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Production Maintenance n°40

Maintenance à distance : comment s’y prendre ?

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www.maintenanceandco.com

10 ans déjà...

Bon Anniversaire Production Maintenance !

Maintenance à distance :

comment s’y prendre ? > page 27

N° 40 janvier - fevrier - mars 2013 TRIMESTRIEL 20 €


Éditorial

Qu'avons-nous retenu

en dix ans ?

Une décennie, c'est long et rapide à la fois. Tout dépend de quel point de vue on se place. Il est vrai qu'en

dix ans, de l'eau a coulé sous les ponts... Des grandes évolutions technologiques à la multiplication des plans

sociaux et des fermetures d'usines, en passant par l'affirmation d'une nouvelle répartition de l'économie

mondiale, le paysage industriel français, sinon occidental ou mondial, s'est, bon gré, mal gré, métamorphosé.

La Chine, suivie des autres pays émergents, poursuit son ascension vers un mode de vie naguère réservé à

une « élite » occidentale.

Tant de choses ont changé, y compris dans le domaine de la maintenance. En France par exemple, la

concentration du marché autour d'entreprises de moins en moins nombreuses, ou encore la montée en

puissance des départements de SAV des fabricants ont redistribué les cartes. Les métiers de la maintenance,

bien que souffrant d'un réel désaveu de la part des jeunes, se sont perfectionnés ; aujourd'hui, les

responsables de maintenance gèrent les stocks et les achats, appliquent des méthodes de management

humain et s'équipent des dernières technologies de détection de défauts ou de GMAO, et interprètent des

indicateurs de plus en plus complexes.

Il y a pourtant un aspect qui ne semble pas avoir tellement évolué. N'en déplaise aux organismes de toutes

sortes – lesquels exercent par ailleur un travail remarquable – et aux préventeurs dont le métier s'est lui

aussi imposé pour faire désormais partie du paysage des grandes entreprises, la prise de conscience du

risque pour les personnes n'est toujours pas la priorité ; et les dangers sont trop souvent sous-estimés.

Malgré les directives de plus en plus sévères et les réglementations diverses, les accidents ont toujours lieu.

Selon les chiffres, depuis les années 2000, la trentaine d'accidents industriels mortels ont causé le décès de

près de 800 personnes (outre la catastrophe de Fukushima) ! Récemment encore, deux ouvriers ont trouvé

la mort dans l’accident de nacelle intervenu dans la centrale de Cattenom, en Moselle.

L'implantation d'usines sur des sites échappant à toutes normes internationales de sécurité a augmenté, de

même que les activités d'extraction de matières premières, de gisements ou autres, ont explosé, notamment

dans les pays émergents... et le nombre d'accidents mortels avec. Et les erreurs humaines, y compris dans

la catastrophe de mars 2011, n'y sont pas étrangères, depuis la non prise en compte – au moment de la

conception – des interventions de maintenance futures, au « simple » oubli de consigner un équipement.

Preuve qu'il nous reste à fournir des efforts importants pour enfin mettre l'humain au cœur des

préoccupations premières, avant d'entrer de plain-pied dans la course à la rentabilité.

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 1


SOMMAIRE

10 ANS PM

Événement : Joyeux anniversaire

Production Maintenance !..............................4

Entretien : Une revue à contenu

technologique et à l'écoute des techniciens....6

Entretien : Une revue centrée

sur les « pourquoi » et les « comment »

de la maintenance...........................................7

ACTUALITÉS

Entreprises & marché

Nomination : Une directrice pour l’entretien

d’avions d’Air France Industries....................8

Turbines : Deux nouveaux contrats

de maintenance pour Alstom..........................8

Événement : Industrie Lyon 2013,

une édition à contre-courant ........................10

Produits & technologies

Solution : Faciliter l'inventaire des outils

dans l'aéronautique.......................................12

MAINTENANCE EN PRODUCTION

Spécial Levage : Un point sur la sécurité dans la maintenance

des appareils de levage ➤ 36

Retour d’expérience : Une démarche en faveur de la sécurité

des hommes et du matériel en exploitation minière ➤ 38

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Artema poursuit sa politique de promotion des métiers ➤ 42

Entretien... avec Laurence Chérillat,

« Nous ne sommes pas pessimistes pour 2013 » ➤ 43

En pratique :

La lubrification, une question trop souvent mise de côté ➤ 44

Retour d'expérience :

Bien connaître sa machine pour mieux l'entretenir ➤ 45

Bilan : Mobilisation exceptionnelle

des industriels Sepem Douai........................12

Télésurveillance : De nouvelles fonctions

pour les constructeurs de machines .............14

Publication : Tout ce qu'il faut savoir

sur la maintenance mécanique” ...................14

Contrat : DimoMaint équipe Bariatrix

Nutrition de sa solution de GMAO..............15

PRÉVENTION DES RISQUES

AU TRAVAIL

Interview : Quelques règles simples

pour se protéger du froid..............................52

Solutions : Quelles solutions pour lutter

contre le froid ?............................................54

HYGIÈNE - SANTÉ -

SÉCURITÉ

Bonnes pratiques :

Un exemple de collaboration

pour accroître la sécurité en hauteur ............56

Communiqué :

Réduire les risques avec un crochet .............57

TRIBUNE LIBRE

Retour d'expérience :

L'attitude à adopter face à une avarie...........58

DOSSIER MANAGEMENT

Dossier : Gérer et optimiser la

maintenance à distance, les

clés d'une réussite ➤ 27

Méthodes : Manager à

distance via une mutualisation

de la maintenance ➤ 30

Retour d’expérience

Organisation de la

maintenance à distance – le

cas d'un industriel ➤ 32

Formation ................................................62

Agenda ......................................................63

Répertoire des annonceurs............. 64

Production Maintenance est le partenaire

presse de l’Afim et membre du Réseau

maintenance.

DOSSIER CND

Le contrôle non destructif pour la maintenance – Quels outils ?

Quelles pratiques ? ➤ 16

Méthode : Le « scan haute fréquence » comme technique de

détection sur des roulements basses vitesses ➤ 18

En pratique - Recourir à la thermographie IR – Quelques conseils

d'utilisation ➤ 24

PAR TENAIRES

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 3


10 ANS PM

« La plus explicite »

« La plus vendeuse » « La plus provoc »

« La Première »

« La plus ironique » « La plus conceptuelle »

« La plus fun »

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 4


10 ANS PM

Événement

Joyeux

anniversaire

Production

Maintenance !

Dix années se sont écoulées entre le tout premier exemplaire

de Production Maintenance et ce numéro « anniversaire ».

Il s’agit en même temps du « n°40 » puisque la périodicité

trimestrielle est restée inchangée. Pourquoi diffuser un magazine

tous les trimestres ? Tout simplement parce que la rédaction

de cette publication s’attache depuis une décennie à produire

une information essentiellement de fond. Outre les pages d’actualités,

essentielles pour se doter d’informations de veille –

le relais du portail www.maintenanceandco.com joue d’ailleurs

ce rôle en venant en complément de la revue – Production

Maintenance s’efforce d’aborder le plus scrupuleusement possible

la mission de fournir une information à la fois pratique et

amont destinée aux responsables, techniciens et ingénieurs de

maintenance.

L’enquête lecteur récemment envoyée à plusieurs milliers

d’entre vous par voie électronique a permis de faire émerger

plusieurs thèmes à traiter de façon plus approfondie et récurrente,

à commencer par l’innovation et celui de faire de la

maintenance une source de profits et de la considérer comme

telle. Il faut dire que la crise a fortement aidé les services de

maintenance à se réorganiser. De plus, la multiplication d’outils

de conception dès la maintenance, de solutions de mesure

et de détection ou encore l’affirmation depuis plus de dix ans

du marché de la GMAO ont permis de repenser la maintenance

dans la variable de coûts de l’entreprise. Enfin, la réorganisation

du marché et son opacité croissante ont vu se

professionnaliser plus franchement des métiers qui ne laissent

pas de place à l’amateurisme.

Pour éclairer davantage nos fidèles lecteurs, ce dossier

« Spécial 10 ans » a fait intervenir deux grandes personnalités

du monde de la maintenance et sans qui le magazine n’aurait

jamais vu le jour. Il s’agit tout d’abord de Claude Pichot,

président de l’Afim, et de Martin De Halleux, ancien rédacteur

en chef qui, avec le directeur de la société éditrice Maurice

Roboh, ont co-fondé le magazine Production Maintenance.

Ces deux personnes reviennent sur la genèse de la revue et

le contexte de la maintenance dans laquelle elle est née ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 5


10 ANS PM

Entretien

Une revue à contenu technologique

et à l'écoute des techniciens

Parmi les fondateurs et concepteurs incontournables du

magazine Production Maintenance et de sa ligne éditorial

figurent naturellement les membres actifs de la seule

organisation représentant la maintenance en France.

Entretien avec Claude Pichot, président de l’Association

française des ingénieurs de maintenance (Afim) qui nous

détaille sa vision de la maintenance depuis une décennie et le contexte

de création du magazine.

DR

Production Maintenance

À l’occasion des 10 ans de la création

de Production Maintenance, quel regard

portez-vous sur l’évolution du marché

de la maintenance depuis 2002 ?

Claude Pichot : L’une des caractéristiques

fortes de l’évolution des métiers

de la maintenance est la concentration de

l’offre qui a réduit le nombre d’entreprises

et renforcé par là même des

groupes d’ampleur nationale. Autre

niveau de concentration : il existe quelques

acteurs nationaux et de grands prestataires,

lesquels, pour bon nombre

d’entre eux, ont récupéré des grandes

marques disparues comme Vinci Énergie,

Opteor, Cegelec, Cofeli Endel etc. et ont

intégré de plus petites entreprises et des

structures régionales. Ce phénomène s’est

accompagné de l’affirmation de la soustraitance

avec des entreprises qui se sont

spécialisées dans la maintenance des

installations industrielles (même si cette

spécialisation a été plus rapide dans le

secteur tertiaire). Ce phénomène n‘est pas

sans poser des problèmes de planifica-

« La revue Production

Maintenance possède avant tout

un contenu technologique et doit

être à l'écoute des techniciens.

Le but est, en même temps, de

ne pas caresser tout le monde

dans le sens du poil »

tion et d’organisation de la maintenance,

les donneurs d’ordres se déchargeant de

ces problèmes qu’ils préfèrent laisser à

leurs prestataires qui eux-mêmes le

donnent à leurs sous-traitants. Et c’est

comme ça que l’on assiste aujourd’hui à

une cascade de sous-traitance.

« On assiste aujourd'hui à une

cascade de sous-traitance »

➤ Et concernant le métier en luimême

?

Il existe une articulation particulière du

métier. N’importe qui ne peut faire n’importe

quoi. Ces métiers comportent une

multitude de spécialités : mécanique,

micro-mécanique, hydro-électricité, électromécanique

etc. Le métier de la maintenance

s’est considérablement spécialisé.

Par exemple, dans une turbine, ce n’est

pas parce que l’on sait régler une vanne

vapeur que l’on sait régler l’alternateur.

Le problème est que parallèlement à

cette complexité du métier, on a du mal

à défendre la technologie dans

une filière professionnelle qui

n’a de cesse que de régresser. Au

nom d’une rentabilité à court

terme, on n’apprend plus à faire

le geste, ni à travailler sur la technologie.

Pourtant, les casses

d’usines et les catastrophes

industrielles telles qu’AZF puis

Fukushima auraient pu nous

alerter sur la sécurité et la sûreté

industrielles.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 6

➤ Quelle est la place d’une telle revue

pour les métiers de la maintenance ?

L’idée était de créer avec Maurice Roboh,

pour qui j’ai beaucoup d’estime, un

magazine sur la production et la maintenance

industrielle en partant des métiers.

Cette revue possède avant tout un

contenu technologique et doit être à

l’écoute des techniciens.

Le but est, en même temps, de ne pas

caresser tout le monde dans le sens du

poil aux dépens d’un axe éphémère et des

effets d’annonce. Car la maintenance est

en opposition totale avec l’éphémère de

la production et du marketing. N’oublions

pas que la pire des choses est de

porter uniquement le regard sur le cours

de l’action ; c’est comme ça que l’on

casse des usines. L’essentiel réside

dans une information technologique

et de fond.

➤ Avez-vous des recommandations

particulières ou doléances à formuler

en tant que président de l’Afim ?

Dans le débat sur la compétitivité on

oublie bien souvent que la part de la soustraitance

représente 25 milliards d’euros.

Or, ces métiers sont des piliers de la

production. Même si on ne fabrique plus

les équipements que l’on consomme on

doit continuer de les maintenir.

Le ministère de l’Industrie pourrait nous

faire l’honneur de considérer la place de

la maintenance dans le dispositif. On

pourrait ainsi reparler des technologies,

mais aussi traiter l’industrie comme un

patrimoine qu’il faut absolument maintenir.

Il y a un manque de soutien de la

part des pouvoirs publics.

Pourtant, avec près de 40 milliards

d’euros dépensés chaque année dans la

maintenance, les centaines de milliers de

personnes que le secteur représente ont

leur place autour de la table ■

Propos recueillis par Olivier Guillon


10 ANS PM

Entretien

Une revue centrée sur

les « pourquoi » et les « comment »

de la maintenance

DR

Ancien co-fondateur et premier rédacteur en chef du

magazine Production Maintenance pendant plusieurs

années, Martin De Halleux nous évoque le contexte dans

lequel s’est créée la revue. Un marché « encombré » mais

qui a su accueillir le magazine comme un outil de la

maintenance à part entière.

Production Maintenance :

Dans quel contexte s’inscrivait la création

du magazine Production Maintenance

?

Martin de Halleux : Production Maintenance

est une revue qui est arrivée dans

un marché qui était relativement encombré

! Mais nous avions le souhait de faire

quelque chose de différent de ce qui existant

déjà, c’est à dire de centrer notre

propos sur la réflexion et la production

d’idées nouvelles sur les métiers de la

maintenance. Nous avons ainsi noué un

partenariat de choix avec un des acteurs

majeur du secteur, l’Afim, qui partageait

notre souhait de voir émerger cette

nouvelle revue centrée sur les « pourquoi

» et les « comment » de la maintenance

et pas uniquement sur les

nouveaux produits, services et outils

proposés par les acteurs du marché.

Quelles difficultés particulières avezvous

pu rencontrer ?

La principale difficulté du « marché de la

maintenance » est justement de bien

définir ce marché et d’en connaître les

acteurs et les clients qui sont nos lecteurs.

Contrairement à des marchés bien définis,

il nous a été difficile de rassembler des

bases de données de lecteurs potentiels.

Nous avons donc dû fournir un travail de

constitution de base de données bien plus

important que ce que nous avions imaginé.

Les coûts de recrutement d’un abonné ont

donc littéralement explosés, mais les résultats

positifs de nos campagnes de marketing

ont récompensés nos efforts. Puis,

avec la venue de la revue Maintenance &

Entreprise au sein de notre groupe de

presse, cet investissement s’est avéré

vertueux…

« Nous avons donc dû fournir un

travail de constitution de base de

données bien plus important que

ce que nous avions imaginé. » -

Martin De Halleux, ancien rédacteur

en chef de Production Maintenance.

Vous êtes aujourd’hui à la tête de

Lexitis, société d’édition que vous avez

créée et fondée sur un concept original

de « print on demand ». Quelle

place pensez-vous que le support

papier puisse conserver à l’avenir

comme vecteur de l’information et de

la connaissance ?

Le Business Model de la quasi totalité

des maisons d’édition est aujourd’hui

obsolète. L’arrivée du livre numérique et

la vente en ligne mettent à mal le système

de distribution et de diffusion du livre en

France. Les libraires et les éditeurs

doivent donc absolument se remettre en

cause et faire des choix audacieux s’ils

veulent encore être des acteurs viables

dans les prochaines années. Avec Lexitis

éditions, nous avons voulu repenser notre

métier d’éditeur en travaillant sur nos

points faibles et nos points forts. Par

exemple, face au livre numérique, le livre

papier a une qualité de confort de lecture,

mais un défaut d’actualisation des

données. Nous avons donc mis en place

l’impression à la demande pour l’ensemble

de notre catalogue.

Quels sont les avantages d’un tel

concept d’édition ?

Pour chaque commande passée en librairie

physique, sur Internet ou directement

chez nous, chaque livre commandé

est imprimé à l’unité.

Nous n’avons absolument plus de

stock, plus de rebus, plus de

pilon. Si l’auteur souhaite changer

son texte, et ceci est fréquent

pour les livres professionnels que

nous publions, nous modifions

notre base de données et l’ouvrage

est instantanément mis à

jour. Nos lecteurs peuvent ainsi

choisir entre nos éditions papiers et

électroniques toutes deux toujours continuellement

mises à jour.

Ce système nous permet en outre d’ouvrir

notre catalogue à des ouvrages

« difficiles », souvent de grande qualité,

mais refusés pour des raisons économiques

par nos confrères éditeurs « classiques

». Nous pouvons ainsi travailler

avec des institutions comme des universités,

des sociétés savantes ou des associations

professionnelles avec lesquelles

nous mettons en place des partenariats

de co-édition ■

Propos recueillis

par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 7


ACTUALITÉS

entreprises & marché

SOPEMEA ÉTEND SES PRESTATIONS

DE MAINTENANCE

Sopemea et ses deux filiales Sopaval et Sopavib,

laboratoires spécialisés dans les essais en environnement,

viennent d’étendre leur offre portant sur la

maintenance de moyens d’essais. Pour ce faire, un

partenariat avec Acutronic a permis d’assurer des

prestations de mise à niveau et de maintenance des

simulateurs de mouvement conçus et fabriqués par

son partenaire. Sopemea renforce ainsi son offre pour

la maintenance des enceintes climatiques (chaud,

froid, humidité, VRT, chocs thermiques) pour les

acteurs industriels et pharmaceutiques, qu’elles soient

couplées ou non à des moyens de vibration. Son

équipe se compose d’une vingtaine de techniciens.

SIVECO GROUP RACHÈTE LA TOTALITÉ

DE SA FILIALE BELGE

La création de Siveco Benelux en Belgique, en février

2011, a permis à Siveco Group de renforcer sa

présence sur le Benelux. Siveco Group avait alors

créé cette filiale en collaboration avec son partenaire

NSI (Groupe Cegeka), qui était actionnaire à hauteur

de 49%. Pour garantir une continuité, plusieurs collaborateurs

de NSI, attachés à l’activité GMAO, avaient

alors été transférés au sein de la nouvelle société.

Les clients Coswin avaient ainsi pu conserver leurs

interlocuteurs habituels, l’objectif premier étant de

servir encore mieux les intérêts des clients de la zone

Benelux. « Après le rachat de la totalité des parts

de Siveco Brasil en octobre, ce nouvel investissement

s’inscrit dans la suite logique de notre volonté de

développement continu à l’international, commente

Carlo Fichera, P-dg de Siveco Group. Le potentiel

de croissance pour Siveco Group sur le marché du

Benelux dans les prochaines années est incontestable.

Tout ceci s’est fait dans les meilleures conditions

et en totale collaboration avec NSI, qui est et

restera un partenaire de choix pour Siveco Group. »

EDF ENERGIES NOUVELLES MET EN

SERVICE UN PARC ÉOLIEN DE 38 MW

EN ITALIE

Poursuivant son développement éolien en Europe,

EDF Energies Nouvelles annonce la mise en service

du parc éolien de Rignano Garganico en Italie, d’une

puissance installée de 38 MW. Le parc éolien a été

mis en service en décembre 2012. Situé dans la

région des Pouilles, dans la province de Foggia, le

parc éolien de Rignano Garganico comprend dixneuf

turbines, fournies par le fabricant Vestas, d’une

puissance unitaire de 2 MW. Ce projet a été développé,

construit et est détenu par EDF EN Italia, la

filiale italienne d’EDF Energies Nouvelles, un acteur

majeur de l’éolien en Italie. Présent depuis 2001 en

Italie, cette nouvelle réalisation constitue le

neuvième parc éolien d’EDF Energies Nouvelles et

porte ses capacités éoliennes installées dans le pays

à 525 MW bruts.

Nomination

Une directrice pour

l’entretien d’avions

d’Air France Industries

A

nne Brachet, jusqu’alors à la tête de la division

Moteurs d’Air France Industries, a été

nommée directrice Entretien Avions et succède à

Philippe Wallet. Titulaire d’un diplôme d’ingénieur,

d’un DESS de gestion des entreprises et d’un

diplôme de troisième cycle en gestion, Anne

Brachet a débuté sa carrière professionnelle chez

Delpeyrat en tant que responsable qualité. Elle

rejoint Servair, filiale du groupe Air France spécialisée

dans le catering et les services aéroportuaires,

où elle occupe successivement les fonctions de

responsable exploitation et de responsable du

service commercial compagnies étrangères entre

1994 et 1998. Anne Brachet est ensuite employée

par Orgaconseil comme manager senior sur le

secteur Industrie et Services, puis retrouve le groupe

Air France KLM en 2000.

Responsable supply chain Avion jusqu’en mai 2004,

elle est ensuite nommée directrice du centre industriel

du Bourget, où elle se consacre principalement

Turbines

Deux nouveaux contrats de

maintenance pour Alstom

En remportant deux nouveaux contrats de

service à long terme portant sur des turbines

à gaz GT13E2, l’un en Côte d’Ivoire, l’autre en

Jordanie, Alstom s’assure dix à quinze années

supplémentaires d’activité dans ces deux pays. Le

contrat de quinze ans, relatif à la centrale électrique

d’Azito en Côte d’Ivoire, inclut la fourniture des

pièces détachées, la remise en état, la supervision

et l’inspection des turbines à gaz et alternateurs.

En Jordanie, le contrat portant sur la centrale électrique

Samra III s’étend sur une période de dix ans

et inclut la fourniture de pièces neuves et remises

en état ainsi que la mise à disposition des équipes

chargées des travaux d’inspection sur l’ensemble

des trois GT13E2 installées dans la centrale.

« Ces nouveaux contrats de services confirment la

position de leader d’Alstom dans le domaine du

service et de la maintenance des turbines à gaz et

AFI KLM E&M – Patrick Delapierre

Olivier Guillon

à la gestion du maintien en conditions opérationnelles

des Awacs, des flottes spéciales et à la maintenance

aérostructures. Depuis juin 2005, Anne

Brachet était directrice Moteurs d’Air France

Industries, et a participé au pilotage de projets de

développement industriel majeurs, comme l’intégration

de produits nouvelle génération (GE90 et

GP7200) ou la construction de nouvelles implantations

industrielles comme l’atelier Constellation

à Orly et le banc d’essai réacteurs Zéphyr à Roissy-

CDG ■

alternateurs, a déclaré Hans-Peter Meer, directeur

d’Alstom Thermal Services. Les centrales électriques

d’Azito et de Samra sont situées dans des

zones climatiques extrêmes où la fiabilité de la

production d’énergie est essentielle. Alstom, grâce

à sa technologie, ses solutions et ses services,

accompagne les besoins des clients dans ces

régions et s’engage à nouer des relations solides

avec les producteurs locaux d’électricité. » ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 8


Actualités

Événement

Industrie Lyon 2013,

une édition à contre-courant

DR

Malgré un contexte pour le moins difficile tant pour les donneurs

d’ordres que pour les sous-traitants de l’industrie, la nouvelle édition

lyonnaise du Salon de l’Industrie s’inscrit sur la voie du succès. Une

aubaine en ces temps incertains ? Ce qui est sûr, c‘est que la formule

du salon plaît toujours à des visiteurs qui ont pourtant tendance à

réduire depuis plusieurs années leur temps de passage.

Première région industrielle, mécanicienne

(et sixième mondiale) et

sous-traitante française, le Rhône-Alpes

regroupe 20% des entreprises industrielles

du pays et 16% des effectifs nationaux.

Rien que ça ! Et la nouvelle édition

du salon de l’Industrie qui se déroulera

du mardi 16 au vendredi 19 avril 2013

prochain à Eurexpo Lyon ne contredira

pas cette position de leader français de

l’industrie. Près de 20 000 visiteurs

auront l’opportunité de rencontrer les

850 exposants répartis en une dizaine de

secteurs représentés.

Véritable « usine en fonctionnement »,

comme la surnomment les organisateurs,

cette nouvelle édition lyonnaise devrait

DR

une nouvelle fois connaître un succès,

certes un peu à contre-courant de la

conjoncture économique et industrielle

actuelle. Les raisons de ce succès

programmé sont en grande partie liées

à une capacité de répondre aux besoins

des visiteurs, notamment en mettant à

disposition des navettes de bus et une

Industrie Lyon,

en quelques chiffres

Année de création : 2005

Dates de l'événement : Du mardi 16 avril

au vendredi 19 avril 2013

Lieu : Parc des expositions Eurexpo Lyon

Surface : 40 000 m2

Exposants : 850

Visiteurs : Plus de 20 000

10 secteurs transversaux : Assemblage –

Montage ; Formage – Machines à

découper – Travail du fil et du tube ; Informatique

Industrielle ; Machine-outil ;

Mesure – Contrôle ; Outillage ; Robotique ;

Soudage ; Sous-traitance ; Traitements

des matériaux

voiture de TGV au départ de la Gare de

Lyon à Paris entièrement gratuites !

Par ailleurs, afin d’être encore plus

proche des préoccupations du visiteur,

Industrie Lyon mettra en place trois

animations phares : l’Espace Formation,

l’Espace Financement sans oublier les

Trophées de l’Innovation. L’Espace

Formation offrira une vision réelle des

métiers industriels et présentera des filières

de formation initiale, des qualifications

en continue, de l’apprentissage et

de la formation en alternance jusqu’à

l’emploi. L’Espace Financement apportera

aux chefs d’entreprises les clés pour

leurs investissements à venir et réussir

leur développement. Quant à l’Espace

Industrie 2020 présentera des technologies

de production qui révolutionneront

l’industrie de demain. Enfin, les Trophées

de L’Innovation 2013 seront remis lors

de la soirée du mardi 16 avril dans les

halls d’Eurexpo Lyon ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 10


Actualités

Interview de Sébastien Gillet,

directeur du salon Industrie Lyon 2013

(GL Events)

Production Maintenance :

Comment se présente cette nouvelle édition ?

Sébastien Gillet : Malgré un contexte très difficile

marqué par une nécessité de changer de

mentalité, l'édition 2013 d'Industrie Lyon se

révèle comme un vrai succès commercial.

Le nombre d'exposants est en hausse de 15%

par rapport à la précédente édition lyonnaise,

soit 850 exposants cette année contre 750 en

2011. La surface d'exposition a également été

agrandie et atteint près de 40 000 mètres

carrés. Il en est de même pour le secteur de la

sous-traitance.

➤ Ce volet de la sous-traitance semble faire

l'objet de plus d'attention...

Oui. Tout d'abord, la surface d'exposition dédiée

aux acteurs de la sous-traitance a elle aussi augmentée pour atteindre

1 600 mètres carrés contre 1 100 il y a deux ans.

Il faut dire que la sous-traitance est particulièrement présente,

importante et active dans cette région de la France. En tant que

première région mécanicienne, le Rhône-Alpes, en abritant en avril

prochain cette édition lyonnaise d'Industrie, devrait voir le secteur

bien mieux représenté.

L'idée a donc été d’en accroître la visibilité en offrant aux différents

industriels de ces métiers un emplacement de choix et un vrai plan

de communication sans oublier le soutien inconditionnel des institutionnels

tels que la CCI Lyon qui sera physiquement présente sur le

salon. Autre action significative, nous avons mis au point une plateforme

virtuelle qui permettra à chaque exposant d'avoir une réelle visibilité

du salon et de ses visiteurs.Ainsi, ces mêmes exposants pourront

directement contacter les personnes intéressantes et procéder à des

demandes de devis auprès des sous-traitants.

➤ Et concernant l'offre de maintenance ?

La maintenance est une nouvelle fois bien représentée sur le salon.

Surtout, nous avons exprimé l'envie et le besoin d'aller plus loin et

de ne plus seulement nous adresser aux bureaux d'études et

aux acheteurs.

La production et la maintenance seront bel et bien présentes. Nous

avons d'ailleurs élargi la base de lecteurs de notre journal (Le

Journal du Salon – NDLR) à 230 000 contacts en nous rapprochant

le plus possible des fonctions et des métiers à forte connotation

industrielle.

DR

➤ Quelles actions avez-vous déployées pour

ce salon ?

Avant tout, nous avons souhaité à travers cette

édition de réaffirmer notre culture de proximité

entre les exposants et les visiteurs en mettant

à leur disposition une large palette d'outils de

communication. Car il ne faut pas oublier qu'aujourd'hui,

le visiteur a complètement modifié sa

façon de se rendre et de visiter un salon. Il va

désormais directement à l'essentiel, contrairement

à ce que l'on pouvait constater il y a encore

une dizaine d'années. Il ne prend plus le temps

de flâner. C'est pourquoi nous avons mis en place

un outil de diffusion électronique de notre Journal

du Salon. Nous avons également développé une

application i-Phone, Androïd et Black-Berry et

pas moins de dix bornes interactives de façon

– une nouvelle fois – à aller directement à l'essentiel.

Par ailleurs, des personnes munies d'un i-Pad pourront renseigner

le visiteur à tout moment. Enfin, afin de pallier les problèmes de

coûts, trois navettes gratuites parcourront toute la région Rhône-Alpes

et une voiture TGV acheminera gratuitement une cinquantaine de visiteurs

au départ de Paris avec des aller-retours dans la journée.

➤ Quels seront les temps forts du salon Industrie Lyon 2013 ?

Outre les nombreuses conférences qui se dérouleront à Eurexpo, deux

grands temps forts ponctueront l'événement.Tout d'abord, les Trophées

de l'Innovation, véritable ADN du salon, montrent que pas moins de 10%

des exposants innovent.C'est une bonne nouvelle car l'innovation demeure

un facteur clé de réussite et de compétitivité. Les Trophées de l'Innovation

seront remis mardi 16 avril au soir lors de la grande soirée organisée

sur les lieux du salon.Autre grand volet d'Industrie Lyon :la formation.

Avec l'innovation, elle représente l'avenir de l'industrie. Mais elle représente

également une réelle problématique à la fois pour les visiteurs et

les exposants, lesquels perdent parfois des contrats faute de ressources

humaines compétentes et disponibles en interne.

Pour résoudre ce problème, il faut rééduquer à la fois les jeunes et les

parents. Nous allons donc organiser durant quatre jours différents parcours

suivant les allées du salon dans le but de suivre à travers différents stands

le processus de fabrication d'un produit. Par ailleurs, nous avons l'honneur

de recevoir Eurocopter sur notre pôle RH et qui viendra pour l'occasio

annoncer le recrutement de pas moins de 500 personnes. Enfin,

notons la présence des Compagnons du Devoir, toujours très actifs et

essentiels dans l'animation de ce volet dédié à la formation

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 11


ACTUALITÉS

produits & technologies

EPI : 3 NOUVEAUX ADHÉRENTS

DU SYNAMAP

En février 2013, le Synamap, syndicat professionnel

représentant les fabricants d’équipements

de protection et les acteurs du

marché de la prévention des risques professionnels

et de la protection de l’homme au

travail, a accueilli trois adhérents supplémentaires.

Les trois nouveaux venus sont le

groupe Cepovett (fabricant de vêtements de

protection et professionnels), le groupe JLF

(fabricant d’accessoires pour les chaussures

– leader français sur le marché de l’hygiène

et du confort du pied) et Intersafe Abrium

(distributeur d’EPI). Depuis 2007, le Synamap

ne cesse de monter en puissance, avec une

augmentation ininterrompue du nombre de

ses adhérents.

UN GUIDE SUR LE MARQUAGE

ET LA GESTION DES EPI

Lancé par l’éditeur de logiciels OpenSafe Pro,

le guide « Comment marquer vos EPI ? » a

été conçu en tenant compte d’une vingtaine

de méthodes de marquage et d’une dizaine

de types d’EPI. Chaque méthode présentée a

été analysée pour en tirer des avantages, et

surtout des conseils optimisant la performance

et la longévité du marquage. L’étude

se base sur quatre critères importants

permettant au lecteur de faire son choix en

fonction de ses besoins : méthode de gestion,

simplicité, coût, traçabilité informatique. Cet

outil a pour ambition d’aider les entreprises

dans la gestion de leurs équipements de

protection individuelle (EPI) et des obligations

qui s’en suivent, notamment dans le

marquage des équipements.

UNE PLATEFORME D’ÉVALUATION

DES RISQUES

Le Centre national de prévention et de protection

(CNPP) a développé une nouvelle plateforme

sous la forme d’un logiciel baptisé

Didero. Dédié à l’évaluation des risques

professionnels, cet outil s’appuie sur la norme

ISO 31000 relative au management du risque

(principes et lignes directrices) et entend

répondre aux exigences du décret d’application

du 5 novembre 2001, lequel concerne

le document unique. Cette solution logicielle

permet de définir une arborescence multiniveau

de l’organisation soumise à une

évaluation mais aussi d’analyser, d’évaluer

et de traiter les risques identifiés. Il permet

également d’en élaborer une cartographie

globale et d’éditer des rapports, des statistiques

et des diagrammes.

Solution

Faciliter l'inventaire des

outils dans l'aéronautique

Afin d’éviter les dommages causés par les objets oubliés à la suite d’une intervention

sur un aéronef ou un sous-ensemble, ou encore après une opération

de maintenance ou de montage, le fabricant allemand d’outillages spécifiques

Stahlwille a mis au point le système TCS. L’intérêt de cette solution est de faciliter

par un contrôle visuel rapide la réintégration de tous les outils.

Le fabricant d’outillage à main Premium

Stahlwille a mis au point le TCS ‘Tool

Control System’ - un système de contrôle des

outils - afin de répondre aux exigences de sécurité,

en premier lieu dans le secteur

aéronautique. TCS répond aux exigences

de la norme aéronautique

FOD (Foreign Object Damage).

Le système est résistant au

Skydrol, fluide

h y d r a u -

DR

À

l’heure où l’opinion publique croit que

l’industrie française est moribonde, statique

et sans aucun avenir, les régions nord de

l’hexagone ont connu une activité frénétique lors

de la dernière édition du Sepem Industries Nord,

qui a fermé ses portes fin janvier à Douai. Avec

20% de visiteurs supplémentaires (pour un total

de 5 491 décideurs, prescripteurs et techniciens

venus rencontrer les 454 exposants du salon,

cette édition est celle de tous les records pour le

Sepem. De nombreux défis à relever dans les

domaines financiers, techniques et commerciaux,

semblent avoir été le trait d’union entre exposants

et visiteurs. 94,9% des visiteurs se sont déclarés

satisfaits ou très satisfaits des exposants, tandis

que plus de 96% de ces derniers plébiscitent la

qualité et le nombre des industriels rencontrés

dans les allées. Les navettes mises à disposition

gratuitement par les organisateurs ont également

lique qui résiste au feu, très corrosif et couramment

utilisé dans l’aéronautique. Par ailleurs,

tous les outils Stahlwille sont exempts de cadnium

et conviennent donc aux travaux sur les

pièces en alliage de titane ainsi que sur les éléments

de raccord en titane.

Avec le système TCS, les outils sont rangés

dans des plateaux de sécurité, résistant aux produits

chimiques, qui présentent des découpes tridimensionnelles

de grande précision. Un regard

suffit pour vérifier que tous les outils sont là :

un emplacement jaune signifie qu’il manque

un outil. TCS permet un rangement structuré et

présente une certaine rentabilité par rapport à la

perte d’outils et au temps passé à les retrouver ■

Bilan

Mobilisation exceptionnelle

des industriels Sepem Douai

joué leur rôle en permettant aux responsables de

sites de la zone, de laisser venir à moindre frais

leurs équipes techniques… « Ce résultat est plus

que motivant pour cette quatrième édition du salon

dans la région, démontrant une fois de plus la

pugnacité des industriels, et leur mobilisation générale

pour faire bouger la France et leur région

! », s’est enthousiasmé Philippe Dutheil, directeur

du salon ■

Les prochains rendez-vous du Sepem

Industries :

- Angers 2013 / 3 e édition, du 8 au 10 octobre /

380 exposants

- Avignon 2014 / 3 e édition, du 28 au 30 janvier /

380 exposants

- Colmar 2014 / 5 e édition, du 20 au 22 mai / 450 exposants

- Toulouse 2014 / 2 e édition, du 23 au 25 septembre /

400 exposants

- Douai 2015 / 5 e édition, du 27 au 29 janvier / 500 exposants

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 12


ACTUALITÉS

produits & technologies

PARTENARIAT KSB/AGROTEC POUR LA

MAINTENANCE DES SYSTÈMES DE POMPAGE

DR

Le fournisseur de pompes, de robinetterie et des

services associés dans le domaine de l’eau, a

conclu une convention de partenariat pluriannuelle

avec le Lycée Agrotec de Vienne Seyssuel (Isère)

pour le soutenir dans ses missions pédagogiques

et, notamment, dans son projet de licence professionnelle

« Ingénierie et maintenance des systèmes

de pompage » pour la rentrée 2013. Outre

une aide financière à travers la taxe d’apprentissage

et le don de matériels (documentations,

pompes, robinets, station de relevage...), la collaboration

de KSB prend la forme d’un soutien

pédagogique. Des formateurs en techniques

hydrauliques du Training Center KSB sont d’ores

et déjà chargés de cours auprès des étudiants de

la Licence Professionnelle Travaux Publics « Droits

et techniques des réseaux hydrauliques ». Ils pourront

aussi intervenir auprès des étudiants du BTSA

Gemeau. Des formateurs en maintenance participeront

quant à eux à l’ingénierie pédagogique

de la future licence « Ingénierie et maintenance

des systèmes de pompage » et enseigneront dans

le cadre de ce cursus. En outre, des rencontres

sont prévues avec l’Atelier KSB Service de Genas

(Rhône), proche du lycée, pour permettre aux

élèves de mieux appréhender les réalités de leur

futur métier et les attentes d’une entreprise de

leur domaine professionnel.

UN NOUVEL ESPACE DE FORMATION

DÉDIÉ À LA MAINTENANCE NUCLÉAIRE

Isabelle Fortin, directrice régionale de l’Afpa en

Basse-Normandie (Association nationale pour la

formation professionnelle des adultes) et Alain

Morvan, directeur d’EDF Flamanville ont inauguré

un espace de formation « Chantier Maquettes »

dédié aux salariés d’EDF et implanté dans les

locaux de l’Afpa. Cet espace de formation « Chantier

Maquettes » s’étend sur 400 m 2 et présente une

vingtaine de maquettes de vannes, motopompes,

tuyauteries, robinets, garnitures mécaniques et cinq

maquettes virtuelles, spécifiques à l’industrie

nucléaire. Il a pour objectif de permettre aux salariés

d’EDF Flamanville et des entreprises partenaires

(Endel, Nordon, STII, TCC, Fives-Ponticelli...)

d’y suivre des formations pour mieux maîtriser les

activités de maintenance essentielles à la sûreté

de l’exploitation d’une centrale nucléaire.

Télésurveillance

De nouvelles fonctions pour

les constructeurs de machines

L’Américain Rockwell Automation vient de lancer le Virtual Support

Engineer. Ce nouveau service a pour but d’aider les constructeurs à se

connecter en toute sécurité aux machines afin d’aider leurs clients à

augmenter la durée de fonctionnement, améliorer la maintenance et

optimiser les performances de ces machines.

Dans le souci d’ offrir à leurs clients les

avantages d’une surveillance et d’une

maintenance à distance sécurisée sans pour

autant avoir à investir dans une infrastructure

coûteuse, les constructeurs ont la possibilité

de recourir à un nouveau service.

Le service Virtual Support Engineer permet aux

constructeurs de machines d’accéder à leurs

actifs dans un environnement sécurisé et à des

fonctionnalités d’alarme en temps réel. Cellesci

peuvent d’ailleurs être notifiées, par SMS

ou e-mail, à eux-mêmes, à leur client ou à un

spécialiste support de Rockwell Automation,

fournisseur de ce service.

Dans un cas d’urgence ou lorsque l’équipement

cesse de fonctionner, le service Virtual Support

Engineer envoie une notification pro-active aux

constructeurs de machines. Un signal avertit

en permanence le centre de service Rockwell

Automation afin de l’informer du statut d’une

Publication

Tout ce qu'il faut savoir sur

la maintenance mécanique”

DR

DR

machine. En cas de perte de cette connexion,

Rockwell Automation prévient immédiatement

la personne compétente, qui peut alors

résoudre le problème à partir de n’importe où.

La maintenance à distance et les réglages en

ligne réalisés via le système permettent

souvent de résoudre les problèmes, ce qui

réduit les délais et les coûts de déplacement

pour les constructeurs de machines et minimise

les temps d’arrêt pour leurs clients ■

La société nantaise In Situ,

spécialisée dans l’hydraulique,

vient de lancer un nouvel

outil utile à tout responsable,

agent de maîtrise ou technicien

de maintenance. Il s’agit d’un

ouvrage intitulé Le Mémento

technique de maintenance –

partie mécanique. Réalisé et

écrit par Robert Legendre, ingénieur

conseil en maintenance pendant plus de

25 ans, Le Mémento technique de maintenance

se base sur ses propres connaissances,

son expérience, mais

également sur des documentations

techniques anglo-saxonnes.

L’objectif de cet ouvrage

de plus de 700 pages, est de

répondre à l’essentiel des

préoccupations techniques en

maintenance, tout ceci de

manière pratique et concrète,

avec dessins et schémas. Le Mémento

technique de maintenance – Partie

Mécanique est en vente dans la Boutique

du génie ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ OCTOBRE, NOVEMBRE, DÉCEMBRE 2012 ➤ PAGE 14


ACTUALITÉS

produits & technologies

Contrat

DimoMaint équipe Bariatrix

Nutrition de sa solution de GMAO

Bariatrix Nutrition, Canada, a opté pour la solution de gestion de la maintenance MiniMaint

intégrée à l’ERP Sage ERP X3 pour améliorer l’ensemble de ses processus, allant de la

production et la maintenance à la vente en passant par les achats et la logistique.

Spécialisé depuis 1978 dans le domaine des

aliments riches en protéines et des suppléments

pour les régimes amaigrissants sous suivi

médical, Bariatrix Nutrition est confronté à des

contraintes sanitaires élevées. L’entreprise dispose

d’un site de production principal implanté à

Montréal au Québec (Canada) et d’un site logistique

dans le Vermont (États-Unis). L’entreprise

a procédé à la rénovation de son usine de Montréal

puis à l’ouverture d’un nouvel entrepôt début

2012. Cette modernisation a nécessité des investissements

importants dans de nouvelles lignes de

fabrication. « Afin de pérenniser ces nouvelles

installations et garantir le maintien en condition

opérationnelle des équipements (fiabilité, disponibilité,

sécurité), nous avons décidé conjointe-

ment avec le responsable maintenance, d’investir

dans la solution de GMAO proposée par

Logiciels Tangerine, notre intégrateur ERP », a

déclaré le responsable de production Amrendra

Kumar Prosad. Plus globalement, la société a dû

repensé tout son système informatique et s’est

orientée vers la solution de SAGE ERP X3 intégrée

par la société canadienne Logiciels Tangerine

qui a été choisie en avril 2012 pour une mise en

production en janvier 2013.

Un déploiement en trois phases

La solution choisie a également été enrichie d’une

fonctionnalité GMAO en octobre 2012.

« L’intégration native de la GMAO MiniMaint à

Sage ERP X3 évitera aux équipes des ressaisies

DR

et des risques d’erreur entre la gestion commerciale

et la GMAO, explique Benoît Desrochers,

directeur informatique de la société. Les règles de

la gestion commerciale seront appliquées à la

GMAO à chaque étape du processus de gestion

des stocks et des achats. Enfin, les référentiels

articles, stocks et fournisseurs seront synchronisés

de Sage ERP X3 vers la GMAO ».

Le projet sera lancé début janvier 2013 et débutera

par le paramétrage de l’arborescence des équipements

et la gestion des contrats fournisseurs.

La deuxième phase consistera à paramétrer les

flux de la maintenance corrective, la planification

de la maintenance préventive et réglementaire,

avant de passer à la définition des fournisseurs

et du catalogue des pièces dans Sage ERP X3 pour

la mise en service du connecteur dans un troisième

temps. La mise en production et le démarrage

de l’exploitation sont prévues pour le deuxième

trimestre 2013 ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 15


Maintenance préventive

Dossier CND

Le contrôle non destructif pour

la maintenance – Quels outils ?

Quelles pratiques ?

Les technologies propres aux CND prennent de plus en plus d’importance dans les politiques menées en

maintenance. Mais au-delà du matériel, les pratiques d’utilisation peuvent se révéler plus subtiles qu’on

ne le pense. Dans ce dossier, Roger Serra, directeur de l’école d’ingénieurs ENI-Val de Loire revient sur

les fondamentaux de l’analyse vibratoire présentés lors du colloque organisé en décembre dernier à

Blois par le Cimi sur la performance industrielle. Puis le directeur de la société de maintenance I-Care nous

présentera une méthode d’analyse ultrasons extrêmement précise. Enfin, ce dossier s’achèvera par les bonnes

pratiques d’utilisation d’une caméra thermique infrarouge.

DR

L

’apport de l’analyse vibratoire dans

la maintenance est indéniable. Outil

de surveillance et de diagnostic à part

entière, la mesure des vibrations sur les

machines est croissante depuis plusieurs

années. Elle n’est évidemment pas

nouvelle. Depuis 1939 déjà, une charte

de sévérité intitulée Rathborne Chart

était publiée. Celle-ci faisait état des

niveaux maximum des vitesses vibratoires

pouvant être tolérés sur un type de

matériel donné. Depuis, la mesure des

vibrations est un sujet d’intérêt croissant.

Actuellement, plusieurs méthodes sont

utilisées et jouent un rôle croissant dans

les programmes de maintenance afin

d’augmenter la fiabilité des machines

et la compétitivité de l’entreprise.

Les machines tournantes sont présentes

dans tous les types d’industrie. Celles-ci

connaissent parfois des vibrations dites

anormales qui conduisent à un sentiment

d’inquiétude, une indisponibilité des

machines d’où une perte de production,

des coûts de maintenance prohibitifs et

une nuisance de bruit et de vibration, selon

les critères de la norme EN 14253:2003

sur la mesure et le calcul de l’effet sur la

santé de l’exposition professionnelle aux

vibrations transmises à l’ensemble du

corps. D’où la nécessité de la surveillance

vibratoire et du diagnostic.

Pourquoi les machines vibrent ?

En préambule de ce dossier, la question

mérite d’être posée. Tout d’abord, une

vibration présente une oscillation et se

traduit par un mouvement harmonique.

Il existe différents types de vibrations :

elles peuvent être libres, forcées ou autoforcées

; il peut également s’agir de résonances.

Dans tous les cas, ces vibrations

sont bien souvent la source de nombreux

problèmes. Les détecter permet d’augmenter

la disponibilité des équipements

tout en réduisant – à terme – les coûts de

maintenance, de fiabiliser l’outil de

production, de planifier les interventions

et d’organiser les stocks.

Les anomalies peuvent provenir d’un

déséquilibre et un délignage, des paliers

lisses ou des roulements, mais aussi

d’un état défaillant des ailettes, les aubes

et des rotors. Pour les détecter, il est

important de connaître la criticité des

éléments via l’expérience et les données

statistiques, les analyse de sûreté de

fonctionnement (Amdec), et à travers

les symptômes ainsi que les contraintes

spécifiques de la machine.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 16


Maintenance préventive

DR

La surveillance en continue garantit la maîtrise totale des roulements.

L’analyse vibratoire s’opère à deux niveaux.

Le premier concerne la localisation

et la caractérisation du défaut. Vient

ensuite la préconisation des actions de

maintenance ou des investigations complémentaires.

Le second niveau intervient

lors de la recherche de la cause du défaut

et le choix des remèdes à entreprendre.

Pour le premier niveau, il convient de

procéder à une analyse spectrale aux

points en alarme avant d’entamer une

comparaison à la cinématique permettant

d’identifier les sources de vibrations.

Au second niveau, il convient de prendre

en compte l’environnement passif (transfert

de la structure, raideur dynamique

des paliers, montage châssis…) et l’environnement

actif de la machine comme

son alimentation en énergie, l’interaction

avec le process et toutes sources extérieures.

Au niveau de l’environnement

passif, l’idée est de faire la part entre

les forces et la réponse de la structure

dans le but de détecter un problème de

structure : la résonance. La méthodologie

à adopter va des mesures des FRF à

l’analyse modale en passant par les déformées

et l’analyse des transitoires.

Au stade de l’environnement actif,

l’objectif est de détecter un problème

extérieur en prenant en considération l’influence

des conditions opératoires. Les

méthodes employées vont des variations

de charge à l’analyse paramétrique et

de l’alimentation électrique en passant

par l’utilisation de techniques complémentaires.

Parmi les technologies

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 17


Maintenance préventive

complémentaires à employer, les recommandations

vont dans le sens d’un « suivi

multi-technique » et d’un recours à la sonométrie,

aux ultrasons, le rotatiomètre

laser et les tachymètres pour la mesure

de la vitesse instantanée, les outils de

mesure d’analyses électriques, d’huiles,

de couple et d’extensométrie…

L’analyse vibratoire permet une surveillance

à la fois fiable et fine d’un parc

d’installations à cinématique complexe. La

plupart des mesures de base s’effectuent

sans intervention sur le process. Enfin, les

bilans successifs permettent d’observer la

réelle évolution de l’état vibratoire des

installations. Mais attention, sorte d’outil

d’investigation performant pour la maintenance,

l’analyse n’en est pas une boule de

cristal pour autant, rappelle Roger Serra ■

Olivier Guillon

3 e Congrès international

sur l’ingénierie des risques industriels

Organisé les 3, 4 et 5 juillet prochains à l’université de Reims Champagne-Ardenne, sur le campus

de la faculté des Sciences de Reims, ce congrès sur l’ingénierie des risques industriels s’articulera

autour de trois sessions qui auront pour thèmes les contrôles non destructifs (CND), la

surveillance vibratoire et acoustique et, enfin, la biomécanique appliquée aux risques physiques.

Cet événement réunira les chercheurs et les praticiens dans ces trois grands domaines. Il est le

troisième d’une série de congrès pluriannuels bilingues (anglais/français) qui se tiennent habituellement

dans divers pays et qui visent à favoriser le développement d’une communauté

internationale de pratique pour combattre les risques industriels. Les meilleurs articles seront

sélectionnés par un comité international afin d’être publiés. Les compagnies sont également invitées

à venir exposer leurs produits, matériels et services. Les conférenciers sont issus de différents

pays : de France (Laboratoire de mécanique appliquée numérique – université de Reims –

, le Laspi – St-Éienne – et les laboratoires LVA et de Mécanique des contacts et des structures

de l’Insa de Lyon) mais également de Belgique à travers l’Institut des sciences et du management

des risques (ISMR), du Canada avec la présence du Laboratoire en dynamique des machines

structures et procédés (Dynamo – École de technologie supérieure de Montréal) et d’Algérie

avec la présence du laboratoire Matériaux, procédés et environnement (MPE) de l’université

de Boumerdes.

➤ Plus d’informations : www.ciri2013.fr

Méthode

Le « scan haute fréquence »

comme technique de détection

sur des roulements basses vitesses

Les vibrations, y compris les micro-vibrations, se présentent comme des

indicateurs particulièrement fiables pour détecter les défauts sur les

machines industrielles. Encore faut-il pouvoir les interpréter et, au

préalable, les intercepter. Or si les méthodes classiques s'appuyant sur le

théorème de Shannon se montrent efficaces sur des machines tournant à

fortes vitesses, elles le sont nettement moins pour des roulements à basses

ou très basses fréquences. La société I-Care a préféré opter pour une

toute autre technique qui consiste à scanner des signaux sous la forme

d'un nombre très important d'échantillons, plus de 100 000 par seconde !

Échantillonner signifie prendre à

intervalle régulier une série de mesures

du signal analogique. En d’autres

termes, lorsque l’on obtient un signal

analogique , l’échantillonnage va permettre

de définir numériquement le signal.

Cela permet de reproduire une copie plus

ou moins fidèle du signal analogique

original ; « plus le nombre de mesures

est élevé, plus le signal numérique sera

fidèle au signal analogique, précise

Pascal Locoge, directeur d’I-Care. C’està-dire

que plus la durée entre deux

mesures est faible, plus le signal aura une

grande résolution ». Il est également

important de connaître une base de l’analyse

vibratoire illustrée par le théorème

de Shannon à savoir que la fréquence

d’échantillonnage doit être au moins

égale à deux fois la fréquence supérieure

que l’on veut mesurer. Si l’on s’attend

à une fréquence comprise entre 1 et

1 000 hertz, la fréquence d’échantillonnage

doit quant à elle se situer au moins

à 2 000 hertz. Toutefois, il existe une

valeur optimale – déterminée à 2,56 –

qui permet de respecter ce théorème à la

lettre. La valeur 2,56 vient des échantillonneurs

analogiques, or, le plus proche

de 2 en base 2 est 2,56 (2, 4, 8, 16, 32,

64, 128, 256). C’est pour cette raison que

la plupart des analyseurs portables utilisent

2,56. Dans le cadre d’un roulement

à 1500 RPM par exemple, très souvent

la bague interne implique la fréquence

d’apparition de défaut la plus élevée, si

l’on veut voir les harmoniques éventuelles

de cette fréquence, le spectre doit

atteindre 1 000 hertz, la fréquence

d’échantillonnage sera automatiquement

de 2 560 hertz.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 18


Maintenance préventive

Autre rappel concernant les macro et les

micro-vibrations : on trouve deux types

de vibrations sur les machines : globalement,

les macro-vibrations sont ce que

l’on ressent directement avec la main ;

elles concernent les défauts d’alignement,

les défauts de balourd, une courroie

mal tendue, des résonances de

châssis, des fixations cassées etc. Il est

donc primordial de bien distinguer les

macro et les micro-vibrations puisque ce

sont ces dernières qui vont apparaître lors

d’un défaut sur un roulement et auxquelles

il faut s’intéresser. Celles-ci se

situent à des fréquences beaucoup plus

élevées où l’on trouve des glissements,

des fréquences d’engrènement, des roulements,

des chocs, des frictions... « Pour

détecter les défauts sur les roulements,

nous utilisons des filtres passe-haut

allant de 500 hertz – pour des cas particuliers

– à 40 kilohertz passe-haut, en

fonction des applications. Pour détecter

ces défauts de roulements, les filtres que

l’on trouve généralement sur le marché

sont supérieurs à 1 000 hertz. L’utilisation

de filtres de 20kHz à 40 kHz permettra

DR

Détecter les défauts réduit les risques d'immobilisation des installations

une détection précoce du défaut de roulement

à condition que l’on sache capter

(numériser) correctement ces fréquences

», préconise Pascal Locoge.

Chaque type de défaut de roulement a une

image spectrale particulière, comme c’est

le cas par exemple des bagues internes ou

bagues externes. Pascal Locoge rappelle

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 19


Maintenance préventive

DR

qu’une fréquence de défaut de cage par

exemple, laquelle se situe entre 0,35 et

0,5 fois la vitesse de rotation. Si l’on

mesure une machine qui tourne à

10 hertz, on doit chercher une fréquence

de cage aux alentours de 4 hertz ; si elle

tourne à 2 hertz, la fréquence sera inférieure

à 1 hertz, etc.

Rappel des techniques

« classiques » de détection

de roulements

Ces techniques s’appuient sur un même

principe : une forme d’ondes contient les

macro et les micro-vibrations donnent un

signal. La démarche consiste ainsi à

retirer toutes les macro-vibrations qui ne

nous intéressent pas grâce à un filtre

passe-haut. On redresse ensuite le signal

pour le densifier puis on utilise une technique

d’enveloppe avant d’effectuer le

spectre sur cette enveloppe. « Cette technique

fonctionne bien pour détecter un

défaut, et tant que l’on se trouve au-delà

de 120 tours, il n’y a normalement aucun

risque. Toutefois, les limites apparaissent

lorsque l’on utilise un échantillonnage

classique sur un spectre basses vitesses.

La difficulté va consister à traquer tous

ces instants très brefs avec cet échantillonnage.

Malgré l’enveloppe, on va

passer à côté d’un grand nombre de

crêtes. C’est-à-dire que le signal, s’il

remarque plusieurs périodicités, perdra

énormément en amplitude. On retient

néanmoins une information : le caractère

répétitif du défaut ». Cette méthode

présente aussi, avec ce type d’échantillonnage

classique, des limites lorsqu’apparaît

un important bruit de fond

dans la machine.

Avec ce type d’échantillonnage, il y a de

fortes chances pour que le bruit de fond

se mêle au signal. Par ailleurs, pour intervenir

de manière plus précoce et mesurer

de très basses vitesses, l’appareil de

mesure doit émettre un bruit de fond des

composants électroniques inférieur à

10-5 G ; à 10-3 G, on n’a pas cette précision.

I-Care utilise des appareils qui

permettent d’atteindre ce « fameux »

10-5G. Cette méthode, si certains l’appellent

« échantillonnage », Pascal

Locoge préfère parler de « scan » puisque

celle-ci consiste à scanner à très haute

fréquence et à ne retenir que les amplitudes

maximum.

Un échantillon

toutes les 4 millisecondes !

Une fois le défaut détecté, il est possible d'analyser la dégradation du roulement.

Au départ, le principe d’utilisation ressemble

aux méthodes classiques avec le

même algorithme utilisé tout comme le

filtre passe-haut pour les vibrations. On

redresse le signal de la même manière

pour gagner en énergie avant de recourir

à la technique de l’enveloppe. Mais à

cette étape, au lieu de simplement échantillonner

à 2,56 fois la fréquence maxi

(borne supérieure du spectre), on vient

scanner le signal à 102 400 hertz ; « c’està-dire

qu’en une seconde, on va prendre

102 400 échantillons que l’on va ensuite

répartir en fonction de l’échantillonnage

utilisé pour la transformée de Fourier.

Seule la valeur la plus haute de chaque

paquet sera retenue. Ainsi, pour un

spectre de 0 Hz à 1000 Hz, l’échantillonnage

se fera à 2560 Hz et chaque

échantillon sera la valeur la plus élevée

parmi un paquet de 40 scan, pour un

spectre de 0 Hz à 400 Hz, ce sera la

valeur max parmi un paquet de 100 scan,

pour un spectre de 0 Hz à 100 Hz (très

basses vitesses), ce sera la valeur max

parmi un paquet de 400. Ce principe

permet de « voir » l’amplitude réelle des

impacts roulement même à très haute

fréquences alors que le spectre lui sera

défini sur une très basse fréquence ».

Pourquoi ce chiffre ? Tout simplement

parce que certains filtres mesurent

jusqu’à 40 000 hertz ; or, le théorème

de Shannon indique que pour mesurer de

telles fréquences, on doit avoir 2,56 fois

40 kHz, d’où cette fréquence d’échantillonnage

importante. Concrètement,

avec le scan, on obtient un « super »

échantillon dont la valeur est toujours

la valeur maxi des impacts.

Pour le cas d’un choc ou d’un impact,

la méthode classique ne trouverait qu’un

point alors que la méthode du scan permet

de photographier très précisément

l’ensemble de ce paquet de quarante

mesures (100 ou 400 selon les bornes du

spectre) et de retrouver ainsi la valeur la

plus importante. « Avec cette méthode,

je suis certain d’obtenir à chaque fois

l’amplitude la plus importante – le point

“haut’’. C’est essentiel car si l’on veut

intervenir de la manière la plus précoce,

il faut repérer toutes les amplitudes maximales

liées aux impacts sinon, il n’est

pas possible de voir le défaut. Ainsi pour

une machine qui tourne à plus de

120 tours / minute, la méthode classique

fonctionne bien mais dès que l’on

descend en vitesse ou dès que l’on

souhaite voir un défaut de manière

précoce, la méthode du scan devient

nécessaire ». Concernant le temps d’acquisition,

la fréquence de cage est égale

– environ – à 0,4 fois la vitesse de rotation.

Par exemple, si une machine tourne

à 120 tours (2 hertz), la fréquence de cage

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 20


Maintenance préventive

sera de 0,8 hertz. Et si l’on désire

constater dix fois l’événement, il faut une

acquisition sur plusieurs secondes, ce qui

nécessite de posséder un appareil capable

de procéder à de telles acquisitions. Le

matériel doit donc pouvoir mesurer

durant de longues périodes et être capable

d’enregistrer les formes d’ondes pour

éviter toute incertitude.

Une méthode qui s’inscrit dans

une démarche de maintenance

conditionnelle

Quelques mots sur la société I-Care

Prestataire de services, la société I-Care intervient pour des travaux sur site (principalement)

et ce dans différents pays d’Europe (Belgique, Allemagne, France, Italie, Suisse et Pologne),

ainsi qu’en Afrique du nord. Le suivi vibratoire fait partie de cette activité (celle-ci est

même la plus importante), à côté d’autres métiers comme l’expertise sur des machines

suivie d’un diagnostic, l’alignement laser, l’équilibrage sur site et avec l’environnement

complet de la machine, la formation sans oublier les mesures de déplacement des machines

en fonctionnement ; « nous sommes en effet capables de tracer tous les mouvements des

machines en fonctionnement dus aux dilatations thermiques et de prendre les mesures qui

s’imposent pour les compenser », indique Pascal Locoge, directeur d’I-Care SAS en France.

Une autre branche concerne quant à elle les services de mesure et d’analyse à distance en

fonction des demandes des clients. « Nous possédons également un laboratoire d’analyse

d’huile en interne, dont les résultats et les rapports sont accessibles et compréhensibles par

le personnel de maintenance. C’est-à-dire que ces rapports ne sont pas orientés

“chimistes’’ mais bien mécanique et maintenance mécanique ». Enfin, la société exerce une

branche « consulting » dans laquelle elle propose des services complets d’audit allant des

conseils en termes de lubrification à des plans de maintenance plus vastes en passant par

l’intégration du prévisionnel ; « on conseille alors nos clients dans le choix de machines, de

périodicité de la maintenance et parfois dans le choix de matériel ».

Parmi les avantages de cette méthode,

outre l’utilisation de capteurs classiques,

on compte la capture de l’amplitude

réelle de choc au niveau du roulement de

manière à obtenir un suivi de tendance

des fréquences. Une fois un défaut

détecté, il est ainsi possible de voir l’évolution

de la dégradation du roulement

même à 10-5 G. Par ailleurs, on ne

dépend pas de la vitesse de rotation de la

machine ; celle-ci s’applique à basses

vitesses (


Maintenance préventive

minute. Il s’agissait plus précisément

d’un réducteur chez un fabricant de

pneus. Contre toute attente, les défauts

ont été détectés sur la bague externe –

et non interne comme la forme du spectre

pouvait le laisser présager – se trouvant

sur un palier sur lequel est également

détecté un défaut d’arbre bombé qui

faisait varier la charge en fonction de la

rotation. Un deuxième cas concernait la

mesure d’un roulement tournant à

40 tours par heure. Il s’agissait d’un

mélangeur vertical de quatre mètres de

diamètres et de trois mètres de haut chez

un client dans l’agroalimentaire. Le

mélangeur ne présentait aucun signe de

défaut particulier. Une révision d’une

semaine avait d’ailleurs été effectuée

quelque temps auparavant. Malgré cette

précaution, le client s’est posé la question

de savoir s’il n’était pas inutile

d’effectuer une opération de nature préventive

sur cette machine. Ce mélangeur

est actionné par six moto-réducteurs liés

par des pignons chaînes. Le client désirait

trouver une solution alternative au

remplacement systématique du roulement

supérieur de son mélangeur vertical.

Ce qui se comprend dans la mesure

où il s’agit d’un roulement très spécial

et dont le délais de fabrication est de

plusieurs mois.

L’objectif de la mesure était de vérifier

qu’à cette vitesse de rotation, il est

possible de déceler les signaux cohérents

d’une amplitude suffisante pour permettre

la mise en place d’un plan de maintenance

conditionnelle et de suivi. La

mesure a duré près de huit minutes, ce

qui correspondait à 5,3 tours. Durant ce

temps, l’équipe d’I-Care a mesuré

122 880 échantillons. « Dès le début de

la mesure, nous avons constaté des fréquences

particulières liées non pas au

roulement mais à l’engrènement pignonchaîne.

Sur cette machine, il n’y avait

aucun problème de roulement. Mais cette

méthode nous a permis de voir des phénomènes

apparaître ». Ainsi, les opérateurs

sont en mesure de voir des signaux précis

de leur machine. Les avantages pour le

client ont été avant tout de pouvoir mettre

en place un plan de maintenance conditionnelle

de ses machines par mesure de

vibration avec la possibilité de planifier

des arrêts pour réparer ou remplacer les

roulements endommagés, d’éviter les

arrêts systématiques et annuels de production

durant sept jours, mais aussi d’éliminer

les risques et les contraintes liées

aux manipulations d’équipements lourds

comme le mélangeur ■

Olivier Guillon

Production Maintenance : En maintenance,

qu’appelle-t-on une détection précoce ?

Pascal Locoge : En maintenance conditionnelle,

si l’on dit à un client que l’on suit ses

machines depuis un an et que demain il doit

changer ses roulements, on n’est pas du tout

dans le domaine de la maintenance prévisionnelle

mais plutôt dans le curatif. En détection

précoce, l’idée est de détecter des défauts qui

vont pouvoir être réparés lors d’arrêts programmés,

c’est-à-dire sans devoir contraindre

la production à de nouveaux arrêts. On constate néanmoins que

cette notion de précocité varie d’une entreprise à l’autre : on peut

être suffisamment précoce avec une entreprise où l’on détectera

des défauts deux mois à l’avance s’il existe des arrêts programmés

tous les deux mois contre six mois lorsque seulement deux arrêts

sont programmés dans l’année.

➤ Vous évoquez plusieurs méthodes, notamment celle utilisée

par I-Care. Qu’apporte-elle par rapport aux méthodes classiques

?

Cette méthode à laquelle nous avons recours n’est pas vraiment

nouvelle. Le « PeakView » existe depuis plus de vingt ans. Il s’agit

d’une méthode qui applique également par défaut et de manière

figée (102,4 kHz) le théorème de Shannon aux filtres hauts fréquences

Olivier Guillon

Pascal Locoge, directeur d’I-Care. SAS en France, et

Nicolas Bleret, manager produits et services.

➤ Y a-t-il une limite à cette méthode ?

utilisés pour la détection d’impacts sous la

forme d’un scan puisque seules les amplitudes

maxi sont sauvegardées. L’objectif est

de créer des «super-échantillons » dans la

mesure où ce sont les valeurs maximales des

impacts. Cette méthode est applicable aux

roulements comme aux réducteurs. Elle est

applicable avec presque tous types d’accéléromètres,

ainsi un défaut de roulement à 6

RPM soit 0,10 Hz pourra être détecté avec

un accéléromètre dont la plage de fréquence

utilisable commence à 2 Hz.

Oui, il y en a une en ce qui concerne les appareils portables et leur

capacité à enregistrer, à travailler en mesure continue et à générer

plus ou moins de bruit de fond. En revanche, cette méthode étant

appliquée à une valise « on-line », on peut imaginer le traitement

du signal pendant une demi-heure ou une heure, sans problème. Il

existe donc une limite avec des appareils trop justes, mais pas lorsque

l’on travaille avec du matériel un peu plus lourd. Cela vaut le coup

surtout quand il s’agit de machines très onéreuses. Concernant les

limites en termes de mesures elles-mêmes, elles sont sans cesse

repoussées ; nous pensions les avoir atteintes sur une machine à

quarante tours par heure, on a récemment réussi à appliquer la

méthode sur un roulement qui effectue vingt tours par heure.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 22


PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 23


Maintenance préventive

En pratique

Recourir à la thermographie IR –

Quelques conseils d'utilisation

La thermographie infrarouge s’impose peu à peu dans l’industrie. De

façon significative, l’usage des outils – à commencer par les caméras

infrarouges – évolue et séduit de plus en plus d’industriels. La raison ?

La nécessité de mener des opérations de maintenance préventive pour

détecter les défauts le plus en amont possible. Cette prise de conscience

s’accompagne d’un besoin croissant en formation car l’utilisation

des appareils de thermographie n’est pas si évidente qu’on

pourrait le croire.

S

’adapter à la crise économique et à

sa spirale de réduction de coûts, ce

précepte, les industriels l’ont bien assimilé.

Plus facile à dire qu’à faire bien

sûr, mais dans un contexte défavorable,

où parfois la survie de l’entreprise, ses

activités et sa raison d’être priment, la

nécessité de s’aligner sur des exigences

de plus en plus fortes de coûts et de délais

impliquent de s’équiper dans du matériel

bien spécifique. Parallèlement à ce

nouveau paradigme, les directions d’entreprises

prennent progressivement conscience

que les services de maintenance

ne doivent plus seulement représenter

une variable de coût mais un facteur de

gain à part entière. Certes, on n’est loin

d’une prise en compte systématique mais

la crise a souvent ce curieux effet de

rendre rentable ce qui était considéré à

l’époque comme un gouffre financier.

Ainsi, dans les domaines de la maintenance

des installations électriques par

exemple ou dans des réseaux d’air

comprimé où les pertes d’énergie et les

risques de condensation sont souvent liés

à des opérations de maintenance négligées,

des systèmes sont apparus sur le

marché afin de répondre à des questions

de maintenance préventive.

Dans ce dossier de Production Maintenance

consacré au contrôle non destructif

(CND), dont les objectifs principaux sont

de détecter au plus près et le plus en

amont possible la moindre défaillance,

une place est naturellement accordée à

la thermographie infrarouge (IR), dont

les bienfaits et l’utilité ne sont plus à

DR

démontrer mais dont les pratiques d’utilisation

peu ou mal respectées peuvent

réduire son efficacité.

À trop vouloir détecter des défaillances

potentielles, on en vient à trouver

des défauts sur des installations

pourtant en parfait état de marche.

Gare à la mauvaise utilisation

des appareils de détection

Les conséquences d’une mauvaise utilisation

d’une caméra IR sur des pièces en

mouvement telles qu’un arbre peut

s’avérer dommageable. « C’était le cas

d’un fabricant de véhicules dont les

roulements étaient subitement montés en

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 24

température ce qui a eu pour effet de

casser l’arbre et de provoquer un arrêt

de production de plus d’une semaine »,

concède Philippe Guérin, responsable

thermographie chez Testo France. Dans

ce cas précis, s’équiper de caméras infrarouges

afin de vérifier l’évolution en

temps réel de la température de chaque

roulement (pas plus de 500°C. d’après

une étude réalisée sur cette ligne de

production) se révèle indispensable.

Il en est de même pour l’industrie céramique

afin de surveiller l’absence de

fuite de chaleur au niveau des fours, et

ainsi éviter les pertes énergétiques et l’envolée

des factures. Idem pour ce soustraitant

de l’industrie automobile dont la

principale activité réside dans le revêtement

de sièges de voiture grâce à des

machines à tisser ; « trois matières différentes

arrivaient au même endroit pour

être assemblées via une rampe à gaz dont

la température précise n’acceptait pas

d’écart au-delà de 0,5° ». Enfin, un constructeur

de freins pour avions et de trains

d’atterrissage abrite sur site de production

des cuves de près de quinze mètres

de haut dans lesquels ils mettent le disque

de frein pour l’enduire d’un traitement

chimique et le maintenir à forte température.

Or une fuite est apparue sur l’une

des cuves en raison d’un

joint défectueux. Cette

situation aurait pu être

fortement préjudiciable

pour l’entreprise si elle

n’avait pas été munie de

système de détection à la

hauteur. Mesurer et surveiller

tous les points d’échauffement

s’impose dans de nombreux cas comme

une condition sine qua non pour le bon

fonctionnement de certaines installations.

Principe de fonctionnement

d’une caméra infrarouge

Le mode de fonctionnement d’une caméra

IR s’appuie sur un calcul fonctionnant par


Maintenance préventive


captation du rayonnement électromagnétique.

Ce principe passif consiste à

recevoir les informations émises par ce

rayonnement. « On dirige donc la caméra

sur la zone qui nous intéresse. Une fois

capté, le rayonnement est traduit sous la

forme d’une image associée à une température

donnée que l’on obtient suivant

deux modes de calcul : le calcul d’émissivité

et la température de rayonnement

radiatif. On analyse ensuite les zones

luminance ». Et Philippe Guérin de poursuivre

: « on considère des

points suspects, ce qui

suppose au préalable une

excellente connaissance de

son installation. Mais une

bonne analyse de l’image

nécessite également une

formation des opérateurs. »

Car sans formation du

personnel de maintenance,

aussi compétent qu’il soit,

les pièges peuvent s’avérer

fréquents et lourds de conséquences

sur l’état de l’installation

défectueuse.

Ces pièges dont fait allusion

Philippe Guérin, proviennent

avant tout d’un problème

de réflexion que l’on

rencontre fréquemment lors

des opérations d’analyse par

caméra IR. Concrètement, de nombreux

matériaux réfléchissent très fortement et

faussent l’image obtenue par thermographie

infrarouge. « Il s’agit d’un cas

classique de mauvaise utilisation : on

prend une image dont le rendu n’est pas

forcément exact à cause de ces problèmes

de réflexion. Si bien que l’opérateur, lorsqu’il

analyse l’image, pense avoir découvert

un défaut sur la pièce. Or ce n’est

pas le cas ». À trop vouloir détecter des

défaillances potentielles, on en vient à

trouver des défauts sur des installations

pourtant en parfait état de marche. Cette

mauvaise interprétation fait perdre un

temps précieux aux opérateurs de maintenance.

Ces problèmes d’utilisation

interviennent également sur certains

matériaux comme le zinc et une partie

de l’aluminium qui émet une diffusion

isotrope et provoque un effet de miroir

inexploitable pour une détection et une

analyse exacte d’une source de chaleur

ou d’un défaut quelconque.

Testo 320

Insister sur le bon choix

d’une caméra infrarouge

Le premier conseil du spécialiste est

avant tout de faire le bon choix. Un

conseil un peu facile en apparence mais

qui se révèle moins évident à en

constater l’utilisation réelle de certains

équipements souvent trop précis pour le

besoin qu’on en a et trop compliqués

pour un usage quotidien. « Il existe de

nombreux produits sur le marché, que ce

soit chez Testo ou d’autres

fabricants. Et tous ne sont

pas adaptés à telle ou telle

installation ; certaines sont

justes, d’autres trop puissantes.

Il convient donc de

bien déterminer ses besoins

en thermographie au sein

même de l’entreprise avant

d’entreprendre un quelconque

achat », précise Philippe

Guérin. Par ailleurs, il

est utile d’ajouter à la caméra

des éléments complémentaires

pour l’analyse des

données.

Par exemple, il existe des

systèmes de reconnaissance

d’un QR Code – à l’image

d’une solution développée

chez Testo – généré par un

logiciel. « On procède à une

identification par QR Code sur toutes

les installations à surveiller à l’exemple

des armoires électriques. On y colle dessus

un QR Code de sorte qu’à chaque

intervention de maintenance préventive,

le code s’affiche et on sait immédiatement

à quelle armoire il appartient. Les

informations sur l’installation apparaissent

sous la forme d’une fiche descriptive

accompagnée d’une photo. Enfin, tout

est automatiquement classé dans des

dossiers numériques ». Grâce à ce type

de système, il est alors possible en outre

d’établir des comparatifs entre les différentes

armoires et leurs évolutions de

température. Une meilleure connaissance

des machines et des installations grâce à

laquelle il est possible d’anticiper les

interventions futures.

Une autre problématique est à prendre en

considération. En effet, chaque constructeur

et fabricant de caméra détermine

sa propre tolérance en fonction d’une

température donnée. Parfois, la tolérance

des températures critiques peut varier du

simple au double ! Ainsi, en passant telle

ou telle caméra, on remarque qu’un

élément suspect chauffe davantage ; le

seuil d’alerte s’est donc déclenché plus

rapidement avec une caméra plutôt

qu’une autre. « Il est important de réaliser

une base de données répertoriant le

listing de chaque constructeur et des

températures limites de tolérance de

chacun de leurs appareils afin d’établir

des comparatifs. Ce travail est certes

long et fastidieux, mais une fois qu‘il est

accompli, on est tranquille pour un bon

moment ».

Prendre le parti

de la formation

Face à ces différents risques liés au mauvais

usage des systèmes de détection infrarouge,

il est conseillé de recourir à la

formation du personnel à l’utilisation de

l’appareil et du logiciel qui l’accompagne.

De plus en plus de fabricants mais

aussi de distributeurs de solutions proposent

ce type de prestations qui, audelà

de l’aspect commercial de la chose,

vient appuyer l’intérêt d’une caméra IR

pour la maintenance préventive des installations

et l’analyse des défauts.

Chez Testo, la formation sur des solutions

dédiées aux installations électriques

dure une journée. Encore trop peu sollicitées

dans les entreprises industrielles,

les sessions de formations sont toutefois

de plus en plus fréquentes, avant tout

pour la partie électrique. Dans une moindre

mesure vient le process pour le suivi

de la production avant tout. « On sent

qu’il y a une prise de conscience liée

notamment à une réalité économique car

la moindre casse peut coûter très cher.

Plus surprenant, un nombre non négligeable

d’industriels étaient déjà équipés

de caméras IR mais ne s’en étaient

jamais servi. C’est plus tard qu’ils se

sont aperçus qu’outre l’électricité, on

pouvait les utiliser pour autre chose, à

commencer par résoudre des questions

de consommation d’énergie et de rentabilité

de l’outil de production » ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 26


Dossier management

Dossier

Gérer et optimiser la maintenance

à distance, les clés d'une réussite

L'organisation de la maintenance à distance se conçoit de deux façons. La première peut se comprendre

de la manière suivante : la façon dont un directeur de la maintenance – au sens global du terme – va

définir le périmètre des services de maintenance au sein de chaque site de production de l'entreprise, surtout

lorsque ses usines sont réparties au quatre coins du monde ; et comment optimiser leur fonctionnement en

les faisant adhérer à un modèle commun d'organisation. C'est ce qu'un industriel (pour la partie pratique)

et un professeur spécialisé en organisation de la maintenance (pour la méthode) vont tenter d'expliquer à

travers ce dossier. Mais la maintenance à distance peut s'entendre d'une manière différente, c'est-à-dire la

façon de manager une équipe détachée et intervenant directement sur le site d'un client. Rabah Achemaoui,

responsable maintenance d'Endel, décrit dans le premier article de ce dossier comment au sein d'un grand

prestataire de maintenance il s'y prend pour bien se faire comprendre de ses équipes.

Production Maintenance :

Au sein de Cofely Endel, où interviennent

vos équipes de maintenance ?

RabahAchemaoui : Cofely Endel intervient

sur tout le territoire National grâce

à ses 140 implantations de proximité.

Cofely Endel appartient à la branche

Energy Services du groupe GDF-Suez.

Nous intervenons tout au long du cycle

de vie des installations de nos clients

(Installation, rénovation d’équipements

en passant par la maintenance, le transfert

jusqu’au démantèlement des équipements).

Nous apportons des solutions

globales visant à améliorer la performance

industrielle de nos clients.

Cofely Endel est un spécialiste de la

maintenance industrielle et son spectre

de compétence est très large. Ses métiers

historiques sont la mécanique, la robinetterie,

la tuyauterie et le soudage. Ses

compétences ont été enrichies au fur et

à mesure de son développement technique

et commercial par les métiers

suivants : automatisme, électricité,

électromécanique, etc. La société dispose

d’une grande expérience des contrats de

maintenance pluri-annuels, et des grands

arrêts techniques qui sollicitent d’importants

moyens humains et matériels.

Son effectif est de 5 500 personnes pour

un chiffre d’affaires de 670 M€.

DR

➤ Pour quels types de clients ? Quelles

sont leurs problématiques et pourquoi

font-ils appel à votre expertise ?

Cofely Endel dispose de plus de

2 500 clients situés dans tous les secteurs

d’activités comme l’énergie (EDF, Areva,

CEA, Andra…), la métallurgie et la sidérurgie

(ArcelorMittal,Vallourec…), le raffinage,

la pétrochimie et la chimie (Total,

BASF…), l’aéronautique et le spatial (Cnes,

Arianespace…), l’automobile (Renault…),

la papeterie (Smurfit Kappa, …) etc.

Nous travaillons aussi bien avec de grands

groupes que des PMI. Nos clients font

appel à notre expertise soit pour des

contrats de maintenance pluriannuels,

pour des interventions ponctuelles ou dans

le cadre des grands arrêts de maintenance.

Ils nous sollicitent aussi pour des opérations

de travaux neufs, de transfert

industriel ou de rénovation. Dans ces différents

types de prestation, nous déployons

différentes expertises dans les métiers

suivants : mécanique notamment sur les

machines tournantes, sur la robinetterie,

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 27


Dossier management

l’électromécanique, la chaudronnerie, la

tuyauterie, le soudage, la manutention et

le levage. Nos clients apprécient tout

particulièrement notre culture de la sécurité,

notre réseau unique d’implantations,

la disponibilité et la réactivité de nos

équipes, le maillage des compétences et

des expertises et notre connaissance de

tous les secteurs de l’industrie.

➤ Concrètement, comment se présente

une intervention sur site ? Quels

moyens humains et techniques mettezvous

en œuvre ?

Les moyens humains et matériels déployés

sur une intervention dépendent du

type d’intervention. L’amplitude des

moyens à mobiliser en fonction du travail

à réaliser peut aller d’une équipe de deux

personnes sur une durée très courte de

l’ordre de la demi-heure avec un véhicule

d’intervention équipé, jusqu’à

plusieurs équipes sur plusieurs jours voir

plusieurs semaines (de dix à cinquante

techniciens).

Dans tous les cas, quelque soit le type

et le volume de l’intervention, il faut

éviter l’improvisation et la préparation

des travaux est primordiale afin de

disposer d’une efficacité opérationnelle

la plus optimale. Cette préparation doit

intégrer les analyses de risques, les

analyses techniques, les gammes et

procédures qui précisent les données

techniques à contrôler et/ou à respecter :

jeux, couple de serrage, réglages, etc.

Elle doit également intégrer la définition

des différents corps de métier nécessaires

à la réalisation des interventions, l’évaluation

des temps de réalisation de l’ensemble

de l’intervention (délai pour

chaque intervenant et durée de chaque

phase), l’établissement de la liste de l’ensemble

des fournitures et pièces de

rechange requises et leurs approvisionnements

ainsi que l’identification des

besoins en matériels et outillages.

Comment sont organisées les équipes

sur place et quels contacts entretiennent-elles

avec le service «sédentaire» ?

Nous avons différentes organisations

possibles en fonction du type de prestation

et des attentes de nos clients. Néanmoins,

elles se présentent avec des

effectifs en « front office » et d’autres

DR

DR

DR

DR

personnels en « back office ». Les premiers

sont composés de responsables

contrats ou de projets, de responsables

de la qualité et de la prévention, d’agents

de maîtrise, de préparateurs, d’ingénieurs

méthodes. Les seconds sont représentés

par des chargés d’affaires, des acheteurs

et approvisionneurs, des fonctions supports

diverses (Ingénieurs soudeurs,

experts en prévention, en analyse vibratoire,

en veille réglementaire, etc.).

Concernant les interfaces entre les

équipes « sédentaires » et nos équipes

sur le terrain, elles s’articulent essentiellement

autour d’échange périodique

et à travers un point téléphonique, une

causerie sécurité, des réunions d’avancement

des travaux, des réunions de

planification, etc.

➤ Quelles sont les difficultés que vous

rencontrez (ou avez rencontrées par le

passé) et comment y répondez-vous ?

La première difficulté est de disposer

d’un standard au niveau de l’organisation

des interventions de maintenance.

Quelque soit le lieu ou le client, nos intervenants

appliquent les mêmes processus

de maintenance. En effet, il est important

d’avoir des processus identiques

applicables par toutes nos agences pour

éviter toutes erreurs ou non qualité maintenance.

En particulier, nous avons déployé au

delà du plan qualité spécifique nécessaire

à tout contrat de maintenance, un dossier

d’intervention type qui spécifie tous les

éléments qu’il faut, avant de lancer une

intervention et le plan de suivi d’intervention

qui permet de découper le travail

en tâches élémentaires et de valider au

fur et à mesure l’avancement. Ce plan de

suivi d’intervention permet aussi de fixer

des points d’arrêts internes ou externes

(clients, organismes notifiés, etc.).

➤ Comment parvenez-vous à «manager»

les équipes sur site ?Avez-vous mis

en place ou développé des méthodes de

management particulières ?

Le management des « équipes sur site »

est réalisé par une structure de pilotage

que nous mettons en place quelque soit

le type d’intervention. Cette structure de

pilotage est essentielle pour la maîtrise

technique des opérations de maintenance.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 28


Dossier management

Elle est sur le terrain et focalise sa présence sur les points clés

des travaux. Enfin, elle participe aux réflexions techniques de

recherche d’amélioration. Elle active la dynamique de progrès

et reste à l’écoute des intervenants.

Nous avons aussi déployé plusieurs événements concernant

la prévention des accidents. Par exemple, la journée sécurité

organisée de façon annuelle permet une communication à l’ensemble

de notre personnel sur un thème donné. Lors de cet

événement, nous invitons aussi nos clients et autres organismes

tiers à y participer. Par ailleurs, la minute sécurité est un

moment systématique d’échange, de compréhension et de

questionnement qui rappelle les consignes de sécurité et d’intervention,

en particulier sur les modes opératoires, le phasage

de l’intervention, les moyens et les techniques de mise en

œuvre, les risques et les précautions à prendre. Ce moment

est initié et préparé par le responsable d’encadrement, lors de

la prise de poste, sur le terrain, avec tous les intervenants.

Enfin, pour bien manager nos équipes, nous portons un effort

important sur la formation et notamment depuis plusieurs

années sur notre management intermédiaire.

➤ Quels retours/résultats avez-vous obtenu de ces démarches ?

En premier lieu, les résultats de ces mesures sont une diminution

constante de nos accidents. Le taux de fréquence a

été divisé par deux en six ans. Nous enregistrons également

une hausse de la satisfaction de nos clients, nos organisations

répondant très bien à leurs politiques de qualité du suivi de

la sous-traitance.

➤ Quels conseils et bonnes pratiques pouvez-vous nous

livrer dans ce domaine de la maintenance à distance ?

D’abord, il faut mettre en œuvre systématiquement l’organisation

décrite précédemment, et cela quelque soit le contexte,

c’est un prérequis incontournable. Ensuite, mon conseil est

de s’orienter au maximum sur les NTIC (nouvelles technologies

de l’information et de la communication) pour atteindre

au maximum le « zéro papier » et simplifier les interfaces.

L’organisation que nous mettons en place est génératrice de

nombreux documents, indispensables aux intervenants, mais

quelque peu « encombrants » sur le terrain. C’est pourquoi,

nous avons déployé une solution mobile avec notre GMAO

Senergy qui permet à nos techniciens de recevoir via un Smartphone,

les demandes d’intervention et de saisir les comptes

rendus d’intervention. Dans un avenir proche, ils auront également

accès à d’autres informations, notamment techniques

qui permettront de gagner en temps, et en sécurité. Nous proposons

aussi à nos clients, via un portail web de pouvoir consulter

les informations relatives à nos interventions.

L’autre conseil que j’aurais à donner est de vérifier périodiquement

l’efficacité des organisations et des processus pour

éviter de construire des millefeuilles qui augmentent les

contraintes administratives, freinent au final le service attendu

par le client, voire nuisent à la compréhension des bonnes

pratiques identifiées ■

Propos recueillis par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 29


Dossier management

Méthodes

Manager à distance

via une mutualisation

de la maintenance

Institut de Soudure

La maintenance à distance peut-elle se résoudre à travers une démarche

d’amélioration globale et une mutualisation des politiques de maintenance

des différents sites ? C’est la question posée à Khaled Benfriha,

maître de conférences et responsable pédagogique de deux mastères

spécialisés (« Management de la maintenance » et « Management des

contrats globaux ») à l’École nationale supérieure d’Arts et Métiers.

B

ien souvent, les coûts réels de maintenance

apparaissent bien après

l’acquisition d’un matériel. Et plus l’équipement

est bon marché, plus ses coûts d’exploitation

risquent d’être prohibitifs. La

raison ? Une maintenance totalement laissée

pour compte lors de la conception du

produit, cette démarche vise à compresser

les coûts de conception pour obtenir des

coûts de vente réduits. Des grands noms

de prestataires de maintenance s’en frottent

les mains pendant que les exploitants regrettent

cette « non prise en compte » de l’ingénierie

de maintenance, en phase de

conceptionA l’exemple parfois d’une simple

omission d’un système d’accès, telle qu’une

trappe, peut avoir des conséquences directes

sur la durée de recherche des pannes ou

sur le déroulement des opérations de maintenance

basiques ; ce cas a précisément été

rencontré dans le domaine du ferroviaire.

À cela, s’ajoute une perte de temps qui s’est

vivement ressentie sur le montant final de

la facture. Le concept du Life Cycle to

Costing (LCC) est basé essentiellement sur

une évaluation du coût global de cycle de

vie ramené à une fonction de service mesurable

d’un produit industriel, il s’appuie sur

un découpage des coûts en distinguant les

différentes étapes de vie du produit, de sa

conception, souvent prévue pour une durée

limitée (celle allant de sa commercialisation

auprès du client à la durée de sa garantie),

à sa fin de vie en passant par la phase d’exploitation

laquelle sera soumise à un

moment ou un autre à de premiers signes de

défaillances puis à des pannes successives.

« Le produit est souvent conçu

pour une durée limitée : celle allant

de sa commercialisation auprès du

client... à la durée de sa garantie ».

C’est pour cette phase d’exploitation qu’il

convient d’intervenir et de concevoir des

produits et des équipements plus fiables

afin de réduire ses coûts d’exploitation,

dont la maintenance, car une maintenance

non maîtrisée provoque des pannes

donnant lieu bien trop souvent à des arrêts

intempestifs de production. « Bien entendu,

cette question intéresse davantage les

industriels qui exploitent leurs équipements

dans la durée et qui assurent leurs opérations

de maintenance en interne, moins

ceux qui ont opté pour une externalisation

de la maintenance ainsi que le suivi de

leurs installations par le fabricant lui-même

ou un prestataire », souligne Khaled

Benfriha. Mais les modèles LCC issus

d’une approche théorique sont souvent

perturbés par un contexte économique de

crise, l’exemple d’un grand site sidérurgique

est significatif. « Quand la crise a

frappé l’industrie, le spécialiste de l’acier

a dû revoir son modèle de fonctionnement

dans la mesure où la part des coûts liés à

la maintenance, ramenée à la tonne produite,

avaient progressé. En effet, les

contrats forfaitaires, dont les prix n’avaient

pas diminué, ne correspondaient plus aux

besoins. Le rythme de la production ayant

marqué un important coup d’arrêt, les

opérations de maintenance préventive

notamment, étaient restées fixes ». D’où

l’idée d’une flexibilisation des coûts de

maintenance en les indexant, par exemple,

au rythme de la production, ce qui a poussé

les décideurs à ne plus externaliser la fonction

maintenance mais se limiter à une

externalisation ciblée d’un

certain nombre de tâches de

maintenance, réduisant ainsi le

rôle des sous-traitants à de

simples exécutants d’opération

de maintenance. Ce changement

de politique a permis à

l’entreprise en question de se

réapproprier le plan de maintenance,

d’adopter une gestion multi-sites des pièces

de rechange, de réduire le nombre de soustraitants

et au final une meilleure maîtrise

de la maintenance.

Capitaliser les pratiques

exercées dans le site

le plus performant

Le point de départ d’une telle démarche

trouve souvent son origine dans l’état de

sa situation économique. « D’une manière

générale, et ce contre beaucoup d’idées

reçues, on remarque que la maintenance et

son organisation s’améliorent en temps de

crise, affirme Khaled Benfriha. Les entreprises

redoublent d’efforts pour fiabiliser,

travailler sur les données et les historiques

d’intervention de façon à réduire au

maximum les coûts de maintenance. En

temps de croissance au contraire, toute

l’énergie des industriels est orientée vers

la production au détriment de ce que peut

coûter la maintenance ». La première des

actions entreprises concerne l’audit, en

particulier dans les groupes industriels

disposant de plusieurs sites de production.

L’intérêt de l’audit est de préparer les

actions d’amélioration qui peuvent porter

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 30


Dossier management

sur l’optimisation des coûts de production, de maintenance, d’approvisionnement,

de stockage, ou de la répartition des effectifs,

etc. Une fois l’objectif et le périmètre définis, l’audit s’appuie

essentiellement sur un recueil ciblé d’information ainsi que des

tableaux de comparaison harmonieux basée sur des « cost-driver »

ou inducteurs de coûts.

Cette phase de comparaison est destinée à renseigner les « costdrivers

» prédéfinis. En d’autres termes, pour reprendre l’exemple

d’un site sidérurgique, il s’agit d’établir notamment le coût de

la production d’une tonne d’acier d’un site à l’autre ou quelle

est la part en euros des activités de maintenance ramené à une

tonne d’acier.

Certains sites, plus efficaces, vont faire apparaître un taux de

10% d’opérations de maintenance pour une tonne produite, d’autres,

moins fiables, vont nécessiter 15% de maintenance. « L’audit

met en lumière la fragilité de certaines fonctions de l’entreprise.

Ainsi, le site le moins performant peut disparaître ; les autres doivent

retourner un plan d’action – à la demande du siège – afin de réduire

la part de la maintenance. »

La démarche d’amélioration consiste ensuite à s’adresser aux sites

les plus performants de manière à capitaliser au maximum leurs

savoir-faire, leurs modes d’organisation, leurs politiques de formation

et leurs outils de management afin de les considérer dans un

plan global de performance de l’entreprise qui en général s’étale

sur plusieurs années. En ce qui concerne le management de la

maintenance l’action d’amélioration peut être menée en agissant

sur les axes suivants ; « optimiser le plan de maintenance, fiabiliser

les équipements critiques et/ou opter pour l’externalisation.

L’objectif étant de trouver, en fonction de la disponibilité visée et

le budget prévu, la bonne répartition de l’énergie consacrée à

l’amélioration de la maintenance entre les trois axes cités précédemment.

Mais il ne s’agit pas ici d’énoncer une formule mathématique

qui, de toute évidence, n’existe pas. L’expérience s’impose

toujours. Toutefois, il existe en maintenance, en particulier sur

les lieux à risques comme les sites classés Seveso 2, des opérations

de maintenance dites incompressibles et qui nécessitent l’intervention

de personnels extérieurs et spécifiquement qualifiés pour

les visites périodiques imposées par la réglementation. C’était le

cas notamment pour des équipements sous pressions présents sur

le site pétrochimique ».

Mais cette politique de mutualisation des opérations de maintenance

n’est pas sans risque, en particulier lorsque, bien en amont,

le contexte particulier de chaque site n’est pas considéré. Il est

primordial, au moment de l’audit comparatif, de prendre soin

de comparer ce qui est comparable. À ce niveau, il convient de

prendre en compte les contraintes locales et sociales de chaque

site. Il est bien évident qu’un site français ne peut pas être mis

en comparaison avec un site chinois par exemple ; les diversités

sont trop importantes en raison notamment de la qualification

des opérateurs, de la qualité des équipements à maintenir, des

contraintes de sécurité et de droit du travail etc. Et si tel est le

cas, il faut parvenir à affirmer que lorsqu’un taux de défaillance

de 6% en France équivaut par exemple à un taux s’élevant à 12%

en Chine... « Il s’agit d’une évaluation complexe dans laquelle

à aucun moment les mathématiques ne peuvent intervenir ». Par

ailleurs, les données locales interviennent au niveau des salariés

eux-mêmes ; en Italie, les industriels d’un secteur travaillent beaucoup

sous la forme de coopératives. « C’est pour cette raison

qu’un manager doit avant tout établir une grille d’évaluation

cohérente et harmonieuse pour être en mesure d’effectuer des

comparatifs qui mèneront à un plan de maintenance adéquat avec

la possibilité d’utiliser les mêmes outils, utilisant les mêmes indicateurs,

d’un site à l’autre. Mais cette grille peut être très

complexe dans sa mise forme... » ■

Olivier Guillon

La nécessité de piloter le processus d’amélioration

En s’appuyant toujours sur le même exemple, le spécialiste de

la sidérurgie a réservé une part importante au pilotage des actions

amélioratives. En effet, une fois le plan d’action lancé et la part

– amplement réduite – de la maintenance externalisée (tout en

gardant un contrôle total sur les opérations et les coûts grâce à

des contrats prévoyant le recours à la sous-traitance limitée), a

créé un comité de pilotage composé des responsables maintenance

des différents site du groupe. Au sein de ce comité sont

échangées bon nombre d’informations et sont partagés des

retours d’expérience ainsi que des bonnes pratiques de gestion

et d’organisation de la maintenance. De plus, il a été mis en place

une réelle mutualisation des ressources à travers un contrat passé

avec un seul et unique prestataire au niveau national. Il en est

de même pour la gestion des stocks ; celle-ci a été mutualisée

au sein d’un nombre très restreint de sites afin de réduire le

volume de stocks dormants.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 31


Dossier management

Retour d’expérience

Organisation de la maintenance

à distance – le cas d'un industriel

Disposant de plusieurs unités de production à travers le monde, la

société Kerneos (groupe Materis) a dû revoir l’organisation de ses

services de maintenance. Une impressionnante démarche de mutualisation

des données a donc été menée sur le terrain et a donné naissance

à des outils innovants destinés à optimiser et pérenniser la gestion

multi-site de la maintenance.

Être une multinationale ne présente

pas que des avantages. L’implantation

d’une entreprise dans un maximum

de marchés dans le monde et la dispersion

des sites de production aux quatre

coins de la planète exige une organisation

de la maintenance forte, précise et

scrupuleusement appliquée à la lettre.

Aucun groupe international n’échappe à

la règle, à plus forte raison si les usines,

à l’image de Kerneos, produisent à la fois

en Europe, en Amérique du nord et du

sud, en Afrique du Sud ainsi qu’en Chine.

Pourtant, une démarche d’harmonisation

de la maintenance a permis de réunir et

de faire communiquer tous les sites – ou

presque puisque la démarche est toujours

en cours de réalisation. Mais les bases

sont posées et les outils mis en place ont

permis d’obtenir des résultats impressionnants.

Plus impressionnant encore :

les responsables de maintenance mais

également les techniciens sont pleinement

impliqués dans la démarche entreprise

depuis 2006 par Philippe Pluvinage ;

en réalité, le nouveau directeur technique

fraîchement arrivé en 2005 après

avoir fait ses premières armes dans la

recherche fondamentale* a passé un an

à observer.

Observer quoi ? L’organisation de la

maintenance à travers les différents sites

de production du groupe. Naviguer de

sites en sites, recueillir un maximum

d’informations, en tirer le meilleur et

noter les bonnes pratiques employées

dans certaines unités... en un mot :

comprendre. Comprendre comment fonctionne

chacune de ces usines, pourquoi,

alors qu’elles appartiennent à une même

DR

DR

entité et fabriquent la même chose (pour

bon nombre d’entre elles), l’organisation

des équipes de la maintenance, l’exploitation

de la GMAO, la gestion de l’outillage

et des pièces détachées, l’historique

des interventions mais aussi les

coûts d’intervention et les investissements

alloués à la maintenance diffèrent

tellement. « À la suite de ce travail d’observation

et de la réalisation d’un audit,

j’ai proposé un plan en 2006 composé

de quatre axes de développement, détaille

Philippe Pluvinage. Ces axes concernent

la sécurité – la maintenance étant l’activité

soumise au plus fort taux de risques

– les équipements avec l’harmonisation

au sein de tous les sites du groupe d’un

seul et même outil de GMAO, les coûts,

lesquels ont nécessité un partage des

données avec les services financiers et,

enfin, l’organisation des équipes, du

travail et des tâches à accomplir ».

Instaurer un langage commun,

avec une même langue

et des références uniques

Arrivé en 2005 au sein de Kerneos, le

directeur technique avait pour mission,

entre autres, de gérer l’ensemble des

investissements au niveau mondial et la

maintenance de manière séparée. Une

partie des investissements est consacrée

au maintien des équipements. Parmi ses

interlocuteurs directs figuraient tout naturellement

des responsables de maintenance

ainsi que des responsables projets

ou travaux neufs en exercice dans les

usines de l’entreprise. L’objectif était

clair : amener la maintenance à bon

niveau et maîtriser les différents financements

entrepris. La mission n’en

demeurait pas moins compliquée mais le

directeur technique est parvenu pendant

cinq ans à mener à bien ces opérations ;

« néanmoins, nous avons pensé qu’il était

* Ingénieur et docteur en mécanique et génie des

matériaux – il intervient à ce titre toujours à

l’Ensam, Philippe Pluvinage s’est ensuite forgé

une expérience industrielle de taille dans

des secteurs aussi divers que les composites,

la sidérurgie, la papeterie et le verre.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 32


Dossier management

DR

DR

nécessaire d’étoffer cette partie, d’aller

plus loin, en raison notamment du fait

que les investissements dédiés à la maintenance

avaient subi une importante

augmentation en cinq ans », concède

Philippe Pluvinage. C’est alors que s’est

créé un centre technique – le Kerneos

Technical Center – sorte de « bras armé »

de la direction technique.

Composé d’une vingtaine de personnes

et dirigé par Philippe Pluvinage, ce centre

se situe à Lyon dans les mêmes locaux

que le centre de recherche et développement

; et ce n’est pas un hasard. Le

Kerneos Technical Center se répartit en

trois pôles de compétences. Le premier

concerne le développement des procédés

(avec des activités de modélisation, la

mise au point de tests...), dont l’objectif

est d’apporter un soutien à la R&D dans

la création de produits à l’intérieur des

usines et d’en réduire les coûts associés

à ses développements. Deuxième pôle :

le dimensionnement de procédés ; cette

branche d’activité a notamment beaucoup

recours à la simulation. Enfin, le

troisième axe de travail est consacré à

l’ingénierie et la maintenance. Il intervient

essentiellement dans les gros

projets d’investissements. En dirigeant

ce centre, Philippe Pluvinage entretien

également un lien fonctionnel avec les

responsables maintenance de Kerneos,

les responsables projets et les responsables

procédés, sorte de courroies de transmission

afin d’appliquer en usine les

décisions prises au sein du centre technique.

Surtout, pour articuler ce rouage

de décisions, la direction a mis au point

une « bible », sorte de manuel technique

et pratique intégrant toutes les tâches et

les missions de maintenance selon chaque

fonction exercée dans les usines. Il

s’agit plus précisément d’un document

de référence de la communauté maintenance

qui a aussi pour fonction d’être

une base de formation pour les nouveaux

arrivants. Il reprend également tous les

éléments et les règles du langage commun

de maintenance.

Car le langage a été l’une des clés de

réussite dans la mise en place de cet outil

mais aussi, plus globalement, un clé de

réussite du déploiement de la mutualisation

des pratiques. La difficulté, on l’a

compris dès que l’on parle de multinationale,

réside essentiellement dans

l’extrême diversité des sites. C’est la problématique

première de la gestion multisite.

La diversité des usines de production

s’exprime par leur taille et leur âge

différents, des équipements dans des états

très variables, des process parfois diamétralement

opposés, des matériels installés

dont les fabricants et les fournisseurs

varient en fonction des pays et des habitudes

du chef de site, des standards et une

culture locale radicalement différents

selon que l’on se trouve en Europe, en

Amérique ou en Asie. Il est de même

pour la réglementation mais aussi et

surtout la barrière culturelle. Bien loin

des clichés que l’on peut tenir sur tel ou

tel pays, « on note toutefois que lorsque

l’on dit à un ouvrier chinois de faire

quelque chose, il faut le convaincre

avant ; une fois converti à cette idée de

procéder d’une nouvelle façon, il fera ce

qu’on lui demande. Ce n’est pas forcément

le cas d’un Français ou d’un

Anglais pour qui il faudra répéter

plusieurs fois les choses pour qu’ils les

appliquent enfin. Dans tous les cas, il

faut savoir décoder les pratiques culturelles

». Autre point de divergence : la

langue ; « la langue a été sujette à un

vif débat. Ce que je souhaitais avant tout,

c’était mettre en place une codification

numérique commune car celle-ci varie

du tout au tout d’un pays à l’autre avec

des acronymes et des vocabulaires différents.

C’était devenu ingérable. Une fois

cette codification des équipements

établie, on a même conçu des tapis de

souris sur lesquels étaient inscrits la

correspondance entre la codification et

le libellé dans la langue locale choisie

(anglais, chinois…) ».

L’organisation de la maintenance,

pilier de la démarche

de mutualisation

Les différences se font également sentir

à travers la sous-traitance disponible, le

niveau d’expérience des équipes en place

et la GMAO ; la GMAO étant un élément

clé de l’instauration d’un langage commun.

Évoluant sur un système Coswin

(Siveco), les logiciels, s’ils sont issus du

même éditeur (Siveco) et disposent d’une

interface et d’une architecture similaires,

étaient tous développés localement. Si

bien que l’usage de cet outil GMAO

n’était en rien uniforme d’un site à

l’autre ; « les développements variaient

considérablement : certains, très pragmatiques,

n’avaient développé que trois

niveaux, rendant l’usage du système

parfois un peu juste. D’autres avaient

mis sur le projet un ‘’spécialiste’’ qui

préférait détailler souvent de façon trop

précise – avec parfois huit ou neuf

niveaux – si bien que l’outil GMAO

n’était finalement utilisé qu’aux premiers

niveaux de base. Pouvait-on aller

jusqu’au huitième niveau ? Oui, me

répondait-on. Mais l’audit montrait clairement

que les ouvriers ne dépassaient

jamais le quatrième. Il a donc fallu

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 33


Dossier management

revenir à quelque chose de plus gérable

et acceptable ».

C’est du moins ce qu’a constaté Philippe

Pluvinage lors de ses multiples visites à

travers le monde. Or il est apparu que

cette utilisation de la GMAO variait tellement

que des sites pourtant comparables

(même pays, même culture, même réglementation,

même procédé de fabrication,

nombre similaire d’employés etc.) ne

sortait pas du tout les mêmes indicateurs

tels que des choses pourtant évidentes

comme les ordres de travail correctif par

exemple. Il était impossible d’exercer du

benchmark et de livrer des indicateurs

communs.

Une « bible »

pour la maintenance

Il a donc fallu trouver un compromis, et

non procéder à une table rase qui, de

toute évidence, aurait pris beaucoup plus

de temps et aurait été très mal vécue. Il

a donc été nécessaire de prendre le temps

d’observer et d’écouter chacun. Le directeur

technique a ensuite travaillé sur les

niveaux d’équipements au sein de chaque

site, découlant ensuite sur un niveau de

hiérarchisation des ordres de travail,

allant du préventif au curatif en passant

par la casse et la fiabilité. « Nous nous

sommes tous mis d’accord pour créer un

système commun de tiroirs dans lesquels

on met toutes les informations sur les

ordres de travail. Cette étape était aussi

cruciale que difficile à franchir car les

opérateurs étaient déjà habitués à

travailler différemment. Cela a été dur

mais les responsables de maintenance

chargés de mettre en place ce système

ont su affirmer leur autorité en faisant

admettre à chacun qu’il présentait de

sérieux avantages ». Tous les jours, la

direction technique recevait des alertes

lorsqu’un ordre de travail avait mal été

rentré ou intégré au mauvais endroit. Puis

progressivement les remises à l’ordre

auprès des responsables de maintenance

se sont espacées, allant d’une semaine à

un mois, pour se raréfier aujourd’hui. Le

déploiement s’est d’abord effectué en

Europe puis dans le reste du monde.

Reste aujourd’hui à la direction technique

de s’attaquer à la Chine où la démarche

de mutualisation a déjà été entamée.

Parallèlement au déploiement géographique,

la démarche est aujourd’hui

DR

déclinée auprès des techniciens et ne

s’adresse plus seulement aux responsables

maintenance. Car Philippe Pluvinage

a une obsession : celle du transfert

de compétences et des savoirs. Or si un

responsable de maintenance occupe son

poste durant environ cinq ans (la

démarche a été entamée il y a près de

trois ans), les techniciens, eux, exerceront

leur métier pendant plus de vingt

ans, parfois durant toute une vie au sein

de l’entreprise. Ce sont eux qui portent

et colportent la mémoire de l’entreprise

et de ces pratiques de maintenance nées

de la nouvelle organisation, laquelle a

pour but de s’inscrire dans la durée et

devenir pérenne. « Ainsi, nous avons

décidé d’impliquer les techniciens en les

intégrant dans un réseau destiné au

départ aux “maintenance managers’’.

L’objectif étant de pérenniser l’outil en

les formant. Et nous avons franchi un pas

énorme lorsque, de leur propre chef, ils

ont commencé à partager leurs retours

d’expérience et proposé des pistes d’amélioration.

Outre le langage commun et la

bible, l’appropriation du système et de

ses outils ont permis la réalisation de

ce vaste et complexe travail d’organisation

multi-site de la maintenance ».

Intervenir sur les coûts

et la partie financière

Un des axes clés réside dans la réduction

des coûts, et en tant que gestionnaire des

coûts fixes et variables de maintenance,

Philippe Pluvinage n’a pas tardé à

s’adresser à la direction des finances de

Kerneos pour travailler avec elle. Celleci

gère en effet tous les achats et les

investissements effectués dans l’entreprise

au niveau mondial mais elle n’en

était pas pour autant liée à la GMAO.

Comprendre les besoins de la finance,

c’est admettre l’idée de consolidation.

Le lien entre la finance et le métier

manquait ; c’est pourquoi la direction

technique a imposé l’idée qu’un investissement

en maintenance ne peut plus

être dissocié d’un ordre de travail. « C’est

à partir de là que nous avons pu obtenir

de précieux indicateurs et établir des

comparatifs entre les coûts liés au préventif

entrepris sur deux broyeurs, l’un

en France, l’autre aux États-Unis par

exemple. On construit désormais nos

budgets à partir de ces données ».

Menée entre 2006 et 2009, la démarche

– toujours en cours de déploiement – a

permis de ressortir des résultats plus que

satisfaisants. À travers les score-card

notamment (devenus des outils de management

à part entière), la direction technique

a pu observer qu’en mars 2008,

la moyenne de certains indicateurs – tels

que l’utilisation d’un langage commun

des ordres de travail, la part des heures

d’intervention de maintenance planifiées

et des heures passées sur les machines –

était plutôt faible, de l’ordre de 40% pour

les sites les moins bons. En 2012, les taux

d’optimisation atteignaient 90 à 95%

pour toutes les unités. Le taux de fiabilité

est quant à lui passé de 80% à 95

voire 98%, et le taux de réalisation des

interventions planifiées et préventives

sont aujourd’hui supérieurs à 90%. Quant

aux coûts, le budget est respecté chaque

année avec, il faut le rappeler, la possibilité

dans une entreprise multinationale,

de pouvoir rattraper les quelques excès

d’un site en lorgnant sur l’autre.

La prochaine mission est chinoise et

concerne les nouveaux développements

de déploiement de la démarche et d’organisation

de la maintenance multi-sites.

Un défi qui s’accompagnera de nouvelles

actions de façon à réduire les coûts liés

aux grands arrêts de maintenance. Enfin,

autre cheval de bataille déjà entamé mais

qu’il reste à mener, celui de la pérennité

de l’outil et des pratiques d’utilisation

auprès des jeunes et des techniciens. Car

une bonne organisation n’a de sens que

si elle est partagée par tous et traverse

le temps autant que les frontières et les

barrières culturelles ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 34


Maintenance en production

Spécial Levage

Un point sur la sécurité

dans la maintenance

des appareils de levage

Le Forum Metso qui s’est tenu à Roissy en novembre dernier et portant

sur la sécurité lors des opérations de maintenance des installations et

du matériel de manutention a attiré pas moins de 250 personnes. Une

bonne édition sachant qu’en 2012, l’entreprise de technologies et de

services n’en était pas à son premier coup d’essai et, depuis, un nouveau

forum a également eu lieu en Belgique. Ce succès tient en partie à la

prise en compte de la question de sécurité dans les métiers de la maintenance,

en particulier dans le domaine du levage. L’occasion de faire

un point sur les règlementations en vigueur.

Selon l’arrêté du 2 mars 2004 (article

2), le chef d’établissement doit

établir et tenir à jour un carnet de maintenance

pour chacun des appareils définis

au paragraphe a) de l’article 2 de l’arrêté

du 1 er mars 2004 relatif aux vérifications

des appareils et accessoires de levage,

afin de consigner toutes les opérations

concourant à la maintenance indispensable

à la bonne gestion des appareils de

levage jusqu’à leur mise au rebut. L’arrêté

du 1 er mars 2004, article 2a concerne

les appareils de levage et les machines,

y compris celles mues par la force

humaine employée directement, et leurs

équipements, conduits par un ou des

opérateurs qui agissent sur les mouvements

au moyen d’organes de service

dont ils conservent le contrôle. Au moins

l’une des fonctions est de déplacer une

charge constituée par des marchandises

ou matériels et, le cas échéant, par une

ou des personnes, avec changement de

niveau significatif de cette charge pendant

le déplacement ; la charge n’étant

pas liée de façon permanente à

l’appareil. N’est pas considéré comme

significatif un changement de niveau

correspondant à ce qui est juste nécessaire

pour déplacer la charge en la décollant

du sol et n’est pas susceptible

d’engendrer de risques en cas de défaillance

du support de charge.

Les appareils de levage en question sont

les suivants : treuils, palans, vérins et

leurs supports, ireforts de levage, pull

lifts, crics de levage, dispositifs de contrôle

et d’interférence, tables élévatrices,

hayons élévateurs, monte-matériaux,

monte-meubles, skips, appareils assurant

le transport en élévation des personnes

tels qu’ascenseurs de chantier, plans

inclinés accessibles aux personnes, manipulateurs

mus mécaniquement, équipements

interchangeables installés sur les

tabliers de chariots élévateurs à flèche

télescopique ou non. La réglementation

concerne autant les fabricants et les distributeurs

de machines que les utilisateurs.

En cas d’accident, les responsabilités

peuvent être recherchées tant du côté du

fabricant et du distributeur que du côté

de l’utilisateur des machines, la sécurité

du personnel et sa formation.

DR

Le Forum Metso s'est tenu fin novembre 2012

dans les locaux de l'Hôtel Mercure de Roissy-en-France

Quelles périodicités

pour la vérification des appareils

et accessoires ?

La liste des équipements soumis à vérifications

périodiques (dont le but est de

déceler toute défectuosité susceptible

d’être à l’origine d’une situation dangereuse,

mais non de vérifier la conformité

des équipements) comprend les appareils

de levage, les engins de chantiers et

certaines machines à risques spécifiques

(presses, compacteurs à déchets, massicots…).

Pour les autres machines, c’est

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 36


Maintenance en production

DR

DR

au chef d’établissement de définir une

organisation permettant de répondre au

même objectif. Le résultat de ces vérifications

est consigné dans un registre de

sécurité (où sont également mentionnés

tous les incidents, anomalies, remplacements

de pièces…). Ce registre est tenu

à disposition de l’inspecteur du travail et

de toutes les personnes ou organismes

concernés par la prévention des risques

professionnels. Les vérifications périodiques

ne se substituent pas à l’obligation

d’effectuer les opérations de maintenance

définies par le fabricant de la

machine. Il est d’ailleurs recommandé

d’enregistrer les opérations de maintenance

des machines dans un carnet de

maintenance.

Pour les appareils de levage, la vérification

périodique est complétée par une

vérification de mise ou remise en service.

Cette vérification permet de s’assurer

que les appareils sont installés conformément

aux spécifications prévues par

la notice d’instructions du fabricant et

qu’ils peuvent être utilisés en sécurité.

Le carnet de maintenance est obligatoire

pour ce type d’appareils (arrêté du 2 mars

2004).

Les appareils de levage, mus par la force

humaine employée directement, utilisés

pour déplacer en élévation un poste de

travail, sont tenus à une vérification tous

les trois mois. Les grues, les appareils de

levage (mus par une énergie autre que

la force humaine) utilisés pour le

transport des personnes ou pour déplacer

en élévation un poste de travail et appareils

de levage, non conçus spécialement

pour lever des personnes, mus par la

force humaine employée directement et

non installés à demeure, sont soumis à

vérification tous les six mois. Enfin, une

vérification annuelle s’impose aux appareils

de levage, non conçus spécialement

pour lever des personnes et autres appareils

et accessoires de levage ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 37


Maintenance en production

Retour d’expérience

Une démarche en faveur

de la sécurité des hommes et

du matériel en exploitation minière

DR

18% des accidents survenus dans les carrières sont liés au matériel

roulant. Ces opérations de maintenance étant particulièrement risquées,

elles représentent un coût à la fois humain et financier préjudiciable

à l’entreprise. C’est pourquoi Lafarge Granulats Sud, division dédiée

à l’exploitation de gravières et sablières, d’extraction d’argiles et de

kaolin, a mené, avec l’aide de la société Metso, son fournisseur de technologie

et de services, une démarche complète pour réduire le nombre

d’accidents lors des opérations de maintenance.

S

’inscrivant dans le modèle opérationnel

de la société, Lafarge

Granulats Sud a mis au point une solution

applicable de manière simple et sur

n’importe quel site, même si au départ,

l’équipe de maintenance a rencontré des

difficultés d’ordre interne. « Celles-ci

ont été résolues grâce à une démarche

menée avec Metso », rapporte Olivier

Javelle, responsable du pôle industriel au

sein de Lafarge Granulats Sud. L’entreprise

possède un parc de près de cent

quatre-vingt-dix appareils parmi lesquels

des problèmes un peu surprenants com-

me des coussinets de séries, des soufflets

de vérins, des couples coniques, des

pièces d’usure, des bagues, des problèmes

d’alimentation, de nettoyage ou de

transmission etc. « Aucun des trois sites

n’est spécifiquement plus touché qu’un

autre. Nous rencontrons tout autant de

problèmes sur le site éruptif, calcaire

et alluvionnaire, selon la taille ou selon

l’organisation de la maintenance ».

50% des accidents sont liés à la maintenance,

c’est pourquoi l’organisation de

celle-ci est primordiale. Avant tout, il

s’agit de ne pas sauter les étapes de détection,

de préparation, de programmation,

avant de réviser, suivre puis améliorer. Il

est évident que pour réduire le taux déplorable,

on peut travailler sur le matériel

mais également sur la fréquence des

opérations comme le remplacement de

pièces d’usure toutes les deux-cents

heures par exemple ou encore les opérations

de vidange. Il est donc essentiel

de travailler à la fois sur l’outillage et sur

l’organisation de la maintenance. « Mais

il est aussi évident que la qualité des

résultats est liée à l’implication de la

hiérarchie de proximité ; si le directeur

d’exploitation n’y croit pas, ça n’avance

pas. »

Mise en place de nombreux

standards de sécurité

L’entretien représente une part importante

des investissements – près de 20%.

La crise ayant elle aussi provoqué des

bouleversements dans les volumes de

production relativement importants, il a

fallu créer certains leviers parmi lesquels

celui de l’entretien pour réduire les coûts

de maintenance. « L’idée n’a pas été de

faire moins mais de faire mieux en

coûtant moins cher en organisant et en

anticipant ». Lagarge Granulats Sud et

Metso ont entamé leur travail dans le

cadre d’un contrat portant sur près de

quatre-vingt-dix-huit appareils, soit près

de la moitié du panel de l’entreprise.

Outre son volume important, la particularité

de ce parc est d’être à la fois

vieillissant avec une moyenne d’âge de

vingt-trois ans, et hétérogène du fait de

la diversité de véhicules, de marques et

de constructeurs de concasseurs et de

broyeurs très différents. Avec la crise

économique et industrielle, les investissements

habituellement entrepris au sein

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 38


Maintenance en production

DR

de la société ont été revus à la baisse

depuis 2008.

Par ailleurs, chez Lafarge ont été mis en

place de nombreux standards de sécurité,

en particulier sur le travail en hauteur, la

séparation des énergies, les convoyeurs,

les opérations de sous-traitance etc. De

nombreux documents d’experts existaient

déjà au sein de l’entité, allant souvent très

loin dans les détails technologiques des

installations ; « or nous avons constaté

que cela ne fonctionnait pas autant qu’on

le souhaitait. Le nombre de casses était

particulièrement élevé, celles-ci arrivant

– bien sûr ! – la veille d’un 15 août ou

lorsqu’il pleut... Par ailleurs, les coûts

de réparation demeuraient très importants,

5 000 à 40 000 euros en coûts

directs de réparation, mais surtout les

coûts indirects que l’on ne prend jamais

le temps de mesurer en raison de l’urgence

et de la priorité qui est celle de

dépanner le client, à commencer par le

transport, l’arrêt des installations et de

production qui s’en suit et qui n’était pas

programmé. » Par ailleurs, certaines

compétences de personnel ont progressivement

faibli : « notre personnel n’est

pas incompétent mais le nombre de

personnes compétentes a, en revanche,

fortement régressé. Les jeunes ne sont

plus formés en matériels agricoles et ont

perdu des compétences techniques. Ils

sont en effet plus à l’aise derrière un

pupitre de commande de supervision

avec un écran et une souris. C’est, pour

eux, beaucoup plus ludique. En revanche,

sur le terrain, avec les mesures de sécurité,

tout est capoté, “carterisé’’, on ne

voit plus, on n’entend plus, on ne sent

ni ne ressent plus. Il est donc nettement

plus compliqué à ce titre de suivre le

matériel ». Quant à l’outillage, les

équipes de Lafarge Granulats Sud

n’étaient pas bien équipées, du moins

elles ne l’étaient pas partout. De même,

pour le taux d’indisponibilité des

machines, l’organisation était également

à revoir ; « il faut dire qu’avant la crise

nous connaissions une période d’euphorie

durant laquelle les machines tournaient

à plein régime et en permanence.

C’était seulement en cas de casse ou de

panne que nous prenions le temps d’ouvrir

la machine pour la réparer ».

Enfin, Olivier Javelle avoue avoir

rencontré des soucis en matière de

connaissance du parc et de ses performances

; l’idée a donc émergé de mettre

en place une base de données et de classifier

l’entité du parc dans un seul et

même système. La difficulté résidait

également dans le remplacement de

certains appareils ; « le matériel mobile

ou les chargeuses ne nous posent pas de

problèmes particuliers – on choisit l’appareil

sur catalogue, on le commande et,

une fois livré, on l’installe et on procède

à des démonstrations pendant un ou deux

jours auprès de nos équipes avant d’entrer

rapidement en production. Mais

remplacer un broyeur dans un process,

on se heurte très vite au problème de la

ligne de production ; on est alors obligé

de remplacer le tapis d’alimentation et

le tapis d’évacuation... On doit donc

prévoir bien à l’avance ce type d’opérations

avant que le broyeur ne casse ».

Utiliser les bons modes

opératoires

L’objectif premier de l’expertise a été pour

Lafarge de pérenniser les outils de production,

optimiser le fonctionnement des

appareils en utilisant le savoir-faire des

fabricants, maîtriser les coûts et les planifier,

gérer l’approvisionnement des pièces

détachées, préparer les interventions de

sécurité (permis de travail, les procédures

adéquates, les outillages spécifiques, les

moyens de levage...). Cela permet également

de remettre en état les appareils, optimiser

la gestion du parc, le tout sans

intervenir dans la précipitation. Enfin, par

ce partenariat d’échanges entre les différents

opérateurs et techniciens de Lafarge

Granulats Sud et Metso, cela a rendu

possible le développement de compétences

en interne. À travers cette collaboration,

des « kits Lafarge » ont été mis

en place. Ceux-ci comprennent une checklist

des visites en charge avec ses

cinquante points de contrôle, la check-list

des visites mécaniques avec quatre-vingtdix

points de contrôle, le bilan réalisé par

un expert au sein de la société Metso ainsi

qu’un rapport-photo qui permet, notamment

pour les personnes absentes lors de

l’expertise, d’identifier immédiatement

telle ou telle problématique sur un appareil,

et, enfin, un devis de pièce et de

remise en état. « Ainsi, pour une intervention

de réparation, on sait ce qu’il y

a à faire, les coûts que cette intervention

engendre, la durée etc. L’intérêt est d’être

en mesure de prendre une décision rapide

avec son supérieur hiérarchique et d’entamer

la procédure ».

Autre apport de cet accompagnement de

Metso : l’importance de toujours utiliser

les bons modes opératoires. En d’autres

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 39


Maintenance en production

DR DR

termes, il s’agit de toujours s’appuyer sur

les documents des constructeurs, utiliser

les bonnes procédures avec l’outillage

adapté ; « c’est le cas bien sûr dans un

monde parfait. Dans la réalité, on fonce

tête baissée en oubliant des choses

importantes ». Ceci permet également de

mesurer les niveaux de maintenance issus

de la centralisation de toutes les expertises,

en fonction de chaque site ; « par

exemple, en matière d’éruptive de calcaire

ou d’alluvionnaire, les appareils

ne connaissent pas du tout le même type

de fonctionnement : dans l’éruptif, les

appareils sont ouverts toutes les 150 ou

200 heures. En calcaire, leur fréquence

d’ouverture se fait à l’année, et lorsqu’ils

sont ouverts, on ignore les outillages

adéquats. Il est donc important de graver

dans le marbre ces informations, en

particulier à travers des photos et des

procédures ».

Une gestion de parc complexe

L’objet de ce partenariat a été d’améliorer

et faire évoluer le contrat d’inspection via

un échange avec des bilans et un plan

DR

d’actions annuel. Mis en place en 2007,

le premier contrat n’était qu’embryonnaire,

le vrai démarrage ayant eu lieu en

2009. Entre 2009 et 2011, sur cette division

de Lafarge, le nombre de casses

importantes a été divisé par deux. En

termes de planification, la sécurité –

grande priorité de l’entreprise* – a été la

principale bénéficiaire de ce partenariat

entre les deux sociétés. Concernant le taux

de fiabilité, la démarche s’est appliquée

sur des installations entières, pas seulement

sur des appareils en tant que tels.

Les échanges ont été la clé de ce partenariat.

Du côté de Metso, cette expérience

a été enrichie d’une part grâce à

la grande diversité de sites de production

que possède le groupe français, mais

également grâce au sérieux et au professionnalisme

dont ont fait preuve les

opérateurs de Lafarge avec les intervenants

de Metso. En effet, le risque dans

ce genre d’opérations est que sur le

terrain, les techniciens se désintéressent

de la démarche et que chacun s’occupe

de ses propres machines. Or la transmission

d’information sur chacune des

installations, les indicateurs d’usure de

pièce notamment. « Si l’opérateur

démonte tout seul sa pièce, il n’apprendra

rien et on aura perdu la moitié

de son efficacité ». Lafarge a joué le jeu

en étant strict et exigeant, en incitant

chaque technicien à former les nouveaux,

au point de faire signer à chacun un document

attestant la présence et le bon suivi

* Au niveau de la sécurité, prise en sa globalité à

l’échelle du groupe, Lafarge prévoit chaque

semaine un quart d’heure de sécurité transmis

aux sein des différents sites de sorte que les

opérateurs parlent au sujet d’un thème

particulier alimenté soit en fonction de la météo,

soit en fonction d’un accident qui s’est

récemment produit. De plus, chaque année, au

mois de juin, sont abordées des thématiques

spécifiques adaptées notamment en fonction de

la Drire. Un concours rend cet événement annuel

plus ludique. Enfin, chaque année, le groupe

travaille sur un standard en particulier, à

l’exemple du standard sur le convoyeur à bande,

les énergies résiduelles ou encore le travail en

hauteur.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 40


Maintenance en production

Une inspection approfondie des broyeurs

Lafarge Granulats Sud et Metso France ont conclu le premier contrat

d’inspections en 2007. En plus des machines de la gamme actuelle

Metso, le contrat couvre également toutes les machines des marques

anciennes servies par Metso. Il prévoit une inspection approfondie

de chaque broyeur, effectuée une fois par an par un technicien de

Metso, inspection réalisée en deux fois : une première visite en charge

et une seconde lors d’un remplacement de pièces d’usures.

« L’inspection est très complète, effectuée à partir d’une liste de contrôles

détaillés qui nécessite le démontage de l’appareil et des essais à

vide et en charge. Par exemple, dans le cas d’un broyeur à cône, nous

contrôlons plus de 90 points. L’inspection complète prend environ une

journée et demie de travail, indique Philippe Pajot, responsable des

contrats de service chez Metso France. Notre inspection peut vraiment

être qualifiée d’examen médical d’un broyeur et nous sommes en

mesure de fournir au client un historique des interventions sur la

machine. Sur la base de ce document, nous proposons à Lafarge

des mesures de maintenance préventive pour assurer un fonctionnement

irréprochable des équipements ».

Après la visite, un bilan technique est adressé au client qui lui permet

de visualiser rapidement les points sur lesquels il lui est conseillé d’intervenir.

De plus, le client apprécie le fait que ces inspections offrent

la possibilité d’une remise à niveau des opérateurs sur les bonnes

pratiques de maintenance. L’objectif est fixé à une durée de service

supérieure à vingt-cinq ans pour les concasseurs. Lafarge Granulats

Sud s’applique à réunir toutes les informations concernant ses équipements

de broyage. La liste des performances dressée pour chaque

broyeur comporte des paramètres comme la productivité, la disponibilité

ou les opportunités de remontage (complet ou pièces) et d’entretien.

Selon Olivier Javelle, il n’est pas sage d’insister sur un seul

paramètre, comme la disponibilité ou la capacité : « certains nouveaux

broyeurs, plus productifs, peuvent s’avérer plus sensibles, certains

concasseurs sont difficilement remplaçables, certains modèles sont

uniques dans le parc. De ce fait, il est très important d’assurer un suivi

périodique pointu, et d’avoir une vision long terme ». Lafarge vise à

augmenter la durée de vie moyenne de ses concasseurs pour dépasser

vingt-cinq ans d’âge moyen. La carrière de Rivolet où un broyeur

BCS 4’1/4 de Metso, âgé de plus de trente ans, continue à fonctionner

est un bon exemple de l’approche à long terme de la société.

d’une formation. Olivier Javelle rappelle

que ce n’est pas à l’expert de Metso de

changer, seul, une pièce d’usure dans

l’appareil. « L’idée est avant tout de

partager l’expertise et l’expérience de

chacun à l’occasion de ces changements

de pièces et lorsqu’on ouvre la machine.

Il ne s’agissait pas de transférer la

charge de travail à une autre personne

et d’en profiter pour faire autre chose » ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 41


Maintenance mécanique

Rubrique réalisée en partenariat avec le

syndicat Artema

TROIS NOUVEAUX ADHÉRENTS

AU SEIN D’ARTEMA

Elbi

La société Elbi située en Seine-et-Marne,

compte quinze personnes. Elle est spécialisée

dans la fabrication de vis à billes rectifiées

et de vis à rouleaux satellites. Elle

travaille sur des pièces unitaires ou en petites

séries pour les marchés de la maintenance,

du retrofit ou de la pièce détachée. Depuis

plus de vingt ans, la société Elbi fabrique des

vis à billes de précision, rectifiées du diamètre

12 mm au diamètre 140 mm et pour des

longueurs allant jusqu’à 8 000 mm.

Motovario

Le groupe Motovario appartient à un fonds

privé italien. Il compte 600 salariés pour

110 millions d’euros en 2011. En France, la

filiale est située dans la région lyonnaise. Sur

3 000 m 2 d’ateliers, elle regroupe 21 personnes

pour un chiffre d’affaires d’environ

10 millions d’euros. Sarah Vaquant, arrivée

en novembre 2011, en est le directeur général

délégué.

Nord Réducteurs

Avec un chiffre d’affaires 2011 de 27 M€,

deux sites de production à Villepinte et Thann

où est implantée une usine de montage, Nord

fait partie des leaders mondiaux des fabricants

d’entraînements et propose des solutions

mécaniques et électroniques. La gamme

de produits Nord comprend réducteurs industriels,

motoréducteurs, variateurs de vitesse,

systèmes d’entraînement.

POCLAIN HYDRAULICS,

PROPRIÉTAIRE À 100%

DE L’USINE DE GAGGIO

L’entreprise est devenue pleinement propriétaire

de l’usine de Gaggio, laquelle appartenait

précédement à Comer Industrie. Cette

acquisition a permis au groupe Poclain

Hydraulics d’élargir sa gamme et proposer

ainsi à ses clients des produits et système

dédiés à la transmission hydrostatique de

puissance mais aussi des pompes et moteurs

à pistons axiaux de petite cylindrée. Plus de

quinze emplois ont été créés depuis sa création.

Elle permet à Poclain Hydraulics de

mieux couvrir les besoins des marchés des

travaux publics, des machines agricoles, des

engins de manutention et des véhicules

urbains.

DR

Artema poursuit

sa politique de

promotion des métiers

Après avoir participé en novembre dernier au salon « l’aventure des

métiers » pour faire découvrir les métiers de la mécatronique sur le

stand des industries mécaniques, Artema prépare activement la semaine

de l’Industrie qui se déroulera du 18 au 25 mars 2013.

Lors de la semaine de l’Industrie, le

syndicat interviendra auprès de trois

classes de collèges des Hauts-de-Seine.

Les entreprises adhérentes s’impliquent

elles aussi activement, à l’image de

Siam Ringspann qui participera à l’opération

FIM-Cetim. Celle-ci consiste pour

un industriel à se rendre dans les collèges

pour présenter son entreprise accompagné

d’un représentant local du Cetim.

Artema développe depuis plusieurs années

des outils de communication destinés au

monde éducatif.

Ces outils sont à disposition sur l’espace

étudiant du site Internet :

www.artemafrance.org

La Performance énergétique

des produits des professions :

le grand dossier d’Artema

Les industriels adhérents d’Artema se sont

réunis au sein de leur groupe professionnel

afin d’acter les axes de travail sur le sujet.

Performance énergétique, recyclabilité et

emprunte carbone, voici les thèmes qui

sont ressortis et qui occuperont une attention

toute particulière. Les projets d’études

lancés sont jugés prioritaires et essentiels

par le conseil d’administration d’Artema.

Ces études permettront à terme d’obtenir

les arguments nécessaires à la valorisation

des technologies.

Une charte pour les acteurs

de l’étanchéité

Les acteurs du groupe Étanchéité d’Artema

ont tenu à bâtir une charte des

acteurs de l’étanchéité afin de garantir

une éthique professionnelle en réaffirmant

les bonnes pratiques communes à

la profession. Ce document est le fruit

d’un travail participatif de tous les

membres du groupe. Les entreprises

adhérentes du groupe Étanchéité d’Artema

se sont engagées à la respecter en

la signant. Le document s’articule autour

de cinq thèmes : L’éthique professionnelle,

la qualité des produits et maîtrise

des technologies, l’innovation, l’environnement

et sécurité et l’amélioration

continue.

La charte est disponible sur le site

Internet d’Artema :

www.artema france.org

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 42


Maintenance mécanique

Entretien

...avec Laurence Chérillat, secrétaire générale d’Artema, syndicat de la mécatronique

« Nous ne sommes pas pessimistes

pour 2013 »

DR

Le secteur de la mécatronique connaît une période difficile

mais résiste en affichant une croissance quasi-nulle

en 2012. Les perspectives ne s’annoncent pas catastrophiques

non plus pour cette nouvelle année mais le

marché demeure très inégal. Le point avec Laurence

Chérillat qui nous présente également les grandes orientations

d’Artema pour 2013.

Production Maintenance :

Comment s’est porté le secteur de la

mécatronique en 2012 ?

Laurence Chérillat : Si 2012 a vu une

certaine stabilité avec une timide croissance

comprise entre 0 et 2% (hors automobile),

le marché en France et plus

globalement en Europe va plutôt mal.

Nous avons d’ailleurs connu un mois de

septembre catastrophique. Pour autant,

nous ne sommes pas pessimistes pour

2013 mais on mise sur le même niveau

de croissance. Il n’y a pas de raisons

majeures pour que le marché s’effondre.

Notons toutefois que la France, par

rapport à certains pays européens, ne s’en

sort pas si mal. Au nord de l’Europe, la

croissance commence à bien freiner et

l’Allemagne, cette année, s’est prise une

grande « claque » et présente des résultats

nettement moins convaincants que

l’Hexagone.

Il ne faut pas oublier cependant qu’Outre-

Rhin, l’activité avait redémarré beaucoup

plus fortement qu’ailleurs après le

passage de la crise.

➤ Et le marché international ?

Nos entreprises membres du syndicat

exportent en moyenne 50% de leur

production et profitent d’une bonne tenue

des marchés nord-américain et russe, tout

comme dans les pays du Golfe. En

revanche, le marché des pays émergents

ne se porte pas bien. En Afrique du Sud,

la conjoncture n’est pas bonne en ce

moment, tout comme en Chine et en

Inde, pays dont la croissance connaît des

signes de baisse. Le Maghreb rencontre

aussi une situation difficile même si la

Tunisie, indépendamment des événements

politiques que le pays traverse,

reprend quelque peu des couleurs. Le

Maroc est toujours dynamique mais la

croissance algérienne reste paralysée.

➤ Quels sont les marchés les plus

dynamiques ?

Le secteur de l’agroalimentaire se maintient

à un rythme stable. Quant au marché

de l’énergie, celui-ci demeure plutôt bon

grâce notamment au nucléaire qui tire

l’activité et les investissements vers le

haut (ce qui n’est en revanche pas le cas

de l’éolien – en position difficile – ni le

photovoltaïque). Il en est de même pour

l’Oil & Gas, l’aéronautique ainsi que le

ferroviaire qui se maintiennent à un bon

niveau. Enfin, les activités liées aux

extractions dans les mines et les carrières

se portent bien. Pour le reste, on en est

au point mort et le marché demeure dans

l’incertitude ; nous ne voyons rien venir.

Les projets ne sont pas stoppés mais

peuvent prendre davantage de retard.

Aussi, les entreprises n’annulent pas leurs

commandes mais se montrent beaucoup

plus prudentes.

➤ Le syndicat suit-il la tendance de ces

marchés ?

Non, dans la mesure où le syndicat a

gagné en adhérents. Cinq ans après sa

création, nous constatons avec satisfaction

que le tournant de la mécatronique

a été bien pris par tout le monde, ce qui

fait d’Artema un syndicat reconnu

comme tel. De nombreux travaux y ont

été menés et le syndicat attire toujours

plus d’industriels, si bien que nous avons

accueillis de nouveaux adhérents l’an

dernier et de nouveaux arrivants sont

prévus pour 2013, en particulier dans le

domaine des transmissions mécaniques

(servomoteurs, motoréducteurs...).

➤ Quelles sont les perspectives

d’Artema pour 2013 ?

L’année 2012 a été marquée par l’arrivée

de Bruno Grandjean à la présidence et

d’un nouveau conseil. Cette année, nous

allons mener un grand projet sur la

performance énergétique avec un axe

supplémentaire sur la recyclabilité et

l’empreinte carbone. Nous avons en effet

constaté que rien ne semble exister en

la matière au niveau mondial. Ainsi, nous

souhaitons mettre à la disposition des

entreprises un référentiel commun afin

de pouvoir calculer par exemple la

performance d’un réducteur ou d’une

pompe hydraulique etc. Nous avons pour

commencer sélectionné avec le Cetim les

produits sur lesquels nous allons travailler.

Enfin, autre sujet, nous souhaitons

renforcer la partie « économie »

d’Artema avec la création prochainement

d’un indicateur global de conjoncture ■

Propos recueillis

par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 43


Maintenance mécanique

En pratique

La lubrification, une question

trop souvent mise de côté

DR

Les opérateurs, dans la – trop – grande majorité des cas, ignorent tout

de l’état de l’huile de leur machine ou d’un compresseur. Or s’intéresser

à la lubrification d’une machine revient précisément à s’attaquer

au cœur de l’installation. Comme le rappelle Thierry Gauffreteau, chef

de produit chez Fuchs Lubrifiant, « les techniciens de maintenance s’aperçoivent

de l’ampleur des dégâts lorsqu’ils ouvrent le capot de la machine

et constatent que de nombreuses saletés s’y sont incrustées ». Les problèmes

de lubrification sont avant tout liés à une mauvaise filtration et à

une méconnaissance de cette question encore trop négligée.

Même si les produits mis sur le

marché présentent une quasiabsence

de particules, poussant à un

degré extrême le niveau de filtration des

huiles, lors de la phase de remplissage,

des particules microscopiques peuvent

toutefois s’infiltrer dans le produit ou

dans la machine, polluant ainsi l’installation

et présentant un risque pour le

process. « Rien ne garantit malheureusement

une huile parfaitement neutre et

exempte de saletés lorsque celle-ci est

transférée dans la machine au moment

du remplissage, alerteThierry Gauffreteau.

De plus, même si on est capable de livrer

des produits directement filtrés chez

nous, cette opération représente des

coûts trop importants pour constituer une

opération rentable de maintenance

préventive. En revanche, nous disposons

de laboratoires et de spécialistes dans le

domaine de la filtration. Par ailleurs, nos

services assurent en outre des prestations

de suivi des huiles contenues dans

les installations industrielles ». Un

service qui peut se révéler financièrement

intéressant dans la mesure où une

mauvaise lubrification présente des

risques de casses en cas d’échauffement

trop importants et d’arrêts de production.

Quelques conseils de spécialiste

De nombreux industriels négligent

encore le lubrifiant en tant que tel et, à

l’instar de l’outillage par exemple qui

semble connaître le même sort dans les

ateliers, considèrent ces produits comme

un simple consommable. C’est pourquoi

le prix des produits pourtant bien spécifiques

en fonction des applications qui

lui sont adressées, demeure le seul et

unique critère. « Pourtant,

il existe de nombreuses

solutions, les unes étant

destinées à l’usinage dont

le principal problème est la

forte présence d’eau propice

au développement

bactérien, les autres aux

compresseurs frigorifiques

par exemple ; ces derniers

sont conditionnés sous

azote avec une capsule

soudée pour éviter tout

contact avec l’humidité.

L’huile descend en effet

DR

très bas en température et l’humidité

risque la formation de petits glaçons qui

pourraient endommager ou casser le

compresseur ». On est loin d’une simple

huile de vidange... Plus qu’un coût, une

huile peut aussi devenir rentable en

augmentant la durée de vie des machines

et en réduisant les opérations de maintenance

dues à des pannes de plus en plus

fréquentes.

Il convient de bien choisir son lubrifiant

et d’éviter le recours systématique au

« bas prix ». Un choix qui devient stratégique

et doit davantage s’orienter vers

des huiles dotées d’une plus grande capacité

à absorber la chaleur ; d’autant que

Thierry Gauffreteau rappelle que les

machines sont aujourd’hui de plus en

plus complexes et beaucoup comportent

des circuits hydrauliques avec des

commandes très précises. « Pour des

machines réglées au micron, c’est le

lubrifiant qui fait avancer la machine.

Sans compter que les broches tournent

de plus en plus vite. Il ne faut pas oublier

que s’il y a un manque de lubrification

à haute température, c’est exponentiel.

La durée de vie de l’huile se réduit en

fonction de la montée en température sur

un compresseur. N’oublions pas que les

intervalles d’une lubrification atteignent

4 000 heures pour des températures

allant jusqu’à 10°, mais si lorsque cellesci

atteignent 100°, la durée de vie de

l’huile est divisée par deux. » ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 44


Maintenance mécanique

Retour d'expérience

Bien connaître sa machine

pour mieux l'entretenir

Les problèmes de lubrification peuvent être contrés en adoptant de bonnes pratiques d’utilisation de ces

produits de lubrification. Mais le meilleur moyen de lutter contre ce « fléau » qui gangrène les machines

est encore de revenir aux bases de la mécanique. Bien entretenir sa machine, y compris pour des opérations

simples de maintenance préventives, c’est encore de bien la connaître.

Production Maintenance :

Pouvez-vous vous présenter (poste et parcours) ainsi que

les activités de CMD et ses domaines d’intervention ?

Michel Pasquier : Depuis presque onze ans je suis responsable

support technique chez CMD Engrenages et Réducteurs.

Auparavant, pendant un peu plus de onze ans, ingénieur au

service Transmissions mécaniques du Cetim à Senlis. CMD

est un concepteur et fabricant de transmissions de puissance

par engrenages pour les industries telles que la mine, la cimenterie,

la sidérurgie, le sucre, etc. Le métier est celui des couples

importants et les basses vitesses. Les appareils ainsi fabriqués

peuvent avoir des masses importantes. CMD a aussi une activité

de service pour l’installation, la mise en route, la maintenance

et la réparation des transmissions de puissance par

engrenages.

sive, comme par exemple les ruptures d’arbre après propagation

en fatigue d’une fissure, pour lesquelles on ne voit que

le stade rupture finale brutale.

➤ Quelles sont les causes de ces problèmes et, parmi elles,

que représente la lubrification dans les pannes ou les

dysfonctionnements ?

Les causes des problèmes rencontrés vont de la conception

(heureusement assez rare… mais ça existe) à l’utilisation en

passant par les matériaux et traitements thermiques et la

➤ Quelles sont les problématiques de vos clients industriels

en matière de maintenance ? Avez-vous quelques

exemples concrets (sans forcément citer le nom de vos

clients) de problèmes intervenus sur certaines machines

ou installations ?

À intervenir sur des installations dans beaucoup d’industries

lourdes et un peu partout dans le monde, on rencontre des

problèmes de toutes sortes. Puisqu’on aborde la maintenance,

ici il est nécessaire de préciser les différentes maintenances.

La maintenance préventive, tout d’abord, est une intervention

programmée au cours de laquelle on traite un problème qui

avait été détecté auparavant. Au cours de ces opérations de

maintenance préventive, il n’est pas interdit de découvrir et

traiter d’autres problèmes qui sont visibles uniquement à cet

instant. Ensuite vient la maintenance curative qui se définit

comme une intervention suite à un incident en service qui a

conduit à l’arrêt d’une installation. Ainsi, les « pathologies »

qu’on traite lors des interventions de maintenance vont des

usures aux ruptures – même si tout dépend de la classification

qu’on prend. La maintenance préventive va traiter de

pathologies « évolutives », mais dont on maîtrise dans une

certaine mesure la progression (usures, fatigue à la pression

de contact…). La maintenance curative va traiter de pathologies

« brutales », même si certaines sont la conclusion d’un

phénomène évolutif dont on n’a pas pu voir la phase progres-

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 45


Maintenance mécanique

DR

DR

Exemple de centrales de lubrification particulièrement mal entretenues...

lubrification. Avant d’aller plus loin dans

la lubrification et ce qu’elle représente

dans les problèmes en mécanique, arrêtons-nous

quelques temps sur quelques

notions de base de mécanique. La mécanique

ce n’est ni plus ni moins que

l’étude et la réalisation de liaisons.

Depuis qu’il a commencé à développer

des ensembles mécaniques (c’est-à-dire

depuis l’antiquité) l’homme a été confronté

à un phénomène : Le frottement.

Dans certains cas (liaisons complètes)

il a cherché à utiliser au mieux cette

propriété, alors que dans les liaisons

incomplètes – celles qui transforment un

mouvement – il a cherché à en réduire

son effet. Il a (inconsciemment) copié ce

qui se passe au niveau des articulations

du règne animal où elles sont recouvertes

d’une substance qui facilite le glissement

et évite de transformer toute l’énergie

destinée à réaliser un mouvement en

chaleur.

Bien avant que l’impact environnemental

des produits et autre empreinte carbone

soient devenus à la mode, l’économie

d’énergie (c’est-à-dire la limitation de la

transformation de l’énergie en chaleur)

a toujours été au cœur des préoccupations

des constructeurs d’éléments mécaniques.

Ainsi, dès l’antiquité, l’homme

a introduit un troisième corps entre les

surfaces en contact – de manière rustique

– et la lubrification est née. Au cours du

temps, les produits se sont améliorés

(utilisations de produits minéraux au lieu

de produits végétaux ou animaux) et la

mise en œuvre aussi. Même si dans

l’étude théorique des liaisons mécaniques,

la notion de jeu n’apparaît généralement

pas, elle est fondamentale pour

le bon fonctionnement et la réalisation

d’une lubrification au niveau des liaisons.

En fait c’est rarement le lubrifiant

mais quasiment toujours les conditions

de lubrification qui sont soit à l’origine

soit un facteur aggravant dans les

problèmes qu’on rencontre. Je n’ai pas

de chiffre précis récent, mais sur ce

constat, la possibilité pour la lubrification

d’y être pour quelque chose dans un

incident, cela commence à être « représentatif

».

➤ Au-delà de la simple lubrification,

vous évoquiez les problèmes de jeu.

Pouvez-vous développer cet aspect ?

Simplement pour des questions de

montage, il est nécessaire d’avoir un

espace entre les surfaces à assembler.

Ceci est aussi vrai lors du montage des

liaisons mécaniques complètes comme

les liaisons frettées pour lesquelles on

chauffe ou refroidi l’une des pièces pour

pouvoir les assembler même si au final

lorsque la liaison est réalisée, il n’y a plus

de jeu (serrage). Quel que soit le régime

de lubrification (modèle qui permet de

définir le mécanisme d’établissement

d’un film lubrifiant qui sépare les

surfaces en contact), le lubrifiant doit

pouvoir être amené au voisinage de l’entrée

du film lubrifiant à former. Pour cela,

il est nécessaire qu’en dehors des

surfaces qui doivent être en contact dans

la liaison, il existe un espace qui doit

pouvoir contenir ce lubrifiant. De plus,

même si on cherche, via le film lubrifiant

à diminuer les frottements donc la

production de chaleur, il en est quand

même produit (le rendement n’est pas

égal à un), ce qui conduit à une dilatation

des pièces qui forment la liaison

mécanique. Cette dilatation n’est pas

forcément la même pour chacune de ces

pièces et il peut y avoir une diminution

du jeu en régime de fonctionnement

transitoire et/ou établi. Le lubrifiant sert

aussi à évacuer la chaleur produite dans

la liaison.

➤ Quels lubrifiants choisir ? Comment

ne pas se tromper ?

En préambule, la lubrification des organes

mécaniques se fait essentiellement soit

avec de l’huile, soit avec de la graisse

(mécanique industrielle). Je passe sur tout

ce qui est lubrifiants solides, revêtements,

etc. Ensuite la séparation des surfaces se

fait à l’aide d’un film lubrifiant qui est

soit d’origine hydrodynamique soit d’origine

élastohydrodynamique.

Plus rarement, on est dans un régime de

lubrification dit « mixte » quand les

vitesses de glissement entre les surfaces

sont très faibles (C’est notamment le cas

des engrenages nus d’entraînement de

tubes tournants).

La seule grandeur physique qui est

normalisée et qui intervient – directement

ou indirectement – dans les

modèles de calcul des deux méthodes de

lubrification citées ci-avant est la viscosité

cinématique. Il faut choisir un

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 46


Maintenance mécanique

lubrifiant dont la viscosité cinématique – à la température

estimée de fonctionnement de la liaison – assurera une séparation

des surfaces en contact. Les lubrifiants utilisés dans les

transmissions de puissance mécanique sont – à quelques exceptions

près – additivés, notamment par l’extrême pression qui

augmente le pouvoir séparateur des surfaces. Enfin, les lubrifiants

peuvent être à base complètement minérale, des produits

de synthèse à base minérale (Polyalphaoléfine) ou complètement

synthétique (Polyglycole). En dehors de la viscosité

cinématique, les performances lubrifiantes sont croissantes

dans cet ordre (le prix aussi !). Pour ce qui est de la viscosité

cinématique, sa variation avec la température décroit dans

l’ordre des produits indiqués ci-avant.

D’une manière générale, ce sont les bases minérales qui sont

employées. Si les conditions environnementales sont particulières,

on utilisera des huiles type polyalphaoléfine pour

limiter les variations de la viscosité cinématique. Il n’y a que

pour les engrenages roue et vis tangents du fait du glissement

important entre les surfaces qu’on utilisera quasi-systématiquement

un lubrifiant type polyglycole. Depuis quelques

temps, la notion d’impact environnemental apparaît et pour

certaines applications, on demande des lubrifiants « biodégradables

». Par rapport à cette notion, les lubrifiants de type

polyglycole ont de très bonnes propriétés de biodégradabilité,

mais ils ne sont pas reconnus comme tels sur le papier…

➤ Dans quelles solutions technologiques est-il judicieux

d’investir (capteurs...) ? Ces produits sont-ils devenus

nécessaires ou restent-ils de simples outils complémentaires

?

Pour assurer une lubrification correcte il faut s’assurer d’une

part, que le lubrifiant est apte à sa fonction et, d’autre part,

pour ce qui concerne essentiellement la lubrification à l’huile,

que le système de lubrification fonctionne correctement. Votre

médecin ne vous prescrit pas systématiquement des examens

cliniques de haute technologie (et particulièrement coûteux !).

La bonne vielle prise de sang donne toujours autant de renseignements.

C’est la même chose avec les lubrifiants : un prélèvement et

une analyse régulière permettent très facilement de suivre

l’évolution des caractéristiques lubrifiantes mais aussi de

détecter si une dégradation est en cours par la mesure des taux

de ce qui est appelé « les métaux d’usure ».

Il n’en reste pas moins que depuis des années, des systèmes

d’analyse in situ pour des équipements mobiles sont en développement.

Pour les équipements fixes, depuis longtemps, les

systèmes de lubrification sont équipés de capteurs qui

surveillent et autorisent et/ou stoppent leur fonctionnement.

Aujourd’hui, les développements technologiques ne sont pas

prioritairement orientés vers la surveillance des lubrifiants

eux-mêmes ■

Propos recueillis

par Olivier Guillon

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Maintenance mécanique

Communiqué

Partenaire de la maintenance

intelligente

Depuis 30 ans, Lubcon conçoit, produit et commercialise

des graisses et des huiles pour l’industrie. Une expérience

qui peut souvent faire la différence. Le savoir-faire

de Lubcon associe tout à la fois travail de laboratoire, réponse

à des cahiers des charges industriels et des retours d’expérience.

Parmi une offre très diversifiée de produits de maintenance,

Lubcon propose une large gamme de sprays et de graisses

pour les applications standards, mais également des huiles et

des graisses pour les pompes à vide (du vide moyen au vide

poussé) permettant une sécurité de maintenance et des intervalles

de vidange ou de maintenance allongées, en présence

d’air ou d’oxygène et gaz corrosifs.

Une offre diversifiée pour la maintenance

Lubcon produit une gamme de lubrifiants alimentaires (certifications

NSF H 1 et Ins), des huiles et des graisses hautes

températures pour tout type de fours industriels, des graisses

hautes vitesses pour roulements de machine outils, des lubrifiants

biodégradables pour le secteur du transport (notamment

les tramways et les métros), de même que pour les équipements

extérieurs. Toute une gamme spécifique est dédiée à l’industrie

des machines-outils. Graissage de roulements en basses

ou hautes températures, facteurs de vitesse faibles à élevés

(2.2 Mio n.dm), fortes charges, humidité : Lubcon traite toutes

les problématiques de maintenance. De même que la maintenance

de ventilateurs, glissières, convoyeurs et bandes

transporteuses, ou encore les chaînes, à vitesses lentes à

élevées, de charges élevées, voire en présence de poussière…

Un service complémentaire, les applicateurs

Parce qu’un bon lubrifiant doit aussi être bien appliqué, au

juste nécessaire et au bon moment, Lubcon a mis au point une

gamme d’applicateurs sous sa marque et développé des partenariats

pour la fourniture des centrales de lubrification. La

société offre ainsi des graisseurs électromécaniques de 1 à

6 points, des centrales de type TLB pour la lubrification de

chaînes hautes vitesses (fabrication de boîtes boissons, chaînes

de fours dans l’industrie de l’isolation et des cimenteries…),

une centrale « Easymatic » qui permet d’alimenter jusqu’à

20 points dans un rayon de 5 mètres, notamment pour des

applications en cartonneries, papeteries, plasturgie… ■

En pratique

Tout ce qu’il faut savoir

sur les guidages linéaires

L’utilisation des guidages linéaires est devenue monnaie courante dans

l’industrie. À vrai dire, et à en croire deux spécialistes du domaine au

sein de SKF, ils sont partout... et fonctionnent le plus souvent sans entretien.

À un point tel que leur présence va jusqu’à se faire oublier. Mais

il y a des choses à savoir. SKF apporte des précisions. Grégor Caillon,

ingénieur d’application chez SKF France à Montigny-le-Bretonneux,

et Frédéric Bondono, responsable de vente mécatronique chez

SKF France, nous font part de leurs avis.

Production Maintenance :

Qu’entend-on par guidage linéaire ?

Frédéric Bondono et Grégor Caillon :

Un guidage linéaire est formé par un

ensemble de composants (de fabrication

précise), permettant de créer une translation

sur un axe donné. Cette configuration

est particulièrement utilisée en

machine-outil (nous évoquerons un peu

plus tard d’autres exemples d’applications).

Le dispositif (rail, chariot) est

DR

Photo 1

conçu pour maintenir une pièce dans une

position donnée, dans un axe donné

(noté x sur la photo 1), de manière

précise, en évitant toute déviation dans

les trois dimensions spatiales : lacet (z),

roulis (x), tangage (y).

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 48


Maintenance mécanique

DR

Photo 2

DR

Photo 3

Outre le maintien du positionnement

géométrique, le dispositif reprend l’essentiel

des forces appliquées à la pièce.

La photo n°3 présente un aperçu de la

gamme de guidage linéaire SKF.

De gauche à droite, nous pouvons apercevoir

les douilles à billes dont les atouts

résident dans le fait qu’ils sont à la fois

simples et économiques. Ils présentent

aussi une course illimitée, un auto-alignement,

une pré-charge ajustable ainsi

qu’une excellente étanchéité. Ils existent

également en version résistante à la

corrosion. Ensuite, au milieu, se trouvent

les guidages à billes sur rail LLT. D’une

course illimitée, ces équipements présentent

une bonne rigidité capable de résister

à des couples dans toutes les directions.

Ils sont directement prêts à monter et

permettent des opérations de maintenance

plus simples et une plus grande

fiabilité. Enfin, à droite, se trouvent les

rails de guidage linéaire de précision.

Cette gamme modulaire aux différentes

cages d’éléments roulants est un équipements

de haute précision, d’une grande

capacité de charge et d’une rigidité

élevée. Dans la suite de cet entretien, il

sera uniquement question de la gamme

standard LLT.

➤ Quelle place occupent-ils aujourd’hui

dans l’industrie ?

Introduits sur le marché il y a une trentaine

d’années, les guidages linéaires se

sont aujourd’hui fortement démocratisés

grâce à leurs prix nettement plus compétitifs

qu’autrefois, et banalisés du fait

d’une technologie désormais standardisée.

Ce qui explique leur présence dans

toutes les industries. On les trouve

notamment dans l’automatisation industrielle

(manutention, robotique...), les

presses d’injection de matière plastique

(ouverture/fermeture des moules), la

machine-outil (machines transfert à

déplacements rapides, machines à bois,

taillage de verres de lunette par meulage

avec grande répétabilité...), dans le

secteur du médical (table médicale,

analyses biologiques...), l’imprimerie et

l’emballage, sans oublier les machines

de contrôle (pièces en mouvement défilant

devant une caméra...).

➤ À quelles problématiques répondent-ils

(sécurité, productivité...) ?

Sachant que la capacité de charge n’est

– généralement – pas un problème (les

produits catalogue supportent largement

les charges demandées), la principale

préoccupation est celle de la durée de vie.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 49


Maintenance mécanique

DR

DR

Photo 4

Cette problématique peut aussi s’exprimer

en termes de fiabilité. La durée

de vie est directement influencée par le

maintien d’une bonne lubrification et

d’une bonne étanchéité (voir plus loin).

La question de la capacité de charge

concerne le constructeur de la machine

qui fait le choix de nos produits, tandis

que la question de la durée de vie

concerne évidemment l’utilisateur (qui

peut être amené à remplacer le produit

SKF). La durée de vie d’un guidage

linéaire se chiffre généralement en

millions de kilomètres parcourus par le

chariot. Autre problématique : le rendement.

Le gain d’énergie est à prendre en

considération selon le type de guidage.

Par exemple, SKF offre des produits au

rendement bien supérieur au guidage à

friction. L’interchangeabilité est également

un élément prédominant. Pour l’utilisateur

; il est en effet important de

disposer de composants conformes

(dimensionnellement) aux normes ISO

pour une bonne interchangeabilité. Enfin,

l’une des principales préoccupations des

industriels relève du fonctionnement en

Photo 6

DR

Photo 5

environnement hostile et dans les environnements

pollués (gaz, poussières...),

ce qui impose des solutions techniques

dédiées à ces environnements (avec

notamment une bonne étanchéité).

➤ Et notamment en matière de maintenance

? En quoi réduisent-ils les

opérations de maintenance ?

Sur le guidage à billes sur rails le plus

courant (la gamme SKF LLT), par conception

même, les produits présentent des

caractéristiques intéressantes pour la maintenance.

Alors que sur une machine, le

guidage était considéré comme « le parent

pauvre de la maintenance », alors que les

roulements ont toujours été rendus plus

accessibles par le constructeur. Par

« nature », les guidages se situent très

souvent sous la machine et sont difficilement

accessibles.Très peu de constructeurs

ont intégré la spécificité de cette maintenance

des guidages. Mais fort heureusement,

ils sont de plus en plus nombreux à

intégrer des centrales de lubrification sur

leurs équipements. D’ailleurs, SKF Lubrication

Systems en fournit.

SKF a ainsi prévu dès la conception

deux boitiers (réservoirs) de

lubrification intégrés dans le

chariot standard. Ceci permet

d’espacer le temps de service et

d’augmentation l’autonomie, ce

qui donne davantage de souplesse

à l’équipe de maintenance en

espaçant l’intervalle de lubrification.

Disponible en option,

on a également la possibilité

d’accroître la performance de

l’étanchéité avec des racleurs

supplémentaires (le cas échéant,

des racleurs métalliques). Pour

maintenir une bonne lubrification,

il est essentiel de maintenir une

bonne étanchéité. Dans la conception

du LLT, ont été intégrés des

DR

Photo 7

joints supplémentaires en standard, ainsi

qu’une double lèvre à droite et à gauche,

en haut et en bas.

➤ Concernant l’entretien de ces systèmes,

comment faut-il s’y prendre ?

Quelles sont les bonnes pratiques à

adopter et les erreurs à éviter ?

Naturellement, tout dépend de l’application.

Vitesse ou charge, la problématique

est différente. Idéalement, il est

important de ne pas laisser un guidage à

billes sur rail sans lubrification. Lorsque

la bille roule directement sur le métal, le

dispositif s’abime. Il est aussi primordial

de bien connaître son application : estelle

critique ou non ? Lorsque l’application

est simple, on peut s’affranchir

d’une maintenance régulière, notamment

grâce aux réservoirs.

Ainsi, bien renseigner l’application dans

son plan de maintenance préventive est

une des clés de réussite. Au sein de SKF,

nous sommes en mesure de conseiller,

au cas par cas, l’utilisateur afin qu’il

programme son intervalle de lubrification.

Sur certaines applications, on pourra

se limiter à un regraissage tous les trois

ans. Dans l’application critique, c’est

l’étanchéité qui fera la différence. Avec

une bonne étanchéité, l’utilisateur fera

dans le même temps une économie de

lubrifiant.

Le service maintenance pourra, au cas

par cas, choisir de mettre en stock un ou

deux chariots « sur étagère » ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 50


Maintenance mécanique

Communiqué

Hepcomotion : un temps d’avance

dans l’agro-alimentaire

Des millions de guidages Hepco, standard ou sur-mesure, sont utilisés dans le monde entier pour des

applications requérant une production automatisée et des cadences élevées : automobile pour les

manipulations lourdes (transfert de pièces de carrosserie), plasturgie (systèmes de déchargement

de presse d’injection), emballage, médical…, mais aussi agro-alimentaire. Un dernier secteur sur

lequel Hepco est particulièrement bien positionné, avec des gammes inox répondant aux standards

exigés et des solutions parfaitement adaptées à ce type de milieux. Coup d’œil sur un « cas client »,

démontrant tout le savoir-faire du groupe, référence dans le guidage à galets depuis 1969.

C

’est à un client constructeur de machines

spéciales, la société IDEC basée à

Genissieux (26), qu’Hepco a récemment fourni

des rails linéaires 100% inox de la gamme SL2.

A la demande d’un fromager industriel, l’entreprise

drômoise a conçu un retourneur de claies

de fromages, grilles sur lesquelles sont déposés

les fromages pendant la période d’égouttage et

d’affinage. Mobile et compacte, cette machine,

qui intègre les solutions techniques d’Hepco,

a permis d’automatiser un processus jusque là

réalisé manuellement et impliquant de nombreuses

manipulations humaines.

Avec une cadence soutenue (pouvant aller

jusqu’à 400 claies par heure), le gain de temps

est significatif : l’opérateur y dépose les claies,

qui sont ensuite chargées par la machine, dépilées,

retournées et reposées à la sortie, niveau

par niveau. « En plus de leur fiabilité, de leur

rigidité et de leur précision, les guidages Hepco

ont l’avantage de pouvoir être entièrement

nettoyés et décontaminés, car ils ne présentent

DR

aucune cavité ou zone de rétention, précise Cyril

Clément, directeur commercial d’Hepco France.

Nous sommes actuellement les seuls sur le

marché à proposer une gamme inox aussi

étendue (guidages linéaires comme circulaires).

Un atout qui nous démarque et nous amène

aujourd’hui à réaliser un chiffre d’affaires croissant

dans l’agro-alimentaire. D’autres secteurs

comme l’industrie pharmaceutique, la production

médicale ou le nucléaire, rencontrant les

mêmes contraintes techniques, s’intéressent

également à ces applications. » ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 51


Prévention des risques au travail

Interview

Quelques règles simples

pour se protéger du froid

Face au froid, se couvrir n’est pas aussi simple que cela en a l’air. Et

les risques ne se limitent pas à un simple rhume. Comme l’explique

Marjolaine Lin, responsable technique au sein du Syndicat national du

marché de la prévention et de la protection (Synamap), spécialisée dans

les questions de normalisation et la veille stratégique, respecter la législation

en vigueur et agir avec du bon sens permettent de réduire les

risques de façon significative.

Production Maintenance :

Dans l’industrie, à quels enjeux et

risques sont confrontés les opérateurs

qui travaillent à l’extérieur (l’hiver) et

dans des bâtiments où les températures

sont faibles ?

Marjolaine Lin : Les situations d’exposition

au froid le plus souvent rencontrées

concernent le travail dans un local

ouvert ou non (entrepôts, entrepôts frigorifiques,

abattoirs, conditionnement de

produits frais ou surgelés, entretien ou

réparation de chambre froide) et le travail

à l’extérieur (BTP, industrie des transports…).

En milieu professionnel, de

nombreuses situations d’exposition au

froid peuvent donc être rencontrées et

engendrer des risques plus ou moins

graves. Cependant, il n’existe pas de seuil

de température défini à partir duquel un

risque existe. Chacun ressent le froid

selon des critères physiques, climatiques

ou encore individuels.

Les risques qui peuvent être rencontrés

concernent notamment la perturbation de

l’activité manuelle et une imprécision des

gestes. Une exposition directe au froid

cause principalement des gelures plus ou

moins importantes selon la sensibilité de

la personne atteinte et son niveau d’exposition

au froid. Elle provoque également

des assoupissements, des crampes

et de l’hypothermie (baisse de la température

corporelle à moins de 35°C),

caractérisée par l’apparition de frissons,

fatigue, confusion, une perte de connaissance.

Dans des situations extrêmes, l’hypothermie

peut entraîner un coma et

même provoquer la mort.

➤ Quels sont les risques pour l’entreprise

et à quelles réglementations/ obligations

est-elle soumise ?

Non seulement travailler dans un environnement

froid peut être dangereux

directement pour la santé des travailleurs

(hypothermie, gelures et engelures..),

mais aussi indirectement pour l’entreprise

du fait des risques liés à la baisse

de dextérité manuelle et de vigilance

mentale qui augmentent les taux d’accidents

du travail. Ainsi, l’un des principaux

risques pour l’entreprise est celui

de la perturbation de l’activité manuelle.

Les gestes sont plus imprécis, les risques

de chute par glissade sont multipliés. Il

devient également plus difficile de se

déplacer en extérieur (dans la neige, à

pied, en voiture…). C’est pourquoi la

prévention des risques liés au froid

impose en priorité d’éviter ou de limiter

les expositions prolongées au froid. Si ce

n’est pas possible, des mesures de

prévention concernant la conception ou

l’aménagement des postes et des situations

de travail doivent être mises en

œuvre. Ce dispositif doit être complété

par la mise à disposition de vêtements et

d’équipements individuels de protection

contre le froid.

En ce qui concerne la réglementation, il

n’y a aucune indication de température

minimale dans le Code du travail mais

certaines dispositions répondent au souci

d’assurer des conditions de travail adaptées

et de prévenir les risques liés

au froid.

Ainsi :

• Article R. 4225-1 : Postes de travail

extérieurs (3°) : protection des salariés

contre les conditions atmosphériques

• Article R. 4213-7 : Ambiance thermique

: la conception des équipements

et les caractéristiques des locaux de

travail sont conçues de manière à

permettre l’adaptation de la température

à l’organisme humain pendant le temps

de travail, compte tenu des méthodes de

travail et des contraintes physiques

supportées par les travailleurs.

• Article R. 4213-8 : Les équipements

et les caractéristiques des locaux annexes

et des locaux de travail, notamment des

locaux sanitaires, de restauration et médicaux,

sont conçus de manière à permettre

l’adaptation de la température à la destination

spécifique de ces locaux.

• Article R. 4223-13 : Ambiance thermique

: les locaux fermés affectés au

travail sont chauffés pendant la saison

froide. Le chauffage fonctionne de

manière à maintenir une température

convenable et à ne donner lieu à aucune

émanation délétère.

• Article R 4223-15 : l’employeur prend,

après avis du médecin du travail et du

comité d’hygiène de sécurité et des

conditions de travail ou, à défaut, des

délégués du personnel, toutes les dispositions

nécessaires pour assurer la

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 52


Prévention des risques au travail

protection des travailleurs contre le froid

et les intempéries

➤ Selon vous, les métiers de la maintenance

sont-ils particulièrement

touchés ? Pourquoi ?

Les métiers de la maintenance sont en

effet particulièrement touchés par cette

problématique du froid puisque les opérateurs

peuvent fréquemment être amenés

à travailler en ambiances froides (températures

inférieures à 5°C.), que ce soit en

extérieur (froid naturel) ou en intérieur

(froid artificiel). C’est le cas principalement

dans les installations frigorifiques

de l’industrie alimentaire, où l’exposition

au froid excessif (-25°C.) peut

s’avérer parfois importante. Pour des

travaux en extérieur, le risque est accru

par une exposition au vent (refroidissement

éolien) et à l’humidité.

➤ Que préconisez-vous pour ces métiers

en termes d’équipements d’une

part, et de bonnes pratiques d’utilisation

(et erreurs à ne pas commettre)

d’autre part ?

1) En matière de gants

Pour la maintenance industrielle, les

gants habituels doivent protéger contre

les risques mécaniques, à sec ou en

milieux humide, huileux ou de produits

chimiques particuliers (acides etc.). Donc

les gants à utiliser dans ce cadre sont typiquement

des gants réutilisables, tricot

coton ou haute ténacité (Dyneema etc.)

selon les risques de coupure, revêtus sur

la main (dos aéré) d’un polymère adapté

pour la résistance à l’usure et les salissures

de graisses etc. (nitrile). Des gants

cuirs ou tricot revêtu PU doivent être

réservés pour des utilisations à sec. En

cas de contact significatif avec des

substances chimiques, un gant à manchette

longue entièrement revêtu de

nitrile (huiles/graisses) ou néoprène, PVC

(acides, mélanges) devra être préconisé.

Le choix dépend de ces principes par

rapport à la protection, mais le gant doit

avoir la meilleure conception souhaitée

en épaisseur, flexibilité etc. pour apporter

le meilleur compromis résistance et

protection/confort et dextérité.

Dans le cas de travail en extérieur humide

et froid, il faut préférer des conceptions

de gants avec tricot tout enduit sur la

main pour mieux isoler et éviter de

mouiller le gant, qui fait perdre l’isolation.

Il convient de faire attention :

certains matériaux, en particulier le nitrile,

durcissent fortement au froid atmosphérique

(en dessous de 10°C.). Ceci peut

réorienter le choix. On peut aussi avoir

un intérêt à porter un sous-gant tricot pour

mieux isoler du froid, mais ceci fait perdre

beaucoup de dextérité.

En ce qui concerne les conceptions, les

tendances utiles pour les métiers de la

maintenance sont :

• Gants de plus haute protection à la

coupure, toujours plus fins et plus fonctionnels,

grâce à des tricots utilisant des

combinaisons de fils techniques

• Revêtements à fort pouvoir agrippant,

permettant une bonne préhension y

compris en milieu humide ou gras

2) En matière de chaussures

Les chaussures doivent être antidérapantes

et pourvues d’une bonne isolation

thermique. Les bottes en cuir à semelles

de caoutchouc doublées en feutre sont le

mieux adaptées au travail lourd dans un

environnement froid parce que le cuir est

poreux, ce qui permet aux bottes de

« respirer » et à la transpiration, de

s’échapper. Il est possible d’imperméabiliser

les bottes en cuir avec certains

produits qui ne bloquent pas les pores

du cuir.

3) En matière de vêtements

Les employés d’entretien et de maintenance

de bâtiments, de lignes électriques

et de certains appareillages industriels

sont particulièrement soumis aux conditions

climatiques. Il est donc évidemment

primordial qu’ils utilisent des vêtements

adaptés à un travail en environnement

froid, assurant une bonne protection thermique.

Pour cela, il leur est tout d’abord

recommandé de porter plusieurs couches

de vêtements. Ainsi, la tenue vestimentaire

la plus efficace est composée de trois

couches : la couche interne (les sous-vêtements),

la couche moyenne (pull et

pantalon en laine) et la couche externe

dont le vêtement spécialisé (parka,

anorak, pantalon) est isotherme. La

couche située la plus près du corps doit

être isolante et doit éloigner l’humidité

de la peau afin de la maintenir sèche.

La norme EN 343 spécifie les exigences

et les méthodes d’essais applicables

aux matériaux et coutures des vêtements

de protection contre les intempéries,

brouillard et humidité au sol et la norme

EN 342 s’applique aux vêtements de

protection contre le froid.

Il est important de choisir les vêtements

permettant une mobilité et une dextérité

optimale et assurant le meilleur compromis

possible entre le niveau de protection

et les exigences inhérentes de la

tâche à effectuer. Car l’objectif est que

l’EPI contre le froid ne génère pas un

inconfort qui peut avoir des incidences

sur la pénibilité du travail (mobilité

réduite, diminution de la dextérité manuelle,

augmentation de la dépense énergétique

lors de l’exécution de la tâche…)

et occasionner d’autres risques.

4) Protection du visage et des yeux :

Dans des conditions de froid extrême,

lorsqu’on a recours à une protection du

visage, il faut séparer la protection

oculaire de celle du nez et de la bouche

afin d’empêcher que l’humidité contenue

dans l’air expiré ne vienne embuer et

geler les lunettes. Il importe de choisir

des lunettes protectrices adaptées au

travail à effectuer et qui protègent contre

les rayons ultraviolets du soleil, l’éblouissement

de la neige et des cristaux de

glace, et les vents forts.

5) Protection de la tête

Il convient d’assurer une bonne protection

thermique de la tête. Le port d’un

bonnet ou d’un casque de sécurité avec

doublure isolante permet d’empêcher une

perte de chaleur excessive. Attention

toutefois : sous un casque, on ne doit pas

mettre n’importe quel bonnet car sinon

celui-ci ne serait pas bien calé sur la tête.

Il faut mettre à la place un cache-col (ou

protège cou) vendu avec ou séparément

par le fabricant ■

Propos recueillis

par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 53


Prévention des risques au travail

Solutions

Quelles solutions

pour lutter contre le froid ?

DR

Nommée l’an dernier présidente de la commission Hiver d’EPI Center,

Anna Valente a rejoint, tout comme la société Securival, le groupement

de distributeurs indépendants d’EPI. Elle nous explique que les équipements

de protection individuelle ont su évoluer au fil des années avec

des solutions répondant aux problèmes et aux contraintes posés aux

opérateurs sur les lieux d’intervention.

Le réseau de distributeurs d’équipements

de protection individuelle*

regroupant une cinquantaine d’acteurs a

mis en 2012 à la tête de sa commission

Hiver – commission historique du groupement

– Anna Valente, actuelle gérante

de Securival, ue société familiale située à

Belleville-sur-Meuse qui depuis quatorze

ans commercialise « de tout », comme elle

dit ; c’est-à-dire toute sorte de vêtements

de travail chargés d’habiller les professionnels

de l’industrie et autre, de la tête

aux pieds. Composée de six personnes –

parmi lesquelles le frère et le fils de la

gérante – l’entreprise meusienne a depuis

quelques années augmenté la part de ses

produits consacrés à la protection contre

le froid. Les compétences de la société

Securival en la matière et celles – de fait

– d’Anna Valente ont certainement justifié

sa nomination même si, le rappelle la

présidente, « ce domaine de la commission

Hiver est particulièrement transverse puisqu’il

concerne à la fois les gants, les chaussures

et les vêtements pour le corps comme

les blousons, les pantalons, le Softshell,

les parkas et les gilets matelassés ».

Mais comme beaucoup de questions abordées

dans le développement des équipements

de protection – en particulier pour

la protection individuelle – les problématiques

sont toutes autres. « Il s’agit avant

tout de répondre à une demande de vêtements

à la fois chauds, respirants et légers,

tout en restant abordables. Le but de la

commission étant d’essayer de fournir le

meilleur de la qualité au meilleur prix.

C’est pourquoi nous proposons toute une

gamme de produits allant des premiers prix

à l’exemple des polaires et des giletsVosges

– c’est-à-dire sans manches (NDLR) – à

des solutions plus évoluées ». La tendance,

nous rappelle Anna Valente, est aujourd’-

hui aux textiles et aux produits beaucoup

plus techniques, souvent munis de

membranes qui coupent du vent, à l’image

du pull Stop-R. Ce produit est composé de

membranes coupe-vent qui favorisent ainsi

l’évacuation de l’humidité.

La préoccupation première :

le port de l’EPI

Autre problématique abordée par les distributeurs

de cette commission Hiver : la visibilité,

ou plutôt la « haute visibilité »,

c’est-à-dire des équipements répondant à

une norme de niveau 3. Dans ce cas, gilets,

parkas, vestes multi-poches et softshell

sont proposés avec des bandes réfléchissantes,

dans les couleurs jaunes ou orange

(selon l’exigence de la réglementation), et

tout en répondant aux besoins de chaleur,

de confort et de légèreté évoqués plus

haut ; du quatre en un en somme. Il faut

dire que les fabricants d’EPI ont l’habitude

de compiler les technologies sur un

seul et même vêtement pour mettre au

point un produit qui, tout en assurant un

niveau maximum de protection, devra être

assez confortable et suffisamment « sexy »

pour être systématiquement porté sur les

lieux d’intervention, en particulier dans les

métiers de la maintenance. Et la commission

Hiver, en devant habiller et protéger

de la tête aux pieds, se heurte forcément

au scepticisme de certains acheteurs dont

l’une des principales préoccupations est le

port d’équipements pas toujours évidents

tels que les gants, dont l’épaisseur peut

entraver certaines opérations manuelles et

délicates. De plus, tout en étant chaud, le

gant – dont la matière conseillée est le thinsulate

– ne doit pas faire transpirer sinon

le froid se fait d’autant plus ressentir.

Pour les autres vêtements, les faibles

températures de l’environnement de travail,

que ce soit à l’extérieur ou à l’intérieur

de certains entrepôts, en particulier dans

les chambres froides que l’on peut trouver

dans l’agroalimentaire, incitent tout naturellement

le port de ces EPI. Ainsi, du

caleçon thermique au tee-shirt, en passant

par les chaussettes, les bonnets, les cagoules

et les bottes en polyuréthane, Anna

Valente constate une réelle prise de conscience

dans la nécessité de porter ce type

de vêtements. Car des travaux publics aux

coopératives agricoles en passant par les

couvreurs et les opérations sur des sites

industriels, le froid touche tous les opérateurs

de maintenance, dans la quasitotalité

des lieux d’intervention ■

Olivier Guillon

* EPI Center, dont les locaux sont implantés à

Villefranche-sur-Saône et dont la création il y a

un peu plus d’un an a fait suite à une entité

précédente baptisée les Préventistes, comprend

plusieurs commissions, parmi lesquelles les

commissions Hiver (la commission « historique »

du groupement), EPI, Vêtements de travail, Blanc

(pour le médical et le secteur agroalimentaire

notamment) ainsi que la commission Sportswear.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 54


Hygiène – Santé – Sécurité

Bonnes pratiques

Un exemple de collaboration pour

accroître la sécurité en hauteur

DR

L’entreprise Troisel et le distributeur Capital Safety se sont rapprochés

pour répondre au plus près aux besoins en termes de sécurité pour

les interventions de maintenance en hauteur. Mais ce partenariat, outre

le fait de fournir des équipements mieux adaptés, a débouché sur une

démarche intelligente de diffusion des connaissances voire des améliorations

de solutions de sécurité individuelle et collective.

Spécialisée dans la construction de bâtiment

industriel (plus particulièrement

dans les charpentes métalliques) et les opérations

annexes (bardage, isolation des constructions,

façades industrielles, habillages,

couvertures, sur-toitures, étanchéité, métallerie

et serrurerie), la société Troisel (groupe

familial Lescos) consacre près de 20% de ses

activités à la maintenance. Dans ce cadre, d’importantes

problématiques de sécurité se posent

de fait à l’entreprise. En effet, en raison de cette

part significative des opérations de maintenance,

mais aussi de leurs caractères dangereux du fait

que ces interventions se font essentiellement en

haut d’un toit, Troisel a décidé d’aller au-delà

de la protection de ses opérateurs via l’achat

d’équipements. Un partenariat avec Capital

Safety a permis de dépasser cette simple relation

de clientèle habituellement entretenue entre

un industriel et un fournisseur d’équipements

de protection individuelle ou collective.

Cette collaboration entre la société Troisel et son

distributeur s’est illustrée naturellement par la

fourniture d’un matériel adéquat en matière de

sécurité individuelle pour intervenir en hauteur

mais également dans l’organisation chaque

année d’une journée spécialement consacrée aux

questions de sécurité. Au cours de cet événement

annuel sont évoquées les problématiques

de contrôle du matériel anti-chute et des bonnes

Contrôle sécurité

DR

Protection antichute

pratiques d’utilisation, allant de la vérification

de l’état des équipements au partage d’informations

et de retours d’expérience en passant

par les référentiels utiles ou nécessaires à connaître,

les précautions à prendre lors du changement

de matériel. « Nous avons exprimé la

nécessité d’avoir un vrai partenaire pour

comprendre les besoins de nos métiers en

matière de sécurité et de protection », précise

Didier Lescos, directeur de Troisel.

Sécuriser tout en maintenant

un confort de travail

Cette démarche de sécurité sert aussi à faire

évoluer le matériel comme cela a été le cas pour

des harnais : les opérateurs sont passés de l’utilisation

de matériel plastique à des harnais élastiques.

« Notre objectif est de nous adapter au

maximum aux risques que représentent nos

métiers », indique Didier Lescos. D’autres

améliorations ont concerné les enrouleurs à

câble. Les intervenants ont ainsi adopté des

enrouleurs à câbles en inox.

DR

En matière de problématiques de sécurité, le

risque premier est la chute. D’autant que les bâtiments

sont rarement équipés de systèmes de sécurité

collective et les travaux de maintenance ayant

lieu une fois de temps en temps, il est primordial

de prévoir l’équipement à l’avance. Corde

munie d’un système tribloc, corde cobra, baudrier

(au lieu d’un harnais pour accroître la mobilité

sur place), tels sont ainsi les exemples de solutions

utilisées par les opérateurs de maintenance

pour des interventions en hauteur. « Ces systèmes

ont été adaptés à nos besoins de sécurité et

décidés bien en amont. Par ailleurs, la tendance

est aujourd’hui à l’adaptation des équipements

à la morphologie des opérateurs. Il ne s’agit pas

de solutions sur mesure mais de familles élargies

des gammes de produits ». Concernant le port des

différents équipements, « nous pouvons dire que

nos opérateurs font plutôt figure de bons élèves.

Toutefois, tout est perfectible, notamment pour le

port des lunettes, en particulier pour ceux qui

portent déjà des lunettes de vue sur le nez. Les

efforts restent aussi à fournir sur le bon port et

le bon usage des équipements comme les points

d’accroche et le serrage de sangles qui doivent

sécuriser tout en maintenant l’opérateur à l’aise

pour travailler dans les meilleures conditions ».

Au cours de cette journée ludique sont en outre

présentés des stands de prévention, en particulier

pour le contrôle des extincteurs par exemple ou

encore les risques routiers ; « la particularité

de la maintenance tient dans la diversité des

risques liée à des interventions très différentes

les unes des autres et des lieux qui varient parfois

du tout au tout. Mais les risques concernent aussi

beaucoup les déplacements, à commencer par le

risque d’accident » ■

Olivier Guillon

Contrôle fourgons et EPI

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 56


Hygiène – Santé – Sécurité

Communiqué

Réduire les risques avec un crochet

DR

Une meilleure sécurité et un nombre réduit d’accidents dus aux accrochages

au lieu de travail, grâce à l’utilisation de crochets synthétiques

en forme de ‘S’ avec lesquels on suspend les câbles.

CableSafe est un développement de

l’industrie offshore pour améliorer

la sécurité sur les ponts, escaliers, échafaudages

et sur d’autre genre de structures.

Le désordre sur le lieu de travail

pendant des travaux de construction ou

d’entretien peut provoquer des accidents,

qui dans certains cas, peuvent occasionner

des blessures, qui ont pour conséquence

d’engendrer des absences de

longue durée. Plus de 20% des accidents

sont provoqués par des accrochages dus

aux câbles électriques, câbles de soudage,

tuyaux d’incendie et tuyaux d’air etc.,

qui trainent sur les ponts et les planchers

de travail. Ce genre d’accident peut facilement

être évité en utilisant CableSafe

pour suspendre tous les câbles, rallonges,

fils et tuyaux.

Ces simples crochets en forme de ‘S’sont

faits de polyester renforcé. Solide et très

élaboré, ce crochet non conducteur et

non inflammable peut être utilisé plusieurs

fois. L’industrie chimique et pétrochimique

néerlandaise et l’industrie

offshore étaient parmi les premiers à

découvrir le grand avantage de ce

système ; pendant un revirement ou un

arrêt (forcé), les entrepreneurs sont

obligés de suspendre tous les câbles de

services publics dans ces crochets. Fin

2011, toutes les grandes entreprises

comme Dow, ExxonMobil, Shell, BASF,

AkzoNobel et beaucoup d’autres, mentionnent

l’utilisation des crochets dans

leurs réglementations. En cas d’urgence

les voies d’évacuation sont libres d’obstacles,

ce qui est d’une importance vitale,

quand sauver une vie humaine dépend

de quelques secondes. Et cela procure

aussi un meilleur accès aux pompiers et

aides sur le lieu de l’accident.

Un crochet phosphorescent,

visible dans le noir

La non-conductivité des crochets permet

une diminution des interruptions de

travail provoquées par un court-circuit et

le danger d’électrocution est réduit de

façon significative. L’usage pratique des

crochets démontre qu’il y a un avantage

DR

plus économique de l’utilisation des

câbles et des tuyaux. Le nombre réel des

câbles nécessaires en sera réduit et la

durée de vie des câbles sera plus longue

parce que le risque de dommages provoqués

par des objets tranchants en est

réduit au minimum.

Après le succès des crochets dans l’industrie

chimique et pétrochimique, le

CableSafe est également utilisé par l’industrie

de la construction et de la réparation

navale. Aux Pays-Bas, plus de 80%

des chantiers navals ont introduit l’utilisation

de CableSafe durant ces deux

dernières années et il est probable, que

cette pratique devienne un standard dans

toutes les nouvelles constructions.

Le tout dernier développement est le

crochet phosphorescent, qui est visible

dans le noir. En cas de panne d’électricité,

ces crochets émettent une lumière, qui

permet une parfaite orientation dans le noir

et facilite une meilleure évacuation en cas

de situation dangereuse. Les crochets existent

en plusieurs couleurs pour éviter la

confusion avec d’autres entreprises et ils

peuvent être gravés au nom du propriétaire.

Ces crochets existent aussi en trois

tailles et sur chaque crochet la charge

maximale autorisée est indiquée. Un trou

au bout de chaque crochet permet à l’utilisateur

de sauvegarder les crochets à l’aide

d’un serre-câble ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 57


Tribune libre

Retour d'expérience

L'attitude à adopter

face à une avarie

Lorsque l’on est confronté à une avarie sur un équipement, les réactions

et les méthodes de mise en œuvre de plans d’action diffèrent

très sensiblement selon les entreprises et les secteurs industriels.

Les contraintes bien spécifiques et l’environnement souvent hostile

dans lequel évolue le navire en navigation (1) , imposent un état d’esprit

bien particulier dans le traitement de la panne d’un équipement

embarqué.

Rien de telle qu’une avarie majeure

en plein milieu d’une mer démontée

pour faire monter l’adrénaline de

l’équipage et remettre en question ses

certitudes de terriens. Tout marin, qu’il

soit plaisancier sur son bateau « pêche

promenade » ou capitaine d’un supertanker

type ULCC (2) , a dû un jour subir (3)

une panne sur un équipement important (4)

pouvant, le cas échéant, obérer la sécurité

nautique et/ou celle des personnes

à bord.

Même si les fonctions les plus sensibles

à bord bénéficient toutefois de redondances

pour justement pallier une avarie

majeure et maintenir ainsi le bateau à flot

en toute sécurité, un équipage adopte très

rarement une attitude désinvolte lorsqu’il

est confronté à un dysfonctionnement ou

à la perte d’un équipement majeur ; de

surcroît si le bateau se promène au milieu

de nulle part. Dans une telle situation,

il est par ailleurs toujours plus prudent

de ne pas oublier que la loi de Murphy

(« Si une chose peut mal tourner, elle

va infailliblement mal tourner. ») n’est

pas nécessairement restée à quai et

qu’elle peut également s’appliquer en

pleine mer…

Une avarie ? :

une attitude, un objectif

En pleine mer, une panne doit toujours

être appréhendée avec sérieux et attention

; et ceci quelque soit la nature de

la panne, la fonction opérationnelle

assurée ou le type d’équipement en

cause. Une investigation minutieuse, une

analyse exhaustive des risques et un plan

d’action complet doivent être toujours

menés sans délai. L’équipage se doit

également d’être pleinement conscient

de la situation et des probables conséquences

induites par une panne.

Dès lors qu’une avarie majeure survient

en pleine mer, il convient d’adopter une

attitude telle que l’on sera sûr de pouvoir

la traiter correctement, rapidement et de

manière fiable, quelles que soient les

conditions dans lesquelles cette avarie

apparaît. Tout en affichant une certaine

sérénité, il est primordial qu’à tout instant,

et en particulier en gestion de crise (5) ,

l’équipage fasse montre de sang-froid,

d’enthousiasme et de détermination tout

en sachant prendre suffisamment de

hauteur et de recul sur l’évènement. Si ce

type d’attitude dépend sensiblement de la

personnalité de chacun, une réflexion

approfondie préalable par « temps calme »

est fortement recommandée. C’est ce qui

est d’ailleurs pratiqué par les soldats

prévus d’être déployés en zones de conflits

dans lesquelles la gestion de crise en

milieu hostile est une tâche quasi quotidienne.

Il s’agit, entre autres, de visualiser

les différentes conditions critiques dans

lesquelles ils risquent d’être confrontés et

de pousser une réflexion personnelle sur

soi-même quant aux réactions à avoir et

la posture à adopter.

Une avarie doit également être traitée dans

le cadre d’une analyse des risques techniques

intégrant impérativement :

- le respect de la SST ;

DR

(1) Isolement, exigüité, mauvaise météo,

mouvements de plateforme, restrictions

logistiques, communication aléatoire, etc.

(2) ULCC : ultra large crude carrier

(déplacement pouvant dépasser 600 000 tonnes)

(3) Tant soit qu’il navigue régulièrement

(4) Exemple : moteur propulsion, appareil à

gouverner, groupe de réfrigération, groupe

électrogène,…

(5) Du type de la gestion d’une avarie grave

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 58


Tribune libre

- la sécurité nautique ;

- et, autant que possible, la continuité de la mission du navire

(transit, pêche, opérations scientifiques, ravitaillement à la

mer, etc.).

Par ailleurs, la volonté de réparer pour tendre vers un état

de disponibilité opérationnelle nominale, doit, autant que faire

se peut, demeurer l’unique cible à atteindre. On ne peut en

effet se satisfaire d’une situation dégradée sans avoir le sentiment

d’avoir tenté tout ce que l’on peut. Pour autant, il n’est

bien entendu pas question d’obtenir au final un équipement

quasi-neuf. Une réparation de fortune provisoire peut être

entièrement satisfaisante dès lors que la fonction demandée

par l’équipement est, au final, assurée.

Un état d’esprit conquérant

Pour entamer les opérations de maintenance corrective consécutives

à une avarie (i.e. stabilisation de la situation, investigation,

réfection et surveillance), l’équipe en charge des

réparations doit impérativement adopter un état d’esprit

conquérant pour tendre vers son objectif dans les meilleurs

délais et pour une durée suffisante (6) . La réflexion et le plan

d’action sont à mener de telle manière à ne pas faire inconsciemment

abstraction de certains facteurs (7) ainsi qu’à ne pas

passer à côté de solutions qui pourraient être évidentes et

rapides à mettre en œuvre. Dans ce sens, on ne se privera

pas d’utiliser de manière judicieuse des outils d’aide à l’investigation

et à la résolution de problèmes (ex. : MAXER,

AMDEC, 5W+2H, Ishikawa, etc.). Par ailleurs, tout au long

du traitement de la panne, il convient de faire preuve de pugnacité,

de ténacité et de persévérance. On s’interdira cependant

tout entêtement pouvant parfois conduire à adopter des

solutions erronées ; une capacité de remise en cause savamment

dosée est très souvent payante.

Une ressource humaine nominale

Il n’échappe à personne que, sur un navire en pleine mer,

les ressources humaines sont très limitées, restreignant en

particulier les compétences et la main d’œuvre. C’est pourquoi,

face à une avarie majeure, il est important que tout le

monde disponible à bord (8) puisse, le cas échéant, être sollicité.

Tout l’équipage doit en effet se sentir concerné par une

panne et, dans la mesure du possible, être impliqué dans la

résolution du problème. L’esprit d’équipage, dans lequel l’expression

« tous dans le même bateau » doit alors prendre

tout son sens et devenir un atout. Si la panne dépasse les

compétences de l’équipe de réparation, le capitaine d’un navire

s’assure alors que l’ensemble de son équipage puisse avoir

l’opportunité de donner son avis (9) . Et ce quelque soit le grade,

l’ancienneté ou les fonctions à bord. La synergie et l’empathie

doivent ainsi être favorisées.

(6) C’est-à-dire, au mieux jusqu’au retour au port ou, au moins, jusqu’à ce

que le navire trouve un mouillage sûr

(7) Humains, environnementaux, financiers, opérationnels,…

(8) C’est dire la totalité de l’équipage et, le cas échéant, les passagers

(9) Pertinent ou non

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 59


Tribune libre

L’aspect formation et entraînement du

personnel doit demeurer une des priorités

du capitaine du navire en s’assurant que

son équipage soit correctement préparé

et puisse être capable de faire face à une

avarie en pleine mer quel que soit le

contexte. Cette préparation, bien avant l’appareillage,

passe par plusieurs étapes :

- acquisition et révision des connaissances

théoriques relatives aux équipements

embarqués

- entraînement à la conduite en conditions

normales puis dégradées

- acquisition des connaissances relative

à la maintenance des équipements

(niveaux 1 à 3) et pratique régulière des

opérations de maintenances préventive,

corrective et prédictive

- réflexion sur les méthodes et les techniques

de réparation des équipements

en fonction du type d’avarie ; un maximum

de cas, notamment non conformes,

doit être étudié.

DR

Photo 1

Photo n°1. Seule source de production

d’eau douce à bord d’une frégate de

surveillance, la fuite permanente d’un

raccord du bloc filtre, survenue en pleine

mer en cours de mission, n’a pu être

résolue que par l’utilisation de morceaux

de tiges filetées, de petites barres profilées

et de colliers de serrage en plastique.

Cette réparation a permis de terminer le

dernier mois de mission.

Photo n°2. La perforation d’un collecteur

d’eau de réfrigération d’un moteur

de propulsion a été colmatée grâce à une

bande caoutchouc, une tige métallique et

deux colliers de serrage métalliques. La

disponibilité du moteur a été retrouvée

en moins d’une heure.

Photo n°3. Le tube percé d’un réfrigérant

d’huile moteur a durablement été

tamponné à l’aide d’une vis et de la pâte

à joint.

Une intervention technique

audacieuse

Dans la recherche de solutions de réparations

pour rendre l’équipement en

panne de nouveau disponible opérationnellement,

il est indispensable de faire

preuve d’audace, d’innovation, d’imagination

et d’ingéniosité. Si l’on doit, dans

un premier temps, envisager des solutions

de réparations classiques et maîtrisées,

il ne faut néanmoins, par la suite,

écarter aucune piste. Une solution qui,

à première vue, semble farfelue, peut

constituer, au final, une base de réparation

fiable, pertinente et durable.

Par ailleurs, comme beaucoup de systèmes

isolés, un navire en pleine mer

souffre d’un évident déficit logistique,

en particulier en termes de pièces de

rechange et d’outillage. L’exigüité à bord

ainsi que de coût d’acquisition et de stockage

limitent le volume d’embarquement

de matériel relatif à la maintenance. Une

étude sur une logistique stratégique

opérationnelle embarquée est néanmoins

menée avant chaque appareillage. Pour

autant, certaines avaries non conformes

ou inopinément récurrentes (10) deviennent

difficiles à gérer en cours de navigation.

C’est alors qu’adopter un état

d’esprit « Géotrouvetout » constitue un

réel atout. Dans le compartiment machines

des navires, il est fréquent de parler

DR

DR

Photo 2

Photo 3

du kit de réparation « TSB » (pour

« trombone, Schotch et croûte de

Babibel ») du fait qu’il illustre parfaitement

l’utilisation des moyens du bord

qui paraissent à première vue pour le

moins dérisoires compte tenu de l’ampleur

de certaines avaries, mais qui, dans

bien des cas, « sauve » une mission.

À titre d’exemples nous pouvons citer

plusieurs cas de réparations de fortune

« réussies » grâce aux moyens du bord

et au « système D ».

Ajoutons par ailleurs que des cartes de

navigation périmées sont régulièrement

utilisées pour palier un déficit ponctuel

de joints plats.

Par la suite, il est important que, une fois

la solution de réparation adoptée et mise

en œuvre, un système de surveillance

renforcé et adapté soit mis en place.

Certaines réparations de fortune innovantes

et réalisées avec des pièces de rechange

ou des matériaux non conventionnels

nécessitent d’être tout particulièrement

vigilant. De la même manière, leur fiabilité

dans le temps ainsi que les paramètres

de fonctionnement doivent être minutieusement

suivis.

L’ingéniosité, l’audace et la pugnacité

alliées à une ferme volonté de reconquête

de la part de l’ensemble des ressources

humaines utilisant la totalité des moyens

disponibles à bord, sont les ingrédients

indispensables pour faire face à des

avaries majeures ■

Lionnel Parant

Officier mécanicien – Ingénieur

maintenance

MIMarEST-MRINA-MNI- MSNAME

marine.maintenance.management@gmail.com

(10) À la suite par exemple d’un

dysfonctionnement dû à une mauvaise opération

de maintenance réalisée préalablement à terre.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 60


Formations

NOUVEAUTÉS FORMATIONS

Maintenance, environnement, CHSCT, FM,

services généraux, production...

Cimi

6 e promotion du cycle

« Responsable maintenance »

Le Cimi, centre de formation de 30 ans

d’expérience en maintenance industrielle,

propose de :

- Développer ou renforcer vos compétences

dans la fonction de Responsable

Maintenance

- Valider vos acquis auprès d’un organisme

de référence « Afnor Certification

»

Objectifs :

- Identifier les enjeux de l’entreprise pour

la fonction Maintenance

- Élaborer et mettre en place une politique

de Maintenance appropriée à la

criticité du système productif

- Optimiser les coûts associés à la fonction

Maintenance

- Mobiliser les ressources humaines dans

un contexte d’amélioration continue.

Bénéfices attendus :

- Élaboration et mise en place d’une politique

de maintenance appropriée à la

criticité

- Élaboration des indicateurs de suivi, –

Identification des enjeux de l’entreprise

pour la fonction maintenance

- Définition de la criticité des moyens du

système productif.

Points forts de la formation :

- Le diagnostic d’un processus de maintenance

est utilisé comme fil conducteur

au cours de la formation

- Les intersessions sont mises à profit

pour la réalisation de plans d’actions

individuels

- Le contenu pertinent et complet, adapté

aux besoins actuels, vise à développer

vos potentiels et à valoriser la fonction

« responsable maintenance » auprès des

dirigeants d’entreprise

- La certification de personnes Afnor

Certification donne l’assurance d’une

formation gage de notoriété.

Durée :

4+4+4 jours

À Blois

Du 19 au 22 mars 2013 – du 14 au

17 mai 2013 – du 25 au 28 juin 2013

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et de la protection de l’homme au travail, s’investit quotidiennement dans une démarche

d’amélioration de la santé et de la sécurité au travail, devenu un enjeu essentiel pour

les entreprises. Dans cette mission de promouvoir la prévention des risques professionnels,

le Synamap met en place une formation dédiée à la sécurité des mains, « premier outil

de l’homme » qu’il est indispensable de protéger.

La formation « Sécurité des mains : prévention et protection », proposée par le Synamap,

permet d’identifier et comprendre les enjeux de la prévention des risques professionnels

autour des problématiques de la main.

Un module riche et complet regroupant deux volets importants :

• La prévention des risques professionnels : enjeux et sensibilisation

• La protection de la main : les gants de protection adaptés par types de métiers/risques

et la réglementation en vigueur

En tant que représentant des acteurs du marché de la prévention et de la protection des

travailleurs et expert du marché des EPI, le Synamap est aujourd’hui le mieux placé pour

vous former...

Cette formation est animée par des professionnels experts de la protection de la main. Elle

s’adresse aux commerciaux, animateurs, responsables et ingénieurs sécurité, acheteurs,

coordonateurs SPS, médecins du travail, chefs de produits, responsables de mise sur le

marché, préventeurs, membres CHSCT, MSA, Cram, STT, OPPBTP, collectivités locales et

territoriales… Elle dure une journée et a lieu à la Maison de la Mécanique à La Défense.

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aminata@Synamap.fr.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 62


Agenda

SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES

Quelques rendez-vous importants

dans les prochains mois en France et à l'étranger

Mars

CFIA Rennes

Le Carrefour des fournisseurs de l’industrie agroalimentaire présentera

à Rennes les produits et services des professionnels en matière

de process, d’emballages, de produits alimentaires intermédiaires,

tout en mettant l’innovation au cœur de son offre.

À Rennes Aéroport – Du 12 au 14 mars 2013

➟ www.cfiaexpo.com RIST/RISF

La 26 e édition du RIST, Rencontres inter-régionales de sous-traitance

du sud-est, et RISF, Rencontres industrielles des services et de la

fourniture, se tiendra du 19 au 21 mars 2013, au Parc des Expositions

de Valence (Drôme). À Valence – Du 19 au 21 mars 2013

➟ www.salon-rist.com Avril

Pour ce millésime 2013, 850 exposants et 20 000 visiteurs se rencontreront

dans le but de découvrir des savoir-faire, renforcer leur image

de marque et d’accroître leur présence sur leur marché. Eurexpo Lyon

sera durant 4 jours le cœur de la plus grande usine en fonctionnement

de France. Du 16 au 19 avril 2013 – À Lyon – Eurexpo

➟ www.industrie-expo.com Mai

Préventica Lille

L'événement national dédié à la santé au travail et la sécurité des

entreprises abordera deux grandes problématiques : la santé au travail

et la sécurité des entreprises.

À Lille – Du 28 au 30 mai 2013

➟ www.preventica.com

Industrie Lyon 2013

Salon Analyse Industrielle

La 26 e édition du salon « Analyse Industrielle » organisée par le BIRP,

Groupe Solutions en parallèle aux salons Solutions Electroniques

ouvrira ses portes les 10 et 11 avril 2013 à Paris Expo Porte de

Versailles. Le Salon Analyse Industrielle proposera durant deux jours

un côté exposition avec des solutions en matériels, des systèmes

et des services permettant d’optimiser les différents processus composant

la chaîne de production des entreprises industrielles et des laboratoires,

de prévenir et de maîtriser les risques. Le salon proposera

également des conférences applicatives.

Les 10 et 11 avril 2013 – À Paris – Porte de Versailles – Hall 7.1

➟ www.analyse-industrielle.fr

Machine to Machine

Le salon Machine to Machine 2013 se déroulera aux mêmes dates

et lieu que les salons Solutions Electroniques. Sur plus de 4 000 m 2

d’exposition, les Salons Solutions Électroniques présenteront l’offre

et les innovations de quelque 150 constructeurs et éditeurs, français

et étrangers, principaux fournisseurs et intégrateurs de solutions

matérielles et logicielles, de services et ingénierie.

Les 10 et 11 avril 2013 – À Paris – Porte de Versailles – Hall 7.1

➟ www.salons-solutions-electroniques.com

Forum Dimo 2013

Pour la 12 e année consécutive, Dimo Gestion et ses partenaires organiseront

une journée d'échanges et de convivialité. Plus de 80 clients

et partenaires apporteront leurs témoignages concrets et investissent

temps et énergie pour partager leurs expériences sur les projets qu'ils

ont mis en œuvre. Le 11 avril 2013 – À Lyon

➟ www.forumdimo2013.com

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 63


Au sommaire du prochain numéro

Maintenance préventive

TECHNOLOGIES : Maintenance dans l'agroalimentaire

Les bonnes pratiques et les solutions pour assurer les opérations de maintenance

dans le secteur agroalimentaire.

MANAGEMENT : Dossier spécial TPM

Amélioration au cas par cas, élimination des pertes :

retours d'expérience, méthodes, solutions

Maintenance mécanique

TRANSMISSIONS MÉCANIQUES

Que proposent les SAV des constructeurs d'éléments de transmissions mécaniques ?

FOCUS SUR LES ÉQUIPEMENTS PNEUMATIQUES

Optimiser les process et réduire la maintenance des machines

Maintenance en production

MANUTENTION

Investir dans un parc de chariots industriels (chariots élévateurs, services associés,

maintenance et SAV).

Hygiène-santé-sécurité

Quelles avancées en matière de prévention des risques liés à l'environnement

et à la sécurité dans la maintenance ?

Prévention des risques au travail

Quels EPI lors des opérations de nettoyage industriel

(combinaisons, bottes, masques...) ?

CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION

MRJ - 54, Boulevard Rodin

92130 Issy les Moulineaux

Tél : 01 73 79 35 67

Fax : 01 34 29 61 02

www.maintenanceandco.com

(La rédaction n’est pas responsable des documents qui lui sont

adressés, sauf demande express, ceux-ci ne sont pas retournés)

DIRECTEUR DE LA PUBLICATION

Jérémie Roboh

RÉDACTION

Olivier Guillon (o.guillon@mrj-corp.fr)

Comité de rédaction : Gilles Pelon (Afim),

Claude Pichot (Afim), Jean-François Le Goff (Afim),

Jérémie Roboh, Olivier Guillon.

A participé à ce numéro :

Lionnel Parant.

ÉDITION

Maquette : Graphaël (Paris)

Couverture : Sandrine Weyland (MRJ)

PUBLICITÉ

Sonia Cheniti

s.cheniti@mrj-corp.fr

01 73 79 35 67

MRJ - Tél. 01 73 79 35 67

DIFFUSION ET ABONNEMENTS

abonnement@production-maintenance.com

Prix du numéro : 20 euros

1 an d’abonnement France : 58 euros

2 ans d’abonnement France : 100 euros

Tarif 1 an (étranger) : 80 euros

Règlement par chèque bancaire à l’ordre de MRJ

Abonnez-vous sur : www.production-maintenance.com

www.maintenanceandco.com

le site des solutions

prévention, sécurité, maintenance

RÉPERTOIRE DES ANNONCEURS

APISOFT.....................................................................page 35

CABLESAFE................................................................page 37

CIMI ...........................................................................page 23

CRC ...........................................................................page 15

CREATIVE IT...................................................3 e de couverture

DBVIB CONSULTING....................................................page 19

DESCOURS & CABAUD .................................................page 9

DSD SYSTEM.................................................2 e de couverture

DYNAE .......................................................................page 17

EASYFEARS................................................................page 59

ENDEL........................................................................page 25

EQUIP'USINE ................................................................page 5

EVA CLAIRENCE..........................................................page 31

EVEN PRO ..................................................................page 13

FUCHS LUBRIFIANT ....................................................page 49

GATES ...........................................................4 e de couverture

HEPCOMOTION...........................................................page 41

INDUSTRIE .................................................................page 61

KLUBER......................................................................page 47

LUBCON .....................................................................page 45

MAINTENANCE AND CO..............................................page 29

PELLENC....................................................................page 63

PREVENTICA...............................................................page 55

SERMES.....................................................................page 51

SKF..............................................................................page 2

STAHLWILLE...............................................................page 21

Trimestriel N° 40

Janvier, février, mars 2013

Éditeur : MRJ

SARL au capital de 50 000 euros

54, Boulevard Rodin

92130 Issy les Moulineaux

RCS Nanterre B 491 495 743 000 32

TVA intracommunautaire : FR 38491495743

N° CPPAP : 0 414 T 83 214

N° ISSN : 1632-4153

Dépôt légal : à parution

Imprimeur : Imprimerie de Champagne

ZI Les Franchises – 52200 LANGRES

Toute reproduction partielle ou globale est soumise

à l’autorisation écrite préalable de MRJ

Une invitation Industrie Lyon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ JANVIER, FÉVRIER, MARS 2013 ➤ PAGE 64

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