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ACTUALITÉS<br />
Le Sepem de<br />
retour à Toulouse<br />
après quatre ans<br />
d’absence<br />
8 26 36<br />
MANAGEMENT<br />
L’ERP et sa<br />
connexion avec<br />
les logiciels de<br />
maintenance<br />
MAINTENANCE<br />
EN PRODUCTION<br />
MES : les « Assises »<br />
laissent place aux «<br />
Expériences »<br />
52<br />
PRÉVENTION<br />
DES RISQUES<br />
Spécial Préventica :<br />
l’hygiène-santé-sécurité<br />
sous les projecteurs<br />
N° <strong>78</strong> | juillet-août-septembre 2022 | Trimestriel | 20€
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ÉDITORIAL<br />
Formation des futures compétences…<br />
pour des besoins immédiats !<br />
Promis, pour ce numéro d’été (ou de rentrée pour les « juilletistes »), je vais prendre soin de<br />
vous épargner le refrain de la guerre en Ukraine, des problèmes criants des approvisionnements<br />
de matières premières et de composants, d’inflation galopante, de frilosité des banques… des<br />
incendies en Gironde et autres resucées « covidiennes* », souvent à la limite de la paranoïa… Je<br />
ferai l’impasse sur toutes ces inquiétudes qui sont les vôtres, chers lecteurs, pour vous souhaiter<br />
un bel été… et une bonne rentrée !<br />
Olivier Guillon<br />
Rédacteur en chef<br />
Oui, car après la trêve estivale vient la<br />
rentrée et son lot d’urgences, révélant<br />
une nouvelle fois combien on a besoin<br />
de s’organiser (notamment à l’aide des<br />
outils informatiques et numériques<br />
sans oublier le bon sens humain) afin<br />
de répondre à des demandes devis et<br />
de nouvelles commandes.<br />
« Il est grand temps que l’Éducation<br />
nationale, dont la fonction première<br />
est de former les compétences de<br />
demain, se rapproche des industriels<br />
et renouvelle ses programmes »<br />
Seulement voilà, dans l’euphorie de la<br />
reprise – ou plutôt de l’après-crise, semblable à une violente parenthèse qui a immobilisé (et fortement<br />
impacté) l’industrie mondiale pendant plusieurs mois d’affilée – se pose un problème, et de<br />
taille : nous ne disposons pas des ressources nécessaires pour honorer les contrats supplémentaires.<br />
La faute à qui ? Peu importe… Aujourd’hui, un seul mot d’ordre : former au maximum de techniciens<br />
de production et de maintenance, en école, chez les Compagnons, dans les centres dédiés<br />
ou soi-même, en interne… à l’image des Écoles de production qui, à l’initiative des industriels,<br />
fleurissent peu à peu dans l’Hexagone. Mais il est grand temps que l’Éducation nationale, dont<br />
c’est la fonction première, se rapproche des industriels et renouvelle enfin ses programmes.<br />
Une avancée a lieu notamment avec le BUT-GIM (Génie industriel et maintenance) dont les<br />
programmes ont été validés. Cela suffira-t-il pour combler les lacunes rencontrées aujourd’hui ?<br />
Pas sûr, mais c’est déjà un début ●<br />
* Néologisme qui ne devrait pas tarder à faire son entrée dans le dictionnaire…<br />
Envie de réagir ?<br />
@productionmaint<br />
ÉDITEUR<br />
MRJ Informatique<br />
Le Trèfle - 22, boulevard Gambetta<br />
92130 Issy-les-Moulineaux<br />
Tél. : 01 84 80 57 07<br />
production-maintenance.com<br />
/Facebook.com/<br />
productionmaint<br />
/@productionmaint<br />
Direction :<br />
Michaël Lévy<br />
Directeur de publication :<br />
Jérémie Roboh<br />
Directeur des rédactions :<br />
Olivier Guillon<br />
o.guillon@mrj-corp.fr<br />
COMMERCIALISATION<br />
Publicité :<br />
Sonia Cheniti<br />
s.cheniti@mrj-corp.fr<br />
Diffusion et Abonnements<br />
https://production-maintenance.com/<br />
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la-revue-en-videos/<br />
Emilie Bellenger<br />
abonnement@productionmaintenance.com<br />
Prix au numéro : 20 €<br />
Abonnement 1 an France et<br />
à l’étranger, 4 n° en version<br />
numérique : 60 € TTC<br />
Abonnement 1 an France, 4 n°<br />
en version papier, numérique et<br />
accès à la collection : 90 € TTC<br />
Règlement par chèque bancaire<br />
à l’ordre de MRJ<br />
RÉALISATION<br />
Maquette :<br />
Gaëlle Vivien<br />
Impression :<br />
DupliPrint<br />
733 rue Saint-Léonard<br />
CS 30011<br />
53101 Mayenne Cedex<br />
N°ISSN : 1632 - 4153<br />
Commission paritaire :<br />
0423 T 83214<br />
Dépôt légal<br />
À parution<br />
Périodicité : Trimestrielle<br />
Numéro : <strong>78</strong><br />
Date :<br />
juillet - août - septembre 2022<br />
RÉDACTION<br />
Ont collaboré à ce numéro :<br />
9Altitudes,<br />
Benjamin Chapiseau (DSDSystem),<br />
Florian Gimenez (dBVib<br />
Instrumentation),<br />
Daniel Mazières (UESystems),<br />
Pierre Weber<br />
Encart broché :<br />
AUTOMATION24<br />
Encart jeté :<br />
DENIOS<br />
Membre du réseau<br />
REPM-EMPN<br />
CRÉDITS<br />
Photo de couverture :<br />
Crédit : CREAFORM<br />
Toute reproduction,<br />
totale ou partielle, est soumise<br />
à l’accord préalable de<br />
la société MRJ.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı1
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SOMMAIRE<br />
DOSSIER<br />
SPÉCIAL MESURE SOLUTIONS EXPO :<br />
LES MOYENS DE MESURE<br />
POUR LA MAINTENANCE<br />
10<br />
10 Le salon à succès Mesures Solutions Expo revient à Lyon les 5 et 6<br />
octobre prochain<br />
12 Minimiser les arrêts non planifiés grâce à un système de surveillance<br />
permanente de roulements critiques par ultrasons<br />
16 L’alignement géométrique des machines tournantes, une opération clé<br />
dans la fiabilité des outils de production<br />
20 Comment Ipsen compte améliorer ses interventions de maintenance<br />
avec l’IoT<br />
22 Formation à distance à fiabilité industrielle à travers l’écosystème du<br />
mécanicien augmenté<br />
24 Focus sur quelques nouveautés de mesure pour la maintenance<br />
©Safran<br />
Actualités<br />
06 Spie remporte un important<br />
contrat de maintenance en<br />
Angola<br />
06 Safran va créer le plus grand<br />
centre de maintenance et de<br />
réparation du moteur Leap<br />
06 Une nouvelle identité pour<br />
Artema, désormais plus syndicat<br />
06 La solution Altair de DSDSystem<br />
opérationnelle sur l’ensemble<br />
des sites de Dalkia<br />
06 Formation : les programmes<br />
2022 et 2023 du BUT-GIM<br />
finalisés<br />
08 Grand retour du Sepem Industries<br />
dans le sud-ouest !<br />
Management<br />
26 La 25 e édition du salon Solutions<br />
mettra en lumière les outils ERP<br />
et CRM pour les entreprises,<br />
notamment industrielles<br />
28 Interfacer la GMAO avec<br />
l’ensemble du système<br />
informatique<br />
30 ERP et PLM, deux socles<br />
indispensables de l’industrie 4.0<br />
32 De l’ERP au MES en passant<br />
par la maintenance… un outil<br />
« multidisciplinaire » pour les PME<br />
34 Lancer le MES avant l’ERP, une<br />
idée farfelue ? Pas tant que ça !<br />
<strong>Maintenance</strong><br />
en production<br />
36 Les Assises du MES changent de<br />
nom et deviennent Experiences MES<br />
38 Le MES, cet outil incontournable<br />
pour gagner en agilité<br />
40 Le MES, chef d’orchestre de<br />
l’usine « 4.0 » de Nexans, à Autun<br />
44 Avec Astn’go, Astrée veut<br />
accélérer l’accès à tous au MES<br />
45 Performance et amélioration<br />
continue au cœur de l’atelier ;<br />
témoignage de deux PME<br />
industrielles<br />
46 S’orienter vers un mode SaaS, un<br />
choix aux nombreux avantages<br />
48 Témoignage de Leach<br />
International dans la mise en<br />
œuvre progressive d’un MES<br />
50 Vers la fin annoncée du MES ?<br />
©Astrée Software<br />
Securafim, solution de mise<br />
en sécurité des énergies<br />
Prévention<br />
des risques<br />
52 Préventica de retour à Lyon cet<br />
automne<br />
52 Une application pour remettre<br />
l’intelligence collective au centre<br />
de la politique de prévention<br />
53 Mieux analyser et optimiser les<br />
process de nettoyage<br />
53 Opter pour une démarche<br />
efficace pour la consignation des<br />
énergies<br />
54 Un entretien professionnel<br />
et un processus de contrôle<br />
automatisé<br />
56 Comment garantir l’efficacité et<br />
la durabilité dans le secteur de la<br />
chimie fine ?<br />
Outils<br />
59 Agenda<br />
60 Au sommaire du prochain<br />
numéro<br />
60 Index des annonceurs et des<br />
entreprises citées<br />
60 Le chiffre à retenir<br />
©Securafim<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı33
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DE SOLUTIONS<br />
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DE INDUSTRIELLE<br />
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INDUSTRIELLE<br />
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Existe en : 200L : KLW10FT<br />
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20L : KLW1020 - 5L : KLW105L<br />
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PULVÉRISATEUR : KLW10PULVE<br />
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MANAGEMENT<br />
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
PRÉVENTION DES RISQUES / HSE<br />
Les technologies de mesure appliquées<br />
à la maintenance p.10 à 25<br />
Sujet récurrent dans le magazine <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong>, les<br />
moyens de mesure pour la maintenance bénéficient aujourd’hui,<br />
en lien avec l’industrie 4.0, de la numérisation et l’interconnexion<br />
entre les multiples instruments ou outils. Dans ce dossier,<br />
qui intervient à l’occasion du salon Mesure Solutions Expo, à<br />
Lyon début octobre, la rédaction fait la lumière sur plusieurs<br />
méthodes et mises en pratiques de techniques d’analyse<br />
vibratoire, d’ultrasons et de capteurs, avec notamment un<br />
témoignage du groupe pharmaceutique Ipsen.<br />
L’ERP et sa connexion avec les logiciels<br />
de maintenance p.26 à 35<br />
Pour la première fois, le magazine <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> sera<br />
diffusé sur les salons Solutions, qui se dérouleront à la Porte<br />
de Versailles les 11 et 12 octobre prochains. L’occasion pour<br />
la revue de se focaliser sur l’un des thèmes centraux de cet<br />
événement, l’ERP et sa place dans les entreprises industrielles<br />
au niveau de la maintenance. Les éditeurs font en effet évoluer<br />
leurs offres mais c’est davantage du point de vue la GMAO et du<br />
MES que les connexions se font de plus en plus, dans le cadre<br />
d’une production dite « 4.0 ».<br />
MES : les « Assises » laissent place aux<br />
« Expériences » p.36 à 50<br />
Dans sa volonté de répondre davantage aux besoins des<br />
industriels, utilisateurs (ou utilisateurs potentiels) de solution<br />
de Manufacturing Execution System (MES), les membres<br />
du Club MES, organisateurs des traditionnelles Assises,<br />
ont décidé de rebaptiser cet événement qui aura lieu début<br />
octobre « Experiences MES ». Dans ce contexte, la rédaction<br />
de <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> a décidé de rencontrer différents<br />
acteurs du MES, éditeur, intégrateurs et utilisateurs pour qu’ils<br />
témoignent de la mise en œuvre de leurs solutions.<br />
Spécial Préventica : l’hygiène-santésécurité<br />
sous les projecteurs p.51 à 57<br />
Une nouvelle fois, le congrès-salon de la prévention des<br />
risques au travail posera ses valises fin septembre à Lyon,<br />
capitale de la région la plus industrialisée de France.<br />
L’occasion pour les préventeurs travaillant dans les usines<br />
et en milieu industriel, mais aussi les responsables de<br />
production et de maintenance, de faire le point sur les<br />
méthodes, les pratiques et les technologies du marché pour<br />
se conformer à la réglementation en vigueur et améliorer la<br />
sécurité des techniciens.<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı55
ACTUALITÉS<br />
EN BREF<br />
Une nouvelle identité pour<br />
Artema, désormais plus<br />
syndicat<br />
Quinze ans après sa création, Artema se<br />
réinvente en dévoilant ce 17 mai dernier<br />
sur le salon Global Industrie Paris une<br />
identité et une charte graphique renouvelées.<br />
Cette nouvelle image s’accompagne<br />
à la fois d’un logo entièrement<br />
repensé mais aussi d’une nouvelle désignation<br />
: dorénavant Artema ne sera<br />
plus le « syndicat » mais l’organisation<br />
professionnelle des industriels de la<br />
mécatronique ●<br />
La solution Altair de<br />
DSDSystem opérationnelle<br />
sur l’ensemble des sites de<br />
Dalkia<br />
Début juillet, le spécialiste des services<br />
énergétiques Dalkia (filiale d’EDF) a<br />
organisé une soirée, en présence de<br />
sa présidente Sylvie Jéhanno, venant<br />
ponctuer un projet de deux ans avec<br />
le lancement opérationnel de la GMAO<br />
Altair de l’éditeur lillois DSDSystem.<br />
Sous la houlette de Kahina Ben Abdesslam,<br />
responsible IT du départment<br />
Operations Engineering de Dalkia, l’outil<br />
GMAO sera déployé à travers l’ensemble<br />
des sites du groupe. Pas moins de<br />
9 000 utilisateurs généreront à l’avenir<br />
quelque 2 000 000 d’ordres de travaux ●<br />
Formation : les programmes<br />
2022 et 2023 du BUT-GIM<br />
finalisés<br />
À la rentrée de septembre 2022, pour se<br />
conformer aux standards européens les<br />
IUT ont mis en place une réforme importante<br />
de leurs diplômes. Remplaçant le<br />
DUT, le Bachelor Universitaire de Technologie<br />
(BUT) Génie Industriel et <strong>Maintenance</strong><br />
(GIM) dure trois ans. Son objectif<br />
est de former en six semestres des<br />
cadres intermédiaires aux compétences<br />
reconnues pour installer, maintenir<br />
en condition opérationnelle, sécuriser,<br />
améliorer un système pluritechnique, et<br />
participer à la gestion de moyens techniques<br />
et humains d’un service ●<br />
©Safran<br />
OIL & GAS<br />
Spie remporte un important contrat de<br />
maintenance en Angola<br />
Àl’issue d’un appel d’offres, Spie<br />
Oil & Gas Services, filiale<br />
internationale de Spie, leader<br />
européen indépendant des services<br />
multi-techniques dans les domaines<br />
de l’énergie et de la communication,<br />
s’est vu attribuer par TotalEnergies<br />
EP Angola un contrat de cinq ans<br />
pour la fourniture des services de<br />
maintenance générale des FPSO1<br />
Dalia et Girassol, dans les eaux profondes de l’Angola (Bloc 17).<br />
Dans le cadre de ce contrat, Spie Oil & Gas Services disposera d’équipes permanentes<br />
sur chaque FPSO, ainsi que d’une équipe « campagne » et d’une équipe « préparation » à<br />
terre. Celles-ci superviseront la préparation, la supervision, l’exécution et la gestion des<br />
travaux de maintenance préventive et corrective pour toutes les disciplines (mécanique,<br />
électrique, CVC, instrumentation, packages, ICSS, PLC, etc.). Les contrats de maintenance<br />
spécifiques et l’assistance technique liés aux activités de production seront également<br />
coordonnés par Spie ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.spie.com/fr<br />
AÉRONAUTIQUE<br />
Safran va créer le<br />
plus grand centre<br />
de maintenance<br />
et de réparation<br />
du moteur Leap<br />
Safran renforce sa présence en Inde en inaugurant les 7 et 8 juillet derniers trois<br />
sites industriels. À cette occasion, Jean-Paul Alary, président de Safran Aircraft<br />
Engines, a outre annoncé la création d’un atelier de maintenance, réparation et<br />
révision pour les moteurs Leap de CFM, lequel sera construit à proximité.<br />
Ce prochain centre MRO « 4.0 » à Hyderabad, le plus grand du réseau et dont le démarrage<br />
est prévu en 2025, aura à terme une capacité de maintenance de 250 à 300 moteurs par an.<br />
Le moteur LEAP et son prédécesseur, le CFM56, équipent aujourd’hui plus de 330 Airbus<br />
A320/A320neo et Boeing 737/737MAX des compagnies aériennes du sous-continent<br />
indien. Plus de 1 500 moteurs LEAP sont actuellement en commande dans la région ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.safran-group.com<br />
©Spie<br />
6ı6<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
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Froid-Climatisation<br />
Maîtrise des énergies<br />
MANAGEMENT& EFFICACITE PERSONNELLE
ACTUALITÉS<br />
ÉVÉNEMENT<br />
Grand retour du Sepem Industries<br />
dans le sud-ouest !<br />
Du 20 au 22 septembre prochain aura lieu le Sepem de Toulouse, plusieurs années après sa dernière édition.<br />
Après l’annulation de l’édition 2021 (ou plutôt son report), celle-ci posera finalement ses valises au Meett, un<br />
parc des expositions flambant neuf. Par ailleurs, cette édition Sepem Sud-Ouest sera concomitante avec celle<br />
du salon CFIA, carrefour des industries de l’agroalimentaire.<br />
Véritables salons industriels « cœur de cible » en région,<br />
mais à portée nationale, les Sepem Industries ont été<br />
créés à partir des besoins de fonctionnement des sites<br />
de production. Ceux-ci vont de la pompe au process à la gestion<br />
des fluides à la gestion des déchets en passant par le traitement<br />
des rejets à la logistique…<br />
C’est dans cet esprit que ces salons à succès regroupent plusieurs<br />
centaines d’exposants dans tous les savoir-faire, à moins de 2h30<br />
de route… Objectif ? Pouvoir effectuer une visite du salon en<br />
une journée, transport compris.<br />
UN PROGRAMME DES CONFÉRENCES RICHE,<br />
ORIENTÉ 4.0 ET DÉCABORNATION<br />
Organisées et animées par Olivier Guillon (magazine<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong>), en partenariat avec l’Association<br />
des ingénieurs et responsables de maintenance (Afim), les<br />
conférences de la production et de la maintenance existent déjà<br />
depuis plusieurs années. Apparues en janvier 2018 à Rouen,<br />
celles-ci connaissent un succès grandissant et accueillent<br />
également depuis la fin 2021 une table ronde.<br />
Cette table ronde portera sur l’efficacité énergétique et<br />
la décarbonation de l’industrie. Elle réunira plusieurs<br />
intervenants : un industriel (Upsa – site d’Agen) et des<br />
entreprises multiservices accompagnant régulièrement leurs<br />
clients dans des démarches d’efficacité énergétique : Engie,<br />
Solveo Energie et Equans.<br />
Cette année, à Toulouse, des conférences porteront sur<br />
différents sujets clefs pour les responsables de production<br />
et/ou de maintenance : GMAO, industrie 4.0 / numérisation<br />
ou digitalisation, économies d’énergie, électronique, vision<br />
industrielle, CEM, ultrasons… ●<br />
Pierre Weber<br />
8ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
ACTUALITÉS<br />
PROGRAMME DES CONFÉRENCES SEPEM TOULOUSE<br />
Organisées et animées par Olivier Guillon (magazine <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong>),<br />
en partenariat avec l’Association des ingénieurs et responsables de maintenance (Afim)<br />
Mardi 20 septembre<br />
10h30 : Prendre le virage de la<br />
<strong>Maintenance</strong> du Futur : quelles<br />
solutions, quels usages, quels gains ?<br />
(Quaternaire)<br />
11h30 : Réduire les pertes<br />
énergétiques des réseaux d’air<br />
comprimé, gaz et vapeur grâce à la<br />
technologie des ultrasons. (UESystems)<br />
14h00 : Après le prototype, comment<br />
réussir l’industrialisation d’un produit<br />
intégrant de l’électronique ? (Dralam)<br />
14h30 : Plateforme d’imagerie<br />
avancée pour la vision artificielle<br />
(Captronic)<br />
15h00 : La cybersécurité industrielle ;<br />
présentation du centre cybersécurité<br />
Cyber’Occ. (Agence Ad’Occ et<br />
Captronic)<br />
15h30 : Industrie 4.0 et normes :<br />
certification des produits connectés,<br />
CEM et Cybersécurité (Eurofins)<br />
Mercredi 21 septembre<br />
10h30 : Déploiement de la GMAO<br />
multi-sites Carl Source chez Pierre<br />
Fabre<br />
11h30 : GMAO 4.0 - Simplicité -<br />
Interopérabilité avec le SI - Mobilité -<br />
Analytics (Dimo Maint)<br />
14h30 : Table ronde « Efficacité<br />
énergétique et décarbonation dans<br />
l’industrie » : d’une vue d’ensemble<br />
aux réalisations concrètes<br />
Intervenants : Henri Celma (Directeur<br />
maintenance, Upsa Agen), Clément Jarry<br />
(Chargé d’affaires, Solvéo Énergies),<br />
Aurélie Lefort (Directrice commerciale,<br />
Agence Occitanie d’Engie) et Elvia<br />
Marcellan (Equans France)<br />
15h30 : Mettre les technologies 4.0 à<br />
disposition de l’efficacité énergétique<br />
16h30 : Énergies vertes et<br />
performance énergétique industrielle<br />
chez Liebherr Aerospace Toulouse<br />
Jeudi 22 septembre<br />
10h30 : Accélérez et sécurisez votre<br />
transformation industrielle ! (Quatrium<br />
- Cetim )<br />
11h30 : <strong>Maintenance</strong> 4.0 : outils pour<br />
la maintenance avec Altrad-Endel.<br />
Stop aux graisses !<br />
Remplacer le métal par des polymères et économiser<br />
au niveau graissage et maintenance<br />
l Durée de vie<br />
extrêmement longue<br />
l Grande résistance à<br />
la corrosion et aux<br />
produits chimiques<br />
l Configuration et calcul<br />
de la durée de vie en ligne<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı9
TECHNOLOGIES<br />
ÉVÉNEMENT<br />
Le salon à succès<br />
Mesures Solutions Expo revient<br />
à Lyon les 5 et 6 octobre prochain<br />
Après quelques années d’absence en raison de la pandémie, le grand rendez-vous en France des métiers<br />
de la mesure et de la métrologie se déroulera à Lyon, plus précisément à la Cité Centre de congrès durant la<br />
première semaine d’octobre. L’occasion pour la rédaction de revenir dans ce dossier sur plusieurs moyens de<br />
mesure bien utiles pour les opérations de maintenance.<br />
On y est, enfin ! après quatre<br />
longues années d’absence en<br />
raison des décisions gouvernementales<br />
d’interdire ces dernières années<br />
toute manifestation physique, Mesures<br />
Solutions Expo2022 revient enfin pour<br />
deux jours de salons et de conférences,<br />
touchant toute la chaine de la mesure :<br />
les acteurs du process, les ingénieurs,<br />
les techniciens, de la qualité à la production,<br />
en passant par le contrôle et la<br />
maintenance.<br />
L’objectif de ce salon, dont le succès ne<br />
s’est jamais démenti, est le suivant : présenter<br />
des bonnes pratiques de mesure,<br />
de pouvoir échanger avec les experts<br />
présents sur les problématiques industrielles<br />
quotidiennes ou plus avancées<br />
du processus de mesure à travers une<br />
exposition, dix conférences et vingt-cinq<br />
ateliers thématiques techniques, au cours<br />
desquels les exposants développeront<br />
leurs savoir-faire et leurs nouveautés.<br />
DE NOMBREUX SUJETS DE<br />
RÉFLEXION, Y COMPRIS TOUCHANT<br />
L’INDUSTRIE 4.0 ET IN FINE LA<br />
MAINTENANCE<br />
Plusieurs sujets de réflexion seront développés,<br />
à commencer par la maîtrise du<br />
processus de mesure, l’organisation et la<br />
gestion d’un parc d’instruments, l’industrie<br />
4.0 avec la télémesure notamment, la<br />
manière de centraliser, digitaliser, partager,<br />
optimiser les données de contrôles<br />
afin d’optimiser la productivité et garantir<br />
de l’adaptabilité au workflow… mais également<br />
la conception et l’aménagement<br />
des laboratoires ou encore l’étalonnage<br />
et la vérification*.<br />
La forte imprégnation de l’industrie<br />
4.0 témoigne d’une utilisation à la fois<br />
croissante et pertinente des instruments<br />
de mesure dans les ateliers de production.<br />
Objectif ? Suivre au plus près, de<br />
plus en plus précisément et en temps<br />
réel l’évolution de l’état de santé d’une<br />
ligne de fabrication, d’une machine ou<br />
d’un équipement. En ce sens, et comme<br />
l’illustre ce dossier consacré à l’utilisation<br />
de moyens de mesure dans la production<br />
et la maintenance, la mesure et la métrologie<br />
occupe une place grandissante dans<br />
les métiers de l’industrie ●<br />
Pierre Weber<br />
EN SAVOIR PLUS ><br />
mesures-solutions-expo.fr<br />
* La liste de l’ensemble des conférences est disponible<br />
sur le site mesures-solutions-expo.fr/conferences/<br />
LE DOSSIER EN DÉTAIL<br />
12 Minimiser les arrêts non planifiés<br />
grâce à un système de surveillance<br />
permanente de roulements<br />
critiques par ultrasons<br />
16 L’alignement géométrique des<br />
machines tournantes, une opération<br />
clé dans la fiabilité des outils de<br />
production<br />
20 Comment Ipsen compte améliorer<br />
ses interventions de maintenance<br />
avec l’IoT<br />
22 Formation à distance à fiabilité<br />
industrielle à travers l’écosystème<br />
du mécanicien augmenté<br />
24 Focus sur quelques nouveautés<br />
de mesure pour la maintenance<br />
10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
TECHNOLOGIES<br />
MÉTHODES & SOLUTIONS<br />
Minimiser les arrêts non planifiés<br />
grâce à un système de surveillance<br />
permanente de roulements critiques<br />
par ultrasons<br />
Dans cette étude de cas, nous allons voir comment une solution de surveillance permanente mettant en œuvre<br />
des capteurs à ultrasons a permis de détecter très tôt un début de défaillance sur roulement critique. Grâce à<br />
cette stratégie de surveillance l’industriel a été alerté en temps réel dès l’apparition de signes avant-coureurs<br />
de défaillances. Ceci a permis une intervention de maintenance ciblée et au bon moment afin d’éviter tout arrêt<br />
de production.<br />
L’équipement critique mis en lumière à travers ce cas est le « bleach decker »<br />
installé dans une usine de pâte à papier. Il s’agit d’un équipement utilisé dans le<br />
process de blanchiment. Sur ce site industriel, qui a déployé un programme de<br />
maintenance conditionnelle et prévisionnelle via la technologie des ultrasons,<br />
il a été décidé d’investir dans un système de surveillance en ligne des équipements<br />
critiques. Le « bleach decker » critique décrit ici comporte quatre roulements, d’un<br />
diamètre d’environ 120 cm, tournant à 3 tours par minute.<br />
Pour mettre en œuvre cette surveillance en ligne ainsi qu’une détection précoce des<br />
défaillances, des capteurs à ultrasons de type UE RAS - UESystems ont été installés sur<br />
les roulements critiques.<br />
Daniel Mazières<br />
Directeur Europe Sud<br />
& Afrique de la société<br />
UESystems, Daniel Mazières<br />
est un spécialiste des<br />
solutions de maintenance<br />
prévisionnelle et de la<br />
réduction des coûts par<br />
ultrasons.<br />
Capteur à ultrasons UE RAS - UESystems<br />
12ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
TECHNOLOGIES<br />
Il s’agit de capteurs déportés, qui sont installés de manière<br />
permanente sur les paliers de roulements à surveiller. Ces<br />
capteurs mesurent en temps réel et de façon permanente les<br />
niveaux ultrasonores directement liés aux niveaux de friction des<br />
roulements. Les capteurs sont reliés aux boitiers d’acquisition de<br />
type 4Cast – UESystems qui permettent une acquisition temps<br />
réel des données mesurées. Les boitiers sont paramétrés par le<br />
logiciel Ultratrend DMS – UESystems qui alerte également en<br />
temps réel (alertes par e-mail et sms) les équipes de maintenance<br />
dès lors qu’un seuil d’alarme ou de pré-alarme est atteint.<br />
notre cas précis d’une très faible vitesse de rotation : 3tr/min. En<br />
effet, du fait de la sensibilité de détection et des fréquences des<br />
capteurs UE-RAS, la technologie des ultrasons est très efficace<br />
pour monitorer les roulements à faibles vitesses. Dans le cas<br />
précis, il aurait été très difficile voire impossible de surveiller<br />
ce roulement critique avec une autre technologie.<br />
Un autre point très important réside dans le fait que cette<br />
technologie permet d’enregistrer les niveaux ultrasonores ainsi<br />
que leurs formes d’ondes et spectres de manière totalement<br />
automatique dès lors qu’un seuil de préalarme est atteint.<br />
HISTORIQUE DE DÉTECTION – ALARME EN TEMPS<br />
RÉEL<br />
POURQUOI LES ULTRASONS ?<br />
Le choix technologique pour la technologie des ultrasons et<br />
plus particulièrement des capteurs UE-RAS s’explique ici par<br />
plusieurs facteurs :<br />
- Précocité de détection<br />
- Fréquences des capteurs centrées sur les défaillances de<br />
roulements<br />
- Détection et mesure directe des niveaux de friction en dB<br />
- Simplicité d’installation et de mise en œuvre<br />
- Simplicité et rapidité d’analyse<br />
- Alarmes temps réel paramétrables et très efficaces pour être<br />
alerté avant une défaillance grave<br />
Les données fournies par les capteurs étant exprimées en décibels,<br />
elles sont faciles à interpréter : plus le frottement est important,<br />
plus la valeur en dB est élevée. Lorsque cette valeur mesurée en<br />
temps réel dépasse un certain seuil par rapport à la valeur de<br />
référence, une alarme est envoyée.<br />
Ce choix technologique est d’ailleurs encore plus pertinent dans<br />
« Les données fournies par les capteurs sont<br />
faciles à interpréter : plus le frottement est<br />
important, plus la valeur en dB est élevée.<br />
Lorsque celle-ci dépasse un certain seuil<br />
par rapport à la valeur de référence,<br />
une alarme est envoyée. »<br />
Tout semblait aller pour le mieux pour ce « bleach decker » qui ne<br />
présentait aucun signe de défaillance ou autre mode anormal de<br />
fonctionnement. Et pourtant, le 4Cast, système de surveillance en<br />
ligne par ultrasons, a reçu une lecture inhabituelle en décibels de<br />
l’un des capteurs à ultrasons. Le roulement NDE (non-drive-end)<br />
enregistrait une valeur de 17 dB alors qu’en temps normal, un<br />
roulement tournant à des vitesses aussi lentes (3 tr/min) devrait<br />
afficher une lecture à 0 dB.<br />
Cela a déclenché une alarme informant en temps réel l’équipe de<br />
maintenance. Le 4Cast a été configuré pour considérer que toute<br />
lecture supérieure à 8dB sur ce type roulement doit être considéré<br />
comme une alarme haute. Par conséquent, l’alerte ci-dessous a<br />
été envoyée depuis le logiciel UESystems Ultratrend DMS dans<br />
lequel toutes les données du 4Cast sont stockées :<br />
Nous pouvons ici clairement visualiser pourquoi l’alerte a été<br />
déclenchée : le 4Cast a reçu une mesure de 17dB relative à un<br />
roulement pour lequel le seuil d’alarme élevé était fixé à 8dB.<br />
Le message d’alerte contient également des informations utiles<br />
relatives à l’équipement ainsi que l’heure précise à laquelle la<br />
mesure a été prise.<br />
Lorsqu’un niveau d’alarme est atteint, le 4Cast effectue également<br />
un enregistrement ultrasonore de la forme d’onde et spectre du<br />
défaut. Ces données sont enregistrées et envoyées automatiquement<br />
par email. Cela permet une analyse complète ainsi que la<br />
caractérisation précise de la sévérité du défaut détecté. Ceci est<br />
14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
TECHNOLOGIES<br />
« Cette étude de cas montre à quel point la technologie<br />
des ultrasons associée à des solutions de surveillances<br />
pertinentes, permettent d’éviter des pertes industrielles<br />
et financières significatives. »<br />
particulièrement utile pour les faibles vitesses de rotation pour<br />
lesquelles le spectre ultrasonore révèle beaucoup d’informations<br />
sur l’état des roulements.<br />
Les pics ultrasonores visibles sur cet enregistrement indiquent<br />
clairement une anomalie sur ce roulement. Le replay de cet<br />
enregistrement sur le logiciel UESystems – Spectralyzer a également<br />
permis une écoute audio qui met clairement en évidence les impacts<br />
relatifs à ces pics.<br />
La défaillance était encore plus évidente lorsque cet enregistrement<br />
a été comparé à celui de la référence ou d’autres roulements.<br />
CONCLUSION<br />
Les signes<br />
d’impact sont<br />
évidents. Des<br />
fragments de<br />
métal, un écaillage<br />
a i n s i q u ’ u n e<br />
abrasion de la<br />
bague extérieure<br />
ont été mis en<br />
évidence lors du<br />
démontage.<br />
Ces différences audibles et visuelles sont clairement mises en<br />
évidence par une simple écoute et visualisation des formes d’ondes<br />
via le logiciel UE-Spectralyzer.<br />
L’étape suivante pour l’équipe de maintenance consistait à planifier<br />
le remplacement de ce roulement, sans perturber la production.<br />
Lorsque le roulement a été démonté, les dommages ci-dessous<br />
étaient clairement visibles.<br />
La détection de cette anomalie à ce stade précoce a permis à<br />
l’équipe de maintenance de remplacer le roulement à temps et<br />
pendant un arrêt planifié sans perturber la production. Nous<br />
pouvons facilement imaginer les conséquences d’une telle<br />
défaillance si le roulement avait continué à fonctionner dans cet<br />
état… : les fragments métalliques auraient certainement affecté<br />
l’arbre, qui aurait alors dû être remplacé lui aussi, et l’installation<br />
aurait dû faire face à un arrêt non planifié significatif.<br />
Dans une telle situation, les calculs faits par l’industriel indiquent<br />
qu’un arrêt non planifié sur ce type d’équipement a un coût<br />
moyen de 250 000 €. En utilisant la technologie appropriée<br />
ainsi que les procédures de maintenance adéquates, l’équipe<br />
a pu identifier à temps et résoudre le problème avant qu’il ne<br />
devienne majeur. Cette étude de cas montre à quel point la<br />
technologie des ultrasons associée à des solutions de surveillances<br />
pertinentes, permettent d’éviter des pertes industrielles et<br />
financières significatives ●<br />
Daniel Mazières (UESystems)<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı15
TECHNOLOGIES<br />
ARTICLE TECHNIQUE<br />
L’alignement géométrique des<br />
machines tournantes, une opération clé<br />
dans la fiabilité des outils de production<br />
Les performances de production attendues aujourd’hui par nos « industriels 4.0 » imposent une grande fiabilité<br />
des machines devant tourner 24/24h avec un minimum d’arrêts imprévus. Lorsqu’on l’on sait que 50% des<br />
pannes machines ont pour origine profonde un défaut d’alignement, on comprend mieux pourquoi le lignage<br />
devient une opération clé dans la course à la fiabilité des installations. Encore faut-il en comprendre tous les<br />
enjeux !<br />
Tout d’abord rappelons ce qu’est un défaut d’alignement<br />
pour mieux prendre conscience de leurs effets. Un défaut<br />
d’alignement est un écart de position relative de l’arbre<br />
par rapport à l’axe colinéaire de rotation lorsque la<br />
machine tourne dans des conditions normales de fonctionnement.<br />
Lorsque l’on parle d’alignement d’arbres il s’agit de l’alignement de<br />
l’axe de rotation d’un arbre sur l’axe de rotation d’un ou plusieurs<br />
autres arbres. Lorsque l’on parle d’alignement poulies courroies,<br />
il s’agit d’aligner l’axe latéral d’une poulie sur l’axe latérale d’une<br />
autre poulie. Lors de contrôle d’alignement on peut identifier trois<br />
types de défaut : le désalignement angulaire et le désalignement<br />
radial (ou parallèle) ou encore un désalignement combiné (radial<br />
et angulaire).<br />
Désalignement<br />
radial<br />
Désalignement<br />
angulaire<br />
Désalignement<br />
angulaire et radial<br />
LE DÉSALIGNEMENT SOURCE DE NOMBREUSES<br />
DÉTÉRIORATION MACHINE<br />
Quel que soit le type de machines tournantes et la façon dont elles<br />
sont reliées entre elles (montage horizontale, verticale, décalée à<br />
cardan, en train de machines), les défauts d’alignement engendrent<br />
de nombreuses conséquences :<br />
• Détérioration prématurée des roulements, des accouplements et<br />
des arbres due aux charges excessives induites<br />
• Détérioration prématurée des garnitures et joints d’étanchéité<br />
entrainant fuite et perte d’efficacité de la lubrification<br />
• Hausse de la température dans les corps de palier et/ou à proximité<br />
détériorant les lubrifiants, ou déformant les paliers<br />
• Augmentation des vibrations machine pouvant entrainer des<br />
desserrages de boulonnerie et la détérioration d’autres pièces<br />
• Hausse de la consommation d’énergie<br />
16ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> N°76 • juillet janvier -- août février - septembre - mars 2022 2022
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TECHNOLOGIES<br />
Une méprise courante est que les courroies ne sont pas fortement<br />
impactées par un désalignement. Cette méprise peut cependant<br />
coûter très cher en remplacement inutile de poulies, courroies,<br />
pignons, chaînes, etc. De plus, certaines études ont montré<br />
des économies allant jusqu’à 10% sur les coûts énergétiques.<br />
Nombreux de ces symptômes pouvant être induits par un<br />
désalignement peuvent être décelés à l’œil nu sans équipement<br />
particuliers. Mais lorsque ceux-ci deviennent visibles, il est déjà<br />
tard et des dégâts sur la machine sont déjà apparus et peutêtre<br />
faut-il arrêter la production de manière imprévue pour<br />
réparer. Des outils descripteurs de maintenance conditionnelle<br />
comme l’analyse vibratoire, la détection ultrasonore ou encore<br />
la thermographie infrarouge peuvent également détecter des<br />
défauts d’alignement encore insoupçonnés.<br />
LES CAUSES DES DÉFAUTS D’ALIGNEMENT<br />
Après avoir exposé les effets des désalignements et les indices<br />
permettant leur détection, identifions maintenant leurs causes.<br />
Les désalignements résultent très souvent d’un mauvais montage :<br />
mauvais montage de l’arbre dans le palier, des poulies sur leur<br />
arbre, mauvais serrages, mais pas seulement. En effet, une<br />
machine correctement alignée en usine, si elle est installée sur<br />
des fondations déformées peut se retrouver avec un pied boiteux<br />
qui créera un désalignement lors de sa mise en service. De plus,<br />
une machine en fonctionnement est très souvent soumise à<br />
des variations de températures entraînant dilatation ou parfois<br />
échauffement dissymétrique qui vont impacter également<br />
l’alignement. En fonctionnement, la machine est également<br />
assujettie à diverses forces de cisaillement notamment sur les<br />
paliers qui peuvent elles aussi être à l’origine de désalignements.<br />
LIGNAGE ET TOLÉRANCES<br />
Compte tenu de tous ces facteurs influents sur l’alignement, on<br />
comprendra que l’alignement absolu est une utopie. Des défauts<br />
d’alignement sont donc acceptables dans la limite de tolérances,<br />
définies soit par le constructeur de la machine, soit par une norme<br />
fixant des valeurs en fonction du type d’accouplement et de la<br />
vitesse de rotation de l’arbre (exemple ANSI/ASA S275-2017).<br />
Pour effectuer le lignage, plusieurs procédés sont possibles : la<br />
règle ou réglet, la méthode au comparateur et enfin la méthode<br />
laser. La méthode de lignage à la règle ou réglet est une méthode<br />
simple et rapide mais bien imprécise et souvent insuffisante<br />
pour les machines actuelles. Un lignage au comparateur est<br />
un peu plus précis mais nécessite plus de temps et surtout un<br />
grand savoir-faire de l’opérateur : rigueur de montage et serrage,<br />
calculs, prise en compte de l’affaissement du comparateur etc.<br />
Ces systèmes sont donc fortement tributaires de l’élément humain<br />
Lignages par comparateurs à cadran<br />
et ne produisent pas de résultats documentés avant et après<br />
mesures. Les outils d’alignement laser se révèlent, en revanche,<br />
beaucoup plus faciles et rapides à utiliser. Les mesures sont<br />
répétables et les résultats précis sont les objectifs. Les systèmes<br />
d’alignement laser permettent généralement le lignage de tout<br />
type de machines (horizontales, verticales, cardan, train de<br />
machines, etc.). Ils permettent également le lignage sur de grandes<br />
distances (quelques dizaines de mètres).<br />
Ces systèmes intègrent les recommandations de tolérances, y<br />
compris la nouvelle norme ANSI. Ils compensent automatiquement<br />
les phénomènes thermiques et prennent en compte les pieds<br />
boiteux. Ils rendent le lignage possible avec une rotation de l’arbre<br />
d’à peine 40 degrés. Des systèmes laser sont spécifiquement<br />
dédiés à l’alignement poulies et courroies (système autonome<br />
ou accessoires d’un système d’alignement d’arbres).<br />
Plus important encore, ils peuvent fournir un rapport documenté<br />
et détaillé des contrôles réalisées. Parce que si vous devez faire<br />
une analyse de panne sur une machine et que vous n’avez pas<br />
ces rapports, vous ne ferez que deviner ce qui a été fait sur cette<br />
machine.<br />
18ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
TECHNOLOGIES<br />
celle-ci. La vérification périodique et documentée de l’alignement<br />
est une aide précieuse pour la résolution des problèmes éventuels.<br />
La répétabilité du contrôle d’alignement est un allié considérable<br />
pour suivre le comportement de la machine dans le temps. Il existe<br />
des directives sur la fréquence à laquelle l’alignement doit être<br />
vérifié. Selon John Piotrowski et son Shaft Alignment Handbook,<br />
pour les machines nouvellement installées, l’alignement doit être<br />
vérifié après 500 à 2 000 heures de fonctionnement intermittent,<br />
ou un à trois mois de fonctionnement continu. S’il n’y a pas de<br />
décalage apparent dans l’alignement, la prochaine vérification<br />
doit être effectuée entre 4 500 et 9 000 heures de fonctionnement<br />
intermittent ou entre six mois et un an de fonctionnement continu.<br />
Si aucun changement apparent ne s’est produit à aucun moment,<br />
des vérifications doivent être effectuées tous les deux à trois ans.<br />
Cet intervalle peut bien sûr être influencé par des facteurs tels que<br />
la criticité de l’équipement, etc.<br />
L’INSTALLATION FIABLE DES MACHINES DÈS LE DÉPART<br />
Le contrôle d’alignement prend tout son sens tout au long du cycle<br />
de vie de la machine, mais la phase d’installation reste cruciale pour<br />
assurer durabilité et productivité. L’installation d’une machine doit<br />
prendre en compte son environnement dans sa globalité. La planéité<br />
et le niveau de ses fondations (ou socle) sont fondamentaux et ne<br />
tolèrent généralement des écarts de planéité que de 0,2 à 0,4 mm/m.<br />
Il est essentiel de vérifier la planéité de la fondation. La fondation<br />
est la pierre angulaire de toute installation, quel qu’en soit le type,<br />
patins de montage, semelles, entretoises, cadres et tables. Tout ce que<br />
vous posez sur ces éléments sera affecté. Tout comme la planéité des<br />
fondations, il est nécessaire de s’assurer de la stabilité du sol pour<br />
éviter toutes les tensions dues à la torsion du cadre de la machine.<br />
Ensuite, il est important de vérifier que les tuyauteries ont, elles aussi,<br />
été alignées correctement afin que leur raccordement à la machine ne<br />
génère pas de tensions c’est-à-dire des forces appliquées susceptible<br />
de provoquer une défaillance des paliers, une surchauffe etc.<br />
Une fois ces vérifications environnementales effectuées, on peut<br />
procéder à l’alignement d’arbres initial de la machine avant serrage<br />
des accouplements et des brides de raccordement aux tuyauteries puis<br />
à l’alignement de précision après serrage. Il va de soi que l’ensemble<br />
des rapports de ces contrôles doit être documenté et conservé dans<br />
le dossier de mise en service de l’équipement. Après de tels contrôles<br />
d’alignement, vous vous assurez d’être dans les bonnes conditions<br />
pour un fonctionnement sans problème et une durée de vie optimale.<br />
De toute évidence, un réalignement est nécessaire chaque fois<br />
que la machine est déplacée, ou remplacée. Cependant, il est aussi<br />
important d’effectuer à nouveau le lignage dès l’ors que l’on intervient<br />
sur l’environnement de la machine pouvant créer des tensions sur<br />
Mener des contrôles d’alignement correctement documentés est<br />
essentiel pour donner une très bonne compréhension de ce qui se<br />
passe tout au long du cycle de vie de vos machines et vous aidera<br />
à les garder alignées aussi longtemps que possible.<br />
TROIS BONNES RAISONS D’ALIGNER VOS MACHINES<br />
• Des machines correctement alignées réduisent les coûts : moins<br />
de pièces de rechange, consommation d’énergie réduite, réduction<br />
des pertes de temps liés aux arrêts machines ce qui diminue les<br />
pertes de production.<br />
• L’alignement correct des machines, c’est aussi un geste considérable<br />
pour l’environnement : réduction des consommations d’énergie,<br />
diminution du recours aux pièces de rechange (impact sur l’utilisation<br />
des matériaux et l’empreinte carbone), minimisation des déchets<br />
produits (non remplacement de pièces, rebuts de production…)<br />
• L’alignement correct de vos machines améliore l’environnement<br />
de travail : moins de fuites liées à des étanchéité défectueuses, moins<br />
de vibrations donc de bruit pour un environnement de travail plus<br />
sûr pour vos équipes.<br />
EN CONCLUSION<br />
Le contrôle d’alignement est désormais une mission incontournable<br />
des équipes de maintenance pour assurer la fiabilité des<br />
outils de production. La planification des contrôles doit être<br />
méthodologiquement inclue dans le processus de maintenance,<br />
d’autant que l’investissement matériel et humains que représente<br />
ce type de contrôle est très vite rentabilisé au regard des bénéfices<br />
apportés. De plus de nombreux systèmes d’alignement disponibles<br />
sur le marché sont très polyvalents, évolutifs et offriront à vos<br />
utilisateurs de nouveaux outils pour l’amélioration de vos actifs ●<br />
Florian Gimenez<br />
Expert des systèmes Easy-Laser (pour dB Vib Instrumentation)<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı19
TECHNOLOGIES<br />
RETOUR TERRAIN<br />
Comment Ipsen<br />
compte améliorer<br />
ses interventions de<br />
maintenance avec l’IoT<br />
Afin d’améliorer la performance de son site de Signes (dans le Var), le laboratoire<br />
pharmaceutique Ipsen s’est lancé dans un projet de numérisation incluant<br />
notamment la mise en place de capteurs et d’IoT.<br />
Philippe Jacquetin<br />
Ingénieur mécanicien de<br />
formation, Philippe Jacquetin a<br />
démarré sa carrière chez Merck<br />
à Riom (Puy-de-Dôme) en tant<br />
qu’ingénieur process pendant<br />
quatre ans avant d’intégrer en<br />
2004 Ipsen Pharma Biotech<br />
(groupe Ipsen) à Signes (Var). Il<br />
y exerce plusieurs postes allant<br />
d’ingénieur projet à responsable<br />
de production en passant par PMO<br />
(Project Management Officer),<br />
pour enfin prendre la direction de<br />
la maintenance de l’usine.<br />
Implanté entre Marseille et Toulon,<br />
le site Ipsen de Signes emploie plus<br />
de 250 personnes travaillant sur des<br />
médicaments injectables destinés<br />
à agir dans le domaine de l’oncologie<br />
et des maladies rares… et ce « avec des<br />
procédés de fabrication très spécifiques et<br />
des cadences de production relativement<br />
faibles, si l’on compare à d’autres sites de<br />
fabrication de médicaments, ce qui explique<br />
notamment la présence de nombreuses<br />
étapes manuelles », justifie le directeur de<br />
la maintenance du site, Philippe Jacquetin.<br />
Pour autant, l’usine s’est engagée dans une<br />
démarche d’automatisation, y compris de<br />
certains équipements pouvant être un peu<br />
anciens, mais toujours aussi efficaces dans<br />
un process particulièrement complexe<br />
où la qualité et la sécurité de chaque lot<br />
sont la priorité. « L’usine abrite environ 150<br />
groupes d’équipements principaux tels que<br />
des machines dont les plus emblématiques<br />
sont les lyophilisateurs. Ceux-ci sont chargés<br />
de figer le principe actif contenu dans le<br />
flacon et d’en retirer l’eau afin d’augmenter<br />
la durée de vie du produit. »<br />
Autres équipements significatifs : des<br />
malaxeurs destinés à créer un gel à<br />
partir de liquide et de poudre contenant<br />
le principe actif. Enfin, dans la partie<br />
packaging, Philippe Jacquetin précise<br />
qu’il s’agit de lignes d’emballage « plutôt<br />
classiques ». Mais dans un cas comme dans<br />
l’autre, le site pharmaceutique souhaite<br />
piloter et améliorer sa performance en<br />
continu... Et cela passe par l’intégration<br />
de nouvelles solutions telles que l’IoT.<br />
AMÉLIORER LE SUIVI D’UN<br />
MÉDICAMENT « PARFAIT »<br />
« Côté technique, nous maîtrisions nos<br />
indicateurs de façon manuelle. Nous<br />
avions donc besoin de technologies<br />
modernes, souligne Philippe Jacquetin.<br />
Pour ce faire, nous devons accompagner<br />
les opérateurs sur ces nouvelles solutions ».<br />
Dans le domaine de l’industrie 4.0 à<br />
proprement parler, et afin de suivre des<br />
niveaux de performance, de rendement<br />
et de process, « nous effectuons encore<br />
20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
TECHNOLOGIES<br />
électronique à partir d’un logiciel, d’une<br />
tablette ou d’un PC.<br />
Ainsi, chaque année, l’utilisation de ces<br />
nouvelles technologies et les résultats<br />
obtenus sont partagés avec la totalité des<br />
opérateurs. Mais comment persuader les<br />
personnes les plus hostiles au changement ?<br />
« On ne peut convaincre que par<br />
l’accompagnement et l’implication de<br />
chaque personne afin que chacun soit<br />
acteur du changement. D’ailleurs, il est<br />
prioritaire de s’adresser aux personnes les<br />
plus réfractaires car une fois convaincues,<br />
elles deviennent les meilleurs relais ».<br />
PASSER DU « SYSTÉMATIQUE »<br />
À LA MAINTENANCE<br />
CONDITIONNELLE<br />
beaucoup de suivi de performance sur<br />
le papier et de façon manuelle que l’on<br />
intègre ensuite dans un fichier Excel. D’où<br />
notre volonté d’automatiser tout cela afin<br />
d’obtenir un suivi beaucoup plus rapide,<br />
plus efficace sans risque de perdre du temps<br />
ni commettre des erreurs de saisie. Même<br />
de façon manuelle, nous générons déjà<br />
beaucoup de données. Mais il est essentiel<br />
aujourd’hui de mixer nos besoins avec<br />
l’arrivée des nouvelles technologies afin<br />
Ligne de production sur le site de Signes (Var)<br />
Le site Ipsen de Signes, vu du ciel<br />
de gagner en production et en rentabilité ».<br />
C’est pourquoi depuis cinq ans, l’usine<br />
de Signes s’est lancée dans une démarche<br />
d’automatisation des machines et des<br />
processus. Objectif ? Suivre les étapes<br />
d’un process dédié à un médicament<br />
« parfait », c’est-à-dire conforme à toutes<br />
les spécifications exigées. Si auparavant<br />
ce suivi était effectué manuellement et sur<br />
papier, aujourd’hui, il se fait de manière<br />
Déployé sur la totalité des lignes de<br />
production, ce projet offre une remontée<br />
des données via un logiciel de MES et<br />
une multitude de capteurs, en particulier<br />
sur les nouvelles balances directement<br />
connectées au système mais aussi sur<br />
des équipements plus anciens. « Si le<br />
MES ne nous permet pas d’obtenir de<br />
meilleures cadences (cela passera plutôt par<br />
l’automatisation), il contribue fortement à<br />
sécuriser le process et améliorer nos niveaux<br />
de qualité ».<br />
Le projet porte également sur le pilotage de<br />
la performance afin de sortir des taux de<br />
productivité automatiques (TRS) ; « pour<br />
l’heure, nous en sommes encore à la phase<br />
d’étude mais l’objectif est d’automatiser<br />
l’ensemble. Reste à savoir quel type de<br />
capteurs intégrer pour mesurer au mieux<br />
les arrêts de production ».<br />
Enfin, ce projet concerne la maintenance<br />
conditionnelle. L’entreprise a en effet pour<br />
objectif d’intégrer des solutions d’analyse<br />
vibratoire sur les centrales d’air, les pompes<br />
et les utilités afin de changer les éléments<br />
mécaniques et les roulements au bon<br />
moment et, in fine, ne plus recourir à la<br />
maintenance préventive systématique ●<br />
Olivier Guillon<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı21
TECHNOLOGIES<br />
COMPÉTENCES<br />
Formation à distance à la fiabilité<br />
industrielle à travers l’écosystème<br />
du mécanicien augmenté<br />
L’écosysteme du mécanicien augmenté d’Acoem est la première solution de maintenance de machines sur tablette,<br />
flexible et évolutive, conçue pour combiner l’alignement, les vibrations et la thermographie sur la même plateforme<br />
mobile via une connectivité cloud. Il s’agit d’une solution unique fournissant des données exploitables sur<br />
l’état des machines et les tâches à effectuer, permettant d’agir et d’apporter des corrections plus rapidement<br />
que jamais.<br />
Qui a dit qu’une formation dans une compétence<br />
manuelle ne pouvait pas être suivie à distance ? Même<br />
si le Covid-19 a compliqué les rencontres individuelles,<br />
nous avons mis en œuvre avec succès un programme<br />
deformation virtuelle sur la fiabilité de 40systèmes pour «mécanicien<br />
augmenté» installés sur les sites industriels d’un client en<br />
Amérique du Nord. L’objectif principal de nos formateurs experts<br />
était d’améliorer les compétences et de donner aux équipes les<br />
moyens de mieux évaluer les données des équipements, d’identifier<br />
de manière proactive les désalignements et d’obtenir des<br />
informations plus approfondies sur le diagnostic de vibrations.<br />
Pour l’entreprise, cela s’est traduit par une maximisation de la<br />
productivité, à puissance installée égale.<br />
RELEVER UN DÉFI UNIQUE DE PRODUCTIVITÉ,<br />
À DISTANCE...<br />
Même si la COVID a forcé de nombreuses entreprises à réduire<br />
leurs opérations, la pandémie a eu un effet inverse pour l’un de nos<br />
clients. En effet, en tant qu’acteur de premier plan dans l’industrie<br />
de la restauration, la pandémie a généré une plus grande demande<br />
pour leurs produits. Tout le défi consistait pour eux à étendre leurs<br />
opérations sans devoir augmenter les investissements en capital.<br />
Chacun de leurs trente-huit sites aux États-Unis et au Canada<br />
comptait environ cinquante équipements rotatifs critiques à surveiller<br />
et à aligner, alors qu’ils ne disposaient que de petites équipes de<br />
maintenance locales, et aucun expert en vibration sur place. Notre<br />
objectif était de mettre en place une formation en maintenance<br />
prédictive et en surveillance de la fiabilité pour quarante systèmes du<br />
Mécanicien Augmenté d’Acoem déployés au niveau de l’entreprise.<br />
Le programme devait s’appliquer à plus de 120 professionnels sur<br />
une période de 6 mois, et tout cela, 100 % à distance !<br />
Le programme de formation<br />
à distance sur la fiabilité<br />
Acoem a transformé<br />
l’obstacle du Covid-19<br />
en une opportunité<br />
de changement<br />
COURBE D’APPRENTISSAGE ACCÉLÉRÉE AVEC UNE<br />
FORMATION EN LIGNE INTENSES<br />
L’écosystème du mécanicien augmenté sur tablette est d’autant<br />
plus efficace lorsque l’opérateur maîtrise les fonctions intelligentes<br />
à forte valeur ajoutée qui y sont embarquées. C’est pourquoi notre<br />
formation dirigée par un instructeur expert a été conçue pour<br />
transformer rapidement chaque professionnel novice en expert.<br />
22ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
TECHNOLOGIES<br />
Chaque session a duré plusieurs jours. Les matinées ont débuté<br />
par un programme de formation à distance accompagné d’une<br />
démonstration d’utilisation en temps réel par le formateur Acoem.<br />
Puis, des séances d’auto-entraînement étaient organisées dans<br />
l’après-midi, ainsi qu’une séance de questions-réponses approfondie<br />
avec les formateurs à la fin de la journée.<br />
DIAGNOSTIC VIBRATOIRE AUTOMATIQUE GUIDÉ<br />
Un guide étape par étape à travers le processus de mesure et de<br />
diagnostic<br />
Grâce à l’utilisation d’une tablette standard renforcée fournie<br />
avec les systèmes, chaque opérateur a pu gérer la solution choisie<br />
à partir de son appareil mobile pendant la formation.<br />
Le parcours de formation en fiabilité a été conçu pour traverser<br />
trois étapes clés :<br />
IA DE DIAGNOSTIC AUTOMATIQUE INSTANTANÉ<br />
Un guide étape par étape de mise en application de diagnostic<br />
automatique offrant des performances inégalées en matière de<br />
diagnostic des défauts courants sur des applications telles que les<br />
moteurs électriques, les pompes, les ventilateurs, les rouleaux, les<br />
arbres, les boîtes de vitesses, etc.<br />
Une approche de formation qui relie l’homme à la machine<br />
Nos experts techniques ont conçu une formation qui abordait les<br />
éléments clés et les avantages de l’alignement d’arbres au laser,<br />
des mesures géométriques et des principes de surveillance des<br />
vibrations. Ce processus étape par étape a aidé le mécanicien et la<br />
machine à mieux se synchroniser l’un l’autre, tout en améliorant<br />
l’efficacité et la productivité en générale.<br />
SOLUTION DE PROCESSUS D’ALIGNEMENT GUIDÉ<br />
Un guide étape par étape<br />
tout au long du processus<br />
d’alignement<br />
UN PREMIER PAS DANS LE DOMAINE DE LA<br />
FIABILITÉ, UN GAIN IMPORTANT DE PRODUCTIVITÉ<br />
Le programme de fiabilité Acoem a été conçu pour améliorer<br />
les performances sur site tout en permettant des économies<br />
substantielles. En conséquence, cette solution de fiabilité a été<br />
déployée au niveau du groupe.<br />
Parmi les principaux avantages figurent la réduction des temps<br />
d’arrêt imprévus, l’augmentation du MTBF (Mean Time Between<br />
Failures – soit la durée moyenne entre pannes), la réduction des<br />
besoins de maintenance (type et nombre d’actions et de maind’œuvre<br />
concernées), sans oublier kes économies d’énergie.<br />
EXPÉRIENCE DU MONDE RÉEL DANS UNE CLASSE<br />
VIRTUELLE<br />
Programme de formation exhaustif Acoem dirigé par des formateurs<br />
de renommée mondiale. En effet, certains d’entre eux comptent<br />
parmi les techniciens qui ont créé le matériel et les logiciels que<br />
vous utilisez. Chacun d’entre eux est entièrement accrédité et<br />
certifié et dispose de nombreuses années d’expérience dans la<br />
mise en œuvre de cours de formation et est informé des dernières<br />
tendances mondiales, des normes locales et de la technologie ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.acoem.com/en/services/reliability-services/reliability-training/<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı23
TECHNOLOGIES<br />
SOLUTIONS<br />
Focus sur quelques nouveautés<br />
de mesure pour la maintenance<br />
À l’occasion du dernier salon Global Industrie Paris, ifm a présenté, entre autres, le<br />
Smart Limit Watcher, un outil intelligent de la plateforme moneo permettant de détecter<br />
automatiquement et de manière précoce toute anomalie d’une valeur process critique. Il<br />
sert à surveiller en continu des indicateurs clés liés à la qualité, la production ou à l’état de<br />
santé de l’installation (température, débit, vibration, consommation de courant…).<br />
Au moyen de méthodes d’IA,<br />
et plus particulièrement d’apprentissage<br />
automatique, un<br />
modèle mathématique est<br />
créé sur la base des données historiques<br />
du process et de ses facteurs influents. Il<br />
sert à comparer en permanence la valeur<br />
réelle à la valeur modélisée, après avoir fixé<br />
un seuil de tolérance. En cas d’écart trop<br />
important, l’utilisateur est automatiquement<br />
alerté par e-mail. De cette manière,<br />
il est possible de réagir rapidement aux<br />
déviations dans le process de production<br />
et d’agir de manière proactive grâce à une<br />
détection précoce optimale.<br />
Parmi les points clés, notons qu’aucune<br />
expertise en science des données n’est<br />
nécessaire. Aussi, cette solution se veut<br />
pragmatique avec un assistant simple<br />
en cinq étapes pour les responsables<br />
de production et de maintenance. La<br />
préparation automatisée des données<br />
et le contrôle qualité s’effectuent sans<br />
prétraitement complexe des données.<br />
Enfin, outre la sélection automatique du<br />
modèle d’IA le mieux adapté, le Smart<br />
Limit Watcher génère des avertissements<br />
et des alarmes personnalisables : réglage de<br />
la sensibilité de la détection des anomalies ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.ifm.com/fr<br />
Évaluer la valeur<br />
environnementale<br />
et financière de la<br />
maintenance des<br />
compresseurs d’air<br />
Grâce au nouveau calculateur<br />
d’émissions de CO 2 en ligne de Fluke,<br />
l’outil de reporting LeakQ est capable<br />
de générer des rapports détaillés sur<br />
les fuites des compresseurs d’air à<br />
partir des images capturées par les<br />
imageurs acoustiques Fluke ii900 ou<br />
ii910.<br />
Une application dédiée<br />
à la maintenance des<br />
installations dans<br />
l’industrie des procédés<br />
Siemens a lancé Comos Mobile<br />
Worker, une application logicielle<br />
de gestion des données mobiles,<br />
dotée des fonctionnalités de réalité<br />
augmentée intégrées, qui permet de<br />
visualiser et de traiter l’ensemble des<br />
données requises pour assurer une<br />
maintenance rapide et sûre.<br />
Un système<br />
natif Cloud de<br />
surveillance<br />
en temps réel<br />
Le nouveau Digiducer TM 633A01<br />
est un accéléromètre avec<br />
connexion USB qui transforme<br />
les ordinateurs, les téléphones<br />
mobiles et les tablettes, en outils<br />
d’étude de vibrations portables<br />
avec un niveau de mesure et<br />
d’analyse de vibrations.<br />
www.fluke.fr<br />
www.siemens.com<br />
www.pcbpiezotronics.fr<br />
24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> N°76 • juillet janvier -- août février - septembre - mars 2022 2022
CONTACT<br />
Daniel MAZIERES | UESystems Europe<br />
Responsable Marché Francophone<br />
T: +33-685 28 51 84 | E: danielm@uesystems.com<br />
OnTRAK<br />
Système de surveillance de Machines Tournantes<br />
Monitoring permanent en temps réel et à distance - IIoT/Cloud<br />
Le système de surveillance temps réel OnTRAK<br />
est un système complet et connecté qui met en<br />
oeuvre les puissants capteurs UESystems de<br />
type Ultra-Trak 750. Il permet d'être alerté en<br />
temps réel dès lors qu'un changement de mode,<br />
une prédéfaillance, une défaillance mécanique<br />
ou un problème de lubrification apparaît sur un<br />
équipement tournant.<br />
Les capacités de détection de la technologie<br />
UESystems couplées à la puissance de l'IIoT<br />
présentent sur un seul et même système<br />
plusieurs bénéfices techniques :<br />
• précocité de détection des défaillances<br />
• surveillance & alerte à distance<br />
• surveillance & alerte temps réel<br />
• simplicité d'installation et d'utilisation<br />
Le système OnTRAK est la solution clé en<br />
main nécessaire à anticiper les défaillances de<br />
machines tournantes de façon sure, efficace et<br />
totalement autonome.<br />
CONNECTIVITE<br />
(ETHERNET, WI-FI OU RESEAU CELLULAIRE)<br />
GRAISSAGE INTELLIGENT<br />
NE GRAISSER QUE LES PALIERS QUI LE<br />
NÉCESSITENT, AU BON MOMENT ET AVEC<br />
LA BONNE QUANTITÉ DE GRAISE – 16<br />
GRAISSEURS AUTONOMES PAR BOITIER<br />
SYSTEME MODULAIRE<br />
CAPACITE DE CONNEXION DE 16<br />
CAPTEURS PAR BOITIER. NOMBRE<br />
DE BOITIERS ILLIMITE GERES PAR<br />
LE LOGICIEL. TABLEAU DE BORD<br />
PERMETTANT DE VISUALISER SUR<br />
UNE SEULE ET MEME INTERFACE UN<br />
NOMBRE ILLIMITE DE CAPTEURS<br />
COMPATIBLE MOBILE<br />
DONNEES CONSULTABLES SUR TOUT<br />
TYPE DE TERMINAL CONNECTÉ : PC,<br />
ORDINATEUR PORTABLE, TABLETTE,<br />
TÉLÉPHONE...<br />
NOTIFICATION D'ALARMES<br />
UN SYSTÈME D'ALERTES INTÉGRÉ<br />
ET CONFIGURABLE AVEC LA<br />
POSSIBILITÉ D'ETRE ALERTE SUR<br />
TABLEAU DE BORD, PAR EMAIL,<br />
SMS, APPLICATION MOBILE, ...
MANAGEMENT<br />
ÉVÉNEMENT<br />
La 25 e édition des salons Solutions<br />
mettra en lumière les outils ERP<br />
et CRM pour les entreprises,<br />
notamment industrielles<br />
À l’occasion du grand rendez-vous annuel lié à la gouvernance IT des entreprises – les salons Solution qui réunira<br />
150 exposants, 80 conférences / ateliers et quelque 6 000 visiteurs, et dont la prochaine édition à Paris aura lieu<br />
les 11 et 12 octobre prochain à la Porte de Versailles – la rédaction de <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> a choisi de mettre à<br />
l’honneur l’ERP et ses liens de plus en plus étroits avec les services production et maintenance.<br />
Le Covid a mis les entreprises à rude épreuve. Alors que<br />
l’innovation produit a marqué le pas, il a fallu accélérer<br />
sur le numérique pour servir la croissance de la demande<br />
et engager les consommateurs tout en sécurisant la chaîne<br />
logistique. L’ERP a été fortement sollicité pour livrer rapidement<br />
et assurer la relation avec les fournisseurs et clients. À ce jour, la<br />
fidélisation des clients acquis durant la pandémie est le nouvel<br />
enjeu. Un défi relevé par une mise à jour de l’ERP et de la chaîne<br />
de valeur complète du système d’information.<br />
S’il a fallu simplifier les process pour être en capacité d’accélérer,<br />
l’ERP a été la pierre angulaire du système d’information, tant<br />
l’information, amont avec les fournisseurs, et aval avec le client n’a<br />
jamais été aussi critique pour absorber la demande. En d’autres<br />
termes, l’ERP doit accompagner l’agilité des entreprises et s’inscrire<br />
dans la gestion de l’incertitude. La croissance connue par le marché,<br />
et surtout par l’essor continu de l’ERP Cloud, corrobore cette<br />
nécessité d’accélérer pour assurer le meilleur compromis entre<br />
expérience client et pilotage de la rentabilité dans un univers avec<br />
de fortes contraintes et de nombreuses opportunités.<br />
De son côté, le CRM s’enrichit de nouvelles excroissances<br />
fonctionnelles, que ce soit les outils d’automation marketing, de<br />
connecteurs avec les réseaux sociaux ou de techniques plus matures<br />
pour segmenter et qualifier les prospects, oui il est bien question<br />
d’intelligence artificielle. L’automatisation gagne aussi du terrain<br />
avec la RPA pour fluidifier certaines tâches ●<br />
Pierre Weber<br />
EN SAVOIR PLUS > www.salons-solutions.com<br />
LE DOSSIER EN DÉTAIL<br />
28 Interfacer la GMAO avec<br />
l’ensemble du système informatique<br />
30 ERP et PLM, deux socles<br />
indispensables de l’industrie 4.0<br />
32 De l’ERP au MES en passant<br />
par la maintenance… un outil «<br />
multidisciplinaire » pour les PME<br />
34 Lancer le MES avant l’ERP, une<br />
idée farfelue ? Pas tant que ça !<br />
©DR<br />
26ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
MANAGEMENT<br />
MÉTHODE<br />
Interfacer la GMAO avec l’ensemble<br />
du système informatique<br />
Chaque solution répond à un besoin précis. Dans cet article, Benjamin Chapiseau (de DSDSystem) détaille les<br />
avantages qu’offre l’interconnexion de la GMAO aux autres outils numériques et notamment l’ERP (Enterprise<br />
Resource Planning).<br />
La digitalisation des organisations est une source importante<br />
de gain de productivité et, in fine, une source de croissance<br />
pour les sociétés industrielles et tertiaires. De nombreux<br />
acteurs proposent des solutions adaptées aux besoins de<br />
chaque service. Dans ce contexte, DSDSystem accompagne depuis<br />
vingt ans ses clients dans l’amélioration du suivi des opérations de<br />
maintenance grâce à notre logiciel de GMAO Altair Enterprise.<br />
Cependant, lorsque les outils viennent à se multiplier différentes<br />
problématiques peuvent se présenter : soucis dans le partage des<br />
informations entre les différents services, nécessité de double<br />
saisie, risque de perte d’informations entre deux les deux solutions<br />
ou encore processus différents pouvant entrainer des erreurs de<br />
saisies ou des incompréhensions…<br />
Pour y remédier, différentes solutions existent : le développement<br />
de nouvelles fonctionnalités dans un seul et même outil (comme<br />
le propose DSDSystem avec les différents modules SAV ou QHSE)<br />
mais aussi le développement de connexions interactives entre les<br />
différentes solutions.<br />
« Notre GMAO Full Web a été pensée<br />
dès le départ pour répondre aux besoins<br />
évolutifs de la maintenance d’aujourd’hui.<br />
Elle permet de standardiser l’information,<br />
d’offrir une traçabilité accrue, de rapprocher<br />
les expériences terrain des différents sites…<br />
favorisant une meilleure communication. »<br />
Benjamin Chapiseau (DSDSystem)<br />
L’INTERFACE : MOINS DE PERTE DE TEMPS POUR<br />
PLUS DE FIABILITÉ<br />
Les logiciels de GMAO nouvelle génération comme Altair Enterprise<br />
permettent de façon native de gérer facilement les opérations de<br />
maintenance, les stocks de pièces détachées et de consommables,<br />
l’historique et la conformité du parc technique (QHSE), y compris<br />
la gestion commerciale d’une entreprise de maintenance SAV.<br />
Cependant, il se peut que différents logiciels soient déjà en place<br />
dans l’entreprise (CRM, ERP ou encore un logiciel comptable<br />
utilisé…) ; dans ce cas, la GMAO peut s’intégrer naturellement<br />
dans l’environnement informatique. Cette intégration est d’autant<br />
plus importante et intéressante lorsque, par exemple, le suivi des<br />
consommations liées aux opérations de maintenance est traité et<br />
suivi par un autre service utilisant un logiciel commun à l’ensemble<br />
de votre entreprise.<br />
Dans une telle situation, les stocks de pièce détachées est<br />
28ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
MANAGEMENT<br />
renseigné dans la GMAO par l’ERP. La GMAO met à jour<br />
les consommations du service maintenance dans l’ERP ; et<br />
lorsqu’une pièce manque, le service de maintenance peut<br />
envoyer une demande de réapprovisionnement à l’ERP depuis<br />
sa solution de GMAO. Le suivi de la commande est alors<br />
traité en dehors de la GMAO et est mis à jour dès réception<br />
de la pièce. Ainsi, l’opérateur de maintenance n’a utilisé qu’un<br />
seul outil et le processus d’approvisionnement reste commun<br />
à tous les services.<br />
Abonnez-vous<br />
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Le magazine papier<br />
UNE SOLUTION SUR MESURE SELON LES BESOINS<br />
DE L’ENTREPRISE<br />
Différentes solutions techniques peuvent être envisagées selon<br />
les besoins de chacun. La communication entre la GMAO et<br />
les autres logiciels pourra alors être instantanée ou régulière<br />
(toutes les heures, quotidienne, hebdomadaire, mensuelle…).<br />
Moyennant un paramétrage correspondant aux données<br />
que l’on souhaite faire transiter de la GMAO au logiciel tiers<br />
(et vice-versa), Altair Enterprise peut communiquer avec<br />
n’importe quelle autre application.<br />
Le kiosque digital<br />
La GMAO Full Web dispose de milliers de possibilités<br />
d’interfaçage avec les logiciels existants. Il suffit de définir<br />
dans un cahier des charges les différents mouvements de<br />
données dont on a besoin avant d’étudier les meilleures<br />
solutions pour interfacer les processus de façon claire et souple.<br />
Les avantages d’une GMAO telle qu’Altair a fait ses preuves<br />
d’intégration dans le système d’informations de nombreuses<br />
entreprises. Citons par exemple M. Vion chef de projet GMAO<br />
au sein du groupe de Raffinerie du Midi : « La GMAO Altair<br />
est parfaitement intégrée à notre système d’information, son<br />
architecture Web ne nécessitant aucune installation en local et<br />
facilitant un déploiement rapide et uniforme sur les différents<br />
sites. La solution présente également l’avantage d’être très<br />
évolutive et de permettre une extension progressive du périmètre<br />
fonctionnel. »<br />
La rapidité d’intégration dans un système d’information a quant<br />
à lui séduit M. Plancqueel du groupe Salins, un des premiers<br />
producteur de sel mondial : « Il nous fallait une GMAO capable<br />
de nous faire passer au tout numérique, ce qui impliquait une<br />
rigueur dans la gestion des bons de travail, dans le suivi des<br />
équipements, ainsi que la possibilité d’intégrer la documentation.<br />
La mise en place d’interfaces avec notre ERP comptable était<br />
également un point non négociable, Altair Enterprise nous<br />
a permis d’élargir le champ fonctionnel initialement prévu,<br />
notamment grâce au module HSE qui nous permet d’être plus<br />
efficace dans la gestion des plans de prévention, des habilitations<br />
et des formations. » ●<br />
Benjamin Chapiseau (DSDSystem)<br />
Le site web<br />
L’appli<br />
https://trametal.fr<br />
Téléchargez<br />
l’application<br />
MRJ Presse<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı29
MANAGEMENT<br />
TRIBUNE<br />
ERP et PLM, deux socles<br />
Selon la société 9Altitudes, spécialiste de l’accompagnement des entreprises<br />
industrielles dans leur transformation numérique, l’industrie 4.0 exige une<br />
conception nouvelle des applications industrielles, en particulier de l’ERP<br />
et du PLM.<br />
Depuis plusieurs années déjà,<br />
l’industrie 4.0 est au cœur<br />
des préoccupations des<br />
entreprises industrielles et<br />
s’annonce comme un mouvement de transformation<br />
historique des outils de production.<br />
En 2020 et en 2021, le gouvernement<br />
en a notamment fait l’un des principaux<br />
axes de son plan de relance post-pandémie<br />
à travers la distribution de subventions<br />
visant à faciliter l’acquisition par les PME<br />
françaises d’équipements adaptés à cette<br />
nouvelle donne technologique. Mais, pour<br />
porter pleinement ses fruits, cette nouvelle<br />
révolution industrielle ne peut se limiter à<br />
un renouvellement des chaînes de production,<br />
elle requiert également de repenser<br />
en profondeur les systèmes d’information<br />
et en particulier les applications qui sont<br />
en leur cœur : ERP et PLM.<br />
UNE CONVERGENCE<br />
TECHNOLOGIQUE<br />
L’industrie 4.0 est ainsi nommé car elle<br />
représente le quatrième changement de<br />
paradigme de l’ère industrielle. Après la<br />
première révolution industrielle portée<br />
par la machine à vapeur est venue celle<br />
de la production de masse et du fordisme<br />
puis, à partir des années 1970, celle de<br />
l’informatisation et de l’automatisation.<br />
Aujourd’hui l’industrie 4.0, qu’on appelle<br />
également industrie du futur pour<br />
souligner son caractère encore inachevé,<br />
se base sur la convergence du virtuel et<br />
du matériel. Les objets connectés et les<br />
capteurs formant l’internet des objets mais<br />
aussi l’intelligence artificielle et la réalité<br />
augmentée sont ainsi mis à profit pour<br />
rendre la production plus intelligente et<br />
plus souple.<br />
Les perspectives offertes par l’industrie 4.0<br />
s’appuient donc sur une transformation<br />
simultanée des aspects matériels et<br />
logiciels, du hardware et du software. Or,<br />
si l’aspect matériel est généralement bien<br />
appréhendé par les industriels, la nécessaire<br />
évolution des outils logiciels est loin d’être<br />
encore évaluée à sa juste mesure.<br />
DES OUTILS ISSUS DES<br />
PARADIGMES PRÉCÉDENTS<br />
Les systèmes d’information des entreprises<br />
industrielles sont aujourd’hui conçus<br />
autour de deux briques principales :<br />
l’ERP et le PLM. Les outils ERP ont<br />
considérablement évolué depuis leur<br />
apparition dans les années 1980, ils ont<br />
donc un niveau de maturité élevé et ont<br />
façonné l’informatique industrielle en<br />
restant continuellement au centre des<br />
écosystèmes applicatifs. Si ce degré de<br />
maturité et cette ancienneté peuvent<br />
être des avantages, ils peuvent également<br />
constituer des freins face aux nouveaux<br />
usages et besoins dont l’industrie 4.0 est<br />
porteuse.<br />
Le PLM quant à lui est un outil plus jeune,<br />
dont l’assise sur le marché n’est pas encore<br />
établie. Le type de collaboration qu’il<br />
induit, plus ouverte et indépendante des<br />
silos internes, ne s’est pas encore imposé<br />
au sein des entreprises mais est cependant<br />
plein de promesses.<br />
Comment ces deux outils issus des<br />
révolutions industrielles précédentes<br />
pourront-ils s’adapter pour prendre en<br />
charge ce nouveau paradigme productif<br />
qu’est l’industrie 4.0 ? Répondre à cette<br />
question est un enjeu primordial pour<br />
les entreprises car elles ne pourront<br />
s’approprier les technologies de l’usine<br />
du futur qu’à condition de les intégrer<br />
harmonieusement au sein de leur système<br />
d’information.<br />
30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
MANAGEMENT<br />
indispensables de l’industrie 4.0<br />
l’architecture applicative des entreprises<br />
au profit d’une plus grande place pour<br />
le PLM, dont la capacité à faire circuler<br />
les informations produits le rend<br />
particulièrement adapté aux exigences<br />
de l’industrie du futur.<br />
UNE CHANCE : LA RÉVOLUTION<br />
CLOUD<br />
Cette évolution à marche forcée des outils<br />
informatique est un défi technologique<br />
considérable, mais il est facilité par<br />
une innovation majeure : le Cloud.<br />
Depuis leur apparition, le Cloud et en<br />
particulier les applications SaaS ont<br />
conféré à l’informatique industrielle<br />
une souplesse absolument inédite et lui<br />
ont permis de s’adapter toujours plus<br />
rapidement aux évolutions techniques et<br />
aux exigences du marché. En dispensant<br />
les entreprises de migrations couteuses<br />
et chronophages, le Cloud a permis une<br />
implémentation simplifiée et fluide de<br />
nouvelles fonctionnalités dans les outils<br />
ERP et les PLM.<br />
INTÉGRER DE NOUVELLES<br />
LOGIQUES POUR ACCORDER<br />
SOFTWARE ET HARDWARE<br />
Si les nouvelles techniques industrielles<br />
qui forment l’industrie 4.0 ne sont pas<br />
intégralement incompatibles avec les outils<br />
logiciels historiques que sont l’ERP et le<br />
PLM, elles demandent cependant une<br />
refonte considérable de leur architecture<br />
et l’intégration de nouvelles logiques.<br />
Ces solutions vieillissantes doivent ainsi<br />
se doter de fonctionnalités permettant<br />
d’assurer une réduction du time-to-market<br />
et l’hyperpersonnalisation des produits.<br />
De nouvelles interfaces devront également<br />
être développées pour faire le lien entre<br />
les technologies les plus innovantes des<br />
usines du futur, et en particulier les<br />
dispositifs IoT, avec ces outils de gestion.<br />
Autant d’évolutions qui entraineront<br />
probablement un rééquilibrage de<br />
©DR<br />
L’industrie 4.0 ne pourra réaliser ses<br />
promesses en matière de gains de<br />
productivité qu’à condition d’être<br />
portée par des solutions informatiques<br />
parfaitement adaptées au nouveau<br />
paradigme qu’elle représente. Mais rien<br />
ne contraint les entreprises industrielles<br />
à repartir de zéro, les outils existants ont<br />
été forgés par les évolutions précédentes<br />
et seront encore une fois transformés<br />
à l’occasion de ce renouvellement des<br />
outils productifs. PLM et ERP ne sont<br />
pas en fin de cycle, grâce notamment à<br />
leur nouvelle souplesse acquise grâce à la<br />
révolution Cloud, ils peuvent au contraire<br />
accélérer la transition de l’industrie vers<br />
ce nouveau paradigme ●<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı31
MANAGEMENT<br />
SOLUTION<br />
De l’ERP au MES en passant<br />
par la maintenance… un outil<br />
« multidisciplinaire » pour les PME<br />
Avec plus de trente ans d’existence, l’outil WorkPLAN d’Hexagon se révèle être bien plus qu’un logiciel ERP. En<br />
intégrant des fonctionnalités propres au suivi en temps réel de la production et à des données de maintenance, il<br />
fait office de MES et de GMAO simplifiés.<br />
Christophe Mas<br />
Product Manager (fonction<br />
à la direction produits<br />
d’Hexagon France couvrant<br />
le développement, la vision<br />
et la stratégie d’une ligne<br />
de produits), Christophe<br />
Mas a fait toute sa carrière<br />
dans l’industrie. Douze<br />
années durant, il travaille<br />
chez un mouliste dans<br />
différents services (bureau<br />
d’études, méthodes, chef<br />
d’atelier…) avant d’intégrer<br />
le groupe Hexagon en tant<br />
que directeur commercial<br />
France (puis Monde). Il<br />
dirige notamment la solution<br />
WorkPLAN.<br />
Si le produit WorkPLAN appartient<br />
à la famille des ERP, Christophe<br />
Mas préfère parler d’outil « d’aide<br />
à la gestion de projet et d’affaires<br />
comprenant des fonctionnalités MES et<br />
ERP ». Une façon – résumée – de dire que<br />
cette solution logicielle créée et développée<br />
il y a trente ans par l’éditeur mâconnais<br />
Sescoi pour ses clients moulistes, offre la<br />
possibilité de gérer des données financières<br />
mais aussi de production.<br />
Puis, sous la direction de Christophe<br />
Mas, le logiciel s’est diversifié à tous les<br />
secteurs d’activité, principalement pour<br />
les petites et moyennes entreprises ;<br />
« nous y avons développé en parallèle des<br />
interfaçages logiciels CAD, CAM, ERP<br />
et MES, ainsi qu’un module regroupant<br />
l’ensemble des fonctionnalités dédiées à<br />
la maintenance. » Ce module donne la<br />
possibilité de connecter WorkPLAN à un<br />
logiciel de maintenance mais également de<br />
prendre la forme d’une « petite » GMAO<br />
(simplifiée en somme), à travers laquelle<br />
il est possible d’intégrer des données<br />
de planification des arrêts machine, du<br />
préventif et du correctif.<br />
Erpro Group est un bel exemple<br />
d’utilisateur de la solution WorkPLAN<br />
32ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
MANAGEMENT<br />
RÉPONDRE AUX BESOINS<br />
CROISSANTS DES INDUSTRIELS EN<br />
MATIÈRE D’OUTIL COLLABORATIF<br />
ET DE SUIVI DE QUALITÉ<br />
Dans sa fonction ERP, WorkPLAN permet<br />
ainsi de gérer des devis, des factures, des<br />
gammes de production et de maintenance.<br />
« Le gros atout de notre solution est<br />
d’intégrer l’ERP et le MES, à la manière<br />
d’une solution «hybride»’ ; l’ensemble des<br />
fonctionnalités tient dans un seul et même<br />
logiciel ». Une solution hybride donc, mais essentiellement dédiée<br />
aux entreprises industrielles allant de trois à trois-cents personnes.<br />
« Au-delà, pour les organisations plus vastes et plus complexes,<br />
avec notamment une gestion multi-sites, mieux vaut se tourner<br />
vers un logiciel de MES ».<br />
Parmi les grandes attentes des industriels, Christophe Mas<br />
évoque notamment l’aspect collaboratif, grandement facilité par<br />
le numérique ; « la saisie des informations via le papier ou sur<br />
Photo de pièce réalisée chez Erpro Group,<br />
utilisateur de WorkPLAN<br />
Excel provoquait une perte de temps et de<br />
données ; en ce sens, WorkPLAN devient une<br />
sorte de colonne vertébrale de l’entreprise<br />
où chacun vient se connecter et intégrer<br />
ses propres données, qu’elles proviennent<br />
des services Méthodes, Achats, <strong>Production</strong>,<br />
<strong>Maintenance</strong>… »<br />
Mais WorkPLAN répond aussi aux attentes<br />
en matière de traçabilité et de suivi en<br />
temps réel du process. Cette partie à<br />
proprement parler est dédiée au MES.<br />
Elle prend la forme d’une fonctionnalité<br />
déportée dans l’atelier et permet à la fois de suivre chaque étape<br />
de la production, respecter les délais et améliorer la qualité. Enfin,<br />
dernier axe important : la rentabilité des affaires ; « tout ce qui<br />
est produit et vendu est analysé dans WorkPLAN. Cela permet de<br />
savoir si les délais, les niveaux de qualité et de conformité ont été<br />
respectés et de calculer les taux de marge ». Une fonctionnalité<br />
venant illustrer la « multidisciplinarité » d’un outil bien loin de<br />
se limiter à un simple ERP ●<br />
Olivier Guillon<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı33
MANAGEMENT<br />
EXPERTISE<br />
Lancer le MES avant l’ERP,<br />
une idée farfelue ?<br />
Pas tant que ça !<br />
Est-il raisonnable d’attendre la mise en place de l’ERP pour lancer le projet MES ? Non, selon les experts d’Ordinal<br />
Software, éditeur de logiciels de MES, qui tordent le cou à certaines idées reçues.<br />
À l’inverse, différer le lancement du projet MES a des impacts<br />
négatifs non négligeables, retardant le retour sur investissement<br />
du projet. Car Ordinal le rappelle : « le projet MES est susceptible<br />
d’apporter un retour sur investissement rapide grâce aux gains de<br />
productivité engendrés. Retarder le projet MES va donc retarder<br />
également ces gains de productivité, affectant ainsi la compétitivité<br />
de l’entreprise. » Autre argument de l’éditeur de logiciels, tant<br />
que le projet MES n’est pas lancé, la frontière de partage au niveau<br />
fonctionnel entre l’ERP et le MES ne sera pas bien définie. Dès<br />
lors, pour couvrir les fonctions MES, les prestataires en charge<br />
de l’ERP devront effectuer des développements spécifiques. Un<br />
travers qui risque fortement de retarder la finalisation du projet<br />
ERP mais aussi d’augmenter les coûts du projet.<br />
BÉNÉFICIER RAPIDEMENT D’UN SOCLE « INDUSTRIE<br />
4.0 »<br />
Logiciel MES Coox-TRSPack Ordinal Software<br />
Premier argument avancé : « le choix de l’ERP est<br />
structurant... ». Certes, l’ERP est réputé (à juste titre)<br />
comme étant un type de progiciel très structuré. Une<br />
fois cette structure choisie, elle devra s’imposer au<br />
MES. Il paraît donc logique de mettre en place d’abord l’ERP<br />
pour connaitre les structures qui s’imposeront au MES...<br />
Mais c’est sans compter deux éléments importants : d’une part,<br />
les logiciels MES actuels sont eux aussi très structurés (standard<br />
ISA-95, définissant d’ailleurs un modèle objet d’échange avec les<br />
ERP) ; d’autre part, la structure des éléments d’échange entre l’ERP<br />
et le MES varie très peu d’un logiciel ERP à un autre (limitant<br />
le nombre de spécificités à de simples adaptations d’interfaces).<br />
Enfin, notons que plusieurs fonctions du MES, à commencer<br />
par l’analyse de performance, peuvent être mises en place sans<br />
interface particulière.<br />
Pour Ordinal, « de nombreuses bonnes raisons existent<br />
aujourd’hui de lancer le projet MES avant le projet ERP ».<br />
Plusieurs industriels font d’ailleurs ce choix qui leur permet<br />
de bénéficier au plus vite d’un socle « Industrie 4.0 » pour leurs<br />
fabrications, sans être tributaires du délai de finalisation du<br />
projet ERP. Or bien souvent, le projet ERP est considéré comme<br />
stratégique et ne peut être différé. « On objectera alors que le<br />
lancement conjoint des deux projets est impensable tant au niveau<br />
des ressources mobilisées qu’au niveau budgétaire ».<br />
Selon les spécialistes d’Ordinal, ce lancement conjoint ne<br />
devrait pourtant pas être tabou, au moins au niveau du partage<br />
fonctionnel entre les deux logiciels. « On s’apercevra alors que<br />
plusieurs fonctionnalités MES peuvent être réalisées à court terme<br />
en mobilisant un minimum de ressources et en apportant un ROI<br />
rapide, de l’ordre de six mois, et qu’une poursuite en parallèle<br />
des deux projets n’est pas si absurde que cela » ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.ordinal.fr<br />
34ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
ÉVÉNEMENT<br />
Les Assises du MES changent de<br />
nom et deviennent Experiences MES<br />
En transformant le nom de son édition annuelle, Le Club MES réaffirme son ancrage résolument tourné vers le<br />
besoin d’apporter des réponses opérationnelles aux industriels. Événement phare du Club MES, ce forum aura<br />
lieu le 18 octobre prochain aux salons de l’Aveyron, dans le 12 e arrondissement de Paris.<br />
Le Club MES, association<br />
professionnelle dont l’objectif<br />
principal est d’assurer la<br />
promotion des solutions de<br />
Manufacturing Execution System (MES)<br />
sur le plan national, annonce changer<br />
de nom de son événement annuel. La<br />
nouvelle identité reflète son engagement<br />
à fournir aux entreprises industrielles un<br />
lieu d’échanges où les utilisateurs peuvent<br />
parler de leurs expériences autour de la<br />
réussite d’un projet de digitalisation MES<br />
et des moyens qu’ils se sont donnés d’agir<br />
sur leur production en temps réel.<br />
En rassemblant les acteurs référents du<br />
marché (éditeurs, intégrateurs, conseils)<br />
et en valorisant lors d’interventions REX,<br />
les défis opérationnels menées par des<br />
industriels, le Club MES témoigne de<br />
sa volonté de renforcer le forum sur sa<br />
Quelques précisions sur le forum<br />
Expériences MES<br />
mission première : informer sur le pilotage<br />
de la production, échanger avec d’autres<br />
industriels et permettre la rencontre des<br />
fournisseurs de solutions MES.<br />
« Nous avons dévoilé début mai notre<br />
Le forum Expériences MES repose sur une journée de témoignages d’industriels<br />
(REX) qui viennent expliquer leurs défis industriels, leurs modes opératoires pour<br />
implémenter une solution MES et les résultats obtenus. Le programme comprend<br />
également des ateliers enjeux (LAB), prises de paroles d’experts MES qui proposent<br />
des thématiques plus prospectives pour intégrer les clés de compréhension et<br />
les leviers nécessaires à la transformation digitale. Un espace d’exposition et de<br />
démonstration des solutions permet d’échanger avec les membres du Club MES et<br />
complètent cette journée participative et conviviale.<br />
nouvelle marque : l’association créée il<br />
y a plus de dix ans souhaite aujourd’hui<br />
réaffirmer son ambition d’animer le Forum<br />
avec les industriels utilisateurs et futurs<br />
utilisateurs pour leur apporter des réponses<br />
concrètes, partager des connaissances et des<br />
retours d’expériences quels que soient leur<br />
secteur d’activité et leur taille, a déclaré<br />
Philippe Allot, président du Club MES.<br />
Il était dès lors essentiel d’aligner notre<br />
principal événement annuel sur cette<br />
vision partagée par nos membres et notre<br />
public industriel. Notre association est<br />
fortement impliquée dans une démarche<br />
vers l’Industrie du Futur. Cette nouvelle<br />
image de l’édition a pour ambition<br />
d’insuffler dynamisme et modernité dans<br />
la promotion du MES. » ●<br />
EN SAVOIR PLUS > experiences-mes.com<br />
36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
ENTRETIEN<br />
Le MES, cet outil incontournable<br />
pour gagner en agilité<br />
Le Club MES donne rendez-vous le 18 octobre prochain à Paris pour comprendre comment assurer la réussite<br />
d’un projet de digitalisation MES et se donner les moyens d’agir sur sa production en temps réel. Avec sa nouvelle<br />
appellation – « Experiences MES » – le forum entend répondre à des attentes toujours plus urgentes de la part<br />
des utilisateurs. Explications avec Philippe Allot, président du Club MES.<br />
Philippe<br />
Allot, Président<br />
du Club MES,<br />
Philippe Allot est<br />
également à la<br />
tête de l’éditeur<br />
et concepteur<br />
de logiciels<br />
industriels<br />
Ordinal Software<br />
Dans cette période profondément<br />
marquée par les crises et de<br />
fortes instabilités pour l’industrie,<br />
comment se porte le marché du MES<br />
aujourd’hui ?<br />
Fin d’année dernière, la période d’« après-Covid<br />
» avant permis un redémarrage franc<br />
avec une nette reprise des commandes. Mais<br />
depuis le mois de mars, cela s’est refroidi<br />
en raison notamment des craintes accrues<br />
en matière d’approvisionnement. 2022 qui<br />
s’annonçait comme une année faste ne le sera<br />
pas du fait, en particulier, des nombreuses<br />
pénuries et des délais de livraison sur le marché<br />
des automatismes et de l’électronique.<br />
Espérons que ce soit passager.<br />
Néanmoins, côté tendance lourde,<br />
rappelons que le MES est très bien<br />
positionné en tant que socle de l’industrie<br />
4.0. Sa place ne fait dès lors plus de<br />
doute dans la mesure où les industriels<br />
ont désormais besoin d’une structure<br />
d’acquisition et de flux de données solide.<br />
Par ailleurs, une étude récente du Research<br />
& Market prévoit une croissance soutenue<br />
de 15% par an du MES d’ici à 2026, le<br />
marché passant de 12 Md$ aujourd’hui à<br />
27 Md$ dans quatre ans... et une croissance<br />
qui promet d’être plus forte en France<br />
compte tenu du retard que nous avons<br />
en la matière.<br />
Parlez-nous du forum Experiences<br />
MES. Pour quelle raison avez-vous<br />
changé de nom ?<br />
Nous avions la volonté en premier lieu de<br />
rajeunir le terme « Assises » qui revêt un<br />
côté trop statique et institutionnel. Aussi,<br />
le retour d’expérience étant au cœur du<br />
forum, l’appellation « Experiences MES »<br />
nous paraissait plus appropriée. Par nature,<br />
les REX évoluent beaucoup depuis plusieurs<br />
années ; aujourd’hui, nous allons loin dans<br />
la mise en place et les retombées d’un MES<br />
en entreprise ; auparavant, les témoignages<br />
portaient beaucoup sur les gains de TRS.<br />
Désormais, ceux-ci concernent davantage<br />
la guidance de l’opérateur avec des outils<br />
vidéo par exemple et l’ordonnancement.<br />
À côté du forum, les « Labs » feront<br />
intervenir de nombreux experts du sujet<br />
à travers des ateliers sur des thèmes plus<br />
poussés, plus profonds comme la mise en<br />
œuvre plus rapide d’une solution de MES,<br />
l’anticipation des problèmes ou encore le<br />
recours à l’intelligence artificielle (IA).<br />
À quelles nouveautés pouvons-nous<br />
nous attendre ?<br />
La principale grande nouveauté réside<br />
dans l’introduction, en deuxième partie<br />
de session, d’un temps consacré à des<br />
démonstrations de logiciels. Celles-ci<br />
porteront sur des thématiques bien<br />
particulières avec un côté très pratique.<br />
Quant au fil rouge de cette année, il<br />
concernera l’agilité, un sujet censé<br />
répondre aux attentes des utilisateurs<br />
dans la mesure où les problématiques<br />
en matière d’approvisionnement font<br />
rage et impliquent des changements<br />
rapides et urgents de stratégies chez<br />
certains industriels mais également des<br />
bouleversements en matière de procédés de<br />
fabrication ou de process de qualité... Dans<br />
ce cas, on note aussi une plus grande prise<br />
de conscience dans le rôle primordial que<br />
peut jouer le MES dans l’accompagnement<br />
de l’opérateur face à tous ces changements.<br />
Comment devenir plus agile est devenu<br />
un enjeu clef, y compris vis-à-vis de<br />
l’intégration de nouvelles technologies,<br />
parmi lesquelles l’IoT ●<br />
Propos recueillis par Olivier Guillon<br />
38ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
REPORTAGE<br />
Le MES, chef d’orchestre de l’usine<br />
« 4.0 » de Nexans, à Autun<br />
Implantée à Autun (Saône-et-Loire), la principale usine de Nexans, leader mondial du câble, s’est imposée comme<br />
un site pilote du groupe en matière d’industrie 4.0. Et ce statut passe inévitablement par l’intégration d’un outil<br />
MES, sorte de chef d’orchestre d’une multitude de technologies visant à mieux produire afin de répondre à une<br />
demande croissante.<br />
©DR<br />
Maxime<br />
Debay,<br />
Directeur de<br />
l’usine Nexans<br />
d’Autun<br />
Le site Nexans d’Autun fait figure<br />
de « vaisseau amiral du groupe »,<br />
pour reprendre l’expression de<br />
Guillaume Teixeira, responsable<br />
Europe du sud et de la France pour la partie<br />
Bâtiment et Territoires, une activité qui<br />
représente plus de 530 M€ de chiffre d’affaires,<br />
1 300 salariés et plus de 160 000<br />
tonnes de cathodes de cuivre transformé<br />
à travers sept sites de production. Une production<br />
de câbles qui n’a cessé d’augmenter<br />
à Autun, passant de 40 000 en 2015 à 70<br />
000 tonnes aujourd’hui. Les raisons de cette<br />
croissance sont multiples (augmentation<br />
de la population mondiale, utilisation<br />
quotidienne d’Internet et des besoins en<br />
électricité qui n’ont fait qu’augmenter, tant<br />
dans les transports que dans le bâtiment,<br />
l’industrie ou encore les hyperscales, ces<br />
centres de données géants ; c’est simple,<br />
la demande de câbles est appelée à croître<br />
de 50 % dans les dix prochaines années !<br />
Au vu de cette forte progression, le site-usine<br />
– qui abrite également une importante plateforme<br />
logistique pour le pays, on comprend<br />
mieux pourquoi l’usine a été désignée pour<br />
être pilote d’un projet de transformation<br />
numérique. « Ce projet de digitalisation intervient<br />
parallèlement à deux autres objectifs :<br />
valoriser nos activités et passer du PVC au<br />
HFFR (sans halogène) le but étant de bâtir<br />
une usine leader dans le domaine et relever<br />
les défis industriels qui s’imposent à nous ».<br />
Exemple de défi ? Déployer la mobilité auprès<br />
de tous les opérateurs leur permettant un<br />
accès instantané à l’information en les<br />
dotant de tablettes numériques intégrant<br />
des check-lists mais aussi des vidéos, des<br />
tutoriels, des rappels d’opérations à effectuer<br />
comme le nettoyage de machine… le tout<br />
en scannant un QR-code.<br />
Cette fonctionnalité se révèle aussi<br />
pleinement adaptée à la mise en place de<br />
la maintenance prévisionnelle ; « ce sujet<br />
est nouveau pour nous, dans la mesure où<br />
notre métier, c’est la fabrication de câbles,<br />
admet Maxime Debay, directeur de l’usine<br />
d’Autun. Mais notre maintenance est plutôt<br />
artisanale et fait appel à de nombreuses<br />
interventions manuelles. Nous avons besoin<br />
de tout connecter et récupérer un maximum<br />
d’informations provenant de nos machines<br />
afin de les analyser et, in fine, les exploiter ».<br />
Il y a un an, un partenariat a été noué avec<br />
Schneider Electric à l’échelle du groupe,<br />
une convention grâce à laquelle le site de<br />
Nexans est devenu une usine « 4.0 » à part<br />
entière.<br />
Aperçu de l’atelier de production de câble, à Autun, en Saône-et-Loire<br />
©DR<br />
40ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
Rencontrez nous :
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
©OG<br />
Au vu de cette impressionnante réserve de<br />
cuivre, la gestion de la matière première est<br />
prioritaire chez Nexans<br />
©DR<br />
Écran sur lequel figure le logiciel de MES,<br />
au-dessus de la ligne « 4.0 »<br />
©DR<br />
Pleine vue sur l’interface MES développée<br />
spécifiquement pour les besoins de l’atelier<br />
d’Autun<br />
En matière de maintenance prévisionnelle,<br />
Nexans n’est d’ailleurs pas en reste.<br />
Celle-ci concerne tout particulièrement<br />
les mixeurs afin de mieux comprendre<br />
la cause des casses de pales. Sur les<br />
enrouleurs aussi Nexans met en œuvre<br />
des outils permettant de mieux maîtriser<br />
les accélérations et les décélérations afin de<br />
réduire les effets de vibrations et donc le<br />
vieillissement prématuré des roulements ;<br />
« notre objectif est de mieux comprendre les<br />
phases critiques ». Pour ce faire, le groupe<br />
a développé avec Schneider et EasyTech un<br />
outil de MES permettant de communiquer<br />
avec l’ERP de l’entreprise. Il faut dire que<br />
la vingtaine de personnes de l’atelier de<br />
maintenance (60% de préventif pour 40%<br />
de curatif) bénéficie de tablettes pour<br />
des remontées d’informations rapides<br />
ainsi que des procédures de travail en<br />
vidéo. Sur chaque ligne de production,<br />
chaque QR-code permet d’accéder<br />
à un formulaire et aux données de<br />
paramétrages pour une traçabilité des<br />
opérations maximale.<br />
UNE LIGNE DITE « 4.0 »<br />
Dehors, pas moins de trente-deux<br />
silos s’érigent pour compresser les<br />
nombreuses matières premières avant<br />
d’être acheminées vers une centrale de<br />
mélange. S’en suit une phase d’extrusion<br />
et de découpe des granulés de PVC<br />
dominent le site d’Autun. Trois trémies<br />
déversent une à une la poudre, le liquide<br />
et les granulés. À l’intérieur de l’usine,<br />
les colonnes formées de bobines de<br />
cuivre habillent l’atelier de cette teinte si<br />
particulière, à laquelle s’ajoutent d’autres<br />
couleurs : « pour parvenir à faire quatre<br />
fils en un, nous avons choisi de prendre<br />
des fils de tailles et de couleurs différentes,<br />
souligne Maxime Debay.<br />
Mais le plus remarquable reste encore la<br />
« ligne 81 », une ligne pilote entièrement<br />
« 4.0 ». Dans cette zone imprégnée de la<br />
méthode kanban, la production est suivie<br />
et visionnée en temps réel afin de pouvoir<br />
s’adapter à chaque commande le plus<br />
rapidement possible. Ici, cinq défileurs<br />
double précèdent un « smart-testeur » puis<br />
une machine d’assemblage du nouveau<br />
câble, le Distingo NX’TAG (cf. encadré<br />
ci-contre), avec la mise d’un bourrage<br />
lui donnant la forme géométrique avant<br />
d’y déposer la gaine PVC. Ce système est<br />
Un nouveau câble<br />
innovant<br />
Lors de la visite de l’usine, Nexans a<br />
présenté en avant-première en France<br />
le nouveau câble Distingo NX’TAG,<br />
issu de la gamme phare U-1000 R2V.<br />
Née de l’observation sur le terrain des<br />
installateurs électriciens sur leurs<br />
chantiers, cette solution est destinée à<br />
simplifier le quotidien des installateurs.<br />
Entièrement fabriquée en France,<br />
cette évolution permet à elle seule de<br />
gagner 1 à 2 minutes par câble installé<br />
et de simplifier la pose. Gain de temps<br />
conséquent à l’échelle du nombre de<br />
câbles posés par chantier.<br />
doté d’une tête d’extrudage et d’un bas à<br />
eau, étape précédent la peinture puis le<br />
nettoyage. Viendront ensuite un système<br />
d’aspiration et une caméra mais déjà ce<br />
système tout en un a permis de passer de<br />
150 tonnes de câble par mois à plus d’un<br />
millier depuis janvier.<br />
LE MES COMME OUTIL<br />
INCONTOURNABLE DE LA<br />
NUMÉRISATION<br />
Sur cette ligne « 4.0 », l’outil de MES s’est<br />
révélé être la clef de voûte, en particulier<br />
dans la mise en œuvre de cinq modules. Le<br />
premier, la courbe de production, permet<br />
d’extraire de précieux indicateurs de TRS<br />
en temps réel, en fonction des changements<br />
de séries. « Le système recalcule directement<br />
le temps de production, l’avancée des ordres<br />
de fabrication et ce qui reste à produire ».<br />
Autres modules essentiels, la planification,<br />
module offrant la possibilité de connaître<br />
à l’avance quels OF il reste à effectuer et<br />
si tous les produits sont bien disponibles.<br />
L’état de ligne est également important<br />
avec un code couleur simple (vert-orangerouge)<br />
ou encore le module « qualité » ;<br />
« celui-ci nous permet de savoir si nous<br />
surconsommons de la matière et si nous<br />
devons réduire l’épaisseur du câble ». Enfin,<br />
la matière, module pilotant le système de<br />
trémie afin de vérifier que le bon débit<br />
de quantité de matière première est bien<br />
respecté. Et en ces temps de pénuries de<br />
matières premières, ce n’est pas du luxe… ●<br />
Olivier Guillon<br />
42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
LE FORUM ANNUEL<br />
DU MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM<br />
18 OCTOBRE 2022 | PARIS<br />
VIVEZ L’AGILITÉ<br />
MANUFACTURING !<br />
UN ÉVÈNEMENT<br />
COMMISSARIAT GÉNÉRAL<br />
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MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
SOLUTION<br />
Avec Astn’go, Astrée veut accélérer<br />
l’accès à tous au MES<br />
En lançant sur le marché Astn’go, l’éditeur Astrée Software (qui va fêter ses 10 ans le 22 septembre) donne un<br />
sérieux coup d’accélérateur à l’accès à un MES au plus grand nombre. Détails d’une offre inédite et 100% en mode<br />
SaaS, sans engagement.<br />
nombre une solution de Manufacturing Execution System, et<br />
qui ont nécessité de nombreux investissements en R&D, pas<br />
moins de 2,5 M€ par an pour chacun des deux produits phares<br />
de l’entreprise stéphanoise, Aquiweb (solution « historique » de<br />
l’éditeur) et, depuis cette année, Astn’go.<br />
UN ABONNEMENT MENSUEL SANS ENGAGEMENT…<br />
OÙ TOUT EST COMPRIS<br />
L’avantage du mode SaaS, c’est bien de ne rien posséder mais de<br />
bénéficier de tout, tant est que la formule intègre un maximum<br />
de fonctionnalités et de services. Chez Astrée, il semble qu’à<br />
ce niveau-là, on ait mis le paquet : « pour 119€ par mois et par<br />
machine, l’entreprise dispose de l’application logicielle MES, de la<br />
licence, du matériel (IIoT sur les machines) et d’un accompagnement<br />
en ligne, sans oublier la maintenance du système et la mise à jour<br />
du logiciel ».<br />
Àl’occasion du dernier salon Global Industrie qui<br />
s’est déroulée en mai à Villepinte, Astrée Software a<br />
présenté sur son stand une solution de MES totalement<br />
inédite. Comme le confirme son directeur général<br />
Nicolas Stori, « s’il existe sur le marché une solution aux États-Unis<br />
et une en Europe de l’Est, celles-ci ne fonctionnent pas réellement<br />
en mode SaaS. Avec Astn’go, désormais les entreprises n’ont plus à<br />
s’engager obligatoirement sur un an ni à investir plusieurs milliers<br />
d’euros d’un coup ».<br />
À l’origine de cette solution, la volonté de l’éditeur depuis sa<br />
création il n’y a plus d’onze ans de démocratiser l’accès à tous<br />
au MES et à la digitalisation des ateliers. « C’est notre ambition<br />
depuis le début mais ce n’était pas gagné car avant, on ne trouvait<br />
rien sur le marché à 100 000 €, se souvient Nicolas Stori. Pour y<br />
parvenir, il a fallu jouer sur la simplicité, beaucoup de technologie<br />
et toujours plus de SaaS ».<br />
Trois piliers essentiels pour rendre accessible au plus grand<br />
Les utilisateurs ont donc la possibilité de souscrire un abonnement<br />
mensuel (avec une période d’essai de trente jours gratuits) ou<br />
directement un abonnement annuel (moins onéreux que le mensuel<br />
et toujours sans engagement) ; « une première mondiale », confirme<br />
Nicolas Stori. Surtout, c’est la simplicité qui devrait convaincre<br />
les futurs utilisateurs, essentiellement des petites entreprises<br />
(Aquiweb étant davantage orienté vers les grosses PME, les<br />
ETI et les grandes entreprises) ; « une fois sur la plateforme, il<br />
suffit de souscrire la formule souhaitée, de saisir ses coordonnées<br />
bancaires et le système génère dans les 5 minutes l’application.<br />
En moins de sept jours, notre équipe livre les IIoT nécessaires et<br />
c’est opérationnel ».<br />
Seule condition au préalable, disposer en interne d’une personne<br />
– par exemple un apprenti ou un alternant – chargée de la<br />
numérisation de l’atelier… Un système en mode SaaS suppose<br />
en effet être entièrement autonome ; « cependant, un service<br />
d’accompagnement en ligne est également compris dans l’offre »,<br />
rassure Nicolas Stori ●<br />
Olivier Guillon<br />
44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
TÉMOIGNAGES<br />
Performance et amélioration<br />
continue au cœur de l’atelier ;<br />
TÉMOIGNAGE DE DEUX PME INDUSTRIELLES<br />
« Nous améliorons vraiment ce que nous mesurons ! » C’est le constat fait par les industriels qui ont choisi de déployer<br />
un logiciel MES de l’éditeur VIF. Celui-ci collecte en effet automatiquement et en temps réel toutes les données de<br />
production (quantité, temps, qualité, etc.).<br />
Piloter et agir sur la production en temps réel, sans jamais<br />
subir d’aléas, permet d’appliquer le principe vertueux<br />
de connaître, analyser et améliorer, c’est la promesse du<br />
MES, dans le but de gagner en capacité de production<br />
et qualité de production.<br />
La maîtrise de données fiables en temps réel améliore la précision<br />
du suivi de production. Les résultats sont analysés sans risque<br />
d’erreurs dues à des ressaisies, qui sont éliminées. Les bilans sont<br />
pré-établis automatiquement. Le suivi de qualité sur ligne permet<br />
d’identifier la non qualité au plus tôt, réduire les pertes/coûts<br />
de non qualité, retards, pénalités... C’est aussi la fin annoncée<br />
du papier dans l’atelier. Et une simplification des audits à venir<br />
puisque la saisie des contrôles s’effectue en temps réel !<br />
BOOSTER SON AMÉLIORATION CONTINUE<br />
Les opérateurs s’auto-challengent naturellement en ayant accès<br />
à ces indicateurs. C’est un fait observé sur le terrain : une fois le<br />
logiciel installé, le TRS progresse avant même d’avoir engagé une<br />
politique d’amélioration continue. « Le logiciel MES nous permet<br />
de prioriser les sujets que nous voulons traiter pour obtenir, sans<br />
beaucoup d’efforts, des résultats rapides en termes de performance »,<br />
précise Charlotte Hervy, responsable méthodes performance<br />
industrielle au sein du groupe Havea*, spécialisé dans la fabrication<br />
de produits naturels et biologiques pour la santé et le bien-être.<br />
Le logiciel MES va servir de support d’amélioration continue au<br />
sein de l’atelier, car en offrant une meilleure visibilité au niveau<br />
des données, il permet de se focaliser sur l’animation de l’activité<br />
plutôt que le seul fait de piloter la data.<br />
Chez le pastier Saint Jean, fort de cinq sites de production en<br />
Auvergne-Rhône-Alopes (461 collaborateurs), Clément Deneaux,<br />
ingénieur de production et expert MES Performance, souligne<br />
que « grâce à cette démarche d’amélioration continue moderne,<br />
certaines de nos lignes ont gagné jusqu’à 3-5 points de TRS et gain<br />
de productivité. Des améliorations notables ont été mises en place<br />
sur des problèmes très impactants. Effet naturel : l’implication des<br />
opérateurs dans la performance juste par le fait qu’ils renseignent<br />
de la donnée, et que les arrêts et les indicateurs TRS sont restitués<br />
automatiquement. Sur d’autres lignes, le MES a mis en évidence<br />
des gains de capacité potentiels : des investissements ont donc<br />
été planifiés » ●<br />
*800 collaborateurs, cinq marques, un site de production,<br />
cinq filiales internationales et 215M€ de ventes en 2021<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı45
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
RETOUR D’EXPÉRIENCE<br />
S’orienter vers un mode SaaS,<br />
un choix aux nombreux avantages<br />
Développée depuis trois ans chez l’éditeur Courbon Software (groupe Vinci Énergies), la solution de MES en mode<br />
SaaS a fait son entrée chez un client spécialiste du secteur de l’agroalimentaire premium.<br />
Cela fait un peu moins de trois<br />
ans que le spécialiste des<br />
solutions de MES Courbon<br />
Software s’est lancé dans le<br />
développement en mode SaaS de son<br />
produit. « Notre objectif était à l’époque<br />
de répondre technologiquement aux besoins<br />
annoncés de nos clients en passant d’une<br />
infrastructure interne parfois lourde à<br />
gérer à une administration externalisée,<br />
et en augmentant le nombre de nos<br />
services associés », détaille Cédric Granell,<br />
responsable commercial chez Courbon<br />
Software (groupe Vinci Énergies).<br />
C’est chose faite. Après avoir eu recours<br />
aux compétences de l’équipe de Thierry<br />
Laveille, responsable Innovation de<br />
l’entreprise afin de mettre sur les<br />
rails une solution full-web offrant un<br />
engagement de service en matière de<br />
disponibilité, celle-ci fut proposée à un<br />
client de l’agroalimentaire premium,<br />
société bien connue dans le domaine de<br />
l’agroalimentaire premium.<br />
OFFRIR DES USAGES AUX<br />
INDUSTRIELS ET NON<br />
SIMPLEMENT DE LA TECHNOLOGIE<br />
Ce client possédait déjà une solution MES<br />
mais aux fonctionnalités limitées. Cette<br />
solution du marché avait subi de nombreux<br />
développements spécifiques aux métiers<br />
de l’entreprise posant certains problèmes,<br />
tant au niveau de la maintenabilité du système<br />
que de son évolution et son utilisation<br />
lorsque le personnel qualifié quittait<br />
la société. « Chez ce client de l’agroalimentaire<br />
premium, il était devenu prioritaire de<br />
stopper cette logique complexe en adoptant<br />
un logiciel plus standard doté d’une importante<br />
capacité à intégrer des modifications<br />
spécifiques pour répondre aux besoins de<br />
l’atelier », souligne Cédric Granell.<br />
Autre besoin, externaliser les compétences.<br />
« Mais au-delà d’apporter ce soutien en<br />
matière de support et de maintenance,<br />
nous proposons une large palette de services<br />
appliqués aux besoins de notre client<br />
tels que la connexion à des équipements en<br />
particulier, l’adaptation de notre interface<br />
aux spécificités des métiers de l’usine ». Et<br />
d’ajouter : « l’orientation de notre offre<br />
SaaS contribue à notre vision d’offrir des<br />
usages à nos clients industriels et non de la<br />
technologie. Les usages principaux retenus<br />
dans ce projet portent sur la gestion de la<br />
main-d’œuvre, des opérations et des flux,<br />
la traçabilité, la performance ainsi que le<br />
contrôle qualité ».<br />
Enfin, en matière de gestion de projet, le<br />
client a une vue en temps réel sur le développement<br />
de l’outil MES et peut intervenir<br />
à tout moment... et à distance : « Nous avons<br />
fait notre première réunion avec notre client la<br />
semaine du premier confinement, se souvient<br />
Thierry Laveille. Mais tout s’est fait à distance<br />
et le projet s’est bien déroulé ». Preuve en est<br />
le lancement du MES en mode « big-bang »,<br />
lors d’une semaine d’arrêt dans l’entreprise...<br />
mais aussi l’utilisation quotidienne qui a<br />
permis à l’atelier de se recentrer pleinement<br />
sur son cœur d’activité ●<br />
Olivier Guillon<br />
46ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
Le Rendez-vous<br />
industriel<br />
des régions<br />
SEPEM I SUD-OUEST<br />
TOULOUSE<br />
du 20 au 22 septembre<br />
2022<br />
SEPEM I CENTRE-EST<br />
GRENOBLE<br />
du 22 au 24 novembre<br />
2022<br />
en synergie avec<br />
CFIA Toulouse<br />
ÉDITIONS 2023 - 2024<br />
• SEPEM I NORD à DOUAI du 24 au 26 janvier 2023<br />
• SEPEM I SUD-EST à MARTIGUES du 6 au 8 juin 2023<br />
• SEPEM I CENTRE-OUEST à ANGERS du 10 au 12 octobre 2023<br />
• SEPEM I NORD-OUEST à ROUEN du 23 au 25 janvier 2024<br />
• SEPEM I EST à COLMAR du 4 au 6 juin 2024<br />
RENSEIGNEMENTS :<br />
contact.sepem@gl-events.com I 05 53 36 <strong>78</strong> <strong>78</strong><br />
www.sepem-industries.com
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
RETOUR D’EXPÉRIENCE<br />
Témoignage de Leach International<br />
dans la mise en œuvre progressive<br />
d’un MES<br />
Si la crise du Covid-19 a perturbé une partie de l’activité de Leach International Europe (aujourd’hui société du<br />
groupe Transdigm), cela ne l’a pas empêché de se lancer dans la mise en œuvre d’un projet MES... à la différence<br />
que celle-ci s’est faite de manière progressive, limitant les risques de s’écarter des besoins initiaux et permettant<br />
d’avancer sans mobiliser trop de ressources en interne.<br />
La crise qui a frappé l’aéronautique<br />
début 2020 n’a pas épargné Leach<br />
International Europe, dont une<br />
grande partie de l’activité (la production<br />
de matériel de distribution et de<br />
commande électrique) dépend de ce secteur<br />
(civil et militaire)... même si l’entreprise, dont<br />
les principaux sites de production se situent<br />
à Sarralbe (Moselle – 375 salariés) et à Niort<br />
(Deux-Sèvres – 270 salariés) est également<br />
présente dans le ferroviaire et le nucléaire.<br />
Pour autant, puisqu’il y a toujours deux faces<br />
à une même pièce, le groupe a bénéficié d’une<br />
aide conséquente de la part de Bpifrance,<br />
subvention qui a permis au groupe de lancer<br />
son projet MES et accélérer l’informatisation<br />
des ateliers.<br />
UNE NUMÉRISATION QUI PASSE<br />
INÉVITABLEMENT PAR UN MES<br />
Entre la fin 2020 et début 2021, après avoir<br />
contacté l’éditeur lyonnais de solution MES<br />
Creative IT, Leach démarre le déploiement<br />
du logiciel sur le site niortais, mais, dans un<br />
premier temps, « avec une version simple du<br />
logiciel Qubes, se limitant à la saisie des temps<br />
de production, le suivi d’ordres de fabrication<br />
(OF) mais sans y intégrer la traçabilité ni le<br />
suivi d’équipement », précise Emilie Erzetic,<br />
avant d’ajouter toutefois que « nous partions<br />
d’une feuille blanche, en raison du fait que ces<br />
informations n’étaient saisies que sur du papier ».<br />
Émilie Erzetic,<br />
Technicienne Méthodes,<br />
arrivée chez Leach en 2016<br />
au sein de l’usine – et du<br />
siège social du groupe – de<br />
Sarralbe.<br />
Jean-Philippe Galivel,<br />
Arrivé chez Leach<br />
International Europe en<br />
2019, il exerce la fonction de<br />
responsable informatique<br />
pour l’ensemble des sites<br />
industriels du groupe<br />
(notamment ceux de Sarralbe<br />
et de Niort).<br />
À Sarralbe en revanche, le projet MES a été<br />
lancé avec la volonté d’aller beaucoup plus loin.<br />
En juillet 2021, une première phase a permis<br />
de déployer la solution Qubes sur une petite<br />
ligne de contacteurs qui avait été transférée<br />
depuis le site niortais. Après un premier succès<br />
rendu possible par l’adhésion des opératrices,<br />
Émilie Erzetic, chef de projet MES, a décidé<br />
d’aller plus loin dès septembre en entamant<br />
une deuxième phase intégrant dans sa base<br />
des données issues de l’ERP (nomenclature<br />
et traçabilité).<br />
Puis en mai dernier, le déploiement s’est<br />
effectué sur une ligne plus importante<br />
(production de relais comprenant une<br />
quinzaine d’opératrices). Outre la traçabilité<br />
des opérations, ont pu être intégrés un système<br />
générant des alertes sur les équipements mais<br />
aussi des ajustements d’écran et des interfaces<br />
permettant de faire descendre l’ensemble<br />
des informations et des données de l’ERP<br />
vers le MES.<br />
48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
MESURES&TESTS<br />
MARKETPLACE PAR MRJ PRESSE<br />
Enfin, une troisième étape est en cours de réalisation. « Celle-ci<br />
porte sur les informations remontant vers l’ERP mais aussi<br />
sur le module de contrôle qualité et la mise en place d’alertes<br />
dédiées aux personnes concernées comme la maintenance ou<br />
la supply-chain », détaille Émilie Erzetic.<br />
Découvrez le portail<br />
sur la mesure,<br />
les tests et<br />
l’instrumentation.<br />
S’APPUYER SUR UNE APPROCHE PROGRESSIVE<br />
Dans tous les cas, ce projet mené étape par étape et qui s’appuie<br />
sur une démarche progressive semble porter ses fruits, à<br />
l’inverse parfois « d’une approche ‘’big-bang’’ qui, en plus de<br />
subir de nombreux aléas et de nous éloigner des objectifs initiaux,<br />
pose le problème de la disponibilité des ressources en interne »,<br />
résume Jean-Philippe Galivel.<br />
Dans le cas de Leach, les premiers résultats sont concluants<br />
puisque le personnel, réceptif au MES, y voit davantage de<br />
confort de travail en évitant notamment de saisir plusieurs fois<br />
les mêmes informations. De même, pour le management cette<br />
fois, la mise en place d’un système de gestion des alertes permet<br />
à l’ensemble de l’encadrement de l’usine de disposer d’une vue<br />
en temps réel des performances de l’usine. L’application aide<br />
également à soutenir la démarche d’amélioration continue<br />
grâce aux données récoltées sur le terrain.<br />
Une première victoire d’ordre qualitatif en attendant les<br />
retombées financières... et de continuer à déployer le système<br />
à la fois à Sarralbe et à Niort et le faire évoluer pour obtenir<br />
cette fois des informations en temps réel pour in fine analyser<br />
les données fiables de manière instantanée ●<br />
Olivier Guillon<br />
Retrouvez ce témoignage au prochain<br />
forum Expériences MES<br />
Le 18 octobre prochain à Paris, aux salons de l’Aveyron<br />
(12 e ), Émilie Erzetic présentera ce retour d’expérience<br />
portant sur l’intégration et l’utilisation de Qubes au sein<br />
des sites Leach de Sarralbe et Niort.<br />
Mesures & Tests<br />
vous propose<br />
d'être mis en relation<br />
gratuitement avec<br />
les prestataires<br />
du marché.<br />
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PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı49
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
POINT DE VUE<br />
Vers la fin annoncée du MES ?<br />
Après avoir vu le jour il y a une trentaine d’années, le Manufacturing Execution System (autrement appelé MES) a<br />
fait du chemin. Les évolutions technologiques liées à la numérisation des usines et bien-sûr à la généralisation de<br />
l’Internet industriel, mais aussi les nouveaux besoins des ateliers de production ont considérablement accéléré les<br />
développements des logiciels. Au point que désormais, selon Fabrice Chausserais, COO de l’éditeur lavallois sedApta<br />
France, affirme que le MES doit se réinventer pour mieux répondre aux enjeux actuels et à venir des entreprises.<br />
Fabrice<br />
Chausserais<br />
Chief Operating<br />
Officer (COO)<br />
de la société<br />
sedApta France,<br />
éditeur de<br />
logiciel MES<br />
implanté à Laval<br />
(Mayenne)<br />
Aujourd’hui, quelle place occupe le MES dans<br />
l’atelier de production ?<br />
À la fin des années 90, le MES était essentiellement<br />
un outil utilisé pour mesurer le taux de rendement<br />
synthétique (TRS) et était essentiellement utilisé<br />
dans l’industrie de process. À ce jour, les besoins<br />
ont largement évolué : le MES est utilisé dans la<br />
majorité des entreprises et quel que soit le type<br />
secteur d’activité.<br />
Le MES est l’outil de management de l’atelier de<br />
production et doit compléter l’ERP. C’est pourquoi à<br />
la fin des années 2000, le MES à complété son offre<br />
par des fonctions d’ordonnancement…<br />
Dans un contexte de crise des<br />
approvisionnements, vous dites que le MES<br />
seul ne peut pas résoudre les problèmes de<br />
la supply-chain. Pouvez-vous explicitez votre<br />
point de vue ?<br />
Depuis le Covid-19, plusieurs enjeux sont devenus<br />
essentiels pour un<br />
industriel. Tout d’abord, les<br />
changements de variations<br />
importants de la demande<br />
(en cas d’arrêt puis de reprise<br />
d’activité). Dans le passé, la<br />
demande évoluait sous forme<br />
de cycles, ce qui n’est plus<br />
le cas aujourd’hui dans de<br />
nombreux secteurs d’activités.<br />
Autres enjeux majeurs,<br />
les approvisionnements et les ruptures de stocks,<br />
la gestion des sous-traitants ou encore la gestion<br />
des délais. Or une solution MOM ou MES ne peut<br />
répondre à l’ensemble de ces besoins.<br />
Quelles solutions, tant technologiques qu’en<br />
matière d’accompagnement, préconisez-vous ?<br />
L’approche Demand Driven Manufacturing (l’activité<br />
industriel piloté par la demande) intègre l’ensemble<br />
de ces besoins et complète un ERP et un MES. Dans<br />
ce contexte, sedApta osys propose une plateforme<br />
collaborative et certifiée DDMRP permettant de<br />
simuler et exécuter les variations suivantes. Tout<br />
d’abord, la simulation de la prévision des ventes ou<br />
variation des forecast. Ensuite, cette plateforme permet<br />
d’optimiser le réapprovisionnement et les stocks.<br />
Elle offre également la possibilité de mieux gérer<br />
à la fois les sous-traitants mais aussi les délais et la<br />
qualité, de la maintenance et la performance. Enfin,<br />
outre le suivi de production et de la traçabilité, cette<br />
plateforme offre un module d’ordonnancement en<br />
fonction des approvisionnements, des stocks, de la<br />
compétence et de la capacité à produire ●<br />
Propos recueillis par Olivier Guillon<br />
50ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
PRÉVENTION DES RISQUES / HSE<br />
ÉVÉNEMENT<br />
Préventica de retour à Lyon cet automne<br />
©Jean Haeusser<br />
Le congrès-salon leader en France<br />
de la prévention des risques pose<br />
ses valises à Lyon du 27 au 29<br />
septembre prochain. Plus précisément,<br />
Préventica rassemblera en un seul et<br />
même lieu plusieurs espaces thématiques<br />
portant notamment sur l’organisation de la<br />
prévention en entreprise, la management<br />
RH et QVT, la santé et l’environnemement<br />
(maîtrise des pollutions), l’aménagement<br />
des espaces et des postes de travail ou<br />
encore la sécurité dans l’environnement de<br />
production, les chantiers et la maintenance,<br />
et plus globaement, la sécurité sur les lieu<br />
de travail.<br />
Cette nouvelle édition lyonnaise fera un<br />
zoom sur les TPE et les PME, les démarches<br />
RSE, les troubles musculo-squelettiques<br />
(TMS), l’hygiène au travail sans oublier<br />
les équipements de protection, collective<br />
ou individuelle (EPI).<br />
Outre la partie « salon » consacrée à<br />
l’offre de prévention et de protection<br />
disponible sur le marché, Préventica,<br />
c’est aussi et surtout un congrès abritant<br />
dont nombreuses conférences thématiques<br />
et techniques. Des webinaires auront<br />
également lieu ainsi que la remise de prix<br />
de l’innovation ●<br />
EN SAVOIR PLUS > www.preventica.com<br />
SOLUTION<br />
Une application pour remettre l’intelligence<br />
collective au centre de la politique de prévention<br />
Chaque année, on dénombre en moyenne en France plus de 650 000 accidents<br />
du travail (source). Ils concernent en grande majorité la manutention, les<br />
chutes ou encore la mauvaise utilisation des outils. Dans ce contexte, les<br />
préventeurs sont tous unanimes sur un point : remonter des situations à risques<br />
par e-mail ou formulaire papier est compliqué et chronophage, avec une perte<br />
d’information inévitable.<br />
C’est de ce constat qu’est née l’application de remontée de situations à risque Eyes’R.<br />
La start-up propose une application simplifiant la collecte des situations à risque<br />
depuis le terrain, grâce à son smartphone et centraliser tous les besoins en pilotage<br />
QHSE. Elle permet d’identifier des risques grâce à une photo et une description<br />
en quelques secondes, de gérer des plans d’actions avec la possibilité d’assigner des<br />
tâches et de suivre leur avancement, de notifier les personnes concernées dès qu’une<br />
solution est apportée afin de pouvoir y réagir et, enfin, de synthétiser des indicateurs<br />
avec des tableaux de bord personnalisable et pertinents pour un meilleur suivi ●<br />
52ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
PRÉVENTION DES RISQUES / HSE<br />
QUALITÉ<br />
Un entretien professionnel et un processus<br />
de contrôle automatisé<br />
Des matériaux fluorescents sales ou des bandes rétro-réfléchissantes endommagées réduisent considérablement la visibilité<br />
et donc la sécurité de l’utilisateur. Des contrôles réguliers des vêtements haute visibilité s’avèrent donc indispensables.<br />
Chez Mewa, l’entretien professionnel et le contrôle des fonctionnalités des vêtements haute visibilité font partie de la<br />
prestation de service. La durabilité et la préservation des ressources sont ici au premier plan. Il suffit, par exemple, de simplement<br />
remplacer les bandes réfléchissantes au lieu de mettre les vêtements de protection au rebut. Les entreprises et les établissements<br />
peuvent être certains que leurs vêtements haute visibilité seront lavés de manière professionnelle selon des procédures validées,<br />
et même réparés si nécessaire.<br />
VERS UNE AUTOMATISATION DU PROCESSUS<br />
DE CONTRÔLE QUALITÉ<br />
Chaque vêtement est soumis à un contrôle rigoureux,<br />
effectué par du personnel spécialement formé. Le processus<br />
standardisé est assisté par des outils techniques, comme<br />
la comparaison avec des échantillons témoin pour vérifier<br />
la couleur et les propriétés rétro-réfléchissantes. Pour les<br />
vêtements haute visibilité, le département de recherche<br />
a développé une installation de contrôle innovante,<br />
brevetée et automatisée. Celle-ci numérise l’ensemble du<br />
processus de contrôle et améliore sa fiabilité. Ce système<br />
sera probablement étendu à tous les sites d’ici 2023 ●<br />
Chez Mewa, chaque vêtement est soumis à un contrôle<br />
qualité effectué par du personnel formé, assisté par<br />
des outils techniques et des processus validés<br />
SOLUTION<br />
Opter pour une démarche efficace<br />
pour la consignation des énergies<br />
Les opérateurs négligent trop souvent deux aspects : la<br />
condamnation des différentes énergies et, dans certaines<br />
configurations, l’immobilisation<br />
sûre des organes mobiles dangereux. Ce kit<br />
de plusieurs outils est destiné à améliorer<br />
la sécurisation de l’intervention, par une<br />
meilleure maî-trise des énergies associées<br />
aux équipements et aux installations.<br />
Objectif : pouvoir consigner toutes les<br />
énergies. Pour cela, l’entreprise doit<br />
d’abord être en mesure de repérer tous<br />
les moyens pour couper l’énergie.<br />
C’est là que Securafim intervient. La<br />
démarche Securafim repose ainsi sur trois<br />
Securafim mis en œuvre au sein de la société SMST<br />
(cf. <strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> n°70, paru en août 2020)<br />
principes : l’analyse préalable des risques liés aux énergies avant<br />
intervention, l’identification des moyens de cou-pure, de séparation,<br />
de dissipation des énergies résiduelles<br />
et de sécurisation vis-à-vis d’énergies<br />
mécaniques potentielles, et la mise en<br />
sécurité par coupure, condamnation<br />
et dissipation des énergies. Dans ce<br />
kit sont intégrés des outils utiles à<br />
savoir un guide d’utilisation, cinquante<br />
affi-chettes signalétiques, un stylo<br />
marqueur indélébile ainsi qu’un<br />
CD-Rom comprenant l’essentiel de<br />
ces outils sous format électronique<br />
et, naturellement, le logiciel Pari<br />
<strong>Maintenance</strong> ●<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı53
PRÉVENTION DES RISQUES / HSE<br />
ANALYSE<br />
Mieux analyser et optimiser<br />
les process de nettoyage<br />
L’optimisation des process de nettoyage constitue souvent un potentiel important pour rendre le nettoyage<br />
des pièces plus stable, plus économique et plus durable. La première étape pour y parvenir est une analyse<br />
systématique des process, les étapes de production en amont et en aval étant aussi examinées.<br />
La propreté des pièces est un critère<br />
de qualité devant être atteint de<br />
manière stable afin d’assurer<br />
la qualité des étapes process<br />
suivantes, éviter les rebuts et garantir la<br />
fonctionnalité du produit final. Dans ce<br />
contexte, il faut satisfaire de plus grandes<br />
spécifications de propreté, voire des<br />
exigences altérées. À cela s’ajoutent des<br />
exigences toujours plus grandes en termes<br />
de rapidité, de rentabilité et de durabilité du<br />
nettoyage. La qualité, la rapidité et l’efficacité<br />
du nettoyage ne dépendent pas seulement<br />
de l’installation, de la technologie process<br />
et du produit utilisé, mais aussi de facteurs<br />
liés au process de nettoyage.<br />
ANALYSE SYSTÉMATIQUE DES<br />
PROCESS... CHERCHER PLUS LOIN<br />
Que faire alors lorsque soudainement, les<br />
pièces ressortent de l’installation tachées,<br />
que les spécifications de propreté particulaire<br />
ou filmique ne sont plus respectées,<br />
que les pièces nettoyées arrivent corrodées<br />
chez le client ou que le nettoyage est trop<br />
lent / coûteux ? Pour ce genre de problèmes,<br />
l’origine du défaut peut être déterminée<br />
grâce à une analyse systématique du process,<br />
comme celle effectuée par l’Académie Ecoclean<br />
(de la société éponyme). Les experts en<br />
nettoyage ne se concentrent pas uniquement<br />
sur le process de nettoyage à proprement<br />
parler et sur l’installation ; ils examinent<br />
aussi l’environnement de production dans<br />
son ensemble. Même les modifications les<br />
plus petites de la pièce, du spectre et du<br />
matériau de la pièce, de l’encrassement<br />
ainsi que des process en amont ou en aval<br />
peuvent largement impacter le résultat du<br />
nettoyage.<br />
TACHES ET PROPRETÉ FILMIQUE<br />
INSUFFISANTE DES COMPOSANTS<br />
Selon l’expert en nettoyage, une performance<br />
de nettoyage qui n’est pas ou plus<br />
suffisante est un « classique » pour engager<br />
une analyse de process. Il faut tout d’abord<br />
définir précisément où se situe le problème :<br />
est-ce que les spécifications de propreté filmique<br />
ne sont pas respectées? Est-ce que<br />
des taches sont présentes sur les pièces ?<br />
Si une tache se forme, il faut se demander<br />
notamment si la quantité et la composition<br />
des impuretés (produits de traitement et<br />
autres substances) ont changé et si la formule<br />
et la concentration du produit de nettoyage<br />
sont encore adaptées aux impuretés. D’autres<br />
Le contrôle<br />
et la<br />
maintenance<br />
régulieres<br />
des groupes<br />
de machines<br />
sont des<br />
facteurs<br />
clefs pour<br />
atteindre les<br />
exigences<br />
de propreté<br />
particulaire<br />
de manière<br />
stable et<br />
économique<br />
facteurs, comme par exemple, la qualité<br />
de l’eau de rinçage, la régénération du<br />
bain, la technologie process utilisée et la<br />
séquence des process ainsi que le séchage,<br />
sont également passés au crible. Ils sont<br />
aussi des facteurs pertinents qui influent<br />
sur la propreté et qui sont à considérer en<br />
cas de propreté filmique insuffisante.<br />
CAS OÙ LES EXIGENCES<br />
PARTICULAIRES NE SONT PAS<br />
SATISFAITES<br />
Si l’analyse de propreté après le nettoyage<br />
montre que des particules trop grandes et/<br />
ou trop nombreuses restent sur les pièces,<br />
cela peut également être dû au programme<br />
de nettoyage et à la séquence process. Les<br />
particules qui restent dans la chambre de<br />
travail ou le système de logement des pièces<br />
ainsi qu’une filtration inadaptée ou un filtre<br />
54ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
PRÉVENTION DES RISQUES / HSE<br />
l’assemblage ou l’emballage se fassent en<br />
salle propre ou salle blanche.<br />
La mise à<br />
niveau de<br />
l’installation<br />
de nettoyage<br />
avec une<br />
technologie<br />
process<br />
comme les<br />
ultrasons<br />
permet<br />
d’atteindre<br />
de manière<br />
stable les<br />
résultats<br />
requis et<br />
réduire les<br />
temps de<br />
nettoyage<br />
plein sont des causes possibles. Il n’est pas<br />
rare que des paniers inappropriés, tels que<br />
des caisses en tôle perforée galvanisée,<br />
empêchent l’élimination sûre et l’exportation<br />
fiable des particules. Ces caisses font<br />
écran aux ultrasons, ce qui empêche un<br />
déploiement optimal de leur effet sur les<br />
pièces. De même, la pression d’injection<br />
n’arrive pas à l’intérieur de la caisse en tôle<br />
perforée. Par rapport aux paniers en fil<br />
rond, l’égouttage est également moins bon.<br />
Cela peut entraîner des exportations de<br />
pollutions et/ou de produits chimiques de<br />
nettoyage. Dans tous les cas, cela entraîne<br />
des process de séchage nettement plus longs<br />
et donc plus énergivores.<br />
Des bavures non éliminées se cassant lors<br />
de la manipulation des pièces pendant le<br />
contrôle de la saleté résiduelle et qui sont<br />
ensuite retrouvées sur le filtre à particules<br />
sont souvent responsables de l’échec du<br />
contrôle de propreté. Le microscope permet<br />
alors de déterminer s’il s’agit d’un copeau<br />
ou d’une bavure. Si tel est le cas, il faut<br />
étudier les process en amont pour déterminer<br />
où se forment les bavures et comment<br />
les éviter. Le magnétisme « acheté » avec<br />
les matières premières ou généré pendant<br />
la production peut également avoir un<br />
impact négatif sur la propreté particulaire.<br />
Le magnétisme lie les copeaux aux pièces,<br />
empêchant ou entravant leur élimination<br />
lors du process de nettoyage.<br />
MANIPULATION DES PIÈCES<br />
APRÈS LE NETTOYAGE<br />
Le nettoyage n’est pourtant pas terminé<br />
une fois que les pièces sortent propres de<br />
l’installation en fonction des besoins. Afin<br />
d’éviter les recontaminations ou la corrosion,<br />
qui peuvent également survenir sur<br />
des pièces traitées avec conservation ou<br />
passivation, il est important de prendre en<br />
considération la manipulation des pièces<br />
après le nettoyage. Il s’agit de se poser les<br />
questions suivantes : où, comment et combien<br />
de temps sont-elles stockées ? Comment<br />
les pièces sont-elles transportées vers<br />
l’étape de traitement suivante ? Quel est<br />
l’emballage alors nécessaire ? En outre, les<br />
exigences élevées en matière de propreté<br />
impliquent souvent que le transport interne,<br />
ACTUALISATION DES PROCESS<br />
DE NETTOYAGE ET PERSONNEL<br />
QUALIFIÉ<br />
Outre les problèmes de nettoyage, l’adaptation<br />
des programmes de nettoyage peut être<br />
l’occasion d’une analyse process. L’objectif<br />
est généralement de réduire les temps process<br />
ou d’améliorer le résultat du nettoyage.<br />
Comme toujours, l’analyse commence ici<br />
aussi par l’état des lieux des réalités, qui<br />
comprend entre autres la vérification des<br />
paramètres process et de leur déroulement, y<br />
compris les temps. Des approches de potentiels<br />
d’amélioration sont alors identifiées et<br />
des mesures sont définies sur cette base. Une<br />
modernisation de l’installation, par exemple<br />
en ajoutant ou en améliorant les ultrasons<br />
peut éventuellement être envisagée.<br />
Le personnel bien formé est un élément essentiel pour<br />
des process de nettoyage stables, efficaces et durables<br />
Les collaborateurs impliqués dans le nettoyage<br />
sont intégrés à l’analyse et à l’optimisation<br />
des process,. La sensibilisation<br />
du personnel au thème de la propreté ainsi<br />
qu’aux possibilités offertes par les techniques<br />
de nettoyage et à l’influence des réglages des<br />
paramètres sur le résultat est essentielle. Il<br />
est en outre important que les connaissances<br />
sur ce qui se passe dans l’installation de<br />
nettoyage et par exemple, sur la manière<br />
dont les mesures d’entretien des bains ou<br />
les travaux de maintenance réguliers de<br />
l’installation de nettoyage sont effectués<br />
soient transmises en cas de roulement de<br />
personnel. Si tel n’est pas le cas, des problèmes<br />
qui avaient été éliminés peuvent<br />
réapparaître ●<br />
PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022 ı55
PRÉVENTION DES RISQUES / HSE<br />
AVIS D’EXPERT<br />
Comment garantir l’efficacité<br />
et la durabilité dans le secteur<br />
de la chimie fine ?<br />
Dans le domaine de la chimie<br />
fine, les principales priorités<br />
sont la santé, la sécurité et<br />
l’environnement (HSE). Il est<br />
cependant bon de rappeler que<br />
la sécurité intervient à différents<br />
niveaux dans un contexte de<br />
production chimique : la sécurité<br />
des procédés de fabrication et<br />
des salariés, celle des riverains<br />
aux abords de l’usine et, enfin, la<br />
sécurité du produit.<br />
Afin de garantir la sécurité du process dans sa globalité,<br />
on a recours à des systèmes de sécurité pour surveiller<br />
les paramètres critiques au niveau de l’usine. Si une<br />
déviation pouvant entraîner une situation à risque<br />
est détectée, des changements sont immédiatement effectués<br />
pour revenir à un fonctionnement sécurisé (cela perturbe bien<br />
évidemment la production.) De plus, pour garantir la sécurité<br />
du produit fini, on doit aussi surveiller soigneusement d’autres<br />
paramètres affectant sa qualité.<br />
Tous les instruments impliqués dans les procédures de sécurité<br />
doivent être étalonnés pour garantir leur bon fonctionnement.<br />
De plus, les systèmes de sécurité doivent être testés régulièrement<br />
pour la même raison. C’est dans ce contexte que les solutions<br />
d’étalonnage automatisé peuvent s’avérer utiles. En effet, certaines<br />
solutions – comme celles du fabricant Beamex – décomposent la<br />
procédure en quatre étapes simples.<br />
• Étape 1 : un ordre de travail est créé dans le système de gestion<br />
de la maintenance (GMAO) et envoyé automatiquement au logiciel<br />
de métrologie pour sélectionner les procédures d’étalonnage<br />
appropriées.<br />
• Étape 2 : les procédures d’étalonnage et les informations concernant<br />
l’appareil utilisé sont ensuite envoyées au calibrateur de<br />
documentation et l’étalonnage en lui-même peut commencer.<br />
• Étape 3 : l’appareil documente et enregistre automatiquement<br />
les résultats, puis l’utilisateur les signe électroniquement.<br />
• Étape 4 : les résultats sont renvoyés automatiquement au logiciel<br />
de métrologie pour y être sauvegardés et l’ordre de travail est<br />
clôturé dans la GMAO.<br />
Ce système fournit des fichiers numériques complets et faciles à<br />
explorer contenant les informations sur chaque capteur étalonné et<br />
sur l’instrumentiste ayant réalisé l’étalonnage ainsi qu’un registre<br />
d’audit entièrement traçable incluant une signature électronique<br />
et la validation de l’étalonnage.<br />
Le système Beamex permet également d’inclure dans la procédure<br />
d’étalonnage des listes de contrôle qui sont cruciales pour les<br />
systèmes de sécurité utilisés dans les installations de production<br />
en chimie fine. Par exemple, en environnement Atex, on doit<br />
suivre des procédures précises pour garantir la sécurité, ou<br />
encore pour les sites Seveso, les EIPS/MMRI... Cependant, la<br />
technologie ne suffit pas. Une connaissance en profondeur des<br />
spécificités de l’industrie est aussi nécessaire pour s’assurer que<br />
tous les facteurs pertinents soient bien pris en compte. L’expertise<br />
approfondie et la longue expérience avec ses clients de la<br />
chimie fine permttent à Beamex de recommander les solutions,<br />
procédures et processus les plus adaptés ●<br />
EN SAVOIR PLUS > Livre blanc sur la chimie fine :<br />
ressources.beamex.com<br />
56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
ABSORBANTS - CUVES DE DISTRIBU<br />
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AGENDA<br />
Du 20 au 22 septembre 2022<br />
Sepem Industries Toulouse<br />
Cette nouvelle édition du salon<br />
Sepem Industries (salon des services,<br />
équipements, process et maintenance)<br />
proposera à l’ensemble des industriels<br />
d’une région spécifique de découvrir<br />
des solutions pratiques, innovantes et<br />
polyvalentes pour répondre à toutes<br />
les problématiques industrielles cœur<br />
d’usine : productivité, environnement,<br />
sécurité, maintenance, soustraitance...<br />
En outre auront lieu les<br />
« Conférences de la production et<br />
de la maintenance », organisées par<br />
<strong>Production</strong> <strong>Maintenance</strong> en partenariat<br />
avec l’Afim.<br />
À Toulouse (Meett)<br />
toulouse.sepem-industries.com<br />
Du 27 au 29 septembre 2022<br />
Préventica Lyon<br />
Depuis plus de vingt ans, Préventica<br />
s’impose comme étant la plateforme<br />
de référence en France et en Afrique<br />
pour le développement de la culture<br />
de prévention des risques. Cette<br />
nouvelle édition de Préventica à Lyon<br />
abritera des conférences aux de<br />
thèmes variés : les TMS, l’ergonomie,<br />
l’évaluation des risques dans<br />
l’industrie, la sécurité des machines,<br />
les travaux en hauteur ou encore<br />
les risques électriques, les DATI, les<br />
EPI et autres solutions robotisées ou<br />
exosquelettes.<br />
À Lyon Eurexpo<br />
www.preventica.com<br />
Le 6 octobre 2022<br />
Mesures Solutions Expo<br />
Après quelques années d’absence<br />
en raison de la pandémie, le grand<br />
rendez-vous en France des métiers de<br />
la mesure et de la métrologie revient<br />
à Lyon durant la première semaine<br />
d’octobre. Cette nouvelle édition<br />
abritera également les Journées de<br />
la Mesure, organisées par le Collège<br />
français de métrologie (CFM). De<br />
nombreux thèmes seront également<br />
abordés à travers des conférences,<br />
en particulier sur la production et la<br />
maintenance.<br />
À Lyon (Cité Centre de congrès)<br />
mesures-solutions-expo.fr<br />
Les 11 et 12 octobre 2022<br />
Solutions<br />
À l’occasion du grand rendez-vous annuel<br />
lié à la gouvernance IT des entreprises<br />
– les salons Solution qui réunira 150<br />
exposants, 80 conférences / ateliers<br />
et quelque 6 000 visiteurs, et dont la<br />
prochaine édition à Paris aura lieu les<br />
11 et 12 octobre prochain à la Porte de<br />
Versailles – la rédaction de <strong>Production</strong><br />
<strong>Maintenance</strong> a choisi de mettre à l’honneur<br />
l’ERP et ses liens de plus en plus<br />
étroits avec les services production et<br />
maintenance.<br />
www.salons-solutions.com<br />
Le 18 octobre 2022<br />
Experiences MES<br />
En transformant le nom de son édition<br />
annuelle, Le Club MES réaffirme son<br />
ancrage résolument tourné vers le besoin<br />
d’apporter des réponses opérationnelles<br />
aux industriels. Événement phare du Club<br />
MES, ce forum aura lieu le 18 octobre<br />
prochain aux salons de l’Aveyron, dans le<br />
12 e arrondissement de Paris.<br />
À Paris (12 e )<br />
experiences-mes.com<br />
58ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
5 - 6 OCTOBRE 2022<br />
CENTRE DE CONGRÈS<br />
LYON - FRANCE<br />
ESPACE<br />
RECRUTEMENT<br />
& EMPLOI<br />
LE SALON DES PROFESSIONNELS<br />
DE LA MESURE INDUSTRIELLE<br />
Une exposition nationale dédiée aux solutions de la mesure.<br />
capteurs, systèmes d’étalonnage, métrologie<br />
LES BONNES PRATIQUES INDUSTRIELLES<br />
pour tous les acteurs techniques,<br />
de l’ingénieur au technicien, de la<br />
qualité au process, en passant par le<br />
contrôle et la maintenance.<br />
• Un salon convivial à taille humaine.<br />
• Les dernières innovations techniques<br />
et matérielles.<br />
• Ateliers thématiques animés par les<br />
exposants et les partenaires.<br />
• Cycle de conférences<br />
organisé par le CFM.<br />
Plus d’informations<br />
sur notre site Internet :<br />
mesures-solutions-expo.fr
INDEX<br />
Au sommaire du prochain numéro :<br />
TECHNOLOGIE<br />
MAINTENANCE MÉCANIQUE<br />
Efficacité<br />
énergétique :<br />
monitoring et<br />
surveillance des<br />
moteurs électriques<br />
©DR<br />
©ANSYS<br />
Spécial<br />
<strong>Maintenance</strong> des<br />
éoliennes (suivi,<br />
maintenance,<br />
réparation)<br />
MAINTENANCE EN PRODUCTION<br />
MANAGEMENT<br />
PRÉVENTION DES RISQUES<br />
©ENDEL<br />
Suivi de l’état<br />
de santé des<br />
équipements en<br />
fonctionnement<br />
Dossier sur les<br />
outils/solutions<br />
de mobilité dans<br />
les métiers de la<br />
maintenance<br />
Sécurité Machines : la question de<br />
la consignation des machines<br />
Liste des entreprises citées et index des annonceurs<br />
ACOEM ................................................................... 11 et 22<br />
AFIM .................................................................................53<br />
ARTEMA.............................................................................6<br />
ASTREE SOFTWARE .....................44 et 4 e de couverture<br />
AUTOMATION24..........................................encart broché<br />
BEAMEX...........................................................................56<br />
CIMI ....................................................................................7<br />
CLUB MES........................................................................38<br />
CORIM...............................................................................35<br />
COURBON (VINCI ÉNERGIES)............................. 39 et 46<br />
CREATIVE IT .......................................................... 41 et 48<br />
DALKIA...............................................................................6<br />
DB VIB .................................................................... 13 et 16<br />
DENIOS.............................................................. encart jeté<br />
DIFOP ...............................................................................57<br />
DSDSYSTEM........................................................ 2, 6 et 28<br />
ECOCLEAN.......................................................................54<br />
EXPERIENCES MES.........................................36, 43 et 58<br />
EYES’R .............................................................................52<br />
FLUKE ..............................................................................24<br />
HAVEA ..............................................................................45<br />
IFM ELECTRONIC ................................................. 17 et 24<br />
IGUS....................................................................................9<br />
IPSEN ...............................................................................20<br />
LEACH INTERNATIONAL EUROPE...............................48<br />
MAINTENANCE&CO.......................................................58<br />
MESURES&TESTS..........................................................49<br />
MESURE SOLUTION EXPO..............................10, 58 et 59<br />
MEWA...............................................................................53<br />
MOLYDAL...........................................................................4<br />
NEXANS ...........................................................................40<br />
OET ...................................................................................37<br />
ORDINAL................................................................ 27 et 34<br />
PCB PIEZOELECTRONICS ............................................24<br />
PRÉVENTICA.................................................. 51, 52 et 58<br />
SAINT JEAN....................................................................45<br />
SAFRAN ........................................................................... 6<br />
SEDAPTA OSYS .............................50 et 3 e de couverture<br />
SEPEM TOULOUSE .......................................... 8, 47 et 58<br />
SIEMENS.........................................................................24<br />
SOLUTIONS..................................................... 26, 29 et 58<br />
SPIE.................................................................................. 6<br />
SYNERGYS........................................... 1 ère de couverture<br />
UESYSTEMS ......................................................... 12 et 25<br />
VIF SOTWARE................................2 e de couverture et 45<br />
60%<br />
Ce taux correspond à la consommation d’énergie de<br />
chauffage industriel générés par l’utilisation des fours<br />
industriels, selon une étude menée par le cabinet Colombus<br />
Consulting. Et 90% de l’énergie consommée par ces mêmes<br />
fours provient quant à elle de combustibles fossiles.<br />
Selon le cabinet d’étude, décarboner leur utilisation via<br />
l’électrification devient donc un levier climatique majeur.<br />
Pour autant, Colombus Consulting rappelle que le nombre<br />
de fours électriques devrait doubler ou tripler d’ici 2035.<br />
Encore faut-il lever les nombreux freins qui persistent<br />
encore en la matière dans l’industrie française.<br />
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60ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°<strong>78</strong> • juillet - août - septembre 2022
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