Issue n. 3 - Aprile 2005Download pdf - BLM GROUP

INSPIRED FOR TUBE
I
THE TUBE PROCESSING TECHNOLOGY

S o m m a r i o
INSPIRED FOR T U B E
Versione in pdf e altre novità su:
w w w. b l m g ro u p . c o m
4
Curvatura e sagomatura - Terzista
La capacità di offrire
soluzioni uniche
6
Lasertube - Arredamento
C re a re in funzione di quello
che può f a re il laser
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Curvatura e sagomatura - Automotive
Competere contro se stessi!
1 0
Lasertube - Edilizia
F l e s s i b i l i t à e personalizzazione
1 2
Taglio e asportazione - Subfornitura
Competitività, senza
sacrificare il v a l o re aggiunto
1 4
Formazione - Evento
Finalmente “a braccetto”
INSPIRED FOR TUBE
2
Realizzazione a cura di
A rea Comunicazione
BLM GROUP
Emanuela Colombo
Antonio Fare s e
Cristina Guzzetti
e-mail: pr@blm.it
tel. +39 031 7070 200
P rodotto da
BLM GROUP
Via Selvaregina 30
22063 Cantù (CO) Italy
w w w. b l m g ro u p . c o m
N u m e ro
INSPIRED FOR TUBE
N r. 3 - 04/2005
Progetto e grafica
Studio Grafico Page
Vincenzo De Rosa
Fabrizio Santini
S t a m p a
arti grafiche maspero
fontana & c. spa
Cermenate (CO)
Fotografie
Aeffe
Weland
La riproduzione totale o
parziale degli articoli e delle
illustrazioni pubblicati su
questo fascicolo non è permessa
senza previa autor
i z z a z i o n e .

All’inizio del 1900 la FORD si impose come primo prod
u t t o re di autovetture, il più efficiente e il più rapido,
grazie a un’organizzazione basata su specializzazione
funzionale, rigide gerarchie e suddivisione dei compiti.
Il successo di tale soluzione, oltre che dal volume
di vendite, si può valutare anche dal fatto che ancora
oggi è il modello organizzativo dominante. Chiedete
a qualcuno che lavoro fa e vi risponderà: sono il responsabile
della produzione, oppure sono vice dire
t t o re acquisti. Vi indica l’area funzionale e il livello
g e r a rchico.
Questo modello organizzativo, funziona
benissimo in un ambiente con bassa
variabilità e bassa complessità,
come il settore dell’auto negli anni 20:
FORD produceva due milioni di pezzi
all’anno del modello T, tutti pre s s o c h é
identici. Oggi non è più così, l’off e r-
ta è generalmente maggiore della domanda,
si cerca quindi di andare a
s o d d i s f a re fabbisogni sempre più particolari,
su segmenti più specifici e
quindi la varietà cresce enorm e m e n-
te. Negli Stati uniti, oggi, pur essendo
i volumi di produzione cresciuti di
molte volte rispetto agli anni 20, il modello più venduto
non supera le 300.000 unità, ed è off e rto in decine
di versioni diverse.
In questo contesto, sopravvivono solamente le aziende
che riescono a capire i diversi desideri dei clienti,
e a seguirne velocemente i cambiamenti. Ciò significa
porre al centro dell’azienda il cliente, e organizzarsi
per support a re al meglio la generazione del val
o re per il cliente. Il flusso di valore è orizzontale, dagli
acquisti alla produzione, alla consegna del pro d o t t o ;
m e n t re l’azienda tradizionale ha una struttura organizzativa
verticale, con nette separazioni fra le diverse funzioni.
La realizzazione di un prodotto avviene come
con il telefono senza fili, con ciascuno che realizza il
p roprio compito specialistico, spesso parcellizzato, e
poi passa la palla al soggetto successivo. Nessuno è
responsabile dall’inizio del processo alla fine; nessuno
garantisce la coerenza delle scelte fatte lungo il processo
di realizzazione; nessuno ha una visione complessiva
lungo il flusso del valore.
La gestione per processi rivoluziona
questo approccio e pone l’attenzione
primaria sul processo di generazione
del valore, e sul risultato finale per il cliente,
non sulle prestazioni della singola
f u n z i o n e .
L’asse portante dell’azienda d i v e n-
gono i pro c e s s i, perché sono questi
ultimi che aggiungono valore, mentre
le funzioni hanno l’obiettivo di support
a re uno o più processi, cioè forn i re
le risorse e le competenze necessarie
a ffinché l’iter realizzativo si svolga al
meglio. Anche la certificazione di qualità
ha adottato questo approccio, con
le Vision 2000, ma molte aziende hanno semplicemente
cambiato alcuni indicatori, senza variare l’organizzazione:
ottenendo un limitato impatto sulle prestazioni.
L’ i n t e rna zionalizzazione porta a competere su are e
geografiche molto ampie e diff e renti, e la tecnologia
ha tassi di cambiamento e diffusione impensabili 50
anni fa. La televisione ha impiegato 40 anni a diff o n-
dersi completamente nel mondo occidentale, il telefono
cellulare meno di 10.
La vera gestione per processi richiede l’istituzione
di nuovi ruoli, quale il responsabile del processo, e la
modifica di altri, quale quello del responsabile di funzione.
Come tutti i cambiamenti forti richiede molto tempo,
ed è faticoso, perché costringe le funzioni ad abb
a t t e re molte barriere e interagire maggiormente, ma
è proprio l’eliminazione delle barriere, l’integrazione int
e rfunzionale, e l’attenzione al flusso di valore per il
c l i e n t e che fa della gestione per processi il modello
vincente per le nostre aziende nell’attuale contesto
c o m p e t i t i v o .
Alberto Portioli Staudacher
D i p a rtimento di Ingegneria Gestionale
Politecnico di Milano
Alberto Portioli Staudacher è Pro f e s s o re di Gestione
delle operations, e di Gestione dei sistemi logistici e produttivi
al Politecnico di Milano. Dal 1995 al 2002 è stato
presidente dell’Associazione Laureati in Ingegneria
Gestionale, dal 2000 è membro della Giunta del Dipartimento
di Ingegneria Gestionale, e dal 2001 è dire t t o-
re del laboratorio SMART, di Operations e supply chain
management, dal 2003 è membro del collegio dei docenti
del Dottorato in Ingegneria Gestionale. Autore di
3 libri e oltre 60 articoli scientifici per convegni e riviste
nazionali e internazionali, svolge attività di formazione e
di consulenza con aziende italiane ed europee nel campo
della organizzazione e della gestione dei pro c e s s i .
Collabora con il gruppo BLM da molti anni.
3

R-MAN celebra quest’anno il 25° anniversario
della fondazione.
La capacità di offrire
soluzioni uniche
Boris Bergkvist celebra quest’anno il 25° anniversario
della fondazione di R-MAN, azienda specializzata
nella lavorazione conto terzi di componenti
tubolari, con sede a Värnamo, in Svezia, che
vanta una fortissima esperienza applicativa e una
capacità non usuale di risolvere problemi di def
o rmazione dei tubi, anche molto complessi.
La lavorazione dei tubi è nel DNA del signor
Bergkvist che inziò dal 1963 a lavorare in un’azienda
che produceva dispositivi per la curvatura
e la sagomatura dei tubi. Proprio questa esperienza
è alla base dell’attuale attività di R-MAN,
in cui ha convogliato le esperienze e il know
how maturato d a l l ’ i n t e rno per la soluzione delle
problematiche della deformazione.
Il partner ideale per il tubo
“R-MAN esegue lavorazioni per conto terzi e tocca
necessariamente vari settori industriali” precisa
il signor Bengkvist. “Il nostro core business
è rappresentato dall’automotive che assorbe il
60% del fatturato ( Volvo Trucks e Scania); forniamo
anche componenti in rame per le caldaie
murali, in acciaio per refrigeratori e anche per att
re z z a t u re medicali e per i portatori di handicap”.
Quella svedese è una realtà di mercato ben delineata
in virtù delle dimensioni contenute, in cui
R-MAN è diventata un riferimento import a n t e ,
se non il partner ideale per la lavorazione del
tubo. Sempre più spesso, infatti, il suo ruolo ha
inizio già nella fase di sviluppo e pro t o t i p a z i o n e
dei particolari. “La nostra esperienza ci consente
di tro v a re sempre il giusto equilibrio tra soluzioni
tecniche, mezzi produttivi idonei e costi di
e s e c u z i o n e ” .
Curve a raggi stretti e variabili
Il colpo d’occhio dell’officina R-MAN è costellato
da undici macchine curvatubi, vari sistemi
di sagomatura con un alto tasso di automazione
e diverse isole di saldatura ro b o t i z z a t a .
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Accanto a ogni macchina, vi sono tubi curvati
di varia foggia, dimensione e complessità, a dimostrazione
della varietà e della creatività delle
soluzioni.
“Negli ultimi anni, abbiamo acquistato varie macchine
curvatubi da BLM che ci hanno perm e s s o
di sviluppare ulteriormente la nostra c a p a c i t à
di off r i re soluzioni uniche” racconta il signor
Bengkvist.
Si tratta di due centri di curvatura, sagomatura,
punzonatura e taglio PLANET che part o n o
d i rettamente da rotolo per il settore del riscaldamento;
di una macchina di curvatura con senso
di curvatura destro e sinistro fino a Ø 30 mm
(modello SWING) e di un’altra con le stesse caratteristiche
di flessibilità ma con una capacità
maggiore fino a Ø 42 mm.
“La possibilità di poter abbinare nello stesso ciclo
di lavoro curve a raggi stretti e variabili, senza
limiti di complessità - conclude il signor
Bengkvist - ci ha permesso di entrare in nuovi
settori e sviluppare prodotti restando competitivi
e innovativi, come per esempio è accaduto
per le attre z z a t u re medicali che hanno strutture
molto complesse da curvare ” .
“Con le nuove tecnologie di lavorazione dei tubi
abbiamo dato nuovo impulso alla nostra cre a-
tività sempre alla ricerca di soluzioni uniche da
o ff r i re ” .
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Il laser-tubo ha portato vantaggi ad ampio raggio nella produzione di accessori
per strumenti musicali e complementi d’arredo per l’home entertainment.
C re a re in funzione di quello
che può f a re il laser
La TAM s.r.l. di Recanati è una realtà produttiva fortemente
votata all’export. Il 95% della pro d u z i o n e
è esportato e solo il restante 5% è destinato all’Italia.
L’accessoristica per strumenti musicali
e i complementi d’arredo per l’home entertainment
sono i due “filoni” produttivi dell’azienda.
Tutti i prodotti sono realizzati, in ogni singolo dettaglio,
coniugando, alla validità del design made in
I t a l y, materiali di qualità e tecnologie innovative,
come il “laser-tubo” e la verniciatura ad alta definizione,
per la quale è stata allestita un’unità produttiva
esterna dedicata. Questo garantisce a TA M
un controllo costante delle operazioni e quindi una
finitura ottimale, in particolar modo per l’Home Theat
e r, in cui l’estetica del componente è determinante.
L’80% del tubo è processato al laser
Ciò che però caratterizza l’attività produttiva della
TAM è la tecnologia laser per il taglio tubi; oggi conta,
infatti, su un parco installato composto da tre sistemi
ADIGE Lasertube.
“Il primo impianto - precisa Sergio Graciotti - è stato
acquistato nel 1998/99. Nel giro di cinque anni,
siamo arrivati al terzo sistema laser ADIGE e
l’80% del tubo lavorato mensilmente (circa 150
t) è processato al laser”.
Una volta intrapresa la strada del lasertubo con
il primo sistema, gli altri due impianti ADIGE sono
stati la naturale conseguenza visti i risultati raggiunti
in termini di produttività. Da allora, per esempio,
nell’ambito dell’Home Theater, dove la qualità
e la flessibilità creativa del laser hanno port a t o
i maggiori benefici, le quantità prodotte sono passate
dai circa 1.000 pezzi l’anno, a 60.000 art i c o l i
p rodotti l’anno.
Un contributo ad ampio raggio
In TAM, il contributo del laser si è sentito anche in
t e rmini di flessibilità creativa e operativa, sicure z z a
e, soprattutto, di qualità. Il laser permette, infatti, di
a v e re, fin da subito, un prodotto finito che non
richiede alcuna ripre s a della lavorazione come
invece accadeva con la segatrice.
“La qualità dei particolari tubolari ottenuti è elevatissima”
sottolinea il signor Graciotti. “I componenti
tagliati sono talmente precisi che è convenuto
a d o t t a re, a valle dei sistemi ADIGE, alcune isole
di saldatura robotizzata, in grado di assicurare un
assemblaggio preciso, ripetibile e perfetto anche
dal punto di vista estetico. Tra l’altro, grazie al laser
tubo, è stato possibile re a l i z z a re incastri e agganci
tra le parti estremamente precisi, che hanno semplificato
i mascheraggi utilizzati”.
In 10 minuti, il campione del pezzo
TAM ha anche eliminato tutte le operazioni di
tranciatura alla pre s s a, riducendo i rischi per
gli operatori e migliorando la flessibilità operativa.
Il laser ha, infatti, sveltito il ciclo di sviluppo di un prodotto.
“Oggi, una volta fatto il programma laser, in
10 minuti è possibile avere già in mano il campione
del pezzo finito” aff e rma il signor Pirchio, vicep
residente dell’azienda. “In precedenza, si era molto
condizionati dai limiti tecnologici dei pro c e s s i
adottati. Oggi, invece, in brevissimo tempo si può
già avere il campione di un nuovo prodotto, sen-
6

za dover più fare attre z z a t u re e stampi specifici. Abbiamo
cambiato la nostra mentalità iniziando a rag
i o n a re in funzione di quello che può fare il laser e
quindi, a volte, lo spunto per i nuovi prodotti viene
proprio dalla sperimentazione diretta fatta
sui sistemi ADIGE”.
“I designer - interviene Mario Malizia, pre s i d e n t e
della TAM, nonché mente creativa - forniscono gli
schizzi degli articoli su cui però interveniamo per
ottimizzarli secondo i canoni e le regole pro d u t t i v e
dettate dal nostro know how e dall’ormai import a n t e
esperienza con il laser tubo e le curvatubi”.
Oggi, i tubi ellittici o semiovali sono alla base dei
nuovi prodotti e questo ha trasformato tutti i concetti
finora applicati e portato alla nascita di nuove linee
di accessori, in cui ogni part i c o l a re è un mix tecnologico
di taglio laser e curvatura a raggio variabile.
“In questo processo - precisa Malizia - il laser
ha giocato un ruolo importante perché andare a
re a l i z z a re delle asole e dei fori su un tubo quadro
è un conto ma farle su elementi ellittici od ovali è un
a l t ro. In pratica, il laser tubo ha semplificato e aumentato
la nostra capacità di rispondere alle sollecitazioni
del mercato, soprattutto nel lancio di nuovi
prodotti”.
“ Tra l’altro - conclude il signor Pirchio - negli ultimi
tempi, vi è stata un’evoluzione del prodotto tale, sotto
l’aspetto del design e della funzionalità, che ha
p o rtato a un’ulteriore riduzione dei tempi di re a l i z-
zazione, aprendo la possibilità di sfruttare il maggior
tempo disposibile per i n i z i a re anche un servizio
di taglio conto terzi” .
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Specializzata in componentistica per auto, RELEM risponde
agli standard qualitativi richiesti dallo “zero difetti”.
Competere contro se stessi!
Alla RELEM S.L., di Granollers, in Catalunia, Spagna
competere contro se stessi non è un’utopia,
abituati a lavorare nell’automotive, ovvero il settore
più competitivo della lavorazione dei tubi. Specializzata
nella produzione di componentistica per
auto, RELEM ha, infatti, sviluppato tecnologie di produzione
che gli permettono di rispondere agli stand
a rd qualitativi richiesti dallo “zero difetti” a cui
o rmai tutti i produttori auto, e i relativi subfornitori, si
sono allineati. Realtà appartenente al gruppo PA-
VER, RELEM ha dimensioni medie con 12,5 milioni
di euro di fatturato 2004 e 110 dipendenti e produce
componenti in tubolare per parabrezza (40%),
condizionamento aria (20%) e selleria (30%). La restante
quota è coperta da componentistica varia.
Questa ripartizione si sta sempre più spostando dai
tubi strutturali a quelli per fluidi. I clienti principali
sono nomi molto noti, come Robert Bosch, Dayco,
Ensa dislocati in varie nazioni: Portogallo, Germ a-
nia, Messico, Brasile oltre che la stessa Spagna.
8

Lotti da 500 a 300.000 pezzi/anno
“ Tutte le macchine di lavorazione dei tubi impiegate
da RELEM sono di produzione BLM poiché
la variazione tecnologica molto rapida richiede
mezzi produttivi che si adattino ai cambiamenti
e che restino sempre competitivi”. Con queste
p a role il signor Andrés Palau, co-titolare dell’azienda,
spiega le caratteristiche del loro pro c e s-
so e come la tecnologia produttiva fornita da BLM
si integra con le loro esigenze.
“Sulle curvatubi DYNAM0 e NC832 pro d u c i a-
mo i tubi di supporto per i parabrezza, pezzi in
a p p a renza semplici che richiedo un altissimo
tasso di ripetibilità. Sulla PLANET produciamo,
partendo rotolo, tubi in alluminio per i condizionatori
auto. I lotti produttivi sono molti variegati
e vanno da 500 a 300.000 pezzi/anno”.
Le esigenze dell’automotive incidono notevolmente
sulla capacità di reazione e RELEM ha
s e m p re cercato di migliorare: tolleranze sempre
più strette, materiali pregiati in forte aumento (inox
e alluminio), lavorazione di tubi pre - a s s e m b l a t i ,
c o n t rollo finale sul 100% dei pezzi.
“Nella ricerca dell’efficienza continua un ruolo imp
o rtante è la collaborazione tecnologica e di
p ro c e s s o con il gruppo BLM, che con la sua visione
generale del mondo dell’automotive ci ha
f o rnito tecnologie d’avanguardia per la lavorazione
dei tubi e un supporto di personale qualificato
in tutti questi anni”.
C o m p e t e re contro se stessi
“La disponibilità e l’affidabilità delle macchine
sono essenziali - prosegue il signor Palau - in
un contesto come il nostro in cui i clienti ci fanno
a v e re le conferme degli ordini di lavorazione alle
8.00 del mattino via internet e pretendono la consegna
della commessa entro le 11.00 della stessa
mattina. Non tutti i clienti sono così, ovviamente.
Ma è con le richieste più difficili che ci misuriamo
per migliorare”.
“Al nostro interno abbiamo una serie di competenze
e di esperienze che ci consentono di aff
ro n t a re queste richieste senza particolari problemi.
Siamo in grado di re a l i z z a re dire t t a m e n t e
gli stampi e fare la loro ottimizzazione. Altre t t a n-
to vale per l’automazione e per il controllo del processo”.
“Quando poi conquistiamo delle posizioni di rilievo
dobbiamo cominciare daccapo. E se non
ci sono concorrenti che ti stimolano allora bisogna
competere con se stessi”.
9

Il processo produttivo di Weland è basato quasi esclusivamente sulla
tecnologia laser e sull’automazione delle lavorazioni di taglio.
F l e s s i b i l i t à e personalizzazione
Da quando il signor Welansson fondò la società nel
1947, Weland Ab, di Smalandsstenar, Svezia ha
conosciuto una crescita importante che l’ha port a-
ta a essere la realtà di riferimento di un gruppo costituito
da 25 società, 800 dipendenti e un fatturato
2004 di 170 milioni di euro. Una crescita e una
visione del mercato che hanno trovato il giusto sviluppo
realizzando prodotti su specifiche del cliente,
in tempi brevi e a costi competitivi. Tre le linee di
p rodotto principali: scale metalliche da estern o
o da interno, re c i n z i o n i metalliche e rampe s e m-
p re da esterno o interno. Il centro e nord Europa e
il nord America sono i mercati di riferimento.
A queste si affianca anche un’importante e crescente
quota di lavorazioni per conto terzi c h e
vanno principalmente nel settore dell’arredo tub
o l a re, dell’automotive e per gli impianti di sicurezza
e protezione.
Sette sistemi laser BLM GROUP
I prodotti Weland, per la natura stessa dell’applicazione
finale (case, condomini, arredo urbano,
fabbricati industriali), non sono standard i z z a b i l i .
R e n d e re compatibili personalizzazioni, tempi di
consegna e costi è stata la vera sfida, amplificata
dal fatto di essere anche una grande impresa, che
svolge la sua attività in un paese industrializzato ma
che ha un bacino di utenza limitata, la Svezia.
Sono quindi altri elementi che possono spiegare
meglio la capacità di coniugare fattori appare n-
temente incompatibili. Il processo produttivo di
Weland, infatti, è basato quasi esclusivamente
sulla tecnologia laser e sull’automazione delle lavorazioni
di taglio.
Cinque i sistemi di taglio LASERTUBE di ADIGE e
due i sistemi misti lamiera-tubo di ADIGE SYSTEMS,
spiegano come è possibile c o n i u g a re flessibilità
e personalizzazione, in un disegno generale di
gestione strategica della pro d u z i o n e .
Componenti personalizzati e standard
Lars Bredenfeldt, Dire t t o re Vendite di Weland e Rune
B e rndtsson, Dire t t o re di Produzione spiegano che
d a l l ’ o rdine alla consegna il tempo massimo che
hanno a disposizione è di quattro settimane.
10

Fanno direttamente lo sviluppo del disegno a CAD,
elaborano il programma macchina e inviano il tutto
in produzione. Per riuscire ad avere la flessibilità
necessaria hanno definito in anticipo quali componenti
potevano essere standardizzati e disponibili
a magazzino (a esempio gli scalini in una scala
a chiocciola) e quali, invece, dovevano essere
fatti su misura (altezza, diametro di ingombro tipologia
delle ringhiere). Nel caso delle scale da esterno
hanno variazioni che possono arrivare fino a 250
m di altezza.
I componenti tubolari presenti sono molteplici e
costituiscono soprattutto la struttura portante, sulla
quale viene poi montato il manufatto, come fosse
un lego. Altra caratteristica dei prodotti Weland
è che sono forniti in kit pronti per il montaggio
in cantiere o in casa.
Una scelta decisiva
La flessibilità di design e produttiva e la rapidità
di esecuzione sono quindi basilari, e la scelta
di acqustare 5 LASERTUBE di ADIGE è stata
decisiva per garantire rapidità di esecuzione,
ripetibilità e per a c c o g l i e re una casistica non
p revedibile a priori.
Lars Bredenfeldt e Rune Berndtsson esprimono
soddisfazione per le scelte fatte e per i risultati
che ottengo ogni giorno da 5 anni per 3 turni al
g i o rno. “I sistemi ADIGE sono affidabili, facili da
i n s e g n a re anche a utilizzatori che non hanno un
alto livello di preparazione e con un supporto di
p rogrammazione CAD/CAM semplice e rapido.
Molto valida è anche la formazione iniziale che
viene data direttamente in ADIGE”.
Spazio per diversificare
Weland AB ha saputo o t t i m i z z a re la pro d u z i o n e
dei propri pro d o t t i e ha acquisito un’ottima conoscenza
dell’uso delle macchine e della tecnologia
LASERTUBE che dedica anche alle lavorazioni
conto terzi di rilevante importanza. Come per
esempio il taglio di tubi 100 x 100 x 5 mm per Scania,
noto pro d u t t o re di motrici, con qualità di taglio
e di ripetibilità che le lavorazioni tradizionali (foratura,
fresatura, taglio inclinato, sbavatura, ecc) non
sono in grado di garantire .
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Con i centri di lavoro CM502, UNI-MECC ha ottimizzato
la produzione e recuperato competitività.
Competitività, senza
sacrificare il v a l o re aggiunto
Oggi UNI-MECC S.r.l. è diventata un riferimento
nel settore della produzione di boccole e nelle
lavorazioni di tubi in acciaio e altre leghe metalliche;
p roduce 1,4 milioni di componenti al
m e s e che esporta per il 50% in Germania (e
anche negli USA), dove finiscono sulle autov
e t t u re dei marchi tedeschi più blasonati: Audi,
M e rcedes, Vo l k s Wagen.
Da 2,5 ore a 45 minuti
Con le cadenze produttive che la caratterizzano,
r a z i o n a l i z z a re la pro d u z i o n e è stato uno
degli obiettivi primari per UNI-MECC che, ha
così ottenuto anche un importante re c u p e ro
di competitività, senza dover sacrificare il valore
aggiunto.
Le Officine Meccaniche UNI-MECC s.r.l. di Vi l l a-
nova, in provincia di Torino, nascono nel 1990 dall’idea
dei suoi due titolari Roberto Bruneri e Venanzio
Peinetti, che hanno via via specializzato
la propria p roduzione di boccole per ammortizzatori,
anti-vibranti e distanziatori per il settore
automotive, in part i c o l a re auto, mezzi movimento
terra e veicoli industriali.
“Con i centri di lavoro ADIGE CM502 - racconta
Fabio Rui, responsabile produzione e qualità
dell’azienda - siamo riusciti a ottimizzare magg
i o rmente il ciclo di produzione con incre m e n t i
di produttività, di qualità e riduzione dei ferm i
macchina per il cambio di prodotto. La prima
CM502 è stata installata nel 2003; la seconda
è, invece, arrivata nel 2004 e lavorano a pieno
regime su due turni.
I vantaggi più importanti sono stati riscontrati
nei cambi completi di produzione che sono
stati ridotti del 200%; si è passati da 2,5 ore a
45 minuti. Altro beneficio è la rapidità di taglio
del tubo di grosso spessore che, grazie alla par-
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t i c o l a re gestione dei parametri di taglio, determinati
automaticamente dal CNC di comando
del centro ADIGE, consentono tempi ciclo notevolmente
ridotti” .
E s s e re all’altezza delle aspettative
“Anche dal punto di vista qualitativo - spiega ancora
il signor Rui - siamo riusciti a migliorare le
p restazioni: con il c o n t rollo in linea di tutti i pezzi,
abbiamo la certezza di rispettare sempre le
tolleranze a disegno. Altrettanto, vale per il cont
rollo, sempre in linea, dell’integrità interna dei tubi
di spessore sottile. Inoltre, i pezzi in uscita, si presentano
già puliti e non hanno bisogno di ulteriori
m a n i p o l a z i o n i ” .
La clientela UNI-MECC è molto esigente e richiede
il controllo della qualità di tutti i pezzi
p rodotti con tolleranze che arrivano a ± 0,025
mm. Per questa ragione, sono riusciti a eff e t-
t u a re il controllo in linea dei pezzi dire t t a m e n e
sui centri di lavoro ADIGE CM502 e, per alcuni
pezzi (quelli in tubo sottile) eseguono addirittura
il controllo della qualità interna con un tampone.
Sempre in linea e in contemporanea alle
a l t re lavorazioni.
È con una punta di orgoglio che il signor Rui, con
il cappello del responsabile della qualità, sottolinea
“siamo certificati ISO 9001 - 2000 e ci teniamo
a essere all’altezza delle aspettative dei
clienti più esigenti.
Le nostre scelte produttive vanno di conseguenza
e devono rientrare in questa logica.
Qualità, rispetto delle specifiche e dei tempi
di consegna ci contraddistinguono e ci fanno
a p p re z z a re”.
13

ADIGE, insieme ad altre sei aziende trentine, ha partecipato
a un progetto formativo sperimentale
Finalmente “a braccetto”
L’integrazione tra scuola e industria è sempre stata
uno degli obbiettivi più ambiziosi e ricercati da
BLM GROUP. Quando ADIGE, azienda tre n t i n a
del gruppo, ha avuto la possibilità di attuare il progetto
non si è lasciata scappare l’occasione.
ADIGE, infatti insieme ad altre sei aziende tre n-
tine, ha partecipato a un progetto formativo sperimentale
proposto dal Servizio Addestramento
e Formazione Professionale della Provincia Autonoma
di Trento, e dal Centro di Formazione Professionale
ENAIP di Trento - Vi l l a z z a n o .
Questo progetto, tuttora attivo, si rivolge agli studenti
giunti al termine del “normale” triennio pre s-
so il Centro Professionale e consiste in un anno
di specializzazione u l t e r i o re, dai tratti davvero
innovativi: tutta l’attività formativa dell’anno scolastico,
sviluppata “a quattro mani” dal Centro
ENAIP e dalle aziende coinvolte, si articola, secondo
u n ’ a l t e rnanza costante tra scuola e
a z i e n d a. Qualcosa di ben più approfondito rispetto
agli stage aziendali che siamo abituati
a conoscere .
Il Manutentore industriale
La pianificazione del progetto ha avuto inizio nel
giugno 2003, quando, su proposta della Pro v i n-
cia, i partner coinvolti hanno definito il profilo professionale
richiesto: quello del MANUTENTORE
INDUSTRIALE, una figura professionale specializzata
nell’attività di manutenzione su impianti
di automazione, capace di interventi di tipo elettrico,
elettronico, pneumatico e oleodinamico.
Il ruolo che si prefigurava form a re, dunque, era
quello del “M E C C AT R O N I C O”, figura di chiaro
14

ilievo e interesse all’interno del settore, specie
per le attività di Assistenza Tecnica, Montaggio,
Avviamento e Collaudo.
La “scuola in azienda”
ADIGE ha aderito con entusiasmo a questa iniziativa,
identificandola come un buon investimento
in formazione di personale specializzato, dotato
di caratteristiche multidisciplinari. Per questo,
l’azienda ha collaborato attivamente per definire
le competenze professionali da sviluppare e,
conseguentemente, i contenuti da inserire nel corso
pilota.
Ha anche partecipato in prima persona, a fianco
dei professori dell’ENAIP, alla selezione dei candidati,
sino a i n t ro d u r re in azienda due studenti
che, agli inizi, hanno tanto incuriosito quelli che
oggi sono loro colleghi.
ADIGE ha creduto fortemente nell’alternanza Scuola-Azienda,
conscia del fatto che sono pro p r i o
esperienze di questo tipo a pro d u r re risultati positivi
“a cascata”: per gli allievi, in primis, che hanno
modo di c o n c re t i z z a re quanto studiato in teoria
e accre s c e re le proprie competenze, ma anche
per le aziende e le scuole, finalmente vicine
in una collaborazione di mutua utilità.
Si è realizzata, insomma, una vera e propria “scuola
in azienda” dove si sono viste la scuola e l’azienda
“a braccetto”. Il giudizio complessivo dell’iniziativa
è stato molto positivo, sia che esso
p rovenga dai docenti del Centro di Form a z i o n e
P rofessionale, che da parte delle aziende coinv
o l t e .
Il reale significato del programma, e il suo evidente
successo, sono testimoniati anche dal fatto
che l’anno scolastico/lavorativo si è inaugurato,
per la seconda volta, lo scorso ottobre, con un
u l t e r i o re passo avanti: all’indirizzo di “Manutent
o re Industriale” (che vedrà ancora coinvolta ADI-
GE SALA) si sono affiancati i due nuovi indirizzi
di “TECNICO ELETTRICO” e “TECNICO
E L E T T R O N I C O”. Che dire di più? Complimenti!
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C U RVAT U R A
S A G O M AT U R A
TAGLIO, SBAVATURA E LAVA G G I O
TAGLIO E ASPORTAZIONE ALLE ESTREMITÀ
L A S E RT U B O
LASER LAMIERA E MISTO LAMIERA TUBO
M O V I M E N TA Z I O N E
MISURA 3D
ISOLE DI LAV O R O
SISTEMI DI MISURA SENZA CONTAT T O
S O F T WARE PER IL CONTROLLO DI PROCESSO
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