Trasferimento tecnologico per l'Automazione nel Settore Calzaturiero

Progetto di Ricerca: Relazione Finale 

DISTRETTO 

CALZATURIERO 

VENETO 

Trasferimento tecnologico 

per l'Automazione 

nel Settore Calzaturiero

Si ringraziano per la collaborazione alla realizzazione del progetto: 

Stefano Cenci, Giulio Rosati, Aldo Rossi, Riccardo Secoli 

DIMEG – Dipartimento di Innovazione Meccanica e Gestionale 

Gianpiero Menegazzo 

Rappresentante Patto di Distretto 

Mauro Tescaro, Mario Zambelli, Cristina Chinellato 

Politecnico Calzaturiero scarl 

Maddalena Riccio 

ACRIB Servizi srl 

Franco Cestonaro, Vittorino Martarello 

CNA di Rovigo (Confederazione Nazionale dell'Artigianato e della Piccola e Media Impresa) 

Franco Scantamburlo 

Associazione Artigiani e Piccola Impresa “Città della Riviera del Brenta” 

Maurizio Simion 

Studio Simion & Partners - Studio Commercialisti Associati 

Auditors & Advisors s.rl 

Consorzio Maestri Calzaturieri del Brenta 

Le Aziende che hanno partecipato al CTS: 

Agostini Calzaturificio Srl, Ballin Franco & C. Srl, Barbato Srl, Bond Street Sas, Del Brenta Srl, 

Iris Spa , Moda di Fausto Spa, Mima Srl, Peron Srl, Rossimoda Spa 

Le Aziende aderenti al progetto ed il loro personale dipendente 

per le attività di sperimentazione e ricerca 

Realizzazione testi 

Stefano Cenci, Nicola Mazzucato, Riccardo Secoli 

Progetto grafico e impaginazione 

Lucio Monaro La Press 

Con il contributo della Regione Veneto L.R. 8/2003 

In collaborazione con: 

Metadistretto Calzaturiero Veneto 

Via Mazzini, 2 – 30039 Stra (Ve) Italy 

tel. +39.049.9801422 

fax. +39.049.9800503 

info@distrettocalzaturieroveneto.it 

www.distrettocalzaturieroveneto.it 

Rovigo

Trasferimento tecnologico 

per l'Automazione 

nel Settore Calzaturiero 

Progetto di Ricerca: Relazione Finale / Dicembre 2008

Prefazione 

IL METADISTRETTO CALZATURIERO 

VENETO TRA TRADIZIONE 

E INNOVAZIONE 

di Vendemmiano Sartor 

In un momento di riflessione come quello attuale, caratterizzato 

dall'esigenza di affrontare nuove criticità internazionali che hanno determinato 

forti cambiamenti nel mondo economico, nelle regole e nelle ragioni di scambio, 

è indispensabile una generale riconsiderazione di rilancio e consolidamento 

della competitività dei territori produttivi regionali. 

Il Veneto che ha sofferto, più di altri, la velocità dei processi di 

globalizzazione, si è attrezzato e si sta attrezzando per fornire una risposta 

adeguata, consapevole che la propria realtà produttiva è ancora un valore saldo e 

con buone prospettive. 

La presentazione di questa pubblicazione che riassume il lavoro svolto e i 

risultati che il Metadistretto Calzaturiero Veneto ha raggiunto mi permette di 

esprimere la mia ammirazione all’impegno di queste aziende manifatturiere, che 

cercano di far convivere giorno dopo giorno, tradizione e innovazione, antichi 

saperi con tecniche all’avanguardia, storia e futuro ben interpretando la volontà 

del legislatore regionale. La vostra inventiva appare evidente nel momento in 

cui ci si confronta con la tipologia di prodotto che il mercato ed il consumatore 

richiedono e che sapienti artigiani realizzano incontrando le diverse esigenze. 

La realtà produttiva veneta, apprezzata in Italia e nel mondo, è supportata 

da una moderna politica di sostegno alle imprese grazie alla collaborazione di 

tutte le forze istituzionali. Più di cinque anni di azione efficace e mirata, se si 

pensa che i distretti veneti dai 28 del 2003, sono oggi 44 (di cui 34 Distretti e 10 

Metadistretti) realtà riconosciute dalla Regione, con il coinvolgimento di più di 

9.000 imprese per un totale di quasi 300.000 lavoratori. 

Dal 2003 al 2008 sono stati emanati 6 Bandi per i Distretti/Metadistretti 

per un totale di oltre 96 milioni di euro di stanziamenti regionali, a fronte di 

progettualità presentate, e quindi, per un volume economico di investimenti 

I

Trasferimento tecnologico per l’automazione del settore calzaturiero 

potenziale di circa 280 milioni di euro. 

La Legge regionale 8/2003 che il Metadistretto Calzaturiero Veneto ha 

saputo utilizzare ha dimostrato in questi cinque anni la fondatezza delle scelte 

operate dalla Regione Veneto che, proprio anche grazie alle indicazioni giunte 

dai destinatari della Legge, nel marzo 2006 ne ha approvato una rivisitazione, 

con un cammino veloce, concertato e concreto che è andato ben al di là degli 

schieramenti politici, inserendo al suo interno tante novità come i metadistretti, 

le aggregazioni di filiera, i nuovi parametri per favorire l’aggregazione, il 

rafforzamento delle misure rivolte alla ricerca e all’innovazione. 

L’innovazione in quanto motore della produzione e fattore di 

valorizzazione della conoscenza e della ricerca è l’elemento centrale della 

politica economica regionale, che mira a risolvere l’equazione tra crescita 

economica, competitività e occupazione da una parte, sostenibilità ambientale e 

coesione sociale dall’altra. Il ruolo cruciale svolto dai Distretti/Metadistretti 

produttivi, nel processo di sviluppo dell’economia italiana e del Veneto in 

particolare, testimonia che alcune importanti opportunità si possono cogliere 

solo collettivamente, come ha ben dimostrato il Metadistretto Calzaturiero 

Veneto coinvolgendo e coordinando centinaia di imprese che vedono coinvolti 

migliaia di lavoratori e artigiani con risorse altamente specializzate. 

I progetti di ricerca e innovazione che avete realizzato partecipando agli 

annuali bandi di assegnazione delle risorse testimoniano che i distretti sono 

l'esempio che le politiche per lo sviluppo possono anche non concentrarsi 

esclusivamente sulla relazione tra innovazione e ricerca. Rappresentano infatti 

l'evoluzione del concetto stesso di innovazione che passa dal semplice modello 

lineare nel quale la R&S si trova al punto di partenza, al modello sistemico che 

nasce dalle interazioni tra aziende, organizzazioni, il loro ambiente operativo e le 

istituzioni locali, realizzando un circolo virtuoso nel quale la ricerca scientifica 

genera l'innovazione che a sua volta sostiene la crescita continuando ad 

assecondare la ricerca per creare nuove conoscenze. 

Vendemmiano Sartor 

Assessore alle Politiche dell'economia, 

dello sviluppo, della ricerca e dell'innovazione - Regione Veneto 

II

Presentazione 

Introduzione 

I fattori competitivi che accomunano le Aziende del Metadistretto 

Calzaturiero Veneto sono la flessibilità e la capacità di innovare il prodotto 

sia dal punto di vista stilistico che tecnico. 

Tali capacità che utilizzano, come principali strumenti, l’intuizione e 

la creatività sostenute dall’esperienza e dal know-how di prodotto, devono 

essere aggiornate e sviluppate per soddisfare le nuove esigenze del mercato, 

soprattutto a fronte della presenza di nuovi competitori ed alla mancanza di 

personale qualificato. 

L’innovazione deve riguardare però non solo il prodotto, ma anche il 

processo produttivo e i macchinari impiegati, in tal senso in molti settori si 

punta sull’introduzione di una sempre maggiore automazione, fino ad 

arrivare a realizzare linee di produzione completamente automatizzate. 

Nel settore delle calzature, ampi sforzi in questa direzione sono già 

stati fatti per la produzione di scarpe con suola in gomma: esistono infatti 

molti esempi di linee produttive automatiche o semi-automatiche nelle quali 

sono impiegate con profitto delle celle robotizzate, al pari di quanto accade 

nelle linee di assemblaggio del settore automobilistico. 

Più problematica si presenta invece la ricerca di soluzioni 

automatizzate da introdurre nelle linee produttive delle calzature per l’alta 

moda (settore in cui si inseriscono la maggior parte dei calzaturifici del 

Metadistretto Calzaturiero Veneto) pochè le richieste in termini di 

precisione, accuratezza e qualità del prodotto finito sono molto più 

stringenti rispetto a quelle tipiche della produzione di massa. 

L’attività condotta nel progetto “Trasferimento tecnologico per 

l’Automazione nel Settore Calzaturiero” realizzato nell’ambito della Legge 

Regionale 4 aprile 2003, n.8: “Disciplina dei Distretti Produttivi ed 

interventi di politica industriale locale – Bando 2007”, ha consentito l’analisi 

dello stato dell’arte dei sistemi automatici, attualmente, esistenti per il 

settore e la valutazione dei possibili miglioramenti ai processi che possono 

derivare dall’introduzione delle più recenti innovazioni nei campi della 

III


robotica, dell’informatica e della meccatronica in genere. 

Il lavoro di ricerca realizzato conferma l’interesse delle aziende 

calzaturiere per l’adozione di nuove tecnologie che consentano 

l’automazione di alcune fasi produttive, propone delle linee guida per 

l’automazione e promuove soluzioni di tipo organizzativo/logistico e 

tecnologico/produttivo che devono essere di stimolo alle aziende di 

calzature ed ai produttori di tecnologia per iniziare una vera e propria 

rivoluzione tecnologica in un settore che è ancora basato su lavorazioni di 

tipo artigianale. 

Giuseppe Baiardo 

Presidente ATI “Metadistretto Calzaturiero Veneto” 

IV

Indice 

Introduzione 

INTRODUZIONE ............................................................................... 1 

Finalità del progetto ............................................................................. 1 

Elenco delle aziende coinvolte nel progetto ....................................... 1 

1. PANORAMICA DELLA LOGISTICA 

DEL METADISTRETTO CALZATURIERO VENETO................. 3 

2. STATO DELL’ARTE DEI MACCHINARI 

PER I CALZATURIFICI .................................................................... 7 

2.1 Sistemi per la produzione di scarpe con suola in gomma ................... 7 

2.1.1 Desma tec.............................................................................................. 9 

2.1.2 Wenzhou shenlong imp. & exp. co. ..................................................... 19 

2.1.3 Robot system srl.................................................................................... 21 

2.1.4 Actis sa................................................................................................... 25 

2.1.5 Itia-cnr, des & mc lab ........................................................................... 28 

2.2 Produttori di macchinari per i calzaturifici.......................................... 30 

2.2.1 Molina & Bianchi spa ........................................................................... 30 

2.2.2 Torti s.r.l................................................................................................ 34 

2.2.3 Sagitta.................................................................................................... 36 

2.2.4 Fioretto snc ........................................................................................... 39 

2.2.5 Comec srl .............................................................................................. 41 

2.2.6 Officine Besser...................................................................................... 44 

2.2.7 Tecno2 srl.............................................................................................. 46 

2.2.8 Cosmopol srl ......................................................................................... 48 

2.2.9 Mec-val srl............................................................................................. 51 

2.2.10 Ormac spa.............................................................................................. 54 

2.2.11 Garfas macchine srl............................................................................... 58 

2.2.12 Ger elettronica srl ................................................................................. 59 

2.2.13 Talamonti srl ......................................................................................... 61 

V


2.2.14 Brustia & c. spa e Alfameccanica srl .................................................... 64 

2.2.15 Atom spa................................................................................................ 68 

2.2.16 Comas srl............................................................................................... 70 

2.2.17 Tucano macchine srl ............................................................................. 73 

2.2.18 Elettrotecnica B.C. spa......................................................................... 76 

2.2.19 Officine meccaniche Cerim spa ........................................................... 78 

3. STATO ATTUALE DELLA PRODUZIONE 

NEI CALZATURIFICI DEL METADISTRETTO 

CALZATURIERO VENETO .............................................................. 81 

3.1 Aziende visitate..................................................................................... 81 

3.2 Quantità/tipologia di prodotti............................................................... 82 

3.3 Organizzazione...................................................................................... 83 

3.3.1 Modelleria ............................................................................................. 87 

3.3.2 Taglio..................................................................................................... 89 

3.3.3 Giunteria / orlatura ............................................................................... 92 

3.3.4 Montaggio / manovia............................................................................. 96 

3.3.5 Finissaggio............................................................................................. 109 

3.3.6 Inscatolamento...................................................................................... 112 

4. POSSIBILI AREE DI INTERVENTO.............................................. 115 

4.1 Organizzazione logistica ....................................................................... 116 

4.2 Interventi sui sistemi di produzione .................................................... 117 

5. SOLUZIONI PROPOSTE................................................................... 119 

5.1 Parte gestionale..................................................................................... 119 

5.1.1 Layout dell’impianto............................................................................. 119 

5.1.2 Magazzino automatico .......................................................................... 124 

5.2 Sistemi di produzione........................................................................... 133 

5.2.1 Riconoscimento difetti del pellame...................................................... 133 

5.2.2 Premonta/monta.................................................................................... 147 

VI

Introduzione 

5.2.3 Cardatura............................................................................................... 155 

5.2.4 Forno ..................................................................................................... 170 

5.2.5 Lucidatura ............................................................................................. 171 

5.2.6 Packaging .............................................................................................. 172 

5.3 Gestione qualità .................................................................................... 173 

5.3.1 Difetti sui componenti.......................................................................... 173 

5.3.2 Prodotto finito ....................................................................................... 177 

6. CONCLUSIONI .................................................................................. 179 

VII


VIII

INTRODUZIONE 

FINALITA’ DEL PROGETTO 

Il progetto di ricerca, svolto dal gruppo di ricerca in automazione 

industriale del Dipartimento di Innovazione Meccanica e Gestionale 

dell’Università degli Studi di Padova e dal Politecnico Calzaturiero è 

brevemente descritto nei seguenti punti: 

- Analisi dei fabbisogni di automazione delle aziende del settore 

calzaturiero attraverso visite aziendali e la predisposizione di un 

questionario quali/quantitativo da sottoporre alle Aziende del 

Metadistretto; 

- Analisi critica del processo di produzione e della logistica con 

individuazione delle operazioni che si prestano maggiormente ad 

essere automatizzate; 

- Valutazione di possibili nuove configurazioni dei layout della fabbrica, 

del sistema di approvvigionamento e del magazzino; 

- Realizzazione di una ricerca sullo stato dell’arte delle tecnologie di 

automazione e sulle applicazioni realizzate per il settore calzaturiero; 

ELENCO DELLE AZIENDE COINVOLTE NEL PROGETTO 

Il progetto ha visto il coinvolgimento di gran parte della filiera del 

Metadistretto Calzaturiero Veneto, soprattutto medie e piccole imprese 

delle provincie di Treviso, Vicenza, Verona oltre all’interesse da parte delle 

associazioni del settore come l’Associazione Provinciale di Rovigo per la 

Piccola e Media Impresa, l’Associazione dei Calzaturifici della Riviera del 

Brenta, l’Associazione Artigiani e Piccola Media Impresa “Città della 

Riviera del Brenta”, l’Università degli Studi di Padova, nel particolare il 

gruppo di Robotica con sede nel Dipartimento di Innovazione Meccanica e 

Gestionale che ha svolto il progetto. 

1


Questa indagine sulle possibilità di intervento nel processo produttivo è 

nata dalla necessità delle piccole e medie imprese per contrastare i sempre 

più crescenti costi di produzione e compensare la mancanza di ricambio 

della manodopera visto il calo nel settore di circa 2000 unità tra il 2001 e il 

2007 (dati ACRIB); il tutto tenendo sempre come obbiettivo principe il 

mantenimento dell’elevato standard qualitativo dei prodotti che 

caratterizzano la zona del Metadistretto Calzaturiero Veneto. 

Le aziende che si sono prestate all’analisi del settore sono state: 

• Calzaturificio Rossi Moda S.p.a. 

Via Venezia,22 Vigonza (VE) 

• Calzaturificio Mima S.r.l. 

Via Roverelli, 28 Fosso' (VE) 

• Barbato S.r.l 

2 

Via Q.I 3° Strada 1, Fiesso D’Artico (VE) 

• Ballin Franco & C. S.r.l. 

Via Riviera del Brenta, 213 Fiesso D’Artico (VE) 

• Del Brenta S.r.l. 

Via Julia, 1/3 Perarolo di Vigonza (PD) 

• Bond Street S.a.s. 

via Belfiore, 47 Rovigo 

• Agostini Calzaturificio S.r.l. 

Via Garibaldi, 24 Vigonovo (PD) 

• Peron S.r.l. 

Via Premaore, 57 Camponogara (VE) 

• Moda di Fausto S.p.a. 

Via C. Colombo, 24 Vigonovo (PD) 

• Iris S.p.a. 

Via Pampagnina, 42 Fiesso D’Artico (VE)

Capitolo I 

PANORAMICA DELLA LOGISTICA DEL 

METADISTRETTO CALZATURIERO 

VENETO 

Il settore calzaturiero in Veneto conta oltre un migliaio di aziende 

pari a oltre il 15% del totale nazionale, con circa 20.000 addetti (20% del 

totale nazionale); a queste aziende/addetti se ne debbono aggiungere 

almeno altrettanti facenti parte della “filiera” produttiva. 

Si tratta di una realtà di piccolissime, piccole e medie imprese, tanto 

che il 99% del totale delle aziende occupa da 0 a 99 addetti. 

La diffusione sul territorio regionale copre 6 provincie su 7 (Belluno 

esclusa).; in ogni provincia esistono tradizioni, specificità, unicità che 

rendono i calzaturieri veneti il più completo sistema nel contesto italiano, 

rappresentando in questo modo un referente fondamentale per il mercato 

mondiale. 

In Veneto possiamo individuare 5 aree calzaturiere ben precise con 

altrettante specializzazioni: il Montebellunese (provincia di Treviso), il 

rodigino, il veronese, il vicentino e la Riviera del Brenta (racchiusa tra le 

provincie di Venezia e Padova). 

In provincia di Treviso, specie nel Montebellunese, troviamo una 

produzione d’eccellenza per calzature sportive, tanto da avere in questo 

territorio una concentrazione che vanta un primato a livello mondiale se si 

pensa al numero di aziende (circa 400) con un volume d’affari di qualche 

miliardo di euro. 

In provincia di Rovigo, ed in particolare nel triangolo tra Fratta 

Polesine, Lendinara e Villanova del Ghebbo, esiste una realtà calzaturiera di 

livello medio-alto che negli anni si è affermata nei mercati, soprattutto nelle 

calzature per uomo e per donna ma anche per bambino. 

Le aziende racchiuse nella Riviera del Brenta ricoprono il 65.2% delle 

aziende del Veneto e il 9.8% rispetto al panorama italiano, per un totale di 

3


221 calzaturifici dislocati tra la provincia di Venezia(135) e la provincia di 

Padova(86) . 

Considerando anche le aziende satelliti, produttrici di accessori e le 

modellerie, si raggiungono tra le provincie di Venezia e Padova un totale di 

708 aziende (dati ACRIB 2007). 

Sul piano storico la produzione calzaturiera in Veneto vanta oltre 7 

secoli di tradizione: risale infatti al 1268 il primo documento nel quale viene 

ad essere sancita la costituzione di una Confraternita di Calzaturieri 

(“calegheri”) a Venezia. 

Il moderno settore calzaturiero è evidente verso la fine del 1800. 

Tanto in Riviera del Brenta che nel trevigiano e nel vicentino, si trovano 

insediamenti calzaturieri che cercano di applicare concetti produttivi 

industriali a lavorazioni – per loro natura – prettamente artigianali. 

Nate quindi come botteghe artigianali, le aziende risiedono tutt’oggi 

generalmente all’interno di complessi urbani/abitativi e non in proprie zone 

industriali. 

Gli edifici sede delle aziende calzaturiere hanno spesso una vetustà 

più elevata, in media di circa un decennio, rispetto alla data di inizio 

dell’attività. 

In questa condizione risultano l’30% delle ditte, mentre il rimanente 

70% presenta una contemporaneità tra la costruzione dell’insediamento 

produttivo e l’effettivo avvio dall’attività. 

Tale scarto indica che, nella maggioranza dei casi, le attività 

produttive sono state avviate in edifici già esistenti, progettati e per lunghi 

tempi impiegati in attività manifatturiere differenti, per dimensioni 

aziendali e tipologia di impianti produttivi. 

La vetustà degli insediamenti produttivi emerge osservando le 

proporzioni dei reparti e/o la loro irrazionale distribuzione. 

Gli edifici sede delle aziende di più vecchio insediamento presentano 

spesso dimensioni inadeguate, a causa dell’ubicazione all’interno di centri 

storici e in locali angusti; mentre le aziende di recente costruzione si 

presentano nelle zone industriali adiacenti ad aziende fornitrici, limitando 

4

Capitolo I - Panoramica della logistica del Metadistretto Calzaturiero Veneto 

quindi il costo di trasporto delle materie prime. 

L’indagine svolta ha evidenziato che nel 80% delle aziende vi è un 

unico locale adibito alla produzione, e locali adibiti a magazzino 

semilavorati/prodotto finito generalmente risiedono nello stessa area della 

produzione; uffici amministrativi e modelleria generalmente risiedono in 

locali separati. 

Comprese in questa percentuale vi sono: 

- sia aziende che svolgono un'unica fase del ciclo di produzione 

della calzatura, condizione adeguata in quanto ad un locale 

corrisponde una sola fase lavorativa; 

- sia aziende con più fasi lavorative, condizione inadeguata 

poiché in un unico locale sono presenti più lavorazioni; 

L’indagine ha evidenziato che diversi calzaturifici hanno come 

aziende satelliti della stessa holding, aziende fornitrici come tomaifici e 

solettifici. 

Altre aziende, per ridurre i costi hanno optato per svolgere le 

operazioni del reparto giunteria, a domicilio in relazione alla stagionalità o al 

carico di lavoro aziendale. La fase di assemblaggio della scarpa viene svolta 

interamente nella sede italiana. 

Le aziende che sono costituite da un’unica azienda, generalmente 

hanno fornitori delle materie prime nella medesima zona dove risiede 

l’azienda principale, con il vantaggio che i tempi per consegna dei materiali 

sono ridotti al minimo. 

5

Capitolo II 

Capitolo II - Stato dell’arte dei macchinari per i calzaturifici 

STATO DELL’ARTE DEI MACCHINARI PER 

I CALZATURIFICI 

2.1 SISTEMI PER LA PRODUZIONE DI SCARPE CON 

SUOLA IN GOMMA 

Nella produzione di scarpe con suola in gomma, l’applicazione di 

quest’ultima può avvenire in due modi: la suola può essere prima stampata e 

poi successivamente viene incollata alla tomaia (metodo detto “ordinario”), 

oppure la suola può essere iniettata direttamente sulla tomaia in modo da 

ottenere delle scarpe complete con una singola operazione. 

Con il secondo metodo il poliuretano che formerà la suola viene 

iniettato in uno stampo che contiene anche la tomaia, il fissaggio delle due 

parti della scarpe viene quindi garantito dall’adesività intrinseca del 

poliuretano stesso. 

Il metodo dell’iniezione diretta è usato solitamente per i poliuretani 

bicomponenti liquidi (PU), ma è altrettanto valido anche per i poliuretani 

termoplastici (TPU). 

Con l’iniezione diretta è possibile dosare il colore, regolare densità e 

durezza della suola e produrre suole multistrato (vari differenti colori e 

densità) in una sola operazione, su una sola macchina. 

Per migliorare le proprietà meccaniche della suola, si stampa prima 

un sottile strato di polimero quasi compatto, poi si inietta un’intersuola 

espansa, in modo da creare una suola a doppia densità che risulta leggera, 

confortevole e molto resistente. 

Nell’ambito della produzione di scarpe con suola in gomma esistono 

molti casi industriali che dimostrano come l’automazione della linea 

produttiva possa migliorare la qualità, la produttività e la redditività 

economica degli impianti. 

Nel settore della produzione di scarpe con suola in gomma i robot 

7


possono aumentare la produzione fino al 30%, abbassando i costi e 

incentivando soluzioni innovative. 

I robot possono, per esempio, spruzzare l’agente rilasciante nello 

stampo, spalmare il collante con precisione e ripetibilità, eseguire la 

cardatura, svolgere la funzione di prelievo e posizionamento di parti di suole 

o forme, rimuovere scarpe, stivali o suole dagli stampi e rifilare bordi; il 

tutto in modo continuativo. 

Si presentano qui di seguito alcuni produttori di impianti 

automatizzati dedicati alla realizzazione di scarpe con suole in gomma. 

8

2.1.1 DESMA TEC 

Desma Tec 

Desmastraße 3–5 

D 28832 Achim, Germany 

Tel: +49 42029900 

Fax: +49 4202990210 

info@desmatec.com 

www.desma-tec.de 


La Desma Tec effettua progettazione di linee produttive 

automatizzate su misura, sia per la produzione di scarpe con suola iniettata 

sia per la produzione di calzature con suola di gomma incollata; i materiali 

impiegati possono essere sia poliuretani (PU), sia materiali termoplastici 

(TP) o gomma. 

L’attività di progettazione può riguardare sia la realizzazione di una 

linea completa e nuova, sia l’integrazione di sistemi automatizzati all’interno 

della linea produttiva già esistente di un calzaturificio. 

Figura 2.1 - Esempio di Rapid Tooling indiretto e soft. 

9


L’automazione può essere fatta intervenire su diverse fasi del processo di 

costruzione della scarpa: 

- Sullo stampo: deposizione dell’agente rilasciante, prelievo e 

posizionamento del prodotto finito 

- Sulla tomaia: cardatura, applicazione della colla e dell’ammobidente 

prelievo e posizionamento del prodotto finito 

- Sulla suola: applicazione della colla, prelievo e posizionamento del 

prodotto finito 

10 

Figura 2.2 – Esempio di stampo. 

Figura 2.3 – Esempio di tomaia. 

Figura 2.4 – Esempio di suola in gomma.


- Sulla scarpa: rifilatura della fodera, prelievo e posizionamento del 

prodotto finito 

- 

- finito. 

Figura 2.5 – Esempio di scarpa finita. 

Le varie stazioni sono governate tramite delle interfacce touch screen 

(denominate “Graphical Robot Control”) che ne consentono l’utilizzo anche 

da parte di personale non specializzato. 

Il sistema Amir 

Amir è un sistema di automazione progettato da DESMA per la 

produzione di scarpe ad iniezione diretta della suola. 

Principalmente il sistema è composto da: 

- una giostra girevole che trasporta gli stampi all’interno della 

quale viene fatta l’iniezione della suola; 

- un convogliatore continuo a nastro; 

- un tunnel di riscaldamento; 

- un tunnel di raffreddamento; 

- diversi robot dedicati alle varie operazioni; 

Il convogliatore, realizzato tramite un nastro trasportatore, ha la 

funzione di portare la forma con già applicata la tomaia alla giostra girevole 

e prelevare da questa la scarpa con la suola già fissata. 

I robot sono disposti lungo il convogliatore e si occupano di eseguire 

ad esempio la cardatura della tomaia o la regolazione della suola. 

Questa soluzione permette in qualsiasi momento di inserire nella 

11


linea ulteriori stazioni o riorganizzare quelle già esistenti ai fini di 

ottimizzare la produttività dell’intero sistema. 

Per garantire un corretto posizionamento della tomaia sulla forma, e 

quindi incrementare la qualità finale della scarpa, l’operazione di 

assemblaggio forma e tomaia vengono fatte prima passare in un tunnel di 

riscaldamento; dopo il montaggio invece sono fatte passare nel tunnel di 

raffreddamento allo scopo di stabilizzarne la posizione. 

Oltre alla maggiore qualità, l’automazione del processo di produzione 

porta ad una diminuzione del tempo di spostamento dei vari pezzi e quindi 

ad un incremento del rendimento dell’intero impianto. 

12

RUOTARE IMAMGINE 


Figura 2 - Esempio di Rapid Tooling indiretto e soft. 

Figura 2.6 – Schema del sistema Amir di DESMA. 

13


RUOTARE IMAMGINE 

14 

Figura 3 - Esempio di Rapid Tooling indiretto e soft. 

Figura 2.6 – Schema del sistema Amir di DESMA.


Si riporta qui di seguito un elenco dei robot utilizzati in una tipica 

linea produttiva di Desma Tec. 

Robot per la deposizione dell’agente rilasciante 

Figura 2.7 – Robot per la deposizione dell’agente rilasciante. 

L’utilizzo di un agente rilasciante è necessario al fine di evitare 

l’adesione del poliuretano iniettato allo stampo, in quanto consente di 

estrarre la suola dallo stampo facilmente e senza danneggiamento. 

Il robot utilizza una sistema elettrostatico che permette di depositare 

con precisione l’agente rilasciante sullo stampo in modo elettrostatico. 

Con questa tecnologia si minimizza il consumo dell’agente rilasciante 

(incrementando la vita dello stampo), indipendentemente dalla sua 

composizione che può essere a base di acqua, cera, silicone o paraffina. 

È inoltre evitata sistematicamente l’adesione del poliuretano iniettato 

allo stampo, in quanto è facilmente distaccabile senza danneggiare la suola; 

il basso consumo dell’agente rilasciante garantisce numerosi cicli d’utilizzo 

allo stampo. 

15


Robot per l’esecuzione della cardatura 

La cardatura della tomaia permette alla colla o al materiale iniettato 

nello stampo di legarsi in maniera ottimale alla tomaia. 

Poiché ogni materiale che costituisce la parte superiore della scarpa 

deve poter essere lavorato a differenti velocità, con pressioni di contatto 

variabili in base al tipo di utensile impiegato, la forza del robot che esegue la 

cardatura deve essere attentamente controllata. 

La testa del robot ha infatti sulla propria estremità un utensile rotante 

la cui forza di contatto varia a seconda del contorno che esso segue. 

Robot per la deposizione della colla 

16 

Figura 2.8 – Robot per l’esecuzione della cardatura. 

Figura 2.9 – Robot per la deposizione della colla.


L’utilizzo di agenti incollanti è necessario sia nel caso in cui la suola 

venga applicata alla tomaia dopo essere stata stampata, sia nel caso in cui 

essa sia iniettata direttamente sulla tomaia. 

In entrambi i casi la colla ha lo scopo di creare una forte adesione tra 

suola e tomaia. 

Il robot di incollaggio può essere impiegato sia per applicare la colla, 

spruzzandola uniformemente e con uno spessore sufficiente al fissaggio di 

questa, sia per applicare una singola linea di sostanza adesiva su parti 

limitate della tomaia (ad esempio in corrispondenza del bordo della suola). 

Robot combinato COMBI 

Figura 2.10 – Robot combinato COMBI. 

Il robot combinato COMBI può essere impiegato per l’esecuzione di 

varie fasi del processo produttivo, ad esempio può montare teste combinate 

per la cardatura e l’incollaggio. 

17


Robot per il prelievo/posizionamento 

I robot per il prelievo e il posizionamento possono essere utilizzati in 

diversi modi e in molte fasi della produzione consentendo di ottimizzare il 

flusso di materiale all’interno dell’attività di produzione. 

18 

Figura 2.11 – Robot per prelievo/posizionamento.


2.1.2 WENZHOU SHENLONG IMP. & EXP. CO. 

Wenzhou Shenlong Imp. & Exp. Co 

2nd Floor,No.174,Lucheng Road 

Wenzhou,Zhejiang,China 

Tel: 0086-577-88202774 

Fax: 0086-577-88202749 

info@slmy.com.cn 

www.slmy.com.cn 

L’azienda Wenzhou Shenlong Imp. & Exp. Co. è specializzata nella 

produzione di macchine per calzaturifici ed offre alcune soluzioni per la 

produzione di scarpe con stampaggio ad iniezione della suola. 

Sistema automatico per la stampa ad iniezione di suole in poliuretano 

Figura 2.12 – Sistema per stampa ad iniezione di suole in poliuretano. 

Questa macchina è in grado di stampare suole a doppio colore e a 

doppia densità; essa è dotata di 24 posizioni di lavoro per una produzione 

giornaliera di 1500-2000 paia di scarpe. 

19


Sistema automatico per la stampa ad iniezione di suole in gomma e plastica 

Figura 2.13 – Sistema per stampa ad iniezione di suole in gomma e plastica. 

La macchina consente la stampa ad iniezione di pvc, TPR, TPU 

termoplasmabile, con o senza schiuma. 

20

2.1.3 ROBOT SYSTEM Srl 

Robot System s.r.l. 

via Piemonte, 21/23 

56035 Perignano (PISA) – ITALY 

Tel: +39 0587 618003 

Fax: +39 0587 618001 

robotsystem@robotsystem.it 

www.robotsystem.it 


L’azienda è specializzata nella progettazione e realizzazione di linee 

automatiche per la produzione di calzature con suola in gomma. 

Le linee automatiche installate, definite linee F.M.S.S (Flexible 

Manufacturing Shoe System), consistono in un sistema integrato e flessibile 

per l’automazione del processo di produzione. 

La configurazione delle linea comprende un insieme modulare 

componibile e configurabile composto da isole robotizzate associate ad un 

appropriato sistema di trasporto delle forme. 

Un esempio di linea produttiva proposta da Robot System Srl è quella 

installata presso il calzaturificio AKU S.r.l. di Montebelluna (TV). 

Per quanto riguarda il processo di cardatura automatizzata, la 

programmazione della traiettoria da far compiere al robot è ottenuta tramite 

un braccio tastatore, che consente di acquisire la traiettoria in modo 

semplice e veloce. 

Una descrizione più dettagliata di questo sistema di programmazione 

è riportata nel capitolo riguardante le soluzioni proposte per automatizzare 

la lavorazione di cardatura. 

Nella realizzazione della linea automatica viene fatto largo uso di 

manipolatori antropomorfi in quanto questa tipologia di robot consente di 

risolvere diversi tipi di applicazioni, anche nel caso in cui siano richieste 

manipolazioni poco conformi agli standard. 

Si propone qui di seguito una selezione di robot impiegati lungo una 

linea automatizzata. 

21


2.1.4 

2.1.5 

22 

Figura 2.14 – Cardatura su linea di trasporto forme. 

Figura 2.15 – Robot utilizzato per il carico/scarico di macchine utensili.


Figura 2.16 – Incollaggio della tomaia. 

Figura 2.17 – Incollaggio del fianco tramite attrezzatura apposita. 

23


24 

Figura 2.18 – Robot per la rifilatura della fodera. 

Figura 2.19 – Robot per la deposizione del distaccante sugli stampi delle suole.

2.1.4 ACTIS SA 

Actis SA 

390, Route de Virieu 

38730 LE PIN 

Tel: +33 476557079 

Fax: 33 476557563 

cba@actis-france.com 


L’azienda si occupa di progettare e realizzare linee di assemblaggio 

automatico, celle robotizzate e sistemi per la gestione integrata della logistica. 

Le singole celle robotizzate possono essere impiegate sia per asservire 

i sistemi per l’iniezione della plastica, sia per gestire alcune fasi della 

lavorazione lungo una linea manuale. 

Tutti i mezzi che portano alla creazione di una linea automatica (o di 

una singola cella) fanno parte di un sistema definito “RB system”, esso 

quindi comprende tutte le attrezzature, le tecniche, i software, le teste 

robotizzate, i sistemi automatici e i robot sviluppati appositamente per 

l’automazione del processo produttivo nell’industria calzaturiera. 

All’interno del sistema “RB system” non comprende però solo 

prodotti standard in quanto ciascun componente è realizzato in base alle 

specifiche esigenze di ogni cliente, l’“RB system” rappresenta quindi più un 

tipo di concezione tecnologica che uno specifico settore di macchinari. 

Allo scopo di permettere l’utilizzo delle forme con i sistemi automatici 

sviluppati, Actis fa ricorso ad un’attrezzatura di fissaggio, denominata 

“Prehensor”, che permette di manipolare la forma, posizionarla nello spazio 

e trasportarla mantenendone sempre con precisione i riferimenti. 

Oltre a ciò, le forme sono equipaggiate anche da chip elettronici che 

consentono di assegnare ad ogni scarpa dei codici identificativi, richiamati 

nelle varie fasi della produzione. 

Oltre ai mezzi di produzione veri e propri, Actis SA realizza anche il 

software di gestione della linea e della attrezzature per la gestione della 

produzione; questo software è collegato anche al magazzino che raccoglie 

25


tutti i modelli delle forme. 

Per la realizzazione delle celle e delle linee automatizzate l’azienda fa 

largo uso di robot industriali a 6 gradi di libertà, allo scopo di garantire 

l’accuratezza e la precisione richiesta per la produzione di calzature. 

Tra i vari robot sviluppati ci sono quelli che si occupano della 

cardatura (dei fianchi e del fondo scarpa), dell’incollaggio, del taglio, delle 

operazioni di carico e scarico delle macchine ad iniezione, della sformatura 

automatica e della lubrificazione degli stampi. 

Per quanto riguarda la programmazione della fase di cardatura, Actis 

SA ha sviluppato un sistema basato su un braccio tastatore che verrà 

descritto nel capitolo riguardante le soluzioni proposte per automatizzare la 

lavorazione di cardatura. 

In figura 2.20 è possibile vedere un esempio di linea completamente 

automatizzata, mentre in figura 2.21 una singola cella automatica, entrambe 

sviluppate da Actis SA. 

Actis SA è attualmente impegnata nella realizzazione di una linea 

automatica a Fiesso d’Artico per importante Brand. 

26 

Figura 2.20 – Linea automatica.


Figura 2.21 – Cella automatizzata. 

27


2.1.5 ITIA-CNR, Des & MC Lab 

ITIA-CNR, Des & MC Lab 

Via Pisani, 1 - 27029 

Vigevano (PV), Italy 

Tel: +39 0381692652 

Fax: +39 0381 693021 

lab.vigevano@itia.cnr.it 

www.itia.cnr.it 

Nell’ambito del progetto di ricerca europeo EuroShoe il laboratorio 

ITIA-CNR di Vigevano ha realizzato un prototipo di mini-fabbrica semiautomatizzata 

per la produzione di massa di scarpe personalizzate per il 

singolo cliente. 

La produzione della calzatura parte dall’acquisizione dell’immagine 

3D del piede del cliente su cui viene adattato il design del modello scelto. 

Il progetto della scarpa così ottenuto viene quindi passato al reparto 

di produzione che si occupa della realizzazione vera e propria: dalla 

tornitura della forma, al montaggio dei vari componenti fino 

all’inscatolamento del prodotto finale per la consegna al cliente. 

In figura 2.22 è possibile vedere l’organizzazione dell’impianto 

produttivo realizzato. 

Il sistema di trasporto delle forme è realizzato tramite delle giostre 

rotanti che consentono di smistare i prodotti in base alle lavorazioni che 

devono essere effettuate. 

Per realizzare in modo automatico alcune fasi del processo di 

produzione sono state progettate delle apposite attrezzature, montate su 

robot industriali; in particolare tramite queste, si riesce a realizzare in modo 

automatico le operazioni di cardatura, incollaggio e lucidatura. 

28


Figura 2.22 – Layout mini fabbrica. 

29


2.2 PRODUTTORI DI MACCHINARI PER I CALZATURIFICI 

Si presentano qui di seguito i principali macchinari per il settore 

calzaturiero utilizzati per il montaggio delle scarpe, allo scopo di mettere in 

evidenza il livello di automazione attualmente disponibile. 

Si può notare che la quasi totalità dei macchinari è rivolta 

all’asservimento del montaggio manuale. 

2.2.1 MOLINA & BIANCHI SPA 

Molina & Bianchi Spa 

Viale Industria, 213/5 

27029 Vigevano (PV) – Italia 

Tel: +39 0381345015 

www.molinaebianchi.it 

assistenza@molinaebianchi.it 

Cardatrice - incollatrice 

L’azienda propone tra i tanti modelli una cardatrice computerizzata 

detta “CD 8” adibita all’esecuzione della fase di cardatura del bordo della 

scarpa. Essa è dotata di un sistema di bloccaggio della scarpa, che garantisce 

la ripetibilità dell’operazione grazie ad un sistema di visione (telecamera 

digitale); la “CD 8” riesce ad identificare il profilo della scarpa e 

successivamente a memorizzarlo, ovvero è sufficiente bloccare nella 

macchina il numero centrale di un modello predefinito ed effettuare 

l’operazione di autoapprendimento, successivamente la macchina è pronta 

ad eseguire la cardatura su tutti i numeri. 

Premonta – monta 

Per la fase di premonta – monta, l’azienda offre come prodotto di 

punta la “SincronZero MW”. 

Questa macchina è dotata di azionamenti elettrici a controllo 

numerico che gestiscono tutte le movimentazioni della macchina; il 

30


computer coordina tempi e movimenti nella macchina grazie ad un software 

dedicato, che permette di programmare: 

Figura 2.23 – Cardatrice-incollatrice. 

- chiusura delle piastre 

- accerchiamento pinze 

- modulazione e forza del tiraggio delle pinze in base al materiale 

e alla mano dell’operatore 

- distribuzione della colla 

- posizioni del tiraggio del piedino 

- inclinazione del piedino 

- montaggio in cava 

- posizione delle bande laterali 

- tutti i tempi e le forze che intervengono nella fase del 

montaggio 

Questa macchina è munita inoltre di un sistema di cambio rapido per 

le pinze unito ad un sistema di distribuzione colla universale, questi 

permettono di configurare rapidamente diversi tipi di punte, passando 

velocemente da una punta sfilata ad una punta rotonda classica: questa 

peculiarità permette lavorazioni con piccoli lotti di produzione in cui la 

31


velocità di configurazione risulta essere basilare. 

La macchina può essere integrata in un sistema di gestione globale 

per la programmazione e l’interscambio di dati attinenti alla produzione. 

SincronZero MW offre il vantaggio di utilizzare il sistema di 

distribuzione colla con ugelli programmabili completo dalla punta alla cava 

oppure, semplicemente premendo un tasto, il sistema misto attuale di 

corona in punta e ugelli per pianta e cava. 

Montaboette - montafianchi 

Per la fase di montaggio delle boette e dei fianchi Molina & Bianchi 

propone “MarkZero”: con questa macchina è sufficiente richiamare il 

programma desiderato ed introdurre la scarpa, questa legge 

automaticamente il numero ed esegue istantaneamente le operazioni 

richieste con assoluta precisione. 

I due gruppi montafianchi con quattro assi separati ciascuno, sono 

completamente motorizzati; ogni gruppo è formato da un rullo di montaggio 

a velocità variabile affiancato da un sistema per la chiodatura in micro 

semenza tutto controllato dal PC. 

32 

Figura 2.24 – Premonta.


La distribuzione del termoplastico sui fianchi è completamente 

motorizzata con un sistema interpolato che sviluppa automaticamente tutte 

le numerazioni e calzate, in modo da spalmare sul sottopiede la quantità 

esatta di colla e nella precisa posizione del margine di montaggio. 

Con il sistema di programmazione ad autoapprendimento di cui è 

dotata, è possibile riprogrammare la posizione dei chiodi, le forze di 

tiraggio, la spalmatura del termoplastico, il tiraggio della pinze e tutti i 

parametri e tempi necessari per il montaggio. 

Il sistema permette il collegamento e trasferimento dei dati con altre 

macchine della stessa azienda, ad un Cad specifico per il settore della 

calzatura per la ricezione dei dati inerenti ai modelli, a programmi gestionali 

per controllare costantemente la produzione. 

Il ciclo di lavoro di questa macchina prevede l’utilizzo delle pinze 

laterali per il tiraggio della tomaia agevolando il percorso degli iniettori che 

dispensano il collante sul sottopiede, attuando un tensionamento della 

tomaia secondo i parametri programmati dall’operatore, il quale può sempre 

intervenire con correzioni manuali. 

Figura 2.25 – Montaboette - montafianchi. 

33


2.2.2 TORTI SRL 

Torti s.r.l. 

Via Matteo Gianolio, 22 


Tel. +39 038173835 

www.tortisrl.it 

tortisrl@libero.it 

Macchina Fissa – sottopiede 

Torti offre una macchina pneumatica per fissare con chiodi, suolette e 

sottopiedi alla forma; i chiodi da iniettare hanno le seguenti caratteristiche: 

diametro di 1,05mm, testa bombata, lunghezza da 12 fino a 22 mm oppure 

diametro 1,2 mm, testa bombata, lunghezza da 12 a 22 mm. 

34 

Figura 2.26 – Macchina fissa - sottopiede.


Macchina montafianchi 

Questa macchina permette di chiudere i fianchi in tre diverse 

modalità: 

- con termoplastico a filo 

- con chiodi 

- contemporaneamente con termoplastico e chiodi 

Figura 2.27 – Macchina montafianchi. 

35


2.2.3 SAGITTA 

Sagitta 

Via Farini, 43 

27029 Vigevano (PV) - Italia 

Tel. +39 038175701 

www.sagitta.it 

info@sagitta.it 

Cambratrice 

L’azienda produce una macchina cambratrice per tomaie e stivali 

oleodinamica e pneumatica. 

Essa serve a modellare la parte anteriore della tomaia per permettere 

una migliore adesione alla forma e facilitarne l’operazione di montaggio. 

La tomaia è modellata mediante la combinazione dell’azione 

meccanica svolta da una coppia di ganasce opportunamente sagomate, e 

l’azione termodinamica delle piastre che ne deformano e ne stabilizzano le 

fibre. 

La macchina è fabbricata in due modelli: 

• uno con attrezzatura per scarpa; 

• uno con attrezzatura per stivali e stivaletti. 

36 

Figura 2.28 – Macchina Cambratrice.


Macchina spaccapelli computerizzata 

Sagitta propone il “mod. SPL AUTO 550”, è una macchina spaccapelli 

programmabile con ricerca e posizionamento automatico. 

Il controllo della macchina avviene mediante il pannello elettronico 

digitale di comando, dotato di un display che visualizza i dati impostati e 

fornisce informazioni sul funzionamento della macchina, avvalendosi anche 

di particolari segnali acustici. 

La velocità di lavoro è regolabile elettronicamente da 0 a 30 ml./min, 

il posizionamento e il recupero del consumo della lama avviene in modo 

automatico così come la registrazione della lama all’interno della piastra. 

Figura 2.29 – Macchina spaccapelli computerizzata. 

37


Smussatrice computerizzata 

Sulle macchine tradizionali, le regolazioni per eseguire le smussature 

vengono di volta in volta eseguite dall’operatore e comportano una notevole 

perdita di tempo oltre alla possibilità di commettere errori in caso di alta 

ripetibilità. 

La “SC VISION” di Sagitta, grazie ad un sistema computerizzato, ha 

la capacità di ricevere i dati caratterizzanti/parametri (larghezza, 

inclinazione e spessore; velocità di trascinamento del pezzo in lavorazione 

ecc....) relativi a 1000 diversi tipi di smussatura. 

I diversi tipi di lavorazioni memorizzate possono essere raggruppati 

in sequenze, ottenendo così la possibilità di effettuare fino a 10 diversi tipi 

di lavorazioni: ad esempio, possono essere raggruppati in una sequenza 

programmata tutti i tipi di smussature da eseguire sui componenti di un 

determinato modello di tomaia. 

38 

Figura 2.30 – Smussatrice computerizzata.

2.2.4 FIORETTO SNC 

Fiorettosnc 

C.da Cima di Colle, 302/a 

63014 Montegranaro (AP) – Italia 

Tel. +39 0734896224 

www.fiorettomacchine.it 

info@fiorettomacchine.it 


Timbratrice pneumatica con piano rotante 

La timbratrice automatica “R2000” è una macchina che effettua la 

timbratura di marchi di fabbrica su fodere, sottopiedi, suole libere e articoli 

di pelletteria in genere. 

Figura 2.31 – Timbratrice pneumatica con piano rotante. 

39


Pulitrice 

La pulitrice mod. “MF 80” è una macchina che consente di effettuare, 

attraverso una coppia di spazzole di diversa rigidità e larghezza, 

l’asportazione dell’eccesso di mastice sul bordo della scarpa e la pulitura 

della scarpa stessa. 

40 

Figura 2.32 – Pulitrice.

2.2.5 COMEC SRL 

Comec srl 

Via Copernico, 58/60 

36034 Malo (Vi) – Italia 

Tel. +39 0445588021 

www.comec-italy.com 

info@comec-italy.com 


Smussatrice 

La macchina Smussatrice “mod. AB/21S” è stata realizzata per 

effettuare in maniera completamente automatica la rifinitura dei contrafforti 

in salpa. 

Questa macchina riesce a soddisfare le esigenze di produzione dei 

diversi modelli di contrafforte, delle differenti numerazioni e dei frequenti 

cambi d’articolo. 

La AB/21S provvede automaticamente all’ accopiatura del contrafforte 

senza l’utilizzo di sagome; i contrafforti da smussare sono collocati su un 

caricatore in continuo, che tramite due ventose li colloca uno alla volta nella 

posizione di lavoro dove due mandrini elettrici provvedono alla smussatura; 

dopodiché i contrafforti sono depositati su un nastro per la raccolta. 

Permette inoltre di regolare tramite due volantini lo spessore e la 

larghezza della smussatura. 

Figura 2.33 – Smussatrice. 

41


Incollatrice/forno/taglierina nylon 

L’incollatrice “mod.A/4” è stata progettata e realizzata per bagnare di 

collante in modo omogeneo i contrafforti garbati o pre-garbati. 

La macchina, da una tramoggia d’alimentazione, preleva i contrafforti 

e li carica dentro un cesto che provvede ad immergerli in un bagno di colla, 

ad estrarli, sgocciolarli e centrifugarli, infine porli sopra il nastro del forno. 

Il carico, il tempo d’immersione e di centrifuga possono essere 

regolati dall’operatore. 

Sotto la tramoggia di carico è posto un serbatoio dentro il quale è 

versata la colla che, tramite una pompa (con comando a pulsante), è inviata 

alla vasca d’immersione fino al suo riempimento. 

Tutte le parti a contatto con la colla sono costruite in acciaio inox per 

favorirne uno sgancio rapido dalla sede ed una facile pulitura. 

Il forno riceve i contrafforti dalla macchina incollatrice e tramite un 

nastro li trasporta attraverso un tunnel dal quale escono asciugati. 

All’uscita del forno possono essere applicate, a discrezione 

dell’utilizzatore, una o più taglierine per nylon che consentono di ottenere 

da una bobina, con una semplice operazione di strappo, dei fogli di nylon 

della lunghezza desiderata da utilizzare nel confezionamento dei 

contrafforti. 

Le taglierine sono dotate di un dispositivo di conteggio del numero 

dei fogli di nylon da tagliare. 

42 

Figura 2.34 – Incollatrice/forno/taglierina nylon.


Garbatrice 

La garbatrice “mod.SP/99” è costituita da un gruppo di due macchine 

per garbare completamente in automatico ogni tipo di sottopiede e suola in 

materiale fibrato, ciò permettendo di facilitare la regolazione della macchina 

e di velocizzarne il cambio dello stampo. 

La macchina è inoltre dotata di un programma per memorizzare gli 

articoli già prodotti in modo da poterli richiamare secondo le esigenze del 

cliente. 

La particolare movimentazione dello stampo di garbatura permette 

una produzione rapida e della massima precisione utilizzando gli stampi 

tradizionali; tale macchina è particolarmente adatta per la garbatura dei 

sottopiedi con tacco alto. 

Figura 2.35 – Garbatrice. 

43


2.2.6 OFFICINE BESSER 

Officine Besser 

Via Cantù, 6 


Tel. +39 0381311955 

www.besser.it 

officine@besser.it 

Montafianchi pneumatica a micro semenza con pinza e coltello taglia tubetto 

Officine Besser propone una macchina montafianchi pneumatica le 

cui operazioni di chiusura della pinza e inchiodatura vengono azionate da 

un solo pedale a due posizioni. 

La macchina può essere impiegata per fissare con tubetto in plastica 

la fodera sul collo della forma, inotre è dotata di un dispositivo che permette 

di evitare la regolazione del martello per l'operazione di fissaggio della 

fodera con tubetto di plastica. 

Essa è compatibile con le seguenti semenze: micro semenza, gambo 

cilindrico diametro 0,7 mm, lunghezza da 6 a 8 mm. 

Figura 2.36 – Montafianchi pneumatica a micro semenza con pinza e coltello taglia 

44


Pinza inchiodatrice 

Officine Besser propone una pinza in chiodatrice compatibile con 

semenza a testa piana, gambo cilindrico o quadro, diametro 1,05 mm. 

Lunghezza da 7 a 10 mm. 

Figura 2.37 – Pinza inchiodatrice. 

45


2.2.7 TECNO2 SRL 

Tecno srl 

C.so Novara, 231 


Tel. +39 0381311064 

www.tecno2srl.it 

tecno2@tecno2srl.it 

Pre-fresatrice semiautomatica 

Tecno2 produce “Eureka”, una macchina che effettua fresature su 

suole piane, con tacco o con guardolo applicato su diversi tipi di materiale: 

cuoio, cuoio rigenerato, coria, thunit etc. 

Essa permette di ottenere 3 profili diversi sulla stessa suola, o 2 profili 

diversi più smussi dalla parte del fiore in qualsiasi posizione. 

Il controllore può essere impostato da pannello touch-screen per: la 

programmazione delle diverse velocità delle frese e del trasporto anche nei 

punti più difficili della suola, evitando bruciature specialmente sul cuoio; la 

centratura automatica delle 3 frese al cambio del profilo della suola in 

lavorazione e la memorizzazione ed il richiamo del programma di 

lavorazione dei vari tipi di suole. 

Con questa macchina è possibile ottenere una fresatura del profilo 

che si mantiene centrata costantemente correggendo eventualmente difetti 

di spessore presenti sulla suola. 

46 

Figura 2.38 – Pre-fresatrice semiautomatica.

Macchina automatica per lavorazione sottopiedi 


Questa macchina proposta da Tecno2 effettua in modo automatico: 

l’incollaggio, la timbratura, lèssicazione e làssemblaggio dei sottopiedi. 

Figura 2.39 – Macchina automatica per lavorazione sottopiedi. 

Macchina automatica per la lavorazione di suole 

“T/FA 2002” è una macchina che effettua la fresatura, la cardatura e la 

scavatura automatica delle suole. 

Essa è corredata di programmi elettronici che permettono di 

effettuare velocità differenziate del trasporto e dell'utensile nelle aree Punta 

– Fianchi -Tacco 

Figura 2.40 – Macchina automatica per la lavorazione di suole. 

47


2.2.8 COSMOPOL SRL 

Cosmopol Srl 

Via Rovereto, 7 

27029 Vigevano (PV) - Italia 

Tel: +39 0381691564 

www.cosmopol-vigevano.com 

Cardatrice per il fondo della scarpa montata con nastro abrasivo 

Cosmopol propone una macchina che consente di effettuare la 

cardatura della scarpa montata utilizzando un utensile circolare in fili di 

acciaio ottonato che esegue la lavorazione tangenzialmente alla montatura. 

Ai lati dell’utensile si trovano due guide che, opportunamente 

regolate, permettono di ottenere una cardatura più o meno profonda. 

La sezione del filo dell'utensile varia a seconda del pellame che si 

deve cardare, da un diametro minimo di 0,15mm ad un massimo di 0,40mm. 

Con questa macchina si possono cardare scarpe montate con una 

altezza massima di tacco fino a 90mm. 

La macchina è completata da un nastro abrasivo dello sviluppo di 

1340mm e della larghezza di 80mm che, posto sulla destra della macchina, 

serve per la sgrossatura del montaggio sulla punta e sul tacco. 

La macchina non è corredata di aspiratore e pertanto deve essere 

collegata all'impianto di aspirazione centralizzato. 

Figura 2.41 – Cardatrice per il fondo della scarpa montata con nastro abrasivo. 

48


Prefresa automatica 

La macchina proposta da Cosmopol permette di effettuare la 

prefresatura automatica del profilo perimetrale di suole in cuoio, tunit, 

gomma, microporosa, PU ed EVA a 1 albero, con un inclinazione della fresa 

regolabile da 0° a 15°. 

La macchina permette di scegliere tra tre programmi di lavoro: con 

fresa diritta, con fresa inclinata e con sistema misto diritta e inclinata sulla 

stessa suola; riducendone cosi i tempi di setup iniziali. 

Il funzionamento della macchina è automatico e controllato da un 

PLC, il cui programma viene eseguito passo-passo per permettere eventuali 

regolazioni. 

E' possibile inoltre regolare le tre velocità di rotazione suola: sulla 

punta, sul tacco e sul fianco. 

L'altezza massima di fresatura è di 100mm. Senza aspiratore interno, 

la macchina deve essere collegata ad un aspiratore esterno o ad un impianto 

di aspirazione centralizzato. 

Figura 2.42 – Prefresa automatica. 

49


Cardatrice per suole 

La macchina “Mod. K100” esegue fresature sulla suola per creare sul 

bordo suola un guardolo di profilo diverso, per creare scavature di isole per 

l'inserimento di gomma antiscivolo e la creazione di disegni ornamentali. 

Essa è dotata di: 

50 

- doppia fresa a cambio automatico di diametro 5/22mm, oppure 

diametro 8/30mm; 

- cambio fresa in velocità senza fermare la lavorazione 

Le due frese sono montate sullo stesso asse del mandrino evitando 

così il cambio utensile, inoltre la macchina è predisposta per montare frese 

singole di diametri e profili diversi, a partire da 2mm fino a 200mm. 

In lavorazione semi-automatica esegue la cardatura totale, lìmposta 

del tacco a "C" e la mezza pianta per l'applicazione della gomma antiscivolo. 

In lavorazione manuale esegue la scavatura totale della suola, o la 

scavatura di una o più isole per inserti ortopedici o antiscivolo, inoltre 

consente di eseguire smussi su suole e tacchi in microporosa e altri 

materiali. 

La macchina è fornita di un dispositivo sotto vuoto per il bloccaggio 

della suola ed è dotata di un variatore elettronico di velocità che permette 

queste lavorazioni su vari tipi di materiale, cuoio, tunit e gomme particolari. 

Figura 2.43 – Cardatrice per suole.

2.2.9 MEC-VAL SRL 

Mec-val Srl 

Via Bellini, 21 


Tel. +39 0381690701 

www.mecval.com 

info@mecval.com 


Cardatrice del bordo della tomaia a scarpa montata 

“CD 50” è una macchina che esegue la cardatura del bordo della 

tomaia a scarpa montata, secondo il tipo di suola a scatola che si vuole 

montare. 

Questa macchina offre la possibilità di regolare la distanza della zona 

di cardatura fino a 35mm. 

Figura 2.44 – Cardatrice del bordo della tomaia a scarpa montata. 

51


Pressasuole 

“SPV3 PRO” è una macchina pressa suole sottovuoto per il fissaggio 

delle tomaie il cui ciclo di lavoro con fase di vuoto spinto è atto ad eliminare 

ogni traccia di aria nel collante, prima di pressare. 

Le macchina permette di eseguire: un rapido sgancio della cornice 

porta-membrana per eliminare il fermo macchina; una doppia 

movimentazione elettromeccanica del piantone, in altezza e in profondità. 

Essa è dotata inoltre di ampia capacità della campana di pressatura. 

52 

Figura 2.45 – Pressasuole.


Macchina per applicare il nastrino 

“PC2001” R è una macchina che esegue l’applicazione del nastrino 

e/o la segnatura della tomaia. 

Essa è dotata di bacinella ad acqua regolabile in altezza e 

posizionabile verticalmente e orizzontalmente. 

Figura 2.46 – Macchina per applicare il nastrino. 

53


2.2.10 ORMAC SPA 

Ormac Spa 

C.so Togliatti, 24 


Tel. +39 0381310796 

www.ormac.it 

info@ormac.it 

Premonta - monta 

La premorta – monta di Ormac “challenger Tracer” è dotata di 

sistema di iniezione termoplastico a filo poliammidico (o poliestere) 

realizzato unicamente per mezzo di due tracciatori indipendenti 

programmabili dalla punta sino al raccordo-cava. 

Con questa macchina è possibile programmare i percorsi di 

incollaggio e successivamente memorizzarli per poi adattarli a qualsiasi tipo 

di punta, inoltre possiede un sistema ermetico per evitare fuoriuscite di 

collante dagli erogatori. 

La macchina è dotata di blocca scarpa posteriore automatico destro / 

sinistro auto-adattante, la testa mobile è dotata di regolazione posizione 

programmabile. 

Questa macchina ha 9 pinze indipendenti con la regolazione dell’arco 

pinze servo-assistita con sagoma programmabile inoltre l’insellatura della 

tomaia viene effettuata in modo automatico. 

Essa possiede inoltre il sistema programmabile per il sostegno delle 

punte anti-flessione, è dotata di proiettore ottico e sistema lavoro Goodyear. 

La macchina offre infine la possibilità di contare i colpi e di eseguire 

un autodiagnosi, entrambe in modo elettronico. 

54


Figura 2.47 – Premonta - monta. 

Montaboette – montafianchi 

Ormac propone una macchina per il montaggio di boette e fianchi 

detta “Roller 880 Flex”, essa offre la possibilità : di riconoscere 

automaticamente la lunghezza della scarpa al momento del bloccaggio; di 

lavorare in boetta fino a 26 semenze ed è dotata di caricatore boetta per 

l'impiego di 2 diverse lunghezze di semenze. 

Con questa macchina si è in grado di programmare: le posizioni delle 

piastre per apertura-chiusura e lato destro – sinistro, la temperatura delle 

piastre, la posizione per l’inchiodatura interna/esterna. 

Essa è dotata inoltre: di una coppia di pinze con tiraggi indipendenti 

verticali, di una coppia di pinze servo-assistite con tiraggio indipendente in 

diagonale alternato a destra o a sinistra, di un ciclo per stivali ed infine di 

autodiagnosi elettronica e barriere fotoelettriche di protezione. 

55


Incollatrice – cardatrice 

“DOPPEL 295” è una macchina che esegue la fase di cardatura e 

incollaggio. 

Essa è dotata di una doppia stazione di bloccaggio della calzatura 

sulla quale opera un singolo utensile incollatore: in tal modo si creano le 

condizioni per utilizzare un solo operatore. 

Anche DOPPEL 295 mantiene le fondamentali caratteristiche delle 

macchine programmabili computerizzate costruite da Ormac, quali i 

movimenti multiassiali, i sistemi di computerizzazione, il riconoscimento 

automatico in fase di bloccaggio della scarpa se destra o sinistra e la relativa 

lunghezza. 

DOPPEL 295 può utilizzare collanti di qualsiasi natura quali 

neoprenici, poliuretanici, con attivatore, a base d’acqua. 

La macchina può essere equipaggiata di un sistema completo 

supplementare per l’applicazione in automatico di un secondo collante: i 

due sistemi sono intercambiabili in poco tempo e ogni qualvolta le esigenze 

lo richiedano. La macchina è dotata di cappa d’aspirazione. 

56 

Figura 2.48 – Montaboette – montafianchi.


Figura 2.49 – Incollatrice – cardatrice. 

57


2.2.11 GARFAS MACCHINE SRL 

Garfas Macchine Srl 

C.so Pavia, 49 


Tel. +39 038183595 

www.garfas.it 

info@garfas.com 

Pressasuole 

“ISG 90-3” è una macchina con un sistema di pressatura che consente 

di pressare senza regolazioni, senza piantoni e in modo automatico. 

Essa offre la possibilità di pressare suole, bordature, rinforzi, 

sottopiedi, intersuole, ecc.., senza incappare nei problemi di deformazioni e 

spostamenti indesiderati. 

58 

Figura 2.50 – Pressasuole.

2.2.12 GER ELETTRONICA SRL 

GER Elettronica Srl 

Via dell’Artigianato, 26 

36075 Montecchio Maggiore (VI) – Italia 

Tel. +39 0444709522 

www.gerelettronica.com 

ger@gerelettronica.com 


Macchina per il calcolo del consumo dei modelli 

“MAP SH300” è una macchina in grado di trovare la migliore 

soluzione per la tranciatura, operazione che ora viene eseguita 

manualmente con possibilità di errori ed enorme dispendio di tempo. 

Il calcolatore di cui è dotata è in grado di misurare esattamente lo 

sfrido e la percentuale di resa di una serie di forme permettendo di trovare 

in pochi minuti la posizione migliore con precisione elettronica. 

Figura 2.51 – Macchina per il calcolo del consumo dei modelli. 

59


Misuratrice 

GER Elettronica presenta “Top E”, una misuratrice di dimensioni 

compatte e precisa, progettata per soddisfare l'esigenza di eseguire 

misurazioni di qualità della superficie delle pelli in spazi estremamente 

ridotti. 

60 

Figura 2.52 – Misuratrice.

2.2.13 TALAMONTI SRL 

Talamonti Srl 

Via E. Fermi, 179 

63019 S. Elpidio a Mare (AP) – Italia 

Tel. +39 0734872003 

www.talamonti.it 

info@talamonti.it 


Taglio automatico 

“SATURNO 2” taglio automatico doppia testa” è un sistema di taglio 

Saturno2 (Cutter) per qualsiasi materiale in fogli di tutti: fibrati , rinforzati e 

non, con spessori sino a 10mm. 

La macchina permette di lavorare fogli di dimensioni 1500 x 1500mm, 

strisce accoppiate di qualsiasi genere e bobine di larghezza massima 

1500mm fino ad uno spessore di 10mm ; la selezione dei diversi tipi di 

lavorazione viene effettuata con alcune operazioni in fase di progetto tramite 

il sistema Saturno Cad. 

La macchina dispone di un capiente magazzino per il materiale da 

tagliare, sia strisce che fogli ed il carico può essere fatto anche durante la 

fase di lavorazione. 

Il raccoglitore dispone i pezzi tagliati su di un tappeto e li ordina per 

verso e taglie , agevolando la fase manuale di stoccaggio e riconoscimento 

tramite stampante. 

La macchina lavora autonomamente senza alcun intervento oltre il 

carico – scarico del materiale , sia per grandi che piccole produzioni poiché 

la semplicità del sistema ne permette una facile gestione . 

61


Incollaggio suole 

“FUTURA 3.2” è una macchina dotata di rilevamento automatico per 

l’incollaggio di suole in libero appoggio, senza bisogno di centratura; 

successivamente rilevando la sagoma la colla viene uniformata sulle suole di 

qualsiasi tipo e forma senza mai intervenire sulla macchina, l’operatore si 

limita a caricare e scaricare suole destre e sinistre. 

Questa macchina permette di utilizzare collanti poliuretanici a 

solvente e base acqua . 

62 

Figura 2.53 – Taglio automatico. 

Figura 2.54 – Incollaggio suole.


Macchina per il taglio del cuoio 

“MICHELANGELO taglia cuoio” è una macchina da taglio che 

utilizza il Software creato da Talamonti Cad/Cam e dotata di sistema ad 

utensile con possibilità di taglio fino 10mm. 

Il materiale viene bloccato tramite un piano ad aria aspirato e dei rulli 

pressori ne permettono la stabilità e la qualità; a titolo di nota l’area del 

piano di taglio è di 3000mm. X 1250mm. Per lavorare pelli, gropponi e 

materiali sintetici di ogni dimensione. 

Il piano di taglio è dotato di 2 proiettori molto luminosi che in 

combinazione ai neon incorporati nella macchina facilitano il 

riconoscimento dei difetti nei pellami da parte dell’operatore, che 

successivamente potrà scegliere di eseguire il nesting in modo manuale 

oppure in automatico. 

Figura 2.55 – Macchina per il taglio del cuoio. 

63


2.2.14 BRUSTIA & C. SPA E ALFAMECCANICA SRL 

Brustia & C. Spa 

Via G. Uberti, 11 – 27029 Vigevano (PV) – Italia 

Tel. +39 0381346970 

www.brustia.it 

info@brustia.it 

Alfameccanica Srl 

Via Alfieri, 42 


Tel. +39 0381346457 

www.alfa-meccanica.it 

info@alfameccanica.it 


La premonta – monta “PM 800” è una macchina automatica 

programmabile tramite touch-screen per eseguire qualsiasi tipo di 

lavorazione (uomo, donna, bambino, scarpe pesanti e, con opportuni 

dispositivi, Lav. Ideal e Good Year). 

La macchina è mossa da un azionamento oleodinamico ad eccezione 

del montaggio della scarpa, fatto tramite azionamento pneumatico. 

Con questa macchina è possibile memorizzare fino a 120 diversi 

articoli ed è dotata di un sistema per l’accerchiamento rapido delle pinze 

per le differenti forme oltre ad un sistema per il collegamento all’impianto 

di aspirazione. 

Il sistema di autodiagnostica fornito, permette di individuare i 

possibili guasti riducendo i tempi di fermo macchina. 

La PM 800 ha 9 pinze con tiraggio differenziato su 4 gruppi 

indipendenti con possibilità di regolare dall’ esterno le pressioni di tutti i 

dispositivi che intervengono nel ciclo di lavoro; la macchina è equipaggiata 

inoltre da uno scambiatore di calore per il raffreddamento ad olio e un 

dispositivo per l’apertura singola delle pinze. 

64


Figura 2.56 – Premonta – monta. 

Boettatrice 

La ottatrice automatica “BMF 3500” di Brustia è una macchina a 

funzionamento pneumatico e gestione automatica del posizionamento della 

scarpa; essa è munita di piastra calda e martello battente che la rendono 

adatta ad essere utilizzata in fase di ribattitura a spigolo della sede del tacco 

su qualsiasi tipo di scarpa o stivale, senza limitazioni di altezza del tacco. 

Durante il ciclo, la scarpa rimane in posizione fissa mentre il martello 

di ribattitura ruota attorno ad essa. 

Figura 2.57 – Boettatrice. 

65


Centro di lavoro rotante per la riattivazione e la garbatura del contrafforte 

La “ROTOMOULDER” è un centro di lavoro rotante per la 

riattivazione e la conseguente garbatura e flangiatura del contrafforte. 

La macchina è costituita da quattro stazioni rotanti, ognuna delle 

quali presenta due unità di lavoro: una sulla destra per il pre-riscaldamento, 

rinvenimento ed accoppiamento della tomaia con il contrafforte ed una sulla 

sinistra per la garbatura – flangiatura della tomaia. 

Caricate le due unità, viene attuata in modo automatico la rotazione 

che posizionerà davanti all’operatore la nuova stazione per lo carico/scarico 

della tomaia. 

Poiché il completamento del ciclo intero di ogni stazione determina 

una maggiore permanenza della tomaia su ciascuna unità, è possibile 

effettuare una lavorazione a temperatura non elevata senza rischio di 

danneggiamento delle tomaie e delle fodere. 

Figura 2.58 – Centro di lavoro rotante per la riattivazione e la garbatura del 

contrafforte. 

66


Sistema automatico di ispezione a raggi X 

“AB 160” è una macchina che permette di rilevare corpi estranei o 

difetti di vario genere del componente in esame. 

I prodotti ispezionabili possono avere forme e dimensioni differenti 

(ad esempio tomaie, suole, tacchi, sottopiedi, scarpe/stivali anche già 

inscatolati, borse etc.); questi vengono fatti transitare all’interno 

dell’impianto per mezzo di un nastro trasportatore cosi da permetterne 

l’integrazione in una linea esistente di produzione. 

Questa macchina è dotata di schermature che ne permettono 

l’installazione in locali industriali standard senza particolari precauzioni 

dovute all’utilizzo di raggi-x. 

Figura 2.59 – Sistema automatico di ispezione a raggi X. 

67


2.2.15 ATOM SPA 

Atom Spa 

Via Morosini, 6 


Tel. +39 03813021 

www.atom.it 

Sistemi di taglio a lama 

“Flashcut” è una macchina composta da un tavolo con sistema di 

taglio a lama oscillante, in cui è possibile scegliere arbitrariamente il tipo di 

piano inclinato od orizzontale, con dimensioni fino a 610 x 260cm. 

Questo tipo di macchina offre la possibilità di utilizzare delle 

telecamere per il riconoscimento dei contorni del materiale, di utilizzare dei 

proiettori per il nesting interattivo e controllare automaticamente le fasi di 

carico/scarico pezzi. 

Sistemi di taglio a getto d’acqua 

Atom propone inoltre una linea completa di macchine a getto d’acqua 

per il taglio: questo viene realizzato attraverso un sottile getto d’acqua in 

pressione nel punto in cui si vuole tagliare, l’acqua fuoriesce dall’ugello, 

realizzato in zaffiro o diamante artificiale, ad una velocità superiore a quella 

del suono perforando istantaneamente il materiale. 

68 

Figura 2.60 – Sistemi di taglio a lama.


La pressione necessaria (tra 2700 e 3800bar) è generata da 

apparecchiature denominate “pompe intensificatrici”, equipaggiate con 

motori elettrici di potenze comprese tra i 20 ed i 100 CV. 

Grazie a questa tecnologia è possibile: effettuare un taglio puntuale e 

non tangenziale, ottenere una sezione del taglio molto piccola (il diametro 

del getto è compreso tra 0.11 e 0.5 mm); esercitare una minima forza di 

trascinamento del materiale; scegliere la pressione di lavoro e la sezione 

dell’ugello di taglio. 

Atom produce sia modelli a singolo pallet fisso, sia modelli più 

sofisticati a doppio pallet con movimentazione automatica. 

I ater jet sono dotati di un software di piazzamento che consente di 

ottimizzare automaticamente o in maniera interattiva i layout. 

I sistemi di taglio ater jet possono essere configurati in modi diversi 

per massimizzarne l’efficacia della soluzione, ad esempio dotandoli di 

proiettore per una rapida identificazione delle parti tagliate. 

Per la marcatura dei difetti e la digitalizzazione del contorno dei 

materiali, Atom propone come macchinario accessorio “Intelliview” che 

permette di trasmettere in modo estremamente semplice e veloce i dati 

necessari al sistema di piazzamento. 

Figura 2.61 – Sistemi di taglio a getto d’acqua. 

69


2.2.16 COMAS SRL 

Comas Srl 

Via E. Mattei s.n. 

Civitanova Marche (MC) – Italia 

Tel. +39 0733897842 

www.comasmacchine.com 

Fresatrice bordo suola a controllo numerico 

La “FNC” prodotta da Comas, è una macchina a controllo numerico 

che esegue la lavorazione del bordo della suola mediante fresatura. 

La fresa a controllo numerico consente di eliminare le dime, 

sostituendole dall’impiego di sistemi Cad/Cam opportunamenti modificati 

per il settore calzaturiero. 

Il sistema informatizzato consente una considerevole riduzione del 

“time to maker”. Dalla progettazione della suola alla fresatura del pezzo, i 

tempi vengono minimizzati e le operazioni di attrezzaggio sono ridotte in 

quanto non occorre tagliare dime, non si necessita di regolare i centratori, 

non si montano anelli copiatori. 

Un ulteriore vantaggio è quello di non avere più vincoli nella 

realizzazione di modelli con punte molto sottili oppure code molto lunghe 

in quanto il sistema non risente delle variazioni di forma della suola da 

lavorare. 

La macchina offre inoltre la possibilità di impostare in fase di 

progettazione otto diverse velocità lungo il perimetro della suola quando 

sorge la necessità di compensare la scarsa superficie di appoggio dei 

pressori. 

Sia in lavorazione automatica che manuale la centratura della suola è 

gestita dal controllo numerico, senza ulteriori regolazioni, in quanto i dati di 

posizionamento vengono rilevati da file CAD. 

70


Figura 2.62 – Fresatrice bordo suola a controllo numerico. 

Incollatrice suole a controllo numerico 

La “CS1” è una macchina che incolla le suole in modo automatico 

grazie al sistema CAD/Cam. 

L’iniezione della colla avviene per mezzo di due differenti teste aventi 

sede in un unico carro mobile: la prima testa è munita di un ugello che si 

occupa di far aderire la colla alle pareti dello scavo evitandone fuoriuscite di 

materiale che risulterebbero dannose per il prodotto finito; la seconda testa 

è un pennello rotante che provvede allo spargimento della colla in modo 

uniforme senza creare accumuli di materiale. 

La CS1 permette di effettuare la regolazione del flusso della colla in 

funzione della velocità di avanzamento, il suo sistema di lavorazione che fa 

uso di pompe azionate da motori controllati elettronicamente, garantisce 

una distribuzione uniforme del materiale su tutta la suola. 

71


72 

Figura 2.63 – Incollatrice suole a controllo numerico.

2.2.17 TUCANO MACCHINE SRL 

Tucano Macchine Srl 

Via Terza Strada, 23/25 

Fossò (VE) – Italia 

Tel. +39 0414165770 

www.tucanomacchine.it 

info@tucanomacchine.it 



La premonta – monta “K 200 Gold” di Tucano è una macchina adatta 

ad effettuare la fase di montaggio delle calzature; l’operazione viene 

facilitata dalla possibilità di utilizzare dei riferimenti luminosi 

programmabili cui la macchina è dotata. 

La regolazione della tensione delle pinze viene programmata 

istantaneamente tramite schermo touch-screen posto a lato della macchina. 


73


Spruzzatore 

La Tucano propone di utilizzare come prodotto durante la fase di premota/monta, 

lo spruzzatore per ammorbidire le tomaie, “DP1”. 

Lo spruzzatore è dotato di fotocellula per identificare la presenza della forma con 

tomaia posta dall’operatore sotto l’ugello, il sistema aziona il dosatore di flusso 

atomizzatore. 

Sagomatrice per tomaie 

Tucano produce una macchina denominata “Roby” per la sagomatura 

delle tomaie. 

74 


Figura 2.66 – Macchina spaccapelli computerizzata.


Pinzatrice 

Un’ulteriore proposta di Tucano è una macchina atta a rendere più 

sicuro e pratico il lavoro dell’operatore durante l’applicazione dei chiodi nel 

fondo della scarpa. 

La macchina denominata “TINA”, è composta da una pinza 

inchiodante con caricamento automatico e a funzionamento pneumatico. 

Figura 2.67 – Pinzatrice automatica. 

75


2.2.18 ELETTROTECNICA B.C. SPA 

Elettrotecnica B.C. Spa 

Via Indipendenza, 42 


Tel. +39 0381340111 

www.elettrotecnicabc.com 

info@elettrotecnicabc.com 

Applicapuntali 

Elettrotecnica B.C. propone “Mod. 129/2”, una macchina per 

l’applicazione di puntali termoadesivi a funzionamento elettropneumatico. 

Questo modello è munito di un dispositivo per bloccare il puntale 

sulla tomaia prima della pressatura evitandone quindi eventuali 

spostamenti. 

76 

Figura 2.68 – Applicapuntali.


Macchina umidificatrice 

“Mod. 283” è una macchina per umidificare la tomaia prima della 

cambratura. 

Il vapore riscaldato ammorbidisce la tomaia permettendo di 

ottimizzare la cambratura. 

Figura 2.69 – Macchina umidificatrice. 

77


2.2.19 OFFICINE MECCANICHE CERIM SPA 

Officine Meccaniche Cerim Spa 

C.so Novara, 218 


Tel. +39 038120905 

www.cerim.com 

info@cerim.com 

Macchina sgrossa/ribatti/carda/incolla 

Cerim propone un centro di lavoro per la sgrossatura, ribattitura, 

cardatura e l’incollaggio di un qualsiasi tipo di calzatura montata. 

L’operatore provvede al carico e scarico delle calzature, 

successivamente la macchina effettua in automatico le quattro operazioni. 

78 

Figura 2.70 – Macchina sgrossa/ribatti/carda/incolla.



“K78TP” è una premonta – monta a tracciatori, questa possiede due 

tracciatori mobili per la totale distribuzione del collante termoplastico su 

qualsiasi tipo di scarpa ed in qualsiasi misura; permette di programmare 

l’accerchiamento delle pinze per il profilo forma e la corsa delle piastre. 

E’ dotata inoltre della funzione di autodiagnostica. 

Figura 2.71 – Premonta – monta. 

79


Montaboette – montafianchi 

“K158T” è una macchina montaboette che effettua in modo 

automatico tutte le regolazioni di lavoro ad ogni cambio di numero 

consentendo di memorizzare oltre 50 programmi. 

Questa macchina consente di programmare i tracciatori di spalmatura 

in profilo e il dosaggio della quantità di materiale per fianchi e boetta. 

Consente la lavorazione di calzature sportive e classiche per uomodonna-bambino, 

anche nei numeri più grandi (54 punto francese) o in quelli 

più piccoli (18 punto francese) e per tacchi fino a 100 mm. 

È munita di pinze indipendenti con tiraggio verticale e orizzontale, 

con movimento automatico o manuale per interventi correttivi in condizioni 

critiche di modelleria; possiede inoltre un sistema di chiodatura con 

quantità variabile di chiodi (da 5 a 30). 

80 

Figura 2.72 – Montaboette – montafianchi.

Capitolo III 

STATO ATTUALE DELLA PRODUZIONE NEI 

CALZATURIFICI DEL METADISTRETTO 

CALZATURIERO VENETO 

3.1 AZIENDE VISITATE 

Le seguenti aziende sono state prese come gruppo campione per le 

analisi: 

• Calzaturificio Rossi Moda S.p.a. 

Via Venezia,22 Vigonza (VE) 

• Calzaturificio Mima s.r.l. 

Via Roverelli, 28 Fosso' (VE) 

• Barbato s.r.l 

Via Q.I 3° Strada 1, Fiesso D’Artico (VE) 

• Ballin Franco & C. s.r.l. 

Via Riviera del Brenta, 213 Fiesso D’Artico (VE) 

Figura 3.4 – Posizione calzaturifici visitati. 

81


3.2 QUANTITA’/TIPOLOGIA DI PRODOTTI 

Contestualmente alla visita della linea produttiva degli stabilimenti si 

è provveduto a somministrare ai responsabili un questionario per la 

rilevazione di alcuni parametri che hanno permesso di compilare la 

seguente tabella (è stata fatta una suddivisione tra aziende di grosse 

dimensioni, caso 1, ed aziende di piccole dimensioni, caso 2). 

Tabella 1 – Dati ricavati dall’analisi dei questionari compilati durante le visite effettuate 

nelle aziende coinvolte. 

Aziende calzaturiere Caso 1 Caso 2 

Dimensione organico 280 30 - 80 

Produzione annua ~ 580,000 paia ~ 60,000/100,000 paia 

Produzione oraria ~ 330 paia ~ 40-60 paia 

Varietà lotto (lotto min – max) 50 – 100,000 20 – 20,000 

Un elemento importante per valutare l’opportunità dell’impiego di 

sistemi automatizzati per la produzione delle calzature è rappresentato dal 

dato sulla produzione di calzature all’ora. 

Questo valore infatti fornisce un indicazione sui tempi di ritorno degli 

investimenti che devono essere fatti per poter introdurre una certa 

automazione negli impianti. 

Un altro dato importante è quello riguardante la varietà di lotti: come 

si può vedere nel caso 2 possono essere fatte delle produzioni che 

prevedono anche lotti da 20 – 50 paia di scarpe, quindi è richiesta un 

elevata flessibilità della linea di produzione, anche perché si deve 

considerare che all’interno di un lotto ci sono anche le differenze dovute agli 

sviluppi in serie delle taglie e le difformità tra scarpa destra e scarpa sinistra. 

Questo aspetto risulta essere fondamentale nei riguardi dell’analisi 

dei sistemi automatici in quanto, data l’estrema variabilità della produzione, 

è necessario che gli apparati automatici siano molto flessibili e che inoltre la 

82

Capitolo III - Stato attuale della produzione nei calzaturifici del Metadistretto Calzaturiero Veneto 

fase di setup corrispondente sia semplice e veloce in quanto dovranno 

essere riprogrammati ad ogni cambio di modello. 

Dovranno quindi essere predisposti dei sistemi che agevolino 

l’operatore nella fase di preparazione delle macchine, eventualmente 

spostando tale operazione fuori linea. 

3.3 ORGANIZZAZIONE 

Nel settore calzaturiero sono comprese tutte quelle lavorazioni che 

portano alla produzione di manufatti che servono a “vestire” il piede: scarpe, 

sandali, ciabatte, stivali, ecc. 

Il ciclo tecnologico è spesso organizzato con la separazione delle fasi 

di lavorazione tra il calzaturificio vero e proprio e le aziende minori 

complementari, quali tomaifici, solettifici, tacchifici , ecc. 

Una peculiarità del comparto calzaturiero rispetto alle altre 

produzioni industriali è la diffusione del lavoro a domicilio per la 

produzione degli elementi che compongono la scarpa ed in particolare la 

tomaia. 

Una calzatura si compone principalmente di due parti: 

1) SUOLA: parte della calzatura che posa in terra (pianta), a sua volta 

formata da tre parti: tacco, soletta e suola propriamente detta; 

2) TOMAIA: parte superiore della calzatura. 

Il processo produttivo inizia nel reparto di taglio con il taglio delle 

pelli per mezzo di trance e macchine di taglio a lama, con la preparazione 

delle tomaie, delle suole, delle fodere e degli accessori. 

Successivamente, nelle fasi di giunteria si procede all’assemblaggio e 

alla cucitura delle tomaie. 

Nel reparto orlatura si esegue il montaggio delle eventuali guarnizioni 

83


sulle tomaie, con apposite macchine per cucire. 

Segue l'operazione di montaggio su forma: con l’uso di chiodi e 

collanti si inseriscono i contrafforti ed il sottopiede. 

La tomaia montata, dopo essere passata nel forno di stiraggio, è 

preparata per l’applicazione della suola. 

Questa viene applicata mediante collante e con l’intervento di una 

pressa; a volte viene anche cucita con apposita cucitrice. 

Una macchina pianta-tacchi provvede all’applicazione finale del tacco. 

Nel caso di suole in gomma, si impiega invece un’apposita pressa che 

provvede al fissaggio di suola e tacco. 

La successiva finitura consiste nella fresatura e smerigliatura del tacco 

e della suola a mezzo di macchine utensili rotanti; seguono la coloritura 

della parte perimetrale della suola, del tacco e della suola intera, la ceratura 

della suola e la pulitura della tomaia con solventi e/o spazzole. 

Le operazioni si concludono con gli interventi di apprettatura e di 

lucidatura dei manufatti. 

Ultima operazione consiste nel confezionamento ed inscatolamento. 

84


Figura 3.2 – Schema che esemplifica i flussi tra i reparti. 

85


Figura 3.3 – Organizzazione del ciclo produttivo, i colori diversi individuano quattro 

macroaree: montaggio, realizzazione del fondo scarpa, finissaggio e confezionamento del 

prodotto. 

86


3.3.1 Modelleria 

La fase iniziale nella produzione della scarpa consiste nella 

“ideazione” della stessa definendo, attraverso il lavoro di stilisti, i modelli 

caratteristici della stagione e della moda in corso. 

Fase di creazione stilistica. 

La creazione stilistica può essere effettuata da personale interno del 

calzaturificio (se quest’ultimo ha una propria linea di prodotto), nel qual 

caso la figura dello stilista coincide con quella del modellista, oppure 

commissionando a studi stilistici o a case di moda esterne. 

Lo stilista, sulla base delle indicazioni delle ultime tendenze moda e 

della sua personalità artistica, propone un nuovo modello di calzatura 

eseguendo disegni su semplici fogli di carta. 

Sulla base di questi schizzi viene effettuata una prima analisi di 

fattibilità industriale accompagnata da un’eventuale introduzione di varianti 

stilistiche dettate da esigenze produttive e dal know-how aziendale. 

Fase di modellazione. 

I formisti (ossia coloro che creano il primo campione, figure 

professionali che si trovano generalmente all’interno di formifici e 

raramente presenti nei calzaturifici), collaborando con i modellisti 

costruiscono la forma per la calzatura in una taglia campione, in base ai 

dettami stilistici e nel rispetto della struttura anatomica del piede. 

Realizzazione della tomaia. 

Sia che il modellista disegni direttamente sulla forma o che impieghi 

la carta, egli dovrà comunque realizzare il modello piano della calzatura, 

spianando la superficie su cui sono state disegnate le linee della stessa. 

A questa operazione segue la cosiddetta “cambratura”: partendo dal 

modello base, dopo aver ricavato i pezzi che costituiranno la tomaia, con 

opportune procedure di sviluppo in taglie e di ingegnerizzazione (quali 

87


l’aggiunta dei margini di montaggio, l’incisione dei riferimenti per la 

cucitura e l’incollaggio, ecc.), il modellista ottiene i modelli in cartone dei 

vari pezzi della tomaia che serviranno sia per la realizzazione del prototipo, 

sia per la produzione della serie di fustelle sia infine, direttamente, per il 

taglio a mano. 

Realizzazione dei tacchi. 

Seguendo le indicazioni dello stilista, il modellista del tacco realizza 

un primo tacco prototipo da provare sulla calzatura che si vuole realizzare. 

Anche in questa fase, come in quella precedente di produzione della 

forma, molto tempo è richiesto dal coordinamento del lavoro di 

modellazione che viene solitamente svolto in tre luoghi distinti: 

calzaturificio, tacchificio, formificio. 

Una volta creato con le linee e le proporzioni volute, decisa la 

produzione della nuova calzatura, il tacco passa allo stampo, realizzato 

tramite fusione. 

Tali stampi serviranno poi a produrre, attraverso un processo ad 

iniezione, le serie di tacchi in plastica. 

Realizzazione delle suole. 

Le operazioni che portano alla realizzazione di una suola sono 

effettuate nel suolificio, prelevando dalla forma il contorno della pianta 

necessario per il taglio della suola in cuoio. 

Fase di prototipazione. 

Realizzare un prototipo significa produrre il mezzo paio della nuova 

calzatura; questo comporta la realizzazione dei modelli degli elementi della 

tomaia in cartoncino, il taglio manuale della pelle, la cucitura della tomaia 

ed il montaggio della calzatura, seguendo una prima sequenza produttiva 

pianificata in base all’esperienza ed alle indicazioni del modellista. 

In ogni fase della realizzazione ed in particolare al termine, il 

“modello” subisce il giudizio di un gruppo d’esperti che suggerisce le 

88


modifiche da apportare. 

Questa prima operazione può essere realizzata utilizzando 

esclusivamente procedure e strumenti manuali, oppure a queste si possono 

affiancare tecniche di progettazione computerizzate (sistemi CAD). 

3.3.2 Taglio 

Questa fase di lavorazione consiste nel taglio della pelle naturale o 

sintetica, impiegando attrezzature manuali o sistemi di taglio con/senza 

fustella, per arrivare ad ottenere i vari componenti che verranno 

successivamente assemblati per la preparazione di tomaie, fodere e altre 

parti di rivestimento e di guarnizione della scarpa. 

Con l’operazione di tranciatura si provvede a formare la suola, il 

tacco, il sopratacco e il sottopiede. 

Le materie prime tranciate/tagliate in pelletteria sono di vario tipo: 

1. Pelli naturali: possono essere variamente conciate, al cromo (per le 

tomaie), al tannino (per le suole) o con sostanze organiche. Oltre a 

ciò, le pelli possono essere colorate e/o verniciate 

2. Pelli sintetiche: le più diffuse sono le policloruro vinile (PVC), le 

poliacriliche e le poliuretaniche 

Le operazioni di taglio manuale vengono per lo più realizzate in 

posizione eretta dall’addetto, utilizzando semplice attrezzatura, 

rappresentata da taglierine e coltelli sottili ed affilati, in grado, seguendo il 

profilo delle forme già preparate sul tessuto, di riprodurre le parti 

componenti. 

Gli utensili vengono spesso forniti con lima per affilare la lama. 

Attrezzature manuali. 

L’operatore utilizza strumenti molto semplici per realizzare i pezzi di 

tomaia della calzatura desiderata. 

89


Gli utensili impiegati in questa prima fase di lavorazione sono: 

coltelli, forbici, taglierine. 

90 

Figura 3.4 – Esempio di taglio manuale. 

Sistemi di taglio a fustella. 

Le fustellatrici manuali rappresentano le macchine da taglio più 

diffuse e nella grande maggioranza dei casi sono di tipo oleodinamico; si 

possono distinguere varie tipologie: 

Fustellatrici a braccio (a bandiera) 

Si tratta di presse dotate di un braccio rotante attorno ad un gruppo 

pistone/cilindro che viene manovrato dall’operatore, manualmente o 

automaticamente, sopra un piano di taglio. 

Su questo piano viene appoggiato il materiale e posizionata la fustella, 

utensile d’acciaio a tronco di piramide a base variabile, o a cono rovesciato, 

con base più piccola e contorni taglienti ed affilati.


Figura 3.5 – Fustellatrice a braccio rotante. 

Sistemi di taglio senza fustella 

Il taglio viene realizzato muovendo l’utensile lungo il profilo del 

pezzo da tagliare: è definito taglio “in continuo” in quanto realizzato con 

movimento continuo dell’utensile lungo la traiettoria. 

Le macchine di taglio di questa famiglia sono controllate 

elettronicamente (controllo numerico - CNC) in base a parametri di lavoro 

dai quali dipendono l’accuratezza del taglio e la sua velocità. 

I tavoli di taglio in continuo, impiegati come periferiche dei sistemi 

CAD, sono raggruppabili in due grandi classi: 

- Tecnologie di taglio a lama nelle quali il taglio viene effettuato per 

mezzo di un utensile tagliente 

- Tecnologie di taglio d’energia (laser e getto d’acqua) in cui il taglio è 

realizzato concentrando un flusso ad alta densità d’energia sul 

materiale che si vuole tagliare. 

91


Figura 3.6 – Macchina da taglio CAM con tracciatura laser del controno della 

tomaia. 

3.3.3 Giunteria / orlatura 

La fase di giunteria porta alla produzione della tomaia, attraverso 

congiunzione per cucitura delle varie parti prodotte nel reparto taglio, 

previa incollatura con adesivi e previa eventuale raspatura e ripiegatura di 

alcune sue parti. 

Le fasi di lavorazioni possono essere così riassunte: 

- Equalizzatura o spaccatura: i pezzi della tomaia vengono portati a 

spessore desiderato e uniforme utilizzando delle spaccatrici. 

- Scarnitura: con una scarnitrice regolabile si assottigliano i bordi dei 

pezzi della tomaia per permettere la successiva ripiegatura o 

aggiuntatura di diversi pezzi senza aumenti di spessore. 

- Assemblaggio fodera: si realizza con particolari macchine da cucire 

(aggiuntatrici) e con eventuale incollaggio di bordi e cuciture. 

92


- Spalmatura mastice: viene effettuata manualmente dalle orlatrici o 

preparatrici. 

- Ripiegatura: il contorno della tomaia in corrispondenza del collo della 

scarpa (bordo superiore) viene ripiegato e incollato, successivamente 

cucito con una ripiegatrice. 

- Bordatura: consiste nell’applicazione di una striscia di pelle sul 

contorno superiore della tomaia mediante incollatura e cucitura a 

mano e/o a macchina (bordatrice). 

- Cucitura della tomaia: la tomaia precedentemente assemblata viene 

cucita ed in alcuni punti incollata. 

- Applicazione nastrino: un nastro di tela della larghezza di 1-2 cm 

viene incollato all’interno della tomaia sulle giunture per rinforzarle, 

soprattutto sulla giuntura posteriore. Un altro tipo di nastrino, della 

larghezza di 0,3- 0,4 cm, viene posto all’interno della ripiegatura. 

- Applicazione occhielli: con occhiellatrice vengono applicate alle 

tomaie degli occhielli. 

- Incollaggio della fodera sulle tomaie, cucitura della fodera sulla 

tomaia: effettuata lungo i bordi (messa in fodera) con collante o con 

macchine da cucire. 

Macchine, attrezzature e utensili 

Spaccapelle 

E’ una macchina utilizzata per regolare lo spessore delle pelli tramite 

fresatura, operazione svolta da un gruppo lama posto in rotazione da un 

motore che trasmette il movimento mediante una cinghia. 

Il trasporto ed il caricamento del materiale sono comandati da un 

diverso motore. 

93


94 

Figura 3.6 – Spaccapelle. 

Scarnitrice 

E’ una macchina utilizzata per assottigliare i bordi delle tomaie (fig. 

3.7), la lavorazione è eseguita da una lama posta su una puleggia, affiancata 

ad un rullo di trasporto che realizza lo scorrimento del materiale. 

La scarnitrice solitamente è movimentata da un motore che aziona il 

gruppo di lavoro tramite una cinghia di trasmissione. 

Il motore trasmette il moto alla lama che si pone in rotazione ed 

esegue l’operazione di scarnitura; tramite una seconda trasmissione viene 

messo in funzione il rullo di trasporto per lo scorrimento del materiale da 

lavorare.


Figura 3.7 – Scarnitrice. 

Ripiegatrice 

E’ una macchina utilizzata per ripiegare i bordi scarniti della tomaia e 

per fissarli con colla. In alcuni casi un filo di nylon viene inserito come 

rinforzo all’interno del bordo ripiegato. 

Macchina da cucire 

La cucitura si esegue con cucitrici di diversi tipi. Sono soprattutto 

impiegate le cucitrici piane, per le parti che possono essere distese su un 

piano, o le cucitrici a colonna, per le cuciture di parti tubolari. Possono 

essere a uno o più aghi. 

95


3.3.4 Montaggio / manovia 

96 

Figura 3.8 – Macchina da cucire. 

L’operazione di montaggio consiste nell’applicazione della tomaia 

sulla forma su cui è stato preventivamente fissato il sottopiede o soletta. La 

forma, realizzata in resine sintetiche, riproduce il piede umano e serve da 

supporto per la realizzazione della calzatura. 

Le operazioni si svolgono lungo la manovia, un insieme di stazioni 

poste in maniera sequenziale a formare un circuito ovale. I collegamenti tra 

le varie stazioni di lavoro avvengo tramite una giostra centrale che provvede 

al trasporto dei semilavorati da una stazione ad un’altra tramite dei cestelli 

in cui viene riposto, in genere, l’occorrente per il montaggio di due paia di 

scarpe.


Il ciclo della lavorazione si conclude dopo che ogni carrello ha 

completato il giro. 

L’avanzamento dei carrelli è manuale nei piccoli calzaturifici, 

automatico nei medi e nei grandi. 

Nel caso di sistema di avanzamento automatico i cestelli sono 

trasportati a velocità costante tramite un sistema a catene. 

Il cestello viene bloccato ad ogni stazione tramite fermi di ritenuta 

che vengono sbloccati dall’operatore una volta terminata la lavorazione sulle 

parti presenti nel cestello. 

Le giostre generalmente sono suddivise su più livelli (più guide poste 

in parallelo) e ad ogni livello è attribuita una priorità di lavorazione: questo 

per gestire meglio le urgenze della produzione, come il montaggio di pochi 

campioni per campionari o sfilate. 

E' di frequente osservazione la presenza di lavoratori che non hanno 

una mansione fissa ma che sostituiscono o sopperiscono le esigenze 

produttive del momento (“jolly”). 

97


Figura 3.9 – Esempio di giostra multilivello, caratterizzata dal blocco di ritenuta per ogni 

stazione. 

98


La tipologia di stazioni presenti nella manovia è, in sostanza, standard 

per tutti i calzaturifici, variazioni si hanno per lo più nel numero di 

macchine predisposte per una singola fase del montaggio. 

Si elencano qui di seguito le principali fasi di lavorazione che si 

possono incontrare lungo la manovia di un calzaturificio: 

- Applicazione sottopiede o soletta alla forma: avviene mediante 

inchiodatura con tre oppure cinque chiodi che verranno tolti in una 

fase successiva. A volte si esegue la rifilatura del sottopiede quando 

non è stata eseguita nella fase di taglio. 

- Applicazione del puntale tra tomaia e fodera, per rendere più 

resistente la parte anteriore della calzatura. Il puntale è costituito da 

tessuto impregnato da resina cellulosica oppure costituito da resina 

termoindurente. 

- Inserimento dello sperone (o contrafforte o tallonetta): lo sperone, 

costituito da cuoio o da un succedaneo del cuoio, viene applicato 

manualmente tra fodera e tomaia (parte posteriore), incollato 

mediante mastici o vinavil; in altri casi, utilizzando collante al 

termoplastico, è sufficiente una riattivazione a caldo. 

- Una volta preparata, la tomaia viene montata sulla forma. 

- Premonta/Monta: tipicamente viene montato prima il “davanti”, punta 

e fianchi della scarpa, quindi la parte posteriore utilizzando 

soprattutto la macchina definita premonta/monta. 

- Montafianchi/Montaboetta: montaggio dei fianchi della tomaia sul 

sottopiede mediante iniezione di termoplastico e/o mediante 

chiodatura. L’operatore tiene la scarpa con due mani e inserisce i 

bordi della tomaia su una pinza. Il comando di chiusura della pinza e 

il consenso per la spalmatura del termoplastico o la chiodatura 

avviene premendo un pedale. L’operazione può anche essere fatta 

completamente in modo manuale tramite l’utilizzo di pinze e martello 

- Monta Boettatura: montaggio della parte di tomaia corrispondente al 

tallone 

99


- Boettatura: montaggio della parte di tomaia corrispondente al tallone 

- Levachiodi: rimozione dei chiodi inseriti per fissare il sottopiede o 

soletta alla forma 

- Ribattitura: ribattitura dei chiodi fissati nelle fasi precedenti fatta 

tramite una macchina a rulli che ribatte eventuali pieghe della tomaia 

nella zona del calcagno e spiana la superficie inferiore della scarpa; 

- Tracciatura suole: tracciatura sulla tomaia del bordo della suola, 

questo segno verrà preso come riferimento per la successiva 

operazione di cardatura 

- Cardatura: asportazione dello strato superficiale della parte di tomaia 

ripiegata sotto la soletta e a questa fissata, al fine di realizzare una 

superficie ruvida su cui permettere una migliore presa dei collanti e 

ridurre l’eventuale spessore eccessivo. 

- Spalmatura collante fondo suola: distribuzione della colla sul fondo 

della scarpa montata 

- Pressatura: applicazione della suola, previamente raspata e incollata, 

mediante pressatura effettuata tramite uno stampo elastico, 

opportunamente gonfiato con aria compressa o con acqua. 

- Applicazione tacchi (con colla o chiodi) 

- Sformatura: rimozione della scarpa montata dalla forma 

In particolare qui di seguito sono analizzate le singole fasi e i macchinari 

impiegati, per ognuna sono riportate le caratteristiche principali. 

100


Denominazione macchinario 


FASE 1 

FASE 2 

Applicazione contrafforte 

(manuale e tramite pressa) 

Tempo Esecuzione Veloce 

Livello di Esperienza Basso 

Tempo di setup Nessuno 

Problemi Critici Nessuno 

Esecuzione Fuorilinea Possibile 

Incollaggio bordo tomaia e sottopiede 

(manuale e tramite pressa) 

Tempo Esecuzione Lento 

Livello di Esperienza Medio 


Problemi Critici Prodotti chimici 

Esecuzione Fuorilinea No 

101




102 

FASE 3 

FASE 4 

Premonta/ Monta 

(manuale, macch spec, forno e spruzzino) 


Livello di Esperienza Alto 

Tempo di setup Alto 

Problemi Critici Sicurezza operatore 


Monta Fianchi 



Livello di Esperienza Medio 



Esecuzione Fuorilinea No




FASE 5 

FASE 6 

Inchiodatura manuale 




Problemi Critici Problemi odontoiatrici 


Monta Boetta 







103


104 

FASE 7 

Denominazione macchinario Leva-chiodi 

FASE 8 


Livello di Esperienza Bassa 

Tempo di setup Nessuna 



Denominazione macchinario Ribattitura 

Tempo Esecuzione Lenta 


Tempo di setup Basso 




FASE 9 

Denominazione macchinario Tracciatura Suole 

FASE 10 






Denominazione macchinario Cardatura Automatica 






105


106 

FASE 11 

Denominazione macchinario Cardatura Manuale 

FASE 12 




Problemi Critici 

Esecuzione senza 

protezioni 


Denominazione macchinario Incollaggio 

Tempo Esecuzione Lenta 

Livello di Esperienza Media 

Tempo di setup Nessuna 

Problemi Critici Prodotti Chimici 



FASE 13 

Denominazione macchinario Pressatura e accoppiamento suola-soletta 

FASE 14 






Denominazione macchinario Applicazione tacchi 






107


108 

FASE 15 

Denominazione macchinario Sformatura 

FASE 16 


Livello di Esperienza Bassa 




Denominazione macchinario Rifilo Fodera 


Livello di Esperienza Media 





3.3.5 Finissaggio 

Ultima fase del ciclo produttivo, eseguita lateralmente alla manovia, è 

rappresentata dalla rifinitura della calzatura, per permetterne un ulteriore 

miglioramento estetico ed il successivo confezionamento per la 

distribuzione sul mercato. 

Si distinguono le seguenti operazioni: 

FASE 

Operazione 

COLORITURA BORDI SUOLE E TACCO 

1 applicazione di vernici realizzata a mano o con pistola a spruzzo, 

indicata anche come operazione di “messa in colore della scarpa” 

POMICIATURA DELLA SUOLA 

2 leggera raspatura della suola allo scopo di facilitare l’adesione del 

colore e migliorare quindi la qualità del prodotto 

COLORITURA SUOLA 

3 operazione realizzata attraverso l’applicazione manuale di cere 

naturali 

LUCIDATURA SUOLA 

4 operazione di finitura della suola realizzata mediante macchine a 

spazzole rotanti 

5 

6 

PULITURA E LAVATURA DELLA SCARPA 

tale operazione viene effettuata manualmente utilizzando spugne 

o pezze di stoffa imbevute di solventi , benzina o acqua passati 

sulla superficie della scarpa 

APPLICAZIONE SOTTOSUOLA DI PULIZIA 

la sottosuola di pulizia, già timbrata, viene cosparsa di collante e 

inserita all’interno della scarpa. In alcuni casi le sottosuola di 

pulizia sono autoadesive (o rese tali tramite appositi macchinari) 

109


FASE 

110 

APPRETTATURA 

Operazione 

7 è un’operazione realizzata impiegando vernicetta o appretto che 

può essere spalmato a mano con l’impiego di pennellini 

LUCIDATURA SCARPA 

8 operazione di spalmatura del lucido che può essere effettuata in 

alternativa alla apprettatura 

9 

STIRATURA DELLA SCARPA 

in tale fase si utilizzano ferri da stiro per distendere la pelle sulla 

superficie della scarpa. Talvolta per raggiungere lo stesso 

obiettivo, si utilizzano becchi bunsen, detti “lumette”, sulla cui 

fiamma libera viene rapidamente fatta passare la scarpa stessa 

Attrezzature, Macchine e Impianti 

Nella fase di finissaggio gli operatori eseguono semplici operazioni di 

coloritura, pomiciatura e lucidatura della scarpa, usufruendo o di macchine 

o di attrezzi manuali capaci di distendere, sulla superficie della scarpa, i 

prodotti adatti a renderla esteticamente più apprezzabile. 

La tipologia della calzatura e il materiale che la costituisce 

determinano il numero e la natura degli interventi utili a rifinire la stessa. 

Oltre alle macchine qui sotto descritte, vengono impiegati i seguenti 

strumenti manuali da parte del personale addetto: 

- coltelli per rifilare 

- spugne e stracci 

- pennelli. 

Spazzolatrici 

Si tratta di macchine pulitrici a spazzola o a rullo, operanti con 

smeriglio o carte abrasive, in grado di realizzare un’azione di lucidatura


sulla superficie della pelle della calzatura; le polveri generate, 

particolarmente fini, derivano per lo più dallo strato di vernice applicato 

nelle precedenti operazioni, queste vengono poi raccolte in sacchi di 

ricambio predisposti sulle stesse macchine. 

Ferri da stiro 

Figura 3.10 – Spazzolatrice. 

La stiratura della superficie della calzatura si realizza 

utilizzando semplici ferri da stiro specifici per il settore. 

Figura 3.11 – Stiratura degli stivali. 

111


Timbratrice 

Utilizzate per imprimere su suole, tomaie e fodere marchi di fabbrica, 

numeri e cliché, sono macchine simili alle presse: presentano un organo 

pressore su cui è applicata una matrice di stampa, la cui discesa può essere 

comandata mediante un fine corsa elettrico oppure con un comando a 

pedale. 

3.3.6 Inscatolamento 

Ultimata la lavorazione della calzatura, si passa alla fase di 

inscatolamento, immagazzinamento e carico per la successiva 

commercializzazione. 

L'operazione di confezionamento consiste nel riporre la coppia di 

calzature in scatole apposite, rese disponibili da ditte fornitrici prescelte; la 

qualità del prodotto confezionato determinerà naturalmente il livello di 

qualità del confezionamento. 

Avvenuto il confezionamento, le scatole assemblate vengono riposte 

in “aree magazzino”, il più delle volte ricavate tra i reparti di produzione e 

sommariamente organizzate. 

112


Figura 3.12 – Inscatolamento delle calzature. 

Figura 3.13 – Magazzino di stoccaggio dei prodotti finiti e inscatolati. 

113


114

Capitolo IV 

POSSIBILI AREE D’INTERVENTO 

Dai colloqui avuti con i responsabili di produzione delle aziende 

visitate è emerso che la lavorazione che attualmente risulta essere più 

gravosa in termini di costo e di tempo è il processo di cucitura e orlatura 

delle tomaie. 

Tale lavorazione al momento è affidata ad aziende esterne o a 

dipendenti dell’azienda tramite lavoro a domicilio, in entrambi i casi 

l’attività è eseguita in modo artigianale con il supporto di macchine manuali. 

La richiesta da parte delle aziende sarebbe quindi quella di 

introdurre una certa automazione durante questa fase di lavorazione. 

Da una prima analisi si è però riscontrato che il processo comprende 

operazioni non standard e sempre diverse, è quindi molto difficile che nel 

breve periodo si riescano a trovare delle soluzioni automatizzate che siano 

concorrenziali a livello economico e tempistico rispetto ai metodi di 

lavorazione attuali. 

Maggiori spazi di intervento sono invece stati riscontrati dall’analisi 

della linea di montaggio delle calzature, considerando sia la manovia che i 

sistemi di gestione dei magazzini. In particolare si possono individuare tre 

filoni principali da seguire per migliorare il processo produttivo: 

- Ottimizzazione e razionalizzazione del layout dell’impianto e 

riorganizzazione dei flussi di materiali e semilavorati. 

- Intervento sui singoli macchinari utilizzati nella produzione della 

calzatura. 

- Controllo di qualità dei semilavorati in ingresso ai calzaturifici allo 

scopo di introdurre nella linea di montaggio solo componenti esenti 

da difetti e avviamento di controlli di qualità lungo le fasi della 

produzione al fine di rendere tracciabile il prodotto. 

115


4.1 ORGANIZZAZIONE LOGISTICA 

Nelle analisi svolte sono state presi in considerazioni anche gli aspetti 

logistici interni degli stabilimenti, valutando lo stato attuale della 

disposizione dei reparti di lavorazione e la strutturazione delle celle 

lavorative all’interno di tali reparti; particolare attenzione è stata data anche 

ai flussi di interscambio di merci tra quest’ultimi. 

Dall’analisi fatta si è visto come sia necessario migliorare la 

disposizione dei reparti e delle celle al loro interno, perché attualmente la 

logistica dell’impianto è dettata dall’esperienza e dalle necessità improvvise 

di creare nuovi spazi dove inserire nuove stazioni di lavoro. 

Ciò comporta un’organizzazione non ottimizzata dei flussi dei 

semilavorati all’interno dell’impianto e la nascita di accatastamenti di 

materiali che possono generare confusione e problemi per la sicurezza. 

Una delle soluzioni attuabili è quella di suddividere, per quanto 

possibile, l’impianto in reparti indipendenti che possano quindi lavorare 

secondo tempistiche differenti (ad esempio su turni diversi), avendo 

comunque un magazzino semilavorati interno che faccia da polmone per lo 

scambio di semilavorati tra un reparto e l’altro. 

Una prima suddivisione può essere fatta tra: 

116 

• Modelleria 

• Giunteria 

• Taglio pelli 

• Manovia montaggio calzatura 

• Magazzino prodotto finito 

La riorganizzazione del ciclo produttivo dovrebbe inoltre essere fatta 

con l’ottica di favorire l’automazione, in quanto per avere i risultati migliori 

è necessario adattare il ciclo produttivo all’automazione e non viceversa. 

Il primo passo sarebbe ad esempio quello di garantire la 

rintracciabilità dei componenti lungo la linea di produzione allo scopo di

Capitolo IV – Possibili aree di intervento 

assicurare il corretto scambio dei componenti tra i vari reparti e monitorare 

in tempo reale tutti i materiali utilizzati; allo stato attuale solo alcune 

aziende utilizzano dei software gestionali integrati con il ciclo produttivo e 

che consentono la tracciabilità della produzione. 

4.2 INTERVENTI SUI SISTEMI DI PRODUZIONE 

Per quanto riguarda le modifiche possibili al ciclo produttivo si 

possono distinguere tre macro aree su cui intervenire, la fase di 

movimentazione dei prodotti, la fase vera e propria di lavorazione oppure il 

controllo qualità in linea o sul prodotto finito. 

Movimentazione 

Gli interventi in questo settore possono riguardare sia il sistema con il 

quale si spostano le calzature da una macchina all’altra (o da una stazione 

all’altra), sia la fase di carico e scarico dei macchinari, operazione che 

attualmente è svolta da un operaio, anche perché egli deve comunque 

spesso agire direttamente sul macchinario, che solo per alcune fasi può 

lavorare autonomamente. 

L’introduzione di un sistema automatico per il caricamento e lo 

scarico delle macchine permetterebbe di ridurre i tempi e inoltre 

migliorerebbe gli aspetti di sicurezza in quanto l’operatore non entrerebbe 

più nello spazio di lavoro di apparecchiature potenzialmente pericolose. 

D’altra parte tale operazione potrebbe essere fatta solo in presenza di 

sistemi in grado di lavorare in modo autonomo, che inoltre devono poter 

ricevere i prodotti da un sistema automatico e non più da un operatore. 

Lavorazioni 

L’automazione delle fasi di lavoro può portare ad un miglioramento 

della qualità delle lavorazioni e ad un aumento della sicurezza nei confronti 

dell’operatore; inoltre con un sistema automatico l’operazione può essere 

eseguita anche da un lavoratore non esperto. 

117


Il mercato propone vari sistemi automatici per l’esecuzione di diverse 

fasi del ciclo di lavorazione delle calzature, si è riscontrato però come uno 

dei problemi maggiori sia l’elevato tempo di setup richiesto per impostare 

un nuovo ciclo, fatto che si scontra con lo stato attuale della produzione che 

comporta la necessità di produrre molti lotti diversi di calzature, sempre 

meno numerosi. 

Particolare attenzione deve quindi essere posta ai fini di limitare il più 

possibile il tempo richiesto per la fase di istruzione delle macchine. 

Controllo qualità 

L’introduzione di un controllo di qualità in linea permette di ottenere 

la tracciabilità del prodotto, allo scopo di risalire con precisione alle 

operazioni che possono aver introdotto un eventuale difetto e quindi 

intervenire per correggere eventuali errori di procedura. 

Tale sistema inoltre eviterebbe di eseguire lavorazioni su prodotti che 

presentano difetti che comunque porterebbero a scartare la calzatura 

quando viene eseguito il controllo finale prima dell’imballaggio per la sua 

spedizione. 

118

Capitolo V 

SOLUZIONI PROPOSTE 

5.1 PARTE GESTIONALE 

Per quanto riguarda l’organizzazione della linea di assemblaggio si 

può agire sulla distribuzione delle varie aree di lavoro, oppure sulle 

metodologie di organizzazione del magazzino dei semilavorati e dei prodotti 

finiti. 

5.1.1 Layout dell’impianto 

Le linee di assemblaggio dedicate al montaggio si suddividono 

principalmente in due tipologie 

- Configurazione rettilinea 

- Configurazione circolare 

Configurazione rettilinea 

Nel caso della filosofia rettilinea le stazioni di lavoro (che possono 

essere automatiche o manuali) sono allineate, unite fra loro da un sistema di 

trasporto (la manovia nel caso dei calzaturifici). 

In base al numero di stazioni e ai relativi ingombri si possono avere 3 

principali configurazioni: 

- A “bastone” 

119


- A “C” 

- Ad “anello” 

Un altro fattore che permette di classificare le linee di assemblaggio è 

la cadenza delle stazioni di lavoro, cioè il tempo che intercorre fra l’uscita di 

due prodotti consecutivi dalla stazione stessa. 

La linea può essere progettata a cadenza imposta, cioè tutte le stazioni 

di lavoro hanno la medesima cadenza e quindi lo stesso tempo di ciclo per 

eseguire un operazione, oppure a cadenza non imposta; in questa ultima 

situazione le stazioni di lavorano con tempi di ciclo differenti e quindi sorge 

il problema della loro armonizzazione o bilanciamento attraverso 

l’inserimento di polmoni interoperazionali, che possano disaccoppiarne il 

funzionamento. 

Considerando le operazioni necessarie per il montaggio di una scarpa 

si ha che il processo produttivo comporta operazioni che devono 

necessariamente essere eseguite in serie, inoltre essendo per lo più manuali 

i tempi di esecuzione non sono sempre gli stessi. 

Lo schema produttivo che più si adatta a queste esigenze è quindi 

120

Capitolo V – Soluzioni proposte 

quello di una linea con configurazione a “C” con cadenza non imposta. 

Questa soluzione in effetti è quella adottata in tutti i calzaturifici che 

sono stati visitati, la linea di assemblaggio è infatti costruita attorno ad una 

manovia azionata in modo automatico, ma nella quale le singole casette si 

fermano ad ogni stazione e vengono poi spinte avanti dall’operatore non 

appena questo ha finito la lavorazione 

Figura 5 – Schema tipico di una manovia utilizzata nel reparto di montaggio di un 

calzaturificio. 

Configurazione circolare (Tavola rotante) 

Nel caso di produzioni che comprendono molti modelli diversi di 

prodotti immessi su una stessa linea produttiva è conveniente fare ricorso al 

metodologia della “Group Tecnology”. 

Il principio ispiratore di questa tecnica è il raggruppamento di 

prodotti simili dal punto di vista dimensionale e tecnologico in famiglie; in 

questo modo si possono ottenere valori di numerosità di pezzi tali da 

rendere economicamente valida l’introduzione di una linea dedicata alla 

famiglia. 

Ovviamente tale linea dovrà essere in grado di lavorare tutta la 

121


popolazione di quel gruppo e quindi dovrà essere flessibile. 

Nel caso di produzioni con famiglie di prodotti simili poco numerose 

e tempi di set-up dei macchinari significativi, la configurazione rettilinea 

della linea produttiva non permette di raggiungere completamente i 

benefici promessi dalla “Group Tecnology”. 

In queste situazioni è infatti preferibile l’impiego di sistemi di 

trasporto circolari a più giri, come ad esempio le tavole rotanti multi - 

stazione. 

Figura 5.1 – Tavola rotante a più giri con 5 stazioni (3 operatori e 2 robot). 

Questo tipo di configurazione della linea prevede l’utilizzo di una 

122


tavola a cui sono fissati in modo solidale i prodotti, la tavola avanza di un 

passo ad intervalli di tempo regolari, trasferendo così i pezzi da una stazione 

a quella seguente. 

Lo schema circolare a parità di stazioni ha un minore ingombro e 

costituisce un sistema più compatto rispetto alla configurazione rettilinea. 

Lo svantaggio dell’utilizzo di tavola rotante è quello che non consente 

l’introduzione di un numero molto elevato di stazioni, questo limite è però 

attenuato facendo ricorso a tavole multi - giro. 

In questo caso il pezzo viene completato con un numero di giri della 

tavola superiore ad 1, ciò implica quindi che la flessibilità dei mezzi 

operativi in una determinata posizione angolare deve essere molto elevata in 

quanto in relazione al numero del giro in questione devono eseguire un 

differente lavoro sul prodotto. 

Le tavole rotanti sono inoltre indicate per pezzi di dimensioni e pesi 

ridotti, come ad esempio il montaggio di schede elettroniche, 

confezionamento di medicinali,… 

Considerando la produzione tipica di un calzaturificio l’utilizzo della 

tavola rotante potrebbe trovare applicazione nella fase di finissaggio delle 

calzature, allo scopo di creare delle sotto-linee specializzate, ad esempio per 

separare la preparazione delle calzature appartenenti alla famiglia degli 

stivali da quelle della famiglia tipo sandali, ognuna fornita degli specifici 

macchinari adatti all’operazione. 

Dato che in genere queste lavorazioni vengono fatte in modo manuale 

il requisito di elevata flessibilità è rispettato, ciò quindi rende possibile 

l’impiego di una tale soluzione. 

Rimane da valutare l’effettiva convenienza di un tale sistema, in 

quanto parte dei macchinari andrebbe replicata e inoltre bisogna verificare 

se i volumi di produzione delle varie tipologie di calzature giustificano la 

creazione di linee specializzate. 

123


5.1.2 Magazzino automatico 

Un magazzino automatico può essere considerato come un sistema 

completamente automatizzato in grado di ricevere, caricare e scaricare i 

prodotti in modo indipendente, lasciando all’operatore il solo compito di 

posizionare i prodotti in una zona di caricamento, dopo che un apposito 

lettore ottico ha acquisito il codice dello stesso, in modo tale da poter sapere 

quale prodotto si carica e deciderne l’allocazione all’interno del magazzino, 

garantendo al tempo stesso la sua rintracciabilità. 

Il magazzino rappresenta per un’azienda un notevole capitale 

immobilizzato, con elevati interessi passivi, soggetto anche a un progressivo 

deprezzamento nel caso di prodotti deperibili; ciò comporta che le scorte 

debbano essere ridotte al minimo indispensabile adottando un’intelligente 

politica degli approvvigionamenti; inoltre i magazzini richiedono notevole 

spazio sia superficiale che volumetrico e ogni metro cubo dello spazio 

occupato incide per una parte sui costi dell’azienda per il mantenimento 

dello stesso in termini di manutenzione, costo dell’energia, etc. 

Ecco dunque lo sviluppo di varie forme di immagazzinamento dei 

prodotti più o meno vantaggiosi in termini di sfruttamento dello spazio e in 

termini economici, ricordando che ogni applicazione necessita di diverse 

considerazioni e soluzioni. 

Verranno ora analizzate alcune soluzioni che permettono di realizzare 

un magazzino con tali caratteristiche. 

124


Sistema di gestione del magazzino con armadi asserviti da manipolatore 

La struttura si presenta con un corridoio centrale e due armadi 

laterali sui quali vengono depositati i prodotti; si ottiene così una corsia 

centrale all’interno della quale si muove un manipolatore in grado di 

scorrere lungo l’armadio e raggiungere tutti i suoi ripiani. 

Figura 5.2 – Struttura di un magazzino asservito da un manipolatore posto su guide. 

. 

Questa è una struttura modulare che permette di ottenere la capienza 

necessaria per le diverse applicazioni, raggiungendo ingombri anche di nove 

metri in lunghezza con un’ altezza di due metri e mezzo ed una larghezza 

superiore ai due metri. 

Per quanto riguarda il manipolatore esistono varie soluzioni possibili 

che tendono a privilegiare, di volta in volta, le varie richieste del cliente; 

tipicamente la necessità è quella di avere un magazzino con elevata capienza 

e rapido nel rendere disponibile i prodotti all’uscita. 

125


Sistema di gestione magazzino KIVA 

Kiva Systems 

225 Wildwood Avenue 

Woburn, MA 01801 USA 

info@kivasystems.com 

www.kivasystems.com 

Il sistema Kiva nasce dall’esigenza di reperire in modo automatico il 

materiale da un magazzino. 

L’idea che sta alla base di questo sistema è quella di portare gli oggetti 

presenti nel magazzino direttamente ai magazzinieri piuttosto che il contrario. 

Questa soluzione utilizza alcune scaffalature su cui viene posizionata 

la merce; la movimentazione di tali scaffali è affidata a dei robot che si 

occupano di trasportarli nell’area di stoccaggio e quindi poi prelevarli per 

presentarli all’operatore in base al prodotto richiesto. 

Il tutto si sviluppa in quattro passi: 

1) Quando un operatore posto in una stazione di scelta-imballaggio 

riceve un ordine, lo segnala al software di gestione Kiva. 

Il sistema è in grado di monitorare l’inventario del magazzino, la 

posizione di ogni singolo prodotto posto in una data scaffalatura e 

la posizione di ogni robot (trasmessa via radio dallo stesso); in 

questo modo, attraverso algoritmi di calcolo, il software è in grado 

di organizzare in modo efficiente il traffico all’interno del 

magazzino, di creare liste dei prodotti più popolari e meno 

popolari e allocare di conseguenza gli scaffali che li contengono in 

zone più o meno vicine alla raccolta. 

2) Il software calcola dove si trova la scaffalatura con il prodotto 

richiesto più vicina e dirige un robot a prelevarla e a consegnarla 

alla stazione di scelta-imballaggio assegnata all’operatore che ha 

inviato la richiesta del prodotto. 

126


I robot sono alti circa 50cm, hanno una carena color arancio, sono 

dotati di ruote e motori per muoversi, sono alimentati da batterie e sono 

muniti di controllori e moduli di comunicazione. 

Sono in grado di compiere una rotazione su se stessi di 360°, si 

muovono su linee rette e cambiano direzione ruotando di 90°. 

Il movimento è coordinato da telecamere che puntano il pavimento 

del magazzino e leggono codici a barre posti su etichette adesive applicate a 

terra, ad 1m l’una dall’atra e disposte in una griglia. 

Figura 5.3 – Robot Kiva. 

Quando i robot si muovono, leggono le informazioni codificate sulle 

etichette per conoscere le proprie coordinate all’interno del magazzino; allo 

stesso tempo, il sistema di controllo di cui sono dotati determina e corregge 

la posizione del robot osservando la posizione dello stesso rispetto 

all’etichetta. 

127


Un'altra telecamera è posta sulla sommità del robot ed è utilizzata per 

leggere delle altre targhette, sempre a codici a barre, poste sotto le 

scaffalature allo scopo di identificarle per confermare la corretta presa da 

parte del robot. 

Attraverso trasmettitori radio ciascun robot invia i dati acquisiti dai 

sensori al computer centrale, al fine di condividere le informazioni con gli 

altri ed evitare collisioni (i robot possono lavorare a 15 cm gli uni dagli altri). 

Il sistema di controllo si occupa inoltre di mantenere stabile la 

scaffalatura mentre il robot la solleva da terra; ciò si rende necessario poiché 

il meccanismo di sollevamento è costituito da una vite a ricircolo di sfere 

mossa da un motore a corrente continua che la fa girare fino a portare la 

scaffalatura a 5 cm da terra. 

Per evitare che il carico ruoti e si ribalti, il robot gira su se stesso nella 

direzione opposta ad una velocità tale da tenere fermo lo scaffale. 

L’attuale modello di robot riesce a caricare fino a 454 Kg e viaggia ad 

una velocità di 1,3 m/s. 

I robot hanno inoltre la possibilità di sfruttare un ascensore ed 

eventualmente prelevare o allocare gli scaffali in un soppalco posto nel 

perimetro del magazzino. 

Una volta che il robot e il suo carico giungono alla stazione di sceltaimballaggio, 

un puntatore laser posto su un asta illumina automaticamente il 

prodotto scelto e la scatola dove deve essere imballato, affinché l’operatore 

possa prenderlo e riporlo dove richiesto (dopo averne confermato il prelievo 

passandolo davanti ad un lettore di codici a barre). 

Il robot lascia quindi spazio al successivo e va a posizionare la 

scaffalatura in un posto libero segnalatogli dal computer centrale. 

L’azienda costruttrice spiega che questo sistema permetterebbe di 

impostare e gestire più facilmente il magazzino ed aumentare di tre volte la 

velocità rispetto ad un tradizionale sistema di magazzino automatico 

realizzato tramite nastri trasportatori; per evidenziarne i presi nell’adottare 

questo tipo di sistema si possono riassumere i seguenti punti: 

128


- Kiva lavora sempre e si ferma solo per sostituire la batteria, 

operazione che viene segnalata acusticamente. 

- In una tipica situazione di recupero prodotti tramite nastri 

trasportatori un operatore umano può prendere dai 200 ai 400 

pezzi/ora; i robot Kiva possono passare un pezzo ogni 6 s portando 

quindi la capacità del sistema a 600 pezzi/ora. 

- Il sistema fa uso delle tecnologie più recenti quali sistemi di 

trasmissione wireless, sensori di orientamento e algoritmi avanzati di 

teoria del controllo; tutto ciò ha permesso l’utilizzo di robot piuttosto 

semplici, coordinati da un solo computer centrale e quindi meno 

costosi. Essi possono scambiare le informazioni tra loro e agire 

indipendentemente in modo da ottimizzare i propri compiti. 

L’unico svantaggio è associato alle diverse dimensioni degli oggetti 

immagazzinati; con tale varietà l’uomo non può essere sostituito; egli deve 

provvedere a scegliere il prodotto e a riempire la scatola. 

Essendo ancora un sistema in fase di sviluppo non si hanno dati 

precisi sui costi, in prima approssimazione si ha però che un la realizzazione 

di un sistema base comprensivo di 5 stazioni di scelta-imballaggio, 30 robot 

e 300 scaffalature (utile a coprire un magazzino di circa 10.000 m²), ha un 

costo di circa 1.000.000 $. 

Fino a questo momento il sistema con robot Kiva è stato adottato da 

tre grosse aziende americane: 

- Staples: un’azienda che vende prodotti per ufficio e fa uso di 500 

robot Kiva nei suoi 30.000 m² di magazzino a Chambersburg, Pa. 

- Drogherie Walgreens: impiega centinaia di Kiva in un centro di 

distribuzione a Mt. Veron. 

- Zappos un negozio on-line per la vendita di scarpe e altri prodotti che 

fa uso dei robot nel centro di Shepherrdsville, Ky. Realta’ nata circa 

tre anni fa, che vanta oggi 4,2 milioni di articoli tra scarpe, borse e 

capi d’abbigliamento. 

129


Figura 5.4 – Operatore che attende il robot alla stazione di raccolta imballaggio. 

Figura 5.5 – Operatore che scarica dalla prima consegna quanto richiesto dall’ordine, 

mentre gli altri robot attendono che finisca. 

130

Figura 5.6 – Puntatore laser fissato su un’asta metallica. 


131


Figura 5.7 – Il puntatore laser segnala all’operatore che prodotto prendere. 

132

5.2 SISTEMI DI PRODUZIONE 

5.2.1 Riconoscimento difetti del pellame 


Dall’indagine svolta nel settore, il controllo qualità delle pelli e la 

mappatura delle aree difettate è un’operazione delicata eseguita 

manualmente da operatori esperti, i quali selezionano visivamente le aree 

del pellame più adatte per il taglio posizionando le ”maschere” 

corrispondenti per uno specifico programma di taglio. 

Figura 5.8 - I tre passi del processo di mappatura dei difetti nell’industria conciaria. 

Questa operazione si configura come una fase altamente critica per 

l’industria calzaturiera, e genera fino al 30-35% di perdita in scarti di pelle 

grezza con il rischio di produrre prodotti non conformi allo standard a causa 

dei difetti non rilevati. 

Gli svantaggi maggiori delle procedure attuali per il settore sono: 

- Scarto elevato del materiale grezzo 

- Processo non ottimizzato 

- Qualità del prodotto non costante 

- Necessità di personale con esperienza 

133


Da qui nasce il bisogno di applicare un processo standardizzato e 

automatizzato per la mappatura, il nesting e il taglio. 

Di seguito si descrivono le tre fasi di un operazione di taglio: 

Controllo di qualità e mappatura 

La fase di controllo e mappatura (cioè ricercare i difetti nei manti 

delle pelli conciate) che precede la successiva fase di nesting/taglio, 

rappresenta sicuramente un momento delicato e costoso del ciclo produttivo 

dato che i costi relativi al cuoio rappresentano da soli più del 50% del totale 

dei costi diretti di produzione dei prodotti finiti. 

Le pelli comunemente usate nella produzione di scarpe sono 

prevalentemente di origine bovina, con spessore tra 0,9 mm e 1,3 mm. 

Essendo un materiale biologico le pelli presentano sempre dei difetti, 

le cui tipologie principali sono elencate qui di seguito. 

Difetti di spessore Descrizione Causa 

134 

Foro 

Spianatura 

Incisione 

Foro chiaramente visibile su 

ambo il lati della pelle 

mancanza di uno o più 

strati su uno dei due lati 

che determinano una 

variazione di spessore 

striatura da ambo i lati 

della pelle generalmente di 

forma allungata 

Concia 

Concia 

Concia 

Difetti geometrici Descrizione Causa 

Grinza 

Cicatrice 

Piega 

Increspatura larga e 

tondeggiante sulla superficie 

frontale naturale 

visibile sulla superficie 

frontale e di forma allungata 

deformazione allungata sulla 

parte frontale della pelle 

si trova vicino allo stomaco 

dell’animale: naturale 

dovuta a contusioni subite 

dall’animale: naturale 

dovuto a cattivo impilamento nel 

magazzino


Figura 5.9 - In ordine dall'alto in basso, da sinistra a destra: incisione, spianatura, 

spianatura, buco, cicatrice, piega, grinza. 

C’è una vasta classificazione riguardo ai difetti attesi e una viva 

discussione, anche all’interno della normativa, su quanto deve essere 

considerato difetto e su quanto rappresenta una caratteristica naturale della 

pelle: ad esempio, un segno (una cicatrice) esistente su un pellame, se da un 

lato evidenzia una discontinuità del manto, dall’altro lato contraddistingue il 

cuoio come naturale e unico. 

Bisogna pertanto distinguere tra difetti chiaramente visibili (ad 

esempio un buco presente su un manto), e difetti visibili solo sotto 

particolari condizioni di luce e/o angoli di visione, pertanto il 

riconoscimento dei difetti sul pellame è un’operazione delicata e può essere 

svoltata in differenti maniere: 

a) Controllo manuale 

Ogni produttore di pellame fissa degli standard che utilizza per 

caratterizzare i difetti della pelle nella fase di controllo qualità. 

Allo stato attuale, la quasi totalità delle aziende si basano sul controllo 

135


visivo di operatori esperti per realizzare la mappatura dei difetti, ciò 

comporta che non si riesce a garantire un’efficiente continuità valutativa, 

portando alle possibili problematiche: 

136 

- Presenza di difetti non rilevati con conseguente perdita di 

immagine e reclami dei clienti; 

- Eliminazione di una pelle con difetti tali che comunque 

sarebbe stato possibile utilizzarla per alcune lavorazioni, con 

conseguente perdita economica. 

b) Controllo semi-automatico 

Alcuni produttori di macchine per il taglio della pelle hanno 

predisposto sistemi semiautomatici per il controllo dei difetti: la mappatura 

iniziale dei difetti viene eseguita manualmente dall’operatore mediante 

sistemi grafici (penna, penna ottica, applicazione di adesivi, ecc.) 

successivamente viene eseguita la scansione della pelle tramite sistema di 

visione, in modo da permettere il taglio automatico evitando però le aree 

marcate come difettose. 

Anche se questo sistema può essere considerato un’evoluzione, ci 

sono ancora una serie di problemi irrisolti tipici della lavorazione manuale: 

infatti in questo tipo di sistemi l’operatore è l’unico responsabile 

dell’individuazione e decisione della gravità di un difetto; l’unica operazione 

automatizzata è il nesting e il taglio dopo la mappatura manuale. 

Il sistema presenta ancora le medesime problematiche del controllo 

manuale: 

- Dipendenza dall’esperienza degli operatori 

- Efficienza nel riconoscimento degli operatori 

- Qualità della sorgente di luce nel posto di lavoro 

- Rallentamento generato dal processo grafico multipasso


c) Visione artificiale 

Generalmente é impiegata in diversi ambiti industriali per il 

controllo qualità: industria siderurgica (mappando i difetti sui nastri di 

acciaio e tubi metallici), ambito medicale (mappatura delle deformazioni 

degli organi umani), industria della ceramica (difetti sui prodotti finiti), 

industria del legno (controllo qualità di materiali grezzi), industria 

alimentare (qualità della frutta), ecc. 

La visione artificiale per il riconoscimento dei difetti non è però mai 

stata sviluppata, validata e adottata fino in fondo per l’uso nell’ambiente 

delle piccole medie imprese del settore del pellame. 

Il nesting 

Sequenzialmente alla fase di mappatura dei difetti sul pellame 

avviene la fase di nesting, che corrisponde alla fase di posizionamento 

ottimizzato delle maschere per il taglio sulla pelle conciata, tale da 

massimizzarne l’area di utilizzo. 

Allo stato attuale, la fase di nesting è eseguita manualmente anche se 

alcune tecnologie per il nesting automatico sono state studiate ed in alcuni 

casi realizzate: nei sistemi a controllo semiautomatizzato descritti 

precedentemente, il nesting automatico è eseguito sulla base della 

mappatura dei difetti manuale. 

Lo svantaggio di tale sistema è la dipendenza della fase di nesting 

dall’operazione di individuazione dei difetti, con gli svantaggi elencati in 

precedenza. 

137


Il taglio 

Sono disponibili differenti tecniche di taglio automatico del pellame 

con buone prestazioni, come ad esempio: a getto ad acqua (water-jet) o a 

lama oscillante. 

I sistemi di taglio a getto d'acqua sono caratterizzati da velocità, 

precisione e flessibilità mentre i tavoli da taglio a lama oscillante eliminano 

la necessità di utilizzare le fustelle rendendoli particolarmente flessibili ed 

inoltre consentono un notevole risparmio di manodopera e materiale. 

Sono qui ora proposte le soluzioni tecniche adottate da alcuni 

produttori di macchine nel settore, in particolare i sistemi di acquisizione 

dei difetti e i banchi di lavorazione mapping-nesting-cutting 

Sistemi di acquisizione dei difetti 

Nell’ambito industriale sono stati sviluppati prodotti per 

l'acquisizione di contorni e difetti delle pelli "fuori linea", in modo da 

slegare questa fase della lavorazione dal taglio; inoltre alcuni modelli di 

138 

Figura 5.10 – Esempio di Nesting.


tavoli da taglio sono dotati di telecamera e del software necessari a svolgere 

queste operazioni. 

Il software è in grado di riconoscere automaticamente il contorno 

delle pelli mentre l'operatore può marcare i difetti e i buchi, identificando 

inoltre le aree di qualità della pelle al fine di garantire una maggiore qualità 

del prodotto tagliato e un minor spreco di materiale. 

Pertanto, questo tipo di soluzione permette la digitalizzazione dei 

materiali, il riconoscimento automatico dei contorni e la marcatura delle 

aree di qualità. 

Precisione, efficienza, semplicità d'uso e integrazione con i sistemi di 

taglio automatico sono le caratteristiche che rendono questi macchinari un 

mezzo ideale per rendere più produttivo ed efficiente un sistema di taglio. 

L'uso di questi sistemi permette di separare la fase di acquisizione da 

quella di piazzamento e taglio e di allocare in maniera diversa il personale. 

Il processo di produzione è diviso in tre fasi distinte, che possono 

essere svolte in luoghi e tempi diversi: 

a) La digitalizzazione dei materiali, marcatura difetti/aree di qualità 

L’operatore esegue questa operazione per più lotti di pellame, 

preparandoli già per il piazzamento automatico sulla macchina di taglio. 

In questa fase normalmente si impiega personale esperto nel 

riconoscimento dei difetti e nella classificazione delle diverse aree del 

materiale in funzione della lavorazione da effettuare. 

La digitalizzazione prevede il riconoscimento automatico del 

contorno della pelle (operazione eseguita tramite sistema di visione e 

software di analisi dell’immagine) e la marcatura manuale delle aree di 

qualità e dei difetti. 

Questa operazione viene eseguita con uno speciale mouse ottico che 

permette di lavorare direttamente sul materiale da acquisire in modo da 

ottenere la massima precisione ed efficienza nel procedimento, anche in 

questo caso il software della macchina assiste l'operatore permettendogli di 

svolgere molto rapidamente i diversi tipi di marcatura possibili. 

139


b) Il piazzamento automatico 

Dopo aver digitalizzato il pellame, è possibile passare al piazzamento 

automatico del materiale sul macchinario, in quanto il controllore della 

macchina da taglio, ha in memoria la mappatura dei difetti di ogni singola 

pelle e quindi può anche eseguire il nesting in modo automatico. 

c) Il taglio automatico 

In base alle esigenze produttive è possibile scegliere liberamente 

quali ordini tagliare, è sufficiente selezionare l'ordine e la macchina da taglio 

automaticamente caricherà i piazzamenti (calcolati in precedenza) e 

richiederà all'operatore i materiali corrispondenti. 

In questa fase gli operatori devono solamente posizionare il materiale 

e raccogliere i pezzi tagliati, è quindi possibile impiegare personale non 

specializzato. 

L’esecuzione delle tre fasi di lavorazione descritte qui sopra vengono, 

il più delle volte, svolte in un unico macchinario, infatti molte aziende 

produttrici, si sono occupate nella realizzazione di macchine semiautomatiche 

per eseguire le tre fasi sequenziali in un unico sistema, con il 

vantaggio di ridurre i tempi di passaggio dei materiali tra le varie macchine, 

riducendone quindi il numero e velocizzando complessivamente il processo. 

E’ possibile distinguere due diversi livelli di automazione presenti tra 

le aziende del Metadistretto Calzaturiero Veneto: 

Livello base 

Generalmente il livello più basso di automazione lo ritroviamo nelle 

piccole aziende che puntano generalmente sulla produzione di alta qualità 

piuttosto che di elevata quantità: si trovano generalmente celle di lavoro 

dove le operazioni sono eseguite prevalentemente dall’uomo come ad 

esempio il carico/scarico della pelle, il contrassegno delle zone difettate, il 

posizionamento delle fustelle, la revisione di eventuali scarti di pellame. 

140


Queste operazioni vengono prevalentemente svolte da un operatore 

esperto munito di taglierina oppure con l’ausilio di una fustellatrice. 

Figura 5.11 – Fustelle per il taglio tramite pressa. 

Per la caratterizzazione dei difetti di norma la conceria fornitrice si 

regola su alcuni campioni in modo da caratterizzare che cosa deve essere 

considerato come difetto durante il controllo delle superfici del manto e 

quindi informa tutti gli operatori con cui allaccia dei rapporti circa gli 

standard di qualità adottati. 

Attualmente la quasi totalità delle ditte del settore si affidano in 

maniera univoca all’esperienza visiva dell'operatore che, anche se esperto ed 

attento, non può garantire un'azione efficiente e continuativa. 

Può quindi accadere che la presenza di un difetto non rilevato sul 

prodotto determini il reclamo del cliente e quindi una perdita d'immagine 

dell'azienda, oppure in linea di produzione, il ri-processamento della pelle, 

con conseguente deficit produttivo ed economico generato dalla ripresa. 

Considerando lo svolgimento di questa operazione, anche in ambienti 

non adeguatamente illuminati, è evidente lo sforzo a cui sono sottoposti gli 

occhi dell'operatore, che può quindi causare l’aumento della possibilità di 

errore o di svista soprattutto dopo molte ore di lavoro o dopo una 

successione eccessiva di manti del medesimo colore: è noto che l’occhio 

dopo molte ore di concentrazione nel medesimo oggetto manca di 

distinzione deì particolari. 

141


Il secondo livello 

Questo sistema è costituito da due macchine separate: una macchina 

di taglio automatica di tipo cartesiano ed un sistema di visione e nesting. 

In queste celle di lavoro l'operatore scansiona la pelle facendola scorrere 

davanti a se azionando a comando un nastro trasportatore, un proiettore laser si 

occupa di visualizzare il profilo delle forme da tagliare sul manto. 

L'operatore, che implicitamente effettua la mappatura dei difetti, 

decide a sua discrezione la posizione delle forme virtuali che posiziona in 

genere tramite un mouse; una volta decisa la posizione della forma, questa 

viene memorizzata tramite una telecamera che ha il solo compito di 

registrare la forma della pelle e la posizione relativa delle forme virtuali. 

Tutte le informazioni vengono poi trasmesse alla macchina da taglio 

che in automatico riconosce la pelle e la sua orientazione sul piano tramite 

dei riferimenti ben precisi ed esegue il taglio. 

Sebbene il sistema sia piuttosto automatizzato e in un certo modo 

flessibile, non risolve i problemi relativi alla procedura di mappatura dei 

difetti e di nesting in quanto tutte le decisioni vengono dall’esperienza e 

dall’abilità dell'operatore. 

Prototipi e soluzioni commerciali per il settore 

Dallo studio effettuato si è riscontrato che è necessario intervenire in 

maniera decisa sulla fase di mappatura difetti e nesting, in quanto la fase di 

142 

Figura 5.12 – macchina di visione e nesting+cutting.


taglio, nello stato attuale presenta già un buon grado di automazione ed 

affidabilità. 

Recentemente sono stati sviluppati prototipi per l’acquisizione dei 

difetti, con risultati promettenti. 

Di seguito vengono presentati un prototipo realizzato per la 

mappatura dei difetti e un sistema attualmente commercializzato per il 

riconoscimento di questi; entrambi richiedono comunque ulteriori studi per 

rendere completamente automatica il processo di mapping – nesting - 

cutting. 

Cella robotizzata per la rilevazione e mappatura automatizzata dei difetti 

su pelli conciate (AUTOMAP) 

Figura 5.13 – Cella robotizzata per la rilevazione dei difetti delle pelli conciate 

realizzata con finanziamenti dell’Unione Europea. 

Università di Padova - DIMEG Robotics 

Via Venezia 1 

35131 Padova - Italia 

www.mechatronics.it 

Il prototipo è stato sviluppato impiegando avanzata tecnologia 

elettronica e sistemi di visione artificiale con lo scopo di rimpiazzare le 

tradizionali operazioni manuali usate per controllare i difetti della pelle e, in 

143


generale, per produrre prodotti finiti di alta qualità, minimizzando l’impiego 

di materiali di scarto. 

Il prototipo è costruito per funzionare con pelli animali di una 

larghezza di circa 700 mm., ma tale specifica finale del sistema si può 

adeguare alle differenti necessità delle industrie: 1200, 1500, 1800mm. 

L’identificazione e il riconoscimento dei difetti e l’analisi del colore 

del manto di pelle conciata sono fatte con l’ausilio di una camera CCD 

(Charge-coupled device, ossia dispositivo ad accoppiamento di carica) e un 

appropriato software. 

Il sistema di riconoscimento è collegato ad un adeguato programma di 

nesting flessibile per essere adattato a prodotti finali diversi e per essere 

interfacciato con i sistemi di taglio automatici esistenti, inoltre il software di 

nesting può essere collegato al disegno CAD del prodotto finale. 

Il risultato finale del progetto è stato un sistema in grado di compiere 

automaticamente, con flessibilità molto alta, l’intero processo di mappatura 

dei difetti delle pelli conciate e successivo nesting e taglio, in accordo con il 

programma di taglio connesso con ogni specifica produzione. 

La ricerca si è focalizzata sui seguenti contenuti: 

- definizione delle richieste e delle specifiche del sistema 

- progettazione di una stazione di visione artificiale 

- implementazione di un software di mappatura/nesting 

- progettazione e realizzazione del prototipo 

- test e analisi dei risultati 

Il prototipo sviluppato prevede l’impiego di due celle così costituite: 

Cella 1 

La prima cella è dedicata alla rilevazione e mappatura dei difetti; 

inoltre, essa fornisce le traiettorie di taglio attraverso l’uso di un software di 

nesting che dispone le maschere sul pellame; questa cella è composta 

principalmente da: 

144

- sottosistema di visione artificiale 

- software di riconoscimento dei difetti 

- software di nesting 

- parti meccaniche 


Cella 2 

La seconda cella acquisisce le traiettorie di taglio della prima ed 

esegue tutti i processi di taglio. 

Tale sistema fornisce le seguenti caratteristiche innovative: 

- Realizzazione di una scansione completa e veloce del manto di pelle, 

caratterizzando e immagazzinando direttamente l’immagine della 

pelle, fornita con la mappa degli eventuali difetti 

- Posizionamento automatizzato delle maschere e taglio della pelle 

ottimizzando la produttività e la qualità sulla base sia delle indicazioni 

dall’operatore (che ha sempre la possibilità di intervenire sul 

processo), sia sulle basi dei difetti rilevati 

- Riorganizzazione dei tagli anche sulla base della qualità delle 

differenti aree: parti delle superfici sul manto, sebbene con difetti, 

possono essere tagliate e usate per la realizzazione dei dettagli del 

manufatto finale che non saranno visibili 

- Combinazione della lettura dei difetti con l’analisi spettrofotometrica, 

aggiungendo quindi alla mappa dei difetti le informazioni sul colore. 

Analisi spettrofotometrica o colorimetrica 

L’introduzione di un sistema di analisi colorimetrica è utile non solo 

per tagliare la pelle, evitando i rispettivi difetti fisici, ma anche per 

combinare le aree del manto che presentano analogie colorimetriche con 

altre aree, appartenenti o meno alla medesima produzione. 

Un metodo di analisi colorimetrica senza alcun dubbio efficace, ma 

costoso, consiste nell’impiego di uno spettrometro di immagini. 

145


Movimentando lo spettrometro di fronte all’oggetto da analizzare (o 

movimentando l’oggetto) viene quindi prodotta un’ immagine spettrale che 

contiene l’intera informazione di colore per ciascuna linea di pixel, 

rendendo possibile la realizzazione di una mappa della distribuzione del 

colore della pelle scansionata. 

Lo spettrometro acquisisce nella banda spettrale da 500 a 1000 nm 

(near UV/ visibile / near IR) ed i risultati dell’analisi possono essere 

visualizzati sotto forma di istogrammi. 

Postazione di acquisizione e nesting (IntelliView di ATOM) 

ATOM S.p.A. 

Via Morosini, 6 

27029 Vigevano (PV) 

www.atom.it 

Un esempio di sistema attualmente in commercio per la mappatura 

dei difetti fuori linea è quello prodotto da ATOM, denominato Itelliview ® , 

che permette di separare la fase di piazzamento da quella del taglio della 

pelle o del cuoio. 

146 

Figura 5.14 – Sistema Intelliview ® di ATOM.


Grazie al software di comando è possibile preparare su Itelliview ® il 

piazzamento ottimale dei pezzi di uno o più modelli di calzatura su un lotto 

di pelli, memorizzarlo nel computer e renderlo disponibile per il taglio di 

uno/più sistemi di taglio in continuo della stessa casa produttrice. 

Il personale esperto può quindi dedicarsi completamente alla fase 

“delicata” del piazzamento , mentre la fase di taglio può essere delegata ad 

altro personale non specializzato. 

Il proiettore ad alta luminosità consente un’ottima visibilità delle 

sagome da piazzare anche sulle pelli più “difficili” per colore o lucentezza 

della superficie, inoltre la telecamera ad alta risoluzione permette di rilevare 

rapidamente il contorno della pelle, marcarne i difetti e le aree di qualità (se 

assistita dall’operatore), al fine di fornire al software di nesting i dati 

necessari per l’ottimizzazione dei consumi del materiale. 

Il sistema di aspirazione di cui è provvisto il modello 1510 SC-MA 

consente di spianare gropponi per suole, permettendo anche in questo caso 

di eseguire agevolmente acquisizione e nesting. 

5.2.2 Premonta/monta 

Le macchine premonta-monta sono progettate per montare in modo 

completo la punta della tomaia sul sottopiede applicato alla forma. 

E’ possibile evidenziare tre tipologie di macchine coerenti con 

tipologie produttive di differente complessità. 

Primo livello 

Comprende i sistemi di premonta-monta nelle loro versioni 

prevalentemente meccaniche. 

Secondo livello 

A questa categoria appartengono le macchine rivolte a prodotti 

confezionati con pellami e prodotti in similpelle, sono macchine 

semiautomatiche molto flessibili e regolabili. 

147


Si utilizza su queste macchine un collante termoplastico, con iniettori 

in grado di soddisfare una grande varietà di modelli in quanto la loro forma 

può essere variata in funzione dello stile della punta (sfilata, rotonda o 

quadra) e dell’altezza del tacco. 

Il blocco iniettori è infatti disposto a ferro di cavallo, con elementi 

mobili imperniati sia in punta che sulle parti laterali ; tale mobilità consente 

un “tracciato modificabile”, in funzione dei profili della forma che si intende 

lavorare; inoltre la punta del blocco iniettori può ruotare attorno ad un 

perno; è estraibile ed intercambiabile a seconda del diverso disegno che ha 

la punta della calzatura. 

I due segmenti laterali dell’iniettore si predispongono 

automaticamente a seconda della forma in lavorazione e sono dotati di steli 

di distribuzione della colla . 

Terzo livello 

Comprende le tecnologie rivolte a rispondere al mercato del 

cosiddetto “Pronto Moda” e alle esigenze delle calzature di alta qualità. 

L’operatore , in presenza di un modello caratterizzato da un certo 

stile, realizzato con definiti materiali e su una determinata forma, regola e 

predispone la macchina. 

Queste regolazioni possono essere memorizzate dalla macchina, che 

quindi può essere preprogrammata per ogni cambiamento di modello e/o di 

taglia, adeguando il profilo delle pinze e i percorsi seguiti dagli iniettori del 

collante. 

Queste registrazioni, eseguite durante le prove di modello, vengono 

richiamate al momento della produzione in modo da riprodotte esattamente 

le regolazioni imposte dall’operatore. 

Rispetto alla tipologia di macchinari precedente, gli iniettori di queste 

macchine sono costituiti da due soli ugelli (uno per il lato sinistro del fondoscarpa 

e uno per il lato destro) il cui movimento è comandato dal sistema 

allo scopo di seguire con maggior precisione la linea di filo forma della 

calzatura in lavorazione, applicando una quantità controllata di adesivo 

148


esattamente nella posizione richiesta. 

Questa tipologia di macchina è quella che è stata trovata in tutti i 

quattro calzaturifici che sono stati visitati per la raccolta dei dati sullo stato 

attuale dei sistemi produttivi. 

Per la lavorazione di una calzatura di qualità l’operatore, oltre ad 

impostare la macchina in base allo stile del modello, agisce anche 

manualmente sulle leve che regolano il tiraggio e la centratura della tomaia 

sulla forma, allo scopo di evitare l’insorgenza di pieghe e posizionare il 

girocollo della calzatura nella posizione richiesta. 

Per aiutare l’operatore nel lavoro di centraggio sulla forma possono 

essere presenti delle tacche di riferimento, oppure in alternativa è la 

macchina di premonta/monta stessa che tramite un puntatore laser 

visualizza dei riferimenti sulla forma (in questo modo inoltre non è 

necessario effettuare ulteriori lavorazioni sulla forma, che andrebbero ad 

aumentarne il costo, anche perché questi riferimenti devono essere tracciati 

in modo preciso per poter essere utili all’operatore). 

149


150 

Figura 5.15 – Una fase dell’operazione di premonta/monta. 

Figura 5.16 – Foto del sistema di pinze tramite le quali si aggiusta la posizione della 

tomaia e la sua trazione.


Figura 5.17 – Foto degli ugelli che si occupano della deposizione del collante sul fondo 

della sacrpa. 

Figura 5.18 - Esempio di reticolo di riferimento tracciato tramite puntatore laser sula 

punta di uno stivale. 

151


Figura 5.19 – Operazione di regolazione manuale dell’azione delle pinze sulla tomaia 

eseguita dall’operatore tramite apposite leve distribuite ai lati della macchina. Ogni leva 

regola la posizione di una pinza. 

Analizzando lo stato attuale dei macchinari per la premonta/monta 

presenti sul mercato è apparso che la flessibilità di tali sistemi è molto 

elevata e quindi permette la lavorazione di tipologie di scarpa molto 

differenti, permettendo quindi di adattarsi alla tipologia di produzione dei 

calzaturifici visitati, che è caratterizzata da alta variabilità di modelli e bassi 

volumi di produzione. 

Un aspetto critico che però è stato rilevati riguarda la relativa 

onerosità in termini di tempo per la programmazione della macchina (circa 

20 minuti per inserire i parametri necessari per la produzione di un nuovo 

modello) e l’intervento su ogni singola calzatura da parte dell’operatore per 

trovare la regolazione ottimale delle pinze che aggiustano la tensione della 

pelle. 

Allo scopo di ridurre i tempi di setup e rendere meno importante il 

contributo dell’operatore nel processo si è quindi pensato alla possibilità di 

152


dotare la macchina di un sistema di visione che consentisse di semplificare il 

posizionamento della tomaia sulla forma tramite l’azione delle pinze. 

Tale aggiunta andrebbe quindi ad configurarsi come un accessorio da 

applicare alle macchine già esistenti allo scopo di integrare il loro 

funzionamento, e ciò consentirebbe quindi di ridurre i tempi e i costi di 

sviluppo in quanto non sarebbe necessario stravolgere il sistema attuale di 

produzione. 

Il funzionamento di un tale sistema prevedrebbe le seguenti fasi: 

1) Acquisizione tramite sistema di visione dei contorni e della 

superficie di una tomaia montata da un operatore esperto. 

Durante questa fase di setup il sistema provvederebbe ad 

acquisire e memorizzare la sequenza di regolazioni eseguite 

dall’operatore, allo scopo di valutare la variabilità delle operazione 

eseguite e, se possibile, individuare degli schemi di movimenti 

standard per semplificare le successive operazioni di setup 

2) Una volta che il sistema ha acquisito la configurazione associata ad 

un montaggio corretto (o più montaggi, allo scopo di valutare la 

variabilità dell’operazione), l’utilizzo della macchina può essere 

affidato ad un operatore meno esperto, in quanto è il sistema che 

compie autonomamente il lavoro, agendo tramite il sistema di 

visione come feedback sulle regolazioni pre-impostate per 

ottenere un montaggio corretto della tomaia. In questo modo 

infatti è il sistema di visione che consente di aggiustare le 

regolazioni per adattarsi alla normale variabilità di caratteristiche 

del pellame e degli altri componenti della scarpa, che, in quanto 

prodotti naturali e spesso lavorati a mano, non consentono di 

garantire delle caratteristiche perfettamente standard e 

invariabili. 

3) Compito dell’operatore rimane quello di caricare la forma e la 

153


154 

relativa tomaia sulla macchina, in modo da consentire la corretta 

presa della pelle da parte delle pinze. E’ poi il sistema che si 

occuperà in automatico di garantire la precisione del montaggio. 

4) Per il passaggio ad un nuovo modello è sempre l’operatore più 

esperto che si occupa di effettuare la prima regolazione del 

sistema, fatta la quale però egli potrà essere assegnato ad un'altra 

mansione, affidando l’utilizzo della macchina ad un operatore 

meno qualificato. 

Per la realizzazione di un sistema di questo tipo si dovranno però 

risolvere alcuni problemi: 

- Necessità di sviluppare un sistema di visione e di illuminazione che 

garantisca risultati sempre ottimali anche al variare delle proprietà 

riflettenti delle varie tipologie di pellame impiegate per la confezione 

delle calzature 

- Sviluppo di un sistema di elaborazione immagini che permetta di 

valutare, oltre alla posizione della tomaia, anche lo stato della sua 

superficie ai fini di individuare eventuali pieghe non desiderate 

- Elevata adattabilità del sistema per adeguarsi alle variazioni delle 

proprietà fisiche del pellame, anche per il montaggio di uno stesso 

modello di scarpa (le caratteristiche del pellame possono variare 

molto a causa delle lavorazioni precedenti, delle condizioni di umidità 

e di temperatura,…) 

Riguardo alle possibilità di realizzare un sistema così descritto, ci 

sono già state delle iniziative in tal senso, durante la metà degli anno ’90, da 

parte della ditta Molina & Bianchi in collaborazione con il Politecnico di 

Milano. 

Da questa collaborazione è nato un prototipo di sistema 

premonta/monta automatico assistito da sistema di visione realizzato tramite


3 videocamere, che è stato presentato anche in alcune fiere dedicate al 

settore e riscontrando un certo interesse. 

Allo stato attuale però lo sviluppo di tale prototipo non è più 

proseguito a causa degli elevati costi e della minore produttività rispetto al 

sistema tradizionale. 

5.2.3 Cardatura 

L’operazione di cardatura viene fatta allo scopo di spianare la parte 

inferiore della calzatura e rimuovere la parte superficiale del pellame (detto 

“fiore” della pelle) allo scopo di favorire le successive operazioni di 

incollaggio della suola. 

Tramite l’operazione di spianamento infatti si rimuovono le pieghe 

della tomaia create dalle lavorazioni precedenti che altrimenti creerebbero 

dei fastidiosi inspessimenti irregolare sul fondo della calzatura. 

La rimozione dello strato superficiale della pelle (soprattutto in 

corrispondenza dei fianchi della scarpa) ha lo scopo di migliorare la presa 

del collante utilizzato per il fissaggio della suola. 

Questa lavorazione può essere fatta in modo manuale o tramite 

l’utilizzo di macchinari appositi. 

Nel primo caso le operazioni che vengono eseguite sono: 

1) Tracciatura del bordo della suola sulla tomaia: un operatore, 

tramite una matita bianca, dopo aver appoggiato con precisione la 

suola sulla tomaia, traccia una linea continua che delimita il bordo 

della suola. Questa linea sarà poi presa come riferimento 

dall’operatore che esegue la cardatura vera e propria. 

2) Dopo aver tracciato la linea di riferimento, la suola viene tolta 

dalla scarpa, ed entrambe vengono posizionate sulla manovia. La 

corrispondenza suola-scarpa viene mantenuta lungo tutte le fasi 

successive allo scopo di evitare imperfezioni dovute alla 

155


156 

variabilità che possono essere presenti tra un prodotto e un altro, 

anche se entrambi sono uno stesso modello. 

3) Cardatura della tomaia: l’operatore addetto alla cardatura, tramite 

l’ausilio di mole rotanti, esegue l’operazione di spianatura e 

rimozione del “fiore” della pelle. Come riferimento limite, oltre il 

quale non deve essere toccata la tomaia, viene preso il segno 

tracciato dall’operatore nella prima fase. 

Figura 5.20 – Tracciatura del bordo della sula sulla tomaia tramite una matita di colore 

bianco.

Figura 5.21 – Cardatura eseguita in modo manuale. 


Nel caso in cui la cardatura sia eseguita tramite una macchina 

automatica non è necessario tracciare il contorno della suola, in quanto la 

macchina esegue la spianatura e la rimozione del “fiore” della pelle in modo 

automatico in base ad un programma che deve essere comunque impostato 

sulla macchina. 

La programmazione di un operazione di cardatura con un sistema 

automatico richiede circa 20-25 minuti, tempo che a volte può essere 

eccessivo dato il ridotto volume di produzione per modello. 

Per questo motivo la cardatura automatica è sfruttata solo per 

calzature dalla geometria semplice (come le scarpe da uomo) o nel caso in 

cui la precisione richiesta non sia molto elevata; in tutti gli altri casi si 

preferisce la lavorazione manuale. 

Al fine di ridurre i tempi di setup delle macchine e quindi ampliare la 

convenienza di utilizzo dei sistemi automatici si è pensato ad un sistema che 

permetta di acquisire il contorno della suola, che definisce l’area all’interno 

157


della quale effettuare la lavorazione di cardatura, in modo semplice e veloce. 

Ciò consentirebbe infatti di personalizzare la programmazione della 

lavorazione per ogni coppia scarpa – suola, aumentando la precisione 

dell’operazione e quindi rendendo conveniente la cardatura automatica 

anche per i modelli di calzatura che richiedono tolleranze di lavorazione più 

strette. 

A tal fine si è pensato di impiegare un braccio senso rizzato da 

utilizzare in modo analogo a quanto fa attualmente l’operatore che si occupa 

di tracciare il contorno della suola sulla tomaia, con la differenza che in 

questo modo viene definito un percorso virtuale, che sarà utilizzato dal 

sistema automatico per definire i limiti della lavorazione. 

Una soluzione di questo tipo è stata ad esempio sviluppata 

dall’azienda Robot System s.r.l.; il sistema prevede l’utilizzo di un braccio 

sensorizzato tipo Microscribe prodotto da Immersion (www.immersion.com, 

vedi figura 5.22) per l’acquisizione del contorno della lavorazione, questa 

acquisizione viene fatta fissando la forma con un sistema di aggancio 

apposito che consente di mantenere i riferimenti tra contorno e forma 

quando questa viene spostata dalla stazione di acquisizione alla stazione di 

lavoro. 

L’operazione di digitalizzazione del contorno viene fatta per la taglia 

più piccola e per quella più grande per uno stesso modello di calzatura, lo 

sviluppo in serie per gli altri numeri viene poi fatto autonomamente dal 

software. 

In figura 5.23 è invece visibile un sistema simile sviluppato da Actis, 

sempre facendo sempre uso del braccio sensorizzato Microscribe di 

Immersion. 

In questo caso il contorno viene definito per punti, presi circa ogni 1 

cm e a coppie, infatti mentre uno definisce il limite della lavorazione l’altro 

è utilizzato per definire l’angolo con cui deve lavorare l’utensile della 

cardatrice, informazione necessario per ottenere la maggior precisione 

possibile per la lavorazione. 

158


Figura 5.22 – Esempio di braccio tastatore 3D Microscribe di Immersion. Le possibilità di 

movimento sono garantite da una struttura a 5 assi, la precisione di lavoro può arrivare a 

0.05 mm con una ripetibilità di 0.13 mm e una velocità di campionamento di 1000 punti al 

secondo. L’area di lavoro disponibile è una sfera di circa 1.5 m di diametro. 

Figura 5.23 – Sistema di programmazione della cardatura di Actis. 

159


L’operazione di acquisizione può essere portata a termine da un 

operatore esperto in un tempo minimo di circa 2 minuti e quindi tale 

operazione viene fatta solo per un esemplare per ogni modello e taglia di 

scarpa. 

Poiché l’acquisizione non è fatta per ogni singola calzatura le 

lavorazioni precedenti devono essere eseguite in modo da ridurre la 

variabilità del risultato al momento della cardatura (inoltre deve essere 

garantita la perfetta aderenza tra tomaia e forma in quanto la presenza di un 

certo lasco produrrebbe degli spostamenti imprevisti della pelle a contatto 

con l’attrezzatura per la cardatura, causando un allontanamento del bordo 

della lavorazione dal limite imposto) 

Per ridurre il tempo richiesto per la digitalizzazione e quindi poterla 

eseguire per ogni singola calzatura è possibile pensare di sfruttare il disegno 

CAD della scarpa da cui ricavare gli angoli da rispettare durante la 

lavorazione, evitando quindi di dover acquisire anche questa informazione 

dalla calzatura. 

L’informazione sull’angolo può infatti essere considerata come 

costante per tutte le calzature, a parità di modello e di taglia, in quanto è un 

fattore meno critico rispetto al bordo limite della lavorazione, che invece 

viene digitalizzato per ogni singola scarpa (rimane comunque la possibilità 

di limitare l’operazione di acquisizione a solo un esemplare per quei modelli 

che richiedono tolleranze di lavorazione meno strette). 

In alternativa al modello CAD per la definizione della geometria della 

scarpa da cui ricavare gli angoli della lavorazione si può pensare di utilizzare 

uno scanner 3D fissato al braccio impiegato per la digitalizzazione. 

Non sarebbe inoltre necessario eseguire questa operazione per ogni 

scarpa, in quanto sarebbe sufficiente effettuarla solo su un campione al fine 

di realizzare il modello virtuale da prendere come riferimento per tutte le 

altre calzature. 

In figura 5.24 è possibile vedere il tastatore Microscribe di Immersion 

su cui è montata la testa laser Microscan. 

160


Figura 5.24 – Braccio tastatore Microscribe di Immersion a 6 gradi di libertà provvisto di 

sistema di acquisizione laser Microscan per la digitalizzazione senza contatto degli 

oggetti. Il sistema può acquisire fino a 28000 punti al secondo con una densità di 0.1 mm. 

Complessivamente quindi la serie di operazioni che dovrebbero 

essere compite in un stazione di lavoro automatica dotata di braccio senso 

rizzato sono: 

1) Posizionamento della forma, su cui è stata già fissata la tomaia, 

sulla cardatrice automatica 

2) Acquisizione del contorno della suola tramite il braccio 

sensorizzato 

3) Avvio dell’operazione di cardatura automatica. Se la macchina è 

prevista di 2 stazioni per il carico/scarico della scarpa è possibile 

pensare di eseguire, contemporaneamente alla lavorazione, la 

digitalizzazione del contorno suola per un'altra calzatura, in modo 

da compiere tale fase in tempo mascherato 

161


Compressivamente quindi la cardatura può essere affidata ad una 

singolo operatore, mentre allo stato attuale tale operazione ne impiega due. 

Avendo inoltre digitalizzato in modo preciso l’area interessata è anche 

possibile pensare di eseguire in modo automatico anche l’incollaggio 

(operazione già possibile con alcuni modelli di cardatrice/incollatrice 

automatica già in commercio), consentendo quindi di eliminare anche 

qualcuna delle fasi successive. 

Tramite il braccio sensorizzato è inoltre possibile acquisire contorni 

che non sono definiti da un'unica linea chiusa, come ad esempio nel caso 

della lavorazione dei sandali; inoltre possono essere studiati dei metodi che 

consentano di specificare, o tramite un input dato dal braccio sensorizzato o 

preventivamente sul modello CAD, delle aree sulle quali l’operazione di 

cardatura deve essere più profonda e le aree dove invece deve essere 

eseguita solo superficialmente. 

Per quanto riguarda le macchine automatiche per la cardatura si 

possono distingue due categorie, quelle realizzate appositamente per tale 

operazione e quelle che sfruttano una particolare attrezzatura montata su un 

braccio robotico. 

Cardatrici automatiche 

Sono provviste di teste robotizzate (in genere a 5 assi di movimento) 

su cui è fissato l’elettromandrino che mette in rotazione la fresa per la 

cardatura. 

Sono in genere provviste di due stazioni di lavoro in modo che mentre 

una esegue la lavorazione su una scarpa, sull’altra è possibile effettuare 

l’operazione di scaricamento del prodotto lavorato e caricamento del 

prodotto da lavorare. 

162

Figura 5.25 – Sistema per la cardatura automatizzata. 


Bracci robotizzati per la cardatura 

L’operazione di cardatura è fatta tramite delle attrezzature montate 

sulla flangia tool di robot industriali. 

Esistono vari esempi di sistemi che adottano questa soluzione; in 

figura 5.26 si può vedere il robot per la cardatura automatica realizzato 

presso l’impianto pilota nel Laboratorio di Vigevano dell’ITIA-CNR. 

Lo stesso robot può essere usato anche per l’operazione di incollaggio 

in quanto è sufficiente cambiare l’attrezzatura montata. 

La Robot System propone invece dei sistemi automatici che sono già 

correntemente impiegati in alcune installazioni industriali per la produzione 

di calzature con suola in gomma. 

Nelle figure 5.27, 5.28, 5.29 e 5.30 si può vedere un esempio di 

lavorazione realizzata tramite questi robot, in particolare si possono 

individuare le seguenti fasi: 

163


- Esecuzione della lavorazione di cardatura in corrispondenza del 

bordo sella suola tramite una fresa di piccole dimensioni allo scopo 

di garantire una maggiore precisione 

- Ripresa della lavorazione tramite una fresa di maggiori dimensioni 

per velocizzare la lavorazione 

- Spianatura della parte inferiore della scarpa allo scopo di eliminare 

le pieghe formate durante la fase di monta/premonta tramite la 

stessa fresa di grosse dimensioni usata per la lavorazione precedente 

- Deposizione del collante sul fondo e sui bordi della tomaia in 

corrispondenza delle zone su cui è stata eseguita la cardatura 

Figura 5.26 – Braccio robotico con attrezzatura per la cardatura automatizzata realizzato 

presso il centro ricerche ITIA-CNR. 

164


Figura 5.27 – Cardatura del fianco scarpa realizzata con fresa di piccole dimensioni. 

Figura 5.28 – Ripresa della cardatura del fianco scarpa con fresa di grandi dimensioni. 

165


166 

Figura 5.29 – Spianatura del fondo scarpa. 

Figura 5.30 – Spalmatura del collante.


Un’ulteriore tipologia di sistemi per la cardatura automatica è 

rappresentata dalle macchine che non utilizzano delle frese per rimuovere 

la pelle in eccesso, ma fanno invece ricorso ad un raggio laser ad elevata 

potenza. 

Un esempio di tale sistema è quello proposto da Brustia & C S.p.A. 

che propone la cardatrice laser RL500, presentata in figura 5.31. 

La macchina è dotata di due stazioni di lavoro, in modo da poter 

effettuare le operazioni di carico/scarico mentre l’altra stazione è occupata 

con una lavorazione. 

La programmazione dell’area sulla quale il laser deve compiere la 

cardatura è fatta tramite un puntatore laser comandato da un mouse che 

l’operatore posiziona nei punti che definiscono il limite esterno della 

cardatura (vedi figura 5.32). 

L’ampiezza dell’area che è interessata dall’azione del laser viene 

invece definita successivamente dopo aver acquisito tutto il contorno della 

suola. 

Una volta impostata l’area che deve essere lavorata può essere avviata 

la macchina, che provvederà a muovere il laser ad alta potenza per coprire 

tutta l’area reimpostata, in figura 5.33 è possibile vedere un momento di 

questa operazione. 

Al termine della lavorazione la scarpa può essere tolta dalla macchina 

e tramite una spazzola rotante si può togliere la patina di bruciatura lasciata 

sulla pelle dall’azione del laser, il risultato finale è mostrato nella figura 5.34. 

167


Figura 5.31 – Cardatrice automatica RL500 di Brustia & C S.p.A. a fascio laser. 

168 

Figura 5.32 – Definizione dell’area da cardare.


Figura 5.33 – Fase dell’operazione di cardatura con raggio laser. 

Figura 5.34 – Risultato finale dell’operazione di cardatura tramite raggio laser. 

169


5.2.4 Forno 

Generalmente lungo la linea di produzione della scarpa, si incontrano 

diverse stazioni di lavoro precedute da un forno, generalmente impiegato 

per rilassare la pelle e riattivare il collante nelle scarpe. 

Un operatore si occupa del carico e scarico delle scarpe all’interno 

del forno. 

Una possibile soluzione per ridurre il tempo di carico e scarico e 

quindi l’impiego dell’operatore, è automatizzare tale fase: si potrebbe 

pensare all’impiego di un robot antropomorfo (vedi figura 5.35) dotato di 

guida mobile per lo spostamento all’interno della manovia, il quale si 

occuperebbe delle operazioni di carico/scarico, oltre a poter essere 

impiegato anche in altre operazioni. 

170 

Figura 5.35 – Forno Elettrotecnica B.C. e Robot antropomorfo Adept Viper

5.2.5 Lucidatura 


La fase della lucidatura, attualmente viene eseguita a fine linea di 

produzione durante o prima quella di finissaggio. 

Questa operazione attualmente non richiede un elevato grado di 

esperienza per la maggior parte delle calzature prodotte e prevede l’impiego 

di semplici spazzole con diverse caratteristiche a seconda del pellame. 

Come possibile soluzione, si potrebbe pensare di sviluppare una cella 

robotizzata dove questa operazione venga svolta da un robot antropomorfo, 

(eventualmente il medesimo impiegato per il carico e scarico del forno) in 

quanto sarebbe sufficiente utilizzare i file CAD della scarpa per fornire al 

robot il profilo da seguire durante l’operazione. 

L’impiego di un robot, prevede lo studio di un possibile sistema di 

presa della scarpa, in quanto la fase di lucidatura, essendo appunto a fine 

processo, è priva di forma: questo rappresenterebbe il maggior ostacolo 

progettuale. 

Un esempio di realizzazione lo si può trovare nella linea 

automatizzata della mini fabbrica realizzata presso il CNR di Vigevano. 

Figura 5.36 – Spazzolatrice automatica – Esempio realizzato CNR Vigevano 

171


5.2.6 Packaging 

L’operazione di packaging avviene nella parte finale della linea di 

produzione. Generalmente questa operazione può venire eseguita anche da 

personale non esperto in quanto l’operazione consiste nel riporre all` 

interno della scatola il paio di scarpe e gli accessori a corredo, quali un 

sacchetto e i certificati di originalità del prodotto. 

Risulta essere però un operazione delicata in quanto ogni cliente 

dichiara le proprie specifiche per l’inscatolamento: numero fogli di carta da 

utilizzare, posizione delle scarpe, posizione del sacchetto e dei certificati di 

originalità all’ interno della confezione, etc. 

Questa fase potrebbe essere automatizzata tramite un manipolatore 

antropomorfo con un eventuale sistema di visione. 

Per effettuare comunque una automatizzazione occorrerebbe 

standardizzare alcune operazioni per l’incartamento, progettare un utensile 

appropriato per ogni tipo di scarpa (sandali, decolté, stivali, etc.) per riuscire 

ad afferrare le scarpe senza rovinarne il pellame. 

Un possibile intervento che è invece possibile proporre per sgravare 

l’operatore di alcune operazioni sarebbe quello di affiancare un dispositivo 

che consenta di “appallottolare” (secondo alcune geometrie reimpostate) i 

fogli di carta che poi dovranno essere posti nelle scatole. 

172 

Figura 5.37 – Robot per il packaging

5.3 GESTIONE QUALITA’ 


Il controllo della qualità del prodotto rappresenta una parte 

fondamentale nella produzione della scarpa d’alta moda. 

Ogni singola fase generalmente viene controllata dagli operatori 

durante la fase di lavorazione, ma è risaputo che il controllo viene eseguito 

solo saltuariamente, sia per un fattore di stanchezza da parte dell’operatore, 

sia per un fattore d’inesperienza dovuta al personale poco qualificato, sia per 

i tempi d’esecuzione del prodotto che devono essere rapidi e conclusi in 

tempi ben determinati. 

Il controllo del prodotto viene eseguito non solo in linea, ma anche 

fuori linea, direttamente nel magazzino prodotti finiti, con controlli a 

campione sui lotti. 

Un controllo che viene tralasciato per lo più delle volte, è il controllo 

dei semilavorati provenienti da aziende fornitrici, con la conseguente 

possibilità di ritrovare pezzi difettati in manovia, che comportano una 

ripresa del prodotto. 

5.3.1 Difetti sui componenti 

Un sistema utile per aumentare la qualità del prodotto finale e 

aumentare la certezza nell’utilizzare prodotti che rispecchiano le dimensioni 

del prototipo iniziale al 100%, ne verrebbe dall’impiego di scanner 3D e di 

sistemi di visione all’interno del processo produttivo, sia per la 

componentistica in ingresso al processo, sia per il controllo durante le fasi di 

assemblaggio nella manovia. 

Attualmente il controllo qualità dei semilavorati avviene durante la 

fase di montaggio della scarpa, dove ogni singolo operatore controlla durate 

la fase di lavorazione, che i vari componenti corrispondano come dimensioni 

ed estetica al prototipo iniziale. 

Attualmente, sistemi di controllo dei componenti sono presenti in 

molteplici campi industriali, dall’automotive all’industria dell’occhiale fino 

173


al campo medico. 

Un esempio di controllo del materiale in ingresso tramite sistema di 

visione è il prototipo per l’industria dell’occhiale che è stato progettato 

presso il laboratorio di robotica del DIMEG, Università di Padova. 

Tale sistema consiste nella cella robotizzata schematizzata in 

figura.5.38. 

Un nastro trasportatore con le componentistiche dell’occhiale 

(stanghette, viti, naselli, etc.) scorre sotto una telecamera che svolge la 

funzione di riconoscimento degli oggetti. 

Il manipolatore preleva il pezzo e lo deposita sopra un piano di 

misura in cui vengono rilevate le dimensioni e le caratteristiche dell’oggetto, 

in seguito il sistema provvede a valutare se il componente è conforme alle 

specifiche e automaticamente scarta il materiale difettato. 

Questa operazione originariamente veniva effettuata da uno o più 

operatori con un controllo randomizzato dei pezzi, con tutti gli svantaggi di 

un controllo effettuato da una persona (stanchezza visiva, inesperienza, ecc). 

Tramite la cella robotizzata invece l’ispezione può venire effettuata 

fuori linea oppure in linea e su tutto il lotto dei pezzi, al fine di avere una 

certezza del 100% dei semilavorati immessi nella linea di assemblaggio. 

Uno scanner 3D può essere utilizzato per il controllo dimensionale, 

oppure per il reverse engineering nel caso si intenda replicare dei 

componenti già esistenti. 

174


Figura 5.38 – Cella robotizzata per il settore dell’occhiale realizzata con finanziamenti 

della regione veneto 

Università di Padova - DIMEG Robotics 

Via Venezia 1 

35131 Padova - Italia 

www.mechatronics.it 

175


Esistono diversi casi in cui vengono utilizzati gli scanner 3D, ad 

esempio nel campo odontoiatrico per la creazione delle protesi dentarie. 

L’azienda danese 3Shape A/S produce uno scanner trasportabile di 

piccole dimensioni che riesce ad acquisire velocemente circa 150.000 punti 

in 25 secondi con un precisione di 0.1mm; il software in dotazione permette 

inoltre di interfacciarsi con la maggior parte dei programmi di CAD. 

La stessa azienda produce una soluzione specifica per il settore 

3 Shape A/S 

Holmens kanal 7,4 

1060 Copenhagen K Denmark 

info@3shape.com 

www.3shape.com 

La stessa azienda produce anche una soluzione specifica per il settore 

calzaturiero predisposta alla misurazione dimensionale della scarpa: 3D Last 

System . 

Questo sistema permette il controllo del volume della scarpa, la 

lunghezza del fondo e permette di verificare se le tolleranze del prodotto 

realizzato corrispondono a quelle del disegno CAD. 

176 

Figura 5.39 – Dental 3D Scanner D-640 

Figura 5.40 – 3D Last System

5.3.2 Prodotto finito 

Brustia & C. s.p.a. 

Via G. Uberti 11, 

Vigevano(Pv) - Italia 

info@brustia.it 

www.brustia.it 

Figura 5.41 – Cabina raggi RX AB 160 


Il controllo di qualità può essere fatto anche tramite particolari 

macchine che consentono di evidenziare eventuali anomalie di 

fabbricazione quali ad esempio la fuoriuscita di chiodi: una sistema di 

questo tipo attualmente in commercio è la cabina AB160 a raggi Rx fornita 

dalla Brustia & C. S.p.a. 

Questa macchina permette di ispezionare prodotti con forme e 

dimensioni differenti (ad esempio:. tomaie, suole, tacchi, sottopiedi, 

scarpe/stivali anche già inscatolati, borse etc. etc.) fatte transitare all'interno 

del sistema per mezzo di un nastro trasportatore che può essere integrato su 

una linea esistente di produzione. 

177


Le applicazioni tipiche sono l’identificazione delle anomalie nel 

prodotto, ad esempio la presenza di frammenti di aghi rotti durante le 

cuciture, chiodi o graffette di fissaggio nel sottopiede, semenze/chiodi non 

ribattuti durante il montaggio, etc. 

Altro impiego tipico è la verifica del prodotto alle conformità agli 

standard di produzione, ad esempio l’assenza o la quantità di semenze per il 

montaggio boetta/fianchi, alla quantità e lunghezza dei chiodi/viti per il 

fissaggio tacchi, il posizionamento e le dimensioni della lamina nel 

sottopiede, etc. 

Allo stato attuale, il controllo viene affidato all’operatore nella fase 

finale di finissaggio della scarpa, controllo non sempre possibile e non 

sempre affidabile, visto la dipendenza dalla sensibilità di ogni singolo 

operatore e il fatto che alcuni dei difetti sono interni alla scarpa e quindi non 

direttamente visibili. 

Quindi l’impiego di un macchinario con software automatico di 

riconoscimento velocizzerebbe questa operazione e renderebbe più certe le 

verifiche. 

Figura 5.42 – Esempi di immagini visualizzate dalla cabina raggi RX AB 160 

178

Capitolo VI 

CONCLUSIONI 

Il progetto, come è stato sviluppato, ha consentito di realizzare una 

panoramica complessiva sullo stato dell’arte del settore calzaturiero del 

Metadistretto Calzaturiero Veneto, con un’analisi critica dei sistemi logistici 

e dei sistemi attualmente impiegati per la produzione. 

Dall’analisi dettagliata del processo produttivo, sono state evidenziate 

le varie fasi del processo e analizzate in ogni singola parte, valutando il 

livello di automazione presente nelle aziende coinvolte e il livello di 

automazione offerto dalle aziende produttrici di macchinari per calzaturifici. 

E’ stato riscontrato che per poter sfruttare nel migliore dei modi le 

possibilità di automazione e quindi godere pienamente di tutti i vantaggi 

derivanti, sarebbe necessaria una riorganizzazione di tutta la filiera 

produttiva, allo scopo di standardizzare il più possibile quei componenti che 

non forniscono un valore aggiunto caratterizzante per il prodotto. 

L’utilizzo di parti standard permetterebbe infatti di semplificare le 

operazioni di setup delle macchine e di automatizzare alcune fasi delle 

lavorazioni che altrimenti risulterebbero essere troppo rigide se si cercasse 

di replicare i metodi di produzione attuali. 

Ulteriori vantaggi deriverebbero da un coinvolgimento di tutta la 

filiera produttiva, con l’introduzione della tracciabilità completa della 

calzatura, partendo dalle fasi di lavorazione dei componenti, per passare 

successivamente a seguirne il percorso lungo la linea produttiva, fino ad 

arrivare alla spedizione al cliente del prodotto finito. 

Si potrebbe ottenere ciò assegnando un codice a tutti i vari 

componenti, da collegare poi ad un identificativo inserito nella forma (ad 

esempio tramite tecnologia RFID) sulla quale sarà poi montata la calzatura. 

Sfruttando questa tracciabilità sarebbe possibile ottimizzare 

l’organizzazione del magazzino dei componenti di montaggio delle calzature 

con lo scopo di razionalizzare la fase di preparazione delle cassette, che 

179


contengono i vari componenti delle calzature. 

La tracciabilità è solamente il primo passo che va affrontato per 

analizzare con metodo scientifico il flusso dei prodotti all’interno della linea 

di produzione allo scopo di ottenere dei dati statistici, indispensabili per 

riconoscere e quantificare problemi ed inefficienze non facilmente 

individuabili se non si considerano i flussi in maniera aggregata. 

180 

Figura 6.1 - Esempio di RFID. 

La predisposizione di un sistema di qualità su tutta la filiera abbinato 

alla tracciabilità del prodotto permetterebbe di avere in ingresso ai 

calzaturifici dei prodotti certificati, allo scopo di avere dei semilavorati 

esenti da difetti, cosi da introdurli direttamente nella linea di produzione 

senza il pericolo che il difetto venga riscontrato durante il montaggio, 

causando perdite produttive. 

Questo sistema comporterebbe una rigidità nella fornitura 

mantenendo al contempo flessibilità nella realizzazione del prodotto finale. 

La riorganizzazione della produzione dovrebbe interessare anche le 

aziende committenti, ad esempio una ridefinizione del sistema di 

inscatolamento del prodotto finito implicherebbe la possibilità di riutilizzare 

l’imballaggio delle calzature e nel contempo permetterebbe di ridurre la

Capitolo VI - Conclusioni 

complessità della confezione consegnata al cliente finale, con vantaggi in 

termini di: costi, impatto ambientale e trasporto. 

Tutte le soluzioni presentate nel progetto, possono essere prese come 

spunto per cercare di far fronte alla crisi economica nel settore dovuta alla 

crescita dei mercati emergenti del sud-est asiatico ed alla sempre più scarsa 

offerta di manodopera specializzata. 

Dalle interviste è emerso che l’introduzione di eventuali innovazioni 

nella produzione e nella logistica, sono prese con un certo scetticismo, 

questo dovuto probabilmente alla realtà quasi artigianale della produzione 

di scarpe. 

Da questo progetto di ricerca si possono trarre due strategie di 

sviluppo futuro per il settore calzaturiero: la prima consiste nel trovare delle 

soluzioni automatizzate per migliorarne il sistema di produzione esistente, 

delle innovazioni che quindi si prestino ad asservire le operazioni manuali; 

la seconda possibilità consiste nel riorganizzare tutta la filiera produttiva e il 

ciclo stesso, creando stazioni di lavoro completamente automatizzate in cui 

l’uomo ha la funzione di supervisore e non è direttamente responsabile della 

realizzazione del prodotto. 

181

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