ICF Giugno e Luglio 2017 Supplemento

ANNOVIII SUPPLEMENTO NR3 GIUGNO/LUGLIO2017 

SPECIALE 

FARMACEUTICA 

SIMPOSIO AFI 

Il presente e il futuro 

del settore farmaceutico 

IMPIANTI 

Confezionamento 

farmaci 

ENGINEERING 

Know-how italiano 

per i progetti pharma 

RIVISTA 

DELL’ 

INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

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SIMPOSIO AFI 

Il presente e il futuro 

del settore farmaceutico 

RIVISTA 

DELL’ 

IMPIANTI 

Confezionamento 

farmaci 

ENGINEERING 



POSTE ITALIANE SPA - SPED. IN ABB. POSTALE 

70% - LO/MI - COSTO COPIA €10,00 

Sommario 

RIVISTA 

DELL’ INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

icf 

ANNOVIII SUPPLEMENTO NR3 GIUGNO/LUGLIO2017 

SPECIALE 

FARMACEUTICA 

icf 

INDUSTRIA 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 


4 

Storia di copertina 

La qualità nei servizi 

a carattere GxP 

10 

Attualità 

Al Simposio AFI 

presente e futuro del 

settore farmaceutico 

18 

Attualità 

22 

Biotecnologie 

Biotech, le opportunità 

che l’Italia non può perdere 

8Editoriale 

La farmaceutica orgoglio 

del Made in Italy 

14 

Attualità 

Ricerca: crescono gli 

investimenti nei farmaci 

biotecnologici 

24 

Appuntamenti 

Sommario 

2 icf- RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Sommario 

SUPPL. GIU/LUG 2017 NUMERO 3 

26 

Impianti 

Impianti per il 

confezionamento di farmaci: 

un settore diversificato 

e in crescita 

36 

Macchine 

38 

Macchine 

Una rivoluzionaria 

filosofia di essiccamento 

sotto vuoto 

42 

Componenti 

Una crescita consolidata, 

destinata a proseguire 

46 

Automazione/Strumentazione 

48 

Colophon 

Abbiamo parlato di… 

32 

Engineering 



44 

Strumentazione 

Una soluzione “a tutto 

tondo” per la tracciabilità 

dei farmaci 

Suppl. Giugno/Luglio 2017 

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA - icf 3


La qualità nei servizi 

a carattere GxP 

Nella nuova sede di Paderno Dugnano (MI), PVS ha la 

possibilità di gestire con maggiore efficienza lo sviluppo 

dell’attività. Il costante arricchimento dello staff 

ha permesso un’ulteriore diversificazione dell’impegno 

in ambito farmaceutico. 

di Francesco Goi 

Esterno 

della sede 

di PVS Group 

a Paderno 

Dugnano (MI) 

PVS s.r.l. è l’evoluzione di una 

Business Unit di Process Service 

composta da un team di consulenti 

specializzati nella Qualifica 

e Convalida di equipment, sistemi 

ed impianti in ambito chimico-farmaceutico. 

Costituita nel 2013, la società nasce dall’idea 

di creare una nuova realtà giovane, flessibile 

e dinamica facilmente adattabile alle esigenze 

di piccole, medie e grandi realtà. 

L’attività di PVS spazia dalla validazione-cGMP 

all’analisi del rischio, dalla stesura dei protocolli 

di manutenzione alla validazione dei 

sistemi informatici e di automazione. 

In questi anni la società è stata protagonista 

di una crescita importante su cui ci 

siamo soffermati incontrando l’Ammini - 

stratore Delegato Rodolfo Russo e il 

Direttore Commerciale Stefano Moltani. 

ICF - L’andamento della società nel 

2016 e nel primo quadrimestre del 

2017 ha soddisfatto le vostre aspettative? 



obiettivo per il lungo periodo. La Svizzera 

è un primo passo, ma non neghiamo di essere 

interessati a superare il Gottardo e ad 

approdare al mercato tedesco. 

Prima di compiere questo passo vorremmo 

però attivare altre sedi operative in Italia, 

partendo dal Nord-Est e dal Centro, dove 

già possiamo contare su una buona presenza. 

Sarà necessario assumere tecnici che 

operino a livello locale, in grado di ottimizzare 

ulteriormente il servizio. 

A sinistra: 

Rodolfo Russo, 

amministratore 

delegato di PVS 

Group 

A destra: 

Stefano Moltani, 

direttore 

commerciale 

Il 2016 è stato certamente un anno premiante, 

i cui risultati ci hanno consentito 

di rafforzare la squadra con tecnici le cui 

competenze hanno permesso di ampliare 

il campo di attività. 

Alcuni degli elementi entrati a far parte 

dello staff provengono da importanti società 

farmaceutiche, altri da aziende operanti 

nel nostro settore. 

Ultimamente abbiamo sviluppato alcuni 

progetti che hanno accresciuto la presenza 

della società sul mercato svizzero. 

ICF - Quali investimenti avete sostenuto 

a supporto dello sviluppo dell’attività? 

Innanzitutto, all’inizio di quest’anno la società 

si è trasferita presso la nuova sede 

operativa di Paderno Dugnano (MI), la cui 

superficie, di circa 300 m 2 , è circa tripla rispetto 

a quella della sede precedente di 

Rho, dove eravamo dal 2015. 

Il cambio di sede non era stato programmato, 

ma è stata una necessità determinata 

dall’incremento del volume di lavoro. 

Attualmente sono disponibili anche gli 

spazi per la gestione delle attività da remoto. 

Preferenzialmente svolgiamo l’attività 

presso i clienti; in alcuni casi, invece, 

ci vengono affidate attività consulenziali 

o di valutazione di documentazione che è 

possibile svolgere dalla sede. 

Lo staff attuale comprende 17 persone e 

ed è prevista a breve l’assunzione di altri 

due dipendenti. 

Siamo soddisfatti della crescita maturata in 

questi anni, certamente non tra i più agevoli: 

crediamo di avere affrontato le complessità 

con lo spirito giusto, una condizione indispensabile 

per procedere positivamente. 

Già dal 2016 era stata prevista l’apertura 

della filiale svizzera, PVS Consulting Sagl, 

con sede a Chiasso. Abbiamo scelto di fondare 

questa società per essere più vicini ai 

clienti svizzeri e per superare le limitazioni 

legate ai permessi necessari per operare 

nel territorio elvetico. 

PVS Consulting dispone di un ufficio tecnico 

in cui opera un nostro team, attualmente 

in fase di ampliamento. 

ICF - La Svizzera rappresenterà solo 

un primo passo? Siete interessati ad 

intensificare l’attività anche in altri 

mercati esteri? 

Il rafforzamento dell’attività all’estero è un 

ICF - Quali risultati più significativi 

sono stati raggiunti nell’ultimo biennio 

e quali ulteriori potenzialità potranno 

essere espresse? 

Recentemente siamo stati coinvolti in alcune 

nuove tematiche, come il Data 

Integrity: su alcuni processi, per i quali alcuni 

clienti manifestano una maggiore attenzione, 

ci viene richiesto un supporto 

per la qualifica dei sistemi DCS e SCADA, 

con una prevalenza per la gestione dei dati. 

In questo ambito siamo attivi con gruppi di 

lavoro e di studio in ISPE, per fornire il nostro 

contributo e ricevere informazioni e rimanere 

aggiornati con il network farmaceutico. 

Già possiamo confermare che i risultati del 

2017 saranno non inferiori a quelli ottenuti 

nel 2016 e disponiamo di indicazioni che 

potrebbero preludere ad un risultato economico 

superiore. 

In particolare, va sottolineato il nuovo progetto 

di supporto al servizio dei clienti finali 

che dispongono degli analizzatori TOC 

in laboratorio o in produzione. 

Simona Gaslini 

e Barbara 

Sorbara, back 

office di PVS 




Alcune viste dello staff 

e dei nuovi uffici 

di PVS Group 

Ufficio Project 

Management 

Per sviluppare questo progetto specifico, che 

ha già fornito ottimi risultati, è stato assunto 

un tecnico specializzato con vent’anni di 

esperienza e realizzata una collaborazione 

in esclusiva con Endress+Hauser Italia, di cui 

siamo partner ufficiali da alcuni anni. 

Riponiamo molte aspettative in questo ambito, 

che dovrebbe consentirci di avviare 

nuove collaborazioni anche con società con 

cui non sviluppiamo i servizi di convalida 

e qualifica: il progetto, che verrà presentato 

anche al prossimo Simposio AFI, è già operativo 

con alcune aziende di primissimo 

piano del settore farmaceutico. 

Anche nel settore dei glove box, degli isolatori, 

delle produzioni sterili sotto isolatori 

e dei principi attivi sterili la nostra esperienza 

è notevolmente aumentata. 

I maggiori costruttori di isolatori italiani, 

e non solo, hanno eseguito diverse installazioni, 

di cui abbiamo curato la parte riguardante 

la qualifica. In questo settore 

possiamo contare sull’esperienza del nostro 

partner Process Service, che sviluppa l’ingegneria 

per l’utilizzo di queste macchine. 

In questo settore abbiamo maturato diverse 

esperienze, acquisendo una competenza 

che ci viene riconosciuta dal mercato. Nel 

2016 e nell’anno in corso abbiamo sviluppato 

questa specifica attività di qualifica 

per le produzioni e le attività di Ricerca & 

Sviluppo sotto isolatori. 

La diversificazione dell’attività dimostra la 

nostra volontà di non arrestarci di fronte 

a nuovi servizi, purché rimangano nell’ambito 

farmaceutico: al di là della qualifica e 

della convalida, piuttosto che concentrarci 

sulla qualifica di un sistema SAP, preferiamo 

restare in ambito impianto e produzione, 

anche su macchine particolari. 

ICF - L’ampliamento e la diversificazione 

dell’attività Vi hanno indotto a 

delegare alcune delle vostre funzioni? 

Stiamo definendo un nuovo equilibrio in 

azienda. Resterà in ogni caso immutato lo 

spirito di collaborazione tra le persone chiamate 

a sostenere le attività di gestione. La 

struttura rafforzata dovrebbe determinare 

una migliore definizione dei ruoli. 

ICF - In cinque anni di attività la crescita 

è stata rilevante. Le competenze 

e l’esperienza c’erano, ma era prevedibile 

un andamento di questo 

tipo? Quali fattori principali hanno 

determinato l’affermazione? 

L’andamento è stato sicuramente superiore 

alle aspettative. Il fattore vincente probabilmente 

è stato quello di vivere il problema 

del cliente come un nostro problema: naturalmente 

la flessibilità e l’affidabilità sono 

componenti indispensabili per sviluppare 

questo tipo d’approccio. 

Farsi carico dei problemi del cliente significa 

impegnarsi a fondo e avere la tenacia per superare 

anche i passaggi più impegnativi. 

Attualmente stiamo lavorando con più di 

50 clienti, un impegno notevole in cui stiamo 

dimostrando la nostra affidabilità. Tutte 

le ispezioni sull’attività dei nostri clienti 

effettuate da parte degli organi competenti 

hanno sempre avuto esito favorevole. Siamo 

soddisfatti anche per la crescita della visibilità 

e della stima da parte del mercato. 

Quest’anno abbiamo ricevuto 180 curricula 

di persone interessate ad entrare nella nostra 

struttura, più del doppio rispetto all’anno 

precedente. 

ICF - Con un impegno così intenso, 

riuscite anche a sviluppare strategie 

per il medio termine? 

Generalmente il ritmo di lavoro attuale non 

ce lo consente. Lo abbiamo fatto per il progetto 

per l’assistenza al TOC, costruito un 

anno fa insieme ad Endress+Hauser e poi 

realizzato molto rapidamente. 

Per l’attività di convalida, qualifica e consulenza 

seguiamo le esigenze del mercato, 

che richiede i nostri interventi senza che 

si renda necessaria un’attività commerciale 

troppo onerosa. 

ICF - Con quali obiettivi parteciperete 

al Simposio AFI? 

L’obiettivo è quello di “esserci”, perché la visibilità 

è alta ed è possibile incontrare molte 

persone con cui siamo in contatto attraverso 

Internet o alcune buone referenze. 

Tradizionalmente il Simposio è un momento 

conviviale, che offre la possibilità di trascorrere 

anche le serate con gli operatori del mercato. 

Attraverso i numerosi convegni, il 

Simposio offre anche un valido aggiornamento 

sull’andamento del settore farmaceutico 

e sull’innovazione in campo tecnologico. l 


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Editoriale 

La farmaceutica,orgoglio 

del made in Italy 

ICF di giugno/luglio raddoppia: oltre al normale 

fascicolo dedicato alle tecnologie chimiche, 

per la prima volta realizziamo uno speciale dedicato 

interamente alla farmaceutica, uno dei 

settori di riferimento della nostra rivista. La 

farmaceutica, ormai da anni, rappresenta uno 

dei maggiori punti di forza del made in Italy 

ed occupa un ruolo di primissimo piano a livello europeo. 

A partire dal 2010 il settore è stato il primo per crescita, 

raggiungendo eccellenti risultati nella produzione, nell’export, 

nella produttività. 

Questo numero speciale viene pubblicato in concomitanza 

con il Simposio AFI, che rappresenta da decenni un evento 

di riferimento del settore, nelle cui sessioni viene presentata, 

da prestigiosi relatori, l’innovazione nel campo 

della ricerca, delle tecnologie e della produzione. 

L’industria farmaceutica italiana è più che mai in linea 

con il progetto Industria 4.0. Un esempio efficace è rappresentato 

dal settore biotech: in Italia sono già disponibili 

oltre 200 farmaci che interessano 11 aree terapeutiche, 

i progetti di sviluppo sono oltre 300 e gli 

investimenti nella ricerca negli ultimi cinque anni sono 

cresciuti di oltre il 10%. 

Il settore del confezionamento dei farmaci è protagonista 

di una crescita significativa a livello mondiale; 

in Europa l’offerta di impianti per il 

confezionamento primario e secondario è 

dominata dai costruttori tedeschi e italiani, 

che offrono macchinari in linea con le 

Direttive GMP vigenti a livello di produzione 

e confezionamento del farmaco. 

Per i prossimi anni è prevista un’ulteriore 

crescita del mercato dell’impiantistica del 

confezionamento grazie all’entrata in commercio 

di una gamma di farmaci sempre 

più ampia e diversificata, a normative più 

stringenti e all’affermazione del Contract 

Manufacturing. 

Anche l’engineering italiano nel pharma occupa una posizione 

di primo piano a livello internazionale: in questo 

speciale riportiamo l’esperienza di Amec Foster Wheeler 

che, dalla sede italiana di Corsico, coordina le attività 

farmaceutiche a livello mondiale. 

Ci auguriamo che questo speciale incontri il favore dei lettori 

e possa rappresentare il primo di una serie di fascicoli 

dedicati ai settori più significativi trattati da ICF. l 



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Attualità 

Al Simposio AFI presente 

e futuro del settore farmaceutico 

La 57 a edizione, che aumenta la durata dell’evento e il numero delle sessioni 

scientifiche, sarà dedicata all’intera filiera del farmaco, affrontando 

i problemi più attuali e le possibili soluzioni. Rappresentate tutte le voci 

del comparto: istituzioni, industria e mondo accademico. 

Si rinnova l’appuntamento con 

il Simposio AFI presso il 

Palacongressi di Rimini i prossimi 

7-8-9 giugno che, per la 

57 a edizione, ha deciso di analizzare 

l’intera filiera del farmaco: problematiche 

attuali del settore farmaceutico 

italiano e possibili soluzioni. 

La manifestazione è organizzata in modo 

da dare voce a tutte le componenti del 

settore farmaceutico: istituzioni, industria 

e mondo accademico. 

Relatori altamente qualificati – provenienti 

dall’Industria, dall’Università, 

dall’Agenzia Italiana del Farmaco (AIFA), 

dal Ministero della Salute, dall’Istituto 

Superiore di Sanità, da Farmindustria, 

Aschimfarma, Assobiomedica, Assobio - 

tec, Assogenerici, Assosalute – sono chiamati 

a intervenire per fornire ai partecipanti 

soluzioni innovative e utili per 

comprendere e affrontare con successo 

i profondi cambiamenti in atto nel settore 

farmaceutico. 

Rispetto alle scorse edizioni, il Simposio 

di quest’anno si arricchisce di novità, 

come ad esempio la sua durata; la manifestazione 

inizierà come di consueto 

mercoledì mattina con 8 workshop ma 

proseguirà fino a venerdì pomeriggio, 

ampliando in questo modo le sessioni 

scientifiche da 9 a 12. 

È stato effettuato un rinnovamento dell’area 

espositiva in modo da migliorare 

il flusso dei partecipanti all'interno degli 

stand e delle aree dedicate, favorendo 

ancora di più i momenti di incontro tra 

le diverse anime del Simposio. 

Un’altra importante novità riguarda le 

modalità di iscrizione: sarà infatti possibile 

iscriversi ad una sola giornata del 

Simposio, non necessariamente a tutte 

e tre. 

Da quest'anno inoltre soltanto le sessioni 

scientifiche saranno a pagamento con 

rilevamento elettronico all'ingresso delle 

sale, mentre l'accesso agli eventi dell'area 

espositiva e alla Sessione Plenaria saranno 

gratuiti, previa registrazione. 

Il Simposio si aprirà nella mattinata di 

mercoledì 7 giugno con una serie di workshop 

tenuti da aziende fornitrici di beni 

e servizi per l’industria farmaceutica. Nel 

pomeriggio della stessa giornata avranno 

inizio le sessioni tecnico-scientifiche con 

l’introduzione di Alessandro Rigamonti, 

presidente di AFI, e la Lectio Magistralis 

tenuta da Riccardo Palmisano, presidente 

di Assobiotec, dal titolo: “Il ruolo del - 

l’Italia nello sviluppo della biotecnologia 

e della medicina personalizzata’’. 

Per tutta la durata del Simposio sarà possibile 

prendere visione di poster dedicati 

ad argomenti di ricerca e sviluppo e alla 

tecnologia industriale a cui sarà concesso 

uno spazio riservato. 


Attualità 

Nel pomeriggio di mercoledì 7 giugno 

inizieranno le prime tre sessioni. La 

Sessione I – “La cultura della qualità: 

dalla compliance all’eccellenza” – si focalizzerà 

sulla trasformazione dell'approccio 

alla qualità che sta interessando 

l'industria farmaceutica. I sistemi qualità 

sono tradizionalmente prescrittivi, cioè 

basati su norme e regole, sempre necessarie, 

ma non più ritenute sufficienti a 

condurre oltre il processo di miglioramento 

ed a coniugarlo all'esigenza di un 

parallelo aumento dell'efficienza. Il titolo 

della sessione indica il passaggio a sistemi 

in cui la qualità di processi e prodotti 

è il naturale risultato di una maturazione 

in senso culturale del personale 

operante nelle aziende. La sessione inizierà 

con due relazioni, la prima sul rapporto 

Efficienza/Qualità, la seconda sui 

nuovi modelli di comportamento richiesti 

al personale, risultato di una maturità 

dal punto di vista della consapevolezza 

piuttosto che da una mera adesione a 

procedure e norme. 

La Sessione II – “API ed eccipienti: dalla 

fabbricazione all’utilizzo’’ – sarà suddivisa 

in due parti allo scopo di discutere non 

solo di API, ma anche di eccipienti, in 

considerazione della crescente attenzione 

sugli aspetti regolatori di questi ultimi. 

Gli interventi dei relatori della prima parte 

presenteranno un aggiornamento relativo 

alle più recenti disposizioni che hanno 

un impatto sulla gestione del profilo di 

qualità di un API. In particolare si farà 

riferimento alla problematica relativa agli 

“starting materials” e alle attività di outsourcing 

nella fabbricazione di API. È 

stato poi inserito un intervento affidato 

ad un esponente del gruppo di studio 

AFI/Aschimfarma che intende evidenziare 

l’interazione sempre più stretta tra il chimico, 

coinvolto nella sintesi dell’API, e 

il tecnologo, che si occupa della formulazione 

del prodotto finito. 

La Sessione III – “La rivoluzione biotecnologica 

nella produzione farmaceutica: 

medicinali per terapie avanzate, anticorpi 

e proteine” – analizzerà la rivoluzione 

che le biotecnologie stanno portando nel 

settore farmaceutico. Questo cambiamento 

comporterà sempre di più un impatto 

nel mondo della produzione con 

cambiamenti radicali nel modo di produrre 

i farmaci biotecnologici, nei sistemi 

usati e nella concezione degli impianti 

produttivi. Il passaggio da una medicina 

per masse di popolazioni ad una medicina 

paziente-specifica e o per nicchie 

di pazienti ha come conseguenza la necessità 

di non lavorare più a “campagne” 

ma di produrre lotti di farmaci dedicati 

di altissima qualità e riproducibilità. 

Il giovedì mattina sarà introdotto dalla 

Sessione IV, “Affari regolatori”. La sessione 

si focalizzerà su temi di attualità 

tra cui l’accesso precoce dei pazienti ai 

farmaci innovativi, il progetto Prime e 

Conditional MA, la normativa sulle varie 

tipologie di modifiche e la gestione delle 

misure di minimizzazione del rischio. 

Sempre nella mattinata di giovedì 8 giugno 

si terrà la Sessione V: “L’evoluzione 

della produzione farmaceutica: innovazione, 

qualità ed efficienza’’. Verranno 

approfonditi temi che impattano direttamente 

sulle produzioni farmaceutiche. 

Si parlerà di innovazione attraverso 

l'esperienza pratica di una azienda che 

utilizza la fabbricazione continua, prendendo 

in considerazione sia gli aspetti 

tecnico-produttivi che quelli del controllo 

analitico di qualità. 

La mattinata di giovedì 8 giugno si concluderà 

con la Sessione VI: “Recenti sviluppi 

della Nanomedicina nel drug delivery: 

risultati raggiunti e problemi da superare’’. 

La Sessione si propone di presentare 

ricerche di frontiera, sviluppi in 

avanzato stadio di studio nonché gli 

aspetti regolatori e clinici correlati all’applicazione 

della nanomedicina in particolari 

aree. Questi ultimi anni, infatti, 

hanno visto un aumento esponenziale 

degli studi in nanomedicina e le numerose 

ricerche nel settore si stanno ormai 

realizzando in prodotti sul mercato. 

Questo fondamentale passaggio coinvolge 

problematiche di scale-up industriale, 

nuovi aspetti regolatori e valutazioni di 

efficacia e farmacovigilanza. Inoltre problematiche 

sono ancora aperte in questo 

settore legate all’effettiva applicabilità 

e significativo miglioramento di efficacia 

delle nanotecnologie per il delivery di 

composti attivi nei tumori. 

Nel corso del pomeriggio di giovedì il 

Simposio aprirà le porte gratuitamente 

a tutto il pubblico del settore e sospenderà 

le sessioni scientifiche. 

Il primo appuntamento sarà con le novità 

tecnologiche. Anche quest’anno il 

Simposio, infatti, darà voce alle aziende 

espositrici offrendo loro la possibilità di 

presentare una novità tecnologica. 

Giovedì 9 giugno dalle 14.00 alle 15.30, 

immediatamente prima della Sessione 

Plenaria, le novità tecnologiche, selezionate 

dal Comitato Scientifico AFI, verranno 

presentate oralmente al pubblico 

negli appositi spazi dedicati. 

Il presidente di 

AFI Alessandro 

Rigamonti taglia 

il nastro della 

scorsa edizione, 

accanto ai 

vicepresidenti 

Paola Minghetti 

e Giorgio Bruno 

Suppl. Giugno/Luglio 2017

Attualità 

Rispetto alle 

scorse edizioni, 

il Simposio ha 

rinnovato l’area 

espositiva 

in modo 

da migliorare 

il flusso dei 

partecipanti 

all'interno 

degli stand 

e delle aree 

dedicate, 

favorendo 

ancora di più 

i momenti 

di incontro 

L’ingresso all’area sarà libero e aperto a 

tutto il pubblico interessato, che potrà 

assistere alle presentazioni e incontrare 

direttamente le aziende. 

Successivamente verrà introdotta la 

Sessione Plenaria che vedrà le eccellenze 

del mondo farmaceutico confrontarsi sul 

tema “Situazioni e prospettive del settore 

farmaceutico in Italia”. 

La tavola rotonda, introdotta da Ales - 

sandro Rigamonti e moderata da Massimo 

Scaccabarozzi, presidente di 

Farmindustria, si concentrerà invece sul 

futuro del settore farmaceutico. 

Durante i tre giorni del Simposio sarà presente 

la Piazza delle start-up, uno spazio 

dedicato alle Start up del mondo farmaceutico, 

biotech, dei dispositivi medici 

e diagnostici a cui viene offerta l’opportunità 

di presentare progetti e attività. 

Già dallo scorso anno AFI ha riservato 

alle start up uno spazio apposito all’interno 

del proprio Simposio annuale e il 

grande successo riscosso da questa iniziativa 

ha spinto l’associazione a riproporla 

in una versione ampliata e ancora 

più interessante. La Piazza riunisce le 

start up di diversi settori fornendo loro 

l’opportunità non solo di presentarsi e 

di incontrare potenziali investitori, ma 

anche di capire come essere vincenti, 

migliorando la propria incisività sul mercato. 

Infatti, negli spazi dell’intervallo 

pranzo, oltre a presentare progetti e attività, 

potranno assistere a mini-simposi 

di loro specifico interesse, riguardanti i 

temi della creazione d’impresa, della protezione 

della proprietà intellettuale e del 

finanziamento alle start up. 

Nella mattinata di venerdì 9 giugno sono 

previste altre tre sessioni tra cui la 

Sessione VII – “Dispositivi medici sterili: 

aspetti caratterizzanti rispetto ad altri 

prodotti sterili” – che sarà focalizzata su 

una tipologia di dispositivi medici, quelli 

sterili, dove tutti i momenti della filiera 

del prodotto sono, proprio per la tipologia 

del dispositivo stesso, particolarmente 

delicati e tecnologicamente avanzati. 

Seguirà poi la Sessione VIII – “La ricerca 

clinica in Italia: dove siamo? Dove vogliamo 

andare?” – in cui verrà fatto un 

punto della situazione sull’organizzazione 

italiana e di altri paesi europei per un 

confronto e capire quali modelli di ricerca 

seguire. Interverranno a riguardo sia istituzioni 

come AIFA e Ministero della 

Salute sia esponenti provenienti da aziende 

farmaceutiche e CRO. Verranno infine 

presentati esempi innovativi di ricerca 

innovativa e mirata. Seguirà poi la 

Sessione IX: “Alcuni temi rilevanti per la 

garanzia della integrità della Supply 

Chain”. Durante questa sessione verranno 

analizzati tre aspetti rilevanti: come garantire 

qualità e origine dei principi attivi 

(API) e degli eccipienti, in una logica di 

identificazione di questi componenti lungo 

la filiera; l’importazione parallela dei 

farmaci e la garanzia di provenienza degli 

stessi, in funzione del loro riconfezionamento 

e la successiva la commercializzazione 

in Italia; il processo di gestione 

dei resi e le attività da effettuare per evidenziare 

e denunciare possibili fenomeni 

fraudolenti e fornire garanzie adeguate 

in funzione di una loro eventuale riammissione 

nel ciclo distributivo. 

Il Simposio si concluderà nel pomeriggio 

di venerdì con altre tre sessioni tra cui 

la Sessione X “Stampa 3D in ambito farmaceutico: 

una nuova sfida?”, che affronterà 

l’impiego della stampante 3D 

nel settore farmaceutico. Nel corso della 

sessione saranno presentate le tecniche 

di stampa 3D che meglio si prestano alla 

realizzazione di forme di dosaggio/sistemi 

di rilascio e i più recenti risultati della 

ricerca in questo settore, nel tentativo 

di delineare le potenzialità, le limitazioni 

tecnologiche nonché le implicazioni normative 

di tale sfida. 

Proseguirà poi la Sessione XI – ‘’Quale 

futuro per la farmacovigilanza nelle 

aziende farmaceutiche?” – che esaminerà 

come le normative che regolamentano 

la farmacovigilanza sono sempre più 

strutturate e richiedono maggiore dedizione 

e allocazione di personale qualificato 

all’interno delle aziende farmaceutiche. 

La sessione è di particolare 

interesse per personale o consulenti di 

aziende multinazionali, aziende di piccole 

e medie dimensioni, istituzioni. 

Il Simposio si concluderà con la Sessione 

XII: “La filiera farmaceutica: valori economici 

e fattori competitivi’’. La sessione 

esaminerà le sfide che devono affrontare 

le aziende per rimanere competitive, quali 

sono i vantaggi anche economici per il 

Sistema Paese e quali interconnessioni 

si stabiliscono con una spesa che ha limiti 

ben definiti. Alla sessione parteciperanno 

stakeholder del settore provenienti 

da aziende, istituzioni, payers e 

università. 

l 


Sarma Impianti nasce all'inizio del 2001, dall'esperienza 

maturata in 25 anni di attività, da un gruppo 

di tecnici provenienti da differenti realtà operative. 

Sarma impianti offre servizi ai suoi clienti in 

diversi settori industriali, quali: 

* FARMACEUTICO 

* ALIMENTARE 

* COSMETICO 

* CHIMICO 

La società, con sede a Cinisello Balsamo (MI) è costituita 

da personale dinamico e altamente qualificato, 

capace di soddisfare tutte le esigenze del mercato, 

caratterizzato da forte concorrenza e tecnologia 

avanzata, fornendo soluzioni innovative e specifiche. 

Opera con consolidata esperienza nella progettazione 

anche di prototipi, nella costruzione e nell'installazione 

per le seguenti aree di intervento: 

* AREA IMPIANTISTICA 

* AREA CARPENTERIA INOX 

* AREA MECCANICA 

* AREA ELETTRICA 

Sarma Impianti S.r.l. - C.C.I.A.A. MB - numero R.E.A. 1879361 Cod.Fiscale/P.IVA IT 03079840967 

Sede operativa: Via Privata Georges Bizet, 17/19 - 20092 Cinisello Balsamo (MI) 

Sede Legale: Via Monsignor Luigi Talamoni, 3 - 20900 Monza (MB) 

Contatti: Tel. 02/61293378 - Fax. 02/61240915 - info@sarmaimpianti.it - www.sarmaimpianti.it

Attualità 

Ricerca: crescono 

gli investimenti nei farmaci 

biotecnologici 

Farmindustria presenta 

il Rapporto delle biotecnologie 

nel pharma: negli ultimi cinque 

anni, in Italia il peso 

degli investimenti in R&S 

delle aziende biotech 

sul totale dell’industria 

farmaceutica è cresciuto 

di 10 punti percentuali. 

Iricercatori e medici in prima linea. 

Supportati da imprese innovative, 

enti pubblici e privati, cluster, 

istituzioni. Tutti insieme per 

raggiungere uno stesso obiettivo: 

tentare di sconfiggere la malattia e dare 

speranza di vita. 

Di ricerca farmaceutica, prospettive scientifiche 

e industriali, si è parlato recentemente 

a Roma nel convegno organizzato 

da Farmindustria: “Il farmaco biotech nel 

Rinascimento della ricerca”. 

Durante l’evento, è stata distribuita la 

nuova edizione del Rapporto sulle biotecnologie 

del settore farmaceutico in 

Italia 2016 realizzato da Farmindustria 

in collaborazione con Ernst & Young. 

L’Italia può diventare veramente, con le 

sue eccellenze a livello scientifico e industriale, 

con un network sempre più integrato, 

un hub internazionale dell’innovazione. 

Idee, progetti, know how, 

collaborazioni, università, grandi gruppi 

farmaceutici che investono, giovani cervelli 

che restano o rientrano, occupazione 

qualificata, start up – soprattutto biotech 

– di successo: sono solo alcuni degli assi 

nella manica di un Paese che ha enormi 

potenzialità. E che ha una grande opportunità 

con la nascente realtà di Human 

Technopole. 

Senza dimenticare i fondi di investimento 

nazionali e internazionali molto attivi nel 

settore. Un fenomeno che dimostra “in 

vivo” la qualità delle produzioni e delle 

competenze delle imprese in Italia. 

L’industria farmaceutica made in Italy, 

con la sua grande capacità innovativa già 

4.0, vuole essere parte attiva di questo 

processo. Come dimostra l’attuale Rina - 

scimento della ricerca: in R&S, nel 2015, 

gli investimenti nel Paese sono stati 1,4 

miliardi (7% del totale in Italia) e gli addetti 

hanno raggiunto quota 6.100. 

Uno dei fiori all’occhiello del settore è il 

biotech. 

“Siamo ormai nel cuore della quarta rivoluzione 

industriale”, dichiara Massimo 

Scaccabarozzi, presidente di Farmin - 

dustria. “Viviamo in un mondo interconnesso 

e open innovation che unisce competenze 

ed eccellenze distanti tra loro. 

L’innovazione si gioca quindi su scala globale. 

Ma ha ricadute significative sul 

Paese, che è già un hub produttivo e può 


diventarlo della ricerca, e sui singoli territori, 

che hanno o sono incentivati a 

creare distretti tecnologici all’avanguardia. 

Il farmaco biotech rappresenta una 

punta di diamante di un’industria già fortemente 

hi tech”. 

“Oggi assistiamo” – ha continuato 

Scaccabarozzi – “a un’entusiasmante ondata 

di scoperte che fa convergere saperi 

diversissimi, dalla chimica alla tecnologia 

dei materiali, dalla biologia all’Information 

Technology e le preziose informazioni contenute 

nei Big Data. Si intravedono nuovi 

orizzonti per curare patologie grazie alle 

scoperte sul genoma e alle strategie messe 

in campo per combattere il fenomeno della 

resistenza agli antibiotici”. 

“Curiosità e voglia di rischiare: queste 

sono le caratteristiche principali di chi 

fa ricerca e soprattutto di chi lavora nel 

farmaco biotech”, ha commentato 

Eugenio Aringhieri, presidente del Gruppo 

Biotecnologie di Farmindustria. “Dalle 

biotecnologie possono arrivare grandi risposte 

ai bisogni di salute: dalla commercializzazione 

dell’insulina fino ad ora 

350 milioni di pazienti hanno visto migliorare 

la loro qualità di vita. E in un futuro 

non troppo lontano grazie alle nuove 

conoscenze scientifiche sarà possibile offrire 

trattamenti personalizzati in molte 

aree terapeutiche”. 

Farmaci biotech in Italia: i risultati 

Ridurre il tasso di mortalità e migliorare 

la qualità di vita per diverse patologie: 

I numeri dei farmaci biotech 

Numero di farmaci biotech in commercio per area terapeutica 

Malattie infettive 

Malattie metaboliche, epatiche ed endocrine 

Oncologia 

Cardiovascolare ed ematologia 

Infiammazione e malattie autoimmuni 

Neurologia 

Fertilità 

Respiratorio 

Nefrologia 

Dermatologia 

Muscolo-scheletrico 

risultati concreti dei farmaci biotech. 

Nell’oncologia ad esempio nei primi anni 

’90 il 46% dei pazienti italiani, in media, 

riusciva a sopravvivere a 5 anni dalla diagnosi 

di un tumore. Oggi il 57% degli uomini 

e il 63% delle donne. 

In Italia i pazienti possono contare su 

202 farmaci biotech, che interessano 11 

aree terapeutiche, frutto della ricerca di 

28 aziende. 

Vaccini e malattie rare sono due importanti 

campi di applicazione. Infatti 71 

dei prodotti biotecnologici in commercio 

sono vaccini, per una pluralità di aree terapeutiche, 

e 30 sono destinati al trattamento 

delle malattie rare. 

I progetti in sviluppo sono 324, in crescita 

rispetto all’anno precedente del 

7%, e riguardano soprattutto l’area oncologica. 

E alcune patologie, proprio grazie al biotech, 

sono ora curabili, ad esempio l’ADA- 

SCID, la psoriasi, la malattia di Hunter. 

Le tipologie di prodotti biotech usati sono 

211 aziende. 

7.912 milioni di euro di fatturato. 

623 milioni di euro di investimenti in R&S. 

3.816 addetti in R&S biotech. 

3 

2 

2 

1 

8 

7 

24 

21 

18 

27 

principalmente gli anticorpi monoclonali 

e le proteine ricombinanti. 

Piccole, medie e grandi imprese del settore, 

diffuse su tutto il territorio, operano 

sinergicamente ottenendo così vantaggi 

competitivi nella ricerca biotech, che necessita 

di considerevoli risorse finanziarie 

per raggiungere risultati significativi. 

Il settore del farmaco biotech può contare 

su un’intensità relativa in termini di addetti 

e investimenti in R&S circa 16 volte 

superiore rispetto al complesso degli altri 

settori dell’economia. Un risultato dovuto 

anche all’elevato livello di qualità che la 

R&S biotech ha raggiunto nel nostro 

Paese e di conseguenza degli addetti 

(92% del totale è laureato o ha titoli superiori). 

E negli ultimi cinque anni il peso degli 

investimenti in ricerca e produzione delle 

aziende del farmaco biotech sul totale 

dell’industria farmaceutica è cresciuto di 

10 punti percentuali. 

Terapie avanzate: frontiera 

dell’innovazione 

La ricerca farmaceutica biotech ha portato 

allo sviluppo di una nuova categoria di 

farmaci biologici, basati su materiale genetico, 

cellule e tessuti. Le terapie avanzate 

rappresentano ad oggi la massima 

espressione dei progressi della ricerca. Un 

settore dove l’Italia è leader nel mondo. 

Ingegneria tissutale, terapia cellulare e 

terapia genica sono impiegate in ben 7 

differenti aree terapeutiche per migliorare 

la qualità della vita delle persone affette 

da malattie rare. 

l 

Attualità 

89 

Suppl. Giugno/Luglio 2017 RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA - icf 15

Attualità 

Con i biosimilari costi delle 

terapie ridotti fino al 50% 

L’introduzione dei farmaci biosimilari nel 

mercato europeo ha determinato, nel 

tempo, riduzioni del costo delle terapie 

tra il 10% e il 50% nelle diverse aree terapeutiche: 

il caso più eclatante è rappresentato 

dall’Epoetina in Portogallo, 

dove l’onere per giorno di trattamento è 

diminuito nel giro di un anno del 66%. 

Performance altrettanto rilevanti si sono 

però registrate ad esempio per l’ormone 

della crescita (HGH) in Finlandia (-52%), 

per i fattori di crescita granulocitari in 

Romania (-62%), per gli anti-TNF in 

Svezia (-39%). 

Il dato è contenuto nel Rapporto “The 

Impact of Biosimilar Competition in 

Europe”. Datato maggio 2017 e realizzato 

da Quintiles IMS su richiesta dei 

servizi della Commissione europea con 

il contributo di EFPIA, Medicines for 

Europe e EuropaBio è stato presentato 

venerdì scorso a Bruxelles assieme alla 

Guida Ema - Commissione Ue sui biosimilari 

indirizzata agli operatori sanitari. 

Il documento – basato sui dati di mercato 

2016 – aggiorna la prima edizione, 

pubblicata nel 2015, proponendo quattro 

set di indicatori (Key Performance 

Indicators) che analizzano la penetrazione 

dei biosimilari sul mercato utilizzando 

l’unità di misura delle giornate di 

trattamento. 

Dal punto di vista dei singoli prodotti, a 

registrare la riduzione più vistosa dei listini 

sono stati i mercati delle epoetine 

e dei fattori di crescita granulocitari (con 

una diminuzione media del -27% del costo 

del trattamento giornaliero in media 

sul totale del mercato), seguiti dal mercato 

dell’ormone della crescita (-15%) e 

dell’anti-TNF (-10%). 

“Il Rapporto evidenzia una realtà che già 

conosciamo”, commenta Manlio Floren - 

zano, coordinatore dell’Italian Biosimilars 

Group (IBG). 

“In tutti Paesi è stata registrata una 

consistente riduzione media dei prezzi 

nelle aree terapeutiche in cui sono stati 

introdotti biosimilari perché la pressione 

concorrenziale si riflette non solo sul 

prodotto comparabile, bensì sull’intera 

classe terapeutica. 

Per questo il Rapporto indica con chiarezza 

la necessità di garantire la presenza 

del massimo numero di player sul 

mercato per realizzare i migliori risultati 

nel lungo periodo, abbandonando le politiche 

tese a limitare il numero dei concorrenti 

attivi, efficaci forse a brevissimo 

termine ma destinate a fallire l’obiettivo, 

condiviso dai Paesi europei, di un sempre 

maggiore ampliamento della platea 

dei pazienti che hanno accesso alle cure 

innovative e costose. È innegabile infatti 

che – al di là degli aspetti puramente 

economici – la compresenza sul 

mercato di una maggiore scelta di principi 

attivi – biologici e biosimilari – in 

ciascuna area terapeutica rappresenta 

sia per il medico che per il paziente la 

miglior garanzia di poter accedere alle 

cure più appropriate per ciascuna condizione 

patologica”. 

L’IBG - Italian Biosimilars Group è un 

gruppo autonomo appartenente ad 

Assogenerici che rappresenta l’industria 

dei farmaci biosimilari in Italia. La nascita 

del gruppo è derivata dall’esigenza di garantire 

un più ampio sviluppo del comparto 

dei medicinali biosimilari in Italia, 

rimuovendo le barriere all’accesso al mercato, 

nel rispetto dei principi di concorrenza, 

implementando tutte le azioni più 

opportune per assicurare una corretta informazione 

e comunicazione sui medicinali 

biosimilari verso gli operatori sanitari, 

i cittadini, le istituzioni e le 

associazioni dei pazienti, in sinergia con 

lo European Biosimilars Group (EBG), 

parte di Medicines for Europe. L’IBG rappresenta 

oggi il punto di riferimento e 

la piattaforma di confronto e condivisione 

per tutte le aziende impegnate nel 

settore dei biosimilari. 

I farmaci biosimilari sono stati lanciati 

in commercio in Europa 10 anni fa per 

rispondere al pressante bisogno di un 

migliore accesso alle cure con farmaci 

biotecnologici. Un recente studio ha infatti 

evidenziato come nei paesi europei 

a più basso reddito vi era totale impossibilità 

di accesso alle cure per il trattamento 

dell’artrite reumatoide con farmaci 

biologici e, anche nei paesi europei più 

ricchi, la percentuale di pazienti che poteva 

ricevere tali cure non superava il 

15%. È evidente, quindi, che trovare nuove 

soluzioni a tale bisogno avrebbe garantito 

un più equo e diffuso accesso alle 

cure. I farmaci biosimilari hanno trasformato 

un privilegio di pochi in un diritto 

di molti. Già con il primo biosimilare approvato 

nel 2006 e frutto di ricerche sofisticate 

e all’avanguardia, un numero 

crescente di pazienti ha avuto accesso 

a cure prima limitate da ragioni di sostenibilità 

economica. Da allora le aziende 

del comparto hanno continuato a investire 

in innovazione portando a 20 il 

numero di farmaci biosimilari oggi disponibili 

in Europa. 


Assogenerici: “Bene la scelta 

di Vella a capo dell’Aifa” 

Assogenerici accoglie con soddisfazione la nomina di Stefano 

Vella alla presidenza dell’Agenzia italiana del farmaco. “La 

scelta è caduta su uno scienziato di assoluto valore, apprezzato 

da tutta la comunità scientifica nazionale e internazionale, 

portabandiera e simbolo delle migliori competenze 

e professionalità espresse dall’Istituto Supe riore di Sanità. 

Siamo certi che l’aver dotato l’Aifa di un nuovo vertice di riconosciuta 

esperienza e di indiscutibile rigore etico e scientifico 

servirà a ridare slancio all’attività del Consiglio di 

Ammini strazione dell’Agenzia che ha registrato mesi di impasse. 

Serve proseguire nell’attività di riorganizzazione avviata 

con l’obiettivo di accelerare e snellire attività e procedure”, 

dichiara Enrique Häusermann, Presidente di 

Assogenerici. L’associazione segnala in particolare al neopresidente 

la necessità di uno snellimento sostanziale delle 

procedure autorizzative e negoziali per ridurre i tempi della 

fase nazionale, che nel caso degli equivalenti arriva a durare 

fino a nove mesi dopo la conclusione dell’iter a livello europeo. 

Attual mente sono necessari infatti in media 270 giorni 

per ottenere un decreto con classe rimborso e prezzo negoziato. 

Basterebbe prevedere la contemporaneità tra la procedura 

di via libera agli stampati e quella di fissazione del 

prezzo di rimborso per riuscire a chiudere la fase nazionale 

in tre mesi, nel pieno rispetto degli interessi dei cittadini, 

del Ssn e delle imprese. “Siamo stati tra i primi sostenitori 

della necessità di dotare l’Agenzia di un organico adeguato 

e per questo è stato emanato il recente Decreto Ministeriale 

che ha rivisto al rialzo le tariffe dovute dalle aziende per le 

procedure relative ai medicinali anche con lo scopo di rendere 

disponibili più risorse per reintegrare il personale dell’Aifa”, 

conclude Häusermann. “Al nuovo presidente chiediamo che 

ciò divenga realtà al più presto”. 

Enrique Häusermann, 

presidente di Assogenerici 

handle 

with... 

C .RA. 

 

 

 

 

 

Tel. +39 0583 20590 - Fax +39 0583 20481 - info@coraitaly.net 


RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA - icf - 17

Attualità 

Si amplia la partnership Arcoplex-Repsol nell’healthcare 

Arcoplex, sulla scia di un rapporto di fiducia e collaborazione iniziato nel 2008, è stata nominata da Repsol 

Química distributore esclusivo per l’Italia della nuova gamma di prodotti destinati al settore farmaceutico. La 

gamma di prodotti healthcare contiene tutta l’esperienza e il know-how di Repsol, che ne garantisce gli elevati 

standard qualitativi. Un ulteriore valore aggiunto è l’eccellente servizio tecnico che Repsol Química mette a disposizione 

attraverso la forte partnership instaurata con Arcoplex. La gamma è composta da diversi gradi che 

comprendono PP, EVA, HDPE e LDPE. In base alla specificità del grado questi materiali vengono forniti con le 

certificazioni Farmacopea Europea, USP o ISO 10993. Con questi prodotti è possibile produrre articoli per il 

settore farmaceutico e medicale: dai film ai flaconi, dalle siringhe ai blister, dai tappi ai tubi. 

La forza commerciale Arcoplex e i tecnici di Axtrolab, il moderno e attrezzato laboratorio di analisi, sono a disposizione 

per offrire consulenza tecnica e supporto durante l’importante fase di sviluppo dei progetti e nella 

messa a punto del processo produttivo. 

AstraZeneca accelera la distribuzione dei farmaci 

È stato presentato lo scorso maggio, nel corso 

del workshop Key4paperless 2017, il progetto 

di dematerializzazione dei documenti intrapreso 

da AstraZeneca, volto ad accelerare i 

tempi burocratici. 

AstraZeneca è una delle poche aziende biofarmaceutiche 

pure-play nel mondo, in grado di 

coprire l'intera catena del valore di un farmaco: 

dalla scoperta allo sviluppo precoce o avanzato, 

fino alla produzione e distribuzione sul mercato. 

Con un fatturato di 26 miliardi di dollari, avvalendosi 

di circa 65.000 collaboratori in più di 

100 Paesi, l’azienda porta i suoi farmaci innovativi 

in tutto il mondo a milioni di pazienti. 

AstraZeneca aveva l’esigenza di semplificare le 

procedure, diminuire i costi di sviluppo dei farmaci 

e ridurre i rischi legati a sicurezza e conformità, 

al fine di portare i trattamenti sul mercato 

in modo più veloce ed efficiente. 

Identificando nel reparto IT la chiave critica 

del cambiamento, AstraZeneca ha scelto 

DocuSign per migliorarne velocità, sicurezza e 

conformità. 

Il primo obiettivo di AstraZeneca è stato velocizzare 

le tempistiche. Ogni farmaco portato 

sul mercato si traduce soprattutto in un concreto 

aiuto a milioni di pazienti con malattie 

croniche, oltre che in decine di milioni di dollari 

di entrate. 

AstraZeneca ha utilizzato DocuSign per snellire 

e velocizzare i processi di firma dei contratti 

con pazienti e medici in tutto il mondo. Ha 

quindi dotato i propri collaboratori sul campo 

di un iPad che, grazie a una soluzione di firma 

digitale e di gestione delle transazioni integrata, 

permettesse alla società di arrivare al 

mercato con maggiore celerità. 

Gianni Sandrucci, Ceo di Itagile, distributore 

della soluzione DocuSign in Italia, ha spiegato: 

“Prima dell’introduzione di DocuSign per concludere 

un contratto era stimato un tempo di 

5 giorni, o addirittura, di più settimane; ora, 

l'azienda è in grado di completare queste operazioni 

critiche in poche ore. L'85% dei documenti 

viene elaborato con DocuSign in meno 

di un giorno: un miglioramento sensibile”. 

La velocità non è l’unico aspetto del cambiamento. 

Il secondo obiettivo di AstraZeneca, 

infatti, è stato migliorare la qualità del processo, 

con riduzione significativa di rischio di errori. 

La scelta di affidarsi al cloud ha garantito 

la sicurezza Bank-Grade e la disponibilità 

Carrier-Grade per inviare, 

firmare e gestire le transazioni 

e i flussi di lavoro digitale 

nella nuvola in modo rapido, semplice 

e sicuro. 

“La sicurezza è un altro aspetto 

Gianni Sandrucci, Ceo 

di Itagile, distributore della 

soluzione DocuSign in Italia 

fondamentale quando si parla di mercato farmaceutico”, 

commenta Sandrucci. “Bisogna 

essere certi non solo di lavorare con uno strumento 

sicuro, ma anche che i documenti saranno 

trattati nello stesso modo in cui si farebbe 

manualmente con la carta, vale a dire 

che il documento non possa essere violato o 

falsificato”. 

Il terzo aspetto è la conformità. Il rispetto è 

il principale motore di ogni vendita, soprattutto 

in un settore che include a vario titolo procedure 

legate ad appalti, questioni legali, gestione 

di risorse umane e di processi clinici. Si 

tratta di procedure regolamentate rigorosamente, 

per cui l’immissione sul mercato di ogni 

nuovo farmaco avviene attraverso la condivisione 

di informazioni sensibili con le agenzie 

governative. DocuSign rende questo processo 

più agevole consentendo la compilazione e il 

completamento di ogni contratto con un semplice 

clic, senza necessità di ottenere i dati da 

un sistema CRM in un nuovo sistema. 

L’implementazione delle soluzioni 

cloud di DocuSign in AstraZeneca 

ha portato alla riduzione dei costi 

IT per un totale di 150 milioni di 

dollari, ha aumentato la soddisfazione 

dei clienti del 16%, migliorato 

la stabilità del sistema critico 

dell’80% e ha aumentato notevolmente 

la reattività alla risoluzione 

dei problemi e la velocità 

di erogazione del programma. 


Attualità 

Nutraceutica, un mercato in costante crescita 

Il mercato della nutraceutica in 

Italia continua a crescere. Dal 2014 

al 2016 ha fatto registrare, in valori, 

un incremento del 7,4% (tra farmacia, 

parafarmacia e mass market) 

diventando il traino del settore consumer 

health. Questo il quadro tracciato 

dai QuintilesIMS Italia, società 

attiva nell’informazione e nella tecnologia 

per il mondo della salute. 

Tra i Paesi europei, l’Italia si colloca 

al primo posto per spesa pro-capite 

per prodotti nutraceutici: in media 

ogni italiano spende 41 euro all’anno, 

seguono Austria e Belgio (33 

euro pro-capite). Chiude la classifica 

la Francia con una spesa di 12 euro. 

Nonostante il mercato consumer 

health nel 2016 abbia registrato 

una perdita dell’1% rispetto al 

2015, il segmento degli integratori 

continua a trainare tutto il settore, 

soprattutto grazie a multivitaminici 

(incremento medio del 7,3% su 3 

anni), integratori gastro-intestinali 

(+6,9%) e integratori cardiovascolari 

(+10,5%). Seguono quelli per 

il sistema urinario (+7,9%) e ricostituenti 

(+5,6%). Solo queste cinque 

categorie di nutraceutici occupano 

oltre il 70% del totale del 

mercato e continuano a crescere in 

media del 7,6%. Tra i fattori che 

determinano la crescita, il primo è 

l’innovazione: tra il 2015 e il 2016 

i lanci di nuovi prodotti hanno vendite 

in uscita dai negozi per circa 

230 milioni di euro. 

Secondo QuintilesIMS Italia, i prodotti 

nutraceutici guadagnano terreno 

anche grazie alla raccomandazione 

da parte dei medici, che è 

sempre maggiore: pediatri e ginecologi 

sono tra gli specialisti che 

consigliano di più questo tipo di 

prodotti ai propri pazienti, e il 90% 

dei medici generici dichiara di consigliare 

integratori alimentari nella 

propria pratica quotidiana. 

“Il mercato della nutraceutica rappresenta 

ormai un driver di crescita 

per tutto il mercato consumer health”, 

ha commentato Filippo 

Boschetti, head of marketing, strategy 

& innovation in ambito consumer 

health di QuintilesIMS. “Ne 

è la prova anche l’attenzione sempre 

crescente che le farmacie stanno 

dando a questo segmento di 

mercato su cui oggi moltissimi farmacisti 

hanno deciso di puntare 

come leva di crescita per il proprio 

business”.

Attualità 

Massimo Visentin alla guida del Gruppo Vaccini di Farmindustria 

Massimo Visentin è stato eletto oggi 

alla presidenza del Gruppo Vaccini di 

Farmindustria per il biennio 2017-2018. 

Visentin, presidente e amministratore 

delegato di Pfizer Italia, è componente 

del comitato di presidenza di Farmin - 

dustria e presidente dello IAPG (Italian 

American Pharmaceutical Group, il 

gruppo delle imprese a capitale americano 

in Associazione). 

“Sono entusiasta di questo nuovo incarico 

che svolgerò” – commenta 

Visentin – “con impegno e determinazione, 

perché i vaccini sono uno strumento 

fondamentale di tutela della salute, 

un motore di innovazione e di 

crescita economica e sociale del Paese. 

E una leva di risparmio per il Servizio 

Sanitario Nazionale. Siamo pronti, come 

sempre, a collaborare con le Istituzioni 

per l’implementazione del Piano 

Nazionale per la prevenzione approvato 

con i nuovi Lea (livelli essenziali di assistenza)”. 

Fanno parte del Gruppo Vaccini di 

Farmindustria le aziende operanti in 

questo settore, così innovativo e competitivo, 

in cui l’Italia vanta eccellenze 

di rilievo internazionale nella ricerca e 

nella produzione. 

Pro Mach acquisisce P.E. Labellers 

Protagonista nel settore delle soluzioni di 

confezionamento integrato, Pro Mach Inc. 

ha annunciato l’acquisizione di P.E. Labellers 

Spa, uno dei maggiori fornitori di soluzioni 

di etichettatura ad alta velocità a livello 

mondiale. L’acquisizione della società italiana 

permetterà a Pro Mach di ampliare le proprie 

capacità nella fornitura di soluzioni integrate 

e di etichettatura decorativa ad alta velocità 

in tutto il mondo. Tutti i team delle sussidiarie 

P.E. Labellers andranno a unirsi al team 

Pro Mach. 

P.E. Labellers è da oltre 40 anni un’azienda 

leader nella produzione di macchine etichettatrici 

rotative e lineari ad alta velocità e, 

grazie a più di 10 stabilimenti in tutti il mondo, 

offre una vasta gamma di macchinari e 

soluzioni estremamente innovative per le 

aziende che realizzano prodotti confezionati. 

Le soluzioni offerte da P.E. Labellers sono 

completamente modulari e comprendono tecnologie 

autoadesive, con colla a freddo, film 

da bobina e di tipo “sleeve”. La completa 

modularità e un corpo macchina universale 

offrono agli utenti una grande flessibilità di 

installazione e di interscambio tra i diversi 

sistemi di etichettatura, a seconda delle esigenze 

e dell’ambiente produttivo. 

L’innovativa tecnologia Adhesleeve di P.E. 

Labellers, basata sull’utilizzo di film pre-adesivizzati, 

ha riscosso ampi consensi in ambito 

industriale, grazie non solo alla sua affidabilità 

ed efficienza, al design igienico e 

alla generale eco-compatibilità, ma anche 

alla riduzione dei costi e dei 

tempi di inattività. P.E. 

Labellers vanta oltre 10.000 etichettatrici 

rotative e lineari installate 

in tutto il mondo. 

“Siamo onorati di dare il benvenuto 

in Pro Mach al fondatore 

di P.E. Labellers, Bruno Negri, 

e al suo team”, ha dichiarato Mark 

Anderson, presidente e Ceo di Pro Mach. 

“Con l’acquisizione di P.E. Labellers, Pro 

Mach ha arricchito la propria gamma di soluzioni 

di etichettatura, rendendola ancora 

più completa. Grazie all’acquisizione di altri 

marchi industriali leader nel settore, come 

NJM Packaging, Weiler Labeling Systems, 

Axon, EPI Labelers e ID Technology, oggi disponiamo 

di una gamma completa di soluzioni 

primarie, secondarie e terziarie per 

qualsiasi applicazione, ivi comprese le linee 

di produzione ad alta velocità, il confezionamento 

personalizzato, l’e-commerce e applicazioni 

complesse in ambito farmaceutico”. 

Bruno Negri, cofondatore e presidente del 

consiglio di amministrazione di P.E. Labellers, 

e il vicepresidente Nicola Schinelli continueranno 

a gestire il team P.E. Labellers e gli 

oltre 400 dipendenti impiegati negli stabilimenti 

mondiali. 

“Pro Mach e P.E. Labellers sono accomunate 

da una grande esperienza e da un enorme successo 

in mercati complementari e diversi”, ha 

dichiarato Negri. “Insieme avremo molte più 

opportunità di offrire prodotti migliori ai nostri 

clienti e di presentare ai nuovi alcune tra 

le soluzioni più innovative e all’avanguardia 

dell’intera linea di confezionamento industriale. 

Il nostro obiettivo continuerà a essere lo 

stesso: offrire al mercato globale le migliori 

tecnologie del settore e ai nostri clienti un’assistenza 

valida e competente. E Pro Mach è 

sicuramente il partner ideale per continuare 

il nostro eccezionale processo di crescita. 

Condividiamo una visione strategica comune 

per il lungo periodo, e questo ci porterà a realizzare 

nuove strutture che consentiranno di 

migliorare ulteriormente la già eccezionale 

qualità dei nostri prodotti e servizi. Non vedo 

l’ora di continuare a guidare il team P.E. 

Labellers in questo nuovo capitolo della nostra 

storia aziendale”. 


Attualità 

Cosmoprof si conferma network internazionale del settore 

L’edizione numero 50 di Cosmoprof Worldwide 

Bologna, ha confermato la leadership dell’unica 

fiera italiana di settore veramente internazionale, 

con le sue diramazioni in Asia e in Nord America. 

Sono stati oltre 250.000 i visitatori provenienti 

da 150 paesi che hanno preso parte all’evento, 

record di presenze internazionali, con il 16% in 

più di operatori stranieri, rispetto all’edizione 

dello scorso anno. 2.677 le aziende espositrici 

provenienti da 69 paesi; a incrementare il profilo 

internazionale dell’edizione 2017, 29 collettive: 

Australia, Belgio, Brasile, Bulgaria, California, 

Cina, Corea del Sud, Francia, Germania, Gran 

Bretagna, Grecia, Israele, Indonesia, Marocco, 

Olanda, Pakistan, Perù, Polonia, Spagna, Stati 

Uniti, Taiwan, Turchia, Ungheria e, per la prima 

volta, Argentina, Cile, Giappone, Lettonia ed 

Emirati Arabi Uniti/Dubai. 

Questa edizione segna un nuovo inizio per il 

network internazionale Cosmoprof, come annunciato 

durante la conferenza stampa di inaugurazione 

che si è svolta alla presenza 

di Michele Scannavini, presidente 

di ITA - Italian Trade Agency. 

“Grazie alle collaborazioni e alle partnership 

commerciali, prima fra tutte 

quella con il ministero per lo 

Sviluppo economico e l’ITA, il network 

di Cosmoprof Worldwide raggiunge i mercati 

in forte espansione di tutti i continenti, confermandosi 

un alleato strategico per le aziende del 

settore per lo sviluppo di nuovi business a livello 

globale”, dichiara Franco Boni, Presidente di 

Bologna Fiere. “L’internazionalizzazione del network 

Cosmoprof si rafforza nel 2017 con la collaborazione 

tra noi e Iran Beauty & Clean, principale 

manifestazione per il settore nell'area del 

Golfo e del Middle East. Bologna Fiere Cosmoprof 

è agente internazionale esclusivo della 24a edizione 

di questa importante fiera, che si è tenuta 

presso il Teheran International Fairground lo 

scorso aprile. L’anticiclicità dell’industria cosmetica 

è ancora una volta testimoniata dai dati 

2016 che attestano un valore del fatturato globale 

pari a 10,5 miliardi di euro (+5%). I trend 

positivi registrati dalle rilevazioni economiche 

hanno trovato conferma in un generale clima di 

ottimismo. Ha completato l’offerta della manifestazione 

il ricco calendario dei convegni, apprezzati 

per l’accurata attenzione alle nuove tendenze, 

agli scenari di mercato e alle attitudine 

al consumo. 

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Biotecnologie 

Biotech, le opportunità 

che l’Italia non può perdere 

Il presidente di Assobiotec Palmisano: “Il sistema Paese 

è chiamato ad affrontare alcune sfide chiave per dare slancio 

alle biotecnologie. Non solo Human Technopole: Milano 

è la candidata ideale per ospitare l’European Medicines Agency”. 

Un parterre di relatori di alto 

profilo, in rappresentanza 

di istituzioni chiave per lo 

sviluppo futuro della biotecnologia 

in Italia era presente 

lo scorso 2 maggio a Palazzo Turati 

a Milano all’assemblea annuale di 

Assobiotec, l’associazione nazionale per 

lo sviluppo delle biotecnologie che fa 

parte di Federchimica. L’obiettivo è quello 

di sviluppare un confronto su quanto è 

stato messo in atto finora, ma soprattutto 

su cosa ancora è necessario fare 

per creare un ecosistema favorevole alla 

ricerca e all’innovazione biotech, con un 

occhio rivolto al suo finanziamento e al 

suo sviluppo industriale. 

Il presidente Riccardo Palmisano ha tirato 

le somme di quanto svolto in questo primo 

anno di mandato, presentando le proposte 

dell'associazione per il prossimo 

periodo. Tre le priorità ricordate: in primis 

una governance efficace, certa e centralizzata 

che consenta di migliorare la gestione 

delle risorse e definire obiettivi 

chiari e condivisi in termini di scelte di 

investimento a livello di settore. Una governance 

complessiva, che parta dalla ricerca 

di base e arrivi all’accesso al mercato, 

guardando al continuum di questo 

percorso e non a una serie di tasselli staccati 

e tra loro indipendenti. La seconda 

priorità è quella legata alla definizione 


Biotecnologie 

L’Award 2017 alla memoria di Riccardo Cortese 

L’evento è stato anche la cornice 

per l’Assobiotec Award: riconoscimento 

assegnato, dal 2008, 

alle personalità e/o enti che si 

sono particolarmente distinti nella 

promozione dell’innovazione, della 

ricerca scientifica e del trasferimento 

tecnologico. 

Il premio quest’anno è stato assegnato 

a Riccardo Cortese, fondatore 

di Okairos, oggi Reithera, 

realtà italiana leader nella messa 

a punto di vaccini cellulari sia preventivi 

che curativi, tra gli altri anche 

un vaccino innovativo per il 

virus Ebola. Un premio, purtroppo 

alla memoria, che non è stato potuto 

consegnare direttamente a 

causa della improvvisa scomparsa 

dello scienziato e imprenditore 

ma che ne sottolinea una volta in 

più il significativo ruolo rivestito 

nel mondo scientifico e imprenditoriale 

a livello mondiale. Queste 

le motivazioni dell’assegnazione: 

“Per la passione, la determinazione 

e il coraggio che hanno caratterizzato 

negli anni il suo impegno 

in ambito scientifico; per 

essere riuscito a trasformare la 

conoscenza in innovazione e valore, 

raggiungendo risultati di 

grande rilievo e con importanti ricadute 

sociali”. 

di una strategia nazionale dell’innovazione 

e della ricerca di medio e lungo periodo, 

caratterizzata da un forte orientamento 

alla competitività industriale e al 

mercato, capace innanzitutto di indirizzare 

gli investimenti su progetti meno 

frammentati e più ambiziosi, ma anche 

di costruire uno strumento fortemente 

incentivante per chi fa innovazione, utilizzando 

la “fattispecie” recentemente 

introdotta di Piccola Impresa Innovativa. 

La terza, infine, è quella della creazione 

di un fondo di Venture Capital dedicato 

alle biotecnologie che possa favorire la 

nascita e rappresentare un punto di riferimento 

per operatori finanziari esteri interessati 

a co-investire nel nostro paese. 

L’agenda dei lavori è focalizzata su alcune 

importanti sfide che il sistema Italia è 

chiamato ad affrontare e che ha il dovere 

di vincere per dare slancio al comparto 

delle biotecnologie applicate alle scienze 

della vita, all'agroalimentare, all'industria 

e all’ambiente. Il riferimento va in particolare 

alle eccezionali opportunità costituite 

da Human Technopole ed Ema, l’autorità 

europea di autorizzazione dei 

medicinali, ma anche a un progetto complessivo 

che dagli incentivi fiscali e dalla 

semplificazione burocratica arriva fino alla 

costituzione di una regia centralizzata e 

al trasferimento tecnologico. “Nella nostra 

visione servono un piano unitario che 

guardi oltre i tempi di una legislatura e 

uno sforzo comune di istituzioni politiche 

nazionali e regionali, università e ricercatori, 

imprese e capitale di rischio”, ha 

dichiarato il presidente. “Una sorta di 

Piano 4.0 per la ricerca e l’innovazione 

biotecnologica. Le basi per far sì che il 

biotech diventi uno tra i motori per la ripresa 

dell'Italia ci sono tutte: il governo 

ha intrapreso la strada virtuosa delle riforme 

atte a favorire gli investimenti in 

innovazione, la ricerca italiana continua 

a mostrare vivacità con alcune punte di 

eccellenza, si cominciano a sviluppare anche 

in Italia fondi dedicati, ma soprattutto 

le opportunità offerte da Human Techno - 

pole ed Ema a Milano possono fungere da 

acceleratori per l'intero comparto. Per questo 

diciamo che l'Italia non può perdere 

questo momento e queste opportunità 

per diventare competitiva ai più alti livelli 

in uno dei settori su cui si baserà il futuro 

del pianeta, le biotecnologie”. 

“In Assobiotec pensiamo che Milano abbia 

tutte le carte in regola per poter vincere 

questa partita e che sia la candidata 

ideale dell’intera Europa sulla candidatura 

di Milano a ospitare Ema. Ha leadership, 

competenze e professionalità, eccellenze 

nella sanità pubblica e privata, nella medicina 

e nella ricerca, innegabile e storica 

vocazione al progresso, all’internazionalità 

e all’innovazione. Basti pensare che 

quest’area investe ogni anno 7 miliardi 

in ricerca e sviluppo ed è la prima, in 

Italia, per numero di brevetti, start up 

innovative e imprese biotech. La recente 

nomina dell'ex ministro Enzo Moavero a 

consigliere del premier ci sembra che possa 

essere la mossa giusta per dare la spinta 

decisiva a questo ambizioso progetto. 

In qualità di ex ministro degli Affari europei, 

il professor Moavero si presenta 

con la credibilità necessaria a promuovere 

la candidatura italiana in Europa. 

Insomma, a nostro avviso, l'uomo giusto 

al posto giusto”. E ancora: “La combinazione 

di Human Technopole ed Ema a 

Milano significherebbe l’unione di due 

grandi investimenti strategici, due progetti 

di alto profilo scientifico e internazionale, 

ma soprattutto rappresenterebbe 

la conferma che il nostro Paese ha deciso 

di fare sul serio nel puntare su eccellenza 

scientifica e tecnologia come elementi 

chiave per rendere l’Italia più competitiva 

e attrattiva in un settore cruciale per il 

futuro delle giovani generazioni e per la 

qualità della vita di tutti”. l 

Il presidente 

di Assobiotec 

Riccardo 

Palmisano 



Appuntamenti 

La cogenerazione verso l’Industria 4.0 

Torna di scena a Milano, il 29 giugno 2017 la giornata mcTER, evento 

di riferimento in Italia dedicato alle tematiche della cogenerazione, 

dell’energia e dell'efficienza energetica. 

mcTER da anni è divenuto il punto d’incontro privilegiato del settore, 

con l’edizione dello scorso anno che ha visto la partecipazione di oltre 

1.300 operatori qualificati tra progettisti, ingegneri, impiantisti, responsabili 

tecnici, manager, integratori, utilizzatori di energia e calore 

dall’industria, dal terziario e dai servizi. 

La cogenerazione resta uno dei metodi più efficaci che la tecnologia 

mette a disposizione per contenere le emissioni e risparmiare energia 

primaria, grazie alla maggior efficienza degli impianti. 

Come per il resto del mondo industriale, anche nel caso degli impianti 

cogenerativi il tema del passaggio ad Industria 4.0 risulta quanto mai 

attuale; e nel prossimo futuro non potrà che crescere di importanza, 

visto che consentirà di controllare al meglio i sistemi progettati così 

da far loro raggiungere prestazioni ottimali. 

Nell’ambito di queste nuove tecnologie, software possono essere 

elaborati e applicati per mantenere l’impianto nelle condizioni ideali 

e in funzione dell’operatività richiesta, arrivando anche ad influire 

sulle scelte gestionali: ad esempio, il monitoraggio continuo, anche 

da remoto, consente il controllo dei consumi energetici dell’impianto, 

come pure di regolarne i parametri utilizzando i dati statistici raccolti 

durante il funzionamento, ricavandone inoltre i valori utili per la 

manutenzione predittiva (individuando ad esempio i parametri indice 

fuori controllo). 

Il tema della sessione plenaria mcTER sarà proprio “La cogenerazione 

verso l’Industria 4.0” con interventi che spazieranno dagli aggiornamenti 

normativi agli strumenti a supporto, alle strategie utilizzate, fino ad 

arrivare ai casi applicativi a cura delle aziende protagoniste. 

L’evento verticale potrà inoltre offrire agli operatori altri importanti 

atout: anche nel 2017 sarà affiancato da diversi appuntamenti sinergici, 

a iniziare dalla sesta edizione di mcTER Forest, giornata verticale 

dedicata a soluzioni, tecnologie, componenti per impianti alimentati 

a biomassa, anche in assetto cogenerativo; e dalla quinta 

edizione di mcTER Biometano Bio-Gas, dedicata ai biocombustibili 

gassosi, in cui si farà il punto sul settore, con particolare attenzione 

al mercato del biometano. 

Tra i Platinum Sponsor partecipanti ricordiamo 2G, ABB, AB Energy, 

Bosch Energy and Building Solutions, E-ON, Ecospray Technologies, 

Ener-G, GE Jenbacher, Intergen, Liquigas, Nidec-Asi, Tonissi Power. 

L'iniziativa mcTER è organizzata da Eiom con il patrocinio di Ati 

(Associazione Termotecnica Italiana) e del CTI (Comitato Termotecnico 

Italiano), del CIB (Consorzio Italiano Biogas e Gassificazione), di 

Cogena (Associazione Italiana per la Promozione della Cogenerazione), 

Italcogen (Associazione dei costruttori e distributori di impianti di 

Cogenerazione), FIPER (Federazione Italiana Produttori di Energia da 

Fonti Rinnovabili), ITABIA (Italian Biomass Association), CIR (Centro 

Italiano Riscaldamento), Assogasmetano (Associazione Nazionale 

Imprese Distributrici Metano Autotrazione), CIG (Consorzio Italiano 

Gas), AssoEsco (Associazione Italiana delle Energy Service Company), 

AssoEge (Associazione Esperti in Gestione dell’Energia), AIAT 

(Associazione Ingegneri Ambiente e Territorio) oltre che con il sostegno 

il supporto promozionale de “La Termotecnica”, di “Cogenerazione”, 

della “Guida Biomasse - Bio-Gas” e di “Energia e Dintorni“(Organo ufficiale 

del CTI). 

La giornata mcTER si svolgerà seguendo il format consolidato, mettendo 

al centro la formazione e l’aggiornamento professionale insieme 

al business. 

Al mattino è quindi previsto lo svolgimento delle specifiche sessioni 

congressuali, mentre nel pomeriggio avranno invece luogo i workshop 

tecnico-applicativi organizzati dalle stesse aziende partecipanti, per 

presentare le soluzioni tecnologiche all'avanguardia sui temi della cogenerazione 

e dell'efficienza energetica. L'evento sarà inoltre arricchito, 

come sempre, da un'ampia area espositiva a favorire il contatto diretto, 

il business e la collaborazione tra visitatori, aziende e professionisti 

operanti nel settore. 


Appuntamenti 

Dräger Academy: nuovi corsi sui dispositivi di protezione 

Ogni anno, in tutto il mondo, un 

cospicuo numero di addetti ai lavori 

di molteplici settori industriali 

si avvalgono delle soluzioni Dräger 

per proteggere in modo affidabile 

sia le persone sia gli ambienti lavorativi. 

Per imparare a utilizzare correttamente 

l’attrezzatura in dotazione, 

perfezionare la manutenzione dei 

dispositivi e gestire le situazioni 

di pericolo con tempestività e fiducia 

è però indispensabile frequentare 

corsi di formazione specifica. 

E chi può conoscere tutti i 

segreti di un dispositivo se non il 

costruttore stesso? 

A tale scopo è stata costituita, 

nell’ambito della filiale dell’azienda 

di Lubecca, una specifica divisione 

per la formazione: Dräger 

Academy. Il calendario dei corsi, 

ampio e dettagliato, copre un’ampia 

gamma di argomenti molto vicini 

alle necessità del cliente finale, 

che spaziano dalla selezione, 

uso e gestione degli apparecchi 

per la rilevazione gas e dei dispositivi 

di protezione individuale delle 

vie respiratorie fino a tutto ciò 

che concerne le attività negli spazi 

confinati e all’interno di ambienti 

sospetti di inquinamento e molti 

altri ancora. 

Il programma di formazione 2017 

si arricchisce di due nuovi corsi, 

studiati secondo le esigenze specifiche 

dei clienti. Il primo è un 

Corso preparatorio all’esame di abilitazione 

all’impiego di “gas tossici” 

ed è rivolto a tutti coloro che hanno 

la necessità di sostenere l’esame 

di abilitazione all’utilizzo di gas 

tossici o la cui mansione prevede 

il contatto con queste sostanze. 

Nel secondo, “Addestramento nell’estinzione 

incendi a rischio basso, 

elevato e medio”, i partecipanti imparano 

a gestire gli estintori standard 

e a mettere in pratica aspetti 

tattici per l’intervento in diversi 

scenari di incendio. Oltre a una sessione 

teorica è prevista infatti anche 

una parte “sul campo” che prevede 

l’utilizzo di una speciale unità 

di addestramento pratico. 

Dräger Academy ha all’attivo anche 

collaborazioni con Università di 

Modena e Eursafe (European 

Interdisciplinary Applied Research 

Center for Safety) con cui organizza, 

su base continuativa, corsi di 

formazione e aggiornamento. 

Il programma e il calendario completo 

dei Corsi Dräger saranno disponibili 

a breve online sul sito 

www.draeger.com. 

Il sistema di monitoraggio 

universale di Rotronic: RMS 

I massimi requisiti qualitativi in fatto di produzione e stoccaggio richiedono un sistema di monitoraggio completo. 

Il sistema di monitoraggio Rotronic Monitoring System RMS è la soluzione ideale. Garantisce infatti flessibilità 

di installazione e consente la visualizzazione dei dati ovunque Voi siate. Rotronic fornisce tutti i componenti, 

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Impianti 

Da un decennio il mercato 

internazionale degli impianti 

per il confezionamento 

farmaceutico cresce 

mediamente del 6,3% 

e si prevede che confermerà 

questo andamento fino 

al 2020. L’area più ricettiva 

si conferma il Nordamerica, 

mentre tra i costruttori 

più importanti figurano aziende 

tedesche e italiane. 

Foto IMA Pharma 

di Giuseppe Tamburini 

Impianti per il confezionamento 

di farmaci: un settore 

diversificato e in crescita 

IIl mercato mondiale degli impianti 

per il confezionamento 

di farmaci ha raggiunto nel 

2016 il valore di 7 miliardi di 

dollari, in crescita del 6,3% medio 

annuo nell’arco degli ultimi dieci 

anni (figura 1). 

Il mercato per tipologia 

di impianto 

L’impiantistica per il confezionamento di 

farmaci è estremamente diversificata, ed 

una classificazione dettagliata risulta 

molto difficile. In base alla tipologia di 

confezionamento si possono distinguere 

fondamentalmente tre categorie principali 

di macchinari: per il confezionamento 

primario, per il confezionamento secondario, 

per etichettatura e codifica. 

Macchine per il confezionamento primario 

Il confezionamento primario si riferisce 

a tutti quei contenitori che vanno a diretto 

contatto con il farmaco (fiale per 

soluzioni iniettabili, valve per supposte, 

flaconi per sciroppi, altri contenitori vari 

in plastica o vetro). Questi impianti sono 

sottoposti a una regolamentazione molto 

stringente da parte del Ministero della 

Sanità e relativi Organi competenti nei 

singoli paesi, in particolare i paesi ad 

economia avanzata (Nord America, 

Europa, Giappone, Australia), e, pertanto, 

qualsiasi variazione apportata al processo 

e al relativo impianto richiede una previa 

autorizzazione da parte delle Autorità 


Figura 1 - Il mercato mondiale degli impianti e accessori per il confezionamento di farmaci: 

2006 - 2016 

Impianti 

IMA% (Incremento medio annuo percentuale) 2006 - 2016: + 6,3 

Fonte: analisi incrociata aziende di impiantistica - industrie farmaceutiche 

Tab. 1 - Il mercato mondiale degli impianti per l’imballaggio di farmaci per tipologia di confezionamento: 

anno 2016 (1) 

Tipologia di impianti Milioni $ 

Impianti per il confezionamento primario, di cui: 5.075 

. impianti per riempimento asettico di farmaci iniettabili 1.355 

. altri impianti 3.730 

Impianti di confezionamento secondario (2) 1.925 

Totale 51,0 

(1) Comprese parti di ricambio 

(2) Compresi impianti di etichettatura e codifica 


Sanitarie. È anche per questo motivo, oltre 

al fatto che è il settore che ha registrato 

la maggior evoluzione in termini 

di tecnologie adottate, quindi tecnologie 

più sofisticate e costose, che l’impiantistica 

per il confezionamento primario 

rappresenta la quota più consistente del 

mercato totale dell’impiantistica per confezionamento 

di farmaci (tabella 1), nonché 

quella a maggior potenziale di crescita. 

Gli impianti di confezionamento 

primario a loro volta possono essere di 

vario tipo, estremamente diversificati. 

Sostanzialmente tali impianti si possono 

così classificare in base alla forma fisica 

del farmaco confezionato: 

• impianti per il confezionamento di farmaci 

in forma liquida (farmaci iniettabili, 

farmaci per uso orale, farmaci 

oftalmici e per orecchie, altri vari quali 

farmaci liquidi per ragadi delle mani): 

rappresentano la quota più consistente 

del mercato degli impianti per confezionamento 

primario (tabella 2). I farmaci 

vengono confezionati in fiale, flaconi 

e flaconcini in plastica o vetro. 

Una categoria che negli ultimi anni è 

andata assumendo sempre più importanza 

in termini di volumi di vendita 

è quella degli impianti per il processo 

di riempimento sterile (aseptic filling 

and sealing equipment) che riempie e 

tappa in ambiente asettico i farmaci 

per uso iniettabile; 

• impianti per il confezionamento di formule 

farmaceutiche semisolide o fluido-solide 

(gel, pomate, creme ecc): i 

farmaci vengono generalmente confezionati 

in tubetti di plastica o poliaccoppiato; 

• impianti per il confezionamento di farmaci 

in forma solida (compresse, confetti, 

pillole, capsule, supposte, polveri). 

Comprendono, a loro volta: 

impianti per il confezionamento in blister: 

un blister è composto da un foglio 

in materiale plastico imbutito nei cui 

alloggiamenti sono sistemate le singole 

forme farmaceutiche solide, e da un 

nastro metallico saldato alle pareti di 

plastica (il confezionamento in blister 

rappresenta di gran lunga la fetta più 

significativa degli impianti per il confezionamento 

di farmaci in forma solida); 

impianti per il confezionamento 

in strip: il confezionamento in strip è 

costituito da due fogli (generalmente 

di alluminio dello spessore di almeno 

0,3 mm), rivestiti dalla parte della superficie 

interna da un film di materiale 

Tab. 2 - Il mercato mondiale degli impianti per il confezionamento primario 

di farmaci suddiviso per forma fisica di farmaco da confezionare: 

anno 2016 

Figura 2 - Mercato mondiale degli impianti per il confezionamento primario 

di farmaci suddiviso per forma fisica di farmaco da confezionare (in %): anno 2016 

Tipo di impianto Milioni $ 

Impianti per il confezionamento di farmaci in forma liquida 2.650 

Impianti per il confezionamento di farmaci in forma fluido - solida 760 

Impianti per il confezionamento di farmaci in forma solida, di cui: 1.665 

. impianti per il confezionamento in blister 1.195 

. impianti per il confezionamento in strip 250 

. impianti per il confezionamento in pilloliera 220 

Totale mercato 5.075 


Suppl. Giugno/Luglio 2017

Impianti 

Meno di una 

decina di grandi 

produttori 

europei coprono 

circa il 60-70% 

del mercato 

mondiale 

Foto Dara Pharmaceutical Packaging 

termoplastico (copolimero vinilico o 

film di polietilene), i due fogli passano 

su due cilindri accoppiati e riscaldati, 

ciascuno con delle cavità delle dimensioni 

della compressa che deve essere 

confezionata, le compresse vengono 

quindi inserite all’interno delle cavità 

tra i due fogli: a questo punto i due 

fogli vengono saldati tra loro tramite 

pressione esercitata dai cilindri caldi; 

impianti per il confezionamento in pilloliera: 

questi impianti utilizzano macchine 

soffiatrici che, in sequenza, puliscono 

i flaconi vuoti, macchine 

contatrici che riempiono i flaconi puliti 

col numero prefissato di pillole, macchine 

cotonatrici che inseriscono nel 

flacone, una volta riempito, una falda 

protettiva di cotone, macchine capsulatrici 

che chiudono il flacone. 

Macchine per il confezionamento secondario 

Il confezionamento secondario si riferisce 

ai contenitori che racchiudono l’imballo 

primario (per esempio cassonetti per fiale, 

astucci per flaconi, avvolgimento 

esterno in film di plastica o cellophane 

ecc). Gli impianti di confezionamento 

secondario possono essere classificati in 

tre macro-categorie principali: 

• astucciatrici/cartonatrici: macchine 

che inseriscono l’imballo primario 

Tab. 3 - Il mercato mondiale degli impianti per confezionamento secondario di farmaci per 

tipologia di macchinario: anno 2016 

Tipologia di macchinario Milioni $ 

Astucciatrici / cartonatrici (1) 1.115 

Formatrici di cassonetto - inseritrici 420 

Avvolgitrici e altri 390 

Totale 1.925 

(1) Generalmente integrate con impianti di etichettatura e codifica 


Figura 3 - Mercato mondiale degli impianti di confezionamento secondario di farmaci suddiviso 

per tipologia di macchinario (in %): anno 2016 

contenente il farmaco in astucci generalmente 

di cartone. Sono generalmente 

predisposte per introdurre 

nell’astuccio, oltre che l’imballo primario, 

anche altri componenti, quali 

i dosatori, o il foglietto illustrativo 

del farmaco; se necessario possono 

anche essere predisposte per incollare 

i lembi dell’astuccio. Rappresentano 

la fetta più consistente del mercato 

degli impianti per il confezionamento 

secondario (tabella 3); 

• formatrici del cassonetto - inseritrici: 

provvedono allo stampaggio del cassonetto 

(in sostanza l’alloggiamento 

per fiale che poi viene a sua volta rinchiuso 

in una scatola esterna di cartone) 

partendo da una lastra sottile 

in materiale plastico con processo di 

termoformatura sotto pressione o sotto 

vuoto, con rifilatura laterale dei 

cassonetti e taglio dei singoli cassonetti 

dalla lastra continua: una volta 

formato il cassonetto con relative cavità, 

le fiale vengono inserite nelle 

cavità con l’eventuale introduzione 

della limetta metallica per il taglio 

delle fiale. Più raramente il cassonetto 

è realizzato in cartone; 

• macchine per avvolgimento esterno 

in plastica (film termoretraibile), cellophane 

o altro materiale flessibile 

della confezione. 

Macchine di etichettatura e codifica 

Stampigliano sulla confezione esterna 

del farmaco alcuni dati quali: data di confezionamento, 

data di scadenza, prezzo, 

numero di lotto ecc. Sono integrati negli 

impianti di confezionamento a monte 

(generalmente sul confezionamento secondario 

o dei singoli flaconi). 


Impianti 

Il mercato per area geografica 

È sempre il Nord America il mercato di 

maggiori dimensioni (tabella 4) in relazione 

ad una serie di fattori: 

• il fatto che è in quest’area geografica 

che si realizza la maggior parte della 

produzione mondiale di farmaci, in particolare 

farmaci innovativi (ancora sotto 

brevetto) compresi farmaci biotech 

di ultima generazione, grazie all’intensa 

attività di Ricerca & Sviluppo in campo 

farmaceutico; 

• il fatto che Usa e Canada sono i due 

paesi che hanno sempre dimostrato 

nel corso degli anni la maggior propensione 

agli investimenti in innovative 

tecnologie di processo e confezionamento; 

• infine in generale gli impianti di stampigliatura 

della confezione esterna del 

farmaco (confezionamento secondario) 

negli Usa sono più complessi di 

quelli usati in Europa. Ciò in quanto i 

farmaci sono visti in maniera diversa 

nelle due aree geografiche: negli Usa 

le farmacie devono offrire una vasta 

gamma di farmaci con una veste grafica 

molto più ricca, tipica in Europa 

piuttosto degli integratori alimentari, 

in quanto la maggior parte degli acquirenti 

dei farmaci negli Usa sono 

privati (lo stesso paziente) o assicurazioni 

private, per cui la confezione 

deve avere un aspetto accattivante 

(con disegni ammiccanti e suggestioni). 

Al contrario in Europa la spesa farmaceutica 

è molto più di pertinenza 

governativa/pubblica dei vari paesi e, 

pertanto, la confezione ha un aspetto 

molto più sobrio per ovvii motivi di 

costo: l’acquirente in sostanza è il medico 

stesso che sceglie in base a criteri 

diversi che non sono tanto quelli dell’aspetto 

estetico della confezione, 

quanto le direttive governative. 

In Europa Occidentale il mercato di maggiori 

dimensioni è quello svizzero: seguono 

quello tedesco e quello italiano, 

di dimensioni all’incirca eguali tra loro 

e, in ordine decrescente, Francia, Irlanda 

(in particolare in questo paese per impianti 

di confezionamento di farmaci biotech), 

Regno Unito e Spagna: insieme 

questi sette mercati (Svizzera + Paesi Big 

UE 6) incidono per circa l’82% dell’intero 

mercato europeo occidentale. 

ll mercato che nel corso dell’ultimo decennio 

ha registrato il tasso di crescita 

più elevato è quello asiatico: in particolare 

Cina (primo mercato in quest’area 

geografica: vedi tabella 5) e India hanno 

toccato tassi di crescita annui a doppia 

cifra. Da rilevare che la stragrande maggioranza 

degli impianti di confezionamento 

a tecnologia più avanzata in India 

Tab. 4 - Il mercato mondiale degli impianti e accessori per il confezionamento 

di farmaci suddiviso per area geografica: anno 2016 

Area geografica Milioni $ 

Nord America, di cui: 2.225 

. USA 2.030 

. Canada 170 

America Latina, di cui: 430 

. Brasile 110 

. altri paesi 320 

Europa Occidentale 1.325 

Europa dell’Est 125 

CSI, di cui: 155 

. Russia 120 

. altri paesi 35 

Asia - Oceania 2.090 

Africa 300 

Medio Oriente 350 

Totale mondo 7.000 


Figura 4 - Mercato mondiale degli impianti e accessori per il confezionamento 

di farmaci suddiviso per area geografica (in %): anno 2016 

ll mercato 

che nell’ultimo 

decennio 

è cresciuto più 

intensamente 

è quello 

asiatico: Cina 

e India hanno 

toccato tassi 

di incremento 

a doppia cifra. 

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Engineering 



Tab. 5 - Il mercato degli impianti ed accessori per il confezionamento 

di farmaci in Asia - Oceania suddiviso per paese: anno 2016 

Paese Milioni $ 

Giappone 610 

Cina 1.010 

India 255 

Sud Corea 92 

Taiwan 19 

Thailandia 38 

Filippine 13 

Pakistan 16 

Indonesia 10 

Australia - Nuova Zelanda 13 

Altri paesi (1) 14 

Totale 1.925 

(1) 

Indonesia + Malesia + Singapore + Vietnam 

Figura 5 - Mercato degli impianti per il confezionamento di farmaci in Asia - Oceania suddiviso 

per paese (in %): anno 2016 

Fonte: analisi incrociata aziende di impiantistica - industrie farmaceutiche in Asia 

e Cina vengono importati da Italia, 

Germania, Svizzera, Usa e, in minor misura, 

anche da Taiwan. 

Un’offerta dominata da costruttori 

tedeschi e italiani 

A livello mondiale l’offerta di impianti 

per il confezionamento primario e secondario 

di farmaci è dominata dai produttori 

europei occidentali, in particolare tedeschi 

e italiani, con società di spicco, fortemente 

orientate a una presenza di tipo 

“globale” in tutti i paesi del mondo, sia 

tramite l’esportazione, sia tramite la costruzione 

di nuovi stabilimenti nei vari 

paesi. Poco meno di una decina di grandi 

produttori europei coprono circa il 60- 

70% del mercato mondiale. Accanto a 

questi esiste poi una miriade di piccoli 

produttori, ciascuno con quote di mercato 

di pochi punti percentuali, ubicati 

in prevalenza in Cina, India e Brasile, il 

cui punto di forza è quasi esclusivamente 

il minor costo di produzione. Per esempio 

nella sola India sono state individuate 

circa 300 imprese con produzioni non 

ben definite che vanno dai macchinari 

e accessori per il packaging a una vasta 

gamma di altre apparecchiature: strumentazione 

di controllo processo, apparecchiature 

di laboratorio per ricerca & 

sviluppo, software e tecnologie varie per 

l’industria farmaceutica in genere. 

Le grandi società occidentali, che generalmente 

producono macchinari per l’imballaggio 

oltre che di farmaci anche di 

altri prodotti (quali prodotti alimentari 

o cosmetici), sono fortemente orientate 

al servizio, in particolare per quanto concerne 

la progettazione e design delle 

macchine in funzione delle esigenze del 

singolo cliente, con fornitura di impianti 

“custom” chiavi in mano, e all’innovazione 

in senso lato che riguarda, per 

esempio: 

• macchine automatiche e semiautomatiche 

sempre più veloci e allo stesso 

tempo flessibili per quanto concerne 

il cambio delle confezioni e le modalità 

di riempimento; 

• macchinari sempre più compatti e 

meno ingombranti, con facilità di accesso 

che facilitano il cambio delle singole 

parti, con facilità degli interventi 

a bordo macchina; 

• macchinari di facile pulizia e sanificazione 

per evitare la contaminazione 

del farmaco confezionato dagli agenti 

esterni, grazie a una sempre maggior 

facilità di smontaggio e rimontaggio 

delle parti e accessori che necessitano 

di lavaggio quando si debba passare 

da una produzione all’altra; 

• software sempre più avanzati; 

• sistemi sempre più precisi nelle operazioni 

di dosaggio (per esempio grazie 

a sistemi che ottimizzano la centratura 

delle siringhe in fase di riempimento 

e completa protezione delle medesime, 

per garantire la massima sterilità del 

processo); 

• adozione di sistemi di sterilizzazione 

sempre più rapidi (per esempio tramite 

sterilizzazione con sistema VHP, vaporizzazione 

di perossido di idrogeno); 

• sistemi integrati che permettono di 

unire le fasi di apertura e riempimento/tappatura 

delle siringhe in un unico 

monoblocco; 

• sistemi integrati per il controllo del 

peso delle siringhe, che permettono di 

verificare la tara della siringa vuota e 

della siringa piena tramite celle di carico 

posizionate nelle singole stazioni 

di riempimento; 

• sistemi automatici per il conteggio di 

capsule o tavolette da inserire in una 

singola confezione; 

• sistemi velocizzati di apertura e chiusura 

degli astucci in cui inserire i blister; 

• macchinari sempre più affidabili, intendendo 

per affidabilità la ripetibilità 

nella produzione di confezioni tra loro 

conformi; 

• macchine etichettatrici con possibilità 

di controllo al 100% sui codici, 

con scarto automatico del flacone o 

contenitore in caso il codice non sia 

esatto ecc. 

La predominanza di produttori di impianti 

europei è dovuta inoltre al fatto che 

tali produttori offrono macchinari strettamente 

conformi alle Direttive GMP vigenti 

sia a livello di produzione che di 

confezionamento del farmaco dopo aver 

ricevuto la certificazione ufficiale di approvazione 

delle buone prassi di fabbri- 


cazione GAMP® 5 (Good Automated 

Manufacturing Practice) da parte dell'EIPL 

(European Institute for Pharma 

Logistics). Le direttive GAMP 5 sono pubblicate 

dall'ISPE (International Society 

for Pharmaceutical Engineering) e offrono 

un approccio flessibile e basato sui rischi 

nell'ambito della definizione dell'attuazione 

delle procedure di qualità, inclusi 

i sistemi computerizzati conformi alle 

pratiche che supportano le buone prassi 

di distribuzione (GDP, Good Distribution 

Practices) dei prodotti farmaceutici destinati 

all'uso umano. 

Prevista una crescita di oltre 

il 6% per i prossimi anni 

Una serie di fattori fungono da traino al 

mercato dell’impiantistica per il confezionamento 

di farmaci, tra cui: 

• il fatto che l’industria farmaceutica è, 

per definizione, un’industria “anti-ciclica”, 

quindi per lo più indipendente 

dalla congiuntura economica; 

• l’entrata in commercio di una gamma 

sempre più ampia e diversificata di farmaci: 

a tutt’oggi si stima che a livello 

mondiale siano in fase di ricerca clinica 

circa 7.000 nuovi farmaci; 

• le normative sempre più stringenti in 

materia di sicurezza, non solo in termini 

di affidabilità e conservazione del 

farmaco, ma anche del trasporto, ciò 

che comporta una progressiva ottimizzazione 

oltre che del processo produttivo, 

anche del confezionamento; 

• l’affermarsi del Contract Manufacturing 

delle varie fasi di creazione (ricerca & 

sviluppo), produzione fino al confezionamento 

del farmaco finito: le società 

farmaceutiche negli ultimi anni 

tendono spesso ad affidare le varie fasi 

del processo a società esterne (CDMOs 

- Contract Development and Manu - 

facturing Organizations), che devono 

pertanto attrezzarsi dei relativi impianti 

e strutture; 

• l’evoluzione stessa delle tecnologie, 

con richiesta di soluzioni di packaging 

sempre più integrate; 

• l’evoluzione in materia di tracciabilità 

del farmaco, con l’introduzione del concetto 

di serializzazione. Attualmente 

i processi di produzione del farmaco 

prevedono la rintracciabilità dei lotti 

mediante applicazione sull’astuccio del 

relativo numero con la data di produzione 

del farmaco: la serializzazione 

va oltre, in quanto prevede che ogni 

singola confezione venga dotata di 

una sua impronta digitale che permette 

di renderla rintracciabile singolarmente 

fino alla vendita al paziente. A questo 

proposito sono state elaborate o sono 

in fase di elaborazione normative specifiche 

nei vari paesi. 

Un fattore che potrebbe in parte impattare 

negativamente sul mercato degli impianti 

potrebbe essere il fenomeno cosiddetto 

del “refurbishing”: in relazione 

alla crescente competizione a livello 

mondiale con conseguente pressione sui 

prezzi dei farmaci e, di conseguenza, sui 

costi globali di produzione, molte società, 

Tab. 6 - Previsioni di sviluppo della domanda mondiale di impianti per il confezionamento 

di farmaci per area geografica: 2016 - 2020 (1) 

Area geografica / paese IMA% (2) 

2016 2020 

Nord America 2.225 2.760 + 5,5 

Europa Occidentale 1.325 1.585 + 4,6 

Giappone 610 715 + 4,0 

Cina 1.010 1.460 + 9,6 

India 255 390 + 11,2 

Russia 120 160 + 7,5 

Brasile 110 145 + 7,2 

Resto mondo 1.345 1.735 + 6,6 

Totale mondo 7.000 8.950 + 6,3 

(1) 

Tutti i dati sono a $ costante 2016 

(2) 

IMA% = Incremento medio annuo percentuale 2016 - 2020 

Fonte: consensus aziende farmaceutiche - aziende di impiantistica 

specie nelle aree emergenti quali Asia o 

America Latina, fanno uso di componenti 

ed accessori di recupero che ovviamente 

costano meno. Tuttavia la rapida crescita 

della domanda nonché della produzione 

farmaceutica in questi paesi, in particolare 

in Asia, avrà il sopravvento, mitigando 

l’effetto negativo del refurbishing. 

A livello mondiale il mercato dell’impiantistica 

per il confezionamento di farmaci 

è previsto crescere a un tasso medio annuo 

del 6,3%, sostanzialmente in linea 

con il tasso di crescita registrato nell’ultimo 

decennio, per arrivare ad attestarsi 

a 8,95 miliardi di dollari nel 2020. 

I paesi che in assoluto sono destinati a 

registrare il maggior tasso di crescita 

sono India e Cina (tabella 6); anche gli 

altri due paesi dell’area BRIC presentano 

comunque buone prospettive di crescita 

anche se con tassi inferiori rispetto al 

passato. In Russia la crescita della domanda 

locale di farmaci è affiancata da 

un progressivo aumento della capacità 

produttiva nazionale per ridurre la dipendenza 

della domanda dalle importazioni: 

l’aumento delle capacità produttive sarà 

reso possibile da una serie di incentivi 

governativi sia alle società farmaceutiche 

russe sia a società estere per indurle a 

produrre in Russia anziché esportare in 

Russia i propri farmaci (per lo più farmaci 

branded, ossia sotto Brevetto). 

Anche in Brasile la domanda e la produzione 

di farmaci crescono in maniera ancora 

sostenuta grazie a una serie di fattori: 

il fatto che il paese è uno di quelli 

a maggior crescita demografica; la copertura 

sanitaria pubblica, nonostante 

alcune carenze, è tra le migliori nell’area 

latino-americana; sono in continua crescita 

le forme di assicurazione sanitaria 

privata; infine in Brasile, come in Russia, 

la legislazione tende a favorire gli investimenti 

per l’aumento delle capacità 

produttive e l’adozione di innovative tecnologie 

di produzione e confezionamento 

dei farmaci sia per le aziende farmaceutiche 

brasiliane sia per quelle estere che 

vogliano produrre nel paese. l 


Engineering 



Impianto 

di produzione 

biotech: 

equipment 

per harvest 

coltura cellulare 

Nella nuova organizzazione per business line adottata 

da Amec Foster Wheeler, le attività internazionali 

nel settore farmaceutico sono coordinate dalla sede 

italiana, grazie alle sue competenze altamente 

specializzate. 

di Alessandro Bignami 

Valerio Sala, Pharmaceuticals, 

Biotechnology and Healthcare 

Director di Amec Foster Wheeler 


Engineering 

Con la nuova struttura organizzativa, 

adottata dall’inizio 

del 2017, la sede italiana di 

Amec Foster Wheeler ha preso 

in carico la guida della 

business line farmaceutica all’interno 

del Gruppo. La visibilità della storica 

filiale situata a Corsico (MI) è destinata 

dunque ad aumentare sui mercati internazionali, 

con il riconoscimento delle 

sue grandi competenze in ambito 

farmaceutico. Con Valerio Sala, 

Pharmaceuticals, Biotechnology and 

Healthcare Director di Amec Foster 

Wheeler, abbiamo parlato del nuovo 

assetto aziendale e delle tendenze oggi 

in atto nell’industria farmaceutica a livello 

globale. 

ICF - Ingegner Sala, può descriverci 

in sintesi come è cambiata la struttura 

organizzativa di Amec Foster 

Wheeler e come si colloca in essa la 

divisione pharma? 

Oggi Amec Foster Wheeler è un gruppo 

con circa 35 mila dipendenti, che lo 

scorso anno ha fatturato 6,7 miliardi 

di dollari. Da gennaio 2017 ha assunto 

un nuovo assetto organizzativo, pensato 

attorno a quattro business line 

principali: Oil, Gas & Chemicals, che 

continua a generare la fetta più ampia 

del fatturato (54%); Mining, settore 

solido in cui stiamo portando avanti 

progetti importanti (7%); Power & 

Process (27%); Environment & 

Infrastructure (12%). In quest’ultima 

business line rientrano diversi segmenti 

di mercato, fra i quali spiccano 

quelli dedicati alla consulenza ambientale, 

al food&beverage, ai trasporti e 

alla farmaceutica. Anche le attività 

pharma, di cui sono responsabile, sono 

quindi ora gestite come una business 

line globale. Il mercato sta accogliendo 

con favore questa nuova organizzazione, 

che ha richiesto un grande 

sforzo da parte del gruppo ma che porterà 

- ne siamo convinti - risultati altrettanto 

grandi. 

ICF - Quali saranno i vantaggi di questo 

modello organizzativo? 

L’obiettivo del nuovo assetto è quello 

di servire meglio i clienti e al contempo 

di semplificare la struttura. In sostanza 

siamo passati da un’organizzazione basata 

su aree geografiche ad una modellata 

su linee di business. In questo 

modo i clienti di ogni paese saranno 

seguiti in via diretta dalla business line 

di Amec Foster Wheeler che si occupa 

specificamente del loro comparto. Per 

il segmento farmaceutico, la sede primaria 

è quella italiana, che ha gli uffici 

a Corsico, vicino a Milano. Da qui vengono 

coordinate le attività in ambito 

farmaceutico delle diverse sedi nel 

mondo, facilitando l’incontro delle esigenze 

del cliente non solo con gli uffici 

geograficamente più vicini, ma anche 

con il cuore del know-how tecnologico, 

che si trova appunto in Italia. Un altro 

vantaggio per noi è la possibilità di valutare 

meglio le tendenze del mercato, 

ovvero quali applicazioni e paesi attrarranno 

i maggiori investimenti, contribuendo 

così ad orientare le strategie 

del Gruppo. 

ICF - A cosa si deve il ruolo primario 

che la sede italiana si è conquistata 

in ambito farmaceutico? 

La nostra storia nel settore è cominciata 

oltre 30 anni fa, con l’acquisizione di 

Steril, una società piccola ma tecnologicamente 

avanzata, fondata da esperti di 

prestigio internazionale. La combinazione 

del know-how di Steril con la dimensione 

e la capacità esecutiva del nostro gruppo 

si rivelò subito vincente, consentendo di 

acquisire commesse relative ad una serie 

di corposi investimenti. In seguito, da 

società indipendente Steril venne integrata 

nel Gruppo dando origine all’attuale 

organizzazione, che fa capo a Milano ma 

è ramificata in tutti i continenti. Grandi 

competenze per l’esecuzione di progetti 

farmaceutici si trovano per esempio nelle 

sedi di Basilea, Philadelphia, Melbourne, 

Singapore, Shanghai e non solo. 

ICF - Accennava al fatto che il nuovo 

modello vi consente di seguire meglio 

i trend del settore: quali sono quindi 

le tendenze che stanno attraversando 

oggi il mondo del pharma? 

In generale, il mercato internazionale si 

Impianto 

di produzione 

emoderivati: 

dettaglio 

serbatoi di 

frazionamento 

plasma 


Engineering 

Impianto 

di produzione 

vaccini: 

serbatoio 

di trasferimento 

prodotto 

sta orientando in due direzioni, che riguardano 

rispettivamente i paesi avanzati 

e i paesi “emergenti”. I primi dedicano 

grande attenzione alle nuove 

terapie rese disponibili dalle biotecnologie. 

Il fronte avanzato di questo trend 

è costituito dalle terapie “ad personam” 

quali il “gene editing”, con la modifica 

del DNA in campioni cellulari del paziente; 

oppure basate sull’utilizzo delle cellule 

staminali della persona in cura. I 

paesi in espansione, invece, stanno attraendo 

investimenti per grandi produzioni 

di generici: questi paesi hanno an- 

in Italia si è fatto sentire molto e che 

ha visto la smobilitazione di diversi centri 

di ricerca, quasi a segnalare che l’attività 

di R&D fosse arrivata a un punto 

di saturazione e che identificare nuovi 

prodotti fosse ormai molto difficile. Ma 

la ricerca è tutt’altro che ferma. Ha solo 

corretto il tiro, passando in parte dall’identificazione 

di prodotti e principi 

attivi per sintesi chimica a quella di 

principi attivi di natura biotecnologica. 

La svolta è avvenuta con successo, 

come dimostrano i 51 prodotti approvati 

nel solo 2015 dalla FDA (Food and Drug 

dei volumi di generici e dal ruolo crescente 

dei paesi emergenti, che stanno 

colmando il gap tecnologico nel settore 

dei farmaci ordinari. Nei paesi avanzati, 

invece, la spesa dei sistemi sanitari nazionali 

e il mercato saranno guidati, per 

i prossimi anni, dai nuovi prodotti di 

origine biotecnologica. Questi ultimi 

hanno costi elevati. Per questo, anche 

alla luce della crisi dei sistemi di welfare, 

prevedo che insorgeranno dilemmi 

etici di non facile soluzione. Il sistema 

sanitario dovrà regolare le priorità con 

cui somministrare le cure, considerando 

per esempio le aspettative di vita dei 

pazienti. Se i nuovi trattamenti “ad personam” 

rispetteranno le attese in termini 

di efficacia su aree di trattamento 

importanti, quali le malattie del sistema 

immunitario ed oncologiche, la questione 

del welfare sanitario potrebbe diventare 

nel giro di pochi anni davvero dirompente. 

cora un grande “gap” da colmare per 

rendere disponibili alle loro popolazioni 

farmaci che in Occidente sono accessibili 

a tutti da decenni. 

Per quanto riguarda in particolare 

l’Europa stiamo assistendo ad una ondata 

di investimenti nel settore biotech 

senza precedenti. Ci aspettiamo che, a 

valle di questi, seguirà una richiesta di 

aggiornamento tecnologico ed ampliamento 

di capacità soprattutto degli impianti 

per il riempimento sterile. 

ICF - Il settore sta vivendo quindi un 

momento stimolante? 

Sì. C’è stato un periodo complesso, che 

Administration): per gli Stati Uniti si 

tratta di una quantità che non veniva 

raggiunta addirittura dagli anni ‘50. Le 

aspettative sono eccezionali: si attende 

l’approvazione da parte dell’ente americano 

– che tradizionalmente è sempre 

stato quello di riferimento per il nostro 

mercato – di circa 45 nuove molecole 

all’anno da qui al 2021. 

ICF - Questo processo come sta cambiando 

le dinamiche del mercato? 

Come accennavo, la produzione tradizionale, 

anche in funzione della scadenza 

dei brevetti registrati dai grandi 

marchi, è caratterizzata dall’aumento 

ICF - L’Italia avrà un ruolo di primo 

piano nel settore biotecnologico? 

Ritengo di sì, anche perché le tecnologie 

che sviluppano medicinali biotecnologici 

“ad personam” spesso non richiedono 

una grande infrastruttura 

industriale, ma si basano prevalentemente 

su attività di laboratorio. Il nostro 

Paese ha le competenze, le persone, 

le università, i centri di ricerca per essere 

tra i protagonisti. 

ICF - Quali sono le vostre strategie in 

questo scenario? 

Le aspettative sono buone sia grazie al 

boom di investimenti biotech in Europa 

sia per il consolidamento della domanda 

generale di stabilimenti tecnologicamente 

avanzati. A sollecitare il rinnovamento 

dei siti produttivi contribuiscono 

anche gli enti regolatori, come 

l’americana FDA e l’europea Ema 

(European Medicines Agency), insieme 

alle varie agenzie nazionali, tra cui l’italiana 

AIFA. Le ispezioni spesso congiunte 

da parte di questi organi portano ad 


Engineering 

È in corso 

la seconda fase 

del progetto 

di Amec Foster 

Wheeler per 

lo stabilimento 

di Pfizer in 

Arabia Saudita 

alzare gli standard di qualità di produzione. 

In questo scenario, Amec Foster 

Wheleer continuerà a concentrarsi sulle 

aree e i progetti più avanzati, che richiedono 

un’alta qualità impiantistica 

e un forte partner tecnologico. 

ICF - Come valuta lo stato di “salute” 

dell’industria farmaceutica italiana? 

Il comparto è vivace e continua a offrire 

buone opportunità di investimento. 

È tipico il caso della competizione 

interna fra i diversi stabilimenti di una 

stessa multinazionale: i siti collocati 

in Italia spesso eccellono e vengono 

scelti per nuove produzioni, grazie alle 

grandi competenze imprenditoriali e 

tecniche presenti nel nostro paese. I 

progetti ci sono, dunque, anche se relativi 

prevalentemente a impianti di 

dimensioni contenute. Per noi il mercato 

italiano è strategico, generando 

una quota di fatturato mediamente 

nell’ordine del 30%. 

ICF - La formazione tecnica offerta 

dalle università italiane continua a 

essere di alta qualità? 

Certamente sì, tanto da essere apprezzata 

anche a livello internazionale. Negli 

anni scorsi, perfino la filiale inglese del 

nostro Gruppo ha cercato e assunto ingegneri 

che si sono formati in Italia. Ne 

approfitto per segnalare che il programma 

di crescita delle attività pharma prevede 

l’inserimento di ingegneri sia nella 

sede italiana sia, con lingua tedesca 

fluente, nella filiale di Basilea. 

ICF - Avete molti competitor in Italia? 

Sono presenti alcune società di ingegneria 

internazionali, oltre che player 

italiani. Noi ci differenziamo essenzialmente 

per due motivi. In primo luogo, 

nel nostro paese siamo di gran lunga la 

più grande società di ingegneria con 

competenze pharma. Inoltre, siamo una 

multinazionale il cui business farmaceutico 

è coordinato dalla sede italiana, 

che acquista così un peso rilevante all’interno 

del Gruppo e offre visibilità e 

leadership internazionale alle nostre risorse. 

ICF - Può citare qualche progetto a 

cui vi state dedicando? 

I nostri clienti sono sempre molto esigenti 

in termini di confidenzialità. Le 

posso dire che stiamo chiudendo un 

lungo progetto di ampliamento e ristrutturazione 

di uno stabilimento in 

Svizzera per una grande società farmaceutica 

internazionale. Altri progetti 

chiave riguardano la Germania: abbiamo 

da poco consegnato un laboratorio 

di controllo qualità per la filiale di 

un’importante società italiana; stiamo 

lavorando per la divisione che si occupa 

di vaccini di un grande Gruppo; e infine, 

per un altro cliente, stiamo realizzando 

un impianto biotecnologico “large 

scale culture”, in linea con una delle 

maggiori tendenze. Fuori dall’Europa, 

stiamo concludendo la fase di progettazione 

per un grande impianto di frazionamento 

del sangue in Cina, è in 

corso la seconda fase del progetto per 

lo stabilimento di Pfizer in Arabia 

Saudita (vd. l’articolo pubblicato su ICF 

Aprile/Maggio 2016, ndr) ed abbiamo 

appena acquisito un importante commessa 

per l’ampliamento di un impianto 

di frazionamento del sangue in 

Australia che vedrà la collaborazione 

dei nostri uffici di Melbourne e 

Philadelphia. 

ICF - Quali sono gli obiettivi che ha 

raggiunto e quali quelli che si è posto 

per il medio termine? 

Negli ultimi anni ho lavorato con lo scopo 

di aumentare l’importanza e la visibilità 

delle attività pharma nel Gruppo. 

Questa è anche la missione che la società 

mi ha confermato a gennaio 2017 

con la nomina alla guida del settore. 

L’ambizione è quella di crescere nei prossimi 

cinque anni a un tasso medio del 

10%. È un obiettivo impegnativo, ma 

un gruppo come il nostro, sempre disposto 

a investire nell’innovazione, non 

può che essere ambizioso. l 



Macchine 

Tecnologia made in Italy per il confezionamento farmaceutico 

Anche l’ultima edizione di 

Interpack, dal 4 al 10 maggio 

scorsi a Düsseldorf, ha riservato 

grandi soddisfazioni per Marche - 

sini Group. Lo stand al Padiglione 

8a – un open space di 1.200 metri 

quadri moderno e luminoso – 

ha accolto durante la settimana 

di esposizione 5 mila visitatori 

provenienti da tutto il mondo, 

con picchi di presenze da Paesi 

come Germania, Italia, Svizzera, 

Giappone, Cina e Inghilterra. 

“Accoglienza calorosa; queste sono 

le prime due parole che mi vengono 

in mente pensando a come è 

stata la nostra Interpack”, ha dichiarato 

Pietro Cassani, amministratore 

delegato di Marchesini 

Group dallo scorso primo gennaio. 

“Abbiamo accolto in uno stand 

bello e funzionale tanti clienti e 

addetti ai lavori, con cui abbiamo 

parlato di robotica, innovazione e 

dell’applicazione della digitalizzazione 

alla manifattura: in altri termini 

di Industria 4.0, un tema su 

cui Marchesini Group è all’avanguardia 

da anni e su cui ci sentiamo 

più che mai pronti e reattivi”. 

Il direttore commerciale di 

Marchesini Group, Pietro Tomasi, 

si è detto “molto contento per il 

grande interesse dimostrato dai 

clienti e da tutti i visitatori nei 

confronti delle macchine presenti 

in fiera”. “Nelle giornate di lunedì 

e martedì abbiamo avuto momenti 

in cui bisognava mettersi in fila 

per guardare in funzionamento la 

nostra ammiraglia, la linea blister 

robotizzata Integra 520 V, che ha 

fatto quest’anno il suo esordio a 

Interpack”. 

La regina dello stand è stata proprio 

lei: la Integra 520 V, che grazie 

al gruppo spingitore innovativo, 

a un’apertura astucci a tamburo 

per gestire altissime velocità 

e a un nuovo sistema per il prelievo 

e introduzione dell’istruzione 

si è confermata la soluzione ideale 

non solo per la fase della termoformatura, 

ma anche per i momenti 

successivi del processo di 

confezionamento. La Integra 520 

V è stata infatti presentata con 

un fine linea formato dalla nuova 

FA 04 veloce, in grado di assorbire 

un flusso produttivo fino a 500 

astucci minuto, e dalla MC 820 TT, 

una nuova incartonatrice per Track 

and Trace pensata per avere un allestimento 

completo in grado di 

soddisfare le esigenze dei clienti, 

ma allo stesso tempo di poter essere 

proposta come una versione 

“standard” tutto incluso. 

Forte interesse ha riscosso anche 

la contatrice Valida della Divisione 

Tonazzi-Vasquali, una macchina 

in grado di contare 3 mila pillole 

al minuto. La Valida utilizza un 

nuovo sistema di conteggio e verifica 

dell’integrità della compressa 

chiamato “Multivision”, composto 

da telecamere che controllano 

dall’alto le compresse, verificandone 

la corretta forma, il colore e 

l’altezza mediante triangolazione 

laser. Il software, sviluppato in 

house da Marchesini Group, gestisce 

la macchina in modo sincronizzato 

per garantire il conteggio, 

il controllo dell’integrità della 

compressa entro una tolleranza 

media del 20% ed il riconoscimento 

di eventuali intrusi. 

A conferma della sua grande versatilità, 

la Valida può essere usata 

anche come pre-alimentatore 

in una linea blister per la verifica 

dell’integrità di ogni singola 

compressa e l’eventuale scarto 

della stessa prima dell’alimentazione 

nel blister. Al contrario delle 

classiche telecamere che controllano 

il prodotto solo 

superiormente, il sistema di 

triangolazione laser della Valida 

riesce a rilevare lo spessore delle 

compresse e dunque ad individuare 

anche quelle rotte esattamente 

a metà e a scartarle, evitando 

di dover eliminare l’intero 

blister e quindi riducendo i costi 

e aumentando l’efficienza. 

Tra le macchine “most viewed”, 

infine, la nuova BL A420 CW della 

divisione Neri. Questa etichettatrice 

somma ai punti di forza consolidati 

della famiglia di macchine 

BL, come versatilità e affidabilità, 

una cella di carico completamente 

integrata nel sistema di trasporto 

a passo, in grado di effettuare il 

controllo peso di ogni singolo 

astuccio. Si tratta di un sistema 

notevolmente più compatto rispetto 

alla soluzione classica e 

alle versioni dei principali concorrenti 

presenti sul mercato, che 

propongono soluzioni con bilance 

provviste di un sistema di trasporto 

proprio e diverso da quello della 

macchina etichettatrice. 


Macchine 

Aria compressa oil-free per applicazioni critiche 

Nella tecnologia medica, nell’industria farmaceutica 

o nella lavorazione dei prodotti alimentari 

la purezza ha la massima priorità. Per offrire 

una protezione assoluta contro le contaminazioni, 

Boge Kompressoren ha ampliato la serie dei compressori 

scroll EO: la nuova EO 11 tratta aria compressa oil-free nel 

segmento di potenza 11 kW. Boge copre quindi tutta la gamma di potenza 

da 5,5 kW a 22 kW. La serie EO funziona con un numero variabile di gruppi 

vite, da uno a quattro. In alternativa, EO 11 può essere potenziata nella 

versione Upgrade-Ready con un terzo compressore. Inoltre EO 11 è disponibile 

con essiccatore per aria compressa a ciclo frigorifero, integrato o separato, 

su serbatoio o come sistema duplex e multiplo. In combinazione 

con un funzionamento a minimo 59dB(A), il design compatto della macchina 

ne favorisce l’uso nelle vicinanze della postazione di lavoro. 

Aria compressa oil-free per applicazioni critiche: Boge soddisfa questo requisito 

con i suoi compressori Eccentric-Oilfree (EO). La ricetta del successo 

è la tecnologia del compressore scroll, che non richiede lubrificazione a 

olio: le spirali di alluminio nella camera di compressione ingranano le une 

nelle altre senza toccarsi. L'aria compressa oil-free è priva di olio e di vibrazioni 

pulsanti. Per un adattamento flessibile al fabbisogno di aria compressa 

la carcassa del compressore può alloggiatore fino a quattro compressori. 

La serie EO da 10 bar copre portate tra 490 l/min e 1.960 l/min, 

quella da 8 bar portate d’aria compressa tra 620 l/min e 2.480 l/min. La 

serie EO, a struttura modulare, è disponibile con essiccatore per aria compressa 

a ciclo frigorifero, integrato o separato, su serbatoio o come sistema 

duplex e multiplo. La nuova EO 11, come l’EO 17, è disponibile nella versione 

upgrade. Al compressore a due stadi può essere aggiunto un terzo gruppo 

vite o un essiccatore a ciclo frigorifero integrato. Il sistema elettrico necessario 

è già implementato in modo che gli utenti possano potenziare la 

macchina in maniera flessibile. Il design della macchina è stato progettato 

per uno sfruttamento ottimale dello spazio. Le soluzioni di sistema EO sono 

quindi più strette di una porta standard. In combinazione con un funzionamento 

silenzioso a minimo 59 dB(A), il compressore è indicato per l’installazione 

nelle vicinanze della postazione di lavoro. 

Monitoraggio in continuo di TOC, ozono e conducibilità 

nel trattamento delle acque farmaceutiche 

ANALYTICAL INSTRUMENTS 

AMI Inspector 

Pharmacon 

AMI LineTOC 

Strumentazione online per il monitoraggio completo in tempo 

reale di trend e scostamenti. 

Inspector Pharmacon: strumento portatile, 

conforme alla USP , per la 

validazione della strumentazione online 

per le misure di conducibilità. 

AMI LineTOC: evita complesse analisi 

di laboratorio. Calibrazione e System 

Suitability Test (SST) automatici. 

Manutenzione semplice ed economica. 

Made in Switzerland 

SWAN Analitica Srl. · IT-16166 Genova · www.swan.ch · swan@swananalitica.it · Corso Europa 1550/2 · Phone +39 010 3291396

Macchine 

Planex System: camera 

essiccante 

Planex System: profilo 

agitatore eccentrico 

Una rivoluzionaria filosofia 

d’essiccamento sotto vuoto 

Planex® System: l’essiccatore orizzontale a palette 

sotto vuoto pluribrevettato di Italvacuum, con agitatore 

eccentrico a movimento planetario ZeroFriction®. 

Essiccare è un'arte speciale, 

a cui viene demandato il 

compito di soddisfare requisiti 

sempre più stringenti, 

richiesti dalle produzioni 

chimiche e far maceutiche, con riferimento 

a: 

• consumi energetici 

• qualità del prodotto 

• flessibilità di carico 

• velocità d’essiccamento 

• facilità di scarico 

• facilità di pulizia e ispezione interna 

• sicurezza per gli operatori, l'ambiente 

e il lotto essiccato. 

Proprio per offrire il massimo della qualità, 

della produttività e della sicurezza, 

contenendo al minimo i consumi, 

Italvacuum – fra i principali costruttori 

al mondo di pompe da vuoto ed essiccatori 

sotto vuoto – ha progettato e 

realizzato Planex® System, una macchina 

pluribrevettata che sta conqui- 

stando gli operatori più esigenti in tutto 

il mondo, garantendo prestazioni 

finora impensabili e configurandosi 

come una vera e propria rivoluzione 

nel campo dell’essiccamento. 

Grazie all’originalità e al contenuto 

tecnologico all’avanguardia, Planex® 

System di recente ha vinto il Dry 

Trophy Innovation Award 2016, premio 

organizzato dalla società NWGD 

(Dutch Working Group on Drying) con 

il patrocinio del governo olandese, 


Macchine 

La pompa da vuoto unica per affidabilità, prestazioni e consumi 

Quando le altre si fermano, Saurus939 

continua. 

C'è tutta l'esperienza Italvacuum in 

Saurus939, la pompa da vuoto che garantisce 

prestazioni ineguagliabili in tutti 

i principali processi chimici e farmaceutici, 

assicurando il recupero totale dei 

solventi estratti, anche in condizioni di 

utilizzo particolarmente gravose. 

Una macchina dal design semplice, che 

abbina alla tradizionale robustezza e affidabilità 

le tecnologie più evolute, tra cui 

l'innovativo sistema LubriZero ® che ha 

praticamente azzerato il consumo d’olio: 

una soluzione che garantisce il perfetto 

funzionamento e il massimo rendimento 

nel totale rispetto dell’ambiente. 

Saurus939 non teme i solventi più aggressivi 

e corrosivi, le polveri e le condense, 

né i prodotti secondari della distillazione. 

Ma soprattutto non teme 

confronti perché è progettata e costruita 

per lavorare 24 ore su 24 con prestazioni 

sempre al massimo e costi operativi al 

minimo, grazie a motori a basso consumo 

energetico, consumi d'olio insignificanti 

e manutenzione facile e immediata. 

Potente, performante, ma anche 

assolutamente sicura: Saurus939 garantisce 

la massima sicurezza dell'intero 

processo e la totale purezza del prodotto 

finale. In altre parole, assicura il vuoto incontaminato. 

Pompa da vuoto Saurus939 

che promuove l’innovazione nell’essiccamento, 

con particolare attenzione 

ai consumi energetici. 

Planex® System è un essiccatore orizzontale 

a palette con agitatore eccentrico 

a due movimenti indipendenti, 

in grado di ruotare contemporaneamente 

sul proprio asse e tangenzialmente 

alla camera d'essiccamento. Una 

soluzione indicata per il trattamento 

di polveri umide provenienti da filtrazione 

o centrifugazione, che risulta 

particolarmente adeguata per la produzione 

di Active Pharmaceuticals 

Ingredients, Fine Chemicals e Inte - 

rmediates. 

La doppia rotazione combinata dell’agitatore 

e le sue ridotte dimensioni, 

in relazione al diametro della camera 

d’essiccamento, garantiscono la perfetta 

movimentazione dell’intero batch 

e permettono d’impiegare un'energia 

almeno tre volte inferiore rispetto agli 

essiccatori tradizionali. Ciò significa 

ridurre di tre volte le sollecitazioni 

meccaniche e termiche sul prodotto da 

essiccare, assicurando il massimo rispetto 

dei prodotti trattati, compresi 

i materiali più delicati e termolabili 1 . 

Ma c’è di più. Il software di gestione 

di Planex® System permette di regolare 

il movimento dell’agitatore in automatico 

con un programma Stop & Swing. 

In questo modo l’agitatore oscilla, rimanendo 

sempre immerso nel prodotto, 

garantendo un mescolamento continuo. 

Una soluzione, quest'ultima, 

particolarmente efficace per il trattamento 

di piccoli lotti. 

Inoltre, grazie al movimento planetario 

ZeroFriction® dell’agitatore, Planex® 

System impedisce l'effetto di riscaldamento 

dovuto allo strisciamento del 

prodotto contro la superficie della camera 

d'essiccamento, fenomeno tipico 

dei sistemi tradizionali a corpo fisso. 

Inoltre, l'avvicinamento tangenziale 

1 Analisi del 

Dipartimento di 

Scienza dei Materiali 

e Ingegneria Chimica 

del Politecnico 

di Torino. 

Planex System: 

movimenti 

agitatore 


Macchine 

Planex System: 

installazione 

in camera pulita 

delle pale alla superficie della camera 

convoglia il prodotto nella minima luce 

tra loro esistente, e previene la formazione 

di agglomerati. Il risultato è un 

essiccamento ancora più efficace e una 

granulometria finale controllata, impossibile 

da ottenere con gli essiccatori 

convenzionali. 

La minima luce tra il profilo dell’agitatore 

e la superficie della camera non 

solo evita depositi di prodotto, ma permette 

lo scarico totale del batch essiccato. 

Per l’operazione di scarico è 

previsto un programma specifico gestito 

automaticamente. L'operazione 

è resa ancora più efficace dal movimento 

“a pendolo” dell'agitatore, che 

oscilla di 90° nella zona di scarico. I 

risultati dimostrano che Planex® 

System ha un residuo minimo di prodotto 

dopo lo scarico mediamente inferiore 

all’1% del volume. 

Planex® System presenta anche un’elevata 

flessibilità di carico. Viene realizzato 

con volumi totali da 150 a 3.200 

litri. La capacità di riempimento è in 

funzione del prodotto trattato e può 

variare dal 15% all’80% del volume della 

camera. Si possono trattare sia piccole 

quantità di prodotto che grandi 

lotti, rispondendo così a tutte le esigenze 

produttive delle industrie chimiche 

e farmaceutiche. 

Planex® System è sicuro per gli operatori, 

l'ambiente e il prodotto, perché 

è progettato e costruito in conformità 

alle Direttive Europee CE, ATEX e nel 

rispetto delle sempre più stringenti 

normative FDA e norme di buona fabbricazione 

cGMP. 

Materiali costruttivi 

Nelle parti a contatto con il prodotto 

Planex® System è costruito in acciaio 

inossidabile AISI 316L, ma a richiesta 

può essere realizzato in altri materiali 

saldabili, quali ad esempio ALLOY C- 

22 ed AISI 904L. Tutte le pareti della 

camera essiccante, l’albero agitatore 

ed il portellone apribile sono riscaldati 

mediante circolazione di fluido diatermico 

per evitare zone fredde che 

potrebbero causare condensazione di 

solventi o accumuli di prodotto. 

Le superfici interne della camera d’essiccazione 

sono lucidate a specchio o 

elettrolucidate per ottimizzare la resistenza 

alla corrosione, ridurre l’adesione 

e l’attrito sul prodotto, aumentandone 

la scorrevolezza e facilitando 

le operazioni di pulizia. 

L’albero dell’agitatore è dotato di un 

sistema di tenuta meccanica doppia 

studiata per garantire la perfetta tenuta 

al vuoto e l’assoluta purezza del 

lotto essiccato, eliminando il rischio 

di contaminazione per il prodotto. La 

tenuta meccanica può essere del tipo 

tradizionale con flussaggio a umido 

o funzionante a secco flussata con 

azoto. 

Pulizia 

Planex® System è stato progettato e 

realizzato per rendere le operazioni di 

pulizia assolutamente rapide ed efficaci. 

Un valore importante in qualsiasi 

macchina, ma fondamentale per un essiccatore 

scelto dai clienti di tutto il 

mondo per la sua versatilità e il suo 

impiego in produzioni multi prodotto. 

Facilità di pulizia, infatti, vuol dire 

massima praticità e semplicità di lavaggio 

interno, smontaggio delle parti 

interne, ispezione e pulizia esterna. 

Lavaggio interno 

La totale assenza di angoli morti all'interno 

della camera di essiccamento 

permette un lavaggio totale e perfetto. 

Un'operazione la cui efficacia è 

garantita da un efficiente sistema 

C.I.P., con testina rotante a scomparsa. 

L'applicazione del C.I.P. al Planex® 

System assicura, oltre che una perfetta 

pulizia, anche il massimo risparmio: 

la posizione decentrata dell'agitatore, 

infatti, ne permette la rotazione durante 

il lavaggio, riducendo la quantità 

di liquido necessaria. 

Smontaggio parti interne 

Grazie alla sua speciale struttura, l'agitatore 

può essere smontato agevol- 


Macchine 

mente in diversi settori, rendendo le 

operazioni di pulizia ancora più efficaci. 

Una caratteristica esclusiva, che 

fa di Planex® System un essiccatore 

unico nel suo genere: nei sistemi tradizionali, 

infatti, l’agitatore, composto 

da un'unica struttura, può essere smontato 

solo con l’ausilio di ingombranti 

attrezzature e lunghi fermi macchina. 

Ispezione 

Il grande portellone ad apertura frontale 

agevola al massimo l'accesso alla 

camera di essiccamento. Un ulteriore 

vantaggio è offerto dalla posizione 

decentrata dell'agitatore. Una caratteristica 

che, lasciando all'operatore 

più spazio e più possibilità di movimento, 

rende ancora più facile e veloce 

l'esecuzione della prova "tampone" 

(SWAB TEST). 

Pulizia esterna 

Planex® System risulta facile da pulire 

anche esternamente. La carenatura a 

tenuta stagna dell’intera macchina 

(configurazione cGMP “particle free”) 

ricopre la coibentazione e tutti i circuiti 

elettrici, idraulici e pneumatici. 

Inoltre nel locale pulito non c’è alcun 

telaio d’appoggio, ma solo la camera 

d’essiccazione flangiata alla parete. 

In questo modo la pulizia esterna diviene 

estremamente facile ed efficace 

e consente di eliminare l’accumulo di 

prodotto in fessure e giunzioni. 

Queste caratteristiche, associate alla 

soluzione “partitioning”, permettono 

l’installazione in clean room, ottenendo 

la pressurizzazione e separazione 

del locale pulito da quello tecnico. 

Chiavi in mano 

Italvacuum è l’unico costruttore al 

mondo del settore in grado di progettare 

e costruire internamente i vari 

gruppi ausiliari che completano l'impianto 

d’essiccamento, opportunamente 

dimensionati per soddisfare 

ogni esigenza di processo, sistema da 

vuoto incluso: 

• Gruppo alto vuoto 

Saurus939 

• Gruppo di condensazione 

sottovuoto per la 

riduzione dei tempi d’essiccazione 

e il recupero 

dei solventi estratti 

• Filtro esterno di sicurezza 

a ciclone, progettato 

per evitare perdite 

di carico e fenomeni di 

condensazione, a completa 

protezione della 

linea del vuoto 

• Gruppo di riscaldamento 

e raffreddamento per la termoregolazione 

del sistema 

• Quadro di controllo con PLC per la 

gestione completa dell’impianto, dotato 

di software certificabile secondo 

la normativa CFR 21 Parte 11, in grado 

di garantire la riproducibilità tra i lotti 

essiccati e di interfacciarsi con sistemi 

di supervisione centralizzati. 

Le prove pilota 

Italvacuum dispone nel proprio stabilimento 

di impianti pilota per l’effettuazione 

di test semi-industriali 

sui prodotti del cliente. Durante le 

prove pilota è possibile, senza rompere 

il vuoto, prelevare e analizzare 

campioni di prodotto e, in ogni istante, 

variare i parametri di processo per 

determinare l’ideale percorso d’essiccamento. 

In questo modo viene offerta 

al cliente la possibilità di effettuare 

la scelta ottimale dell’impianto 

industriale. 

I punti di forza 

1. Consumi d’energia 3 volte inferiori 

rispetto agli essiccatori tradizionali 

2. Sollecitazioni meccaniche e termiche 

3 volte inferiori, a vantaggio 

della purezza del prodotto 

3. Agitatore eccentrico a movimento 

planetario ZeroFriction®: 

a. nessun riscaldamento localizzato 

sul prodotto 

b. possibilità di trattare prodotti 

termolabili molto delicati 

c. nessun agglomerato 

d. granulometria finale garantita 

4. Ideale anche per il trattamento di 

piccoli lotti grazie al programma 

automatico Stop & Swing 

5. Facilità di scarico totale grazie a: 

a. minima luce tra pale dell’agitatore 

e superficie della camera d’essiccazione, 

completamente lavorata 

all’interno con macchina 

utensile 

b. programma automatico specifico 

6. Tempi d’essiccamento ridotti grazie 

alla doppia rotazione combinata 

dell’agitatore che aumenta la superficie 

di prodotto esposta all'evaporazione 

7. Valori di vuoto finali molto elevati 

8. Facilità di pulizia interna ed esterna 

con semplicità d'accesso per 

l'ispezione e per l'esecuzione della 

prova "tampone" (SWAB TEST) 

9. Semplicità di smontaggio delle 

pale dell’agitatore senza lunghi 

fermi macchina 

10.Totale automazione del sistema in 

grado di garantire la riproducibilità 

di processo per tutti i batch. l 

Italvacuum 

si è aggiudicata 

il Dry Trophy 

Innovation 

Award 2016, 

premio 

che promuove 

l’innovazione 

nell’essiccamento, 

con particolare 

attenzione 

ai consumi 

energetici 



Componenti 

Una crescita consolidata, 

destinata a proseguire 

Stand OMAC - 

CSF Group 

al Cibus Tec 2016 

Gli investimenti nelle risorse umane e nelle strutture produttive 

hanno consentito a OMAC di ottenere una crescita importante 

e di diversificare la presenza in diversi settori applicativi. 


Costruttore di riferimento nel 

campo delle pompe a lobi, 

OMAC ha ulteriormente arricchito 

la sua gamma, ottenendo 

nuove certificazioni: ne 

parliamo con il Direttore Commerciale 

Vittorio Donini. 

ICF - Dott. Donini, qual è il Suo giudizio 

sui risultati ottenuti da OMAC 

nel 2016 e nel primo quadrimestre 

di quest’anno? 

A partire dal settembre dello scorso 

anno abbiamo registrato un’impennata 

delle vendite, che ci ha impegnato per 

il rispetto dei tempi di consegna. 

Nel 2016 abbiamo conseguito un incremento 

complessivo del fatturato di 

circa il 5% e del 10% sul mercato interno. 

Al raggiungimento di questi risultati 

hanno contribuito alcune grosse 

commesse da parte degli impiantisti 

italiani, la maggior parte dei quali 

esporta nei mercati internazionali, 

mentre in Italia gli investimenti stentano 

ancora a decollare. 

ICF - Quali linee produttive hanno 

maggiormente inciso per questo 

trend favorevole? 

Abbiamo introdotto alcune migliorie 

sulle pompe della serie BA, che ci hanno 

permesso di ottenere la certificazione 

EHEDG per gran parte della gamma, 

mentre in precedenza ci era stata concessa 

solo per un modello. 

La certificazione EHEDG è sempre più 

richiesta, soprattutto nel Nord Europa, 

e dovrebbe consentirci di consolidare i 

risultati in quelle regioni. 

Negli ultimi anni è cresciuta anche la 

vendita di pompe in materiali speciali 

(Titanio, Hastelloy, Monel ecc.). 

ICF - Su quali altri mercati internazionali 

state ottenendo risultati più 

interessanti? 

La crescita maggiore l’abbiamo ottenuta 

in India, in Germania e in Svizzera dove 

abbiamo trovato un buon distributore, 

che lavora già con noi da alcuni anni e 

ha maturato una buona conoscenza dei 

nostri prodotti. 

ICF - Ritiene che anche il mercato italiano 

possa riprendersi? 

Come accennavo, l’andamento attuale 

è buono; solo nel mese di maggio si è 

Pompa C100 

carrellata 

per industria 

farmaceutica 


Componenti 

Pompa B430 in titanio per liquidi molto corrosivi 

Sezione pompa BA220 

certificata EHEDG 

Sezione pompa C220 certificata 

EHEDG 

registrata una pausa che riteniamo sia 

temporanea. 

ICF - Quali maggiori investimenti state 

attualmente sostenendo? 

In questi mesi siamo stati impegnati 

a mantenere la qualità del servizio, anche 

in presenza dell’impennata delle 

vendite. 

Tra il 2016 e l’inizio del 2017 avevamo 

sostenuto significativi investimenti 

nelle risorse umane e nelle strutture 

aziendali: il magazzino automatico permette 

la miglior gestione dei componenti 

e il nuovo banco di montaggio 

consente di accelerare i tempi di produzione. 

Con questo rafforzamento della 

squadra e delle capacità produttive 

riusciamo ad effettuare le consegne 

nell’arco di sei settimane. 

L’offerta produttiva attuale, che spazia 

dai prodotti più economici al top di 

gamma, consente di soddisfare tutte le 

richieste del mercato. 

ICF - Quest’anno a quali manifestazioni 

parteciperete? 

Quest’anno abbiamo appena partecipato 

all’Iran Food + Bev Tec 2017, in giugno 

saremo presenti a Expo Pack in 

Messico e a Drinktec a Monaco, nel 

mese di settembre. Il prossimo anno 

parteciperemo all’Anuga Food Tech di 

Colonia per il settore alimentare e 

all’Achema di Francoforte per il settore 

chimico/farmaceutico. 

ICF - Quali comparti produttivi, oltre 

a quelli in cui siete più affermati, 

potrebbero fornirvi ulteriori soddisfazioni? 

In questo periodo, in campo alimentare, 

il comparto del cioccolato sta fornendo 

ottime opportunità: recentemente abbiamo 

realizzato un’importante fornitura 

in India e altre in Italia, dove collaboriamo 

con diversi impiantisti. 

Anche il settore del tabacco è particolarmente 

attivo: recentemente abbiamo 

ricevuto importanti commesse da 

impiantisti impegnati nella realizzazione 

di nuove linee produttive per 

Philips Morris. 

Le nostre pompe, peraltro, trovano applicazione 

in numerosissimi settori industriali 

e, da parte nostra, si richiede 

molta attenzione per approfittare dei 

momenti più favorevoli di ciascun comparto 

per compensare eventuali difficoltà 

vissute da altri. 

ICF - Nel medio termine, quali investimenti 

prevedete per consolidare 

l’attuale momento favorevole? 

Recentemente abbiamo realizzato il magazzino 

automatico e sono previsti altri 

investimenti nel settore macchine utensili. 

Il reparto macchine, infatti, richiede 

un rafforzamento per far fronte all’incremento 

dei volumi di vendita. 

Delegando troppo lavoro ai contoterzisti, 

anche i costi del prodotto finito sarebbero 

meno competitivi. 

L’alto livello raggiunto non richiede particolari 

sviluppi nelle tecnologie, ma soltanto 

un affinamento e un’ottimizzazione 

della produttività. Sono state tuttavia 

realizzate alcune migliorie nelle finiture, 

soprattutto per migliorare la rugosità 

delle parti a contatto con i fluidi. 

ICF - Anche il servizio rappresenta 

un punto di forza della vostra offerta? 

Siete anche consulenti, oltre che 

fornitori dei vostri clienti? 

Nella fase di vendita è importante fornire 

una consulenza sulla scelta della pompa 

in base all’applicazione dell’utilizzatore. 

In queste situazioni contano l’esperienza, 

il know-how, ma soprattutto l’ampiezza 

di gamma, che offre molte possibilità di 

scelta della pompa più idonea, anche 

con buon rapporto qualità-prezzo, per 

ogni tipo di utilizzo. 

ICF - Per quanto detto finora, è possibile 

esprimere ottimismo sull’andamento 

dell’azienda nel breve-medio 

termine? 

L’andamento attuale giustifica certamente 

un certo ottimismo: ritengo che, 

anche quest’anno, avremo la possibilità 

di ottenere una crescita del 5-10%: in 

questi primi mesi, per due volte abbiamo 

prodotto più di 200 pompe mensili, contro 

le 160-170 della nostra media. l 

Pompa B115 

riscaldata per 

cioccolato 




Una soluzione “a tutto tondo” 

per la tracciabilità dei farmaci 

L’industria farmaceutica utilizza i Data Matrix per la serializzazione 

dei prodotti e l’anticontraffazione. Solitamente adatti ad applicazioni 

su astucci rettangolari, ora i codici sono facilmente leggibili anche 

su confezioni rotonde grazie a un innovativo dispositivo di Sick. 

*Product Manager 

Identification & Vision 

di Sick Spa 

di Marco Catizone* 

Imedicinali contraffatti provocano 

grandi perdite economiche, 

comportano rischi per la salute 

e minano la fiducia dei pazienti. 

Per questi motivi il settore farmaceutico 

desidera mettere in atto la direttiva 

di protezione dalle falsificazioni 

UE 2011/62/EU del Parlamento e del 

Consiglio europeo dell’8 giugno 2011 per 

garantire la tracciabilità e la trasparenza 

nella catena di fornitura. Il settore farmaceutico 

richiede quindi nuove soluzioni 

contro le falsificazioni di medicinali. 

I-mation GmbH, azienda produttrice di 

sistemi industriali con sede a Rottweil, 

in Germania, ha ideato un sistema che 

semplifica il processo di lettura sulle confezioni 

rotonde, il cui cuore è costituito 

dal lettore di codici a camera Lector620 

High Speed di Sick. 

L’industria farmaceutica utilizza i codici 

Data Matrix per il riconoscimento univoco 

e la serializzazione di prodotti, oltre 

che per la garanzia della loro tracciabilità 

e sicurezza contro le falsificazioni. I Data 

Matrix racchiudono in un solo codice numerico 

articolo, numeri di serie e lotto, 

indicazioni di quantità e peso e, infine, 

data di scadenza del medicinale. Altri 

vantaggi dei codici Data Matrix risiedono 

nelle dimensioni contenute del simbolo, 

che permettono di risparmiare spazio e 

di codificare una grande quantità di informazioni. 

Inoltre sono molto robusti 

nel processo di stampa e lettura, in modo 

tale da garantire un’identificazione sicura. 

I codici Data Matrix si possono applicare 


Lector620 High Speed 

di Sick riconosce prodotti 

con codice sbagliato 

o senza codice in modo 

rapido e affidabile 


Il lettore di codici a camera 

Lector62x è un sensore 

intelligente 4Dpro per 

la decodifica stazionaria 

automatica di codici su 

oggetti mobili o immobili 

e leggere facilmente su cartoni, scatole 

e confezioni rettangolari. “Per confezioni 

rotonde come bottiglie, tubicini o fiale, 

fino ad ora questo principio non aveva 

funzionato”, spiega Ralf Sinnebrink, 

Head of Customer Projects di I-mation. 

“A seconda della rotazione del prodotto, 

non era sempre possibile identificare il 

codice sulle confezioni rotonde”. 

Lettura e controllo qualità 

di codici sulle confezioni rotonde 

Con ID Module 360, I-mation ha sviluppato 

un sistema che legge tutti i codici 

convenzionali 1D, 2D e Data Matrix in 

modo semplice e sicuro. Per riuscire in 

questo intento sono stati inseriti nel sistema 

due lettori di codici a camera 

Lector620 High Speed di Sick, posizionati 

lungo un nastro trasportatore, che possono 

essere impostati a seconda del diametro 

del prodotto. “In base alle dimensioni 

del codice o delle celle del codice 

Data Matrix è necessario un solo lettore 

per diametri fino a 50 mm o due lettori 

per diametri fino a 100 mm”, informa 

Ralf Sinnerbrink. “Con il sistema usato 

finora i prodotti esistenti sul mercato dovevano 

essere separati affinché i codici 

non fossero coperti durante la lettura. Le 

telecamere inoltre dovevano venire adattate 

meccanicamente a ogni diametro di 

prodotto affinché acquisissero immagini 

nitide. Oggi, grazie al nostro ID Module 

360, questo non è più necessario. Il nuovo 

sistema è anche meno ingombrante 

perché impiega il Lector620 High Speed, 

la cui compattezza consente il montaggio 

anche in caso di poco spazio”. 

Nella zona di alimentazione del nastro 

un sensore fotoelettrico miniaturizzato 

WTB4-3 di Sick registra i prodotti al fine 

di far sì che avvenga un assegnazione 

univoca del codice al prodotto. Solo così 

si può garantire una tracciabilità precisa 

dell’oggetto durante la movimentazione. 

Attraverso lo svolgimento, il prodotto 

viene ruotato di almeno 360° per garantire 

un’orientazione ottimale verso la telecamera. 

Il Lector620 High Speed riconosce 

prodotti con codice sbagliato o 

senza codice in modo rapido e affidabile 

ed è perciò adatto per applicazioni ad 

elevata velocità. Consentendo, inoltre, 

di gestire nel sistema di controllo più 

prodotti in contemporanea, è possibile 

raggiungere un elevato flusso produttivo. 

Prodotti con codice sbagliato o addirittura 

senza codice vengono invece identificati 

e scartati semplicemente tramite 

i segnali di uscita. 

Decodifica automatica 

in applicazioni stazionarie 

o in movimento 

Il lettore di codici a camera Lector62x è 

un sensore intelligente della gamma 

4Dpro di Sick, che permette la decodifica 

automatica di codici in applicazioni stazionarie 

o in movimento. Il lettore di codici 

è stato progettato per le esigenze 

dell’industria e rappresenta una soluzione 

ideale anche per il settore farmaceutico. 

Infatti legge tutti i comuni codici 1D (codici 

a barre e stacked) oltre che la scritta 

in chiaro (OCR) che viene spesso impiegata 

per la serializzazione dei medicinali. 

Per far questo, gli imballaggi vengono 

contrassegnati con una combinazione di 

numeri e/o lettere univoca. 

Il Lector62x riconosce codici a una distanza 

tra 30 mm e 300 mm, offrendo la 

flessibilità necessaria per identificare diverse 

dimensioni di prodotto. “Con la sua 

illuminazione integrata rossa e blu, il 

Lector62x illumina in modo ottimale il 

suo campo di lettura, indipendentemente 

dal contrasto. Ciò permette di leggere anche 

codici di scarsa qualità”, spiega 

Patrick Braun, Product Manager di Sick. 

Il lettore di codici offre anche la massima 

sicurezza di processo e affidabilità e si 

può utilizzare anche senza conoscenze 

specifiche del settore dato che algoritmi 

intelligenti di decodifica analizzano la 

qualità della lettura del codice. 

Integrazione con numerose 

reti industriali 

Con le sue molteplici interfacce di comunicazione, 

il Lector62x si può collegare 

senza difficoltà a sistemi nuovi o 

già esistenti. Per mezzo dell’interfaccia 

utente unificata, l’impianto è pronto per 

l’esercizio in un batter d’occhio: 4Dpro 

permette l’integrazione con numerose 

reti industriali (Ethernet, Profinet, 

Profibus e CAN). Attraverso l’interfaccia 

Host, il Lector62x può inviare i dati di 

lettura ai dispositivi di livello superiore, 

per l’elaborazione successiva. l 




Sistema di visione 

personalizzabile 

Cognex Corporation, 

tra i maggiori produttori 

internazionali di 

sistemi di visione industriale, 

ha presentato 

la nuova serie In-Sight® 

7000, una gamma di sistemi di 

visione indipendenti dal design 

ultra-robusto ed estremamente modulare. 

La seconda generazione della 

serie In-Sight 7000 rappresenta un progresso in termini di prestazioni, 

flessibilità e facilità di integrazione. Questi nuovi potenti sistemi 

di visione eseguono ispezioni rapide e precise che tengono 

il passo con linee di produzione sempre più veloci, mentre le loro 

dimensioni compatte sono adatte a linee di produzione con spazi 

limitati. Il design modulare, davvero unico, della serie In-Sight 

7000 offre più di 400 configurazioni diverse rendendo questi sistemi 

di visione i più flessibili attualmente disponibili sul mercato. 

“Si tratta del primo sistema di visione interamente personalizzabile 

del settore”, afferma Joerg Kuechen, Senior Vice President, Vision 

Products di Cognex. “L’illuminazione e l’ottica modulare, inclusa la 

messa a fuoco automatica intercambiabile, riducono la necessità 

di illuminazione esterna e consentono all'utente di configurare il 

sistema in base alle sue esigenze specifiche, il che contribuisce 

anche a ridurre i tempi di fermo quando i requisiti della linea di 

produzione vengono modificati”. 

I robusti sistemi In-Sight 7000 hanno una protezione di grado IP67 

e includono la Flexible Image Technology (Tecnologia di immagine 

flessibile). Questi sistemi di visione completi dispongono di una 

luce LED circolare brevettata che produce un’illuminazione omogenea 

e diffusa su tutta l’immagine, evitando il ricorso a costosi sistemi 

di illuminazione esterna. Diverse opzioni di illuminazione colorate, 

filtri ottici e polarizzatori sono facilmente intercambiabili per adattarsi 

ai requisiti specifici dell'applicazione. Inoltre, l’ampia gamma 

di lenti intercambiabili C-mount e S-mount e le opzioni di lenti con 

messa a fuoco automatica industriali ne accrescono la versatilità. 

Come tutti i sistemi di visione In-Sight di Cognex, la serie In-Sight 

7000 utilizza In-Sight Explorer per impostare e monitorare le ispezioni 

di visione della macchina. Questo software include l’interfaccia 

EasyBuilder® che offre una configurazione passo-passo molto semplice 

e la visualizzazione su foglio di calcolo In-Sight per un maggiore 

controllo. I sistemi includono anche un set completo di potenti 

strumenti di visione In-Sight, compresa la tecnologia per la verifica 

della corrispondenza dei modelli PatMax RedLine, il riconoscimento 

ottico dei caratteri OCRMax e la tecnologia di estrazione delle caratteristiche 

SurfaceFX. 

Soluzione di monitoraggio 

per processi di essiccazione 

Fluke Process Instruments ha sviluppato una soluzione 

di monitoraggio miniaturizzata per i processi di essiccazione 

monoblocco. Il sistema Datapaq MonoPaq2 

profila la temperatura del metallo di bottiglie di alluminio, 

bombolette spray e tubetti pieghevoli rivestiti 

nelle linee IBO e OBO. La barriera termica misura solo 

41 x 48 x 195 mm, traducendosi in un volume del 43% 

più piccolo rispetto alla precedente generazione. 

Il sistema di profilatura della temperatura può essere 

utilizzato in linee con pin a distanza molto ravvicinata 

(>45 mm) e con varie dimensioni del cestello di prodotti. 

Questo successo ingegneristico si basa principalmente 

sullo sviluppo di un nuovo data logger con 

ingombro in pianta minimo. Il nuovo registratore 

Datapaq Q18 può collegare quattro termocoppie tramite 

prese in microminiatura e registra fino a 32.000 letture 

per canale con un intervallo regolabile di almeno 0,05 

s. La sua accuratezza di ±0.5°C lo colloca nettamente 

nella classe dei migliori registratori disponibili. 

Scaricato su un PC o notebook, il profilo termico può 

essere esaminato con il software Datapaq Insight, che 

include versatili funzioni di visualizzazione, analisi e 

reportistica. I produttori possono quindi ottimizzare 

le loro impostazioni e fare in modo che ogni prodotto 

trascorra il tempo specificato in temperatura. Il monitoraggio 

regolare è facilitato dalle dimensioni compatte 

e dalla leggerezza del sistema. Sono disponibili 

staffe di montaggio in versioni differenti per il fissaggio 

rapido e sicuro in qualsiasi layout della linea. 



Piattaforma I/O migliora la connettività in aree a rischio 

Aziende di produzione e industriali possono 

ora portare i dispositivi implementati nelle 

aree a rischio nella Connected Enterprise via 

Ethernet/IP grazie alla nuova piattaforma Ex 

I/O Allen-Bradley serie 1719 di Rockwell 

Automation. Con questa piattaforma, gli utenti 

possono accedere ai dati dei dispositivi di 

campo e controllare più facilmente le operazioni 

di processo in aree a rischio. Come parte 

del sistema di controllo distribuito (DCS) 

PlantPAx di Rockwell Automation, il modulo 

Ex I/O serie 1719 permette agli utenti di monitorare 

le operazioni utilizzando una piattaforma 

comune che comunica con il DCS o gli 

altri sistemi di automazione. Questo contribuisce 

a creare un flusso continuo di 

informazioni a livello di impianto 

e di azienda. "La piattaforma Ex I/O 

Serie 1719 è ideale per le aziende 

che stanno adottando un approccio smart 

manufacturing e che cercano di sfruttare 

la potenza delle proprie informazioni 

nella Connected Enterprise", 

afferma Joe Rosing, product manager di 

Rockwell Automation. "L’interfaccia della piattaforma 

EtherNet/IP e il protocollo Hart 7 aiutano 

gli utenti a integrare più facilmente i dispositivi 

in tempo reale e i dati di sensori nel 

proprio sistema PlantPAx. "La nuova piattaforma 

I/O è integrata nell’ambiente di progettazione 

Rockwell Software Studio 5000, che 

semplifica l'esperienza dell'utente e può aiutare 

a ridurre i tempi di configurazione. Inoltre, un 

adattatore DLR (device-level-ring) di rete 

Ethernet/IP consente una topologia DLR per 

contribuire a migliorare la resilienza della rete, 

e un alimentatore opzionale 

N + 1 fornisce ridondanza di alimentazione. 

La piattaforma I/O distribuito è certificata per 

l’uso in Classe I, Divisione 2 (Nord America) e 

zona 2 aree a rischio (globale). Come a sicurezza 

intrinseca I/O, si connette ai dispositivi 

di campo in Classe I, Divisione 1 (Nord 

America) e Zona 1 (Globale) aree a rischio. 

Sono disponibili in tre modelli di chassis, fornendo 

ovunque scalabilità da otto a 45 moduli 

I/O su una singola scheda. Una volta operativa, 

una funzione “rimozione e inserimento 

con alimentazione” (RIUP) consente agli utenti 

di sostituire i moduli ed effettuare i collegamenti, 

mentre un sistema è in funzione 

(non in atmosfera pericolosa). Questo 

può aiutare a migliorare la flessibilità nella 

manutenzione e ad aumentare la disponibilità 

del sistema. La piattaforma 

I/O funziona in un ampio intervallo di temperature 

ed è progettata per l'utilizzo in 

settori con applicazioni pericolose, come 

oil&gas, chimica, life science, farmaceutica, 

alimentare e bevande. 

Gateway IIoT per applicazioni a temperatura estesa 

La gestione di vaste quantità di dati generati dai dispositivi periferici può mettere in difficoltà le aziende 

che intendono realizzare nuove applicazioni in ambito IIoT (Industrial Internet of Things). Diverse aziende 

hanno pertanto adottato un’architettura basata sull’elaborazione delle informazioni nei nodi periferici 

(edge computing): il trattamento dei dati avviene localmente nel gateway IoT e solo i dati considerati 

critici vengono inviati al sistema centrale, oppure le decisioni vengono prese direttamente a livello locale 

nel nodo periferico. 

Questa strategia non solo riduce i costi della trasmissione dati, ma permette anche di ottenere tempi di 

risposta più rapidi per gestire processi industriali critici. 

La nuova soluzione presentata da Moxa serie UC-8100-ME-T è un sistema di elaborazione periferico collegabile 

alle reti 4G LTE progettato per le applicazioni IIoT. Il sistema di elaborazione UC-8100-ME-T è basato sul processore 

ARM® Cortex-A8 da 1 GHz e dispone di due porte seriali RS-232/422/485 e due porte LAN Ethernet 

a 10/100 Mbps, oltre a uno zoccolo Mini PCIe predisposto per ospitare un modulo cellulare 3G/4G LTE. 

Le velocità di connessione delle reti 4G LTE sono anche di dieci volte superiori a quelle tipiche delle reti mobili 

delle generazioni precedenti. Tuttavia, tale miglioramento va a discapito di una maggiore generazione di 

calore nel gateway IIoT. Per garantire una piattaforma di elaborazione IIoT affidabile, Moxa offre dei modelli 

compatibili con le reti LTE garantiti per il funzionamento nella gamma di temperatura estesa. Tutte le unità 

vengono collaudate esaustivamente in una camera climatica, per essere certi che il sistema di calcolo connesso 

a una rete LTE possa funzionare correttamente nell’intervallo di temperature compreso da -40°C a 70°C. 

Inoltre, la tecnologia di avvio sicuro brevettata Secure Boot protegge il kernel Linux. 


RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA - icf - 47

In questo numero 

abbiamo parlato di… 

In nero sono indicate le inserzioni pubblicitarie: 

AIFA ........................................................................16 

AMEC FOSTER WHEELER ................................................32 

ARCOPLEX GROUP ........................................................18 

ASSOBIOTEC ..............................................................22 

ASSOGENERICI............................................................16 

ASTRAZENECA ............................................................18 

BOGE........................................................................37 

BRUNO WOLHFARTH ............................................4A COP. 

CO.RA. ....................................................................17 

COGNEX ....................................................................46 

COSMOPROF ..............................................................21 

DRAEGER ..................................................................25 

EIOM........................................................................24 

FARMINDUSTRIA ....................................................14, 20 

FASINTERNATIONAL ....................................................7 

FLUKE PROCESS INSTRUMENTS ........................................46 

I-MATION ..................................................................44 

ITAGILE ....................................................................18 

ITALIAN BIOSIMILARS GROUP ........................................16 

ITALVACUUM ..............................................................38 

MARCHESINI GROUP ....................................................36 

OMAC ..........................................................2A COP., 42 

P.E. LABELLERS ..........................................................20 

PRO MACH ................................................................20 

PROCESS SERVICE ........................................................9 

PRUFTECHNIK ..........................................................21 

PVS ..............................................................1A COP., 4 

REPSOL ....................................................................18 

ROCKWELL AUTOMATION ................................47, 3A COP. 

ROTRONIC ................................................................25 

SALVATORE ROBUSCHI ..................................................1 

SARMA IMPIANTI ......................................................13 

SICK ........................................................................44 

SIMPOSIO AFI ............................................................10 

SWAN ANALITICA ......................................................37 

TM.I.P. ................................................BATTENTE 1A COP. 

VARISCO ..................................................................19 

icf 

RIVISTA 

DELL’ INDUSTRIA 

DIRETTORE RESPONSABILE: Francesco Goi (f.goi@interprogettied.com) 

REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com), 

Laura Grimoldi (l.grimoldi@interprogettied.com) 

CONSULENTE DI REDAZIONE: Aurelio Viglia 

GRAFICA: Studio Grafico Page Vincenzo De Rosa, Simona Viapiana - www.studiopage.it 

TRADUZIONI: Studio Trevisan 

HANNO COLLABORATO A QUESTO NUMERO: Marco Catizone, Giuseppe Tamburini 

CHIMICA E 

FARMACEUTICA 

INTERPROGETTI EDITORI S.R.L. 

Via Maggiolino, 34 F - 23849 Rogeno LC 

Redazione, vendite e abbonamenti 

Tel./fax 031 4128181 


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VENDITE: Simone Ghioldi (vendite@interprogettied.com) 

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integrazioni. Pertanto non può essere rilasciata fattura. 

Registrazione Tribunale di Milano n. 259 in data 07/05/2010 

Direttore Responsabile: Francesco Goi 

Finito di stampare il 31/05/2017 presso Imprimart S.r.l. 

Piazza Martiri di Fossoli, 22 - 20832 Desio (MB) 

ANNOVIII SUPPL. NR3 

GIU/LUG2017 

Informativa ai sensi dell’art. 13 d. leg. 196/2003. I dati sono trattati, con modalità anche informatiche, per l’invio 

della rivista e per svolgere le attività a ciò connesse. Titolare del trattamento è Interprogetti Editori S.r.l. - Via Maggiolino, 

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predetto titolare. Si ricorda che, ai sensi dell’art. 138 d. lgs. 196/2003, non è esercitabile il diritto di conoscere 

l’origine dei dati personali ai sensi dell’art. 7, comma 2, lettera a), d. lgs. 196/2003, in virtù delle norme sul segreto 

professionale, limitatamente alla fonte della notizia. 


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PlantPAx is a trademark of Rockwell Automation, Inc. Copyright © 2017 Rockwell Automation, Inc. All Rights Reserved. AD2014-10-EN

ICF Giugno e Luglio 2017 Supplemento

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