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Production Maintenance 78

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ACTUALITÉS

Le Sepem de

retour à Toulouse

après quatre ans

d’absence

8 26 36

MANAGEMENT

L’ERP et sa

connexion avec

les logiciels de

maintenance

MAINTENANCE

EN PRODUCTION

MES : les « Assises »

laissent place aux «

Expériences »

52

PRÉVENTION

DES RISQUES

Spécial Préventica :

l’hygiène-santé-sécurité

sous les projecteurs

78 | juillet-août-septembre 2022 | Trimestriel | 20€


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ÉDITORIAL

Formation des futures compétences…

pour des besoins immédiats !

Promis, pour ce numéro d’été (ou de rentrée pour les « juilletistes »), je vais prendre soin de

vous épargner le refrain de la guerre en Ukraine, des problèmes criants des approvisionnements

de matières premières et de composants, d’inflation galopante, de frilosité des banques… des

incendies en Gironde et autres resucées « covidiennes* », souvent à la limite de la paranoïa… Je

ferai l’impasse sur toutes ces inquiétudes qui sont les vôtres, chers lecteurs, pour vous souhaiter

un bel été… et une bonne rentrée !

Olivier Guillon

Rédacteur en chef

Oui, car après la trêve estivale vient la

rentrée et son lot d’urgences, révélant

une nouvelle fois combien on a besoin

de s’organiser (notamment à l’aide des

outils informatiques et numériques

sans oublier le bon sens humain) afin

de répondre à des demandes devis et

de nouvelles commandes.

« Il est grand temps que l’Éducation

nationale, dont la fonction première

est de former les compétences de

demain, se rapproche des industriels

et renouvelle ses programmes »

Seulement voilà, dans l’euphorie de la

reprise – ou plutôt de l’après-crise, semblable à une violente parenthèse qui a immobilisé (et fortement

impacté) l’industrie mondiale pendant plusieurs mois d’affilée – se pose un problème, et de

taille : nous ne disposons pas des ressources nécessaires pour honorer les contrats supplémentaires.

La faute à qui ? Peu importe… Aujourd’hui, un seul mot d’ordre : former au maximum de techniciens

de production et de maintenance, en école, chez les Compagnons, dans les centres dédiés

ou soi-même, en interne… à l’image des Écoles de production qui, à l’initiative des industriels,

fleurissent peu à peu dans l’Hexagone. Mais il est grand temps que l’Éducation nationale, dont

c’est la fonction première, se rapproche des industriels et renouvelle enfin ses programmes.

Une avancée a lieu notamment avec le BUT-GIM (Génie industriel et maintenance) dont les

programmes ont été validés. Cela suffira-t-il pour combler les lacunes rencontrées aujourd’hui ?

Pas sûr, mais c’est déjà un début ●

* Néologisme qui ne devrait pas tarder à faire son entrée dans le dictionnaire…

Envie de réagir ?

@productionmaint

ÉDITEUR

MRJ Informatique

Le Trèfle - 22, boulevard Gambetta

92130 Issy-les-Moulineaux

Tél. : 01 84 80 57 07

production-maintenance.com

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productionmaint

/@productionmaint

Direction :

Michaël Lévy

Directeur de publication :

Jérémie Roboh

Directeur des rédactions :

Olivier Guillon

o.guillon@mrj-corp.fr

COMMERCIALISATION

Publicité :

Sonia Cheniti

s.cheniti@mrj-corp.fr

Diffusion et Abonnements

https://production-maintenance.com/

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la-revue-en-videos/

Emilie Bellenger

abonnement@productionmaintenance.com

Prix au numéro : 20 €

Abonnement 1 an France et

à l’étranger, 4 n° en version

numérique : 60 € TTC

Abonnement 1 an France, 4 n°

en version papier, numérique et

accès à la collection : 90 € TTC

Règlement par chèque bancaire

à l’ordre de MRJ

RÉALISATION

Maquette :

Gaëlle Vivien

Impression :

DupliPrint

733 rue Saint-Léonard

CS 30011

53101 Mayenne Cedex

N°ISSN : 1632 - 4153

Commission paritaire :

0423 T 83214

Dépôt légal

À parution

Périodicité : Trimestrielle

Numéro : 78

Date :

juillet - août - septembre 2022

RÉDACTION

Ont collaboré à ce numéro :

9Altitudes,

Benjamin Chapiseau (DSDSystem),

Florian Gimenez (dBVib

Instrumentation),

Daniel Mazières (UESystems),

Pierre Weber

Encart broché :

AUTOMATION24

Encart jeté :

DENIOS

Membre du réseau

REPM-EMPN

CRÉDITS

Photo de couverture :

Crédit : CREAFORM

Toute reproduction,

totale ou partielle, est soumise

à l’accord préalable de

la société MRJ.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı1


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SOMMAIRE

DOSSIER

SPÉCIAL MESURE SOLUTIONS EXPO :

LES MOYENS DE MESURE

POUR LA MAINTENANCE

10

10 Le salon à succès Mesures Solutions Expo revient à Lyon les 5 et 6

octobre prochain

12 Minimiser les arrêts non planifiés grâce à un système de surveillance

permanente de roulements critiques par ultrasons

16 L’alignement géométrique des machines tournantes, une opération clé

dans la fiabilité des outils de production

20 Comment Ipsen compte améliorer ses interventions de maintenance

avec l’IoT

22 Formation à distance à fiabilité industrielle à travers l’écosystème du

mécanicien augmenté

24 Focus sur quelques nouveautés de mesure pour la maintenance

©Safran

Actualités

06 Spie remporte un important

contrat de maintenance en

Angola

06 Safran va créer le plus grand

centre de maintenance et de

réparation du moteur Leap

06 Une nouvelle identité pour

Artema, désormais plus syndicat

06 La solution Altair de DSDSystem

opérationnelle sur l’ensemble

des sites de Dalkia

06 Formation : les programmes

2022 et 2023 du BUT-GIM

finalisés

08 Grand retour du Sepem Industries

dans le sud-ouest !

Management

26 La 25 e édition du salon Solutions

mettra en lumière les outils ERP

et CRM pour les entreprises,

notamment industrielles

28 Interfacer la GMAO avec

l’ensemble du système

informatique

30 ERP et PLM, deux socles

indispensables de l’industrie 4.0

32 De l’ERP au MES en passant

par la maintenance… un outil

« multidisciplinaire » pour les PME

34 Lancer le MES avant l’ERP, une

idée farfelue ? Pas tant que ça !

Maintenance

en production

36 Les Assises du MES changent de

nom et deviennent Experiences MES

38 Le MES, cet outil incontournable

pour gagner en agilité

40 Le MES, chef d’orchestre de

l’usine « 4.0 » de Nexans, à Autun

44 Avec Astn’go, Astrée veut

accélérer l’accès à tous au MES

45 Performance et amélioration

continue au cœur de l’atelier ;

témoignage de deux PME

industrielles

46 S’orienter vers un mode SaaS, un

choix aux nombreux avantages

48 Témoignage de Leach

International dans la mise en

œuvre progressive d’un MES

50 Vers la fin annoncée du MES ?

©Astrée Software

Securafim, solution de mise

en sécurité des énergies

Prévention

des risques

52 Préventica de retour à Lyon cet

automne

52 Une application pour remettre

l’intelligence collective au centre

de la politique de prévention

53 Mieux analyser et optimiser les

process de nettoyage

53 Opter pour une démarche

efficace pour la consignation des

énergies

54 Un entretien professionnel

et un processus de contrôle

automatisé

56 Comment garantir l’efficacité et

la durabilité dans le secteur de la

chimie fine ?

Outils

59 Agenda

60 Au sommaire du prochain

numéro

60 Index des annonceurs et des

entreprises citées

60 Le chiffre à retenir

©Securafim

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı33


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NOS DOSSIERS EN UN CLIN D’ŒIL

©DR ©DR

© Arnaud Chapuis

©Jean Haeusser

TECHNOLOGIES

MANAGEMENT

MAINTENANCE EN PRODUCTION

PRÉVENTION DES RISQUES / HSE

Les technologies de mesure appliquées

à la maintenance p.10 à 25

Sujet récurrent dans le magazine Production Maintenance, les

moyens de mesure pour la maintenance bénéficient aujourd’hui,

en lien avec l’industrie 4.0, de la numérisation et l’interconnexion

entre les multiples instruments ou outils. Dans ce dossier,

qui intervient à l’occasion du salon Mesure Solutions Expo, à

Lyon début octobre, la rédaction fait la lumière sur plusieurs

méthodes et mises en pratiques de techniques d’analyse

vibratoire, d’ultrasons et de capteurs, avec notamment un

témoignage du groupe pharmaceutique Ipsen.

L’ERP et sa connexion avec les logiciels

de maintenance p.26 à 35

Pour la première fois, le magazine Production Maintenance sera

diffusé sur les salons Solutions, qui se dérouleront à la Porte

de Versailles les 11 et 12 octobre prochains. L’occasion pour

la revue de se focaliser sur l’un des thèmes centraux de cet

événement, l’ERP et sa place dans les entreprises industrielles

au niveau de la maintenance. Les éditeurs font en effet évoluer

leurs offres mais c’est davantage du point de vue la GMAO et du

MES que les connexions se font de plus en plus, dans le cadre

d’une production dite « 4.0 ».

MES : les « Assises » laissent place aux

« Expériences » p.36 à 50

Dans sa volonté de répondre davantage aux besoins des

industriels, utilisateurs (ou utilisateurs potentiels) de solution

de Manufacturing Execution System (MES), les membres

du Club MES, organisateurs des traditionnelles Assises,

ont décidé de rebaptiser cet événement qui aura lieu début

octobre « Experiences MES ». Dans ce contexte, la rédaction

de Production Maintenance a décidé de rencontrer différents

acteurs du MES, éditeur, intégrateurs et utilisateurs pour qu’ils

témoignent de la mise en œuvre de leurs solutions.

Spécial Préventica : l’hygiène-santésécurité

sous les projecteurs p.51 à 57

Une nouvelle fois, le congrès-salon de la prévention des

risques au travail posera ses valises fin septembre à Lyon,

capitale de la région la plus industrialisée de France.

L’occasion pour les préventeurs travaillant dans les usines

et en milieu industriel, mais aussi les responsables de

production et de maintenance, de faire le point sur les

méthodes, les pratiques et les technologies du marché pour

se conformer à la réglementation en vigueur et améliorer la

sécurité des techniciens.

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı55


ACTUALITÉS

EN BREF

Une nouvelle identité pour

Artema, désormais plus

syndicat

Quinze ans après sa création, Artema se

réinvente en dévoilant ce 17 mai dernier

sur le salon Global Industrie Paris une

identité et une charte graphique renouvelées.

Cette nouvelle image s’accompagne

à la fois d’un logo entièrement

repensé mais aussi d’une nouvelle désignation

: dorénavant Artema ne sera

plus le « syndicat » mais l’organisation

professionnelle des industriels de la

mécatronique ●

La solution Altair de

DSDSystem opérationnelle

sur l’ensemble des sites de

Dalkia

Début juillet, le spécialiste des services

énergétiques Dalkia (filiale d’EDF) a

organisé une soirée, en présence de

sa présidente Sylvie Jéhanno, venant

ponctuer un projet de deux ans avec

le lancement opérationnel de la GMAO

Altair de l’éditeur lillois DSDSystem.

Sous la houlette de Kahina Ben Abdesslam,

responsible IT du départment

Operations Engineering de Dalkia, l’outil

GMAO sera déployé à travers l’ensemble

des sites du groupe. Pas moins de

9 000 utilisateurs généreront à l’avenir

quelque 2 000 000 d’ordres de travaux ●

Formation : les programmes

2022 et 2023 du BUT-GIM

finalisés

À la rentrée de septembre 2022, pour se

conformer aux standards européens les

IUT ont mis en place une réforme importante

de leurs diplômes. Remplaçant le

DUT, le Bachelor Universitaire de Technologie

(BUT) Génie Industriel et Maintenance

(GIM) dure trois ans. Son objectif

est de former en six semestres des

cadres intermédiaires aux compétences

reconnues pour installer, maintenir

en condition opérationnelle, sécuriser,

améliorer un système pluritechnique, et

participer à la gestion de moyens techniques

et humains d’un service ●

©Safran

OIL & GAS

Spie remporte un important contrat de

maintenance en Angola

Àl’issue d’un appel d’offres, Spie

Oil & Gas Services, filiale

internationale de Spie, leader

européen indépendant des services

multi-techniques dans les domaines

de l’énergie et de la communication,

s’est vu attribuer par TotalEnergies

EP Angola un contrat de cinq ans

pour la fourniture des services de

maintenance générale des FPSO1

Dalia et Girassol, dans les eaux profondes de l’Angola (Bloc 17).

Dans le cadre de ce contrat, Spie Oil & Gas Services disposera d’équipes permanentes

sur chaque FPSO, ainsi que d’une équipe « campagne » et d’une équipe « préparation » à

terre. Celles-ci superviseront la préparation, la supervision, l’exécution et la gestion des

travaux de maintenance préventive et corrective pour toutes les disciplines (mécanique,

électrique, CVC, instrumentation, packages, ICSS, PLC, etc.). Les contrats de maintenance

spécifiques et l’assistance technique liés aux activités de production seront également

coordonnés par Spie ●

EN SAVOIR PLUS > www.spie.com/fr

AÉRONAUTIQUE

Safran va créer le

plus grand centre

de maintenance

et de réparation

du moteur Leap

Safran renforce sa présence en Inde en inaugurant les 7 et 8 juillet derniers trois

sites industriels. À cette occasion, Jean-Paul Alary, président de Safran Aircraft

Engines, a outre annoncé la création d’un atelier de maintenance, réparation et

révision pour les moteurs Leap de CFM, lequel sera construit à proximité.

Ce prochain centre MRO « 4.0 » à Hyderabad, le plus grand du réseau et dont le démarrage

est prévu en 2025, aura à terme une capacité de maintenance de 250 à 300 moteurs par an.

Le moteur LEAP et son prédécesseur, le CFM56, équipent aujourd’hui plus de 330 Airbus

A320/A320neo et Boeing 737/737MAX des compagnies aériennes du sous-continent

indien. Plus de 1 500 moteurs LEAP sont actuellement en commande dans la région ●

EN SAVOIR PLUS > www.safran-group.com

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


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ACTUALITÉS

ÉVÉNEMENT

Grand retour du Sepem Industries

dans le sud-ouest !

Du 20 au 22 septembre prochain aura lieu le Sepem de Toulouse, plusieurs années après sa dernière édition.

Après l’annulation de l’édition 2021 (ou plutôt son report), celle-ci posera finalement ses valises au Meett, un

parc des expositions flambant neuf. Par ailleurs, cette édition Sepem Sud-Ouest sera concomitante avec celle

du salon CFIA, carrefour des industries de l’agroalimentaire.

Véritables salons industriels « cœur de cible » en région,

mais à portée nationale, les Sepem Industries ont été

créés à partir des besoins de fonctionnement des sites

de production. Ceux-ci vont de la pompe au process à la gestion

des fluides à la gestion des déchets en passant par le traitement

des rejets à la logistique…

C’est dans cet esprit que ces salons à succès regroupent plusieurs

centaines d’exposants dans tous les savoir-faire, à moins de 2h30

de route… Objectif ? Pouvoir effectuer une visite du salon en

une journée, transport compris.

UN PROGRAMME DES CONFÉRENCES RICHE,

ORIENTÉ 4.0 ET DÉCABORNATION

Organisées et animées par Olivier Guillon (magazine

Production Maintenance), en partenariat avec l’Association

des ingénieurs et responsables de maintenance (Afim), les

conférences de la production et de la maintenance existent déjà

depuis plusieurs années. Apparues en janvier 2018 à Rouen,

celles-ci connaissent un succès grandissant et accueillent

également depuis la fin 2021 une table ronde.

Cette table ronde portera sur l’efficacité énergétique et

la décarbonation de l’industrie. Elle réunira plusieurs

intervenants : un industriel (Upsa – site d’Agen) et des

entreprises multiservices accompagnant régulièrement leurs

clients dans des démarches d’efficacité énergétique : Engie,

Solveo Energie et Equans.

Cette année, à Toulouse, des conférences porteront sur

différents sujets clefs pour les responsables de production

et/ou de maintenance : GMAO, industrie 4.0 / numérisation

ou digitalisation, économies d’énergie, électronique, vision

industrielle, CEM, ultrasons… ●

Pierre Weber

8ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


ACTUALITÉS

PROGRAMME DES CONFÉRENCES SEPEM TOULOUSE

Organisées et animées par Olivier Guillon (magazine Production Maintenance),

en partenariat avec l’Association des ingénieurs et responsables de maintenance (Afim)

Mardi 20 septembre

10h30 : Prendre le virage de la

Maintenance du Futur : quelles

solutions, quels usages, quels gains ?

(Quaternaire)

11h30 : Réduire les pertes

énergétiques des réseaux d’air

comprimé, gaz et vapeur grâce à la

technologie des ultrasons. (UESystems)

14h00 : Après le prototype, comment

réussir l’industrialisation d’un produit

intégrant de l’électronique ? (Dralam)

14h30 : Plateforme d’imagerie

avancée pour la vision artificielle

(Captronic)

15h00 : La cybersécurité industrielle ;

présentation du centre cybersécurité

Cyber’Occ. (Agence Ad’Occ et

Captronic)

15h30 : Industrie 4.0 et normes :

certification des produits connectés,

CEM et Cybersécurité (Eurofins)

Mercredi 21 septembre

10h30 : Déploiement de la GMAO

multi-sites Carl Source chez Pierre

Fabre

11h30 : GMAO 4.0 - Simplicité -

Interopérabilité avec le SI - Mobilité -

Analytics (Dimo Maint)

14h30 : Table ronde « Efficacité

énergétique et décarbonation dans

l’industrie » : d’une vue d’ensemble

aux réalisations concrètes

Intervenants : Henri Celma (Directeur

maintenance, Upsa Agen), Clément Jarry

(Chargé d’affaires, Solvéo Énergies),

Aurélie Lefort (Directrice commerciale,

Agence Occitanie d’Engie) et Elvia

Marcellan (Equans France)

15h30 : Mettre les technologies 4.0 à

disposition de l’efficacité énergétique

16h30 : Énergies vertes et

performance énergétique industrielle

chez Liebherr Aerospace Toulouse

Jeudi 22 septembre

10h30 : Accélérez et sécurisez votre

transformation industrielle ! (Quatrium

- Cetim )

11h30 : Maintenance 4.0 : outils pour

la maintenance avec Altrad-Endel.

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı9


TECHNOLOGIES

ÉVÉNEMENT

Le salon à succès

Mesures Solutions Expo revient

à Lyon les 5 et 6 octobre prochain

Après quelques années d’absence en raison de la pandémie, le grand rendez-vous en France des métiers

de la mesure et de la métrologie se déroulera à Lyon, plus précisément à la Cité Centre de congrès durant la

première semaine d’octobre. L’occasion pour la rédaction de revenir dans ce dossier sur plusieurs moyens de

mesure bien utiles pour les opérations de maintenance.

On y est, enfin ! après quatre

longues années d’absence en

raison des décisions gouvernementales

d’interdire ces dernières années

toute manifestation physique, Mesures

Solutions Expo2022 revient enfin pour

deux jours de salons et de conférences,

touchant toute la chaine de la mesure :

les acteurs du process, les ingénieurs,

les techniciens, de la qualité à la production,

en passant par le contrôle et la

maintenance.

L’objectif de ce salon, dont le succès ne

s’est jamais démenti, est le suivant : présenter

des bonnes pratiques de mesure,

de pouvoir échanger avec les experts

présents sur les problématiques industrielles

quotidiennes ou plus avancées

du processus de mesure à travers une

exposition, dix conférences et vingt-cinq

ateliers thématiques techniques, au cours

desquels les exposants développeront

leurs savoir-faire et leurs nouveautés.

DE NOMBREUX SUJETS DE

RÉFLEXION, Y COMPRIS TOUCHANT

L’INDUSTRIE 4.0 ET IN FINE LA

MAINTENANCE

Plusieurs sujets de réflexion seront développés,

à commencer par la maîtrise du

processus de mesure, l’organisation et la

gestion d’un parc d’instruments, l’industrie

4.0 avec la télémesure notamment, la

manière de centraliser, digitaliser, partager,

optimiser les données de contrôles

afin d’optimiser la productivité et garantir

de l’adaptabilité au workflow… mais également

la conception et l’aménagement

des laboratoires ou encore l’étalonnage

et la vérification*.

La forte imprégnation de l’industrie

4.0 témoigne d’une utilisation à la fois

croissante et pertinente des instruments

de mesure dans les ateliers de production.

Objectif ? Suivre au plus près, de

plus en plus précisément et en temps

réel l’évolution de l’état de santé d’une

ligne de fabrication, d’une machine ou

d’un équipement. En ce sens, et comme

l’illustre ce dossier consacré à l’utilisation

de moyens de mesure dans la production

et la maintenance, la mesure et la métrologie

occupe une place grandissante dans

les métiers de l’industrie ●

Pierre Weber

EN SAVOIR PLUS >

mesures-solutions-expo.fr

* La liste de l’ensemble des conférences est disponible

sur le site mesures-solutions-expo.fr/conferences/

LE DOSSIER EN DÉTAIL

12 Minimiser les arrêts non planifiés

grâce à un système de surveillance

permanente de roulements

critiques par ultrasons

16 L’alignement géométrique des

machines tournantes, une opération

clé dans la fiabilité des outils de

production

20 Comment Ipsen compte améliorer

ses interventions de maintenance

avec l’IoT

22 Formation à distance à fiabilité

industrielle à travers l’écosystème

du mécanicien augmenté

24 Focus sur quelques nouveautés

de mesure pour la maintenance

10ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


TECHNOLOGIES

MÉTHODES & SOLUTIONS

Minimiser les arrêts non planifiés

grâce à un système de surveillance

permanente de roulements critiques

par ultrasons

Dans cette étude de cas, nous allons voir comment une solution de surveillance permanente mettant en œuvre

des capteurs à ultrasons a permis de détecter très tôt un début de défaillance sur roulement critique. Grâce à

cette stratégie de surveillance l’industriel a été alerté en temps réel dès l’apparition de signes avant-coureurs

de défaillances. Ceci a permis une intervention de maintenance ciblée et au bon moment afin d’éviter tout arrêt

de production.

L’équipement critique mis en lumière à travers ce cas est le « bleach decker »

installé dans une usine de pâte à papier. Il s’agit d’un équipement utilisé dans le

process de blanchiment. Sur ce site industriel, qui a déployé un programme de

maintenance conditionnelle et prévisionnelle via la technologie des ultrasons,

il a été décidé d’investir dans un système de surveillance en ligne des équipements

critiques. Le « bleach decker » critique décrit ici comporte quatre roulements, d’un

diamètre d’environ 120 cm, tournant à 3 tours par minute.

Pour mettre en œuvre cette surveillance en ligne ainsi qu’une détection précoce des

défaillances, des capteurs à ultrasons de type UE RAS - UESystems ont été installés sur

les roulements critiques.

Daniel Mazières

Directeur Europe Sud

& Afrique de la société

UESystems, Daniel Mazières

est un spécialiste des

solutions de maintenance

prévisionnelle et de la

réduction des coûts par

ultrasons.

Capteur à ultrasons UE RAS - UESystems

12ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


TECHNOLOGIES

Il s’agit de capteurs déportés, qui sont installés de manière

permanente sur les paliers de roulements à surveiller. Ces

capteurs mesurent en temps réel et de façon permanente les

niveaux ultrasonores directement liés aux niveaux de friction des

roulements. Les capteurs sont reliés aux boitiers d’acquisition de

type 4Cast – UESystems qui permettent une acquisition temps

réel des données mesurées. Les boitiers sont paramétrés par le

logiciel Ultratrend DMS – UESystems qui alerte également en

temps réel (alertes par e-mail et sms) les équipes de maintenance

dès lors qu’un seuil d’alarme ou de pré-alarme est atteint.

notre cas précis d’une très faible vitesse de rotation : 3tr/min. En

effet, du fait de la sensibilité de détection et des fréquences des

capteurs UE-RAS, la technologie des ultrasons est très efficace

pour monitorer les roulements à faibles vitesses. Dans le cas

précis, il aurait été très difficile voire impossible de surveiller

ce roulement critique avec une autre technologie.

Un autre point très important réside dans le fait que cette

technologie permet d’enregistrer les niveaux ultrasonores ainsi

que leurs formes d’ondes et spectres de manière totalement

automatique dès lors qu’un seuil de préalarme est atteint.

HISTORIQUE DE DÉTECTION – ALARME EN TEMPS

RÉEL

POURQUOI LES ULTRASONS ?

Le choix technologique pour la technologie des ultrasons et

plus particulièrement des capteurs UE-RAS s’explique ici par

plusieurs facteurs :

- Précocité de détection

- Fréquences des capteurs centrées sur les défaillances de

roulements

- Détection et mesure directe des niveaux de friction en dB

- Simplicité d’installation et de mise en œuvre

- Simplicité et rapidité d’analyse

- Alarmes temps réel paramétrables et très efficaces pour être

alerté avant une défaillance grave

Les données fournies par les capteurs étant exprimées en décibels,

elles sont faciles à interpréter : plus le frottement est important,

plus la valeur en dB est élevée. Lorsque cette valeur mesurée en

temps réel dépasse un certain seuil par rapport à la valeur de

référence, une alarme est envoyée.

Ce choix technologique est d’ailleurs encore plus pertinent dans

« Les données fournies par les capteurs sont

faciles à interpréter : plus le frottement est

important, plus la valeur en dB est élevée.

Lorsque celle-ci dépasse un certain seuil

par rapport à la valeur de référence,

une alarme est envoyée. »

Tout semblait aller pour le mieux pour ce « bleach decker » qui ne

présentait aucun signe de défaillance ou autre mode anormal de

fonctionnement. Et pourtant, le 4Cast, système de surveillance en

ligne par ultrasons, a reçu une lecture inhabituelle en décibels de

l’un des capteurs à ultrasons. Le roulement NDE (non-drive-end)

enregistrait une valeur de 17 dB alors qu’en temps normal, un

roulement tournant à des vitesses aussi lentes (3 tr/min) devrait

afficher une lecture à 0 dB.

Cela a déclenché une alarme informant en temps réel l’équipe de

maintenance. Le 4Cast a été configuré pour considérer que toute

lecture supérieure à 8dB sur ce type roulement doit être considéré

comme une alarme haute. Par conséquent, l’alerte ci-dessous a

été envoyée depuis le logiciel UESystems Ultratrend DMS dans

lequel toutes les données du 4Cast sont stockées :

Nous pouvons ici clairement visualiser pourquoi l’alerte a été

déclenchée : le 4Cast a reçu une mesure de 17dB relative à un

roulement pour lequel le seuil d’alarme élevé était fixé à 8dB.

Le message d’alerte contient également des informations utiles

relatives à l’équipement ainsi que l’heure précise à laquelle la

mesure a été prise.

Lorsqu’un niveau d’alarme est atteint, le 4Cast effectue également

un enregistrement ultrasonore de la forme d’onde et spectre du

défaut. Ces données sont enregistrées et envoyées automatiquement

par email. Cela permet une analyse complète ainsi que la

caractérisation précise de la sévérité du défaut détecté. Ceci est

14ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


TECHNOLOGIES

« Cette étude de cas montre à quel point la technologie

des ultrasons associée à des solutions de surveillances

pertinentes, permettent d’éviter des pertes industrielles

et financières significatives. »

particulièrement utile pour les faibles vitesses de rotation pour

lesquelles le spectre ultrasonore révèle beaucoup d’informations

sur l’état des roulements.

Les pics ultrasonores visibles sur cet enregistrement indiquent

clairement une anomalie sur ce roulement. Le replay de cet

enregistrement sur le logiciel UESystems – Spectralyzer a également

permis une écoute audio qui met clairement en évidence les impacts

relatifs à ces pics.

La défaillance était encore plus évidente lorsque cet enregistrement

a été comparé à celui de la référence ou d’autres roulements.

CONCLUSION

Les signes

d’impact sont

évidents. Des

fragments de

métal, un écaillage

a i n s i q u ’ u n e

abrasion de la

bague extérieure

ont été mis en

évidence lors du

démontage.

Ces différences audibles et visuelles sont clairement mises en

évidence par une simple écoute et visualisation des formes d’ondes

via le logiciel UE-Spectralyzer.

L’étape suivante pour l’équipe de maintenance consistait à planifier

le remplacement de ce roulement, sans perturber la production.

Lorsque le roulement a été démonté, les dommages ci-dessous

étaient clairement visibles.

La détection de cette anomalie à ce stade précoce a permis à

l’équipe de maintenance de remplacer le roulement à temps et

pendant un arrêt planifié sans perturber la production. Nous

pouvons facilement imaginer les conséquences d’une telle

défaillance si le roulement avait continué à fonctionner dans cet

état… : les fragments métalliques auraient certainement affecté

l’arbre, qui aurait alors dû être remplacé lui aussi, et l’installation

aurait dû faire face à un arrêt non planifié significatif.

Dans une telle situation, les calculs faits par l’industriel indiquent

qu’un arrêt non planifié sur ce type d’équipement a un coût

moyen de 250 000 €. En utilisant la technologie appropriée

ainsi que les procédures de maintenance adéquates, l’équipe

a pu identifier à temps et résoudre le problème avant qu’il ne

devienne majeur. Cette étude de cas montre à quel point la

technologie des ultrasons associée à des solutions de surveillances

pertinentes, permettent d’éviter des pertes industrielles et

financières significatives ●

Daniel Mazières (UESystems)

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı15


TECHNOLOGIES

ARTICLE TECHNIQUE

L’alignement géométrique des

machines tournantes, une opération clé

dans la fiabilité des outils de production

Les performances de production attendues aujourd’hui par nos « industriels 4.0 » imposent une grande fiabilité

des machines devant tourner 24/24h avec un minimum d’arrêts imprévus. Lorsqu’on l’on sait que 50% des

pannes machines ont pour origine profonde un défaut d’alignement, on comprend mieux pourquoi le lignage

devient une opération clé dans la course à la fiabilité des installations. Encore faut-il en comprendre tous les

enjeux !

Tout d’abord rappelons ce qu’est un défaut d’alignement

pour mieux prendre conscience de leurs effets. Un défaut

d’alignement est un écart de position relative de l’arbre

par rapport à l’axe colinéaire de rotation lorsque la

machine tourne dans des conditions normales de fonctionnement.

Lorsque l’on parle d’alignement d’arbres il s’agit de l’alignement de

l’axe de rotation d’un arbre sur l’axe de rotation d’un ou plusieurs

autres arbres. Lorsque l’on parle d’alignement poulies courroies,

il s’agit d’aligner l’axe latéral d’une poulie sur l’axe latérale d’une

autre poulie. Lors de contrôle d’alignement on peut identifier trois

types de défaut : le désalignement angulaire et le désalignement

radial (ou parallèle) ou encore un désalignement combiné (radial

et angulaire).

Désalignement

radial

Désalignement

angulaire

Désalignement

angulaire et radial

LE DÉSALIGNEMENT SOURCE DE NOMBREUSES

DÉTÉRIORATION MACHINE

Quel que soit le type de machines tournantes et la façon dont elles

sont reliées entre elles (montage horizontale, verticale, décalée à

cardan, en train de machines), les défauts d’alignement engendrent

de nombreuses conséquences :

• Détérioration prématurée des roulements, des accouplements et

des arbres due aux charges excessives induites

• Détérioration prématurée des garnitures et joints d’étanchéité

entrainant fuite et perte d’efficacité de la lubrification

• Hausse de la température dans les corps de palier et/ou à proximité

détériorant les lubrifiants, ou déformant les paliers

• Augmentation des vibrations machine pouvant entrainer des

desserrages de boulonnerie et la détérioration d’autres pièces

• Hausse de la consommation d’énergie

16ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 N°76 • juillet janvier -- août février - septembre - mars 2022 2022


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distance moneo intègre

nativement les fonctions de :

• collecte de données issues des

capteurs, de vibrations, du process...

• historisation

• gestion des alarmes

• analyse et diagnostic

• échange de données avec les outils

de pilotage spécialisés (ERP, MES,

GMAO...)

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l‘agroalimentaire telles que la

réduction des pertes matières, la

maîtrise des énergies ou encore le

suivi qualité au fil de la production.

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sans programmation, qui permet de créer facilement des

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TECHNOLOGIES

Une méprise courante est que les courroies ne sont pas fortement

impactées par un désalignement. Cette méprise peut cependant

coûter très cher en remplacement inutile de poulies, courroies,

pignons, chaînes, etc. De plus, certaines études ont montré

des économies allant jusqu’à 10% sur les coûts énergétiques.

Nombreux de ces symptômes pouvant être induits par un

désalignement peuvent être décelés à l’œil nu sans équipement

particuliers. Mais lorsque ceux-ci deviennent visibles, il est déjà

tard et des dégâts sur la machine sont déjà apparus et peutêtre

faut-il arrêter la production de manière imprévue pour

réparer. Des outils descripteurs de maintenance conditionnelle

comme l’analyse vibratoire, la détection ultrasonore ou encore

la thermographie infrarouge peuvent également détecter des

défauts d’alignement encore insoupçonnés.

LES CAUSES DES DÉFAUTS D’ALIGNEMENT

Après avoir exposé les effets des désalignements et les indices

permettant leur détection, identifions maintenant leurs causes.

Les désalignements résultent très souvent d’un mauvais montage :

mauvais montage de l’arbre dans le palier, des poulies sur leur

arbre, mauvais serrages, mais pas seulement. En effet, une

machine correctement alignée en usine, si elle est installée sur

des fondations déformées peut se retrouver avec un pied boiteux

qui créera un désalignement lors de sa mise en service. De plus,

une machine en fonctionnement est très souvent soumise à

des variations de températures entraînant dilatation ou parfois

échauffement dissymétrique qui vont impacter également

l’alignement. En fonctionnement, la machine est également

assujettie à diverses forces de cisaillement notamment sur les

paliers qui peuvent elles aussi être à l’origine de désalignements.

LIGNAGE ET TOLÉRANCES

Compte tenu de tous ces facteurs influents sur l’alignement, on

comprendra que l’alignement absolu est une utopie. Des défauts

d’alignement sont donc acceptables dans la limite de tolérances,

définies soit par le constructeur de la machine, soit par une norme

fixant des valeurs en fonction du type d’accouplement et de la

vitesse de rotation de l’arbre (exemple ANSI/ASA S275-2017).

Pour effectuer le lignage, plusieurs procédés sont possibles : la

règle ou réglet, la méthode au comparateur et enfin la méthode

laser. La méthode de lignage à la règle ou réglet est une méthode

simple et rapide mais bien imprécise et souvent insuffisante

pour les machines actuelles. Un lignage au comparateur est

un peu plus précis mais nécessite plus de temps et surtout un

grand savoir-faire de l’opérateur : rigueur de montage et serrage,

calculs, prise en compte de l’affaissement du comparateur etc.

Ces systèmes sont donc fortement tributaires de l’élément humain

Lignages par comparateurs à cadran

et ne produisent pas de résultats documentés avant et après

mesures. Les outils d’alignement laser se révèlent, en revanche,

beaucoup plus faciles et rapides à utiliser. Les mesures sont

répétables et les résultats précis sont les objectifs. Les systèmes

d’alignement laser permettent généralement le lignage de tout

type de machines (horizontales, verticales, cardan, train de

machines, etc.). Ils permettent également le lignage sur de grandes

distances (quelques dizaines de mètres).

Ces systèmes intègrent les recommandations de tolérances, y

compris la nouvelle norme ANSI. Ils compensent automatiquement

les phénomènes thermiques et prennent en compte les pieds

boiteux. Ils rendent le lignage possible avec une rotation de l’arbre

d’à peine 40 degrés. Des systèmes laser sont spécifiquement

dédiés à l’alignement poulies et courroies (système autonome

ou accessoires d’un système d’alignement d’arbres).

Plus important encore, ils peuvent fournir un rapport documenté

et détaillé des contrôles réalisées. Parce que si vous devez faire

une analyse de panne sur une machine et que vous n’avez pas

ces rapports, vous ne ferez que deviner ce qui a été fait sur cette

machine.

18ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


TECHNOLOGIES

celle-ci. La vérification périodique et documentée de l’alignement

est une aide précieuse pour la résolution des problèmes éventuels.

La répétabilité du contrôle d’alignement est un allié considérable

pour suivre le comportement de la machine dans le temps. Il existe

des directives sur la fréquence à laquelle l’alignement doit être

vérifié. Selon John Piotrowski et son Shaft Alignment Handbook,

pour les machines nouvellement installées, l’alignement doit être

vérifié après 500 à 2 000 heures de fonctionnement intermittent,

ou un à trois mois de fonctionnement continu. S’il n’y a pas de

décalage apparent dans l’alignement, la prochaine vérification

doit être effectuée entre 4 500 et 9 000 heures de fonctionnement

intermittent ou entre six mois et un an de fonctionnement continu.

Si aucun changement apparent ne s’est produit à aucun moment,

des vérifications doivent être effectuées tous les deux à trois ans.

Cet intervalle peut bien sûr être influencé par des facteurs tels que

la criticité de l’équipement, etc.

L’INSTALLATION FIABLE DES MACHINES DÈS LE DÉPART

Le contrôle d’alignement prend tout son sens tout au long du cycle

de vie de la machine, mais la phase d’installation reste cruciale pour

assurer durabilité et productivité. L’installation d’une machine doit

prendre en compte son environnement dans sa globalité. La planéité

et le niveau de ses fondations (ou socle) sont fondamentaux et ne

tolèrent généralement des écarts de planéité que de 0,2 à 0,4 mm/m.

Il est essentiel de vérifier la planéité de la fondation. La fondation

est la pierre angulaire de toute installation, quel qu’en soit le type,

patins de montage, semelles, entretoises, cadres et tables. Tout ce que

vous posez sur ces éléments sera affecté. Tout comme la planéité des

fondations, il est nécessaire de s’assurer de la stabilité du sol pour

éviter toutes les tensions dues à la torsion du cadre de la machine.

Ensuite, il est important de vérifier que les tuyauteries ont, elles aussi,

été alignées correctement afin que leur raccordement à la machine ne

génère pas de tensions c’est-à-dire des forces appliquées susceptible

de provoquer une défaillance des paliers, une surchauffe etc.

Une fois ces vérifications environnementales effectuées, on peut

procéder à l’alignement d’arbres initial de la machine avant serrage

des accouplements et des brides de raccordement aux tuyauteries puis

à l’alignement de précision après serrage. Il va de soi que l’ensemble

des rapports de ces contrôles doit être documenté et conservé dans

le dossier de mise en service de l’équipement. Après de tels contrôles

d’alignement, vous vous assurez d’être dans les bonnes conditions

pour un fonctionnement sans problème et une durée de vie optimale.

De toute évidence, un réalignement est nécessaire chaque fois

que la machine est déplacée, ou remplacée. Cependant, il est aussi

important d’effectuer à nouveau le lignage dès l’ors que l’on intervient

sur l’environnement de la machine pouvant créer des tensions sur

Mener des contrôles d’alignement correctement documentés est

essentiel pour donner une très bonne compréhension de ce qui se

passe tout au long du cycle de vie de vos machines et vous aidera

à les garder alignées aussi longtemps que possible.

TROIS BONNES RAISONS D’ALIGNER VOS MACHINES

• Des machines correctement alignées réduisent les coûts : moins

de pièces de rechange, consommation d’énergie réduite, réduction

des pertes de temps liés aux arrêts machines ce qui diminue les

pertes de production.

• L’alignement correct des machines, c’est aussi un geste considérable

pour l’environnement : réduction des consommations d’énergie,

diminution du recours aux pièces de rechange (impact sur l’utilisation

des matériaux et l’empreinte carbone), minimisation des déchets

produits (non remplacement de pièces, rebuts de production…)

• L’alignement correct de vos machines améliore l’environnement

de travail : moins de fuites liées à des étanchéité défectueuses, moins

de vibrations donc de bruit pour un environnement de travail plus

sûr pour vos équipes.

EN CONCLUSION

Le contrôle d’alignement est désormais une mission incontournable

des équipes de maintenance pour assurer la fiabilité des

outils de production. La planification des contrôles doit être

méthodologiquement inclue dans le processus de maintenance,

d’autant que l’investissement matériel et humains que représente

ce type de contrôle est très vite rentabilisé au regard des bénéfices

apportés. De plus de nombreux systèmes d’alignement disponibles

sur le marché sont très polyvalents, évolutifs et offriront à vos

utilisateurs de nouveaux outils pour l’amélioration de vos actifs ●

Florian Gimenez

Expert des systèmes Easy-Laser (pour dB Vib Instrumentation)

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı19


TECHNOLOGIES

RETOUR TERRAIN

Comment Ipsen

compte améliorer

ses interventions de

maintenance avec l’IoT

Afin d’améliorer la performance de son site de Signes (dans le Var), le laboratoire

pharmaceutique Ipsen s’est lancé dans un projet de numérisation incluant

notamment la mise en place de capteurs et d’IoT.

Philippe Jacquetin

Ingénieur mécanicien de

formation, Philippe Jacquetin a

démarré sa carrière chez Merck

à Riom (Puy-de-Dôme) en tant

qu’ingénieur process pendant

quatre ans avant d’intégrer en

2004 Ipsen Pharma Biotech

(groupe Ipsen) à Signes (Var). Il

y exerce plusieurs postes allant

d’ingénieur projet à responsable

de production en passant par PMO

(Project Management Officer),

pour enfin prendre la direction de

la maintenance de l’usine.

Implanté entre Marseille et Toulon,

le site Ipsen de Signes emploie plus

de 250 personnes travaillant sur des

médicaments injectables destinés

à agir dans le domaine de l’oncologie

et des maladies rares… et ce « avec des

procédés de fabrication très spécifiques et

des cadences de production relativement

faibles, si l’on compare à d’autres sites de

fabrication de médicaments, ce qui explique

notamment la présence de nombreuses

étapes manuelles », justifie le directeur de

la maintenance du site, Philippe Jacquetin.

Pour autant, l’usine s’est engagée dans une

démarche d’automatisation, y compris de

certains équipements pouvant être un peu

anciens, mais toujours aussi efficaces dans

un process particulièrement complexe

où la qualité et la sécurité de chaque lot

sont la priorité. « L’usine abrite environ 150

groupes d’équipements principaux tels que

des machines dont les plus emblématiques

sont les lyophilisateurs. Ceux-ci sont chargés

de figer le principe actif contenu dans le

flacon et d’en retirer l’eau afin d’augmenter

la durée de vie du produit. »

Autres équipements significatifs : des

malaxeurs destinés à créer un gel à

partir de liquide et de poudre contenant

le principe actif. Enfin, dans la partie

packaging, Philippe Jacquetin précise

qu’il s’agit de lignes d’emballage « plutôt

classiques ». Mais dans un cas comme dans

l’autre, le site pharmaceutique souhaite

piloter et améliorer sa performance en

continu... Et cela passe par l’intégration

de nouvelles solutions telles que l’IoT.

AMÉLIORER LE SUIVI D’UN

MÉDICAMENT « PARFAIT »

« Côté technique, nous maîtrisions nos

indicateurs de façon manuelle. Nous

avions donc besoin de technologies

modernes, souligne Philippe Jacquetin.

Pour ce faire, nous devons accompagner

les opérateurs sur ces nouvelles solutions ».

Dans le domaine de l’industrie 4.0 à

proprement parler, et afin de suivre des

niveaux de performance, de rendement

et de process, « nous effectuons encore

20ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


TECHNOLOGIES

électronique à partir d’un logiciel, d’une

tablette ou d’un PC.

Ainsi, chaque année, l’utilisation de ces

nouvelles technologies et les résultats

obtenus sont partagés avec la totalité des

opérateurs. Mais comment persuader les

personnes les plus hostiles au changement ?

« On ne peut convaincre que par

l’accompagnement et l’implication de

chaque personne afin que chacun soit

acteur du changement. D’ailleurs, il est

prioritaire de s’adresser aux personnes les

plus réfractaires car une fois convaincues,

elles deviennent les meilleurs relais ».

PASSER DU « SYSTÉMATIQUE »

À LA MAINTENANCE

CONDITIONNELLE

beaucoup de suivi de performance sur

le papier et de façon manuelle que l’on

intègre ensuite dans un fichier Excel. D’où

notre volonté d’automatiser tout cela afin

d’obtenir un suivi beaucoup plus rapide,

plus efficace sans risque de perdre du temps

ni commettre des erreurs de saisie. Même

de façon manuelle, nous générons déjà

beaucoup de données. Mais il est essentiel

aujourd’hui de mixer nos besoins avec

l’arrivée des nouvelles technologies afin

Ligne de production sur le site de Signes (Var)

Le site Ipsen de Signes, vu du ciel

de gagner en production et en rentabilité ».

C’est pourquoi depuis cinq ans, l’usine

de Signes s’est lancée dans une démarche

d’automatisation des machines et des

processus. Objectif ? Suivre les étapes

d’un process dédié à un médicament

« parfait », c’est-à-dire conforme à toutes

les spécifications exigées. Si auparavant

ce suivi était effectué manuellement et sur

papier, aujourd’hui, il se fait de manière

Déployé sur la totalité des lignes de

production, ce projet offre une remontée

des données via un logiciel de MES et

une multitude de capteurs, en particulier

sur les nouvelles balances directement

connectées au système mais aussi sur

des équipements plus anciens. « Si le

MES ne nous permet pas d’obtenir de

meilleures cadences (cela passera plutôt par

l’automatisation), il contribue fortement à

sécuriser le process et améliorer nos niveaux

de qualité ».

Le projet porte également sur le pilotage de

la performance afin de sortir des taux de

productivité automatiques (TRS) ; « pour

l’heure, nous en sommes encore à la phase

d’étude mais l’objectif est d’automatiser

l’ensemble. Reste à savoir quel type de

capteurs intégrer pour mesurer au mieux

les arrêts de production ».

Enfin, ce projet concerne la maintenance

conditionnelle. L’entreprise a en effet pour

objectif d’intégrer des solutions d’analyse

vibratoire sur les centrales d’air, les pompes

et les utilités afin de changer les éléments

mécaniques et les roulements au bon

moment et, in fine, ne plus recourir à la

maintenance préventive systématique ●

Olivier Guillon

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı21


TECHNOLOGIES

COMPÉTENCES

Formation à distance à la fiabilité

industrielle à travers l’écosystème

du mécanicien augmenté

L’écosysteme du mécanicien augmenté d’Acoem est la première solution de maintenance de machines sur tablette,

flexible et évolutive, conçue pour combiner l’alignement, les vibrations et la thermographie sur la même plateforme

mobile via une connectivité cloud. Il s’agit d’une solution unique fournissant des données exploitables sur

l’état des machines et les tâches à effectuer, permettant d’agir et d’apporter des corrections plus rapidement

que jamais.

Qui a dit qu’une formation dans une compétence

manuelle ne pouvait pas être suivie à distance ? Même

si le Covid-19 a compliqué les rencontres individuelles,

nous avons mis en œuvre avec succès un programme

deformation virtuelle sur la fiabilité de 40systèmes pour «mécanicien

augmenté» installés sur les sites industriels d’un client en

Amérique du Nord. L’objectif principal de nos formateurs experts

était d’améliorer les compétences et de donner aux équipes les

moyens de mieux évaluer les données des équipements, d’identifier

de manière proactive les désalignements et d’obtenir des

informations plus approfondies sur le diagnostic de vibrations.

Pour l’entreprise, cela s’est traduit par une maximisation de la

productivité, à puissance installée égale.

RELEVER UN DÉFI UNIQUE DE PRODUCTIVITÉ,

À DISTANCE...

Même si la COVID a forcé de nombreuses entreprises à réduire

leurs opérations, la pandémie a eu un effet inverse pour l’un de nos

clients. En effet, en tant qu’acteur de premier plan dans l’industrie

de la restauration, la pandémie a généré une plus grande demande

pour leurs produits. Tout le défi consistait pour eux à étendre leurs

opérations sans devoir augmenter les investissements en capital.

Chacun de leurs trente-huit sites aux États-Unis et au Canada

comptait environ cinquante équipements rotatifs critiques à surveiller

et à aligner, alors qu’ils ne disposaient que de petites équipes de

maintenance locales, et aucun expert en vibration sur place. Notre

objectif était de mettre en place une formation en maintenance

prédictive et en surveillance de la fiabilité pour quarante systèmes du

Mécanicien Augmenté d’Acoem déployés au niveau de l’entreprise.

Le programme devait s’appliquer à plus de 120 professionnels sur

une période de 6 mois, et tout cela, 100 % à distance !

Le programme de formation

à distance sur la fiabilité

Acoem a transformé

l’obstacle du Covid-19

en une opportunité

de changement

COURBE D’APPRENTISSAGE ACCÉLÉRÉE AVEC UNE

FORMATION EN LIGNE INTENSES

L’écosystème du mécanicien augmenté sur tablette est d’autant

plus efficace lorsque l’opérateur maîtrise les fonctions intelligentes

à forte valeur ajoutée qui y sont embarquées. C’est pourquoi notre

formation dirigée par un instructeur expert a été conçue pour

transformer rapidement chaque professionnel novice en expert.

22ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


TECHNOLOGIES

Chaque session a duré plusieurs jours. Les matinées ont débuté

par un programme de formation à distance accompagné d’une

démonstration d’utilisation en temps réel par le formateur Acoem.

Puis, des séances d’auto-entraînement étaient organisées dans

l’après-midi, ainsi qu’une séance de questions-réponses approfondie

avec les formateurs à la fin de la journée.

DIAGNOSTIC VIBRATOIRE AUTOMATIQUE GUIDÉ

Un guide étape par étape à travers le processus de mesure et de

diagnostic

Grâce à l’utilisation d’une tablette standard renforcée fournie

avec les systèmes, chaque opérateur a pu gérer la solution choisie

à partir de son appareil mobile pendant la formation.

Le parcours de formation en fiabilité a été conçu pour traverser

trois étapes clés :

IA DE DIAGNOSTIC AUTOMATIQUE INSTANTANÉ

Un guide étape par étape de mise en application de diagnostic

automatique offrant des performances inégalées en matière de

diagnostic des défauts courants sur des applications telles que les

moteurs électriques, les pompes, les ventilateurs, les rouleaux, les

arbres, les boîtes de vitesses, etc.

Une approche de formation qui relie l’homme à la machine

Nos experts techniques ont conçu une formation qui abordait les

éléments clés et les avantages de l’alignement d’arbres au laser,

des mesures géométriques et des principes de surveillance des

vibrations. Ce processus étape par étape a aidé le mécanicien et la

machine à mieux se synchroniser l’un l’autre, tout en améliorant

l’efficacité et la productivité en générale.

SOLUTION DE PROCESSUS D’ALIGNEMENT GUIDÉ

Un guide étape par étape

tout au long du processus

d’alignement

UN PREMIER PAS DANS LE DOMAINE DE LA

FIABILITÉ, UN GAIN IMPORTANT DE PRODUCTIVITÉ

Le programme de fiabilité Acoem a été conçu pour améliorer

les performances sur site tout en permettant des économies

substantielles. En conséquence, cette solution de fiabilité a été

déployée au niveau du groupe.

Parmi les principaux avantages figurent la réduction des temps

d’arrêt imprévus, l’augmentation du MTBF (Mean Time Between

Failures – soit la durée moyenne entre pannes), la réduction des

besoins de maintenance (type et nombre d’actions et de maind’œuvre

concernées), sans oublier kes économies d’énergie.

EXPÉRIENCE DU MONDE RÉEL DANS UNE CLASSE

VIRTUELLE

Programme de formation exhaustif Acoem dirigé par des formateurs

de renommée mondiale. En effet, certains d’entre eux comptent

parmi les techniciens qui ont créé le matériel et les logiciels que

vous utilisez. Chacun d’entre eux est entièrement accrédité et

certifié et dispose de nombreuses années d’expérience dans la

mise en œuvre de cours de formation et est informé des dernières

tendances mondiales, des normes locales et de la technologie ●

EN SAVOIR PLUS > www.acoem.com/en/services/reliability-services/reliability-training/

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı23


TECHNOLOGIES

SOLUTIONS

Focus sur quelques nouveautés

de mesure pour la maintenance

À l’occasion du dernier salon Global Industrie Paris, ifm a présenté, entre autres, le

Smart Limit Watcher, un outil intelligent de la plateforme moneo permettant de détecter

automatiquement et de manière précoce toute anomalie d’une valeur process critique. Il

sert à surveiller en continu des indicateurs clés liés à la qualité, la production ou à l’état de

santé de l’installation (température, débit, vibration, consommation de courant…).

Au moyen de méthodes d’IA,

et plus particulièrement d’apprentissage

automatique, un

modèle mathématique est

créé sur la base des données historiques

du process et de ses facteurs influents. Il

sert à comparer en permanence la valeur

réelle à la valeur modélisée, après avoir fixé

un seuil de tolérance. En cas d’écart trop

important, l’utilisateur est automatiquement

alerté par e-mail. De cette manière,

il est possible de réagir rapidement aux

déviations dans le process de production

et d’agir de manière proactive grâce à une

détection précoce optimale.

Parmi les points clés, notons qu’aucune

expertise en science des données n’est

nécessaire. Aussi, cette solution se veut

pragmatique avec un assistant simple

en cinq étapes pour les responsables

de production et de maintenance. La

préparation automatisée des données

et le contrôle qualité s’effectuent sans

prétraitement complexe des données.

Enfin, outre la sélection automatique du

modèle d’IA le mieux adapté, le Smart

Limit Watcher génère des avertissements

et des alarmes personnalisables : réglage de

la sensibilité de la détection des anomalies ●

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Évaluer la valeur

environnementale

et financière de la

maintenance des

compresseurs d’air

Grâce au nouveau calculateur

d’émissions de CO 2 en ligne de Fluke,

l’outil de reporting LeakQ est capable

de générer des rapports détaillés sur

les fuites des compresseurs d’air à

partir des images capturées par les

imageurs acoustiques Fluke ii900 ou

ii910.

Une application dédiée

à la maintenance des

installations dans

l’industrie des procédés

Siemens a lancé Comos Mobile

Worker, une application logicielle

de gestion des données mobiles,

dotée des fonctionnalités de réalité

augmentée intégrées, qui permet de

visualiser et de traiter l’ensemble des

données requises pour assurer une

maintenance rapide et sûre.

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en temps réel

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les ordinateurs, les téléphones

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24ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 N°76 • juillet janvier -- août février - septembre - mars 2022 2022


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Responsable Marché Francophone

T: +33-685 28 51 84 | E: danielm@uesystems.com

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MANAGEMENT

ÉVÉNEMENT

La 25 e édition des salons Solutions

mettra en lumière les outils ERP

et CRM pour les entreprises,

notamment industrielles

À l’occasion du grand rendez-vous annuel lié à la gouvernance IT des entreprises – les salons Solution qui réunira

150 exposants, 80 conférences / ateliers et quelque 6 000 visiteurs, et dont la prochaine édition à Paris aura lieu

les 11 et 12 octobre prochain à la Porte de Versailles – la rédaction de Production Maintenance a choisi de mettre à

l’honneur l’ERP et ses liens de plus en plus étroits avec les services production et maintenance.

Le Covid a mis les entreprises à rude épreuve. Alors que

l’innovation produit a marqué le pas, il a fallu accélérer

sur le numérique pour servir la croissance de la demande

et engager les consommateurs tout en sécurisant la chaîne

logistique. L’ERP a été fortement sollicité pour livrer rapidement

et assurer la relation avec les fournisseurs et clients. À ce jour, la

fidélisation des clients acquis durant la pandémie est le nouvel

enjeu. Un défi relevé par une mise à jour de l’ERP et de la chaîne

de valeur complète du système d’information.

S’il a fallu simplifier les process pour être en capacité d’accélérer,

l’ERP a été la pierre angulaire du système d’information, tant

l’information, amont avec les fournisseurs, et aval avec le client n’a

jamais été aussi critique pour absorber la demande. En d’autres

termes, l’ERP doit accompagner l’agilité des entreprises et s’inscrire

dans la gestion de l’incertitude. La croissance connue par le marché,

et surtout par l’essor continu de l’ERP Cloud, corrobore cette

nécessité d’accélérer pour assurer le meilleur compromis entre

expérience client et pilotage de la rentabilité dans un univers avec

de fortes contraintes et de nombreuses opportunités.

De son côté, le CRM s’enrichit de nouvelles excroissances

fonctionnelles, que ce soit les outils d’automation marketing, de

connecteurs avec les réseaux sociaux ou de techniques plus matures

pour segmenter et qualifier les prospects, oui il est bien question

d’intelligence artificielle. L’automatisation gagne aussi du terrain

avec la RPA pour fluidifier certaines tâches ●

Pierre Weber

EN SAVOIR PLUS > www.salons-solutions.com

LE DOSSIER EN DÉTAIL

28 Interfacer la GMAO avec

l’ensemble du système informatique

30 ERP et PLM, deux socles

indispensables de l’industrie 4.0

32 De l’ERP au MES en passant

par la maintenance… un outil «

multidisciplinaire » pour les PME

34 Lancer le MES avant l’ERP, une

idée farfelue ? Pas tant que ça !

©DR

26ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


MANAGEMENT

MÉTHODE

Interfacer la GMAO avec l’ensemble

du système informatique

Chaque solution répond à un besoin précis. Dans cet article, Benjamin Chapiseau (de DSDSystem) détaille les

avantages qu’offre l’interconnexion de la GMAO aux autres outils numériques et notamment l’ERP (Enterprise

Resource Planning).

La digitalisation des organisations est une source importante

de gain de productivité et, in fine, une source de croissance

pour les sociétés industrielles et tertiaires. De nombreux

acteurs proposent des solutions adaptées aux besoins de

chaque service. Dans ce contexte, DSDSystem accompagne depuis

vingt ans ses clients dans l’amélioration du suivi des opérations de

maintenance grâce à notre logiciel de GMAO Altair Enterprise.

Cependant, lorsque les outils viennent à se multiplier différentes

problématiques peuvent se présenter : soucis dans le partage des

informations entre les différents services, nécessité de double

saisie, risque de perte d’informations entre deux les deux solutions

ou encore processus différents pouvant entrainer des erreurs de

saisies ou des incompréhensions…

Pour y remédier, différentes solutions existent : le développement

de nouvelles fonctionnalités dans un seul et même outil (comme

le propose DSDSystem avec les différents modules SAV ou QHSE)

mais aussi le développement de connexions interactives entre les

différentes solutions.

« Notre GMAO Full Web a été pensée

dès le départ pour répondre aux besoins

évolutifs de la maintenance d’aujourd’hui.

Elle permet de standardiser l’information,

d’offrir une traçabilité accrue, de rapprocher

les expériences terrain des différents sites…

favorisant une meilleure communication. »

Benjamin Chapiseau (DSDSystem)

L’INTERFACE : MOINS DE PERTE DE TEMPS POUR

PLUS DE FIABILITÉ

Les logiciels de GMAO nouvelle génération comme Altair Enterprise

permettent de façon native de gérer facilement les opérations de

maintenance, les stocks de pièces détachées et de consommables,

l’historique et la conformité du parc technique (QHSE), y compris

la gestion commerciale d’une entreprise de maintenance SAV.

Cependant, il se peut que différents logiciels soient déjà en place

dans l’entreprise (CRM, ERP ou encore un logiciel comptable

utilisé…) ; dans ce cas, la GMAO peut s’intégrer naturellement

dans l’environnement informatique. Cette intégration est d’autant

plus importante et intéressante lorsque, par exemple, le suivi des

consommations liées aux opérations de maintenance est traité et

suivi par un autre service utilisant un logiciel commun à l’ensemble

de votre entreprise.

Dans une telle situation, les stocks de pièce détachées est

28ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


MANAGEMENT

renseigné dans la GMAO par l’ERP. La GMAO met à jour

les consommations du service maintenance dans l’ERP ; et

lorsqu’une pièce manque, le service de maintenance peut

envoyer une demande de réapprovisionnement à l’ERP depuis

sa solution de GMAO. Le suivi de la commande est alors

traité en dehors de la GMAO et est mis à jour dès réception

de la pièce. Ainsi, l’opérateur de maintenance n’a utilisé qu’un

seul outil et le processus d’approvisionnement reste commun

à tous les services.

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Le magazine papier

UNE SOLUTION SUR MESURE SELON LES BESOINS

DE L’ENTREPRISE

Différentes solutions techniques peuvent être envisagées selon

les besoins de chacun. La communication entre la GMAO et

les autres logiciels pourra alors être instantanée ou régulière

(toutes les heures, quotidienne, hebdomadaire, mensuelle…).

Moyennant un paramétrage correspondant aux données

que l’on souhaite faire transiter de la GMAO au logiciel tiers

(et vice-versa), Altair Enterprise peut communiquer avec

n’importe quelle autre application.

Le kiosque digital

La GMAO Full Web dispose de milliers de possibilités

d’interfaçage avec les logiciels existants. Il suffit de définir

dans un cahier des charges les différents mouvements de

données dont on a besoin avant d’étudier les meilleures

solutions pour interfacer les processus de façon claire et souple.

Les avantages d’une GMAO telle qu’Altair a fait ses preuves

d’intégration dans le système d’informations de nombreuses

entreprises. Citons par exemple M. Vion chef de projet GMAO

au sein du groupe de Raffinerie du Midi : « La GMAO Altair

est parfaitement intégrée à notre système d’information, son

architecture Web ne nécessitant aucune installation en local et

facilitant un déploiement rapide et uniforme sur les différents

sites. La solution présente également l’avantage d’être très

évolutive et de permettre une extension progressive du périmètre

fonctionnel. »

La rapidité d’intégration dans un système d’information a quant

à lui séduit M. Plancqueel du groupe Salins, un des premiers

producteur de sel mondial : « Il nous fallait une GMAO capable

de nous faire passer au tout numérique, ce qui impliquait une

rigueur dans la gestion des bons de travail, dans le suivi des

équipements, ainsi que la possibilité d’intégrer la documentation.

La mise en place d’interfaces avec notre ERP comptable était

également un point non négociable, Altair Enterprise nous

a permis d’élargir le champ fonctionnel initialement prévu,

notamment grâce au module HSE qui nous permet d’être plus

efficace dans la gestion des plans de prévention, des habilitations

et des formations. » ●

Benjamin Chapiseau (DSDSystem)

Le site web

L’appli

https://trametal.fr

Téléchargez

l’application

MRJ Presse

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı29


MANAGEMENT

TRIBUNE

ERP et PLM, deux socles

Selon la société 9Altitudes, spécialiste de l’accompagnement des entreprises

industrielles dans leur transformation numérique, l’industrie 4.0 exige une

conception nouvelle des applications industrielles, en particulier de l’ERP

et du PLM.

Depuis plusieurs années déjà,

l’industrie 4.0 est au cœur

des préoccupations des

entreprises industrielles et

s’annonce comme un mouvement de transformation

historique des outils de production.

En 2020 et en 2021, le gouvernement

en a notamment fait l’un des principaux

axes de son plan de relance post-pandémie

à travers la distribution de subventions

visant à faciliter l’acquisition par les PME

françaises d’équipements adaptés à cette

nouvelle donne technologique. Mais, pour

porter pleinement ses fruits, cette nouvelle

révolution industrielle ne peut se limiter à

un renouvellement des chaînes de production,

elle requiert également de repenser

en profondeur les systèmes d’information

et en particulier les applications qui sont

en leur cœur : ERP et PLM.

UNE CONVERGENCE

TECHNOLOGIQUE

L’industrie 4.0 est ainsi nommé car elle

représente le quatrième changement de

paradigme de l’ère industrielle. Après la

première révolution industrielle portée

par la machine à vapeur est venue celle

de la production de masse et du fordisme

puis, à partir des années 1970, celle de

l’informatisation et de l’automatisation.

Aujourd’hui l’industrie 4.0, qu’on appelle

également industrie du futur pour

souligner son caractère encore inachevé,

se base sur la convergence du virtuel et

du matériel. Les objets connectés et les

capteurs formant l’internet des objets mais

aussi l’intelligence artificielle et la réalité

augmentée sont ainsi mis à profit pour

rendre la production plus intelligente et

plus souple.

Les perspectives offertes par l’industrie 4.0

s’appuient donc sur une transformation

simultanée des aspects matériels et

logiciels, du hardware et du software. Or,

si l’aspect matériel est généralement bien

appréhendé par les industriels, la nécessaire

évolution des outils logiciels est loin d’être

encore évaluée à sa juste mesure.

DES OUTILS ISSUS DES

PARADIGMES PRÉCÉDENTS

Les systèmes d’information des entreprises

industrielles sont aujourd’hui conçus

autour de deux briques principales :

l’ERP et le PLM. Les outils ERP ont

considérablement évolué depuis leur

apparition dans les années 1980, ils ont

donc un niveau de maturité élevé et ont

façonné l’informatique industrielle en

restant continuellement au centre des

écosystèmes applicatifs. Si ce degré de

maturité et cette ancienneté peuvent

être des avantages, ils peuvent également

constituer des freins face aux nouveaux

usages et besoins dont l’industrie 4.0 est

porteuse.

Le PLM quant à lui est un outil plus jeune,

dont l’assise sur le marché n’est pas encore

établie. Le type de collaboration qu’il

induit, plus ouverte et indépendante des

silos internes, ne s’est pas encore imposé

au sein des entreprises mais est cependant

plein de promesses.

Comment ces deux outils issus des

révolutions industrielles précédentes

pourront-ils s’adapter pour prendre en

charge ce nouveau paradigme productif

qu’est l’industrie 4.0 ? Répondre à cette

question est un enjeu primordial pour

les entreprises car elles ne pourront

s’approprier les technologies de l’usine

du futur qu’à condition de les intégrer

harmonieusement au sein de leur système

d’information.

30ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


MANAGEMENT

indispensables de l’industrie 4.0

l’architecture applicative des entreprises

au profit d’une plus grande place pour

le PLM, dont la capacité à faire circuler

les informations produits le rend

particulièrement adapté aux exigences

de l’industrie du futur.

UNE CHANCE : LA RÉVOLUTION

CLOUD

Cette évolution à marche forcée des outils

informatique est un défi technologique

considérable, mais il est facilité par

une innovation majeure : le Cloud.

Depuis leur apparition, le Cloud et en

particulier les applications SaaS ont

conféré à l’informatique industrielle

une souplesse absolument inédite et lui

ont permis de s’adapter toujours plus

rapidement aux évolutions techniques et

aux exigences du marché. En dispensant

les entreprises de migrations couteuses

et chronophages, le Cloud a permis une

implémentation simplifiée et fluide de

nouvelles fonctionnalités dans les outils

ERP et les PLM.

INTÉGRER DE NOUVELLES

LOGIQUES POUR ACCORDER

SOFTWARE ET HARDWARE

Si les nouvelles techniques industrielles

qui forment l’industrie 4.0 ne sont pas

intégralement incompatibles avec les outils

logiciels historiques que sont l’ERP et le

PLM, elles demandent cependant une

refonte considérable de leur architecture

et l’intégration de nouvelles logiques.

Ces solutions vieillissantes doivent ainsi

se doter de fonctionnalités permettant

d’assurer une réduction du time-to-market

et l’hyperpersonnalisation des produits.

De nouvelles interfaces devront également

être développées pour faire le lien entre

les technologies les plus innovantes des

usines du futur, et en particulier les

dispositifs IoT, avec ces outils de gestion.

Autant d’évolutions qui entraineront

probablement un rééquilibrage de

©DR

L’industrie 4.0 ne pourra réaliser ses

promesses en matière de gains de

productivité qu’à condition d’être

portée par des solutions informatiques

parfaitement adaptées au nouveau

paradigme qu’elle représente. Mais rien

ne contraint les entreprises industrielles

à repartir de zéro, les outils existants ont

été forgés par les évolutions précédentes

et seront encore une fois transformés

à l’occasion de ce renouvellement des

outils productifs. PLM et ERP ne sont

pas en fin de cycle, grâce notamment à

leur nouvelle souplesse acquise grâce à la

révolution Cloud, ils peuvent au contraire

accélérer la transition de l’industrie vers

ce nouveau paradigme ●

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı31


MANAGEMENT

SOLUTION

De l’ERP au MES en passant

par la maintenance… un outil

« multidisciplinaire » pour les PME

Avec plus de trente ans d’existence, l’outil WorkPLAN d’Hexagon se révèle être bien plus qu’un logiciel ERP. En

intégrant des fonctionnalités propres au suivi en temps réel de la production et à des données de maintenance, il

fait office de MES et de GMAO simplifiés.

Christophe Mas

Product Manager (fonction

à la direction produits

d’Hexagon France couvrant

le développement, la vision

et la stratégie d’une ligne

de produits), Christophe

Mas a fait toute sa carrière

dans l’industrie. Douze

années durant, il travaille

chez un mouliste dans

différents services (bureau

d’études, méthodes, chef

d’atelier…) avant d’intégrer

le groupe Hexagon en tant

que directeur commercial

France (puis Monde). Il

dirige notamment la solution

WorkPLAN.

Si le produit WorkPLAN appartient

à la famille des ERP, Christophe

Mas préfère parler d’outil « d’aide

à la gestion de projet et d’affaires

comprenant des fonctionnalités MES et

ERP ». Une façon – résumée – de dire que

cette solution logicielle créée et développée

il y a trente ans par l’éditeur mâconnais

Sescoi pour ses clients moulistes, offre la

possibilité de gérer des données financières

mais aussi de production.

Puis, sous la direction de Christophe

Mas, le logiciel s’est diversifié à tous les

secteurs d’activité, principalement pour

les petites et moyennes entreprises ;

« nous y avons développé en parallèle des

interfaçages logiciels CAD, CAM, ERP

et MES, ainsi qu’un module regroupant

l’ensemble des fonctionnalités dédiées à

la maintenance. » Ce module donne la

possibilité de connecter WorkPLAN à un

logiciel de maintenance mais également de

prendre la forme d’une « petite » GMAO

(simplifiée en somme), à travers laquelle

il est possible d’intégrer des données

de planification des arrêts machine, du

préventif et du correctif.

Erpro Group est un bel exemple

d’utilisateur de la solution WorkPLAN

32ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


MANAGEMENT

RÉPONDRE AUX BESOINS

CROISSANTS DES INDUSTRIELS EN

MATIÈRE D’OUTIL COLLABORATIF

ET DE SUIVI DE QUALITÉ

Dans sa fonction ERP, WorkPLAN permet

ainsi de gérer des devis, des factures, des

gammes de production et de maintenance.

« Le gros atout de notre solution est

d’intégrer l’ERP et le MES, à la manière

d’une solution «hybride»’ ; l’ensemble des

fonctionnalités tient dans un seul et même

logiciel ». Une solution hybride donc, mais essentiellement dédiée

aux entreprises industrielles allant de trois à trois-cents personnes.

« Au-delà, pour les organisations plus vastes et plus complexes,

avec notamment une gestion multi-sites, mieux vaut se tourner

vers un logiciel de MES ».

Parmi les grandes attentes des industriels, Christophe Mas

évoque notamment l’aspect collaboratif, grandement facilité par

le numérique ; « la saisie des informations via le papier ou sur

Photo de pièce réalisée chez Erpro Group,

utilisateur de WorkPLAN

Excel provoquait une perte de temps et de

données ; en ce sens, WorkPLAN devient une

sorte de colonne vertébrale de l’entreprise

où chacun vient se connecter et intégrer

ses propres données, qu’elles proviennent

des services Méthodes, Achats, Production,

Maintenance… »

Mais WorkPLAN répond aussi aux attentes

en matière de traçabilité et de suivi en

temps réel du process. Cette partie à

proprement parler est dédiée au MES.

Elle prend la forme d’une fonctionnalité

déportée dans l’atelier et permet à la fois de suivre chaque étape

de la production, respecter les délais et améliorer la qualité. Enfin,

dernier axe important : la rentabilité des affaires ; « tout ce qui

est produit et vendu est analysé dans WorkPLAN. Cela permet de

savoir si les délais, les niveaux de qualité et de conformité ont été

respectés et de calculer les taux de marge ». Une fonctionnalité

venant illustrer la « multidisciplinarité » d’un outil bien loin de

se limiter à un simple ERP ●

Olivier Guillon

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı33


MANAGEMENT

EXPERTISE

Lancer le MES avant l’ERP,

une idée farfelue ?

Pas tant que ça !

Est-il raisonnable d’attendre la mise en place de l’ERP pour lancer le projet MES ? Non, selon les experts d’Ordinal

Software, éditeur de logiciels de MES, qui tordent le cou à certaines idées reçues.

À l’inverse, différer le lancement du projet MES a des impacts

négatifs non négligeables, retardant le retour sur investissement

du projet. Car Ordinal le rappelle : « le projet MES est susceptible

d’apporter un retour sur investissement rapide grâce aux gains de

productivité engendrés. Retarder le projet MES va donc retarder

également ces gains de productivité, affectant ainsi la compétitivité

de l’entreprise. » Autre argument de l’éditeur de logiciels, tant

que le projet MES n’est pas lancé, la frontière de partage au niveau

fonctionnel entre l’ERP et le MES ne sera pas bien définie. Dès

lors, pour couvrir les fonctions MES, les prestataires en charge

de l’ERP devront effectuer des développements spécifiques. Un

travers qui risque fortement de retarder la finalisation du projet

ERP mais aussi d’augmenter les coûts du projet.

BÉNÉFICIER RAPIDEMENT D’UN SOCLE « INDUSTRIE

4.0 »

Logiciel MES Coox-TRSPack Ordinal Software

Premier argument avancé : « le choix de l’ERP est

structurant... ». Certes, l’ERP est réputé (à juste titre)

comme étant un type de progiciel très structuré. Une

fois cette structure choisie, elle devra s’imposer au

MES. Il paraît donc logique de mettre en place d’abord l’ERP

pour connaitre les structures qui s’imposeront au MES...

Mais c’est sans compter deux éléments importants : d’une part,

les logiciels MES actuels sont eux aussi très structurés (standard

ISA-95, définissant d’ailleurs un modèle objet d’échange avec les

ERP) ; d’autre part, la structure des éléments d’échange entre l’ERP

et le MES varie très peu d’un logiciel ERP à un autre (limitant

le nombre de spécificités à de simples adaptations d’interfaces).

Enfin, notons que plusieurs fonctions du MES, à commencer

par l’analyse de performance, peuvent être mises en place sans

interface particulière.

Pour Ordinal, « de nombreuses bonnes raisons existent

aujourd’hui de lancer le projet MES avant le projet ERP ».

Plusieurs industriels font d’ailleurs ce choix qui leur permet

de bénéficier au plus vite d’un socle « Industrie 4.0 » pour leurs

fabrications, sans être tributaires du délai de finalisation du

projet ERP. Or bien souvent, le projet ERP est considéré comme

stratégique et ne peut être différé. « On objectera alors que le

lancement conjoint des deux projets est impensable tant au niveau

des ressources mobilisées qu’au niveau budgétaire ».

Selon les spécialistes d’Ordinal, ce lancement conjoint ne

devrait pourtant pas être tabou, au moins au niveau du partage

fonctionnel entre les deux logiciels. « On s’apercevra alors que

plusieurs fonctionnalités MES peuvent être réalisées à court terme

en mobilisant un minimum de ressources et en apportant un ROI

rapide, de l’ordre de six mois, et qu’une poursuite en parallèle

des deux projets n’est pas si absurde que cela » ●

EN SAVOIR PLUS > www.ordinal.fr

34ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


MAINTENANCE EN PRODUCTION

ÉVÉNEMENT

Les Assises du MES changent de

nom et deviennent Experiences MES

En transformant le nom de son édition annuelle, Le Club MES réaffirme son ancrage résolument tourné vers le

besoin d’apporter des réponses opérationnelles aux industriels. Événement phare du Club MES, ce forum aura

lieu le 18 octobre prochain aux salons de l’Aveyron, dans le 12 e arrondissement de Paris.

Le Club MES, association

professionnelle dont l’objectif

principal est d’assurer la

promotion des solutions de

Manufacturing Execution System (MES)

sur le plan national, annonce changer

de nom de son événement annuel. La

nouvelle identité reflète son engagement

à fournir aux entreprises industrielles un

lieu d’échanges où les utilisateurs peuvent

parler de leurs expériences autour de la

réussite d’un projet de digitalisation MES

et des moyens qu’ils se sont donnés d’agir

sur leur production en temps réel.

En rassemblant les acteurs référents du

marché (éditeurs, intégrateurs, conseils)

et en valorisant lors d’interventions REX,

les défis opérationnels menées par des

industriels, le Club MES témoigne de

sa volonté de renforcer le forum sur sa

Quelques précisions sur le forum

Expériences MES

mission première : informer sur le pilotage

de la production, échanger avec d’autres

industriels et permettre la rencontre des

fournisseurs de solutions MES.

« Nous avons dévoilé début mai notre

Le forum Expériences MES repose sur une journée de témoignages d’industriels

(REX) qui viennent expliquer leurs défis industriels, leurs modes opératoires pour

implémenter une solution MES et les résultats obtenus. Le programme comprend

également des ateliers enjeux (LAB), prises de paroles d’experts MES qui proposent

des thématiques plus prospectives pour intégrer les clés de compréhension et

les leviers nécessaires à la transformation digitale. Un espace d’exposition et de

démonstration des solutions permet d’échanger avec les membres du Club MES et

complètent cette journée participative et conviviale.

nouvelle marque : l’association créée il

y a plus de dix ans souhaite aujourd’hui

réaffirmer son ambition d’animer le Forum

avec les industriels utilisateurs et futurs

utilisateurs pour leur apporter des réponses

concrètes, partager des connaissances et des

retours d’expériences quels que soient leur

secteur d’activité et leur taille, a déclaré

Philippe Allot, président du Club MES.

Il était dès lors essentiel d’aligner notre

principal événement annuel sur cette

vision partagée par nos membres et notre

public industriel. Notre association est

fortement impliquée dans une démarche

vers l’Industrie du Futur. Cette nouvelle

image de l’édition a pour ambition

d’insuffler dynamisme et modernité dans

la promotion du MES. » ●

EN SAVOIR PLUS > experiences-mes.com

36ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


Maîtrisez votre production en temps réel

en digitalisant votre industrie.

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MAINTENANCE EN PRODUCTION

ENTRETIEN

Le MES, cet outil incontournable

pour gagner en agilité

Le Club MES donne rendez-vous le 18 octobre prochain à Paris pour comprendre comment assurer la réussite

d’un projet de digitalisation MES et se donner les moyens d’agir sur sa production en temps réel. Avec sa nouvelle

appellation – « Experiences MES » – le forum entend répondre à des attentes toujours plus urgentes de la part

des utilisateurs. Explications avec Philippe Allot, président du Club MES.

Philippe

Allot, Président

du Club MES,

Philippe Allot est

également à la

tête de l’éditeur

et concepteur

de logiciels

industriels

Ordinal Software

Dans cette période profondément

marquée par les crises et de

fortes instabilités pour l’industrie,

comment se porte le marché du MES

aujourd’hui ?

Fin d’année dernière, la période d’« après-Covid

» avant permis un redémarrage franc

avec une nette reprise des commandes. Mais

depuis le mois de mars, cela s’est refroidi

en raison notamment des craintes accrues

en matière d’approvisionnement. 2022 qui

s’annonçait comme une année faste ne le sera

pas du fait, en particulier, des nombreuses

pénuries et des délais de livraison sur le marché

des automatismes et de l’électronique.

Espérons que ce soit passager.

Néanmoins, côté tendance lourde,

rappelons que le MES est très bien

positionné en tant que socle de l’industrie

4.0. Sa place ne fait dès lors plus de

doute dans la mesure où les industriels

ont désormais besoin d’une structure

d’acquisition et de flux de données solide.

Par ailleurs, une étude récente du Research

& Market prévoit une croissance soutenue

de 15% par an du MES d’ici à 2026, le

marché passant de 12 Md$ aujourd’hui à

27 Md$ dans quatre ans... et une croissance

qui promet d’être plus forte en France

compte tenu du retard que nous avons

en la matière.

Parlez-nous du forum Experiences

MES. Pour quelle raison avez-vous

changé de nom ?

Nous avions la volonté en premier lieu de

rajeunir le terme « Assises » qui revêt un

côté trop statique et institutionnel. Aussi,

le retour d’expérience étant au cœur du

forum, l’appellation « Experiences MES »

nous paraissait plus appropriée. Par nature,

les REX évoluent beaucoup depuis plusieurs

années ; aujourd’hui, nous allons loin dans

la mise en place et les retombées d’un MES

en entreprise ; auparavant, les témoignages

portaient beaucoup sur les gains de TRS.

Désormais, ceux-ci concernent davantage

la guidance de l’opérateur avec des outils

vidéo par exemple et l’ordonnancement.

À côté du forum, les « Labs » feront

intervenir de nombreux experts du sujet

à travers des ateliers sur des thèmes plus

poussés, plus profonds comme la mise en

œuvre plus rapide d’une solution de MES,

l’anticipation des problèmes ou encore le

recours à l’intelligence artificielle (IA).

À quelles nouveautés pouvons-nous

nous attendre ?

La principale grande nouveauté réside

dans l’introduction, en deuxième partie

de session, d’un temps consacré à des

démonstrations de logiciels. Celles-ci

porteront sur des thématiques bien

particulières avec un côté très pratique.

Quant au fil rouge de cette année, il

concernera l’agilité, un sujet censé

répondre aux attentes des utilisateurs

dans la mesure où les problématiques

en matière d’approvisionnement font

rage et impliquent des changements

rapides et urgents de stratégies chez

certains industriels mais également des

bouleversements en matière de procédés de

fabrication ou de process de qualité... Dans

ce cas, on note aussi une plus grande prise

de conscience dans le rôle primordial que

peut jouer le MES dans l’accompagnement

de l’opérateur face à tous ces changements.

Comment devenir plus agile est devenu

un enjeu clef, y compris vis-à-vis de

l’intégration de nouvelles technologies,

parmi lesquelles l’IoT ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

38ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


Accélérer votre performance industrielle

Des solutions pour tous les usages

Piloter les opérations

Suivre unitairement les produits

Contrôler la qualité sur la ligne

Sérialiser et agréger

Dématérialiser un processus papier

Sécuriser la production des batchs

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MAINTENANCE EN PRODUCTION

REPORTAGE

Le MES, chef d’orchestre de l’usine

« 4.0 » de Nexans, à Autun

Implantée à Autun (Saône-et-Loire), la principale usine de Nexans, leader mondial du câble, s’est imposée comme

un site pilote du groupe en matière d’industrie 4.0. Et ce statut passe inévitablement par l’intégration d’un outil

MES, sorte de chef d’orchestre d’une multitude de technologies visant à mieux produire afin de répondre à une

demande croissante.

©DR

Maxime

Debay,

Directeur de

l’usine Nexans

d’Autun

Le site Nexans d’Autun fait figure

de « vaisseau amiral du groupe »,

pour reprendre l’expression de

Guillaume Teixeira, responsable

Europe du sud et de la France pour la partie

Bâtiment et Territoires, une activité qui

représente plus de 530 M€ de chiffre d’affaires,

1 300 salariés et plus de 160 000

tonnes de cathodes de cuivre transformé

à travers sept sites de production. Une production

de câbles qui n’a cessé d’augmenter

à Autun, passant de 40 000 en 2015 à 70

000 tonnes aujourd’hui. Les raisons de cette

croissance sont multiples (augmentation

de la population mondiale, utilisation

quotidienne d’Internet et des besoins en

électricité qui n’ont fait qu’augmenter, tant

dans les transports que dans le bâtiment,

l’industrie ou encore les hyperscales, ces

centres de données géants ; c’est simple,

la demande de câbles est appelée à croître

de 50 % dans les dix prochaines années !

Au vu de cette forte progression, le site-usine

– qui abrite également une importante plateforme

logistique pour le pays, on comprend

mieux pourquoi l’usine a été désignée pour

être pilote d’un projet de transformation

numérique. « Ce projet de digitalisation intervient

parallèlement à deux autres objectifs :

valoriser nos activités et passer du PVC au

HFFR (sans halogène) le but étant de bâtir

une usine leader dans le domaine et relever

les défis industriels qui s’imposent à nous ».

Exemple de défi ? Déployer la mobilité auprès

de tous les opérateurs leur permettant un

accès instantané à l’information en les

dotant de tablettes numériques intégrant

des check-lists mais aussi des vidéos, des

tutoriels, des rappels d’opérations à effectuer

comme le nettoyage de machine… le tout

en scannant un QR-code.

Cette fonctionnalité se révèle aussi

pleinement adaptée à la mise en place de

la maintenance prévisionnelle ; « ce sujet

est nouveau pour nous, dans la mesure où

notre métier, c’est la fabrication de câbles,

admet Maxime Debay, directeur de l’usine

d’Autun. Mais notre maintenance est plutôt

artisanale et fait appel à de nombreuses

interventions manuelles. Nous avons besoin

de tout connecter et récupérer un maximum

d’informations provenant de nos machines

afin de les analyser et, in fine, les exploiter ».

Il y a un an, un partenariat a été noué avec

Schneider Electric à l’échelle du groupe,

une convention grâce à laquelle le site de

Nexans est devenu une usine « 4.0 » à part

entière.

Aperçu de l’atelier de production de câble, à Autun, en Saône-et-Loire

©DR

40ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


Rencontrez nous :


MAINTENANCE EN PRODUCTION

©OG

Au vu de cette impressionnante réserve de

cuivre, la gestion de la matière première est

prioritaire chez Nexans

©DR

Écran sur lequel figure le logiciel de MES,

au-dessus de la ligne « 4.0 »

©DR

Pleine vue sur l’interface MES développée

spécifiquement pour les besoins de l’atelier

d’Autun

En matière de maintenance prévisionnelle,

Nexans n’est d’ailleurs pas en reste.

Celle-ci concerne tout particulièrement

les mixeurs afin de mieux comprendre

la cause des casses de pales. Sur les

enrouleurs aussi Nexans met en œuvre

des outils permettant de mieux maîtriser

les accélérations et les décélérations afin de

réduire les effets de vibrations et donc le

vieillissement prématuré des roulements ;

« notre objectif est de mieux comprendre les

phases critiques ». Pour ce faire, le groupe

a développé avec Schneider et EasyTech un

outil de MES permettant de communiquer

avec l’ERP de l’entreprise. Il faut dire que

la vingtaine de personnes de l’atelier de

maintenance (60% de préventif pour 40%

de curatif) bénéficie de tablettes pour

des remontées d’informations rapides

ainsi que des procédures de travail en

vidéo. Sur chaque ligne de production,

chaque QR-code permet d’accéder

à un formulaire et aux données de

paramétrages pour une traçabilité des

opérations maximale.

UNE LIGNE DITE « 4.0 »

Dehors, pas moins de trente-deux

silos s’érigent pour compresser les

nombreuses matières premières avant

d’être acheminées vers une centrale de

mélange. S’en suit une phase d’extrusion

et de découpe des granulés de PVC

dominent le site d’Autun. Trois trémies

déversent une à une la poudre, le liquide

et les granulés. À l’intérieur de l’usine,

les colonnes formées de bobines de

cuivre habillent l’atelier de cette teinte si

particulière, à laquelle s’ajoutent d’autres

couleurs : « pour parvenir à faire quatre

fils en un, nous avons choisi de prendre

des fils de tailles et de couleurs différentes,

souligne Maxime Debay.

Mais le plus remarquable reste encore la

« ligne 81 », une ligne pilote entièrement

« 4.0 ». Dans cette zone imprégnée de la

méthode kanban, la production est suivie

et visionnée en temps réel afin de pouvoir

s’adapter à chaque commande le plus

rapidement possible. Ici, cinq défileurs

double précèdent un « smart-testeur » puis

une machine d’assemblage du nouveau

câble, le Distingo NX’TAG (cf. encadré

ci-contre), avec la mise d’un bourrage

lui donnant la forme géométrique avant

d’y déposer la gaine PVC. Ce système est

Un nouveau câble

innovant

Lors de la visite de l’usine, Nexans a

présenté en avant-première en France

le nouveau câble Distingo NX’TAG,

issu de la gamme phare U-1000 R2V.

Née de l’observation sur le terrain des

installateurs électriciens sur leurs

chantiers, cette solution est destinée à

simplifier le quotidien des installateurs.

Entièrement fabriquée en France,

cette évolution permet à elle seule de

gagner 1 à 2 minutes par câble installé

et de simplifier la pose. Gain de temps

conséquent à l’échelle du nombre de

câbles posés par chantier.

doté d’une tête d’extrudage et d’un bas à

eau, étape précédent la peinture puis le

nettoyage. Viendront ensuite un système

d’aspiration et une caméra mais déjà ce

système tout en un a permis de passer de

150 tonnes de câble par mois à plus d’un

millier depuis janvier.

LE MES COMME OUTIL

INCONTOURNABLE DE LA

NUMÉRISATION

Sur cette ligne « 4.0 », l’outil de MES s’est

révélé être la clef de voûte, en particulier

dans la mise en œuvre de cinq modules. Le

premier, la courbe de production, permet

d’extraire de précieux indicateurs de TRS

en temps réel, en fonction des changements

de séries. « Le système recalcule directement

le temps de production, l’avancée des ordres

de fabrication et ce qui reste à produire ».

Autres modules essentiels, la planification,

module offrant la possibilité de connaître

à l’avance quels OF il reste à effectuer et

si tous les produits sont bien disponibles.

L’état de ligne est également important

avec un code couleur simple (vert-orangerouge)

ou encore le module « qualité » ;

« celui-ci nous permet de savoir si nous

surconsommons de la matière et si nous

devons réduire l’épaisseur du câble ». Enfin,

la matière, module pilotant le système de

trémie afin de vérifier que le bon débit

de quantité de matière première est bien

respecté. Et en ces temps de pénuries de

matières premières, ce n’est pas du luxe… ●

Olivier Guillon

42ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


LE FORUM ANNUEL

DU MANUFACTURING EXECUTION SYSTEM

18 OCTOBRE 2022 | PARIS

VIVEZ L’AGILITÉ

MANUFACTURING !

UN ÉVÈNEMENT

COMMISSARIAT GÉNÉRAL

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MAINTENANCE EN PRODUCTION

SOLUTION

Avec Astn’go, Astrée veut accélérer

l’accès à tous au MES

En lançant sur le marché Astn’go, l’éditeur Astrée Software (qui va fêter ses 10 ans le 22 septembre) donne un

sérieux coup d’accélérateur à l’accès à un MES au plus grand nombre. Détails d’une offre inédite et 100% en mode

SaaS, sans engagement.

nombre une solution de Manufacturing Execution System, et

qui ont nécessité de nombreux investissements en R&D, pas

moins de 2,5 M€ par an pour chacun des deux produits phares

de l’entreprise stéphanoise, Aquiweb (solution « historique » de

l’éditeur) et, depuis cette année, Astn’go.

UN ABONNEMENT MENSUEL SANS ENGAGEMENT…

OÙ TOUT EST COMPRIS

L’avantage du mode SaaS, c’est bien de ne rien posséder mais de

bénéficier de tout, tant est que la formule intègre un maximum

de fonctionnalités et de services. Chez Astrée, il semble qu’à

ce niveau-là, on ait mis le paquet : « pour 119€ par mois et par

machine, l’entreprise dispose de l’application logicielle MES, de la

licence, du matériel (IIoT sur les machines) et d’un accompagnement

en ligne, sans oublier la maintenance du système et la mise à jour

du logiciel ».

Àl’occasion du dernier salon Global Industrie qui

s’est déroulée en mai à Villepinte, Astrée Software a

présenté sur son stand une solution de MES totalement

inédite. Comme le confirme son directeur général

Nicolas Stori, « s’il existe sur le marché une solution aux États-Unis

et une en Europe de l’Est, celles-ci ne fonctionnent pas réellement

en mode SaaS. Avec Astn’go, désormais les entreprises n’ont plus à

s’engager obligatoirement sur un an ni à investir plusieurs milliers

d’euros d’un coup ».

À l’origine de cette solution, la volonté de l’éditeur depuis sa

création il n’y a plus d’onze ans de démocratiser l’accès à tous

au MES et à la digitalisation des ateliers. « C’est notre ambition

depuis le début mais ce n’était pas gagné car avant, on ne trouvait

rien sur le marché à 100 000 €, se souvient Nicolas Stori. Pour y

parvenir, il a fallu jouer sur la simplicité, beaucoup de technologie

et toujours plus de SaaS ».

Trois piliers essentiels pour rendre accessible au plus grand

Les utilisateurs ont donc la possibilité de souscrire un abonnement

mensuel (avec une période d’essai de trente jours gratuits) ou

directement un abonnement annuel (moins onéreux que le mensuel

et toujours sans engagement) ; « une première mondiale », confirme

Nicolas Stori. Surtout, c’est la simplicité qui devrait convaincre

les futurs utilisateurs, essentiellement des petites entreprises

(Aquiweb étant davantage orienté vers les grosses PME, les

ETI et les grandes entreprises) ; « une fois sur la plateforme, il

suffit de souscrire la formule souhaitée, de saisir ses coordonnées

bancaires et le système génère dans les 5 minutes l’application.

En moins de sept jours, notre équipe livre les IIoT nécessaires et

c’est opérationnel ».

Seule condition au préalable, disposer en interne d’une personne

– par exemple un apprenti ou un alternant – chargée de la

numérisation de l’atelier… Un système en mode SaaS suppose

en effet être entièrement autonome ; « cependant, un service

d’accompagnement en ligne est également compris dans l’offre »,

rassure Nicolas Stori ●

Olivier Guillon

44ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


MAINTENANCE EN PRODUCTION

TÉMOIGNAGES

Performance et amélioration

continue au cœur de l’atelier ;

TÉMOIGNAGE DE DEUX PME INDUSTRIELLES

« Nous améliorons vraiment ce que nous mesurons ! » C’est le constat fait par les industriels qui ont choisi de déployer

un logiciel MES de l’éditeur VIF. Celui-ci collecte en effet automatiquement et en temps réel toutes les données de

production (quantité, temps, qualité, etc.).

Piloter et agir sur la production en temps réel, sans jamais

subir d’aléas, permet d’appliquer le principe vertueux

de connaître, analyser et améliorer, c’est la promesse du

MES, dans le but de gagner en capacité de production

et qualité de production.

La maîtrise de données fiables en temps réel améliore la précision

du suivi de production. Les résultats sont analysés sans risque

d’erreurs dues à des ressaisies, qui sont éliminées. Les bilans sont

pré-établis automatiquement. Le suivi de qualité sur ligne permet

d’identifier la non qualité au plus tôt, réduire les pertes/coûts

de non qualité, retards, pénalités... C’est aussi la fin annoncée

du papier dans l’atelier. Et une simplification des audits à venir

puisque la saisie des contrôles s’effectue en temps réel !

BOOSTER SON AMÉLIORATION CONTINUE

Les opérateurs s’auto-challengent naturellement en ayant accès

à ces indicateurs. C’est un fait observé sur le terrain : une fois le

logiciel installé, le TRS progresse avant même d’avoir engagé une

politique d’amélioration continue. « Le logiciel MES nous permet

de prioriser les sujets que nous voulons traiter pour obtenir, sans

beaucoup d’efforts, des résultats rapides en termes de performance »,

précise Charlotte Hervy, responsable méthodes performance

industrielle au sein du groupe Havea*, spécialisé dans la fabrication

de produits naturels et biologiques pour la santé et le bien-être.

Le logiciel MES va servir de support d’amélioration continue au

sein de l’atelier, car en offrant une meilleure visibilité au niveau

des données, il permet de se focaliser sur l’animation de l’activité

plutôt que le seul fait de piloter la data.

Chez le pastier Saint Jean, fort de cinq sites de production en

Auvergne-Rhône-Alopes (461 collaborateurs), Clément Deneaux,

ingénieur de production et expert MES Performance, souligne

que « grâce à cette démarche d’amélioration continue moderne,

certaines de nos lignes ont gagné jusqu’à 3-5 points de TRS et gain

de productivité. Des améliorations notables ont été mises en place

sur des problèmes très impactants. Effet naturel : l’implication des

opérateurs dans la performance juste par le fait qu’ils renseignent

de la donnée, et que les arrêts et les indicateurs TRS sont restitués

automatiquement. Sur d’autres lignes, le MES a mis en évidence

des gains de capacité potentiels : des investissements ont donc

été planifiés » ●

*800 collaborateurs, cinq marques, un site de production,

cinq filiales internationales et 215M€ de ventes en 2021

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı45


MAINTENANCE EN PRODUCTION

RETOUR D’EXPÉRIENCE

S’orienter vers un mode SaaS,

un choix aux nombreux avantages

Développée depuis trois ans chez l’éditeur Courbon Software (groupe Vinci Énergies), la solution de MES en mode

SaaS a fait son entrée chez un client spécialiste du secteur de l’agroalimentaire premium.

Cela fait un peu moins de trois

ans que le spécialiste des

solutions de MES Courbon

Software s’est lancé dans le

développement en mode SaaS de son

produit. « Notre objectif était à l’époque

de répondre technologiquement aux besoins

annoncés de nos clients en passant d’une

infrastructure interne parfois lourde à

gérer à une administration externalisée,

et en augmentant le nombre de nos

services associés », détaille Cédric Granell,

responsable commercial chez Courbon

Software (groupe Vinci Énergies).

C’est chose faite. Après avoir eu recours

aux compétences de l’équipe de Thierry

Laveille, responsable Innovation de

l’entreprise afin de mettre sur les

rails une solution full-web offrant un

engagement de service en matière de

disponibilité, celle-ci fut proposée à un

client de l’agroalimentaire premium,

société bien connue dans le domaine de

l’agroalimentaire premium.

OFFRIR DES USAGES AUX

INDUSTRIELS ET NON

SIMPLEMENT DE LA TECHNOLOGIE

Ce client possédait déjà une solution MES

mais aux fonctionnalités limitées. Cette

solution du marché avait subi de nombreux

développements spécifiques aux métiers

de l’entreprise posant certains problèmes,

tant au niveau de la maintenabilité du système

que de son évolution et son utilisation

lorsque le personnel qualifié quittait

la société. « Chez ce client de l’agroalimentaire

premium, il était devenu prioritaire de

stopper cette logique complexe en adoptant

un logiciel plus standard doté d’une importante

capacité à intégrer des modifications

spécifiques pour répondre aux besoins de

l’atelier », souligne Cédric Granell.

Autre besoin, externaliser les compétences.

« Mais au-delà d’apporter ce soutien en

matière de support et de maintenance,

nous proposons une large palette de services

appliqués aux besoins de notre client

tels que la connexion à des équipements en

particulier, l’adaptation de notre interface

aux spécificités des métiers de l’usine ». Et

d’ajouter : « l’orientation de notre offre

SaaS contribue à notre vision d’offrir des

usages à nos clients industriels et non de la

technologie. Les usages principaux retenus

dans ce projet portent sur la gestion de la

main-d’œuvre, des opérations et des flux,

la traçabilité, la performance ainsi que le

contrôle qualité ».

Enfin, en matière de gestion de projet, le

client a une vue en temps réel sur le développement

de l’outil MES et peut intervenir

à tout moment... et à distance : « Nous avons

fait notre première réunion avec notre client la

semaine du premier confinement, se souvient

Thierry Laveille. Mais tout s’est fait à distance

et le projet s’est bien déroulé ». Preuve en est

le lancement du MES en mode « big-bang »,

lors d’une semaine d’arrêt dans l’entreprise...

mais aussi l’utilisation quotidienne qui a

permis à l’atelier de se recentrer pleinement

sur son cœur d’activité ●

Olivier Guillon

46ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


Le Rendez-vous

industriel

des régions

SEPEM I SUD-OUEST

TOULOUSE

du 20 au 22 septembre

2022

SEPEM I CENTRE-EST

GRENOBLE

du 22 au 24 novembre

2022

en synergie avec

CFIA Toulouse

ÉDITIONS 2023 - 2024

• SEPEM I NORD à DOUAI du 24 au 26 janvier 2023

• SEPEM I SUD-EST à MARTIGUES du 6 au 8 juin 2023

• SEPEM I CENTRE-OUEST à ANGERS du 10 au 12 octobre 2023

• SEPEM I NORD-OUEST à ROUEN du 23 au 25 janvier 2024

• SEPEM I EST à COLMAR du 4 au 6 juin 2024

RENSEIGNEMENTS :

contact.sepem@gl-events.com I 05 53 36 78 78

www.sepem-industries.com


MAINTENANCE EN PRODUCTION

RETOUR D’EXPÉRIENCE

Témoignage de Leach International

dans la mise en œuvre progressive

d’un MES

Si la crise du Covid-19 a perturbé une partie de l’activité de Leach International Europe (aujourd’hui société du

groupe Transdigm), cela ne l’a pas empêché de se lancer dans la mise en œuvre d’un projet MES... à la différence

que celle-ci s’est faite de manière progressive, limitant les risques de s’écarter des besoins initiaux et permettant

d’avancer sans mobiliser trop de ressources en interne.

La crise qui a frappé l’aéronautique

début 2020 n’a pas épargné Leach

International Europe, dont une

grande partie de l’activité (la production

de matériel de distribution et de

commande électrique) dépend de ce secteur

(civil et militaire)... même si l’entreprise, dont

les principaux sites de production se situent

à Sarralbe (Moselle – 375 salariés) et à Niort

(Deux-Sèvres – 270 salariés) est également

présente dans le ferroviaire et le nucléaire.

Pour autant, puisqu’il y a toujours deux faces

à une même pièce, le groupe a bénéficié d’une

aide conséquente de la part de Bpifrance,

subvention qui a permis au groupe de lancer

son projet MES et accélérer l’informatisation

des ateliers.

UNE NUMÉRISATION QUI PASSE

INÉVITABLEMENT PAR UN MES

Entre la fin 2020 et début 2021, après avoir

contacté l’éditeur lyonnais de solution MES

Creative IT, Leach démarre le déploiement

du logiciel sur le site niortais, mais, dans un

premier temps, « avec une version simple du

logiciel Qubes, se limitant à la saisie des temps

de production, le suivi d’ordres de fabrication

(OF) mais sans y intégrer la traçabilité ni le

suivi d’équipement », précise Emilie Erzetic,

avant d’ajouter toutefois que « nous partions

d’une feuille blanche, en raison du fait que ces

informations n’étaient saisies que sur du papier ».

Émilie Erzetic,

Technicienne Méthodes,

arrivée chez Leach en 2016

au sein de l’usine – et du

siège social du groupe – de

Sarralbe.

Jean-Philippe Galivel,

Arrivé chez Leach

International Europe en

2019, il exerce la fonction de

responsable informatique

pour l’ensemble des sites

industriels du groupe

(notamment ceux de Sarralbe

et de Niort).

À Sarralbe en revanche, le projet MES a été

lancé avec la volonté d’aller beaucoup plus loin.

En juillet 2021, une première phase a permis

de déployer la solution Qubes sur une petite

ligne de contacteurs qui avait été transférée

depuis le site niortais. Après un premier succès

rendu possible par l’adhésion des opératrices,

Émilie Erzetic, chef de projet MES, a décidé

d’aller plus loin dès septembre en entamant

une deuxième phase intégrant dans sa base

des données issues de l’ERP (nomenclature

et traçabilité).

Puis en mai dernier, le déploiement s’est

effectué sur une ligne plus importante

(production de relais comprenant une

quinzaine d’opératrices). Outre la traçabilité

des opérations, ont pu être intégrés un système

générant des alertes sur les équipements mais

aussi des ajustements d’écran et des interfaces

permettant de faire descendre l’ensemble

des informations et des données de l’ERP

vers le MES.

48ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


MAINTENANCE EN PRODUCTION

MESURES&TESTS

MARKETPLACE PAR MRJ PRESSE

Enfin, une troisième étape est en cours de réalisation. « Celle-ci

porte sur les informations remontant vers l’ERP mais aussi

sur le module de contrôle qualité et la mise en place d’alertes

dédiées aux personnes concernées comme la maintenance ou

la supply-chain », détaille Émilie Erzetic.

Découvrez le portail

sur la mesure,

les tests et

l’instrumentation.

S’APPUYER SUR UNE APPROCHE PROGRESSIVE

Dans tous les cas, ce projet mené étape par étape et qui s’appuie

sur une démarche progressive semble porter ses fruits, à

l’inverse parfois « d’une approche ‘’big-bang’’ qui, en plus de

subir de nombreux aléas et de nous éloigner des objectifs initiaux,

pose le problème de la disponibilité des ressources en interne »,

résume Jean-Philippe Galivel.

Dans le cas de Leach, les premiers résultats sont concluants

puisque le personnel, réceptif au MES, y voit davantage de

confort de travail en évitant notamment de saisir plusieurs fois

les mêmes informations. De même, pour le management cette

fois, la mise en place d’un système de gestion des alertes permet

à l’ensemble de l’encadrement de l’usine de disposer d’une vue

en temps réel des performances de l’usine. L’application aide

également à soutenir la démarche d’amélioration continue

grâce aux données récoltées sur le terrain.

Une première victoire d’ordre qualitatif en attendant les

retombées financières... et de continuer à déployer le système

à la fois à Sarralbe et à Niort et le faire évoluer pour obtenir

cette fois des informations en temps réel pour in fine analyser

les données fiables de manière instantanée ●

Olivier Guillon

Retrouvez ce témoignage au prochain

forum Expériences MES

Le 18 octobre prochain à Paris, aux salons de l’Aveyron

(12 e ), Émilie Erzetic présentera ce retour d’expérience

portant sur l’intégration et l’utilisation de Qubes au sein

des sites Leach de Sarralbe et Niort.

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du marché.

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PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı49


MAINTENANCE EN PRODUCTION

POINT DE VUE

Vers la fin annoncée du MES ?

Après avoir vu le jour il y a une trentaine d’années, le Manufacturing Execution System (autrement appelé MES) a

fait du chemin. Les évolutions technologiques liées à la numérisation des usines et bien-sûr à la généralisation de

l’Internet industriel, mais aussi les nouveaux besoins des ateliers de production ont considérablement accéléré les

développements des logiciels. Au point que désormais, selon Fabrice Chausserais, COO de l’éditeur lavallois sedApta

France, affirme que le MES doit se réinventer pour mieux répondre aux enjeux actuels et à venir des entreprises.

Fabrice

Chausserais

Chief Operating

Officer (COO)

de la société

sedApta France,

éditeur de

logiciel MES

implanté à Laval

(Mayenne)

Aujourd’hui, quelle place occupe le MES dans

l’atelier de production ?

À la fin des années 90, le MES était essentiellement

un outil utilisé pour mesurer le taux de rendement

synthétique (TRS) et était essentiellement utilisé

dans l’industrie de process. À ce jour, les besoins

ont largement évolué : le MES est utilisé dans la

majorité des entreprises et quel que soit le type

secteur d’activité.

Le MES est l’outil de management de l’atelier de

production et doit compléter l’ERP. C’est pourquoi à

la fin des années 2000, le MES à complété son offre

par des fonctions d’ordonnancement…

Dans un contexte de crise des

approvisionnements, vous dites que le MES

seul ne peut pas résoudre les problèmes de

la supply-chain. Pouvez-vous explicitez votre

point de vue ?

Depuis le Covid-19, plusieurs enjeux sont devenus

essentiels pour un

industriel. Tout d’abord, les

changements de variations

importants de la demande

(en cas d’arrêt puis de reprise

d’activité). Dans le passé, la

demande évoluait sous forme

de cycles, ce qui n’est plus

le cas aujourd’hui dans de

nombreux secteurs d’activités.

Autres enjeux majeurs,

les approvisionnements et les ruptures de stocks,

la gestion des sous-traitants ou encore la gestion

des délais. Or une solution MOM ou MES ne peut

répondre à l’ensemble de ces besoins.

Quelles solutions, tant technologiques qu’en

matière d’accompagnement, préconisez-vous ?

L’approche Demand Driven Manufacturing (l’activité

industriel piloté par la demande) intègre l’ensemble

de ces besoins et complète un ERP et un MES. Dans

ce contexte, sedApta osys propose une plateforme

collaborative et certifiée DDMRP permettant de

simuler et exécuter les variations suivantes. Tout

d’abord, la simulation de la prévision des ventes ou

variation des forecast. Ensuite, cette plateforme permet

d’optimiser le réapprovisionnement et les stocks.

Elle offre également la possibilité de mieux gérer

à la fois les sous-traitants mais aussi les délais et la

qualité, de la maintenance et la performance. Enfin,

outre le suivi de production et de la traçabilité, cette

plateforme offre un module d’ordonnancement en

fonction des approvisionnements, des stocks, de la

compétence et de la capacité à produire ●

Propos recueillis par Olivier Guillon

50ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


PRÉVENTION DES RISQUES / HSE

ÉVÉNEMENT

Préventica de retour à Lyon cet automne

©Jean Haeusser

Le congrès-salon leader en France

de la prévention des risques pose

ses valises à Lyon du 27 au 29

septembre prochain. Plus précisément,

Préventica rassemblera en un seul et

même lieu plusieurs espaces thématiques

portant notamment sur l’organisation de la

prévention en entreprise, la management

RH et QVT, la santé et l’environnemement

(maîtrise des pollutions), l’aménagement

des espaces et des postes de travail ou

encore la sécurité dans l’environnement de

production, les chantiers et la maintenance,

et plus globaement, la sécurité sur les lieu

de travail.

Cette nouvelle édition lyonnaise fera un

zoom sur les TPE et les PME, les démarches

RSE, les troubles musculo-squelettiques

(TMS), l’hygiène au travail sans oublier

les équipements de protection, collective

ou individuelle (EPI).

Outre la partie « salon » consacrée à

l’offre de prévention et de protection

disponible sur le marché, Préventica,

c’est aussi et surtout un congrès abritant

dont nombreuses conférences thématiques

et techniques. Des webinaires auront

également lieu ainsi que la remise de prix

de l’innovation ●

EN SAVOIR PLUS > www.preventica.com

SOLUTION

Une application pour remettre l’intelligence

collective au centre de la politique de prévention

Chaque année, on dénombre en moyenne en France plus de 650 000 accidents

du travail (source). Ils concernent en grande majorité la manutention, les

chutes ou encore la mauvaise utilisation des outils. Dans ce contexte, les

préventeurs sont tous unanimes sur un point : remonter des situations à risques

par e-mail ou formulaire papier est compliqué et chronophage, avec une perte

d’information inévitable.

C’est de ce constat qu’est née l’application de remontée de situations à risque Eyes’R.

La start-up propose une application simplifiant la collecte des situations à risque

depuis le terrain, grâce à son smartphone et centraliser tous les besoins en pilotage

QHSE. Elle permet d’identifier des risques grâce à une photo et une description

en quelques secondes, de gérer des plans d’actions avec la possibilité d’assigner des

tâches et de suivre leur avancement, de notifier les personnes concernées dès qu’une

solution est apportée afin de pouvoir y réagir et, enfin, de synthétiser des indicateurs

avec des tableaux de bord personnalisable et pertinents pour un meilleur suivi ●

52ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


PRÉVENTION DES RISQUES / HSE

QUALITÉ

Un entretien professionnel et un processus

de contrôle automatisé

Des matériaux fluorescents sales ou des bandes rétro-réfléchissantes endommagées réduisent considérablement la visibilité

et donc la sécurité de l’utilisateur. Des contrôles réguliers des vêtements haute visibilité s’avèrent donc indispensables.

Chez Mewa, l’entretien professionnel et le contrôle des fonctionnalités des vêtements haute visibilité font partie de la

prestation de service. La durabilité et la préservation des ressources sont ici au premier plan. Il suffit, par exemple, de simplement

remplacer les bandes réfléchissantes au lieu de mettre les vêtements de protection au rebut. Les entreprises et les établissements

peuvent être certains que leurs vêtements haute visibilité seront lavés de manière professionnelle selon des procédures validées,

et même réparés si nécessaire.

VERS UNE AUTOMATISATION DU PROCESSUS

DE CONTRÔLE QUALITÉ

Chaque vêtement est soumis à un contrôle rigoureux,

effectué par du personnel spécialement formé. Le processus

standardisé est assisté par des outils techniques, comme

la comparaison avec des échantillons témoin pour vérifier

la couleur et les propriétés rétro-réfléchissantes. Pour les

vêtements haute visibilité, le département de recherche

a développé une installation de contrôle innovante,

brevetée et automatisée. Celle-ci numérise l’ensemble du

processus de contrôle et améliore sa fiabilité. Ce système

sera probablement étendu à tous les sites d’ici 2023 ●

Chez Mewa, chaque vêtement est soumis à un contrôle

qualité effectué par du personnel formé, assisté par

des outils techniques et des processus validés

SOLUTION

Opter pour une démarche efficace

pour la consignation des énergies

Les opérateurs négligent trop souvent deux aspects : la

condamnation des différentes énergies et, dans certaines

configurations, l’immobilisation

sûre des organes mobiles dangereux. Ce kit

de plusieurs outils est destiné à améliorer

la sécurisation de l’intervention, par une

meilleure maî-trise des énergies associées

aux équipements et aux installations.

Objectif : pouvoir consigner toutes les

énergies. Pour cela, l’entreprise doit

d’abord être en mesure de repérer tous

les moyens pour couper l’énergie.

C’est là que Securafim intervient. La

démarche Securafim repose ainsi sur trois

Securafim mis en œuvre au sein de la société SMST

(cf. Production Maintenance n°70, paru en août 2020)

principes : l’analyse préalable des risques liés aux énergies avant

intervention, l’identification des moyens de cou-pure, de séparation,

de dissipation des énergies résiduelles

et de sécurisation vis-à-vis d’énergies

mécaniques potentielles, et la mise en

sécurité par coupure, condamnation

et dissipation des énergies. Dans ce

kit sont intégrés des outils utiles à

savoir un guide d’utilisation, cinquante

affi-chettes signalétiques, un stylo

marqueur indélébile ainsi qu’un

CD-Rom comprenant l’essentiel de

ces outils sous format électronique

et, naturellement, le logiciel Pari

Maintenance

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı53


PRÉVENTION DES RISQUES / HSE

ANALYSE

Mieux analyser et optimiser

les process de nettoyage

L’optimisation des process de nettoyage constitue souvent un potentiel important pour rendre le nettoyage

des pièces plus stable, plus économique et plus durable. La première étape pour y parvenir est une analyse

systématique des process, les étapes de production en amont et en aval étant aussi examinées.

La propreté des pièces est un critère

de qualité devant être atteint de

manière stable afin d’assurer

la qualité des étapes process

suivantes, éviter les rebuts et garantir la

fonctionnalité du produit final. Dans ce

contexte, il faut satisfaire de plus grandes

spécifications de propreté, voire des

exigences altérées. À cela s’ajoutent des

exigences toujours plus grandes en termes

de rapidité, de rentabilité et de durabilité du

nettoyage. La qualité, la rapidité et l’efficacité

du nettoyage ne dépendent pas seulement

de l’installation, de la technologie process

et du produit utilisé, mais aussi de facteurs

liés au process de nettoyage.

ANALYSE SYSTÉMATIQUE DES

PROCESS... CHERCHER PLUS LOIN

Que faire alors lorsque soudainement, les

pièces ressortent de l’installation tachées,

que les spécifications de propreté particulaire

ou filmique ne sont plus respectées,

que les pièces nettoyées arrivent corrodées

chez le client ou que le nettoyage est trop

lent / coûteux ? Pour ce genre de problèmes,

l’origine du défaut peut être déterminée

grâce à une analyse systématique du process,

comme celle effectuée par l’Académie Ecoclean

(de la société éponyme). Les experts en

nettoyage ne se concentrent pas uniquement

sur le process de nettoyage à proprement

parler et sur l’installation ; ils examinent

aussi l’environnement de production dans

son ensemble. Même les modifications les

plus petites de la pièce, du spectre et du

matériau de la pièce, de l’encrassement

ainsi que des process en amont ou en aval

peuvent largement impacter le résultat du

nettoyage.

TACHES ET PROPRETÉ FILMIQUE

INSUFFISANTE DES COMPOSANTS

Selon l’expert en nettoyage, une performance

de nettoyage qui n’est pas ou plus

suffisante est un « classique » pour engager

une analyse de process. Il faut tout d’abord

définir précisément où se situe le problème :

est-ce que les spécifications de propreté filmique

ne sont pas respectées? Est-ce que

des taches sont présentes sur les pièces ?

Si une tache se forme, il faut se demander

notamment si la quantité et la composition

des impuretés (produits de traitement et

autres substances) ont changé et si la formule

et la concentration du produit de nettoyage

sont encore adaptées aux impuretés. D’autres

Le contrôle

et la

maintenance

régulieres

des groupes

de machines

sont des

facteurs

clefs pour

atteindre les

exigences

de propreté

particulaire

de manière

stable et

économique

facteurs, comme par exemple, la qualité

de l’eau de rinçage, la régénération du

bain, la technologie process utilisée et la

séquence des process ainsi que le séchage,

sont également passés au crible. Ils sont

aussi des facteurs pertinents qui influent

sur la propreté et qui sont à considérer en

cas de propreté filmique insuffisante.

CAS OÙ LES EXIGENCES

PARTICULAIRES NE SONT PAS

SATISFAITES

Si l’analyse de propreté après le nettoyage

montre que des particules trop grandes et/

ou trop nombreuses restent sur les pièces,

cela peut également être dû au programme

de nettoyage et à la séquence process. Les

particules qui restent dans la chambre de

travail ou le système de logement des pièces

ainsi qu’une filtration inadaptée ou un filtre

54ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


PRÉVENTION DES RISQUES / HSE

l’assemblage ou l’emballage se fassent en

salle propre ou salle blanche.

La mise à

niveau de

l’installation

de nettoyage

avec une

technologie

process

comme les

ultrasons

permet

d’atteindre

de manière

stable les

résultats

requis et

réduire les

temps de

nettoyage

plein sont des causes possibles. Il n’est pas

rare que des paniers inappropriés, tels que

des caisses en tôle perforée galvanisée,

empêchent l’élimination sûre et l’exportation

fiable des particules. Ces caisses font

écran aux ultrasons, ce qui empêche un

déploiement optimal de leur effet sur les

pièces. De même, la pression d’injection

n’arrive pas à l’intérieur de la caisse en tôle

perforée. Par rapport aux paniers en fil

rond, l’égouttage est également moins bon.

Cela peut entraîner des exportations de

pollutions et/ou de produits chimiques de

nettoyage. Dans tous les cas, cela entraîne

des process de séchage nettement plus longs

et donc plus énergivores.

Des bavures non éliminées se cassant lors

de la manipulation des pièces pendant le

contrôle de la saleté résiduelle et qui sont

ensuite retrouvées sur le filtre à particules

sont souvent responsables de l’échec du

contrôle de propreté. Le microscope permet

alors de déterminer s’il s’agit d’un copeau

ou d’une bavure. Si tel est le cas, il faut

étudier les process en amont pour déterminer

où se forment les bavures et comment

les éviter. Le magnétisme « acheté » avec

les matières premières ou généré pendant

la production peut également avoir un

impact négatif sur la propreté particulaire.

Le magnétisme lie les copeaux aux pièces,

empêchant ou entravant leur élimination

lors du process de nettoyage.

MANIPULATION DES PIÈCES

APRÈS LE NETTOYAGE

Le nettoyage n’est pourtant pas terminé

une fois que les pièces sortent propres de

l’installation en fonction des besoins. Afin

d’éviter les recontaminations ou la corrosion,

qui peuvent également survenir sur

des pièces traitées avec conservation ou

passivation, il est important de prendre en

considération la manipulation des pièces

après le nettoyage. Il s’agit de se poser les

questions suivantes : où, comment et combien

de temps sont-elles stockées ? Comment

les pièces sont-elles transportées vers

l’étape de traitement suivante ? Quel est

l’emballage alors nécessaire ? En outre, les

exigences élevées en matière de propreté

impliquent souvent que le transport interne,

ACTUALISATION DES PROCESS

DE NETTOYAGE ET PERSONNEL

QUALIFIÉ

Outre les problèmes de nettoyage, l’adaptation

des programmes de nettoyage peut être

l’occasion d’une analyse process. L’objectif

est généralement de réduire les temps process

ou d’améliorer le résultat du nettoyage.

Comme toujours, l’analyse commence ici

aussi par l’état des lieux des réalités, qui

comprend entre autres la vérification des

paramètres process et de leur déroulement, y

compris les temps. Des approches de potentiels

d’amélioration sont alors identifiées et

des mesures sont définies sur cette base. Une

modernisation de l’installation, par exemple

en ajoutant ou en améliorant les ultrasons

peut éventuellement être envisagée.

Le personnel bien formé est un élément essentiel pour

des process de nettoyage stables, efficaces et durables

Les collaborateurs impliqués dans le nettoyage

sont intégrés à l’analyse et à l’optimisation

des process,. La sensibilisation

du personnel au thème de la propreté ainsi

qu’aux possibilités offertes par les techniques

de nettoyage et à l’influence des réglages des

paramètres sur le résultat est essentielle. Il

est en outre important que les connaissances

sur ce qui se passe dans l’installation de

nettoyage et par exemple, sur la manière

dont les mesures d’entretien des bains ou

les travaux de maintenance réguliers de

l’installation de nettoyage sont effectués

soient transmises en cas de roulement de

personnel. Si tel n’est pas le cas, des problèmes

qui avaient été éliminés peuvent

réapparaître ●

PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022 ı55


PRÉVENTION DES RISQUES / HSE

AVIS D’EXPERT

Comment garantir l’efficacité

et la durabilité dans le secteur

de la chimie fine ?

Dans le domaine de la chimie

fine, les principales priorités

sont la santé, la sécurité et

l’environnement (HSE). Il est

cependant bon de rappeler que

la sécurité intervient à différents

niveaux dans un contexte de

production chimique : la sécurité

des procédés de fabrication et

des salariés, celle des riverains

aux abords de l’usine et, enfin, la

sécurité du produit.

Afin de garantir la sécurité du process dans sa globalité,

on a recours à des systèmes de sécurité pour surveiller

les paramètres critiques au niveau de l’usine. Si une

déviation pouvant entraîner une situation à risque

est détectée, des changements sont immédiatement effectués

pour revenir à un fonctionnement sécurisé (cela perturbe bien

évidemment la production.) De plus, pour garantir la sécurité

du produit fini, on doit aussi surveiller soigneusement d’autres

paramètres affectant sa qualité.

Tous les instruments impliqués dans les procédures de sécurité

doivent être étalonnés pour garantir leur bon fonctionnement.

De plus, les systèmes de sécurité doivent être testés régulièrement

pour la même raison. C’est dans ce contexte que les solutions

d’étalonnage automatisé peuvent s’avérer utiles. En effet, certaines

solutions – comme celles du fabricant Beamex – décomposent la

procédure en quatre étapes simples.

• Étape 1 : un ordre de travail est créé dans le système de gestion

de la maintenance (GMAO) et envoyé automatiquement au logiciel

de métrologie pour sélectionner les procédures d’étalonnage

appropriées.

• Étape 2 : les procédures d’étalonnage et les informations concernant

l’appareil utilisé sont ensuite envoyées au calibrateur de

documentation et l’étalonnage en lui-même peut commencer.

• Étape 3 : l’appareil documente et enregistre automatiquement

les résultats, puis l’utilisateur les signe électroniquement.

• Étape 4 : les résultats sont renvoyés automatiquement au logiciel

de métrologie pour y être sauvegardés et l’ordre de travail est

clôturé dans la GMAO.

Ce système fournit des fichiers numériques complets et faciles à

explorer contenant les informations sur chaque capteur étalonné et

sur l’instrumentiste ayant réalisé l’étalonnage ainsi qu’un registre

d’audit entièrement traçable incluant une signature électronique

et la validation de l’étalonnage.

Le système Beamex permet également d’inclure dans la procédure

d’étalonnage des listes de contrôle qui sont cruciales pour les

systèmes de sécurité utilisés dans les installations de production

en chimie fine. Par exemple, en environnement Atex, on doit

suivre des procédures précises pour garantir la sécurité, ou

encore pour les sites Seveso, les EIPS/MMRI... Cependant, la

technologie ne suffit pas. Une connaissance en profondeur des

spécificités de l’industrie est aussi nécessaire pour s’assurer que

tous les facteurs pertinents soient bien pris en compte. L’expertise

approfondie et la longue expérience avec ses clients de la

chimie fine permttent à Beamex de recommander les solutions,

procédures et processus les plus adaptés ●

EN SAVOIR PLUS > Livre blanc sur la chimie fine :

ressources.beamex.com

56ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


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AGENDA

Du 20 au 22 septembre 2022

Sepem Industries Toulouse

Cette nouvelle édition du salon

Sepem Industries (salon des services,

équipements, process et maintenance)

proposera à l’ensemble des industriels

d’une région spécifique de découvrir

des solutions pratiques, innovantes et

polyvalentes pour répondre à toutes

les problématiques industrielles cœur

d’usine : productivité, environnement,

sécurité, maintenance, soustraitance...

En outre auront lieu les

« Conférences de la production et

de la maintenance », organisées par

Production Maintenance en partenariat

avec l’Afim.

À Toulouse (Meett)

toulouse.sepem-industries.com

Du 27 au 29 septembre 2022

Préventica Lyon

Depuis plus de vingt ans, Préventica

s’impose comme étant la plateforme

de référence en France et en Afrique

pour le développement de la culture

de prévention des risques. Cette

nouvelle édition de Préventica à Lyon

abritera des conférences aux de

thèmes variés : les TMS, l’ergonomie,

l’évaluation des risques dans

l’industrie, la sécurité des machines,

les travaux en hauteur ou encore

les risques électriques, les DATI, les

EPI et autres solutions robotisées ou

exosquelettes.

À Lyon Eurexpo

www.preventica.com

Le 6 octobre 2022

Mesures Solutions Expo

Après quelques années d’absence

en raison de la pandémie, le grand

rendez-vous en France des métiers de

la mesure et de la métrologie revient

à Lyon durant la première semaine

d’octobre. Cette nouvelle édition

abritera également les Journées de

la Mesure, organisées par le Collège

français de métrologie (CFM). De

nombreux thèmes seront également

abordés à travers des conférences,

en particulier sur la production et la

maintenance.

À Lyon (Cité Centre de congrès)

mesures-solutions-expo.fr

Les 11 et 12 octobre 2022

Solutions

À l’occasion du grand rendez-vous annuel

lié à la gouvernance IT des entreprises

– les salons Solution qui réunira 150

exposants, 80 conférences / ateliers

et quelque 6 000 visiteurs, et dont la

prochaine édition à Paris aura lieu les

11 et 12 octobre prochain à la Porte de

Versailles – la rédaction de Production

Maintenance a choisi de mettre à l’honneur

l’ERP et ses liens de plus en plus

étroits avec les services production et

maintenance.

www.salons-solutions.com

Le 18 octobre 2022

Experiences MES

En transformant le nom de son édition

annuelle, Le Club MES réaffirme son

ancrage résolument tourné vers le besoin

d’apporter des réponses opérationnelles

aux industriels. Événement phare du Club

MES, ce forum aura lieu le 18 octobre

prochain aux salons de l’Aveyron, dans le

12 e arrondissement de Paris.

À Paris (12 e )

experiences-mes.com

58ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


5 - 6 OCTOBRE 2022

CENTRE DE CONGRÈS

LYON - FRANCE

ESPACE

RECRUTEMENT

& EMPLOI

LE SALON DES PROFESSIONNELS

DE LA MESURE INDUSTRIELLE

Une exposition nationale dédiée aux solutions de la mesure.

capteurs, systèmes d’étalonnage, métrologie

LES BONNES PRATIQUES INDUSTRIELLES

pour tous les acteurs techniques,

de l’ingénieur au technicien, de la

qualité au process, en passant par le

contrôle et la maintenance.

• Un salon convivial à taille humaine.

• Les dernières innovations techniques

et matérielles.

• Ateliers thématiques animés par les

exposants et les partenaires.

• Cycle de conférences

organisé par le CFM.

Plus d’informations

sur notre site Internet :

mesures-solutions-expo.fr


INDEX

Au sommaire du prochain numéro :

TECHNOLOGIE

MAINTENANCE MÉCANIQUE

Efficacité

énergétique :

monitoring et

surveillance des

moteurs électriques

©DR

©ANSYS

Spécial

Maintenance des

éoliennes (suivi,

maintenance,

réparation)

MAINTENANCE EN PRODUCTION

MANAGEMENT

PRÉVENTION DES RISQUES

©ENDEL

Suivi de l’état

de santé des

équipements en

fonctionnement

Dossier sur les

outils/solutions

de mobilité dans

les métiers de la

maintenance

Sécurité Machines : la question de

la consignation des machines

Liste des entreprises citées et index des annonceurs

ACOEM ................................................................... 11 et 22

AFIM .................................................................................53

ARTEMA.............................................................................6

ASTREE SOFTWARE .....................44 et 4 e de couverture

AUTOMATION24..........................................encart broché

BEAMEX...........................................................................56

CIMI ....................................................................................7

CLUB MES........................................................................38

CORIM...............................................................................35

COURBON (VINCI ÉNERGIES)............................. 39 et 46

CREATIVE IT .......................................................... 41 et 48

DALKIA...............................................................................6

DB VIB .................................................................... 13 et 16

DENIOS.............................................................. encart jeté

DIFOP ...............................................................................57

DSDSYSTEM........................................................ 2, 6 et 28

ECOCLEAN.......................................................................54

EXPERIENCES MES.........................................36, 43 et 58

EYES’R .............................................................................52

FLUKE ..............................................................................24

HAVEA ..............................................................................45

IFM ELECTRONIC ................................................. 17 et 24

IGUS....................................................................................9

IPSEN ...............................................................................20

LEACH INTERNATIONAL EUROPE...............................48

MAINTENANCE&CO.......................................................58

MESURES&TESTS..........................................................49

MESURE SOLUTION EXPO..............................10, 58 et 59

MEWA...............................................................................53

MOLYDAL...........................................................................4

NEXANS ...........................................................................40

OET ...................................................................................37

ORDINAL................................................................ 27 et 34

PCB PIEZOELECTRONICS ............................................24

PRÉVENTICA.................................................. 51, 52 et 58

SAINT JEAN....................................................................45

SAFRAN ........................................................................... 6

SEDAPTA OSYS .............................50 et 3 e de couverture

SEPEM TOULOUSE .......................................... 8, 47 et 58

SIEMENS.........................................................................24

SOLUTIONS..................................................... 26, 29 et 58

SPIE.................................................................................. 6

SYNERGYS........................................... 1 ère de couverture

UESYSTEMS ......................................................... 12 et 25

VIF SOTWARE................................2 e de couverture et 45

60%

Ce taux correspond à la consommation d’énergie de

chauffage industriel générés par l’utilisation des fours

industriels, selon une étude menée par le cabinet Colombus

Consulting. Et 90% de l’énergie consommée par ces mêmes

fours provient quant à elle de combustibles fossiles.

Selon le cabinet d’étude, décarboner leur utilisation via

l’électrification devient donc un levier climatique majeur.

Pour autant, Colombus Consulting rappelle que le nombre

de fours électriques devrait doubler ou tripler d’ici 2035.

Encore faut-il lever les nombreux freins qui persistent

encore en la matière dans l’industrie française.

Retrouvez nos anciens numéros sur :

www.production-maintenance.com

60ı PRODUCTION MAINTENANCE • N°78 • juillet - août - septembre 2022


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