IT: man_8065t_prb.pdf - Fagor Automation

CNC 

8065 

Lavoro con sonda (modello ·T·) 

(Ref. 1103)

Tutti i diritti sono riservati. La presente documentazione, interamente o in parte, 

non può essere riprodotta, trasmessa, trascritta, memorizzata in un sistema di 

registrazione dati o tradotta in nessuna lingua, senza autorizzazione espressa 

di Fagor Automation. È vietata la copia, parziale o totale, o uso non autorizzato 

del software. 

L'informazione di cui al presente manuale può essere soggetta a variazioni 

dovute a eventuali modifiche tecniche. La Fagor Automation si riserva il diritto di 

modificare il contenuto del manuale senza preavviso. 

Tutti i marchi registrati o commerciali riportati nel manuale appartengono ai 

rispettivi proprietari. L’uso di tali marchi da parte di terzi a fini privati può vulnerare 

i diritti dei proprietari degli stessi. 

SICUREZZA DELLA MACCHINA 

È responsabilità del costruttore della macchina che le sicurezze della stessa 

siano abilitate, allo scopo di evitare infortuni alle persone e prevenire danni al 

CNC o agli elementi collegati allo stesso. Durante l'avvio e la conferma dei 

parametri del CNC, si verifica lo stato delle seguenti sicurezze. Se uno di essi 

è disabilitato, il CNC riporta un messaggio di avviso. 

Allarme di retroazione per assi analogici. 

Limiti di software per assi lineari analogici e sercos. 

Monitoraggio dell'errore di inseguimento per assi analogici e sercos (eccetto 

il mandrino), sia sul CNC che sui regolatori. 

Test di tendenza sugli assi analogici. 

FAGOR AUTOMATION non si rende responsabile degli infortuni alle persone, o 

dei danni fisici o materiali di cui possa essere oggetto o provocare il CNC, 

imputabili all'annullamento di alcune delle sicurezze. 

AMPLIANTI DI HARDWARE 



imputabili a una modifica dell'hardware da parte di personale non autorizzato 

dalla Fagor Automation. 

La modifica dell'hardware del CNC da parte di personale non autorizzato dalla 

Fagor Automation implica la perdita della garanzia. 

VIRUS INFORMATICI 

FAGOR AUTOMATION garantisce che il software installato non contiene nessun 

virus informatico. È responsabilità dell'utente mantenere l'apparecchiatura 

esente da virus, allo scopo di garantirne il corretto funzionamento. 

La presenza di virus informatici sul CNC può provocarne il cattivo funzionamento. 

Se il CNC si collega direttamente ad un altro PC, è configurato all'interno di una 

rete informatica, o si utilizzano dischetti od altri supporti informatici di 

trasmissione dati, si raccomanda di installare un software antivirus. 



imputabili alla presenza di virus informatici nel sistema. 

La presenza di virus informatici nel sistema implica la perdita della garanzia. 

È possibile che il CNC possa eseguire più funzioni di quelle riportate nella relativa 

documentazione; tuttavia Fagor Automation non garantisce la validità di tali 

applicazioni. Pertanto, salvo dietro espressa autorizzazione della Fagor 

Automation, qualsiasi applicazione del CNC non riportata nella documentazione, 

deve essere considerata "impossibile". FAGOR AUTOMATION non si rende 

responsabile degli infortuni alle persone, o dei danni fisici o materiali di cui possa 

essere oggetto o provocare il CNC, se esso si utilizza in modo diverso a quello 

spiegato nella documentazione connessa. 

È stato verificato il contenuto del presente manuale e la sua validità per il prodotto 

descritto. Ciononostante, è possibile che sia stato commesso un errore 

involontario e perciò non si garantisce una coincidenza assoluta. In ogni caso, 

si verifica regolarmente l’informazione contenuta nel documento e si provvede 

a eseguire le correzioni necessarie che saranno incluse in una successiva 

editazione. Si ringrazia per i suggerimenti di miglioramento. 

Gli esempi descritti nel presente manuale sono orientati all’apprendimento. 

Prima di utilizzarli in applicazioni industriali, devono essere appositamente 

adattati e si deve inoltre assicurare l’osservanza delle norme di sicurezza.


INDICE 

Informazione sul prodotto ............................................................................................................. 5 

Dichiarazione di conformità .......................................................................................................... 9 

Storico versioni ........................................................................................................................... 11 

Condizioni di sicurezza ............................................................................................................... 13 

Condizioni di garanzia ................................................................................................................ 17 

Condizioni di successive spedizioni............................................................................................ 19 

Manutenzione dal CNC............................................................................................................... 21 

CAPITOLO 1 NOZIONI PRELIMINARI SULLA SONDA. 

1.1 Attivare la sonda. ...........................................................................................................24 

1.2 Configurazione geometrica degli assi e dei piani di lavoro. ........................................... 26 

1.3 Comportamento dell’avanzamento negli spostamenti della sonda................................ 27 

CAPITOLO 2 LAVORO CON SONDA. 

2.1 G100/G103. Misura con sonda. ..................................................................................... 29 

2.2 G101/G102. Includere/escludere l’errore di misura nella quota teorica......................... 32 

2.3 G104. Spostamento della sonda fino alla quota programmata...................................... 35 

2.4 Proprietà delle variabili associate alla misurazione. ...................................................... 36 

CAPITOLO 3 CICLI FISSI. PROGRAMMAZIONE ISO. 

3.1 #PROBE 1. Calibratura dell'utensile. ............................................................................. 39 

3.1.1 Programmazione del ciclo.......................................................................................... 41 

3.1.2 Funzionamento base.................................................................................................. 42 

3.2 #PROBE 2. Calibratura di sonda da tavolo.................................................................... 44 



3.3 #PROBE 3. Misura del pezzo sull’asse delle ordinate................................................... 49 



3.4 #PROBE 4. Misura del pezzo sull’asse delle ascisse.................................................... 52 



3.5 Consultare dati dei cicli fissi (variabili). .......................................................................... 55 

CAPITOLO 4 CICLI FISSI. EDITOR DI CICLI. 

4.1 Come definire i dati del ciclo. ......................................................................................... 58 

4.2 Calibratura dell'utensile.................................................................................................. 59 



4.3 Calibratura della sonda da tavolo. ................................................................................. 65 



4.4 Misura del pezzo sull’asse delle ordinate. ..................................................................... 71 



4.5 Misura del pezzo sull’asse di ascisse. ........................................................................... 75 



4.6 Simulazione di un ciclo dall'editor. ................................................................................. 78 

CNC 8065 

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·3·


INFORMAZIONE SUL PRODOTTO 

CARATTERISTICHE BASE. 

Caratteristiche base. ·M· ·T· 

Sistema basato sul PC. Sistema aperto 

Sistema operativo. Windows XP 

Numero di assi. 3 a 28 

Numero di mandrini. 1 a 4 

Numero di magazzini. 1 a 4 

Numero di canali di esecuzione. 1 a 4 

Numero di volantini. 1 a 12 

Tipo di regolazione. Analogica / Digitale Sercos / Digitale Mechatrolink 

Comunicazioni. RS485 / RS422 / RS232 

Ethernet 

PLC integrado. 

Tempo di esecuzione del PLC. 

Ingressi digitali / Uscite digitali. 

Indicatori / Registri. 

Temporizzatori / Contatori. 

Simboli. 

< 1ms/K 

1024 / 1024 

8192 / 1024 

512 / 256 

Illimitati 

Tempo elaborazione blocco. < 1 ms 

Moduli remoti. RIOW RIO5 RIO70 

Comunicazione con i moduli remoti. CANopen CANopen CANfagor 

Ingressi digitali per Modulo. 8 16 o 32 16 

Uscite digitali per modulo. 8 24 o 48 16 

Ingressi analogici per modulo. 4 4 8 

Uscite analogici per modulo. 4 4 4 

Ingressi per sonde di temperatura. 2 2 - - - 

Entrate di retroazione. - - - - - - 4 

TTL differenziale 

Sinusoidale 1 Vpp 

Personalizzazione. 

Sistema aperto basato su PC, completamente personalizzabile. 

File di configurazione INI. 

Strumento di configurazione visuale FGUIM. 

Visual Basic®, Visual C++®, etc. 

Database interni in Microsoft® Access. 

Interfaccia OPC compatibile. 

CNC 8065 

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·5·

CNC 8065 

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·6· 

OPZIONI DI SOFTWARE. 


Si ricorda che alcune delle prestazioni descritte nel presente manuale dipendono dalle opzioni di software 

installate. La seguente tabella è informativa; nell’acquisire le opzioni di software, è valida solo l’informazione 

offerta dall’ordering handbook. 

Opzioni di software (modello ·M·). 

Sistema aperto. 

Accesso alla modalità amministratore. 

8065 M 8065 M Power 

Basic Pack 1 Basic Pack 1 

- - - - - - Opzione Opzione 

Numero di canali di esecuzione 1 1 1 1 a 4 

Numero di assi 3 a 6 5 a 8 5 a 12 8 a 28 

Numero di mandrini 1 1 1 a 4 1 a 4 

Numero di magazzini 1 1 1 1 a 4 

Limitazione 4 assi interpolati Opzione Opzione Opzione Opzione 

Linguaggio IEC 61131 - - - - - - Opzione Opzione 

Grafici HD Opzione Opzione Standard Standard 

IIP conversazionale Opzione Opzione Opzione Opzione 

Macchina combinata (M-T) - - - - - - Opzione Standard 

Asse C. Standard Standard Standard Standard 

RTCP dinamico - - - Opzione Opzione Standard 

Sistema di lavorazione HSSA Standard Standard Standard Standard 

Cicli fissi di sondaggio Opzione Standard Standard Standard 

Assi Tandem - - - Opzione Standard Standard 

Sincronismi e camme - - - - - - Opzione Standard 

Controllo tangenziale - - - Standard Standard Standard 

Compensazione volumetrica (fino a 10 m³). - - - - - - Opzione Opzione 

Compensazione volumetrica (più di 10 m³). - - - - - - Opzione Opzione


Opzioni di software (modello ·T·). 

Sistema aperto. 

Accesso alla modalità amministratore. 

8065 T 8065 T Power 

Basic Pack 1 Basic Pack 1 

- - - - - - Opzione Opzione 

Numero di canali di esecuzione 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4 

Numero di assi 3 a 5 5 a 7 5 a 12 8 a 28 

Numero di mandrini 2 2 3 a 4 3 a 4 

Numero di magazzini 1 1 a 2 1 a 2 1 a 4 

Limitazione 4 assi interpolati Opzione Opzione Opzione Opzione 

Linguaggio IEC 61131 - - - - - - Opzione Opzione 

Grafici HD Opzione Opzione Standard Standard 

IIP conversazionale Opzione Opzione Opzione Opzione 

Macchina combinata (T-M) - - - - - - Opzione Standard 

Asse C. Opzione Standard Standard Standard 

RTCP dinamico - - - - - - Opzione Standard 

Sistema di lavorazione HSSA Opzione Standard Standard Standard 

Cicli fissi di sondaggio Opzione Standard Standard Standard 

Assi Tandem - - - Opzione Standard Standard 

Sincronismi e camme - - - Opzione Opzione Standard 

Controllo tangenziale - - - - - - Opzione Standard 

Compensazione volumetrica (fino a 10 m³). - - - - - - Opzione Opzione 

Compensazione volumetrica (più di 10 m³). - - - - - - Opzione Opzione 

CNC 8065 

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·7·


DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ 

Il costruttore: 

Fagor Automation, S. Coop. 

Barrio de San Andrés Nº 19, C.P. 20500, Mondragón -Guipúzcoa- (SPAGNA). 

Dichiara quanto segue: 

Il costruttore dichiara sotto la sua esclusiva responsabilità la conformità del prodotto: 

CONTROLLO NUMERICO 8065 

Composto dai seguenti moduli e accessori: 

8065-M-ICU 

8065-T-ICU 

MONITOR-LCD-15 

HORIZONTAL-KEYB, VERTICAL-KEYB, OP-PANEL 

BATTERY 

Remoti Moduli RIOW, RIO5, RIO70 

Nota. Alcuni caratteri addizionali possono seguire i riferimenti dei modelli sopra indicati. Tutti loro osservano 

le Direttive riportate. Tuttavia, l’osservanza si può verificare nell’etichetta della stessa apparecchiatura. 

Cui si riferisce la presente dichiarazione, con le seguenti norme. 

Norme di Basso Voltaggio. 

EN 60204-1: 2006 Apparecchiature elettriche sulle macchine — Parte 1. Requisiti generali. 

Norme di compatibilità elettromagnetica. 

EN 61131-2: 2007 PLC programmabili — Parte 2. Requisiti e collaudi apparecchiature. 

Ai sensi delle disposizioni delle Direttive Comunitarie 2006/95/EC di Bassa Tensione e 2004/108/CE 

di Compatibilità Elettromagnetica e relativi aggiornamenti. 

Mondragón, li 1 de dicembre de 2010. 

CNC 8065 

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·9·


STORICO VERSIONI 

Si riporta di seguito il riepilogo delle prestazioni aggiunte in ogni riferimento di manuale. 

Rif. 1103 

Prima versione. 

CNC 8065 

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·11·


CONDIZIONI DI SICUREZZA 

Leggere le seguenti misure di sicurezza, allo scopo di evitare infortuni a persone e danni a questo prodotto 

ed ai prodotti ad esso connessi. Fagor Automation non si rende responsabile degli eventuali danni fisici 

o materiali derivanti dall'inosservanza delle presenti norme fondamentali di sicurezza. 

Prima dell’avvio, verificare che la macchina alla quale si incorpora il CNC osservi i requisiti di cui alla 

Direttiva 89/392/CEE. 

PRECAUZIONI PER LA PULIZIA DELL’APPARECCHIO 

Se il CNC non si accende azionando l’interruttore di avvio, verificare i collegamenti. 

Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Solo personale autorizzato da Fagor Automation può manipolare 

l'interno dell'apparecchio. 

Non manipolare i connettori con 

l'apparecchio collegato alla rete elettrica. 

Prima di manipolare i connettori (ingressi/uscite, retroazione, ecc.), 

assicurarsi che l'apparecchio non sia collegato alla rete elettrica. 

PRECAUZIONI DURANTE GLI INTERVENTI DI RIPARAZIONE 

In caso di mal funzionamento o guasto dell'apparecchio, staccarlo e chiamare il servizio di assistenza 

tecnica. 

Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Solo personale autorizzato da Fagor Automation può manipolare 

l'interno dell'apparecchio. 

Non manipolare i connettori con 

l'apparecchio collegato alla rete elettrica. 

Prima di manipolare i connettori (ingressi/uscite, retroazione, ecc.), 

assicurarsi che l'apparecchio non sia collegato alla rete elettrica. 

PRECAUZIONI CONTRO I DANNI ALLE PERSONE 

Interconnessione di moduli. Utilizzare i cavi di connessione forniti con l'apparecchio. 

Utilizzare cavi adeguati. Per evitare rischi, utilizzare solo cavi di rete Sercos e bus CAN 

raccomandati per questo apparecchio. 

Per evitare rischi di scossa elettrica sull'Unità Centrale, utilizzare il 

connettore di rete adeguato. Usare cavi di potenza a 3 conduttori (uno 

di essi di terra). 

Evitare sovraccarichi elettrici. Per evitare scariche elettriche e rischi di incendio non applicare 

tensione elettrica fuori intervallo selezionato nella parte posteriore 

dell'unità centrale dell'apparecchio. 

Connessione a terra. Allo scopo di evitare scariche elettriche, connettere i morsetti di terra 

di tutti i moduli al punto centrale di terra. Inoltre, prima di effettuare 

la connessione degli ingressi e delle uscite di questo prodotto, 

assicurarsi che la connessione a terra sia stata effettuata. 

Allo scopo di evitare scariche elettriche verificare, prima di accendere 

l'apparecchio, che sia stata effettuata la connessione a terra. 

Non lavorare in ambienti umidi. Per evitare scariche elettriche, lavorare sempre in ambienti con 

umidità relativa inferiore al 90% senza condensazione a 45 ºC (113 

ºF). 

Non lavorare in ambienti esplosivi. Allo scopo di evitare rischi, infortuni o danni, non lavorare in ambienti 

esplosivi. 

CNC 8065 

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·13·

CNC 8065 

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·14· 

PRECAUZIONI CONTRO DANNI AL PRODOTTO 

PROTEZIONI DELLO STESSO APPARECCHIO 


Ambiente di lavoro. Questo apparecchio è predisposto per l'uso in ambienti industriali, in 

osservanza alle direttive ed alle norme in vigore nella Comunità 

Economica Europea. 

Fagor Automation non si rende responsabile degli eventuali danni 

derivanti dal montaggio del CNC in altro tipo di condizioni (ambienti 

residenziali o domestici). 

Installare l'apparecchio nel luogo adeguato. Si raccomanda, se possibile, di installare il controllo numerico lontano 

da liquidi refrigeranti, prodotti chimici, colpi, ecc.. che possano 

danneggiarlo. 

L'apparecchio adempie alle direttive europee di compatibilità 

elettromagnetica. Ciononostante, è consigliabile mantenerlo lontano 

da fonti di perturbazioni elettromagnetiche, come: 

Cariche potenti connesse alla stessa rete dell'apparecchiatura. 

Trasmettitori portatili vicini (Radiotelefoni, apparecchi 

radioamatori). 

Trasmettitori radio/TV vicini. 

Macchine saldatrici ad arco vicine. 

Linee di alta tensione nelle vicinanze. 

Inviluppi. Il costruttore è responsabile di garantire che l'inviluppo in cui è stata 

montata l'apparecchiatura adempie a tutte le direttive in vigore nella 

Comunità Economica Europea. 

Evitare interferenze provocate dalla 

macchina. 

La macchina utensile deve avere disinseriti tutti gli elementi che 

generano interferenze (bobine dei relè, contattori, motori, ecc.). 

Utilizzare la fonte di alimentazione adeguata. Utilizzare, per l'alimentazione della tastiera e dei moduli remoti, una 

fonte di alimentazione esterna stabilizzata di 24 Vcc. 

Connessioni a terra della fonte di 

alimentazione. 

Connessioni degli ingressi e delle uscite 

analogiche. 

Il punto di zero volt della fonte di alimentazione esterna dovrà essere 

connessa al punto principale di terra della macchina. 

Eseguire il collegamento mediante cavi schermati, collegando tutte 

le maglie al rispettivo terminale. 

Condizioni ambientali. La temperatura ambiente in regime di funzionamento, deve essere 

compresa fra +5 ºC e +45 ºC (41 ºF e 113 ºF). 

La temperatura ambiente in regime di non funzionamento, deve 

essere compresa fra -25 ºC e 70 ºC (-13 ºF e 158 ºF). 

Abitacolo dell’unità centrale. Garantire fra l’unità centrale e ognuna delle pareti del contenitore le 

distanze richieste. 

Utilizzare un ventilatore a corrente continua per migliorare la 

ventilazione dell'abitacolo. 

Dispositivo di sezionamento 

dell'alimentazione. 

Il dispositivo di sezionamento dell'alimentazione deve essere situato 

in un luogo facilmente accessibile e ad una distanza dal pavimento 

compresa da 0,7 a 1,7 metri (2,3 e 5,6 piedi). 

Moduli remoti. Tutti gli ingressi-uscite digitali sono provvisti di isolamento galvanico 

mediante optoaccoppiatori fra la circuiteria interna e quella esterna.


Simboli che possono apparire nel manuale. 

i 

SIMBOLI DI SICUREZZA 

Simbolo di pericolo o divieto. 

Indica azioni od operazioni che possono provocare danni alle persone o alle apparecchiature. 

Simbolo di avviso o precauzione. 

Indica situazioni che possono causare certe operazioni e le azioni da eseguire per evitarle. 

Simbolo di obbligo. 

Indica azioni ed operazioni da effettuare obbligatoriamente. 

Simbolo di informazione. 

Indica note, avvisi e consigli. 

Simboli che possono avere il prodotto. 

Simbolo di protezione terra. 

Indica che un determinato punto può trovarsi sotto tensione. 

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·15·


CONDIZIONI DI GARANZIA 

GARANZIA INIZIALE 

Ogni prodotto costruito o venduto dalla FAGOR ha una garanzia di 12 mesi per l’utente finale, che potranno 

essere controllati dalla rete di servizio mediante il sistema di controllo garanzia appositamente stabilito dalla 

FAGOR. 

Affinché il tempo che trascorre fra l’uscita di un prodotto dai nostri magazzini all’arrivo all’utilizzatore finale 

non giochi contro questi 12 mesi di garanzia, la FAGOR ha stabilito un sistema di controllo della garanzia 

basato sulla comunicazione, da parte del costruttore o intermediario, alla FAGOR della destinazione, 

dell’identificazione e della data di installazione sulla macchina, nel documento che accompagna ogni 

prodotto all’interno della busta della garanzia. Questo sistema consente, oltre ad assicurare l’anno di 

garanzia all’utente, di tenere informati i centri di servizio della rete sulle attrezzature FAGOR facenti parte 

della propria area di responsabilità provenienti da altri Paesi. 

La data d’inizio della garanzia sarà quella indicata come data d’installazione nel succitato documento, la 

FAGOR dà un periodo di 12 mesi al costruttore o intermediario per l’installazione e vendita del prodotto, 

in modo che la data d’inizio della garanzia può essere fino a un anno dopo quella di partenza del prodotto 

dai nostri magazzini, purché ci sia pervenuto il foglio di controllo della garanzia. Ciò significa in pratica 

l'estensione della garanzia a due anni dall'uscita del prodotto dai magazzini Fagor. Nel caso in cui non sia 

stato inviato il citato foglio, il periodo di garanzia concluderà dopo 15 mesi dall'uscita del prodotto dai nostri 

magazzini. 

La succitata garanzia copre tutte le spese di materiali e mano d’opera prestati negli stabilimenti della ditta 

Fagor per correggere le anomalie di funzionamento degli strumenti. La ditta FAGOR si impegna a riparare 

o a sostituire i propri prodotti dall’inizio della produzione e fino a 8 anni dalla data di eliminazione dal 

catalogo. 

Solo la ditta FAGOR può decidere, a suo giudizio insindacabile, se la riparazione rientra o no nella garanzia. 

CLAUSOLE DI ESCLUSIONE 

La riparazione avrà luogo nei nostri stabilimenti e sono quindi escluse dalla garanzia tutte le spese causate 

dalle trasferte del personale tecnico della ditta necessarie per realizzare la riparazione di uno strumento, 

nonostante lo strumento stesso sia ancora coperto dal periodo di garanzia suindicato. 

La garanzia sarà applicabile solo se gli strumenti sono stati installati rispettando le istruzioni, non siano 

stati oggetto di uso improprio, non abbiano subito danni accidentali o causati da incuria e non siano stati 

oggetto di intervento da parte di personale non autorizzato dalla ditta FAGOR. Se, una volta eseguita 

l'assistenza o la riparazione, la causa del guasto non fosse imputabile a tali elementi, il cliente è tenuto 

a coprire tutte le spese, in base alle tariffe in vigore. 

Non sono coperte altre garanzie implicite o esplicite e la FAGOR AUTOMATION non si rende comunque 

responsabile di altri danni o pregiudizi eventualmente verificatisi. 

CNC 8065 

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·17·

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·18· 

GARANZIA SULLE RIPARAZIONI 


Analogamente alla garanzia iniziale, FAGOR offre una garanzia sulle proprie riparazioni standard in base 

alle seguenti condizioni: 

PERIODO 12 mesi. 

DESCRIZIONE Comprende pezzi e manodopera sugli elementi riparati (o 

sostituiti) presso i locali della rete propria. 

CLAUSOLE DI ESCLUSIONE Le stesse che si applicano al capitolo garanzia iniziale. Se la 

riparazione viene effettuata nel periodo di garanzia, non ha effetto 

l’ampliamento della garanzia. 

Nei casi in cui la riparazione sia stata effettuata su preventivo, cioè eseguita solo sulla parte avariata, la 

garanzia sarà sui pezzi sostituiti ed avrà una durata di 12 mesi. 

I ricambi forniti sfusi hanno una garanzia di 12 mesi. 

CONTRATTI DI MANUTENZIONE 

È disponibile presso il distributore o il costruttore che acquista e installa i nostri sistemi CNC il CONTRATTO 

DI SERVIZIO.


CONDIZIONI DI SUCCESSIVE SPEDIZIONI 

In caso di spedizione dell'unità centrale o dei moduli remoti, imballarli nei cartoni originali con il materiale 

di imballo originale. Se non si dispone di materiale di imballo originale, imballare come segue: 

1 Trovare una scatola di cartone le cui 3 dimensioni interne siano di almeno 15 cm (6 pollici) maggiori 

di quelle dell'apparecchio. Il cartone dello scatolone deve avere una resistenza di 170 Kg (375 libbre). 

2 Applicare un'etichetta all'apparecchio indicante il proprietario dello stesso, l'indirizzo, il nome della 

persona di contatto, il tipo di apparecchio e il numero di serie. In caso di guasto, indicare anche il sintomo 

e una breve descrizione dello stesso. 

3 Avvolgere l'apparecchio con un film di poliuretano o con materiale simile per proteggerlo. In caso di 

spedizione dell'unità centrale con monitore, proteggere specialmente lo schermo. 

4 Imbottire l'apparecchio nella scatola di cartone con gommapiuma di poliuretano in tutti i lati. 

5 Sigillare la scatola di cartone con un nastro per imballo o con grappe industriali. 

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MANUTENZIONE DAL CNC 

PULIZIA 

L’accumulo di sporcizia nello strumento può agire da schermo e impedire la corretta dissipazione del calore 

generato dai circuiti elettronici interni, con il conseguente rischio di surriscaldamento e rottura dello 

strumento. Inoltre, in certi casi, la sporcizia accumulata può trasformarsi in elemento conduttore e causare 

disfunzioni nei circuiti interni dello strumento, specialmente in ambienti molto umidi. 

Per la pulizia del pannello di comando e del monitore si consiglia l’uso di un panno morbido inumidito con 

acqua deionizzata e/o detergenti lavapiatti non abrasivi (liquidi, mai in polvere), oppure alcool al 75%. 

Inoltre, non si deve usare aria compressa ad alta pressione giacché ciò può produrre l’accumulo di elettricità 

che, a sua volta, può generare scariche elettrostatiche. 

Le plastiche usate nella parte frontale degli apparecchi sono resistenti a grassi ed oli minerali, basi e 

varechina, detergenti disciolti ed alcool. Evitare l’azione di solventi come cloroidrocarburi, benzolo, estere 

ed etere poiché possono danneggiare le plastiche della parte anteriore dello strumento. 

PRECAUZIONI PER LA PULIZIA DELL’APPARECCHIO 

Fagor Automation non si rende responsabile di eventuali danni materiali o infortuni derivanti dalla mancata 

osservanza di tali requisiti di sicurezza basilari. 

Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di manipolare i 

connettori (ingressi/uscite, retroazione, ecc.), assicurarsi che l'apparecchio non sia collegato alla rete 

elettrica. 

Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Solo personale autorizzato da Fagor Automation può 

manipolare l'interno dell'apparecchio. 

Se il CNC non si accende azionando l’interruttore di avvio, verificare i collegamenti. 

CNC 8065 

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·21·

NOZIONI PRELIMINARI SULLA 

SONDA. 

Numero di sonde nel sistema e sonda attiva. 

1 

Il CNC può essere configurato con due sonde; in genere vi sarà una sonda da tavolo per 

calibrare gli utensili e una sonda di misura per effettuare misure sul pezzo. 

Prima di effettuare qualsiasi spostamento con una sonda, si deve selezionare la sonda da 

utilizzare. Vedi "1.1 Attivare la sonda." alla pagina 24. 

Spostamenti con sonda. 

La funzione G100 consente di programmare spostamenti che finiranno dopo che il CNC avrà 

ricevuto il segnale dalla sonda di misura utilizzata (quando la sonda farà contatto). Alla fine 

della tastatura, il CNC aggiorna le quote reali. 

La funzione G103 consente di programmare spostamenti che finiranno dopo che il CNC non 

rileverà più il segnale dalla sonda di misura utilizzata (quando la sonda smette di fare 

contatto). Alla fine della tastatura, il CNC aggiorna le quote reali. 

La funzione G104 evita che uno spostamento di sonda G100 o G103 finisca con il segnale 

della sonda. Il CNC aggiorna le quote con il segnale della sonda ma senza fermare lo 

spostamento, che continua finché la sonda non raggiungerà la quota programmata. 

Programmazione dei cicli fissi. 

I cicli fissi di sonda si possono programmare in codice ISO o con l’aiuto dell’editor di cicli. 

Questi cicli possono essere editati in qualsiasi parte del programma, cioè possono essere 

definiti sia nel programma principale sia in un sottoprogramma. I cicli editati in ISO si 

potranno eseguire in MDI. 

Parametrizzazione della sonda. 

Il costruttore della macchina deve aver parametrizzato correttamente i seguenti parametri 

macchina. 

Parametri macchina generali. 

PROBE PROBEDATA PROBETYPE1 PROBETYPE2 

PRBDI1 PRBDI2 PRBPULSE1 PRBPULSE2 

Parametri macchina generali per canale. 

PROBEDATA PRB1MAX PRB1MIN PRB2MAX 

PRB2MIN PRB3MAX PRB3MIN 

Parametri macchina dell'asse. 

PROBEAXIS 

PROBEDELAY2 

PROBERANGE PROBEFEED PROBEDELAY 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·23·

1. 

NOZIONI PRELIMINARI SULLA SONDA. 

Attivare la sonda. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·24· 

1.1 Attivare la sonda. 


Il CNC può essere configurato con due sonde. Prima di effettuare qualsiasi spostamento con 

la sonda, il CNC deve conoscere qual è la sonda attiva, cioè a quale delle due sonde deve 

rispondere. La selezione si esegue dal programma pezzo o da MDI, mediante la sentenza 

#SELECT PROBE. 

Se si esegue uno spostamento di tastatura senza attivare la sonda, essa non invierà nessun segnale 

al CNC quando farà contatto. In questo caso si può verificare la rottura della sonda, dato che non si 

arresterà lo spostamento di tastatura. 

Programmazione. 

Nel programmare questa sentenza, occorre definire qual è la sonda attiva e il livello logico 

di attivazione da utilizzare. 

Formato di programmazione. 

Il formato di programmazione è il seguente; fra le chiavi si riportano la lista di argomenti e 

fra parentesi ad angolo si indicano gli argomenti opzionali. 

#SELECT PROBE [] 

{probe} Opzionale. Numero della sonda da attivare. 

Se non si programma, il CNC utilizza la sonda attiva. 

{pulse} Opzionale. Livello logico di attivazione sonda. Con valore "POS" il CNC 

utilizza il livello logico alto e con valore "NEG" il livello logico basso. 

Se non si programma, il CNC utilizza il livello logico di attivazione di default 

della sonda. 

Anche se entrambi i parametri sono opzionali, occorre programmare almeno uno di essi. 

#SELECT PROBE [1] 

#SELECT PROBE [NEG] 

#SELECT PROBE [2, POS] 

#SELECT PROBE [1, NEG] 

Numero del tastatore. Qual è la sonda 1 e qual è la sonda 2? 

La designazione delle sonde è stabilita dall’ordine in cui sono state definite nei parametri 

macchina. Il CNC assume come prima sonda quella collegata all’ingresso indicato nel 

parametro macchina PRBDI1 e come seconda sonda quella collegata all’ingresso indicato 

nel parametro macchina PRBDI2. 

Livello logico d’attivazione della sonda; alto (5 V / 24 V) o basso (0 V). 

Cambiare il livello logico di attivazione di default inverte il funzionamento delle funzioni G100 

e G103. Nel cambiare il livello logico di attivazione della sonda, G100 esegue uno 

spostamento finché la sonda non smetterà di fare contatto e G103 esegue uno spostamento 

finché la sonda non farà contatto. Dato che i cicli fissi di sonda utilizzano le funzioni G100 

e G103, cambiare il livello logico di attivazione modifica anche il funzionamento dei cicli fissi 

allo stesso modo. 

Il livello logico di attivazione indica se le operazioni della sonda operano a livello logico alto 

(segnale 5 V / 24 V) o a livello logico basso (segnale 0 V) del segnale fornito dalla sonda. 

La programmazione del livello logico di attivazione è opzionale, poiché ogni sonda ne ha 

definita una di default. 

Il livello logico di attivazione di default di ogni sonda è definito nei parametri macchina 

(parametri PRBPULSE1 per la sonda ·1· e PRBPULSE2 per la sonda ·2·) e viene 

determinato dal collegamento fra la sonda e il CNC.


Proprietà della sentenza e influenza del reset, dello 

spegnimento e della funzione M30. 

La sentenza #SELECT PROBE è modale. La sonda e il livello logico di attivazione 

selezionato restano attivi dopo M02 o M30 e dopo un errore o un reset. All’accensione e dopo 

la convalida dei parametri macchina il CNC attiva la sonda ·1· ed inizializza il livello logico 

di attivazione di entrambe le sonde con i valori definiti nei parametri macchina. 

Conoscere qual è la sonda attiva. 

Il CNC dispone della seguente variabile per conoscere qual è la sonda attiva. La variabile 

hanno il permessi di solo lettura dal programma, MDI, PLC e interfaccia. 

Variabile. Significato. 

(V.)[ch].G.ACTIVPROBE Questa variabile indica qual è la sonda attiva nel canale n. 

1. 


Attivare la sonda. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·25·

1. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·26· 

Configurazione geometrica degli assi e dei piani di lavoro. 


1.2 Configurazione geometrica degli assi e dei piani di lavoro. 

Il CNC ammette due tipi di configurazioni geometriche; configurazione ad assi tipo "Triedro" 

o tipo "Piano". 

Y+ X+ 

X+ 

Z+ 

Triedro Piano 

Configurazione degli assi tipo "triedro". 

In questa configurazione, si dispone di tre assi che formano un triedro cartesiano tipo XYZ 

come in una fresatrice. Vi possono essere più assi, oltre quelli che formano il triedro. 

Con questa configurazione, l’effetto sui piani è uguale a quello di una fresatrice, salvo per 

il fatto che il piano consueto di lavoro sarà G18 (se così impostato). 

Tutti i movimenti di questi cicli vengono eseguiti lungo gli assi X Y Z e il piano di lavoro deve 

essere formato da due di questi assi (XY, XZ, YZ, YX, ZX, ZY). L’altro asse, che deve essere 

perpendicolare a detto piano, dovrà selezionarsi con asse perpendicolare al piano di lavoro. 

Configurazione degli assi tipo "piano". 

In questa configurazione, si dispone di due assi che formano il consueto piano di lavoro. Vi 

possono essere più assi, ma non possono far parte del triedro; dovranno essere assi 

ausiliari, rotativi, ecc. 

Con questa configurazione, il piano di lavoro è sempre G18 e sarà formato dai primi due assi 

definiti sul canale. Se sono stati definiti gli assi X (primo asse) e Z (secondo asse), il piano 

di lavoro sarà ZX (asse Z come ascisse e asse X come ordinate). 

Gli spostamenti di tastatura si eseguono solo sul piano di lavoro. Il CNC non tiene conto delle 

variabili programmate relative all’asse perpendicolare al piano di lavoro. 

Configurazione degli assi tipo "piano". Selezione piani. 

Z+ 

Il piano di lavoro è sempre G18; il parametro macchina IPLANE non si applica e non è 

consentito cambiare di piano dal programma pezzo. Le seguenti funzioni hanno i seguenti 

effetti. 

G17 Non cambia piano e riporta un warning dandone avviso. 

G18 Non produce nessun effetto. 

G19 Non cambia piano e riporta un warning dandone avviso. 

G20 È consentito se non altera il piano principale; cioè si può utilizzare solo per 

cambiare l’asse longitudinale. 

Le funzioni ·G· associate ai piani di lavoro non sono visualizzate, perché è sempre lo stesso 

piano.


1.3 Comportamento dell’avanzamento negli spostamenti della sonda. 

Gli spostamenti di tastatura si eseguono all’avanzamento attivo, definito per la lavorazione. 

Se si modifica l’avanzamento di tastatura, il nuovo avanzamento sarà quello attivo per gli 

spostamenti di lavorazione. 

L'avanzamento può essere selezionato da programma mediante il codice "F", che resterà 

attivo finché non si programmerà un altro valore. Nei cicli fissi l’avanzamento si può 

programmare all’interno dei parametri del ciclo. 

Le unità dipendono dalla modalità di lavoro attiva; G93, G94 o G95. 

G93 Tempo di lavorazione in secondi. 

G94 Avanzamento in millimetri/minuto (pollici/minuto). 

G95 Avanzamento in millimetri/giro (pollici/giro). 

L'avanzamento attivo potrà essere variato da 0% a 200% mediante il selettore del pannello 

di comando, oppure selezionato da programma o da PLC. 

Avanzamento massimo per gli spostamenti con sonda. 

L'avanzamento massimo della sonda su ogni asse sarà limitato dal parametro macchina 

PROBEFEED e tale valore non si supererà anche programmandone uno maggiore. 

1. 


Comportamento dell’avanzamento negli spostamenti della sonda. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·27·

1. 


CNC 8065 

·28· 

Comportamento dell’avanzamento negli spostamenti della sonda. 

(REF. 1103) 

Lavoro con sonda (modello ·T·)

LAVORO CON SONDA. 

2.1 G100/G103. Misura con sonda. 

2 

La funzione G100 consente di programmare spostamenti che termineranno quando il CNC 

riceva il segnale della sonda (quando la sonda fare contatto) o quando la sonda raggiunge 

la posizione programmata. Alla fine della tastatura, il CNC assume come posizione teorica 

degli assi che sono intervenuti nello spostamento, la posizione reale in cui si trovano. 

La funzione G103 consente di programmare spostamenti che termineranno quando il CNC 

smette di ricevere il segnale della sonda (quando la sonda smette di fare contatto) o quando 

la sonda raggiunge la posizione programmata. Alla fine della tastatura, il CNC assume come 

posizione teorica degli assi che sono intervenuti nello spostamento, la posizione reale in cui 

si trovano. 

Le funzioni G100 e G103 non esegue il cambio utensile per selezionare la sonda; la sonda 

si deve selezionare in un blocco precedente del programma. Inoltre, se si dispone di più di 

una sonda, prima di eseguire la tastatura, occorre attivare la sonda da utilizzare. 

Programmazione degli spostamenti della sonda. 

Lo spostamento della sonda si definisce mediante la funzione G100 o G103, seguita dalle 

quote del punto in cui si desidera spostare la sonda. La programmazione dell'avanzamento 

è opzionale; se non si programma, gli spostamenti essi saranno eseguiti all'avanzamento 

attivo. 


Il formato di programmazione è il seguente. Fra i parentesi angolari sono indicati i parametri 

opzionali. 

G100 X..C 

G103 X..C 

X..C Quote del punto da tastare. 

F Opzionale. Avanzamento. 

G100 X45.23 Z23.45 

G100 Z50 F100 

G103 X2.6 Z3 F20 

G103 Z1 F20 

Avanzamento per il tastatore. 

Se non si programma, il CNC utilizza l'avanzamento attivo. 

Il CNC utilizza lo stesso avanzamento sia per gli spostamenti della sonda sia per la 

lavorazione. L’avanzamento "F" definito per la sonda sarà l’avanzamento attivo nel CNC al 

termine della tastatura. 

L’avanzamento massimo della sonda su ogni asse sarà limitato dal parametro macchina 

PROBEFEED e tale valore non si supererà anche programmandone uno maggiore o se si 

supera mediante il commutatore del pannello di comando. 

L'avanzamento attivo potrà essere variato da 0% a 200% mediante il selettore del pannello 

di comando, oppure selezionato da programma o da PLC. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·29·

2. 


CNC 8065 

·30· 

G100/G103. Misura con sonda. 

(REF. 1103) 


Proprietà della funzione e influenza del reset, dello 


Le funzioni da G100 e G103 non sono modali. Dopo aver eseguito una di queste funzioni, 

il CNC recupera la funzione G0, G1, G2 o G3, G33 o G63 che era attiva. 

Aggiornamento variabili dopo la tastatura. 

Una volta conclusa la tastatura, il CNC aggiorna le seguenti variabili. Dopo una tastatura, 

il CNC aggiorna le variabili di tutti gli assi del canale, anche se non sono intervenuti nella 

tastatura. Per gli assi che non sono intervenuti nella tastatura, le variabili contenenti il valore 

misurato prendono il valore della posizione reale dell’asse e le variabili indicanti l'errore 

misurato si inizializzano a 0 (zero). 

Mnemonico. Variabile. 

V.G.MEASOK La sonda ha fatto contatto (G100) o ha smesso di fare contatto (G103). 

La variabile prende valore ·1· se la sonda fa contatto (G100) o smette 

di fare contatto (G103). 

La variabile prende valore ·0· se la sonda raggiunge la quota 

programmata. 

V.A.MEASOK.xn Tastatura terminata su qualsiasi asse del canale. 

Le variabili degli assi che intervengono nella tastatura prendono valore 

·1· quando termina lo spostamento della sonda. 

Le variabili del resto degli assi prendono valore ·0·. 

V.G.PLMEASOK1 

V.G.PLMEASOK2 

V.G.PLMEASOK3 

Tastatura terminata sugli assi del piano. 

Le variabili degli assi che intervengono nella tastatura prendono valore 

·1· quando termina la tastatura. 

Le variabili del resto degli assi prendono valore ·0·. 

V.A.MEAS.xn Valore misurato. Quote macchina della base dell’utensile. 

Le variabili degli assi che intervengono nella tastatura prendono il valore 

misurato. 

Le variabili del resto degli assi prendono la posizione reale dell’asse. 

V.A.ATIPMEAS.xn Valore misurato. Quote pezzo della punta dell'utensile. 


misurato. 


V.G.PLMEAS1 

V.G.PLMEAS2 

V.G.PLMEAS3 

Valore misurato nei assi del canale. Quote pezzo della punta dell'utensile. 


misurato. 


V.A.MEASOF.xn Errore di misura. 

Le variabili degli assi che intervengono nella tastatura prendono l’errore 

di misura (differenza fra la quota programmata e quella misurata). 

Le variabili del resto degli assi prendono valore ·0·.


2. 


G100/G103. Misura con sonda. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·31·

2. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·32· 

G101/G102. Includere/escludere l’errore di misura nella quota 

teorica. 


2.2 G101/G102. Includere/escludere l’errore di misura nella quota 

teorica. 

Si denomina errore di misura la differenza fra la quota programmata e la quota raggiunta 

dalla sonda. L'errore di misura sarà espresso nelle unità attive, raggi o diametri. 

Alla fine della tastatura, il CNC assume come posizione teorica degli assi la posizione reale 

in cui si trovano. Le funzioni G101 e G102 stabiliscono se si tiene conto o meno dell’errore 

di misura nell’aggiornare la quota teorica. 

G101 Includere l’errore di misura nella quota teorica. 

G102 Escludere l’errore di misura nella quota teorica. 

Influenza del reset, dello spegnimento e della funzione M30. 

Le funzioni G101 e G102 sono modali ed incompatibili fra loro. All'accensione, dopo 

l'esecuzione di M02 o M30, e dopo un'EMERGENZA o un RESET, si mantengono i valori 

programmati mediante G101. 

G101 Includere l’errore di misura della quota teorica. 

Se si esegue questa funzione, dopo la misura, il CNC inserisce l'errore risultante dalla misura 

per fissare le quote teoriche degli assi; vale a dire, il CNC considera come quota teorica 

dell'asse la quota programmata (quota raggiunta dalla sonda più l'errore della misura). 

La funzione G101 si deve eseguire dopo aver eseguito la misura. Non è consentito effettuare 

la misura con la funzione G101 attiva. 


Per includere l'errore di misura, si deve programmare la funzione G101 e quindi gli assi in 

cui si vuole includere l'errore di misura. Per ogni asse si deve definire quante volte si aggiunge 

l’errore di misura alla quota. In genere basta includere l’errore di misura una sola volta. 

G101 X..C 

X..C Assi nella cui quota teorica è incluso l’errore di misura. 

G101 X1 Z1 

G101 X2 

Aggiornamento variabili dopo aver eseguito la funzione G101. 

Variabile Valore 

(V.)[n].A.MEASOF.Xn Si inizializza a 0 (zero). 

(V.)[n].A.MEASIN.Xn Errore di misura aggiunto all’asse Xn.


2. 



teorica. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·33·

2. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·34· 


teorica. 


G102 Escludere l’errore di misura della quota teorica. 

Dopo aver eseguito questa funzione, il CNC smette di considerare l'errore risultante dalla 

misura per fissare le quote teoriche degli assi; vale a dire, il CNC considera come quota 

teorica la quota raggiunta. 


Per ignorare l’errore di misura, si deve programmare la funzione G102 e quindi gli assi in 

cui si desidera ignorare. Se non si programma nessun asse, il CNC ignora l'errore di misura 

su tutti gli assi. 


opzionali. 

G102 

X..C Opzionale. Assi nella cui quota teorica non è incluso l’errore di misura. 

G102 X Z 

G102 

Una volta eseguita la funzione G102, non si potrà eseguire di nuovo una funzione G101 fino 

ad aver effettuato una nuova misura. 

Aggiornamento variabili dopo aver eseguito la funzione G102. 

Variabile Valore 

(V.)[n].A.MEASIN.Xn Si inizializza a 0 (zero).


2.3 G104. Spostamento della sonda fino alla quota programmata. 

Quando si programma la funzione G104 che accompagna G100 o G103, il CNC esegue lo 

spostamento di tastatura selezionato aggiornando le quote quando riceve il segnale della 

sonda, ma mantenendo lo spostamento finché gli assi non raggiungono la quota 

programmata. 

Per assumere l’errore di misura risultante da uno spostamento con G104, è possibile 

utilizzare la funzione G101. 

Programmazione degli spostamenti della sonda. 

La funzione G104 deve accompagnare uno spostamento di sonda G100 o G103, altrimenti 

non ha nessun effetto. 



opzionali. 

G100 G104 X..C 

G103 G104 X..C 

X..C Quote del punto da tastare. 

F Opzionale. Avanzamento. 

G100 G104 Z23.45 

G103 G104 Z1 F20 

Se non si programma, il CNC utilizza l'avanzamento attivo. 

Proprietà della funzione e influenza del reset, dello 


La funzione G104 non è modale; agisce solo nel blocco in cui è stata programmata 

2. 


G104. Spostamento della sonda fino alla quota programmata. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·35·

2. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·36· 

Proprietà delle variabili associate alla misurazione. 

2.4 Proprietà delle variabili associate alla misurazione. 


Per ottenere informazioni sull'accesso ed uso delle variabili, consultare il manuale di programmazione. 

Le seguenti variabili sono di lettura (R) sincrona e si valutano nel momento dell'esecuzione. 

I mnemonici delle variabili sono generici. 

Sostituire il carattere "Xn" con il nome, numero logico o indice sul canale dell’asse. 

Sostituire il carattere "n" con un numero di canale, conservando parentesi quadre. Il 

primo canale si identifica con il numero 1, non essendo valido lo 0. 

Mnemonico PRG PLC INT 

(V.)[n].A.MEASOK.Xn R R R Tastatura conclusa sull'asse Xn. 

"0" = Non "1" = Sì 

(V.)[n].G.PLMEASOK1 R — — Tastatura conclusa sul primo asse del piano. 

"0" = Non "1" = Sì 

(V.)[n].G.PLMEASOK2 R — — Tastatura conclusa sul secondo asse del piano. 

"0" = Non "1" = Sì 

(V.)[n].G.PLMEASOK3 R — — Tastatura conclusa sull'asse perpendicolare del 

piano. 

"0" = Non "1" = Sì 

(V.)[n].A.MEAS.Xn R R R Valore misurato sull'asse Xn. 

Quote macchina della base dell’utensile. 

(V.)[n].A.ATIPMEAS.Xn R — — Valore misurato sull'asse Xn. 

Quote pezzo della punta dell'utensile. 

(V.)[n].G.PLMEAS1 R — — Valore misurato sul primo asse del piano (ascisse). 


(V.)[n].G.PLMEAS2 R — — Valore misurato sul secondo asse del piano 

(ordinate). 


(V.)[n].G.PLMEAS3 R — — Valore misurato sull'asse perpendicolare del piano. 


(V.)[n].A.MEASOF.Xn R R R Errore di misura. Differenza fra la quota 

programmata e il valore misurato sull’asse Xn. 

(V.)[n].A.MEASIN.Xn R R R Errore di misura aggiunto all’asse Xn.

CICLI FISSI. PROGRAMMAZIONE 

ISO. 

3 

I cicli fissi si possono programmare in codice ISO (quelli descritti in questo capitolo) o con 

l’aiuto dell’editor di cicli. Vedi il capitolo "4 Cicli fissi. Editor di cicli.". 

I cicli possono essere editati in qualsiasi parte del programma, cioè può essere definito sia 

nel programma principale sia in un sottoprogramma. I cicli ISO si potranno eseguire anche 

dalla modalità MDI. 

Programmazione dei cicli ISO. 

I cicli ISO si definiscono mediante la sentenza #PROBE, seguita dal numero di ciclo da 

eseguire e dai parametri di chiamata. 

#PROBE 1 Calibratura dell'utensile. 

#PROBE 2 Calibratura della sonda da tavolo. 

#PROBE 3 Misura del pezzo sull’asse delle ordinate. 

#PROBE 4 Misura del pezzo sull’asse di ascisse. 

I cicli fissi di tastatura non sono modali, per cui dovranno essere programmati ogni volta che 

si desidera eseguire uno di essi. L’esecuzione di questi cicli non altera la storia del 

programma. 

Programmazione dei dati del ciclo. 

Sia il numero di ciclo sia il resto dei parametri si potranno definire mediante un numero, un 

parametro aritmetico o un’espressione che ha come risultato un numero. 

#PROBE 4 X10 Z20 B5 F10 

P1=4 P2=10 

#PROBE P1 XP2 Z[P2*2] B5 FP2 

Quando si utilizzano i parametri globali, occorre considerare che alcuni cicli modificano il 

valore di tali parametri al termine dell’esecuzione. Consultare in ogni ciclo quali sono i 

parametri modificati. 

Limitazioni all’esecuzione dei cicli. 

Non è consentita l’esecuzione di questi cicli con la compensazione di raggio attiva. 

I cicli fissi e i piani di lavoro. 

Un ciclo fisso può essere definito in qualsiasi parte del programma, cioè può essere definito 

sia nel programma principale sia in un sottoprogramma. Quando si lavora con piano di lavoro 

diverso da ZX, il CNC interpreta i parametri del ciclo fisso come segue. 

Parametro Piano Z-X Piano W-X Piano A-B 

Il parametro Z e tutti quelli legati allo stesso, con 

l’asse delle ascisse 

Il parametro X e tutti quelli legati allo stesso, con 

l’asse delle ordinate 

asse Z Asse W Asse A 

Asse X Asse X Asse B 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·37·

3. 

CICLI FISSI. PROGRAMMAZIONE ISO. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·38· 


Macchine combinate. Disponibilità di cicli fissi tornio e 

fresatrice sullo stesso CNC. 

In macchine combinate, per tornio e fresatrice, il CNC offre la possibilità di disporre dei cicli 

fissi di entrambe le macchine. Dato che entrambi i tipi di cicli fissi condividono le stesse 

sentenze #PROBE, l'utente potrà selezionare che cicli si desidera eseguire come segue. Di 

default si eseguono i cicli del software installato. 

In un CNC modello fresatrice (software di fresatrice installato). 

Di default si eseguono i cicli fissi di fresatura. Per eseguire i cicli fissi di tornio, utilizzare le 

seguenti sentenze: 

#LATHECY ON - Attiva i cicli fissi di tornio. 

#LATHECY ON - Disattiva i cicli fissi di tornio. 

In un CNC modello tornio (software di tornio installato). 

Di default si eseguono i cicli fissi del tornio. Per eseguire i cicli fissi di fresatrice, utilizzare 

le seguenti sentenze: 

#MILLCY ON - Attiva i cicli fissi di fresatrici. 

#MILLCY ON - Disattiva i cicli fissi di fresatrici.


3.1 #PROBE 1. Calibratura dell'utensile. 

Questo ciclo consente di calibrare le dimensioni di un utensile o di una sonda di misura. Una 

volta terminato il ciclo, aggiorna nella tabella utensili le dimensioni e inizializza le usure 

dell'utensile a 0 (zero). 

La calibrazione si esegue su una sonda da tavolo. 

Il ciclo calibra l’utensile attivo. Prima di eseguire il ciclo, l’utensile dovrà essere selezionato 

sul CNC. 

Prerequisiti per la calibrazione. 

Quando l'utensile o il tastatore viene tarato per la prima volta, è consigliabile specificarne 

nella tabella utensili le dimensioni approssimative (X, Z) così come il fattore di forma e il 

valore del raggio. Se si tratta di una sonda, il valore "R" corrisponderà al raggio della sfera 

della sonda e il fattore di forma dipende dal modo in cui si esegue la calibrazione. 

La sonda da tavolo. 

Per l'esecuzione del ciclo, è necessario disporre di una sonda da tavolo, installata in una 

posizione fissa della macchina e con i suoi lati paralleli agli assi. La posizione del tastatore 

deve essere indicata in coordinate assolute rispetto allo zero macchina con i seguenti 

parametri generali di macchina PRB1MIN, PRB1MAX, PRB2MIN, PRB2MAX, PRB3MIN, 

PRB3MAX. 

3. 


#PROBE 1. Calibratura dell'utensile. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·39·

3. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·40· 



Informazione che restituisce il ciclo dopo aver effettuato la 

misura. 

Una volta terminato il ciclo, il CNC restituirà l'errore rilevato ottenuti nei seguenti parametri 

aritmetici. Si intende per errore rilevato alla differenza fra la lunghezza reale dell’utensile e 

il valore assegnato nella tabella. 

P298 Errore rilevato sull'asse delle ascisse. 

P299 

Questo valore sarà espresso in raggi. 

Errore rilevato sull'asse delle ordinate. 

P297 Errore rilevato sull'asse perpendicolare al piano. 


Una volta terminato il ciclo, aggiorna nella tabella utensili le dimensioni e inizializza le usure 

dell'utensile a 0 (zero).


3.1.1 Programmazione del ciclo. 

Il formato di programmazione di questo ciclo è il seguente. Fra i parentesi angolari sono 

indicati i parametri opzionali. 

#PROBE 1 B F 

B Distanza di sicurezza. 

F Avanzamento per il movimento di tastatura. 

K Opzionale. Lati della sonda da utilizzare. 

X··W Opzionale. Posizione della sonda da tavolo. 

·B· Distanza di sicurezza. 

Questo parametro ammette solo valori positivi e superiori a 0 (zero). Valore definito in raggi. 

Distanza rispetto al punto da toccare, al quale si accosta in G00 l’utensile prima di effettuare 

lo spostamento di tastatura. L'utensile dovrà essere situato, rispetto al punto da misurare, 

a una distanza superiore a tale valore quando si chiama il ciclo. 

·F· Avanzamento per il movimento di tastatura. 

Questo parametro stabilisce l’avanzamento con cui si eseguirà lo spostamento di tastatura. 

Il resto degli spostamenti saranno eseguiti in G00. 

·K· Lati della sonda da utilizzare. 

Parametro opzionale; di default, 0. 

Questo parametro indica quanti lati della sonda saranno utilizzati per la calibrazione. In una 

configurazione d’assi tipo "Piano" sempre si utilizzeranno due lati della sonda. In una 

configurazione d’assi tipo "Triedro" si potrà scegliere fra utilizzare due o tre lati della sonda. 

K=0 Calibrazione sui lati X, Z. 

K=1 Calibrazione sui lati X, Z, Y+. 

K=2 Calibrazione sui lati X, Z, Y-. 

·X U Y V Z W· Posizione della sonda da tavolo. 

Sono parametri opzionali che normalmente non è necessario definire. In alcune macchine, 

per mancanza di ripetitività nel posizionamento meccanico della sonda, è necessario 

calibrare di nuovo la sonda prima di ogni calibratura. Invece di ridefinire i parametri macchina 

ogni volta che si calibra la sonda, si possono indicare tali quote in questi parametri. 

I parametri X Y Z fanno riferimento rispettivamente alle quote minime della sonda sul primo 

asse, sul secondo asse e sull'asse perpendicolare al piano rispettivamente. I parametri U 

W V fanno riferimento rispettivamente alle quote massime della sonda sul primo asse, sul 

secondo asse e sull'asse perpendicolare al piano rispettivamente. 

Il CNC non modifica i parametri macchina. Il CNC tiene conto di questi dati solo durante tale 

calibrazione. Se uno qualsiasi di questi dati è omesso, il CNC prende il valore assegnato 

al relativo parametro macchina. 

3. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·41·

3. 


CNC 8065 

·42· 


(REF. 1103) 

3.1.2 Funzionamento base. 



1 Movimento di avvicinamento. 

Spostamento della sonda in avanzamento rapido (G00) dal punto di chiamata ciclo fino 

all'angolo di avvicinamento Questo punto è situato di fronte all’angolo associato alla 

sonda, a una distanza di sicurezza ·B· della stessa. 

Questo movimento di avvicinamento si esegue in due fasi: Prima si esegue lo 

spostamento sull’asse Z e quindi sull’asse X. 

2 Spostamento di tastatura. 

I lati della sonda utilizzati in questo spostamento di tastatura, così come la traiettoria 

effettuata dall’utensile dipendono dal fattore di forma assegnato all’utensile selezionato. 

Se si dispone di una configurazione geometrica del tipo "Triedro" ed è stato definito il 

parametro ·K· con un valore diverso da zero, si eseguirà una tastatura addizionale 

sull’asse Y. 

Ognuna delle tastature sarà formata da uno spostamento di accostamento, uno 

spostamento di tastatura e uno spostamento di ritorno. 

Movimento di avvicinamento. Spostamento della sonda in avanzamento rapido (G00), 

fino al punto di avvicinamento, situato di fronte al lato da tastare, a una distanza ·B· dallo 

stesso. 

Spostamento di tastatura. Spostamento della sonda con l'avanzamento indicato (F), fino 

a ricevere il segnale della sonda. La massima distanza da percorrere nello spostamento 

di tastatura è ·2B·. Se una volta percorsa tale distanza il CNC non riceve il segnale della 

sonda, si arresterà lo spostamento degli assi e visualizza il relativo errore. 

Movimento di retrocessione. Spostamento della sonda in avanzamento rapido (G00) dal 

punto in cui si è eseguita la tastatura fino all'angolo di avvicinamento. 

3 Movimento di retrocessione. 

Spostamento della sonda in avanzamento rapido (G00) dall'angolo di avvicinamento fino 

al punto di chiamata ciclo. 

Questo movimento di retrocessione è eseguito in due tempi. Prima si esegue lo 

spostamento sull’asse X e quindi sull’asse Z. 

3. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·43·

3. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·44· 

#PROBE 2. Calibratura di sonda da tavolo. 

3.2 #PROBE 2. Calibratura di sonda da tavolo. 


Questo ciclo consente di calibrare i lati della sonda da tavolo. Una volta concluso il ciclo, 

l’utente deve immettere i dati restituiti dal ciclo nei parametri macchina che definiscono la 

posizione della sonda. 

La calibrazione si esegue mediante un utensile con dimensioni conosciute. 


Per la esecuzione del ciclo si utilizzerà un utensile modello di dimensioni conosciute che deve 

essere preventivamente definito nella tabella utensili.. Dato che è necessario calibrare la 

sonda sugli assi X Z, il fattore di forma dell’utensile modello dovrà essere F1, F3, F5 o F7. 


misura. 

Una volta terminato il ciclo, il CNC restituirà i valori reali ottenuti dopo la misura, nei seguenti 

parametri aritmetici. Tutti i valori saranno espressi in coordinate assolute riferite allo zero 

macchina. 

P298 Coordinata reale del lato misurato sull’asse delle ascisse. 

P299 Coordinata reale del lato misurato sull’asse delle ordinate. 


P297 Quota reale del lato misurato sull’asse perpendicolare al piano (se misurato). 


Definiscono la posizione della sonda. 

Una volta conosciuti i valori dei parametri e le dimensioni della sonda, l’utente deve calcolare 

le quote degli altri dei lati ed aggiornare i seguenti parametri macchina. 

PRB1MIN Quota minima della sonda sul primo asse del canale. 

PRB1MAX Quota massima della sonda sul primo asse del canale. 

PRB2MIN Quota minima della sonda sul secondo asse del canale. 

PRB2MAX Quota massima della sonda sul secondo asse del canale. 

PRB3MIN Quota minima della sonda sul terzo asse del canale. 

PRB3MAX Quota massima della sonda sul terzo asse del canale.


La posizione della sonda deve essere indicata in coordinate assolute rispetto allo zero 

macchina. 

Esempio: 

Se l’utensile utilizzato ha un fattore di forma F3 e la sonda ha forma quadrata di 40 mm di lato, i 

valori che si assegneranno a tali parametri macchina generali sono: 

PRB1MIN = P298 - 40 

PRB1MAX = P298 

PRB2MIN = P299 - 40 


3. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·45·

3. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·46· 






#PROBE 2 B F 



K Opzionale. Lati della sonda da utilizzare. 

X··W Opzionale. Posizione della sonda da tavolo. 









·K· Lati della sonda da utilizzare. 

Parametro opzionale; di default, 0. 




K=0 Calibrazione sui lati X, Z. 

K=1 Calibrazione sui lati X, Z, Y+. 

K=2 Calibrazione sui lati X, Z, Y-. 

·X U Y V Z W· Posizione della sonda da tavolo. 





I parametri X Y Z fanno riferimento rispettivamente alle quote minime della sonda sul primo 

asse, sul secondo asse e sull'asse perpendicolare al piano rispettivamente. I parametri U 

W V fanno riferimento rispettivamente alle quote massime della sonda sul primo asse, sul 

secondo asse e sull'asse perpendicolare al piano rispettivamente. 



al relativo parametro macchina.





all'angolo di avvicinamento Questo punto è situato di fronte all’angolo associato alla 

sonda, a una distanza di sicurezza ·B· della stessa. 






Se si dispone di una configurazione geometrica del tipo "Triedro" ed è stato definito il 

parametro ·K· con un valore diverso da zero, si eseguirà una tastatura addizionale 

sull’asse Y. 

3. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·47·

3. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·48· 






fino al punto di avvicinamento, situato di fronte al lato da tastare, a una distanza ·B· dallo 

stesso. 



di tastatura è ·2B·. Se una volta percorsa tale distanza il CNC non riceve il segnale della 








spostamento sull’asse X e quindi sull’asse Z.


3.3 #PROBE 3. Misura del pezzo sull’asse delle ordinate. 

Questo ciclo esegue una misurazione del pezzo sull'asse delle ordinate. Questo ciclo inoltre 

consente di correggere il valore dell'usura dell'utensile utilizzato nel processo di lavorazione 

della superficie. La correzione dell'usura si eseguirà solo quando l'errore di misura supera 

un valore programmato. 

Per questo ciclo si utilizzerà un tastatore montato sul mandrino, che deve essere stato 

preventivamente tarato tramite i seguenti ciclo fisso di calibro dell'utensile. 

Correzione dell’usura dell'utensile. 

Per abilitare la correzione dell’usura, nella sentenza di chiamata si devono definire i 

parametri ·T· (utensile) e ·D· (correttore). La correzione dell’usura sarà effettuata solo 

quando l’errore di misura supera la tolleranza programmata nel parametro ·L·. 


misura. 


parametri aritmetici. 

P298 Quota reale della superficie. 

Questo valore sarà espresso secondo le unità attive, raggi o diametri. 

P299 Errore rilevato. Differenza fra la quota reale della superficie e la quota teorica 

programmata. 


Se nella sentenza di chiamata è abilitata la correzione dell’usura, il CNC aggiorna tali valori 

nell’utensile programmato. Questa correzione si esegue solo se l’errore di misura è uguale 

o maggiore della tolleranza programmata. 

3. 


#PROBE 3. Misura del pezzo sull’asse delle ordinate. 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·49·

3. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·50· 






#PROBE 3 X Z B F 

X Z Quote teoriche del punto di misurazione. 



L Opzionale. Tolleranza per l’errore di misura. 

T Opzionale. Utensile da correggere. 

D Opzionale. Correttore da correggere. 

·X· Quota teorica del punto da tastare, sull'asse delle ordinate. 

Quota teorica, sull'asse delle ordinate, del punto su cui si desidera eseguire la misura. 


·Z· Quota teorica del punto da tastare, sull'asse delle ascisse. 

Quota teorica, sull'asse delle ascisse, del punto su cui si desidera eseguire la misura. 



Distanza rispetto al punto da misurare, sull’asse delle ordinate, alla quale si accosta in G00 

la sonda prima di eseguire lo spostamento di tastatura. La sonda dovrà essere situata, 

rispetto al punto da misurare, a una distanza superiore a tale valore quando si chiama il ciclo. 




·L· Tolleranza per l’errore di misura. 

Parametro opzionale; di default, 0. Questo parametro ammette solo valori positivi. 

Se l’errore di misura (differenza fra la quota teorica e quella reale) è entro tale tolleranza, 

il CNC non modifica i dati dell’utensile. Se l’errore di misura è uguale o maggiore di tale 

tolleranza, il CNC corregge i dati dell’utensile definito nei parametri ·T· e ·D·. 

·T· Utensile da correggere. 

Parametro opzionale; di default, 0. Se T=0 (o non si programma), non si corregge l’usura 

dell’utensile. Per correggere l’usura, si devono programmare entrambi i parametri ·T· e ·D· 

con un valore diverso da 0 (zero). 

Utensile la cui usura si desidera correggere, che sarà l’utensile con il quale è stata lavorata 

la superficie. 

·D· Correttore da correggere. 

Parametro opzionale; di default, 0. Se D=0 (o non si programma), non si corregge l’usura 



Correttore la cui usura si desidera correggere, che sarà il correttore con il quale è stata 

lavorata la superficie.



Nella seguente descrizione è denominato asse Z l’asse delle ascisse e asse X l’asse delle 

ordinate. 



al punto di avvicinamento Questo punto è situato di fronte al punto in cui si desidera 

eseguire la misura, a una distanza di sicurezza ·B· dallo stesso. 




Spostamento della sonda sull'asse X all'avanzamento indicato (F), fino a ricevere il 

segnale della sonda. Una volta eseguita la tastatura, il CNC assumerà come posizione 

teorica degli assi la posizione reale che essi avevano quando si è ricevuto il segnale della 

sonda. 

La massima distanza da percorrere nello spostamento di tastatura è ·2B·. Se una volta 

percorsa tale distanza il CNC non riceve il segnale della sonda, si visualizzerà il rispettivo 

codice di errore e si arresterà lo spostamento degli assi. 


Spostamento della sonda in avanzamento rapido (G00) dal punto in cui si è eseguita la 

tastatura fino al punto in cui si è chiamato il ciclo. 



3. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·51·

3. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·52· 

#PROBE 4. Misura del pezzo sull’asse delle ascisse. 


3.4 #PROBE 4. Misura del pezzo sull’asse delle ascisse. 

Questo ciclo esegue una misura del pezzo sull'asse delle ascisse Questo ciclo inoltre 







Per abilitare la correzione dell’usura, nella sentenza di chiamata si devono definire i 

parametri ·T· (utensile) e ·D· (correttore). La correzione dell’usura sarà effettuata solo 

quando l’errore di misura supera la tolleranza programmata nel parametro ·L·. 


misura. 





programmata. 



o maggiore della tolleranza programmata.





#PROBE 4 X Z B F 

X Z Quote teoriche del punto di misurazione. 



L Opzionale. Tolleranza per l’errore di misura. 

T Opzionale. Utensile da correggere. 

D Opzionale. Correttore da correggere. 







Questo parametro ammette solo valori positivi e superiori a 0 (zero). 

Distanza rispetto al punto da misurare, sull’asse delle ascisse, alla quale si accosta in G00 






·L· Tolleranza per l’errore di misura. 






Parametro opzionale; di default, 0. Se T=0 (o non si programma), non si corregge l’usura 






Parametro opzionale; di default, 0. Se D=0 (o non si programma), non si corregge l’usura 




lavorata la superficie. 

3. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·53·

3. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·54· 





ordinate. 




eseguire la misura, a una distanza di sicurezza ·B· dallo stesso. 




Spostamento della sonda sull'asse Z all'avanzamento indicato (F), fino a ricevere il 



sonda. 

La massima distanza da percorrere nello spostamento di tastatura è ·2B·. Se una volta 







spostamento sull’asse Z e quindi sull’asse X.


3.5 Consultare dati dei cicli fissi (variabili). 

Consultare il valore dei parametri programmati. 

(V.)C.a-z 

Variabile di lettura e scrittura dal programma pezzo o MDI. La variabile si valuta in fase 

di preparazione dei blocchi. 

Questa variabile restituisce il valore dei parametri A-Z programmati nella sentenza di 

chiamata. 

#PROBE 4 X12.5 Z23.75 B5 F10 

V.C.X = 12.5 

V.C.Z = 23.75 

V.C.B = 5 

V.C.F = 10 

3. 


Consultare dati dei cicli fissi (variabili). 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·55·

3. 


Consultare dati dei cicli fissi (variabili). 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·56· 


CICLI FISSI. EDITOR DI CICLI. 

4 

I cicli fissi si possono programmare con l’aiuto dell’editor di cicli (quelli descritti in questo 

capitolo) o in codice ISO. Vedi il capitolo "3 Cicli fissi. Programmazione ISO.". 

I cicli possono essere editati in qualsiasi parte del programma, cioè può essere definito sia 

nel programma principale sia in un sottoprogramma. 

Programmazione dei cicli dell’editor. 

Dal softkey di impostazioni, l’utente può selezionare i grafici per tornio 

verticale. Di default saranno visualizzati i grafici per tornio orizzontale. 

Ai cicli dell’editor si accede mediante i seguenti softkey. 

Calibratura dell'utensile. 

Calibratura della sonda da tavolo. 

Misura del pezzo sull’asse delle ordinate. 

Misura del pezzo sull’asse di ascisse. 

I cicli fissi di tastatura non sono modali, per cui dovranno essere programmati ogni volta che 

si desidera eseguire uno di essi. L’esecuzione di questi cicli non altera la storia del 

programma. 

Programmazione dei dati del ciclo. 

Sia il numero di ciclo sia il resto dei parametri si potranno definire mediante un numero, un 

parametro aritmetico o un’espressione che ha come risultato un numero. Vedi "4.1 Come 

definire i dati del ciclo." alla pagina 58. 

Limitazioni all’esecuzione dei cicli. 

Non è consentita l’esecuzione di questi cicli con la compensazione di raggio attiva. 

I cicli fissi e i piani di lavoro. 

Un ciclo fisso può essere definito in qualsiasi parte del programma, cioè può essere definito 

sia nel programma principale sia in un sottoprogramma. Quando si lavora con piano di lavoro 

diverso da ZX, il CNC interpreta i parametri del ciclo fisso come segue. 

Parametro Piano Z-X Piano W-X Piano A-B 

Il parametro Z e tutti quelli legati allo stesso, con 

l’asse delle ascisse 

Il parametro X e tutti quelli legati allo stesso, con 

l’asse delle ordinate 

asse Z Asse W Asse A 

Asse X Asse X Asse B 

CNC 8065 

(REF. 1103) 

·57·

4. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·58· 

Come definire i dati del ciclo. 

4.1 Come definire i dati del ciclo. 


Per immettere o modificare un dato è necessario che esso sia selezionato, che abbia il focus 

di editazione. I parametri dei cicli potranno essere selezionati con i tasti [] [] [] [] o 

mediante i tasti ad accesso diretto. È anche possibile selezionare il primo dato di ogni gruppo 

premendo i tasti di pagina su o pagina giù. 

I tasti di accesso diretto corrispondono al nome dei parametri; [F] per gli avanzamenti, [T] 

per gli utensili, ecc.. Ogni volta che si preme lo stesso tasto, si seleziona il seguente dato 

dello stesso tipo. 

Immissione manuale dei dati. 

Per modificare un dato numerico, digitare il valore desiderato e premere il tasto [SUP] 

per lasciare il dato senza definire. In entrambi i casi, occorre premere il tasto [INVIO] 

affinché il CNC assuma il nuovo valore. 

Per cambiare lo stato di un'icona, premere il tasto [SPACE]. 

Omettere la definizione di un dato. 

Alcuni dati possono restare non definiti (casella vuota). In questo caso, il CNC agisce come 

segue. 

Se non si definisce la posizione del ciclo, esso si esegue nella posizione in cui si trovano 

gli assi quando si chiama il ciclo. 

Se non si definisce il numero di utensile, il ciclo si eseguirà con l'utensile attivo nel 

momento dell'esecuzione. 

Definire i dati mediante parametri aritmetici. 

I dati numerici si possono definire mediante parametri aritmetici globali (P100-P9999) o 

comuni (P10000-P19999). In questo caso, nell’esecuzione del ciclo tali dati prenderanno il 

valore corrente del parametro. 

Quando si utilizzano i parametri globali, occorre considerare che alcuni cicli modificano il 

valore di tali parametri al termine dell’esecuzione. Consultare in ogni ciclo quali sono i 

parametri modificati. 

Modalità Teach-in di immissione dati. 

La modalità Teach-in si esegue dal menu orizzontale di softkey. Quando 

è attiva la modalità Teach-in, viene visualizzata in basso una finestra con 

gli assi del canale. 

La modalità Teach-in consente di spostare manualmente gli assi ed assegnare la posizione 

da essi occupata ai dati che definiscono la posizione del ciclo. Il assi si possono spostare 

dalla tastiera JOG, con volantini o da MDI. 

Per assegnare un valore a un dato, selezionarlo mediante il cursore e premere il tasto 

[RECALL]. I dati si prendono dal canale in cui è attiva la modalità editazione-simulazione. 

I dati associati all'asse X prendono la quota del primo asse del canale. 

I dati associati all’asse Z prendono la quota del secondo asse del canale, se nel canale 

vi sono solo due assi. Se vi sono tre o più assi, i dati prendono la quota del terzo asse 

del canale.


4.2 Calibratura dell'utensile. 

Configurazione geometrica degli assi 

tipo "Piano". 

Questo ciclo consente di calibrare le dimensioni di un utensile o di una sonda di misura. Una 

volta terminato il ciclo, aggiorna nella tabella utensili le dimensioni e inizializza le usure 

dell'utensile a 0 (zero). 

La calibrazione si esegue su una sonda da tavolo. 



tipo "Triedro". 

Quando l'utensile o il tastatore viene tarato per la prima volta, è consigliabile specificarne 

nella tabella utensili le dimensioni approssimative (X, Z) così come il fattore di forma e il 

valore del raggio. Se si tratta di una sonda, il valore "R" corrisponderà al raggio della sfera 

della sonda e il fattore di forma dipende dal modo in cui si esegue la calibrazione. 

4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·59·

4. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·60· 


La sonda da tavolo. 


Per l'esecuzione del ciclo, è necessario disporre di una sonda da tavolo, installata in una 

posizione fissa della macchina e con i suoi lati paralleli agli assi. La posizione del tastatore 

deve essere indicata in coordinate assolute rispetto allo zero macchina con i seguenti 

parametri generali di macchina PRB1MIN, PRB1MAX, PRB2MIN, PRB2MAX, PRB3MIN, 

PRB3MAX. 


misura. 

Una volta terminato il ciclo, il CNC restituirà l'errore rilevato ottenuti nei seguenti parametri 

aritmetici. Si intende per errore rilevato alla differenza fra la lunghezza reale dell’utensile e 

il valore assegnato nella tabella. 

P298 Errore rilevato sull'asse delle ascisse. 

P299 


Errore rilevato sull'asse delle ordinate. 

P297 Errore rilevato sull'asse perpendicolare al piano. 


Una volta terminato il ciclo, aggiorna nella tabella utensili le dimensioni e inizializza le usure 

dell'utensile a 0 (zero).



Utensile da calibrare 

·Tp· Utensile da calibrare. 

Numero di utensile da calibrare. L’utensile dovrà essere definito nella tabella utensili. 

·Dp· Correttore utensile 

Correttore di utensile da calibrare. 

Spostamento di tastatura. 

·icona· Assi in cui si esegue la foratura. 




Calibrazione degli assi di ascisse e ordinate del piano di lavoro. 

Calibrazione degli assi di ascisse e ordinate del piano di lavoro. Calibrazione addizionale 

sull’asse perpendicolare al piano in senso negativo (lato Y+). 


sull’asse perpendicolare al piano in senso positivo (lato Y-). 

·Ds· Distanza di sicurezza. 








Quote della sonda. 

·icona· Ridefinire la posizione della sonda da tavolo. 

La posizione della sonda si prende dei parametri macchina. 

La posizione della sonda è definita nel ciclo. 

Se si seleziona questa opzione, il ciclo riporterà i dati necessari per definire 

la posizione della sonda. 

·PRB1MIN - PRB3MAX· Posizione della sonda da tavolo. 





I parametri PRB1MIN, PRB2MIN e PRB3MIN fanno riferimento rispettivamente alle quote 

minime della sonda sul primo asse, secondo asse e asse perpendicolare al piano. I parametri 

PRB1MAX, PRB2MAX e PRB3MAX fanno riferimento rispettivamente alle quote minime 

della sonda sul primo asse, secondo asse e asse perpendicolare al piano. 

4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·61·

4. 


CNC 8065 

·62· 


(REF. 1103) 







4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·63·

4. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·64· 





all'angolo di avvicinamento Questo punto è situato di fronte all’angolo associato della 

sonda, a una distanza di sicurezza ·Ds· dallo stesso. 






Se si dispone di una configurazione geometrica del tipo "Triedro" ed è stata definita una 

tastatura su tre assi, si eseguirà una tastatura addizionale sull’asse Y. 




dal punto di avvicinamento, situato fronte del lato da tastare a una distanza ·Ds· dallo 

stesso. 



di tastatura è ·2Ds·. Se una volta percorsa tale distanza il CNC non riceve il segnale della 










4.3 Calibratura della sonda da tavolo. 


tipo "Piano". 

Questo ciclo consente di calibrare i lati della sonda da tavolo. Una volta concluso il ciclo, 

l’utente deve immettere i dati restituiti dal ciclo nei parametri macchina che definiscono la 

posizione della sonda. 

La calibrazione si esegue mediante un utensile con dimensioni conosciute. 



tipo "Triedro". 

Per la esecuzione del ciclo si utilizzerà un utensile modello di dimensioni conosciute che deve 

essere preventivamente definito nella tabella utensili.. Dato che è necessario calibrare la 

sonda sugli assi X Z, il fattore di forma dell’utensile modello dovrà essere F1, F3, F5 o F7. 


misura. 


parametri aritmetici. Tutti i valori saranno espressi in coordinate assolute riferite allo zero 

macchina. 

P298 Coordinata reale del lato misurato sull’asse delle ascisse. 

P299 Coordinata reale del lato misurato sull’asse delle ordinate. 


P297 Quota reale del lato misurato sull’asse perpendicolare al piano (se misurato). 


4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·65·

4. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·66· 


Definiscono la posizione della sonda. 


Una volta conosciuti i valori dei parametri e le dimensioni della sonda, l’utente deve calcolare 

le quote degli altri dei lati ed aggiornare i seguenti parametri macchina. 

PRB1MIN Quota minima della sonda sul primo asse del canale. 

PRB1MAX Quota massima della sonda sul primo asse del canale. 

PRB2MIN Quota minima della sonda sul secondo asse del canale. 

PRB2MAX Quota massima della sonda sul secondo asse del canale. 

PRB3MIN Quota minima della sonda sul terzo asse del canale. 

PRB3MAX Quota massima della sonda sul terzo asse del canale. 

La posizione della sonda deve essere indicata in coordinate assolute rispetto allo zero 

macchina. 

Esempio: 

Se l’utensile utilizzato ha un fattore di forma F3 e la sonda ha forma quadrata di 40 mm di lato, i 

valori che si assegneranno a tali parametri macchina generali sono: 

PRB1MIN = P298 - 40 


PRB2MIN = P299 - 40 

PRB2MAX = P299



Utensile da calibrare 

·Tp· Utensile da utilizzare nella calibrazione. 

Numero d’utensile con cui sarà calibrata la sonda da tavolo. 

·Dp· Correttore utensile 

Correttore di utensile da calibrare. 


·icona· Assi in cui si esegue la foratura. 




Calibrazione degli assi di ascisse e ordinate del piano di lavoro. 


sull’asse perpendicolare al piano in senso negativo (lato Y+). 


sull’asse perpendicolare al piano in senso positivo (lato Y-). 









Quote della sonda. 

·icona· Ridefinire la posizione della sonda da tavolo. 

La posizione della sonda si prende dei parametri macchina. 

La posizione della sonda è definita nel ciclo. 

Se si seleziona questa opzione, il ciclo riporterà i dati necessari per definire 

la posizione della sonda. 

·PRB1MIN - PRB3MAX· Posizione della sonda da tavolo. 





I parametri PRB1MIN, PRB2MIN e PRB3MIN fanno riferimento rispettivamente alle quote 

minime della sonda sul primo asse, secondo asse e asse perpendicolare al piano. I parametri 

PRB1MAX, PRB2MAX e PRB3MAX fanno riferimento rispettivamente alle quote minime 

della sonda sul primo asse, secondo asse e asse perpendicolare al piano. 

4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·67·

4. 


CNC 8065 

·68· 


(REF. 1103) 









all'angolo di avvicinamento Questo punto è situato di fronte all’angolo associato della 

sonda, a una distanza di sicurezza ·Ds· dallo stesso. 






4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·69·

4. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·70· 



Se si dispone di una configurazione geometrica del tipo "Triedro" ed è stata definita una 

tastatura su tre assi, si eseguirà una tastatura addizionale sull’asse Y. 




dal punto di avvicinamento, situato fronte del lato da tastare a una distanza ·Ds· dallo 

stesso. 



di tastatura è ·2Ds·. Se una volta percorsa tale distanza il CNC non riceve il segnale della 










4.4 Misura del pezzo sull’asse delle ordinate. 

Questo ciclo esegue una misurazione del pezzo sull'asse delle ordinate. Questo ciclo inoltre 







misura. 






programmata. 





4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·71·

4. 


CNC 8065 

·72· 


(REF. 1103) 


Dati del tastatore. 

·Tp· Numero dell'utensile che identifica la sonda. 

Numero d’utensile con cui è definita la sonda nella tabella utensili. 

·Dp· Numero di correttore che identifica la sonda. 

Correttore associato al tastatore con cui si eseguirà il ciclo. 










Distanza rispetto al punto da misurare, sull’asse delle ordinate, alla quale si accosta in G00 






·TW· Tolleranza per l’errore di misura. 






La correzione dell'usura dell'utensile è opzionale. Se si attiva, la correzione si eseguirà solo 

quando l'errore di misura supera un valore programmato. 

Correzione dell’usura attiva. 

Se non si seleziona questa casella, non si esegue la correzione dell’usura. 


Parametro opzionale; di default, senza definire. Se T=0 (o non si programma), il CNC non 

corregge l’usura di nessun utensile. 





lavorata la superficie.


·WT· Tolleranza per l’errore di misura. 





4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·73·

4. 


CNC 8065 

(REF. 1103) 

·74· 





ordinate. 




eseguire la misura, a una distanza di sicurezza ·Ds· dallo stesso. 




Spostamento della sonda sull'asse X all'avanzamento indicato (F), fino a ricevere il 



sonda. 

La massima distanza da percorrere nello spostamento di tastatura è ·2Ds·. Se una volta 









4.5 Misura del pezzo sull’asse di ascisse. 

Questo ciclo esegue una misura del pezzo sull'asse delle ascisse Questo ciclo inoltre 




Questo ciclo usa un tastatore montato sul portautensili. Il tastatore deve essere stato 

preventivamente tarato tramite il ciclo fisso di calibratura utensile. 


misura. 





programmata. 




4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·75·

4. 


CNC 8065 

·76· 


(REF. 1103) 


Dati del tastatore. 

·Tp· Numero dell'utensile che identifica la sonda. 

Numero d’utensile con cui è definita la sonda nella tabella utensili. 

·Dp· Numero di correttore che identifica la sonda. 

Correttore associato al tastatore con cui si eseguirà il ciclo. 









Questo parametro ammette solo valori positivi e superiori a 0 (zero). 

Distanza rispetto al punto da misurare, sull’asse delle ascisse, alla quale si accosta in G00 







La correzione dell'usura dell'utensile è opzionale. Se si attiva, la correzione si eseguirà solo 

quando l'errore di misura supera un valore programmato. 

Correzione dell’usura attiva. 

Se non si seleziona questa casella, non si esegue la correzione dell’usura. 


Parametro opzionale; di default, senza definire. Se T=0 (o non si programma), il CNC non 

corregge l’usura di nessun utensile. 





lavorata la superficie. 

·WT· Tolleranza per l’errore di misura. 




tolleranza, il CNC corregge i dati dell’utensile definito nei parametri ·T· e ·D·.




ordinate. 




eseguire la misura, a una distanza di sicurezza ·Ds· dallo stesso. 




Spostamento della sonda sull'asse Z all'avanzamento indicato (F), fino a ricevere il 



sonda. 

La massima distanza da percorrere nello spostamento di tastatura è ·2Ds·. Se una volta 








4. 



CNC 8065 

(REF. 1103) 

·77·

4. 


CNC 8065 

·78· 

Simulazione di un ciclo dall'editor. 

(REF. 1103) 

4.6 Simulazione di un ciclo dall'editor. 

i 


Dall’editor di cicli fissi è possibile simulare il ciclo che si sta editando senza dover simulare 

tutto il programma pezzo. Durante la simulazione è possibile visualizzare e editare un altro 

ciclo fisso ed anche tornare all’editor di programmi. 

Se l’editor di cicli è incluso nella modalità operativa automatica, non sarà possibile realizzare la 

simulazione di un ciclo. 

Simulazione di un ciclo. 

La simulazione del ciclo in editazione inizia dopo aver premuto il softkey [START]. La 

simulazione si potrà interrompere mediante il softkey [STOP] o annullare mediante il softkey 

[RESET]. Il grafico di simulazione crea sempre sul grafico di guida del ciclo principale. 

START STOP RESET 

Una volta iniziata la simulazione, essa si mantiene sino alla fine del ciclo o finché non si 

premerà il softkey [RESET]. Anche se durante la simulazione si cambia ciclo o si torna 

all’editor di programmi, il ciclo precedente continua in vigore nella simulazione. 

Finestra di simulazione del ciclo. 

La finestra grafica (di simulazione) si attiva premendo il softkey [START] e si elimina 

premendo il softkey [RESET]. Questa finestra si posiziona sul grafico di guida del ciclo; si 

potrà visualizzare a schermata completa (o minimizzata) mediante la combinazione di tasti 

[CTRL]+[G]. 

Nella parte inferiore sinistra della finestra si indica il nome del ciclo e il canale di simulazione, 

che sarà il canale dell’editor di programmi dal quale si è chiamato l’editor di cicli. 

Impostazione dell'ambiente grafico. 

Nell’attivare o nel selezionare la finestra grafica, sul menu orizzontale di softkey si riportano 

le opzioni grafiche disponibili. Per ulteriori informazioni sulle opzioni grafiche, consultare sul 

manuale di funzionamento il capitolo relativo alla modalità editazione-simulazione. 

Alcune opzioni grafiche possono anche essere editate manualmente. La zona editazione 

viene visualizzata con la finestra ([CTRL]+[G]). 

Il grafico simulato si mantiene finché non sarà cancellati; cioè iniziando la simulazione di un 

nuovo ciclo non si cancella il grafico precedente. 

Zona di visualizzazione ottimale del grafico. 

La zona da visualizzare può essere definita dal menu di softkey associato alla finestra grafica 

di simulazione, oppure far sì che sia il CNC a calcolare periodicamente qual è la zona 

ottimale. 

Con la finestra grafica visibile, la combinazione di tasti [CTRL]+[D] attiva il calcolo della zona 

ottimale. Da questo momento in poi, finché non si uscirà dall’editor di cicli, il CNC calcolerà 

periodicamente la zona ottimale di visualizzazione del grafico. 

Quando si esce dal grafico si assumerà come nuova zona di visualizzazione l’ultima 

calcolata. 

Finestra di simulazione e editazione dati. 

Quando la finestra grafica è selezionata, è possibile passare nella zona dei parametri del 

ciclo mediante i relativi tasti di accesso diretto. Se il parametro è di un ciclo di posizionamento, 

occorre prima premere [TTRL]+[F2] (cambio finestra).


Se la simulazione del ciclo si esegue a schermata completa, si può anche accedere all’editor 

di cicli premendo il tasto [ESC]. Per selezionare di nuovo la finestra grafica, utilizzare la 

combinazione di tasti [CTRL]+[G] o [SHIFT]+[G] o [G]. 

Il menu orizzontale di softkey mostrerà le opzioni del grafico quando il focus è nella finestra 

grafica e quelle dell’editor di cicli nel caso contrario. 

Durante l’editazione dei dati non si arresta la simulazione in corso. Se si cambiano i dati del 

ciclo durante la simulazione, essi si assumono per la prossima simulazione del ciclo; cioè 

dopo un RESET della simulazione in corso, al termine della stessa o in seguito a uno STOP 

e RESET per annullarla. 

Riepilogo dei metodi abbreviati della tastiera. 

[CTRL]+[G] Selezionano la finestra grafica. 

Riduce o aumenta le dimensioni della finestra grafica. 

[CTRL]+[D] 

Visualizza l’area di dialogo per i dati del grafico. 

Attiva il calcolo periodico della zona ottimale di visualizzazione. 

[SHIFT]+[G] Visualizza la finestra grafica quando vi è una simulazione avviata e se è sulla 

[G] 

finestra di editazione parametri. 

[ESC] Se si sta visualizzando il grafico a schermata completa, si riporta la schermata 

dell’editor di cicli. 

4. 



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IT: man_8065t_prb.pdf - Fagor Automation

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