ainsi, les charges pendulaires doivent

être évitées au maximum.

D’autres systèmes ont été mis au point, en particulier pour

s’assurer que le cariste reste dans la cabine du chariot. Pourquoi

? Car lorsqu’intervient un renversement, le cariste tente le

plus souvent de s’extraire de l’engin et se fait écraser par son

propre chariot au lieu d’être protégé par le poids protecteur du

véhicule. Premier réflexe, même si on n’en parle pas assez :

la ceinture de sécurité. « Souvent les caristes prétextent les

arrêts fréquents pour ne pas la mettre. Mais si le conducteur

d’un chariot frontal doit s’arrêter toutes les cinq minutes, c’est

qu’il y a un problème d’organisation... Là encore, le cariste, en

disant cela, donne un message. Ce type d’engin correspond-il

vraiment à mes besoins ? »

Par ailleurs, d’autres systèmes de protections latérales vont

empêcher le cariste de sortir, ou encore la cabine fermée. « Ergonomie

et sécurité donnent plus de productivité. Il faut donc

être innovant, chercher les solutions adéquates, repenser la

manière dont vous travaillez. C’est le chariot qui doit s’adapter

au cariste. Enfin, sensibilisez et former mais pas une fois par

an ; il faut le faire de façon régulière et à forte fréquence. Il faut

associer la production et les caristes pour améliorer ensemble

les conditions de sécurité ».

Olivier Guillon

* La conduite d’engins mobiles automoteurs de chantiers et d’équipements

de levage nécessite un formation initiale. Le conducteur doit

être en possession d’une autorisation de conduite délivrée par l’employeur.

Le Caces permet de contrôler ses connaissances et son savoir-faire

pour la conduite en sécurité de ce type d’équipements.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 43


Maintenance mécanique

Un nouveau président pour le

Groupe Mécatronique d’Artema

Lors de l’assemblée générale Artema du

12 juin dernier, Olivier Tourneur (Pack-Aero

Mécatronique) a été élu à la présidence

du Groupe Mécatronique d’Artema pour

un mandat de trois ans. Il succède ainsi à

Pascal Laurin (Bosch Rexroth). Ses objectifs

pour ce groupe en constante évolution sont

d’être au service des adhérents, partager

les expériences de chacun et mutualiser le

savoir-faire métier Mécatronique. Le nouveau

président entend également aider à développer,

structurer, accompagner l’intégration de

cette technologie au sein des adhérents pour

leurs développements propres. Il souhaite

aussi développer la création et le contenu de

filière de formation en Mécatronique et promouvoir

l‘attrait de la mécatronique à l’extérieur

pour donner de « l’intelligence » aux

produits, améliorer l’efficacité énergétique,

réduire l’impact environnemental.

Artema se lance

sur les réseaux sociaux

En 2013, Artema passe le pas des réseaux

sociaux. Créés dans un esprit de véritable

réseau mécatronique, les réseaux sociaux

montre la volonté d’Artema de faire échanger

les adhérents, les jeunes, les institutionnels,

les clients et les médias sur la Mécatronique.

En juillet 2013, la page Facebook, le compte

twitter, la chaine Youtube et la page linkedin

ont été crées sous le sigle « innovation mécatronique

». Une vidéo de présentation des

professions d’Artema est mise en ligne à la

fin du mois.

Rubrique réalisée en partenariat avec Artema

Concours

Mechatronics Awards,

c’est reparti !

Pour leur sixème

édition, les

Mechatronics Awards

2013, événement créé

par Thésame, Artema

et le Cetim, mettront

l’accent sur les

marchés Aéromotive,

Spatial et Robotique.

Lancés en 2008, les

Mechatronics Awards

sont devenus une véritable institution pour le

monde de la mécatronique. Si le terme de la

« mécatronique » est progressivement rentré

dans le langage technique commun, les

applications mécatroniques, bien que très

nombreuses sont rarement médiatisées car

souvent intégrées dans de grands systèmes

complexes. C’est pour répondre à cela qu’ont

été créés les Mechatronics Awards, récompenses

qui mettent en valeur des produits,

des procédés, des recherches ou des services

particulièrement innovants.

Un concours ouvert à tous

Le concours 2013 aura pour thème l’aéronautique,

l’automobile, le spatial et les

outils de production pour ces filières. Le

concours des Mechatronics Awards est totalement

gratuit. Il est ouvert à toute entité

quelque soit son pays d’origine. Les résultats

seront proclamés le 25 septembre

2013, lors du prochain rendez-vous des

Rencontres européennes de mécatronique

EMM 2013 qui se tiendront à Toulouse :

www.emm2013.eu.

>> La date limite de dépôt des dossiers est

fixée au 26 août 2013 à :

Thésame « Mechatronics Awards »,

CS 32444 – 74041 Annecy cedex

Marché

Pas de reprise attendue en 2013

Artema participe aux élections

du comité européen Cetop

Plus que simple adhérent du Cetop (l’organisation

européenne de transmissions

hydrauliques et pneumatiques), Artema

s’investit pleinement dans les actions de ce

comité. Véritable relais entre ce dernier et

les entreprises, Artema participe à toutes les

réunions, s’implique dans tous les dossiers

techniques, économiques, éducation et promotion.Lors

de la dernière assemblée générale

du Cetop qui eut lieu à la Haye fin mai

2013, Étienne Piot (Bosch Rexroth Fluidtech),

arrivé au terme de son mandat, a laissé sa

place de président à Ahmet Serdaroglu (Hidroser

Hidrolik Turquie). Jérôme Bataille, Poclain

hydraulics (entreprise adhérente d’Artema)

a été réélu vice-président technique et

Olivier Cloarec, conseiller technique Artema

reste secrétaire technique du Cetop.

Comme en 2012, les mois se suivent

et ne se ressemblent pas : les prises

de commandes restent aléatoires avec de

grandes amplitudes et une fébrilité sans explications

logiques. Les situations des entreprises

restent très contrastées parfois dans

le même métier. Certains paramètres (niche,

activité export importante…) peuvent jouer,

bien entendu, mais pour tous la visibilité

reste nulle.

Des projets subsistent surtout à l’export, une

légère amélioration des prévisions pour les

prochains mois semblait même se dessiner

à la fin du mois de mars 2013 mais l’incertitude

et l’attentisme ambiant semblent prêts

à étouffer toute amélioration ponctuelle de la

conjoncture.

Alors que beaucoup espéraient un réel redémarrage

au deuxième semestre 2013,

cette idée n’est plus d’actualité et les espoirs

se reportent plutôt sur 2014. De nombreux

d’adhérents restent les yeux rivés vers l’Allemagne

dont l’évolution pour les prochains

mois pourrait influer sur la situation actuelle

qui, pourle moment, reste préoccupante.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 44


Schaeffler et ses produits pour

la surveillance conditionnelle

Aperçu de nos produits :

Alignement :

-Appareil pour l'alignement des poulies,

Top-Laser SMARTY2

- Appareil de mesure de la tension des

courroies, Top-Laser TRUMMY2

- Appareil pour l'alignement des arbres,

Top-Laser-Equilign

Top Laser

Smarty 2

Top Laser Trummy 2

FAG Top-Laser

EQUILIGN

Diagnostic vibratoire :

- Appareil d'analyse vibratoire, Detector III

- Système de surveillance en continu,

Smartcheck

Detector 3

Smartcheck

Contrôle des conditions de fonctionnement :

- Appareil de mesure de la température, Temp-

Check-Pro

Temp-Check-Pro

Pour de plus amples informations.

Tél. +33 (0)3 88 63 40 40 - E-Mail : services.fr@schaeffler.com ou info.fr@schaeffler.com - Site :

www.schaeffler.fr

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 45


Maintenance mécanique

Solution

Un capteur pour éviter les arrêts de production

Dans l’industrie automobile, les machines fonctionnant à la force hydraulique nécessitent une attention de tous les

instants. Or il est souvent impossible pour le service de maintenance de surveiller chacune de ces machines afin de

détecter au moment opportun la moindre défaillance de désalignement de l’arbre par exemple. Or cette surveillance

s’impose comme le montre Schaeffler chez l’un de ses clients disposant d’un important parc de presses à injecter ;

un simple déséquilibrage au niveau de l’accouplement a mené, par une succession de dégradations, à la casse d’un

moteur électrique.

Travaillant depuis sept ans avec

Schaeffler, entreprise employant

près de 3 000 personnes à Haguenau

(Alsace) pour la fabrication de roulements

INA et de guidages linéaires pour

les machines-outils, à Calais (chaines de

transmission) et près d’Orléans (pièces

pour l’automobile), cet industriel français

fabrique des pièces en plastique de

grande dimension pour l’injection. Il possède,

entre autres, un important parc de

presses à injecter. Ces machines un peu

particulières permettent par le biais d’une

vis d’injecter les particules de plastiques

préalablement fondues dans un moule

afin d’obtenir une pièce semi-finie.

Concrètement, la vis tourne grâce à un

moteur-réducteur et un vérin actionné

pour faire fonctionner une machine hydraulique

; un moteur électrique fait ainsi

tourner la pompe hydraulique. Dans

le cas des machines de cet industriel,

une presse abrite plusieurs moteurs. Il

s’agit donc d’une machine coûteuse et

complexe présentant l’avantage de sortir

une pièce proche du produit final et

de sa livraison vers l’utilisateur. À l’inverse,

lorsqu’une telle machine tombe en

panne, même si l’on en possède un certain

nombre, l’arrêt de production a des

conséquences souvent très coûteuses et

pénalisantes pour l’entreprise.

Une simple dégradation qui a évolué

vers la panne d’un moteur

Chaque année, les équipes du département

de Schaeffler Services (anciennement

FAG industrial Services) se rendent

chez cet industriel dans le cadre d’une

visite périodique pour assurer les opérations

de maintenance préventive qui

s’imposent. Dans le cas du fabricant

en question, les équipes techniques de

Schaeffler Services interviennent sur le

site pour effectuer des diagnostics des

moteurs électriques via des techniques

de contrôle vibratoire. Toutefois, la particularité

des pompes hydrauliques est

qu’elles subissent énormément de vibrations

; « il s’agit de machines très critiques

dans la mesure où elles subissent

en permanence des chocs dits normaux

mais particulièrement violents », précise

Jean-Luc Pierrieau, ingénieur d’application

chez Schaeffler. À tel point qu’en

2011, l’équipe du support technique détecte

un dysfonctionnement entre le moteur

électrique et la pompe, dû a priori à

C

e service de Schaeffler, auquel appartient Jean-Luc Pierrieau, ingénieur d’application

dédié au support technique de l’entreprise, a pour fonctions de proposer aux utilisateurs

de roulements des services afin d’améliorer le fonctionnement de leurs machines

ou d’optimiser l’utilisation des roulements. « En termes de lubrification par exemple, nous

disposons à Haguenau d’un service applications capable de calculer les durées de vie des

roulements en fonction des lubrifications effectuées. Nous préconisons également tels ou

tels types de graisses, de gammes d’outillages (mécanique, hydraulique, induction) pour

monter ou démonter les roulements correctement ». Car ce point est très critique et se

présente souvent comme l’origine d’une défaillance ; c’est pourquoi le département de

Schaeffler Services propose aussi des formations de montage et de démontage de roulements,

ou d’assistance en envoyant sur place un technicien soit pour montrer directement

au client, soit pour le faire lui-même ; « l’important pour nous est avant tout de montrer à

quoi sert un roulement, comment l’installer, avec quels outils etc. ».

un problème d’équilibrage au niveau de

l’accouplement. « Nous l’avons signalé

au service de maintenance lui préconisant

dans un rapport d’agir dans les six

ou huit mois à venir. »

Prenant très au sérieux la recommandation

qui leur est faite, les personnes du

service de maintenance avertissent la

production deux mois plus tard mais se

heurtent à un refus catégorique. Après

avoir défini une nouvelle date, le département

production, prioritaire selon la direction

en raison des impératifs de délais

à respecter, refuse une nouvelle fois de

mobiliser la machine défaillante et d’entamer

un arrêt de production. Une troisième

date est fixée mais entre temps, le moteur

qui s’était considérablement dégradé a

stoppé net, engendrant un arrêt de production

cette fois imprévu et beaucoup

long que celui qui aurait permis de réparer

le moteur. Ainsi, l’évolution de ce qui

n’était qu’un problème d’équilibrage sur

un accouplement s’est transformé en une

dégradation du roulement avant du moteur.

De quelques milliers d’euros investis

dans des prestations vibratoires et dans

le remplacement d’une pièce, l’entreprise

est passée à 40 000 euros déboursés

dans un moteur électrique, sans compter

la perte de production causée par cet

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 46


Maintenance mécanique

arrêt technique non anticipé.

Les moyens à mettre en œuvre

« Cette expérience malheureuse a toutefois

permis de faire prendre conscience

de l’importance de la maintenance et

qu’il est indispensable d’écouter ce que

les responsables de maintenance ont à

dire ! L’autre problématique réside dans

le côté ponctuel de la maintenance préventive

; on n’intervient qu’une fois par

an. Or un problème peut se déclarer une

fois que nous étions déjà passés. D’où

l’utilité d’équiper le moteur d’outils de

surveillance en continu ». C’est pourquoi

Schaeffler a mis au point une solution

baptisée SmartCheck qui remporte un

certain succès auprès des industriels, à

tel point qu’elle a été primée aux derniers

IEN Europe Award. Il s’agit d’un petit capteur

intelligent que l’on place à l’avant

du moteur pour contrôler les vibrations

et venir en support des phases d’auto-calibration

; « ce capteur enregistre

automatiquement les seuils d’alarme

puis calcule toutes les 30 secondes les

différents niveaux de vibration. Une fois

le seuil atteint, l’opérateur peut être alerté

sur un pupitre ou sur tout autre poste de

contrôle. Deux voyants, l’un jaune, l’autre

rouge pour les cas de défaillance les plus

avancés, permettent aux opérateurs de

maintenance et de production d’établir un

diagnostic rapide et de suivre en temps

réel l’évolution de la dégradation ».

Un capteur à l’avant suffit généralement,

y compris pour les moteurs d’un mètre

de long mais il arrive que pour des machines

ne disposant pas de système de

refroidissement par eau et nécessitant un

ventilateur, un capteur soit utile à l’arrière.

Le ventilateur peut en effet s’encrasser et

devenir une source de problèmes.

Face au succès du SmartCheck, Shaeffler,

avec la marque FAG, poursuit le

développement d’un produit qui rencontre

un franc succès depuis sa sortie

en France en 2012 pour des applications

diverses allant des cribles de carrière aux

pompes à eau en passant par les centrifugeuses

et les décanteurs ou encore les

moteurs électriques. L’objectif n’est pas

de remplacer les personnels de maintenance

mais de les soutenir en apportant

une surveillance automatique 24 heures

sur 24 d’installations critiques.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 47


Maintenance mécanique

Retour d’expérience

Michelin réduit la consommation énergétique

de ses pompes

Le producteur de pneus a considérablement réduit la consommation énergétique des pompes de circulation équipant

la chaufferie de son usine de Hombourg – ce qui lui a permis d’alléger sa facture d’électricité d’environ 66%, soit

23 000 euros par an.

Une des principales usines Michelin

de production de pneus pour poidslourds

à travers le monde se trouve à

Hombourg, dans la Sarre (Allemagne).

Quelque 1 200 salariés y produisent des

gommes, des carcasses radiales et près

d’un million de pneumatiques neufs ainsi

que 500 000 pneus rechapés par an.

Située sur un terrain de 33 hectares,

l’usine Michelin possède une chaufferie

qui était équipée jusqu’en 2010 de

quatre pompes à volute monocellulaires

de construction ancienne destinées à la

circulation du fluide caloporteur, en l’occurrence

de l’eau. Les quatre pompes,

de conception identique, étaient entraînées

par un moteur électrique de 37 kW

à 40 kW. La régulation, donc le choix du

nombre de pompes fonctionnant en parallèle,

était effectuée par le personnel

d’exploitation en fonction de la température

externe.

L’utilisation de trois nouvelles pompes à volute à vitesse

régulée de type Etanorm G permet d’économiser

211 800 kWh par an

Durant les mois d’hiver, les quatre pompes

fonctionnaient en parallèle. Au fur et à

mesure de l’augmentation de la température

externe, le nombre de pompes était

progressivement réduit jusqu’à ce qu’il

n’en reste plus qu’une. Cette régulation

manuelle ne permettant pas de réagir rapidement

aux changements climatiques,

le nombre de pompes en service excédait

souvent les besoins. Il en résultait un gaspillage

d’énergie non négligeable.

Le système SES pour réduire la

consommation énergétique

Michelin a fait appel au Système Efficacité

Service (SES) de KSB Service afin

de réduire sa consommation énergétique.

Cette prestation consiste en premier lieu

à réaliser une analyse complète du système

de pompage pour déterminer le

profil de charge réel des pompes. Ce

dernier est ensuite comparé aux caractéristiques

de la pompe. La mesure des

écarts indique les potentiels d’économie

(analyse de l’efficacité énergétique). Ces

potentiels existent pratiquement partout

dans l’industrie. Dans la plupart des cas,

ils sont exploitables à travers la mise en

œuvre de mesures toutes simples, mais

qui ont un impact considérable en termes

de réduction des coûts.

Relevés, analyses et préconisations

Le Système Efficacité Service comprend

plusieurs étapes. Les plus importantes

sont le relevé de tous les paramètres des

pompes et de l’installation puis, après

analyse, la préconisation de mesures

d’optimisation concrètes.

Après une première visite sur les

lieux effectuée par des ingénieurs

de KSB, toutes les données pertinentes

sont relevées pendant

plusieurs semaines à l’aide d’un

coffret d’enregistrement spécial.

Outre les débits et les pressions

d’entrée/sortie des pompes,

Michelin possède à Hombourg (Sarre) l’une

de ses plus grosses usines de production de

pneus dans le monde

peuvent être également enregistrées les

valeurs électriques – par exemple les

puissances moteur – mais aussi les vibrations

au niveau des supports de paliers

de la pompe. Cette analyse vibratoire est

riche en enseignements, car elle permet

de tirer des conclusions quant à l’état

d’usure de la pompe et d’identifier des défauts

d’alignement, des gauchissements,

des balourds et même des phénomènes

vibratoires dus à l’installation ; autant

de facteurs pouvant avoir une influence

considérable sur la disponibilité et la durée

de vie d’un groupe motopompe.

Les ingénieurs de KSB se basent ensuite

sur les valeurs mesurées pour effectuer

une évaluation détaillée. Cette analyse

leur permettra d’identifier les potentiels

d’économies et de préconiser des mesures

visant à exploiter ces potentiels. Le

client est également informé de la durée

d’amortissement des mesures à mettre

en œuvre et peut ainsi calculer son retour

sur investissement. S’il décide de réaliser

les mesures préconisées, KSB effectuera

à l’issue du projet une seconde évaluation

à titre gracieux pour valider l’efficacité

des mesures mises en œuvre.

Les potentiels d’économie se révèlent

importants

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 48


Maintenance mécanique

Photo 1 : Le coffret de recueil des données des systèmes de pompage. L’analyse des informations permet

d’identifier les potentiels d’économies (photo : KSB Service). à l’aide d’un coffret d’enregistrement spécial

Afin de déterminer le profil de charge et

le comportement réel des pompes, KSB

a effectué en février 2010 chez Michelin

des mesures sur deux des quatre

pompes. À l’aide d’un coffret enregistreur

de données (photo 1), les pressions de

sortie ainsi que les vitesses de vibration

au support de palier ont été relevées sur

ces pompes. En outre, un appareil de

mesure mobile installé dans l’armoire

de commande des deux groupes motopompes

a déterminé la puissance réelle

absorbée. L’exploitant a, de son côté, mis

à disposition les relevés de son poste de

contrôle concernant le débit de circulation

d’eau chaude, la pression dans le circuit

aller et la température du fluide. Les ingénieurs

de KSB ont ainsi pu obtenir une

vue détaillée de l’installation.

Ces relevés ont fait apparaître que les

pompes fonctionnaient dans la plage de

charge partielle, défavorable en matière

de consommation d’énergie, de la courbe

caractéristique de la pompe. Avec, pour

effet induit, une hauteur manométrique

nettement trop importante qui générait

des besoins énergétiques spécifiques

élevés de 0,236 kWh/m³, donc une augmentation

des coûts d’exploitation.

Préconisations pour une efficacité

énergétique accrue

Les ingénieurs de KSB ont étudié plusieurs

possibilités pour réduire la consommation

d’énergie. Une première approche

consistait à préconiser de n’employer en

hiver que trois des quatre pompes en parallèle,

avec pour effet de rapprocher le

point de fonctionnement des pompes au

plus près de l’optimum hydraulique, réduisant

ainsi de manière significative les

besoins énergétiques spécifiques. Avec

respectivement quelque 2 000 heures

de service hivernal pour chaque pompe,

cette mesure toute simple générait plus

de 5 000 euros d’économies annuelles,

sans investissement supplémentaire.

Photo 2

En continuant à chercher des solutions

alternatives, les ingénieurs KSB ont découvert,

en coopération avec leur client,

qu’une vanne était restée en position

semi-fermée, c’est-à-dire en position de

laminage. Néanmoins, sans ce robinet

« énergivore », les pertes de charge auraient

diminué à tel point que les pompes

existantes auraient couru un risque de

surcharge et d’endommagement. Les

spécialistes KSB ont continué à explorer

d’autres pistes. Une autre alternative

s’est imposée : le remplacement des

quatre pompes par trois pompes neuves

à volute (du type Etanorm G 080-160)

dont la consommation électrique ne serait

que de 12 kW au point de fonctionnement

nominal. De plus, si on équipait les

pompes d’un variateur de vitesse Pump-

Drive (de KSB), non seulement la vitesse

de rotation, mais également le nombre

de pompes pourraient, selon le principe

maître-esclave, être adaptés de manière

entièrement automatique à la charge

actuelle de l’installation. Comparé à la

première solution – sans investissement

–, ce mode de fonctionnement optimisé

réduirait les besoins énergétiques spécifiques,

les faisant passer de 0,208 kWh/

m³ à 0,072 kWh/m³. À l’heure du choix,

Michelin a considéré l’âge avancé des

pompes existantes, la possibilité d’automatisation

ainsi que les importantes

économies d’énergie réalisables. Autant

de facteurs qui l’ont finalement décidé

Michelin à remplacer toutes ses pompes.

Vers un rééquipement de l’installation

En décembre 2010, les anciens groupes

ont donc été démontés et remplacés par

trois pompes à volute neuves à vitesse

régulée (photo 2) de type Etanorm. La

pression différentielle est déterminée

par un capteur de pression en amont de

la tubulure d’aspiration et en aval de la

tubulure de refoulement de la pompe.

En février 2011, KSB a effectué à titre

gracieux une seconde prise de mesures

permettant de vérifier la pertinence et l’efficacité

des mesures mises en œuvre, de

démontrer – et chiffrer – les économies

annoncées. Les gains d’énergie effectifs

sont en définitive de 211 800 kWh

par an, ce qui correspond à une réduction

des émissions de CO2 à hauteur de

131 tonnes. En tenant compte de tous

les coûts de matériel neuf et des travaux,

la durée d’amortissement pour le client

s’élève à une année et demi.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 49


Maintenance mécanique

Focus

Les garnitures mécaniques,

la clé pour une bonne étanchéité

De plus en plus nombreuses en raison des exigences croissantes de la part des industriels en matière d’étanchéité,

les garnitures mécaniques présentent des atouts significatifs pour les opérations de maintenance. Ce marché se porte

plutôt bien et promet des belles perspectives dans les années à venir grâce à des solutions toujours plus innovantes.

Production Maintenance : Comment

définit-on les garnitures mécaniques ?

Que recouvre ce domaine ?

Olivier Cloarec : Il n’y a pas de manière

simple de définir une garniture mécanique

car il s’agit avant tout d’un dispositif

technologique complexe. La garniture

mécanique d’étanchéité est un dispositif

mécanique composé au minimum d’une

partie fixe et d’une partie mobile qui assurent

ensemble l’étanchéité entre un

fluide (liquide ou gaz) généralement sous

pression et le milieu extérieur ou externe.

Ce dispositif est un savant assemblage

d’éléments ou composants faisant appel

à la mécanique de précision et au savoir-faire

du fabricant. Le domaine recouvert

est celui de l’étanchéité dynamique.

Où les trouve-t-on (sur quels types

d’installations) ? Ces systèmes sontils

de plus en plus nombreux ?

Les garnitures mécaniques sont un organe

essentiel des machines tournantes

telles que pompes, les compresseurs, les

agitateurs, les turbines à gaz, les clarificateurs,

les raffineurs, les réacteurs, etc.

et répondent aux besoins de tous les

secteurs d’activités tels que la chimie,

pétrochimie, l’industrie pétrolière,

papeterie, les industries

de transformation,

alimentaires, agroalimentaires,

textiles, pharmaceutiques,

etc. Les produits les

plus divers sont étanches : produits clairs

ou chargés, mélanges, sirops, bitumes,

pâte à papier, ciments, poudres, gaz liquéfiés

ou non... Les applications sont

de plus en plus nombreuses car les garnitures

mécaniques répondent à des cahiers

des charges toujours plus sévères.

À quoi servent les garnitures mécaniques

? En quoi permettent-elles

d’améliorer la durée de vie d’une installation

?

Les garnitures mécaniques assurent une

fonction d’étanchéité entre un arbre rotatif

et une enceinte stationnaire comme par

exemple entre un arbre de pompe et un

corps de pompe. Elles apportent de nombreux

avantages : un très faible niveau de

fuites, une réduction des frottements qui

évite l’usure prématurée de l’arbre et donc

une perte de puissance, une diminution

des temps et coûts de maintenance et

la possibilité de travailler avec des pressions

et des températures élevées sans

Garnitures mécaniques :

un point sur la situation économique

S

elon Laurence Chérillat, secrétaire générale d’Artema, l’année 2012 est globalement

égale à 2011. Quant au premier semestre 2013, il enregistre une légère hausse de

1,5 % par rapport au premier semestre 2012 due en grande partie à l’activité des constructeurs

de machines tournantes qui exportent. Les entrées de commandes se maintiennent

ce qui permet à la profession des garnitures mécaniques d’espérer une année 2013 en

ligne avec 2012. Le secteur de l’énergie est toujours porteur, le secteur de la chimie est

attendu en léger retrait au deuxième semestre.

réduction de performances.

Les durées de vie des garnitures

peuvent atteindre

en service plusieurs milliers

d’heures de fonctionnement.

Quelles innovations ont vu le jour ces

dernières années ? Quelles sont les

tendances technologiques à venir ?

Pour réduire la durée des opérations de

montage/démontage, les fabricants de

garnitures mécaniques ont développé

des garnitures sécables (en deux parties)

et des garnitures à cartouche. D’autres

innovations portent sur les garnitures à

double-effet utilisées dans des applications

très exigeantes comme la chimie ou

la pharmacie.

Autres sources d’innovations : la modélisation

numérique des phénomènes

physiques (lubrification hydrodynamique,

thermique…) rencontrées sur des garnitures

en service. Cette approche numérique,

associée à l’expérience du

fabricant, est devenue un outil puissant

d’aide à la conception des garnitures mécaniques.

L’instrumentalisation des garnitures est

une tendance technologique prévisible

dans les années à venir. Comment optimiser

une phase de rodage ? Comment

vérifier les paramètres essentiels de

bon fonctionnement d’une garniture « à

cœur » ? Il faut des capteurs judicieusement

positionnés qui délivrent un message

précis sur une température, une

pression, une micro vibration….Fiction ou

futur très proche ?

Comment bien s’en servir ? Quelles

bonnes pratiques un technicien de

maintenance doit-il adopter ? Quelles

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 50


Maintenance mécanique

erreurs ne doit-il pas commettre ?

Quelques repères sur la Charte des

acteurs de l’étanchéité

Voulue par la profession, cette charte a été signée par les

quatorze adhérents membres du groupe Étanchéité d’Artema.

Cinq axes d’engagement ont été retenus par les adhérents :

Éthique professionnelle, Qualité des produits et maitrise des

technologies, Innovations, Environnement et Sécurité, Amélioration

continue.

Cette charte s’intègre dans la démarche RSE (Responsabilité

sociétale des entreprises)des adhérents puisqu’elle prend en

compte les préoccupations sociales, environnementales et économiques

dans les activités des entreprises signataires. Elle a

pour but de montrer la contribution de la profession aux enjeux

du développement durable. Elle est également destinée à valoriser

la profession, ses valeurs et les innovations réalisées au

bénéfice des clients.

Avant tout, il convient de bien choisir sa garniture. Il est impératif

pour l’utilisateur/intégrateur de renseigner soigneusement

le cahier des charges sur les garnitures mécaniques rédigé par

Artema avec l’aide des industriels fabricants de garniture. Pour

éviter les mauvaises surprises, il est important de respecter les

conditions de montage.

Une bonne surveillance, un bon entretien, en phase de démarrage

puis en service, permettent d’assurer la longévité de l’installation

tout en assurant la protection de l’environnement (surveillance

des émissions gazeuses à l’atmosphère par exemple).

Si des défaillances apparaissent, il est essentiel de pouvoir

identifier très tôt les principales causes de ces défaillances (fuite

de la garniture, bruits suspects, courte durée de vie) pour définir

le moyen d’y remédier au plus vite. Un diagnostic des faces de

frottement est souvent recommandé par les constructeurs. Cas

échéant, d’autres pièces de fonctionnement peuvent présenter

des défauts.

Une lecture attentive de la revue Techniques de l’Ingénieur (TI

BM 5426 – Garnitures mécaniques. Montage et maintenance)

donne un premier niveau de réponse à toutes ces questions.

Enfin, dans le domaine de la maintenance, il est à noter qu’Artema

et le Cetim ont réalisé un « Guide de montage, de mise

en service et de maintenance des Garnitures mécaniques » (ce

document est disponible au Cetim).

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 51


Hygiène-Sécurité-Environnement

Le logiciel de Dekra primé à

Préventica Lille

Dekra Industrial et son logiciel Sherlok Premium

permettant le suivi de contrôles réalisés

sur les équipements et installations a

remporté le prix de l’Innovation à Lille lors de

la dernière édition de Préventica, dans la catégorie

Logiciel. Cette solution est innovante

en matière de traçabilité des contrôles effectués

sur les équipements et installations.

Sherlok permet de consulter et de traiter

l’ensemble des rapports de contrôles réalisés,

au travers d’un accès sécurisé sur Internet.

Ce logiciel utilise la nouvelle application

D-TAG et les QR Code et Smartphones.

Événement

Préventica de retour à Lyon

fin septembre

Pendant trois jours, du 24 au 26 septembre prochains, Lyon deviendra la capitale

européenne de la maîtrise des risques professionnels. Depuis 15 ans, les Congrès/

Salons Préventica sont organisés dans les régions de France, à raison de deux

rendez-vous par an. L’événement est aujourd’hui la référence nationale pour tous

les acteurs de la maîtrise des risques, tant dans l’entreprise que dans les services

publics.

Une armoire intelligente RFID

UHF pour les tenues professionnelles

Après deux ans de recherches, Initial, spécialiste

de la location-entretien d’articles

textiles et d’hygiène, vient de développer

une solution inédite pour assurer la gestion

et le suivi des vêtements professionnels non

personnalisés : l’armoire intelligente ID.Box.

Cette innovation repose sur l’intégration de

la technologie RFID UHF qui permet d’affecter

temporairement une tenue à un porteur

grâce à l’incorporation d’une puce électronique

dans le vêtement. Destinée à tous les

secteurs qui ont recours aux tenues non affectées

et à une forte population intérimaire

comme l’agroalimentaire, l’industrie et la

santé, l’ID.Box facilite la gestion du linge non

personnalisé en garantissant une traçabilité

totale depuis la distribution du linge jusqu’à

son retour.

Nouveau catalogue EPI Descours

& Cabaud

Le distributeur d’EPI Descours & Cabaud

vient de publier son nouveau catalogue.

Il regroupe plus de 1 700 articles pour la

protection de la tête, des yeux, des mains,

du corps, des pieds, la protection auditive,

respiratoire, contre les chutes ainsi que des

produits d’hygiène et de sécurité. Cette offre

a été conçue par les experts produits de

Descours & Cabaud, parmi les gammes des

fabricants leaders. Les professionnels trouveront

également dans ce nouveau catalogue

les gammes Opsial, la marque de Descours

& Cabaud, réponse à leur recherche de compétitivité.

Plusieurs centaines d’experts, de dirigeants,

d’élus et plus globalement les

professionnels sont invités à partager leurs

expériences en tribune. Par ailleurs, le salon

mettra en avant de nombreuses solutions à

travers les 380 stands et plus de 120 conférences

mises à la disposition des visiteurs

issus de tous les secteurs d’activité : BTP,

industrie, santé, grande distribution, tertiaire,

administration et autres collectivités territoriales.

Le congrès fera le point sur les grands dossiers

d’actualité : prévention de la pénibilité,

réforme de la médecine du travail, évolution

des comportements et risques psychosociaux,

accessibilité du travail aux personnes

handicapées, évaluation des risques, dialogue

social... De nombreux ateliers pratiques

apporteront solutions et retours d’expériences

: addictologies, amiante, produits

chimiques, manutentions, lombalgies etc. Un

zoom particulier sera fait sur des secteurs

d’activité à risques plus élevés : le bâtiment,

l’intérim, le secteur hospitalier, l’industrie...

Le deuxième volet de Préventica sera consacré

à la pérennisation de l’outil de travail et

de l’activité économique de l’entreprise. Il

portera plus précisément sur les risques d’incendie

et de malveillance. Des débats seront

proposés sur le management global des

risques, la responsabilité des dirigeants, la

gestion des risques majeurs, l’évolution de la

cyber criminalité, l’éthique et la professionnalisation

des métiers de la sécurité...

Des solutions opérationnelles seront également

apportées par rapport aux questions

récurrentes des entreprises et des acteurs

publics : maintenance des équipements de

sécurité incendie, nouvelles réglementations

des établissements recevant du public,

contrôle d’accès et vidéosurveillance, gestion

des incivilités, sécurité dans les établissements

de santé, évacuation des personnes

en cas d’incendie, sécurité des chantiers.

>> Production Maintenance sera pour l’occasion

membre du jury des Trophées de l’Innovations de

l’édition Préventica Lyon 2013. Les Trophées seront

officiellement remis le premier jour du salon.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 52


Que la fusion de la sécurité des machines

et de la surveillance d’axe

soit ! Spécialement dédié aux utilisateurs

de systèmes multi-axes, tels que, par

exemple, les machines-outils : ils peuvent

maintenant également relier en toute sécurité

le système de commande PSSuniversal

multi sur PROFIsafe, par exemple,

avec une commande Motion Control

(MC) ou une commande numérique.

Les données du codeur des différents

axes sont uniquement détectées par la

commande numérique ou la commande

MC et sont transmises au système de

commande PSSuniversal multi pour

l’analyse de sécurité. C’est là qu’interviennent

la configuration et la programmation

conviviales de toutes les fonctions

de sécurité des machines, avec l’éditeur

de programmes graphiques PASmulti. La

bibliothèque complète de blocs failsafe

certifiés et standard permet une utilisation

simple et une réutilisabilité élevée.

Ouvert aux modules d’entrées / sorties

standard

PSSuniversal multi permet par ailleurs

de contribuer à réduire les coûts et la

complexité : les modules d’entrées/sorties

standard peuvent également être

raccordés directement au système de

commande. Si ces signaux ne sont pas

utilisés dans le programme de sécurité

local, ils peuvent être transmis via le

Hygiène-Sécurité-Environnement

Sécurité Machines

Une architecture pour la sécurité des machines

et la surveillance des axes

Le fabricant Pilz vient d’élargir sa gamme de systèmes de commande PSSuniversal multi. L’intérêt de cette nouvelle

variante de systèmes de commande est de communiquer via PROFIBUS/PROFIsafe. L’utilisation du PSSuniversal multi

simplifie, par exemple, la gestion de la technique de sécurité dans les architectures de commande numérique. Les utilisateurs

obtiennent un concept de commande homogène pour la sécurité des machines et la surveillance d’axe.

raccordement au bus de terrain existant

à la commande numérique. Cette opération

s’effectue à l’aide d’une « fonction by

pass » spécialement définie, de manière

à ce que le programme utilisateur n’engendre

aucune perte de temps.

Les périphéries de sécurité et standard

fusionnent à l’aide de PSSuniversal multi

en une infrastructure commune ; d’autres

appareils et raccordement au bus de terrain

ne sont pas nécessaires. Les systèmes

de commande PSSuniversal multi

font partie du système d’automatismes

PSS 4000 de Pilz, avec lequel il est

possible de résoudre en toute simplicité

toutes les tâches d’automatismes.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 53


Prévention des risques

Événement

Des Rencontres sous le signe de la prévention

en maintenance

Lutter de manière efficace contre les accidents du travail dans le domaine de la maintenance, voici le thème de la

seconde table ronde qui s’est tenue le lundi 27 mai dernier au Sénat à l’occasion de la sixième édition des Rencontres

du Synamap. Cette table ronde a réuni quatre intervenants : Claude Pichot, président de l’Afim, Philippe Bielec, ingénieur-conseil

à la Direction des risques professionnels (CNAMTS), Jean-Christophe Blaise, responsable des problématiques

de maintenance industrielle au sein de l’INRS et Pascal Étienne, chef du bureau des équipements et du lieu

de travail à la DGT.

Des études conjointes menées par

l’INRS et l’Afim ont montré qu’il existe

une « sur-accidentalité » des travaux

réalisés dans la maintenance...

Jean-Christophe Blaise

Avant tout, le problème de la maintenance

est qu’il y en a partout. Même si je

suis davantage spécialisé dans la maintenance

industrielle, on constate partout

des causes multiples. Pour schématiser,

on a l’habitude de dire qu’il y a à la fois

des problèmes organisationnels, des

problèmes techniques et des problèmes

humains. Il existe également des problèmes

de formation et d’organisation au

sens très large, sans parler forcément de

sous-traitance, mais on constate des problèmes

de communication et d’aspects

théoriques qui ont du mal à être mis en

pratique. Au contraire, il y a peu de retour

d’expérience de la part des personnes de

terrain qui ont pourtant des pratiques à

partager. Enfin, il y a un problème majeur

au niveau technique dans la conception

des machines industrielles ; on constate

en effet malheureusement de trop nombreuses

machines qui ne sont pas assez

bien conçues – voire pas du tout – pour

être maintenues, posant ainsi des problèmes

de sécurité et de non-conformité.

Or, bien voir où se trouvent les points de

condamnation, les énergies et les risques

qui s’en suivent, est primordial. Ainsi, on

constate un peu les mêmes facteurs de

risques dans tous les domaines.

« Un plan de prévention ne doit pas être fait par un acheteur

ou un commercial. »

> Philippe Bielec (CNAMTS)

Le fait d’évoquer les problèmes de

conception des machines est-il directement

lié à la lacune en termes de

formation initiale ? Y a-t-il de ce fait

un manque de sensibilité aux problèmes

de maintenance de la part des

constructeurs ?

Jean-Christophe Blaise

Je n’irai pas jusque là mais il est vrai que

l’on se souvient de réunions avec des

concepteurs qui ignoraient l’existence

d’une « directive machines » ; certains ne

savaient même pas ce que c’était ! Mais il

y a une nécessité de dialogue. De même,

avant la création du document unique, il

faut se rappeler que l’analyse des risques

n’existait pas avant 1989. C’est un problème

de connaissance des lois.

Claude Pichot

Il convient de rappeler quelques don-

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 54


Prévention des risques

nées. Selon la dernière étude de l’Observatoire

du Réseau Maintenance, environ

230 000 personnes travaillent dans la

maintenance, et environ 190 000 dans

la maintenance du mobilier et du tertiaire,

secteurs qui ne génèrent toutefois

pas les mêmes risques. En matière de

filières de formation, elles vont du Bac

professionnel aux mastères spécialisés

en passant par les BTS et un DUT de génie

dans la maintenance avec une formation

dédiée à la sécurité et aux risques.

Ces formations diplôment environ 8 500

personnes chaque année. Sur la question

« pourquoi en sommes-nous là ? »,

l’Afim a mené une enquête sur l’accidentalité

auprès d’un millier de salariés pour

savoir où les risques étaient les plus élevés,

y compris que dans le BTP. Dans la

branche métallurgie, pour 1 000 salariés,

l’occurrence est trois fois plus élevée

pour le personnel de maintenance que

dans les autres métiers. En matière de

maladies professionnelles, il y a également

une « sur-représentation des métiers

de la maintenance, à l’exemple des

risques liés à l’amiante où les métiers de

la maintenance sont huit fois plus touchés

que la moyenne nationale.

Comme il n’existe pas de données ni

de code sur la maintenance, comment

peut-on définir une entreprise qui fait

de la maintenance ?

Philippe Bielec

En effet, il n’existe pas de code ; nous

qui sommes habitués à travailler sur des

grands nombres, au moins de 10 000 salariés,

puisqu’en-deçà, les statistiques ne

servent à rien, il est difficile pour nous de

travailler sans données fiables. Le seul

moyen que l’on a lorsque nous recevons

une déclaration d’accidents, c’est de savoir

ce que faisait la personne au moment

de l’accident. Or ce n’est pas – ou très rarement

– précisé. Ce n’est pas entré dans

les mœurs. Il n’existe donc pas de « code

risque » à ce sujet. En maintenance, les

opérations ne sont pas toutes sous-traitées

si bien que lorsqu’un accident se

produit, il est extrêmement compliqué de

savoir s’il a eu lieu lors d’une opération

de maintenance ou en production. Malgré

cette absence de données chiffrées, on

constate sur le terrain que la situation est

catastrophique.

Claude Pichot

En termes de coûts, les accidents du

travail nous coûtent plus de 13 milliards

d’euros chaque année, 2,38% de la

masse salariale et 800 000 accidentés.

Pour les métiers de la maintenance, certaines

entreprises atteignent même 10%

de leur masse salariale. Lorsque l’on

parle de compétitivité, il y a un réel enjeu

à la fois technique et économique dont

il faut prendre toute la mesure. Avant la

loi de financement de la Sécurité, nous

n’avions pas accès aux chiffres. Mais

quand on s’attarde sur l’évolution, nous

sommes passés de 9 à 13 milliards d’euros

de dépenses ! Cela ne s’améliore pas.

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 55


Prévention des risques

« L’enjeu compétitivité autour des conditions de travail est

un réel enjeu et les chiffres démontrent qu’il faut prendre

les mesures nécessaires. »

> Claude Pichot (Afim)

Toutefois, dans les métiers de l’industrie,

il existe une culture de la sécurité. Mais

dans le bâtiment et le BTP, ce n’est pas

le cas.

Que peut-on faire concrètement pour

améliorer les choses sur le terrain ?

Claude Pichot

Former les ingénieurs nécessite aussi

de former les formateurs. Avant toute

chose, il est important de rendre visibles

les risques comme les points de condamnation

des énergies, sur les installations

électriques, sur les robinets industriels

etc. Notre problème est de passer des

règles imposées par le ministère du Travail

– notamment – à la réalité du terrain.

Le monde réel, c’est des vannes, des

tuyaux, des machines. Comment rendre

visibles les points de condamnation ?

Autre point marquant : un des personnels

qui intervient de plus en plus est un prestataire

extérieur. C’est une réalité ; il y a

trente ans, il y avait peu de prestataires

de service, aujourd’hui, plus de 30% des

activités sont externalisées, et dans certains

domaines comme la chimie ou le

nucléaire, cela peut atteindre 75% ! et il

est bien évident que dans ce contexte, si

l’on ne montre pas où se trouvent les dangers,

on ne voit pas comment on peut s’en

sortir. Or dans une centrale nucléaire, il y

a près de 20 000 équipements. C’est sur

le terrain que l’on doit rendre physiquement

visibles les points de dangers. Mais

on ne fera bouger les choses que si nous

parlons avec les opérateurs.

En tant que chef du bureau des équipements

et du lieu de travail à la DGT,

quel est votre avis sur ce point ?

Pascal Étienne

Nous sommes en accord avec ce qui

vient d’être évoqué et nous avons bien

conscience des difficultés. Ainsi, lorsque

nous transformons la réglementation,

nous essayons de le faire sur la base de

retours d’expérience en tenant des éléments

et des interlocuteurs concernés.

Or, cet objectif n’est pas complètement

atteint car pour les parties prenantes,

ce n’est pas toujours simple. Les activités

de maintenance sont soumises à des

difficultés et confrontées à des risques

majeurs dans le milieu professionnel ; on

peut citer le premier d’entre eux qui est

un risque mortel, c’est le risque routier

qui intervient lors des très nombreux déplacements.

Il est évident que les métiers

de la maintenance sont dès lors particulièrement

concernés. Une fois que l’on a

réalisé une enquête via l’Inspection du

travail, il s’est avéré que le risque routier

touchait majoritairement les entreprises

de maintenance (cette étude a été menée

auprès de 500 entreprises – NDLR).

Ce que l’on constate, c’est que bien souvent,

ces entreprises ne sont pas – largement

– conscientes de ce risque, même

si elles l’intègrent (pour certaines d’entre

elles) dans le document unique. Si elles

prennent en compte dans une large mesure

les équipements et la maintenance

nécessaires aux différents véhicules, on

note le peu – voire l’absence – d’organisation

des déplacements ou de mise

à disposition aux salariés de pauses et

de moments où le salarié peut communiquer

en toute sécurité. Seulement 30%

des salariés sont formés au risque routier

professionnel ; c’est peu et cela rejoint

d’ailleurs la réalité d’autres secteurs.

Mais comme celui de la maintenance est

particulièrement concerné, cette insuffisance

est notoire.

Et concernant les questions liées à la

sous-traitance ?

Pascal Étienne

De même, la co-existence des professionnels

de la maintenance avec des salariés

issus d’autres métiers et d’autres entreprises

posent des problèmes. Quels sont

leurs repères, les outils et les EPI dont

ils doivent disposer ? Quels les disposi-

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 56


Parka pro cherche :

chaussure à son pied

pour ne pas prendre de veste

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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 57


Prévention des risques

tifs techniques sont mis à la disposition

des intervenants de maintenance etc. ?

Lorsque l’un d’eux doit se déplacer sur

un site industriel pour plusieurs heures, il

est difficile d’évaluer le temps de préparation

de l’intervention. Cette question de

la co-activité et des instruments qui permettent

d’y répondre est tout à fait primordiale.

Enfin, le troisième facteur est celui

du contact avec la clientèle qui est contradictoire

: d’un côté, il peut y avoir des

aspects positifs car le salarié voit immédiatement

le résultat de son travail et, le

cas échéant, une clientèle satisfaite. De

l’autre, en raison des exigences importantes

de délais, l’intervenant est soumis

à une forte pression et donc à un risque

psycho-social bien connu qui, lorsqu’il est

mal géré, peut mener à l’accident.

Quels moyens peut-on mettre en

œuvre pour inverser cette tendance ?

Pascal Étienne

Les moyens sont nombreux mais ils ne

sont mis en œuvre que dans une certaine

mesure. Ils résident dans la conception

du travail par rapport à une activité réelle.

Cela fait référence à la préparation et aux

instruments que l’on met à la disposition

des salariés qui interviennent sur les

sites, à l’exemple des balises, les cahiers

de passage de consignes et tout ce qui

sert de manière générale aux salariés de

l’entreprise. Autre point fondamental, celui

du rôle du management de proximité

qui à la fois renseigne l’opérateur sur les

moyens de répondre à telle ou telle difficulté,

et le rôle de celui qui organise le

travail et envoie les équipes compétentes

sur le terrain ; ce dernier a en effet un rôle

essentiel dans le bon fonctionnement des

travaux dans la mesure où c’est lui qui

choisit les intervenants les plus compétents

et la composition des équipes.

Un autre point est également très important

: le retour d’expérience vers les

constructeurs. Par exemple, nous

avons beaucoup de mal au niveau

européen pour que les fabricants

d’éoliennes se regroupent autour

d’une table pour établir une norme

satisfaisante aux exigences des

directives de santé et de sécurité

concernant les éoliennes. La raison

réside à la fois dans une certaine

méconnaissance (une éolienne

n’est, selon eux, pas une machine

sur laquelle on doit intervenir ; l’objectif de

production d’électricité est primordial, ce

qui n’est pas le cas de la sécurité – c’est

pourquoi l’obligation d’installer systématiquement

un ascenseur sur chaque installation

a longtemps été rejetée pour les

éoliennes de plus de soixante mètres, et

impossible sur les moins hautes d’entre

elles) mais également dans la mauvaise

volonté empêchant que les bonnes

pratiques s’échangent (problèmes de

concurrence). Enfin, la formation pour

tous les acteurs est aussi fondamentale.

« Il y a encore des opérateurs de maintenance qui voient

d’un mauvais œil de porter des EPI. »

> Jean-Christophe Blaise (INRS)

Jean-Christophe Blaise

Il est en effet important de faire comprendre

aux constructeurs qu’une machine,

aussi fiable soit-elle, ça s’entretient.

Dans le domaine des éoliennes,

beaucoup d’éléments sont mentionnés

mais au-delà de la théorie, il faut mettre

en avant la pratique.

Monsieur Blaise, vous dites que les

protections collectives et les EPI

doivent être complémentaires, ce qui,

selon vos conclusions, n’est pas encore

le cas...

Jean-Christophe Blaise

Lorsque les opérateurs refusent de porter

un équipement de protection individuelle,

ce n’est pas parce qu’il a envie de

se mettre en danger. Lorsqu’il contourne

parfois un équipement ou démonte une

protection collective pour pouvoir intervenir

alors qu’il y a encore de l’énergie,

c’est bien parce qu’il ne peut pas faire

autrement. L’idée qui consiste à dire que

l’EPI est le dernier recours, qu’il intervient

lorsque l’on ne sait plus quoi faire, ce n’est

pas vrai car l’EPI doit s’inscrire dans une

démarche globale. Celle-ci doit commencer

par une bonne conception de la machine

et finir par le port de l’équipement le

plus approprié. Il faut se méfier aussi de

l’approche « EPI polyvalents » ; ce qui est

annoncé comme un compromis ne doit

pas compromettre la sécurité ; lorsque

l’on porte des gants très fins pour travailler

sur des machines tournantes, cela

ne sert absolument à rien. De même, on

rencontre encore trop souvent des opérateurs

qui mettent un masque seulement

parce qu’on leur a dit d’en mettre un alors

que sans, ils respireraient bien mieux...

Il faut que tout cela s’inscrive dans une

réelle analyse des risques. Mais les

choses progressent dans le domaine des

EPI, nous en sommes bien conscients.

Claude Pichot

Concernant la formation, avec l’Académie

de Strasbourg, après avoir mené des

études sur la maintenance et travaillé sur

la promotion des métiers, nous allons travailler

avec les enseignants et les chefs

de travaux pour mettre en place une

démarche intitulée « Rendre visibles les

risques sur les machines dans les ateliers

». L’objectif est que les élèves soient

amenés à se poser un certain nombre de

questions.

Ensuite, sur la conception orientée vers la

sécurité en maintenance, il s’agit du gros

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 58


Prévention des risques

point faible. Cela n’intéresse que très peu

de gens. Pourquoi ? Car il y a un déni du

travail réel. La question est toujours de

savoir si l’on a prévu l’accès d’un opérateur

de maintenance lors que survient

une panne ou un besoin d’intervention. Il

s’agit du monde réel : essayez de monter

en haut d’une éolienne à partir d’une

échelle à crinoline avec des outils à la

main. Ainsi, en étant confronté au monde

réel et en regardant monter l’opérateur en

haut de l’installation, une question vient

tout de suite à l’esprit : « pourquoi portet-il

ses outils autour du cou ? ». Et bien

parce que l’on n’a pas pu faire autrement.

C’est ce monde réel qui doit prendre le

dessus. C’est le cas également des lunettes

de protection adaptés à la vue. En

France, les opérateurs nous répondent

qu’il faut choisir entre voir et se protéger

! Ils choisissent la moins mauvaise solution.

C’est la même chose pour la surdité

professionnelle. Se protéger les oreilles

tout en ayant la possibilité d’entendre ce

que dit le collègue, ça coûte aujourd’hui

environ 250 euros. Cela peut paraître

onéreux or, le coût moyen de la surdité

reconnu est de 100 000 euros ! On est

plus dans le déni et, au niveau du cadre

réglementaire, nous sommes toujours

contraints par la Loi de 1878 qui dit que

si l’employeur est responsable, il doit réparer

en payant ; nous devons sortir de

ce système assurantiel. On peut estimer

d’ailleurs qu’1 euro pas dépensé à la

source, c’est 100 euros dépensés à corriger

ou à réparer. Nous devons davantage

dépenser en conception et en formation.

La non prise en compte des interventions

de maintenance dès la conception,

notamment à travers le document

unique sur ouvrage (DUO), met-elle

aussi en cause les architectes et les

bureaux d’études ?

Claude Pichot

Le gros déficit que nous accusons, c’est

que personne ne se déplace sur le terrain.

C’est le cas en particulier les vides

sanitaires. Si les architectes s’y rendaient

plus souvent ou savaient comment les intervenants

travaillent dans ces endroits,

on verrait moins d’opérateurs contraints

d’y accéder à quatre pattes. C’est pourquoi

l’Afim avait émis une recommandation

auprès du ministère du Travail

disant que le DUO devait être validé par

un groupe d’entreprises intervenantes,

c’est-à-dire des entreprises prestataires.

Car lorsque dans un DUO il est mentionné

qu’une intervention devra s’effectuer

avec une nacelle, on remarque trop souvent

qu’il n’a été prévu à aucun moment

que cette nacelle passe dans l’ascenseur

! C’est un « classique » : les personnes

ont besoin d’amener du matériel. C’est

pour cela qu’il faut avant tout prendre en

considération non pas le matériel seul

mais son acheminement sur le lieu d’intervention.

Et le cas des nacelles est très

révélateur car il est dit qu’on ne doit pas

manipuler de charges supplémentaires

sur les nacelles. Or il est rare d’utiliser

une nacelle uniquement pour changer

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 59


Prévention des risques

Jean-Christophe Blaise, responsable des problématiques

de maintenance industrielle au sein de l’INRS

une ampoule ; elles sont plutôt utilisées

pour intervenir sur des moteurs, des

pompes ou des vannes...

Pascal Étienne

Concernant le DUO et la recommandation

de l’Afim, si elle n’a pas été retenue

en tant que telle pour le moment, une

action est en cours de façon à renforcer

le décret qui réforme les missions du

coordinateur SPS. L’objectif est de renforcer

ses pouvoirs par rapport au maître

d’ouvrage. Sa marge de manœuvre sera

donc élargie dans la mesure où le maître

d’ouvrage devra expliquer par écrit les

raisons pour lesquelles il n’a pas retenu

normalisation accorde une grande importance

à la participation de toutes les

parties prenantes concernées par ces travaux

de normalisation, tant au niveau national

qu’européen. Il y a donc une volonté

clairement affichée des représentants

d’entreprises utilisatrices et de personnel

de maintenance soient impliqués. Nous

mobilisons notamment souvent les entreprises

de travaux publics concernant

notamment les préconisations sur les

matériels de chantier. Nous essayons de

faire la même chose dans d’autres secteurs

mais cela nécessite un travail au

quotidien et de longue haleine, mais qui,

on le sait, produit des résultats.

Jean-Christophe Blaise

Nous avons émis plusieurs recommandations

qui, même s’il ne s’agit pas de texte

réglementaires, ont une grande valeur auprès

d’un tribunal. Quatre d’entre elles ont

une importance notable et ont été votées

par les partenaires sociaux, employeurs

et employés. Il en ressort que les plans

de prévention se posent en deux partie.

D’une part, les plans de prévention qui

font 400 pages que l’opérateur est censé

lire tous les matins ! C’est une hérésie,

y compris d’un point de vue juridique.

Cela ne tient pas devant un juge. Donc,

lorsque l’on passe un marché, il est possible

de rédiger un an avant par exemple,

quelque chose de très général, compréhensible,

que l’on peut reconduire... mais

il y a une réalité sur le terrain. Or, on ne

fait pas car cela coûte cher et l’on croit en

outre que l’on n’est pas responsable car

on rejette cette responsabilité sur l’autre ;

or c’est faux, tout comme il est faux de

penser qu’un plan de prévention peut être

rédigé par un acheteur ou un commercial.

Claude Pichot

« Les activités de maintenance sont confrontées à des

risques qui sont aujourd’hui les risques majeurs dans le

monde professionnel »

> Pascal Etienne (DGT)

les propositions avancées par le coordinateur

SPS.

À propos de la formation, le Conseil de

l’ordre des architectes nous a contactés et

le ministère du Travail a apporté son appui

sur des formations continues sur des

aspects d’ergonomie, de santé et de sécurité.

Il y a donc une prise de conscience

des besoins et, de l’autre côté, un soutien.

Plus généralement, sur la formation

des managers, il semblerait que dans le

cadre des négociations en cours entre les

syndicats et les employeurs sur la qualité

de vie au travail, un accord devrait

émerger sur cette question. Troisième

point, concernant la participation des salariés

aux travaux de normalisation de

conception des machines, des bâtiments

ou tout autre produit, le règlement qui est

entré en vigueur en début d’année sur la

Ces travaux de normalisation nécessitent

en effet un travail de fond. Il reste

d’énormes progrès à faire en particulier

dans le domaine de la sécurité des machines.

Dans les textes normatifs sur les

machines, il est difficile de trouver ne

serait-ce qu’un paragraphe sur la maintenance.

On trouvera seulement des

préconisations du type : « pour toute intervention,

ne pas oublier de consigner la

machine » ; c’est un peu léger. Mais le

fait d’intégrer les utilisateurs ne peut faire

que du bien. Par ailleurs, nous essayons

aussi d’adopter une approche par processus,

plutôt que d’évoquer seulement

les risques. On aborde ainsi l’ensemble

du processus de maintenance, de la

préparation d’une intervention au retour

d’expérience une fois que celle-ci est finie,

c’est-à-dire jusqu’à la rédaction du

compte-rendu d’intervention ; celui-ci est

en effet trop souvent occulté. Or il s’agit

d’une perte de connaissance importante

qu’il est essentiel de réalimenter.

Philippe Bielec

Le risque vient de la conception et des

équipements dans leur globalité. Chacun

ne doit pas dépendre d’une commission

différente. La recommandation

doit prendre en compte tous les aspects.

Elle est nouvelle mais elle doit trouver

dès septembre une nouvelle impulsion

car c’est la première fois que la maintenance

est enfin mise en évidence. Sur la

normalisation, la difficulté est de mettre

les entreprises, petites et grandes, autour

de la table, tout comme les salariés et les

enseignants. Mais nous devons réfléchir

aux moyens qui seront donnés, notamment

aux PME car il est très difficile pour

elles d’être présentes, en particulier pour

des raisons de temps (pas de coûts car

le temps passé en réunion de normalisation

est déductible de l’impôt sur le revenu).

Mais cela nécessite de beaucoup

de temps (il a fallu par exemple deux

ans pour arriver à une recommandation),

de l’énergie, des compétences et des

moyens.

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 60


Sécurité de la

PRODUCTION

et des opérations de

MAINTENANCE

120 CONFÉRENCES • 380 EXPOSANTS

Savoir piloter ses sous-traitants ?

4CIMBETON

Chariots élévateurs : CaCEs r 389

et/ou autorisation de conduite,

comment choisir ?

4JUNGHEINRICH

Sécurité en maintEnanCE -

Management visuel des énergies ?

4AFIM

ÉCLairaGE de sécurité : la maintenance,

une exigence ?

4IGNES

L’événement

de référence

en France

Sous le Haut-Patronage du Ministère du Travail, de l’Emploi, de la Formation Professionnelle et du Dialogue Social

Programme complet & Inscription gratuite

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 61


Agenda

SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES

Quelques rendez-vous importants

dans les prochains mois

Septembre

EMO Hannover

Le salon EMO offre aux visiteurs avertis

un aperçu concentré de tous les domaines

clés de l’industrie de l’usinage

des métaux. Ce rendez-vous incontournable

du secteur de la machine-outil réunit

2 037 exposants originaires de 41

pays différents. Les principaux volets

d’exposition sont les machines-outils, les

installations de production, les outillages

de précision, les systèmes automatisés

de flux des matériaux, les technologies

informatiques, l’électronique industrielle

et les accessoires.

Hanovre – Allemagne

16-21 septembre 2013

www.emo-hannover.de

Préventica

Lyon recevra, en septembre, à Eurexpo

la 25° édition nationale de Préventica.

Cet événement est aujourd’hui la référence

nationale pour tous les acteurs de

la maîtrise des risques, tant dans l’entreprise

que dans les services publics. Les

Congrès/Salons Préventica s’inscrivent

depuis leur origine dans le champ du développement

durable des organisations.

Les professionnels partagent leurs expériences

en tribune. 380 stands et plus

de 120 conférences sont à la disposition

des visiteurs issus de tous les secteurs

d’activité: BTP, industrie, santé, grande

distribution, tertiaire, administration, collectivités

territoriales...

À Lyon Eurexpo

Du 24 au 26 septembre 2013

www.preventica.com

Octobre

Enova Paris

Pour ce millésime 2013, 400 exposants et

8 000 visiteurs se rencontreront dans le

but de découvrir des savoir-faire, renforcer

leur image de marque et d’accroître

leur présence sur leur marché. Enova

Paris (Carrefour de l’électronique, Mesurexpovision

& Village Métrologie, Opto et

RF&Hyper) se tiendra de nouveau à Paris

expo Porte de Versailles du 8 au 10

octobre 2013. Le salon aura également

pour temps forts deux congrès sur la métrologie

et les fibres optiques qui rassembleront

1 200 conférenciers et congressistes

À Paris Porte de Versailles

Du 8 au 10 octobre 2013

www.enova-event.com

Novembre

Midest - Maintenance Expo

Depuis maintenant huit ans, les responsables

de patrimoines industriels et tertiaires

ont fait de Maintenance Expo leur

rendez-vous national annuel avec les

fournisseurs de solutions de maintenance

industrielle et tertiaire. Organisé simultanément

avec le Midest, le salon industriel

de la sous-traitance, Maintenance Expo

permet aux professionnels en charge de

patrimoines industriels et tertiaires de

trouver des réponses concrètes à leurs

problématiques de maintenance et d’anticiper

les nouveaux défis liés à un environnement

exigeant et concurrentiel.

Du 19 au 22 novembre 2013

Au Parc des expositions de Paris-Nord

Villepinte

www.maintenance-expo.com

Décembre

Pollutec Horizons

Salon leader mondial du marché de

l’environnement, Pollutec rassemblera

pendant quatre jours à Villepinte l’ensemble

des équipements, technologies

et services de traitement de toutes les

pollutions et plus généralement de préservation

de l’environnement et de mise

en œuvre du développement durable. Au

total, une dizaine de secteurs seront représentés,

à commencer par l’eau et les

eaux usées, les déchets, les énergies renouvelables,

l’air, la prise en compte des

risques etc.

Du 3 au 6 décembre 2013

Paris Nord Villepinte

www.pollutec.com

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 62


19 au 22 novembre 2013 > Paris Nord Villepinte

9 e

édition

www.maintenance-expo.com

> Travaux de maintenance > Fourniture de produits et outillages > Lubrification > Fabricants et

loueurs de matériels > Logistique et manutention > GMAO > TMAO > EAM > Aides au diagnostic

> NTIC > Traçabilité > Outils de mobilité > Énergies et utilités > Sécurité au travail > Contrôle >

Qualification > Hygiène, santé > Ingénierie, conseil > Formation > Documentation technique

Ils ont visité Maintenance Expo 2012 : 3M, ABB France, Aéroports de Paris, Air France Industrie, Air liquide engineering,

Alstom, ArcelorMittal, Axima GDF Suez, Bouygues Telecom, Cadbury, Carbone Lorraine, Cegelec, Chanel, Chronopost international, Club Med Gym,

Dalkia France, Disneyland Paris, EDF R&D, Faurecia, France Telecom, Galeries Lafayette, Henkel France, Hôpital Cochin, Hutchinson France,

INRS, Johnson & Johnson, Lafarge, Mairie de Paris, Manoir Industries, Ministère de la Défense, Poclain Hydrolics, PSA, Renault, Rolex, Saint-Gobain

Sekurit France, Sanofi Aventis, Service des achats de l’Etat, Siemens, SNCF, Sodexo, Thales Air System, Total Petrochemicals, Veolia Eau…

Simultanément :

&

Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 63


Au sommaire

du prochain numéro

(programme non définitif susceptible de modification)

Maintenance préventive

TECHNOLOGIES : Maintenance en milieu difficile

Les bonnes pratiques et les solutions pour assurer la maintenance en

environnement sévère

MANAGEMENT : Dossier spécial GMAO

Maintenance mécanique

Transmissions mécaniques :

Comment les constructeurs de machines anticipent la maintenance des

installations dès la conception

Maintenance en production

Les solutions en matière d’identification du matériel de manutention

Prévention des risques au travail

Les risques et les moyens de prévention relatifs à la Directive Machines

CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION

MRJ

54, Boulevard Rodin

92130 Issy les Moulineaux

Tél. : 01 73 79 35 67

Fax. : 01 34 29 61 02

www.maintenanceandco.com

(la rédaction n’est pas responssable des documents

qui lui sont adressés, sauf demande express,

ceux-ci ne sont pas retournés)

DIRECTEUR DE LA PUBLICATION

Jérémie Roboh

RÉDACTION

Olivier Guillon

(o.guillon@mrj-corp.fr)

COMITÉ DE RÉDACTION :

Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),

Jérémie Roboh, Olivier Guillon.

ONT PARTICIPÉ À CE NUMÉRO :

Guillaume Aubry (Cimi), Joseph Di Crea

(SKF), Lionnel Parant (MIMarEST – MRINA

– MNI – MSNAME)

ÉDITION

Maquette et couverture :

RVJ-WEB (www.rvj-web.com)

PUBLICITÉ

MRJ - Tél. 01 73 79 35 67

Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr

Répertoire des annonceurs

3M .............................................55 KSB ...........................................43

APISOFT ...................................29 KTR ..........................................47

CABLESAFE ............................59

LATTY INTERNATIONAL ..........51

CIMI ..........................................21

COFELY ENDEL .......................27 MABEO INDUSTRIES ..............57

CRC ..........................................35 MAINTENANCE EXPO .............63

CREATIVE IT .......3ème de couverture PREVENTICA ...........................61

DBVIB INSTRUMENTATION ......5

SCHAEFFLER ..........................45

DELTA NEU ..............................15

DIFOPE ....................................53 SEPEM INDUSTRIES ..............17

ENOVA PARIS ..........................23 SERMES .....................................9

FLIR ..........................................13 SEW USOCOME ......................41

FORETEC .................................25

SKF .............................................7

GATES .................4ème de couverture

I-CARE ................2ème de couverture SYNERGYS TECHNOLOGIES .11

ITM .............................................2 VITELEC ...................................39

DIFFUSION ET ABONNEMENTS

Prix du numéro : 20 euros

Abonnement 4 numéros : 58 euros

Étranger : 80 euros

Règlement par chèque bancaire

à l’ordre de MRJ

www.production-maintenance.com

courriel : abonnement@production-maintenance.com

Tél. 01 73 79 35 67

IMPRESSION

Imprimerie de Champagne

ZI les Franchises – 52200 Langres

N° ISSN : 1632-4153

Commission paritaire : 0 414 T 83 214

Dépôt légal : à parution

Trimestriel – n°42

Août 2013

Photo couverture : HAAS AUTOMATION

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 64


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Creative IT est l'éditeur du logiciel Qubes, une solution M.E.S. innovante

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fonctionnement des différents ateliers pour en restituer une image fiable

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Courriel: info@creative-it.net

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 65

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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 66

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