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Guida ai reparti
per manipolazioni cellulari

A P S A R A l G u i d a a i r e p a r t i p e r m a n i p o l a z i o n i c e l l u l a r i l I n d i c e
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Indice
Introduzione
Il concetto di contenimento
Il laboratorio a contenimento
La cabina di sicurezza biologica
Classe I
Classe II
Classe III
Il concetto di Cleanroom
Le Good Manufacturing Practice (GMP)
Il controllo ambientale della cleanroom
Monitoraggio dell’impianto di condizionamento
Monitoraggio particellare
Monitoraggio microbiologico
Una manipolazione, un ambiente
Quale ambiente scegliere
Esempi di layout
Glossario
Referenze Apsara
AM Instruments Groupne clinica
Edizione 02 | 01/2008

A P S A R A l G u i d a a i r e p a r t i p e r m a n i p o l a z i o n i c e l l u l a r i l I n t r o d u z i o n e
Introduzione
Negli ultimi anni le manipolazioni ex vivo di cellule di origine animale o umana
da oggetto di ricerca accademica sono progressivamente diventate anche
oggetto di sperimentazione clinica. Il passaggio ha portato con sé la progressiva
introduzione di concetti tipicamente legati al settore farmaceutico tradizionale
(es. cGMP, validazione...) che si sono affiancati a quelli definiti dalle normative
di sicurezza (es. rischio biologico) che, negli stessi anni, si sono andate affermando.
L’utente ultimo dei locali dove le manipolazioni cellulari vengono effettuate,
ovvero lo scienziato ed il medico, può trovarsi disorientato davanti a questo
scenario. Questo fatto può portare a difficoltà di comprensione, e a volte
a fraintendimenti, con coloro che sono chiamati a progettare e a costruire
laboratori per attività di biologia cellulare. La corretta progettazione dei locali
costituisce infatti la base dove l’attività di sperimentazione clinica
può svilupparsi garantendo la sicurezza dell’operatore, dell’ambiente
e del paziente a cui sono destinate le cellule manipolate.
Con riferimento alle leggi e alle direttive italiane ed internazionali, questa guida
affronta brevemente alcuni concetti fondamentali quali ad esempio il concetto
di contenimento biologico di cleanroom, nella nostra esperienza spesso confusi,
definendo in base all’attività svolta il tipo di ambiente di lavoro necessario.
Ci auguriamo che queste pagine siano utili agli scienziati e ai ricercatori
e che soprattutto servano di stimolo all’approfondimento di concetti ormai
indispensabili per passare dalla fase di ricerca a quella di sperimentazione clinica.
Apsara srl
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A P S A R A l G u i d a a i r e p a r t i p e r m a n i p o l a z i o n i c e l l u l a r i l I l c o n c e t t o d i c o n t e n i m e n t o
Figura 1
Concetto di
contenimento
Figura 2
Contenimento
primario e
secondario
l 04
Il concetto di contenimento
Il termine “contenimento” è usato per descrivere l’insieme dei metodi che permettono
di manipolare o conservare materiale potenzialmente infetto. Scopo
del contenimento è quindi di ridurre o eliminare l’esposizione degli operatori e
dell’ambiente ad agenti pericolosi attraverso la costruzione di ambienti con
determinate caratteristiche, l’impiego di strumenti con particolari requisiti e
l’adozione di specifiche procedure di comportamento.
Il cosiddetto contenimento primario, ovvero la protezione del personale e del
laboratorio dove avviene la manipolazione, è realizzato dall’uso di specifiche
procedure di manipolazione e dall’uso di strumentazione adatta. Il contenimento
secondario, ottenuto combinando il design dei laboratori e appropriate
procedure operative, ha invece lo scopo di proteggere l’ambiente all’esterno del
laboratorio di manipolazione.
La descrizione delle procedure operative (es. procedura smaltimento rifiuti) e dei
mezzi di protezione individuali (es. occhiali di sicurezza) richiesti o consigliati per
realizzare un appropriato contenimento non fanno parte dello scopo di questa
guida.
Vengono quindi considerate nei prossimi paragrafi solo le caratteristiche
costruttive dei laboratori e delle cabine di sicurezza biologica.

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Il laboratorio a contenimento
In questi ultimi anni molto si è molto
discusso riguardo alle caratteristiche
dei laboratori a di contenimento e
varie sigle sono state utilizzate a
seconda delle normative italiane,
europee o americane di riferimento.
Consideriamo innanzitutto la
normativa italiana.
Il documento di legge principale che
parla di rischio biologico ed introduce
il concetto di contenimento è il D.Lgs
626/94 che tratta il rischio biologico
al Titolo VIII e suddivide nell’ allegato
XI gli agenti biologici in 4 classi.
Conseguentemente l’allegato XII
(specifiche sulle misure di contenimento
e sui livelli di contenimento) e
l’allegato XIII (specifiche per processi
industriali) elenca le specifiche dei
corrispondenti livelli di contenimento.
E’ importante notare che la classificazione
degli agenti biologici considera
gli agenti biologici “wild type” ovvero
come esistenti in natura e non quelli
manipolati geneticamente. Di questi
ultimi si occupa il D.Lgs 206/01, che
specifica i criteri per l’impiego
confinato di microrganismi geneticamente
modificati.
Il decreto prevede che sia l’utilizzatore
a valutate il rischio del microrganismo
geneticamente modificato e quindi
scegliere il livello di contenimento
Sigla Norma/istituzione di riferimento Note
1, 2, 3, 4 D.Lgs. 626/94 patogeni “wild type”
1, 2, 3, 4 D.Lgs. 206/01 patogeni geneticamente modificati
PCL1, PCL2, PLC3, PCL4 UNI EN 12128, standard europeo
P1, P2, P3, P3 NIH (National Institute of Health, USA) superata
BL1, BL2, BL3, BL4 CDC (Center for Desease Control, USA) standard americano che sostituisce quello dell'NIH
tra i 4 elencati.
Lo standard ISO EN 12128, dove
l’acronimo PCL ha il significato di
Phisycal Containment Level, definisce
anch’esso 4 livelli di contenimento.
Tali livelli di contenimento rispecchiano
i 4 livelli indicati dal Center for
Desease Control americano (ricordiamo
che la sigla BL corrisponde a
Biosafety Level) e i 4 livelli indicati
dalla ormai superata classificazione
del National Institute of Health
del 1999.
Nella tabella seguente sono riassunti,
per alcuni dei principali aspetti tecnici
e strutturali dei laboratori, i requisiti
prescritti dal D.Lgs 626/94, dal D.Lgs
206/01 e dalla UNI EN 12128.
Tabella1
Sigle e numerazione
laboratori di
contenimento
l 05

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Filtrazione HEPA Livello di contenimento
D.Lgs 626/94 All. XII
D.Lgs 626/94 All. XIII
D.Lgs 206/01
UNI EN 12128
Laboratorio in
depressione
D.Lgs 626/94 All. XII
D.Lgs 626/94 All. XIII
D.Lgs 206/01
UNI EN 12128
Presenza autoclave
D.Lgs 626/94 All. XII
D.Lgs 626/94 All. XIII
D.Lgs 206/01
UNI EN 12128
1
(1)
(1)
no
no
1
(1)
(1)
no
no
1
(1)
(1)
nel sito
no
2
no
no
no
Una categoria particolare di laboratori
a contenimento sono quelli destinati
alla preparazione di chemioterapici
e antiblastici che devono rispettare
quanto previsto al Titolo II
del Dlgs 626/94.
Dato che tali laboratori
esulano dagli scopi di questa guida,
si ricordano solamente le caratteristiche
principali dei locali:
no
2
no
no
no
no
2
(2)
(2)
nell’edificio
no
Tabella 2 Confronto requisiti di contenimento leggi italiane e standard europei
3
sì sull’aria emessa
facoltativo
sì sull’aria emessa se la trasmissione
del patogeno è per via aerea
sì sull’aria emessa
Livello di contenimento
3
raccomandato
facoltativo
sì, solo se la trasmissione
è per via aerea
facoltativo
Livello di contenimento
3
(2)
(2)
sul piano
sì, in zona
4
sì sull’ aria immessa
e sull’aria emessa.
sì
sì sull’ aria immessa
e sull’aria emessa.
sì sull’ aria immessa
e sull’aria emessa doppio filtro.
4
sì
sì
sì
> sistema di condizionamento
separato dall’impianto
centralizzato (almeno 6 vol. di aria
primaria/ora)
> pressione negativa rispetto
ambienti esterni
> utilizzo di cappe a flusso laminare
di classe II con lampada UV
> necessità punto di decontamina
zione del personale
sì
4
(2)
(2)
in laboratorio, passante
in laboratorio, passante
(1) il D.Lgs. 626/94 non fornisce specifiche indicazioni per il livello 1 ma chiede che si osservino i principi di buona sicurezza e igiene professionali.
(2) il D.lgs non parla nello specifico di autoclave ma richiede mezzi e procedure per il trattamento dei rifiuti.
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La cabina di sicurezza biologica
Le cabine di sicurezza biologica, dette
anche secondo la vecchia definizione
cappe Biohazard, vengono solitamente
classificate secondo la normativa
americana NSF (National Sanitation
Foundation) in diverse classi a seconda
delle caratteristiche tecniche che le
rendono adatte a diverse esigenze
come schematizzato in tabella 3 dove
per completezza si riporta la vecchia
classificazione NSF49: 1992 e quella
attualmente in vigore NSF49: 2002.
Classe I
Le cabine di classe I garantiscono il
ricircolo dell’aria nello spazio definito
dalla cabina stessa e la sua espulsione
in ambiente tramite un filtro tipo
HEPA.
Garantiscono la protezione dell’operatore
e dell’ambiente circostante la cabina,
ma non del prodotto manipolato.
Classe
I
II
II
II
II
III
Tipo
-
A
B1
B2
B3
-
Classe
I
II
II
II
II
III
Ingresso
NO
SI
SI
SI
SI
SI
Uscita
SI
SI
SI
SI
SI
SI (doppio)
Classe II
Oltre a proteggere l’operatore e
l’ambiente, le cabine di classe II
proteggono anche il prodotto
manipolato. Il filtro HEPA è collocato
sia sull’aria espulsa sia sull’aria che
ricircola all’interno della cabina
realizzando un flusso laminare sul
piano di lavoro. Sono le cabine di
sicurezza biologica più usate e sono
suddivise in 4 diversi tipi che si
differenziano principalmente per la
percentuale di aria ricircolata rispetto
a quella espulsa.
NSF49:1992 NSF49:2002 Filtrazione HEPA Protezione
Tipo
-
A1
B1
B2
A2
-
Operatore
buona
buona
ottima
Ambiente
ottima
ottima
Prodotto
scarsa
ottima
buona
Tabella 3
Classificazione
cabine di sicurezza
biologica
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Figura 3
Cabina di sicurezza
biologica,
classe II tipo B1
Figura 4
Cabina di sicurezza
biologica, classe III
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Classe III
Tale cabina, realizza il massimo
contenimento ed è impiegata per la
manipolazione di agenti biologici ad
alto rischio. Sono previsti 2 filtri HEPA
sull’aria in uscita, un passa materiali
dedicato e il piano di lavoro
accessibile solo tramite guanti.

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Il concetto di cleanroom
In generale per cleanroom o camera bianca o ambiente a contaminazione
controllata si intende un ambiente in cui è possibile controllare la quantità
di polveri e mantenere la temperatura e l’umidità intorno a dei valori prefissati
allo scopo di proteggere il prodotto. Vengono utilizzate principalmente
dall’industria farmaceutica, medicale, alimentare e dall’industria elettronica.
Le cleanroom vengono suddivise in classi di contaminazione, secondo la quantità
di particelle per unità di volume; Questo tipo di classificazione corrisponde
allo standard definito dalle ISO EN 14644-1 che hanno sostituito le Federal
Standard 209 A che per prime, nel 1966, hanno definito le diverse classi di
contaminazione.
Nel caso di utilizzo nel settore farmaceutico, la normativa di riferimento è
rappresentata dalle Good Manufacturing Practice (GMP) per cui si ha una diversa
classificazione che tiene conto non solo delle particelle inerti come la classificazione
ISO, ma anche dei microrganismi teoricamente in grado di formare
colonie (CFU, dall’inglese colony forming units).
Il confronto delle condizioni “at rest” è rappresentato nella seguente tabella:
CLASSIFICAZIONE CLEANROOM
Confronto EU-GMP/Annex 1 e ISO 14644-1 (particelle/m3 )
EU-GMP/Annex 1
ISO 14644-1
At rest
Grado 0.5µm 5µm 0.5µm 5µm Classe
A
3.500
1
3.520
29
ISO 5
B
3.500
1
3.520
29
ISO 5
C
350.000
2.000
352.000
2.930
ISO 7
D
3.500.000 20.000 3.520.000 29.300
ISO 8
Figura 5
Concetto di
cleanroom
Tabella 4
Classificazione ISO
delle cleanroom
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Figura 6 Le GMP
l 10
Le Good Manufacturing Practise (GMP)
Le Good Manufacturing Practice,
in italiano Norme di Buona
Fabbricazione, sono il sistema di
qualità caratteristico dell’industria
farmaceutica. Stabiliscono una serie
di regole che riguardano gli ambienti
e la strumentazione, i controlli
e il rilascio dei prodotti, lo stoccaggio
delle materie prime e del prodotto
finito per assicurare la qualità
del prodotto finale in termini
di caratteristiche fisico-chimiche
e di sicurezza per l’utente finale.
Fino a pochi anni fà le GMP erano
oggetto esclusivo dell’interesse
dell’industria farmaceutica
tradizionale. Attualmente il D.Lgs
n°211 del 24 giugno 2003, che recepisce
la direttiva europea 2001/20/CE,
ha chiarito la necessità delle GMP già
dalla fase di sperimentazione clinica.
La conoscenza e l’applicazione delle
Norme di Buona Fabbricazione è
quindi necessaria per tutti coloro che
hanno superato la fase di ricerca e
iniziano quella di sperimentazione
nel settore della terapia cellulare e
della terapia genica.
Le classi di pulizia
Il documento EC guide to good
manufacturing practice revision to
Annex 1 “Manufacture of sterile
Medicinal Products” classifica
gli ambienti di manufacturing
secondo 4 gradi:
grado A: zona di operazioni ad alto
rischio (riempimento, prodotto
a contatto con l’ambiente). Il grado A
viene ottenuto mediante stazioni a
flusso laminare che permettano
l’ottenimento di una velocità dell’aria
pari a 0,36-0,54 m/s sulla zona di
lavoro. La maggior parte delle cabine
di sicurezza di classe II in commercio
soddisfano tali requisiti.
grado B: per preparazioni asettiche
e operazioni di riempimento,
costituisce il background delle zone di
grado A.
grado C e D: area per le fasi meno critiche
dei processi di produzione
di prodotti sterili quali ad esempio
soluzioni successivamente sterilizzate
per filtrazione.
Vengono poi definite le seguenti
condizioni di lavoro:
at rest: impianti funzionanti,
strumentazione accesa, assenza
di personale
in operation: impianti funzionanti,
strumentazione accesa, presenza
di personale

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Grado At rest
N° di particelle/m3 In operation
N° di particelle/m
0,5 m 5 m 0,5 m 5 m
3
A
B(1)
C(1)
D(1)
≤3.500
≤3.500
≤350.000
≤3.500.000
Oltre ai limiti illustrati nella tabella
precedente, sono di fondamentale
importanza i limiti relativi
al monitoraggio microbiologico
che sono da intendersi in operation.
Grado Campioni aria
A
B
C
D
cfu/m 3

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l 12
Il controllo ambientale della Cleanroom
Per mantenere la cleanroom nelle
condizioni di progetto e verificare
costantemente che tali condizioni
siano mantenute durante il lavoro
quotidiano degli operatori
è indispensabile un sistema
di controllo ambientale.
Oltre a monitorare i parametri tipici
che definiscono il corretto
funzionamento degli impianti
(es. temperatura, differenza
di pressione…), è possibile
monitorare altri parametri di più
specifico interesse per le cleanrooms.
Qualunque sistema usato per
controllo o misurazione deve essere
sottoposto a verifica e calibrazione
e tutte le attività di monitoraggio e
controllo ambientale devono essere
documentate, registrate e conservate.
Tutti i sistemi di controllo devono
essere periodicamente verificati
per garantire affinché funzionino
in maniera adeguata.
Oggetto del monitoraggio
Macchine di condizionamento
(unità di trattamento aria, espulsori)
Ambiente condizionato
Tabella 7 Monitoraggio impianto di condizionamento
Monitoraggio dell’impianto
di condizionamenento
Senza entrare nei dettagli tecnici,
che esulano dallo scopo di questa
guida, la seguente tabella illustra
i parametri tipicamente monitorati
in un impianto di condizionamento.
In molti caso al monitoraggio
di un parametro segue un controllo
del parametro stesso e quindi
l’intervento di un sistema
di supervisione per ripristinare,
se possibile, le condizioni ambientali
entro i limiti stabiliti.
Opportuni riporti di allarme vengono
di norma previsti negli ambienti
per informare tempestivamente
gli operatori di condizioni fuori
specifica.
Parametro controllato
Intasamento filtri
Funzionamento macchina
Temperature/portate fluidi a servizio delle macchine
Temperatura
Umidità
Pressione differenziale tra diversi locali

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Monitoraggio particellare
Il monitoraggio particellare, come
quello microbiologico, deve essere
adeguato alle condizioni richieste
dalla classificazione ambientale
(cfr. tabella 5 e 6).
Il monitoraggio particellare può
essere eseguito con sistemi portatili
o con sistemi fissi in ambiente
in continuo. In entrambi i casi
una quantità definita di aria viene
aspirata da una pompa e quindi
un contatore di particelle laser conta
il numero delle particelle di una certa
dimensione rilevata. La posizione
e il numero di punti da monitorare
in ambiente è definito da specifici
documenti EN/ISO.
Questo tipo di monitoraggio non
distingue il tipo di particella (inerte
o microrganismo) presente in
ambiente.
In classe A, in accordo con la EC
guide to good manufacturing
practice revision to Annex 1
“Manufacture of sterile Medicinal
Products”, parte generale, nota a,
il monitoraggio particellare
in continuo viene richiesto per la
classe A (cappa) e raccomandato
per la classe B.
Monitoraggio microbiologico
Il monitoraggio microbiologico
permette di verificare il numero
di particelle vive presenti in ambiente
e sulle superfici (mediante le
cosiddette contact plates).
Ai sistemi tradizionali costituiti
da piastre con terreno di coltura
esposte all’aria o messe a contatto
con le superfici da monitorare si sono
recentemente affiancati sistemi
che permettono campionamenti
multipli sequenziali dell’aria.
l 13

A P S A R A l G u i d a a i repar t i p e r m a n i p o l a z i o n i cellulari l U n a m a n i p o l a z i o n e, u n a m b i e n t e
l 14
Una manipolazione, un ambiente
Nel momento in cui si deve allestire un’area dedicata alla terapia cellulare
o alla terapia genica, la normativa di riferimento può risultare a prima vista
complessa soprattutto a coloro che provengono dal mondo accademico
e dalla ricerca di base.

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Quale ambiente scegliere
La seguente tabella schematizza, dato
lo scopo e il tipo di manipolazione da
eseguire, il tipo di ambiente richiesto.
Scopo della manipolazione cellu- Virus Tipo di ambiente GMP
Impiego clinico
Ricerca di base/ricerca preclinica
Terapia genica
Terapia cellulare
si (wild type)
si (MOGM)
no
si (MOGM)
no
contenimento
contenimento
contenimento
cleanroom + contenimento
cleanroom
Tabella 8
Una manipolazione,
un ambiente
NOTE(1) dipende dal tipo di manipolazione, vedi in particolare:
- Linee guida dell’Istituto Superiore di Sanità, Notiziario dell’Istituto (vol 7/8 luglio 2004)
- Conferenza stato-regioni 10 luglio 2003. Linee guida in tema di raccolta, manipolazione e impiego clinico delle cellule staminali emopoietiche /CSE
- Direttiva 2006/86/2006/CE. Attuazione direttiva 2004/23/CE del Parlamento europeo e del Consiglio per quanto riguarda le prescrizioni in tema
di rintracciabilità, la notifica di reazioni ed eventi avversi gravi e determinate prescrizioni tecniche per la codifica, la lavorazione, la conservazione,
lo stoccaggio e la distribuzione di tessuti e cellule umane
- DM 5/12/2006. Utilizzazione di medicinali per terapia genica e per terapia cellulare somatica al di fuori di sperimentazioni cliniche e norme
transitorie per la produzione di detti medicinali
Esempi di layout
Di seguito sono mostrati alcuni esempi
di layout di laboratori a contenimento
e laboratori classificati secondo GMP.
no
no
no
(1)
(1)
Figura 7
Esempio layout
laboratorio PCL2
l 15

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Figura 8
Esempio layout
laboratorio PCL3
Figura 9
Esempio layout
laboratorio GMP
l 16

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Glossario
A
Agente > Qualsiasi potere, principio,
sostanza, biologico, chimico o fisico
in grado di agire su un organismo
B
Biohazard
Contrazione della parola Biological e
Hazard.
Biosafety cabinet
Termine inglese, tipicamente usato
negli Stati Uniti, equivalente a cabina
di sicurezza biologica ( vedi Cabina
di Sicurezza Biologica).
BL (1, 2, 3 o 4)
Acronimo di Biosafety Level secondo
le linee guida del NIH (( vedi NIH)
C
Cabina di Sicurezza Biologica
Cabina a flusso laminare che,
mediante il combinato meccanismo
della ventilazione
e di filtrazione dell’aria, costituisce
l’elemento di contenimento primario
della dispersione dei contaminanti.
Al flusso laminare di aria si associa
un secondo flusso d’aria che entra
attraverso l’apertura di accesso formando
la barriera di protezione
a cui corrisponde un uguale
flusso d’aria uscente.
Camera bianca
Vedi Clean Room.
Cappa biohazard a flusso laminare
Vecchia definizione dell’attuale cabina
di sicurezza biologica.
CFU
Acronimo di Colony Forming Units,
in italiano unità formanti colonie.
cGMP
Acronimo di current Good
Manufacturing Practice
Classificazione filtri
I filtri sono classificati secondo la loro
efficienza di filtrazione.
Si distinguono 4 classi.
I più conosciuti in ambiente fa
rmaceutico sono i filtri HEPA
(vedi filtro HEPA)
Clean room
Ambiente con numero controllato di
particelle di dimensioni note.
E
Efficienza filtri
Rapporto tra la differenza della concentrazione
di particelle monte/valle
del filtro e quella
a monte.
F
Filtro a carbone attivo
Filtro specifico ad alto adsorbimento
per il trattamento di microparticelle
volatili, usato per il controllo della
contaminazione chimica spesso a
valle di filtri HEPA.
Filtro Assoluto
Termine obsoleto per indicare il filtro
HEPA.
Filtro HEPA
High Efficiency Particulate Air Filter.
Filtro tipicamente in microfibra di
borosilicato, pieghettato e montato
su telaio con capacità di rimozione di
particelle di 0,3(m (efficienza
di rimozione) minima dell’85%
(tipo H10) e massima del 99,995%
(tipo H14).
Sono usati per rimuovere il articolato
dall’aria, non sono utili in caso di gas
o vapori nocivi.
Flusso Laminare
Flusso d’aria che all’interno di uno
spazio definito si muove con velocità
uniforme lungo linee parallele.
Termine che tende ad essere
sostituito nei nuovi documenti
normativi con la dizione
“flusso unidirezionale”.
G
Glove box
In italiano letteralmente “scatole a
guanti” sono sistemi caratterizzati
da chiusura ermetica rispetto
all’ambiente esterno. Termine spesso
usato impropriamente come sinonimo
di cabina di sicurezza biologica di
tipo III.
GMP
Good Manufacturing Practice,
in italiano Norme di Buona
Fabbricazione. Dato che le norme
sono in continua evoluzione di parla
spesso di cGMP (current Good
Manufacturing Practice)
H
HEPA∞
Vedi filtro HEPA
I
ISO
International Organization for
Standardization
M
MOGM
Micro Organismo Geneticamente
Modificato
N
NIH
Acronimo di National Institute of
Health, ente americano equivalente
all’italiano Istituto Superiore di
Sanità
NSF
Acronimo di National Sanitation
Foundation, ente americano no
profit di elaborazione di standards
P
PCL (1, 2, 3 o 4)
Acronimo di Phisycal Containment
Level secondo lo standard ISO
(vedi ISO) EN12128.
S
SOP
Acronimo di Standard Operating
Procedure, in italiano procedura
operativa standard. Definisce
nei dettagli come effettuare una certa
operazione.
U
UNI
Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, partecipa per l’Italia
all’attività normativa degli organismi
sovranazionali di normazione: ISO
(International Organization for
Standardization) e CEN (Comité
Européen de Normalisation).
V
Validazione
Serie di operazioni attraverso cui
si giudica lo scarto tra i risultati attesi
di una misura, di un test o
di un processo e i risultati misurati.
Tale scarto deve rimanere entro limiti
predeterminati.
l 17

A P S A R A l G u i d a a i r e p a r t i p e r m a n i p o l a z i o n i c e l l u l a r i l D o c u m e n t a z i o n e d i r i f e r i m e n t o
Elenco documentazione di riferimento
Nei paragrafi seguenti vengono indicati i principali documenti di riferimento. Nell’ordine vengono indicati i decreti legge,
le circolari e le linee guida italiane, le direttive e tutti gli altri documenti a livello europeo e quindi quelli americani.
SICUREZZA / RISCHIO BIOLOGICO
D.Lgs. n°626 del 19 settembre 1994 integrato con D.Lgs. n°242 del 18 marzo 1996. Miglioramento della sicurezza
e della salute dei lavoratori sul luogo di lavoro
Decreto Lgs. N°206 12 aprile 2001. Attuazione della direttiva 98/81/CE che modifica la direttiva 90/219/CE,
concernente l’impiego confinato di microrganismi geneticamente modificati
UNI EN 12128, 2000. Laboratori di ricerca, sviluppo, analisi. Livelli di contenimento di laboratori microbiologici,
aree di rischio, situazioni e requisiti di sicurezza
Primary Containment for Biohazards. Selection, Installation and Use of Biological Safety Cabinets 2nd edition,
2000 U.S. Government printing office
Laboratory Biosafety Manual (Organizzazione Mondiale Sanità) 3rd edition, 2004
GMP SPERIMENTAZIONE CLINICA
DM 5/12/2006. Utilizzazione di medicinali per terapia genica e per terapia cellulare somatica al di fuori
di sperimentazioni cliniche e norme transitorie per la produzione di detti medicinali
Direttiva 2006/86/2006/CE. Attuazione direttiva 2004/23/CE del Parlamento europeo e del Consiglio per quanto
riguarda le prescrizioni in tema di rintracciabilità, la notifica di reazioni ed eventi avversi gravi e determinate
prescrizioni tecniche per la codifica, la lavorazione, la conservazione, lo stoccaggio e la distribuzione di tessuti
e cellule umane
Direttiva Europea 2004/23/CE. Definizione di qualità e di sicurezza per la donazione, l’approvvigionamento,
il controllo, la lavorazione, la conservazione, lo stoccaggio e la distribuzione di tessuti e cellule umane
D.Lgs. n°211 24 giugno 2003. Attuazione della direttiva 2001/20/CE relativa all’applicazione della buona pratica clinica
nell’esecuzione delle sperimentazioni cliniche di medicinali per uso clinico
D.Lgs. n°178 29 maggio 1991. Recepimento delle direttive delle comunità economica europea in materia di specialità
medicinali
DPR 439/2001 del 21 settembre 2001. Regolamento di semplificazione delle procedure per la verifica e il controllo
di nuovi sistemi e protocolli terapeutici sperimentali
EC Guide to Good Manufacturing Practice Annex 1, 2003
EC Guide to Good Manufacturing Practice Annex 2. Manufacture of Biological Medicinal Products for Human Use
Vol.4 Good Manufacturing Practice Annex 13. Manufacture of Investigational Medicinal Products, 2003
Vol.4 EU Guidelines to Good Manufacturing Practice Medicinal Products for Human and Veterinary Use, 2005
ISO 14664-1, 1999 Cleanrooms and associated controlled environments Part 1. Classification of airbone particulates
ISO 14664-2, 2000 Cleanrooms and associated controlled environments Part 2. Specifications for testing and
monitoring to prove continued compliance with ISO 14644-1
ISO 14664-5, 2004 Cleanrooms and associated controlled environments Part 5. Operations
Notiziario dell’Istituto Superiore di Sanità vol. 7/8 luglio 2004
AIFA- documento della qualità. Linea guida per le ispezioni ai produttori di medicinali per terapie avanzate
e per terapia cellulare somatica, DSQ/12 rev0 del 5 marzo 2007
Conferenza stato-regioni 10 luglio 2003. Linee guida in tema di raccolta, manipolazione e impiego clinico delle cellule
staminali emopoietiche /CSE
Guidance for Industry, 2004. Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing- Current Good Manufacturing
Practice
Guidance for Industry, 2001. Q7A Good Manufacturing Practice Guidance for Active Pharmaceutical Ingredients
Guideline on human cell-based medicinal products, DRAFT, dicembre 2006 EMEA/CHMP/410869/2006
l 18

Referenze Apsara
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A P S A R A l G u i d a a i r e p a r t i p e r m a n i p o l a z i o n i c e l l u l a r i l R e f e r e n z e
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ARETA INTERNATIONAL - Insubria Biopark Varese
Laboratori GMP “Clinical Grade”
NUOVO OSPEDALE DI MESTRE
Laboratori GMP Banca dell’Occhio

A P S A R A l G u i d a a i r e p a r t i p e r m a n i p o l a z i o n i c e l l u l a r i l R e f e r e n z e
MOLMED SPA Milano
Laboratori GMP Terapie Innovative
UNIVERSITA’ DI TORINO
Laboratori GMP Scuola di Biotecnologie
l 21

A P S A R A l G u i d a a i r e p a r t i p e r m a n i p o l a z i o n i c e l l u l a r i l R e f e r e n z e
l 22
BIOSCIENCE INSTITUTE SAN MARINO
Laboratori GMP Cell Factory
AZIENDA OSPEDALIERO UNIVERSITARIA PISANA
Laboratori GMP e Banca dei tessuti