La plastica oggi e domani N°3 Settembre e Ottobre 2019

ANNO VIII - NUMERO 3 - SETTEMBRE/OTTOBRE 2019 

ATTUALITÀ 

L’industria della plastica 

di fronte a molte sfide 

MORETTO 

Sistemi per una 

produzione efficiente 

COVESTRO 

Spostare i limiti per 

un mondo sostenibile e digitale 

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sommario 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

la 

plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

4 

Storia di copertina 

Alta flessibilità 

nell’estrusione di film 

14 

Attualità 

La plastica europea di fronte 

a molteplici sfide 

28 

Stampaggio a iniezione 

30 

Macchine 

Riduzione 

dimensionale 4.0 

10 

Arcoplex Group 

18 

Attualità 

“Un cambio di marcia 

per rilanciare l’Italia” 

24 

Appuntamenti 

32 

Macchine 

26 

Energia 

33 

Saldatura 

2 ı LaPlasticaOggieDomani

sommario 

ANNO VIII - N. 3 SETTEMBRE/OTTOBRE 2019 

34 

Estrusione 

Alta tecnologia per 

l’estrusione di tubi e profili 

42 

Apparecchiature ausiliarie 

Sistemi a risparmio energetico 

e dispositivi di controllo 4.0 

50 

Automazione 

51 

Materiali 

38 

Estrusione 

Impianti completi 

per progetti esigenti 

46 

Apparecchiature ausiliarie 

Innovazione 

e sostenibilità 

52 

Materiali 

Spostare i limiti per un mondo 

sostenibile e digitale 

41 

Estrusione 

49 

Componenti 

54 

Materiali 

Meno spreco di cibo 

con pellicole in PVC 

56 

Elenco inserzionisti 

LaPlasticaOggieDomani ı 3

storia 

di copertina 

Alta flessibilità 

nell’estrusione di film 

Macchi presenta in 

anteprima a K 2019 

un’innovativa linea sette 

strati estremamente 

flessibile, in grado 

di effettuare cambi 

lavoro rapidissimi 

e al tempo stesso 

di ridurre al minimo 

gli scarti di produzione. 

Vista estrusori e testa dall’alto 

I 

primi sei mesi del 2019 hanno portato una 

serie di risultati soddisfacenti per Macchi 

Spa, confermando quindi il percorso positivo 

avviato dopo l’avvicendamento alla direzione 

generale, affidata dal 2018 a Paolo 

Perazzi, ingegnere elettronico e manager di 

grande esperienza internazionale. L’incremento 

delle commesse e l’ottenimento della 

certificazione ISO 9001:2015 sono alcuni dei 

risultati raggiunti nell’ultimo periodo dall’azienda 

di Venegono Inferiore (VA), tra le 

maggiori realtà nelle tecnologie per l’estrusione 

di film. Abbiamo rivolto alcune domande 

al Direttore Generale per conoscere meglio 

la nuova fase che sta vivendo Macchi e 

le novità preparate per K 2019. 

Paolo Perazzi, l’estate scorsa ha assunto 

la carica di direttore generale: è possibile 

fare un bilancio del primo anno ed evidenziare 

le novità già introdotte con questo 

cambiamento? 

A distanza di un anno dall’insediamento in 

Macchi posso dirmi certamente soddisfatto 

dei risultati fino ad ora raggiunti. L’azienda e 

tutti i suoi dipendenti hanno risposto in maniera 

estremamente positiva e propositiva ai 

cambiamenti introdotti e hanno contribuito 

fattivamente al raggiungimento di primi ed 

importanti obiettivi. Cambiamenti ed obiettivi 

che abbracciano l’azienda a 360 gradi e 

che rappresentano per tutti noi un ulteriore 

stimolo a perseguire le strategie condivise e 

4 ı LaPlasticaOggieDomani 

Settembre/Ottobre 2019

storia 

di copertina 

venduto oltre cento impianti di coestrusione 

5 strati POD in tutto il mondo. Da quest’anno 

però, la Serie POD FLEX si arricchisce, 

estendendo la gamma a linee 7 strati e ampliando 

la scelta di materiali processabili: 

non più solo poliolefine, ma anche materiali 

per film barriera. 

Estrusori serie Plastex 

In quali applicazioni e settori finali, soprattutto, 

vengono utilizzate le vostre 

tecnologie? 

La tecnologia POD FLEX permette di rispondere 

alla crescente domanda del mercato di 

poter avere linee di estrusione altamente 

flessibili, capaci di estrudere sia materiali per 

la laminazione sia materiali per applicazioni 

barriera sia, infine, materiali biodegradabili. 

il percorso di crescita individuato e per il 

quale l’azienda si è già attivata. 

Come è andato finora il 2019 e quali sono 

le previsioni per lo scorcio finale dell’anno? 

Il primo semestre dell’anno si è concluso 

con risultati assolutamente soddisfacenti a 

riprova della bontà delle scelte fatte e del 

percorso intrapreso. Il ritmo al quale stiamo 

continuando ad acquisire nuove commesse, 

le efficienze in parte già recuperate e il 

grosso sforzo che ci ha portati in soli 7 mesi 

ad ottenere la certificazione ISO 9001:2015 

ci rendono ottimisti su una performance di 

fine anno in linea con le aspettative. 

Potrebbe elencare i tre principali fattori che 

hanno consentito l’importante crescita di 

Macchi negli ultimi anni? 

Competenza, motivazione e flessibilità sono 

certamente tra gli elementi che hanno maggiormente 

contribuito all’affermazione di 

Macchi Spa nel proprio mercato di riferimento. 

Non va tuttavia dimenticato l’importantissimo 

contributo ricevuto dai nostri 

clienti che, attraverso la loro fiducia e la loro 

lealtà, hanno fornito a tutti la consapevolezza 

delle reali potenzialità delle quali l’azienda 

dispone e un ulteriore stimolo a proseguire 

sulla strada intrapresa. 

La tecnologia POD a 5 strati continua a essere 

la vostra soluzione più rappresentativa? Quali 

sono i suoi risultati oggi sul mercato? 

Certamente sì: dalla sua prima comparsa 

sul mercato nel 2012 sino ad oggi, abbiamo 

Da quali aree del mondo state notando una 

maggiore vivacità della domanda e come 

siete organizzati per rispondervi? 

Macchi esporta circa l’85% dei propri impianti 

nel mondo. Un mondo che, per quanto 

ci riguarda, non ha paesi di serie A o di 

serie B. Ogni cliente e quindi ogni paese ha 

una sua dignità e una sua ragion d’essere e 

l’interesse/obiettivo di Macchi è quello di 

Dettaglio testa di estrusione 

Settembre/Ottobre 2019 


storia 

di copertina 

Dettaglio avvolgitore 

le loro più importanti novità. Anche quest’anno 

quindi, come sempre, Macchi porterà al K 

un impianto innovativo per il quale l’imperativo 

sarà la flessibilità. Le novità riguarderanno tutti 

gli ambiti dell’impianto: dalla parte meccanica 

a quella elettrica, per arrivare infine all’automazione 

che vede finalmente raggiunto il 

traguardo di un’integrazione totale di tutte le 

principali aree funzionali e di processo. 

Quali tecnologie esporrete? Ci saranno delle 

anteprime assolute? 

Per l’edizione 2019 della fiera K di Düsseldorf, 

Macchi presenterà una sette strati, tavola 

netta 2700 mm, della nuova serie POD 

FLEX. La nuova serie POD FLEX permette 

di effettuare cambi lavoro estremamente rapidi 

e al tempo stesso di ridurre al minimo 

gli scarti di produzione. Grazie all’introduzione 

di importanti sviluppi sia dal punto di 

vista tecnologico che dal punto di vista 

dell’automazione, la linea dimostrerà come 

risulti semplice il passaggio da produzioni 

ad elevata capacità (necessaria per film da 

laminazione) a produzioni di film tecnici, 

dove il controllo dei layers legati ai materiali 

barriera risulta fondamentale. 

Dettaglio estrusore, testa e bolla 

poter offrire sempre la miglior soluzione in 

relazione al contesto economico e sociale 

nel quale si trova a operare. Nel corso del 

primo semestre 2019 le vendite hanno registrato 

una leggera contrazione in area CEE 

mentre sono rimaste stabili e/o leggermente 

in crescita nelle aree Extra CEE. 

Siamo alla vigilia del K: quali obiettivi vi siete 

posti per questo cruciale appuntamento? 

Come sempre il K rappresenta la più importante 

vetrina mondiale per tutte le aziende 

che, come Macchi, desiderano promuovere 

Quali peculiarità ha questa fiera rispetto alle 

altre che frequentate nel mondo? 

È il K: per esperti del settore, non una lettera 

ma un’istituzione. 

Avete in programma investimenti in acquisizioni 

o nella costruzione/potenziamento di 

siti produttivi? 

Assolutamente sì. Siamo solo all’inizio del 

nostro percorso di ristrutturazione e crescita 

e certamente non potremo fare a meno di 

realizzare importanti investimenti; principalmente 

rivolti a un consistente aumento della 

capacità produttiva e all’internalizzazione di 

alcune competenze, fino ad ora sviluppate 

con il supporto di importanti partners ma 

che Macchi desidera far proprie per continuare 

la tradizione di azienda, unica nel settore, 

fortemente verticalizzata. 

Dettaglio bobina 

in avvolgimento 

Dettaglio 

bolla 



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Difficile restituire in questa pagina anche solo una parte di 

quello che rappresenti per noi e di ciò che ci hai insegnato 

in venti anni di lavoro e amicizia. È proprio da quest’ultima 

che siamo partiti, 10 anni fa, per questa avventura. 

Durante i nostri consueti viaggi di lavoro si rideva tanto, 

si scherzava, ma si parlava anche di progetti futuri, alcuni 

dei quali eravamo già riusciti a realizzare insieme: come la 

nuova sede in cui ci siamo trasferiti all’inizio di quest’anno, 

che tu purtroppo hai potuto vedere solo tre volte e dove, 

dietro la tua scrivania, c’è il poster di Copenaghen, il tuo 

spettacolo teatrale preferito, con Umberto Orsini. 

Interprogetti Editori andrà avanti, continuando a mettere 

in pratica i tuoi insegnamenti e realizzando i tanti progetti 

che avevamo pensato insieme a te per i prossimi anni. 

Non servono parole per ricordarti, chi ha avuto la fortuna 

di conoscerti sa che non basterebbe un copione 

per raccontare la bellezza della tua persona. 

Vogliamo salutarti come facevamo ogni sera. 

Ciao Franco. 

Simone, Marika, Alessandro 


arcoplex 

group 



Conversazione a tutto tondo 

con Giacomo Scanzi, 

che analizza alcuni temi 

attuali del settore materie 

plastiche: il rapporto 

con lo scenario economico 

globale; la necessità di 

chiarezza e pragmatismo 

sul tema ambientale; 

i limiti e le potenzialità 

del Sistema Italia. 

di Alessandro Bignami 

Giacomo Scanzi, Amministratore 

Delegato di Arcoplex Group 

Realtà di riferimento nel nostro paese 

per la distribuzione di resine 

termoplastiche e per la produzione 

di masterbatch, compound e polveri, 

Arcoplex Group vanta un punto di osservazione 

privilegiato sul settore e sugli sviluppi 

legati allo scenario politico ed economico. 

Per questo è stato utile 

approfondire alcuni temi di stringente attualità 

con Giacomo Scanzi, Amministratore 

Delegato del Gruppo. 

Giacomo Scanzi, risale a qualche settimana 

fa l’attacco agli impianti di Saudi 

Aramco, la compagnia petrolifera nazionale 

dell’Arabia Saudita, che ha causato un 

provvisorio ammanco nella produzione di 

greggio per il mercato internazionale. Che 

significato dà a questo evento? Può avere 

dei riflessi sul vostro settore? 

L’accaduto non ha avuto conseguenze 

sensibili sulle dinamiche del mercato e 

sull’approvvigionamento di petrolio. Ma dal 

punto di vista strategico, è un segnale evidente 

dei rischi verso cui è esposto il sistema, 

sia sotto l’aspetto energetico sia finanziario. 

Un sistema che si è dimostrato 

ancora una volta attaccabile in qualsiasi 

momento da eventi imprevisti e non controllabili. 

In realtà la distruzione di alcuni 

impianti di Saudi Aramco non ha intaccato 

le riserve di idrocarburi. La fibrillazione momentanea 

dei prezzi è dovuta più che altro 

alla speculazione finanziaria e all’effetto 

psicologico sui mercati. Penso che sia il 

momento, da parte di autorità e istituzioni 

internazionali, di studiare dei meccanismi 

per evitare che certi eventi siano strumentalizzati 

a fini speculativi, un po’ come 

quando in Borsa i titoli vengono sospesi 



arcoplex 

group 

per eccesso di ribasso. Quello che rimane 

di questa esperienza è la conferma del clima 

di incertezza, al di là dei danni reali che 

non sembrano preoccupanti. Un evento 

traumatico, comunque, di cui anche il settore 

delle materie plastiche, pur essendo 

solo una delle tante ramificazioni verso cui 

si riversa la produzione petrolifera, non 

aveva certo bisogno. 

E di cosa ha bisogno invece il settore, in un 

momento non facile come l’attuale, in cui 

le materie plastiche sono additate come 

una delle cause principali dell’impatto ambientale? 

L’industria delle materie plastiche deve 

chiarire al mondo qual è il suo vero ruolo; 

non deve lasciare che a raccontarlo siano 

soggetti da sempre estranei al comparto. 

Anche io sono convinto, ovviamente, che 

ognuno deve fare la sua parte per consegnare 

alle prossime generazioni un pianeta 

vivibile, sicuro e sostenibile. Ma non condivido 

il pensiero di chi concentra le proteste 

sull’uso della plastica, trascurando completamente 

i vantaggi e i progressi che essa ha 

portato nella nostra vita quotidiana. Non 

sarò mai dalla parte di chi demonizza o 

semplifica troppo. Occorrono buon senso e 

una prospettiva chiara che tenda davvero al 

bene comune, una prospettiva che finora è 

mancata. Chi ha potere e competenza, dalla 

politica all’industria, deve informare correttamente 

e agire di conseguenza. Sorrido 

quando vedo grandi marchi del largo consumo 

che, sull’onda verde di oggi, definiscono 

green gli imballaggi dei loro prodotti, 

senza che questi mostrino alcuna concreta 

differenza rispetto al passato. Si faccia anzitutto 

chiarezza, si calino nella realtà certi 

slogan o proclami, sono certo che questo 

aiuterebbe il settore. 

Arcoplex Group è a stretto contatto con i 

più importanti produttori di materie plastiche 

e gode quindi di un punto di osservazione 

rilevante sul mercato, come Lei 

stesso ci ricordava recentemente. Come 

si vede il 2020 da questo osservatorio 

speciale? 

Il settore è profondamente legato, come 

tanti altri, alle vicende politiche ed economiche 

globali. Per questo non potrà che 

subire, almeno nei primi sei mesi del prossimo 

anno, le tensioni commerciali dei 

dazi fra Usa ed Europa e gli effetti della 

politica economica protezionista del presidente 

Trump. Saranno mesi incerti, o comunque 

di assestamento, anche per l’Italia, 

che è ripartita da zero con un nuovo 

governo. Non credo molto alla volontà di 

alcuni paesi europei di fare fronte comune 

nei confronti delle altre potenze del mondo; 

soprattutto la Germania mi pare assorbita 

dalla necessità di un rilancio interno. 

L’Italia in questi anni ha mostrato 

purtroppo debolezza politica, tanto da 

perdere alcuni asset strategici e da dover 

fare a volte dei passi indietro, diversamente 

da altri alleati europei. Tuttavia abbiamo 

grandi capacità e le nostre aziende 

sanno trovare spesso le soluzioni, anche 

con inventiva, per superare le difficoltà. 

Per questo sono piuttosto ottimista sulla 

possibilità che l’anno prossimo si verificherà 

quel rilancio industriale che doveva 

esserci nel 2019 ma che ancora una volta 

è slittato. Non dobbiamo dimenticare che 

l’Italia fa qualità ed è estremamente rigorosa 

anche sul piano legislativo. Bisogna 

trovare il modo di trarre i vantaggi di questo 

rigore ma senza la degenerazione burocratica 

che finisce per sfiancare il saper 

fare italiano. Su questa urgenza mi batto 

da tempo. Se la politica ci ascolta, l’Italia 

potrà liberare pienamente il suo potenziale 

e cogliere grandi opportunità. 

Ero poco più che un bambino, ma ricordo 

benissimo la risposta di mio padre quando 

gli chiesi a cosa serve la politica: a 

fare grandi accordi, mi disse, e a prendere 

decisioni a lungo termine. Ecco, questo 

dovrebbero fare oggi amministratori e 

Arcoplex Group è un punto di riferimento nel nostro paese per la distribuzione 

di resine termoplastiche e per la produzione di masterbatch, compound e polveri 



arcoplex 

group 

Laboratorio Axtrolab 

politici, ma ho spesso l’impressione che 

vadano nella direzione opposta. Dobbiamo 

liberarci del problema dell’incertezza 

che grava sul sistema Italia. Basta con il 

rimandare le decisioni che contano, perché 

così si impedisce alle società di pianificare 

la propria attività e quindi di guardare 

al futuro. Le imprese italiane sono 

abituate ad affrontare momenti difficili, 

ma adesso bisogna cambiare marcia. E 

alla svelta. 

Tornando al tema dell’ambiente, qual è 

oggi la strategia di Arcoplex Group? 

Per noi la questione ambientale non nasce 

certo oggi. Basti solo ricordare che siamo 

stati i primi distributori, non solo in Italia ma 

addirittura nel mondo, delle bioplastiche 

compostabili di Basf, commercializzate 

con il marchio ecovio ® . La bioplastica, pur 

essendo solo una delle tante linee di prodotto 

che proponiamo al mercato, rappresenta 

una mission primaria del Gruppo. 

Sappiamo che è imparagonabile alle plastiche 

tradizionali, per caratteristiche e 

performance. Tuttavia la ricerca sta continuando 

a fare passi avanti e gli investimenti 

tecnologici che Basf sta programmando 

nel settore rivela chiaramente la crescente 

importanza che i biopolimeri stanno assumendo. 

È necessario che presto questi 

materiali siano applicabili con successo 

anche per manufatti diversi dal classico 

shopper. Bisognerà adeguare la tecnologia, 

che comunque non è tanto diversa da 

quella utilizzata per la trasformazione delle 

plastiche tradizionali, e fare in modo che i 

prezzi siano più accessibili ai consumatori, 

altrimenti si vanifica ogni sforzo. Credo che 

su questi argomenti serva un approccio 

molto pratico. 

In ogni caso la plastica sostenibile non è 

solo quella dei biopolimeri. Arcoplex ha 

sempre prodotto e/o distribuito materie 

plastiche di primissima qualità, con la consapevolezza 

che queste hanno tutte le caratteristiche 

per essere riciclate e diventare 

materie prime per altri manufatti. 

Sede di Arcoplex Group a Pontirolo Nuovo (BG) 

12 ı LaPlasticaOggieDomani Settembre/Ottobre 2019

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attualità 

La plastica europea di 

fronte a molteplici sfide 

K 2019 arriva in una fase complessa 

tra il tira e molla per la Brexit, 

le difficoltà dell’export internazionale 

e una crescente legislazione 

anti-plastica. Mentre associazioni 

e imprese del settore ricordano 

i vantaggi delle materie plastiche 

e gli sforzi in atto per promuovere 

la circolarità della filiera. 

Photo Messe Düsseldorf/ctillmann 

In attesa di K 2019, l’industria della plastica 

europea è chiamata ad affrontare 

sfide su diversi fronti. Nel complesso 

l’economia va avanti alla meno peggio; l’uscita 

rimandata del Regno Unito dall’Unione 

Europea è motivo d’inquietudine; i principali 

mercati tradizionali di esportazione 

stanno traballando; l’atteggiamento sempre 

più severo dei consumatori nei confronti 

degli imballaggi in plastica stanno 

inducendo i legislatori a compiere mosse 

affrettate – alcuni dicono inopportune – nel 

definire la via verso l’economia circolare. 

L’economia tedesca, tradizionalmente locomotiva 

dell’Europa, si trova in una situazione 

di tensione con un calo sia delle 

esportazioni da che delle importazioni verso 

il Paese negli ultimi mesi. Da un sondaggio 

dei dirigenti del settore emerge 

che l’attività industriale è scesa al di sotto 

delle già deboli attese di marzo. Gli analisti 

della società di consulenza IHS Markit 

hanno concluso che il settore manifatturiero 

tedesco attraversa “indubbiamente una 

profonda recessione.” La Germania non è 

sola. In Italia, ad esempio, la disoccupazione 

ha iniziato di nuovo a salire. In effetti, 

l’indice medio dei manager responsabili 

degli acquisti delle imprese manifatturiere 

(PMI) dell’Eurozona (i 19 Paesi che utilizzano 

l’euro) è sceso sotto la soglia dei 50 

punti (neutrale). Dei quattro Paesi più grandi, 

solo la Spagna è in territorio positivo. 

Alcuni analisti si aspettano un aumento del 

PIL nella zona euro quest’anno, tuttavia la 

cifra sarà esigua. E oltremanica, l’industria 

manifatturiera del Regno Unito a marzo è 

cresciuta più che in un intero anno – questo 

soprattutto perché le industrie hanno 

accumulato beni in previsione della Brexit. 

“Riteniamo che ad oggi il dibattito politico e 

pubblico stia andando nella direzione sbagliata,” 

sostiene Oliver Möllenstädt, direttore 

esecutivo di GKV, l’associazione tedesca 

delle industrie di produzione di materie plastiche 

(GKV). “La Commissione Europea e i 

governi nazionali stanno cercando di rispondere 

alle preoccupazioni dei consu- 



attualità 

matori con gesti simbolici, quali restrizioni 

nell’uso di articoli in plastica usa e getta 

(SUP) e buste. È possibile che questa strategia 

calmi il dibattito pubblico nel breve 

termine e dia l’impressione di un’intensa attività, 

tuttavia non è efficace nell’interesse 

dell’ambiente e della sostenibilità”. 

L’industria della plastica in Europa “è giunta 

alla resa dei conti”, afferma Martin Wiesweg, 

direttore del settore chimico (PS, EPS e 

PET) presso IHS Markit. “Il settore ha vissuto 

anni di crescita moderata ma costante, 

con elevati utili e contributi eccezionali in 

termini di innovazione dei prodotti e dei 

processi, creazione di posti di lavoro e valore 

aggiunto in termini di funzionalità, comodità 

ed estetica per la vita delle persone. 

Tuttavia, sta perdendo sempre più consenso 

sociale e reputazione. “Al centro di questo 

dissenso c’è l’enorme problema dei rifiuti 

di plastica. Con crescente intensità e 

rapidità i consumatori e le autorità in Europa 

si stanno coalizzando contro la plastica 

adottando misure severe per ridurne l’uso 

e implementare in modo rigido una gerarchia 

dei rifiuti”, continua Wiesweg. 

La direttiva ridurrà 

la plastica usa e getta 

Il Parlamento europeo ha approvato a marzo 

la direttiva sulla plastica monouso. Probabilmente 

sarà implementata nell’ambito 

degli stati membri entro il 2021. Le norme 

riguardano i dieci articoli che si trovano più 

frequentemente sulle spiagge europee. Le 

misure includono il divieto su prodotti usa e 

getta in plastica per i quali esistono delle 

alternative sul mercato – bastoncini cotonati, 

posate, piatti, cannucce e miscelatori 

per bevande nonché bicchieri, contenitori 

per alimenti e bevande realizzati in polistirene 

e su tutti i prodotti realizzati in plastica 

oxodegradabile, oltre ai bastoncini per palloncini. 

La direttiva prevede anche l’obiettivo 

di raggiungere il 90% nella raccolta separata 

delle bottiglie di plastica entro il 

2029 (77% entro il 2025) e l’introduzione di 

requisiti di progettazione per collegare i 

tappi alle bottiglie, nonché l’obiettivo di incorporare 

il 25% di plastica riciclata nelle 

bottiglie in PET entro il 2025 e il 30% in tutte 

le bottiglie di plastica entro il 2030. 

PlasticsEurope, l’associazione di categoria 

dei produttori di materie plastiche in Europa, 

dichiara di accogliere con favore l’approvazione 

della direttiva e valuta positivamente 

il riconoscimento che “la lotta contro 

i rifiuti è una responsabilità condivisa tra 

autorità competenti, produttori e consumatori”. 

Ha auspicato che vengano fornite al 

più presto linee guida su definizioni e categorie, 

per evitare il rischio di interpretazioni 

diverse da parte dei vari Paesi membri. La 

Direttiva fa seguito alla “Strategia europea 

sulla plastica in un’economia circolare”, 

pubblicata dalla Commissione europea 

all’inizio del 2018. Questa contiene piani 

per ridurre i rifiuti, mettere fine alla dispersione 

dei rifiuti nei mari e rendere il riciclaggio 

della plastica più proficuo per le 

aziende nell’Unione Europea. Entro il 2030 

tutti gli imballaggi in plastica sul mercato 

dell’UE dovranno essere riciclabili. 

Presso l’EuPC, la federazione dei trasformatori 

europei di materie plastiche con 

sede a Bruxelles, il direttore Alexandre 

Dangis condanna i recenti provvedimenti 

legislativi volti a ridurre la plastica. “Troppo 

spesso vengono trascurati i vantaggi delle 

materie plastiche”, afferma. “Esse aiutano 

a combattere i cambiamenti climatici consentendo 

un risparmio nelle emissioni di 

CO 2 

in tutti gli aspetti della nostra vita: prevenzione 

degli sprechi alimentari, alleggerimento, 

isolamento e molto altro. L’industria 

della plastica è impegnata e sta 

lavorando duro a favore del miglioramento 

della sua circolarità. Numerose associazioni 

e aziende si sono impegnate ad aumentare 

il riciclaggio di rifiuti di plastica e l’utilizzo 

di polimeri riciclati”, sottolinea. 

Al fine di monitorare e registrare gli sforzi 

compiuti dall’industria per raggiungere l’obiettivo 

stabilito dall’UE, che prevede il riutilizzo 

di 10 milioni di tonnellate di polimeri 

riciclati annualmente tra il 2025 e il 2030, 

l’EuPC ha appena creato la piattaforma di 

monitoraggio online MORE (MOnitoring 

Recyclates for Europe). “MORE diventerà 

il singolo strumento online unificato per 

monitorare l’utilizzo di polimeri riciclati nei 



attualità 

Photo Messe Düsseldorf/ctillmann 

manufatti da parte dei trasformatori di plastica 

in Europa”, afferma Dangis. “Consentirà 

all’industria di dimostrare gli sforzi 

intrapresi e di riferire dati consolidati 

sull’uso di materiale rigenerato in tutta 

l’UE”. La qualità dei materiali riciclati dovrà 

essere migliorata per raggiungere gli 

ambiziosi traguardi dell’UE. Gli studi svolti 

dall’EuPC nel 2017 e nel 2018 mostrano 

che i trasformatori di plastica hanno attualmente 

difficoltà a reperire forniture adeguate 

di polimeri riciclati. 

Già tre anni fa – a dire il vero durante la K 

2016 – l’EuPC, PlasticsEurope e Plastics 

Recyclers Europe lanciarono la piattaforma 

PCEP, Polyolefin Circular Economy Platform. 

Il segretario generale Venetia Spencer 

la descrive come un forum per la 

collaborazione e l’azione, che raggruppa 

tutti i soggetti attivi nel settore delle poliolefine 

al fine di trasformare la nostra industria 

e promuovere l’economia circolare. “L’adesione 

è aperta all’intera catena del valore, 

produttori, trasformatori, riciclatori, proprietari 

di marchi, rivenditori, società di gestione 

dei rifiuti e tutti i restanti attori che 

inteagiscono ad ogni livello del ciclo dei 

materiali”, afferma. La PCEP si è impegnata 

ad aumentare di un milione di tonnellate 

il volume di poliolefine riciclate contenute 

nei prodotti in Europa. Si tratta dell’impegno 

più importante sui polimeri preso nel 

quadro della campagna promossa sulla 

plastica dall’Unione Europea, che punta 

ad aumentare a 10 milioni di tonnellate l’utilizzo 

di materiali riciclati nei prodotti in Europa 

nel 2025 attraverso iniziative volontarie 

nel settore. “Ci impegniamo anche a 

riutilizzare o riciclare entro il 2030 il 60% 

degli imballaggi in materiali poliolefinici 

raccolti e a riprogettare oltre il 75% degli 

imballaggi in poliolefine per favorirne il riciclo”, 

afferma Spencer. 

Il riciclo chimico 

La crescente importanza del riciclo chimico 

si riflette anche nella costituzione, nel gennaio 

scorso, di una nuova associazione, la 

Chemical Recycling Europe, volta a promuovere 

e implementare soluzioni nuove e innovative. 

“Il rapido sviluppo delle tecnologie di 

riciclo chimico, in grado di fornire una soluzione 

per il riciclo di rifiuti di plastica difficili 

da riciclare, sta superando le normative e le 

politiche correlate”, sostiene il CRE. 

A dicembre, Sabic, un importante fornitore di 

materiale, ha siglato un memorandum d’intesa 

(MoU) con la società britannica Plastic 

Energy, pioniere nel riciclo chimico della plastica, 

per la fornitura di materia prima volta a 

favorire l’attività petrolchimica di Sabic in Europa. 

Le due società hanno intenzione di costruire 

un impianto commerciale in Olanda 

per raffinare e migliorare una materia prima 

brevettata da Plastic Energy e denominata 

Tacoil, che sarà prodotta mediante riciclaggio 

di rifiuti di plastica misti di bassa qualità 

altrimenti destinati all’incenerimento o a discarica. 

L’impianto dovrebbe iniziare la produzione 

commerciale nel 2021. 

Le bioplastiche 

Le bioplastiche in che misura contribuiranno 

all’economia circolare? L’Europa si sta rivelando 

un importante centro per la produzione 

di questi materiali. Gli ultimi dati sul mercato 

forniti dalla European Bioplastics (in 

cooperazione con il Nova-Institute) rivelano 

che circa il 20% della capacità produttiva 

globale delle bioplastiche, che ha raggiunto 

2,11 milioni di tonnellate nel 2018, è collocata 

in Europa. Tale cifra è destinata a crescere 

al 27 % entro il 2023, grazie anche alle politiche 

adottate in diversi Paesi membri dell’UE, 

in particolare in Italia e Francia. 

Non a caso l’EUBP afferma di appoggiare 

pienamente la transizione in Europa da un’economia 

lineare a un’economia circolare 

‘senza perdite’ e bio-based. “Tuttavia, norme 

specifiche, quali la direttiva sugli articoli monouso 

in plastica, non riconoscono il potenziale 

della plastica compostabile certificata 

come biodegradabile nei casi in cui è richiesto 

il rispetto della normativa europea in materia 

di igiene e contatto con gli alimenti, ma 

non è possibile utilizzare opzioni multi-uso”, 

afferma. “Soprattutto da quando l’incremento 

del riciclaggio dell’organico è diventato un 

pilastro importante dell’economia circolare 

dell’UE”. 

L’effetto Brexit 

Il Regno Unito lascerà mai l’Unione Europea? 

Nel momento in cui scriviamo la risposta 

sembra essere un sì, ma rimangono 

dubbi sulle tempistiche e le modalità esatte 

con cui l’uscita avverrà. In base al piano originale, 

il Regno Unito sarebbe già dovuto 

uscire (il 29 marzo di quest’anno), ma il parlamento 

britannico è riuscito solo a decidere 

che tipo di “accordo di divorzio” non desidera 

ottenere dall’UE. L’incertezza sta 

facendo impazzire molte persone. L’ultima 

scadenza è fissata al 31 ottobre. 

Nessuno sa quali saranno le conseguenze 

per l’industria della plastica, ma molte 

aziende con stabilimenti produttivi nel Regno 

Unito e/o che attuano scambi con il Regno 

Unito si stanno preparando al peggio, 

mentre sperano nel meglio. Gli aspetti che 

stanno considerando sono un possibile fabbisogno 

di maggiori scorte di magazzino, il 

rischio di ritardi alla frontiera, nuovi sistemi 

doganali e codici di processo. Ciò comprende 

anche l’obbligo di adempiere a 

qualsiasi nuova legislazione britannica – ad 

esempio un equivalente britannico ai regolamenti 

Reach dell’UE. 

Nonostante tutto questo, Philip Law, direttore 

generale della Federazione britannica 

della Plastica, ad aprile affermava di essere 

“molto ottimista” riguardo alle prospettive a 

lungo temine dell’industria della plastica nel 

Regno Unito. 

C 

M 

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CM 

MY 

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CMY 

K 



attualità 

Oliver Frey amministratore delegato di Ensinger 

I tre amministratori delegati Ensinger: da sinistra, Klaus Ensinger, 

Roland Reber e Oliver Frey 

L’azienda specializzata nella produzione e lavorazione dei 

materiali plastici, Ensinger (Nufringen, Germania), ha rafforzato 

il team della propria direzione generale. 

Oltre agli amministratori delegati di lungo corso, Klaus Ensinger 

e Roland Reber, dal 1 luglio 2019 Ensinger GmbH e 

l’intero gruppo Ensinger hanno un nuovo amministratore 

delegato: Oliver Frey. Manager della Divisione Compounds, 

Frey continuerà a svolgere tale mansione affiancando la nuova 

attività di amministratore delegato. 

“Oliver Frey ha ottenuto molti riconoscimenti per il suo 

lavoro sia dai dipendenti che dalla direzione”, ha dichiarato 

Klaus Ensinger. “Siamo perciò molto felici che abbia accettato 

di assumersi ulteriori incarichi in veste di amministratore 

delegato”. 

Laureato in Chimica, prima di entrare in Ensinger nel 2012, 

Oliver Frey ha lavorato in diversi settori e filiali del gruppo 

tecnologico 3M con funzioni esecutive nei settori ricerca e 

sviluppo, business development e marketing. È stato anche 

responsabile dell’area tecnico-applicativa presso il produttore 

di materie plastiche fluorurate Dyneon. 

Direttiva monouso: pro e contro 

Il convegno “Direttiva Single-use 

Plastics: pro e contro” si è tenuto nel 

corso del ciclo di convegni Percorsi 

Sostenibili, organizzati da Nonsoloambiente.it 

e NSA srl, in collaborazione 

con Banco BPM. Strutturato in due 

panel tecnici e una tavola rotonda, 

l’incontro ha illustrato la nuova Direttiva 

2019/904, meglio conosciuta 

come Direttiva SUP, pubblicata sulla 

Gazzetta Ufficiale il 12 giugno 2019. 

“Ancora una volta con i nostri format 

abbiamo voluto promuovere un momento 

di confronto e discussione apolitico 

e apartitico su un tema come quello 

della plastica monouso, di grande attualità, 

ma normato solo parzialmente”, ha 

dichiarato Maria Grazia Persico, direttore 

editoriale di Nonsoloambiente.it. 

“L’importanza della Direttiva risiede innanzitutto 

nella ricaduta sulla porzione 

di mercato che coinvolge direttamente il 

consumatore”. 

Ed è proprio il consumatore al centro 

dell’osservatorio “Gli italiani e la 

raccolta differenziata” condotto da Fabrizio 

Masia, direttore generale & partner 

di EMG Acqua, su un campione di 

2.000 interviste, per valutare il grado 

di conoscenza e sensibilità sul tema 

della raccolta differenziata con focus 

sulla plastica. Il 96,4% degli italiani 

dichiara che nel proprio Comune viene 

effettuata la raccolta differenziata; 

tuttavia, vengono messe in luce le criticità 

che non permettono di separare 

correttamente i rifiuti. Il 31,6% delle 

persone coinvolte nell’indagine ha difficoltà 

con lo smistamento, soprattutto 

per oggetti elettrici e in acciaio, oltre 

a non riuscire a riconoscere e a 

separare i vari materiali. La promozione 

di questa pratica dovrebbe – secondo 

il 37,5% degli intervistati – essere 

affidata alle istituzioni nazionali. 

“Il quadro della situazione generale 

è per certi versi preoccupante, 

ne emerge un’Italia in difficoltà nella 

gestione dei rifiuti, che ha poca conoscenza 

sulla pratica della differenziata”, 

dichiara Fabrizio Masia. “È necessario 

portare avanti un percorso di 

formazione che va migliorato costantemente 

a tutti i livelli, incentivando 

una buona recettività nei cittadini; non 

da ultimo, è emerso come sia poco 

conosciuto il simbolo del riciclo degli 

imballaggi in plastica, solo il 36,6% 

ha individuato quello corretto”. 

Presenti le principali associazioni di 

categoria del settore che, nonostante 

le differenti posizioni in base al comparto 

di riferimento, ritrovano una sinergia 

nel dichiarare quanto siano 

necessari progetti e idee efficaci per 

incrementare gli investimenti, di medio-lungo 

periodo, utili a rendere la 

filiera realmente innovativa e sostenibile. 

Tali finanziamenti, nazionali, internazionali, 

e da bandi europei, si rivelano 

utili al fine di favorire e 

velocizzare la transizione delle aziende 

verso un modello operativo a basso 

impatto ambientale. È evidente, 

infine, come sempre più aziende, a 

seguito della Direttiva, stiano cercando 

di convertire la propria produzione 

eliminando alcuni materiali e sostituendone 

altri con prodotti maggiormente 

riciclabili in un’ottica di economia 

circolare. 


attualità 

Schunk investe negli stabilimenti produttivi 

Con il suo programma di investimenti, 

Schunk si prepara a spendere circa 85 milioni 

di euro che verranno stanziati per le sedi di 

Brackenheim-Hausen, Mengen, St. Georgen 

e Morrisville (USA) entro la metà del 2020, 

con lo scopo di adibire circa 42.000 metri 

quadrati di nuovi spazi produttivi ed uffici 

amministrativi. 

Oltre all’espansione dell’area di produzione, 

Schunk Intec USA ha creato un nuovo edificio 

amministrativo e un nuovo centro clienti in cui 

gli utenti possono fare esperienza dei componenti 

aziendali e ottenere know-how aggiuntivo 

attraverso forum e laboratori sulla tecnologia. 

Con il motto “One team – One Family – One 

future”, l’edificio di circa 4.000 metri quadrati 

è stato inaugurato ad inizio maggio con una 

cerimonia ufficiale. Per l’impianto statunitense 

Shunk ha investito un totale di quasi 10 milioni 

di euro nell’ampliamento del sito. 

In aggiunta a questi, altri 40 milioni di euro 

saranno investiti nel Competence Center per i 

sistemi di presa di Brackenheim-Hausen, ad 

appena cinque chilometri di distanza dal quartier 

generale di Lauffen sul Neckar. Questo 

ampliamento copre un’area di 22.000 metri 

quadrati, che raddoppiano la superficie dell’area 

di produzione già esistente. La ditta sta 

investendo altri 30 milioni di euro nel centro di 

competenza per mandrini autocentranti e serraggio 

stazionario a Mengen, nel distretto di 

Sigmaringen. Qui verranno aggiunti 12.000 

metri quadrati dedicati a produzione, ricerca e 

sviluppo. Inoltre, 5 milioni di euro sono stati 

investiti nella sede di St. Georgen, nella Foresta 

nera, dove l’area produttiva è stata raddoppiata 

con un aumento di 4.200 metri quadrati. 

“Nei prossimi anni questo impegno del 

totale di 85 milioni di euro, rappresenta le 

basi per il futuro della società”, dichiara il 

CEO Henrik A. Schunk, “assisteremo al 

boom dell’automazione e della digitalizzazione 

in tutto il mondo, e potremo gestirlo 

solo con le giuste capacità”. 

Schunk ha recentemente annunciato la sua 

collaborazione con AnotherBrain, uno dei 

principali esperti mondiali di intelligenza artificiale. 

Il parco clienti comprende i produttori 

nei settori della meccanica, della robotica, 

dell’automazione e dell’assemblaggio e della 

manipolazione, nonché tutti i più rinomati 

marchi dell’automotive e dei loro fornitori. La 

società gestisce 34 filiali commerciale e 9 impianti 

di produzione in tutto il mondo. 

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attualità 

Lanxess commissiona due linee 

per la produzione di Tepex 

La società Bond-Laminates GmbH controllata interamente da 

Lanxess, azienda che produce specialità chimiche, ha commissionato 

due nuove linee di produzione per i compositi termoplastici 

Tepex a fibra continua nel suo stabilimento di Brilon in Germania. 

“Abbiamo aumentato la nostra capacità di produzione di Tepex del 

50% circa”, ha dichiarato Christian Obermann, amministratore delegato 

di Bond-Laminates, “e così facendo, stiamo rispondendo alla 

forte domanda nella produzione di massa di componenti molto resistenti 

allo stress per veicoli leggeri ed elettronica di consumo”. 

Le linee di produzione passano da sei a otto e per accoglierle è 

stata costruita una struttura di 1.500 metri quadrati. L’investimento 

totale ha raggiunto diversi milioni di euro e comprendeva anche tre 

macchine da taglio, tra cui una nuova macchina per il taglio a getto 

d’acqua a quattro teste per il taglio di componenti prefabbricati. 

Tepex sta diventando sempre più popolare nell’industria automobilistica 

per la produzione su larga scala di componenti strutturali 

leggeri come supporti frontali e paraurti, pedali dei freni e 

componenti di rivestimento sottoscocca. Recentemente, sono 

stati realizzati con un processo di stampaggio ibrido, utilizzando 

la dinalite Tepex a base di poliammide-6, i gusci dei sedili singoli 

posteriori di un modello dell’Audi A8, regolabili elettricamente. 

Questi gusci pesano circa il 45% meno di una versione simile in 

metallo. 

Secondo Lanxess il Tepex ha il potenziale per essere utilizzato 

per produrre schienali e braccioli, ma anche gusci per sedute innovative 

per auto a guida autonoma o per sedili confortevoli per 

bus navetta, VIP e familiari. I veicoli elettrici offrono un altro potenziale 

interessante per il Tepex. “Lo spettro delle applicazioni 

spazia dai supporti per frontends, porte e paraurti, incavi del vano 

bagagli, alloggiamenti e supporti per moduli elettrici ed elettronici 

fino ai componenti strutturali nella sezione greenhouse e alle finiture 

strutturali nell’area del sottoscocca per proteggere la batteria”, 

ha dichiarato Henrik Plaggenborg, responsabile di Tepex Automotive 

presso Lanxess. 

Covestro partecipa alla 

Circular Plastics Alliance 

Insieme a numerose altre organizzazioni e aziende, anche 

Covestro vuole promuovere il riciclaggio delle materie plastiche 

in Europa. A tal fine, venerdì scorso a Bruxelles, circa 

100 partner hanno firmato l’atto costitutivo della Circular Plastics 

Alliance. L’alleanza, creata dalla Commissione Europea, 

copre tutti i settori della catena del valore, compresi i produttori 

e i trasformatori di materie plastiche, la grande distribuzione 

e le imprese di smaltimento e riciclaggio. L’obiettivo 

principale dell’alleanza è di contribuire a garantire che, entro 

il 2025, dieci milioni di tonnellate di plastica riciclata saranno 

utilizzate ogni anno nell’Unione Europea, in linea con la strategia 

della Commissione Europea sulle materie plastiche. 

Alla cerimonia i partecipanti erano più di 350, tra cui Frans 

Timmermans in qualità di primo vicepresidente della Commissione 

europea e Elżbieta Bieńkowska, commissario responsabile, 

tra l’altro, del mercato unico e dell’industria. 

“Le materie plastiche di alta qualità sono indispensabili 

nella nostra epoca per le energie rinnovabili, ad esempio 

nell’elettronica e nella tecnologia medica, per i trasporti e 

l’edilizia. Dopo il loro utilizzo, devono essere riciclate nel 

senso di riciclaggio a circuito chiuso e devono quindi essere 

destinate a nuovi impieghi”, ha dichiarato Markus Steilemann, 

CEO di Covestro. “La trasformazione da sistemi lineari 

a sistemi circolari, tuttavia, può essere realizzata solo 

con il sostegno di molti partner di settori diversi. La fondazione 

della Circular Plastics Alliance è un passo importante 

in questa direzione. L’Europa può dare un forte slancio a 

tutto il mondo”. 

In qualità di produttore di materiali, Covestro vuole aiutare 

la nuova alleanza a progettare le materie plastiche fin dall’inizio, 

in modo da renderle facilmente riciclabili; oltre a contribuire 

per promuovere lo sviluppo del riciclaggio chimico, 

cioè la conversione della plastica usata nelle sue molecole. 

Covestro è già membro attivo dell’Alliance to End Plastic Waste, 

una rete mondiale di aziende dedicata alla riduzione dei 

rifiuti in ambiente acquatico, dall’inizio del 2019. L’iniziativa 

comprende quasi 40 aziende dei settori della chimica, della 

plastica, dei beni di consumo e della gestione dei rifiuti. 


attualità 

Una voce in difesa della plastica 

Kim Ragaert 

Difendere la plastica, di questi 

tempi, non è di moda, ogni tanto 

però, una voce si alza in difesa di 

questo materiale. Questa volta 

accade in Belgio dove la professoressa 

Kim Ragaert del Centre 

for Polymer and Material Technologies 

dell’Università Ghent 

(Belgio) è intervenuta in un incontro 

con un discorso in favore 

della plastica. E lo fa usando dati 

scientifici in favore delle sue argomentazioni. 

Anzitutto sottolinea come la 

plastica non sia l’unico materiale 

che non si degrada e che, dato il 

suo grande valore non deve essere 

bandita, ma valorizzata e 

usata al meglio. 

Comincia poi a rispondere, cifre 

alla mano, alle principali obiezioni 

mosse alla plastica. Anzitutto 

quella sull’inutilità di molti 

packaging, soprattutto nell’ambito 

alimentare. L’esperta sottolinea 

il grande utilizzo di risorse e 

l’emissione di anidride carbonica 

connessa alla produzione degli 

alimenti. Usare il packaging allunga 

la loro conservabilità, riduce 

lo spreco dei cibi e di tutte le 

risorse servite per produrli. 

Passa poi al confronto con altri 

materiali considerati più sostenibili 

per l’ambiente dal grande 

pubblico: il vetro e la carta. 

Per quanto riguarda il vetro, 

spiega come richieda molta più 

energia della plastica a livello 

produttivo. Il riutilizzo richiede 

massiccio uso di acqua e soluzioni 

di lavaggio; il riciclo è un 

processo molto oneroso energeticamente. 

Il trasporto, a causa 

del maggiore peso del vetro, è 

molto meno vantaggioso. 

Per quanto riguarda la carta, il 

confronto è fatto sui sacchetti 

usa e getta. La quantità di materiale 

che serve a produrne uno in 

plastica (che comunque può essere 

riutilizzato) è talmente inferiore 

che un sacchetto di carta 

dovrebbe essere usato quattro 

volte perché il bilancio energetico 

e materiale torni. 

Insomma, la Ragaert sostiene 

che se eliminassimo completamente 

la plastica andremmo incontro 

a consumi maggiori di 

materiali, acqua, energia e a più 

ingenti emissioni di anidride 

carbonica. 

L’unica colpa della plastica, 

secondo la professoressa Ragaert, 

è quella di rendere visibile i 

rifiuti. Il resto è colpa di chi, invece 

di raccoglierla e riciclarla 

adeguatamente, la abbandona. 

Il suggerimento della professoressa 

è quindi di usare la plastica 

con consapevolezza, evitando 

quelle più difficili da riciclare 

(come i flaconi colorati per i detersivi) 

e gestendola correttamente 

dopo l’uso. AIPE Associazione 

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attualità 

Progettazione BIM: PVC Forum Italia è un Best Partner 

Durante il “One Team User Meeting - Soluzioni 

BIM”, incontro organizzato da One Team 

e incentrato sulla metodologia di progettazione 

Building Information Modelling, il PVC Forum 

Italia è stato ufficialmente riconosciuto 

come uno dei Best Partner 2018 di “Let it BIM”. 

Il Building Information Modeling (BIM) è una metodologia 

di progettazione innovativa basata su un 

modello digitale “intelligente” che integra e rende 

disponibili tutte le informazioni necessarie per creare 

e gestire un progetto in modo più efficace rispetto 

alle tradizionali tecniche CAD. Il BIM consente di costruire virtualmente 

l’opera progettuale in un unico modello tridimensionale da cui 

accedere a tutta la documentazione con cui si gestiscono le fasi temporali 

di costruzione (4D) e si verificano in tempo reale i costi di realizzazione 

(5D). Il modello gestisce l’intero ciclo di vita dell’opera progettuale 

e rende possibile un’immediata condivisione delle 

informazioni tra tutti i professionisti coinvolti: architetti, ingegneri, 

imprese di costruzione, impiantisti, ecc. 

Già dal 2017, nei suoi incontri di formazione, il PVC Forum si è avvicinato 

a questa nuova metodologia di progettazione adatta alle diverse 

applicazioni del principale settore applicativo del PVC, l’edilizia 

e costruzioni. Un interesse che ha portato l’associazione ad 

entrare in contatto con One Team, società di consulenza 

e fornitura di soluzioni informatiche che sta ricoprendo 

un ruolo importante nell’introduzione e 

nella diffusione del BIM in Italia. One Team è 

socio fondatore di AssoBIM, la prima associazione 

italiana dedicata al BIM e membro di 

building Smart Italia, associazione finalizzata 

a creare standard BIM aperti e internazionali. 

Per facilitare la promozione del Building Information 

Modeling, l’azienda ha lanciato “Let it 

BIM”, portale di formazione e informazione con 

news, opportunità, professionisti, oggetti ed 

eventi BIM. In virtù di un protocollo d’intesa con One 

Team, il PVC Forum ha sensibilizzato in diversi incontri 

i propri soci sul modello BIM, presentando anche 

la nuova piattaforma su cui alcuni membri hanno inserito 

i propri prodotti tra gli “oggetti BIM”. Da qui il riconoscimento 

come “Best Partner” da parte di One Team. 

Un anno da record per RadiciGroup 

Fatturato consolidato a 1.211 milioni di 

euro (+6%), EBITDA a 185 milioni (+16%) 

e utile di esercizio al netto di ammortamenti 

e svalutazioni a 97 milioni (+19%): 

questi sono i principali numeri del 2018 

per RadiciGroup che opera con 3100 dipendenti 

in 16 Paesi nei business della 

chimica, dei tecnopolimeri e delle fibre 

sintetiche. 

“È stato un anno eccezionale che ci ha 

fatto chiudere il 2018 con numeri da record 

per il Gruppo, anche se nell’ultima 

parte dell’anno abbiamo avvertito i primi 

rallentamenti che si stanno prolungando 

nel 2019”, ha dichiarato Angelo Radici, 

presidente di RadiciGroup. “In ogni caso, 

penso di poter affermare che riusciremo 

ad avere una semestrale con margini stabili 

nonostante la contrazione dei volumi. 

Per quanto riguarda la seconda parte 

dell’anno in corso sarà un po’ più difficile 

ma comunque in un’ottica di risultati positivi, 

anche se inferiori al 2018. Lo scenario 

globale in cui oggi operano le aziende è 

influenzato dalle incertezze legate alla questione 

dei dazi Cina-USA e all’instabilità 

geopolitica”. 

In questo senso il Gruppo continua a 

perseguire la propria strategia di focalizzazione 

nei core business considerati strategici, 

quali la chimica del nylon, i tecnopolimeri 

e le fibre sintetiche, anche da fonte 

rinnovabile. L’obiettivo è quello di migliorare 

la posizione competitiva sul mercato 

raggiungendo un sostanziale equilibrio fra 

le aree geografiche in cui opera, con lo 

scopo di essere meno dipendente dall’andamento 

dei singoli mercati. 

“La nostra posizione finanziaria netta in 

miglioramento rispetto al 2017 così come 

tutti i ratio patrimoniali, i rapporti di reciproca 

fiducia con gli istituti finanziari e 

una situazione patrimoniale di assoluta 

solidità ci mettono nelle condizioni di essere 

pronti per eventuali opportunità di 

crescita senza dover necessariamente ricorrere 

a interventi di capitali esterni”, 

dichiara Alessandro Manzoni, CFO di RadiciGroup. 

“Nel 2018 abbiamo fatto investimenti 

per oltre 50 milioni di euro e altrettanti 

saranno nel 2019 con l’obiettivo 

di mantenere elevati livelli di eccellenza 

tecnologica al servizio della competitività 

delle aziende e dell’ambiente”. 


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appuntamenti 

Nel 2021 Mecspe sarà a Bologna 

Ivo Nardella, 

amministratore 

delegato di Senaf 

A partire dal 2021 Mecspe, la fiera di riferimento 

per l’industria manifatturiera e per la fabbrica 

intelligente, proseguirà il proprio sviluppo internazionale 

nel quartiere fieristico di Bologna Fiere, 

per poter ampliare gli spazi espositivi e beneficiare 

dei collegamenti e le infrastrutture che rendono 

il capoluogo emiliano più accessibile ai visitatori 

ed espositori nazionali e internazionali che frequentano 

la fiera. 

Mecspe continuerà a rappresentare tutti i settori 

che la contraddistinguono proseguendo nel 

processo di ampliamento alle nuove aree produttive 

e di innovazione. “Mecspe nel 2021 entrerà 

nel suo ventunesimo anno di età”, commenta Ivo 

Nardella, amministratore delegato di Senaf. “Abbiamo 

programmato già in questi anni un percorso 

di internazionalizzazione e di espansione della 

manifestazione, per cui la scelta del quartiere fieristico 

di Bologna è una naturale conseguenza di 

questa strategia. La Regione Emilia Romagna e i 

suoi distretti rimangono centrali per la fiera: lasciamo 

Parma con la consapevolezza e l’orgoglio 

dell’ottimo lavoro fatto fin qui insieme al management 

di Fiere di Parma e alle realtà associative 

nazionali che hanno supportato lo sviluppo della 

nostra manifestazione. Mecspe è oggi la fiera di 

riferimento per l’industria manifatturiera e per la 

fabbrica intelligente, e anche nel 2020, per l’ultima 

volta a Parma, si prospetta come un’ennesima 

edizione sold out”. 

Lo stato dell’arte dei cavi in PVC 

PVC4Cables terrà la sua 

seconda conferenza biennale 

a Berlino il 7 novembre 2019 

sul tema “In PVC Cables We 

Trust!”, innovazione e sostenibilità 

per Sistemi Elettrici 

Intelligenti. 

La conferenza presenterà e 

discuterà lo stato dell’arte dei 

cavi in PVC e i loro numerosi 

vantaggi tecnici e funzionali 

per utenti e consumatori: dalle 

tendenze di mercato alla standardizzazione, 

dalla reazione 

al fuoco e al fumo ai nuovi 

studi. Particolare attenzione 

verrà dedicata all’innovazione 

in additivi e formulazioni e al 

miglioramento delle prestazioni 

dei cavi in PVC. 

“Questa seconda Conferenza 

di PVC4Cables è per 

noi motivo di orgoglio perché 

dimostra la concretezza 

dei risultati di questi primi 

due anni di intenso lavoro”, 

ha affermato Zdenek Hruska, 

Public Affairs Senior Manager 

di ECVM e Project Manager di 

PVC4Cables. “La collaborazione 

tra produttori di PVC resina, 

produttori di stabilizzanti 

e plastificanti, trasformatori, 

esperti dell’industria, università 

ed enti di ricerca, ha permesso 

infatti di dare nuovo 

impulso all’innovazione che 

sarà compatibile con il settore 

dal punto divista ambientale, 

attraverso studi, ricerche 

e varie iniziative finalizzate a 

promuovere i vantaggi tecnici 

e funzionali dei cavi in PVC”. 

Dopo un aggiornamento sui 

trend di mercato dei cavi in 

PVC di Astrid Aupetit, Senior 

Research Analyst di AMI Consulting, 

la conferenza illustrerà 

come scegliere cavi in PVC secondo 

il Regolamento Prodotti 

da Costruzione (CPR), dimostrando 

la capacità dei cavi in 

PVC di adattarsi alle specifiche 

individuali di destinazione d’uso/rischio 

di incendio a costi 

competitivi. Gianluca Sarti, del 

Gruppo Compound per Cavi di 

PVC Forum Italia, presenterà 

studi sui test di acidità rilevanti 

per la discussione sull’uso dei 

cavi in PVC nell’ambito del CPR. 

Tra gli altri relatori, il professor 

Alessandro Marangoni di 

Althesys; il professor Camillo 

Cardelli di I-Pool e il professor 

Enrico Boccaleri, Università 

del Piemonte Orientale. Chris 

Howick, Product Regulation 

Manager di Inovyn, parlerà 

dell’uso delle paraffine clorurate 

a media catena da parte 

dei produttori di cavi. Parteciperanno 

inoltre Ingrid Verschueren, 

direttore generale di 

Recovinyl ® ; Stefan Eingärtner, 

direttore tecnico di VinylPlus ® 

ed professor Josè Ma Baldasano 

dell’Università Politecnica 

della Catalogna. 

“Migliorando le prestazioni 

dei suoi prodotti, grazie in 

particolare alle iniziative intraprese 

nell’ambito del programma 

di sostenibilità Vinyl- 

Plus, l’industria dei cavi in 

PVC rappresentata nella Piattaforma 

PVC4Cables può oggi 

dimostrare un contributo diretto 

al raggiungimento degli 

Obiettivi di Sviluppo Sostenibile 

delle Nazioni Unite fissati 

per il 2030”, ha dichiarato Carlo 

Ciotti, presidente del PVC 

Forum Italia e Spokesperson 

di PVC4Cables. “Ciò grazie a 

nuove formulazioni, più sicure 

e altamente performanti, 

riducendo le emissioni di gas 

serra e il consumo di energia 

e materie prime, e grazie ad 

un’efficace gestione del fine 

vita (riciclo) dei cavi”. 



appuntamenti 

L’agenda 

K 

16-23 ottobre 2019 

Düsseldorf, Germania 

www.k-online.de 

MCM 


Verona 

www.mcmonline.it 

SAVE 


Verona 

www.exposave.it 

Ecomondo 

5-8 novembre 2019 

Rimini 

www.ecomondo.it 

Formnext 


Francoforte, Germania 

formnext.mesago.com 

mcT Petrolchimico 

28 novembre 2019 

Milano 

www.mctpetrolchimico.com 

Mecspe Bari 


Bari 

www.mecspebari.it 

IPTC 

13-15 gennaio 2020 

Dhahran, Arabia Saudita 

2020.iptcnet.org 

Interplastica 

28-31 gennaio 2020 

Mosca, Russia 

www.interplastica.de 

Samuexpo 

30 gennaio 2020 - 1 febbraio 2020 

Pordenone 

www.samuexpo.com 

Fornitore Offresi 

20-22 febbraio 2020 

Erba (Como) 

www.fornitoreoffresi.com 

Mecspe 

26-28 marzo 2020 

Parma 

www.mecspe.com 

Chinaplas 

21-24 aprile 2020 

Shanghai, Cina 

www.chinaplasonline.com 

Interpack 

7-13 maggio 2020 

Düsseldorf, Germania 

www.interpack.de 

SPS Italia 

26-28 maggio 2020 

Parma 

www.spsitalia.it 

Equiplast 

2-6 giugno 2020 

Barcellona, Spagna 

www.equiplast.com 

Fakuma 

13-17 ottobre 2020 

Friedrichschafen, Germania 

www.fakuma-messe.com 

32.BI-MU 

14-17 ottobre 2020 

Milano 

www.bimu.it 

Plast 

4 -7 maggio 2021 

Milano 

www.plastonline.org 



energia 

La riduzione della carbon footprint 

La “carbon footprint” (impronta 

di carbonio) è una misura 

che esprime in CO 2 

equivalente 

il totale delle emissioni 

di gas ad effetto serra generate 

nel ciclo di vita di un prodotto/servizio: 

più basso è questo 

numero e più l’azienda può essere 

definita sostenibile. Intergen 

può testimoniare quanto la 

riduzione di emissioni di gas 

serra conseguente all’adozione 

della cogenerazione possa 

aiutare nella riduzione 

della “carbon footprint”, 

quindi nella sostenibilità 

ambientale dell’azienda. Gli 

elementi che concorrono a 

calcolare questa “impronta di 

carbonio” sono diversi, dalla 

scelta della materia prima fino 

alla distribuzione del prodotto 

e, eventualmente, al processo 

di smaltimento. Fra questi rientrano 

le 

emissioni 

di CO 2 

prodotte 

durante 

la produzione: 

l’utilizzo della 

cogenerazione 

per produrre energia elettrica 

e calore permette di ridurre le 

emissioni di CO 2 

, quindi ridurre 

la “carbon footprint” legata al 

processo produttivo. 

L’importanza della cogenerazione 

è ampiamente confermata 

da un recente studio 

del Politecnico di Milano: dei 

2,4 miliardi di euro di investimenti 

in efficienza energetica 

nel 2018 la cogenerazione è al 

secondo posto, con 443 milioni. 

In particolare le aziende 

alimentari, con una ripartizione 

dei consumi al 56% legati a servizi 

ausiliari e generali e 44% al 

processo produttivo, con forti 

esigenze di refrigerazione e con 

processi ad elevata intensità di 

calore, hanno significativi risparmi 

economici dall’utilizzo 

di sistemi di cogenerazione. 

Motore di cogenerazione potenziato 

Con due stabilimenti nella provincia di 

Varese, Alfatherm è un’azienda integrata 

con due impianti produttivi ognuno dei 

quali dedicato ad una specifica tipologia di 

lavorazioni e prodotti. Nello stabilimento 

di Gorla Minore si effettua la lavorazione 

del film di PVC. A Gallarate ci si occupa 

della calandratura di foglie a base di PVC 

plastificato e rigido e della spalmatura per 

l’ottenimento di finte pelli espanse a base 

di PVC plastificato. 

Circa l’80% delle produzioni Alfatherm 

prende la strada dei mercati esteri, trovando 

utilizzi in un’ampia gamma di applicazioni, 

nei settori dell’arredamento, dell’imballaggio 

alimentare, della cartotecnica, 

delle etichette termoretraibili (film per “sleeves” 

e capsule), dell’adesivizzazione, della 

stampa pubblicitaria e dei nastri adesivi. 

Il nuovo contratto, come quello precedente, 

è erogato in modalità ESCo: prevede 

la proprietà e la gestione del motore 

di cogenerazione, della caldaia a recupero 

termico e dell’unità frigorifera ad assorbimento 

da parte di E.ON. Rientra nelle clausole 

contrattuali che nel 2021 il motore 

attuale di cogenerazione, della potenza 2 

MW elettrici, venga sostituito da uno più 

potente a 2,5 MW elettrici. Di conseguenza 

verrà anche sostituita la caldaia a recupero 

dell’energia termica contenuta nei fumi di 

scarico. L’assetto generale dell’impianto 

energetico rimarrà uguale all’attuale, con 

l’energia elettrica generata utilizzata per 

l’azionamento delle utenze di fabbrica, 

quella termica ad alta temperatura (fumi di 

scarico del motore) utilizzata per mantenere 

in temperatura un circuito a olio diatermico 

da 250 gradi, e infine quella termica 

a media e bassa temperatura (circuiti di 

raffreddamento delle camicie dei cilindri e 

del radiatore olio) usata per il circuito di 

acqua calda che alimenta l’unità frigorifera 

ad assorbimento. 

La complessità dei vari sistemi di recupero 

dell’energia termica si ripaga con 

un’efficienza molto elevata e la possibilità 

di utilizzare anche calore a bassa temperatura. 

La gestione e l’ottimizzazione del 

funzionamento di un simile impianto è un 

compito che richiede continua applicazione 

e costante aggiornamento delle tecnologie, 

nonché puntuale adeguamento agli 

standard tecnici e alle normative, compiti 

per i quali un’azienda pur strutturata come 

Alfatherm, la cui mission primaria è l’eccellenza 

nel proprio settore produttivo, dovrebbe 

impiegare investimenti importanti 

di capitale umano e finanziario. 

Queste considerazioni hanno convinto 

l’azienda a confermare l’accordo di outsourcing 

a E.ON, che continuerà a produrre 

e fornire ad Alfatherm energia elettrica, 

calore e freddo, che il cliente pagherà con 

una bolletta periodica godendo dei vantaggi 

economici, limitando i rischi e potendosi 

concentrare sul proprio core business. 


energia 

Un sistema energetico basato sull’IoT 

Albasystem è la divisione 

energetica del Gruppo Marengo 

di Alba, realtà imprenditoriale 

attiva sul mercato dal 1963 evolutasi 

ai giorni nostri in società 

di Engineering specializzato in 

energia che produce, realizza e 

installa sistemi proprietari per 

l’autoproduzione energetica. 

Uno dei prodotti di punta 

dell’azienda è l’Aspec Industry, 

un sistema energetico, brevettato, 

multifornitura e multiobbiettivo 

che integra le energie e 

processi produttivi mediante un 

software basato sull’intelligenza 

artificiale. 

L’elemento fondamentale del 

sistema Aspec Industry è il cogeneratore 

AspecGen, progettato 

e costruito nelle officine di Albasystem, 

con peculiarità native 

e specifiche di interconnessione 

con tutti i sistemi energetici 

presenti all’interno dell’azienda. 

Questi due elementi insieme 

permettono al sistema di 

raggiungere alti livelli di performance 

perché i suoi algoritmi 

tecnico/economici sono 

stati progettati per la ricerca 

costante del punto di migliore 

efficienza e per l’integrazione 

ottimale di tutte le fonti. 

Mediante il software Aspec 

(Albasystem power energy control) 

inserito direttamente nel cogeneratore 

AspecGen, si ottiene 

anche una massimizzazione del 

motore e dell’intero sistema di 

produzione dell’energia elettrotermica 

per cui i tempi di rientro 

dell’investimento sono spesso 

inferiori ai 3 anni. 

Il cogeneratore AspecGen è 

progettato e costruito customizzato 

sulle esigenze specifiche 

del cliente, la produzione di 

energia elettrotermica (energia 

elettrica, acqua calda/fredda, 

aria calda/fredda, vapore, etc.) 

diventa così ottimale e altamente 

efficiente. 

Pur essendo il sistema energetico 

Aspec relativamente 

nuovo e innovativo, tra i nostri 

clienti possiamo già annoverare 

parecchie prestigiose 

aziende di diversi settori 

produttivi come il gruppo Elah 

Dufour Novi Cioccolato Spa, 

la Maina Panettoni Spa, la F.lli 

Rivoira frutta Spa, la PCA Prodotti 

Chimici Alimentari Spa, 

la Ferrero Mangimi Spa, la Gai 

Macchine Imbottigliatrici Spa, 

la Technofabric Spa, etc. 

Albasystem effettua check-up 

energetici gratuiti per verificare 

l’applicazione della tecnologia 

coge/trigenerativa Aspec, che in 

generale può adattarsi a qualsiasi 

proces so produttivo che utilizzi 

energia elettrotermica. 

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stampaggio 

a iniezione 

Pressa per i settori medicale e farmaceutico 

In occasione della fiera K 2019, Fanuc presenterà diverse novità presso 

il suo spazio espositivo nel Padiglione 14, Stand A60. 

Oltre ad implementare un know-how specifico, le soluzioni Fanuc 

per lo stampaggio a iniezione elettrica sono riconosciute per il ridotto 

consumo energetico, l’assenza di olio tipico dello stampaggio idraulico, 

il basso impatto ambientale, il tasso di scarto minimo e molto altro 

ancora. Inoltre, l’innovazione tecnologica unita 

ai benefici ecologici porta con sé vantaggi di 

tipo commerciale, come la riduzione dei fermi 

macchina (a vantaggio dei tempi di operatività), 

miglior costo unitario del pezzo stampato, 

elevata qualità di produzione, prevenzione degli 

scarti di lavorazione e, non da ultimo, longevità 

della pressa Roboshot. 

Fanuc ha reso disponibile una pressa a 

iniezione specificatamente dedicata ai settori 

medicale e farmaceutico: la pressa Roboshot 

α-S150iA Medical Package che soddisfa i requisiti 

più stringenti in termini di basso consumo 

energetico e precisione dello stampaggio assicurando la miglior 

qualità, stabilità, ripetibilità e affidabilità di processo. Presentata in anteprima 

proprio a K 2019, la pressa Roboshot α-S150iA Medical Package è 

certificata anche per l’utilizzo in camera bianca ISO 7. 

Per i settori del medicale e del farmaceutico Fanuc ha sviluppato una 

macchina di dimensioni maggiori capace di offrire la stessa affidabilità dei 

sei modelli precedenti con forze di serraggio 

comprese tra 150 e 3000 kN. Questa pressa 

offre una forza di serraggio di 4500 kN, 920 

mm x 920 mm di luce passaggio colonne, 

corsa apertura 900 mm, piani di 1300 mm 

x 1300 mm e un’altezza dello stampo fino a 

1000 mm. L’α-S450iA mostra il suo potenziale 

di produttività: i coperchi in polipropilene 

di 330 x 570 mm dei tosaerba vengono 

prodotti con un impressionante tempo ciclo 

inferiore al minuto. Un robot Fanuc M-20iA si 

occupa di prelevare i coperchi dallo stampo e 

di depositarli fuori dalla pressa. 

Qualità oltre lo standard 

Pressa rotativa destinata al settore della sicurezza stradale: 6 stazioni con piani da 1450 x 1650 mm, 

6 chiusure da 220 ton., volume teorico d’iniezione 13.855 cm 3 

Presma produce presse ad iniezione 

speciali per lo stampaggio 

ad iniezione di materiali termoplastici 

compatti, semi-espansi, 

bi-componenti, gas assistiti e 

riciclati e da qualche anno anche 

gomme naturali e siliconi. Più di 

100 modelli con forze di chiusura 

da 6 a 1600 ton, piani portastampo 

di dimensioni fino a 3,5 m2, 

versioni con chiusure modulari 

a 1,2 o 3 stazioni e rotative da 2 

a 18 stazioni; apertura stampi in 

orizzontale o verticale con traslazione 

della metà stampo inferiore; 

gruppi iniettori a vite punzonante 

o transfer (vite + pistone), teste 

multi-colore o bi-componente 

(sandwich structure). Isole di 

lavoro composte da più presse 

asservite da robot antropomorfi 

per la produzione di articoli multicolore. 

Presse verticali con e senza 

colonne con tavola traslante o 

rotante a 2 metà stampo inferiori. 

Le Non Standard Tecnology 

proposte da Presma, spesso 

coperte da impegni di segretezza, 

difficilmente possono essere 

esposte alle varie manifestazioni 

di settore alle quali l’azienda 

varesina partecipa. Spesso le 

macchine esposte non evidenziano 

il meglio delle soluzioni 

ma sono rappresentative di una 

tecnologia che lascia intravvedere 

soluzioni performanti dal 

punto di vista della produttività 

e della flessibilità anche integrati 

da sistemi automatizzati e controllati 

da remoto. 

Il concetto di rotativa, rappresentato 

dall’abbinamento di uno o 

più gruppi iniettori ad un “carosello” 

di stampi, rappresenta il più importante 

punto di forza di Presma. 

Al prossimo K di Dusseldorf, 

allo stand 15C57, sarà possibile 

vedere funzionante una rotativa 

“Full Electric” specifica per la produzione 

di tappi ad uso enologico 

in termoplastici espansi dotata di 

un nuovo azionamento della tavola 

portastampi e di un inedito sistema 

di apertura/chiusura stampi 

che andrà a risolvere alcune 

problematiche sorte recentemente 

nella produzione di particolari 

tappi a T per distillati. 

La pressa esposta rappresenta 

un’evoluzione della gamma 

di presse specifiche per questo 

settore composta di 4 modelli per 

produttività e in diverse versioni 

sia ibride che completamente 

elettriche attrezzabili anche per lo 

stampaggio in bi-materiale/bicolore 

e su inserto. 

Allo stand sarà possibile inoltre 

vedere una gamma di prodotti in 

termoplastici co-iniettati e riciclati 

di grandi dimensioni realizzati con 

le “Large Size Rotary Machines”, 

che sono made in Italy come tutte 

le soluzioni proposte da Presma. 



Hall 10 - Stand G79

macchine 

Riduzione 

dimensionale 

4.0 

Integrazione, ottimizzazione, efficienza 

energetica, costanza produttiva, caratteristiche 

del macinato omogenee e assenza di polvere: 

questi gli sviluppi tecnologici che CMG 

presenterà a K 2019. 

M 

ateriali, produzione, progettazione 

e ingegneria sono tutti aspetti 

caratterizzati da un unico elemento, 

quello dell’innovazione. CMG propone 

soluzioni complete per la riduzione dimensionale 

uniche nel suo genere, i quali elementi 

distintivi pongono l’offerta dell’azienda 

all’apice dei vari settori applicativi in cui la 

società opera: termoformatura, estrusione, 

soffiaggio, iniezione, riciclaggio e cavi. 

In esposizione allo stand CMG al K (E22, 

hall 9) ci saranno solo novità: tecnologie e 

soluzioni progettate per soddisfare le richieste 

uniche e innovative dell’economia circolare. 

I processi di riciclo post industriale e 

post consumo hanno connotati rinnovati che 

mirano alla reintroduzione delle materie riciclate 

nel processo produttivo su larga scala. 

Innovazioni per lo stampaggio 

a iniezione 

CMG lancia a Düsseldorf le nuove serie 

G17 e G25 configurate per le applicazioni 

a bordo pressa. Si tratta di nuove linee di 

prodotto con connotati di rilevanza tra cui 

le lame rotanti a taglio tangenziale per ottenere 

alta precisione di taglio, omogeneità 

delle dimensioni e forma del rimacinato, 

Granulatore per 

applicazioni di 

termoformatura 

oltre ad assenza di polvere. Tali caratteristiche 

fanno delle nuove serie G17 e G25 

le soluzioni adeguate per lo stampaggio di 

precisione. 

Avanzamenti tecnologici 

per l’estrusione 

L’innovativa serie G25 supporta anche le 

numerose soluzioni che CMG propone per 

applicazione su linee di estrusione 

film e lastra per il recupero degli 

sfridi, con le versioni ET1, ET2 

ed ET3. Le lame con taglio tangenziale 

e la caratteristica di auto 

ventilazione della camera di taglio 

permettono una produzione 

di macinato precisa e in assenza 

di polvere. 

Design all’avanguardia 

per la termoformatura 

Con l’innovativo modello XT35- 

120 CMG consolida la propria posizione 

di leadership tecnologica e applicativa 

per tutte le necessità di recupero lastre, 

scheletrato e particolari scarti, nella produzione 

di packaging da termoformatura. Oltre 

alla camera di taglio dal design dedicato 

alla macinazione della lastra e le lame in 

acciaio speciale per una performance prolungata 

nel tempo, la precisione del gruppo 

rulli, con doppio motore e controllo pressio- 



macchine 

ne automatico, fanno di questo gamma la 

scelta perfetta per applicazioni in-line e 

off-line. 

Supergranulatori per riciclaggio 

post consumo 

Un ruolo da protagonista sarà giocato 

dall’innovativa serie Evoluzione. Con i 

modelli EV916 ed EV616 CMG presenta 

le soluzioni più performanti, versatili, efficienti 

e sostenibili. Il modello in esposizione 

è l’EV616, un gigante da 9 tonnellate 

ma dalle dimensioni sufficientemente 

contenute per poter essere installato in 

stand. Oltre alla precisione al centesimo 

di millimetro sulla costruzione della nuova 

camera di taglio, che consente una durata 

delle lame molto maggiore se paragonata 

ai modelli convenzionali, tutti i modelli 

della serie Evoluzione sono dotati di 

controlli avanzati, in stile Industry 4.0, per 

rendere l’operatività della macchina monitorabile 

e gestibile al 100%. 

Temperatura d’esercizio, usura lame, produttività, 

efficienza operativa, utilizzo energia, 

tutti parametri funzionali gestiti a bordo 

macchina o da remoto con connettività su 

protocollo OPC-UA sono solo alcune caratteristiche 

distintive. 

Adaptive Motor Power - AMP 

Tutte le unità CMG, dalle medie alle alte capacità, 

prevedono la funzione Adaptive Motor 

Power, unica nell’industria della riduzione 

dimensionale. Il granulatore è in grado 

autonomamente di stabilire quale livello di 

potenza adottare per espletare il proprio lavoro, 

in funzione della quantità di materiale 

da macinare, la forma, il peso, lo spessore, 

il tipo di plastica, la temperatura del pezzo. 

L’AMP permette di ottimizzare la qualità del 

macinato al massimo (omogeneità della 

particella e assenza di polvere) e ridurre al 

minimo l’utilizzo di energia elettrica. 25Wh/ 

kg è la piccola quantità di energia che un 

granulatore CMG utilizza, contro i 40 e oltre 

Wh/kg the un’unità convenzionale spreca. Il 

ritorno dell’investimento per l’AMP è solamente 

di qualche mese. 

Niente più polvere 

CMG presenta la nuova serie di sistemi di 

evacuazione VP. La caratteristica unica dei 

VP è la totale assenza di rilascio di particelle 

di polvere in ambiente, problema 

molto comune che i sistemi convenzionali 

di trasporto del rimacinato presentano 

sempre. Un sistema di evacuazione modello 

VP400 sarà in esposizione presso lo 

stand CMG. 

Supergranulatore EV616 

Granulatore per termoformatura con barriera acustica

macchine 

Sistemi IA e tecnologie di compressione 

Sacmi presenta il primo sistema completo e 

brevettato per l’identificazione in linea di stress 

anomali sulle preforme tramite luce polarizzata, 

in combinazione con algoritmi evoluti di 

IA, e CCM “multilayer”, la nuova frontiera della 

tecnologia della compressione Sacmi per la 

produzione delle capsule multistrato. 

Intelligenza artificiale, la novità della Computer 

Vision by Sacmi, il cui presupposto è la 

complessità crescente delle esigenze di ispezione 

richieste dai clienti e dal mercato, per 

una qualità dell’output all’avanguardia e la possibilità 

di risolvere in tempo reale ogni potenziale 

deviazione della produzione. La soluzione 

è la Computer Vision by Sacmi, che l’azienda 

presenta quest’anno alla fiera K di Düsseldorf 

a partire da un’applicazione realizzata per il 

controllo qualità in linea delle preforme tramite 

luce polarizzata. 

Tipicamente utilizzata per l’individuazione di 

stress anomali sulla superficie della preforma, 

la visione tramite luce polarizzata non può essere 

effettuata direttamente in linea avvalendosi 

di algoritmi tradizionali. Al tradizionale controllo 

a campione eseguito manualmente dagli 

operatori sul banco di ispezione, si sostituisce 

un sistema di controllo in-line, totalmente automatizzato, 

che funziona in combinazione con 

algoritmi evoluti di Intelligenza Artificiale. 

Ad essere presentata in fiera è PVS10L, equipaggiata 

con il nuovo sistema di controllo brevettato 

Sacmi. Con PVS10L, la linea preforme 

si trasforma in un sistema in grado di “autoapprendere” 

in modo semplice e rapido ogni tipo 

di controllo necessario sul manufatto, semplificando 

la gestione dell’ispezione e qualificando 

il lavoro degli operatori, che potranno lavorare 

direttamente sulle linee senza la necessità di 

gestire a livello manuale ricette di ispezione 

complesse derivanti da prodotti sempre più 

articolati e clienti sempre più esigenti. 

Sviluppata e commercializzata dall’inizio del 

2019, CCMM coniuga tutti i vantaggi intrinseci 

della compressione Sacmi con facilità d’uso, 

consistenza di processo, tempi ciclo ridotti rispetto 

alle tecnologie concorrenti. CCM “multilayer” 

è la nuova frontiera della tecnologia 

della compressione Sacmi per la produzione 

delle capsule multistrato. 

Concentrata, inizialmente, sulla produzione 

di capsule “single serve” (per caffè, tè ed 

altri prodotti food&drink) la ricerca Sacmi 

sulle capsule multistrato ha restituito risultati 

straordinari come la possibilità di gestire una 

grande varietà di materiali e la minimizzazione 

degli scarti, grazie all’elevata consistenza 

del processo. 

A tali vantaggi, già carattere distintivo della 

compressione Sacmi, si affianca un salto di 

qualità decisivo sul fronte della sostenibilità. 

Non solo, infatti, la compressione lavora a 

temperature più basse rispetto a tecnologie 

alternative, consentendo un minor consumo 

di energia e materie prime. Punto di forza di 

CCMM è infatti la possibilità di utilizzare strati 

di materiali di diversa natura. 

Le capsule così realizzate mostrano straordinarie 

proprietà oxygen barrier grazie alla 

possibilità di inserire tra i diversi strati un 

film barriera (EVOH) che protegge le delicate 

proprietà organolettiche di un prodotto come 

il caffè, senza la necessità di intervenire sul 

packaging secondario: un vantaggio sia per i 

converter sia per gli utilizzatori finali. 

La possibilità di gestire con grande flessibilità 

un ampio numero di strati è un carattere distintivo 

esclusivo della compressione “multilayer” 

Sacmi, con la possibilità di scegliere quanti e 

quali strati inserire in base allo specifico prodotto 

da confezionare. La gestione del tie layer 

risulta inoltre ottimizzata in raffronto a tecnologie 

alternative grazie alla possibilità di gestirlo 

separatamente in layers dedicati, riducendone 

le quantità necessarie e preservando quindi la 

purezza del polipropilene, a costi inferiori. 

Converter e utilizzatori finali sono i target 

ideali dell’innovazione, che sarà presentata da 

Sacmi alla fiera K 2019 di Düsseldorf nell’applicazione, 

già collaudata e commercializzata 

dal 2019, per la produzione di capsule da caffè. 



saldatura 

Saldatrice automatica al servizio di un progetto umanitario 

A Entebbe, in Uganda, sorge 

il nuovo Centro di eccellenza 

in chirurgia pediatrica di Emergency, 

progettato da Renzo Piano 

e dal suo Studio RPBW in 

collaborazione con lo Studio 

TAMassociati e l’Ufficio tecnico 

di Emergency. L’impermeabilizzazione 

delle coperture è stata 

eseguita dall’azienda Isolmario, 

azienda trentina attiva dagli inizi 

del millennio e con un’ottima reputazione 

in questo segmento, 

che per saldare le membrane 

termoplastiche ha scelto Uniroof 

di Leister; multinazionale 

svizzera produttrice di soluzioni 

a valore aggiunto per la saldatura 

delle materie plastiche. 

Sono quasi ultimati i lavori di 

costruzione del nuovo centro di 

chirurgia pediatrica di Emergency 

a Entebbe, in Uganda. Progettato 

da Renzo Piano e dal suo 

studio RPWB, in collaborazione 

con TAMassociati e con l’Ufficio 

tecnico di Emergency, l’ospedale, 

con 72 posti letto, sarà un 

centro di eccellenza che costituirà 

un grande aiuto peri piccoli 

pazienti della regione, dove la 

mortalità infantile dovuta alla 

difficoltà di accesso a cure adeguate 

è ancora molto elevata. 

L’ospedale sarà dotato di tre 

nuove sale operatorie; è evidente 

la necessità di proteggere i 

nuovi e sofisticati macchinari, 

oltre agli impianti che consentono 

il funzionamento dell’intera 

struttura, dai danni che le infiltrazioni 

d’acqua piovana potrebbero 

causare, vista l’intensità 

delle precipitazioni nella stagione 

umida. 

Per questo motivo la copertura 

dell’edificio è stata impermeabilizzata 

con una membrana in 

poliolefine; l’impermeabilizzazione 

è stata effettuata da Isolmario. 

Per trovare la soluzione 

più adatta alla saldatura delle 

membrane impermeabilizzanti, 

Isolmario si è rivolta a Leister, e 

non si è trattato di un caso, perché 

da sempre i professionisti 

di Isolmario accordano la loro 

preferenza alle apparecchiature 

Leister. Nel caso specifico del 

Centro di eccellenza in chirurgia 

pediatrica di Emergency, è stata 

utilizzata la saldatrice Uniroof, 

che in considerazione della valenza 

umanitaria del progetto 

è stata noleggiata da Leister a 

condizioni di particolare favore. 

Uniroof è tra le saldatrici automatiche 

della gamma Leister 

più apprezzate dagli specialisti 

di impermeabilizzazione, per la 

facilità di utilizzo e la rapidità 

con la quale esegue saldature 

perfette. 

Le caratteristiche di ergonomia 

e leggerezza hanno reso 

particolarmente adatta Uniroof 

per questo contesto, dove, in 

considerazione della particolare 

conformazione della copertura, 

con la presenza di numerose 

canne fumarie e supporti per 

gli impianti di climatizzazione, 

la maneggevolezza e leggerezza 

della soluzione Leister è stata 

molto apprezzata dagli operatori. 

Con il suo peso di soli 17 kg 

e grazie al suo design accurato 

e lineare, Uniroof è in grado di 

effettuare saldature affidabili e 

precise anche nelle condizioni 

più complicate: consente di 

dribblare gli ostacoli, senza mai 

perdere di vista la sicurezza, 

che, se è sempre fondamentale 

in un cantiere, nel caso di un 

ospedale deve a maggior ragione 

essere al centro dell’attenzione. 

Uniroof è particolarmente affidabile 

anche grazie alle schede 

elettroniche sigillate che offrono 

protezione da umidità e polvere, 

fattori che in un cantiere 

non sono mai carenti, men che 

meno nell’Africa subsahariana. 

Il motore di avanzamento e il 

motore della soffiante, essendo 

di tipo brushless, non richiedono 

interventi di manutenzione: 

un elemento particolarmente 

apprezzabile in questa situazione, 

essendo l’efficiente e disponibile 

centro di manutenzione di 

Leister Italia a Segrate (Milano) 

leggermente decentrato rispetto 

agli altopiani dell’Uganda meridionale. 

L’utilizzo di Uniroof ha 

permesso ai professionisti di 

Isolmario di ottenere i risultati 

sperati, con la soddisfazione di 

uno studio di progettazione abituato 

ad alti standard qualitativi 

come RPBW e di Emergency, 

che può contare su un’efficiente 

protezione dall’umidità dei macchinari 

e impianti custoditi sotto 

il tetto della struttura, oltre che 

dell’intero edificio. 



estrusione 

Alta tecnologia per 

l’estrusione di tubi e profili 

Molte le innovazioni che verranno presentate a K 2019 da IPM, 

che progetta e produce macchine ed impianti ad alta tecnologia 

per l’estrusione di tubi e profili in plastica. 

IPM Italian Plastic Machinery progetta 

e produce macchine ed impianti ad 

alta tecnologia per l’estrusione di 

tubi e profili in plastica. 

L’intero processo, dal design alla produzione 

delle macchine, è effettuato direttamente 

in azienda, a salvaguardia della qualità. Il 

moderno e funzionale stabilimento IPM si 

trova a Lugo (Ravenna), su di un’area di 

17.500 mq, coperto per circa 7.300 mq. 

Particolare attenzione è dedicata alla ricerca 

ed allo sviluppo di nuovi prodotti 

personalizzati. Impegno, passione ed 

esperienza grazie ai quali, da oltre 

trent’anni, IPM porta il made in italy nel 

mondo (in ben 121 Paesi). 

Reparto produzione 

bicchieratrici IPM 

Per essere leader in questo settore, 

dobbiamo rinnovarci costantemente anticipando 

le richieste del mercato”, af- 

Un team di giovani tecnici e ingegneri ferma Silvia Geminiani, socia e amministratrice 

di IPM. “In Italia, la maggior 

che parlano le principali lingue europee, 

oltre a russo e arabo, facenti parte del parte dei costi di produzione è superiore 

a quello di altri Paesi concorrenti e, 

servizio post-vendita, sono sempre a disposizione 

della clientela, sia presso la conseguentemente, per continuare a 

sede aziendale sia con trasferte 

in tutto il mondo. IPM è 

inoltre in grado di ridurre le 

distanze, assistendo in tempo 

reale i propri clienti grazie 

al servizio di Teleservice, 

reso possibile e facilitato 

dall’avvento della banda larga 

e dalla sempre maggior 

diffusione delle reti aziendali Silvia Geminiani, socio e amministratore di IPM, 

(cablate o wireless). 

con gli altri soci dell’azienda 


estrusione 

vendere occorre essere più bravi degli 

altri, fornendo risposte e soluzioni tecnologiche 

introvabili altrove. Il mondo è 

cambiato radicalmente, i sistemi di comunicazione 

sono sempre più veloci e 

se da un lato questo rende gli scambi 

più facili, dall’altro si corre un maggior 

rischio di essere copiati. La protezione 

della proprietà intellettuale è sempre più 

importante e necessaria. A tal proposito, 

già da molti anni, IPM protegge le 

proprie innovazioni, con la continua registrazione 

di brevetti, attività che richiede 

un notevole impegno sia intellettuale 

che economico”. 

Un’altra caratteristica chiave di IPM è la 

flessibilità, che le permette di aver un 

ruolo da protagonista sullo scenario internazionale. 

“Dobbiamo essere doppiamente 

flessibili”, rileva l’ingegner 

Gianpaolo Contarini, Area Sales Manager. 

“Da un lato dobbiamo tener sempre 

presenti le caratteristiche dei macchinari 

che precedono le nostre macchine 

nella linea di estrusione, dall’altro ci viene 

richiesto sempre più di personalizzare 

gli impianti in base alle specifiche 

necessità del cliente, come ad esempio 

lo spazio disponibile nello stabilimento, 

le aspettative di automazione, le necessità 

di marketing ecc.”. L’estrusione dei 

tubi è notevolmente mutata negli ultimi 

trent’anni. ”Molte aziende produttrici – 

spiega Contarini – ci chiedono di integrare 

le nuove macchine in linee esistenti 

che inizialmente non erano state 

progettate per estrusioni così elevate. 

Questo capita frequentemente, soprattutto 

per le richieste di impianti automatici 

per l’imballaggio e in confezionamento 

in linea. In questi casi siamo 

spesso chiamati a sfruttare al meglio le 

tecnologie già presenti sul mercato 

come ad esempio bracci antropomorfi e 

robot che ci consentono di sfruttare al 

massimo gli spazi spesso troppo limitati 

presenti negli stabilimenti dei clienti 

produttori. Situazioni di questo genere 

sono molto comuni e rappresentano per 

IPM sfide che non potrebbero essere 

vinte senza l’importante know how acquisito 

nel settore”. 

IPM, che esporta oltre l’80% del proprio 

fatturato, era in linea con la filosofia della 

cosiddetta “Industria 4.0” ancor prima 

che quest’ultima si chiamasse così. 

In quest’ottica di continua ricerca e innovazione, 

IPM presenta al K 2019 di 

Düsseldorf diverse novità, che descriviamo 

di seguito. 

Taglierina elettrica 

Taglierina elettrica brevettata per taglio e 

smusso di molteplici materiali (PVC, PE, 

PP) ad altissima produttività, per tubi di 

diametro max. 160 mm. A differenza delle 

taglierine tradizionali, è stata ridotta la 

manutenzione normalmente richiesta 

dall’impianto idraulico, così come l’usura 

delle spazzole e delle piste per la trasmissione 

della potenza elettrica. Il gruppo 

che supporta l’utensile di smusso 

permette la realizzazione di uno smusso 

pienamente centrato e uniforme anche in 

Bicchieratrice automatica BA 630ME-1F 

caso di imperfezioni del tubo. Nella versione 

per PVC, uno speciale dispositivo 

brevettato garantisce l’efficiente aspirazione 

del materiale asportato. Per la piattaforma 

hardware e software sono state 

utilizzate le soluzioni B&R. 

Bicchieratrice per tubi in PP 

La bicchieratrice per polipropilene tipo 

BA/PP è stata implementata per generare 

una produzione oraria di circa 1.100 

tubi bicchierati. Per raggiungere questo 

traguardo, si sono adottati vari accorgimenti. 

La macchina lavora ben 4 tubi per 

ciclo (anziché 3) fino al diametro di 50 

mm. La stazione di ingresso è stata velocizzata 

per garantire un’alimentazione 

più rapida della macchina e la velocità di 

prelievo è regolabile in base al diametro 

del tubo. Per mezzo di modifiche idrauliche 

i tempi morti sono stati ridotti al minimo. 

Dal punto di vista del risparmio energetico, 

sono stati ottimizzati i forni e 

l’intero ciclo di riscaldamento. La macchina 

è dotata anche di un introduttore 

automatico di guarnizioni, che processando 

sempre 4 tubi per ciclo, esegue il 

controllo della tenuta di ciascuna guarnizione, 

scartando i tubi non conformi. Da 

Settembre/Ottobre 2019 LaPlasticaOggieDomani ı 35

estrusione 

notare che ciascun tubo viene 

testato e solo i bicchieri 

conformi vengono trasmessi 

al sistema di imballaggio automatico 

(brevetto europeo). 

La macchina è inoltre dotata 

di una gestione avanzata delle 

statistiche di produzione 

(come ad esempio: numero 

scarti e le ragioni per cui è 

avvenuto lo scarto, conteggio 

tubi bicchierati in base al 

diametro, calcolo efficienza 

macchina, rispetto al target 

di produzione). 

Anche la bicchieratrice per 

tubi PVC, che IPM presenterà 

al K 2019, è un nuovo 

progetto che incorpora ben 

3 brevetti. 

La macchina è elettrica ed è 

stata progettata per eliminare 

l’utilizzo dell’idraulica. Tutti i 

movimenti sono elettrici o 

pneumatici. In particolare, il 

carrello di formazione viene 

azionato da un servomotore e 

le morse di bloccaggio sono 

azionate da cilindri pneumatici. 

L’eliminazione della centralina 

idraulica permette di ridurre 

la potenza impegnata di 

circa 4 Kw. I principali vantaggi 

della versione elettrica consistono in: 

• maggior rendimento energetico (nella 

versione idraulica parte dell’energia viene 

dissipata con il riscaldamento e successivo 

raffreddamento dell’olio tramite 

scambiatore); 

• bassa manutenzione (nessun problema 

di trafilamento, né olio da sostituire); 

• minore impatto ambientale (nessun problema 

di smaltimento dell’olio esausto). 

Da sottolineare, nel sistema di bicchieratura 

Rieber, l’introduzione di un sistema di 

controllo per la verifica della tenuta della 

pressione nel bicchiere (sistema brevettato). 

Un’altra importante novità sviluppata 

negli ultimi anni, che ha già ottenuto un 

notevole successo di mercato, è l’introduzione 

del processo denominato “Copia 

campione” (brevettato). I vantaggi di questa 

applicazione riguardano possibilità di 

garantire la ripetibilità del ciclo produttivo 

e la produzione costante e controllata del 

bicchiere impostato, con autoregolazione 

della macchina, qualora mutino le condi- 

Impianto imballaggio tubi 

Pallet tubi in PP 

zioni inizialmente stabilite (temperature 

inverno/estate, danneggiamento resistenze, 

raffreddamento del tubo ecc.). Conseguentemente, 

risultano una minore produzione 

di tubi fuori standard e minori scarti 

e una minore necessità di operatori per il 

monitoraggio della qualità del prodotto finito. 

Infine sulla scia delle numerose richieste 

dei principali produttori di PVC si 

è giunti all’installazione di un sistema “anti-radici”, 

uno speciale dispositivo brevettato 

che sarà presentato a K 2019. 


Gestiamo la 

vostra energia 

Gestiamo l‘energia per conto dei nostri clienti. 

Acquisiamo gli asset e le infrastrutture energetiche esistenti, 

ottimizzandole e occupandoci della loro gestione operativa. 

Voi pensate al vostro core business. Noi alla vostra energia. 

eon-energia.com/grandiaziende

estrusione 

Impianto completo 

per l’estrusione di tubi stirati 

per il settore giardinaggio 

A K 2019 Friul Filiere presenterà 

le sue innovazioni per l’estrusione 

e i più recenti progetti di successo. 

Impianti completi 

per progetti esigenti 

È 

iniziato il conto alla rovescia in attesa 

della fiera K 2019 a Düsseldorf 

e in Friul Filiere fervono i preparativi 

per la fiera. 

L’azienda presenterà le sue ultime novità 

per quel che riguarda la tecnologia d’estrusione 

e presenterà i maggiori progetti 

di successo. 

Sarà presente presso il padiglione 16, 

stand D72, dove illustrerà alcuni punti salienti, 

che di seguito descriviamo. 

Estrusore monovite 

ed estrusore bivite conico 

Allo stand, Friul Filiere mostrerà i prodotti 

rappresentativi della propria storia aggiornati 

per essere ancora più efficienti in termini 

di risparmio energetico e per essere in 

grado di soddisfare le esigenze dei clienti: 

l’estrusore monovite O80, l’estrusore bivite 

conico R63 e il coestrusore U38 dotati di filiere 

dedicate e profili speciali. Verrà spiegato 

come questi estrusori sono stati utilizzati 

per adattarsi alle idee dei clienti e come 

l’azienda è stata in grado di sviluppare impianti 

completi, grazie al dipartimento di ricerca 

e sviluppo che opera per essere 

sempre all’avanguardia. 

Tubi stirati PA per giardinaggio 

La realizzazione di impianti completi per l’estrusione 

di filamenti per decespugliatori e 

tosaerba è senza dubbio una delle tecnologie 

Friul Filiere da conoscere. Con un’estru- 


estrusione 

sione singola o multipla a 60 mt / 1’ di velocità, 

uno speciale sistema di calibrazione e 

un design dedicato forni di riscaldamento e 

stiratura, questo impianto è la risposta alle 

richieste sempre più esigenti ed elaborate 

del settore del giardinaggio. 

Profili complessi in PU 

Friul Filiere ha realizzato progetti chiavi in 

mano per la produzione di profili e tubi in 

PU. Il poliuretano (PU) è un materiale con 

caratteristiche chimiche estreme e i prodotti 

realizzati in PU sono altamente abrasivi e 

resistenti all’usura, ideali per tutte le applicazioni 

in cui c’è sollecito e si rischia una 

rapida usura. Tuttavia queste stesse caratteristiche 

chimiche rendono la sua elaborazione 

complicata. Tradizionalmente è sempre 

stato utilizzato il processo di fusione 

perché l’estrusione era considerata quasi 

impossibile. In effetti, l’estrusione del PU 

crea notevoli difficoltà in fase di calibrazione 

ma soprattutto di processo di flusso. Friul 

Filiere ha trovato la soluzione per produrre 

tubi e profili in PU estrusi in linea, rendendo 

possibile un processo di produzione più 

elevato, ma consentendo anche di ottenere 

profili compatti e alte prestazioni nella loro 

applicazione. 

Tecnologie di coestrusione metallica 

Verranno spiegate le soluzioni innovative 

create da Friul Filiere e in grado di combinare 

metallo e plastica. Già noto per la creazione 

di impianti per la produzione di profili 

elettrificati con inserti di fili di rame (fino a 

12) rivestiti in PVC e impianti per il rivestimento 

di barre di rame flessibili (fino a 12), 

Friul Filiere ha implementato la seguente 

tecnologia: 

• per il settore degli elettrodomestici industriali, 

è stato progettato e prodotto un nuovo 

impianto di grande valore tecnologico, 

ovvero una soluzione personalizzata per 

l’estrusione di profili tecnici complessi in cui 

un foglio di alluminio è coestruso con materiale 

termoplastico su un lato e coperto con La linea completa per la produzione di profivole 

esperienza nella coestrusione multipla. 

un film dall’altro; 

li in TPE con inserti in metallo di cui stiamo 

• per il settore elettrico, è stato creato un parlando ha anch’essa infatti, come caratteristica 

speciale, l’estrusione multipla. La li- 

sistema multifunzionale in grado di rivestire 

barre di rame flessibili in combinazioni che nea è composta da cinque estrusori (80 + 

variano in numero, larghezza e spessore 30 + 45 + 60 + 38 mm) che consentono la 

delle barre. Una banda colorata può essere coestrusione simultanea e l’ingresso dei materiali 

nella stessa testa di coestrusione con 

coestrusa sul rivestimento in PVC plastificato 

e TPE grazie all’aggiunta di masterbatch; l’inserimento di un filamento metallico già 

Rivestimento di tubi metallici spiralati con uno strato termoplastico 

• un sistema che risolve la combinazione di esistente all’interno del profilo. La macchina 

estrusione metallo-plastica, che è l’impianto svolgitrice di questo filamento metallico ha 

per il rivestimento di tubi metallici a spirale; un sistema automatico di cambio bobina 

• per il settore automobilistico e industriale, che aiuta l’efficienza dell’intero processo. 

è stata realizzata una linea completa per la Tutti gli estrusori sono montati su guide di 

produzione di profili in TPE con inserti in rotolamento: ciò garantisce un posizionamento 

preciso, ripetibile e senza sforzo, che 

metallo. Quest’ultima soluzione, per le sue 

caratteristiche, è di particolare interesse. nel caso della coestrusione multipla rappresenta 

un vantaggio molto importante. 

Stiamo parlando di una linea di produzione 

completa per guarnizioni di sicurezza sensibili 

alla pressione per porte e finestre autone 

trasversale presenta elementi realizzati 

Per quanto riguarda il profilo, la sua seziomatiche. 

Questo campo di applicazione in TPE conduttivo con cavi metallici. Quando 

il profilo viene compresso, due elemen- 

non è nuovo per Friul Filiere che negli anni 

aveva realizzato numerosi progetti chiavi in ti conduttivi del profilo vengono cortocircuitati 

e il circuito elettrico viene chiuso. 

mano per la produzione di profili di coestrusione 

e di rinforzo per il settore automobilistico 

e ha focalizzato e acquisito una notecace 

e affidabile, è stato necessario 

Affinché il profilo funzionasse in modo effi- 

ga- 



estrusione 

rantire la massima qualità del lavoro. 

Un’altra caratteristica speciale di questo impianto 

è stata l’aggiunta di dosatori, che 

forniscono un sistema di caricamento automatico 

del materiale, ad ogni macchina. 

Questo sistema di alimentazione volumetrica 

garantisce l’alimentazione sincrona dei 

materiali a tutti gli estrusori e regola l’efficienza 

della velocità di estrusione. 

Poiché Friul Filiere fornisce linee complete, 

per la produzione di profili così complessi, 

l’azienda è anche responsabile della tecnologia 

e della selezione delle materie prime 

più adatte a tale scopo. 

Per questo profilo sono stati utilizzati due 

tipi di TPE basato su SEBS, incluso il TPE 

conduttivo che richiede condizioni di estrusione 

speciali. Inoltre, al fine di plastificare e 

omogeneizzare in modo ottimale il materiale, 

tutti gli estrusori di linea sono stati dotati 

di uno speciale sistema di degasaggio. 

Si può affermare che la vera tecnologia di 

innovazione che Friul Filiere ha realizzato è 

l’implementazione di questo sistema che ha 

portato alla creazione di una soluzione innovativa, 

ossia gli estrusori monovite con unità 

di degasaggio. Grazie a questo elemento, il 

processo è meno sensibile alla qualità delle 

materie prime e alla loro possibile umidità. 

Gestione e controllo del processo 

produttivo 

L’ultima creazione dell’azienda, ora ancora 

più affidabile e flessibile, in occasione della 

fiera indosserà un abito nuovo. Futura 40 si 

presenterà moderna e aggiornata nelle sue 

caratteristiche tecniche con particolare attenzione 

ai dettagli che la rendono ancora più 

funzionale. La soluzione immediata e ideale 

per la gestione e il controllo del processo produttivo, 

anche nel caso di profili complessi. 

Coestrusori rinnovati 

L’intera serie di coestrusori Omega è stata 

rinnovata, con particolare attenzione al risparmio 

energetico e alla funzionalità, con 

sistemi di movimento più semplici progettati 

per semplificare la loro connessione agli 

estrusori principali. Ora sono ideali per soddisfare 

le esigenze produttive e di flessibilità 

degli utilizzatori. 

Impianto completo per la pluriestrusione di profili in TPE 



estrusione 

Impianto chiavi in mano per foglie in TPE 

L’azienda italiana ICMA San Giorgio ha 

consegnato a un importante gruppo farmaceutico 

europeo un impianto chiavi in 

mano per l’estrusione di diversi tipi di foglie 

in elastomero termoplastico (TPE). La 

linea comprende unità di dosaggio gravimetrico, 

estrusore bivite corotante ad alta 

efficienza MCM 60, calandra a tre rulli e 

avvolgitore automatico. 

La fornitura chiavi in mano ha comportato, 

da parte del costruttore, la progettazione 

e la realizzazione completa dell’impianto, 

contraddistinto da numerose 

funzionalità personalizzate per assecondare 

le esigenze del committente, comprese 

le soluzioni studiate per garantire la massima 

pulizia dell’intera linea di processo 

destinata ad applicazioni farmaceutiche 

critiche. 

La linea include anche varie soluzioni 

digitali e sensori tecnologici applicati in 

punti chiave, come i movimenti della calandra 

e il sistema di controllo dello spessore, 

per assicurare un’elevata precisione 

durante l’estrusione e il più alto standard 

di sicurezza per gli operatori. 

“Questo è un buon esempio della capacità 

di Icma di affrontare progetti chiavi in 

mano dall’idea alla messa in funzione in 

fabbrica, dove un alto livello di ingegneria 

personalizzata e un’esecuzione industriale 

affidabile sono fattori chiave per 

avere successo”, ha dichiarato Giorgio 

Colombo, direttore generale di ICMA San 

Giorgio. “La capacità di Icma di coniugare 

personalizzazione ed elevate prestazioni è 

unica nel nostro settore”. 

ICMA San Giorgio è un’azienda italiana 

che produce estrusori bivite ed impianti 

di estrusione e compounding. Gli impianti 

realizzati sono normalmente equipaggiati 

con estrusori bivite co-rotanti, macchine 

altamente performanti che richiedono 

una elevata esperienza di progettazione e 

costruttiva nonché una significativa conoscenza 

di processo che hanno reso ICMA 

in più di 50 anni di attività un’azienda riconosciuta 

a livello mondiale con applicazioni 

principalmente legate al settore delle 

materie plastiche e dei compositi. 

Le varie famiglie di estrusori sono selezionate 

per comporre Impianti di Compounding, 

Masterbatch, Riciclo ovvero 

per realizzare Impianti di Estrusione, anche 

chiavi in mano. 

Tecnologie per il film in bolla 

La serie SmartFlex ® si riconferma tra le più vendute 

nella tecnologia del film in bolla di Bandera. 

Questa tipologia di impianto permette infatti di processare 

molteplici formulazioni e film con rendimenti 

eccellenti a lungo termine. Le linee SmartFlex risultano 

particolarmente attrattive anche per gli ulteriori vantaggi 

offerti, tra i quali: livello di investimento competitivo, 

consumi ridotti, massima semplicità di gestione. 

Recentemente sono state consegnate due linee 

SmartFlex a due diversi trasformatori dell’Europa 

dell’Est: uno in Polonia e l’altro in Slovenia. Alcuni dei 

prodotti che entrambi i clienti andranno a realizzare con 

i nuovi impianti sono: film termoretraibile per bottiglie 

e lattine, film per shrink-hood, film per laminazione e 

converting. 

Le principali caratteristiche tecniche dei due impianti 

sono i materiali: LDPE, EVA, LLDPE, mLLDPE e mescole 

con MDPE, HDPE, coPP con possibilità di processare 

resine biodegradabili e compostabili; la produttività: 

400 ÷ 500 kg/h, gamma spessori: 20 ÷ 200 μm, larghezza 

in piano: 2200 mm netto. 

Costruzioni Meccaniche Luigi Bandera Spa è un’azienda 

di progettazione e produzione di linee per l’estrusione 

di materie plastiche per il packaging & converting. 

Nata come officina meccanica negli anni ‘40, 

Bandera riveste oggi un ruolo forte a livello internazionale 

nel settore dell’estrusione. 



apparecchiaure 

ausiliarie 

Moretto si presenta a K 2019 

con un panorama di soluzioni 

e sistemi unici per i diversi 

settori della plastica, 

con una speciale attenzione 

a consentire una produzione 

efficiente e sostenibile. 

Sistemi a risparmio 

energetico e dispositivi 

di controllo 4.0 

Una nuova edizione della fiera K è alle 

porte, appuntamento imperdibile per 

gli attori dell’industria plastica, 

quest’anno tutti coinvolti nell’obiettivo comune 

di proporre nuove soluzioni per un settore 

oggi più che mai al centro delle polemiche 

relative all’impatto ambientale e alle politiche 

di riciclo. Moretto Spa, azienda protagonista 

nella fornitura di automazioni e attrezzature 

ausiliarie per l’industria plastica, si presenta 

come “partner di soluzioni”, capace di ascoltare 

i bisogni del cliente e rispondere efficacemente 

con prodotti dedicati e customizzati. 

Partendo dal cliente e dalle sue esigenze 

specifiche, Moretto fornisce ai visitatori di K 

2019 un panorama di soluzioni e sistemi unici, 

costituito da tecnologie a risparmio energetico 

e dispositivi di controllo e gestione 4.0, 

strumenti essenziali per una produzione efficiente 

e sostenibile. Un approccio necessario 

per “vincere la sfida” in un mercato composto 

da clienti con esigenze di performance complesse 

e diversificate in base al settore di applicazione 

e al processo produttivo. 

Due aree espositive 

Come in un grande palcoscenico, Moretto 

esporrà i più innovativi sistemi e prodotti per lo 

stampaggio a iniezione, il soffiaggio e l’estrusione. 

Due le aree espositive nel padiglione 

11, una espressamente dedicata al settore 

estrusione, con i prodotti a marchio Contrex, 

brand del gruppo specializzato nella fornitura 

di automazioni e sistemi di controllo per l’estrusione 

di film in bolla (Moretto Hall 11 Stand 

H 57, Contrex Hall 11 Stand E65). 

Efficienza energetica 

anche su piccole produzioni 

A Düsseldorf Moretto presenta la serie di 

deumidificatori X Comb, ampliata nella gamma 

per coprire maggiori esigenze produttive. 

Questi mini dryer sono una vera e propria 

combinazione di tecnologie brevettate 

Moretto: totalmente elettrici (non usano aria 

compressa), sono dotati di potenti turbo-compressori, 

della tecnologia a zeolite, 

dell’equalizzatore di Dew Point e dell’esclusiva 

tramoggia OTX. 

Particolarmente indicati per la deumidificazione 

di materiali tecnici altamente igroscopici 

utilizzati in settori esigenti come il medicale, 

l’ottico e l’automotive, i dryer X COMB 

sono i migliori alleati in termini di efficienza e 

risparmio energetico. 

La serie ON, con modelli compatti e robusti, 

è adatta all’installazione direttamente sulla 

bocca della macchina trasformatrice, garantendo 

qualità costante durante il processo 

produttivo. 




ausiliarie 

La serie SIDE prevede modelli più grandii 

sino ai 24 kg/h, con l’installazione a fianco 

macchina, per soddisfare produzioni più importanti 

o in batteria su carrello per la massima 

flessibilità produttiva. 

Come per tutti i deumidificatori Moretto, anche 

sulla serie X COMB viene installato il dispositivo 

Moisture Meter, esclusiva soluzione 

Moretto per la precisa misurazione in linea 

dell’umidità residua del granulo. Moisture 

Meter analizza e rileva l’esatto contenuto di 

umidità residua sino a 15 parti per milione. 

Con Moisture Meter il cliente certifica che il 

materiale è ottimamente deumidificato, prova 

di una produzione di qualità, in linea con 

le caratteristiche tecniche, estetiche e funzionali 

richieste. 

Inoltre, riuscire a misurare e monitorare in-line 

il livello esatto di umidità residua del polimero 

consente di “ottimizzare” i processi utilizzando 

solamente l’energia strettamente 

necessaria, evitando scarti di produzione, riducendo 

importanti costi operativi e l’impatto 

ambientale. 

Sistemi a risparmio energetico 

dedicati a packaging e PET 

Un’attenzione particolare è rivolta alla deumidificazione 

del granulo PET, fase delicata soprattutto 

per le grandi produzioni, tipiche dei 

settori del packaging rigido e del beverage. 

In una zona dedicata dello stand, Moretto 

presenta un sistema di deumidificazione 

composto da un dryer della serie XD 800X 

abbinato alla tramoggia OTX e a Moisture 

Meter Manager. Una soluzione in grado di 

garantire risultati certificabili, un primato assoluto 

in termini di efficienza energetica per 

qualsiasi tipo di materiale e, insieme, un sistema 

completamente automatico del processo 

di deumidificazione. 

Con Moisture Meter Manager il processo di 

deumidificazione passa da una logica “adaptive” 

(auto-adattiva) a una logica “responsive” 

all’avanguardia. Ancora una volta, per Moret- 

Demudificatore 

X Comb 

to, una soluzione unica nel mercato della deumidificazione 

di polimeri tecnici. 

Una soluzione che nasce dallo studio dei fenomeni 

fisici a cui i diversi polimeri vengono 

sottoposti durante il processo di deumidificazione 

e si sviluppa sulla base di anni di esperienza 

e risultati oggettivi di prove pratiche. 

L’innovativo sistema a turbocompressori del 

dryer della serie XD 800X, insieme alle tramogge 

OTX, regala straordinari livelli di efficienza 

energetica. Inoltre, i dryer XD 800X 

non impiegano né acqua di raffreddamento 

né aria compressa, costituendo questo un altro 

vantaggio nel trattamento del PET e assicurando 

l’ennesimo risparmio energetico rispetto 

ai dryer convenzionali. 

L’utilizzo dell’esclusiva tramoggia OTX consente 

un flusso omogeneo del materiale 

all’interno della tramoggia durante il processo, 

garantendo una deumidificazione efficace 

e controllata e una straordinaria efficienza 

energetica nell’ordine del +66%, riducendo 

altresì i tempi di trattamento del materiale. 

Nel trattamento del PET nel settore beverage, 

uno degli aspetti a cui i clienti Moretto 

sono maggiormente “affezionati” è la costanza 

di trattamento di OTX che assicura un processo 

stabile e un miglioramento dei tempi 

ciclo della macchina, nell’ordine del mezzo 

Moisture Meter Manager 

Dryer della 

serie XD 800X 

abbinato alla 

tramoggia OTX 

secondo. Ciò equivale a produrre fino a 17 

milioni di preforme in più all’anno. 

L’applicazione del Moisture Meter Manager 

integra il dryer in un sistema “responsive” 

come previsto dal progetto 4.0 di fabbrica 

intelligente. Moisture Meter Manager Misura 

l’umidità iniziale del granulo e sulla base di 

questa, conoscendo il preciso comportamento 

di ogni materiale, provvede ad eseguire 

il ciclo di deumidificazione adeguato 

per ottenere il risultato richiesto dal cliente in 

termini di umidità finale, che è poi monitorata 

in uscita dalla tramoggia. 

In questo modo, Moisture Meter Manager 



ausiliarie 

One Wire 3 

massimizza le performance di processo e 

realizza incredibili risultati in termini di risparmio 

energetico. 

Oltre ad essere intelligenti e performanti, 

sono macchine con controlli user friendly 

con touch screen intuitivo ad oggetti e service 

friendly, con una concezione volta ad assicurare 

una manutenzione agevolata, evitando 

inefficienze del sistema nel tempo. 

Alimentazione e trasporto 

per micro-stampaggio 

e basse produzioni 

A K 2019 Moretto propone una serie di soluzioni 

dedicate alla “micro” alimentazione per 

il trasporto e l’alimentazione di piccole quantità 

di materiali tecnici. Alimentatori molto 

compatti, ideali per essere installati su macchine 

stand alone, su sistemi di deumidificazione 

e di dosaggio o direttamente sulla bocca 

della macchina trasformatrice. 

Questi sistemi di alimentazione, come il resto 

della gamma Moretto, includono modelli 

espressamente indicati per l’utilizzo in camera 

bianca. 

Trasporto e alimentazione 

intelligenti 

Per gestire automaticamente e sovrintendere 

l’intero processo di trasporto di piccole 

o grandi quantità di materiale plastico, 

One Wire 3 garantisce la maggiore efficienza 

di trasporto, grazie alla sua logica 

avanzata FIFO. 

One Wire 3 controlla anche quei dispositivi, 

che con le loro esclusive tecnologie, contribuiscono 

a ottimizzare il processo di trasporto e 

alimentazione dei granuli. In particolare la 

centralina Dolphin, che alimenta e smista in 

modo automatico tutti i materiali verso tutte le 

macchine evitando qualsiasi rischio di contaminazione 

ed errore umano. 

Kruisekontrol, brevetto esclusivo Moretto, 

che l’European Patent Office (EPO) ha riconosciuto 

“l’unico sistema automatico e intelligente 

esistente al mondo e 

capace di definire le migliori 

condizioni di trasporto di 

ogni materiale plastico”. L’unicità 

di questo sistema risiede 

nella sua capacità di gestire 

la velocità del materiale 

durante le fasi di trasporto, 

eliminandone i picchi e la 

conseguente formazione di 

capelli d’angelo e usura delle 

tubazioni e adattare in 

modo responsive le condizioni 

di trasporto, a differenza 

dei vari sistemi a inverter che agiscono 

semplicemente sulla velocità dell’aria, ma 

senza tenere in considerazione le numerose 

variabili che caratterizzano ogni materiale 

(KK ne controlla più di 15) e che costituiscono 

elementi di forte differenziazione nel loro 

comportamento in tubazione. 

Dosaggio gravimetrico 

a batch ad alta precisione 

I dosatori della serie DGM Gravix rappresentano 

ormai uno standard tra la clientela che 

ricerca la massima precisione nel dosaggio 

gravimetrico a batch anche in condizioni di 

utilizzo estremo. DGM Gravix è il dosatore 

che, grazie al suo particolare controllo con 

esclusivo Vibration Immunity System e al sistema 

a doppia palpebra, dosa con precisione 

fino allo 0,01% anche installato su una 

macchina soffiatrice, senza risentire dei movimenti 

e delle vibrazioni continui a cui viene 

sottoposto. 

I dosatori DGM Gravix coprono esigenze di 

dosaggio di materiali in granulo, polvere e 

scaglia, con applicazioni dedicate, fino a 12 

materiali e a 12.000 kg/h. Applicazioni dedicate 

al micro dosaggio, come Rotopulse, 

rendono queste macchine estremamente 

flessibili nel loro impiego in reparto. 

Sistemi dedicati al mondo del beverage per 

il dosaggio di PET vergine, R-PET e flakes 

garantiscono miscele omogenee e altissima 

precisione nell’ordine dello 0,1% anche per 

produzioni orarie molto elevate. 

Nessun sovradosaggio di additivi 

e coloranti con il sistema a perdita 

di peso DPK 

DPK è un dosatore di precisione compatto 

a perdita di peso, adatto per il dosaggio di 

piccole quantità di masterbatch o additivi. 

La tecnologia delle celle di carico e l’algoritmo 

di controllo fanno si che DPK raggiunga 

precisioni di dosaggio fino al ±0,03%. Il masterbatch 

o additivo da dosare è contenuto 

in una tramoggia costruita in un specifico 

materiale acrilico antiurto trasparente, esente 

da cariche elettrostatiche, che ne rende 

immediatamente visibile il materiale contenuto 

ed il livello di carico ed evita la fermata 

di materiale sulle pareti della tramoggia. La 

tramoggia è facilmente removibile senza 

l’utilizzo di utensili e, insieme al sistema intelligente 

di stoccaggio e riconoscimento 

dei masterbatch a fianco macchina, rende il 

cambio ricetta ancora più immediato. 

Microdosaggio 

multicomponente con DPM 

Per il microdosaggio, Moretto propone anche 

DPM, un microdosatore di precisione disponibile 

nelle versioni monocomponente e fino a 4 



ausiliarie 

tramogge. Il dosaggio pulsato è immune alle 

vibrazioni e non necessita di mixer grazie al 

dosaggio in contemporanea dei componenti. 

Le tramogge sono amovibili. Poiché di costruzione 

compatta, può essere impiegato anche 

per il recupero di rimacinato. 

Tecnologie 4.0 per la supervisione 

e il controllo dei processi 

Per la supervisione e controllo negli impianti di 

trasformazione delle materie plastiche, Moretto 

ha elaborato l’avanzato sistema di supervisione 

Mowis 3, un software modulare capace 

di adattarsi alle necessità e agli obiettivi qualitativi, 

produttivi e gestionali di ogni cliente, 

consentendo la connettività tra macchine, 

processi, reparti, impianti e stabilimenti. 

Mowis 3, un software SCADA proprietario interamente 

sviluppato e progettato “in house” 

è l’ultima evoluzione dell’avanzato sistema supervisione 

di Moretto, strumento essenziale 

per una produzione efficiente e sicura, anche 

di tipo “lights out”. 

Attraverso Mowis 3 l’utente sorveglia lo stato 

di ogni macchina e di ogni operazione del sistema: 

registra anomalie e crea uno storico, 

imposta e/o modifica i parametri di processo, 

memorizza le modifiche ai parametri dell’impianto, 

programma i tempi di lavoro, gestisce 

i consumi di materiale e i lotti di produzione, 

crea report di processo in tempo reale e statistiche 

di funzionamento e efficienza. Connesso 

al “service” fornisce informazioni sullo stato 

delle macchine e ne identifica le esigenze di 

manutenzione. Mowis 3 mette in connessione 

fino a 1100 client. 

Mowis 3 ha a disposizione dei moduli personalizzati 

che consentono una totale “tracciabilità 

4.0” del processo: il modulo “Lotto batch” 

permette di tracciare i lotti di materiale attraverso 

l’intero processo produttivo, dall’approvvigionamento 

alla loro trasformazione; 

“Sil-Control” evita errori umani nel caricamento 

dei materiali nei silos di destinazione, “Item- 

Go” in base all’articolo da produrre, definisce 

Centralina Dolphin 

ed imposta i parametri per ogni macchina, dal 

silo alla macchina trasformatrice in maniera 

automatica, “Mould Control” riconosce automaticamente 

lo stampo e definisce automaticamente 

i parametri di processo. Questi ed 

altri sono i moduli custom, divenuti oramai 

capisaldi nei sistemi di supervisione installati 

da Moretto presso gli stabilimenti dei clienti 

che ne apprezzano l’efficienza, l’affidabilità e 

la semplicità di gestione. 

Mowis 3 è controllabile da remoto e comunica 

con i sistemi di gestione aziendali (ERP), di 

produzione (MES) e di gestione dei dati del 

cliente attraverso protocollo universale OPC 

UA. 

Regolazione della temperatura 

e refrigerazione 

Moretto offre una gamma completa di sistemi 

di termoregolazione e refrigerazione per soddisfare 

qualsiasi esigenza produttiva, dalla 

singola utenza a fianco macchina, sino a impianti 

centralizzati open modulari sviluppati 

ad hoc con una attenzione maniacale verso la 

totale efficienza energetica. 

La grande quantità di energia necessaria ai 

processi di refrigerazione nell’industria di trasformazione 

delle materie plastiche, richiede 

sistemi estremamente efficienti e flessibili. La 

serie di refrigeratori modulari X Cooler nasce 

appositamente con queste prerogative. La 

scalabilità della potenza frigorifera permette 

di erogarla in funzione delle reali necessità 

con una conseguente drastica riduzione dei 

consumi energetici realizzando un’evidente 

riduzione dei costi operativi. La realizzazione 

di X Cooler e delle serie minori delle macchine 

da reparto, ha visto una cura maniacale dei 

dettagli costruttivi, che hanno portato, in alcuni 

casi, a non accontentarsi di ciò che esiste e 

alla realizzazione di componenti dedicati per 

ottenere i massimi risultati in termini di performance. 

I termoregolatori della serie Te-Ko, assicurano 

efficienza e precisione assoluta nel controllo 

automatico della temperatura sia negli stampi 

delle presse a iniezione, sia nei cilindri e rulli 

degli estrusori. Affidabilità, velocità di regolazione 

della temperatura, riduzione dei consumi 

e facilità di utilizzo sono i maggiori primati 

di queste macchine. Disponibili nelle versioni 

ad acqua, pressurizzati e ad olio con temperature 

fino a 300°C in base alle necessità produttive 

del cliente. 

L’impegno per il pianeta 

Totem interattivi e video wall animeranno lo 

spazio Moretto con contenuti volti ad illustrare 

tecnologie e soluzioni dedicate ad ogni settore 

applicativo, assieme alle diverse iniziative 

intraprese dall’azienda tra le quali eccelle il 

progetto di attività ecosostenibili “Be Tomorrow” 

focalizzato su: economia circolare e sviluppo 

di nuove tecnologie a risparmio energetico, 

riciclo, bio-polimeri ecc. 

L’economia circolare 

Grande attenzione è rivolta all’economia circolare, 

tema centrale di K 2019. Moretto partecipa, 

in collaborazione con un noto OEM, a 

un’unità dimostrativa dedicata alla produzione 

di tazze da caffè realizzate con bio-polimeri: 

un prodotto 100% bio, lavabile e riutilizzabile 

sino a 500 volte. 



apparecchiature 

ausiliarie 

Dalla deumidificazione al controllo della temperatura, dalla tracciabilità 

dei materiali alle soluzioni per l’industria 4.0, nell’ottica di soluzioni complete 

chiavi in mano. Molte le novità tecnologiche di Piovan Group in mostra al K. 

Innovazione e sostenibilità 

Negli ultimi anni, Piovan Group ha 

registrato una notevole crescita, 

continuando il percorso che l’ha 

portato ad essere un gruppo internazionale 

di riferimento nel settore. Il 2018 è stato 

fondamentale, non solo in termini di fatturato 

– il gruppo ha infatti chiuso l’anno con 

un fatturato consolidato che ha sfiorato i 

246 milioni di euro, in crescita di oltre il 

15% rispetto all’esercizio precedente – ma 

anche con la quotazione alla Borsa di Milano 

che permette al Gruppo di avere una 

sempre maggiore visibilità internazionale 

presso i grandi clienti, di attrarre talenti in 

azienda e perseguire la strategia di crescita 

e solida governance per il futuro. 

Anche la prima parte del 2019 è stata ricca 

di avvenimenti con la nascita di nuove filiali, 

tra cui Piovan Marocco, e l’acquisizione 

di nuove società: Toba, realtà leader in Corea 

del Sud nell’automazione di processi 

industriali nell’ambito plastica e in particolare 

nei sistemi per il trasporto e stoccaggio 

di polveri, e Fea Process & Technological 

Plants, azienda di Cuneo specializzata 

nell’automazione per l’industria alimentare. 

A metà ottobre aprirà i battenti l’edizione 

2019 di K, la fiera più importante a livello internazionale 

dedicata alle materie plastiche. 

Dal 16 al 23 ottobre, si stima che oltre 3.000 

espositori provenienti da più di 60 nazioni affolleranno 

i padiglioni del centro fieristico 

Düsseldorf, con un flusso di oltre 200.000 

visitatori attesi, provenienti da tutto il mondo. 

Piovan Group sarà presente allo stand 

9B60, con i propri brand Piovan, Aquatech, 

Fdm e Penta. 

Molte le soluzioni ad elevato contenuto tecnologico 

che saranno esposte in fiera: dalla 

deumidificazione al controllo della temperatura, 

dalla tracciabilità dei materiali alle soluzioni 

per l’industria 4.0, nell’ottica di fornire 

soluzioni complete chiavi in mano. Non si 

parlerà solo di sviluppi tecnologici di prodotto 

ma sarà posta un’attenzione particolare ad 

alcuni temi fondamentali tra cui sostenibilità, 

Industria 4.0, tracciabilità e integrazione dei 

sistemi, uniti da un fil rouge: l’innovazione. 



ausiliarie 

L’innovazione al centro 

Da sempre Piovan investe risorse nell’innovazione 

e, ad oggi, la ricerca e sviluppo del 

Gruppo impiega più di 171 professionisti 

specializzati in grado di valutare le specificità 

di ogni richiesta proveniente dai clienti, 

attingendo informazioni dalle innumerevoli 

competenze maturate nel corso degli anni. I 

diversi team di tecnici del Gruppo sono 

orientati a fornire non solo prodotti stand 

alone, ma soluzioni integrate che mirano a 

massimizzare l’efficienza e le prestazioni 

dei reparti produttivi, portando benefici tangibili 

e vantaggi concreti ai clienti. 

Alta efficienza per il trattamento 

del PET e la gestione del riciclato 

Non solo macchinari stand-alone ma soluzioni 

complete e integrate per i sistemi 

PET. Al K 2019, sarà presentato in anteprima 

mondiale la nuova linea Genesys, il sistema 

di deumidificazione caratterizzato 

da una tecnologia auto-adattativa, ora ottimizzato 

anche per il trattamento di PET riciclato. 

Il nuovo dryer è in grado di gestire 

automaticamente il processo di deumidificazione, 

agendo su tutti i parametri critici: 

dalla portata d’aria di processo al suo valore 

di DewPoint, dal tempo di residenza alla 

temperatura, mantenendo le condizioni ottimali 

di funzionamento anche al variare 

della produzione oraria, delle condizioni di 

temperatura e umidità iniziale del granulo 

plastico. Tra le novità introdotte in questo 

macchinario di ultima generazione il controllo 

più intuitivo e una migliorata efficienza 

di auto-regolazione. 

Miglioramenti significativi interessano anche 

la tecnologia AIPC (Automatic Injection 

Pressure Control), che consente il minor 

costo per preforma prodotta, non considerando 

solo il consumo energetico preso 

come variabile a sé stante, ma l’intero processo 

di produzione delle preforma, puntando 

ad aumentare la qualità del prodotto 

finito e a ridurre gli scarti. 

Sempre nell’ambito delle soluzioni per il 

PET, a Düsseldorf, sarà possibile testare la 

semplicità di utilizzo della nuova gamma di 

strumenti per l’analisi della qualità delle 

preforme; questi dispositivi consentono di 

misurare in modo semplice e intuitivo parametri 

fondamentali, quali il livello di acetaldeide 

contenuto nelle preforme. 

Dosaggio di precisione 

Anche Fdm, la società del Gruppo specializzata 

in sistemi per la trasformazione delle 

materie plastiche dedicata al processo 

di estrusione, con sede a Troisdorf in Germania, 

presenterà al K 2019 importanti novità 

nel dosaggio con GDS 5, il nuovo modello 

di dosatore gravimetrico della linea 

GDS ottimizzato per poter montare fino a 5 

stazioni granulo, mantenendo un ingombro 

minimo e dotato di un nuovo controllo realizzato 

con PLC Siemens. 

Trattamento dei materiali 

Penta, l’azienda del gruppo che progetta e 

produce grandi impianti per stoccaggio, 

trasporto e dosaggio di polimeri in forma 

polverosa e granulare, proporrà le ultime 

innovazioni per la produzione di tubi e cavi 

e per la gestione dell’additivazione nel settore 

del compounding. In fiera, i visitatori 

potranno vedere Vakupulse, un sistema in 

funzione per il trasporto in fase densa, particolarmente 

adatto per il trasporto di materie 

prime delicate, con basse velocità e 

piccole portate, su brevi distanze. 

Come tecnologia Piovan, sarà esposta per 

la prima volta al K una centralina di smistamento 

manuale dotata dei nuovi imbocchi, 

che rendono facile e agevole la connessione 

delle tubazioni, anche quando si utilizza 

una sola mano. Per evitare il rischio di contaminazione 

è priva di guarnizioni, garantendo 

il contatto del granulo plastico con il 

solo acciaio inox. Ciò che cattura l’attenzione 

è senza dubbio la nuova tecnologia 

RFID (Radio Frequency Identification), che 

permette di verificare se la combinazione 

tra sorgenti e destinazioni è corretta. In 

caso di errore il sistema di trasporto non 

attiva il ciclo di caricamento evitando così 

ogni rischio di contaminazione tra materiali 

diversi. A guidare l’operatore è un sistema 

di led, duplicabile anche su un display 

dedicato, che cambia colore a seguito 

dell’imbocco delle tubazioni di trasporto 

permettendo di verificare a colpo d’occhio 

le connessioni attive. 

Pronti per il medicale 

In fiera Piovan presenterà importanti novità 

anche nell’ambito del medicale: per la prima 

volta in esposizione, il nuovo dosatore 

per micro-dosaggio in grado di alimentare 

le macchine anche un granulo alla volta, 

mantenendo comunque una elevatissima 

accuratezza per soddisfare le richieste che 

giungono soprattutto da settori molto tecnici 

come il medicale che richiedono processi 

di microstampaggio di precisione. 

La gamma medicale è completata anche 

da macchine adatte al funzionamento in 

camera bianca come il ricevitore Pureflo 




ausiliarie 

che non necessita né di aria compressa né 

di manutenzione e dal dryer DPA privo di 

emissioni in ambiente. 

Refrigerazione e controllo 

della temperatura 

Aquatech, l’azienda del gruppo dedicata 

alle tecnologie di refrigerazione industriale 

e di controllo della temperatura, sarà sotto 

i riflettori con molteplici innovazioni di prodotto 

in esposizione in un corner dedicato: 

dal controllo della temperatura ai nuovi 

drycooler adiabatici. 

La gamma dei termoregolatori Easytherm, 

l’unità di controllo della temperatura degli 

stampi vincitrice dell’IF Design Award 2019, 

sarà completata con i nuovi termoregolatori 

pressurizzati che affiancheranno la linea dei 

termoregolatori atmosferici. Novità interessanti 

anche nelle funzionalità offerte dai termorefrigeratori 

raffreddati ad acqua della linea 

DigitempEvo che assicurano elevate 

prestazioni pur mantenendo un bassissimo 

consumo energetico. Parlando di chiller, 

menzione di riguardo per Easycool+, la linea 

di chiller estremamente compatti pensati, 

progettati e realizzati per il raffreddamento 

nei processi industriali specifici delle materie 

plastiche e dunque estremamente efficienti. 

Sostenibilità ed economia circolare 

Per Piovan Group la sostenibilità è un impegno 

quotidiano. L’industria delle materie 

plastiche richiede un’attenzione costante 

alla ricerca e all’innovazione, nell’ottica di 

avviare processi che portino ad una trasformazione 

responsabile delle materie 

prime, ad una produzione sostenibile e a 

basso impatto ambientale, verso un’economia 

circolare. 

Piovan sviluppa tecnologie e soluzioni per 

La gamma dei termoregolatori Easytherm 

ha vinto l’IF Design Award 2019 

contribuire a un aumento dell’utilizzo di 

materiali riciclati, rendendo possibile la 

creazione di una vasta gamma di prodotti 

a partire dal PET post-consumo come materia 

prima. A testimonianza dell’impegno 

costante su questi temi, dal 2006 Piovan 

sviluppa tecnologie per dare nuova vita al 

materiale riciclato trasformandolo nuovamente 

in bottiglie. 

Più in generale, la scelta di privilegiare le 

soluzioni ad alta efficienza ha permesso di 

abbattere le emissioni di CO 2 

e i consumi 

di energia legati alla trasformazione delle 

materie plastiche. Impianti personalizzati, 

redditività, efficienza e affidabilità dei processi 

sono le principali linee guida dello 

sviluppo tecnologico del Gruppo Piovan 

anche quando si parla di riciclo della plastica 

e di bioplastiche. 

Sistemi 4.0 

Il tema dell’Industria 4.0 è diventato un argomento 

sempre più di interesse e Piovan 

continua a investire nell’innovazione ampliando 

la gamma di funzionalità offerte dal 

software di supervisione Winfactory 4.0, 

con i moduli per il monitoraggio dell’efficienza 

energica e, da quest’anno, anche 

per il controllo della gamma di soluzioni 

realizzate da Aquatech. 

Integrazione dei dati al contesto e interconnessione 

digitale lungo tutto il processo: 

queste le linee guida dell’Industry 4.0 da cui 

nasce MTS, il nuovo sistema di tracciabilità 

dei materiali. Costituito da un nuovo terminale 

bar-code in grado di leggere i codici a 

barre per l’identificazione degli utenti e dei 

materiali e da una nuova app, sviluppata 

per guidare l’operatore nelle attività di gestione 

delle materie prime, il sistema MTS 

permette di ottimizzare lo stoccaggio dei 

materiali e di identificare il flusso dei diversi 

lotti dalla fase iniziale fino al prodotto finito. 

Una nuova brand identity 

A inizio 2019 è stata presentata la nuova 

brand identity di Gruppo, per comunicare 

con ancora più forza ed efficacia la realtà 

di un gruppo internazionale composto da 

diverse società, ma con un unico denominatore 

comune: l’attenzione verso il cliente 

e le persone, seguendo i tre pilastri fondamentali 

che da sempre caratterizzano il 

gruppo: Customers - People - Innovation. 

Un nuovo logo di Gruppo, caratterizzato 

da un pittogramma composto da tre cerchi 

che richiamano i valori del gruppo, i settori 

di business e i punti di forza: 

• 3 valori: clienti, persone, innovazione; 

• 3 business: plastica, alimentare, refrigerazione; 

• 3 punti di forza: presenza globale, servizio, 

team. 

La nuova identità aziendale si distingue 

per un restyling dell’immagine grafica. Un 

segno pulito ed essenziale che vuole integrare 

all’interno di una stessa visione tutte 

le società del gruppo. Piovan, Una-Dyn, 

Fdm, Aquatech, Penta, Progema ed Energys: 

uno stesso stile grafico e un nuovo 

pay-off “Piovan Group” comune a tutte le 

società per evidenziare l’appartenenza ad 

un unico gruppo. “Il precedente pay-off 

‘Customers. The core of our innovation’ e la 

nostra filosofia ‘Customer, People, Innovation’ 

continueranno comunque ad essere il 

fil rouge di tutte le comunicazioni e attività 

di Piovan Group”, sottolinea Peter Dal Bo, 

Chief Commercial Officer del Gruppo. 



componenti 

Cavi chainflex certificati 

Tutti i 1.354 cavi per catene portacavi Igus 

soddisfano i requisiti RoHS II. I cavi chainflex 

con durata testata e calcolabile online sono 

certificati anche ai sensi della direttiva UE 

“RoHS” significa “Restriction of Hazardous 

Substances” e disciplina l’utilizzo di sostanze 

pericolose nelle apparecchiature elettroniche. 

In base a questa direttiva europea, nei prodotti 

e ambienti di lavoro si devono evitare 

componenti pericolosi per la salute come per 

esempio piombo, mercurio o plastificanti. 

Questo criterio offre una sicurezza giuridica 

e funzionale ai costruttori di macchine ed agli 

operatori una maggiore sicurezza durante 

l’utilizzo e in caso di smaltimento. Con i suoi 

diversi tipi di cavo, Igus offre la gamma più 

ampia di cavi per catene portacavi con tutte 

le più significative certificazioni e omologazioni 

internazionali, da magazzino. Inoltre, 

grazie a più di due miliardi di cicli di prova 

e a oltre 1,4 milioni di test elettrici effettuati 

su tutti i cavi chainflex ogni anno nel laboratorio, 

Igus è l’unico produttore che offre una 

garanzia di 36 mesi su tutti i suoi cavi. Così, 

i cavi chainflex, la cui durata d’esercizio è 

calcolabile online, contribuiscono in modo 

decisivo al funzionamento sicuro delle applicazioni 

in movimento. Al di là della sicurezza 

costruttiva, sono la sicurezza dell’operatore 

e dell’ambiente ad essere al centro della direttiva 

“Restriction of Hazardous Substances” 

(RoHs) II. E questo vale anche per il 

programma chainflex Igus, lo specialista dei 

cavi per uso in catena portacavi. I test sul 

cavo motore chainflex CF30 nel laboratorio 

interno, test 5191 con 25 milioni di cicli di 

prova, confermano la conformità RoHs II. 

Dalla metà degli anni ‘90, in tutta Europa, 

sono in vigore norme che limitano l’utilizzo 

di sostanze pericolose per l’ambiente nelle 

apparecchiature elettriche ed elettroniche e 

nei loro componenti. Queste direttive sono 

diventate sempre più rigide e pongono restrizioni 

nell’utilizzo di sostanze che, anche 

se necessarie dal punto di vista industriale, 

sono potenzialmente pericolose per la salute 

come il cromo, il piombo, il mercurio o il 

bromo. Con l’ampliamento della direttiva UE 

2011/65/UE (RoHS II) i valori limite consentiti 

per le sostanze pericolose, tra cui anche 

i ftalati, sono stati ulteriormente abbassati. 

Vengono molto spesso usati questi plastificanti 

per migliorare l’elasticità dei prodotti 

in polimero durante il loro utilizzo. Ma, con i 

cavi chainflex altamente flessibili, Igus soddisfa 

i requisiti di flessibilità anche senza l’utilizzo 

di ftalati tossici. Un criterio importante 

per il successivo riciclo e per lo smaltimento. 

Per i costruttori di macchine che esportano 

nell’UE, utilizzare cavi certificati RoHS significa 

ottenere facilmente la conformità CE. Ma 

anche le aziende con clienti extra-UE, dove 

sono in vigore altre normative, possono trarre 

beneficio di questa precauzione in fase di 

progettazione. Poiché in Paesi come USA, 

Giappone o Cina sono in vigore regolamenti 

simili, questi standard devono essere soddisfatti 

sempre più anche a livello globale. 

Vasta gamma di 

supporti passacavi 

Per l’introduzione di un massimo 

di 50 cavi standard, Icotek 

offre una vasta gamma di supporti 

passacavi, caratterizzati da 

un’elevata densità di cavi inseribili 

e da un risparmio di tempo 

rispetto ai pressacavi tradizionali. 

I listelli passacavi Kel-DP 

sono ideali per l’instradamento 

di cavi non intestati. I nuovi supporti 

di ingresso cavi Kel-DP 6 e 

Kel-DP 16 sono adatti per spessori 

della parete da 1,5 a 2,5 

mm. Sono disponibili in versioni 

rotonde, rettangolari, particolarmente 

strette, salvaspazio e si 

adattano alle aperture standard. 

La dimensione Kel-DP 6 è adatta 

per i connettori a 6 pin 36x52 

mm. Il Kel-DP 16 per i connettori 

a 16 pin 36x86 mm. Il Kel-DP 16 

può gestire fino a 23 linee, con il 

Kel-DP 6 possono essere gestite 

fino a 25 linee. 

Il montaggio di una piastra 

viene eseguito premendo sul telaio 

perforato. Uno speciale profilo 

centra anche la posizione del 

Kel-DP rispetto all’apertura. Il 

Kel-DP raggiunge il grado di protezione 

IP64. Certificazioni come 

la norma ferroviaria europea EN 

45545-2 HL3, GL o Ecolab rendono 

il Kel-DP un pressacavo 

versatile. 



automazione 

Servoazionamenti multiasse 

Il servoazionamento B&R 

controlla processi dinamici 

con precisione. L’azienda sta 

incrementando le prestazioni 

dei servoazionamenti multiasse 

ACOPOSmulti che adesso 

sono in grado di raggiungere 

tempi di ciclo fino a 50 μs. I 

processi possono ora essere 

controllati in modo più preciso 

rispetto al passato. 

Per applicazioni di motion 

control complesse, come quelle 

che si trovano nell’industria della 

stampa e del packaging, i movimenti 

devono essere controllati 

in modo molto rapido e preciso. 

Il breve tempo di ciclo di 50 µs 

per il controllo di corrente, velocità 

e posizione di ACOPOSmulti 

apre nuove possibilità per la tecnologia 

dei sensori virtuali. 

L’utilizzo di un encoder virtuale 

di posizione del motore elimina 

la necessità di avere un encoder, 

cavo encoder e unità di valutazione 

nel servoazionamento, e 

allo stesso tempo aumenta la 

disponibilità. Altre funzioni speciali 

per un controllo più preciso 

e reazioni più rapide possono 

essere implementate utilizzando 

la tecnologia dei sensori virtuali. 

Queste includono un controllo 

basato su modelli con autotuning 

e una funzione di controllo 

ripetitivo per la compensazione 

predittiva del lag error. Il servoazionamento 

multiasse ACOPO- 

Smulti di B&R consente ora di 

ridurre ulteriormente i tempi di 

ciclo fino a 50 μs. 

Da oltre trent’anni presente in 

Italia, B&R è un’innovativa società 

di automazione con sede in 

Austria e uffici in tutto il mondo. 

B&R fa parte del gruppo ABB. 

Come azienda di automazione 

industriale, B&R combina 

tecnologia all’avanguardia e ingegneria 

avanzata per fornire ai 

clienti in ogni settore industriale 

soluzioni complete per l’automazione 

di macchina e di fabbrica, 

per il controllo di movimento, per 

l’interfaccia uomo macchina e le 

tecnologie di sicurezza integrate. 

Sfruttando gli standard di 

comunicazione per l’IIoT come 

OPC UA, TSN, Powerlink e 

openSAFETY, insieme al potente 

ambiente di sviluppo software 

Automation Studio, B&R sta 

costantemente ridefinendo il 

futuro dell’ingegneria di automazione. 

Lo spirito innovativo che 

mantiene B&R all’avanguardia 

nell’automazione industriale è 

guidato dall’impegno nel semplificare 

i processi e superare le 

aspettative dei clienti. 

Sensori di pressione per l’industria 4.0 

La multinazionale italiana Gefran, specializzata nella progettazione 

e produzione di sistemi e componenti per l’automazione e il controllo 

dei processi industriali, presenta in anteprima alla fiera K di Düsseldorf 

le nuove serie di sensori di pressione di Melt con uscita digitale 

IO-Link versione 1.1, specificatamente progettate per assolvere alle 

esigenze dell’Industry 4.0. Concepiti per la rilevazione della pressione 

del fluido in ambienti di elevate temperature, i trasduttori di 

pressione di Melt Gefran sono adatti per essere installati in impianti 

di estrusione classici, blow-molding e a soffiaggio. In dettaglio, l’utilizzo 

di questi componenti consente il monitoraggio in tempo reale 

della pressione del polimero fuso nella zona di Melt, permettendo di 

migliorare l’intero processo di estrusione, a favore di una qualità costante, 

elevata e ripetibile del prodotto e di una maggiore sicurezza, 

sia dell’operatore che della macchina stessa e dei suoi asservimenti. 

I nuovi sensori di Melt con uscita digitale IO-Link sono infatti certificati 

PLd e SIL2 a garanzia di una notevole riduzione del fattore di 

rischio (fino a 10 volte) rispetto alla certificazione PLc. Una famiglia 

completa che si declina in quattro gamme: ILI, ILK, ILW e ILM. Gli 

innovativi sensori “Impact” della serie ILI, sono adatti per l’utilizzo 

nei processi acidi o abrasivi in virtù dell’assenza di fluido di trasmissione, 

della resistenza a temperature di lavoro fino a 350°C e dello 

spessore della membrana a contatto con il fluido superiore di 15 vol- 

te rispetto alle versioni tradizionali. La serie ILK, è caratterizzata da 

una miscela di Sodio + Potassio (NaK) quale fluido di trasmissione, 

per permette al sensore di resistere fino a 538°C, rendendolo idoneo 

anche per applicazioni nei settori della plastica e dei metalli. La serie 

ILW, grazie all’uso di un olio certificato FDA, può essere utilizzata 

nei processi di estrusione in ambito alimentare, fino a 315°C. Infine, 

la serie ILM con riempimento a mercurio, viene impiegata nei casi 

consentiti dalla Direttiva Europea 2011/65/UE – RoHS II, in ambienti 

con temperature fino a 400°C 



materiali 

Riciclo imballaggi: EPS promosso in fascia B2 

Il Consorzio Nazionale Imballaggi (Conai) 

ha riconosciuto gli sforzi compiuti dalla filiera 

per migliorare la gestione del fine vita e per il 

2020 ha promosso in Fascia B2 (Imballaggi 

con una filiera di selezione e riciclo in fase di 

consolidamento e sviluppo, da circuito “Domestico” 

e/o “Commercio & Industria”) alcune 

tipologie di imballaggi in polistirene espanso, 

in particolare quelli delle aree seminiere e 

cassette alimentari. Il Contributo Ambientale 

Conai (CAC, la forma di finanziamento attraverso 

la quale Conai ripartisce tra produttori 

e utilizzatori il costo per i maggiori oneri della 

raccolta differenziata, per il riciclaggio e per il 

recupero dei rifiuti di imballaggi) è stabilito in 

funzione della fascia di assegnazione. Questo 

risultato, molto importante per il settore, è 

stato ottenuto grazie all’impegno profuso da 

Aipe (Associazione Italiana Polistirene Espanso) 

insieme a tutte le aziende associate per 

ottenere il riconoscimento degli sforzi fatti da 

tutta la filiera per migliorare i tassi di recupero 

e riciclo. Con l’inserimento nella fascia B2 

molti imballi in EPS sono riconosciuti come 

selezionabili/riciclabili e possono godere di 

una tariffa decisamente inferiore rispetto a 

quella che avrebbero dovuto pagare se fossero 

rimasti in fascia C. L’assegnazione alla 

nuova fascia premia gli ambiti di applicazione 

più virtuosi e deve rappresentare uno sprone 

per tutti gli operatori per compiere ulteriori 

sforzi per migliorare la filiera del recupero e 

riciclo, con l’obiettivo di scalare ulteriormente 

la classifica. 

Profili Ensinger 

sulla piattaforma BIM 

La visibilità a un pubblico altamente qualificato e l’incremento 

di accessibilità ad approfonditi dati tecnici sono certamente i 

motivi che hanno portato Ensinger ad aderire alla piattaforma 

del sistema BIM (Building Information Modeling), vero e proprio 

metodo di progettazione che si sta affermando a livello 

globale. Attualmente, infatti, BIMobject si qualifica come il 

maggior portale internazionale per la gestione di oggetti BIM 

ed è – di fatto – la piattaforma più utilizzata e consultata dai 

progettisti di tutto il mondo per interventi di qualunque scala 

e ambito: dall’urbanistica, all’architettura, fino all’impiantistica 

strutturale e l’interior design. In molti paesi europei ed extraeuropei 

il BIM è già standard nazionale o lo sta diventando. 

Ensinger è on-line sul portale dall’inizio del 2019 con i profili 

standard insulbar per il taglio termico di porte, finestre e 

facciate. “La scelta di essere presente sulla piattaforma BIM deriva 

dalla volontà precisa di raggiungere con il nostro prodotto uno specifico 

target d’interesse, ovvero gli studi di progettazione, e trasmettere 

loro l’importanza che la scelta del giusto profilo termoisolante può 

avere nell’economia termica complessiva di un intero edificio”, spiega 

Daniele Saibene, general manager insulbar ® division Italia. 

“Questa piattaforma è ormai sempre più conosciuta sul mercato e 

la progettazione con oggetti BIM - oltre che obbligatoria per i progetti 

pubblici – è utilizzata in modo massivo dai progettisti che, grazie a 

questo sistema, reperiscono tutte le informazioni necessarie allo sviluppo 

di un progetto in modo più fluido, più chiaro e tramite un’unica 

fonte. Oltre alla visibilità, la piattaforma ci permette quindi di fornire un 

ulteriore servizio ai nostri clienti di questo target”, aggiunge Saibene. 

Grazie a BIMobject, infatti, ogni progettista può arricchire il proprio 

lavoro di svariati elementi reali come – fra gli altri – disegno 2d, 

modello 3d, materiale, voce di capitolato, indici di manutenzione e 

costi. Il modello che ne deriva viene utilizzato per calcoli, verifiche e 

analisi e tutto il processo di filiera, in modo semplice e immediato. 

Per l’inserimento nella piattaforma, Ensinger ha lavorato principalmente 

in outsourcing con gli esperti di BIM Objects creando le 

schede necessarie, sulla base delle informazioni e dei dati forniti 

dall’ufficio tecnico della società che ha curato tutto il processo di 

pubblicazione. 

“L’evoluzione tecnologica ci porta in questa direzione ed è sempre 

più importante dare la giusta rilevanza a questo tipo di strumenti 

per rimanere al passo con le sfide progettuali attuali e del futuro”, 

conclude Saibene. 



sorse fossili limitate, soprattutto il petrolio. 

“Si tratta di obiettivi sociali a cui Covestro 

desidera partecipare. All’interno della nostra 

azienda, vogliamo realizzare il ricircolo 

dei materiali lungo tutta la catena di creazione 

del valore, a partire dai produttori, 

passando per la produzione e la logistica, 

fino all’utilizzo dei nostri prodotti e il loro riutilizzo”, 

dice Steilemann. 

Per il riciclo della materia plastica usata è 

importante che vengano sfruttate 

tutte le possibilità tecniche. 

“Anche la variante relativamente 

nuova di un riciclo 

chimico può essere un’opzione 

che richiede l’ulteriore approfondimento”, 

continua il 

presidente. 

Nell’ambito del settore industriale 

delle plastiche e chimimateriali 

Covestro si propone come pioniere sulla strada che porta a un futuro 

senza materie prime di origine fossile. A K 2019 punterà l’attenzione 

su un programma completo per la digitalizzazione e su soluzioni 

innovative per i settori industriali chiave. 

Spostare i limiti per un 

mondo sostenibile e digitale 

Sostenibile e digitale: alla fiera delle 

materie plastiche, la Kunststoffmesse 

K 2019 di Düsseldorf, il produttore 

di materiali Covestro presenta soluzioni 

innovative, che danno risposta alle 

grandi sfide del mondo. Nel farlo, l’azienda 

continua a spingere i limiti per migliorare la 

vita della persone e per creare valore presso 

i clienti, ma, soprattutto, per ridurre le 

influenze negative sull’ambiente. 

Allo stand A75 nel padiglione 6, i visitatori 

della prima fiera mondiale per l’industria 

delle materie plastiche e della gomma troveranno 

molti esempi di ciò che Covestro 

ha recentemente lanciato. Saranno presentati 

prodotti e tecnologie per il settore 

automobilistico, edilizio e dell’elettronica, 

ma anche applicazioni innovative e funzionali 

nei settori medicale, arredamento, 

sport e tempo libero. 

“Oltre all’avanzamento della digitalizzazione, 

gli Obiettivi di Sviluppo Sostenibile delle 

Nazioni Unite saranno una forza trainante 

nella società e nell’economia per i 

prossimi anni”, dichiara il CEO Markus 

Steilemann. “La loro realizzazione non solo 

è un imperativo per un mondo migliore, più 

pulito e più sano, ma ha anche un grande 

potenziale economico a lungo termine”, ha 

spiegato. “Covestro è determinata a realizzare 

gli obiettivi di sostenibilità 

dell’ONU a molti livelli”. 

Precursori nell’industria 

Come questione centrale per 

una maggiore sostenibilità, 

Steilemann ha menzionato anche 

la costruzione di un’economia 

ciclica funzionante e 

una migliore gestione con ri- 

IL CEO di Covestro 

Markus Steilemann 



materiali 

co, elemento chiave della costruzione di 

un’economia circolare è la chiusura del 

circuito di carbonio con materie prime riciclate. 

In alternativa alle risorse di origine 

fossile e alla crescita di CO 2 

, ci sono gli 

scarti vegetali. Proprio in questi settori, Covestro 

può guardare già a tanti successi 

ottenuti. “Vogliamo essere pionieri sulla 

strada che porta a un futuro senza materie 

prime fossili e sottolineare il nostro approccio 

leader nel settore”, evidenzia Steilemann. 

La digitalizzazione crea valore 

aggiunto 

Un’altra forza motrice è la digitalizzazione 

costantemente in crescita. Covestro vuole 

sfruttare le opportunità che se ne originano 

e ha avviato un programma globale, nel 

quale tutto ruota attorno al cliente. A tal 

proposito, l’azienda àncora le tecnologie 

digitali e i processi nella produzione, la catena 

di distribuzione, la ricerca e lo sviluppo, 

a tutti i punti di contatto con i clienti, 

nonché l’elaborazione di nuovi modelli di 

business. Diversi temi e pezzi esposti alla 

K 2019 sottolineeranno la grande importanza 

della digitalizzazione per l’azienda, 

che ha l’obiettivo di dettare gli standard nel 

settore delle plastiche e chimico. 

Gli esempi menzionati di seguito danno l’idea 

dell’ampia gamma di sviluppi che Covestro 

illustrerà in occasione della manifestazione. 

Società totalmente in rete 

Un requisito importante per la mobilità del 

futuro e la digitalizzazione di tutti gli ambiti 

della vita e dell’economia è la nuova tecnologia 

di trasmissione 5G. Per la costruzione 

della corrispondente infrastruttura, insieme 

a Deutsche Telekom e a Umeå 

Institute of Design, Covestro ha sviluppato 

innovative soluzioni di materiali per stazioni 

di base, antenne e altri componenti di 

sistema. Covestro sta lavorando anche a 

una pellicola multistrato in combinazione 

con un nuovo processo di produzione per 

la parte posteriore dei corpi degli smartphone. 

Diversamente dai tradizionali elementi 

metallici, queste pellicole in policarbonato 

sono permeabili alle radiazioni ad 

alta frequenza. 

Interni auto del futuro 

Highlight della fiera è un concetto d’interni 

completo per la mobilità futura. L’abitacolo 

dovrà trasformarsi in una sorta di ambiente 

abitativo e lavorativo multifunzionale mobile. 

“Abbiamo sviluppato il concept insieme 

a partner importanti, lungo tutta la catena di 

creazione del valore automobilistica”, ha 

spiegato Jochen Hardt, esperto di marketing 

presso Covestro e capo del progetto. 

“Si tratta, in egual misura, di 

funzionalità, comfort e design, 

oltre che di efficienza”. L’auto 

del futuro è totalmente connessa 

e si inserisce senza 

problemi nella vita quotidiana. 

Importanti caratteristiche 

di configurazione sono le superfici 

decorative, visive e tattili, l’illuminazione 

ambientale integrata, i sistemi 

di infotainment d’avanguardia nonché 

concept di seduta futuristici. 

Covestro è determinata a realizzare 

gli obiettivi di sostenibilità 

dell’ONU, che ritiene una forza trainante 

nella società e nell’economia 

per i prossimi anni. 

Tessili con CO 2 

Insieme a partner come RWTH Aachen 

University e diversi produttori di tessili, Covestro 

è riuscita a produrre fibre tessili elastiche 

in poliuretano termoplastico con 

CO 2 

, sostituendo parzialmente il petrolio 

come materia prima. La base di partenza 

è un prodotto di nome cardyon ® , già utilizzato 

per la schiuma morbida che si trova 

nei materassi e negli strati di base di palazzetti 

dello sport. I partner stanno attualmente 

lavorando allo sviluppo della produzione 

su scala industriale e vogliono 

introdurre nell’industria tessile e dell’abbigliamento 

un ciclo dei materiali basato su 

risorse sostenibili. 

Energia rinnovabile in crescita 

Oltre a promuovere un’efficiente economia 

circolare, Covestro è anche impegnata a 

sviluppare ulteriormente le energie rinnovabili, 

come l’energia eolica. La collaborazione 

con i partner ha portato allo sviluppo di 

una resina poliuretanica e di una tecnologia 

di processo che consente di produrre pale 

di turbine eoliche in modo efficiente ed economico. 

Da poco, l’azienda ha ricevuto il 

primo ordine commerciale dalla Cina. 


materiali 

Meno spreco di cibo 

con pellicole in PVC 

I film estensibili in PVC 

rappresentano una scelta 

sostenibile per l’imballaggio 

di alimenti freschi, non solo 

per le loro prestazioni tecniche, 

funzionali e ambientali, 

ma perché contribuiscono 

a ridurre l’impatto ambientale 

del cibo stesso, prolungandone 

la vita utile e riducendone 

al minimo lo spreco. 

a cura di Vinyl Films Sheets Europe 

Un nuovo studio LCA conferma che 

le pellicole alimentari in PVC preservano 

il cibo e contribuiscono a 

evitare sprechi alimentari, in linea con le 

priorità e gli obiettivi fissati dagli SDGs (Sustainable 

Development Goals, Obiettivi di 

Sviluppo Sostenibile) delle Nazioni Unite. 

Questo grazie ai loro vantaggi ambientali, 

fisici e meccanici che garantiscono un imballaggio 

sicuro e sostenibile. 

Il ruolo dell’imballaggio 

Secondo stime recenti, i rifiuti alimentari 

nell’Europa dei 28 ammontano a circa 88 

milioni di tonnellate/anno, il 20% del cibo 

totale prodotto. L’imballaggio svolge un 

ruolo cruciale nel contenere e proteggere il 

cibo lungo la catena di approvvigionamento 

fino al consumatore finale, riducendo gli 

sprechi alimentari nelle fasi di trasporto e 

stoccaggio. 

I film estensibili in PVC, in particolare, rappresentano 

una scelta sostenibile per l’imballaggio 

di alimenti freschi, non solo per 

le loro prestazioni tecniche, funzionali e 

ambientali, ma in generale perché contribuiscono 

a ridurre l’impatto ambientale del 

cibo stesso, prolungandone la vita utile e 

riducendone al minimo lo spreco, soprattutto 

a livello di consumatori e di rivendita 

dove si verificano le principali perdite nei 

Paesi più avanzati. 

Un’analisi del ciclo di vita delle pellicole in 

PVC prodotte dalle aziende associate a 

Vinyl Films & Sheets Europe (VFSE), realiz- 


materiali 

zata nel 2018 dalla società di consulenza 

indipendente Life Cycle Engineering (LCE 

- www.lcengineering.eu), evidenzia i benefici 

forniti dai film estensibili in PVC in termini 

di spreco alimentare evitato e ridotto 

impatto ambientale. 

Lo studio LCA dimostra, ad esempio, che 

l’impatto ambientale relativo al GWP (Potenziale 

di Riscaldamento Globale) associato 

alla produzione di imballaggi (film 

in PVC e vaschetta in EPS) e al loro smaltimento 

a fine vita è minimo rispetto 

all’impatto del cibo confezionato (si veda 

ad esempio il grafico a fianco sul caso 

della carne). Considerazioni simili possono 

essere fatte anche per il consumo 

di energia e acqua. In altre parole, la pellicola 

alimentare in PVC consente di risparmiare 

molte più risorse di quante ne 

consumi. 

Le pellicole alimentari in PVC 

sono completamente riciclabili 

Confrontando i film estensibili in PVC con 

le alternative esistenti, lo studio LCA conferma 

che: 

• nonostante proprietà fisiche leggermente 

diverse, sia i film plastici alternativi che 

quelli in PVC sono in grado di fornire una 

protezione efficace e affidabile; 

• mentre il GWP (Potenziale di Riscaldamento 

Globale, cioè il potenziale contributo 

al cambiamento climatico dovuto alla 

quantità di gas serra rilasciata dai processi 

della catena produttiva) è sostanzialmente 

allineato per entrambi i tipi di film, i consumi 

di risorse fossili e CED (Fabbisogno 

Energetico Complessivo, ovvero l’energia 

diretta e indiretta consumata lungo la catena 

produttiva) sono inferiori per il PVC. 

Inoltre, uno dei principali vantaggi dei film 

in PVC è l’elevata permeabilità al vapore 

acqueo rispetto alle alternative esistenti. 

Questa caratteristica è particolarmente importante 

nell’imballaggio di prodotti freschi 

come verdure o carne. Una ridotta permeabilità 

al vapore, infatti, può portare alla 

formazione di condensa che favorisce la 

proliferazione di batteri e microrganismi, 

oltre ad alterare il prodotto da un punto di 

vista qualitativo e sensoriale. 

Infine, la riconosciuta eccellente lavorabilità 

dei film trasparenti in PVC utilizzati 

nell’industria alimentare o dalla grande distribuzione 

genera ulteriori benefici in termini 

di minore manutenzione dei macchinari, 

minor consumo e spreco di materiali, 

e uso efficiente di risorse naturali. 

Attraverso la loro partecipazione a Vinyl- 

Plus ® – il programma decennale di sostenibilità 

dell’industria europea del PVC – i 

membri di VFSE stanno contribuendo attivamente 

a migliorare la sostenibilità della 

filiera del PVC. 

In termini di riduzione dell’impatto ambientale 

delle materie prime – che secondo lo 

studio LCA rappresenta oltre l’80% dell’impatto 

totale dei film estensibili in PVC – gli 

obiettivi dell’Impegno Volontario VinylPlus 

includono: 

• la riduzione del 20% nel consumo di 

energia per la produzione di PVC resina 

entro il 2020; 

Contributo funzionale delle pellicole 

alimentari in PVC 

Riduzione dello spreco alimentare 

Preservazione degli alimenti 

Sicurezza alimentare (bassa proliferazione 

batterica) 

Vita più lunga sullo scaffale 

Minor rischio di contaminazione 

Materie prime, formulazioni e produzione 

Consumo energetico ridotto 

Uso sostenibile degli additivi 

No SVHC 

Ridotto utilizzo di risorse fossili 

Riciclo 

Riciclo di 800.000 t/a entro il 2020 

Risparmio di CO 2 

da riciclo di PVC 

• lo sviluppo della metodologia ASF (Impronta 

di Sostenibilità degli Additivi) per 

valutare l’uso sostenibile degli additivi. 

Inoltre, i membri di VFSE non utilizzano sostanze 

ad alto rischio (SVHC) della “candidate 

list” del Reach e sono impegnati a 

migliorare costantemente l’impatto ambientale 

delle formulazioni. 

Le pellicole alimentari in PVC sono completamente 

riciclabili: oltre il 90% dei rifiuti 

generati nel processo produttivo viene riciclato 

internamente o esternamente. Poiché 

il riciclo di film estensibili post-uso è attualmente 

più difficile a causa delle carenze 

nei sistemi di raccolta e della possibile 

contaminazione da residui di alimenti, i 

membri di VFSE contribuiscono agli schemi 

di raccolta e riciclo di VinylPlus con l’obiettivo 

di riciclare 800.000 tonnellate/anno 

di PVC entro il 2020, nonché a studi e ricerche 

per flussi di rifiuti in PVC difficili da raccogliere 

e/o riciclare. 



00_00_COVER 03-2019.qxp_Layout 1 07/10/19 12:16 Pagina I 

ANNO VIII - NUMERO 3 - SETTEMBRE/OTTOBRE 2019 

ATTUALITÀ 

L’industria della plastica 

di fronte a molte sfide 

ARCOPLEX GROUP 



COVESTRO 

Spostare i limiti per 

un mondo sostenibile e digitale 


elenco 

inserzionisti 

la 

plastic a 

OGGI DOMANI 

e 

ANNO VIII NUMERO 3 

SETTEMBRE/OTTOBRE 2019 

la plastic a 

OGGI 

e 

DOMANI 

DIRETTORE RESPONSABILE: Simone Ghioldi 

REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com), Eva De Vecchis 

(e.devecchis@interprogettied.com) 

GRAFICA: Studio Grafico Page Vincenzo De Rosa, Simona Viapiana - www.studiopage.it 

In questo numero 

abbiamo parlato di... 

(in nero sono indicate le inserzioni 

pubblicitarie) 

AIPE ..........................................................................19, 51 

ALBASYSTEM............................................................25, 27 

ALFATHERM ....................................................................26 

AQUATECH.......................................................................46 

ARCOPLEX GROUP.....................BATTENTE DI 1A COP., 10 

B&R..................................................................................50 

BANDERA ........................................................................41 

CMG ................................................................................30 

CONTREX ........................................................................42 

COVESTRO ..........................................................19, 20, 52 

E.ON ..........................................................................27, 37 

ENSINGER .................................................................18, 51 

FANUC .............................................................................28 

FEA PROCESS & TECHNOLOGICAL PLANTS .....................46 

FRIUL FILIERE ..........................................................23, 38 

GEFRAN ...........................................................................50 

GIMATIC ................................................................ 2A COP. 

ICMA................................................................................41 

ICOTEK ............................................................................49 

IGUS ................................................................................49 

IMAC TECNOLOGIE ...........................................................8 

IMEX ITALIA .......................................................... 4A COP. 

IMG ....................................................................ESTRATTO 

INTERGEN .......................................................................26 

IPM ...........................................................................13, 34 

ITALTECH.........................................................................29 

LANXESS..........................................................................20 

LEISTER...........................................................................33 

MACCHI ..............................................................1A COP, 4 

MONTENEGRO ................................................................21 

MORETTO ........................................................................42 

NONSOLOAMBIENTE........................................................18 

PIOVAN GROUP ................................................................46 

PLASTICSEUROPE ...........................................................14 

PRESMA..........................................................................17 

PRUFTECHNIK ................................................................27 

RADICIGROUP ............................................................7, 22 

SACMI .............................................................................32 

SAMUEXPO............................................................ 3A COP. 

SCHUNK...........................................................................19 

UNION OFFICINE MECCANICHE..................................1, 41 

VINYL FILMS & SHEETS EUROPE .....................................54 

INTERPROGETTI EDITORI S.R.L. 

Via Statale, 39 - 23888 La Valletta Brianza (LC) 

Redazione, vendite e abbonamenti 

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integrazioni. Pertanto non può essere rilasciata fattura. 

Registrazione Tribunale di Milano n. 315 in data 03/06/2010 

Direttore Responsabile: Simone Ghioldi 

Finito di stampare l’8/10/2019 presso Aziende Grafiche Printing S.r.l. 

Via Milano, 5 - 20068 Peschiera Borromeo (MI) 

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le finalità suddette sono gli addetti alla registrazione, modifica, elaborazione dati e loro stampa, al confezionamento 

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(che occasionalmente redigono articoli o saggi) che collaborano con il predetto titolare attingono nello svolgimento 

della propria attività giornalistica per le finalità di informazione connesse allo svolgimento della stessa. 

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predetto titolare. Si ricorda che, ai sensi dell’art. 138 d. lgs. 196/2003, non è esercitabile il diritto di conoscere 

l’origine dei dati personali ai sensi dell’art. 7, comma 2, lettera a), d. lgs. 196/2003, in virtù delle norme sul 

segreto professionale, limitatamente alla fonte della notizia.

La plastica oggi e domani N°3 Settembre e Ottobre 2019

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