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METALTECH (FR)_02-2024

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<strong>METALTECH</strong><br />

2<strong>02</strong>4 - ANNÉE 4<br />

NOVEMBRE-DÉCEMBRE 2<br />

metaltech.be<br />

PLATEFORME POUR L'INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE ET SIDÉRURGIQUE<br />

PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE <strong>METALTECH</strong>.BE ANNÉE 4<br />

2<br />

Plus fin, plus stable<br />

et plus performant<br />

L'écosystème en tôlerie<br />

préserve la rentabilité


SAVE<br />

THE<br />

DATE<br />

L’INVITATION<br />

SUIT<br />

MAZAK OPEN HOUSE LOUVAIN<br />

26-27-28 NOVEMBRE 2<strong>02</strong>4<br />

Partenaires Machine Tool:<br />

Partenaires Laser:<br />

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machines et simplifie les pricessus de production.<br />

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Hand in hand for tomorrow


Le métal apprend de mieux<br />

en mieux le langage numérique<br />

Éditorial<br />

Aucun secteur industriel ne semble échapper à la vague déferlante de la numérisation. En soi, le phénomène<br />

n’est pas réellement nouveau dans le domaine de la transformation des métaux. Rappelonsnous<br />

que les machines d’usinage à commande numérique ont fait leur apparition dans les années<br />

septante et ont été plus largement déployées dès les décennies 80 et 90. Certes, il s’agissait à cette<br />

époque de la mise en œuvre d’un langage informatique assez simple pour piloter un nombre limité<br />

d’opérations d’usinage sur les machines-outils. Mais, bien évidemment, l’évolution s’est poursuivie et<br />

s’est même nettement accélérée au gré des avancées technologiques.<br />

De fait, les dessins 3D ont été enrichis d’une pléthore de données de mesure qui ont permis d’alimenter<br />

des programmes CAO/FAO de plus en plus performants dans le but d’usiner des pièces de plus en plus<br />

complexes, sans erreurs. Et au fil des années, des mois, des semaines et des jours, la numérisation<br />

n’a cessé de s’immiscer plus avant dans les rouages de l’industrie métallurgique, à grands renforts de<br />

big data pertinentes. Les commandes CNC modernes permettent d’écrire et de faire exécuter des<br />

programmes de plus en plus pointus, avec à la clé un gain de temps et de précision insoupçonné.<br />

La préparation du travail est optimisée par l’utilisation de logiciels ultra performants qui minimisent<br />

les erreurs et abaissent drastiquement les coûts. Quant aux machines, les robots et autres solutions<br />

d’automatisation reprennent à leur compte les tâches répétitives pour donner aux opérateurs<br />

l’opportunité de se concentrer sur des opérations à haute valeur ajoutée.<br />

Mais cela ne s’arrête pas là, loin s’en faut. Car en se plaçant dans l’optique du client final, qui insiste<br />

sur le respect des délais de livraison, il est impératif d’éviter les arrêts de production tellement coûteux<br />

et néfastes pour l’image de marque. Ici aussi, la numérisation vient à la rescousse. L’introduction de<br />

la connectivité sur les machines autorise l’assistance à distance et ainsi, des interventions ciblées en<br />

cas de dysfonctionnement. Mieux encore, les progrès dans la technologie de mesure et les capteurs<br />

de collecte de données ont initié la mise en place de systèmes performants de traitement et d’analyse<br />

des données machine qui ont permis de se lancer avec succès dans la maintenance prédictive afin<br />

d’anticiper les pannes des outils productifs et de garantir la continuité de la production zéro défaut.<br />

Sans oublier l’émergence de l’intelligence artificielle qui devrait, incontestablement, accélérer encore<br />

nettement le mouvement vers une production plus efficace mais aussi plus durable. Une tendance<br />

qui, par ailleurs, est clairement mise en avant sur des salons référents, comme ce fut le cas lors de<br />

la dernière édition d’Euroblech à Hanovre en octobre. En résumé, le secteur de la transformation<br />

des métaux n’échappe donc pas à la règle et s’efforce d’intégrer au mieux toutes ces évolutions<br />

numériques essentielles et vitales pour lui garantir un avenir prometteur.<br />

Bonne lecture !<br />

Luc Ophals


Plateforme pour l’industrie<br />

métallurgique<br />

metaltech.be<br />

Année 4 • numéro 2 2<strong>02</strong>4<br />

Paraît 2x par an<br />

Éditeur<br />

Domein De Herten<br />

Hertsbergsestraat 4<br />

B-8<strong>02</strong>0 Oostkamp<br />

+32 50 36 81 70<br />

info@louwersmediagroep.be<br />

louwersmediagroep.be<br />

Rédaction finale<br />

Luc Ophals<br />

Équipe de rédaction<br />

Valérie Couplez, Johan Debaere, Luc Ophals,<br />

Piet Debisschop, Elise Noyez<br />

Gestion de projet<br />

Freddy Fierens<br />

f.fi erens@louwersmediagroep.be<br />

Alexander Dewaele<br />

a.dewaele@louwersmediagroep.be<br />

Secrétariat<br />

Elke Kina<br />

Nancy Priem<br />

traffi c@louwersmediagroep.be<br />

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Un PDF en haute résolution doit être fourni via<br />

AdPortal. Si vous n’avez pas encore reçu de lien<br />

pour le téléchargement, envoyez un mail à<br />

traffi c@louwersmediagroep.be<br />

Abonnement<br />

Belgique: € 90,00 par an, hors TVA<br />

Hors Belgique: € 142,00 par an, hors TVA<br />

ING Bank BE33 3631 9320 5246<br />

BIC BBRUBEBB<br />

À l’att. de: Louwers Mediagroep BVBA avec<br />

mention “Metaltech”<br />

Information sur les abonnements<br />

+32 50 36 81 70<br />

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A signaler par écrit au moins 3 semaines avant<br />

le déménagement à :<br />

Hertsbergsestraat 4, B-8<strong>02</strong>0 Oostkamp<br />

Résiliation<br />

Sans avis écrit de résiliation deux mois avant<br />

la fi n de la période d’abonnement, celui-ci est<br />

automatiquement prolongé d’un an.<br />

Lecteurs contrôlés<br />

Entreprises de transformation du métal, entreprises<br />

de travail de la téle, industrie de l'usinage,<br />

fabricants de matrices, ateliers de peinture,<br />

ateliers de meulage, fabricants,<br />

fournisseurs, importateurs, grossistes, soustraitants,<br />

centres de formation,<br />

cabinets de conseil et bureaux d'étude, et organisations<br />

sectorielles.<br />

Graphisme/Direction artistique<br />

studio@louwersmediagroep.be<br />

+32 50 36 81 70<br />

Impression<br />

Imprimerie Pattyn, Veurne<br />

Aucune partie de cette publication ne peut être reprise ou<br />

reproduite sans l’autorisation écrite de l’éditeur et sans mention<br />

de la source. Bien que ce magazine ait été réalisé avec le plus<br />

grand soin, éditeur et auteurs ne peuvent être tenus responsables<br />

de la justesse et de l’exhaustivité de l’information. Ils n’acceptent<br />

en conséquence aucune responsabilité pour les dommages de<br />

toute nature, résultant d’actions et/ou de décisions basées sur<br />

cette information.<br />

08<br />

18<br />

34<br />

8 Élargissement de la gamme d'outils aux<br />

nombreuses variantes<br />

10 Soulager les entreprises métallurgiques en<br />

matière de technique de lubrification<br />

12 Des profils coupés sur mesure cinq fois<br />

plus vite en moyenne<br />

16 Les quatre piliers de toute collaboration<br />

réussie<br />

18 Le découpage au plasma en interne offre<br />

plus de flexibilité pour le même prix que la<br />

sous-traitance<br />

22 Carte blanche : Axel Eggert, Directeur<br />

général de l'Association européenne de<br />

l'acier EUROFER<br />

24 Les AMR pourraient initier une révolution<br />

La Journée du Métal<br />

28 La seconde édition de la Journée du Métal<br />

s’annonce prometteuse<br />

33 Des solutions aussi uniques que votre<br />

entreprise<br />

34 Nouvelle référence en matière de précision<br />

et de performance dans le découpage des<br />

métaux<br />

36 Découvrez l’excellence dans les abrasifs lors<br />

de la Journée du Métal à Namur<br />

38 Un atelier d’usinage néerlandais apprécie<br />

la mentalité no-nonsense en Flandre<br />

occidentale<br />

42 Les prochaines étapes dans la technologie<br />

du soudage laser portatif<br />

46 La conception 3D au service d’une<br />

production optimisée des aménagements<br />

extérieurs<br />

48 Plus fin, plus stable et plus performant<br />

50 Quoi de neuf dans le domaine du soudage<br />

robotisé?<br />

52 L'écosystème en tôlerie préserve la<br />

rentabilité


Sommaire<br />

54 La filiale Benelux poursuit son<br />

expansion<br />

57 Grenailler avec le robot<br />

58 La rupture d'une tête de fraisage ne<br />

devrait pas toujours entraîner un arrêt<br />

prolongé<br />

62 Un avenir riche en données pour le<br />

coupage plasma<br />

66 La source plasma K200 se distingue<br />

par sa bonne qualité de coupe, ses<br />

faibles coûts de coupe et sa facilité<br />

d'utilisation<br />

38<br />

68 Tendances en matière d'usinage CNC<br />

70 Points d'attention lors du choix d'un<br />

système de bridage au point zéro<br />

74 Détente et bonne humeur avec<br />

Promosurf lors de la journée d’études<br />

SONACA<br />

78 Metaltech Partenaires<br />

48<br />

50<br />

<strong>METALTECH</strong><br />

2<strong>02</strong>4 - ANNÉE 4<br />

NOVEMBRE-DÉCEMBRE 2<br />

metaltech.be<br />

PLATEFORME POUR L'INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE ET SIDÉRURGIQUE<br />

PLATEFORME POUR L’INDUSTRIE MÉTALLURGIQUE <strong>METALTECH</strong>.BE ANNÉE 4<br />

68<br />

2<br />

Plus fin, plus stable<br />

L'écosystème en tôlerie<br />

et plus performant<br />

préserve la rentabilité<br />

Couverture : Bondis<br />

70<br />

74<br />

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de l’actualité, suivez-nous sur les<br />

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metaltech.be


Élargissement de la gamme d'outils<br />

aux nombreuses variantes<br />

Avec plus de 25 000 articles standard, HORN dispose d'un vaste portefeuille d'outils, incluant d'innombrables variantes. La volonté<br />

d'innovation et de perfection technique inscrite dans son ADN fait qu'aujourd'hui encore, le fabricant continue de développer en permanence<br />

de nouvelles solutions pour répondre encore mieux aux besoins du marché.<br />

Texte : Johan Debaere Photos : HORN<br />

Nouveau support de serrage pour le système 224<br />

Le système de rainurage 224 avec différents systèmes de support est l'un<br />

des nombreux produits du portefeuille de HORN. Le fabricant a maintenant<br />

combiné les caractéristiques de différents supports en un seul. Le<br />

nouveau support de serrage combine deux connexions pour le liquide<br />

de refroidissement. La connexion se fait par l'intermédiaire d'un transfert<br />

sur la surface de contact ou d'un filetage latéral. L'alimentation interne<br />

en liquide de refroidissement arrive directement sur l'arête de coupe via<br />

le doigt de serrage, ou directement sur la surface du flanc via un alésage.<br />

HORN propose le porte-outil en version compacte avec une queue carrée<br />

dans les dimensions 16 mm x 16 mm, 20 mm x 20 mm et 25 mm x 25<br />

mm. Toutes les tailles de porte-outils sont disponibles en stock pour des<br />

largeurs de coupe de 2,0 mm, 2,5 mm, 3,0 mm, 4,0 mm, 5,0 et 6,0 mm.<br />

Fraisage de prises de force<br />

Par ailleurs, HORN élargit son assortiment d'outils de fraisage<br />

d'engrenages en y ajoutant des variantes pour le fraisage de prises de<br />

force. Les fabricants se concentrent de plus en plus sur l'usinage complet<br />

des arbres de transmission. HORN a standardisé sa propre gamme d'outils<br />

à cet effet. Il utilise des plaquettes en carbure S274 à double denture.<br />

Le programme comprend des outils pour les dimensions d'arbre 1 3/8"<br />

et 1 3/4" ainsi que des fraises spéciales pour une sortie d'arbre limitée.<br />

Les porte-outils M 2 74 sont équipés d'une alimentation interne en liquide<br />

de refroidissement pour un refroidissement ciblé. Les porte-outils ont un<br />

diamètre de 63 mm et dix dents.<br />

Matériau de coupe très dur pour des freins robustes<br />

En outre, HORN lance une nouvelle gamme de produits comprenant des<br />

Le système de rainurage 224 avec différents systèmes de support est l'un des<br />

nombreux produits du portefeuille de HORN.<br />

Avec plus de 25 000 articles standard, HORN dispose d'un vaste portefeuille<br />

d'outils qui ne cesse de s'étoffer.<br />

8<br />

| metaltech.be


L'assortiment pour le fraisage des engrenages a été élargi pour inclure des<br />

variantes pour le fraisage des prises de force.<br />

plaquettes de coupe ISO en CBN massif, des plaquettes de coupe à rayon<br />

complet avec pointe CBN, des fraises de forme et des porte-outils stables<br />

pour l'usinage économique des disques de frein en matériaux moulés.<br />

Des vitesses de coupe de plus de 1000 m/min, des profondeurs de coupe<br />

de quelques millimètres et des vitesses d'avance allant jusqu'à 0,7 mm/<br />

tr/min sont des caractéristiques typiques de cette application. Le système<br />

d'outils utilisé doit répondre à ces exigences et avoir une longue durée<br />

de vie. Ces exigences en matière de durée de vie sont élevées en raison<br />

du prix de l'arête de coupe en CBN massif. En fonction de l'opération<br />

et du volume de coupe, cela représente plus de 1 000 disques de frein<br />

par angle de coupe. HORN propose deux solutions pour l'usinage de la<br />

rainure de compensation thermique d'un disque de frein. La première est<br />

la fraise de forme de type S117, qui réalise la rainure en un peu moins de<br />

deux secondes avec une seule coupe en plongée. Pour plus de flexibilité,<br />

HORN propose l'élément de coupe denté à rayon complet de type S229,<br />

qui offre la possibilité de copier la rainure de compensation thermique. La<br />

copie permet de réaliser la rainure en quatre secondes environ.<br />

« Nous sommes à l'écoute des<br />

besoins du marché et traduisons<br />

les tendances en solutions<br />

innovantes. »<br />

Pour l'usinage ultérieur d'un disque de frein, HORN propose une<br />

plaquette de coupe ISO S en CBN massif avec huit arêtes de coupe.<br />

Associé au porte-outil, le système est idéal pour effectuer les pré- et posttraitements.<br />

La conception neutre de la plaquette utilise pleinement le<br />

nombre d'arêtes de coupe. Cela signifie que huit arêtes de coupe sont<br />

disponibles par insert ISO pour la plupart des opérations de tournage. Le<br />

porte-outil combine des critères importants. La liaison par friction entre la<br />

pièce de pression en carbure et la tête de coupe se fait par l'intermédiaire<br />

d'une surface annulaire définie. Cela permet d'éviter les contraintes de<br />

pression sur la tête de coupe CBN. Le clipsage de la pièce de pression<br />

dans l'alésage de la tête de coupe l'entraîne dans le siège d'insertion du<br />

porte-outil avec une force secondaire. Cela permet d'éviter les erreurs de<br />

serrage et d'augmenter la précision.<br />

Conclusion<br />

Ce ne sont là que quelques-uns des nouveaux développements de HORN.<br />

En effet, les experts du fabricant sont à l'écoute des besoins du marché et<br />

traduisent les tendances en produits innovants. ■<br />

Récemment, HORN a également lancé une nouvelle gamme de produits pour<br />

l'usinage économique de disques de frein en matériaux moulés.<br />

metaltech.be | 9


SOULAGER LES ENTREPRISES MÉTALLURGIQUES<br />

EN MATIÈRE DE TECHNIQUE DE LUBRIFICATION<br />

Maintenir les machines CNC en parfait état commence par la sélection des fluides d’usinage appropriés. Ces fluides assurent le refroidissement,<br />

la lubrification et l'évacuation efficace des copeaux. Depuis cette année, Bondis est le distributeur principal des fluides<br />

d’usinage Q8 Oils en Belgique et au Luxembourg. Selon Benoit Van den Eynde, directeur de Bondis, cette coopération ne présente que<br />

des avantages : « Bondis peut proposer des fluides d’usinage Q8 Oils de haute qualité pour maintenir les machines des clients en bon<br />

état de marche, en conformité avec toutes les normes en vigueur, tout en garantissant au client une distribution précise, une flexibilité<br />

et une expertise supplémentaire. »<br />

Texte : Valérie Couplez Photos : Bondis<br />

Bondis vise à décharger complètement les<br />

entreprises de transformation des métaux<br />

dans le domaine des fluides d’usinage et<br />

lubrifiants, afin qu'elles puissent se concentrer<br />

pleinement sur leurs processus de<br />

production. Il s'agit non seulement de recommander<br />

et de fournir une gamme complète<br />

de lubrifiants, mais aussi d'offrir des services<br />

supplémentaires tels que des analyses et des<br />

contrôles pour prolonger la durée de vie des<br />

lubrifiants, ainsi que des outils de gestion des<br />

émulsions. « Grâce à un suivi régulier, nous<br />

procédons à des ajustements si nécessaire<br />

pour maintenir la bonne concentration ou la<br />

bonne valeur de pH », explique Benoit Van<br />

den Eynde.<br />

Réduction des coûts<br />

L’intérêt croissant pour les fluides d’usinage est<br />

considéré par Benoit Van den Eynde comme une<br />

évolution logique. « L'accent est mis de plus<br />

en plus sur le fonctionnement stable et à long<br />

terme des machines et sur un environnement<br />

de travail sûr et confortable pour les opérateurs.<br />

En outre, les clients remarquent immédiate-<br />

Depuis cette année, Bondis est le distributeur principal des fl uides d’usinage Q8 Oils en Belgique et au Luxembourg.<br />

10<br />

| metaltech.be


ment la différence dans l'ensemble de leurs<br />

coûts lorsqu'ils travaillent avec un partenaire<br />

fiable : une consommation moindre de<br />

produits, des coûts d’outillage plus faibles et<br />

moins de problèmes avec les machines. Avec<br />

les émulsions de refroidissement de Q8 Oils,<br />

nous pouvons offrir à nos clients le rapport<br />

qualité-prix qu'ils recherchent. Les émulsions<br />

ne contiennent ni bore ni dérivés du bore et<br />

sont également exemptes de formaldéhyde<br />

ou de biocides. Et Bondis ajoute en plus un<br />

excellent support. En fonction des matériaux<br />

qu'ils traitent et du type d'eau qu'ils utilisent,<br />

nous pouvons guider les clients vers le bon<br />

choix. Nous pouvons proposer un produit<br />

pour chaque application », conclut Benoit<br />

Van den Eynde.<br />

La série Q8 Brunel XF 700 : une<br />

nouvelle génération de lubrifiants<br />

réfrigérants<br />

Grâce à une formulation innovante, les fluides<br />

de coupe de la série Q8 Brunel XF 700 sont<br />

très résistants aux infections bactériennes et<br />

durent plus longtemps que les fluides conventionnels.<br />

Cela permet de réduire les coûts et<br />

de limiter l'élimination des fluides usagés. La<br />

série Q8 Brunel XF 700 est incolore et inodore,<br />

exempte de soufre, d'azote et d'aromates, et<br />

peut également être utilisée avec toutes les<br />

qualités d'eau. ■<br />

« Avec les émulsions de refroidissement de Q8 Oils, nous pouvons offrir à nos clients le rapport qualité-prix<br />

qu'ils recherchent. Les émulsions ne contiennent ni bore ni dérivés du bore et sont également exemptes de<br />

formaldéhyde ou de biocides. » (Photo: Cool Line)<br />

« L'accent est mis de plus en plus sur le<br />

fonctionnement stable et à long terme des<br />

machines et sur un environnement de travail<br />

sûr et confortable pour les opérateurs. »<br />

Benoit Van den Eynde : « En fonction des matériaux<br />

qu'ils traitent et du type d'eau qu'ils utilisent, nous<br />

pouvons guider les clients vers le bon choix. Nous<br />

pouvons offrir un produit pour chaque application ».<br />

metaltech.be | 11


DES PROFILS COUPÉS SUR MESURE<br />

CINQ FOIS PLUS VITE EN MOYENNE<br />

Rester pertinent en tant qu'entreprise familiale signifie également oser entreprendre et innover. Van Eycken Metal Constructions en est<br />

un bon exemple. Si, comme ses concurrents, elle a toujours découpé ses profilés sur une ligne de perçage et de sciage, elle opte désormais<br />

pour une nouvelle technologie. Avec une machine de découpe laser tubes, elle le fera désormais de manière plus rapide et plus<br />

précise. Dans la découpe, mais aussi dans les étapes suivantes. L'arrivée de la FG-400 NEO de Mazak stimule donc considérablement<br />

l'efficacité.<br />

Texte & photos : Valérie Couplez<br />

L'entreprise Van Eyken, établie à Tirlemont,<br />

est spécialisée dans les structures métalliques<br />

pour les routes publiques, les voies navigables<br />

et les chemins de fer. L'entreprise travaille<br />

souvent en tant que sous-traitant sur des<br />

projets d'infrastructure de grands acteurs tels<br />

que Besix, De Nul, Remotec ... Cela en dit long<br />

sur le niveau d'exigence de Van Eyken. « Nous<br />

avons acquis une grande crédibilité au fil des<br />

ans. Les auvents, garde-corps, passerelles pour<br />

vélos, plateformes d'inspection ... qui sortent<br />

de notre atelier ne sont souvent qu'un petit<br />

maillon d'un projet beaucoup plus vaste. Mais<br />

ils savent que s'ils nous confient cette mission,<br />

ils peuvent être sûrs de la qualité et du délai de<br />

livraison », explique Mathieu Van Eycken, directeur<br />

général. Il a repris l'entreprise familiale en<br />

2<strong>02</strong>3.<br />

À la recherche de gains d'efficacité<br />

Van Eycken maîtrise l'ensemble des aspects de<br />

la sous-traitance. De l'ingénierie à la fabrication,<br />

en passant par le transport et l'assemblage<br />

sur le chantier. Van Eycken est également le<br />

seul fabricant belge à disposer d'un système<br />

de garde-corps pour les ponts qui répond<br />

aux normes de sécurité les plus strictes. Elle<br />

réalise actuellement un chiffre d'affaires de<br />

10 millions d'euros, mais souhaite évoluer vers<br />

13 millions d'euros d'ici cinq ans. Pour ce faire,<br />

Mathieu Van Eycken examine attentivement<br />

son atelier afin d'en améliorer l'efficacité. «<br />

Nous disposons d'un site de 2 hectares à Tirlemont,<br />

ce qui laisse encore beaucoup de marge<br />

de manœuvre pour la croissance. Mais nous<br />

essayons d'utiliser chaque mètre carré le plus<br />

parcimonieusement possible en nous concentrant<br />

sur un flux de travail efficace. » À cette fin,<br />

Mathieu Van Eycken n'hésite pas à passer au<br />

crible la méthode de travail établie. « Lorsque<br />

Mathieu Van Eycken (à gauche, Van Eycken Metal Construction) et Tim Depijpere (Mazak) : « Nous sommes<br />

ravis de notre laser tubes FG-400 NEO et de la collaboration avec Mazak. »<br />

j'ai visité EuroBLECH il y a deux ans, j'ai décelé<br />

un grand potentiel en remplaçant notre ligne<br />

de perçage et de sciage par une découpeuse<br />

laser tubes. »<br />

En route vers l'avenir<br />

Une seule découpeuse laser tubes l'avait<br />

marqué lors de cette visite : la FG-400 NEO<br />

de Mazak. « Sur l'ensemble de l'exposition, je<br />

n'avais rencontré qu'un seul laser tubes qui<br />

semblait suffisamment solide pour durer 20 ans<br />

en production ». Le moment n'était pas très<br />

bien choisi à l'époque, mais il l'est cette année.<br />

« Une telle machine nécessite un investissement<br />

considérable. Dans le cadre du processus<br />

d'acquisition de l'entreprise familiale, nous<br />

avons inclus son achat dans le tableau financier<br />

global. Aujourd'hui, nous avons pris conscience<br />

de sa faisabilité, car elle nous permettra de<br />

travailler mieux et plus vite. Ce que nous avions<br />

fonctionnait bien, mais cette machine devrait<br />

permettre à notre production d'aller de l'avant.<br />

»<br />

Immédiatement conquis<br />

Ce que Mathieu Van Eycken a également apprécié<br />

dans ce processus : l'approche de Mazak. «<br />

Ce qu'ils ont promis lors des discussions initiales,<br />

ils l'ont tenu à 100 %. C'est rare », dit-il. La<br />

technologie laser n'était toutefois pas entièrement<br />

nouvelle dans l'atelier. Il y a quelques<br />

12<br />

| metaltech.be


Avec une entrée de 15 mètres et une sortie de 12 mètres, le FG-400 NEO peut traiter des profi ls jusqu'à 400 millimètres de diamètre et 100 kg/m. Impressionnant.<br />

« La visite de l'European Technology Centre Laser de Mazak en<br />

Italie, où nous avons vu la FG-400 NEO à l'œuvre avec nos propres<br />

produits, a été décisive. J'ai été immédiatement convaincu, et mon<br />

père une demi-heure plus tard. »<br />

années, il avait déjà investi dans un laser à plat. «<br />

Un laser d'occasion, car nous voulions introduire<br />

la technologie laser de manière très modeste. En<br />

raison des gains d'efficacité que nous pouvions<br />

réaliser, le seuil d'un investissement de cette<br />

ampleur dans un laser tubes était beaucoup<br />

plus bas. Nous savions clairement ce qu'il nous<br />

apporterait par la suite ». Mathieu Van Eycken<br />

a néanmoins apprécié les efforts déployés par<br />

Mazak pour régler tous les détails. « La visite de<br />

l'European Technology Centre Laser de Mazak<br />

en Italie, où nous avons vu la FG-400 NEO à<br />

l'œuvre avec nos propres produits, a été décisive.<br />

J'ai été immédiatement convaincu, et mon père<br />

une demi-heure plus tard », confie Mathieu Van<br />

Eycken en riant.<br />

En moyenne, les opérateurs coupent les profi lés à la dimension voulue cinq fois plus vite qu'auparavant. Sur<br />

des éléments plus grands ou des pièces plus complexes comme celle-ci, le gain est encore plus important.<br />

Satisfaction totale<br />

Le laser tubes est arrivé juste avant l'été. Avec<br />

une entrée de 15 mètres et une sortie de 12<br />

mètres, il peut traiter des profils jusqu'à 400<br />

millimètres de diamètre et 100 kg/m. Impressionnant.<br />

« Nous ne voudrions pas revenir en<br />

arrière », déclare Mathieu Van Eycken avec<br />

assurance. « Les opérateurs de la machine<br />

peuvent travailler plus efficacement : en<br />

moyenne, ils découpent les profilés cinq fois<br />

plus vite qu'auparavant. Les gains sont encore<br />

plus importants pour les éléments plus grands<br />

ou les pièces plus complexes. Ils sont fiers<br />

de travailler avec une telle machine ». Les<br />

soudeurs chargés d'assembler les pièces sont<br />

également satisfaits. Grâce à la haute précision,<br />

tout s'ajuste désormais parfaitement. « Nous<br />

sommes ravis de notre laser tubes FG-400 NEO<br />

et de la coopération avec Mazak. » ■<br />

metaltech.be | 13


I.<br />

Traitement de surface performant au plus haut niveau<br />

Protégez vos machines et vos composants contre la corrosion,<br />

l’adhérence des impuretés et la prolifération bactérienne.<br />

Découvrez SublimotionProcess®, la technologie de traitement<br />

de surface la plus avancée pour les surfaces en acier inoxydable<br />

et autres matériaux.<br />

Prolongez la durée de vie des machines et<br />

composants<br />

Améliorez la facilité d’entretien<br />

Optez pour un processus écologique<br />

Obtenez une finition technique et attrayante<br />

pour les secteurs critiques.<br />

II.<br />

Ce que nous offrons<br />

Machines<br />

Suspension<br />

Formation<br />

Service après-vente<br />

III.<br />

Approuvé par


Après SublimotionProcess®<br />

Avant SublimotionProcess®<br />

Intéressé par les possibilités ?<br />

Demandez plus d’informations ou planifiez une démonstration sur<br />

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Les dépoussiéreurs sont un concentré de technologie pointue<br />

au service de l’industrie pharmaceutique.<br />

Chaque machine est méticuleusement vérifi ée et<br />

testée avant son expédition vers le client.<br />

Les quatre piliers de toute<br />

collaboration réussie<br />

Texte & photos : Luc Ophals<br />

Spécialisée dans les équipements de process, Pharma Technology est un leader mondial dans le dépoussiérage/polissage, la détection de<br />

métaux, le contrôle In-Process, le dispositif de lubrification externe et le système de tri dans l'industrie pharmaceutique, depuis 1993. Et<br />

pour optimiser ses activités, l’entreprise nivelloise collabore avec des partenaires qui partagent sa vision d’avenir.<br />

Tout a commencé dans un garage, il y a environ<br />

trente ans, avec une idée logique, mais bel<br />

et bien innovante. Concevoir et construire<br />

un dépoussiéreur qui intègre également un<br />

contrôle de détection des métaux sur le même<br />

bâti, au lieu de recourir à deux machines<br />

distinctes. Pascal Dierickx, Operations Director<br />

chez Pharma Technology, se remémore<br />

les débuts modestes : « Diplômé en électronique<br />

industrielle, je construisais les armoires<br />

électriques chez moi, j’écrivais le logiciel et<br />

je rédigeais le manuel de la machine. Ensuite,<br />

je réalisais le montage sur la partie purement<br />

mécanique et je procédais aux tests nécessaires<br />

avant l’expédition chez le client. De son côté,<br />

le fondateur de l’entreprise s’occupait de la<br />

partie mécanique et de la vente. Nous étions<br />

donc complémentaires. Le succès a été immédiat<br />

et tout s’est enchaîné très vite ». Trente et<br />

un an plus tard, pas moins de 9 500 machines<br />

tournent à plein régime dans le monde entier.<br />

Un leader mondial qui ne cesse d’innover<br />

Aujourd’hui, le groupe Pharma Technology<br />

emploie au total 106 personnes, dont 88 dans<br />

son siège nivellois qui concentre les activités<br />

de conception, montage et vente. Il possède<br />

également ses propres filiales de vente et de<br />

service en Allemagne, en Amérique du Nord<br />

et en Asie-Pacifique. L’innovation est bien<br />

ancrée dans l’ADN de la société. Ainsi, en<br />

2008, Pharma Technology a lancé le modèle<br />

Pharma Flex, un dépoussiéreur segmentable<br />

en polymère Hi-Tech pour un nettoyage facilité.<br />

En 2<strong>02</strong>1, Pharma Technology a acquis la<br />

société Q-Control qui a développé une nouvelle<br />

gamme innovante d'équipements intégrant<br />

une technologie sophistiquée qui simplifie la<br />

technologie d'analyse pour la libération en<br />

temps réel du produit.<br />

En soi, la gamme de produits s’articule autour<br />

des modèles de dépoussiéreurs iSeries, eFlex<br />

et eTec. Mais pas seulement. « Le marché<br />

pharmaceutique évolue sans cesse. Par<br />

exemple, l’essor des compléments alimentaires,<br />

ce qu’on appelle le « Nutraworld », a<br />

initié notre réflexion autour de la conception<br />

d’une machine spécifique pour les acteurs<br />

de cette niche de marché, caractérisée par la<br />

nécessité d’offrir la même qualité de produit<br />

mais avec une marge bénéficiaire plus<br />

réduite. Cette machine, déclinée en deux<br />

modèles NutraFlex et NutraTec, est dépourvue<br />

de toutes fioritures pour se concentrer<br />

sur l’essentiel : le dépoussiérage optimal. La<br />

philosophie est simple : « sell and forget »,<br />

autrement dit éviter tout souci ultérieur chez<br />

le client. » explique Pascal Dierickx.<br />

L’avenir se prépare avec<br />

l’aide de ses partenaires<br />

Comme relevé plus haut, tout évolue rapidement<br />

dans l’univers pharmaceutique. Et tout<br />

16<br />

| metaltech.be


l’art consiste à anticiper les besoins futurs et<br />

à s’y préparer au mieux. C’est ainsi qu’après<br />

sept ans de recherche et développement,<br />

Pharma Technology a mis au point sa première<br />

machine dédiée à l’inspection des comprimés<br />

et des gélules. Pascal Dierickx : « Notre R&D<br />

est réellement partie de zéro. Il s’agit ici de<br />

peser, de mesurer la hauteur et le diamètre, de<br />

contrôler la dureté et de prévoir la concentration<br />

en principe pharmaceutiques actifs. A un<br />

rythme élevé de 42 objets par seconde. Nous y<br />

sommes parvenus et notre première machine<br />

a trouvé acquéreur ».<br />

Bien sûr, le succès de l’entreprise repose sur<br />

l’enthousiasme et l’efficacité de son personnel,<br />

mais il s‘appuie aussi sur le soutien apporté en<br />

aval par tous ses fournisseurs. « Je préfère parler<br />

de « partenaires » et ne pas utiliser le terme<br />

de « fournisseurs » précise Pascal Dierickx. «<br />

Le contrôle de la qualité des produits livrés<br />

par nos partenaires s’effectue sur base d’une<br />

classification bien définie : les produits A, dont<br />

la qualité est démontrée et ne demande pas de<br />

vérification particulière ; les produits B qui sont<br />

soumis à un contrôle partiel selon un certain<br />

pourcentage et les produits C, pour lesquels<br />

le contrôle est systématique. Chaque candidat-partenaire<br />

est « screené » sur base de cette<br />

grille de sélection. »<br />

Un partenaire de confiance qui<br />

suit de près l’évolution<br />

« Hoffmann Gödde entre clairement dans la<br />

catégorie A. Nul besoin de revérifier chez<br />

nous que la qualité est bien au rendezvous.<br />

Notre partenariat a débuté il y a une<br />

dizaine d’années environ, lorsque nous avons<br />

analysé le marché à la recherche d’une clé<br />

Torx spéciale pour monter la spirale de nos<br />

machines sous la bonne tension. Le choix du<br />

bon partenaire se fonde en fait sur quatre<br />

piliers fondamentaux : qualité, service,<br />

communication et prix. Ce dernier aspect - le<br />

prix - est la résultante des trois premiers. Et<br />

Hoffmann Group répond parfaitement à ces<br />

critères » atteste Pascal Dierickx.<br />

Outre les clés spéciales, à raison de 400<br />

exemplaires par an, Hoffmann Group fournit<br />

des armoires pour l’atelier, des outils de<br />

métrologie, de l’outillage à main, des EPI.<br />

Avec l’assurance de la qualité et du service<br />

impeccable. « Il est impératif pour nous de<br />

disposer des produits commandés à temps.<br />

C’est toujours le cas avec Hoffmann Group.<br />

Et au besoin, ils nous envoient leur représentant<br />

pour solutionner un souci éventuel sans<br />

perte de temps. C’est un véritable partenariat.<br />

» conclut Pascal Dierickx. ■<br />

Un partenariat qui dure… dans la confi ance et la bonne humeur. A gauche sur la photo :<br />

Joris Van den Ende, Technico-commercial chez Hoffmann Group ; à droite : Pascal Dierickx,<br />

Operation Director chez Pharma Technology.<br />

« Le choix du bon partenaire se fonde<br />

sur quatre piliers fondamentaux : qualité,<br />

service, communication et prix. Et Homann<br />

Group répond parfaitement à ces critères. »<br />

Mise sous tension correcte de la spirale à l’aide de la clé Torx spéciale.<br />

metaltech.be | 17


Le découpage au plasma en interne offre plus de<br />

flexibilité pour le même prix que la sous-traitance<br />

AJK fournit des produits sur mesure au prix et dans les délais que l'on peut attendre de produits standard. L'entreprise basée à Bocholt<br />

y parvient en investissant dans sa propre capacité de production. Récemment, elle a fait l’acquisition d’une nouvelle découpeuse<br />

plasma, ce qui a considérablement amélioré la facilité d'utilisation et la qualité des coupes. Wouters Cutting & Welding s'est chargé de<br />

l'installation de l'EasyCut de Microstep, qui a nécessité un travail minutieux pour s'adapter à l'espace disponible.<br />

Texte : Valérie Couplez Photos : Wouters Cutting & Welding<br />

AJK (Atelier Janssen Kaulille) est passé d'une<br />

entreprise de réparation locale à un grand nom<br />

international dans le domaine des conteneurs,<br />

des remorques, des presses à déchets, des<br />

bennes basculantes, des semi-remorques et<br />

des systèmes de transport. Mais c'est toujours<br />

cette chaleureuse entreprise familiale d'antan<br />

qui fait la différence par son service. « La<br />

famille a toujours bien perçu les besoins du<br />

marché. Lors de l'essor du mazout, l'entreprise<br />

a également évolué en parallèle en fabricant<br />

des citernes. Aujourd'hui, nous proposons un<br />

ensemble complet de carrosseries de camions<br />

et de remorques. Non pas en fabriquant les<br />

mêmes produits standard que tout le monde,<br />

mais en essayant de répondre aux souhaits<br />

spécifiques du client et de tout finir sur mesure<br />

dans le même délai de livraison et au même<br />

prix », explique Rob Dingens, directeur de la<br />

production chez AJK.<br />

De gauche à droite : Yves Vandyck (WCW), Rob Dingens (AJK) et Nic Wouters (WCW). La MicroStep<br />

EasyCut mesure 4,5 m x 1,5 m, des dimensions atypiques, mais qui s'adaptent parfaitement à<br />

l'espace limité disponible.<br />

Il faut apprendre à travailler plus effi cacement pour obtenir à la fois la qualité et les délais de<br />

livraison serrés qu'attendent les clients. La nouvelle découpeuse plasma offre ces avantages à AJK.<br />

L'opérateur aime travailler avec elle.<br />

Couper soi-même ou sous-traiter ?<br />

Le siège de Bocholt dispose d'un vaste atelier<br />

de production qui emploie aujourd'hui environ<br />

170 personnes. « Afin de disposer de la<br />

flexibilité nécessaire pour tenir les promesses<br />

faites à vos clients, vous devez garder beaucoup<br />

de choses en interne, surtout lorsqu'il<br />

s'agit de tôlerie », explique Rob. Lorsque la<br />

découpeuse plasma a dû être remplacée, AJK<br />

a fait le calcul. L’entreprise a calculé ce qui<br />

serait le plus rentable : la sous-traitance ou<br />

l'investissement dans une nouvelle machine.<br />

« L'ancienne machine servait principalement à<br />

découper des composants pour les systèmes<br />

d’accrochage », explique Rob. « Après 30<br />

ans de bons et loyaux services, la disponibilité<br />

des pièces de rechange était devenue<br />

problématique. De plus, la qualité de coupe<br />

ne correspondait plus aux normes actuelles. La<br />

sous-traitance nous aurait coûté à peu près le<br />

même prix que l'achat d'une nouvelle machine,<br />

mais nous aurions perdu en flexibilité. Le choix<br />

était vite fait. »<br />

18<br />

| metaltech.be


Les trois chalumeaux oxycombustibles peuvent traiter des pièces d'une épaisseur maximale de 200 mm. En combinaison avec la longue table,<br />

cela permet à AJK de découper de longs contours rapidement et à moindre coût.<br />

Une approche pragmatique<br />

« Notre méthode de travail est simple. Nous<br />

voulons des fournisseurs de machines qui soient<br />

à l'écoute de nos besoins et qui n'essaient pas<br />

de nous vendre des gadgets qui, de toute façon,<br />

ne nous sont d'aucune utilité. Nous avons tout<br />

de suite été sur la même longueur d'onde<br />

avec Wouters Cutting & Welding (WCW). Ils<br />

ont compris ce que nous voulions, mais ont<br />

aussi réfléchi à ce qui était vraiment important.<br />

Souhaitons-nous toujours utiliser toutes les<br />

dimensions de tôle ? Et quelle était la fréquence<br />

d'utilisation de la machine ? Cela nous a finalement<br />

permis de trouver la solution parfaite »,<br />

explique Rob avec enthousiasme. Il s’agit d’une<br />

MicroStep EasyCut de 4,5 m x 1,5 m, des<br />

dimensions atypiques, mais qui s'adaptaient<br />

parfaitement à l'espace limité disponible. « Un<br />

travail d’assemblage que WCW, avec toute son<br />

expérience, a parfaitement géré. »<br />

Jusqu'à 200 mm de hauteur<br />

Les trois chalumeaux oxycombustibles de<br />

la machine peuvent traiter des pièces d'une<br />

épaisseur maximale de 200 mm. Rob : « C'est<br />

important pour nous, car de cette manière,<br />

même les pièces courbées peuvent passer sous<br />

le portique. En combinaison avec la longue<br />

table, cela nous permet de découper de longs<br />

contours rapidement et à moindre coût ». La<br />

technique de l'oxycoupage n'est peut-être<br />

pas très innovante - le procédé a fait ses<br />

preuves auprès des métallurgistes depuis plus<br />

de 100 ans - mais la machine est équipée de<br />

tous les gadgets modernes. Par exemple, tout<br />

est ajusté et aligné à la bonne position directement<br />

à partir du dessin. Le système détecte<br />

les désalignements angulaires ou les torsions.<br />

« Ce sont des détails comme celui-ci qui font<br />

toute la différence. WCW a veillé à ce que la<br />

commande de la machine soit parfaitement<br />

intégrée au logiciel d'imbrication existant. »<br />

« Nous voulons des fournisseurs de<br />

machines qui soient à l'écoute de nos<br />

besoins et qui n'essaient pas de nous vendre<br />

des gadgets dont nous n'avons de toute<br />

façon pas besoin. »<br />

Travailler plus efficacement<br />

L'EasyCut de MicroStep permet à AJK de<br />

travailler de manière plus flexible. « La pression<br />

sur l'industrie manufacturière en Europe<br />

occidentale est énorme. Il faut apprendre à<br />

travailler plus efficacement pour obtenir à la<br />

fois la qualité et les délais de livraison serrés<br />

qu'attendent les clients. La nouvelle découpeuse<br />

plasma nous offre ces avantages. Nous<br />

n'avons pas encore eu à le solliciter, mais nous<br />

sommes convaincus que le service de WCW<br />

sera lui aussi à la hauteur », conclut Rob. ■<br />

metaltech.be | 19


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Chez Wouters Cutting & Welding, la qualité et le service sont nos priorités. En<br />

tant que principal fournisseur de marques haut de gamme telles que Micro-<br />

Step, Swift-Cut et Pema, nous offrons des solutions sur mesure pour vos besoins<br />

de découpe et de soudage. Que vous soyez une petite entreprise ayant besoin<br />

de travaux de découpe ou de soudage occasionnels, ou un grand industriel<br />

avec une production quotidienne, chez nous vous obtenez toujours les meilleurs<br />

conseils et un excellent service, adaptés à vos besoins spécifiques.


Carte blanche<br />

22<br />

| metaltech.be


Carte blanche<br />

Axel Eggert<br />

Directeur général de l'Association européenne de l'acier EUROFER<br />

IL FAUT AGIR POUR MAINTENIR LA PRODUCTION D'ACIER ET<br />

DES MILLIONS D'EMPLOIS EN EUROPE<br />

L'avenir d'une UE forte et résiliente ne peut être forgé qu'avec de l'acier fabriqué en Europe. L'acier<br />

européen à faible teneur en carbone joue un rôle stratégique car il permet une économie Zéro Net, mais<br />

il est aujourd'hui confronté à des vents contraires provenant des prix élevés de l'énergie, de la concurrence<br />

déloyale, de la surcapacité mondiale et de l'augmentation des coûts unilatéraux du carbone.<br />

En 2<strong>02</strong>3, la production européenne d'acier brut sera la plus faible jamais enregistrée, ce qui entraînera la fermeture<br />

d'un certain nombre d'usines et aura de graves conséquences pour les travailleurs. Garantir les conditions<br />

de viabilité à court terme et de décarbonisation du secteur de l'acier doit de toute urgence figurer en tête de<br />

l'agenda de l'UE. L'UE et ses États membres ont lancé un certain nombre d'initiatives ces dernières années pour<br />

encourager et soutenir la transition industrielle de l'Europe vers la neutralité carbone.<br />

Toutefois, les véritables goulets d'étranglement demeurent. Il s'agit notamment de l'approvisionnement en énergie<br />

à faible teneur en carbone à des prix compétitifs au niveau international, de la création de marchés de premier plan<br />

pour l'acier vert européen et de mesures visant à remédier à l'énorme surcapacité à forte intensité de carbone sur<br />

le marché mondial de l'acier. Nous exhortons donc les décideurs politiques à prendre des mesures rapides pour<br />

préserver la production d'acier dans l'UE, ainsi que les millions d'emplois de haute qualité qui y sont associés.<br />

Le Green Deal devrait permettre d'atteindre des objectifs climatiques ambitieux tout en garantissant la poursuite<br />

de la prospérité. L'intégration économique européenne s'est construite avec l'acier, l'épine dorsale des chaînes<br />

de valeur de la production européenne. Nous sommes convaincus que l'avenir de l'Europe et de son secteur des<br />

technologies propres ne peut être forgé qu'avec l'acier vert européen. Ce dialogue européen est la première<br />

initiative majeure dans ce sens et nous espérons qu'il sera poursuivi et suivi de mesures concrètes. Nous plaidons<br />

en faveur d'un Green Deal Steel depuis 2<strong>02</strong>0. Le moment est venu d'en faire une réalité.<br />

Le secteur européen de l'acier, comme le reconnaît la Commission, est le premier au monde en matière de<br />

décarbonisation, avec environ 60 des 80 projets à faible émission de carbone prévus dans le monde. Cependant,<br />

les besoins en investissements s'élèvent à 31 milliards d'euros et les dépenses opérationnelles à 54 milliards<br />

d'euros, soit un total de 85 milliards d'euros. Mais la position de leader de l'industrie sidérurgique de l'UE dans<br />

la course au zéro net est menacée par des prix de l'énergie quatre à six fois plus élevés que ceux des concurrents<br />

européens qui bénéficient également de subventions publiques.<br />

Il existe cinq lignes d'action que la politique de l'UE devrait aborder, comme le souligne le Manifeste du secteur<br />

2<strong>02</strong>4-2<strong>02</strong>9 :<br />

- rationaliser les politiques industrielles vertes communes dans tous les domaines politiques qui encouragent<br />

l'investissement ;<br />

- promouvoir l'accès à une énergie sans combustible fossile abordable, tout en donnant la priorité à l'utilisation<br />

de l'hydrogène dans les secteurs présentant le plus fort potentiel de réduction des émissions de CO 2<br />

;<br />

- mettre en œuvre des politiques commerciales solides basées sur la réciprocité pour lutter contre les pratiques<br />

déloyales ;<br />

- mettre en œuvre un mécanisme efficace d'ajustement carbone aux frontières afin de maintenir l'avantage<br />

concurrentiel de l'acier de l'UE sur les marchés d'exportation ; garantir l'accès aux matières premières essentielles,<br />

y compris la ferraille, et encourager la circularité ;<br />

- fournir une formation adéquate et des opportunités académiques pour les jeunes talents et pour (ré)éduquer<br />

la main-d'œuvre.<br />

Nous appelons la Commission et les décideurs politiques de l'UE à poursuivre le dialogue avec l'industrie sidérurgique<br />

et à créer d'urgence les conditions adéquates pour permettre la transition. Il est dans l'intérêt stratégique<br />

de l'UE de veiller à ce que l'acier à faible teneur en carbone soit fabriqué en Europe. ■<br />

metaltech.be | 23


24<br />

| metaltech.be


LES AMR<br />

POURRAIENT INITIER<br />

UNE RÉVOLUTION<br />

Si vous souhaitez automatiser la découpe laser ou le poinçonnage,<br />

de nombreuses options s'offrent à vous, du simple chargement et<br />

déchargement à une série de systèmes à tour. L'automatisation de<br />

l'extraction et du tri des pièces commence également à faire son<br />

apparition. Les pièces sont ensuite empilées proprement sur une<br />

palette dans l'attente d'un traitement ultérieur. Une attente plus<br />

ou moins longue. À la fin de toutes ces prouesses techniques, les<br />

pièces découpées sont encore déplacées en aval de la façon dont<br />

cela s’est toujours passé, à l'aide d'un chariot élévateur à fourche.<br />

Les machines peuvent découper les pièces sans surveillance, mais<br />

même les usines les plus automatisées ont toujours besoin de personnel<br />

pour déplacer les pièces d'un usinage à l'autre. Les AMR<br />

pourraient donc révolutionner l'industrie métallurgique.<br />

Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />

Aussi cool que soient les<br />

AMR, ils n'ont pas de<br />

fourches pour soulever une<br />

palette. Mais un cobot peut<br />

leur donner des capacités<br />

de manipulation.<br />

Des exceptions existent, principalement dans les lignes de production<br />

de certaines familles de produits. Un atelier peut également disposer<br />

d'un système de production flexible associant la découpe et le pliage.<br />

Certains systèmes associent même la découpe laser avec la presse-plieuse,<br />

les tours jouant le rôle de tampons de matériaux entre deux processus<br />

dont les temps de cycle sont très différents. Quoi qu'il en soit, les choix<br />

d'automatisation sont limités au fur et à mesure que l'on progresse en aval,<br />

parce que les différences d'approche s'accentuent. Que vous visitiez un<br />

grand équipementier ou une entreprise unipersonnelle au coin de la rue.<br />

S'ils utilisent tous les deux un laser, ils imbriqueront les pièces dans une tôle,<br />

ils découperont, désimbriqueront les pièces découpées et se débarrasseront<br />

du squelette de la même manière. Mais si l'on se déplace encore plus<br />

en aval, les opérations varient énormément. Si les tôles d'origine étaient<br />

similaires, les pièces sont désormais dissemblables. Les pièces formées ne<br />

sont pas si faciles à empiler. La complexité augmente donc<br />

.<br />

La collaboration est cruciale<br />

Les robots mobiles autonomes (AMR) pourraient donc jouer un rôle croissant<br />

dans les ateliers d’usinage des métaux. La collaboration sera cruciale pour<br />

l'intégration des nouvelles technologies. Aussi cool que soient la plupart des<br />

AMR, ils n'ont pas de fourches pour soulever une palette. Mais un cobot<br />

peut leur donner des capacités de manipulation. Ils peuvent alors prélever<br />

des matériaux dans l'entrepôt pour les charger dans les machines. La variante<br />

stationnaire de ce système existe déjà et aide avec les machines d'usinage.<br />

En les combinant astucieusement avec un robot mobile, un cobot peut alors<br />

se charger de plusieurs machines dans l'atelier. Mais il peut tout aussi bien<br />

devenir l'agent de liaison qui achemine les pièces de la découpeuse laser<br />

vers l'opérateur de la presse-plieuse et vers d'autres étapes du processus. Ou,<br />

qui sait, même vers un cousin éloigné, un robot qui commande la presseplieuse.<br />

Et pourquoi ne pas combiner immédiatement l'AMR avec un robot<br />

de sou dage pour assembler parfaitement les pièces pliées ? ❯<br />

metaltech.be | 25


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Travail plus sûr<br />

Mais, précisément parce que la forme des pièces situées plus en aval<br />

peut varier considérablement, ces machines restent des investissements<br />

coûteux. Il n'est pas évident de donner aux AMR suffisamment de flexibilité<br />

pour toutes ces tâches différentes et de les commercialiser en même<br />

temps à un prix économique. Pourtant, nous constatons là aussi une forte<br />

évolution du marché, car les postes vacants de conducteurs de chariots<br />

élévateurs sont de plus en plus difficiles à pourvoir. De plus, le risque de<br />

collisions et de dommages demeure avec un humain au volant. Les AMR<br />

qui comprennent ce que font les autres dans le même bâtiment peuvent<br />

éviter les collisions potentielles et unifier le flux de trafic.<br />

S'adapter aux produits<br />

Imaginez un jour où les systèmes d'automatisation, mobiles et fixes,<br />

travaillent ensemble pour s'adapter à un mix de produits en constante<br />

évolution. Au cours d'un service, les AMR peuvent faire passer des pièces<br />

par un processus d'immersion avec une couche d'oxyde. Ensuite, ils<br />

peuvent utiliser un autre module supérieur de l'AMR pour amener des<br />

outils vers un processus d'assemblage. Un autre AMR équipé de fourches<br />

peut transporter des boîtes remplies de pièces de tôlerie assemblées<br />

jusqu'au service d'expédition. Certains aspects de ce tableau sont déjà<br />

une réalité et sont mis en œuvre dans des usines individuelles pour des<br />

applications spécifiques. Une véritable interopérabilité peut rassembler<br />

ces pièces du puzzle pour traiter tous les produits, ou du moins la plupart<br />

d'entre eux, dans le vaste mix de produits d'un tôlier. ■<br />

« Une véritable interopérabilité<br />

peut rassembler ces pièces<br />

du puzzle pour traiter tous les<br />

produits, ou du moins la plupart<br />

d'entre eux, dans le vaste mix de<br />

produits d'un tôlier. »<br />

Imaginez un jour où les systèmes d'automatisation, mobiles et fi xes, travailleront ensemble pour s'adapter à l'évolution du mix de produits.<br />

metaltech.be | 27


Lors de la première édition, 70 exposants spécialisés dans l’usinage des métaux avaient accueilli quelque 900 visiteurs professionnels. Un franc succès !<br />

La seconde édition de la Journée<br />

du Métal s’annonce prometteuse<br />

Les préparatifs pour la seconde Journée du Métal, l’événement de réseautage d’Easyfairs dédié au secteur francophone du métal, vont<br />

bon train. D’ores et déjà, plus de 50 exposants ont confirmé leur participation à cette journée festive du 5 décembre à Namur Expo,<br />

pour y présenter leurs dernières innovations dans les techniques de transformation du métal. L’Institut Belge de la Soudure (IBS) sera<br />

à nouveau de la partie et y organisera deux séminaires très instructifs sur le soudage. Egalement de retour : le « Mur des Soudures »,<br />

mur d’acier qui permettra de façon ludique aux visiteurs de « brûler » leur propre message au chalumeau. Et l’ambiance conviviale sera<br />

également partagée autour d’un verre dans le Metalbar en guise de clôture de l’événement festif.<br />

Texte: Luc Ophals Photos : EasyFairs<br />

La Journée du Métal propose un programme enrichissant de séminaires techniques.<br />

Namur Expo, the place to be pour tout<br />

le secteur francophone du métal<br />

La première édition de ce nouveau membre dans<br />

la grande famille de salons et d’événements<br />

professionnels organisés par Easyfairs a d’emblée<br />

été très bien accueilli par le secteur, comme nous<br />

le confirme Jeroen Arnouts, Head of Event chez<br />

Easyfairs : « Il n’existait aucune initiative du genre<br />

dans toute la Wallonie. Les différents acteurs du<br />

secteur francophone du métal ne trépignaient<br />

pas forcément d’impatience à l’idée de se rendre<br />

à Bruxelles ou à Anvers pour participer ou assister<br />

à un salon sur le métal, tel que la Welding<br />

Week, et de supporter ainsi de longs trajets et de<br />

longues files. De plus, ce nouvel événement a le<br />

mérite de privilégier la convivialité car il se tient<br />

dans la langue véhicule du public cible et favorise<br />

dès lors les échanges entre les exposants et les<br />

visiteurs mais aussi entre collègues ».<br />

28<br />

| metaltech.be


Dans le même esprit de convivialité et d’efficacité,<br />

le choix s‘est porté sur un événement de<br />

courte journée (une journée !) mais intense,<br />

avec le soutien des divers partenaires stratégiques<br />

que sont l‘IBS, la VCL et la VOM pour<br />

concocter un programme enrichissant de<br />

séminaires techniques et pratiques en marge<br />

du salon. Namur Expo sera « the place to be »<br />

pour tout le secteur francophone du métal le 5<br />

décembre prochain.<br />

Le gratin du secteur fidèle au rendez-vous<br />

Le succès était au rendez-vous de la première<br />

édition. Pas moins de 70 exposants spécialisés<br />

dans le soudage, le coupage, le tournage,<br />

le fraisage et le pliage, le prétraitement et le<br />

post-traitement ou le prototypage, qu’ils soient<br />

fabricants, sous-traitants ou fournisseurs, y<br />

avaient accueilli quelque 900 visiteurs professionnels.<br />

C’est ainsi tout le secteur du métal qui<br />

était représenté. Quelques noms de référence<br />

pour titiller votre envie d’y assister : Bystronic,<br />

Germond, Haco, Jepson Power, Metabo, Okuma,<br />

Germond, Schunk Intec, Valk Welding, …<br />

« Nous sommes convaincus que cette seconde<br />

édition connaîtra le même succès. Car l’engouement<br />

du secteur est d’ores et déjà clairement<br />

marqué. Plus de quarante entreprises ont déjà<br />

réservé leur emplacement pour cette seconde<br />

édition. Les deux instituts de formation, Technifutur<br />

et Techno Campus seront également<br />

présents. Et cette année, nous pouvons également<br />

compter sur le soutien de la VOM et de<br />

la VCL/CPS, ce qui atteste de la pertinence de<br />

l’événement. De son côté, l’IBS organise deux<br />

séminaires sur le soudage afin d’affiner les<br />

connaissances des participants. Deux séances<br />

sont en effet prévues, soit un séminaire payant<br />

en matinée et un séminaire libre d’accès dans<br />

l’après-midi » précise Jeroen. ❯<br />

D’ores et déjà, plus de 50 exposants ont confi rmé leur participation à cette journée festive du 5 décembre<br />

à Namur Expo, pour y présenter leurs dernières innovations.<br />

« L’engouement du secteur francophone<br />

du métal pour cee seconde édition<br />

est d’ores et déjà clairement marqué.<br />

Plus de quarante entreprises ont<br />

déjà réservé leur emplacement. »<br />

Programme des séminaires IBS à la Journée du Métal<br />

Programme du matin (Soudage laser manuel et innovation)<br />

9h30 : Réception<br />

10h00 : Soudage laser manuel : Gestion de la qualité -<br />

Renaud Lannoy, IBS<br />

10h30 : Soudage laser manuel : Solutions technologiques,<br />

avantages et inconvénients - Patrick Favoreel,<br />

CEO Lasermach<br />

11h00 : Pause café<br />

11h30 : Contrôles non destructifs : Impact sur le terrain du<br />

nouvel « Arrêté Royal Radiographie industrielle »<br />

12h30 : Fin de la matinée et activités sur le salon<br />

13h00 : VIP Repas<br />

Programme de l‘après-midi (Coordination de soudage)<br />

14h00 : Coordination de soudage : états des lieux,<br />

nouvelle édition EN 1090 et nouveautés -<br />

Renaud Lannoy, IBS<br />

14h30 : Présentation d’un programme de gestion<br />

de coordination de soudage -<br />

Michaël Renard, Foxyweld<br />

15h00 : Recyclage poutrelles acier –<br />

Nouvelle norme et Perspectives –<br />

Patrick de Cartier, SECO<br />

metaltech.be | 29


Une occasion unique de mise en réseau<br />

A la fois espace d’exposition et de séminaires, la<br />

Journée du Métal est avant tout un événement<br />

de mise en réseau au cours duquel chacun<br />

peut entrer en contact et interagir dans une<br />

ambiance détendue, entretenir ou nouer de<br />

nouvelles relations, que ce soit entre exposants<br />

et visiteurs ou entre visiteurs eux-mêmes. » Une<br />

amusante touche ludique sera apportée, cette<br />

fois encore, par notre partenaire VCL/CPS qui<br />

installera un « Mur des Soudures », un mur<br />

d’acier sur lequel les visiteurs peuvent « brûler<br />

» leur propre message au chalumeau. L’atmosphère<br />

conviviale et détendue se poursuivra dans<br />

la bonne humeur lors du drink de clôture, sponsorisé<br />

par notre partenaire média Metaltech, un<br />

peu comme une sorte de préambule au cocktail<br />

de fin d’année pour le secteur » ajoute Jeroen.<br />

Rendez-vous donc à Namur Expo le 5 décembre.<br />

Les portes de la Journée du Métal s’ouvriront<br />

dès 9h30 et se fermeront à 17 heures. Inscription<br />

gratuite sur le site web ! ■<br />

A la fois espace d’exposition et de séminaires, la Journée du Métal est avant tout<br />

un événement de mise en réseau dans une ambiance détendue.<br />

L’atmosphère conviviale et détendue se poursuivra dans la bonne humeur lors du drink de clôture.<br />

metaltech.be | 31


Bystronic.<br />

Your best choice.<br />

Découpe laser<br />

Pliage<br />

Automatisation<br />

Logiciels<br />

Des solutions<br />

aussi uniques que<br />

votre entreprise<br />

bystronic.com


Bystronic: Des solutions aussi<br />

uniques que votre entreprise<br />

Outre ses produits haut de gamme dans la découpe laser et le pliage, Bystronic offre aux jeunes entreprises la possibilité de découvrir<br />

ses modèles d'entrée de gamme, qui permettent également de réaliser des pièces aussi précises que des montres suisses. C'est pourquoi<br />

nous mettons en avant notre laser à fibre ByCut Eco et notre presse plieuse ByBend Smart.<br />

Texte : Bystronic Benelux BV Photos: Bystronic Benelux BV<br />

ByCut ECO<br />

La ByCut Eco 3015/420 vous offre tout ce dont vous avez besoin pour<br />

commencer à découper des tôles au laser :<br />

Facilité d'utilisation, puissance élevée, qualité et durabilité, possibilité<br />

d'automatisation à un prix très attractif, ce qui vous permet d'augmenter<br />

le bénéfice par pièce dès le premier instant.<br />

Si vous avez besoin d'une machine de découpe laser de haute qualité<br />

avec un rapport qualité-prix intéressant, la ByCut Eco 3015/4<strong>02</strong>0 est<br />

facile à utiliser et conçue dans un souci de fonctionnalité. Ainsi, vous<br />

pouvez facilement vous lancer dans la découpe laser à fibre intelligente.<br />

Outre les tôles d'acier et d'aluminium, vous pouvez également découper<br />

des métaux non ferreux avec une excellente qualité. La ByCut Eco<br />

3015/4<strong>02</strong>0 offre d'excellentes performances de découpe pour une large<br />

gamme de production à un prix économique.<br />

ByBend Smart<br />

Notre presse plieuse ByBend Smart 160 offre plus de possibilités, elle est<br />

rapide et précise avec des options intelligentes.<br />

La ByBend Smart vous offre un avantage décisif en matière de technologie<br />

de pliage. Sa vitesse, sa précision et ses nombreuses options intelligentes<br />

créent de nouvelles possibilités et garantissent une flexibilité maximale à<br />

des conditions intéressantes. La simplicité d'utilisation permet une entrée<br />

réussie dans la technologie du pliage.<br />

Presse plieuse ByBend Smart 160/3100<br />

« Nos modèles d'entrée de<br />

gamme permeent également<br />

de réaliser des pièces aussi<br />

précises que des montres<br />

suisses. »<br />

Le bombage actif et les capteurs intelligents garantissent la précision<br />

de la presse plieuse. Le bombage actif est une innovation de Bystronic<br />

qui garantit automatiquement une précision maximale et une qualité de<br />

pliage constante lors du pliage à l'air.<br />

Découpe laser ByCut Eco 4<strong>02</strong>0 6kW<br />

Le logiciel BySoft Cell Control Bend ne laisse rien à désirer : il suffit de<br />

charger le plan de pliage, de régler la machine et de commencer immédiatement<br />

le pliage. Le processus de cintrage peut être facilement contrôlé<br />

à l'aide de l'écran tactile. ■<br />

metaltech.be | 33


Nouvelle référence en matière de précision et<br />

de performance dans le découpage des métaux<br />

La volonté d'innover est inscrite dans les gènes de Jepson Power depuis sa création. Inventeur<br />

de la technologie Dry Cutter, le fabricant allemand a révolutionné l'usinage des métaux et<br />

des matériaux composites avec ses machines et ses lames de scie de haute qualité. Cette<br />

technologie permet une coupe rapide et pratiquement sans bavure, sans refroidissement ni<br />

lubrification, et les outils ont une longue durée de vie. Les premières machines de Jepson<br />

Power ont posé de nouveaux jalons il y a quarante ans. La dernière évolution est la<br />

Premium Super Dry Cutter 9414.<br />

Texte : Johan Debaere Photos : Jepson Power<br />

Forte de plusieurs décennies d'expérience, d'un département de recherche<br />

et développement dédié et d'une équipe de consultants produits qualifiés,<br />

la société Jepson Power, basée à Eschweiler, s'est forgée une réputation<br />

de développeur de solutions avancées et sur mesure pour ses clients. «<br />

Pour nous, l'innovation signifie améliorer constamment nos produits et,<br />

grâce à l'investissement dans la recherche et le développement, optimiser<br />

également la convivialité et le service », souligne Pierre Michiels,<br />

PDG de l'entreprise. « Nous voulons établir de nouvelles normes à<br />

l'avenir avec notre technologie Dry Cutter dans les couleurs jaunes<br />

et bleues bien connues. Les innovations tournées vers l'avenir, que<br />

nous avons développées et produites en tant que pionniers dans les<br />

années 1980, soulignent notre position de leader sur le marché. »<br />

Pionnier de la technologie Dry Cutter<br />

L'histoire de Jepson Power a commencé dans les années 1980 avec<br />

une innovation pionnière : la Premium Dry Cutter 9430. Équipé d'une<br />

lame de scie de 305 millimètres de diamètre et d'un puissant moteur de<br />

2000 watts, ce produit a rapidement établi une nouvelle norme pour la<br />

La PDC 9430 était la première machine dotée de cette technologie pionnière.<br />

La PSDC 9435 qui lui a succédé avait une lame de scie plus grande et<br />

plus de puissance.<br />

découpe des métaux. « Notre département R&D n'est pas resté les bras<br />

croisés et a continué à développer cette technologie à succès. C'est ainsi<br />

qu'est née la Premium Super Dry Cutter 9435, dotée d'une lame de scie<br />

encore plus grande et d'une puissance accrue. Au fil des ans, nous avons<br />

continuellement perfectionné ces modèles avec des stabilisateurs de<br />

lame avancés, des moteurs plus puissants et des lames de scie améliorées.<br />

L'objectif : optimiser les performances et la précision. Cela nous a permis<br />

de renforcer notre position de leader sur le marché », poursuit le PDG.<br />

« Les premiers développements concernaient principalement des scies<br />

pour des coupes droites. Mais nous avons constaté le besoin d'outils plus<br />

polyvalents. C'est pourquoi, au début de ce siècle, nous avons introduit<br />

une première scie à onglet avec la Dry Miter Cutter 9410. Il s'agissait<br />

d'un outil alternatif avec des capacités de coupe d'onglet, mais sans la<br />

puissance et la capacité de coupe des autres modèles ».<br />

La nouvelle Premium Super Dry Miter Cutter 9414 combine la précision de<br />

la scie à onglets 9410 avec la puissance brute et la capacité de coupe de la<br />

Nouvelle norme dans le sciage de précision<br />

Jepson Power va encore plus loin en combinant les meilleures caractéristiques<br />

de ses modèles précédents dans une machine qui se distingue par sa<br />

puissance et sa polyvalence. Conçue pour couper les profilés en acier inoxydable<br />

les plus lourds sous n'importe quel angle, la scie à onglet Premium<br />

Super Dry 9414 associe sans effort la précision de la scie à onglet 9410 à<br />

la puissance brute et à la capacité de coupe de la scie à onglet 9435. C'est<br />

d'emblée la plus grande scie à onglet de la gamme. Elle coupe avec précision<br />

et sans bavure, sans nécessiter de refroidissement ou de lubrification.<br />

34<br />

| metaltech.be


Cette unité est idéale pour couper des tuyaux en métal ferreux et non<br />

ferreux ainsi que des profilés en acier de construction, en acier inoxydable,<br />

en aluminium, en plastique et en matériaux composites.<br />

« Cette innovante 9414 est livrée avec une lame en carbure 90T d'un<br />

diamètre de 355 millimètres, spécialement conçue pour la coupe de l'acier<br />

et de l'acier inoxydable. Elle garantit des coupes nettes, rendant inutiles les<br />

traitements supplémentaires tels que l'ébavurage. Grâce aux stabilisateurs<br />

de lame de scie innovants, une meilleure surface de coupe est créée et la<br />

durée de vie de la lame de scie est considérablement prolongée. Le puissant<br />

moteur de 2400 watts permet une utilisation prolongée sans compromis<br />

sur la qualité et les performances. L'angle d'onglet réglable en continu<br />

entre -45° et +45° offre une flexibilité maximale. L'embase en fonte garantit<br />

une résistance extrême, tandis que le poids est limité à 27 kg seulement<br />

», explique Pierre Michiels. « Avec cette scie à onglets Premium Super Dry<br />

Miter Cutter 9414, nous sommes une fois de plus à la pointe de la précision<br />

dans le domaine de la découpe des métaux. Cependant, nous continuerons<br />

à investir dans l'innovation avec comme motivation le développement de<br />

systèmes qui coupent encore plus vite, garantissent une durée de vie encore<br />

plus longue et couvrent des surfaces de coupe encore plus grandes. » ■<br />

Avec la Dry Miter Cutter 9410, Jepson Power a introduit sa première scie à onglet.<br />

« Notre motivation est de<br />

développer des systèmes qui<br />

coupent encore plus vite et<br />

couvrent des surfaces de coupe<br />

encore plus grandes. »<br />

Pierre Michiels, PDG, avec la première Dry Cutter originale de 1984.<br />

metaltech.be | 35


DÉCOUVREZ L’EXCELLENCE DANS LES ABRASIFS<br />

LORS DE LA JOURNÉE DU MÉTAL À NAMUR<br />

Extrom sera à nouveau présent à la Journée du Métal organisée à Namur Expo le 5 décembre prochain. Le secteur francophone du métal<br />

aura l’opportunité de découvrir les solutions de pointe que proposent ce spécialiste des abrasifs, de la robotique associative, des outils<br />

de coupe et des solutions industrielles, dans une ambiance conviviale et détendue.<br />

Texte: Luc Ophals & EXTROM Photos: EXTROM<br />

Ponçage, fraisage, meulage, polissage, satinage, ébavurage, brossage,<br />

nettoyage, fourniture d’équipements de protection, machines automatisées<br />

industrielles, robotisation… L’expertise pluridisciplinaire du spécialiste Extrom<br />

est l’assurance d’un accompagnement professionnel et qualitatif dans tout<br />

processus d’amélioration des performances des processus industriels.<br />

L’excellence dans les abrasifs pour l’industrie métallurgique<br />

Riche d’une longue expérience dans la production et la conversion<br />

d’abrasifs, Extrom développe des solutions abrasives sur mesure qui<br />

répondent aux exigences spécifiques de ses clients. Le spécialiste<br />

s’engage également à rester à la pointe de l’automatisation des processus<br />

de ponçage et d’ébavurage en intégrant ses abrasifs dans les systèmes<br />

robotisés. Cet engagement résulte in fine dans une productivité accrue et<br />

la garantie d’une qualité optimale des pièces usinées.<br />

Solutions d’outils coupants<br />

En tant que distributeur d’outils coupants, Extrom propose une<br />

gamme complète de produits hautement spécialisés, soigneusement<br />

sélectionnés pour répondre aux défis complexes de l’usinage de grandes<br />

et de petites pièces. Également à même de vous proposer une<br />

36<br />

| metaltech.be


solution entièrement sur mesure dans les domaines du serrage d’outils<br />

et de l’enlèvement de copeaux.<br />

L’engagement de l’équipe Extrom dans la recherche et le développement<br />

leur permet de concevoir des solutions d’outils coupants adaptées à<br />

l’automatisation des processus prévue également pour le décolletage,<br />

garantissant ainsi une efficacité opérationnelle maximale et des résultats<br />

de haute précision.<br />

Une PME résolument tournée vers l’innovation<br />

Malgré son statut de PME, l’entreprise qui emploie une trentaine de<br />

personnes sur ses deux sites belges (Lichtervelde et Liège) fait preuve<br />

d’un engagement constant dans l’innovation en investissant régulièrement<br />

dans la recherche et le développement de nouvelles technologies et<br />

solutions, afin d’anticiper les besoins du marché. En parallèle, les équipes<br />

internes suivent également des formations régulières dans les aspects<br />

techniques et pointus de leur métier pour continuer d’apporter aux<br />

clients une réponse pertinente à leurs attentes, en phase avec l’évolution<br />

constante du secteur des métaux.<br />

A votre écoute<br />

Sur le stand 1307, les experts Extrom ne manqueront pas de répondre<br />

à toutes les questions des visiteurs professionnels, actifs aussi bien dans<br />

l’aéronautique que dans l’automobile ou la métallurgie, entre autres. Ils<br />

prodigueront les bons conseils sur les meilleures pratiques pour maximiser<br />

l’efficacité et réduire les coûts dans les processus de production. Les dernières<br />

innovations en portefeuille seront également largement mises en valeur.<br />

Que vous soyez à la recherche des meilleurs abrasifs, super abrasifs, outils<br />

de coupe, EPI, machines d’ébavurage, de ponçage ou de polissage, une<br />

halte s’impose. La visite du stand sera indéniablement enrichissante et<br />

vous apportera un éclairage bien utile. ■<br />

metaltech.be | 37


Un atelier d’usinage néerlandais apprécie la<br />

mentalité no-nonsense en Flandre occidentale<br />

« Ça va aller ! » – tels sont les premiers mots lancés par les partenaires belges en 2<strong>02</strong>2 lorsqu’ils ont reçu les plans et le calendrier strict<br />

pour la construction du site de 247TailorSteel. La direction de ce producteur néerlandais « intelligent » de tôles et de tubes sur mesure a<br />

parfois douté, mais la production a bien été lancée en octobre de l’année dernière, comme prévu. L’inauguration officielle a eu lieu le 11 juin.<br />

Texte: Johan Debaere Photos: 247TailorSteel<br />

Carlo Berlo raconte l’histoire de 247TailorSteel et du premier site en Belgique.<br />

Des machines ultramodernes, un environnement<br />

de travail sain et des processus digitalisés<br />

: tels sont les atouts de 247TailorSteel.<br />

L’entreprise, qui a démarré à l’époque avec<br />

deux machines de découpe au laser de 5-kW,<br />

possède aujourd’hui 185 000 m² de surface,<br />

plus de 45 000 clients et six sites dans trois<br />

pays (Pays-Bas, Allemagne et Belgique). Dans<br />

les filiales, la production est assurée 24h/24<br />

et 7j/7 par des machines de découpe au laser,<br />

des lasers à tubes, des presses plieuses et des<br />

machines de finition des chants.<br />

cette année-là, j’avais rencontré l’entrepreneur<br />

Vulsteke à Bilzen et nous avons signé notre<br />

collaboration au dos d’un carton de bière – un<br />

événement unique, jamais je n’avais vécu cela<br />

en tant que CEO. »<br />

Mentalité de la Flandre occidentale<br />

Le 20 septembre 2<strong>02</strong>2, le premier coup de pelle<br />

symbolique était donné à Hoogleede, et tout<br />

restait à faire. Ce site de 17 000 m², abritant des<br />

installations de production et des bureaux, est<br />

un concept du bureau d’architectes Vandamme<br />

Vandeputte de Roulers et une réalisation de<br />

Vulsteke Bedrijfsgebouwen de Kortemark. Les<br />

connaissances et l’expérience acquises sur les<br />

autres sites ont été mises à profit pour réaliser<br />

un bâtiment où l’efficience est couplée à un<br />

environnement de travail agréable.<br />

« Nous avons choisi ce site en Flandre occidentale<br />

car plusieurs concurrents y sont installés<br />

et il y a du potentiel. De plus, la mentalité des<br />

gens correspond à notre approche : des actes,<br />

pas des mots – ‘We just do it » , poursuit Carl<br />

« Nous voulons devenir le premier fabricant<br />

de tôles, de tubes et d’usinage de chants sur<br />

mesure en Europe. La construction de ce site<br />

allie le meilleur des deux mondes : d’une part,<br />

un ancrage local pour servir les clients avec<br />

rapidité et souplesse et, d’autre part, une capacité<br />

accrue via le réseau des cinq autres sites<br />

de production. », déclare le CEO Carl Berlo.<br />

« Nous nous focalisons sur le marché belge<br />

depuis 2019. Les clients étaient initialement<br />

approvisionnés par les Pays-Bas mais en 2<strong>02</strong>2,<br />

nous avons décidé d’investir en Flandre pour<br />

renforcer notre position sur le marché belge<br />

et dans le nord de la France, et poursuivre<br />

ainsi notre expansion européenne. En avril de<br />

Photographie aérienne du site de 247TailorSteel à Hooglede.<br />

38<br />

| metaltech.be


Berlo. « Tout au long du trajet de construction, on<br />

entendait souvent cette phrase « ça va aller ! ». La<br />

confiance a parfois été mise à l’épreuve, mais la<br />

capacité de ces personnes et leur manière rapide<br />

et flexible d’agir lors de changements ont conduit<br />

à un résultat final qui vaut la peine d’être vu. Tout<br />

cela en un an seulement, puisque la production<br />

a démarré en octobre 2<strong>02</strong>3. Le timing était<br />

peut-être étrange – dans une période économiquement<br />

moins favorable et alors que nos autres<br />

usines pouvaient gérer la charge de travail –, mais<br />

nous avions tellement de clients et de commandes<br />

ici qu’il fallait franchir cette étape. Beaucoup<br />

ont émis des réserves sur notre capacité à attirer<br />

des opérateurs formés dans une région où le taux<br />

d’emploi est élevé, mais nous avons constitué une<br />

équipe de soixante personnes qualifiées en trois<br />

mois, comme prévu. »<br />

Des machines modernes, un<br />

environnement de travail agréable<br />

Tout est lié à l’environnement de travail. Le parc<br />

machines, ultramoderne et automatisé, est<br />

réparti dans trois halls : il y a cinq machines de<br />

découpe au laser, quatre bancs de pliage, deux<br />

lasers à tubes et deux machines pour la finition<br />

des chants. A l’avenir, ce nombre augmentera<br />

progressivement à quatorze laser à tôles, douze<br />

lasers à tubes et douze presses plieuses.<br />

« Nous accordons une grande attention à<br />

l’ergonomie et à la sécurité. Tout ce qui pèse plus<br />

de vingt kilos n’est pas soulevé par les opérateurs.<br />

Des AGV transportent les tôles des positions<br />

de stock vers le bras robotisé des machines de<br />

découpe au laser, et des ponts roulants amènent<br />

les tubes et les profilés les plus lourds vers les<br />

lasers à tubes », explique le plant manager, Guy<br />

Van Leeuwen, pendant la visite. « Les nouveaux<br />

collaborateurs suivent une formation approfondie<br />

de huit semaines et bénéficient d’un écolage<br />

permanent via l’Academy de 247TailorSteel. De<br />

plus, ils travaillent dans un environnement propre,<br />

avec de la lumière naturelle en suffisance et<br />

il y a même des plantes et des arbres entre les<br />

machines. Le refroidissement adiabatique permet<br />

de garder une température agréable entre 20<br />

et 21°C, malgré les systèmes actifs. Nos efforts<br />

portent leurs fruits car ces collaborateurs de la<br />

première heure sont aujourd’hui nos ambassadeurs<br />

pour convaincre de nouvelles forces de<br />

nous rejoindre. »<br />

Digitalisation<br />

Last but not least, il y a la digitalisation. À l’aide<br />

du logiciel en ligne Sophia ® (Sophisticated Intelligent<br />

Analyser), les clients de 247TailorSteel<br />

peuvent recevoir 24/7 des devis en une minute,<br />

puis passer commande et décider où et quand<br />

livrer les produits. Les produits qui reviennent<br />

Le bâtiment a été offi ciellement inauguré le 11 juin par le CEO Carl Berlo et le plant manager Guy Van<br />

Leeuwen, en présence des bourgmestres de Hooglede et de Roulers.<br />

« Des actes, pas des mots – « we just do it »-<br />

on peut aller loin avec une telle mentalité. »<br />

Ce grand hall de production abrite deux lasers de découpe de tubes et le nombre va progressivement passer à<br />

12 dans l’avenir.<br />

régulièrement peuvent être stockés dans la<br />

bibliothèque et à nouveau commandés dans<br />

Sophia ® via le webshop. Cet outil fonctionne<br />

avec l’intelligence artificielle, qui gère l’achat, la<br />

production et la logistique. Le stock en matériaux<br />

bruts est limité et les déchets ou pertes<br />

de coupe sont réduits. Des tôles, des tubes et<br />

des chants sont usinés en un tournemain, sans<br />

intervention humaine. Le logiciel, disponible<br />

en tant qu’application web, est optimisé en<br />

permanence avec les retours du marché.<br />

« Nous voulons soulager les clients au maximum.<br />

Notre offre apporte des solutions aux problématiques<br />

rencontrées par les entreprises manufacturières<br />

depuis l’avènement d’Industrie 4.0.<br />

L’outsourcing entre l’ingénierie et l’assemblage<br />

évite aux clients d’avoir à acheter des matériaux<br />

bruts comme de la tôle, des tubes et des profilés,<br />

et ils n’ont plus de stock à gérer. Le sciage, le<br />

perçage, la découpe et le meulage deviennent<br />

superflus et elles peuvent se consacrer à leur cœur<br />

de métier : l’assemblage et la finition du produit<br />

final. Les investissements et les coûts clients sont<br />

réduits et ils peuvent pleinement exploiter leurs<br />

talents techniques, souvent rares. Finalement,<br />

le rendement est supérieur et la croissance<br />

augmente avec une capacité identique. À long<br />

terme, la différentiation fondée sur les compétences<br />

basiques est essentielle pour les entreprises<br />

manufacturières », conclut Guy Van Leeuwen.<br />

« Cette vision nous est également profitable en<br />

Belgique, car 247TailorSteel connaît une croissance<br />

en termes de chiffres d’affaires, de machines<br />

et d’effectifs. Le carnet de commandes est<br />

bien rempli et la production tourne à plein régime.<br />

L’équipe de vente doit donc être étoffée et une<br />

équipe de nuit devrait être mise en place. Nous<br />

sommes donc à la recherche de collaborateurs<br />

et le parc machines sera agrandi. À terme, nous<br />

voulons remplir les halls de l’usine de Hooglede et<br />

travailler avec 250 à 300 collaborateurs. » ■<br />

metaltech.be | 39


SOLUTIONS INTELLIGENTES<br />

DÉPOUSSIÉRAGE ET FILTRATION<br />

Application<br />

brouillard d’huile<br />

Manipulateurs industriels de la marque Dalmec... manipuler des<br />

charges jusqu’à 1500 kg sans contrainte physique.<br />

Le manipulateur suit en continu le mouvement de l’opérateur.<br />

Votre projet sera réalisé sur mesure par notre bureau d’étude.<br />

Créer l’air pur du futur<br />

Nous protégeons les personnes, la planète et la<br />

production des effets nocifs des processus industriels<br />

Chacun de nos manipulateurs est le résultat d’une conceptualisation<br />

personnalisée, adaptée au produit à manipuler, au poste de travail et<br />

à votre secteur industriel.<br />

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LES PROCHAINES ÉTAPES DANS LA<br />

TECHNOLOGIE DU SOUDAGE LASER PORTATIF<br />

Parce qu'il est tout simplement meilleur. C'est pourquoi, sans grande campagne ni collecte de votes, le dispositif de soudage laser portatif<br />

de Lasermach s'est retrouvé sur le podium des EuroBLECH Awards dans la catégorie de la technologie d'assemblage. L'entreprise a<br />

également présenté ce qui se fait de mieux au salon : l'intégration avec un cobot. Mais un cobot qui peut se positionner correctement<br />

au micromètre près et qui permet à l'opérateur de prendre le relais de manière flexible en cas de besoin.<br />

Texte: Valérie Couplez Photos : Lasermach<br />

L'opérateur peut désormais reprendre la torche de soudage en cliquant sur un bouton. « Plus c'est simple, mieux c'est.<br />

Et la solution fonctionne avec tous nos appareils PhotonWeld. »<br />

42<br />

| metaltech.be


Le dernier modèle à avoir fait son baptême du feu à l'EuroBLECH est le Lasermach PhotonWeld A-Pro T120, où 120 correspond à la profondeur de pénétration.<br />

Si vous vous promenez dans la salle de démonstration de Lasermach à Mouscron,<br />

vous verrez une multitude d'appareils PhotonWeld prêts à être expédiés.<br />

Liège, Roulers, mais aussi la France, le Danemark, la Hongrie... précisent les<br />

étiquettes. « Ils partent d'ici pour les quatre coins du monde », explique<br />

Patrick Favoreel, directeur de CNC Europe. « Le plus grand goulet d'étranglement,<br />

c'est nous. Aucune machine ne part d'ici sans que le client n'ait reçu<br />

la formation obligatoire au soudage laser. Pour apprendre à travailler avec<br />

l'équipement, certes, mais surtout pour apprendre les mesures de sécurité<br />

nécessaires. En effet, le faisceau est dangereux pour les yeux. Le soudeur<br />

portera probablement ses lunettes, mais toute personne travaillant à proximité<br />

est également exposée, car on ne voit pas le faisceau. C'est pourquoi la<br />

formation est obligatoire, nous ne voulons pas de malheurs. »<br />

« Aucun appareil ne quie<br />

l'usine sans que le client<br />

n'ait suivi une formation<br />

obligatoire sur le soudage au<br />

laser afin d'assimiler les mesures<br />

de sécurité requises. »<br />

Jusqu'à 12 mm de profondeur<br />

Le dernier modèle à avoir reçu son baptême du feu à l'EuroBLECH est<br />

le Lasermach PhotonWeld T120, où 120 correspond à la profondeur de<br />

pénétration. « Nous sommes déjà à 12 mm aujourd'hui. Cela ouvre la<br />

voie à des applications pour les chemins de fer, la construction navale,<br />

les ponts... », poursuit Favoreel avec fierté. « Nous nous concentrons<br />

de plus en plus sur le segment plus lourd. C'est là que nos appareils<br />

peuvent faire encore plus la différence grâce à leur refroidissement<br />

supérieur et à leur intensité lumineuse. ❯<br />

L'automatisation est également une étape suivante évidente dans le soudage<br />

laser portatif. CNC-Europe en a fait la démonstration en associant son appareil<br />

PhotonWeld à un cobot.<br />

metaltech.be | 43


L'automatisation est également<br />

une étape suivante évidente dans le<br />

soudage laser portatif. CNC-Europe en<br />

a fait la démonstration en associant<br />

son appareil PhotonWeld à un cobot.<br />

44<br />

| metaltech.be


Normalement, des inclusions de gaz se produisent lorsque le métal s'évapore<br />

sous l'effet de la chaleur du faisceau laser, plus encore que dans les<br />

procédés de soudage classiques. Nous avons trouvé une solution à ce<br />

problème après un an et demi de développement. Les résultats montrent<br />

maintenant moins d'inclusions de gaz et donc une meilleure qualité de<br />

soudure. Cela change la donne », prédit M. Favoreel.<br />

« Les résultats montrent<br />

maintenant moins d'inclusions de<br />

gaz et donc une meilleure qualité<br />

de soudure que les procédés de<br />

soudage conventionnels. Cela<br />

change la donne. »<br />

Cobot avec micropositionnement<br />

Il n'est donc guère étonnant que cet appareil ait attiré beaucoup d'attention<br />

lors de la dernière édition de l'EuroBLECH. Mais il y avait aussi un<br />

autre appareil qui attirait les foules à côté de lui. « L'automatisation est<br />

également une prochaine étape évidente pour le soudage laser portatif.<br />

Mais cela nécessite d’accorder une plus grande attention au positionnement.<br />

Un joint de soudure classique a une largeur de quelques millimètres.<br />

Chez nous, il s'agit d'une soudure fine de quelques dixièmes de<br />

millimètres. Il faut donc un positionnement extrêmement précis ». Grâce<br />

à l'ajout d'un joystick (et de quelques gadgets qu'ils ne divulguent pas),<br />

ils y parviennent à Mouscron avec une précision de l'ordre de 1 µm. Le<br />

joystick peut se déplacer dans les directions X, Y et Z et facilite le travail.<br />

Aujourd'hui, CNC-Europe est déjà à 12 mm avec ses appareils PhotonWeld.<br />

Cela ouvre la voie à des applications pour les chemins de fer, la construction<br />

navale, les ponts ...<br />

La flexibilité en guise d'atout<br />

Un deuxième point d'attention a été la création de la flexibilité. Dans un<br />

premier temps, grâce à une programmation rapide par apprentissage. En<br />

outre, le cobot a été placé sur un servo-élévateur sur la table de soudage.<br />

« Cela permet deux positions : vers le haut et vers le bas. Il peut donc<br />

souder au laser aussi bien des petites que des grandes pièces. Il se peut<br />

que le cobot ne soit pas encore en mesure de gérer toutes les positions. Il<br />

faut donc un système qui àpermet à l'opérateur de prendre aisément le<br />

relais. À l'aide d'une imprimante 3D, CNC Europe s'est mise au travail pour<br />

construire son propre prototype. « L'opérateur peut désormais reprendre<br />

la torche de soudage en cliquant sur un bouton. Plus c'est simple, mieux<br />

c'est. Et la solution fonctionne avec tous nos appareils PhotonWeld. À<br />

peu de frais, nous pouvons également monter notre kit sur des solutions<br />

robotiques et cobots existantes », ajoute M. Favoreel. ■<br />

Parce que c'est tout simplement mieux. C'est la raison pour laquelle, sans grande campagne ni collecte de votes, le dispositif de soudage laser portatif de Lasermach<br />

s'est retrouvé sur le podium des EuroBLECH Awards dans la catégorie de la technologie d'assemblage.<br />

metaltech.be | 45


La conception 3D au service d’une production<br />

optimisée des aménagements extérieurs<br />

Depuis 1987, l’entreprise E.C.I.B. – Etude concept Industriel Boisdenghien – est un partenaire de choix pour la réalisation d’aménagements<br />

extérieurs en acier, inox, alu et acier Corten. Et depuis trois ans, la société familiale utilise un logiciel de pointe pour améliorer l’efficacité<br />

et la précision de son processus de production.<br />

Texte: Luc Ophals Photos : TopSolid Belgium<br />

Escalier avec documents de production.<br />

L’entreprise Etude Concept Industriel Boisdenghien,<br />

ou en abrégé E.C.I.B, a été créée en<br />

1987 à Meslin-l'Evêque, une entité proche de<br />

la ville de Ath. En l’espace de trois décennies,<br />

la petite entreprise familiale s’est forgé une<br />

belle réputation d’expertise et de rigueur dans<br />

la ferronnerie et la construction métallique. «<br />

Nous fabriquons et installons notamment des<br />

portails, des escaliers, des garde-corps, des<br />

passerelles, mais aussi des aménagements<br />

extérieurs complets, pour une clientèle<br />

composée à parts égales de particuliers et<br />

d’entreprises. Nous façonnons aussi bien l’acier<br />

que l’inox, l’alu ou l’acier Corten » entame<br />

Simon Boisdenghien. « Nous guidons le client<br />

privé dans ses choix techniques et esthétiques<br />

mais pour le client industriel, notre intervention<br />

est plus large car nous nous chargeons de<br />

l’étude et de l’exécution complète de projets<br />

d’aménagement plus globaux. Avec notre<br />

équipe, sans sous-traitants. »<br />

La plus-value d’un logiciel bien ciblé<br />

Il y a environ trois ans, l’entreprise cherchait une<br />

nouvelle solution pour la conception des projets,<br />

avec un accent tout particulier sur l’approche<br />

3D. Au terme d’une comparaison de plusieurs<br />

logiciels présents sur le marché, mais également<br />

d’une démonstration pratique très convaincante,<br />

le choix final s’est orienté vers la solution<br />

proposée par Topsolid Belgium. « Le logiciel<br />

Topsolid’Steel était le plus adapté à nos besoins.<br />

Nous avons fait un grand pas en avant en<br />

termes de conception, tant dans la présentation<br />

remise au client que dans les plans techniques<br />

destinés à notre atelier. Le rendu visuel en 3D<br />

« Nous avons fait un grand pas en avant<br />

en termes de conception, tant dans la<br />

présentation remise au client que dans les<br />

plans techniques destinés à notre atelier. »<br />

46<br />

| metaltech.be


l’environnement client par fichiers ou nuages<br />

de points. La CAO se poursuit en utilisant les<br />

commandes métier spécifiques (escaliers, balustrades,<br />

garde-corps…), le module complet<br />

de tôlerie et les nombreuses bibliothèques<br />

intégrées. Une fois la conception finalisée, le<br />

logiciel génère tous les documents nécessaires<br />

à la fabrication et les exporte vers les outils de<br />

production dédiés.<br />

Documents de travail.<br />

permet au client de se faire une idée précise<br />

de ce qu’il obtiendra. Cela facilite la validation.<br />

L’atelier, quant à lui, gagne un temps précieux<br />

car le logiciel calcule presque tout et envoie aux<br />

machines des listes de débit exemptes d’erreurs.<br />

L’opérateur machine doit uniquement chercher<br />

la référence du client et l’informatique fait le<br />

reste » témoigne Simon Boisdenghien.<br />

Une précision accrue et<br />

un potentiel sous-exploité<br />

Le logiciel Topsolidsteel, sous licence CAO avec<br />

mise à jour annuelle, est conçu pour dessiner<br />

des constructions métalliques et générer<br />

ensuite un dossier d’exécution. Tout part de la<br />

gestion de l’environnement, via la modélisation<br />

3D assistée de bâtiments ou l’importation de<br />

Le gain de temps obtenu en évitant toutes<br />

les tâches répétitives et contraignantes<br />

s’accompagne aussi d’un gain financier non<br />

négligeable. « La précision des listes de débits<br />

transmises par le logiciel est sans équivalent<br />

par rapport aux anciennes listes manuelles.<br />

Plus besoin de recommencer encore et encore.<br />

L’investissement est d’ores et déjà rentable.<br />

Bien qu’il soit ciblé sur la construction métallique,<br />

le logiciel reste assez large, il nous<br />

permet de tout faire en réalité. Nous avons<br />

suivi la formation de base chez Topsolid mais<br />

il est évident que le logiciel est plutôt complet<br />

et que nous n’utilisons pas encore toutes les<br />

fonctionnalités qu’il peut offrir. A l’avenir, il<br />

faudra peut-être envisager une formation<br />

complémentaire » ajoute Simon Boisdenghien<br />

avec un réel enthousiasme. ■<br />

Stand<br />

1104<br />

Jasper Steylaerts<br />

Business Development Manager<br />

Jasper.steylaerts@topsolid.be<br />

+32 468 16 30 00<br />

metaltech.be | 47<br />

00042418001 - TOPSOLID Belgium.indd 1 08-10-2<strong>02</strong>4 16:09


Plus fin, plus stable et plus performant<br />

L'automatisation est au cœur des préoccupations des métallurgistes. Grâce au système modulaire VERO-S de SCHUNK, qui permet de<br />

serrer efficacement les pièces à usiner, il est possible d'y parvenir très facilement et à moindre coût. En combinaison avec des vis de<br />

serrage et des modules robotisés, une large gamme d'options de serrage peut être mise en œuvre de manière flexible, avec des temps<br />

d'installation courts. Le spécialiste allemand du serrage et de la préhension a poursuivi le développement de son module de palettisation<br />

VERO-S NSA plus pour le chargement automatique des machines-outils et l'a fait évoluer vers une nouvelle génération. Le module de<br />

serrage NSA3 en acier inoxydable est compatible à 100 % avec le modèle précédent. En outre, la gamme de couplages robot pneumatiques<br />

pour la manutention de palettes a été étendue aux palettes lourdes avec le VERO-S NSR3 138.<br />

Texte & photos : SCHUNK<br />

Le module de palettisation pneumatique de<br />

SCHUNK est devenu un outil indispensable<br />

dans l'interaction entre la machine-outil et le<br />

chargement robotisé. Il permet de fixer des<br />

palettes sur une table de machine en quelques<br />

secondes et avec la plus grande précision. La<br />

faible hauteur totale des modules autorise une<br />

utilisation maximale de l'espace de travail. Une<br />

fonction intégrée de levage des palettes permet<br />

un changement sécurisé par un robot, en particulier<br />

pour les palettes lourdes.<br />

Optimisé pour la production sans<br />

surveillance<br />

Dans cette dernière génération, SCHUNK a<br />

optimisé le module robuste et sans entretien, en<br />

particulier pour la production sans surveillance.<br />

La hauteur du nouveau NSA3, plus compact,<br />

a encore été réduite. La forme spéciale du<br />

module empêche la formation de copeaux<br />

ou l'accumulation de lubrifiant réfrigérant. En<br />

outre, la fonction de nettoyage intégrée a été<br />

améliorée. En plus de la surface de contact<br />

plane, une fonction de soufflage encore plus<br />

puissante maintient le cône court et les coulisses<br />

de serrage exemptes de copeaux. Cette<br />

fonction et la surveillance supplémentaire<br />

des surfaces de contact planes à l'aide de la<br />

pression dynamique garantissent un fonctionnement<br />

sans heurts, 24 heures sur 24.<br />

Robustesse et stabilité dimensionnelle<br />

Les modules sont serrés par la force d'un<br />

ressort sans apport d'énergie externe, ils sont<br />

à verrouillage positif et autobloquants, de sorte<br />

que la force de rétraction totale est maintenue,<br />

même en cas de chute de pression. La force est<br />

de 3 000 N et peut être portée à un niveau<br />

remarquable de 10 000 N lorsque la fonction<br />

turbo est activée. La stabilité dimensionnelle<br />

améliorée du boîtier du module permet<br />

d'absorber de manière fiable les moments<br />

d’inclinaison et les forces transversales plus<br />

importants. Les palettes serrées peuvent être<br />

placées sur les modules NSA3 en quelques<br />

La hauteur du nouveau NSA3, plus compact, a encore été réduite. La forme spéciale du module empêche la<br />

formation de copeaux ou l'accumulation de lubrifi ant réfrigérant.<br />

Le module de palettisation VERO-S NSA3 est le successeur 100% compatible du VERO-S NSA plus éprouvé. Les<br />

utilisateurs peuvent tout simplement continuer à utiliser leurs palettes de serrage et leurs programmes existants.<br />

48<br />

| metaltech.be


de série garantit un nettoyage optimal de toutes<br />

les surfaces de référence et donc la sécurité du<br />

processus. Le module se serre grâce à la force<br />

d’un ressort par l'intermédiaire d'un verrouillage<br />

enveloppant et autobloquant, de sorte que la<br />

force de traction totale est préservée, même en<br />

cas de chute de pression.<br />

Les couplages robot sans entretien de la série VERO-S NSR ouvrent depuis des années la voie à des<br />

changements de palettes hautement effi caces et robotisés sur les machines-outils.<br />

« Le module de paleisation pneumatique de<br />

SCHUNK est un outil indispensable. Il permet<br />

de fixer des palees sur la table d'une<br />

machine en quelques secondes et avec la<br />

plus grande précision. »<br />

secondes avec un faux-rond de


Quoi de neuf dans le domaine du<br />

soudage robotisé?<br />

Du premier modèle dans les années soixante aux installations avancées d’aujourd’hui … le robot de soudage a parcouru un long chemin.<br />

Il est devenu populaire du fait des possibilités acquises, d’une part, et d’un marché du travail en difficulté, d’autre part. Les fabricants qui<br />

veulent se développer sans faire de compromis sur la qualité ont recours à la technologie car trouver des bons soudeurs devient difficile.<br />

La mise en œuvre des robots de soudage contribue à garantir la qualité, à économiser des matériaux et à augmenter la sécurité. À quoi<br />

peut-on s’attendre dans les prochaines années ?<br />

Texte: Valérie Couplez Photos: iStock<br />

Dans les ateliers de production, l’efficience<br />

est primordiale. Les robots de soudage sont<br />

moins souvent utilisés seuls. L’ajout d’un robot<br />

pour la manutention du matériel évite de faire<br />

entrer les opérateurs dans la cellule et le robot<br />

travaille en continu. Les temps de cycle sont<br />

raccourcis, les coûts diminuent et la sécurité<br />

augmente car les opérateurs n’inhalent plus les<br />

fumées de soudage nocives.<br />

La mise en oeuvre des robots de soudage contribue à garantir la qualité, à économiser des matériaux et à augmenter la sécurité.<br />

50<br />

| metaltech.be


Les robots de soudage sont entrés dans l’ère Industrie 4.0. Le traitement et l’analyse des données opérationnelles s’améliorent à un rythme soutenu.<br />

Plus de capteurs<br />

La cellule de soudage se perfectionne.<br />

L’intégration d’une technologie de détection<br />

(capteurs) permet au robot de soudage<br />

de s’adapter et d’adapter ses paramètres<br />

en fonction de la pièce à usiner. L’objectif<br />

est d’améliorer la qualité des soudures et<br />

d’accélérer l’opération de soudage, même lors<br />

d’une variété de pièces. Oubliez l’idée reçue<br />

selon laquelle les robots de soudage ne traitent<br />

que des grandes pièces. Si une pièce est hors<br />

tolérance, l’opérateur est prévenu. La technologie<br />

de détection permet également de surveiller<br />

les soudures pour, notamment, attester de la<br />

qualité ou optimiser le processus.<br />

Analyse des données en temps réel<br />

Les robots de soudage sont entrés dans l’ère<br />

Industrie 4.0. Le traitement et l’analyse des<br />

données opérationnelles s’améliorent à un<br />

rythme soutenu. Comme chaque soudure<br />

nécessite une inspection pour passer le contrôle<br />

de qualité, ces outils permettent de valider la<br />

résistance des joints, le degré de pénétration<br />

de la soudure et l’étanchéité de chaque joint.<br />

Les systèmes de surveillance de l’arc détectent<br />

les défauts et corrigent l’opération de soudage.<br />

D’autres options concernent la détection périphérique<br />

et le suivi de la pénétration du cordon<br />

de soudure, le contrôle de la pénétration de<br />

soudure selon les spécifications, la mesure de<br />

« Le robot de soudage de demain ne<br />

fonctionnera plus comme un îlot. En<br />

l’intégrant à d’autres flux de données et<br />

logiciels, l’ensemble de la ligne de production<br />

bénéficiera d’une cadence plus élevée. »<br />

la largeur du joint et du profil, et la gestion des<br />

contours par l’acquisition d’images pour les<br />

soudures complexes.<br />

Processus en amont et en aval<br />

Les robots de soudage sont souvent installés<br />

dans des lignes de production où une étape<br />

d’inspection a lieu avant et après. Le robot<br />

de demain ne fonctionnera plus comme un<br />

îlot. En l’intégrant à d’autres flux de données<br />

et logiciels, l’ensemble de la ligne de production<br />

bénéficiera d’une cadence plus élevée.<br />

L’alimentation des pièces est un bel exemple.<br />

En intégrant cette étape dans la cellule de<br />

soudage, le robot n’est jamais immobile car<br />

l’alimentation et le contrôle de qualité sont<br />

assurés en amont et en aval. Un autre avantage<br />

intéressant est le risque réduit de soudures<br />

défectueuses, ce qui fait gagner du temps et<br />

des matériaux.<br />

Les cobots facilitent le travail<br />

Dans le passé, les fabricants devaient engager<br />

des programmeurs pour configurer les robots<br />

et gérer toute modification des paramètres de<br />

production ou nouveau code logiciel. Outre la<br />

présence de programmeurs qualifiés, chaque<br />

modification des paramètres allongeait les<br />

temps d’arrêt et réduisait la productivité.<br />

L’introduction de cobots dans l’atelier élimine<br />

une partie de ces tâches complexes. Plus besoin<br />

de programmeurs car les soudeurs peuvent<br />

définir les paramètres et garder le contrôle<br />

de la soudure grâce à la programmation par<br />

apprentissage. Et les cobots peuvent travailler<br />

à côté des opérateurs. ■<br />

metaltech.be | 51


L'ÉCOSYSTÈME EN TÔLERIE PRÉSERVE LA RENTABILITÉ<br />

Trouver un créneau sur le marché. Tout responsable de R&D espère y parvenir ; chez Gilbos, ils y sont parvenus grâce à leurs « Automated<br />

Creeling Solutions » (solutions de garnissage automatisées). Grâce à cette installation, l'entreprise d'Alost peut automatiser un<br />

important goulet d'étranglement dans la production de tapis. Ce faisant, elle prend résolument son propre chemin, conservant même<br />

l'ensemble de la production en interne en vue d'un contrôle rigoureux de la qualité. Grâce à l'écosystème de TRUMPF, elle le fait de<br />

manière efficace et rentable.<br />

Texte & photos : Valérie Couplez<br />

Depuis plus de 50 ans, l'industrie textile s'est<br />

cassé les dents sur cette question. Comment<br />

relier deux bobines de fil de manière automatisée<br />

afin que la machine qui traite les fils à partir<br />

des bobines puisse continuer à travailler ? C'est<br />

un jeu d'enfant pour un opérateur qui n'a qu'à<br />

faire un nœud à la fin d'une bobine et au début<br />

de l'autre bobine. Mais la synchronisation de<br />

toutes ces opérations avec des robots est une<br />

tâche ardue. « Et pourtant, nous parvenons<br />

aujourd'hui à faire mieux que cet opérateur »,<br />

déclare fièrement Sigurn Vandenbrande, PDG<br />

de Gilbos. « Avec la méthode de travail actuelle,<br />

les choses se passent mal dans 3 % des cas.<br />

Notre ACS atteint une fiabilité de 99 %. Sur la<br />

base des informations recueillies sur le terrain,<br />

nous visons les 100 %. »<br />

37 revendications<br />

Gilbos a réussi ce défi en ne cherchant pas<br />

à faire les choses à l'identique et grâce au<br />

dynamisme d'une équipe exceptionnelle.<br />

L'entreprise a donc l'innovation dans le sang.<br />

Sigurn Vandenbrande : « L'homme est le robot<br />

le plus avancé qui soit. Mais on ne peut pas<br />

lui demander de manipuler des bobines qui<br />

pèsent en moyenne 8 kilos durant tout un shift.<br />

De plus, la tendance est à l'allongement des<br />

cycles par l'utilisation de bobines plus grandes.<br />

Si l'on regarde au-delà du département d'usinage,<br />

on peut déjà voir le fl euron de l’entreprise : le<br />

magasin de tôles TruStore 3030 auquel est associé<br />

un TruLaser 3030 Fiber avec LiftMaster Compact.<br />

Sigurn Vandenbrande (à gauche) montre la tôle brillante des Automated Creeling Solutions, qui<br />

permet à Gilbos d'automatiser un goulet d'étranglement important dans la production de tapis.<br />

52<br />

| metaltech.be


Luc Declerck (V.A.C. MACHINES) et Sigurn Vandenbrande (Gilbos) : « La machine est tellement dynamique<br />

que nous produisons ici aussi de manière compétitive ».<br />

Nous parlons alors de poids allant jusqu'à 25<br />

kilos. Il est donc plus important que jamais de<br />

pouvoir automatiser ce processus ». Pour ce faire,<br />

Gilbos utilise des transporteurs spécialement<br />

conçus à cet effet, qui sont brevetés avec pas<br />

moins de 37 revendications. Les bobines y sont<br />

chargées à l'aide d'un robot et d'une technologie<br />

de vision - deux premières pour Gilbos. Deux<br />

pinces situées dans la partie supérieure servent<br />

à maintenir le début et la fin du fil. Ensuite, en<br />

les inclinant astucieusement de 90°, les fils se<br />

présentent l'un à l'autre de la bonne manière, et<br />

c'est un jeu d'enfant pour le robot de les relier<br />

avant qu'ils ne partent pour la ligne heatset.<br />

Des machines qui ont un visage<br />

L'atelier est occupé à construire l'une de ces<br />

machines ACS, qui partira bientôt chez un<br />

client aux États-Unis. « Il a déjà fait fonctionner<br />

la première machine, et l'objectif est maintenant<br />

d'automatiser également ses autres lignes<br />

heatset d'ici à la fin de 2<strong>02</strong>5. » La machine<br />

n'est pas seulement une pièce d'ingénierie<br />

intelligente. Elle est également très esthétique.<br />

« Une tendance déjà amorcée par mon prédécesseur,<br />

Erik Gilbos. Nos machines doivent avoir<br />

un visage », s'amuse Sigurn Vandenbrande.<br />

Cette belle tôle brillante provient des machines<br />

de l'atelier situé un peu plus loin. Si l'on regarde<br />

au-delà du département d'usinage, on peut<br />

déjà voir le fleuron de l’entreprise : le magasin<br />

de tôles TruStore 3030 auquel est associé un<br />

TruLaser 3030 Fiber avec LiftMaster Compact.<br />

« L'objectif est de fonctionner longtemps de<br />

manière autonome. À terme, tous les travaux de<br />

découpe pour ACS pourront être réalisés la nuit,<br />

sans impact sur le reste de notre production. »<br />

Sécuriser les connaissances en matière<br />

de pliage, augmenter la capacité<br />

L'ajout le plus récent est la presse-plieuse<br />

TruBend 5170 S avec ToolMaster. « Dans<br />

quelques années, la moitié de notre personnel<br />

partira à la retraite. Avec cette machine, nous<br />

investissons d'une part dans la sauvegarde des<br />

connaissances en matière de pliage. Elle possède<br />

tellement d'intelligence et d’ingéniosités techniques<br />

que toutes les pièces, de la première à<br />

la dernière de la série, sont parfaitement pliées,<br />

quelles que soient les tolérances du matériau.<br />

D'autre part, nous augmentons considérablement<br />

notre capacité grâce aux changements<br />

d'outils automatiques. Pendant que l'opérateur<br />

enlève les pièces et en cherche d'autres, les<br />

outils sont déjà prêts, sans qu'il ait à les trimballer<br />

lui-même. La machine est si dynamique que<br />

nous produisons ici aussi de manière compétitive.<br />

Gilbos a l'ambition de faire en sorte que nos<br />

machines restent vraiment « made in Belgium »<br />

», déclare Sigurn Vandenbrande.<br />

La sous-traitance pour<br />

une utilisation optimale<br />

Le logiciel Boost menant la danse du chargement<br />

du dessin à la génération des programmes<br />

de découpe et de pliage, l'ensemble de l'écosystème<br />

en tôlerie au sein de Gilbos prend des<br />

couleurs bleues et blanches. « Nous voulions<br />

vraiment pouvoir continuer à faire cela de<br />

manière compétitive en interne, parce que la<br />

production et la R&D sont étroitement liées.<br />

Cela offre des avantages incroyables pour<br />

améliorer vos machines à l'avenir et rendre<br />

votre appareil de production encore plus réactif<br />

». La capacité dont Gilbos dispose en réserve sur<br />

ses machines TRUMPF de haute technologie ne<br />

sera pas non plus perdue. « Nous l'utiliserons<br />

pour la sous-traitance, pour des partenaires<br />

réguliers tels qu'Aska Bikes (speed pedelecs),<br />

RoboJob (solutions d'automatisation), Pimm<br />

Engineering (bornes de recharge), des entreprises<br />

qui croient toutes également au pouvoir<br />

d'une industrie manufacturière locale. » ■<br />

« Nous voulions vraiment pouvoir maintenir la<br />

tôlerie en interne à un niveau compétitif, car la<br />

production et la R&D sont étroitement liées. »<br />

La presse-plieuse TruBend 5170 S avec ToolMaster possède tellement d'intelligence et d’ingéniosités techniques<br />

que toutes les pièces sont pliées à la perfection, quelles que soient les tolérances du matériau.<br />

metaltech.be | 53


La filiale Benelux poursuit son expansion<br />

La récente mise en service de la ligne de montage de motoréducteurs WG20 chez Weg Benelux est une nouvelle étape franchie dans la<br />

phase d’extension et de modernisation du site de WEG Benelux, fabricant réputé de moteurs, variateurs de fréquence, motoréducteurs et<br />

autres équipements industriels connexes. Plus de trois décennies après sa création, la filiale Benelux confirme son engagement à long<br />

terme envers ses clients qui consiste à garantir un service rapide et de qualité supérieure.<br />

Texte : Luc Ophals Photos : Luc ophals et Hoffmann Group<br />

C’est en 1992 que le fabricant mondial d’équipements<br />

électriques et mécaniques dont le siège<br />

social est situé au Brésil s’est développé en Europe<br />

en établissant sa filiale WEG Europe à Nivelles, en<br />

Belgique. Le bureau de vente WEG Pays-Bas,<br />

quant à lui, a été créé en 20<strong>02</strong> et dès 2005, WEG<br />

Europe a été rebaptisée WEG Benelux afin de<br />

desservir spécifiquement la clientèle de ses trois<br />

pays. Au fil des ans, l’effectif a grimpé à quelque<br />

70 personnes, dont 50 à Nivelles.<br />

WEG Benelux<br />

« La succursale WEG Benelux agit comme<br />

centre de stockage dédié au marché du<br />

Benelux et entrepose environ 40 000 moteurs<br />

électriques et 1 000 variateurs de fréquence sur<br />

une superficie de 6300 mètres carrés, suite à<br />

l’extension de 1 800 mètres carrés intervenue<br />

en 2<strong>02</strong>1. A cette occasion, l’atelier a également<br />

été agrandi de 500 m 2 . Le site de Nivelles<br />

est aussi spécialisé dans les solutions personnalisées<br />

combinant des ensembles moteur, réducteur,<br />

variateur de fréquence et contrôle qui sont<br />

assemblés et configurés ici, dans notre atelier »<br />

nous confie Damien Hupez, Sales Support and<br />

Logistics Manager.<br />

Dans la pratique, ceci inclut le montage de<br />

brides, d’encodeurs, de ventilations forcées,<br />

de roulements et de joints spéciaux, de câbles<br />

et de presse-étoupes spéciaux, sans compter<br />

l’amélioration du degré de protection IP<br />

et toutes les modifications requises sur les<br />

moteurs ATEX, la mise en peinture et la réalisation<br />

de tests sur les équipements.<br />

« Nous réceptionnons trois conteneurs de 40<br />

pieds par jour en provenance du Brésil et nous<br />

expédions quelque 60 à 70 000 pièces par an »<br />

poursuit Damien Hupez. Ceci donne une bonne<br />

idée de l’ampleur des activités sur le site nivellois.<br />

Un simple coup d’œil dans l’entrepôt et l’atelier atteste de l’ampleur du défi que pose des unités pouvant<br />

atteindre les six à sept tonnes. Cela nécessite des rayonnages adaptés et un équipement de qualité.<br />

Rester à l’écoute du client<br />

Face à la hausse importante pour les motoréducteurs<br />

WG20, des unités plus compactes<br />

destinées entre autres aux secteurs de l’agro-alimentaire,<br />

de l’emballage et des infrastructures,<br />

WEG Benelux a construit une nouvelle ligne de<br />

montage dédiée aux petits et moyens modèles<br />

54<br />

| metaltech.be


de cette gamme. Elle est opérationnelle depuis<br />

janvier 2<strong>02</strong>4 et permet d’écourter considérablement<br />

le délai de livraison, de huit à deux<br />

semaines. Mais à l’avenir, il est question de<br />

faire de même pour les modèles plus grands.<br />

La succursale Benelux veut clairement se doter<br />

des meilleurs outils possibles pour répondre à la<br />

demande de ses clients et garantir un service de<br />

haute qualité dans un délai le plus court possible.<br />

Un simple coup d’œil dans l’entrepôt et l’atelier<br />

atteste de l’ampleur du défi que pose des<br />

unités pouvant atteindre les six à sept tonnes.<br />

Cela nécessite des rayonnages adaptés dans<br />

l’espace de stockage et un équipement de<br />

qualité dans l’atelier.<br />

Un environnement de travail bien agencé<br />

« Nous collaborons avec Hoffman Group<br />

Gödde depuis de nombreuses années pour<br />

tout ce qui concerne l’environnement de travail<br />

» souligne Raphael Brocardo, technical manager.<br />

« Ils nous fournissent des étagères, des<br />

tables, des tôles perforées uniformisées pour<br />

organiser efficacement chaque poste de travail.<br />

Mais également des outils à main, des outils<br />

électroportatifs, des connexions pneumatiques,<br />

des raccords rapides. Tout comme nous restons<br />

à l’écoute de nos clients et réactifs à leurs différents<br />

besoins, ils s’efforcent de bien cerner nos<br />

attentes » précise-t-il.<br />

Un bel exemple récent est la solution installée<br />

pour lutter contre les pertes d’air comprimé.<br />

L’air comprimé est indispensable dans 90%<br />

des processus industriels mai sa consommation<br />

représente un coût énergétique non négligeable.<br />

Saviez-vous, par exemple, que jusqu’à<br />

50% de l’air comprimé produit sont gaspillés<br />

avant même sa mise en oeuvre en raison d’une<br />

utilisation non ou mal optimisée ? Il peut s’agir<br />

d’un dimensionnement inadéquat du compresseur,<br />

source de consommation excessive. L’outil<br />

pneumatique peut aussi fonctionner à une<br />

pression inférieure à la pression de service, ce<br />

qui entraîne une diminution considérable de<br />

son efficacité : une baisse de pression de 0,5<br />

bar sur une perceuse induit une augmentation<br />

du temps de perçage de 60 %, soit un surcoût<br />

pouvant atteindre 240 euros par mois ! En<br />

outre, 70 à 80 % des pertes sont dus à l’utilisation<br />

non optimale des raccords. Joris Van den<br />

Ende, technico-commercial chez Hoffmann<br />

Group précise sur ce point : « Le passage à<br />

des raccords modernes parfaitement adaptés<br />

en lieu et place des anciens raccords en laiton<br />

réduit considérablement ces pertes tout en<br />

faisant économiser de nombreuses heures de<br />

travail par jour. Ici, nous avons installé une<br />

unité de maintenance, composée d’un filtre<br />

à air comprimé, d’un réducteur de pression<br />

et d’un système de lubrification à brouillard<br />

d'huile, qui veille à garantir un air comprimé<br />

La solution mise en place pour garantir l’utilisation<br />

la plus effi cace de l’air comprimé.<br />

parfaitement propre, lubrifié et à la pression<br />

idéale. Nous avons également mis en place<br />

des raccords de sécurité en acier eSafe et un<br />

enrouleur de tuyau de sécurité à haute résistance<br />

à l’abrasion ».<br />

Et depuis son installation, la solution fonctionne<br />

parfaitement, sans pertes d’air comprimé. Un<br />

investissement assurément rentable. Comme<br />

l’attestent nos interlocuteurs de WEG Benelux,<br />

le partenariat avec Hoffmann Group repose sur<br />

une relation de confiance. « Nous apprécions<br />

la grande diversité de l’offre, la qualité des<br />

produits, le service après-vente et certainement<br />

le support et la disponibilité dont ils font<br />

preuve » affirment- ils à l‘unisson. ■<br />

« La succursale WEG Benelux agit comme centre de stockage dédié au<br />

marché du Benelux et entrepose environ 40 000 moteurs électriques et<br />

1 000 variateurs sur une superficie de 6 300 mètres carrés. »<br />

Vue d’ensemble sur l’agencement d’un poste de travail. Hoffmann Group a fourni<br />

les tôles perforées ainsi que l’outillage à main.<br />

Le site de Nivelles est aussi spécialisé dans les solutions personnalisées<br />

combinant des ensembles moteur, réducteur, variateur de fréquence et contrôle.<br />

metaltech.be | 55


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Les systèmes flexibles de robots de soudage de Valk Welding sont<br />

conçus pour le soudage de petites pièces et de grandes constructions<br />

dans différents matériaux, comme l’acier, l’acier inoxydable à paroi<br />

mince et l’aluminium. Grâce à des développements technologiques<br />

de grande envergure, les systèmes de robot de soudage conviennent<br />

aussi bien à la production de grandes séries qu’à celle de pièces<br />

uniques.<br />

Grâce aux systèmes de Valk Welding, ceci est également à votre<br />

portée. Nous fournissons un ensemble complet comprenant le<br />

logiciel, les pièces d’usure, les fils de soudage, la formation et<br />

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N’hésitez pas à nous contacter ou à consulter les différentes<br />

possibilités sur notre site web.<br />

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Grenailler avec le robot<br />

En raison du resserrement du marché du travail, de plus en plus de métallurgistes se tournent vers l'automatisation et la robotisation. Y<br />

compris pour le grenaillage. Straaltechniek a récemment mis en place une installation pour un client belge avec un encombrement très<br />

compact. « Pour ce client, l'esthétique est primordiale et il souhaitait que chaque objet bénéficie de la même qualité. Un projet dont nous<br />

sommes fiers, car nous nous sommes chargés de toute l'ingénierie. Une expérience qui peut être mise à profit pour l'application suivante.<br />

Nous voyons vraiment la demande pour ce type de solution augmenter », déclare Edwin Houweling, le gérant.<br />

Texte : Valérie Couplez Photos : Straaltechniek<br />

Qualité constante, sécurité, ergonomie, efficacité... autant de bonnes raisons<br />

d'envisager des solutions de grenaillage robotisé. « Bien entendu, la taille<br />

de la série doit être suffisante. Ou plutôt, vous devez disposer d'un nombre<br />

suffisant de produits adaptés à la portée de votre robot. Le prix des robots<br />

ayant considérablement baissé, ce type de solution est de plus en plus accessible<br />

aux PME », explique Edwin Houweling. « Il faut toutefois accorder<br />

suffisamment d'attention à la protection du robot. Les abrasifs sont agressifs,<br />

c'est pourquoi nous l'équipons d'un « manteau solide » sur mesure ».<br />

« Le prix des robots ayant<br />

considérablement baissé, ce<br />

type de solution est à la portée<br />

d'un nombre croissant de PME. »<br />

Cabine en fonction du produit<br />

Il prévoit un « boom » du grenaillage robotisé dans les années à venir. «<br />

Souvent, ces cabines entièrement automatiques font alors partie d'une ligne<br />

complète. Pour répondre à tous les souhaits du client, nous partons de son<br />

produit et concevons la cabine autour de lui. Le point de départ consiste à<br />

Il convient toutefois d'accorder une attention suffi sante à la protection du robot.<br />

Les abrasifs sont agressifs, c'est pourquoi Straaltechniek le recouvre d'un «<br />

manteau solide » fait sur mesure.<br />

utiliser autant de composants standard que possible, afin de contenir le prix.<br />

Mais nous ajoutons à cela la créativité et la perspicacité technique de nos<br />

ingénieurs pour aboutir à des solutions très intéressantes ».<br />

Affecter les collaborateurs de manière plus intelligente<br />

Par exemple, Straaltechniek a récemment livré un robot de grenaillage<br />

pour le grenaillage de tôles spéciales. L'entreprise construit actuellement<br />

une cabine pour le grenaillage d'essieux montés. « C’est rapide car il est<br />

de plus en plus difficile de trouver des personnes disposées à faire du<br />

grenaillage. En automatisant cette partie de la chaîne, vous pouvez affecter<br />

vos collaborateurs de manière plus intelligente et moins contraignante,<br />

et donc obtenir un bon retour sur investissement. »<br />

Qualité constante, sécurité, ergonomie, effi cacité... autant de bonnes raisons de<br />

s'intéresser aux solutions de grenaillage robotisé.<br />

Seuil de programmation supprimé<br />

La technologie de grenaillage prend en charge l'ensemble complet : la<br />

cabine, le robot avec protection, la récupération automatique de l'abrasif,<br />

le système de filtration et l’intégralité de l'automatisation sous-jacente. «<br />

Ainsi, l'opérateur n'a plus qu'à sélectionner le bon produit et le grenaillage<br />

commence. Si quelque chose change par la suite, il peut facilement<br />

instruire le robot par apprentissage, par détection ou en entrant des<br />

coordonnées. Le frein que représentait auparavant le contrôle a complètement<br />

disparu », conclut Edwin Houweling. ■<br />

metaltech.be | 57


LA RUPTURE D'UNE TÊTE DE <strong>FR</strong>AISAGE NE DEVRAIT<br />

PAS TOUJOURS ENTRAÎNER UN ARRÊT PROLONGÉ<br />

Les temps d'arrêt sont inacceptables pour les entreprises manufacturières. Il est donc essentiel que leurs machines soient performantes<br />

et que le fabricant et le distributeur leur offrent un service rapide et compétent. Chez MT Service, l'accent est mis sur l'assistance technique,<br />

les réparations et l'entretien, en plus de la vente de machines. Avec son partenaire MTE Machine Tool Engineering, l'entreprise a<br />

mis au point un « programme d'échange » qui permet aux fraiseuses de continuer à fonctionner pendant les réparations de la tête de<br />

fraisage. Une tête de fraisage défectueuse est remplacée par une tête de fraisage en prêt, et l'exemplaire original est remonté après la<br />

réparation.<br />

Texte : Johan Debaere Photos : MT Service<br />

MT Service est né du département technique de STIMAC. Bien que l'entreprise<br />

soit spécialisée dans la distribution de machines de différentes<br />

marques, elle n'a jamais perdu son affinité pour la réparation, l'entretien<br />

et la révision. En fait, l'aspect service après-vente s'est à nouveau développé<br />

ces dernières années, et l’entreprise a su tirer son épingle du jeu. «<br />

En tant que distributeur de machines d'usinage des métaux et de pièces<br />

détachées, nous choisissons consciemment des marques qui s'efforcent<br />

elles aussi de faciliter la vie de l'opérateur », déclare Otakar Ungerman,<br />

qui, avec Jo Van Overwalle, gère le développement de l'entreprise. « La<br />

qualité des machines est élevée, mais nous nous distinguons encore plus<br />

par notre service. Nous nous occupons de la mise en service de nouvelles<br />

machines, ainsi que du démontage, de l'enlèvement et de la mise en<br />

place de la géométrie des installations existantes. Nous nous chargeons<br />

de l'entretien, de la révision et des réparations. Les clients peuvent également<br />

suivre chez nous des cours de formation à la programmation des<br />

commandes CNC. »<br />

MTE à l'honneur<br />

L'un de ses partenaires réguliers est MTE (Machine Tool Engineering).<br />

Cette entreprise est située à Itziar, une petite ville du Pays basque espagnol,<br />

située dans une région à forte tradition d'ingénierie mécanique.<br />

Ce constructeur de machines est spécialisé dans les centres de fraisage<br />

Le constructeur de machines espagnol MTE est spécialisé dans<br />

la production de centres de fraisage à banc, dont la série RT.<br />

58<br />

| metaltech.be


Une sélection de têtes de fraisage. Une tête défectueuse est remplacée par une tête de fraisage prêtée pour la durée de la réparation,<br />

ce qui évite l'immobilisation de la machine.<br />

à banc avec une large panoplie de têtes de fraisage différentes. Ses<br />

ingénieurs et techniciens développent, usinent et assemblent en interne<br />

tous les composants essentiels des machines, du banc de la machine<br />

aux têtes de fraisage. Par exemple, ils développent actuellement une<br />

nouvelle tête de fraisage orthogonale, OFK-B OFK, avec une précision<br />

de positionnement de 0,01 x 0,01 et une vitesse pouvant atteindre 10<br />

000 tr/min en S6. Le PDG, Jacobo Charola, a expliqué que ce développement<br />

innovant serait doté d'un système de refroidissement par lubrification<br />

air-huile et d'une nouvelle conception d'engrenage hélicoïdal.<br />

Par ailleurs, l'entreprise travaille à la réalisation de deux nouvelles têtes<br />

pour des applications spéciales sur les tours : l'une pour la combinaison<br />

avec des outils Capto et l'autre pour le travail avec des tiges de perçage<br />

d'un diamètre de 140 millimètres.<br />

« La qualité des machines<br />

est élevée, mais nous nous<br />

distinguons encore plus par<br />

notre service. »<br />

production et de réparation des têtes », explique M. Ungerman. « Du<br />

reste, la zone de réparation joue un rôle important dans le cadre d'un<br />

« programme de prêt de têtes de fraisage » spécial que nous avons<br />

élaboré avec le fabricant. Nous voulons ainsi réduire au maximum les<br />

temps d'arrêt de la machine dus à la rupture ou à l'usure d'une tête. La<br />

tête de fraisage existante est immédiatement retirée de la machine et<br />

remplacée par une tête temporaire. Le client emprunte en quelque sorte<br />

une tête et peut ainsi poursuivre sa production pendant la réparation. La<br />

tête d'origine est réparée le plus rapidement possible, après quoi elle est<br />

remontée sur la machine. Il s'agit là d'un service supplémentaire que<br />

nous pouvons offrir à nos clients. » ■<br />

Les machines peuvent être équipées<br />

de différentes têtes de fraisage de la<br />

gamme du fabricant.<br />

Nouvel entrepôt de 2 000 m²<br />

Entre-temps, MTE continue d'investir dans les machines et les<br />

installations. Ainsi, deux nouveaux bancs d'essai ont été réalisés,<br />

l'un dans l'usine d'Itziar et l'autre dans le hall de production<br />

de Montabaur, en Allemagne. En outre, un entrepôt de 2<br />

000 m² a été acheté à Itziar pour stocker les pièces les plus<br />

volumineuses. Il devrait permettre d'augmenter la capacité de<br />

production et d'offrir de l'espace pour le développement de<br />

nouveaux projets et de modèles spéciaux, selon la direction du<br />

constructeur de machines.<br />

« Grâce à ce nouvel entrepôt, de l'espace est libéré dans l'installation<br />

existante pour agrandir la salle blanche ainsi que le département de<br />

La gamme comprend également des fraiseuses de type sol avec guides linéaires,<br />

telles que la FBF-X.<br />

metaltech.be | 59


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Les données aident à prendre de meilleures décisions dans la découpe plasma. À l'avenir, elles permettront même d'emboîter<br />

les pièces plus effi cacement et d'ajuster la planifi cation de manière à réduire le nombre de changements nécessaires.<br />

UN AVENIR RICHE EN DONNÉES<br />

POUR LE COUPAGE PLASMA<br />

Les métallurgistes connaissent des difficultés. Dans le sillage de la crise du Coronavirus, les prix des matières premières sont devenus<br />

plus volatils, le personnel techniquement qualifié encore plus rare et les prix de l'énergie beaucoup plus élevés. Et les clients sont de plus<br />

en plus exigeants. Les entreprises manufacturières se tournent de plus en plus vers la technologie de l'automatisation, mais cela exige<br />

également une plus grande précision au tout début du processus, c'est-à-dire lors de la découpe des pièces. Des pièces qui, de préférence,<br />

sortent de la machine dans les meilleures conditions possibles, ne nécessitant que peu ou pas de post-traitement. Cela signifie que le<br />

processus de coupage plasma doit être plus que jamais contrôlé à la perfection. Cela peut se faire par une gestion plus intelligente des<br />

consommables (buse, électrodes, coiffe de protection, diffuseurs, mâchoires, anneau de turbulence...) et par l'ajout de données.<br />

Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />

Aujourd'hui, la majorité des temps d'arrêt des<br />

machines de découpe plasma résulte d'un<br />

mauvais choix de consommables. Lorsqu'un<br />

opérateur les monte de la mauvaise manière, ne<br />

fait pas correspondre parfaitement les pièces ou<br />

les utilise plus longtemps qu'elles ne peuvent le<br />

supporter. Cela signifie qu'il y a encore beaucoup<br />

de gains d'efficacité et de qualité à réaliser avec la<br />

découpe plasma dans les années à venir - non pas<br />

en augmentant la force brute, mais en utilisant<br />

les données de manière intelligente. La source de<br />

coupage plasma est peut-être le cerveau, mais les<br />

consommables sont le cœur des opérations de<br />

coupage plasma. Ils sont si importants, et pourtant<br />

ils sont souvent mal utilisés. En choisissant<br />

le mauvais produit pour la tâche à accomplir, par<br />

exemple. En moyenne, une torche de coupage<br />

plasma contient entre trois et sept éléments. Si<br />

ces pièces sont mal assorties ou mal montées, les<br />

choses peuvent rapidement se gâter.<br />

Une bonne gestion des consommables<br />

est indispensable<br />

Les problèmes ont des causes diverses. Ceci est<br />

fortement lié, par exemple, à une organisation<br />

et à une gestion correctes. Conserver tout ce<br />

qui n'est pas étiqueté dans un tiroir est une<br />

source de problèmes. Un stock bien structuré,<br />

qui distingue clairement le degré d'usure des<br />

pièces (neuves, usagées ou proches de la fin<br />

de leur vie utile), le format et les propriétés<br />

caractéristiques, peut faire des miracles. En<br />

effet, le changement demande un certain effort<br />

de la part des opérateurs, qui veulent perdre le<br />

moins de temps possible. Une bonne gestion<br />

des stocks de tous les consommables pour la<br />

découpe au plasma est donc une condition<br />

préalable importante pour éviter les erreurs. En<br />

effet, une mauvaise utilisation aura un impact<br />

62<br />

| metaltech.be


sur la qualité de la coupe et nécessitera donc<br />

davantage d’opérations de post-usinage, ce<br />

que les entreprises manufacturières ne peuvent<br />

pas se permettre aujourd'hui.<br />

Un processus complexe<br />

Aujourd'hui, une gestion efficace des stocks<br />

est doublement payante, car les connaissances<br />

techniques sont de moins en moins nombreuses<br />

dans les ateliers. Plus nombreux sont les types<br />

de tôles à découper, plus diversifiées seront les<br />

configurations de consommables. D'autant<br />

plus que les exigences des clients en matière de<br />

découpe peuvent également varier. La qualité<br />

de la découpe dépend donc de plus en plus de<br />

l'opérateur en question, qui doit savoir quels<br />

consommables fonctionneront bien ou mal<br />

pour la commande qu'il doit terminer. Ne lui<br />

rendez pas la tâche plus difficile qu'elle ne l'est<br />

déjà. En effet, il doit également tenir compte de<br />

l'ampérage approprié et du choix des gaz pour<br />

obtenir la meilleure qualité de coupe possible.<br />

Organiser, normaliser, documenter<br />

Une bonne première étape consiste donc à<br />

organiser les consommables, à normaliser et à<br />

documenter le processus de sélection. ❯<br />

« Aujourd'hui, la majorité des temps d'arrêt<br />

des machines de découpe plasma sont dus<br />

à des choix erronés de consommables. »<br />

Les entreprises manufacturières se tournent de plus en plus vers la technologie de l'automatisation, mais cela<br />

exige également une plus grande précision au tout début du processus, c’est-à-dire lors de la découpe des pièces.<br />

Il y a encore beaucoup de gains d'effi cacité et de qualité à réaliser dans le coupage plasma au cours des prochaines années,<br />

non pas en augmentant la force brute, mais en utilisant les données de manière intelligente.<br />

metaltech.be | 63


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Naamloos-1 1 04-11-2<strong>02</strong>4 09:41


Des données pour éviter les erreurs<br />

Cependant, ils ne sont plus obligés de travailler<br />

complètement « à l'aveugle ». Les nouveaux<br />

développements dans la technologie du<br />

coupage plasma changent la donne en intégrant<br />

des capteurs dans la torche de coupage<br />

plasma. Ces capteurs sont déjà utilisés aujourd'hui<br />

pour préparer le système de coupe à<br />

différentes applications. En travaillant avec des<br />

codes de couleur, par exemple, les opérateurs<br />

peuvent toujours opérer la bonne sélection.<br />

Mais il est également possible d'ajouter une<br />

puce au kit afin de communiquer directement<br />

avec la commande. Toutes les données relatives<br />

aux tâches de coupe sont alors conservées<br />

simultanément. Lorsque les opérateurs ou les<br />

techniciens les consultent, ils voient quand,<br />

où et comment les consommables ont été<br />

utilisés, combien de coupes ont été effectuées,<br />

combien d'heures d'arc ... Si le kit et les découpeuses<br />

au plasma peuvent communiquer, ils<br />

sont toujours orientés dans la même direction.<br />

Si quelque chose ne va pas dans les paramètres,<br />

l'opérateur reçoit une alerte.<br />

De nouveaux développements dans la technologie du coupage plasma changent<br />

la donne en intégrant des capteurs dans la torche de coupage plasma.<br />

« La qualité de la découpe dépend<br />

de plus en plus de la capacité de<br />

l'opérateur à savoir quels consommables<br />

fonctionneront bien ou mal pour une<br />

commande spécifique. Ne lui rendez pas la<br />

tâche plus diicile qu'elle ne l’est déjà. »<br />

Il n'est pas inutile non plus de former les opérateurs<br />

pour qu'ils deviennent plus compétents<br />

dans ce domaine et sachent ce qu'ils font. La<br />

buse et l'électrode, par exemple, doivent être<br />

changées souvent car elles s'usent plus vite<br />

que les autres composants. La deuxième étape<br />

consiste à éliminer les choix. Par exemple, en<br />

utilisant un kit qui comprend déjà toutes les<br />

pièces nécessaires à une torche de coupage au<br />

plasma traditionnelle. Elles sont déjà alignées<br />

par le fabricant et conçues pour s'user au<br />

même rythme. Il ne lui reste plus qu'à choisir<br />

le kit adapté à un ampérage spécifique et à ne<br />

plus commettre d'erreur. Comme il n'y a plus<br />

de mélange de vieux consommables usés et de<br />

nouveaux consommables utilisés, la qualité de<br />

la découpe augmente.<br />

La nécessité d'adopter une méthode<br />

Mais le plus important est de développer une<br />

méthode relative à l'inspection, à la gestion et<br />

au remplacement des consommables. Si tous<br />

les membres de l'atelier acquièrent les mêmes<br />

bases, les temps d'arrêt seront naturellement<br />

réduits. Pour passer à l'étape suivante, il faut<br />

disposer d'informations en temps réel pendant<br />

le coupage plasma. Les opérateurs expérimentés<br />

peuvent interpréter l'arc plasma et tirer des<br />

conclusions sur l'usure éventuelle des composants<br />

à partir de l'image et du son. Mais ils<br />

ne peuvent être vraiment sûrs que lorsqu'ils<br />

arrêtent le système et inspectent les consommables.<br />

Et s'ils ne réagissent pas assez vite, le<br />

problème se sera déjà produit.<br />

Compréhension du processus de coupe<br />

Des données qui peuvent également être<br />

exploitées à long terme. Si, dans une application<br />

de coupe particulière, certains consommables<br />

durent trois heures et d'autres six, les données<br />

historiques peuvent fournir un aperçu. En les<br />

comparant à d'autres données opérationnelles,<br />

il est possible de montrer, par exemple, que<br />

cela est dû à un réglage plus faible du débit de<br />

lumière. Les données peuvent également indiquer<br />

les lacunes de certains opérateurs, afin de<br />

prévoir des formations ciblées. Cela permettra<br />

d'obtenir une qualité de coupe plus continue<br />

sur l'ensemble de la production. Les données<br />

aident donc à prendre de meilleures décisions<br />

dans le coupage plasma. À l'avenir, elles<br />

permettront même d'emboîter les pièces plus<br />

efficacement et d'ajuster la planification de<br />

manière à réduire les changements de production.<br />

Le potentiel de progression du coupage<br />

au plasma est indéniablement important. ■<br />

La buse et l'électrode, par exemple, doivent être<br />

changées fréquemment car elles s'usent plus vite que<br />

les autres composants.<br />

metaltech.be | 65


SmartFocus est la gamme qui permet de découper l'acier ou l'acier inoxydable d'une épaisseur comprise entre 1 et 100 mm.<br />

La source plasma K200 se distingue par sa bonne qualité de<br />

coupe, ses faibles coûts de coupe et sa facilité d'utilisation<br />

Kjellberg Finsterwalde, avec Plasma Solutions comme partenaire pour le Benelux et la France, offre une source de coupage plasma pour<br />

chaque application : Q, HiFocus neo, Smart Focus et CutFire. Avec la K200, le spécialiste introduit une solution d'entrée et de milieu<br />

de gamme entre le plasma d’air conventionnel et la qualité haute définition. Cette source de 200 A découpe très précisément avec de<br />

l'oxygène, de l'air comprimé et de l'azote des pièces de 1 à 60 mm d'épaisseur. Avec cette nouveauté, disponible à partir du troisième<br />

trimestre 2<strong>02</strong>4, Kjellberg se concentre à nouveau sur l'essence du coupage plasma : une bonne qualité de coupe, des coûts de coupe<br />

réduits et une utilisation facile.<br />

Texte : Johan Debaere Photos : Kjellberg/Plasma Solutions<br />

La volonté d'innover fait partie de l'ADN de<br />

Kjellberg. Au fil des ans, le spécialiste de la<br />

ville allemande de Finsterwalde a constitué un<br />

portefeuille de produits qui peut offrir une solution<br />

adaptée à chaque application spécifique.<br />

Songez aux sources de coupage plasma plus<br />

compactes de la gamme Smart Focus, qui sont<br />

disponibles en cinq variantes, avec un courant<br />

de coupe maximal de respectivement 130, 170,<br />

200, 300 et 400 A, et qui conviennent à la plage<br />

de coupe de 1 à 100 mm. Ou encore les cinq<br />

sources de la gamme haut de gamme HiFocus<br />

neo pour couper l'acier ou l'acier inoxydable<br />

d'une épaisseur comprise entre 0,5 et 160 mm.<br />

Comme le suggère les différentes appellations<br />

utilisées, les types 161i, 280i, 360i, 440i et 600i<br />

désignent des sources de 160 à 600 A.<br />

« Avec les sources plasma Q, nous capitalisons<br />

sur des thèmes actuels tels que l'usine intelligente,<br />

les services électroniques et l'Industrie<br />

4.0. La communication de processus se fait via<br />

EtherCat, ce qui conduit à une communication<br />

sans faille avec le système de guidage,<br />

la table de découpe, le robot et tous les<br />

autres composants du processus de production<br />

», déclare Jan van Overbeeke, directeur<br />

de Plasma Solutions. « Le nouveau fleuron<br />

de la gamme est disponible en versions 150<br />

A, 300 A et, depuis l'année dernière, également<br />

450 A. Ces sources (avec console de<br />

gaz Q-Gas ou Q-Gas O2) utilisent tous les gaz<br />

de processus possibles : air, oxygène, azote,<br />

argon, hydrogène et F5 (N2+5%H2), et se<br />

caractérisent par une faible consommation de<br />

gaz. Elles peuvent découper des pièces d'une<br />

épaisseur de 0,5 à pas moins de 120 mm dans<br />

les matériaux les plus divers, tels que l'acier,<br />

l'acier inoxydable, l'aluminium, le cuivre, le<br />

laiton et le titane. »<br />

K200<br />

Avec la K200, Kjellberg introduit une nouvelle<br />

source plasma pour les segments inférieur et<br />

La nouvelle source plasma K200 de Kjellberg<br />

Finsterwalde est synonyme de bonne qualité de<br />

coupe, de faibles coûts de coupe et de facilité<br />

d'utilisation.<br />

66<br />

| metaltech.be


moyen, mais qui garantit toujours une très<br />

bonne qualité de coupe. Le fabricant affirme<br />

ainsi revenir à l'essence même de la découpe<br />

plasma, à savoir une bonne qualité de coupe,<br />

de faibles coûts de coupe et une manipulation<br />

aisée pour les opérateurs. Avec un courant de<br />

coupe de 200 A, cette source découpe avec<br />

précision des matériaux d'une épaisseur maximale<br />

de 60 mm.<br />

« Cette K200 se concentre principalement sur<br />

la découpe de l'acier avec de l'oxygène ou de<br />

l'air comprimé. L'azote ou l'air sont utilisés pour<br />

traiter l'acier inoxydable ou l'aluminium. Bien<br />

que cette unité soit principalement destinée<br />

au découpage mécanisé, une torche manuelle<br />

est également disponible, avec la possibilité de<br />

gougeage. La console de gaz automatique intégrée<br />

garantit une utilisation aisée et des réglages<br />

sans erreur », explique Jan van Overbeeke.<br />

« La torche K qui l'accompagne se rapproche<br />

de la qualité des torches PerCut éprouvées de<br />

HiFocus et SmartFocus, garantissant ainsi une<br />

excellente qualité de coupe. Cette torche est<br />

livrée en standard avec une connexion directe à<br />

la source d'alimentation. »<br />

« Ce nouveau venu dans la gamme<br />

découpe des matériaux d'une épaisseur<br />

allant jusqu'à 60 mm avec de l'oxygène,<br />

de l'air ou de l'azote. »<br />

Cette K200 peut être facilement utilisée à l'aide de<br />

l'application K-Desk.<br />

Les sources plasma Q s'inscrivent<br />

parfaitement dans le climat actuel de<br />

l'industrie 4.0, de l'usine intelligente<br />

et des services électroniques.<br />

Une tête à changement rapide est également<br />

disponible en option. Tous les branchements<br />

de tuyaux et de torches sont équipés de<br />

raccords quick connect, ce qui facilite considérablement<br />

l'installation et l'utilisation de<br />

l'appareil. Cette K200 peut être entièrement<br />

intégrée à la CNC via le protocole RS485 bien<br />

connu de Kjellberg, ce qui permet de gérer<br />

tous les paramètres à partir du contrôleur<br />

CNC. En outre, il est également possible de<br />

contrôler cette source de plasma à l'aide<br />

de l'application K-Desk. Cela permet à<br />

l'opérateur de sélectionner facilement les<br />

paramètres de coupe et de les ajuster si<br />

nécessaire. Le contrôle via l'application est<br />

principalement destiné à être utilisé sur de<br />

simples contrôleurs CNC de base, qui sont<br />

souvent déployés sur de petites tables de<br />

découpe à bas prix. » ■<br />

metaltech.be | 67


TENDANCES EN MATIÈRE D'USINAGE CNC<br />

Aujourd'hui, le monde de l'usinage CNC n'a plus besoin de révolutions bouleversantes. Pourtant, il reste en pleine effervescence. Ceux<br />

qui gardent les yeux ouverts peuvent observer de petits changements qui seront les tendances de demain. Mieux vous adapterez votre<br />

entreprise à ces changements, plus l'avenir sera radieux.<br />

Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />

L'automatisation et la robotisation sont de<br />

plus en plus présentes. Pourquoi ? Parce que<br />

la technologie est de plus en plus performante<br />

et qu'elle commence à être rentable, même<br />

pour les travaux en série plus petits ou plus<br />

complexes. Parce que c'est un bon moyen de<br />

réduire les coûts : en Belgique, les heures de<br />

travail coûtent cher. Et parce que, dans toute<br />

l'Europe occidentale, nous ressentons de<br />

plein fouet la pénurie de personnel qualifié.<br />

Celui qui veut se développer trouvera plus<br />

facilement un robot qu'un tourneur ou un<br />

fraiseur qualifié. Et grâce aux progrès de la<br />

technologie, un tel robot est programmé bien<br />

plus rapidement qu'il n'est possible de former<br />

soi-même une personne inexpérimentée à<br />

l'utilisation de ces machines. C'est parce que<br />

l'intuitivité s'est glissée dans la technologie de<br />

l'automatisation. Tout nous semble familier<br />

parce que nous le connaissons dans la vie de<br />

tous les jours (smartphone, jeux...). En outre,<br />

l'efficacité de la broche de votre parc de<br />

machines peut augmenter considérablement<br />

si vous laissez les machines tourner plus longtemps<br />

sans surveillance pendant la nuit ou le<br />

week-end. L'automatisation et la robotisation<br />

peuvent également avoir des répercussions sur<br />

votre production.<br />

Suivre de près l'économie<br />

Il y a un an, on prévoyait que l'économie, aussi<br />

incertaine soit-elle, n'entraînerait pas de ralentissement<br />

notable dans le secteur de l'usinage<br />

CNC. Certes, certains marchés enregistrent une<br />

baisse des commandes ou un ralentissement,<br />

mais l'impact reste limité pour l'instant ; il<br />

n'est pas généralisé. Certes, nous n'avons pas<br />

encore ressenti l'impact de certaines fermetures<br />

importantes (Van Hool, Audi) sur le tissu de soustraitants<br />

du métal qui s'était développé autour<br />

d'elles. Nous espérons tous un « atterrissage en<br />

douceur », avec des perspectives économiques<br />

positives plus proches de la réalité que l'année<br />

dernière. Cela ressemble plus à une remise à zéro<br />

qu'à une chute éventuelle d'une falaise. L'une<br />

des différences les plus marquées par rapport aux<br />

années précédentes concerne les taux d'intérêt.<br />

La question de savoir si un investissement est<br />

justifié est scrupuleusement examinée maintenant<br />

que l'argent est devenu beaucoup plus cher.<br />

Mais c'est là aussi que se situe le baromètre.<br />

Mettre ses œufs dans plusieurs paniers<br />

Certaines industries sont florissantes et ont<br />

également de belles perspectives aujourd’hui.<br />

Prenons l'exemple de la production de véhicules<br />

et de batteries électriques. Bien que les ventes<br />

ne soient pas à la hauteur des attentes pour le<br />

moment, les entreprises continuent d'investir<br />

dans cette transformation. Les constructeurs et<br />

les fournisseurs automobiles ont toujours eu<br />

l'attention des économistes. Cependant, ces<br />

derniers s'intéressent encore plus à la manière<br />

dont ils effectueront la transition vers les voitures<br />

électriques. Quelles sont les capacités d'évolution<br />

que leurs changements induiront ? Et comment<br />

vos machines peuvent-elles faire la différence<br />

sur ce marché ? Et quels sont les autres marchés<br />

porteurs qui comptent sur l'usinage CNC pour<br />

réussir ? L'industrie de la transformation des<br />

métaux est en pleine diversification.<br />

Celui qui désire se développer trouvera plus facilement un robot qu'un tourneur ou un fraiseur qualifi é.<br />

Oser voir plus loin<br />

L'industrie continuera à ressentir l'impact des<br />

pièces usinées CNC provenant de Chine et<br />

d'ailleurs. Cependant, les opportunités se multiplient<br />

à mesure qu’un plus grand nombre de<br />

marchés se stabilisent et que le retard s’amenuise.<br />

68<br />

| metaltech.be


Le monde de l'usinage CNC n'a plus besoin de révolutions bouleversantes. Pourtant, il reste en pleine effervescence.<br />

« La question de savoir si un investissement est justifié<br />

est examinée scrupuleusement maintenant<br />

que l'argent est devenu beaucoup plus cher. »<br />

S'il y a actuellement moins de travail pour les<br />

entreprises de production, il n'est pas tombé<br />

à des niveaux problématiques pour la plupart<br />

d'entre elles. Ce qui compte, c'est qu'elles disposent<br />

des processus et des compétences nécessaires<br />

pour se charger efficacement du travail<br />

qui se présente. Et pour cela, elles doivent oser<br />

dépasser leur propre clocher et regarder par-delà<br />

leurs frontières nationales.<br />

L'industrie continuera à ressentir l'effet des pièces usinées CNC provenant de Chine et d'ailleurs.<br />

Intelligence artificielle<br />

Le dernier mot revient à l'intelligence artificielle.<br />

Elle est peut-être plus marginale dans<br />

l'usinage que dans d'autres secteurs. Cependant,<br />

les possibilités sont si impressionnantes<br />

que chaque usine devrait surveiller de près les<br />

progrès incessants. En ce qui concerne l'atelier,<br />

l'utilisation d'outils d'IA ne fera qu'augmenter.<br />

Les experts estiment que 2<strong>02</strong>5 sera l'année de<br />

la percée de l'IA dans la commande numérique.<br />

Il s'agira donc d'être prêt. Cela ne veut pas dire<br />

que l'IA n'est pas encore utilisée dans un atelier<br />

CNC, mais il est certain que dans la production,<br />

le meilleur reste à venir. ■<br />

metaltech.be | 69


Points d'attention lors du choix d'un<br />

système de bridage au point zéro<br />

Tout le monde sait aujourd'hui que les systèmes de bridage au point zéro réduisent les temps de réglage et donc le délai d'exécution.<br />

Tous les bons systèmes de bridage au point zéro ont aujourd'hui en commun une grande précision et une force de serrage élevée. Mais<br />

cela ne facilite pas la tâche du client potentiel, qui doit choisir parmi un grand nombre de systèmes possibles. Quels sont les aspects<br />

décisifs qui font d'un bon système de bridage au point zéro un très bon système de bridage au point zéro ?<br />

Texte : Valérie Couplez Photos : iStock<br />

En ce qui concerne le coût d'investissement<br />

d'un système de bridage au point zéro, il<br />

convient de regarder en dessous de la surface.<br />

Si le système est sujet à l'usure, il faut tenir<br />

compte du coût des pièces de rechange et<br />

des réparations associées. Dans quelle mesure<br />

l'enlèvement et l'installation des éléments individuels<br />

sont-ils compliqués et chronophages ?<br />

Si l'entretien du système de bridage au point<br />

zéro est très complexe, il n'est pas seulement<br />

coûteux en temps et en argent, il est également<br />

source d'irritation pour l'utilisateur. Même s'ils<br />

ne sont pas toujours clairement visibles, il est<br />

certainement utile de tenir compte de ces<br />

facteurs dans la décision d'achat.<br />

Extensibilité<br />

Lors de l'achat d'un système de bridage au point<br />

zéro, il est presque impossible de penser immédiatement<br />

à tout. En effet, ce système peut<br />

répondre à un grand nombre d'applications et<br />

de situations de serrage. Une certaine extensibilité,<br />

modularité et flexibilité dans le processus<br />

de travail procure donc des avantages. Ainsi,<br />

au moment de l'investissement, l'utilisateur<br />

ne doit pas nécessairement se préoccuper des<br />

commandes futures et des différentes tailles de<br />

composants. La possibilité d'ajouter encore des<br />

plaques à la configuration initiale sur la table<br />

de la machine décharge l'utilisateur de ce souci.<br />

Compatibilité et adaptabilité<br />

Lorsqu'il s'agit de nouveaux investissements, les<br />

entreprises pensent d'abord aux machines. Les<br />

outils et les systèmes de bridage sont généralement<br />

le dernier de vos soucis et n'apparaissent<br />

qu'une fois que la machine est déjà en place. Par<br />

conséquent, le système de bridage au point zéro<br />

devra s'adapter à la machine d'usinage dont<br />

vous disposez et non l'inverse. Plus le caractère<br />

est universel, mieux c'est, mais aucun fabricant<br />

ne sera en mesure de proposer un système<br />

de bridage au point zéro qui fonctionne pour<br />

toutes les machines à commande numérique.<br />

L'adaptabilité est donc d'autant plus importante.<br />

70<br />

| metaltech.be


« Les outils et les systèmes de serrage sont généralement<br />

le dernier de vos soucis, ils n'apparaissent qu'une fois que la<br />

machine est déjà en place. »<br />

Il est désormais de notoriété<br />

publique que les systèmes de<br />

bridage au point zéro réduisent<br />

les temps de préparation par<br />

rapport aux techniques de<br />

bridage conventionnelles et, par<br />

conséquent, le délai d'exécution.<br />

Dans quelle mesure le système de bridage au<br />

point zéro peut-il être adapté aux caractéristiques<br />

spécifiques de la machine ?<br />

Pneumatique ou mécanique ?<br />

Un aspect étroitement lié à cette question est<br />

le fonctionnement du système de bridage au<br />

point zéro et, par conséquent, les exigences<br />

correspondantes à l'intérieur de la machine<br />

d'usinage. La préférence va-t-elle à une variante<br />

pneumatique ou à un système de serrage<br />

purement mécanique ? Sans entrer dans les<br />

détails des avantages respectifs, on peut dire<br />

que les deux alternatives ont leur raison d'être.<br />

Facilité d'utilisation<br />

Que l'on soit lundi ou vendredi et que ce soit<br />

l'employé A ou l'employé B qui règle la machine,<br />

le résultat doit toujours être le même : une qualité<br />

de processus et de production élevée et constante.<br />

Parallèlement, le processus de changement doit<br />

être aussi simple que possible. Plus une machine<br />

est facile à utiliser, mieux c'est. Il en va de même<br />

pour les systèmes de bridage au point zéro. De<br />

la compréhensibilité du système à l'ergonomie du<br />

travail (le travailleur doit-il se pencher loin dans la<br />

machine pour atteindre les vis ?), le travailleur doit<br />

sentir que son travail a une valeur ajoutée et ne<br />

pas avoir à se débattre dans des processus - qu'ils<br />

soient mentaux ou physiques. Un bon système<br />

apporte précisément cette valeur ajoutée.<br />

Conclusion<br />

Les points décrits montrent clairement qu'un<br />

bon système de bridage au point zéro n'est pas<br />

seulement déterminé par sa précision et sa force<br />

de maintien, et encore moins par son prix. Ce<br />

sont surtout des facteurs qui ne sont pas toujours<br />

visibles à première vue qui font souvent la différence.<br />

En particulier, un degré élevé de flexibilité<br />

et d'adaptabilité représente une valeur ajoutée<br />

particulière pour l'utilisateur. En outre, les bons<br />

systèmes de bridage au point zéro se distinguent<br />

par leur polyvalence et leur convivialité. Plus<br />

toutes ces exigences sont prises en compte, plus<br />

le système de bridage au point zéro est adapté à<br />

l'usage quotidien et à l'application pratique. ■<br />

metaltech.be | 71


Détente et bonne humeur avec Promosurf<br />

lors de la journée d’études SONACA<br />

Le 19 septembre dernier, le site de la SONACA à Gosselies fut « the place to be » pour accueillir la journée d’étude dédiée au traitement<br />

de surface dans l’aéronautique. L’initiative, organisée par Promosurf, l’aile francophone de la VOM, en partenariat avec l’association<br />

française A3TS pour l’état des lieux de la technologie dans l’hexagone, fut tout à la fois enrichissante, constructive et pertinente et s’est<br />

déroulée dans une ambiance détendue et interactive.<br />

Texte Luc Ophals Photos Luc Ophals et SONACA<br />

La VOM est l’association belge des traitements<br />

de surface des matériaux qui regroupe en son<br />

sein quelque 260 entreprises spécialisées. Le<br />

partenaire français de l’événement, l’A3TS,<br />

quant à lui, est une association de traitement<br />

thermique et de surface. La journée d’étude,<br />

initiée par le groupe de travail Promosurf, a<br />

offert l’opportunité unique de découvrir les<br />

dernières avancées dans le traitement de<br />

surface en aéronautique et de rencontrer des<br />

experts de renom. A cette occasion, une<br />

petite trentaine de membres de la VOM ont pu<br />

assister à des exposés sur des thèmes critiques<br />

actuels pour l’industrie aéronautique, dispensés<br />

sous un format concis d’une demi-heure<br />

chacun, à la fois en présentiel pour ce qui est<br />

des intervenants belges et en vidéoconférence<br />

avec les experts français.<br />

Un programme de conférences<br />

condensé mais pertinent et accrocheur<br />

Sans entrer dans le détail des divers exposés,<br />

mentionnons certainement le tout premier<br />

exposé du volet belge, présenté conjointement<br />

par Donatienne Ghysselinck (Sonaca) et Mireille<br />

Poelman (Materia Nova). Cette conférence a<br />

esquissé les avancées dans le développement<br />

de solutions anticontamination pour préserver le<br />

flux laminaire des bords d’attaque d’ailes d’avion<br />

dans le cadre du projet CLEANSKY STELLAR. De<br />

minuscules perturbations de l’écoulement de<br />

l’air à la surface, telles que l’accumulation de<br />

débris d’insectes, peuvent en effet provoquer<br />

une transition précoce d’un écoulement laminaire<br />

à un écoulement turbulent. Or générer<br />

des turbulences, c’est au final réduire à néant le<br />

bénéfice du design développé.<br />

L’objet principal de ce projet est d’étudier les<br />

revêtements susceptibles d’offrir les meilleures<br />

propriétés possibles pour optimiser et préserver<br />

le flux laminaire. Avec des résultats très concrets.<br />

Ainsi, dans la salle de conférence, l’assistance a<br />

eu l’opportunité de pouvoir observer les bords<br />

d’attaque des ailes d’avion revêtus de Sol-Gel<br />

qui ont subi avec succès quelque 800 vols tests<br />

et constater de visu que le revêtement démontre<br />

son efficacité anti-adhérence et sa capacité d’autonettoyage<br />

au terme des nombreuses phases<br />

de décollage et d’atterrissage.<br />

Les autres conférenciers, Stefaan Verreyken<br />

(Aim 3 lead), Philippe Legros (OCAS) et Karl<br />

Sofinowski (CRM Group) ppour la Belgique,<br />

mais également les intervenants français Lucas<br />

Baissac, Joffrey Tardelli (IRT M 2 P) et Thierry<br />

En guise de préambule à la journée, Julie Moreau a accueilli avec les honneurs un<br />

tout nouveau membre.<br />

Mise en peinture d’un bord d’attaque d’aile d’avion.<br />

74<br />

| metaltech.be


Czerwiec (Institut Jean Lamour), ont offert un<br />

programme riche en technologies innovantes<br />

dans le domaine du plasma électrolytique, du<br />

HVAF, des alternatives durables au chrome, des<br />

revêtements électrostatiques, de la fabrication<br />

additive, notamment.<br />

Visite des installations de la SONACA<br />

Avec une expertise reconnue dans les bords<br />

d’attaque et les sections de fuselage complexes,<br />

SONACA est sans conteste l’un des leaders<br />

mondiaux du développement, de la fabrication,<br />

de l’assemblage et de la fourniture d’éléments<br />

pour l’aéronautique. La visite du site était donc<br />

totalement en phase avec le programme de<br />

conférences proposé. La visite organisée nous a<br />

ainsi conduit le long de la ligne de traitement de<br />

surface aluminium pour grandes pièces élémentaires,<br />

jusqu’à 10 m de long, qui suit les impositions<br />

liées à REACH et passe d’une anodisation<br />

chromique à une anodisation sulfo-tartrique<br />

pour les pièces à peindre et à une anodisation<br />

sulfo-phosphorique pour les pièces collées. Elle<br />

s‘est poursuivie à travers les lignes d‘application<br />

de peinture liquide sur les éléments assemblés et<br />

l‘automatisation des contrôles qualité.<br />

Chaque pièce est rigoureusement inspectée.<br />

entre la recherche, les milieux académiques et<br />

les entreprises » confie Julie Moreau, MarCom<br />

& Operations Manager chez VOM. De fait, les<br />

divers développements techniques ne restent<br />

pas cantonnés dans l’enclave d’un laboratoire<br />

mais sont rigoureusement testés et évalués<br />

dans des conditions réelles en partenariat avec<br />

les avionneurs. Mireille Poelman, pour Matera<br />

Nova) témoigne : « Le fait de réunir plusieurs<br />

acteurs dans un secteur aussi complexe que<br />

l’aéronautique, en présentiel et à distance, est<br />

très enrichissant et enthousiasmant. L’organisation<br />

en séances d’une petite demi-heure<br />

favorise la concentration tout en ciblant bien<br />

le propos. Ni trop long ni trop court. Et la<br />

présentation en binôme s’est très bien déroulée.<br />

L’intérêt de l’assistance était clairement présent.<br />

C’était aussi une belle opportunité de networking<br />

». Les personnes interrogées ont d’ailleurs<br />

confirmé que le programme de l’événement<br />

était parfaitement complémentaire et pertinent.<br />

Un moment de réseautage très apprécié. ■<br />

Un moment de réseautage convival<br />

Après la visite, la journée s’est achevée de<br />

belle manière, autour d’un drink de clôture.<br />

Moment rêvé pour partager ses impressions<br />

et interagir ensemble. « Le but sous-jacent de<br />

l’événement était de souligner les liens étroits<br />

« Le but sous-jacent de l’événement était de<br />

souligner les liens étroits entre la recherche,<br />

les milieux académiques et les entreprises. »<br />

Photo de groupe au terme d’une journée riche d’enseignements.<br />

metaltech.be | 75


Plus de 238.000 heures de<br />

maintenance. Pourquoi ?<br />

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Partenaires<br />

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metaltech.be/fr<br />

247TAILORSTEEL<br />

Markenweg 11<br />

7051 HS Varsseveld<br />

T +31 315 270 375<br />

E sales@247tailorsteel.com<br />

W www.247tailorsteel.com<br />

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2630 AARTSELAAR<br />

T +32 3 234 29 18<br />

E info@bondis.com<br />

W www.bondis.com<br />

CNC EUROPE<br />

Visserijstraat 67<br />

8560 WEVELGEM<br />

T +31 0475 73 63 51<br />

W www.cnceurope.com<br />

HARTMETALL-WERKZEUGFABRIK<br />

PAUL HORN GMBH<br />

Horn-Straße 1<br />

D-72072 TÜBINGEN<br />

T +49 707 17 00 40<br />

E info@de.horn-group.com<br />

W www.horn-group.com<br />

ARCADEL BVBA<br />

BUHLMANN S.A.<br />

Hermesstraat 2c<br />

Vierwegstraat 186<br />

8800 ROULERS<br />

T +32 51 24 42 83<br />

E info@arcadel.be<br />

W www.arcadel.be<br />

1930 ZAVENTEM<br />

T +32 2 711 20 30<br />

F +32 2 725 25 30<br />

E info@buhlmann.be<br />

W www.buhlmann.be<br />

DDD TECHNICS<br />

Bettestraat 25<br />

9190 STEKENE<br />

T +32 3 283 83 11<br />

E info@dddtechnics.be<br />

HERMLE<br />

Industriestraße 8-12<br />

D-78559 GOSHEIM (Allemagne)<br />

T +49 74 269 50<br />

F +49 74 26 95 13 09<br />

E info@hermle.de<br />

W www.dddtechnics.be<br />

W www.hermle.de<br />

BENDERTECHNIEK BVBA<br />

Remise 7<br />

3930 HAMONT-ACHEL<br />

T +32 115 748 16<br />

E info@bendertechniek.be<br />

W www.bendertechniek.be<br />

BYSTRONIC BENELUX B.V.<br />

Duurzaamheidsring 11<br />

4231 EX MEERKERK<br />

T +31 88 200 94 00<br />

E sales.benelux@bystronic.com<br />

W www.bystronic.nl<br />

EXTROM LIEGE<br />

Rue du Charbonnage 11<br />

4<strong>02</strong>0 LIEGE<br />

T +32 4 370 00 75<br />

E marketing@extrom.net<br />

W www.extrom.net<br />

IGUS BVBA<br />

Jagersdreef 4A<br />

2900 SCHOTEN<br />

T +32 3 330 13 60<br />

E info@igus.be<br />

W www.igus.be<br />

BINZEL BENELUX BV-SRL<br />

Rozenstraat 6a<br />

9810 NAZARETH<br />

T +32 9 382 90 80<br />

F +32 9 382 90 81<br />

E info@binzel-benelux.com<br />

DE <strong>FR</strong>UYTIER<br />

Deken De Bostraat 33<br />

8791 WAREGEM<br />

T +32 56 71 22 71<br />

E info@defruytier.be<br />

GÖDDE SRL<br />

Libermé 1A<br />

4701 KETTENIS<br />

T +32 80 44 79 26<br />

E vente@goedde.be<br />

JAN VAN DAM TRANSPORT<br />

Wilgenweg 20<br />

3421 TV OUDEWATER<br />

T +31 348 564 540<br />

E info@janvandamtransport.nl<br />

W www.binzel-benelux.com<br />

W www.defruytier.be<br />

W www.goedde.com<br />

W www.janvandamtransport.nl<br />

metaltech.be | 79


Partenaires<br />

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metaltech.be/fr<br />

NEDERMAN NV<br />

JEPSON POWER<br />

Ernst - Abbe - Straße 5<br />

52249 Eschweiler (Allemagne)<br />

T +32 472 44 28 24<br />

E info@jepson.de<br />

Bergensesteenweg 181<br />

1600 LEEUW-SAINT-PIERRE<br />

T +32 2 334 22 50<br />

E sales@nederman.be<br />

W www.nederman.be<br />

PHIBO INDUSTRIES<br />

A.Z. Nieuwe Pontstraat 23<br />

9600 RENAIX<br />

T +32 055 21 98 99<br />

E sales@phibo.be<br />

PROMAS BV<br />

Voltaweg 18<br />

5993 SE MAASBREE<br />

T +31 77 327 08 89<br />

F +31 77 327 08 90<br />

W www.drycutter.com<br />

W www.phibo.be<br />

E sales@promascnc.nl<br />

MT-SERVICE<br />

W www.promascnc.nl<br />

Rue de L’Ile Sainte-Hélène 5<br />

1070 BRUXELLES<br />

LESAGE NV<br />

T +32 2 555 11 55<br />

Zwevegemstraat 124<br />

8553 OTEGEM (ZWEVEGEM)<br />

T +32 56 77 70 80<br />

F +32 56 77 55 60<br />

F +32 2 555 11 51<br />

E service@mtservice.be<br />

W www.mtservice.be<br />

PLASMA SOLUTIONS<br />

Vlimmersebaan 136 - unit 1<br />

2275 WECHELDERZANDE<br />

T +32 9 330 45 54<br />

PROMATT<br />

Rietmolenweg 20<br />

7482 NX HAAKSBERGEN<br />

T +31 53 573 05 10<br />

E info@lesage-nv.be<br />

F +32 9 330 63 81<br />

E info@promatt.nl<br />

W www.lesage-nv.be<br />

OHIS INDUSTRIE<br />

E info@kjellberg.be<br />

W www.promatt.nl<br />

Rue des Foudriers 16<br />

7822 GHISLENGHIEN<br />

W www.kjellberg.be<br />

T +32 2 897 34 64<br />

E sales@ohis.be<br />

W www.ohis.be<br />

LVD BENELUX<br />

POLLERS<br />

Hondschotestraat 112<br />

8560 GULLEGEM<br />

T +32 56 43 05 72<br />

PACKO INOX<br />

Cardijnlaan 10<br />

Dellestraat 3<br />

Industriezone Zolder - Lummen 1078<br />

3550 HEUSDEN-ZOLDER<br />

Q-FIN QUALITY FINISHING<br />

MACHINES<br />

Wilgenakker 8<br />

5571 SJ BERGEIJK<br />

F +32 56 43 25 12<br />

E info.benelux@lvdgroup.com<br />

8600 DIXMUDE<br />

T +32 51 51 92 80<br />

E diksmuide.packo.be@verder.com<br />

T +32 13 35 53 55<br />

E info@pollers.be<br />

T +31 497 58 10 18<br />

E info@q-fin.nl<br />

W www.lvdgroup.com<br />

W www,packo.com/nl/home<br />

W www.pollers.be<br />

W www.q-fin.nl<br />

80<br />

| metaltech.be


Partenaires<br />

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Steel<br />

ROBOJOB BVBA<br />

STEVENS PUNCHING<br />

TOPSOLID BELGIUM<br />

Industriepark 12<br />

Zonnebeekseweg 221<br />

Ternatstraat 4<br />

2220 HEIST-OP-DEN-BERG<br />

8900 YPRES<br />

1742 TERNAT<br />

VEROLUB NV<br />

T +32 15 25 72 74<br />

E info@robojob.be<br />

W www.robojob.eu<br />

T +32 57 20 21 47<br />

F +32 57 20 16 54<br />

E stevens.punching@spsfe.be<br />

W www.stevens-punching.be<br />

+32 2 582 72 64<br />

info@topsolid.be<br />

www.topsolid.com<br />

Klaverbladstraat 2a<br />

3560 LUMMEN<br />

T +32 13 46 08 00<br />

E sales@verolub.be<br />

ROSLER BENELUX<br />

Avenue de Ramelot 6<br />

V.A.C. MACHINES<br />

Kleine Pathoekeweg 13-15<br />

W www.verolub.be<br />

1480 TUBIZE<br />

STRAALTECHNIEK INTERNATIONAL<br />

8000 BRUGES<br />

T +32 2 361 <strong>02</strong> 00<br />

E rosler-be@rosler.com<br />

W www.rosler.com<br />

Lovense Kanaaldijk 61<br />

5013 BJ TILBURG<br />

T +31 162 74 80 10<br />

E info@straaltechniek.net<br />

T +32 50 31 50 83<br />

E info@vac-machines.be<br />

W www.vac-machines.be<br />

WOUTERS CUTTING & WELDING<br />

W www.straaltechniek.net<br />

Treskesdijk 9<br />

2300 TURNHOUT<br />

SANDVIK BENELUX - COROMANT<br />

Fountain Plaza, Belgicastraat 5/6<br />

1930 ZAVENTEM<br />

T +32 27 <strong>02</strong> 98 00<br />

F +32 27 26 01 87<br />

E info.coromant.benelux@sandvik.com<br />

SCHUNK INTEC NV<br />

Industrielaan 4, Zuid III<br />

9320 EREMBODEGEM<br />

T +32 53 85 35 04<br />

F +32 53 83 63 51<br />

VALK WELDING<br />

P.O. Box 60<br />

2950 AB ALBLASSERDAM<br />

T +31 78 691 70 11<br />

E info@valkwelding.com<br />

T +32 3 475 98 25<br />

T +32 3 475 98 28<br />

E info@wcw.be<br />

W www.wcw.be<br />

W www.sandvik.coromant.com/be<br />

E info@be.schunk.com<br />

W www.valkwelding.com<br />

W www.be.schunk.com<br />

YAMAZAKI MAZAK EUROPE<br />

SIEMENS<br />

Guido Gezellestraat 123<br />

1654 BEERSEL (HUIZINGEN)<br />

T +32 2 536 21 11<br />

F +32 2 536 24 92<br />

E info@siemens.be<br />

TIMESAVERS INTERNATIONAL BV<br />

Fruitlaan 20<br />

4462 EP GOES<br />

T +31 11 323 89 11<br />

F +31 113 23 20 03<br />

VANDERSCHEUREN NV<br />

Heernisse 7<br />

8600 DIXMUDE<br />

T +32 51 51 00 35<br />

E info@vanderscheuren.be<br />

Grauwmeer 7<br />

3001 LOUVAIN<br />

T +32 16 39 16 11<br />

F +32 16 39 17 07<br />

E mazak@mazak.be<br />

W www.siemens.be<br />

W www.timesaversint.com<br />

W www.vanderscheuren.be<br />

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metaltech.be | 81


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