CAPITOLO 1 IMPATTO AMBIENTALE DEI FINI DI SEGAGIONE

Capitolo 3: Precedenti studi ed esperienze per il riutilizzo dei fanghi di segagionUno studio più recente (DIADI, 2000) basato sulla formulazione di 50 diverse miscele, solo 9 (sei confanghi da taglio a telaio e 3 con fanghi da taglio a disco diamantato) delle quali risultate adatte ad uneventuale impiego, ha mostrato l’applicabilità di questo materiale quale base per la produzione dimanufatti per arredo urbano. I due tipi di leganti impiegati appartengono alle categorie: cementi Portlandad elevata resistenza meccanica e cementi Pozzolanici. In ciascuna formulazione sono stati variati inmodo differente, sia percentualmente che in combinazione tra loro, i leganti e gli additivi dicompensazione, in numero, tipo e percentuale. I fanghi introdotti oscillano tra il 65-70% in peso, ovverocostituiscono circa i 2/3 del prodotto finiti.Di ogni formula sperimentata sono stati verificati preventivamente il peso specifico apparente sia deifanghi “tal quali” che di quelli “battuti”, sia delle miscele finite che dell’impasto pronto per l’impiego ematurato a 28 giorni secondo norma.La selezione delle migliori formulazioni, ovvero i campionamenti che hanno raggiunto i risultati piùelevati sotto il profilo chimico, fisico e di presa, necessitava di una serie di test meccanici, finalizzati adindividuare i valori di resistenza a compressione e carichi di rottura di ogni prodotto maturato, nonché ditest di permeabilità e di resistenza all’azione del fuoco.Per la determinazione della resistenza a compressione e flessione ci si era attenuti a quanto prescrittodalla UNI EN 196-1 sulle malte. Va detto che la norma di riferimento non è stata concepita espressamenteper i prodotti in esame ma bensì per le malte di cemento; tale precisazione è doverosa se si considera chepiù volte si è dovuto ricercare un criterio di adattabilità delle prescrizioni normative alle caratteristichedegli impasti.Il fango è stato preventivamente essiccato e disgregato, quindi si è proceduto alla miscelazione conlegante ed additivi.Per l’esecuzione delle prove si è operato realizzando diversi provini di dimensioni standard (40x40x160mm) mantenuti in laboratorio a condizioni ambientali standard (pressione 1 atm, e temperatura dell’ariatenuta costantemente a 20°C. 2 ). In fase di sperimentazione si è notato un elevato ritiro del materiale inmiscela, con conseguenti fenomeni di microfratturazione e talvolta di fessurazioni a livello strutturale. Lenove miscele, risultate di caratteristiche buone, non presentano fenomeni di elevato ritiro; solo però se sisottopongono i provini a standard operativi leggermente diversi da quelli relativi alla Norma UNI EN196. Nel caso in esame si potrà operare eseguendo alcune prove su tre differenti provini:- uno mantenuto per 28 giorni allo stato naturale (umidità pari al 70%);- uno mantenuto per i primi 14 giorni in acqua e per i restanti 14 giorni mantenuto allo statonaturale (umidità pari al 70%);- uno mantenuto per 28 giorni in acqua.La miscelazione è stata eseguita mediante mescolatrice meccanica modello HOBART N-50 a tre velocità.La norma prescrive l’avvio della mescolatrice alla velocità minima per 60 secondi, successiva pausa 90secondi, quindi nuova mescolazione per altri 60 secondi alla seconda velocità 3 . A seguito dellamiscelazione vengono preparati i provini, con riempimento degli stampi in due momenti distintiintervallati da 60 colpi di assestamento al termine di ogni fase, e la costante spalmatura dell’impasto perla distribuzione uniforme dello stampo fino al bordo superiore. Nel caso in esame la formatura dei proviniè avvenuta dopo 48 ore, sufficienti affinché l’impasto assumesse una consistenza tale da permettere lasfromautra.2 Nel caso in esame solo due provini su tre sono stati immersi per 28 giorni in acqua; il terzo, relativo ad ogni campione, è statotenuto a maturare all’aria in ambiente umido. Questa variazione, rispetto alla prescrizione normativa, ha consentito diverificare la consistenza giorno dopo giorno dei diversi provini, confermando i dubbi circa la validità della norma per impastidiversi dalle malte comuni. È stato constatato che dopo 18 giorni di maturazione i provini in immersione risultavano avereun’evidente minor resistenza meccanica comprovata dall’esecuzione di test. Si è quindi deciso di procedere con 3 differentiprovini: uno maturato ad aria, uno maturato per 18 giorni in immersione e 10 in ambiente umido al 70% u.r. ed uno per 28giorni in immersione.3 Nel caso in esame la seconda velocità è risultata troppo rapida con eccessiva azione centrifuga, elevata dispersione sui bordi erigonfiamento dell’impasto. Si è pertanto ritenuto di continuare la seconda miscelazione a bassa velocità, onde evitare laformazione di bolle d’aria nell’impasto con conseguente minor coesione e perdita della resistenza.14