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Production Maintenance n°42

DOSSIER SPÉCIAL MESURE : Quels moyens pour détecter les pannes ?

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TECHNOLOGIE<br />

Détecter les défaillances<br />

bien en amont<br />

Page > 14<br />

MANAGEMENT<br />

Anticiper les grands arrêts<br />

de maintenance<br />

Page > 26<br />

MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />

La maintenance au service<br />

de l’hydraulique<br />

Page > 48<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

Lutter ensemble contre<br />

les accidents<br />

Page > 54<br />

PROJET<br />

Dubai, futur épicentre<br />

de la maintenance<br />

d’avions d’affaires<br />

Page > 8<br />

DOSSIER SPÉCIAL MESURE :<br />

Quels moyens pour détecter les pannes ?<br />

> page 14<br />

N° 42 août 2013 tRIMEStRIEL 20 €


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Editorial<br />

Partager les connaissances,<br />

éviter les catastrophes<br />

Le vendredi 12 juillet, dans l’après-midi, le déraillement du train Paris-Limoge Téoz n°3657 en gare de Brétigny-sur-Orge<br />

(dans l’Essonne) entraîne une catastrophe ferroviaire, un phénomène devenu rare en France, mais<br />

qui a provoqué la mort de six personnes et une soixantaine de blessés. En cause : le retournement d’une éclisse.<br />

Au sein de la direction, et à l’heure où est rédigé cet éditorial au goût de vacances un peu macabres (le prochain<br />

sera plus optimiste, c’est promis !), on ignore encore les raisons de ce renversement d’agrafe entrainant le déraillement<br />

d’un des essieux du train ; l’anomalie mécanique semble être écartée en raison d’une inspection effectuée<br />

quelques jours avant le drame, tout comme l’acte de malveillance puisqu’à peine trente minutes auparavant, un<br />

RER C circulait sur les mêmes voies ; les malfaiteurs n’auraient disposé que de trop peu de temps pour retirer<br />

l’éclisse de ses quatre boulons.<br />

C’est donc, comme le suggèrent certains experts (contrairement à l’erreur humaine qui a provoqué la catastrophe<br />

en Espagne) vers l’état général du réseau et les baisses successives de budget que se portent tous les regards.<br />

Lorsque nos confrères du quotidien Libération relatent les multiples soucis et dysfonctionnements quasi-quotidiens<br />

du réseau et des installations en gare de Brétigny (cf. Libération du 15 juillet 2013), ils font également part<br />

d’une éclisse certes en état de fonctionnement « mais en fin de vie », et dont le remplacement n’était probablement<br />

pas programmé.<br />

Cet accident touche du doigt la réduction de près de 20% des budgets dédiés à la maintenance durant les<br />

vingt dernières années. Le secteur bien particulier du ferroviaire ainsi que son organisation complexe – et dont<br />

les résultats de la fusion RFF-SNCF laissent perplexe – ne ressemblent bien entendu pas vraiment au profil<br />

des entreprises industrielles qui figurent parmi les lecteurs de <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong>. Pourtant, les uns et les<br />

autres pourraient échanger davantage sur les retours d’expérience de chacun et partager ses bonnes pratiques.<br />

D’ailleurs, la collaboration régulière de Lionnel Parant, ingénieur de maintenance et officier mécanicien, confirme<br />

tout à fait l’idée que le monde industriel a besoin de connaître les pratiques de maintenance en environnement<br />

sévère que l’on rencontre dans le domaine naval par exemple ; tout comme le ferroviaire pourrait s’inspirer des<br />

pratiques effectuées dans un grand nombre d’entreprises industrielles qui, à notre sens, accomplissent peu à peu<br />

un savoir-faire grandissant.<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 1


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SOMMAIRE<br />

ACTUALITÉS<br />

Entreprises & marché<br />

KLM UK Engineering<br />

s’attaque à l’entretien de Fokker 70 ...4<br />

Thales choisit maintag pour la<br />

maintenance de ses systèmes .........4<br />

Ocean équipe 60 véhicules<br />

de la flotte de Proserv ......................6<br />

Nouveau module enfichable<br />

pour disjoncteur NZM3 ......................6<br />

DOSSIER DÉTECTION DES PANNES<br />

TECHNOLOGIES<br />

Obtenir de bons indicateurs pour la maintenance conditionnelle<br />

grâce à l’analyse électrique et à l’analyse vibratoire....................14<br />

L’endoscopie, un moyen simple<br />

de diagnostiquer l’état d’une installation......................................18<br />

Caméras thermiques Flir pour inspection des éoliennes.......................20<br />

La maintenance conditionnelle<br />

s’affirme peu à peu dans l’industrie .................................................22<br />

Procéder à une analyse vibratoire à distance ..............................24<br />

Produits & technologies<br />

Dubai, futur épicentre de la<br />

maintenance d’avions d’affaires ........8<br />

Une caméra pour la détection<br />

immédiate des fuites de gaz ........10<br />

Le Sepem<br />

réinvestit le centre ouest ................12<br />

Formations - RH<br />

L’Équipe de France des Métiers<br />

n’a pas démérité ..............................13<br />

MANAGEMENT<br />

Bien anticiper les arrêts de maintenance ......................................26<br />

L’arrêt de maintenance :<br />

un sprint sur un parcours complexe et semé d’embûches ..........30<br />

Gérer les arrêts techniques sur un navire .....................................32<br />

MAINTENANCE<br />

ET MANUTENTION<br />

Innovation et automatisation<br />

au service de la sécurité..................38<br />

MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />

Mechatronics Awards,<br />

c’est reparti ! ............................................44<br />

Pas de reprise attendue en 2013 .....44<br />

Un capteur pour éviter<br />

les arrêts de production ...................46<br />

Michelin réduit la consommation<br />

énergétique de ses pompes ............48<br />

Les garnitures mécaniques,<br />

la clé pour une bonne étanchéité......50<br />

HYGIÈNE-SÉCURITÉ<br />

ENVIRONNEMENT<br />

Préventica de retour à Lyon<br />

fin septembre .................................52<br />

Une architecture pour la sécurité<br />

des machines et la surveillance<br />

des axes ..........................................53<br />

PRÉVENTION DES RISQUES<br />

Des Rencontres sous le signe<br />

de la prévention en maintenance......54<br />

Agenda.............................................62<br />

Répertoire des annonceurs............64<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 3


ACTUALITÉS<br />

entreprises & marché<br />

Acoem accélère son développement<br />

en Asie<br />

Acoem a inauguré le 25 juin dernier son<br />

nouveau bureau à Kuala Lumpur en Malaisie.<br />

Il sera le seul acteur de cette région<br />

du globe à proposer un centre d’expertise<br />

en ingénierie vibroacoustique dans les<br />

domaines pétrochimiques, automobiles,<br />

transports… Ses compétences seront<br />

également uniques dans le domaine de<br />

la surveillance de bruits et de vibrations<br />

dans l’environnement (achat et location<br />

de matériels, services Web associés et<br />

support technique). Enfin, Acoem proposera<br />

en outre une offre multi-technique en<br />

maintenance conditionnelle et en gestion<br />

de parc machine incluant un service global<br />

(équipement, surveillance, analyse et<br />

diagnostic).<br />

Un nouveau centre d’excellence<br />

Alstom pour les réseaux<br />

intelligents<br />

Patrick Kron, PDG d’Alstom a inauguré à<br />

Montpellier en présence de Jean-Pierre<br />

Moure, président de la Communauté de<br />

l’agglomération de Montpellier et de Grégoire<br />

Poux-Guillaume, président d’Alstom<br />

Grid, le nouveau centre d’excellence d’Alstom<br />

pour les réseaux intelligents. Ce pôle<br />

technologique travaillera sur les systèmes<br />

de protections et de contrôle-commande<br />

des postes électriques. Le passage au<br />

tout-numérique du poste électrique est un<br />

élément-clé qui permettra la mutation des<br />

réseaux électriques en réseaux intelligents.<br />

L’introduction de systèmes numériques<br />

dans les postes permet d’intégrer les<br />

énergies renouvelables intermittentes et<br />

distribuées, d’interconnecter les différents<br />

réseaux de transport d’électricité et d’exploiter<br />

les réseaux de transport d’énergie à<br />

capacité optimale.<br />

Altys adopte la marque Sodexo<br />

Altys, filiale de Sodexo spécialisée dans<br />

la maintenance multitechnique et les services<br />

énergétiques en France, a adopté depuis<br />

le 1er juillet dernier la marque Sodexo.<br />

L’objectif est d’accompagner les ambitions<br />

de Sodexo dans le facilities management,<br />

composante clé de son offre globale de<br />

services de qualité de vie. Depuis sa création<br />

en 1997, Altys s’est affirmé comme<br />

un acteur de référence sur le marché de la<br />

maintenance d’immeubles tertiaires, élargissant<br />

progressivement son champ d’intervention<br />

vers des actifs à haute exigence<br />

technique (sites industriels, centres de<br />

recherche, data-centers…) et proposant<br />

également une offre de travaux en génie<br />

climatique et génie électrique.<br />

MRO<br />

KLM UK Engineering<br />

s’attaque à l’entretien de Fokker 70<br />

AFI KLM E&M et KLM Cityhopper ont signé<br />

un contrat de maintenance portant<br />

sur la flotte de Fokker 70 de la compagnie<br />

régionale. Outre la réalisation des visites de<br />

grand entretien, l’accord inclut des travaux<br />

de modifications sur ces appareils. C’est<br />

KLM UK Engineering, filiale de KLM au sein<br />

du réseau MRO mondial d’AFI KLM E&M,<br />

spécialisée dans la maintenance des avions<br />

monocouloirs et régionaux, qui assurera<br />

l’exécution des prestations.<br />

Cet accord succède à celui conclu en novembre<br />

2012 pour la maintenance en ligne<br />

par KLM UK Engineering des Fokker 70 de<br />

KLM Cityhopper sur toutes ses escales britanniques,<br />

Aberdeen excepté. La compagnie<br />

a maintenu sa confiance envers KLM UK<br />

Engineering, « perçu comme un partenaire<br />

fiable, capable de fournir des services de<br />

haute qualité dans des délais optimisés ».<br />

Boet Kreiken, directeur général de KLM<br />

Cityhopper, affirme : « Au vu des résultats délivrés<br />

jusqu’ici, du professionnalisme et de la<br />

dynamique affichée en faveur d’une amélioration<br />

continue de la qualité, des délais et des<br />

Contrat<br />

Thales choisit maintag pour<br />

la maintenance de ses systèmes<br />

Afin d’assurer la maintenance et la traçabilité<br />

de la toute dernière génération<br />

d’écrans vidéo tactiles de siège cabine, Thalès<br />

a fait appel à MAINtag pour son expertise<br />

dans les solutions RFID. La PME française<br />

va équiper l’intégralité des systèmes vidéo à<br />

bord de la flotte d’A350 XWB, A380, et certains<br />

appareils Boeing.<br />

Le tag choisi est le plus petit de sa génération,<br />

FLYtag nano, dans sa version single<br />

record. Une fois l’écran vidéo cassé, il est<br />

immédiatement remplacé ; il n’était donc<br />

d’aucune utilité pour Thalès de choisir un<br />

tag haute mémoire qui aurait engendré des<br />

surcoûts. La gamme nano version single était<br />

donc parfaitement adaptée à ce type d’application.<br />

Le format single permet une vitesse<br />

de téléchargement et de transfert des données<br />

accrue ; FLYtag nano a été conçu pour<br />

coûts, nous sommes convaincus que KLM<br />

UK Engineering continuera à fournir et à dépasser<br />

la performance contractuellement attendue,<br />

pour le grand bénéfice de notre compagnie<br />

». Paul Chün, directeur de KLM UK<br />

Engineering, a quant à lui déclaré que « cette<br />

nouvelle coopération avec KLM Cityhopper,<br />

compagnie régionale européenne majeure,<br />

constitue une preuve supplémentaire de nos<br />

compétences et de nos savoir-faire. Nous<br />

sommes ravis d’inscrire la relation entre nos<br />

deux groupes dans la durée. »<br />

être compatible avec une<br />

utilisation sur support métal<br />

pour une distance de<br />

lecture tout aussi performante.<br />

MAINtag, l’un des leaders<br />

mondiaux des solutions RFID dédiées à l’aéronautique,<br />

a ainsi fourni à Thalès les supports<br />

essentiels d’une solution complète de<br />

maintenance et de traçabilité : le tag FLYtag<br />

nano, le logiciel FLYtag manager et le lecteur<br />

MOBIpad AT2. La société complète également<br />

son offre avec un accompagnement de<br />

son client à travers des formations à la RFID<br />

aux méthodes de design et d’intégration, en<br />

ligne avec les exigences du standard ATA<br />

SPEC 2000.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 4


INSTRUMENTATION<br />

POUR L’A<br />

NALYSE<br />

VIBRATOIRE<br />

Collecteurs analyseurs de vibrations<br />

Systèmes<br />

On-line<br />

Accéléromètres<br />

Contacts :<br />

dBVib Instrumentation<br />

1 montée Malissol—38200 VIENNE<br />

Tél . : 33 (0)4 74 16 18 80 Fax : 33(0)4 74 16 18 89<br />

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Connectique<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 5


ACTUALITÉS<br />

entreprises & marché<br />

Un nouveau Centre européen<br />

de formation pour Emerson<br />

Emerson Process Management vient d’ouvrir<br />

un nouveau centre européen de formation<br />

Fisher au sein de son site de production<br />

et centre d’excellence de Cernay<br />

(Haut-Rhin). Dédiée à la formation sur les<br />

vannes de régulation Fisher et créée pour<br />

répondre aux besoins et aux exigences des<br />

clients à travers l’Europe, cette nouvelle<br />

infrastructure a pour objectif d’apporter<br />

toutes les connaissances pouvant aider<br />

les entreprises à réduire les risques d’arrêts<br />

d’unités non programmés, à baisser<br />

les coûts de maintenance et à optimiser la<br />

performance de leurs installations.<br />

Innovation dans le diagnostic<br />

de la qualité de l’air intérieur<br />

Créée en 2010, Ethera (Crolles, Isère) développe<br />

une solution de diagnostic et de<br />

traitement de la pollution chimique de l’air<br />

intérieur. La société a conçu une technologie<br />

unique de capteurs nanoporeux qui<br />

permet d’étudier la qualité de l’air intérieur.<br />

La technologie d’Ethera repose sur l’ingénierie<br />

des matériaux nanoporeux. Synthétisés<br />

à partir d’un procédé Sol-Gel, ces matériaux<br />

piègent et concentrent les polluants<br />

ciblés. Intégrant des réactifs spécifiques,<br />

les matériaux, initialement transparents,<br />

virent de couleur selon la concentration du<br />

polluant. Associés à des lecteurs optiques,<br />

ils deviennent des capteurs colorimétriques<br />

ultrasensibles. Disposant d’une très forte<br />

capacité de capture des polluants, ces<br />

matériaux permettent également de créer<br />

des systèmes de dépollution.<br />

Un nouveau directeur général<br />

chez Thompson Valves<br />

Norgren, leader mondial dans les technologies<br />

de contrôle des mouvements et des<br />

fluides, vient de nommer Ognjen Starovic<br />

au poste de directeur général de sa filiale<br />

Thompson Valves. Il dirigera les activités<br />

commerciales et opérationnelles de l’entreprise,<br />

qui fournit des vannes et des<br />

produits de contrôle de débit aux secteurs<br />

du nucléaire, du gaz et du pétrole, de la pétrochimie<br />

et de la marine. Après avoir commencé<br />

sa carrière chez Norgren en 2004<br />

dans le cadre du programme mondial de<br />

spécialisation IMI, Ognjen Starovic est devenu<br />

chef de marché, puis chef de secteur<br />

chez Buschjost avant d’accéder aux fonctions<br />

de chef du secteur Biologie-Europe.<br />

Gestion de parc<br />

Ocean équipe 60 véhicules<br />

de la flotte de Proserv<br />

La société Proserv, filiale du groupe Altergis<br />

(environ 400 personnes), a opté pour la géolocalisation<br />

dans le cadre de son activité, la<br />

maintenance en génie climatique. Cette entreprise<br />

de 90 personnes, implantée à Marseille,<br />

intervient en Rhône-Alpes, dans le<br />

grand Sud-est et à Paris. L’objectif de Géo-<br />

Pro <strong>Maintenance</strong>-Intervention d’Ocean est<br />

de lui faciliter la gestion de son personnel itinérant.<br />

Depuis 2011, soixante véhicules, sur<br />

les quatre-vingt-dix de Proserv, bénéficient<br />

de tous les avantages de la géolocalisation<br />

grâce à Ocean. Marc Lagescarde, directeur<br />

de Proserv, précise que « ces soixante véhicules<br />

sont ceux des techniciens de maintenance<br />

et de dépannage. Ils réalisent des<br />

visites planifiées et des dépannages d’urgence.<br />

Autonomes, les employés itinérants<br />

ne repassent presque jamais dans les locaux<br />

de Proserv, d’où l’intérêt<br />

de les doter d’une<br />

solution de géolocalisation<br />

».<br />

Proserv n’avait jamais<br />

utilisé de solution de géolocalisation, la période<br />

de test d’un an effectuée sur huit véhicules<br />

et un secteur donné a convaincu Marc<br />

Lagescarde ; « grâce à l’accès web depuis<br />

n’importe quel ordinateur, il est possible de<br />

suivre et d’accéder à toutes les données<br />

concernant les employés itinérants. Sans<br />

oublier l’application, sur iPhone et Android,<br />

qui est également très pratique. Nos chargés<br />

d’affaires utilisent beaucoup cette dernière<br />

option pour gérer au mieux l’activité<br />

de leurs techniciens. Enfin nous apprécions<br />

la disponibilité d’Ocean puisqu’il y a toujours<br />

quelqu’un prêt à répondre à nos questions ».<br />

Equipement<br />

Nouveau module enfichable<br />

pour disjoncteur NZM3<br />

Le fabricant Eaton a lancé sur le marché un<br />

nouveau module enfichable pour le disjoncteur<br />

NZM3. Avec ce module, le disjoncteur<br />

dans le tableau se remplace plus facilement.<br />

Cette solution présente également des avantages<br />

lors des travaux de maintenance car<br />

la section concernée du système peut être<br />

déconnectée en toute sécurité. Le boîtier du<br />

support a été adapté à celui du NZM3, de façon<br />

à pouvoir mettre aussi en œuvre sur le<br />

support toutes connexions fournies par l’équipement<br />

principal. Pour plus de sécurité, les<br />

éléments sous tension dans le support sont<br />

automatiquement protégés de tout contact<br />

direct à l’extraction du compartiment disjoncteur.<br />

S’il se trouve en position « marche » ou<br />

s’il est enfoncé, le disjoncteur se déconnecte<br />

automatiquement dès le desserrage des vis<br />

de montage. Dans ce dernier cas, le disjoncteur<br />

ne peut alors être reconnecté qu’une fois<br />

les vis resserrées entre le disjoncteur et le<br />

support du module enfichable.<br />

En matière de simplicité, il suffit d’insérer le<br />

NZM3 modifié avec ses vis de bornes arrière<br />

puis de serrer les vis à fond, et le système<br />

est opérationnel. Un dispositif conducteur auxiliaire<br />

enfichable est également proposé en<br />

option afin de tester le shunt de connexion ou<br />

les déclencheurs à manque de tension ainsi<br />

que les contacteurs auxiliaires et l’opérateur<br />

distant, sans devoir installer le disjoncteur<br />

dans le tableau. De cette façon, le bon fonctionnement<br />

peut être testé avant la mise en<br />

service.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 6


L’analyse électrique est un plus !<br />

Complétez l’analyse vibratoire par l’analyse électrique pour fiabiliser vos équipements<br />

L’analyse électrique des machines tournantes est une technique de<br />

surveillance et de diagnostic de plus en plus répandue en maintenance<br />

conditionnelle. Depuis le contrôle de l’alimentation moteur jusqu’à la machine<br />

entraînée, l’analyse électrique complète la surveillance par analyse vibratoire<br />

pour donner une vision plus précise de la santé d’une machine.<br />

En effet, le contrôle dynamique permet d’établir un diagnostic du moteur en<br />

fonctionnement tandis que le contrôle statique contrôle l’état des isolants.<br />

La maintenance conditionnelle s’appuie sur la complémentarité de ces deux<br />

gammes d’appareils inclues dans l’offre SKF.<br />

Votre utilisation au quotidien peut être complétée par une assistance et/ou<br />

une formation dédiée aux exigences de votre application.<br />

L’offre SKF va bien au-delà !<br />

Pour en savoir plus sur les produits, solutions et prestations SKF,<br />

contactez-nous au 01 30 12 68 68 ou rendez vous sur www.skf.fr<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 7


ACTUALITÉS<br />

produits & technologies<br />

En projet<br />

Dubai, futur épicentre de la maintenance d’avions<br />

d’affaires<br />

Le salon du Bourget 2013 a permis d’en savoir un peu plus sur le projet de construire à Dubai (Émirats Arabes Unis)<br />

le plus grand centre MRO consacré entièrement aux jets d’affaires et aux hélicoptères (Aviation District). Et c’est une<br />

entreprise française qui sera aux commandes du déploiement global ! Le futur aéroport Dubai World Central a en effet<br />

désigné Altran en tant que conseiller exclusif et concepteur de services pour y développer ce premier centre innovant<br />

de services de maintenance.<br />

Le groupe français leader mondial<br />

dans le conseil en innovation et en<br />

ingénierie avancée voit son savoir-faire<br />

dans le domaine de l’aéronautique franchir<br />

un nouveau pas décisif en prenant<br />

les rênes de la conception du plus grand<br />

centre mondial « <strong>Maintenance</strong>, repair<br />

and overhaul » (MRO) d’avions d’affaires.<br />

Surtout, le centre MRO de Dubai World<br />

Central s’appuie sur un concept né dans<br />

les tuyaux d’Altran lui-même, baptisé The<br />

Wings Valley. « Nous avons monté un<br />

concept d’offre crédible en raison du positionnement<br />

cohérent avec le savoir-faire<br />

d’Altran, tant dans le domaine de l’aéronautique<br />

qu’en matière de design et de<br />

fabrication de structures ou de moteurs<br />

d’avions », précise Jean-Marc Barniol.<br />

Cet ingénieur en charge des activités mécaniques<br />

pour la partie aéronautique d’Altran<br />

a également pour mission de mener<br />

à bien toute future mise en place de The<br />

Wings Valley en tant que directeur de<br />

programme.<br />

Le concept est le suivant : rassembler<br />

toutes les compétences pour la maintenance<br />

et la modernisation d’avions et<br />

d’hélicoptères privés sur un seul et même<br />

site. « Ces compétences iront bien audelà<br />

de la simple réparation ou des mises à<br />

jour imposées par les constructeurs. Le<br />

centre accueillera une vingtaine de sociétés<br />

spécialisées, un<br />

centre de formation ainsi<br />

qu’un centre d’expertises<br />

axés sur le design<br />

et le diagnostic. L’idée<br />

est de regrouper tous<br />

les services et les compétences<br />

consacrés au<br />

MRO ».<br />

Un projet titanesque<br />

L’idée est d’aller plus<br />

loin que les opérations de maintenance<br />

décrites dans les manuels des avionneurs<br />

afin de traiter sur place et en un<br />

minimum de temps les incidents exceptionnels<br />

et imprévus. Ce sera notamment<br />

la tâche des spécialistes du design. De<br />

même, cette partie occupera une place<br />

prépondérante pour repenser et modifier<br />

certains aménagements en y intégrant<br />

de nouveaux équipements répondant à<br />

des exigences – parfois les plus extravagantes<br />

– de clients fortunés.<br />

Dans ce cadre, Altran, outre l’accompagnement<br />

complet dans la mise en œuvre<br />

du projet, s’implique comme prestataire<br />

de services. D’une part, le groupe français<br />

est chargé de trouver les ressources<br />

humaines nécessaires – soit près de<br />

2 000 personnes qualifiées – pour mettre<br />

sur pied le MRO Institute of Technology.<br />

Autres services qu’Altran doit fournir : accompagner<br />

la numérisation de tous les<br />

documents qui ont trait à la gestion de la<br />

navigabilité (équivalant à environ 10 kg<br />

de papiers par an et par avion !), la mise<br />

en place du centre d’expertises et des<br />

laboratoires ainsi que l’optimisation de la<br />

logistique.<br />

Un travail titanesque compte tenu d’un<br />

trafic d’une centaine d’appareils par mois<br />

(soixante avions et quarante hélicoptères),<br />

d’autant que ce centre devra occuper<br />

près de 210 000 mètres carrés au<br />

sol (trois fois la taille du plus grand centre<br />

MRO d’Europe).<br />

Olivier Guillon<br />

Jean-Marc Barniol<br />

Coordination Ingénierie mécanique, Aérospatial, défense et ferroviaire<br />

Jean-Marc Barniol fait partie d’Altran depuis 2005. Il a débuté en tant que Business Manager dans le domaine de l’aéronautique et l’aérospatial.<br />

De 2006 à 2010, il a dirigé une unité commerciale composée de 220 ingénieurs en ingénierie mécanique pour l’industrie aéronautique<br />

et était responsable de la livraison de work packages dans l’aérostructure. De 2008 à 2010, Jean-Marc Barniol a occupé le poste de chef de<br />

projet pour Altran dans l’industrie aéronautique : il était responsable des projets au forfait effectués par Altran pour ses clients (~320 ETP). De<br />

2007 à 2010, Jean-Marc Barniol a travaillé sur un point focal offshore pour Altran pour l’industrie aéronautique. Depuis 2011, il est responsable<br />

du développement commercial et de la supervision des projets internationaux en ingénierie mécanique pour Altran dans la branche d’activité<br />

de l’industrie aéronautique, et assure notamment la fonction de directeur de programme pour le concept The Wings Valley.<br />

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ACTUALITÉS<br />

produits & technologies<br />

Solutions<br />

Une caméra pour la détection immédiate<br />

des fuites de gaz<br />

L’expérience montre que les fuites de gaz sont rares et ne surviennent que dans moins de 1% des installations. 99%<br />

des d’inspections longues et coûteuses étaient donc jusqu’alors réalisées en pure perte pour analyser des composants<br />

étanches ne présentant aucune fuite. Avec la Flir GasFindIR, lors de la maintenance, les inspecteurs peuvent<br />

avoir plus rapidement une vision précise de l’état d’un complexe industriel en balayant simplement à travers la caméra<br />

les zones à vérifier. Cette nouvelle caméra permet également de gagner à la fois en temps et en sécurité.<br />

De nombreux gaz et composés<br />

chimiques utilisés intensivement<br />

dans les processus de production sont<br />

invisibles à l’œil nu. Des réglementations<br />

strictes régissent la manière dont les entreprises<br />

doivent détecter, documenter,<br />

corriger et signaler toute fuite de composé<br />

gazeux volatile et à quelle fréquence. La<br />

technologie la plus utilisée est l’analyseur<br />

de vapeur toxique (TVA) ou « technologie<br />

du renifleur ». Lorsque d’éventuelles<br />

fuites de gaz sont recherchées, il faut vérifier<br />

tous les systèmes. Ces vérifications<br />

sont particulièrement importantes et fastidieuses<br />

et nécessitent bien souvent un<br />

arrêt de production.<br />

Dans une importante raffinerie par<br />

exemple, il peut y avoir jusqu’à 160 000<br />

km de tuyaux et détecter les éventuelles<br />

fuites de gaz oblige à effectuer des dizaines<br />

de milliers de tests sur l’ensemble<br />

de la tuyauterie, des robinets d’arrêt,<br />

des joints d’étanchéité, des vannes, des<br />

torches, etc. Avec la Flir GasFindIR, un<br />

inspecteur peut rapidement et à bonne<br />

distance de sécurité identifier les refoulements<br />

de gaz et autres substances organiques<br />

volatiles.<br />

Une surveillance à distance des zones<br />

dangereuses<br />

Quelques mots sur l’imagerie thermique<br />

L<br />

’imagerie thermique est l’utilisation de caméras dotées de capteurs spéciaux qui<br />

«voient» l’énergie thermique émise par les objets. L’énergie thermique, ou infrarouge,<br />

est une lumière invisible pour l’œil humain car sa longueur d’onde est plus élevée que<br />

celle que l’œil perçoit. C’est la partie du spectre électromagnétique que nous ressentons<br />

sous forme de chaleur. L’infrarouge nous permet de voir ce que nos yeux ne voient pas.<br />

Les caméras thermiques produisent des images de ce rayonnement infrarouge invisible<br />

correspondant à la chaleur. L’imagerie thermique produit une image claire des différences<br />

de température entre les objets. C’est un excellent outil pour les applications industrielles,<br />

l’inspection des bâtiments, la recherche & développement et les applications d’automatisation.<br />

Elle permet de voir dans l’obscurité totale, dans la nuit la plus noire, à travers la<br />

brume, à grande distance, à travers la fumée. Elle est aussi utilisée pour la sécurité et la<br />

surveillance, dans le secteur maritime, dans l’automobile, pour la lutte contre les incendies<br />

et dans de nombreuses autres applications.<br />

La technologie infrarouge utilisée par le<br />

GasFindIR montre les émissions de gaz<br />

sous forme de panache de fumée. Lorsqu’une<br />

fuite a été identifiée à distance<br />

sûre à l’aide du dispositif, il est possible<br />

ensuite d’utiliser un analyseur de vapeur<br />

toxique pour déterminer précisément la<br />

concentration de la substance. Comparée<br />

aux anciennes méthodes, l’utilisation de<br />

la caméra pour les inspections présente<br />

de nombreux avantages en termes de<br />

sécurité et d’environnement. La caméra<br />

est un instrument de mesure rapide sans<br />

contact qui peut également être employé<br />

dans les zones difficiles d’accès.<br />

Ces caméras ont été adoptées par un<br />

nombre croissant d’usines dans le monde<br />

entier pour visualiser et documenter les<br />

fuites de gaz. Elles peuvent scruter rapidement<br />

de grandes zones et détecter des<br />

fuites en temps réel. Elles sont également<br />

capables de surveiller les installations<br />

difficiles d’accès pour les instruments<br />

de mesure avec contact. Des milliers de<br />

composants peuvent ainsi être parcourus<br />

en quelques secondes, sans interruption<br />

du processus. Elles réduisent ainsi les arrêts<br />

de production pour entretien et permettent<br />

de vérifier l’efficacité des réparations.<br />

Enfin, ces caméras permettent de<br />

surveiller à distance des fuites potentiellement<br />

dangereuses, assurant ainsi plus<br />

de sécurité.<br />

Détection de fuites de SF6<br />

GF-Serie LR<br />

Le cœur de la Flir GasFindIR est un détecteur<br />

à l’antimoniure d’indium (InSb)<br />

refroidi. Ce détecteur produit des images<br />

claires avec un degré de détail élevé. La<br />

caméra est compacte et ne pèse que 2,5<br />

kg ; elle a été conçue pour être utilisée<br />

dans des environnements industriels difficiles<br />

et fonctionne sur une large plage<br />

de températures (de -15°C à +50°C). Elle<br />

produit des images infrarouges en temps<br />

réel au format PAL. Elle résiste à des<br />

accélérations de 40g. La caméra peut<br />

détecter vingt types de gaz différents ;<br />

ceux-ci apparaissent sur l’écran sous<br />

forme de «fumée noire» et il est possible<br />

d’analyser des kilomètres de tuyauterie à<br />

distance de sécurité.<br />

La GasFindIR peut notamment détecter<br />

les fuites d’hexafluorure de soufre (SF6),<br />

gaz isolant utilisé dans le monde entier<br />

dans la plupart des installations haute<br />

tension. Le SF6 est un gaz dangereux<br />

pour l’environnement : il reste plus de<br />

trois mille ans dans l’atmosphère et son<br />

effet de serre est 24 000 fois plus important<br />

que celui du dioxyde de carbone<br />

(CO2). Il est donc très important de trouver<br />

et de réparer les fuites de SF6 même<br />

minimes pour contribuer à réduire le réchauffement<br />

climatique.<br />

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ACTUALITÉS<br />

produits & technologies<br />

Événement<br />

Le Sepem réinvestit le centre ouest<br />

L’étape régionale du Sepem Industries dans le centre ouest de la France<br />

se déroulera du 8 au 10 octobre à Angers. Pour cette troisième édition,<br />

413 exposants se réuniront pour répondre à tous les besoins « cœur<br />

d’usine » des industries de la région, quel que soit leur secteur d’activités.<br />

Fait assez rare pour être mentionné : si<br />

l’industrie en France promet des jours<br />

encore très difficiles, il existe un salon qui,<br />

lui, ne connaît pas la crise. Inutile de préciser<br />

que nous parlons bien des salons<br />

dédiés aux services, aux équipements,<br />

aux process et à la maintenance, autrement<br />

dit, Sepem Industries. Après avoir<br />

signé la plus belle réussite de son histoire<br />

lors de sa dernière édition à Douai (lieu<br />

historique du salon), Sepem Industries<br />

revient en octobre en terres angevines.<br />

Implantée à équidistance des régions<br />

Centre, Bretagne, Pays de Loire, Basse-<br />

Normandie et Poitou-Charentes, la ville<br />

d’Angers se situe au centre d’une zone<br />

regroupant 13 975 sites de production<br />

pour plus de 45 700 décideurs industriels,<br />

dont près de 3 000 responsables techniques,<br />

assainissement et environnement<br />

travaillant pour les villes et les communes<br />

de plus de 9 000 habitants.<br />

La métropole angevine compte plus de<br />

13 700 entreprises tous secteurs confondus.<br />

Au total, cela représente ainsi plus<br />

de 140 000 emplois, ce qui constitue le<br />

deuxième bassin d’emploi de la région<br />

Pays de Loire (4e région industrielle de<br />

France) après Nantes. Avec 350 000 habitants<br />

et une agglomération de 280 000<br />

habitants supplémentaires, Angers est la<br />

16e ville de France.<br />

Verbatim – Philippe Dutheil, directeur du salon<br />

«<br />

À l’heure où l’opinion publique croit que l’industrie française est moribonde, statique<br />

et sans aucun avenir, les régions nord de l’hexagone ont connu une activité frénétique<br />

sur la toute dernière édition du Sepem Industries Nord, qui a refermé ses portes fin janvier<br />

à Douai : +20% de visiteurs pour les 454 Exposants du salon... Si la conjoncture n’est<br />

pas au top de sa forme, le tempérament de nos industriels semble vouloir déplacer des<br />

montagnes, en se battant pour réorganiser leurs marchés en faisant évoluer leurs sites de<br />

production.<br />

C’est dans cet esprit que le Sepem Industries Centre Ouest revient à Angers pour sa troisième<br />

édition, cette fois-ci avec 413 exposants, prêts à présenter leur savoir-faire à toutes<br />

les industries de la zone de chalandise : Poitou-Charentes, Bretagne, Centre, Pays de la<br />

Loire et Basse-Normandie.<br />

Si le concept reste celui qui a fait le succès des treize premières éditions du Sepem Industries<br />

en France (un salon des équipements «coeur d’usine», « national » en région), ses<br />

dates ont été décalées début octobre, pour en faire le seul évènement industriel du second<br />

semestre pour les régions concernées. Forts d’une première expérience prometteuse en<br />

2011, nous avons augmenté le nombre de navettes routières gratuites mises en place<br />

durant les trois jours du salon, pour permettre au plus grand nombre d’industriels, cadres<br />

et techniciens, de se rendre sur le salon en toute sérénité et gratuitement : quinze points<br />

de rendez-vous sur sept circuits sont désormais en fonction.Comme d’habitude, le parking,<br />

l’entrée et le catalogue CD-ROM du salon seront gratuits. Ce principe de gratuité totale va<br />

jusqu’à offrir à tous les visiteurs qui se présenteront sur le salon avant 11h du matin, un<br />

bon d’achat de 5€ pour leur repas !<br />

En résumé : un panel complet de 413 équipementiers industriels, le transport gratuit, la<br />

prise en charge du repas (à concurrence de 5€...), l’entrée gratuite : autant de raisons pour<br />

les responsables de sites d’envoyer leurs équipes opérationnelles faire le plein de toutes<br />

les innovations dont ils auront besoin pour optimiser la compétitivité de leur production...<br />

C’est pourquoi nous vous invitons à venir rencontrer exposants et visiteurs durant les trois<br />

jours du salon : ils vous le diront eux-mêmes ! »<br />

Infos pratiques<br />

Les 8 et 9 octobre 2013 - de 9h à 18h<br />

Le 10 octobre 2013 - de 9h à 17h<br />

413 exposants<br />

3 700 visiteurs attendus<br />

Profil des exposants<br />

Services, équipements, process, maintenance<br />

et sous-traitance pour toutes les industries.<br />

Les navettes routières gratuites ont été optimisées<br />

pour permettre au plus grand nombre de se rendre<br />

sur le salon en toute sérénité et gratuitement : 15<br />

points de rendez-vous sur 7 circuits sont désormais<br />

en fonction, au départ de Rennes, Fougères, Laval,<br />

Château-Gontier, Chartres, Le Mans, Orléans, Blois,<br />

Tours, Poitiers, Châtellerault, La Roche-sur-Yon,<br />

Cholet, St Nazaire et Nantes.<br />

Profil des visiteurs<br />

Responsables de sites, directeurs de production, fabrication, achats, sourcing, travaux<br />

neufs, maintenance, qualité, R&D, bureau d’études et des méthodes, HSE, instrumentation,<br />

mesure, informatique, logistique pour l’industrie, responsables techniques et assainissement<br />

des villes et communautés de communes.<br />

>> www.sepem-industries.com<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 12


ACTUALITÉS<br />

Formations-RH<br />

WorldSkills Competition 2013<br />

L’Équipe de France des Métiers n’a pas démérité<br />

L<br />

’Équipe de France des Métiers, composée<br />

de 45 jeunes de moins de 23<br />

ans ayant concouru dans quarante métiers,<br />

a emporté deux médailles d’or,<br />

cinq médailles d’argent, une médaille de<br />

bronze et seize médaillons d’excellence.<br />

La cérémonie de clôture de la 42e édition<br />

de la WorldSkills Competition qui s’est<br />

achevée à la Samsung Arena du centre<br />

de congrès et d’exposition de Leipzig a<br />

réuni près d’un millier de compétiteurs issus<br />

de 53 pays participants. 8 000 spectateurs<br />

sont venus assister à la cérémonie.<br />

Celle-ci a duré pas moins de trois<br />

heures et demi et a récompensé environ<br />

mille jeunes qui se sont affrontés pendant<br />

quatre jours intenses de compétition.<br />

La délégation française, les jeunes et<br />

leurs experts ont d’ailleurs été reçus par<br />

le Président de la République, François<br />

Hollande, le mardi 9 juillet à midi. Le Président<br />

de la République a tenu à les recevoir<br />

à l’Élysée afin de les féliciter pour<br />

leurs performances et de les remercier<br />

d’avoir défendu le savoir-faire français<br />

lors de cette compétition internationale.<br />

Les résultats de l’Équipe de France des Métiers<br />

Médailles d’or :<br />

• Peinture et décoration : Kelly Lhoste - Champagne-Ardenne<br />

• Coiffure Dames / Hommes : Antoine Koehler -<br />

Alsace<br />

Médailles d’argent :<br />

• Taille de Pierre : Sidoine Bocquet - Pays de la<br />

Loire<br />

• Menuiserie : Mathieu Aubert - Basse-Normandie<br />

• Mode et Création : Laurianne Mabit - Pays de<br />

la Loire<br />

• Pâtisserie-Confiserie : Nicolas Pierot - Nord-<br />

Pas de Calais<br />

• Cuisine : Rudy Langlais - Pays de la Loire<br />

Médaille de bronze :<br />

• Carrelage : Basile Ageneau - Pays de la Loire<br />

Médaillons d’excellence :<br />

• Soudage : Pierre Rousseau - Limousin<br />

• Imprimerie : Anthony Fluhr - Alsace<br />

• Plomberie et Chauffage : François-Xavier Salazar<br />

- Bretagne<br />

• Installation électrique : Fabien Gaugain –<br />

Champagne-Ardenne<br />

• Maçonnerie : Victor Deneufchâtel - Champagne-Ardenne<br />

• Plâtrerie et constructions sèches : Anthony Da<br />

Silva - Aquitaine<br />

• Ébénisterie : Constant Mulet - Nord-Pas de<br />

Calais<br />

• Charpente : Elwin Monzies - Rhône-Alpes<br />

• Bijouterie-Joaillerie : Alexandre Gavand- Centre<br />

• Art floral : Pierre Leray - Basse-Normandie<br />

• Technologie Automobile : Anthony Stephan - Îlede-France<br />

• Service en salle : Thibaut Idenn - Provence-<br />

Alpes-Côte d’Azur<br />

• Réfrigération Technique : Kévin Fogelgesang -<br />

Languedoc-Roussillon<br />

• Arts graphiques et pré-presse : Robin Gillet -<br />

Île-de-France<br />

• Chaudronnerie : Maxime Auclerc - Aquitaine<br />

• Peinture Automobile : Sophie Munch - Aquitaine<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 13


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

Détecter les défaillances bien en amont<br />

À deux mois de l’ouverture d’Enova Paris – le salon des technologies et des méthodes de mesure, la rédaction de<br />

<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> a choisi de consacrer le dossier « Technologie » aux moyens de détecter les pannes et les<br />

défaillances sur les machines et les installations industrielles. Causes d’arrêts imprévus de production, de coûts de<br />

mobilisation des machines et de réparation parfois exorbitants, les défaillances et les anomalies survenant sur un<br />

composant entraînent bien souvent la dégradation d’un système complet si elles ne sont pas décelées à temps. Détecter<br />

le plus en amont possible n’est donc plus un luxe que seuls quelques grands industriels peuvent se permettre<br />

mais une manière d’optimiser l’utilisation de ses équipements et, bien au delà, une stratégie de compétitivité. D’autant<br />

que les outils et les moyens de mesure sont de plus en plus variés et financièrement accessibles.<br />

Avis d’expert<br />

Obtenir de bons indicateurs pour la maintenance conditionnelle<br />

grâce à l’analyse électrique et à l’analyse vibratoire<br />

L’analyse électrique est capable de détecter les défauts internes aux moteurs<br />

avant l’apparition des pannes. Elle complète l’ensemble des techniques<br />

de surveillance et diagnostic déployées dans les démarches de<br />

maintenance conditionnelle dont les plus classiques sont l’analyse thermique<br />

et surtout l’analyse vibratoire, qui n’a pas dit son dernier mot. Des<br />

mesures ponctuelles au suivi continu des machines critiques, SKF offre une<br />

gamme d’équipements et de prestations d’assistance, conseil et formation.<br />

À chaque industrie, à chaque expérience, correspond une bonne combinaison<br />

de techniques de surveillance et de diagnostic pour atteindre ses<br />

objectifs de fiabilisation des équipements de production.<br />

Qu’est ce que l’analyse électrique en<br />

maintenance ?<br />

L’analyse électrique concerne toutes les<br />

machines électriques en opération sur<br />

un site industriel, en s’intéressant principalement<br />

aux machines de forte puissance<br />

(plusieurs centaines de kilowatt)<br />

et les plus critiques. Elle se pratique en<br />

deux séries de mesures bien distinctes :<br />

les mesures en fonctionnement (contrôle<br />

dynamique) et les mesures à l’arrêt<br />

(contrôle statique)<br />

Le contrôle dynamique, avec un appareil<br />

tel que l’analyseur SKF Explorer 4000,<br />

se déroule de la manière suivante. La<br />

pose des capteurs sur les câbles en entrée,<br />

l’acquisition des données au cours<br />

de plusieurs minutes de fonctionnement,<br />

puis l’interprétation des données. C’est à<br />

ce moment que l’on renseigne l’exploitant<br />

sur la « santé » de son équipement. L’on<br />

identifie alors les éventuels problèmes<br />

électriques liés à l’alimentation ou au moteur,<br />

ainsi que les problèmes mécaniques<br />

engendrés par la charge (déterminée<br />

grâce à la mesure du couple).<br />

Le contrôle statique est réalisé sur le<br />

moteur mis hors fonctionnement et débranché.<br />

Il permet le diagnostic automatique<br />

de l’état de l’isolant des moteurs. Le<br />

mode opératoire inclut le test par ondes<br />

de choc afin de déceler préventivement<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 14


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

des défaillances affectant les isolants entre les spires, entre les<br />

phases et par rapport à la masse (à l’aide du mégohmmètre).<br />

L’analyseur avancé de bobinage série SKF AWA<br />

Voici un cas réel montrant la performance de l’analyse électrique.<br />

Dans une papeterie, la maintenance surveillait plus<br />

particulièrement 35 moteurs de forte puissance placés sur des<br />

équipements critiques. Pour cela, l’analyse vibratoire était déjà<br />

en place. Mais le service maintenance souhaitait aller encore<br />

plus loin dans l’augmentation de la fiabilité de son process. La<br />

mise en place d’un contrôle dynamique et statique des moteurs<br />

électriques, avant arrêt général, a été réalisée avec l’assistance<br />

de SKF. L’analyse dynamique a alors permis de détecter une<br />

fissure dans une barre rotorique. Ce défaut non visible par l’analyse<br />

vibratoire, pu être identifié avant l’apparition de la panne.<br />

Par ailleurs, trois défauts d’isolement ont été détectés par l’analyse<br />

statique.<br />

Au total, ce sont quatre moteurs (sur trente-cinq) qui ont été<br />

envoyés en réparation, avant l’apparition de pannes entrainant<br />

des arrêts de production. Compte tenu du coût de l’heure d’arrêt<br />

de production, le gain estimé est de 48 000 euros. « Aujourd’hui,<br />

la puissance de nos outils, alliant mesure et diagnostic automatique,<br />

nous permettent d’être rapides dans l’interprétation des<br />

résultats et préconisations aux clients » : ceci est vrai non seulement<br />

en analyse électrique, mais aussi en analyse vibratoire.<br />

L’analyse vibratoire, le grand classique de la maintenance<br />

conditionnelle<br />

L’analyse vibratoire, qui reste l’outil incontournable de la maintenance<br />

conditionnelle, n’a pas dit son dernier mot et rencontre<br />

toujours de nouveaux succès. Voici un exemple récent dans<br />

le milieu agro-alimentaire (sucrerie). Il s’agissait de fiabiliser<br />

des équipements tournant à basse vitesse, de à 50 tr/min. Les<br />

équipes SKF ont effectué les mesures sur environ 500 paliers<br />

situés sur les machines de production. En appliquant des méthodes<br />

de traitement de signal spécifiques aux machines basse<br />

vitesse, les experts ont proposé une démarche de globale de réduction<br />

des coûts estimée à 5 000 euros par an et par machine.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 15


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

De plus, tous ces équipements, non suivis<br />

au préalable, bénéficient désormais<br />

d’un historique de mesure qui servira de<br />

référence pour évaluer les évolutions futures.<br />

D’une manière générale, les solutions<br />

disponibles pour l’industrie sont nombreuses.<br />

Elles vont des simples appareils<br />

portatifs aux instrumentations fixes<br />

transmettant les informations en continu<br />

dans un système centralisé. Le choix se<br />

fait en fonction des besoins spécifiques à<br />

chaque site. Il est à noter également la<br />

récente mise sur le marché d’un nouveau<br />

type d’appareil, intermédiaire entre un<br />

simple appareil portatif et un système fixe<br />

centralisé. Il s’agit de l’indicateur d’état<br />

MCI.<br />

L’indicateur d’état SKF MCI, une nouvelle<br />

façon simple pour commencer<br />

le suivi permanent de machines non<br />

critiques<br />

L’indicateur d’état SKF MCI, est un nouveau<br />

capteur de vibrations économique<br />

très simple à utiliser. Il s’agit d’un petit<br />

boitier facile à placer sur une machine,<br />

où il capte des informations essentielles<br />

au bon fonctionnement de cette machine.<br />

Lorsqu’une anomalie se produit, il fait clignoter<br />

alternativement trois voyants pour<br />

alerter le personnel de maintenance lors<br />

de son passage à proximité. L’appareil<br />

peut être utilisé en intérieur comme en<br />

extérieur, dans pratiquement toutes les<br />

industries où les machines tournantes<br />

sont utilisées, telles que la papeterie, la<br />

production d’énergie, l’industrie agro-alimentaire,<br />

l’industrie pétrochimique, pétrolière<br />

et gazière, ainsi que le secteur du<br />

chauffage, de la ventilation et de la climatisation.<br />

Meilleur marché qu’un accéléromètre industriel<br />

standard, l’indicateur d’état SKF<br />

MCI est une solution pour les industriels<br />

à la recherche d’un moyen économique<br />

pour veiller sur le bon état et le bon fonctionnement<br />

de leur parc de machines semi-critiques.<br />

Combiner toutes les approches de la<br />

maintenance conditionnelle<br />

Les instruments et méthodologies décrits<br />

plus haut font partie de la large gamme<br />

de produits et solutions développée par<br />

SKF pour fiabiliser les équipements de<br />

production. Dans le domaine de la maintenance<br />

conditionnelle, les prestations<br />

SKF répondent aux besoins des industriels<br />

:<br />

• Planifier un arrêt de maintenance et cibler<br />

les éléments nécessitant une intervention<br />

• Effectuer une signature de référence sur<br />

un équipement neuf ou rénové<br />

• Eviter les arrêts inopinés (maintenance<br />

curative) et les coûts de maintenance<br />

systématique<br />

• Fiabiliser un équipement en étudiant les<br />

anomalies récurrentes détectées<br />

• Réduire la consommation énergétique<br />

SKF réalise des diagnostiques vibratoires<br />

à partir de données offline/online,<br />

des analyses électriques, des analyses<br />

thermographiques, des analyses de lubrifiants<br />

(pollution, viscosité) et remet<br />

un rapport sur l’ensemble de ces diagnostiques.<br />

Au final, tout converge vers<br />

le but de la maintenance conditionnelle :<br />

évaluer l’état d’un équipement via des<br />

indicateurs mesurables et préconiser<br />

des actions qui permettent d’en assurer<br />

le maintien en condition opérationnelle.<br />

SKF entend poursuivre ses développements<br />

dans cette direction.<br />

Joseph Di Crea<br />

PdM Service Engineer Electrical Analysis<br />

Specialist (SKF)<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 16


- Les salons -<br />

SEPEM Industries<br />

salon des S ervices, É quipements, P rocess E t M aintenance<br />

Les solutions “cœur d’usine“<br />

à votre porte<br />

Toutes Industries<br />

Vos prochains SEPEM en France :<br />

COMPLET<br />

Édition 3<br />

Déjà 215 Exposants<br />

Édition 5<br />

CENTRE OUEST (Angers)<br />

8 - 9 - 10 octobre 2013<br />

413 Exposants<br />

EST (Colmar)<br />

20 - 21 - 22 mai 2014<br />

460 Exposants<br />

37 stands disponibles<br />

Édition 3<br />

Ne vous trompez pas de Salons !<br />

SEPEM nord (DOUAI - janvier 2013 )<br />

454 Exposants / 5 491 visiteurs industriels / 96,8% des exposants satisfaits ou très satisfaits<br />

Profil Visiteurs<br />

<strong>Production</strong> / <strong>Maintenance</strong> / Achats / TVX neufs /<br />

QHSE / BE / BM / R&D / Logistique<br />

…<br />

05.53.49.53.00<br />

SUD-EST (Avignon)<br />

28 - 29 - 30 janvier 2014<br />

380 Exposants<br />

www.sepem-industries<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 17<br />

.com<br />

Crédit photo : Société VALK WELDING


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

Focus entreprise<br />

L’endoscopie, un moyen simple<br />

de diagnostiquer l’état d’une installation<br />

L’an prochain, la société Foretec soufflera ses quarante bougies. L’occasion de fêter le succès progressif d’une méthode<br />

d’inspection qui a fait son chemin depuis les années 1980 : l’endoscopie industrielle s’est en effet imposée au<br />

fil du temps aux côtés des autres techniques de contrôle non destructif.<br />

40 ans (ou presque...) et pas une ride<br />

! Implanté à à Montbrison (Loire), Foretec,<br />

distributeur de matériel et concepteur<br />

de solutions d’inspection visuelle,<br />

poursuit son développement vers son<br />

cœur de métier : l’endoscopie industrielle.<br />

L’entreprise s’adresse aux secteurs gros<br />

consommateur de solutions de CND à<br />

toutes les étapes des process, tels que<br />

la chimie, la pétrochimie, l’industrie mécanique,<br />

l’agroalimentaire, l’énergie, l’aéronautique,<br />

sans oublier les transports<br />

(ferroviaire, maritime et routier). « Les<br />

industriels appartenant à ces différents<br />

secteurs sont très demandeurs de solutions<br />

d’endoscopie, précise Jérôme Marron,<br />

directeur de Foretec. Il faut dire que<br />

depuis trente ans, ce moyen de CND a<br />

montré son efficacité et s’est peu à peu<br />

démocratisé à divers cœurs de métier,<br />

pour les opérations de maintenance préventive<br />

notamment ».<br />

Aujourd’hui, cela ne fait plus de doute :<br />

l’endoscopie industrielle occupe une<br />

place forte parmi les moyens de CND<br />

dans la mesure où elle demeure une méthode<br />

plus simple à mettre en place et à<br />

utiliser que les autres. Il s’agit aussi d’une<br />

solution particulièrement efficace, et ce à<br />

toutes les phases de la production jusqu’à<br />

la maintenance. Cette technique couvre<br />

différents besoins, en matière notamment<br />

de contrôle de soudure, de bavure, d’état<br />

de surface, contrôle périodique de moteurs,<br />

recherche de copeaux, sable, etc.<br />

« Surtout, il s’agit d’une solution flexible,<br />

grâce à laquelle un diagnostic peut être<br />

immédiatement effectué par le technicien<br />

de maintenance », ajoute Dominique Imbert,<br />

directeur commercial de Foretec.<br />

« Néanmoins, on ne s’improvise pas utilisateur<br />

d’endoscopie du jour au lendemain,<br />

s’empresse-t-il de préciser. Si ce<br />

moyen de CND est plus facile à mettre<br />

en œuvre que les autres, il n’en demeure<br />

pas moins que certaines compétences<br />

doivent être préalablement acquises car<br />

l’interprétation des images nécessite de<br />

l’expérience. »<br />

Bien identifier ses besoins<br />

Si cette méthode est plus simple d’utilisation,<br />

les opérations à effectuer ne sont<br />

pas à prendre à la légère. « Il convient<br />

surtout de bien définir son besoin et de le<br />

déterminer en fonction de divers critères<br />

comme le type de défauts recherchés<br />

(bavure, rayure, impact) et leur environnement<br />

(luminosité, difficulté d’accès) »,<br />

indique Dominique Imbert. Il faut dire que<br />

les diamètres d’applications d’une inspection<br />

endoscopique sont généralement<br />

inférieurs à 15 mm et peuvent descendre<br />

jusqu’à 0,8 mm. C’est là que réside la<br />

force de Foretec qui propose une offre de<br />

service complète allant des sondes vidéo<br />

aux endoscopes rigides ou flexibles en<br />

passant par les fibroscopes, systèmes<br />

d’acquisition d’images ou encore des générateurs<br />

de lumière.<br />

Des produits innovants<br />

Mais le bureau d’études de Foretec a<br />

décidé d’aller encore plus loin en mettant<br />

au point une caméra conçue pour<br />

des diamètres plus importants destinée<br />

au contrôle de pipe sur les sites industriels<br />

par exemple. « Visioprobe® est le<br />

seul produit de ce type existant sur le<br />

marché de l’industrie. Cette caméra miniature<br />

motorisée est dédiée à l’industrie<br />

et peut être utilisée dans tout type de<br />

secteur d’activité ». Une nouveauté qui<br />

ajoute une solution à l’important éventail<br />

de technologies endoscopiques. De<br />

quoi aborder sereinement ses opérations<br />

d’inspection pour un premier contrôle ou<br />

un pré-diagnostic, identifier les défauts ou<br />

procéder au contrôle final d’un réseau ou<br />

d’une installation complète.<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 18


PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 19


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

Communiqué<br />

Caméras thermiques Flir<br />

pour inspection des éoliennes<br />

L’énergie éolienne est l’une des énergies renouvelables les plus répandues. De nouvelles éoliennes sont installées<br />

tous les ans, dans toute l’Europe et même dans le monde entier. Mais elles demandent d’être contrôlées et entretenues.<br />

Les caméras thermiques Flir peuvent jouer un rôle important dans les programmes de maintenance préventive.<br />

Les caméras thermiques de Flir Systems<br />

sont utilisées pour inspecter des<br />

installations électriques et mécaniques<br />

dans le monde entier. Les données thermiques<br />

collectées contribuent à prévenir<br />

les accidents et les pannes coûteuses.<br />

Tous les composants critiques d’une éolienne<br />

peuvent être surveillés au moyen<br />

d’une caméra thermique Flir Systems.<br />

Accidents et danger de mort<br />

Les éoliennes comportent de nombreux<br />

composants électriques et mécaniques<br />

différents. Comme tout matériel, ces<br />

composants peuvent s’user et tomber en<br />

panne. Cela peut provoquer non seulement<br />

des arrêts de production coûteux,<br />

mais aussi des accidents dangereux.<br />

La défaillance du mécanisme de frein ou<br />

de la boîte de vitesses est une cause fréquente<br />

d’accident. La boîte de vitesses et<br />

les freins évitent aux pales de tourner trop<br />

vite. Lorsque l’un de ces composants est<br />

défaillant, la vitesse de rotation de l’éolienne<br />

peut atteindre des valeurs beaucoup<br />

plus élevées que la normale, ce qui<br />

exerce sur les pales des charges bien<br />

supérieures à celles pour lesquelles elles<br />

Cet énorme assemblage d’une boîte de vitesses<br />

et d’un frein à disque, de 12 tonnes, est levé à<br />

la grue à une hauteur de 60 mètres, puis installé<br />

dans cette nacelle d’éolienne.<br />

> Source: Paul Anderson (CC SA 2.0)<br />

sont conçues.<br />

Dans ce cas, la vitesse d’extrémité<br />

d’une pale peut atteindre<br />

plusieurs centaines<br />

de kilomètres par heure. Si<br />

une pale (ou un morceau de<br />

pale) se détache soudainement<br />

du rotor, elle est éjectée<br />

au loin avec une énergie cinétique<br />

et une quantité de mouvement considérable.<br />

Cela peut provoquer des accidents<br />

mortels. Il existe de nombreux exemples<br />

de projection de gros débris à plusieurs<br />

centaines de mètres du mât. Les inspections<br />

au moyen des caméras thermiques<br />

peuvent contribuer à prévenir de tels accidents.<br />

Généralement, qu’ils soient électriques<br />

ou mécaniques. Les composants<br />

ont tendance à chauffer avant de tomber<br />

en panne. Les caméras thermiques permettent<br />

de repérer ces échauffements<br />

avant l’incident. Ils apparaissent clairement<br />

sur l’image thermique, sous forme<br />

de points chauds.<br />

Détecter la panne<br />

Alors que les autres technologies indiquent<br />

s’il y a une panne dans la machine<br />

dans son ensemble, les caméras<br />

thermiques montrent exactement le<br />

composant qui pose problème. Fiabilité,<br />

rapidité, efficacité : l’imagerie thermique<br />

peut être utilisée pour repérer les signes<br />

d’usure des roulements, des arbres, des<br />

engrenages et des freins. Il est donc envisageable<br />

de réparer ou remplacer les<br />

composants avant qu’une panne se produise.<br />

Vérifier l’ensemble du système<br />

Les caméras thermiques permettent<br />

d’inspecter les composants électriques<br />

tels que les transformateurs, les connecteurs,<br />

les contrôleurs, les moteurs<br />

d’orientation. L’imagerie thermique est la<br />

seule technologie qui permet d’inspecter<br />

tous les composants électriques et mécaniques<br />

de l’éolienne et de son système<br />

électrique.<br />

Le recours à une caméra thermique<br />

Dans le monde entier, les équipes<br />

de maintenance des éoliennes font<br />

confiance aux caméras thermiques. La<br />

forme de la caméra est importante pour<br />

son utilisabilité sur le terrain. Toutes les<br />

caméras Flir sont aussi compactes que<br />

possible, ergonomiques et facile d’emploi,<br />

trois caractéristiques cruciales pour<br />

l’inspection d’un objet placé à plusieurs<br />

dizaines de mètres du sol.<br />

Autre facteur important : l’objectif. Flir<br />

Systems propose en option des objectifs<br />

grand angle de 45° et 90°. Cela permet de<br />

prendre des images de grandes étendues<br />

en une seule même à courte distance.<br />

Cela est nécessaire lors de l’inspection<br />

d’une éolienne, puisqu’il est impossible<br />

de prendre du recul.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 20


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

Flir Systems propose une gamme complète<br />

de caméras thermiques pour les<br />

inspections de maintenance préventive.<br />

De l’entrée de gamme i3, compacte, à la<br />

gamme perfectionnée P660 en passant<br />

par la série T, pratique, Flir Systems dispose<br />

de la caméra qui convient parfaitement<br />

à chaque application.<br />

Au delà des applications industrielles...<br />

Les caméras thermiques peuvent faire<br />

bien plus que les inspections de mainte-<br />

Schéma des composants d’une éolienne<br />

nance préventive. Flir Systems propose<br />

aussi des caméras thermiques refroidies<br />

pour les applications de recherche et développement.<br />

Elles permettent de repérer<br />

les détériorations structurelles du matériau<br />

composite constituant les pales.<br />

Comme mentionné plus haut, les débris<br />

de pale peuvent provoquer des situations<br />

dangereuses, voire mortelles. L’utilisation<br />

des caméras thermiques permet d’exclure<br />

ce risque. Il est possible d’identifier<br />

les pales qui ont besoin d’être remplacées<br />

avant qu’une panne ou un accident<br />

se produise.<br />

Une autre technique : la thermographie<br />

pulsée<br />

Pour détecter la délamination et les microfractures<br />

des matériaux composites<br />

au moyen d’une caméra thermique Flir, il<br />

existe une méthode nommée thermographie<br />

pulsée. Le matériau est brièvement<br />

chauffé avec une lampe. La caméra thermique<br />

observe ensuite la diffusion de la<br />

Image thermique d’une éolienne,<br />

prise au niveau du sol<br />

> Source: CZ Energy Solutions<br />

chaleur dans le matériau. Toute particularité<br />

dans la vitesse du réchauffement ou<br />

du refroidissement indique une détérioration<br />

de la pale.<br />

Que l’on souhaite effectuer des inspections<br />

de maintenance préventive sur les<br />

éoliennes ou vérifier le matériau composite<br />

des pales, les caméras thermiques<br />

se présentent comme un outil pertinent.<br />

Flir Systems propose une large gamme<br />

de caméras thermiques afin de trouver<br />

le modèle qui convient à n’importe quelle<br />

application.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 21


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

Tendance<br />

La maintenance conditionnelle<br />

s’affirme peu à peu dans l’industrie<br />

Cela va faire deux ans qu’Acoem – anciennement 01 DB Metravib – est sorti du groupe Areva, lequel souhaitait se recentrer<br />

sur ses activités dans le secteur nucléaire. Depuis la fin 2011, Acoem vole de ses propres ailes et poursuit ses<br />

développements à l’international, notamment avec l’ouverture récente d’un bureau à Kuala Lumpur en Malaisie. De<br />

même, la société lyonnaise prévoit de lancer à la rentrée plusieurs innovations en matière de surveillance intelligente.<br />

<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> revient sur les différents domaines d’application de ce type de technologies, en particulier<br />

dans le secteur des industries lourdes (oil & gas, sidérurgie, papéterie, énergie) et de l’éolien.<br />

La maintenance conditionnelle peutelle<br />

se définir comme le juste milieu<br />

entre deux démarches plus coûteuses<br />

que sont la maintenance curative et la<br />

maintenance préventive ? Laissons les<br />

experts du domaine débattre sur ce point.<br />

Chose est sûre, c’est qu’Acoem, notamment<br />

à travers deux de ses marques<br />

phares, Metravib et Oneprod, a développé<br />

ses savoir-faire sur la maintenance<br />

conditionnelle par le moyen d’une analyse<br />

fine de la signature vibratoire et<br />

électrique. « Dans tous types d’industrie,<br />

notamment process, oil and gas ou<br />

encore l’éolien, on utilise des machines<br />

tournantes. L’idée est de partir de la problématique<br />

suivante : comment améliorer<br />

la disponibilité des équipements et éviter<br />

au maximum les arrêts de production dus<br />

aux défaillances d’un ou de plusieurs<br />

composants ? », détaille Bertrand Wascat,<br />

chef de marque OneProd et spécialisé<br />

dans la maintenance conditionnelle.<br />

« Nous sommes en permanence<br />

à l’écoute du marché et proposons des<br />

services ainsi que des gammes d’outils<br />

adaptés (…) aux typologies de machines<br />

et à l’évolution du besoin. Pour nous,<br />

la maintenance conditionnelle consiste<br />

avant tout à optimiser l’outil de production<br />

et son utilisation, améliorer le suivi de<br />

l’équipement et de son état de santé dans<br />

le temps ».<br />

« Démocratiser » l’utilisation des moyens<br />

en analyse vibratoire<br />

La maintenance conditionnelle a pris un<br />

virage ces dix dernières années ; un véritable<br />

tournant qui concerne un nombre<br />

Des innovations « majeures » à prévoir pour la rentrée 2013<br />

D’après Bertrand Wascat, septembre sera riche en nouveautés. Celles-ci devraient<br />

même « bouleverser le monde de la maintenance conditionnelle ». 2013 étant pour<br />

Acoem une année charnière, un nouveau cap technologique promet d’être franchi<br />

avec l’arrivée sur le marché de solutions plus accessibles aux non initiés et plus<br />

faciles à mettre en place ; cette simplicité devrait permettre ainsi de réduire les coûts<br />

de maintenance, d’augmenter le nombre de machines surveillées, et faire de la maintenance<br />

conditionnelle un outil incontournable pour tout industriel.<br />

croissant de machines pouvant justifier<br />

d’être suivies au plus près, parfois en<br />

temps réel. Surtout, une autre évolution<br />

majeure est apparue depuis plusieurs années<br />

: le fait que la maintenance conditionnelle<br />

et les technologies de suivi<br />

vibratoire ne concernent désormais plus<br />

uniquement une « élite » d’initiés de ce<br />

domaine mais bel et bien des personnels<br />

moins qualifiés de tout type d’industries,<br />

même des exploitants de remontées mécaniques.<br />

Des notions de bases, en particulier en<br />

mécanique, sont toujours essentielles ;<br />

mais la convivialité de certains outils et la<br />

simplicité accrue de lecture et d’interprétation<br />

des résultats ont réussi à « démocratiser<br />

» l’utilisation de moyens d’analyse<br />

vibratoire. « Les départs en retraite<br />

des spécialistes ont poussé les fabricants<br />

à innover dans ce sens en permanence<br />

pour répondre aux problèmes de recrutement<br />

qui touchent l’industrie en général<br />

», rappelle Bertrand Wascat.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 22


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

Dans le domaine de l’éolien, une panne équivaut à une perte<br />

de production directe et une durée de réparation ou de remplacement<br />

se chiffrant très souvent à plusieurs centaines de<br />

milliers d’euros. En outre, plusieurs semaines d’immobilisation<br />

sont nécessaires, le temps d’identifier le composant défaillant,<br />

de le commander, de louer la grue – dans le meilleur des cas<br />

où il s’agit d’une éolienne on-shore ; en pleine mer, c’est une<br />

autre histoire... « Nous proposons notre solution OneProd Wind<br />

System qui combine le capteur et le logiciel utiles au suivi en<br />

passant par l’acquisition de données. Avec ce système, notre<br />

volonté est de garantir une surveillance adaptée à ces cinématiques<br />

complexes et aux variations de vitesses en fonction de la<br />

force du vent ». Mais au-delà de la technologie, un support technique<br />

vient compléter la solution grâce à un centre d’expertise,<br />

des services et des formations.<br />

Des exemples d’applications dans l’éolien et la papeterie<br />

Il en est de même en papeterie où, à l’instar des éoliennes,<br />

des rouleaux tournent à très basses vitesses et nécessitent des<br />

outils complexes et adaptés pour enregistrer les signaux ainsi<br />

que des solutions de mesure pouvant accepter des environnements<br />

sévères comme en sècherie (hautes températures, forte<br />

humidité). Ces installations supposent également une collecte<br />

des informations liées au suivi par voies de mesures déportées<br />

de façon à garantir la sécurité des opérateurs. « OneProd Paper<br />

System entend répondre à ces différentes problématiques<br />

à travers des appareils de mesure portatifs et des capteurs robustes.<br />

Mais ce qui séduit nos clients, c’est aussi notre engagement<br />

sur objectifs de la maintenance conditionnelle que l’on<br />

va déployer chez lui, avec un système de bonus-malus ». Ainsi,<br />

dans le sud-ouest de la France, une papeterie est parvenue à<br />

réduire de 80% les arrêts imprévus, d’autres résultats similaires<br />

ont été obtenus à la papeterie d’Alizay ou chez Emin Leydier à<br />

Nogent-sur-Seine.<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 23


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

Retour d’expérience<br />

Procéder à une analyse vibratoire à distance<br />

Spécialisée dans la maintenance préventive, la société Icare a mené des opérations d’expertise vibratoire auprès d’industriels<br />

confrontés à des défaillances apparues sur leurs installations. Deux cas d’application d’analyse à distance<br />

des défaillances sont mis en évidence dans cet article : le premier concerne la présence de bruits suspects au niveau<br />

de la propulsion d’un navire ravitailleur. La mesure sur le ravitailleur a eu lieu dans l’Atlantique, en pleine mer, et les<br />

données envoyées, analysées et diagnostiquées au département Remote d’Icare, sans avoir vu les machines ni le<br />

bateau. Le client d’Icare possédait un appareil 2130 programmé pour ce type de mesure (Icare prépare les rondes et<br />

paramètres de mesures et les envoie à distance). Le second cas d’application concerne un multiplicateur.<br />

Cas n° 1 : Expertise vibratoire sur la<br />

propulsion d’un navire ravitailleur<br />

1. Description du problème<br />

Nous avons été consultés dans le cadre<br />

d’une expertise vibratoire à réaliser sur un<br />

groupe de propulsion placé sur un navire<br />

ravitailleur de plateformes pétrolières.<br />

Le propriétaire de ce navire a fait état<br />

d’un bruit anormal sur l’équipement en<br />

fonctionnement et était dans l’incapacité<br />

de trouver l’origine de ce bruit.<br />

L’objectif de notre mission d’expertise<br />

était de trouver l’origine de ces bruits par<br />

une analyse vibratoire réalisée sur l’ensemble<br />

de l’équipement.<br />

2. Cinématique générale de l’équipement<br />

3. Résultats de l’analyse vibratoire<br />

L’analyse vibratoire réalisée sur les moteurs<br />

DC n’a montré aucun défaut de<br />

roulement ni de lubrification. Aucune fréquence<br />

caractéristique d’un délignage ou<br />

d’une dégradation de l’accouplement n’a<br />

été observée.<br />

Nous avons observé sur l’ensemble du<br />

réducteur différentes fréquences caractéristiques<br />

d’un frottement. Ce frottement<br />

peut provenir d’un défaut de lubrification<br />

dans le réducteur (mauvaise huile / mauvaise<br />

quantité), d’un frottement à l’engrènement<br />

ou d’une cavitation au niveau de<br />

la propulsion.<br />

Une fréquence à 59,90 Hz a été observée<br />

sur toutes les mesures réalisées. Cette<br />

fréquence peut provenir d’un défaut d’engrènement<br />

ou de roulement sur l’arbre de<br />

sortie du réducteur / arbre de propulsion.<br />

4. Conclusions<br />

L’appel fait à notre société dans le cadre<br />

de cette expertise vibratoire avait pour<br />

objectif de découvrir l’origine de bruits<br />

suspects sur la propulsion du navire.<br />

Compte tenu des caractéristiques de<br />

l’équipement au point de vue de la prise<br />

de mesure, nous pouvons conclure aux<br />

points suivants :<br />

• Le moteur mesuré ne présente pas de<br />

dégradation<br />

• L’accouplement entre le moteur et le réducteur<br />

ne présente pas de dégradation<br />

mécanique et est correctement ligné.<br />

• L’arbre d’entrée du réducteur ne montre<br />

pas de signe de mauvais fonctionnement<br />

(dégradation, mauvais engrènement…)<br />

Nous avons deux hypothèses quant à<br />

l’origine des vibrations et du bruit :<br />

• Problème de roulement sur l’arbre de<br />

sortie du réducteur (entrainant le système<br />

de propulsion) ou d’engrènement<br />

entre cet arbre et celui situé en vertical<br />

(2ème renvoi d’angle dans la chaine cinématique).<br />

• Dégradation du système de propulsion<br />

Nous avons donc recommandé de vérifier<br />

l’arbre de sortie du réducteur ainsi que<br />

l’arbre de propulsion lors de la prochaine<br />

immobilisation du navire (Roulements,<br />

renvoi d’angle).<br />

5. Résulats<br />

Cette analyse vibratoire a mené à l’immobilisation<br />

du navire en cale sèche durant<br />

un mois afin de remplacer la propulsion.<br />

L’expertise de celle-ci a montré qu’un défaut<br />

de roulement était bien présent sur<br />

l’arbre de propulsion. La dégradation était<br />

très importante et aurait pu mener à une<br />

casse en mer avec des conséquences<br />

beaucoup plus graves en matière de sécurité<br />

et financière.<br />

Cas n° 2 : Analyse vibratoire à distance<br />

d’un multiplicateur<br />

1. Description du problème<br />

Depuis de nombreuses années nous collaborons<br />

avec les filiales de service de<br />

Leroy Somer à qui nous apportons notre<br />

support technique. Lors d’une intervention<br />

complexe sur un site agro-alimentaire,<br />

l’une d’entre elle nous a sollicité<br />

pour réaliser une expertise et compléter<br />

le diagnostic du technicien sur site.<br />

Disposant d’un collecteur 2130, le technicien<br />

sur place a effectué en ensemble de<br />

mesures particulières à certains endroits<br />

bien précis guidé par notre analyste, collectes<br />

qui nous a été transmise par messagerie<br />

électronique.<br />

Ce cas d’étude présentera la détection<br />

d’un défaut par le service Remote de<br />

I-care sur un multiplicateur situé à près<br />

de 1000 km du lieu d’analyse. L’analyste<br />

de la société I-care a pu réaliser l’analyse<br />

sans voir physiquement l’équipement.<br />

L’analyse est uniquement basée sur les<br />

mesures réalisées et la description de<br />

l’installation réalisée par le client.<br />

2. Cinématique générale de l’équipement<br />

Préciser la fonction :<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 24


Détection des pannes<br />

Technologie<br />

RPM Arbre 1 : 3000 RPM<br />

RPM Arbre 2 : 3902 RPM<br />

Roulements de types connus :<br />

Une analyse vibratoire a été réalisée après ce changement afin<br />

de s’assurer qu’aucun autre problème n’était présent.<br />

3. Résultats de l’analyse vibratoire<br />

Nous avons relevé, dans l’analyse des vibrations, une fréquence<br />

à 307,71hz. Ceci correspond à 4,732 X la vitesse de<br />

rotation de l’arbre 2. Cette fréquence ne provient pas d’un<br />

déséquilibre ni d’un délignage. Elle est trop petite pour provenir<br />

d’un défaut d’engrènement.<br />

Nous en déduisons qu’elle provient d’un défaut de roulement<br />

sur cet arbre 2. L’amplitude vibratoire la plus importante a<br />

été mesurée sur le palier 5 de la cinématique. Nous pouvons<br />

donc penser que nous sommes en présence d’un défaut de<br />

roulement sur le palier 5 du multiplicateur. Sans autre information<br />

cinématique, notre diagnostic doit s’arrêter à ce point.<br />

Nous avons eu connaissance du type de roulement présent<br />

sur ce palier (SKF 2309). Grâce à cette information, nous<br />

pouvons déterminer la localisation exacte de la dégradation<br />

sur ce roulement. En effet, chaque dégradation génère une<br />

fréquence spécifique. Ces fréquences sont différentes selon<br />

les caractéristiques des roulements (# billes, diamètres…).<br />

5. Conclusion<br />

L’analyse à distance de cet équipement a permis en situation<br />

d’urgence de donner un diagnostic fiable et complet sur un équipement<br />

situé à une grande distance du lieu d’analyse. Ceci a<br />

donc permis de limiter les risques de casse en fonctionnement<br />

de la machine et donc de perte de production dans un délai très<br />

court.<br />

Il a en outre réduit considérablement les risques liés au déplacement<br />

d’un ingénieur d’application ainsi que l’impact environnemental.<br />

Ce type de travail peut être réalisé sur des équipements<br />

situés à tous les endroits du globe.<br />

Nous pouvons remarquer que la fréquence relevée dans le<br />

spectre (4,732 X RPM) est proche de la fréquence théorique<br />

du défaut de piste externe (4,724 X RPM). Nous pouvons<br />

donc en déduire que le défaut observé provient d’une dégradation<br />

de la piste externe du roulement SKF 2309 situé sur le<br />

palier 5. Les amplitudes vibratoires importantes (20g pk-pk<br />

dans la forme d’onde) justifiaient une intervention.<br />

4. Action corrective<br />

Après avoir remplacé les roulements, nous avons pu mettre en évidence<br />

une dégradation réelle de la piste externe de ce roulement.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 25


Management<br />

Bien anticiper les arrêts de maintenance<br />

L’arrêt technique de maintenance est une période un peu particulière. Elle intervient de manière régulière mais revêt<br />

toujours ce caractère urgent, cette pression que l’on ressent lorsque, peut-être davantage qu’à un autre moment dans<br />

l’année, les opérations fastidieuses réalisées sur les installations devront leur assurer une disponibilité optimale, et<br />

ce tout le restant de l’année. En d’autres termes, on attend beaucoup de ces équipes de maintenance mobilisées à<br />

l’ombre du soleil estival dont profite le reste du personnel de l’entreprise. Mais ces interventions doivent avant tout être<br />

bien préparées et supposent de prendre en considération de nombreux aspects, comme le détaillent ces trois articles<br />

du dossier, l’un provenant du centre de formation Cimi, l’autre du spécialiste de la maintenance Cofely-Endel (GDF<br />

Suez) et d’un troisième traitant de la gestion des arrêts techniques en pleine mer.<br />

Le Cimi – CIFOP Val-de-Loire créé<br />

en 1982 et implanté à Blois est un<br />

organisme de formation et de conseil<br />

spécialisé dans l’ingénierie de formation,<br />

l’accompagnement de l’évolution<br />

organisationnelle et technologique des<br />

entreprises et les actions de formation et<br />

de conseil en maintenance industrielle,<br />

production, techniques et méthodologies,<br />

management et organisation. Son<br />

chiffre d’affaires est réalisé sur le marché<br />

concurrentiel des entreprises industrielles<br />

et de services, notamment auprès des<br />

sociétés de la chimie, de la papeterie, de<br />

l’industrie pharmaceutique, de l’industrie<br />

pétrolière et de la cimenterie pour lesquelles<br />

il réalise plus de 85 000 heures<br />

de formation par an.<br />

Pour ces entreprises, un des axes de<br />

travail est lié à la recherche permanente<br />

de la diminution des périodes de non-production<br />

et de l’augmentation de la continuité<br />

de service pour ses clients. Il s’agit<br />

concrètement de concentrer leurs périodes<br />

de maintenance sur des périodes<br />

dites « d’arrêt technique » ou s’accumulent<br />

les travaux de maintenance, qu’il<br />

s’agisse de maintenance préventive ou<br />

de maintenance corrective voire même<br />

de travaux de modifications ou de revamping<br />

(remise à niveau).<br />

La superposition de ces travaux engendre<br />

évidemment des problématiques<br />

spécifiques dans des domaines multiples.<br />

D’une part, on constate une augmentation<br />

des risques en matière de sécurité<br />

par la multiplicité et la diversité des intervenants.<br />

D’autres problématiques à<br />

prendre en considération concernent la<br />

gestion de la logistique appropriée (base<br />

vie de chantier, gestion des énergies…),<br />

l’engagement de travaux souvent lourds<br />

et inhabituels (outillages spécifiques,<br />

modes opératoires particuliers…), la collaboration<br />

des différents services de l’entreprise<br />

(maintenance, QHSE, achats,<br />

travaux neufs…) ou encore la coordination<br />

des entreprises extérieures.<br />

Par ailleurs se posent les problèmes de<br />

contraintes réglementaires (sites classé,<br />

zones Atex, respect de l’environnement,<br />

délit de marchandage…), la mobilisation et<br />

gestion des ressources internes<br />

et externes, le suivi des coûts<br />

(budgétés, réalisés…), l’approvisionnements<br />

des pièces de rechange<br />

et, enfin, la planification<br />

des travaux (liste de travaux,<br />

planning général, plannings particuliers…).<br />

Bien évaluer la durée de l’arrêt<br />

pour adapter ses besoins<br />

De plus, les maîtres d’œuvre de<br />

ces arrêts doivent faire face à<br />

un défi d’envergure en s’adaptant<br />

de manière très réactive<br />

aux aléas et aux surprises du<br />

quotidien, chacune de leur décision<br />

pesant lourd sur l’organisation<br />

générale de l’arrêt. Cette<br />

tendance s’accentue, et nous<br />

pouvons voir davantage de petites<br />

et moyennes entreprises<br />

imposer ce rythme de travail à<br />

leurs services de maintenance,<br />

lequel était auparavant l’apanage<br />

des sites industriels de<br />

grandes envergures. Naturellement,<br />

ce type d’organisation<br />

génère des contraintes variables<br />

en fonction que l’arrêt se situe sur<br />

une période plus ou moins courte (une<br />

journée, une semaine, un mois…), sur un<br />

rythme de travail plus ou moins exigeant<br />

(journée, équipe postée en 2x8 ou en<br />

3x8…), à un moment de l’année plus ou<br />

moins contraignant (lors des week-ends,<br />

en plein mois d’août, entre Noël et Nouvel<br />

an…).<br />

Les arrêts courts ne permettront sans<br />

doute pas d’entreprendre des travaux<br />

© CETI<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 26


PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 27


Management<br />

trop importants, mais ils nécessiteront un<br />

pilotage direct et précis avec pour principal<br />

objectif d’éviter un dépassement et<br />

un retard à la remise en production, tandis<br />

que des arrêts plus longs généreront<br />

davantage de problématiques d’organisation<br />

et de coordination ainsi que des<br />

risques accrus de dérive des coûts et du<br />

planning.<br />

C’est pourquoi nous leur proposons des<br />

formations adaptées afin de permettre à<br />

leurs équipes de maintenance d’appréhender<br />

au mieux ces spécificités. Cellesci<br />

s’apparentent énormément aux problématiques<br />

de gestion de projet mais dans<br />

un environnement de maintenance aux<br />

particularités et aux contraintes propres.<br />

Ainsi, nous reprenons étape par étape les<br />

bonnes pratiques de l’organisation, de la<br />

préparation, de la planification et de la supervision<br />

d’un arrêt technique.<br />

Verrouiller en tous points les relations<br />

sous-traitant/donneur d’ordres<br />

Si, bien souvent les premières phases<br />

dites de préparation de l’arrêt sont relativement<br />

faciles à assimiler, au Cimi<br />

nous insistons sur deux points critiques<br />

présentant souvent des lacunes chez<br />

nos clients : le pilotage des entreprises<br />

extérieures et la gestion du retour d’expérience.<br />

En effet, les sous-traitants sont<br />

souvent réservés à l’avance, les chantiers<br />

préparés notamment en termes d’approvisionnement<br />

de pièces de rechange, de<br />

© KONECRANE<br />

sécurité (grâce aux analyses de risques<br />

et aux plans de prévention qui sont désormais<br />

des passages obligés globalement<br />

bien assimilés), et les marchés sont<br />

souvent négociés. Mais en amont, en collaboration<br />

avec les services achats, des<br />

aspects comme le suivi des travaux avec<br />

ses points d’arrêts (validation des expertises<br />

et de l’état de dégradation des équipements,<br />

définition des modes remise en<br />

état…), la gestion des devis supplémentaires<br />

et les réceptions de chantiers sont<br />

souvent négligés par manque de temps<br />

et de ressources. Ils souffrent également<br />

d’un manque de méthode et de connaissances<br />

des opérationnels de la relation<br />

donneur d’ordres/entreprise extérieure.<br />

Les risques de dérive dans ce domaine<br />

sont importants sur ce type de chantier<br />

qui mobilise souvent des ressources<br />

extérieures aux intervenants<br />

habituels avec l’apparition<br />

de plus en plus fréquente de<br />

sous-traitance « low-cost » et de<br />

nombreux risques de gestion des<br />

compétences associées. Or, ces<br />

points impactent directement les<br />

résultats techniques et financiers<br />

de l’arrêt et conditionnent ainsi sa<br />

réussite. Dans ce domaine, le Cimi<br />

partage son expérience opérationnelle<br />

et apporte ses conseils afin<br />

que le donneur d’ordres puisse<br />

obtenir de ses sous-traitants non<br />

pas la simple réalisation d’une<br />

tâche, mais la création d’une vraie<br />

valeur ajoutée au service de la<br />

performance de sa maintenance.<br />

Favoriser le retour d’expérience<br />

Un autre domaine où les entreprises<br />

ont souvent encore à progresser<br />

est l’évaluation de l’arrêt<br />

© KSB<br />

et la formalisation du retour d’expérience.<br />

Pivot de l’optimisation des coûts et de<br />

l’amélioration des performances sur le<br />

long terme, ils sont souvent reconnus<br />

comme des moments clés du processus<br />

de progrès continu. Mais dans les faits, ils<br />

sont souvent négligés dès lors que la production<br />

a redémarré et que le quotidien et<br />

ses urgences ont repris leurs droits. Par<br />

ses actions de formation, le Cimi permet<br />

aux stagiaires de repartir avec une méthodologie<br />

adaptée à la capitalisation de<br />

son savoir-faire, moment critique s’il en<br />

est un, surtout à mesure que la fréquence<br />

de l’arrêt technique diminue et que la mémoire<br />

et l’expérience humaine ne suffit<br />

plus.<br />

Lors des sessions de formation inter-entreprises,<br />

les stagiaires profitent également<br />

de la richesse des échanges, entre<br />

eux et avec le formateur, pour parfaire<br />

leur connaissance, partager leurs expériences<br />

et souvent constater que les<br />

services de maintenance industrielle<br />

rencontrent les mêmes difficultés. Fort<br />

de ses trente ans d’expérience en milieu<br />

industriel, le Cimi accompagne donc les<br />

entreprises dans le développement des<br />

compétences méthodologiques de leurs<br />

services maintenance dans la gestion de<br />

ces moments si particuliers que sont les<br />

arrêts techniques. L’approche concrète,<br />

au plus près du terrain, est largement appréciée<br />

par les stagiaires. Des conseils<br />

et des expertises bien spécifiques que le<br />

Cimi peut également dispenser auprès<br />

de ses clients sous forme d’audit ou d’accompagnement.<br />

Guillaume Aubry,<br />

formateur pour le Cimi<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 28


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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 29<br />

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Management<br />

Interview<br />

L’arrêt de maintenance : un sprint sur un parcours<br />

complexe et semé d’embûches<br />

Spécialiste de la maintenance industrielle, la société prestataire Cofely-Endel (GDF Suez) mobilise tout au long de<br />

l’année de nombreuses équipes pour assurer les arrêts techniques de grands sites industriels. Responsable maintenance<br />

d’Endel, Rabah Achemaoui nous détaille les grands défis auxquels ses équipes et lui sont confrontés et les<br />

bonnes pratiques à adopter.<br />

Quelle est l’activité de votre entreprise<br />

et dans quels secteurs intervenez-vous<br />

?<br />

Cofely Endel intervient sur tout le territoire<br />

national grâce à ses 140 implantations<br />

de proximité. La société appartient<br />

à la branche Energy Services du groupe<br />

GDF Suez. Nous intervenons tout au long<br />

DR<br />

du cycle de vie des installations de nos<br />

clients, de l’installation à la rénovation<br />

d’équipements en passant par la maintenance,<br />

le transfert jusqu’au démantèlement<br />

des équipements.<br />

Nous apportons des solutions globales<br />

visant à améliorer la performance industrielle<br />

de nos clients. Cofely Endel est<br />

un spécialiste de la maintenance industrielle<br />

et son spectre de compétence est<br />

très large. Ses métiers historiques sont la<br />

mécanique, la robinetterie, la tuyauterie<br />

et le soudage. Ses compétences ont été<br />

enrichies au fur et à mesure de son développement<br />

technique et commercial à travers<br />

les métiers suivants : automatisme,<br />

électricité, électromécanique, etc.<br />

Cofely Endel dispose d’une grande expérience<br />

des contrats de maintenance<br />

pluri-annuels, et des grands arrêts techniques<br />

qui sollicitent d’importants moyens<br />

humains et matériels. Son effectif est de<br />

5 500 personnes pour un chiffre d’affaires<br />

de près de 700 M€.<br />

Sur quels types d’installations et pour<br />

quels clients (secteurs, tailles) intervenez-vous<br />

?<br />

Cofely Endel dispose de plus de 2 500<br />

clients situés dans tous les secteurs<br />

d’activités comme l’énergie (EDF, Areva,<br />

CEA, Andra, …), la métallurgie et la<br />

sidérurgie (ArcelorMittal, Vallourec, …),<br />

le raffinage, la pétrochimie et la<br />

chimie (Total, BASF, …), l’aéronautique<br />

et le spatial (CNES, ArianeSpace,…),<br />

l’automobile (Renault, …),<br />

la papeterie (Smurfit Kappa, …) etc.<br />

Nous travaillons aussi bien avec de<br />

grands groupes que des PMI.<br />

Nos clients font appel à nos expertises,<br />

pour des contrats de maintenance<br />

pluriannuels, des interventions<br />

ponctuelles ou dans le cadre<br />

des grands arrêts de maintenance.<br />

Ils nous sollicitent également pour<br />

des opérations de travaux neufs,<br />

de transfert industriel ou de rénovation.<br />

Nos clients apprécient tout particulièrement<br />

notre culture de la sécurité et de<br />

la qualité, notre réseau unique d’implantations,<br />

la disponibilité et réactivité de<br />

nos équipes, le maillage des<br />

compétences et des expertises<br />

mais aussi la connaissance de<br />

tous les secteurs de l’industrie.<br />

Pour les grands arrêts de maintenance<br />

nous intervenons par<br />

exemple dans le secteur de la<br />

pétrochimie pour le groupe Total,<br />

(Raffineries de Normandie,<br />

Donges, Grandpuits, Feyzin, La<br />

Mède l’usine de Gonfreville,...)<br />

ou encore chez Esso à Fossur-Mer.<br />

Nous réalisons aussi<br />

les arrêts de maintenance pour<br />

EDF sur tout le parc des centrales<br />

nucléaires et également<br />

dans le secteur de la chimie<br />

(Dupont de Nemours).<br />

DR<br />

Quelle est pour vous la définition d’un<br />

arrêt de maintenance ? Que représentent-ils<br />

pour vous ?<br />

C’est tout d’abord un sprint sur un parcours<br />

complexe, semé d’embûches et<br />

mobilisant des moyens humains et matériels<br />

très importants. Ils représentent<br />

quatre à huit semaines de chantier après<br />

une longue préparation. Un arrêt de<br />

maintenance peut mobiliser cent, deux<br />

cents voire quatre cents personnes sur<br />

les lots les plus importants (jusqu’à six ou<br />

huit lots sur un même site pétrochimique).<br />

La pression est forte pour respecter les<br />

délais afin de garantir un niveau de<br />

disponibilité conforme aux attentes et<br />

DR<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 30


Management<br />

Remplacement d’une convection de four<br />

DR<br />

aux enjeux de nos clients. Une attention<br />

particulière est apportée sur la sécurité<br />

de nos intervenants, les risques<br />

liés à certaines activités et induits par<br />

la co-activité sont élevés.<br />

Les équipes de Cofely Endel sont également<br />

sollicitées pour relever des défis<br />

techniques sur des opérations de<br />

chaudronnerie ou de tuyauterie. Ces<br />

interventions sont parfois non anticipées<br />

et impliquent donc une préparation<br />

accélérée. En effet certains travaux<br />

sont décidés seulement après<br />

avoir réalisé une expertise nécessitant<br />

un démontage des équipements. Ce<br />

type d’activité peut engendrer plus de<br />

20% de travaux supplémentaires qu’il<br />

faudra réaliser sans modifier la date de<br />

fin de travaux.<br />

Quand interviennent-ils ? Uniquement<br />

en été ou à d’autres moments<br />

de l’année ?<br />

Nous réalisons les arrêts de maintenance<br />

tout au long de l’année. Néanmoins,<br />

nous subissons des pics de<br />

charge sur certains secteurs de l’industrie.<br />

Par exemple pour la pétrochimie,<br />

ces arrêts interviennent entre janvier et<br />

avril ou entre septembre et novembre<br />

pour le raffinage. Dans le secteur de la<br />

chimie, ces périodes s’étendent entre<br />

avril et juin ou septembre et octobre.<br />

Les arrêts techniques ont lieu en revanche<br />

en août dans la métallurgie.<br />

L’été reste bien entendu la période la<br />

plus chargée car de nombreuses entreprises<br />

s’arrêtent durant trois à cinq<br />

semaines pour réaliser tous les travaux<br />

de maintenance qui ne peuvent être<br />

exécutés lorsque les usines sont en<br />

fonctionnement.<br />

Quels secteurs d’activité nécessitent<br />

le plus d’arrêts techniques, et sur<br />

quelles machines plus particulièrement<br />

?<br />

Les arrêts techniques sont planifiés pour<br />

réaliser des grosses opérations de maintenance<br />

mais aussi pour exécuter des<br />

inspections et contrôles imposés par la<br />

réglementation française et européenne.<br />

Par exemple, pour inspecter les appareils<br />

sous pression, la périodicité est la même<br />

quel que soit le secteur industriel. Cependant,<br />

les équipements sous pression<br />

(ESP) dans la pétrochimie peuvent subir<br />

parfois des arrêts intermédiaires pour<br />

effectuer d’autres opérations : réaliser<br />

des nettoyages sur les unités d’hydrocarbures<br />

lourds, régénérer les catalyseurs<br />

ou inspecter les unités lorsqu’il y a une<br />

chute de rendement.<br />

Comment vous y préparez-vous ? Ou<br />

comment préparez-vous vos clients à<br />

cette période un peu particulière ?<br />

Notre préparation des travaux démarre<br />

Remplacement d’un tronçon<br />

de colonne de distillation<br />

DR<br />

trois à neuf mois en amont et mobilise<br />

entre dix et vingt personnes. En fonction<br />

du secteur industriel, l’équipe projet de<br />

notre client peut être constituée de plusieurs<br />

personnes, pendant une à trois<br />

années, en amont de l’arrêt. Les équipes<br />

intervenantes (encadrement et ouvriers)<br />

sont des spécialistes avec un niveau élevé<br />

de compétences, rompus aux chantiers<br />

difficiles, souvent éloignés de leurs<br />

domiciles. Il y règne par conséquent un<br />

état d’esprit particulier avec une grande<br />

solidarité entre les équipes et une ambiance<br />

de travail unique.<br />

Quelle méthode avez-vous adoptée ?<br />

De quels moyens techniques avezvous<br />

besoin en particulier ?<br />

Plusieurs méthodes et outils organisationnels<br />

sont déployés : un planning de<br />

travaux comportant plusieurs milliers de<br />

tâches, des gammes et procédures d’intervention<br />

détaillées, des tableaux de recette<br />

reflétant l’exécution rigoureuse des<br />

travaux programmés, des réunions de<br />

coordination quotidiennes sont déployées<br />

pour garantir un achèvement à la date<br />

prévue contractuellement. Les moyens<br />

techniques sont nombreux. Des milliers<br />

de tonnes d’échafaudages sont mis en<br />

place, des compresseurs et des groupes<br />

électrogènes sont installés, des postes<br />

à souder, des magasins d’outillage et de<br />

consommables, de nombreuses grues<br />

mobiles, etc.<br />

Quels conseils et bonnes pratiques<br />

donnez-vous à vos clients lorsqu’ils<br />

sont contraints de procéder à des arrêts<br />

de maintenance ?<br />

Tout d’abord, il s’agit d’anticiper très en<br />

amont les travaux à réaliser, s’y prendre<br />

trop tardivement complique l’ensemble<br />

du projet. La mobilisation d’équipe dont<br />

l’activité est déjà planifiée depuis longtemps<br />

s’avère toujours très délicate. Les<br />

maîtres mots sont rigueur et organisation.<br />

Tous les services du client doivent<br />

être impliqués et mobilisés, les circuits de<br />

décision doivent être clairs et efficaces.<br />

Une organisation en mode projet est nécessaire.<br />

Un chef de projet et son équipe<br />

dédiée, côté client, associés à une ou<br />

plusieurs entreprises spécialisées garantiront<br />

la réussite du challenge.<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

DR<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 31


Management<br />

Avis d’expert<br />

Gérer les arrêts techniques sur un navire<br />

Ingénieur maintenance et officier mécanicien, Lionnel Parant bénéficie d’une longue expérience dans le domaine de<br />

la maintenance sur les navires et plus généralement en milieu marin. Cet environnement est en tous points singulier,<br />

y compris dans les processus d’arrêt technique.<br />

Deux acteurs clés se distinguent dans<br />

le processus du projet d’arrêt technique<br />

(AT) d’un navire: le Ship Superintendent<br />

(le client) et le Ship Repair Manager<br />

(le chef de projet).<br />

Le Ship Superintendent assure la maîtrise<br />

d’ouvrage.<br />

À ce titre :<br />

• il veille à ce que le budget de l’AT soit<br />

respecté<br />

• il définit l’expression de besoin et commande<br />

les prestations auprès du Ship<br />

Repair Manager<br />

• il réceptionne le navire à l’issue de l’AT<br />

en contrôlant que les prestations commandées<br />

ont été réalisées et que les performances<br />

attendues sont obtenues<br />

Le Ship Repair Manager assure quant à<br />

lui la maîtrise d’œuvre d’ensemble. Dans<br />

ce rôle à mi-chemin entre le chargé d’affaire<br />

et chef de chantier :<br />

• il définit, met en œuvre et conduit l’ensemble<br />

du projet de l’arrêt technique dans<br />

toutes ses phases en se positionnant en<br />

chef d’orchestre<br />

• il veille au respect de l’expression de besoins<br />

du client<br />

• il assure son rôle de conseil technique<br />

auprès du client notamment en termes de<br />

maintien en condition opérationnelle<br />

Au-delà des préoccupations liées au<br />

triptyque « coût/fiabilité/disponibilité opérationnelle<br />

», le Ship Superintendent et<br />

le Ship Repair Manager œuvrent dans<br />

le même sens en veillant à ce que le<br />

navire soit immobilisé le moins longtemps<br />

possible et que les prestations<br />

réalisées soient rentables et de bonne<br />

qualité. Afin d’atteindre leurs objectifs<br />

dans ce contexte, ces deux acteurs majeurs<br />

gardent en permanence à l’esprit<br />

quelques principes fondamentaux.<br />

Les contraintes spécifiques des navires<br />

Certaines particularités relatives au navire<br />

font que son arrêt technique ne peut<br />

être appréhendé comme bien immobilier<br />

traditionnel.<br />

1. L’absence et l’éloignement<br />

Un des aspects les plus contraignants<br />

est le fait que la préparation de l’AT d’un<br />

navire est effectuée en son absence rendant<br />

ainsi difficile l’établissement d’un<br />

état des lieux techniques. Ce qui impose<br />

une excellente communication entre le<br />

Ship Superintendent et le chef machine<br />

du navire à la mer pour définir l’expression<br />

de besoin.<br />

2. L’exigüité<br />

DR<br />

Bien que les architectes navals veillent<br />

à optimiser judicieusement les espaces<br />

à bord en intégrant les contraintes de<br />

maintenance des équipements embarqués,<br />

il n’en reste pas moins qu’il est toujours<br />

très difficile d’évoluer et d’intervenir<br />

dans les locaux techniques tels que le<br />

compartiment propulsion, les tunnels de<br />

lignes d’arbres ou les accès aux appendices<br />

de coque (stabilisateurs, propulseur<br />

d’étrave, etc.). Cette exiguïté est en particulier<br />

prégnante lors des opérations de<br />

démontage et remontage.<br />

3. La multi-technologie et la complexité<br />

technique<br />

Un navire est souvent assimilé à une mini-ville<br />

flottante. Pour assurer des bonnes<br />

conditions de vie à l’équipage et, le cas<br />

échéant aux passagers, et pour permettre<br />

la réalisation des missions pendant une<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 32


Management<br />

durée significative en mer, le navire embarque<br />

une multitude d’équipements<br />

disparates. Certains navires disposent<br />

d’équipements bien spécifiques tels que,<br />

par exemple :<br />

• pour la pêche : des usines frigorifiques<br />

et des apparaux de levage<br />

• pour le transport : de puissants groupes<br />

hydrauliques et des grues<br />

• pour la marine de combat : des armes<br />

lourdes et des équipements de détection<br />

Tous ces équipements enfermés dans<br />

une seule enceinte constituent un ensemble<br />

de matériels aux technologies<br />

variées et enchevêtrés dans un réseau<br />

complexe de tuyaux, câbles et gaines diverses.<br />

Le rôle de l’équipage<br />

En tant qu’utilisateur et maintenancier de<br />

niveaux 1 et 2 des équipements embarqués,<br />

l’équipage (en particulier le chef<br />

machine) a un rôle très important pendant<br />

toute la durée de l’AT.<br />

1. Préparation de l’AT<br />

Afin de définir au mieux le besoin pour<br />

l’AT, le chef machine précise de manière<br />

détaillée les divers dysfonctionnements<br />

qu’il a pu observer sur certains équipements<br />

tels que des bruits anormaux, des<br />

odeurs suspectes ou l’évolution de fuites<br />

diverses. Tous les indices relevés par<br />

le personnel de terrain constituent une<br />

aide précieuse pour que le Ship Superintendent<br />

puisse commander les prestations<br />

adéquates et que le Ship Repair<br />

Manager puisse apporter des solutions<br />

appropriées.<br />

2. Réalisation de l’AT<br />

Il est de plus en plus courant de vouloir<br />

confier l’intégralité des opérations de<br />

maintenance au chantier de réparation<br />

navale. Le navire est ainsi mis à disposition<br />

du chantier le premier jour de l’AT et<br />

récupéré par l’équipage pour les essais<br />

à la mer. Néanmoins, il apparaît tout de<br />

même important que l’équipage soit intégré<br />

lors d’un AT, à son niveau de compétence,<br />

à des opérations de maintenance<br />

sur certains équipements, lui permettant<br />

ainsi :<br />

• d’améliorer ses compétences techniques<br />

• d’approfondir ses connaissances sur le<br />

matériel embarqué<br />

• de mieux maîtriser la conduite notamment<br />

lors de situations non conformes<br />

• d’être plus efficace pour réaliser des actions<br />

correctives en cas d’avarie en mer<br />

3. Réception des prestations et essais<br />

D’une manière générale l’équipage n’est<br />

intégré qu’à partir des essais à la mer.<br />

Or, fort de son expérience sur les équipements<br />

à la mer, il reste souhaitable qu’il<br />

participe ou assiste, tout au long de l’AT,<br />

à la réception des prestations et à l’ensemble<br />

des essais.<br />

La préparation de l’AT<br />

La préparation d’un arrêt technique est la<br />

phase la plus importante dans le sens où<br />

la quasi-totalité des prestations y sont entièrement<br />

définies (expression de besoin,<br />

planification, logistique, management,<br />

opérations de maintenance, suivi qualité,<br />

essais…). Le succès de l’AT repose<br />

ainsi essentiellement sur cette préparation<br />

qui exige beaucoup de qualités de la<br />

part du chef de projet : anticipation, vision<br />

globale, expérience (technique et management),<br />

connaissances multi-technique,<br />

communication, etc.<br />

Durant cette phase de l’AT, le Ship Super-intendent<br />

et le Ship Repair Manager<br />

sont tenus de porter une attention particulière<br />

sur l’expression de besoin.<br />

Le client émet deux types de besoins :<br />

1. Le besoin en termes de performance<br />

Il concerne le navire lui-même, en tant<br />

que flotteur mobile, et les différentes<br />

fonctions et installations embarquées. Le<br />

client peut préciser, par exemple, qu’à l’issue<br />

de l’AT, son navire devra garder ses<br />

DR<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 33


Management<br />

capacités de navigation en eaux chaudes<br />

pour une durée annuelle de dix mois. Ce<br />

besoin, même s’il est déjà prévu lors de<br />

la construction du navire, permet de sensibiliser<br />

le chantier naval sur la nécessité<br />

de contrôler avec plus de minutie les<br />

réfrigérants eau de mer des installations<br />

tels que les moteurs de propulsion et les<br />

groupes électrogènes.<br />

2. Le besoin en termes de travaux de<br />

maintenance<br />

La liste de travaux ne doit souffrir d’aucune<br />

omission en étant la plus exhaustive<br />

possible. Quasiment le plus important<br />

de l’arrêt technique, ce document<br />

repose sur la capacité du Ship Superintendent,<br />

assisté de l’équipage, à définir<br />

très précisément ce qu’il veut en termes<br />

de maintenance et les attendus finaux.<br />

Une ambigüité, une imprécision ou une<br />

erreur peut avoir des conséquences importantes<br />

sur l’AT (durée, fiabilité des<br />

prestations, SST…). Toute approximation<br />

doit être ainsi bannie.<br />

Pour exemple, on évitera le type de demande<br />

: réfection d’environ 500 m² de<br />

pont et on préfèrera préciser :<br />

• réfection de 530 m² de pont principal<br />

équipé de 18 cornières, 9 cols de cygnes<br />

de collecteur, 5 vannes ¼ de tour, 2 tapes<br />

d’accès boulonnées et avec la présence<br />

de 2 fois 50 cm² de corrosion sans perte<br />

d’épaisseur.<br />

Dans la même manière, le client ne se<br />

contentera pas de demander simplement<br />

la réfection de 20 m de collecteur mais<br />

devra détailler :<br />

• réfection de 17 m linéaire de collecteur<br />

(en acier galvanisée) transportant<br />

de l’huile TH2 (pression 45 bars) de diamètre<br />

30 mm avec 5 raccords boulonnés<br />

à bride, 4 coudes à 45° et avec la présence<br />

3 marques de corrosion de 5 cm²<br />

non perforantes sur deux tronçons différents.<br />

L’expression de besoin sur la liste de travaux<br />

doit être très précise et comporter, à<br />

minima, les informations suivantes :<br />

• la désignation complète de l’équipement<br />

: marque, type, modèle, numéro de<br />

série, etc.<br />

• le nombre d’heure de fonctionnement :<br />

total et depuis la dernière opération de<br />

maintenance (exemple : HDMT<br />

= 12 535 h au 15/07/13 – HD-<br />

DOM (type 1 500 h) = 1 252 h au<br />

15/07/13)<br />

• le nombre d’équipement identique<br />

concerné (exemple : 3 bouteilles<br />

d’air comprimé ou 75 brassières de<br />

sauvetage)<br />

• les principales caractéristiques :<br />

dimensions, type de raccord, caractéristiques<br />

de fonctionnement<br />

(pression, température, intensité…)<br />

• le libellé exact et complet de l’ex-<br />

DR<br />

pression de besoin (exemple : visite type<br />

3 000 h à échéance / contrôle suite à la<br />

présence de bruits anormaux / fourniture<br />

et mise en place d’un support soudé de<br />

bouée couronne de diamètre intérieur de<br />

80 cm sur la muraille tribord milieu pont<br />

n°1 à une hauteur d’1,20m - cf. plan joint)<br />

• les observations complémentaires permettant<br />

au chef de projet d’évaluer au<br />

mieux la prestation à réaliser (ex. : bruits<br />

suspects périodiques, de faible intensité,<br />

sourds, tous les paramètres de fonctionnement<br />

corrects / concernant une<br />

opération de maintenance préventive à<br />

échéance, il est toujours utile de préciser<br />

certains détails tels que, par exemple,<br />

augmentation anormale de la température<br />

d’eau HT à 12 000 tr/min).<br />

La précision de l’expression de besoin du<br />

client conditionne ainsi :<br />

• l’analyse des risques sur la réalisation<br />

de l’AT (réalisation, logistique, etc.)<br />

• la réception des prestations<br />

• la conduite des essais<br />

• la pertinence du plan de prévention<br />

• les actions relatives à la préservation de<br />

l’environnement<br />

DR<br />

La documentation<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 34


Management<br />

La documentation relative au navire et<br />

aux équipements embarqués est un support<br />

essentiel pour préparer et réaliser<br />

l’AT. Dans la mesure du possible le Ship<br />

Superintendent fournit au chef de projet<br />

toute la documentation dont il dispose :<br />

• la documentation technique et logistique<br />

(plans, conduite, maintenance, pièces de<br />

rechanges, spécifications, etc.)<br />

• les historiques de maintenance de<br />

chaque équipement incluant en particulier<br />

les derniers comptes rendus (essais,<br />

analyses, expertises, etc.)<br />

• les cahiers d’heures de fonctionnement<br />

• les carnets matriculaires et réglementaires<br />

• les rapports et comptes rendus du dernier<br />

arrêt technique<br />

Planification et analyse des risques<br />

Dès lors que l’expression de besoin est<br />

définie, il appartient au chef de projet<br />

d’éditer une planification de l’ensemble<br />

des opérations relatives à l’AT en faisant<br />

apparaître notamment :<br />

• la totalité des opérations de maintenance<br />

avec plus ou moins de détail selon<br />

les équipements concernés<br />

• les dates et les échéances clés (les<br />

dates de début/fin d’AT, les jalons, les<br />

points d’arrêt, entrée/sortie de bassin,<br />

etc.)<br />

• les essais pour chaque équipement à<br />

quai et/ou à la mer<br />

• certaines contraintes spécifiques telles<br />

que les jours fériés<br />

Les prestations pour lesquelles des<br />

pièces de rechanges ou des matières<br />

premières ou connexes font défaut, sont<br />

mis en évidence en y associant le détail<br />

(référence du produit, fournisseur, date<br />

de livraison prévue, palliatif éventuel,<br />

etc.).<br />

Un certain nombre de prestations techniques<br />

sont susceptibles de se rajouter<br />

dans la phase de réalisation de l’AT. En<br />

effet ces opérations de maintenance « de<br />

dernière minute » ne peuvent être définies<br />

plus finement qu’une fois le navire<br />

arrivé à quai et après diagnostic, à bord<br />

ou en atelier. C’est en particulier le cas<br />

d’équipements présentant des signes de<br />

dysfonctionnement et pour lesquels le<br />

CND n’a pas permis d’en déterminer les<br />

causes. Il est alors du ressort du Ship Repair<br />

Manager d’intégrer dans le planning<br />

un pied de pilote bien dosé pour éviter<br />

des surcoûts inutiles.<br />

À l’issue de l’analyse des risques, les<br />

chemins critiques sont clairement mis en<br />

évidence dans le planning. Pour un arrêt<br />

technique majeur, la durée d’immobilisation<br />

du navire est généralement dimensionnée<br />

par l’opération de maintenance<br />

la plus dimensionnante ; en l’occurrence,<br />

dans la majorité des cas, il s’agit de la réfection<br />

de la carène ou la visite totale des<br />

moteurs de propulsion. Ces tâches seront<br />

donc suivies avec attention. Cependant,<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 35


Management<br />

elles ne doivent pas occulter d’autres<br />

opérations de maintenance, a priori anodines,<br />

mais dont l’analyse des risques à<br />

mis en avant la difficulté d’approvisionnement<br />

d’une pièce de rechange générant<br />

cette tache en chemin critique.<br />

Le programme des essais<br />

Le programme des essais est rédigé par<br />

équipement ou par fonction opérationnelle<br />

suivant les attendus du client. La rédaction<br />

de ce programme d’essais est finalisée et<br />

validée au plus tard au tout début de l’AT.<br />

Chaque type d’essai est détaillé en spécifiant<br />

en particulier les items suivants :<br />

• l’objectif en précisant des grandes<br />

lignes motivant l’essai (exemple : à l’issue<br />

d’une visite type 32 000 heures ou suite<br />

à l’échange standard d’un équipement) et<br />

l’attendu général (exemple : essais de bon<br />

fonctionnement ou essais de performance<br />

ou essais d’endurance)<br />

• le périmètre des équipements concernés<br />

par l’essai en listant la composition (exemple<br />

pour les essais d’une ligne propulsive de<br />

navire : moteur diesel n°xx, inverseur/réducteur<br />

n°yy, ligne d’arbres, hélice,<br />

système de conduite incluant l’instrumentation,<br />

l’ensemble de tous<br />

les circuits et accessoires liés à la<br />

ligne propulsive)<br />

• les appareils de mesures et de<br />

contrôle<br />

• la liste des personnes participant<br />

à l’essai avec leur rôle et leur niveau<br />

de responsabilité<br />

• la chronologie détaillée du programme<br />

d’essais<br />

• les critères d’acceptabilité et de<br />

validation des essais avec les attendus<br />

et les différents seuils de<br />

contrôle et limite<br />

• les consignes relatives à la SST<br />

• les actions relatives aux cas non<br />

conformes (exemple : état de la<br />

mer limite pour validation des essais)<br />

• les feuilles de relevés de paramètres et<br />

d’observations<br />

La réalisation<br />

Pour cette phase, il convient de rappeler au<br />

préalable et pour mémoire certaines règles<br />

de base :<br />

• le démontage d’un équipement pour maintenance<br />

préventive ne débute qu’une fois<br />

les pièces de rechange nécessaires réceptionnées<br />

et contrôlées<br />

• dans la mesure du possible, l’équipe ayant<br />

réalisé le démontage est également en<br />

charge du remontage<br />

• une prestation n’est terminée qu’une fois<br />

les essais réalisés et validés<br />

Dès le début de l’arrêt technique, le Ship<br />

Repair Manager suit l’avancement des<br />

travaux en ayant une attention particulière<br />

sur les chemins critiques. Le repérage de<br />

l’avancement des travaux est mis en évidence<br />

de telle sorte qu’un seul coup d’œil<br />

permette d’avoir une vision globale de la<br />

situation. Un code de couleur simple et limité<br />

est ainsi privilégié à l’utilisation de codes<br />

par lettre ou par pourcentage d’état d’avancement.<br />

Les aléas de chantier et les imprévus faisant<br />

partis du quotidien, le Ship Repair<br />

Manager met à jour le planning d’ensemble<br />

de l’AT en tant que de besoin et le transmis<br />

sans délai aux différents acteurs de l’AT.<br />

Les points d’arrêt et les jalons sont scrupuleusement<br />

respectés sans précipitation ni<br />

impasse. Ils ont été réfléchis et entérinés à<br />

« tête reposée » lors de la phase de préparation<br />

et ne devraient, en toute rigueur,<br />

pas être remis en question sans justification<br />

motivée. Par exemple, pour une visite type<br />

12 000 heures de moteur diesel, le point<br />

d’arrêt avant les premiers lancements ne<br />

peut pas s’affranchir des comptes rendus<br />

tels que la prise de jeux des douilles par<br />

rapport aux axes de culbuteurs ou la mesure<br />

de flambage et vrillage des bielles.<br />

La réception des prestations<br />

Il est préférable d’éviter de réserver une<br />

période spécifique en fin d’AT dans laquelle<br />

sont casés tous les essais. Les essais de<br />

bon fonctionnement ou de performance<br />

DR<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 36


Management<br />

DR<br />

entendu que ces feuilles doivent être complètes<br />

en incluant tous les paramètres nécessaires<br />

: date et heure d’application, hygrométrie,<br />

point de rosée, température du<br />

support, température ambiante, épaisseurs<br />

sèches, numéro du lot de peinture et type<br />

d’application (rouleau, pistolet).<br />

La SST et l’environnement<br />

Ces deux domaines transverses sont intégrés<br />

dans l’AT par le Ship Repair Manager<br />

dès la phase de préparation de l’AT.<br />

La définition fine des opérations de maintenance<br />

conditionne une analyse fiable des<br />

risques en termes de prévention. Le plan de<br />

prévention n’est pas un « fourretout » pour<br />

se rassurer dans l’éventualité d’un contrôle<br />

par l’inspecteur du travail. Sur la base d’un<br />

plan de prévention générique pour un arrêt<br />

technique de navire, le plan de prévention<br />

spécifique à chaque arrêt technique de navire<br />

est réfléchi et rédigé au regard de l’ensemble<br />

des travaux issus de l’expression<br />

de besoin du client. Doivent ainsi y apparaître<br />

clairement, en particulier, les risques<br />

relatifs aux dangers et à la co-activité, les<br />

équipements de prévention (individuels et<br />

collectifs) et les équipements d’intervention<br />

de sécurité et les diverses dispositions de<br />

prévention.<br />

La préservation de l’environnement est généralement<br />

perçue comme une contrainte<br />

forte et couteuse. Des textes règlementaires<br />

et législatifs de plus en plus nombreux sont<br />

destinés à cadrer les activités industrielles<br />

dans le respect des normes environnementales.<br />

Les actions relatives à la préservation<br />

de l’environnement sont ainsi intégrées<br />

par le chef de projet dans le plan de management<br />

de l’AT et, pour certains travaux,<br />

dans le planning des prestations (exemple :<br />

mise en place de batardeau et de bacs de<br />

rétention, analyse des eaux de rejet de décapage,<br />

etc.).<br />

ou d’endurance ainsi que la réception des<br />

prestations techniques sont effectués au<br />

fil de l’eau afin de pouvoir, le cas échéant,<br />

réaliser des actions correctives à temps et<br />

en particulier avant la fin de l’AT. Rappelons<br />

qu’une prestation n’est réceptionnée qu’une<br />

fois les essais effectués et validés et/ou les<br />

comptes rendus de réalisation analysés.<br />

Par exemple, le revêtement de la carène<br />

d’un navire ne sera validé qu’une fois les<br />

feuilles de relevés d’application du système<br />

de peinture transmises et analysées étant<br />

DR<br />

Clôture de l’arrêt technique<br />

Au-delà de l’aspect de la réception des travaux<br />

et de la validation des essais, un arrêt<br />

technique de navire ne peut être définitivement<br />

considéré comme terminé qu’une fois<br />

le compte rendu général de l’AT transmis<br />

au Ship Superintendent. La double vertu de<br />

ce compte rendu est, d’une part, d’enrichir<br />

les historiques de maintenance du navire<br />

et de tous les équipements embarqués, et,<br />

d’autre part, de préparer le prochain arrêt<br />

technique. Ce compte rendu doit être le<br />

plus complet possible et comporter tous les<br />

détails relatifs aux maintenances et essais.<br />

Il s’agit d’une tache contraignante pour le<br />

chantier de réparation naval et pour le Ship<br />

Repair Manager. Il est ainsi préférable que<br />

le Ship Superintendent spécifie dès la préparation<br />

de l’arrêt technique du navire le<br />

niveau de détail qu’il souhaite voir dans le<br />

compte rendu général en gardant à l’esprit<br />

que la date de fin d’un arrêt technique<br />

constitue le début de la préparation du prochain.<br />

Lionnel Parant<br />

Ingénieur maintenance – Officier mécanicien<br />

MIMarEST – MRINA – MNI – MSNAME<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 37


<strong>Maintenance</strong> et manutention<br />

Équipements<br />

Innovation et automatisation au service de la sécurité<br />

Les chiffres en disent long : 350 000 chariots, 800 000 caristes, 7 500 accidents par an et neuf morts... Auxquels<br />

s’ajoutent les quelque 450 000 journées perdues et 45 millions d’euros de dépenses. Les métiers de la manutention en<br />

attendent beaucoup des constructeurs pour leur apporter des solutions en matière de sécurité. Et c’est en partie pour<br />

répondre à ces problématiques technologiques que les Trophées de l’Innovation de Préventica (auxquels <strong>Production</strong><br />

<strong>Maintenance</strong> participera dès l’édition lyonnaise de septembre) ont été créés. À Lille a notamment été présentée une<br />

innovation développée chez Toyota Material Handling à partir de capteurs infrarouges afin d’éviter les collisions. Mais<br />

les professionnels de Toyota MH en ont également profité pour mettre en avant des bonnes pratiques, allant dans le<br />

sens d’une démarche de sécurité.<br />

Dans le domaine de la sécurité des<br />

chariots, trois points essentiels sont<br />

à déplorer : l’absentéisme, la baisse de<br />

la performance et le dommage de structure.<br />

Pour ce dernier point, il est important<br />

d’avoir à l’esprit que dès lors que l’on a<br />

dépensé un euro, dix euros sont associés<br />

aux dommages des structures, à commencer<br />

par la casse résiduelle et collatérale<br />

(palettes, etc.). On a également un<br />

impact évident sur la productivité de l’entreprise,<br />

en particulier en cas d’arrêt de<br />

production avec les pénalités financières<br />

qui s’en suivent voire l’augmentation des<br />

cotisations (Urssaf et autres) lorsque survient<br />

un drame. Plusieurs réflexes souvent<br />

liés au « bon sens » sont à adopter<br />

lors de l’acquisition d’un chariot. « C’est<br />

un tout, souligne Daniel Mitrevitch, directeur<br />

marketing chez Toyota Material Handling<br />

France. Choisir le bon produit pour<br />

une bonne utilisation avec le bon chariot<br />

et les bons conseils. Cela veut dire qu’à<br />

chaque fois que les différents acteurs<br />

se pencheront sur l’ergonomie du poste<br />

de conduite, on diminuera les troubles<br />

musculo-squelettiques (TMS) car l’opérateur<br />

travaillera en meilleure ergonomie<br />

et donc plus rapidement avec plus d’efficacité,<br />

plus de finesse. Ainsi, il travaillera<br />

moins dans la précipitation, il sera plus<br />

vigilent et opèrera avec plus de sécurité.<br />

Ce tout augmentera inévitablement la<br />

productivité. Mais cela doit être vu avec le<br />

fabricant dès le départ. »<br />

Tous les éléments de sécurité doivent<br />

donc être pensés au départ sur le chariot,<br />

pas ajoutés par la suite. Mais l’idée<br />

force ici est bien de considérer la sécurité<br />

comme un plus pour la productivité et pas<br />

un moins. « C’est-à-dire qu’il faut trouver<br />

le bon équilibre entre la sécurité et<br />

la productivité », ajoute Benoit Meunier,<br />

responsable marketing produits chariots<br />

frontaux au sein de la filiale française du<br />

constructeur.<br />

Associer le fabricant – ou le fournisseur<br />

– aux modifications de flux<br />

Autre élément essentiel – et souvent omis<br />

par les chefs d’entreprises – c’est que les<br />

responsables d’entrepôts, de quais, de<br />

maintenance et d’usine (…) sont également<br />

responsables du matériel et des<br />

chariots qu’ils ont choisi. « Il est alors pri-<br />

Détecter et avertir les dangers de collision<br />

Lauréat du Prix de l’Innovation à Préventica Lille 2013, Toyota Material Handling a mis au<br />

point un système capable de déceler la présence de chariots et de piétons dans les intersections<br />

et d’alerter les différents travailleurs. Baptisé SpotME, cet appareil fait appel à des<br />

capteurs de direction infrarouges. En cas de danger potentiel de collision, une unité d’alerte se<br />

déclenche, produisant des signaux lumineux clignotants, ce qui contribue à réduire le risque<br />

de collision.Les caractéristiques sont les suivantes : protection des salariés, sécurité des marchandises/des<br />

chariots et réduction de la consommation énergétique, flexibilité et modularité<br />

dans la plupart des applications, facilité d’installation et un minimum de maintenance. L’objectif<br />

est de garantir une plus grande protection aux personnes travaillant dans les entrepôts et aux<br />

marchandises transportées. En plus de contribuer à la prévention mais également à l’amélioration<br />

des conditions de travail. Techniquement, le système SpotME fonctionne de la manière<br />

suivante : la détection se fait par des capteurs infrarouges puis la diffusion de signaux lumineux<br />

clignotants d’avertissement évitent les risques de collision.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 38


<strong>Maintenance</strong> et manutention<br />

mordial de bien travailler en amont avec<br />

le fournisseur et de bien définir avec lui<br />

ses besoins de façon à ne pas rencontrer<br />

un problème d’inadéquation entre le<br />

chariot et sa fonction ». Si le fournisseur<br />

historique connaît parfaitement l’environnement<br />

dans lequel évolue l’industriel<br />

ainsi que ses besoins, cela ne pose<br />

généralement pas de problème. En revanche,<br />

pour des demandes nouvelles ou<br />

spéciales de matériel, ou bien lorsque le<br />

contact direct chez le fournisseur a changé,<br />

il faut impérativement qu’il se déplace<br />

sur le terrain pour se rendre compte des<br />

installations, de leur complexité, du flux et<br />

de l’agencement de l’entrepôt. Il faut que<br />

le chariot corresponde bien à l’activité de<br />

l’entreprise et à ses besoins. « D’années<br />

en années, une entreprise industrielle<br />

subit des améliorations et des modifications.<br />

Le fabricant doit aussi participer à<br />

cette modification de flux. Cette analyse<br />

d’adéquation est indispensable car en<br />

cas d’accident, c’est la première chose<br />

que l’on demandera », rappelle Benoit<br />

Meunier.<br />

Avant toute acquisition, la formation des<br />

opérateurs et des caristes est également<br />

primordiale de manière à travailler en<br />

toute sécurité et éviter par exemple de<br />

rouler avec la fourche relevée. S’il est<br />

obligatoire de former le cariste, le certificat<br />

d’aptitude de conduite en sécurité<br />

(Caces* - explication page 43) ne l’est<br />

pas. Il est toutefois fortement recommandé<br />

car lorsqu’intervient un accident, le<br />

responsable doit justifier quelle personne<br />

a formé la victime. On doit justifier que<br />

les formateurs ont bien été préparés pour<br />

former à leur tour les caristes, surtout si<br />

les formateurs sont internes à l’entreprise.<br />

Cela simplifie les procédures. Dans<br />

ce cas, il est utile de bien conserver tous<br />

les documents. Les chargeurs accompagnants,<br />

les chariots frontaux et autres ont<br />

leur propre Caces et des formations complémentaires.<br />

Se tenir au fait des technologies existantes<br />

Aujourd’hui, la technologie permet de limiter<br />

l’accès au chariot, à travers notamment<br />

des systèmes de codes assurant<br />

que seule la personne qui en est la détentrice<br />

a l’autorisation d’utiliser tel ou tel<br />

chariot, lequel est associé à un type de<br />

conduite bien défini. Une personne non<br />

formée à la conduite n’aura donc en aucun<br />

cas accès au chariot. Enfin, les équipements<br />

de protection individuelle (EPI)<br />

tels que les chaussures de sécurité sont<br />

évidemment à prescrire et participent fortement<br />

à l’élaboration d’une démarche de<br />

sécurité.<br />

La conception du chariot est déjà importante en soi<br />

car elle va permettre d’éliminer certains risques.<br />

VITELEC<br />

Une fois l’acquisition faite, l’industriel<br />

se doit de maintenir le matériel en bon<br />

état. Un système permet d’effectuer un<br />

contrôle de pré-utilisation à travers lequel<br />

on doit noter si chaque élément a bien<br />

été observé et contrôlé. Puis viennent le<br />

contrôle et la vérification générale périodique<br />

(VGP) qui impose de mener tous<br />

les six mois une vérification pour une hauteur<br />

de levée « significative » ; ce terme<br />

correspond à des levées qui concernent<br />

tout ce qui n’est pas considéré comme du<br />

transfert de charges.<br />

La technologie donne donc accès via<br />

des digicodes à toutes les personnes<br />

possédant le bon niveau de formation<br />

requis ; c’est la même chose pour parafabricant<br />

de resistances chauffantes<br />

www.vitelec.eu /tel:0148573693<br />

93100 Montreuil<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 39


<strong>Maintenance</strong> et manutention<br />

métrer la machine en fonction du niveau<br />

de formation. Cela permet ainsi de limiter<br />

les vitesses du chariot ou de rotation, la<br />

hauteur et la vitesse de levée ; les débutants<br />

n’auront droit qu’à 50% de la vitesse<br />

par exemple. Tout cela est paramétrable<br />

grâce à des digicodes mais aussi avec<br />

des puces RFID. L’objectif est d’éviter<br />

aux caristes d’aller au delà de leurs capacités<br />

de formation. « Nous sommes ainsi<br />

passés du concept qui consistait à dire<br />

‘’Monsieur le cariste, vous vous adaptez<br />

au chariot, faites attention’’, à l’idée que<br />

‘’le chariot s’adapte désormais au cariste’’,<br />

et ce grâce à un code qui limite les<br />

vitesses et la force de freinage. L’idée est<br />

de rendre le chariot responsable, et non<br />

plus seulement l’utilisateur », assure Daniel<br />

Mitrevitch.<br />

Les systèmes permettent également de<br />

gérer les activités du chariot à l’exemple<br />

des systèmes de détecteurs de chocs. Il<br />

est possible avec ce type de systèmes<br />

de savoir précisément à quel endroit il y<br />

a eu un choc. « L’objectif n’est évidemment<br />

pas seulement de dire si un cariste<br />

a des difficultés, souligne Benoit Meunier.<br />

Si l’on constate des chocs répétés ou à<br />

des endroits précis de l’engin, on peut<br />

en déduire que le cariste a un besoin de<br />

formation, ou qu’il n’est tout simplement<br />

pas à l’aise avec la machine. De même,<br />

si l’on s’aperçoit que tous les accidents<br />

ont lieu au même endroit, cela veut dire<br />

qu’il est peut-être nécessaire de faire un<br />

aménagement du lieu de passage ou qu’il<br />

faut repenser les flux dans l’entreprise. »<br />

Un contrat de 2 400 robots<br />

pour ABB auprès de BMW<br />

Adapter le matériel à l’environnement<br />

de l’entreprise<br />

Tous ces outils permettent ainsi de comprendre<br />

l’accidentologie d’une entreprise<br />

et trouver les solutions adéquates pour<br />

pallier ces problèmes. Il est également<br />

envisageable d’intégrer des plannings<br />

de maintenance à travers les systèmes<br />

de gestion automatique de parc. L’objectif<br />

est de pouvoir surveiller l’état du parc<br />

Le groupe BMW vient de commander 2 400 robots à ABB (leader mondial des technologies<br />

d’énergie et d’automation) pour des opérations de manutention, de collage et<br />

de soudage par points. Au cours des trois prochaines années, ces robots seront installés<br />

dans les usines allemandes de Ratisbonne et de Leipzig, ainsi qu’en Chine sur le site de<br />

Tiexi. Le choix d’ABB pour une commande d’une telle importance est une nouvelle preuve<br />

de confiance de la part de BMW. Cela témoigne également de la solidité de la relation qui<br />

unit les deux sociétés, d’autant plus que ce n’est pas la première fois que BMW commande<br />

un nombre de pièces si élevé.<br />

Démarrage des essais du projet E-LOG-Biofleet<br />

a ministre autrichienne Doris Bures a inauguré les premiers<br />

chariots élévateurs équipés d’une motorisation hy-<br />

L<br />

bride à base de pile à combustible – en même temps que<br />

le premier poste de ravitaillement en hydrogène indoor en<br />

Europe...<br />

Hörsching, près de de Linz, début juin 2013 a eu lieu la livraison<br />

du premier d’un groupe de dix transpalettes portés<br />

à motorisation hybride alimentés par pile à combustible au<br />

partenaire opérationnel du projet, l’entreprise DB Schenker<br />

– et simultanément la mise en service du premier poste de<br />

ravitaillement en hydrogène à l’intérieur de bâtiments en Europe.<br />

L’événement, qui s’est déroulé en présence de tous les<br />

partenaires impliqués (Linde Material Handling, Fronius International,<br />

DB Schenker, OMV, HyCentA Research et Joanneum<br />

Research), marque le passage en phase d’essais sur<br />

le terrain du programme de recherche « E-LOG Biofleet »,<br />

présenté pour la première fois en 2011. L’importance de<br />

cette étape a été officiellement soulignée par la présence<br />

de la ministre fédérale autrichienne des Transports, de l’Innovation<br />

et de la Technologie, Doris Bures. Son ministère<br />

finance en effet le programme Climat et Énergie qui fournit<br />

d’importantes ressources au projet.<br />

« Depuis 2009, dans le cadre de notre programme «Étapes<br />

techniques vers l’électromobilité», nous travaillons à promouvoir<br />

les projets visant à introduire sur le marché les innovations<br />

technologiques allant dans le sens des missions<br />

de notre ministère. Je suis donc particulièrement heureuse<br />

d’assister à l’inauguration de la phase opérationnelle, sur ce<br />

site pilote, du projet E-LOG-Biofleet, qui va ainsi pouvoir faire<br />

ses preuves au sein d’une véritable activité industrielle, » a<br />

déclaré la ministre Doris Bures.<br />

Ravitaillement T20<br />

avec de l’hydrogène<br />

de matériel et les conditions de maintien<br />

opérationnel, voire gérer les coûts de<br />

fonctionnement ; « dans ce dernier cas,<br />

l’idée est de savoir si des engins ou certaines<br />

machines sont sous-utilisés. Le<br />

but étant de mieux absorber l’activité globale<br />

de l’entreprise ». Et Daniel Mitrevitch<br />

d’ajouter : « cela permet aussi d’aller<br />

encore plus loin car en fonction de l’utilisation,<br />

avec ces systèmes de gestion<br />

et d’analyse de parc ou de flux, on va<br />

pouvoir moduler. Par exemple, si l’on fait<br />

beaucoup de transfert de charges avec<br />

des chariots à mât rétractable, ça n’a aucun<br />

intérêt. On peut le constater grâce à<br />

ces systèmes et ainsi utiliser des engins<br />

mieux adaptés ». On adapte le matériel à<br />

l’environnement de l’entreprise.<br />

Organiser la circulation à l’intérieur de<br />

l’entrepôt<br />

Sur les 7 600 accidents intervenant en<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 40


Applicatifs logiciels : positionnement, enrouleur, coupe à la volée, indexeur modulo, came électronique, synchronisation logicielle<br />

Optimisation personnalisée du programme de maintenance (économies d'énergie, condition monitoring, stock de rechange)<br />

Mise à disposition de documentation internationale téléchargeable<br />

Solutions d'entraînement pour environnements spécifiques<br />

Vérification du dimensionnement des éléments d’entraînement<br />

Applicatifs logiciels performants et gratuits<br />

Vérification des conditions d’implantation<br />

Vérification du paramétrage des variateurs<br />

Applicatifs internet mis à jour en permanence<br />

Montage rapide de motoréducteur et de variateurs sur demande<br />

Disponibilité permanente d’un interlocuteur (24h/24 365j/an)<br />

Réparation dans les ateliers SEW<br />

Conseil technique pour la détermination des systèmes d'entraînement<br />

Renseignements techniques<br />

Formations sur site, adaptées aux spécificités de l’application<br />

Hiérarchisation et ajustement technique du parc installé<br />

Relevé de parc avec indication de l'état des groupes d'entraînement<br />

Fourniture de moteurs à haut rendement<br />

Gamme complète de systèmes de "Motion Control"<br />

Fourniture d'entraînement pour atmosphères explosibles<br />

Diagnostic endoscopique ou stétoscopique des réducteurs<br />

Délais de livraison fiables<br />

Examen thermographique des groupes d’entraînement et des armoires de commande<br />

Module de diagnostic du frein pour la surveillance de la fonction et de l’usure<br />

Gamme complète de réducteurs industriels<br />

Module de diagnostic d’huile pour optimiser la planification des vidanges<br />

Formations à la mise en œuvre des produits<br />

Assistance téléphonique personnalisée<br />

Module de diagnostic vibratoire pour la surveillance de l’état des roulements et des engrenages<br />

Proposition technico-commerciale à partir de nos plus récentes technologies<br />

Elaboration de solutions spécifiques adaptées aux exigences logistiques particulières<br />

<strong>Maintenance</strong> d'un parc d'entraînements installés<br />

Optimisation du paramétrage des éléments d’entraînement par rapport aux exigences de l’application<br />

Gamme complète de systèmes d'entraînement décentralisés<br />

Capacités de montage rapide en 24/48h<br />

Vous êtes<br />

ici<br />

Service de collecte et livraison<br />

Compétences métiers multi-sectorielles<br />

Remises en état, révisions et modifications sur site<br />

<strong>Maintenance</strong> des entraînements assurée par leur constructeur<br />

Révision complète de l’entraînement<br />

Centres régionaux de montage, réparation, révision, formation, conseil<br />

Solutions d'entraînement éco-énergétiques<br />

Programmation de fonctions d'automatisme et systèmes de visualisation selon cahier des charges<br />

Assistance à la mise en service<br />

Ecriture de programmes pour des process d’entraînement particuliers<br />

Usines de production en France<br />

Service de collecte/livraison<br />

Programmation de la représentation sur un pupitre opérateur DOP<br />

Nettoyage et réglage des freins<br />

Service Assistance 24h/24<br />

Conseil pour l'optimisation des stocks de dépannage<br />

Conseil et fourniture d'éléments de sécurité fonctionnelle<br />

Dépannage en express<br />

Audit du parc d'entraînements installé<br />

Ensemble<br />

agissons à<br />

360 °<br />

Traçabilité des documents de fabrication sur plusieurs décennies<br />

Mise à disposition en ligne de plans d'encombrement 2D/3D<br />

Rédaction d’un rapport d’analyse pour chaque entraînement expertisé<br />

Expertise en architecture du mouvement<br />

Fourniture de pièces détachées d'origine, garanties<br />

Mise à disposition de documentation technique via le site Internet ou la hot-line<br />

Conseils et devis pour travaux de retrofit<br />

Kits de pièces spécifiques ou complets<br />

DriveTags - identification des groupes d'entraînement selon code client<br />

Applicatifs internet gratuits pour la demande d'offre et le suivi de commande<br />

Application de normes de qualité élevées dans tous les processus de fabrication<br />

Entretien et réparation avec des pièces d'origine garanties par le constructeur<br />

Systèmes de traîtement de surface et de protection anti-corrosion selon les types d'environnement<br />

Garantie constructeur 2 ans<br />

Gamme complète de variateurs de vitesse<br />

Respect du délai de livraison annoncé<br />

Mise en service complète ou assistance personnalisée à la mise en service<br />

Etablissement d’un plan d’inspection<br />

Inspection du parc installé<br />

Conseil et fourniture de modules de Condition Monitoring<br />

Etablissement d’un plan d’entretien spécifique<br />

Drive 360° de SEW-USOCOME<br />

redéfinit la notion de service<br />

et lui confère un rayon d’action à<br />

360° en cohérence avec les besoins et les<br />

spécificités de nos clients et de leurs marchés.<br />

A tous les stades du cycle de vie des installations<br />

qu’ils conçoivent et fabriquent, ou qu’ils exploitent au<br />

quotidien. Qu’il s’agisse d’entraînements classiques,<br />

ou pilotés par variateur électronique, de systèmes<br />

d’entraînement décentralisés ou de systèmes<br />

servo et d’automatismes de contrôle du<br />

mouvement. Les services Drive 360° irriguent<br />

et renforcent vos actions de conception,<br />

de mise en service, d’exploitation écoénergétique<br />

et de maintenance. Que vous<br />

soyez fabricant ou utilisateur de machines,<br />

SEW-USOCOME vous place au centre de<br />

ses préoccupations partout dans le monde.<br />

EFFICACE PAR NATURE<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 41<br />

www.usocome.com


<strong>Maintenance</strong> et manutention<br />

lien avec les chariots élévateurs, il existe<br />

trois grandes catégories : le heurt de piéton,<br />

le renversement latéral de chariot, les<br />

risques et les accidents divers. Les deux<br />

premiers sont essentiels : le heurt de piéton<br />

représente un tiers des accidents. Les<br />

risques sont avant tout liés à des allées<br />

qui ne sont pas balisées ; le piéton circule<br />

n’importe où dans l’entrepôt sans que les<br />

caristes ne les voient ou ne sachent où<br />

ils sont susceptibles de se trouver. La<br />

mauvaise visibilité dans les virages provoque<br />

aussi beaucoup d’accidents. Autre<br />

risque : la glissade du piéton qui se trouve<br />

ainsi au sol. Les obstacles dans les allées<br />

sont également facteurs de risques, obligeant<br />

le cariste à effectuer des détours<br />

car des palettes se trouvent par-terre.<br />

Tous ces points sont générateurs d’accidents.<br />

« La conception du chariot est déjà<br />

importante en soit car elle va permettre<br />

d’éliminer certains risques. Par exemple,<br />

lorsque l’engin porte à l’avant une charge<br />

volumineuse, le cariste va être contraint<br />

de circuler en marche arrière. En plus du<br />

manque de visibilité à l’avant, la vitesse<br />

excessive peut aussi poser des problèmes<br />

évidents de sécurité ».<br />

La première chose à analyser est l’organisation<br />

même de l’entrepôt. Si les allées<br />

sont trop étroites et dans lesquelles<br />

cohabitent les chariots et les piétons, il<br />

convient d’établir un plan de circulation,<br />

matérialiser les allées de circulation en y<br />

installant des barrières de protection des<br />

piétons aux endroits les plus dangereux ;<br />

sans oublier de former au maximum les<br />

caristes. Puis, il est important d’améliorer<br />

la visibilité, en particulier au niveau<br />

de chaque intersection ; c’est le rôle du<br />

système SpotME de Toyota Material Handling<br />

qui a remporté le prix de l’Innovation<br />

de l’édition lilloise de Préventica qui s’est<br />

déroulée fin mai (voir en début d’article).<br />

Il s’agit d’un système d’alerte qui donne<br />

l’information en temps réel au niveau des<br />

intersections. Il existe de nombreuses<br />

solutions telles que les systèmes bluelines<br />

qui permettent de circuler en toute<br />

sécurité dans les entrepôts, notamment<br />

au niveau des intersections dangereuses.<br />

Pour les charges, il faut également avoir<br />

à l’esprit que le poids n’est pas le seul<br />

facteur d’accident ; la manière dont est<br />

disposée la charge elle-même peut provoquer<br />

le renversement latéral de l’appareil.<br />

Il est à noter que le législateur<br />

travaille actuellement sur des hauteurs<br />

de palettes d’1,80 mètre pour en faire un<br />

standard. Pour des raison de TMS, on<br />

n’aura plus le droit de prendre ou de déposer<br />

une palette à cette hauteur.<br />

Voir et être vu<br />

Du côté des fabricants, la question est<br />

simple : comment peut-on voir et être<br />

vu ? La réponse l’est moins. Les feux de<br />

recul ou les gyrophares vont permettre<br />

aux piétons d’identifier les chariots en<br />

mouvement ou en effectuant une marche<br />

arrière. Du côté du cariste, l’important est<br />

de voir, or beaucoup de chariots ne sont<br />

circulation. Il existe aussi sur des transpallettes<br />

– des chariots somme toute très<br />

simples et basiques – des systèmes pour<br />

voir le bout des fourches, limitant drastiquement<br />

le risque d’heurter ou d’écraser<br />

un piéton.<br />

Du côté des chariots frontaux, on augmente<br />

la visibilité au maximum, notamment<br />

à travers le mât, en baissant les<br />

tableaux de bord le plus possible, on<br />

éliminant tout ce qui peut obstruer la<br />

visibilité du cariste. Au niveau chargement-déchargement,<br />

on doit décharger<br />

sur le côté ; il faut donc pouvoir voir sur<br />

1,50 mètre à 2 mètres sur le bout des<br />

fourches. Idem au niveau des rayonnages<br />

où il convient d’avoir un champ de<br />

vision excellent au niveau du poids protecteur.<br />

En cas de charges lourdes, le cariste<br />

devant rouler en marche doit pouvoir<br />

bénéficier d’un siège pivotant de manière<br />

à pouvoir conduire sur le côté et éviter au<br />

maximum de heurter un piéton.<br />

Ces différents systèmes ont été pensés<br />

chez Toyota et chez d’autres constructeurs<br />

afin de limiter les risques. « Mais il<br />

y a une règle simple à appliquer lorsque<br />

l’on acquiert un nouveau chariot ou<br />

quand on s’adresse à un nouveau fournisseur<br />

: faites des essais. N’achetez pas<br />

« Faites des essais. N’achetez pas un chariot sans l’avoir<br />

testé, faites des demandes de démonstrations. Il n’y a que<br />

comme ça que ça fonctionne »<br />

pas encore équipés de phares de travail.<br />

C’est pourtant simples à mettre en place,<br />

ce qui est important pour le cariste qui,<br />

dans bon nombre d’endroits mal éclairés,<br />

ne voit pas ce qu’il fait ! Dans la conception<br />

du chariot, il est pris en compte la<br />

capacité du cariste à mieux voir son<br />

environnement. Sur un chariot à mât rétractable,<br />

il existe aujourd’hui la possibilité<br />

de travailler sur le côté de façon à ne<br />

pas être gêné par la charge portée sur le<br />

fourche tout en regardant dans le sens de<br />

un chariot sans l’avoir testé, faites des<br />

demandes de démonstrations. Il n’y a que<br />

comme ça que ça fonctionne ».<br />

En cas de chute, des systèmes pour<br />

empêcher le cariste de s’extraire de la<br />

cabine<br />

En cas de renversement latéral, on<br />

constate que l’organisation de l’entrepôt<br />

est primordiale. À quoi ces renversements<br />

sont dus ? « À plusieurs facteurs :<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 42


des courbes ou des virages trop serrés, un état du sol qui n’est<br />

pas bon, un encombrement des voies pleines d’obstacles etc.,<br />

complète Benoit Meunier. Mais ces accidents sont dus aussi<br />

aux chariots eux-mêmes lorsque l’on roule avec des charges<br />

en hauteur ou instables et à des vitesses excessives ». En matière<br />

de conception du chariot, apparaît le triangle de stabilité<br />

qui consiste à avoir deux roues fixes et un essieu arrière mobile<br />

de façon à mieux absorber les chocs. Tant que le centre<br />

de gravité de la machine est respecté, il n’y a pas de risque de<br />

renversement. Si le centre de gravité sort de ce triangle, il y a<br />

un risque de chute latérale. La constitution de charges stables<br />

est donc indispensable. Ainsi, les charges pendulaires doivent<br />

être évitées au maximum.<br />

D’autres systèmes ont été mis au point, en particulier pour<br />

s’assurer que le cariste reste dans la cabine du chariot. Pourquoi<br />

? Car lorsqu’intervient un renversement, le cariste tente le<br />

plus souvent de s’extraire de l’engin et se fait écraser par son<br />

propre chariot au lieu d’être protégé par le poids protecteur du<br />

véhicule. Premier réflexe, même si on n’en parle pas assez :<br />

la ceinture de sécurité. « Souvent les caristes prétextent les<br />

arrêts fréquents pour ne pas la mettre. Mais si le conducteur<br />

d’un chariot frontal doit s’arrêter toutes les cinq minutes, c’est<br />

qu’il y a un problème d’organisation... Là encore, le cariste, en<br />

disant cela, donne un message. Ce type d’engin correspond-il<br />

vraiment à mes besoins ? »<br />

Par ailleurs, d’autres systèmes de protections latérales vont<br />

empêcher le cariste de sortir, ou encore la cabine fermée. « Ergonomie<br />

et sécurité donnent plus de productivité. Il faut donc<br />

être innovant, chercher les solutions adéquates, repenser la<br />

manière dont vous travaillez. C’est le chariot qui doit s’adapter<br />

au cariste. Enfin, sensibilisez et former mais pas une fois par<br />

an ; il faut le faire de façon régulière et à forte fréquence. Il faut<br />

associer la production et les caristes pour améliorer ensemble<br />

les conditions de sécurité ».<br />

Olivier Guillon<br />

* La conduite d’engins mobiles automoteurs de chantiers et d’équipements<br />

de levage nécessite un formation initiale. Le conducteur doit<br />

être en possession d’une autorisation de conduite délivrée par l’employeur.<br />

Le Caces permet de contrôler ses connaissances et son savoir-faire<br />

pour la conduite en sécurité de ce type d’équipements.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 43


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Un nouveau président pour le<br />

Groupe Mécatronique d’Artema<br />

Lors de l’assemblée générale Artema du<br />

12 juin dernier, Olivier Tourneur (Pack-Aero<br />

Mécatronique) a été élu à la présidence<br />

du Groupe Mécatronique d’Artema pour<br />

un mandat de trois ans. Il succède ainsi à<br />

Pascal Laurin (Bosch Rexroth). Ses objectifs<br />

pour ce groupe en constante évolution sont<br />

d’être au service des adhérents, partager<br />

les expériences de chacun et mutualiser le<br />

savoir-faire métier Mécatronique. Le nouveau<br />

président entend également aider à développer,<br />

structurer, accompagner l’intégration de<br />

cette technologie au sein des adhérents pour<br />

leurs développements propres. Il souhaite<br />

aussi développer la création et le contenu de<br />

filière de formation en Mécatronique et promouvoir<br />

l‘attrait de la mécatronique à l’extérieur<br />

pour donner de « l’intelligence » aux<br />

produits, améliorer l’efficacité énergétique,<br />

réduire l’impact environnemental.<br />

Artema se lance<br />

sur les réseaux sociaux<br />

En 2013, Artema passe le pas des réseaux<br />

sociaux. Créés dans un esprit de véritable<br />

réseau mécatronique, les réseaux sociaux<br />

montre la volonté d’Artema de faire échanger<br />

les adhérents, les jeunes, les institutionnels,<br />

les clients et les médias sur la Mécatronique.<br />

En juillet 2013, la page Facebook, le compte<br />

twitter, la chaine Youtube et la page linkedin<br />

ont été crées sous le sigle « innovation mécatronique<br />

». Une vidéo de présentation des<br />

professions d’Artema est mise en ligne à la<br />

fin du mois.<br />

Rubrique réalisée en partenariat avec Artema<br />

Concours<br />

Mechatronics Awards,<br />

c’est reparti !<br />

Pour leur sixème<br />

édition, les<br />

Mechatronics Awards<br />

2013, événement créé<br />

par Thésame, Artema<br />

et le Cetim, mettront<br />

l’accent sur les<br />

marchés Aéromotive,<br />

Spatial et Robotique.<br />

Lancés en 2008, les<br />

Mechatronics Awards<br />

sont devenus une véritable institution pour le<br />

monde de la mécatronique. Si le terme de la<br />

« mécatronique » est progressivement rentré<br />

dans le langage technique commun, les<br />

applications mécatroniques, bien que très<br />

nombreuses sont rarement médiatisées car<br />

souvent intégrées dans de grands systèmes<br />

complexes. C’est pour répondre à cela qu’ont<br />

été créés les Mechatronics Awards, récompenses<br />

qui mettent en valeur des produits,<br />

des procédés, des recherches ou des services<br />

particulièrement innovants.<br />

Un concours ouvert à tous<br />

Le concours 2013 aura pour thème l’aéronautique,<br />

l’automobile, le spatial et les<br />

outils de production pour ces filières. Le<br />

concours des Mechatronics Awards est totalement<br />

gratuit. Il est ouvert à toute entité<br />

quelque soit son pays d’origine. Les résultats<br />

seront proclamés le 25 septembre<br />

2013, lors du prochain rendez-vous des<br />

Rencontres européennes de mécatronique<br />

EMM 2013 qui se tiendront à Toulouse :<br />

www.emm2013.eu.<br />

>> La date limite de dépôt des dossiers est<br />

fixée au 26 août 2013 à :<br />

Thésame « Mechatronics Awards »,<br />

CS 32444 – 74041 Annecy cedex<br />

Marché<br />

Pas de reprise attendue en 2013<br />

Artema participe aux élections<br />

du comité européen Cetop<br />

Plus que simple adhérent du Cetop (l’organisation<br />

européenne de transmissions<br />

hydrauliques et pneumatiques), Artema<br />

s’investit pleinement dans les actions de ce<br />

comité. Véritable relais entre ce dernier et<br />

les entreprises, Artema participe à toutes les<br />

réunions, s’implique dans tous les dossiers<br />

techniques, économiques, éducation et promotion.Lors<br />

de la dernière assemblée générale<br />

du Cetop qui eut lieu à la Haye fin mai<br />

2013, Étienne Piot (Bosch Rexroth Fluidtech),<br />

arrivé au terme de son mandat, a laissé sa<br />

place de président à Ahmet Serdaroglu (Hidroser<br />

Hidrolik Turquie). Jérôme Bataille, Poclain<br />

hydraulics (entreprise adhérente d’Artema)<br />

a été réélu vice-président technique et<br />

Olivier Cloarec, conseiller technique Artema<br />

reste secrétaire technique du Cetop.<br />

Comme en 2012, les mois se suivent<br />

et ne se ressemblent pas : les prises<br />

de commandes restent aléatoires avec de<br />

grandes amplitudes et une fébrilité sans explications<br />

logiques. Les situations des entreprises<br />

restent très contrastées parfois dans<br />

le même métier. Certains paramètres (niche,<br />

activité export importante…) peuvent jouer,<br />

bien entendu, mais pour tous la visibilité<br />

reste nulle.<br />

Des projets subsistent surtout à l’export, une<br />

légère amélioration des prévisions pour les<br />

prochains mois semblait même se dessiner<br />

à la fin du mois de mars 2013 mais l’incertitude<br />

et l’attentisme ambiant semblent prêts<br />

à étouffer toute amélioration ponctuelle de la<br />

conjoncture.<br />

Alors que beaucoup espéraient un réel redémarrage<br />

au deuxième semestre 2013,<br />

cette idée n’est plus d’actualité et les espoirs<br />

se reportent plutôt sur 2014. De nombreux<br />

d’adhérents restent les yeux rivés vers l’Allemagne<br />

dont l’évolution pour les prochains<br />

mois pourrait influer sur la situation actuelle<br />

qui, pourle moment, reste préoccupante.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 44


Schaeffler et ses produits pour<br />

la surveillance conditionnelle<br />

Aperçu de nos produits :<br />

Alignement :<br />

-Appareil pour l'alignement des poulies,<br />

Top-Laser SMARTY2<br />

- Appareil de mesure de la tension des<br />

courroies, Top-Laser TRUMMY2<br />

- Appareil pour l'alignement des arbres,<br />

Top-Laser-Equilign<br />

Top Laser<br />

Smarty 2<br />

Top Laser Trummy 2<br />

FAG Top-Laser<br />

EQUILIGN<br />

Diagnostic vibratoire :<br />

- Appareil d'analyse vibratoire, Detector III<br />

- Système de surveillance en continu,<br />

Smartcheck<br />

Detector 3<br />

Smartcheck<br />

Contrôle des conditions de fonctionnement :<br />

- Appareil de mesure de la température, Temp-<br />

Check-Pro<br />

Temp-Check-Pro<br />

Pour de plus amples informations.<br />

Tél. +33 (0)3 88 63 40 40 - E-Mail : services.fr@schaeffler.com ou info.fr@schaeffler.com - Site :<br />

www.schaeffler.fr<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 45


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Solution<br />

Un capteur pour éviter les arrêts de production<br />

Dans l’industrie automobile, les machines fonctionnant à la force hydraulique nécessitent une attention de tous les<br />

instants. Or il est souvent impossible pour le service de maintenance de surveiller chacune de ces machines afin de<br />

détecter au moment opportun la moindre défaillance de désalignement de l’arbre par exemple. Or cette surveillance<br />

s’impose comme le montre Schaeffler chez l’un de ses clients disposant d’un important parc de presses à injecter ;<br />

un simple déséquilibrage au niveau de l’accouplement a mené, par une succession de dégradations, à la casse d’un<br />

moteur électrique.<br />

Travaillant depuis sept ans avec<br />

Schaeffler, entreprise employant<br />

près de 3 000 personnes à Haguenau<br />

(Alsace) pour la fabrication de roulements<br />

INA et de guidages linéaires pour<br />

les machines-outils, à Calais (chaines de<br />

transmission) et près d’Orléans (pièces<br />

pour l’automobile), cet industriel français<br />

fabrique des pièces en plastique de<br />

grande dimension pour l’injection. Il possède,<br />

entre autres, un important parc de<br />

presses à injecter. Ces machines un peu<br />

particulières permettent par le biais d’une<br />

vis d’injecter les particules de plastiques<br />

préalablement fondues dans un moule<br />

afin d’obtenir une pièce semi-finie.<br />

Concrètement, la vis tourne grâce à un<br />

moteur-réducteur et un vérin actionné<br />

pour faire fonctionner une machine hydraulique<br />

; un moteur électrique fait ainsi<br />

tourner la pompe hydraulique. Dans<br />

le cas des machines de cet industriel,<br />

une presse abrite plusieurs moteurs. Il<br />

s’agit donc d’une machine coûteuse et<br />

complexe présentant l’avantage de sortir<br />

une pièce proche du produit final et<br />

de sa livraison vers l’utilisateur. À l’inverse,<br />

lorsqu’une telle machine tombe en<br />

panne, même si l’on en possède un certain<br />

nombre, l’arrêt de production a des<br />

conséquences souvent très coûteuses et<br />

pénalisantes pour l’entreprise.<br />

Une simple dégradation qui a évolué<br />

vers la panne d’un moteur<br />

Chaque année, les équipes du département<br />

de Schaeffler Services (anciennement<br />

FAG industrial Services) se rendent<br />

chez cet industriel dans le cadre d’une<br />

visite périodique pour assurer les opérations<br />

de maintenance préventive qui<br />

s’imposent. Dans le cas du fabricant<br />

en question, les équipes techniques de<br />

Schaeffler Services interviennent sur le<br />

site pour effectuer des diagnostics des<br />

moteurs électriques via des techniques<br />

de contrôle vibratoire. Toutefois, la particularité<br />

des pompes hydrauliques est<br />

qu’elles subissent énormément de vibrations<br />

; « il s’agit de machines très critiques<br />

dans la mesure où elles subissent<br />

en permanence des chocs dits normaux<br />

mais particulièrement violents », précise<br />

Jean-Luc Pierrieau, ingénieur d’application<br />

chez Schaeffler. À tel point qu’en<br />

2011, l’équipe du support technique détecte<br />

un dysfonctionnement entre le moteur<br />

électrique et la pompe, dû a priori à<br />

C<br />

e service de Schaeffler, auquel appartient Jean-Luc Pierrieau, ingénieur d’application<br />

dédié au support technique de l’entreprise, a pour fonctions de proposer aux utilisateurs<br />

de roulements des services afin d’améliorer le fonctionnement de leurs machines<br />

ou d’optimiser l’utilisation des roulements. « En termes de lubrification par exemple, nous<br />

disposons à Haguenau d’un service applications capable de calculer les durées de vie des<br />

roulements en fonction des lubrifications effectuées. Nous préconisons également tels ou<br />

tels types de graisses, de gammes d’outillages (mécanique, hydraulique, induction) pour<br />

monter ou démonter les roulements correctement ». Car ce point est très critique et se<br />

présente souvent comme l’origine d’une défaillance ; c’est pourquoi le département de<br />

Schaeffler Services propose aussi des formations de montage et de démontage de roulements,<br />

ou d’assistance en envoyant sur place un technicien soit pour montrer directement<br />

au client, soit pour le faire lui-même ; « l’important pour nous est avant tout de montrer à<br />

quoi sert un roulement, comment l’installer, avec quels outils etc. ».<br />

un problème d’équilibrage au niveau de<br />

l’accouplement. « Nous l’avons signalé<br />

au service de maintenance lui préconisant<br />

dans un rapport d’agir dans les six<br />

ou huit mois à venir. »<br />

Prenant très au sérieux la recommandation<br />

qui leur est faite, les personnes du<br />

service de maintenance avertissent la<br />

production deux mois plus tard mais se<br />

heurtent à un refus catégorique. Après<br />

avoir défini une nouvelle date, le département<br />

production, prioritaire selon la direction<br />

en raison des impératifs de délais<br />

à respecter, refuse une nouvelle fois de<br />

mobiliser la machine défaillante et d’entamer<br />

un arrêt de production. Une troisième<br />

date est fixée mais entre temps, le moteur<br />

qui s’était considérablement dégradé a<br />

stoppé net, engendrant un arrêt de production<br />

cette fois imprévu et beaucoup<br />

long que celui qui aurait permis de réparer<br />

le moteur. Ainsi, l’évolution de ce qui<br />

n’était qu’un problème d’équilibrage sur<br />

un accouplement s’est transformé en une<br />

dégradation du roulement avant du moteur.<br />

De quelques milliers d’euros investis<br />

dans des prestations vibratoires et dans<br />

le remplacement d’une pièce, l’entreprise<br />

est passée à 40 000 euros déboursés<br />

dans un moteur électrique, sans compter<br />

la perte de production causée par cet<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 46


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

arrêt technique non anticipé.<br />

Les moyens à mettre en œuvre<br />

« Cette expérience malheureuse a toutefois<br />

permis de faire prendre conscience<br />

de l’importance de la maintenance et<br />

qu’il est indispensable d’écouter ce que<br />

les responsables de maintenance ont à<br />

dire ! L’autre problématique réside dans<br />

le côté ponctuel de la maintenance préventive<br />

; on n’intervient qu’une fois par<br />

an. Or un problème peut se déclarer une<br />

fois que nous étions déjà passés. D’où<br />

l’utilité d’équiper le moteur d’outils de<br />

surveillance en continu ». C’est pourquoi<br />

Schaeffler a mis au point une solution<br />

baptisée SmartCheck qui remporte un<br />

certain succès auprès des industriels, à<br />

tel point qu’elle a été primée aux derniers<br />

IEN Europe Award. Il s’agit d’un petit capteur<br />

intelligent que l’on place à l’avant<br />

du moteur pour contrôler les vibrations<br />

et venir en support des phases d’auto-calibration<br />

; « ce capteur enregistre<br />

automatiquement les seuils d’alarme<br />

puis calcule toutes les 30 secondes les<br />

différents niveaux de vibration. Une fois<br />

le seuil atteint, l’opérateur peut être alerté<br />

sur un pupitre ou sur tout autre poste de<br />

contrôle. Deux voyants, l’un jaune, l’autre<br />

rouge pour les cas de défaillance les plus<br />

avancés, permettent aux opérateurs de<br />

maintenance et de production d’établir un<br />

diagnostic rapide et de suivre en temps<br />

réel l’évolution de la dégradation ».<br />

Un capteur à l’avant suffit généralement,<br />

y compris pour les moteurs d’un mètre<br />

de long mais il arrive que pour des machines<br />

ne disposant pas de système de<br />

refroidissement par eau et nécessitant un<br />

ventilateur, un capteur soit utile à l’arrière.<br />

Le ventilateur peut en effet s’encrasser et<br />

devenir une source de problèmes.<br />

Face au succès du SmartCheck, Shaeffler,<br />

avec la marque FAG, poursuit le<br />

développement d’un produit qui rencontre<br />

un franc succès depuis sa sortie<br />

en France en 2012 pour des applications<br />

diverses allant des cribles de carrière aux<br />

pompes à eau en passant par les centrifugeuses<br />

et les décanteurs ou encore les<br />

moteurs électriques. L’objectif n’est pas<br />

de remplacer les personnels de maintenance<br />

mais de les soutenir en apportant<br />

une surveillance automatique 24 heures<br />

sur 24 d’installations critiques.<br />

Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 47


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Retour d’expérience<br />

Michelin réduit la consommation énergétique<br />

de ses pompes<br />

Le producteur de pneus a considérablement réduit la consommation énergétique des pompes de circulation équipant<br />

la chaufferie de son usine de Hombourg – ce qui lui a permis d’alléger sa facture d’électricité d’environ 66%, soit<br />

23 000 euros par an.<br />

Une des principales usines Michelin<br />

de production de pneus pour poidslourds<br />

à travers le monde se trouve à<br />

Hombourg, dans la Sarre (Allemagne).<br />

Quelque 1 200 salariés y produisent des<br />

gommes, des carcasses radiales et près<br />

d’un million de pneumatiques neufs ainsi<br />

que 500 000 pneus rechapés par an.<br />

Située sur un terrain de 33 hectares,<br />

l’usine Michelin possède une chaufferie<br />

qui était équipée jusqu’en 2010 de<br />

quatre pompes à volute monocellulaires<br />

de construction ancienne destinées à la<br />

circulation du fluide caloporteur, en l’occurrence<br />

de l’eau. Les quatre pompes,<br />

de conception identique, étaient entraînées<br />

par un moteur électrique de 37 kW<br />

à 40 kW. La régulation, donc le choix du<br />

nombre de pompes fonctionnant en parallèle,<br />

était effectuée par le personnel<br />

d’exploitation en fonction de la température<br />

externe.<br />

L’utilisation de trois nouvelles pompes à volute à vitesse<br />

régulée de type Etanorm G permet d’économiser<br />

211 800 kWh par an<br />

Durant les mois d’hiver, les quatre pompes<br />

fonctionnaient en parallèle. Au fur et à<br />

mesure de l’augmentation de la température<br />

externe, le nombre de pompes était<br />

progressivement réduit jusqu’à ce qu’il<br />

n’en reste plus qu’une. Cette régulation<br />

manuelle ne permettant pas de réagir rapidement<br />

aux changements climatiques,<br />

le nombre de pompes en service excédait<br />

souvent les besoins. Il en résultait un gaspillage<br />

d’énergie non négligeable.<br />

Le système SES pour réduire la<br />

consommation énergétique<br />

Michelin a fait appel au Système Efficacité<br />

Service (SES) de KSB Service afin<br />

de réduire sa consommation énergétique.<br />

Cette prestation consiste en premier lieu<br />

à réaliser une analyse complète du système<br />

de pompage pour déterminer le<br />

profil de charge réel des pompes. Ce<br />

dernier est ensuite comparé aux caractéristiques<br />

de la pompe. La mesure des<br />

écarts indique les potentiels d’économie<br />

(analyse de l’efficacité énergétique). Ces<br />

potentiels existent pratiquement partout<br />

dans l’industrie. Dans la plupart des cas,<br />

ils sont exploitables à travers la mise en<br />

œuvre de mesures toutes simples, mais<br />

qui ont un impact considérable en termes<br />

de réduction des coûts.<br />

Relevés, analyses et préconisations<br />

Le Système Efficacité Service comprend<br />

plusieurs étapes. Les plus importantes<br />

sont le relevé de tous les paramètres des<br />

pompes et de l’installation puis, après<br />

analyse, la préconisation de mesures<br />

d’optimisation concrètes.<br />

Après une première visite sur les<br />

lieux effectuée par des ingénieurs<br />

de KSB, toutes les données pertinentes<br />

sont relevées pendant<br />

plusieurs semaines à l’aide d’un<br />

coffret d’enregistrement spécial.<br />

Outre les débits et les pressions<br />

d’entrée/sortie des pompes,<br />

Michelin possède à Hombourg (Sarre) l’une<br />

de ses plus grosses usines de production de<br />

pneus dans le monde<br />

peuvent être également enregistrées les<br />

valeurs électriques – par exemple les<br />

puissances moteur – mais aussi les vibrations<br />

au niveau des supports de paliers<br />

de la pompe. Cette analyse vibratoire est<br />

riche en enseignements, car elle permet<br />

de tirer des conclusions quant à l’état<br />

d’usure de la pompe et d’identifier des défauts<br />

d’alignement, des gauchissements,<br />

des balourds et même des phénomènes<br />

vibratoires dus à l’installation ; autant<br />

de facteurs pouvant avoir une influence<br />

considérable sur la disponibilité et la durée<br />

de vie d’un groupe motopompe.<br />

Les ingénieurs de KSB se basent ensuite<br />

sur les valeurs mesurées pour effectuer<br />

une évaluation détaillée. Cette analyse<br />

leur permettra d’identifier les potentiels<br />

d’économies et de préconiser des mesures<br />

visant à exploiter ces potentiels. Le<br />

client est également informé de la durée<br />

d’amortissement des mesures à mettre<br />

en œuvre et peut ainsi calculer son retour<br />

sur investissement. S’il décide de réaliser<br />

les mesures préconisées, KSB effectuera<br />

à l’issue du projet une seconde évaluation<br />

à titre gracieux pour valider l’efficacité<br />

des mesures mises en œuvre.<br />

Les potentiels d’économie se révèlent<br />

importants<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 48


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Photo 1 : Le coffret de recueil des données des systèmes de pompage. L’analyse des informations permet<br />

d’identifier les potentiels d’économies (photo : KSB Service). à l’aide d’un coffret d’enregistrement spécial<br />

Afin de déterminer le profil de charge et<br />

le comportement réel des pompes, KSB<br />

a effectué en février 2010 chez Michelin<br />

des mesures sur deux des quatre<br />

pompes. À l’aide d’un coffret enregistreur<br />

de données (photo 1), les pressions de<br />

sortie ainsi que les vitesses de vibration<br />

au support de palier ont été relevées sur<br />

ces pompes. En outre, un appareil de<br />

mesure mobile installé dans l’armoire<br />

de commande des deux groupes motopompes<br />

a déterminé la puissance réelle<br />

absorbée. L’exploitant a, de son côté, mis<br />

à disposition les relevés de son poste de<br />

contrôle concernant le débit de circulation<br />

d’eau chaude, la pression dans le circuit<br />

aller et la température du fluide. Les ingénieurs<br />

de KSB ont ainsi pu obtenir une<br />

vue détaillée de l’installation.<br />

Ces relevés ont fait apparaître que les<br />

pompes fonctionnaient dans la plage de<br />

charge partielle, défavorable en matière<br />

de consommation d’énergie, de la courbe<br />

caractéristique de la pompe. Avec, pour<br />

effet induit, une hauteur manométrique<br />

nettement trop importante qui générait<br />

des besoins énergétiques spécifiques<br />

élevés de 0,236 kWh/m³, donc une augmentation<br />

des coûts d’exploitation.<br />

Préconisations pour une efficacité<br />

énergétique accrue<br />

Les ingénieurs de KSB ont étudié plusieurs<br />

possibilités pour réduire la consommation<br />

d’énergie. Une première approche<br />

consistait à préconiser de n’employer en<br />

hiver que trois des quatre pompes en parallèle,<br />

avec pour effet de rapprocher le<br />

point de fonctionnement des pompes au<br />

plus près de l’optimum hydraulique, réduisant<br />

ainsi de manière significative les<br />

besoins énergétiques spécifiques. Avec<br />

respectivement quelque 2 000 heures<br />

de service hivernal pour chaque pompe,<br />

cette mesure toute simple générait plus<br />

de 5 000 euros d’économies annuelles,<br />

sans investissement supplémentaire.<br />

Photo 2<br />

En continuant à chercher des solutions<br />

alternatives, les ingénieurs KSB ont découvert,<br />

en coopération avec leur client,<br />

qu’une vanne était restée en position<br />

semi-fermée, c’est-à-dire en position de<br />

laminage. Néanmoins, sans ce robinet<br />

« énergivore », les pertes de charge auraient<br />

diminué à tel point que les pompes<br />

existantes auraient couru un risque de<br />

surcharge et d’endommagement. Les<br />

spécialistes KSB ont continué à explorer<br />

d’autres pistes. Une autre alternative<br />

s’est imposée : le remplacement des<br />

quatre pompes par trois pompes neuves<br />

à volute (du type Etanorm G 080-160)<br />

dont la consommation électrique ne serait<br />

que de 12 kW au point de fonctionnement<br />

nominal. De plus, si on équipait les<br />

pompes d’un variateur de vitesse Pump-<br />

Drive (de KSB), non seulement la vitesse<br />

de rotation, mais également le nombre<br />

de pompes pourraient, selon le principe<br />

maître-esclave, être adaptés de manière<br />

entièrement automatique à la charge<br />

actuelle de l’installation. Comparé à la<br />

première solution – sans investissement<br />

–, ce mode de fonctionnement optimisé<br />

réduirait les besoins énergétiques spécifiques,<br />

les faisant passer de 0,208 kWh/<br />

m³ à 0,072 kWh/m³. À l’heure du choix,<br />

Michelin a considéré l’âge avancé des<br />

pompes existantes, la possibilité d’automatisation<br />

ainsi que les importantes<br />

économies d’énergie réalisables. Autant<br />

de facteurs qui l’ont finalement décidé<br />

Michelin à remplacer toutes ses pompes.<br />

Vers un rééquipement de l’installation<br />

En décembre 2010, les anciens groupes<br />

ont donc été démontés et remplacés par<br />

trois pompes à volute neuves à vitesse<br />

régulée (photo 2) de type Etanorm. La<br />

pression différentielle est déterminée<br />

par un capteur de pression en amont de<br />

la tubulure d’aspiration et en aval de la<br />

tubulure de refoulement de la pompe.<br />

En février 2011, KSB a effectué à titre<br />

gracieux une seconde prise de mesures<br />

permettant de vérifier la pertinence et l’efficacité<br />

des mesures mises en œuvre, de<br />

démontrer – et chiffrer – les économies<br />

annoncées. Les gains d’énergie effectifs<br />

sont en définitive de 211 800 kWh<br />

par an, ce qui correspond à une réduction<br />

des émissions de CO2 à hauteur de<br />

131 tonnes. En tenant compte de tous<br />

les coûts de matériel neuf et des travaux,<br />

la durée d’amortissement pour le client<br />

s’élève à une année et demi.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 49


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Focus<br />

Les garnitures mécaniques,<br />

la clé pour une bonne étanchéité<br />

De plus en plus nombreuses en raison des exigences croissantes de la part des industriels en matière d’étanchéité,<br />

les garnitures mécaniques présentent des atouts significatifs pour les opérations de maintenance. Ce marché se porte<br />

plutôt bien et promet des belles perspectives dans les années à venir grâce à des solutions toujours plus innovantes.<br />

<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> : Comment<br />

définit-on les garnitures mécaniques ?<br />

Que recouvre ce domaine ?<br />

Olivier Cloarec : Il n’y a pas de manière<br />

simple de définir une garniture mécanique<br />

car il s’agit avant tout d’un dispositif<br />

technologique complexe. La garniture<br />

mécanique d’étanchéité est un dispositif<br />

mécanique composé au minimum d’une<br />

partie fixe et d’une partie mobile qui assurent<br />

ensemble l’étanchéité entre un<br />

fluide (liquide ou gaz) généralement sous<br />

pression et le milieu extérieur ou externe.<br />

Ce dispositif est un savant assemblage<br />

d’éléments ou composants faisant appel<br />

à la mécanique de précision et au savoir-faire<br />

du fabricant. Le domaine recouvert<br />

est celui de l’étanchéité dynamique.<br />

Où les trouve-t-on (sur quels types<br />

d’installations) ? Ces systèmes sontils<br />

de plus en plus nombreux ?<br />

Les garnitures mécaniques sont un organe<br />

essentiel des machines tournantes<br />

telles que pompes, les compresseurs, les<br />

agitateurs, les turbines à gaz, les clarificateurs,<br />

les raffineurs, les réacteurs, etc.<br />

et répondent aux besoins de tous les<br />

secteurs d’activités tels que la chimie,<br />

pétrochimie, l’industrie pétrolière,<br />

papeterie, les industries<br />

de transformation,<br />

alimentaires, agroalimentaires,<br />

textiles, pharmaceutiques,<br />

etc. Les produits les<br />

plus divers sont étanches : produits clairs<br />

ou chargés, mélanges, sirops, bitumes,<br />

pâte à papier, ciments, poudres, gaz liquéfiés<br />

ou non... Les applications sont<br />

de plus en plus nombreuses car les garnitures<br />

mécaniques répondent à des cahiers<br />

des charges toujours plus sévères.<br />

À quoi servent les garnitures mécaniques<br />

? En quoi permettent-elles<br />

d’améliorer la durée de vie d’une installation<br />

?<br />

Les garnitures mécaniques assurent une<br />

fonction d’étanchéité entre un arbre rotatif<br />

et une enceinte stationnaire comme par<br />

exemple entre un arbre de pompe et un<br />

corps de pompe. Elles apportent de nombreux<br />

avantages : un très faible niveau de<br />

fuites, une réduction des frottements qui<br />

évite l’usure prématurée de l’arbre et donc<br />

une perte de puissance, une diminution<br />

des temps et coûts de maintenance et<br />

la possibilité de travailler avec des pressions<br />

et des températures élevées sans<br />

Garnitures mécaniques :<br />

un point sur la situation économique<br />

S<br />

elon Laurence Chérillat, secrétaire générale d’Artema, l’année 2012 est globalement<br />

égale à 2011. Quant au premier semestre 2013, il enregistre une légère hausse de<br />

1,5 % par rapport au premier semestre 2012 due en grande partie à l’activité des constructeurs<br />

de machines tournantes qui exportent. Les entrées de commandes se maintiennent<br />

ce qui permet à la profession des garnitures mécaniques d’espérer une année 2013 en<br />

ligne avec 2012. Le secteur de l’énergie est toujours porteur, le secteur de la chimie est<br />

attendu en léger retrait au deuxième semestre.<br />

réduction de performances.<br />

Les durées de vie des garnitures<br />

peuvent atteindre<br />

en service plusieurs milliers<br />

d’heures de fonctionnement.<br />

Quelles innovations ont vu le jour ces<br />

dernières années ? Quelles sont les<br />

tendances technologiques à venir ?<br />

Pour réduire la durée des opérations de<br />

montage/démontage, les fabricants de<br />

garnitures mécaniques ont développé<br />

des garnitures sécables (en deux parties)<br />

et des garnitures à cartouche. D’autres<br />

innovations portent sur les garnitures à<br />

double-effet utilisées dans des applications<br />

très exigeantes comme la chimie ou<br />

la pharmacie.<br />

Autres sources d’innovations : la modélisation<br />

numérique des phénomènes<br />

physiques (lubrification hydrodynamique,<br />

thermique…) rencontrées sur des garnitures<br />

en service. Cette approche numérique,<br />

associée à l’expérience du<br />

fabricant, est devenue un outil puissant<br />

d’aide à la conception des garnitures mécaniques.<br />

L’instrumentalisation des garnitures est<br />

une tendance technologique prévisible<br />

dans les années à venir. Comment optimiser<br />

une phase de rodage ? Comment<br />

vérifier les paramètres essentiels de<br />

bon fonctionnement d’une garniture « à<br />

cœur » ? Il faut des capteurs judicieusement<br />

positionnés qui délivrent un message<br />

précis sur une température, une<br />

pression, une micro vibration….Fiction ou<br />

futur très proche ?<br />

Comment bien s’en servir ? Quelles<br />

bonnes pratiques un technicien de<br />

maintenance doit-il adopter ? Quelles<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 50


<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

erreurs ne doit-il pas commettre ?<br />

Quelques repères sur la Charte des<br />

acteurs de l’étanchéité<br />

Voulue par la profession, cette charte a été signée par les<br />

quatorze adhérents membres du groupe Étanchéité d’Artema.<br />

Cinq axes d’engagement ont été retenus par les adhérents :<br />

Éthique professionnelle, Qualité des produits et maitrise des<br />

technologies, Innovations, Environnement et Sécurité, Amélioration<br />

continue.<br />

Cette charte s’intègre dans la démarche RSE (Responsabilité<br />

sociétale des entreprises)des adhérents puisqu’elle prend en<br />

compte les préoccupations sociales, environnementales et économiques<br />

dans les activités des entreprises signataires. Elle a<br />

pour but de montrer la contribution de la profession aux enjeux<br />

du développement durable. Elle est également destinée à valoriser<br />

la profession, ses valeurs et les innovations réalisées au<br />

bénéfice des clients.<br />

Avant tout, il convient de bien choisir sa garniture. Il est impératif<br />

pour l’utilisateur/intégrateur de renseigner soigneusement<br />

le cahier des charges sur les garnitures mécaniques rédigé par<br />

Artema avec l’aide des industriels fabricants de garniture. Pour<br />

éviter les mauvaises surprises, il est important de respecter les<br />

conditions de montage.<br />

Une bonne surveillance, un bon entretien, en phase de démarrage<br />

puis en service, permettent d’assurer la longévité de l’installation<br />

tout en assurant la protection de l’environnement (surveillance<br />

des émissions gazeuses à l’atmosphère par exemple).<br />

Si des défaillances apparaissent, il est essentiel de pouvoir<br />

identifier très tôt les principales causes de ces défaillances (fuite<br />

de la garniture, bruits suspects, courte durée de vie) pour définir<br />

le moyen d’y remédier au plus vite. Un diagnostic des faces de<br />

frottement est souvent recommandé par les constructeurs. Cas<br />

échéant, d’autres pièces de fonctionnement peuvent présenter<br />

des défauts.<br />

Une lecture attentive de la revue Techniques de l’Ingénieur (TI<br />

BM 5426 – Garnitures mécaniques. Montage et maintenance)<br />

donne un premier niveau de réponse à toutes ces questions.<br />

Enfin, dans le domaine de la maintenance, il est à noter qu’Artema<br />

et le Cetim ont réalisé un « Guide de montage, de mise<br />

en service et de maintenance des Garnitures mécaniques » (ce<br />

document est disponible au Cetim).<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 51


Hygiène-Sécurité-Environnement<br />

Le logiciel de Dekra primé à<br />

Préventica Lille<br />

Dekra Industrial et son logiciel Sherlok Premium<br />

permettant le suivi de contrôles réalisés<br />

sur les équipements et installations a<br />

remporté le prix de l’Innovation à Lille lors de<br />

la dernière édition de Préventica, dans la catégorie<br />

Logiciel. Cette solution est innovante<br />

en matière de traçabilité des contrôles effectués<br />

sur les équipements et installations.<br />

Sherlok permet de consulter et de traiter<br />

l’ensemble des rapports de contrôles réalisés,<br />

au travers d’un accès sécurisé sur Internet.<br />

Ce logiciel utilise la nouvelle application<br />

D-TAG et les QR Code et Smartphones.<br />

Événement<br />

Préventica de retour à Lyon<br />

fin septembre<br />

Pendant trois jours, du 24 au 26 septembre prochains, Lyon deviendra la capitale<br />

européenne de la maîtrise des risques professionnels. Depuis 15 ans, les Congrès/<br />

Salons Préventica sont organisés dans les régions de France, à raison de deux<br />

rendez-vous par an. L’événement est aujourd’hui la référence nationale pour tous<br />

les acteurs de la maîtrise des risques, tant dans l’entreprise que dans les services<br />

publics.<br />

Une armoire intelligente RFID<br />

UHF pour les tenues professionnelles<br />

Après deux ans de recherches, Initial, spécialiste<br />

de la location-entretien d’articles<br />

textiles et d’hygiène, vient de développer<br />

une solution inédite pour assurer la gestion<br />

et le suivi des vêtements professionnels non<br />

personnalisés : l’armoire intelligente ID.Box.<br />

Cette innovation repose sur l’intégration de<br />

la technologie RFID UHF qui permet d’affecter<br />

temporairement une tenue à un porteur<br />

grâce à l’incorporation d’une puce électronique<br />

dans le vêtement. Destinée à tous les<br />

secteurs qui ont recours aux tenues non affectées<br />

et à une forte population intérimaire<br />

comme l’agroalimentaire, l’industrie et la<br />

santé, l’ID.Box facilite la gestion du linge non<br />

personnalisé en garantissant une traçabilité<br />

totale depuis la distribution du linge jusqu’à<br />

son retour.<br />

Nouveau catalogue EPI Descours<br />

& Cabaud<br />

Le distributeur d’EPI Descours & Cabaud<br />

vient de publier son nouveau catalogue.<br />

Il regroupe plus de 1 700 articles pour la<br />

protection de la tête, des yeux, des mains,<br />

du corps, des pieds, la protection auditive,<br />

respiratoire, contre les chutes ainsi que des<br />

produits d’hygiène et de sécurité. Cette offre<br />

a été conçue par les experts produits de<br />

Descours & Cabaud, parmi les gammes des<br />

fabricants leaders. Les professionnels trouveront<br />

également dans ce nouveau catalogue<br />

les gammes Opsial, la marque de Descours<br />

& Cabaud, réponse à leur recherche de compétitivité.<br />

Plusieurs centaines d’experts, de dirigeants,<br />

d’élus et plus globalement les<br />

professionnels sont invités à partager leurs<br />

expériences en tribune. Par ailleurs, le salon<br />

mettra en avant de nombreuses solutions à<br />

travers les 380 stands et plus de 120 conférences<br />

mises à la disposition des visiteurs<br />

issus de tous les secteurs d’activité : BTP,<br />

industrie, santé, grande distribution, tertiaire,<br />

administration et autres collectivités territoriales.<br />

Le congrès fera le point sur les grands dossiers<br />

d’actualité : prévention de la pénibilité,<br />

réforme de la médecine du travail, évolution<br />

des comportements et risques psychosociaux,<br />

accessibilité du travail aux personnes<br />

handicapées, évaluation des risques, dialogue<br />

social... De nombreux ateliers pratiques<br />

apporteront solutions et retours d’expériences<br />

: addictologies, amiante, produits<br />

chimiques, manutentions, lombalgies etc. Un<br />

zoom particulier sera fait sur des secteurs<br />

d’activité à risques plus élevés : le bâtiment,<br />

l’intérim, le secteur hospitalier, l’industrie...<br />

Le deuxième volet de Préventica sera consacré<br />

à la pérennisation de l’outil de travail et<br />

de l’activité économique de l’entreprise. Il<br />

portera plus précisément sur les risques d’incendie<br />

et de malveillance. Des débats seront<br />

proposés sur le management global des<br />

risques, la responsabilité des dirigeants, la<br />

gestion des risques majeurs, l’évolution de la<br />

cyber criminalité, l’éthique et la professionnalisation<br />

des métiers de la sécurité...<br />

Des solutions opérationnelles seront également<br />

apportées par rapport aux questions<br />

récurrentes des entreprises et des acteurs<br />

publics : maintenance des équipements de<br />

sécurité incendie, nouvelles réglementations<br />

des établissements recevant du public,<br />

contrôle d’accès et vidéosurveillance, gestion<br />

des incivilités, sécurité dans les établissements<br />

de santé, évacuation des personnes<br />

en cas d’incendie, sécurité des chantiers.<br />

>> <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> sera pour l’occasion<br />

membre du jury des Trophées de l’Innovations de<br />

l’édition Préventica Lyon 2013. Les Trophées seront<br />

officiellement remis le premier jour du salon.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 52


Que la fusion de la sécurité des machines<br />

et de la surveillance d’axe<br />

soit ! Spécialement dédié aux utilisateurs<br />

de systèmes multi-axes, tels que, par<br />

exemple, les machines-outils : ils peuvent<br />

maintenant également relier en toute sécurité<br />

le système de commande PSSuniversal<br />

multi sur PROFIsafe, par exemple,<br />

avec une commande Motion Control<br />

(MC) ou une commande numérique.<br />

Les données du codeur des différents<br />

axes sont uniquement détectées par la<br />

commande numérique ou la commande<br />

MC et sont transmises au système de<br />

commande PSSuniversal multi pour<br />

l’analyse de sécurité. C’est là qu’interviennent<br />

la configuration et la programmation<br />

conviviales de toutes les fonctions<br />

de sécurité des machines, avec l’éditeur<br />

de programmes graphiques PASmulti. La<br />

bibliothèque complète de blocs failsafe<br />

certifiés et standard permet une utilisation<br />

simple et une réutilisabilité élevée.<br />

Ouvert aux modules d’entrées / sorties<br />

standard<br />

PSSuniversal multi permet par ailleurs<br />

de contribuer à réduire les coûts et la<br />

complexité : les modules d’entrées/sorties<br />

standard peuvent également être<br />

raccordés directement au système de<br />

commande. Si ces signaux ne sont pas<br />

utilisés dans le programme de sécurité<br />

local, ils peuvent être transmis via le<br />

Hygiène-Sécurité-Environnement<br />

Sécurité Machines<br />

Une architecture pour la sécurité des machines<br />

et la surveillance des axes<br />

Le fabricant Pilz vient d’élargir sa gamme de systèmes de commande PSSuniversal multi. L’intérêt de cette nouvelle<br />

variante de systèmes de commande est de communiquer via PROFIBUS/PROFIsafe. L’utilisation du PSSuniversal multi<br />

simplifie, par exemple, la gestion de la technique de sécurité dans les architectures de commande numérique. Les utilisateurs<br />

obtiennent un concept de commande homogène pour la sécurité des machines et la surveillance d’axe.<br />

raccordement au bus de terrain existant<br />

à la commande numérique. Cette opération<br />

s’effectue à l’aide d’une « fonction by<br />

pass » spécialement définie, de manière<br />

à ce que le programme utilisateur n’engendre<br />

aucune perte de temps.<br />

Les périphéries de sécurité et standard<br />

fusionnent à l’aide de PSSuniversal multi<br />

en une infrastructure commune ; d’autres<br />

appareils et raccordement au bus de terrain<br />

ne sont pas nécessaires. Les systèmes<br />

de commande PSSuniversal multi<br />

font partie du système d’automatismes<br />

PSS 4000 de Pilz, avec lequel il est<br />

possible de résoudre en toute simplicité<br />

toutes les tâches d’automatismes.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 53


Prévention des risques<br />

Événement<br />

Des Rencontres sous le signe de la prévention<br />

en maintenance<br />

Lutter de manière efficace contre les accidents du travail dans le domaine de la maintenance, voici le thème de la<br />

seconde table ronde qui s’est tenue le lundi 27 mai dernier au Sénat à l’occasion de la sixième édition des Rencontres<br />

du Synamap. Cette table ronde a réuni quatre intervenants : Claude Pichot, président de l’Afim, Philippe Bielec, ingénieur-conseil<br />

à la Direction des risques professionnels (CNAMTS), Jean-Christophe Blaise, responsable des problématiques<br />

de maintenance industrielle au sein de l’INRS et Pascal Étienne, chef du bureau des équipements et du lieu<br />

de travail à la DGT.<br />

Des études conjointes menées par<br />

l’INRS et l’Afim ont montré qu’il existe<br />

une « sur-accidentalité » des travaux<br />

réalisés dans la maintenance...<br />

Jean-Christophe Blaise<br />

Avant tout, le problème de la maintenance<br />

est qu’il y en a partout. Même si je<br />

suis davantage spécialisé dans la maintenance<br />

industrielle, on constate partout<br />

des causes multiples. Pour schématiser,<br />

on a l’habitude de dire qu’il y a à la fois<br />

des problèmes organisationnels, des<br />

problèmes techniques et des problèmes<br />

humains. Il existe également des problèmes<br />

de formation et d’organisation au<br />

sens très large, sans parler forcément de<br />

sous-traitance, mais on constate des problèmes<br />

de communication et d’aspects<br />

théoriques qui ont du mal à être mis en<br />

pratique. Au contraire, il y a peu de retour<br />

d’expérience de la part des personnes de<br />

terrain qui ont pourtant des pratiques à<br />

partager. Enfin, il y a un problème majeur<br />

au niveau technique dans la conception<br />

des machines industrielles ; on constate<br />

en effet malheureusement de trop nombreuses<br />

machines qui ne sont pas assez<br />

bien conçues – voire pas du tout – pour<br />

être maintenues, posant ainsi des problèmes<br />

de sécurité et de non-conformité.<br />

Or, bien voir où se trouvent les points de<br />

condamnation, les énergies et les risques<br />

qui s’en suivent, est primordial. Ainsi, on<br />

constate un peu les mêmes facteurs de<br />

risques dans tous les domaines.<br />

« Un plan de prévention ne doit pas être fait par un acheteur<br />

ou un commercial. »<br />

> Philippe Bielec (CNAMTS)<br />

Le fait d’évoquer les problèmes de<br />

conception des machines est-il directement<br />

lié à la lacune en termes de<br />

formation initiale ? Y a-t-il de ce fait<br />

un manque de sensibilité aux problèmes<br />

de maintenance de la part des<br />

constructeurs ?<br />

Jean-Christophe Blaise<br />

Je n’irai pas jusque là mais il est vrai que<br />

l’on se souvient de réunions avec des<br />

concepteurs qui ignoraient l’existence<br />

d’une « directive machines » ; certains ne<br />

savaient même pas ce que c’était ! Mais il<br />

y a une nécessité de dialogue. De même,<br />

avant la création du document unique, il<br />

faut se rappeler que l’analyse des risques<br />

n’existait pas avant 1989. C’est un problème<br />

de connaissance des lois.<br />

Claude Pichot<br />

Il convient de rappeler quelques don-<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 54


Prévention des risques<br />

nées. Selon la dernière étude de l’Observatoire<br />

du Réseau <strong>Maintenance</strong>, environ<br />

230 000 personnes travaillent dans la<br />

maintenance, et environ 190 000 dans<br />

la maintenance du mobilier et du tertiaire,<br />

secteurs qui ne génèrent toutefois<br />

pas les mêmes risques. En matière de<br />

filières de formation, elles vont du Bac<br />

professionnel aux mastères spécialisés<br />

en passant par les BTS et un DUT de génie<br />

dans la maintenance avec une formation<br />

dédiée à la sécurité et aux risques.<br />

Ces formations diplôment environ 8 500<br />

personnes chaque année. Sur la question<br />

« pourquoi en sommes-nous là ? »,<br />

l’Afim a mené une enquête sur l’accidentalité<br />

auprès d’un millier de salariés pour<br />

savoir où les risques étaient les plus élevés,<br />

y compris que dans le BTP. Dans la<br />

branche métallurgie, pour 1 000 salariés,<br />

l’occurrence est trois fois plus élevée<br />

pour le personnel de maintenance que<br />

dans les autres métiers. En matière de<br />

maladies professionnelles, il y a également<br />

une « sur-représentation des métiers<br />

de la maintenance, à l’exemple des<br />

risques liés à l’amiante où les métiers de<br />

la maintenance sont huit fois plus touchés<br />

que la moyenne nationale.<br />

Comme il n’existe pas de données ni<br />

de code sur la maintenance, comment<br />

peut-on définir une entreprise qui fait<br />

de la maintenance ?<br />

Philippe Bielec<br />

En effet, il n’existe pas de code ; nous<br />

qui sommes habitués à travailler sur des<br />

grands nombres, au moins de 10 000 salariés,<br />

puisqu’en-deçà, les statistiques ne<br />

servent à rien, il est difficile pour nous de<br />

travailler sans données fiables. Le seul<br />

moyen que l’on a lorsque nous recevons<br />

une déclaration d’accidents, c’est de savoir<br />

ce que faisait la personne au moment<br />

de l’accident. Or ce n’est pas – ou très rarement<br />

– précisé. Ce n’est pas entré dans<br />

les mœurs. Il n’existe donc pas de « code<br />

risque » à ce sujet. En maintenance, les<br />

opérations ne sont pas toutes sous-traitées<br />

si bien que lorsqu’un accident se<br />

produit, il est extrêmement compliqué de<br />

savoir s’il a eu lieu lors d’une opération<br />

de maintenance ou en production. Malgré<br />

cette absence de données chiffrées, on<br />

constate sur le terrain que la situation est<br />

catastrophique.<br />

Claude Pichot<br />

En termes de coûts, les accidents du<br />

travail nous coûtent plus de 13 milliards<br />

d’euros chaque année, 2,38% de la<br />

masse salariale et 800 000 accidentés.<br />

Pour les métiers de la maintenance, certaines<br />

entreprises atteignent même 10%<br />

de leur masse salariale. Lorsque l’on<br />

parle de compétitivité, il y a un réel enjeu<br />

à la fois technique et économique dont<br />

il faut prendre toute la mesure. Avant la<br />

loi de financement de la Sécurité, nous<br />

n’avions pas accès aux chiffres. Mais<br />

quand on s’attarde sur l’évolution, nous<br />

sommes passés de 9 à 13 milliards d’euros<br />

de dépenses ! Cela ne s’améliore pas.<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 55


Prévention des risques<br />

« L’enjeu compétitivité autour des conditions de travail est<br />

un réel enjeu et les chiffres démontrent qu’il faut prendre<br />

les mesures nécessaires. »<br />

> Claude Pichot (Afim)<br />

Toutefois, dans les métiers de l’industrie,<br />

il existe une culture de la sécurité. Mais<br />

dans le bâtiment et le BTP, ce n’est pas<br />

le cas.<br />

Que peut-on faire concrètement pour<br />

améliorer les choses sur le terrain ?<br />

Claude Pichot<br />

Former les ingénieurs nécessite aussi<br />

de former les formateurs. Avant toute<br />

chose, il est important de rendre visibles<br />

les risques comme les points de condamnation<br />

des énergies, sur les installations<br />

électriques, sur les robinets industriels<br />

etc. Notre problème est de passer des<br />

règles imposées par le ministère du Travail<br />

– notamment – à la réalité du terrain.<br />

Le monde réel, c’est des vannes, des<br />

tuyaux, des machines. Comment rendre<br />

visibles les points de condamnation ?<br />

Autre point marquant : un des personnels<br />

qui intervient de plus en plus est un prestataire<br />

extérieur. C’est une réalité ; il y a<br />

trente ans, il y avait peu de prestataires<br />

de service, aujourd’hui, plus de 30% des<br />

activités sont externalisées, et dans certains<br />

domaines comme la chimie ou le<br />

nucléaire, cela peut atteindre 75% ! et il<br />

est bien évident que dans ce contexte, si<br />

l’on ne montre pas où se trouvent les dangers,<br />

on ne voit pas comment on peut s’en<br />

sortir. Or dans une centrale nucléaire, il y<br />

a près de 20 000 équipements. C’est sur<br />

le terrain que l’on doit rendre physiquement<br />

visibles les points de dangers. Mais<br />

on ne fera bouger les choses que si nous<br />

parlons avec les opérateurs.<br />

En tant que chef du bureau des équipements<br />

et du lieu de travail à la DGT,<br />

quel est votre avis sur ce point ?<br />

Pascal Étienne<br />

Nous sommes en accord avec ce qui<br />

vient d’être évoqué et nous avons bien<br />

conscience des difficultés. Ainsi, lorsque<br />

nous transformons la réglementation,<br />

nous essayons de le faire sur la base de<br />

retours d’expérience en tenant des éléments<br />

et des interlocuteurs concernés.<br />

Or, cet objectif n’est pas complètement<br />

atteint car pour les parties prenantes,<br />

ce n’est pas toujours simple. Les activités<br />

de maintenance sont soumises à des<br />

difficultés et confrontées à des risques<br />

majeurs dans le milieu professionnel ; on<br />

peut citer le premier d’entre eux qui est<br />

un risque mortel, c’est le risque routier<br />

qui intervient lors des très nombreux déplacements.<br />

Il est évident que les métiers<br />

de la maintenance sont dès lors particulièrement<br />

concernés. Une fois que l’on a<br />

réalisé une enquête via l’Inspection du<br />

travail, il s’est avéré que le risque routier<br />

touchait majoritairement les entreprises<br />

de maintenance (cette étude a été menée<br />

auprès de 500 entreprises – NDLR).<br />

Ce que l’on constate, c’est que bien souvent,<br />

ces entreprises ne sont pas – largement<br />

– conscientes de ce risque, même<br />

si elles l’intègrent (pour certaines d’entre<br />

elles) dans le document unique. Si elles<br />

prennent en compte dans une large mesure<br />

les équipements et la maintenance<br />

nécessaires aux différents véhicules, on<br />

note le peu – voire l’absence – d’organisation<br />

des déplacements ou de mise<br />

à disposition aux salariés de pauses et<br />

de moments où le salarié peut communiquer<br />

en toute sécurité. Seulement 30%<br />

des salariés sont formés au risque routier<br />

professionnel ; c’est peu et cela rejoint<br />

d’ailleurs la réalité d’autres secteurs.<br />

Mais comme celui de la maintenance est<br />

particulièrement concerné, cette insuffisance<br />

est notoire.<br />

Et concernant les questions liées à la<br />

sous-traitance ?<br />

Pascal Étienne<br />

De même, la co-existence des professionnels<br />

de la maintenance avec des salariés<br />

issus d’autres métiers et d’autres entreprises<br />

posent des problèmes. Quels sont<br />

leurs repères, les outils et les EPI dont<br />

ils doivent disposer ? Quels les disposi-<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 56


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PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 57


Prévention des risques<br />

tifs techniques sont mis à la disposition<br />

des intervenants de maintenance etc. ?<br />

Lorsque l’un d’eux doit se déplacer sur<br />

un site industriel pour plusieurs heures, il<br />

est difficile d’évaluer le temps de préparation<br />

de l’intervention. Cette question de<br />

la co-activité et des instruments qui permettent<br />

d’y répondre est tout à fait primordiale.<br />

Enfin, le troisième facteur est celui<br />

du contact avec la clientèle qui est contradictoire<br />

: d’un côté, il peut y avoir des<br />

aspects positifs car le salarié voit immédiatement<br />

le résultat de son travail et, le<br />

cas échéant, une clientèle satisfaite. De<br />

l’autre, en raison des exigences importantes<br />

de délais, l’intervenant est soumis<br />

à une forte pression et donc à un risque<br />

psycho-social bien connu qui, lorsqu’il est<br />

mal géré, peut mener à l’accident.<br />

Quels moyens peut-on mettre en<br />

œuvre pour inverser cette tendance ?<br />

Pascal Étienne<br />

Les moyens sont nombreux mais ils ne<br />

sont mis en œuvre que dans une certaine<br />

mesure. Ils résident dans la conception<br />

du travail par rapport à une activité réelle.<br />

Cela fait référence à la préparation et aux<br />

instruments que l’on met à la disposition<br />

des salariés qui interviennent sur les<br />

sites, à l’exemple des balises, les cahiers<br />

de passage de consignes et tout ce qui<br />

sert de manière générale aux salariés de<br />

l’entreprise. Autre point fondamental, celui<br />

du rôle du management de proximité<br />

qui à la fois renseigne l’opérateur sur les<br />

moyens de répondre à telle ou telle difficulté,<br />

et le rôle de celui qui organise le<br />

travail et envoie les équipes compétentes<br />

sur le terrain ; ce dernier a en effet un rôle<br />

essentiel dans le bon fonctionnement des<br />

travaux dans la mesure où c’est lui qui<br />

choisit les intervenants les plus compétents<br />

et la composition des équipes.<br />

Un autre point est également très important<br />

: le retour d’expérience vers les<br />

constructeurs. Par exemple, nous<br />

avons beaucoup de mal au niveau<br />

européen pour que les fabricants<br />

d’éoliennes se regroupent autour<br />

d’une table pour établir une norme<br />

satisfaisante aux exigences des<br />

directives de santé et de sécurité<br />

concernant les éoliennes. La raison<br />

réside à la fois dans une certaine<br />

méconnaissance (une éolienne<br />

n’est, selon eux, pas une machine<br />

sur laquelle on doit intervenir ; l’objectif de<br />

production d’électricité est primordial, ce<br />

qui n’est pas le cas de la sécurité – c’est<br />

pourquoi l’obligation d’installer systématiquement<br />

un ascenseur sur chaque installation<br />

a longtemps été rejetée pour les<br />

éoliennes de plus de soixante mètres, et<br />

impossible sur les moins hautes d’entre<br />

elles) mais également dans la mauvaise<br />

volonté empêchant que les bonnes<br />

pratiques s’échangent (problèmes de<br />

concurrence). Enfin, la formation pour<br />

tous les acteurs est aussi fondamentale.<br />

« Il y a encore des opérateurs de maintenance qui voient<br />

d’un mauvais œil de porter des EPI. »<br />

> Jean-Christophe Blaise (INRS)<br />

Jean-Christophe Blaise<br />

Il est en effet important de faire comprendre<br />

aux constructeurs qu’une machine,<br />

aussi fiable soit-elle, ça s’entretient.<br />

Dans le domaine des éoliennes,<br />

beaucoup d’éléments sont mentionnés<br />

mais au-delà de la théorie, il faut mettre<br />

en avant la pratique.<br />

Monsieur Blaise, vous dites que les<br />

protections collectives et les EPI<br />

doivent être complémentaires, ce qui,<br />

selon vos conclusions, n’est pas encore<br />

le cas...<br />

Jean-Christophe Blaise<br />

Lorsque les opérateurs refusent de porter<br />

un équipement de protection individuelle,<br />

ce n’est pas parce qu’il a envie de<br />

se mettre en danger. Lorsqu’il contourne<br />

parfois un équipement ou démonte une<br />

protection collective pour pouvoir intervenir<br />

alors qu’il y a encore de l’énergie,<br />

c’est bien parce qu’il ne peut pas faire<br />

autrement. L’idée qui consiste à dire que<br />

l’EPI est le dernier recours, qu’il intervient<br />

lorsque l’on ne sait plus quoi faire, ce n’est<br />

pas vrai car l’EPI doit s’inscrire dans une<br />

démarche globale. Celle-ci doit commencer<br />

par une bonne conception de la machine<br />

et finir par le port de l’équipement le<br />

plus approprié. Il faut se méfier aussi de<br />

l’approche « EPI polyvalents » ; ce qui est<br />

annoncé comme un compromis ne doit<br />

pas compromettre la sécurité ; lorsque<br />

l’on porte des gants très fins pour travailler<br />

sur des machines tournantes, cela<br />

ne sert absolument à rien. De même, on<br />

rencontre encore trop souvent des opérateurs<br />

qui mettent un masque seulement<br />

parce qu’on leur a dit d’en mettre un alors<br />

que sans, ils respireraient bien mieux...<br />

Il faut que tout cela s’inscrive dans une<br />

réelle analyse des risques. Mais les<br />

choses progressent dans le domaine des<br />

EPI, nous en sommes bien conscients.<br />

Claude Pichot<br />

Concernant la formation, avec l’Académie<br />

de Strasbourg, après avoir mené des<br />

études sur la maintenance et travaillé sur<br />

la promotion des métiers, nous allons travailler<br />

avec les enseignants et les chefs<br />

de travaux pour mettre en place une<br />

démarche intitulée « Rendre visibles les<br />

risques sur les machines dans les ateliers<br />

». L’objectif est que les élèves soient<br />

amenés à se poser un certain nombre de<br />

questions.<br />

Ensuite, sur la conception orientée vers la<br />

sécurité en maintenance, il s’agit du gros<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 58


Prévention des risques<br />

point faible. Cela n’intéresse que très peu<br />

de gens. Pourquoi ? Car il y a un déni du<br />

travail réel. La question est toujours de<br />

savoir si l’on a prévu l’accès d’un opérateur<br />

de maintenance lors que survient<br />

une panne ou un besoin d’intervention. Il<br />

s’agit du monde réel : essayez de monter<br />

en haut d’une éolienne à partir d’une<br />

échelle à crinoline avec des outils à la<br />

main. Ainsi, en étant confronté au monde<br />

réel et en regardant monter l’opérateur en<br />

haut de l’installation, une question vient<br />

tout de suite à l’esprit : « pourquoi portet-il<br />

ses outils autour du cou ? ». Et bien<br />

parce que l’on n’a pas pu faire autrement.<br />

C’est ce monde réel qui doit prendre le<br />

dessus. C’est le cas également des lunettes<br />

de protection adaptés à la vue. En<br />

France, les opérateurs nous répondent<br />

qu’il faut choisir entre voir et se protéger<br />

! Ils choisissent la moins mauvaise solution.<br />

C’est la même chose pour la surdité<br />

professionnelle. Se protéger les oreilles<br />

tout en ayant la possibilité d’entendre ce<br />

que dit le collègue, ça coûte aujourd’hui<br />

environ 250 euros. Cela peut paraître<br />

onéreux or, le coût moyen de la surdité<br />

reconnu est de 100 000 euros ! On est<br />

plus dans le déni et, au niveau du cadre<br />

réglementaire, nous sommes toujours<br />

contraints par la Loi de 1878 qui dit que<br />

si l’employeur est responsable, il doit réparer<br />

en payant ; nous devons sortir de<br />

ce système assurantiel. On peut estimer<br />

d’ailleurs qu’1 euro pas dépensé à la<br />

source, c’est 100 euros dépensés à corriger<br />

ou à réparer. Nous devons davantage<br />

dépenser en conception et en formation.<br />

La non prise en compte des interventions<br />

de maintenance dès la conception,<br />

notamment à travers le document<br />

unique sur ouvrage (DUO), met-elle<br />

aussi en cause les architectes et les<br />

bureaux d’études ?<br />

Claude Pichot<br />

Le gros déficit que nous accusons, c’est<br />

que personne ne se déplace sur le terrain.<br />

C’est le cas en particulier les vides<br />

sanitaires. Si les architectes s’y rendaient<br />

plus souvent ou savaient comment les intervenants<br />

travaillent dans ces endroits,<br />

on verrait moins d’opérateurs contraints<br />

d’y accéder à quatre pattes. C’est pourquoi<br />

l’Afim avait émis une recommandation<br />

auprès du ministère du Travail<br />

disant que le DUO devait être validé par<br />

un groupe d’entreprises intervenantes,<br />

c’est-à-dire des entreprises prestataires.<br />

Car lorsque dans un DUO il est mentionné<br />

qu’une intervention devra s’effectuer<br />

avec une nacelle, on remarque trop souvent<br />

qu’il n’a été prévu à aucun moment<br />

que cette nacelle passe dans l’ascenseur<br />

! C’est un « classique » : les personnes<br />

ont besoin d’amener du matériel. C’est<br />

pour cela qu’il faut avant tout prendre en<br />

considération non pas le matériel seul<br />

mais son acheminement sur le lieu d’intervention.<br />

Et le cas des nacelles est très<br />

révélateur car il est dit qu’on ne doit pas<br />

manipuler de charges supplémentaires<br />

sur les nacelles. Or il est rare d’utiliser<br />

une nacelle uniquement pour changer<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 59


Prévention des risques<br />

Jean-Christophe Blaise, responsable des problématiques<br />

de maintenance industrielle au sein de l’INRS<br />

une ampoule ; elles sont plutôt utilisées<br />

pour intervenir sur des moteurs, des<br />

pompes ou des vannes...<br />

Pascal Étienne<br />

Concernant le DUO et la recommandation<br />

de l’Afim, si elle n’a pas été retenue<br />

en tant que telle pour le moment, une<br />

action est en cours de façon à renforcer<br />

le décret qui réforme les missions du<br />

coordinateur SPS. L’objectif est de renforcer<br />

ses pouvoirs par rapport au maître<br />

d’ouvrage. Sa marge de manœuvre sera<br />

donc élargie dans la mesure où le maître<br />

d’ouvrage devra expliquer par écrit les<br />

raisons pour lesquelles il n’a pas retenu<br />

normalisation accorde une grande importance<br />

à la participation de toutes les<br />

parties prenantes concernées par ces travaux<br />

de normalisation, tant au niveau national<br />

qu’européen. Il y a donc une volonté<br />

clairement affichée des représentants<br />

d’entreprises utilisatrices et de personnel<br />

de maintenance soient impliqués. Nous<br />

mobilisons notamment souvent les entreprises<br />

de travaux publics concernant<br />

notamment les préconisations sur les<br />

matériels de chantier. Nous essayons de<br />

faire la même chose dans d’autres secteurs<br />

mais cela nécessite un travail au<br />

quotidien et de longue haleine, mais qui,<br />

on le sait, produit des résultats.<br />

Jean-Christophe Blaise<br />

Nous avons émis plusieurs recommandations<br />

qui, même s’il ne s’agit pas de texte<br />

réglementaires, ont une grande valeur auprès<br />

d’un tribunal. Quatre d’entre elles ont<br />

une importance notable et ont été votées<br />

par les partenaires sociaux, employeurs<br />

et employés. Il en ressort que les plans<br />

de prévention se posent en deux partie.<br />

D’une part, les plans de prévention qui<br />

font 400 pages que l’opérateur est censé<br />

lire tous les matins ! C’est une hérésie,<br />

y compris d’un point de vue juridique.<br />

Cela ne tient pas devant un juge. Donc,<br />

lorsque l’on passe un marché, il est possible<br />

de rédiger un an avant par exemple,<br />

quelque chose de très général, compréhensible,<br />

que l’on peut reconduire... mais<br />

il y a une réalité sur le terrain. Or, on ne<br />

fait pas car cela coûte cher et l’on croit en<br />

outre que l’on n’est pas responsable car<br />

on rejette cette responsabilité sur l’autre ;<br />

or c’est faux, tout comme il est faux de<br />

penser qu’un plan de prévention peut être<br />

rédigé par un acheteur ou un commercial.<br />

Claude Pichot<br />

« Les activités de maintenance sont confrontées à des<br />

risques qui sont aujourd’hui les risques majeurs dans le<br />

monde professionnel »<br />

> Pascal Etienne (DGT)<br />

les propositions avancées par le coordinateur<br />

SPS.<br />

À propos de la formation, le Conseil de<br />

l’ordre des architectes nous a contactés et<br />

le ministère du Travail a apporté son appui<br />

sur des formations continues sur des<br />

aspects d’ergonomie, de santé et de sécurité.<br />

Il y a donc une prise de conscience<br />

des besoins et, de l’autre côté, un soutien.<br />

Plus généralement, sur la formation<br />

des managers, il semblerait que dans le<br />

cadre des négociations en cours entre les<br />

syndicats et les employeurs sur la qualité<br />

de vie au travail, un accord devrait<br />

émerger sur cette question. Troisième<br />

point, concernant la participation des salariés<br />

aux travaux de normalisation de<br />

conception des machines, des bâtiments<br />

ou tout autre produit, le règlement qui est<br />

entré en vigueur en début d’année sur la<br />

Ces travaux de normalisation nécessitent<br />

en effet un travail de fond. Il reste<br />

d’énormes progrès à faire en particulier<br />

dans le domaine de la sécurité des machines.<br />

Dans les textes normatifs sur les<br />

machines, il est difficile de trouver ne<br />

serait-ce qu’un paragraphe sur la maintenance.<br />

On trouvera seulement des<br />

préconisations du type : « pour toute intervention,<br />

ne pas oublier de consigner la<br />

machine » ; c’est un peu léger. Mais le<br />

fait d’intégrer les utilisateurs ne peut faire<br />

que du bien. Par ailleurs, nous essayons<br />

aussi d’adopter une approche par processus,<br />

plutôt que d’évoquer seulement<br />

les risques. On aborde ainsi l’ensemble<br />

du processus de maintenance, de la<br />

préparation d’une intervention au retour<br />

d’expérience une fois que celle-ci est finie,<br />

c’est-à-dire jusqu’à la rédaction du<br />

compte-rendu d’intervention ; celui-ci est<br />

en effet trop souvent occulté. Or il s’agit<br />

d’une perte de connaissance importante<br />

qu’il est essentiel de réalimenter.<br />

Philippe Bielec<br />

Le risque vient de la conception et des<br />

équipements dans leur globalité. Chacun<br />

ne doit pas dépendre d’une commission<br />

différente. La recommandation<br />

doit prendre en compte tous les aspects.<br />

Elle est nouvelle mais elle doit trouver<br />

dès septembre une nouvelle impulsion<br />

car c’est la première fois que la maintenance<br />

est enfin mise en évidence. Sur la<br />

normalisation, la difficulté est de mettre<br />

les entreprises, petites et grandes, autour<br />

de la table, tout comme les salariés et les<br />

enseignants. Mais nous devons réfléchir<br />

aux moyens qui seront donnés, notamment<br />

aux PME car il est très difficile pour<br />

elles d’être présentes, en particulier pour<br />

des raisons de temps (pas de coûts car<br />

le temps passé en réunion de normalisation<br />

est déductible de l’impôt sur le revenu).<br />

Mais cela nécessite de beaucoup<br />

de temps (il a fallu par exemple deux<br />

ans pour arriver à une recommandation),<br />

de l’énergie, des compétences et des<br />

moyens.<br />

Propos recueillis par Olivier Guillon<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 60


Sécurité de la<br />

PRODUCTION<br />

et des opérations de<br />

MAINTENANCE<br />

120 CONFÉRENCES • 380 EXPOSANTS<br />

Savoir piloter ses sous-traitants ?<br />

4CIMBETON<br />

Chariots élévateurs : CaCEs r 389<br />

et/ou autorisation de conduite,<br />

comment choisir ?<br />

4JUNGHEINRICH<br />

Sécurité en maintEnanCE -<br />

Management visuel des énergies ?<br />

4AFIM<br />

ÉCLairaGE de sécurité : la maintenance,<br />

une exigence ?<br />

4IGNES<br />

L’événement<br />

de référence<br />

en France<br />

Sous le Haut-Patronage du Ministère du Travail, de l’Emploi, de la Formation Professionnelle et du Dialogue Social<br />

Programme complet & Inscription gratuite<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 61


Agenda<br />

SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES<br />

Quelques rendez-vous importants<br />

dans les prochains mois<br />

Septembre<br />

EMO Hannover<br />

Le salon EMO offre aux visiteurs avertis<br />

un aperçu concentré de tous les domaines<br />

clés de l’industrie de l’usinage<br />

des métaux. Ce rendez-vous incontournable<br />

du secteur de la machine-outil réunit<br />

2 037 exposants originaires de 41<br />

pays différents. Les principaux volets<br />

d’exposition sont les machines-outils, les<br />

installations de production, les outillages<br />

de précision, les systèmes automatisés<br />

de flux des matériaux, les technologies<br />

informatiques, l’électronique industrielle<br />

et les accessoires.<br />

Hanovre – Allemagne<br />

16-21 septembre 2013<br />

www.emo-hannover.de<br />

Préventica<br />

Lyon recevra, en septembre, à Eurexpo<br />

la 25° édition nationale de Préventica.<br />

Cet événement est aujourd’hui la référence<br />

nationale pour tous les acteurs de<br />

la maîtrise des risques, tant dans l’entreprise<br />

que dans les services publics. Les<br />

Congrès/Salons Préventica s’inscrivent<br />

depuis leur origine dans le champ du développement<br />

durable des organisations.<br />

Les professionnels partagent leurs expériences<br />

en tribune. 380 stands et plus<br />

de 120 conférences sont à la disposition<br />

des visiteurs issus de tous les secteurs<br />

d’activité: BTP, industrie, santé, grande<br />

distribution, tertiaire, administration, collectivités<br />

territoriales...<br />

À Lyon Eurexpo<br />

Du 24 au 26 septembre 2013<br />

www.preventica.com<br />

Octobre<br />

Enova Paris<br />

Pour ce millésime 2013, 400 exposants et<br />

8 000 visiteurs se rencontreront dans le<br />

but de découvrir des savoir-faire, renforcer<br />

leur image de marque et d’accroître<br />

leur présence sur leur marché. Enova<br />

Paris (Carrefour de l’électronique, Mesurexpovision<br />

& Village Métrologie, Opto et<br />

RF&Hyper) se tiendra de nouveau à Paris<br />

expo Porte de Versailles du 8 au 10<br />

octobre 2013. Le salon aura également<br />

pour temps forts deux congrès sur la métrologie<br />

et les fibres optiques qui rassembleront<br />

1 200 conférenciers et congressistes<br />

À Paris Porte de Versailles<br />

Du 8 au 10 octobre 2013<br />

www.enova-event.com<br />

Novembre<br />

Midest - <strong>Maintenance</strong> Expo<br />

Depuis maintenant huit ans, les responsables<br />

de patrimoines industriels et tertiaires<br />

ont fait de <strong>Maintenance</strong> Expo leur<br />

rendez-vous national annuel avec les<br />

fournisseurs de solutions de maintenance<br />

industrielle et tertiaire. Organisé simultanément<br />

avec le Midest, le salon industriel<br />

de la sous-traitance, <strong>Maintenance</strong> Expo<br />

permet aux professionnels en charge de<br />

patrimoines industriels et tertiaires de<br />

trouver des réponses concrètes à leurs<br />

problématiques de maintenance et d’anticiper<br />

les nouveaux défis liés à un environnement<br />

exigeant et concurrentiel.<br />

Du 19 au 22 novembre 2013<br />

Au Parc des expositions de Paris-Nord<br />

Villepinte<br />

www.maintenance-expo.com<br />

Décembre<br />

Pollutec Horizons<br />

Salon leader mondial du marché de<br />

l’environnement, Pollutec rassemblera<br />

pendant quatre jours à Villepinte l’ensemble<br />

des équipements, technologies<br />

et services de traitement de toutes les<br />

pollutions et plus généralement de préservation<br />

de l’environnement et de mise<br />

en œuvre du développement durable. Au<br />

total, une dizaine de secteurs seront représentés,<br />

à commencer par l’eau et les<br />

eaux usées, les déchets, les énergies renouvelables,<br />

l’air, la prise en compte des<br />

risques etc.<br />

Du 3 au 6 décembre 2013<br />

Paris Nord Villepinte<br />

www.pollutec.com<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 62


19 au 22 novembre 2013 > Paris Nord Villepinte<br />

9 e<br />

édition<br />

www.maintenance-expo.com<br />

> Travaux de maintenance > Fourniture de produits et outillages > Lubrification > Fabricants et<br />

loueurs de matériels > Logistique et manutention > GMAO > TMAO > EAM > Aides au diagnostic<br />

> NTIC > Traçabilité > Outils de mobilité > Énergies et utilités > Sécurité au travail > Contrôle ><br />

Qualification > Hygiène, santé > Ingénierie, conseil > Formation > Documentation technique<br />

Ils ont visité <strong>Maintenance</strong> Expo 2012 : 3M, ABB France, Aéroports de Paris, Air France Industrie, Air liquide engineering,<br />

Alstom, ArcelorMittal, Axima GDF Suez, Bouygues Telecom, Cadbury, Carbone Lorraine, Cegelec, Chanel, Chronopost international, Club Med Gym,<br />

Dalkia France, Disneyland Paris, EDF R&D, Faurecia, France Telecom, Galeries Lafayette, Henkel France, Hôpital Cochin, Hutchinson France,<br />

INRS, Johnson & Johnson, Lafarge, Mairie de Paris, Manoir Industries, Ministère de la Défense, Poclain Hydrolics, PSA, Renault, Rolex, Saint-Gobain<br />

Sekurit France, Sanofi Aventis, Service des achats de l’Etat, Siemens, SNCF, Sodexo, Thales Air System, Total Petrochemicals, Veolia Eau…<br />

Simultanément :<br />

&<br />

Lexitis - Illustrations : David Marchal-Bubaone – PaulPaladin/istockphoto<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 63


Au sommaire<br />

du prochain numéro<br />

(programme non définitif susceptible de modification)<br />

<strong>Maintenance</strong> préventive<br />

TECHNOLOGIES : <strong>Maintenance</strong> en milieu difficile<br />

Les bonnes pratiques et les solutions pour assurer la maintenance en<br />

environnement sévère<br />

MANAGEMENT : Dossier spécial GMAO<br />

<strong>Maintenance</strong> mécanique<br />

Transmissions mécaniques :<br />

Comment les constructeurs de machines anticipent la maintenance des<br />

installations dès la conception<br />

<strong>Maintenance</strong> en production<br />

Les solutions en matière d’identification du matériel de manutention<br />

Prévention des risques au travail<br />

Les risques et les moyens de prévention relatifs à la Directive Machines<br />

CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION<br />

MRJ<br />

54, Boulevard Rodin<br />

92130 Issy les Moulineaux<br />

Tél. : 01 73 79 35 67<br />

Fax. : 01 34 29 61 02<br />

www.maintenanceandco.com<br />

(la rédaction n’est pas responssable des documents<br />

qui lui sont adressés, sauf demande express,<br />

ceux-ci ne sont pas retournés)<br />

DIRECTEUR DE LA PUBLICATION<br />

Jérémie Roboh<br />

RÉDACTION<br />

Olivier Guillon<br />

(o.guillon@mrj-corp.fr)<br />

COMITÉ DE RÉDACTION :<br />

Gilles Pelon (Afim), Claude Pichot (Afim),<br />

Jérémie Roboh, Olivier Guillon.<br />

ONT PARTICIPÉ À CE NUMÉRO :<br />

Guillaume Aubry (Cimi), Joseph Di Crea<br />

(SKF), Lionnel Parant (MIMarEST – MRINA<br />

– MNI – MSNAME)<br />

ÉDITION<br />

Maquette et couverture :<br />

RVJ-WEB (www.rvj-web.com)<br />

PUBLICITÉ<br />

MRJ - Tél. 01 73 79 35 67<br />

Sonia Cheniti - s.cheniti@mrj-corp.fr<br />

Répertoire des annonceurs<br />

3M .............................................55 KSB ...........................................43<br />

APISOFT ...................................29 KTR ..........................................47<br />

CABLESAFE ............................59<br />

LATTY INTERNATIONAL ..........51<br />

CIMI ..........................................21<br />

COFELY ENDEL .......................27 MABEO INDUSTRIES ..............57<br />

CRC ..........................................35 MAINTENANCE EXPO .............63<br />

CREATIVE IT .......3ème de couverture PREVENTICA ...........................61<br />

DBVIB INSTRUMENTATION ......5<br />

SCHAEFFLER ..........................45<br />

DELTA NEU ..............................15<br />

DIFOPE ....................................53 SEPEM INDUSTRIES ..............17<br />

ENOVA PARIS ..........................23 SERMES .....................................9<br />

FLIR ..........................................13 SEW USOCOME ......................41<br />

FORETEC .................................25<br />

SKF .............................................7<br />

GATES .................4ème de couverture<br />

I-CARE ................2ème de couverture SYNERGYS TECHNOLOGIES .11<br />

ITM .............................................2 VITELEC ...................................39<br />

DIFFUSION ET ABONNEMENTS<br />

Prix du numéro : 20 euros<br />

Abonnement 4 numéros : 58 euros<br />

Étranger : 80 euros<br />

Règlement par chèque bancaire<br />

à l’ordre de MRJ<br />

www.production-maintenance.com<br />

courriel : abonnement@production-maintenance.com<br />

Tél. 01 73 79 35 67<br />

IMPRESSION<br />

Imprimerie de Champagne<br />

ZI les Franchises – 52200 Langres<br />

N° ISSN : 1632-4153<br />

Commission paritaire : 0 414 T 83 214<br />

Dépôt légal : à parution<br />

Trimestriel – <strong>n°42</strong><br />

Août 2013<br />

Photo couverture : HAAS AUTOMATION<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 64


Pour ASSURER le<br />

niveau de qualité requis<br />

Creative IT<br />

Creative IT est l'éditeur du logiciel Qubes, une solution M.E.S. innovante<br />

pour le suivi de la performance industrielle.<br />

Basé sur le principe d'une description des processus de l'entreprise, le<br />

logiciel Qubes permet d'automatiser de manière simple et fidèle le<br />

fonctionnement des différents ateliers pour en restituer une image fiable<br />

au travers d’écrans de traçabilité et d’indicateurs de performance.<br />

Courriel: info@creative-it.net<br />

PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 65<br />

www.creative-it.net


PRODUCTION MAINTENANCE AOUT 2013 PAGE 66

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