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<strong>METALTECH</strong><br />
2<strong>02</strong>4 - ANNÉE 4<br />
NOVEMBRE-DÉCEMBRE 2<br />
metaltech.be<br />
PLATEFORME POUR L'INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE ET SIDÉRURGIQUE<br />
PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE <strong>METALTECH</strong>.BE ANNÉE 4<br />
2<br />
Plus fin, plus stable<br />
et plus performant<br />
L'écosystème en tôlerie<br />
préserve la rentabilité
SAVE<br />
THE<br />
DATE<br />
L’INVITATION<br />
SUIT<br />
MAZAK OPEN HOUSE LOUVAIN<br />
26-27-28 NOVEMBRE 2<strong>02</strong>4<br />
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machines et simplifie les pricessus de production.<br />
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Hand in hand for tomorrow
Le métal apprend de mieux<br />
en mieux le langage numérique<br />
Éditorial<br />
Aucun secteur industriel ne semble échapper à la vague déferlante de la numérisation. En soi, le phénomène<br />
n’est pas réellement nouveau dans le domaine de la transformation des métaux. Rappelonsnous<br />
que les machines d’usinage à commande numérique ont fait leur apparition dans les années<br />
septante et ont été plus largement déployées dès les décennies 80 et 90. Certes, il s’agissait à cette<br />
époque de la mise en œuvre d’un langage informatique assez simple pour piloter un nombre limité<br />
d’opérations d’usinage sur les machines-outils. Mais, bien évidemment, l’évolution s’est poursuivie et<br />
s’est même nettement accélérée au gré des avancées technologiques.<br />
De fait, les dessins 3D ont été enrichis d’une pléthore de données de mesure qui ont permis d’alimenter<br />
des programmes CAO/FAO de plus en plus performants dans le but d’usiner des pièces de plus en plus<br />
complexes, sans erreurs. Et au fil des années, des mois, des semaines et des jours, la numérisation<br />
n’a cessé de s’immiscer plus avant dans les rouages de l’industrie métallurgique, à grands renforts de<br />
big data pertinentes. Les commandes CNC modernes permettent d’écrire et de faire exécuter des<br />
programmes de plus en plus pointus, avec à la clé un gain de temps et de précision insoupçonné.<br />
La préparation du travail est optimisée par l’utilisation de logiciels ultra performants qui minimisent<br />
les erreurs et abaissent drastiquement les coûts. Quant aux machines, les robots et autres solutions<br />
d’automatisation reprennent à leur compte les tâches répétitives pour donner aux opérateurs<br />
l’opportunité de se concentrer sur des opérations à haute valeur ajoutée.<br />
Mais cela ne s’arrête pas là, loin s’en faut. Car en se plaçant dans l’optique du client final, qui insiste<br />
sur le respect des délais de livraison, il est impératif d’éviter les arrêts de production tellement coûteux<br />
et néfastes pour l’image de marque. Ici aussi, la numérisation vient à la rescousse. L’introduction de<br />
la connectivité sur les machines autorise l’assistance à distance et ainsi, des interventions ciblées en<br />
cas de dysfonctionnement. Mieux encore, les progrès dans la technologie de mesure et les capteurs<br />
de collecte de données ont initié la mise en place de systèmes performants de traitement et d’analyse<br />
des données machine qui ont permis de se lancer avec succès dans la maintenance prédictive afin<br />
d’anticiper les pannes des outils productifs et de garantir la continuité de la production zéro défaut.<br />
Sans oublier l’émergence de l’intelligence artificielle qui devrait, incontestablement, accélérer encore<br />
nettement le mouvement vers une production plus efficace mais aussi plus durable. Une tendance<br />
qui, par ailleurs, est clairement mise en avant sur des salons référents, comme ce fut le cas lors de<br />
la dernière édition d’Euroblech à Hanovre en octobre. En résumé, le secteur de la transformation<br />
des métaux n’échappe donc pas à la règle et s’efforce d’intégrer au mieux toutes ces évolutions<br />
numériques essentielles et vitales pour lui garantir un avenir prometteur.<br />
Bonne lecture !<br />
Luc Ophals
Plateforme pour l’industrie<br />
métallurgique<br />
metaltech.be<br />
Année 4 • numéro 2 2<strong>02</strong>4<br />
Paraît 2x par an<br />
Éditeur<br />
Domein De Herten<br />
Hertsbergsestraat 4<br />
B-8<strong>02</strong>0 Oostkamp<br />
+32 50 36 81 70<br />
info@louwersmediagroep.be<br />
louwersmediagroep.be<br />
Rédaction finale<br />
Luc Ophals<br />
Équipe de rédaction<br />
Valérie Couplez, Johan Debaere, Luc Ophals,<br />
Piet Debisschop, Elise Noyez<br />
Gestion de projet<br />
Freddy Fierens<br />
f.fi erens@louwersmediagroep.be<br />
Alexander Dewaele<br />
a.dewaele@louwersmediagroep.be<br />
Secrétariat<br />
Elke Kina<br />
Nancy Priem<br />
traffi c@louwersmediagroep.be<br />
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traffi c@louwersmediagroep.be<br />
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Hors Belgique: € 142,00 par an, hors TVA<br />
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À l’att. de: Louwers Mediagroep BVBA avec<br />
mention “Metaltech”<br />
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le déménagement à :<br />
Hertsbergsestraat 4, B-8<strong>02</strong>0 Oostkamp<br />
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Sans avis écrit de résiliation deux mois avant<br />
la fi n de la période d’abonnement, celui-ci est<br />
automatiquement prolongé d’un an.<br />
Lecteurs contrôlés<br />
Entreprises de transformation du métal, entreprises<br />
de travail de la téle, industrie de l'usinage,<br />
fabricants de matrices, ateliers de peinture,<br />
ateliers de meulage, fabricants,<br />
fournisseurs, importateurs, grossistes, soustraitants,<br />
centres de formation,<br />
cabinets de conseil et bureaux d'étude, et organisations<br />
sectorielles.<br />
Graphisme/Direction artistique<br />
studio@louwersmediagroep.be<br />
+32 50 36 81 70<br />
Impression<br />
Imprimerie Pattyn, Veurne<br />
Aucune partie de cette publication ne peut être reprise ou<br />
reproduite sans l’autorisation écrite de l’éditeur et sans mention<br />
de la source. Bien que ce magazine ait été réalisé avec le plus<br />
grand soin, éditeur et auteurs ne peuvent être tenus responsables<br />
de la justesse et de l’exhaustivité de l’information. Ils n’acceptent<br />
en conséquence aucune responsabilité pour les dommages de<br />
toute nature, résultant d’actions et/ou de décisions basées sur<br />
cette information.<br />
08<br />
18<br />
34<br />
8 Élargissement de la gamme d'outils aux<br />
nombreuses variantes<br />
10 Soulager les entreprises métallurgiques en<br />
matière de technique de lubrification<br />
12 Des profils coupés sur mesure cinq fois<br />
plus vite en moyenne<br />
16 Les quatre piliers de toute collaboration<br />
réussie<br />
18 Le découpage au plasma en interne offre<br />
plus de flexibilité pour le même prix que la<br />
sous-traitance<br />
22 Carte blanche : Axel Eggert, Directeur<br />
général de l'Association européenne de<br />
l'acier EUROFER<br />
24 Les AMR pourraient initier une révolution<br />
La Journée du Métal<br />
28 La seconde édition de la Journée du Métal<br />
s’annonce prometteuse<br />
33 Des solutions aussi uniques que votre<br />
entreprise<br />
34 Nouvelle référence en matière de précision<br />
et de performance dans le découpage des<br />
métaux<br />
36 Découvrez l’excellence dans les abrasifs lors<br />
de la Journée du Métal à Namur<br />
38 Un atelier d’usinage néerlandais apprécie<br />
la mentalité no-nonsense en Flandre<br />
occidentale<br />
42 Les prochaines étapes dans la technologie<br />
du soudage laser portatif<br />
46 La conception 3D au service d’une<br />
production optimisée des aménagements<br />
extérieurs<br />
48 Plus fin, plus stable et plus performant<br />
50 Quoi de neuf dans le domaine du soudage<br />
robotisé?<br />
52 L'écosystème en tôlerie préserve la<br />
rentabilité
Sommaire<br />
54 La filiale Benelux poursuit son<br />
expansion<br />
57 Grenailler avec le robot<br />
58 La rupture d'une tête de fraisage ne<br />
devrait pas toujours entraîner un arrêt<br />
prolongé<br />
62 Un avenir riche en données pour le<br />
coupage plasma<br />
66 La source plasma K200 se distingue<br />
par sa bonne qualité de coupe, ses<br />
faibles coûts de coupe et sa facilité<br />
d'utilisation<br />
38<br />
68 Tendances en matière d'usinage CNC<br />
70 Points d'attention lors du choix d'un<br />
système de bridage au point zéro<br />
74 Détente et bonne humeur avec<br />
Promosurf lors de la journée d’études<br />
SONACA<br />
78 Metaltech Partenaires<br />
48<br />
50<br />
<strong>METALTECH</strong><br />
2<strong>02</strong>4 - ANNÉE 4<br />
NOVEMBRE-DÉCEMBRE 2<br />
metaltech.be<br />
PLATEFORME POUR L'INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE ET SIDÉRURGIQUE<br />
PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE <strong>METALTECH</strong>.BE ANNÉE 4<br />
68<br />
2<br />
Plus fin, plus stable<br />
L'écosystème en tôlerie<br />
et plus performant<br />
préserve la rentabilité<br />
Couverture : Bondis<br />
70<br />
74<br />
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de l’actualité, suivez-nous sur les<br />
réseaux sociaux et inscrivez- vous à<br />
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metaltech.be
Élargissement de la gamme d'outils<br />
aux nombreuses variantes<br />
Avec plus de 25 000 articles standard, HORN dispose d'un vaste portefeuille d'outils, incluant d'innombrables variantes. La volonté<br />
d'innovation et de perfection technique inscrite dans son ADN fait qu'aujourd'hui encore, le fabricant continue de développer en permanence<br />
de nouvelles solutions pour répondre encore mieux aux besoins du marché.<br />
Texte : Johan Debaere Photos : HORN<br />
Nouveau support de serrage pour le système 224<br />
Le système de rainurage 224 avec différents systèmes de support est l'un<br />
des nombreux produits du portefeuille de HORN. Le fabricant a maintenant<br />
combiné les caractéristiques de différents supports en un seul. Le<br />
nouveau support de serrage combine deux connexions pour le liquide<br />
de refroidissement. La connexion se fait par l'intermédiaire d'un transfert<br />
sur la surface de contact ou d'un filetage latéral. L'alimentation interne<br />
en liquide de refroidissement arrive directement sur l'arête de coupe via<br />
le doigt de serrage, ou directement sur la surface du flanc via un alésage.<br />
HORN propose le porte-outil en version compacte avec une queue carrée<br />
dans les dimensions 16 mm x 16 mm, 20 mm x 20 mm et 25 mm x 25<br />
mm. Toutes les tailles de porte-outils sont disponibles en stock pour des<br />
largeurs de coupe de 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 4,0 mm, 5,0 et 6,0 mm.<br />
Fraisage de prises de force<br />
Par ailleurs, HORN élargit son assortiment d'outils de fraisage<br />
d'engrenages en y ajoutant des variantes pour le fraisage de prises de<br />
force. Les fabricants se concentrent de plus en plus sur l'usinage complet<br />
des arbres de transmission. HORN a standardisé sa propre gamme d'outils<br />
à cet effet. Il utilise des plaquettes en carbure S274 à double denture.<br />
Le programme comprend des outils pour les dimensions d'arbre 1 3/8"<br />
et 1 3/4" ainsi que des fraises spéciales pour une sortie d'arbre limitée.<br />
Les porte-outils M 2 74 sont équipés d'une alimentation interne en liquide<br />
de refroidissement pour un refroidissement ciblé. Les porte-outils ont un<br />
diamètre de 63 mm et dix dents.<br />
Matériau de coupe très dur pour des freins robustes<br />
En outre, HORN lance une nouvelle gamme de produits comprenant des<br />
Le système de rainurage 224 avec différents systèmes de support est l'un des<br />
nombreux produits du portefeuille de HORN.<br />
Avec plus de 25 000 articles standard, HORN dispose d'un vaste portefeuille<br />
d'outils qui ne cesse de s'étoffer.<br />
8<br />
| metaltech.be
L'assortiment pour le fraisage des engrenages a été élargi pour inclure des<br />
variantes pour le fraisage des prises de force.<br />
plaquettes de coupe ISO en CBN massif, des plaquettes de coupe à rayon<br />
complet avec pointe CBN, des fraises de forme et des porte-outils stables<br />
pour l'usinage économique des disques de frein en matériaux moulés.<br />
Des vitesses de coupe de plus de 1000 m/min, des profondeurs de coupe<br />
de quelques millimètres et des vitesses d'avance allant jusqu'à 0,7 mm/<br />
tr/min sont des caractéristiques typiques de cette application. Le système<br />
d'outils utilisé doit répondre à ces exigences et avoir une longue durée<br />
de vie. Ces exigences en matière de durée de vie sont élevées en raison<br />
du prix de l'arête de coupe en CBN massif. En fonction de l'opération<br />
et du volume de coupe, cela représente plus de 1 000 disques de frein<br />
par angle de coupe. HORN propose deux solutions pour l'usinage de la<br />
rainure de compensation thermique d'un disque de frein. La première est<br />
la fraise de forme de type S117, qui réalise la rainure en un peu moins de<br />
deux secondes avec une seule coupe en plongée. Pour plus de flexibilité,<br />
HORN propose l'élément de coupe denté à rayon complet de type S229,<br />
qui offre la possibilité de copier la rainure de compensation thermique. La<br />
copie permet de réaliser la rainure en quatre secondes environ.<br />
« Nous sommes à l'écoute des<br />
besoins du marché et traduisons<br />
les tendances en solutions<br />
innovantes. »<br />
Pour l'usinage ultérieur d'un disque de frein, HORN propose une<br />
plaquette de coupe ISO S en CBN massif avec huit arêtes de coupe.<br />
Associé au porte-outil, le système est idéal pour effectuer les pré- et posttraitements.<br />
La conception neutre de la plaquette utilise pleinement le<br />
nombre d'arêtes de coupe. Cela signifie que huit arêtes de coupe sont<br />
disponibles par insert ISO pour la plupart des opérations de tournage. Le<br />
porte-outil combine des critères importants. La liaison par friction entre la<br />
pièce de pression en carbure et la tête de coupe se fait par l'intermédiaire<br />
d'une surface annulaire définie. Cela permet d'éviter les contraintes de<br />
pression sur la tête de coupe CBN. Le clipsage de la pièce de pression<br />
dans l'alésage de la tête de coupe l'entraîne dans le siège d'insertion du<br />
porte-outil avec une force secondaire. Cela permet d'éviter les erreurs de<br />
serrage et d'augmenter la précision.<br />
Conclusion<br />
Ce ne sont là que quelques-uns des nouveaux développements de HORN.<br />
En effet, les experts du fabricant sont à l'écoute des besoins du marché et<br />
traduisent les tendances en produits innovants. ■<br />
Récemment, HORN a également lancé une nouvelle gamme de produits pour<br />
l'usinage économique de disques de frein en matériaux moulés.<br />
metaltech.be | 9
SOULAGER LES ENTREPRISES MÉTALLURGIQUES<br />
EN MATIÈRE DE TECHNIQUE DE LUBRIFICATION<br />
Maintenir les machines CNC en parfait état commence par la sélection des fluides d’usinage appropriés. Ces fluides assurent le refroidissement,<br />
la lubrification et l'évacuation efficace des copeaux. Depuis cette année, Bondis est le distributeur principal des fluides<br />
d’usinage Q8 Oils en Belgique et au Luxembourg. Selon Benoit Van den Eynde, directeur de Bondis, cette coopération ne présente que<br />
des avantages : « Bondis peut proposer des fluides d’usinage Q8 Oils de haute qualité pour maintenir les machines des clients en bon<br />
état de marche, en conformité avec toutes les normes en vigueur, tout en garantissant au client une distribution précise, une flexibilité<br />
et une expertise supplémentaire. »<br />
Texte : Valérie Couplez Photos : Bondis<br />
Bondis vise à décharger complètement les<br />
entreprises de transformation des métaux<br />
dans le domaine des fluides d’usinage et<br />
lubrifiants, afin qu'elles puissent se concentrer<br />
pleinement sur leurs processus de<br />
production. Il s'agit non seulement de recommander<br />
et de fournir une gamme complète<br />
de lubrifiants, mais aussi d'offrir des services<br />
supplémentaires tels que des analyses et des<br />
contrôles pour prolonger la durée de vie des<br />
lubrifiants, ainsi que des outils de gestion des<br />
émulsions. « Grâce à un suivi régulier, nous<br />
procédons à des ajustements si nécessaire<br />
pour maintenir la bonne concentration ou la<br />
bonne valeur de pH », explique Benoit Van<br />
den Eynde.<br />
Réduction des coûts<br />
L’intérêt croissant pour les fluides d’usinage est<br />
considéré par Benoit Van den Eynde comme une<br />
évolution logique. « L'accent est mis de plus<br />
en plus sur le fonctionnement stable et à long<br />
terme des machines et sur un environnement<br />
de travail sûr et confortable pour les opérateurs.<br />
En outre, les clients remarquent immédiate-<br />
Depuis cette année, Bondis est le distributeur principal des fl uides d’usinage Q8 Oils en Belgique et au Luxembourg.<br />
10<br />
| metaltech.be
ment la différence dans l'ensemble de leurs<br />
coûts lorsqu'ils travaillent avec un partenaire<br />
fiable : une consommation moindre de<br />
produits, des coûts d’outillage plus faibles et<br />
moins de problèmes avec les machines. Avec<br />
les émulsions de refroidissement de Q8 Oils,<br />
nous pouvons offrir à nos clients le rapport<br />
qualité-prix qu'ils recherchent. Les émulsions<br />
ne contiennent ni bore ni dérivés du bore et<br />
sont également exemptes de formaldéhyde<br />
ou de biocides. Et Bondis ajoute en plus un<br />
excellent support. En fonction des matériaux<br />
qu'ils traitent et du type d'eau qu'ils utilisent,<br />
nous pouvons guider les clients vers le bon<br />
choix. Nous pouvons proposer un produit<br />
pour chaque application », conclut Benoit<br />
Van den Eynde.<br />
La série Q8 Brunel XF 700 : une<br />
nouvelle génération de lubrifiants<br />
réfrigérants<br />
Grâce à une formulation innovante, les fluides<br />
de coupe de la série Q8 Brunel XF 700 sont<br />
très résistants aux infections bactériennes et<br />
durent plus longtemps que les fluides conventionnels.<br />
Cela permet de réduire les coûts et<br />
de limiter l'élimination des fluides usagés. La<br />
série Q8 Brunel XF 700 est incolore et inodore,<br />
exempte de soufre, d'azote et d'aromates, et<br />
peut également être utilisée avec toutes les<br />
qualités d'eau. ■<br />
« Avec les émulsions de refroidissement de Q8 Oils, nous pouvons offrir à nos clients le rapport qualité-prix<br />
qu'ils recherchent. Les émulsions ne contiennent ni bore ni dérivés du bore et sont également exemptes de<br />
formaldéhyde ou de biocides. » (Photo: Cool Line)<br />
« L'accent est mis de plus en plus sur le<br />
fonctionnement stable et à long terme des<br />
machines et sur un environnement de travail<br />
sûr et confortable pour les opérateurs. »<br />
Benoit Van den Eynde : « En fonction des matériaux<br />
qu'ils traitent et du type d'eau qu'ils utilisent, nous<br />
pouvons guider les clients vers le bon choix. Nous<br />
pouvons offrir un produit pour chaque application ».<br />
metaltech.be | 11
DES PROFILS COUPÉS SUR MESURE<br />
CINQ FOIS PLUS VITE EN MOYENNE<br />
Rester pertinent en tant qu'entreprise familiale signifie également oser entreprendre et innover. Van Eycken Metal Constructions en est<br />
un bon exemple. Si, comme ses concurrents, elle a toujours découpé ses profilés sur une ligne de perçage et de sciage, elle opte désormais<br />
pour une nouvelle technologie. Avec une machine de découpe laser tubes, elle le fera désormais de manière plus rapide et plus<br />
précise. Dans la découpe, mais aussi dans les étapes suivantes. L'arrivée de la FG-400 NEO de Mazak stimule donc considérablement<br />
l'efficacité.<br />
Texte & photos : Valérie Couplez<br />
L'entreprise Van Eyken, établie à Tirlemont,<br />
est spécialisée dans les structures métalliques<br />
pour les routes publiques, les voies navigables<br />
et les chemins de fer. L'entreprise travaille<br />
souvent en tant que sous-traitant sur des<br />
projets d'infrastructure de grands acteurs tels<br />
que Besix, De Nul, Remotec ... Cela en dit long<br />
sur le niveau d'exigence de Van Eyken. « Nous<br />
avons acquis une grande crédibilité au fil des<br />
ans. Les auvents, garde-corps, passerelles pour<br />
vélos, plateformes d'inspection ... qui sortent<br />
de notre atelier ne sont souvent qu'un petit<br />
maillon d'un projet beaucoup plus vaste. Mais<br />
ils savent que s'ils nous confient cette mission,<br />
ils peuvent être sûrs de la qualité et du délai de<br />
livraison », explique Mathieu Van Eycken, directeur<br />
général. Il a repris l'entreprise familiale en<br />
2<strong>02</strong>3.<br />
À la recherche de gains d'efficacité<br />
Van Eycken maîtrise l'ensemble des aspects de<br />
la sous-traitance. De l'ingénierie à la fabrication,<br />
en passant par le transport et l'assemblage<br />
sur le chantier. Van Eycken est également le<br />
seul fabricant belge à disposer d'un système<br />
de garde-corps pour les ponts qui répond<br />
aux normes de sécurité les plus strictes. Elle<br />
réalise actuellement un chiffre d'affaires de<br />
10 millions d'euros, mais souhaite évoluer vers<br />
13 millions d'euros d'ici cinq ans. Pour ce faire,<br />
Mathieu Van Eycken examine attentivement<br />
son atelier afin d'en améliorer l'efficacité. «<br />
Nous disposons d'un site de 2 hectares à Tirlemont,<br />
ce qui laisse encore beaucoup de marge<br />
de manœuvre pour la croissance. Mais nous<br />
essayons d'utiliser chaque mètre carré le plus<br />
parcimonieusement possible en nous concentrant<br />
sur un flux de travail efficace. » À cette fin,<br />
Mathieu Van Eycken n'hésite pas à passer au<br />
crible la méthode de travail établie. « Lorsque<br />
Mathieu Van Eycken (à gauche, Van Eycken Metal Construction) et Tim Depijpere (Mazak) : « Nous sommes<br />
ravis de notre laser tubes FG-400 NEO et de la collaboration avec Mazak. »<br />
j'ai visité EuroBLECH il y a deux ans, j'ai décelé<br />
un grand potentiel en remplaçant notre ligne<br />
de perçage et de sciage par une découpeuse<br />
laser tubes. »<br />
En route vers l'avenir<br />
Une seule découpeuse laser tubes l'avait<br />
marqué lors de cette visite : la FG-400 NEO<br />
de Mazak. « Sur l'ensemble de l'exposition, je<br />
n'avais rencontré qu'un seul laser tubes qui<br />
semblait suffisamment solide pour durer 20 ans<br />
en production ». Le moment n'était pas très<br />
bien choisi à l'époque, mais il l'est cette année.<br />
« Une telle machine nécessite un investissement<br />
considérable. Dans le cadre du processus<br />
d'acquisition de l'entreprise familiale, nous<br />
avons inclus son achat dans le tableau financier<br />
global. Aujourd'hui, nous avons pris conscience<br />
de sa faisabilité, car elle nous permettra de<br />
travailler mieux et plus vite. Ce que nous avions<br />
fonctionnait bien, mais cette machine devrait<br />
permettre à notre production d'aller de l'avant.<br />
»<br />
Immédiatement conquis<br />
Ce que Mathieu Van Eycken a également apprécié<br />
dans ce processus : l'approche de Mazak. «<br />
Ce qu'ils ont promis lors des discussions initiales,<br />
ils l'ont tenu à 100 %. C'est rare », dit-il. La<br />
technologie laser n'était toutefois pas entièrement<br />
nouvelle dans l'atelier. Il y a quelques<br />
12<br />
| metaltech.be
Avec une entrée de 15 mètres et une sortie de 12 mètres, le FG-400 NEO peut traiter des profi ls jusqu'à 400 millimètres de diamètre et 100 kg/m. Impressionnant.<br />
« La visite de l'European Technology Centre Laser de Mazak en<br />
Italie, où nous avons vu la FG-400 NEO à l'œuvre avec nos propres<br />
produits, a été décisive. J'ai été immédiatement convaincu, et mon<br />
père une demi-heure plus tard. »<br />
années, il avait déjà investi dans un laser à plat. «<br />
Un laser d'occasion, car nous voulions introduire<br />
la technologie laser de manière très modeste. En<br />
raison des gains d'efficacité que nous pouvions<br />
réaliser, le seuil d'un investissement de cette<br />
ampleur dans un laser tubes était beaucoup<br />
plus bas. Nous savions clairement ce qu'il nous<br />
apporterait par la suite ». Mathieu Van Eycken<br />
a néanmoins apprécié les efforts déployés par<br />
Mazak pour régler tous les détails. « La visite de<br />
l'European Technology Centre Laser de Mazak<br />
en Italie, où nous avons vu la FG-400 NEO à<br />
l'œuvre avec nos propres produits, a été décisive.<br />
J'ai été immédiatement convaincu, et mon père<br />
une demi-heure plus tard », confie Mathieu Van<br />
Eycken en riant.<br />
En moyenne, les opérateurs coupent les profi lés à la dimension voulue cinq fois plus vite qu'auparavant. Sur<br />
des éléments plus grands ou des pièces plus complexes comme celle-ci, le gain est encore plus important.<br />
Satisfaction totale<br />
Le laser tubes est arrivé juste avant l'été. Avec<br />
une entrée de 15 mètres et une sortie de 12<br />
mètres, il peut traiter des profils jusqu'à 400<br />
millimètres de diamètre et 100 kg/m. Impressionnant.<br />
« Nous ne voudrions pas revenir en<br />
arrière », déclare Mathieu Van Eycken avec<br />
assurance. « Les opérateurs de la machine<br />
peuvent travailler plus efficacement : en<br />
moyenne, ils découpent les profilés cinq fois<br />
plus vite qu'auparavant. Les gains sont encore<br />
plus importants pour les éléments plus grands<br />
ou les pièces plus complexes. Ils sont fiers<br />
de travailler avec une telle machine ». Les<br />
soudeurs chargés d'assembler les pièces sont<br />
également satisfaits. Grâce à la haute précision,<br />
tout s'ajuste désormais parfaitement. « Nous<br />
sommes ravis de notre laser tubes FG-400 NEO<br />
et de la coopération avec Mazak. » ■<br />
metaltech.be | 13
I.<br />
Traitement de surface performant au plus haut niveau<br />
Protégez vos machines et vos composants contre la corrosion,<br />
l’adhérence des impuretés et la prolifération bactérienne.<br />
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II.<br />
Ce que nous offrons<br />
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III.<br />
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Les dépoussiéreurs sont un concentré de technologie pointue<br />
au service de l’industrie pharmaceutique.<br />
Chaque machine est méticuleusement vérifi ée et<br />
testée avant son expédition vers le client.<br />
Les quatre piliers de toute<br />
collaboration réussie<br />
Texte & photos : Luc Ophals<br />
Spécialisée dans les équipements de process, Pharma Technology est un leader mondial dans le dépoussiérage/polissage, la détection de<br />
métaux, le contrôle In-Process, le dispositif de lubrification externe et le système de tri dans l'industrie pharmaceutique, depuis 1993. Et<br />
pour optimiser ses activités, l’entreprise nivelloise collabore avec des partenaires qui partagent sa vision d’avenir.<br />
Tout a commencé dans un garage, il y a environ<br />
trente ans, avec une idée logique, mais bel<br />
et bien innovante. Concevoir et construire<br />
un dépoussiéreur qui intègre également un<br />
contrôle de détection des métaux sur le même<br />
bâti, au lieu de recourir à deux machines<br />
distinctes. Pascal Dierickx, Operations Director<br />
chez Pharma Technology, se remémore<br />
les débuts modestes : « Diplômé en électronique<br />
industrielle, je construisais les armoires<br />
électriques chez moi, j’écrivais le logiciel et<br />
je rédigeais le manuel de la machine. Ensuite,<br />
je réalisais le montage sur la partie purement<br />
mécanique et je procédais aux tests nécessaires<br />
avant l’expédition chez le client. De son côté,<br />
le fondateur de l’entreprise s’occupait de la<br />
partie mécanique et de la vente. Nous étions<br />
donc complémentaires. Le succès a été immédiat<br />
et tout s’est enchaîné très vite ». Trente et<br />
un an plus tard, pas moins de 9 500 machines<br />
tournent à plein régime dans le monde entier.<br />
Un leader mondial qui ne cesse d’innover<br />
Aujourd’hui, le groupe Pharma Technology<br />
emploie au total 106 personnes, dont 88 dans<br />
son siège nivellois qui concentre les activités<br />
de conception, montage et vente. Il possède<br />
également ses propres filiales de vente et de<br />
service en Allemagne, en Amérique du Nord<br />
et en Asie-Pacifique. L’innovation est bien<br />
ancrée dans l’ADN de la société. Ainsi, en<br />
2008, Pharma Technology a lancé le modèle<br />
Pharma Flex, un dépoussiéreur segmentable<br />
en polymère Hi-Tech pour un nettoyage facilité.<br />
En 2<strong>02</strong>1, Pharma Technology a acquis la<br />
société Q-Control qui a développé une nouvelle<br />
gamme innovante d'équipements intégrant<br />
une technologie sophistiquée qui simplifie la<br />
technologie d'analyse pour la libération en<br />
temps réel du produit.<br />
En soi, la gamme de produits s’articule autour<br />
des modèles de dépoussiéreurs iSeries, eFlex<br />
et eTec. Mais pas seulement. « Le marché<br />
pharmaceutique évolue sans cesse. Par<br />
exemple, l’essor des compléments alimentaires,<br />
ce qu’on appelle le « Nutraworld », a<br />
initié notre réflexion autour de la conception<br />
d’une machine spécifique pour les acteurs<br />
de cette niche de marché, caractérisée par la<br />
nécessité d’offrir la même qualité de produit<br />
mais avec une marge bénéficiaire plus<br />
réduite. Cette machine, déclinée en deux<br />
modèles NutraFlex et NutraTec, est dépourvue<br />
de toutes fioritures pour se concentrer<br />
sur l’essentiel : le dépoussiérage optimal. La<br />
philosophie est simple : « sell and forget »,<br />
autrement dit éviter tout souci ultérieur chez<br />
le client. » explique Pascal Dierickx.<br />
L’avenir se prépare avec<br />
l’aide de ses partenaires<br />
Comme relevé plus haut, tout évolue rapidement<br />
dans l’univers pharmaceutique. Et tout<br />
16<br />
| metaltech.be
l’art consiste à anticiper les besoins futurs et<br />
à s’y préparer au mieux. C’est ainsi qu’après<br />
sept ans de recherche et développement,<br />
Pharma Technology a mis au point sa première<br />
machine dédiée à l’inspection des comprimés<br />
et des gélules. Pascal Dierickx : « Notre R&D<br />
est réellement partie de zéro. Il s’agit ici de<br />
peser, de mesurer la hauteur et le diamètre, de<br />
contrôler la dureté et de prévoir la concentration<br />
en principe pharmaceutiques actifs. A un<br />
rythme élevé de 42 objets par seconde. Nous y<br />
sommes parvenus et notre première machine<br />
a trouvé acquéreur ».<br />
Bien sûr, le succès de l’entreprise repose sur<br />
l’enthousiasme et l’efficacité de son personnel,<br />
mais il s‘appuie aussi sur le soutien apporté en<br />
aval par tous ses fournisseurs. « Je préfère parler<br />
de « partenaires » et ne pas utiliser le terme<br />
de « fournisseurs » précise Pascal Dierickx. «<br />
Le contrôle de la qualité des produits livrés<br />
par nos partenaires s’effectue sur base d’une<br />
classification bien définie : les produits A, dont<br />
la qualité est démontrée et ne demande pas de<br />
vérification particulière ; les produits B qui sont<br />
soumis à un contrôle partiel selon un certain<br />
pourcentage et les produits C, pour lesquels<br />
le contrôle est systématique. Chaque candidat-partenaire<br />
est « screené » sur base de cette<br />
grille de sélection. »<br />
Un partenaire de confiance qui<br />
suit de près l’évolution<br />
« Hoffmann Gödde entre clairement dans la<br />
catégorie A. Nul besoin de revérifier chez<br />
nous que la qualité est bien au rendezvous.<br />
Notre partenariat a débuté il y a une<br />
dizaine d’années environ, lorsque nous avons<br />
analysé le marché à la recherche d’une clé<br />
Torx spéciale pour monter la spirale de nos<br />
machines sous la bonne tension. Le choix du<br />
bon partenaire se fonde en fait sur quatre<br />
piliers fondamentaux : qualité, service,<br />
communication et prix. Ce dernier aspect - le<br />
prix - est la résultante des trois premiers. Et<br />
Hoffmann Group répond parfaitement à ces<br />
critères » atteste Pascal Dierickx.<br />
Outre les clés spéciales, à raison de 400<br />
exemplaires par an, Hoffmann Group fournit<br />
des armoires pour l’atelier, des outils de<br />
métrologie, de l’outillage à main, des EPI.<br />
Avec l’assurance de la qualité et du service<br />
impeccable. « Il est impératif pour nous de<br />
disposer des produits commandés à temps.<br />
C’est toujours le cas avec Hoffmann Group.<br />
Et au besoin, ils nous envoient leur représentant<br />
pour solutionner un souci éventuel sans<br />
perte de temps. C’est un véritable partenariat.<br />
» conclut Pascal Dierickx. ■<br />
Un partenariat qui dure… dans la confi ance et la bonne humeur. A gauche sur la photo :<br />
Joris Van den Ende, Technico-commercial chez Hoffmann Group ; à droite : Pascal Dierickx,<br />
Operation Director chez Pharma Technology.<br />
« Le choix du bon partenaire se fonde<br />
sur quatre piliers fondamentaux : qualité,<br />
service, communication et prix. Et Homann<br />
Group répond parfaitement à ces critères. »<br />
Mise sous tension correcte de la spirale à l’aide de la clé Torx spéciale.<br />
metaltech.be | 17
Le découpage au plasma en interne offre plus de<br />
flexibilité pour le même prix que la sous-traitance<br />
AJK fournit des produits sur mesure au prix et dans les délais que l'on peut attendre de produits standard. L'entreprise basée à Bocholt<br />
y parvient en investissant dans sa propre capacité de production. Récemment, elle a fait l’acquisition d’une nouvelle découpeuse<br />
plasma, ce qui a considérablement amélioré la facilité d'utilisation et la qualité des coupes. Wouters Cutting & Welding s'est chargé de<br />
l'installation de l'EasyCut de Microstep, qui a nécessité un travail minutieux pour s'adapter à l'espace disponible.<br />
Texte : Valérie Couplez Photos : Wouters Cutting & Welding<br />
AJK (Atelier Janssen Kaulille) est passé d'une<br />
entreprise de réparation locale à un grand nom<br />
international dans le domaine des conteneurs,<br />
des remorques, des presses à déchets, des<br />
bennes basculantes, des semi-remorques et<br />
des systèmes de transport. Mais c'est toujours<br />
cette chaleureuse entreprise familiale d'antan<br />
qui fait la différence par son service. « La<br />
famille a toujours bien perçu les besoins du<br />
marché. Lors de l'essor du mazout, l'entreprise<br />
a également évolué en parallèle en fabricant<br />
des citernes. Aujourd'hui, nous proposons un<br />
ensemble complet de carrosseries de camions<br />
et de remorques. Non pas en fabriquant les<br />
mêmes produits standard que tout le monde,<br />
mais en essayant de répondre aux souhaits<br />
spécifiques du client et de tout finir sur mesure<br />
dans le même délai de livraison et au même<br />
prix », explique Rob Dingens, directeur de la<br />
production chez AJK.<br />
De gauche à droite : Yves Vandyck (WCW), Rob Dingens (AJK) et Nic Wouters (WCW). La MicroStep<br />
EasyCut mesure 4,5 m x 1,5 m, des dimensions atypiques, mais qui s'adaptent parfaitement à<br />
l'espace limité disponible.<br />
Il faut apprendre à travailler plus effi cacement pour obtenir à la fois la qualité et les délais de<br />
livraison serrés qu'attendent les clients. La nouvelle découpeuse plasma offre ces avantages à AJK.<br />
L'opérateur aime travailler avec elle.<br />
Couper soi-même ou sous-traiter ?<br />
Le siège de Bocholt dispose d'un vaste atelier<br />
de production qui emploie aujourd'hui environ<br />
170 personnes. « Afin de disposer de la<br />
flexibilité nécessaire pour tenir les promesses<br />
faites à vos clients, vous devez garder beaucoup<br />
de choses en interne, surtout lorsqu'il<br />
s'agit de tôlerie », explique Rob. Lorsque la<br />
découpeuse plasma a dû être remplacée, AJK<br />
a fait le calcul. L’entreprise a calculé ce qui<br />
serait le plus rentable : la sous-traitance ou<br />
l'investissement dans une nouvelle machine.<br />
« L'ancienne machine servait principalement à<br />
découper des composants pour les systèmes<br />
d’accrochage », explique Rob. « Après 30<br />
ans de bons et loyaux services, la disponibilité<br />
des pièces de rechange était devenue<br />
problématique. De plus, la qualité de coupe<br />
ne correspondait plus aux normes actuelles. La<br />
sous-traitance nous aurait coûté à peu près le<br />
même prix que l'achat d'une nouvelle machine,<br />
mais nous aurions perdu en flexibilité. Le choix<br />
était vite fait. »<br />
18<br />
| metaltech.be
Les trois chalumeaux oxycombustibles peuvent traiter des pièces d'une épaisseur maximale de 200 mm. En combinaison avec la longue table,<br />
cela permet à AJK de découper de longs contours rapidement et à moindre coût.<br />
Une approche pragmatique<br />
« Notre méthode de travail est simple. Nous<br />
voulons des fournisseurs de machines qui soient<br />
à l'écoute de nos besoins et qui n'essaient pas<br />
de nous vendre des gadgets qui, de toute façon,<br />
ne nous sont d'aucune utilité. Nous avons tout<br />
de suite été sur la même longueur d'onde<br />
avec Wouters Cutting & Welding (WCW). Ils<br />
ont compris ce que nous voulions, mais ont<br />
aussi réfléchi à ce qui était vraiment important.<br />
Souhaitons-nous toujours utiliser toutes les<br />
dimensions de tôle ? Et quelle était la fréquence<br />
d'utilisation de la machine ? Cela nous a finalement<br />
permis de trouver la solution parfaite »,<br />
explique Rob avec enthousiasme. Il s’agit d’une<br />
MicroStep EasyCut de 4,5 m x 1,5 m, des<br />
dimensions atypiques, mais qui s'adaptaient<br />
parfaitement à l'espace limité disponible. « Un<br />
travail d’assemblage que WCW, avec toute son<br />
expérience, a parfaitement géré. »<br />
Jusqu'à 200 mm de hauteur<br />
Les trois chalumeaux oxycombustibles de<br />
la machine peuvent traiter des pièces d'une<br />
épaisseur maximale de 200 mm. Rob : « C'est<br />
important pour nous, car de cette manière,<br />
même les pièces courbées peuvent passer sous<br />
le portique. En combinaison avec la longue<br />
table, cela nous permet de découper de longs<br />
contours rapidement et à moindre coût ». La<br />
technique de l'oxycoupage n'est peut-être<br />
pas très innovante - le procédé a fait ses<br />
preuves auprès des métallurgistes depuis plus<br />
de 100 ans - mais la machine est équipée de<br />
tous les gadgets modernes. Par exemple, tout<br />
est ajusté et aligné à la bonne position directement<br />
à partir du dessin. Le système détecte<br />
les désalignements angulaires ou les torsions.<br />
« Ce sont des détails comme celui-ci qui font<br />
toute la différence. WCW a veillé à ce que la<br />
commande de la machine soit parfaitement<br />
intégrée au logiciel d'imbrication existant. »<br />
« Nous voulons des fournisseurs de<br />
machines qui soient à l'écoute de nos<br />
besoins et qui n'essaient pas de nous vendre<br />
des gadgets dont nous n'avons de toute<br />
façon pas besoin. »<br />
Travailler plus efficacement<br />
L'EasyCut de MicroStep permet à AJK de<br />
travailler de manière plus flexible. « La pression<br />
sur l'industrie manufacturière en Europe<br />
occidentale est énorme. Il faut apprendre à<br />
travailler plus efficacement pour obtenir à la<br />
fois la qualité et les délais de livraison serrés<br />
qu'attendent les clients. La nouvelle découpeuse<br />
plasma nous offre ces avantages. Nous<br />
n'avons pas encore eu à le solliciter, mais nous<br />
sommes convaincus que le service de WCW<br />
sera lui aussi à la hauteur », conclut Rob. ■<br />
metaltech.be | 19
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tant que principal fournisseur de marques haut de gamme telles que Micro-<br />
Step, Swift-Cut et Pema, nous offrons des solutions sur mesure pour vos besoins<br />
de découpe et de soudage. Que vous soyez une petite entreprise ayant besoin<br />
de travaux de découpe ou de soudage occasionnels, ou un grand industriel<br />
avec une production quotidienne, chez nous vous obtenez toujours les meilleurs<br />
conseils et un excellent service, adaptés à vos besoins spécifiques.
Carte blanche<br />
22<br />
| metaltech.be
Carte blanche<br />
Axel Eggert<br />
Directeur général de l'Association européenne de l'acier EUROFER<br />
IL FAUT AGIR POUR MAINTENIR LA PRODUCTION D'ACIER ET<br />
DES MILLIONS D'EMPLOIS EN EUROPE<br />
L'avenir d'une UE forte et résiliente ne peut être forgé qu'avec de l'acier fabriqué en Europe. L'acier<br />
européen à faible teneur en carbone joue un rôle stratégique car il permet une économie Zéro Net, mais<br />
il est aujourd'hui confronté à des vents contraires provenant des prix élevés de l'énergie, de la concurrence<br />
déloyale, de la surcapacité mondiale et de l'augmentation des coûts unilatéraux du carbone.<br />
En 2<strong>02</strong>3, la production européenne d'acier brut sera la plus faible jamais enregistrée, ce qui entraînera la fermeture<br />
d'un certain nombre d'usines et aura de graves conséquences pour les travailleurs. Garantir les conditions<br />
de viabilité à court terme et de décarbonisation du secteur de l'acier doit de toute urgence figurer en tête de<br />
l'agenda de l'UE. L'UE et ses États membres ont lancé un certain nombre d'initiatives ces dernières années pour<br />
encourager et soutenir la transition industrielle de l'Europe vers la neutralité carbone.<br />
Toutefois, les véritables goulets d'étranglement demeurent. Il s'agit notamment de l'approvisionnement en énergie<br />
à faible teneur en carbone à des prix compétitifs au niveau international, de la création de marchés de premier plan<br />
pour l'acier vert européen et de mesures visant à remédier à l'énorme surcapacité à forte intensité de carbone sur<br />
le marché mondial de l'acier. Nous exhortons donc les décideurs politiques à prendre des mesures rapides pour<br />
préserver la production d'acier dans l'UE, ainsi que les millions d'emplois de haute qualité qui y sont associés.<br />
Le Green Deal devrait permettre d'atteindre des objectifs climatiques ambitieux tout en garantissant la poursuite<br />
de la prospérité. L'intégration économique européenne s'est construite avec l'acier, l'épine dorsale des chaînes<br />
de valeur de la production européenne. Nous sommes convaincus que l'avenir de l'Europe et de son secteur des<br />
technologies propres ne peut être forgé qu'avec l'acier vert européen. Ce dialogue européen est la première<br />
initiative majeure dans ce sens et nous espérons qu'il sera poursuivi et suivi de mesures concrètes. Nous plaidons<br />
en faveur d'un Green Deal Steel depuis 2<strong>02</strong>0. Le moment est venu d'en faire une réalité.<br />
Le secteur européen de l'acier, comme le reconnaît la Commission, est le premier au monde en matière de<br />
décarbonisation, avec environ 60 des 80 projets à faible émission de carbone prévus dans le monde. Cependant,<br />
les besoins en investissements s'élèvent à 31 milliards d'euros et les dépenses opérationnelles à 54 milliards<br />
d'euros, soit un total de 85 milliards d'euros. Mais la position de leader de l'industrie sidérurgique de l'UE dans<br />
la course au zéro net est menacée par des prix de l'énergie quatre à six fois plus élevés que ceux des concurrents<br />
européens qui bénéficient également de subventions publiques.<br />
Il existe cinq lignes d'action que la politique de l'UE devrait aborder, comme le souligne le Manifeste du secteur<br />
2<strong>02</strong>4-2<strong>02</strong>9 :<br />
- rationaliser les politiques industrielles vertes communes dans tous les domaines politiques qui encouragent<br />
l'investissement ;<br />
- promouvoir l'accès à une énergie sans combustible fossile abordable, tout en donnant la priorité à l'utilisation<br />
de l'hydrogène dans les secteurs présentant le plus fort potentiel de réduction des émissions de CO 2<br />
;<br />
- mettre en œuvre des politiques commerciales solides basées sur la réciprocité pour lutter contre les pratiques<br />
déloyales ;<br />
- mettre en œuvre un mécanisme efficace d'ajustement carbone aux frontières afin de maintenir l'avantage<br />
concurrentiel de l'acier de l'UE sur les marchés d'exportation ; garantir l'accès aux matières premières essentielles,<br />
y compris la ferraille, et encourager la circularité ;<br />
- fournir une formation adéquate et des opportunités académiques pour les jeunes talents et pour (ré)éduquer<br />
la main-d'œuvre.<br />
Nous appelons la Commission et les décideurs politiques de l'UE à poursuivre le dialogue avec l'industrie sidérurgique<br />
et à créer d'urgence les conditions adéquates pour permettre la transition. Il est dans l'intérêt stratégique<br />
de l'UE de veiller à ce que l'acier à faible teneur en carbone soit fabriqué en Europe. ■<br />
metaltech.be | 23
24<br />
| metaltech.be
LES AMR<br />
POURRAIENT INITIER<br />
UNE RÉVOLUTION<br />
Si vous souhaitez automatiser la découpe laser ou le poinçonnage,<br />
de nombreuses options s'offrent à vous, du simple chargement et<br />
déchargement à une série de systèmes à tour. L'automatisation de<br />
l'extraction et du tri des pièces commence également à faire son<br />
apparition. Les pièces sont ensuite empilées proprement sur une<br />
palette dans l'attente d'un traitement ultérieur. Une attente plus<br />
ou moins longue. À la fin de toutes ces prouesses techniques, les<br />
pièces découpées sont encore déplacées en aval de la façon dont<br />
cela s’est toujours passé, à l'aide d'un chariot élévateur à fourche.<br />
Les machines peuvent découper les pièces sans surveillance, mais<br />
même les usines les plus automatisées ont toujours besoin de personnel<br />
pour déplacer les pièces d'un usinage à l'autre. Les AMR<br />
pourraient donc révolutionner l'industrie métallurgique.<br />
Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />
Aussi cool que soient les<br />
AMR, ils n'ont pas de<br />
fourches pour soulever une<br />
palette. Mais un cobot peut<br />
leur donner des capacités<br />
de manipulation.<br />
Des exceptions existent, principalement dans les lignes de production<br />
de certaines familles de produits. Un atelier peut également disposer<br />
d'un système de production flexible associant la découpe et le pliage.<br />
Certains systèmes associent même la découpe laser avec la presse-plieuse,<br />
les tours jouant le rôle de tampons de matériaux entre deux processus<br />
dont les temps de cycle sont très différents. Quoi qu'il en soit, les choix<br />
d'automatisation sont limités au fur et à mesure que l'on progresse en aval,<br />
parce que les différences d'approche s'accentuent. Que vous visitiez un<br />
grand équipementier ou une entreprise unipersonnelle au coin de la rue.<br />
S'ils utilisent tous les deux un laser, ils imbriqueront les pièces dans une tôle,<br />
ils découperont, désimbriqueront les pièces découpées et se débarrasseront<br />
du squelette de la même manière. Mais si l'on se déplace encore plus<br />
en aval, les opérations varient énormément. Si les tôles d'origine étaient<br />
similaires, les pièces sont désormais dissemblables. Les pièces formées ne<br />
sont pas si faciles à empiler. La complexité augmente donc<br />
.<br />
La collaboration est cruciale<br />
Les robots mobiles autonomes (AMR) pourraient donc jouer un rôle croissant<br />
dans les ateliers d’usinage des métaux. La collaboration sera cruciale pour<br />
l'intégration des nouvelles technologies. Aussi cool que soient la plupart des<br />
AMR, ils n'ont pas de fourches pour soulever une palette. Mais un cobot<br />
peut leur donner des capacités de manipulation. Ils peuvent alors prélever<br />
des matériaux dans l'entrepôt pour les charger dans les machines. La variante<br />
stationnaire de ce système existe déjà et aide avec les machines d'usinage.<br />
En les combinant astucieusement avec un robot mobile, un cobot peut alors<br />
se charger de plusieurs machines dans l'atelier. Mais il peut tout aussi bien<br />
devenir l'agent de liaison qui achemine les pièces de la découpeuse laser<br />
vers l'opérateur de la presse-plieuse et vers d'autres étapes du processus. Ou,<br />
qui sait, même vers un cousin éloigné, un robot qui commande la presseplieuse.<br />
Et pourquoi ne pas combiner immédiatement l'AMR avec un robot<br />
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metaltech.be | 25
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Travail plus sûr<br />
Mais, précisément parce que la forme des pièces situées plus en aval<br />
peut varier considérablement, ces machines restent des investissements<br />
coûteux. Il n'est pas évident de donner aux AMR suffisamment de flexibilité<br />
pour toutes ces tâches différentes et de les commercialiser en même<br />
temps à un prix économique. Pourtant, nous constatons là aussi une forte<br />
évolution du marché, car les postes vacants de conducteurs de chariots<br />
élévateurs sont de plus en plus difficiles à pourvoir. De plus, le risque de<br />
collisions et de dommages demeure avec un humain au volant. Les AMR<br />
qui comprennent ce que font les autres dans le même bâtiment peuvent<br />
éviter les collisions potentielles et unifier le flux de trafic.<br />
S'adapter aux produits<br />
Imaginez un jour où les systèmes d'automatisation, mobiles et fixes,<br />
travaillent ensemble pour s'adapter à un mix de produits en constante<br />
évolution. Au cours d'un service, les AMR peuvent faire passer des pièces<br />
par un processus d'immersion avec une couche d'oxyde. Ensuite, ils<br />
peuvent utiliser un autre module supérieur de l'AMR pour amener des<br />
outils vers un processus d'assemblage. Un autre AMR équipé de fourches<br />
peut transporter des boîtes remplies de pièces de tôlerie assemblées<br />
jusqu'au service d'expédition. Certains aspects de ce tableau sont déjà<br />
une réalité et sont mis en œuvre dans des usines individuelles pour des<br />
applications spécifiques. Une véritable interopérabilité peut rassembler<br />
ces pièces du puzzle pour traiter tous les produits, ou du moins la plupart<br />
d'entre eux, dans le vaste mix de produits d'un tôlier. ■<br />
« Une véritable interopérabilité<br />
peut rassembler ces pièces<br />
du puzzle pour traiter tous les<br />
produits, ou du moins la plupart<br />
d'entre eux, dans le vaste mix de<br />
produits d'un tôlier. »<br />
Imaginez un jour où les systèmes d'automatisation, mobiles et fi xes, travailleront ensemble pour s'adapter à l'évolution du mix de produits.<br />
metaltech.be | 27
Lors de la première édition, 70 exposants spécialisés dans l’usinage des métaux avaient accueilli quelque 900 visiteurs professionnels. Un franc succès !<br />
La seconde édition de la Journée<br />
du Métal s’annonce prometteuse<br />
Les préparatifs pour la seconde Journée du Métal, l’événement de réseautage d’Easyfairs dédié au secteur francophone du métal, vont<br />
bon train. D’ores et déjà, plus de 50 exposants ont confirmé leur participation à cette journée festive du 5 décembre à Namur Expo,<br />
pour y présenter leurs dernières innovations dans les techniques de transformation du métal. L’Institut Belge de la Soudure (IBS) sera<br />
à nouveau de la partie et y organisera deux séminaires très instructifs sur le soudage. Egalement de retour : le « Mur des Soudures »,<br />
mur d’acier qui permettra de façon ludique aux visiteurs de « brûler » leur propre message au chalumeau. Et l’ambiance conviviale sera<br />
également partagée autour d’un verre dans le Metalbar en guise de clôture de l’événement festif.<br />
Texte: Luc Ophals Photos : EasyFairs<br />
La Journée du Métal propose un programme enrichissant de séminaires techniques.<br />
Namur Expo, the place to be pour tout<br />
le secteur francophone du métal<br />
La première édition de ce nouveau membre dans<br />
la grande famille de salons et d’événements<br />
professionnels organisés par Easyfairs a d’emblée<br />
été très bien accueilli par le secteur, comme nous<br />
le confirme Jeroen Arnouts, Head of Event chez<br />
Easyfairs : « Il n’existait aucune initiative du genre<br />
dans toute la Wallonie. Les différents acteurs du<br />
secteur francophone du métal ne trépignaient<br />
pas forcément d’impatience à l’idée de se rendre<br />
à Bruxelles ou à Anvers pour participer ou assister<br />
à un salon sur le métal, tel que la Welding<br />
Week, et de supporter ainsi de longs trajets et de<br />
longues files. De plus, ce nouvel événement a le<br />
mérite de privilégier la convivialité car il se tient<br />
dans la langue véhicule du public cible et favorise<br />
dès lors les échanges entre les exposants et les<br />
visiteurs mais aussi entre collègues ».<br />
28<br />
| metaltech.be
Dans le même esprit de convivialité et d’efficacité,<br />
le choix s‘est porté sur un événement de<br />
courte journée (une journée !) mais intense,<br />
avec le soutien des divers partenaires stratégiques<br />
que sont l‘IBS, la VCL et la VOM pour<br />
concocter un programme enrichissant de<br />
séminaires techniques et pratiques en marge<br />
du salon. Namur Expo sera « the place to be »<br />
pour tout le secteur francophone du métal le 5<br />
décembre prochain.<br />
Le gratin du secteur fidèle au rendez-vous<br />
Le succès était au rendez-vous de la première<br />
édition. Pas moins de 70 exposants spécialisés<br />
dans le soudage, le coupage, le tournage,<br />
le fraisage et le pliage, le prétraitement et le<br />
post-traitement ou le prototypage, qu’ils soient<br />
fabricants, sous-traitants ou fournisseurs, y<br />
avaient accueilli quelque 900 visiteurs professionnels.<br />
C’est ainsi tout le secteur du métal qui<br />
était représenté. Quelques noms de référence<br />
pour titiller votre envie d’y assister : Bystronic,<br />
Germond, Haco, Jepson Power, Metabo, Okuma,<br />
Germond, Schunk Intec, Valk Welding, …<br />
« Nous sommes convaincus que cette seconde<br />
édition connaîtra le même succès. Car l’engouement<br />
du secteur est d’ores et déjà clairement<br />
marqué. Plus de quarante entreprises ont déjà<br />
réservé leur emplacement pour cette seconde<br />
édition. Les deux instituts de formation, Technifutur<br />
et Techno Campus seront également<br />
présents. Et cette année, nous pouvons également<br />
compter sur le soutien de la VOM et de<br />
la VCL/CPS, ce qui atteste de la pertinence de<br />
l’événement. De son côté, l’IBS organise deux<br />
séminaires sur le soudage afin d’affiner les<br />
connaissances des participants. Deux séances<br />
sont en effet prévues, soit un séminaire payant<br />
en matinée et un séminaire libre d’accès dans<br />
l’après-midi » précise Jeroen. ❯<br />
D’ores et déjà, plus de 50 exposants ont confi rmé leur participation à cette journée festive du 5 décembre<br />
à Namur Expo, pour y présenter leurs dernières innovations.<br />
« L’engouement du secteur francophone<br />
du métal pour cee seconde édition<br />
est d’ores et déjà clairement marqué.<br />
Plus de quarante entreprises ont<br />
déjà réservé leur emplacement. »<br />
Programme des séminaires IBS à la Journée du Métal<br />
Programme du matin (Soudage laser manuel et innovation)<br />
9h30 : Réception<br />
10h00 : Soudage laser manuel : Gestion de la qualité -<br />
Renaud Lannoy, IBS<br />
10h30 : Soudage laser manuel : Solutions technologiques,<br />
avantages et inconvénients - Patrick Favoreel,<br />
CEO Lasermach<br />
11h00 : Pause café<br />
11h30 : Contrôles non destructifs : Impact sur le terrain du<br />
nouvel « Arrêté Royal Radiographie industrielle »<br />
12h30 : Fin de la matinée et activités sur le salon<br />
13h00 : VIP Repas<br />
Programme de l‘après-midi (Coordination de soudage)<br />
14h00 : Coordination de soudage : états des lieux,<br />
nouvelle édition EN 1090 et nouveautés -<br />
Renaud Lannoy, IBS<br />
14h30 : Présentation d’un programme de gestion<br />
de coordination de soudage -<br />
Michaël Renard, Foxyweld<br />
15h00 : Recyclage poutrelles acier –<br />
Nouvelle norme et Perspectives –<br />
Patrick de Cartier, SECO<br />
metaltech.be | 29
Une occasion unique de mise en réseau<br />
A la fois espace d’exposition et de séminaires, la<br />
Journée du Métal est avant tout un événement<br />
de mise en réseau au cours duquel chacun<br />
peut entrer en contact et interagir dans une<br />
ambiance détendue, entretenir ou nouer de<br />
nouvelles relations, que ce soit entre exposants<br />
et visiteurs ou entre visiteurs eux-mêmes. » Une<br />
amusante touche ludique sera apportée, cette<br />
fois encore, par notre partenaire VCL/CPS qui<br />
installera un « Mur des Soudures », un mur<br />
d’acier sur lequel les visiteurs peuvent « brûler<br />
» leur propre message au chalumeau. L’atmosphère<br />
conviviale et détendue se poursuivra dans<br />
la bonne humeur lors du drink de clôture, sponsorisé<br />
par notre partenaire média Metaltech, un<br />
peu comme une sorte de préambule au cocktail<br />
de fin d’année pour le secteur » ajoute Jeroen.<br />
Rendez-vous donc à Namur Expo le 5 décembre.<br />
Les portes de la Journée du Métal s’ouvriront<br />
dès 9h30 et se fermeront à 17 heures. Inscription<br />
gratuite sur le site web ! ■<br />
A la fois espace d’exposition et de séminaires, la Journée du Métal est avant tout<br />
un événement de mise en réseau dans une ambiance détendue.<br />
L’atmosphère conviviale et détendue se poursuivra dans la bonne humeur lors du drink de clôture.<br />
metaltech.be | 31
Bystronic.<br />
Your best choice.<br />
Découpe laser<br />
Pliage<br />
Automatisation<br />
Logiciels<br />
Des solutions<br />
aussi uniques que<br />
votre entreprise<br />
bystronic.com
Bystronic: Des solutions aussi<br />
uniques que votre entreprise<br />
Outre ses produits haut de gamme dans la découpe laser et le pliage, Bystronic offre aux jeunes entreprises la possibilité de découvrir<br />
ses modèles d'entrée de gamme, qui permettent également de réaliser des pièces aussi précises que des montres suisses. C'est pourquoi<br />
nous mettons en avant notre laser à fibre ByCut Eco et notre presse plieuse ByBend Smart.<br />
Texte : Bystronic Benelux BV Photos: Bystronic Benelux BV<br />
ByCut ECO<br />
La ByCut Eco 3015/420 vous offre tout ce dont vous avez besoin pour<br />
commencer à découper des tôles au laser :<br />
Facilité d'utilisation, puissance élevée, qualité et durabilité, possibilité<br />
d'automatisation à un prix très attractif, ce qui vous permet d'augmenter<br />
le bénéfice par pièce dès le premier instant.<br />
Si vous avez besoin d'une machine de découpe laser de haute qualité<br />
avec un rapport qualité-prix intéressant, la ByCut Eco 3015/4<strong>02</strong>0 est<br />
facile à utiliser et conçue dans un souci de fonctionnalité. Ainsi, vous<br />
pouvez facilement vous lancer dans la découpe laser à fibre intelligente.<br />
Outre les tôles d'acier et d'aluminium, vous pouvez également découper<br />
des métaux non ferreux avec une excellente qualité. La ByCut Eco<br />
3015/4<strong>02</strong>0 offre d'excellentes performances de découpe pour une large<br />
gamme de production à un prix économique.<br />
ByBend Smart<br />
Notre presse plieuse ByBend Smart 160 offre plus de possibilités, elle est<br />
rapide et précise avec des options intelligentes.<br />
La ByBend Smart vous offre un avantage décisif en matière de technologie<br />
de pliage. Sa vitesse, sa précision et ses nombreuses options intelligentes<br />
créent de nouvelles possibilités et garantissent une flexibilité maximale à<br />
des conditions intéressantes. La simplicité d'utilisation permet une entrée<br />
réussie dans la technologie du pliage.<br />
Presse plieuse ByBend Smart 160/3100<br />
« Nos modèles d'entrée de<br />
gamme permeent également<br />
de réaliser des pièces aussi<br />
précises que des montres<br />
suisses. »<br />
Le bombage actif et les capteurs intelligents garantissent la précision<br />
de la presse plieuse. Le bombage actif est une innovation de Bystronic<br />
qui garantit automatiquement une précision maximale et une qualité de<br />
pliage constante lors du pliage à l'air.<br />
Découpe laser ByCut Eco 4<strong>02</strong>0 6kW<br />
Le logiciel BySoft Cell Control Bend ne laisse rien à désirer : il suffit de<br />
charger le plan de pliage, de régler la machine et de commencer immédiatement<br />
le pliage. Le processus de cintrage peut être facilement contrôlé<br />
à l'aide de l'écran tactile. ■<br />
metaltech.be | 33
Nouvelle référence en matière de précision et<br />
de performance dans le découpage des métaux<br />
La volonté d'innover est inscrite dans les gènes de Jepson Power depuis sa création. Inventeur<br />
de la technologie Dry Cutter, le fabricant allemand a révolutionné l'usinage des métaux et<br />
des matériaux composites avec ses machines et ses lames de scie de haute qualité. Cette<br />
technologie permet une coupe rapide et pratiquement sans bavure, sans refroidissement ni<br />
lubrification, et les outils ont une longue durée de vie. Les premières machines de Jepson<br />
Power ont posé de nouveaux jalons il y a quarante ans. La dernière évolution est la<br />
Premium Super Dry Cutter 9414.<br />
Texte : Johan Debaere Photos : Jepson Power<br />
Forte de plusieurs décennies d'expérience, d'un département de recherche<br />
et développement dédié et d'une équipe de consultants produits qualifiés,<br />
la société Jepson Power, basée à Eschweiler, s'est forgée une réputation<br />
de développeur de solutions avancées et sur mesure pour ses clients. «<br />
Pour nous, l'innovation signifie améliorer constamment nos produits et,<br />
grâce à l'investissement dans la recherche et le développement, optimiser<br />
également la convivialité et le service », souligne Pierre Michiels,<br />
PDG de l'entreprise. « Nous voulons établir de nouvelles normes à<br />
l'avenir avec notre technologie Dry Cutter dans les couleurs jaunes<br />
et bleues bien connues. Les innovations tournées vers l'avenir, que<br />
nous avons développées et produites en tant que pionniers dans les<br />
années 1980, soulignent notre position de leader sur le marché. »<br />
Pionnier de la technologie Dry Cutter<br />
L'histoire de Jepson Power a commencé dans les années 1980 avec<br />
une innovation pionnière : la Premium Dry Cutter 9430. Équipé d'une<br />
lame de scie de 305 millimètres de diamètre et d'un puissant moteur de<br />
2000 watts, ce produit a rapidement établi une nouvelle norme pour la<br />
La PDC 9430 était la première machine dotée de cette technologie pionnière.<br />
La PSDC 9435 qui lui a succédé avait une lame de scie plus grande et<br />
plus de puissance.<br />
découpe des métaux. « Notre département R&D n'est pas resté les bras<br />
croisés et a continué à développer cette technologie à succès. C'est ainsi<br />
qu'est née la Premium Super Dry Cutter 9435, dotée d'une lame de scie<br />
encore plus grande et d'une puissance accrue. Au fil des ans, nous avons<br />
continuellement perfectionné ces modèles avec des stabilisateurs de<br />
lame avancés, des moteurs plus puissants et des lames de scie améliorées.<br />
L'objectif : optimiser les performances et la précision. Cela nous a permis<br />
de renforcer notre position de leader sur le marché », poursuit le PDG.<br />
« Les premiers développements concernaient principalement des scies<br />
pour des coupes droites. Mais nous avons constaté le besoin d'outils plus<br />
polyvalents. C'est pourquoi, au début de ce siècle, nous avons introduit<br />
une première scie à onglet avec la Dry Miter Cutter 9410. Il s'agissait<br />
d'un outil alternatif avec des capacités de coupe d'onglet, mais sans la<br />
puissance et la capacité de coupe des autres modèles ».<br />
La nouvelle Premium Super Dry Miter Cutter 9414 combine la précision de<br />
la scie à onglets 9410 avec la puissance brute et la capacité de coupe de la<br />
Nouvelle norme dans le sciage de précision<br />
Jepson Power va encore plus loin en combinant les meilleures caractéristiques<br />
de ses modèles précédents dans une machine qui se distingue par sa<br />
puissance et sa polyvalence. Conçue pour couper les profilés en acier inoxydable<br />
les plus lourds sous n'importe quel angle, la scie à onglet Premium<br />
Super Dry 9414 associe sans effort la précision de la scie à onglet 9410 à<br />
la puissance brute et à la capacité de coupe de la scie à onglet 9435. C'est<br />
d'emblée la plus grande scie à onglet de la gamme. Elle coupe avec précision<br />
et sans bavure, sans nécessiter de refroidissement ou de lubrification.<br />
34<br />
| metaltech.be
Cette unité est idéale pour couper des tuyaux en métal ferreux et non<br />
ferreux ainsi que des profilés en acier de construction, en acier inoxydable,<br />
en aluminium, en plastique et en matériaux composites.<br />
« Cette innovante 9414 est livrée avec une lame en carbure 90T d'un<br />
diamètre de 355 millimètres, spécialement conçue pour la coupe de l'acier<br />
et de l'acier inoxydable. Elle garantit des coupes nettes, rendant inutiles les<br />
traitements supplémentaires tels que l'ébavurage. Grâce aux stabilisateurs<br />
de lame de scie innovants, une meilleure surface de coupe est créée et la<br />
durée de vie de la lame de scie est considérablement prolongée. Le puissant<br />
moteur de 2400 watts permet une utilisation prolongée sans compromis<br />
sur la qualité et les performances. L'angle d'onglet réglable en continu<br />
entre -45° et +45° offre une flexibilité maximale. L'embase en fonte garantit<br />
une résistance extrême, tandis que le poids est limité à 27 kg seulement<br />
», explique Pierre Michiels. « Avec cette scie à onglets Premium Super Dry<br />
Miter Cutter 9414, nous sommes une fois de plus à la pointe de la précision<br />
dans le domaine de la découpe des métaux. Cependant, nous continuerons<br />
à investir dans l'innovation avec comme motivation le développement de<br />
systèmes qui coupent encore plus vite, garantissent une durée de vie encore<br />
plus longue et couvrent des surfaces de coupe encore plus grandes. » ■<br />
Avec la Dry Miter Cutter 9410, Jepson Power a introduit sa première scie à onglet.<br />
« Notre motivation est de<br />
développer des systèmes qui<br />
coupent encore plus vite et<br />
couvrent des surfaces de coupe<br />
encore plus grandes. »<br />
Pierre Michiels, PDG, avec la première Dry Cutter originale de 1984.<br />
metaltech.be | 35
DÉCOUVREZ L’EXCELLENCE DANS LES ABRASIFS<br />
LORS DE LA JOURNÉE DU MÉTAL À NAMUR<br />
Extrom sera à nouveau présent à la Journée du Métal organisée à Namur Expo le 5 décembre prochain. Le secteur francophone du métal<br />
aura l’opportunité de découvrir les solutions de pointe que proposent ce spécialiste des abrasifs, de la robotique associative, des outils<br />
de coupe et des solutions industrielles, dans une ambiance conviviale et détendue.<br />
Texte: Luc Ophals & EXTROM Photos: EXTROM<br />
Ponçage, fraisage, meulage, polissage, satinage, ébavurage, brossage,<br />
nettoyage, fourniture d’équipements de protection, machines automatisées<br />
industrielles, robotisation… L’expertise pluridisciplinaire du spécialiste Extrom<br />
est l’assurance d’un accompagnement professionnel et qualitatif dans tout<br />
processus d’amélioration des performances des processus industriels.<br />
L’excellence dans les abrasifs pour l’industrie métallurgique<br />
Riche d’une longue expérience dans la production et la conversion<br />
d’abrasifs, Extrom développe des solutions abrasives sur mesure qui<br />
répondent aux exigences spécifiques de ses clients. Le spécialiste<br />
s’engage également à rester à la pointe de l’automatisation des processus<br />
de ponçage et d’ébavurage en intégrant ses abrasifs dans les systèmes<br />
robotisés. Cet engagement résulte in fine dans une productivité accrue et<br />
la garantie d’une qualité optimale des pièces usinées.<br />
Solutions d’outils coupants<br />
En tant que distributeur d’outils coupants, Extrom propose une<br />
gamme complète de produits hautement spécialisés, soigneusement<br />
sélectionnés pour répondre aux défis complexes de l’usinage de grandes<br />
et de petites pièces. Également à même de vous proposer une<br />
36<br />
| metaltech.be
solution entièrement sur mesure dans les domaines du serrage d’outils<br />
et de l’enlèvement de copeaux.<br />
L’engagement de l’équipe Extrom dans la recherche et le développement<br />
leur permet de concevoir des solutions d’outils coupants adaptées à<br />
l’automatisation des processus prévue également pour le décolletage,<br />
garantissant ainsi une efficacité opérationnelle maximale et des résultats<br />
de haute précision.<br />
Une PME résolument tournée vers l’innovation<br />
Malgré son statut de PME, l’entreprise qui emploie une trentaine de<br />
personnes sur ses deux sites belges (Lichtervelde et Liège) fait preuve<br />
d’un engagement constant dans l’innovation en investissant régulièrement<br />
dans la recherche et le développement de nouvelles technologies et<br />
solutions, afin d’anticiper les besoins du marché. En parallèle, les équipes<br />
internes suivent également des formations régulières dans les aspects<br />
techniques et pointus de leur métier pour continuer d’apporter aux<br />
clients une réponse pertinente à leurs attentes, en phase avec l’évolution<br />
constante du secteur des métaux.<br />
A votre écoute<br />
Sur le stand 1307, les experts Extrom ne manqueront pas de répondre<br />
à toutes les questions des visiteurs professionnels, actifs aussi bien dans<br />
l’aéronautique que dans l’automobile ou la métallurgie, entre autres. Ils<br />
prodigueront les bons conseils sur les meilleures pratiques pour maximiser<br />
l’efficacité et réduire les coûts dans les processus de production. Les dernières<br />
innovations en portefeuille seront également largement mises en valeur.<br />
Que vous soyez à la recherche des meilleurs abrasifs, super abrasifs, outils<br />
de coupe, EPI, machines d’ébavurage, de ponçage ou de polissage, une<br />
halte s’impose. La visite du stand sera indéniablement enrichissante et<br />
vous apportera un éclairage bien utile. ■<br />
metaltech.be | 37
Un atelier d’usinage néerlandais apprécie la<br />
mentalité no-nonsense en Flandre occidentale<br />
« Ça va aller ! » – tels sont les premiers mots lancés par les partenaires belges en 2<strong>02</strong>2 lorsqu’ils ont reçu les plans et le calendrier strict<br />
pour la construction du site de 247TailorSteel. La direction de ce producteur néerlandais « intelligent » de tôles et de tubes sur mesure a<br />
parfois douté, mais la production a bien été lancée en octobre de l’année dernière, comme prévu. L’inauguration officielle a eu lieu le 11 juin.<br />
Texte: Johan Debaere Photos: 247TailorSteel<br />
Carlo Berlo raconte l’histoire de 247TailorSteel et du premier site en Belgique.<br />
Des machines ultramodernes, un environnement<br />
de travail sain et des processus digitalisés<br />
: tels sont les atouts de 247TailorSteel.<br />
L’entreprise, qui a démarré à l’époque avec<br />
deux machines de découpe au laser de 5-kW,<br />
possède aujourd’hui 185 000 m² de surface,<br />
plus de 45 000 clients et six sites dans trois<br />
pays (Pays-Bas, Allemagne et Belgique). Dans<br />
les filiales, la production est assurée 24h/24<br />
et 7j/7 par des machines de découpe au laser,<br />
des lasers à tubes, des presses plieuses et des<br />
machines de finition des chants.<br />
cette année-là, j’avais rencontré l’entrepreneur<br />
Vulsteke à Bilzen et nous avons signé notre<br />
collaboration au dos d’un carton de bière – un<br />
événement unique, jamais je n’avais vécu cela<br />
en tant que CEO. »<br />
Mentalité de la Flandre occidentale<br />
Le 20 septembre 2<strong>02</strong>2, le premier coup de pelle<br />
symbolique était donné à Hoogleede, et tout<br />
restait à faire. Ce site de 17 000 m², abritant des<br />
installations de production et des bureaux, est<br />
un concept du bureau d’architectes Vandamme<br />
Vandeputte de Roulers et une réalisation de<br />
Vulsteke Bedrijfsgebouwen de Kortemark. Les<br />
connaissances et l’expérience acquises sur les<br />
autres sites ont été mises à profit pour réaliser<br />
un bâtiment où l’efficience est couplée à un<br />
environnement de travail agréable.<br />
« Nous avons choisi ce site en Flandre occidentale<br />
car plusieurs concurrents y sont installés<br />
et il y a du potentiel. De plus, la mentalité des<br />
gens correspond à notre approche : des actes,<br />
pas des mots – ‘We just do it » , poursuit Carl<br />
« Nous voulons devenir le premier fabricant<br />
de tôles, de tubes et d’usinage de chants sur<br />
mesure en Europe. La construction de ce site<br />
allie le meilleur des deux mondes : d’une part,<br />
un ancrage local pour servir les clients avec<br />
rapidité et souplesse et, d’autre part, une capacité<br />
accrue via le réseau des cinq autres sites<br />
de production. », déclare le CEO Carl Berlo.<br />
« Nous nous focalisons sur le marché belge<br />
depuis 2019. Les clients étaient initialement<br />
approvisionnés par les Pays-Bas mais en 2<strong>02</strong>2,<br />
nous avons décidé d’investir en Flandre pour<br />
renforcer notre position sur le marché belge<br />
et dans le nord de la France, et poursuivre<br />
ainsi notre expansion européenne. En avril de<br />
Photographie aérienne du site de 247TailorSteel à Hooglede.<br />
38<br />
| metaltech.be
Berlo. « Tout au long du trajet de construction, on<br />
entendait souvent cette phrase « ça va aller ! ». La<br />
confiance a parfois été mise à l’épreuve, mais la<br />
capacité de ces personnes et leur manière rapide<br />
et flexible d’agir lors de changements ont conduit<br />
à un résultat final qui vaut la peine d’être vu. Tout<br />
cela en un an seulement, puisque la production<br />
a démarré en octobre 2<strong>02</strong>3. Le timing était<br />
peut-être étrange – dans une période économiquement<br />
moins favorable et alors que nos autres<br />
usines pouvaient gérer la charge de travail –, mais<br />
nous avions tellement de clients et de commandes<br />
ici qu’il fallait franchir cette étape. Beaucoup<br />
ont émis des réserves sur notre capacité à attirer<br />
des opérateurs formés dans une région où le taux<br />
d’emploi est élevé, mais nous avons constitué une<br />
équipe de soixante personnes qualifiées en trois<br />
mois, comme prévu. »<br />
Des machines modernes, un<br />
environnement de travail agréable<br />
Tout est lié à l’environnement de travail. Le parc<br />
machines, ultramoderne et automatisé, est<br />
réparti dans trois halls : il y a cinq machines de<br />
découpe au laser, quatre bancs de pliage, deux<br />
lasers à tubes et deux machines pour la finition<br />
des chants. A l’avenir, ce nombre augmentera<br />
progressivement à quatorze laser à tôles, douze<br />
lasers à tubes et douze presses plieuses.<br />
« Nous accordons une grande attention à<br />
l’ergonomie et à la sécurité. Tout ce qui pèse plus<br />
de vingt kilos n’est pas soulevé par les opérateurs.<br />
Des AGV transportent les tôles des positions<br />
de stock vers le bras robotisé des machines de<br />
découpe au laser, et des ponts roulants amènent<br />
les tubes et les profilés les plus lourds vers les<br />
lasers à tubes », explique le plant manager, Guy<br />
Van Leeuwen, pendant la visite. « Les nouveaux<br />
collaborateurs suivent une formation approfondie<br />
de huit semaines et bénéficient d’un écolage<br />
permanent via l’Academy de 247TailorSteel. De<br />
plus, ils travaillent dans un environnement propre,<br />
avec de la lumière naturelle en suffisance et<br />
il y a même des plantes et des arbres entre les<br />
machines. Le refroidissement adiabatique permet<br />
de garder une température agréable entre 20<br />
et 21°C, malgré les systèmes actifs. Nos efforts<br />
portent leurs fruits car ces collaborateurs de la<br />
première heure sont aujourd’hui nos ambassadeurs<br />
pour convaincre de nouvelles forces de<br />
nous rejoindre. »<br />
Digitalisation<br />
Last but not least, il y a la digitalisation. À l’aide<br />
du logiciel en ligne Sophia ® (Sophisticated Intelligent<br />
Analyser), les clients de 247TailorSteel<br />
peuvent recevoir 24/7 des devis en une minute,<br />
puis passer commande et décider où et quand<br />
livrer les produits. Les produits qui reviennent<br />
Le bâtiment a été offi ciellement inauguré le 11 juin par le CEO Carl Berlo et le plant manager Guy Van<br />
Leeuwen, en présence des bourgmestres de Hooglede et de Roulers.<br />
« Des actes, pas des mots – « we just do it »-<br />
on peut aller loin avec une telle mentalité. »<br />
Ce grand hall de production abrite deux lasers de découpe de tubes et le nombre va progressivement passer à<br />
12 dans l’avenir.<br />
régulièrement peuvent être stockés dans la<br />
bibliothèque et à nouveau commandés dans<br />
Sophia ® via le webshop. Cet outil fonctionne<br />
avec l’intelligence artificielle, qui gère l’achat, la<br />
production et la logistique. Le stock en matériaux<br />
bruts est limité et les déchets ou pertes<br />
de coupe sont réduits. Des tôles, des tubes et<br />
des chants sont usinés en un tournemain, sans<br />
intervention humaine. Le logiciel, disponible<br />
en tant qu’application web, est optimisé en<br />
permanence avec les retours du marché.<br />
« Nous voulons soulager les clients au maximum.<br />
Notre offre apporte des solutions aux problématiques<br />
rencontrées par les entreprises manufacturières<br />
depuis l’avènement d’Industrie 4.0.<br />
L’outsourcing entre l’ingénierie et l’assemblage<br />
évite aux clients d’avoir à acheter des matériaux<br />
bruts comme de la tôle, des tubes et des profilés,<br />
et ils n’ont plus de stock à gérer. Le sciage, le<br />
perçage, la découpe et le meulage deviennent<br />
superflus et elles peuvent se consacrer à leur cœur<br />
de métier : l’assemblage et la finition du produit<br />
final. Les investissements et les coûts clients sont<br />
réduits et ils peuvent pleinement exploiter leurs<br />
talents techniques, souvent rares. Finalement,<br />
le rendement est supérieur et la croissance<br />
augmente avec une capacité identique. À long<br />
terme, la différentiation fondée sur les compétences<br />
basiques est essentielle pour les entreprises<br />
manufacturières », conclut Guy Van Leeuwen.<br />
« Cette vision nous est également profitable en<br />
Belgique, car 247TailorSteel connaît une croissance<br />
en termes de chiffres d’affaires, de machines<br />
et d’effectifs. Le carnet de commandes est<br />
bien rempli et la production tourne à plein régime.<br />
L’équipe de vente doit donc être étoffée et une<br />
équipe de nuit devrait être mise en place. Nous<br />
sommes donc à la recherche de collaborateurs<br />
et le parc machines sera agrandi. À terme, nous<br />
voulons remplir les halls de l’usine de Hooglede et<br />
travailler avec 250 à 300 collaborateurs. » ■<br />
metaltech.be | 39
SOLUTIONS INTELLIGENTES<br />
DÉPOUSSIÉRAGE ET FILTRATION<br />
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charges jusqu’à 1500 kg sans contrainte physique.<br />
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TECHNOLOGIE DU SOUDAGE LASER PORTATIF<br />
Parce qu'il est tout simplement meilleur. C'est pourquoi, sans grande campagne ni collecte de votes, le dispositif de soudage laser portatif<br />
de Lasermach s'est retrouvé sur le podium des EuroBLECH Awards dans la catégorie de la technologie d'assemblage. L'entreprise a<br />
également présenté ce qui se fait de mieux au salon : l'intégration avec un cobot. Mais un cobot qui peut se positionner correctement<br />
au micromètre près et qui permet à l'opérateur de prendre le relais de manière flexible en cas de besoin.<br />
Texte: Valérie Couplez Photos : Lasermach<br />
L'opérateur peut désormais reprendre la torche de soudage en cliquant sur un bouton. « Plus c'est simple, mieux c'est.<br />
Et la solution fonctionne avec tous nos appareils PhotonWeld. »<br />
42<br />
| metaltech.be
Le dernier modèle à avoir fait son baptême du feu à l'EuroBLECH est le Lasermach PhotonWeld A-Pro T120, où 120 correspond à la profondeur de pénétration.<br />
Si vous vous promenez dans la salle de démonstration de Lasermach à Mouscron,<br />
vous verrez une multitude d'appareils PhotonWeld prêts à être expédiés.<br />
Liège, Roulers, mais aussi la France, le Danemark, la Hongrie... précisent les<br />
étiquettes. « Ils partent d'ici pour les quatre coins du monde », explique<br />
Patrick Favoreel, directeur de CNC Europe. « Le plus grand goulet d'étranglement,<br />
c'est nous. Aucune machine ne part d'ici sans que le client n'ait reçu<br />
la formation obligatoire au soudage laser. Pour apprendre à travailler avec<br />
l'équipement, certes, mais surtout pour apprendre les mesures de sécurité<br />
nécessaires. En effet, le faisceau est dangereux pour les yeux. Le soudeur<br />
portera probablement ses lunettes, mais toute personne travaillant à proximité<br />
est également exposée, car on ne voit pas le faisceau. C'est pourquoi la<br />
formation est obligatoire, nous ne voulons pas de malheurs. »<br />
« Aucun appareil ne quie<br />
l'usine sans que le client<br />
n'ait suivi une formation<br />
obligatoire sur le soudage au<br />
laser afin d'assimiler les mesures<br />
de sécurité requises. »<br />
Jusqu'à 12 mm de profondeur<br />
Le dernier modèle à avoir reçu son baptême du feu à l'EuroBLECH est<br />
le Lasermach PhotonWeld T120, où 120 correspond à la profondeur de<br />
pénétration. « Nous sommes déjà à 12 mm aujourd'hui. Cela ouvre la<br />
voie à des applications pour les chemins de fer, la construction navale,<br />
les ponts... », poursuit Favoreel avec fierté. « Nous nous concentrons<br />
de plus en plus sur le segment plus lourd. C'est là que nos appareils<br />
peuvent faire encore plus la différence grâce à leur refroidissement<br />
supérieur et à leur intensité lumineuse. ❯<br />
L'automatisation est également une étape suivante évidente dans le soudage<br />
laser portatif. CNC-Europe en a fait la démonstration en associant son appareil<br />
PhotonWeld à un cobot.<br />
metaltech.be | 43
L'automatisation est également<br />
une étape suivante évidente dans le<br />
soudage laser portatif. CNC-Europe en<br />
a fait la démonstration en associant<br />
son appareil PhotonWeld à un cobot.<br />
44<br />
| metaltech.be
Normalement, des inclusions de gaz se produisent lorsque le métal s'évapore<br />
sous l'effet de la chaleur du faisceau laser, plus encore que dans les<br />
procédés de soudage classiques. Nous avons trouvé une solution à ce<br />
problème après un an et demi de développement. Les résultats montrent<br />
maintenant moins d'inclusions de gaz et donc une meilleure qualité de<br />
soudure. Cela change la donne », prédit M. Favoreel.<br />
« Les résultats montrent<br />
maintenant moins d'inclusions de<br />
gaz et donc une meilleure qualité<br />
de soudure que les procédés de<br />
soudage conventionnels. Cela<br />
change la donne. »<br />
Cobot avec micropositionnement<br />
Il n'est donc guère étonnant que cet appareil ait attiré beaucoup d'attention<br />
lors de la dernière édition de l'EuroBLECH. Mais il y avait aussi un<br />
autre appareil qui attirait les foules à côté de lui. « L'automatisation est<br />
également une prochaine étape évidente pour le soudage laser portatif.<br />
Mais cela nécessite d’accorder une plus grande attention au positionnement.<br />
Un joint de soudure classique a une largeur de quelques millimètres.<br />
Chez nous, il s'agit d'une soudure fine de quelques dixièmes de<br />
millimètres. Il faut donc un positionnement extrêmement précis ». Grâce<br />
à l'ajout d'un joystick (et de quelques gadgets qu'ils ne divulguent pas),<br />
ils y parviennent à Mouscron avec une précision de l'ordre de 1 µm. Le<br />
joystick peut se déplacer dans les directions X, Y et Z et facilite le travail.<br />
Aujourd'hui, CNC-Europe est déjà à 12 mm avec ses appareils PhotonWeld.<br />
Cela ouvre la voie à des applications pour les chemins de fer, la construction<br />
navale, les ponts ...<br />
La flexibilité en guise d'atout<br />
Un deuxième point d'attention a été la création de la flexibilité. Dans un<br />
premier temps, grâce à une programmation rapide par apprentissage. En<br />
outre, le cobot a été placé sur un servo-élévateur sur la table de soudage.<br />
« Cela permet deux positions : vers le haut et vers le bas. Il peut donc<br />
souder au laser aussi bien des petites que des grandes pièces. Il se peut<br />
que le cobot ne soit pas encore en mesure de gérer toutes les positions. Il<br />
faut donc un système qui àpermet à l'opérateur de prendre aisément le<br />
relais. À l'aide d'une imprimante 3D, CNC Europe s'est mise au travail pour<br />
construire son propre prototype. « L'opérateur peut désormais reprendre<br />
la torche de soudage en cliquant sur un bouton. Plus c'est simple, mieux<br />
c'est. Et la solution fonctionne avec tous nos appareils PhotonWeld. À<br />
peu de frais, nous pouvons également monter notre kit sur des solutions<br />
robotiques et cobots existantes », ajoute M. Favoreel. ■<br />
Parce que c'est tout simplement mieux. C'est la raison pour laquelle, sans grande campagne ni collecte de votes, le dispositif de soudage laser portatif de Lasermach<br />
s'est retrouvé sur le podium des EuroBLECH Awards dans la catégorie de la technologie d'assemblage.<br />
metaltech.be | 45
La conception 3D au service d’une production<br />
optimisée des aménagements extérieurs<br />
Depuis 1987, l’entreprise E.C.I.B. – Etude concept Industriel Boisdenghien – est un partenaire de choix pour la réalisation d’aménagements<br />
extérieurs en acier, inox, alu et acier Corten. Et depuis trois ans, la société familiale utilise un logiciel de pointe pour améliorer l’efficacité<br />
et la précision de son processus de production.<br />
Texte: Luc Ophals Photos : TopSolid Belgium<br />
Escalier avec documents de production.<br />
L’entreprise Etude Concept Industriel Boisdenghien,<br />
ou en abrégé E.C.I.B, a été créée en<br />
1987 à Meslin-l'Evêque, une entité proche de<br />
la ville de Ath. En l’espace de trois décennies,<br />
la petite entreprise familiale s’est forgé une<br />
belle réputation d’expertise et de rigueur dans<br />
la ferronnerie et la construction métallique. «<br />
Nous fabriquons et installons notamment des<br />
portails, des escaliers, des garde-corps, des<br />
passerelles, mais aussi des aménagements<br />
extérieurs complets, pour une clientèle<br />
composée à parts égales de particuliers et<br />
d’entreprises. Nous façonnons aussi bien l’acier<br />
que l’inox, l’alu ou l’acier Corten » entame<br />
Simon Boisdenghien. « Nous guidons le client<br />
privé dans ses choix techniques et esthétiques<br />
mais pour le client industriel, notre intervention<br />
est plus large car nous nous chargeons de<br />
l’étude et de l’exécution complète de projets<br />
d’aménagement plus globaux. Avec notre<br />
équipe, sans sous-traitants. »<br />
La plus-value d’un logiciel bien ciblé<br />
Il y a environ trois ans, l’entreprise cherchait une<br />
nouvelle solution pour la conception des projets,<br />
avec un accent tout particulier sur l’approche<br />
3D. Au terme d’une comparaison de plusieurs<br />
logiciels présents sur le marché, mais également<br />
d’une démonstration pratique très convaincante,<br />
le choix final s’est orienté vers la solution<br />
proposée par Topsolid Belgium. « Le logiciel<br />
Topsolid’Steel était le plus adapté à nos besoins.<br />
Nous avons fait un grand pas en avant en<br />
termes de conception, tant dans la présentation<br />
remise au client que dans les plans techniques<br />
destinés à notre atelier. Le rendu visuel en 3D<br />
« Nous avons fait un grand pas en avant<br />
en termes de conception, tant dans la<br />
présentation remise au client que dans les<br />
plans techniques destinés à notre atelier. »<br />
46<br />
| metaltech.be
l’environnement client par fichiers ou nuages<br />
de points. La CAO se poursuit en utilisant les<br />
commandes métier spécifiques (escaliers, balustrades,<br />
garde-corps…), le module complet<br />
de tôlerie et les nombreuses bibliothèques<br />
intégrées. Une fois la conception finalisée, le<br />
logiciel génère tous les documents nécessaires<br />
à la fabrication et les exporte vers les outils de<br />
production dédiés.<br />
Documents de travail.<br />
permet au client de se faire une idée précise<br />
de ce qu’il obtiendra. Cela facilite la validation.<br />
L’atelier, quant à lui, gagne un temps précieux<br />
car le logiciel calcule presque tout et envoie aux<br />
machines des listes de débit exemptes d’erreurs.<br />
L’opérateur machine doit uniquement chercher<br />
la référence du client et l’informatique fait le<br />
reste » témoigne Simon Boisdenghien.<br />
Une précision accrue et<br />
un potentiel sous-exploité<br />
Le logiciel Topsolidsteel, sous licence CAO avec<br />
mise à jour annuelle, est conçu pour dessiner<br />
des constructions métalliques et générer<br />
ensuite un dossier d’exécution. Tout part de la<br />
gestion de l’environnement, via la modélisation<br />
3D assistée de bâtiments ou l’importation de<br />
Le gain de temps obtenu en évitant toutes<br />
les tâches répétitives et contraignantes<br />
s’accompagne aussi d’un gain financier non<br />
négligeable. « La précision des listes de débits<br />
transmises par le logiciel est sans équivalent<br />
par rapport aux anciennes listes manuelles.<br />
Plus besoin de recommencer encore et encore.<br />
L’investissement est d’ores et déjà rentable.<br />
Bien qu’il soit ciblé sur la construction métallique,<br />
le logiciel reste assez large, il nous<br />
permet de tout faire en réalité. Nous avons<br />
suivi la formation de base chez Topsolid mais<br />
il est évident que le logiciel est plutôt complet<br />
et que nous n’utilisons pas encore toutes les<br />
fonctionnalités qu’il peut offrir. A l’avenir, il<br />
faudra peut-être envisager une formation<br />
complémentaire » ajoute Simon Boisdenghien<br />
avec un réel enthousiasme. ■<br />
Stand<br />
1104<br />
Jasper Steylaerts<br />
Business Development Manager<br />
Jasper.steylaerts@topsolid.be<br />
+32 468 16 30 00<br />
metaltech.be | 47<br />
00042418001 - TOPSOLID Belgium.indd 1 08-10-2<strong>02</strong>4 16:09
Plus fin, plus stable et plus performant<br />
L'automatisation est au cœur des préoccupations des métallurgistes. Grâce au système modulaire VERO-S de SCHUNK, qui permet de<br />
serrer efficacement les pièces à usiner, il est possible d'y parvenir très facilement et à moindre coût. En combinaison avec des vis de<br />
serrage et des modules robotisés, une large gamme d'options de serrage peut être mise en œuvre de manière flexible, avec des temps<br />
d'installation courts. Le spécialiste allemand du serrage et de la préhension a poursuivi le développement de son module de palettisation<br />
VERO-S NSA plus pour le chargement automatique des machines-outils et l'a fait évoluer vers une nouvelle génération. Le module de<br />
serrage NSA3 en acier inoxydable est compatible à 100 % avec le modèle précédent. En outre, la gamme de couplages robot pneumatiques<br />
pour la manutention de palettes a été étendue aux palettes lourdes avec le VERO-S NSR3 138.<br />
Texte & photos : SCHUNK<br />
Le module de palettisation pneumatique de<br />
SCHUNK est devenu un outil indispensable<br />
dans l'interaction entre la machine-outil et le<br />
chargement robotisé. Il permet de fixer des<br />
palettes sur une table de machine en quelques<br />
secondes et avec la plus grande précision. La<br />
faible hauteur totale des modules autorise une<br />
utilisation maximale de l'espace de travail. Une<br />
fonction intégrée de levage des palettes permet<br />
un changement sécurisé par un robot, en particulier<br />
pour les palettes lourdes.<br />
Optimisé pour la production sans<br />
surveillance<br />
Dans cette dernière génération, SCHUNK a<br />
optimisé le module robuste et sans entretien, en<br />
particulier pour la production sans surveillance.<br />
La hauteur du nouveau NSA3, plus compact,<br />
a encore été réduite. La forme spéciale du<br />
module empêche la formation de copeaux<br />
ou l'accumulation de lubrifiant réfrigérant. En<br />
outre, la fonction de nettoyage intégrée a été<br />
améliorée. En plus de la surface de contact<br />
plane, une fonction de soufflage encore plus<br />
puissante maintient le cône court et les coulisses<br />
de serrage exemptes de copeaux. Cette<br />
fonction et la surveillance supplémentaire<br />
des surfaces de contact planes à l'aide de la<br />
pression dynamique garantissent un fonctionnement<br />
sans heurts, 24 heures sur 24.<br />
Robustesse et stabilité dimensionnelle<br />
Les modules sont serrés par la force d'un<br />
ressort sans apport d'énergie externe, ils sont<br />
à verrouillage positif et autobloquants, de sorte<br />
que la force de rétraction totale est maintenue,<br />
même en cas de chute de pression. La force est<br />
de 3 000 N et peut être portée à un niveau<br />
remarquable de 10 000 N lorsque la fonction<br />
turbo est activée. La stabilité dimensionnelle<br />
améliorée du boîtier du module permet<br />
d'absorber de manière fiable les moments<br />
d’inclinaison et les forces transversales plus<br />
importants. Les palettes serrées peuvent être<br />
placées sur les modules NSA3 en quelques<br />
La hauteur du nouveau NSA3, plus compact, a encore été réduite. La forme spéciale du module empêche la<br />
formation de copeaux ou l'accumulation de lubrifi ant réfrigérant.<br />
Le module de palettisation VERO-S NSA3 est le successeur 100% compatible du VERO-S NSA plus éprouvé. Les<br />
utilisateurs peuvent tout simplement continuer à utiliser leurs palettes de serrage et leurs programmes existants.<br />
48<br />
| metaltech.be
de série garantit un nettoyage optimal de toutes<br />
les surfaces de référence et donc la sécurité du<br />
processus. Le module se serre grâce à la force<br />
d’un ressort par l'intermédiaire d'un verrouillage<br />
enveloppant et autobloquant, de sorte que la<br />
force de traction totale est préservée, même en<br />
cas de chute de pression.<br />
Les couplages robot sans entretien de la série VERO-S NSR ouvrent depuis des années la voie à des<br />
changements de palettes hautement effi caces et robotisés sur les machines-outils.<br />
« Le module de paleisation pneumatique de<br />
SCHUNK est un outil indispensable. Il permet<br />
de fixer des palees sur la table d'une<br />
machine en quelques secondes et avec la<br />
plus grande précision. »<br />
secondes avec un faux-rond de
Quoi de neuf dans le domaine du<br />
soudage robotisé?<br />
Du premier modèle dans les années soixante aux installations avancées d’aujourd’hui … le robot de soudage a parcouru un long chemin.<br />
Il est devenu populaire du fait des possibilités acquises, d’une part, et d’un marché du travail en difficulté, d’autre part. Les fabricants qui<br />
veulent se développer sans faire de compromis sur la qualité ont recours à la technologie car trouver des bons soudeurs devient difficile.<br />
La mise en œuvre des robots de soudage contribue à garantir la qualité, à économiser des matériaux et à augmenter la sécurité. À quoi<br />
peut-on s’attendre dans les prochaines années ?<br />
Texte: Valérie Couplez Photos: iStock<br />
Dans les ateliers de production, l’efficience<br />
est primordiale. Les robots de soudage sont<br />
moins souvent utilisés seuls. L’ajout d’un robot<br />
pour la manutention du matériel évite de faire<br />
entrer les opérateurs dans la cellule et le robot<br />
travaille en continu. Les temps de cycle sont<br />
raccourcis, les coûts diminuent et la sécurité<br />
augmente car les opérateurs n’inhalent plus les<br />
fumées de soudage nocives.<br />
La mise en oeuvre des robots de soudage contribue à garantir la qualité, à économiser des matériaux et à augmenter la sécurité.<br />
50<br />
| metaltech.be
Les robots de soudage sont entrés dans l’ère Industrie 4.0. Le traitement et l’analyse des données opérationnelles s’améliorent à un rythme soutenu.<br />
Plus de capteurs<br />
La cellule de soudage se perfectionne.<br />
L’intégration d’une technologie de détection<br />
(capteurs) permet au robot de soudage<br />
de s’adapter et d’adapter ses paramètres<br />
en fonction de la pièce à usiner. L’objectif<br />
est d’améliorer la qualité des soudures et<br />
d’accélérer l’opération de soudage, même lors<br />
d’une variété de pièces. Oubliez l’idée reçue<br />
selon laquelle les robots de soudage ne traitent<br />
que des grandes pièces. Si une pièce est hors<br />
tolérance, l’opérateur est prévenu. La technologie<br />
de détection permet également de surveiller<br />
les soudures pour, notamment, attester de la<br />
qualité ou optimiser le processus.<br />
Analyse des données en temps réel<br />
Les robots de soudage sont entrés dans l’ère<br />
Industrie 4.0. Le traitement et l’analyse des<br />
données opérationnelles s’améliorent à un<br />
rythme soutenu. Comme chaque soudure<br />
nécessite une inspection pour passer le contrôle<br />
de qualité, ces outils permettent de valider la<br />
résistance des joints, le degré de pénétration<br />
de la soudure et l’étanchéité de chaque joint.<br />
Les systèmes de surveillance de l’arc détectent<br />
les défauts et corrigent l’opération de soudage.<br />
D’autres options concernent la détection périphérique<br />
et le suivi de la pénétration du cordon<br />
de soudure, le contrôle de la pénétration de<br />
soudure selon les spécifications, la mesure de<br />
« Le robot de soudage de demain ne<br />
fonctionnera plus comme un îlot. En<br />
l’intégrant à d’autres flux de données et<br />
logiciels, l’ensemble de la ligne de production<br />
bénéficiera d’une cadence plus élevée. »<br />
la largeur du joint et du profil, et la gestion des<br />
contours par l’acquisition d’images pour les<br />
soudures complexes.<br />
Processus en amont et en aval<br />
Les robots de soudage sont souvent installés<br />
dans des lignes de production où une étape<br />
d’inspection a lieu avant et après. Le robot<br />
de demain ne fonctionnera plus comme un<br />
îlot. En l’intégrant à d’autres flux de données<br />
et logiciels, l’ensemble de la ligne de production<br />
bénéficiera d’une cadence plus élevée.<br />
L’alimentation des pièces est un bel exemple.<br />
En intégrant cette étape dans la cellule de<br />
soudage, le robot n’est jamais immobile car<br />
l’alimentation et le contrôle de qualité sont<br />
assurés en amont et en aval. Un autre avantage<br />
intéressant est le risque réduit de soudures<br />
défectueuses, ce qui fait gagner du temps et<br />
des matériaux.<br />
Les cobots facilitent le travail<br />
Dans le passé, les fabricants devaient engager<br />
des programmeurs pour configurer les robots<br />
et gérer toute modification des paramètres de<br />
production ou nouveau code logiciel. Outre la<br />
présence de programmeurs qualifiés, chaque<br />
modification des paramètres allongeait les<br />
temps d’arrêt et réduisait la productivité.<br />
L’introduction de cobots dans l’atelier élimine<br />
une partie de ces tâches complexes. Plus besoin<br />
de programmeurs car les soudeurs peuvent<br />
définir les paramètres et garder le contrôle<br />
de la soudure grâce à la programmation par<br />
apprentissage. Et les cobots peuvent travailler<br />
à côté des opérateurs. ■<br />
metaltech.be | 51
L'ÉCOSYSTÈME EN TÔLERIE PRÉSERVE LA RENTABILITÉ<br />
Trouver un créneau sur le marché. Tout responsable de R&D espère y parvenir ; chez Gilbos, ils y sont parvenus grâce à leurs « Automated<br />
Creeling Solutions » (solutions de garnissage automatisées). Grâce à cette installation, l'entreprise d'Alost peut automatiser un<br />
important goulet d'étranglement dans la production de tapis. Ce faisant, elle prend résolument son propre chemin, conservant même<br />
l'ensemble de la production en interne en vue d'un contrôle rigoureux de la qualité. Grâce à l'écosystème de TRUMPF, elle le fait de<br />
manière efficace et rentable.<br />
Texte & photos : Valérie Couplez<br />
Depuis plus de 50 ans, l'industrie textile s'est<br />
cassé les dents sur cette question. Comment<br />
relier deux bobines de fil de manière automatisée<br />
afin que la machine qui traite les fils à partir<br />
des bobines puisse continuer à travailler ? C'est<br />
un jeu d'enfant pour un opérateur qui n'a qu'à<br />
faire un nœud à la fin d'une bobine et au début<br />
de l'autre bobine. Mais la synchronisation de<br />
toutes ces opérations avec des robots est une<br />
tâche ardue. « Et pourtant, nous parvenons<br />
aujourd'hui à faire mieux que cet opérateur »,<br />
déclare fièrement Sigurn Vandenbrande, PDG<br />
de Gilbos. « Avec la méthode de travail actuelle,<br />
les choses se passent mal dans 3 % des cas.<br />
Notre ACS atteint une fiabilité de 99 %. Sur la<br />
base des informations recueillies sur le terrain,<br />
nous visons les 100 %. »<br />
37 revendications<br />
Gilbos a réussi ce défi en ne cherchant pas<br />
à faire les choses à l'identique et grâce au<br />
dynamisme d'une équipe exceptionnelle.<br />
L'entreprise a donc l'innovation dans le sang.<br />
Sigurn Vandenbrande : « L'homme est le robot<br />
le plus avancé qui soit. Mais on ne peut pas<br />
lui demander de manipuler des bobines qui<br />
pèsent en moyenne 8 kilos durant tout un shift.<br />
De plus, la tendance est à l'allongement des<br />
cycles par l'utilisation de bobines plus grandes.<br />
Si l'on regarde au-delà du département d'usinage,<br />
on peut déjà voir le fl euron de l’entreprise : le<br />
magasin de tôles TruStore 3030 auquel est associé<br />
un TruLaser 3030 Fiber avec LiftMaster Compact.<br />
Sigurn Vandenbrande (à gauche) montre la tôle brillante des Automated Creeling Solutions, qui<br />
permet à Gilbos d'automatiser un goulet d'étranglement important dans la production de tapis.<br />
52<br />
| metaltech.be
Luc Declerck (V.A.C. MACHINES) et Sigurn Vandenbrande (Gilbos) : « La machine est tellement dynamique<br />
que nous produisons ici aussi de manière compétitive ».<br />
Nous parlons alors de poids allant jusqu'à 25<br />
kilos. Il est donc plus important que jamais de<br />
pouvoir automatiser ce processus ». Pour ce faire,<br />
Gilbos utilise des transporteurs spécialement<br />
conçus à cet effet, qui sont brevetés avec pas<br />
moins de 37 revendications. Les bobines y sont<br />
chargées à l'aide d'un robot et d'une technologie<br />
de vision - deux premières pour Gilbos. Deux<br />
pinces situées dans la partie supérieure servent<br />
à maintenir le début et la fin du fil. Ensuite, en<br />
les inclinant astucieusement de 90°, les fils se<br />
présentent l'un à l'autre de la bonne manière, et<br />
c'est un jeu d'enfant pour le robot de les relier<br />
avant qu'ils ne partent pour la ligne heatset.<br />
Des machines qui ont un visage<br />
L'atelier est occupé à construire l'une de ces<br />
machines ACS, qui partira bientôt chez un<br />
client aux États-Unis. « Il a déjà fait fonctionner<br />
la première machine, et l'objectif est maintenant<br />
d'automatiser également ses autres lignes<br />
heatset d'ici à la fin de 2<strong>02</strong>5. » La machine<br />
n'est pas seulement une pièce d'ingénierie<br />
intelligente. Elle est également très esthétique.<br />
« Une tendance déjà amorcée par mon prédécesseur,<br />
Erik Gilbos. Nos machines doivent avoir<br />
un visage », s'amuse Sigurn Vandenbrande.<br />
Cette belle tôle brillante provient des machines<br />
de l'atelier situé un peu plus loin. Si l'on regarde<br />
au-delà du département d'usinage, on peut<br />
déjà voir le fleuron de l’entreprise : le magasin<br />
de tôles TruStore 3030 auquel est associé un<br />
TruLaser 3030 Fiber avec LiftMaster Compact.<br />
« L'objectif est de fonctionner longtemps de<br />
manière autonome. À terme, tous les travaux de<br />
découpe pour ACS pourront être réalisés la nuit,<br />
sans impact sur le reste de notre production. »<br />
Sécuriser les connaissances en matière<br />
de pliage, augmenter la capacité<br />
L'ajout le plus récent est la presse-plieuse<br />
TruBend 5170 S avec ToolMaster. « Dans<br />
quelques années, la moitié de notre personnel<br />
partira à la retraite. Avec cette machine, nous<br />
investissons d'une part dans la sauvegarde des<br />
connaissances en matière de pliage. Elle possède<br />
tellement d'intelligence et d’ingéniosités techniques<br />
que toutes les pièces, de la première à<br />
la dernière de la série, sont parfaitement pliées,<br />
quelles que soient les tolérances du matériau.<br />
D'autre part, nous augmentons considérablement<br />
notre capacité grâce aux changements<br />
d'outils automatiques. Pendant que l'opérateur<br />
enlève les pièces et en cherche d'autres, les<br />
outils sont déjà prêts, sans qu'il ait à les trimballer<br />
lui-même. La machine est si dynamique que<br />
nous produisons ici aussi de manière compétitive.<br />
Gilbos a l'ambition de faire en sorte que nos<br />
machines restent vraiment « made in Belgium »<br />
», déclare Sigurn Vandenbrande.<br />
La sous-traitance pour<br />
une utilisation optimale<br />
Le logiciel Boost menant la danse du chargement<br />
du dessin à la génération des programmes<br />
de découpe et de pliage, l'ensemble de l'écosystème<br />
en tôlerie au sein de Gilbos prend des<br />
couleurs bleues et blanches. « Nous voulions<br />
vraiment pouvoir continuer à faire cela de<br />
manière compétitive en interne, parce que la<br />
production et la R&D sont étroitement liées.<br />
Cela offre des avantages incroyables pour<br />
améliorer vos machines à l'avenir et rendre<br />
votre appareil de production encore plus réactif<br />
». La capacité dont Gilbos dispose en réserve sur<br />
ses machines TRUMPF de haute technologie ne<br />
sera pas non plus perdue. « Nous l'utiliserons<br />
pour la sous-traitance, pour des partenaires<br />
réguliers tels qu'Aska Bikes (speed pedelecs),<br />
RoboJob (solutions d'automatisation), Pimm<br />
Engineering (bornes de recharge), des entreprises<br />
qui croient toutes également au pouvoir<br />
d'une industrie manufacturière locale. » ■<br />
« Nous voulions vraiment pouvoir maintenir la<br />
tôlerie en interne à un niveau compétitif, car la<br />
production et la R&D sont étroitement liées. »<br />
La presse-plieuse TruBend 5170 S avec ToolMaster possède tellement d'intelligence et d’ingéniosités techniques<br />
que toutes les pièces sont pliées à la perfection, quelles que soient les tolérances du matériau.<br />
metaltech.be | 53
La filiale Benelux poursuit son expansion<br />
La récente mise en service de la ligne de montage de motoréducteurs WG20 chez Weg Benelux est une nouvelle étape franchie dans la<br />
phase d’extension et de modernisation du site de WEG Benelux, fabricant réputé de moteurs, variateurs de fréquence, motoréducteurs et<br />
autres équipements industriels connexes. Plus de trois décennies après sa création, la filiale Benelux confirme son engagement à long<br />
terme envers ses clients qui consiste à garantir un service rapide et de qualité supérieure.<br />
Texte : Luc Ophals Photos : Luc ophals et Hoffmann Group<br />
C’est en 1992 que le fabricant mondial d’équipements<br />
électriques et mécaniques dont le siège<br />
social est situé au Brésil s’est développé en Europe<br />
en établissant sa filiale WEG Europe à Nivelles, en<br />
Belgique. Le bureau de vente WEG Pays-Bas,<br />
quant à lui, a été créé en 20<strong>02</strong> et dès 2005, WEG<br />
Europe a été rebaptisée WEG Benelux afin de<br />
desservir spécifiquement la clientèle de ses trois<br />
pays. Au fil des ans, l’effectif a grimpé à quelque<br />
70 personnes, dont 50 à Nivelles.<br />
WEG Benelux<br />
« La succursale WEG Benelux agit comme<br />
centre de stockage dédié au marché du<br />
Benelux et entrepose environ 40 000 moteurs<br />
électriques et 1 000 variateurs de fréquence sur<br />
une superficie de 6300 mètres carrés, suite à<br />
l’extension de 1 800 mètres carrés intervenue<br />
en 2<strong>02</strong>1. A cette occasion, l’atelier a également<br />
été agrandi de 500 m 2 . Le site de Nivelles<br />
est aussi spécialisé dans les solutions personnalisées<br />
combinant des ensembles moteur, réducteur,<br />
variateur de fréquence et contrôle qui sont<br />
assemblés et configurés ici, dans notre atelier »<br />
nous confie Damien Hupez, Sales Support and<br />
Logistics Manager.<br />
Dans la pratique, ceci inclut le montage de<br />
brides, d’encodeurs, de ventilations forcées,<br />
de roulements et de joints spéciaux, de câbles<br />
et de presse-étoupes spéciaux, sans compter<br />
l’amélioration du degré de protection IP<br />
et toutes les modifications requises sur les<br />
moteurs ATEX, la mise en peinture et la réalisation<br />
de tests sur les équipements.<br />
« Nous réceptionnons trois conteneurs de 40<br />
pieds par jour en provenance du Brésil et nous<br />
expédions quelque 60 à 70 000 pièces par an »<br />
poursuit Damien Hupez. Ceci donne une bonne<br />
idée de l’ampleur des activités sur le site nivellois.<br />
Un simple coup d’œil dans l’entrepôt et l’atelier atteste de l’ampleur du défi que pose des unités pouvant<br />
atteindre les six à sept tonnes. Cela nécessite des rayonnages adaptés et un équipement de qualité.<br />
Rester à l’écoute du client<br />
Face à la hausse importante pour les motoréducteurs<br />
WG20, des unités plus compactes<br />
destinées entre autres aux secteurs de l’agro-alimentaire,<br />
de l’emballage et des infrastructures,<br />
WEG Benelux a construit une nouvelle ligne de<br />
montage dédiée aux petits et moyens modèles<br />
54<br />
| metaltech.be
de cette gamme. Elle est opérationnelle depuis<br />
janvier 2<strong>02</strong>4 et permet d’écourter considérablement<br />
le délai de livraison, de huit à deux<br />
semaines. Mais à l’avenir, il est question de<br />
faire de même pour les modèles plus grands.<br />
La succursale Benelux veut clairement se doter<br />
des meilleurs outils possibles pour répondre à la<br />
demande de ses clients et garantir un service de<br />
haute qualité dans un délai le plus court possible.<br />
Un simple coup d’œil dans l’entrepôt et l’atelier<br />
atteste de l’ampleur du défi que pose des<br />
unités pouvant atteindre les six à sept tonnes.<br />
Cela nécessite des rayonnages adaptés dans<br />
l’espace de stockage et un équipement de<br />
qualité dans l’atelier.<br />
Un environnement de travail bien agencé<br />
« Nous collaborons avec Hoffman Group<br />
Gödde depuis de nombreuses années pour<br />
tout ce qui concerne l’environnement de travail<br />
» souligne Raphael Brocardo, technical manager.<br />
« Ils nous fournissent des étagères, des<br />
tables, des tôles perforées uniformisées pour<br />
organiser efficacement chaque poste de travail.<br />
Mais également des outils à main, des outils<br />
électroportatifs, des connexions pneumatiques,<br />
des raccords rapides. Tout comme nous restons<br />
à l’écoute de nos clients et réactifs à leurs différents<br />
besoins, ils s’efforcent de bien cerner nos<br />
attentes » précise-t-il.<br />
Un bel exemple récent est la solution installée<br />
pour lutter contre les pertes d’air comprimé.<br />
L’air comprimé est indispensable dans 90%<br />
des processus industriels mai sa consommation<br />
représente un coût énergétique non négligeable.<br />
Saviez-vous, par exemple, que jusqu’à<br />
50% de l’air comprimé produit sont gaspillés<br />
avant même sa mise en oeuvre en raison d’une<br />
utilisation non ou mal optimisée ? Il peut s’agir<br />
d’un dimensionnement inadéquat du compresseur,<br />
source de consommation excessive. L’outil<br />
pneumatique peut aussi fonctionner à une<br />
pression inférieure à la pression de service, ce<br />
qui entraîne une diminution considérable de<br />
son efficacité : une baisse de pression de 0,5<br />
bar sur une perceuse induit une augmentation<br />
du temps de perçage de 60 %, soit un surcoût<br />
pouvant atteindre 240 euros par mois ! En<br />
outre, 70 à 80 % des pertes sont dus à l’utilisation<br />
non optimale des raccords. Joris Van den<br />
Ende, technico-commercial chez Hoffmann<br />
Group précise sur ce point : « Le passage à<br />
des raccords modernes parfaitement adaptés<br />
en lieu et place des anciens raccords en laiton<br />
réduit considérablement ces pertes tout en<br />
faisant économiser de nombreuses heures de<br />
travail par jour. Ici, nous avons installé une<br />
unité de maintenance, composée d’un filtre<br />
à air comprimé, d’un réducteur de pression<br />
et d’un système de lubrification à brouillard<br />
d'huile, qui veille à garantir un air comprimé<br />
La solution mise en place pour garantir l’utilisation<br />
la plus effi cace de l’air comprimé.<br />
parfaitement propre, lubrifié et à la pression<br />
idéale. Nous avons également mis en place<br />
des raccords de sécurité en acier eSafe et un<br />
enrouleur de tuyau de sécurité à haute résistance<br />
à l’abrasion ».<br />
Et depuis son installation, la solution fonctionne<br />
parfaitement, sans pertes d’air comprimé. Un<br />
investissement assurément rentable. Comme<br />
l’attestent nos interlocuteurs de WEG Benelux,<br />
le partenariat avec Hoffmann Group repose sur<br />
une relation de confiance. « Nous apprécions<br />
la grande diversité de l’offre, la qualité des<br />
produits, le service après-vente et certainement<br />
le support et la disponibilité dont ils font<br />
preuve » affirment- ils à l‘unisson. ■<br />
« La succursale WEG Benelux agit comme centre de stockage dédié au<br />
marché du Benelux et entrepose environ 40 000 moteurs électriques et<br />
1 000 variateurs sur une superficie de 6 300 mètres carrés. »<br />
Vue d’ensemble sur l’agencement d’un poste de travail. Hoffmann Group a fourni<br />
les tôles perforées ainsi que l’outillage à main.<br />
Le site de Nivelles est aussi spécialisé dans les solutions personnalisées<br />
combinant des ensembles moteur, réducteur, variateur de fréquence et contrôle.<br />
metaltech.be | 55
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dans différents matériaux, comme l’acier, l’acier inoxydable à paroi<br />
mince et l’aluminium. Grâce à des développements technologiques<br />
de grande envergure, les systèmes de robot de soudage conviennent<br />
aussi bien à la production de grandes séries qu’à celle de pièces<br />
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The strong connection<br />
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Grenailler avec le robot<br />
En raison du resserrement du marché du travail, de plus en plus de métallurgistes se tournent vers l'automatisation et la robotisation. Y<br />
compris pour le grenaillage. Straaltechniek a récemment mis en place une installation pour un client belge avec un encombrement très<br />
compact. « Pour ce client, l'esthétique est primordiale et il souhaitait que chaque objet bénéficie de la même qualité. Un projet dont nous<br />
sommes fiers, car nous nous sommes chargés de toute l'ingénierie. Une expérience qui peut être mise à profit pour l'application suivante.<br />
Nous voyons vraiment la demande pour ce type de solution augmenter », déclare Edwin Houweling, le gérant.<br />
Texte : Valérie Couplez Photos : Straaltechniek<br />
Qualité constante, sécurité, ergonomie, efficacité... autant de bonnes raisons<br />
d'envisager des solutions de grenaillage robotisé. « Bien entendu, la taille<br />
de la série doit être suffisante. Ou plutôt, vous devez disposer d'un nombre<br />
suffisant de produits adaptés à la portée de votre robot. Le prix des robots<br />
ayant considérablement baissé, ce type de solution est de plus en plus accessible<br />
aux PME », explique Edwin Houweling. « Il faut toutefois accorder<br />
suffisamment d'attention à la protection du robot. Les abrasifs sont agressifs,<br />
c'est pourquoi nous l'équipons d'un « manteau solide » sur mesure ».<br />
« Le prix des robots ayant<br />
considérablement baissé, ce<br />
type de solution est à la portée<br />
d'un nombre croissant de PME. »<br />
Cabine en fonction du produit<br />
Il prévoit un « boom » du grenaillage robotisé dans les années à venir. «<br />
Souvent, ces cabines entièrement automatiques font alors partie d'une ligne<br />
complète. Pour répondre à tous les souhaits du client, nous partons de son<br />
produit et concevons la cabine autour de lui. Le point de départ consiste à<br />
Il convient toutefois d'accorder une attention suffi sante à la protection du robot.<br />
Les abrasifs sont agressifs, c'est pourquoi Straaltechniek le recouvre d'un «<br />
manteau solide » fait sur mesure.<br />
utiliser autant de composants standard que possible, afin de contenir le prix.<br />
Mais nous ajoutons à cela la créativité et la perspicacité technique de nos<br />
ingénieurs pour aboutir à des solutions très intéressantes ».<br />
Affecter les collaborateurs de manière plus intelligente<br />
Par exemple, Straaltechniek a récemment livré un robot de grenaillage<br />
pour le grenaillage de tôles spéciales. L'entreprise construit actuellement<br />
une cabine pour le grenaillage d'essieux montés. « C’est rapide car il est<br />
de plus en plus difficile de trouver des personnes disposées à faire du<br />
grenaillage. En automatisant cette partie de la chaîne, vous pouvez affecter<br />
vos collaborateurs de manière plus intelligente et moins contraignante,<br />
et donc obtenir un bon retour sur investissement. »<br />
Qualité constante, sécurité, ergonomie, effi cacité... autant de bonnes raisons de<br />
s'intéresser aux solutions de grenaillage robotisé.<br />
Seuil de programmation supprimé<br />
La technologie de grenaillage prend en charge l'ensemble complet : la<br />
cabine, le robot avec protection, la récupération automatique de l'abrasif,<br />
le système de filtration et l’intégralité de l'automatisation sous-jacente. «<br />
Ainsi, l'opérateur n'a plus qu'à sélectionner le bon produit et le grenaillage<br />
commence. Si quelque chose change par la suite, il peut facilement<br />
instruire le robot par apprentissage, par détection ou en entrant des<br />
coordonnées. Le frein que représentait auparavant le contrôle a complètement<br />
disparu », conclut Edwin Houweling. ■<br />
metaltech.be | 57
LA RUPTURE D'UNE TÊTE DE <strong>FR</strong>AISAGE NE DEVRAIT<br />
PAS TOUJOURS ENTRAÎNER UN ARRÊT PROLONGÉ<br />
Les temps d'arrêt sont inacceptables pour les entreprises manufacturières. Il est donc essentiel que leurs machines soient performantes<br />
et que le fabricant et le distributeur leur offrent un service rapide et compétent. Chez MT Service, l'accent est mis sur l'assistance technique,<br />
les réparations et l'entretien, en plus de la vente de machines. Avec son partenaire MTE Machine Tool Engineering, l'entreprise a<br />
mis au point un « programme d'échange » qui permet aux fraiseuses de continuer à fonctionner pendant les réparations de la tête de<br />
fraisage. Une tête de fraisage défectueuse est remplacée par une tête de fraisage en prêt, et l'exemplaire original est remonté après la<br />
réparation.<br />
Texte : Johan Debaere Photos : MT Service<br />
MT Service est né du département technique de STIMAC. Bien que l'entreprise<br />
soit spécialisée dans la distribution de machines de différentes<br />
marques, elle n'a jamais perdu son affinité pour la réparation, l'entretien<br />
et la révision. En fait, l'aspect service après-vente s'est à nouveau développé<br />
ces dernières années, et l’entreprise a su tirer son épingle du jeu. «<br />
En tant que distributeur de machines d'usinage des métaux et de pièces<br />
détachées, nous choisissons consciemment des marques qui s'efforcent<br />
elles aussi de faciliter la vie de l'opérateur », déclare Otakar Ungerman,<br />
qui, avec Jo Van Overwalle, gère le développement de l'entreprise. « La<br />
qualité des machines est élevée, mais nous nous distinguons encore plus<br />
par notre service. Nous nous occupons de la mise en service de nouvelles<br />
machines, ainsi que du démontage, de l'enlèvement et de la mise en<br />
place de la géométrie des installations existantes. Nous nous chargeons<br />
de l'entretien, de la révision et des réparations. Les clients peuvent également<br />
suivre chez nous des cours de formation à la programmation des<br />
commandes CNC. »<br />
MTE à l'honneur<br />
L'un de ses partenaires réguliers est MTE (Machine Tool Engineering).<br />
Cette entreprise est située à Itziar, une petite ville du Pays basque espagnol,<br />
située dans une région à forte tradition d'ingénierie mécanique.<br />
Ce constructeur de machines est spécialisé dans les centres de fraisage<br />
Le constructeur de machines espagnol MTE est spécialisé dans<br />
la production de centres de fraisage à banc, dont la série RT.<br />
58<br />
| metaltech.be
Une sélection de têtes de fraisage. Une tête défectueuse est remplacée par une tête de fraisage prêtée pour la durée de la réparation,<br />
ce qui évite l'immobilisation de la machine.<br />
à banc avec une large panoplie de têtes de fraisage différentes. Ses<br />
ingénieurs et techniciens développent, usinent et assemblent en interne<br />
tous les composants essentiels des machines, du banc de la machine<br />
aux têtes de fraisage. Par exemple, ils développent actuellement une<br />
nouvelle tête de fraisage orthogonale, OFK-B OFK, avec une précision<br />
de positionnement de 0,01 x 0,01 et une vitesse pouvant atteindre 10<br />
000 tr/min en S6. Le PDG, Jacobo Charola, a expliqué que ce développement<br />
innovant serait doté d'un système de refroidissement par lubrification<br />
air-huile et d'une nouvelle conception d'engrenage hélicoïdal.<br />
Par ailleurs, l'entreprise travaille à la réalisation de deux nouvelles têtes<br />
pour des applications spéciales sur les tours : l'une pour la combinaison<br />
avec des outils Capto et l'autre pour le travail avec des tiges de perçage<br />
d'un diamètre de 140 millimètres.<br />
« La qualité des machines<br />
est élevée, mais nous nous<br />
distinguons encore plus par<br />
notre service. »<br />
production et de réparation des têtes », explique M. Ungerman. « Du<br />
reste, la zone de réparation joue un rôle important dans le cadre d'un<br />
« programme de prêt de têtes de fraisage » spécial que nous avons<br />
élaboré avec le fabricant. Nous voulons ainsi réduire au maximum les<br />
temps d'arrêt de la machine dus à la rupture ou à l'usure d'une tête. La<br />
tête de fraisage existante est immédiatement retirée de la machine et<br />
remplacée par une tête temporaire. Le client emprunte en quelque sorte<br />
une tête et peut ainsi poursuivre sa production pendant la réparation. La<br />
tête d'origine est réparée le plus rapidement possible, après quoi elle est<br />
remontée sur la machine. Il s'agit là d'un service supplémentaire que<br />
nous pouvons offrir à nos clients. » ■<br />
Les machines peuvent être équipées<br />
de différentes têtes de fraisage de la<br />
gamme du fabricant.<br />
Nouvel entrepôt de 2 000 m²<br />
Entre-temps, MTE continue d'investir dans les machines et les<br />
installations. Ainsi, deux nouveaux bancs d'essai ont été réalisés,<br />
l'un dans l'usine d'Itziar et l'autre dans le hall de production<br />
de Montabaur, en Allemagne. En outre, un entrepôt de 2<br />
000 m² a été acheté à Itziar pour stocker les pièces les plus<br />
volumineuses. Il devrait permettre d'augmenter la capacité de<br />
production et d'offrir de l'espace pour le développement de<br />
nouveaux projets et de modèles spéciaux, selon la direction du<br />
constructeur de machines.<br />
« Grâce à ce nouvel entrepôt, de l'espace est libéré dans l'installation<br />
existante pour agrandir la salle blanche ainsi que le département de<br />
La gamme comprend également des fraiseuses de type sol avec guides linéaires,<br />
telles que la FBF-X.<br />
metaltech.be | 59
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Les données aident à prendre de meilleures décisions dans la découpe plasma. À l'avenir, elles permettront même d'emboîter<br />
les pièces plus effi cacement et d'ajuster la planifi cation de manière à réduire le nombre de changements nécessaires.<br />
UN AVENIR RICHE EN DONNÉES<br />
POUR LE COUPAGE PLASMA<br />
Les métallurgistes connaissent des difficultés. Dans le sillage de la crise du Coronavirus, les prix des matières premières sont devenus<br />
plus volatils, le personnel techniquement qualifié encore plus rare et les prix de l'énergie beaucoup plus élevés. Et les clients sont de plus<br />
en plus exigeants. Les entreprises manufacturières se tournent de plus en plus vers la technologie de l'automatisation, mais cela exige<br />
également une plus grande précision au tout début du processus, c'est-à-dire lors de la découpe des pièces. Des pièces qui, de préférence,<br />
sortent de la machine dans les meilleures conditions possibles, ne nécessitant que peu ou pas de post-traitement. Cela signifie que le<br />
processus de coupage plasma doit être plus que jamais contrôlé à la perfection. Cela peut se faire par une gestion plus intelligente des<br />
consommables (buse, électrodes, coiffe de protection, diffuseurs, mâchoires, anneau de turbulence...) et par l'ajout de données.<br />
Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />
Aujourd'hui, la majorité des temps d'arrêt des<br />
machines de découpe plasma résulte d'un<br />
mauvais choix de consommables. Lorsqu'un<br />
opérateur les monte de la mauvaise manière, ne<br />
fait pas correspondre parfaitement les pièces ou<br />
les utilise plus longtemps qu'elles ne peuvent le<br />
supporter. Cela signifie qu'il y a encore beaucoup<br />
de gains d'efficacité et de qualité à réaliser avec la<br />
découpe plasma dans les années à venir - non pas<br />
en augmentant la force brute, mais en utilisant<br />
les données de manière intelligente. La source de<br />
coupage plasma est peut-être le cerveau, mais les<br />
consommables sont le cœur des opérations de<br />
coupage plasma. Ils sont si importants, et pourtant<br />
ils sont souvent mal utilisés. En choisissant<br />
le mauvais produit pour la tâche à accomplir, par<br />
exemple. En moyenne, une torche de coupage<br />
plasma contient entre trois et sept éléments. Si<br />
ces pièces sont mal assorties ou mal montées, les<br />
choses peuvent rapidement se gâter.<br />
Une bonne gestion des consommables<br />
est indispensable<br />
Les problèmes ont des causes diverses. Ceci est<br />
fortement lié, par exemple, à une organisation<br />
et à une gestion correctes. Conserver tout ce<br />
qui n'est pas étiqueté dans un tiroir est une<br />
source de problèmes. Un stock bien structuré,<br />
qui distingue clairement le degré d'usure des<br />
pièces (neuves, usagées ou proches de la fin<br />
de leur vie utile), le format et les propriétés<br />
caractéristiques, peut faire des miracles. En<br />
effet, le changement demande un certain effort<br />
de la part des opérateurs, qui veulent perdre le<br />
moins de temps possible. Une bonne gestion<br />
des stocks de tous les consommables pour la<br />
découpe au plasma est donc une condition<br />
préalable importante pour éviter les erreurs. En<br />
effet, une mauvaise utilisation aura un impact<br />
62<br />
| metaltech.be
sur la qualité de la coupe et nécessitera donc<br />
davantage d’opérations de post-usinage, ce<br />
que les entreprises manufacturières ne peuvent<br />
pas se permettre aujourd'hui.<br />
Un processus complexe<br />
Aujourd'hui, une gestion efficace des stocks<br />
est doublement payante, car les connaissances<br />
techniques sont de moins en moins nombreuses<br />
dans les ateliers. Plus nombreux sont les types<br />
de tôles à découper, plus diversifiées seront les<br />
configurations de consommables. D'autant<br />
plus que les exigences des clients en matière de<br />
découpe peuvent également varier. La qualité<br />
de la découpe dépend donc de plus en plus de<br />
l'opérateur en question, qui doit savoir quels<br />
consommables fonctionneront bien ou mal<br />
pour la commande qu'il doit terminer. Ne lui<br />
rendez pas la tâche plus difficile qu'elle ne l'est<br />
déjà. En effet, il doit également tenir compte de<br />
l'ampérage approprié et du choix des gaz pour<br />
obtenir la meilleure qualité de coupe possible.<br />
Organiser, normaliser, documenter<br />
Une bonne première étape consiste donc à<br />
organiser les consommables, à normaliser et à<br />
documenter le processus de sélection. ❯<br />
« Aujourd'hui, la majorité des temps d'arrêt<br />
des machines de découpe plasma sont dus<br />
à des choix erronés de consommables. »<br />
Les entreprises manufacturières se tournent de plus en plus vers la technologie de l'automatisation, mais cela<br />
exige également une plus grande précision au tout début du processus, c’est-à-dire lors de la découpe des pièces.<br />
Il y a encore beaucoup de gains d'effi cacité et de qualité à réaliser dans le coupage plasma au cours des prochaines années,<br />
non pas en augmentant la force brute, mais en utilisant les données de manière intelligente.<br />
metaltech.be | 63
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Naamloos-1 1 04-11-2<strong>02</strong>4 09:41
Des données pour éviter les erreurs<br />
Cependant, ils ne sont plus obligés de travailler<br />
complètement « à l'aveugle ». Les nouveaux<br />
développements dans la technologie du<br />
coupage plasma changent la donne en intégrant<br />
des capteurs dans la torche de coupage<br />
plasma. Ces capteurs sont déjà utilisés aujourd'hui<br />
pour préparer le système de coupe à<br />
différentes applications. En travaillant avec des<br />
codes de couleur, par exemple, les opérateurs<br />
peuvent toujours opérer la bonne sélection.<br />
Mais il est également possible d'ajouter une<br />
puce au kit afin de communiquer directement<br />
avec la commande. Toutes les données relatives<br />
aux tâches de coupe sont alors conservées<br />
simultanément. Lorsque les opérateurs ou les<br />
techniciens les consultent, ils voient quand,<br />
où et comment les consommables ont été<br />
utilisés, combien de coupes ont été effectuées,<br />
combien d'heures d'arc ... Si le kit et les découpeuses<br />
au plasma peuvent communiquer, ils<br />
sont toujours orientés dans la même direction.<br />
Si quelque chose ne va pas dans les paramètres,<br />
l'opérateur reçoit une alerte.<br />
De nouveaux développements dans la technologie du coupage plasma changent<br />
la donne en intégrant des capteurs dans la torche de coupage plasma.<br />
« La qualité de la découpe dépend<br />
de plus en plus de la capacité de<br />
l'opérateur à savoir quels consommables<br />
fonctionneront bien ou mal pour une<br />
commande spécifique. Ne lui rendez pas la<br />
tâche plus diicile qu'elle ne l’est déjà. »<br />
Il n'est pas inutile non plus de former les opérateurs<br />
pour qu'ils deviennent plus compétents<br />
dans ce domaine et sachent ce qu'ils font. La<br />
buse et l'électrode, par exemple, doivent être<br />
changées souvent car elles s'usent plus vite<br />
que les autres composants. La deuxième étape<br />
consiste à éliminer les choix. Par exemple, en<br />
utilisant un kit qui comprend déjà toutes les<br />
pièces nécessaires à une torche de coupage au<br />
plasma traditionnelle. Elles sont déjà alignées<br />
par le fabricant et conçues pour s'user au<br />
même rythme. Il ne lui reste plus qu'à choisir<br />
le kit adapté à un ampérage spécifique et à ne<br />
plus commettre d'erreur. Comme il n'y a plus<br />
de mélange de vieux consommables usés et de<br />
nouveaux consommables utilisés, la qualité de<br />
la découpe augmente.<br />
La nécessité d'adopter une méthode<br />
Mais le plus important est de développer une<br />
méthode relative à l'inspection, à la gestion et<br />
au remplacement des consommables. Si tous<br />
les membres de l'atelier acquièrent les mêmes<br />
bases, les temps d'arrêt seront naturellement<br />
réduits. Pour passer à l'étape suivante, il faut<br />
disposer d'informations en temps réel pendant<br />
le coupage plasma. Les opérateurs expérimentés<br />
peuvent interpréter l'arc plasma et tirer des<br />
conclusions sur l'usure éventuelle des composants<br />
à partir de l'image et du son. Mais ils<br />
ne peuvent être vraiment sûrs que lorsqu'ils<br />
arrêtent le système et inspectent les consommables.<br />
Et s'ils ne réagissent pas assez vite, le<br />
problème se sera déjà produit.<br />
Compréhension du processus de coupe<br />
Des données qui peuvent également être<br />
exploitées à long terme. Si, dans une application<br />
de coupe particulière, certains consommables<br />
durent trois heures et d'autres six, les données<br />
historiques peuvent fournir un aperçu. En les<br />
comparant à d'autres données opérationnelles,<br />
il est possible de montrer, par exemple, que<br />
cela est dû à un réglage plus faible du débit de<br />
lumière. Les données peuvent également indiquer<br />
les lacunes de certains opérateurs, afin de<br />
prévoir des formations ciblées. Cela permettra<br />
d'obtenir une qualité de coupe plus continue<br />
sur l'ensemble de la production. Les données<br />
aident donc à prendre de meilleures décisions<br />
dans le coupage plasma. À l'avenir, elles<br />
permettront même d'emboîter les pièces plus<br />
efficacement et d'ajuster la planification de<br />
manière à réduire les changements de production.<br />
Le potentiel de progression du coupage<br />
au plasma est indéniablement important. ■<br />
La buse et l'électrode, par exemple, doivent être<br />
changées fréquemment car elles s'usent plus vite que<br />
les autres composants.<br />
metaltech.be | 65
SmartFocus est la gamme qui permet de découper l'acier ou l'acier inoxydable d'une épaisseur comprise entre 1 et 100 mm.<br />
La source plasma K200 se distingue par sa bonne qualité de<br />
coupe, ses faibles coûts de coupe et sa facilité d'utilisation<br />
Kjellberg Finsterwalde, avec Plasma Solutions comme partenaire pour le Benelux et la France, offre une source de coupage plasma pour<br />
chaque application : Q, HiFocus neo, Smart Focus et CutFire. Avec la K200, le spécialiste introduit une solution d'entrée et de milieu<br />
de gamme entre le plasma d’air conventionnel et la qualité haute définition. Cette source de 200 A découpe très précisément avec de<br />
l'oxygène, de l'air comprimé et de l'azote des pièces de 1 à 60 mm d'épaisseur. Avec cette nouveauté, disponible à partir du troisième<br />
trimestre 2<strong>02</strong>4, Kjellberg se concentre à nouveau sur l'essence du coupage plasma : une bonne qualité de coupe, des coûts de coupe<br />
réduits et une utilisation facile.<br />
Texte : Johan Debaere Photos : Kjellberg/Plasma Solutions<br />
La volonté d'innover fait partie de l'ADN de<br />
Kjellberg. Au fil des ans, le spécialiste de la<br />
ville allemande de Finsterwalde a constitué un<br />
portefeuille de produits qui peut offrir une solution<br />
adaptée à chaque application spécifique.<br />
Songez aux sources de coupage plasma plus<br />
compactes de la gamme Smart Focus, qui sont<br />
disponibles en cinq variantes, avec un courant<br />
de coupe maximal de respectivement 130, 170,<br />
200, 300 et 400 A, et qui conviennent à la plage<br />
de coupe de 1 à 100 mm. Ou encore les cinq<br />
sources de la gamme haut de gamme HiFocus<br />
neo pour couper l'acier ou l'acier inoxydable<br />
d'une épaisseur comprise entre 0,5 et 160 mm.<br />
Comme le suggère les différentes appellations<br />
utilisées, les types 161i, 280i, 360i, 440i et 600i<br />
désignent des sources de 160 à 600 A.<br />
« Avec les sources plasma Q, nous capitalisons<br />
sur des thèmes actuels tels que l'usine intelligente,<br />
les services électroniques et l'Industrie<br />
4.0. La communication de processus se fait via<br />
EtherCat, ce qui conduit à une communication<br />
sans faille avec le système de guidage,<br />
la table de découpe, le robot et tous les<br />
autres composants du processus de production<br />
», déclare Jan van Overbeeke, directeur<br />
de Plasma Solutions. « Le nouveau fleuron<br />
de la gamme est disponible en versions 150<br />
A, 300 A et, depuis l'année dernière, également<br />
450 A. Ces sources (avec console de<br />
gaz Q-Gas ou Q-Gas O2) utilisent tous les gaz<br />
de processus possibles : air, oxygène, azote,<br />
argon, hydrogène et F5 (N2+5%H2), et se<br />
caractérisent par une faible consommation de<br />
gaz. Elles peuvent découper des pièces d'une<br />
épaisseur de 0,5 à pas moins de 120 mm dans<br />
les matériaux les plus divers, tels que l'acier,<br />
l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, le<br />
laiton et le titane. »<br />
K200<br />
Avec la K200, Kjellberg introduit une nouvelle<br />
source plasma pour les segments inférieur et<br />
La nouvelle source plasma K200 de Kjellberg<br />
Finsterwalde est synonyme de bonne qualité de<br />
coupe, de faibles coûts de coupe et de facilité<br />
d'utilisation.<br />
66<br />
| metaltech.be
moyen, mais qui garantit toujours une très<br />
bonne qualité de coupe. Le fabricant affirme<br />
ainsi revenir à l'essence même de la découpe<br />
plasma, à savoir une bonne qualité de coupe,<br />
de faibles coûts de coupe et une manipulation<br />
aisée pour les opérateurs. Avec un courant de<br />
coupe de 200 A, cette source découpe avec<br />
précision des matériaux d'une épaisseur maximale<br />
de 60 mm.<br />
« Cette K200 se concentre principalement sur<br />
la découpe de l'acier avec de l'oxygène ou de<br />
l'air comprimé. L'azote ou l'air sont utilisés pour<br />
traiter l'acier inoxydable ou l'aluminium. Bien<br />
que cette unité soit principalement destinée<br />
au découpage mécanisé, une torche manuelle<br />
est également disponible, avec la possibilité de<br />
gougeage. La console de gaz automatique intégrée<br />
garantit une utilisation aisée et des réglages<br />
sans erreur », explique Jan van Overbeeke.<br />
« La torche K qui l'accompagne se rapproche<br />
de la qualité des torches PerCut éprouvées de<br />
HiFocus et SmartFocus, garantissant ainsi une<br />
excellente qualité de coupe. Cette torche est<br />
livrée en standard avec une connexion directe à<br />
la source d'alimentation. »<br />
« Ce nouveau venu dans la gamme<br />
découpe des matériaux d'une épaisseur<br />
allant jusqu'à 60 mm avec de l'oxygène,<br />
de l'air ou de l'azote. »<br />
Cette K200 peut être facilement utilisée à l'aide de<br />
l'application K-Desk.<br />
Les sources plasma Q s'inscrivent<br />
parfaitement dans le climat actuel de<br />
l'industrie 4.0, de l'usine intelligente<br />
et des services électroniques.<br />
Une tête à changement rapide est également<br />
disponible en option. Tous les branchements<br />
de tuyaux et de torches sont équipés de<br />
raccords quick connect, ce qui facilite considérablement<br />
l'installation et l'utilisation de<br />
l'appareil. Cette K200 peut être entièrement<br />
intégrée à la CNC via le protocole RS485 bien<br />
connu de Kjellberg, ce qui permet de gérer<br />
tous les paramètres à partir du contrôleur<br />
CNC. En outre, il est également possible de<br />
contrôler cette source de plasma à l'aide<br />
de l'application K-Desk. Cela permet à<br />
l'opérateur de sélectionner facilement les<br />
paramètres de coupe et de les ajuster si<br />
nécessaire. Le contrôle via l'application est<br />
principalement destiné à être utilisé sur de<br />
simples contrôleurs CNC de base, qui sont<br />
souvent déployés sur de petites tables de<br />
découpe à bas prix. » ■<br />
metaltech.be | 67
TENDANCES EN MATIÈRE D'USINAGE CNC<br />
Aujourd'hui, le monde de l'usinage CNC n'a plus besoin de révolutions bouleversantes. Pourtant, il reste en pleine effervescence. Ceux<br />
qui gardent les yeux ouverts peuvent observer de petits changements qui seront les tendances de demain. Mieux vous adapterez votre<br />
entreprise à ces changements, plus l'avenir sera radieux.<br />
Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />
L'automatisation et la robotisation sont de<br />
plus en plus présentes. Pourquoi ? Parce que<br />
la technologie est de plus en plus performante<br />
et qu'elle commence à être rentable, même<br />
pour les travaux en série plus petits ou plus<br />
complexes. Parce que c'est un bon moyen de<br />
réduire les coûts : en Belgique, les heures de<br />
travail coûtent cher. Et parce que, dans toute<br />
l'Europe occidentale, nous ressentons de<br />
plein fouet la pénurie de personnel qualifié.<br />
Celui qui veut se développer trouvera plus<br />
facilement un robot qu'un tourneur ou un<br />
fraiseur qualifié. Et grâce aux progrès de la<br />
technologie, un tel robot est programmé bien<br />
plus rapidement qu'il n'est possible de former<br />
soi-même une personne inexpérimentée à<br />
l'utilisation de ces machines. C'est parce que<br />
l'intuitivité s'est glissée dans la technologie de<br />
l'automatisation. Tout nous semble familier<br />
parce que nous le connaissons dans la vie de<br />
tous les jours (smartphone, jeux...). En outre,<br />
l'efficacité de la broche de votre parc de<br />
machines peut augmenter considérablement<br />
si vous laissez les machines tourner plus longtemps<br />
sans surveillance pendant la nuit ou le<br />
week-end. L'automatisation et la robotisation<br />
peuvent également avoir des répercussions sur<br />
votre production.<br />
Suivre de près l'économie<br />
Il y a un an, on prévoyait que l'économie, aussi<br />
incertaine soit-elle, n'entraînerait pas de ralentissement<br />
notable dans le secteur de l'usinage<br />
CNC. Certes, certains marchés enregistrent une<br />
baisse des commandes ou un ralentissement,<br />
mais l'impact reste limité pour l'instant ; il<br />
n'est pas généralisé. Certes, nous n'avons pas<br />
encore ressenti l'impact de certaines fermetures<br />
importantes (Van Hool, Audi) sur le tissu de soustraitants<br />
du métal qui s'était développé autour<br />
d'elles. Nous espérons tous un « atterrissage en<br />
douceur », avec des perspectives économiques<br />
positives plus proches de la réalité que l'année<br />
dernière. Cela ressemble plus à une remise à zéro<br />
qu'à une chute éventuelle d'une falaise. L'une<br />
des différences les plus marquées par rapport aux<br />
années précédentes concerne les taux d'intérêt.<br />
La question de savoir si un investissement est<br />
justifié est scrupuleusement examinée maintenant<br />
que l'argent est devenu beaucoup plus cher.<br />
Mais c'est là aussi que se situe le baromètre.<br />
Mettre ses œufs dans plusieurs paniers<br />
Certaines industries sont florissantes et ont<br />
également de belles perspectives aujourd’hui.<br />
Prenons l'exemple de la production de véhicules<br />
et de batteries électriques. Bien que les ventes<br />
ne soient pas à la hauteur des attentes pour le<br />
moment, les entreprises continuent d'investir<br />
dans cette transformation. Les constructeurs et<br />
les fournisseurs automobiles ont toujours eu<br />
l'attention des économistes. Cependant, ces<br />
derniers s'intéressent encore plus à la manière<br />
dont ils effectueront la transition vers les voitures<br />
électriques. Quelles sont les capacités d'évolution<br />
que leurs changements induiront ? Et comment<br />
vos machines peuvent-elles faire la différence<br />
sur ce marché ? Et quels sont les autres marchés<br />
porteurs qui comptent sur l'usinage CNC pour<br />
réussir ? L'industrie de la transformation des<br />
métaux est en pleine diversification.<br />
Celui qui désire se développer trouvera plus facilement un robot qu'un tourneur ou un fraiseur qualifi é.<br />
Oser voir plus loin<br />
L'industrie continuera à ressentir l'impact des<br />
pièces usinées CNC provenant de Chine et<br />
d'ailleurs. Cependant, les opportunités se multiplient<br />
à mesure qu’un plus grand nombre de<br />
marchés se stabilisent et que le retard s’amenuise.<br />
68<br />
| metaltech.be
Le monde de l'usinage CNC n'a plus besoin de révolutions bouleversantes. Pourtant, il reste en pleine effervescence.<br />
« La question de savoir si un investissement est justifié<br />
est examinée scrupuleusement maintenant<br />
que l'argent est devenu beaucoup plus cher. »<br />
S'il y a actuellement moins de travail pour les<br />
entreprises de production, il n'est pas tombé<br />
à des niveaux problématiques pour la plupart<br />
d'entre elles. Ce qui compte, c'est qu'elles disposent<br />
des processus et des compétences nécessaires<br />
pour se charger efficacement du travail<br />
qui se présente. Et pour cela, elles doivent oser<br />
dépasser leur propre clocher et regarder par-delà<br />
leurs frontières nationales.<br />
L'industrie continuera à ressentir l'effet des pièces usinées CNC provenant de Chine et d'ailleurs.<br />
Intelligence artificielle<br />
Le dernier mot revient à l'intelligence artificielle.<br />
Elle est peut-être plus marginale dans<br />
l'usinage que dans d'autres secteurs. Cependant,<br />
les possibilités sont si impressionnantes<br />
que chaque usine devrait surveiller de près les<br />
progrès incessants. En ce qui concerne l'atelier,<br />
l'utilisation d'outils d'IA ne fera qu'augmenter.<br />
Les experts estiment que 2<strong>02</strong>5 sera l'année de<br />
la percée de l'IA dans la commande numérique.<br />
Il s'agira donc d'être prêt. Cela ne veut pas dire<br />
que l'IA n'est pas encore utilisée dans un atelier<br />
CNC, mais il est certain que dans la production,<br />
le meilleur reste à venir. ■<br />
metaltech.be | 69
Points d'attention lors du choix d'un<br />
système de bridage au point zéro<br />
Tout le monde sait aujourd'hui que les systèmes de bridage au point zéro réduisent les temps de réglage et donc le délai d'exécution.<br />
Tous les bons systèmes de bridage au point zéro ont aujourd'hui en commun une grande précision et une force de serrage élevée. Mais<br />
cela ne facilite pas la tâche du client potentiel, qui doit choisir parmi un grand nombre de systèmes possibles. Quels sont les aspects<br />
décisifs qui font d'un bon système de bridage au point zéro un très bon système de bridage au point zéro ?<br />
Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />
En ce qui concerne le coût d'investissement<br />
d'un système de bridage au point zéro, il<br />
convient de regarder en dessous de la surface.<br />
Si le système est sujet à l'usure, il faut tenir<br />
compte du coût des pièces de rechange et<br />
des réparations associées. Dans quelle mesure<br />
l'enlèvement et l'installation des éléments individuels<br />
sont-ils compliqués et chronophages ?<br />
Si l'entretien du système de bridage au point<br />
zéro est très complexe, il n'est pas seulement<br />
coûteux en temps et en argent, il est également<br />
source d'irritation pour l'utilisateur. Même s'ils<br />
ne sont pas toujours clairement visibles, il est<br />
certainement utile de tenir compte de ces<br />
facteurs dans la décision d'achat.<br />
Extensibilité<br />
Lors de l'achat d'un système de bridage au point<br />
zéro, il est presque impossible de penser immédiatement<br />
à tout. En effet, ce système peut<br />
répondre à un grand nombre d'applications et<br />
de situations de serrage. Une certaine extensibilité,<br />
modularité et flexibilité dans le processus<br />
de travail procure donc des avantages. Ainsi,<br />
au moment de l'investissement, l'utilisateur<br />
ne doit pas nécessairement se préoccuper des<br />
commandes futures et des différentes tailles de<br />
composants. La possibilité d'ajouter encore des<br />
plaques à la configuration initiale sur la table<br />
de la machine décharge l'utilisateur de ce souci.<br />
Compatibilité et adaptabilité<br />
Lorsqu'il s'agit de nouveaux investissements, les<br />
entreprises pensent d'abord aux machines. Les<br />
outils et les systèmes de bridage sont généralement<br />
le dernier de vos soucis et n'apparaissent<br />
qu'une fois que la machine est déjà en place. Par<br />
conséquent, le système de bridage au point zéro<br />
devra s'adapter à la machine d'usinage dont<br />
vous disposez et non l'inverse. Plus le caractère<br />
est universel, mieux c'est, mais aucun fabricant<br />
ne sera en mesure de proposer un système<br />
de bridage au point zéro qui fonctionne pour<br />
toutes les machines à commande numérique.<br />
L'adaptabilité est donc d'autant plus importante.<br />
70<br />
| metaltech.be
« Les outils et les systèmes de serrage sont généralement<br />
le dernier de vos soucis, ils n'apparaissent qu'une fois que la<br />
machine est déjà en place. »<br />
Il est désormais de notoriété<br />
publique que les systèmes de<br />
bridage au point zéro réduisent<br />
les temps de préparation par<br />
rapport aux techniques de<br />
bridage conventionnelles et, par<br />
conséquent, le délai d'exécution.<br />
Dans quelle mesure le système de bridage au<br />
point zéro peut-il être adapté aux caractéristiques<br />
spécifiques de la machine ?<br />
Pneumatique ou mécanique ?<br />
Un aspect étroitement lié à cette question est<br />
le fonctionnement du système de bridage au<br />
point zéro et, par conséquent, les exigences<br />
correspondantes à l'intérieur de la machine<br />
d'usinage. La préférence va-t-elle à une variante<br />
pneumatique ou à un système de serrage<br />
purement mécanique ? Sans entrer dans les<br />
détails des avantages respectifs, on peut dire<br />
que les deux alternatives ont leur raison d'être.<br />
Facilité d'utilisation<br />
Que l'on soit lundi ou vendredi et que ce soit<br />
l'employé A ou l'employé B qui règle la machine,<br />
le résultat doit toujours être le même : une qualité<br />
de processus et de production élevée et constante.<br />
Parallèlement, le processus de changement doit<br />
être aussi simple que possible. Plus une machine<br />
est facile à utiliser, mieux c'est. Il en va de même<br />
pour les systèmes de bridage au point zéro. De<br />
la compréhensibilité du système à l'ergonomie du<br />
travail (le travailleur doit-il se pencher loin dans la<br />
machine pour atteindre les vis ?), le travailleur doit<br />
sentir que son travail a une valeur ajoutée et ne<br />
pas avoir à se débattre dans des processus - qu'ils<br />
soient mentaux ou physiques. Un bon système<br />
apporte précisément cette valeur ajoutée.<br />
Conclusion<br />
Les points décrits montrent clairement qu'un<br />
bon système de bridage au point zéro n'est pas<br />
seulement déterminé par sa précision et sa force<br />
de maintien, et encore moins par son prix. Ce<br />
sont surtout des facteurs qui ne sont pas toujours<br />
visibles à première vue qui font souvent la différence.<br />
En particulier, un degré élevé de flexibilité<br />
et d'adaptabilité représente une valeur ajoutée<br />
particulière pour l'utilisateur. En outre, les bons<br />
systèmes de bridage au point zéro se distinguent<br />
par leur polyvalence et leur convivialité. Plus<br />
toutes ces exigences sont prises en compte, plus<br />
le système de bridage au point zéro est adapté à<br />
l'usage quotidien et à l'application pratique. ■<br />
metaltech.be | 71
Détente et bonne humeur avec Promosurf<br />
lors de la journée d’études SONACA<br />
Le 19 septembre dernier, le site de la SONACA à Gosselies fut « the place to be » pour accueillir la journée d’étude dédiée au traitement<br />
de surface dans l’aéronautique. L’initiative, organisée par Promosurf, l’aile francophone de la VOM, en partenariat avec l’association<br />
française A3TS pour l’état des lieux de la technologie dans l’hexagone, fut tout à la fois enrichissante, constructive et pertinente et s’est<br />
déroulée dans une ambiance détendue et interactive.<br />
Texte Luc Ophals Photos Luc Ophals et SONACA<br />
La VOM est l’association belge des traitements<br />
de surface des matériaux qui regroupe en son<br />
sein quelque 260 entreprises spécialisées. Le<br />
partenaire français de l’événement, l’A3TS,<br />
quant à lui, est une association de traitement<br />
thermique et de surface. La journée d’étude,<br />
initiée par le groupe de travail Promosurf, a<br />
offert l’opportunité unique de découvrir les<br />
dernières avancées dans le traitement de<br />
surface en aéronautique et de rencontrer des<br />
experts de renom. A cette occasion, une<br />
petite trentaine de membres de la VOM ont pu<br />
assister à des exposés sur des thèmes critiques<br />
actuels pour l’industrie aéronautique, dispensés<br />
sous un format concis d’une demi-heure<br />
chacun, à la fois en présentiel pour ce qui est<br />
des intervenants belges et en vidéoconférence<br />
avec les experts français.<br />
Un programme de conférences<br />
condensé mais pertinent et accrocheur<br />
Sans entrer dans le détail des divers exposés,<br />
mentionnons certainement le tout premier<br />
exposé du volet belge, présenté conjointement<br />
par Donatienne Ghysselinck (Sonaca) et Mireille<br />
Poelman (Materia Nova). Cette conférence a<br />
esquissé les avancées dans le développement<br />
de solutions anticontamination pour préserver le<br />
flux laminaire des bords d’attaque d’ailes d’avion<br />
dans le cadre du projet CLEANSKY STELLAR. De<br />
minuscules perturbations de l’écoulement de<br />
l’air à la surface, telles que l’accumulation de<br />
débris d’insectes, peuvent en effet provoquer<br />
une transition précoce d’un écoulement laminaire<br />
à un écoulement turbulent. Or générer<br />
des turbulences, c’est au final réduire à néant le<br />
bénéfice du design développé.<br />
L’objet principal de ce projet est d’étudier les<br />
revêtements susceptibles d’offrir les meilleures<br />
propriétés possibles pour optimiser et préserver<br />
le flux laminaire. Avec des résultats très concrets.<br />
Ainsi, dans la salle de conférence, l’assistance a<br />
eu l’opportunité de pouvoir observer les bords<br />
d’attaque des ailes d’avion revêtus de Sol-Gel<br />
qui ont subi avec succès quelque 800 vols tests<br />
et constater de visu que le revêtement démontre<br />
son efficacité anti-adhérence et sa capacité d’autonettoyage<br />
au terme des nombreuses phases<br />
de décollage et d’atterrissage.<br />
Les autres conférenciers, Stefaan Verreyken<br />
(Aim 3 lead), Philippe Legros (OCAS) et Karl<br />
Sofinowski (CRM Group) ppour la Belgique,<br />
mais également les intervenants français Lucas<br />
Baissac, Joffrey Tardelli (IRT M 2 P) et Thierry<br />
En guise de préambule à la journée, Julie Moreau a accueilli avec les honneurs un<br />
tout nouveau membre.<br />
Mise en peinture d’un bord d’attaque d’aile d’avion.<br />
74<br />
| metaltech.be
Czerwiec (Institut Jean Lamour), ont offert un<br />
programme riche en technologies innovantes<br />
dans le domaine du plasma électrolytique, du<br />
HVAF, des alternatives durables au chrome, des<br />
revêtements électrostatiques, de la fabrication<br />
additive, notamment.<br />
Visite des installations de la SONACA<br />
Avec une expertise reconnue dans les bords<br />
d’attaque et les sections de fuselage complexes,<br />
SONACA est sans conteste l’un des leaders<br />
mondiaux du développement, de la fabrication,<br />
de l’assemblage et de la fourniture d’éléments<br />
pour l’aéronautique. La visite du site était donc<br />
totalement en phase avec le programme de<br />
conférences proposé. La visite organisée nous a<br />
ainsi conduit le long de la ligne de traitement de<br />
surface aluminium pour grandes pièces élémentaires,<br />
jusqu’à 10 m de long, qui suit les impositions<br />
liées à REACH et passe d’une anodisation<br />
chromique à une anodisation sulfo-tartrique<br />
pour les pièces à peindre et à une anodisation<br />
sulfo-phosphorique pour les pièces collées. Elle<br />
s‘est poursuivie à travers les lignes d‘application<br />
de peinture liquide sur les éléments assemblés et<br />
l‘automatisation des contrôles qualité.<br />
Chaque pièce est rigoureusement inspectée.<br />
entre la recherche, les milieux académiques et<br />
les entreprises » confie Julie Moreau, MarCom<br />
& Operations Manager chez VOM. De fait, les<br />
divers développements techniques ne restent<br />
pas cantonnés dans l’enclave d’un laboratoire<br />
mais sont rigoureusement testés et évalués<br />
dans des conditions réelles en partenariat avec<br />
les avionneurs. Mireille Poelman, pour Matera<br />
Nova) témoigne : « Le fait de réunir plusieurs<br />
acteurs dans un secteur aussi complexe que<br />
l’aéronautique, en présentiel et à distance, est<br />
très enrichissant et enthousiasmant. L’organisation<br />
en séances d’une petite demi-heure<br />
favorise la concentration tout en ciblant bien<br />
le propos. Ni trop long ni trop court. Et la<br />
présentation en binôme s’est très bien déroulée.<br />
L’intérêt de l’assistance était clairement présent.<br />
C’était aussi une belle opportunité de networking<br />
». Les personnes interrogées ont d’ailleurs<br />
confirmé que le programme de l’événement<br />
était parfaitement complémentaire et pertinent.<br />
Un moment de réseautage très apprécié. ■<br />
Un moment de réseautage convival<br />
Après la visite, la journée s’est achevée de<br />
belle manière, autour d’un drink de clôture.<br />
Moment rêvé pour partager ses impressions<br />
et interagir ensemble. « Le but sous-jacent de<br />
l’événement était de souligner les liens étroits<br />
« Le but sous-jacent de l’événement était de<br />
souligner les liens étroits entre la recherche,<br />
les milieux académiques et les entreprises. »<br />
Photo de groupe au terme d’une journée riche d’enseignements.<br />
metaltech.be | 75
Plus de 238.000 heures de<br />
maintenance. Pourquoi ?<br />
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Hermesstraat 2c<br />
Vierwegstraat 186<br />
8800 ROULERS<br />
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E info@arcadel.be<br />
W www.arcadel.be<br />
1930 ZAVENTEM<br />
T +32 2 711 20 30<br />
F +32 2 725 25 30<br />
E info@buhlmann.be<br />
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DDD TECHNICS<br />
Bettestraat 25<br />
9190 STEKENE<br />
T +32 3 283 83 11<br />
E info@dddtechnics.be<br />
HERMLE<br />
Industriestraße 8-12<br />
D-78559 GOSHEIM (Allemagne)<br />
T +49 74 269 50<br />
F +49 74 26 95 13 09<br />
E info@hermle.de<br />
W www.dddtechnics.be<br />
W www.hermle.de<br />
BENDERTECHNIEK BVBA<br />
Remise 7<br />
3930 HAMONT-ACHEL<br />
T +32 115 748 16<br />
E info@bendertechniek.be<br />
W www.bendertechniek.be<br />
BYSTRONIC BENELUX B.V.<br />
Duurzaamheidsring 11<br />
4231 EX MEERKERK<br />
T +31 88 200 94 00<br />
E sales.benelux@bystronic.com<br />
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EXTROM LIEGE<br />
Rue du Charbonnage 11<br />
4<strong>02</strong>0 LIEGE<br />
T +32 4 370 00 75<br />
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W www.extrom.net<br />
IGUS BVBA<br />
Jagersdreef 4A<br />
2900 SCHOTEN<br />
T +32 3 330 13 60<br />
E info@igus.be<br />
W www.igus.be<br />
BINZEL BENELUX BV-SRL<br />
Rozenstraat 6a<br />
9810 NAZARETH<br />
T +32 9 382 90 80<br />
F +32 9 382 90 81<br />
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DE <strong>FR</strong>UYTIER<br />
Deken De Bostraat 33<br />
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Libermé 1A<br />
4701 KETTENIS<br />
T +32 80 44 79 26<br />
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Wilgenweg 20<br />
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T +31 348 564 540<br />
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metaltech.be | 79
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52249 Eschweiler (Allemagne)<br />
T +32 472 44 28 24<br />
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Bergensesteenweg 181<br />
1600 LEEUW-SAINT-PIERRE<br />
T +32 2 334 22 50<br />
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A.Z. Nieuwe Pontstraat 23<br />
9600 RENAIX<br />
T +32 055 21 98 99<br />
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Voltaweg 18<br />
5993 SE MAASBREE<br />
T +31 77 327 08 89<br />
F +31 77 327 08 90<br />
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E sales@promascnc.nl<br />
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Rue de L’Ile Sainte-Hélène 5<br />
1070 BRUXELLES<br />
LESAGE NV<br />
T +32 2 555 11 55<br />
Zwevegemstraat 124<br />
8553 OTEGEM (ZWEVEGEM)<br />
T +32 56 77 70 80<br />
F +32 56 77 55 60<br />
F +32 2 555 11 51<br />
E service@mtservice.be<br />
W www.mtservice.be<br />
PLASMA SOLUTIONS<br />
Vlimmersebaan 136 - unit 1<br />
2275 WECHELDERZANDE<br />
T +32 9 330 45 54<br />
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Rietmolenweg 20<br />
7482 NX HAAKSBERGEN<br />
T +31 53 573 05 10<br />
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F +32 9 330 63 81<br />
E info@promatt.nl<br />
W www.lesage-nv.be<br />
OHIS INDUSTRIE<br />
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Rue des Foudriers 16<br />
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T +32 2 897 34 64<br />
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Hondschotestraat 112<br />
8560 GULLEGEM<br />
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T +32 51 51 92 80<br />
E diksmuide.packo.be@verder.com<br />
T +32 13 35 53 55<br />
E info@pollers.be<br />
T +31 497 58 10 18<br />
E info@q-fin.nl<br />
W www.lvdgroup.com<br />
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80<br />
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VEROLUB NV<br />
T +32 15 25 72 74<br />
E info@robojob.be<br />
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T +32 57 20 21 47<br />
F +32 57 20 16 54<br />
E stevens.punching@spsfe.be<br />
W www.stevens-punching.be<br />
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info@topsolid.be<br />
www.topsolid.com<br />
Klaverbladstraat 2a<br />
3560 LUMMEN<br />
T +32 13 46 08 00<br />
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5013 BJ TILBURG<br />
T +31 162 74 80 10<br />
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T +32 50 31 50 83<br />
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T +31 78 691 70 11<br />
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T +32 3 475 98 25<br />
T +32 3 475 98 28<br />
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8600 DIXMUDE<br />
T +32 51 51 00 35<br />
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3001 LOUVAIN<br />
T +32 16 39 16 11<br />
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