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Production Maintenance n°33

Le point sur la formation en sécurité pour les métiers de la maintenance

Le point sur la formation en sécurité pour les métiers de la maintenance

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www.maintenanceandco.com

DOSSIER TECHNOLOGIES

Maintenance conditionnelle :

Quelles solutions pour la

maintenance des machines

en marche ?

page > 20

DOSSIER MANAGEMENT

Spécial TPM :

Les conseils de spécialistes

pour rendre autonomes les

équipes de production

page > 38

TRANSMISSIONS - ÉTANCHÉITÉ

ROULEMENTS

Systèmes d’entrainement :

Choisir des accouplements

adaptés pour ses machines

page > 49

DOSSIER

PRÉVENTION DES RISQUES

AU TRAVAIL

Les résultats de la campagne

EU-OSHA

page > 64

Exclusif : le rapport du Bipe

sur la maintenance dans

l’automobile

> page 8

Dossier spécial

> page 66

Le point sur la formation en sécurité

pour les métiers de la maintenance

N° 33 AVRIL - MAI - JUIN 2011 TRIMESTRIEL 20 €


SOMMAIRE

ACTUALITÉS

Entreprises & marché

Tendances :

Première édition d’Innova Maintenance ........4

Enquête : Quel regard portent

les femmes sur la maintenance ?....................4

Récompenses : Remise des trophées

des meilleurs projets Lean Six Sigma............6

Nucléaire : Areva inaugure son centre

technique au Creusot......................................6

Étude : La maintenance dans les usines

de mécanique automobile ..............................8

Enquête : La location séduit-elle

à nouveau les industriels ? ...........................10

Produits & technologies

Planification : Deux nouveaux contrats

pour Opti-Time dans le domaine

de la maintenance.........................................12

Systèmes : Une station de relevage

des eaux usées domestiques à installation

et maintenance aisées...................................12

Trophées de l’Innovation Industrie :

résultats ........................................................15

Événement : Sepem Industries Angers :

deuxième !....................................................15

TRANSMISSIONS -

ÉTANCHÉITÉ - ROULEMENTS

La mécatronique parmi

les « Technologies clés de 2015 ».............48

Les résultats des actions professionnelles

Transmissions et roulements

le 24 mai 2011 à Senlis..............................48

Dossier accouplements :

Quels accouplements choisir pour

la maintenance de ses installations ?........49

PRÉVENTION DES RISQUES

AU TRAVAIL

Stratégie :

Capital Safety Group met la main

sur Uniline Safety Systems .......................54

Publication :

Un ouvrage sur la santé au travail.............54

Étude : Prendre en compte

les expositions au Bisphénol A

dans l’évaluation des risques.....................55

DOSSIER TECHNOLOGIES

Surveillance : Le ronde,

opération préalable de la

maintenance des machines

en marche ➤ 20

Panorama : Les techniques

associées à la maintenance

conditionnelle ➤ 24

Systèmes : Maintenance

conditionnelle des machines

complexes ➤ 32

Vision industrielle : La vision

pour lutter contre les arrêts

de lignes ➤ 34

DOSSIER MANAGEMENT

Retour d’expérience :

Impliquer tout le monde,

ne froisser personne ➤ 38

Interview :

10 ans de TPM chez

le spécialiste mondial

du freinage ➤ 42

Méthode :

Mise en œuvre

de la TPM : une double

implication ➤ 46

Événement :

Préventica fêtera à Rennes

sa 20 e édition...............................................56

Dossier Préventica Rennes :

Actualités de quelques exposants .............62

Europe :

Toyota Material Handling : un nouveau

partenaire de taille pour l’agence

EU-OSHA ...................................................64

En pratique : La formation s’intègre

dans une démarche de sécurité globale ....66

Mise en situation :

Se former à 30 mètres de haut ..................68

Retour d’expérience : Formation

en sécurité : le rôle des préventeurs .........70

Analyse : Prendre davantage en compte

les risques liés à la maintenance dans

le document unique ...................................71

Équipements : La chaussure, au coeur

des questions de sécurité ..........................72

Focus marché ....................................... 74

Formations ............................................. 76

Agenda ..................................................... 78

Répertoire des annonceurs............. 80

Production Maintenance est le partenaire

presse de l’Afim et membre du Réseau

maintenance.

PARTENAIRES

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 1


Éditorial

Production Maintenance,

votre magazine !

Chers lecteurs,

Le magazine Production Maintenance s’adresse avant tout à vous, lecteurs et professionnels de

la maintenance. C’est pourquoi en plus des rubriques habituelles, la rédaction a adressé à tous

ses abonnés une enquête de satisfaction grâce à laquelle vous avez la possibilité de vous

exprimer sur la pertinence des sujets traités et des contenus rédigés dans les pages de la revue...

de votre revue.

Parce que c’est ensemble que nous irons de l’avant et que nous pourrons faire progresser,

toujours davantage, la qualité du magazine Production Maintenance et, plus largement, les

métiers de la maintenance, je vous invite à répondre à cette enquête et à la nourrir de vos

attentes en matière de contenu rédactionnel.

Ce trimestre, nous avons décidé d’aborder dans le magazine des sujets qui vous sont chers,

comme les technologies présentes sur le marché et qui permettent d’assurer la maintenance des

machines en marche. Nous avons aussi recherché les bonnes pratiques qui peuvent aider à

entreprendre une démarche TPM afin de rendre autonomes les équipes de production, tout en

faisant un détour vers Angers pour vous présenter la deuxième édition du Sepem de l’année.

Enfin, à l’occasion de la vingtième édition du salon Préventica, nous nous devions de revenir

sur le thème si important de la prévention et de la sécurité.

Le domaine de la prévention fera également l’objet d’un dossier consacré à la formation en

sécurité pour les métiers de la maintenance. « Un sujet encore brûlant tant les enjeux et les

efforts à fournir seront déterminants pour les années à venir, en France comme dans chaque

État européen », comme nous l’a indiqué Andrew Smith -le patron de la communication de la

campagne européenne pour la sécurité au travail-, en mars dernier à Mjölby, au sein de l’usine

suédoise de Toyota Material Handling, le nouveau partenaire d’EU-OSHA. À ce titre, l’Agence

de Bilbao (instigatrice de la campagne) a d’ailleurs récompensé il y a quelques jours les

meilleurs élèves en matière de bonnes pratiques. En espérant que ce palmarès inspire de plus

en plus d’entreprises, en particulier en France, grande absente de la liste des lauréats.

Le comité de rédaction

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 3


ACTUALITÉS

entreprises & marché

FRANCK GIUDICI NOUVEAU DIRECTEUR

DE LA DIVISION INDUSTRIE

DE METTLER-TOLEDO FRANCE

Franck Giudici a été nommé au poste de

directeur de la division Industrie de Mettler-

Toledo France et devient membre du comité

de direction. Il remplace Olivier Leconte,

récemment nommé directeur Service France.

Âgé de 45 ans, de formation « Mesures

physiques », Franck a exercé des fonctions

commerciales au sein de plusieurs sociétés

d’instrumentation et de pesage dont Milltronics,

devenue par la suite groupe Siemens

(instrumentation de processus industriel et

environnemental). Depuis 2006, Franck était

le directeur général de la filiale italienne de

Hach Lange (instrumentation pour l’analyse

des eaux industrielles et environnementales),

une division de Danaher.

SIVECO GROUP OUVRE UNE NOUVELLE

FILIALE EN BELGIQUE

L’éditeur de GMAO vient de créer Siveco

Benelux, la nouvelle filiale établie à Bruxelles.

Siveco Group souhaite renforcer sa présence

sur le marché belge et étendre son offre de

prestations de services et de produits. Siveco

Group disposait déjà d’une collaboration

active sur le Benelux depuis plus de vingt ans

avec l’équipe GMAO de son partenaire et

distributeur NSI (Groupe Cegeka). NSI est

actionnaire à 49 % de Siveco Benelux. « Nous

voyons un potentiel de croissance pour Siveco

sur le marché belge dans les prochaines

années »,a déclaré Thierry Hoffait, directeur

général de Siveco Group. « Aussi, l’ouverture

de cette filiale belge reflète la volonté de servir

encore mieux les intérêts de nos clients en

Belgique ».

PEA Consulting dévoile ses nouvelles orientations

La filiale de la société Euriware (groupe Areva)

a décidé d’étendre son périmètre d’intervention

à de nouveaux domaines de compétences.

Concernant l’excellence opérationnelle,

l’optimisation de la maintenance figure

comme l’un des points clés. Concrètement,

dans l’entreprise, cette optimisation passe

par la refonte de la politique et des choix de

maintenance, la méthode du progrès dans

ces métiers et l’optimisation des stocks et

des pièces de maintenance. « Nous travaillons

beaucoup avec Areva, ce qui nous a

permis de développer des méthodologies

comme la TPM et la mise en place d’outils

de conduite et d’organisation des installations

industrielles »,précise Laurent Meslin,

senior manager au sein de la société de

conseil.

Tendances

Première édition

d’Innova Maintenance

Le 24 mars dernier s’est déroulée à

l’IUT de Châlon-sur-Saône la première

journée d’Innova Maintenance.

L’idée est que pour répondre aux évolutions

technologiques, à l’apparition de

nouveaux modes de gestion et à la réduction

incessante des coûts, la maintenance

doit s’adapter et innover. Car les problématiques

en matière de maintenance sont

nombreuses et touchent essentiellement

deux domaines : « cela passe naturellement

par la recherche et le développement

de nouvelles solutions techniques

comme les appareils de détection de

défaillances, d’aide au diagnostic, au

dépannage ou à l’organisation, mais

aussi des solutions pour améliorer les

conditions de travail », a indiqué Nello

Comelli, président des délégations Afim

Bourgogne et Franche-Comté. À cette

première journée étaient présents une

Enquête

Quel regard portent

les femmes sur

la maintenance ?

quarantaine de personnes et différents

acteurs venus animer des conférences

(01 dB-Metravib, le Cetim, 4D Concept,

l’Apave ou encore EDF) portant sur la

prévention des risques électriques, les

technologies de mobilité au service du

diagnostic ou du maintien en condition

opérationnelle, les certificats d’économies

d’énergie...

Dans le cadre d’Innova Maintenance et

afin de donner toutes ses chances à l’innovation

en maintenance, l’Afim ouvre

l’adresse innova@afim.asso.fr. Le fonctionnement

est simple : il s’agit de

déposer une idée sur la boîte email. Des

experts l’analysent et la transfèrent

auprès d’un IUT qui, après l’analyse et

la validation de leur pertinence par les

étudiants des IUT participants, remet un

rapport auprès de l’Afim qui en assurera

la promotion à travers son réseau ■

L

’association Elles bougent (chargée

de promouvoir les métiers d’ingénieures

ou de techniciennes dans

l’industrie auprès des lycéennes, des étudiantes

et des femmes en activité) a

dévoilé les résultats de son enquête intitulée

« Un regard féminin sur l’industrie

». Cette première étude (dont le détail

est disponible sur le site www.ellesbougent.com)

révèle que la majorité des 361

femmes interrogées sont heureuses dans

leur métier, aiment le contexte international

de leur métier et croient en l’avenir

du secteur, excepté pour l’automobile.

« Globalement, les femmes ne sentent pas

mal dans leur entreprise mais les salaires

demeurent un facteur d’inégalités »,

rappelle Colette Salaün, Bid Manager

chez Thales et marraine de l’association.

Concernant la maintenance, Colette

Salaün indique toutefois que les femmes

sont moins présentes sur les opérations

de terrain « que dans le soft. Moi-même,

il y a encore quelques, j’ai été refusée au

poste de chef de chantier parce que

j’étais une femme. Mais il est vrai aussi

que la maintenance traine une mauvaise

image alors que les métiers qui y sont

rattachés sont très variés et intéressants.

D’ailleurs, en maintenance, j’ai travaillé

sur des frégates et j’ai été bien acceptée;

cela ne m’a jamais posé de problème » ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 4


ACTUALITÉS

entreprises & marché

ALITALIA CHOISIT AFI KLM E&M

POUR LE SUPPORT MOTEURS

ET ÉQUIPEMENTS DE SES 777

La compagnie italienne a signé un contrat à

long terme de support et de maintenance

GE90 pour sa flotte Boeing 777 et a prolongé

dans le même temps le support équipements

777 avec Air France Industries pour la même

période. Ce contrat moteurs inclut des

services de support avec un accès au pool

de moteurs de rechange et la révision générale

(shop visit) des moteurs en « Time &

Material ». Le contrat de support équipements

à l’heure de vol est assuré par AFI KLM E&M

et Boeing via leur partenariat CSP (Component

Services Program) 777. Le contrat

moteurs prolonge un partenariat débuté en

2010 quand AFI KLM E&M a acheté 4 moteurs

de rechange GE90 à Alitalia et assuré la révision

générale de 5 de ses moteurs.

RÉNOVATION DE LA FORGE

DE MULHOUSE

PSA Peugeot Citroën a confié à Actemium la

rénovation de la presse mi-chaud pour vilebrequins

de sa Forge de Mulhouse. Actemium

– Mulhouse assurera ainsi le lot électricité et

s’appuiera sur son partenaire SMS-MEER

pour la partie mécanique. La Forge de

Mulhouse est l’unique forge du groupe PSA

Peugeot Citroën. Elle réalise une production

journalière de 380 tonnes livrées aux usines

mécaniques du constructeur automobile. Les

pièces forgées en acier sont des pièces à

haute technicité permettant l’endurance et la

sécurité des moteurs, des boîtes de vitesses

et des éléments de transmission et de train.

EXTENSION DE CONTRAT

D’EXPLOITATION ET DE MAINTENANCE

DE 300 M€ POUR ALSTOM

Alstom a signé une extension de contrat d’exploitation

et de maintenance complète (O&M)

avec Ever Power IPP Ltd (EPIC), producteur

d’électricité indépendant, pour la centrale au

gaz à cycle combiné de Hai-Fu, située à

Taoyuan (Taïwan). D’une durée de quinze ans,

cette extension de contrat représente un

montant de près de 300 M€. Fonctionnant au

gaz naturel, la centrale se compose de deux

blocs à cycle combiné comprenant un total

de quatre turbines à gaz GT24 d’Alstom. En

vertu de ce contrat, Alstom assurera une

exploitation complète de la centrale et fournira

les services de maintenance nécessaires,

grâce à la présence d’une équipe permanente

sur site.

Récompenses

Remise des trophées des

meilleurs projets Lean Six Sigma

Organisés par l’Université Lean 6 Sigma ® ,

les trophées des meilleurs projets Lean

Six Sigma se sont déroulés le 1er avril dernier

dans les salons de l’aéroport Saint Exupéry

et ont rassemblé plus de 60 personnes. Les

récompenses ont été décernées devant un

auditoire de plus de soixante personnes aux

trois meilleurs lauréats du concours :

Mohammed Mazoir (Atmel Rousset) dans la

Catégorie A - Projets industriels, Alain

Heberle (Jacob Holm) dans la Catégorie B -

Projets transactionnels ou de services, et Jean

Gérard Braunschweig (GT Logistics) dans la

Catégorie C - Projets de sociétés de services·

À la différence des rencontres habituelles

proposées par l’Université Lean 6 Sigma,

constituées principalement de soutenances de

projets, il s’agissait d’un concours ouvert à

toute personne ayant déployé dans une entreprise

un projet d’amélioration des perfor-

Nucléaire

Areva inaugure

son centre technique

au Creusot

Anne Lauvergeon, présidente du

directoire d’Areva, a inauguré les

nouvelles installations du Centre Technique

Areva au Creusot, dédié à la

recherche et à l’innovation pour la sûreté

nucléaire. Ce centre technique est

consacré au développement de nouvelles

technologies et de nouveaux services pour

les réacteurs nucléaires. Areva y réalise

différents essais et études portant sur la

résistance au vieillissement des matériaux,

les transferts de chaleur, le mouvement

des fluides et le comportement

mécanique des circuits et composants des

centrales nucléaires actuelles et futures,

mances selon la méthodologie DMAIC.

Ces premiers Trophées ont été remis en fin

d’après-midi par Marie-Laure Vachaud

(Corim), Henri Romagny (Quasar Solutions)

et Younes Laa-Raj (Minitab), partenaires de

la rencontre. Cette journée a également été

marquée par l’intervention de Maurice Pillet

qui a présenté la maîtrise inertielle des

processus (MIP), objet de ses travaux de

recherche à l’université de Savoie.

Devant le succès de ces 1 ers Trophées, l’Université

Lean 6 Sigma ® reconduira le principe

de ce concours en 2012. Rendez-vous donc

début avril 2012 pour les deuxièmes Trophées

UL6S.

Dans l’intervalle, les prochaines rencontres

de l’Université Lean 6 Sigma® se tiendront

le mercredi 15 juin à Paris et le 19 octobre à

Annecy dans le cadre du salon Progiciels ■

comme notamment le projet Iter.

Cet effort de recherche associé à l’innovation

technologique permet à Areva

d’atteindre un niveau de sûreté très élevé

pour les réacteurs actuels et futurs. Lors

de l’inauguration, Anne Lauvergeon a

déclaré : « depuis sa création, le groupe

Areva a fait de la sûreté sa priorité

absolue. Le Centre Technique au Creusot

et sa récente extension, en sont une

parfaite illustration. Parce que la sûreté

nucléaire n’est pas une option, le groupe

s’applique à proposer des solutions

toujours plus sûres grâce à l’innovation

permanente et le progrès continu. » ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 6


ACTUALITÉS

entreprises & marché

Étude

La maintenance dans les usines

de mécanique automobile

En exclusivité dans le magazine Production Maintenance, l’Observatoire

du Bipe et de l’Afim diffuse une étude complète et analytique du

marché de la maintenance dans les usines de mécanique automobile.

En voici le compte-rendu.

Présentation du secteur

L

’étude de l’Observatoire BIPE-AFIM de la

Maintenance Industrielle (OMI) réalisée en

2009 sur le secteur de la fabrication mécanique

automobile, dont la synthèse est présentée ici

couvre les usines des constructeurs automobiles

dans lesquelles on produit :

- Les pièces provenant de la fonderie ou de la

forge (bruts de fonderie et de forge)

- Les GMP : « Groupes Moto-Propulseurs »

comportant le plus souvent l’ensemble

« moteur-boîte de vitesse- différentiel » (pour

les tractions avant) et le « train avant », c’està-dire

l’ensemble « liaisons au sol » comprenant

système de suspension, direction et

système de freinage.

- La liaison au sol arrière comprenant les barres

de suspension, les combinés ressorts-amortisseurs

et les systèmes de freinage (disques/

tambours et étriers/ mâchoires)

Les 17 usines du secteur implantées en France

regroupaient plus de 31 000 salariés en 2008,

répartis de la manière suivante, selon leur fabrication

(schéma 1).

Alors que le BIPE avait déjà effectué une étude

sur ce secteur en 2003 (avec des données de réfé-

rence 2002), l’intérêt de cette analyse, est, audelà

de la simple description des caractéristiques

de la maintenance, de faire des comparaisons

entre l’année 2002 et l’année 2008 afin :

- d’expliquer les évolutions des principaux indicateurs

sur la période 2002-2008

- de mettre en relief les principaux enjeux et les

tendances à moyen terme de la maintenance

dans le secteur.

Les tendances passées

témoignent d’une forte

réorganisation de la maintenance

Évolution des dépenses de maintenance dans

les usines de mécanique automobile de 2002

à 2013 (schéma 2).

Au cours de la période 2002-2008, on a observé

une déformation très prononcée de la répartition

des dépenses de maintenance avec :

- Diminution des dépenses totales de maintenance

- Une réduction très forte de la sous-traitance

(divisée par 3 en % et par 4 en valeur absolue)

- Une augmentation de la part des pièces détachées

- Une quasi stabilité de la part de la main-d’œuvre.

Un observatoire au service

de la maintenance

Depuis plus de 20 ans, l’Observatoire Bipe

- Afim révèle des prévisions détaillées et des

contacts privilégiés entre les professionnels

de la maintenance. Son rôle est d’analyser

les besoins des différents secteurs d’activités

et les stratégies des prestataires de

maintenance, de suivre les ratios de la maintenance

par secteur et par types d’équipements,

et d’anticiper les évolutions majeures

de la maintenance à court et moyen terme

(2010-2014).

➟ www.bipe.fr

Dans les faits, plusieurs causes sont à l’origine

de la baisse du budget de maintenance :

- L’activité économique serait à l’origine de 65

à 75 % de la réduction du budget

- L’amélioration de la productivité et l’optimisation

de la fonction maintenance aurait permis

une réduction de 15 à 20 % des dépenses sur

la période

- Enfin le transfert d’interventions de maintenance

aurait entraîné une baisse de 10 à 15 %

du budget global de maintenance au cours de

la période 2002-2008

- Les effectifs de maintenance interne se concentrent

sur les opérations de préventif et diminuent

la part de correctif

DR

Schéma 1

1 - Les dépenses de main-d’œuvre sont fortement

réduites aussi bien pour la main d’œuvre

interne que la main-d’œuvre externe des entreprises

sous-traitantes.

- Le budget sous-traité est réduit à son strict

minimum sur les spécialités que le donneur

d’ordres ne maîtrise plus :

• Inspections et contrôles réglementaires,

nettoyage, rénovation de machines

- Or les effectifs internes du donneur d’ordres

sont actuellement capables d’intervenir dans

pratiquement toutes les spécialités : la charge

de travail à effectuer en maintenance est réalisée

prioritairement en interne (ce qui n’empêche

toutefois par un recul des effectifs et de la

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 8


ACTUALITÉS

entreprises & marché

masse salariale de l’équipe de maintenance)

2 - Les dépenses en pièces détachées diminuent

relativement peu :

- Le développement du préventif implique une

consommation plus importante en pièces détachées

- Ce poste évolue de manière « découplée » par

rapport à celui de la main-d’œuvre interne

Évolution des dépenses

de maintenance dans les usines

de mécanique automobile

de 2002 à 2013

Sur la période 2008- 2013, la répartition du

budget par nature de moyen va évoluer à la

baisse d’environ – 3,9%/an. Cette tendance

masque des mouvements nettement plus contrastées

entre les différents postes de coûts :

- Poursuite de la diminution des effectifs internes

de maintenance (transfert en production, rationalisation

et productivité croissante de la fonction,

fiabilisation de l’outil de production,

légère reprise de la sous-traitance notamment

sur la maintenance de niveau 4 et 5)

- Légère diminution des dépenses en pièces détachées

; ce poste devrait relativement peu

DR

bouger, la baisse des consommations de pièces

détachées liées au correctif étant compensées

par une augmentation du préventif.

- Stabilité des dépenses de maintenance soustraitées

La question du maintien des compétences en

maintenance est au cœur des préoccupations des

donneurs d’ordres : après les réductions d’ef-

Schéma 2

fectifs et les réaffectations de fonction, comment

garder le savoir-faire sur les spécialités liées au

secteur et faire face à une reprise forte d’activité

qui pourrait (devrait) se profiler à moyen

long terme ■

Daniel Dunet

(Bipe -Environnement-Industrie)

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 9


ACTUALITÉS

entreprises & marché

Enquête

La location séduit-elle à nouveau

les industriels ?

DR

En début d’année, la fédération professionnelle DLR (qui regroupe les

distributeurs, les loueurs et les réparateurs de matériel) a annoncé à

travers son baromètre annuel une nouvelle progression du marché de

la location du matériel de BTP et de manutention. Un signe de reprise

économique mais aussi d’incertitude, ce qui explique que de plus en plus

d’entreprises optent pour la location plutôt que l’achat de matériel.

Les deux dernières années ont été pour

la location industrielle et de matériel

de BTP particulièrement difficiles. 2009

a vu en effet son chiffre d’affaires se

rétracter de 13% (3,17 Md€), une baisse

due en partie à l’éclatement de la bulle

immobilière et de la construction, à la

diminution des volumes (-6%) et à la

baisse des prix. Ce décrochage a donc

provoqué une diminution du chiffre d’affaires

moyen des entreprises du secteur

qui est passé de 4 M€ à 3,4 M€.

Globalement, sur l’année 2009, la location

a beaucoup souffert de la baisse drastique

des investissements (-70%) et une

diminution des effectifs même si le

nombre d’entreprises est resté au même

niveau avec environ 950 structures.

Si 2010 a affiché des résultats stables par

rapport à l’année précédente (CA 2010 :

3,17Md€), une trentaine d’entreprises se

sont créées et le taux d’investissement

s’est redressé (11% du CA contre 6% en

2009), « tout en restant historiquement

faible », a souligné Bertrand Carret, président

du Groupe Location au sein du DLR.

Par ailleurs, la hausse de 80% du montant

des investissements (total : 335 M€) n’a

pas effacé la récession passée ; ce montant

reste inférieur de moitié à celui d’avant

crise. Mais la perspective que les investissements

devraient continuer à augmenter

cette année et mettre 2011 sur la

voie de la reprise.

2011 : une année de sortie

de crise ?

L’année semble bien démarrer pour les

professionnels de la location puisque

déjà, en janvier, les loueurs enregistraient

une hausse de leur activité de quinze

points. « L’année 2010 était déjà très

contrastée, entre un début difficile et une

Loxam acquiert six agences

Régis Location

Régis Location souhaite se recentrer sur ses

régions historiques en cédant au groupe

Loxam (CA 2010 : 700 M€) ses six agences

implantées en Île-de-France et Picardie :

Colombes (ex Colobat), Mantes-la-Jolie,

Gisors, Méru, Beauvais, et Clermont. Ainsi,

depuis le 1er mars 2011, ces agences

complètent l’offre du réseau Loxam Rental

en renforçant le maillage des secteurs ouest

Île-de-France et Picardie, sa gamme et son

savoir-faire dans le secteur du bâtiment. Les

équipes Régis Location, qui ont contribué

à la réputation de ces agences, rejoindront

ainsi les 3 900 collaborateurs de Loxam.

Avec cette nouvelle acquisition, le groupe

conforte sa position de N°1 en France et en

Europe avec un réseau de 533 agences et

un parc de plus de 200 000 matériels.

seconde moitié financièrement plus favorable,

rappelle l’économiste Nicolas

Bouzou. Concernant 2011, cette année

devrait profiter des taux d’intérêts avantageux,

du démarrage de quelques grands

chantiers comme les lignes LGV ou de

tramways, de grands stades pour la

Coupe d’Europe de football et des aéroports,

des permis de construire en forte

hausse (environ 20%) et des industriels

encore un peu frileux qui ne souhaitent

pas réinvestir tout de suite ».

Cette dernière raison, l’économiste explique

qu’elle est l’occasion pour les loueurs

de s’imposer et de ne surtout pas manquer

le train en marche : « pour acheter du

matériel industriel ou de BTP, il faut que

les constructeurs aient du stock. Or ce sera

davantage le cas en 2012 mais pour

l’heure, la location présente des atouts du

fait de sa disponibilité immédiate. C’est

une chance à saisir pour les loueurs ».

Mais la location présente aussi des avantages

pour un industriel. Comme l’explique

Bertrand Carret, sur un investissement de

100 M€, 75 M€ seront consacrés à la

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 10


ACTUALITÉS

entreprises & marché

location pure et 25 M€ aux autres lignes

de facturation comme le transport pour

acheminer et installer les machines dans

les usines, aux coûts des assurances, des

pièces détachées et de la main-d’oeuvre

nécessaire affectée à la réparation en cas

de casse ou de mauvaise utilisation du

matériel. « Tout ce qui concerne la maintenance

dite classique -à savoir la révision,

la vidange et le matériel de rechangeest

inclus dans les coûts internes du loueur.

Les interventions de dépannage en cas

d’accident ou d’accrochage font en

revanche l’objet de facturation ».

La maintenance au coeur de

la problématique de la location

DR

La part de l’activité consacrée à la maintenance

évolue bien entendu selon les

« Pour acheter du matériel industriel ou de

BTP, il faut que les constructeurs aient du

stock. Ce sera davantage le cas en 2012 mais

pour l’heure, la location présente des atouts

du fait de sa disponibilité immédiate. C’est

une chance à saisir pour les loueurs. » -

Nicolas Bouzou, économiste.

final que l’investissement d’une machine.

Il reste aujourd’hui de moins en moins de

mécaniciens de maintenance

capables de réparer des machines

aussi sophistiquées

qu’aujourd’hui. De plus, le

contrôle obligatoire tous les six

mois effectué par un organisme

extérieur est un gage de sécurité

; sans oublier le fait de

partager les véhicules et son

aspect écologique », insiste Bertrand

Carret. Mais les industriels y verront dès

cette année un avantage tout autre : celui

de la flexibilité. La crise a montré que des

lignes de production pouvaient être stoppées

du jour au lendemain et ce pendant

plusieurs mois. Les investissements en

matière de machines et d’équipements

tarderont donc à reprendre leur rythme

d’avant crise ■

Olivier Guillon

cultures d’entreprises et les secteurs, que

l’on soit dans l’industrie lourde, manufacturière

ou encore dans le BTP, où près

de 80% des acteurs du bâtiment réalisent

leurs propre maintenance ; « ils entretiennent

en effet en interne leur matériel

dans leurs propres ateliers ». D’autres

confient leur maintenance à leur distributeur.

Mais la maintenance évolue

surtout en fonction de l’ancienneté du

matériel. Lorsque l’équipement est sous

garantie (pour trois ans par exemple), la

maintenance est externalisée et affectée

soit chez le distributeur, soit chez le fabricant

lui-même, à l’image de Haulotte qui

assure le maintenance de ses machines par

ses techniciens sans passer par un concessionnaire.

La raison est simple : plus le

matériel vieillit, plus les coûts de maintenance

augmentent. Aussi, les visites

annuelles et les entretiens ponctuels ou les

petites interventions auront plus la faveur

des loueurs, contrairement aux grosses

réparations (comme un moteur de rotation)

qui mobiliseront davantage les

sociétés extérieures.

« La location présente bien des atouts

même si elle semble coûter plus chère au

La location d’entrepôts séduit elle aussi

Présente sur la Semaine internationale du transport et de la logistique (SITL), la société Spaciotempo

présentait des produits dont la technique repose sur le principe métallo-textile, un procédé

de construction – pourtant vieux de 80 ans – qui utilise de la charpente métallique (en l’occurrence

de l’aluminium) et un principe de couverture par membranes elles-mêmes constituées d’un

tissu en polyester enduit de PVC. Vous l’avez compris, Spaciotempo conçoit, fabrique, commercialise

et, le plus souvent, loue des installations entièrement démontables chargées d’abriter les

lignes de production industrielle. Et avec une centaine de salariés en France, deux filiales (une

en Espagne, une autre au Royaume-Uni) et un chiffre d’affaires qui avoisine les 23 M€ (2010),

cette entreprise du groupe GL events poursuit son rythme de croissance. Derniers contrats en

date : l’extension de la première tranche (6 000 mètres carrés) de la plateforme logistique du

groupe Refresco pour les eaux minérales de St-Alban-les-Eaux, 10 000 m 2 de plateforme de

stocks pour Heineken ou encore, il y a plus longtemps, le montage d’ateliers pour le compte de

MCA à Maubeuge -de 10 000 m 2 également.

L’argument de Spaciotempo ? « à la fois opérationnel et financier, nous informe Elie Smadja,

directeur général adjoint de la société. Le coût d’installation d’une plateforme logistique se trouve

en moyenne entre 500 et 1 000 € du mètre carré. Chez nous, la moyenne est d’environ 3€/ m 2 /

mois. De plus, lorsqu’il loue, l’industriel ne sort pas son cash ; les coûts sont variabilisés ». Selon

lui, la sortie de crise est un élément qui pousse vers le locatif. Et force est d’admettre que la location

apporte également certains avantages liés au contexte : la baisse des marges due à une

concurrence féroce, le manque de trésorerie et de visibilité sur le marché et sur certains projets,

le besoin de flexibilité. En matière de maintenance aussi le locatif présente certains avantages :

« le fait que nos structures soient démontables permet un remplacement plus facile des équipements

et à des coûts moindres que sur une installation classique. Quant à leur solidité, elles

répondent aux mêmes critères. La différence se trouve aussi dans la disponibilité et le temps de

livraison : un mois et demi pour 4 000 mètres carrés contre six mois pour un bâtiment en dur ».

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 11


ACTUALITÉS

produits & technologies

NOUVELLE PRISE DE COURANT

MULTICONTACT ATEX IP/66-IP/67

DÉCONTACTEUR DE MARECHAL ELECTRIC

Le fabriquant français a lancé sur le marché

à l'occasion du CFIA Rennes qui s'est déroulé

en mars dernier une nouvelle prise de courant

multicontact spécialement dédiée aux applications

en zones Atex d'utilisation 1 et 2, 21

et 22. En matière de protection, la prise de

courant multicontact Atex IP/66-IP/67 Décontacteur

de Marechal dispose d'un vérouillage

en connexion ou déconnexion par axe cadenassable

en standard. En matière de résistance

et d'utilisation dans les environnements

extrèmes, cette prise est munie d'une enveloppe

en métal traité anti-corrosion, d'un

couvercle fermé et étanche (ou d'une fiche

connectée -selon CEI 60529). Elle est également

résistante aux chocs IK09.

W3M, UNE MACHINE-OUTIL QUI FACILITE

LES OPÉRATIONS DE MAINTENANCE

SUR LES ROUES DE WAGON FRET

Initiée par une demande de la Société nationale

des chemins de fer belges (SNCB), cette

invention a été développée par Sogema Engineering,

leader sur la conception et la réalisation

d’équipements d’ateliers ferroviaires.

Conçue par la SNCB et la SNCF, en partenariat

avec Ensam Paristech Lille, cette innovation

se présente sous la forme d'une

meuleuse transportable qui reconditionne les

roues pour leur donner une circularité. En

effet, les transports de marchandises subissent

parfois des freinages brusques qui

produisent des plats sur les roues. La "

machine-outil " W3M, permet ainsi d’usiner

et de fournir un travail de qualité sans pour

autant que l’opérateur soit obligé d’être dans

des positions pénibles et dangereuses. Une

innovation mondiale présentée sur le stand

i-Trans lors du Sifer qui s'est déroulé en arvil

à Lille.

UN NOUVEAU KIT OPTIMUS POUR

SURVEILLER LE BRUIT EN EXTÉRIEUR

Cirrus France Ltd annonce la sortie du kit

extérieur optimus CK 670 spécifiquement

conçu pour la surveillance des nuisances

sonores sur une longue durée. Ce nouveau

kit offre aux sonomètres optimus une autonomie

de mesurage de sept jours complets

et une protection contre les aléas climatiques.

Le CK 670 transforme le sonomètre optimus

en une station semi-permanente de mesure

du bruit en extérieur. Placé en divers points

à périodes fixes, le kit permet d’effectuer

toutes les mesures acoustiques nécessaires

à l’analyse et à la prise de décision en matière

de lutte ou de prévention contre le bruit.

Planification

Deux nouveaux contrats

pour Opti-Time dans le

domaine de la maintenance

L

'éditeur français de logiciels d’optimisation

de tournées et de planification

des interventions, vient de signer

deux nouveaux contrats dans le secteur

de la maintenance : Spie Ile-de-France

Nord-Ouest et Alliance Habitat. Spie Îlede-France

Nord-Ouest (maintenance

d’équipements thermiques, réparations

de petit matériel électrique et mise en

œuvre d’un plan national de changement

d’enseignes) disposait d'une planification

manuelle des interventions des 200 techniciens

de sa direction "Déploiement,

Maintenance et Logistique".

Pour abaisser le nombre de kilomètres

parcourus chaque année par les techniciens

(7 millions), la société a décidé de

Systèmes

Une station de relevage des eaux

usées domestiques à installation

et maintenance aisées

KSB vient de lancer sur le marché

l’Evamatic-Box N, une nouvelle

station de relevage des eaux usées et eaux

vannes pour particuliers et petites collectivités.

Son design, ses équipements et

fonctionnalités ont été retravaillés pour

une accessibilité et une maintenance optimales.

Disponible en deux tailles (200

et 500 litres), avec une ou deux pompes,

sa cuve en polyéthylène s’installe très

facilement grâce aux multiples possibilités

de raccordement d’arrivée d’eau horizontaux

et verticaux (jusqu’à 12 selon les

tailles) et aux facilités de passage et de

fixation de la câblerie électrique.

s’équiper d’un outil de planification des

interventions, l'Opti-Time Resource

Management Suite.

Quant à Alliance Habitat -entreprise

d’entretien multi-technique travaillant sur

un parc immobilier de HLM pour Pasde-Calais

Habitat-, la société compte une

trentaine de techniciens assurant 12 000 interventions

préventives et 40 000 interventions

curatives chaque année, ce qui

représente une dizaine d’interventions

par jour et par personne.

Alliance Habitat a décidé de se doter

d’une solution de planification pour que

ses techniciens ne se retrouvent plus dans

le même immeuble au même moment ■

L’accès à l’intérieur de la station est facilité

par une grande ouverture (DN de

passage 520). Pour faciliter la manipulation

des interrupteurs à flotteurs, ceuxci

sont montés sur une barre amovible

pouvant être manipulée hors d’eau

(système breveté). La station, prête à

monter, peut accueillir différentes tailles

de pompes.

Celles-ci s’installent, au choix, en version

transportable (posées au fond) ou en

version stationnaire sur pied d’assise.

Dans ce cas, la pose et la dépose sont facilitées

par un système de guidage double

barre (étrier) ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 12


ACTUALITÉS

produits & technologies

Trophées de l’Innovation Industrie : résultats

Le 8 mars dernier, un jury composé l’ensemble des journalistes de la presse professionnelle

– dont Production Maintenance – et des représentants de la FIM et du Cetim s’est

réuni pour récompenser six entreprises dans les catégories suivantes : machine-outil, environnement

de la machine, ligne verte, technologie, sécurité et sous-traitance. Un prix spécial

du jury a été remis à une start-up pour accompagner son développement. La remise des

trophées a eu lieu lors de la soirée exposants le mardi 5 avril à Lyon-Eurexpo.

Les 6 lauréats par catégorie sont :

- Catégorie Machine-Outil

Emissa : Twinturn

Une nouvelle conception de machine de tournage

en lopin, qui travaille en vertical deux pièces en

simultané. Perçage, fraisage, taraudage, exécution

des formes en des temps record.

- Catégorie Environnement de la Machine

Renishaw : Equator

Le nouvel Equator de Renishaw présente une

alternative avancée aux comparateurs fixes, en

offrant une capacité d’inspection 3D pour une

variété sans précédent de pièces.

- Catégorie Technologie

PemTec : Usinage électrochimique

L´usinage électrochimique PEMTec apporte des

solutions d’applications jusqu’alors irréalisables

DR

d’un point de vue technique ou en termes de

rentabilité (pas d’usure d’électrode, pas d’incidence

thermique sur la structure métallique, pas de microfissure

ni de surface blanche,…).

- Catégorie Ligne Verte

Bulane : Technologie Procédé dyomix ®

Bulane présente son premier produit, le dyomix ®

4-250, un procédé innovant et écologique perettant

de produire sur site, sans stockage et à la demande

un « gaz combustible zéro carbone » (hydrogène /

oxygène) brûlant à très haute température

(T°C > 2500°C).

- Catégorie Sécurité

Fuchs : Anticorit : nouveaux fluides hydrofuges de

protection contre la corrosion

Fuchs a mis au point une formulation totalement

dépourvue de baryum (toxiques pour la santé mais

connues pour leur grande efficacité) qui permet

d’allier une excellente protection anticorrosion à

de remarquables propriétés de séparation de l’eau.

- Catégorie Sous-traitance

Codem : Mach Navi I

En plus de détecter et supprimer les vibrations,

Mach Navi est aujourd’hui dotée d’une fonction

de détermination des conditions (vitesse) de coupe

optimales afin d`améliorer la productivité.

- Prix spécial du jury

Vibraction : ChatterMaster

ChatterMaster est un logiciel qui permet en deux

heures de faire un diagnostic complet du problème

de vibration d`usinage et de définir des solutions

applicables immédiatement (paramètres d`usinage,

stratégie, porte-pièce, porte-outil, angles outil, etc.) ■

Événement

Sepem Industries Angers : deuxième !

La prochaine édition des salons Sepem Industries met le cap vers le

centre-ouest de la France. Après une première édition qui, malgré un

contexte de crise, avait remporté un franc succès, le deuxième volet

du Sepem Angers -qui aura lieu du 24 au 26 mai- devrait de nouveau

recueillir l'adhésion de ses visiteurs et de ses exposants.

Les Sepem Industries (salons consacrés

aux services, aux équipements,

aux process et à la maintenance), surfent

toujours sur la vague du succès. Ces

événement ont en effet depuis quelques

années développé un nouveau concept

de manifestations professionnelles : des

salons qui s’appliquent à proposer des

solutions pratiques à tous les industriels

d’une région donnée, quel que soit leur

secteur d’activités de provenance. Et cette

DR

démarche fonctionne, à l'image des

éditions précédentes de Colmar et Douai,

et comme l'avait déjà démontré la précédente

– et première – édition d'Angers

qui s'est déroulée il y a deux ans avec

276 exposants et 3 255 visiteurs en pleine

période de crise, et qui affiche un taux

de satisfaction de 80%.

La recette, des salons de surfaces raisonnables

(7 000 à 10 000 mètres carrés),

des stands de superficies limitées et un

visitorat ciblé.

Cette offre se trouve à moins de 2h30 de

route des sites de production visés et ce

grâce à un système de navettes gratuites

et mises à disposition des visiteurs à partir

d'une dizaine de villes environnantes.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 15


ACTUALITÉS

produits & technologies

ferroviaire, les éco-industries, l'éco-environnement, l'électronique,

l'électrique, l'extraction et les minéraux, les platesformes

logistiques, les verreries ainsi que le textile et

l'habillement.

Un éco-label pour les produits respectueux

de l'environnement

DR

« Nous avons enregistré 325 exposants ; c'est une quarantaine

de plus qu'il y a deux ans. Leurs stands seront cette année

répartis sur 7 000 mètres carrés de surface, indique Philippe

Dutheil, directeur des salons Sepem. Concernant les secteurs

d'activité représentés, ceux-ci répondent à un panel d'offres

toujours aussi large ». Les différents secteurs en question sont

la chimie, la pétrochimie, la plasturgie, la pharmacie, la cosmétique,

l'énergie, le papier et le carton, l'agroalimentaire, le

brassicole, le vinicole, le traitement des eaux et les effluents,

la métallurgie, la sidérurgie, les fonderies, l'automobile, le

Si le panel des savoir-faire présentés est très large, c'est parce

qu'il repose sur un constat simple : un site de production

rencontre des besoins récurrents qui sont propres au fonctionnement

d’une usine, qu’il s’agisse d’une pompe, d’un

process, d’une unité de manutention ou encore de traitement

de fluides ou de déchets industriels ; sans oublier le temps que

les professionnels doivent consacrer à la visite des salons ou

événements de ce type, ainsi que les problèmes qu'ils rencontrent

souvent pour s'y rendre et les coûts qu'engendrent de tels

déplacements en plus de mobiliser du personnel.

Quant au profil et aux divisions des visiteurs, ils vont des

responsables de sites aux directions achats, en passant par la

production et la fabrication, les travaux neufs, la maintenance,

la qualité, la recherche et développement (R&D), les bureaux

d'études, les bureaux des méthodes, les métiers liés au domaine

regroupant l'hygiène, la sécurité et l'environnement (HSE),

sans oublier les responsables techniques et environnement des

agglomérations de plus de 9 000 habitants.

La zone de référence du Sepem Industries Centre-Ouest (voir

les graphiques sur la zone de chalandise) regroupe un peu plus

de 10 000 sites de production de plus de vingt salariés à moins

Horaires et lieux de départs des navettes

Rennes / Angers

Départ de la navette de Rennes : 8 heures - Retour : 18h30

Centre commercial Alma (au sud de la ville), Porte Alma (6a ou 6b

sur la N136).

Sur le parking du Printemps.

Vannes / Nantes / Angers

Départ de la navette de Vannes : 7h45 - Retour : 18h55

Prendre la N165 et sortir sur le giratoire du Liziec, au nord-est de

la ville, face à la société Bic Sport, rue Alain Gerbault.

Niort / La Roche-sur-Yon / Cholet / Angers

Départ de la navette de Niort : 7h30 - Retour : 19 heures

Route de Niort : prendre la D648 puis la D148 (tout droit), en direction

de l'autoroute A83.

Autoroute A83, sortie 9.

Parking de co-voiturage avant le péage.

Orléans / Blois / Tours / Angers

Départ de la navette d'Orléans : 7h45 - Retour : 18h55

Autoroute A71, sortie “La Chapelle St-Mesmin” et “St-Jean de la

Ruelle”.

Parking de co-voiturage au péage, près de l'hôtel B&B.

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ACTUALITÉS

produits & technologies

DR

de 2h30 de route d'Angers, répartis dans

les cinq régions qui la composent :

Centre, Bretagne, Pays de la Loire,

Poitou-Charentes et Basse-Normandie.

Au total, près de 39 000 décideurs et

prescripteurs directs renseignés et informés

sont personnellement invités à visiter

le salon.

Sur le salon, afin d'aider les entreprises

présentes à se démarquer auprès des

industriels, “face à une concurrence très

inventive”, comme tient à le rappeler

Philippe Dutheil, un espace ‘Nouveautés”

est organisé à l'entrée du salon dans le

but de permettre aux exposants de

présenter à tous les visiteurs leurs dernières

nouveautés, leurs innovations ou

même les prototypes qu'ils souhaitent

leur faire découvrir...

Enfin, en matière d'écologie et de développement

durable, les industries sont de

plus en plus soucieuses de prendre en

compte les problématiques environnementales

dans leur production, l’objectif

à terme étant d’économiser au maximum

les ressources naturelles et de minimiser

leur impact sur les écosystèmes...

“et cela tout en restant compétitives

!

En clair, nous avons voulu offrir aux

sociétés qui le souhaitent, un “écolabel”

qui leur permettra de mettre

l’accent sur un matériel, un service

ou un équipement, particulièrement

propre, peu consommateur d’énergie

ou respectueux de l’environnement,

par rapport à ce qui existe sur

le marché” ■

Infos pratiques

Angers Parc Expo

www.angers-expo-congres.com

Route de Paris Coordonnées

GPS N 47°29'53.37"

O 0°29'47.13"

49480 Saint-Sylvain-d'Anjou

Tél. +33 (0) 2.41.93.40.40

Destineo (Transports en Pays de la Loire) :

www.destineo.fr

VisiteursCB

Transports urbains (Bus) :

Parking handicapés

Ligne 6 - direction St-Sylvain / Schweitzer

– Arrêt “Parc Expo”.

Taxis

Parking visiteurs

Allo Anjou Taxis : 02 41 87 65 00

Accueil Taxis Angevins : 02 41 34 96 52

Hébergement, infos pratiques :

www.angers-tourisme.com

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 18


Dossier technologies

Surveillance

Le ronde, opération préalable

de la maintenance des machines

en marche

Ce trimestre, le magazine Production Maintenance vous propose de dresser

un panorama des réponses technologiques présentes sur le marché afin d’assurer

les opérations de maintenance des machines en marche. Mais avant

de découvrir les multiples outils et solutions existants, revenons sur un aspect

fondamental de la maintenance : l’humain. Officier mécanicien et ingénieur

de maintenance spécialisé dans le domaine de la marine, Lionnel Parant

nous détaille les missions et la place encore jugée essentielle du rondier dans

la surveillance des équipements et des installations techniques.

Dans les activités de maintenance des

équipements et des biens immobiliers,

il existe de nombreux outils fiables,

performants et efficaces pour surveiller

aussi bien les locaux que le bon fonctionnement

des appareils . La mise en

place de ces dispositifs, d’une part, sont

très rentables dans le sens où ils réduisent

considérablement les coûts de main

d’œuvre et, d’autre part, apportent une

plus-value en termes de fiabilité compte

tenu de leur précision et du fonctionnement

en continu. Cependant, il n’en reste

pas moins que la présence humaine sur

site demeure incontournable car elle

apporte le discernement, l’expertise et

l’analyse permettant une prise de décision

raisonnée. C’est dans ce sens que la

fonction de rondier doit être appréhendée

avec vigilance et rigueur.

Les missions du rondier

Les principales tâches du rondier vis-àvis

des biens immobiliers et des équipements

(en fonctionnement ou stoppés)

sont essentiellement liées aux domaines

suivants :

- Maintenance (opérations de maintenance

de niveau 1)

- Contrôle des équipements en fonction

(relevés, enregistrement et analyse des

paramètres, surveillance du bon fonctionnement,

(1) )

- Vérification des équipements stoppés

(même à l’arrêt certains sont censés être

disponibles, voire d’alerte pour une

reprise en secours en cas de défaillance

d’un appareil en fonction)

- Sécurité (vigilance sur les signes

précurseurs d’un incendie et les facteurs

de risques pour le personnel )

- Sûreté (vérification que les accès devant

être fermés le sont effectivement, (2) ).

Pour réaliser ses tâches avec rigueur et

efficacité au cours de sa ronde, il est

impératif que le rondier active pleinement

tous ses sens en se posant les questions

essentielles que l’on retrouve dans

« La ronde des cinq sens » (cf. graphique)

et dont la liste n’est pas exhaustive.

Les outils du rondier

Un rondier performant est généralement

équipé d’outils adéquats pour l’aider à

effectuer sa ronde et avoir des éléments

de réponses relatifs au questionnement

DR

Exemples : vidéo-surveillance, capteurs de

mesures (pression, niveau, température,…) ou

ordinateurs de traitement d’informations avec

des actions correctives ou de régulation par

automate en fonction des consignes et des seuils

d’alarme ou d’alerte

Ces facteurs de risque (exemple : surface

glissante par une flaque d’eau ou d’huile, garde

de corps abaissé) sont, au mieux, supprimés ou

au pire enregistrés, communiqués et balisés par

le rondier.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 20


Dossier technologies

de « La ronde des cinq sens », ce qui lui permettra par la suite

de prendre des décisions appropriés.

Selon les besoins identifiés pour la ronde, ses équipements

peuvent être :

1) des plus basiques :

- une lampe portative (exemple : recherche de fuite dans les

recoins)

- un chiffon (exemple : nettoyage d’une flaque pour tenter

de repérer l’origine et le débit d’une fuite éventuelle)

2) aux plus courants :

- un miroir télescopique

- un appareil photo numérique pour enregistrer précisément

les anomalies constatées

- un peu d’outillage léger (tournevis, clés,…)

3) jusqu’aux plus sophistiqués (portatifs) :

- thermographe

- analyseur de vibrations

- fibroscope avec enregistrement vidéo

- analyseur de gaz

Le rondier fait également en sorte d’emporter avec lui quelques

pièces de rechanges communes et utiles pour effectuer une

réparation de fortune provisoire (colliers de serrage, bouchons

de colmatage, etc.).

L’aspect SST

Comme toute personne au travail, le rondier doit veiller à

porter les équipements de protection individuelle (EPI) adaptés

à sa ronde (casque antibruit, gants de protection, chaussures

de sécurité, combinaison de travail,…). C’est d’autant plus

important pour un rondier qui part souvent seul réaliser un

circuit connu mais pouvant être confronté à des évènements

imprévisibles et potentiellement dangereux (exemple : la fuite

de vapeur d’un collecteur percé). Dans la mesure du possible,

il conviendra également qu’un tiers (poste de contrôle,

gardien,…) soit informé de chaque ronde en temps réel. Le

rondier transmets alors son heure de départ, son parcours, la

durée prévue et le moyen de le contacter (téléphone, hautparleur,…).

Il fait en sorte d’avertir son contact en cas de tout

changement. Néanmoins, certaines rondes sont jugées relativement

dangereuses en termes de sécurité et de sûreté. Elles

devront dans ce cas être réalisées en binôme.

La formation du rondier

Il est très important de veiller à ce que tous les rondiers soient

correctement formés. Un rondier doit connaître tous les aspects

de sa ronde :

- le circuit exact (accès, sens, durée,…)

- les points où il s’agit d’être tout particulièrement vigilant

(appareils en fonction, dangers pour le personnel, les installations

de lutte contre les incendies,…)

- le fonctionnement global ou complet des appareils et des

installations disposés sur son circuit

- les opérations de maintenance NM1 qui lui sont attribuées

- les réactions d’urgence et les procédures face à des cas non

conformes

- l’utilisation des équipements relatifs à sa ronde (notamment

CND)

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 21


PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 22


Dossier technologies

Un rondier ne sera opérationnel qu’à la

suite d’une formation théorique et pratique

validée par un quiz écrit et un test oral

sur le terrain.

Par ailleurs, il est essentiel de contrôler

que les rondiers réalisent correctement

leurs rondes. Sur ce point, précisons que

les « mouchards » disposés sur le circuit

de ronde peuvent être inefficaces et

contre-productifs dans le sens où le

rondier aurait tendance à se focaliser sur

la validation de son passage en tant que

jalon et se déconcentrer sur ce qu’il doit

réellement effectuer dans le local « visité»

(cf. supra).

Il convient également de bien garder en

mémoire que la routine est le fléau des

rondiers. Sans non plus entrer dans une

procédure de « flicage » systématique, il

s’agit de contrôler régulièrement les

capacités des rondiers par des actionstests

inopinées, fréquentes et ponctuelles.

Dans ce sens, en pratique, on n’hésitera

pas, par exemple, à laisser traîner sciemment

une vis près d’un moteur, garder

une porte ouverte, légèrement couler un

robinet, soulever une plaque de parquet

ou remplir un fond de cale. Ces tests

permettent de jauger qu’un rondier reste

vigilant, attentif, réactif et donc professionnel.

Les compétences du rondier

Par conséquent, on doit donc exiger d’un

rondier qu’il fasse preuve de multiples

qualités. En particulier, il doit savoir :

- se poser les bonnes questions en mettant

en éveil tous ses sens pour détecter

toutes anomalies ou confirmer que la

situation est normale (cf. supra)

- être pugnace face à une anomalie dont

il ne cerne pas tous les aspects ; il doit,

dans la mesure du possible, approfondir

ces investigations jusqu’à ce qu’il

trouve la cause et l’origine

- faire preuve d’initiative

- rendre compte et transmettre les informations

soit directement par un moyen

de communication soit en enregistrant

de manière exhaustive les constations

(ex. : cahier de ronde)

- faire preuve de sang-froid, perspicacité

et réactivité face à une situation instable,

inhabituel ou critique (exemple : le

départ de feu, la chute significative de

pression d’huile,…)

- maintenir et mettre à jour ses connaissances

professionnelles (exemple : la

mise en place d’un nouvel équipement

sur le circuit de ronde)

- être vigilant et prudent face aux multiples

dangers potentiels qu’il peut

rencontrer au cours de sa ronde

Ces qualités requises sont certes nombreuses

mais elles garantissent qu’une

ronde sera effectuée correctement dans un

souci de continuité des activités opérationnelles

(production, transport,…), de

préservation du patrimoine et de sécurité

des biens et des personnes.

Lionnel Parant – MIMarEST-MNI

Officier mécanicien –

Ingénieur maintenance

marine.maintenance.

management@gmail.com

(3) Sous la forme de clé pour les boîtiers

mécaniques ou lecture de codes barres

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 23


Dossier technologies

PUBLI COMMUNIQUÉ

Panorama

Les techniques associées

à la maintenance conditionnelle

Àpartir du moment de sa mise en

route, une machine s’use. Bien sûr,

cette usure sera plus ou moins rapide en

fonction des nombreux paramètres, tels

que :

- la qualité des éléments la constituant et

sa conception (classe d’équilibrage, jeu

de montage…)

- son installation (alignement, accostage

des tuyauteries, isolation anti vibratile…)

- son utilisation (conditions de fonctionnement,

environnement, refroidissement…)

- son entretien (graissage, vidanges éventuelles,

qualité des huiles, des filtres…)

L’objectif de la maintenance conditionnelle

consiste à appréhender la fonction

comportement C = f(U, A) de la machine

où :

U : fonction de paramètres générant une

usure progressive de la machine

A : fonction de paramètres générant un

accident sur la machine

. L’ETAT ACTUEL DES CONNAIS-

SANCES DE LA FONCTION COMPOR-

TEMENT

C = f ( U, A )

LA FONCTION ACCIDENT A

> Elle nécessite des mesures très spécifiques

et souvent irréalisables de nos

jours.

Exemple :

• pose de jauges de contraintes sur les

ailettes d’un rotor pour prévenir d’un

éventuel arrachement

• pose de sonde de température sur le

rotor d’un moteur pour prévenir d’éventuel

court-circuit, etc.

SOLUTION

• L’approche statistique du problème est

une solution envisageable et seul le

retour d’expérience correctement mis

en œuvre permet d’agrandir notre

champ de connaissance.

• C’est le monde des assurances

LA FONCTION USURE U

> Elle nécessite de prendre en compte le

temps de fonctionnement et des mesures

de vibrations, d’analyse d’huile, de

température, d’ultrasons,…

On peut écrire U=f(t,V,H,UX,TIR,…CF)

L’ensemble t,V, H,TIR, et bien d’autres

à venir représente les descripteurs de la

fonction Usure. Ce sont des techniques

qui permettent d’avoir une image sur la

dégradation de la machine. L’ensemble

de ces descripteurs doivent impérativement

être associé aux conditions de fonctionnement

CF de la machine (conditions

qui sont toujours disponibles dans l’automate

de conduite de l’installation).

SOLUTION

Étude de l’évolution des paramètres en

fonction du temps => courbes de

tendance et corrélation entre paramètres

Utilisation des règles d’expertise dans

chaque domaine

Présenté comme cela tout semble très

simple cependant il est facile de comprendre

qu’il faudra préalablement

1) Analyser le parc machines que l’on

veut surveiller

2) Classer le parc machines par criticité

de fonctionnement

3) Choisir les descripteurs machine (TIR,

VIB, US, …) les mieux appropriés

4) Assurer un minimum de Formation de

la cellule inspection

5) Former les rondiers

6) acquérir le matériel nécessaire (caméra

infrarouge, collecteur-analyseur-équilibreur,

logiciel de maintenance,…)

7) Mettre en place des systèmes d’acquisition

on line temps réel ou commuté

suivant la criticité de la machine

8) Prendre un Contrat d’assistance auprès

de société spécialisée pour :

- aider à la décision de reporter ou d’avancer

la date d’intervention programmée

- faire du télédiagnostic

Notre sujet n’étant pas là nous allons

nous attacher à montrer les diverses techniques

qui sont à ce jour opérationnelles.

Description des prestations

pour la mise en place

d’une maintenance conditionnelle

dB Vib vous propose Le suivi de vos

machines :

Installation en fonctionnement

1. un bilan thermodynamique de l’installation

2. des mesures vibratoires des installations

vitales ou stratégiques

3. Suivi vibratoire de l’ensemble du parc

machine

3.1 mesures off line

3.2 Télédiagnostic

4. Déformées dynamiques du génie civil

5. la mise en place d’un suivi périodique

des grandeurs vitales

6. un suivi thermographie infrarouge

7. Analyse des fluides (huile, vapeur)

8. Détection de fuites par ultrasons

9. Mesures électriques sur machines électriques

Installation à l’arrêt

10. inspections endoscopiques

11. mesures topo (dalle et piliers)

déformée statique

12. Équilibrage

13. Alignement

Afin de concrétiser nos propos nous

allons présenter à l’aide de planches

synthétiques les différents points précités.

1. Bilan thermodynamique

Installation en fonctionnement

Pourquoi ?

Localiser les sources de dégradation du

rendement thermique :

- condenseurs, échangeurs, étanchéité,

- turbine (encrassement,…) etc.

Connaître l’état d’usure de la machine et

de ses composants (état des étanchéités)

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 24


PUBLI COMMUNIQUÉ

Dossier technologies

Comment ?

dB Vib dispose des moyens et compétences

pour faire un bilan thermodynamique

de l’installation :

- Mesure de la consommation :

. détermination du rendement thermique,

. contrôle des réchauffeurs (*)

. mesure de rendement des corps (*)

- Contrôle des étanchéités par mesure des

débits de fuite (*)

- État du condenseur par calcul du coefficient

d’échange

- Mesure des caractéristiques de fonctionnement

des compresseurs et soufflantes

Il sera mis en place une instrumentation

spécifique composée de capteurs :

- thermocouples, sondes platines

- capteurs de pression absolue

- capteurs de pression différentielle pour

la mesure des débits

- mesure de puissance

Les résultats des mesures permettront de

calculer les performances de la machine.

Quand ?

1 FOIS PAR AN

2. Mesures vibratoires

des installations vitales

ou stratégiques

(installation en fonctionnement)

Pourquoi ?

Pour vérifier :

- L’origine du balourd (thermique, cinématique),

- Le délignage,

- La présence d’instabilité arbre/palier,

- La perte d’ailette,

- La tenue mécanique des liaisons,

- L’évolution des fréquences critiques,

- L’apparition de fissuration d’arbre…,

- Résonance de dalle,

- État de denture du réducteur (fouettement,

choc,…)

- Défaut magnétique de l’alternateur

Comment ?

1. Mesures effectuées machine à l’arrêt

Mesure des Gaps (entrefers).

Mesure des fonctions de transfert au

niveau des paliers et des conduites.

2. Démarrage et arrêt de la machine

Analyse d’ordre

Analyse des sous harmoniques.

Mesure du Gap à faible vitesse.

3. Mesure en fontionnement

Signature complète en niveaux globaux

et analyse spectrale

Orbite de l’arbre et précession

Mesure des Gaps

Relevé des conditions de fonctionnement

(température, charge, pression,…)

Quand ?

Systématiquement :

- Interventions programmées avant et

après chaque intervention programmée

(espérance de passer de 4 à 6 années)

- Entre les interventions programmées

régulièrement sur site (2 x par an si pas

de télé diagnostic) lorsqu’on constate

une évolution significative des vibrations

par le télédiagnostic.

Fortuitement :

- Si un comportement suspect apparaît

- Sur demande du client

3. Suivi vibratoire

de l’ensemble parc machine

Installation en fonctionnement

Pourquoi ?

3.1 MESURES OFF-LINE

Afin de suivre l’évolution en fonction du

temps, des paramètres, des caractéristiques

des défauts attendus (niveaux

globaux, balourd, lignage, roulements,…)

3.2 MESURES ON-LINE

Le suivi continu des niveaux vibratoires

(ON LINE) est un descripteur très pertinent

de l’état mécanique des machines

tournantes stratégiques.

Nous pouvons distinguer 3 fonctions

pour les systèmes de suivi : Sécurité,

Maintenance et Expertise

LA FONCTION SECURITE

L’idée de base de la fonction sécurité est

d’arrêter la machine ou d’être averti d’un

changement d’état du comportement

mécanique de la machine.

Pour ce faire, les systèmes de surveillance

installés sont en temps réel

(tous les paramètres délivrés par les

capteurs sont suivis en temps réel).

La limitation du système se situe dans

l’évolution du changement d’état mécanique

de la machine :

Aucun système aussi performant soitil

ne peut éviter la casse de la machine

car le temps de réponse de la chaîne

de mesure ne le permet pas

LA FONCTION MAINTENANCE

Le but de la fonction maintenance est de

cibler l’origine de la panne d’une machine

stratégique avant son arrêt sur dépassement

de seuil.

Le diagnostic de panne avant arrêt de la

machine est utile pour :

- Connaître avant déclenchement de la

fonction sécurité le paramètre en défaut

(balourd, lignage, roulement,…)

- préparer l’intervention de maintenance

pour limiter les pertes d’exploitation

- Prévoir le stock de pièces de rechange

L’évolution des courbes de tendances

étant monotone croissante et le défaut

naissant (bien en dessous des seuils),

l’acquisition temps réelle n’est pas utile.

La fonction maintenance peut-être assurée

par des systèmes multiplexés associés à

des outils d’analyse vibratoire permettant

le télédiagnostic et par la recette

vibratoire des installations.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 25


Dossier technologies

PUBLI COMMUNIQUÉ

Pour plus de renseignement demandeznous

une présentation du concept

SME.

Comment ?

À l’aide d’un collecteur de données

analyseur

Quand ?

1 fois par an

Quand ?

Périodicité bimensuelle, mensuelle ou

trimestrielle définie en fonction de la

criticité du parc machine

4. Déformées dynamiques

du génie civil

(Installation en fonctionnement)

Pourquoi ?

Un bilan des déformations permettra de

visualiser spatialement les déformations

statiques et dynamiques des supports de

la machine ou de la machine elle même :

- dalle (déformée ou fissuration)

- piliers

- corps turbine

- etc.

Comment ?

Il sera mis en place une instrumentation

spécifique composée de capteurs accélérométriques

tri-axiaux.

Mesure d’une déformée réelle de dalle

béton à la fréquence de rotation turbine.

Quand ?

Avant et après chaque intervention

programmée

5. Suivi périodique

des grandeurs vitales

(Installation en fonctionnement)

Pourquoi ?

S’assurer qu’il n’y a pas dérive des principales

valeurs de fonctionnement.

Comment ?

Ces grandeurs sont :

- Températures des coussinets et butée(s)

- paramètres vapeur (θ , p, Q admission

et échappement

- paramètres des auxiliaires TV et alternateur

- position des organes d’admission et de

sécurité

Quand ?

2 fois par an

6. Suivi thermographie infrarouge

SUIVI THERMOGRAPHIE

(Installation en fonctionnement)

Pourquoi ?

Cette technique permet de vérifier entre

autres :

- la température des corps paliers

- la température des cages moteur et

paliers

- la qualité du calorifugeage

- la présence de fuites vapeur même sur

conduites calorifugées

- les isolateurs des transformateurs

- les armoires électriques

- Jeux de barres

- transformateur

Comment ?

À l’aide d’une caméra IR haute résolution.

7. Analyse des fluides

(Installation en fonctionnement)

Pourquoi ?

L’analyse des fluides permet :

- de vérifier la qualité des lubrifiants,

- de préserver l’installation d’éventuelles

corrosions,

- de prévenir une usure d’un organe

(engrenage, régule de palier, …)

Comment ?

En contrôlant les caractéristiques physicochimiques

des lubrifiants :

- la viscosité,

- l’indice d’acide ou T.A.N.

- l’indice de base ou T.B.N.

- le point éclair

- la désémulsion

- la désaération

- le moussage

- la spectrométrie infrarouge

- …

En analysant la pollution et l’usure

Pour les lubrifiants

- contrôler la teneur en eau, la gravimétrie,

le comptage de particules

- surveiller l’usure d’une machine

Pour la vapeur

- contrôler la conductivité cationique

(corrosion), les teneurs en silices

(encrassement), sodium, fer et cuivre

Quand ?

2 fois par an

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 26


PUBLI COMMUNIQUÉ

Dossier technologies

8. Détection par ultrasons

(Installation en fonctionnement)

Pourquoi ?

La détection ultrasonore permet de vérifier

et de suivre :

- l’état des vannes de régulation

- le bon fonctionnement des purgeurs

- les fuites sur échangeurs

- les armoires électriques haute tension

(effet CORONA)

Comment ?

Par la mesure et l’analyse des ultrasons

Quand ?

Une fois par an

9. Mesures électriques

(Installation en fonctionnement)

Pourquoi ?

Vérifier l’état des bobinages :

- sur le stator

- sur le rotor*

10. Inspections endoscopiques

(Installation à l’arrêt)

Pourquoi ?

S’assurer de l’état de santé de certaines

parties de la machine (érosion des ailettes

BP) ou confirmer des diagnostics

élaborés à partir d’autres relevés (encrassement

de l’ailetage).

Ces inspections permettront d’éviter des

ouvertures de machines.

Comment ?

Nécessite la mise en place de bossages.

Quand ?

Une fois tous les 3 ans

11. Mesures topo, déformée

statique du génie civil

(Installation à l’arrêt)

Pourquoi ?

Les mesures de topo et déformées

statiques du génie civil servent à vérifier

la stabilité et la planéité des dalles et

piliers de supportage.

Comment ?

Mesure de planéité sur dalle béton à

l’aide d’un laser rotatif

12. Équilibrage

(Installation à l’arrêt)

Pourquoi ?

Un balourd important sur une ligne

d’arbre a pour conséquence des niveaux

vibratoires élevés pouvant conduire à une

usure prématurée de l’installation.

L’équilibrage d’une ligne d’arbre est la

mise en place de masses sur le rotor de

façon à équilibrer un balourd.

Comment ?

Équilibrage in situ quand cela est possible

Equilibrage basse vitesse sur équilibreuse

transportable

Quand ?

Après les interventions programmées.

A la détection d’un défaut d’équilibrage

lors du suivi périodique

13. Alignement des lignes

d’arbres et des alésages turbine

(Installation à l’arrêt)

Pourquoi ?

Des problèmes de lignage entre deux

lignes d’arbre peuvent générer de fortes

contraintes aux niveaux des arbres

(cisaillement) et des accouplements.

Comment ?

Comment ?

STATOR

- Par la mesure des résistances ohmiques

de phase

- Par la mesure des résistances d’isolement

- Par l’index de polarisation ROTOR

- Par la mesure de la résistance d’isolement

Quand ?

Une fois tous les 3 ans

Quand ?

Une fois tous les 2 ans

Quand ?

Lors des interventions programmées

Pour les machines traditionnelles (groupes

motopompes,…)

Pour les turbo machines ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 27


Dossier technologies

Surveillance

Contrôler ses machines en temps réel

Assurer la surveillance et la maintenance de ses machines en marche n’est pas une mince affaire. Afin d’y

voir plus clair dans les technologies existantes, voici quelques exemples d’intégration de technologies

intéressantes pour contrôle des installations en temps réel.

La maintenance d’une machine en marche passe avant tout

par un contrôle en temps réel. Damien Cipel, fondateur et

P.dg de la société Live M2M (fabriquant de solutions Machine

To Machine « M2M »), a travaillé auparavant pendant huit

ans chez l’opérateur SFR, et plus particulièrement sur le M2M

de manière à faire communiquer des systèmes entre eux à

travers des réseaux et des technologies mobiles.

Mais le vrai point de départ trouve son origine dans une

mésaventure du quotidien : « j’étais parti en week-end lorsque

mon congélateur s’était arrêté en raison d’une coupure électrique

; à mon retour, tout son contenu était fichu, raconte

Damien Cipel. Si j’avais été prévenu par un moyen mobile

comme un SMS par exemple, j’aurais pu avertir un voisin.

DR

Puis j’ai commencé à réfléchir sur l’idée d’applications diverses

sur la gestion de l’alimentation électrique à distance ».

Une cible : les industriels qui ont parfois plusieurs milliers

d’équipements à gérer à distance.

Le système My Green Box est une solution plug and play

présentée sous la forme d’une « box » et dotée d’une prise

auto-alimentée par un transformateur, d’un modem GSM et

d’un module on / off à distance. L’éolien, secteur en vogue

aujourd’hui, présente les plus fortes opportunités de croissance

pour la jeune entreprise française. « Nous avons naturellement

contacté les ténors du marché, à commencer par

Vestas pour leur proposer notre produit qui permet une réduction

des coûts et une optimisation financière, nous dévoile

Damien Cipel. Nous nous sommes rencontrés en décembre

2009 avant d’entamer des tests quelques semaines durant »

; le tout sans avoir à se déplacer.

Le but de l’opération : montrer que le produit de Live M2M

dispense de déplacer un opérateur pour rebooter (fonction

d’éteindre et de rallumer) le système, de manière à pouvoir

redémarrer à distance. Toutefois, le P.dg de la société alerte

sur le fait que « ce système ne supprime en rien l’astreinte. Il

évite simplement de se déplacer sur le site ». Cette solution

démontre son utilité dans certains secteurs industriels comme

l’éolien dans la mesure où il existe à ce jour près de quatrevingt

cinq parcs d’éoliennes sur le territoire français et qu’une

intervention peut durer plusieurs heures uniquement en temps

de trajet ; « plusieurs heures juste pour appuyer sur un bouton,

cela paraît absurde. »

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 28


Dossier technologies

Un réseau sans fil

pour stimuler la production et réduire

les frais de maintenance

La surchauffe des panneaux de refroidissement peut provoquer

de sérieux dommages sur le four, la réparation d’un

panneau coûtant au moins 14 500 euros. Le temps de production

est également perdu lorsque le four doit être arrêté pour

maintenance ou pour réparation. C’est pourquoi la société

Northstar Bluescope Steel s’est quant à elle tournée vers une

solution sans fil.

DR

DR

Du nouveau sur le marché des débitmètres

Endress+Hauser étoffe les fonctionnalités déjà nombreuses de la

plate-forme Logix et du système d'automatisation de process

PlantPAxTM avec le lancement du débitmètre massique Coriolis

Promass 83 avec connectivité EtherNet/IP.

Rockwell Automation complètera ce développement avec les outils

matériels permettant d'intégrer RSLogixTM 5000 et FactoryTalk ® View

pour former un système PlantPAx. Parmi les avantages conjointement

offerts, citons la réduction du nombre de réseaux, l'installation

simplifiée, l'intégration transparente et la programmation

accélérée.

Résultat d'un projet initié il y a huit mois, le nouveau Promass 83

compatible EtherNet/IP offre davantage de liberté et de choix aux

concepteurs de systèmes process dans leur sélection des composants

et architectures. Ce dispositif prend déjà en charge plusieurs

autres protocoles de communication, tels que Profibus, Foundation

Fieldbus et Modbus. EtherNet/IP étant l'une des principales variantes

d'Ethernet industriel, l'ajout d'une capacité EtherNet/IP augmente

l'attrait du Promass 83 auprès des constructeurs de machines et

de mélangeurs dans les secteurs du contrôle de process/discret

hybride.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 29


Dossier technologies

DR

a supprimé presque la totalité des câbles

et conduits, ce qui nous a permis de

réduire nos frais de maintenance. Après

quatre mois d’utilisation, nous n’avons

encore recensé aucune défaillance ».

DR

DR

La technologie sans fil Smart Wireless

d’Emerson Process Management a

permis à Northstar Bluescope Steel

d’améliorer le contrôle de son four dans

son usine de Delta, Ohio, États-Unis.

L’usine a ainsi réussi à augmenter sa

production d’un lot par jour mais aussi à

réduire ses frais de maintenance d’environ

145 000 euros par an et à accroître

la sécurité de ses ouvriers. Le réseau sans

fil auto-organisé d’Emerson s’appuie

sur la norme IEC 62591 (WirelessHart).

Il récupère les données nécessaires au

contrôle de la température des panneaux

de refroidissement et des brûleurs dont

le refroidissement est réalisé à l’eau dans

le four à arc électrique de l’usine.

Ces données sont indispensables au fonctionnement

du four en toute sécurité.

« Neuf à douze mesures échouaient chaque

semaine, en raison des fortes températures

ou des dommages physiques

causés aux capteurs, aux câbles ou

encore au conduit », se souvient Rob

Kearney, directeur de la maintenance

chez Northstar Bluescope Steel. « Or

lorsqu’un point de mesure est défaillant,

il faut arrêter le four. La solution sans fil

Les atouts

de la technologie SAW

La technologie Surface Acoustic Wave

(SAW) consiste à utiliser des capteurs

passifs et sans fil, c’est-à-dire dépourvus

de batterie et de composants électriques,

et qu’il est possible d’interroger à distance.

Concrètement, le système envoie une

onde vers le capteur ; une fois activé, ce

même capteur envoie un écho contenant

des informations. Ces données comportent

des informations sur la mesure de la

température (allant de -200° C. à 300°

C.), sur la mesure de la pression (de 1 à

20 bars), sur la mesure de couple, sur les

jauges de contraintes et de déformations.

« Les applications sont nombreuses et

s’adressent à la mesure de la température

sur une machine tournante par

exemple », explique François Gégot,

directeur commercial de la société

Senseor (jeune entreprise innovante créée

en 2006 à partir de la technologie SAW

de Temex – 18 salariés dont 14 en R&D).

Concernant l’utilisation du système sur

les machines en fonctionnement, il

s’agit d’embarquer le capteur sur un «

rotor ». L’antenne permet de récupérer

les informations portant sur la mesure

de la température de moteur. C’est

notamment le cas d’un client de l’entreprise

française. Senseor a mis en

oeuvre son système pour le compte de

la société norvégienne Kongsberg – et

plus particulièrement de sa division

maritime pour la mesure de la température

de moteurs diesel marins de ses

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 30


Dossier technologies

navires. En application depuis

quatre ans, ce partenariat vise

à intervenir sur pas moins de

4 000 pièces chaque année.

Quant aux capteurs filaires, ils

ne sont tout simplement pas

utilisables sur des machines

tournantes.

Si un bon nombre de solutions

concurrentes à la SAW existent

aujourd’hui sur le marché des

capteurs sans fil, celles-ci sont

actives car elles embarquent des

batteries.

Elles s’avèrent donc moins

résistantes aux températures

élevées et aux chocs

; il convient de bien en

vérifier les conditions

d’utilisation.

Il existe aussi des capteurs

dotés de systèmes de récupération

d’énergie capables

d’alimenter le capteur.

Une bonne alternative à

condition que le système

récupère assez d’énergie pour qu’il soit

efficace ; par ailleurs, il s’agit de capteur

plus gros, plus encombrants et de nature

plus complexe.

DR

La technologie SAW présente

bien des atouts mais des développements

importants sont

encore à venir pour pallier

certaines lacunes comme la

mesure à très haute température,

allant de 600 à 800°C, et

« Neuf à douze mesures échouaient chaque

semaine, en raison des fortes températures

ou des dommages physiques causés aux

capteurs, aux câbles ou encore au conduit »,

se souvient Rob Kearney, directeur de la maintenance

chez Northstar Bluescope Steel.

idéalement pouvant atteindre la barre des

1 000° C. De même, la mesure à forte

pression est encore impossible ; « il

faudrait se pencher sur un autre concept

DR

de capteur pour pouvoir mesurer des

pressions de 800 bars par

exemple, tout en gardant la

même technologie SAW ».

Enfin, en termes de distance

aussi, des évolutions sont attendues

dans les prochaines

années. À ce jour, les capteurs

peuvent fonctionner jusqu’à

trois mètres en espace libre

(sans obstacle entre le capteur

et le terminal), pour une utilisation

en réalité souvent d’un mètre ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 31


Dossier technologies

Systèmes

Maintenance conditionnelle

des machines complexes

DR

Les machines suivies en maintenance conditionnelle sont aujourd’hui

de plus en plus complexes. Si les équipements standards comme les

pompes ou les ventilateurs n’ont évidemment pas disparu des lignes de

production, les machines à la cinématique particulière et aux conditions

de fonctionnement variables – très présentes notamment dans

l’éolien – impliquent une surveillance approfondie grâce aux technologies

d’analyse vibratoire, électrique ou autres.

L

’industrie papetière présente des

machines simples et très complexes

à la fois car il s’agit plutôt d’une multitude

de machines élémentaires constituées

d’un arbre guidé par des roulements

mais qui tournent à des rythmes de plus

en plus élevés.

Autre cas complexe, celui des laminoirs

dans l’industrie sidérurgique qui évoluent

dans des environnements très sévères.

Les conditions d’accès sont difficiles et

les conditions de fonctionnement sont

mal maîtrisées du fait des charges et des

vitesses variables.

Enfin, les groupes hydrauliques présentent

à leur tour des contraintes dans la

mesure où il s’agit essentiellement de

cinématiques simples mais qui ont la

particularité de dégager de fortes puissances

tout en tournant à des vitesses

lentes, de l’ordre de 300 tours / minutes.

Les enjeux liés à la maintenance conditionnelle

sont différents d’une industrie

à l’autre : le secteur de la papeterie est

confronté à des risques liés aux pertes de

production, provoquées par exemple par

la défaillance d’un composant.

C’est à l’occasion d’arrêts planifiés qu’il

faut mener des opérations de maintenance,

« car l’heure d’arrêt de production

peut se chiffrer à près de

10 000 euros », précise Patrick Labeyrie,

responsable du département technique

de la division industrie au sein de 01-

dB Metravib (groupe Areva).

Le domaine de l’éolien est quant à lui

doublement tributaire des problèmes

sur les machines ; le montant lié à la

casse – non prévue – d’un réducteur

peut atteindre jusqu’à 500 000 euros,

du fait de la perte sèche de production,

mais surtout des coûts très élevés des

réparations.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 32


Dossier technologies

Des technologies différentes

en fonction des pannes

et du type d’appareil

Les moyens de prévenir les défaillances

sur les machines varient en fonction de

leur complexité et de leur criticité au

regard de la production. « On privilégiera

une surveillance on-line ou en continu

sur les machines critiques et toutes celles

qui s’avèrent difficilement accessibles.

Pour les autres qui font partie des

« utilités », des systèmes de mesure offline

suffisent. Ces technologies sont

complémentaires et sont utilisées en fonction

des besoins du client ».

Plus particulièrement, s’agissant des

technologies en continu, il existe depuis

longtemps des systèmes bien ancrés dans

les entreprises comme l’analyse vibratoire

et l’analyse de paramètres process.

Pour d’autres équipements, comme les

réducteurs ou les multiplicateurs, l’analyse

d’huile est aussi préconisée. Enfin,

les systèmes de diagnostic électrique –

par mesure des courants et des tensionssont

de plus en plus utilisés pour les

moteurs électriques. « Nous disposons

de notre propre système de surveillance,

OneProd System, qui réunit l’ensemble

de ces technologies en une seule interface

et une même base de données, tout

en proposant des contrats sur mesure -

de l’assistance et la mise en œuvre au

contrat global. Ce système est capable

d’acquérir automatiquement tous types

de grandeurs physiques ».

DR

Concrètement, la mesure électrique

s’effectue de deux manières. La plus

simple est de mesurer le courant absorbé

par un moteur sur une phase via un

moyen portable ou on-line. La prise de

courant est effectuée avec une pince

ampèremétrique qui entoure le câble

d’alimentation. « La forme du courant

nous renseigne sur la nature des défauts

éventuels, y compris mécaniques. Les

défauts que nous pouvons détecter sont

très divers comme une rupture de barre

d’un rotor à cage, un point chaud au

niveau des enroulements statoriques, ou

encore des problèmes mécaniques qui ont

pour effet de moduler le couple transmis

comme les défauts de cardans ». La

seconde manière de procéder s’applique

davantage aux machines de très fortes

puissances et relève de la surveillance à

demeure. Ici sont surveillés les courants

et les tensions afin d’établir un bilan électrique

et mécanique de l’installation.

La mesure des tensions permet aussi

d’affiner le diagnostic et de s’assurer que

le problème ne provient pas de l’alimentation

en elle-même ■

Michaël Levy

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 33


Dossier technologies

Vision industrielle

La vision pour lutter

contre les arrêts de lignes

DR

Les dysfonctionnements, arrêts ou pannes d’équipements sont la bête

noire des industriels, en particulier au sein des entreprises manufacturières

dans lesquelles le volume de production est un critère

essentiel de réussite mais où un arrêt de ligne peut coûter très cher.

Pour améliorer la maintenance conditionnelle des machines, en

particulier grâce à un meilleur contrôle des dérives, l’une des solutions

technologiques réside dans les systèmes de vision industrielle.

Alors que les carnets de commandes

d’une entreprise battent leur plein,

que les processus de production répondent

à des cadences soutenues et réglées

au millimètre près pour répondre en un

minimum de temps aux demandes de

plus en plus exigeantes des clients,

survient une panne, une faille, un

dysfonctionnement... un grain de sable

dans un rouage pourtant bien huilé qui

s’apprête à bouleverser toute la chaîne

de production. Selon les secteurs d’activité,

le problème peut prendre une tournure

bien plus grave, à l’exemple des

lignes d’embouteillages, en particulier

dans des sociétés de production de

bouteilles d’eau. « Un arrêt peut être

provoqué par le remplissage d’une

bouteille non conforme ; le liquide se

répand dans toute la machine ce qui peut

interrompre la ligne de production

pendant de très longues minutes, indique

Olivier Feraille, directeur commercial de

Cognex pour la partie Europe du sud. Sauf

que dans ce type d’industrie, la minute

de non-production coûte très cher. »

Il faut dire que le spécialiste de la vision

industrielle a dû se pencher sérieusement

sur ces problématiques. « La première

étape est d’abord de s’assurer qu’il n’y

a pas de défaut », et ce dès le début du

processus, de l’analyse de la qualité de

la préforme en PET jusqu’à la qualité de

cette bouteille après soufflage. Et pour

cela, la vision permet de déterminer bien

en amont du remplissage si une bouteille

est conforme ou non. Cela permet un

gain significatif si l’on considère qu’environ

10 000 bouteilles sont remplies en

l’espace de dix minutes.

Décentraliser la vision

pour mieux contrôler en amont

Autre exemple, celui de l’assemblage des

pièces mécaniques. Si un problème apparaît

sur la cellule robotisée -un soudage

de pièces par exemple-, la vision s’avère

utile pour, sans intervention humaine,

confirmer en amont la conformité des

pièces à assembler. Ce contrôle se fait

donc en temps réel mais aussi au plus

près de la valeur. « Un bon exemple

concerne la fabrication de moteurs de

voiture : à mesure que l’on ajoute des

composants au montage du moteur, sa

valeur augmente. Donc, à la fin, une fois

le moteur monté, si l’on se rend compte

qu’il n’est pas conforme ou qu’il est

défaillant, l’intégralité du moteur est à

jeter à la poubelle et on n’a plus qu’à

compter le temps et l’argent perdus ».

Enfin, la vision permet, toujours avant

l’opération d’assemblage de deux pièces,

de vérifier si elles sont conformes; si

l’une d’entre elle est défectueuse, on

évite de les souder ; « car si on les soude

entre elles, le produit assemblé deviendra

à son tour non conforme ».

Si bien que l’on a décentralisé le contrôle,

tout comme l’industrie l’a fait depuis

plusieurs des années avec l’automatisme

de ces machines, en passant d’un gros

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 34


Dossier technologies

DR

automate à un nombre de plus en plus

important de petits modules qui agissent

indépendamment les uns des autres. C’est

le même principe qu’a connu la vision

industrielle depuis les années 2000 ; celleci

est en effet passée d’un contrôle final

avec de nombreuses caméras où il était

décidé de garder ou d’éjecter le produit

final, à « des caméras réparties sur toute

la ligne, avec l’avantage de détecter le

défaut éventuel au plus près de la valeur

ajoutée du produit, avec en plus l’avantage

de simplifier la programmation et la

maintenance des systèmes de vision.

permettent d’informer les opérateurs de

maintenance du problème avant même

que ce dernier entraîne une éjection de

produits défectueux. « Concrètement,

l’opérateur peut recevoir un SMS et se

rendre sur la ligne en question pour voir

pourquoi il y a eu une dégradation, même

si la machine tourne toujours ».

Contrôler les dérives, c’est aussi vérifier

que les pièces assemblées sont conformes.

Une société espagnole dans le secteur

automobile était en effet confrontée à une

problématique bien particulière. « Nous

devions vérifier que le jeu et l’affleurement

des pièces de carrosserie assemblées, par

exemple que les portes étaient assemblées

de manière bien droites et dans le même

axe par rapport au châssis. Ce contrôle

est déterminant pour éviter les problèmes

d’étanchéité, de sonorité et de mauvaise

fermeture des portes ». Nous avons donc

mis en place un contrôle dimensionnel

utilisant la technologie de vision industrielle;

« par ailleurs, un contrôle statistique

indiquant les points défaillants

permet en cas de problème d’assemblage

de savoir quel robot de soudage est plus

particulièrement défaillant ». Autre cas,

celui d’une entreprise cliente pour qui la

vision sert à contrôler les points de

soudure du châssis. De nouveau, la

moindre défaillance peut s’avérer dangereuse.

Ainsi, ces systèmes sont chargés de

contrôler la qualité de chaque point de

soudure ; « le système installé permet de

détecter de quel robot viennent ces

anomalies de manière à faire de la maintenance

préventive et à corriger les

défauts bien en amont de la ligne ».

C’est également le cas pour le contrôle

dimensionnel, où le fabricant peut paramétrer

séparément ses seuils d’acceptation

mais également des seuils d’alertes

qui pourront détecter d’éventuelles

dérives dans la fabrication des produits

avant l’éjection des produits défectueux ■

Olivier Guillon

Mieux contrôler les dérives

Autre aspect, celui de la maintenance

préventive, pour les entreprises de marquage

par exemple, en particulier dans

l’industrie pharmaceutique où les industriels

doivent relire les numéros de lot,

dates de péremption et, depuis le

1 er janvier 2011, les codes Datamatrix

présents sur les étuis. Car le problème

pour le fabricant se pose au niveau des

taux de rejet. Certaines lignes pouvant

évoluer à plus de 400 coups/min, un

contrôle de ce marquage mal optimisé

amènera rapidement plusieurs centaines

voire plusieurs milliers de produits à être

éjectés. L’alternative : un système capable

de relire l’information, mais également

de surveiller la qualité du marquage de

manière à contrôler les dérives. L’idée est

de détecter lorsqu’un système n’agit pas

-ou plutôt n’agit plus- dans des conditions

optimales. Ces contrôles de dérives

Un lecteur à codes à barres capable de lire 1 000 images / seconde

L’Américain Cognex (CA 2010 : 291 M$), spécialiste de la vision industrielle depuis près de 30 ans,

s’intéresse depuis quelques années au marché de l’identification ; « Cognex propose depuis l’origine

des solutions de relecture de codes et de caractères, mais c’est surtout depuis trois ou quatre ans

que nos investissements dans ce secteur sont devenus très conséquents », confirme Olivier Ferraille.

À un point tel que le groupe Cognex n’a pas hésité à investir pas moins de 10 millions de dollars en

trois ans pour développer son nouveau lecteur de codes à barres imageur, le DataMan 500.

Alors que les technologies laser présentent – dans l’industrie du moins, où les cadences sont

nettement plus rapides que dans les passages en caisses de supermarchés – des limites quant

au balayage et la lecture du code (soumise à multiples conditions), l’imageur – c’est-à-dire le

lecteur de codes basé sur l’image – a l’avantage de lire, avec une utilisation semblable à celle

d’un appareil-photo, des codes à barres détériorés, défectueux ou mal imprimés, et ce en le

passant simplement, dans n’importe quelle position, sous le lecteur.

D’autres avantages, notamment pour les agents de maintenance

Mais ce n’est pas tout puisque le DataMan 500, grâce à sa technologie à objectif liquide, sa vitesse

atteignant la lecture de 1 000 images / seconde et sa possibilité de visualiser des codes à la fois

lus et non-lus, présente l’avantage d’élargir la distance focale, de lire des codes à barres 1D et

2D, de traiter jusqu’à 90 codes par seconde et d’obtenir un grading en ligne. Ce “grading” permettra

aux agents de maintenance de voir en temps réel la qualité du code en ligne et de mettre en

œuvre, en cas de défaillance, des mesures de maintenance préventive.

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Dossier management

Retour d’expérience

Impliquer tout le monde,

ne froisser personne

Luc Crombois, l’un des spécialistes français de la Total Productive

Maintenance, nous explique comment entamer avec succès la mise en

œuvre de la TPM dans une entreprise industrielle et les erreurs à ne

pas commettre, avec un mot d’ordre : ne pas s’engager dans une telle

démarche sans avoir au préalable recensé les démarches de progrès

existantes pour valoriser ce qui s’apparente déjà aux contenus de TPM.

Le point d’entrée incontournable dans les pratiques TPM consiste à

détecter, corriger et traiter les anomalies qui risquent de perturber la

production. Pour ce qui est du transfert de compétences, l’idée est de

ne surtout pas opposer les métiers les uns aux autres, en particulier les

personnels de production et le personnel de maintenance.

«

La TPM est une démarche globale

destinée à supprimer toutes les pertes

de production, c’est-à-dire pas seulement

les pannes mais d’autres catégories de

pertes toutes aussi pénalisantes telles

que : non qualité, ralentissements, désamorçages,

saturations, erreurs d’organisation,...

Cette démarche consiste également

à impliquer toutes les fonctions de l’entreprise,

et pas seulement la maintenance

ou la fabrication, tous les niveaux hiérarchiques,

de l’opérateur au directeur ».

Voici en quelques mots une définition de

la Total Productive Maintenance (TPM),

somme toute partagée par à peu près tous

les professionnels de la maintenance. Luc

Crombois complète que si un chef d’entreprise

souhaite démarrer TPM, il doit

nécessairement impliquer tous ses collaborateurs

directs du comité de direction

dans la démarche.

Mobiliser toutes les forces

de l’entreprise

La démarche TPM passe par une décision

hiérarchique à haut niveau. À travers

la propagation de cette décision, les

salariés de la société, de l’opérateur au

comité de direction, doivent comprendre

l’intérêt, le but et les implications de la

méthode.

Pour cela, il n’y a qu’une façon de

procéder : les mettre en situation de sorte

que chaque collaborateur, opérateur, technicien

ou manager, soit amené à la pratiquer

soi-même.

Cet apprentissage passe notamment par

la mise en place de chantiers pilotes,

ayant pour objectif de donner l’occasion

à tous de découvrir la TPM, savoir de

quoi il s’agit, déceler les difficultés que

l’on rencontre lorsque l’on déploie cette

méthode à travers l’entreprise et, surtout,

savoir comment chacun peut contribuer

à améliorer l’état du poste de travail ; « il

est essentiel au démarrage de mobiliser

toutes les forces de l’entreprise vers le

poste de travail - là où se fait la valeur

ajoutée de l’entreprise- , afin de l’assainir

pour faciliter la tâche de l’opérateur,

lui libérer l’esprit, de manière à

ce qu’il puisse se consacrer davantage

au progrès continu induit par TPM. L’important

étant que l’opérateur ne fasse

pas systématiquement appel au service

de maintenance lorsqu’apparaît une

anomalie ou au service d’ingénierie,

mais qu’il la signale tout en la traitant

lui-même s’il est en mesure de le faire ».

N’appliquer la TPM

que là où l’on en a besoin

Trop souvent, une telle démarche est

lancée sous l’effet d’une mode, alors

même que les machines qui présentent

problèmes n’ont pas été préalablement

et clairement identifiés et hiérarchisées.

« Sansidentification du besoin réel, cela

ne marche pas ». Luc Crombois ne

mâche pas ses mots et explique que,

fréquemment, le besoin repose sur l’amélioration

de la performance, laquelle agissant

sur la réduction des coûts, ou encore

sur la volonté des dirigeants de l’entreprise

de démontrer à leurs clients que

leurs usines produisent en continu, à la

bonne cadence des pièces de qualité du

premier coup ; un gage de fiabilité de la

fourniture en somme, et qui évite au

client d’avoir de mauvaises surprises

comme une hausse des coûts imprévue,

des retards de livraison ou des problèmes

liés à la qualité.

Un avantage certes, mais à condition de

bien respecter les règles de mise en

œuvre.

Par exemple, la démarche TPM s’accompagne

d’une mention supplémentaire

– propre à Luc Crombois – :

« … sans durcir le travail ».

En d’autres termes, il s’agit d’établir par

la TPM une sorte de sérénité, laquelle

étant obtenue par une augmentation de

la prévention au dépens de la correction,

et une hausse de l’accompagnement par

l’encadrement et de la formation, au

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Dossier management

dépens de la culpabilisation. Car trop souvent, l’absence de

TPM est synonyme de pression sur le personnel ; « dans

certains ateliers, je constate que les gens courent partout et

sont parfois stressés. C’est la résultante de mauvaises

pratiques. Il faut apprendre à amener une dose de sérénité ;

quand j’aborde ce point particulier auprès des chefs d’entreprise,

j’éveille tout à coup leur attention ».

Mise en application

de quelques grands principes

Parmi les grands principes de base de la TPM figurent :

« mesurer la performance » et « porter les efforts là où l’on

en a le plus besoin pour améliorer le processus de fabrication

». Ces deux points ouvrent donc la voie à deux axes

complémentaires.

Le premier concerne l’analyse des pertes que l’on subit. Cet

axe permet de mesurer et d’analyser des pertes dont découlera

l’amélioration au cas par cas.

Dans sa démarche, il consiste à isoler un problème que l’on

a mesuré avec des méthodes en ayant la certitude que, en s’attaquant

à sa cause initiale, ce problème ne réapparaîtra plus

jamais.

Concrètement, cette opération n’est rendue possible qu’à

travers -et exclusivement- du management visuel ; « en ne

travaillant que sur ordinateur, occupé à traiter des fichiers

Excel à la fois lourds et nombreux, et à ne diffuser des résultats

qu’à travers un réseau d’entreprise ou des notes de service,

on ne peut pas être aussi efficace que lorsque l’on rend les

choses extrêmement visibles, au vu et su de tout le monde »…

comme sur un panneau d’analyse des pertes par exemple, situé

à proximité de la machine et devant lequel se tiendront toutes

les réunions qui ont trait à ce sujet.

Cette consigne de transparence est souvent, dans un premier

temps, marquée par des réticences de la part des entreprises.

Pourtant, l’une des règles de bon fonctionnement de la TPM

est de reposer sur visibilité de la réalité.

Le problème réside dans le fait que bon nombre d’hypothèses

sont rarement suivies de résultats visibles et réalisables. « Il

faut toujours être au plus près des machines, pour être au plus

près de la réalité. Il arrive que des problèmes chroniques

soient attribués à un évènement conjoncturel : Par exemple,

si une entreprise reçoit un nouveau produit à fabriquer sur

d’anciennes machines, il est fréquent que les problèmes

rencontrés soient attribués à ce changement. Or en y regardant

de très près, on constate que de nombreuses causes sont

antérieures ».

Une erreurs à ne surtout pas commettre :

opposer les opérateurs les uns aux autres

L’une des erreurs les plus fréquentes est de dire que « la TPM

consiste à transférer les tâches de la maintenance vers la fabrication

».

Cette phrase ne fait qu’opposer les gens les uns aux autres. Ce

schéma classique est le plus coûteux en termes de réussite.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 39


Dossier management

De là, il est de loin préférable de recourir

à la méthode de détection d’anomalies

afin d’éviter ce type de piège ; « car

lorsque l’on travaille sur la détection

d’anomalies, on apprend à savoir ce

qu’est une anomalie et ce travail éclaire

sur deux sortes de problèmes que l’on peut

rencontrer : les dégradations naturelles

et les dégradations forcées ».

L’erreur réside donc dans la préconisation

de la maintenance préventive pour

réduire le nombre de dégradations forcées.

Les dégradations naturelles apparaissent

sur les machines bien construites,

fiables, bien utilisées et bien entretenues ;

ces dégradations sont observables et il

est possible de prendre des mesures de

maintenance préventive en remplaçant

les composants usés à des moments

choisis par exemple.

Les dégradations forcées interviennent

en revanche quand la machine a été soit

mal conçue, soit mal maintenue, soit mal

utilisée.

Aucune maintenance préventive ne peut

préserver de cela, y compris lors des

remplacements de composants, car le

problème est ailleurs et persistant (le cas

d’une faiblesse, d’un mauvais entretien

ou d’une maladresse d’utilisation par

exemple).

La résolution de ce problème passera au

contraire par un nombre de changements

au niveau de la conception, de l’assemblage

de la machine, du comportement

des équipes de maintenance et des règles

de conduite de la part des opérateurs. « Il

convient donc d’adopter de nouveaux

comportements. Pour les aspects qui ne

sont pas prévisibles car leur évolution

non observable, comme un changement

subit d’aspect, un bruit inhabituel ou une

déformation,… Il faut s’efforcer de développer

la vigilance des opérateurs et

obtenir que toute anomalie soit signalée

par l’opérateur et vite corrigé par ses

soins chaque fois qu’il le peut. Il mettra

ainsi un premier pied dans la maintenance

autonome ». Pour lui permettre

de corriger lui même des anomalies de

plus en plus intrusives, on pourra

demander à la maintenance de pratiquer

une sorte de compagnonnage vis à vis

de l’opérateur.

La tactique que préconise Luc Crombois

: faire découvrir à un opérateur qu’il

y a sur sa machine beaucoup d’opérations

qu’il peut réaliser lui-même et lui

permettre d’aller au delà en le formant.

Une fois que cette stratégie est élaborée,

on peut alors rechercher dans les plans

de maintenance préventive quelles sont

les opérations de maintenance simple qui

ne nécessitent pas toutes les compétences

de la maintenance et qu’il est possible de

confier aux opérateurs attachés à la

production. « Cette méthode permet ainsi

d’être plus efficace – en remportant des

victoire rapides sur une multitude de

petites pertes –, d’impliquer tout le monde

et, surtout, de ne froisser personne. »

Ne pas surestimer

la démarche TPM

pour régler tous ses problèmes

Considérer la TPM comme étant « La »

démarche qui va résoudre tous les problèmes

et se substituer à tout le reste n’est

pas concevable, ni sérieux.

Luc Crombois – Curriculum vitae

Âgé de 62 ans, Luc Crombois, après avoir effectué sa carrière au sein de Renault, est aujourd'hui

consultant indépendant spécialisé dans l'amélioration durable de la performance globale

des équipements de production en entreprises. Très tôt, il intègre la marque au losange où

il y exerce, en usine, durant plus de dix ans des responsabilités en maintenance, en fabrication

et en ingénierie. Il rejoint ensuite un service de méthodes centrales pour l'organisation

et la gestion de la maintenance, avec comme missions d'implémenter une GMAO, la

méthode Admec, la mesure de la performance des machines en production, une démarche

d'amélioration de la fiabilité... pendant une dizaine d'années. C'est alors que le chef du

service méthodes de maintenance fait appel à lui afin de construire et de conduire le projet

TPM pour toutes les usines du groupe. Il s'y consacrera une vingtaine d'années. C'est sous

son pilotage que seront formés 750 instructeurs TPM et 150 chefs de projet TPM et que 80

% du périmètre industriel de l'entreprise bénéficiera de TPM.

Il ne s’agit en aucun cas d’une démarche

hégémonique destinée à balayer toutes

celles qui existent déjà.

La meilleure des approches consiste

d’abord à établir un bilan méthodique de

son entreprise et à récapituler tout ce qui

existe déjà et tout ce qu’il faudrait

acquérir dans l’idéal (en matière de

production, de maintenance, de sécurité,

d’environnement, etc.) et, surtout, à

dresser un bilan des forces et des

faiblesses de l’entreprise.

Une fois ce bilan établi, le rôle de la TPM

est alors double : par rapport aux forces

de l’entreprise, la TPM doit emboîter le

pas de manière à poursuivre sur la même

voie ; par rapport aux faiblesses en

revanche, la TPM peut aider à progresser,

en ne promettant que sur des bases

réalistes. « il faut savoir rester modeste

à l’égard de la démarche car à trop

promettre, on risque de décevoir beaucoup.

C’est d’ailleurs à partir de ce

moment là que la démarche s’écroule »,

alerte Luc Crombois.

Comment rester réaliste par rapport à la

TPM ? Le spécialiste de la méthode

explique que lorsque l’on se penche sur

les huit piliers de la TPM – certaines

entreprises en retiennent plus ou moins –,

d’autres en ajoutent.

Trois d’entre eux semblent être incontournables

: « Chaque fois que j’ai rendu

visite à des entreprises japonaises qui

avaient obtenus d’excellents résultats en

matière d’amélioration des machines, j’ai

remarqué que celles-ci s’étaient focalisées

en priorité sur trois piliers : l’amélioration

au cas par cas (prendre les

problèmes causant des pertes de production

un par un et les résoudre définitivement),

la maintenance autonome (obtenir

la meilleure contribution possible de la

part des équipes de fabrication) et la

maintenance planifiée ».

Selon lui, lorsqu’une entreprise applique

très bien ces trois piliers, elle s’en sort

plutôt bien et plutôt mieux que les autres

en terme de rendement global de ses

machines et donc en termes de coûts de

production.

À bon entendeur...

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 40


Dossier management

Interview

10 ans de TPM chez le spécialiste

mondial du freinage

Le spécialiste mondial du freinage, l’Italien Brembo, a mis en place il

y a tout juste dix ans une démarche de TPM au sein de son unité de

production dédiée à l’automobile. L’occasion pour Vladimiro Carminati,

manufacturing maintenance manager de la Business Unit Auto, de nous

expliquer comment il a su déployer avec succès une telle méthode auprès

de ses équipes de production.

Production Maintenance

Pouvez-vous nous expliquer comment

s’organise la maintenance au sein de

chaque site de production de Brembo ?

Vladimiro Carminati

Au sein des sites de la BU Auto (business

unit automobile), la maintenance

s’organise de la manière suivante :

- un responsable de service qui supervise

un coordinateur électrique et un coordinateur

mécanique

- chaque coordinateur gère des préposés

dans sa spécialité (électriciens et mécaniciens)

- un magasinier de pièces détachées, en

collaboration avec le responsable maintenance,

s’occupe de la gestion des pièces

détachées et des commandes sur CMMS

- Computerized Maintenance Management

System (système de gestion de la

maintenance par ordinateur, mis en point

par Carl source -NDLR)

- un binôme spécialisé (un mécanicien et

un électricien) assure la maintenance

corrective sur chaque tour

- le personnel de jour assiste les préposés

et assure la maintenance préventive

- la fonderie est disponible 24 heures sur

24 (365 jours par an) pour les exigences

spécifiques de production et de

sécurité.

➤ À quelles contraintes et à quels

enjeux êtes-vous confrontés chaque

jour en matière de maintenance ?

La politique du service de maintenance

consiste à répondre d’une façon définitive

à chaque type de panne susceptible

de se présenter. En pratique, si une

nouvelle panne se manifeste après le

redémarrage de la production, on cherche

une solution qui évite la répétition de la

panne surtout lorsqu’entrent en jeu des

points sensibles de production ou de

sécurité. Il n’y a pas de méthodologie

explicite mais un schéma général d’orientation

des interventions qui est destiné

aux préposés à la maintenance (groupe

comptant plus de dix ans d’ancienneté

dans l’entreprise).

Dans cette optique, la majeure partie des

interventions ne dépasse pas 30 minutes

(y compris le temps logistique de l’intervention)

et les interventions de prévention

sont très largement supérieures aux

interventions de correction (environ 60%

versus 35%).

Les contraintes les plus lourdes sont en

revanche liées à la formation du personnel

: il est indispensable de disposer

d’un planning de formation continue et

d’enrichissement des compétences professionnelles

qui trouve l’adhésion chez

des personnes, lesquelles ne sont a priori

pas toujours disponibles à une telle implication.

Par chance, nous vantons par

contre des cas chanceux qui voient un

électricien devenir en quelques années

un excellent programmateur PLC.

DR

Une autre contrainte importante concerne

le respect du budget d’entretien, car il est

indispensable de calculer d’une façon

précise les frais et/ou les investissements

pour garantir une performance technique

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 42


Dossier management

des installations qui respecte les objectifs

économiques de l’entreprise. L’attention

constante à la réduction des coûts

et à l’optimisation des gaspillages sont

un des défis quotidiens les plus difficiles,

mais une sélection attentive des fournisseurs

permet d’atteindre les résultats

attendus par la direction.

➤ Quand avez-vous opté pour la Total

Productive Maintenance (TPM) et

quels besoins ont motivé la mise en

place d’une telle démarche ?

La méthode TPM en maintenance a été

introduite pour la première fois en 2001.

Mais il est avant tout utile de préciser que

pour Brembo, la TPM est une méthodologie

à utiliser pour affronter les points

critiques de fiabilité sur les installations

de production avec pour objectif de

réduire les pannes et les micro-arrêts. Par

conséquent, elle n’a pas d’effet direct sur

les autres causes de baisse de TRS – Taux

de rendement synthétique (comme les

set-up, etc.). Il a donc été décidé d’ouvrir

un « chantier TPM « sur des installations

technologiquement nouvelles où,

pendant la phase de mise en service, on

rencontre des difficultés pour atteindre

des niveaux de disponibilité en accord

avec les objectifs de TRS.

Pour constituer une équipe multifonction

(optimisation, entretien, production et, si

cela est nécessaire, industrialisation) et

former toutes les personnes impliquées

dans l’activité (celles qui travaillent directement

sur la ligne objet du chantier

TPM), on organise une rencontre hebdomadaire

où, en fonction des données

collectées à bord de la machine (sur des

fiches qui indiquent tous les arrêts que

la machine a subi, où et pendant combien

de temps, qui est intervenu pour la redémarrer

etc.), on classe les arrêts en

pannes et micro-arrêts et on élabore une

Pareto (outil statistique -NDLR) pour

chaque type d’arrêt (micro-arrêt = arrêt

< 5 min, panne >5 min). Nous nous

basons ensuite sur la première panne et

le premier micro-arrêt des Pareto

correspondants.

Le diagramme d’Ishikawa (les « 5 pourquoi

») permet de remonter de l’effet aux

hypothèses de causes en les associant

aux différents composants (technique,

DR

organisation etc.); puis on définit une

série d’actions de correction avec les

responsabilités de réalisation en attendant

la finalisation de ces interventions

dans les délais partagés et, dans tous les

cas, le plus tôt possible. Tout ceci est

consigné dans un PDCA (Plan Do Check

Act – Préparer développer contrôler agir,

méthode de gestion de la qualité ou roue

de Deming - NDT), qui constitue le

journal de bord et servira lors de la

rencontre suivante pour faire le point de

la situation.

Normalement l’application de cette

procédure, après quelques semaines de

calibrage, entraîne des résultats prodigieux

sur les indicateurs de chantier parce

que grâce à l’implication et à l’attention

du personnel qui travaille sur les postes

(production et maintenance), nombre de

causes d’arrêt sont définitivement résolues.

Pour certaines causes de panne, la

solution réside souvent dans l’action

préventive. Par conséquent la conclusion

des travaux d’un chantier TPM génère la

révision de l’instruction de maintenance

préventive de l’installation/machine objet

du chantier TPM.

➤ Comment avez-vous entamé votre

démarche ? Où en êtes-vous aujourd’hui

?

Le début de la mise en place de la méthodologie

TPM date de 2001. Aujourd’hui

nous comptons une quinzaine de chantiers

TPM (qui durent en moyenne six

mois, du début à la réalisation des objectifs

et jusqu’au maintien des résultats).

La programmation d’un chantier TPM

peut être de deux types :

- elle peut être prévue dans le cadre des

activités d’optimisation en phase de

budget pour les installations dont on

désire augmenter les rendements, et

lorsque la fiabilité est un des facteurs

de baisse de TRS les plus importants ;

- ou improvisée quand, en cours d’année,

des rendements et une fiabilité particulièrement

négatifs d’une certaine

installation entraînent des problèmes de

garantie des livraisons au client, raison

pour laquelle il doit être mis en place

des chantiers TPM pour faire front à

l’urgence.

Aujourd’hui dans la BU Automobile,

cette procédure est connue des préposés

à la maintenance et des opérateurs de

ligne.

L’aversion initiale envers l’application de

la méthodologie qui pouvait être interprétée

comme une procédure de contrôle

des opérateurs a été dépassée lorsque leur

implication a été pro-active, leurs idées

appliquées et les améliorations des

performances de l’installation/machine

perçues comme résultat de l’application

de la méthodologie.

Celle-ci consiste en fait à placer une

loupe sur toutes les problématiques sur

le poste de travail quotidien des opérateurs.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 43


Dossier management

➤ Comment avez-vous réussi à mobiliser

vos équipes de production et

comment avez-vous procédé au transfert

de tâches ?

Pour obtenir l’implication des opérateurs

de production, il a été fondamental d’organiser

la réunion hebdomadaire de chantier

à une heure qui permette leur

participation (par exemple une heure

supplémentaire après ou avant le travail).

Tous les opérateurs impliqués se sont vu

expliquer l’importance de cette démarche

lors de cours de formation d’une heure.

Durant cette réunion, nous leur illustrons

les phases et les outils du chantier en

soulignant l’importance de la compilation

des fiches à bord de la machine de

la façon la plus claire et précise possible,

sous peine de rendre difficile l’activité

d’analyse de groupe au cours

de la réunion hebdomadaire.

Pour garantir l’implication au

cours des premières semaines

de chantier, il est essentiel de

procéder à un suivi continu

jour après jour des informations

écrites sur les fiches à

bord de la ligne. Nous procédons

à des états des lieux

continuels sur la machine/

installation par l’optimisation

et la maintenance en vérifiant

les informations écrites, en parlant avec

l’opérateur, en éclaircissant tous les

points non directement compréhensibles

(y compris avec les préposés à la maintenance

qui sont intervenus). La présence

constante d’un superviseur crée l’habitude,

maintient l’attention à un niveau

optimal, si bien que l’on marque l’importance

de l’opérateur pour l’activité en

cours.

L’évolution progressive du chantier avec

les premiers résultats joue ensuite le rôle

de catalyseur positif et stimule l’opérateur,

non seulement à signaler tout ce qui

se passe mais aussi à proposer des idées

pour résoudre les causes de pannes et les

micro-arrêts.

➤ Quels problèmes ou obstacles avezvous

rencontrés ? Quelles leçons tirezvous

de cette expérience et quels

conseils pouvez-vous donner aux

lecteurs de Production Maintenance ?

Les obstacles majeurs rencontrés lors de

l’application de la méthodologie TPM

sont apparus lorsque le commettant lié à

la conduite du chantier a disparu. La

méthodologie donne les meilleurs résultats

lorsque les responsables du groupe

de travail font sentir d’une façon active

leur présence.

Voici les comportements à éviter :

- déplacer les réunions au dernier moment

- participer aux rencontres de façon

épisodique

- ne pas respecter les échéances fixées

pour les interventions correctives décidées

en réunion de groupe. Le Kaizen

(principe japonais de démarche d’amélioration,

NDT), c’est-à-dire l’implication

des personnes, est le véritable

facteur de succès du chantier TPM.

« L’évolution progressive du chantier avec

les premiers résultats joue un rôle de

catalyseur et stimule l’opérateur à signaler

tout ce qui se passe mais aussi à proposer

des idées pour résoudre les causes de

pannes et les micro-arrêts. »

Vladimiro Carminati.

Pendant la phase initiale, il est nécessaire

de compter sur la présence constante des

conducteurs de chantier à bord de ligne

avec un échange constant d’impressions

avec les opérateurs : ils doivent être

incités à transcrire sur les fiches de

collecte des informations claires et

précises, en les réitérant même si cela

semble être une perte de temps.

Les suggestions qui émergent de la ligne

doivent être analysées et pas écartées a

priori pour que l’opérateur de production

se sente stimulé à participer. Il percevra

que les tâches qu’il est appelé à assumer

à l’intérieur du groupe de travail sont

utiles et contribuent également à

améliorer ses propres conditions de

travail.

➤ Qu’avez-vous bénéficié de cette

démarche TPM ?

Les avantages que nous avons tirés en

utilisant la méthodologie TPM sont

nombreux :

- l’amélioration de la fiabilité de la ligne

objet du chantier avec augmentation des

TRS, la disponibilité et la productivité ;

- la révision des instructions de maintenance

préventive compte tenu des

analyses des pannes du chantier TPM

- l’implication des opérateurs dans l’amélioration

des performances de travail

sur l’installation/machine sur laquelle

ils interviennent ;

- l’amélioration des connaissances techniques

et opérationnelles sur l’installation;

- l’habitude des opérateurs de production

et de maintenance à collaborer ensemble

à la résolution de problèmes, de manière

à assurer une coopération au lieu de

l’opposition conflictuelle comme c’est

souvent le cas.

➤ Enfin, est-ce que le logiciel

Carl Source vous a aidé dans

cette démarche ? Vous sert-il

à l’améliorer ?

Carl Source a aidé et aidera

tous les chantiers TPM futurs

pendant les étapes d’analyses

des pannes, car l’accès aux

bases de données de toutes les

interventions de maintenance

sur la ligne objet du chantier

permet la classification des

causes de panne et sa répartition sur les

différents groupes fonctionnels qui

composent l’installation/machine objet

du chantier TPM.

Un autre rôle joué par Carl Source est

le monitorage des indicateurs techniques

de maintenance (MTTR -Mean time to

recovery, temps moyen de rétablissement

et MTBF - Mean time between failures,

temps moyen entre pannes) sur tous les

chantiers.

Enfin, la révision des instructions de

maintenance préventive de l’installation

objet du chantier TPM est immédiatement

transférée au CMMS qui est l’instrument

de planification de toutes les

activités de maintenance préventive ■

Propos recueillis

par Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 44


Dossier management

Méthode

Mise en œuvre de la TPM :

une double implication

On ne pouvait pas achever un dossier sur la TPM sans faire un détour

vers les créateurs de la démarche. Comment à Valenciennes le management

de l’usine Toyota s’y est pris pour impliquer les équipes de

production ? La réponse avec François Hénin, responsable maintenance

de l’usine.

Depuis une douzaine d’années, l’usine

Toyota de Valenciennes réalise le

montage du modèle Yaris ; un seul modèle

certes mais dont les volumes peuvent

atteindre près de 270 000 unités chaque

année. Les équipes font tous les jours les

3-8 et travaillent à la fois sur le montage,

l’emboutissage, l’injection plastique et

la planche de bord. « Nous avons la

chance d’avoir ces différents ateliers en

interne, se réjouit François Hénin,

responsable maintenance du site. Le fonctionnement

de cette usine correspond

bien d’ailleurs à la culture de Toyota qui

consiste à internaliser et à contrôler tous

ses process ». De même, les équipements

de process, tout comme les robots industriels,

sont japonais (à l’exception de

deux presses à découper). Une station de

traitement des eaux a même été construite

sur le site, faisant de Valenciennes

l’une des cinq usines pilotes du groupe

nippon au niveau environnemental,

lesquelles s’inscrivent dans la démarche

du Sustainable Plant ; « à l’installation

de cette infrastructure se sont ajoutés

d’importants investissements dans le

domaine des énergies renouvelables, des

solvants moins nocifs et des déchets ».

Mais ces spécificités ne sont pas les

seules caractéristiques propres au modèle

nippon. La culture elle-même et les

méthodes qui en découlent ont également

été importées du Japon « de manière à

appliquer les principes les plus efficaces

et les plus rentables tout en s’attaquant

aux faiblesses de l’entreprise ».

Concernant la Total Productive Maintenance,

celle-ci n’a pas été immédiatement

mise en place dans l’usine de

DR

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François Hénin

curriculum vitae

Diplômé d’ingenieur à Icam de Lille, François

Hénin intègre l’univers des surgelés en

tant que responsable technique après avoir

démarré sa carrière dans l’industrie automobile,

et plus particulièrement dans la

sous-traitance. C’est en août 1999 qu’il

rejoint le géant japonais de l’automobile pour

participer au démarrage de l’usine de Valenciennes.

François Hénin y exerce des fonctions

clés au service achat et maintenance

avant de d’occuper sa fonction actuelle de

responsable de la maintenance.

Valenciennes et, surtout, pas partout. La

raison ? Certains ateliers, les plus

manuels d’une manière générale, ont

davantage besoin d’une telle méthode que

d’autres, souvent plus automatisés. « La

méthode a particulièrement été développée

en atelier de carrosserie et de

peinture, mais pas dans la partie

montage pour le moment », précise François

Hénin, qui ajoute que la TPM n’a

été mise en place qu’il y a cinq ans.

Accompagner l’opérateur

de production dans la mise

en place de la démarche

La volonté de déployer la méthode TPM

a davantage émané de la partie management

plutôt que de l’usine elle-même et

de sa partie dédiée à la production.

« Chaque atelier a ses propres problématiques

et ses contraintes comme la

carrosserie qui évolue peu sur des

machines automatisées et dont les opérations

sont essentiellement manuelles ».

La première des nécessités a consisté à

alléger la maintenance sur un bon

nombre d’opérations ; « la maintenance

était en effet submergée et les équipes ne

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 46


Dossier management

parvenaient pas à suivre les défaillances

qui survenaient sur les petits équipements

». Mais à cela s’ajoute un aspect,

plus humain celui-ci : « la valeur du

respect ». En d’autres termes, il s’agit de

veiller à faire progresser les personnes, en

particulier les opérateurs de production.

« La Total Productive

Maintenance doit

permettre à l’opérateur de

s’approprier entièrement

sa machine, ses

équipements et de les

rendre les plus efficaces

possible ; car la TPM c’est

aussi un dialogue entre

la production et

la maintenance ».

François Hénin, responsable

maintenance de l’usine Toyota

de Valenciennes.

Par ailleurs, l’un des problèmes était lié

à la géométrie de certaines pièces,

provoqué par de nombreuses dérives sur

les petits équipements. L’idée est, dans

ce cas précis, d’intervenir bien en amont

des grosses pannes : il convient de simplifier

l’équipement afin d’en faciliter la

maintenance, le changement de pièces

ou le contrôle de l’équipement luimême

; « mais il faut également sensibiliser

l’opérateur à la fiabilité et aux

différents risques de défaillance de la

machine comme l’apparition de fuites

d’air par exemple ». Un échange de

bonnes pratiques s’effectue aussi via la

TPM et en procédant à la pratique du

Kaizen sur l’équipement.

Attention toutefois, cette démarche ne

peut fonctionner que si le management

s’y intéresse. Il est donc utile de procéder

à un audit en compagnie et en collaboration

avec les opérateurs, puis augmenter

le niveau d’exigence petit à petit. Hebdomadaire,

cet audit s’inscrit dans l’exer-

DR

DR

DR

DR

cice du top management et dans une

démarche d’accompagnement. Il est

censé montrer à l’opérateur tout ce qu’il

doit voir et savoir sur son équipement.

S’intéresser davantage

aux personnes qu’aux machines

« Selon moi, la Total Productive Maintenance

doit permettre à l’opérateur de

s’approprier entièrement sa machine, ses

équipements et de les rendre les plus efficaces

possible ; car la TPM c’est aussi

un dialogue entre la production et la

maintenance ». En somme, cette méthode

a pour finalité de rapprocher ces deux

métiers clés de l’usine. Mais il reste

toutefois quelques points à améliorer ;

« nous cherchons avant tout à standardiser

certaines bonnes pratiques. De

plus, nous exprimons clairement la

volonté de faire de la TPM un outil

destiné à valoriser le progrès des opérateurs

à travers une procédure d’évaluation

annuelle. Cette évaluation passe par

le biais d’un entretien, par lequel l’opérateur

a la possibilité d’obtenir une

certaine reconnaissance de son travail. »

Mais François Hénin ne compte pas s’arrêter

là et entend bien faire appliquer la

TPM au sein de l’atelier de montage. Une

sorte de défi que se donne le patron de

la maintenance de l’usine de Valenciennes

dans la mesure où cette partie du

site s’avère moins technique que les

autres activités précédemment citées ;

« on arrive donc moins facilement à intéresser

les opérateurs et les techniciens

du fait qu’ils s’impliquent déjà beaucoup

dans la qualité ».

En matière de bonnes pratiques à adopter,

il convient de procéder à une implication

double, c’est-à-dire qui concerne à la fois

le personnel de production et le personnel

de maintenance, de manière à appliquer

la méthode TPM dans un esprit sain. Il

faut également se donner des challenges

aux niveaux de la qualité et des équipements,

sans oublier toutefois qu’il faut

davantage s’intéresser aux personnes

qu’aux machines. « Car la TPM est un

excellent vecteur à la fois de progrès et

de motivation de l’opérateur. C’est pourquoi

il paraît logique d’impliquer

d’abord la personne, laquelle va naturellement

s’intéresser à sa machine » ■

Michaël Levy

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 47


Transmissions - étanchéité - roulements

SKF SIGNE UN IMPORTANT CONTRAT

AVEC GOLDWIND

SKF a signé un contrat d’environ 500 millions

de couronnes suédoises avec Goldwind, l’un

des plus grands fabricants chinois d’éoliennes.

Cette commande est la plus importante

jamais obtenue par SKF dans le secteur

de l’énergie éolienne. Goldwind a choisi le

roulement Nautilus de l’arbre lent développé

par SKF afin d’optimiser les performances et

la fiabilité de leur nouvelle turbine de 2,5 MW

à entraînement direct. Les roulements

Nautilus de SKF seront livrés courant 2011

et au premier trimestre 2012.

Les deux sociétés sont déjà partenaires

depuis 2006. En 2010, SKF s’était également

vu attribuer le prix de « Meilleur fournisseur »

par Goldwind.

POWER-TECHS RALLIE LE GROUPE

SUPRATEC

Dans un objectif de développement, la société

Power-Techs rejoint le groupe Supratec. Cette

alliance apporte une nouvelle compétence au

groupe, complétant ainsi son offre pour une

solution globale proposée aux clients. Dans

ce cadre, Power-Techs renforce son équipe :

un service commercial sédentaire et une

équipe de maintenance nationale. Cette

équipe s’installe sur le nouveau site du groupe

Supratec de Mions au sud de Lyon. Sur ce

site de 1 600 m 2 se trouvent regroupés les

services commerciaux, le bureau d’étude,

l’atelier de maintenance, ainsi que le

magasin.Grâce à sa surface financière, le

groupe Supratec met à disposition de la clientèle

un stock important de machines et pièces

de rechange.

AURÉLIEN PASCHAL,

NOUVEAU CHEF DES MARCHÉS

CYCLE DE L’EAU ET INDUSTRIE

DE SALMSON

Âgé de 35 ans, diplômé Ingénieur, en section

mécanique/électricité, de l’École spéciale des

travaux publics (ESTP) de Paris, d’un MBA en

gestion des entreprises de l’université de

Laval au Québec, complété par des formations

en marketing de l’Essec et de la Cnam,

Aurélien Paschal a intégré Salmson début

2011. Il sera chargé d’aider à développer la

communication, les outils de vente, les

programmes clients, gérer les actions de

marketing et élaborer des stratégies commerciales,

anticiper les tendances et les évolutions

des marchés Industrie et Cycle de l’eau,

définir et positionner des gammes de produits

constituent la trame des missions.

La mécatronique parmi

les « Technologies clés

de 2015 »

Le ministère de l’Industrie a présenté

les conclusions de sa nouvelle étude

sur les Technologies à soutenir ou développer

en France pour renforcer la

compétitivité et le positionnement

concurrentiel des entreprises du pays.

Cette enquête, la quatrième du genre,

réalisée entre janvier et octobre 2010,

présente 85 technologies clés qui trouvent

leurs applications dans sept secteurs

économiques. Parmi elles, la mécatronique,

jugée par l’étude « comme étant particulièrement

clé pour améliorer la compétitivité

de la filière transport en France ».

Selon le document, la mécatronique

représenterait aujourd’hui en France un

volume de production global de 4,3 Md€

pour un effectif de 28 200 personnes.

62 % de ce chiffre d’affaires étant réalisé

à l’export.

Les atouts de la filière : une communauté

structurée – ou du moins se structurant –,

Organisé en partenariat avec le

syndicat professionnel Artema dans

le cadre du comité Programme « Transmissions

et Roulements « et des commissions

professionnelles représentatives de

ces secteurs, cette seconde journée menée

par le Cetim abordera tous les aspects du

cycle de vie des composants.

Au cours de cette manifestation seront

également présentées les récentes évolutions

réglementaires en matière d’environnement.

le nombre de formations en hausse et une

initiative de normalisation. Certaines

faiblesses apparaissent en revanche et

font état de la frilosité de certains industriels

liée aux problématiques de

complexité, de fiabilité et de sûreté de

fonctionnement. De même, la mécatronique

doit s’appuyer sur la compétitivité

de la filière transport et le nombre

d’applications croissant. De son côté, le

ministère recommande à la filière de

développer l’offre de formation (en particulier

l’offre de formation continue) et

de soutenir les projets de recherche appliquée

et collaborative sur la sûreté de

fonctionnement, les méthodes et les outils

de conception ainsi que les micromachines

de production. Enfin, il recommande

de maintenir l’investissement (le

leadership) de la France dans les travaux

de normalisation ■

➟ www.industrie.gouv.fr/tc2015/

Les résultats des actions

professionnelles

Transmissions et roulements

le 24 mai 2011 à Senlis

Côté technologique, les nouvelles solutions

disponibles dans les domaines des

procédés de fabrication, des capteurs et

des techniques de contrôle non destructif

seront présentées.

L’objectif des travaux réalisés est à la fois

d’offrir un appui aux industriels pour le

respect des contraintes réglementaires,

d’anticiper les attentes des marchés et de

les accompagner dans leur démarche

d’innovation technologique ■

➟ www.cetim.fr

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 48


Transmissions - étanchéité - roulements

Dossier accouplements

Quels accouplements choisir pour

la maintenance de ses installations ?

Les accouplements répondent à de nombreuses applications dans

l’industrie et se révèlent bien souvent très efficaces pour optimiser les

performances d’une machine et limiter les interventions de

maintenance. Voici un panorama de quelques systèmes et d’exemples

de cas sur des installations industrielles.

Les principales fonctions d’un accouplement

sont de transmettre le couple

en continu, un mouvement, une rotation,

de compenser le désalignement d’arbre,

mais aussi d’amortir les vibrations de

la machine, voire limiter le couple ; « sur

ce dernier point, il est important de

rappeler qu’un accouplement n’est pas

un organe de sécurité, souligne Jean

Goettmann, manager support applica-

tions, au sein du département Entraînements

& Transmissions mécaniques de

Siemens. Mais il est vrai que certains de

nos produits, à l’image de la gamme

d’accouplements hydrodynamique, combinent

le fait d’aider au démarrage et de

servir en même temps de limiteur de

couple ».

Chez Siemens, le Fludex, coupleur hydraulique

(sans liaison mécanique) peut

en effet servir de limiteur de couple en

détectant l’élévation de la température

de l’huile. Si celle-ci est trop chaude, la

transmission peut causer des dysfonctionnements

sur la machine. Ainsi, en

maintenance, le coupleur peut servir à la

sécurité de l’installation sans pour autant

être sa fonction principale. Il faut en

revanche toujours penser à vérifier l’état

des joints d’étanchéité au niveau des

roulements y compris sur une machine

tournante ; en tournant, celle-ci rejette la

plupart des substances présentes dans

l’air, limitant ainsi l’agglomération de

poussière.

Les dysfonctionnements sur les machines

tels que des blocages peuvent être dus à

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 49


Transmissions - étanchéité - roulements

DR

des surcharges passagères ou lorsqu’un

convoyeur est lui-même en surcharge ; le

coupleur risque alors de prendre trop de

puissance et se mettre à glisser. Cela

crée dès lors un phénomène

d’inertie qui se transforme en

chaleur dans l’huile.

Les accouplements élastiques

représentent l’essentiel du marché.

Idéal pour compenser les

défauts d’alignement et amortir

les vibrations, ce type de produits

se divise en trois grandes

familles : les accouplements à

haute élasticité – le diamètre est

plus gros et l’amortissement des

vibrations est élevé mais limité en termes

de température (70°) et en vitesse de rotation

–, les semi-élastiques – l’élastomère

est combiné avec un système métallique

– et les accouplements rigides en

torsion ; « ces accouplements sont soit

composés de dentures, soit de lamelles

métalliques, à l’image de la gamme

Arpex de Siemens ». Le premier nécessite

de l’entretien comme des opérations

de graissage du fait de l’existence de

phénomènes d’usure, en particulier lors

de mouvements alternés qui provoquent

un décollage angulaire lorsque l’on

change de sens. Ce n’est pas le cas des

accouplements à lamelles. De plus, les

applications avec des systèmes à dentures

sont limitées en température (80 à 90°

contre 280° pour les lamelles) à cause de

la présence de lubrifiants et de l’usure

des joints d’étanchéité.

DR

Une absence de maintenance

des assembleurs expansibles

Dans la maintenance des machines, les

systèmes d’entrainement, à commencer

par les accouplements, sont dans bien des

cas utiles voire indispensables, pour relier

notamment, de manière dynamique ou

statique, deux arbres de transmission non

alignés en conservant l’homocinétisme

(les erreurs de transmission relevant en

effet souvent d’un écart angulaire entre

la position réelle de la roue menée et celle

qu’elle devrait occuper si la transmission

était parfaite).

C’est le cas notamment de produits tels

qu’en conçoit la société Siam-Ringspann,

à l’exemple du Spirocoupleur Helical, un

accouplement monobloc particulièrement

adapté aux codeurs.

Mais certains accouplements présentent

l’avantage de ne pas exiger

de maintenance particulières ; les

assembleurs expansibles sont

plutôt destinés à un usage de

montage et de démontage facile

et rapide.

Le principe ? Ces assembleurs

sont une liaison à arbre-moyeu

sur 360 degrés avec un serrage sur

toute la partie et facilement

démontable grâce à des cônes positionnés

de part et d’autre de la

pièce ; « une fois monté, l’assembleur

ne risque plus d’être attaqué par

la corrosion du fait qu’il n’y a plus

d’espace entre les cônes », précise Françoise

Pfister, directrice générale de la

société Siam Ringspann.

Ces produits présentent un intérêt tout

particulier sur des machines qui nécessitent

un changement fréquent de pièces

et sur des robots où les exigences dans

la précision de mouvement sont élevées.

« Mais les assembleurs expansibles

permettent aussi un centrage de la pièce ;

il n’est donc plus nécessaire d’usiner la

partie de centrage. Ils permettent également

un indexage de la pièce d’entrainement.

»

Des systèmes conçus

pour des machines

de haute précision

En remplaçant progressivement les

anciens systèmes de montage à clavette,

ces assembleurs ont pu se faire une place

sur des marchés à la fois porteurs, de

grande précision et à haute valeur

ajoutée. Dans l’industrie, ces systèmes

s’adressent essentiellement à des machines

utilisées dans l’agroalimentaire et l’emballage,

« là où les degrés de précision

sont particulièrement importants. Certains

robots ou bras de robots répondent

à des besoins de mouvements de grande

précision comme dans les secteurs aéronautiques.

De même, pour les grosses

puissances, des bancs de tests que l’on

retrouve dans le domaine spatial (pour

l’entraînement des spationautes notamment)

utilisent des machines rotatives qui

ont besoin de systèmes comme les assembleurs

expansibles ».

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 50


Transmissions - étanchéité - roulements

DR

Le principal atout de ces assembleurs réside dans le fait qu’ils

n’ont pas ou peu besoin de maintenance.

Contrairement aux systèmes à une liaison par clavette, ils

permettent de démonter facilement et très rapidement – en

quelques minutes – la pièce d’entrainement : les poulies, des

courroies sophistiquées pour le montage des moteur-couple

ou des moteurs annulaires (avec variation de vitesse intégrée) ;

« quelques minutes suffisent pour détacher le moteur de sa

ligne d’arbre », souligne Françoise Pfister.

Autre accouplement rigide : le système d’accouplement à

bride. Dans ce système, chaque bride est associée à un arbre ;

« on lie les deux brides ensemble pour les assembler sur

chaque arbre avec seulement quelques millimètres d’écart

entre les parties ».

Ce système s’adresse essentiellement aux environnement

critiques et aux espaces restreints qui ne permettent pas de

reculer le moteur. Quelques millimètres suffisent donc pour

détacher un réducteur entier.

Réduire les vibrations et l’usure

des systèmes d’entrainement

Dans l’industrie, les exemples d’applications des systèmes

sont nombreux du fait des besoins de sociétés de maintenance

qui proposent des prestations d’alignements ou d’installations

de machines neuves, voire de réparation ; « nos clients doivent

aligner des pièces telles que des arbres et ils ont besoin d’appareils

pour cela, indique Jean-Luc Pierriau, ingénieur d’applications

F’IS (La division FAG Industrial Services qui

propose à la fois des produits, des services et des formations

en maintenance). Nous fabriquons des appareils dédiés à deux

types d’accouplements bien différents : les accouplements

d’arbres directs et les accouplements par poulies ».

Les accouplements d’arbres directs correspondent à des arbres

alignés l’un en face de l’autre. Pour aligner les accouplements

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 51


Transmissions - étanchéité - roulements

directs, Schaeffler (INA FAG) a mis au

point une solution baptisée le Top Laser

Inline 2, conçue pour des arbres avec

accouplement direct de moteurs, pompes,

ventilateurs et réducteurs (avec roulements).

La mesure s’élabore par une rotation

continue de 70° – qui s’appuie sur

une méthode brevetée appelée Continuous

Sweep – de manière à effectuer

une mesure suffisante (position et sens

de rotation indifférents) et optimisée

grâce au « Single Beam Technology »

(double trajectoire du laser par réflexion).

Autre type d’accouplements : les accouplements

par poulie ou courroie, assurées

par la solutions Smarty 2. Le

Top-Laser Smarty est un moyen de

mesure nécessaire à l’alignement des

poulies d’entraînement et des pignons à

chaîne. Il est utilisé pour la maintenance

préventive. Son utilisation permet la

réduction des vibrations et la diminution

importante de l’usure des courroies, des

chaînes, des poulies, des roulements et

Quelques conseils d’utilisation

en matière d’accouplements élastiques

Spécialistes dans les services d’expertise hydraulique et le conseil en hydraulique, les ingénieurs

experts de la société In Situ sont régulièrement confrontés à des problématiques liées

aux accouplements. En matière d’accouplement élastique par exemple, la principale tâche

est de compenser les éventuels défauts d’alignement entre les deux parties les arbres ;

« l’accouplement élastique nous permet en effet de compenser ces défauts mais pas seulement

; il nous apporte également de la souplesse et il encaisse les acoups », souligne Jérémy

Chhoey, expert hydraulicien au sein de la société nantaise In Situ. En cas de mauvaise utilisation,

ce type d’accouplement peut provoquer des vibrations sur la machine ; il peut également

augmenter le taux de casses au niveau des arbres. « Le montage nécessite un certain

savoir-faire en mécanique car un réglage est nécessaire entre les deux pièces dont il convient

de respecter absolument les jeux fonctionnels. Il faut aussi vérifier que la vis de serrage

soit parfaitement en place ». Par ailleurs, la taille de l’accouplement détermine quel couple

et quelle puissance on peut transmettre entre les deux parties.

En matière d’hydraulique, les experts d’In Situ s’adressent à tout type d’industrie, sur tout

type de machine comme les presses industrielles, les machines d’emboutissage, les engins

de travaux publics ou encore les bateaux, les sous-marins ou les avions. Les clients de la

jeune entreprise nantaise expriment des besoins à différents niveaux ; « tout d’abord, dans

l’industrie, on trouve systématiquement un montage élastique entre une pompe hydraulique

et un moteur mécanique. Il s’agit de moyens de transmission ou d’entraînement, dont on

peut améliorer le rendement avec la présence de produits en caoutchouc ou composé d’élastomère

qui permettront de réduire les vibrations et de limiter les risques de rupture ». Mais

attention, il ne s’agit pas d’un organe de sécurité tel qu’un limiteur de couple mais d’un

accouplement permanent.

Les conseils que donne Jérémy Chhoey résident en trois points. Avant tout, l’utilisateur doit

régulièrement contrôler le jeu mécanique axial. S’il se présente trop de jeu entre les deux

parties, la portée sur la partie élastique risque de se dégrader. L’opérateur doit également

contrôler l’état d’usure de la portée élastique, en particulier lorsque l’on augmente de

façon importante la charge ou le couple. Les premiers signes d’usure se présentent sous la

forme de poussière, traduisant une désagrégation de l’accouplement. Enfin, l’opérateur

doit s’assurer que le matériau de la partie élastique soit compatible avec l’huile ou tout autre

élément de lubrification, et plus globalement avec l’environnement de la machine.

des joints, répondant ainsi à des

exigences en termes d’augmentation de

la durée de vie et de la fiabilité des installations

et des usines, des économies

d’énergie et surtout en termes de rentabilité.

Surveiller les défauts

de l’alignement des arbres

Les problèmes rencontrés par les utilisateurs

de ce type de systèmes relèvent

pour l’essentiel du désalignement des

axes de la machine, ce qui peut être

dangereux pour les installations et, au

final, coûter très cher en réparation et en

pertes de temps. Le désalignement des

axes d’une machine est provoqué par le

fait que deux arbres ne sont eux-mêmes

pas correctement alignés et vont ainsi

provoquer des vibrations susceptibles de

détériorer les roulements et les accouplements

; ce qui peut être également

néfaste pour les composants mécaniques

ou les joints… Un contrôle vibratoire est

donc nécessaire de façon à détecter les

défauts d’accouplement. « Si la transmission

mécanique est mal accouplée,

des vibrations apparaissent ; ces appareils

permettent donc à la fois de détecter,

de prévenir et d’aider à établir un

diagnostic ».

Ces systèmes sont commercialisés à des

utilisateurs – industriels ou prestataires –

pour la maintenance mais ils servent

aussi au groupe INA FAG dans la mesure

où la fabricant de roulements doit optimiser

la durée de vie de ses produits. Le

Top Laser Inline a d’ailleurs la particularité

d’être un appareil relativement

simple et qui ne nécessite pas de formation

pour aligner des arbres ; « il s’utilise

aussi sur un PC portable et permet

de créer facilement des rapports de

mesure et aider l’opérateur dans son

travail de rapport de synthèse ». Quant

au Smarty 2, plus simple et moins

coûteux – de l’ordre de quelques

centaines d’euros –, il fonctionne avec

des aimants, placés de part et d’autre de

l’accouplement, et permet de surveiller

en temps réel grâce à un affichage dédié

les éventuels défauts de l’alignement des

arbres ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 52


Prévention des risques au travail

LUC HAEBERLÉ, NOUVEAU DIRECTEUR

COMMERCIAL ET MARKETING

CHEZ DRÄGER SAFETY FRANCE

Âgé de 40 ans et originaire de Mulhouse,

Luc Haeberlé possède un double-diplôme

franco-allemand d’École supérieure de

commerce ainsi qu’une expérience dans le

domaine de la vente et du marketing B to B

auprès d’acteurs industriels et institutionnels.

Il a rejoint Dräger Safety France SAS après

avoir notamment développé les ventes en

France puis à l’international pour le groupe

industriel allemand Rohde & Schwarz.

Nouveau membre du comité exécutif de

Dräger Safety France SAS, Luc Haeberlé

travaillera en étroite collaboration avec

Bernard Hetzel, son président. Il encadrera

l’ensemble de l’équipe commercial et marketing,

soit près de soixante personnes.

DALMEC LANCE

UNE NOUVELLE SOLUTION POUR

LA MANIPULATION DE BOUTEILLES

Le nouveau manipulateur de type Partner PS,

a été spécialement conçu par Dalmec pour

opérer la manipulation manuelle répétitive de

charges légères à moyennes jusqu’à 250 kg

telles que celles représentées par le déplacement

et le chargement de bouteilles, et

réalisée sans le moindre effort et en totale

sécurité.l’opérateur peut déplacer sa charge,

même en porte-à-faux, dans tous les points

du volume de travail sans effort et dans des

conditions optimales d’ergonomie et de sécurité.

Pourvu d’une structure étudiée robuste,

le manipulateur Partner PS permet d’annuler

complètement tout effet de dérive quel que

soit le poids de charge.

LA 3D AU SERVICE DE LA PROTECTION

Le Laboratoire Cotral vient de lancer une

nouvelle génération de protections auditives

sur mesure fabriquées en 3D d’après le scannage

d’empreintes auriculaires et un modelage

numérique d’une extrême précision.

Proposées avec de nouveaux filtres acoustiques

XS, ces protections 3D ont pour

mission de protéger les professionnels au

bruit quel que que soit leur environnement :

agroalimentaire, BTP, travail des métaux,

service public... « Chacun peut bénéficier

d’une protection auditive sur mesure confortable,

facile à utiliser avec des prestations

d’accompagnement pendant cinq ans et ce,

au même prix qu’une utilisation de bouchon

jetable », indique-t-on au sein du laboratoire.

Stratégie

Capital Safety Group

met la main sur Uniline

Safety Systems

Capital Safety Group a annoncé l’acquisition

de toutes les actions et tous

les actifs d’Uniline Safety Systems, fabricant

de premier rang de systèmes de

protection contre les chutes de hauteur,

(Worcestershire, au Royaume-Uni). La

société propose des produits et de services

aux grandes entreprises de différents

secteurs comme l’énergie éolienne, les

collectivités et les applications d’ancrage

sur toit et pour la marine où la protection

antichute est une priorité majeure. Créée

en 2000, Uniline Safety Systems emploie

38 personnes et dispose également de

bureaux implantés en Australie.

Grâce à cette acquisition, Capital Safety

Group entend confirmer sa position de

Publication

Un ouvrage sur la santé

au travail

Alors que les troubles musculosquelettiques

(TMS) représentent la

prmière cause de maladies professionnelles

en France et affectent plusieurs

centaines de milliers de travailleurs

chaque année, Virginie et Romuald

Abadie, tous deux masseurs kinésithérapeutes,

ostéopathes, sophrologues et

relaxologues (ils interviennent avant tout

en milieu professionnel sur les problématiques

de santé et de sécurité au

travail), ont décidé de se lancer dans un

nouvel ouvrage intitulé Prévention et

santé au travail.

Destiné aux employeurs ainsi qu'aux

professionnels de la santé du travail, ce

manuel se présente davantage comme un

recueil d'exercices, d'illustrations et de

leader sur le marché mondial en développant

des relations commerciales, des équipements

et un savoir-faire tout en renforçant

sa présence mondiale pour devenir le

premier fournisseur de systèmes de protection

antichute au monde. « Uniline est

parvenue à développer des relations avec

les principaux clients de segments stratégiques

importants pour Capital Safety et a

établi des spécifications pour ses produits

dans le monde. Intégrer Uniline à Capital

Safety constitue un grand pas pour nos relations

commerciales en Europe et permettra

d’apporter de nouvelles solutions clés et

un savoir-faire exceptionnel partout dans

le monde. », a déclaré Anders Pettersson,

directeur général de Capital Safety Group ■

DR

Prévention et santé au travail

Auteurs : Virginie et Romuald Abadie

Gereso Édition

2011 – Le Mans

313 pages – 28 euros

fiches pratiques axés sur la prévention,

de conseils et une synthèse qui met

notamment en exergue la législation relative

aux maladies professionnelles. ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 54


Prévention des risques au travail

DR

Étude

Prendre en compte les expositions

au Bisphénol A dans l’évaluation

des risques

Une étude de l’Institut national de recherche et de sécurité pour la prévention des accidents du travail et

des maladies professionnelles (INRS) a indiqué dans une étude que l’exposition cutanée au Bisphénol A

(BPA) devrait être prise en compte, au même titre que son inhalation ou son ingestion, lors de l’évaluation

des risques auxquels sont soumises les personnes travaillant en contact avec ce produit. Et ce au moins

jusqu’à ce que des données significatives sur sa toxicité chez l’homme soient disponibles. Ces résultats sont

publiés online par la revue Archives of Toxicology.

Les effets sur l’homme du

BPA, qui est utilisé pour la

fabrication de nombreux produits

de consommation courante

(bouteilles, emballages alimentaires,

papiers thermiques,

matériel médical, peinture,

adhésifs...), sont peu connus. Si

quelques effets irritants sont

rapportés, les résultats de l’expérimentation

animale laissent envisager d’éventuels effets

sur la reproduction ainsi que la survenue de cancers.

Dans l’environnement professionnel, l’absorption percutanée,

sur laquelle peu de recherches ont été menées, est la seconde

voie d’exposition après l’inhalation. Dans les conditions

expérimentales mises en place, l’équipe INRS a estimé qu’une

exposition chez l’homme d’une heure sur 2 000 centimètres

carrés de peau (surface des mains et des avant-bras) peut

conduire à une absorption de BPA équivalente à 4 µg/kg/j.

Cette quantité, qui représenterait 8 % de la dose journalière

tolérable européenne pour des travailleurs exposés fixée à

50 µg/kg/j, est également très proche de la valeur à laquelle des

effets toxiques ont été observés chez l’animal dans d’autres

études.

Une précaution nécessaire

Les chercheurs sont parvenus à ces conclusions en travaillant

ex vivo (peau de rat et peau humaine) et in vivo (rat). Les essais

réalisés chez le rat montrent que le flux d’absorption déterminé

sur des échantillons de peau est similaire à celui mesuré sur

l’animal entier, permettant l’extrapolation des résultats ex vivo

à l’organisme entier (rat ou homme).

Par conséquent, l’exposition cutanée devrait être prise en

compte dans la surveillance des salariés en contact avec du

BPA dans leur activité professionnelle, sachant qu’il existe

une forte variation d’un individu à l’autre dans l’absorption

percutanée du BPA (d’un facteur 1 à 10). Une précaution

nécessaire en attendant de nouveaux résultats concernant la

toxicité de ce produit chez l’homme ■

➟Source : www.inrs.fr

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 55


Prévention des risques au travail

Événement

Préventica fêtera

à Rennes sa 20 e édition

Le salon Préventica fêtera à Rennes sa vingtième édition. Durant

deux jours, les 18 et 19 mai prochains, se réuniront les professionnels

de la santé, de l’hygiène et de la sécurité au travail. L’occasion de faire

le point avec Éric Dejean-Servières, commissaire général du salon.

Production Maintenance

Comment a évolué le salon depuis sa

création ?

Éric Dejean-Servières

L’événement Préventica a été créé en

1997, avec une seule édition annuelle,

avant de passer à deux par an. Durant ces

années, les évolutions ont été nombreuses

car il faut rappeler qu’à la création du

salon, le sujet de la maîtrise des risques

et de la santé au travail était encore très

confidentiel. Aujourd’hui, au contraire,

c’est devenu un thème d’actualité mais

aussi une priorité pour bon nombre d’entreprises,

pour le Gouvernement, les

collectivités locales, et ce dans tous les

secteurs professionnels, sans oublier les

médias grand public. Pourquoi ? Car tout

le monde est susceptible d’être exposé à

des risques dans son activité professionnelle.

Les conditions de travail et la santé

du travailleur sont donc devenues des

problématiques majeures.

En termes de chiffres, les évolutions se

sont logiquement ressenties dans la

fréquentation du salon. Alors que la

première édition totalisait une quarantaine

d’exposants et 1 500 à 2 000 visiteurs,

à Rennes, près de 350 acteurs

viendront exposer leurs solutions devant

environ 8 000 visiteurs. Les chiffres

seront sensiblement supérieurs à Lyon

(qui aura lieu du 27 au 29 septembre)

dont l’édition devrait rassembler près de

400 exposants et 10 000 visiteurs.

Enfin, le profil des exposants a lui aussi

changé car des secteurs alors peu

concernés par les premiers événements

sont désormais présents comme la manu-

DR

DR

Préventica / Prévent’Ouest

18 et 19 mai 2011

350 exposants

110 conférences

8 000 visiteurs

Parc des expositions Rennes Aéroport

Horaires : de 8h30 à 18h30

Inscriptions sur www.preventica.com

tention et le levage, avec d’ailleurs une

piste de démonstration installée au coeur

du salon. Il en est de même pour l’hygiène

et la propreté -notamment la propreté

des locaux- qui contribuent en

grande partie à une bonne qualité de vie

au travail. Enfin, dernier secteur d’activité

en vogue sur nos salons, celui de

sécurité des bâtiment et la sûreté.

➤ Quels sont les temps forts de Préventica/Prévent’Ouest

Rennes 2011 ?

Les conférences constitueront des moments

clés des deux journées. La conférence

inaugurale aura pour thème central

la prévention en matière de pénibilité

(dans le cadre de la loi sur les retraites)

et réunira plusieurs personnalités du

monde économique (voir encadré). Une

autre conférence portera notamment sur

les risques psychosociaux ; il s’agit ici

de répondre à une demande croissante et

de nombreuses questions au sujet de la

gestion du stress et de l’organisation pour

améliorer les conditions de travail.

Durant les deux jours, un colloque coordonné

par le Pr. William Dab (professeur

titulaire de la chaire d’Hygiène et sécurité

du Cnam) sera consacré à l’enseignement

de la santé au travail dans les

modules de formation supérieure (pour

les ingénieurs et les managers) afin de

permettre aux responsables dans les

entreprises ou les collectivités de

répondre aux différents risques. Un prix

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 56


Prévention des risques au travail

DR

de l’innovation est également au

programme. Il s’adresse aux entreprises

qui ont mis au point des produits, des

logiciels ou des services permettant de

prévenir les risques et de les gérer en

toute sécurité. Quant aux prix Account

(prix récompensant les acteurs de la construction

de lieux de travail dont la sécurité

a été prise en compte dès leur conception),

ils seront remis par la Caisse d’assurance

retraite et de santé au travail

(Carsat) Bretagne.

➤ Quelle est l’importance de la maintenance

dans un salon tel que Préventica

et dans les questions de la santé et

de la sécurité au travail ?

La part de la maintenance est toujours

très importante et demeure au coeur de

l’activité de Préventica, qu’il s’agisse de

la maintenance industrielle ou de la maintenance

dans le secteur tertiaire, car toute

maintenance et entretien nécessitent de

la sécurité. Ce métier touche en effet

différents aspects comme la sécurité des

machines, les risques liés aux produits et

substances chimiques, aux travaux en

hauteur et aux risques de chutes, ou

encore aux accidents et aux maladies

récurrentes dans le domaine de la manutention.

En somme, toutes les opérations

Programme des conférences sur la maintenance

Mercredi 18 mai

9h30 - 10h30

Quel travail effectuer en amont pour maîtriser sa consignation ?

par Master Lock Europe

Intervenant : Jean-Baptiste Bourdeau, responsable grands comptes industrie

France,

Une consignation incomplète sur des installations mises à l’arrêt est dans

la majorité des cas à l’origine des accidents du travail aux conséquences

graves. Quelles sont les bonnes pratiques de la consignation ? Quelles

sont les obligations de l’employeur vis-à-vis de la loi ? Master Lock vous

éclairera sur la procédure à suivre en amont pour assurer une efficacité

optimale et une entière maîtrise de votre consignation.

Mercredi 18 mai

9h30 - 10h15

La prévention dans l’organisation de la maintenance

par Réseau Prévention

Intervenants : Jean-François Lannurien, ingénieur-conseil, Carsat Bretagne,

Jean-Christophe Blaise, responsable d’étude INRS, Corinne Grusenmeyer,

responsable d’étude INRS, Franck Steinmetz, responsable communication

Carsat Pays de la Loire.

Mercredi 18 mai

11h15 - 12h15

Risques liés aux interventions de maintenance sur des matériaux

par l’Afim

Intervenants : Jérôme Beillevaire, ingénieur de prévention, Direccte Pays

de Loire, Philippe Delaunois, ingénieur prévention, Direccte Bretagne

Les deux intervenants de l’Association française des ingénieurs et responsables

de maintenance (Afim) reviendront sur les risques liés aux interventions

de maintenance sur des matériaux susceptibles de libérer des

fibres d’amiante.

Mercredi 18 mai

16h - 17h

Machines du BTP et de l’industrie : tout pour un usage sécurisé des

diamants abrasifs

par le Cisma

Intervenants : Étienne Wèbre, secrétaire général du Cisma, Jérôme Germain,

Sidamo, Mickaël Minot, Husqvarna.

Tout est entrepris pour la sécurité des opérations de découpe au diamant,

que ce soit dans l’industrie, le bâtiment ou les travaux publics. À l’aide

d’un diaporama rédigé par les constructeurs, détaillant les modes de fonctionnement,

la constitution des produits, des machines et les contenus

des normes, des techniciens sensibiliseront les participants aux bons

usages. Un diaporama sera distribué à l’issu de la conférence.

Jeudi 19 mai

13h45 - 14h45

Retour d’expérience sur la prévention des risques d’accident

par l’Afim

Intervenants : Lionel Parant, Adj. au s/d plans méthodes dcssf, Marine

Nationale

Retour d’expérience sur la prévention des risques d’accident dans la réalisation

des travaux de maintenance à bord des navires

Les opérations de maintenance sont sources de nombreux accidents sur

machines. Pour organiser au mieux la prévention des risques professionnels,

c’est l’ensemble du processus maintenance qui doit être pris en

compte. En s’appuyant sur les résultats d’études menées par l’INRS ainsi

que sur les supports documentaires conçus par le Réseau Prévention,

cette conférence présentera les étapes incontournables à analyser dans

un objectif de prévention des risques professionnels.

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 58


Prévention des risques au travail

Un congrès pour la maîtrise des risques professionnels

La santé au travail est devenue un sujet universel. Les entreprises ne sont

plus tenues à une mobilisation de moyens, mais à une obligation de

résultats. La sécurité des bâtiments, notamment en matière d’incendie et

de malveillance, obéit à l’évolution de la réglementation et des innovations

technologiques. Ainsi, depuis près de quinze ans, Préventica / Prévent’Ouest

s’inscrit comme un rendez-vous de référence pour la maîtrise des risques

et la qualité de vie au travail. Plus de 8 000 professionnels sont attendus.

De nombreuses fonctions de l’entreprise sont concernées par ces

rencontres : DRH, médecin du travail, responsable hygiène-sécurité,

responsable production, responsable maintenance et responsable achat.

Inauguré par Xavier Bertrand, ministre du Travail, de l’emploi et de la santé,

le congrès fera le point sur la prévention des maladies professionnelles :

risques psychosociaux, troubles des articulations (TMS), cancers

professionnels, addictologie... La prévention des risques au quotidien sera

également abordée : travaux en hauteur, risques routiers, risques

électriques... La conférence inaugurale, organisée avec l’intervention des

Carsat (ex Cram) de l’Ouest et le ministère du Travail et de la santé, aura

pour thème la prévention de la pénibilité.

Des experts nationaux sont confirmés dans le cadre des conférences :

Henri Lachmann (président du conseil de surveillance de Schneider Electric

et co-auteur du rapport Bien-être et efficacité au travail), William Dab

(professeur de la chaire Hygiène et sécurité du Cnam et auteur d’un rapport

sur la formation des managers et ingénieurs en santé au travail).

Par ailleurs, un séminaire sera durant les deux jours consacré à l’analyse

pratique des accords du 20 novembre 2009 relatif à la santé au travail

dans les trois fonctions publiques : collectivités territoriales, hôpitaux et

administration d’État.

Le second volet du congrès s’adresse à tous les acteurs de la construction :

maîtres d’ouvrage, maîtres d’œuvre, entreprises du bâtiment, bureaux

d’étude, assureurs, installateurs, fabricants de matériel anti-intrusion et

contre l’incendie. Objectif du congrès: aider les visiteurs à se repérer parmi

toutes les nouvelles règlementations concernant la sécurité des bâtiments :

Établissements recevant du public, immeubles de grande hauteur,

certifications des installateurs de systèmes de sécurité, normes

européennes relatives à l’incendie et à la vidéo-surveillance...

MuskaTMS,

un logiciel pour évaluer le risque de TMS en entreprise

Le Réseau Anact met gratuitement à disposition des acteurs de la prévention un nouvel outil

d’évaluation et de simulation des risques sur les troubles musculosquelettiques, «MuskaTMS»,

en ligne sur www.muskatms.fr.

Comment s’utilise «MuskaTMS» ? L'utilisateur recueille des informations sur la situation de travail

par enregistrement vidéo, complétées d’une description des opérations réalisées sur un cycle

de travail. Plusieurs séquences filmées sont analysées en détail. «MuskaTMS» fournit un score

synthétique qui traduit un niveau de risque de 1 à 4 pour l'ensemble des membres supérieurs et

du dos. La simulation intervient ensuite pour analyser la pertinence des solutions envisagées,

qu’elles soient techniques (aménagement de poste) ou organisationnelles (rotation, cadence…).

Grâce à ce logiciel, l'utilisateur peut élaborer par simulation des solutions préventives et en

mesurer l'impact avant leur mise en œuvre effective. Véritable outil d’aide à la décision,

«MuskaTMS» s'adresse aux acteurs de la prévention en entreprise : animateurs en santé au travail,

IPRP, consultants, formés à l'analyse du travail. Il peut être utilisé dans tous les secteurs d'activité

pour des entreprises de toute taille (PME/Grandes entreprises). Pour accompagner l'utilisation

du logiciel, le Réseau Anact recommande de suivre la formation Prise en main de «MuskaTMS»

animée par des intervenants du Réseau Anact.

L'utilisation de «MuskaTMS» doit s'inscrire dans une démarche globale de prévention :

- Évaluer les risques TMS à partir de l'analyse de situations de travail,

- Simuler l'impact de différentes solutions techniques et organisationnelles afin de retenir celles

qui exposent le moins les travailleurs,

- Évaluer a posteriori les risques après transformation.

➟En savoir plus : www.muskatms.fr

À propos de l’Anact

L’Agence nationale pour l’amélioration des conditions de travail (Anact), fondée en 1973, est un

établissement public administratif dont l’objectif est d’aider les entreprises à mettre en œuvre

des démarches pour améliorer à la fois l’efficacité des organisations et la situation des salariés.

L’Anact développe des projets innovants touchant au travail. Avec les vingt-six associations régionales

pour l’amélioration des conditions de travail (Aract), elle constitue un réseau présent dans

toute la France.

DR

de maintenance ont de près ou de loin un

lien avec la maîtrise des risques. À cet

effet, un colloque sera organisé sur les

deux jours par l’Afim avec trois conférences

(voir encadré). Celles-ci porteront

sur plusieurs thèmes comme les risques

liés aux interventions dans les espaces

contenant des fibres d’amiante, la réalisation

de travaux de maintenance à bord

des navires, le logiciel Pari Maintenance...

Il faut dire que les activités de maintenance

présentent des risques supérieurs

par rapport à d’autres secteurs en raison

du fait que les intervenants sont souvent

extérieurs à l’entreprise ; ils arrivent donc

pour la plupart sur des sites qu’ils ne

connaissent pas. Ils n’en connaissent pas

forcément tous les risques et toutes les

consignes de sécurité qui s’y prêtent, sans

oublier qu’ils ne disposent parfois pas

des équipements de protection spécifiques


Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 60


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Prévention des risques au travail

Dossier Préventica Rennes

Actualités de quelques exposants

Le premier absorbant

100% écologique

De nos jours beaucoup de produits anti-pollution provoquent

des dégâts supérieurs à la pollution originelle. Pour

pallier cette dérive, Difope va plus loin dans le secteur de

l’écologie avec le premier absorbant hydrophobe pour hydrocarbure

100% écologique et respectueux de l’environnement

: le LI Sorb. Un absorbant naturel (100% liège), anti-pollution

(hydrophobe), et non statique (utilisable en atmosphères

explosives). Présent sur le Congrès/Salon Prévent’Ouest

les 18 et 19 mai à Rennes, Difope présentera ce 1er absorbant

éco-responsable.

Détenteur du 1 er Prix National de l’Eco Innovation 2010, le

LI Sorb se présente sous différentes formes : granulés utilisés

par épandage à la surface de l’eau ou conditionnés en barrages,

boudins et coussins de différentes tailles. La gamme d’absorbants

s’adapte à chaque type de dépollution.

Récupération des polluants dans les zones avec végétations.

Des granulés absorbants en liège absorbent les hydrocarbures

et dérivés sans déposer de poussières. La couleur sombre

des granulés permet de masquer les petites pollutions sans

mettre en œuvre de moyens importants. Les granulés ne

coulent pas, même après plusieurs semaines dans l’eau (LI

Sorb GH1 et GH2)

Dépollution de plans d’eaux, ports, cours d’eau, stations d’épuration...

Constitué de granulés de liège, des boudins munis de

filets de protection très résistants avec mousquetons et filins

de traction permettent de contenir et d’absorber une nappe

d’hydrocarbures à la surface de l’eau. ( Sorb BH 13300,

BH 20300 et BH 20600, BH 08120 et LI Sorb BH 08300)

Absorption des hydrocarbures dans des zones difficiles

d’accès : fosses, cales, puisards... Coussins absorbants pour

hydrocarbure constitués de granulés de lièges et d’une enveloppe

de protection très résistante. Idéal comme indicateur

témoin d'hydrocarbures en sortie de décanteur ou fosse.

(LI Sorb LH 3030 et GH 2050).

Auditech Innovations, spécialiste

dans les domaines de la protection antibruit

Les bruits auxquels nous sommes soumis sur notre lieu de

travail peuvent avoir de sérieuses répercutions sur notre organisme

et notre psychisme. Depuis 2003, Auditech conçoit,

fabrique et commercialise des équipements de protection individuelle

antibruit avec filtres acoustiques. Afin de répondre

aux demandes des différentes industries, les innovations EarPro

dotées d’un design ergonomique, s’adaptent à l’ensemble des

secteurs d’activités. Auditech innovations commercialise ses

produits via un réseau de distributeurs présents partout en

France et en Europe. Ces innovations seront présentées sur le

Congrès/Salon Prévent’Ouest Rennes, les 18 & 19 mai 2011.

Le filtre EarPro est une pièce particulièrement innovante avec

un design ergonomique pour la manipulation et le positionnement

de la protection auditive. Il s’adapte sur l’embout

moulé d’oreille en silicone hautement anallergique. Le calibrage

des sons se fait par l’intermédiaire de filtres acoustiques.

Il se clipse aisément sur les adaptateurs sur mesure,

on parle d’autoadaptabilité.

L’EarPro AI est une adaptation du Filtre EarPro, spécialisée

dans la protection des opérateurs plus particulièrement exposés

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 62


Prévention des risques au travail

à des bruits impulsionnels. Il existe deux versions du filtre AI

réservées aux bruits de tirs : l’EarPro Spécial Police et l’EarPro

Army (Chasse, ONF, Armée). Le filtre AI offre une atténuation

supplémentaire jusqu’à 25 dB à 170 dB.

AudiTech propose aussi des systèmes adaptés à la communication

téléphonique. L’EarPro Tel 15 ou 25 est réservé aux

communications téléphoniques dans le bruit. Cette version

utilise le filtre dans un embout silicone profilé pour améliorer

le positionnement du combiné téléphonique sur l’oreille.

Clause choisit Delta Neu pour optimiser

la propreté et la sécurité

de son usine de la Drôme

La société Semencière Clause assure la protection de son

personnel en mettant la propreté et la securité de ses locaux

au niveau optimum.

En veillant a la conformité de l’ensemble de ses ateliers avec

les directives Atex edictées par la Commission européenne,

elle se place parmi les entreprises les plus avancees dans ce

domaine.

À l’occasion de l’agrandissement de son site de production

de Portes-lès-Valence, l’entreprise Clause a tenu à maintenir

l’excellente propreté de ses locaux dans un secteur, les

semences, très sensible aux poussières. Un budget spécifique

a été consacré à cette exigence, en particulier pour assurer la

conformité de toutes les nouvelles installations avec les directives

européennes Atex.

C’est la société Delta Neu, spécialisée dans l’amélioration de

la qualité de l’air en milieu industriel, qui a mis en place l’ensemble

du dispositif assurant la sécurité optimum du personnel

et des ateliers.

Dans certains secteurs, le processus de production entraîne

une quantité importante de poussières. C’est le cas du secteur

du vrac, et notamment du vrac alimentaire. Des mesures de

protection sont alors indispensables pour assurer la protection

des personnes et du matériel.

Ces mesures prennent en effet en compte à la fois l’aspiration

des poussières de manière à éviter qu’elles ne soient respirées

par les salariés, le nettoyage des sols, l’entretien des machines

et la problématique Atex.

Delta Neu est une entreprise spécialisée dans la conception,

la construction et l’installation d’appareils permettant la mise

en place de ces mesures.

Leurs installations de ventilation et de dépoussiérage sont

autant de techniques destinées à atteindre cet objectif de protection.

La ventilation (extraction des polluants) ou le dépoussiérage

(extraction et récupération des polluants), d’application

générale au sein de l’atelier ou à la source, avec captage des

poussières à l’aide de capots d’aspiration ou de dosserets

adaptés, permettent le traitement de l’air ambiant. Ces techniques

peuvent être complétées par une aspiration haute

dépression permettant, grâce à sa puissance, de nettoyer le

résidu de poussières présent dans le sol et sur les machines ■

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 63


Prévention des risques au travail

Europe

Toyota Material Handling :

un nouveau partenaire de taille

pour l’agence EU-OSHA

Lancée en avril 2010, la campagne initiée par l’Agence européenne

pour la sécurité et la santé au travail (EU-OSHA) et portant sur la

prévention en sécurité pour les métiers de la maintenance a signé un

partenariat important : la division manutention de Toyota. Un appui

important qui permettra à l’Agence de Bilbao de diffuser plus largement

ses messages de prévention et de sécurité pour les métiers de la

maintenance.

«

Promouvoir

le rôle de la maintenance

dans le but d’assurer des lieux

de travail plus sains et sécurisés, et maintenir

l’environnement de travail sur les

activités de maintenance » ; tels sont les

objectifs que nous a détaillé Andrew

Smith, directeur de la communication de

la campagne. Et d’ajouter : « Ces activités

de maintenance figurent parmi les

plus risquées en raison de leur nature

et du fait qu’elles sont constamment

soumises à une pression en termes de

temps et à des conditions d’accès difficiles,

des expositions à des produits ou

matériaux dangereux tels que l’amiante

par exemple ». Les objectifs sont ambi-

Un nouvel outil de formation open source en développement

Qui dit prévention des risques dit sensibilisation voire formation. Mais encore faut-il disposer d’un

bon outil permettant d’identifier et d’analyser le risque de manière à élaborer un plan d’action. C’est

ce qui manquait à l’Agence de Bilbao avant qu’elle ne s’intéresse à une solution logicielle open

source tout spécialement développée pour les petites et micro-entreprises. Grâce à cet outil, une

évaluation des risques est alors possible. « Cette solution permet de prendre chaque étape une à

une et d’avancer pas à pas. Concrètement, l’utilisateur procède à l’identification, l’évaluation, au

plan d’action et au planning / suivi, indique Andrew Smith. On peut également rédiger un rapport

écrit si besoin pour le fournir à l’inspection du travail ». Enfin, il est envisagé d’inclure l’outil au sein

des sites Web des structures de représentation professionnelles. Mis au point aux Pays-Bas, cet

outil logiciel a été développé en partenariat avec un syndicat professionnel et un centre de technologie

national à but non lucratif. « Nous y avons apporté des améliorations et nous espérons naturellement

le développer. Le problème est que nous devons décliner cette solution aux différents -et

nombreux !- niveaux sectoriels comme la construction, les boulangeries, les coiffeurs, les échafaudages

et autres ». La plateforme est bien entendu multilingue et plusieurs projets pilotes ont été

installés, notamment en France avec le concours de l’INRS. Une date de lancement du développement

a été fixée au 12 ou 13 septembre (à définir) ; « le problème est qu’il faut trouver les bons

partenaires sociaux comme des fédérations, des associations ou des syndicats professionnels de

manière à obtenir un consensus de la part des employeurs et des travailleurs ».

DR

tieux et la tâche ardue, davantage dans

certains pays d’ailleurs, à commencer par

la France où le nombre de petites et très

petites entreprises est particulièrement

élevé, mais aussi où les relais d’informations

institutionnels ont encore du mal

à s’harmoniser.

Mais une campagne prend naturellement

beaucoup de temps et exige de rassembler

un maximum de partenaires et des

entreprises clés, suffisamment importantes

pour diffuser le message ; « il

existe en Europe pas moins de 25 millions

de petites et moyennes entreprises

! le problème est le même partout -ou

presque- puisque dans ces petites structures,

il y a un manque crucial de sensibilisation

au risque, un manque de

moyens pour y répondre de manière efficace

et, souvent, un manque de volonté.

Pourtant, beaucoup de ces entreprises

sont familiales. Il est étrange de voir

combien certains chefs d’entreprise se

soucient peu des dangers que courent les

membres de leur propre famille ! ». C’est

pourquoi la stratégie de partnership

d’EU-OSHA est de se rapprocher des

plus grands, dont les pratiques en termes

de prévention sont à la pointe, afin de

toucher leurs nombreux fournisseurs et

clients.

Un exemple type de partenariat :

Toyota Material Handling

Conclu en octobre dernier, ce partenariat

entre l’Agence européenne pour la sécurité

et la santé au travail et le constructeur

de matériel de manutention vise tout

particulièrement la promotion de l’entretien

sécuritaire des appareil à travers

le Vieux Continent. « Cet objectif revêt

deux aspects, souligne Andrew Elliot,

EVP Marketing au sein de Toyota Material

Handling Europe. Le premier

concerne la sécurité des techniciens en

interne et l’environnement de la maintenance

du chariot. Si la maintenance

n’est pas correcte, le niveau de dangerosité

augmente considérablement. Le

second aspect relève des services et des

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 64


Prévention des risques au travail

DR

techniciens de maintenance qui interviennent

à l’extérieur de leur site et de

leur environnement de maintenance. Trop

fréquemment, les opérateurs externes ne

respectent pas les consignes de sécurité

du site sur lesquel ils interviennent, tout

simplement -parfois- parce que personne

ne les a informés des risques qu’ils sont

susceptibles de rencontrer ». Il faut dire

que les chiffres en matière de maintenance

chez le constructeur ne sont en rien

comparables avec ceux d’une PME. En

Europe, Toyota Material Handling

rassemble près de 4 500 techniciens qui

effectuent chaque année pas moins de

3,5 millions de visites de toutes sortes,

allant du simple entretien préventif à la

réparation de matériel. On comprend

mieux l’enjeu pour un groupe comme

Toyota Material Handling de réduire au

maximum les risques pour ses milliers

d’opérateurs.

Pour Toyota, l’intérêt de ce partenariat

est d’obtenir de l’Agence EU-OSHA

mais aussi des autres partenaires de la

campagne (une quarantaine au total

parmi lesquels Pirelli, Air Liquide...) de

précieuses informations et de nouvelles

approches en matière de prévention.

L’idée étant en effet d’échanger et de

travailler ensemble pour concourir vers

un seul et même objectif, réduire le

nombre d’accidents liés au travail de 25%

entre 2007 et 2012. Unique partenaire de

l’industrie de la manutention, Toyota

Material Handling Europe s’appuiera sur

les programmes de sécurité pour accroître

la sensibilisation et l’utilisation de

Résultats du concours EU-OSHA

pratiques d’entretien sans risque parmi

ses propres employés. En outre, la société

vise à travailler avec des partenaires

commerciaux et d’autres parties intéressées

pour promouvoir le maintien en

toute sécurité ■

Michaël Levy

Le 28 avril, les acteurs de la campagne EU-OSHA dévoilent le nom tant attendu des lauréats du

concours des bonnes pratiques de maintenance. Les voici :

Voestalpine Hytronics GmbH and Voestalpine Weichensysteme GmbH (Autriche – production de

fer et de métal) pour leur utilisation de technologies et l’organisation bien spécifique pour assurer

une maintenance sûre.

Protón Electrónica SLU (Espagne – équipements électriques) pour la mise en place d’une vraie

coordination avec leurs clients pour la maintenance et la réparation.

Actavis Ltd (Malte – production pharmaceutique) pour sa gestion proactive et réactive de ses

interventions visant à améliorer la sécurité en maintenance.

Skellefteå Räddningstjänst (Suède – services contre les incendies et le feu) pour ses développements

en matière de travail et de technologies pour combattre le feu.

Sonae (Portugal – commerce de détail) pour ses mesures de management en termes de maintenance

préventive et corrective.

GHT - Glass Handling Technic Vof (Pays-Bas – horticulture) pour la maintenance et la réparation

efficaces et sûres des serres de verre pour le domaine horticole.

Tarmac Quarry Materials (Royaume-Uni – exploitation de mines et de carrières) pour la compétence

de ses équipes de maintenance.

STIB-MIVB (Belgique – transport) pour son approche en matière de maintenance à partir du design

de l’espace de travail.

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Prévention des risques au travail

En pratique

La formation s’intègre dans

une démarche de sécurité globale

Spécialisé à la fois dans l’expertise et la formation, Pascal Persigny,

également responsable et animateur de séminaire à l’Afim, nous explique

que la formation des professionnels de la maintenance sur les questions

de sécurité n’est pas une fin en soi, mais un moyen – efficace – comme

un autre de parvenir à réduire les accidents sur le lieu d’intervention.

En matière d’accident, la maintenance,

dans son ensemble, affiche un triste

score : qu’il s’agisse du nombre d’accident

ou de leur gravité, on estime à un

taux de risques dans la maintenance

environ 80% au-dessus de la moyenne

nationale, tous métiers confondus ; de

même, le taux d’accident y serait deux

fois plus fort chez les jeunes de moins

de 25 ans. « Environ », c’est le cas de le

dire puisque comme le souligne Pascal

Persigny, les analyses statistiques des

accidents du travail ne permettent pas

actuellement d’identifier la nature des

activités exercées au moment de l’accident,

telles que celles de maintenance.

« L’Afim s’est donc attelée à la lourde

tâche de mener des enquêtes auprès des

différents bassins industriels français, et

plus particulièrement auprès de mainteneurs

dans les grandes entreprises ».

D’où l’existence de ces premiers chiffres.

Mais la mission n’est pas simple du

fait de la faible remontée d’informations.

Une démarche de formation tripartite

Piloté par le Conseil national pour l’enseignement de la santé et sécurité au travail (CNESST), en

collaboration avec des comités de pilotage académique, Synergie est un partenariat entre trois

acteurs qui ont traditionnellement du mal à communiquer : l’enseignement professionnel (et l’apprentissage),

la branche professionnelle et l’institution Prévention. Concrètement, il s’agit d’une

démarche de formation et d’action à la sécurité qui s’appuie sur l’observation et l’analyse de

situations réelles de travail. Lors de leurs stages en entreprise, les élèves (de lycées techniques

et professionnels) et les apprentis (filières CFA - CFAI) effectuent un diagnostic relatif à la santé

et à la sécurité au travail. Au cours de sa période de formation en entreprise, et après concertation

avec son maître de stage, l’élève effectue un travail d’observation et d’analyse des risques

inhérents à une activité, un poste, un atelier complet... Il s’appuie sur une démarche méthodologique

et des outils qui lui auront été préalablement présentés et explicités par son professeur.

L’élève peut aussi être amené à proposer des solutions aux problèmes qu’il aura identifiés et

participer à l’élaboration d’un plan d’actions de prévention, voire y apporter une vision nouvelle

de santé et de sécurité.

Déployé en Alsace-Moselle, cette démarche permet ainsi d’impliquer l’élève (lui-même motivé

par la rédaction d’un rapport de stage noté) en le sensibilisant à la prévention des risques. Au

cours de ce travail, l’entreprise aura également pu se rendre compte de certains risques ou situations

accidentogènes qui existent depuis longtemps et qui passaient jusqu’alors inaperçues. Ce

travail d’analyse des risques permettra à l’entreprise d’ouvrir les yeux grâce à un regard extérieur,

de prendre de nouvelles disposition à travers un plan d’actions mis sur pied avec l’élève et

le maître de stage, puis former et sensibiliser à son tour ses salariés. Pour les professeurs, Synergie

renforce la liaison entre l’entreprise et l’école qui dispose dorénavant d’un outil concret pour l’enseignement

des risques. Enfin, plus globalement, il permet de développer la culture de prévention

dans les TPE et de réduire les accidents pour les jeunes entrants dans la vie active.

Mais pourquoi la maintenance est-elle

exposée à davantage d’accidents ?

Quelques explications ont été fournies

par des organismes tels que les Caisses –

régionales ou nationales – d’assurance

maladies : les efforts pour prévenir les

accidents se sont historiquement focalisés

sur les opérations de production. Par

ailleurs, les accidents sur les systèmes

automatisés ne se produisent généralement

pas pendant des conditions normales

d’exploitation mais à l’occasion

d’interventions ou à la suite d’aléas de

fonctionnement. « L’opérateur de maintenance,

à l’inverse de l’opérateur de

production, doit ouvrir, sentir et entrer

dans la machine. Il est donc exposé à des

risques bien différents, à l’exemple des

réparateurs de climatiseurs qui sont

exposés au liquide de l’appareil ».

La sécurité doit être considérée

comme une obligation légale

Les comportements à l’égard de la sécurité

tardent à changer. Pourtant, le spécialiste

– qui a travaillé pendant plus de

quarante ans dans le domaine des

machines dangereuses – note certains

progrès ; « mais ceux-ci ne s’exécutent

pas d’une année sur l’autre. L’évolution

a été forte, du moins perceptible, mais

sur une durée d’au moins vingt ans ».

C’est le cas notamment lorsqu’une

nouvelle norme vient d’être rédigée ;

« on en parle pendant des années mais

les entreprises ne l’appliquent que

lorsque les bureaux de contrôle commencent

à les pousser et avant que n’intervienne

l’inspection du travail ». Parmi

les principales évolutions normatives : la

question de l’habilitation électrique des

opérateurs de maintenance qui a servi à

diffuser des informations afin de prévenir

des risques encourus si le technicien de

maintenance va au-delà de ses capacités

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 66


Prévention des risques au travail

d’intervention. « D’ailleurs, force est de

constater que les industriels, poussés une

nouvelle fois par les bureaux de contrôle,

ont transmis cette habilitation légale à

« L’opérateur de maintenance, à

l’inverse de l’opérateur de production,

doit ouvrir, sentir et entrer dans la

machine. Il est donc exposé à des

risques bien différents »

Pascal Persigny, responsable et animateur

de séminaires au sein de l’Afim.

d’autres énergies telles que l’hydraulique

et le pneumatique », souligne Pascal

Persigny.

Une avancée significative certes, mais

les sociétés industrielles doivent aller plus

loin car les enjeux sont cruciaux. L’idée

de former ses opérateurs est bonne mais

elle ne suffit pas ; « la formation

n’est pas une fin en soi.

Elle doit s’inscrire dans le

cadre d’une gestion globale

de la sécurité, par exemple

dans un plan annuel défini au

sein du document unique. La

sécurité doit être considérée

comme une obligation légale

qui comprend la formation ».

Le problème de la formation

n’est pas plus compliqué

qu’un autre ; comme le

souligne Pascal Persigny, il suffit qu’un

patron de maintenance prenne en compte

la sécurité de ses propres collaborateurs,

qu’ils soient jeunes ou plus vieux, plus

ou moins formés. Mais cela passe inévitablement

par une connaissance et une

analyse des risques préalables à n’importe

quelle opération. Le logiciel Pari

Maintenance a notamment été mis au

point pour répondre à ce besoin. Ce

progiciel a en effet été élaboré de manière

à effectuer une analyse des risques

préalable, avant même que l’opérateur

n’intervienne. Objectifs : déterminer

quels risques il encoure et quels moyens

il dispose pour les limiter voire les

éliminer. « Mais cet outil informatisé peut

également reprendre les éléments du

document unique chaque année, aider à

concevoir un plan d’intervention pour

une entreprise extérieure ou encore aider

les intervenants dans leurs opérations. » ■

Olivier Guillon

Mise en situation

Se former à 30 mètres de haut

Le 19 mars dernier, Le Syndicat français des entreprises de travaux

en hauteur (SFETH) organisait le premier championnat de France

des cordistes à Grenoble au sein des locaux de fabricant d’EPI Petzl,

et plus précisément dans son bâtiment V.axess, conçu pour se former

et s’entraîner sur des opérations de travail en hauteur. Une mise en

situation qui s’adresse aussi bien aux pompiers, aux amateurs

d’escalade qu’aux opérateurs de maintenance, dont l’intervention en

hauteur n’est pas le métier premier.

Le spécialiste de la verticalité conçoit

et fabrique depuis une quarantaine

d’années des solutions répondant aux

problèmes liés aux accès en hauteur, des

lampes frontales, des casques de protection,

des harnais ou autres systèmes pour

les cordistes. Petzl (450 salariés), qui

répartit ces 100 M€ de chiffre d’affaires

entre le loisir et le B to B, forme ses

équipes ainsi que ses clients. Dans ce

bâtiment (voir photo) livré en juillet 2008

s’entraînent des professionnels ou

amateurs des travaux en hauteur, mais

également des travailleurs qui n’ont

aucune expérience de l’altitude. Pourtant,

ces derniers sont nombreux à intervenir

sur des opérations à réaliser à deux, trois

ou six mètres de haut, voire davantage.

D’une hauteur de vingt mètres de haut et

dotée d’un pylône extérieur d’une trentaine

de mètres de hauteur, ce bâtiment

à l’architecture singulière, de 500 mètres

carrés et entièrement modulable, fait de

passerelles, de colonnes de bois et de

façades à la fois en métal et en béton, est

censé simuler tous types d’intervention

en hauteur : des opérations d’évacuation

de personnes dans des bâtiments en

flamme pour pompiers aux alpinistes

avertis en passant par les élagueurs mais

aussi les opérations réalisées par des

personnes absolument pas formés pour

intervenir à plusieurs mètres d’altitude.

La tour permet notamment de simuler

des interventions de maintenance sur des

panneaux solaires ou des charpentes

endommagées ou encore sur des appareils

de levage. « Parmi les utilisateurs

de nos produits figurent de nombreux

opérateurs de maintenance, en particulier

dans l’industrie qui comporte des

ponts roulants, précise Bruno Lambert,

chef de marché au sein de la société

grenobloise. Ceux-ci interviennent pour

la plupart en hauteur tels que des mécaniciens

et des électriciens. Ils doivent

accéder le long du chemin jusqu’au pont.

D’autres travaillent sur les toitures ».

Des formations en hauteur

qui ne remplacent cependant pas

un vide juridique

Petzl ne forme pas directement les utilisateurs

de ses équipements. L’entreprise

passe plutôt par des organismes spécia-

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 68


Prévention des risques au travail

lisés et des centres de formation,

experts dans ce métier à part

entière. Toutefois, l’entreprise

conclut régulièrement des partenariats

avec ces différentes structures

qui expriment des besoins

en matériel, de manière à former

au mieux leurs stagiaires et être

porteurs de messages essentiels

en matière de sécurité ; « il nous

arrive parfois de former ces

formateurs. D’ailleurs, quatre de

nos collaborateurs sont à leur

disposition pour s’entraîner sur

les 1 280 ancrages que comporte

le bâtiment. Nous avons déjà mis

au point un système pouvant être

utilisé dans la maintenance des

éoliennes ». Aussi, ce rapprochement

s’explique par l’évolution

technologique des gammes et des

produits de Petzl, tout comme

ceux des autres fabricants. Les

centres de formation s’adaptent

donc aussi aux nouveaux produits

et doivent eux-mêmes se former

en conséquence. « Enfin, il y a

toujours un intérêt pour un formateur de

rencontrer un fabricant, de voir comment

il produit et il conçoit ses systèmes afin

de mieux comprendre l’utilisation des

produits ».

Bruno Lambert n’est pas seulement chef

de produit ; ses compétences dans le

domaine de la sécurité vont au-delà. En

effet, il est également responsable d’un

groupe de travail au sein du Comité antichute

du Synamap, chargé de créer un

référentiel « pour toute personne amenée

à travailler en hauteur, mais dont ce n’est

pas le métier, et qui a néanmoins besoin

d’être formée à la fois à ce type de situation

et de travail, et aux EPI qui s’y

prêtent ». Le besoin d’un référentiel

traduit un vide juridique et des dérives

de certaines sociétés et prestataires qui

arrivent sur un marché de prestations très

concurrentiel « avec des diplômes remis

parfois au bout d’une voire une demijournée

! » Le Code du Travail ne prévoit

ni la durée ni les exigences des stages.

La nécessité de mettre en place

un référentiel

Conduit par Bruno Lambert, le groupe

de travail s’adresse à trois niveaux de

DR

public. En premier lieu, les chefs d’entreprise,

de manière à leur rappeler l’existence

d’une législation stricte par rapport

aux EPI de classe 3 notamment. Ces

équipements doivent être confiés de

façon nominative.

Le besoin d’un référentiel traduit un

vide juridique, le Code du Travail ne

prévoyant ni la durée ni les exigences

des stages. Ce qui amène à des

dérives : des diplômes sont remis

parfois au bout d’une demi-journée

seulement !

Aussi, il convient de procéder à une

analyse des risques -obligatoire-, à un

contrôle annuel des EPI et à une visite

médicale annuelle du personnel, etc.

Deuxième public : le personnel d’encadrement.

Véritable délégation de pouvoir,

ces membres de l’entreprise ont un grand

nombre de responsabilités. Il est donc

nécessaire qu’ils acquièrent des fondamentaux

théoriques mais qu’ils s’initient

aussi à des problèmes pratiques ; « nous

souhaitons avant tout les faire

participer à des formations – les

mêmes que celles auxquelles

assistent les opérateurs – car ils

accusent trop souvent une méconnaissance

ou une mauvaise

analyse du risque liée à la chute

en hauteur ». Le groupe de travail

a en effet constaté que beaucoup

de zones de protection étaient

incomplètes ou partielles ; « on

sort très vite et très facilement de

la zone. Par ailleurs, ces mêmes

opérateurs évoluent dans des

espaces où les équipements et les

systèmes de sécurité n’ont pas été

prévus ».

Autre problème constaté, la mauvaise

adéquation entre le poste,

son accès et l’équipement : « il

arrive fréquemment que les services

achats des entreprises investissent

dans une mallette antichute

-sorte de kit standard- qui ne

répond en rien à des besoins

spécifiques ». Or, l’équipement

contre le risque de chute peut dépendre

des ancrages, de l’espace dont dispose le

technicien pour accéder à la machine, de

la visibilité... L’antichute répond à un

domaine de risques compliqué du fait de

ses cas de figure extrêmement variés.

Enfin, troisième et dernier

public concerné : le personnel,

et la formation des

personnes sur le bon choix

de matériel, sur le fait

d’évoluer dans des espaces

munis de systèmes

d’ancrage adaptés…

« Pour les opérateurs dont

le travail en hauteur n’est

pas le métier premier, les

risques sont énormes ;

tout en sachant que, pour

n’importe qui, la moindre erreur et la

moindre négligence peuvent être fatales.

(…). Il faut que tous ces acteurs communiquent

davantage ensemble ; c’est la

clé. La formation n’est qu’un maillon de

cette chaîne » ■

Olivier Guillon

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Prévention des risques au travail

Retour d’expérience

Formation en sécurité :

le rôle des préventeurs

Les risques que les opérateurs sont habitués à rencontrer dans l’industrie

ou le génie civil diffèrent beaucoup d’un secteur à l’autre. C’est

l’une des raisons pour lesquelles les grandes compagnies telles

qu’Eiffage se sont dotées de préventeurs, dont le rôle est de faire en

sorte que tous les sites du groupe soient conformes à la législation et

que le personnel travaillant sur le terrain puisse opérer en toute sécurité.

Quelques explications avec Emmeline Monjo, préventeur industrie

au sein du groupe Eiffage en région Rhône-Alpes.

Eiffage Travaux Publics figure parmi

l’un des leaders français du bâtiment,

ce qui ne l’empêche évidemment

pas d’être lui-même confronté aux différents

risques habituellement rencontrés

dans l’industrie.

Une division consacrée à l’industrie existe

d’ailleurs et se subdivise en plusieurs

domaines d’activité que sont l’exploitation

de carrières (pour une production

annuelle de 21 millions de tonnes), les

usines de liants, où est transformé le

bitume pour fabriquer les émulsions de

bitume, les bitumes fluxés et les bitumes

modifiés, les postes d’enrobage pour une

production annuelle de plus de 11 millions

de tonnes d’enrobés à travers un réseau

de 200 postes d’enrobages fixes ou

mobiles et, enfin, l’exploitation de postes

d’enrobage à froid, installations qui

correspondent à une demande spécifique.

Au sein de ces différents sites de production,

les problématiques de sécurité sont

nombreuses, en particulier pour les activités

de maintenance. « Celles-ci concernent

essentiellement la partie graissage des

roulements ou des moteurs-réducteurs,

l’entretien des carters, lesquels s’usent très

vite dans les carrières, les tâches qui relèvent

de réglages divers comme lorsqu’interviennent

des changements de coupures de

fabrication ; il faut changer les maillons et

les grilles de crible pour obtenir une

coupure différente, sans oublier le nettoyage

des installations sur les postes d’enrobage

», souligne Emmeline Monjo.

Sur ce type d’installation, les consignes

de sécurité sont strictes et pourtant pas

toujours respectées. C’est du moins ce

que constate au quotidien Emmeline

Monjo, dont le rôle est de contrôler la

conformité des sites du groupe au Code

du Travail ainsi qu’au Règlement général

des industries extractives ; « mon rôle est

également de vérifier si les contrôles des

règles et des consignes de sécurité sont

bien respectés. Mais la conformité du site

passe avant, puis vient l’étape de l’amélioration

des conditions de travail. Un

groupe de travail se réunit pour débattre

des différentes problématiques ; ce groupe

est constitué du chef d’exploitation, du

préventeur, d’un homme du terrain

concerné par une problématique en particulier

et d’un intervenant extérieur tel

que le médecin du travail par exemple ».

Le « quart d’heure »

de sécurité

Vient enfin la phase de formation en

sécurité ; « cette partie de mon travail

intervient plutôt après, c’est-à-dire

en complément des formations réglementaires.

Concrètement, lorsque je

m’aperçois qu’un acte ou une habitude

présentent un risque quelconque, comme

cela est arrivé pour la phase de consignation

qui n’a pas été scrupuleusement

respectée, j’organise un rappel de formation

sous la forme d’un ‘’quart d’heure’’

de sécurité ». Mais ce quart d’heure intervient

surtout lorsqu’une opération de

maintenance plus ou moins délicate est

à effectuer ; « avant chaque tâche, nous

rassemblons les techniciens de manière

à rappeler l’existence des différents

risques et lister les moyens de protection

collective. Enfin, en dernier recours, on

s’oriente vers le port des EPI. » Le but :

instaurer un véritable dialogue entre les

acteurs présents sur le terrain, de l’opérateur

au préventeur. Exemple d’intervention

délicate, le stockage et le chargement

des cailloux dans le camion. « Il faut bien

avoir à l’esprit que le risque n’est pas

seulement électrique – on doit couper la

tension du casque – mais aussi mécanique

car la prémie fonctionne à l’air

comprimé. On doit donc bloquer mécaniquement

le casque pour ne pas qu’il

risque de se refermer s’il reste un peu

d’air ». Plusieurs types de consignations

existent : pneumatique, hydraulique ou

chimique.

Autre opération exigeant une vigilance

toute particulière, celle du broyage de

cailloux en carrière, et notamment le

changement régulier des mâchoires du

broyeur. Chacune pèse près de 500 kg.

Pour ce faire, les techniciens utilisent une

grue ; « on doit s’assurer de disposer

du matériel adéquat et d’avoir le bon

poids par rapport au tonnage ».

En matière d’EPI, Emmeline Monjo

insiste bien sûr sur les équipements à

porter : les chaussures sont obligatoires

en prévention des risques qui existent sur

les passerelles encombrées, tout comme

les ports de casques et de bleus de travail,

de harnais, de bouchons anti-bruit, de

masques à poussière ou encore de gants

adaptés en fonction des expositions

(bitume stocké à plus de 150°) ou des

activités (comme la manutention) ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 70


Prévention des risques au travail

Analyse

Prendre davantage en compte

les risques liés à la maintenance

dans le document unique

Les risques pour les personnes opérant en maintenance sont nombreux

et bien spécifiques. Comme le souligne Jean-Christophe Blaise, de

l’INRS Lorraine, ces risques sont essentiellement liés au caractère multitâches

et multirisques des interventions, mais aussi au fait que l’on

néglige souvent trop la partie maintenance par rapport à la production

dans le plan de prévention et d’analyse des risques.

«

Les activités liées à la maintenance

recouvrent un caractère multirisques » ;

c’est par ces mots que Jean-Christophe

Blaise, responsable d’études au sein de

l’INRS Lorraine, à Nancy, a résumé la

particularité des activités de maintenance

et les raisons pour lesquelles ces métiers

sont parmi les plus exposés aux maladies

et aux accidents de toutes sortes. Pourtant,

les risques auxquels fait allusion l’ancien

responsable maintenance sont les mêmes

que l’on rencontre dans la production : ils

dépendent de l’environnement industriel,

de l’usine ou des machines, de l’utilisation

ou non de substances chimiques ou dangereuses,

de fluides brûlant ou de projection

de matière…

Mais la différence avec les opérateurs de

production et leur exposition aux risques

ne tient pas dans la nature même des risques

mais dans la manière dont ils y sont

confrontés. Jean-Christophe Blaise s’explique

: « l’opérateur de maintenance

pénètre, tout ou partie, à l’intérieur de la

machine. Or cela n’est pas toujours -parfois

jamais- prévu par les directeurs de sites

industriels ou les chefs de production. En

effet, on préfère analyser le risque quand

la machine est en fonctionnement, plutôt

que lorsqu’elle tombe en panne ». Bien

entendu ! Une panne ou un quelconque

dysfonctionnement fait partie de la liste des

imprévus, si bien que cette partie est infime

dans le « temps de travail » de la machine.

Or lorsque l’on ouvre l’équipement défectueux,

les risques ne sont plus les mêmes

et sont plus dangereux du simple fait qu’ils

n’ont pas été pris en compte.

Des risques bien différents

selon la manière d’intervenir

sur les machines

Les risques dépendent de beaucoup de

paramètres : l’environnement industriel, la

nature des machines, l’âge et l’entretien -

régulier ou non- du parc des installations,

etc. De nombreux risques s’ajoutent aux

opérateurs de maintenance comme la pénibilité

(liés notamment à la posture et à la

difficulté d’accès à des machines qui n’ont

pas été conçues à l’origine pour accueillir

les mains d’un technicien de maintenance),

les risques de chute lorsque l’opérateur doit

intervenir en hauteur alors même qu’il n’a

pas été formé pour ce type d’intervention

« en altitude » (se référer à l’article sur la

formation en hauteur), sans oublier les

problèmes de manutention de pièces, les

risques liés aux outils mal rangés mais aussi

aux interventions sur des sites de clients

divers et variés, tous aussi différents les uns

que les autres. « Enfin, il est important de

rappeler que ces interventions répondent

à un besoin urgent de réparer une machine

ou de remplacer une pièce. Intervenir dans

le stress présente également des dangers,

que ce soit en maintenance préventive

qu’en maintenance corrective », insiste

Jean-Christophe Blaise.

Si l’INRS mène essentiellement des

actions destinées à sensibiliser les décideurs

(chefs d’entreprise, de production

ou responsables de maintenance) à

travers notamment des brochures explicatives

et techniques ainsi que des DVD,

l’institut de recherche en sécurité entend

s’adresser également aux concepteurs sur

la question de l’intégration de la sécurité

dès la conception des espaces de travail.

Bien utiliser

le document unique

La prévention des risques dépend aussi de

la bonne utilisation du document unique.

Apparue dans les années 1990, la réglementation

liée à l’analyse des risques n’a

pas été réellement appliquée ou mal mise

en œuvre au sein des entreprises françaises.

Dès lors, pour tenter de remédier à ce

problème, est apparu au début des années

2000 le document unique, c’est-à-dire

l’idée de répertorier ces risques dans un

seul document. « Cette démarche présente

un intérêt réel mais seulement si l’on

regarde les aspects du risque suivant le bon

angle, en fonction notamment des métiers,

des machines et les différentes situations

de travail et d’intervention. L’idée est de

ne pas toujours focaliser les risques

uniquement sur la production mais aussi

sur la maintenance », remarque Jean-Christophe

Blaise.

Et d’ajouter : « Dans l’esprit de beaucoup

de décisionnaires, la maintenance d’une

machine qui fonctionne tout le temps n’intervient

qu’une fois par mois, voire une fois

par an. L’opérateur en maintenance n’est

donc pas une priorité. C’est un mauvais

calcul, d’autant que ce même opérateur va

intervenir sur plusieurs machines, et, pour

beaucoup, bien plus souvent qu’on ne

l’avait prédit… » ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 71


Prévention des risques au travail

Équipements

La chaussure,

au coeur des questions de sécurité

La protection des pieds s’inscrit parmi les problématiques les plus

importantes en matière de sécurité des opérateurs en maintenance, et

ce notamment pour deux raisons : d’une part parce que cette partie

du corps est sujette aux risques de chutes, lesquelles peuvent entraîner

des conséquences très graves, et parce que les pieds sont également

soumis aux sols glissants, pouvant entraîner la chute de

l’intervenant lui-même. Les fabricants d’équipements tels que les chaussures

de sécurité doivent répondre à ces deux natures de risques, tout

en privilégiant légèreté, confort et esthétique.

En matière d’équipements de protection

des pieds, les acteurs du marché

ont depuis quelques années constaté une

évolution de la demande de plus en plus

pressante et qui s’oriente davantage vers

des produits plus jolis et plus légers. « Les

opérateurs demandent des chaussures

dont les critères de sélection intègrent des

aspects à la fois esthétiques et liés à la

légèreté. Mais dans l’industrie, on

rencontre de nombreuses contraintes,

différentes d’un secteur à l’autre et ces

critères de choix ne sont malheureusement

pas toujours compatibles avec les

exigences de sécurité », concède Jean-

Pierre Boutonnet, président de la Commission

Chaussures du Synamap.

Le problème est donc de faire coïncider

les attentes des utilisateurs -en termes de

confort et de poids par exemple- avec la

finalité en matière de sécurité et de réduction

de risques pour l’opérateur, sans

oublier la conformité des équipements

avec la réglementation en vigueur.

Des risques spécifiques

pour la maintenance

Les métiers de la maintenance étant particulièrement

variés, les risques liés aux

pieds le sont tout autant. À titre d’exemple,

le service après-vente (SAV) d’un

constructeur de machines va mobiliser

des équipes de maintenance qui seront

confrontées à des risques propres à leur

activité mais aussi à l’environnement de

son client où sont entreposés tous les

équipements : en intervenant sur les

chaînes de production, entre les appareils

de manutention par exemple, l’opérateur

risque donc de se faire rouler sur les pieds

par un tire-palettes ou un chariot élévateur.

Concernant les opérations de maintenance

dans des milieux industriels,

parfois à forte teneur et présence de

carbone, les risques de projections ou les

risques de jets de produits corrosifs sur

les pieds peuvent avoir des incidences

graves, sans oublier les chutes d’objets

aussi divers que variés.

Enfin, certaines usines, en particulier

dans le secteur agroalimentaire, présentent

des risques de glissade en raison de

la présence de graisses de toutes sortes

répandues sur le sol. « Les risques étant

tellement nombreux et divers et la nature

des interventions en maintenance différentes

les unes des autres, l’idéal est de

concevoir des chaussures multi-usages

et des produits les plus polyvalents

possible ». Seuls des domaines bien particuliers,

comme le nucléaire, impliquent

des équipements de protection des pieds

bien spécifiques, respectant ainsi un

protocole bien défini. Pour le reste, il

s’avère très difficile de trouver un type

de contrainte particulière.

Il est néanmoins important de préciser

que les chaussures de sécurité ne sont pas

classées selon des risques mortels ;

d’ailleurs, les sanctions ne sont pas les

mêmes pour les employeurs, par rapport

à d’autres EPI. La raison ? « cela s’explique

par le fait qu’un accident lié à une

chute d’objet sur la tête peut être mortel.

En revanche, une chute sur les pieds peut

se révéler grave mais les jours de l’opérateur

ne seront pas en danger ».

Quelques conseils

pour assurer une meilleure

protection des pieds

En tant que président de la Commission

Chaussures du syndicat national des

fabricants d’équipements de protection,

et chef des ventes F.I. au sein de la société

Lemaitre Sécurité, Jean-Pierre Boutonnet

nous délivre quelques conseils d’utilisation

mais de choix en matière de chaussures

de sécurité. Selon lui, il convient

avant toute chose de privilégier la polyvalence,

en particulier dans les métiers

de la maintenance du fait des travaux et

des interventions variés ainsi que des

espaces et des environnements différents.

Les critères d’imperméabilisation et

d’anti-perforation sont bien entendu

essentiels dans le choix de ce type d’EPI ;

« mais il ne faut pas pour autant négliger

l’adhérence de la chaussure, avertit Jean-

Pierre Boutonnet. Il convient donc de

vérifier que les performances en matière

d’adhérence sont correctes ».

Par ailleurs, pour les activités de maintenance,

il est préférable d’opter pour des

chaussures munies d’un talon décroché

situé sur la semelle. Les travaux en

hauteur étant relativement fréquents,

l’opérateur est souvent amené à grimper

en haut d’une échelle. Il est important

également de ne pas oublier d’opter pour

un produit qui ne contient pas trop de

matière textile mais, au contraire,

composé de cuir afin de protéger les

agents de maintenance et les techniciens

de tout risque de projections de produits

corrosifs ■

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 72


Focus marché

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Une lampe qui résiste aux

matières explosives

Duracell Professional annonce le

lancement de la lampe Duracell

Daylite Atex 3 AAA, spécialement

conçue pour résister aux

conditions extrêmes et résistante

aux matières explosives.

Venant compléter la gamme de

lampes Duracell Daylite robustes

qui diffusent une lumière blanche

homogène de grande qualité

émise grâce à la technologie

brevetée True Beam, la nouvelle

lampe Daylite Atex 3 AAA se

compose de polymères

spécifiques de qualité supérieure,

et résiste à la poussière, à l’eau

et aux chocs.

La lampe Duracell Daylite

Atex 3 AAA est certifiée Atex II 1G

Ga Ex ia IIC T5 lui permettant de

fonctionner dans des environnements

dangereux et des

conditions extrêmes tout en

diffusant toujours une lumière à

faible consommation énergétique,

même lors de la présence

d’atmosphère explosive, due à la

présence de gaz, de buée ou de

vapeurs inflammables/explosifs,

(1G – équipement de catégorie 1).

La technologie Daylite intégrée

dans la lampe permet d’offrir une

lumière blanche puissante de

57 lumens, un faisceau portant à

36 mètres et une autonomie

d’environ 6 heures. Toutes les

caractéristiques du faisceau sont

mesurées selon la norme de test

Ansi/Nema FL1, définissant

actuellement les performances

des lampes en Amérique du Nord.

Une gamme de produits de

maintenance 100% naturels

Spécialisée dans la cconception et

fabrication de solutions et produits

de maintenance industrielle,

électronique et bureautique,

l’entreprise ITW Spraytec fait

partie du groupe ITW fondé en

1912 aux Etats-Unis. Spécialiste

des systèmes industriels,

matériaux et produits de

maintenance de haute technicité,

le groupe ITW, à ce jour, c’est plus

de 60 000 personnes implantées

dans 52 pays des 5 continents du

globe.

Dans l’hexagone, ITW Spraytec

développe et fabrique des

solutions de maintenance pour

tous les secteurs de l’industrie, de

la bureautique, et de

l’électronique, ... Destinés à une

clientèle professionnelle de

distributeurs, les produits et

solutions ITW Spraytec sont

synonymes de performance,

d’innovation technique, de qualité

et de fiabilité.

Dans le cadre de son

développement commercial, le

Groupe ITW Spraytec présente sa

gamme Jelt Industrie Bio. Cette

gamme de produits de

maintenance industrielle est 100%

naturelle biodégradable, conçue

sans aucun solvant et sans COV, et

réalisée uniquement à base

d’huiles végétales. Ainsi, quatre

produits spécifiques sont proposés

à ce jour sur le marché :

Jelt / Graisse Bio +

Jelt / Degrip’Lub Bio+

Jelt / Nettoyant Bio+

Jelt / Huile de coupe Bio+

Sortie du kit optimus

pour surveiller le bruit

en extérieur

Cirrus France Ltd annonce la

sortie du kit extérieur optimus

CK:670 spécifiquement conçu

pour la surveillance des

nuisances sonores sur une

longue durée. Ce nouveau kit

offre aux sonomètres optimus

une autonomie de mesurage de

sept jours complets et une très

forte protection contre les aléas

climatiques.

Le CK:670 transforme le

sonomètre optimus en une

station semi-permanente de

mesure du bruit en extérieur.

Placé en divers points à périodes

fixes, le kit permet d’effectuer

toutes les mesures acoustiques

nécessaires à l’analyse et à la

prise de décision en matière de

lutte ou de prévention contre le

bruit. Le sonomètre optimus peut

être utilisé indépendamment du

kit CK:670 pour des mesures

courtes ou ponctuelles.

Le kit CK:670 est indiqué pour

mesurer la valeur réglementaire

LDEN, basée sur le résultat de

plusieurs mesures sur une

journée entière. Les chantiers de

travaux publics, les sites

industriels ou encore les

entreprises du divertissement

sont incités à surveiller leurs

nuisances sonores afin d’être

respectueux de l’environnement

sonore de leur voisinage et

d’être conformes aux normes de

qualité environnementale.

Un surchaussure

mécanique à portée de pied

De nombreux secteurs d’activité

sont soumis au respect de

mesures d’hygiène, d’où l’utilité

de ce distributeur de

surchaussure. Les deux

principaux secteurs demandeurs

du système Surprotech sont

essentiellement le domaine

agroalimentaire ainsi que celui

d’ordre médical. Néanmoins, ce

distributeur mécanique convient

parfaitement à d’autres lieux

annexes. Les lieux de détente

tels que les salles de sports, les

piscines ou encore les centres

d’esthétisme doivent maintenir

une hygiène irréprochable

auprès de leur clientèle or

Surprotech assure la

maintenance des lieux aseptisés.

Les dimensions du système

Surprotech assure un transport

manuel sans aucune difficulté à

ses utilisateurs. En effet, son

poids de 7,2 kgs et sa petite

taille permettent à ce distributeur

de surchaussure d’être un objet

doté d’une poignée intégrée

facilitant ainsi ses déplacements.

L’utilisateur de Surprotech est

réellement autonome, il est libre

de se déplacer avec un matériel

efficace sur ses divers lieux de

travail. Ce produit dispose de

recharges intégrées directement

au système Surprotech, le

nombre de recharges étant de

10 à 100 unités.

➟ www.pg.com

➟ www.itwpc.com

➟ www.cirrusresearch.fr

➟ www.surchaussures.net

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 74


Focus marché

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Un système de freinage

innovant pour accroître la

sécurité des axes verticaux

Les masses déplacées verticalement,

en particulier lorsqu’il s’agit

de pièces lourdes telles que moteurs

électriques ou réducteurs,

représentent un danger sérieux pour

la sécurité si, en cas de coupure

d’énergie, leur mouvement

s‘accélère inopinément ou si elles

chutent de manière incontrôlée.

Mayr ® propose le Roba ® -topstop,

une gamme complète de freins

individuels et de modules à double

circuit de freinage redondants en

guise de protection contre toutes les

situations dangereuses critiques qui

peuvent apparaître lors du service

des axes verticaux et sont définies

dans la norme DIN EN 954-1,

catégories 1 - 3.

Lors du développement du Roba ® -

topstop, non seulement les aspects

de sécurité ont été soigneusement

pris en compte, mais aussi les

caractéristiques intrinsèques des

éléments d’entraînement des axes

verticaux. Ces freins peuvent être

facilement intégrés à des

constructions existantes en raison

des dimensions adaptées de leur

flasque entre le servomoteur et le

flasque intermédiaire. Par ailleurs,

de par sa conception modulaire, le

système offre la possibilité de créer

de nombreuses exécutions : par

exemple, avec bouts d’arbre ou

arbre creux, avec accouplement

élastique, avec limiteur de couple

supplémentaire ou avec deux freins

indépendants l’un de l’autre.

Une interface entre le monde

du contrôle d’accès filaire et

celui des clés électroniques

intelligentes

Reposant sur la technologie

Locken de contrôle d’accès

intelligent sans câblage, ce

nouveau distributeur de clés

rechargeables Locken est destiné

au stockage et la distribution des

clés électroniques.

Désormais, le détenteur d’une

carte d’accès peut via l’armoire

Locken, obtenir une clé

électronique ayant récupérée

automatiquement ses droits

d’accès aux portes équipées de

cylindres électroniques. Pour cela,

il suffit de présenter sa carte

devant l’armoire, celle-ci s’ouvrira

et la clé chargée de ses droits

clignotera, lui indiquant qu’elle est

disponible pour lui.

Ce système de stockage et de

protection fournit un outil essentiel

de contrôle, de gestion dans la

logistique d’accès de l’ensemble

du système Locken. Protégé par

un système sécurisé de

verrouillage électrique par codage

digital, les clés électroniques sont

positionnées et insérées à

l’intérieur de l’armoire dans des

réceptacles électroniques prévus à

cet effet. Les clés gardées dans

l’armoire rechargent

automatiquement leur batterie.

Pour des raisons de sécurité, elle

sont stockées sans aucun droit

d’accès, les droits des utilisateurs

sont transférés automatiquement

à la présentation d’un badge ou à

l’insertion d’un code d’accès.

Réinvention du gant

d’assemblage à usages

multiples le plus vendu

d’Ansell, le HyFlex ® 11-800

Ansell Healthcare présente une

version améliorée de son gant de

protection à usages multiples à

succès, le gant HyFlex ® .Le

nouveau HyFlex ® 11-800 est le

premier gant intégrant Zonz

Knit, la technologie brevetée

d’Ansell qui réduit la fatigue des

mains et soulage les articulations

de la contrainte physique. Ce gant

offre un ajustement plus

ergonomique, synonyme de

confort accru, ce qui favorise

l’acceptation et la conformité

d’utilisation par le porteur.

Le nouveau gant HyFlex ® 11-800

intègre la technologie Zonz Knit

qui réduit la fatigue des mains en

soulageant les articulations de la

contrainte physique. Cette

technologie repose sur un procédé

de tricotage breveté utilisant

plusieurs formes de mailles afin de

rendre le gant plus étirable pour

une souplesse et une dextérité

maximales.

Le confort est également assuré

par un procédé de tricotage

particulier qui permet d’abaisser

l’auriculaire. La partie supérieure

de la paume, sous les trois doigts

du milieu, est tricotée séparément

du reste de la paume tandis que la

jonction avec l’auriculaire est

montée plus bas que pour les

autres doigts. Le porteur bénéficie

ainsi d’une plus grande liberté de

mouvement, d’un plus grand

confort et d’un meilleur

ajustement.

Une nouvelle génération de

séparateur à coalescence

Fuchs Lubrifiant lance un

nouveau produit pour la

maintenance des fluides

d’usinage en service. Avec le

nouveau séparateur Livecase les

utilisateurs de fluide aqueux vont

dorénavant bénéficier d’un

matériel facile à mettre en

œuvre, peu encombrant et

offrant une efficacité inégalé

pour un matériel installé

directement sur le bac d’une

machine-outil. Contrairement

aux déshuileurs à bande ou à

disque, le déshuileur Livecase

sépare les huiles grâce à la

coalescence. Cette technologie

qui a fait ses preuves dans des

matériels de grande capacité, est

aujourd’hui maitrisée dans un

équipement portable.

Livecase présente certains

avantages par rapport aux

séparateurs traditionnels :

- il est simple à installer car il est

livré avec un support

magnétique permettant de le

positionner sur le bâti d’une

machine-outil sans nécessiter

aucune surface au sol.

- son faible encombrement

(478 x 363 x 119) permet de le

positionner sur tous les types

de bacs à lubrifiants.

- grâce à un débit de traitement

important (650 l/h), il offre un

rendement très élevé.

- sa cuve transparente permet

de contrôler sans manipulation

la quantité d’huile extraite.

➟ www.mayr.fr

➟ www.locken.fr

➟ www.ansell.eu

➟ www.fuchs-oil.fr

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 75


Formations

NOUVEAUTÉS FORMATIONS

Maintenance, environnement, CHSCT, FM,

services généraux, production...

Afim

Risques des fluides sous

pression à tous les niveaux

d'interventions en maintenance

Profil :

- Responsables, techniciens et professionnels

de la maintenance

Objectifs :

Sensibiliser les responsables, techniciens

et agents de maintenance sur l'ensemble

des risques des fluides sous pression lors

des interventions de maintenance sur

machines fixes ou mobiles :

- savoir analyser les risques humains, environnementaux

et matériels inhérents à la

mise en oeuvre de fluides sous pression

et appréhender la gravité de leurs conséquences

physiques et chimiques à tous les

niveaux d'intervention en maintenance

- savoir rédiger des procédures d'intervention

sur des équipements utilisant

des fluides sous pression

- définir et mettre en œuvre des consignes

d'intervention et leurs moyens de

protection associés

- savoir préparer des interventions de

maintenance sécurisées

- savoir faire respecter et appliquer les

règles de sécurité

- pouvoir proposer des actions amélioratives

pour diminuer ou éliminer des

risques identifiés

- mettre en place un plan d'action en cas

d'incidents ou d'accidents

2 jours – Les 24 et 25 mai 2011 à Paris

➟ www.afim.asso.fr

Afnor

Pilotage d'un contrat

de maintenance : mettez-le

en œuvre avec efficacité

Objectifs et Contenu :

Aspects stratégiques de la fonction

maintenance

- Coûts associés

- Criticité des équipements

- Plan de maintenance approprié

Enjeux de la maintenance externalisée

- Enjeux économiques

- Enjeux comportementaux

- L'équilibre relationnel : du conflit au

partenariat

Cahier des charges

- Objectifs du cahier des charges

- Expression des besoins

- Structure du cahier des charges

Dossier d'appel d'offres

- Pré-sélection des fournisseurs

- Consolidation des dossiers

- La consultation

- La sélection finale

Contrat de maintenance

- Structure générale (norme XP ENV

13269 / X 60-318)

- Analyse des clauses - Clauses techniques

- Clauses d'organisation et de

management - Clauses commerciales -

Clauses juridiques

- Évaluation d'un contrat : matrice d'analyse

des clauses

Mise en œuvre et pilotage du contrat

- Modes de fonctionnement de la relation

contractuelle

- Préparation de la mise en place du contrat

- Information et formation des services

concernés - Analyse du plan de prévention

- Implantation du prestataire : organisation,

moyens fournis, moyens requis

- Mise en oeuvre du contrat - Fonctions du

donneur d'ordres et du prestataire - Prise

en charge progressive des installations -

Processus de recueil des données

- Gestion et suivi du contrat - Traitement

des données - Contrôles intermédiaires

- Réception des travaux - Supports

documentaires

3 jours – Du 17 au 19 mai 2011 en Îlede-France,

le 13 octobre 2011 à Lyon et

le 1 er décembre 2011 à Blois.

➟ www.boutique-formation.afnor.org

Cimi

Formation

“responsable maintenance”

avec certification de personnes

Afnor Certification

Profils :

- Niveau Bac+2 + Formation MMI12 +

4 ans d'expérience minimum dans un

service maintenance ou production.

- Niveau Bac + Formation MMI12 + 5 ans

d'expérience en tant que responsable

d'une équipe d'un service Maintenance.

Objectifs :

- Identifier les enjeux de l'entreprise pour

la fonction maintenance

- Élaborer et mettre en place une politique

de Maintenance appropriée à la

criticité du système productif

- Optimiser les coûts associés à la fonction

Maintenance

- Mobiliser les ressources humaines dans

un contexte d'amélioration continue.

Remarques :

- Le diagnostic d'un processus de maintenance

est utilisé comme fil conducteur

au cours de la formation.

- Les intersessions sont mises à profit

pour la réalisation de plans d'actions

individuels.

- Le contenu pertinent et complet, adapté

aux besoins actuels, vise à développer

vos potentiels et à valoriser la fonction

"Responsable Maintenance" auprès des

dirigeants d'entreprise.

- La notoriété de la certification de

personnes Afnor Certification est un

faire-valoir de vos compétences professionnelles

dans le domaine de la maintenance.

3 jours – Du 11 au 13 mai 2011 à Blois

➟ www.cimi.fr

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 76


Formations

DB-Vib

Vibration Ingénierie

Notions de vibrations, implantation de machines tournantes,

normes, instrumentation on line, aide à la rédaction de cahier

des charges, études de cas.

Profil :

Ce stage s’adresse aux responsables des ingénieries chargées

des machines tournantes, aux responsables des bureaux

d’études et de méthodes, ingénieurs et techniciens de maintenance,

responsables du diagnostic de pannes des machines

tournantes par analyse vibratoire.

Objectifs :

Les ingénieries, les responsables de travaux neufs et de maintenance

doivent généralement prévoir le comportement vibratoire

d’une machine avant son implantation sur la structure

d’accueil et définir le système de surveillance et de maintenance

approprié aux différents types de machines. Ce stage

permet de répondre à ces objectifs.

Programme :

- Implantation de machines

- Analyse des chemins de transfert

- Recette des installations chez le constructeur

- Analyse modale de la structure d’accueil

- Détermination des efforts de liaison

- Calcul prévisionnel du comportement de la machine sur la

structure d’accueil

- Les différents systèmes on line

- Le télédiagnostic

- Démonstration

4 jours – Du 6 au 10 juin 2011, à Vienne (Isère)

➟ www.dbvib.com

Dynae

Formation certifiante en mesures vibratoires

Profil :

- Cette formation s'adresse aux professionnels qui souhaitent

maîtriser au mieux les différentes étapes de la norme

ISO 18436.

Objectifs :

- Savoir réaliser des mesures vibratoires dans les règles de

l’art sur des routes préprogrammées

- Acquérir des connaissances sur la technologie des équipements

suivis.

- Savoir détecter et diagnostiquer les défauts de base.

Programme :

- Vibrations : définition générale, vocabulaire

- Appareillage, prise de mesures

- Introduction à l’analyse spectrale

- Notion de résonance

- Connaissance des équipements, moteurs, pompes, ventilateurs,

turbines, compresseurs, …

- Analyse des défaillances de base et actions correctives

correspondantes

- Méthodologie de suivi vibratoire : procédures, essais, seuils,

normes,…

4 jours – Les 21, 22, 23, 24 juin 2011, à Paris

➟ www.dynae.fr PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 77


Agenda

SALONS, COLLOQUES, SÉMINAIRES

Quelques rendez-vous importants

dans les prochains mois en France et à l'étranger

Mai

ESM 2011

L'European Security & Safety Meeting

est une convention d'affaires sur la sécurité

et la sûreté des États.

Pour sa 6 e édition, ESM se tiendra à

Lyon.

Cette convention sera l'occasion de

découvrir les dernières solutions de la

prévention et gestion des risques, les

technologies de pointe pour la protection

des biens et des personnes.

À Lyon

Les 11 et 12 mai 2011

➟ www.esmeetings.fr

Préventica Rennes

La référence de salons en matière de

santé et de sécurité au travail et un

congrès qui fera le point sur la prévention

des maladies professionnelles :

risques psychosociaux, troubles des articulations

(TMS), cancers professionnels,

addictologie…

La prévention des risques au quotidien

sera également abordée : travaux en

hauteur, risque routier, risque électrique…

Rennes – Parc des Expositions Rennes

Aéroport

Les 18 et 19 mai 2011

➟ www.preventica.com

Sepem Industries Angers

Le salon des solutions d'usine, des services,

des équipements, des process et de

la maintenance poursuit son tour des

régions et organisera sa deuxième édition

« Centre Ouest » à Angers.

Le panel des savoir-faire présentés repose

sur un constat simple : un site de production

rencontre des besoins récurrents qui

sont propres au fonctionnement d’une

usine, qu’il s’agisse d’une pompe, d’un

process, d’une unité de manutention ou

encore de traitement de fluides ou de

déchets industriels.

Angers – Parc Expo

Du 24 au 26 mai 2011

➟ www.sepem-industries.com

Cien

Le Carrefour de l'industrie électronique

et numérique s'adresse aux fabricants,

distributeurs et prestataires de services

qui souhaitent rencontrer en face à face

des professionnels principalement des

services bureaux d’études, R&D et

production issus des secteurs de l'aéronautique/défense,

de l'automobile/transports,

de l'efficacité énergétique, du

médical, de la sécurité numérique ou

encore des télécoms…

Paris – Porte de Versailles

Du 24 au 26 mai 2011

➟ www.cien-expo.com

Juin

Journées de l’OIEau

L'Office international de l'Eau organisera

une journée consacrée à l’autosurveillance

des réseaux d’assainissement.

Cet événement reviendra tout particulièrement

sur dix années de pratiques et des

retours d'expérience.

À Paris (CNFME)

Le 14 juin 2011

➟ www.oieau.org

InMachine/OnProcess

InMachine/OnProcess'2011 réunit les

industriels et les spécialistes de l'automation

et de la mécatronique.

L'événement portera sur l'automatisation

des machines et des procédés, le contrôle

et les techniques pour fiabiliser les

process, la maîtrise des consommations

d’énergie, les moyens de rendre les

procédés plus propres, sans oublier la

maîtrise des risques industriels…

Lyon – Cité internationale

Le 21 juin 2011

➟ www.in-machine.com

Congrès

SNCT

Le Syndicat de la chaudronnerie tuyauterie

et maintenance industrielle (SNCT)

organisera à Marseille, au Parc Chanot,

son 13 e congrès.

Des personnalités du monde politique et

industriel ont déjà confirmé leur présence

pour venir débattre sur la thématique

« Notre métier : source de croissance et

d’avenir pour l’industrie », notamment

Luc Ferry, Jérôme Frantz, Pierre Gattaz,

Dominique Minière, Jean-Marc Noiray,

Jean-Paul Vettier ou encore Jean-Claude

Volot.

À Marseille

Les 23 et 24 juin 2011

➟ www.snct.org

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 78


Au sommaire

du prochain numéro

Technologies

Les solutions technologiques existant sur le marché

pour réparer le matériel ancien.

Management

Comment auditer ses organisations de maintenance ?

Transmissions

Les moteurs hydrauliques et la récupération d'énergie.

Prévention des risques

Zoom sur Préventica Lyon.

Quelles solutions en matière de protection de l'ouïe,

des yeux et des voies respiratoires ?

CONCEPTION ÉDITORIALE & RÉALISATION

MRJ - 24 rue Firmin Gillot - 75015 Paris

Tél. 01 56 08 59 00

Fax 01 56 08 59 01

www.maintenanceandco.com

(La rédaction n’est pas responsable des documents qui lui sont

adressés, sauf demande express, ceux-ci ne sont pas retournés)

DIRECTEUR DE LA PUBLICATION

Jérémie Roboh

RÉDACTION

Olivier Guillon

(o.guillon@mrj-corp.fr)

Comité de rédaction : Gilles Pelon (Afim),

Claude Pichot (Afim), Jean-François Le Goff (Afim),

Michaël Levy, Jérémie Roboh, Olivier Guillon

Ont participé à ce numéro :

Daniel Dunet (BIPE), DB-Vib, Lionnel Parant (Institute of

Marine Engineering, Science and Technology).

ÉDITION

Maquette : Graphaël (Paris)

Couverture : Sandrine Weyland (MRJ)

PUBLICITÉ

MRJ - Tél. 01 56 08 59 00

www.maintenanceandco.com

le site des solutions

prévention, sécurité, maintenance

RÉPERTOIRE DES ANNONCEURS

01dB-Metravib.....................................................29

3M.......................................................................59

Antargaz ................................................................2

Apisoft. ................................................................45

Cien .....................................................................33

Communica..............................................Encartage

Corim...................................................................39

DB-Vib .................................................................22

Delta Neu.............................................................62

Dynae ..................................................................31

E-Message...........................................................17

Electroclass .........................................................17

Eneria ..................................................................21

Even Pro ..............................................................14

Expogaz ...............................................................79

Farnell. ...........................................2 e de couverture

Fenwick ...............................................................57

Flir .......................................................................13

IGE Xao................................................................19

IMA......................................................................51

Kluber..................................................................61

KTR......................................................................49

Kimo ....................................................................28

Lemaitre ..............................................................61

Loxam..................................................................63

Lumasense ............................................................9

Maintenance Expo ..........................3 e de couverture

Mapa ...................................................................55

Marechal Electric .................................................22

Masterlock......................................4 e de couverture

Mesurexpo...........................................................41

Midest .................................................................77

Petzl ....................................................................67

Pollutec.......................................................23 et 37

Préventica............................................................73

Recylum.................................................................5

Schaeffler ..............................................................7

Siveco..................................................................35

SEW Usocome .....................................................53

Vitelec..................................................................18

Werma.................................................................16

DIFFUSION ET ABONNEMENTS

Sonia Cheniti

abonnement@production-maintenance.com

Prix du numéro : 20 euros

Abonnements 1 an (4 numéros) : 60 euros

Étranger : 80 euros

Règlement par chèque bancaire à l’ordre de MRJ

Trimestriel N° 33

Avril - Mai - Juin 2011

Éditeur : MRJ

SARL au capital de 50 000 euros

24 rue Firmin Gillot 75015 Paris

RCS Paris B 491 495 743

TVA intracommunautaire : FR 38491495743

N° ISSN : 1632-4153

Dépôt légal : à parution

Imprimeur : Imprimerie de Champagne

ZI Les Franchises – 52200 LANGRES

Toute reproduction partielle ou globale est soumise à

l’autorisation écrite préalable de MRJ

Photo de couverture : Facom

Dans ce numéro : un encart jeté « invitation Préventica »

Production Maintenance est membre

du Syndicat de la presse professionnelle

PRODUCTION MAINTENANCE ➤ AVRIL, MAI, JUIN 2011 ➤ PAGE 80


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IIeme de couv

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