IT: man_8065_err.pdf

CNC 

8065 

Soluzione di errori 

(Ref. 1107)

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non può essere riprodotta, trasmessa, trascritta, memorizzata in un sistema di 

registrazione dati o tradotta in nessuna lingua, senza autorizzazione espressa 

di Fagor Automation. È vietata la copia, parziale o totale, o uso non autorizzato 

del software. 

L'informazione di cui al presente manuale può essere soggetta a variazioni 

dovute a eventuali modifiche tecniche. La Fagor Automation si riserva il diritto di 

modificare il contenuto del manuale senza preavviso. 

Tutti i marchi registrati o commerciali riportati nel manuale appartengono ai 

rispettivi proprietari. L’uso di tali marchi da parte di terzi a fini privati può vulnerare 

i diritti dei proprietari degli stessi. 

SICUREZZA DELLA MACCHINA 

È responsabilità del costruttore della macchina che le sicurezze della stessa 

siano abilitate, allo scopo di evitare infortuni alle persone e prevenire danni al 

CNC o agli elementi collegati allo stesso. Durante l'avvio e la conferma dei 

parametri del CNC, si verifica lo stato delle seguenti sicurezze. Se uno di essi 

è disabilitato, il CNC riporta un messaggio di avviso. 

Allarme di retroazione per assi analogici. 

Limiti di software per assi lineari analogici e sercos. 

Monitoraggio dell'errore di inseguimento per assi analogici e sercos (eccetto 

il mandrino), sia sul CNC che sui regolatori. 

Test di tendenza sugli assi analogici. 

FAGOR AUTOMATION non si rende responsabile degli infortuni alle persone, o 

dei danni fisici o materiali di cui possa essere oggetto o provocare il CNC, 

imputabili all'annullamento di alcune delle sicurezze. 

AMPLIANTI DI HARDWARE 



imputabili a una modifica dell'hardware da parte di personale non autorizzato 

dalla Fagor Automation. 

La modifica dell'hardware del CNC da parte di personale non autorizzato dalla 

Fagor Automation implica la perdita della garanzia. 

VIRUS INFORMATICI 

FAGOR AUTOMATION garantisce che il software installato non contiene nessun 

virus informatico. È responsabilità dell'utente mantenere l'apparecchiatura 

esente da virus, allo scopo di garantirne il corretto funzionamento. 

La presenza di virus informatici sul CNC può provocarne il cattivo funzionamento. 

Se il CNC si collega direttamente ad un altro PC, è configurato all'interno di una 

rete informatica, o si utilizzano dischetti od altri supporti informatici di 

trasmissione dati, si raccomanda di installare un software antivirus. 



imputabili alla presenza di virus informatici nel sistema. 

La presenza di virus informatici nel sistema implica la perdita della garanzia. 

È possibile che il CNC possa eseguire più funzioni di quelle riportate nella relativa 

documentazione; tuttavia Fagor Automation non garantisce la validità di tali 

applicazioni. Pertanto, salvo dietro espressa autorizzazione della Fagor 

Automation, qualsiasi applicazione del CNC non riportata nella documentazione, 

deve essere considerata "impossibile". FAGOR AUTOMATION non si rende 

responsabile degli infortuni alle persone, o dei danni fisici o materiali di cui possa 

essere oggetto o provocare il CNC, se esso si utilizza in modo diverso a quello 

spiegato nella documentazione connessa. 

È stato verificato il contenuto del presente manuale e la sua validità per il prodotto 

descritto. Ciononostante, è possibile che sia stato commesso un errore 

involontario e perciò non si garantisce una coincidenza assoluta. In ogni caso, 

si verifica regolarmente l’informazione contenuta nel documento e si provvede 

a eseguire le correzioni necessarie che saranno incluse in una successiva 

editazione. Si ringrazia per i suggerimenti di miglioramento. 

Gli esempi descritti nel presente manuale sono orientati all’apprendimento. 

Prima di utilizzarli in applicazioni industriali, devono essere appositamente 

adattati e si deve inoltre assicurare l’osservanza delle norme di sicurezza.


INDICE 

0000-0999.......................................................................................5 

1000-1999.....................................................................................17 

2000-2999...................................................................................101 

3000-3999...................................................................................108 

4000-4999...................................................................................124 

5000-5999...................................................................................132 

6000-6999...................................................................................135 

7000-7999...................................................................................143 

8000-8999...................................................................................148 

9000-9999...................................................................................176 

23000-23999...............................................................................180 

Tabella degli utensili e del magazzino....................................181 

Editor di profili ..........................................................................183 

CNC 8065 

(REF. 1107) 

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0000-0999 

0001 'ERRORE DEL SISTEMA' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione. 

CAUSA Errori di software o hardware che provocano dati corrotti e/o risultati incongruenti. 

SOLUZIONE Questo tipo di errori forzano in genere l’uscita del CNC. Se l'errore persiste, rivolgersi 

al proprio fornitore. 

0002 'WARNING DI SISTEMA' 


CAUSA Avviso di situazioni interne che possono provocare errori del sistema. 

SOLUZIONE Normalmente il CNC si recupera chiudendo il warning. Se l'errore persiste, rivolgersi 

al proprio fornitore. 

0003 'Errore nella richiesta di memoria. Reinizializza Windows e CNC' 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC. 

CAUSA Il CNC non dispone di sufficiente memoria o la memoria è troppo frammentata. 

SOLUZIONE Riaccendere l’apparecchiatura e riavviare il CNC. Se la memoria è troppo 

frammentata, nell’accendere l’apparecchiatura e riavviare il CNC scomparirà 

l’errore. Se l’errore si ripete in successivi avvii, contattare il rivenditore. 

0004 'Errore di checksum nei dati di PLC' 


CAUSA I dati del PLC relativi a indicatori, contatori, timer e registri salvati su disco non sono 

validi. Il file plcdata.bin contenente questi dati non esiste, non è accessibile o è 

corrotto. 

DI CONSEGUENZAI dati del PLC relativi a indicatori, contatori, timer e registri si sono persi. 

SOLUZIONE Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore. 

0005 'Il CNC non è stato spento correttamente, è necessario effettuare il riferimento' 


CAUSA I dati del CNC relativi alle quote, spostamenti d'origine, ecc. salvati su disco non sono 

validi. Il file orgdata.tab contenente questi dati non esiste, non è accessibile o è 

corrotto. 

DI CONSEGUENZAI dati del CNC relativi alle quote, spostamenti d’origine, contapezzi, cinematiche, 

ecc., si sono persi. 


0006 'La preparazione supera la metà del tempo di ciclo' 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante l'esecuzione. 

CAUSA La preparazione di dati nel CNC per ciclo di PLC ha una durata eccessiva. 

DI CONSEGUENZAIl parametro PREPFREQ non ha l'effetto desiderato. 

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro PREPFREQ del canale. 

0007 'Per terminare il reset è necessario riavviare il CNC' 

RILEVAMENTO Dopo un reset del CNC. 

CAUSA L’utente ha eseguito due reset del CNC consecutivi e nessuno di essi si è concluso 

correttamente. 

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC. Se l’utente preme il tasto [RESET] per la terza volta, 

l’applicazione CNC si chiude. 


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0008 'Il tasto è stato respinto' 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante l'esecuzione. 

CAUSA Il CNC ha rilevato che due tasti incompatibili sono stati premuti allo stesso tempo. 

Il tasto [START], i tasti di avvio del mandrino ed il tasto di arresto orientato del 

mandrino devono sempre essere premuti da soli; se si premono simultaneamente 

con altri tasti, entrambi vengono annullati. 

SOLUZIONE Se è stato un atto involontario dell’utente, ignorare l’errore. Se l’errore persiste o 

avviene in fase d’avvio, controllare sulla tastiera che non vi sia nessun tasto premuto 

(intoppato). Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore. 

0010 'Errore in test di RAM con batteria' 


CAUSA Il test di avvio ha rilevato un errore di checksum nei dati dell’NVRAM e quindi un errore 

nella stessa. 

DI CONSEGUENZAI dati salvati possono non essere corretti (dati relativi alle quote, spostamenti 

d’origini, contapezzi, cinematiche, ecc.). 


0011 'Errore di checksum nei dati della ricerca di blocco' 


CAUSA Errore di cheksum dei dati necessari para eseguire una ricerca di blocco automatica. 

DI CONSEGUENZANon è possibile eseguire una ricerca di blocco automatica. 


0020 'Accesso a variabile errato' 

RILEVAMENTO Durante l'avviamento del CNC o nel cambiare la pagina. 

CAUSA Il CNC sta accedendo ad una variabile di interfaccia non esistente. 

SOLUZIONE Contattare il costruttore della macchina o il progettista delle pagine della relativa 

interfaccia per eliminare o correggere l’accesso alla variabile. 

0022 'Variabile non consentita nell’ambiente di messa a punto' 

RILEVAMENTO Nella definizione di variabili nell’ambiente di messa a punto. 

CAUSA Nell’ambito della messa a punto è definita una variabile non consentita. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale di funzionamento la lista di variabili consentite. 

0023 'Occorre arrestare il programma per iniziare la poligonale per la prima volta' 

RILEVAMENTO Nell'iniziare una poligonale nell'oscilloscopio. 

CAUSA È la prima volta che l’oscilloscopio inizia una poligonale e vi è un programma in 

esecuzione. La poligonale utilizza variabili del regolatore che o non sono nella tabella 

parametri macchina oppure sono in tale tabella ma sono asincrone. 

SOLUZIONE Arrestare il programma in esecuzione. 

0024 'Errore nell’iniziare la poligonale' 

RILEVAMENTO Nell'iniziare una poligonale nell'oscilloscopio. 

CAUSA Non vi è nessuna variabile definita nei canali dell’oscilloscopio, vi sono più di due 

variabili Sercos dello stesso regolatore o la sintassi di una delle variabili non è 

corretta. 

SOLUZIONE Controllare le variabili definite nei canali dell’oscilloscopio. L’oscilloscopio può 

accedere solo a due variabili Sercos di ogni regolatore. 

0025 'Errore nel registrare dati di PLC' 

RILEVAMENTO Durante la registrazione delle variabili associate ai simboli esterni PDEF definiti nel 

programma di PLC. 

CAUSA Il file plc_prg.sym contenente l’informazione necessaria per creare le variabili 

associate ai simboli esterni PDEF è corrotto. 

SOLUZIONE Cancellare il file plc_prg.sym e compilare il programma PLC per creare di nuovo 

questo file. Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore. 

0026 'Variabile non consentita nell'ambiente del oscilloscopio' 

RILEVAMENTO Nella definizione di variabili in un canale del oscilloscopio. 

CAUSA La variabile assegnata al canale dell’oscilloscopio è di simulazione, è asincrona o 

è una string. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale di funzionamento la lista di variabili consentite.


0040 'M Prima-Prima o Prima-Dopo con sottoprogramma non ammette movimenti nel blocco' 

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina. 

CAUSA Nella tabella di funzioni M, vi è una funzione con sottoprogramma associato e tipo 

di sincronizzazione Prima-Prima o Prima-Dopo. 

SOLUZIONE Il CNC esegue sempre il sottoprogramma associato ad una funzione M alla fine del 

blocco in cui è programmata la funzione. Definire la funzione M senza 

sincronizzazione oppure con sincronizzazione Dopo-Dopo. 

0041 'M duplicata nella tabella' 


CAUSA Nella tabella di funzioni M, vi è una funzione ripetuta. 

SOLUZIONE Correggere la definizione delle funzioni. Nella tabella non vi possono essere due 

funzioni M con lo stesso numero. 

0042 'Valore parametro macchina non valido' 


CAUSA Il parametro macchina ha un valore non valido. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro macchina un valore dentro dei limiti consentiti. Nella finestra 

d’errore si riporta qual è il parametro errato ed il valore massimo e minimo consentito. 

0043 'Per assumere nuovo valore è necessario riavviare il CNC' 


CAUSA L’utente ha modificato un parametro macchina ed è necessario riavviare 

l’applicazione CNC affinché il parametro assuma il suo nuovo valore. 

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC. 

0044 'Nome di asse non valido o nome di asse non impostato' 


CAUSA Il parametro macchina non è definito o ha un nome di asse errato. 

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina. I nomi di asse validi sono quelli definiti nel 

parametro AXISNAME. 

Nel parametro AXISNAME, il nome dell’asse sarà definito da 1 o 2 caratteri. Il primo 

carattere deve essere una delle lettere X-Y-Z-U-V-W-A-B-C. Il secondo carattere è 

opzionale e sarà un suffisso numerico da 1 a 9. In questo modo il nome degli assi 

potrà essere uno qualsiasi nell’intervallo X, X1…X9,...C, C1…C9. 

0045 'Nome mandrino non valido' 


CAUSA L’utente ha definito il parametro macchina con un nome di mandrino errato. 

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina. I nomi di mandrino validi sono quelli definiti nel 

parametro SPDLNAME. 

Nel parametro SPDLNAME, il nome del mandrino sarà definito da 1 o 2 caratteri. Il 

primo carattere deve essere la lettera S. Il secondo carattere è opzionale e sarà un 

suffisso numerico da 1 a 9. In questo modo il nome dei mandrini potrà essere uno 

qualsiasi nell’intervallo S, S1…S9. 

0046 'Asse inesistente' 


CAUSA L’utente ha assegnato a un parametro macchina che rappresenta il nome di un asse, 

un nome che non esiste nel parametro AXISNAME. 

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina. I nomi di asse validi sono quelli definiti nel 

parametro AXISNAME. 

0047 'Un asse principale non può essere impostato come slave' 


CAUSA L'asse slave di un asse gantry è l'asse maestro in un altro asse gantry. 

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi gantry. L'asse maestro di un asse gantry non può 

essere slave in un altro asse gantry. 

0048 'Un asse non può essere slave di più maestri' 


CAUSA L'asse slave di un asse gantry è già definito come asse slave in un altro asse gantry. 

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi gantry. Un asse non può essere slave di più maestri. 


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0049 'Un asse maestro non può essere a sua volta slave e viceversa' 


CAUSA L'asse maestro di un asse gantry è l'asse slave in un altro asse gantry o viceversa. 

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi gantry. L'asse maestro di un asse gantry non può 

essere slave in un altro asse gantry e viceversa. 

0050 'Gli assi maestro e slave devono essere dello stesso tipo (AXISTYPE)' 


CAUSA Entrambi gli assi di una coppia gantry non sono dello stesso tipo; lineari o rotativi. 

SOLUZIONE Gli assi di una coppia gantry devono essere dello stesso tipo, lineari o rotativi 

(parametro AXISTYPE). Controllare la tabella assi gantry e/o il parametro AXISTYPE 

di entrambi gli assi. 

0051 'Gli assi maestro e slave devono avere determinati parametri con lo stesso valore' 


CAUSA Entrambi gli assi di un asse gantry non hanno le stesse proprietà. 

SOLUZIONE Controllare la tabella assi gantry e/o i seguenti parametri macchina degli assi. 

Gli assi lineari devono avere i parametri AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXIS 

uguali. 

Gli assi rotativi devono avere i parametri AXISMODE, SHORTESTWAY e CAXIS 

uguali. 

0052 'Differenza di moduli troppo piccola' 


CAUSA La differenza fra i parametri macchina MODUPLIM e MODLOWLIM è minore della 

risoluzione dell'asse. 

SOLUZIONE Controllare la risoluzione dell'asse; se è corretta, aumentare MODUPLIM o diminuire 

MODLOWLIM. 

0053 'Parametro MPGAXIS ripetuto in più volantini' 


CAUSA Nella tabella di parametri manuale, vi sono due o più volantini assegnati allo stesso 

asse. 

SOLUZIONE A un asse può essere assegnato un solo volantino. 

0054 'Gli assi MOVAXIS e COMPAXIS devono essere diversi' 


CAUSA In una delle tabelle di compensazione incrociata coincidono l'asse compensato e 

l'asse il cui spostamento altera l’asse che si compensa. 

SOLUZIONE In ogni tabella di compensazione incrociata, entrambi gli assi devono essere diversi 

(parametri MOVAXIS e COMPAXIS). 

0055 'Uno stesso asse è a la volta causa ed effetto di compensazione incrociata' 


CAUSA Nelle tabelle di compensazione incrociata, seguendo le varie associazioni di assi 

compensati (parametro COMPAXIS) e assi i cui spostamenti alterano gli assi che si 

compensano (parametro MOVAXIS), vi è un asse il cui spostamento dipende da se 

stesso. 

SOLUZIONE Controllare la relazione fra le compensazioni incrociate definite. Controllare i 

parametri MOVAXIS e COMPAXIS delle compensazioni incrociate definite. 

0056 'Posizioni della tabella di compensazione non ascendenti' 


CAUSA Nelle tabelle di compensazione, i punti da compensare non sono ordinati 

correttamente o il valore da compensare in tutti i punti hanno valore zero. 

SOLUZIONE Il parametro POSITION nelle tabelle di compensazione deve prendere valori 

ascendenti. Il valore da compensare non può essere zero in tutti i punti. 

0057 'Tabella di compensazione con pendente d'errore superiore a 1' 

RILEVAMENTO Durante la convalidazione dei parametri macchina (tabella di compensazione vite). 

CAUSA Nelle tabelle di compensazione di vite, la differenza fra due errori consecutivi è 

maggiore della distanza che separa entrambi i punti. 

SOLUZIONE Nelle tabelle di compensazione di vite la rampa dell’errore non può essere maggiore 

di 1. Aumentare la distanza fra punti; se ciò non è possibile, l’errore immesso per la 

vite dell'asse è talmente grande che non è possibile compensarlo.


0058 'Per assumere i cambiamenti sulla tabella HMI è necessario riavviare il CNC' 


CAUSA Affinché i cambiamenti eseguiti nella tabella di HMI abbiano effetto, occorre riavviare 

l’applicazione CNC. 


0059 'Per assumere i cambiamenti sulla tabella del magazzino è necessario riavviare il CNC' 


CAUSA Affinché i cambiamenti eseguiti nella tabella del magazzino abbiano effetto occorre 

riavviare l’applicazione CNC. 


0060 'La velocità massima in manuale supera la velocità massima dell'asse' 


CAUSA Il parametro MAXMANFEED è superiore a G00FEED. 

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro MAXMANFEED; deve essere inferiore a G00FEED. 

0061 'La velocità rapida in manuale supera la velocità massima dell'asse' 


CAUSA Il parametro JOGRAPFEED è superiore a G00FEED. 

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro JOGRAPFEED; deve essere inferiore a G00FEED. 

0062 'La velocità di Jog Continuo supera la velocità massima dell'asse' 


CAUSA Il parametro JOGFEED è superiore a G00FEED. 

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro JOGFEED; deve essere inferiore a G00FEED. 

0063 'La velocità di Jog incrementale supera la velocità massima dell'asse' 


CAUSA Il parametro INCJOGFEED è superiore a G00FEED. 

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro INCJOGFEED; deve essere inferiore a G00FEED. 

0064 'Gli assi maestro e slave devono avere la stessa modalità I0TYPE' 


CAUSA Non coincidono il tipo di I0 in entrambi gli assi della coppia gantry. 

SOLUZIONE Entrambi gli assi devono avere lo stesso tipo di I0 (parametro I0TYPE). 

0065 'Un asse Hirth non può essere Gantry' 


CAUSA Un asse hirth non può far parte di un asse gantry. 

SOLUZIONE L'asse non può essere hirth (parametro HIRTH). Utilizzare un altro tipo di asse per 

costruire l'asse gantry. 

0066 'Un asse Gantry non può avere REFSHIFT'' 


CAUSA Uno degli assi che formano l'asse gantry, in uno dei set di parametri, ha definito il 

parametro REFSHIFT con un valore diverso da 0. 

SOLUZIONE Definire il parametro REFSHIFT di tutte le gamme con valore 0. 

0067 'Un asse Gantry non può essere unidirezionale' 


CAUSA Un asse rotativo unidirezionale non può far parte di un asse gantry. 

SOLUZIONE L'asse non può essere unidirezionale (parametro UNIDIR). Utilizzare un altro tipo di 

asse per costruire l'asse gantry. 

0068 'Assi Gantrys/Tandem: Lo slave non può precedere il maestro in AXISNAME' 


CAUSA Nelle tabelle di assegnazione dei nomi degli assi (parametro AXISNAME), l'asse 

slave è definito prima dell'asse maestro. 

SOLUZIONE Definire nella tabella l'asse maestro prima dell'asse slave o scambiare l'asse maestro 

e slave nella coppia gantry o tandem. 


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0069 'Assi Gantry: Lo slave non può avere DECINPUT (micro di riferimento) se il maestro non 

l’ha' 


CAUSA L'asse maestro di un asse gantry ha micro e l'asse maestro non. 

SOLUZIONE In un asse gantry potranno avere micro di riferimento l'asse maestro, entrambi gli assi 

o nessuno (parametro DECINPUT). 

0070 'Assi Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- non possono essere diversi nel maestro e nello 

slave' 


CAUSA In una coppia gantry o tandem, i limiti di software di entrambi gli assi sono diversi. 

SOLUZIONE Definire entrambi gli assi con gli stessi di software (parametri LIMIT+ e LIMIT-). 

0071 'Monitoraggio dell'errore d'inseguimento non attiva nel CNC' 


CAUSA In un set di parametri, non è attivo il monitoraggio dell’errore di inseguimento. Questa 

situazione dovrebbe essere consentita solo durante la messa a punto; una volta 

conclusa la messa a punto, il monitoraggio deve essere abilitato. 

SOLUZIONE Attivare il monitoraggio dell'errore di inseguimento in tutti i set di parametri (parametro 

FLWEMONITOR). 

0072 'Allarme di retroazione senza attivare' 


CAUSA In un set di parametri di un asse o mandrino analogico, non è attivo l’allarme di 

retroazione. Questa situazione dovrebbe essere consentita solo durante la messa 

a punto; una volta conclusa la messa a punto, il monitoraggio deve essere abilitato. 

SOLUZIONE Negli assi e nei mandrini analogici, attivare l’allarme di retroazione in tutti i set 

(parametro FBACKAL). 

0073 'Limiti di soft senza attivare' 


CAUSA In un asse, i limiti di software non sono attivati. I parametri LIMIT+ e LIMIT- dell'asse 

hanno valore 0. 

SOLUZIONE Definire i limiti di software di tutti gli assi (parametri LIMIT+ e LIMIT-). 

0074 'Test di tendenza senza attivare' 


CAUSA In un asse o mandrino, il test di tendenza è disattivato. Questa situazione dovrebbe 

essere consentita solo durante la messa a punto; una volta conclusa la messa a 

punto, il test di tendenza deve essere abilitato. 

SOLUZIONE Negli assi e nei mandrini, attivare il test di tendenza (parametro TENDENCY). 

0075 'Tabella di configurazione di IO non valida' 


CAUSA I parametri NDIMOD e NDOMOD devono essere uguali al numero di moduli di 

ingressi e uscite rilevati dall’hardware. 

SOLUZIONE Correggere i parametri NDIMOD e NDOMOD. 

0076 'La somma di assi o mandrini per canale supera il numero totale di assi o mandrini' 


CAUSA Il valore del parametro CHNAXIS è maggiore del valore del parametro NAXIS o il 

valore del parametro CHNSPDL è maggiore del valore del parametro NSPDL. 

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina. 

0077 'Asse o mandrino assegnato a più di un canale' 


CAUSA Asse o mandrino assegnato a più di un canale. 

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina CHAXISNAME e CHSPDLNAME in tutti i canali. 

Un asse o un mandrino può appartenere solo a un canale o non appartenere a 

nessuno. 

0078 'Gli assi maestro e slave devono appartenere allo stesso canale' 


CAUSA Uno degli assi gantry è formato da assi di canali diversi. 

SOLUZIONE In un asse gantry, entrambi gli assi devono appartenere allo stesso canale.


0079 'Un asse slave Gantry non può essere parcheggiato' 

RILEVAMENTO Durante l’avvio del CNC o la convalidazione dei parametri macchina. 

CAUSA Il CNC ha rilevato che l'asse slave di una coppia gantry è parcheggiato; il segnale 

PARKED dell'asse slave è attivo. 

SOLUZIONE Sparcheggiare l'asse o annullare l'asse gantry. 

0080 'Per confermare l'asse, occorre confermare la tabella di PARAMETRI GENERALI' 


CAUSA L’utente ha aggiunto un asse al sistema (parametro NAXIS) e, senza convalidare la 

tabella di parametri generali, ha cercato di convalidare la tabella di parametri di uno 

dei nuovi assi. 

SOLUZIONE Convalidare la tabella di parametri generali prima di convalidare la tabella di 

parametri dell'asse. 

0081 'La zona in posizione non può essere minore della risoluzione dell'asse' 


CAUSA La zona in posizione è minore della risoluzione dell'asse. 

SOLUZIONE Aumentare la zona in posizione dell'asse (parametro INPOSW). 

0082 'Compensazione della vite o incrociata impossibile per tutte le gamme dell'asse' 


CAUSA In una compensazione, l'asse che si sposta (parametro MOVAXIS) è rotativo e non 

ha gli stessi limiti di modulo in tutti i set di parametri. 

SOLUZIONE Assegnare gli stessi limiti del modulo (parametri MODUPLIM e MODLOWLIM) in tutti 

i set di parametri. 

0083 'Gli assi maestro e slave devono essere dello stesso tipo (DRIVETYPE)' 


CAUSA Entrambi gli assi di una coppia gantry non hanno lo stesso tipo di regolatore; 

analogico, Sercos o Mechatrolink. 

SOLUZIONE Gli assi di una coppia gantry devono avere lo stesso tipo di regolatore (parametro 

DRIVETYPE). 

0084 'Un asse o un mandrino non intercambiabile non può non essere assegnato a un canale' 


CAUSA Vi è un asse o mandrino senza permesso di scambio che non è assegnato a nessun 

canale. 

SOLUZIONE I mandrini o gli assi che non sono di scambio (parametro AXISEXCH) devono essere 

obbligatoriamente assegnati ad un canale. 

0085 'Non vi è nessun asse digitale (Sercos/Mechatrolink)' 


CAUSA Nella tabella di parametri OEM vi sono definite variabili di regolatore (DRV) e non vi 

sono assi digitali (Sercos/Mechatrolink) nel sistema. 

SOLUZIONE Eliminare le variabili di regolatore (DRV) definite o definire gli assi digitali adeguati. 

0086 'Non è un asse digitale (Sercos/Mechatrolink)' 


CAUSA È definita una variabile di regolatore (DRV) per un asse che non è digitale 

(Sercos/Mechatrolink). 

SOLUZIONE Eliminare la variabile dell'asse. 

0087 'Numero massimo di variabili DRV superato' 


CAUSA Nella tabella di parametri OEM vi sono definite più variabili di regolatore (DRV) di 

quelle consentite. 

SOLUZIONE Nella tabella di parametri OEM vi possono essere 100 variabili di regolatore. 

0088 'Poligonale di variabili interne attivata' 


CAUSA Il CNC sta eseguendo la poligonale di una variabile interna. 

SOLUZIONE Rivolgersi alla Fagor Automation. 


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0089 'Si avvia con un solo canale dovuto a errori nei parametri macchina' 


CAUSA La convalidazione di parametri macchina ha rilevato errori o warning relativi agli assi 

o ai mandrini di un canale. Ad esempio, a un canale è associato un asse che non 

si trova nella lista di assi del sistema. 

SOLUZIONE Essendo impossibile avviare con le impostazioni dell'utente, il CNC si avvia con le 

impostazioni di default. Correggere la configurazione di parametri macchina per 

eliminare il resto di errori e warning. Questo warning si elimina senza dover cambiare 

il parametro NCHANNEL (numero di canali). 

0090 'Si avvia con la configurazione assi di default dovuto a errori in parametri macchina' 


CAUSA La convalidazione di parametri macchina ha rilevato errori o warning relativi agli assi 

o ai mandrini di un canale. Ad esempio, il numero di assi nel sistema è maggiore del 

numero di assi definiti nel parametro AXISNAME. 

SOLUZIONE Essendo impossibile avviare con le impostazioni dell'utente, il CNC si avvia con le 

impostazioni di default. Correggere la configurazione di parametri macchina per 

eliminare il resto di errori e warning. 

0091 'Variabili DRV con uguale identificatore (ID) non possono avere diversi mnemonico' 


CAUSA Nei parametri macchina OEM, vi sono variabili di regolatore (DRV) aventi lo stesso 

identificatore (ID) e diverso mnemonico. 

SOLUZIONE Le variabili DRV con lo stesso identificatore devono avere lo stesso mnemonico. 

0092 'Variabili DRV con uguale identificatore (ID) non possono avere diversi MODE o TYPE' 



identificatore Sercos (ID) e diverso tipo di accesso (sincrono o asincrono) o diversa 

modalità d’accesso (lettura o scrittura). 

SOLUZIONE Le variabili DRV con lo stesso identificatore devono avere lo stesso tipo d’accesso 

(parametro TYPE) e la stessa modalità d’accesso (parametro MODE). 

0093 'Variabili DRV con uguale nome (MNEMONIC) non possono avere diversi ID, MODE o 

TYPE' 



mnemonico e diverso identificatore Sercos (ID), diverso tipo d’accesso (sincrono o 

asincrono) o diversa modalità d’accesso (lettura o scrittura). 

SOLUZIONE Le variabili DRV con lo stesso mnemonico devono avere lo stesso identificatore 

Sercos (parametro ID), lo stesso tipo d’accesso (parametro TYPE) e la stessa 

modalità d’accesso (parametro MODE). 

0094 'Alcuni di questi canali devono avere il parametro HIDDENCH = Non' 


CAUSA Tutti i canali del sistema sono definiti nascosti. 

SOLUZIONE Il CNC non consente che tutti i canali del sistema siano nascosti; alcuni di essi deve 

essere visibile (parametro HIDDENCH). 

0095 'Un asse non può essere MASTERAXIS a varie coppie di gantrys' 


CAUSA Vi sono due assi gantry con lo stesso asse maestro. 

SOLUZIONE Correggere la configurazione degli assi gantry. 

0096 'Un asse tandem deve essere Sercos velocità' 


CAUSA Uno degli assi tandem non è Sercos velocità. 

SOLUZIONE Entrambi gli assi tandem devono essere Sercos velocità.


0097 'Coppia tandem\gantry eliminata perché preceduta da coppia vuota' 


CAUSA Le coppie di assi gantry o tandem non occupano posizioni consecutive nelle relative 

tabelle; esiste un vuoto o una posizione non definita in una di esse. 

SOLUZIONE Le coppie di assi gantry o tandem devono occupare posizioni consecutive nelle 

tabelle. Se vi è un posto libero nella tabella, cioè una posizione non assegnata, il CNC 

annulla le coppie definite di seguito. 

0098 'L’asse maestro e quello slave hanno parametro AXISEXCH diverso' 


CAUSA Vi è una coppia gantry o tandem i cui assi maestro e slave hanno il parametro 

AXISEXCH con diverso valore. 

SOLUZIONE Assegnare lo stesso valore al parametro AXISEXCH di entrambi gli assi. 

0099 'Il valore del PROBEFEED è troppo alto per frenare rispettando DECEL e JERK' 


CAUSA L’avanzamento massimo di tastatura (parametro PROBEFEED) è superiore 

all’avanzamento necessario per frenare nello spazio definito in PROBERANGE, 

rispettando i valori di accelerazione e di jerk dell'asse. 

SOLUZIONE Il valore di questo parametro deve essere inferiore all’avanzamento necessario per 

frenare nello spazio definito in PROBERANGE con i valori di accelerazione e jerk 

dell'asse. La finestra del warning informa del massimo avanzamento che è possibile 

raggiungere. 

0100 'Troppe variabili in attesa di essere riportate' 


CAUSA Il numero di variabili modificate nel CNC e che occorre riportare verso l’interfaccia 

supera il massimo consentito. 

SOLUZIONE Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore. 

0104 'Time out di comunicazione' 


CAUSA Il CNC non conclude con successo la lettura o la scrittura di una variabile esterna. 

SOLUZIONE Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore. 

0105 'Non è possibile confermare i parametri durante l'esecuzione di un programma' 


CAUSA L’utente ha cercato di convalidare una tabella di parametri macchina mentre vi è un 

programma pezzo in esecuzione o interrotto. 

SOLUZIONE Attendere che concluda l’esecuzione del programma o annullare l’esecuzione del 

programma in tutti i canali. 

0106 'Non è possibile confermare i parametri: Mandrino o asse in spostamento' 


CAUSA L’utente ha cercato di convalidare una tabella di parametri macchina mentre vi è un 

mandrino o un asse in spostamento. Un asse può essere in spostamento in seguito 

ad un comando di asse indipendente. 

SOLUZIONE Arrestare lo spostamento dell'asse o mandrino. 

0107 'Errore nel registrare variabili DRV' 


CAUSA Il CNC ha generato un errore nel cercare di registrare le variabili definite nella tabella 

di parametri OEM. 


0108 'Oscillo: Non è possibile reimpostare il tempo di campionatura con il nuovo LOOPTIME' 


CAUSA L’utente ha utilizzato l’oscilloscopio senza convalidare una poligonale, ha modificato 

il parametro LOOPTIME e ha convalidato i parametri macchina. 

SOLUZIONE Il warning non sarà più visualizzato quando l’utente eseguirà una poligonale 

nell’oscilloscopio. La regolazione del tempo di campionamento di una poligonale 

dell’oscilloscopio dipende del parametro LOOPTIME. Affinché il CNC possa 

eseguire tale regolazione, necessita di una poligonale dell’oscilloscopio convalidata; 

e cioè che la poligonale sia stata eseguita almeno una volta. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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0109 'Non è possibile convalidare parametri: mandrino in sincronizzazione' 

RILEVAMENTO Durante la convalida dei parametri macchina o compilazione del programma PLC. 

CAUSA Il CNC non ammette questo tipo di azioni con mandrini sincronizzati attivi, dato che 

implicano un reset del sistema. 

SOLUZIONE La convalida di parametri o compilazione del programma PLC deve essere previa alla 

sincronizzazione dei mandrini, o desincronizzare i mandrini momentaneamente per 

realizzare l’azione desiderata. 

0110 'Non è stato possibile caricare cinematica d'utente' 


CAUSA Il CNC non trova il file \windows\system32\drivers\kinematic.sys. 

SOLUZIONE Controllare che nel fare il make di cinematica d’utente non si verifichino errori e che 

il driver kinematic.sys si generi correttamente. 

0111 'Errore nell'inizializzazione di dati della cinematica d'utente' 


CAUSA Errore nella funzione di inizializzazione e caricamento dati della cinematica d’utente 

(UserTrasforDataInit) implementata nel file Kin_iniData.c. 

SOLUZIONE Analizzare e correggere gli eventuali motivi per cui la funzione dà errore. 

0112 'Errore nell'inizializzazione della cinematica d'utente' 

RILEVAMENTO Nell'attivare una cinematica d'utente. 

CAUSA Errore nella funzione di inizializzazione della cinematica (UserTrasforInit) 

implementata nel file Kin_impl.c. 


0113 'Errore nell'inizializzazione di parametri della cinematica d'utente' 

RILEVAMENTO Nell'attivare una cinematica d'utente. 

CAUSA Errore nella funzione di inizializzazione della cinematica (UserTrasforParamInit) 

implementata nel file Kin_impl.c. 


0150 'Numero massimo di file aperti superato' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione di un programma pezzo con sottoprogrammi globali. 

CAUSA Il numero di file aperti (programma principale più sottoprogrammi esterni) è superiore 

a 20. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di sottoprogrammi esterni aperti simultaneamente nel programma 

pezzo. 

0151 'Accesso di scrittura respinto' 

RILEVAMENTO Nell'accedere a un file. 

CAUSA Il CNC ha cercato di scrivere un file che non ha permesso di scrittura. 

SOLUZIONE Permesso di scrittura per il file. 

0152 'Impossibile aprire il file' 


CAUSA Il CNC non ha potuto aprire un file per la sua lettura o scrittura. Il file non ha i permessi 

adeguati, non è accessibile o è corrotto. 

SOLUZIONE Controllare che il file esista e che abbia i permessi idonei per l’azione che si desidera 

realizzare (lettura/scrittura). Se il file è corrotto, i relativi dati si sono persi. 

0153 'Accesso di lettura respinto' 


CAUSA Il CNC ha cercato di leggere un file che non ha permesso di lettura. 

SOLUZIONE Permesso di lettura per il file. 

0154 'Programma o routine protetto' 

RILEVAMENTO Durante l’accesso ad un file. 

CAUSA Il CNC ha cercato di leggere un file crittato, senza avere permesso d’accesso. 

SOLUZIONE Contattare il fabbricante della macchina per ottenere i codici di crittatura del file.


0160 'Asse/Set non disponibile nel sistema' 


CAUSA Le eventuali cause sono le seguenti: 

Le sentenze #SET AX o #CALL AX stanno cercando di aggiungere al canale un 

asse inesistente o che è in un altro canale. 

Nella funzione G112 è programmato un set di parametri inesistente. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Se l'asse è in un altro canale, liberarlo mediante la 

sentenza #FREE AX. 

0165 'RT IT Overflow' 

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del CNC. 

CAUSA Le interruzioni di tempo reale superano il tempo consentito. Una delle possibili cause 

può essere l’installazione di un dispositivo, driver o applicazione incompatibile con 

il CNC. 

SOLUZIONE Se l'errore si ripete con frequenza, è necessario impostare il parametro LOOPTIME. 

Analizzare i casi in cui avviene l'errore e contattare il rivenditore. 

0166 'Limite di jerk superato' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione di un programma pezzo. 

CAUSA L’asse sta superando il suo limite jerk consentito. 

SOLUZIONE Analizzare i casi in cui accade e contattare il fabbricante della macchina. 

0167 'Non RT IT' 


CAUSA Non entra l’interruzione di tempo reale. 

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC. Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore. 

0168 'LR Overflow' 


CAUSA Il tempo dell’anello di posizione degli assi Sercos supera il tempo consentito. 

SOLUZIONE Regolare il parametro LOOPTIME. 

0169 'Avviso di sovratemperatura' 


CAUSA Il CNC esegue ogni minuto una verifica della temperatura dell’hardware; se tale 

temperatura supera i 65º, il CNC visualizza questo avviso. La causa dell’aumento di 

temperatura può essere un errore nel sistema di raffreddamento dell’hardware o una 

temperatura ambiente molto alta. 

SOLUZIONE Rispettare le dimensioni raccomandate per l’abitacolo e la distanzia minima 

raccomandata fra le pareti dell’abitacolo e l’unità centrale. Se necessario, installare 

ventilatori per arieggiare l’abitacolo. Contattare il costruttore della macchina. 

0170 'Tensione bassa della pila' 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o dopo un reset. 

CAUSA Il CNC verifica la tensione della pila nella procedura d’avvio e ad ogni reset. La pila 

è scarica; ha concluso il suo ciclo di vita utile. 

SOLUZIONE Contattare il costruttore per cambiare la pila. Quando il CNC è spento, la pila ha il 

compito di mantenere i dati necessari per il CNC (ad esempio le quote). 

0171 'Superamento del LOOPTIME' 

RILEVAMENTO In condizioni di CNCREADY. 

CAUSA Le interruzioni di tempo reale superano il tempo consentito. 

SOLUZIONE Se l'errore si ripete con frequenza, può essere necessario impostare il parametro 

LOOPTIME. Analizzare i casi in cui accade e contattare il fabbricante della macchina. 

0200 'Errore richiesta VxD' 

RILEVAMENTO Nel leggere lo stato della batteria. 

CAUSA Il CNC non può collegare con VcompciD. 

SOLUZIONE Contattare il rivenditore. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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0201 'Interruzione alimentazione. PC alimentato con batteria' 

RILEVAMENTO Nel leggere lo stato della batteria. 

CAUSA Vi è un’interruzione nell’alimentazione del CNC e la batteria d’emergenza alimenta 

il CNC. 

SOLUZIONE Sia se l’interruzione è fortuita sia se è provocata dall’utente, lasciar concludere al 

CNC la sequenza automatica di spegnimento. Se l’interruzione nell’alimentazione è 

stata fortuita, controllare le possibili cause.


1000-1999 

1000 'La funzione o la sentenza richiede programmazione degli assi' 


CAUSA Manca la programmazione degli assi su cui deve agire la sentenza o funzione G 

programmata. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. 

1004 'Velocità di mandrino nulla' 


CAUSA Il mandrino utilizzato con la funzione G63 ha velocità zero. 

SOLUZIONE Programmare una velocità di mandrino. 

1005 'Blocco di spostamento con avanzamento nullo' 


CAUSA Non vi è avanzamento attivo nel canale. 

SOLUZIONE Programmare l'avanzamento F. 

1006 'G20: non si ammette mandrino' 


CAUSA Non è consentita la funzione G20 con la programmazione del mandrino. 


1007 'La funzione programmata richiede un asse principale non esistente' 


CAUSA La funzione programmata necessita di uno o due assi principali e questi non esistono 

nel canale. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Le funzioni G11, G12, G13 e G14 necessitano di uno 

dei due assi del piano principale. Le funzioni G2, G3, G8, G9, G30, G36, G37, G38, 

G39, G73 necessitano dei due assi del piano principale. Sono anche necessari i due 

assi del piano principale per attivare il rilevamento di collisioni (#CD) e per la funzione 

G20 quando il rilevamento di collisioni è attivo. 

1008 'Coordinate fuori intervallo' 



La quota programmata per l'asse è troppo grande. 

La funzione G101 cerca di includere sull'asse un offset troppo grande. 


1009 'G4: è stato programmato due volte il tempo d'attesa, direttamente e mediante K' 


CAUSA Nello stesso blocco, la funzione G4 ha programmato due volte il tempo d’attesa, 

direttamente con un numero e con il parametro K. 

SOLUZIONE Programmare una sola volta il tempo d’attesa della funzione G4. 

1010 'Programmare G4 K' 


CAUSA Nella funzione G4 occorre programmare il tempo di sosta. 

SOLUZIONE Programmare funzione G4 nel modo G4 o G4 K, dove il 

parametro sarà il tempo d'attesa in secondi. In entrambi i casi, il tempo d’attesa 

si programma dopo la funzione G4. 

1011 'G4: tempo d'attesa fuori intervallo' 


CAUSA Il tempo d’attesa programmato nella funzione G4 è troppo grande. 

SOLUZIONE Il massimo valore ammesso per il tempo di attesa è 2147483646. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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1012 'G4: impossibile programmare il tempo d'attesa con K' 


CAUSA La lettera K va associata al terzo asse del canale e in questo caso non esiste terzo 

asse. 

SOLUZIONE Se non si desidera avere il terzo asse nel canale, si può programmare il tempo 

d’attesa direttamente con un numero. 

1013 'G4: non è ammesso tempo d'attesa negativo' 


CAUSA Il tempo d’attesa nella funzione G4 è negativo. 

SOLUZIONE Programmare un valore superiore o uguale a zero. 

1014 'Non si ammette programmazione in diametri con immagine speculare sull'asse frontale' 


CAUSA L'asse frontale (parametro FACEAXIS) non può avere attiva simultaneamente 

l’immagine speculare e la programmazione in diametri. 


1015 'Coordinate del centro fuori intervallo' 


CAUSA Uno dei valori I, J, K è troppo alto come centro di un'interpolazione circolare o centro 

di una rotazione del sistema di coordinate. 

SOLUZIONE Programmare un valore inferiore. 

1016 'Non si ammettono valori negativi nella programmazione di un asse in diametri' 


CAUSA Non è possibile programmare quote negative in coordinate assolute (G90) e la 

programmazione in diametri attiva (parametro DIAMPROG). 

SOLUZIONE La programmazione in coordinate assolute e in diametri non ammette quote 

negative. 

1017 'G198: limite di software negativo fuori intervallo' 


CAUSA Il limite di software negativo ha un valore troppo alto. 


1018 'G199: limite di software positivo fuori intervallo' 


CAUSA Il limite di software positivo ha un valore troppo alto. 


1019 'Non è stata effettuata misura sull'asse(i) richiesto' 


CAUSA La funzione G101 cerca di includere l’offset di misura in un asse che non è intervenuto 

nella misura o l’offset è stato cancellato (G102). 

SOLUZIONE Per includere un offset di misura (G101), l'asse deve avere eseguito una misura. 

1020 'Tempo di rampa negativo' 


CAUSA Il tempo di rampa della funzione G132 è negativo. 

SOLUZIONE Programmare un valore superiore o uguale a zero. 

1021 'Tempo di rampa fuori intervallo' 


CAUSA Il tempo di rampa della funzione G132 è troppo alto. 


1022 'Percentuale di Feed-Forward fuori intervallo' 


CAUSA La percentuale di feed forward (G134) o AC forward (G135) è troppo alto. 

SOLUZIONE La percentuale di feed forward o AC forward deve essere maggiore di zero e minore 

di 120.


1023 'Numero di gamma non valido' 


CAUSA Il numero di gamma (set) dell'asse è errato. 

SOLUZIONE La gamma (set) programmata per l'asse deve essere maggiore di zero e minore o 

uguale al parametro macchina NPARSETS dell'asse. 

1024 'Numero di gamma fuori intervallo' 


CAUSA Il numero di gamma (set) dell'asse è troppo alto. 

.SOLUZIONE La gamma (set) programmata per l'asse deve essere maggiore di zero e minore o 

uguale al parametro macchina NPARSETS dell'asse. 

1025 'Distanza programmata uguale a zero' 


CAUSA Spostamento nullo nel blocco di G63. 


1026 'Traiettoria circolare errata con il raggio programmato' 


CAUSA Raggio troppo piccolo per l’interpolazione circolare. 


1027 'Punto iniziale e finale di traiettoria circolare identici (infinite soluzioni)' 


CAUSA Raggio nullo per l’interpolazione circolare; le soluzioni sono infinite. 


1028 'Differenza fra il centro programmato e quello calcolato troppo grande' 


CAUSA In un’interpolazione circolare con la funzione G265 attiva, la differenza fra raggio 

iniziale e finale supera i parametri macchina CIRINERR e CIRINFACT. 


1029 'Raggio nullo in traiettoria circolare' 



Raggio nullo in un'interpolazione circolare. 

Con la funzione G265 attiva, il CNC calcola un raggio nullo a partire dalle 

coordinate del centro programmate nell’interpolazione circolare. 

Con la funzione G264 attiva, entrambe le coordinate del centro sono zero. 

SOLUZIONE Il raggio di un’interpolazione circolare non può essere nullo. Entrambe le coordinate 

del centro di un’interpolazione circolare non possono essere nulle. 

1030 '#AXIS programmato senza G200/202/202' 


CAUSA Nello stesso blocco della sentenza #AXIS occorre programmare G200, G201 o 

G202. 


1031 'In attesa di #AXIS' 


CAUSA Nello stesso blocco della funzione G201 occorre programmare la sentenza #AXIS. 


1032 'Manca posizione del mandrino per M19' 


CAUSA Nello stesso blocco della funzione M19 occorre programmare la posizione del 

mandrino. 


1035 '#SLOPE: 'parametro fuori intervallo' 


CAUSA Nella sentenza #SLOPE vi è qualche parametro con un valore troppo alto. 

SOLUZIONE Programmare valori minori. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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1037 'Coordinate del centro ignorate con G0/G1/G100/G63 attive' 


CAUSA Il CNC ha trovato i parametri I, J, K con la funzione G0, G1, G100 o G63 attiva. Il CNC 

ignora questi parametri. 

SOLUZIONE Tali funzioni non hanno bisogno di questi parametri. 

1038 'Non si ammette compensazione di raggio attiva in misura' 


CAUSA Il CNC cerca di eseguire la funzione G100 con la compensazione di raggio attiva 

(G41/G42). 


1039 'Esiste un valore di misura preventiva per l'asse(i)' 


CAUSA Il CNC cerca di effettuare una misura (G100) in un asse che ha un offset di misura 

precedente. 

SOLUZIONE Utilizzare la funzione G102 per annullare l'offset di misura compreso nell'asse. 

1040 'Non è ammessa ricerca zero di un asse attivo in G201' 


CAUSA Il CNC non può realizzare la ricerca di riferimento di un asse che è in modalità 

manuale addizionale (G201). 

SOLUZIONE Annullare la modalità manuale addizionale dell'asse mediante la funzione G202 per 

realizzare la ricerca di riferimento. Dopo la ricerca di riferimento, attivare di nuovo la 

modalità manuale addizionale (G201). 

1041 'Centro della traiettoria circolare corretta fuori intervallo' 


CAUSA In un’interpolazione circolare programmata sia mediante il raggio e le coordinate del 

punto finale, sia mediante le coordinate del punto medio, del punto finale e con la 

funzione G265 attiva. 

Le coordinate del centro dell’interpolazione calcolate dal CNC sono troppo grandi. 

Le coordinate programmate per il centro, il punto medio o il raggio sono troppo grandi. 


1043 'Il terzo asse del piano non può coincidere con il primo o il secondo' 


CAUSA Nella funzione G20 (cambio piano), il parametro 5 coincide con l'1 o con il 2. 

SOLUZIONE Se l'asse longitudinale dell’utensile (parametro 3) coincide con il primo o secondo 

asse del piano (parametri 1 e 2) è necessario programmare il terzo asse con il 

parametro 5. Tale parametro non dovrà coincidere né con il primo né con il secondo. 

1044 'Il primo ed il secondo asse del piano non possono coincidere' 


CAUSA Nella funzione G20 (cambiamento piano), il primo asse del piano (parametro 1) ed 

il secondo (parametro 2) sono lo stesso asse. 


1045 'Programmazione errata del primo asse del piano' 


CAUSA Nella funzione G20 (cambiamento piano) il primo asse del piano (parametro 1) è 

errato. 

SOLUZIONE Il primo asse del piano deve essere uno dei primi tre assi del canale. 

1046 'Programmazione errata del secondo asse del piano' 


CAUSA Nella funzione G20 (cambiamento piano) il secondo asse del piano (parametro 2) 

è errato. 

SOLUZIONE Il secondo asse del piano deve essere uno dei primi tre assi del canale.


1047 'È necessario un terzo asse per il piano (indice 5)' 


CAUSA Nella funzione G20 (cambiamento piano) manca il terzo asse del piano o è errato. 

SOLUZIONE Se l'asse longitudinale dell’utensile (parametro 3) coincide con il primo o secondo 

asse del piano (parametri 1 e 2) è necessario programmare il terzo asse con il 

parametro 5. Il parametro non dovrà coincidere né con il primo né con il secondo e 

dovrà essere uno dei primi tre assi del canale. 

1048 'Compensazione di lunghezza utensile con raggio fuori intervallo' 


CAUSA Le dimensioni dell’utensile eccedono i valori massimi. 

SOLUZIONE Modificare le dimensioni dell'utensile. 

1049 'Asse frontale (FACEAXIS) definito due volte sul piano attivo' 


CAUSA I due assi del piano principale sono frontali (parametro FACEAXIS). 

SOLUZIONE Nel piano di lavoro può esistere solo un asse frontale. 

1050 'Considerati gli offset utensili, superato l'intervallo di dati' 


CAUSA Le dimensioni dell’utensile eccedono i valori massimi. 

SOLUZIONE Modificare le dimensioni dell'utensile. 

1051 'Asse inesistente o non disponibile sul canale' 



Il CNC ha cercato di eseguire uno spostamento indipendente in un mandrino. 

L'asse programmato in una variabile non è disponibile. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Per potere interpolare il mandrino come asse 

indipendente, esso deve essere attivo come asse C. 

1052 'Valori risultanti dalla misura fuori intervallo' 


CAUSA Il CNC ha effettuato una misura con la funzione G100 e la quota o l’offset ottenuto 

è troppo grande. 

SOLUZIONE Il valore ottenuto nella tastatura deve essere fra -2147483647 e 2147483646. 

1054 'Pinza inesistente' 


CAUSA Il numero di pinze programmato non esiste. 

SOLUZIONE Il numero di pinze deve essere un valore fra 0 e 10 . 

1055 'Non è consentito di modificare D ed il raggio dell'utensile nello stesso blocco' 


CAUSA Il CNC non consente di modificare il raggio dell’utensile (variabile (V.)G.TOR) e 

programmare un cambio utensile e/o un correttore nello stesso blocco. 

SOLUZIONE Programmare entrambe istruzioni in blocchi diversi. 

1056 'Numero di variabili esterne superato' 


CAUSA Il CNC ha raggiunto il numero di variabili esterne ammesse. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il CNC ammette 500 variabili esterne. 

1057 'Variabile senza permesso di lettura' 


CAUSA Il CNC ha cercato di leggere dal programma pezzo o MDI una variabile che non ha 

permesso di lettura per programma. 

SOLUZIONE Non è possibile leggere la variabile dal programma pezzo o MDI. Consultare nella 

documentazione i permessi della variabile. 

1058 'Variabile d’utente non inizializzata' 


CAUSA La variabile d’utente V.P.name o V.S.name non è stata definita. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Definire in modo adeguato a variabile. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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1059 'Variabile senza permesso di scrittura' 


CAUSA Il CNC ha cercato di scrivere dal programma pezzo o MDI una variabile che non ha 

permesso di scrittura per programma. 

SOLUZIONE Non è possibile scrivere questa variabile dal programma pezzo o MDI. Consultare 

nella documentazione i permessi della variabile. 

1060 'Valore etichetta N fuori intervallo' 


CAUSA Il numero di blocco "N" non è valido. 

SOLUZIONE Il numero di blocco deve essere un valore positivo e minore di 2147483646. 

1061 'Funzione G inesistente' 


CAUSA La funzione G programmata non esiste. 


1062 'Funzioni G incompatibili' 


CAUSA Nel blocco sono programmate due funzioni G contrarie fra loro. 

SOLUZIONE Programmare le funzioni in blocchi diversi. 

1063 'Funzioni G incompatibili (G108/G109/G193)' 


CAUSA In un blocco sono programmate due o più funzioni G incompatibili fra loro. 


1064 'Funzioni G incompatibili (G196/G197)' 




1065 'Funzioni G incompatibili (G17/G18/G19/G20)' 
















1069 'Funzioni G incompatibili (G54-G59/G159)' 




1070 'Funzioni G incompatibili (G5/G7/G50/G60/G61)' 



SOLUZIONE Programmare le funzioni in blocchi diversi.






1072 'Funzioni G incompatibili (G80-G88/G160-G166/G281-G286/G287-G297)' 













































(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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1083 'Funzioni G incompatibili (G36/G37/G38/G39)' 




1084 'Non è ammesso cambiamento di piano con compensazione di raggio attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare il piano di lavoro o gli assi del piano, con la 

compensazione di raggio attiva. 

SOLUZIONE Annullare la compensazione per definire il nuovo piano di lavoro. 

1085 'Non è ammessa G41/G42 se manca il primo o il secondo asse del piano attivo' 


CAUSA È impossibile compensare il raggio d’utensile se manca uno dei due assi del piano 

attivo nel canale. 

SOLUZIONE Definire il piano di lavoro. Se il canale ha ceduto i propri assi ad un altro canale, 

recuperare l'asse mancante mediante le sentenze #CALL AX o #SET AX. 

1087 'In attesa "="' 


CAUSA La sintassi della sentenza o la funzione programmata non è corretta. 


1088 'G159: numero di offset non valido' 


CAUSA Nella funzione G159, lo spostamento d’origine programmato non esiste. 


1089 'Funzioni M incompatibili (M3/M4/M5/M19)' 


CAUSA In un blocco sono programmate per lo stesso mandrino due o più funzioni M 

incompatibili fra loro. 

SOLUZIONE Programmare le funzioni M dello stesso mandrino in blocchi diversi. 

1090 'Funzione H inesistente' 


CAUSA La funzione H non esiste. 

SOLUZIONE Il numero della funzione deve essere compreso tra 1 e 65534. 

1091 'Funzione T programmata due volte' 


CAUSA Ci sono varie funzioni T sullo stesso blocco. 

SOLUZIONE Vi può essere solo una funzione T in ogni blocco. Programmare le funzioni in blocchi 

diversi. 

1093 'Funzione D programmata due volte' 


CAUSA Ci sono varie funzioni D sullo stesso blocco. 

SOLUZIONE Vi può essere solo una funzione D in ogni blocco. Programmare le funzioni in blocchi 

diversi. 

1094 'Velocità F programmata due volte' 


CAUSA Ci sono varie funzioni F sullo stesso blocco. 

SOLUZIONE Vi può essere solo una funzione F in ogni blocco. Programmare le funzioni in blocchi 

diversi. 

1095 'Non è ammesso programmare velocità F negativa o zero' 


CAUSA L'avanzamento (F) deve essere un valore positivo e non nullo. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione.


1096 'Non è ammesso programmare la velocità con E' 


CAUSA L'avanzamento è stato programmato con la funzione E. 

SOLUZIONE Programmare l'avanzamento con la funzione F. 

1097 'Nome mandrino sconosciuto' 


CAUSA Il nome del mandrino non è valido, il mandrino non esiste nel sistema o il mandrino 

non appartiene al canale. 

SOLUZIONE I nomi di mandrino validi sono S, S1, …, S9. Il mandrino programmato nel blocco deve 

esistere nella configurazione del sistema, e secondo la sentenza anche nella 

configurazione del canale. Un canale può controllare solo i relativi mandrini. 

1098 'Velocità S programmata due volte' 


CAUSA In un blocco sono programmate per lo stesso mandrino due o più funzioni S. 

SOLUZIONE In uno stesso blocco vi può essere una sola velocità per ogni mandrino. 

1100 'Indice di parametro fuori intervallo' 


CAUSA Il parametro aritmetico non esiste; non è entro l’intervallo consentito dai parametri 

macchina. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Controllare nei parametri macchina l’intervallo di 

parametri aritmetici valido. 

Parametri macchina Intervallo valido. 

MINLOCP - MAXLOCP Parametri aritmetici locali. 

MINGLBP - MAXGLBP Parametri aritmetici globali. 

MINCOMP - MAXCOMP Parametri aritmetici comuni. 

1101 'Sentenza #SET IPOPOS mal programmata' 


CAUSA La sintassi della sentenza non è corretta o vi è più informazione nel blocco. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Le sentenze si devono programmare da sole nel 

blocco, è possibile solo aggiungere l’etichetta del blocco. 

1102 'Non è ammesso indice per R diversa da 1' 


CAUSA È possibile programmare il raggio solo con R o R1. 


1103 'Funzione O inesistente' 


CAUSA La funzione O non esiste. 


1104 'Non è ammesso il carattere "%" nel programma principale' 


CAUSA È possibile utilizzare il carattere "%" solo come primo carattere nella definizione del 

nome del programma principale o di un sottoprogramma locale. 

SOLUZIONE Eliminare questo carattere del programma. 

1105 'In attesa di operatore di assegnazione' 


CAUSA Manca un operatore d’assegnazione dopo la variabile o parametro. 

SOLUZIONE Gli operatori validi di assegnazione sono "=", "+=", "-=", "*=", "/=". 

1106 'In attesa "]"' 


CAUSA Nell’espressione o sentenza programmata manca la parentesi quadra di chiusura "]". 



(REF. 1107) 

·25·


(REF. 1107) 

·26· 


1107 'Asse inesistente o non disponibile' 


CAUSA Il CNC cerca di spostare un asse che non esiste o che non è disponibile nel sistema 

o nel canale. L'asse programmato in una sentenza o variabile non esiste nel sistema 

o nel canale. 

SOLUZIONE Controllare che l'asse programmato esista nel canale e che sia disponibile (che non 

sia parcheggiato). 

1108 'Doppia programmazione asse' 


CAUSA In una delle seguenti funzioni è programmato un asse più di una volta. 

Spostamento degli assi in G0, G1, G2, G3, G8 o G9. 

Filettatura G33 o G63. 

Sentenze #FACE o #CYL. 

Selezione di piano, G20. 

Con le funzioni che rappresentano uno spostamento degli assi, la duplice 

programmazione di un asse può essere dovuta al fatto di aver programmato l'asse 

in coordinate cartesiane e in coordinate polari. 


1109 'Indice asse errato' 


CAUSA Nelle funzioni G20 e G74, l’indice programmato insieme al nome dell'asse è errato. 

SOLUZIONE L’indice dell'asse deve essere un valore fra 1 ed il numero massimo di assi del sistema 

o del canale. 

1110 'Duplice programmazione dei valori I, J, K' 


CAUSA Uno dei parametri I, J, K è programmato più di una volta nello stesso blocco. 


1111 'Le sentenze di controllo $ si programmano da sole nel blocco' 


CAUSA Una delle sentenze non è programmata da sola nel blocco. 


blocco, è possibile solo aggiungere l’etichetta del blocco. L'unica eccezione è 

programmare $IF e $GOTO sullo stesso blocco. 

1112 'La sentenza $IF può essere seguita solo da $GOTO' 


CAUSA La sentenza non è programmata da sola nel blocco e l’informazione addizionale non 

è un $GOTO. 


blocco, è possibile solo aggiungere l’etichetta del blocco. L'unica eccezione è 

programmare $IF e $GOTO sullo stesso blocco. 

1113 'Non attesa $ELSE' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $ELSE senza un'istruzione $IF preventiva. 


1114 'La sentenza $ELSE si programma da sola nel blocco' 


CAUSA La sentenza non è programmata da sola nel blocco. 


1115 'Non attesa $ELSEIF' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $ELSEIF senza un'istruzione $IF preventiva. 



1116 'La sentenza $ELSEIF si programma da sola nel blocco' 




1117 'Non attesa $ENDIF' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $ENDIF senza un'istruzione $IF preventiva. 


1118 'La sentenza $ENDIF si programma da sola nel blocco' 




1119 'La sentenza $SWITCH si programma da sola nel blocco' 




1120 'Non attesa $CASE' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $CASE senza un'istruzione $SWITCH preventiva. 


1121 'La sentenza $CASE si programma da sola nel blocco' 




1122 'Non attesa $DEFAULT' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $DEFAULT senza un'istruzione $SWITCH preventiva. 


1123 'La sentenza $DEFAULT si programma da sola nel blocco' 




1124 'Non attesa $ENDSWITCH' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $ENDSWITCH senza un'istruzione $SWITCH 

preventiva. 


1125 'La sentenza $ENDSWITCH si programma da sola nel blocco' 




1126 '$FOR: variabile contatore non valida' 


CAUSA Il contatore dell'istruzione $FOR non è valido. 

SOLUZIONE Il contatore dell’istruzione $FOR potrà essere una variabile o parametro aritmetico. 

1127 'La sentenza $FOR si programma da sola nel blocco' 





(REF. 1107) 

·27·


(REF. 1107) 

·28· 

1128 '$FOR: troppi caratteri nella condizione' 


CAUSA Il blocco contenente l’istruzione $FOR ha più di 5100 caratteri. 

SOLUZIONE Scrivere il blocco contenente l’istruzione $FOR più breve. 


1129 'Non attesa $ENDFOR' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $ENDFOR senza un'istruzione $FOR preventiva. 


1130 'La sentenza $ENDFOR si programma da sola nel blocco' 




1131 'La sentenza $WHILE si programma da sola nel blocco' 




1132 '$WHILE: troppi caratteri nella condizione' 


CAUSA La condizione dell’istruzione $WHILE supera il massimo numero di caratteri 

consentiti. 

SOLUZIONE Il massimo numero di caratteri consentiti è 5000. 

1133 'Non attesa $ENDWHILE' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $ENDWHILE senza un'istruzione $WITCH 

preventiva. 


1134 'La sentenza $ENDWHILE si programma da sola nel blocco' 




1135 'La sentenza $DO si programma da sola nel blocco' 




1136 'Non attesa $ENDDO' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $ENDDO senza un'istruzione $DO preventiva. 


1137 'La sentenza $ENDDO si programma da sola nel blocco' 




1138 'La sentenza $BREAK si programma da sola nel blocco' 




1139 'Non attesa $BREAK' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $BREAK ma non c'è nessun un loop di controllo 

aperto $IF, $ELSE, $FOR, $WHILE, $DO o $CASE. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il CNC utilizza l'istruzione $BREAK per concludere 

$CASE o per uscire di un loop $IF, $ELSE, $WHILE, $FOR o $DO prima di terminare.


1140 'Non attesa $CONTINUE' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un'istruzione $CONTINUE ma non c'è nessun un loop di controllo 

aperto $FOR, $WHILE o $DO. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il CNC utilizza l'istruzione $CONTINUE per tornare 

al punto iniziale di un loop $FOR, $WHILE o $DO. 

1141 'La sentenza $CONTINUE si programma da sola nel blocco' 




1142 'La sentenza #TIME si programma da sola nel blocco' 




1146 'La traiettoria precedente di G37 deve essere lineare' 


CAUSA Il blocco di spostamento precedente all'ingresso tangenziale non è lineare. 


1147 'La traiettoria dopo G38 deve essere lineare' 


CAUSA Il blocco di spostamento successivo all’uscita tangenziale non è lineare. 


1149 'Impossibile eseguire G36/G37/G38/G39 programmata' 


CAUSA Il CNC non può effettuare la traiettoria di unione con il raggio programmato. 

SOLUZIONE Rivedere il raggio programmato. Controllare che l’unione sia veramente possibile fra 

i blocchi iniziale e finale. 

1150 'Le funzioni G36/G37/G38/G39 devono essere seguite da un blocco di spostamento' 


CAUSA Il CNC non dispone di un secondo blocco di spostamento per effettuare la traiettoria 

d’unione. 

SOLUZIONE Non programmare nessun blocco fra la funzione G che definisce la traiettoria di 

unione ed il secondo blocco di spostamento. 

1151 'Le funzioni G8/G36/G37/G38/G39 devono essere precedute da un blocco di spostamento' 


CAUSA Il CNC non dispone di un primo blocco di spostamento per effettuare la traiettoria 

d’unione. 

SOLUZIONE Non programmare nessun blocco fra la funzione G che definisce la traiettoria di 

unione ed il primo blocco di spostamento. 

1152 'Annidamento sottoprogrammi superato' 


CAUSA Il CNC ha superato il numero di livelli di imbricazione consentito. 

SOLUZIONE Correggere il programma riducendo il numero di chiamate di sottoprogrammi (locali 

e globali) che implicano un nuovo livello di imbricazione. Il CNC consente 20 livelli 

di annidamento. 

1153 'Troppi sottoprogrammi locali definiti nel programma' 


CAUSA Il programma ha più sottoprogrammi locali di quelli consentiti dal CNC. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di sottoprogrammi locali; raggruppare vari sottoprogrammi in uno 

o utilizzare sottoprogrammi globali. Il CNC consente 100 sottoprogrammi da 

programma. 


(REF. 1107) 

·29·


(REF. 1107) 

·30· 


1154 'Nome di file troppo lungo' 


CAUSA Il nome del file supera il numero di caratteri consentito dal CNC. Il nome di un 

programma o sottoprogramma può avere un massimo di 63 caratteri ed il path 120 

caratteri. Se si programma il nome di un programma o sottoprogramma con il path, 

il numero massimo di caratteri sarà la somma di entrambi i valori. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di caratteri nel nome di programma o sottoprogramma. Cambiare 

l’ubicazione del programma o sottoprogramma per ridurre il numero di caratteri nel 

path. 

1155 'Accesso a file impossibile' 


CAUSA Il CNC non può accedere al programma o sottoprogramma. 

SOLUZIONE Controllare che i file siano validi e che non siano corrotti. Nel caso delle chiamate a 

sottoprogrammi controllare che il nome ed il path siano corretti. Se nella chiamata 

al sottoprogramma non è definito il path, il CNC applicherà il criterio di ricerca di 

default (consultare il manuale di programmazione). 

1156 'Programma principale non trovato' 


CAUSA Il CNC non trova il programma principale. 

SOLUZIONE In un programma con sottoprogrammi locali, il programma principale deve avere un 

nome (%nome). 

1157 'Sottoprogramma globale non trovato' 


CAUSA Il CNC non trova il sottoprogramma globale. 

SOLUZIONE Controllare che il nome ed il path del sottoprogramma siano corretti. Se nella 

chiamata al sottoprogramma non è definito il path, il CNC applicherà il criterio di 

ricerca di default (consultare il manuale di programmazione). 

1159 'Nome di sottoprogramma locale troppo lungo' 


CAUSA Il nome del sottoprogramma supera il numero di caratteri consentito dal CNC. Il nome 

di un sottoprogramma può avere un massimo di 63 caratteri. 


1160 'Sottoprogramma locale non trovato' 


CAUSA Il CNC non trova il sottoprogramma locale. 

SOLUZIONE Controllare che il nome del sottoprogramma locale nel blocco di chiamata sia identico 

al nome che appare nella relativa definizione. I sottoprogrammi locali saranno definiti 

all’inizio del programma. 

1161 'Blocchi di controllo $ aperti' 


CAUSA Il CNC ha trovato un blocco di controllo "$" che non ha la corrispondente istruzione 

di chiusura. 


1162 'Non attesa M17/M29/#RET' 


CAUSA Il CNC ha rilevato una funzione M17, M29 o #RET come fine programma. 

SOLUZIONE Programmare M30/M02 come fine programma principale. Se l’errore persiste, 

controllare che tutti i sottoprogrammi locali finiscano con M17, M29 o #RET. 

1163 'Non attesa M30/M02' 


CAUSA Il CNC ha rilevato una funzione M02 o M30 come fine programma. 

SOLUZIONE Controllare che tutti i sottoprogrammi locali e globali finiscano con M17, M29 o #RET. 

1164 'Termine sconosciuto in espressione matematica' 


CAUSA L'espressione matematica è errata. 

SOLUZIONE Controllare tutti i termini dell’espressione; variabili, parametri, operatori, ecc.


1165 'Variabile inesistente' 



La variabile richiesta non esiste. 

Errore sintattico nel nome della variabile. 

La variabile è un array e non si è indicato l’indice di array. 

Si è persa una variabile generale per un asse determinato o l’inverso. 


1166 'Radice di un numero negativo' 


CAUSA Nell’espressione matematica vi è una radice quadrata (SQRT) di un numero 

negativo. 


1167 'Logaritmo di un numero negativo o zero' 


CAUSA Nell’espressione matematica vi è un logaritmo (LOG/LN) di un numero negativo o 

zero. 


1168 'Indice di variabile fuori intervallo' 


CAUSA Uno degli indici definiti nella variabile di array è errato. 

SOLUZIONE L’indice minimo ammesso per una variabile di array è 1 ed il massimo dipende dalla 

variabile in questione. Vi sono alcuni casi particolari in cui l’indice 0 è ammesso: 

G.GS, G.MS, G.LUP1 ad G.LUP7, G.LUPACT e MTB.P. 

1170 'La sentenza #SYNC POS si programma da sola nel blocco' 





1171 'Le sentenze # si programmano da sole nel blocco' 




blocco, è possibile solo aggiungere l’etichetta del blocco. L’unica eccezione è la 

sentenza #AXIS, che deve essere programmata nello stesso blocco della funzione 

G201. 

1172 'Sentenza non consentita con compensazione di raggio utensile attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire una sentenza incompatibile con la compensazione di 

raggio. 

SOLUZIONE Disattivare la compensazione di raggio per eseguire la sentenza. 

1173 'La sentenza #UNLINK si programma da sola nel blocco' 




1174 '#LINK: non è consentito definire un nuovo accoppiamento con uno precedente attivo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare un secondo accoppiamento d’assi senza disattivare il 

primo. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Disattivare il primo accoppiamento prima di attivare 

il secondo. Per avere entrambi gli accoppiamenti, disattivare il primo accoppiamento 

e attivarli entrambi con una sola sentenza #LINK. 


(REF. 1107) 

·31·


(REF. 1107) 

·32· 

1175 '#LINK: 'non è stato definito l'accoppiamento' 


CAUSA Non vi è nessun accoppiamento assi definito nella sentenza #LINK. 

SOLUZIONE Programmare gli assi maestro e slave nella sentenza #LINK. 


1176 '#LINK: l'asse maestro non appartiene alla configurazione assi corrente' 



L'asse maestro dell’accoppiamento non esiste o non è disponibile nel canale. 

Il CNC ha cercato di annullare un accoppiamento il cui asse maestro non esiste 

o non è disponibile nel canale. 

SOLUZIONE Gli assi maestro e slave devono esistere nel canale che esegue la sentenza. 

1177 '#LINK: l'asse slave non appartiene alla configurazione assi corrente' 



L'asse slave dell’accoppiamento non esiste o non è disponibile nel canale. 

Il CNC ha cercato di annullare un accoppiamento il cui asse slave non esiste o 

non è disponibile nel canale. 

SOLUZIONE Gli assi maestro e slave devono esistere nel canale che esegue la sentenza. 

1178 '#LINK: l'asse slave non può essere un asse del piano principale' 


CAUSA L'asse slave dell’accoppiamento è uno dei tre assi principali. 


1179 '#LINK: gli assi maestro e slave devono essere dello stesso tipo (AXISTYPE)' 


CAUSA Gli assi maestro e slave dell’accoppiamento non sono dello stesso tipo, lineare o 

rotativo. 

SOLUZIONE Entrambi gli assi di un accoppiamento devono essere dello stesso tipo (parametro 

AXISTYPE). 

1180 '#LINK: gli assi maestro e slave devono avere lo stesso tipo (AXISMODE)' 


CAUSA Gli assi maestro e slave dell’accoppiamento sono rotativi ma non sono dello stesso 

tipo, linearlike o modulo. 

SOLUZIONE Entrambi gli assi di un accoppiamento devono essere dello stesso tipo (parametro 

AXISMODE). 

1181 '#LINK: non è possibile definire come slave un asse attivo in G201' 


CAUSA L'asse slave di un accoppiamento è in modalità manuale addizionale (G201). 

SOLUZIONE Annullare la modalità manuale addizionale per potere accoppiare l'asse. 

1182 '#LINK: troppi accoppiamenti programmati' 


CAUSA Il massimo numero di accoppiamenti definiti supera il massimo consentito. 

SOLUZIONE Il massimo numero di accoppiamenti che possono essere attivi in un canale è uguale 

al numero di assi del canale meno tre. 

1183 'La sentenza #LINK si programma da sola nel blocco' 




1184 '#LINK: l'asse maestro e slave coincidono' 


CAUSA Gli assi maestro e slave dell'accoppiamento sono lo stesso asse. 

SOLUZIONE Gli assi maestro e slave devono essere diversi.


1185 '#LINK: un asse non può essere slave di più maestri' 


CAUSA Un asse è slave di più maestri. 

SOLUZIONE Un asse può essere solo slave di un maestro. 

1186 '#LINK: un asse maestro non può essere slave in un altro accoppiamento e viceversa' 


CAUSA Un asse non può essere slave in un accoppiamento e maestro in un altro. 

SOLUZIONE Un asse non può essere maestro in un accoppiamento e slave in un altro. 

1187 '#AXIS: nome di asse ripetuto' 


CAUSA Lo stesso asse è stato programmato più di una volta nella sentenza. 


1188 'Non attesa "["' 


CAUSA Errore nella sintassi della sentenza. 


1189 '#MPG: troppi parametri' 


CAUSA La sentenza ha più parametri di quelli consentiti. 

SOLUZIONE La sentenza #MPG ammette un massimo di tre parametri. Ognuno di essi 

rappresenta lo spostamento per impulso del volantino in ogni posizione del 

commutatore. 

1190 '#MPG: non sono consentite risoluzioni di volantino negative o zero' 


CAUSA La sentenza #MPG cerca di definire una risoluzione di volantino negativa o nulla. 

SOLUZIONE Lo spostamento ad impulso del volantino deve essere un valore positivo e non nullo. 

1191 '#INCJOG: non sono consentite distanze di jog incrementale negative o zero' 


CAUSA La sentenza #INCJOG cerca di definire una distanza negativa o nulla. 

SOLUZIONE Lo spostamento incrementale dell'asse in ogni posizione del commutatore deve 

essere un valore positivo e non nullo. 

1192 '#INCJOG: non sono consentite velocità di jog incrementale negative o zero' 


CAUSA La sentenza #INCJOG cerca di definire un avanzamento negativo o nullo. 

SOLUZIONE L’avanzamento dell'asse in ogni posizione del commutatore deve essere un valore 

positivo e non nullo. 

1193 '#CONTJOG/#INCJOG: avanzamento programmato fuori intervallo' 


CAUSA L'avanzamento programmato è troppo alto. 


1194 '#INCJOG: troppi parametri' 



SOLUZIONE La sentenza #INCJOG ammette un massimo di cinque gruppi di parametri. Ognuno 

di essi rappresenta l’avanzamento e lo spostamento dell'asse per ogni posizione del 

commutatore in jog incrementale. 

1195 '#CONTJOG: troppi parametri' 



SOLUZIONE La sentenza #CONTJOG ammette un solo parametro, che rappresenta 

l’avanzamento dell'asse quando il commutatore è in jog continuo. 


(REF. 1107) 

·33·


(REF. 1107) 

·34· 


1196 '#CONTJOG: non sono consentite velocità di jog continuo negative o zero' 


CAUSA La sentenza #CONTJOG cerca di definire un avanzamento negativo o nullo. 

SOLUZIONE L’avanzamento dell'asse in jog continuo deve essere un valore positivo e non nullo. 

1197 '#SET OFFSET: offset inferiore positivo' 


CAUSA Il limite di corsa inferiore dell'asse per lo spostamento manuale ha un valore positivo. 

SOLUZIONE Il limite di corsa inferiore per lo spostamento manuale sarà un valore negativo o zero. 

1198 '#SET OFFSET: limite negativo fuori intervallo' 


CAUSA Il valore del limite di corsa inferiore è troppo basso 


1199 '#SET OFFSET: offset superiore negativo' 


CAUSA Il limite di corsa superiore dell'asse per lo spostamento manuale ha un valore 

negativo. 

SOLUZIONE Il limite di corsa superiore per lo spostamento manuale sarà un valore positivo o zero. 

1200 '#SET OFFSET: limite positivo fuori intervallo' 


CAUSA Il valore del limite di corsa superiore è troppo alto. 


1201 '#SET OFFSET: offset superiore e inferiore nulli' 


CAUSA I limiti di corsa dell'asse per lo spostamento manuale sono nulli. 


1203 'La sentenza #SET IPOPOS si programma da sola nel blocco' 




1204 'Sentenza mal programmata o inesistente' 


CAUSA La sentenza non esiste o è mal programmata. 


1205 '#CALL AX/#SET AX: tipo di offset sconosciuto' 


CAUSA Il tipo di offset programmato nella sentenza non esiste. 

SOLUZIONE I tipi di offset sono ALL, LOCOF, FIXOF, TOOLOF, ORGOF, MEASOF, MANOF. 

1206 'In attesa ","' 


CAUSA Manca la programmazione di "," nella sentenza o nella funzione. 


1209 'Indice di asse fuori intervallo' 



Nelle sentenze #CALL AX/#SET AX la posizione per alcuni degli assi non è 

corretta; la posizione è occupata, la posizione supera il massimo consentito o non 

vi è posto per l'asse. 

Programmazione del nome dell'asse con un carattere jolly errato. 

SOLUZIONE Le eventuali soluzioni sono le seguenti: 

La sentenza può situare gli assi in qualsiasi posizione libera compresa fra 1 e un 

numero uguale al totale degli assi più i mandrini del sistema. 

I possibili caratteri jolly sono @1 a @6 e @SM.


1210 '#CALL AX/#SET AX: nome di asse ripetuto' 


CAUSA Lo stesso asse è stato programmato più di una volta nella sentenza. 


1211 '#CALL AX/#SET AX: indice asse ripetuto' 


CAUSA Due assi cercano di occupare la stessa posizione nel canale. 


1213 '#CALL AX/#SET AX: non è ammesso con G63 attiva' 


CAUSA Non è consentito di programmare #CALL AX con la funzione G63 attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la filettatura G63 prima di modificare la configurazione assi. 

1214 '#CALL AX/#SET AX: troppi assi richiesti' 


CAUSA Troppi assi programmati; il numero di assi supera il numero di assi del sistema. 

SOLUZIONE Ripassare la configurazione assi definita per il canale. Il numero di assi di un canale 

non può superare il numero di assi del sistema. 

1215 'La sentenza #CALL AX/#SET AX si programma da sola nel blocco' 




1216 '#CALL AX/#CAX: nome asse in uso' 


CAUSA Il nome di uno degli assi è in uso da un asse C. 


1217 '#CALL AX: indice in uso' 


CAUSA Una delle posizioni è occupata da un altro asse. 

SOLUZIONE Ripassare la configurazione assi definita per il canale; due assi non possono essere 

nella stessa posizione. Un asse può utilizzare qualsiasi posizione libera compresa 

fra 1 e un numero uguale al massimo di assi più mandrini consentito dal sistema. 

1218 'La sentenza #FREE AX si programma da sola nel blocco' 




1219 'In attesa "," o "]"' 




1220 '#FREE AX: non è consentito di eliminare un asse attivo in modalità manuale' 


CAUSA Un asse in modalità manuale addizionale (G201) non può essere eliminato dal 

canale. 

SOLUZIONE Annullare la modalità manuale addizionale dell'asse mediante la funzione G202 per 

eliminare l'asse del canale. 

1221 'La sentenza #SET AX si programma da sola nel blocco' 





(REF. 1107) 

·35·


(REF. 1107) 

·36· 


1222 'Non attesa #COMMENT END' 


CAUSA Vi è un blocco di fine commento (#COMMENT END) ma manca il blocco di apertura 

commento (#COMMENT BEGIN). 


1223 'Carattere di fine file nel blocco commento' 


CAUSA Il CNC non trova la fine del programma. È probabile che esista un blocco di apertura 

commento (#COMMENT BEGIN) ma manca il blocco di fine commento 

(#COMMENT END). 


1224 'Manca operatore, oppure operatore sconosciuto' 


CAUSA Manca un operatore d’assegnazione dopo la variabile o parametro. 

SOLUZIONE Gli operatori validi di assegnazione sono "=", "+=", "-=", "*=", "/=". 

1225 'Divisione per zero' 


CAUSA Una delle operazioni programmate esegue una divisione per zero. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Se si sta lavorando con parametri, è probabile che 

nello storico del programma, questo parametro abbia acquisito valore zero. 

Controllare che il parametro non giunga all’operazione con tale valore. 

1226 'Non esiste asse frontale (FACEAXIS) sul piano attivo per compensazione raggio' 


CAUSA Nessun asse del piano è definito come asse frontale. 

SOLUZIONE Definire uno degli assi del piano come asse frontale (parametro FACEAXIS). 

1227 'Non esiste asse laterale (LONGAXIS) sul piano attivo per compensazione raggio' 


CAUSA Nessun asse del piano è definito come asse longitudinale. 

SOLUZIONE Definire uno degli assi del piano come asse longitudinale (parametro LONGAXIS). 

1233 'Lo spostamento programmato eccede l'intervallo di dati' 


CAUSA Lo spostamento d’origine definito supera il massimo consentito. 


1236 'Nome di macro troppo lungo' 


CAUSA Il nome della macro supera il massimo numero di caratteri consentiti. 


1237 'In attesa di "\" nel testo associato alla macro' 


CAUSA Nel testo di sostituzione di una macro, è stata inclusa una macro che non inizia con 

il carattere "\". 

SOLUZIONE Il testo di sostituzione di una macro deve essere fra parentesi e può includere altre 

macro, le quali devono essere delimitate dai caratteri \"; ad esempio 

"macro"="\"macro1\" \"macro2\"". 

1238 'Testo di sostituzione della macro troppo lungo' 


CAUSA Il numero di caratteri del testo di sostituzione della macro supera il massimo 

consentito. 


1239 'Numero massimo di macro superato' 


CAUSA Superato il massimo numero di macro nel CNC. 

SOLUZIONE Il massimo è 50 macro. si può cancellare la tabella di macro mediante la sentenza 

#INIT MACROTAB.


1240 'Macro inesistente' 


CAUSA La macro non è definita nel programma. 

SOLUZIONE Definire la macro prima di utilizzarla. La macro può essere definita nel programma. 

Il CNC memorizza in una tabella le macro definite da un programma o dalla modalità 

MDI/MDA, in modo che siano disponibili per tutti i programmi eseguiti 

successivamente. Il CNC inizializza la tabella di macro all'avvio o mediante la 

sentenza #INIT MACROTAB. 

1241 'Manca il testo di sostituzione della macro' 


CAUSA Il testo di sostituzione associato alla macro è una stringa di caratteri vuota. 

SOLUZIONE Associare alla macro il testo di sostituzione adeguato a seconda della funzionalità 

che si desidera assegnare alla stessa. Il testo di sostituzione deve essere scritto fra 

virgolette. 

1244 'Asse frontale vicino al centro: la velocità del mandrino in G96 è stata limitata' 


CAUSA Lavorando a velocità di taglio costante (G96), il CNC ha limitato la velocità del 

mandrino a causa della vicinanza dell'asse frontale al centro di rotazione. 

SOLUZIONE Aumentare il limite di velocità (G192) o accettare la limitazione. 

1245 'G96: non vi è asse frontale (FACEAXIS) definito sul piano attivo' 


CAUSA Nessun asse del piano è definito come asse frontale. 

SOLUZIONE Definire uno degli assi del piano come asse frontale (parametro FACEAXIS). 

1246 'Non è ammessa filettatura con avanzamento in G95' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire una maschiatura (G63) essendo attiva la funzione G95 

(avanzamento per giro del mandrino). 

SOLUZIONE Attivare l'avanzamento in funzione del tempo (G94). 

1247 'Non è ammessa filettatura con G96 attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire una maschiatura (G63) essendo attiva la funzione G96 

(velocità di taglio costante). 

SOLUZIONE Attivare la modalità di velocità di rotazione costante (G97). 

1248 'Non è ammessa filettatura e G192 nello stesso blocco' 


CAUSA Il CNC non consente di programmare le funzioni G63 (maschiatura) e G192 

(limitazione della velocità di rotazione) nello stesso blocco. 


1249 'Non è ammesso cambiamento di gamma con G96 attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare la gamma del mandrino (G112) con la funzione G96 

attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la funzione G96 per effettuare il cambiamento di gamma del mandrino. 

1251 'Non è ammessa modalità manuale con G96 attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di accedere alla modalità manuale con la funzione G96 attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la funzione G96 per accedere alla modalità manuale. 

1252 '#FREE AX: non è consentito di eliminare l'asse di rotazione frontale con G96 attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eliminare l'asse frontale della configurazione del canale 

(#FREE AX) con la funzione G96 attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la funzione G96 per eliminare l'asse frontale della configurazione del 

canale. 


(REF. 1107) 

·37·


(REF. 1107) 

·38· 


1254 'Non è consentito G192 e M19 nello stesso blocco' 


CAUSA Il CNC non consente di programmare le funzioni M19 (posizionamento del mandrino) 

e G192 (limitazione della velocità di rotazione) nello stesso blocco. 


1255 'Percentuale di accelerazione negativa' 


CAUSA Nella funzione G130, la percentuale di accelerazione programmata è negativa. 

SOLUZIONE La percentuale di accelerazione deve essere maggiore o uguale a zero. 

1256 'Percentuale di accelerazione fuori intervallo' 


CAUSA Nella funzione G130, la percentuale di accelerazione programmata è troppo alta. 


1257 'Doppia programmazione del passo di vite' 


CAUSA Nella funzione G33, il passo della filettatura è programmato più di una volta. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Definire il passo del filetto una sola volta nel blocco. 

1258 'Passo di vite uguale a zero' 


CAUSA Nella funzione G33, il passo del filetto ha valore 0. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Programmare il passo del filetto con i parametri I J K. 

1259 'Passo di vite fuori intervallo' 


CAUSA Nella funzione G33, il passo della filettatura programmato è troppo alto. 


1261 'Tipo di cinematica sconosciuta' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare la funzione RTCP, TLC o una trasformazione di 

coordinate (CS/ACS) in modalità 6 senza avere una cinematica attiva. 

SOLUZIONE Attivare prima la cinematica e quindi la funzione desiderata. 

1262 'Il gruppo di assi è insufficiente per la trasformazione' 


CAUSA Il canale non ha assi sufficienti per attivare la funzione RTCP, TLC o la trasformazione 

di coordinate. Il numero di assi necessario dipenderà dalla cinematica da attivare. 

SOLUZIONE Correggere la configurazione assi del canale (sentenza #SET AX) per potere 

attivare la cinematica. 

1263 'Manca asse(i) rotativo per la trasformazione' 


CAUSA È programmata una sentenza #TOOL ORI, ma non vi è nessun asse rotativo per poter 

situare l’utensile perpendicolare al piano inclinato definito. 

SOLUZIONE Non programmare la sentenza #TOOL ORI o attivare una cinematica che consenta 

di situare l’utensile perpendicolare al piano inclinato. 

1264 'Programmazione non consentita con CS/ACS attiva' 


CAUSA Il CNC non consente di eseguire la funzione programmata se è attiva la 

trasformazione di coordinate. Alcune funzioni incompatibili sono G74, G198, G199, 

#LINK, cicli di tastatura, ecc. 

SOLUZIONE Disattivare la trasformazione di coordinate per potere eseguire il resto delle funzioni. 

1265 'Programmazione non consentita con RTCP/TLC attiva' 


CAUSA Il CNC non consente di eseguire la funzione programmata se è attiva la funzione 

RTCP o TLC. Alcune funzioni incompatibili sono G74, G198, G199, #KIN ID. 

LINK. 

SOLUZIONE Disattivare la funzione RTCP o TLC per potere eseguire il resto di funzioni.


1266 'La funzionalità TLC si disattiva con la sentenza #TLC OFF' 


CAUSA Il CNC ha cercato di modificare la funzione TLC mentre era attiva. 

SOLUZIONE Il CNC non consente di modificare la funzione TLC mentre è attiva. Per modificare 

la funzione TLC, occorre disattivarla e riattivarla di nuovo. 

1267 'La funzionalità RTCP si disattiva con la sentenza #RTCP OFF' 


CAUSA Con il RTCP attivo, è programmata una sentenza #RTCP differente a #RTCP OFF. 

SOLUZIONE Per disattivare la funzione RTCP programmare #RTCP OFF. Per poter modificare i 

valori dell’RTCP, occorre prima disattivarla. 

1268 '#CS ON/#ACS ON: errore di sintassi' 


CAUSA La sintassi della sentenza non è corretta. 


1269 '#CS ON/#ACS ON: l'angolo programmato non è valido' 


CAUSA L'angolo programmato non è valido. 

SOLUZIONE Programmare un angolo fra ±360º. 

1270 'Calcolo della trasformazione di coordinate impossibile' 


CAUSA Il CNC non ha potuto risolvere una trasformazione di coordinate pezzo in coordinate 

macchina o viceversa. 

SOLUZIONE Disattivare la trasformazione, cambiare la posizione degli assi ed attivare di nuovo 

la trasformazione. 

1271 'Gli assi della cinematica attiva non possono essere esclusi o modificati' 


CAUSA Il CNC ha cercato di modificare la configurazione assi di una cinematica mentre è 

attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la cinematica per modificare la configurazione assi del canale. 

1272 'Gli assi della trasformazione attiva non possono essere esclusi o modificati' 


CAUSA Il CNC ha cercato di modificare la configurazione assi di un piano inclinato mentre 

esso era attivo. 

SOLUZIONE Disattivare la trasformazione di piano inclinato per modificare la configurazione assi 

del canale 

1275 'Posizione calcolata per la trasformata cinematica inversa fuori intervallo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di fare una trasformazione da coordinate macchina a coordinate 

pezzo non risolta. 

SOLUZIONE Disattivare la trasformazione, cambiare la posizione alla quale si vuole accedere e 

attivare di nuovo la trasformazione. Controllare quella trasformata in caso di 

trasformazione d’utente. 

1277 'Lo spostamento risultante eccede l'intervallo di dati' 


CAUSA Lo spostamento calcolato a partire dalle quote programmate nella funzione G92 è 

troppo grande. 


1278 'G131/G133: valore non valido' 


CAUSA Nella funzione G131 o G133, la percentuale di accelerazione o jerk programmata non 

è valida. 

SOLUZIONE Programmare una percentuale d’accelerazione o jerk positiva e minore o uguale a 

100. 


(REF. 1107) 

·39·


(REF. 1107) 

·40· 

1279 'In attesa "' 


CAUSA Nell’espressione o sentenza programmata mancano le virgolette. 



1281 'Non coincidono il numero di parametri e di specificatori di formato' 


CAUSA Il numero di identificatori di dati (%D o %d) indicati nella sentenza #MSG, #ERRORE 

o #WARNING non coincide con il numero di parametri da visualizzare. 


1282 'Messaggio troppo lungo' 


CAUSA Nella sentenza #MSG, #ERROR o #WARNING, il testo del messaggio è troppo 

lungo. 

SOLUZIONE Il massimo numero di caratteri consentiti è 69, compresi i caratteri che sostituiscono 

gli identificatori di dati. 

1283 'Limite di specificatori di formato superato' 


CAUSA Nella sentenza #MSG, #ERROR o #WARNING, vi sono più di 5 identificatori di dati 

(%D o %d). 

SOLUZIONE Ridurre il numero di identificatori di dati. 

1284 'In attesa di espressione aritmetica' 


CAUSA Nella sentenza #MSG, #ERROR o #WARNING vi sono identificatori di dati 

programmati (%D o %d) ma mancano i parametri da visualizzare. 


1285 'Doppia scrittura del raggio d'utensile' 


CAUSA Il raggio dell’utensile è programmato più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare il raggio dell’utensile una sola volta nel blocco. 

1286 'Doppia scrittura della lunghezza d'utensile' 


CAUSA La lunghezza dell’utensile è programmata più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare la lunghezza dell’utensile una sola volta nel blocco. 

1287 'In attesa "["' 


CAUSA Nell’espressione o sentenza programmata manca la parentesi quadra di apertura "[". 


1288 'Troppi parametri programmati nella sentenza' 




1290 'Programmazione di coordinate I, J, K incorretta' 



I valori programmati per il centro di un’interpolazione circolare, origine polare o 

centro di rotazione del sistema di coordinate sono troppo alti. 

I valori programmati per il centro di un’interpolazione circolare, con la funzione 

G264 attiva, sono errati. 


1291 'Non sono ammesse più funzioni S' 


CAUSA In uno stesso blocco vi sono più funzioni S di quelle consentite. 

SOLUZIONE Il massimo numero di funzioni S ammesso in uno stesso blocco è 4.


1292 'Funzione M programmata due volte' 


CAUSA La stessa funzione M è programmata più di una volta nel blocco. 


1293 'Funzione H programmata due volte' 


CAUSA La stessa funzione H è programmata più di una volta nel blocco. 


1301 'La trasformazione di lunghezza utensile eccede il formato numerico valido' 


CAUSA La trasformazione di lunghezza utensile eccede il formato numerico valido. 

SOLUZIONE Modificare i valori della trasformazione di lunghezza o quelli dell’utensile. 

1302 'Carattere non valido nel nome' 


CAUSA Carattere non valido nel nome di un’etichetta, sottoprogramma o variabile. 


1303 'Nome di variabile troppo lungo' 


CAUSA Superato il massimo numero di caratteri consentito per il nome della variabile. 


1304 'Velocità di mandrino non valida' 


CAUSA La velocità programmata è troppo bassa. 


1305 'Programmazione non consentita con #MCS attiva' 


CAUSA Il CNC non consente di eseguire la funzione programmata se è attiva la funzione 

MCS. Alcune funzioni incompatibili sono: 

Attivazione / disattivazione di spostamenti d'origine (G54-G59, G159, G92, 

G158, G53). 

Attivazione / disattivazione dell'offset di misura (G101, G102) 

Attivazione / disattivazione di pinze (variabile "V.G.FIX"). 

Attivazione / disattivazione dell'immagine speculare (G11/G12/G13/G14). 

Programmazione in raggi/diametri (G151/G152). 

Attivazione della programmazione incrementale (G91). 

Programmazione in pollici/millimetri (G70/G71). 

Fattore scala (G72). 

Spostamento G0, G1, G2, G3, G8 o G9 in polari. 

Filettatura G63 o G33 in polari. 

Origine polare (G30). 

Rotazione del sistema (G73). 

Sentenze #FACE, #CYL e #RTCP. 


1306 'Non è ammesso cambiamento di cinematica con compensazione di raggio attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare la cinematica con la compensazione di raggio attiva. 

SOLUZIONE Annullare la compensazione per definire il nuovo piano di lavoro. 

1308 'Un asse della trasformazione cinematica attiva non può essere slave' 


CAUSA L'asse slave di un accoppiamento fa parte della cinematica attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la cinematica per potere accoppiare l'asse. L'asse partecipante alla 

cinematica attiva può invece essere asse maestro di un accoppiamento. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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1309 'In attesa di nome di file' 


CAUSA Non vi è nessun programma selezionato da eseguire. 

SOLUZIONE Selezionare il programma da eseguire. 


1310 'Riga di programma troppo lunga' 


CAUSA Il numero di caratteri nella sentenza #EXBLK supera il massimo consentito. 


1311 'Offset di misura non incluso in asse(i) programmato' 


CAUSA La funzione G102 cerca di escludere l’offset di misura di un asse che non ha incluso 

nessun offset di misura. 

SOLUZIONE La funzione G102 non ha senso per un asse senza offset di misura. 

1314 '#CS ON/#ACS ON: identificatore non valido' 


CAUSA In queste sentenze, il numero del sistema di coordinate non è valido. 

SOLUZIONE Programmare un valore fra 1 e 5. 

1315 '#CS ON/#ACS ON: sistema non definito' 


CAUSA Le sentenze non hanno parametri e non è memorizzato nessun sistema di 

coordinate. Nel programmare una di queste sentenze senza parametri, il CNC cerca 

di attivare l'ultima trasformazione memorizzata. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Definire e memorizzare un sistema di coordinate. 

1316 '#CS/#ACS DEF: mancano parametri' 


CAUSA Manca la programmazione di uno o più parametri obbligatori. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Queste sentenze richiedono la programmazione del 

numero del sistema di coordinate, la modalità di definizione, i componenti del vettore 

di spostamento e gli angoli di rotazione. 

1318 '#CS ON/#ACS ON: 'non sono ammessi cambiamenti con il sistema di coordinate attivo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare i parametri di un sistema di coordinate attivo. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il CNC non consente di modificare i parametri di un 

sistema di coordinate attivo; consente di modificare i parametri di un sistema di 

coordinate già definito ma non attivo. 

1319 'Annidamento di sentenze #CS ON/#ACS ON superato' 


CAUSA Il CNC ha superato il limite di combinazioni di sistemi di coordinate. 

SOLUZIONE Il CNC consente di combinare vari sistemi di coordinate fra loro per costruirne dei 

nuovi. Il CNC consente di combinare 10 sistemi di coordinate. 

1320 'Numero massimo di etichette superato' 


CAUSA Il programma ha più etichette di blocco di quelle consentite. Le etichette per 

identificare un blocco possono essere di tipo: 

SOLUZIONE Il massimo numero di etichette consentite di ogni tipo è 128. Le etichette si possono 

rappresentare mediante la lettera N seguita dal numero di blocco o mediante 

etichette del tipo [nome]. 

1321 'Nome di etichetta troppo lungo' 


CAUSA Il nome dell’etichetta supera il numero di caratteri consentiti. 

SOLUZIONE Il massimo numero di caratteri consentiti è 15.


1322 'Etichetta definita più volte' 


CAUSA L’etichetta del blocco è ripetuta nel programma. 

SOLUZIONE Eliminare le etichette ripetute. 

1323 '$GOTO: Etichetta non valida' 


CAUSA Un'etichetta può essere definita solo con una stringa di caratteri fra parentesi quadre 

o con il carattere "N" seguito da un numero positivo e minore di 2147483646. 


1324 'Etichetta non definita' 


CAUSA L’etichetta di blocco definita nell’istruzione $GOTO o #RPT non esiste nel 

programma. 

SOLUZIONE Definire l’etichetta di salto in un punto del programma. 

1325 'Numero di blocco definito varie volte' 


CAUSA Il numero di blocco "N" è ripetuto nel programma. 

SOLUZIONE Non ripetere il numero di blocco. 

1326 'Valore sbagliato da assegnare a una variabile' 


CAUSA La variabile ha un valore troppo alto. 


1327 'Velocità di posizionamento del mandrino programmata in modo duplice' 


CAUSA La velocità di posizionamento del mandrino (M19) è stata programmata più di una 

volta nel blocco. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Programmare la velocità di posizionamento una sola 

volta nel blocco. 

1328 'Sentenza $FOR senza $ENDFOR' 


CAUSA È programmata un'istruzione $FOR ma manca il suo $ENDFOR. 


1330 'Programmazione di immagine speculare errata' 


CAUSA Programmazione errata della funzione G14 (immagine speculare). 


1331 '#TANGFEED RMIN: raggio negativo non consentito' 


CAUSA Il raggio programmato è minore o uguale a zero. 


1332 '#TOOL AX: in attesa di orientamento +/- dopo la designazione dell'asse' 


CAUSA Manca la programmazione orientamento dell'utensile. 


1333 'Cambiamento del primo e/o del secondo asse del piano con compensazione di raggio 

attiva' 


CAUSA Con la compensazione di raggio attiva, il CNC ha cercato di cambiare le impostazioni 

assi del canale ed il cambiamento interessa i primi due assi del piano di lavoro. 

SOLUZIONE Disattivare la compensazione di raggio per effettuare cambiamenti nella 

configurazione assi del canale che interessano il piano di lavoro. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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1334 'G200: non ammette spostamento nello stesso blocco' 


CAUSA È programmato uno spostamento d’assi nello stesso blocco della funzione G200. 


1336 'Configurazione erronea: due assi CAXIS' 


CAUSA I due assi programmati nella sentenza #FACE/#CYL sono asse C. 

SOLUZIONE Solo uno dei due assi programmati può essere asse C (parametro CAXIS). 

1337 'Non è stato impostato asse CAXIS' 


CAUSA Nessuno degli assi programmati nella sentenza #FACE/#CYL è asse C. 

SOLUZIONE Uno dei due assi programmati deve essere asse C (parametro CAXIS). 

1339 'La selezione non ha effetto' 


CAUSA La sentenza programmata non ha effetto perché è già attiva, la stessa sentenza con 

gli stessi parametri è programmata in un blocco precedente. 


1340 'La deselezione non ha effetto' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire la sentenza #CAX OFF senza mandrino lavorando 

come asse C. 


1342 'Non è ammesso #CAX OFF se qualche trasformazione è attiva' 


CAUSA Il CNC non consente di disattivare l'asse C con la funzione RTCP o TLC attiva. 


1343 'Non è ammesso #FACE OFF con il tipo di cinematica attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire la sentenza #FACE OFF e non è attiva o nessuna 

lavorazione sulla superficie frontale. 


1344 'Non è ammesso cambiamento del piano durante la lavorazione su superficie laterale' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare il piano di lavoro (G17-G20) mentre è attiva la 

lavorazione sulla superficie laterale. 


1345 'G20: programmazione errata degli assi' 


CAUSA Nella funzione G20 (cambiamento piano), i primi due assi del piano (parametri 1 e 

2) sono errati. 

SOLUZIONE Entrambi gli assi devono essere diversi ed essere fra i primi tre assi del canale. 

1347 'Non è ammesso #CYL OFF con il tipo di cinematica attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire la sentenza #CYL OFF e non è attiva o nessuna 

lavorazione sulla superficie cilindrica. 


1348 '#CYL: raggio non valido' 


CAUSA Il raggio programmato nella sentenza #CYL è negativo o zero. Se il raggio è variabile, 

è vicino a passare dal centro del cilindro generando un raggio nullo. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il raggio deve essere positivo e nel caso di un raggio 

variabile, esso non può passare dal centro del cilindro.


1349 'Quota dell'asse negativa in attivazione #FACE' 


CAUSA L’asse lineare che fa parte della trasformazione di asse C frontale, è posizionato nella 

parte negativa rispetto al centro di rotazione. Il CNC consente questa opzione 

(parametro ALINGC). 

SOLUZIONE Posizionare l’asse nella parte positiva rispetto al centro di rotazione prima di attivare 

la lavorazione sull’asse frontale. 

1350 'Carattere non valido fra le sentenze #VAR/#ENDVAR' 


CAUSA In uno dei blocchi compresi fra queste sentenze è programmato un carattere non 

valido. 

SOLUZIONE Fra queste sentenze si ammette solo la dichiarazione di variabili d’utente (separate 

da virgola se sono varie in una stessa riga) o la programmazione del numero di 

blocco. 

1351 '#VAR/#ENDVAR/#DELETE: tipo di variabile non consentito' 


CAUSA Il CNC ha cercato di definire o cancellare una variabile che non è d’utente. 


1352 '#VAR/#ENDVAR: la variabile definita è già esistente' 


CAUSA La variabile d'utente è già esistente. 


1353 'Troppi valori per inizializzare l'array' 


CAUSA Nell'inizializzazione di una variabile di array d’utente, il CNC inizializza più posizioni 

di quelle disponibili. 


1354 'Errore in lettura della variabile' 


CAUSA Il CNC non può leggere la variabile. 


1355 'Non è possibile cancellare la variabile' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cancellare una variabile del sistema. 

SOLUZIONE Il CNC può cancellare solo le variabili d’utente (prefissi P e S). 

1356 'In attesa di variabile o parametro' 


CAUSA Programmazione errata della sentenza $IF EXIST. 

SOLUZIONE L’istruzione $IF EXIST consente solo parametri aritmetici o variabili. 

1357 '#DELETE: carattere non valido' 


CAUSA Nel blocco è stato rilevato un carattere non valido. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. La sentenza si deve programmare da sola nel blocco 

o insieme all’etichetta del blocco. Questa sentenza consente solo variabili d'utente. 

1358 '#DELETE: la variabile da cancellare non esiste' 


CAUSA La variabile d'utente non esiste. 


1360 'Non è ammesso G33/G63/G95/G96/G97 con asse C attivo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire una funzione G33/G63/G95/G96/G97 con l'asse C 

attivo. 

SOLUZIONE Disattivare l'asse C per eseguire la funzione. 


(REF. 1107) 

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1362 'Dimensioni array errate' 


CAUSA La variabile è di array ma il numero di array programmati è errato. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi della variabile. 


1363 'Dichiarazione errata di variabili di array' 


CAUSA Le variabili d’utente che sono array devono essere dichiarate fra le sentenze #VAR 

e #ENDVAR. 


1364 'Numero di indici in variabile di array superato' 


CAUSA La variabile d’utente è un array multidimensionale con più di 4 dimensioni. 


1365 'Non è ammessa velocità del mandrino negativa' 


CAUSA Velocità di mandrino negativa' 

SOLUZIONE La velocità di mandrino deve essere positiva; è ammesso un valore negativo solo se 

si programma nello stesso blocco della funzione G63. 

1367 'Non è consentito un cambiamento di gamma e spostamento del mandrino simultanei' 


CAUSA Nello stesso blocco è programmata una funzione M di spostamento mandrino e la 

funzione G112 di cambio del set di parametri. 


1368 'Non è consentito programmare centro e raggio del cerchio simultaneamente' 


CAUSA L’interpolazione circolare è definita con il raggio ed il centro. 

SOLUZIONE In un’interpolazione circolare occorre programmare le quote del punto finale ed 

inoltre il raggio o il centro del cerchio. 

1369 '#HSC: programmazione non consentita' 




1370 '#HSC: doppia programmazione' 


CAUSA In uno stesso blocco è programmata l’attivazione e disattivazione della modalità 

HSC. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi delle sentenze. 

1371 '#HSC: modalità non valida' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare la modalità HSC con un parametro sconosciuto o ha 

cercato di cambiare la modalità di lavoro senza prima disattivarlo. 


1373 '#HSC: parametro errato' 


CAUSA Il parametro FAST o il parametro CORNER della sentenza #HSC hanno un valore 

incorretto. 


1374 'In attesa M02/M30' 


CAUSA Manca la programmazione di M02 o M30 alla fine del programma principale. 



1375 'In attesa M17/M29/#RET' 


CAUSA Manca la programmazione di M17, M29 o #RET alla fine del sottoprogramma. 


1376 'Non è stato impostato nome di default per l'asse C' 


CAUSA Nella sentenza #CAX occorre indicare il nome dell’asse C e nei parametri macchina 

non è indicato il nome di default (parametro CAXIS). 

SOLUZIONE Indicare nella sentenza #CAX il nome con cui si identificherà l’asse C. 

1377 'Scrittura di parametro con indice non valido' 


CAUSA Il parametro aritmetico non esiste o è protetto contro scrittura. 







I parametri globali protetti contro scrittura sono quelli definiti dai parametri macchina 

ROPARMIN - ROPARMAX. 

1378 'Lettura di parametro con indice non valido' 


CAUSA Il parametro aritmetico non esiste; non è entro l’intervallo consentito dai parametri 

macchina. 







1380 'Ciclo fisso mal programmato' 


CAUSA Nel blocco di definizione di un ciclo fisso, non si può programmare nulla dopo i 

parametri del ciclo. 


1381 'Ciclo fisso inesistente' 


CAUSA Il ciclo fisso programmato non esiste. 


1382 'Parametro non consentito in ciclo fisso' 


CAUSA Uno dei parametri programmati non è consentito per tale ciclo fisso. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione i parametri obbligatori e consentiti per 

ogni ciclo fisso. 

1383 'Nella definizione del ciclo manca un parametro obbligatorio' 


CAUSA Manca la programmazione di un parametro obbligatorio del ciclo fisso. 




(REF. 1107) 

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1384 'Funzione M non consentita con spostamento' 


CAUSA Nello stesso blocco è stato programmato uno spostamento e una funzione M con 

sottoprogramma associato ed esecuzione prima dello spostamento. I 

sottoprogrammi si eseguono sempre alla fine del blocco e pertanto non si eseguirà 

mai la funzione M prima dello spostamento programmato. 

SOLUZIONE Programmare la funzione M in un altro blocco o definire la funzione M nei parametri 

macchina con esecuzione dopo lo spostamento. 

1385 'Non è ammesso modificare D e la lunghezza dell'utensile nello stesso blocco' 


CAUSA Il CNC ha cercato di scrivere la variabile "V.G.TOL" nello stesso blocco in cui è stato 

programmato un cambio utensile o correttore. 


1386 'Non è ammesso modificare D e gli offset dell'utensile nello stesso blocco' 


CAUSA Il CNC ha cercato di scrivere la variabile "V.G.TOFL.xn" nello stesso blocco in cui è 

stato programmato un cambio utensile o correttore. 


1387 'Limite di funzioni M in uno stesso blocco superato' 


CAUSA In uno stesso blocco vi sono più funzioni M di quelle consentite. 

SOLUZIONE A partire dalla versione V2.00, il CNC consente fino a 14 funzioni M per blocco; in 

versioni precedenti, il limite era di 7 funzioni per blocco. 

1388 'Non sono ammesse più funzioni H' 


CAUSA In uno stesso blocco vi sono più funzioni H di quelle consentite. 

SOLUZIONE Il massimo numero di funzioni H ammesso in uno stesso blocco è 7. 

1389 'Funzioni G incompatibili (G10/G11/G12/G13/G14)' 








1392 'Doppia programmazione parametro' 


CAUSA Lo stesso parametro è programmato più di una volta nella sentenza o nella funzione. 


1393 'L'utensile e correttore correnti non coincidono con quelli programmati' 

RILEVAMENTO Durante la ricerca di blocco. 

CAUSA Dopo un’ispezione utensile, il correttore D attivo non coincide con il correttore D 

programmato prima di arrestare l’esecuzione. Il CNC ha i blocchi di spostamento 

preparati, con cui lavorerà il pezzo dopo il riposizionamento, con il raggio dell’utensile 

programmato. Se l’utensile che è sul mandrino è diverso e nel programma non si 

compensa il raggio dell’utensile, il CNC lavorerà un pezzo diverso. 

SOLUZIONE Cambiare l’utensile del mandrino affinché coincida con quello programmato. 

1394 'Non esiste il sottoprogramma associato alla funzione G' 


CAUSA È programmata una funzione G180 a G189 e non esiste il sottoprogramma associato. 

È programmata una funzione G74 da sola nel blocco e non esiste il sottoprogramma 

associato. 

SOLUZIONE Programmare insieme alla funzione G74 gli assi da riferimentare o definire il 

sottoprogramma associato (parametro REFPSUB). Per le funzioni da G180 a G189 

definire il sottoprogramma associato (parametro OEMSUB).


1395 'La funzione G74 con subroutine associata si programma da sola nel blocco' 


CAUSA Se la funzione G74 ha un sottoprogramma associato, si deve programmare da sola 

nel blocco o insieme all’etichetta del blocco. 


1396 'Programmazione non consentita in MDI' 


CAUSA Non è possibile eseguire questo ordine in MDI. 

SOLUZIONE Eseguire questo ordine all'interno di un programma. 

1397 'La posizione programmata per l'asse Hirth è errata' 


CAUSA La quota programmata per l’asse Hirth non corrisponde ad un passo intero. 

SOLUZIONE L'asse hirth ammette solo quote multiplo del suo passo. 

1398 'Non è ammesso attivare come Hirth un asse con il parametro HIRTH = NO' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare (G171) o disattivare (G170) come asse hirth un asse 

che non lo è (parametro HIRTH). 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. L'asse non si può attivare come asse hirth. 

1399 'Non si può attivare l'asse come Hirth' 



L’asse hirth è uno degli assi del piano ed è attiva la compensazione di raggio e/o 

il rilevamento di collisioni. 

L'asse hirth fa parte della trasformazione attiva di coordinate. 

L’asse hirth fa parte della cinematica attiva ed inoltre è attiva una sentenza 

#RTCP, #TLC o #TOOL ORI. 


1400 'Non è ammesso cambiamento di lunghezza utensile con RTCP attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di fare un cambio utensile con la funzione RTCP attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la funzione RTCP per fare il cambio utensile. 

1401 'Non è ammesso #TLC ON senza preventiva deselezione' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare la funzione TLC ed è già attiva. 


1402 '#LINK: gli assi maestro e slave devono avere gli stessi parametri HIRTH e HPITCH' 


CAUSA Il CNC ha cercato di accoppiare due assi hirth ma uno di essi non è hirth o entrambi 

gli assi hanno passo diverso. 

SOLUZIONE Per potere includere un asse hirth in un accoppiamento, entrambi gli assi devono 

essere hirth (parametro HIRTH) ed avere lo stesso passo (parametro HPITCH). 

1403 '#LINK: non è possibile definire un accoppiamento con un asse Hirth disattivato' 


CAUSA Il CNC ha cercato di accoppiare due assi hirth ma uno di essi è disattivato. 

SOLUZIONE Per potere accoppiare due assi hirth, entrambi gli assi devono essere attivi (G171). 

1404 'La gamma associata alla M programmata non esiste' 


CAUSA Il CNC ha cercato di effettuare un cambio gamma mandrino mediante una funzione 

da M41 a M44 e la gamma non esiste. 

SOLUZIONE Il numero di gamme disponibili nel mandrino è definito nei parametri macchina 

(parametro NPARSETS). Il CNC accetterà solo le funzioni da M41 a M44 delle 

gamme di mandrino esistenti. 


(REF. 1107) 

·49·


(REF. 1107) 

·50· 


1405 'Il valore della S supera la gamma massima' 


CAUSA Il mandrino ha un cambio gamma automatico (parametro AUTOGEAR) ed è 

programmata una velocità superiore a quella massima di qualsiasi delle gamme 

esistenti per tale mandrino. 

SOLUZIONE Programmare una velocità di mandrino minore che sia raggiungibile con una delle 

gamme esistenti per tale mandrino. Verificare che la velocità massima definita in ogni 

gamma sia corretta. 

1406 '#CALL: non ammette programmazione di parametri' 


CAUSA La sentenza #CALL non ammette programmazione di parametri. 


1407 'Errore nella lettura dei dati della tasca' 


CAUSA Nell'eseguire una tasca 2D o 3D, il CNC non ha potuto decodificare uno o più dati. 

Ciò può accadere quando sono stati editati manualmente i dati della tasca ed è stato 

sostituito un valore numerico con una variabile, è stata eliminata la parentesi quadra 

alla fine delle istruzioni #DATAP2D, #DATAP3D, ecc. 

SOLUZIONE Editare di nuovo la tasca con l'editor di cicli. 

1408 'Programmazione non consentita senza mandrino controllato in posizione' 


CAUSA Il CNC non può eseguire la funzione o la sentenza programmata se il mandrino non 

è controllato in posizione. 

SOLUZIONE È necessario encoder nel mandrino. 

1409 'Annidamento di funzioni T con sottoprogramma non consentito' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire un cambio utensile e nel sottoprogramma associato 

alla funzione T (parametro TOOLSUB) è programmato un altro cambio utensile. 

SOLUZIONE Non è possibile programmare una funzione T all’interno del sottoprogramma 

associato al cambio utensile. 

1411 '#CD: numero di blocchi non valido' 


CAUSA Il numero di blocchi programmato nella sentenza è errato. 

SOLUZIONE Il numero massimo di blocchi da analizzare è 200. 

1412 '#DGWZ: zona di visualizzazione per grafici mal definita' 


CAUSA Nella sentenza i limiti degli assi sono mal definiti. 

SOLUZIONE Entrambi i limiti possono essere positivi o negativi ma i limiti inferiori di un asse 

dovranno sempre essere minori dei limiti superiori di quello stesso asse. 

1413 'Non è ammessa velocità zero per posizionamento mandrino' 


CAUSA La velocità di posizionamento programmata per la funzione M19 è zero. 

SOLUZIONE Programmare una velocità di posizionamento maggiore di zero mediante il comando 

"S.POS". 

1414 '#PARK: la sentenza ammette un solo asse' 


CAUSA La sentenza #PARK consente di parcheggiare solo un asse. 

SOLUZIONE Programmare un blocco #PARK per cada asse da parcheggiare. 

1417 'Path di file troppo lungo' 


CAUSA È stato superato il numero massimo di caratteri consentiti per il path di un programma 

o sottoprogramma. 

SOLUZIONE Il path di un programma o sottoprogramma può avere un massimo di 120 caratteri. 

Cambiare la directory del programma o sottoprogramma per ridurre il numero di 

caratteri nel path.


1418 'Non è consentito mettere in sosta un assi della cinematica o trasformate attivi' 


CAUSA Il CNC ha cercato di parcheggiare un asse che fa parte della cinematica attiva o delle 

trasformate #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Se si desidera parcheggiare tale asse, occorre 

disattivare la cinematica o la trasformazione attiva. 

1419 'Non è consentito parcheggiare assi accoppiati, Gantry o Tandem' 


CAUSA Il CNC ha cercato di parcheggiare un asse che fa parte di una coppia gantry o di un 

accoppiamento attivo (#LINK). 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Se si desidera parcheggiare tale asse si deve 

disattivare l’accoppiamento. Gli assi che fanno parte di una coppia gantry o tandem 

non si possono parcheggiare. 

1420 'Blocchi di controllo aperti alla fine del programma' 


CAUSA Un’istruzione $IF, $FOR, ecc., non ha la corrispondente istruzione di chiusura. 


1421 'Gli assi della trasformazione attiva non possono essere slave o essere in sosta' 


CAUSA Uno degli assi partecipanti alla trasformazione di coordinate programmata è 

parcheggiato, è slave di una coppia gantry o è slave di un accoppiamento attivo. 

SOLUZIONE Sparcheggiare, disattivare l’accoppiamento attivo o annullare la coppia gantry per 

potere utilizzare l’asse nella trasformazione di coordinate. 

1422 '#CS ON/#ACS ON: modalità programmata non valida' 


CAUSA Il parametro MODE programmato non è valido. 

SOLUZIONE Il valore del parametro MODE deve essere compreso fra 1 e 6. 

1423 '#CS ON/#ACS ON: il parametro di asse allineato deve essere 0 o 1' 


CAUSA Il valore programmato come modalità per allineare il piano non è valido. 


1424 'Funzione G non consentita con MCS attiva' 


CAUSA Non è possibile eseguire la funzione G programmata con #MCS attivo. 


1425 'Il salto di blocco è ammesso solo all'inizio della riga' 


CAUSA Il carattere "/" si ammette solo all’inizio della riga di programma. 


1426 'La tasca è stata risolta con raggio d'utensile diverso' 


CAUSA Il CNC ha generato la tasca con un raggio d’utensile diverso da quello corrente. 

SOLUZIONE Generare la tasca di nuovo. 

1427 'Asse mal programmato' 


CAUSA Errore nella sintassi di programmazione della sentenza o funzione G; in uno 

spostamento è ripetuto un asse, nella funzione G74 manca la programmazione di 

l’ordine della ricerca di zero degli assi o nella funzione G20 manca la 

programmazione di l’ordine degli assi nel sistema. 



(REF. 1107) 

·51·


(REF. 1107) 

·52· 


1428 'Lo spostamento sul piano principale essere programmato prima della G del ciclo' 


CAUSA Le coordinate del punto iniziale del ciclo sono definite dopo la funzione G che 

definisce il ciclo. Il ciclo considera le coordinate del punto iniziale come parametri 

propri. 

SOLUZIONE Programmare le quote degli assi prima della funzione G del ciclo. 

1429 'Limite di sottoprogrammi in uno stesso blocco superato' 


CAUSA È stato superato il numero massimo di sottoprogrammi che possono eseguiti in uno 

stesso blocco. 

SOLUZIONE Il massimo numero di sottoprogrammi che è possibile eseguire in uno stesso blocco 

è 5. Programmare i sottoprogrammi in blocchi diversi o utilizzare l’imbricazione di 

sottoprogrammi, a seconda dei casi. 

1430 'Formato numerico superato' 


CAUSA Il valore assegnato a un dato, variabile o parametro è superiore al formato stabilito. 


1431 'Posizione di mandrino in M19 non valida' 


CAUSA Il valore programmato per la posizione di mandrino in M19 è troppo alto. 

SOLUZIONE Programmare un valore inferiore. 

1432 'Non è possibile programmare un asse slave di un accoppiamento o Gantry' 


CAUSA Nella sentenza è programmato l’asse slave di un accoppiamento attivo o di una 

coppia Gantry. 

SOLUZIONE Per potere operare con l’asse in tali sentenze è necessario disattivare 

l’accoppiamento attivo (#UNLINK) o annullare la coppia Gantry (da parametro 

macchina). 

1433 'Un asse parcheggiato non può far parte del piano principale' 


CAUSA Il CNC ha cercato di includere (#CALL / #SET) fra i primi tre assi del canale un asse 

parcheggiato. 

SOLUZIONE Un asse parcheggiato non può far parte dei primi tre assi del canale; sparcheggiare 

l’asse (#UNPARK). 

1434 'Non è stato possibile includere nelle impostazioni un asse slave associato' 


CAUSA Il CNC ha cercato di includere nelle impostazioni del canale (#CALL o #SET) l’asse 

maestro di un accoppiamento attivo o di una coppia Gantry. Nell’includere l’asse 

maestro, il CNC include anche l’asse slave, che non può mai occupare una delle tre 

posizioni principali del canale. Il CNC dà errore perché non esiste una posizione 

libera per l’asse slave diversa delle tre principali. 

SOLUZIONE Per potere includere solo l’asse maestro occorre disattivare prima l’accoppiamento 

attivo (#UNLINK) o annullare la coppia Gantry. Per potere includere gli assi maestro 

e slave occorre eliminare dal canale un altro asse oppure aumentare il numero di assi 

del canale. 

1435 'Non è stato possibile assegnare nome a un asse slave associato perché ripetuto' 


CAUSA Il CNC ha cercato di includere nelle impostazioni del canale (#CALL o #SET) l’asse 

maestro di un accoppiamento attivo o di una coppia Gantry. Nell’includere l’asse 

maestro, il CNC include anche l’asse slave, che non può mai occupare una delle tre 

posizioni principali del canale. Il CNC dà errore perché il nome dell’asse slave è già 

occupato da un altro asse nella configurazione corrente del canale. 

SOLUZIONE Rinominare l’asse slave a includere quello già esistente nella configurazione.


1436 'Non è stato programmato blocco d'arresto in ricerca di blocco' 


CAUSA Manca di definire il blocco d'arresto della ricerca di blocco' 

SOLUZIONE Una volta selezionata l'opzione di ricerca blocco, nel menu di softkey compare 

l'opzione per selezionare il blocco fermata. selezionare il blocco in cui si desidera 

terminare la ricerca di blocco. 

1439 'Gli assi della trasformazione attiva non possono essere Hirth' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare una trasformazione di coordinate (#TLC, #RTCP, #TOOL 

ORI, #CS o #ACS) e uno degli assi che intervengono nella trasformazione è Hirth. 

SOLUZIONE Un asse hirth non può far parte della trasformazione di coordinate. Affinché l’asse 

possa intervenire nella trasformazione è necessario che non sia più Hirth (G170). 

1440 'Utensile o filo non valido' 


CAUSA L’utensile e/o il correttore indicato nella variabile non esiste. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Consultare gli utensili e i correttori esistenti. 

1441 'Non è stata attivata la cinematica' 

RILEVAMENTO Durante l’avvio del CNC o la convalidazione dei parametri macchina. 

CAUSA La cinematica che applica il CNC di default (parametro KINID) è sconosciuta o gli 

assi necessari per la cinematica non sono quelli idonei. 

SOLUZIONE Verificare che il tipo di cinematica sia corretto e che gli assi che intervengono nella 

stessa siano ben definiti e facciano parte del canale. Gli assi devono essere sempre 

i primi del canale, non essere assi hirth, non essere parcheggiati e non essere slave 

di un accoppiamento o di un gantry. 

1442 'È stata disattivata la cinematica' 

RILEVAMENTO Dopo un reset del CNC, nell'iniziare l'esecuzione di un programma pezzo. 

CAUSA Il CNC ha disattivato una cinematica, o perché è una cinematica sconosciuta oppure 

perché gli assi necessari per tale cinematica non sono quelli idonei. 

SOLUZIONE Verificare che il tipo di cinematica sia corretto e che gli assi che intervengono nella 

stessa siano ben definiti e facciano parte del canale. Gli assi devono essere sempre 

i primi del canale, non essere assi hirth, non essere parcheggiati e non essere slave 

di un accoppiamento o di un gantry. 

1443 'È stato disattivato #CS/ACS' 

RILEVAMENTO Dopo un reset del CNC, nell’iniziare l’esecuzione di un programma pezzo o durante 

la ricerca di riferimento. 

CAUSA Gli assi utilizzati sul piano inclinato non sono quelli idonei. Il CNC ha cercato di fare 

una ricerca di riferimento con la funzione #CS/ACS attiva. 

SOLUZIONE Per costruire un piano inclinato, i primi tre assi del canale devono essere definiti, 

essere lineari, non essere parcheggiati e non essere slave di un accoppiamento o 

di un gantry. Per eseguire una ricerca di riferimento occorre disattivare le funzioni 

#CS/ACS. 

1444 'I tre assi principali della trasformazione devono essere lineari' 


CAUSA Uno dei primi tre assi partecipanti alla trasformazione o alla cinematica programmata 

non è lineare. 

SOLUZIONE I primi tre assi della trasformazione o della cinematica devono essere lineari 

(parametro AXISTYPE). 

1445 'Valore parametro non valido' 


CAUSA In un ciclo fisso, uno dei parametri ha un valore non valido. 


1446 'Blocco d'inizio non consentito in sottoprogramma locale' 


CAUSA Il blocco d’inizio non può essere un blocco di un sottoprogramma locale. 

SOLUZIONE Selezionare un altro blocco iniziale. 


(REF. 1107) 

·53·


(REF. 1107) 

·54· 


1447 'Opzione software non consentita' 


CAUSA Il CNC non dispone dell’opzione di software necessaria per eseguire l’ordine 

programmato. 

SOLUZIONE Nella modalità diagnosi è possibile consultare le opzioni di software disponibili nel 

CNC. 

1448 'Non è possibile collocare l'utensile perpendicolare al piano attivo' 



Il tipo di mandrino non consente di situare l’utensile perpendicolare al piano, come 

nel caso dei mandrini angolari. 

Situare l’utensile perpendicolare al piano attivo significa superare i limiti. 

SOLUZIONE Definire un altro piano o situare l’utensile in un altro punto. Se è possibile, utilizzare 

un altro mandrino. 

1449 'Sentenza #PATH mal programmata' 


CAUSA La sintassi della sentenza #PATH non è corretta. 


1450 'Soluzione non valida di mandrino perpendicolare al piano attivo' 


CAUSA Il valore della variabile V.G.TOOLORIF1 o V.G.TOOLORIF2 non è valido perché il 

CNC non può situare l’utensile perpendicolare al piano attivo. Le eventuali cause 

sono le seguenti: 

Il tipo di mandrino non consente di situare l’utensile perpendicolare al piano, come 

nel caso dei mandrini angolari. 

Situare l’utensile perpendicolare al piano attivo significa superare i limiti. 

SOLUZIONE Definire un altro piano o situare l’utensile in un altro punto. Se è possibile, utilizzare 

un altro mandrino. 

1451 'Variabile inesistente per il tipo di asse' 


CAUSA La variabile non esiste per il tipo di asse programmato (lineare, rotativo o mandrino). 


1452 'Variabile inesistente per il tipo di regolatore' 


CAUSA La variabile non esiste per il tipo di regolatore programmato (analogico, simulato o 

Sercos). 


1453 'Nome di asse troppo lungo' 


CAUSA Il nome dell’asse supera la lunghezza massima consentita di due caratteri. 

SOLUZIONE Il nome dell’asse sarà definito da 1 o 2 caratteri. Il primo carattere deve essere una 

delle lettere X-Y-Z-U-V-W-A-B-C. Il secondo carattere è opzionale e sarà un suffisso 

numerico da 1 a 9. In questo modo il nome degli assi potrà essere uno qualsiasi 

nell’intervallo X, X1…X9,...C, C1…C9. 

1455 'PROFILO: Profilo nullo' 



Nel ciclo di profilo dell'editor di cicli non è stato indicato il file contenente il profilo. 

Il file indicato nel ciclo di profilo dell’editor di cicli è vuoto. 

SOLUZIONE Nel ciclo di profilo dell'editor di cicli occorre indicare il file contenente il profilo. 

1456 '#POLY: Mancano parametri' 


CAUSA Nella programmazione della sentenza #POLY manca qualche parametro 

obbligatorio. 



1457 '#POLY: 'Valore parametro non valido' 



I parametri d’interpolazione del polinomio non sono corretti. 

Il raggio di curvatura è minore o uguale a zero. 

SOLUZIONE I parametri d’interpolazione del polinomio devono essere positivi, il parametro iniziale 

dell’interpolazione (SP) deve essere minore del parametro finale (EP) ed il raggio di 

curvatura deve essere maggiore di zero. 

1458 '#POLY: Troppi assi programmati' 


CAUSA Vi sono più di tre assi nel polinomio. 

SOLUZIONE Nell’interpolazione polinomica possono intervenire solo tre assi. 

1459 '#POLY: 'Punto iniziale non valido' 


CAUSA Il punto iniziale del polinomio non coincide con la posizione corrente. 

SOLUZIONE Modificare il termine indipendente del polinomio per ogni asse, in modo che il punto 

iniziale del polinomio coincida con la posizione finale del blocco precedente. 

1461 'G9: Programmazione errata del punto intermedio dell’arco' 


CAUSA Manca la programmazione di una o delle due coordinate del punto intermedio 

dell’arco. 

SOLUZIONE La funzione G9 richiede la programmazione delle due coordinate del punto 

intermedio dell’arco. 

1462 'G8: Calcolo della traiettoria tangente impossibile' 


CAUSA Non è possibile eseguire un arco tangente alla traiettoria precedente con il raggio 

e punto finale programmati. 


1463 'G9: 'Traiettoria circolare mal programmata' 


CAUSA Non è possibile eseguire un arco che passi dai tre punti disponibili. 

SOLUZIONE Definire due punti nel blocco con G9 che, insieme al punto finale dello spostamento 

precedente, definiscano un arco. Occorre tener conto del fatto che i tre punti devono 

essere diversi e non devono essere allineati. 

1464 'Asse rotativo programmato fuori intervallo del modulo' 


CAUSA La quota assoluta (G90) programmata per l’asse rotativo tipo MODULO non è valida. 

SOLUZIONE La quota programmata per l’asse deve trovarsi fra i limiti fissati dai relativi parametri 

macchina MODUPLIM e MODLOWLIM. 

1465 'Le funzioni RTCP e TLC sono incompatibili' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare una delle funzioni mentre era attiva l’altra. 

SOLUZIONE Non è possibile avere entrambe le funzioni attive simultaneamente. 

1466 'Non è possibile programmare G8 come secondo blocco di movimento per 

G36/G37/G38/G39' 


CAUSA Non è possibile che un blocco G8 sia il secondo blocco di spostamento di una delle 

funzioni G36/G37/G38/G39. Da una parte, queste funzioni non dispongono di un 

blocco intermedio per eseguire la traiettoria d’unione fra due blocchi e dall’altra la 

funzione G8 non dispone di un blocco precedente al quale essere tangente. 

SOLUZIONE Il secondo blocco di spostamento di una delle funzioni G36/G37/G38/G39 deve 

essere G0/G1/G2/G3. 


(REF. 1107) 

·55·


(REF. 1107) 

·56· 


1467 'POSLIMIT/NEGLIMIT non può superare il valore del parametro macchina' 


CAUSA Il valore da scrivere nelle variabili V.A.POSLIMIT.xn e V.A.NEGLIMIT.xn non deve 

superare il valore del parametro macchina POSLIMIT e NEGLIMIT di tale asse. 


1468 'G30: Programmazione errata dell'origine polare' 


CAUSA Nella funzione G30 occorre programmare una delle due coordinate di origine polare. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. È necessario programmare le coordinate di origine 

polare sui due assi principali. 

1469 'Raggio negativo o nullo non consentito' 


CAUSA In uno spostamento in coordinate polari, il raggio polare è negativo o nullo. 

SOLUZIONE Il raggio polare sempre deve essere maggiore di zero' Se si programma in quote 

incrementali, il valore programmato potrà essere negativo o nullo ma non così il 

raggio polare assoluto. 

1470 'Asse rotativo UNIDIR con programmazione incrementale errata' 


CAUSA La quota incrementale programmata per l’asse rotativo unidirezionale (parametro 

UNIDIR) non è valida. 

SOLUZIONE Se il parametro macchina UNIDIR dell’asse rotativo è POSITIVO la quota 

incrementale programmata deve essere positiva o nulla. Se il parametro macchina 

UNIDIR dell’asse rotativo è NEGATIVO la quota incrementale programmata deve 

essere negativa o nulla. 

1471 'G73: programmazione errata del centro di rotazione' 


CAUSA Nella funzione G73 occorre programmare una delle due coordinate del centro di 

rotazione. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. È necessario programmare le coordinate del centro 

di rotazione sui due assi principali. 

1472 'G73: occorre programmare l'angolo di rotazione' 


CAUSA Nella funzione G73 occorre programmare l'angolo di rotazione. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. È necessario programmare l’angolo di rotazione del 

sistema di coordinate insieme alle coordinate del centro di rotazione sui due assi 

principali. 

1473 'Programmazione #POLY non consentita con rotazione attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire la sentenza #POLY con una rotazione del sistema di 

coordinate attiva (G73). 


1475 'Doppia programmazione raggio' 


CAUSA Il raggio ("R" o "R1") è programmato più di una volta nello stesso blocco. 

SOLUZIONE Definire nel blocco un solo raggio. 

1476 'La tasca è stata risolta con diverso raggio della punta utensile' 


CAUSA Il CNC ha generato la tasca con un raggio d’utensile diverso da quello corrente. 


1477 'La tasca è stata risolta con diversa lunghezza di taglio dell'utensile' 


CAUSA Il CNC ha generato la tasca con una lunghezza di taglio utensile diversa da quella 

corrente. 

SOLUZIONE Generare la tasca di nuovo.


1478 'La tasca è stata risolta con diverso angolo di ingresso dell'utensile' 


CAUSA Il CNC ha generato la tasca con un angolo d’ingresso utensile diverso da quello 

corrente. 


1479 'G74: manca associazione di sottoprogramma' 


CAUSA È programmata una funzione G74 da sola nel blocco e non esiste il sottoprogramma 

associato. 

SOLUZIONE Programmare insieme alla funzione G74 gli assi da riferimentare o definire il 

sottoprogramma associato (parametro REFPSUB). 

1480 'Programmare: #EXEC ["path+programma",canale]' 





1481 'Numero di canale non valido' 


CAUSA Numero di canale non valido nella sentenza #EXEC, #MEET o #WAIT. 

SOLUZIONE Il numero di canale deve essere compreso tra 1 e 4. 

1483 'Programmare: #WAIT/#MEET [segnale, canale, canale, ...]' 





1484 'Numero di segnale fuori intervallo' 


CAUSA Il numero di segnale programmato nella sentenza #WAIT, #MEET o #SIGNAL non 

è corretto. 


1485 '#WAIT/#MEET non effettivo' 


CAUSA La sentenza #WAIT o #MEET non genererà nessuna attesa, perché l’indicatore di 

sincronizzazione è programmato per lo stesso canale delle sentenze. 


1486 'Programmare: #SIGNAL [segnale, segnale, segnale, ...]' 





1487 'Programmare: #CLEAR [segnale, segnale, segnale, ...]' 





1489 'Nome di asse ripetuto nel gruppo risultante' 


CAUSA La sentenza #RENAME ha cercato di rinominare più di un asse con lo stesso nome. 

SOLUZIONE Rinominare gli assi in modo che nel canale non ve ne siano due con lo stesso nome. 

1490 'G63 occorre programmare prima M19' 


CAUSA Il CNC ha cercato di fare una filettatura G63 con un mandrino Sercos senza prima 

posizionarlo con M19. 

SOLUZIONE Programmare M19 prima di effettuare la filettatura. 


(REF. 1107) 

·57·


(REF. 1107) 

·58· 


1491 'Numero di sonda errato' 


CAUSA Il numero di sonda selezionato con la sentenza #SELECT PROBE non è corretto. 

SOLUZIONE Il numero di sonda selezionato deve essere 1 o 2. 

1492 'Nessun ingresso digitale associato alla sonda (PRBDI1/2)' 


CAUSA Il CNC ha cercato di selezionare una sonda (#SELECT PROBE) o realizzare uno 

spostamento di tastatura (G100) e non esiste nessun ingresso digitale associato alla 

sonda. 

SOLUZIONE Associare un ingresso digitale alla sonda (parametro PRBDI1 o PRBDI2). 

1493 'Programmazione simultanea di SPLINE ON, G41/G42 e G136 non consentita' 


CAUSA Il CNC ha cercato di avere simultaneamente le funzioni #SPLINE ON, G41, G42 e 

G136. 

SOLUZIONE Disattivare alcune di queste funzioni. 

1494 'Indice errato' 


CAUSA Il numero di errore indicato nella sentenza #ERROR o #WARNING non esiste. 


1495 '#PROBE1: asse non valido per ciclo di sonda' 


CAUSA Il ciclo PROBE1 dà errore perché i primi tre assi della configurazione corrente non 

coincidono con i primi tre assi della configurazione iniziale. 

SOLUZIONE Ripristinare le impostazioni iniziali dei primi tre assi del canale. 

1496 '#PROBE1: programmazione non consentita con #TOOL AX[-] attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire il ciclo PROBE1 tenendo l’utensile orientato nel senso 

negativo dell’asse. 

SOLUZIONE Programmare #TOOL AX[+] prima di eseguire il ciclo PROBE1 per orientare l’utensile 

nel senso positivo dell’asse. 

1497 'Operatore errato per il tipo di variabile' 


CAUSA Il CNC ha cercato di modificare tramite operatori "+=", "-=", "*=" e "/=" una variabile 

non numerica. 


1499 'Numero di annidamenti di #RPT e sottoprogrammi superato' 


CAUSA Si considera annidamento quando la sentenza #RPT si programma fra due etichette 

che definiscono il raggio d’azione di un’altra sentenza #RPT. Il CNC dà errore quando 

supera il numero di annidamenti di sentenze RPT e sottoprogrammi, se esistenti. 

SOLUZIONE Il massimo numero di annidamenti consentiti è 20. 

1500 '#EXEC: non è possibile eseguire il programma sul canale indicato' 


CAUSA Mediante la sentenza #EXEC, il CNC ha cercato di eseguire un programma in un 

canale che è in errore, che sta eseguendo un altro programma o che è in modalità 

manuale e non può passare in modalità automatico. 

SOLUZIONE Attendere che concluda il programma nell’altro canale o fare un reset. 

1501 'Etichette ripetute in #RPT' 


CAUSA Nella sentenza #RPT l'etichetta iniziale e quella finale è la stessa. 

SOLUZIONE Definire etichette iniziale e finale diverse.


1502 'La variabile richiede programmazione d'indice array' 


CAUSA La variabile è d'array e non si è indicato l’indice. 

SOLUZIONE Consultare la lista di variabili nei manuali. 

1503 'La variabile richiede programmazione di asse' 


CAUSA La variabile è di asse e non si è indicato il nome dell'asse. 


1504 'La variabile non consente programmazione di indice array' 


CAUSA La sintassi della variabile è errata. 


1505 'La variabile non consente programmazione di asse' 


CAUSA La sintassi della variabile è errata. 


1506 'Etichetta non definita o etichette del comando #RPT scambiate' 



Manca di definire la seconda etichetta. 

È stato programmato M30 fra la prima e la seconda etichetta. 

Nella sentenza #RPT è stata programmata prima la seconda etichetta e quindi 

la prima. 


1507 'La seconda etichetta del #RPT deve essere programmata da sola nel blocco' 


CAUSA In una ripetizione di blocchi (#RPT), la seconda etichetta deve essere programmata 

da sola nel blocco, senza nessun altro tipo di informazione. 

SOLUZIONE L'etichetta finale deve essere programmata da sola nel blocco. Programmare il 

comando nella riga precedente se si desidera che si esegua con #RPT o nella riga 

inferiore se non si desidera che si esegua con #RPT. 

1508 'Non si ammettono G201 ed asse C attivo negli assi del piano principale' 



Uno degli assi coinvolti nella funzione G201 è asse C e fa parte dei primi tre assi 

del canale. 

Uno degli assi programmati nella sentenza #FACE è in modalità manuale 

addizionale, G201. 

SOLUZIONE Annullare l'asse C o la modalità manuale addizionale. 

1509 '#SET AX/#CALL AX: la programmazione di offset non ha effetto' 


CAUSA Tutti gli assi programmati nella sentenza appartenevano già alle impostazioni correnti 

e pertanto la sentenza rappresenta solo un cambiamento d’ordine. In questo caso 

l'opzione di offsets programmata no ha effetto. 


1510 'Asse inesistente o non disponibile sul canale' 



Il CNC ha cercato di spostare un asse che non esiste o che non è disponibile nel 

canale. 

Il CNC ha cercato di eseguire una sentenza che coinvolge a un asse che non 

esiste o che non è disponibile nel canale. 

Il CNC ha cercato di leggere o scrivere una variabile di un asse che non esiste 

o che non è disponibile nel canale. 



(REF. 1107) 

·59·


(REF. 1107) 

·60· 


1511 'L'utensile non è nel magazzino' 


CAUSA Il CNC ha cercato di leggere mediante la variabile V.TM.P la posizione nel magazzino 

di un utensile che non è presente nello stesso. 

SOLUZIONE È possibile leggere solo la posizione degli utensili che esistono nel magazzino. 

1512 'Posizione del magazzino libera o inesistente' 


CAUSA Il CNC ha cercato di leggere mediante la variabile V.TM.T il numero d'utensile situato 

in una posizione che non esiste. 

SOLUZIONE È possibile leggere solo l’utensile che è in una posizione valida del magazzino. 

1513 'Errore nella scrittura della variabile' 



La variabile non esiste. 

La variabile è di asse ma l'asse non esiste. 

La variabile è di asse ma non esiste per il tipo di asse (lineare o rotativo). 

La variabile è di asse ma non esiste per il tipo di regolatore dell’asse. 

L'operatore composto (+= -= *= /=) non è consentito per tale variabile. 

Il valore della variabile non è valido. 


1514 'Non è possibile eseguire una tasca 2D-3D con G72 attivo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire la tasca con un fattore di scala attivo. 

SOLUZIONE Annullare il fattore scala. 

1515 'Uno o vari assi della configurazione originaria non sono disponibili' 


CAUSA Un canale ha ceduto un asse con permesso di cambio temporaneo (parametro 

AXISEXCH) e non è possibile recuperarlo con il reset o all'inizio programma perché 

il canale che lo ha preso non lo ha ancora liberato. 

SOLUZIONE Il un altro canale cederà l'asse con reset o con l’inizio di un altro programma. È anche 

possibile programmare esplicitamente la liberazione dell’asse con la sentenza 

#FREE AX. 

1516 'In attesa di valore' 


CAUSA È stata programmata in modo errato la lista di parametri di chiamata di una 

sottoprogramma con #PCALL o G180-189. 


1518 'NR richiede di programmare spostamento nel blocco' 


CAUSA È programmata una ripetizione di blocchi (NR) in un blocco che non implica 

spostamento. 

SOLUZIONE La programmazione della ripetizione di blocchi con NR è valida solo con blocchi che 

implicano uno spostamento. La ripetizione di un altro tipo di blocchi dovrà essere 

eseguita mediante le istruzioni di controllo di flusso richieste dal controllo. 

1519 'NR: non è consentito di programmare M/T/D/H nello stesso blocco' 


CAUSA È programmata una ripetizione di blocchi (NR) in un blocco contenente la funzione 

M, T, D o H. 



eseguita mediante le istruzioni di controllo di flusso richieste dal controllo.


1520 'NR: non è consentito di programmare $GOTO nello stesso blocco' 


CAUSA È programmata una ripetizione di blocchi (NR) in un blocco contenente l’istruzione 

$GOTO. 




1521 'NR: non è consentito di programmare chiamata a sottoprogramma nello stesso blocco' 


CAUSA È programmata una ripetizione di blocchi (NR) in un blocco contenente una chiamata 

di un sottoprogramma (L, LL, #CALL, #PCALL, #MCALL o G180-G189). 




1522 'Non è ammesso valore negativo' 


CAUSA È stato programmato un numero negativo di ripetizioni di blocco (NR). 


1523 'Occorre programmare POS e T nello stesso blocco' 


CAUSA Non è stato programmato l’utensile T e la posizione POS nello stesso blocco. 

SOLUZIONE L’utensile T e la posizione che esso deve occupare nel magazzino devono essere 

programmati nello stesso blocco. 

1525 'Non è consentito scambiare l'asse' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare un asse di canale (#CALL, #SET o #FREE) e l’asse 

non ha permesso di cambio (parametro AXISEXCH). 

SOLUZIONE Affinché il CNC possa cambiare canale agli assi e ai mandrini, essi devono avere il 

permesso. Il parametro AXISEXCH stabilisce se l’asse o il mandrino hanno il 

permessi per cambiare canale e, in caso affermativo, se il cambiamento è 

temporaneo o permanente; e cioè se il cambiamento si mantiene quando si inizia di 

nuovo il programma pezzo, dopo un reset o quando si inizializza di nuovo il CNC. 

1526 '#EXEC: il canale indicato non è di CNC' 


CAUSA Mediante la sentenza #EXEC, il CNC ha cercato di eseguire un programma in un 

canale che non è di CNC, ma di PLC. 


1527 'Identificatore non valido dopo %' 


CAUSA Nella sentenza #MSG, #ERROR o #WARNING è programmato un carattere non 

valido. 

SOLUZIONE Gli identificatori validi sono %D o %d per visualizzare un numero e %% per 

visualizzare il carattere "%". 

1529 'In attesa di identificatori o "]" fra virgolette finali' 


CAUSA Nella sentenza #MSG, #ERRORE o #WARNING è programmato un carattere non 

valido dopo il messaggio da visualizzare. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Dopo le virgolette finali del messaggio da 

visualizzare è consentita solo la lista di variabili o parametri da includere nel testo. 

1530 'Non è consentito programmare G53 con coordinate polari' 


CAUSA Nella funzione G53, le quote del punto finale sono definite in coordinate polari o 

cilindriche. 

SOLUZIONE Programmando rispetto allo zero macchina, si possono definire solo quote in 

coordinate cartesiane. 


(REF. 1107) 

·61·


(REF. 1107) 

·62· 


1531 'Programmare: #EXBLK [blocco, canale]' 





1532 'Programmare: #MASTER ' 





1533 'Programmare: #FREESP [sp1, sp2, ..]' 





1534 'Programmare: #CALLSP [sp1, sp2, ..]' 





1535 'Programmare: #SETSP [sp1, sp2, ..]' 





1538 'Non è possibile recuperare mandrino del canale' 


CAUSA Un canale ha ceduto un mandrino con permesso di cambio temporaneo (parametro 

AXISEXCH) e non è possibile recuperarlo con il reset o all'inizio programma perché 

il canale che lo ha preso non lo ha ancora liberato. 

SOLUZIONE Il un altro canale cederà il mandrino con reset o con l’inizio di un altro programma. 

È anche possibile programmare esplicitamente la liberazione del mandrino con la 

sentenza #FREE SP. 

1539 'Nome di mandrino ripetuto nel gruppo risultante' 


CAUSA La sentenza #RENAME ha cercato di rinominare più di un mandrino con lo stesso 

nome. 

SOLUZIONE Rinominare i mandrini in modo che nel canale non ve ne siano due con lo stesso 

nome. 

1540 'Programmazione non consentita senza mandrino maestro nel canale' 



Il CNC cerca di leggere o scrivere una variabile del mandrino master e questo 

non esiste nel canale. 

La funzione G o sentenza non si può eseguire se nel canale non esiste un 

mandrino maestro. 

SOLUZIONE Definire un mandrino maestro per il canale. 

1541 'Non è consentito eliminare il mandrino con asse C attivo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eliminare dal canale (#FREE o #SET) un mandrino che sta 

lavorando come asse C. 

SOLUZIONE Prima di eliminare il mandrino dal canale disattivare l’asse C.


1542 'Non è consentito scambiare il mandrino' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare un mandrino di canale (#CALL, #SET o #FREE) ed 

il mandrino non ha permesso di cambio (parametro AXISEXCH). 

SOLUZIONE Affinché il CNC possa cambiare canale agli assi e ai mandrini, essi devono avere il 

permesso. Il parametro AXISEXCH stabilisce se l’asse o il mandrino hanno il 

permessi per cambiare canale e, in caso affermativo, se il cambiamento è 

temporaneo o permanente; e cioè se il cambiamento si mantiene quando si inizia di 

nuovo il programma pezzo, dopo un reset o quando si inizializza di nuovo il CNC. 

1544 'Non sono ammesse G63 e M3/M4/M5/M19/M41-M44 nello stesso blocco' 


CAUSA Non è ammessa nessuna funzione M associata al mandrino nello stesso blocco in 

cui si programma una maschiatura G63. 

SOLUZIONE Si può fare nel blocco precedente o in quello successivo a seconda del risultato che 

si desidera ottenere. Se si fa nel successivo, tali funzioni M disattivano la filettatura 

modale G63 e se si desidera continuare a filettare occorre programmare di nuovo la 

G63 nel successivo spostamento. 

1545 'Non è ammesso cambiamento di gamma sul mandrino con G63 o #CAX attivi' 


CAUSA Il CNC non può cambiare la gamma del mandrino se è attiva la filettatura G63 o il 

mandrino sta lavorando come asse C. 

SOLUZIONE Per cambiare la gamma del mandrino, disattivare la filettatura e l’asse C. 

1546 'Non è ammessa G63 senza gamma preventiva sul mandrino' 


CAUSA Tale situazione è possibile solo se dopo l’avvio del sistema o un reset, il PLC non 

indica nessuna gamma con GEAR1 a GEAR4 per il mandrino. Quindi il mandrino non 

ha nessuna gamma attiva e se non si opera con esso prima di programmare G63, 

il CNC avrà comunque generato una gamma in modo automatico. 

SOLUZIONE Prima di iniziare una filettatura G63 il mandrino deve avere una gamma attivata. Se 

il mandrino ha un cambio gamma automatico (parametro AUTOGEAR), il CNC 

genera la gamma nel programmare una velocità; altrimenti occorre programmare la 

gamma (M41-M44) insieme alla velocità. 

1547 'Non è ammessa #CAX con G63 attiva' 


CAUSA Non si può attivare un mandrino come asse C se lo stesso è in uso dalla funzione G63. 

SOLUZIONE Disattivare G63 prima di disattivare l’asse C o utilizzare un altro mandrino del canale 

per l’asse C. 

1548 'Non è ammesso cambiare il mandrino master con G33/G63/G95/G96 attive' 


CAUSA Le funzioni G63 e G96 utilizzano il mandrino maestro del canale. Il canale non può 

eliminare tale mandrino mentre le funzioni sono attive. 

SOLUZIONE Disattivare G63 o G96 prima di accedere al mandrino. 

1549 'Nome di programma nullo o errato' 


CAUSA Quando si è definita una tasca 2D o 3D con l’editor di cicli, non si è definito il nome 

della tasca o il nome è errato. Non sono ammesse come nome di tasca le istruzioni 

#DATAP2D e #DATAP3D generate dall’editor di cicli. 

SOLUZIONE Assegnare alla tasca un nome diverso. 

1550 'Non è ammesso programmare due assi C nello stesso canale' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare un asse C con un altro attivo. 

SOLUZIONE Disattivare un asse C prima di attivare un'altro. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

·64· 


1551 'Imbricazione di parametri locali superato' 


CAUSA L’annidamento di chiamate a sottoprogrammi mediante la sentenza #PCALL o 

mediante la funzione G180-G189 aumenta il livello di imbricazione di parametri locali. 

L’errore avviene perché si supera il massimo livello d’imbricazione di parametri locali, 

che è 7. 

SOLUZIONE Ridurre l’annidamento di sottoprogrammi o utilizzare le sentenze #CALL, L o LL per 

chiamarli, che non aumentano il livello di imbricazione di parametri locali. 

1552 'Il nome della variabile deve iniziare con "V."' 


CAUSA Dal programma pezzo o MDI si è scritto il nome di una variabile senza il prefisso 

iniziale "V." 

SOLUZIONE Aggiungere il prefisso "V." al nome della variabile. 

1553 'Numero di variabili d’utente superato' 


CAUSA Il CNC ha superato il massimo numero di variabili d’utente (prefissi P e S) consentite. 

SOLUZIONE Il massimo numero di variabili d'utente consentito è 20. 

1554 'Il PLC non ha riconosciuto lo START in un'istruzione #EXEC' 


CAUSA Quando si dà l’ordine di esecuzione di un programma in un altro canale, il PLC deve 

confermare l’avvio programma (START). Se non esiste l'ordine sarà generato questo 

errore. 

SOLUZIONE Controllare il programma del PLC. 

1555 'Programmare #MOVE / #MOVE ABS/ADD/INF[...]' 


CAUSA La sintassi della sentenza #MOVE è errata. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Insieme alla sentenza occorre programmare uno dei 

comandi ABS/ADD/INF e quindi parametri di chiamata fra parentesi quadre. 

1556 'Programmare tipo di collegamento: PRESENT, NEXT, NULL, WAITINPOS' 


CAUSA Nella sentenza #MOVE, il tipo di collegamento fra spostamenti è errato. 


1557 'Programmare #CAM ON/OFF/SELECT/DESELECT[...]' 


CAUSA La sintassi della sentenza #CAM è errata. 


comandi ON, OFF, SELECT o DESELECT e quindi i parametri di chiamata fra 

parentesi quadre. 

1558 'Numero di camma errato' 


CAUSA Nella sentenza #CAM, il numero della camma è errato. 

SOLUZIONE Il numero di camma deve essere compreso tra 1 ed il parametro NLEVAS. 

1559 'Programmare tipo di camma: ONCE o CONT' 


CAUSA Nella sentenza #CAM, il tipo di leva è errato; il tipo di leva si definisce con i comandi 

ONCE (camma non periodica) e CONT (camma periodica). 


1560 'Programmare #FOLLOW ON/OFF[...]' 


CAUSA La sintassi della sentenza #FOLLOW è errata. 


comandi ON/OFF e quindi parametri di chiamata fra parentesi quadre.


1561 'Asse maestro non valido' 


CAUSA Nelle sentenze #CAM o #FOLLOW, l'asse maestro è errato. 

SOLUZIONE L'asse deve appartenere al canale. 

1562 'Asse slave non valido' 


CAUSA Nelle sentenze #CAM o #FOLLOW, l'asse slave è errato. 

SOLUZIONE L'asse deve appartenere al canale. 

1563 'La funzione G74 si programma con assi o da sola nel blocco' 


CAUSA Programmazione errata della funzione G74. 

SOLUZIONE La funzione G74 si può programmare o con gli assi la cui ricerca di zero si desidera 

eseguire oppure da sola nel blocco. Se la funzione G74 si programma da sola nel 

blocco, il CNC esegue il relativo sottoprogramma associato (parametro REFPSUB). 

1564 'Non è possibile programmare un asse parcheggiato' 


CAUSA L’istruzione programmata non si può eseguire su un asse parcheggiato. 


1565 'Il mandrino non può funzionare come asse C, CAXIS = Non' 


CAUSA Nell'istruzione #CAX è programmato un mandrino che non ha permesso di lavorare 

come asse C (parametro CAXIS). 


1566 'Non è ammessa immagine speculare con assi UNIDIR' 


CAUSA Non si può programmare immagine speculare su un asse rotativo unidirezionale 

(parametro UNIDIR), dato che questo tipo di assi non può girare in senso contrario 

a quello definito per lo stesso. 

SOLUZIONE Cambiare il tipo di asse o non programmare l'immagine speculare. 

1567 'Il raggio polare può essere programmato solo con R' 


CAUSA Il raggio di uno spostamento in coordinate polari è programmato con il parametro R1 

o con la funzione G263. 

SOLUZIONE Programmare il raggio polare con il parametro R. 

1568 'Numero di magazzino errato' 


CAUSA Il numero di magazzino programmato sul comando MZ non è valido. 

SOLUZIONE Il numero di magazzino deve essere un valore fra 1 e 4 . 

1569 'Esecuzione non consentita, il canale è esclusivo di PLC' 


CAUSA Quando il canale è solo di PLC, il CNC non ha permesso per eseguire nello stesso 

programmi, blocchi di MDI, spostamenti di jog o qualsiasi un’altra azione dalla 

modalità manuale. 

SOLUZIONE Se si desidera eseguire le azioni su tale canale, dovrà essere impostato come canale 

di CNC o di CNC+PLC (parametro CHTYPE). 

1570 'Non è consentito G74 e spostamento del mandrino simultaneamente' 


CAUSA Nello stesso blocco è programmata una funzione M di spostamento mandrino e la 

funzione G74 di ricerca zero. 



(REF. 1107) 

·65·


(REF. 1107) 

·66· 


1571 'Non è ammesso il carattere "%" in un sottoprogramma globale' 


CAUSA È programmato il carattere "%" in un sottoprogramma globale, in una riga diversa da 

quella della definizione del nome del sottoprogramma. 


1572 'Variabile accessibile solo per il suo canale' 


CAUSA Il CNC ha cercato di accedere ad una variabile di preparazione utensile di un altro 

canale (prefisso "G" o "A"). 

SOLUZIONE Le uniche variabili d’utensili accessibili da un altro canale sono quelle associate al 

gestore (prefisso "TM"). 

1573 'Errore in cattura campioni della variabile' 


CAUSA Si è verificato un errore mentre l’oscilloscopio cercava di leggere il valore della 

variabile assegnata ad uno dei propri canali. 

SOLUZIONE Risettare il controllo e catturare di nuovo la poligonale. 

1574 'Parametro non modificabile dall’oscillo' 


CAUSA L'utente ha cercato di modificare, dalla schermata dell'oscilloscopio un parametro 

macchina che non ha permesso di scrittura. 

SOLUZIONE Tale parametro si può modificare solo dalla tabella di parametri macchina. 

1575 'Sentenza valida solo in programmi con estensione FBS' 


CAUSA Programmazione delle sentenze #SPLINE o #BSPLINE. 

SOLUZIONE Tali sentenze sono valide solo in programmi con estensione fbs. 

1576 'Non attesa "]"' 




1577 'Programmare tipo di sincronizzazione: VEL o POS' 


CAUSA Il parametro che definisce il tipo di sincronizzazione nella sentenza #FOLLOW è 

errato. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il parametro può prendere i valori VEL (velocità) e 

POS (posizione). 

1578 '#LINK: Un asse slave UNIDIR deve essere dello stesso tipo di quello maestro (UNIDIR). 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare un accoppiamento (#LINK) con due assi rotativi 

unidirezionali che non sono uguali. 

SOLUZIONE Quando gli assi sono unidirezionali, entrambi gli assi devono avare lo stesso senso 

di rotazione predeterminato (parametro UNIDIR). 

1579 'Non è consentita ricerca di zero in asse maestro con vari assi slave' 


CAUSA Il CNC ha eseguito una funzione G74 sull’asse maestro di un accoppiamento con 

vari slave. 

SOLUZIONE Annullare l’accoppiamento assi e realizzare la ricerca di riferimento degli assi uno 

per uno. 

1580 '#CAX: È necessaria programmazione preventiva di M in sercos di posizione' 


CAUSA Il CNC ha cercato di fare attivare un mandrino Sercos come asse C senza prima 

posizionarlo con M19. 

SOLUZIONE Programmare M19 prima di attivare il mandrino come asse C.


1581 'Non è consentito eliminare un asse C attivo' 


CAUSA Le sentenze #SET AX e #FREE AX non possono eliminare l'asse C della 

configurazione se è attivo. 

SOLUZIONE Disattivare l’asse C prima di eliminarlo dalla configurazione. 

1582 'NR: doppia programmazione del numero di ripetizioni' 


CAUSA L’istruzione NR è programmata più di una volta nello stesso blocco. 


1583 '#FOLLOW ON: l’asse maestro e lo slave non possono essere uguali' 


CAUSA Gli assi maestro e slave sono lo stesso asse. 


1584 '#FOLLOW ON: il numeratore ed il denominatore devono essere numeri interi' 


CAUSA Il numeratore e/o denominatore sono programmati con decimali. 

SOLUZIONE Programmare numeri interi nei parametri che definiscono il numeratore ed il 

denominatore del rapporto di trasmissione. 

1585 'Gli assi della trasformazione attiva non possono essere assi di scambio temporaneo' 


CAUSA Gli assi della trasformata non possono essere assi di scambio temporaneo, dato che 

la trasformata definita si mantiene una volta attivata. 

SOLUZIONE Se possibile, definire gli assi come di scambio mantenuto; altrimenti utilizzare altri 

assi per la trasformata. Gli assi di scambio temporaneo si possono utilizzare solo nel 

relativo canale, e quando gli assi sono nelle loro posizioni originali nel canale. 

Nelle trasformate #FACE e #CYL si possono utilizzare assi di scambio temporaneo, 

perché tali trasformate si annullano con M30 e dopo un reset. 

1586 'Manca programmazione del numero di magazzino (MZ)' 


CAUSA In un sistema con vari magazzini, è programmato nello stesso blocco l’utensile e la 

posizione, ma non il magazzino in cui si desidera portare l’utensile. 

SOLUZIONE In un sistema multimagazzino, occorre programmare nello stesso blocco l’utensile, 

la posizione ed il magazzino. 

1587 'Parametro non modificabile dalla messa a punto' 


CAUSA Il parametro macchina non ha permesso di scrittura dall’ambiente di messa a punto. 

SOLUZIONE Il parametro macchina si potrà modificare direttamente nella tabella di parametri 

macchina. 

1588 'Il mandrino slave da sincronizzare deve appartenere al canale' 


CAUSA Il mandrino master di una sincronizzazione può essere di qualsiasi canale, ma il 

mandrino slave deve essere del canale in cui si programma la sincronizzazione. 

SOLUZIONE Sincronizzare il mandrino slave dal relativo canale, aggiungerlo alle impostazioni del 

canale corrente o utilizzare un altro mandrino del canale come slave. 

1589 'Lo slave non può coincidere con il maestro' 


CAUSA Nella sincronizzazione, il mandrino slave è lo stesso del maestro. 


1590 'Programmare #SYNC[Sm,Ss,Nx,Dx,Ox,CLOOP/OLOOP,CANCEL/NOCANCEL]' 





(REF. 1107) 

·67·


(REF. 1107) 

·68· 


1591 'Numeratore non valido' 


CAUSA Nella sincronizzazione di mandrini, il valore del numeratore del rapporto di 

trasmissione non è valido; ad esempio, è zero. 

SOLUZIONE Il valore può essere positivo o negativo, non necessariamente intero, ma diverso da 

zero. 

1592 'Denominatore non valido' 


CAUSA Nella sincronizzazione di mandrini, il valore del denominatore del rapporto di 

trasmissione non è valido; ad esempio, è zero. 

SOLUZIONE Il valore può essere positivo o negativo, non necessariamente intero, ma diverso da 

zero. 

1593 'Il mandrino slave da desincronizzare deve appartenere al canale' 


CAUSA Un canale non può annullare la sincronizzazione di un mandrino slave che appartiene 

ad un altro canale. 

SOLUZIONE Annullare la sincronizzazione dal canale al quale appartiene il mandrino. 

1594 'Il mandrino slave sta sincronizzato ad un altro mandrino' 


CAUSA Il mandrino slave sta sincronizzato ad un altro mandrino. 

SOLUZIONE Un mandrino può essere solo slave di un maestro. Annullare la sincronizzazione 

precedente o sincronizzare un altro mandrino che sia disponibile. 

1595 'Un mandrino non può essere contemporaneamente maestro e slave di una 

sincronizzazione' 


CAUSA Il mandrino slave di una sincronizzazione è il mandrino maestro di un’altra. 


1596 'Il mandrino non è sincronizzato' 


CAUSA Il CNC ha cercato di desincronizzare un mandrino slave che non è attualmente 

sincronizzato. 


1597 'Non è possibile sincronizzare lo stesso mandrino slave con due maestri' 


CAUSA Non è possibile sincronizzare in modo simultaneo un mandrino slave a due maestri 

diversi. 

SOLUZIONE Decidere quale delle due sincronizzazioni si vuole attivare. 

1598 'Non è consentito di programmare un mandrino slave durante la sincronizzazione' 


CAUSA È programmata una velocità S o una funzione M per il mandrino slave di una 

sincronizzazione. 

SOLUZIONE Eliminare questa programmazione o desincronizzare il mandrino. 

1599 'Non è ammesso cambiamento di gamma in mandrini sincronizzati' 


CAUSA Durante la sincronizzazione di due mandrini, il CNC non consente il cambio gamma 

in nessuno di essi. 

SOLUZIONE Annullare la sincronizzazione per cambiare la gamma del mandrino. 

1600 'Un mandrino non può funzionare come asse C o in G63' 


CAUSA Il CNC ha cercato di sincronizzare un mandrino e questo sta lavorando come asse 

C o ha la funzione G63 attiva. Il CNC ha cercato di attivare il mandrino come asse 

C o la funzione G63 ed il mandrino è sincronizzato. 

SOLUZIONE Disattivare l’asse C o la funzione G63 per sincronizzare i mandrini. Per lavorare con 

l’asse C o con la funzione G63, annullare la sincronizzazione mandrini.


1601 'Non è consentito di liberare un mandrino sincronizzato' 


CAUSA Le sentenze #SET SP e #FREE SP non possono eliminare un mandrino se esso è 


SOLUZIONE Annullare la sincronizzazione per eliminare il mandrino dalla configurazione. 

1602 'Per parcheggiare un mandrino deve essere fermo (M5)' 


CAUSA Il CNC ha cercato di parcheggiare un mandrino non fermo. 

SOLUZIONE Arrestare il mandrino prima di parcheggiare. 

1603 'FOLLOW OFF: Programmare un asse slave' 


CAUSA L'asse programmato non è slave in nessuna sincronizzazione. 


1604 'G31 richiede G02/G03 attiva' 


CAUSA La funzione G31 si può programmare solo se esiste un’interpolazione circolare attiva. 

SOLUZIONE Programmare G02/G03 nel blocco di G31. 

1605 'G31 richiede programmazione d’angolo polare e centro di interpolazione' 


CAUSA Nella funzione G31 occorre programmare l'angolo polare o una delle coordinate del 

centro. 


1606 '#ANGAX: Gli assi angolare e ortogonale devono appartenere allo stesso canale' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare una trasformazione angolare con due assi che non 

appartengono allo stesso canale. 

SOLUZIONE Gli assi di una trasformazione angolare devono appartenere allo stesso canale. 

1607 'Per eseguire un ciclo di fresatura sono necessari tre assi sul canale' 


CAUSA È programmato un ciclo di fresatrice in un canale con meno di tre assi o non esiste 

l’asse longitudinale. 

SOLUZIONE Per eseguire i cicli di fresatrice sono necessari tre assi nel canale. 

1608 'Non è possibile consultare questa variabile Assegnare il valore di variabile a Pn e 

consultare Pn' 


CAUSA Determinati comandi e istruzioni di CNC non ammettono la lettura di variabili che 

implicano una sincronizzazione fra la preparazione e l’esecuzione di blocchi. 

SOLUZIONE Per evitare questo errore, assegnare il valore della variabile ad un parametro 

aritmetico locale e leggere il parametro quando sarà necessario. 

1609 'Per eseguire un ciclo di tornio sono necessari due assi sul canale' 


CAUSA È programmato un ciclo di tornio in un canale con meno di due assi oppure il primo 

asse non è longitudinale (parametro LONGAXIS) o il secondo asse non è frontale 

(parametro FACEAXIS). 

SOLUZIONE Per eseguire i cicli di tornio sono necessari due assi nel canale. 

1610 'Un mandrino master SERCOS in POSIZIONE non ammette CLOOP' 


CAUSA Un mandrino impostato come Sercos posizione non si può sincronizzare in anello 

chiuso. 

SOLUZIONE Utilizzare un altro mandrino come maestro. 


(REF. 1107) 

·69·


(REF. 1107) 

·70· 


1611 'Nel modello TORNIO XZ non vi è cambiamento di disegno attivo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare il piano di lavoro in un tornio con configurazione di assi 

tipo piano. 

SOLUZIONE In un tornio con configurazione d’assi tipo piano, il piano attivo è sempre G18. Se si 

desidera solo cambiare l’asse longitudinale, utilizzare la funzione G20. 

1612 'Gli assi della trasformazione angolare attiva, #ANGAX, non si possono escludere' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eliminare dal canale gli assi che formavano la trasformazione 

angolare. 

SOLUZIONE Disattivare la trasformazione angolare prima di eliminare gli assi dal canale. 

1613 'È stata disattivata la trasformazione angolare #ANGAX' 


CAUSA Il CNC ha eliminato dal canale gli assi che formavano la trasformazione angolare ed 

essa si è disattivata. 

SOLUZIONE La trasformazione angolare è disattivata; per attivarla, porre di nuovo nel canale gli 

assi che formano la trasformazione angolare. 

1614 'Programmazione non consentita con la trasformazione angolare #ANGAX attiva' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire una funzione incompatibile con la trasformazione 

angolare, ad esempio una ricerca di zero (G74), modifica dei limiti di software (G198 

- G199), sentenza #OSC. 

SOLUZIONE Disattivare la trasformazione angolare attiva per eseguire le funzioni incompatibili. 

1615 'Non è possibile attivare l’asse come Hirth, perché fa parte della trasformazione #ANGAX' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare un asse hirth che fa parte della trasformazione angolare 

attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la trasformazione angolare per attivare l'asse hirth. 

1616 'G31 non consente la programmazione del raggio polare' 


CAUSA Per la funzione G31 è definito un raggio polare. 

SOLUZIONE Non è consentita la funzione G31 con il raggio polare. La funzione G31 ammette solo 

coordinate polari nella modalità G31 Q I J; e cioè programmando l'angolo e una o 

entrambe le coordinate del centro. 

1617 'Indice di Q non consentito' 


CAUSA L’indice del parametro Q è errato; si ammette solo Q o Q1. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Per la programmazione in polari utilizzare il 

parametro Q. Per la funzione G33 utilizzare il parametro Q1. 

1618 'Valore Q programmato due volte' 


CAUSA Il parametro Q è programmato più di una volta nello stesso blocco. 


1619 'Valore Q1 programmato due volte' 


CAUSA Il parametro Q1 è programmato più di una volta nello stesso blocco. 


1620 'Non è ammesso #SERVO ON per assi o mandrino SERCOS POSIZIONE' 


CAUSA L'asse o mandrino è Sercos posizione. 

SOLUZIONE Questa sentenza consente solo assi Sercos velocità.


1621 'Non è ammesso Q1 senza G33 nel blocco o G63 attiva' 


CAUSA È programmato un parametro Q1 senza G33 nel blocco o senza la funzione G63 

attiva. 

SOLUZIONE Il parametro Q deve stare nello stesso blocco di G33. Il parametro Q deve essere da 

solo nel blocco soltanto se è attiva la funzione G63. 

1622 'Un mandrino di scambio temporaneo non può funzionare come asse C mantenuto' 


CAUSA Il CNC può attivare come asse C mantenuto (parametro PERCAX) un mandrino a 

scambio temporaneo. 

SOLUZIONE Se possibile, definire il mandrino come di scambio mantenuto; altrimenti utilizzare 

un altro mandrino come asse C. 

1623 'Gamma per sincronizzazione SYNCSET non valida' 


CAUSA Il parametro SYNCSET ha un valore non valido. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore corretto. 

1624 'Programmare #TANGCTRL ON/OFF/SUSP [ ]' 




comandi ON/SUSP/OFF e quindi i parametri di chiamata fra parentesi quadre. È 

anche possibile la programmazione di uno dei comandi SUSP/OFF senza parametri 

di chiamata. 

1625 'Un asse in controllo tangenziale attivo deve essere rotativo non HIRTH e non appartenere 

al triedro attivo' 


CAUSA Gli assi da attivare nel controllo tangenziale devono essere rotativi, non hirth e non 

devono far parte del triedro attivo né essere l’asse longitudinale. 


1626 'Programmare assi per #TANGCTRL ON/OFF/SUSP/RESUME' 


CAUSA Manca la programmazione dell'asse o assi nella sentenza. 


1627 '#TANGCTRL: programmare valori d'angolo fra 0 e +/-359.9999' 


CAUSA L'angolo programmato nella sentenza è errato. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il valore dell’angolo deve essere fra 0 e ±359.9999. 

1628 'Non è possibile eliminare dalla configurazione un asse con controllo tangenziale attivo' 


CAUSA Il CNC non può eliminare l’asse tangenziale dalle impostazioni se il controllo 

tangenziale è attivo. 

SOLUZIONE Per eliminare questo asse dalle impostazioni, annullare il controllo tangenziale. 

1629 'Non è possibile programmare un asse in controllo tangenziale' 


CAUSA Con il controllo tangenziale attivo, è programmato uno spostamento o un’altra 

operazione per l’asse tangenziale. 

SOLUZIONE Con il controllo tangenziale attivo, non è consentito di programmare spostamenti 

dell’asse tangenziale; il CNC ha il compito di orientare questo asse. Per utilizzare 

questo asse, annullare il controllo tangenziale. 

1630 'Programmazione profilo mediante etichette errata' 


CAUSA Nella chiamata al ciclo sono stati designati in modo errato i parametri che definiscono 

l’inizio e la fine del profilo (parametri S ed E). 

SOLUZIONE Assegnare ai parametri S e E un valore corretto. 


(REF. 1107) 

·71·


(REF. 1107) 

·72· 


1631 'Programmazione profilo non consentita: [S,E,] o [P,]' 


CAUSA Nella chiamata al ciclo sono stati designati in modo errato i parametri che definiscono 

l’inizio e la fine del profilo (parametri S ed E), la sottoprogramma che contiene il profilo 

(parametro P) o il file contenente il profilo (parametro Q). 


1632 'Un asse in controllo tangenziale attivo deve essere rotativo con modulo 360º' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare il controllo tangenziale in un asse rotativo di modulo 

diverso da 360º. 

SOLUZIONE Il controllo tangenziale si può attivare solo negli assi rotativi con tipo modulo 360º. 

Il limite superiore del modulo è definito dal parametro MODUPLIM ed il limite inferiore 

dal parametro MODLOWLIM. 

1633 'Programmare: #DGSPSL ' 




1634 'La sentenza #MOVE ammette un solo asse e deve appartenere al canale' 


CAUSA Non è stato programmato un nome di asse corretto, l’asse è in un altro canale o non 

è un asse del sistema. Non è ammessa la programmazione di mandrini, eccetto 

quando stanno lavorando come asse C, nel qual caso si deve programmare con il 

nome dell’asse C. 


1635 'Il numero di assi nella trasformazione è maggiore a quello consentito' 


CAUSA La trasformazione di coordinate ha definito nel parametro NKINAX più assi di quelli 

consentiti nel CNC. 

SOLUZIONE Correggere il parametro macchina NKINAX. 

1636 'Non è possibile avere attive le quote trasformate FACE e CYL allo stesso tempo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare la sentenza #FACE o #CYL con una di esse attiva. 

SOLUZIONE Disattivare una di queste sentenze prima di attivare l'altra. 

1637 'Senso di rotazione del mandrino incompatibile con l'utensile' 


CAUSA Il senso di rotazione predeterminato dell’utensile è incompatibile con il senso di 

rotazione corrente del mandrino. 

SOLUZIONE Cambiare senso di rotazione del mandrino o correggere il senso di rotazione definito 

per l’utensile. 

1638 'Gli assi che configurano la trasformazione angolare, #ANGAX, devono essere lineari' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare una trasformazione angolare con un asse rotativo. 

SOLUZIONE Gli assi della trasformazione angolare devono essere lineari. 

1639 'Il mandrino programmato non appartiene al canale' 


CAUSA Il CNC ha cercato di utilizzare un mandrino di un altro canale 

SOLUZIONE Un canale può controllare solo i relativi mandrini. Utilizzare un mandrino 

appartenente al canale o includere nelle impostazioni del canale il mandrino che dà 

errore. 

1640 'Non si ammettono programmare mandrini parcheggiati' 


CAUSA Il CNC ha cercato di utilizzare un mandrino parcheggiato. 

SOLUZIONE Utilizzare un mandrino che non sia parcheggiato o sparcheggiare il mandrino.


1641 '#CYL: Si attende la programmazione del raggio di sviluppo del cilindro. 


CAUSA Manca il valore del raggio di sviluppo nella sentenza #CYL. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Per un raggio variabile, definire valore zero affinché 

il CNC calcoli il raggio in funzione di dove si trova l’utensile. 

1642 'Non si ammettono programmare mandrini slave TANDEM' 


CAUSA L'utente ha cercato di spostare o fare riferimento al mandrino slave di una coppia 

tandem. 

SOLUZIONE Il mandrino slave di una coppia tandem è controllato dal CNC, non si può spostare 

singolarmente. Per spostare un mandrino slave, bisogna spostare il mandrino 

maestro a cui si trova associato. 

1643 'Non è consentito parcheggiare mandrini TANDEM' 


CAUSA Il CNC ha cercato di parcheggiare un mandrino che appartiene a una coppia tandem. 

SOLUZIONE Non è consentito parcheggiare mandrini tandem. 

1644 'Non è consentito parcheggiare mandrini in G33/G95' 


CAUSA Il CNC ha cercato di parcheggiare un mandrino con la funzione G33 o G95 attiva. 

SOLUZIONE Disattivare G33 e G95 prima di parcheggiare un mandrino. 

1645 'Non è consentito #RET/M17/M29 fra le etichette di un #RPT' 


CAUSA Il CNC ha rilevato una funzione M17, M29 o #RET fra le etichette iniziale e finale di 

una ripetizione di blocchi #RPT. 

SOLUZIONE Non è possibile concludere un sottoprogramma all’interno di una ripetizione di 

blocchi. 

1646 'Programmare: #ABORT [etichetta]/#ABORT Nxxxx/#ABORT OFF' 





1647 'La gamma non esiste nel slave TANDEM' 


CAUSA È programmato un cambio gamma in un asse o in un mandrino tandem. La gamma 

esiste sull’asse o nel mandrino maestro ma non in quello slave. 

SOLUZIONE Definire le stesse gamme negli assi e mandrini maestro e slave del tandem. 

1649 'Funzione di trasformazione inversa d'utente non trovata' 


CAUSA Manca la funzione di coordinate PcsToMcs nel cercare di eseguire la trasformazione 

di coordinate pezzo macchina in una cinematica d’utente. 

SOLUZIONE Controllare la procedura di integrazione di cinematiche d'utente. 

1650 'Funzione di trasformazione diretta d'utente non trovata' 


CAUSA Manca la funzione di coordinate McsToPcs nel cercare di eseguire la trasformazione 

di coordinate macchina a pezzo in una cinematica d’utente. 

SOLUZIONE Controllare la procedura di integrazione di cinematiche d'utente. 

1651 'Non è consentito LINK mantenuto con assi temporali di un altro canale' 


CAUSA Il CNC non può accoppiare assi con permesso di scambio temporaneo (parametro 

AXISEXCH) se appartengono ad un altro canale e gli accoppiamenti del canale sono 

definiti come mantenuti (parametro LINKCANCEL). 

SOLUZIONE Accoppiare assi nel relativo canale. 


(REF. 1107) 

·73·


(REF. 1107) 

·74· 


1653 'Un asse della trasformazione del piano inclinato non può essere slave' 


CAUSA Il CNC ha cercato di definire come asse slave di un accoppiamento un asse che fa 

parte del piano inclinato. 

SOLUZIONE Disattivare il piano inclinato per potere attivare l’accoppiamento. Un asse che fa parte 

di un piano inclinato non può essere l’asse slave in un accoppiamento; ma può essere 

l’asse maestro di un accoppiamento. 

1654 'Bus digitale (Sercos/Mechatrolink) non pronto per la lettura della variabile' 


CAUSA Con bus Sercos, l'anello non è in fase 4. Con bus Mechatrolink, il bus non ha raggiunto 

la fase 3. 

L'anello Sercos non è in fase 4. 

SOLUZIONE Condizionare la scrittura della variabile all’indicatore SERCOSRDY in Sercos o 

all’indicatore MLINKRDY in Mechatrolink. 

1655 'Bus digitale (Sercos/Mechatrolink) non pronto per la scrittura della variabile' 


CAUSA Con bus Sercos, l'anello non è in fase 4. Con bus Mechatrolink, il bus non ha raggiunto 

la fase 3. 

SOLUZIONE Condizionare la scrittura della variabile all’indicatore SERCOSRDY in Sercos o 

all’indicatore MLINKRDY in Mechatrolink. 

1656 'Uno degli assi del piano è in diametri' 

RILEVAMENTO Simulando o eseguendo in un tornio un ciclo fisso di fresatrice che contiene 

spostamenti sugli assi del piano. 

CAUSA I dati delle quote dei cicli fissi di fresatrice si considerano in raggi. Se uno degli assi 

del piano è in diametri, il CNC interpreta i relativi dati come raggi, per cui avvisa 

l’utente di un eventuale errore nella programmazione in diametri. 

DI CONSEGUENZAIl ciclo può eseguire una geometria diversa da quella attesa. 

SOLUZIONE Programmare i dati in raggi. 

1657 'Variabile non valida per il mandrino che non è un asse C' 


CAUSA Il CNC ha cercato di leggere una variabile di asse ma il mandrino non è attivato come 

asse C. 

SOLUZIONE La variabile esiste solo per assi e mandrini che lavorano come asse C. 

1658 'Numero di magazzino non valido' 


CAUSA Il numero di magazzino non è valido. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Il numero di magazzini è definito nel parametro 

NTOOLMZ. 

1659 'Macro previamente definita mediante #DEF FIX' 


CAUSA La macro è già esistente, è stato definita con il comando #DEF FIX. Ricordare che 

la tabella di macro non si inizializza con l’inizio e la fine programma, ma solo con la 

sentenza #INIT MACROTAB. 

SOLUZIONE Definire la macro con un nome diverso. Le macro definite mediante il comando #DEF 

FIX non si cancellano dopo un reset. Utilizzare il comando #INIT MACROTAB per 

riavviare la tabella di macro, e che cancella tutte le macro definite sia con #DEF sia 

con #DEF FIX. 

1660 'Indice array errato' 


CAUSA Un indice array programmato nella variabile è fuori range. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Consultare la variabile ed il relativo range di valori. 

1661 'Manca programmare "." dopo [numeroCanale]' 


CAUSA Il numero di canale deve essere fra parentesi quadra e seguito dal carattere ".". 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Verificare la sintassi della variabile.


1662 'Tipo di eccezione sconosciuta' 


CAUSA Non esiste il tipo di variabile programmato. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Verificare la sintassi della variabile. 

1663 '#DELETE: manca indicare variabile(ili) da cancellare' 


CAUSA Nella sentenza #DELETE occorre indicare le variabili da cancellare. 

SOLUZIONE Indicare insieme alla sentenza #DELETE le variabili da cancellare. 

1665 'La funzione G174 ammette solo un asse o un mandrino' 


CAUSA Nella funzione G174 è programmato più di un asse o mandrino. 

SOLUZIONE Programmare una funzione G174 per ogni asse o mandrino. 

1666 'G174: non si ammettono assi accoppiati, GANTRY o TANDEM' 


CAUSA Il CNC ha cercato di inizializzare quota macchina (G174) di un asse che fa parte di 

una coppia di assi gantry, tandem o di un accoppiamento attivo (#LINK). 

SOLUZIONE Per inizializzare la quota macchina su tale asse, disattivare l’accoppiamento. Non si 

può inizializzare la quota macchina di assi gantry o tandem. 

1667 'G174: non si ammettono di assi della cinematica o trasformate attive' 


CAUSA Il CNC ha cercato di inizializzare quota macchina (G174) di un asse che fa parte della 

cinematica o trasformata attiva #CS, #ACS, #ANGAX, #TANGCTRL. 

SOLUZIONE Per inizializzare la quota macchina su tale asse, disattivare la cinematica o la 

trasformazione attiva. 

1668 'Gruppo multiasse fuori intervallo' 

RILEVAMENTO Durante la lettura di variabili (V.)MPA.MULAXISNAMEn[grupo]. 

CAUSA L’indice (gruppo) non corrisponde a nessun gruppo multiasse definito nei parametri 

macchina. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Programmare in modo adeguato il numero del 

gruppo multiasse. 

1669 'Programmare #ROTATEMZ1-4 Pn/+n/-n' 



SOLUZIONE Controllare la programmazione. Programmare la posizione da selezionare sulla 

torretta o il numero di posizioni da girare. 

1670 'Il magazzino indicato deve essere di tipo TORRETTA' 


CAUSA La sentenza #ROTATEMZ è valida solo per un magazzino di tipo torretta. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Controllare che il magazzino è di tipo torretta. 

1672 'Non è ammessa G74-G174 per mandrini sincronizzati' 


CAUSA Una volta eseguita la sincronizzazione dei mandrini, il CNC non consente di 

programmare una ricerca zero né di forzare una quota in nessuno di essi. 

SOLUZIONE l CNC esegue il riferimento di mandrini prima della sincronizzazione. Per realizzare 

una nuova ricerca di riferimento o forzare la quota, disattivare la sincronizzazione. 

1673 'Variabile non accessibile da programma o MDI' 


CAUSA La variabile programmata, pur esistendo, non ha permesso d’accesso dal 

programma. 

SOLUZIONE Consultare nei manuali i permessi d’accesso delle variabili. 

1674 'Programmare #SELECT PROBE [ Nº sonda, POS/NEG]' 





(REF. 1107) 

·75·


(REF. 1107) 

·76· 


1676 'Il piano inclinato attivo è recuperato' 


CAUSA All’accensione, il CNC ha recuperato il piano inclinato che era attivo allo 

spegnimento. 

SOLUZIONE Il piano inclinato si può disattivare con la sentenza #CS OFF. 

1677 '#RTCP/TLC è stato disattivato' 


CAUSA Il CNC ha cercato di fare una ricerca di riferimento con la funzione #RTCP o #TLC 

attiva. 

SOLUZIONE Per eseguire una ricerca di riferimento occorre disattivare le funzioni #RTCP/TLC. 

1678 'Variabile esistente solo per la retroazione analogica esterna' 


CAUSA La variabile programmata esiste solo per assi con retroazione esterna analogica e 

l’asse indicato non osserva tale condizione. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Consultare nei manuali le variabili secondo il tipo di 

asse. 

1679 'Non è consentito #CAM SELECT con la camma in esecuzione o in procedura di 

caricamento' 


CAUSA Il CNC ha richiesto il caricamento di una camma che è in esecuzione o in una 

procedura previa di caricamento. 

SOLUZIONE Attendere la fine dell’esecuzione o del caricamento della camma. 

1680 'Numero del pezzo non valido' 


CAUSA Nella sentenza #DGWZ è programmato un numero di pezzo non valido. 

SOLUZIONE Programmare il numero di pezzo entro il range P1-P4. 

1681 'Troppi canali programmati nella sentenza' 


CAUSA Nella sentenza #DGWZ è programmato più di un numero di canale. 

SOLUZIONE Programmare un solo numero di canale C1-C4. 

1682 'È consentito di programmare solo un numero del pezzo' 


CAUSA Nella sentenza #DGWZ è programmato più di un numero di pezzo. 

SOLUZIONE Programmare un solo numero di pezzo P1-P4. 

1683 'L'istruzione #REPOS è ammessa solo nei sottoprogrammi di interruzione' 


CAUSA L’istruzione #REPOS non è programmata in un sottoprogramma d’interruzione. 

SOLUZIONE È possibile programmare solo la sentenza #REPOS nei sottoprogrammi 

d’interruzione. Eliminare tale sentenza da ogni altro sottoprogramma o programma. 

1684 'Sottoprogramma locale e M, T o G con sottoprogramma nello stesso blocco' 


CAUSA Uno stesso blocco di programma sta eseguendo una chiamata di una 

sottoprogramma locale ed una funzione M, T o G che hanno un sottoprogramma 

associato. 

SOLUZIONE Programmare la chiamata del sottoprogramma locale in un altro blocco di 

programma. 

1685 '$GOTO: Salto ai blocchi annidati in $IF, $FOR, $WHILE... non consentito' 


CAUSA L’istruzione $GOTO non è all’interno di un loop, ma sta saltando ad un’etichetta 

definita all’interno di un loop $IF, $FOR, ecc. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Non è consentito eseguire salti all'interno di un loop.


1687 'Programmare: #REPOS ' 


CAUSA La sentenza #REPOS è mal programmata. 

SOLUZIONE La sentenza #REPOS può comprendere un parametro opzionale INT o INI, seguito 

da una sequenza di assi e/o mandrini del canale senza un determinato ordine. 

1688 'Non si ammettono sentenze #REPOS di tipo diverso' 


CAUSA Sono programmate sentenze #REPOS di diverso tipo (INT/INI) nello stesso 

sottoprogramma d’interruzione. 

SOLUZIONE Tutte le sentenze #REPOS devono essere dello stesso tipo. 

1689 'Non si ammettono i blocchi dopo #REPOS' 


CAUSA In un sottoprogramma d’interruzione è programmato un blocco fra le sentenze 

#REPOS e il blocco di fine sottoprogramma. 

SOLUZIONE Le sentenze #REPOS devono essere gli ultimi blocchi del sottoprogramma 

d’interruzione, eccetto il blocco di fine sottoprogramma. 

1690 'Asse multiplo programmato due volte' 


CAUSA Non è possibile programmare nello stesso blocco più di un asse dello stesso gruppo 

multiasse. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Programmare solo l’asse attivo del gruppo multiplo. 

1691 'Sottoprogramma di G annidato' 


CAUSA In un sottoprogramma associato a una funzione G non si può programmare la 

funzione G che chiama quello stesso sottoprogramma. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Non programmare la funzione G all’interno del 

sottoprogramma. Nel caso di G74 è invece consentito di programmare la funzione 

all’interno del sottoprogramma purché sia sempre seguita dagli assi da riferimentare. 

1692 'Programmare #VOLCOMP ON/OFF [n]' 


CAUSA La sentenza e/o uno dei relativi parametri sono mal programmati. 


1693 'Non è consentito di programmare #RTCP con la cinematica corrente. Programmare 

#FACE o #CYL' 


CAUSA La sentenza non ammessa con l’attuale cinematica attiva. 

SOLUZIONE Programmare la sentenza #FACE o #CYL per attivare tale trasformata. 

1700 'CENTRATURA: F = 0' 

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione del ciclo. 

CAUSA Il parametro F ha valore 0. Non vi è avanzamento programmato. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore maggiore di 0. 

1701 'CENTRATURA: S = 0' 


CAUSA Il parametro S ha valore 0. Non vi è velocità programmata. 


1702 'CENTRATURA: T = 0' 


CAUSA Il parametro T ha valore 0. Non vi è utensile programmato. 


1703 'CENTRATURA: P = 0' 


CAUSA Il parametro P ha valore 0. Non vi è profondità programmata. 



(REF. 1107) 

·77·


(REF. 1107) 

·78· 

1704 'CENTRATURA: ALFA = 0' 


CAUSA Il parametro alfa ha valore 0. Non vi è angolo programmato. 


1705 'PCENTRATURA: DIAMETRO = 0' 


CAUSA Il parametro per definire il diametro ha valore 0. 


1706 'FORATURA 1: F = 0' 




1707 'FORATURA 1: S = 0' 




1708 'FORATURA 1: T = 0' 




1709 'FORATURA 1: P = 0' 




1710 'FORATURA 2: F = 0' 




1711 'FORATURA 2: S = 0' 




1712 'FORATURA 2: T = 0' 




1713 'FORATURA 2: P = 0' 




1714 'FORATURA 2: B = 0' 


CAUSA Il parametro B ha valore 0. Non vi è passo di foratura programmata. 


1715 'FILETTATURA: F = 0' 




Soluzione di errori


1716 'FILETTATURA: S = 0' 




1717 'FILETTATURA: T = 0' 




1718 'FILETTATURA: P = 0' 




1719 'ALESATURA: F = 0' 




1720 'ALESATURA: S = 0' 




1721 'ALESATURA: T = 0' 




1722 'ALESATURA: P = 0' 




1723 'BARENATURA 1: F = 0' 




1724 'BARENATURA 1: S = 0' 




1725 'BARENATURA 1: T = 0' 




1726 'BARENATURA 1: P = 0' 




1727 'FORATURA 3: F = 0' 





(REF. 1107) 

·79·


(REF. 1107) 

·80· 

1728 'FORATURA 3: S = 0' 




1729 'FORATURA 3: T = 0' 




1730 'FORATURA 3: P = 0' 




1731 'BARENATURA 2: F = 0' 




1732 'BARENATURA 2: S = 0' 




1733 'BARENATURA 2: T = 0' 




1734 'BARENATURA 2: P = 0' 





1735 'TASCA RETTANGOLARE: F = 0' 


CAUSA Un parametro F ha valore 0; occorre programmare l’avanzamento di sgrossatura, 

finitura o ingresso in Z. 

Un parametro F ha valore 0. Non vi è avanzamento programmato. 


1736 'TASCA RETTANGOLARE: S = 0' 


CAUSA Un parametro S ha valore 0; occorre programmare la velocità per la sgrossatura o 

la finitura. 


1737 'TASCA RETTANGOLARE: T = 0' 


CAUSA Il parametro T delle operazioni di sgrossatura e finitura ha valore 0. Non vi è utensile 

programmato. 

SOLUZIONE Programmare un utensile per l’operazione di sgrossatura o finitura. Se un’operazione 

non ha utensile, il ciclo non la esegue; almeno un’operazione deve avere un utensile. 

1738 'TASCA RETTANGOLARE: P = 0' 



SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore maggiore di 0.


1739 'TASCA RETTANGOLARE: Diametro utensile minore di DELTA' 


CAUSA Nell'operazione di sgrossatura o finitura, il diametro dell'utensile è inferiore del passo 

di fresatura (parametro ∆). 

SOLUZIONE Ridurre il passo di fresatura o utilizzare un utensile di diametro maggiore. 

1740 'TASCA RETTANGOLARE: Diametro utensile maggiore di tasca' 


CAUSA Nell’operazione di sgrossatura o finitura, il diametro dell’utensile è maggiore delle 

dimensioni della tasca (parametri L o H). 

SOLUZIONE Scegliere un utensile con diametro inferiore. 

1741 'TASCA RETTANGOLARE: Diametro utensile FINITURA minore di delta' 


CAUSA Il diametro dell’utensile di finitura è minore dei sovrametalli sulle pareti laterali 

(parametro δ). 

SOLUZIONE Scegliere un utensile di maggior diametro per la passata di finitura. 

1742 'TASCA PRESVUOTATA: F = 0' 





1743 'TASCA PRESVUOTATA: S = 0' 



la finitura. 


1744 'TASCA PRESVUOTATA: T = 0' 



programmato. 



1745 'TASCA PRESVUOTATA: P = 0' 




1746 'TASCA PRESVUOTATA: Diametro utensile minore di DELTA' 





1747 'TASCA PRESVUOTATA: Diametro utensile maggiore di tasca' 



dimensioni della tasca (parametri L o H). 


1748 'TASCA PRESVUOTATA: Diametro utensile FINITURA minore di delta' 






(REF. 1107) 

·81·


(REF. 1107) 

·82· 


1749 'TASCA PRESVUOTATA: R < r' 


CAUSA Il raggio della tasca (parametro R) è minore del raggio di presvuotamento (parametro 

r). 

SOLUZIONE Il raggio della tasca (raggio esterno ) deve essere maggiore del raggio di 

presvuotamento (raggio interno). 

1750 'SPORGENZA RETTANGOLARE: F = 0' 





1751 'SPORGENZA RETTANGOLARE: S = 0' 



la finitura. 


1752 'SPORGENZA RETTANGOLARE: T = 0' 



programmato. 



1753 'SPORGENZA RETTANGOLARE: P = 0' 




1754 'SPORGENZA RETTANGOLARE: Diametro utensile minore di DELTA' 





1755 'SPORGENZA RETTANGOLARE: Diametro utensile FINITURA minore di delta' 





1756 'SPORGENZA CIRCOLARE: F = 0' 





1757 'SPORGENZA CIRCOLARE: S = 0' 



la finitura. 


1758 'SPORGENZA CIRCOLARE: T = 0' 



programmato. 


non ha utensile, il ciclo non la esegue; almeno un’operazione deve avere un utensile.


1759 'SPORGENZA CIRCOLARE: P = 0' 




1760 'SPORGENZA CIRCOLARE: R = 0' 


CAUSA Il parametro R ha valore 0. Non vi è raggio programmato. 


1761 'SPORGENZA CIRCOLARE: Diametro utensile minore di DELTA' 





1762 'SPORGENZA CIRCOLARE: Diametro utensile FINITURA minore di delta' 





1763 'FRESATURA DI SUPERFICI: F = 0' 





1764 'FRESATURA DI SUPERFICI: S = 0' 



la finitura. 


1765 'FRESATURA DI SUPERFICI: T = 0' 



programmato. 



1766 'FRESATURA DI SUPERFICI: P = 0' 




1767 'FRESATURA DI SUPERFICI : L = 0 e H = 0' 


CAUSA La lunghezza (parametro L) e/o la larghezza della fresatura di superfici (parametro 

H) sono 0. 

SOLUZIONE Definire entrambe le dimensioni della fresatura di superfici con un valore diverso da 

zero. 

1768 'PROFILO A PUNTI: F = 0' 





1769 'PROFILO A PUNTI: S = 0' 



la finitura. 



(REF. 1107) 

·83·


(REF. 1107) 

·84· 


1770 'PROFILO A PUNTI: T = 0' 



programmato. 



1771 'PROFILO A PUNTI: P = 0' 




1772 'PROFILO A PUNTI: Profilo nullo' 


CAUSA I primi due punti del profilo (P1 e P2) sono uguali; il ciclo assume che non vi è un profilo 

definito. 

SOLUZIONE definire correttamente i punti del profilo. Due punti uguali indicano la fine del profilo. 

1773 'PROFILO A PUNTI: Raggio utensile maggiore o uguale a raggio dell'ingresso/uscita 

tangenziale' 


CAUSA Il raggio di uno degli utensili usati nel ciclo è uguale o maggiore del raggio 

dell'ingresso tangenziale (raggio del punto P1) o dell'uscita tangenziale (raggio del 

punto P12). 

SOLUZIONE Aumentare il raggio dell’ingresso/uscita tangenziale o eseguire il ciclo con un utensile 

di minor raggio. 

1774 'PROFILO: F = 0' 





1775 'PROFILO: S = 0' 



la finitura. 


1776 'PROFILO: T = 0' 



programmato. 



1777 'PROFILO: P = 0' 




1778 'PROFILO: (FINITURA): Lunghezza di taglio dell'utensile< P' 


CAUSA La lunghezza di taglio dell’utensile di finitura è minore della profondità del profilo 

(parametro P). 

SOLUZIONE Scegliere come utensile di finitura un utensile di maggior lunghezza di taglio. 

1779 'SCANALATURA: F = 0' 




SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore maggiore di 0.


1780 'SCANALATURA: S = 0' 



la finitura. 


1781 'SCANALATURA: T = 0' 



programmato. 



1782 'SCANALATURA: P = 0' 




1783 'SCANALATURA: L = 0' 


CAUSA Il parametro ha il valore 0. La scanalatura non ha lunghezza. 


1784 'SCANALATURA: Diametro utensile minore di DELTA' 





1785 'SCANALATURA: Diametro utensile maggiore di tasca' 



dimensioni della scanalatura (parametri L o H). 


1786 'SCANALATURA: Diametro utensile FINITURA minore di delta' 





1787 'TASCA CIRCOLARE: F = 0' 





1788 'TASCA CIRCOLARE: S = 0' 



la finitura. 


1789 'TASCA CIRCOLARE: T = 0' 



programmato. 



1790 'TASCA CIRCOLARE: P = 0' 





(REF. 1107) 

·85·


(REF. 1107) 

·86· 


1791 'TASCA CIRCOLARE: Diametro utensile minore di DELTA' 





1792 'TASCA CIRCOLARE: Diametro utensile maggiore di tasca' 


CAUSA Nell’operazione di sgrossatura o finitura, il raggio dell’utensile è maggiore del raggio 

della tasca (parametro R). 


1793 'TASCA CIRCOLARE: Diametro utensile FINITURA minore di delta' 





1794 'TASCA RETTANGOLARE: Diametro utensile = 0' 

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo. 

CAUSA L'utensile di sgrossatura o finitura ha raggio 0. 

SOLUZIONE Correggere il valore del raggio nella tabella utensili o selezionare un altro utensile. 

1795 'TASCA CIRCOLARE: Diametro utensile = 0' 




1796 'TASCA PRESVUOTATA: Diametro utensile = 0' 




1797 'SPORGENZA RETTANGOLARE: Diametro utensile = 0' 




1798 'SPORGENZA CIRCOLARE: Diametro utensile = 0' 




1799 'FRESATURA DI SUPERFICI: Diametro utensile = 0' 




1800 'SCANALATURA: Diametro utensile = 0' 




1801 'TASCA RETTANGOLARE: Beta o theta < 0 o Beta o theta > 90' 

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di una tasca. 

CAUSA Nel ciclo di tasca, l'angolo d'ingresso laterale per la sgrossatura (parametro β) o per 

la finitura (parametro θ) non è compreso fra 0º e 90º. 

SOLUZIONE Correggere l’angolo d’ingresso laterale; programmare un valore fra 0º e 90º. 

1802 'TASCA CIRCOLARE: Beta o theta < 0 o Beta o theta > 90' 




SOLUZIONE Correggere l’angolo d’ingresso laterale; programmare un valore fra 0º e 90º.


1803 'TASCA PRESVUOTATA: Beta o theta < 0 o Beta o theta > 90' 




SOLUZIONE Correggere l’angolo d’ingresso laterale; programmare un valore fra 0º e 90º. 

1804 'G87: Profondità = 0' 


CAUSA La profondità risultante della tasca è zero. La profondità programmata (parametro I) 

coincide con la somma dei parametri Z e D; se non è stato programmato il parametro 

Z, la profondità programmata (parametro I) coincide con il parametro D. 

SOLUZIONE Correggere la programmazione dei parametri I Z D. 

1805 'G87: Diametro utensile maggiore di tasca' 


CAUSA Il raggio dell’utensile è maggiore delle dimensioni della tasca (parametri J e/o K). 

SOLUZIONE Selezionare un utensile con diametro inferiore. 

1806 'G87: Diametro utensile minore di L' 


CAUSA Il diametro dell'utensile è inferiore al sovrametallo di finitura (parametro L). 

SOLUZIONE Selezionare un utensile con diametro superiore. 

1807 'G87: Diametro utensile = 0' 


CAUSA L'utensile ha un diametro 0. 


1808 'G87: Non vi è utensile' 


CAUSA Non vi è utensile sul mandrino. 

SOLUZIONE Programmare un utensile prima del ciclo o caricare un utensile sul mandrino. 

1809 'G87: Diametro utensile minore di C' 


CAUSA Il diametro dell'utensile è inferiore del passo di fresatura (parametro C). 


1810 'G88: Profondità = 0' 


CAUSA La profondità risultante della tasca è zero. La profondità programmata (parametro I) 

coincide con la somma dei parametri Z e D; se non è stato programmato il parametro 

Z, la profondità programmata (parametro I) coincide con il parametro D. 

SOLUZIONE Correggere la programmazione dei parametri I Z D. 

1811 'G88: Diametro utensile maggiore di tasca' 


CAUSA Il raggio dell’utensile è maggiore delle dimensioni della tasca (parametro J). 

SOLUZIONE Selezionare un utensile con diametro inferiore. 

1812 'G88: Diametro utensile minore di L' 


CAUSA Il diametro dell'utensile è inferiore al sovrametallo di finitura (parametro L). 

SOLUZIONE Selezionare un utensile con diametro superiore. 

1813 'G88: Diametro utensile = 0' 




1814 'G88: Non vi è utensile' 


CAUSA Non vi è utensile sul mandrino. 



(REF. 1107) 

·87·


(REF. 1107) 

·88· 


1815 'G88: Diametro utensile minore di C' 


CAUSA Il diametro dell'utensile è inferiore del passo di fresatura (parametro C). 


1816 'Il parametro X deve essere multiplo del parametro I' 

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di fresatura di lavorazione multipla. 

CAUSA La lunghezza della lavorazione (parametro X) deve essere multiplo del passo fra 

lavorazioni (parametro I). 

SOLUZIONE Assegnare ai parametri un valore corretto. 

1817 'Uno dei parametri I, K deve essere programmato' 


CAUSA Manca la programmazione del passo fra lavorazioni (parametro I) o il numero di 

lavorazioni (parametro K). 


1818 'J = 0' 


CAUSA In una lavorazione multipla, il parametro J (passo fra lavorazioni sull’asse delle 

ordinate) ha valore 0. 


1819 'K = 0' 


CAUSA In una lavorazione multipla, il parametro K ( numero di lavorazioni) ha valore 0. 


1820 'Due dei parametri X, I, K devono essere programmati' 


CAUSA Manca la programmazione di due dei seguenti parametri; X (lunghezza della 

lavorazione), I (passo fra lavorazioni), K (numero di lavorazioni). 


1821 'B deve essere multiplo di I' 


CAUSA La lunghezza angolare della lavorazione (parametro B) deve essere multiplo del 

passo angolare fra lavorazioni (parametro I). 


1822 'Il parametro Y deve essere multiplo del parametro J' 


CAUSA La lunghezza della lavorazione (parametro Y) deve essere multiplo del passo fra 

lavorazioni (parametro J). 


1823 'Due dei parametri Y, J, D devono essere programmati' 


CAUSA Manca la programmazione di due dei seguenti parametri; Y (lunghezza della 

lavorazione), J (passo fra lavorazioni), D (numero di lavorazioni). 


1824 'Uno dei parametri I, K deve essere programmato' 


CAUSA Manca la programmazione di uno dei seguenti parametri; I (passo fra lavorazioni), 

K (numero di lavorazioni). 


1825 'Uno dei parametri I, A deve essere programmato' 


CAUSA Manca la programmazione di due dei seguenti parametri; I (passo angolare fra 

lavorazioni), A (numero di lavorazioni). 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore corretto.


1826 'Il parametro I moltiplicato per K deve essere uguale a 360' 


CAUSA Il passo angolare fra lavorazioni (parametro I) per il numero di lavorazioni (parametro 

K) deve essere 360º. 


1827 'I parametri X e Y sono uguali a 0' 


CAUSA I parametri X Y (centro dell’arco di lavorazione) hanno valore 0. 


1828 '360 deve essere multiplo del parametro I' 


CAUSA Il passo angolare (parametro I) deve essere sottomultiplo di 360º. 


1829 'I = 0' 


CAUSA In una lavorazione multipla, il parametro I (passo fra lavorazioni) ha valore 0. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore diverso da zero. 

1830 'Diametro utensile = 0' 




1831 'G82: C = 0' 


CAUSA Il parametro C (quota di accostamento) ha valore 0. 


1832 'SGROSSATURA: I = 0' 


CAUSA Il parametro I (passo massimo della profondità) ha valore 0. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore diverso da zero e minore della lunghezza di taglio 

dell’utensile. 

1833 'FINITURA: N = 0 e lunghezza di taglio utensile non impostata' 


CAUSA Il parametro N (numero di passate d’ingresso) ha valore 0 e l’utensile di finitura non 

ha una lunghezza di taglio definita. 

SOLUZIONE Programmare il numero di passate d’ingresso (parametro N) o definire la lunghezza 

di taglio nella tabella utensili. 

1834 'FINITURA: Delta z maggiore di lunghezza di taglio utensile' 


CAUSA Il parametro δz (sovrametallo di finitura sul fondo) supera la lunghezza di taglio 

dell'utensile di finitura. 

SOLUZIONE Programmare un sovrametallo di finitura minore (parametro δz) o utilizzare un altro 

utensile. 

1835 'Tasca con isole: Z di sicurezza non valida' 


CAUSA Il piano di sicurezza (parametro Zs) si trova all'interno del pezzo. 


1836 'Tasca con isole: Profilo in Z non valido' 


CAUSA Un profilo di profondità è chiuso o il ciclo non può lavorare un profilo di profondità con 

l’utensile programmato. 

SOLUZIONE Controllare che i profili di profondità siano corretti. 


(REF. 1107) 

·89·


(REF. 1107) 

·90· 


1837 'Tasca con isole: Profilo su XY si taglia da solo' 


CAUSA Un profilo di superficie costituisce più di un profilo chiuso. 

SOLUZIONE Verificare che i profili di superficie non si incrocino fra loro e che abbiano solo il punto 

iniziale in comune. 

1838 'Tasca con isole: Profilo in XY non è chiuso' 


CAUSA Un profilo di superficie non è un profilo chiuso, i punti iniziale e finale non sono sullo 

stesso punto. 

SOLUZIONE Verificare che tutti i profili di superficie siano chiusi. 

1839 'Tasca con isole: Intersezione dei profili su XY non valida' 


CAUSA Due profili di superficie hanno un tratto, retto o curvo, in comune. 

SOLUZIONE Verificare che i profili di superficie non abbiano tratti in comune, l’intersezione dei 

profili si deve avere su punti. 

1840 'Tasca con isole: Memoria insufficiente per la risoluzione' 


CAUSA Il sistema non dispone di memoria per continuare a risolvere la tasca. 

SOLUZIONE Rivolgersi alla FAGOR AUTOMATION. 

1841 'Posizione di partenza non valida nel ciclo fisso' 


CAUSA Nell'eseguire il ciclo, la punta dell’utensile si trova fra il piano di riferimento e la 

superficie del pezzo. 

SOLUZIONE Per eseguire il ciclo, situare l’utensile sopra il piano di riferimento. 

1842 'Diametro utensile minore di DELTA' 


CAUSA Il diametro dell'utensile di finitura è inferiore del passo di fresatura (parametro ∆). 


1843 'Tasca con isole: Raggio dell'utensile di sgrossatura non valido' 


CAUSA Il raggio dell’utensile di sgrossatura ha valore 0 o l’utensile è troppo grande per la 

geometria della tasca, tenendo conto del sovrametallo laterale (parametro δ).: 


Verificare il valore del sovrametallo laterale. 

1844 'Tasca con isole: Raggio dell'utensile di finitura non valido' 


CAUSA Il raggio dell’utensile di finitura ha valore 0 o l’utensile è troppo grande per la 

geometria della tasca. 


1845 'G165: Lunghezza della corda (I) maggiore di diametro' 


CAUSA La lunghezza della corda (parametro) è superiore al diametro della circonferenza. 


1846 'Raggio dell'arco nullo' 



Nel profilo vi è un tratto curvo con raggio zero. 

In una lavorazione multipla ad arco o circonferenza, entrambe le coordinate del 

centro coincidono con il punto iniziale. 


1847 'FORO RETTANGOLARE: Q = 0' 


CAUSA Il parametro Q (materiale da eliminare) ha valore 0. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore diverso da zero.


1848 'FORO CIRCOLARE: Q = 0' 


CAUSA Il parametro Q (materiale da eliminare) ha valore 0. 


1849 'TASCA RETTANGOLARE: Sovrametallo di finitura DELTA maggiore di tasca' 


CAUSA Le dimensioni della tasca meno il diametro dell’utensile è minore dei sovrametalli di 

finitura laterali (due volte il parametro δ). 


1850 'Lx deve essere multiplo di Ix' 


CAUSA La lunghezza della lavorazione (parametro Lx) deve essere multiplo della distanza 

fra lavorazioni (parametro Ix). 


1851 'Ly deve essere multiplo di Iy' 


CAUSA La lunghezza della lavorazione (parametro Ly) deve essere multiplo della distanza 

fra lavorazioni (parametro Iy). 


1852 'Nessun utensile programmato' 

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di sonda #PROBE. 

CAUSA Non vi è utensile né sonda sul mandrino per potere eseguire il ciclo. 

SOLUZIONE Eseguire il ciclo con un utensile sul mandrino o con una sonda, a seconda del ciclo. 

1853 'Non è arrivato il segnale del tastatore' 


CAUSA La sonda non ha toccato il pezzo durante lo spostamento di tastatura. 

SOLUZIONE Correggere la definizione del ciclo fisso. 

1854 'Il diametro J deve essere maggiore di zero' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione del ciclo di sonda #PROBE 2 o #PROBE 9. 

CAUSA Il parametro J (diametro teorico del foro) ha un valore errato. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore positivo. 

1855 'Diametro utensile maggiore del foro' 


CAUSA Il diametro della sonda è maggiore del diametro del foro da misurare o del foro 

utilizzato per calibrare la sonda. 

SOLUZIONE Correggere la definizione del ciclo fisso. 

1856 'Distanza di retrocessione E errata' 


CAUSA Il parametro E (distanza di ritorno) ha un valore errato. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore fra 0 ed il diametro del foro. 

1857 'Nessun correttore selezionato' 


CAUSA Non vi è correttore d’utensile attivo per il ciclo di calibratura utensile. 

SOLUZIONE Programmare il correttore (funzione D) prima del ciclo. 

1858 'Programmare I = 0/1' 


CAUSA Il parametro I (tipo di calibratura) ha un valore errato. 

SOLUZIONE Il parametro I ammette solo i valori 0 (calibratura semplice) o 1 (calibratura doppia). 

1859 'Il piano attivo per calibratura sonda deve essere G17, G18 o G19' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione del ciclo di sonda #PROBE 2. 

CAUSA Nell’eseguire il ciclo, è attivo un piano di lavoro definito con G20. 

SOLUZIONE Attivare un piano principale G17, G18 o G19 per eseguire il ciclo. 


(REF. 1107) 

·91·


(REF. 1107) 

·92· 


1860 'Programmare K = 0/1/2' 


CAUSA Il parametro K (asse di tastatura) ha un valore errato. 

SOLUZIONE Il parametro K ammette solo i valori 0 (asse delle ascisse), 1 (asse delle ordinate) 

o 2 (asse longitudinale). 

1861 'La distanza di sicurezza B deve essere maggiore di zero' 


CAUSA Il parametro B ha valore negativo. 

SOLUZIONE Assegnare al parametro un valore positivo. 

1862 '#PROBE 1: non è ammesso con G20 attiva' 


CAUSA Nell’eseguire il ciclo, è attivo un piano di lavoro definito con G20. 

SOLUZIONE Attivare un piano principale G17, G18 o G19 per eseguire il ciclo. 

1863 'Utensile consumato' 


CAUSA Il ciclo ha rilevato che l’utensile è consumato. L’usura misurata è maggiore della 

tolleranza consentita (parametri L o M). 

SOLUZIONE Cambiare utensile ed eseguire di nuovo il ciclo. 

1864 '#PROBE 1: i parametri U, V, W devono essere maggiori di X, Y, Z' 


CAUSA Nel ciclo è mal definita la posizione della sonda da tavola. Uno dei parametri X Y Z 

è maggiore del suo corrispondente parametro U V W. I parametri X Y Z fanno 

riferimento alle quote minime della sonda e i parametri U V W fanno riferimento alle 

quote massime. 

SOLUZIONE Definire la posizione della sonda in modo che U > X, V > Y, W > Z. 

1865 'Tasca con isole: Non c'è T di sgrossatura' 


CAUSA Utensile programmato non esiste nella tabella utensili. 

SOLUZIONE Definire l’utensile nella tabella o selezionare un altro utensile. 

1866 'Tasca con isole: F di sgrossatura non valida' 


CAUSA L’avanzamento per l’operazione di sgrossatura ha valore 0. 

SOLUZIONE Definire un avanzamento maggiore di 0. 

1867 'Tasca con isole: S di sgrossatura non valida' 


CAUSA La velocità per l’operazione di sgrossatura ha valore 0. 

SOLUZIONE Definire una velocità maggiore di 0. 

1868 'Tasca con isole: Non c'è T di finitura' 




1869 'Tasca con isole: F di finitura non valida' 


CAUSA L’avanzamento per l’operazione di finitura ha valore 0. 


1870 'Tasca con isole: S di finitura non valida' 


CAUSA La velocità per l’operazione di finitura ha valore 0. 

SOLUZIONE Definire una velocità maggiore di 0.


1871 'Tasca con isole: Passo di sgrossatura non valido' 


CAUSA Il passo di lavorazione per la sgrossatura (parametro ∆) è maggiore del diametro 


SOLUZIONE Correggere il passo di lavorazione o selezionare un altro utensile. 

1872 'Tasca con isole: Passo di finitura non valido' 


CAUSA In una tasca 2D, il passo di lavorazione per la finitura (parametro ∆) è maggiore del 

diametro dell’utensile. In una tasca 3D, il passo di lavorazione per la finitura 

(parametro ε) è zero. 

SOLUZIONE Correggere il passo di lavorazione. 

1873 'Tasca con isole: Sovrametallo laterale non valido' 


CAUSA Il sovrametallo laterale per la finitura (parametro δ) è maggiore del diametro 


SOLUZIONE Correggere il sovrametallo laterale per la finitura o selezionare un altro utensile. 

1874 'Tasca con isole: Profondità non valida' 


CAUSA Il parametro P (profondità della tasca) ha valore 0. 


1875 'Tasca con isole: Profilo in XY non esiste' 


CAUSA Non esiste il profilo di superficie programmato. 

SOLUZIONE Selezionare un profilo esistente o generare il profilo programmato. 

1876 'Tasca con isole: Profilo in XY non valido' 


CAUSA Geometria del profilo di superficie mal programmata. 

SOLUZIONE Correggere la geometria del profilo dall’editor di profili. 

1877 'Tasca con isole: Profilo in Z non esiste' 


CAUSA Non esiste il profilo di profondità programmato. 

SOLUZIONE Selezionare un profilo esistente o generare il profilo programmato. 

1878 'Tasca con isole: Raggio della punta dell'utensile di finitura non valido' 


CAUSA Il raggio della punta (Rp) dell’utensile di finitura è maggiore del suo raggio (R). 

SOLUZIONE Correggere il valore del raggio della punta. 

1879 'Tasca con isole: Raggio dell'utensile di semifinitura non valido' 


CAUSA Il raggio dell’utensile di semifinitura ha valore 0 o è troppo grande per la geometria 

della tasca. 


1880 'Tasca con isole: Non c'è T di semifinitura' 




1881 'Tasca con isole: F di semifinitura non valida' 


CAUSA L’avanzamento per l’operazione di semifinitura ha valore 0. 


1882 'Tasca con isole: S di semifinitura non valida' 


CAUSA La velocità per l’operazione di semifinitura ha valore 0. 



(REF. 1107) 

·93·


(REF. 1107) 

·94· 


1883 'Tasca con isole: Tasca già in esecuzione' 


CAUSA Il CNC non può simulare o eseguire la tasca perché essa è già in esecuzione o 

simulazione. 

SOLUZIONE Attendere che il CNC termini la simulazione o l’esecuzione. 

1884 'Tasca con isole: Arco mal programmato in profilo' 


CAUSA In un profilo della tasca vi è un arco mal definito o il profilo è stato modificato con un 

altro programma diverso dall’editor di profili. 


1885 'Tasca con isole: Geometria della tasca non valida' 


CAUSA In un profilo della tasca vi è un tratto mal definito (arrotondamenti, smussature, ecc). 


1886 'Tasca con isole: Angolo di profondità dell'utensile di sgrossatura non valido' 


CAUSA L’angolo d’ingresso per la sgrossatura (parametro β) non è compreso fra 0º e 90º. 

SOLUZIONE Correggere l’angolo d’ingresso; programmare un valore fra 0º e 90º. 

1887 'Tasca con isole: Angolo di profondità dell'utensile di semifinitura non valido' 


CAUSA L’angolo d’ingresso per la finitura (parametro θ) non è compreso fra 0º e 90º. 


1888 'Tasca con isole: Tipo di finitura non valido' 


CAUSA Il tipo di finitura (parametro Q) non è valido. 


1889 'Spostamento di oscillazione: Distanza percorsa troppo piccola' 

RILEVAMENTO Esecuzione dello spostamento di oscillazione per la regolazione del momento 

d’inerzia. 

CAUSA La distanza programmata nello spostamento di oscillazione è insufficiente. 

SOLUZIONE Programmare una distanza maggiore. 

1890 'Spostamento di oscillazione: Distanza percorsa troppo grande' 

RILEVAMENTO Esecuzione dello spostamento di oscillazione per la regolazione del momento 

d’inerzia. 

CAUSA La distanza programmata nello spostamento di oscillazione è troppo grande. 

SOLUZIONE Programmare una distanza inferiore. 

1900 'Dato obbligatorio non programmato' 


CAUSA Manca la programmazione di uno o più parametri obbligatori. Il parametro errato sarà 

indicato nel messaggio d’errore. 

SOLUZIONE Programmare tutti i parametri obbligatori del ciclo. 

1901 'Dato non valido' 


CAUSA Un parametro del ciclo ha un valore errato. Il parametro errato sarà indicato nel 

messaggio d’errore. 

SOLUZIONE Correggere la programmazione. 

1902 'Posizione iniziale e fattore di forma dell’utensile incompatibili' 


CAUSA La posizione iniziale dell’utensile non è compatibile con il fattore di forma e la 

geometria dell’utensile. 

SOLUZIONE Posizionare l’utensile in modo idoneo o cambiare utensile.


1903 'Arco mal programmato' 


CAUSA Arco mal definito nella geometria del ciclo fisso. 


1904 'Utensile non programmato' 


CAUSA Nessun utensile programmato. 


1905 'SCANALATURA: Larghezza della lama nulla' 


CAUSA La larghezza dell’utensile ha valore 0. 

SOLUZIONE Correggere il valore della larghezza dell’utensile o selezionare un altro utensile. 

1906 'Fattore di forma dell’utensile non valido' 


CAUSA Il fattore di forma non è valido per il ciclo programmato. 

SOLUZIONE Correggere il fattore di forma o selezionare un altro utensile. 

1907 'Avanzamento F nullo precedente al ciclo' 


CAUSA L'avanzamento di lavorazione ha valore 0. 


1908 'Non è stato programmato sovrametallo' 


CAUSA Il sovrametallo per la finitura ha valore 0. 

SOLUZIONE Definire un sovrametallo per la finitura maggiore di 0. 

1909 'Passo di sgrossatura nullo' 


CAUSA Il passo di lavorazione ha valore 0. 

SOLUZIONE Definire un passo di lavorazione maggiore di 0. 

1910 'Passo di sgrossatura maggiore della larghezza della lama' 


CAUSA Il passo di sgrossatura è maggiore della larghezza della lama. 

SOLUZIONE Programmare un passo di sgrossatura minore o uguale alla larghezza della lama. 

1911 'Fattore di forma non valido in ciclo di sgrossatura' 


CAUSA Il fattore di forma non è valido per il ciclo programmato. 

SOLUZIONE Correggere il fattore di forma o selezionare un altro utensile. 

1912 'Angolo della lama non valido' 


CAUSA L’angolo della lama non è valido per il ciclo programmato. 

SOLUZIONE Correggere l’angolo della lama o selezionare un altro utensile. 

1913 'Angolo di taglio della lama non valido' 


CAUSA L'angolo di taglio non è valido per il ciclo programmato. 

SOLUZIONE Correggere l’angolo di taglio o selezionare un altro utensile. 

1914 'F di sgrossatura non valida' 


CAUSA L’avanzamento per l’operazione di sgrossatura ha valore 0. 



(REF. 1107) 

·95·


(REF. 1107) 

·96· 

1915 'F di finitura non valida' 


CAUSA L’avanzamento per l’operazione di finitura ha valore 0. 


1916 'S di sgrossatura non valida' 


CAUSA La velocità per l’operazione di sgrossatura ha valore 0. 


1917 'S di finitura non valida' 


CAUSA La velocità per l’operazione di finitura ha valore 0. 


1918 'Profilo programmato è chiuso' 


CAUSA Il profilo definito nel ciclo fisso non è valido perché è un profilo chiuso 

SOLUZIONE Programmare un profilo che non sia chiuso. 


1919 'Profilo programmato taglia se stesso' 


CAUSA Il profilo definito nel ciclo fisso non è valido perché interseca se stesso. 

SOLUZIONE Programmare un profilo che non si taglia da solo. 

1920 'Profilo non programmato' 


CAUSA Manca la programmazione del profilo che definisce la geometria del ciclo fisso. 

SOLUZIONE Impostare il profilo che definisce la geometria del ciclo. 

1921 'Geometria programmata non esterna' 


CAUSA La geometria programmata nel ciclo fisso non corrisponde ad una geometria esterna, 

come indicato nel ciclo. 

SOLUZIONE Cambiare la geometria o definire nel ciclo che la geometria sia interna. 

1922 'Geometria programmata non interna' 


CAUSA La geometria programmata nel ciclo fisso non corrisponde ad una geometria esterna, 

come indicato nel ciclo. 

SOLUZIONE Cambiare la geometria o definire nel ciclo che la geometria sia esterna. 

1923 'Geometria non valida' 


CAUSA La geometria del ciclo fisso è errata. 


1924 'Memoria insufficiente' 


CAUSA Il sistema non dispone di memoria per continuare a risolvere la tasca. 


1925 'Non programmata sgrossatura né finitura. 


CAUSA Non è definita nessuna operazione nel ciclo fisso. 

SOLUZIONE Nel ciclo fisso deve essere definita l’operazione di sgrossatura o finitura. Se 

un’operazione non ha utensile, il ciclo non la esegue; almeno un’operazione deve 

avere un utensile. 

1926 'Vertice mal programmato' 


CAUSA La geometria del ciclo fisso è errata. 

SOLUZIONE Correggere la programmazione.


1927 'Lama non valida per profilo programmato' 


CAUSA L’utensile non è valido per la geometria del ciclo programmato. 

SOLUZIONE Selezionare un altro utensile. 

1928 'Passo di scanalatura maggiore della larghezza della lama' 


CAUSA Il passo di scanalatura è maggiore della larghezza della lama. 

SOLUZIONE Programmare un passo di scanalatura minore o uguale alla larghezza della lama. 

1929 'Non è stato programmato avanzamento del mandrino' 


CAUSA La velocità del mandrino ha valore 0. 


1930 'Programmato passo di foratura nullo' 


CAUSA Il passo di foratura ha valore 0. 

SOLUZIONE Definire un passo di foratura diverso da 0. 

1931 'Profondità non programmata' 


CAUSA La profondità di lavorazione ha valore 0. 

SOLUZIONE Definire una profondità di lavorazione diversa da 0. 

1932 'Non esiste mandrino per eseguire il ciclo' 


CAUSA Il canale che esegue il ciclo non dispone di mandrino. 

SOLUZIONE Cedere un mandrino al canale o eseguire il ciclo in un canale con mandrino. 

1933 'Non esiste utensile motorizzato per eseguire il ciclo' 


CAUSA Il canale che esegue il ciclo non dispone di mandrino per l’utensile motorizzato. 

SOLUZIONE Cedere un utensile motorizzato al canale o eseguire il ciclo in un canale con utensile 

motorizzato. 

1934 'Larghezza di lama non valida' 


CAUSA La larghezza della lama è maggiore della scanalatura o il ciclo non può avere il 

sovrametallo programmato. 

SOLUZIONE Verificare che l’utensile selezionato possa lavorare la scanalatura programmata, 

lasciando il sovrametallo di finitura programmato. 

1935 'Non è stato definito nessun asse come LONGAXIS in ciclo di asse C' 


CAUSA Non è definito nessun asse longitudinale nel canale. 

SOLUZIONE Impostare il parametro macchina LONGAXIS a TRUE per l’asse che è l’asse 

longitudinale. 

1936 'Non è stato definito nessun asse come FACEAXIS in ciclo di asse C' 


CAUSA Non è definito nessun asse frontale nel canale. 

SOLUZIONE Impostare il parametro macchina FACEAXIS a TRUE per l’asse che è l’asse frontale. 

1949 'La lama non può lavorare il profilo completamente' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione di un ciclo fisso di sgrossatura inseguimento di profilo di tornio. 

CAUSA La geometria dell’utensile non consente che esso possa lavorare l’intero profilo 

programmato. 

DI CONSEGUENZAIl ciclo non può lavorare completamente il profilo programmato. 

SOLUZIONE Modificare il profilo o cambiare utensile affinché esso possa lavorare il profilo. 


(REF. 1107) 

·97·


(REF. 1107) 

·98· 


1950 'Non programmata la quota Z della superficie del pezzo' 


CAUSA Manca la programmazione quota della superficie del pezzo (parametro Z). 


1951 'Non programmata la quota Z di sicurezza' 


CAUSA Manca la programmazione del piano di sicurezza (parametro Zs). 


1952 'Non programmata la profondità del pezzo' 


CAUSA Manca la programmazione della profondità del pezzo (parametro P). 


1953 'Non programmato il passo di profondità' 


CAUSA Manca la programmazione del passo d’ingresso (parametro I). 


1954 'Non programmato il passo di sgrossatura' 


CAUSA Manca la programmazione del passo di sgrossatura (parametro D). 


1955 'Raggio dell'utensile di sgrossatura nullo' 


CAUSA Il raggio dell'utensile di sgrossatura ha valore 0. 


1956 'Raggio dell'utensile di finitura nullo' 


CAUSA Il raggio dell'utensile di finitura ha valore 0. 


1957 'Raggio dell'utensile di semifinitura nullo' 


CAUSA Il raggio dell'utensile di semifinitura ha valore 0. 


1958 'Raggio utensile di sgrossatura troppo grande' 


CAUSA Il raggio dell’utensile di sgrossatura è troppo grande per la geometria della tasca. 


1959 'Raggio utensile di finitura troppo grande' 


CAUSA Il raggio dell’utensile di finitura è troppo grande per la geometria della tasca. 


1960 'Raggio utensile di semifinitura troppo grande' 


CAUSA Il raggio dell’utensile di semifinitura è troppo grande per la geometria della tasca. 


1961 'Raggio della punta dell’utensile di finitura non valido' 


CAUSA Il raggio della punta (Rp) dell’utensile di finitura è maggiore del suo raggio (R). 

SOLUZIONE Correggere il valore del raggio della punta.


1962 'Angolo d'approfondimento nella sgrossatura non valido' 


CAUSA L’angolo d’ingresso per la sgrossatura non è compreso fra 0º e 90º. 


1963 'Angolo d'approfondimento nella semifinitura non valido' 


CAUSA L’angolo d’ingresso per la semifinitura non è compreso fra 0º e 90º. 


1964 'Passo programmato di sgrossatura superiore al diametro dell’utensile' 


CAUSA Il passo di lavorazione per la sgrossatura è maggiore del diametro dell’utensile. 


1965 'Programmato passo di finitura superiore al diametro dell’utensile' 


CAUSA Il passo di lavorazione per la finitura è superiore al diametro dell’utensile. 


1966 'Tipo di finitura non valido' 


CAUSA Il tipo di finitura non è valido. 


1967 'Quota Z del piano iniziale non valida' 


CAUSA La quota Z d'inizio del ciclo si trova all'interno del pezzo. 

SOLUZIONE La quota Z d’inizio del ciclo deve essere al di sopra del piano di riferimento. 

1968 'Quota Z di sicurezza non valida' 


CAUSA Il piano di sicurezza si trova all’interno del pezzo. 


1969 'Non esiste il profilo in XY programmato' 


CAUSA Non esiste il profilo di superficie. 

SOLUZIONE Editare il profilo. Il CNC salva i profili nella cartella ..\Users\Profile. 

1970 'Non esiste il profilo in Z programmato' 


CAUSA Non esiste il profilo di profondità. 


1971 'Profilo programmato in XY aperto' 


CAUSA Un profilo di superficie non è un profilo chiuso, i punti iniziale e finale non sono sullo 

stesso punto. 

SOLUZIONE Verificare che tutti i profili di superficie siano chiusi. 

1972 'Profilo in XY non valido' 


CAUSA Non esiste il profilo di superficie. 


1973 'Profilo in Z non valido' 


CAUSA Un profilo di profondità è chiuso o il ciclo non può lavorare un profilo di profondità con 

l’utensile programmato. 

SOLUZIONE Controllare che i profili di profondità siano corretti. 


(REF. 1107) 

·99·


(REF. 1107) 

·100· 


1974 'Intersezione di profili non valida' 


CAUSA Due profili di superficie generano un’intersezione non valida. 

SOLUZIONE Verificare che i profili di superficie non abbiano tratti in comune, l’intersezione dei 

profili si deve avere su punti. 

1975 'Non si è verificato tastatura' 

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione di un ciclo di tastatura. 

CAUSA La sonda non ha toccato il pezzo durante lo spostamento di tastatura. 

SOLUZIONE Correggere la definizione del ciclo fisso.


2000-2999 

2000 'Raggio utensile maggiore di raggio dell'arco' 


CAUSA Il raggio dell’utensile è maggiore del raggio dell’arco che si cerca di lavorare. 

SOLUZIONE Utilizzare un utensile di raggio inferiore. 

2001 'Profilo danneggiato da compensazione di raggio' 


CAUSA Il raggio dell’utensile è troppo grande per il profilo programmato; l’utensile danneggia 

il profilo. 


2002 'Il primo blocco di compensazione di raggio deve essere lineare' 


CAUSA Dopo aver attivato la compensazione di raggio (G41 o G42), il seguente blocco di 

spostamento è un blocco circolare. La compensazione di raggio non può iniziare in 

un blocco circolare. 

SOLUZIONE La compensazione di raggio deve iniziare in un blocco di spostamento lineare. 

Pertanto il blocco di spostamento che va dopo G41-G42 deve essere un blocco di 

spostamento lineare. 

2003 'Raggio utensile troppo grande in archi consecutivi' 


CAUSA Nella lavorazione di due archi consecutivi che formano un loop (entrambi gli archi 

s’intersecano), il raggio dell’utensile è troppo grande per poter lavorare all’interno del 

loop. 


2004 'Troppi blocchi senza spostamento fra due blocchi con compensazione di raggio' 


CAUSA Con la compensazione di raggio attiva, vi sono troppi blocchi di non spostamento 

(assegnazioni di parametri P, variabili, ecc.) fra due blocchi di spostamento. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di blocchi di non spostamento programmati; ad esempio, 

raggruppare vari di questi blocchi in uno solo. 

2005 'L'ultimo blocco di compensazione di raggio deve essere lineare' 


CAUSA Dopo aver disattivato la compensazione di raggio (G40), il seguente blocco di 

spostamento è un blocco circolare. La compensazione di raggio non può finire in un 

blocco circolare. 

SOLUZIONE La compensazione di raggio deve finire in un blocco di spostamento lineare. Pertanto, 

il blocco di spostamento che va dopo G40 deve essere un blocco di spostamento 

lineare. 

2006 'Il cambiamento di compensazione (G41/G42) deve essere fatto su una traiettoria lineare' 


CAUSA Il programma ha cambiato il tipo di compensazione di raggio (da G41 a G42 o 

viceversa) ed il seguente blocco di spostamento è un blocco circolare. 

SOLUZIONE Non è consentito cambiare il tipo di compensazione di raggio se il seguente blocco 

di spostamento è un arco. Cambiare il tipo di compensazione di raggio su una 

traiettoria lineare. 


(REF. 1107) 

·101·


(REF. 1107) 

·102· 


2007 'Con G138 non è ammessa G40 dopo il primo blocco di compensazione' 


CAUSA Dopo avere attivato la compensazione di raggio con la modalità diretta (G138), è 

programmato un annullamento della compensazione prima del primo blocco di 

spostamento. 

SOLUZIONE Per attivare la compensazione di raggio con la modalità diretta (G138), il CNC 

necessita di un blocco di spostamento addizionale sul piano, oltre al blocco 

d’attivazione. Dopo questo spostamento, il CNC consente di cancellare la 

compensazione di raggio. Se non è possibile programmare il blocco, utilizzare la 

modalità indiretta (G139) per attivare la compensazione di raggio. 

2008 'Con G138 non è ammesso cambiamento G41/G42 dopo il primo blocco di compensazione' 


CAUSA Dopo avere attivato la compensazione di raggio con la modalità diretta (G138), è 

programmato un cambio del tipo di compensazione (di G41 a G42 o viceversa) prima 

del primo blocco di spostamento. 

SOLUZIONE Per attivare la compensazione di raggio con la modalità diretta (G138), il CNC 

necessita di un blocco di spostamento addizionale sul piano, oltre al blocco 

d’attivazione. Dopo questo spostamento, il CNC consente di cambiare il tipo di 

compensazione di raggio. Se non è possibile programmare il blocco, utilizzare la 

modalità indiretta (G139) per attivare la compensazione di raggio. 

2009 'Differenza fra il raggio iniziale e finale dell'arco troppo grande' 


CAUSA Nell’arco programmato, la differenza fra il raggio iniziale ed il raggio finale è maggiore 

della tolleranza consentita. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione del arco. 

2010 'Raggio utensile troppo grande nel calcolo di compensazione fra archi' 


CAUSA Il raggio dell'utensile è troppo grande per il profilo programmato. 

SOLUZIONE Programmare un raggio d’utensile minore per poter lavorare l’arco programmato, 

eliminare l’arco del profilo programmato o programmare un arco più grande. 

2011 'Spostamento di compensazione in traiettoria circolare (profilo danneggiato)' 


CAUSA Il raggio dell'utensile è troppo grande per il profilo programmato. 

SOLUZIONE Programmare un raggio d’utensile minore per poter lavorare l’arco programmato, 

eliminare l’arco del profilo programmato o programmare un arco più grande. 

2013 'Raggio utensile diverso fra la traiettoria precedente e una circolare' 


CAUSA Nel lavorare un arco con la compensazione di raggio attiva, il raggio dell’utensile è 

cambiato rispetto al blocco precedente. 

SOLUZIONE Con la compensazione di raggio attiva, non cambiare il raggio dell’utensile durante 

l’esecuzione di un arco. 

2016 'È stato modificato il profilo per evitare una collisione' 


CAUSA Il rilevamento di collisioni durante la compensazione di raggio ha rilevato una 

traiettoria che danneggia il profilo programmato e l’ha eliminata. 

SOLUZIONE A seconda della collisione rilevata, la soluzione può essere quella di utilizzare un 

utensile dal raggio minore, programmare il profilo in un altro modo, o semplicemente 

accettare la modifica proposta dalla procedura di rilevamento collisioni. 

2017 'Programmazione non consentita con rilevamento di collisioni attiva' 


CAUSA Il rilevamento di collisioni non ammette certe procedure quali ricerca zero, 

spostamento con sonda, ecc. 

SOLUZIONE Non attivare il rilevamento di collisioni se è programmata una di queste procedure.


2051 'Programmazione di splines e controllo tangenziale incompatibili' 


CAUSA Il CNC non consente di attivare il controllo tangenziale con gli spline attivi e viceversa. 

SOLUZIONE Disattivare gli spline prima di attivare il controllo tangenziale o viceversa. 

2100 'Limite software positivo superato in G5, G60 o HSC' 


CAUSA La traiettoria che genera il CNC in G05, G60 o HSC è fuori dei limiti di corsa attivi. 

SOLUZIONE Verificare che la traiettoria programmata sia entro i limiti di software ed eseguirla in 

G7 o G50 per evitare il superamento. Se necessario, disattivare la modalità HSC 

(#HSC OFF). 

2101 'Limite software negativo superato in G5, G60 o HSC' 


CAUSA La traiettoria che genera il CNC in G05, G60 o HSC è fuori dei limiti di corsa attivi. 

SOLUZIONE Verificare che la traiettoria programmata sia entro i limiti di software ed eseguirla in 

G7 o G50 per evitare il superamento. Se necessario, disattivare la modalità HSC 

(#HSC OFF). 

2102 'Sentenza di programmazione #ROUNDPAR con parametro troppo piccolo' 


CAUSA L’errore di contorno programmato è troppo piccolo per essere elaborato. 

SOLUZIONE Programmare la sentenza con un errore di contorno superiore a 20 micron. 

2103 'Sentenza di programmazione #ROUNDPAR con parametro di tipo errato' 


CAUSA Il tipo di arrotondamento programmato non è valido. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale di programmazione il formato di questa sentenza. 

2106 'Errore interno in modalità HSC' 


CAUSA Errore nel calcolo della traiettoria per lavorare in modalità HSC. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità HSC nel blocco o nei blocchi che provocano l’errore. 

2108 'HSC: Cambiamento modalità non consentita' 


CAUSA Non si può cambiare la modalità HSC senza disattivare la modalità precedente. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità HSC prima di programmarne un’altra. 

2109 'HSC: Errore di contorno troppo piccolo' 


CAUSA L’errore di contorno programmato è troppo piccolo per essere elaborato. 

SOLUZIONE Programmare la sentenza con un errore di contorno superiore a 20 micron. 

2110 'Limite software positivo superato in modalità HSC' 


CAUSA La traiettoria che genera il CNC per lavorare in modalità HSC è fuori dei limiti di corsa 

attivi. 


2111 'Limite software negativo superato in modalità HSC' 


CAUSA La traiettoria che genera il CNC per lavorare in modalità HSC è fuori dei limiti di corsa 

attivi. 


2112 'Tangente iniziale indeterminata in spline' 


CAUSA Il punto iniziale dello spline coincide con il punto precedente e la tangente resta 

indeterminata, oppure è stato programmato solo un asse della tangente. 

SOLUZIONE Programmare un punto prima del punto di ingresso allo spline o entrambi gli assi della 

tangente. 


(REF. 1107) 

·103·


(REF. 1107) 

·104· 


2113 'Tangente finale indeterminata in spline' 


CAUSA Il punto finale dello spline coincide con il punto successivo e la tangente resta 

indeterminata, oppure è stato programmato solo un asse della tangente. 

SOLUZIONE Programmare un punto d’uscita dopo il punto finale dello spline o entrambi gli assi 

della tangente. 

2114 'Comando di attivazione di spline non consentito' 


CAUSA Non si può attivare la modalità spline senza terminare uno spline precedente. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline attiva prima di definirne una nuova. 

2115 'Sentenza di programmazione #ASPLINE con parametro non valido' 


CAUSA Il tipo di tangenza non è valido. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale di programmazione il formato corretto. 

2116 'Errore nell'attivazione del spline' 


CAUSA Non si può attivare una modalità spline senza disattivare la modalità precedente. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline attiva prima di attivarne un’altra. 

2118 'SPLINE: Tipo di spline non valido' 


CAUSA È programmato un tipo di spline non consentito. 


2119 'SPLINE: Non è ammesso cambiare il tipo con spline attivati' 


CAUSA È programmato un cambio di tipo di spline senza annullare lo spline. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline attiva prima di attivarne un’altra. 

2121 'Non sono ammesse traiettorie circolari con spline attivi' 


CAUSA È programmato uno spostamento circolare con la modalità spline attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline prima di programmare l’arco. 

2122 'Non sono ammessi blocchi polinomiali con spline attivi' 


CAUSA È programmato uno spostamento polinomico con la modalità spline attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline prima di programmare il polinomio. 

2123 'Programmazione non consentita con spline attivi' 


CAUSA Con la modalità spline attiva, è programmato un cambio di sistema di coordinate o 

sentenze che arrestano la preparazione dei blocchi. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline prima di cambiare il sistema di coordinate o 

programmare sentenze che arrestino la preparazione dei blocchi. 

2124 'SPLINE: Sono necessari almeno due assi principali' 


CAUSA Non si può attivare la modalità spline con un asse solo nel canale. 

SOLUZIONE Impostare il canale con due assi o programmare gli spostamenti senza modalità 

spline. 

2125 'SPLINE: Errore nel calcolo della tangente' 


CAUSA Sono programmati punti ripetuti. 

SOLUZIONE Programmare punti diversi.


2126 'Limite software positivo superato nello spline' 


CAUSA La traiettoria che genera il CNC per lavorare in modalità spline è fuori dei limiti di corsa 

attivi. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline nel blocco o nei blocchi che provocano l’errore. 

2127 'Limite software negativo superato nello spline' 


CAUSA La traiettoria che genera il CNC per lavorare in modalità spline è fuori dei limiti di corsa 

attivi. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità spline nel blocco o nei blocchi che provocano l’errore. 

2128 'Traiettoria elicoidale mal programmata' 


CAUSA Manca un parametro della traiettoria elicoidale oppure è errato. È programmato il 

passo e manca la profondità, manca il passo ed il punto finale, oppure non sono 

compatibili la profondità, il passo ed il punto finale. 

SOLUZIONE Programmare il punto finale compatibile con il passo e la profondità. Se la traiettoria 

elicoidale sono dei giri interi, programmare il passo e la profondità. 

2129 'Errore nella trasformazione RTCP' 


CAUSA È stata programmato una trasformazione RTCP e tutti gli assi necessari non sono 

nel canale. 

SOLUZIONE Prima di attivare la trasformazione RTCP, impostare il canale con gli assi necessari. 

2130 'Errore nella trasformazione piano inclinato' 


CAUSA È programmato un piano inclinato e non vi sono tre assi nel canale. 

SOLUZIONE Prima di attivare il piano inclinato, impostare il canale con gli assi necessari. 

2131 'Errore interno in modalità asse C' 


CAUSA Non è possibile la trasformazione di asse C per il blocco. 

SOLUZIONE Eliminare il blocco o i blocchi che provocano l’errore. 

2133 'Manca asse maestro' 


CAUSA L’asse maestro dell’accoppiamento non è disponibile nel canale. 

SOLUZIONE Programmare gli accoppiamenti con assi del canale. 

2134 'Manca asse slave' 


CAUSA L’asse slave dell’accoppiamento non è disponibile nel canale. 

SOLUZIONE Programmare gli accoppiamenti con assi del canale. 

2135 'Programmata velocità massima di mandrino nulla' 


CAUSA A velocità di taglio costante non è stata programmata la velocità massima mandrino. 

SOLUZIONE Programmare i giri massimi del mandrino. 

2136 'Programmata velocità massima di taglio nulla' 


CAUSA A velocità di taglio costante non è stata programmata la velocità di taglio. 

SOLUZIONE Programmare la velocità di taglio. 

2137 'Manca di definire FACEAXIS' 


CAUSA Non è definito nessun asse frontale. 

SOLUZIONE Impostare il parametro macchina FACEAXIS a TRUE per l’asse che è l’asse frontale. 


(REF. 1107) 

·105·


(REF. 1107) 

·106· 


2138 'Manca asse di filettatura' 


CAUSA L’asse di filettatura non è nel canale. 

SOLUZIONE Programmare la filettatura con gli assi disponibili o impostare gli assi del canale per 

potere eseguire la filettatura. 

2139 'Spostamento non programmato in filettatura' 


CAUSA Non vi è spostamento programmato per l’asse di filettatura. 

SOLUZIONE Programmare lo spostamento per l’asse di filettatura. 

2140 'Parametro non valido in sentenza di programmazione #SLOPE' 


CAUSA Un parametro della sentenza di programmazione #SLOPE è errato. 


2141 'Traiettoria circolare non consentita (meno di 2 assi)' 


CAUSA Non sono consentite traiettorie circolari se non vi sono almeno due assi nel canale. 

SOLUZIONE Impostare il canale con almeno due assi. 

2142 'Programmazione non consentita con asse(i) Hirth' 


CAUSA È stato programmato un comando incompatibile con un asse hirth. 

SOLUZIONE Controllare programmazione. 

2143 'Non è possibile calcolare la tangente allo spline' 


CAUSA Non si può calcolare la tangente per deselezionare lo spline. 

SOLUZIONE Deselezionare lo spline in un altro punto o programmare un’altra tangente. 

2144 'Errore nella generazione del spline' 


CAUSA Non è stato programmato il primo blocco per attivare lo spline. 

SOLUZIONE Programmare uno spostamento prima di attivare lo spline. 

2145 'Fine del programma senza disattivare splines' 


CAUSA Il CNC ha raggiunto la fine del programma con la modalità spline attiva. 

SOLUZIONE Annullare lo spline prima di concludere il programma. 

2146 'Non è possibile la disattivazione dello spline' 


CAUSA Numero insufficiente di blocchi per disattivare lo spline. 

SOLUZIONE Non programmare lo spline per eseguire un solo blocco. 

2147 'Programmazione di splines non consentita in modalità HSC' 


CAUSA Non è consentito attivare lo spline con la modalità HSC attiva. 

SOLUZIONE Disattivare la modalità HSC per attivare la modalità spline. 

2148 'Troppi blocchi senza movimento fra due blocchi in modalità spline' 


CAUSA Con la modalità spline attiva, vi sono troppi blocchi di non spostamento (assegnazioni 

di parametri P, variabili, ecc) fra due blocchi di spostamento. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di blocchi di non spostamento programmati; ad esempio, 

raggruppare vari di questi blocchi in uno solo. 

2149 'Errore interno in controllo tangenziale' 


CAUSA Non è possibile realizzare il controllo tangenziale. 

SOLUZIONE Eliminare il blocco che provoca l'errore. Rivolgersi alla Fagor Automation.


2150 'AVVISO: #TANGCTRL Blocco addizionale fra due polinomi' 


CAUSA Il CNC introduce un blocco addizionale di posizionamento per l’asse tangenziale, fra 

due polinomi. 


2151 'Programmazione di splines e controllo tangenziale incompatibili' 


CAUSA Non è consentito attivare il controllo tangenziale con la modalità spline attiva e 

viceversa. 

SOLUZIONE Non programmare spline con il controllo tangenziale. 

2152 'Posizione teorica sul FACE per disallineamento dell'utensile' 


CAUSA L’asse C non può raggiungere la posizione dovuto allo spostamento dell’utensile 

rispetto all’asse di rotazione. 

SOLUZIONE Cambiare la traiettoria di lavorazione o lavorare senza deallineamento utensile. 


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(REF. 1107) 

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3000-3999 


3000 'Non è possibile programmare una traiettoria circolare con un asse slave' 


CAUSA Il CNC cerca di spostare singolarmente l’asse slave di un accoppiamento o di un asse 

gantry. 

SOLUZIONE Un asse slave non si può spostare singolarmente. Per spostare un asse slave, 

bisogna spostare l'asse maestro a cui si trova associato. 

3001 'Non è possibile spostare un asse in modalità visualizzatore' 


CAUSA Il CNC cerca di spostare un asse che si trova in modalità visualizzatore. 

SOLUZIONE Il CNC non può spostare gli assi attivi in modalità visualizzatore. Per spostare l'asse, 

disattivare la modalità visualizzatore (indicatore DRO(axis) del PLC). 

3002 'Limite positivo di software superato' 

RILEVAMENTO Durante il riposizionamento di un asse. 

CAUSA Durante lo spostamento di riposizionamento, l’asse ha raggiunto i limiti di software. 

Se il punto di riposizionamento è fuori dei limiti di software, l’asse non può 

raggiungere tale punto. 

SOLUZIONE Gli assi devono essere sempre entro dei limiti di software. Verificare che i limiti di 

software siano corretti, che non siano stati modificati dal programma pezzo o da PLC. 

3003 'Limite negativo di software superato' 

RILEVAMENTO Durante il riposizionamento di un asse. 

CAUSA Durante lo spostamento di riposizionamento, l’asse ha raggiunto i limiti di software. 

Se il punto di riposizionamento è fuori dei limiti di software, l’asse non può 

raggiungere tale punto. 



3005 'Errore del controllo di posizione nell'inizializzazione della procedura della sonda' 

RILEVAMENTO Nell'inizializzazione della procedura di tastatura. 

CAUSA È una sicurezza di abilitazione della procedura di tastatura. Un asse programmato 

non è valido o non è disponibile. 

SOLUZIONE Verificare la validità e disponibilità degli assi programmati. 

3007 'Ricevuto segnale dalla sonda prima del movimento' 

RILEVAMENTO Dopo aver rilevato il segnale di sonda. 

CAUSA Procedura di tastatura abilitata senza G100 programmata. 


3008 'Errore nella procedura della sonda' 

RILEVAMENTO Dopo aver rilevato il segnale di sonda. 

CAUSA È una sicurezza di abilitazione della procedura di tastatura. 

SOLUZIONE Verificare la validità e disponibilità degli assi programmati. 

3010 'L'asse non è stato definito come sonda (PROBEAXIS)' 


CAUSA È programmato uno spostamento di tastatura su un asse che non è definito come 

asse partecipante ad uno spostamento con sonda. 

SOLUZIONE Il parametro PROBEAXIS stabilisce se l’asse può partecipare a spostamenti con 

sonda.


3011 'Troppi assi programmati come sonda' 


CAUSA Il numero di assi programmati nello spostamento di tastatura supera il massimo di 

assi del canale. 

SOLUZIONE Correggere la programmazione del blocco di tastatura. 

3013 'Distanza di frenatura maggiore del parametro PROBERANGE' 


CAUSA La distanza necessaria per frenare con l’avanzamento attivo è maggiore della 

distanza massima ammessa (parametro PROBERANGE), probabilmente a causa 

dell’errore d’inseguimento. 

SOLUZIONE Ridurre l’avanzamento di tastatura o ridurre l’errore d’inseguimento. 

3015 'In ricerca di blocco la ricerca di riferimento macchina è omessa' 


CAUSA Durante una ricerca di blocco, il CNC ha trovato una ricerca di riferimento e l’ha 

ignorata. 

SOLUZIONE Eseguire la ricerca di riferimento macchina fuori del programma. 

3016 'In ricerca di blocco la modalità manuale è omessa' 


CAUSA L’utente ha cercato di attivare la modalità manuale durante una ricerca di blocco ed 

il CNC l’ha ignorato. 

SOLUZIONE Il CNC non consente di attivare la modalità manuale durante la ricerca di blocco. 

3017 'Ricerca di blocco già attivata' 

RILEVAMENTO Durante la ricerca di blocco. 

CAUSA Il CNC ha cercato di attivare una ricerca di blocco mentre ne era attiva un’altra. 


3018 'Non è stata ancora raggiunta la velocità di taglio costante' 


CAUSA Il mandrino non ha avuto tempo di raggiungere la velocità programmata. 

SOLUZIONE Ridurre l’avanzamento, ridurre la velocità del mandrino o programmare la velocità 

prima per dar il tempo al mandrino di raggiungere la sua velocità. 

3019 'Avanzamento programmato in G95 troppo piccolo' 


CAUSA L’avanzamento risultante è molto piccolo per la velocità programmata. 

SOLUZIONE Aumentare l’avanzamento o aumentare i giri del mandrino. 

3020 'S in G96 non programmata' 


CAUSA La velocità del mandrino è uguale a zero. 

SOLUZIONE Programmare una velocità. 

3021 'Massima velocità di taglio costante uguale a zero' 


CAUSA La velocità massima del mandrino è uguale a zero. 

SOLUZIONE Programmare una velocità. 

3022 'Errore nell'inizializzare le quote degli assi' 


CAUSA Le quote degli assi non coincidono. 


3023 'Manca asse(i) nel nuovo sistema di coordinate' 


CAUSA Non esiste uno dei primi tre assi del nuovo sistema di coordinate. 

SOLUZIONE Definire i primi tre del canale mediante la sentenza #SET AX. 


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(REF. 1107) 

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3025 'Limite positivo di software superato' 


CAUSA Il CNC ha cercato di spostare un asse in un punto che si trova fuori dei limiti di 

software. 



3026 'Limite negativo di software superato' 


CAUSA Il CNC ha cercato di spostare un asse in un punto che si trova fuori dei limiti di 

software. 



3027 'Errore nel calcolo della trasformata inversa di RTCP' 


CAUSA Il CNC non può eseguire la trasformazione da coordinate pezzo a coordinate 

macchina. 


3029 'Errore nel calcolo della trasformata diretta di RTCP' 


CAUSA Il CNC non può eseguire la trasformazione da coordinate macchina a coordinate 

pezzo. 


3030 'Non è possibile mischiare assi simulati con non simulati' 


CAUSA Nella procedura di misura con sonda vi sono assi simulati e non simulati. 

SOLUZIONE Tutti gli assi che intervengono in una procedura di misura con sonda devono essere 

dello stesso tipo. 

3031 'Compensazione (RTCP/TLC) non consentita nello stato corrente' 


CAUSA Il CNC ha cercato di attivare una delle compensazioni RTCP o TLC mentre era attiva 

l’altra. 

SOLUZIONE Entrambe le compensazioni non possono essere attive simultaneamente; disattivare 

una di esse (#RTCP OFF / TLC OFF) prima di attivare l’altra. 

3032 'Non è ammessa ricerca zero in modalità visualizzatore' 


CAUSA Il CNC ha cercato di fare una ricerca di riferimento di un asse visualizzatore. 

SOLUZIONE Il CNC non consente di eseguire una ricerca di riferimento di un asse visualizzatore. 

3033 'Non è ammesso il passaggio a modalità manuale se l'asse è sul centro di rotazione' 


CAUSA Il CNC cerca di attivare la modalità manuale con la trasformazione di asse C frontale 

attiva e gli assi al centro di rotazione. 

SOLUZIONE Attivare la modalità manuale con gli assi in una posizione diversa da quella del centro 

di rotazione. 

3034 'Numero di gamma non valido' 


CAUSA Il CNC cerca di accedere a un set di parametri che non esiste. 

SOLUZIONE Il numero di set deve essere compreso tra 1 ed il parametro NPARSET. 

3035 'Differenza di errori di inseguimento assi accoppiati troppo grande' 


CAUSA In un asse gantry, la differenza fra l’errore d’inseguimento dell’asse maestro e dello 

slave è superiore a quella definita nel parametro MAXCOUPE; in un accoppiamento 

di assi, la differenza è superiore al valore definito. 

SOLUZIONE Regolare in modo analogo il comportamento dinamico di entrambi gli assi o 

aumentare l’errore consentito.


3036 'Procedura di cambiamento gamma errato' 


CAUSA Non coincide la gamma di mandrino che è nello storico del CNC e la gamma indicata 

dal PLC come gamma attiva. 


3037 'Asse bloccato' 


CAUSA Il CNC cerca di spostare un asse, ma il PLC non ha il segnale SERVO(axis)ON. 

SOLUZIONE Verificare nel programma di PLC l’elaborazione del segnale SERVO(axis)ON o 

aumentare il valore del parametro DWELL dell’asse. Il CNC può riportare questo 

errore quando lavora con unioni di blocchi (G50, G5 o HSC) ed è necessario forzare 

l’arresto dell’asse (con una M o una G7) prima dello spostamento dell’asse in 

posizione. 

3038 'Troppi parametri ancora da riportare' 


CAUSA Il sistema è sovraccaricato. 

SOLUZIONE Chiudere le applicazioni che non sono relazionate con il CNC. Se l'errore persiste, 

rivolgersi alla Fagor Automation. 

3039 'Non è stato trovato blocco d'arresto in ricerca di blocco' 


CAUSA La ricerca di blocco non passa dal blocco d’arresto. 

SOLUZIONE Cambiare il blocco d'arresto. 

3040 'Asse Hirth non posizionato correttamente' 


CAUSA L’asse hirth non è posizionato in un numero multiplo del suo passo. 

SOLUZIONE Posizionare correttamente l’asse hirth in una posizione valida o disattivarlo come 

asse hirth. 

3041 'Non è stato definito mandrino per G33/G95' 


CAUSA Le funzioni G33 e G95 necessitano di un mandrino per lavorare. Questo mandrino 

è di default il mandrino maestro del canale, ma se il registro SYNC del PLC indica 

un altro mandrino, il canale utilizzerà quest’ultimo. Il CNC riporterà errore se non è 

definito nessuno dei due mandrini. 

SOLUZIONE Definire un mandrino maestro nel canale o assegnare un mandrino al registro SYNC 

del PLC. 

3042 'Il mandrino indicato nel registro SYNC non esiste' 


CAUSA Vi è una funzione G33 o G95 attiva ed il valore del registro SYNC del PLC non è valido. 

SOLUZIONE Il valore del registro SYNC del PLC deve essere un valore compreso fra 1 ed il numero 

di mandrini del sistema. Può anche avere valore zero. 

3043 'Mandrino in M5 nell'attivare filettatura elettronica' 


CAUSA Il mandrino utilizzato per una filettatura elettronica (G33) è fermo o è stata 

programmata un’M5 nello stesso blocco di G33. 

SOLUZIONE Il mandrino utilizzato per la filettatura elettronica deve essere avviato. Avviare il 

mandrino in un blocco precedente o nello stesso blocco di G33. 

3044 'Non è ammessa ricerca zero di un asse attivo come asse indipendente' 


CAUSA Il CNC cerca di eseguire la ricerca di riferimento di un asse indipendente. 

SOLUZIONE Se l’asse ha in sospeso uno spostamento indipendente, attendere che finisca o 

annullare lo spostamento dal PLC (indicatore IABORT) o con reset nel canale. Se 

l’asse è sincronizzato, annullare la sincronizzazione o eseguire un reset nel canale. 


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3045 'Non è ammessa M6' 


CAUSA Dopo l'interruzione di un programma e cambio in modalità MSF, l'utente ha editato 

una funzione M6 non consentita. 

SOLUZIONE Il cambio utensile non consente di continuare l’esecuzione del programma interrotto. 

Premere reset ed eseguire M6 dalla modalità MDI. 

3046 'Il mandrino associato non appartiene al canale' 


CAUSA Dopo avere interrotto un programma e aver cambiato in modalità MHFS, l’utente ha 

editato una M o una S riferita a un mandrino che non esiste nel canale o nel sistema. 

SOLUZIONE Associare la funzione al mandrino corretto. Accedere al mandrino dal canale in cui 

si trova. 

3047 'Non sono ammesse M3/M4/M5/M19/M41-M44 con G63 attiva' 


CAUSA Dopo avere interrotto un programma con G63 attiva e aver cambiato in modalità 

MHFS, l’utente ha editato una funzione M3, M4, M5, M19 o da M41 a M44 non 

consentita per G63. 

SOLUZIONE Disattivare la funzione G63 o attendere la fine di questa funzione prima di 

interrompere il programma. 

3048 'La gamma programmata non esiste' 



editato una funzione M associata a una gamma che non esiste nel mandrino. 

SOLUZIONE Programmare la gamma corretta. 

3050 'Non è ammesso cambiamento di S se il mandrino lavora come asse C' 


CAUSA L’utente ha cercato di cambiare la velocità di un mandrino che è attivo come asse C. 

SOLUZIONE Programmare un avanzamento F per l’asse C o disattivarlo per programmare una 

velocità. 

3051 'Ms incompatibile per lo stesso mandrino' 



editato le funzioni M3, M4, M5, M19 o da M41 a M44 incompatibili per lo stesso 


SOLUZIONE Decidere qual è la funzione M da eseguire o eseguirle entrambe in modo successivo 

ma non simultaneo. 

3052 'Lo stato del mandrino deve coincidere con quello del momento dell’interruzione' 


CAUSA Dopo avere interrotto un programma e aver cambiato in modalità MHFS, l’utente 

cerca di uscire dalla modalità con il mandrino in uno stato M3, M4, M5 o M19 diverso 

da quello iniziale. 

SOLUZIONE Programmare un nuovo cambio di stato del mandrino, in modo che esso resti nello 

stesso stato di prima dell’interruzione. 

3056 'Errore nel calcolo della trasformata inversa dell’asse inclinato #ANGAX' 


CAUSA In una trasformazione angolare, l’asse inclinato e quello ortogonale forma un angolo 

di 90º. 

SOLUZIONE Non è necessaria la trasformazione angolare; annullare la trasformazione mediante 

la sentenza #ANGAX OFF. 

3057 'Errore nel calcolo della trasformata diretta dell’asse inclinato #ANGAX' 


CAUSA In una trasformazione angolare, l’asse inclinato e quello ortogonale forma un angolo 

di 90º. 

SOLUZIONE Non è necessaria la trasformazione angolare. Annullare la trasformazione angolare 

#ANGAX OFF.


3058 'Le funzioni M3/M4/M5/M19 e M41-M44 del mandrino devono essere inviate al PLC' 


CAUSA Dopo una ricerca di blocco e prima di continuare l’esecuzione del programma, il CNC 

ha rilevato che una funzione del mandrino non è stata inviata al PLC. 

SOLUZIONE Con il programma interrotto, cambiare al modalità MHFS e inviare le funzioni 

necessarie al PLC. 

3059 'Non sono ammesse M3/M4/M5/M19/M41-M44 con M19 o G74 attivi' 


CAUSA L'utente ha interrotto il programma durante l'esecuzione di M19 o G74 su un 

mandrino. Il CNC non può inviare le funzioni M3, M4, M5, M19 o M41 a M44 al 


SOLUZIONE Continuare l’esecuzione fino alla conclusione della funzione M19 o G74. Quindi 

interrompere il programma e inviare le funzioni desiderate al mandrino. 

3060 'Non è consentita una S superiore alla gamma programmata' 



programmato una velocità e una gamma nuova, e la velocità supera quella massima 

della gamma. 

SOLUZIONE Cambiare la velocità o la gamma programmata, o programmare solo una di esse, in 

modo da non risultare contraddittorie. 

3061 'Un mandrino maestro non riferimentato non ammette CLOOP' 


CAUSA Il CNC non può sincronizzare ad anello chiuso un mandrino maestro, se esso non 

è stato prima riferimentato. 

SOLUZIONE Eseguire una ricerca di riferimento del mandrino maestro prima di sincronizzare i 

mandrini. 

3062 'Il mandrino master della sincronizzazione non passa ad anello aperto' 


CAUSA L’utente ha programmato una sincronizzazione ad anello aperto (OLOOP) per il 

mandrino maestro, ma esso stava lavorando ad anello chiuso. 

SOLUZIONE Il CNC informa del cambiamento; non è necessaria nessuna azione. 

3063 'Il mandrino master della sincronizzazione non passa ad anello chiuso' 


CAUSA L’utente ha programmato una sincronizzazione ad anello chiuso (CLOOP) per il 

mandrino maestro, ma esso stava lavorando ad anello aperto. 

SOLUZIONE Il CNC informa del cambiamento; non è necessaria nessuna azione. 

3064 'Occorre eseguire il riferimento del mandrino da filettare con G33' 


CAUSA Il mandrino utilizzato nella filettatura G33 non è riferimentato. Se il CNC utilizza il 

mandrino maestro del canale, esegue sempre una ricerca di riferimento prima di G33. 

Se il PLC seleziona un altro mandrino (indicatore SYNC), il CNC deve eseguire il 

riferimento. 

SOLUZIONE Eseguire una ricerca di riferimento del mandrino. 

3065 'Velocità di rotazione mandrino programmata per G33 supera la soglia dell’encoder' 


CAUSA La velocità programmata per la funzione G33 ha superato la soglia consentita 

dall’encoder installato sul mandrino. Superare la soglia di velocità dell’encoder 

significa un errore nella lettura della retroazione del mandrino. 

SOLUZIONE Il CNC non consente di eseguire la G33 con la velocità programmata, dato che non 

può garantire la validità della filettatura. Se il mandrino ha superato la velocità soglia, 

il CNC necessita il riferimento del mandrino per recuperare la quota. 

3066 'Errore nell'inseguimento dell'asse tangenziale sulla traiettoria' 


CAUSA L’asse tangenziale non sta seguendo fedelmente la traiettoria del piano di lavoro. 



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3067 'G33/G95: Programmazione non consentita senza mandrino controllato in posizione' 


CAUSA La funzione programmata necessita che il mandrino sia controllato in posizione. Il 

CNC non può controllare il mandrino in posizione perché esso non dispone di 

encoder. 

SOLUZIONE Il mandrino ha bisogno di un encoder. Contattare il rivenditore. 

3068 'RETRACE terminato, disattivare l'indicatore per continuare' 


CAUSA Dopo aver concluso l’esecuzione in retrace, l’indicatore RETRACE del PLC è ancora 

attivo. 

SOLUZIONE Il PLC deve disattivare l’indicatore RETRACE affinché il programma continuo. 

3069 'Procedura di cambio di gamma incorretto, il regolatore non risponde' 


CAUSA Il CNC non ha terminato correttamente il cambio gamma di un asse o mandrino 

perché il regolatore non risponde alla richiesta di cambio gamma. 

SOLUZIONE Verificare lo stato del regolatore. 

3070 'Velocità del mandrino associato a G33/G95 nulla' 


CAUSA Il mandrino associato alla funzione G33 o G95 è fermo. 

SOLUZIONE Verificare la velocità del mandrino associato a queste funzioni, che sarà il mandrino 

maestro del canale o il mandrino indicato nel registro SYNC, associato al canale. 

3071 'Non si ammettono S, funzioni M o H con processo di cambio di gamma attiva' 


CAUSA L’utente ha interrotto il programma durante il cambio gamma. Il CNC non può 

cambiare le funzioni S, M o H. 

SOLUZIONE Continuare l’esecuzione fino alla conclusione del cambio gamma. Quindi 

interrompere il programma e inviare le funzioni desiderate al mandrino. 

3072 'Passo e S di mandrino programmati per G33 superano avanzamento massimo 

consentito' 


CAUSA Nell’iniziare una filettatura G33, il CNC ha rilevato che il passo e la velocità 

programmati implicano un avanzamento che supera il massimo consentito. 

L’avanzamento massimo può essere limitato dai parametri macchina o dal PLC. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione della funzione G33. Per mantenere il passo 

programmato, modificare la velocità programmata o, se possibile, aumentare dal 

PLC l’avanzamento massimo del canale. Se necessario, controllare i parametri 

macchina relativi all’avanzamento massimo degli assi implicati nella filettatura. 

3073 'Limite di velocità angolo superato' 


CAUSA Il CNC ha superato la dinamica di un asse durante la transizione fra due blocchi. 


3074 'Funzione non compatibile con Motion Control' 


CAUSA Il CNC ha cercato di modificare il sistema di coordinate o la trasformazione di 

coordinate, mentre era attiva una funzione di motion control ed il parametro 

IMOVEMACH disabilitato. 

SOLUZIONE Disabilitare le funzioni di motion control prima di cambiare il sistema di coordinate 

o la trasformazione di coordinate. 

3075 'Asse multiplo disattivato' 


CAUSA L’asse non si può spostare perché appartiene ad un gruppo multiasse ed è disattivato. 

SOLUZIONE Attivare l’asse per poterlo spostare (indicatore SWITCH del PLC).


3076 'Non è possibile uscire di MHFS con Retrace attivo. Disattivare' 


CAUSA L’utente ha cercato di uscire dalla modalità MHFS mentre l’indicatore RETRACE del 

PLC era attivo 

SOLUZIONE Disattivare l’indicatore RETRACE del PLC prima di uscire dalla modalità MHFS. 

3077 'Non si ammette Blocco a Blocco in questa procedura di RETRACE' 


CAUSA In alcuni programmi con molti blocchi di spostamenti molto piccoli non è consentito 

utilizzare la funzione blocco a blocco durante il retrace, per evitare di saturare le 

risorse del sistema. 

SOLUZIONE Questa procedura di retrace non consente la funzione blocco a blocco. Si consiglia 

di disattivare la funzione blocco a blocco. 

3078 'Il mandrino master della sincronizzazione non passa ad anello aperto' 


CAUSA L’utente ha programmato una sincronizzazione ad anello aperto (OLOOP) per il 

mandrino maestro, ma stava lavorando ad anello chiuso per un’altra sincronizzazione 

previa e continuerà ad anello chiuso. 

SOLUZIONE Porre il mandrino in anello chiuso o eliminare la sincronizzazione precedente affinché 

il mandrino passi in anello aperto. 

3079 'Il mandrino master della sincronizzazione non passa ad anello chiuso' 


CAUSA L’utente ha programmato una sincronizzazione ad anello chiuso (CLOOP) per il 

mandrino maestro, ma stava lavorando ad anello aperto per un’altra sincronizzazione 

previa e cambierà ad anello chiuso. 

SOLUZIONE Affinché il mandrino continui ad anello aperto, programmare anche la seconda 

sincronizzazione ad anello aperto. 

3080 'Non è possibile assumere l'offset dell'asse non riposizionati' 


CAUSA Il CNC ha cercato di spostare un asse che non era stato precedentemente 

riposizionato su una traiettoria circolare. 

SOLUZIONE Non è possibile spostare un asse che non è stato riposizionato su una traiettoria 

circolare. 

3400 'Asse indipendente inesistente o non disponibile' 


CAUSA L’utente ha programmato un’operazione di asse indipendente per un asse che non 

è assegnato a nessun canale o sta cambiando canale. 

SOLUZIONE Assegnare l’asse indipendente a qualsiasi canale o attendere che il CNC concluda 

lo scambio di asse. 

3401 'Camma inesistente o non disponibile' 


CAUSA Il numero di camma programmato nella sentenza #CAM non esiste. 

SOLUZIONE Programmare una camma corretta o definire la camma nei parametri macchina. 

3402 'Non sono ammesse più operazioni con assi indipendenti' 


CAUSA Il CNC cerca di eseguire un’operazione di asse indipendente ma vi sono due 

operazioni in sospeso. 

SOLUZIONE Dal PLC annullare le sentenze in sospeso (indicatore ABORT) oppure attendere che 

vi sia spazio per registrarle in memoria (indicatore FREE). Per sapere se 

l’interpolatore indipendente ha terminato tutte le operazioni, consultare l’indicatore 

BUSY. 

3403 'Non sono ammesse più operazioni con assi indipendenti' In sincronizzazione' 


CAUSA Il CNC cerca di eseguire un'operazione di asse indipendente ma vi è un'operazione 

attiva. 

SOLUZIONE Non programmare operazioni di asse indipendente con camme attive o due 

sincronizzazioni di seguito. Dal PLC annullare le sentenze in sospeso (indicatore 

ABORT) oppure attendere fino alla sincronizzazione. 


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3404 'Non è ammesso #FOLLOW OFF con un'altra operazione in sospeso' 


CAUSA Il CNC cerca di eseguire una sentenza #FOLLOW OFF ma vi è un’operazione in 

sospeso. 

SOLUZIONE Dal PLC annullare le sentenze in sospeso (indicatore ABORT) oppure attendere che 

vi sia spazio per registrarle in memoria (indicatore FREE). 

3405 'Non è ammesso #MOVE INF per un asse con limiti' 


CAUSA L’asse programmato nella sentenza #MOVE INF ha limiti di corsa definiti. 

SOLUZIONE Eliminare i limiti di software o interrompere lo spostamento prima che l’asse 

raggiunga il limite. 

3406 'La velocità necessaria per sincronizzare è superiore a quella massima' 


CAUSA La sincronizzazione programmata implica di superare l’avanzamento massimo 

dell’asse. 

SOLUZIONE Programmare la sincronizzazione con l’asse maestro che si sposta ad un 

avanzamento minore o programmare un coefficiente di sincronizzazione minore. 

3407 'Quota programmata per asse indipendente superiore al limite positivo' 


CAUSA La quota programmata nella sentenza #MOVE è fuori dei limiti di software. 



3408 'Quota programmata per asse indipendente inferiore al limite negativo' 


CAUSA La quota programmata nella sentenza #MOVE è fuori dei limiti di software. 



3409 'L'asse non è valido come asse indipendente' 


CAUSA Il CNC cerca di eseguire un’operazione di asse indipendente in cui interviene un asse 

che dipende da altri o da cui ne dipendono altri; ad esempio assi gantry, accoppiati 

o che fanno parte di una trasformazione. 

SOLUZIONE Disattivare l’accoppiamento o le trasformazioni esistenti. 

3410 'È stato superato il tempo massimo consentito per sincronizzazione' 


CAUSA La sincronizzazione non raggiunge la posizione desiderata nel tempo definito. 

SOLUZIONE Aumentare il tempo di sincronizzazione, iniziare la sincronizzazione a velocità più 

simili o aumentare l’accelerazione dello slave. 

3411 'Si cerca di superare la velocità massima MAXFEED' 


CAUSA È programmato uno spostamento di asse indipendente con una sincronizzazione 

attiva e la somma di entrambi i componenti di velocità supera quella massima 

consentita dall’asse. 

SOLUZIONE Se la velocità dell’asse maestro è alta, occorre programmare lo spostamento 

addizionale con una velocità più piccola. 

3412 'Non è possibile programmare denominatore 0 in sincronizzazione' 


CAUSA Nella sincronizzazione, il denominatore del coefficiente di trasmissione ha valore 

zero. 

SOLUZIONE Il denominatore del coefficiente non può essere zero.


3413 'Non è possibile sincronizzare in posizione con modulo e rapporto diverso da 1' 


CAUSA Nella sincronizzazione in posizione, l’asse maestro ha un modulo ed il coefficiente 

di trasmissione è diverso da 1. 

SOLUZIONE In una sincronizzazione in posizione dove l’asse maestro ha modulo, il coefficiente 

di trasmissione deve avere valore 1. Programmare un coefficiente di trasmissione 1 

o una sincronizzazione in velocità. 

3414 'Non è possibile programmare camma per assi con diverso valore di modulo' 


CAUSA Nella sincronizzazione della camma, l’asse maestro e slave hanno moduli diversi. 

SOLUZIONE Entrambi gli assi devono avere lo stesso modulo (parametri MODUPLIM e 

MODLOWLIM uguali). 

3415 'Ricerca dello zero indipendente non consentita in esecuzione' 


CAUSA Il PLC cerca di eseguire una ricerca di riferimento mentre il CNC ne sta eseguendo 

un’altra. 

SOLUZIONE Il PLC deve attendere che il CNC termini la sua ricerca di riferimento. 

3500 'Accelerazione lineare del tratto 1 minore o uguale a zero' 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento o durante l'esecuzione. 

CAUSA L'accelerazione programmata ha valore zero. 

SOLUZIONE Programmare un valore positivo per l'accelerazione. 

3501 'Accelerazione lineare del tratto 1 maggiore di quella massima' 


CAUSA L’accelerazione programmata è maggiore di quella massima. 

SOLUZIONE Programmare un valore minore di quello massimo per l’accelerazione. 

3502 'Accelerazione lineare del tratto 2 minore o uguale a zero' 


CAUSA L'accelerazione programmata ha valore zero. 

SOLUZIONE Programmare un valore positivo per l'accelerazione. 

3503 'Accelerazione lineare del tratto 2 maggiore di quella massima' 


CAUSA L’accelerazione programmata è maggiore di quella massima. 

SOLUZIONE Programmare un valore minore di quello massimo per l’accelerazione. 

3504 'Velocità di cambio accelerazione maggiore di quella massima' 


CAUSA La velocità programmata per il cambio di accelerazione è maggiore di quella 

massima. 

SOLUZIONE Programmare una velocità minore di quella massima. 

3505 'Limite di warning superato' 


CAUSA Superamento di jerk nella traiettoria. 


3506 'Il limite di Jerk sarà superato' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione del comando di analisi frequenze. 

CAUSA La frequenza è troppo grande per l’ampiezza programmata. 

SOLUZIONE Ridurre la frequenza massima o ridurre l’ampiezza. 

3507 'Limite di accelerazione superato' 


CAUSA Superamento dell’accelerazione nella traiettoria. 



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3508 'Frequenza troppo alta per la velocità programmata' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione del comando di analisi frequenze. 

CAUSA La velocità additiva è minore di quella risultante per la frequenza massima. 

SOLUZIONE Ridurre la frequenza massima oppure programmare una velocità additiva superiore. 

3600 'Velocità di mandrino nulla' 


CAUSA Non esiste una velocità di posizionamento di mandrino programmata. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione e che i parametri REFFEED2 e G00FEED della 

gamma attiva del mandrino siano diversi da zero. 

3601 'Velocità di mandrino programmata superiore al limite massimo' 


CAUSA La velocità programmata per il mandrino supera la velocità massima definita nei 

parametri macchina per la gamma attiva. 

SOLUZIONE Controllare il parametro G00FEED del mandrino. 

3602 'Non è possibile spostare il mandrino in modalità visualizzatore' 


CAUSA Il CNC cerca di controllare un asse che è in modalità visualizzatore. 

SOLUZIONE Il CNC non può controllare i mandrini attivi in modalità visualizzatore. Per spostare 

l’asse, disattivare la modalità visualizzatore (indicatore DRO(axis) del PLC) e 

verificare lo stato dell’indicatore SERVOON del mandrino. 

3603 'La posizione del mandrino comandata eccede l'intervallo del modulo' 


CAUSA Il CNC sta cercando di posizionare il mandrino ad una quota fuori dall’intervallo 

consentito (parametri MODUPLIM e MODLOWLIM). 

SOLUZIONE Controllare i parametri MODUPLIM e MODLOWLIM. 

3604 'Senso del posizionamento mandrino contrario a quello del parametro macchina' 


CAUSA Il posizionamento programmato richiede uno spostamento del mandrino in senso 

contrario a quello indicato dal parametro macchina con UNIDIR. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione ed il parametro macchina UNIDIR del mandrino. 

3605 'Senso di rotazione del mandrino contrario a quello del parametro macchina' 


CAUSA La rotazione programmata richiede uno spostamento del mandrino in senso 

contrario a quello indicato da parametro macchina con UNIDIR. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione ed il parametro macchina UNIDIR del mandrino. 

3606 'Il posizionamento del mandrino richiede quota assoluta' 


CAUSA Dopo una rotazione del mandrino ad anello aperto, il posizionamento deve essere 

in quote assolute. 

SOLUZIONE Programmare il posizionamento in quote assolute. 

3607 'Non è possibile sincronizzare il mandrino tenendo attivo PLCCNTL. 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire una sincronizzazione mentre l’indicatore PLCCNTL è 

attivo. 

SOLUZIONE Disattivare l'indicatore PLCCNTL del PLC. 

3608 'Non è consentito PLCCNTL se il mandrino è sincronizzato' 


CAUSA Il PLC ha attivato l’indicatore PLCCNTL in un mandrino che è sincronizzato, sia come 

maestro sia come slave. 

SOLUZIONE Disattivare l'indicatore PLCCNTL del PLC.


3609 'Non è consentito #SERVO ON se non è stato trovato prima lo zero del mandrino' 


CAUSA È programmata una sentenza #SERVO ON per un mandrino che non è riferimentato. 

SOLUZIONE Fare una ricerca di riferimento del mandrino, con M19 o G74, prima di utilizzare 

l’istruzione #SERVO ON. 

3610 'Non è possibile aprire l’anello perché è in M19 o in sincronizzazione' 


CAUSA È programmata una sentenza #SERVO ON per un mandrino che è in M19. 

SOLUZIONE La sentenza #SERVO OFF cancella la sentenza #SERVO ON e se può apre l’anello. 

Se il mandrino è in M19, la sentenza #SERVO OFF non può aprire l’anello; per aprire 

l’anello, programmare M3, M4, M5 o fare un reset. 

3611 'Il mandrino master della sincronizzazione non è nella gamma adeguata (SYNCSET o 

CAXSET)' 


CAUSA Il mandrino maestro o slave non sono nella gamma idonea, parametro SYNCSET 

o parametro CAXSET se il mandrino maestro è come asse C. 

SOLUZIONE Cambiare la gamma del mandrino maestro e/o slave nel relativo canale o passare 

il mandrino maestro al canale dello slave affinché il cambio gamma sia automatico. 

3612 'Non è consentito SPDLEREV se il mandrino è sincronizzato' 


CAUSA Il PLC ha attivato l’indicatore SPDLEREV in un mandrino che è sincronizzato, sia 

come maestro sia come slave. 

SOLUZIONE Disattivare l'indicatore SPDLEREV del PLC. 

3700 'Limite di percorso dell'asse superato' 

RILEVAMENTO Durante lo spostamento dell'asse. 

CAUSA Il PLC ha cercato di superare i limiti di corsa. 


3701 'La posizione di riferimento supera i limiti di software' 

RILEVAMENTO Durante la convalida di parametri macchina. 

CAUSA Il valore del parametro REFVALUE supera i limiti di software dell’asse. 

SOLUZIONE Controllare il parametro REFVALUE e i limiti di software. 

3702 'Errore di inseguimento dell'asse fuori limite' 


CAUSA L’asse ha superato l’errore d’inseguimento consentito, definito nei parametri 

macchina. Può essere dovuto ad una regolazione inadeguata dell’asse, alla mancata 

abilitazione l’asse, ad un errore nel motore, nel regolatore, nel sistema di retroazione 

e/o nella meccanica. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina, la regolazione dell’asse, i collegamenti, lo stato del 

regolatore ed il sistema retroazione -motore. 

3703 'Limite di software positivo superato' 


CAUSA L’asse ha superato la quota definita dal parametro macchina LIMIT+ o dalla variabile 

V.A.RTPOSLIMIT.xn. 


3704 'Limite di software negativo superato' 


CAUSA L’asse ha superato la quota definita dal parametro macchina LIMIT- o dalla variabile 

V.A.RTNEGLIMIT.xn. 


3705 È necessaria la ricerca dello zero' 


CAUSA Il CNC ha perso il riferimento del mandrino nella transizione da anello aperto ad 

anello chiuso. 



(REF. 1107) 

·119·


(REF. 1107) 

·120· 

3706 'Errore nell'operazione con sonda' 

RILEVAMENTO Durante l’inizializzazione della sonda. 

CAUSA L’ingresso digitale assegnato alla sonda non è valido. 

SOLUZIONE Controllare i parametri della sonda. 


3707 'Errore nella ricerca dello zero' 

RILEVAMENTO Durante la ricerca di riferimento. 

CAUSA Errore nella procedura di ricerca riferimento. Può essere dovuto ad una 

parametrizzazione inadeguata dell’asse, a un errore nel modulo di retroazione o nel 

regolatore Sercos, nel sistema di retroazione o a un errore dei collegamenti. 

SOLUZIONE Controllare i parametri relativi alla ricerca di riferimento, lo stato del modulo di 

retroazione o del regolatore Sercos, il sistema di retroazione o i collegamenti. 

3708 'Tempo massimo per entrare nella zona in posizione superato' 


CAUSA Il tempo che necessita l’asse per entrare nella banda di morte, affinché il CNC lo 

ritenga in posizione, supera quello definito nel parametro INPOMAX. 

SOLUZIONE Regolare il parametro INPOMAX. 

3709 'Errore nel refresh degli ingressi analogici' 

RILEVAMENTO Durante la lettura di ingressi analogici. 

CAUSA Errore nella procedura ciclica di lettura di ingressi analogici. Può essere dovuto a 

problemi nella COMPCI, nel bus CAN, nel modulo di ingressi analogici, ecc. 

SOLUZIONE Controllare lo stato del bus CAN, dei moduli di ingressi analogici, i collegamenti, ecc. 

3710 'Intervallo di valori del segnale analogico di posizione superato' 


CAUSA Overflow nella variabile del segnale analogico di posizione. 

SOLUZIONE Controllare la parametrizzazione dell’asse. 

3711 'Errore nel refresh di retroazione CAN' 

RILEVAMENTO Durante la lettura delle retroazioni di assi analogici. 

CAUSA Se l'errore visualizza il nome di un asse, il CNC non ha completato la lettura dei 

contatori degli assi. Se l’errore non riporta il nome di nessun asse. Il CNC non ha 

completato il refresh ciclico dei contatori. L’errore può essere dovuto ad un errore nel 

bus CAN, ad un errore in una retroazione, nel modulo di retroazione o alla saturazione 

del bus CAN. 

SOLUZIONE Controllare il collegamento e la configurazione del bus CAN, il modulo di retroazione 

o aumentare il parametro LOOPTIME in caso di saturazione nel bus. 

3712 'Micro del maestro premuto durante la ricerca di zero dello slave' 


CAUSA Durante la ricerca di riferimento di un asse gantry, il CNC ha rilevato il micro dell’asse 

maestro prima di quello dell’asse slave. 

SOLUZIONE Regolare la posizione dei micro degli assi gantry; l’asse slave deve essere il primo 

a premere il micro. 

3713 'Il controllo tandem non è attivo' 


CAUSA Il CNC non ha potuto inizializzare il controllo di coppia addizionale perché 

l’informazione di un parametro non è disponibile. 

SOLUZIONE Definire e convalidare i parametri macchina dell’asse tandem o abilitare l’asse slave 

e risettare il CNC. 

3714 'Non è consentito parcheggiare assi gantry o tandem' 

RILEVAMENTO Parcheggio in corso di un asse o mandrino dal PLC. 

CAUSA Il PLC cerca di parcheggiare un asse che fa parte di una coppia gantry o un asse 

o mandrino facente parte di una coppia tandem. 

SOLUZIONE Questi assi o mandrini non si possono parcheggiare, né dal PLC né dal CNC. 

Eliminare il segnale di parcheggiare l’asse o mandrino dal PLC.


3715 'Superamento nella compensazione modulo' 

RILEVAMENTO Durante lo spostamento di un asse rotativo o mandrino. 

CAUSA Negli assi Sercos posizione, il CNC mantiene il calcolo della compensazione di 

modulo in modo assoluto; se tutti gli spostamenti dell’asse si eseguono nello stesso 

senso, il CNC va accumulando la compensazione. 

SOLUZIONE Eseguire una ricerca di riferimento macchina. 

3716 'Massimo segnale analogico di velocità superato (Warning)' 

RILEVAMENTO Durante lo spostamento di un asse o mandrino. 

CAUSA Negli assi Sercos velocità, il CNC invia il segnale analogico al regolatore in dieci 

millesimi di giri/min.; il valore del segnale analogico ha superato l’intervallo 

consentito. Anche se la velocità programmata non supera G00FEED, il segnale 

analogico inviato al regolatore dopo avere applicato Kv supera il massimo consentito. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina PITCH, INPUTREV, OUTPUTREV e PROGAIN. 

Limitare la velocità massima (parametro G00FEED) al valore indicato dal warning 

per evitarne il superamento. 

3717 'Si è verificata una perdita di retroazione' 


CAUSA L’encoder dell’asse o mandrino ha superato la velocità di rotazione massima 

consentita. Superando questo limite, l’asse o il mandrino ha perso il punto di 

riferimento, per cui le quote lette non sono corrette. 

SOLUZIONE Eseguire una ricerca di riferimento macchina per lavorare ad anello chiuso. 

3718 'RESET per parcheggiare assi in movimento o della trasformazione 

attiva/accoppiamento attivo' 

RILEVAMENTO Parcheggio in corso dal PLC. 

CAUSA Il PLC cerca di parcheggiare un asse in spostamento, che fa parte della cinematica 

attiva, di un asse angolare attivo, del controllo tangenziale attivo o di una 

trasformazione di coordinate #CS o #ACS. 

SOLUZIONE Il PLC non può parcheggiare l'asse in tale situazione. Premere reset per arrestare 

lo spostamento o disattivare la cinematica attiva, l’asse angolare attivo, il controllo 

tangenziale attivo o la trasformazione di coordinate #CS o #ACS. 

3719 'RESET per parcheggiare mandrini in movimento o G33/G63/G95/G96/#CAX/#SYNC' 

RILEVAMENTO Parcheggio in corso dal PLC. 

CAUSA Il PLC cerca di parcheggiare un mandrino in spostamento, sincronizzato, attivato 

come asse C o con una delle funzioni G33, G63, G95 o G96 attiva. 

SOLUZIONE Il PLC non può parcheggiare il mandrino in tale situazione. Premere reset per 

arrestare lo spostamento, la sincronizzazione, disattivare l’asse C o disattivare le 

funzioni G33, G63, G95 o G96. 

3720 'Sonda non disponibile. Occupato da un altro processo' 


CAUSA Il CNC ha cercato di eseguire una tastatura ma la sonda è in uso in un’altra procedura 

previa (G100 o comando TOUCHPROBE). 

SOLUZIONE Attendere la fine di una tastatura prima di eseguire quella successiva. 

3723 'Non è consentito G174 per asse in modalità visualizzatore' 


CAUSA Il CNC ha rilevato la funzione G174 per un asse che è in modalità visualizzatore 

(indicatore DRO). 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Per forzare la quota di un asse (G174), esso non può 

essere in modalità visualizzatore; e cioè occorre disattivare il relativo indicatore 

DRO(axis) e attivare il relativo indicatore SERVO(axis)ON. 

3724 'Non è consentito G174 se l'asse non è in posizione' 


CAUSA Il CNC ha rilevato la funzione G174 per un asse che non è in posizione. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Per forzare la quota di un asse (G174) è necessario 

che l’asse sia in posizione; e cioè che non sia in spostamento e che abbia il relativo 

indicatore INPOS(axis) attivo. 


(REF. 1107) 

·121·


(REF. 1107) 

·122· 


3725 'Non è consentito G174 per un asse sincronizzato' 


CAUSA Il CNC ha rilevato la funzione G174 per un asse che è sincronizzato. 

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Per forzare la quota di un asse (G174) è necessario 

che l'asse non sia sincronizzato con un altro. Desincronizzare l’asse prima di forzare 

la quota o verificare nel programma di PLC la logica dell’indicatore INSYNC dell’asse. 

3726 'Manca Drive Status Ready dell'asse slave del tandem' 

RILEVAMENTO Nell'iniziare lo spostamento di un asse tandem. 

CAUSA Il CNC ha cercato di spostare l’asse maestro del tandem senza attendere che l’asse 

slave sia abilitato. 

SOLUZIONE Nella manovra del PLC, condizionare il permesso dello spostamento all’avvenuta 

abilitazione di entrambi gli assi del tandem. 

3727 'Non è consentito disattivare un asse multiplo senza entrare in posizione' 

RILEVAMENTO Nel disattivare l'indicatore SWITCH dell'asse. 

CAUSA Il CNC ha cercato di disattivare un asse di un gruppo multiplo, prima che l’asse fosse 

in posizione, cioè con spostamento in sospeso. 

SOLUZIONE Nella manovra del PLC, condizionare la disattivazione dell’asse all’avvenuto 

posizionamento, e cioè che non sia in spostamento. 

3728 'Asse multiplo con un comando nel regolatore in esecuzione, SWITCH non consentito' 

RILEVAMENTO Nel disattivare l'indicatore SWITCH dell'asse. 

CAUSA Il CNC ha cercato di disattivare un asse di un gruppo multiplo, prima della conclusione 

di un comando Sercos di parcheggio, sparcheggio o cambio gamma o set. 

SOLUZIONE Nella manovra del PLC, condizionare la disattivazione dell’asse all’avvenuta 

conclusione della manovra di parcheggio, sparcheggio o cambio gamma o set. 

3729 'Non è consentito più di un asse del gruppo multiplo attivo' 

RILEVAMENTO Nell'attivare l'indicatore SWITCH dell'asse. 

CAUSA Il CNC ha cercato di attivare un asse di un gruppo multiplo, prima di disattivare l’asse 

precedente. 

SOLUZIONE Nella manovra del PLC, prima disattivare l’ultimo asse attivo e quindi attivare l’asse 

nuovo. 

3730 'TOUCHPROBE: Il fianco selezionato viene ignorato perché è diverso dell'attivo. 

RILEVAMENTO Quando il PLC esegue un comando TOUCHPROBE. 

CAUSA Il PLC ha cercato di attivare una tastatura, ma la sonda è in uso da un comando 

TOUCHPROBE precedente ed entrambi i comandi utilizzano fianchi diversi. 

SOLUZIONE In operazioni di tastatura simultanee su diversi assi, è obbligatorio selezionare lo 

stesso fianco di tastatura oppure effettuare le tastatore con sonde diverse 

3800 'Velocità in jog continuo uguale a zero' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione o nel cambiare la modalità in jog continuo. 

CAUSA L’avanzamento per la modalità jog continuo è zero. Non è programmato nessun 

avanzamento per la modalità manuale ed il parametro macchina JOGFEED è zero. 

SOLUZIONE Definire un nuovo avanzamento dalla modalità manuale. Controllare il parametro 

macchina degli assi JOGFEED. 

3801 'Distanza o velocità in jog incrementale uguale a zero. 


CAUSA L’avanzamento o la distanza da spostarsi in jog incrementale è zero. Non è 

programmato nessun avanzamento per la modalità manuale ed il parametro 

macchina INCJOGFEED è zero, o il parametro macchina INCJOGDIST è zero. 

SOLUZIONE Definire un nuovo avanzamento dalla modalità manuale. Controllare i parametri 

macchina degli assi INCJOGFEED e INCJOGDIST. 

3802 'Velocità in jog incrementale troppo piccola' 


CAUSA L’incremento di posizione calcolato per un ciclo di PLC è troppo piccolo. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina degli assi INCJOGFEED e LOOPTIME.


3803 'Non è ammessa risoluzione di volantino zero' 

RILEVAMENTO Durante un cambiamento nella risoluzione del volantino dal pannello di comando. 

CAUSA La posizione del volantino selezionata dal commutatore o PLC ha associata una 

risoluzione zero. 

SOLUZIONE Controllare il parametro macchina degli assi MPGRESOL. 

3804 'Indice di volantino fuori intervallo (posizioni del commutatore 1-3)' 

RILEVAMENTO Durante un cambiamento nella risoluzione di volantino. 

CAUSA Il PLC ha cercato di selezionare una posizione di volantino fuori dell’intervallo 

consentito. 

SOLUZIONE Controllare nel programma di PLC la scrittura della variabile (V.)PLC.MPGIDX. 

3805 'Velocità o distanza zero in modalità jog incrementale' 

RILEVAMENTO Durante un cambiamento nell’avanzamento o nella distanza da percorrere in jog 

incrementale. 

CAUSA La posizione di jog incrementale selezionato dal commutatore o PLC è zero. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina degli assi INCJOGDIST e INCJOGFEED. 

3806 'Velocità di jog incrementale maggiore del valore massimo' 


CAUSA La velocità definita in parametri macchina per jog incrementale è maggiore di quella 

massima consentita. 

SOLUZIONE Ripassare i parametri macchina MAXMANFEED, INCJOGFEED e G00FEED. 

3807 'Indice di jog incrementale fuori intervallo (posizioni del commutatore 1-5)' 


CAUSA Il PLC ha cercato di selezionare una posizione di jog incrementale fuori dell’intervallo 

consentito. 

SOLUZIONE Controllare nel programma di PLC la scrittura della variabile (V.)PLC.INCJOGIDX. 

3808 'Asse inesistente o non disponibile' 



L’asse non era in modalità manuale nell’uscire da tale modalità. 

Il CNC ha rilevato la funzione G101 o G102 per l’asse slave di una coppia gantry. 

SOLUZIONE Premere reset per potere uscire dalla modalità manuale. Le funzioni G101 e G102 

si devono programmare per l’asse maestro della coppia gantry. 

3809 'Velocità programmata di mandrino nulla in G95' 


CAUSA Il CNC ha cercato di spostare un asse in jog continuo o incrementale con la funzione 

G95 attiva e velocità zero nel mandrino utilizzato per la sincronizzazione. 

SOLUZIONE Programmare una velocità per il mandrino maestro del canale o per il mandrino 

utilizzato per la sincronizzazione (registro SYNC). 


(REF. 1107) 

·123·


(REF. 1107) 

·124· 

4000-4999 


4000(1) 'Errore nell'inizializzazione dell'anello Sercos' 

CLASSE 0. 

CAUSA Errore nella fase inizializzazione del chip. Il CNC non rileva la scheda Sercos od 

overflow nella DPRAM del SERCON per un numero eccessivo di assi e dati da 

trasmettere nel canale ciclico. 

SOLUZIONE Verificare che la scheda sia installata e che il CNC la rilevi correttamente. Se l’errore 

persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica. 


CLASSE 1. 

TRANSIZIONE 0. 

CAUSA Timeout nella richiesta di inizializzazione dell'anello Sercos. 

SOLUZIONE Contattare il servizio di assistenza tecnica. 


ASSE Nome dell’asse che dà errore. 

TRANSIZIONE 1 ID Sercos che provoca l'errore. Consultare il manuale del regolatore. 

TRANSIZIONE 2 Punto della sequenza d’inizializzazione in cui si verifica l’errore. 

Punto. Significato. 

0 Timeout. 

1 Errore in cambio Fase 0. 

(Problema nella fibra ottica) 


(Un regolatore non risponde; errore di hardware o selettore di nodo errato) 


4 Errore nella lettura della versione del costruttore. 

5 Errore nella lettura di T1mim. 

6 Errore nella lettura di Tatmt. 

7 Errore nella lettura di T4min. 

8 Errore nella lettura di Tmtsy. 

9 Errore nella lettura di Tmtsg. 

10 Errore nella lettura di SlaveNr. 

11 Errore nella lettura di Tatat. 

12 Errore nel calcolo dei tempi. 

13 Errore nella scrittura della password di costruttore. 

14 Errore nella scrittura di T1. 




18 Errore nella scrittura di Tncyc. 

19 Errore nella scrittura di Tscyc. 

20 Errore nella scrittura di MDTlen. 

21 Errore nella scrittura di TelegramType. 

22 Errore nella scrittura di MDT List. 

23 Errore nella scrittura di AT List.


Punto. Significato. 

24 Errore nella scrittura di MDT Offset. 

25 Errore nella scrittura di RealTime Control Bit 1. 

26 Errore nella scrittura di RealTime Control Bit 2. 

27 Errore nella scrittura di RealTime Status Bit1. 

28 Errore nella scrittura di OpMode. 

29 Errore nel comando Reset. 

30 Errore nel comando Park. 

31 Errore nel comando Phase 3. 


33 Errore nel comando Phase 4. 


35 Errore nella lettura di Class Diagnostics 1. 

36 Errore di default. 

37 Errore nella lettura di Tncyc. 

38 Errore nella lettura di OpMode. 

39 Errore nella lettura di AxisType. 

40 Errore nella lettura di G00Feed. 

41 Errore nella lettura di Monit Window. 

42 Errore nella lettura di SP100. 

43 Errore nella lettura di KV. 

44 Errore nella lettura di Checksum. 

45 Errore nella lettura di DV33. 

46 Errore nella scrittura di DV33. 

47 Errore nella lettura degli attributi di variabili Sercos. 

48 Errore in riconfigurazione di MDT e AT. 

49 Errore nella lettura di MP2. 


51 Errore in scrittura dei parametri di omogeneizzazione. 

52 Errore nella lettura di PP55. 



55 Errore nella lettura di Checksum. 


57 Errore nella lettura di RP77. 


59 Errore nella lettura di GV9. 

60 Errore nella lettura di SP10. 

VALORE 1 Errori nel driver Sercos. 

Errore. Significato. 

0 SERC_NO_ERROR 

1 ERROR_PHASE_CHANGE 

5 Richiesta di Abort/Suspend/Resume di un comando non attivo. 

7 Numero di asse logico errato. 

0x0040 READY_FOR_SCDATA 

0x0080 ERROR_DEFAULT 

0x0101 NOT_READY 


(REF. 1107) 

·125·


(REF. 1107) 

·126· 

Errore. Significato. 

0x0102 BUSYTIMEOUT 

0x0201 ERROR_ATMISS 

0x0202 ERROR_NERR 

0x0203 ERROR_MSTMISS 

0x0204 ERROR_DISTORSION 

0x0205 ERROR_FIBRA_ROTA 

0x0400 ERROR_SCTRANS 

0x0801 ERROR_SCTRANSNODATA 

0x0802 ERROR_SCNODATA 

0x0803 NOT_READY_FOR_SCDATA 

0x1002 ERROR_DPRAMOVERFLOW 

0x1004 ERROR_SCNOTINIT 

0x1008 ERROR_WRONGCHANNELNUMBER 

0x2001 ERROR_WRONGPHASE 

0x2002 ERROR_WRONGADDRESS 

0x2004 ERROR_WRONGATNUMBER 

0x2008 ERROR_SCTRANSNOTREADY 

0x4000 ERROR_CALCULATE_T1 




0x4008 ERROR_CALCULATE_TEND 


0x7002 Errore nel canale di servizio: Lunghezza della variabile minore. 

0x7003 Errore nel canale di servizio: Lunghezza della variabile maggiore. 

0x7004 Errore nel canale di servizio: Variabile senza permesso di lettura. 

0x7005 Errore nel canale di servizio: Variabile senza permesso di lettura nella fase 

corrente. 

0x7006 Errore nel canale di servizio: Valore della variabile minore di quello 

consentito. 

0x7007 Errore nel canale di servizio: Valore della variabile maggiore di quello 

consentito. 

0x7008 Errore nel canale di servizio: Variabile non valida. 

0x7009 Errore nel canale di servizio: Accesso a variabile protetta da password. 

0x700A Errore nel canale di servizio: Variabile configurata nel canale ciclico. 

0x8001 ERROR_HSTIMEOUT 

0x8002 ERROR_SCHSTIMEOUT 

0x8004 SERC_ERROR_TIMEOUT 

VALORE 2 Senza funzione corrente. 

CAUSA Errore nella procedura di inizializzazione del anello Sercos a causa di problemi di 

collegamento nella fibra ottica, parametrizzazione in CNC e regolatore, problemi 

nelle schede Sercos o regolatori, ecc. 

SOLUZIONE Eseguire le seguenti verifiche: 

Analizzare i codici d’errore per cercare di determinare l’origine dell’errore. 

Garantire il buon collegamento e l’integrità della fibra ottica. 

Verificare la parametrizzazione nel CNC e regolatori. Selettore di nodo del 

regolatore (DriveID), parametri LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, 

OPMODE, ecc. 


CAUSA Timeout nel reset di errori dopo avere inizializzato l’anello Sercos. 

SOLUZIONE Contattare il servizio di assistenza tecnica.



VALORE 5. 

TRANSIZIONE 3. 

VALORE 35. 

CAUSA Errore nel reset di errori dopo avere inizializzato l’anello Sercos. 


4001 'Parametro LOOPTIME diverso nel CNC e nel regolatore. 

VALORE Valore del parametro nel CNC. 

VALORE Valore del parametro nel regolatore. 

ASSE Numero logico dell'asse. 

CAUSA Valore del parametro LOOPTIME diverso nel CNC e nel regolatore. 

SOLUZIONE Impostare lo stesso valore nel CNC e nel regolatore. 

4002 'Parametro OPMODE diverso nel CNC e nel regolatore' 




CAUSA Valore del parametro OPMODE diverso nel CNC e nel regolatore. 


4003 'Parametro AXISMODE diverso nel CNC e nel regolatore' 




CAUSA Valore del parametro AXISTYPE diverso nel CNC e nel regolatore. 


4004 'Parametro G00FEED maggiore in CNC che in Regolatore' 




CAUSA Valore del parametro G00FEED diverso nel CNC e nel regolatore. 


4005 'Monitoraggio dell'errore d'inseguimento non attivo nel regolatore' 

VALORE 0. 

VALORE Valore del parametro PP159 nel regolatore. 


CAUSA Monitoraggio dell’errore d’inseguimento disattivato nel regolatore. 

SOLUZIONE Attivare parametro PP159 nel regolatore. 

4006 'Parametro SP100 del regolatore deve essere 0' 

VALORE 0. 

VALORE Valore del parametro SP100 nel regolatore. 


CAUSA Il regolatore ha abilitato un segnale analogico addizionale. 

SOLUZIONE Impostare il parametro SP100 del regolatore a 0. 

4007 'Il Mandrino Sercos necessita di un guadagno diverso da 0' 

VALORE 0. 

VALORE Valore di KV nel regolatore. 


CAUSA La KV del mandrino è 0. 

SOLUZIONE Definire la KV del regolatore con un valore diverso da 0. 

4008 'Errore+ nell'anello sercos dovuto a un reset del regolatore' 


CAUSA Avviso che il regolatore è stato risettato. 

SOLUZIONE Scartare reset volontari del regolatore dal pulsante reset, WinDDS (registrazione 

versione, soft reset) o problemi hardware nel regolatore. Se l’errore persiste, 

contattare il servizio di assistenza tecnica. 


(REF. 1107) 

·127·


(REF. 1107) 

·128· 


4009 'Superato il numero di variabili consentite in un telegramma Sercos' 

ASSE Numero logico dell’asse interessato dall’errore. 

CAUSA Il numero massimo di variabili Sercos da elaborare ciclicamente in un telegramma 

è limitato ad 8. Nella tabella di variabili Sercos sono definite più di 6/7 variabili di lettura 

scrittura sincrona per uno stesso asse. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di variabili sincrone da elaborare in tale asse. Definire alcune di 

tali variabili come d’accesso asincrono. 

4010 'Non si può scrivere il parametro nel regolatore' 

RILEVAMENTO Nello scrivere i parametri del regolatore durante l’inizializzazione dell’anello Sercos; 

avvio del CNC, convalida dei parametri macchina e reset. 

CAUSA Errore generico nella scrittura del parametro. 

SOLUZIONE Controllare lo stato della comunicazione con il regolatore, versione software e opzioni 

di parametrizzazione consentite. 

4011 'Non si può scrivere il parametro nel regolatore: Non IDN' 



CAUSA Nel regolatore non esiste il parametro. 

SOLUZIONE Aggiornare la versione software del regolatore. 

4012 'Non si può scrivere il parametro nel regolatore: Fuori intervallo' 



CAUSA Il valore del parametro macchina è fuori del rango consentito. 

SOLUZIONE Correggere il valore del parametro nel CNC. 

4013 'Non si può scrivere il parametro nel regolatore: Protetto' 



CAUSA Parametro protetto contro scrittura. 

SOLUZIONE Controllare i permessi ed il livello d’accesso nel regolatore. 

4014 'Errore nell'inizializzazione del SERCON' 

RILEVAMENTO Nell’inizializzare il chip di Sercos; avvio del CNC, convalida dei parametri macchina 

e reset. 

CAUSA Numero d’assi Sercos o tempi di Sercos errati. Memoria insufficiente nel chip 

SERCON per la configurazione di Sercos parametrizzata. 

SOLUZIONE Controllare configurazione e parametrizzazione Sercos. 

4015 'TimeOut nell'inizializzazione dell'anello Sercos' 

RILEVAMENTO Nell’inizializzare il bus Sercos; avvio del CNC, convalida dei parametri macchina e 

reset. 

SOLUZIONE Controllare la configurazione e la parametrizzazione di Sercos. 

4016 'Il Regolatore non è Fagor. Opzione software non consentita' 

RILEVAMENTO Nell’inizializzare il bus Sercos; avvio del CNC, convalida dei parametri macchina e 

reset. 

CAUSA Il sistema ha rilevato un regolatore non Fagor, ma non dispone della rispettiva 

opzione software. 

SOLUZIONE È necessario attivare nel CNC l’opzione di regolazione digitale non Fagor per poter 

collegare la regolazione Sercos di terzi. 

4017 'È necessario ricalcolare il valore del parametro PP4(HomingSwitchOffset) del 

regolatore' 

RILEVAMENTO All’accensione del CNC. 

CAUSA Il calcolo di modulo è passato dal regolatore al CNC, e ciò significa che il valore di 

PP4 non è valido ed è necessario ricalcolarlo. All'accensione del CNC, esso verifica 

se nei mandrini e negli assi rotativi con modulo vi è un rapporto di trasmissione non 

intero e se il parametro PP76(7)=1. In questo caso, invece di scrivere uno 0 in tale 

bit, il CNC visualizza un messaggio indicante che vi è un'errata parametrizzazione 

nel regolatore e che è necessario calcolare di nuovo il valore di PP4 con PP76(7)=0. 

SOLUZIONE Dalla modalità DDSsetup definire il parametro PP76(7)=0, convalidarlo ed eseguire 

il comando GC6 affinché il regolatore ricalcoli il nuovo valore di PP4. Registrare infine 

i parametri nella flash del regolatore.


4200 'Errore nel canale ciclico Sercos' 


CAUSA Errore nelle procedure di lettura o scrittura del canale ciclico (telegramma non valido 

o fase diversa da 4). 


4201 'Errore nel canale di servizio di Sercos' 


VALORE 1 Errori nel driver Sercos. Visualizzare codici d’errore descritti nell’errore 4000. 


VALORE 3 Status del comando che ha provocato l’errore. 

CAUSA Errore nel canale di servizio Sercos, nelle procedure derivanti dall’anello: 

Lettura di variabili. Lista di errori. 

Scrittura di variabili. Feedforward, ACforward, preselezione della gamma e KV. 

Esecuzione di comandi. Parcheggiare asse o mandrino, cambio gamma. 

SOLUZIONE Analizzare i codici d’errore per cercare di determinare l’origine dell’errore. Contattare 

il servizio di assistenza tecnica. 

4202 'Manca Drive Enable (DRENA)' 


CAUSA Durante lo spostamento di un asse, cade l’abilitazione DRENA di PLC. 

SOLUZIONE Analizzare la manovra di PLC per determinare cosa provoca la caduta del segnale 

DRENA. 

4203 'Manca Speed Enable (SPENA)' 


CAUSA Durante lo spostamento di un asse, cade l’abilitazione SPENA di PLC. 

SOLUZIONE Analizzare la manovra di PLC per determinare cosa provoca la caduta del segnale 

SPENA. 

4204 'Errore in reset del driver SERCOS' 




CAUSA Errore nell’eseguire il comando reset di errori di un regolatore (ID 99). L’anello esegue 

questo comando durante l’elaborazione di un reset del CNC se il regolatore sta 

riportando degli errori. 



4205 'Errore nell’anello SERCOS' 

VALORE Codici di errore che identificano l’origine o le origini del problema. 

Codice. Significato. 

0x00000002 Rottura di fibra ottica. 

0x00000100 Perdita di ATs. 

0x00000200 Perdita di MSTs. 

0x00008000 Errore nella trasmissione di ATs. (Fibra ottica o regolatore risettato) 

0xFFFF0000 Errore in accesso alla RAM comune del SERCON. 

CAUSA Errore nel bus Sercos che provoca perdita di fase 4. 



4206 'Errore nel regolatore SERCOS' 


CAUSA Il regolatore indica errore. 

SOLUZIONE Analizzare i codici d'errore. Consultare il manuale del regolatore. 

4207 'Manca Drive Status Ready (DRSTAF/DRSTAS)' 


CAUSA Vigilanza DRSTAF, DRSTAS o del tandem, quando l’asse è in movimento. 

SOLUZIONE Verificare i segnali di abilitazione e lo stato del regolatore. 


(REF. 1107) 

·129·


(REF. 1107) 

·130· 

4209 'Errore nell'anello Sercos (fibra ottica)' 



0x00000002 Rottura di fibra ottica. 


CAUSA Rottura dell’anello Sercos, che provoca perdita di fase 4. 

SOLUZIONE Eseguire le seguenti verifiche: 

Garantire il buon collegamento e l’integrità della fibra ottica. 

Verificare la parametrizzazione nel CNC e regolatori. Selettore di nodo del 

regolatore (DriveID), parametri LOOPTIME, SERPOWSE, SERBRATE, 

OPMODE, ecc. 

4210 'Errore nell’anello Sercos (MST perduto)' 



0x00000200 Perdita di MSTs. 

CAUSA Perdita di un messaggio di sincronismo, che provoca perdita di fase 4. 

SOLUZIONE Garantire la connettività attraverso l’intero anello (fibra ottica, maestro e slave). 

4211 'Errore nell’anello Sercos (2 ATs perduti)' 




0x00000100 Perdita di ATs. 

CAUSA Perdita di risposte di un regolatore, che provoca perdita di fase 4. 

SOLUZIONE Determinare il regolatore difettoso e cambiare la scheda Sercos o lo stesso 

regolatore. Contattare il servizio di assistenza tecnica. 

4212 'Errore nell’anello Sercos (ricezione di AT)' 




0x00008000 Errore nella trasmissione di ATs. (Fibra ottica o regolatore risettato) 

CAUSA Errore nel bus Sercos che provoca perdita di fase 4. 

SOLUZIONE Garantire la connettività attraverso l’intero anello (fibra ottica, maestro e slave). 

4300 'Non è registrato nessun server di variabili sercos' 

RILEVAMENTO Nell'oscilloscopio. 

CAUSA In un canale dell’oscilloscopio è definita una variabile Sercos, ma non vi è nessun 

server di variabili Sercos per rispondere alla richiesta. 

SOLUZIONE Verificare se il CNC si è avviato correttamente. 

4303 'La variabile sercos non ha sets' 

RILEVAMENTO Nell'oscilloscopio. 

CAUSA In un canale dell’oscilloscopio è definita una variabile Sercos, nella cui sintassi è 

indicato il set ma la variabile non ha set. 

SOLUZIONE Eliminare dal nome della variabile l’indicativo del set. 

4500 'Errore nell'inizializzazione del Hw di Mechatrolink' 


CAUSA Non è stato possibile completare con successo la fase di inizializzazione della 

comunicazione Mechatrolink. 

SOLUZIONE Verificare la parametrizzazione della comunicazione (protocollo, dimensioni dei dati, 

numero di assi Mechatrolink, ecc.) e l’integrità fisica del bus (cablaggio, resistenze 

terminatrici, assegnazione della numerazione di ogni stazione, ecc.).


4501 'Errore nel comando Mechatrolink' 

RILEVAMENTO Durante l'esecuzione del CNC. 

CAUSA Errore nell’esecuzione di un comando Mechatrolink dal maestro a uno slave 

determinato. 

SOLUZIONE Identificare il comando che ha prodotto l’errore ed il relativo slave. Verificare 

eventualmente le condizioni affinché il comando possa essere completato con 

successo (stato del regolatore, alimentazione, potenza, collegamenti del motore, 

ecc.). 

4502 'Time out nell'inizializzazione di Mechatrolink' 


CAUSA Non è stata completata l’inizializzazione della comunicazione Mechatrolink. 

SOLUZIONE Verificare la parametrizzazione della comunicazione (protocollo, dimensioni dei dati, 

numero di assi Mechatrolink, ecc.) e l’integrità fisica del bus (cablaggio, resistenze 

terminatrici, assegnazione della numerazione di ogni stazione, ecc.). 

4503 'Allarme del comando Mechatrolink' 


CAUSA L’esecuzione di un comando Mechatrolink dal maestro a un determinato slave 

provoca una situazione di allarme in tale dispositivo. 

SOLUZIONE Identificare il codice dell’allarme riportato e consultare il manuale dello slave 

Mechatrolink per ottenere informazione più specifica. 

4504 'Errore della comunicazione nel Bus Mechatrolink' 


CAUSA Errore nel trasferimento di informazione ciclica fra il maestro Mechatrolink e uno 

slave. 

SOLUZIONE Controllare l’hardware del maestro e l’integrità fisica del bus (cablaggio, resistenze 

terminatrici, assegnazione della numerazione di ogni stazione, ecc). 

4505 'Avviso nel comando Mechatrolink' 


CAUSA L’esecuzione di un comando Mechatrolink dal maestro a un determinato slave 

provoca una situazione di warning in tale dispositivo. 

SOLUZIONE Identificare il codice del warning riportato e consultare il manuale dello slave 


4506 'Manca Power On in slave Mechatrolink' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione del CNC, dopo essere entrato in stato di spostamento 

interpolato. 

CAUSA Uno degli assi slave Mechatrolink non può completare un comando di spostamento 

per mancanza di potenza. 

SOLUZIONE Controllare i collegamenti di potenza dell’armadio e la manovra del PLC che ha il 

compito di abilitare i regolatori. 

4507 'Allarme sul sottocomando Mechatrolink' 


CAUSA L’esecuzione di un sottocomando Mechatrolink dal maestro a un determinato slave 

provoca una situazione di allarme in tale dispositivo. 

SOLUZIONE Identificare il codice dell’allarme riportato e consultare il manuale dello slave 


4508 'Avviso sul sottocomando Mechatrolink' 


CAUSA L’esecuzione di un sottocomando Mechatrolink dal master a un determinato slave 

provoca una situazione di warning in tale dispositivo. 

SOLUZIONE Identificare il codice del warning riportato e consultare il manuale dello slave 



(REF. 1107) 

·131·


(REF. 1107) 

·132· 

5000-5999 

5000 'Errore di PLC: Non esiste timer' 

RILEVAMENTO Procedure di lettura dei dati di timer di PLC. 

CAUSA Richiesta di lettura di un timer che non esiste. 

SOLUZIONE Verificare il numero del timer; timer validi da T1 a T256. 

5001 'Errore di PLC: Non esiste contatore' 

RILEVAMENTO Procedure di lettura dei dati di contatori di PLC. 

CAUSA Richiesta di lettura di un contatore che non esiste. 

SOLUZIONE Verificare il numero del contatore; contatori validi, da T1 a T256. 


5002 'CNCRD: Variabile non identificata' 

RILEVAMENTO Nell'eseguire un'istruzione CNCRD. 

CAUSA La variabile non esiste. Se l’errore si verifica in fase d’avvio, è possibile che il PLC 

stia cercando di eseguire un’istruzione CNCRD prima che l’indicatore SERCOSRDY 

sia attivo. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi della variabile. Se l’errore si verifica in fase d’avvio, condizionare 

la lettura della variabile alla preventiva attivazione dell’indicatore SERCOSRDY. 

5003 'CNCWR: Variabile non identificata' 

RILEVAMENTO Nell'eseguire un'istruzione CNCWR. 

CAUSA La variabile non esiste. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi della variabile. 

5004 'Variabile senza permesso di lettura per PLC' 


CAUSA Lettura di una variabile che non ha permesso di lettura dal PLC. 

SOLUZIONE Verificare i permessi della variabile. 

5005 'Variabile senza permesso di scrittura per PLC' 


CAUSA Scrittura di una variabile che non ha permesso di scrittura dal PLC. 

SOLUZIONE Verificare i permessi della variabile. 

5006 'Scrittura di variabile da PLC fuori intervallo' 


CAUSA Il valore assegnato alla variabile non è valido. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi della variabile e i valori validi. 

5007 'Errore sintattico nella scrittura di variabile da PLC' 


CAUSA La variabile non esiste o non ha permesso di scrittura dal PLC. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi e i permessi della variabile. 

5008 'Impossibile eseguire la scrittura della variabile da PLC' 


CAUSA Scrittura di un parametro aritmetico globale o locale che non esiste. 

SOLUZIONE Verificare la parametrizzazione dei parametri globali e locali, così come il programma 

di PLC. 

5009 'Errore sintattico nella lettura di variabile da PLC' 


CAUSA La variabile non esiste o non ha permesso di lettura dal PLC. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi e i permessi della variabile.


5010 'Divisione per zero nel PLC' 

RILEVAMENTO Nell'eseguire un'istruzione DVS o MDS. 

CAUSA Il denominatore di un'operazione DVS o MDS è 0. 

SOLUZIONE Rivedere il programma PLC. Non eseguire divisioni per 0. 

5013 'Errore nella lettura di ingressi digitali del PLC' 

RILEVAMENTO Nel leggere gli ingressi digitali del PLC. 

CAUSA La tabella di configurazione I/O digitali non è valida. 

SOLUZIONE Controllare tabella di configurazione I/O digitali. Se l'errore persiste, rivolgersi alla 

Fagor Automation. 

5014 'Errore nella scrittura di uscite digitali del PLC' 

RILEVAMENTO Nello scrivere le uscite digitali del PLC. 

CAUSA La tabella di configurazione I/O digitali non è valida o il PLC ha ricevuto una richiesta 

di scrittura prima di concludere quella precedente. 

SOLUZIONE Controllare la tabella di configurazione I/O digitali, eseguire le verifiche opportune per 

garantire l’integrità del bus CAN o aumentare il tempo di ciclo nel parametro 

PLCFREQ. Se l'errore persiste, rivolgersi alla Fagor Automation. 

5015 'Impossibile eseguire la lettura della variabile da PLC' 


CAUSA Lettura di un parametro aritmetico globale o locale che non esiste. 

SOLUZIONE Verificare la parametrizzazione dei parametri globali e locali, così come il programma 

di PLC. 

5016 'Valore di lettura fuori intervallo' 


CAUSA Dato letto fuori intervallo. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi dell’istruzione. 

5017 'Blocco nullo di CNCEX' 

RILEVAMENTO Nell'eseguire un'istruzione CNCEX. 

CAUSA Il blocco programmato nell’istruzione CNCEX è nullo o il canale programmato non 

è disponibile. 

SOLUZIONE Controllare il blocco da eseguire e lo stato del canale. 

5018 'Non è stata eseguita CNCEX perché l'indicatore di comunicazione è a "1"' 


CAUSA L’indicatore programmato nell’istruzione CNCEX è già attivo nell’eseguire 

l’istruzione. Può essere dovuto ad un’errata programmazione dell’istruzione o perché 

il canale è occupato con un’altra istruzione CNCEX. 

SOLUZIONE Controllare nel programma di PLC la logica dell’istruzione CNCEX e degli indicatori 

utilizzati. 

5019 'CNCEX: Canale di esecuzione non disponibile' 


CAUSA Il canale programmato nell’istruzione CNCEX non è disponibile. Il canale sta 

eseguendo un altro blocco, un altro programma o è in uno stato non adeguato. 

SOLUZIONE Verificare lo stato del canale programmato nell’istruzione CNCEX. 

5020 'CNCEX: Esecuzione non terminata' 


CAUSA L'istruzione CNCEX non può eseguire il blocco sul canale indicato. 

SOLUZIONE Verificare lo stato del canale programmato nell’istruzione CNCEX. 

5021 'CNCEX: Il canale indicato non è di PLC' 


CAUSA Il canale programmato nell’istruzione CNCEX non è di PLC.. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi dell’istruzione. Controllare nei parametri macchina il tipo di 

canale (parametro CHTYPE). 


(REF. 1107) 

·133·


(REF. 1107) 

·134· 


5022 'PLC: Troppi CNCRD e CNCWR di variabili asincrone' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione di comandi CNCRD e CNCWR di variabili asincrone, così come 

durante l’esecuzione di comandi CNCEX. 

CAUSA Numero eccessivo di petizioni asincrone da PLC. 

Comando CNCEX. 

Comandi CNCRD e CNCWR di variabili asincrone dei regolatori. 

Comando CNCWR di variabili d’utensili. 

Comando CNCRD di variabili d’utensili che non si trovano nel magazzino. 

SOLUZIONE I valori riportati nel warning sono i numeri delle indicatori di PLC che controllano le 

procedure CNCRD, CNCWR e CNCEX che causano l’errore. Per eliminare l’errore, 

controllare la manovra del PLC affinché non avvengano tante petizioni asincrone alla 

volta. 

5023 'Errore nella lettura di ingressi digitali locali' 

RILEVAMENTO Nel leggere gli ingressi digitali locali (unità centrali ICU e MCU). 

CAUSA La lettura è diretta nelle unità centrali ICU e MCU, quindi sarebbe un errore formale 

nella richiesta al driver. 

SOLUZIONE Controllare l'installazione dei drivers del CNC. 

5024 'Errore nella scrittura di uscite digitali locali' 

RILEVAMENTO Nello scrivere le uscite digitali locali (unità centrali ICU e MCU). 

CAUSA La scrittura è diretta nelle unità centrali ICU e MCU, e quindi sarebbe un errore 

formale nella richiesta al driver. 

SOLUZIONE Controllare l'installazione dei drivers del CNC. 

5025 'Contatore di PLC disabilitato' 


CAUSA Il contatore è disabilitato dal programma di PLC o dal monitoraggio. 

SOLUZIONE Dopo questo avviso, il PLC forza l’abilitazione del contatore (CEN = 1) in modo 

automatico. 

5026 'CNCWR: La variabile ammette solo il valore '0'' 

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione di comandi CNCWR. 

CAUSA Il PLC ha cercato di scrivere un valore diverso da 0 in una variabile che ammette solo 

il valore 0 (zero). 

SOLUZIONE Rivedere il programma di PLC. Scrivere il valore 0 nella variabile o eliminare il 

comando CNCWR.


6000-6999 

6000 'Allarme di retroazione' 


CAUSA Allarme di retroazione in un asse analogico (parametro FBACKAL). 

Per segnale TTL differenziale. 

Uno o più cavi rotti (segnali A, B o relativi negativi). 

Ingresso di retroazione staccato nel contatore. 

Per segnale sinusoidale differenziale. 

Uno o più cavi rotti (segnali A, B o relativi negativi). 

Ingresso di retroazione staccato nel contatore. 

Ampiezza segnale d’ingresso al di sopra di 1,45 Vpp circa. 

Ampiezza segnale d’ingresso al di sotto di 0,4 Vpp circa. 

Eccessivo sfasamento fra segnali A e B (in quadratura, in teoria). 

Per segnali non differenziali, l’allarme di retroazione deve essere disabilitato. 

SOLUZIONE Controllare i cavi ed il collegamento degli ingressi di retroazione. Se l’errore persiste, 


6001 'Allarme del test di tendenza attivato' 

RILEVAMENTO Quando un asse s’imballa ed è attiva il monitoraggio del test di tendenza. 

CAUSA Rialimentazione positiva nell’asse per un tempo superiore a quello definito nel 

parametro ESTDELAY. 

SOLUZIONE Impostare il segno del segnale analogico (parametro AXISCHG), la retroazione 

(LOOPCHG) e tempo assegnato al parametro ESTDELAY. 

6002 'Il programma PLC non è avviato' 

RILEVAMENTO Durante l’avvio del CNC o il monitoraggio del programma del PLC. 

CAUSA Il programma di PLC non sta in funzionamento. 

Installazione di una nuova versione software. 

L’utente ha fermato il PLC, dimenticando di avviarlo. 

SOLUZIONE Mettere in funzionamento il programma PLC. Se necessario, compilare il programma 

di PLC. 

6003 'Emergenza esterna attivata' 

RILEVAMENTO Durante l’avvio del CNC o il monitoraggio del programma del PLC. 

CAUSA L'indicatore _EMERGEN del PLC è disattivato. 

SOLUZIONE Verificare lo stato dei pulsanti d’emergenza. Verificare la logica del segnale 

_EMERGEN nel programma di PLC. 

6004 'Errore nell'inizializzazione del Bus CAN' 


CAUSA Errore nell’inizializzazione del bus CAN in fase d’accensione, allo scopo di avviare 

la tastiera CAN. I codici d’errore sono diversi per i casi di bus CANfagor e del bus 

CANopen. 

Codici d'errore per il bus CANopen. 


14 Errore nel reset del micro della COMPCI (mal funzionamento del micro, 

contatti non adeguati, ecc). 

15 Problemi nel collegamento o nella configurazione degli slave CANopen. 


(REF. 1107) 

·135·


(REF. 1107) 

·136· 

Codici d'errore per il bus CANfagor. 


SOLUZIONE Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica. 


-1 / -2 / -3 165 in stato d’errore o non risponde (problema nella COMPCI). 

-4 / -5 Struttura di memoria diversa per PC e COMPCI (possibili differenze di 

versioni). 

-6 Errore in EnableCyclicRead(MD_JOG). 

-7 Problemi nell’identificazione dei nodi (stesso gruppo e numero di nodo). 

-8 Problemi nell'identificazione dei nodi (nodo extra rilevato). 

-9 Password d'acceso a IniCan non valido. 

-10 Errore in test hardware della COMPCI. 

-11 Errore in test hardware del nodo remoto. 

6005 'Errore nel selezionare frequenza di lavoro del BUS CAN' 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del sistema. 

CAUSA Uno o vari nodi non si sintonizzano alla frequenza parametrizzata. 

SOLUZIONE Eseguire le seguenti verifiche. Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza 

tecnica. 

Verificare che la lunghezza del cavo CAN sia quella adeguata per la frequenza. 

Verificare nella modalità diagnosi che il CNC riconosca tutti i moduli. 

Utilizzare l’utensile itfcCAN.exe per verificare il bus CAN (solo servizio assistenza 

tecnica). 

6006 'Uno o più nodi CAN non rispondono' 


CAUSA Uno o vari nodi remoti non rispondono più per reset, cortocircuiti, mal funzionamento, 

ecc. I codici d’errore sono diversi per i casi di bus CANfagor e del bus CANopen. Per 

il bus CANopen, la finestra d’errore indica qual è il modulo che provoca l’errore. 



-1 / -6 Più di tre nodi perduti. 

-3 1 nodo perduto. 





2 Timeout (il nodo risponde). 

3 Errore nel bit di toggle. 

4 Il nodo risponde ma il suo stato non è corretto. 

SOLUZIONE Verificare nella modalità diagnosi che il CNC riconosca tutti i moduli. Verificare il 

pinout del cavo CAN. Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica. 

6007 'Watchdog nella COMPCI' 


CAUSA La COMPCI non risponde; possibile mal funzionamento, contatti, ecc. 


6008 'Watchdog in PC + COMPCI' 


CAUSA La COMPCI ed il PC non rispondono per mal funzionamento, contatti, perdite di RT 

IT, ecc. 

SOLUZIONE Verificare nella modalità diagnosi la configurazione del bus CAN e se si verificano 

perdite di ITs. Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica.


6009 'Watchdog in PC' 


CAUSA Il PC non risponde per perdite di RT IT. 

SOLUZIONE Verificare nella modalità diagnosi se si verificano perdite di IT e la configurazione del 

bus CAN. Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica. 

6010 'Errore nelle procedure della COMPCI' 


CAUSA Errori vari nelle procedure gestite dalla COMPCI. 


6011 'Errore di CAN nel nodo remoto' 


CAUSA Errore riportato da un nodo. I codici d’errore sono diversi per i casi di bus CANfagor 

e del bus CANopen. La finestra d’errore indica qual è il modulo che provoca l’errore. 



1 Overrun del controller CAN. Possibile perdita di messaggi ricevuti. 

2 BusOFF. Il nodo rileva abbassamento del bus. 

3 Overrun nella fifo di ricezione. Possibile perdita di messaggi ricevuti. 

4 Warning. Contatore di trame d’errore supera il livello 1 (96). 

11 Il nodo informa che la COMPCI non risponde ai controlli di presenza. 

12 Reset del nodo (problemi di alimentazione, cortocircuiti, watchdog, ecc.). 

13 Errore nella trasmissione di un messaggio. 

Tipo di modulo che genera l’errore per il bus CANfagor. 

Modulo. Significato. 

1 Uscite analogiche. 

2 Contatori. 

3 Uscite digitali. 

4 Ingressi digitali. 

5 Ingressi analogici. 

7 Ingressi PT100. 

8 Volantino della tastiera CAN. 

9 Sonde. 

10 Tastiera Jog. 

11 Tastiera alfanumerica. 

12 Errore nodo di I/Os 

Codici d’errore per il bus CANopen (codifica in base ai bit). 


0x01 Errore generico. 

0x02 Errore di corrente. 

0x04 Errore di tensione. 

0x08 Errore di temperatura. 

0x10 Errore di comunicazione. 

0x20 Errore di dispositivo. 

0x40 Riservato. 

0x80 Errore specifico del costruttore. 


(REF. 1107) 

·137·


(REF. 1107) 

·138· 

Tabella di emergenze per il bus CANopen (codifica in base a bit). 

Emergenza. Significato. 

0x0000 Errore corretto. 

0x1000 Errore generico. 

0x2000 Corrente. 

0x2100 Corrente, lato entrata del dispositivo 

0x2200 Corrente all’interno del dispositivo 

0x2300 Corrente, lato uscita del dispositivo. 

0x2310 Sovracorrente nelle uscite. 

0x3000 Tensione. 

0x3100 Tensione di rete. 

0x3200 Tensione all’interno del dispositivo. 

0x3300 Tensione d'uscita. 

0x4000 Temperatura. 

0x4100 Temperatura ambiente. 

0x4200 Temperatura all’interno del dispositivo. 

0x5000 Hardware del dispositivo. 

0x5030 PT100 interrotta o non collegata. 

0x5112 Tensione d’alimentazione delle uscite. 

0x6000 Software del dispositivo. 

0x6100 Software interno. 

0x6200 Software d'utente. 

0x6300 Insieme di dati. 

0x7000 Moduli addizionali. 

0x8000 Monitoraggio. 

0x8100 Comunicazione. 

0x8110 Messaggi perduti. 

0x8120 Troppi errori nel bus. 

0x8130 Errore di controllo presenza rilevato dal nodo. 

0x8140 Recupero BUS OFF. 

0x8200 Errore di protocollo. 

0x8210 PDO non elaborato per errore nella relativa lunghezza. 

0x8220 PDO con troppe variabili. 

0x9000 Errore esterno. 

0xF000 Funzioni addizionali. 

0xFF00 Dispositivo specifico. 


6012 'Errore in controller di CAN' 


CAUSA La COMPCI rileva BUSOFF ed il bus cade. 



0 Errore di sistema. 

1 Errore di CAN. 

2 Errore alle estremità Tx/Rx. 


SOLUZIONE Verificare nella modalità diagnosi che il CNC riconosca tutti i moduli ed il contatore 

di errori CAN; in caso di errori, eseguire gli appositi controlli per garantire l’integrità 

del bus CAN. Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica.


6013 'Timeout nell'inizializzazione di CAN' 


CAUSA Errore nella procedura di inizializzazione del bus CAN per problemi nel bus. 

Sequenza di spegnimento e accensione troppo rapida. 

SOLUZIONE Eseguire le seguenti verifiche e azioni per garantire l’integrità del bus CAN: 

Non vi sono gruppi CAN con lo stesso indirizzo selezionato. 

Il selettore di nodo della COMPCI deve essere 0. 

Terminale linea. 

Collegamento a terra. 

Continuità del cavo CAN. 

Connettori del cavo CAN (se necessario, staccarli e rimontarli). 

Collegamento del cavo piatto fra i nodi e la fonte. 

Fonti d’alimentazione dei gruppi CAN (livelli, eventuali reset, ecc.). 

Vedere nella modalità diagnosi se si riconoscono tutti i moduli. 

Utilizzare l’utensile itfcCAN.exe per verificare il bus CAN (solo servizio assistenza 

tecnica). 

Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica. 

6014 'Errore nel accesso a DPRAM nella COMPCI' 


CAUSA Manca l’accesso alla memoria RAM comune della COMPCI per errore di hardware, 

mal contatto, ecc. In fase d’avvio è ciclicamente, il CNC e la COMPCI eseguono test 

di lettura e scrittura della RAM comune. 

SOLUZIONE La modalità diagnosi offre informazione addizionale all’errore. Contattare il servizio 

di assistenza tecnica. 

6015 'Contapezzi di errori CAN supera livello 1' 


CAUSA Il contatore di trame d’errore (Rx/Tx) supera il livello critico 1 (96). 

SOLUZIONE Eseguire le apposite verifiche per garantire l’integrità del bus CAN. Se l’errore 


6016 'Contapezzi di errori CAN in livello critico' 


CAUSA Il contatore di trame d’errore (Rx/Tx) supera il livello critico (127). 

SOLUZIONE Eseguire le apposite verifiche per garantire l’integrità del bus CAN. Se l’errore 


6017 'Overrun in FIFO del controller CAN' 


CAUSA Overflow nella FIFO di ricezione del controller di CAN. Possibile perdita di messaggi 

ricevuti. 


6018 'Overrun in FIFO CAN della COMPCI' 


CAUSA Overflow nella FIFO di ricezione della COMPCI. Possibile perdita di messaggi 

ricevuti. 


6019 'Timeout in letture di CAN' 


CAUSA Errore nelle procedure cicliche di lettura degli ingressi digitali, analogici, contatori e 

volantini di tastiera. Uno dei nodi non ha inviato in tempo il messaggio. 



del bus CAN. Se necessario, aumentare i tempi di ciclo (parametri LOOPTIME e 

PLCFREQ). Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica. 


(REF. 1107) 

·139·


(REF. 1107) 

·140· 


6020 'Sovrapposizione del ciclo di CAN' 


CAUSA Errore nelle procedure cicliche di lettura degli ingressi digitali, analogici, contatori e 

volantini di tastiera. Uno dei nodi non ha inviato in tempo il messaggio. 





6021 'Problemi nella trasmissione di CAN' 


CAUSA Errore nelle procedure di trasmissione di uscite digitali, analogiche, ecc. Possibile 

collasso del bus. 





6022 'Errore nell’inizializzazione del contatore dell'asse' 


CAUSA Il contatore non esiste. La finestra d’errore indica qual è il contatore che provoca 

l’errore. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Se l’errore persiste, contattare il servizio di 

assistenza tecnica. 

6023 'Errore nell’inizializzazione del contatore del volantino' 


CAUSA Il contatore non esiste. La finestra d’errore indica qual è il contatore che provoca 

l’errore. 



6024 'Errore nell’inizializzazione del volantino della schermata' 


CAUSA L'ingresso del volantino non esiste. La finestra d’errore indica qual è il volantino che 

provoca l’errore. 



6025 'Errore di checksum nella COMPCI' 


CAUSA Errore nel cheksum dei dati delle uscite digitali o analogiche che sono stati inviati dal 

PC alla COMPCI, attraverso la memoria RAM comune. 



1 Uscite analogiche. 

3 Uscite digitali. 


6026 'Errore di hardware nella COMPCI' 


CAUSA Errore nel test hardware della COMPCI. All’avvio si realizzato i seguenti test; Flash, 

RAM comune, RAM esterna, RAM interna e controller CAN. 

SOLUZIONE Nella modalità diagnosi, si presenta informazione dettagliata sul tipo di errore. 

Verificare che la versione di software della COMPCI sia quella giusta. Contattare il 

servizio di assistenza tecnica.


6027 'Errore hardware nel nodo remoto CAN' 


CAUSA Errore nel test di hardware dei nodi remoti. All’avvio si realizzano i seguenti test; 

Flash, RAM e controller CAN. 

SOLUZIONE Nella modalità diagnosi, si presenta informazione dettagliata sul tipo di errore. 

Verificare che la versione di software della COMPCI sia quella giusta. Contattare il 

servizio di assistenza tecnica. 

6028 'Errore in accesso alla RAM del SERCON' 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del sistema o durante l'esecuzione. 

CAUSA Errore nel test della RAM comune del SERCON (accessi R/W in modalità 

Byte/Word). Il CNC esegue questo test all’avvio e in ogni ciclo di Sercos, durante la 

fase 4, per verificare l’integrità dei dati della memoria RAM del SERCON. 

SOLUZIONE Problema di hardware della Sercos o collegamenti al Bus PCI. Contattare il servizio 


6029 'Limite di incremento di posizione superato nel CNC' 


CAUSA Incremento di posizione eccessivo in un asse analogico. Errore hardware del nodo 

contatore, accessi alla COMPCI (collegamenti), ecc. 


6030 'Limite di incremento di posizione superato nel nodo contatore di CAN' 


CAUSA Incremento di posizione eccessivo in un asse analogico. Errore hardware del nodo 

contatore. 


6031 'Versione di soft incompatibile in COMPCI/Noti remoti' 


CAUSA Versione di software incompatibile in CNC e COMPCI o moduli remoti. 

SOLUZIONE Aggiornare il software della COMPCI e moduli remoti. 

6032 'Errore nella configurazione della tastiera CAN' 


CAUSA L’165 non risponde o vi sono problemi nella comunicazione CAN. 

SOLUZIONE Controllare il collegamento attraverso il bus CAN e la versione della COMPCI. 

6033 'La configurazione di CAN non coincide con la configurazione salvata su file" 

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del sistema o durante l'esecuzione. 

CAUSA La configurazione CAN salvate in disco non coincide con quella rilevata in avvio. 

Possibili cambiamenti nella configurazione CAN che non sono stati salvati, 

cambiamenti non desiderati nei parametri macchina o la configurazione CAN non ha 

rilevato correttamente tutti i nodi. 

SOLUZIONE Nella modalità diagnosi, verificare se le impostazioni CAN rilevate coincidono con 

quelle reali; in tal caso salvare le impostazioni. Altrimenti verificare se è un errore nella 

parametrizzazione o se vi è un errore nel rilevamento dei nodi. 

6034 'Reset in nodo CAN' 


CAUSA Nodo CAN risettato. La finestra d'errore indica il numero di nodo. 

SOLUZIONE Verificare che l’alimentazione del nodo sia corretta. Se non vi sono problemi nel bus, 

sostituire il nodo. Contattare il servizio di assistenza tecnica. 

6035 'Errore nell'inizializzazione di IO locali' 


CAUSA Nel CNC sono impostate più uscite digitali locali di quelle esistenti. 

SOLUZIONE Definire un massimo di 8 uscite digitali locali. 

6036 'Manca alimentazione di IOs locali' 


CAUSA Manca l’alimentazione negli I/O locali (unità centrali ICU e MCU). 

SOLUZIONE Alimentare gli I/O locali con 24 V. 


(REF. 1107) 

·141·


(REF. 1107) 

·142· 


6037 'Parametro LOOPTIME non è valido per la configurazione di CAN' 


CAUSA Il valore del parametro LOOPTIME è troppo piccolo non è valido. 

SOLUZIONE Verificare che il valore assegnato al parametro LOOPTIME sia multiplo di 0,5, ms e 

maggiore di 1,5, ms. Aumentare il valore se la configurazione CAN lo consiglia. 

6038 'Superato il limite massimo sugli elementi CAN nel sistema' 


CAUSA Un elemento del bus CAN supera il massimo consentito; numero ingressi o uscite 

analogiche, ingressi o uscite digitali o contatori. 

SOLUZIONE Spegnere il CNC e togliere elementi del bus sino ad entrare nei limiti. 

6039 'Errore nell'abilitazione di ingresso PT100' 


CAUSA Parametrizzazione errata di uno degli ingressi PT100. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina generali NPT100 e PT100. 

6040 'Errore nella lettura del jog locale' 


CAUSA Errore ripetitivo nella lettura del modulo locale jog della unità centrale ICU MCU. 

SOLUZIONE Controllare l’hardware e la comunicazione fra jog locale e unità centrale. 

6041 'Rilevata tastiera configurata in modalità 15"' 

RILEVAMENTO Dopo un reset del CNC. 

CAUSA Il CNC ha rilevato una tastiera 8065 (qwerty o jog) configurata per comunicare con 

versioni precedenti alla V04.10. 

SOLUZIONE Identificare le tastiere 8065 (qwerty e jog) e configurarle correttamente. Contattare 

il servizio di assistenza tecnica.


7000-7999 

7001 'Due Ts consecutive in magazzino ciclico (M6 necessaria)' 


CAUSA Il magazzino è ciclico e sono programmati due utensili consecutivi senza M06. 

SOLUZIONE In un magazzino ciclico occorre programmare M06 dopo ogni utensile. 

7002 'L'utensile non è nel magazzino e non sono consentiti utensili di terra' 


CAUSA È stato programmato un utensile che è nella tabella utensili, ma non è nella tabella 

del magazzino. In questo caso, il CNC intende che l’utensile è di terra, ma nei 

parametri macchina è specificato che non sono ammessi utensili di terra. 

SOLUZIONE Configurare la macchina per accettare utensili di terra o includere l’utensile nella 

tabella del magazzino. 

7003 'T non definita nella tabella' 


CAUSA L'utensile programmato non è definito nella tabella utensili. 

SOLUZIONE Tutti gli utensili devono essere definiti nella tabella utensili, compresi gli utensili di 

terra. 

7004 'Utensile di terra respinto o consumato' 


CAUSA L'utensile programmato è consumato o è stato respinto dal PLC. 

SOLUZIONE Riparare l'utensile o utilizzare un utensile simile. 

7005 'Utensile respinto o consumato e senza sostituzione' 


CAUSA L’utensile programmato è consumato o è stato respinto dal PLC e nel magazzino non 

vi è un altro utensile della stessa famiglia. 

SOLUZIONE Riparare l’utensile o abilitare nel magazzino un utensile della stessa famiglia che 

possa essere utilizzato. 

7006 'D non ammessa per questo utensile' 


CAUSA Correttore d'utensile non valido. L’utensile ha meno correttori di quelli programmati. 

SOLUZIONE Programmare un correttore esistente o aggiungere nuovi correttori all’utensile. 

7007 'In modalità caricamento: T0 non ammessa' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. Non è consentito programmare T0. 

SOLUZIONE Programmare l'utensile da caricare nel magazzino. 

7008 'In modalità caricamento: Questo utensile è già caricato' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. L'utensile programmato è già nel magazzino. 

SOLUZIONE Programmare un utensile non caricato. 

7009 'In modalità caricamento: M6 senza T' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. Non è possibile programmare una M6 senza 

utensile. 

SOLUZIONE Programmare l’utensile da caricare e quindi la funzione M6. 


(REF. 1107) 

·143·


(REF. 1107) 

·144· 


7010 'In modalità caricamento: T con due M6' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. Sono programmate due M06 consecutive senza 

utensile. 

SOLUZIONE Programmare l’utensile da caricare e quindi la funzione M6. 

7011 'In modalità caricamento: D da sola non ammessa' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. Non è possibile programmare solo il correttore. 

SOLUZIONE Non si ammette questa programmazione. 

7012 'In modalità caricamento: L'utensile è consumato o respinto' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. L’utensile da caricare nel magazzino è 

consumato o respinto. 

SOLUZIONE Programmare un utensile valido. 

7013 'In modalità caricamento: Posizione non valida o nessun posto nel magazzino' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. Il magazzino è pieno o la posizione specificata 

è occupata. 

SOLUZIONE Se non vi è posto nel magazzino si dovrà scaricare prima qualche utensile. Se la 

posizione specificata è occupata, si dovrà selezionare un’altra ubicazione. 

7014 'In modalità scaricamento: T non è nel magazzino' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. L'utensile non è nel magazzino. 

SOLUZIONE Programmare un utensile valido. 

7015 'In modalità scaricamento: D non ammessa insieme a T' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. Non è possibile programmare il correttore insieme 

all’utensile. 


7016 'In modalità scaricamento: D da sola non ammessa' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. Non è possibile programmare solo il correttore. 


7017 'In modalità scaricamento: M6 senza T' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. Non è possibile programmare una M6 senza utensile. 

SOLUZIONE Programmare l’utensile da scaricare e quindi la funzione M6. 

7018 'In modalità scaricamento: T con due M6' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. Sono programmate due M06 consecutive per uno 

stesso utensile. 

SOLUZIONE Programmare l’utensile da scaricare e quindi la funzione M6. 

7019 'In modalità setting: T0 non ammessa' 


CAUSA Magazzino in modalità setting. Non è consentito programmare T0. 

SOLUZIONE Programmare un utensile diverso d 0. 

7020 'In modalità setting: D obbligatoria' 


CAUSA Magazzino in modalità setting. Manca la programmazione di correttore. 

SOLUZIONE Programmare il correttore.


7021 'In modalità setting: D da sola non ammessa' 


CAUSA Magazzino in modalità setting. Non è possibile programmare solo il correttore. 


7022 'In modalità setting: M6 non ammessa' 


CAUSA Magazzino in modalità setting. Non è consentito programmare M06. 


7023 'In modalità caricamento: M6 obbligatoria' 


CAUSA Magazzino in modalità caricamento. Sono programmate due utensili consecutivi 

senza M06. 

SOLUZIONE Programmare M06 dopo l'utensile. 

7024 'In modalità scaricamento: T0 non ammessa' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. Non è consentito programmare T0. 

SOLUZIONE Programmare l'utensile da scaricare nel magazzino. 

7025 'In modalità scaricamento: M6 obbligatoria' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. Sono programmate due utensili consecutivi senza 

M06. 

SOLUZIONE Programmare M06 dopo l'utensile. 

7026 'In modalità scaricamento: Questo utensile è già scarico' 


CAUSA Magazzino in modalità scarico. L'utensile non è nel magazzino. 

SOLUZIONE Programmare l'utensile da scaricare nel magazzino. 

7027 'M6 senza T' 


CAUSA È programmata una M06 senza il rispettivo utensile. Vi è un parametro macchina che 

indica al CNC cosa fare in questa situazione, visualizzare un errore, un warning o 

non fare nulla. 

SOLUZIONE Programmare un utensile e quindi la funzione M06 o modificare il parametro 

macchina per cambiare il comportamento del CNC. 

7028 'T0 non ammessa' 


CAUSA Il magazzino di tipo torretta non ammette T0. In un magazzino tipo torretta, il cambio 

utensile si esegue girando la torretta; basta programmare l’utensile. 


7029 'Non è stato possibile eseguire l’operazione: Gestore utensili in stato di errore' 


CAUSA Magazzino in stato di emergenza. Il PLC ha attivato un indicatore non valido della 

manovra, il PLC ha attivato l’indicatore SETTMEM o vi è un errore nella manovra. 

SOLUZIONE Correggere nel programma di PLC la manovra di cambio utensile. Se il PLC ha 

attivato l’indicatore SETTMEM, correggere la causa per cui il PLC ha attivato il 

segnale d’emergenza. 

7030 'M6 senza T' 


CAUSA È programmata una M06 senza il rispettivo utensile. Vi è un parametro macchina che 

indica al CNC cosa fare in questa situazione, visualizzare un errore, un warning o 

non fare nulla. 

SOLUZIONE Programmare un utensile e quindi la funzione M6 o modificare il parametro macchina 

per cambiare il comportamento del CNC. 


(REF. 1107) 

·145·


(REF. 1107) 

·146· 

7031 'T con due M6' 


CAUSA Sono programmate due M06 consecutive per uno stesso utensile. 

SOLUZIONE Programmare M06 per ogni utensile. 

7032 'Errore nell'operazione del PLC' 


CAUSA Sequenza errata nel programma del PLC. 


7033 'PLC ha generato emergenza nel magazzino utensili' 

RILEVAMENTO Quando il PLC è in funzionamento. 

CAUSA Il PLC attiva il segnale d’emergenza nel gestore utensili. 

SOLUZIONE Togliere l’emergenza e analizzare le cause per cui il PLC l’ha attivata. 

7034 'Errore di operazione: Impossibile trovare posto in magazzino' 


CAUSA La manovra del PLC genera errore. 



7035 'Errore nella tabella di immagazzinamento' 


CAUSA Errore nel magazzino durante una manovra. 

SOLUZIONE Verificare lo stato del magazzino. È possibile che non vi sia posto libero nel 

magazzino. 

7036 'Non è ammesso cambiamento famiglia per utensili nel magazzino o sul mandrino' 

RILEVAMENTO Durante l’editazione di tabelle o durante l’esecuzione. 

CAUSA Per motivi di sicurezza non si può cambiare la famiglia di un utensile che è nel 

magazzino. 

SOLUZIONE Prima scaricare l'utensile. 

7037 'Il mandrino deve essere vuoto per le modalità CARICAMENTO o SCARICAMENTO' 


CAUSA Per cambiare la modalità del magazzino in modalità caricamento o scaricamento, il 

mandrino (e i bracci nei rispettivi magazzini) devono essere vuoti. 

SOLUZIONE Svuotare il mandrino e i bracci. 

7039 'Non vi può essere un utensile sul mandrino e sul braccio 2 simultaneamente' 


CAUSA Magazzino asincrono o sincrono con cambiautensili. Il magazzino chiede lo stesso 

utensile che è sul braccio 2. 

SOLUZIONE Riportare l’utensile del braccio nel magazzino e proseguire normalmente con il 

cambio utensile. 

7040 'Errore nell'operazione: Svuotare primo il braccio 1' 


CAUSA Magazzino asincrono o sincrono con cambiautensili. Il magazzino chiede lo stesso 

utensile che è sul braccio 1. 

SOLUZIONE Riportare l’utensile del braccio nel magazzino e proseguire normalmente con il 

cambio utensile. 

7041 'Nessun utensile attivo' 


CAUSA Vi è un correttore programmato e non esiste utensile attivo nel mandrino. 

SOLUZIONE Montare un utensile sul mandrino. 

7042 'Programmata POS ed il magazzino non è in modalità CARICAMENTO' 


CAUSA È programmata una posizione di magazzino ed il gestore non è in modalità 

caricamento. 

SOLUZIONE La programmazione della posizione di caricamento si ammette solo in modalità 

caricamento.


7043 'L'utensile richiesto è l'utensile attivo di un altro canale' 


CAUSA È programmato un utensile che è l’utensile attivo in un altro canale. 

SOLUZIONE Scaricare l’utensile del dell'altro canale. 


(REF. 1107) 

·147·


(REF. 1107) 

·148· 

8000-8999 


8000 'Il kernel di simulazione non è attivato' 


CAUSA Il kernel di simulazione è avviato ma non è attivato. 

SOLUZIONE Verificare la corretta accensione del CNC. Spegnere ed accendere il CNC. Se l’errore 


8001 'Il kernel di simulazione non è attivato' 


CAUSA Il kernel di simulazione è avviato ma non è attivato. 

SOLUZIONE Verificare la corretta accensione del CNC. 

8002 'Errore in registrazione tasto' 


CAUSA Il CNC non ha potuto registrare uno o più softkey o tasti d’accesso rapido. 

SOLUZIONE Verificare la corretta accensione del CNC. 

8003 'Chiusura non consentita quando è in esecuzione o interrotto' 


CAUSA Non è consentito chiudere il CNC se è in esecuzione, interrotto o tiene un asse 

occupato in motion control. 

SOLUZIONE Fermare i programmi in esecuzione. 

8004 'Chiusura non consentita quando un canale è in esecuzione o interrotto' 


CAUSA Non è consentito chiudere il CNC se un canale è in esecuzione, interrotto o ha un 

asse occupato in motion control. 


8005 'Cambiamento modalità non consentito mentre un canale del gruppo è in esecuzione' 


CAUSA Non è consentito di cambiare modalità se un canale del gruppo è in esecuzione. 

SOLUZIONE Fermare i programmi in esecuzione di tutti i canali del gruppo. 

8006 'Errore durante la procedura di caricamento' 


CAUSA Errore nella preparazione del procedura di caricamento della COMPCI o dei moduli 

remoti. 

SOLUZIONE Verificare il riconoscimento della COMPCI, il valore del parametro CANMODE e 

l’installazione del driver di comunicazioni. 

8007 'Errore in caricamento programma della COMPCI' 


CAUSA Errore durante la procedura di caricamento della COMPCI. 

SOLUZIONE Verificare il riconoscimento e la corretta installazione della COMPCI. Contattare il 

servizio di assistenza tecnica. 

8008 'Errore in registrazione impostazioni del sistema' 


CAUSA Errore nella configurazione CAN durante la procedura di caricamento. 

SOLUZIONE Dalla modalità diagnosi verificare la configurazione CAN e compararla con quella 

reale, per determinare se vi è un problema nel rilevamento dei nodi.


8009 'Errore in caricamento software dei nodi IO' 


CAUSA Errore durante la procedura di caricamento dei nodi di I/Os. 

SOLUZIONE Verificare la configurazione CAN, il collegamento del sistema e le versioni di boot dei 

nodi remoti. Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica. 

8010 'Errore in caricamento software di tastiere' 


CAUSA Errore durante la procedura del nodo della tastiera di 12". 



8011 'Errore in caricamento software dei contatori' 


CAUSA Errore durante la procedura di caricamento dei nodi contatore. 



8012 'Errore in caricamento software dei contatori'-{}- 


CAUSA Errore durante la procedura di caricamento dei nodi contatore. 



8013 'Errore in caricamento software di tastiere compatte' 


CAUSA Errore durante la procedura del nodo della tastiera di 10". 



8014 'Errore in caricamento software di RIOS' 


CAUSA Errore durante la procedura di caricamento dei nodi RIOS (I/Os CANopen). 



8015 'Chiusura non consentita: Asse in movimento o in sincronizzazione' 

RILEVAMENTO Nel cercare di chiudere il CNC. 

CAUSA L’utente ha cercato di spegnere il CNC mentre vi è un asse in movimento o 


SOLUZIONE Fermare lo spostamento degli assi o desincronizzare l’asse. 

8016 'Chiusura non consentita: Mandrino avviato' 


CAUSA L’utente ha cercato di spegnere il CNC mentre vi è un mandrino in movimento. 

SOLUZIONE Arrestare lo spostamento del mandrino. 

8017 'Chiusura non consentita: Mandrino in sincronizzazione' 


CAUSA L’utente ha cercato di spegnere il CNC mentre vi è un mandrino sincronizzato. 

SOLUZIONE Desincronizzare il mandrino. 

8018 'Non è consentito generare il PLC quando è in esecuzione o interrotto' 

RILEVAMENTO Nel cercare di compilare il PLC. 

CAUSA Non è possibile compilare il PLC se il CNC è in esecuzione o interrotto. 


8019 'Non è consentito generare il PLC quando un canale è in esecuzione o interrotto' 


CAUSA Non è possibile compilare il PLC se un canale è in esecuzione o interrotto. 



(REF. 1107) 

·149·


(REF. 1107) 

·150· 


8020 'Non è possibile generare il plc: Asse in movimento o in sincronizzazione' 


CAUSA Non è possibile compilare il PLC se vi è un asse in movimento o sincronizzato. 

SOLUZIONE Fermare lo spostamento degli assi o desincronizzare l’asse. 

8021 'Non è possibile generare il plc: Mandrino avviato' 


CAUSA Non è possibile compilare il PLC se vi è un mandrino in movimento. 

SOLUZIONE Arrestare lo spostamento del mandrino. 

8022 'Non è possibile generare il plc: Mandrino in sincronizzazione' 


CAUSA Non è possibile compilare il PLC se vi è un mandrino sincronizzato. 

SOLUZIONE Desincronizzare il mandrino. 

8023 'Memoria nel disco al di sotto dal valore minimo consigliato' 


CAUSA Il CNC ha rilevato meno di 50 MB di memoria libera su disco. 

SOLUZIONE Verificare se è avviata un’applicazione di terzi che sta consumando risorse del 

sistema, e se così, chiuderla. Spegnere ed accendere il CNC. Se l’errore persiste, 


8024 'CNC lavorando in Modo Messa a Punto' 

RILEVAMENTO Nell’avvio del sistema, in modalità messa a punto. 

CAUSA Il CNC ha avviato in modalità messa a punto e sta lavorando con il disco non protetto. 

SOLUZIONE Se non si realizza la messa a punto del CNC, spegnerlo e utilizzare l’utility 

DiskMonitor per passare in modalità utente e lavorare con il disco protetto. Avviare 

di nuovo il CNC. 

8025 'Si è rilevato un cambiamento di data ed è stato necessario restaurarla' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un cambiamento di data ed ora e le ha ripristinate ai relativi valori 

attesi. 

SOLUZIONE Verificare se la data e l’ora sono corrette. Se l’errore persiste, contattare il servizio 


8026 'Protezione OEM attivata: I cambiamenti avranno carattere temporaneo' 

RILEVAMENTO Nell’editazione dei programmi, programma PLC o parametri macchina. 

CAUSA Il CNC è in modalità utente, con la protezione OEM attivata, per cui ogni cambiamento 

avrà carattere temporaneo e si perderà allo spegnimento del CNC. 

SOLUZIONE Spegnere il CNC e utilizzare l’utility DiskMonitor per passare in modalità messa a 

punto. Avviare di nuovo il CNC. 

8027 'Errore avviando Kernel' 


CAUSA Il kernel è avviato ma non è attivato. 

SOLUZIONE Verificare la corretta accensione del CNC. Spegnere ed accendere il CNC. Se l’errore 


8028 'Compilatore non disponibile' 


CAUSA Il CNC non ha trovato la cartella in cui è installato il compilatore PLC. 


8029 'Includes" dal PLC non sono disponibili' 


CAUSA Il CNC non ha trovato la cartella in cui sono installati gli includes necessari per 

compilare il PLC. 

SOLUZIONE Contattare il servizio di assistenza tecnica.


8030 'Librerie dal PLC non sono disponibili' 


CAUSA Il CNC non ha trovato la cartella in cui sono installati le documentazioni necessari 

per compilare il PLC. 


8031 'La cartella DRIVERS non esiste' 


CAUSA Il CNC non trovato la cartella in cui si ubicherà il PLC una volta generato 

(C:\CNC8070\Drivers). 

SOLUZIONE Dalla modalità utility, utilizzare l’opzione "Nuova directory" del menu di softkey per 

creare la cartella. 

8032 'La cartella USERS non esiste' 


CAUSA Il CNC non ha trovato la cartella di lavoro dell’utente (C:\CNC8070\Users). 

SOLUZIONE Dalla modalità utility, utilizzare l’opzione "Nuova directory" del menu di softkey per 

creare la cartella. 

8034 'Messa a punto incompleta: Non è stata trovata nessuna copia di sicurezza' 

RILEVAMENTO Nell’avvio del sistema, in modalità messa a punto. 

CAUSA Il CNC non ha trovato nessuna copia di sicurezza della messa a punto. 

SOLUZIONE Nello spegnere il CNC, selezionare l’opzione "Chiudi e fai copia di sicurezza", 

affinché il CNC faccia una copia di sicurezza della messa a punto. 

8035 'Le seguenti password di accesso sono anche da definire' 

RILEVAMENTO Durante l’avvio di un CNC aperto, in modalità messa a punto. 

CAUSA Le password d’accesso indicate nell’avviso non sono definite. 

SOLUZIONE Con il CNC avviato, accedere alla modalità utility e dall’opzione "Codici d’accesso" 

del menu di softkey immettere le password indicate. 

8036 'Passa a lavorare in modalità di utilizzatore o modalità Messa a Punto per lavorare con 

il CNC' 

RILEVAMENTO All’avvio del sistema, in modalità setup. 

CAUSA È possibile lavorare solo con il CNC nelle modalità utente e modalità messa a punto. 

SOLUZIONE Utilizzare l’utility DiskMonitor per passare in modalità utente o modalità messa a 

punto ed avviare di nuovo il CNC. 

8037 'Memoria al di sotto dal valore minimo consigliato' È necessario riavviare' 


CAUSA Il CNC ha rilevato che la memoria RAM disponibile è al di sotto del 10% della memoria 

RAM totale. 

SOLUZIONE Verificare se è avviata un’applicazione di terzi che sta consumando risorse del 

sistema, e se così, chiuderla. Spegnere ed accendere il CNC. Se l’errore persiste, 


8038 'Non è ammesso MDI in ISPEZIONE nello stato corrente' 

RILEVAMENTO Nell’entrare in modalità MDI/MDA durante l’ispezione. 

CAUSA Nello stato in cui è stato interrotto il programma non è possibile eseguire blocchi da 

MDI all’interno dell’ispezione. 

8200 'Errore lexer riconoscimento interi' 

RILEVAMENTO Durante l'edizione ed esecuzione in MDI. 

CAUSA Errore nel convertire una stringa di caratteri in un valore numerico. Un valore 

programmato nella sentenza o nella variabile non è corretto. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione i valori ammessi per i parametri della 

sentenza o gli indici della variabile. 

8201 'Errore lexer riconoscimento flottanti' 


CAUSA Errore nel convertire una stringa di caratteri in un valore numerico. Un valore 

programmato nella sentenza o nella variabile non è corretto. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione i valori ammessi per i parametri della 

sentenza o gli indici della variabile. 


(REF. 1107) 

·151·


(REF. 1107) 

·152· 


8203 'Manca apertura commenti' 


CAUSA Programmato il carattere di chiusura commento senza aver programmato prima il 

carattere d’inizio. 

SOLUZIONE Verificare che i commenti abbiano sia il carattere di apertura "(" sia quello di chiusura 

")". 

8204 'Manca '$' o '#'' 


CAUSA Programmata una sentenza senza il carattere "#" o un’istruzione di controllo flusso 

senza il carattere "$". 

SOLUZIONE Ogni sentenza deve iniziare con il carattere "#" ed ogni istruzione di controllo di flusso 

deve iniziare con il carattere "$". 

8205 'Manca '$'' 


CAUSA Programmata un’istruzione di controllo senza il carattere d’inizio "$". 

SOLUZIONE Programmare "$" prima del nome dell’istruzione di controllo. 

8206 'Manca '#'' 


CAUSA Programmata una sentenza senza il carattere d’inizio "#". 

SOLUZIONE Programmare "#" prima del nome della sentenza. 

8207 'Nome di programma o sottoprogramma troppo lungo' 


CAUSA Superato il massimo numero di caratteri consentito per il nome di programma o 

sottoprogramma. 


8209 'Asse attivo non valido' 


CAUSA Programmato il nome dell’asse con un carattere jolly non valido. 

SOLUZIONE I nomi di asse validi con caratteri jolly sono @1 a @5. 

8210 'Fuori limiti per interi' 


CAUSA Programmato un numero intero troppo alto. 

SOLUZIONE Il massimo valore ammesso per un valore intero è 4294967295. 

8211 'Fuori limiti per parte intera' 


CAUSA La parte intera del numero ha un valore non valido. 

SOLUZIONE L’intervallo di valori validi per la parte intera di un numero è ±99999. 

8212 'Fuori limiti per parte frazionale' 


CAUSA La parte decimale del numero ha un valore non valido. 

SOLUZIONE L’intervallo di valori validi per la parte decimale di un numero è ±0,99999. 

8213 'Fuori formato per parte frazionale' 


CAUSA Superato il massimo numero di cifre consentito per la parte decimale di un numero. 

SOLUZIONE Il massimo numero di cifre consentito per la parte decimale di un numero è 5 . 

8214 'Istruzioni sconosciuta di controllo di flusso' 


CAUSA L’istruzione programmata dopo il carattere "$" non è corretta. 

SOLUZIONE Controllare la sintassi dell’istruzione. 

8215 'Fuori formato per funzione' 

RILEVAMENTO Durante l’editazione e l’esecuzione. 


SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi della sentenza.


8217 'Superati i limiti per flottanti' 



SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi della sentenza. 

8218 'Carattere non valido' 


CAUSA Nel blocco è stato rilevato un carattere non valido. 

SOLUZIONE Verificare la sintassi del blocco. 

8219' Stringa di errore vuota' 




8220 'Stringa Warning vuota' 




8221 'Errore sintattico' 


CAUSA La sintassi della sentenza o variabile programmata non è corretta. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi della sentenza o variabile. 

8222 'Funzione M inesistente' 


CAUSA La funzione M programmata non esiste. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione le funzioni M. 

8223 'Esclusione reciproca o funzioni M uguali' 


CAUSA Vi è una funzione M programmata più di una volta nello stesso blocco o vi sono due 

funzioni M incompatibili nello stesso blocco. 

SOLUZIONE Una funzione M si deve programmare solo una volta nel blocco. Controllare il manuale 

di programmazione per verificare la reciproca esclusività delle funzioni M. 

8224 'Funzione M fuori intervallo' 


CAUSA La funzione M programmata non esiste. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione le funzioni M. 

8225 'Funzione G fuori intervallo' 


CAUSA La funzione G programmata non esiste. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione le funzioni G. 

8226 'Funzione H fuori intervallo' 


CAUSA La funzione H programmata non esiste. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione le funzioni H. 

8227 'È consetita una sola S negativa con G6' 


CAUSA Programmata una velocità di mandrino negativa senza aver programmato la funzione 

G63 nel blocco. 

SOLUZIONE La velocità di mandrino deve essere positiva; è ammesso un valore negativo solo se 

si programma nello stesso blocco della funzione G63. 

8228 'Numero d'utensile fuori intervallo' 


CAUSA Programmato un numero d’utensile negativo. 

SOLUZIONE Il numero d'utensile deve essere sempre positivo o zero. 


(REF. 1107) 

·153·


(REF. 1107) 

·154· 


8229 'F o E fuori range' 




8230 'Velocità F programmata due volte' 


CAUSA La funzione F è programmata più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare la funzione F una sola volta nel blocco. 

8232 'A programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse A più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse A una sola volta nel blocco. 

8233 'B programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse B più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse B una sola volta nel blocco. 

8234 'C programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse C più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse C una sola volta nel blocco. 

8235 'U programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse U più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse U una sola volta nel blocco. 

8236 'V programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse V più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse V una sola volta nel blocco. 

8237 'W programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse W più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse W una sola volta nel blocco. 

8238 'X programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse X più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse X una sola volta nel blocco. 

8239 'Y programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse Y più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse Y una sola volta nel blocco. 

8240 'Z programmata due volte' 


CAUSA Programmato l’asse Z più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse Z una sola volta nel blocco. 

8241 'Parametro fuori intervallo' 


CAUSA Programmato un valore troppo alto per un parametro della sentenza. 

SOLUZIONE Programmare un valore minore per il parametro nella sentenza.


8242 'Manca parentesi quadra' 


CAUSA La sentenza programmata richiede che i relativi parametri siano programmati fra 

parentesi quadre. La variabile richiede programmazione di un indice fra parentesi 

quadre. 


8243 'I programmata due volte' 


CAUSA Il parametro I è programmato più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare il parametro I una sola volta nel blocco. 

8244 'J programmata due volte' 


CAUSA Il parametro J è programmato più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare il parametro J una sola volta nel blocco. 

8245 'K programmata due volte' 


CAUSA Il parametro K è programmato più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare il parametro K una sola volta nel blocco. 

8247 'Solo R1 può essere utilizzato nelle espressioni' 


CAUSA La programmazione del raggio è errata. 

SOLUZIONE Il raggio si può programmare solo mediante "R" o "R1". 

8250 'Variabile dell’asse senza permesso di scrittura' 


CAUSA La variabile non ha permesso di scrittura. 

SOLUZIONE La variabile è di sola lettura. 

8251 'Variabile globale senza permesso di scrittura' 




8253 'Mancano assi in G20' 


CAUSA Non sono stati programmati tutti i parametri obbligatori nella funzione G20. 

SOLUZIONE Controllare la sintassi di programmazione della funzione G20. 

8254 'Troppi assi in G20' 


CAUSA Alcuni dei parametri programmati per la funzione G20 non sono consentiti. 

SOLUZIONE Controllare la sintassi di programmazione della funzione G20. 

8256 'Istruzione ciclo di interpolatore inesistente' 


CAUSA L'istruzione programmata non esiste. 

SOLUZIONE Controllare il manuale di programmazione. 

8257 'Non vi può essere nulla dopo il nome del programma o sottoprogramma' 


CAUSA Nel nome del programma principale o del sottoprogramma vi è un carattere errato. 

SOLUZIONE La definizione del nome del programma principale o sottoprogramma può essere 

solo da un commento. I caratteri vietati sono: 

Programma principale: \ / : * ? " < > | e spazio in bianco. 

Sottoprogramma locale: / ? " < > | ) e spazio in bianco. 


(REF. 1107) 

·155·


(REF. 1107) 

·156· 


8258 'In attesa di espressione dopo #TIME' 


CAUSA Sentenza #TIME programmata incorrettamente. 

SOLUZIONE Questa sentenza #TIME si programma nella forma #TIME [] (le parentesi 

quadre sono opzionali), dove il parametro può essere un numero intero, un 

parametro aritmetico o una variabile. 

8265 'Parola sconosciuta o incompleta' 



La funzione, sentenza o espressione programmata non è valida. 

Programmazione errata della funzione M per un determinato mandrino. 

Programmazione errata della sentenza #TOOL AX. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi della sentenza, funzione o 

espressione che si desidera programmare. 

8267 'Variabile del ciclo senza permesso di scrittura' 




8268 'Argomento fuori dei limiti in funzione' 


CAUSA L’argomento programmato nella funzione matematica non è valido. 

SOLUZIONE Programmare un argomento corretto nella funzione matematica (LN, LOG, SQRT, 

EXP, DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN) 

8269 'Superamento al di sopra della funzione' 





8270 'Perdita parziale di funzione' 





8271 'Argomento non consentito in funzione' 





8272 'Perdita totale in funzione' 





8273 'Superamento limite inferiore in funzione' 





8274 'Tipo di eccezione sconosciuta' 




EXP, DEXP, SIN, COS, TAN, ASIN, ACOS, ATAN)


8275 'Limite di funzioni M in uno stesso blocco superato' 


CAUSA Superato il numero massimo di funzioni M consentite in uno stesso blocco. 

SOLUZIONE Il numero massimo di funzioni M consentite in uno stesso blocco è 7. 

8276 'Limite di funzioni H in uno stesso blocco superato' 


CAUSA Superato il numero massimo di funzioni H consentite in uno stesso blocco. 

SOLUZIONE Il numero massimo di funzioni H consentite in uno stesso blocco è 7. 

8279 'Immagine speculare ripetuta' 


CAUSA Le funzioni G11, G12 o G13 sono programmate più di una volta nello stesso blocco. 

La funzione G10 o G14 è programmata insieme alle funzioni G11, G12 o G13 nello 

stesso blocco. 

SOLUZIONE Le funzioni G11, G12 e G13 si possono combinare in uno stesso blocco ma ognuna 

di essere si può programmare una volta. Le funzioni G10 e G14 non si possono 

programmare nello stesso blocco delle G11, G12 o G13. 

8280 'Velocità di posizionamento mandrino negativa' 


CAUSA Programmata una velocità di posizionamento negativa in M19. 

SOLUZIONE La velocità di posizionamento "Sn.POS" deve essere positiva. 

8281 'Velocità di posizionamento del mandrino programmata in modo duplice' 


CAUSA In uno stesso blocco è programmata più di una volta la velocità di posizionamento 

del mandrino in M19. 

SOLUZIONE Programmare una sola volta la velocità di posizionamento del mandrino "Sn.POS". 

8282 'Parametro di ciclo fisso ripetuto' 


CAUSA Un parametro del ciclo fisso è programmato più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Ogni parametro del ciclo fisso si può programmare solo una volta nel blocco. 

8283 'Parametro non valido in ciclo fisso' 


CAUSA Programmato un parametro non valido per tale ciclo fisso. 



8284 'Variabile di PLC senza permesso di scrittura' 




8285 'G20: è ammesso segno negativo solo nell’asse longitudinale' 


CAUSA Nella funzione G20 è programmato un asse con segno negativo e non è quello 

longitudinale. 

SOLUZIONE Nella funzione G20 solo l'asse longitudinale può avere segno negativo. 

8287 'Fuori limiti per parte intera' 




8288 'Fuori limiti per parte frazionale' 





(REF. 1107) 

·157·


(REF. 1107) 

·158· 

8290 'Variabile del gestore utensili senza permesso di scrittura' 




8291 'Variabile del parametro macchina senza permesso di scrittura' 





8295 'Elenco parametri vuoto' 




8296 'Parametro ripetuto o incompleto' 




8297 'Parametro ripetuto' 



Nella sentenza #HSC è stato programmato il parametro CONTERROR più di una 

volta. 

Nella sentenza di chiamata a sottoprogramma #PCALL, #MCALL o funzione G 

con sottoprogramma associato è stato programmato un parametro più di una 

volta. 

Nella sentenza #PROBE o #POLY è stato programmato un parametro più di una 

volta. 

SOLUZIONE Programmare ogni parametro una sola volta nel blocco. 

8299 'Mancano parentesi quadre della lista parametri' 


CAUSA La sentenza programmata richiede che la relativa lista di parametri sia programmata 

fra parentesi quadre. 


8300 'Occorre almeno un asse per G170, G171 o G157' 


CAUSA Non è stato programmato nessun asse con la funzione G170, G171 o G157. 

SOLUZIONE Programmare l’asse o gli assi che devono essere interessati dalla funzione G170, 

G171 o G157. 

8302 'La coordinata X deve essere minore di quella massima' 


CAUSA Nella sentenza #DGWZ, la coordinata X minima è maggiore o uguale a quella 

massima. 

SOLUZIONE La coordinata minima deve essere minore di quella massima. 

8303 'La coordinata Y deve essere minore di quella massima' 


CAUSA Nella sentenza #DGWZ, la coordinata Y minima è maggiore o uguale a quella 

massima. 

SOLUZIONE La coordinata minima deve essere minore di quella massima. 

8304 'La coordinata Z deve essere minore di quella massima' 


CAUSA Nella sentenza #DGWZ, la coordinata Z minima è maggiore o uguale a quella 

massima. 

SOLUZIONE La coordinata minima deve essere minore di quella massima.


8306 'G201 richiede la programmazione della funzione speciale #AXIS' 


CAUSA Non è stata programmata la sentenza #AXIS nello stesso blocco della funzione 

G201. 

SOLUZIONE La funzione G201 richiede la programmazione nello stesso blocco della sentenza 

#AXIS. In questa sentenza si devono indicare che assi sono interessati dalla funzione 

G. 

8307 'Programmazione errata del terzo asse primario' 


CAUSA Nella sentenza G20, il parametro 5 è uguale a 1 o a 2. 

SOLUZIONE Il parametro 5 deve essere diverso da 1 e da 2. 

8308 'In attesa di espressione o K espressione dopo G04' 


CAUSA Funzione G4 mal programmata. 

SOLUZIONE La funzione G04 può essere programmata come G4 o G4K, 

dove è il tempo d'attesa. 

8309 'Troppi assi programmati' 


CAUSA Troppi assi programmati nella sentenza #POLY. 

SOLUZIONE Il numero massimo di assi che si possono programmare è 3. 

8310 'Manca parametro obbligatorio' 


CAUSA Manca un parametro obbligatorio nella sentenza #POLY, #CS, #ACS o #PROBE 


8311 'Valore parametro non valido' 


CAUSA Valore non valido in un argomento della sentenza #CS, #ACS, #HSC o #POLY. Valore 

non valido per l’indice di un parametro aritmetico. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi delle sentenze. L’indice di un 

parametro aritmetico deve essere sempre positivo o nullo. 

8312 '#CS/#ACS: modalità non valida' 


CAUSA Valore non valido per il comando MODE nella sentenza #CS o #ACS. 


8313 '#CS/#ACS: numero di sistema di coordinate non valido' 


CAUSA Valore non valido per il numero di sistema nella sentenza #CS o #ACS. 

SOLUZIONE Il numero di sistema deve avere un valore fra 1 e 5, entrambi compresi. 

8314 'Programmazione errata G30/G73' 


CAUSA Nella funzione G30/G73 è stato programmato solo uno dei parametri I, J. 

SOLUZIONE Programmare entrambi i parametri I, J o nessuno. 

8315 'Numero di ciclo sonda non valido' 


CAUSA Il numero di ciclo della sonda non è valido. 

SOLUZIONE Consultare nella documentazione i cicli di sonda validi. 

8316 'Parametro non consentito' 


CAUSA Un parametro del ciclo o la sentenza non è valida. 

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione i parametri validi per ogni ciclo e 

sentenza. 


(REF. 1107) 

·159·


(REF. 1107) 

·160· 

8317 'Funzione D negativa' 


CAUSA Correttore utensile negativo. 

SOLUZIONE Il correttore utensile deve essere positivo. 

8318 'È consentito un solo asse attivo 1 per blocco' 


CAUSA L’asse @1 è programmato più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare l’asse @1 una sola volta nel blocco. 

















8323 'In attesa di comparazione' 


CAUSA È stato programmato "=" invece di "==". 

SOLUZIONE Programmare "==" invece di "=". 

8324 'Non si attende tabulato' 


CAUSA Vi è un tabulatore errato. 

SOLUZIONE Eliminare il tabulatore. 

8325 'Salto di riga non atteso' 


CAUSA Vi è un salto di riga errato. 

SOLUZIONE Eliminare il salto di riga. 

8326 'Spazio non atteso' 


CAUSA Vi è uno spazio in bianco errato. 

SOLUZIONE Eliminare lo spazio in bianco. 


8327 'Manca qualche parentesi' 


CAUSA Il numero di sintassi d’apertura non coincide con il numero di sintassi di chiusura. 

SOLUZIONE Verificare che ogni sintassi di apertura abbia la rispettiva sintassi di chiusura. 

8328 '#SET AX: è consentita solo posizione zero' 


CAUSA Nella sentenza #SET AX è stato programmato un valore intero diverso da zero. 

SOLUZIONE La sentenza #SET AX consente solo di programmare il valore zero per indicare che 

la posizione non è occupata da nessun asse.


8329 'In attesa di V' 


CAUSA È stato programmato un nome di variabile che non inizia con il prefisso "V.". 

SOLUZIONE Ogni nome di variabile, sia nel programma pezzo sia da MDI, deve iniziare con il 

prefisso "V.". 

8330 'Si attendeva nome o numero di asse' 


CAUSA La sentenza o la variabile programmata richiede un nome o numero di asse. 


8331 'Non si attendeva nome o numero di asse' 


CAUSA La sentenza o la variabile programmata non accetta un nome o numero di asse. 


8332 '#WARNING/#ERROR["Testo "]/[nºintero]' 




8333 '#MSG["Testo "]' 




8334 '#FREE AX[asse, ...]' 




8335 '#WAIT FOR[espressione]' 




8336 '#TANGFEED RMIN[raggio]' 




8337 '#CALL AX [asse, ...] ' 




8338 '#SET AX [asse, ...] ' 




8339 '#TOOL AX[asse +/-]' 




8340 '#AXIS[asse, ...]' 





(REF. 1107) 

·161·


(REF. 1107) 

·162· 


8341 '#MPG[valoreRisoluzione,...] nomeAsse' 




8342 '#CONTJOG[valoreAvanzamento] nomeAsse' 




8343 '#INCJOG[[valoreIncremento, valoreAvanzamento],..., [...]] nomeAsse' 




8344 '#SET OFFSET[inferiore, superiore]asse' 




8345 '#LINK[Maestro, Slave]...[...]' 




8346 '#ROUNDPAR[param, …]: errore di sintassi' 




8347 '#ASPLINE MODE [ ]: errore di sintassi' 




8348 '#ASPLINE STARTTANG/ENDTANG assi: errore di sintassi' 




8349 '#SLOPE[tipo ]: errore di sintassi' 




8350 '#TLC ON[n]’: errore di sintassi' 




8351 '#KIN ID : errore di sintassi' 




8352 '#CS/ACS DEF [MODE m, V1, V2, V3, j1, j2, j3, 0/1]: errore di sintassi' 





8353 '#CS/ACS ON/NEW : errore di sintassi' 




8354 '#CS/ACS DEF ACT[n]: errore di sintassi' 




8356 '#CAX : errore di sintassi' 




8357 '#FACE [ascissa, ordinata ]: errore di sintassi' 




8358 '#CYL [ascissa, ordinata, longitudinale raggio] : errore di sintassi' 




8359 '#HSC ON : errore di sintassi' 




8360 '#DGWZ[Asse1min, Asse1max, Asse2min, Asse2max]' 




8361 '#CD ON ' 




8362 '#PATH["path"]' 




8363 '#POLY[asse[a,b,c,d,e] ... SP EP R]: errore di sintassi' 




8364 '#PROBE num lista_parametri' 




8365 '#SCALE[valore]' 





(REF. 1107) 

·163·


(REF. 1107) 

·164· 


8366 '#RPT[Ni, Nf ]' 




8378 '#SPLINE ON/OFF: errore di sintassi' 




8379 '#RTCP ON/OFF: errore di sintassi' 




8380 '#TLC OFF: errore di sintassi' 




8381 '#TOOL ORI: errore di sintassi' 




8382 '#CS/ACS OFF : errore di sintassi' 




8383 '#ECS ON/OFF: errore di sintassi' 




8384 '#MCS : errore di sintassi' 




8385 '#INIT MACROTAB' 




8386 '#ESBLK/DSBLK' 




8387 '#CAX/FACE/CYL OFF: errore di sintassi' 




8388 '#ESTOP/DSTOP' 





8389 '#EFHOLD/DFHOLD' 




8390 '#RET' 




8391 '#CYCLE BEGIN/END' 




8392 '#VAR/ENDVAR/DELETE' 




8393 '#PARK/UNPARK asse' 




8394 '#CALL nome_sottoprogramma' 




8395 '#PCALL nome_sottoprogramma' 




8396 '#MCALL nome_sottoprogramma' 




8397 '#MASTER nome_mandrino' 




8398 '#FREE SP/#CALL SP/#SET SP[nome_mandrino, ...]' 




8399 '#RENAME SP[nome_mandrino_precedente, nome_mandrino_nuovo][...][...]' 




8400 '#FREE SP ALL' 





(REF. 1107) 

·165·


(REF. 1107) 

·166· 


8401 '#EXBLK[blocco]' 




8402 'Numero di magazzino degli utensili non valido' 


CAUSA Il numero di magazzino definito nella variabile non è valido. 

SOLUZIONE Il numero di magazzino deve essere un valore fra 1 e 4. Se non si indica il numero 

di magazzino si presuppone il primo. 

8403 '#MOVE[asse_quota]' 




8404 '#MOVE ADD[asse_quota ]' 




8405 '#MOVE INF[asse+/- ]' 




8406 '#CAM ON[l, maestro, slave, n, m, o, p ]' 




8407 '#CAM OFF[slave]' 




8408 '#FOLLOW ON[maestro, slave]' 




8409 '#FOLLOW OFF[slave]' 




8410 '#BSPLINE[asse]' 




8411 '#BSPLINEND' 




8412 '#LATHECY/MILLCY ON/OFF' 





8413 '#SYNC[mandrino_master, mandrino_slave] ' 




8414 '#UNSYNC[mandrino_slave ]' 




8415 'Numeratore/denominatore: programmare entrambi o nessuno' 


CAUSA Nelle sentenze #FOLLOW ON e #SYNC occorre programmare uno dei parametri D 

o N. 

SOLUZIONE Programmare entrambi i parametri D e N o nessuno; non si può programmare solo 

uno di essi. 

8416 'Programmare il numeratore prima del denominatore' 


CAUSA Nelle sentenze #FOLLOW ON e #SYNC, il parametro D è programmato prima del 

parametro N. 

SOLUZIONE Programmare il parametro N prima del parametro D. 

8418 '#ANGAX OFF/SUSP ' 




8419 '#ANGAX ON [espressione1, espressione2, espressione3, ...]' 




8420 '#SERVO ON/OFF [asse/mandrino]' 




8421 '#MDOFF' 




8422 '#CD OFF' 




8423 '#OSC asse1 asse2 ...' 




8424 '#CLEAR' 




8425 '#HSC OFF' 





(REF. 1107) 

·167·


(REF. 1107) 

·168· 


8426 '#DEF "macro1" = "text1" "macro2" = "text2" ...' 




8427 'Parametro FIRST/SECOND non consentito in questo MODE' 


CAUSA Nelle sentenze #CS e #ACS, i comandi FIRST e SECOND si possono programmare 

solo in MODE 6 . 


8443 'Azione non consentita nella sentenza IF' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Le azioni programmate nella 

sentenza IF non sono valide; le azioni non possono essere IF né SUB. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale del 8055 la sintassi corretta. 

8445 'Numero di assi mal programmato' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Il numero di assi programmato per 

tale funzione G non è corretto. 


8446 'Il blocco G2/G3 programmato non ammette parametri I, J, K' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Il blocco G2/G3 programmato non 

ammette i parametri I, J, K per definire il centro dell’interpolazione. 


8447 'La funzione programmata richiede parametri I, J, K' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. La funzione G9 richiede di 

programmare il punto intermedio (parametri I, J, K) 


8452 'Programmazione errata della filettatura' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Programmazione errata delle 

funzioni G33/G34. 


8454 'Valore parametro E incorretto' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Valore errato del parametro E nella 

funzione G49. 


8455 'Valore parametro S incorretto' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Valore errato del parametro S nella 

funzione G. 


8456 'Valore parametro L incorretto' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Valore errato del parametro L nella 

funzione G33/G34. 


8457 'Ordine degli assi incorretto' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. L'ordine degli assi nel blocco non è 

corretto. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale del 8055 la sintassi corretta.


8458 'Funzione o variabile inesistente in fresatrice' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. La funzione programmata esiste solo 

in tornio ed il programma è di una fresatrice (file pim). 

SOLUZIONE Cambiare il nome del file o utilizzare il software corretto. 

8459 'Funzione o variabile inesistente in tornio' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. La funzione programmata esiste solo 

in fresatrice ed il programma è di un tornio (file pim). 

SOLUZIONE Cambiare il nome del file o utilizzare il software corretto. 

8460 'Ciclo PROBE inesistente sul tornio' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Il ciclo PROBE non esiste. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale del 8055 i cicli fissi disponibili. 

8477 'Minuscole non permesse nel 8055' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Il linguaggio del 8055 non consente 

l'uso di minuscole. 

SOLUZIONE Programmare le parole riservate in minuscola. 

8479 '#TANGCTRL ON []' 




8480 '#TANGCTRL OFF/SUSP


(REF. 1107) 

·170· 


8487 'Programmazione non valida in tornio' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Programmazione errata della 

funzione G15 in tornio. 


8488 'Numero di ripetizioni non possibile' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. È possibile programmare il numero 

di ripetizioni solo in un blocco di spostamento. 


8489 '$FOR i = iniziale, finale, incremento' 




8490 '$GOTO Nespressione/$GOTO [espressione]' 




8491 '$IF condizione' 




8492 '$ELSEIF condizione' 




8493 '$SWITCH espressione' 




8494 '$CASE espressione' 




8496 '$WHILE condizione' 




8497 'Valore parametro K incorretto' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Valore errato del parametro K nella 

funzione G programmata. 


8498 'Parametro in più' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Vi è un parametro in più nella 

funzione G24/G27. 


8499 'Parametri incorretti in funzione' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Vi sono parametri non validi in 

funzione G programmata. 

SOLUZIONE Consultare nel manuale del 8055 la sintassi corretta.


8502 'L'interpolazione circolare in polari non ammette raggio' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. L'interpolazione circolare in polari 

non ammette la programmazione del raggio; ammette solo il parametro Q. 


8503 'Si deve programmare le quote finale dello spostamento' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Manca la quota finale di spostamento 

in G8, G9 o G33. 


8504 'Valore errato del numero di blocchi (0-50)' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Valore errato del numero di blocchi 

in G41/G42. 


8506 'Programmare solo parametro E' 


CAUSA Errore nel programmare in linguaggio del 8055. Se nella funzione G si programma 

il parametro E, la funzione non consente più parametri. 


8507 'Doppia programmazione carattere jolly' 


CAUSA Il carattere jolly "?n" è programmato più di una volta nel blocco. 

SOLUZIONE Programmare il carattere jolly una sola volta nel blocco. 

8509 'Numero di carattere jolly non valido' 


CAUSA Il numero programmato nel jolly "?n" è negativo o maggiore del numero di assi del 

canale. 

SOLUZIONE Il numero programmato nel jolly "?n" deve essere un numero di asse valido. 

8525 '#CAM SELECT["path\file"]' 




8526 '#CAM DESELECT[camma]' 




8527 '#REPOS nomeAsse/nomeMandrino…' 



SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi della sentenza. Dopo 

#REPOS programmare una sequenza d’assi e/o mandrini del canale. 

8701 'Manca risorsa o numero dopo simbolo' 


CAUSA Manca risorsa dopo DFU, DFD, ERA o dopo il simbolo di DEF/PDEF. 

SOLUZIONE Programmare "DEF/PDEF simbolo risorsa" o "DFU/DFD/ERA risorsa". 

8702 'Risorsa prima di simbolo' 


CAUSA Comando DEF o PDEF. La risorsa è programmata prima del simbolo. 

SOLUZIONE Programmare "DEF/PDEF simbolo risorsa". 


(REF. 1107) 

·171·


(REF. 1107) 

·172· 

8703 'Numero prima di simbolo' 


CAUSA Comando DEF o PDEF. Il numero è programmato prima del simbolo. 

SOLUZIONE Programmare "DEF/PDEF simbolo numero". 


8704 'In attesa di risorsa o numero invece di simbolo' 


CAUSA Comando DEF o PDEF. Vi sono simboli programmati. 

SOLUZIONE Programmare "DEF/PDEF simbolo risorsa" o "DEF/PDEF simbolo numero". 

8705 'Non è possibile ridefinire risorse' 


CAUSA Comando DEF o PDEF. Vi sono due risorse programmate. 


8706 'Non è possibile ridefinire numeri' 


CAUSA Comando DEF o PDEF. Vi sono due numeri programmati. 


8707 'Manca simbolo seguito da risorsa o numero' 


CAUSA Comando DEF o PDEF. Manca la programmazione del simbolo e della risorsa o del 

numero. 


8708 'Manca periodo di modulo periodico' 


CAUSA Mancata programmazione del periodo del modulo periodico PE. 

SOLUZIONE Programmare "PE periodo". 

8709 'Manca primo operando della consultazione OR' 


CAUSA Manca la prima consultazione del comando OR. 

SOLUZIONE Programmare "consultazione OR consultazione" 

8710 'Manca secondo operando della consultazione OR' 


CAUSA Manca la seconda consultazione del comando OR. 

SOLUZIONE Programmare "consultazione OR consultazione" 

8711 'Manca primo operando della consultazione AND' 


CAUSA Manca la prima consultazione del comando AND. 

SOLUZIONE Programmare "consultazione ADN consultazione" 

8712 'Manca secondo operando della consultazione AND' 


CAUSA Manca la seconda consultazione del comando AND. 

SOLUZIONE Programmare "consultazione ADN consultazione" 

8713 'Manca primo operando della consultazione XOR' 


CAUSA Manca la prima consultazione del comando XOR. 

SOLUZIONE Programmare "consultazione XOR consultazione" 

8714 'Manca secondo operando della consultazione XOR' 


CAUSA Manca la seconda consultazione del comando XOR. 

SOLUZIONE Programmare "consultazione XOR consultazione"


8715 'Manca operando della consultazione NOT' 


CAUSA Manca la consultazione del comando NOT. 

SOLUZIONE Programmare "NOT consultazione" 

8716 'Manca parentesi di chiusura' 


CAUSA Vi è una sintassi d’apertura ma manca la sintassi di chiusura. 

SOLUZIONE Programmare (consultazione)" 

8717 'Manca parentesi di apertura' 


CAUSA Vi è una sintassi di chiusura ma manca la sintassi d’apertura. 

SOLUZIONE Programmare (consultazione)" 

8718 'Parentesi non accoppiate' 


CAUSA Il numero di sintassi d’apertura non coincide con il numero di sintassi di chiusura. 

SOLUZIONE Verificare che ogni sintassi di apertura abbia la rispettiva sintassi di chiusura. 

8719 'Manca risorsa DFU' 


CAUSA Manca risorsa dopo il comando DFU. 

SOLUZIONE Programmare "DFU risorsa". 

8720 'Manca risorsa DFD' 


CAUSA Manca risorsa dopo il comando DFD. 

SOLUZIONE Programmare "DFD risorsa". 

8721 'In attesa di istruzione di azione dopo '=''' 


CAUSA Manca istruzione "=". 

SOLUZIONE Programmare "condizione = istruzione". 

8722 'Manca secondo operando del CPS' 


CAUSA Manca la seconda risorsa del comando CPS. 

SOLUZIONE Programmare "CPS risorsa operazione risorsa". Le risorse potranno essere un 

registro, un simbolo o un numero. L’operazione potrà essere uno dei comandi GT, GE, 

EQ, NE, LE, LT. 

8723 'Manca operando del CPS' 


CAUSA Manca l'operazione del comando CPS. 




8724 'Manca operatore e secondo operando CPS' 


CAUSA Manca l’operatore e la seconda risorsa del comando CPS. 




8725 'Manca primo operando del CPS' 


CAUSA Manca la prima risorsa del comando CPS. 





(REF. 1107) 

·173·


(REF. 1107) 

·174· 


8726 'Manca primo operando, operatore e secondo operando CPS' 


CAUSA Manca l’operatore e le due risorse del comando CPS. 




8727 'Operatore di comparazione non valido' 


CAUSA L’operazione programmata nel comando CPS non è valida. 




8728 'Manca indice di timer in TEN' 


CAUSA Manca il timer nel comando TEN. 

SOLUZIONE Programmare "TEN timer". 

8729 'Manca indice timer in TRS' 


CAUSA Manca il timer nel comando TRS. 

SOLUZIONE Programmare "TRS timer". 

8730 'Manca preselezione in TG' 


CAUSA Manca il valore di preselezione nel comando TG. 

SOLUZIONE Programmare "TG timer preselezione". Il valore di preselezione potrà essere un 

registro, un simbolo o un numero. 

8731 'Manca indice di timer e preselezione in TG' 


CAUSA Manca il timer ed il valore di preselezione nel comando TG. 



8732 'Ordine di operandi invertiti in TG' 


CAUSA Programmazione errata del comando TG. 



8733 'In attesa di istruzione di azione dopo NOT' 


CAUSA Manca istruzione dopo NOT. 

SOLUZIONE Programmare "NOT = istruzione". 

8734 'Manca indice di contatore in CUP' 


CAUSA Manca il contatore nel comando CUP. 

SOLUZIONE Programmare "CUP contatore". 

8735 'Manca indice di contatore in CDW' 


CAUSA Manca il contatore nel comando CDW. 

SOLUZIONE Programmare "CDW contatore". 

8736 'Manca indice di contatore in CEN' 


CAUSA Manca il contatore nel comando CEN. 

SOLUZIONE Programmare "CEN contatore".


8737 'Manca preselezione in CPR' 


CAUSA Manca il valore di preselezione nel comando CPR. 

SOLUZIONE Programmare "CPR contatore preselezione". Il valore di preselezione potrà essere 

un registro, un simbolo o un numero. 

8738 'Manca indice contatore e preselezione in CPR' 


CAUSA Manca il contatore ed il valore di preselezione nel comando CPR. 



8739 'Ordine di operandi invertiti in CPR' 


CAUSA Programmazione errata del comando CPR. 



8740 'Manca operando in SET' 


CAUSA Manca risorsa nel comando SET. 

SOLUZIONE Programmare "SET risorsa". 

8741 'Manca operando in RES' 


CAUSA Manca risorsa nel comando RES. 

SOLUZIONE Programmare "RES risorsa". 

8742 'Manca operando in CPL' 


CAUSA Manca risorsa nel comando CPL. 

SOLUZIONE Programmare "CPL risorsa". 

8894 'Istruzione precedente incorretta' 

RILEVAMENTO Nel compilare il programma PLC. 

CAUSA L’analisi del programma PLC realizzata dal compilatore prima della relativa 

conversione in C, ha rilevato un’istruzione errata. L’uscita di errori segnala l’istruzione 

successiva a quella errata. 

SOLUZIONE Correggere, eliminare o commentare l’istruzione errata. 

8895 'Istruzione incorretta' 


CAUSA L’analisi del programma PLC realizzata dal compilatore prima della relativa 

conversione in C, ha rilevato un’istruzione errata. L’uscita di errori segnala l’istruzione 

errata. 

SOLUZIONE Correggere, eliminare o commentare l’istruzione errata. 

8896 'È consentito modulo vuoto solo in CY1' 


CAUSA Nel programma PLC è programmato un modulo PRG, PE o SUB vuoto. 

SOLUZIONE In caso di modulo vuoto vi sono due possibilità: eliminarlo o porre una sola istruzione 

che sia “;”. 


(REF. 1107) 

·175·


(REF. 1107) 

·176· 

9000-9999 


9301 'Gli assi maestro e slave devono avere gli stessi REFFEED1 e REFFEED2' 


CAUSA Vi è una coppia gantry o tandem i cui assi maestro e slave hanno diversa velocità 

di ricerca zero in un set (parametri REFFEED1 e REFFEED2). 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. La velocità rapida e lenta di ricerca di riferimento 

macchina (parametri REFFEED1 e REFFEED2) dovrà essere uguale in entrambi gli 

assi. 

9302 'Per assumere il nuovo valore è necessario riavviare windows' 


CAUSA Un cambiamento nei parametri macchina richiede di riavviare windows per avere 

effetto. 

SOLUZIONE Riavviare windows. 

9303 'La sonda deve essere associata a ingresso digitale di nodo Fagor' 


CAUSA Il parametro PRBDI1 o PRBDI2 fa riferimento ad un ingresso digitale non valido. Sono 

validi solo gli ingressi digitali appartenenti a moduli Fagor o gli ingressi logici se si 

desidera solo simulare la sonda. 

SOLUZIONE Assegnare ai parametri PRBDI1 e PRBDI2 un ingresso digitale di un modulo Fagor 

o un ingresso logico. 

9304 'Assi gantry: i due assi SERCOS devono avere uguale OPMODEP' 


CAUSA Vi è una coppia gantry o tandem i cui assi maestro e slave hanno diverso parametro 

OPMODEP. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Entrambi gli assi devono avere il parametro 

OPMODEP uguale. 

9305 'Si raccomanda di ridurre l'ordine del filtro' 


CAUSA Uno dei filtri passa-basso dell’asse ha un numero d’ordine troppo alto per la 

frequenza definita, il che potrebbe causare un superamento. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Ridurre l’ordine del filtro o aumentare la frequenza. 

9306 'Filtro FAST incompatibile con il terzo filtro di asse' 


CAUSA Il CNC non può attivare il filtro automatico della modalità HSC FAST perché vi sono 

già tre filtri di frequenza attivi nell’asse. 

SOLUZIONE Eliminare un filtro di frequenza dell’asse o eliminare il filtro della modalità HSC FAST. 

9307 'Con l'opzione di software Motion Control il tipo di canale "CHTYPE" deve essere di PLC' 


CAUSA È un modello MC e un canale non è definito come canale di PLC. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Nel modello MC, tutti i canali devono essere di PLC 

(parametro CHTYPE). 

9308 'Non sono consentite posizioni di compensazione fuori intervallo del modulo' 


CAUSA Nella tabella di compensazione della vite o di compensazione incrociata dell’asse 

sono definite posizioni fuori dei limiti del modulo. 

SOLUZIONE Definire tutte le posizioni entro i limiti di modulo.


9309 'Se il numero di magazzini è 0, si devono permettere utensili di terra' 


CAUSA La macchina non ha nessun magazzino e non ammette utensili di terra. 

SOLUZIONE Per poter cambiare utensile in una macchina senza magazzini, la macchina deve 

ammettere utensili di terra (parametro GROUND). 

9310 'Non è possibile variare override del mandrino durante filettatura se feedforward < 90%' 

RILEVAMENTO Durante la convalida dei parametri macchina o l’esecuzione di una filettatura G33. 

CAUSA Non è possibile modificare l’override del mandrino durante la filettatura se il 

feedforward è minore della 90%, per evitare di danneggiare il filetto. 

SOLUZIONE Aumentare il feedforward del mandrino. 

9311 'Un asse TANDEM non può essere in un gruppo MULTIAXIS' 

RILEVAMENTO Durante la convalida dei parametri macchina o l’avvio del CNC. 

CAUSA Uno degli assi parte di una coppia tandem e di un gruppo MULTIAXIS. 

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi tandem e multiasse. Un asse può essere solo in una 

delle due configurazioni. 

9312 'Un asse GANTRY non può essere in un gruppo MULTIAXIS' 


CAUSA Uno degli assi parte di una coppia gantry e di un gruppo MULTIAXIS. 

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi gantry e multiasse. Un asse può essere solo in una 

delle due configurazioni. 

9313 'DRIVEID dell'asse del gruppo MULTIAXIS non valido nel sistema' 


CAUSA Nessun asse nel sistema con lo stesso DRIVEID indicato nel definire un gruppo 

MULTIAXIS. 

SOLUZIONE Assegnare nei gruppi MULTIAXIS un DRIVEID che sia associato agli assi del 

sistema. 

9314 'Asse SERCOS del gruppo multiaxis ha diverso DRIVEID' 


CAUSA Non tutti gli assi di un gruppo MULTIAXIS sono associati allo stesso regolatore 

(parametro DRIVEID). 

SOLUZIONE Tutti gli assi Sercos di un gruppo MULTIAXIS devono essere associati allo stesso 

regolatore e quindi devono avere uguale parametro DRIVEID. 

9315 'Il numero di Sets del gruppo supera il numero di Sets del regolatore' 


CAUSA Il regolatore ammette 8 gamme ed il numero totale di set di parametri definiti in un 

gruppo MULTIAXIS supera tale valore. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di assi del gruppo MULTIAXIS o ridurre il numero di set di parametri 

degli assi del gruppo. 

9316 'Gli assi del gruppo non hanno gli stessi OPMODEP: tutti velocità o tutti posizione' 


CAUSA Vi è un gruppo multiasse i cui assi hanno diverso parametro OPMODEP. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Tutti gli assi di un gruppo multiasse devono avere 

il parametro OPMODEP uguale. 

9317 'Gruppo di assi con diversi retroazioni: tutti gli assi SERCOS devono essere velocità' 


CAUSA Vi è un gruppo multiasse i cui assi hanno diverso parametro COUNTERID e gli assi 

non sono Sercos velocità. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Tutti gli assi di un gruppo multiasse devono avere 

il parametro COUNTERID uguale; se il parametro non è uguale, gli assi devono 

essere assi Sercos velocità. 

9318 'Due assi in gruppi multiasse diversi con lo stesso COUNTERID in alcuni dei relativi SETs' 


CAUSA Vi sono assi in vari gruppi MULTIAXIS che condividono lo stesso ingresso di 

retroazione. 

SOLUZIONE Cambiare il parametro CONTERID degli assi implicati in modo da non condividere 

lo stesso ingresso di retroazione. 


(REF. 1107) 

·177·


(REF. 1107) 

·178· 


9319 'Due assi in gruppi multiasse diversi con lo stesso ANAOUTID in alcuni dei relativi SETs' 


CAUSA Vi sono assi in vari gruppi MULTIAXIS che condividono la stessa uscita analogica. 

SOLUZIONE Cambiare il parametro ANAOUTID degli assi implicati in modo da non condividere 

la stessa uscita analogica. 

9320 'Gli assi maestro e slave devono avere la stessa modalità ABSFEEDBACK' 


CAUSA Vi è un gruppo MULTIAXIS i cui assi hanno diverso parametro ABSFEEDBACK. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Tutti gli assi di un gruppo MULTIAXIS devono avere 

il parametro ABSFEEDBACK uguale. 

9321 'Gli assi del gruppo multiaxis devono avere la stessa modalità DRIVETYPE' 


CAUSA Vi è un gruppo MULTIAXIS i cui assi hanno diverso parametro DRIVETYPE. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Tutti gli assi di un gruppo MULTIAXIS devono avere 

il parametro DRIVETYPE uguale; tutti gli assi analogici o tutti Sercos. 

9322 'Non vi è Hardware per assi Mechatrolink' 


CAUSA Non si dispone dell’hardware necessario per lavorare con assi Mechatrolink. 


9323 'Con assi Mechatrolink non si ammettono di assi Tandem' 


CAUSA Vi è un regolatore Mechatrolink che fa parte di una coppia tandem. 

SOLUZIONE Un regolatore Mechatrolink non può far parte di un asse tandem. Eliminare l’asse 

Mechatrolink della coppia tandem o usare regolatori Sercos. 

9324 'Con assi Mechatrolink non si ammettono gruppi MULTIAXIS' 


CAUSA Vi è un regolatore Mechatrolink che fa parte di un gruppo MULTIAXIS. 

SOLUZIONE Un regolatore Mechatrolink non può far parte di un gruppo MULTIAXIS. Eliminare 

l’asse Mechatrolink del gruppo MULTIAXIS o usare regolatori Sercos. 

9325 'Assi Mechatrolink: Gli inverter devono essere mandrini' 


CAUSA In una configurazione Mechatrolink, gli inverter devono sempre essere mandrini. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. 

9326 'Mechatrolink I: Looptime 2 ms' 


CAUSA La modalità Mlink-I di Mechatrolink ammette solo un tempo di ciclo di 2ms. 

SOLUZIONE Per la modalità Mlink-I assegnare un tempo di ciclo di 2 ms (parametro LOOPTIME) 

o utilizzare la modalità Mlink II (parametro MLINK). 

9327 'Mechatrolink: Numero massimo degli assi e dei mandrini superato' 


CAUSA La configurazione Mechatrolink supera il numero massimo consentito di assi e 

mandrini (servo e inverter). La modalità Mlink-I ammette un massimo di 14 elementi 

e la modalità Mlink-II 30 elementi. Utilizzare una scanalatura di tempo (Slot Time) 

di 90 microsecondi invece di 60, riduce anche il numero massimo di regolatori. 

SOLUZIONE Ridurre il numero di regolatori o utilizzare la modalità Mlink-II con uno slot time di 60 

microsecondi. 

9328 'MECHATROLINK II: Massimo 2 variabili DRV per asse' 


CAUSA Nella tabella di parametri OEM sono assegnate più di due variabili DRV ad uno stesso 

asse. 

SOLUZIONE Assegnare un massimo di due variabili DRV ad ogni asse.


9329 'MECHATROLINK II: Non sono consentiti variabili e parametri nello stesso asse' 


CAUSA Nella tabella di variabili del regolatore (DRV) dei parametri OEM, sono assegnati 

parametri e variabili ad uno stesso asse. 

SOLUZIONE La definizione di parametri e variabili per uno stesso asse è escludente, o si 

definiscono parametri o variabili. 

9330 'Con assi Mechatrolink non si ammettono di assi Sercos' 


CAUSA Bus digitali Sercos e Mechatrolink sono incompatibili. 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. 

Con bus Sercos, definire in tutti gli assi il parametro MLINK = Nono ed inoltre 

DRIVETYPE non può essere "Mlink". 

Con bus Mechatrolink, definire in tutti gli assi il parametro MLINK diverso da "no" 

ed inoltre DRIVETYPE non può essere "Sercos". 

9331 'Non si ammettono variabili o parametri DRV con Mechatrolink I o Mechatrolink II a 17 byte' 


CAUSA È possibile inviare solo i sottocomandi che risolvono le variabili e i parametri in 

Mechatrolink II a 32 byte. 

SOLUZIONE Per potere accedere alle variabili ed ai parametri del regolatore (DRV) occorre 

configurare il bus come Mechatrolink II a 32 byte (parametri MLINK e DATASIZE). 

9332 'COUNTERTYPE remoto e COUNTERID 0 incompatibile' 


CAUSA Negli assi analogici con retroazione remota (parametro COUNTERTYPE), il 

parametro COUNTERID non può avere valore 0 (zero). 

SOLUZIONE Controllare i parametri macchina. Verificare il tipo di retroazione assegnato all’asse 

(parametro COUNTERTYPE). Negli assi analogici con retroazione remota, il 

parametro COUNTERID indica la direzione logica del regolatore, che non può essere 

zero. 

9333 'Hardware Sercos non è compatibile con assi Mechatrolink. 


CAUSA L’hardware dell’unità centrale è per il bus Sercos e i regolatori sono Mechatrolink. 

SOLUZIONE Utilizzare regolatori Sercos. Verificare il tipo di regolatore definito nei parametri 

macchina (parametro DRIVETYPE). 

9334 'Hardware Mechatrolink non è compatibile con assi Sercos' 


CAUSA L’hardware dell’unità centrale è per il bus Mechatrolink e i regolatori sono Sercos. 

SOLUZIONE Utilizzare regolatori Mechatrolink. Verificare il tipo di regolatore definito nei parametri 

macchina (parametro DRIVETYPE). 

9336 'Parametri macchina incompatibili' 


CAUSA Sono attive due prestazioni che sono incompatibili fra loro. I parametri macchina 

relazionati appaiono nel messaggio d’errore (ad esempio, i parametri HBLS e 

MODBUSSVRRS non sono compatibili perché entrambi utilizzano la linea seriale). 

SOLUZIONE Annullare uno dei due parametri indicati nel messaggio d’errore. 


(REF. 1107) 

·179·


(REF. 1107) 

·180· 

23000-23999 


23101 'Errore nell'analisi del file di definizione della compensazione volumetrica' 


CAUSA Il file di definizione della compensazione volumetrica non contiene i dati idonei. 

SOLUZIONE Selezionare un file idoneo. 

23102 'Errore del sistema di compensazione volumetrica: compensazione disattivata' 


CAUSA Il CNC ha rilevato un errore interno nel calcolo della compensazione volumetrica ed 

ha annullato i valori della compensazione. 


23103 'Non è possibile attivare l'indicatore VOLCOMP senza una tabella confermata' 


CAUSA Il PLC ha cercato di attivare una compensazione volumetrica che non è definita in 

modo corretto e pertanto non è possibile la compensazione della macchina. 

SOLUZIONE Definire una compensazione volumetrica idonea nei parametri macchina (parametri 

VOLCOMP). 

23104 'Non si può attivare l’indicatore VOLCOMP con un’altra tabella attiva su assi comuni' 


CAUSA Il PLC ha cercato di attivare una compensazione volumetrica con un’altra attiva, e 

uno degli assi utilizzati è comune in entrambe le compensazioni. 

SOLUZIONE Non possono essere attive due compensazioni volumetriche aventi un asse in 

comune. Prima di attivare una compensazione, annullare quella attiva mediante il 

rispettivo indicatore di PLC.


TABELLA DEGLI UTENSILI E DEL 

MAGAZZINO. 

'Non è possibile caricare l'utensile nella posizione %1' 

RILEVAMENTO Durante il caricamento manuale di un utensile da una finestra di dialogo o dalla lista 

del magazzino. Caricamento in corso della tabella del magazzino. 

CAUSA L’utensile non entra in tale posizione di magazzino, è già nel magazzino o non è 

definito nella tabella utensili. 

SOLUZIONE Selezionare una posizione di magazzino con posto sufficiente. Verificare che 

l’utensile sia definito nella tabella. 

'Non è possibile scaricare l'utensile %1' 

RILEVAMENTO Durante lo scaricamento manuale di un utensile da un quadro di dialogo o dalla lista 

del magazzino. Caricamento in corso della tabella utensili o magazzino. 

CAUSA L'utensile non è nel magazzino. 

SOLUZIONE Selezionare un utensile che sia nel magazzino. 

'Non è possibile eseguire la manovra. Verificare che il mandrino sia vuoto' 

RILEVAMENTO Nell’eseguire un blocco di caricamento o scaricamento di un utensile di terra. 

CAUSA Il mandrino non è vuoto o vi è un canale in stato d’errore. 

SOLUZIONE Scaricare l’utensile del mandrino. Verificare che lo stato di tutti i canali sia "READY". 

'Tipo di tabella selezionata errata' 

RILEVAMENTO Nel caricare la tabella utensili o magazzino. 

CAUSA Il file con i dati non corrisponde alla tabella che si desidera caricare o è stato 

modificato esternamente. 

SOLUZIONE Selezionare il file corrispondente alla tabella che si desidera caricare. 

'L'utensile non esiste o è già caricato nel magazzino' 

RILEVAMENTO Durante il caricamento di un utensile in magazzino, con o senza manovra. 

CAUSA L’utensile non esiste o è già nel magazzino, nel mandrino o nei cambiautensili (se 

esistenti). 

SOLUZIONE Definire l'utensile. Se è sul mandrino o sui cambiautensili, caricarlo nel magazzino. 

'L'utensile %1 non può essere eliminato' 

RILEVAMENTO Nel cancellare un utensile o nel caricare la tabella utensili. 

CAUSA Il CNC non trova l'utensile. 

SOLUZIONE L’utensile non c’è, quindi non può essere eliminato. Se si verifica nel caricare la 

tabella, inizializzare la tabella mediante il softkey e ricaricare caricare la tabella. 

'L'utensile %1 non esiste o non è caricato nel magazzino' 

RILEVAMENTO Nello scaricare un utensile del magazzino, nel forzare la posizione di un utensile o 

nel caricare la tabella magazzino. 

CAUSA L'utensile non esiste o non è nel magazzino. 

SOLUZIONE Definire l’utensile e caricarlo sul magazzino. 

'Errore nella rinomina dell'utensile' 

RILEVAMENTO Nel cercare di cambiare il nome di un utensile. 

CAUSA Non è possibile creare l’utensile nella base dati (bd8070.mdb). La base di dati può 

essere in uso da un’altra applicazione o non avere permesso di scrittura. 

SOLUZIONE La base dati deve avere permesso di scrittura. Se la base dati degli utensili è in uso 

da un’altra applicazione, attendere che si liberi. 


(REF. 1107) 

·181·


(REF. 1107) 

·182· 


'Non è possibile rinominare un utensile da mandrino, magazzino o bracci' 

RILEVAMENTO Nel cercare di cambiare il nome di un utensile. 

CAUSA Il CNC ha cercato di cambiare il nome di un utensile ed è già esistente un utensile 

con tale nome nel mandrino, nel magazzino o nei cambiautensili (se esistenti). 

SOLUZIONE Selezionare un altro numero o scaricare l’utensile in terra. 

'Non è possibile montare un utensile sul mandrino se vi è già un utensile sul braccio 2' 

RILEVAMENTO Nel forzare un utensile come utensile di mandrino. 

CAUSA Vi è un utensile nel braccio cambiatore 2. 

SOLUZIONE Rimuovere l'utensile del braccio cambiatore 2. 

'Non è possibile montare sul mandrino l'utesile del braccio cambiautensile' 

RILEVAMENTO Nel forzare un utensile come utensile di mandrino. 

CAUSA L'utensile è sul braccio cambiatore 1. 

SOLUZIONE Rimuovere l'utensile del braccio cambiatore 1. 

'Posizione inesistente' 

RILEVAMENTO In caricamento o scaricamento di un utensile del magazzino, con o senza manovra. 

CAUSA La posizione del magazzino non esiste. 

SOLUZIONE Selezionare una posizione esistente del magazzino. 

'Path %1 non trovato' 

RILEVAMENTO Nel caricare, salvare o stampare la tabella utensili o magazzino. 

CAUSA Il path selezionato non esiste. 

SOLUZIONE Definire il path correttamente o creare la cartella di destinazione. 

'File %1 non trovato' 

RILEVAMENTO Nel caricare la tabella utensili o magazzino. 

CAUSA Il file con i dati non esiste. 

SOLUZIONE Selezionare file esistenti ed indicarne il path corretto. 

'Errore nel salvare tutti i dati su %1' 

RILEVAMENTO Nel salvare la tabella utensili o magazzino. 

CAUSA Non è stato possibile creare il file con i dati; è già esistente e non si hanno permessi 

di scrittura, è in uso da un’altra applicazione o non vi è spazio nel disco. 

SOLUZIONE Selezionare un altra directory in cui salvar le tabelle, dare permesso di scrittura, 

chiudere l’applicazione che li sta usando o liberare spazio nel disco. 

'Errore nell’aprire file %1' 

RILEVAMENTO Nel caricare, salvare o stampare la tabella utensili o magazzino. 


Nel caricare una tabella. Il file con i dati non esiste, non ha permesso di lettura 

o è in uso da un’altra applicazione. 

Nel salvare una tabella o stampare una tabella in un file. Non è stato possibile 

creare il file con i dati; è già esistente e non si hanno permessi di scrittura, è in 

uso da un’altra applicazione o non vi è spazio nel disco. 

Nello stampare una tabella in una stampante, quest’ultima non esiste o è 

impostata in modalità errato. 

SOLUZIONE Le eventuali soluzioni sono le seguenti: 

Nel caricare una tabella. Selezionare file esistenti, indicarne il path corretto, dare 

permesso di lettura o chiudere l’applicazione che li sta usando. 

Nel salvare una tabella o stampare una tabella in un file. Selezionare un altra 

directory in cui salvar le tabelle, dare permesso di scrittura, chiudere 

l’applicazione che li sta usando o liberare spazio nel disco. 

Nello stampare una tabella in una stampante, selezionare una stampante 

esistente e correttamente impostata.


EDITOR DI PROFILI 

'Profilo non risolto' 

CAUSA Il profilo da salvare non è risolto completamente. 

SOLUZIONE Risolvere il profilo da salvare. Il CNC consente di salvare solo profili risolti. 

'Memoria insufficiente' 

CAUSA Memoria di sistema insufficiente per continuare con l’editor di profili. 


'Errore di geometria' 

CAUSA Il profilo selezionato ha una geometria non valida. Il profilo selezionato ha un dato 

errato nella definizione delle traiettorie. 

SOLUZIONE Correggere il profilo. Tutte le traiettorie che definiscono il profilo devono essere 

correttamente definite. 

'Errori dei dati del elemento' 

CAUSA I dati immessi in un elemento sono errati. 

SOLUZIONE Correggere i dati del elemento. 

'Errori dei dati del profilo' 

CAUSA Dati non validi nell’editazione di un profilo "cerchio" o "rettangolo". 


'L'arco non passa dalla sua coordinata iniziale' 

CAUSA In un elemento arco non sono coerenti i dati del centro, del raggio e del punto iniziale. 


'L'arco non passa dalla sua coordinata finale' 

CAUSA In un elemento arco non sono coerenti i dati del centro, del raggio e del punto finale. 


'Nessun arco adempie a tutti i dati' 

CAUSA L’editor non può trovare un elemento arco coerente con tutti i dati conosciuti. 


'Elemento non tangente al precedente' 

CAUSA La tangenza di un elemento non è coerente con l’elemento precedente. 


'Valore non valido' 

CAUSA Il valore immesso per modificare uno spigolo (arrotondamento, smusso, ingresso 

tangenziale o uscita tangenziale) non è valido. 

SOLUZIONE Correggere i dati del elemento. Il valore dello spigolo deve essere minore delle 

traiettorie fra le quali è definito. 

'Errore in asse del piano' 

CAUSA Un asse del piano non è valido. Entrambi gli assi del piano sono lo stesso o uno degli 

assi del profilo selezionato non è definito nel CNC. 

SOLUZIONE Il piano deve essere formato da due assi diversi. Entrambi gli assi devono essere 

presenti nel CNC. 


(REF. 1107) 

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(REF. 1107) 

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Soluzione di errori

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