Relazione Tecnico Descrittiva - Provincia di Padova

COMUNE DI CAMPODORO
PROVINCIA DI PADOVA
PROGETTO DI UN NUOVO IMPIANTO PER LA PRODUZIONE
DI ENERGIA DA FONTI RINNOVABILI, ALIMENTATO DA
“BIOGAS”, CON POTENZA DI 650 KW el.
RELAZIONE TECNICA
I tecnici: Arch. Loris Lissandron via Ca’ Pisani n. 4, Vigodarzere (PD)
E-mail: arch.lorislissandron@gmail.com – tel. 049.8871818

INTRODUZIONE
Il signor Brazzale Gian Battista nato a Thiene il 14.05.1961, residente in via T. Vecellio n. 24,
Sarcedo (VI) interviene in qualità di legale rappresentante della ditta Brazzale S.p.a. con sede in via
Pasubio, 2 – Zanè (VI) e stabilimento presso via Torrerossa, 30 – Campodoro (PD), P.I.
00160480240; la cui area è censita al N.C.T. del Comune di Campodoro (PD) foglio 1 mapp. 252,
254, 255;
PREMESSA
La presente richiesta intende ottenere l’Autorizzazione Unica per la realizzazione e l’esercizio di un
nuovo impianto per la produzione di energia da fonti rinnovabili “biogas” con potenza di 650 kW
presso lo stabilimento di Campodoro (PD) della ditta Brazzale S.p.a. , sopra descritta. L’impianto
sarà alimentato con i sottoprodotti dell’attività di burrificazione provenienti dallo stabilimento di
Zanè e/o da quello di Malo, entrambi afferenti dal punto di vista societario, alla Brazzale S.p.A.
La presente relazione tecnica ha lo scopo di descrivere come si inserisce il nuovo impianto di
produzione di energia elettrica all’interno dell’insediamento produttivo di Campodoro, illustrandone
il processo generativo del “biogas”, le quantità e la tipologia dei prodotti e sottoprodotti in entrata e
in uscita.
A tale scopo la relazione si articola nei seguenti punti:
- Descrizione dello stato di fatto, con particolare riferimento:
a) alle caratteristiche tecnico costruttive dell’esistente allevamento suinicolo e
relativo impianto di depurazione;
b) produzione di azoto e dotazione di terreni per la distribuzione agronomica
degli effluenti prodotti dall’esistente allevamento suinicolo.
- Descrizione del nuovo impianto di Digestione Anaerobica (DA), per la produzione di energia
elettrica da “Biogas”;
- Descrizione del conferimento di prodotti e sottoprodotti dagli stabilimenti di Zanè e/o di Malo;
- Principali caratteristiche tecnico costruttive dell’impianto di depurazione esistente;
- Modifiche apportate al ciclo depurativo dei liquami di porcilaia a seguito dell’entrata in
funzione del nuovo impianto di DA;
- Verifica dell’assenza di collegamento funzionale tra l’impianto di DA e l’attività di allevamento
zootecnico;
- Benefici ambientali, agronomici e di risparmio energetico indotti dall’entrata in funzione
dell’impianto;
- Note sull’avviamento dell’impianto di DA.

1. Descrizione dello stato di fatto
RELAZIONE
1.1 Caratteristiche tecnico costruttive dell’esistente allevamento suinicolo e relativo impianto di
depurazione
All’interno dello stabilimento produttivo di Via Torrerossa sono presenti un caseificio ed un
allevamento di suini all’ingrasso.
Il caseificio, prevalentemente impostato per la produzione di grana padano, è inattivo dall’inizio del
2006 e pertanto verrà escluso dalla descrizione tecnica.
L’allevamento ha una consistenza di circa 13.000 capi ed è rivolto alla produzione del suino pesante
da industria (peso vivo finale di 160-170 kg).
L’attività di allevamento comprende a sua volta le seguenti sotto-unità:
- le stalle per l’allevamento dei maiali;
- il mangimificio e lo stoccaggio delle materie prime;
- il trattamento degli effluenti.
Le stalle per l’allevamento dei maiali
L’allevamento dei suini avviene in 14 stalle denominate porcilaie negli elaborati grafici di progetto.
I liquami prodotti vengono convogliati in una rete fognaria che converge in un pozzettone di
raccolta e da qui vengono inviati al depuratore.
La produzione giornaliera di liquami ammonta a circa 272 m 3 , valore desunto dalla
“Comunicazione completa per l’utilizzazione agronomica di effluenti zootecnici”, N. 512780/01,
presentata alla Provincia di Padova e confermata elettronicamente il 03/05/2011.
Il mangimificio e lo stoccaggio delle materie prime
Il mangimificio comprende una zona adibita alla preparazione degli alimenti (il mangimificio
propriamente detto, collocato in posizione baricentrica rispetto alle stalle) ed una serie di silos per lo
stoccaggio degli alimenti.
Nel mangimificio viene preparata la broda, ovvero una miscela liquida contenente alimenti sfarinati,
granella di mais e di altri cereali, siero di latte e acqua. Dal mangimificio partono tre gruppi di
tubazioni (ciascuno costituito da una tubazione di andata e una di ritorno), interrate, che
raggiungono le singole stalle andando a rifornire, in automatico, le mangiatoie presenti all’interno
dei singoli recinti.
Il trattamento degli effluenti
I liquami prodotti nelle stalle vengono avviati all’impianto di depurazione (come meglio descritto
successivamente) del tipo a fanghi attivi, a singolo stadio aerobico, con sezione di
nitrificazione/denitrificazione e rimozione del fosforo (Figura 1.1).

Lo schema depurativo risulta il seguente:
- separazione liquido/solido (L/S);
- sedimentazione primaria;
- pre-ossigenazione;
- denitrificazione e arrivo delle acque del caseificio;
- ossidazione a fanghi attivi con relativo sedimentatore;
- sedimentatore finale con trattamento di defosforazione;
- stoccaggio dei fanghi (vasche) e del cruschello (concimaia).
Separazione liquido solido
I liquami provenienti dal pozzettone di raccolta vengono trattati da due vagli a tamburo rotante dai
quali si origina un flusso di liquami, che passa alla successiva sezione di sedimentazione primaria, e
una frazione solida, che cade nella sottostante concimaia.
Sedimentazione primaria
La sedimentazione primaria viene attuata in un decantatore a pianta quadrata, tipo “Dortmund”,
della superficie di 25 m 2 in grado di garantire una velocità media ascensionale dei liquami di 0,65
m/h ed una portata allo stramazzo di 18,9 m 3 /m·d.
Pre-ossigenazione
Attuata a carico del surnatante proveniente dal sedimentatore primario, utilizza una vasca del
volume di 490 m 3 nella quale sono presenti un aeratore sommerso ABS mod. ATB 900 della
potenza installata di 18,8 kW e un agitatore ad elica della potenza installata di 8,5 kW.
Scopo del trattamento è quello di permettere una parziale riduzione del carico organico affluente
alla sezione a fanghi attivi.
Denitrificazione
Viene attuata in una vasca del volume di 954 m 3 nella quale pervengono:
- i liquami provenienti dallo stadio di pre-ossigenazione;
- la miscela aerata ricircolata dalla sezione a fanghi attivi.
Questa vasca, attigua a quella di pre-ossigenazione, è dotata di due miscelatori ad elica della
potenza installata di 8,5 kW ciascuno la cui funzione è quella di garantire le condizioni di
omogeneità della massa, presupposto indispensabile per un corretto andamento del processo di
denitrificazione.
Sezione a fanghi attivi
La sezione a fanghi attivi è costituita da due vasche collegate tra di loro in serie e caratterizzate
dalle seguenti dimensioni e dotazione impiantistica:
Caratteristiche Vasca A Vasca B
Volume (m 3 ) 1.800 900

Sistemi di aerazione
- Turbina superficiale
N°
Potenza (kW)
- Aeratori sommersi
N°
Potenza (kW)
-
-
3
1*30,5 + 2*18,8
1
30
1
18,8
Alla sezione è abbinato un sedimentatore a pianta circolare del volume di 580 m 3 con una superficie
libera di 200 m 2 , in grado di assicurare una velocità ascensionale dell'acqua pari a 0,085 m/h ed una
portata allo stramazzo di 8,1 m 3 /m·d.
Riduzione del fosforo
La rimozione del fosforo avviene mediante additivazione alle acque in uscita dal sedimentatore a
pianta circolare di solfato di alluminio. A tale funzione è adibito un sedimentatore a pianta quadrata
del volume di 190 m 3 e superficie di 50 m 2 , in grado di assicurare una velocità ascensionale del
refluo pari a 0,34 m/h, un tempo di ritenzione di circa 11,2 h ed una portata allo stramazzo di 14,6
m 3 /m·d.
Accumulo dei fanghi e cruschello
I fanghi di supero provenienti dai tre sedimentatori vengono scaricati in quattro vasche tra di loro
indipendenti (F1, F2, F3, F4), ciascuna del volume complessivo di 2.250 m 3 e utile (al netto del
franco di sicurezza e degli apporti netti di acqua meteorica) di 2.000 m 3 .
Tabella 4.1 - Volume e dimensioni delle sezioni costituenti l'impianto di depurazione in funzione
presso la ditta Brazzale S.p.A..
volume utile
lunghezza
larghezza
altezza
(m 3 ) (m) (m) (m)
Equalizzazione 180 12,6 6,0 2,9
Sedimentatore I 55 5,0 5,0 -
Pre-ossigenazione 400 16,0 7,0 4,6
Denitrificazione 1.285 16,0 16,0 5,5
Sezione a fanghi attivi:
- vasca A
- vasca B
- sedimentatore
960
900
580
22,2
16,0 *
16,0 *
10,3
-
-
Defosfatatore 190 7,0 7,0 -
(*) diametro.
Il cruschello viene invece accumulato nella concimaia presente sotto i vagli a tamburo rotante e da
lì prelevato al momento della distribuzione in campo.
4,2
4,7
-

1.2 Produzione di azoto e dotazione di terreni per la distribuzione agronomica degli effluenti
prodotti dall’esistente allevamento suinicolo
La produzione netta annua di azoto contenuta negli effluenti di allevamento somma a 44.606 kg,
mentre le superfici interessate allo spandimento degli effluenti zootecnici sono pari a 21,6562 ha in
Zona Vulnerabile (ZV) e 182,3671 ha in Zona Non Vulnerabile (ZNV). Dati presenti nel Quadro M
– Prospetto riassuntivo, Sezione I (1.2) e Sezione II (2.7) della sopra menzionata Comunicazione
completa per l’utilizzazione agronomica di effluenti zootecnici.
2. Descrizione del nuovo impianto di Digestione Anaerobica (DA), per la produzione di
energia elettrica da “Biogas”
L’impianto per la produzione di energia da fonti rinnovabili “biogas” è composto da una prevasca
di carico, digestore principale, da un post-digestore, da un gruppo cogeneratore (energia
elettrica – termica) e dagli accumuli per le matrici da digerire.
Caratterizzazione delle matrici utilizzate per la digestione anaerobica
L’impianto verrà alimentato con matrici provenienti dall’attività di burrificazione.

Tutto il materiale utilizzato come materia prima nel processo di burrificazione, ovvero il burro
grezzo in pani e le panne fresche, è già stato sottoposto a pastorizzazione negli stabilimenti di
provenienza.
Nel burrificio l’attività interessa 5 giorni la settimana, dal lunedì al venerdì, dalla quale si ottengono
i seguenti sottoprodotti (Allegato I):
- latticello concentrato da burrificazione: costituito a partire dalla fase liquida che si forma
durante la burrificazione della crema, la quale ha un tenore in grasso di circa lo 0,8%.
Appena fuori delle burrificatrici il latticello viene stoccato in una cisterna dove viene
riscaldato a 50 °C e da qui immesso dapprima in un concentratore centrifugo (scrematore)
per il recupero del grasso ancora presente e poi in un secondo dispositivo di concentrazione.
Il latticello concentrato così ottenuto, contenente mediamente lo 0,3% di grasso, viene
prodotto in misura di circa 100 t la settimana, ovvero 14,3 t/d;
- frazione ispessita dalla concentrazione delle panne: ottenuta dal trattamento delle acque di
processo provenienti dai locali di fusione del burro e di concentrazione delle panne (quindi
con l'esclusione del latticello) dalle quali viene estratta la frazione grassa e quella proteica
ancora presente. Esso viene prodotto in misura di circa 100 t settimanali, pari a 14,3 t/d.
Latticello concentrato e frazione ispessita da concentrazione delle panne - classificati sottoprodotti
di origine animale di categoria 3 ai sensi del Reg. 1069/09 - attualmente vengono ceduti ad
allevamenti suinicoli terzi, che li utilizzano nella razione alimentare; con l’entrata in funzione
dell’impianto di DA essi verranno invece valorizzati energeticamente dalla stessa ditta Brazzale.
Si allegano a tale proposito la relazione tecnica finalizzata a dimostrare la natura di sottoprodotto
dei materiali in oggetto (Allegato I) ed il parere formulato dal Servizio Veterinario d’Igiene degli
Alimenti dell’ULSS 4 AltoVicentino di Thiene, competente in merito allo stabilimento di Zanè
(Allegato II).
Il trasporto dal burrificio di Zanè e/o di Malo all’impianto di DA verrà effettuato con appositi
automezzi, utilizzati esclusivamente a tale scopo, di proprietà della ditta Brazzale.
Di seguito si riportano i quantitativi e le principali caratteristiche fisico chimiche delle sopra
menzionate matrici.
Quantità
Solidi
Totali
SV/ST COD Azoto (TKN)
(t/d) (%) (% t.q.) (%) (kg/t tq) (kg/d) (%) (kg/t tq) (kg/d) (%)
Latticello conc. 14,3 50,0 25,0 99,0 283 4.043 89,7 8,0 114 93,4
Fraz. ispessita da
lavorazione panne 14,3 50,0 3,0 96,0 32,5 465 10,3 0,59 8 6,6
Totale * 28,6 100,0 4.508 100,0 122 100,0
Media 11,2 92,0 59,7 3,4
(*) Quantità giornaliere (riferite allo stabilimento di Zanè) corrispondenti ad un ciclo lavorativo di 5 giorni settimanali.
Riferiti all’intera settimana (7 giorni/7) i quantitativi risultano pari a 14,3 t/d sia per il latticello concentrato che per la
frazione ispessita da lavorazione panne.
La quantità di prodotto immesso nel digestore risulta pari a 28,6 t.

Raccolta e preparazione, nella fase di innesco, di matrici nella Pre-vasca (V2)
Con riferimento agli elaborati grafici di progetto allegati; la pre-vasca (V2), è realizzata in cls
armato e misura 6,00 ml di diametro, 3,50 ml di altezza complessiva per un volume utile di 80 m 3 ; è
dotata di un miscelatore ad elica della potenza installata di 7,5 kW e di una pompa centrifuga
trituratrice sommergibile con potenza installata di 15 kW utilizzata per effettuare un adeguamento
volumetrico della miscela e per immettere la miscela nel fermentatore principale (V3).
L’azionamento della pompa avviene mediante un sensore di livello ad ultrasuoni, a sua volta
collegato all’unità di controllo centrale (UCC) dell’impianto. La conversione tra le azioni di
triturazione/miscelazione e di alimentazione del fermentatore principale (V3) avviene mediante
l’azionamento di due valvole pneumocomandate, dall’UCC.
Matrici in ingresso dalla burrificazione
Il latticello concentrato e il flottato verranno conferiti giornalmente all’impianto con gli automezzi
che scaricheranno il loro contenuto in due vasche (in acciaio) poste in vicinanza dell’impianto. Da
queste vasche, attraverso tubazioni separate, il materiale verrà immesso direttamente nel
fermentatore principale (V3) a mezzo di pompe volumetriche (una per vasca) il cui azionamento è
comandato da sensori di livello collegati all’UCC. La quantità immessa è controllata e
contabilizzata da due misuratori di portata ad induzione elettromagnetica inseriti lungo le due
tubazioni.
Processo di produzione del “Biogas” (Digestione Anaerobica – DA)
La digestione delle matrici avviene in due vasche circolari in cls armato poste in serie
denominate “fermentatore principale” (V3) e “post - fermentatore” (V4), in modo tale da
esaurire completamente il latticello (sostanza “pregiata”). Il primo misura 18,00 ml di
diametro, 9,00 ml di altezza per un volume utile di 2.150 m 3 ; il secondo misura 13,00 ml di
diametro, 6,00 ml di altezza per un volume utile di 750 m 3 e saranno entrambi coibentati con
pannellature in polistirene dello spessore di 80 mm, rivestiti con lamierino di alluminio e
interrati di circa 2,0 m sotto il piano campagna.
Il fermentatore principale è dotato di tre miscelatori ad elica
“lenti” (160 giri/min), ciascuno della potenza installata di 8,8
kW il cui azionamento viene comandato dall’UCC. La
termostatazione (riscaldamento) avviene mediante uno
scambiatore interno in tubo di acciaio a 4 anelli, che porta le
matrici alla temperatura di 40 °C (regime mesofilo).
La raccolta del biogas (in entrambi i fermentatori) è garantita
da una copertura in tessuto di poliestere a triplice membrana
autoportante, ovvero in grado di mantenere la forma esterna
a cupola senza l’ausilio di sostegni centrali grazie
all’insufflazione di aria all’interno della camera più esterna a
mezzo di un compressore d’aria. Oltre alla formatura della
cupola questo sistema garantisce un adeguato isolamento
termico del biogas (contenuto all’interno della membrana più interna) dall’ambiente esterno
con beneficio sia in termini di riduzione delle dispersioni di calore che di sicurezza passiva;
grazie al controllo della pressione del biogas accumulato attraverso l’immissione di aria nella
camera intermedia. Ciò avviene grazie ad un pressostato e ad un misuratore del livello della
cupola che comandano il funzionamento del compressore dell’aria. L’assetto impiantistico
viene completato dalla presenza di una guardia idraulica atta ad evitare il raggiungimento di

pericolose sovrappressioni. Il volume massimo della camera di accumulo del biogas è di 328 e
171 m 3 , rispettivamente per i gasometri a servizio del fermentatore principale e del postfermentatore.
Il post-fermentatore (V4), differisce dal principale, oltre che per volume e dimensioni, per la
presenza di un solo miscelatore e per l’assenza dello scambiatore di calore. Esso è collegato al
fermentatore principale (V3) attraverso una tubatura che consente il passaggio delle biomasse dalla
V3 alla V4 per caduta, in quanto il punto di collegamento del V4 è più basso del V3.
Particolare fermentatore principale e post-fermentatore
Linea biogas, trattamento, pressurizzazione e misura
L’abbattimento dell’idrogeno solforato (H2S) avviene, per entrambi i digestori, mediante dosaggio
di cloruro ferrico (FeCl3) nella massa in digestione in modo da insolubilizzare l’idrogeno solforato
secondo la seguente reazione:
3H2S + 2FeCl3 => Fe2S3 + 6HCl
Il biogas che si raccoglie all’interno delle due cupole gasometriche viene immesso in una tubazione
e sottoposto a deumidificazione in modo sia naturale (per condensazione del vapore acqueo caldo a
contatto con le pareti più fredde delle tubazioni) che mediante raffreddamento con gruppo
frigorifero. L’acqua di condensazione viene raccolta in un apposito pozzetto e immessa, mediante
pompa, all’interno del fermentatore principale (V3). A valle del gruppo frigorifero, e prima del
gruppo di cogenerazione, si trovano, nell’ordine, una soffiante atta a garantire una costante ed
adeguata portata di alimentazione al motore, un misuratore di portata e un analizzatore di gas (CH4,
CO2, CO, O2, NH3, H2S).
A monte del cogeneratore sarà installata una torcia di sicurezza in grado di intercettare
automaticamente l’intera portata del biogas in caso di prolungato arresto del motore di

cogenerazione e/o di interruzione dell’energia elettrica. Completano la linea del gas, delle
saracinesche poste e monte (in prossimità dei fermentatori) e a valle (in prossimità del
cogeneratore) della condotta utili per la chiusura della linea, come richiesto dai Vigili del Fuoco.
Gruppo cogeneratore (energia elettrica e termica)
Il gruppo di cogenerazione è sostanzialmente costituito da un gruppo elettrogeno (motore a ciclo
Otto endotermico accoppiato ad un alternatore) previsto per essere alimentato con biogas il quale,
oltre che a generare energia elettrica, rende disponibile anche energia termica ad alta e/o bassa
temperatura. L'energia termica a bassa temperatura (80-90 °C) viene recuperata dal circuito di
raffreddamento del motore e dell’olio lubrificante, mentre quella ad alta temperatura (450 °C) può
essere recuperata dai fumi di scarico del motore.
La potenza elettrica nominale generata dal cogeneratore utilizzato è di 650 kW, mentre quella
termica è di 380 kW o 451 kW con il recupero dei fumi di scarico.
Il gruppo motore-alternatore, e l’intera impiantistica adibita al suo funzionamento e allo scambio
termico, sono alloggiati all’interno di un container insonorizzato di circa 12,2x2,5x2,6 ml ancorato
su platea in calcestruzzo all’interno dell’area interessata dall’impianto di digestione anaerobica.
All'interno del container, in uno scomparto separato, sono alloggiati anche i quadri elettrici e i
morsetti di allacciamento del gruppo al trasformatore elevatore e ai quadri Media Tensione. Sul
tetto del gruppo di cogenerazione è presente il gruppo di dissipazione dell’energia termica costituito
da un radiatore acqua-aria della potenza di circa 310 kW in grado di intervenire nel caso di mancato
utilizzo (totale o parziale) dell’energia termica prodotta dal cogeneratore.
Connessione alla rete elettrica
Tra gli elementi determinanti l’opportunità di inserire un nuovo impianto per la produzione di
energia elettrica da fonti rinnovabili “Biogas”, è la presenza di una linea elettrica aerea a media
tensione della potenza di 20kV.
Per la cessione dell’energia prodotta dall’impianto viene realizzata una cabina elettrica suddivisa in
2 locali: un locale denominato “ Enel” e un locale denominato “utente”.
Il gruppo di cogenerazione viene collegato, mediante una tubatura interrata in PVC del diametro di
160 mm, direttamente al locale utente della nuova cabina elettrica prevista lungo il lato ovest della
viabilità di accesso, mentre la connessione con la linea aerea esistente a media tensione (MT),
avverrà attraverso una condotta in PVC del diametro di 160 mm, direttamente dal locale “Enel”,
come meglio visibile negli elaborati grafici di progetto.
Organizzazione e assetto delle strutture ed elementi tecnologici
Per una migliore organizzazione dell’intero stabilimento produttivo, le nuove strutture ed elementi
tecnologici che compongono il nuovo impianto per la produzione di energia elettrica da fonti
rinnovabili “Biogas”, verranno posizionate in modo baricentrico rispetto agli elementi
tecnologicamente caratterizzanti dello stabilimento, come evidenziato dagli elaborati grafici di
progetto allegati.
Tale locazione, resa altresì vincolata dalla presenza della linea elettrica aerea a media tensione, che
genera una fascia di rispetto di elettrodotto pari a 20 m (come prescritto dalla Normativa di
Sicurezza antincendio), consente di contenere lo sviluppo delle tubazioni per il trasporto dei reflui
dall’impianto verso le vasche di stoccaggio.
Particolare attenzione è stata rivolta all’intero assetto idraulico dell’area nonché alla raccolta e
smaltimento delle acque meteoriche, potenziando e traslando verso nord la scolina esistente
nell’area dove verrà posizionato il nuovo impianto, oltre ad una parziale tombinatura sul lato ovest

in corrispondenza dell’accesso carraio di collegamento con lo stabilimento, come evidenziato dagli
elaborati grafici di progetto allegati.
Gli elementi tecnologici quali: cogeneratore, gruppo pompe, serbatoi, torcia ecc. saranno
posizionati su un basamento in cls armato, sopraelevato rispetto al piano campagna e dotato di
pozzetti e rete fognaria per la raccolta delle acque meteoriche e smaltimento attraverso la scolina
privata a nord dell’impianto.
A lato del locale caldaie, nello spogliatoio – w.c. dell’attività già presente nel sito, vengono
individuati anche i servizi per l’addetto che si occuperà del nuovo impianto per la produzione di
“Biogas”.
L’accesso principale all’area del nuovo impianto avverrà attraverso una nuovo percorso creato
appositamente sul lato sud-est, per non intaccare e gravare la viabilità esistente dell’allevamento; da
un lato per la necessità di avere un accesso privilegiato per mezzi antincendio, dall’altro per
garantire l’accessibilità e il controllo della nuova cabina “Enel” opportunamente collocata in
corrispondenza dell’ingresso.
Destinazione del digestato
Una pompa volumetrica comandata da un sensore di livello presente nel post-fermentatore (V4)
preleva il digestato e lo invia in tre delle quattro vasche di stoccaggio esistenti.

Di seguito si riporta la ripartizione media delle portate degli elementi appena descritti:
Digestato*
Portata (t/d)
28,6
TKN (kg/t)
3,4
TKN (kg/d)
111,5
Perdite di azoto durante lo stoccaggio (%) 28
Quantità di azoto (TKN) residua
(kg/t) (kg/d) (kg/anno)
2,4 80,3 29.307
(*) considerando nulla la riduzione di volume operata dal trattamento di digestione anaerobica.
Il digestato verrà utilizzato per la distribuzione agronomica secondo le vigenti norme.
3. Descrizione del conferimento di prodotti e sottoprodotti dallo stabilimento di Zanè
La quantità giornaliera di latticello concentrato e frazione ispessita da lavorazione panne che verrà
avviata all’impianto di produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili “Biogas” di Campodoro
ammonta a 28,6 t, ottenuta per ognuno dei 5 giorni di lavoro della settimana.
Giorni di lavorazione all’anno: 5 giorni/settimana · 52 settimane = 260 giorni di lavoro
Quantità annua trasportata: 28,6 t/d · 260 giorni = 7.436 t (m 3 )
Automezzi aziendali utilizzati per il trasporto:
- n° 2 bilici da 30 m 3
- n° 1 autocisterna da 15 m 3
Tutti adibiti al trasporto di liquidi alimentari, sottoprodotti di origine animale di categoria 3.
Capacità di trasporto complessiva: da 45 a 75 m 3
Numero di viaggi giornalieri: 28,6 m 3 /d / 45 m 3 = 0,63 viaggi
Riassumendo, nel nuovo impianto di DA, transiteranno non più di 2 automezzi al giorno.

4. Modifiche apportate al ciclo depurativo dei liquami di porcilaia a seguito dell’entrata in
funzione del nuovo impianto di DA

a) installazione di un flottatore per il trattamento della frazione liquida proveniente dai vagli a
tamburo; il flottato verrà avviato, mediante pompa volumetrica, alla centrifuga per essere
ulteriormente disidratato, mentre la frazione chiarificata verrà immessa nel ciclo depurativo;
b) installazione di un decanter centrifugo (centrifuga) per la disidratazione del flottato di cui al
precedente punto e dei fanghi secondari e terziari del depuratore.

Separatore Solido-Liquido del Digestato
La frazione chiarificata di entrambi i flussi in alimentazione verrà re-immessa nell’impianto di
depurazione in corrispondenza della vasca di pre-ossigenazione; la frazione solida (mediamente pari
a 18,9 t/d) verrà immessa, per caduta, in una delle quattro vasche ora utilizzate per lo stoccaggio,
opportunamente modificata, e nell’esistente concimaia;
c) trasformazione di una delle quattro vasche ora adibite allo stoccaggio dei fanghi di depurazione
in stoccaggio per la frazione solida ottenuta dal decanter centrifugo; la trasformazione consiste:
- nella rimozione di 1-2 pannelli che ora costituiscono la parete perimetrale al fine di
consentire l’accesso dei mezzi meccanici per l’immissione e lo scarico del prodotto;
- nella creazione di un dosso in corrispondenza della luce di ingresso per impedire la
fuoriuscita di eventuali liquidi di percolazione.
Detta struttura ha una superficie utile di 618 m 2 con pareti alte 3,5 m (dal bordo superiore al
pavimento); fissando un’altezza media del cumulo di 2,5 m si ottiene un volume di stoccaggio di:
618 • 2,5 m = 1.545 m 3
Al nuovo assetto corrisponderà una ritaratura dei tempi di funzionamento dei dispositivi di
aerazione, dei miscelatori e delle portate di ricircolo, al fine di mantenere su livelli ottimali le
caratteristiche dei prodotti avviati alla digestione e dell’effluente finale da scaricare nella rete
fognaria.
L’effluente depurato verrà scaricato nella pubblica fognatura sulla base della convenzione tra la
ditta Brazzale e l’Ente gestore.
5. Verifica dell’assenza di collegamento funzionale tra l’impianto di DA e l’attività di
allevamento zootecnico
Assenza di collegamento funzionale tra l’esistente allevamento e il costruendo impianto di DA
significa verificare che le due attività – nello specifico il trattamento depurativo degli effluenti di
allevamento e la digestione anaerobica con utilizzo energetico del biogas prodotto - risultino tra di
loro totalmente scollegate per quanto attiene l’utilizzo di strutture e impianti necessari per lo
svolgimento dell’intero processo (dal momento in cui i prodotti di partenza entrano nei rispettivi
cicli di trattamento a quando i prodotti finali vengono stoccati prima del loro utilizzo agronomico),
oltre che dei terreni utilizzati per la distribuzione.
Il rispetto di tale requisito verrà affrontato dimostrando:
- la completa separazione dei flussi (aspetto qualitativo);
- la congruità degli stoccaggi (aspetto quantitativo).

Non viene invece presa in considerazione la disponibilità dei terreni dato che tale fattore, nel caso di
una insufficiente dotazione, sarà motivo di impegno per la Ditta nel reperire la quota mancante.
Il primo requisito risulta evidente dalla descrizione dei rispettivi processi fatta nel paragrafo 2.
(Descrizione del nuovo impianto di Digestione Anaerobica (DA), per la produzione di energia
elettrica da “Biogas”) e nel paragrafo 4. (Modifiche apportate al ciclo depurativo dei liquami di
porcilaia a seguito dell’ntrata in funzione del nuovo impianto di DA). Aiuta in tal senso la
comparazione degli schemi di flusso delle figure 2.1 e 4.1 dalle quali risulta evidente la completa
separazione dei due processi.
Il secondo requisito viene analizzato separatamente per ciascuno dei processi:
Trattamento dei liquami di porcilaia
Esso dà luogo a due effluenti:
- l’acqua depurata, scaricabile in fognatura e/o utilizzabile come liquido di lavaggio delle corsie
esterne delle porcilaie, previo almeno un adeguato trattamento di sterilizzazione;
- frazioni solide separate ottenute dagli esistenti vagli rotativi (cruschello) e dalla centrifuga.
Il cruschello, prodotto in ragione di 1.889 m 3 /anno - corrispondente a 5,2 m 3 /d - verrà
accumulato nell’esistente concimaia del volume di 1.115 m 3 .
Detto quantitativo genera un fabbisogno di stoccaggio pari a:
5,2 m 3 /d • 90 giorni = 468 m 3
essendo di 90 giorni il tempo minimo di stoccaggio previsto dalle vigenti norme in materia
di gestione degli effluenti di allevamento.
Volume, quest’ultimo più che compatibile con il volume di stoccaggio disponibile
essendo:
1.115 m 3 > 468 m 3
Il volume in esubero (1115 – 468 = 647 m 3 ) potrà essere utilizzato per completare
l’accumulo della frazione solida ottenuta dalla centrifuga.
Il solido ottenuto dalla centrifuga verrà prodotto in ragione di 18,9 t/d – ovvero 22,2 m 3 /d.
Detto quantitativo genera un fabbisogno di stoccaggio pari a:
22,2 m 3 /d • 90 giorni = 1.998 m 3
Detto materiale potrà essere accumulato, in parte nel nuovo stoccaggio ottenuto dalla
trasformazione di una delle quattro esistenti vasche di stoccaggio dei fanghi (1.545 m 3 ,
paragrafo 4.), la quota in esubero (1.998 – 1.545 = 453 m 3 ) nell’esistente concimaia,
sfruttando il volume residuo di 647 m 3 , e mantenendo l’identità dei due cumuli.
Il volume complessivamente disponibile per l’accumulo della frazione solida da centrifuga
risulta pertanto pari a:
647 + 1.545 = 2.192 m 3
Valore compatibile con i volumi di stoccaggio disponibili essendo:
2.192 m 3 > 1.998 m 3
Le acque di percolazione presenti nella concimaia e nel nuovo stoccaggio verranno
scaricate nell’impianto di depurazione.

Stoccaggio del digestato
Il digestato verrà prodotto in ragione di 28,6 t/d generando pertanto un fabbisogno di stoccaggio
pari a:
28,6 m 3 /d • 180 giorni = 5.148 m 3
Il volume totale di ciascuna vasca è di 2.250 m 3 , che si riduce a 2.000 m 3 tenendo conto del franco
di sicurezza e dell’apporto netto delle acque meteoriche.
Pertanto il volume di stoccaggio netto complessivo risulta pari a:
2.000 m 3 /vasca • 3 vasche = 6.000 m 3
Valore compatibile con i volumi da stoccare essendo:
6.000 m 3 > 5.148 m 3
6. Benefici ambientali, agronomici e di risparmio energetico indotti dall’entrata in funzione
dell’impianto di DA
L’entrata in funzione dell’impianto di produzione di energia elettrica da fonti rinnovabili “biogas”,
assieme alla revisione del ciclo depurativo, porterà i seguenti benefici:
- consistente riduzione delle emissioni odorigene provenienti dai materiali conservati nella
concimaia (frazione solida da centrifugazione) e nelle vasche di stoccaggio (frazione
chiarificata da centrifugazione e fango da defosfatazione) in quanto materiale stabilizzato e
quindi di fatto non più fermentescibile; in tal senso lo stoccaggio avrà la sola funzione di
rendere disponibile il prodotto per la distribuzione nei tempi agronomicamente più idonei,
mentre perderà quella di favorirne la maturazione;
- la frazione chiarificata avviata allo stoccaggio presenterà una minima o nulla tendenza alla
stratificazione (proprio perché derivante da un trattamento di centrifugazione), elemento
positivo in quanto renderà superflua la miscelazione del prodotto prima del prelievo da parte
dei carri botte;
- i prodotti destinati alla distribuzione agronomica saranno privi di alcuna fitotossicità, oltre che
caratterizzati da una composizione chimica costante sull’intera massa;
- gli interventi di separazione liquido/solido operati sul refluo avviato alla depurazione (con i
separatori a tamburo, sedimentatore primario, flottatore e separatore centrifugo) hanno il
vantaggio di distogliere dal ciclo depurativo una consistente quantità di sostanza organica,
riducendo in tal modo la spesa energetica per il funzionamento degli ossigenatori;
- il riscaldamento della miscela aerata, specie durante l’inverno, consentirà di elevare le rese
depurative rendendole pressoché costanti durante l’intero anno; i vantaggi saranno di ordine
energetico (minore funzionamento degli aeratori), depurativo (acqua di scarico con
caratteristiche ottimali e più costanti nel tempo), ambientale (riduzione degli odori a seguito
di un processo depurativo più efficiente), economico (riduzione dei consumi di energia
elettrica).

7. Note sull’avviamento dell’impianto di DA
Dato che il latticello concentrato e la frazione ispessita dalla concentrazione delle panne non
contengono adeguata flora batterica anaerobica in grado di garantire un efficace e rapido
avviamento del processo di digestione, si rende necessario l’impiego di una biomassa avente invece
idonea flora microbica.
I liquami prodotti dall’allevamento, opportunamente ispessiti, si prestano perfettamente allo scopo
dato che:
1. Contengono i microorganismi richiesti, adeguati in termini di massa e di specie.
2. Permettono all’azienda di escludere l’utilizzo di liquami provenienti da allevamenti esterni,
evitando così il rischio sanitario nei confronti degli animali presenti in allevamento; le misure
di sicurezza sanitaria adottate, oltre che la vicinanza tra l’impianto e una parte delle stalle,
renderebbero pertanto improponibile l’impiego di effluenti zootecnici provenienti
dall’esterno.
L’utilizzo di tali liquami ispessiti sarà limitato alla sola fase di avviamento dell’impianto la cui
durata dipenderà dalle cinetiche biologiche ottenibili; dopo di che il loro utilizzo verrà abbandonato
e si procederà con l’utilizzo delle sole matrici provenienti dal burrificio.
In base a questo criterio la fase di avviamento può essere scomposta in due fasi:
- fase A, caratterizzata dal progressivo riempimento dei digestori con i soli liquami ispessiti; è
previsto di utilizzarne circa 2.000 m 3 , che verranno riscaldati a mezzo di una caldaia carrabile
noleggiata allo scopo;
- fase B, a questo punto si comincerà ad alimentare l’impianto con quantità crescenti di
latticello e frazione ispessita dalla concentrazione delle panne; il progressivo aumento del
carico organico volumetrico, al quale corrisponderà un analogo incremento della produzione
di biogas verrà monitorato attraverso il controllo della produzione di biogas, in termini di
quantità e qualità, del pH, della concentrazione degli acidi grassi volatili, dell’alcalinità;
questa fase terminerà quando il liquame presente nel digestore verrà completamente sostituito
dai sottoprodotti del burrificio, il tutto con il conforto dei responsi dei parametri produttivi e
di stabilità del processo.
Campodoro 23/04/2012
Il legale rappresentante Il tecnico
Sig. Gian Battista Brazzale Arch. Loris Lissandron

(ALLEGATO I)
DIMOSTRAZIONE DEL POSSESSO DEI REQUISITI DI SOTTOPRODOTTO
DI MATERIALI OTTENUTI DALLA LAVORAZIONE DEL BURRO GREZZO E DELLE
PANNE SECONDO LA NORMALE PRATICA INDUSTRIALE, PRESSO IL BURRIFICIO
BRAZZALE SITO IN ZANE’ (VI), VIA PASUBIO, 2
Premessa
Presso il burrificio Brazzale di Zanè si attua la produzione ed il confezionamento di burro a partire
da burro grezzo e panne fresche, entrambi provenienti da fornitori esterni i quali forniscono detti
materiali già pastorizzati.
L’attività si protrae dal lunedì al sabato - dalle 5,00 alle 20,00 - con un picco di produzione
compreso tra le 6,30 e le 16,00.
Il ciclo di lavorazione delle materie prime interessa 5 giorni la settimana ed è suddiviso nelle
seguenti fasi, corrispondenti anche a distinti locali di produzione:
- fusione dei pani di burro (dalle 5,00 alle 16,00);
- concentrazione delle panne fresche e ottenimento del prodotto finale (dalle 6,00 alle 20,00);
- formatura, confezionamento e imballo (dalle 5,0 alle 20,00);
- magazzinaggio in attesa della spedizione e spedizione (dalle 7,30 alle 18,00).
Produzione di acque di processo ed effluenti
La produzione di acque di processo ed effluenti interessa in misura prevalente i reparti di fusione
del burro e di concentrazione della panne, marginalmente quello di confezionamento e
sporadicamente quello di magazzinaggio.
Nello stabilimento si generano due tipologie di effluenti:
A. acque di processo ottenute dalla lavorazione del burro grezzo e delle panne fresche;
B. le acque derivanti dai lavaggi dei locali e delle attrezzature, a fine ciclo o comunque ad
intervalli programmati.
A. Il primo gruppo è a sua volta costituito dalle seguenti frazioni:
A1 acque ottenute nel reparto di fusione del burro grezzo, costituite da una miscela acquaburro
e da residui di burro quando i pani di burro vengono versati nel contenitore di
fusione; la produzione di tali acque ammonta a circa 30 m 3 /d.
A2 acque di processo ottenute dalla operazione di concentrazione delle panne fresche di cui
esse rappresentano la fase “magra” in uscita dal concentratore centrifugo; queste acque
escono dalla lavorazione ad una temperatura di 25-30 °C e contengono tutta la parte
proteica e zuccherina del latte presente nella panna fresca. Vengono prodotte per 5 giorni
la settimana nella misura di circa 50 m 3 /d.
A3 latticello concentrato da burrificazione contenente mediamente lo 0,3% di grasso: viene
prodotto ogni giorno in misura di circa 100 m 3 /d. È costituito dalla fase liquida che si
forma durante la burrificazione della crema la quale ha un tenore in grasso di circa lo
0,8%. Appena fuori delle burrificatrici il latticello viene stoccato in un tank, dove viene
riscaldato a 50 °C, e da qui prelevato per essere immesso prima in un concentratore
centrifugo (scrematore) per il recupero del grasso ancora presente e poi in un flottatore. Il
volume del latticello concentrato così ottenuto si riduce a 14,3 m 3 , Il prodotto viene
accumulato in un silo esterno in vetroresina.

Tutti questi materiali non contengono detergenti o disinfettanti, dato che l’impiego di tali prodotti
interessa esclusivamente le operazioni di pulizia di fine lavorazione (vedi punto B.).
Le acque provenienti dai locali di fusione del burro e di concentrazione delle panne (quindi con
l’esclusione del latticello) vengono inviate in un concentratore che estrae la frazione grassa e quella
proteica ancora presenti. La frazione ispessita così ottenuta viene raccolta e utilizzata, assieme al
latticello di burrificazione, per l’alimentazione dei suini; quella chiarificata viene invece scaricata
nella pubblica fognatura, sulla base di un accordo con il locale Gestore del ciclo dell’acqua.
B. Le acque di lavaggio che caratterizzano le operazioni finali di pulizia dei locali e delle
attrezzature eseguite al termine delle lavorazioni giornaliere, oltre a quelle generali di fine settimana
- pari mediamente a 50 m 3 /d – in virtù della loro elevata diluizione vengono invece scaricate
direttamente in fognatura senza passare per il sopra menzionato pozzetto di raccolta delle acque di
processo.
Dimostrazione della qualifica di sottoprodotto
La composizione chimico-fisica del latticello di flottazione e del concentrato è tale da renderli
adatti, oltre che per l’alimentazione zootecnica, anche per essere inseriti in un digestore anaerobico.
In altre parole si ritiene che tali prodotti possano essere considerati sottoprodotti, in quanto
rispettano tutti i requisiti riportati nell’art. 184bis del Dleg 152/06, che di seguito vengono elencati:
a) la sostanza o l’oggetto è originato da un processo di produzione, di cui costituisce parte
integrante, e il cui scopo primario non è la produzione di tale sostanza od oggetto;
I materiali in esame non rappresentano infatti il prodotto principale, rappresentato in questo
caso dal burro.
b) è certo che la sostanza od oggetto sarà utilizzato, nel corso dello stesso o di un successivo
processo di produzione o di utilizzazione, da parte del produttore o di terzi;
Esiste infatti già un consolidato utilizzo di questi materiali nell’alimentazione zootecnica, alla
quale si vuole affiancare anche lo sfruttamento energetico.
c) la sostanza o l’oggetto può essere utilizzato direttamente senza alcun ulteriore trattamento
diverso dalla normale pratica industriale;
Non verranno infatti eseguiti ulteriori trattamenti, oltre quelli caratterizzanti l’attuale processo
produttivo del burro.
d) l’ulteriore utilizzo è legale, ossia la sostanza o l’oggetto soddisfa, per l’utilizzo specifico, tutti i
requisiti pertinenti riguardanti i prodotti e la protezione della salute e dell’ambiente e non porterà
a impatti complessivi negativi sull’ambiente o la salute umana.
I prodotti rispondono a pieno anche a questi requisiti, tali da renderli idonei per
l’alimentazione zootecnica, essendo ottenuti da materie prime pastorizzate e non contenendo
sostanze estranee, come ad esempio quelle utilizzate nei cicli di lavaggio delle attrezzature.
Padova, 18 aprile 2012

(ALLEGATO II)