ICF Settembre e Ottobre 2018

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ICF - Rivista dell'Industria Chimica e Farmaceutica è la rivista di Interprogetti che, oltre ad offrire un quadro esaustivo sullo stato dell'arte dei due settori di riferimento, rappresenta uno strumento di lavoro qualificato, attraverso una presentazione completa dell'innovazione tecnologica ad essi dedicata.

ANNOIX NUMERO4 SETTEMBRE/OTTOBRE2018

ENGINEERING

Un Gruppo pronto

a sfide complesse

MACCHINE

La robotica nel processo

farmaceutico

STRUMENTAZIONE

Misura di livello per lo

stoccaggio di acido nitrico

RIVISTA

DELL’

INDUSTRIA

CHIMICA E

FARMACEUTICA

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ENGINEERING

Un Gruppo pronto

a sfide complesse

MACCHINE

La robotica nel processo

farmaceutico

RIVISTA

DELL’

STRUMENTAZIONE

Misura di livello per lo

stoccaggio di acido nitrico

POSTE ITALIANE SPA - SPED. IN ABB. POSTALE

70% - LO/MI - COSTO COPIA €10,00

Sommario

RIVISTA

DELL’ INDUSTRIA

CHIMICA E

FARMACEUTICA

ANNOIX NUMERO4 SETTEMBRE/OTTOBRE2018

www.interprogettied.com

icf

INDUSTRIA

CHIMICA E

FARMACEUTICA

icf

4

Storia di copertina

Sicurezza totale

per i farmaci

14

Attualità

Reach: le criticità

per il mercato

28

Appuntamenti

32

Ambiente

8Editoriale

10

Attualità

L’Italia supera la Germania

ed è leader in Europa

18

Attualità

Farmaci biosimilari: un settore

in forte crescita

20

Attualità

34

Engineering

Un Gruppo in crescita

e pronto a sfide sempre

più complesse

38

Macchine

La flessibilità della robotica

nel processo farmaceutico

Sommario

2 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Sommario

SET/OTT 2018 NUMERO 4

44

Macchine

Tracciatura e ispezione

per i top player del farmaco

54

Energia

56

Igiene e sicurezza

60

Strumentazione

Misura di livello per lo

stoccaggio di acido nitrico

68

Strumentazione

Soluzioni di analisi

per l’ottimizzazione

dei trattamento fumi

48

Impianti

Soluzioni ingegneristiche

per processi produttivi

sempre più efficienti

52

Energia

Cogenerazione con modello ESCo

al servizio della produzione

di mezzi di contrasto

58

Industria farmaceutica

Dagli antibiotici

ai farmaci hi tech:

100 anni dedicati

all’innovazione

64

Strumentazione

Strumenti su misura

70

Strumentazione

76

Componenti

78

Settimo Giorno

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 3


Storia di copertina

Sicurezza totale per i farmaci

I sistemi di visione trovano largo utilizzo in ambito farmaceutico

per la lettura di codici, la verifica dell’integrità della confezione

e la tracciabilità dei prodotti, assicurando un accurato controllo

su ogni singolo farmaco. Image S propone diverse soluzioni di visione

per questo settore, dalle telecamere per applicazioni “track and trace”

ai sensori per il riconoscimento 3D di pastiglie nei blister.

Le telecamere Genie Nano sono

adatte per applicazioni sulle macchine

sperlatrici utilizzate nel settore farmaceutico

per l’identificazione di difetti e impurità

del contenuto di fiale e flaconi

Marco Diani,

presidente

e co-fondatore

di Image S

farmaceutica richiede

standard di igiene

e di qualità molto elevati,

poiché ogni errore o contaminazione

può portare a L’industria

gravi conseguenze. Le linee di produzione

moderne impiegano le tecnologie

di automazione più avanzate

per garantire questi standard e rispondere

ai severi requisiti richiesti

dalle normative del settore. L’utilizzo

di sistemi di visione industriale

permette di leggere i codici, verificare

l’integrità delle confezioni e

garantire la tracciabilità del prodotto

a tutti gli stadi della catena produttiva

e distributiva, assicurando

così un accurato controllo di ogni

singolo farmaco.

“Tra le applicazioni tipiche dei sistemi

di visione nel settore farmaceutico

vi sono la verifica della presenza

e dell’orientamento dei cappucci

delle fiale, il livello di riempimento

delle siringhe per vaccini

usa e getta, la tracciabilità dei prodotti

con lettori di codici a barre,

la presenza e il colore delle pillole,

la qualità superficiale e la presenza

di coperchi o chiusure su contenitori,

la verifica delle dimensioni

delle capsule con strumenti di misura,

la convalida dei codici di lotto

4 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Storia di copertina

e data”, dichiara Marco Diani, presidente

e co-fondatore di Image S,

azienda di Mariano Comense che distribuisce

sul mercato italiano componenti

per la realizzazione di sistemi

per image processing selezionati

per risolvere problematiche di visione

in ambito industriale, medicale

e scientifico. Image S propone diverse

soluzioni di visione per il settore

farmaceutico, dalle telecamere

per applicazioni “track and trace” ai

sensori per il riconoscimento 3D di

pastiglie nei blister.

I sensori Gocator sono utilizzati

nel settore farmaceutico per il riconoscimento

3D di pastiglie nei blister

Sensore per acquisizione

di immagini 3D

I sensori intelligenti per l’acquisizione

di immagini tridimensionali

Gocator 2410 e 2420 di LMI Technologies

sono ideali per le esigenze

di ispezione dell’industria medicale

e farmaceutica. “La scansione

a triangolazione laser permette, ad

esempio, il riconoscimento 3D di

pastiglie nei blister”, spiega Marco

Diani. “Questi sensori raggiungono

velocità di scansione elevate,

la risoluzione sull’asse X più elevata

del settore e un’eccellente ripetibilità

sull’asse Z (0,2 µm). Inoltre,

grazie all’utilizzo di laser blu, i sensori

generano dati più precisi e risultati

estremamente affidabili anche

su superfici riflettenti”.

I sensori Gocator della serie 2400

riescono a raggiungere una precisione

verticale dell’ordine dei micron

grazie alla telecamera da 2 megapixel,

effettuando scansioni che

permettono di individuare anche

i difetti più piccoli e di ottenere

risultati superiori nel controllo di

qualità 3D.

Le velocità superiori di scansione e

acquisizione consentono di velocizzare

i processi in linea e di operare

a risoluzioni maggiori. La compattezza

e la leggerezza dei sensori

Gocator 2400 li rendono ideali per

l’installazione in spazi ristretti e il

montaggio su bracci robotici.

Lettura di farmacode

Per la lettura dei barcode 2D (farmacode)

lungo tutta la linea di produzione,

Image S propone le telecamere

Genie Nano XL sviluppate da Teledyne

DALSA. Queste telecamere sono

dotate di un sensore monocromatico

Python di On Semiconductor da 25K

con risoluzione da 5120 x 5120. Le

funzioni “Burst Acquisition” e “Turbo

Drive” di Teledyne DALSA consentono

di raggiungere velocità di acquisizione

di 20 fps con risoluzioni

da 25 Mpixel, mantenendo un’ottima

qualità dell’immagine. “Grazie alle

loro caratteristiche, queste telecamere

sono in grado di leggere barcode

anche molto piccoli come quelli delle

confezioni di medicinali, ovunque siano

posizionati”, precisa Marco Diani.

Le Genie Nano XL sfruttano la tecnologia

Gigabit Ethernet, trasmettendo i

dati su cavi standard CAT-5e e CAT-6 a

distanze fino a 100 metri. Come tutte

le telecamere GigE di Teledyne DALSA,

Genie NanoXL si basa sullo standard

GigE Vision dell’AIA (Automated Imaging

Association) per la connessione

diretta della telecamera a un PC.

Telecamere per macchine sperlatrici

Le Genie Nano XL appartengono alla

famiglia di telecamere performanti

Genie Nano con interfaccia GigE Vision,

di facile utilizzo e con un alto

rapporto prestazioni/prezzo. “Dotate

di TurboDrive TM , tecnologia brevettata

da Teledyne Dalsa per aumentare

la velocità di trasmissione,

queste telecamere sono adatte nel

settore farmaceutico per applicazioni

sulle macchine sperlatrici utilizzate

per l’identificazione di difetti e

impurità del contenuto di fiale e flaconi”,

spiega Diani. “L’uso di telecamere

Genie Nano ad alta velocità

e bassa risoluzione permette di acquisire

numerose immagini in rapida

sequenza per rilevare la comparsa

di eventuali impurità nel contenuto

dei flaconi”.

Nuovi modelli GigE Vision a 5 Gigabit

Teledyne Dalsa ha da poco ampliato

la famiglia Genie Nano con le nuo-

I sensori

Gocator

della serie

2400 riescono

a raggiungere

una precisione

verticale

dell’ordine dei

micron grazie

alla telecamera

da 2 megapixel,

effettuando

scansioni che

permettono

di individuare

anche i difetti

più piccoli e di

ottenere risultati

superiori

nel controllo

di qualità 3D

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 5


Storia di copertina

ve telecamere GigE Vision a 5 Gigabit.

Progettati per applicazioni che

richiedono velocità elevate di trasmissione

dei dati, i nuovi modelli

Nano possono essere utilizzati in

sistemi di visione che sfruttano l’interfaccia

GigE standard senza dover

cambiare i cavi. Le nuove Genie Nano

operano con velocità di collegamento

5GBASE-T.

IEEE 802.3bz-2016 è lo standard potenziato

per la connettività Ethernet

su doppino con velocità di 2,5

Gbit/s e 5 Gbit/s. Si ottengono così

velocità intermedie fra gli attuali

standard Ethernet a 1 Gigabit e 10

Gigabit. Gli standard risultanti soballaggio

e ispezione di semiconduttori

e, in generale, tutti coloro

che utilizzano la visione per applicazioni

di ispezione e controllo

potranno contare su un percorso di

integrazione fluido per allungare la

vita utile dei loro sistemi esistenti

senza difficoltà.

Visione a 360 gradi

Fondata nel 1994 a Mariano Comense,

Image S è oggi rappresentante

italiana delle maggiori case produttrici

al mondo di componenti per

la realizzazione di sistemi di visione.

“La stessa attenzione che abbiamo

posto e poniamo nella ricerca

Le telecamere

Genie Nano XL

trovano utilizzo

in ambito

farmaceutico

per applicazioni

“track and

trace”

Teledyne Dalsa

ha da poco

ampliato

la famiglia Genie

Nano con le nuove

telecamere

GigE Vision

a 5 Gigabit

di prodotti sempre più performanti

e con un alto rapporto prestazioni/

prezzo è stata dedicata anche alla

selezione dei collaboratori: questo

ci ha permesso di creare un team

di personale esperto con elevata

competenza tecnica e commerciale”,

spiega il presidente dell’azienda

lombarda.

Image S fornisce hardware per l’acquisizione

delle immagini (telecamere,

frame grabber o frame processor),

librerie software per l’elaborazione

delle immagini, illuminatori

speciali e standard (laser e LED),

ottiche e filtri, cavi standard e dedicati,

custodie e accessori. “Il nono

denominati 2.5GBASE-T e 5GBA-

SE-T. La tecnologia Nbase-T consente

di realizzare collegamenti Ethernet

per offrire maggiore flessibilità

con nuove velocità fino a 5Gbps

tramite normali cavi Cat5e. Questa

tecnologia aumenta la capacità di

trasmissione dei dati su distanze fino

a 100 metri con normali doppini

di rame.

Come tutte le telecamere Genie Nano,

i nuovi modelli hanno dimensioni

compatte e diverse risoluzioni

da 3,2 a 12 MP, con frame rate da

190 a 63 fps. Progettisti di sistemi

di automazione industriale, produttori

di elettronica, aziende di im-

stro supporto non si limita solo alla

fornitura di prodotti e componenti

di alta qualità ma include anche un

servizio di assistenza tecnica pre e

post vendita estremamente qualificato,

nella convinzione che il cliente

non vada mai lasciato solo nelle

scelte da compiere, ma debba essere

sempre guidato verso la ricerca del

miglior prodotto per l’applicazione

richiesta: per qualunque problema

relativo all’applicazione da realizzare,

siamo sempre a completa disposizione

del cliente per trovare la soluzione

più idonea”, aggiunge Marco

Diani.

Dalla sua fondazione ad oggi, Image

S ha sempre creduto nell’importanza

di promuovere e diffondere la

“cultura della visione”. “ Per questo

motivo organizziamo periodicamente

seminari e open house, oltre

a collaborare sia con il mondo

universitario, tramite la sponsorizzazione

di borse di studio e l’offerta

di consulenze e prodotti di visione,

sia con le associazioni di settore

italiane e internazionali: facciamo

parte della European Machine Vision

Association (EMVA), dell’Associazione

Italiana di Automazione Meccatronica

(AIDAM) e della Automated

Imaging Association (AIA)”, conclude

il presidente di Image S. l

6 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Editoriale

Nel percorso

della sostenibilità

Il programma annuale Responsible Care,

con il quale l’industria chimica si impegna

a realizzare valori e comportamenti

di eccellenza nelle aree della sicurezza,

della salute e dell’ambiente, serve anche

a ricordare che la chimica è uno dei settori

manifatturieri con il minor numero di

incidenti rapportato alle ore lavorate, migliore del

33,5% rispetto alla media manifatturiera del 2017.

Gli infortuni sul lavoro, sia delle imprese chimiche

sia di quelle aderenti al Responsible Care, si sono

ridotti in maniera significativa e costante nel corso

degli ultimi anni.

Per quanto concerne i consumi di risorse, l’industria

chimica ha ridotto i consumi di materia prima di

origine fossile passando dagli 8,3 Mtep del 1990

ai 5,6 Mtep del 2016. L’indice dei consumi specifici

(a parità di produzione) si è ridotto del 24,8% nel

periodo 1990-2017.

Sul piano energetico i consumi sono stati ridotti del

43,6% rispetto al 1990, indipendentemente dalla

congiuntura economica, in ripresa nell’ultimo triennio

dopo la crisi 2008-2014.

Anche i consumi di acqua delle imprese aderenti a

Responsible Care si sono ridotti di circa 850 milioni

di m 3 rispetto al 2005.

In linea con gli obiettivi dell’Unione Europea le emissioni

di gas serra sono state ridotte del 61% rispetto

al 1990. A parità di produzione le emissioni si sono

ridotte del 56,8% rispetto al 1990 e i miglioramenti

riguardano soprattutto la CO 2

e l’N 2

O.

Rispetto a 30 anni fa le emissioni in atmosfera

ed effluenti negli scarichi idrici

si sono ridotti rispettivamente del 95%

e del 78%.

Chi continua a ritenere la chimica responsabile

delle peggiori nefandezze è

disinformato o in malefede. Al contrario,

come ha sottolineato il presidente

di Federchimica Lamberti, è corretto

considerare la chimica un modello di

sviluppo sostenibile”. Nessuno dimentica

o sottovaluta gli errori del passato,

ma non ha senso sottovalutare quanto è stato

fatto dalla chimica europea che, ormai da decenni,

ha saputo conciliare competitività e sostenibilità.

Non ha senso parlare di sostenibilità senza considerare

il ruolo dell’industria, attraverso l’efficienza

delle sue tecnologie e la qualità delle risorse umane.

Il Premio di quest’anno è andato ad Arkema, Bracco

Imaging e L’Oréal Italia per progetti di sostenibilità

su cui ci soffermeremo nel prossimo numero di ICF.

“Misura ciò che è misurabile e rendi misurabile

quello che non lo è”, affermava Galileo Galilei:

con i risultati raggiunti la chimica ha dimostrato

di non dover temere la “misurabilità” che, al

contrario, smentisce la monotonia, un po’ datata,

degli oscurantisti.

di Francesco Goi

8 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Attualità

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Farmaceutica: l’Italia supera

la Germania ed è leader in Europa

Farmindustria festeggia i primi 40 anni con il primato europeo raggiunto

dalle imprese del farmaco che operano in Italia. Export, investimenti e, per

una volta, la qualità del Sistema Paese hanno reso possibile questa crescita.

è il primo produttore farmaceutico

dell’Unione Europea.

Dopo anni di inseguimento

il bel Paese ha superato la

L’Italia

Germania con una produzione

di 31,2 miliardi di euro, contro i 30 dei

tedeschi. Un successo dovuto al boom

dell’export che oggi sfiora i 25 miliardi.

L’industria farmaceutica in Italia rafforza

così il suo ruolo strategico per

la crescita del Paese. Un primato che

si deve in primo luogo a risorse umane

altamente qualificate e produttive.

E alla capacità di credere nell’Italia da

parte delle imprese. Quelle a capitale

nazionale, con aziende che singolarmente

oggi arrivano a investire oltre

300 milioni di euro all’anno in Ricerca

e sono ai primi 3 posti tra le imprese

di tutti i settori manifatturieri. Occupano

fino a 17.000 addetti e sono leader

in aree mondiali o hanno affrontato

importanti operazioni di fusione.

Senza dimenticare le tante altre, che

portano nel logo il nome di famiglia,

che hanno sfidato i mercati globali con

successo, anche in segmenti altamente

innovativi.

Quelle a capitale estero, che hanno in

diversi casi origini antiche in Italia con

propri stabilimenti e centri di ricerca.

Aziende che, anche se internazionali,

sono e si sentono italiane. E tra le imprese

a capitale estero, la farmaceutica

è il primo settore per somma di investimenti

ed export.

“Siamo i primi in Europa per produzione

farmaceutica, grazie al traino

dell’export. Un successo made in Italy

che dimostra la qualità del nostro sistema

Paese. E che ha ricadute importanti:

maggiore occupazione, soprattutto

per i giovani; più investimenti che creano

valore sul territorio; sinergie con

l’indotto e le Università; sviluppo degli

studi clinici che fanno crescere la

qualità delle cure e portano al Servizio

Sanitario Nazionale importanti risorse”.

È quanto dichiara Massimo Scaccabarozzi,

presidente di Farmindustria, nel

corso dell’Assemblea Pubblica che si è

svolta a Roma presso l’Auditorium della

Conciliazione. “Abbiamo dimostrato

sul campo di essere una freccia nell’arco

del Sistema Italia. E possiamo ancora

esserlo attraverso una partnership

con le Istituzioni per risolvere i problemi

urgenti e fondare una governance di

lungo respiro. Siamo disponibili a contribuire

con proposte concrete allo svi-

luppo del Paese. Come abbiamo sempre

fatto. E come vogliamo continuare

a fare”.

1978: nascono SSN e Farmindustria

Dal 1978 a oggi gli italiani hanno guadagnato

circa 10 anni di vita, grazie

allo straordinario impegno nella prevenzione,

all’attenzione agli stili di vita,

ai progressi della scienza medica.

E al lavoro di ricercatrici e ricercatori

delle imprese farmaceutiche in tutto

il mondo.

Il 1978 è stato un anno cruciale per la

Sanità italiana perché nasce il Servizio

Sanitario Nazionale, un’eccellenza europea.

Ed è l’anno della sentenza della

Corte costituzionale che ha stabilito

la possibilità di brevettare i farmaci. E

sempre nel 1978 nasce Farmindustria.

Molto è cambiato in 40 anni. Soprattutto

negli ultimi cinque anni, grazie all’accelerazione

tecnologica dovuta alla rivoluzione

digitale e ai Big Data, le innovazioni

hanno trasformato il mondo

dei farmaci. Che non sono più “solo” un

prodotto, ma fanno parte di un processo

di cura più complesso e interconnesso

insieme a diagnostica di precisione,

medical device e servizi di assistenza.

10 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Attualità

Nel nostro Paese, grazie anche ai medicinali,

ora si vive di più e meglio. È

calata infatti la mortalità per le prime

cinque cause di decesso degli anni ’80:

-64% per malattie del sistema cardiocircolatorio;

-25% per i tumori maligni.

Due persone su tre a cui è diagnosticato

un cancro sopravvivono dopo 5 anni,

30 anni fa non arrivavano a 1 su 3;

-47% per le malattie del sistema respiratorio;

-63% per le patologie dell’apparato

digestivo; -87% dal 1985 per

l’HIV/AIDS. Grazie alla prevenzione e ai

grandi progressi farmaceutici si può ormai

considerare una patologia cronica.

Boom di esportazioni

negli ultimi 10 anni

La crescita della produzione negli ultimi

10 anni è stata determinata al 100%

dalle esportazioni. L’Italia ha segnato

il maggiore incremento dell’export farmaceutico

– che, tra l’altro, è anche il

più alto di tutti i settori del Paese –

tra i Big Ue negli ultimi 10 anni (107%

complessivo rispetto a 74%).

Un export che è cresciuto dal 1991 al

2017 di 15 volte, passando da 1,3 a

24,8 miliardi. Nella classifica per le

esportazioni dei 119 settori dell’economia

in Italia, nel 1991 i medicinali

erano al 57° posto, oggi sono al quarto

(dopo due settori della meccanica e gli

autotrasporti). E nella classifica nazionale

per export dei poli tecnologici di

tutti i settori, i primi due sono farmaceutici

– Lazio e Lombardia – e Toscana

e Campania sono rispettivamente al

quarto e al settimo posto. La farmaceutica

rappresenta il 55% dell’export hi

tech del Paese.

Crescono investimenti e occupazione,

soprattutto giovanile

Le imprese del farmaco nel 2017 hanno

investito 2,8 miliardi (1,5 in ricerca, 1,3

in impianti produttivi). Valore cresciuto

del 3% dall’anno precedente e di oltre

il 20% dal 2012.

Segno “+” è stato registrato anche sul

fronte occupazionale. Gli addetti nel

2017 hanno raggiunto quota 65.400

(93% a tempo indeterminato), 1.000 in

più rispetto al 2016. E nell’ultimo triennio

le assunzioni sono state 6.000 ogni

anno. Gli addetti farmaceutici negli ultimi

due anni sono cresciuti più che in

tutti gli altri settori (+4,5% rispetto a

+1,3% della media manifatturiera).

Fiore all’occhiello del settore è l’occupazione

giovanile: secondo i dati Inps,

dal 2014 al 2016 gli addetti under 35

nell’industria farmaceutica sono aumentati

del 10%, rispetto al +3% del

totale dell’economia. Rappresentano il

55% del totale degli addetti in più e

quasi tutti sono a tempo indeterminato

(3 su 4).

Farmindustria coordina – come prima

associazione di categoria del Sistema

Confindustria – un progetto pilota,

avviato dal Ministero dell’Istruzione,

dell’Università e della Ricerca (MIUR),

di Alternanza Scuola-Lavoro “in filiera”.

Un progetto che vuole dare la possibilità

agli studenti degli ultimi anni di

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 11


scuola superiore di entrare in contatto

con il mondo delle imprese e i loro

valori.

Sono tante le donne, pari al 42% degli

occupati, molto di più rispetto alla media

del totale industria (25%). Spesso

con ruoli importanti nell’organizzazione

aziendale. Sono donne infatti circa

il 40% di dirigenti e quadri. Con il 52%

di ricercatrici, si può poi affermare che

la ricerca è “rosa”.

Gli addetti in R&S sono pari a 6.400, più

della metà donne. E con 1,5 miliardi investiti

nel 2017 (il 7% del totale) l’industria

farmaceutica è terza in Italia tra

i settori manifatturieri per investimenti

in R&S, cresciuti del 22% negli ultimi

5 anni (300 milioni di euro in più).

Di più della media degli altri Paesi europei

(16%). Ed è prima per spese per innovazione

per addetto.

Ricerca che si sviluppa sempre più in

partnership con: università, centri clinici

di eccellenza, Pmi biotech, startup,

enti no-profit, nel pubblico e nel

privato. Un’open innovation che garantisce

alle imprese i migliori talenti sul

mercato e alimenta il sistema nazionale

della ricerca a beneficio di tutto il Paese.

Uno su cinque in Ue viene svolto

nel nostro Paese, grazie alle molte eccellenze

ospedaliere e ai medici e a tutti

gli operatori sanitari.

Gli investimenti da parte delle imprese

del farmaco per gli studi clinici sono di

700 milioni all’anno, tra i più alti contributi

al sistema nazionale di ricerca.

Gli studi clinici rappresentano un grande

valore per il SSN anche per i risparmi

che generano, perché le imprese si

fanno carico di tutti i costi ad essi connessi:

si calcola che ad esempio in oncologia

per 1 euro investito il SSN ne

risparmia 2,2.

Cresce l’attenzione alle specificità femminili,

con 850 farmaci in sviluppo nel

mondo per il trattamento di malattie

maggiormente presenti nelle donne. E

sono molte le sfide che la R&S sta affrontando

per dare risposte ai bisogni

di salute non ancora soddisfatti. Oggi

infatti sono 15.000 i farmaci allo studio

nel mondo, di cui più di 7.000 in fase

clinica, una rivoluzione che può vedere

l’Italia protagonista a livello globale.

Nei prossimi anni gli investimenti in

R&S dell’industria farmaceutica globale

arriveranno a 1.000 miliardi di dollari:

il più grande investimento al mondo.

I punti di forza del settore in Italia

L’Italia del farmaco ha molti punti di

forza.

Nel farmaco biotech le oltre 200 aziende

nel Paese, che dal 2010 hanno aumentato

gli investimenti in R&S del

40%, sono una realtà consolidata. Investono

in R&S quasi 700 milioni, con

circa 300 progetti di ricerca.

Tre su 6 terapie avanzate di quelle attualmente

autorizzate in Europa sono

nate dalla R&S in Italia.

Nei vaccini, l’Italia è un hub internazionale

di ricerca e produzione, con una

solida tradizione scientifica e una forte

vocazione all’export. I vaccini generano

anche risparmi significativi: per 1

euro speso se ne risparmiano 16 per i

costi della malattia evitati; fino a 44, se

si considerano il valore di una vita più

lunga e in salute e il relativo impatto.

Nei farmaci orfani (alle malattie rare è

destinato il 25% del totale degli studi

clinici in Italia), negli emoderivati (settore

in cui il nostro Paese è campione,

con importanti investimenti nazionali

e internazionali e un livello di investimenti

per addetto che è pari a 5 volte

la media manifatturiera) e nella medicina

di genere.

Il comparto Contract Development and

Manufacturing Organization (CDMO),

cioè i produttori “conto terzi”, grazie

anche ai suoi investimenti 4.0, oggi ha

una produzione di quasi 2 miliardi di euro,

la più alta in Ue e vale circa ¼ del

totale europeo.

Le imprese del farmaco possono contare

su un indotto di eccellenza e altamente

innovativo con 66.000 addetti, 14 miliardi

di produzione e più di 800 milioni

di investimenti. Considerando gli occupati

nella distribuzione (oltre 12.000)

e nelle farmacie (88.000), la somma di

addetti diretti, indotto e filiera è pari

a 232.000.

l

12 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Attualità

Reach: le criticità

per il mercato

Le difficoltà di comunicazione lungo

la filiera, l’identificazione delle sostanze

riciclate, le conseguenze della Brexit.

Sono tante le sfide, in materia di Reach,

a cui gli operatori devono far fronte.

Se ne è discusso alla terza conferenza sul

regolamento organizzata da Assicc e Octima.

di Alessandro Bignami

Qual è la situazione della registrazione

delle sostanze chimiche

secondo il regolamento

Reach, all’indomani della

scadenza di maggio 2018?

Quali sono gli effetti che la normativa

sta avendo sul mercato e quali le criticità

regolatorie? Come si dovrà comportare

chi importa sostanze registrate

dal Regno Unito una volta compiuta

la Brexit? Questa e a molte altre domande

hanno costituito il cuore della

terza conferenza di Assicc e Octima

su Reach, CLP e biocidi, nella cornice

dell’evento Rampsec (Raw materials,

Specialties, Chemicals) a Milano.

Abbiamo seguito la sessione mattutina

della conferenza, introdotta da Enzo

Grimaldi, di Assicc, e Filippo Busolo,

coordinatore Reach e Clp di Octima.

La prima presentazione è stata affidata

a Gianluca Stocco di Normachem, che

si è soffermato sulle criticità regolatorie

e ha dato alcuni numeri relativi

all’ultimo periodo: “Negli ultimi 10

anni Reach ha riguardato 15.000 sostanze

con tipo di registrazione ‘full’

e 8.000 sostanze con tipo di registrazione

‘intermediate’, 82.586 fascicoli

e 14.000 imprese. Tramite Reach,

la Commissione europea ha finanziato

40 milioni di euro all’anno per supportare

la ricerca con metodi alternativi

ai test su animali. Tra il 2012 e il

2018 sono state adottate 18 restrizioni,

tra cui quelle riguardanti Cr, Ni e

Pb nei prodotti di consumo, bisfenolo

A nella carta termica e nonilfenoli nel

tessile. Quanto alla sostituzione delle

SVHC (Substances of very high concern,

ovvero sostanze altamente preoccupanti)

con alternative più sicure”

– ha continuato Stocco – “191 sostanze

sono nella lista di quelle candidate

all’autorizzazione e 43 sono soggette

ad autorizzazione e incluse nell’Allegato

XIV”.

Il relatore ha sottolineato poi come la

revisione del Reach abbia fatto emergere

la questione dei nanomateriali.

“Lo scorso 26 aprile gli Stati membri

hanno votato a favore della bozza

di regolamento della Commissione

che modifica gli allegati al Reach per

le sostanze in nanoforma. Le modifiche

proposte chiariscono i requisiti di

informazione Reach per le sostanze in

nanoforma e introducono la definizione

di nanomateriale. Le modifiche permetteranno

sia alle imprese sia alle autorità

di accrescere il livello di conoscenza

sui nanomateriali, sul loro uso,

su quali eventuali rischi possono comportare

per la salute e l’ambiente e come

questi rischi sono controllati”.

Tra le criticità, Stocco ha evidenziato

quella relativa ai polimeri. Secondo

il paragrafo 2 dell’art. 138 sulle revisioni,

“la Commissione può presentare

proposte legislative non appena

può essere determinato un modo praticabile

ed efficiente in termini di costi

per selezionare i polimeri ai fini della

registrazione in base a validi criteri

tecnici e scientifici, e dopo aver pubblicato

una relazione riguardante: a)

i rischi che presentano i polimeri rispetto

ad altre sostanze; b) l’eventuale

necessità di registrare taluni tipi di

polimeri, tenendo conto della competitività

e dell’innovazione, da un lato,

14 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Attualità

e della protezione della salute umana

e della tutela dell’ambiente, dall’altro”.

Lo studio realizzato dalla Commissione

non fornisce però, ha fatto notare

Stocco, informazioni su come identificare

polimeri preoccupanti per la salute

umana e per l’ambiente, e quindi

verrà avviato un altro studio, che comporterà

un allungamento dei tempi.

Altre criticità sottolineate dell’esperto

di Normachem hanno toccato il tema

dell’economia circolare e dei materiali

riciclati: dall’identificazione delle

sostanze (volta a capire se la sostanza

risultante dal processo di recupero

è la stessa sostanza registrata a norma

del titolo II) all’esenzione dall’obbligo

di registrazione per i sottoprodotti,

tranne se sono essi stessi importati

o immessi sul mercato.

Solo una parte delle criticità sottolineate

da Stocco sono oggi in fase di analisi

o revisione da parte delle Autorità.

L’esponente di Normachem ha concluso

ricordando quanto, nel trasmettere

le anomalie e criticità alle Autorità,

sia importante “non solo il ruolo delle

aziende, ma soprattutto quello delle

associazioni”. E quanto, per alcune

criticità, come la presenza di sostanze

SVHC negli articoli, che rappresentano

un tema trasversale, “sia quindi

utile che aziende e associazioni facciano

rete”.

Gabriele Scibilia di Flashpoint ha portato

alla platea alcune riflessioni sulle

criticità del mercato legate al Reach.

“Si pensa che il Reach sia una

questione riservata a specialisti: non

è ancora chiaro che esso riguarda tutti

gli addetti di un’azienda. Gli uffici

non si confrontano ancora abbastanza

su questo, manca una visione di insieme”.

Scibilia ha anche analizzato alcuni

effetti che avrà la Brexit sul Reach.

“Da marzo 2019, quando il Regno

Unito sarà fuori dall’Unione Europea,

le registrazioni delle sostanze da parte

delle aziende britanniche saranno

annullate, creando una serie di problemi

non solo al di là della Manica,

ma anche per le aziende dei paesi Ue.

Quest’ultime dovranno registrare come

importatori le sostanze che acquisteranno

da aziende britanniche, anche

se già registrate in accordo al Reach”.

Fra le criticità del mercato, Scibilia

ha puntato l’attenzione anche sulla

lingua in cui deve essere scritta la

scheda di sicurezza (SDS), inclusi gli

scenari di esposizione allegati, citando

l’articolo 31 del Regolamento, dove

si richiede che la scheda debba essere

redatta nelle lingue ufficiali degli stati

membri sul cui mercato la sostanza

o la miscela sono immesse. Infine Scibilia

ha analizzato le non conformità

che contaminano la supply chain. Ha

riportato a questo proposito le raccomandazioni

del Ministero della Salute

italiano, volte alle imprese che immettono

sostanze pericolose, per “le

criticità riscontrate nel contenuto delle

SDS e le lacune lungo la catena di

approvigionamento rilevate dai controlli

effettuati”. Il Ministero auspica

inoltre una maggiore comunicazione

lungo la catena di approvvigionamento

circa gli obblighi di restrizione. Il

più alto numero di violazioni del Reach

rilevate dalle ispezioni nazionali

riguardano proprio le SDS e le informazioni

lungo la catena.

Paola Ulivi, di Danger & Safety, ha parlato

delle restrizioni e implicazioni dopo

la scadenza di maggio 2018. Ulivi

ha ricordato alcuni must su cui si basa

il Reach, cioè la condivisione dei dati

e dei costi, l’impossibilità di accedere

al mercato in mancanza di dati e l’assioma

“una sostanza/una registrazione”.

Quest’ultimo prevede che, se una

sostanza presenta le stesse caratteristiche

chimiche e di purezza, deve essere

presentato un solo dossier sotto

un’unica joint submission, salvo alcune

eccezioni.

Tra gli altri interventi della sessione

mattutina, ricordiamo quelli di: Antonio

Conto di Chemsafe su “Interferenti

endocrini: definizione e impatti sugli

operatori”; Leonello Attias e Silvia Alivernini

dell’Istituto Superiore di Sanità

su “La valutazione delle sostanze e

dei dossier di registrazione: esiti e problematiche

maggiori”, Carlo Muscarella

di Ausl Latina - Gruppo tecnico interregionale

Reach su “L’attività di controllo

delle autorità competenti regionali e

le criticità riscontrate”; Antonietta Covone,

Regione Lombardia, su “Vigilanza

e controlli in Regione Lombardia: modalità

e strumenti operativi per gli enti

di controllo e le aziende”. l

Un momento

della terza

conferenza di

Assicc e Octima

su Reach, CLP

e biocidi,

nel corso

di Rampsec

2018 a Milano

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 15


Attualità

Life science: Lombardia tra le prime regioni europee

Analizzare nel dettaglio i diversi aspetti che compongono l’intera filiera

delle scienze della vita in Lombardia, partendo a monte dalla parte

industriale (produzione di principi attivi farmaceutici, di farmaci, di dispositivi

medici, di gas ad uso medico e servizi di ricerca biotech), per

arrivare alla parte relativa al commercio fino all’erogazione di servizi sanitari.

È l’obiettivo della ricerca “La rilevanza della filiera Life Science

in Lombardia” realizzata dal Centro Studi di Assolombarda in collaborazione

con altre Associazioni di settore e Cergas-Università Bocconi.

Dallo studio emerge prima di tutto che la Lombardia è la regione italiana

più sviluppata nella filiera Life Science con un valore della produzione

di 63,4 miliardi di euro, oltre 23,5 miliardi di valore aggiunto e

347 mila addetti. Considerando anche il valore indotto, generato tramite

ricadute su altri comparti dell’economia, il valore aggiunto complessivo

del life science contribuisce al 12,4% del PIL lombardo (ben il

2,7% del PIL nazionale).

Come si evince dalla ricerca, la Lombardia emerge in Europa tra le prime

regioni farmaceutiche insieme a Cataluña, Baden-Württemberg e Île

de France: in particolare, la farmaceutica lombarda genera un valore aggiunto

pro capite superiore ai benchmark (537 euro per abitante) e l’incidenza

del settore sul valore aggiunto totale delle imprese regionali è

massimo (2,2%) insieme a quella della Cataluña (2,5%).

La Lombardia vanta anche il primato in Italia nel settore della sperimentazione

clinica, con più del 50% delle sperimentazioni attivate ogni

anno in ambito farmaceutico. Gli IRCCS che operano sul territorio lombardo

rappresentano un terzo della sperimentazione clinica complessivamente

condotta a livello nazionale. Fondamentali per il settore gli

investimenti dell’industria, che nel 2016 ha finanziato il 55% dei trials

clinici (studi clinici che seguono protocolli predefiniti per verificare che

una nuova terapia sia sicura, efficace e migliore di quella normalmente

impiegata e correntemente somministrata) attivi nel nostro Paese,

percentuale che supera il 60% se si considerano gli studi condotti presso

gli IRCCS lombardi.

La giornata mondiale dei fertilizzanti

Il Global Fertilizer Day è stato celebrato il 13 ottobre,

con lo scopo di evidenziare il ruolo dei fertilizzanti

nella soddisfazione del fabbisogno nutrizionale

del pianeta.

Fu proprio il 13 ottobre 1908 il giorno in cui il

chimico tedesco Fritz Haber scoprì il processo di

sintesi dell’ammoniaca, una delle più importanti

invenzioni dei nostri tempi che aprì la strada alla

diffusione di fertilizzanti e pose le basi, attraverso

le nuove tecnologie agricole, per far uscire milioni

Giovanni Toffoli, presidente di persone dalla fame e dalla povertà.

di Assofertilizzanti

Nel 1960 un ettaro di terra nutriva due persone,

nel 2025 un ettaro di terra dovrà nutrire cinque persone e qui entra in gioco il

ruolo dei fertilizzanti, che consentono di incrementare la produzione agricola fino

al 75%. Fattori trainanti del sistema agricolo, sono infatti mezzi tecnici che

permettono di creare, ricostituire, conservare o aumentare la fertilità del terreno

garantendo così derrate abbondanti.

“Per vivere e crescere, le piante assorbono dal suolo gli elementi nutritivi che

non sono però illimitati e che, con il passare del tempo, tendono a esaurirsi”,

ha ricordato Giovanni Toffoli, presidente di Federchimica-Assofertilizzanti. “Per

preservare la fertilità del terreno, e quindi garantire all’agricoltura raccolti adeguati,

l’unica soluzione è quella di reintegrare, attraverso l’uso dei fertilizzanti,

gli elementi nutritivi prelevati dalle colture”.

Dollmar Group e Noxorsokem

danno vita a DN Chemicals

Da tempo la collaborazione commerciale tra la

divisione Specialties di Dollmar e l’azienda Noxor

dava risultati soddisfacenti e la sinergia creatasi

lungo gli anni ha portato alla naturale scelta

di creare un’unica struttura dedicata al pretrattamento

alla verniciatura, trattamento acque e

sverniciatura.

Pertanto le due realtà hanno unito il proprio

know-how nella nuova società DN Chemicals. La

DN Chemicals opera nei settori della verniciatura

conto terzi, car components, macchine movimento

terra, coil coating, profili e ruote in alluminio.

L’ampio range di prodotti offerti, il servizio a

360°, insieme all’equilibrio sinergico tra le attività

delle due realtà rendono DN Chemicals pronta

ad affrontare un comune percorso di crescita,

sia attraverso l’apertura verso nuovi mercati

che attraverso una maggiore presenza internazionale.

16 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Attualità

Foto Som Biotech

Farmaci biosimilari:

un settore in forte crescita

Sostitutivi e simili ai biofarmaci con brevetto scaduto, i farmaci biosimilari

hanno registrato una crescita esponenziale dei consumi nel mercato

farmaceutico italiano, riuscendo a offrire qualità, sicurezza ed efficacia

paragonabili agli “originator”, a un prezzo inferiore.

Un valido sostitutivo

Commercializzabile solo dalla data di

scadenza brevettuale dei farmaci biologici

(detti anche ‘originator’), il farmaco

biosimilare è un valido sostitutivo

organico di insuline, ormone della crescita,

eritropoietine e fattori di crescita

granulocitari, già presenti sui mercati

italiani. Seppure le differenze rimangano

ancora molte, il processo di approvazione

rimane comunque lo stesso dei

farmaci originatori che, prima di entrare

in commercio,vengono valutati a livello

centrale dall’EMA tramite “procedura

centralizzata”, non prima di aver attraversato

il Comitato per Prodotti Medicinali

ad uso Umano (CHMP) incaricato

di emanare il suo parere positivo o negativo

sulla possibilità di commerciadi

Eva De Vecchis

Il termine biotecnologie è stato

coniato per indicare tutte quelle

tecnologie che utilizzano sistemi

biologici oppure organismi viventi.

Le biotecnologie sono alla

base del processo di produzione dei farmaci

biologici, una delle più grandi rivoluzioni

in campo medico, che ha dato

un contributo importante nel trattamento

di forme di malattie gravi quali

tumori, sclerosi multipla, diabete, artrite

reumatoide e molte altre rare malattie

autoimmuni, costituendo una valida

alternativa ai farmaci tradizionali. Alcuni

di questi biofarmaci che sono già in

commercio, e il cui accesso al mercato è

stato autorizzato dall’EMA (Agenzia Europea

per i Medicinali), possiedono una

copertura brevettuale scaduta, oppure

in fase di scadenza entro il 2019. Proprio

da una simile necessità sono nati

dei farmaci sostitutivi e simili agli ‘originali’,

anch’essi autorizzati a circolare

sul mercato e dunque commercializzabili.

Stiamo parlando dei farmaci biosimilari,

che stanno prendendo sempre

più il sopravvento all’interno del mercato

farmaceutico, tanto da raggiungere

risultati invidiabili a partire dallo scorso

anno, quando il consumo di questi prodotti

in Italia ha subito un incremento

del 73,9%, rispetto al 2016.

lizzare quel determinato prodotto. Nel

caso dei farmaci biosimilari, l’unica differenza

risiede nel nuovo percorso normativo

e regolatorio, creato a posta nel

2003, per autorizzare la vendita di questi

pionieri del mercato farmaceutico.

Simile o identico? Differenze e analogie

tra originator e biosimilare

Seppure simili, i farmaci biosimilari non

sono identici a quelli di riferimento e le

differenze che li separano sono tangibili.

La prova più evidente risisede nel fatto

che sostituire una cura con farmaco

originatore con una cura biosimilare è

altamente sconsigliato. A parte questo,

il fattore che più di tutti mette un freno

tra le due generazioni di farmaci è il processo

di sviluppo: se i biologici infatti,

nascono da studi clinici che partono da

zero e testano la loro efficacia sui pazienti

affetti da malattie gravi, i farmaci

biosimilari hanno il vantaggio di avere

dei “genitori” che facciano da metro

di paragone e con i quali, prima di poter

essere commercializzati, devono su-

18 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Attualità

bire una più semplice comparazione a

livello di qualità, sicurezza ed efficacia.

In entrambi i casi però, sia i complessi

metodi di produzione, sia la complessa

natura ‘bio’ rendono impossibile non

solo creare una copia biosimilare identica

all’originator, ma persino due o più

farmaci biologici non potranno mai dirsi

identici tra di loro: al massimo, simili.

Le differenze, quindi, sono ancora molte.

E la qualità? Un farmaco biosimilare

possiede lo stesso profilo di sicurezza,

efficacia ed efficienza di un qualsiasi

altro farmaco di riferimento approvato

dalla “procedura centralizzata” che fa

capo all’EMA. Stefano Amatori, docente

di Farmaci Biologici e Terapie Innovative

all’Università degli studi di Urbino

afferma a tal proposito che “il vantaggio

essenziale dei farmaci biosimilari è

del tutto identico a quello dei medicinali

equivalenti, vale a dire la possibilità

di acquistare a prezzi notevolmente

inferiori dei farmaci che presentano

le stesse caratteristiche e la stessa efficacia

dei loro originators autorizzati per

uso clinico”. “L’EMA” – prosegue – “stabilisce

infatti che i biosimilari, a causa

della propria natura biologica e delle

conseguenti variabili legate al processo

produttivo, debbano seguire un

iter rigoroso volto a stabilire che ‘la variabilità

naturale ed eventuali differenze

rispetto al medicinale di riferimento

non influiscano sulla sicurezza e sull’efficacia’,

prima di ricevere l’approvazione

per la messa in commercio”.

I dati del report IBG

L’Italian Biosimilars Group (IBG), che

rappresenta l’industria dei farmaci biosimilari

sul nostro territorio, emana report

annuali (dal 2016 ad oggi) basati

sui dati IQVIA (Quintiles Transational

Corporation) utili per monitorare i trend

di mercato di questi medicinali.

“Nel corso del 2017 l’IBG ha registrato

un aumento dei consumi di biosimilari

in Italia pari al 73,9% rispetto

all’anno precedente, anche se con molte

differenze da regione a

regione”, conferma il dottor

Amatori. “Il report, che

ha preso in considerazione

gli otto biosimilari attualmente

in commercio in Italia

(Epoetine, Filgrastim,

Somatropina, Follitropina

Alfa, Infliximab, Insulina-

Glargine, Etanercept, Rituximab),

evidenzia come

tre di questi farmaci abbiano

addirittura superato i rispettivi

originator. Tra questi

spiccano il Filgrastim,

analogo ricombinante del

G-CSF, fattore stimolante le

colonie granulocitarie, le Epoetine che

sono farmaci biosimilari dell’erritropetina,

e l’Infliximab, ai quali si potranno

aggiungere altri 12 brevetti di farmaci

biologici in scadenza entro il 2020”.

Nonostante la stabilizzazione dei biosimilari

sul mercato italiano, i dati del

primo trimestre 2018, registrati nel

nuovo report IGB, restano comunque

soddisfacenti. In questo caso il riferimento

è alle 10 molecole biosimilari

in vendita sui mercati italiani (Epoetine,

Filgrastim, Somatropina, Follitropina

Alfa, Infliximab, InsulinaGlargine,

Etanercept, Rituximab, Enoxaparina ed

Insulina Lispro) che hanno permesso

di osservare gli andamenti dei mercati:

nello specifico si tratta di un +21,8%

per i biosimilari, a dispetto del -7,1%

per i biofarmaci originator.

Eppure il merito di questo picco dei

consumi va soprattutto alle tre molecole

leader biosimilari che hanno ottenuto,

in termini di mercato, non solo un

risultato maggiore, ma persino considerevole

in confronto ai rispettivi prodotti

biologici presenti sul mercato. Nello

specifico: il Filgrastim con i suoi 5 biosimilari

in commercio ha conquistato il

94% dei volumi di mercato (88,80% di

valori) contro un 6% dei due prodotti

che appartengono agli altri farmaci

non biosimilari; altro campione di questo

report è invece l’Epoetine, i cui 2

biosimilari hanno raggiunto, in termini

di volumi, il 74.8% (60% in termini di

valori) rispetto a un 26% dei 3 prodotti

originator; infine, a chiudere il triangolo,

troviamo l’Ifliximab che, con i suoi

3 prodotti biosimilari sul mercato, ha

superato il prodotto originator solo in

termini di volumi (63%), mentre i valori

sono del 50% ciascuno.

Se i dati nazionali mostrano un generale

aumento nel consumo di questi farmaci,

la situazione regionale è molto variegata.

Lo stesso report IGB per il primo

trimestre 2018 mostra una forte discrepanza

tra l’alta percentuale di consumo

biosimilare in alcune regioni e il consumo

minimo in altre. In cima alla lista

troviamo la Valle d’Aosta e il Piemonte

che, tra gennaio e marzo, hanno raggiunto

il 39,78% di consumo biosimilare,

seguite dalla Sicilia (32,77%) e dalla

Basilicata (18,78%); in coda troviamo

la Puglia che, con una percentuale di

consumi minore del 5% (3,66%), è accompagnata

solo dall’Umbria (4,20%).

Il dottor Amatori a tal proposito ricorda

come “le differenze regionali sono

in gran parte da imputare alle politiche

messe in campo dalle stesse regioni, in

tema di spending review ed in particolare

al ricorso all’uso delle centrali di

committenza”.

l

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 19


Attualità

Il progetto che punta a trasformare le emissioni in nuove materie prime

Convertire le emissioni di anidride carbonica (CO 2

) in sostanze chimiche

e additivi di qualità per la produzione industriale, attraverso una

tecnologia specifica che risponde al paradigma della cosiddetta economia

circolare. Questo il focus del progetto ICO2CHEM, una partnership

internazionale costruita da soggetti del mondo accademico e realtà

industriali italiane ed europee di alto profilo, come Altana e il

Politecnico di Torino.

Il progetto, sostenuto e finanziato dall’Unione Europea, risponde alla

logica di trovare nuove vie al riutilizzo dei rifiuti pensando sia alla

riduzione delle emissioni in atmosfera che al riuso, che trasforma lo

scarto in risorsa, secondo il paradigma dell’economa circolare. A seguito

della lavorazione e dell’innovativo processo di ICO2CHEM, i rifiuti

diventano quindi prodotti di consumo per diversi comparti industriali,

dal packaging alla process industry, senza che questo richieda l’utilizzo

di combustibili fossili per la loro produzione ma riducendo, anzi, le

emissioni grazie al recupero della C0 2

. Un progetto che rientra a pieno

titolo nel piano strategico europeo per le tecnologie energetiche –

SET – che si concentra sulla de-carbonizzazione mediante azioni come

CCS - Carbon Capture and Sequestration – e CCU – Carbon Capture

re-use technologies.

Avviato nell’ottobre 2018, ICO2CHEM ha come obiettivo lo sviluppo di

un nuovo concetto di produzione, che vede convertire le emissioni di

CO 2

in sostanze chimiche a valore aggiunto, con particolare riferimento

alla produzione di oli bianchi e cere alifatiche ad alto peso molecolare.

Il nucleo tecnologico del progetto è la combinazione di un reattore RW-

GS - Reverse Water Gas Shift, abbinato a un innovativo reattore modulare

e trasportabile (FT) Fischer-Tropsch. La reazione Fischer-Tropsch permette

infatti la produzione di diversi prodotti dai gas idrocarburi leggeri

come il metano a componenti liquide come il diesel, a prodotti più solidi

come le cere. L’Industriepark Höchst, con Provadis Hochschule, responsabile

dello sviluppo del business plan, ha presentato ICO2CHEM ai visitatori

di Achema che hanno potuto visionare anche il mock-up dell’impianto

Fischer-Tropsch pilota, che convertirà la CO 2

in materie prime

per il settore chimico proprio presso Industriepark Höchst a Francoforte.

Monitoraggio in continuo di TOC, ozono e conducibilità

nel trattamento delle acque farmaceutiche

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SAMSON è lieta di annunciare la recente acquisizione di

SED Flow Control

Con questa acquisizione, SAMSON espande e rafforza ulteriormente la propria

presenza nel settore farmaceutico e biotecnologico completando quindi la

propria offerta e gamma di prodotti per l'automazione dei processi digitalizzati

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Attualità

R. Stahl entra nel programma

ETL di Intertek

R. Stahl è il primo produttore europeo ad essere incluso

nel programma ETL-Hazardous-Location-Panel-Shop

di Intertek (ETL = Electrical Testing Laboratories). Questo

riconoscimento ufficiale da parte della principale

società internazionale di test, ispezione e certificazione

consente a R. Stahl di fornire un certificato ETL

per apparecchiature di comando e controllo destinate

al mercato nordamericano. L’etichetta, che in origine

si riferiva ai “Laboratori di prova elettrici” fondati da

Thomas Edison, sta acquistando sempre più importanza

per l’esportazione di macchine negli Stati Uniti e in

Canada. Per gli OEM che acquistano materiale elettrico

da R. Stahl, la rapida disponibilità di prodotti certificati

può essere un vantaggio competitivo in quanto

il calendario di completamento del sistema è notevolmente

accelerato.

La marcatura ETL come etichetta di sicurezza per le apparecchiature

in aree pericolose si riferisce a dispositivi

a sicurezza intrinseca quali “IS Circuit Extensions”,

“Div. 2 Panels”, “Purge Panels” e in generale “Explosion

Proof and Dust Ignition Proof Panel” ed è conforme agli

standard nordamericani applicabili (Canada incluso).

I processi di produzione di R. Stahl sono stati intensamente

controllati prima che l’azienda fosse inclusa nel

programma come “Panel Shop per aree pericolose” riconosciuto.

Inoltre, Intertek ha testato a fondo le conoscenze

specifiche di R. Stahl in materia di protezione

dalle esplosioni e le conoscenze applicative di cui

dispongono i collaboratori.

RadiciGroup in crescita

Supera ampiamente il

miliardo di euro il fatturato

RadiciGroup 2017: il

Gruppo – che conta oltre

3000 dipendenti e opera

in 16 Paesi con 33 sedi

tra uffici commerciali

e unità produttive nei

business della chimica,

della plastica e delle fibre

sintetiche – ha registrato un bilancio

consolidato di 1.147 milioni

di euro, in aumento di oltre il 20%

rispetto all’esercizio precedente.

L’utile di esercizio è cresciuto di

oltre il 60% rispetto al 2016 grazie

all’aumento dei volumi, mentre

l’Ebitda del Gruppo è di 160 milioni

(+ 45%).

“Il nostro è un sistema competitivo

che agisce nel rispetto delle persone

e dell’ambiente”, ha dichiarato

Angelo Radici, presidente di RadiciGroup.

“Come dimostrano i dati

del bilancio, il Gruppo si presenta

solido e dalla situazione economica

ottima, pur operando in scenari

molto diversificati, alcuni dei quali

caratterizzati da forti elementi di

incertezza”.

La strategia del Gruppo resta quella

di concentrarsi sui core business

strategici, la chimica del nylon, i

tecnopolimeri e le fibre sintetiche:

l’obiettivo è quello di migliorare la

posizione competitiva sul mercato

raggiungendo un sostanziale equilibrio

fra le aree geografiche in cui

RadiciGroup opera, con lo scopo di

essere meno dipendente dall’andamento

dei singoli mercati e di rafforzare

il cash-flow destinato sia

a ridurre l’indebitamento, sia a finanziare

nuove iniziative nei mercati

cruciali.

“I risultati 2017 sono molto positivi

ed evidenziano un’ulteriore

crescita del Gruppo rispetto al

2016, rafforzando la nostra solidità

patrimoniale”, ha sottolineato

Alessandro Manzoni, CFO del Gruppo.

“Siamo molto soddisfatti anche

del primo semestre 2018 in crescita

rispetto allo stesso periodo del

2017, mentre per questa seconda

parte dell’anno siamo in una posizione

di ‘prudenza’ dovuta al clima

di incertezza politica che naturalmente

influenza anche i mercati.

La posizione finanziaria del Gruppo

è comunque di assoluta sicurezza”.

E anche il valore aggiunto globale

netto – ovvero la capacità di un’azienda

di produrre ricchezza per

poi distribuirla ai suoi stakeholder

– ha registrato nel 2017 un ulteriore

incremento arrivando a oltre

258 milioni di euro (206 milioni

nel 2016). “Il nostro Gruppo” –

prosegue Angelo Radici – “è capace

di creare ricchezza per tutti i suoi

stakeholder ma allo stesso tempo

è impegnato nel ridurre le risorse

impiegate per generarla. Credo

che sia proprio questa proporzione

virtuosa ad aver permesso alla

nostra realtà industriale di crescere

in maniera concretamente sostenibile.

Dal canto nostro” – conclude

Angelo Radici – “continuiamo a

investire a sostegno della competitività

delle aziende del Gruppo: in

questa direzione soltanto negli ultimi

5 anni (2014-2018) abbiamo

investito 210 milioni di euro, di cui

50 nell’anno in corso”.

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24 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Attualità

ABB acquisisce GE Industrial Solutions

ABB ha completato lo scorso 30 giugno l’acquisizione di GE Industrial Solutions

(GEIS), il business globale delle soluzioni di elettrificazione di GE (General Electric).

La transazione era stata annunciata il 25 settembre 2017; si prevede un aumento

dell’EPS operativo nel corso del primo anno. La transazione da 2,6 miliardi di dollari

rappresenta un potenziale sostanziale in termini di creazione di valore per ABB,

considerando anche le opportunità di crescita derivanti dall’abbinamento dell’offerta

digitale di ABB, ABB Ability, con l’estesa base installata di GEIS. ABB prevede

di realizzare sinergie sui costi annuali per un valore di circa 200 milioni di dollari

nel quinto anno.

“La combinazione rafforza la posizione di ABB come leader mondiale nell’elettrificazione

e accelera la nostra crescita e competitività nei mercati chiave, in particolare in

Nord America. GEIS rappresenta la culla dell’elettrificazione, una delle attività fondate

da Thomas Edison”, ha affermato il CEO di ABB Ulrich Spiesshofer.

GEIS sarà integrata nella divisione ABB Electrification Products (EP), guidata dal presidente

Tarak Mehta, come una nuova business unit denominata Electrification Products

Industrial Solutions (EPIS). Stephanie Mains, già presidente e Ceo di GE Industrial

Solutions, guiderà la nuova business unit come Managing Director. Come parte

della transazione, ABB ha stabilito un rapporto di fornitura strategica a lungo termine

con GE per fornire loro prodotti e soluzioni provenienti da tutto il portafoglio ABB.

Gpack si espande

nel packaging farmaceutico

Gpack Spa, gruppo specializzato nella produzione di

packaging di lusso, ha acquisito il 100% del capitale

sociale di Interpack Spa, azienda di Pomezia specializzata

nella produzione di packaging per l’industria

farmaceutica. L’operazione si inserisce nel percorso

di crescita e internazionalizzazione di Gpack, che negli

ultimi anni ha acquistato anche Silton Spa, GPP

Industrie Grafiche S.r.l. e la francese Alliora Coffrets.

Gpack è stata assistita per la parte legale da Nctm

con un team coordinato da Mario Giambò e Marzia

Manente e, per la parte fiscale e giuslavoristica, da

Bnc, con Valerio Chignoli e Sara Nicoli. Gli azionisti

di Interpack sono stati assistiti da Molaioli con Fabio

Santini. Advisor nell’operazione anche CDI Global

Italy, con Cesare Tocchio e Stefano Tovini.

26 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Appuntamenti

Automation Fair: attesi 10 mila produttori da tutto il mondo

Sono ufficialmente aperte le registrazioni all’edizione 2018 dell’Automation

Fair, l’evento annuale organizzato da Rockwell Automation e

dai membri del suo PartnerNetwork. La 27a edizione si svolgerà dal 12

al 15 novembre presso il Pennsylvania Convention Center di Filadelfia.

L’evento riunisce circa 10.000 costruttori e produttori provenienti

da tutto il mondo che colgono questa occasione per aggiornarsi sulle

novità in ambito automazione e per partecipare a iniziative di formazione,

forum di diversi settori industriali e opportunità di networking.

“La prossima trasformazione industriale è già qui e per soddisfarne le

esigenze è necessario avere un mondo più intelligente, connesso e produttivo”,

afferma Blake Moret, presidente e Ceo di Rockwell Automation.

“Siamo impegnati nel fornire soluzioni innovative per sostenere

le aziende nel far fronte alle più complesse sfide di produzione. Automation

Fair offre opportunità omnicomprensive di apprendimento,

tecnologie innovative e soluzioni all’avanguardia per aiutare i clienti

a esprimere il potenziale di una Connected Enterprise”.

Il 15 e il 16 novembre oltre 150 espositori mostreranno le più recenti

innovazioni per la produzione industriale messe a punto da

Rockwell Automation e dai membri del Partner Network. Durante

l’evento i visitatori avranno a disposizione oltre 400 ore di formazione

erogate attraverso forum, laboratori pratici sulla tecnologia

e sessioni tecniche. Nel corso dei forum verranno illustrate le best

practice di clienti e leader di settore focalizzate su nove fondamentali

ambiti industriali, e tra questi chimico, food and beverage, life

science, movimentazione materiali, mining, OEM e macchine intelligenti,

elettricità e energia, water waistwater e sviluppo della forza

lavoro. I laboratori pratici offriranno corsi di formazione interattiva

sui prodotti, mentre durante le sessioni tecniche sarà possibile

approfondire casi d’uso e assistere a dimostrazioni all’avanguardia.

Sia i laboratori che le sessioni tecniche forniscono spunti su: controllo,

soluzioni informative; infrastruttura di rete; controllo di potenza,

di movimento e del motore; soluzioni di processo; sicurezza

e protezione; servizi e soluzioni; visualizzazione.

Il 12 e 13 novembre sono dedicate all’evento PSUG nel corso del quale

i clienti potranno confrontarsi e apprendere le migliori pratiche, gli

approcci innovativi e le nuove tecnologie nell’automazione di processo.

L’evento prevede keynote dei massimi dirigenti, 50 approfondite

sessioni tecniche guidate dai clienti e 10 laboratori pratici sui temi

attuali più rilevanti, tra cui strategie di controllo, ottimizzazione

e sicurezza dei processi.

I rappresentanti della stampa di tutto il mondo e gli analisti di settore

sono invitati a partecipare a Automation Perspectives il 13 novembre.

Executive e esperti di settore di Rockwell Automation illustreranno

come le aziende stanno attuando la Connected Enterprise

con prospettive di crescita delle possibilità per la forza lavoro; condivideranno

strategie per cogliere opportunità e sfide relative a sicurezza

informatica e carenza di risorse qualificate; evidenzieranno l’importanza

di partnership chiave inclusa quella tra Rockwell Automation

e PTC basata su obiettivi comuni di innovazione.

Micronizzazione e contenimento: due workshop di FPS

FPS - Food and Pharma Systems ha organizzato due workshop,

uno sul contenimento e uno sulla micronizzazione,

presso la sede di Fiorenzuola d’Arda (PC). Il primo,

a conclusione della quarta edizione dell’Annual Highly

Potent Active Pharmaceutical Ingredients Summit,

si è svolto a Milano lo scorso 19 ottobre. La giornata è

stata interamente dedicata al mondo del contenimento,

e in particolare all’integrazione delle macchine di

processo nei sistemi ad alto contenimento. È seguita

la visita allo stabilimento produttivo e al Centro prove.

Il 7 Novembre invece, FPS e Alfatest, rispettivamente

specialisti dei processi di micronizzazione e delle tecniche

di caratterizzazione delle polveri, propongono

un workshop dedicato alla micronizzazione in ambiente

farmaceutico e alle sue problematiche.

La semplice misura della granulometria off-line non è

spesso sufficiente a capire e prevedere i futuri comportamenti

della polvere, e solo grazie all’uso di tecniche

ortogonali di caratterizzazione si arriva a una conoscenza

approfondita e a un controllo efficace dei processi

e delle problematiche. L’incontro prevede una parte

teorica e una sessione pratica presso il Centro prove,

con la possibilità di assistere a prove tecniche.

Al termine degli incontri, per chi ne avesse bisogno,

verranno rilasciati attestati di partecipazione. L’evento

è gratuito con iscrizione obbligatoria.

28 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Appuntamenti

L’agenda

Ecomondo

6-9 novembre 2018

Rimini

www.ecomondo.com

Key Energy

6-9 novembre 2018

Rimini

www.keyenergy.it

Chem Show Eurasia

8-10 novembre 2018

Istanbul, Turchia

www.chemshoweurasia.com

Pharmtech&Ingredients

20-23 novembre 2018

Mosca, Russia

www.pharmtech-expo.ru/en-GB

Making Cosmetics

21-22 novembre 2018

Milano

www.making-cosmetics.it

Pharmexpo

23-25 novembre 2018

Napoli

www.pharmexpo.it

Valve World Expo

27-29 novembre 2018

Düsseldorf, Germania

www.valveworldexpo.com

SPS IPC Drives

27-29 novembre 2018

Norimberga, Germania

www.mesago.de

mcT Petrolchimico

29 novembre 2018

Milano

www.mctpetrolchimico.com

CPhI & P-MEC India

12-14 dicembre 2018

Delhi NCR, India

www.cphi.com/india/

Pharmapack Europe

6-7 febbraio 2019

Parigi, Francia

www.pharmapackeurope.com

Clean Room

6 marzo 2019

Pero (MI)

www.pharmahub-italy.it

Cippe

27-29 marzo 2019

Beijing, Cina

www.cippe.com.cn/en

OMC

27-29 marzo 2019

Ravenna

www.omc2019.it

Partec

9-11 aprile 2019

Norimberga, Germania

www.partec.info

Pharmintech

10-12 aprile 2019

Bologna

www.pharmintech.it

Achemasia

7-9 maggio 2019

Pechino, Cina

www.achema.de

IVS

22-23 maggio 2019

Bergamo

www.industrialvalvesummit.com

Chem Show

22-24 ottobre 2019

New York, Usa

chemshow.com

Achema

14-18 giugno 2021

Francoforte sul Meno, Germania

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Welcome to the

Visioneering Group

Per noi, Visioneering significa: avere il coraggio di concepire idee

sorprendenti e di essere entusiasti per la nuova era industriale digitale.

Sviluppa insieme ai nostri tecnici soluzioni che consentano all‘industria

di avere processi di produzione sempre più efficienti. In qualità di azienda

leader nel settore meccanico e impiantistico, siamo contenti di chiunque

condivida la nostra passione.

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Ambiente

Ingredienti biodegradabili per cosmetici senza microplastiche

Le microplastiche non in grado di biodegradare

contenute nei prodotti cosmetici costituiscono

motivo di allarme in quanto rappresentano

una fonte di inquinamento delle acque. Ogni

giorno, nei mari europei, si riversano tonnellate

di “polvere” di plastica derivanti dall’uso

di prodotti per la cura personale (come microplastiche

con funzione esfoliante per doccia

schiuma e detergenti vari, ossia prodotti

“rinse-off”, da risciacquo) nonché

microplastiche che richiedono performance

tecniche specifiche in creme viso-corpo, prodotti solari e make-up

(prodotti non da risciacquo ossia “leave-on”). L’Europa

sta studiando misure di restrizione all’uso di microplastiche in

cosmetica, peraltro già attive in alcuni paesi europei, e per i

prodotti da risciacquo alcune soluzioni sono già disponibili. È

invece urgente trovare alternative tecnicamente valide e realmente

sostenibili per il più complesso settore dei prodotti non

da risciacquo.

Partendo dal presupposto di preservare e rigenerare le risorse

naturali attraverso uno sviluppo innovativo, Novamont, in stretta

collaborazione con Roelmi HPC, leader italiano nella produzione

ingredienti attivi e funzionali sostenibili con pluriennale

esperienza, ha sviluppato una linea di ingredienti prontamente

biodegradabili per applicazioni cosmetiche: CELUS-BI®, un

nuovo standard di innovazione per il settore.

Celus-Bi Feel, il prodotto più avanzato della gamma per le ottimali

performance tecniche, è la risposta di Novamont alle necessità

formulative di eliminazione delle microplastiche dai cosmetici

non da risciacquo. Celus-Bi Feel è un agente testurizzante

che garantisce performance d’uso eccellenti come morbidezza,

tocco vellutato e capacità filmogena. Seboregolazione

ed elevata compatibilità con sostanze attive, oli vegetali e fragranze

completano il profilo dell’ingrediente.

Celus-Bi Feel è “prontamente biodegradabile” in conformità con

le linee guida dell’organizzazione per la cooperazione e lo sviluppo

economico (OCSE) e va incontro a una biodegradazione

rapida e totale nell’ambiente. La sua completa biodegradazione

avviene in pochi giorni nel depuratore, garantendo che nessun

residuo finisca nei fiumi e nei mari, con l’enorme vantaggio che

i fanghi di depurazione risultano liberi da microplastiche. Pertanto,

l’utilizzo di Celus-Bi Feel risulta idoneo per applicazioni

in cui è alta la probabilità di dispersione in acqua (solari), eliminando

la possibilità di inquinamento e/o accumulo.

I risultati preliminari (relativi ai confini “cradle to gate” di 1 kg

di materiale) hanno dato emissioni di gas serra mediamente dal

75% al 95% più basse rispetto al range di prodotti attualmente

usati per le stesse applicazioni, mentre il consumo di risorse

energetiche non rinnovabili è mediamente più basso dal 60% al

75% rispetto allo stesso range di prodotti standard.

La capacità produttiva disponibile di Celus-Bi Feel è in grado

di coprire l’intero fabbisogno europeo di microplastiche per il

settore cosmetico.

Accanto a Celus-Bi Feel, la gamma prevede Celus-Bi Sphera

(esfolianti) e Celus-Bi Esters (emollienti), prodotti realizzati

con materie prime rinnovabili di origine europea in sinergia

con le colture alimentari, rispettando le specificità dei territori.

A titolo dimostrativo, e per evidenziare il livello di performance

tecniche raggiungibili dalla combinazione del rivoluzionario Celus-Bi

Feel con altri prodotti della famiglia Celus-Bi, Roelmi ha

sviluppato una gamma di prototipi cosmetici, tra cui anche una

polvere compatta che, dopo il Maker Faire di Roma, verrà presentata

anche al Making Cosmetics (Milano, 21-22 novembre).

Si tratta di un blush dal tatto eccezionalmente vellutato, che

mostra in modo tangibile l’esistenza di un’alternativa sostenibile

ai microbead plastici per il settore cosmetico, senza che

questo comporti un aumento dei dosaggi e dei costi rispetto ai

prodotti standard.

“La soluzione per il problema dei microbead in cosmesi rappresentata

da Celus-Bi Feel e Celus-Bi Sphera è una tangibile dimostrazione

che la filiera integrata costruita negli anni da Novamont

è una miniera ricca di opportunità in molteplici settori

a monte e a valle”, afferma Catia Bastioli, amministratore delegato

di Novamont. “Fondamentale è la collaborazione con partner

come Roelmi, aperti all’innovazione, competenti e sensibili

sui temi della sostenibilità. A partire dai prodotti sviluppati

insieme sarà possibile creare nuove alleanze con quelle società

che condividono l’impegno per l’ambiente e per i territori per

accelerare la trasformazione sostenibile del settore”.

“Roelmi” – commenta Giacomo Santus, amministratore delegato

della Holding Roelmi HPC – “crede in un approccio etico e

di filiera all’innovazione in campo cosmetico e ha trovato in un

pioniere della bioeconomia circolare come Novamont una miniera

di opportunità per sviluppare una gamma di prodotti sostenibili

e accessibili”.

32 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Attuatori elettrici per l’automazione di valvole industriali

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Engineering

Un Gruppo in crescita e pronto

a sfide sempre più complesse

La sinergia tra Process Service e PVS sta fornendo risultati oltre le aspettative.

La crescita della struttura consente di affrontare progetti sempre

più impegnativi per il settore farmaceutico, sia nell’ambito dell’engineering,

sia in quello dei servizi di convalida e qualifica.

di Alessandro Bignami

Aumentano, di numero e complessità,

i progetti per l’industria

farmaceutica seguiti

dal Gruppo formato da Process

Service e PVS. Una tendenza

positiva che ha innescato un ritmo

di crescita perfino superiore a quello

programmato.

Process Service è una società di ingegneria

operante nella progettazione di

impianti chimici e farmaceutici, con oltre

30 anni di presenza nel settore. È

specializzata nello sviluppo dell’ingegneria

multidisciplinare di nuovi reparti

per la produzione di principi attivi,

sia per via chimica che fermentativa,

con una particolare esperienza nella gestione

dei prodotti High-Potency. Esegue

studi di fattibilità, ingegnerie di

base con valutazione degli investimenti

e delle tempistiche di realizzazione,

ingegnerie di dettaglio complete con la

gestione delle attività di procurement

e delle fasi di realizzazione in cantiere.

In particolare, la progettazione di dettaglio

viene sviluppata in ambiente 3D

utilizzando software dedicati.

È nata invece nel 2013 PVS, che si occupa

di servizi di convalida e qualifica

a carattere GxP. La società offre inoltre

consulenza, assistenza e convalida

per gli analizzatori di carbonio orga-

nico totale (TOC) destinati alla misura

del parametro in acque ad uso farmaceutico

ed elettronico, o per applicazioni

speciali.

Rodolfo Russo e Stefano Moltani, rispettivamente

amministratore delegato

e direttore commerciale di PVS, insieme

ad Alessandro Pietra, amministratore

delegato di Process Service,

ci hanno descritto i passaggi chiave di

questo periodo di crescita e le strategie

aziendali per il prossimo futuro.

Una sinergia vincente

“Nel 2018 il Gruppo ha ottenuto ottimi

risultati, a cui hanno contribuito sia le

attività di Process Service sia di PVS”,

34 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Engineering

afferma Rodolfo Russo. “In entrambi

i casi abbiamo beneficiato non solo

dell’ingresso di nuovi clienti, ma anche

dei maggiori investimenti dei committenti

tradizionali. Affrontiamo progetti

sempre più complessi ed economicamente

rilevanti. Oltre che alla stagione

favorevole del settore farmaceutico,

credo che il trend positivo sia in

buona parte da attribuire alla virtuosa

sinergia tra le due società del Gruppo”.

Una sinergia, quella fra PVS e Process

Service, che ha portato alla formazione

di uno staff complessivo di circa

60 persone. Il rafforzamento strutturale

non ha perso di vista l’attenzione

al singolo cliente, un elemento che

da sempre contraddistingue le due società.

“Manteniamo la stessa dedizione

a ogni committente e progetto, anche

a quelli di minore dimensione”, precisa

Russo. “Ciò che è cambiato è che ora

il mercato si rivolge a noi per progetti

più impegnativi, che possono richiedere

la partecipazione di diverse decine

di persone, che ora possiamo mettere

in campo”.

L’obiettivo che è stato raggiunto negli

ultimi anni è stato quello di progettare

insieme al cliente, andando a ricercare

sia soluzioni tecniche che di sviluppo

dell’ingegneria non “tradizionali”,

che hanno permesso di migliorare

la razionalizzazione degli impianti, ridurre

i costi e i tempi di costruzione e

avviamento.

“Durante la progettazione, sempre

maggiore attenzione viene posta all’evoluzione

delle normative in vigore,

sia per lo sviluppo di nuove installazioni

sia per il revamping di reparti esistenti”.

Russo pensa in particolare alla revisione

della Annex 1 delle GMP, che regola

la produzione dei prodotti sterili,

la cui versione finale dovrebbe vedere

la luce entro fine anno. “Rispetto alla

precedente, che era del 2009, la nuova

versione sarà molto più ampia e complessa

e introdurrà diversi cambiamenti.

Per i clienti, diventa prezioso contare

sui servizi di una società che conosce

la norma europea in profondità, che

sa quali novità riguarderanno gli aspetti

impiantistici e l’utilizzo di nuove apparecchiature,

e che è in grado di progettare

ex-novo o adeguare l’installazione

esistente prevedendone i costi e

infine i passaggi per qualificarla. Rivolgersi

a un unico interlocutore per tutti

questi aspetti significa anzitutto ottimizzare

tempi e costi”.

Lo spirito di collaborazione all’interno

dello staff e fra le due società ha consentito

di vivere senza squilibri questa

fase di crescita, che ha visto anche

il trasferimento della sede. “L’aumento

delle dimensioni non ha creato difficoltà

di gestione”, spiega Stefano Moltani.

“La sfida primaria ha riguardato più

che altro la ricerca di personale qualificato:

non è semplice trovare persone

non solo tecnicamente competenti ma

anche in grado di inserirsi in modo costruttivo

all’interno di una squadra. Per

questo in molti casi assumiamo e formiamo

sul campo dei giovani neolaureati,

soprattutto nelle facoltà di Ingegneria,

Chimica Industriale e CTF (Chimica

e Tecnologie Farmaceutiche). Oggi

contiamo su un Gruppo di 60 persone,

con una quota di laureati di circa il

70%, che ci consente di migliorare la

qualità e l’organizzazione del lavoro”.

Il Gruppo preferisce non seguire tutte le

richieste del mercato, che sono in aumento,

ma seleziona i progetti che consentono

di crescere in modo più organico

e significativo. “Valutiamo i progetti”

– ha aggiunto su questo punto Rodolfo

Russo – “e facciamo delle scelte,

in modo da programmare meglio il lavoro.

Cerchiamo di comprendere a fondo

quali sono le caratteristiche progettuali

della richiesta che ci viene rivolta e se

ci sono i tempi per seguirla al meglio.

Noto comunque che oggi molte opportunità

ci arrivano da sé: è segno, probabilmente,

che il nostro nome sta avendo

un’eco positiva sul mercato”.

Progettazione tailor made

Process Service ha aumentato personale

e livello di complessità dei progetti.

“Nell’ambito dell’isolamento e del contenimento

dei principi attivi High-Potency

e dei farmaci citotossici, l’azienda

ha raggiunto con le progettazioni

eseguite una posizione di riferimento

in Italia”, dichiara l’amministratore

delegato di Process Service Alessandro

Pietra. “L’azienda segue il committente

da vicino, diventa quasi un’estensione

del suo ufficio tecnico. Offre un ‘tailor

made’ mirato, dove è certa di esprimere

al meglio le proprie competenze. Ha

scelto inoltre di non fornire impianti

‘chiavi in mano’, ma pura progettazione,

in modo da rimanere un’autentica

e neutrale parte terza, non legata ad

alcun fornitore di impianti o macchine:

ciò permette di consigliare al cliente

le soluzioni obiettivamente migliori,

sia sotto l’aspetto tecnico che economico,

in base all’applicazione prevista”.

Da sinistra,

Rodolfo Russo

e Stefano

Moltani,

rispettivamente

Amministratore

Delegato

e Direttore

Commerciale

di PVS

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 35


Engineering

Alcuni interni

della sede

di PVS

a Paderno

Dugnano (MI)

gono controllati con cadenze precise.

Sono stati formalizzati alcuni aspetti

e resa più ordinata la gestione della

documentazione”.

Un futuro in espansione

La recente apertura di una sede a Vicenza

è una tappa importante nel percorso

del Gruppo, che aumenta così la

propria presenza nel Nord Est. Ma Stefano

Moltani non esclude ulteriori iniziative

sul territorio nazionale: “Guardiamo

con attenzione anche al Lazio,

dal cui polo farmaceutico ci stanno

pervenendo molte richieste. Stiamo

valutando l’apertura di una struttura

anche in quella zona, che ci consentirebbe

di seguire più da vicino il

Centro Sud, dove non mancano grandi

stabilimenti produttivi”.

Per il futuro i manager del Gruppo

mostrano ottimismo: “Alcuni anni fa

Qualità certificata

PVS ha conseguito la Certificazione

ISO 90001:2015 per il sistema di gestione

della qualità. “Ci è stata rilasciata

da Certiquality, che rappresenta

l’istituto di rifermento nelle certificazioni

per il settore farmaceutico”,

commenta l’ad di PVS Russo.

“Per noi è stata anche un’occasione

per verificare e formalizzare le nostre

procedure. Non basta, insomma, lavorare

secondo le pratiche corrette,

ma è importante anche disporre della

documentazione che le descriva e

ne attesti l’osservanza. L’auditore si

è trovato di fronte a una società preparata

e già abituata a una gestione

di qualità. Certo, il percorso di certificazione

ci ha permesso di migliorare

ulteriormente alcune procedure, razionalizzando

per esempio la gestione

del parco strumenti, che ora venanche

l’Italia aveva subito una riduzione

degli investimenti nel farmaceutico

ed era rara la costruzione di

nuovi impianti. Da due anni, invece,

i progetti sono in aumento, così come

gli ammodernamenti delle tecnologie

datate. Crediamo che il trend

continuerà. Noi possiamo dire di avere

fatto già più di quanto ci aspettassimo,

dato che pensavamo di raggiungere

le attuali dimensioni solo

nel 2020. Abbiamo stimato che già

nel 2023 solo PVS raggiungerà i 40

addetti. Per quanto la nostra struttura

sia destinata a diventare più articolata,

vogliamo mantenere lo spirito

di squadra e il clima di collaborazione

che finora ha convinto molte

persone a proseguire la propria vita

professionale nella nostra società e,

in alcuni casi, persino a tornare dopo

altre esperienze”.

l

36 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Macchine

La flessibilità della robotica

Ad Achema 2018,

Steriline ha esposto

le sue nuove linee per

il trattamento asettico

di farmaci iniettabili,

dotate di soluzioni

robotiche avanzate per

rispondere al meglio alla

richiesta di produzioni

farmaceutiche sempre

più personalizzate.

nel processo farmaceutico

di Alessandro Bignami

Gerardo

Fumagalli,

CEO di Steriline

Non ha mai perso un appuntamento

con Achema, la

prima fiera al mondo per le

tecnologie dedicate all’industria

di processo, come

quella chimico-farmaceutica. Ogni

singola edizione della Fiera,

da 30 anni a questa parte,

ha rappresentato un momento

chiave del percorso evolutivo

dell’azienda, realtà ormai

consolidata tra i principali

attori nel settore dei

packaging primario in ambito

sterile.

Con sede direttiva ed operativa

a Como, Steriline sviluppa,

produce e fornisce linee

complete, che includono

applicazioni sia meccaniche

che robotiche per l’aseptic

processing di prodotti tossici

e non, liquidi o in polvere, in fiale,

flaconi, carpulle o siringhe. Le sue

soluzioni coprono tutte le possibili

operazioni e le tipologie di apparecchiature,

che vanno dalle macchine

lavatrici ai tunnel di depirogenazione,

dalle macchine per il riempimento

e la ghieratura fino a macchine per

la decontaminazione esterna e sistemi

di protezione come LAF, oRABS,

cRABS e isolatori.

Lo stand ad Achema (a Francoforte,

lo scorso giugno), con la presenza di

ben due linee intere robotiche, segnala

un momento fervido e di ennesima

crescita per Steriline.

Applicazioni robotiche avanzate

La fiera ci offre l’occasione per conoscere

il fondatore e l’anima di Ste-

riline, l’ingegner Gerardo Fumagalli.

“Siamo stati i primi a proporre

le applicazioni robotiche nell’ambito

dell’aseptic processing di farmaci

iniettabili”, afferma l’Ing. Fumagalli,

che ricopre ancora la carica di CEO.

“Le nostre linee robotiche per il riempimento

di flaconi possono arrivare

alla velocità di 6.000 pcs/ora,

superando nettamente quanto offerto

anche dai principali competitors.

Ci stiamo concentrando molto sull’utilizzo

delle applicazioni robotiche

nell’ambito del riempimento sterile,

grazie anche alla partnership con il

Politecnico di Milano, che ha portato

alla creazione di uno spin-off specializzato

in questo, oltre che nella

visione artificiale. Questa collaborazione

ci consente di avere a disposizione

le migliori giovani menti che

38 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Macchine

si sono formate nell’istituto universitario,

che è tra i più apprezzati e

influenti nel mondo dell’ingegneria

e del design a livello internazionale.

La robotica nello specifico è molto

adatta, in particolare, alle linee

per la produzione di farmaci antitumorali,

dove l’assenza di contatto

e di contaminazione reciproca tra il

prodotto in lavorazione e l’operatore

è essenziale. In Italia siamo fra le

pochissime aziende in grado di realizzare

linee di questo livello, un

plus che ci pone davvero al top del

settore”.

L’Ingegner Fumagalli si volta quindi

verso gli spazi allestiti all’interno

dello stand, dove i visitatori, accolti

dal personale esperto di Steriline,

si stanno informando sulle novità

tecnologiche in mostra. Ce ne indica

una: “Quello è un tunnel di decontaminazione

a freddo, che utilizza la luce

pulsata”, spiega. “È la prima macchina

che adotta questa tecnologia

per il trattamento dei nest RTU”.

Achema è il palcoscenico ideale per

presentare le innovazioni di Steriline:

“È la fiera numero uno al mondo

per il processo chimico e farmaceutico,

dove le nostre tecnologie

avanzate godono della giusta attenzione”,

sottolinea Gerardo Fumagalli.

Non solo vetrina tecnologica, ma

anche occasione di incontri e scambi

di informazioni. “Ad Achema possiamo

parlare direttamente con tanti

clienti, creare nuovi contatti, far

conoscere meglio il nostro marchio

su scala internazionale. Anche se è

difficile quantificare esattamente il

suo ritorno economico, noi crediamo

molto nell’evento e continuiamo

a investirvi. Come vedete, dall’imponenza

e dal design dello stand si nota

chiaramente la ‘mano’ dell’ufficio

Marketing, che negli ultimi anni abbiamo

potenziato”.

Gli investimenti di Steriline non riguardano

solo innovazione tecnologica

e brand. Da anni molti sforzi

sono stati diretti al rafforzamento

dell’area Customer Service che, soprattutto

guardando al prossimo futuro,

dovrà diventare una risorsa capace

di fare la differenza. “Il tempo

in cui l’utilizzatore si accontentava

di comprare una macchina da inserire

nella propria produzione è ormai

terminato”, rivela Gerardo Fumagalli.

“Il servizio è destinato a essere

una parte integrante dell’offerta, oltre

che una voce significativa del fatturato.

Una tecnologia sofisticata e

innovativa può perdere il confronto

con una tecnologia inferiore se non

include un Customer Service all’altezza.

Perciò in pochi anni abbiamo

potenziato quest’area fino a raggiungere

uno staff di 7 specialisti, che

presto diventeranno 12. È il tassello

che ci permetterà di fare un ulteriore

salto di qualità: un servizio efficace

ci terrà alla larga anche dalla

concorrenza dei costruttori asiatici

che, se un giorno riusciranno a raggiungere

la nostra qualità tecnologica,

difficilmente potranno garantire

Da sinistra:

Federico

Fumagalli, Chief

Commercial

Officer, e Ilaria

Fumagalli,

Chief Operation

Officer

Alcuni visitatori

allo stand di

Steriline in

occasione di

Achema 2018

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 39


Dettaglio della fase di riempimento e tappatura

Macchina

robotica per

il riempimento

di flaconi RVFM

Mirko Monti,

Marketing

Manager

fatto allontanato dall’azienda, dove

oggi si dedica soprattutto alla ricerca

e sviluppo, facendo leva sul proprio

talento tecnico e sull’esperienza,

accumulata prima in Farmitalia e

quindi in Recordati, entrambi fattori

fondamentali per la nascita e il

successo di Steriline. “Ora il compito

più complesso che mi aspetta è

soprattutto quello di trasmettere ad

altri le mie competenze tecniche e

ciò che ho imparato nelle mie tante

esperienze nel mondo del pharma.

Di certo posso contare su uno staff

ampio e preparato: dei nostri circa

180 dipendenti, 35 sono ingegneri,

scelti tra i migliori del Politecnico di

Milano”.

La crescita continua

Ilaria Fumagalli è responsabile delle

Operations, coordina quindi le aree

dell’Amministrazione e della Produzione,

ed è membro del Cda. Allo

stand si sofferma con noi per una

breve conversazione, durante la quale

ribadisce la centralità della robotica

nella strategia aziendale. “In fiera

abbiamo portato due linee equipaggiate

con robot che si occupano

della decontaminazione, del riempimento

e della movimentazione di

flaconi sia in nest che in bulk. Oggi

l’industria farmaceutica lavora sempre

di più su batch piccoli ma costituiti

da medicinali specifici e perso-

un’assistenza paragonabile”.

I mercati di riferimento di Steriline

sono fuori dall’Italia. “Esportiamo

circa il 90% della produzione, in Germania

e India realizziamo le quote

maggiori”, precisa l’ingegnere. “Siamo

stati i primi a portare gli isolatori

negli stabilimenti indiani, dove

poi hanno trovato una larga diffusione.

In Germania invece abbiamo stabilito

una partnership strategica con

Optima, azienda leader nelle tecnologie

per il processo e il packaging

farmaceutico, un grande cliente che

ha deciso di investire nel nostro progetto.

Per noi è un’opportunità preziosa:

le dimensioni e la struttura

di Optima aprono alle nostre tecnologie

la strada per raggiungere le

grandi multinazionali del pharma. Le

collaborazioni rappresentano ormai

uno strumento essenziale, soprattutto

in una fase come quella attuale,

caratterizzata dalla creazione

di grandi gruppi a colpi di acquisizioni

e fusioni”.

Gerardo Fumagalli sta mettendo le

redini dell’azienda nelle mani dei

propri figli Ilaria, Chief Operating

Officer, e Federico, Chief Commercial

Officer. “Il passaggio generazionale

sta funzionando bene. Ora sono i

miei figli che osservano cosa accade

nel mercato e da loro mi aspetto i

prossimi stimoli per continuare a innovare”.

Ma il fondatore non si è afnalizzati.

I robot consentono un’alta

flessibilità senza dover ricorrere a

frequenti cambi formato”.

La COO segue da vicino i tanti progetti

di espansione di Steriline, dalle trattative

per l’acquisizione dei fornitori

chiave al recente ampliamento della

sede centrale di Como. “La nuova

ala, operativa da ottobre 2018, ospiterà

alcuni dipartimenti e una parte

della produzione, mentre nella sede

attuale manterremo lo spazio per l’esecuzione

dei FAT (Factory Acceptance

Test), cioè i test sulle linee pronte

per la consegna, insieme all’area

marketing e vendite e al Project Management”,

riferisce Ilaria Fumagalli.

Una visibilità internazionale

Per Steriline, Achema è stata anche

un momento chiave per mostrare la

propria evoluzione lato brand. “Mi

impressiona la notorietà raggiunta

da Steriline fra i big player della farmaceutica,

oltre al numero di visite

ricevute allo stand, in netto aumento

rispetto all’edizione del 2015”, commenta

Mirko Monti, Marketing Manager.

“In fiera Steriline è un nome

ormai conosciuto e sicuramente

l’allestimento dello spazio espositivo,

con due linee intere attrezzate

con i robot, ha fatto la sua parte nel

confermare e rafforzare l’identità del

marchio e il suo il posizionamento

come leader di settore”. l

40 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Macchine

Robot e luce pulsata: le innovazioni per la produzione sterile

Linea robotica di riempimento in Nest

Sistema robotico di decontaminazione

delle vaschette (RTDS2)

Ad Achema 2018 Steriline ha esposto una selezione delle

proprie soluzioni chiave sia standard che robotiche a partire

dal suo ampio portfolio prodotti per il mercato dell’aseptic

processing, tra cui:

• Linea Robotica di riempimento dei contenitori in nest con

Sistema robotico di decontaminazione dei tub – Linea

multipurpose di riempimento per carpulle, siringhe e flaconi

composta da De-bagger, sistema robotico di decontaminazione

con luce pulsata, De-Lidder / De-liner e macchina

di riempimento di contenitori in nest di nuova generazione

con un controllo del peso fino al 100%;

• Linea Robotica di riempimento flaconi - Linea robotica di

riempimento dei flaconi che include una macchina lavatrice

RA-V4, un tunnel di depirogenazione

ST2 e una macchina

robotica di riempimento e ghieratura

(RVFCM2);

• Macchina di riempimento flaconi

- Macchina standard

VFCM100 di riempimento e

ghieratura dei flaconi in grado

di riempire e tappare fino a

6.000 pezzi/ora.

“L’introduzione della nuova generazione

RNFM, in grado di riempire

siringhe, carpulle e flaconi direttamente

in nest conferma la nostra

specializzazione nella produzione

di linee complete per l’aseptic

processing di prodotti iniettabili

grazie a soluzioni uniche e su misura”,

commenta Federico Fumagalli,

Chief Commercial Officer di

Steriline.

La linea include un Sistema robotico

di decontaminazione dei tub (RTDS2) lanciato sul mercato

nel 2017 e che integra due differenti innovazioni: la robotica

e la tecnologia con luce pulsata.

L’RTDS2 Steriline è progettato per decontaminare i tub e tutti

i tipi di nest attraverso flash di luce pulsata prima del loro

ingresso all’interno dell’ambiente sterile.

Il Sistema di decontaminazione della vaschetta tramite luce

pulsata permette di processare 2 tub/min in un isolatore

sterilizzabile tramite H 2

O 2

, segnando un nuovo standard

per l’industria in termini di tempi di fermo macchina estremamente

brevi, facile manutenzione, spese in conto capitale

(capex) e spese di funzionamento (opex) ridotte.

Come anche ribadito nell’ultimo studio pubblicato dal titolo,

“Pulsed light in pharma industry”,

la luce pulsata permette di

raggiungere un valore di decontaminazione

sulla superficie esterna

dei tub con valori compresi tra i

6,7 log e 7,1 log a seconda del numero

di flash.

Un altro vantaggio della tecnologia

con luce pulsata, specialmente

rispetto a soluzioni chimiche ed

eBeam, è legato alla sicurezza e

alla sostenibilità, grazie all’assenza

di rifiuti pericolosi.

“Anni fa con Steriline abbiamo iniziato

a considerare un’alternativa

all’ eBeam, utilizzando la tecnologia

con luce pulsata per la decontaminazione

sviluppata da Claranor”,

afferma Franck Pavan, responsabile

dei siti Eurofins Amatsigroup

Sterile. “Inoltre, Steriline

ha portato la robotica nella produzione

sterile con l’obiettivo di migliorare

i processi, prevenire cambi formato e aumentare

l’affidabilità, garantendo una sicurezza costante

e sempre crescente per gli operatori”.

“La robotica risulta sempre più utilizzata nell’aseptic

processing, grazie alla flessibilità che consente con

un risparmio di tempo per l’operatore, il quale altrimenti

dovrebbe cambiare parti della macchina per riempire

tipi di flaconi, siringhe e carpulle molto diversi.

Con le macchine robotiche invece, per cambiare

l’intero processo di produzione, gli operatori devono

solamente intervenire su un singolo parametro

del robot”, conclude Federico Fumagalli.

Giugno/Luglio 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 41


Macchine

Controllo dell’umidità nella produzione farmaceutica

Il preciso controllo dell’umidità

è essenziale nell’industria

farmaceutica, dove vengono

trattati componenti altamente

igroscopici sotto forma di polveri.

Alcuni processi di produzione

richiedono che l’aria sia

completamente disidratata mediante

unità specifiche. Il controllo

dell’umidità deve essere

tale da prevenire difetti nella

qualità dei prodotti o generati

dalla loro cattiva conservazione.

Da oltre quindici anni, Fisair,

azienda rappresentata in Italia da

gruppo ATR di Castelfranco Veneto

(TV), ha fornito numerose unità

deumidificatrici alle più prestigiose

aziende farmaceutiche e di

cosmesi per garantire il controllo

preciso di umidità nei processi

di produzione, stoccaggio e movimentazione.

In conformità con i più recenti

progressi tecnologici, i deumidificatori

d’aria DFRA basano il loro

principio di funzionamento su

un esclusivo rotore disidratante a

gel di silice con alte prestazioni,

per la ritenzione del vapore acqueo.

Ecco le loro caratteristiche

principali: capacità di essiccazione

da 4 a 42 kg/h e portata

d’aria secca da 450 a 6.000

m 3 /h; massima capacità di asciugatura

unita a un’eccellente affidabilità;

gamma

di modelli versatile,

con un’enorme

possibilità di adattamento

a specifiche

esigenze e ampia

varietà di optional;

facilmente

adattabili per l’uso

in combinazione con unità di

trattamento aria.

Gruppo ATR opera da oltre 25 anni

nel settore della climatizzazione

(unità di trattamento dell’aria,

roof top, pompe di calore,

torri evaporative, sistemi termodinamici,

deumidificatori per piscine)

e in quello dell’energia

(cogenerazione, micro cogenerazione,

sistemi ad adsorbimento,

celle a combustibile, micro-turbine

a gas, generatori termici)

con numerose applicazioni ospedaliere,

farmaceutiche, alimentari,

navali, industriali, commerciali

ecc. Attraverso la divisione

EES Energy&Service, il gruppo

provvede direttamente ai collaudi

e alla manutenzione delle

apparecchiature fornite, oltre a

offrirne la gestione energeticamente

più favorevole.

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Containment milling machine:

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When milling operations may result in dust clouds,

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THINKING

Process Service srl è una società di ingegneria, che dal 1986, opera nell’erogazione

di servizi di consulenza e progettazione, con una elevata specializzazione negli

impianti chimici e farmaceutici. Process Service è in grado di accompagnare il cliente

lungo tutto il corso di un progetto sia nuovo che di revamping.

Sviluppo del processo e dell’ingegneria di base-Ingegneria di dettaglio-Supporto al

procurement-Gestione cantiere-Precommissioning-Commissioning e avviamento.

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Macchine

Tracciatura

e ispezione

per i top player

del farmaco

Antares Vision guida il settore

delle tecnologie per la visione

artificiale, la tracciatura e la gestione

dei dati, avendo fornito i suoi

sistemi alle più esigenti industrie

farmaceutiche. Oltre 2000 le linee

di serializzazione già installate.

Sistema di

serializzazione

Offrire prodotti più sicuri per i

consumatori grazie allo sviluppo

delle tecnologie di visione

artificiale. È stata questa

l’intuizione che ha portato

nel 2007 gli ingegneri, e amici,

Emidio Zorzella e Massimo Bonardi, a

fondare Antares Vision. In pochi anni

la società si è imposta come leader

internazionale nei sistemi di ispezione

visiva, nelle soluzioni di tracciatura

e nella gestione intelligente dei dati

per alcuni fra i più esigenti clienti

al mondo, in modo particolare nell’industria

farmaceutica ma anche in altri

settori quali food, beverage e dispositivi

medicali. L’azienda conta molti

primati: ha creato il primo sistema di

ispezione integrato sulle macchine di

confezionamento dei farmaci realizzato

con telecamere intelligenti, il primo

impianto di serializzazione certificato

in Europa e il primo modulo compatto

di tracciatura che integra funzioni di

packaging avanzate. Primati che hanno

dato il via a una crescita aziendale

che non ha sosta: sei filiali estere

(USA, Germania, Francia, Brasile, Corea

del Sud, India), un centro dedicato allo

sviluppo software nell’ambito della

Computer Vision e dell’Intelligenza

Artificiale aperto a fine 2017 a Galway

in Irlanda, una presenza in oltre 60

Paesi (con una forza lavoro che supera

globalmente le 500 unità, di cui oltre

il 60% laureati), grazie a partnership

strette con importanti realtà locali,

una produzione al 100% italiana

con 3 stabilimenti a Travagliato (l’headquarter

di Antares Vision in provincia

di Brescia), Aprilia (Latina) e Parma

(stabilimento interamente dedicato

alle macchine automatiche di ispezione

e al controllo di qualità dei prodotti

farmaceutici). Con 20 anni di

esperienza nelle tecnologie di visione,

Antares Vision è fornitore di 9 delle

20 principali aziende farmaceutiche

mondiali, con oltre 25.000 sistemi d’ispezione

che assicurano ogni giorno

la sicurezza e la qualità del prodotto e

oltre 2.000 linee di serializzazione installate

nel mondo che garantiscono

la tracciatura in tutta la filiera distributiva

di oltre 5 miliardi di prodotti.

Al centro di Antares Vision c’è un team

strategico di Ricerca e Sviluppo

che utilizza un modello di business

incentrato sullo sviluppo di tecnologie

in collaborazione con università,

centri di ricerca e consorzi: un approccio

innovativo riconosciuto a livello

globale, come testimoniano gli

awards ricevuti negli ultimi anni, tra

cui due European Business Awards,

per l’innovazione tecnologica e la migliore

strategia di crescita organica,

il prestigioso bando Horizon 2020 per

lo sviluppo di un’innovativa macchina

per l’ispezione di prodotti farmaceutici

liofilizzati iniettabili (Lyo-Check

Project) o il recente premio assegna-

44 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Macchine

to da Deloitte nell’ambito del “Best

Managed Companies”.

La lotta alla contraffazione

dei farmaci

Uno degli elementi centrali dell’attività

di Antares Vision è la lotta alla contraffazione

dei farmaci, a cui l’azienda

contribuisce in maniera determinante

attraverso una tecnologia software e

hardware ideata e sviluppata internamente.

In particolare, Antares Vision si

prende in carico la gestione del farmaco

dal prodotto finito (capsula, pastiglia,

fiala...) al confezionamento finale

nei pallet che sono spediti a ospedali e

farmacie, analizzando nel dettaglio farmaci

e contenitori affinché rispettino

al 100% gli standard qualitativi richiesti

dalle case farmaceutiche (come ad

esempio: imperfezioni, rotture, crepe,

blister rotti...). Entro il 2019, infatti,

entreranno in vigore, in Europa (Direttiva

EU-FMD 2011/62/UE) e negli Stati

Uniti, le normative che renderanno

obbligatoria la tracciabilità di tutti i

farmaci volta a tutelarne la sicurezza.

Se questo processo di verifica può aver

luogo in qualsiasi momento della catena

di distribuzione, l’attività di decommissioning

(con cui un farmaco “esce”

dal mercato) deve essere eseguita necessariamente

prima che il medicinale

venga venduto. La nuova soluzione di

Antares Vision per il decommissioning

è uno strumento innovativo rivolto a

farmacie e ospedali per l’attività di verifica

e vendita di un medicinale, ma

anche a distributori logistici e organizzazioni

sanitarie, che procedono con il

processo di decommissioning sia per

togliere dal mercato il prodotto sia per

venderlo a istituzioni non sanitarie. La

soluzione di Antares Vision per il decommissioning

è disponibile come una

web-app facilmente eseguibile su dispositivi

mobili e postazioni desktop,

ma anche come software da utilizzare

Un anno d’oro per Antares Vision

Antares Vision ha continuato il proprio trend positivo

anche nel 2017. Il fatturato consolidato ha

fatto registrare una crescita del 52% toccando

quota 89,3 milioni di euro (58,5 milioni nel 2016),

con un Ebidta di 23,3 milioni di euro (+95% rispetto

agli 11,9 del 2016), un Ebit di 22,4 milioni

di euro (+101% rispetto agli 11,1 del 2016) e un

utile netto di 16 milioni di euro (+72% rispetto ai

9,3 milioni di euro del 2016), con ammortamenti

per 948 mila euro e imposte per 6,3 milioni. I ricavi

sono suddivisi nelle seguenti aree geografiche:

16% in Italia, 32% nei Paesi Ue e il 52%

nel resto del mondo. Gli ordini raccolti nel 2017

sono stati pari a 107 milioni.

Una crescita aziendale importante che non poteva

non riguardare anche il personale, con l’assunzione

nel 2017 di oltre 80 nuovi collaboratori

altamente specializzati: la forza lavoro a livello

globale supera adesso le 400 unità ed è stimata

oltre le 500 entro la fine del 2018.

“Dopo aver raggiunto nel 2017 il traguardo dei

primi 10 anni di attività” – afferma Emidio Zorzella,

Ceo di Antares Vision –, “la nostra azienda

prosegue nel suo importante percorso di crescita.

Lo scorso anno abbiamo inaugurato il nostro

Innovation Center di Galway, in Irlanda, ma anche

un sito produttivo a Sorbolo (Parma), interamente

dedicato all’ideazione e alla produzione

di macchine d’ispezione innovative, consolidando

al tempo stesso la nostra presenza internazionale

in oltre 60 Paesi”.

su macchine per la scansione multipla

e nastri trasportatori per una scansione

dei prodotti in maniera automatica:

può essere sfruttato al meglio grazie

all’integrazione con il software AT-

SFOUR di Antares Vision (utilizzato per

la comunicazione tra i diversi attori

della supply chain e la notifica dei dati

agli enti regolatori), per consentire

a organizzazioni complesse di semplificare

il processo di decommissioning

utilizzando un unico canale di comunicazione

con l’NMVO (National Medicines

Verification Organization).

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 45


Ispezionatrice Lyo-Check

Sistema di

orientamento

bottiglie

Gestione intelligente

delle informazioni

Antares Vision, inoltre,

sta proseguendo gli investimenti

nell’ambito

dei controlli sul packaging

e consolidando la propria leadership

sul mercato farmaceutico in qualità

di fornitore globale per tutte le esigenze

legate all’ispezione e alla tracciatura.

I sistemi di Antares Vision, infatti,

tracciano qualsiasi prodotto per

assicurarne la qualità e l’integrità: dalla

singola unità al packaging primario,

fino al controllo della confezione finale.

Le soluzioni di tracciatura consentono

di seguire i prodotti lungo tutta

la catena della distribuzione, garantendone

validità e autenticità presso il

consumatore. L’analisi dei dati generati

dai processi di serializzazione, invece,

permette di sviluppare una gestione

intelligente delle informazioni,

volta a misurare e ottimizzare le

performance di produzione. Ecco perché

Antares Vision ha da poco ideato

l’innovativo software AVionics, uno

strumento creato per il monitoraggio

in tempo reale dell’efficienza e delle

performance delle linee di produzione,

che permette di avere consapevolezza

di possibili problematiche, ottimizzare

linee ed equipaggiamenti, avendo

il controllo in tempo reale delle linee

stesse a tutti i livelli.

Ispezione visiva per la sicurezza

del consumatore

Altro core business dell’azienda è il settore

dell’ispezione visiva (Inspection

Systems & Machines), fondamentale

per garantire i più elevati standard di

qualità: controllo del prodotto e del

packaging, infatti, sono il primo passo

per la sicurezza del consumatore. E Antares

Vision nasce proprio in risposta

alla crescente domanda di sicurezza e

controllo totale, garantendo il prodotto

lungo tutto il proprio ciclo di vita

grazie a tecnologie di visione e soluzioni

di tracciabilità integrate.

L’ampia gamma Antares Vision nell’ambito

Inspection include sistemi e macchine

per l’ispezione visiva automatizzata

di prodotti per verificare l’integrità

al 100% del prodotto stesso,

delle confezioni, per controllare l’etichettatura

e l’applicazione di sigilli o

di altri sistemi di sicurezza durante le

differenti fasi di produzione. Le macchine

di ispezione Antares Vision si

distinguono sul mercato per l’eccellenza

costruttiva: la qualità è garantita

dai componenti, dalle soluzioni di

architettura che includono sistemi di

connessione avanzati, dalla conformità

ai più elevati standard. L’azienda,

inoltre, rappresenta un punto di riferimento

per la tecnologia di visione, attraverso

lo sviluppo di telecamere intelligenti

in grado di acquisire ad alta

velocità immagini molto accurate e

di conseguenza rilevare con precisione

la presenza di eventuali difetti. La

tecnologia di visione di nuova generazione

consente di verificare il prodotto

durante diverse fasi del processo

di produzione e di eliminare la difettosità.

L’interfaccia grafica di comando,

semplice ed intuitiva, rende rapide

ed efficienti le operazioni di gestione.

Oggi il portafoglio prodotti Antares Vision

nell’ambito dell’ispezione consta

di soluzioni per l’ispezione totale di

tutte le capsule (gelatina dura / morbida,

superficie normale / stampata)

e tutte le compresse (patinata / non

patinata, normale, in rilievo), identificata

come TCI (Tablets and Capsules

Inspectors). Accanto all’ispezione dei

solidi orali, si colloca l’ispezione di liquidi,

polveri e liofilizzati a uso iniettabile:

le macchine Visual Rotating

Inspectors (VRI) sono completamente

automatiche, utilizzabili in linea o

come moduli stand-alone, progettate

per ispezionare una vasta gamma di

contenitori medicali di vetro o di plastica

(da 1 a 1000 ml).

Sempre per quanto riguarda le macchine

di ispezione, infine, Antares Vision

ha ricevuto il finanziamento del prestigioso

bando europeo Horizon 2020 per

lo sviluppo di una macchina innovativa

per l’ispezione dei prodotti iniettabili

liofilizzati, nell’ambito del progetto

Lyo-Check 2018. Dotata di innovativi

brevetti tecnologici, la macchina Lyo-

Check, ideata per l’ispezione dei prodotti

farmaceutici liofilizzati destinati

all’iniezione e basato su due elementi

di assoluta novità tecnologica: un’architettura

di visione innovativa e l’analisi

del gas nello spazio preso in considerazione

per testare la sterilità del

prodotto tramite l’ispezione dell’integrità

del contenitore. I prodotti farmaceutici

destinati all’iniezione (per uso

parentale), infatti, stanno diventando

sempre più comunemente presenti

nella forma liofilizzata; tuttavia, nonostante

sembri essere una tendenza in

costante crescita, i sistemi di ispezione

per il controllo qualitativo dei liofilizzati

comportano sfide particolari,

con sistemi totalmente dedicati. l

46 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Impianti

Sistema Ecopure ® RTO

processo chimicofarmaceutico

Soluzioni ingegneristiche

per processi produttivi

sempre più efficienti

Patric Pedruzzi,

Manager PFS Engineering

& CTS Division

di Olpidürr S.p.A.

Dal 2010 la Divisione CTS della società Olpidürr SpA

ha progettato e realizzato in Italia e in Spagna numerosi

impianti per i settori chimico-farmaceutico, alimentare

e del semi-contatto, ottenendo buoni risultati

e un significativo posizionamento sui mercati.

di Francesco Goi

La business unit “Clean Technology

Systems - CTS” del gruppo

Dürr è leader mondiale nella

progettazione e realizzazione di

impianti per l'abbattimento dei

composti organici volatili (VOC) presenti

nelle emissioni industriali e pro-

pone tecnologie di recupero energetico

molto innovative.

La Divisione è nata negli anni Sessanta,

quando la tematica della protezione

ambientale ha cominciato ad affermarsi.

In una prima fase l’attività CTS si rivolgeva

esclusivamente a un’altra divisione

del Gruppo, produttrice di sistemi

di verniciatura per il settore automobilistico.

Dalla fine degli anni Ottanta

ha iniziato ad avere un proprio mercato,

proponendosi anche ad altri settori.

La Divisione CTS, completamente indipendente,

si rivolge ai settori chimi-

48 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Impianti

co-farmaceutico, alimentare e ad altri

ambiti dell’industria di processo. Il

turnover generato da altre divisioni del

Gruppo per la divisione CTS non supera

il 15%.

Nel corso degli ultimi 10-12 anni la

struttura si è evoluta a livello internazionale

e può contare attualmente su

diverse sedi: la principale europea situata

a Stoccarda, quella italiana con

sede a Novegro di Segrate (MI), altre

filiali molto importanti negli Stati Uniti,

in Cina, nella Corea del Sud, in India,

nel Far East.

La Divisione CTS conta complessivamente

su circa 600 dipendenti sui 15000-

16000 complessivi del Gruppo Dürr.

Il fatturato complessivo del Gruppo attualmente

si aggira sui 3,7 - 3,8 miliardi

di Euro; quello della Divisione CTS

raggiunge i 200 - 210 milioni di Euro

annui.

La Divisione CTS - Olpidürr S.p.A., società

che rivolge la sua attività ai mercati

italiano, spagnolo e alle società

italiane che investono all’estero, può

contare attualmente su un fatturato

annuo di circa di 5 milioni di Euro, su

un team di 8 persone supportate, in caso

di necessità, dai colleghi della Olpidürr

e da quelli operanti in altre divisioni

del Gruppo.

Per fare il punto sull’attività di Olpidürr

S.p.A. abbiamo incontrato Patric

Pedruzzi, Manager PFS Engineering &

CTS Division.

ICF - Ing. Pedruzzi, da quando siete

presenti sul mercato italiano e come

si è caratterizzato il vostro sviluppo?

Olpidürr vanta un’importante tradizione

nel settore ambientale essendo stata

fornitrice, già dai primi anni Novanta,

di primarie aziende italiane del settore

automobilistico.

Tuttora questi impianti sono funzionanti

e vengono sottoposti a revamping e a interventi

di efficientamento energetico.

Nell’ambito di un processo di riorganizzazione

dell’attività a livello mondiale,

la Divisione italiana è stata aperta nel

2010 per dare un’identità ai mercati italiano

e spagnolo. Dopo un paio di anni

di grandi sforzi, siamo riusciti a posizionarci

in un mercato specifico e ad

ottenere buoni risultati.

ICF - Soprattutto in quali ambiti e

con quali tipologie di prodotti?

In Italia abbiamo realizzato e stiamo

sviluppando impianti essenzialmente

per aziende medio-grandi dei settori

chimico-farmaceutico, alimentare e del

semi-contatto.

Il nostro è un approccio rivolto al

processo, che analizziamo insieme al

cliente, valutando i rischi funzionali

dell’impianto e selezionando la tecnologia

più idonea. All’acquisizione del

contratto, completiamo la valutazione

del processo in sicurezza con l’intervento

di un ente terzo che certifica

l’analisi dei rischi.

Si tratta di un’impostazione di tipo ingegneristico,

che trae origine dalle

competenze di Dürr e Olpidürr, che sono

società di ingegneria, e differisce da

quella attuata dalla concorrenza italiana

e spagnola.

In questo approccio dinamico, i punti

di riferimento tecnici e legislativi sono

sempre in evoluzione e spesso siamo

noi che trasferiamo al cliente le nostre

esperienze internazionali dal punto di

vista tecnico e della sicurezza.

ICF - Quali fattori hanno consentito

alla vostra struttura di sviluppare la

crescita in anni complessi per il settore

industriale?

Un fattore importante è stato l’identificazione

di mercati di riferimento che

potessero valutare e apprezzare la nostra

capacità ingegneristica e le relative

soluzioni tecnologiche.

Sul mercato italiano manca in questo

settore un approccio prettamente di

processo; la nostra tendenza a stabilire

un dialogo su questa base è stata

molto apprezzata dai nostri interlocutori

abituali, che sono tendenzialmente

ingegneri di processo.

La disponibilità di tecnologie e soluzioni

tecniche derivanti da un’esperienza

su scala mondiale, che vengono esposte

in specifici engineering meeting

(due ogni anno), aiuta molto a essere

sempre all’altezza delle aspettative

del mercato.

Gli engineering meeting si svolgono generalmente

in Germania, in Cina e negli

Stati Uniti, con la partecipazione

dei responsabili tecnici delle società

del gruppo, che dispongono di tutte le

presentazioni tecniche.

ICF - Le esperienze e le esigenze di

Olpidürr SpA, che ha operato con successo

in aree importanti e complesse

come quelle italiana e spagnola, ver-

Da sinistra:

combustore

termico

recuperativo

processo

chimicofarmaceutico;

postcombustore

termico

rigenerativo

Ecopure ® RTO

e sezione FGS

(Flue Gas

Scrubber)

settore

farmaceutico

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 49


Impianti

Dall’alto:

combustore

catalitico

recuperativo

per processo

di produzione

PTA (Purified

Tereftalic Acid;

concentratore

zeolitico

Ecopure ® KPR

nel settore

chimico

ranno ascoltate in un’ottica di collaborazione

tra le società del Gruppo?

In effetti, il mercato italiano riveste un

particolare interesse, anche per la Casa

Madre, soprattutto per alcuni specifici

settori: la chimica-farmaceutica, la semi-elettronica

e l’alimentare. Sono settori

trainanti, che comprendono aziende

multinazionali che investono all’estero

e rappresentano punti di riferimento

nell’ambito delle loro attività.

Con diverse aziende di questi settori abbiamo

acquisito progetti in Italia, ma

anche negli Stati Uniti, in Cina, seguiti

poi dalle filiali Dürr locali.

Inoltre, va ricordato che numerosi stabilimenti

italiani sono parte integrante di

gruppi stranieri e diverse aziende italiane

lavorano per società estere, quindi il contesto

è internazionale ed esistono molte

opportunità di intrecci tecnologici.

ICF - Quali sono attualmente le vostre

priorità sul mercato italiano?

L’offerta tecnologica è sufficiente

per consolidare l’affermazione raggiunta?

La priorità è quella di seguire i mercati

che ci offrono le maggiori opportunità,

quindi i settori in cui abbiamo ottenuto

i risultati più significativi.

La Casa Madre dispone di due centri di

ricerca, in Germania e negli Stati Uniti,

in cui sviluppa i nuovi prodotti. Le altre

divisioni locali sono costantemente

informate, perché siano in grado di fornire

idee di supporto.

I nuovi prodotti si rivolgono a settori

diversi: il focus, infatti, è quello di ampliare

lo spettro d’azione, estendendo la

gamma a prodotti per l’industria del vetro

e quella del cemento, entrambe protagoniste

di un importante sviluppo in

Cina e negli Stati Uniti.

ICF - Sulla base di quanto è stato fatto

e degli sviluppi descritti, è possibile

esprimere ottimismo sui risultati

raggiungibili nel medio termine?

I nostri progetti richiedono 1,5 - 2 anni

per essere completati, pertanto già ora

disponiamo di una visione solida entro

questo termine, sul piano internazionale

e anche in Italia.

Riteniamo di poter crescere sensibilmente

a livello mondiale e, sul mercato

interno, siamo fiduciosi di essere protagonisti

di uno sviluppo altrettanto importante.

ICF - Per quanto concerne la fornitura

di prodotti dedicati, le esperienze

vostre e delle società sorelle vi consentono

di non partire da zero per

soddisfare le richieste più svariate…

Questo dipende dal tipo di prodotto. Alcuni

sono già ingegnerizzati e offrono

un’ottima base di partenza su cui sviluppare

il progetto; altri, che si rivolgono

ad applicazioni molto complesse,

devono essere specificamente customizzati.

La nostra forza è proprio quella di disporre

di una grande esperienza per po-

ter customizzare gli impianti e disporre

di altri già consolidati tecnicamente.

La Casa Madre è soddisfatta del nostro

operato anche perché, oltre a sviluppare

il nostro turn-over locale, rappresentiamo

un’antenna per gli investimenti

all’estero e abbiamo condiviso diversi

investimenti importanti sui mercati internazionali

partiti da industrie italiane.

Inoltre, la soddisfazione del cliente è

confermata dal fatto che, con la gran parte

di essi, realizziamo contratti di manutenzione

di assistenza remota. Normalmente

il nostro rapporto con il mercato

non si esaurisce con la fornitura dell’impianto,

ma prevede l’assistenza manutentiva

e di processo negli anni a venire.

ICF - Entrato in azienda nel 2009, due

anni dopo ha assunto la responsabilità

della divisione CTS e, dal settembre

scorso, anche quella dell’Ufficio

Ingegneria del PFS. Di quali risultati

ottenuti in questo decennio è maggiormente

orgoglioso e quali obiettivi

ancora da raggiungere Le stanno

particolarmente a cuore?

I risultati migliori sono stati quelli ottenuti

nel biennio 2015-2016, in cui si

è registrato un particolare fermento nei

settori in cui operiamo; anche il 2017,

peraltro, è stato un ottimo anno.

Nel mio nuovo ruolo vorrei veder proseguire

la crescita della divisione CTS e

mi auguro che si consolidi la filosofia

con cui è nata la Divisione italiana, determinata

a fornire il mercato interno

con la qualità massima possibile e una

particolare accortezza e attenzione nei

confronti dei clienti.

Questo approccio, a mio avviso, è stato

determinante per offrirci opportunità

presso le industrie farmaceutiche e di

altri comparti che, in precedenza, non

ci conoscevano.

La stessa filosofia ci consente di stabilire

collaborazioni con aziende multinazionali,

quindi di poter operare con

successo anche al di fuori delle nostre

aree di competenza.

l

50 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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in base alle esigenze del processo produttivo, definendo in

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Energia

Cogenerazione con modello

ESCo al servizio della produzione

di mezzi di contrasto

Bracco installa un impianto di cogenerazione ad alta efficienza

per le crescenti esigenze dello stabilimento che produce mezzi

di contrasto per diagnostica medica. La realizzazione e la gestione

sono affidate a E.ON, in qualità di Energy Service Company.

Lo stabilimento di Ceriano Laghetto

del Gruppo Bracco è

in fase di espansione e prevede

nei prossimi anni una

maggiore necessità di energia

elettrica e vapore, vettori energetici

fondamentali per il suo processo

produttivo. Il Gruppo Bracco

è una multinazionale che opera

nel settore delle scienze della vita

ed è leader mondiale nella diagnostica

per immagini. I suoi principali

prodotti sono i mezzi di contrasto,

utilizzati in tutte le modalità

di diagnostica per immagini: radiografie,

tomografie computerizzate

(TC), tomografie a risonanza magnetica

(RM), ecografie e medicina

nucleare. Fortemente impegnato

in attività di ricerca e sviluppo, il

Gruppo Bracco ha sviluppato e messo

in commercio per primo all’ini-

zio degli anni Ottanta lo iopamidolo,

noto come primo mezzo di contrasto

non-ionico idrosolubile pronto

all’uso, migliorando la tollerabilità

e la sicurezza d’impiego dei mezzi

di contrasto in fase diagnostica.

L’insediamento Bracco di Ceriano Laghetto

è stato inaugurato nel 1988

e occupa circa 300.000 metri quadrati,

in una zona esclusivamente

industriale. Il suolo e il sottosuo-

52 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Energia

lo del sito sono stati oggetto di interventi

di bonifica e messa in sicurezza

conclusi nel 2000. Lo stabilimento

è specializzato nella sintesi

di “Active Pharmarmaceutical Ingredients”

(API) utilizzati per la produzione

dei mezzi di contrasto. In particolare,

in questo sito vengono prodotti

lo Iopamidolo, il Gadoteridolo

e il Bopta. Nel 2016 la produzione

dello stabilimento è aumentata

del 2,3% rispetto all’anno precedente,

incremento dovuto alla maggior

produzione di Iopamidolo, impiegato

nell'angiografia, nell’artrografia,

nella mielografia, nell’urografia

e nella visualizzazione del tratto

gastrointestinale, e il Gadoteridolo,

utilizzato nella diagnosi di malattie

della testa e del collo, del cervello

o del midollo spinale. Per far fronte

alle nuove esigenze energetiche l’azienda,

ha deciso di sostituire l’attuale

impianto di cogenerazione da

4,5 MW, in funzione dal 1994, con

un nuovo impianto a più elevata efficienza,

che sarà operativo entro giugno

2019, composto da un cogeneratore

a turbogas da 8 MW e da una

caldaia a recupero per la generazione

di vapore a 6 barg. Caratteristica

fondamentale nel processo produttivo

dei mezzi di contrasto è infatti

una grande esigenza di vapore, al

punto che le caldaie preesistenti rimarranno

installate, per potere entrare

in funzione in caso di esigenze

future di picco. L’energia elettrica

prodotta soddisferà la domanda delle

utenze dello stabilimento. Il nuovo

impianto ridurrà del 10% rispetto

al precedente le emissioni di CO 2

per

ogni chilogrammo di prodotto. L’impatto

acustico sarà nell’assoluto rispetto

dei limiti di legge e monitorato

periodicamente da E.ON, che dispone

di strumenti di modellazione

per garantire che il rumore sia sempre

allineato con i dettami della normativa

di rispetto ambientale.

Il modello ESCo: la cogenerazione

come servizio

È significativo che Bracco abbia deciso

di aumentare la propria disponibilità

energetica adottando il modello

ESCo. Per questo ha deciso di

affidarsi a un operatore specializzato

che, a fronte di un contratto di

servizi, garantisca le esigenze energetiche

dell’impianto produttivo, si

faccia carico dell’investimento iniziale,

del progetto e della sua realizzazione,

delle pratiche autorizzative,

dell’adeguamento alla normativa,

della manutenzione e della conduzione

dell’impianto. L’accordo stipulato

con E.ON esenta Bracco da

ogni investimento iniziale, a fronte

di un impegno all’acquisto di energia,

liberando risorse tecnico/economiche

che potranno essere utilizzate

nel core business dell’azienda,

in fase di espansione. Il contratto

di servizi energetici della durata

di quindici anni prevede l’impegno

da parte di E.ON a fornire l’elettricità

e il vapore necessari al processo

produttivo, prendendosi carico

al 100% della gestione dell’impianto

che preleva gas naturale dalla rete

e lo trasforma nei vettori energetici

necessari al funzionamento dello

stabilimento.

Rispetto all’impianto in essere la

nuova centrale cogenerativa fornirà

la potenza necessaria ad accompagnare

il previsto aumento

della produzione, e avrà anche la

possibilità di veicolare eventuali

eccedenze produttive di elettricità

sui mercati, in linea con le nuove

possibilità create dalla normativa

per gli impianti di cogenerazione

a gas naturale.

l

L’impianto

installato

da Bracco,

che sarà

operativo entro

giugno 2019, è

composto

da un

cogeneratore

a turbogas

da 8 MW

e da una caldaia

a recupero per

la generazione

di vapore

a 6 barg.

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 53


Energia

Nuovo motore per la centrale di trigenerazione

Rinnovando una partnership che dura da dieci

anni, Ospedale San Raffaele, eccellenza della

sanità lombarda e italiana, ha scelto ancora

una volta Intergen per la fornitura e la manutenzione

pluriennale del nuovo motore di cogenerazione

da 4,5 MW elettrici, che nel corso

del 2018 andrà a integrare l’impianto di

trigenerazione esistente, che comprende già

tre unità da 3.9 MW elettrici, fornite a suo

tempo da Intergen. Grazie all’inserimento del

nuovo motore da ottobre la Centrale Termica

dell’Ospedale fornirà parte dell’acqua calda

necessaria al sistema di teleriscaldamento

del quartiere Milano2 di Segrate, attiguo all’area

ospedaliera.

A partire dal 2008 Intergen ha progressivamente

fornito, installato e assistito tre motori endotermici

di cogenerazione, ciascuno della potenza

elettrica di 3,9 MW e termica di 4,4 MW

alimentati a gas naturale che forniscono energia

elettrica, acqua surriscaldata e acqua a 90°.

I tre motori sono integrati nella Centrale Termica

dell’Ospedale, che opera in modalità trigenerativa,

fornendo alle utenze energia elettrica e

termica (sotto forma di vapore a 12 bar, acqua

calda e acqua fredda). Oltre al sottosistema di

cogenerazione, la Centrale Termica comprende

anche caldaie tradizionali, una pompa di calore

e unità frigorifere ad assorbimento e a compressione.

Le caldaie operano in modalità integrazione

e riserva.

Con queste dotazioni, la centrale di trigenerazione,

che opera in parallelo alla rete pubblica

di distribuzione elettrica, è in grado di soddisfare

tutte le esigenze energetiche della struttura

ospedaliera. L’elettricità prodotta è a servizio

delle utenze, sia civili che diagnostiche e

terapeutiche. L’energia termica è utilizzata per

fornire vapore per umidificazione nelle unità

trattamento aria e per usi di sterilizzazione e

cucina, acqua calda per il circuito di riscaldamento

e per utilizzo sanitario, energia frigorifera

sotto forma di acqua gelida per il condizionamento

estivo.

In questi anni i tre motori hanno operato in

media oltre 8.200 ore/anno e Intergen ne ha

seguito le attività di manutenzione ordinaria e

straordinaria, incluso il primo intervento di revisione

globale, definito “E70”.

Il nuovo accordo fra Intergen e l’ospedale San

Raffaele prevede: la fornitura e posa in opera di

un motore da MWM TCG 2030 V16 B da 4,5 MWe

e dei relativi recuperi termici con produzione di

vapore e acqua calda poi impiegati direttamente

o indirettamente nella produzione di caldo e

di freddo ad utilizzo delle utenze; l’esecuzione

delle opere civili del nuovo locale motore e di

finitura della centrale esistente; la fornitura del

servizio di manutenzione del nuovo motore per

la durata di 12 anni; i sistemi per il contenimento

del rumore con cofanatura insonorizzante

realizzata con pannelli fonoassorbenti, atta

al rispetto del limite di emissione di 45 dB(A)

a 1 metro alle bocche di aspirazione ed espulsione

del cogeneratore; i sistemi per il contenimento

delle emissioni in atmosfera del nuovo

motore, tramite SCR (Selective Catalytic Reactor)

con iniezione di urea per l’abbattimento

degli ossidi di Azoto (NOx).

In relazione all’ultimo punto è significativo

che la centrale rinnovi ogni tre anni la dichiarazione

ambientale ai sensi del regolamento

CE 1221 2009. In particolare, è previsto che gli

ossidi di azoto, intesi come NOx + NH 3

siano

pari o inferiori a 75 mg/Nm 3 di NOx + 5 mg/

Nm 3 di NH 3

e i monossidi di carbonio, pari o

inferiore a 100 mg/Nm 3 . In ambedue i casi ci

si riferisce a gas secchi in condizioni normali e

a una percentuale del 5% di O 2

libero nei fumi.

“La realizzazione del nuovo padiglione dedicato

a polo chirurgico e delle urgenze dell’ospedale,

già in fase di realizzazione, e il collegamento

alla rete di teleriscaldamento di Milano2

richiedono un importante potenziamento della

centrale. Intergen lavora al nostro fianco da oltre

10 anni, assicurando il servizio di assistenza

e manutenzione dei motori di cogenerazione,

fondamentali per garantire il funzionamento

efficiente della nostra centrale. Negli anni

si è consolidato un rapporto di fiducia e conoscenza

reciproca, che è un capitale prezioso da

salvaguardare”, afferma Alberto Negri, direttore

tecnico della Centrale del San Raffaele. “Per

questo siamo soddisfatti che Intergen lavorerà

con noi anche sul nuovo motore”.

C

M

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CM

MY

CY

CMY

K

54 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Igiene e sicurezza

Respiratore a filtro assistito per aree esplosive

Il respiratore a filtro assistito

Dräger X-plore 8700 (EX) può

lavorare in ambienti potenzialmente

esplosivi nelle zone 1, 2,

21 e 22. Si aggiunge alla gamma

esistente X-plore 8000 ed è compatibile

con il resto dei componenti

di sistema. Questo nuovo

prodotto consente all’utilizzatore

di concentrarsi totalmente sul

compito da svolgere, anche nelle

zone potenzialmente esplosive.

Le condizioni negli ambienti di

lavoro industriali impongono

l’utilizzo di strumenti respiratori

con elevati standard. Dräger

ha ideato X-plore 8700 (EX) per

fornire a chi lo indossa la migliore

protezione possibile senza

ostacolare le prestazioni. Grazie

al suo design intrinsecamente

sicuro, X-plore 8700 (EX) non

richiede accessori aggiuntivi. La

sicurezza è garantita da un sistema

brevettato di protezione

della batteria da sovracorrente

e dalla prevenzione della carica

elettrostatica attraverso l’uso di

materiali approvati EX. I componenti

elettronici ad alta potenza

sono incapsulati ed i circuiti di

sicurezza sono rindondanti al fine

di garantire la massima efficienza

di funzionamento.

La serie X-plore 8000, dal design

robusto, include protezioni

in gomma. Le unità sono protette

da polvere e getti d’acqua,

provenienti da qualsiasi direzione,

secondo gli standard IP65.

Due versioni con batteria ricaricabile

che incorporano la più

recente tecnologia a ioni di litio

forniscono energia per rispettivamente

almeno 4 o 8 ore. L’apertura

di aspirazione dell’aria

è protetta per garantire che

le scintille o l’acqua provenienti

dalla parte anteriore non vengano

aspirate nel filtro. Il sistema

di trasporto avanzato garantisce

una distribuzione ottimale

del peso. Una piastra intermedia

speciale fornisce una connessione

stabile tra unità e sistema di

trasporto.

È inoltre disponibile un cuscinetto

imbottito, come optional,

per aumentare ulteriormente il

comfort. Il connettore per tubi

presenta un aggancio click ruotabile

a 360°, per un facile utilizzo.

I dispositivi di protezione

per la testa, progettati per un

apporto d’aria ottimale, offrono

un comfort elevato, prevenendo

l’irritazione degli occhi causata

da correnti d’aria.

La serie X-plore 8000 offre numerosi

sistemi di trasporto,

standard e speciali, di facile utilizzo

per applicazioni standard

e di decontaminazione. Dräger

ha anche sviluppato un’ampia

gamma di dispositivi di protezione

per la testa, più o meno

aderenti, quali le semimaschere

e le maschere a pieno facciale,

cappucci corti o lunghi, caschi

e visiere protettive. La dotazione

di tubazioni standard e a elevata

flessibilità assicura la piena

compatibilità. Tutti i componenti

e gli accessori possono essere

combinati per adeguarsi nel modo

migliore a qualsiasi applicazione

e gli aggiornamenti del sistema

possono essere effettuati

in qualsiasi momento.

Lavapezzi con detergente bio

La lavapezzi Bio-Circle di Mewa è pensata per tutte le officine e i reparti

di produzione e di manutenzione industriale, dove è ricorrente

il problema della rimozione di sporcizia, oli di lavorazione, lubrorefrigeranti

e grassi.

Mewa Bio-Circle si presenta apparentemente come una vasca di lavaggio

tradizionale, ma invece di utilizzare detergenti a freddo potenzialmente

tossici per la salute di chi lavora, elimina in maniera biologica

lo sporco, perché usa un liquido privo di solventi e a base di

Foto MEWA

microrganismi, a pH neutro e dal gradevole profumo alla mela verde.

Proprio grazie all’azione continuativa dei microrganismi, il liquido di

Mewa Bio-Circle mantiene inalterate le sue caratteristiche nel tempo,

a differenza di quanto avviene nelle lavapezzi tradizionali che

perdono di efficacia perché a lungo andare si verifica la saturazione

dei solventi.

Mewa Bio-Circle funziona a una temperatura compresa tra i 15 e i

48°C, nel pieno rispetto della direttiva VOC e agisce in modo risolutivo

su componenti in acciaio, anche inox, alluminio e metalli non

ferrosi. Nel caso di trattamento di componenti in alluminio particolarmente

delicati, per evitare danni da ossidazione, esiste la versione

Mewa Bio-Circle Alu Protect, con un’integrazione protettiva per

questo tipo di metallo sensibile.

Mewa Bio-Circle non si acquista, si noleggia con un pacchetto all

inclusive. La lavapezzi viene cioè fornita direttamente al cliente. Il

consulente Mewa ne illustra il funzionamento e tornerà, secondo un

calendario concordato, per rabboccare il liquido, per sostituire i filtri

e per gli interventi di manutenzione necessari.

Per poter rispondere alle più svariate esigenze dei clienti, Mewa

Bio-Circle è disponibile in due diverse varianti: su carrello, per spostamenti

rapidi nel punto di impiego, e nella versione fissa da tavolo

per la pulizia di pezzi di grandi dimensioni.

56 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Aria 100% oil-free

per l’industria farmaceutica

Ideali per il settore farmaceutico, i nuovi compressori Oil-Free di Atlas Copco

garantiscono aria compressa priva di qualunque contaminante, proteggendo

qualità, purezza e sicurezza del prodotto finale.

Offrono inoltre, una riduzione di energia fino al 35% per un rapido ritorno

sull’investimento.

Esperienza, alta efficienza ed elevate prestazioni non sono

visibili, ma rendono unici i nostri prodotti.

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Industria farmaceutica

Dagli antibiotici ai farmaci hi tech:

100 anni dedicati all’innovazione

IBI Lorenzini, fondata nel 1918 a Milano, ha festeggiato il centenario

nello stabilimento di Aprilia. Esporta circa l’80% della produzione, soprattutto

antibiotici e terapie gastroenterologiche. La presidente Camilla Borghese:

“Oggi puntiamo su farmaci hi-tech per la cura di malattie neurodegenerative,

partecipando a progetti internazionali”.

La presidente

di IBI Lorenzini

Camilla Borghese

Ad Aprilia, lo scorso 29 settembre,

l’Istituto Biochimico

(IBI) Italiano Lorenzini

ha festeggiato i suoi

primi 100 anni. Dal 1918

quando il fondatore Giovanni Lorenzini

posò la prima pietra a Milano, e

poi dal 1975 ad Aprilia (Roma), sotto

l’impulso decisionale e imprenditoriale

di tre donne – dapprima Loredana,

figlia del fondatore, che a sua volta

trasferì le redini alla figlia Lydia e infine

a Camilla Borghese, attuale presi -

dente, nipote del bisnonno Giovanni

– di strada l’azienda ne ha fatta tanta.

Dalla scoperta del valore delle vitamine

nella prevenzione di diverse

patologie alla creazione di antibiotici

innovativi e di farmaci per patologie

gastrointestinali, fino a partnership

internazionali in progetti di ricerca

all’avanguardia nell’area delle biotecnologie

e della nanomedicina. IBI

oggi esporta circa l’80% della propria

produzione negli Stati Uniti.

39 principi attivi, 186 prodotti finiti

Innovativa, votata all’internazionalità,

altamente competitiva, attiva

nella ricerca per la creazione di nuove

molecole e farmaci high e biotech,

secondo una visione industriale

(ma non solo) 4.0, quella proiettata

già al domani. Sono le caratteristiche

e le qualità dell’industria e

della produttività farmaceutica italiana

che qualificano il settore come

un ‘polo di eccellenza’ per l’eco-

nomia nazionale e la salute del paziente.

Lo testimoniano anche i dati

di IBI, presentati durante la manifestazione

del centenario: 39 principi

attivi ideati, utilizzati in prevalenza

per la produzione di antibiotici e farmaci

per patologie gastrointestinali,

186 prodotti finiti, 10% di produzioni

biotech, 80% di farmaci esportati

all’estero, per la gran parte negli

Stati Uniti, 2 filiali distributrici

in Europa che soddisfano le richieste

di 20 Paesi nel mondo, 84 milioni

di euro di fatturato, 50 milioni di

euro investiti in innovazione, ricerca

e sviluppo negli ultimi 10 anni.

“Il punto di forza” – dichiara Camilla

Borghese, presidente IBI – “che ci

ha consentito di raggiungere questo

58 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Industria farmaceutica

importante traguardo è la passione

che la squadra IBI mette nel lavoro”.

100 anni di terapie all’avanguardia

Dopo aver “scoperto” il valore biologico

delle vitamine nella prevenzione

di diverse malattie e avere sviluppato

molecole per terapie antibiotiche

o per patologie gastrointestinali innovative,

oggi l’azienda punta all’high-tech.

Ovvero alla creazione di cure

all’avanguardia basate, ad esempio,

su anticorpi monoclonali e sistemi

di delivery innovativi come

le nanoparticelle, con un importante

obiettivo: implementare la conoscenza

soprattutto in ambito di neuroscienze,

tra le più recenti aree di

interesse di IBI Lorenzini, e contribuire

a una possibile svolta terapeutica

nella cura di malattie neurodegenerative

come Alzheimer e tumori.

“Per arrivare a colpire nel segno queste

malattie” – commenta Borghese

– “esplorando nuovi ambiti scientifici,

come ad esempio l’immuno-oncologia,

è fondamentale la collaborazione

fra ricerca di base e ricerca clinica

industriale e implementare delle ‘forti’

partnership internazionali”.

Innovazione su diversi fronti

“Dare per fare” è il motto dell’azienda,

consapevole che i successi non si conquistano

da soli, ma facendo parte di

un progetto. Come “B-Smart”, finanziato

dalla Comunità Europea (Horizon

2020), che vede alleate 9 istituzioni

internazionali di forte peso

scientifico per raggiungere una

migliore conoscenza dell’Alzheimer.

“Stiamo lavorando e cooperando – aggiunge

la presidente – “su un principio

attivo, l’RNA cioè l’acido ribonucleico,

che ha la potenzialità di bloccare

la produzione di proteine responsabili

dell’insorgenza e progressione

delle malattie degenerative”. Ma anche

“NanoGrowSkin”, un progetto di

ricerca internazionale (EuroNanoMed

III) dedicato allo studio e allo sviluppo

della nanomedicina. Alla guida

del progetto NanoGrowSkin c’è il professor

Miguel Alaminos, dell’Instituto

de Investigación Sanitaria de Granada,

Spagna, che coordina un team internazionale,

di cui fa parte anche il

gruppo di ricerca e sviluppo dell’Istituto

Biochimico Italiano, impegnato

nello scale-up e industrializzazione

del processo per la produzione delle

nanoparticelle contenenti antibiotici.

L’obiettivo è quello di superare le

due problematiche principali connesse

con il trapianto di pelle, nel caso di

ferite croniche o nei grandi ustionati:

i lunghi tempi di crescita della pelle

e l’insorgenza di complicanze associate

a infezioni. La soluzione proposta

da NanoGrowSkin prevede l’utilizzo di

nanoparticelle, contenenti fattore di

crescita epidermico umano ricombinante

(rhEGF) e antibiotici.

A questi si aggiungono due progetti

di biotecnologia, l’area più innovativa,

cofinanziati da Regione Lazio

e dalla Comunità Europea nei quali

IBI partecipa come partner: “REVER-

3MAB” (proposto da Takis, in collaborazione

anche con IFO-IRE di Roma),

il cui obiettivo è ideare un farmaco

biologico per revertire la resistenza

a terapie oncologiche convenzionali

e “MenHub” (proposto da Menarini,

con IBI tra i partner industriali), che

punta invece alla creazione di un polo

di attrazione industriale per aziende

biotech nel Lazio, basato sulla tecnologia

molecolare DEPArrayTM per isolare

le cellule tumorali. “Siamo rivolti

e impegnati all’innovazione su diversi

fronti” – aggiunge la presidente

– “sia sul lato produttivo e di distribuzione

GMP (Good Manufacturing

Practice, ovvero nome di buona fabbricazione)

con l’utilizzo di tecnologie

4.0, come Internet of Think, la

processazione e raccolta dei dati, sia

terapeutico. Cerchiamo infatti di applicare

il nostro know-how e expertise

nella produzione GMP e nella messa

a punto di farmaci, collaborando

con centri europei altrettanto all’avanguardia

e innovativi. Inoltre, grazie

alle nuove autorizzazioni ottenute

da AIFA nel 2015, siamo entrati a

pieno regime nella produzione di prodotti

biologici per studi sperimentali.

Ad essi contribuiamo sia tecnologicamente,

isolando e purificando la

proteina da cellule di mammifero, sia

materialmente, confezionando il prodotto

finale per la sperimentazione”.

Filiera in sicurezza con farmaci

tracciabili

IBI Lorenzini è la prima azienda farmaceutica

italiana a rendere “visibile”

il percorso produttivo dei propri

farmaci, precorrendo i tempi. La

normativa europea che renderà obbligatorio

in Europa, come già accade

in Usa, la tracciabilità dei farmaci

in tutto il percorso di filiera –

dalla nascita in laboratorio alla produzione

in azienda, alla distribuzione

e commercializzazione – utile a

contrastare il fenomeno della contraffazione

o di ‘false’ terapie introdotte

nel mercato, entrerà in vigore

nel febbraio 2019. In Italia solo

nel 2025. ”La tracciabilità dei farmaci

richiede l’implementazione di un

sistema con tecniche altamente sofisticate,

molto costose e non remunerate

dal mercato, tuttavia lo riteniamo

un ‘investimento’ necessario e

doveroso per la salute e la tutela dei

pazienti e dell’intera collettività”. ●

Lo stabilimento

ad Aprilia,

nel Lazio

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 59


Strumentazione

Misura di livello per lo stoccaggio

di acido nitrico

VER.OSS ha adottato Vegapuls 64

per il monitoraggio del livello di acido

nitrico nei serbatoi di stoccaggio.

La soluzione permette una misura

sempre precisa e affidabile nonostante

l’aggressività strutturale della sostanza.

Vegapuls 64

Con stabilimento a Buccinasco,

in provincia di Milano,

VER.OSS è un’azienda di riferimento

nel settore dei

trattamenti dei metalli. È

specializzata nell’ossidazione anodica

dell’alluminio e delle sue leghe

e nella procedura di decapaggio. Il

decapaggio è un’operazione chimica

adatta a rimuovere e disciogliere

ossidi superficiali presenti sui pezzi

di acciaio, come per esempio gli

ossidi di saldatura o gli ossidi di ricottura,

la ruggine o le scorie inquinanti.

È effettuato mediante soluzioni

acquose acide a temperatura

ambiente o leggermente riscaldate.

VER.OSS produce prodotti finalizzati

alla bigiotteria, alla profumeria,

al settore automobilistico, all’edilizia

ecc.

L’acido nitrico è un acido minerale

forte che trova largo impiego nell’oreficeria

ed è largamente impiegato

in tutto il mondo per la lavorazione

artistica professionale di platino,

oro e argento.

Il decapaggio viene effettuato nella

maggior parte dei casi in processi

a immersione con acidi inor-

ganici forti, come l’acido nitrico,

diluiti in acqua. Le criticità della

misura del livello nello stoccaggio

di acido nitrico sono l’aggressività

della sostanza e i vapori rossastri

di diossido di azoto rilasciati

quando l’acido è in soluzione concentrata

(>68%).

L’azienda finora aveva utilizzato un

sistema di misura a ultrasuoni. Per

evitare gli effetti dei vapori sulla

misura, il sensore a ultrasuoni era

stato installato su un bocchello di

30 cm. Nonostante questo accorgimento,

la misura non era considerata

affidabile e, in alcune fasi del

processo, il sensore non riusciva a

rilevare il livello a causa della condensa

e dei vapori.

Dati di processo

• Pressione: atmosferica

• Temperature: max 50°C

• Liquido/sostanza: acido nitrico

La soluzione

La soluzione proposta da Vega, specialista

nelle tecnologie per la misura

di livello e pressione nell’industria

di processo, prevede l’utilizzo

di un sensore radar a 80 GHz.

60 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Strumentazione

Soluzioni di misura per processi esigenti

Vega ha un organico di oltre 1.400 collaboratori in tutto il

mondo, 660 dei quali nella sede principale a Schiltach nella

Foresta Nera. Qui, da oltre 50 anni, nascono tutte le soluzioni

di misura per le più esigenti applicazioni negli impianti

chimici e farmaceutici, nell’industria alimentare, nei sistemi

di distribuzione dell’acqua potabile, negli impianti di depurazione

e nelle discariche, nell’industria mineraria e nel

settore energetico, nelle piattaforme petrolifere, sulle navi e

persino sugli aerei.

Vega è presente in oltre 80 paesi con filiali e distributori. L’azienda

ed i prodotti possono contare su tutte le necessarie

certificazioni ed omologazioni per l’impiego su scala mondiale,

sia per quel che concerne la sicurezza funzionale che per

la qualità dei prodotti e dei servizi forniti.

La soluzione

proposta da

Vega prevede

l’utilizzo di un

sensore radar

a 80 GHz

Il cliente non aveva la possibilità

di effettuare modifiche sul serbatoio

durante l’esercizio, per questa

ragione si è deciso di montare

il sensore sul bocchello esistente,

e di utilizzare il sensore con attacco

al processo 1 ½”.

Vegapuls 64 permette il monitoraggio

del livello dell’acido nitrico

nei serbatoi di stoccaggio in polipropilene

con una misura sempre

precisa. Con l’antenna più piccola

nel suo genere e con la sua straordinaria

focalizzazione, i livelli

dell’acido sono sempre monitorati

e affidabili nonostante la sua aggressività

strutturale.

Particolare attenzione viene posta

nelle operazioni di carico/scarico,

il sensore Vegapuls 64 effettua una

misura non a contatto precisa fino

al fondo del serbatoio e la sua affidabilità

viene garantita anche in

caso di depositi sul sensore durante

il carico.

Per separare completamente il sensore

dal processo è stato inserito

un tappo in PTFE. Il separatore è

sagomato in modo da non causare

interferenze di segnale. Il sensore

è stato avvitato sul tappo, in

questo modo non viene raggiunto

dai vapori generati durante le fasi

di processo.

Questa installazione permette

all’operatore di lavorare in completa

sicurezza, durante l’attività

il sensore non entra mai in contatto

con l’acido e non corre il rischio

di inalare eventuali gas rilasciati

durante il processo. Il sensore infine

non è sottoposto all’azione corrosiva

del prodotto e questo annulla

di fatto ogni attività di manutenzione

periodica e allunga la vita

del sensore.

I principali benefici per il cliente

sono: l’utilizzo dei bocchelli esistenti;

insensibilità ai vapori e alle

condense; misura in completa sicurezza

grazie all’adozione del separatore

in PTFE; misura non a contatto

e senza manutenzione. l

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 61


Strumentazione

Sensore intelligente

La generazione, il trasporto e l’elaborazione

delle informazioni

sono compiti centrali nella applicazioni

dell’Industria 4.0. Alla

base di tutte le informazioni

vi sono sensori intelligenti che

acquisiscono richiesti. Il nuovo

sensore ottico multifunzione

BOS 21M ADCAP si aggiunge

ai modelli esistenti della serie

BOS 21M.

Questo versatile sensore utilizza

la luce rossa e consente di scegliere

tra quattro modalità di rilevamento:

sensore con soppressione

dello sfondo, a tasteggio,

retroriflettente o a sbarramento.

Tutte le funzioni del sensore

possono essere configurate tramite

il bus IO-Link mentre il sistema

è in esecuzione, in modo

che il controller possa inviare

istruzioni a distanza.

Inoltre, il sensore rileva le condizioni

operative correnti, raccoglie

ed elabora le informazioni

e fornisce molti più dati del

semplice segnale di commutazione

su IO-Link. I segnali di rilevamento

vengono preparati e

pre-elaborati nel sensore. L’attività

di preelaborazione svolta

dal sensore allevia il carico

sul controller di sistema e riduce

il volume di dati sui sistemi

fieldbus.

Le funzioni diagnostiche complete

e intelligenti forniscono

informazioni importanti come

l’aspettativa di vita, le ore di

funzionamento e la riserva funzionale.

Una quantità maggiore

di depositi di sporcizia, disallineamento

del sensore, errori di

impostazione o altre irregolarità

possono essere rilevati in anticipo

e in modo affidabile monitorando

i valori di emissività come

misura della qualità del segnale

del sensore. Ma quando si tratta

di sicurezza operativa, questo

sensore intelligente offre ancora

di più. Il modello BOS 21M

ADCAP è il primo sensore a monitorare

otticamente l’uscita del

LED emettitore direttamente e a

determinare il “livello di stress”

mediante la temperatura interna

del sensore e la tensione di alimentazione.

Pressostati digitali

La gamma di pressostati ZSE20(F)/ISE20 di SMC dispongono

di display a 3 letture, modalità di impostazione a 3

fasi e funzione di ritardo selezionabile. L’estensione della

serie aiuterà gli operatori a migliorare l’efficienza in

termini di controllo e risparmio di tempo.

SMC estende così la gamma di pressostati digitali

ZSE20(F)/ISE20. Le varianti A, B e C condividono il display,

l’impostazione, il tempo di ritardo selezionabile e

il design leggero e compatto. Tutti i modelli semplificano

il processo di visualizzazione per gli operatori, facendo

risparmiare tempo grazie al minor numero di operazioni

da eseguire con i pulsanti.

Le nuove varianti corrispondono

alle serie attuali anche relativamente

al grado di protezione,

al tipo di uscita e al

tipo di fluido:

· Modello A: attuale ZSE30(F)/ISE-

30A, IP40, NPN/PNP e uscita analogica;

· Modello B: attuale ZSE40(F)/ISE40A,

IP65, NPN/PNP, IO-Link e uscita analogica;

· Modello C: attuale ZSE80(F)/ISE80, IP65, NPN/PNP e

uscita analogica per i fluidi.

“Dopo il successo del pressostato ZSE20(F)/ISE20, abbiamo

fatto un passo in avanti per ampliare la gamma

con questi ultimi modelli”, sottolinea Dario Salacone,

Instrumentation & Fluid Control Area Sales Manager di

SMC. “I clienti sono colpiti dalla funzionalità del design,

dalla facilità d’uso e dall’accuratezza delle informazioni

prontamente disponibili. Inoltre, efficienza energetica e

competitività sono state molto apprezzate”.

Ulteriori vantaggi e flessibilità dello ZSE20(F)#/ISE20#

includono il mantenimento in memoria del

valore di pressione minimo e massimo

rilevato anche se l’alimentazione viene

interrotta, offrendo un maggiore

controllo nel processo.

Inoltre, essendo compatti e leggeri, i

modelli non solo offrono ingombri ridotti,

ma grazie alla riduzione del peso

si verificano meno momenti di inerzia

in caso di montaggio del sensore

in applicazioni mobili (per esempio

bracci robotici).

62 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Sarma Impianti nasce all'inizio del 2001, dall'esperienza

maturata in 25 anni di attività, da un gruppo

di tecnici provenienti da differenti realtà operative.

Sarma impianti offre servizi ai suoi clienti in

diversi settori industriali, quali:

* FARMACEUTICO

* ALIMENTARE

* COSMETICO

* CHIMICO

La società, con sede a Cinisello Balsamo (MI) è costituita

da personale dinamico e altamente qualificato,

capace di soddisfare tutte le esigenze del mercato,

caratterizzato da forte concorrenza e tecnologia

avanzata, fornendo soluzioni innovative e specifiche.

Opera con consolidata esperienza nella progettazione

anche di prototipi, nella costruzione e nell'installazione

per le seguenti aree di intervento:

* AREA IMPIANTISTICA

* AREA CARPENTERIA INOX

* AREA MECCANICA

* AREA ELETTRICA

Sarma Impianti S.r.l. - C.C.I.A.A. MB - numero R.E.A. 1879361 Cod.Fiscale/P.IVA IT 03079840967

Sede operativa: Via Privata Georges Bizet, 17/19 - 20092 Cinisello Balsamo (MI)

Sede Legale: Via Monsignor Luigi Talamoni, 3 - 20900 Monza (MB)

Contatti: Tel. 02/61293378 - Fax. 02/61240915 - info@sarmaimpianti.it - www.sarmaimpianti.it


Strumentazione

Strumenti su misura

Precision Fluid Controls festeggia i 20 anni

consolidando il suo ruolo primario

nella distribuzione di strumentazione

per la misura e il controllo dei fluidi.

E diversifica l’attività

con i servizi

di calibrazione e l’assemblaggio

di sistemi completi.

di Alessandro Bignami

In apertura,

Honeywell

SmartLine

Transmitter per

temperatura,

livello

e pressione

Una gamma sempre più ricca

di strumenti per la misura

e il controllo dei fluidi,

realizzati da oltre venti

società per un numero

crescente di applicazioni presso industrie

e laboratori. Negli ultimi due

anni Precision Fluid Controls ha rafforzato

ulteriormente il proprio core

business: ha esteso il ventaglio

dei marchi rappresentati e ha aperto

nuove sedi, ottenendo una posizione

di primo piano nella distribuzione

di strumentazione industriale

sul mercato italiano (e non solo).

Al contempo ha diversificato le attività,

aggiungendo alla fornitura del

singolo strumento la progettazione e

l’assemblaggio di soluzioni personalizzate,

oltre che un servizio di riparazione

e controllo all’interno del laboratorio

allestito nella sede di Milano.

Proprio negli uffici centrali di via

Watt, abbiamo chiesto a Paolo Ferrario,

Marketing Manager, di fare il punto

sulle attività dell’azienda a 20 anni

dalla fondazione.

ICF - Paolo Ferrario, quest’anno

Precision Fluid Controls celebra il

ventesimo anniversario. Può riepilogare

le tappe più significative

del vostro percorso?

L’azienda iniziò con la distribuzione

di due marchi storici della strumentazione

industriale: Barksdale, società

con sede centrale negli Stati

Uniti che produce strumenti di controllo

e misurazione dei fluidi per

l’industria, e Bronkhorst, azienda

olandese specializzata nei misuratori

e regolatori di portata per liquidi e

gas e oggi capace di offrire un ampio

range di strumenti di controllo per le

microportate. Nel tempo abbiamo arricchito

la rosa dei marchi distribuiti

in esclusiva sul territorio italiano,

al fine di offrire un pacchetto completo

di strumentazione.

Tra i tanti aggiunti – oggi sono oltre

venti – posso citare Ham-let, società

israeliana specializzata in valvole e

raccordi, e Tescom, del gruppo Emerson,

che realizza riduttori e regolatori

di pressione. Un accordo importan-

te è stato raggiunto, a fine 2017, con

Honeywell: siamo diventati distributori

in Italia della loro strumentazione

di processo – tra cui i trasmettitori

di pressione, livello e temperatura

– e delle tecnologie per l’acquisizione

del segnale, potenziando la

nostra offerta con registratori videografici,

PLC e SCADA: siamo entrati

così nel mondo dell’automazione

e dell’acquisizione del segnale, in linea

con l’industria 4.0.

Paolo Ferrario,

Marketing

Manager di

Precision

Fluid Controls

64 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Strumentazione

ICF - Avete quindi diversificato

l’attività con altri prodotti e servizi?

Il core business resta la vendita della

strumentazione, ma certamente il

nostro approccio al mercato si è evoluto.

In particolare, da alcuni anni

stiamo investendo molto nei servizi

di assistenza. Abbiamo attrezzato

nella sede di Milano un laboratorio

di precisione per la riparazione

e il controllo della strumentazione

venduta, prevalentemente di fabbricazione

Bronkhorst. Qui vengono riparati,

controllati e ricalibrati strumenti

di misura per la pressione, la

temperatura e la portata di gas fino

100 Nm³/h. Il servizio si espande in

realtà anche al di fuori del laboratorio,

attraverso calibrazioni, start up

di impianti e manutenzione direttamente

sul campo, in tutta Italia. Non

solo: ci siamo attrezzati per gestire

anche alcune fasi di ingegneria e

assemblaggio, con l’intento di fornire

non solo il singolo strumento, ma

una soluzione completa, per esempio

con la messa a punto di pannelli di

controllo e piccoli skid. L’importanza

di queste iniziative, anche in termini

di quote di fatturato, è destinata

ad aumentare.

ICF - Come siete organizzati sul

territorio italiano?

Abbiamo tre sedi, la principale qui

a Milano, dove si trovano anche il

laboratorio, appunto, e il magazzino.

Le altre sono più piccole: una è

a Latina, dedicata al Centro Sud, che

ospita anche uno stock per le richieste

urgenti, mentre un’altra è stata

aperta nel 2016 a Chioggia (VE), con

lo scopo di seguire più da vicino la

zona del Triveneto, diventata strategica.

E poi è arrivato il momento di

un’altra svolta, che ci ha visto addirittura

superare i confini nazionali,

con l’apertura di un ufficio a Parigi e

uno a Lione, in partnership con Tecnica

de Fluidos, una società che opera

a livello internazionale nella commercializzazione

di pompe.

ICF - Perché un distributore italiano

come Precision Fluid Controls

ha deciso di affrontare un mercato

estero?

Prima di tutto perché molte case rappresentate

ce lo hanno chiesto, al fine

di potenziare le vendite e replicare

in Francia i risultati che hanno

ottenuto con noi in Italia. Con l’unica

differenza che in terra transalpina

il nostro nome si “francesizza” e

diventa Fluides Precision… Dopo un

anno di rodaggio e ambientamento,

nel 2017 questa esperienza ha cominciato

a dare buoni frutti.

ICF - Rappresentate molte

case, che a loro volta producono

gamme ricche di

strumenti per diverse applicazioni.

Come riuscite a

mettere in campo le competenze

necessarie?

Alcuni anni fa abbiamo ristrutturato

la forza vendita,

con l’obiettivo di aumentarne

il livello

di specializzazione.

Oggi la nostra

organizzazione

è composta dai product manager, che

sono specialisti dedicati a determinati

tipi di prodotto e brand, e dagli area

manager, i primi a intercettare le richieste

del mercato e a sviluppare la

relazione con il cliente. Quando è necessaria

una consulenza tecnica approfondita,

interviene lo specialista.

ICF - Il settore come sta andando

nel Centro Sud?

È un’area complessa, anche se per noi

sta dando risultati interessanti. In Sicilia,

per esempio, la recente partnership

con Honeywell ci ha aperto la

porta di settori in cui eravamo poco

Da sinistra:

il misuratore

di portata ad

effetto Coriolis

più piccolo

al mondo: fondo

scala a partire

da 5 gr/h;

misuratore

di portata

ad effetto Coriolis

Il nuovo

massico termico

Bronkhorst:

precaricate

25 curve di

calibrazione

per 25 differenti

gas

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 65


Strumentazione

Pannello di

miscelazione

gas

ingegnerizzato

e realizzato

da Precision

Fluid Controls

presenti, come quello delle raffinerie

e dell’oil&gas, per i quali il nostro

nuovo partner offre prodotti specifici

e certificati. Stiamo intensificando

inoltre i rapporti con le industrie farmaceutiche

e biotecnologiche a sud

di Latina, dove stanno vivendo una

crescita significativa.

ICF - State proponendo qualche

strumento innovativo?

Per il settore chimico e farmaceutico

stiamo promuovendo un siste-

Misuratore di portata

ad ultrasuoni in linea

Sistema di dosaggio: pompa dosatrice

associata a un misuratore di portata

ad effetto Coriolis con PID integrato

modo che corrisponda precisamente

alle caratteristiche richieste. In tal

modo ci si accorge di eventuali malfunzionamenti

in tempo reale invece

che a ciclo di produzione terminato.

Prove del sistema di dosaggio all’interno del laboratorio

di taratura a Milano

Trasmettitore di livello radar a onda

guidata Honeywell

ma completo di dosaggio, realizzato

da Bronkhorst. Già vendevamo i misuratori

di portata a effetto Coriolis

per microportate. Ci siamo però resi

conto che alcuni misuratori non

si integravano facilmente nelle dinamiche

e nelle caratteristiche

peculiari

di certi impianti.

Ecco dunque l’idea

di offrire un sistema

completo, che comprende

una pompa

dosatrice, il cui motore

viene gestito dal misuratore

di portata attraverso

un regolatore PID

integrato. Così lo strumento

non solo misura

il flusso del liquido dosato

dalla pompa, ma lo

controlla e lo regola in

ICF - Chi è il vostro cliente tipico?

La sua tipologia può cambiare a seconda

del prodotto richiesto e del

settore di applicazione. Il nostro

principale interlocutore è il costruttore

di macchine, ma ci rivolgiamo

anche a system integrator, impiantisti

ed end user.

ICF - Progetti od obiettivi a cui state

lavorando?

Ci stiamo preparando a installare nuovi

impianti di calibrazione nel laboratorio,

che serviranno a calibrare non

solo un maggior numero di strumenti

Bronkohrst, evitando così di doverli

rimandare alla loro sede in Olanda, ma

anche i modelli di misuratori di portata

a inserzione per gas e tubazioni a

marchio FCI - Fluid Components International.

Vogliamo inoltre essere presto

in grado di effettuare delle tarature

anche sui trasmettitori di pressione

e di temperatura Honeywell. Spingeremo

molto, insomma, sui servizi di

assistenza e sull’assemblaggio di soluzioni

complete, senza smettere di

cercare nuovi partner commerciali e

quindi di ampliare la gamma dei prodotti

e delle loro applicazioni. l

66 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Strumentazione

Soluzioni di analisi

per l’ottimizzazione

del trattamento fumi

Sistemi performanti per il trattamento dei fumi

consentono di eliminare una rilevante quota

delle sostanze inquinanti prodotte nei processi di

combustione. L’efficacia di questi sistemi è in buona

parte legata all’utilizzo di analizzatori.

di Salvatore Squillaci*

*Product Manager,

Analyzers & Flow

Solutions, Sick Spa

A monte dei

sistemi di

abbattimento,

gli analizzatori

rilevano

l’aumento di

concentrazione

dell’inquinante da

ridimensionare,

mentre a valle

verificano

l’effettiva

funzionalità

dell’abbattimento

Ridurre significativamente le

emissioni di inquinanti in

aria è ormai un obiettivo alla

portata di tutti grazie all’utilizzo

di combustibili più sostenibili,

alla diffusione di sistemi di

combustione maggiormente efficienti

e all’utilizzo di sistemi di trattamento

dei fumi più performanti. Il risultato,

come si può vedere laddove questa politica

è rigorosamente perseguita dalle

autorità e dai gestori degli impianti

industriali, è una progressiva riduzione

del contributo derivante dalle

emissioni fisse per i principali inquinanti

in atmosfera.

In questo procedimento, l’apporto

dei sistemi di trattamento è molto

importante, in quanto consentono di

eliminare una rilevante quota relativa

alle sostanze inquinanti che vengono

prodotte nei processi di combustione.

Nonostante le ricerche più

innovative sui combustibili e sulle

promettenti tecniche di combustione,

senza i sistemi efficienti di trattamento

dei fumi non è ancora possibile

raggiungere i target di riduzione

necessari ad assicurare un’elevata

qualità dell’aria. Non in tutti gli

impianti, infatti, è possibile ridurre

sensibilmente alla fonte il contenuto

di sostanze indesiderate, come

avviene, ad esempio, negli impianti

di termovalorizzazione o trattamento

termico dei rifiuti dove il combustibile,

seppur selezionato e vagliato,

mantiene un’elevata eterogeneità

nella sua composizione. Altre

volte, invece, è economicamente

vantaggioso utilizzare come combustile

gli scarti di lavorazione altrimenti

difficili da smaltire (come i rifiuti

sanitari), piuttosto che trattarli

a freddo con un conseguente rischio

per l’ambiente e la salute.

La ricerca sui sistemi di abbattimento

continua a offrire nuove opportunità

per ridurre il più possibile l’impatto

dell’operatività dell’impianto e i

costi di gestione. La garanzia dell’efficienza

e dell’efficacia di questi sistemi

è molto spesso legata all’utilizzo

di analizzatori che a monte dei sistemi

di abbattimento rilevano in modo

repentino l’aumento di concentrazione

dell’inquinante da ridimensiona-

68 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Strumentazione

re, mentre a valle verificano l’effettiva

funzionalità dell’abbattimento. Più

nello specifico, la misura a monte con

un analizzatore permette di controllare

le reazioni per ridurre i consumi dei

reagenti legati alla modalità di conduzione

del sistema. Ad esempio, nel caso

di un impianto DeNOx SCR per la riduzione

degli NOx con la misura di NO

a monte catalizzatore, è possibile dosare

stechiometricamente l’iniezione

di urea, minimizzandone il consumo

rispetto ad un assetto fisso non legato

alla reale concentrazione di inquinante

in ingresso, con un consistente

risparmio per il gestore dell’impianto.

Questo profitto sarà direttamente

proporzionale alla rapidità delle analisi

con conseguente regolazione.

Anche la misura a valle è importante,

in quanto consente di verificare l’efficienza

del processo e, nel caso sempre

del sistema DeNOx, permette di rilevare

se effettivamente è stato raggiunto

il target di abbattimento di NO. Inoltre,

segnala la necessità di manutenzioni

preventive e monitora un eventuale

“slip” di ammoniaca nei fumi in

uscita dovuta a un’eccessiva iniezione

di urea o a un inquinamento/esaurimento

del catalizzatore che, se segnalato

e gestito prontamente, permette

minori rischi di superamenti dei limiti

e di inefficienze del sistema.

Considerazioni analoghe possono essere

fatte anche per le altre tipologie

di impianto di abbattimento in cui

una misura monte/valle consente di

garantire un corretto mix di efficacia

ed efficienza. Di conseguenza, questo

sistema di misura evita un inutile aggravio

di costi legati sia alla gestione

del sistema che agli oneri per lo smaltimento

di rifiuti non semplici da trattare,

come ad esempio la calce in uscita

DeSOx contaminata con un eccesso

di ammoniaca proveniente dal DeNOx.

Un ulteriore vantaggio derivante da

questa tipologia di misura è la possibilità

di prevenire rischi legati al danneggiamento

degli impianti, ad esempio

nel caso di filtro ai carboni attivi

in cui è possibile anticipare un fenomeno

di combustione interna dei carboni

attivi stessi. Anche nel caso dei

filtri per l’abbattimento delle polveri

è fondamentale l’utilizzo di una misura

monte/valle sia per il controllo

dell’efficienza del sistema sia per rilevare

prontamente l’eventuale inefficienza/intasamento

o rottura dei filtri.

È importante sottolineare che la misura,

sebbene importante, massimizza

i benefici solo se è sufficientemente

rapida, adeguatamente robusta e con

minima attività di manutenzione. Capita

spesso che nel campo del monitoraggio

emissioni vengano utilizzate

tecnologie molto performanti con

elevata sensibilità e precisione, quali

i sistemi multiparametrici FTIR, per

applicazioni di processo in cui analizzatori

più robusti (fotometri a caldo)

o più veloci (analizzatori in linea) sarebbero

preferibili, perché più economici

e meno impegnativi da un punto

di vista manutentivo. Altre volte, invece,

nel controllo dei filtri di abbattimento

polveri si usano tecnologie ritenute

esenti da manutenzione che,

però, richiedono frequenti attività di

pulizia e vanno così ad annullare i benefici

della misura, facendo crescere la

frustrazione di chi deve garantire l’operatività

dell’impianto.

È quindi di fondamentale importanza

valutare i costi di gestione delle

singole tecnologie affidandosi a chi,

con una vasta gamma di soluzioni

tecnologiche, può suggerire la tecnologia

più corretta in funzione della

tipologia di impianto e dei parametri

di processo.

l

Settembre/Ottobre 2018

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 69


Automazione/Strumentazione

Trasmissione digitale standard per HMI

B&R ha recentemente introdotto la quarta

generazione della sua tecnologia di trasmissione

Smart Display Link (SDL). SDL4 è

basata sullo standard HDBaseT 2.0, ampiamente

adottato nel mondo IT, pertanto beneficia

di grandi vantaggi in termini di reperibilità

sul mercato, maturità e supporto

di lungo periodo. Ogni collegamento tra PC

industriale e dispositivo di visualizzazione

può raggiungere i 100 metri. In questo modo

è facile equipaggiare macchine e sistemi

modulari con più pannelli operatore remoti,

anche su lunghe distanze e, grazie alla possibilità

di trasportare sia il segnale video sia

quello degli accessori sul pannello, abbattendo

drasticamente i cablaggi.

SDL4 permette di trasmettere il segnale video

e altri dati ausiliari, ad esempio per gli

accessori montati su pannello, su distanze

molto elevate, fino a 100 metri tra il PC e

il pannello. Un ulteriore punto di forza di

SDL4 è l’utilizzo di cavi Ethernet standard,

che riduce drasticamente i costi e la reperibilità

dei cavi per collegamenti, adatti anche

alle lunghe distanze. Il cavo Ethernet

e il connettore RJ45, entrambi molto sottili,

permettono un passaggio agevole anche

nelle situazioni con vincoli di spazio. Sono

quindi ottimali quando si devono usare

passanti per i cavi e sistemi di supporto a

braccio snodati.

Un convertitore SDL4 consente di collegare

fino a tre pannelli a un Automation PC,

ottenendo così 4 repliche della medesima

schermata. Un quarto Automation Panel,

con contenuti diversi, può essere gestito

anche tramite un’interfaccia SDL4 aggiuntiva.

Questa è la risposta di B&R alle esigenze

dei moderni sistemi di produzione, che sempre

più spesso dispongono di pannelli operatore

multipli montati localmente per poter

vedere cosa succede anche in linea, intervenendo

con tempismo in ogni situazione.

Il design modulare dei PC e dei pannelli di

B&R consente a qualsiasi Automation Panel

di essere dotato di un’interfaccia SDL4. La

tecnologia di trasmissione SDL4 è indipendente

dal software e dai sistemi operativi e

integra tutti i canali di comunicazione, inclusi

USB, touch screen e tasti funzione, in

un unico cavo. SDL4 trasmette tutti i segnali

non compressi e in alta risoluzione per una

qualità dell’immagine ottimale.

Smart Display Link 4 trasmette tutti i canali

di comunicazione tra PC e pannello operatore

tramite un cavo Ethernet standard ed

è indipendente dal sistema operativo e dal

software.

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Relè di sicurezza con funzioni

diagnostiche

I relè di sicurezza KFD2-RSH di Pepperl+Fuchs uniscono una funzione

di diagnostica, la trasparenza degli errori di linea e una doppia ridondanza

in un’architettura 1oo3 (una su tre). Durante ogni operazione

di commutazione, la funzione dei contatti di commutazione viene

controllata automaticamente.

Ciò riduce drasticamente lo sforzo richiesto per le prove di corretto

funzionamento. Grazie alla trasparenza del segnale di controllo del

guasto, l’intero circuito di segnale può essere monitorato per rilevare

errori di linea senza la necessità di ulteriori cablaggi. I relè sono immuni

agli impulsi di test e pertanto sono compatibili con le schede

di uscita digitali utilizzate in tutti i più comuni sistemi di controllo.

L’architettura 1oo3 con doppi contatti di commutazione ridondanti è

alla base dei nuovi moduli. Per applicazioni DTS (da stato diseccitato

che corrisponde allo stato di sicurezza), ci sono tre contatti seriali.

Per circuiti di segnale ETS (energized-to-safe), ci sono due gruppi

di tre contatti ciascuno, disposti in parallelo.

La funzione di sicurezza è garantita anche se uno o due contatti di un

gruppo andassero in errore.

La funzione di diagnostica integrata sposta i tre contatti in successione

con un tempo di ritardo durante ogni operazione di commutazione.

Nelle applicazioni ETS, tutti e tre i relè di entrambi i gruppi

di contatti vengono inizialmente chiusi con una serie di tre commutazioni

consecutive. Durante il periodo di ritardo, il dispositivo controlla

se questo contatto chiude il circuito e rileva eventuali anomalie

presenti nel circuito.

La diagnosi del dispositivo DTS avviene durante il processo di riavvio.

Inizialmente, due contatti dei relè vengono chiusi contemporaneamente,

mentre il terzo contatto viene chiuso dopo un ritardo. L’idea è

che non ci sia corrente che scorra prima che il terzo contatto si chiuda,

altrimenti questo relè sarà difettoso perché non disconnette il circuito.

Un altro relè viene controllato durante ogni ciclo di commutazione.

Dopo aver svolto la commutazione, il modulo relè è pienamente verificato

senza le tre ulteriori procedure. I risultati della diagnostica vengono

forniti: tramite il LED sul modulo; da un messaggio di errore collettivo

sul modulo di alimentazione; valutando gli impulsi del segnale

di test del sistema di controllo; sull’uscita supplementare del relè.

Settembre/Ottobre 2018


Automazione/Strumentazione

Application content per la progettazione di macchine

Rockwell Automation continua a rilasciare

nuovi application content per aiutare gli OEM

e i produttori di skid di processo ad accelerare

i tempi e ridurre i costi di progettazione di

macchine all’avanguardia.

Il contenuto più recente è relativo ai device

object e a due librerie di codice applicativo

per machine builder, una per macchine CPW –

converting, stampa e web – e una per gli skid

di processo. Questa nuova versione va a completare

quanto già disponibile per le applicazioni

di packaging.

Le librerie per machine builder, offrendo un codice

standardizzato specifico per applicazione,

aiutano i tecnici a progettare più rapidamente

macchine CPW e skid di processo e, al tempo

stesso, a ottenere le migliori prestazioni della

categoria. Le librerie includono anche funzionalità

specifiche per applicazione. Ad esempio,

la libreria skid di processo include un motore

macchina a stati che i tecnici possono utilizzare

per sviluppare comportamenti personalizzati

corrispondenti alle caratteristiche dei loro

skid specifici.

I device object, che sono oggetti di codice e

visualizzazione, forniscono un’interfaccia comune

per connettere, in una macchina, un dispositivo

specifico ad altri library object. Ciò

permette di ridurre sensibilmente il lavoro di

riprogrammazione al momento della migrazione

di un dispositivo. I tecnici devono

semplicemente aggiungere

l’object per un nuovo tipo di dispositivo

anzichè dover riscrivere

l’intero ciclo di progettazione

della macchina per adattarlo alle

modifiche. Il primo set di device

object è per dispositivi di

avviamento, azionamento e movimento

e fornisce anche le maschere

per la nuova linea di interfacce

operatore PanelView 5000 Allen-Bradley.

“Il nostro application content modulare aiuta

a gestire in modo più agevole l’enorme quantità

di codice oggi in uso nelle macchine intelligenti”,

afferma Achim Thomsen, senior manager

application IP, Rockwell Automation. “I

progettisti di macchine possono utilizzare queste

nuove librerie e i device object per creare

macchine in modo più efficiente ed economico.

E in futuro ci saranno ulteriori nuovi contenuti

per più applicazioni e dispositivi”.

Il nuovo application content è scaricabile gratuitamente

dal PCDC (Product Compatibility

Download Center) di Rockwell Automation.

Una volta scaricato, il contenuto va importato

nell’applicazione Studio 5000 Application Code

Manager.

L’applicazione Application Code Manager Studio

5000 mette a disposizione dei tecnici un

posto unico e intuitivo per accedere ai contenuti,

creare le proprie applicazioni e persino

testarle prima di costruire un cabinet. I tecnici

possono anche creare e gestire la propria libreria

di oggetti all’interno di Application Code

Manager per riutilizzarli in seguito su altri

progetti.

Misura e controllo dei processi

Dal 1974 Valcom® (Gruppo Terranova)

progetta, sviluppa e costruisce

strumentazione per la misura

e il controllo dei processi, e la

manutenzione degli stessi. In oltre

40 anni di esperienza maturata

sul campo, l’azienda si è evoluta

sotto diversi aspetti, rendendo

proprie alcune tecnologie un

tempo affidate a terzi e puntando

su un compatto ufficio di ricerca

e sviluppo.

In un controllo di processo si richiedono

in tempo reale i dati di

processo che riguardano la qualità,

lo scarto della qualità rilevata

rispetto a quella richiesta, azioni

di aggiustamento dei parametri

rilevati e prevedibili, prove di

azioni di controllo e altre funzioni

ancora. Un sistema si può definire

esperto quando può anche fornire

informazioni da valutare in base a

specifiche caratteristiche del processo

e sviluppate durante la progettazione

dell’impianto.

Valcom propone una gamma completa

di trasmettitori elettronici e

pneumatici di pressione, livello,

vuoto, Δp e convertitori di segnale

che coprono campi di misura da

3 mbar a 1000 bar con uscita 4-20

mA, protocollo di comunicazione

HART® e con elettronica integrata

o remota. La costruzione completamente

inox della custodia li

rende particolarmente adatti a installazioni

in ambienti aggressivi,

permettendo la misura di pressione

relativa, assoluta o barometrica

in un campo di misura che va da

100 mbar a 1000 bar; i separatori

di fluido possono essere invece realizzati

in AISI316, leghe speciali

e dorati in modo da permettere

applicazioni su fluidi corrosivi.

Gli strumenti sono certificati a sicurezza

intrinseca ATEX per essere

utilizzati in applicazioni in luoghi

con pericolo di esplosione. Per la

misura della pressione o del livello

sono disponibili diverse connessioni

al processo filettate o flangiate,

anche con rivestimento in

TFE e membrane in HC, Titanio,

Tantalio e altri ancora.

72 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Automazione/Strumentazione

Misura della viscosità degli inchiostri

Una recente sfida per Endress+Hauser

ha riguardato la fornitura

di strumentrazione di misura

per un inchiostro costituito

da una sospensione omogenea di

particolato solido estremamente

fine (pochi micron) con possibilità

di impaccamento. Lo strumento

doveva essere drenabile e

completamente lavabile (design

igienico).

Data la richiesta di misura di viscosità,

Endress+Hauser ha proposto

lo strumento I300 con

un diametro a passaggio pieno

(DN40 full-bore) per garantire

totale drenabilità del prodotto

durante i cambi lotto. Lo strumento

è stato previsto con attacchi

igienici tri-clamp per garantire

massima efficacia dei cicli

di pulizia eliminando ogni residuo

di prodotto.

Lo strumento è stato installato

su un ricircolo tra un reattore e

il molino di polverizzazione delle

particelle d’inchiostro. La misura

di portata massica serve per regolare

il funzionamento del molino

e garantire la portata in ricircolo.

Il risultato ottenuto è che lo

strumento misura correttamente

la portata di ricircolo e la viscosità

del prodotto, che tende

a incrementarsi durante la lavorazione.

La viscosità target per

il completamento del lotto di

produzione è di circa 300-400

cSt che, prima dell’installazione

del Promass I, veniva controllata

in laboratorio tramite misura

su tazza DIN con foro da 4mm.

Oggi è possibile automatizzare

e velocizzare questa procedura

basandosi sulla ripetibilità della

misura di viscosità del massico

Coriolis.

Monitoraggio temperatura

certificato ATEX

I sensori di temperatura a sicurezza

intrinseca di Fluke Process

Instruments sono disponibili per

l’impiego in ambienti pericolosi

(zone 1, 2 per il gas, zone 21,

22 per la polvere). Questi sensori

supportano entrambi un monitoraggio

completamente automatico

dei punti di misura di dispositivi

stand-alone e di impianti collegati

in rete per l’automazione di fabbrica abilitata all’IoT. I pirometri

Thermalert TX di classe industriale possono misurare temperature

fino a 2.000°C. Con il raffreddamento, tollerano temperature

ambiente fino a 315°C. I sensori Raytek Compact MI3 sono stati progettati

per una loro facile integrazione in macchinari e impianti. Le

due teste del sensore robuste e digitali possono essere utilizzate con

un alimentatore e un box di comunicazione a costi minimi per ogni

punto di misurazione. Sono disponibili varie opzioni di interfaccia

per fieldbus e reti Ethernet di tipo industriale. Entrambe le interfacce

sono disponibili per Pirometri Ex i per vari intervalli spettrali e ottiche

per differenti distanze di misurazione. Le soluzioni termografiche

di Fluke Process Instruments per l’industria di processo si basano

sul linescanner a infrarossi Raytek MP150. Le applicazioni comprendono

il monitoraggio delle fibre tessili (rilevamento di presenza)

e il monitoraggio del rivestimento dei forni degli inceneritori di

rifiuti chimici, in cui i sistemi rilevano i punti caldi e quindi contribuiscono

a prolungare la durata operativa del materiale refrattario.

Livelli universali

Messi a punto da F.lli Giacomello

Snc, i livelli universali

con lunghezze variabili in

nylon-vetro (LUN) e i livelli

universali in alluminio anodizzato

(LMU) sono di medie dimensioni

ed elevata robustezza,

composto normalmente da

due corpi nei quali è alloggiato

un tubo trasparente, rinforzato

e protetto da un profilo semitondo

in alluminio anodizzato

che funge altresì da schermo

di contrasto.

Altre importanti caratteristiche

rendono questi livelli pressoché

unici: i corpi possono

essere in nylon caricato vetro

oppure in alluminio anodizzato

o Inox AISI 316; i tubi

sono previsti in acrilico

o vetro pyrex; i raccordi

da 3/8” GAS, normalmente

forniti in ottone

nichelato, possono essere

richiesti in AISI 316;

in luogo del raccordo

può essere richiesto un

rubinetto disponibile in

ottone nichelato o AISI 316; il

galleggiante, normalmente in

nylon (rosso), può essere richiesto,

per elevate temperature,

in NBR (nero); le guarnizioni

di tenuta, O-Ring, possono

essere fornite in diverse

mescole a seconda dell’impiego;

a richiesta tutti i livelli

possono essere forniti con termometro

bimetallico a sonda

dalla elevata precisione; in

luogo del blocchetto superiore

può essere richiesto un tappo

con sfiato (in alluminio); la

pressione massima è 5 Bar.

Da oggi i LMU possono avere

tutte le parti a contatto con

il liquido in AISI 316 ed essere

forniti di blocchetti, bulloni

3/8 Gas, eventuali rubinetti.

Inoltre possono

essere dotati di tubo

in Pyrex e guarnizioni

per ogni esigenza,

dalle NBR per applicazioni

oleodinamiche a quelle

in FEP per applicazioni

alimentari, per un continuo

e costante miglioramento

della qualità.

74 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


La temperatura

che desideri, sempre.

La soLuzione PeR La RefRigeRazione industRiaLe

neL settoRe CHiMiCo-faRMaCeutiCo

Unità speciali a bassa temperatura:

• per sperimentazione

• per raffreddamento liquidi di processo

Gruppi di raffreddamento soluzioni incongelabili con fluidi frigoriferi

ecologici hfc/hcfc o ad ammoniaca a bassa carica

Unità di compressione a vite (da 300 a 5.390 mc/h)

Centrali frigorifere premontate multicompressione

Sistemi distribuzione aria mediante condotti tessili

Contratti di manutenzione programmata

Unità trattamento aria sanificabili


Componenti

Un’app per il settaggio

e la diagnostica degli attuatori

Produttore europeo attivo nello sviluppo e nella produzione di attuatori

elettrici per valvole e paratoie, il Gruppo Auma ha rilasciato

la versione 2.0 della sua Assistant App.

Il software mobile sviluppato dal Gruppo consente la rapida e semplice

configurazione e diagnostica degli attuatori elettrici Auma di

ultima generazione con un semplice smartphone o tablet. Tutti i

parametri operativi dell’attuatore possono essere impostati attraverso

l’App con un considerevole risparmio nei costi e nei tempi di

avviamento di un impianto.

Installata su smartphone e tablet con sistema operativo Android,

l’App 2.0 utilizza la comunicazione wireless Bluetooth® per trasferire

i dati in modo sicuro da e per l’unità di controllo smart dell’attuatore.

I vari parametri possono essere impostati offline e memorizzati in

modo da poter procedere con le operazioni in campo in modo rapido

e affidabile. È inoltre possibile copiare le impostazioni da un attuatore

all’altro, riducendo ulteriormente le tempistiche in caso di

attività ripetitive. La funzione “Snapshot” inoltre fornisce un’“immagine”

dello stato operativo dell’attuatore, completa di tutti i dati

diagnostici memorizzati. Tali dati possono essere trasferiti su Pc

o, utilizzando Auma Cloud, essere condivisi all’interno della propria

organizzazione per attività di analisi statistica e predittiva. A titolo

di esempio, si consideri l’importanza di analisi condotte sul numero

di avviamenti eseguiti, sui valori di coppia raggiunti o sulle

tipologie di arresto registrate.

Inoltre la versione 2.0 del software mobile incorpora diverse funzionalità

aggiuntive ad esempio riguardanti la documentazione dei

dispostivi. Tramite la lettura del QR Code posto sulle targhette identificative

degli attuatori, l’operatore ha la possibilità di accedere in

tempo reale al database documentale

Auma e quindi scaricare i documenti

specifici dell’attuatore, quali ad esempio

lo schema elettrico o il manuale

d’uso e di manutenzione.

Infine, sempre attraverso il software

installato sullo smartphone, è possibile

attivare il Service Auma, aprendo

una richiesta di intervento tecnico

e trasmettendo agli specialisti

Auma l’immagine “Snapshot” precedentemente

ricavata. In tale maniera

il personale specializzato non solo

potrà gestire la richiesta in tempi

brevi, avrà anche a disposizione dati

diagnostici utili a risolvere in maniera

rapida ed efficace le problematiche

segnalate.

Isole di valvole

con sicurezza a zone

Emerson ha introdotto la capacità di integrare zone di

sicurezza multiple all’interno di un’unica isola di valvole

Asco Numatics serie 503. Ciò consente di creare fino

a tre zone di sicurezza elettropneumatica indipendenti,

permettendo nel contempo la coesistenza di altre sezioni

indipendenti slegate dalla sicurezza a zone, all’interno

di un unico manifold di valvole. Le soluzioni alternative

consentono l’isolamento di un’unica zona per isola.

L’approccio di sicurezza a zone aiuta i progettisti a soddisfare

la Direttiva macchine 2006/42/CE e a rispettare

le ISO 13849-1, eliminando al contempo i componenti

e le complessità tipiche dei circuiti di sicurezza già esistenti.

“Con questa funzionalità, gli OEM (Original Manufacturer

Equipment) e gli utenti finali possono configurare

in modo semplice e conveniente fino a tre circuiti

di sicurezza in una macchina utilizzando l’isola di valvole

Asco Numatics serie 503 con l’elettronica fieldbus

G3”, ha affermato Scott Weickel, Vice President of Engineering

del segmento Machine Automation in Emerson.

“Il nostro approccio di sicurezza a zone semplice e intuitivo

consente di ridurre i componenti, risparmiare spazio

e migliorare la flessibilità di progettazione”. L’isola di

valvole con sicurezza a zone Asco Numatics assicura che

l’operatore non debba necessariamente arrestare l’intera

macchina rilasciando aria compressa con una valvola di

scarico di sicurezza/controllo ridondante. L’isola di valvole

può invece essere configurata per togliere aria ed

alimentazione solo al gruppo di valvole che controllano

il movimento della macchina in prossimità dell’operatore.

“Poiché la funzionalità di sicurezza a zone è progettata

nella piattaforma standard di isole di valvole Asco Numatics

serie 503, non è necessaria alcuna riprogettazione

e l’utente dispone di scelte ottimali per la selezione

di opzioni, accessori e requisiti di portata”, ha aggiunto

Weickel. “L’approccio flessibile ha inoltre ridotto notevolmente

il costo del sistema di sicurezza e consente di

dedicare il prezioso spazio della macchina ad altri scopi”.

L’isola di valvole con sicurezza a zone Asco Numatics

è stata valutata da TÜV Rheinland (report n. 968/FSP

1228.00/16) ed è compatibile con la categoria 3 PLd.

76 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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Settimo giorno

Mostre

Picasso Metamorfosi

Milano, Palazzo Reale

dal 18 ottobre 2018 al 17 febbraio 2019

La mostra Picasso Metamorfosi in programma

dal 18 ottobre a Palazzo Reale

segna la stagione autunnale milanese:

dedicata al rapporto multiforme e fecondo

che il genio spagnolo ha sviluppato,

per tutta la sua straordinaria carriera,

con il mito e l’antichità, si propone

di esplorare da questa particolare prospettiva

il suo intenso e complesso processo

creativo.

Promossa e prodotta da Comune di Milano

- Cultura, Palazzo Reale e MondoMostreSkira,

la mostra è curata da Pascale

Picard, direttrice dei Musei civici di Avignone.

Il progetto, tappa milanese della

grande rassegna europea triennale Picasso-Méditerranée,

promossa dal Musée

Picasso di Parigi con altre istituzioni internazionali,

presenta circa 200 opere

tra lavori di Picasso e opere d’arte antica

cui il grande maestro si è ispirato. Con

Picasso Metamorfosi invece sarà l’antichità

nelle sue diverse forme a declinarsi

nelle mitologie reinventate da Picasso

e presentate nelle sei sezioni della mostra

con le opere del grande artista accostate

a quelle di arte antica – ceramiche,

vasi, statue, placche votive, rilievi,

idoli, stele – che lo hanno ispirato e

profondamente influenzato.

Mitologia del Bacio - Ingres, Rodin,

Picasso

Con l’invenzione delle Demoiselles d’Avignon

(1907), riconosciuta come il manifesto

di una nuova estetica, Picasso

scardina i codici della pratica artistica

accademica. Ma lo fa poggiando sulla

propria formazione classica, nutrendosi

degli archetipi della storia dell’arte, dove

scopre forme adatte alla metamorfosi

dei codici artistici vigenti. Prima di lui,

erano stati Ingres e Rodin ad aprire la

strada. L’introduzione della mostra riunisce

i tre artisti attorno al tema del bacio

con alcuni dipinti di Picasso cui fanno

da contrappunto due opere emblematiche:

Il bacio di Rodin e Paolo e Francesca

di Ingres. Il confronto rivela come l’approccio

di Picasso conduca ad un’interpretazione

libera e profondamente innovativa

dell’antichità. Ne sono testimoni

le varie versioni de Il bacio presenti

in mostra, diverse una dall’altra e connotate

da una evidente tensione erotica

che Picasso declinerà per tutta la sua

carriera, dal 1899 sino al 1970. Questa

pulsione evidenzia da subito come uno

dei centri della sua opera sia il suo rapporto

con l’universo femminile, così come

molto trattato risulta anche il tema

dell’artista e dei suo modelli in studio.

Arianna tra Minotauro e Fauno

La ricerca estetica di Picasso sin dall’inizio

si rifà alle tante raffigurazioni di

esseri fantastici presenti nel repertorio

mitologico. Tra i suoi punti di riferimento

ricorrenti vi sono figure ibride lacerati

tra umano e animale, bene e male, vita

e morte. Le sue opere sono popolate da

Fauni maschi e femmine – rappresentati

nei disegni a penna e inchiostro Fauno,

cavallo e uccello (1936) e Fauno (1937)

e nel celebre olio Testa di Fauno (1938)

– ma anche da minotauri e centauri. La

figura di Arianna, emblema della bellez-

za che incarna il rinnovamento tra tradimento

e idillio amoroso, suggerisce l’idea

di una rinascita perpetua e ciclica.

Nell’opera di Picasso, numerose sono le

odalische sprofondate nel sonno che rimandano

alla celebre Arianna addormentata

del Vaticano. L’artista sviluppa attorno

alla sua figura temi che gli sono

particolarmente cari: il Minotauro, l’arena,

la guerra, la passione amorosa e la

perpetua ebbrezza della vita incarnata

dal corteo bacchico. La affascinante bellezza

di Arianna offerta alla contemplazione

è presente in una serie di raffigurazioni

con tutte le espressioni dell’emozione

amorosa: dall’erotismo sereno alle

fantasie sul rapimento e lo stupro cui rimandano

gli esseri ibridi che la affiancano.

Esempi di questa trasposizione sono

l’acquaforte Ragazzo pensieroso che veglia

su una donna dormiente al lume di

candela (1934); i disegni a matita Due

figure (1933); Donna con le braccia incrociate

al di sopra della testa (1939) e i

vari nudi femminili: gli olii Nudo sdraiato

(1932) e Nudo con un bouquet di iris e

uno specchio (1934) e i disegni a penna

e inchiostro Lo scultore e la sua modella

(1931), Nudo che si pettina (1954),

Baccanale (1955).

Alla Fonte dell’Antico - Il Louvre

Il virtuosismo di Picasso si sviluppa sin

dalla sua adolescenza a contatto con una

pratica accademica di cui padroneggia

perfettamente la tecnica e il repertorio,

avendo assimilato le forme della scultura

greca. Questo approccio si sviluppa ulteriormente

in occasione del suo viaggio

in Italia, a Roma e Napoli, nel 1917 e

al suo incontro con Olga Khokhlova. L’ispirazione

classica mitiga in questi an-

Il bacio, 1969

(Foto © RMN-Grand

Palais, Musée

national Picasso-

Paris /Jean-Gilles

Berizzi/ dist. Alinari)

Busto di donna,

1931

(Foto © RMN-

Grand Palais,

Musée national

Picasso-Paris /

Adrien Didierjean/

dist. Alinari)

78 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


Settimo giorno

ni l’intensa esperienza cubista. La fonte

(1921), si ispira a una personificazione

del fiume Nilo conservata al Campidoglio

a Roma ma anche a un dipinto di Ingres,

e sfocerà - sempre nel 1921 - nei

dipinti delle Tre Donne alla fonte, il cui

soggetto è ispirato da una pittura di un

vaso greco conservato al Louvre. Picasso

visita spesso questo museo e si ispira

alle figure dei bassorilievi greci per il

suo dipinto Donna seduta (1920), come

per il tardivo Nudo seduto su una sedia

(1963), per il suo bronzo Uomo stante

(1942), il suo olio su cartone Studio

per “Il moscoforo” reinterpretato in una

chiave originale e distante dalla ieraticità

delle statue ellenistiche.

Le “Demoiselles” del Dyplon:

tra greci, etruschi e iberici

Picasso visita regolarmente il Louvre dal

1901 e proseguirà le sue visite anche

dopo la seconda guerra mondiale. Tra

il 1901 e il 1912, dalle testimonianze

della sua prima compagna Fernande Olivier

e del pittore-scrittore Ardengo Soffici,

vi tornerà numerose volte, scoprendo

i periodi arcaici e la pittura dei vasi

greci d’epoca geometrica, la cui estrema

stilizzazione attira la sua attenzione. I

motivi a contorno delle figure che osserva

hanno un ruolo fondamentale nel

processo di elaborazione delle Demoiselles

d’Avignon come dimostrano i vari

studi di nudi a matita esposti in questa

sezione, ma anche gli olii Nudo seduto

(1906-1907), Piccolo nudo seduto

(1907), le sculture in legno Tre nudi

(1907), che evolvono poi nelle sculture

filiformi in legno Donna seduta, Donna

stante (1930) che annunciano i lavori

di Giacometti, ma si ispirano ai bronzi

dell’arte etrusca. L’arte greca cicladica

pervade inoltre il magnifico dipinto Nudo

seduto su fondo verde (1946) o ancora

la serie in bronzo I Bagnanti (1956).

Picasso si è infine ispirato alla sua collezione

di oltre novanta pezzi di ex voto

iberici in bronzo, di cui vari esempi

sono esposti per la prima volta in questa

mostra.

L’antichità delle metamorfosi

La spettacolare scultura La donna in

giardino (1932) in ferro saldato utilizzato

come materiale di riciclo e volutamente

dipinta di bianco come un marmo

apre questa sezione per introdurre le Metamorfosi

di Ovidio, di cui Picasso illustra

nel 1931 una celebre edizione pubblicata

da Albert Skira e di cui Skira, in

occasione della mostra, riediterà la copia

anastatica. L’importanza della pratica

dell’acquaforte nell’opera di Picasso

applicata all’edizione a stampa permette

qui di approdare al libro d’artista.

La scarsa tiratura dell’opera e il modo in

cui Picasso incide la lastra di rame con

un semplice tratto crea un effetto concorrente

al disegno. L’effetto grafico rinvia

ugualmente ai decori antichi dei vasi

dipinti. Le scene immaginate da Picasso

accompagnano il testo e sottolineano

l’importanza della fonte letteraria

nell’interpretazione che ne propone

l’artista. Le Metamorfosi di Ovidio riappaiono

in qualche soggetto nella celebre

suite Vollard (1933-1935), di cui saranno

presenti alcuni fogli, che presenta

l’artista nel ruolo dello scultore al lavoro

con la modella evocando il mito di

Pigmalione, senza dubbio tra i soggetti

preferiti di Picasso. Questa fascinazione

per l’appropriazione della femminilità

può condurre a scene erotiche o di

stupro ricordando così scene antiche tra

fauni e baccanti.

Antropologia dell’antico

La ceramica è la protagonista di questa

sesta e ultima sezione. Picasso la scopre

nel dopoguerra, aprendo un nuovo capitolo

delle sue declinazioni dall’antico e,

sperimentando il potenziale artistico della

terracotta dipinta, fa evolvere l’oggetto

dalla sua funzione d’uso allo status di

opera d’arte. Come nell’antichità, il ceramista

e il pittore coabitano nello studio e

creano insieme. Così la ceramista Suzanne

Ramier incita Picasso alla ricerca di nuovi

profili di vasi e stimola la consultazione

dei repertori archeologici. Questa immersione

nell’universo ancestrale degli studi

di ceramisti evoca in Picasso il ricordo di

Pompei e rivela il suo gusto per tutte le

forme d’espressione decorative o artistiche

provenienti dall’ambiente romano. Picasso

utilizza vari materiali riciclati di studio,

frammenti di contenitori culinari e di

piastrelle per arrivare a esiti straordinari

come nelle terrecotte: Vaso, donna con la

mantella (1949), Frammento di pignatta

decorato con un viso (1950), Musico seduto

(1956), Suonatore di flauto doppio

seduto (1958); o nelle bellissime ceramiche

Vaso tripode con viso di donna (1950),

Portafiori a forma di uccello (1950-1951),

Brocca con toro (1957).

La mostra Picasso Metamorfosi propone

dunque di penetrare nel laboratorio intimo

di un artista mondiale alla luce delle

fonti antiche che ne hanno ispirato l’opera,

ma anche di svelare i meccanismi

di una singolare alchimia che pone l’Antichità

al cuore di un modernità determinante

per l’arte del XX secolo.

Donna seduta,

1930

(Foto © RMN-

Grand Palais,

Musée national

Picasso-Paris /

Mathieu Rabeau/

dist. Alinari)

Nudo seduto,

studio per

“Les demoiselles

de Avignon”,

1906-1907

(Foto © RMN-Grand

Palais, Musée

national Picasso-

Paris / René-

Gabriel Ojéda/dist.

Alinari)

Suonatore di flauto doppio

seduto, 1958

(Foto © RMN-Grand Palais

(Musée national Picasso-

Paris) /Gérard Blot/ dist.

Alinari)

RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 79


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RIVISTA

DELL’ INDUSTRIA

CHIMICA E

FARMACEUTICA

NUMERO4

SET/OTT2018

icfANNOIX

DIRETTORE RESPONSABILE: Francesco Goi (f.goi@interprogettied.com)

REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com)

GRAFICA: Studio Grafico Page Vincenzo De Rosa, Simona Viapiana - www.studiopage.it

TRADUZIONI: Studio Trevisan

HANNO COLLABORATO A QUESTO NUMERO: Eva De Vecchis, Salvatore Squillaci

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professionale, limitatamente alla fonte della notizia.

80 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA


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