Metaltech (FR)_2024-01

METALTECH
2024 - ANNÉE 4
AVRIL-MAI 1
metaltech.be
PLATEFORME POUR L'INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE ET SIDÉRURGIQUE
PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE METALTECH.BE ANNÉE 4
1
L'AVENIR DE LA TECHNOLOGIE
DE FABRICATION
LA VÉRITÉ SUR
LE SOUDAGE LASER
LA LUBRIFICATION
SANS COMPROMIS

LORSQU’UN ENTRAÎNEMENT MAXIMAL
RESULTE D’UN USINAGE DUR
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Des fourmis dans les jambes ?
Éditorial
Les premiers mois de l’année ont été caractérisés par une météo à tout le moins capricieuse. Et chacun
d’espérer de tous ses vœux un ciel plus clément pour pallier un moral en berne. Car il est bien connu
qu’avec l’arrivée du printemps, chacun aspire à ressentir à nouveau sur sa peau les bienfaits des
rayons du soleil printaniers, de recharger ses batteries pour se donner un regain d’énergie. Mais quel
est le lien avec notre secteur, me direz-vous ? Et bien, à l‘instar de tout un chacun qui ressent cette
envie impérieuse de redécouvrir le plaisir des activités en extérieur, le public professionnel du secteur
métallurgique s’est montré très présent aux divers salons spécialisés qui figuraient à l’agenda en ce
début d’année. Plus que jamais, motivé à bien s’informer sur les dernières évolutions marquantes dans
le domaine de la transformation des métaux et à renouer des contacts essentiels pour préserver la
bonne vitalité des entreprises.
Qu’il s’agisse du salon Wiretube à Düsseldorf ou du salon TechniShow à Utrecht, le public professionnel
était clairement au rendez-vous. Les exposants se réjouissaient de pouvoir informer et inspirer les
visiteurs sur les toutes nouvelles machines et tendances, répondre à toutes les questions pertinentes
sur les avancées possibles dans la numérisation, l’automatisation des processus, l’amélioration des
tâches et l’optimisation de la robotisation sur les chaînes de production. Le mois de mai surfe aussi
sur cette vague de curiosité légitime. Ne rangez donc pas votre valise. Des salons majeurs sont d’ores
et déjà annoncés. Mi-mai, le salon GrindingHub de Stuttgart braquera les projecteurs sur l’industrie
internationale de la rectification et du meulage. Plus près de chez nous, à Anvers, l'ensemble du
secteur métallurgique du Benelux se réunira sous un même toit, celui de l'Antwerp Expo. Car c’est là
que s’ouvrira la cinquième édition d'Advanced Engineering, renforcée pour l’occasion par le nouveau
concept Advanced Manufacturing, qui combine les salons Welding Week, Subcontracting et Metal.
En d'autres termes, toute la chaîne, de la conception à la production.
Face aux grands défis que posent notamment la « war for talent » et la difficile recherche de profils
qualifiés mais aussi la sécurisation de l’outil de production et l’optimisation des ressources qui y sont
consommées, ces lieux de rencontre entre fabricants et utilisateurs sont l’opportunité parfaite pour
constater « en live » comment la technologie peut apporter des éléments de réponse. Se rendre
compte, par exemple, que les fabricants s’efforcent d’abaisser les seuils d’utilisation et de simplifier au
maximum la prise en mains des dernières technologies. Ainsi, nul besoin d’être une grande pointure
en mathématiques ou en programmation pour utiliser efficacement un robot de pliage, une presseplieuse
de dernière génération ou autre machine nec plus ultra. Tout est mis en œuvre pour mettre
en place un processus de production le plus convivial possible. Y compris, le cas échéant, avec
l’intégration d’une dose d’intelligence artificielle, certes, mais toujours au service du facteur humain.
Bonne lecture !
Luc Ophals

Plateforme pour l’industrie
métallurgique
metaltech.be
Année 4 • numéro 1 2024
Paraît 2x par an
Éditeur
Domein De Herten
Hertsbergsestraat 4
B-8020 Oostkamp
+32 50 36 81 70
info@louwersmediagroep.be
louwersmediagroep.be
Rédaction finale
Luc Ophals
Équipe de rédaction
Valérie Couplez, Johan Debaere, Luc Ophals,
Piet Debisschop, Elise Noyez
Gestion de projet
Freddy Fierens
f.fierens@louwersmediagroep.be
Alexander Dewaele
a.dewaele@louwersmediagroep.be
Secrétariat
Elke Kina
Nancy Priem
Loris Vermeulen
traffic@louwersmediagroep.be
Publicité
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pour le téléchargement, envoyez un mail à
traffic@louwersmediagroep.be
Abonnement
Belgique: € 90,00 par an, hors TVA
Hors Belgique: € 142,00 par an, hors tva
ING Bank BE33 3631 9320 5246
BIC BBRUBEBB
À l’att. de: Louwers Mediagroep BVBA avec
mention “Metaltech”
Information sur les abonnements
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Changement d’adresse
A signaler par écrit au moins 3 semaines avant
le déménagement à :
Hertsbergsestraat 4, B-8020 Oostkamp
Résiliation
Sans avis écrit de résiliation deux mois avant
la fin de la période d’abonnement, celui-ci est
automatiquement prolongé d’un an.
Lecteurs contrôlés
Entreprises de construction métallique, entreprises
de travail de la téle, industrie
d’usinage, fabricants de moules, ateliers de
peinture, ateliers de meulage, fabricants,
fournisseurs, importateurs, grossistes, fournisseurs
et sous-traitants, centres de formation,
bureaux d’études et agences de recherche et
organisations du secteur
Graphisme/Direction artistique
studio@louwersmediagroep.be
+32 50 36 81 70
Impression
Imprimerie Pattyn, Veurne
Aucune partie de cette publication ne peut être reprise ou
reproduite sans l’autorisation écrite de l’éditeur et sans mention
de la source. Bien que ce magazine ait été réalisé avec le plus
grand soin, éditeur et auteurs ne peuvent être tenus responsables
de la justesse et de l’exhaustivité de l’information. Ils n’acceptent
en conséquence aucune responsabilité pour les dommages de
toute nature, résultant d’actions et/ou de décisions basées sur
cette information.
11
20
30
8 Chaque outil à sa place,
accessible à tous et à tout
moment
10 « Avec les dernières
commandes, c'est presque
automatique. Magnifique »
14 Traitement de surface unique
pour un acier inoxydable
extrêmement nettoyable et
résistant à la corrosion
16 Des changements aussi courts
et aussi peu nombreux que
possible pour une productivité
maximale
22 L’investissement confirme la
tradition de la constance
22 De Pen: Dieter Somers
Advanced Manufacturing
26 L'avenir de la technologie de
fabrication
30 Un cordon de soudure toujours
parfaitement ajusté grâce au
soudage robotisé 30
32 La vérité sur le soudage laser
36 Découpe à l'air comprimé pour
un coût unitaire réduit
40 Un traitement de surface correct
des produits en inox permet
d'éviter de nombreux problèmes
42 Le spécialiste de l’usinage des
tôles d’acier vise une nouvelle
croissance
46 Une nouvelle cellule de pliage
robotisée sous les feux de la
rampe
48 Pourquoi vous devriez
reconsidérer une cellule de pliage
50 La lubrification sans compromis
52 Les machines et les outils
garantissent une sécurité
maximale des processus
54 Le nouveau centre d’usinage 5
axes assurera la pérennité des
activités

Sommaire
56 Buses à gaz pour pistolets de soudage
MIG/MAG
60 Ergonomie et productivité, un
équilibre parfait
62 Optimisez les conditions de travail en
quelques clics
64 Les solutions d'automatisation à
l'honneur
66 Un stockeur automatisé permet de
gagner du temps et de l'espace
69 Plus d’exposants, plus
d’internationalité et plus de diversité
42
70 La sécurité avant tout lors du
remplacement des scies à ruban
72 L'importance de l'ébavurage
76 L'IA, la clé d'une industrie compétitive
et durable
78 Metaltech Partenaires
48
64
METALTECH
2024 - ANNÉE 4
AVRIL-MAI 1
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PLATEFORME POUR L'INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE ET SIDÉRURGIQUE
PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE METALTECH.BE ANNÉE 4
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L'AVENIR DE LA TECHNOLOGIE
DE FABRICATION
Photo: iStock
LA VÉRITÉ SUR
LE SOUDAGE LASER
LA LUBRIFICATION
SANS COMPROMIS
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CHAQUE OUTIL À SA PLACE,
ACCESSIBLE À TOUS ET À TOUT MOMENT
Au départ de son site de Montignies sur Sambre, en région carolorégienne, l’entreprise MECANELEC Industries, spécialisée dans l’usinage
de précision, la mécanique industrielle et la mécanosoudure, continue chaque jour de se remettre en question pour rester compétitive et
performante. Et pour faire face à son développement, elle se dote d’outils pointus qui optimisent le processus de production. C’est dans
cet esprit que s’inscrit le partenariat de longue date avec le groupe Hoffmann.
Texte & photos : Luc Ophals
Depuis sa fondation, en 1948-49, l’entreprise
MECANELEC Industries a bien évolué. Des
petites pièces de décolletage pour tramways,
le cœur de métier s’est orienté vers l’usinage
de précision (au centième de millimètre) d’éléments
plus imposants et plus lourds (au-delà de
50 kg et jusqu’à la tonne) pour un groupe-cible
multidisciplinaire. Vincent Bouchat, l’actuel
directeur, précise : « J’ai rejoint l’entreprise à
la demande de mon beau-père, qui en avait
repris les activités en 1995. Mais très vite, le
développement des activités a nécessité une
délocalisation sur le site actuel, avec un premier
bâtiment construit en 1996 et un second
bâtiment en 2011. Nous sommes actifs dans la
sidérurgie mais également dans le génie civil, et
plus récemment, dans le secteur du verre plat,
au sein duquel nous intervenons pour réaliser
la partie mécanique du processus d’étenderie
sur des lignes (float) complètes pour le compte
de bureaux d’études et d’entreprises d’instal-
Dans cette armoire Tool24, chaque tiroir comporte de dix à douze emplacements.
Exemple d’écran consultable pour la recherche d’un outil.
De nombreuses fonctionnalités permettent d’accéder aux informations les plus
diverses sur les produits en stock.
8
| metaltech.be

A gauche, Vincent Bouchat (directeur MECANELEC Industries) et à droite ; Serge Taillet (Sales Manager BeLux Chez Hoffmann Group Gödde).
lations à l’étranger ». Le virage amorcé vers
les pièces plus lourdes et plus volumineuses
explique le gros investissement dans le parc de
machines qui compte aujourd’hui neuf tours et
neuf fraiseuses, en attendant la toute nouvelle
fraiseuse numérique qui permettra de travailler
une longueur de 2 500 mm. Avec une équipe
de douze personnes, l’entreprise a vu son
chiffre d’affaires passer de 600 000 euros en
1995 à 2 100 000 l’année dernière. Toutefois,
cette croissance continue implique de se doter
dans l’atelier des outils capables d’y faire face
et de garantir une productivité maximale.
Un partenariat gagnant-gagnant
axé sur les solutions
Comme précisé, la production chez MECA-
NELEC Industries s’organise dans deux halls
distincts dédiés à la mécanosoudure et à
l’assemblage mécanique des pièces usinées.
Dans l’atelier, tout doit être organisé en vue
de gagner du temps ou, à tout le moins, d’en
perdre un minimum. Dans cette optique, le
partenariat avec Hoffmann Group est exemplaire.
« Dès le départ, il y a vingt ans environ,
ce partenariat était résolument tourné
vers la recherche et la mise en œuvre de
solutions pertinentes. Et bien des choses ont
changé depuis les commandes sur catalogue
envoyées par mail. L’eshop Hoffmann Group
est entre-temps devenu une routine. Nous y
retrouvons facilement toutes les informations
utiles sur les produits et le processus de
« La solution GARANT Tool24 a permis
de réduire les stocks, d’obtenir une vue
d’ensemble et de gagner un temps énorme
grâce à la disposition en permanence de
toutes les pièces nécessaires à la bonne
exécution d’un projet. »
commande est clair et rapide. C’est à l’occasion
d’un vol commis dans l’atelier que nous
avons pris conscience du nombre important
de pièces en stock, parfois en double et en
triple exemplaire, et de la nécessité d’une
gestion plus efficace. Les armoires manuelles
ont été remplacées par les systèmes de distribution
automatiques GARANT Tool24 il y a
trois ans. Cette solution Hoffmann Group
a permis de réduire les stocks, d’obtenir
une vue d’ensemble et de gagner un temps
énorme grâce à la disposition en permanence
de toutes les pièces nécessaires à la bonne
exécution d’un projet. Désormais, l’opérateur
du projet en question ne doit plus se lancer
dans des recherches fastidieuses car des
listes d’outillage spécifique sont établies et
il lui suffit de se connecter à l’une des deux
armoires Tool24 installées pour saisir tout ce
dont il a besoin » explique Vincent Bouchat.
L’installation proprement dite
Deux armoires sont installées dans l’atelier, la
première totalisant 54 tiroirs et 10 à 12 emplacements
par tiroir, la seconde comportant
11 tiroirs pour des pièces plus grandes. Toutes
deux accueillent les outils de coupe et les divers
accessoires (EPI, abrasifs, …) nécessaires. Et grâce
au lien avec l’eShop, il est facile de connaître la
disponibilité d’un produit particulier si une nouvelle
commande doit être envoyée. « Mais en plus de
ces deux armoires, nous avons placé des armoires
supplémentaires incluant nos pièces de métrologie
qui sont également répertoriées dans le système
GARANT Tool24 grâce au logiciel de programmation
basé sur un protocole ouvert. On peut donc
aller encore plus loin dans la gestion rationalisée de
notre stock » ajoute Vincent Bouchat. « Le système
Tool24 n’est que la première étape pour accroître
la digitalisation dans une société » renchérit Serge
Taillet, Sales Manager BeLux. ■
metaltech.be | 9

« AVEC LES DERNIÈRES COMMANDES,
C'EST PRESQUE AUTOMATIQUE. MAGNIFIQUE »
Qualité, précision, ponctualité... tout cela fait partie du registre de l'Atelier de Mécanique de Précision Polmans. Établi à Wezet, il sert
ses clients avec le souci du détail depuis 50 ans. Les forces motrices de l'atelier sont les machines d'usinage Mazak, avec lesquelles les
opérateurs qualifiés se sentent parfaitement à l'aise.
Texte & photos: Valérie Couplez
Tout a commencé avec la passion pour la technique
de leur grand-père, Jean Polmans, dans
les années septante. Lorsque ce dernier n'a
plus été en mesure de gérer seul les commandes
dans son garage, leur père, Daniel Polmans,
l'a rejoint en 1982. La société Polmans sprl est
née. Et tout s'est enchaîné très vite. En 1984,
Polmans engage son premier collaborateur.
En 1990, la première machine CNC est arrivée
dans l'atelier. La reprise de Horion (Herstal)
a suivi en 1997. « La véritable percée a eu
lieu après le déménagement en 2000. Nous
avons échangé un village agricole contre une
zone industrielle. Un soulagement sur le plan
logistique. Un bâtiment dans lequel nous
nous sommes également installés et où toutes
les activités pouvaient désormais se dérouler
sous le même toit. Mais ce n'est plus le cas
aujourd'hui. Nous venons de construire 3 500
m² supplémentaires de l'autre côté de la rue »,
ajoute Cédric Polmans en riant.
Division organique des tâches
Dans l’intervalle, son frère Manu s'est également
joint à la conversation. Ensemble, ils dirigent
l'entreprise familiale depuis 2016. « Je fais tout, il
ne fait rien », plaisante Manu. En pratique, chacun
des deux frères a sa spécialité et ses projets. « Je
me concentre davantage sur le tournage et les
gros travaux », précise Cédric, « tandis que Manu
s'occupe plus du fraisage et des petits travaux
de précision. En fait, nous avons tous les deux
nos clients, c'est ainsi que cela s'est développé
historiquement. Nous nous complétons aussi
très naturellement pour la gestion quotidienne
de l'entreprise. Manu s'occupe de la production,
moi de l'administration ».
Cédric (à gauche) et Manu Polmans près de l'Integrex : « Mazak est très proche, au sens propre comme au
sens figuré, avec l'entrepôt européen de Leuven et des personnes compétentes au téléphone ».
Presque tout seul
Ils ne sont pas seuls, bien évidemment. L'équipe
de Polmans compte un peu moins de 50 collaborateurs.
Cédric : « La compétence est primordiale.
Ils assurent eux-mêmes le suivi complet de leurs
pièces, de la programmation (sur les machines
ou dans le logiciel de CFAO Mastercam) au
contrôle de qualité. Nous veillons à ce qu'ils reçoivent
la formation nécessaire pour devenir plus
compétents. C'est ainsi que l'on peut continuer à
relever la barre. En essayant des choses que l'on
n'a jamais faites auparavant, mais toujours en
partant de la connaissance du métier ». Et le parc
de machines accumulé à cette fin peut également
compter. « Notre première Mazak remonte à
2001. J'ai convaincu mon père d'investir dans
cette machine. Déjà à l'époque, je savais à quel
point il était facile de la faire fonctionner. Avec
les commandes les plus récentes, c'est presque
automatique. C'est magnifique », déclare Manu.
10
| metaltech.be

Le service prévaut
Une décision qu'ils ne regrettent pas une
seconde. Entre-temps, le compteur de machines
Mazak est passé à vingt. Qu'apprécient-ils
dans ces machines d'usinage japonaises ? « Le
service », répond-on en chœur. « C'est de plus
en plus important. Les machines doivent être
performantes et vous devez pouvoir compter
sur vos partenaires machines. Mazak est
très proche, au sens propre comme au sens
figuré, avec l'entrepôt européen de Leuven et
des personnes compétentes au téléphone »,
ajoute Cédric.
L'automatisation en ligne de mire
Au cours des prochaines années, un certain
nombre de « professionnels expérimentés »
partiront à la retraite. Le signal pour Polmans
d'élargir ses horizons et d'investir dans
l'automatisation. « Sur les conseils de Mazak,
nous sommes allés jeter un coup d'œil de l'autre
côté de la frontière, chez ADRA, il y a deux ans.
Nous y avons constaté que l'automatisation était
possible pour un grand nombre de produits.
Pour les grandes séries, certes, mais aussi pour
les travaux répétitifs ou les pièces de plus longue
durée. Et cela a commencé à nous démanger »,
s'amuse Manu. Cela s'est d'abord traduit par
une Integrex équipée d'un système robotisé
pour le chargement automatique. Depuis octobre,
une Variaxis C-600 avec cellule robotisée
trône également dans la zone de production. Et
le dernier centre d'usinage VTC qui les a rejoints
est lui aussi déjà prêt pour l'automatisation.
La fierté de pouvoir s'en servir
Tout changement est difficile. Pourtant, ces
La Variaxis fonctionne avec un chargement de palettes et de pièces (jusqu'à huit palettes). « C'est une
première pour nous. Il faut aussi prendre le temps d'adapter son organisation à une telle machine. »
« Il n'y a rien à redire sur les pièces qui
sortent de la cellule le lendemain.
La qualité est irréprochable. »
machines et leurs solutions d'automatisation
ont reçu un accueil chaleureux. Cédric : « De
par notre façon de travailler, chaque pièce
représente un nouveau défi pour nos collaborateurs.
Quelle stratégie appliquer ? Où doivent
se situer les points zéro ? L'automatisation
ajoute une dimension supplémentaire, celle de
tout terminer en une seule fois sans personnel.
Une fois qu'ils l'ont maîtrisée, ils l'ont adorée.
Ils sont fiers de travailler avec une technologie
de pointe et d'obtenir de tels résultats. Vous
remarquez que leur confiance dans les machines
n'a fait que croître. Ils n'ont plus peur de
perdre leur emploi. Les machines sont vraiment
là pour les aider à faire leur travail de la manière
la plus efficace et la plus qualitative possible. »
La compétence est primordiale chez Polmans. « Les collaborateurs assurent eux-mêmes un suivi complet
de leurs pièces, de la programmation (sur les machines ou dans le logiciel CFAO de Mastercam) au
contrôle de la qualité. »
Voyage de découverte
L'objectif est de prendre d'autres mesures dans
ce sens au cours des prochaines années. « En
investissant dans un plus grand nombre d'outils
et de dispositifs de serrage, par exemple. Nous
le ferons pas à pas. La Variaxis fonctionne
avec un chargement de palettes et de pièces
(jusqu'à huit palettes), une première pour
nous. Il faut aussi prendre le temps d'adapter
son organisation à une telle machine. Mais les
résultats sont déjà là. Les pièces qui sortent de
la cellule le lendemain ne présentent aucune
anomalie. La qualité est irréprochable. C'est un
beau voyage de découverte que de savoir ce
qu'il est possible de faire avec cette machine »,
conclut Manu. ■
metaltech.be | 11

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de travaux de découpe ou de soudage occasionnels, ou un grand industriel
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conseils et un excellent service, adaptés à vos besoins spécifiques.

TRAITEMENT DE SURFACE UNIQUE POUR UN
ACIER INOXYDABLE EXTRÊMEMENT NETTOYABLE
ET RÉSISTANT À LA CORROSION
Dans l'industrie alimentaire, pharmaceutique, électronique et d'autres secteurs critiques, on attache une grande importance à la qualité
de la surface finie des machines et autres équipements. La contamination et la corrosion doivent être évitées à tout moment. Avec le
SUBLIMOTION-process ® , Phibo Industries a développé une solution innovante pour le traitement de surface ponctuel des structures
en acier inoxydable. Les installations manuelles, robotisées ou hybrides éliminent les impuretés et reconditionnent la surface de l'acier
inoxydable afin d'éviter la formation de corrosion et d'optimiser la nettoyabilité.
Texte : Johan Debaere Photos : Phibo Industries
« Le SUBLIMOTION-process ® est un traitement
de surface qui élimine de manière extrêmement
complète, rapide et simple la contamination par
le fer, la décoloration des soudures, les graisses,
les huiles et autres contaminations sur les pièces
en acier inoxydable ou en aluminium, générées
par le processus de production », explique
Pieter Haers, business manager. « Il s'agit
donc d'une alternative qualitative au décapage
chimique et au polissage électrolytique, mais
toutefois plus durable et plus rentable. »
Traitement unique et ponctuel : manuel,
automatisé ou hybride
Au cours de ce processus « en une étape », une
suspension de minuscules particules minérales
est projetée sur la surface selon des paramètres
définis. Outre l'effet purificateur, ce traitement
reconditionne et réactive l'acier inoxydable. Le
chrome de la couche superficielle purifiée se
réoxyde avec l'oxygène dans des conditions
idéales, créant ainsi une peau protectrice
passive uniforme et stable qui empêche la
formation de corrosion. Le conditionnement
crée en outre une surface joliment inclinée qui
complique l'adhérence de la saleté et permet
d'optimiser le nettoyage du matériau. Enfin, le
SUBLIMOTION-process ® crée une tension bénéfique
et contrôlée dans la couche de finition,
qui maintient également la surface fermée par
la suite. Cela permet d'éviter que les contraintes
mécaniques et les fluctuations de température
ne provoquent des microfissures à long terme.
En effet, la saleté adhérerait à ces dernières et
elles provoqueraient également des ruptures
dans la peau protectrice et passive de l'oxyde
de chrome. Ce sont des sources de corrosion
et de contamination que le SUBLIMOTION-process
® évite de manière permanente.
Le SUBLIMOTIONprocess
® aboutit à
une finition uniforme
et purifiée sur les
structures tant simples
que complexes.
« En fonction de l'application, nous pouvons
proposer aux clients différentes machines de
processus. Pour les entreprises qui doivent principalement
usiner de petites pièces à l'unité ou en
petites séries, la cabine de traitement manuelle
Mistral est suffisante. Pour les grandes séries
ou la manipulation de pièces de plus grandes
dimensions, nous proposons une installation
Tornado manuelle ou robotisée, avec éventuellement
une alimentation et un retrait automatisés
des pièces », explique le business manager. «
Mais il existe aussi une solution hybride qui
permet de travailler sur la même plateforme à
la fois de façon manuelle et robotisée. En outre,
le passage d'un mode à l'autre est extrêmement
simple, rapide et « on the spot ». Du reste, les
installations de SUBLIMOTION-process ® sont
modulaires, ce qui nous permet d'adapter
parfaitement la configuration aux besoins des
clients et d'évoluer avec eux au fur et à mesure. »
14
| metaltech.be

Unique dans toutes ces facettes
Le SUBLIMOTION-process ® offre une alternative
de haute qualité, mais de surcroît
également rentable et durable, au polissage
électrolytique et au décapage chimique. «
En effet, aucun processus chimique n'est
impliqué. Le processus est donc plus sain
pour l'opérateur, plus respectueux de
l'environnement et plus économique pour
l'entreprise, car il permet notamment d'éviter
les coûts élevés de traitement des eaux usées
et les systèmes de ventilation onéreux. En
outre, les autres coûts d'exploitation restent
faibles grâce à la consommation minimale de
particules et d'énergie par les installations »,
conclut Pieter Haers. « Entre-temps, la finition
SUBLIMOTION a été évaluée et certifiée
en termes de nettoyabilité et de résistance
à la corrosion par plusieurs centres d'expertise
indépendants et renommés, tels que
l'EHEDG, l’IBS et l'OCAS. La combinaison de
ses propriétés uniques avec notre approche
pragmatique porte ses fruits. En effet, nous
constatons une énorme augmentation de
la demande en Belgique, aux Pays-Bas, en
France, voire en Espagne. La finition SUBLI-
MOTION a même été validée et standardisée
chez ASML. » ■
Le traitement reconditionne également la surface de l'acier inoxydable en un paysage fermé avec une
topographie unique : nettoyable de manière optimale et extrêmement résistante à la corrosion.
« Il s'agit d'une alternative qualitative au décapage chimique
et à l'électropolissage, mais plus durable et plus rentable. »
Les systèmes SUBLIMOTION modulaires, manuels, robotisés ou hybrides sont
adaptés aux besoins du client.
Cabine de traitement manuel et hall de traitement SUBLIMOTION : cette solution
innovante est disponible dans une variété de configurations.
metaltech.be | 15

Des changements aussi courts et aussi peu nombreux
que possible pour une productivité maximale
Les métallurgistes peuvent encore gagner en productivité en écourtant au maximum les temps de changement de format. SCHUNK mise
sur ce point dans plusieurs domaines. Avec le système de changement rapide RAPIDO, par exemple, qui permet de changer les mandrins
à trois mors en 60 secondes. Mais aussi en misant sur une plus grande flexibilité avec le préhenseur universel EGU. Un outil polyvalent,
solide et fiable, pour les tâches de manipulation les plus diverses.
Texte : Valérie Couplez Photos: Schunk
Avec le système de changement rapide SCHUNK
RAPIDO, les mandrins à 3 mors peuvent être
changés en 60 secondes. Un mécanisme de
verrouillage assure une sécurité maximale.
Avec le changement rapide SCHUNK RAPIDO,
les mandrins à 3 mors peuvent être changés
en 60 secondes. Un mécanisme de verrouillage
garantit une sécurité maximale, en
particulier lorsque le mandrin est utilisé sur
une broche horizontale ou suspendue. Pour
un changement de serrage aussi rapide, les
inserts de serrage RAPIDO doivent être placés
sur les mors de base ou intermédiaires et
déplacés vers l'arrière jusqu'à ce qu'ils s'enclenchent.
Le changement peut être effectué
manuellement ou, dans le cas des mandrins
avec mors de base intégrés, de manière entièrement
automatique à l'aide d'un robot.
Toujours sûr
Un mécanisme de verrouillage assure
toujours une prise sûre des inserts de serrage,
encliquetés, même lorsqu'ils ne sont pas
serrés. Le système peut être utilisé indépendamment
du fait que la broche soit positionnée
horizontalement ou verticalement. Grâce
à l'interface de changement rapide de haute
précision, le SCHUNK RAPIDO atteint une
bonne précision de répétabilité de < 0,02
mm pour de nombreux types d'opérations de
finition. Le système de changement rapide
peut être utilisé pour la fixation du diamètre
intérieur et extérieur. Pour garantir la flexibilité
nécessaire, SCHUNK a lancé un concept
de formes de serrage composé d'inserts de
serrage souples de différentes hauteurs. De
plus, grâce à ce concept d'inserts de serrage
avec contour de mors, des versions spécifiques
à l'application ou plus légères peuvent
être produites en tant que versions standard
adaptées dans un délai très court, ou les
utilisateurs peuvent les usiner eux-mêmes.
D'autres variantes sont disponibles en tant
que modèles spéciaux.
Entièrement intégré ou en tant que kit
de mise à niveau
SCHUNK RAPIDO est disponible en deux
versions. Dans la première version, il est entièrement
intégré dans le mandrin électrique
SCHUNK. Dans ce cas, le mandrin est équipé du
mors de base RAPIDO avant de quitter l'usine.
Dans la seconde version, le RAPIDO peut être
facilement installé sur des mandrins de tour
déjà disponibles en plaçant un mors intermédiaire
RAPIDO sur le mors de base existant et en
remplaçant l'insert de serrage RAPIDO correspondant.
Cette version peut être remplacée
16
| metaltech.be

manuellement à l'aide d'une goupille. Lorsque
le mors intermédiaire est retiré, il est possible
d'utiliser des mors de serrage dotés d'interfaces
conventionnelles.
Préhenseur universel intelligent avec
amplificateur de force de préhension
Des processus de production flexibles à
partir de la taille de lot 1, même dans des
environnements difficiles - c'est là que le
nouveau préhenseur universel intelligent
EGU de SCHUNK prend tout son sens. Il peut
être librement mis en réseau et intégré dans
des processus de production très variables
avec peu d'efforts. Le maintien intégré de la
force de préhension et le mode StrongGrip
pour une force de préhension accrue en
font un outil polyvalent fiable pour toutes
les tâches de manipulation. Le concept
d'étanchéité sophistiqué le rend résistant à la
saleté et parfait pour le chargement flexible
de machines-outils ou de centres d'usinage.
Dans les environnements particulièrement
difficiles, comme lors du chargement de
rectifieuses, la protection peut être encore
améliorée grâce à une conception étanche à
la poussière.
Une plus grande fiabilité du processus
Le préhenseur flexible peut gérer une grande
variété de produits. Cela est possible grâce
à la course totale librement programmable
jusqu'à 160 mm et à l'ajustement progressif
de la force de préhension jusqu'à 3 000
Le changement peut être effectué manuellement
ou, dans le cas des mandrins avec mors de base
intégrés, de manière entièrement automatique à
l'aide d'un robot.
« Le préhenseur flexible peut traiter
une grande variété de produits.
Cela est possible grâce à la course totale
librement programmable jusqu'à 160 mm
et au réglage progressif de la force de
préhension jusqu'à 3 000 N. »
Pour les pièces de poids différents, la force de préhension peut être augmentée
jusqu'à 150 % sans qu'il soit nécessaire d'utiliser un autre préhenseur.
N, en fonction de la taille. Le processus de
préhension est toujours sûr grâce au maintien
intégré de la force de préhension et à
la détection de la perte de pièce. En cas de
panne de courant ou d'arrêt d'urgence, au
moins 80 % de la force de préhension sont
maintenus de manière fiable. La position
des doigts du préhenseur est connue à tout
moment par le codeur absolu situé du côté de
la sortie, de sorte que le processus peut être
poursuivi après la mise sous tension sans qu'il
soit nécessaire de saisir de nouveaux points
de référence. Une caractéristique particulière
de ce nouveau venu est le mode StrongGrip.
Pour des pièces de poids différents, la force
de préhension peut ainsi être augmentée
jusqu'à 150 % sans qu'il soit nécessaire
d'utiliser un autre préhenseur.
Interfaces divergentes
Mais le préhenseur intelligent impressionne
avant tout par sa connectivité. SCHUNK
propose un préhenseur avec toutes les
interfaces de communication courantes :
PROFINET, EtherNet/IP, EtherCAT, IO-Link
et Modbus RTU. L'intégration logicielle est
extrêmement simple grâce aux modules de
fonction PLC et aux plug-ins inclus pour les
principaux fabricants de robots et peut être
mise en œuvre rapidement sans passerelles
supplémentaires ni travail de programmation.
SCHUNK propose l'EGU avec ou sans
maintien de la force de préhension en
quatre tailles : 50, 60, 70 et 80. La force de
préhension maximale est comprise entre 450
N et 3 000 N, selon la taille. Les doigts de
préhension appropriés peuvent être composés
individuellement à l'aide du nouveau
configurateur de doigts FGR, que SCHUNK
met gratuitement à disposition. ■
metaltech.be | 17

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L’INVESTISSEMENT CONFIRME
LA TRADITION DE LA CONSTANCE
Pour une fois, le terme « investissement de remplacement » n’est pas vraiment approprié : PariMetal de Genk vient en effet d’acheter
une machine de découpe au plasma CNC MicroStep MG flambant neuve chez Wouters Cutting & Welding. Certes, il s’agissait de remplacer
l’équipement existant qui provenait lui aussi – 16 ans plus tôt – du même fournisseur. Ce nouvel investissement d’un client fidèle
met clairement l’accent sur la croissance et la constance. Un entretien avec Jos Paridaans, directeur général de PariMetal.
Texte : Piet Debisschop Photos : Wouters Cutting & Welding
Entreprise familiale
Jos Paridaans : « L’activité a démarré en 1994
lorsque mes parents ont créé un atelier à
Lommel. Au départ, c’était une structure artisanale
avec une clientèle locale pour laquelle
nous fabriquions des escaliers, des portails, des
clôtures et même des citernes à mazout. L’activité
a progressivement évolué vers une clientèle
plus industrielle, avec une part toujours croissante
dans la construction. »
La croissance constante a contraint l’entreprise
à déménager plus d’une fois et après une
escale de neuf ans dans la zone industrielle de
Maaseik, l’usineur s’est finalement installé sur
l’actuel site de Genk en 2006.
Constructions pour le bâtiment
Jos Paridaans : « PariMetal est actuellement
spécialisé dans la fabrication de structures
portantes pour les applications de gros œuvre
et nous agissons en tant que sous-traitant pour
les entrepreneurs de toutes tailles. » PariMetal
fournit principalement des structures portantes
lourdes dans une large zone géographique.
Jos Paridaans (à g.) et Yves Vandyck (à dr.) de Wouters Cutting & Welding.
L’entreprise emploie 12 personnes et voit
passer annuellement quelque 3 000 tonnes
d’acier dans l’atelier, un chiffre impressionnant.
Jos Paridaans relativise : « Il y a deux manières
de voir les choses : ce chiffre apparaît plus
important qu’il ne l’est car nous traitons des
matériaux assez épais. On obtient donc naturellement
des tonnages plus élevés. D’autre
part, cela reflète la qualité des équipements
ainsi que le savoir-faire et le professionnalisme
en interne. »
Des performances reconnues
La table de découpe au plasma a joué un rôle
déterminant dans l’histoire de PariMetal. Jos
Paridaans : « La première machine de découpe
C’est la deuxième fois que Wouters Cutting & Welding livre une machine de découpe au plasma à PariMetal.
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| metaltech.be

au plasma MicroStep que nous avons achetée
chez Wouters a été livrée en 2007. Après plus
de 16 ans, nous avons senti qu’il était temps
d’acheter un nouveau modèle et nous avons
recontacté Wouters Cutting & Welding, notre
fournisseur d’origine. Ces dernières années
ont prouvé l’excellence de leur service et
de leur fiabilité. Certes, il est intéressant de
comparer des modèles au préalable, de voir
les prix et autres caractéristiques. Mais pour
nous, ces paramètres sont secondaires par
rapport à ce qui compte vraiment, à savoir les
performances élevées des machines soutenues
par un service 24h/24 toujours prêt à
intervenir en cas de problème. Cela n’a pas
de prix. »
La MicroStep en quelques mots
La nouvelle machine de découpe au plasma
est un modèle MicroStep MG 15001.25 P +
CL1000 équipé de deux têtes plasma droites.
La zone de travail s’étend sur 15 mètres et 2,5
mètres de large avec un portique sur 1 mètre
de large. PariMetal l’utilise couramment
pour découper des profilés. Les pièces sont
régulièrement dotées de trous traversants qui
étaient autrefois percés ou brasés manuellement.
La machine s’en charge aujourd'hui,
ce qui fait gagner pas mal de temps. Grâce
à la puissante commande iMSNC 500 PC
(fonctionnant sous Windows 11), plusieurs
programmes sont exécutés simultanément,
comme la découpe et la programmation.
Enfin, le choix s’est porté sur la source de
courant Q3000 de Kjellberg, fiable et récente.
PariMetal connaissait ce type de machine, de
sorte que l’introduction et la mise en service
se sont déroulées en douceur. Une formation
approfondie a été dispensée afin que les
opérateurs de PariMetal actualisent leurs
connaissances et découvrent les fonctionnalités
spéciales.
« Le rendement reflète la qualité des
équipements ainsi que le savoir-faire et le
professionnalisme en interne. »
PariMetal a comme spécialité la fabrication de
grandes structures portantes pour le secteur de
la construction.
Gros potentiel
La nouvelle machine atteint des courants de
coupe allant jusqu’à 300A, ce qui fait toute
la différence, en particulier avec les tôles plus
épaisses : PariMetal peut désormais découper
des tôles d’une épaisseur allant jusqu’à 50 mm,
ce qui était impossible avec l’ancien équipement.
En raison de sa polyvalence, la MicroStep
découpe également des pièces pour la
société sœur PariTech dirigée par Chris, le
frère de Jos Paridaans. ■
Le portique traversant est idéal pour la découpe de profilés.
metaltech.be | 21

Carte Blanche
22
| metaltech.be

Carte Blanche
Dieter Somers
Conseiller principal en transformation numérique chez VOKA
COMBLER LE FOSSÉ ENTRE LES ENTREPRISES
ET LE PROGRÈS NUMÉRIQUE
Plusieurs études montrent que les PME en Flandre sont très en retard dans le processus de
numérisation. Ce fossé numérique entre les grandes et les petites entreprises menace non
seulement leur compétitivité, mais affecte également l'économie flamande dans son ensemble.
À une époque où la technologie numérique est la clé de la croissance et de l'avantage
concurrentiel, il est essentiel de combler ce fossé.
Les études montrent que les grandes entreprises (> 250 salariés) sont nettement plus avancées dans
l'adoption des technologies numériques que leurs homologues plus petites.
La fracture numérique entre les grandes et les petites entreprises flamandes menace la compétitivité.
Heureusement, la Flandre dispose d'une expertise numérique considérable et d'un vaste écosystème
d'instituts de recherche et de centres de connaissances. Ils offrent des opportunités précieuses, mais il
y a aussi un défi à relever. Ces organisations opèrent souvent dans des silos séparés et à des niveaux de
maturité (TRL) différents. L'expertise en matière de numérisation est fragmentée et peu transparente
pour les entreprises, en particulier les petites et moyennes entreprises (PME). Le manque d'informations
facilement accessibles, de soutien et d'orientation individuelle contribue à une valorisation limitée des
résultats de la recherche, dans la mesure où les instituts de recherche ne sont pas suffisamment connectées
au tissu entrepreneurial, en particulier aux PME. Il est essentiel de surmonter ces obstacles pour
réduire la fracture numérique.
En mai 2021, les Voka Digihubs ont été lancés comme une passerelle accessible et un lien de connexion
pour les PME dans leur parcours de numérisation. Un large consortium de partenaires de connaissance
offrant une expertise en technologie numérique et en infrastructure de recherche pour les entreprises
a été lancé dans chaque province flamande. Au sein des Digihubs, cette expertise a été commodément
regroupée et présentée de manière facilement accessible aux PME désireuses de prendre des mesures
de numérisation. Les Digihubs créent une situation gagnant-gagnant, où les entreprises qui n'ont pas
d'expertise numérique peuvent effectuer des tests et trouver des partenaires. Dans le même temps, le
projet accroît la connectivité entre les institutions de connaissances et les entreprises, ce qui conduit à
une recherche davantage axée sur la demande.
Ils se sont révélés être des centres de coopération cruciaux au sein desquels les entreprises, en collaboration
avec les institutions de connaissances, travaillent sur des défis numériques concrets. Ces hubs ont eu
un impact positif, en particulier pour les PME qui ne disposent pas de départements internes de recherche
et de développement. L'environnement de laboratoire aisément accessible des Digihubs offre non
seulement des solutions aux problèmes numériques actuels, mais aussi des possibilités d'expérimenter
les technologies numériques. Le financement du Digihub a expiré en 2023, mais cela ne signifie pas que
le Voka est moins engagé dans le soutien et la stimulation des projets de numérisation dans les entreprises
flamandes. Au contraire, outre les projets en cours tels que les séances d'information, la mise
en réseau autour de la numérisation et les conseils en matière d'IA et de CS, le Voka s'est récemment
fortement impliqué dans les centres européens d'innovation numérique (EDIH) en Flandre. Grâce à des
subventions européennes (50 %) pour les PME, des guichets uniques ont été lancés dans plusieurs États
membres de l'Union européenne pour soutenir les entreprises dans leur transformation numérique. ■
metaltech.be | 23

Automatisation de la technologie de
serrage - VERO-S
Stations de bridages pour applications de fraisage avec modules
VERO-S comme base pour un processus de changement de serrage
extrêmement rapide.
Hand in hand for tomorrow

LE SECTEUR DU
MÉTAL AU BENELUX
OUS UN TOIT
14-15-16 mai | Antwerp Expo
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Co-localisé avec
by EASYFAIRS

L'AVENIR DE LA TECHNOLOGIE DE FABRICATION
En mai, c'est le grand jour. Une idée qui mûrit depuis 2022 deviendra réalité les 14, 15 et 16 mai. L'ensemble du secteur métallurgique du
Benelux se réunira sous un même toit, celui de l'Antwerp Expo. Pour ce faire, la cinquième édition d'Advanced Engineering sera renforcée
par le nouveau concept Advanced Manufacturing, qui combine les salons Welding Week, Subcontracting et Metal. En d'autres termes,
toute la chaîne, de la conception à la production. « Cette offre élargie, complétée par des démonstrations, du contenu et des cérémonies
de remise de prix, vaut largement la peine d'être visitée », déclare Jeroen Arnouts, responsable de l'événement pour Easyfairs.
Texte: Valérie Couplez Photos : Easyfairs
C'est de l'autre côté de la frontière linguistique
qu'est née l'inspiration pour cet événement
unique. « En juin 2022, la Journée du Métal s'y
est déroulée pour la première fois. Une journée
d'exposition avec plus de 70 exposants du
vaste monde de la transformation des métaux
(soudage, tôlerie, usinage et sous-traitance) qui
s'adressait au marché francophone. Un succès
immédiat pour les visiteurs, les exposants et les
partenaires stratégiques. Une histoire que nous
voulons également propager à Anvers cette
année », précise Jeroen Arnouts.
Trois salons, chacun avec
sa propre identité
Le nouveau-venu dans ce trio de salons est donc
Metal. Les métallurgistes peuvent y découvrir les
dernières solutions en matière d'usinage, de tôle-
26
| metaltech.be

ie, de traitement de surface, d'impression 3D...
Par ailleurs, Advanced Manufacturing se compose
de deux autres salons forts pour les entreprises
manufacturières. Sur Welding Week, l'accent
est mis sur le soudeur et tout ce dont il ou elle a
besoin pour effectuer son travail de manière efficace
et sûre. Subcontracting est la tribune dédiée
aux sous-traitants industriels et à ce qu'ils peuvent
apporter en matière de pièces et d'usinage des
métaux. L'identité spécifique de chacun de ces
salons n'est pas affectée. Jeroen Arnouts : « Nous
accueillons l'ensemble du marché des métaux,
mais nous désignons également chaque segment
spécialisé. Ils sont et resteront des marques fortes.
De cette manière, chaque professionnel du métal
peut se retrouver rapidement sur son marché
d'origine et voir en même temps, durant une
seule et même visite, les solutions technologiques
qui couvrent l'ensemble du marché du métal. »
Combinaison avec Advanced Engineering
La combinaison d'Advanced Manufacturing
avec Advanced Engineering n'est pas le fruit du
hasard. « Des études antérieures menées après
nos salons à Anvers ont également montré
que les visiteurs souhaitaient voir l'ensemble
de la chaîne de solutions. C'est pourquoi
nous avons tenu à relier ce nouveau wagon à
Advanced Engineering. En effet, c'est là que la
conception, l'ingénierie et le prototypage sont
à l'honneur. Du 14 au 16 mai, les entreprises
manufacturières trouveront donc tout ce dont
elles ont besoin pour l'ensemble de leur flux de
production, de la conception à l’exécution »,
précise Jeroen Arnouts.
Un espace d'exposition dynamique
Un message qui sera renforcé par un
programme solide visant à garantir un espace
d'exposition dynamique. Il s'agit notamment
de plusieurs zones de démonstration, dont la
zone RV/RA, le Hub IA et un Design District
pour les agences de création. Par ailleurs, Il y
aura le symposium sur le soudage de l'Institut
belge de la soudure (IBS), des cérémonies de
remise des prix du concours Steel Warriors pour
les écoles techniques, le soudage virtuel BK, et
le Mur de flammes VCL où les visiteurs peuvent
faire eux-mêmes de la soudure. Le mercredi soir,
les visiteurs pourront profiter d'une collation,
d'une boisson et d'un concert live éblouissant
à l'occasion de la Metal Night nocturne, un
apéritif informel après le travail.
Du reste, Antwerp Expo ouvrira également
les portes de son jardin. Jeroen Arnouts : « Il
y aura une tente où nous offrirons aux exposants,
aux visiteurs et aux partenaires notre
propre bière. Un endroit idéal pour clôturer le
salon en toute convivialité ». ■
« Du 14 au 16 mai, les entreprises
manufacturières trouveront donc
tout ce dont elles ont besoin pour
l'ensemble de leur flux de production,
de la conception à l’exécution. »
Infos pratiques
Où ? Antwerp Expo
Quand ? Les 14, 15 et 16 mai
Heures d'ouverture ? Le mardi de 10 à 17 heures, le mercredi de 10 à 20 heures, le jeudi de
10 à 17 heures.
Tickets ? Gratuit si l'on s'inscrit en ligne
Pour plus d'informations : www.advanced-manufacturing.be
metaltech.be | 27

UN CORDON DE SOUDURE TOUJOURS PARFAITEMENT
AJUSTÉ GRÂCE AU SOUDAGE ROBOTISÉ
Le soudage automatisé économique signifie que chaque cordon de soudure doit être parfaitement ajusté. La technologie appropriée
garantit que les tolérances des composants sont reconnues et compensées. Les capteurs de suivi de joint de la série iSENSE TRACK ARC
d'ABICOR BINZEL sont de véritables experts en la matière, car ils sont les yeux du robot.
Texte & photos : ABICOR BINZEL
Les capteurs de suivi de joint iSTR ARC d'ABICOR
BINZEL reconnaissent les moindres déviations sur
la pièce et fournissent à la machine de guidage
ou au robot de soudage des données actualisées
sur la position du joint à souder. Le système ajuste
alors la trajectoire du pistolet de soudage en
temps réel. Ces capteurs peuvent être utilisés pour
compenser la déformation thermique et les écarts
dimensionnels qui se produisent lors de la préparation
des composants. Tous les capteurs de suivi
de joint de la série iST ARC fonctionnent selon
le principe de la triangulation laser : le capteur
projette une ligne laser sur la surface de la pièce,
la réflexion est enregistrée à l'aide d'une caméra
située dans le corps du capteur - la caméra CMOS.
Les signaux de la caméra sont évalués à l'aide
d'algorithmes de traitement d'image et transmettent
des informations sur la position et l'état
du joint à souder à la commande de la machine
de guidage ou du robot de soudage.
Traitement de l'image dans
le corps du capteur
Avec les capteurs de suivi de joint iST ARC,
l'ensemble de la technologie de traitement
de l'image est intégré dans le corps du
capteur. Il n'est donc pas nécessaire d'utiliser
un ordinateur supplémentaire. Cela permet
d'économiser de l'espace : le « break-outboard
», qui constitue l'interface entre le
corps du capteur et la machine de guidage
La technologie adéquate permet de reconnaître et de compenser les tolérances sur les composants. Les capteurs de suivi de joint de
la série iSENSE TRACK ARC d'Abircor Binzel sont de véritables experts en la matière, car ils sont les yeux du robot.
30
| metaltech.be

Le capteur peut être remplacé sans outil et, grâce à la bride en queue d'aronde, la reproductibilité de la position est très élevée.
ou le robot, peut être facilement intégré dans
l'armoire de commande.
Alimentation + données dans un seul câble
L'alimentation électrique et la communication
des données entre le corps du capteur et la
carte d'interface s'effectuent via un seul câble
de connexion. De cette manière, les interfaces
supplémentaires et donc les sources d'erreurs
sont réduites au minimum.
Système d'assistance pour
une installation facile
L'élément de commande compact et robuste
GIO (Graphical Interactive Operator Device),
disponible en option, constitue une fonctionnalité
intéressante et pratique. Il permet
d'effectuer les ajustements nécessaires aux
réglages tout en se tenant directement à côté
du robot de soudage.
Réglage automatique de
l'intensité du laser
Le contrôle de gain - Automatic Gain Control -
ajuste automatiquement l'intensité du laser, la
vitesse d'obturation de la caméra et d'autres
paramètres. Cela simplifie considérablement le
réglage des paramètres de la soudure et évite
un paramétrage sous-optimal.
Entretien et réparation faciles
L'entretien et la réparation de l'iST ARC sont
simples. Le corps du capteur peut être remplacé
« Les capteurs de suivi de joint iSTR ARC
d'ABICOR BINZEL reconnaissent
les moindres écarts sur la pièce. »
sans outil et, grâce à la bride en queue d'aronde,
la reproductibilité de la position est très élevée.
Si nécessaire, les verres de protection internes
de l'ouverture du laser et de la caméra peuvent
être remplacés directement sur place.
Service hors ligne pour les optimisations
Les performances de votre installation iST ARC
peuvent être améliorées grâce à l'optimisation
hors ligne : vous nous envoyez les informations
enregistrées sur le cordon de soudure, nous
vous renvoyons un set de paramètres optimisés.
Les temps d'arrêt ou les interventions coûteuses
peuvent ainsi être considérablement réduits.
Les capteurs de suivi de joint de la série iST ARC
en bref :
- couvrent, avec un champ de vision horizontal
de 15 à 50 mm, un large domaine
d'application ;
- suivent, selon le modèle de capteur, des
joints bout à bout avec une ouverture minimale
de 0,1 mm ;
- ne nécessitent pas, grâce au traitement
de l'image directement dans le corps du
capteur, d'ordinateur de traitement externe
supplémentaire, ce qui permet de gagner
de la place dans l'armoire électrique ;
- peuvent être utilisés pour tous les métaux
courants tels que l'acier, l'acier inoxydable
et l'aluminium ;
- permettent un suivi fiable des cordons de
soudure grâce à des algorithmes de traitement
d'image flexibles, y compris pour les
cordons de soudure à trajectoire courbée et
pour le soudage multicouches ;
- réduisent les coûts de reprise et le taux
de rejet dans le soudage MIG/MAG et du
soudage TIG automatisés ;
- peuvent être facilement réglés et utilisés directement
dans la cellule de soudage grâce à un
élément de commande compact et robuste ;
- sont équipés de verres de protection et
d'un « crossjet » pour protéger les éléments
optiques (caméra et laser) de la contamination
du processus de soudage ;
- sont compatibles avec la plupart des
marques de robots et de machines commandées
par PLC. ■
metaltech.be | 31

La vérité sur le soudage laser
Le soudage au laser est en plein essor. Et à juste titre, car ses propriétés intrinsèques en font une technique d'assemblage plus performante
que la technologie de soudage conventionnelle pour de nombreuses applications. Mais comme pour toute nouvelle technologie,
de nombreuses contrevérités circulent. CNC Europe, qui construit ses propres équipements de soudage au laser, tient donc à faire le
point. « Le soudage laser exige une prise de conscience différente en matière de sécurité, car on ne voit pas le faisceau. Il est primordial
d'adopter les bonnes mesures, mais il ne faut pas non plus s'alarmer du coût de ces mesures de sécurité », déclare Patrick Favoreel,
gérant de l'entreprise.
Texte : Valérie Couplez Photos : CNC Europe
Des résultats étonnants avec le nouveau PhotonWeld T90. « Nous atteignons un peu moins de 10 mm dans l'acier lors du soudage, personne d'autre ne nous imite ! »
32
| metaltech.be

Essai de soudage d'un nouveau prototype de vélo cargo au centre de démonstration de CNC Europe à Mouscron.
La lumière comme outil. Elle fascine énormément
Patrick Favoreel. Il a d'abord concentré sa
passion sur la production d'appareils de soudage
au laser. « Nous sommes partis d'une demande
spécifique d'un client qui souhaitait appliquer la
soudure laser à la réparation de moules. Il avait
un fournisseur qui pouvait lui offrir une telle
solution, nous avons développé notre propre
machine qui le faisait pour un tiers du prix. C'est
ainsi que tout a commencé », se souvient-il.
« Les gens sont inutilement incités à la
peur parce qu'il y a encore trop peu de
connaissances à ce sujet. La sécurité avant
tout, oui, mais sans abuser. »
Une méthode de soudage très
différente
Une expertise qu'il a continué à développer pour
aboutir aux appareils Lasermach PhotonWeld
qu'il commercialise aujourd'hui. « Notre source
laser fonctionne à une fréquence de pompage
de 975 nm. Nous obtenons ainsi une efficacité
supérieure d'au moins 22 %. La température
fluctue peut-être moins, mais nous y remédions
en travaillant avec un refroidissement par air
et une pompe à chaleur à double circuit. Ainsi,
nos appareils ne s'arrêtent jamais, même en été.
De plus, la qualité structurelle de la soudure
sera beaucoup plus élevée. » À condition de
savoir comment travailler avec un tel appareil.
« En fait, les soudeurs devraient oublier tout ce
qu'ils ont appris. Le soudage laser et le soudage
sont deux méthodes complètement différentes
pour assembler des matériaux. Le soudage
laser permet de réaliser rapidement une belle
soudure, mais pour qu'elle soit solide, il faut
viser très précisément, à une vitesse et à un
angle constants. Nous parlons ici d'un rayon
de 0,04 à 0,08 mm d'épaisseur. C'est pourquoi
nous fournissons un microscope, afin que les
utilisateurs puissent vérifier leur travail. »
Pas de compromis sur la sécurité ...
Pour Patrick Favoreel, il s'agit là d'une
nécessité si l'on veut se forger une bonne
réputation dans le domaine du soudage
laser. « Il y a trop de cow-boys sur le marché
aujourd'hui », prévient-il. « Ils ne donnent
pas les bonnes informations aux utilisateurs.
» En termes de sécurité notamment, Patrick
Favoreel voit des choses qui le font frémir.
« Il s'agit d'un faisceau laser très concentré
qui peut causer des dommages irréversibles à
l'œil. Il ne faut donc pas faire de compromis
en matière de sécurité. ❯
metaltech.be | 33

Toute personne qui travaille avec l'appareil ou
qui s'en approche doit porter des lunettes de
protection. Lisez bien les petits caractères : il
doit s'agir de lunettes adaptées à ce type spécifique
de lasers de puissance industrielle, donc
certainement pas de lunettes ou de casques de
soudage ordinaires. »
... mais cela ne doit pas être si coûteux
Cependant, il n'est pas nécessaire de dépenser
une fortune. « Pour moins de 150 euros, on
peut déjà en trouver. Une cabine à 40 000 euros
pour se protéger de la lumière laser ? C'est
possible, mais ce que certains proposent sur le
marché n'a pas de sens. Des panneaux ou des
écrans d'une centaine d'euros permettent d'obtenir
le même résultat. Les gens sont inutilement
incités à la peur parce qu'il y a encore très peu
de connaissances à ce sujet. La sécurité d'abord,
oui, mais sans être abusif et pratiquer des prix
gigantesques. » Par ailleurs, des dispositifs
de protection inappropriés et dangereux sont
malheureusement proposés et vendus : des
rideaux de protection, par exemple, qui ne sont
pas adaptés au soudage laser. Bien qu'ils soient
certifiés DIN pour la protection laser (DIN12254),
ils ne conviennent que jusqu'à un maximum de
100 W (autrement dit, pour les applications de
laboratoire), alors que les appareils de soudage
laser portatifs atteignent aujourd'hui 3 kW. Pour
cela, il faut utiliser un matériel de protection
conforme à la norme DIN12254-4.
Un assemblage plus solide pour un coût
énergétique moindre
Toutefois, il tient particulièrement à souligner
le potentiel du soudage laser. « Alors que le
soudage fonctionne avec un bain de fusion, le
soudage laser permet en fait de réaliser une
microfusion, c'est-à-dire de faire glisser deux
matériaux l'un dans l'autre. Il n'y a pas de zone
affectée par la chaleur ; avec le soudage, 70
à 80 % des affaiblissements se produisent
généralement à cet endroit. Avec le soudage
laser, en revanche, il se produit une supercondensation
qui renforce le joint de 20 à 35
%. Grâce à cela, nous pouvons aujourd'hui
souder des matériaux d'une épaisseur allant
jusqu'à 9 mm avec nos appareils portables, le
tout sur 220 V monophasé, en consommant
jusqu'à 70 % d'énergie en moins. » Deuxième
avantage majeur : le type de matériaux qui
peuvent être assemblés. « Même des matériaux
dissemblables difficiles à souder, comme
le laiton et le cuivre », précise Patrick Favoreel.
« Cela tient à la luminosité et à la concentration
de la lumière (nos machines de soudage laser
fonctionnent avec un laser fibre de 14 µm et
ont la concentration de lumière la plus élevée
parmi les appareils de soudage laser portatifs)
Nouvelle conception des machines de soudage laser Photonweld.
« Avec le soudage laser, il se produit
une supercondensation qui renforce
le joint de 20 à 35 % par rapport
à une soudure conventionnelle. »
et l'efficacité rayonnante est supérieure à 52%.
Mais la technologie et les impulsions qui la
sous-tendent jouent également leur rôle. »
Les connaissances dans l'interface
Les connaissances que tout cela requiert ?
Patrick Favoreel y a également pensé. La
dernière version de ses appareils Lasermach
PhotonWeld est dotée d'une interface interactive
simple. L'utilisateur n'a qu'à entrer le
matériau et l'épaisseur. « Les paramètres sont
alors automatiquement réglés correctement,
mais les soudeurs laser peuvent encore jouer
eux-mêmes avec la puissance, la largeur et la
fréquence via les boutons de contrôle afin d'obtenir
des résultats optimaux. Les utilisateurs
peuvent d'ailleurs se rendre dans notre centre
de démonstration à Mouscron. Nous pouvons
alors montrer ce qu'il est possible de faire avec
le soudage laser », conclut Patrick Favoreel. ■
metaltech.be | 35

Découpe à l'air comprimé
pour un coût unitaire réduit
Vous introduisez une nouvelle technologie dans un secteur ? Il faut alors avoir bien fait ses devoirs. C'est ce qu'a fait TM Technics en
remplaçant la traditionnelle torche à plasma par une découpeuse laser. Et pas n'importe laquelle. La TruLaser 1030 Fiber de TRUMPF s'est
rapidement imposée comme le cœur de la production à Houthalen-Helchteren. Les gains de vitesse et de qualité font passer l'atelier à
un niveau supérieur.
Texte & photos Valérie Couplez
Tom Rongé, gérant de TM Technics, peut être qualifié de « self-made
man ». Il a appris à connaître le secteur de la ventilation de l'intérieur en
gravissant tous les échelons : monteur, contremaître, chef de projet et
aujourd'hui gérant de sa propre entreprise, un rêve d'enfant. « Il transmet
son sens du détail et sa passion à toute l'équipe », explique Els Stappers,
épouse et co-gérante depuis 2015. « Avec 35 collaborateurs au total,
nous travaillons à la fois en tant que sous-traitant et directement pour les
entreprises industrielles afin de résoudre leurs problèmes de ventilation
et de climatisation. Notre objectif est de décharger nos clients. Nos chefs
de projet supervisent tout, nous avons des monteurs qualifiés et nous
pouvons tout personnaliser dans notre propre atelier. »
Production interne pour une meilleure qualité
La qualité est primordiale. « Tout doit être parfait et réalisé dans les règles
de l'art. De la réalisation du dessin à l'application du silicone sur le chantier.
Toute l'équipe partage cette ambition et la met en pratique chaque jour. »
Cela a également incité TM Technics à démarrer son propre département
de tôlerie. « Le fait d'avoir notre propre atelier nous permet de mieux gérer
les normes de qualité. En outre, notre flexibilité en est renforcée. Notre
force résidait déjà dans la personnalisation, dans tout ce qui n'est pas standard.
Nous pouvons désormais aller jusqu'au bout de cette démarche, par
exemple en personnalisant les gaines ou en concevant des diffuseurs d'air
un peu plus esthétiques. »
Une découpeuse laser pour remplacer la torche à plasma
Cette décision n'était pas évidente : Tom Rongé connaissait tout de la
ventilation, mais la tôlerie était totalement inédite. « Un tôlier expérimenté
nous a rejoints et nous nous sommes jetés à l'eau ensemble. Au
début, il nous accompagnait encore pour le montage, mais rapidement,
il y a eu trop de travail dans l'atelier. Au début, nous avons surtout
investi dans des machines d'occasion, mais il est vite apparu que notre
équipe de pointe méritait un équipement de meilleure qualité. Après
tout, leur passion pour le travail doit être récompensée et soutenue.
» TM Technics a entre-temps déménagé dans un nouveau bâtiment à
Un LoadMaster prend les tôles sur un chariot et les place sur la table de découpe.
La TruLaser 1030 Fiber est au cœur de la production de TM Technics depuis le
mois d'octobre.
36
| metaltech.be

La découpe à l'air comprimé convainc
Els Stappers s'est plongée dans la découpe laser pour faire le bon choix
pour la production chez TM Technics. Le choix s'est porté sur TRUMPF
et V.A.C. MACHINES. « Nous étions sur le point de signer avec un autre
fournisseur, mais Francis (Sercu, chef de produit chez V.A.C. MACHINES)
s'est montré particulièrement persévérant », dit-elle en riant. « Il m'a
convaincue de m'asseoir avec lui et a souligné la valeur ajoutée technique
et le bon service que la technologie de découpe au laser de TRUMPF
pouvait offrir. » La découpe à l'air comprimé, la technologie de source
exclusive et la protection contre les collisions au niveau de la tête ont
notamment retenu son attention. « Ici, nous traitons principalement des
matériaux galvanisés d'une épaisseur allant jusqu'à 1 mm. L'air comprimé
offre l'avantage d'une qualité de coupe identique pour un coût unitaire
inférieur », explique-t-elle.
Les pièces sortent désormais impeccablement de la machine : parfaitement
propres, ce qui évite tout post-traitement, et parfaitement dimensionnées, ce qui
simplifie également les étapes suivantes.
Houthalen-Helchteren. Tout le métal qui orne le beau bureau montre à
quel point l'entreprise est déjà forte dans le domaine de la tôlerie. Cette
activité n'est plus réalisée sur les machines d'occasion d'antan avec
lesquelles le démarrage a été effectué. Ils ont beaucoup investi dans une
découpeuse au laser, une solution à long terme. « Dans notre secteur,
une nouveauté. Mais nous voulions absolument nous débarrasser de la
torche plasma que nous avions. Nous aspirons à une finition impeccable,
ce qui n'était pas possible avec cette machine. »
Au cœur de la production
« En fait, nous allions d'abord investir dans un laser d'occasion. C'est
devenu un laser haut de gamme avec automatisation - un LoadMaster
prélève les tôles sur un chariot et les dépose sur la table de découpe.
Le budget était donc plus élevé que ce que nous avions prévu à l'origine
». Une décision qu'elle ne regrette cependant pas une seconde. « La
TruLaser 1030 Fiber est au cœur de notre production depuis octobre. Elle
n'a « que » 3 kW de puissance, mais pour les matériaux et les épaisseurs
que nous traitons, c'est parfait et elle coupe encore plus vite dans
notre gamme de produits plus fins. Les pièces sortent maintenant de la
machine sans défaut : parfaitement propres, ce qui évite tout post-traitement,
et parfaitement dimensionnées, ce qui simplifie également les
étapes ultérieures. »
« Nous traitons ici
principalement
des matériaux galvanisés
d'une épaisseur allant jusqu'à
1 mm. L'air comprimé offre
alors l'avantage d'une qualité
de coupe identique à un coût
inférieur par pièce. »
Els Stappers est particulièrement fière de son équipe et de sa nouvelle acquisition,
la TruLaser 1030 Fiber.
La fierté de pouvoir l'utiliser
Le logiciel TruTops Boost de TRUMPF s'est également avéré un facteur
décisif dans l'histoire. « Nous voulons à terme mettre en place un flux
entièrement numérique ici. Chaque étape du processus est contrôlée
de manière transparente par le logiciel et nous disposons également de
toutes les données pour un calcul correct a posteriori. C'est possible avec
TruTops Boost. Quoi qu'il en soit, l'imbrication est déjà beaucoup plus efficace.
L'arrivée de la TruLaser 1030 Fiber a en fait bouleversé toute notre
organisation. En raison de sa rapidité, elle induit une méthode de travail
totalement différente. Je suis donc particulièrement ravie que les gens
de l'atelier aient adopté cette technologie. Qu'ils soient fiers de travailler
avec elle. Ils sont en fin de compte notre capital le plus important. » ■
metaltech.be | 37

Tôles et tubes métalliques découpés
et pliés sur mesure en ligne
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L’entreprise Packo Surface Treatment, sise à Dixmude, est spécialisée dans le traitement de l'acier inoxydable.
UN TRAITEMENT DE SURFACE CORRECT DES PRODUITS
EN INOX PERMET D'ÉVITER DE NOMBREUX PROBLÈMES
Si les matériaux en acier inoxydable ne sont pas traités correctement, de nombreux problèmes peuvent survenir. Packo Surface Treatment,
qui fait partie de Packo Inox et du groupe Verder, est spécialisée dans le traitement de l'acier inoxydable. L'entreprise de Dixmude
propose une large gamme de finitions : électropolissage, micro-ondulation, amorphisation, micro-ébavurage, microbillage, rectification
et polissage, décapage et passivation. Ces dernières années, l'entreprise de traitement de surface a observé des évolutions marquantes
dans l'usinage de l'acier inoxydable, comme le passage des revêtements anti-adhérents aux transformations électrochimiques de surfaces
anti-adhérentes, et le passage à la révision et à la mise à niveau des systèmes existants.
Texte : : Johan Debaere et Luc Ophals Photos : Packo Surface Treatment
Packo Surface Treatment a commencé à électropolir
des pièces en acier inoxydable pour
des machines à traire en 1974. En effet, l'ammoniac
et le chlore provoquaient la corrosion
de l'acier inoxydable dans les salles de traite
au bout de quelques semaines seulement. Le
polissage électrochimique a pu résoudre le
problème de corrosion et de nettoyabilité.
Entre-temps, l'entreprise est active dans les
secteurs les plus divers et les possibilités de
traitement de surface se sont considérablement
élargies : enlever/prévenir l'aspect rougeâtre,
rénovation des équipements, dénoircissement,
micro-ondulation, finition antitraces de doigts,
durcissement E-polidur, décapage, microbillage,
application d’un revêtement... Si un client
rencontre un problème, Packo connaît déjà la
solution dans de nombreux cas.
Vers des traitements de surface
électrochimiques anti-adhérents
Ces dernières années, cependant, l'ingénierie
de l'acier inoxydable a connu des évolutions
singulières. Ainsi, les revêtements anti-adhérents
dans l'industrie alimentaire font place à
des traitements de surface électrochimiques
anti-adhérents, tels que la micro-ondulation,
l'amorphisation et l'électropolissage. Dans
chacun de ces cas, la surface reste l'acier inoxydable
proprement dit, il ne s’agit donc pas de
revêtements qui, par définition, se détachent
de l'acier inoxydable et finissent par se retrouver
dans les aliments.
« Chez Packo, nous avons développé des
solutions adaptées à une grande variété
d'applications. Par exemple, pour le secteur
de la boulangerie, nous avons mis au point
une procédure de micro-ondulation qui offre
40
| metaltech.be

d'excellentes propriétés anti-adhérentes dans
les applications de pâte. Aujourd'hui, nous
envisageons également de remplacer les
revêtements des plaques de cuisson par une
finition métallique. Par ailleurs, l'électropolissage
et l'amorphisation permettent depuis un
certain temps déjà d'éviter les blocages dans
les applications impliquant de l'amidon, de la
farine et d'autres poudres », explique le directeur
Marc Quaghebeur. « L'électropolissage est
également de plus en plus souvent choisi pour
les installations dans les usines de transformation
de la viande, car il évite le collage, facilite
le nettoyage et empêche l’apparition d’un
biofilm, l'encrassement, la contamination et la
croissance bactérienne. Dans les applications
impliquant de l'amidon, comme les pommes
de terre, la purée de pommes de terre et les
céréales, nous travaillons avec l'amorphisation
en raison de ses propriétés anti-adhérentes
tandis que dans les installations de remplissage
d'eau potable, l'amorphisation anticalcaire est
devenue une méthode indispensable. Enfin,
dans les applications de caoutchouc et de latex,
la micro-ondulation est à peu près le seul traitement
anti-adhésif qui soit en mesure d’aboutir
à des résultats concluants. »
Révision et modernisation
des équipements en acier
inoxydable existants
Une deuxième tendance notable résulte de la
réduction de la fourniture de pièces détachées
et de produits finis. La conséquence est que le
Packo a mis au point une procédure de microondulation
qui offre d'excellentes propriétés
anti-adhérentes dans les applications utilisant
des poudres.
« Pour la plupart des problèmes,
nous avons une solution : réparatrice
pour les matériaux utilisés, préventive
pour les nouvelles constructions. »
Dans les applications impliquant de l'amidon, par exemple la purée de pommes de terre, l'amorphisation est
utilisée en raison de ses performances anti-adhérentes. Cette installation fonctionne depuis trois ans.
secteur pharmaceutique et l'industrie alimentaire
ont de plus en plus recours à des équipements
usagés et de seconde main, ce qui accroît
l’importance de la remise en état et de la modernisation
des équipements en acier inoxydable.
« Chez Packo Surface Treatment, nous disposons
des connaissances et des technologies
nécessaires pour réparer les dommages et
l'usure des produits. Chaque jour, nous
recevons des cuves, des réacteurs, des mélangeurs,
des filtres, des pompes et des vannes
de dosage. Nous remplaçons les raccords,
rectifions et soudons les rayures, réparons
l'usure et la corrosion, passivons ou électropolissons.
De cette manière, le client obtient
dans un délai très court et à un coût limité
une pièce qui est parfois meilleure que l’équivalent
neuf », souligne Marc Quaghebeur. «
Dans leur première vie, beaucoup d'appareils
utilisés ne bénéficiaient pas d’une finition de
qualité, mais lors d'une révision, des traitements
tels que l'électropolissage, l'amorphisation
ou la micro-ondulation sont presque
toujours prévus. Les avantages presque
incroyables de ces finitions en termes de
nettoyabilité, d'anti-adhérence, de résistance
aux bactéries et de protection contre la corrosion
sont aujourd'hui à ce point connus qu'ils
s’imposent comme une évidence dans de
nombreuses applications. »
Les possibilités d'amélioration des surfaces en
acier inoxydable sont donc très étendues chez
Packo Surface Treatment. Et pour mieux s’en
convaincre, rien de tel que de le constater de
ses propres yeux. Rendez-vous donc au salon
Advanced Automation au mois de mai, à Anvers.
Packo Surface Treatment y sera présent pour
vous montrer ses diverses solutions concrètes
et répondre à toutes vos questions. ■
metaltech.be | 41

Le spécialiste de l’usinage des tôles
d’acier vise une nouvelle croissance
247TailorSteel travaille dans le secteur de l'usinage des tôles d'acier depuis plus de 17 ans et fournit des tôles et des tubes découpés
au laser sur mesure. L'entreprise a démarré en 2007 avec deux découpeuses laser de 5 kW. Aujourd'hui, elle produit 24 heures sur 24
et 7 jours sur 7 sur plusieurs sites avec des découpeuses laser, des lasers de tubes, des presses-plieuses et des machines de finition des
bords. Ce spécialiste souhaite poursuivre sa croissance et continue donc d'investir dans les installations, les machines, le personnel et la
numérisation de ses processus opérationnels grâce au logiciel en ligne Sophia ® .
Texte : Johan Debaere Photos : 247TailorSteel
247TailorSteel a récemment inauguré une nouvelle installation de production à Hooglede.
Jusqu'à l'année dernière, 247TailorSteel détenait
déjà des succursales à Oyten (DE), Hilden
(DE), Langenau (DE) et Varsseveld (NL). En avril
2023, la plus grande usine a été ouverte à Oud
Gastel, aux Pays-Bas, sur une surface de 40 000
m². Et depuis octobre, les clients de Belgique
et du nord de la France sont approvisionnés à
partir d'une succursale située à Hooglede, près
de Roulers.
« Nous avons beaucoup investi en Europe ces
dernières années. En peu de temps, le parc
de machines est passé à plus de soixante
découpeuses laser, plus de cinquante presses-
plieuses et plus de vingt lasers de tubes.
Nous avons également recruté de nombreux
nouveaux collaborateurs, ce qui n'était pas
évident compte tenu de la pénurie actuelle de
personnel techniquement qualifié », explique
Carl Berlo, PDG de l'entreprise.
La production est assurée 24 heures sur 24, sept jours sur sept, dans six établissements, par des découpeuses
laser, des lasers de tubes, des presses-plieuses et des machines de finition des bords.
42
| metaltech.be

« Nous comptons également dans notre portefeuille
de clients des multinationales possédant
des succursales en dehors de l'Europe. Celles-ci
nous demandent souvent si nous n'aimerions
pas étendre notre champ d'action aux États-
Unis et au Moyen-Orient, par exemple. C'est
pourquoi nous étudions la possibilité d'y ouvrir
des sites de production en 2024-2025, en
suivant le même concept qu'en Europe. »
Des lieux de travail agréables et modernes
À quoi ressemble une usine idéale ? Chez
247TailorSteel, on y a bien réfléchi. Pour garantir
une productivité et une flexibilité élevées,
ils investissent dans des centres d'usinage
ultramodernes et une automatisation poussée.
Les machines, par exemple, sont pilotées par
des dates de commande. En outre, des VGA
transportent les tôles d'acier de l'entrepôt
au bras de support des découpeuses laser.
L'environnement est également pris en compte,
car la consommation d'énergie dans le processus
de production est nettement inférieure
à celle d'autres usines de découpe au laser
comparables et la quantité de déchets matériels
est maintenue à un niveau minimal.
« Nos employés sont un atout très important.
S'ils sont satisfaits, leur productivité augmentera
et l'absentéisme diminuera. Grâce au bouche-àoreille,
ils suscitent également l'intérêt d'autres
candidats. Un parc de machines modernes est
attrayant pour nos « ambassadeurs ». Mais nous
savons aussi qu'ils attachent une grande importance
à un environnement de travail agréable,
propre, lumineux et donc sain. Nous mettons
donc l'accent sur un hall de production propre,
où la température est constamment comprise
entre 20 et 21 °C grâce au refroidissement
adiabatique, en dépit de l'échauffement provoqué
par les machines. En outre, nous formons
continuellement notre personnel dans notre
Académie », souligne le PDG.
« Le démarrage de l'usine de Hooglede s'est
déroulé sans heurts. Nous avons d'abord
installé cinq découpeuses laser, quatre pressesplieuses,
deux lasers de tubes et deux machines
pour la finition des bords. Nous avons délibérément
choisi de ne pas remplir immédiatement
nos halls de production avec des machines sur
toute la surface. Cela nous permettra de poursuivre
notre croissance et de donner à notre
personnel la possibilité de s'installer. Par la suite,
nous voulons passer à plus de vingt lasers et
douze presses-plieuses. Nous nous demandions
également si nous allions trouver le personnel
adéquat. Nous y sommes parvenus, tant
dans l'atelier que dans les bureaux. Et notre
croissance se poursuit, puisque le nombre de
L'entreprise est active depuis plus de 17 ans dans l'usinage de la tôle d'acier et
fournit des tôles et des tubes découpés au laser sur mesure.
« Nous garantissons à nos collaborateurs
un environnement de travail agréable et
sain avec des machines modernes. »
Les conditions de travail font également l'objet d'une grande attention, avec des machines
modernes, des halls propres et lumineux, et même des arbres entre les machines.
gestionnaires de comptes, par exemple, a déjà
doublé pour passer de deux à quatre. À terme,
nous voulons créer 250 à 300 nouveaux postes
de travail à Hooglede. »
Numérisation
Chez 247TailorSteel, on veut pouvoir répondre
rapidement et avec souplesse à toutes les
demandes du marché. La numérisation des
processus opérationnels y contribue. « Grâce
à notre logiciel en ligne Sophia ® (Sophisticated
Intelligent Analyser) remanié, les clients peuvent
recevoir un devis 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7
en une minute, passer leur commande et se faire
livrer dans les 48 heures », conclut Carl Berlo.
« Cet outil fonctionne avec une intelligence
artificielle à partir de laquelle la production et
la logistique sont contrôlées. Ainsi, les tôles, les
tubes et les pièces de bord découpés au laser
sont générés en un rien de temps, sans intervention
humaine. Nous avons présenté également la
dernière version de notre logiciel lors du salon et
événement de réseautage D2M à Kortrijk Xpo les
27 et 28 mars. En outre, nous participerons du
14 au 16 mai au salon Advanced Manufacturing
à Anvers, stand 1143. ■
metaltech.be | 43

Derrière une fascinante personnalisation, se cache
toujours de la précision.
Start user report
Quand on fraise et tourne des filigranes à la perfection dans du
massif, on le fait généralement sur un centre HERMLE. Et surtout
quand les pièces brutes sur la table pèsent 300 kilogrammes.
Ainsi, un centre d’usinage à 5 axes permet non seulement de créer
des composants pour moto et des motos entièrement personnalisés,
mais également en fin de compte, une entreprise de renommée
mondiale, un véritable mythe. www.hermle-nederland.nl

Une nouvelle cellule de pliage
robotisée sous les feux de la rampe
Lors du dernier TechniShow, LVD a présenté en primeur l’Easy-Cell, une cellule de pliage automatisée qui offre une solution extrêmement
flexible pour le pliage d'une large diversité de pièces. La presse-plieuse électrique Dyna-Press Pro et le nouveau logiciel
CADMAN ® -Flow y étaient également présentés. Les presses-plieuses et cellules de pliage de LVD, contrôlées par le logiciel de pliage
entièrement repensé et leader sur le marché, rendent le processus de pliage plus facile, plus précis et plus productif aussi bien pour
les fournisseurs que pour les OEM.
Texte & photos: LVD
Le marché est de plus en plus demandeur
d'automatisation, mais aussi de précision
angulaire, de délais courts et de facilité de
programmation. En résumé, les métallurgistes
recherchent un rendement élevé à un prix très
compétitif. La réponse de LVD ? La nouvelle
Easy-Cell 80/25. Cette cellule de pliage automatisée
intègre une presse-plieuse hydraulique
Easy-Form de 80 tonnes et un robot industriel
Kuka pour manipuler des pièces allant de 100
x 100 mm à 1 600 x 1 200 mm et pesant
jusqu'à 25 kg. Avec une longueur de travail de
2 500 mm, une butée arrière à cinq axes et un
système de bombage, cette presse-plieuse peut
traiter toute une série d'applications de pliage.
Le système de mesure d'angle Easy-Form ®
Laser, qui garantit la précision de l'angle de
pliage dès la première pièce, accentue encore
la flexibilité. Le logiciel CADMAN de LVD assure
une programmation rapide et facile à la fois de
la presse-plieuse et du robot.
Polyvalent et rapide
L'Easy-Cell peut accueillir trois palettes de chargement
et quatre europalettes pour l'empilage
des pièces. La station de préhension comporte
deux bras et huit vérins pneumatiques. Avec
l'Easy-Cell, LVD présente sa première
cellule de pliage capable
de changer de préhenseur
manuellement. En fonction
des pièces, il est possible de
choisir un préhenseur combiné (avec
des ventouses et des pinces pour les petites
pièces), un préhenseur magnétique pour les
tôles perforées et des préhenseurs supplémentaires
conçus pour les pièces de taille moyenne
et grande. L'efficacité de l'Easy-Cell est due
non seulement à sa polyvalence, mais aussi à
la fonction de rotation supplémentaire du bras
du robot. Cette fonction réduit le besoin de
préhension, ce qui se traduit par un temps de
cycle plus court.
Pour toutes les entreprises
Tant les fournisseurs que les OEM peuvent
bénéficier des technologies avancées de l'Easy-
Cell. Le système adaptatif de mesure des angles
garantit la précision et la cohérence du pliage,
maximisant ainsi la qualité de la production.
Le logiciel de programmation automatique
accessible permet aux opérateurs expérimentés
et moins expérimentés de travailler sans
effort avec la cellule de pliage robotisée, ce
qui accroît l'efficacité de la production. Cela
permet de remédier immédiatement à la pénurie
de main-d'œuvre qualifiée sur le marché. Ce
qui distingue vraiment cette cellule de pliage,
c'est son rapport qualité-prix équilibré. L’Easy-
Cell offre des fonctionnalités avancées sans
compromettre son accessibilité, ce qui en
fait un investissement intéressant pour
les entreprises de toutes tailles.
Le logiciel de programmation automatique et
accessible permet aux opérateurs expérimentés
et moins expérimentés de travailler sans effort
avec la cellule de pliage robotisée, ce qui
augmente l'efficacité de la production.
Pliage efficace de petites pièces
La presse-plieuse électrique Dyna-Press 40/15 Pro
plie efficacement les petites pièces à une vitesse
de 25 mm/s. Il en résulte un plus grand nombre
de pièces par heure et un prix unitaire plus bas.
La presse-plieuse de 40 tonnes a une longueur
de travail de 1 535 mm et une butée arrière
précise à cinq axes. Le coulisseau électrique
assure une transition en douceur de la vitesse
de fermeture à la vitesse de travail et réduit la
46
| metaltech.be

consommation d'énergie. Equipée du système
de mesure d’angle adaptatif Easy-Form ® laser, la
Dyna-Press procure une précision de répétition
dès le premier pli. Easy-Form Laser transmet des
données en temps réel à la commande numérique,
qui ajuste immédiatement la position du
poinçon pour obtenir l'angle correct, en incorporant
automatiquement les variations du matériau
telles que l'épaisseur de la tôle, le renfort à
froid et la direction du rouleau. Le processus de
pliage n'est pas interrompu et aucun temps de
production n'est perdu.
Aller plus loin dans le déroulement
du processus
Le nouveau CADMAN-FLOW de LVD offre un
accès unique à l'ensemble de la suite logicielle
de LVD : logiciels d'importation CAO, de
découpe laser, de poinçonnage, de pliage, de
pliage robotisé et de système d'exécution de la
fabrication (MES). CADMAN-FLOW relie tous les
modules du logiciel CADMAN ® afin d'optimiser
le flux de production et d'augmenter la productivité.
Au cœur de CADMAN-FLOW se trouve la
dernière version de CADMAN-B v9. Le logiciel
de pliage de LVD calcule les solutions de pliage
plus rapidement et détermine la séquence de
pliage optimale ainsi que les positions de l'outil
et de la butée avec 50 % de changements
d'outils en moins. ■
« Les métallurgistes
recherchent un
rendement élevé à un
prix très compétitif. La
réponse de LVD ? La
nouvelle Easy-Cell
80/25. »
La presse-plieuse électrique Dyna-Press 40/15 Pro
plie efficacement les petites pièces à une vitesse de
25 mm/s. Il en résulte un plus grand nombre de
pièces par heure et un prix par pièce plus bas.
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POURQUOI VOUS
DEVRIEZ RECONSIDÉRER
UNE CELLULE DE PLIAGE
« Nous ne faisons pas de grandes séries. L'automatisation ne nous intéresse pas. » Vous
reconnaissez-vous dans ces mots ? Pourtant, il est plus intéressant que jamais de reconsidérer
cet argument. Ne serait-ce que parce qu'il est difficile de trouver de nouveaux
travailleurs. Les logiciels qui pilotent ces cellules de pliage sont également devenus
beaucoup plus accessibles. En d'autres termes, il n'est pas nécessaire d'avoir étudié les
mathématiques supérieures pour générer le programme. En outre, il est suffisamment
rapide pour que les temps de changement soient limités, de sorte que les petites séries
sont également de plus en plus dans la ligne de mire du robot de pliage.
Texte : Valérie Couplez Photos : iStock
« Le robot n'effectue pas
nécessairement son travail de
pliage plus rapidement qu'un
opérateur humain. Au contraire.
Mais il peut rattraper ce temps
« perdu » en continuant à
travailler la nuit ou le week-end. »
48
| metaltech.be

Le logiciel qui contrôle ces cellules
de pliage est devenu beaucoup
plus sophistiqué. Conséquence ? La
programmation peut être plus rapide
et plus simple.
Le pliage robotisé n'est pas une nouveauté.
Par le passé, pour justifier un tel investissement,
la taille des lots devait atteindre
des milliers de pièces. Mais cela appartient
désormais au passé. Faites-nous confiance.
En raison de la pénurie de nouveaux collaborateurs,
le frein le plus sérieux à la croissance
pour la plupart des entreprises métallurgiques,
on oserait déjà s'orienter plus rapidement
dans cette direction, même sans progrès
technologique. Mais la technologie n'est pas
non plus en reste. Le logiciel qui contrôle les
cellules de pliage est devenu beaucoup plus
sophistiqué. Résultat ? La programmation
peut être plus rapide et plus simple. Si une
pièce revient régulièrement, elle peut donner
un bon retour sur investissement, même à
partir de lots de dix pièces.
Tout à partir du logiciel de pliage
Dans le passé, le goulot d'étranglement se
situait vraiment au niveau de la commande
de la cellule. L'opérateur devait programmer
séparément les mouvements du robot et
ceux de la presse-plieuse. Si une collision se
produisait en cours de route avec un composant
en raison d'une mauvaise estimation du
mouvement du bras du robot, il fallait tout
recommencer depuis le début. La programmation
devait donc être confiée à un plieur
expérimenté, qui comprenait exactement les
mouvements d'un robot.
Les logiciels de programmation actuellement
sur le marché éliminent toutes ces complications.
Tout se fait désormais à l'intérieur
même du logiciel de pliage. Il y a de moins
en moins de programmation, mais plutôt de
la configuration. Le logiciel génère désormais
le programme. Des simulations permettent
ensuite de s'assurer que tout se déroule sans
collision. Il suffit d'appuyer sur le bouton et
de plier. Tout est parfait dès le premier pli. Les
mesures d'angle intégrées en sont la garantie.
Une autonomie toujours plus grande
Le robot ne fait pas nécessairement son travail
de pliage plus rapidement qu'un opérateur
humain. Au contraire. Mais il peut rattraper ce
temps « perdu » en continuant à travailler la
nuit ou le week-end. Et il ne tombe pas malade.
De plus, il s'agit d'une paire de mains supplémentaire
qu'il est presque impossible de trouver
sur le marché du travail actuel. De surcroît, les
fabricants de cellules de pliage ont travaillé
sur la flexibilité de leurs solutions. Outre les
changeurs d'outils, différents préhenseurs sont
désormais disponibles pour saisir correctement
différentes pièces. Avec des pistons, des pinces,
des aimants... Une évolution qui augmente
l'autonomie d'une telle cellule de pliage. C'est
également une exigence sur le marché de
l'Europe occidentale. Les séries sont de plus
en plus petites. Les milliers de pièces précitées
sont l'exception plutôt que la règle. Il faut donc
une technologie capable de s'adapter à une
nouvelle pièce en un rien de temps. Et cette
technologie existe aujourd'hui.
Regrouper les pièces de manière
plus intelligente
Sommes-nous arrivés au bout de nos peines ?
Non, pour les pièces les plus complexes, un opérateur
expérimenté pourra encore faire la différence.
Le logiciel de pliage le permet également. Il est
suffisamment intelligent pour vouloir apprendre.
Par ailleurs, on regarde de plus en plus au-delà
d'un seul produit. En effet, il est encore possible
de réaliser des bénéfices en regroupant certaines
pièces de manière plus intelligente. En jouant avec
la séquence de vos commandes de pliage, vous
pouvez réduire encore davantage le nombre de
changements d'outils et donc les temps de changement.
Avec un peu d'intelligence, vous pouvez
réduire de moitié les temps de changement. Un
calcul que même le professionnel le plus expérimenté
peut trouver difficile à faire, mais qui est un
jeu d'enfant pour un logiciel de pliage avec toute
sa puissance de calcul. ■
metaltech.be | 49

LA LUBRIFICATION SANS COMPROMIS
La lubrification est une question complexe, loin d’être évidente. Il règne une certaine
pression car il faut préserver la productivité et la fiabilité des machines sans augmenter
les coûts, et les réglementations en matière de santé, de sécurité et de développement
durable ajoutent une pression supplémentaire. Bien souvent, il s’agit de faire un choix
entre des performances lubrifiantes parfaites, une longue durée de vie, une protection antibactérienne,
une bonne stabilité du pH et l’absence de biocides. Avec le fluide de coupe
Castrol Hysol 20 XBB, finis les compromis. Ce fluide semi-synthétique pour l’usinage de
la fonte et des aciers faiblement alliés ne contient ni bore ni biocides et garantit des
performances et une durée de vie optimales. Verolub en assure la distribution en Belgique.
Texte : Valérie Couplez Photos: Verolub
Les tests réalisés en laboratoire le prouvent. En
termes de propriétés anticorrosion, l’Hysol SL
20 XBB n’a rien à envier aux fluides de coupe
contenant encore du bore. Grâce à une alcalinité
plus élevée, la valeur du pH reste plus facilement
et plus longtemps au-dessus de 9.0 pour une
productivité supérieure. Une société allemande
spécialisée dans l’usinage en a fait l’expérience.
L’entreprise travaille principalement l’acier et
utilisait jusqu’à récemment un produit à forte
teneur en huile minérale avec pour résultat la
présence d’une pellicule résiduelle grasse sur les
machines et les pièces. En passant à l’Hysol SL
20 XBB de Castrol, les problèmes de qualité de
surface ont disparu. De plus, la consommation
a diminué et aucune odeur désagréable ne se
dégage pendant l’utilisation. Bref, les machines
restent plus propres et l’environnement de
travail est devenu plus sain.
Plus sain et plus sûr, sans réduire la
durée de vie du fluide
La Castrol Hysol 20 XBB constitue l’ajout le plus
récent à la gamme Hysol et Alusol XBB. Castrol
se révèle être un pionnier dans la suppression
des additifs libérateurs de formaldéhyde et
du bore de ses produits. Dans la législation
REACH, ces substances sont maintenant
classées comment étant respectivement cancérigènes
et dangereuses pour la fertilité. Yves
Lefèvre, conseiller technique et opérationnel
chez Verolub : « Castrol voulait développer
Le fluide semi-synthétique Castrol Hysol 20 XBB
pour l’usinage de la fonte et d’aciers faiblement
alliés garantit des performances et une durée de
vie optimales. Verolub en assure la distribution
en Belgique.
Avec l’extension des séries
XBB et la gamme complète
des fluides d’usinage Castrol,
Verolub propose des produits
adaptés à tous les matériaux
et types de traitement.
50
| metaltech.be

Via sa gamme Hysol et Alusol XBB, Castrol se révèle être un pionnier dans la suppression des additifs libérateurs de formaldéhyde et du bore de ses produits.
des fluides d’usinage plus sûrs et offrant des
performances au moins équivalentes. » Une
mission relevée haut la main en 2017 avec
la série XBB. Les utilisateurs qui sont passés
à l’Alusol XBB ou à l’Hysol XBB n’ont ressenti
aucune différence dans les performances
délivrées lors de l’usinage de l’aluminium,
de l’acier et de la fonte. « Il faut toutefois
garder une attention particulière au niveau de
l’émulsion. Quelques mesures régulières, que
l’ opérateur peut réaliser lui-même, garantissent
une longue durée de vie du produit.
Nos experts sont également disponibles pour
soutenir les utilisateurs dans ce suivi. »
Même tendance pour les fluides
de nettoyage
Castrol propose également des fluides de
nettoyage compatibles avec les fluides d’usinage.
« Cette gamme est également exempte
d’agents libérateurs de formaldéhyde et de
bore avec les produits Techniclean XBC »,
poursuit Yves Lefèvre. « C’est important car les
nettoyants contiennent souvent des concentrations
d’additifs élevées pour empêcher
les développements bactériens. De plus, la
compatibilité de nos fluides d’usinage et de nos
agents de nettoyage permet de réaliser d’importantes
économies d’eau. Ils peuvent être
recyclés dans le système de fluides de coupe
sans compromettre les performances. Résultat
: moins d’eau et des coûts de traitement
réduits. Nous poursuivons notre mission en
proposant une alternative sûre et écologique
de ces produits. Avec la gamme Castrol, les
responsables de production n’ont plus à choisir
entre la qualité, la sécurité, la productivité et les
coûts. Nous constatons que cette tendance se
poursuit et que la demande pour ces produits
augmente. Avec l’extension des séries XBB et la
gamme complète des fluides d’usinage Castrol,
Verolub propose des produits adaptés à tous les
matériaux et types de traitement. » ■
« En termes de propriétés anticorrosion, le fluide d’usinage
Hysol SL 20 XBB n’a rien à envier aux fluides de coupe
contenant encore du bore. »
metaltech.be |
51

LES MACHINES ET LES OUTILS GARANTISSENT
UNE SÉCURITÉ MAXIMALE DES PROCESSUS
SAM GmbH (Singapore Aerospace Manufacturing) est une entreprise spécialisée dans le développement et la production de composants
de haute qualité pour l'industrie aéronautique et aérospatiale. Depuis près de quarante ans, l'entreprise de Bad Tölz fait confiance aux
outils de précision de Paul Horn GmbH pour l'usinage de composants sensibles. Outre les solutions d'outillage pour le rainurage, le
tournage intérieur et le formage d'engrenages, elle a maintenant choisi le système de taillage HORN. Le fabricant bavarois est convaincu
d'atteindre une fiabilité maximale des processus en passant à l’écroûtage des disques et en investissant dans un centre de tournage/
fraisage INDEX.
Texte: Johan Debaere Photos: HORN
SAM GmbH est synonyme de stabilité, de
qualité et de flexibilité depuis plus de 40 ans.
L'entreprise développe et produit divers composants
pour l'industrie aéronautique et aérospatiale,
en particulier des actionneurs et des
vannes, mais aussi des ensembles complets pour
des applications hydrauliques et des commandes
de vol pour différents types d`avions. Les
actionneurs commandent des vannes pour le
réglage de la température et pour les systèmes
d'oxygène, d'air, de carburant et d'eau. La
gamme comprend des actionneurs à simple et
double motorisation et des actionneurs modulants.
Les servomoteurs à double moteur, par
exemple, sont utilisés pour fermer les vannes
d'alimentation en carburant lorsqu'une sécurité
maximale est requise. La partie centrale de
chaque actionneur est un engrenage en alliage
de bronze d'un diamètre d'environ 60 mm.
« Dans le passé, la production de cet engrenage
était principalement externalisée, mais pour
obtenir plus de flexibilité et d'indépendance de la
chaîne d'approvisionnement, nous avons décidé
Skiven garantit un haut degré de fiabilité du processus, des temps d'usinage
courts et une qualité élevée des dents de l'engrenage.
L'intérieur du trou central est percé avec une HORN
Supermini.
de réaliser cette production en interne », déclare
Herbert Krischkowksi, responsable des projets
spéciaux chez SAM GmbH. « Pour la production
des engrenages extérieurs avec un module de
0,5, la seule option restante avec les machines
existantes était le processus de formage des
engrenages avec une unité de moulage. Compte
tenu de nos grands volumes, ce processus
n'aurait pas été rentable par rapport à la production
externe. D'une part, le temps de production
aurait été trop élevé et, d'autre part, le coût de
maintenance d'une unité de moulage aurait
encore augmenté le coût des composants. »
Erwin Wagner, responsable de la planification
des outils, ajoute : « Les unités de poussée
doivent être entretenues au moins tous les six
mois en cas d'utilisation continue, ce qui représente
un coût considérable. »
Nouveau centre de tournage/fraisage
L'équipe de SAM GmbH a décidé d'investir
dans un nouveau centre de tournage/fraisage
pour produire les engrenages par le procédé de
taillage. « Nous ne disposions pas encore d'un
tour avec broche de fraisage dans notre parc de
machines », explique Erwin Wagner.
52
| metaltech.be

Une collaboration réussie : Michael Götze s'entretient avec Herbert Krischkowski,
le régleur Andreas Neumann et Erwin Wagner devant la nouvelle machine INDEX G220.
« Le fabricant fait confiance aux
produits du spécialiste de l'outillage
depuis près de quarante ans. »
« La flexibilité de la machine, les conseils et le
service du constructeur de machines nous ont
finalement fait choisir INDEX et son centre de
tournage/fraisage G220. Avec la machine, nous
avons également acheté le cycle de taillage et
l'outil de taillage. La conception de cet outillage
a été réalisée par HORN et Michael Götze,
notre interlocuteur chez le fabricant d'outils. »
« C'était le bon choix, car cette production
interne nous permet d'économiser plusieurs
euros par pièce », souligne Herbert Krischkowski.
« L'outil de taillage utilisé n'est pas
monobloc, mais doté d'un système de tête
interchangeable avec une interface très précise.
Au cours du processus, la denture est réalisée
en quatre courses d'outil : trois courses
d'ébauche et une course de finition avec une
vitesse d'avance retardée. Le temps de production
pour l’écroûtage des disques est d'environ
20 secondes. Nous avons été impressionnés par
ce temps de production réduit, mais également
par la qualité de la denture. »
Système de taillage HORN
Le système de taillage HORN comprend des
outils de forme cylindrique ou conique pour
des modules de 0,5 à 2. La variante monobloc
en carbure monobloc est disponible avec un
diamètre allant jusqu'à 20 mm et dans une
conception mince. Ils sont utilisés pour les
petits modules et les petites pièces, de préférence
lorsqu'un arbre mince est nécessaire en
raison du risque de collision. Les matériaux de
coupe et les revêtements adaptés à l'application
permettent d'obtenir des qualités de surface
élevées sur la pièce.
Pour les diamètres d'outils supérieurs à 20 mm,
on utilise des outils de taillage à tête interchangeable.
Grâce à l'interface précise, la tête de
coupe peut être facilement changée dans la
machine sans retirer le porte-outil. Le porte-outil
en carbure garantit une rigidité, une résistance à
l'usure et une précision élevées. Pour les modules
plus grands, HORN mise sur l'utilisation d'un
porte-outil avec des inserts indexables. En particulier
pour le type d'outil WSR, HORN offre la possibilité
de placer l'alimentation interne en liquide
de refroidissement devant ou derrière l'arête de
coupe. Cela signifie que, selon l'application, des
trous borgnes, des trous traversants ou des trous
étagés peuvent être usinés avec un refroidissement
approprié.
Autres outils HORN
D'autres outils HORN sont utilisés pour la
production de ces engrenages. « Pour la
conception d'une denture extérieure à l'avant
de la pièce, le taillage est exclu, c'est pourquoi
un insert de coupe de type S117 est
utilisé », explique Michaël Götze. « Au cours
du processus, le diamètre de la pointe et le
jeu sont d'abord prétournés à l'extrémité de
l'engrenage. La plaque conique est rectifiée
avec précision dans une forme spéciale et
possède deux dents. La première dent sert de
pré-inciseur et le profil de la deuxième dent est
égal au profil nominal de la denture requise.
En cours d'utilisation, l'outil travaille une dent
à la fois, dans des mouvements axiaux avec
une vitesse d'avance de 0,1 mm par course.
La broche principale indexe ensuite une dent
supplémentaire et recommence le processus
d'indexation, jusqu'à ce que la denture soit
terminée. Le temps de production de la denture
est d'environ une minute. »
SAM s'appuie également sur sa gamme d'outils
HORN pour les opérations de tournage difficiles.
Deux outils Mini différents sont utilisés pour
l'engrenage. Le premier outil, d'une largeur de
coupe d'un millimètre, tourne le jeu de la petite
denture. Le second outil Mini tourne une cavité
axiale à l'arrière de la pièce. « La particularité
de l'évidement est sa tolérance étroite avec une
longueur de seulement deux millimètres. L'outil
offre ici une grande précision et une grande
fiabilité du processus. Un outil d'alésage Supermini
est utilisé pour percer l'intérieur du trou
central », conclut Erwin Wagner. « Ce projet
a été un succès sur toute la ligne. La mise en
œuvre d'INDEX et de HORN a été excellente.
Les outils et le service nous ont montré une fois
de plus pourquoi nous faisons confiance aux
outils HORN depuis des décennies. » ■
L'évidement axial est tourné avec le système Mini.
metaltech.be | 53

Le nouveau centre d’usinage 5 axes
assurera la pérennité des activités
Depuis plusieurs générations, Ateliers Somville relève au quotidien le défi de fournir à ses clients des pièces à façon, de petite et moyenne
série, produites de manière optimale et conformes aux cahiers de charges les plus stricts. Et pour y parvenir, l’entreprise n’a pas
hésité il y a quelques années à investir fortement dans son parc de machines vieillissant et à se lancer dans la voie de l’usinage CNC.
La dernière acquisition en date – un centre d’usinage 5 axes – s’inscrit parfaitement dans cette démarche et dote l’entreprise d’un outil
performant qui ouvre de nouvelles perspectives.
Texte & photos : Luc Ophals
C’est en décembre 1969 que l’entreprise
Ateliers Somville a vu le jour dans sa structure
actuelle. Les activités industrielles se
subdivisent en deux pôles distincts, à savoir
l’usinage conventionnel et la maintenance,
avec l’accent explicite accordé à la notion de
service. Les principaux clients se situent dans
l’énergie (p. e. pièces de turbine pour ENGIE),
la pétrochimie et la sidérurgie (p. e. paliers
pour SKF). Lorsque le petit-fils du fondateur
a revendu l’entreprise en 2020 à Xavier Van
Marsenille et à Guillaume Lebrun, il est vite
apparu que l’usinage conventionnel de pièces
uniques ou de petites séries reposait, de facto,
sur un parc de machines quelque peu vieillissant,
opéré par un personnel, certes compétent
et expérimenté, mais qui méritait aussi une
petite cure de jouvence. Xavier Van Marsenille,
administrateur délégué, confie : « Pour assurer
la pérennité des activités, nous nous sommes
vite rendus compte de la nécessité d’investir
à la fois dans le personnel et dans le parc de
machines. Compte tenu de la difficulté de
La broche offre une puissance de 50 kW, parfaite
pour les pièces plus imposantes.
Le centre d’usinage 5 axes Hedelius Tiltenta 9 - 3600.
trouver des usineurs qualifiés et de l’évolution
vers le numérique, nous avons procédé à une
première vague d’investissements en 2021 et
acquis un tour CNC et une fraiseuse-aléseuse
CNC. Dans une seconde phase, nous avons
envisagé dès 2023 de nous doter d’un centre
d’usinage 5 axes pour traiter les grandes pièces
et nous ouvrir vers d’autres niches ».
Le nouveau centre d’usinage 5 axes
s’est imposé comme une évidence
Un tel investissement s’inscrit bien évidemment
dans la durée et représente un coût important
qui implique de ne pas se lancer à la légère. «
Nous avons approché plusieurs fabricants mais
c’est au détour d’un salon que les premiers
contacts intéressants ont été noués avec
Promas Holding. Au fil des discussions, le choix
s’est peu à peu orienté vers le centre d’usinage
5 axes Hedelius Tiltenta 9-3600. Les critères
factuels qui sous-tendaient la décision d’achat
étaient évidents : la capacité dans les cinq axes,
la puissance disponible à la broche, la possibilité
d’installer une table tournante et l’usinage
continu en cinq axes. Mais d’autres critères
étaient tout aussi importants ; la fiabilité était
une condition sine qua non, tout comme le «
servicing », la machine doit être opérationnelle
au maximum » explique Xavier van Marsenille.
Et il nous précise encore : « Notre fraiseusealéseuse
3 + 1 axes travaille en permanence.
L’idée est de pouvoir libérer du temps sur cette
machine et d’évoluer vers une occupation
maximale et constante de la nouvelle machine,
même sans personnel ».
Moderne, polyvalent, fiable,
précis et rapide
L’inconvénient de l’usinage conventionnel
est qu’il est impératif de positionner la pièce
parfaitement avant de lancer un programme
de travail. Sur une machine numérique
moderne telle que le centre d’usinage à 5 axes
Hedelius Tiltenta, des corrections automatiques
s’opèrent si le positionnement de la pièce n’est
pas 100% optimal au départ. Un gain de temps
54
| metaltech.be

appréciable. « Que ce soit pour les pièces
simples ou les pièces un peu plus complexes,
le gain de temps est énorme. Les contraintes
géométriques, comme le parallélisme ou
la concentricité, peuvent être contrôlées en
même temps et sans souci. Nous avons également
équipé la machine d’un panneau diviseur
qui scinde le champ d’action en deux, afin de
pouvoir tourner d’un côté tout en préparant
une autre pièce de l’autre côté. Un dispositif
« zero clamp » intégré dans la table tournante
permet de préparer une pièce en parallèle. Dès
lors, un opérateur peut désormais gérer deux
projets. Un autre gain de temps est assuré
par le vaste magasin comportant 65 outils.
Une trentaine d’outils les plus utilisés sont
dédiés et présents en permanence, si bien que
l’opérateur ne doit plus systématiquement
en vérifier la disponibilité avant de lancer son
programme. La puissance de la broche de 50
kW, secondée par des courses de 3 600 mm
dans l’axe X et 900 mm dans les axes Y et Z,
permet d’usiner de grandes et lourdes pièces.
La possibilité de travailler en cinq axes permet
aussi de faire tourner des programmes plus
longs, avec moins d’interventions humaines
durant le cycle, à nouveau un gain de temps
substantiel » témoigne Xavier Van Marsenille.
Exemple de pièces usinées de grandes dimensions chez Ateliers Somville.
Le nouveau centre d’usinage Hedelius Tiltenta
9-3600 a été mis en service début 2024. Les
opérateurs se familiarisent actuellement avec leur
nouvel outil. « L’objectif est de viser le marché
des moyennes séries, de l’ordre de la centaine de
pièces, afin de lisser la charge en fonction des périodes
d’activité intense ou modérée. Cela permet
de maintenir la machine en fonctionnement, de
constituer des stocks et d’occuper le personnel au
mieux » conclut Xavier van Marsenille. ■
« La fiabilité était une condition sine qua non, tout comme
le « servicing », la machine doit être opérationnelle au maximum. »
La nouvelle acquisition scelle le partenariat de confiance entre Erik Kinat (à gauche), sales manager chez
Promas et Xavier Van Marsenille (à droite), administrateur délégué d’Ateliers Somville.
metaltech.be | 55

BUSES À GAZ POUR PISTOLETS
DE SOUDAGE MIG/MAG
Le processus de soudage MIG/MAG est très exigeant. L'homme et le matériau sont poussés à leurs limites. Il est donc d'autant plus
important de travailler avec de bons outils. Le pistolet de soudage et ses pièces d'usure méritent une attention particulière. En effet,
ces pièces sont très proches du processus et doivent résister à la chaleur et aux projections de soudure le plus longtemps possible. En
particulier, peut-être, la buse à gaz, qui est souvent utilisée à tort comme un marteau en plus de sa fonction véritable.
Texte : Valérie Couplez Photos : iStock
56
| metaltech.be

Le rôle de la buse à gaz est de distribuer le gaz
de soudage de manière uniforme et laminaire
afin de protéger au mieux la zone de soudage et
de dissiper la chaleur le plus rapidement possible.
La tâche de la buse à gaz est de distribuer
le gaz de soudage de manière uniforme et
laminaire afin d'assurer la meilleure protection
possible de la zone de soudage et la dissipation
la plus rapide possible de la chaleur. Le procédé
de soudage MIG/MAG étant un procédé à l'arc,
les courts-circuits souhaités ou non produisent
toujours plus ou moins de projections de
soudure, qui collent à l'intérieur et à l'extérieur
de la buse à gaz. Des buses spécialement revêtues
pour les pistolets de soudage MIG/MAG
peuvent réduire considérablement cet effet
indésirable et garantir ainsi une durée de vie
plus longue.
Matériau et propriétés
Chaque buse à gaz pour le soudage MIG
ou MAG est en grande partie constituée de
cuivre ou d'un alliage de cuivre. Le cuivre
est un excellent conducteur de chaleur,
peut être facilement usiné et est néanmoins
très robuste. Plus la buse est froide, plus
l'adhérence des projections est faible, parce
que les projections ne s’accrochent pas,
s’enlèvent facilement et ne pénètrent pas
aussi profondément dans le matériau. La
fonctionnalité, la durée de vie et la facilité
d'entretien sont ainsi améliorées. Il existe des
buses en cuivre ou en laiton pur d'un côté,
mais aussi avec des revêtements tels que le
nickel de l'autre. Le revêtement de nickel agit
comme une couche de séparation et empêche
les projections de soudure de brûler ou
d'adhérer. En outre, le nickel a la propriété
de réfléchir non seulement la lumière, mais
aussi la chaleur, ce qui permet de réduire
l'absorption de chaleur pendant le processus
de soudage. Il existe même des buses à gaz
nickelées très brillantes.
« Les buses à
gaz doivent
être nettoyées
régulièrement afin de
continuer à assurer
un bon écoulement
laminaire du gaz. »
Empêcher la fixation des projections
de soudure
Les buses à gaz doivent être nettoyées
régulièrement pour assurer un bon écoulement
laminaire du gaz. Pour ce faire, il est
recommandé d'utiliser une tige de nettoyage
spéciale. Toutefois, si des projections de
soudure brûlées s'accumulent, il est temps
de remplacer la buse. Dans le cas contraire,
des contours d'interférence se développeront
dans la trajectoire du gaz de protection.
Dans une buse à gaz où des particules se
sont accumulées, le gaz est endigué et un
tourbillon se forme derrière lui. Ces turbulences
peuvent entraîner l'aspiration d'air
de l'atmosphère et contaminer le gaz. Il en
résulte la formation de pores et de taches
noires sur et à côté de la soudure en raison
de l'oxydation. Le matériau de revêtement
détermine la rapidité avec laquelle les projections
de soudure s'accumulent ou la manière
dont il empêche les projections de soudure
d'adhérer en raison de ses propres propriétés.
Quoi qu'il en soit, un processus de soudage
bien réglé et largement exempt de projections
constitue la base d'une longue durée de
vie des pièces d'usure. En outre, vous pouvez
préparer vos buses à gaz avant le soudage
afin de les protéger contre les brûlures : par
exemple, en les pulvérisant avec un spray
céramique ou en les trempant dans une pâte
anti-éclaboussures.
Visser ou boulonner ?
La réponse est simple : cela dépend du système
d'usure de la série de pistolets de soudage
en question. Les buses à enfiler ont une plus
grande surface de contact pour la dissipation
de la chaleur que les buses à visser. Elles sont
également équipées d'une bague de verrouillage
qui maintient la buse à gaz en place
une fois qu'elle est poussée sur le siège. Bien
entendu, une buse à gaz MIG/MAG doit
s'adapter de la même manière à n'importe
quelle température. La bague de verrouillage
ou un ressort de verrouillage permet de
surmonter les différences de température en
dilatant ou en contractant le matériau en toute
sécurité. Ainsi, la buse à gaz reste toujours bien
en place sur son siège.
La forme : une question de demande et
d'accessibilité
Chaque soudure a ses propres exigences
en ce qui concerne la forme d'une buse à
gaz. Certaines tâches exigent une bonne
accessibilité de la pièce, tandis que d'autres
requièrent une large couverture de gaz. Il faut
souvent faire des compromis. Plus l'avant de
la buse à gaz est large - c'est ce qu'on appelle
la largeur nominale (NW) -, plus le dôme de
gaz est large. Si l'accès à la pièce est très
difficile, ou si le joint à souder se trouve dans
une fente étroite ou même dans un angle, les
buses à gaz dites à fente étroite ou les buses
avec un avant incurvé à 45° offrent un soulagement.
Le plus important est d'obtenir une
couverture de gaz optimale. Si vous choisissez
la mauvaise buse de gaz, il y a de fortes chances
que la couverture de gaz de protection
ne soit pas suffisante. Si la pièce est difficile
d'accès, vous pouvez choisir une forme de
buse à gaz pour obtenir une soudure de
bonne qualité même dans ce cas. Il existe
aujourd'hui une buse spécialisée pour presque
tous les problèmes d'accessibilité. ■
metaltech.be | 57

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ERGONOMIE ET PRODUCTIVITÉ,
UN ÉQUILIBRE PARFAIT
Un tiers des malades de longue durée sont inactifs pendant plus d'un an en raison de lésions musculaires et dorsales. Pourtant, la technologie
existe aujourd'hui pour alléger les charges lourdes. Les aides au levage pneumatiques de Dalmec, distribuées en Belgique par
Arcadel, en sont un bon exemple. Ensemble, elles offrent des solutions qui tiennent compte de l'ergonomie tout en minimisant l'impact
sur la productivité.
Texte: Valérie Couplez Photos : Arcadel
Le gouvernement entend bien s'attaquer aux
problèmes de santé liés au travail. En tête de
liste figurent les lésions musculaires et dorsales,
les plus fréquentes, qui touchent chaque
année 2,5 millions de Belges et représentent
3 milliards de dépenses supplémentaires en
soins de santé. Le cabinet du ministre du
Travail, Pierre-Yves Dermagne (PS), travaille
sur un arrêté royal qui assimilerait le risque
de lésions musculaires et dorsales au travail
à l'exposition à des agents cancérigènes ou
à des risques psychosociaux. Il s'agirait d'une
première européenne.
Plus haut dans l'agenda
« Cela montre que l'ergonomie occupera une
place de plus en plus importante dans l'agenda
politique. Chez nous aussi. Les Pays-Bas sont
déjà plus avancés dans ce domaine. La loi y
impose l'utilisation d'aides au levage pour les
charges supérieures à 20 kg. Malgré l'absence
d'un cadre juridique aussi explicite, nous
constatons ici en Belgique que les entreprises
font preuve de beaucoup de bonne volonté
pour promouvoir l'ergonomie. Mais il n'est pas
toujours facile de trouver une solution qui soit
réalisable, efficace et qui améliore l'ergonomie.
Car si ces investissements ne sont pas soutenus
par l'atelier, si les gens pensent « je peux le faire
plus vite moi-même », ils ne servent à rien »,
explique Thierry Reverse, business manager
chez Arcadel.
Trouver le bon équilibre
Telle est la spécialité de Dalmec et des manipulateurs
pneumatiques que l’entreprise
commercialise. En tant que distributeur
officiel pour la Belgique, Arcadel traduit ces
appareils en solutions concrètes qui sont
réellement utilisées dans la production ou
dans l'entrepôt. « Nos appareils ne pourront
jamais saisir une boîte plus rapidement qu'un
être humain. Mais nous pouvons trouver un
bon équilibre entre l'ergonomie et la productivité,
explique Thierry Reverse. « En effet, ce
ne sont pas toujours les poids les plus lourds
qui causent le plus de dommages, mais les
mouvements répétitifs avec des poids qui se
situent tout juste dans les limites des capacités
physiques. Ainsi, même pour des poids
inférieurs à 25 kg, il convient de réfléchir à
la manière de soulager les collaborateurs.
Cela peut ne pas sembler lourd au début
du service, mais à la fin de la journée, de
la semaine, du mois ou même de toute une
carrière, ces efforts pèsent lourd ».
Ce ne sont pas toujours les poids les plus lourds qui causent le plus de dégâts, mais les mouvements répétitifs
avec des poids qui se situent juste à la limite des capacités physiques.
Adapté à l'application et à
l'environnement
Le point de départ de Dalmec et Arcadel est
donc la personnalisation. Reverse : « Nous
examinons les tâches que les appareils doivent
prendre en charge et les environnements dans
lesquels ils seront utilisés. L'idée est d'avoir
le moins d'impact possible sur le travail des
individus. Qu'ils puissent continuer à faire la
même chose, mais sans les charges et tous les
problèmes de santé qui peuvent en résulter. »
Souvent, ces questions n'arrivent sur le bureau
d'Arcadel qu'après la défaillance d'un collaborateur,
mais de plus en plus d'entreprises
réfléchissent de manière préventive à la charge
de travail de leurs collaborateurs. « Si une
entreprise souhaite mettre en place un nouveau
poste de travail, nous aimons discuter avec elle
de la manière d’y parvenir avec une ergonomie
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| metaltech.be

Ensemble, Dalmec et Arcadel proposent des solutions qui tiennent compte de l'ergonomie tout en minimisant l'impact sur la productivité.
« Le but est d'avoir un impact minime sur le travail
des individus. Qu'ils puissent continuer à faire la même chose,
mais sans les charges. »
maximale. Plus on intervient tôt dans le processus,
plus la solution finale est avantageuse sur
le plan budgétaire. »
En trois configurations
Avec un large éventail de possibilités, Dalmec
et Arcadel parviennent également à proposer
des solutions viables pour des applications
très différentes. « Notre gamme comprend
cinq appareils, du plus petit au plus grand :
Micro, Equo, Partner, Maxi Partner et Mega
Partner. Ce dernier peut soulever jusqu'à
1 500 kg en fonction des mouvements à
effectuer et de la zone de travail souhaitée.
L'avantage est qu'il existe également
différentes configurations, une installation
standard au sol, mais également une fixation
au plafond ou à un système de rails. Cela
permet d'étendre considérablement la portée
d'une telle solution, ou de faire fonctionner
deux machines avec un seul appareil. Mais
surtout, vous pouvez fournir une solution sur
mesure pour que les appareils soient utilisés
efficacement. Car c'est bien de cela qu'il
s'agit », conclut Thierry Reverse. ■
L'avantage est qu'il existe également différentes configurations, une installation standard au sol, mais
également une fixation au plafond ou à un système de rails.
metaltech.be | 61

Le Workstation eLevel : un poste de travail ergonomique configurable à l’infini pour une productivité optimale.
OPTIMISEZ LES CONDITIONS DE TRAVAIL EN QUELQUES CLICS
Une productivité maximale est l’objectif ultime de toute entreprise manufacturière, y compris dans le secteur industriel. Atteindre cet
objectif légitime requiert, certes, un outil de production performant, mais également une main-d’œuvre qualifiée qui soit en mesure
de guider le processus industriel avec une efficacité probante, 24/7. Et si vous pouviez minimiser les coûteux arrêts de production en
garantissant un environnement de travail ergonomique, sécurisant et parfaitement adapté à vos besoins ?
Texte : Luc Ophals Photos : Hoffmann Group/Gödde
Pénibilité du travail, pénurie de main-d’œuvre
qualifiée, absentéisme, prévention des accidents
… Aujourd’hui, il est indéniable que
de nombreuses entreprises industrielles sont
confrontées à des défis majeurs dans le recrutement
et la fidélisation de leurs collaborateurs.
A quoi sert un outil productif ultraperformant
si l’on manque de main-d’œuvre pour le maintenir
opérationnel ? Partenaire leader dans
la fourniture d’équipements d’atelier pour
le secteur métallurgique, Hoffmann Group
a pour mission de proposer des solutions qui
permettent à ses clients d’organiser la production
en toute sérénité, sans perte de temps
inutile. C’est précisément le but poursuivi par
son nouveau produit innovant : eLevel.
Visualiser et configurer à souhait
Nous connaissons bien la méthode 5S venue
du Japon qui vise à améliorer l’organisation
et l’efficacité sur le lieu de travail. Hoffmann
Group franchit une étape supplémentaire en y
ajoutant une sixième composante : la Sécurité.
L’objectif est d’établir une organisation du
travail standardisée et d’éviter les déplacements
inutiles, les temps d’attente et la recherche
improductive d’outils ou de matériaux.
Dorénavant, le client a la possibilité d’utiliser
le configurateur en ligne pour assembler et
visualiser en 3D son Workstation eLevel, totalement
personnalisable et sur mesure, intuitif
et polyvalent, et surtout ergonomique. « Un
Exemple de découpe eSHAPE.
Outils bien rangés avec les mousses eFORM.
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| metaltech.be

poste de travail ergonomique contribue à
augmenter la productivité du collaborateur.
La conception individualisée insiste sur le
confort maximal, que ce soit en position
assise ou debout, et tout est prévu pour
assurer une parfaite prise en main. Comme la
hauteur est adaptable à la taille de l’utilisateur,
le Workstation eLevel peut être partagé par
les différents membres d’une même équipe,
sans nécessiter une fastidieuse reconfiguration
au cas par cas. L’éclairage est positionné
de manière à éviter de fatiguer les yeux. Et
puisque chaque situation en entreprise est
différente, il est parfaitement possible de
tenir compte des contraintes spatiales de
chaque atelier et de placer les raccordements
électriques au meilleur endroit. Le tout en
ligne, en quelques clics » précise Virginie
Levis, Product Sales Specialist chez Hoffmann
Group. Et d’ajouter : « Il n’est pas toujours
évident de bien visualiser en condition réelle
ce qui est possible ou pas. Le Workstation
eLevel, et plus largement la gamme Garant
Gridline, propose des dimensions standards
(système de mesure : 1G= 25 mm) faciles à
manipuler. Et le client peut encore procéder à
des modifications ultérieures sans devoir tout
reconfigurer à partir de zéro ».
« Un poste de travail ergonomique contribue
à augmenter la productivité du collaborateur.
La conception individualisée insiste sur le
confort maximal, que ce soit en position
assise ou debout, et tout est prévu pour
assurer une parfaite prise en main. »
L’épine dorsale de la personnalisation :
la gamme GARANT Gridline
Outre la simplification de la planification d’ateliers
entiers grâce aux dimensions extérieures
uniformes, l’avantage pour l’utilisateur réside
avant tout dans l’aménagement intérieur du
poste de travail. Il a tout loisir de combiner
librement les éléments de compartimentage
dans, par exemple, le tiroir d’un établi GARANT
Gridline grâce aux mousses eForm, de choisir
des bacs pour petites pièces en 6 tailles différentes
ou des modèles à séparation à fente et
aux parois de séparation enfichables. « Qu’il
s’agisse de l’établi de travail, du rangement
pour la servante Toolcar ou d’une armoire dans
la gamme GARANT Gridline, tout s’intègre
parfaitement, pour une ergonomie optimale »
précise Virginie Levis.
Une solution clé en main
« Une fois que la configuration du Workstation
eLevel est validée en ligne, le client passe
commande. Le système traite la commande
et le Workstation eLevel est livré prémonté.
Seuls les accessoires demandés sont livrés
démontés. Si la situation l’exige, par exemple
si le client a commandé un plus grand nombre
d’unités, le client peut prendre contact et
recourir aux services de montage proposés
par Hoffmann » explique Virginie Levis en
guise de conclusion. ■
Grâce à la digitalisation, les spécialistes Hoffmann peuvent intervenir à loisir
pour peaufiner le Workstation eLevel en situation concrète.
metaltech.be | 63

LES SOLUTIONS D'AUTOMATISATION À L'HONNEUR
« Tout d'une seule main » - c'est sous ce slogan que la société Maschinenfabrik Berthold Hermle AG s’est présentée également au
TechniShow. Sur le stand B010, dans le hall 12, le fabricant de machines a présenté deux systèmes d'automatisation dans le cadre d'une
solution totale : le système robotisé RS 1 était couplé à un centre d'usinage C 32, le HS flex heavy pour la manipulation des pièces à
usiner à un C 42.
Texte: Johan Debaere Photos : Hermle
Système de manipulation ergonomique
Le HS flex heavy est basé sur plusieurs composants
livrés et ajustés en tant qu'unité complète.
Seuls les modules de stockage des pièces
sont assemblés et réglés sur place. Le temps
d'installation est donc très court, ce qui permet
à l'utilisateur de se mettre rapidement au travail.
de stockage, qui sont conçus comme des
étagères. Un module est installé en standard,
le second est optionnel. Il est possible de
prévoir jusqu'à trois plateaux avec un total
de 9 emplacements pour palettes par module.
Cela signifie qu'avec deux modules, jusqu'à
18 emplacements de palettes sont disponibles.
Un générateur de stockage spécialement
conçu à cet effet permet de contrôler le poids
et les dimensions autorisés.
Le système est très ergonomique et sûr. Par
exemple, les deux portes à charnière empêchent
les opérateurs de pénétrer dans l'espace
de travail de la machine lors d'un changement
de pièce. Lorsque l'usinage est en cours, ils
peuvent bel et bien accéder à la zone de travail,
mais le système de manipulation est fermé.
Grâce aux axes rotatifs, relevables et linéaires
de l'unité de manipulation, des pièces jusqu'à
1 200 kg, y compris des palettes jusqu'à 800 x
630 mm, peuvent être déplacées avec précision
entre la station de chargement, les modules
de stockage et l'espace de travail du centre
d'usinage. Pour éviter les erreurs, la hauteur
maximale de la pièce est déjà demandée à la
station de chargement, ce qui évite d'introduire
des pièces aux dimensions trop importantes.
Une attention particulière a également été
accordée au développement des modules
Avec une surface de seulement 12 m 2 , la RS 1 offre un accès libre aux zones de
travail des centres d'usinage, accouplés en solo ou en duo.
La RS 1 est compatible avec plusieurs centres d'usinage Hermle : C 12, C 22, C 32, C 42,
C 250 et C 400. Dans cette application, le robot commande deux machines.
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| metaltech.be

Au TechniShow, le HS flex heavy
pour la manipulation des pièces
était associé à un C 42.
« Les solutions d'automatisation peuvent
être couplées à différents centres
d'usinage de notre gamme. »
Cellule robotisée compacte
RS 1, la cellule robotisée pour l'automatisation
des palettes et des pièces, se distingue par
une flexibilité et une productivité maximales.
Sa construction en tant que magasin à rayonnages
garantit un fonctionnement autonome
de très longue durée. Le changement de
préhenseurs et de dispositif de fixation est
entièrement automatique. Les pinces et les
préhenseurs à commande numérique permettent
un changement de pièces entièrement
automatique. Grâce à leur très grande portée,
ils s'adaptent aux pièces à usiner, ce qui rend
toute intervention manuelle pratiquement
inutile. En outre, il est possible de charger des
palettes et des pièces pendant que la machine
usine d'autres pièces. La RS 1 est donc la
solution d'automatisation idéale pour de
nombreuses entreprises.
Mais ce n'est pas tout, car la RS 1 est très
polyvalente. En effet, le système peut être
couplé à une ou deux machines. L'extension
d'un à deux centres d'usinage peut également
se faire dans une phase ultérieure. Il
est également possible d'ajouter un troisième
rack, un système de polissage, une machine
de mesure ou un VGA (véhicule à guidage
automatique).
D'une surface de seulement 12 m 2 , le système
robotisé RS 1 offre toujours un accès libre
aux zones de travail des centres d'usinage,
accouplés en solo ou en duo. Il est compatible
avec les différents centres d'usinage
Hermle : C 12, C 22, C 250, C 32, C 400 ou
C 42. Même deux types de machines différents
peuvent être couplés à un RS 1. Pour
un centre d'usinage relié, l'automatisation
est commandée par le HERMLE Automation
Control System (HACS) ou le système de
contrôle de la production SOFLEX, tandis que
pour deux machines, c'est toujours SOFLEX
qui est utilisé.
Sa construction en tant que magasin à rayonnages assure à la RS 1 une
autonomie de fonctionnement extrêmement longue.
Le Hermle Automation Control System est
le logiciel de commande éprouvé du spécialiste
allemand des centres d'usinage et des
solutions d'automatisation. Une commande
intuitive et une structure claire permettent
d'éviter les erreurs. L'utilisateur voit toutes
les données importantes d'un seul coup
d'œil : vue d'ensemble du système, plans
de travail, ordre des tâches planifiées, vue
d'ensemble des outils, ... Toutes les nouvelles
pièces à usiner sont automatiquement ajoutées
à la planification. Les priorités peuvent
également être modifiées à tout moment. Et
tout cela par glisser-déposer avec une visualisation
optimale. ■
metaltech.be | 65

Un stockeur automatisé permet de
gagner du temps et de l'espace
Toute personne spécialisée dans la réparation d'une grande variété d'outils électriques doit stocker un grand nombre de pièces de marques
différentes. Les stocker dans des rayonnages séparés prend beaucoup de place. C'est pourquoi Paul Wuyts et ses fils Toon et Wannes,
d'Elgepa à Kasterlee, ont acheté un stockeur automatisé de type Hänel Lean-Lift ® chez DDD Technics. Ils ont ainsi pu regrouper 100 m²
d'espace d'entreposage dans une seule tour dont l’encombrement au sol est limité à 9 m², et les pièces sont stockées de manière très
efficace et bien organisée.
Texte & photos : Johan Debaere
Même les meilleures machines tombent parfois
en panne ou nécessitent un entretien périodique.
Cependant, sur les chantiers, dans les
ateliers ou dans les environnements de production,
ces outils ne peuvent jamais se faire
attendre trop longtemps. Un service rapide est
donc important, d'où l'importance d'un stock
important de pièces détachées.
Elgepa est un service unique de réparation d'outils électriques pour la construction et l'industrie.
Le Hänel Lean-Lift ® a une hauteur de 6 000 mm et
s'intègre parfaitement dans l'atelier.
« Initialement, tous les composants se trouvaient
sur des rayonnages disséminés dans notre
atelier et dans un petit entrepôt situé à l'arrière
du bâtiment. En raison du nombre croissant de
marques et de produits, l'espace de stockage
était insuffisant et nous avons construit un
plateau sur lequel un certain nombre de rayonnages
ont à nouveau été montés. Notre espace
d’entreposage total prenait donc beaucoup
de place », raconte Paul Wuyts, fondateur et
propriétaire d'Elgepa. « Nous avons donc cherché
une solution pour entreposer notre stock
de manière plus compacte et plus ordonnée.
Chez DDD Technics, nous avons découvert le
système de plateau élévateur de Hänel et avons
été impressionnés par ses possibilités. »
« Ils ont acheté un Hänel Lean-Lift ® d'une
largeur de 2 860 mm, d'une profondeur de 825
mm et d'une hauteur de 6 000 mm », précise
Marc Mertens, délégué technico-commercial
chez DDD Technics. « Tous les composants sont
maintenant bien rangés dans une « armoire »
avec 42 plateaux, chacun ayant une capacité de
charge de 250 kg. Après avoir été saisis à l'aide
de l'écran tactile intuitif, les éléments sélectionnés
sont automatiquement acheminés vers
l'ouverture de travail en l'espace de quelques
secondes. Cela leur permet de travailler rapidement
et sans erreur. »
Un service de réparation très apprécié
Et c'est nécessaire, car le nombre de clients et
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| metaltech.be

d'outils ne cesse de croître. Meuleuses, perceuses,
tronçonneuses, perceuses à diamant,
cloueuses, compresseurs mobiles, aspirateurs
industriels, nettoyeurs à haute pression, câbles,
rallonges, postes de distribution, armoires de
chantier, ..., - tout ce que vous voulez - , Elgepa
est l'endroit idéal pour les réparations.
« J'avais déjà 25 ans d'expérience en tant que
technicien et chef d'un service technique lorsque
j'ai décidé de lancer mon propre service
de réparation en 2013. En fait, c'est un hobby
qui a pris de l'ampleur. Nous ne vendons pas
de machines, mais nous sommes le point de
service pour Collomix, Dibo, Euroboor, Hikoki,
Jepson Power et Makita, et nous effectuons des
réparations sur des outils de nombreuses autres
marques, comme Metabo, Festool, Bosch,
DeWalt, Carat, Spit, .... Plus de 120 magasins et
plus de 1 000 entreprises font appel à nos services
pour leurs réparations », explique le gérant.
« Grâce à cet entrepôt automatisé,
nous pouvons regrouper 100 m²
d'espace d'entreposage sur 9 m². »
« Nous avons acquis une solide réputation dans
notre pays et à l'étranger. Entre-temps, mes
deux fils Toon et Wannes sont également actifs
dans l'entreprise familiale. Par ailleurs, nous
disposons aussi d'un salarié à temps plein et
nous pouvons compter sur un travailleur à titre
complémentaire. »
Un client satisfait
Le Hänel Lean-Lift ® a été installé en février
2023. La famille Wuyts est très satisfaite de
cet investissement. « Nous économisons
énormément d'espace dans l'entrepôt, car
tout est empilé dans cette tour compacte. De
plus, nous pouvons prélever rapidement et
efficacement tous les composants, ce qui nous
fait gagner beaucoup de temps », concluentils
à l'unanimité. « L'équipe de DDD Technics
a également veillé à ce que le dossier soit
parfaitement mené à bien. Nous avons reçu des
conseils d'experts pour l'achat, la production
s'est déroulée comme prévu et la tour de stockage
a été montée en deux jours. Lorsque nous
avons constaté un petit problème peu après la
mise en service, un collaborateur est venu nous
voir immédiatement. En un rien de temps, tout
a été résolu et depuis lors, l'armoire fonctionne
à la perfection. » ■
Les pièces sont réparties sur 42 plateaux. Grâce à l'écran tactile intuitif, elles sont
automatiquement amenées à l'ouverture de travail en quelques secondes.
La famille Wuyts a investi dans un plateau élévateur d'une largeur de 2 860 mm
et d'une profondeur de 825 mm.
metaltech.be | 67

PLUS D’EXPOSANTS, PLUS D’INTERNATIONALITÉ ET PLUS DE DIVERSITÉ
Du 14 au 17 mai 2024 s’ouvrira la nouvelle édition du salon dédié à la technologie de rectification dans son ensemble : GrindingHub.
Avec 460 exposants venus de 31 pays, le salon de Stuttgart braquera les projecteurs sur l’industrie internationale du meulage. Hormis
les dernières innovations techniques, le salon se veut être une plateforme d’échanges et de partage d’informations, et abordera aussi les
questions et les défis qui taraudent le secteur.
Texte : Luc Ophals Photos : Adconcept Werbeagentur
Après une première édition réussie en 2022, le
salon GrindingHub s’est imposé comme lieu de
rencontre privilégié pour la technique de rectification.
L’initiative est organisée tous les deux
ans par la VDW (Association des constructeurs
allemands de machines-outils), en coopération
avec Messe Stuttgart et sous la responsabilité
conceptuelle du secteur industriel «
Machines-outils et technique de fabrication »
de Swissmem, l’association suisse de l’industrie
des machines, des équipements électriques et
des métaux.
Cette seconde édition, à nouveau organisée à
Stuttgart, braquera encore davantage les projecteurs
sur les techniques de rectification/meulage.
Avec l’ambition d’être encore plus internationale,
plus exhaustive et plus diversifiée.
Au programme de cette édition 2024
L’événement ne sera pas limité aux produits
techniques et aux innovations. « L’automatisation,
la numérisation, la pénurie de compétences,
les nouveaux clients et marchés, la
promotion des jeunes talents … L’industrie est
confrontée à de multiples défis et opportunités.
En tant que lieu de rencontre de l’industrie des
technologies de rectification, nous voulons
offrir à la communauté une plateforme pour
échanger des idées et recueillir des informations
» confie le Dr Markus Heering, directeur
général de l’organisateur VDW.
Ainsi, les dernières tendances seront présentées
dans le GrindingSolutionsPark et dans le Startup
Hub (dédié aux jeunes entreprises innovantes).
Dans le forum spécialisé (Fachforum), les
entreprises feront des présentations en direct
de vingt minutes sur les nouveautés en matière
de meulage. Les jeunes talents d’Allemagne,
d’Autriche et de Suisse seront encouragés à
faire l’étalage de toutes leurs compétences par
le biais du concours du « Meuleur de l’Année ».
GrindHub 2024 en quelques chiffres
Comme le souligne pertinemment le Dr Markus
Heering, « l’édition 2024 reflète l’internationalité
et la diversité de l’industrie et offre ainsi une excellente
occasion de nouer des contacts au-delà des
frontières nationales et de pénétrer de nouveaux
marchés ». De fait, on note une nette croissance
dans tous les domaines clés par rapport à la
première édition de 2022. Seront présents 461
exposants venus de 31 pays avec dans le top 5
l’Allemagne, la Suisse, la Chine, l’Italie et le Japon.
Les exposants sont répartis dans 40 secteurs,
depuis les équipements de meulage, de polissage
et de rodage jusqu’aux machines de rectification
cylindrique et non cylindrique, en passant par le
refroidissement et la lubrification.
Et parmi les producteurs les plus prolifiques, il
convient de citer l’Allemagne, l’Autriche et la
Suisse, qui totalisent ensemble près d’un tiers
de la production mondiale de rectifieuses.
L’Europe, dans sa globalité, s’adjuge 50% de
« En tant que lieu de rencontre de l’industrie
des technologies de rectification, nous
voulons offrir à la communauté une
plateforme pour échanger des idées et
recueillir des informations. »
La rectification est un processus clé du travail
des métaux qui intervient à la fin de presque
toutes les chaînes de processus, garantissant
une finition de surface précise et une exactitude
dimensionnelle. Elle joue donc un rôle
décisif dans la détermination de la durabilité
et de la fonctionnalité d’un large éventail de
produits finis. La technologie de rectification
représentait environ 7% du volume de production
total des machines-outils.
cette production. Mais en termes de ventes,
c’est bel et bien l’Asie qui constitue le plus
grand marché pour les exportations. Cela
démontre qu’une grande partie de la production
nationale des fabricants européens est
destinée à l’exportation, ce qui reflète également
l’internationalité et la diversité de cette
industrie. Une tendance qui sera donc bien
illustrée dans cette édition 2024 du salon
GrindingHub. ■
metaltech.be | 69

LA SÉCURITÉ AVANT TOUT LORS DU
REMPLACEMENT DES SCIES À RUBAN
Une machine à usiner les métaux pour un fabricant de matières plastiques. Une combinaison parfaite si vous choisissez la fiabilité et la
stabilité des scies à ruban Behringer. Grâce aux conseils avisés du fournisseur Promatt sur les lames de scie et à l'expérience du groupe
en matière de réglages de coupe corrects, la nouvelle HBE 560A Performance état opérationnelle en un rien de temps chez Mitsubishi
Chemical Advanced Materials à Tielt.
Texte & photos : Valérie Couplez
Le site de production de Mitsubishi Chemical
Advanced Materials (MCAM) à Tielt existe
depuis 91 ans. Tout a commencé avec le fabricant
de boutons Erta qui, après la Seconde
Guerre mondiale, s'est progressivement imposé
comme un spécialiste des matières plastiques.
La demande était en effet intarissable. Aujourd'hui
encore, les matières plastiques sont très
demandées. Dans l'industrie automobile, par
exemple, pour alléger les voitures. Il se trouve
qu'Erta, rachetée entre-temps par Quadrant, a
attiré l'attention de Mitsubishi. « D'abord en
tant que coentreprise, mais depuis 2019, nous
faisons partie du groupe à 100 %. Ici à Tielt,
on compte quatre départements : le moulage
par injection, l’extrusion, le centre de service
européen et les Solutions d’ingénierie. Cela fait
de nous l'un des plus grands sites du groupe
Mitsubishi Chemical en Europe. Et le seul à
regrouper autant d'activités. Cela crée beaucoup
de synergies », explique Koen Marijsse,
directeur de l'entrepôt.
Priorité à la sécurité dans l'entrepôt
Au Centre de service européen, des dizaines
de tonnes de matériaux entrent et sortent
chaque jour. L'entrepôt sert de lieu de stoc-
kage pour les produits plastiques semi-finis
provenant de trois sites de production, Tielt,
Almelo (Pays-Bas) et Vreden (Allemagne).
Mais ils ne restent jamais longtemps dans
l'entrepôt. « Nous travaillons avec des délais
d'exécution courts. La commande d'un
client doit être prête à être expédiée dans
les 24 heures. Si le client le souhaite, nous
effectuons également toutes les transformations
nécessaires : rabotage, sciage, meulage,
impression... L'essentiel de la transformation
consiste à réduire la longueur de 3 m à 1 m. »
Sachant que MCAM offre une gamme particulièrement
large de barres, de plaques et de
profilés de différentes tailles et de différents
matériaux (du peek au polyéthylène et tout
ce qui se trouve entre les deux), il est évident
qu'une bonne organisation s'impose. La
sécurité y est une priorité. « Une attitude sur
laquelle la direction insiste également beaucoup.
En cas de problème de sécurité, nous
arrêtons même toute la production si nécessaire.
Chaque collaborateur doit pouvoir
rentrer chez lui en bonne santé. »
« Le fournisseur le plus disposé à s'inscrire
dans cette logique de sécurité s'est avéré
être Promatt. Koen Marijsse : « Le plastique
est plus vivant que le métal, mais il nécessite
des machines tout aussi robustes et stables.
Behringer est réputé pour être le meilleur
dans ce domaine ». »
Grâce à la mise en place du système Behringer, Mitsubishi Chemical Advanced
Materials ne souffre plus des blocages causés par les copeaux.
Tout est évacué automatiquement.
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| metaltech.be

plastique se comportent différemment des
copeaux métalliques. Ils peuvent varier très
fortement d'un matériau à l'autre et même
d'un lot à l'autre. En outre, ils flottent plus
facilement, ce qui peut boucher un système de
filtration. Grâce à la construction du système
Behringer, nous n'avons plus ce problème. Tout
est évacué automatiquement. » En outre, la
scie à ruban a été dotée d'un arrêt d'urgence
supplémentaire et la commande s'effectue
à partir d'un socle plutôt qu'au niveau de la
machine. « Nous savions ce que nous voulions,
mais nous avons toujours été bien conseillés sur
les options qui apporteraient ou non une valeur
ajoutée. »
Depuis l'arrivée de la nouvelle Behringer, le sciage se fait de manière beaucoup plus sûre,
mais aussi beaucoup plus stable chez Mitsubishi Chemical Advanced Materials.
Behringer et Promatt placent la barre
plus haut en matière de sécurité
Les normes de sécurité sont d'ailleurs de plus
en plus strictes. Un récent projet d'amélioration
l'a prouvé. « Nous n'avons pas pu empêcher
suffisamment l'accès à la lame de notre scie à
ruban à l'avant de la machine », explique Koen
Marijsse. « Pourtant, la machine n'avait que
sept ans et n'avait jamais été impliquée dans
des accidents. » Il s'agissait donc d'une intervention
préventive visant à relever à nouveau
le niveau de sécurité. Le fournisseur le plus
disposé à s'associer à cette réflexion sur la sécurité
s'est avéré être Promatt. « Les machines
industrielles pour le travail du bois et du métal
sont également utilisées pour le traitement
du plastique », explique Koen Marijsse. « Le
matériau est différent, car le plastique est plus
vivant que le métal, mais il nécessite également
des machines robustes et stables. Behringer est
réputé pour son haut niveau de qualité à cet
égard. Au sein du groupe, nous en possédons
deux. Je suis donc allé jeter un coup d'œil à
l'usine britannique pour voir comment ils s'y
prennent et ce dont nous avions exactement
besoin ici pour répondre à nos exigences. »
table d'évacuation pour une sécurité supplémentaire.
« Il n'est pas possible d'enlever
l'écran en plexiglas qui entoure actuellement
l'accès », ajoute Koen Marijsse. Deuxième point
d'intérêt : l'enlèvement des copeaux. C'est là
que les choses risquaient de mal tourner avec
l'ancienne machine à scier. « Les copeaux de
Plus sûr, plus stable, plus rapide
L'installation de la HBE 560A Performance a eu
lieu à la fin du mois d'octobre. Koen Marijsse
était particulièrement satisfait des techniciens.
« Parce qu'ils sont compétents et qu'ils ont
parfaitement respecté nos règles de sécurité. Ils
ont également dispensé une formation à nos
collaborateurs, qui s'en sont sortis en un rien
de temps. » Depuis lors, les travaux de sciage
sont effectués de manière beaucoup plus sûre,
mais aussi beaucoup plus stable. Koen Marijsse
: « C'est la seule scie que nous ayons qui puisse
traiter des formats allant jusqu'à 560 mm. Elle
fonctionne environ 16 heures par jour. Un
fonctionnement stable est donc indispensable.
De plus, nous constatons que nous pouvons
scier plus rapidement certains produits. Tout est
parfait jusqu'à présent ». ■
Le rideau laser surveille la scie à ruban
Priorité numéro un : un rideau laser pour que la
machine s'arrête si quelqu'un s'approche trop
près de la lame de scie. Promatt s'est chargé de
l'installation et du fonctionnement sans faille.
La machine a également été connectée à la
Priorité numéro un : un rideau laser pour que la machine s'arrête si quelqu'un s'approche trop près de la lame
de scie. Promatt s'est chargé de l'installation et du fonctionnement sans faille. En outre, la machine a été
reliée à la table d'évacuation pour une sécurité supplémentaire.
metaltech.be | 71

L'importance de l'ébavurage
Quelle que soit l'industrie pour laquelle vous sous-traitez, il est important de fournir des produits précis. S’il s'agit de pièces métalliques,
vous devez pouvoir compter sur vos machines-outils pour fournir des produits d'une qualité constante qui satisfont les clients.
Les arêtes vives de vos pièces métalliques peuvent empêcher un fonctionnement correct du produit chez le client, endommager les
machines et même blesser toute personne qui manipule les pièces. L'ébavurage vous permet d'éviter ces problèmes et de garantir
que vos produits restent performants. Dans cet article, nous verrons pourquoi l'ébavurage est important et comment il permet de
gagner du temps et de l'argent.
Texte : Valérie Couplez Photos : iStock
L'ébavurage est un processus crucial dans la
fabrication du métal et de l'acier. Au cours des
processus d'usinage, tels que le pliage, le soudage,
le moulage, l'emboutissage ou le cisaillage,
des bavures peuvent se former. Comparez-les à
une écharde sur un morceau de bois. Les bavures
sont des morceaux de matériau surélevés,
tranchants ou dentelés sur une pièce à usiner
qui affectent la qualité, la durée de vie et les
performances de la pièce. Ces bavures peuvent
nuire au bon fonctionnement des pièces en
affectant leur capacité à résister à la pression, à
la contrainte ou à la déformation. L'ébavurage
consiste à éliminer ces bavures et imperfections
afin de créer un produit plus beau et plus sûr. Il
réduit la friction entre les pièces et les machines,
améliore leur esthétique et leur longévité, et
facilite leur manipulation par les opérateurs.
Les avantages de l'ébavurage
L'ébavurage de vos pièces et de vos équipements
améliore la sécurité générale de votre
entreprise, en particulier pour vos employés,
vos opérateurs et vos clients. De la fabrication
au transport et à l'assemblage, l'élimination
des bavures réduit le risque de coupures.
L'ébavurage permet également d'éviter
d'endommager d'autres machines et outils.
Lorsque vos matériaux et pièces sont ébavurés
avant de passer à l'étape suivante du processus
de production, il n'y a pas d'arêtes vives
susceptibles de s'accrocher à d'autres pièces
de la machine. L'ébavurage rend également
les machines et les outils beaucoup moins
sensibles à l'usure et les protège plus longtemps
contre les bavures. En conséquence, les
produits ont un meilleur aspect et la peinture
et les autres revêtements adhèrent mieux à la
surface. En d'autres termes, une finition de
meilleure qualité.
Que se passe-t-il si vous n'enlevez pas
les bavures ?
Les bavures peuvent causer des blessures et
donc entraîner des responsabilités potentielles.
Elles rendent également le processus d'usinage
plus difficile et moins fiable. Les bavures peuvent
empêcher votre pièce de rester au bon endroit
lors d'un serrage ou entraîner des mesures
inexactes. Si vous laissez des bavures en place,
elles peuvent également empêcher les jauges
de filetage et les chevilles de s'adapter correctement,
ce qui entraîne le rejet de pièces et des
défaillances avec d'autres matériaux. Même
si une pièce présentant des bavures s'ajuste
correctement, elle peut être défectueuse ou
fonctionner de manière irrégulière. Tout ce qui
peut frotter contre les bavures sur le bord d'une
pièce peut se couper ou être endommagé au fil
du temps à l'insu de l'utilisateur.
Pourquoi l'ébavurage mécanique ?
Il ne fait aucun doute que l'ébavurage est un
moyen efficace de garder vos pièces métalliques
lisses. Cependant, les opérateurs peuvent utiliser
de nombreuses méthodes différentes pour
se débarrasser de ces aspérités. Les méthodes
manuelles nécessitent beaucoup de travail
physique. La finition des pièces prend plus de
temps, ce qui peut ralentir le processus de
production. L'ébavurage automatique permet
d'accélérer ce processus et d'obtenir des résultats
cohérents, fiables et précis à chaque fois.
L'ébavurage automatique augmente la vitesse,
le contrôle du processus et l'efficacité, ce qui
facilite le maintien de la sécurité et l'élimination
des arêtes vives susceptibles de provoquer des
blessures. L'ébavurage à l'aide de machines
automatisées améliore également l'ajustement
et la finition de vos pièces dans un délai plus
court que les processus manuels. ■
« Il ne fait aucun doute que l'ébavurage est
un moyen efficace de garder vos pièces
métalliques lisses. »
72
| metaltech.be

L'ébavurage consiste à éliminer les bavures et les imperfections
afin d'obtenir un produit plus beau et plus sûr.
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Renforcer la compétitivité, protéger le climat, promouvoir la prospérité : telles sont les principales tâches auxquelles l'industrie est confrontée
aujourd'hui. Les technologies innovantes sont essentielles pour relever ces défis. Mais comment les entreprises peuvent-elles
utiliser efficacement l'automatisation, l'intelligence artificielle, les énergies renouvelables et l'hydrogène ? Et quelles mesures peuvent
être prises pour contrer la désindustrialisation imminente de l'Europe ? La Foire de Hanovre apportera des réponses.
Texte & photos Hannover Messe
« Les tensions géopolitiques, le changement climatique, la stagnation
de la croissance, les prix élevés de l'énergie et la pénurie de maind'œuvre
qualifiée signifient que la discipline des coûts et l'efficacité
sont actuellement les thèmes dominants dans les entreprises. Dans le
même temps, l'intelligence artificielle entraîne de profonds changements
dans l'industrie. En outre, les chefs d'entreprise et les associations
industrielles mettent en garde contre une désindustrialisation
de l'Europe », déclare le Dr Jochen Köckler, PDG de Deutsche Messe
AG, à propos du contexte dans lequel se déroule la Foire de Hanovre
de cette année.
Fabrication intelligente et neutre en carbone
« Cette année, la Foire de Hanovre est plus importante que jamais, car le
climat économique a rarement été aussi instable. Le salon présentera des
technologies et des solutions qui permettent à l'industrie de produire de
76
| metaltech.be

manière compétitive et durable. Le salon sera dominé par la fabrication
intelligente et neutre en carbone, l'IA, l'hydrogène et les solutions énergétiques
intersectorielles. Pour les entreprises européennes en particulier,
la Foire de Hanovre constituera un rempart contre la désindustrialisation
imminente de l'Europe », déclare Jochen Köckler. « Nos exposants
montreront qu'une production industrielle compétitive est possible en
Europe. Toutefois, cela nécessite un cadre réglementaire qui encourage
l'innovation et l'esprit d'entreprise. »
« Le salon présentera des
technologies et des solutions
qui permettront à l'industrie
de produire de manière
compétitive et durable. »
Interaction
La solution réside dans l'interaction entre l'automatisation, la numérisation
et l'électrification, une large coopération industrielle et transfrontalière, et
une orientation politique claire. Jochen Köckler : « Avec le thème principal
« Energiser une industrie durable », 4 000 exposants, des représentants
hautement qualifiés de la politique et de l'économie, et la Norvège comme
pays partenaire, la Foire de Hanovre est la plateforme idéale ».
L'IA évolue rapidement
« Les visiteurs cherchent une orientation sur la manière d'utiliser
l'automatisation, l'intelligence artificielle, l'énergie renouvelable ou
l'hydrogène de manière significative. C'est exactement l'expertise que les
exposants de la Foire de Hanovre peuvent offrir » déclare Jochen Köckler.
L'IA fait déjà passer la numérisation industrielle au niveau supérieur en
rendant les processus plus efficaces et en ajoutant de la valeur. En utilisant
l'IA, les entreprises peuvent réduire les temps de développement tout en
économisant des ressources et de l'énergie. « La vitesse à laquelle les solutions
d'IA font leur entrée dans l'industrie est époustouflante. Les entreprises
doivent investir maintenant et, surtout, initier leurs employés aux possibilités
offertes, faute de quoi elles resteront à la traîne », souligne Jochen Köckler. «
L'IA est la clé de la compétitivité et de la durabilité dans l'industrie. »
Changements fondamentaux
Des applications spécifiques autour de ce thème seront présentées sur le
salon : des robots contrôlés par la voix, des machines qui reconnaissent automatiquement
les défauts ou des systèmes qui réduisent les temps d'arrêt
grâce à la maintenance prédictive. Jochen Köckler : « Dans un avenir proche,
l'IA générative sera capable de concevoir des machines. Cela entraînera des
changements fondamentaux dans le profil professionnel des ingénieurs - un
sujet qui sera également abordé à la Foire de Hanovre ». ■
Plus de 300 délégations économiques sont attendues à la foire, dont le
chancelier Olaf Scholz. Il ouvrira la foire avec le Premier ministre norvégien,
Jonas Gahr Støre. Par ailleurs, la présidente de la Commission
européenne, Ursula von der Leyen, et le ministre allemand de l'économie,
Robert Habeck, échangeront des idées avec des représentants du secteur
industriel. « Si l'Europe veut conserver une production et des investissements
substantiels et durables, il est urgent de réduire la bureaucratie, par
exemple en accélérant les procédures de planification et d'autorisation »,
a insisté Jochen Köckler.
metaltech.be | 77

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1930 ZAVENTEM
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F +32 27 26 01 87
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F +32 53 83 63 51
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3001 LOUVAIN
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