ICF N° 5 Novembre/Dicembre 2020

ATTUALITÀ
L’industria chimica in Italia
è sempre più sostenibile
COMPONENTI
Texpack: l’innovazione
continua
RIVISTA
DELL’
STRUMENTAZIONE
La tecnologia iperspettrale
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Sommario
RIVISTA
DELL’ INDUSTRIA
CHIMICA E
FARMACEUTICA
icf
ANNOXI NUMERO5 NOVEMBRE/DICEMBRE2020
www.interprogettied.com
icf
INDUSTRIA
CHIMICA E
FARMACEUTICA
4Editoriale
La chimica in prima linea
per un rilancio green
6Storia di copertina
Prodotti stampati in PTFE
e materiali speciali
14
Attualità
22
Attualità
La pandemia aumenta la
domanda dei farmaci generici
32
Macchine
Aria pura per il futuro
dell’industria
34
Macchine
10
Attualità
In Italia l’industria chimica
è sempre più sostenibile
28
Appuntamenti
30
Ricerca
36
Componenti
L’innovazione continua
Sommario
2 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Sommario
NOV/DIC 2020 NUMERO 5
40
Componenti
46
Automazione/Strumentazione
52
Automazione
Un unico DCS centrale nel
sito di resine per vernici
56
Automazione
I robot mobili potenziano
la logistica di Novo Nordisk
42
Strumentazione
HarleNIR, il sistema
iperspettrale tra evoluzione
e innovazione
48
Strumentazione
Analisi della conducibilità
nelle acque farmaceutiche
54
Automazione
Cobot e AI al servizio
del pharma
58
Indagine di mercato
Calore e potenza per
la chimico-farmaceutica
64
Elenco inserzionisti
Colophon
“L’Europa si è scoperta troppo dipendente da altri continenti per l’approvvigionamento
delle sostanze intermedie necessarie a sintetizzare i principi attivi e produrre i farmaci.
Con il Recovery Fund possiamo finalmente investire sul futuro”.
Enrique Häusermann, presidente di Egualia, pagina 22.
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 3

Editoriale
La chimica in prima linea
per un rilancio green
Salute, sicurezza e ambiente. Su questi
terreni si gioca la sfida della sostenibilità
per l’industria chimica, che da
molti anni si pone come un modello
d’avanguardia per uno sviluppo compatibile
con la tutela ambientale e la
qualità della vita. Questo impegno è
verificabile e quantificabile grazie al documento che
ogni anno pubblica Responsible Care, il Programma
volontario di promozione dello sviluppo sostenibile
dell’industria chimica mondiale. I dati sulle
164 industrie chimiche italiane aderenti sono stati
recentemente diffusi da Federchimica e mostrano
un comparto produttivo che, sotto il profilo della
sostenibilità, eccelle sul resto del manifatturiero,
mantenendosi pienamente al passo con gli obiettivi
stabiliti dall’Unione europea per il 2030.
Grandi progressi e investimenti sono stati fatti
nell’economia circolare che, nella chimica, si sta
rivelando tutt’altro che uno slogan astratto, come
a volte rischia di diventare a causa di superficiali
campagne di marketing. Nell’industria chimica l’economia
circolare entra nel vivo, anche in funzione
del ruolo cruciale delle produzioni chimiche in quasi
ogni filiera e quindi in molte attività della nostra
vita quotidiana.
La circolarità e la riduzione degli scarti, oltre a quella
delle emissioni del processo produttivo, emergono
dai numeri. La quantità di rifiuti generati dall’industria
chimica a parità di produzione è diminuita del
7,7% rispetto all’anno precedente. Il riciclo
è aumentato del 26,8%, confermandosi
tra le prime modalità di smaltimento.
Il 38% dei rifiuti è destinato a ripristino
ambientale. La quota rimanente viene
smaltita attraverso trattamento chimico,
fisico o biologico (13,8%), destinato
ad altri trattamenti (11,1%), inviato
a incenerimento (5,5%) e solo
il 4,8% conferito in discarica.
Ancora più interessante è il dato
relativo ai rifiuti pericolosi avviati
a riciclo, che passano dal 32,6%
del 2015 al 36,5% del 2019.
Sono alcuni dei numeri che candidano l’industria
chimica a un ruolo di riferimento nel rilancio economico
che seguirà alla crisi sanitaria. Tanto più
che l’attesa ripartenza dovrà fondarsi sulla lotta ai
cambiamenti climatici e sulla questione ambientale,
per via dei tanti fondi messi a disposizione dal
Recovery Plan in questa direzione. Mentre la maggioranza
al governo del Paese è impegnata in giochi
di potere legati alla gestione degli aiuti europei,
molti settori industriali sono già pronti a raccogliere
la sfida del New Normal, ovvero una ricostruzione
che segni una svolta non più rimandabile verso un
modello di sviluppo sempre più sostenibile. Che vedrà
la chimica in prima linea.
di Alessandro Bignami
4 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

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Storia di copertina
Lavorazione
soffietto
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Prodotti stampati in PTFE
e materiali speciali
La gamma produttiva di Fluortecno si è
ulteriormente allargata ad una serie di prodotti
realizzati in PTFE ad alte prestazioni
e ad altri materiali speciali, come il PEEK,
destinati a migliorare l’affermazione in diversi
settori industriali.
Fondata da Mario Guastallo nel
1981, GMI si è imposta nel
settore delle guarnizioni industriali
grazie ad una felice
combinazione di alta qualità
produttiva e servizio. La produzione
attuale comprende pezzi stampati e
lavorati in PTFE vergine e caricato,
oltre ad una vasta gamma di materie
plastiche industriali lavorate mediante
tornitura, fresatura su macchine
a controllo numerico o su macchine
tradizionali per la produzione
di pezzi unici.
Dal 1996 Fluortecno fornisce valore
aggiunto alla distribuzione attraverso
un servizio commerciale di qualità.
I risultati del 2020
“L’andamento, pur nel periodo di crisi,
è stato molto positivo”, afferma Flavio
F. Guastallo, figlio del fondatore
e direttore commerciale di Fluortecno.
“Questo è stato possibile grazie
all’immissione sul mercato di nuovi
prodotti, concepiti per ampliare l’offerta
per un settore, come quello chimico
- farmaceutico, sempre alla ricerca
di innovazioni e soluzioni ad
alta tecnologia”.
Lavorazione
sedi Guaflon
EXD DIA 370
per il settore
oil & gas
Si sono riconfermati il Guaflon EXD,
il PTFE a norma ATEX antistatico e
conduttivo, nonché tutta la gamma
degli o-ring in Kaflon, il perfluoroelastomero
con alte performance di resistenza
agli agenti chimici e alle alte
temperature. L’unità produttiva di
Calcio (BG) è stata dotata di una nuova
pressa per stampaggio a compressione
che permette la realizzazione in
pezzo unico di grandi guarnizioni di
diametro fino a 1250 mm, sempre con
mescole ad alto valore aggiunto.
Parallelamente è stata potenziata anche
la trasformazione dei semilavorati
plastici, in PTFE, PTFE caricati o
in materiali cristallini quali il PEEK,
con cui vengono lavorati pezzi con
6 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Storia di copertina
I punti di forza
“Ritengo che i punti di forza della
nostra società siano la flessibilità
e la competenza”, continua Flavio
F. Guastallo. “La competenza nasce
dall’esperienza di mio padre, Mario
Guastallo, che ha sviluppato la trasformazione
del PTFE e dei fluorurati,
in quel di Spinetta Marengo, già alla
fine degli anni Sessanta. Tra i punti
forti vanno annoverate le caratteristiche
dei nostri prodotti, rigorosamente
fabbricati in Italia, un concetto
su cui insistiamo particolarmente
anche nella nostra politica di marketing.
Benché ormai la chimica in
Italia non rivesta un’importanza pari
a qualche decennio fa, gli stabilimenti
situati nel nostro paese conservano
un know-how e competenze
Guasteel, PTFE armato acciaio inox
conforme alle norme CEI
Bioclamp, guarnizioni in Kaflon
O-ring in FEP silicone per impianto
di policloruro di alluminio
diametri fino a 1640 mm con piattaforma
CAD gestita da Mauro Guastallo,
che si occupa anche di R&D.
Il PEEK potrebbe rappresentare il
materiale di riferimento per il futuro,
presentando performances superiori
anche a quelle del PTFE e una
maggiore flessibilità. In alcuni casi,
infatti, abbina le peculiarità del PTFE
a proprietà meccaniche molto simili
a quelle del metallo: viene applicato
nei settori chimico, alimentare, elettronico,
nel campo delle pompe, ecc.
La filiera della trasformazione si è occupata
in modo particolare di questo
materiale nel corso degli ultimi mesi,
quando il rallentamento della produzione
ha stimolato un miglioramento
dell’organizzazione produttiva.
Fluortecno, infatti, ha sostenuto investimenti
per l’acquisto di macchine
trasformatrici e macchine utensili,
in controtendenza con chi è stato
costretto ad avere le macchine ferme.
L’attenzione per i materiali difficili da
reperire e da lavorare dimostra l’atteggiamento
improntato all’ottimismo
per il futuro.
tecniche di tutto rispetto; gli stessi
impianti sono costruiti da società
di ingegneria italiane. I prodotti sono
realizzati con materiali di qualità,
ripetibili nel tempo, con la garanzia
della disponibilità dei ricambi.
Contrariamente a quanto avviene
all’estero, anche da parte di alcune
multinazionali, che non necessariamente
confermano la loro presenza
a lungo su un certo mercato, un impianto
italiano, che utilizza prodotti
italiani, anche tra dieci anni avrà
una garanzia di ricambio”.
Un altro punto forte è costituito dal
già citato Kaflon, il perfluoroelastomero
messo a punto nel 2000 in collaborazione
con l’Università di Milano,
che quest’anno ha raggiunto i
venti anni di vita.
Grazie alla collaborazione con altri
istituti di ricerca sono state sviluppate
nuove mescole, a partire dal
Kaflon 72B; altre formulazioni sono
state specificamente sviluppate per
le applicazioni nei settori oil & gas,
alimentare, criogenico e dei semiconduttori.
Fluortecno ha inoltre ottenuto nuove
certificazioni FDA e 3A per aggredire
altre aree di mercato con questo
materiale, flessibile e chimicamente
resistente, come il PTFE. In base
a queste sue caratteristiche per il
Kaflon è stato coniato lo slogan “elastico
come la gomma, resistente come
il PTFE”.
Le più recenti innovazioni
Già nel passato Fluortecno aveva maturato
esperienze nel campo dei biocombustibili
che, nelle nuove formulazioni,
si caratterizzano per un basso
impatto ambientale, essendo privi
di zolfo e altri derivati.
Nella loro fase intermedia di produzione,
in raffineria o in un impian-
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 7

Storia di copertina
Il nuovo stabilimento
di Fluortecno a Calcio (BG)
Compensatore
di dilatazione
in PTFE
to chimico, questi prodotti sono molto
aggressivi. Da qui la necessità di
disporre di soluzioni di tenuta idonee,
sotto forma di o-ring o di anelli
radiali.
Per questi impieghi, sempre presso lo
stabilimento di Calcio, è stata prodotta
una tipologia di o-ring in Viton©,
rivestiti con Teflon©PFA, che vengono
applicati su tenute meccaniche, pompe
e valvole.
Per quanto riguarda invece la tenuta
sulle pompe rotanti, sugli agitatori e
sui mescolatori sono state invece sviluppate
le tenute radiali a labbro denominate
GRS, dotate di cassa in metallo
e di labbra (lips) in PTFE modificato
Guaflon EXD.
I programmi per i settori chimico
e farmaceutico
In campo farmaceutico, sotto la guida
tecnica di Mauro Guastallo, Fluortecno
punta a sviluppare ulteriormente
il progetto Guardian, riguardante
gli scambiatori di calore costruiti con
piastre tubiere in acciaio rivestite da
uno strato in PTFE di idoneo spessore
e tubi in carburo di silicio con tenute
in Kaflon.
Fluortecno ha già installato il 90° scambiatore,
ottenendo ottimi riscontri dai
mercati italiano ed estero. Conta pertanto
di continuare nella direzione intrapresa
realizzando macchine nuove e
potenziando il service, le verifiche periodiche,
i collaudi e la manutenzione
sugli scambiatori già installati. l
Importante commessa Guardian
Il progetto Guardian, sviluppato a partire dalla fine del 2002,
combina l’esperienza maturata dall’azienda nella trasformazione
del PTFE con la conoscenza dei processi produttivi
per la realizzazione dell’armatura interna in acciaio.
Quest’ultima, perfettamente centrata e calibrata rispetto ai
fori di passaggio dei tubi in carburo di silicio, assicura una
maggiore resistenza rispetto alla piastre alle sollecitazioni
termiche e meccaniche. Gli scambiatori sono equipaggiati
con il migliore materiale per guarnizioni, il Kaflon 725,
mentre le boccole filettate sono realizzate in Guaflon, un
PTFE caricato vetro con un alto modulo elastico.
Mauro Guastallo, direttore tecnico, ha annunciato l’acquisizione
di un’importante commessa di scambiatori
Guardian in PTFE armato con tubi Hexoloy in SiC.
Tale commessa non mancherà di avere una ricaduta
positiva sul mercato italiano e sul livello di servizio che
Fluortecno sarà in grado di offrire. A fronte di tale commessa,
per garantire la ricambistica necessaria, l’azienda
ha creato presso la propria sede di Calcio un’importante
scorta di tubi in SiC. Di tale magazzino logistico
potranno beneficiare anche gli utilizzatori italiani (anche
per scambiatori di calore in PTFE tradizionale), avvantaggiandosi
così di tempi di consegna particolarmente
ridotti.
Scambiatore di calore Guardian in HPTFE e tubi in SiC
Guardian in fase di assemblaggio
8 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Attualità
In Italia l’industria chimica
è sempre più sostenibile
Il 26esimo Rapporto Responsible Care di Federchimica documenta l’impegno
volontario delle imprese chimiche nel nostro paese a favore di salute,
sicurezza e tutela ambientale. Il presidente Lamberti: “Ci posizioniamo
ai più alti livelli rispetto alla media manifatturiera”.
Un’industria indispensabile
e da lungo tempo orientata
alla sostenibilità: è il ritratto
che emerge dai dati
del 26esimo Rapporto Responsible
Care, il programma volontario
mondiale che, per la chimica
in Italia, è curato da Federchimica.
“Seppure in un clima di grave preoccupazione
e incertezza, ritengo sia
significativo condividere i risultati
conseguiti dall’industria chimica in
termini di sostenibilità”, ha premesso
Paolo Lamberti, presidente di Federchimica.
“Anche quest’anno i dati sono molto
positivi e incidono sulle prestazioni,
già eccellenti, ottenute nella
tutela di salute, sicurezza e ambiente;
in tutti questi ambiti, e non solo,
ci posizioniamo ai più alti livelli
rispetto alla media manifatturiera”.
Secondo il Rapporto, l’industria chimica
si conferma un comparto virtuoso
nella sicurezza e nella salute
dei dipendenti, con un bassissimo
numero di infortuni e malattie professionali
che, rispetto alle ore lavorate,
sono diminuiti al ritmo medio
annuo rispettivamente del 3,7%
e del 5,4% dal 2010.
Sotto il profilo ambientale, il settore è
già in linea con gli obiettivi dell’Unio-
10 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Attualità
ne europea sui cambiamenti climatici
al 2020 e al 2030. Rispetto al 1990, ha
ridotto i gas serra del 54% e l’efficienza
energetica è migliorata del 49% rispetto
al 2000. Le emissioni in atmosfera
e gli effluenti negli scarichi idrici
si sono drasticamente ridotti del 97%
e del 77%.
L’industria chimica è fortemente impegnata
nel perseguimento dell’economia
circolare: lo testimonia, ad esempio,
la quantità di rifiuti generati a parità
di produzione, diminuita del 7,7%
rispetto al 2017; il riciclo è tra le prime
modalità di smaltimento (26,8%
in netto aumento) e solo per il 4,8%
si ricorre alla discarica.
Nel lockdown di primavera l’industria
chimica non ha fermato la produzione
“a riprova – ha commentato Lamberti
– di quanto i nostri prodotti siano
essenziali e, in molti casi, decisivi
per affrontare la pandemia: forse,
per la prima volta da molto tempo,
tutti abbiamo compreso l’indispensabilità
della chimica per la salute anzitutto,
ma anche per il benessere e la
qualità della nostra vita. Questa nuova
consapevolezza deve essere valorizzata
con una politica industriale strutturata
sul medio/lungo periodo, basata
su ricerca, sviluppo e innovazione,
che tuteli la competitività delle nostre
imprese e dei tanti settori manifatturieri
che basano la proprie performance
di prodotto sulla qualità innovativa
della chimica”.
“La chimica fra i motori
del cambiamento post-Covid”
“Lo sviluppo sostenibile, di cui l’industria
chimica si dimostra pioniera nei
fatti, si confermerà uno dei principali
motori di innovazione e cambiamento
del post-Covid: basti pensare alle
politiche dell’Unione europea sul Green
Deal oppure al Recovery Fund, che
pone tra i requisiti degli stanziamenti
la lotta ai cambiamenti climatici, l’economia
circolare, la transizione verso
forme di energia più pulite. Il 2021 e
gli anni a venire – ha concluso Lamberti
– sono difficili da immaginare
oggi: la speranza è poter tornare al
più presto a una solida ripresa economica,
che possa anche dare una forte
accelerazione verso lo sviluppo sostenibile
e la digitalizzazione. Serve uno
sforzo congiunto e un impegno continuo:
l’industria chimica è pronta a fare
la propria parte”.
“Con la sottoscrizione dell’ultimo
Protocollo d’intesa, siglato a dicembre
2019 – ha detto Franco Betto-
ni, presidente di Inail – gli impegni
presi da Inail e Federchimica risultano
rafforzati attraverso la realizzazione,
entro il 2022, di nuovi progetti
di elevato interesse per le imprese
chimiche allo scopo di diffondere la
cultura della prevenzione e della sicurezza
in modo pervasivo. Le attività
dell’Istituto, nell’ambito dell’accordo,
continueranno a puntare su
una serie di elementi: analisi statistica;
valorizzazione delle buone
pratiche di comportamento affinché
non vengano sottovalutati i rischi
lavorativi; raccolta dei dati legati ai
‘quasi incidenti’; utilizzo delle nuove
tecnologie per migliorare l’individuazione
delle cause di pericolo e
un rafforzamento delle iniziative di
informazione e formazione. Nella fase
post-Covid, dobbiamo mettere in
campo azioni qualificanti: accompagnare
il lavoratore nei percorsi professionali,
porre al centro della cultura
aziendale la sicurezza dei lavoratori,
rivitalizzare il dialogo sociale,
incentivare una crescita economica
rispettosa dell’ambiente e adottare
efficaci strategie di prevenzione per
contrastare gli infortuni sul lavoro”.
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 11

Attualità
I progetti premiati
Ecco di seguito le aziende che hanno
vinto quest’anno il premio Responsible
Care per i migliori progetti di sostenibilità.
Basell Poliolefine Srl per il progetto
“MoReTec - Tecnologia per il riciclo
molecolare della plastica”, uno dei
progetti di LyondellBasell per uno sviluppo
sostenibile dell’industria della
plastica. L’obiettivo ambizioso è quello
di utilizzare, in ottica di economia
circolare, una frazione mista dei processi
di selezione post-consumo ricca
di poliolefine e produrre nuovi e
performanti materiali plastici. La tecnologia
MoReTec per il riciclo chimico
della plastica si fonda sull’integrazione
del processo di pirolisi con il
cracker. Il progetto, sviluppato su scala
internazionale da LyondellBasell,
vede coinvolto con un ruolo di grande
rilievo il sito e il Centro Ricerche
Giulio Natta di Ferrara, che ha realizzato
il mini impianto pilota, chiamato
MR6, per testare i catalizzatori e validare
il processo di pirolisi.
Henkel Italia Srl per il progetto
“Lo sviluppo e l’utilizzo di imballaggi
sostenibili”. Henkel Italia ha
eliminato il colore bianco degli imballaggi
della bottiglia di un detersivo
per piatti, passando ad una bottiglia
completamente trasparente. Il
PET trasparente è, fra le diverse tipologie
di plastiche, quello che dà
le più concrete opportunità di avviare
un’economia circolare. I materiali
colorati (e bianchi) hanno delle
limitazioni e possono essere riutilizzati
solo in casi specifici. Per questo
la Divisione Detergenza di Henkel
sta modificando alcuni dei suoi
flaconi per introdurre il PET trasparente.
Il nuovo flacone, infatti, consente
d’immettere nei flussi di riciclo
più di 600 tonnellate di PET all’anno.
Queste si uniscono alle oltre 1.100
tonnellate di PET impiegate per altri
prodotti, per un totale di oltre 1.700
tonnellate di ottima plastica da riciclare
interamente più e più volte.
Roelmi HPC Srl per il progetto “Linea
di esteri sostenibili, biodegradabili
e da fonte rinnovabile di origine
locale”. Roelmi HPC, all’interno
di un modello di business sempre più
in linea con i principi dell’economia
circolare, ha dato vita ad una linea
di esteri cosmetici con materie prime
da fonti rinnovabili di origine locale
caratterizzati dal massimo rispetto
della biodiversità, biodegradabilità
testata e nessuna competizione con
l’industria agroalimentare. Attraverso
una partnership industriale, la catena
di fornitura si basa su coltivazioni che
permettono lo sviluppo dell’agricoltura
locale, la valorizzazione del territorio
e la conseguente riqualifica di terre
marginali.
l
C
M
Y
CM
MY
CY
CMY
K
12 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Valves and systems to control
and dose powder and granule flow
in Pharmaceutical and Chemical industry

Attualità
Intitolato a Giorgio Squinzi il nuovo
auditorium di Assolombarda
Il presidente di Assolombarda Alessandro Spada inaugura
l’auditorium Giorgio Squinzi
Il nuovo auditorium di Assolombarda è stato intitolato alla memoria
di Giorgio Squinzi, a un anno dalla sua scomparsa.
Un’iniziativa fortemente voluta dal presidente di Assolombarda
Alessandro Spada, che ha accolto, insieme ai figli Veronica e Marco
Squinzi e alla famiglia, anche alcuni tra i colleghi imprenditori
e amici più vicini a Squinzi.
“Siamo orgogliosi di intitolare il nostro nuovo auditorium alla memoria
di Giorgio Squinzi, uno dei più grandi imprenditori della storia
milanese e italiana”, ha dichiarato il presidente Spada in occasione
dell’inaugurazione, lo scorso ottobre. “Un modello per tutti
di coraggio e visione, un uomo che è stato capace di dedicarsi con
lo stesso straordinario impegno alla famiglia, all’azienda, all’associazionismo
imprenditoriale, allo sport, alla cultura e al sociale. Vogliamo
che il suo esempio continui a ispirare il nostro cammino, i
nostri progetti e le nostre idee. Per questo motivo intitoliamo l’auditorium
a Squinzi, con l’augurio che questo spazio possa diventare
sempre di più luogo di aggregazione e partecipazione. Specialmente
in un momento come questo nel quale siamo chiamati a fare
squadra e tracciare insieme la strada del nostro futuro”.
“Siamo davvero fieri ed emozionati per questo bellissimo riconoscimento
di Assolombarda alla memoria di nostro padre Giorgio per il suo
impegno nel promuovere l’attività imprenditoriale e l’associazionismo,
nel quale lui ha fortemente creduto e a cui ha partecipato con grande
passione”, hanno commentato i figli Veronica e Marco Squinzi. “Proprio
questa sala lo ha visto protagonista di tante iniziative. Questo segno
di apprezzamento del suo operato ci spinge a proseguire nel solco
da lui tracciato con altrettanta passione, entusiasmo e dedizione”.
Il nuovo spazio, presso “Palazzo Gio Ponti” a Milano, sede di Assolombarda,
è stato realizzato adeguando la struttura ai più alti standard
qualitativi e tecnologici. L’impianto, multimediale e all’avanguardia,
comprende sette monitor e un video proiettore a trasmissione
4K e audio digitale. L’ammodernamento, che reinterpreta la
soluzione dell’impianto originario disegnata dall’architetto Gio Ponti,
da oggi permette di collegare tutte le diverse sedi territoriali di
Assolombarda tramite un sistema di videoconferenza.
Camlin Fine Science Europe conferma il trend di crescita
I dati finanziari di Camlin Fine Sciences
Europe (CFSE) – multinazionale operante
nel settore chimico con sede a Ravenna
– relativi al secondo trimestre concluso il
12 novembre u.s. (anno finanziario 2020-
21), sono molto positivi, evidenziando in
prima battuta un fatturato in crescita del
10% rispetto allo stesso periodo dell’anno
precedente, passando da 9.802 milioni
di euro agli attuali 10.842.
“I dati di Ebitda del trimestre si confermano
molto buoni e, nel confronto con lo
stesso periodo dell’anno precedente, mostrano
una crescita del 2,6% a partite costanti”,
ha spiegato Massimo Cupello Castagna,
AD e CEO europeo di CFSE.
A livello semestrale, l’incremento di fatturato
per l’anno finanziario in corso sale
al 17,7%, passando dai 20.346 milioni di
euro dell’anno scorso ai 23.960 di quello
in corso, cui corrispondono dati di Ebitda
pari a 3.274 milioni di euro che, confrontati
con lo stesso semestre dell’anno
precedente – depurati di una vendita straordinaria
che da sola aveva generato 825
mila euro di margine – portano a un incremento
effettivo del 29%.
“Un trend di cui siamo molto soddisfatti,
che dipende in gran parte da un importante
aumento delle vendite a prezzi superiori
in area asiatica, determinato dalla
ripresa dello sviluppo post-Covid in Cina,
al punto da determinare l’esaurimento
dello stock disponibile”, ha aggiunto Castagna.
“Va inoltre sottolineato l’abbassamento
del prezzo del barile di petrolio
che ha influenzato la diminuzione del costo
della nostra maggiore materia prima,
cioè il fenolo. Stimiamo che i prezzi in Europa
e in Asia rimarranno alti grazie a una
ripresa industriale importante a fronte di
scarsità di offerta, dovuta anche a un importante
operatore cinese che non sarà in
grado di soddisfare la richiesta interna”.
Anche sul fronte patrimoniale si evidenziano
risultati positivi, in quanto l’IFN
(Indebitamento Finanziario Netto) è sceso
del 20% assestandosi a 14.762 milioni
di euro, con un aumento del patrimonio
netto che, da 13.427 milioni di euro
passa a 15.111.
“Constatiamo pertanto il consolidamento
del trend positivo che ha caratterizzato
gli ultimi 3 anni. Nonostante il periodo
di grave difficoltà generato dalla crisi da
Covid 19, grazie ai nuovi sbocchi commerciali
individuati abbiamo ottenuto il risanamento
finanziario della CFSE”, ha precisato
Castagna.
Lo stabilimento
di Ravenna
14 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

SEA Vision premiata da Industria Felix
Luigi Carrioli e Michele Cei,
rispettivamente presidente
e amministratore delegato
di SEA Vision Group
Industria Felix Magazine in collaborazione
con Cerved, Università
Luiss Guido Carli, Sustainable
Development e con il patrocinio
di Confindustria e Ansa e Il Sole
24 Ore ha premiato una rosa
di 122 imprese italiane scelte in
18 settori strategici, che si sono
distinte per performance gestionali,
affidabilità finanziaria e talvolta
per sostenibilità. Tra queste,
Sea Vision Srl è stata premiata
come una delle 15 top imprese
con sede legale in Italia. Le
aziende vincitrici hanno ottenuto
il riconoscimento sulla base di
criteri che tengono conto di un
algoritmo di competitività (valutato
sulla base dei bilanci depositati)
e del Cerved Group Score
(l’indicatore di affidabilità finanziaria
di una delle più importanti
agenzie di rating in Europa).
Per Sea Vision, insignita con l’Alta
Onorificenza di Bilancio, era
presente il presidente del Gruppo
Luigi Carrioli, che ha ritirato
il premio in una edizione completamente
digitale.
“Desideriamo ringraziare Industria
Felix per averci ancora una
volta assegnato questo importante
premio, che quest’anno è
ancora più importante perchè arriva
in un momento di generale
difficoltà”, ha dichiarato il presidente
Carrioli.
Il 2020 è stato per Sea Vision
un anno all’insegna degli investimenti:
una nuova sede appena
costruita, in cui tutto il personale
che operava in 3 distinte
sedi si è finalmente trasferito;
l’acquisizione di una start-up
altamente innovativa come Argo
Vision, all’avanguardia nella
ricerca in ambito intelligenza
artificiale, ed infine l’apertura
di una nuova filiale commerciale
in Messico, che va a concludere
un ciclo di sviluppo commerciale
e strategico nell’area LATAM.
Sea Vision non si è mai fermata
nemmeno durante il lockdown,
periodo durante il quale – parallelamente
allo svolgimento della
normale attività –- l’azienda ha
ulteriormente investito in progetti
di sviluppo di nuovi prodotti.
Un fattore importante che
la ricerca Felix ha tenuto in considerazione
per la scelta delle
aziende alle quali ha riconosciuto
il Premio.
“Nel quadro generale di straordinaria
difficoltà, abbiamo deciso
di concentrarci su quello che ci
viene meglio: innovare”, ha aggiunto
Luigi Carrioli. “Nei mesi
di lockdown in cui muoversi era
proibito, ci siamo impegnati nel
trovare soluzioni innovative alle
richieste dei nostri clienti e siamo
pronti a lanciare nuovi prodotti
sul mercato a breve”.
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Farmaceutica

Attualità
Nasce la partnership Rousselot - Faravelli
Rousselot BV (Darling Ingredients)
e Giusto Faravelli Spa hanno
avviato una nuova partnership, a
partire dal primo ottobre 2020.
Faravelli è un punto di riferimento
internazionale nella distribuzione
di materie prime e ingredienti
per i settori nutraceutico,
farmaceutico, alimentare, chimico
e cosmetico.
Rousselot è esperta a livello globale
nelle soluzioni a base di collagene
e offre un ampio portafoglio
di prodotti che comprende
tre segmenti strategici: gelatine
alimentari e farmaceutiche
(Rousselot Functional Ingredients),
collagene idrolizzato (Rousselot
Health & Nutrition) e gelatine
e collageni ad uso biomedicale
(Rousselot Biomedical).
Rousselot affida quindi a Faravelli
la distribuzione delle gelatine
dedicate al settore food e pharma
prodotte da Rousselot Functional
Ingredients e dei peptidi
di collagene Peptan. Peptan
sono ingredienti bioattivi sviluppati
appositamente per offrire
molteplici benefici e proprietà
funzionali per la salute. Numerosi
studi scientifici hanno dimostrato
la capacità di Peptan di favorire
un sano stile di vita sano.
In particolare, Peptan 1 sono
peptidi di collagene idrolizzato
di tipo I, di origine bovina, porcina
e da pesce, facilmente digeribili,
in grado di sostenere la
mobilità complessiva e la bellezza
della pelle. Peptan IIm è invece
collagene idrolizzato di tipo
II e glicoaminoglicani (GAG),
specifico per la salute delle articolazioni.
Faravelli distribuirà inoltre le gelatine
dedicate al settore food e
pharma prodotte da Rousselot
Functional Ingredients.
“Siamo davvero lieti di dare avvio
a questa nuova collaborazione
con Faravelli, punto di riferimento
internazionale nella
distribuzione di materie prime
e ingredienti per l’industria
nutraceutica, farmaceutica, alimentare,
chimica e cosmetica”,
ha commentato Gaëtan Noiret,
EMEA Nutrition Commercial Director
di Rousselot.
Rousselot diventa quindi fornitore
di Faravelli per i settori nutra,
food e pharma. L’azienda si
avvale della collaborazione con
produttori di fama internazionale
e conta su un team di professionisti
in grado di supportare
il cliente sia dal punto di vista
commerciale che dal punto di vista
tecnico e scientifico.
“Per noi è un onore accogliere
un produttore di chiarissima
fama internazionale tra i nostri
partner, dandoci così la possibilità
di proporre all’industria
nutraceutica italiana, notoriamente
molto esigente ed avanzata,
una gamma ancora più
completa di ingredienti di alta
qualità, ad alto valore tecnologico
e nutrizionale”, ha dichiarato
Guido Rovati Sales and
Marketing Director di Faravelli.
“Le soluzioni a base di collagene
di Rousselot risulteranno
di importanza strategica per gli
operatori dell’industria nutra e
food e pharma”.
Farmaceutica: Italia leader in Europa
Con 35 studi clinici attivi e 5 programmi
per uso compassionevole sul
fronte della R&D per farmaci e vaccini,
l’Italia è in prima linea nella ricerca
di una soluzione farmaceutica
alla pandemia mondiale.
Un settore in crescita costante, quello
del farmaceutico italiano, che vede
un incremento dell’export del 26%
nel 2019, e un valore complessivo
della produzione pari a 34 miliardi di
euro. Il settore conferma la sua solidità,
che si esprime con l’attiva presenza
nei percorsi di ricerca, ma anche
nella continuità produttiva, invariata
anche nel difficile momento del
lockdown di inizio anno; un trimestre
in cui il settore ha generato 17 miliardi
di euro di valore con un aumento
di 500 milioni rispetto al 2019.
I volumi produttivi in crescita non
sono solo sinonimo della capacità
del settore di rispondere all’aumento
della domanda, ma riflettono anche
l’attenzione alla sicurezza sul lavoro,
dove la stabilità occupazionale
è stata caratterizzata dal minor
numero di ore di lavoro perse e dal
ridottissimo ricorso alla cassa integrazione,
che ha coinvolto meno del
3% dei lavoratori.
Sono infatti 66.500 gli addetti del settore
nel 2019, di cui 6.650 impegnati
nel comparto ricerca e sviluppo.
L’Italia si conferma la migliore in
Europa nella produzione farmaceutica
con oltre 32,5 miliardi di euro
di esportazioni, di cui oltre 21 miliardi
per medicinali e quasi 1 miliardo
per vaccini.
16 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Attualità
Johnson & Johnson rafforza il sito di Janssen a Latina
Johnson & Johnson rafforzerà ulteriormente
lo stabilimento della propria
divisione farmaceutica Janssen
a Latina per rendere il sito produttivo
italiano un fiore all’occhiello nel
campo dell’innovazione farmacologica
a livello mondiale. Nato negli
anni ’80, il sito produttivo si estende
su una superficie di 136 mila
metri quadrati e oltre il 95% della
sua produzione, destinata in particolare
al trattamento delle patologie
onco-ematologiche e alla cura
delle malattie infettive, è destinata
all’estero, per raggiungere i pazienti
di oltre 100 Paesi nel mondo.
Il plant di Latina è da sempre protagonista
di un’importante evoluzione
tecnologica all’insegna della sostenibilità
ambientale, grazie alla
quale nel 2018 è stato scelto come
sito partner del Centro di Ricerche e
Sviluppo di Janssen e ha visto l’attivazione
della prima linea in continuum
in Italia, un sistema di produzione
applicato per la prima volta
nel nostro paese nel campo farmaceutico
e fondato sulla robotizzazione
delle operazioni per consentire
la semplificazione delle attività
e un miglior controllo di processo.
Nonostante la pandemia, Janssen
ha preservato inalterata la produzione
all’interno dello stabilimento,
per garantire la continuità di
cura a tutti i pazienti. Inoltre, proprio
nel corso della fase più acuta
dell’emergenza, l’azienda ha anche
portato avanti il proprio impegno
nell’innovazione, raddoppiando
la linea produttiva automatizzata
in continuum. L’introduzione
di questa seconda linea ha permesso
al sito di avvalersi di tutte e tre
le tecnologie esistenti per la produzione
di trattamenti solidi (granulazione
a umido, granulazione a
secco e compressione diretta), rafforzando
la capacità del plant di
Latina di produrre qualsiasi nuovo
trattamento orale di Janssen e di
lanciarlo a livello globale.
Valorizzate le idee degli operatori
Lo sviluppo tecnologico dello stabilimento
va di pari passo con la
forte attenzione a tutte le persone
che compongono l’organizzazione
di Janssen, in linea con i valori
espressi dal Credo del gruppo J&J.
Negli ultimi quattro anni, l’organico
di Latina è più che raddoppiato,
con una crescita delle competenze
professionali e un diffuso orientamento
all’autoimprenditorialità.
Questi due elementi hanno rappresentato
il terreno fertile per il
lancio di un’iniziativa che consente
a tutti i dipendenti di Janssen
di presentare nuove idee di valore,
che possono essere finanziate e implementate,
previa valutazione del
comitato esecutivo. In tre anni, il
progetto ha visto la candidatura di
oltre 370 nuove proposte e diverse
sono state implementate, come
il controllo da remoto del processo
produttivo tramite smartwatch.
L’investimento a Latina è una testimonianza
della vocazione all’innovazione
che da sempre caratterizza
Janssen, sia dal punto di vista
della produzione che della ricerca
medica, come conferma l’impegno
dell’azienda nello sviluppo del
suo vaccino candidato contro il Covid-19.
“Janssen è da sempre impegnata
nella ricerca e nello sviluppo di
nuove soluzioni per la salute: l’innovazione
è la sfida quotidiana delle
oltre 1.500 persone che compongono
la nostra organizzazione”, ha
dichiarato Massimo Scaccabarozzi,
presidente e amministratore delegato
di Janssen Italia. “Negli ultimi
anni, lo stabilimento di Latina è
stato protagonista di un’importante
evoluzione tecnologica con impatti
economici e sociali positivi
per tutto il nostro Paese”.
“Rivolgo tutto il mio apprezzamento
al Ministro della Salute Roberto
Speranza che sta portando avanti il
lavoro con grande attenzione, competenza
e misura”, ha commentato
Damiano Coletta, sindaco di Latina.
“Faccio inoltre i complimenti
alla Janssen e all’AD Massimo Scaccabarozzi
per il ruolo fondamentale
che l’azienda ormai da anni ricopre
nell’economia del nostro territorio”.
Johnson & Johnson impiega 2.900
persone in Italia, di cui circa la
metà nel settore farmaceutico. Le
altre due divisioni della Società sono
dedicate all’area dei Dispositivi
Medici e a quella dei prodotti del
settore Consumer Health. Quest’ultima
divisione vanta un ulteriore
stabilimento nel Lazio che produce
rinomati marchi di consumo, distribuiti
in Italia e in oltre 20 Paesi
nel mondo, tra cui i principali mercati
europei come Germania, Regno
Unito e Francia.
18 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Attualità
Alleanza strategica tra B. Braun e Grifols
B. Braun, uno dei principali produttori
mondiali di dispositivi
medici, farmaci e servizi per
la sanità, e Grifols, esperta nella
produzione di medicinali derivati
dal plasma e fornitore di tecnologie
e servizi ad ospedali, cliniche
e centri di compounding, hanno
annunciato una partnership globale
per migliorare le produzioni
farmaceutiche e la sicurezza delle
terapie.
Sotto questa alleanza, il portfolio
di compounding automatizzati
di Kiro Grifols ed i sistemi infusionali
sicuri di B. Braun saranno
combinati in un’unica soluzione
per la miscelazione e la
somministrazione automatizzata
di farmaci.
L’ampia gamma di contenitori per
infusione, accessori e dispositivi
di somministrazione B. Braun
combinati con i robot e software
Kiro Grifols, offrono massima
flessibilità per la produzione di
miscele di farmaci tossici e non
tossici, sia in dosi destinate al
singolo paziente che in lotti.
“Questa partnership ci consente
di ampliare la gamma dei nostri
prodotti e servizi con l’offerta
infusionale B. Braun per servire
l’intero flusso di lavoro, a
partire dall’ordine computerizzato
del medico, alla preparazione
automatizzata dei farmaci ed
alla documentazione in farmacia
fino alla somministrazione sicura
in reparto: tutto ciò si traduce
in una migliore assistenza ai
pazienti”, ha dichiarato Borja Lizari,
amministratore delegato di
Kiro Grifols.
“L’integrazione delle tecnologie
Kiro Grifols con il nostro sistema
di infusione sicuro apporta valore
aggiunto per i pazienti e per
gli operatori sanitari, portando il
processo completo di preparazione
e somministrazione dei farmaci
ad un livello ancora più elevato
di sicurezza ed efficienza”, ha
aggiunto Meinrad Lugan, membro
del Board di B. Braun.
“La soluzione integrata è un ulteriore
contributo per la tutela
degli operatori sanitari e la qualità
delle cure ai pazienti. Il nostro
obiettivo è di portare efficienza
e maggiore sicurezza al
mondo della Sanità in Italia, per
proteggere e migliorare la salute
delle persone”, ha concluso
Klaus Dieter Pannes, amministratore
delegato di B. Braun Milano
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Attualità
Assobiotec: “Le biotecnologie saranno
un motore per la ripartenza del Paese”
Riccardo Palmisano, presidente
di Assobiotec
Lavorare su tre direttrici: ecosistema,
scienze della vita e bioeconomia; immaginare
per ognuno di questi ambiti
una serie di interventi e misure che permettano
al comparto di incrementare la
propria competitività su scala globale e
di esprimere al meglio le sue straordinarie
potenzialità nella lotta alla pandemia
e per una ripartenza sostenibile
del pianeta. È questa l’estrema sintesi
di obiettivi e contenuti del “Piano
per il biotech nazionale e lo sviluppo
del Paese” presentato da Assobiotec in
occasione dell’evento digitale “Biotech,
il futuro migliore. Per la nostra salute,
per il nostro ambiente, per l’Italia”.
“Il Piano che abbiamo presentato è il risultato
di un lungo lavoro di confronto
e condivisione su diversi temi di interesse
comuni a tutto il mondo del biotech
discussi, in questi mesi, con i diversi
attori del comparto ma anche con
istituzioni e rappresentanti del Governo”,
ha dichiarato Riccardo Palmisano,
presidente Assobiotec. “Siamo convinti
che l’Italia abbia le capacità per competere
in uno tra i settori su cui si baserà
il futuro del pianeta: le biotecnologie.
Il nostro auspicio oggi è che questo
documento possa diventare un utile
e agile strumento per i decisori politici
chiamati a definire e disegnare interventi
di policy. Un possibile manuale dal
quale partire per far diventare il biotech
motore essenziale per la salute, per
l’ambiente, per la ripartenza del Paese”.
L’appello è quello di mettere fin da ora
ricerca, innovazione, biotech, al centro
dell’agenda del Governo. Sono infatti i
Paesi che per primi hanno capito l’importanza
del circolo virtuoso innovazione-produttività-crescita
quelli che
si sono posizionati meglio in termini
di competitività di sistema di lungo periodo
e che hanno dimostrato maggiore
resilienza alle crisi. “Puntare su Ricerca
e Sviluppo significa puntare lo sguardo
verso un futuro possibile e sostenibile,
– ha aggiunto Palmisano – il tutto
in un sistema che incentivi e favorisca
sempre più partnership pubblico-private
per un rapido ed efficace raggiungimento
dei risultati”.
“Ringrazio Assobiotec Federchimica
per questo importante momento di
confronto”, ha commentato Elena Bonetti,
ministra per le Pari Opportunità
e la Famiglia. “Il tempo che viviamo ci
dà l’occasione straordinaria di generare
opportunità nuove e di ripartire con
ancora maggiore consapevolezza dalla
scienza, dalla ricerca e dall’innovazione
per costruire un futuro migliore per
l’ambiente e la salute delle cittadine e
dei cittadini. È un percorso che va sostenuto
con coraggio e tenacia, perché
è da qui che il Paese si rimette in
cammino”.
“La pandemia che stiamo vivendo è un
evento straordinario ma è anche il paradigma
di una trasformazione globale
che il nostro mondo stava già attraversando
e che si è profondamente accelerata
in questi ultimi mesi”, ha sottolineato
Gaetano Manfredi, ministro
dell’Università e della Ricerca. “Un quadro
che ci consente di mettere al centro
del dibattito pubblico i temi della ricerca
e dell’innovazione. Il ‘time to market’
delle scoperte è molto breve, per questo
il settore biotech, che rappresenta in sé
tutto quello che oggi significa fare innovazione,
è decisivo. La ricerca di base
deve lavorare di pari passo con l’applicazione
prima e poi l’industrializzazione
di quelle che sono le nuove scoperte.
Tutto ciò richiede un’integrazione forte
della filiera della ricerca pubblica e privata
con modelli innovativi. Nel campo
del farmaceutico il biotech deve godere
di un legame stretto con le startup,
andando a costruire un partenariato come
leva di innovazione”.
I premi assegnati
L’evento è stato anche l’occasione per
l’assegnazione dell’Assobiotec Media
Award e del Premio Federchimica Giovani,
sezione biotecnologie.
Il primo è stato assegnato alla biologa,
giornalista e divulgatrice scientifica
Barbara Gallavotti.
Il secondo è stato assegnato, per la sezione
biotecnologie, al progetto “SARS-
CoV-2: Non ci hai spaventato, ma vogliamo
sapere tutto su di te”, delle
classi 2E, 2F e 3E dell’Istituto Comprensivo
Calasanzio, Scuola Secondaria di I
Grado G. Negri di Milano.
Premiata inoltre Elena Sgaravatti del
Consiglio di Presidenza di Assobiotec
Federchimica.
Sono già aperte le iscrizioni per il premio
2021.
20 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

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Attualità
La pandemia aumenta la
domanda dei farmaci generici
A marzo 2020 la richiesta di equivalenti è cresciuta del 782%, mettendo
a dura la prova la filiera. L’Osservatorio Nomisma sottolinea la necessità
di mantenere la produzione dei principi attivi “dimenticati” ma funzionali
nelle terapie intensive. E non solo per le grandi emergenze.
Hanno nomi impossibili
– rocuronio, cisatracurio,
midazolam, propofol
– e una sorte in comune:
a marzo 2020 hanno registrato
un aumento della domanda tra
il 128% e il 782% rispetto allo stesso
mese dell’anno precedente. Farmaci
e principi attivi “dimenticati”, per lo
più iniettivi, funzionali alle prestazioni
erogate nelle terapie intensive,
sono venuti improvvisamente alla
ribalta dei fabbisogni farmaceutici
regionali mettendo a dura prova
la capacità di risposta delle imprese
degli equivalenti e accendendo i
riflettori su un’esigenza vitale per il
settore sanitario: mantenere in vita
una “biodiversità di produzione”
indispensabile alla sostenibilità del
SSN, non solo in casi straordinari come
quello della pandemia.
Il focus sugli effetti dell’emergenza
sanitaria sul comparto e le indicazioni
di policy che ne derivano sono il
cuore dell’edizione 2020 dell’Osservatorio
sui farmaci generici, realizzato
dalla Società di studi economici Nomisma
per Egualia (già Assogenerici),
presentato a novembre nel corso di un
evento streaming con la partecipazione
di Mario Fiorentino, direttore generale
per la politica industriale, l’innovazione
e le PMI del ministero dello
Sviluppo Economico, Nicola Magrini,
direttore generale dell’AIFA, Antonio
Parenti, capo della rappresentanza
italiana della Commissione Ue e Angela
Ianaro, membro delle Commissioni
parlamentari Affari Sociali e Politiche
dell’UE e presidente Intergruppo Parlamentare
Scienza e Salute della Camera
dei Deputati.
Sotto la lente – in una survey che ha
coinvolto direttamente le imprese associate
a Egualia – le strategie utilizzate
per gestire l’alto grado di complessità
e l’urgenza produttiva registrata
tra febbraio e aprile. Nella prima
fase emergenziale, un periodo di
massima criticità, il 58% delle impre-
22 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Attualità
se ha visto aumentare la domanda di
farmaci e di queste ben il 93% è riuscita
a soddisfare completamente o
parzialmente l’aumento della domanda;
inoltre, il 58% del totale ha riorientato
la produzione verso le categorie
di prodotti a maggior rischio di
carenza. Riguardo al grado di intensità
con cui le aziende hanno messo in
atto diverse strategie per incrementare
la produzione, il 71% ha indicato
di aver fatto ricorso alle scorte di
magazzino, il 57% di aver usufruito
di deroghe emergenziali da parte delle
autorità per velocizzare la disponibilità
di prodotto sul mercato, il 57%
di aver aumentato i turni di lavoro e
previsto straordinari per il personale,
il 21% di aver impegnato nuovo personale
per la produzione, il 50% di
aver utilizzato la leva dell’importazione
e il 14%, infine, di aver acquistato
nuovi macchinari.
La survey mette anche chiaramente in
evidenza i colli di bottiglia che hanno
aggiunto criticità al percorso: oltre
il 57% delle imprese ha indicato di
essere stata ostacolata dalla penuria
o assenza di elementi necessari alla
produzione; il 73% di aver avuto problemi
ad approvvigionarsi di principi
attivi; il 54% ha avuto la stessa difficoltà
con gli intermedi di sintesi; il
43% ha lamentato interruzioni anomale
della supply chain. Le attese de-
Il 73% dei
produttori di
equivalenti
intervistati da
Nomisma hanno
dichiarato di
aver avuto,
durante il
lockdown
della scorsa
primavera,
problemi ad
approvvigionarsi
di principi attivi;
il 54% li ha avuti
con gli intermedi
di sintesi; il 43%
ha lamentato
interruzioni
anomale della
supply chain
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 23

Attualità
Oltre 50 aziende sul territorio nazionale
Egualia (già Assogenerici) è l’organo ufficiale
di rappresentanza dell’industria dei farmaci
generici equivalenti, biosimilari e value added
medicines in Italia. L’associazione, fondata nel
1993, rappresenta oggi più di cinquanta tra imprese
multinazionali e aziende italiane dislocate
su tutto il territorio nazionale, per un totale
di 10mila occupati e quasi 40 siti produttivi. In
ambito europeo, Egualia è membro di Medicines
for Europe (già EGA), la voce delle industrie
produttrici di farmaci generici equivalenti,
biosimilari e value added medicines in Europa,
che rappresenta 350 siti produttivi e di ricerca
con un totale di 160 mila addetti.
Gli effetti
dell’emergenza
sanitaria sul
comparto dei
farmaci generici
e le relative
indicazioni di
policy sono
al centro
dell’edizione 2020
dell’Osservatorio
Nomisma per
Egualia
gli operatori per l’immediato futuro si
concentrano sul rendere la catena di
approvvigionamento più sicura e meno
soggetta a fluttuazioni (96%) cui
si aggiunge il desiderio di moltiplicare
il numero delle fonti di approvvigionamento
lungo ogni fase produttiva diversificando
il rischio (88%).
Rispetto ai farmaci di vecchia generazione,
per il 38% delle aziende intervistate
sarebbe necessaria una revisione
dei criteri di prezzo per questi
prodotti da parte degli ospedali. Altri
– 27% – sono favorevoli all’introduzione
di meccanismi per l’abbattimento
dei costi di produzione (attraverso
sgravi fiscali) e infine una parte
ridotta indica la possibile soluzione
nella destinazione di sovvenzioni
statali per le imprese.
“L’Europa dipende troppo da intermedi
di altri continenti”
“Non è un caso se le richieste delle
aziende convergono su un limitato
numero di correttivi ritenuti però indispensabili”,
ha spiegato Lucio Poma,
capo economista di Nomisma. “La
quasi totalità reclama catene di approvvigionamento
più sicure e meno
soggette a fluttuazioni, un numero di
fonti di approvvigionamento adeguato
lungo tutte le fasi produttive per
diversificare il rischio, l’accorciamento
della catena grazie all’incremento
della produzione europea. Si parla di
pianificazione della sanità del futuro,
ridisegnando un sistema di offerta
su basi radicalmente nuove rispetto
al passato – ha proseguito Poma
– ma non è possibile ridefinire il sistema
sanitario senza ridefinire anche il
sistema di regole della produzione dei
farmaci che lo sostengono. La pandemia
ha scombussolato le carte e anche
le regole del gioco – ha concluso
l’esponente di Nomisma – e questa
è un’occasione unica per abbracciare
il cambiamento tecnologico di Industria
4.0 su cui si giocheranno le sorti
competitive di questo mercato nel
prossimo decennio”.
Cruciale il tema della “biodiversità
produttiva” anche per il presidente di
Egualia, Enrique Häusermann: “La crisi
che stiamo ancora vivendo ha messo
in luce tutti problemi legati alla globalizzazione
della produzione farmaceutica.
L’intera Europa si è scoperta
ancora troppo dipendente, soprattutto
nei momenti critici, da paesi extra-europei
per l’approvvigionamento
delle sostanze intermedie per sintetizzare
i principi attivi e quindi produrre
i farmaci. Oggi abbiamo la possibilità
di investire in progetti strategici per
il Paese, attraverso le risorse che arriveranno
con il Recovery Fund: possiamo
finalmente investire sul futuro”.
Chiari gli obiettivi: “C’è da riflettere
sul concetto di globalizzazione della
produzione farmaceutica – ha concluso
Häusermann – ma è necessario
anche ripensare la struttura distributiva
e individuare nuovi modelli
di approvvigionamento pubblico dei
farmaci perché non può e non potrà
esserci sostenibilità del SSN senza
garantire sostenibilità alle imprese
che lo riforniscono dei prodotti essenziali
alla prosecuzione delle sue
attività”.
In ospedale i farmaci generici rappresentano
circa il 30% delle forniture
a volumi e solo il 2,4% a valori, ma
sia l’andamento della percentuale dei
lotti non aggiudicati (23% del totale
dei banditi nel 2019) che il tasso
di partecipazione alle gare (ovvero il
rapporto tra offerte presentate e lotti
banditi, in diminuzione e fermo a
1,15) testimoniano la crescente difficoltà
da parte delle aziende a trovare
condizioni sufficienti per l’avvio della
competizione.
Le gare al massimo ribasso hanno determinato
la progressiva flessione della
concorrenza: i numeri dicono che a
rischiare di andare deserte sono soprattutto
le gare per le forniture dei
prodotti più datati che hanno subito
una inarrestabile erosione dei prezzi e
la cui produzione potrebbe finire con
l’essere inibita da un insufficiente livello
di remuneratività. Ma sono gli
stessi farmaci che si sono confermati
essenziali nella gestione della pratica
clinica soprattutto nella crisi epidemiologica
ancora in corso. l
24 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

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I L
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Attualità
Giorgio Palù nominato presidente di Aifa
Giorgio Palù subentra a Domenico Mantoan alla
presidenza dell’Agenzia Italiana del Farmaco.
Palù ha all’attivo oltre 600 pubblicazioni
scientifiche, interventi su riviste internazionali
di biomedicina, ma anche reviews, capitoli di
libri e volumi riguardanti argomenti microbiologia
e virologia clinica e molecolare, sviluppo
di terapie cellulari oltre che disegno di vettori
virali per il trasferimento genico, vaccinologia
e terapia genica. È stato premiato da Università,
Accademie Scientifiche ed Enti di ricerca
nazionali ed internazionali. Specializzato in
Oncologia e in Patologia Generale ed abilitato
all’esercizio della professione medica negli
Stati Uniti, egli ha inoltre trascorso molti anni
presso Istituzioni estere di rilievo.
Giorgio Palù è stato professore ordinario di Microbiologia
e Virologia (ora in pensione) ed ex
direttore del dipartimento di Medicina molecolare
all’Università di Padova, il suo nome è stato
proposto a “convergenza unanime” dai presidenti
delle Regioni, come ha confermato Giovanni
Toti, vicepresidente della Conferenza delle
Regioni (e governatore della Liguria), in una
comunicazione al ministro della Salute Roberto
Speranza.
La tecnologia di Robopac
contribuisce alla distribuzione
del vaccino Pfizer in Usa
Il vaccino anti-covid prodotto
dal colosso Pfizer ha ottenuto
l’approvazione dall’ente americano
FDA – The Food and Drug
Administration – per essere utilizzato
in USA come arma di contrasto
alla pandemia. Pfizer e il
governo statunitense hanno stabilito
la spedizione di 3 milioni
di vaccini congelati in tutto
il Paese.
A garantirne la sicurezza di imballaggio
e di trasporto è Robopac,
leader di mercato nel settore
del fine linea del packaging
e partner tecnologico di Pfizer
con la quale contribuisce allo
sviluppo di soluzioni ad hoc
per il packaging dei prodotti farmaceutici
realizzati dal colosso
statunitense. Un’operazione di
grande importanza, che vede
ancora una volta Robopac tra i
protagonisti di un’attività industriale
dalla forte valenza umanitaria.
La collaborazione tra Robopac
e Pfizer si basa su una filosofia
comune che guarda all’interesse
collettivo secondo una visione
globale, volta a fornire la
massima resa delle proprie proposte
e, al contempo, il rispetto
per l’uomo e per l’ambiente.
Ecoplat Plus, infatti, è la soluzione
adottata da Pfizer per l’avvolgimento
delle dosi di vaccini
destinati alla distribuzione
in USA. Si tratta di una tavola
rotante per l’avvolgimento
con film estensibile di ultima
generazione che garantisce elevate
performance in termini di
protezione massima della merce
grazie alla sua affidabilità, robustezza
e facilità di utilizzo. Inoltre,
le tecnologie di cui Ecoplat
Plus è dotata consentono di utilizzare
il minor quantitativo di
film necessario per assicurare la
migliore sicurezza al prodotto,
riducendo l’impatto della materia
prima utilizzata.
Uomo e ambiente sono elementi
strettamente connessi, che Robopac
tutela con continui investimenti
in innovazione e tecnologia.
Ne sono testimonianza
i 4 TechLab presenti nel mondo,
un unicum nel suo genere,
che hanno come obiettivo sviluppare
al massimo la ricerca per
ridurre l’impatto della plastica,
con risultati che si attestano a
un -60% di consumi e che garantiscono
piena riciclabilità dei
materiali.
L’impegno di Robopac è affermare
il proprio credo, quello di essere
una One Global Company in
grado di proporre in ogni angolo
del mondo soluzioni ad alte prestazioni
per il packaging, con un
focus particolare sul fine linea
e un’estrema attenzione ai temi
dell’economia circolare, mettendo
in sinergia tecnologia, innovazione
e sostenibilità.
Al contempo, la presenza capillare
sui mercati internazionali
consente di alimentare l’incessante
attività di Ricerca &
Sviluppo secondo un criterio
“tailor made”, che risponde alle
esigenze più specifiche
di ogni mercato e
di ogni cliente.
Responsabilità
e passione sono
gli elementi caratterizzanti
di Robopac, insieme alla sempre
maggiore attenzione al green
che rappresenta per l’azienda
un valore primario.
In quest’ottica, Robopac è contenta
di poter essere nuovamente
parte di un processo che vede
l’uomo e la sua tutela al centro
dell’interesse, contrastando
anche grazie alle sue tecnologie
gli effetti devastanti che il
Covid-19 ha generato a livello
globale.
26 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

DEFINING THE LIMIT AS STANDARD
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Appuntamenti
Achema slitta ad aprile 2022
Anche Achema, la principale fiera al
mondo per l’industria chimica e di processo,
cede al clima di incertezza creato
dalla pandemia e sposta di un anno
la data della manifestazione. Previsto
per giugno 2021, gli organizzatori
di Dechema hanno deciso di rimandare
l’evento in presenza, ora fissato dal 4
all’8 aprile 2022, sempre nei padiglioni
di Francoforte. La decisione è stata
presa dopo intense discussioni con
la community della fiera e in vista dei
diversi mesi che si prevede manchino
ancora al superamento della pandemia
da coronavirus.
“Ci teniamo a essere il punto d’incontro
globale dell’industria di processo e
fare in modo che esso sia fruibile con
tutti i sensi”, spiega Thomas Scheuring,
Ceo di Dechema. “Allo stato attuale
delle cose, non possiamo affermare
di essere in grado di soddisfare
questa richiesta nel giugno 2021, dato
che è lecito presumere che i viaggi
internazionali non saranno ancora del
tutto liberalizzati entro quel periodo”.
Gli organizzatori ritengono che lo spostamento
di altri mesi possa dare l’opportunità
di creare un’Achema diversa,
ancora più vivace e multisensoriale.
Il 15 e il 16 giugno 2021 l’evento virtuale
Achema Pulse fornirà comunque
ispirazione per le nuove soluzioni
di cui le industrie hanno fin
d’ora un bisogno urgente. Relatori
visionari e di primo piano faranno
luce sui temi caldi dell’industria di
processo, in collegamento con format
di discussione interattivi. Laboratorio
digitale, Produzione modulare
e connessa, Sicurezza del processo,
Sostenibilità sono alcuni dei focus
nell’agenda di Achema Pulse. Nei
Praxiforums virtuali, i partecipanti
potranno scoprire in concreto gli ultimi
sviluppi tecnologici.
L’AGENDA
Powtech India
11-12 febbraio 2021
Mumbay, India
www.powtechindia.com
Iranpharma Expo
11-13 aprile 2021
Teheran, Iran
www.iranpharmaexpo.com
Plast
4-7 maggio 2021
Milano
www.plastonline.org
Chemspec Europe
19-20 maggio 2021
Francoforte, Germania
www.chemspeceurope.com
OMC
23-25 maggio 2021
Ravenna
www.omc2019.it
Packaging Première
25-27 maggio 2021
Milano
www.packagingpremiere.it
IVS
26-27 maggio 2021
Bergamo
www.industrialvalvesummit.com/
Cosmopack
27-30 maggio 2021
Bologna
www.cosmoprof.com
Cosmoprof Worldwide
27-31 maggio 2021
Bologna
www.cosmoprof.com
Valve World Americas
Expo & Conference
23-24 giugno 2021
Houston, Usa
valveworldexpoamericas.com
International Coal Chemical Industry
28-30 giugno 2021
Pechino, Cina
www.coalchem.cn
SPS Italia
6-8 luglio 2021
Parma
www.spsitalia.it
International Chemical Industry Fair
15-17 settembre 2021
Shanghai, Cina
en.icif.cn
Interphex
9-21 ottobre 2021
New York, Usa
www.interphex.com
Farmaforum
3-4 novembre 2021
Madrid, Spagna
www.farmaforum.es
Cleanzone
24-25 novembre 2021
Francoforte, Germania
www.cleanzone.messefrankfurt.com
mcT Petrolchimico
25 novembre 2021
Milano
novembre 2021
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Achema
4-8 aprile 2022
Francoforte sul Meno, Germania
www.achema.de
Powtech
26-28 aprile 2022
Norimberga, Germania
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21-24 giugno 2022
Monaco di Baviera, Germania
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28 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

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Ricerca
Pubblicata la prima sintesi in fase solida di un nodo Borromeo
In uno studio pubblicato sulla rivista Chem,
un team internazionale capitanato da Pierangelo
Metrangolo, Giuseppe Resnati e
Giancarlo Terraneo del Dipartimento di
Chimica, Materiali e Ingegneria Chimica
“Giulio Natta” del Politecnico di Milano
ha realizzato per la prima volta
la meccanosintesi di un reticolo
cristallino molecolare a topologia
Borromea.
I risultati ottenuti dal gruppo del
Politecnico di Milano hanno dimostrato
che la meccanochimica può
essere anche applicata all’autoassemblaggio
(self-assembly) di strutture supramolecolari
multi-componente complesse quali quelle
degli anelli Borromei molecolari, dimostrandone inoltre il
meccanismo dettagliato di formazione. Si aprono quindi
nuove prospettive nella progettazione di processi chimici
complessi come la meccanosintesi dei diamanti, dei materiali
assorbenti per lo stoccaggio di idrogeno da utilizzare
nelle automobili del futuro, dei compositi ultraleggeri
per l’aeronautica e lo sviluppo di nuovi farmaci. La
meccanochimica studia l’applicazione di energia meccanica
a una reazione chimica effettuata in fase solida, per influenzarne
velocità e decorso. Le sue origini possono essere
addirittura fatte risalire all’età della pietra, dove l’uso
di mortaio e pestello per la preparazione del cibo o dei
coloranti rappresentava, di fatto, un processo caratterizzato
da trasformazioni chimiche indotte da forze meccaniche.
I processi meccano-chimici sono particolarmente sostenibili
dal punto di vista ambientale poiché non fanno
uso di solventi tossici o infiammabili, avvenendo completamente
in fase solida. Per questo motivo, il loro utilizzo
si sta ampiamente diffondendo in numerosi settori industriali
della chimica verde tra cui la farmaceutica, la chimica
dei polimeri e dei compositi. Nonostante questo, i
meccanismi con cui l’energia meccanica contribuisca alla
rottura e alla formazione di nuovi legami chimici non sono
ancora stati compresi appieno, così come la generale
applicabilità della meccano-chimica a tutti i processi chimici,
anche quelli più complessi.
Individuate in alcuni farmaci proprietà anti SARS-CoV-2
Uno studio ENEA, realizzato in
collaborazione con le Università
di Urbino e Singapore, ha permesso
di individuare in alcuni
farmaci già in uso nella pratica
clinica proprietà che contrastano
i meccanismi cellulari e molecolari
dell’infezione da virus SARS-
CoV-2 e la progressione della malattia
Covid-19. La ricerca realizzata
con il Big Data approach,
ovvero utilizzando piattaforme
computazionali che raccolgono
una grande mole di informazioni,
è stata pubblicata sulla piattaforma
“Research Square” e a
breve apparirà anche sulla rivista
internazionale peer-reviewed
“Frontiers in Pharmacology”.
Lo studio è stato ispirato al “repurposing”,
ossia riqualificazione,
e prende in considerazione
farmaci già in uso approvati sia
dall’European Medicines Agency
(EMA) che dalla Food and Drug
Adminstration (FDA) noti per
l’azione come antitumorali, chemiopreventivi,
broncodilatatori,
antipertensivi, in grado però di
colpire anche i bersagli molecolari
della Covid-19, bloccandone
o limitandone la progressione.
Lo studio in silico ha permesso
di predire i meccanismi molecolari
dell’infezione ed individuare
possibili farmaci.
“A questa ricerca ha collaborato
Seeram Ramakrishna, uno dei
tre più quotati ricercatori a livello
mondiale nel campo della bioingegneria,
secondo la recente
classifica Google “World ranking
of scientists”, ha spiegato Laura
Teodori del laboratorio Diagnostiche
e Metrologia ENEA, primo
autore della pubblicazione.
“Lo studio è stato il primo in
assoluto ad aver identificato la
proteina HDAC (istone deacetilasi),
una tra le più importanti
molecole che regola l’espressione
dei nostri geni, come utile
bersaglio terapeutico per contrastare
il virus”.
“Successivamente – prosegue Teodori
– altri gruppi hanno evidenziato
l’HDAC come utile bersaglio
per contrastare il virus
SARS-CoV-2. Si tratta di un risultato
di notevole impatto clinico,
in quanto esiste già un discreto
numero di farmaci e anche composti
bioattivi di origine naturale
come la quercitina, un flavonoide
presente in alcuni alimenti
con comprovata attività HDAC
inibitrice, attualmente utilizzati
per altre patologie che potrebbero
essere reclutati per contrastare
la malattia COVID-19”.
30 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

€

Macchine
I compressori
Oil Free sono
fondamentali
per evitare
contaminazioni
di oli nel
processo
produttivo
Aria pura per il futuro dell’industria
Atlas Copco risponde alle complesse sfide del 2020 con
tecnologie e servizi per l’aria compressa sempre più sostenibili
e smart. Il mercato italiano continua ad essere strategico
per il Gruppo, anche nel settore chimico-farmaceutico.
di Alessandro Bignami
Juan Manuel
Tejera Martinez,
General
Manager Atlas
Copco Italia
Qualità e purezza
dell’aria, ecosostenibilità,
intelligenza
artificiale. Sono
alcuni dei trend
da tempo al centro dell’attività
di Atlas Copco nell’ambito
delle tecnologie dell’aria compressa.
Lo storico Gruppo, presente in Italia da
70 anni e con sede a Cinisello Balsamo
(MI), è fortemente presente anche
nel settore chimico-farmaceutico. Abbiamo
chiesto al Direttore Generale di
Atlas Copco Italia, Juan Manuel Tejera
Martinez, alcune considerazioni sull’an-
“Oggi la richiesta si concentra sull’aria
compressa Classe 0, cioè oil free, priva
di contaminanti che possano entrare
in contatto con l’impianto e quindi
con il prodotto finale”
damento dell’attività nel nostro paese
in questo complesso 2020.
Come sta andando il settore chimico
farmaceutico dal vostro punto di osservazione?
Sta terminando un anno molto particolare,
segnato dalla pandemia. Nonostante
ciò, le aziende chimiche e
farmaceutiche, che rappresentano
uno dei nostri principali
settori di applicazione, hanno
fatto registrare solo un lieve
calo degli investimenti nelle
nostre tecnologie. Mentre sul
fronte del servizio e dell’assistenza sugli
impianti, c’è stata una sostanziale
continuità.
Negli ultimi anni sono cambiate
le esigenze relative all’utilizzo di
aria compressa nell’industria chimico-farmaceutica?
32 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Macchine
Le esigenze si sono ulteriormente elevate
di livello, in special modo riguardo
la qualità dell’aria. Oggi la richiesta
si concentra sull’aria compressa Classe
0, cioè oil free, priva di qualsiasi contaminante
che possa entrare in contatto
con l’impianto e quindi con il prodotto
finale. Sui sistemi oil free abbiamo
un’esperienza di 50 anni. Realizzare
sistemi che forniscano ai nostri clienti
un’alta qualità dell’aria è il cuore del
nostro lavoro.
Intervento di
assistenza
tecnica on-site
Sta crescendo il contributo di Atlas
Copco all’efficienza energetica delle
aziende del settore?
Attorno al risparmio energetico ruota
un’altra delle richieste più diffuse oggi
fra i produttori industriali. Si tratta di un
tema strettamente legato ad alcuni parametri
tenuti in sempre maggiore considerazione:
mi riferisco al costo operativo
dell’impianto, al ritorno dell’investimento
e naturalmente all’impatto
ambientale. La riduzione delle emissioni
di CO 2
nei prossimi anni vedrà ulteriori
e grandi progressi. In questo scenario
le soluzioni di Atlas Copco attribuiscono
un ruolo cruciale all’efficienza
energetica.
In questo senso, oltre al monitoraggio
dei consumi, state puntando anche
sul recupero dell’energia termica?
L’approccio alla sostenibilità può essere
declinato in diversi modi. Uno di questi
riguarda senz’altro il recupero del calore.
Tutti i macchinari che producono
aria compressa, inclusi gli essiccatori,
sono dotati di un sistema dedicato al
recupero dell’energia termica liberata
dal processo di compressione. In questo
ambito proponiamo diverse soluzioni,
tra cui quella che abbiamo denominato
Energy Recovery. Essa è in grado di
recuperare un’alta percentuale di calore
che altrimenti andrebbe dispersa. Inoltre,
siamo probabilmente l’unico fornitore
che, da una decina di anni, realizza
essiccatori che sfruttano il calore prodotto
dal compressore.
Quali altri fattori d’innovazione incidono
sulla sostenibilità di un impianto?
Un altro aspetto, diventato ancora più
fondamentale in questi mesi di pandemia,
è legato alla connettività e alla
digitalizzazione. Atlas Copco è molto
avanzata nello sviluppo del machine
learning e dell’intelligenza artificiale
sulle proprie macchine. Grazie a
Smartlink 2.0, lo strumento che consente
di monitorare da remoto la sala
compressori, siamo in grado di immagazzinare
grandi quantità di dati e di
informazioni provenienti dai macchinari
e di metterli così a disposizione
del cliente al fine del continuo miglioramento
del processo. Possiamo mostrare
all’utilizzatore qual è il consumo
energetico e quali sono le prestazioni
del suo impianto. Da alcuni anni,
e soprattutto da quando è cominciato
il lockdown, proponiamo dei servizi
aggiuntivi, come quello che preve-
de la presa in carico della responsabilità
dell’impianto nel suo complesso:
è stata un’idea di straordinario tempismo,
visto quanto questa esigenza
si sia rivelata oggi essenziale. Attraverso
l’intelligenza artificiale possiamo
predire al cliente cosa succederà
alla macchina, se e quando potrà verificarsi
un guasto o qualche malfunzionamento.
Il servizio, che abbiamo denominato
Diagnostic Service, sulla base
degli allarmi ricevuti può gestire un
intervento di assistenza da remoto da
parte dei nostri esperti o direttamente
sul posto, se necessario. L’obiettivo
è evitare che al processo di produzione
possa mancare l’approvvigionamento
di aria compressa. Devo dire che il
servizio è stato molto apprezzato, soprattutto
nel periodo in cui gli spostamenti
e le visite in azienda sono state
ridotte al minimo indispensabile dalle
restrizioni delle autorità.
Smartlink 2.0
consente il
monitoraggio
della sala
compressori
anche da
smartphone
“Smartlink 2.0 è uno strumento che
consente di monitorare da remoto la
sala compressori, rendendo disponibili
grandi quantità di dati per il continuo
miglioramento del processo”
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 33

Macchine
La sede di
Atlas Copco
Italia a Cinisello
Balsamo (MI)
Il servizio è stato potenziato in funzione
dei fatti del 2020?
Nel 2019 abbiamo attivato il Diagnostic
Service per alcuni clienti con cui avevamo
sottoscritto un contratto di manutenzione.
Durate il lockdown del 2020 il servizio
è stato esteso ai clienti fidelizzati. Più
in generale, l’obiettivo a medio termine
è quello di passare da una manutenzione
preventiva a una predittiva, dove
cioè è possibile prevedere gli eventi su
un impianto e quindi programmare degli
interventi ad hoc.
La mancanza di fiere ed eventi ha influito
sull’andamento dell’anno?
Insieme all’innovazione di prodotto e
di processo, un valore centrale per la
strategia di Atlas Copco è l’interazione
con il mercato, che per tutti quest’anno
è stata drammaticamente colpita. Sono
sorte tante iniziative virtuali per compensare
il rinvio delle fiere, ma l’umanità
di un incontro face to face non è
sostituibile.
Quanto è importante l’Italia per il
Gruppo nel settore dell’aria compressa?
È uno dei mercati primari per noi.
In Europa si contende con la Francia
la seconda posizione, dietro alla
Germania. Siamo dunque molto presenti
sul territorio nazionale, anche
nell’industria chimica, ma sappiamo
di poter fare ancora meglio, offrendo
soluzioni sempre più innovative.
Pensiamo per esempio di approcciare
in modo più allargato il mondo
della sanità, includendo le applicazioni
nelle strutture ospedaliere, dove
la qualità dell’aria compressa deve
essere altissima. Sono convinto
che l’Italia potrà crescere ancora di
importanza per l’attività del nostro
Gruppo.
l
Macchine
Impianto di processo mobile per applicazioni su scala pilota
Con VENTILUS® Pilot, Romaco Innojet introduce sul mercato il primo impianto
di processo mobile per applicazioni su scala pilota. Tutti i componenti
di questa soluzione ergonomica all-in-one sono integrati in un
concetto di impianto conforme alle norme cGMP che comprende, oltre
alla colonna di processo e all’unità di comando, anche il trattamento
dell’aria con tutti gli elementi filtranti, di riscaldamento e di raffreddamento.
Con questo equipaggiamento, Ventilus Pilot può essere collegato
e messo in funzione in modo semplice e veloce in qualsiasi ambiente
(plug and play). Grazie alle ruote sulle quali è montato e al suo design
compatto, l’impianto pilota può essere trasportato attraverso qualsiasi
porta di dimensioni standard e, a seconda delle esigenze del cliente,
può essere posizionato liberamente nella camera bianca oppure integrato
nei sistemi a parete. È possibile utilizzare la versione
standard del Ventilus Pilot per i processi di granu-
lazione,
rivestimento ed essiccamento di particelle
con una dimensione compresa tra 10 µm e 2 mm.
L’impianto versatile all-in-one è pertanto indicato
sia per applicazioni di laboratorio
sia per la produzione di piccoli lotti di
produzione con un volume compreso tra
4 e 25 litri. È possibile realizzare anche
ricette hot-meltin modo semplice e veloce,
grazie al sistema mobile hot-melt Innojet
IHD 5. Questa tecnologia, conforme alle norme cGMP, è quindi di
particolare interesse per i produttori in ambito farmaceutico e alimentare
che vogliono migliorare le loro ricette e ottimizzare i loro processi,
ad esempio mascherando il gusto con un rivestimento hot-melt. Per
potersi adattare a tutte le possibili applicazioni, Ventilus Pilot è stato
equipaggiato con lo stesso software di comando degli impianti di produzione
Innojet, che include la gestione delle ricette, la registrazione e
l’analisi dei dati di processo.
Tutti gli impianti della famiglia di prodotti Ventilus soddisfano i migliori
requisiti per l’implementazione dei processi di scale-up, grazie alla
struttura del contenitore cilindrico con l’ugello rotate bottom-spray RO-
TOJET® in posizione centrale. L’aria di processo viene introdotta attraverso
il distributore d’aria ORBITER®, costituito da una serie di anelli concentrici
montati uno sopra l’altro. In questo modo, all’interno del contenitore
si creano dei flussi uniformi che consentono
una miscelazione molto delicata del lotto.
Il procedimento a letto fluido consente un
accurato controllo del movimento del prodotto
e, allo stesso modo, di una precisa applicazione
della soluzione nebulizzata. Anche la temperatura
e la dimensione delle goccioline del liquido
nebulizzato possono essere controllate con
precisione.
34 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Componenti
L’innovazione
continua
Dopo lo shock per
la scomparsa del suo
carismatico e vulcanico
fondatore, Texpack ha ripreso
la consapevolezza del proprio
ruolo sul mercato delle
guarnizioni industriali,
con l’obiettivo di continuare
a investire in tecnologie
innovative e formazione.
di Alessandro Bignami
Passione, servizio, innovazione.
Sono alcune delle
vie tracciate nel tempo
da Giorgio Lanza e lungo
le quali prosegue l’attività
di Texpack, l’azienda lombarda
protagonista nel settore delle guarnizioni
industriali per alte temperature
e isolamento termico.
Gli insegnamenti, lo slancio innovativo
e i valori umani del fondatore di
Texpack, scomparso nella primavera
scorsa a causa della pandemia
di coronavirus, vengono
ora portati avanti dalla sua
famiglia e dallo staff dell’azienda
che, come avrebbe
voluto lui, non intendono
affatto mollare.
In una fase della vita così umanamente
drammatica, e al contempo
professionalmente sfidante, i due figli,
al termine del loro percorso di
studi, hanno avvertito fin da subito
l’esigenza di affiancare la madre Simonetta
Ghisi, che da sempre è stata
vicina al marito nella guida dell’azienda.
Dopo lo shock per la perdita
del suo carismatico e vulcanico imprenditore,
Texpack si è rimessa in
cammino, ha ripreso il proprio ruolo
sul mercato, consapevole dell’importanza
di portare avanti il modello
di sviluppo avviato dal fondatore
e basato sull’innovazione continua e
sulle relazioni umane con committenti
e partner.
Signora Simonetta Ghisi, come
state riorganizzando questa nuova
e delicata fase dell’azienda?
Nel tempo Giorgio ha costruito una
struttura in grado di reggersi sulle
proprie gambe. Non era un accentratore,
anzi poneva ogni collaboratore
nelle condizioni di eseguire le
proprie mansioni in modo autonomo,
nell’auspicio che coltivasse anch’e-
“In questi mesi i clienti si sono accorti
che il lavoro fatto da mio marito in tanti
anni è rimasto in azienda, i semi
che ha gettato hanno dato i loro frutti”
gli la passione per il proprio lavoro.
Era un imprenditore che sapeva delegare,
in primo luogo a me che lo
affiancavo nella guida dell’azienda.
La struttura c’è, è solida, anche se è
inevitabile sentire la mancanza del
suo intuito, delle sue conoscenze,
della sua visione, del suo estro, che
erano parte del suo modo d’essere
e che non possono essere replicate.
La scomparsa di Giorgio ha scioccato
tutti, soprattutto me, ovviamente,
che ho perso il marito, il padre
dei nostri figli, un socio nell’ambito
del lavoro. Sono stati sconvolti
aspetti fondamentali della mia vita.
Ma una cosa è certa: Texpack andrà
avanti, proseguendo il sentiero aperto
dal fondatore.
Cambierà qualcosa nell’assetto al
vertice?
Stiamo vivendo un periodo di transizione,
strettamente legato all’andamento
del mercato, che ci aiuterà a
capire se sarà opportuno inserire altre
figure di alto profilo manageriale
o tecnico. Ma è soprattutto una fase
decisiva per osservare il percorso e la
velocità di inserimento dei
miei figli, che hanno scelto
fin da subito di affiancarmi
in questa sfida. Per
loro, che sono molto giovani,
è il primo reale impatto
con la gestione di un’azien-
36 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Componenti
“Giorgio Lanza ha sempre dato tutto se
stesso per accrescere il valore dell’azienda
non solo in termini economici, ma anche
di persone e competenze”
Giorgio Lanza,
scomparso
la scorsa
primavera,
è stato il
fondatore
e l’anima
di Texpack,
ora guidata
dalla moglie
Simonetta Ghisi
e dai figli
da. Ci vorrà tempo, ma stanno dando
il meglio di sé e le cose sono partite
molto bene.
Le persone saranno ancora una volta
al centro della filosofia di Texpack?
Giorgio Lanza ha sempre dato tutto
se stesso per accrescere il valore
dell’azienda non solo in termini economici,
ma anche di persone e competenze.
Il patrimonio umano resterà
alla base del nostro progetto,
per questo continueremo a investire
in formazione e personale.
Come vede i prossimi mesi, anche
alla luce della crisi sanitaria?
Lo scenario è incerto per tutti. Finché
non sarà finita questa emergenza o l’epidemia
non sarà finalmente sotto controllo,
una programmazione realistica è
praticamente impossibile. Posso dire
che a settembre il mercato ha vissuto
un momento di slancio e stava lentamente
risvegliandosi. Ma l’unica reale
soluzione sarà il vaccino, che speriamo
sia presto disponibile per tutti. In
azienda siamo molto concentrati sulla
prevenzione, non ci siamo praticamente
mai fermati. Per me naturalmente è un
periodo ancora molto difficile, ma ora
sono ancora più consapevole di quanto
sia importante andare avanti.
Come sta andando il rapporto con
i clienti?
Inizialmente, al di là della sentita
partecipazione al nostro lutto, molti
si sono chiesti quale sarebbe stato
il destino di Texpack senza la guida
di Giorgio Lanza. Ma in questi mesi
si sono accorti che il lavoro fatto da
mio marito in tanti anni è rimasto in
azienda, i semi che ha gettato hanno
dato i loro frutti, creando una realtà
in grado di affrontare le sfide del futuro.
I clienti ci stanno dando pieno
appoggio, compatibilmente con il
loro flusso di lavoro. Dal canto nostro
stiamo dando le risposte che il
mercato si aspetta.
Avete lanciato qualche prodotto
innovativo per l’industria chimica?
Abbiamo ampliato soprattutto la
gamma delle guarnizioni, che hanno
diverse applicazioni nella chimica. Il
La sede
di Texpack
ad Adro (BS)
Giunture Jointex
in lastra PTFE
ad alta qualità
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 37

Componenti
Lastre in grafite
6803 LGR/F
Lastre conformi
FDA
Lastre in PTFE 5100 L
Baderne in PTFE
conformi FDA
Guarnizioni a busta in PTFE
Coprivalvola
nuovo catalogo, consultabile sul nostro
sito web www.texpack.it, è molto
tecnico e dettagliato. Lo abbiamo
dedicato a Giorgio che aveva cominciato
a lavorarci, indicando le linee
guida che poi abbiamo seguito.
Se le chiedessi di scegliere poche
significative parole che rappresentino
l’insegnamento lasciato
da Giorgio Lanza?
Passione, conoscenza, servizio. La passione
smisurata per il proprio lavoro.
La conoscenza nel senso sia della competenza
sia del rapporto stretto, vitale,
umano con committenti e fornitori. E il
servizio come attenzione e ascolto nei
confronti del cliente.
l
Soffietti
Semilavorati
Alta tecnologia per applicazioni
fino a 1200°C
Texpack ® è un primario produttore
europeo di guarnizioni
industriali per alte temperature
e isolamento termico.
La gamma di prodotti
offre numerose soluzioni
per l’isolamento termico,
riparo al calore e alla fiamma,
guarnizioni di tenuta, fino
alle più alte temperature.
Le principali linee produttive
riguardano:
• prodotti tessili (filotti, calze,
trecce, cordoni isolanti,
nastri e tessuti) per l’isolamento
termico da 200°C fino
a 1200°C in applicazioni
ad uso statico;
• manufatti tessili (coperte,
materassini, copri valvola,
compensatori e tessili speciali
a disegno);
• refrattari e sigillanti ad altissimo
profilo tecnologico;
• una vasta gamma di guarnizioni
industriali per il contenimento
di fluidi, gas o liquidi
in particolari condizioni
termiche e chimiche;
• trecce per pompe e valvole
per l’isolamento di alberi,
steli e alloggiamenti dal trafilamento
di gas o fluidi sia per
applicazioni statiche che dinamiche.
Tra i prodotti destinati nello
specifico all’industria chimica
e farmaceutica ricordiamo:
• lastre e guarnizioni in PTFE
vergine e fustellati a disegno;
• semilavorati in PTFE (soffietti,
giunti ecc.);
• lastre in PTFE espanso
multidirezionale conformi
FDA;
• lastre in PTFE modificato
(caricati silice, vetro ecc.);
• lastre, guarnizioni per accoppiamenti
flangiati in grafite;
• guarnizioni metalliche e
spirometalliche;
• baderne conformi FDA e
certificate API 622;
• manufatti tessili per protezione
personale (coprivalvola
e copriflangia).
• guarnizioni a busta in PTFE.
38 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Componenti
Piastre passacavo conformi FDA
Icotek presenta le sue nuove piastre passacavi
conformi FDA KEL-DPZ-HD. Il KEL-DP-
Z-HD è stato sviluppato appositamente per
l’uso nell’industria farmaceutica e alimentare.
Considerando le linee guida Hygienic
Design (EHEDG), icotek ha prestato attenzione
a rendere la superficie molto liscia in
modo che non vi siano rugosità di deposito
dello sporco sul lato esposto. Il raggio
di curvatura esterno di 6 mm, invece dei 3
mm richiesti, supera le specifiche EHEDG.
Il KEL-DPZ-HD è realizzato con materiale
approvato FDA in conformità con l’approvazione
alimentare 1935/2004/EG e (UE)
10/2011. Un chiaro riconoscimento visivo
è dato dal colore blu di segnalazione.
Cavi e tubi con un diametro compreso tra
3,2 mm e 22,2 mm sono instradati e sigillati
secondo gli standard IP65/66/67/68. A
seconda della versione, è possibile instradare
fino a 35 cavi. L’area di serraggio ha una
flessibilità fino a 7 mm e offre molta flessibilità
anche durante l’assemblaggio. Le
piastre sono disponibili con una filettatura
metrica nelle dimensioni M32, M40, M50
e M63. Uno dei principali vantaggi rispetto
ai pressacavi convenzionali è la densità di
passaggio significativamente maggiore. Il
fissaggio della placca di ingresso cavi con
un controdado è semplice e sicuro.
Inoltre, per completare il suo sistema di
progettazione igienica, icotek ha sviluppato
fascette per cavi KB-HDD e supporti
per fascette KBH-HDD entrambi rilevabili.
Icotek offre anche tappi del tipo ST-B-HD
in versione rilevabile - ST-B-HDD, al fine
di sigillare eventuali passaggi non più in
uso nelle membrane. Campioni gratuiti e
certificati possono essere richiesti direttamente
al produttore. I nuovi prodotti sono
privi di alogeni e silicone.
Attuatore elettrico per l’oil&gas
Con più di 50 anni di esperienza
nella produzione di attuatori
elettrici, Auma continua a
progettare nuovi prodotti per
soddisfare le esigenze dell’industria
dell’oil&gas. L’azienda
ha infatti lanciato la nuova
serie di attuatori Tigron, che
combina massimi livelli di protezione
antideflagrante, design
robusto, facilità d’uso e innovative
funzioni digitali.
Gli attuatori Tigron sono certificati
ATEX e IECEx per il gruppo
di gas IIC, che include idrogeno,
gas altamente infiammabile.
Questi attuatori sono progettati
per resistere alle condizioni
ambientali più difficili,
coprendo un intervallo di temperatura
da -65°C a +75°C.
Inoltre, la protezione dell’involucro
IP68 e la verniciatura
a polvere resistente, sono in
grado di proteggere l’attuatore
anche in condizioni climatiche
avverse. Elettronica d’avanguardia,
sistemi di sensori
innovativi e un’ampia varietà
di interfacce rendono Tigron
pronto per il futuro, grazie anche
alla digitalizzazione delle
sue funzioni.
Il caricamento dei dati su Auma
Cloud facilita la manutenzione
predittiva, e il basso consumo
energetico in standby riduce
al tempo stesso la Carbon
Footprint dell’attuatore e i suoi
costi operativi.
La facilità d’utilizzo è un’altra
caratteristica degli attuatori
Tigron. In particolare, l’ampio
display, il robusto Combi-Switch,
azionabile facilmente anche
con i guanti, la semplicità
della configurazione, e l’assistente
di configurazione integrato
per la messa in servizio
rendono gli attuatori Tigron un
prodotto user-friendly.
Auma collabora da tempo con i
costruttori di valvole, e i nuovi
attuatori sono in grado di funzionare
con tutti i tipi di valvole:
ad esempio Tigron, nella
versione multigiro è ideale
per l’automazione delle valvole
a saracinesca. La serie è disponibile
in sei taglie, fornendo
coppie da 10 Nm fino a 1.000
Nm. Coppie più elevate, inoltre,
possono essere raggiunte
in combinazione con i riduttori
multigiro. Per l’automazione
di valvole a sfera, a farfalla e a
globo, gli attuatori Tigron possono
essere abbinati con riduttori
a quarto di giro o lineari.
Questi attuatori intelligenti
sono adatti anche per le attività
di automazione più impegnative,
come il funzionamento
ad alta precisione di valvole
di controllo o di regolazione.
“Tigron è robusto e affidabile,
facile da usare e perfetto
per soddisfare tutte le esigenze
dell’industria dell’oil&gas”, ha
spiegato Kai Ewald, Head of Sales
Oil & Gas di Auma. “Gli attuatori
Tigron saranno in grado
di supportare gli operatori degli
impianti a migliorare la loro
efficienza e a rafforzare la posizione
sul mercato”.
40 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

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Strumentazione
HarleNIR, il sistema
iperspettrale tra evoluzione
e innovazione
L’ultima tecnologia messa
a punto da SEA Vision utilizza
la tecnologia iperspettrale
per effettuare analisi
qualitative e quantitative
sulla composizione chimica
dei farmaci, consentendo di
rilevare il contenuto chimico
dei prodotti durante il
processo di confezionamento.
Matteo Barbieri – Business
Development Manager di
SEA Vision – racconta l’ultima
tecnologia nata in
casa SEA Vision: HarleNIR.
Ci racconta di SEA Vision e delle
soluzioni tecnologiche che offre?
L’azienda si occupa di sistemi di visione
industriale per l’industria farmaceutica
e opera all’interno di questo
settore in tre principali business
units:
1. Software di visione per il controllo
qualitativo di prodotti farmaceutici
(forma e colore) e del packaging
esteriore (conformità qualitativa e
controllo codici/caratteri stampati);
2. Soluzioni per la tracciabilità del
farmaco lungo la catena distributive;
3. Suite Software 4.0 per la gestione
delle linee di confezionamento dei
farmaci e per la raccolta e l’analisi
dei dati di processo (data collection
e Business Intelligence).
La qualità delle tecnologie sviluppate,
unita alla expertise ventennale
nell’ambito farmaceutico, hanno
portato SEA Vision ad essere riconosciuta
come punto di riferimento
dell’eccellenza italiana nel mondo e
si colloca a livello globale tra i primi
cinque leader di mercato nel settore
della visione artificiale.
Il controllo qualitativo dei farmaci
è da sempre il vero core business
di SEA Vision…
La prima business unit, quella della
visione appunto, è quella storica
– nata proprio con SEA Vision, negli
stessi anni della sua fondazione – e
comprende tutti i controlli qualitativi
utilizzati nelle linee di produzione
e confezionamento del farmaco.
Fin dal 1995 abbiamo sempre sviluppato
al nostro interno tutta l’algoritmica
sui cui costruiamo i nostri
sistemi.
Ciò ci ha sempre consentito di fornire
soluzioni flessibili per soddisfare
le più disparate esigenze di control-
42 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

lo, su linee esistenti o nuove. Grazie
a questa caratteristica è inoltre possibile
garantire sempre la retro-compatibilità
dei sistemi. Lo sviluppo in
house di tutto il software, algoritmi
inclusi, è un aspetto chiave trasversale
su tutta la nostra offerta tecnologica
e ci accompagna da sempre: è
questo il segreto del successo.
Il primo applicativo che abbiamo sviluppato
è stato Harlequin, il primo
sistema al mondo a colori per la verifica
di forma, dimensione e colore di
solidi orali su macchine blisteratrici.
Per fare solo un esempio, possiamo
identificare con questo software
le caratteristiche geometriche e pittoriche
di tutti gli oggetti negli alveoli
del blister in una macchina termoformatrice.
Quest’anno quindi Harlequin compie
25 anni. Come si è evoluto questo
sistema di visione per stare al
passo con i tempi?
Un’evoluzione tecnologica significativa
di Harlequin ha riguardato l’introduzione
della tecnologia NIR. Fino
all’anno scorso il software controllava
solo l’aspetto esteriore del
farmaco, per così dire quello “visibile”;
adesso il sistema che prende
il nome di HarleNIR utilizza la tecnologia
iperspettrale per effettuare
analisi qualitative e quantitative sulla
composizione chimica dei farmaci.
Questo nuovo e innovativo sistema di
controllo non distruttivo è basato sulla
tecnologia iperspettrale, ed è stato
sviluppato per rilevare il contenuto
chimico dei prodotti durante il processo
di confezionamento. Il sistema
è stato progettato per evitare accidentali
mix-up di prodotti con una diversa
composizione chimica, o un errato
dosaggio di principio attivo.
Combinando controlli divisione standard
con un sistema iperspettrale che
lavora nella banda del vicino infrarosso
(Near Infra Red), HarleNIR è capace
di identificare e scartare i prodotti
che appaiono simili agli altri per forma
e colore ma che in realtà presentano
difetti di composizione chimica,
dosaggio o una concentrazione errata
o non uniforme del principio attivo
(API). E il tutto avviene direttamente
in linea, senza limitare in alcun modo
le performance della macchina.
HarleNIR supporta diverse tecnologie
per il controllo di una gamma variegata
di prodotti, da prodotti solidi,
a polveri e liquidi: camere iperspettrali,
spettrometri a fibra ottica
o laser. Con questa soluzione la total
quality del prodotto è garantita, ed
è possibile evitare rischiosi recall di
prodotto, uno dei problemi più sentiti
nell’industria farmaceutica.
Il software permette un’analisi in
tempo reale e consente all’azienda di
modificare anche i parametri di processo
retroattivamente. Su una comprimitrice
che produce compresse, ad
esempio, permette di retro-azionare
il processo in maniera attiva per
correggere le influenze ambientali o
eventuali problematiche di processo.
I grandi vantaggi offerti da questo
innovativo sistema sono quindi la
possibilità di effettuare l’ispezione
del 100% dei prodotti direttamen-
Sistema di
visione per
il controllo
presenza, forma
e colore
HarleNIR,
esempio di
installazione
su macchine
contatrici
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 43

Strumentazione
te in linea riducendo gli scarti, a integrazione
delle procedure standard
per testare i prodotti nei laboratori
prima di iniziare la produzione, contribuendo
a migliorare le prestazioni
complessive di linea e aumentandone
l’efficienza e la produttività.
Parliamo di tracciabilità. È un tema
che ha toccato da vicino aziende come
la vostra che sviluppano software
per la serializzazione del farmaco.
Come avete affrontato la sfida?
Da circa 10 anni SEA Vision si confronta
con tutti gli aspetti legati alla
tracciabilità del farmaco, ed abbiamo
creato una soluzione di Track & Trace
che gestisce dal livello 1 al livello
4 previsto dalle normative per la lotta
alla contraffazione in diversi Paesi.
Si tratta di un sistema che copre l’intero
processo di serializzazione del
farmaco: comunica infatti con i sistemi
di campo sulle linee e con gli
enti regolatori o le Autorità Nazionali,
rendendo possibile sia la ricezione
dei codici seriali univoci da stampare
e controllare su ogni confezione, sia
la loro trasmissione a fine processo.
Come l’innovazione digitale sta
cambiando il settore farmaceutico
in ottica 4.0?
Per il settore farmaceutico si stanno
aprendo nuove opportunità in chiave
data driven, proprio sulla spinta di fenomeni
di settore, come ad esempio la
compliance normativa o di mercato, come
le crescenti dinamiche competitive.
Per questo, negli ultimi anni accanto
al business tradizionale legato al
controllo qualità e ai sistemi di visione
e serializzazione, abbiamo sviluppato
la nostra terza Business Unit dedicata
al mondo 4.0. È in questo ambito
che si colloca la nuova Software
Suite dedicata al mondo Pharma 4.0
sviluppata da SEA Vision, fulcro della
strategia aziendale attuale: yudoo.
La Suite racchiude in sé numerose funzionalità
necessarie per eseguire tutte
le principali attività operative che
caratterizzano gli ambienti produttivi
farmaceutici, per una gestione totale
della produzione e funzionalità
di analisi avanzate. Si tratta infatti di
un ecosistema modulare che consente
non solo la gestione centralizzata di
tutte le operazioni, ma anche il controllo
dei processi produttivi, la raccolta
dei dati e la loro analisi tramite
strumenti di Business Intelligence. l
HarleNIR,
identificazione
di prodotti
con un diverso
principio attivo
e/o diverso
dosaggio
Vista dal basso
della telecamera
iperspettrale di
HarleNIR
44 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

HYGIENIC AND ASEPTIC SOLUTIONS
SAMSON -Aname recognized worldwide as a synonym for high-quality work, entrepreneurial spirit and innovative
strength. Today SAMSON is a worldwide leading manufacturer of expertly engineered control valves, solutions and
accessories for all industrial processes.
In order to further strengthen its presence in the pharmaceutical and biotechnological sector as well as in the food,
bottling and water treatment sectors, SAMSON has extended the range of products to the following categories:
Diaphragm Valves for industrial applications
Diaphragm Valves made of plastic material
Diaphragm Valves for Aseptic applications
Variable Area Flowmeters
Angle Seat Valves
Sampling unit
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DISTILLATION
DAIRY
PHARMACEUTICAL
PACKAGING
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SMART IN FLOW CONTROL.

Automazione/Strumentazione
Analisi FTIR dei gas anestetici in sala operatoria
La presenza di gas anestetici in
aria ambiente della sala operatoria
può causare al personale medico
nausea, vertigini, mal di testa,
stanchezza e condizioni ancora
più gravi come il cancro. Per evitare
questo tipo di inconvenienti
il nuovo analizzatore multigas
ETG FTIR 9500, prodotto da ETG
e basato sulla tecnologia FTIR,
utilizza una tecnica che
permette di monitorare
in un ampio spettro
dell’infrarosso tutti
i gas con l’assorbimento
specifico delle varie
lunghezze d’onda caratteristiche
di quel gas.
Pertanto ETG FTIR 9500
è in grado di effettuare
una analisi simultanea
ed in real-time di tutti
i gas presenti nell’ambiente.
L’analizzatore è composto
da un interferometro ad alta risoluzione
con un rilevatore DTGS, ad
una temperatura idonea per una
misura attendibile di tutti gli alogenati
e altri composti presenti
quali: alotano, isoflurano, sevoflurano
e desflurano.
La forza di ETG FTIR 9500 è la
combinazione di uno FTIR di
nuova generazione con l’algoritmo
chemiometrico esclusivo di
ETG, mediante il software che separa
e quantifica individualmente
la concentrazione di ciascun gas.
Il metodo di analisi di ETG è in
tempo reale, senza interruzioni e
fornisce la concentrazione di ogni
composto misurato sullo schermo,
con la possibilità di configurare
pre-allarmi ed allarmi di ciascun
gas, oltre a fornire avvisi di
sistema per l’operatore. Il sistema
è in grado anche di valutare
ed indicare se le concentrazioni
rilevate di ciascun gas sono affidabili
o dubbie perché c’è un problema.
Questa indicazione è leggibile
nella colonna “Quality” del
gas visualizzato.
Il sistema ETG 9500 FTIR per il
monitoraggio dei gas anestetici
sul posto di lavoro non è limitato
a un singolo punto di misura. Integrando
nel sistema un modulo
MPS multistream (modulo di commutazione
automatica multipunto),
l’analizzatore può essere impostato
per una scansione a sequenza
programmata su una serie
di diversi punti di misurazione.
Ad esempio può misurare diversi
punti critici all’interno di una
sala operatoria quali: le apparecchiature
di erogazione del gas, il
punto di scarico dei gas esausti
(exaust), etc.
Il modulo MPS multistream può
essere sequenziato con tratte di
lunghezza differenziata per consentire
il campionamento di diversi
punti di misurazione. Utilizzando
linee appropriate in PTFE
flessibile, facili da installare e con
una portata del campione adatta,
ogni punto di misurazione può
generare un risultato affidabile in
30 secondi o meno.
Analizzatore
multiparametrico
a infrarossi
MCS200HW
Monitoraggio emissioni e lettore per codici in miniatura
Lector61x legge persino
codici non visibili
dall’occhio umano
Tra le recenti innovazioni di Sick, segnaliamo il sistema
per il monitoraggio delle emissioni in continuo MCS200HW
e il lettore a camera per codici in miniatura Lector61x.
Il sistema MCS200HW tiene sotto controllo fino a 10 elementi
IR in contemporanea. Grazie al metodo estrattivo a
caldo adottato, tutte le parti a contatto con i gas, dalla sonda
di estrazione alla cella di misura, sono riscaldate per evitare
che ci siano punti freddi e per impedire la formazione
di condensa. In questo modo la misura del gas è più precisa,
si riduce sensibilmente l’esigenza di attività di manutenzione
del sistema per corrosione o occlusione delle parti
a contatto con il campione, ed è possibile
monitorare in modo affidabile anche
gas solubili in acqua come l’acido
cloridrico e l’ammoniaca.
A seconda delle esigenze del
cliente è quindi possibile monitorare
HCl, SO 2
, NO, NO 2
, CO, CO 2
, NH 3
, N 2
O, H 2
0, CH 2
, componenti
che sono stati certificati secondo lo standard europeo
UNI EN15267/2009 in conformità alla normativa vigente.
MCS200HW è il primo e unico strumento che consente
la verifica dello span per l’acido cloridrico e l’ammoniaca
con gas di bombola senza la necessità di generatori
di gas di test o evaporatori.
Altra soluzione innovativa, il lettore a camera per codici
in miniatura Lector61x amplia la gamma di lettori di codici
a camera. Il dispositivo compatto rileva codici 1D, 2D
e Stacked per identificare, ispezionare o monitorare i processi
di produzione.
Per garantire tempi di produzione brevi, Sick fornisce soluzioni
specifiche basate su sensori come il nuovo Lector61x.
Riconosciuto come “il più piccolo lettore 1D/2D a
camera”, il Lector61x misura appena 30mmx40mmx50mm
e va ad integrare la serie Lector per il rilevamento di codici
1D, 2D e Stacked. Il Lector61x si distingue per le sue
caratteristiche di lettura di codici molto piccoli, di scarsa
qualità e con distanze di lettura brevi. È in grado persino
di leggere codici non visibili dall’occhio umano.
46 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Refrigerazione intelligente
Il raffreddamento dei liquidi tramite
i chiller è uno dei requisiti
fondamentali per il corretto
funzionamento di numerosi processi
di produzione. Con lo sviluppo
del chiller Blue e, Rittal
offre un pacchetto di soluzioni
complete in grado di soddisfare
ogni esigenza. Come i chiller
Blue e+ con capacità frigorifera
da 1,5 a 6 kW, i chiller sono
disponibili nel robusto standard
industriale (IP 44, elettrico) in
quattro classi di potenza da 11
a 25 kW e nelle due dimensioni
di contenimento di 660 x 1265
x 1315 mm e 760 x 1265 x 1515
mm (LxAxP). Grazie all’utilizzo
della tecnologia a microcanali
e alla conseguente elevata efficienza
delle alette delle batterie
di scambio, gli apparecchi necessitano
complessivamente del
40% in meno di carica di refrigerante
rispetto alle unità tradizionali.
Poiché gli scambiatori di calore
sono realizzati al 100% in alluminio,
la corrosione galvanica
non può più verificarsi.
Il ventilatore e il compressore
sono regolati centralmente tramite
un controller digitale. In
questo modo è possibile regolare
con precisione la temperatura
del fluido di raffreddamento:
l’isteresi standard di default è di
± 2 K, ma è possibile anche, come
dotazione opzionale, un controllo
di precisione di ± 0,25 K
(tramite bypass del gas caldo).
In questo modo si evitano oscillazioni
di temperatura che possono
causare imprecisioni sul
pezzo in lavorazione.
Il display touch multilingue per
uso industriale, presente sul
frontale del chiller e le interfacce
di comunicazione intelligenti
facilitano sia il funzionamento
che l’analisi dei dati.
I chiller Blue e sono già cablati
e pronti per il collegamento e
possono essere messi in funzione
rapidamente con la modalità
plug-and-play.
Collegamenti idraulici compatibili,
una valvola di troppopieno
regolabile (valvola di bypass) e
l’accessibilità a tutti i componenti
facilitano il lavoro degli
installatori e del personale di
servizio.
La valvola di sovrappressione
integrata garantisce una circolazione
costante dell’acqua di
raffreddamento quando l’utenza
è chiusa e la pompa in funzione,
proteggendo la pompa del refrigerante
dal sovraccarico. La valvola
è preimpostata per la pompa
utilizzata e per il funzionamento
a 50 Hz, ma può essere
regolata anche per il funzionamento
a 60 Hz.
Piastre passacavi
Soluzione tradizionale: ognuno 1 cavo
Soluzione icotek: fino a 35 cavi
Passaggio fino a 35 cavi
FDA - conforme!
▀
▀
▀
Alta densità di cavi
Superficie estremamente liscia
Soluzione economica
Novembre/Dicembre 2020
1935/
2004/
EG
EU VO.
10/2011
Fino a
IP68
www.icotek-italia.it

Strumentazione
Analisi della conducibilità
nelle acque farmaceutiche
Pratiche di verifica
e calibrazione delle sonde
di conducibilità in linea
su impianti per acque
ad uso farmaceutico.
Presentiamo l’applicazione
del sistema portatile AMI
Inspector Pharmacon
sviluppato da Swan.
di Giovanni Minarchi*, Giorgio Capodanno**,
Valentina Zani***
*Tecnico Strumentista
Senior, S.T.B. ValiTech
Srl
**Sales and Technical
Support, Swan
Analitica Srl
***Service Manager,
Swan Analitica Srl
AMI Inspector Pharmacon
di Swan è un sistema portatile
per l’analisi della
conducibilità su acque
pure espressamente progettato
per le necessità dell’industria
farmaceutica. Tale analizzatore
è stato pensato in particolare per
semplificare la verifica e la calibrazione
delle sonde già presenti sugli
impianti di produzione e distribuzione
delle acque ad uso farmaceutico
(PW e WFI).
Il sistema, assemblato su un piccolo
supporto in alluminio, è dotato
di un ampio display LCD, che permette
di visualizzare tutti i parametri
misurati, di una cella a deflusso
in acciaio inox 316L con flussimetro
digitale integrato e di una batteria
al litio, che garantisce un’autonomia
di 24 ore. La sonda di conducibilità
presente è progettata per acque
ultra pure ed è dotata di un sensore
di temperatura Pt1000 integrato.
L’analizzatore, inoltre, registra tutte
le misure effettuate su un datalogger
interno con una frequenza programmabile.
Di seguito i parametri misurati:
- Conducibilità non compensata e
compensata in temperatura.
- Temperatura.
- Flusso campione.
La conducibilità nelle acque farmaceutiche
Nel processo di produzione e distribuzione
delle acque pure, la conducibilità
viene monitorata costantemente
attraverso apposite sonde
installate direttamente a inserzione
nelle tubazioni o nei serbatoi
di stoccaggio: tale parametro riveste
un ruolo cruciale, essendo un indicatore
non specifico di inquinamento
inorganico (ioni), che si traduce
nella capacità dell'acqua di condurre
una corrente elettrica.
Come è noto, i requisiti delle acque
ad uso farmaceutico sono dettati da
norme della farmacopea: le più note,
l’americana (USP) e l’europea (EP),
prevedono precisi limiti sul parametro
conducibilità, schematizzati in
tabella 1. Con alcune variazioni, la
conducibilità viene comunque adottata
anche dalle altre principali farmacopee
mondiali, sempre più importanti
nel mercato globale, come
48 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Strumentazione
quella giapponese (JP), cinese (ChP)
e indiana (IP).
Visti i limiti stringenti richiesti dalla
normativa del settore, diventa fondamentale
garantire il corretto funzionamento
e calibrazione della strumentazione
in linea: il controllo di
tutta la catena di misura (trasmettitore,
cavo, sonda) non è banale e richiede
accorgimenti tecnici per evitare
errori che potrebbero compromettere
la qualità della misura.
Come evidenziato nella farmacopea
USP , occorre distinguere le
due possibili attività di verifica eseguibili
sulle misure di conducibilità:
a) Verifica del circuito di misura (trasmettitore),
che comprende l’elettronica
di misura ed eventualmente
il cavo di collegamento con la sonda.
Questa viene eseguita mediante
decadi resistive, normalmente certificate
dal produttore, che collegate
all’elettronica permettono di simulare
valori di conducibilità e temperatura
standard. Questa procedura è
sicuramente rapida e di facile attuazione,
ma ignora completamente il
sensore, che potrebbe aver subito un
deterioramento di qualsiasi natura.
b) Verifica dell’intera catena di misura
della conducibilità: in questo caso
l’obiettivo è verificare/calibrare il
sistema di analisi nel suo complesso,
circuito di misura della resistenza
e sensore. Tale procedura può essere
eseguita in modo semplice e veloce
attraverso una misura comparativa
con uno strumento di riferimento
certificato; in alternativa, è possibile
utilizzare una soluzione standard
di conducibilità certificata. In
entrambi i casi, se la verifica del sistema
fallisce, dopo aver controllato
l’elettronica come nel punto precedente,
bisogna intervenire sul sensore,
che deve essere necessariamente
pulito, ricalibrato o eventualmente
sostituito.
Per garantire la qualità della misura,
quindi, è necessario non fermarsi
alla sola verifica mediante decadi
(punto a) ma verificare il sistema
di analisi nel suo complesso. L’utilizzo
di standard di conducibilità
certificati genera una serie di difficoltà
tecniche non facili da superare
nell’industria farmaceutica: tra tutti,
la temporanea rimozione del sensore
installato a inserzione, che prevede a
sua volta il fermo della produzione e
compromette la sterilità dell’impianto
acque, necessitando di una successiva
fase di sanificazione. Ulteriore
punto negativo nell’impiego di
standard di conducibilità liquidi è la
loro non facile gestione, in quanto i
range più bassi disponibili (1,3 e 5
µS/cm) hanno una durata nel tempo
estremamente limitata dopo il primo
utilizzo.
Pertanto, la soluzione più facile da
adottare per una verifica completa
delle misure di conducibilità risulta
il confronto in parallelo con uno
strumento certificato. Anche que-
Figura 1:
Posizionamento
strumento
di verifica
AMI Inspector
Pharmacon
Figura 2:
Resistori ad alta
precisione
Tabella 1 - Valori limite per la conducibilità non compensata
imposti dalla farmacopea (USP )
Temperatura Conducibilità Temperatura Conducibilità
massima
massima
(C°) (µS/cm) (C°) (µS/cm)
0 0,60 55 2,10
5 0,80 60 2,20
10 0,90 65 2,40
15 1,00 70 2,50
20 1,10 75 2,70
25 1,30 80 2,70
30 1,40 85 2,70
35 1,50 90 2,70
40 1,70 95 2,90
45 1,80 100 3,10
50 1,90
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 49

Strumentazione
Figura 3:
Collegamento
AMI Inspector
Pharmacon
su impianto WFI
sta procedura richiede alcuni accorgimenti
tecnici, soprattutto occorre
evitare l’impiego di un semplice
strumento da banco o portatile che
richieda un campionamento manuale:
infatti anche il semplice contatto
dell’acqua pura con l’aria induce un
incremento della conducibilità del
campione dovuto alla CO 2
presente
in atmosfera, che rapidamente entra
in soluzione rendendo la verifica
non attendibile.
Swan, prendendo spunto da queste
osservazioni, ha progettato AMI Inspector
Pharmacon, un analizzatore
portatile dedicato alla verifica e calibrazione
delle sonde di conducibilità
installate in linea: l’acqua campione
defluisce in continuo all’interno
della cella in acciaio che contiene
la sonda di conducibilità, azzerando
così il rischio di un potenziale inquinamento.
Inoltre, la presenza di un flussimetro
digitale assicura che la velocità
del flusso dell’acqua da analizzare sia
adatto a garantire una misura stabile
e affidabile.
Sull’analizzatore è già presente un
allarme di conformità alla USP
che si attiva quando la coppia di valori,
conducibilità non compensata
e temperatura, non rientra nei limiti
imposti dalla farmacopea. Tutte le
misure e gli eventuali errori vengono
quindi registrati sul datalogger dello
strumento. Oltre a ciò, il sistema
Swan è dotato di audit trial integrato.
Utilizzo dell’AMI Inspector Pharmacon
per la verifica delle sonde
in linea
Attraverso l’analizzatore AMI Inspector
Pharmacon, l’attività di verifica e
calibrazione di una sonda di conducibilità
installata in linea può essere
svolta in modo estremamente semplice.
In figura 1 è schematizzato il
posizionamento dello strumento di
riferimento (A - AMI Inspector Pharmacon),
che viene collegato a monte
della misura in linea (F) utilizzando
un punto di campionamento manuale.
Il collegamento viene realizzato
attraverso il tubo in FEP (D) fornito
in dotazione. La valvola a spillo presente
sullo strumento (C) permette
di regolare il flusso del campione: il
valore viene visualizzato a display e
registrato. Dopo un tempo di attesa
di circa 15 minuti, è possibile eseguire
una comparazione con la misura
della sonda installata a inserzione:
in base alle eventuali differenze
riscontrate, è possibile procede-
re con la conferma o la calibrazione
del sensore in linea.
Certificazione come strumento di
riferimento
Per l’impiego dell’AMI Inspector
Pharmacon come strumento di riferimento
è disponibile un’apposita
procedura di verifica e certificazione,
anche in questo caso, come per
le sonde in linea è possibile un controllo
del solo circuito di misura o
dell’intera catena di misura. Nel primo
caso, seguendo le indicazioni riportate
a display, è possibile sostituire
il sensore con una coppia di resistori
ad alta precisione certificati
forniti da Swan (figura 2), confrontando
in automatico i valori di conducibilità
e temperatura letti dall’A-
MI Inspector Pharmacon con quelli
dei resistori stessi. Nel secondo caso,
sono disponibili due differenti
certificazioni in base alle preferenze
del cliente; la prima, Accredia,
viene realizzata in Italia su due differenti
punti di conducibilità (1,3
e 5 µS). La seconda certificazione,
realizzata direttamente in Svizzera
presso la casa madre, viene ottenuta
confrontando il valore dell’AMI Inspector
Pharmacon con quello di un
analizzatore primario certificato installato
a inserzione su un circuito
in cui circola acqua ultrapura (circa
0,056 µS/cm).
Applicazione sul campo: un esempio
pratico
Nella figura 3 viene mostrato il collegamento
dello strumento, eseguito
da S.T.B. ValiTech, su un impianto acqua
ad altissima qualità con assenza
di una significativa contaminazione
(WFI) per la verifica della conducibilità
dell’acqua presente nello stesso.
L’attività ha lo scopo di verificare
la taratura delle sonde per il monitoraggio
continuo della conducibilità
installate in impianto.
50 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Strumentazione
L’AMI Inspector Pharmacon viene
quindi collegato dall’ingresso campione
(Particolare F, figura 4) al prelievo
del punto d’uso del LOOP WFI;
l’uscita campione (Particolare E, figura
4) va collegato allo scarico del
punto d’uso dell’impianto WFI, per
lo smaltimento del campione dopo la
misurazione della conducibilità.
Regolando il flusso con la valvola a
spillo dedicata (Particolare G, figura
4), il campione fluisce nella cella
a deflusso in acciaio inox (Particolare
C, figura 4); la portata è misurata
tramite flussimetro realizzato in materiale
idoneo per resistere ad elevate
temperature (Particolare D, figura
4), come nel caso dell’analisi su acque
per iniettabili (WFI) dove possiamo
superare i 90°C.
La conducibilità viene rilevata dal
sensore ad elevata precisione Swansensor
UP-Con1000-SL, fissato nella
cella a deflusso con il sistema brevettato
ad attacco rapido “slot lock”.
L’AMI Inspector Pharmacon permette
di visualizzare a display (figura 5)
diversi importanti parametri, tra cui:
- tc: conducibilità con compensazione
della temperatura;
- uc: conducibilità senza compensazione;
- usp: valore massimo della conducibilità
ad una determinata temperatura,
secondo la USP.
Durante la fase di verifica in linea,
la compensazione della temperatura
viene disattivata, pertanto i valori tc
e uc coincidono.
Trascorso un tempo di almeno quindici
minuti, necessario alla stabilizzazione
della temperatura e della
misura, il valore riportato sul trasmettitore
dell’AMI Inspector Pharmacon
va confrontato con quello
rilevato dal sensore in linea e in caso
di scostamenti rilevanti, in base
all’accuratezza della sonda da verificare,
si procede con una calibrazione.
Nel caso invece lo scostamento
rientri nel range di accuratezza
viene confermata la calibrazione
presente.
Conclusioni
AMI Inspector Pharmacon, grazie alle
sue caratteristiche costruttive e
alla precisione della misura, è la soluzione
ideale per monitorare e calibrare
agevolmente, con un solo strumento
certificato, tutte le sonde di
conducibilità online presenti su impianti
di produzione e distribuzione
delle acque pure.
L’impiego di questo analizzatore garantisce
un forte risparmio economico
e di tempo in quanto tutta la procedura
di verifica e calibrazione viene
eseguita senza dover smontare le
sonde a inserzione presenti, evitando
i costi legati alla fermata dell’impianto
e alla sua sanificazione, sottraendosi
inoltre alla complicata gestione
degli standard liquidi per bassi
valori.
In aggiunta, il sistema Swan può essere
impiegato anche in caso di guasti
improvvisi su una delle sonde presenti
sull’impianto, garantendo una
misura della conducibilità in parallelo
di facile e rapida installazione. l
Figura 4:
Descrizione
dello strumento
Figura 5: AMI
Inspector
Pharmacon
in funzione
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 51

Automazione
Un unico DCS centrale
nel sito di resine per vernici
Nello stabilimento piemontese, dove produce resine poliestere per
verniciatura a polvere, Synthomer ha avviato l’ammodernamento del sistema
di controllo, implementando un unico DCS centrale con tecnologie Rockwell
Automation, implementate da Progecta.
Generalmente, nel momento
in cui si sceglie il colore per
la facciata della propria casa
o del frigorifero, non si pensa
mai a cosa c’è dietro alla
gamma di colori che ci viene presentata.
Nella maggior parte dei casi c’è
Synthomer, una multinazionale inglese
che ha sede a Londra ed è quotata
al London Stock Exchange. Operando
da più di 100 anni nell’industria chimica
e, in particolare nel settore delle
dispersioni e tutto ciò che concerne
additivi e materie prime per realizzare
prodotti per coating, carta, tessile
e salute e protezione, Synthomer
Lo stabilimento
di Synthomer
a Sant’Albano
Stura (CN)
con le sue gamme differenziate di prodotti
copre nella quasi totalità le esigenze
del mercato in tutto il mondo.
Synthomer, con la recente acquisizione
di Omnova, opera a livello globale
negli oltre 40 stabilimenti produttivi,
localizzati in Europa, Stati Uniti,
e Asia orientale. La società è organizzata
in 3 divisioni, una delle quali denominata
Specialties, che si distingue
per produzioni differenziate rispetto al
Core business dei prodotti acrilici. Ciò
che viene realizzato nello stabilimento
di Sant’Albano Stura, in provincia di
Cuneo, rientra esattamente nell’ambito
Specialties. Qui vengono prodotte le resine
poliestere per verniciatura a polvere
che costituiscono la materia prima, il
cosiddetto blender, che viene poi venduto
alle grandi aziende specializzate in
vernici. Attualmente, nello stabilimento
piemontese è in corso un progetto
di ammodernamento dei vari impianti,
ad oggi controllati singolarmente da
PLC locali e che prevede l’implementazione
di un unico Sistema di Controllo
Distribuito (DCS) per l’intero stabilimento.
Avere un DCS centrale trova le
sue basi nel piano di riammodernamento
e integrazione di tutte le funzionalità
di controllo intrapreso a suo tempo
da Synthomer. Questo revamping del sistema
di controllo ha dato il via a quella
che è tutt’ora una fruttuosa collaborazione
tra Synthomer, Rockwell Automation
e il suo Recognized System Integrator
Progecta, a cui si è poi aggiunta
Stratus Technologies.
Una solida costruzione poggia
su pilastri robusti
L’automazione del sito piemontese di
Synthomer consisteva in una serie di
PLC di altri fornitori che operavano in
modo indipendente l’uno dall’altro e
gestivano le varie fasi di produzione.
Scopo del riammodernamento era riorganizzare
l’automazione per coordinare
il controllo dell’impianto. La scelta
dei fornitori è caduta fin da subito su
Rockwell Automation e sul System In-
52 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

tegrator Progecta che nel corso degli
anni hanno provveduto a sostituire i
vecchi PLC e hanno dato il via al graduale
spostamento verso i controllori
programmabili di automazione (PAC)
Allen-Bradley® ControlLogix® senza,
tuttavia, immaginare che ciò avrebbe
creato una base ottimale per il perseguimento
dei nuovi obiettivi definiti
dalla Corporate. Lo stato dell’arte nel
2018 vedeva un sito produttivo dove
tutto è automatizzato, dalla produzione
di reparto al dosaggio delle materie prime
all’interno dei reattori, ivi compresa
la gestione della ricettazione. Nel sito
viene implementato un modello di produzione
in lotti che inizia nel reattore
nel quale vengono introdotte in automatico
le materie prime stoccate in stabilimento.
L’immissione di questi componenti
avviene secondo una ricettazione
che prevede numerose composizioni
che variano a seconda del cliente
e della tipologia di prodotto da realizzare.
È automatizzata anche la gestione
di scarico e stoccaggio del prodotto
solido finito, incluse le fasi di confezionamento
secondo due tipologie di
packaging, sacchetti da 25 chili o sacchi
da 900 chili, le cosiddette big bags.
Controllo di processo distribuito
È stato subito dopo che lo stabilimento
piemontese ha raggiunto questo assetto
che la Corporate, in funzione di una
standardizzazione delle politiche aziendali
e di un allineamento in vista di
prospettive future, ha deciso di passare
da un’ottica di controllo tramite PLC
a un approccio più esteso, orientandosi
verso una logica di controllo di processo
distribuito. L’indicazione di base
era quella di spostarsi verso il DCS
e di sfruttarne tutte le migliorie e capacità;
tuttavia, veniva lasciata facoltà
ad ogni sito di scegliere le tecnologie
più adeguate e in linea con la situazione
esistente. Nel contempo è partito
il progetto di un nuovo reattore, uno
dei più grandi in Europa per questa tipologia
di prodotti, che avrebbe permesso
di incrementare del 30% la capacità
produttiva. Per lo stabilimento
di Sant’Albano Stura le direttive aziendali
sono state tradotte nella riorganizzazione
dell’automazione in ottica DCS
grazie al Sistema di Controllo Distribuito
PlantPAx® di Rockwell Automation e
alla collaborazione con Progecta. L’idea
di base, in linea con il DCS di Rockwell
Automation, prevedeva la concentrazione
di tutta la gestione dello stabilimento
su un’unica CPU che, in prospettiva,
sarebbe stata ridondata, vista
la presenza di oltre duemila dispositivi
collegati e al numero decisamente importante
di I/O presenti. Avere un’unica
CPU avrebbe permesso di semplificare
la comunicazione tra i vari sistemi.
Al momento sono ancora presenti
quattro/cinque CPU diverse, ognuna
delle quali dedicata a una parte del reparto
o alla gestione della centrale termica
o ad altro ancora. L’implementazione
del DCS e, nello specifico del PlantPAx,
parte dal nuovo reattore ed è destinata
ad evolvere gradualmente fino
a comprendere la gestione di tutti i vari
impianti che, mano a mano, saranno
migrati dagli attuali PLC che diventeranno
nodi di I/O remoti di questa unica
CPU. L’obiettivo è arrivare a un controllo
totale distribuito nel giro di tre
anni, una scadenza dettata esclusivamente
dal fatto che la produzione non
si arresta mai e quindi è possibile sfruttare
solo la finestra della chiusura estiva
per poter effettuare importanti cambiamenti.
Se da una parte la tempistica
è molto stretta dall’altra la collaborazione
con un’azienda che vanta tecnologie
all’avanguardia e esperienze di
lunga data nell’automazione di processo
come Rockwell Automation così come
l’expertise di Progecta offrono una
certa tranquillità rispetto all’andamento
dell’intero progetto. Per ottimizzare
i tempi, i cavi vengono stesi preliminarmente
per poter essere pronti, al momento
della chiusura dell’impianto, a
procedere con le sole fasi di sostituzione
dei comunicatori ControlNet o delle
CPU locali con i nuovi comunicatori
EtherNet/IP e di test e messa in servizio
della parte di impianto convertita.
L’obiettivo è di arrivare nel giro di tre
anni ad avere tutto lo stabilimento sotto
il controllo di un unico sistema DCS.
Per estendere la ridondanza anche all’infrastruttura
PC è stata scelta la tecnologia
di Stratus Technologies a cui è stato
chiesto non solo di rispondere all’esigenza
di avere un sistema totalmente
ridondato ma che fosse anche fault
tolerant al 99,999%, per tutte le applicazioni
utilizzate. A tal fine Stratus ha
dato un contributo significativo al progetto
fornendo la piattaforma tecnologica
ftServer, un’infrastruttura che risponde
alle esigenze di digitalizzazione
dell’industria e contribuisce in maniera
fondamentale alla modernizzazione
dello stabilimento attraverso la
virtualizzazione delle applicazioni utilizzate.
l
L’implementazione
del sistema di
controllo distribuito
PlantPAx parte
dal nuovo reattore
ed è destinata
ad evolvere
gradualmente fino
a comprendere
la gestione di tutti
i vari impianti
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 53

Automazione
Cobot e AI al
servizio del pharma
Le aziende farmaceutiche
si affidano in modo crescente
alla collaborazione uomo-robot
e all’intelligenza artificiale,
che permette di reagire
a situazioni impreviste e di
elaborare costantemente i dati.
Il settore farmaceutico si adatta
in modo costante alle esigenze
del mercato che cambiano frequentemente
e rapidamente a
causa di fattori come la regolamentazione,
la disponibilità di competenze
e la trasformazione digitale. Per
trasformare queste sfide in opportunità,
le aziende si affidano sempre più a
soluzioni come la collaborazione uo-
mo-robot e l’uso dell’intelligenza artificiale
che permette l’elaborazione costante
dei dati.
Michael Suer, Director Life Science
EMEA, Factory Automation, Mitsubishi
Electric Europe B.V., esamina le quattro
tendenze tecnologiche fondamentali
all’interno dell’industria farmaceutica
che stanno avendo un impatto in
costante crescita sul mercato: robot
collaborativi, robot cooperativi, intelligenza
artificiale e tecnologia Edge
Computing. Una chiara tendenza
nel settore farmaceutico è la crescente
domanda di robot collaborativi (cobot)
che lavorano accanto agli esseri
umani e sono in grado di eseguire
operazioni semplici e complesse: come
dosaggio, miscelazione, conteggio,
dispensazione, ispezione e marcatura
dei farmaci nei laboratori farmaceutici.
L’economicità e la facilità
di programmazione dei cobot permet-
Nel settore farmaceutico cresce
la domanda di robot collaborativi
che operano insieme all’uomo
(Foto Mitsubishi Electric Europe]
tono il loro utilizzo in tutte le tipologie
di aziende indipendentemente dal
settore.
Lavorando a stretto contatto con l’essere
umano, i cobot rappresentano
un’opportunità: possono sollevare le
persone da compiti monotoni, faticosi
e fisicamente stressanti, aumentando
così l’efficienza e la qualità del lavoro
umano. Ma non solo. Possono portare
anche maggiore affidabilità, costanza
e precisione al laboratorio farmaceutico,
completando compiti ripeti-
Foto Optimal
Industrial
Automation
54 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Automazione
tivi con grande accuratezza e precisione,
e aiutando a mantenere gli ambienti
sterili dalla contaminazione. Ad
esempio, il cobot Melfa Assista di Mitsubishi
Electric ha una superficie facile
da pulire, può eliminare il rischio
di lesioni dovute allo schiacciamento
dei bordi e raggiunge anche una ripetibilità
di ± 0,03 mm, vicina a quella
dei robot industriali dell’azienda (±
0,02 mm). Ulteriori caratteristiche distintive
sono le loro semplici funzioni
di controllo e programmazione, che
possono essere facilmente gestite dagli
operatori del settore farmaceutico
e la loro flessibilità di impiego in molte
aree di applicazione del laboratorio.
Robot cooperativi senza barriere
Con le loro caratteristiche di sicurezza
intrinseche, i cobot possono lavorare
al fianco dell’uomo senza presentare
alcun pericolo. Al contrario, i robot
industriali hanno tradizionalmente
bisogno di essere utilizzati all’interno
di barriere fisiche per garantire
la sicurezza dei lavoratori. Tale configurazione
può avere un impatto sulla
produttività in quanto, affinché l’operatore
possa avvicinarsi al robot, è
necessario effettuare l’arresto. Inoltre
sono previste complesse procedure di
riavvio, se le barriere protettive vengono
aperte o a seguito di uno stop
di emergenza.
I produttori stanno cercando di affrontare
questa limitazione attraverso
l’uso di sistemi ottici di sicurezza
al posto di barriere fisiche. I laser
scanner vengono sempre più utilizzati
per monitorare zone definite attorno
al robot: quando un essere umano entra
nella zona più esterna, una funzione
di riduzione della velocità rallenta
il robot. Se l’operatore invade l’area in
cui esiste il pericolo di contatto diretto
con il robot, questo si ferma immediatamente.
Una volta sgombrata l’area,
il robot riprende il funzionamento
in modo rapido e automatico.
Mitsubishi Electric offre tale soluzione
attraverso la sua tecnologia Melfa
SafePlus. Ciò limita la velocità o il
movimento del robot quando i sensori
di sicurezza vengono attivati, consentendo
agli operatori di lavorare in
sicurezza in prossimità di un robot in
movimento.
Intelligenza artificiale
L’intelligenza artificiale è un ulteriore
fattore che potrebbe impattare sul
settore farmaceutico nel campo della
robotica, in quanto può fornire la capacità
di reagire in modo appropriato
a situazioni impreviste e non programmate.
Ad oggi, l’ultima serie di robot Melfa
FR di Mitsubishi Electric è disponibile
con funzioni AI e può aumentare la
resa nelle operazioni di pick & place
nel settore farmaceutico. Ad esempio,
nella manipolazione di oggetti delicati,
i sensori di forza vengono utilizzati
per il rilevamento del contatto o per
l’inserzione e il montaggio di oggetti.
L’intelligenza artificiale può regolare
automaticamente i parametri per
il controllo del rilevamento della forza
per ridurre i tempi di set-up, ottimizzando
i parametri di controllo, le
posizioni e la velocità.
La nuova tecnologia AI è offerta anche
all’interno della soluzione Edge computing
MELIPC di Mitsubishi Electric
che fornisce un gateway tra il livello
shop floor e i sistemi IT, offrendo allo
stesso tempo funzioni aggiuntive
per il monitoraggio e l’analisi dei dati
di produzione estratti (data mining).
Edge computing
L’obiettivo è aumentare l’OEE (overall
equipment effectiveness) mediante la
digitalizzazione. Con il Data Mining, è
possibile agire e gestire dati in tempo
reale e in modo sicuro. In questo
caso, l’Edge Computing offre una soluzione
che consente l’analisi interna
di dati sensibili, di ricette, lotti e dati
di produzione all’interno della produzione
farmaceutica.
L’OEE è anche influenzato dall’efficienza
della linea di produzione stessa,
che dipende dalle condizioni e
dal profilo operativo dei dispositivi.
Le soluzioni di edge computing come
il MELIPC di Mitsubishi Electric forniscono
preziose informazioni che possono
essere estratte, abilitando funzioni
di manutenzione predittiva con
una significativa riduzione dei costi
di servizio.
Esistono numerose tecnologie che andranno
a vantaggio del settore farmaceutico:
tali sistemi migliorano la capacità
e l’efficienza produttiva, garantendo
la massima efficienza in operazioni
come la produzione di singoli
farmaci.
l
Una funzione di
riduzione della
velocità permette
che il robot
rallenti o si arresti
completamente
nel caso in
cui arrivi un
operatore troppo
vicino, grazie
alla tecnologia
MELFASafePlus
[Foto Mitsubishi
Electric Europe]
I robot
apportano
maggiore
affidabilità,
coerenza e
precisione al
laboratorio
farmaceutico,
completando
attività ripetitive
con accuratezza
e contribuendo
a mantenere
gli ambienti
sterili (Foto
Robotronics)
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 55

Automazione
I robot mobili potenziano
la logistica di Novo Nordisk
Nel magazzino dello
stabilimento di Tianjin,
in Cina, l’azienda
farmaceutica ha inserito 5
robot mobili autonomi di
MiR, rendendo più efficiente
la movimentazione dei
materiali di imballaggio
e permettendo agli addetti
di dedicarsi ad attività
di maggior valore.
Cinque robot mobili autonomi
(AMR) MiR500 hanno migliorato
la logistica di magazzino
all’interno dello stabilimento
cinese di Novo Nordisk,
un’azienda leader mondiale specializzata
in prodotti farmaceutici per la
cura del diabete e di altre gravi malattie
croniche. In precedenza, lo stabilimento
utilizzava carrelli elevatori
manovrati da operatori per trasportare
pallet di materiali da imballaggio verso
una serie di scaffalature a grande
altezza, in combinazione con un altro
carrello elevatore dedicato al sollevamento
e posizionamento dei pallet. Le
soluzioni automatizzate di MiR hanno
fatto risparmiare allo stabilimento al-
meno 35 ore alla settimana, permettendo
ai lavoratori di concentrarsi su
attività di maggior valore.
Con sede in Danimarca, Novo Nordisk è
un produttore farmaceutico con esperienza
nel campo del diabete e delle
malattie croniche gravi come l’obesità,
le malattie rare del sangue e
i disturbi endocrini. L’azienda è entrata
nel mercato cinese nel 1994 e
il suo impianto produttivo di insulina
a Tianjin è operativo dal 1996. Per
soddisfare le crescenti richieste sia del
mercato interno che dell’esportazione
lo stabilimento di 40.000 m 2 ha subito
un’espansione nel 2006.
Nel tentativo di mantenere la propria
competitività, Novo Nordisk ha adottato
un approccio olistico e continuo
per ottimizzare la produttività del sito
di Tianjin. “Il nostro stabilimento
è un impianto di produzione all’avanguardia
che è già stato altamente
automatizzato. Tuttavia, abbiamo ritenuto
che il suo sistema intra-logistico
abbia ancora margini di miglioramento
e che un’ulteriore ottimizzazione
dell’automazione sarebbe stata
d’aiuto”, ha dichiarato Zhao Xin, Warehouse
Supervisor dello stabilimento
Novo Nordisk China.
In passato, il trasporto di materiali da
imballaggio è sempre stato un processo
ripetitivo e laborioso, i lavoratori
utilizzavano carrelli elevatori per trasportare
questi materiali dall’area di
56 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Automazione
scarico dei camion al magazzino. In
una tipica giornata di lavoro, i carrelli
elevatori impiegavano più di cinque
ore per lo spostamento dei materiali e
oltre otto ore in tempi di produzione
estremamente impegnativi.
Secondo Zhao Xin, “il trasporto interno
è probabilmente il lavoro più ripetitivo
nello stabilimento di Tianjin. Il
tragitto tra l’area di scarico e il magazzino
ha una distanza di 100 metri,
non rettilineo, con 3 o 4 curve. Inoltre,
all’interno dello stabilimento il percorso
passa attraverso alcune aree affollate.
Per questo motivo, abbiamo deciso
di utilizzare le nuove tecnologie in
modo da apportare dei cambiamenti”.
Una tecnologia sicura e facile
da implementare
Dopo aver esaminato varie opzioni,
Novo Nordisk ha scelto cinque robot
mobili autonomi (AMR) MiR500 con
capacità di carico utile di 500 kg e velocità
massima di 2,0 m/s.
La flotta di cinque robot MiR500 si è
dimostrata sicura, flessibile e facile da
implementare, e non ha richiesto modifiche
al layout interno della struttura.
Di conseguenza, gli AMR sono stati
in grado di sostituire senza problemi
i carrelli elevatori utilizzati per il
trasporto. Quando avviene la ricezione
dei materiali di imballaggio, i cinque
robot si mettono in coda nell’area
di scarico per prendere in consegna la
merce sul proprio scomparto. Dotati
di un’avanzata tecnologia di scansione
laser, una telecamera 3D, sensori
integrati e un software sofisticato, i
robot possono analizzare e monitorare
l’ambiente circostante, consentendo
loro di evitare gli ostacoli e di navigare
in modo autonomo e sicuro nei
lunghi corridoi tra i due siti, trovando
il percorso ottimale per arrivare a
destinazione. Allo stesso modo, quando
i robot MiR500 arrivano nell’area di
stoccaggio aspettano il loro turno per
depositare i pallet. Una volta scaricati,
un carrello elevatore dedicato solleva
e posiziona il materiale prelevato,
direttamente nelle scaffalature a
grande altezza.
“Durante la giornata, il MiR500 lavora
a fianco del nostro personale e dei
carrelli elevatori viaggiando a breve
distanza”, ha dichiarato Gao Yue, Warehouse
Handler dello stabilimento di
Novo Nordisk China. “Quando ci sono
persone o ostacoli sulla sua strada,
il robot mobile rallenta o addirittura
smette di muoversi all’istante. Questo
non rappresenta un problema perché è
in grado di trovare un percorso alternativo
per raggiungere la destinazione
utilizzando il suo sistema di navigazione
autonomo. I robot MiR500 ci
hanno permesso di risparmiare almeno
35 ore di lavoro alla settimana che
normalmente venivano impiegate per
il trasporto dei materiali. Ora i lavoratori
possono concentrarsi su aspetti
produttivi e di logistica più importanti,
grazie all’impiego degli AMR
MiR. Questi cinque robot soddisfano
le nostre esigenze di movimentazione
in magazzino e sono stati ben accolti
dalla forza lavoro”.
Il software avanzato consente
un controllo centralizzato
Secondo Gao, gestire cinque robot
MiR500 non è un compito difficile e
complicato. Il software MiR Fleet è facile
da programmare e da configurare
e risponde pienamente ai requisiti di
Novo Nordisk. Il software offre anche
la possibilità del controllo centralizzato
di più robot e permette ai tecnici
del magazzino di gestire i robot
senza toccarli.
“Di solito utilizziamo MiR Fleet sui nostri
tablet per gestire e impostare le
missioni per i robot; utilizzare la logica
di funzionamento multi punto di
cinque robot mobili MiR500 quando
e dove possibile, è molto utile”, conclude
Gao.
Il magazzino di Novo Nordisk è un
ambiente dinamico, pertanto ostacoli
come persone, pallet e altri robot
possono apparire anche all’improvviso
lungo i percorsi degli AMR e causare
congestione. MiR Fleet è in grado
di dirigere i robot e consente loro
di navigare su più percorsi in modo
sicuro e ordinato. MiR Fleet consente
inoltre ai tecnici di monitorare i parametri
giornalieri, gestire le attività e
impartire istruzioni, inclusa la ricarica
automatica quando necessario.
NiRight, MiR Certified System Integrator,
ha fornito il supporto necessario
per l’implementazione dei robot mobili
autonomi MiR presso lo stabilimento
di Novo Nordisk China. “Il successo
dell’impiego di cinque robot mobili
MiR500 di Novo Nordisk permette
di assegnare i lavoratori a compiti
di maggior valore rispetto alla semplice
movimentazione. Grazie a questa
esperienza, tutte le parti interessate
sono sicure di poter prendere in considerazione
l’uso di un maggior numero
di applicazioni di robot mobili dal
magazzino alla linea di produzione”,
ha affermato Gao Wenjie, Project Manager
di NiRight.
l
I cinque robot
mobili autonomi
(AMR) MiR500
scelti da Novo
Nordisk hanno
una capacità
di carico
utile di 500
kg e velocità
massima
di 2,0 m/s
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 57

Indagine di mercato
Foto Ramboll
Calore e potenza per la
chimico-farmaceutica
Gli impianti di cogenerazione, che producono energia
elettrica e termica (oltre che frigorifera nel caso della
trigenerazione), sono una scelta diffusa nelle industrie
di processo energivore come quella chimica, del
pharma e delle materie plastiche. Anche se la crescita
globale ha rallentato a causa delle normative poco
incentivanti di alcuni paesi.
rapida crescita degli impianti istallati
nel corso degli ultimi anni. È conosciuta
anche con l’acronimo inglese di CHP
- Combined Heat and Power (Combinazione
di Calore e Potenza).
La cogenerazione si realizza nelle centrali
termoelettriche col recupero di acqua
calda o vapore che vengono prodotti
da un motore alimentato sia a combustibile
fossile (per esempio gas nadi
Giuseppe Tamburini
La cogenerazione, tecnologia ormai
consolidata, consiste nella
produzione combinata di energia
elettrica e termica partendo
da un’unica fonte, e rappresenta
una rivoluzione rispetto alle tradizionali
centrali elettriche e termiche, con una
serie di vantaggi che ne giustificano la
turale o olio combustibile), sia anche a
combustibili non fossili (come biogas,
biomasse), consentendo un notevole risparmio
energetico rispetto ai tradizionali
processi di produzione separata di
energia termica e di energia elettrica.
Una estensione del concetto di cogenerazione
è la trigenerazione: la trigenerazione
è un processo che genera contemporaneamente
sia energia termo-elettrica,
sia energia frigorifera. Se nei
sistemi tradizionali l’energia frigorifera
per essere prodotta necessita di macchine
frigorifere, con la trigenerazione
è possibile utilizzare il calore prodotto
dal cogeneratore stesso per produrre direttamente
energia frigorifera mediante
l’uso di assorbitori, il che ovviamente
rappresenta un notevole vantaggio.
Questo terzo elemento – energia frigorifera
– è utilizzato in strutture destinate
al condizionamento o raffreddamento
di macchinari usati nei processi industriali.
Attraverso una macchina frigorifera
ad assorbimento, l’energia termica
prodotta dall’impianto si trasforma
in energia frigorifera, utile al condizionamento
e al raffrescamento degli ambienti
e all’alimentazione di celle frigorifere.
In sostanza con la trigenerazione
è possibile ottenere 3 forme di energia
(elettrica, termica e frigorifera) da una
58 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Tabella 1 - Mercato mondiale degli impianti di cogenerazione
- trigenerazione per area geografica: anno 2019
Area geografica Milioni $
Nord America, di cui: 4.970
. USA 4.310
. Canada 660
America Latina 1.420
Europa Occidentale 2.990
Europa dell’ Est 465
CSI, di cui: 1.470
. Russia 1.070
. Ucraina 160
. altri paesi 240
Asia - Pacifico 11.640
Africa 515
Medio Oriente, di cui: 930
. Turchia 290
. Arabia Saudita 325
. Iran 270
. altri paesi 45
Totale mondo 24.400
Fonte: Analisi su produttori e installatori di impianti
Figura 1 – Mercato mondiale degli impianti di cogenerazione: 2009 - 2019
IMA% (Incremento medio annuo percentuale) 2009 - 2019: +5,7%
Fonte: Analisi su produttori e installatori di impianti
singola fonte primaria.
La cogenerazione e la trigenerazione
trovano impiego sia in campo civile/
residenziale, sia in ambito industriale:
gli impieghi industriali rappresentano
di gran lunga la fetta più consistente,
soprattutto come autoproduzione
di energia.
Già a partire dagli anni ’70 del secolo
scorso, quando si registrò la prima pesante
crisi petrolifera, la cogenerazione
cominciò ad essere vista con favore come
tecnologia alternativa, promossa in
seguito da una serie di normative in vari
paesi. Il potenziale della cogenerazione
è stato valorizzato anche dal Protocollo
di Kyoto, che ha dato luogo ad iniziative
volte alla sua promozione. Tuttavia
inizialmente gli alti costi ne hanno
limitato l’uso prevalentemente alle
grandi industrie. Nel corso degli ultimi
decenni però l’evoluzione e il continuo
perfezionamento delle tecnologie abbinati
all’aumento dei costi dell’energia
hanno contribuito a rendere più vantaggiosa
la diffusione di sistemi adatti
anche alle piccole e medie industrie.
Nel 2019 il mercato mondiale degli impianti
di cogenerazione e trigenerazione
ha raggiunto il valore di 24,4 miliardi
di dollari, con un tasso di crescita del
5,7% medio annuo nell’arco dell’ultimo
Foto CGT
decennio (figura 1), ma con un certo
rallentamento negli ultimi anni, dovuto
principalmente ai decreti in materia
energivora, che hanno disincentivato
gli investimenti in efficienza energetica
in alcuni paesi.
Asia - Pacifico il primo mercato
L’Asia - Pacifico è il maggior mercato a
livello mondiale, seguita da Nord America
ed Europa Occidentale; queste tre
aree geografiche rappresentano insieme
l’80% del mercato mondiale (tabella 1).
Gli Stati Uniti sono stati fra i primi paesi
al mondo a promuovere la cogenerazione;
già nel 1978 è stato emanato il Public
Utility Regulatory Policies Act (noto
come PUPRA) subito dopo tramutato
in Legge, che faceva parte di un ampio
pacchetto di Norme e Direttive finalizzate
appunto a considerare la cogenerazione
come valida alternativa ai sistemi
tradizionali di produzione di energia
in un contesto di crisi energetica innescatasi
nei primi anni ’70.
In America Latina la cogenerazione è
Tabella 2 - Mercato degli impianti
di cogenerazione in America Latina:
anno 2019
Paese Milioni $
Brasile 630
Messico 325
Argentina 137
Cile 81
Colombia 77
Bolivia 10
Perù 50
Paraguay 65
Altri paesi (1) 45
Totale America Latina 1.420
(1)
Escluso Venezuela, data la mancanza di fonti
statistiche
Fonte: Analisi su produttori e installatori di impianti
ancora qualche anno indietro rispetto
all’Europa e agli Usa. Il mercato di maggiori
dimensioni è quello brasiliano (tabella
2). Recenti casi di impianti di cogenerazione
installati in Brasile sono
l’impianto di Minas do Leao, cui ha fatto
seguito, visto il successo di tale impianto,
quello di Caieiras, San Paolo. Il
primo impianto, quello di Minas de Leao
(Rio Grande do Sul), realizzato dal-
Nel 2019
il mercato
mondiale degli
impianti di
cogenerazione
e trigenerazione
ha raggiunto
il valore di
24,4 miliardi di
dollari, con un
tasso di crescita
del 5,7% medio
annuo nell’arco
dell’ultimo
decennio
Novembre/Dicembre 2020
RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 59

Indagine di mercato
Figura 2 - Mercato mondiale degli impianti di cogenerazione - trigenerazione per
area geografica (in %): anno 2019
Foto Idom
L’Asia - Pacifico
è il maggior
mercato a
livello mondiale,
seguita da
Nord America
ed Europa
Occidentale:
queste tre aree
geografiche
rappresentano
insieme l’80%
del mercato
mondiale
to, realizzato però solo in maniera parziale
in relazione ai problemi di carattere
economico-finanziario, dovuti ad
un mancata effettuazione delle riforme
necessarie in Russia, maggior mercato
dell’Est Europa, ma, in generale in tutti
i paesi della CSI. Decisamente migliore
la situazione in Polonia, finora il mercato
più stabile e promettente dell’Est
Europa, nella Repubblica Ceca e in Slovacchia.
L’Asia - Pacifico rappresenta da sola quasi
il 48% dell’intero mercato mondiale.
La Cina rappresenta il 63% dell’intero
mercato asiatico (tabella 3) e il 30%
dell’intero mercato mondiale, confermandosi
il primo mercato a livello globale
per dimensioni; nell’ultimo decennio
la crescita degli investimenti in cogenerazione
- trigenerazione in Cina è
stata dell’11,2% medio annuo, il doppio
della media mondiale.
Nell’area mediorientale i tre mercati di
maggiori dimensioni sono Arabia Saudita,
Turchia e Iran. In Arabia Saudita i
quattro impianti sono ubicati nella Provincia
Est del paese, e sono: impianto
di Ras Tanura (150 MW e 645.000 lb/h
di vapore), e i tre impianti di Ju’aymah,
Shedgum e Uthmaniyah (tutti e tre con
308 MW e 1.250.000 lb/h di vapore). Gli
investimenti sono in continuo divenire.
In Turchia, nonostante i problemi che
assillano il paese (di carattere politico,
deficit in aumento, mancanza di riforme),
negli ultimi 17 anni le infrala
Società brasiliana Sovì, di cui è partner
AB, sfrutta i rifiuti domestici della
città di Porto Alegre, generando, a pieno
regime, 8,5 MW di energia elettrica
con 3.500 tonnellate/giorno di rifiuti,
con un investimento iniziale di circa 9,5
milioni di dollari. Il secondo impianto,
quello di Careiras (San Palo do Brasil) a
biogas da discarica, anch’esso realizzato
da Sovì, è uno dei più grandi al mondo
e, con un trattamento di circa 8.000
tonnellate di rifiuti/giorno, ha una potenza
complessiva di 29,5 MW.
Anche in Messico la Riforma Energetica
ha aperto la via alla cogenerazione.
Uno strumento promosso dalla nuova riforma
sono i titoli di efficienza energetica
per le fonti rinnovabili. La cogenerazione,
considerata come energia “pulita”,
può beneficiare di questi titoli in
quanto concorre al raggiungimento degli
obiettivi di efficienza energetica fissati
per il 2024 e 2050.
Anche negli altri paesi latino americani
si vanno installando impianti di cogenerazione,
anche se, allo stato attuale,
gli investimenti sono in parte condizionati
dalla difficile congiuntura economica
in cui versano quasi tutti i paesi
latino-americani.
Nella UE già la Direttiva 2003/54/CE del
Parlamento Europeo del Consiglio stabiliva
delle norme comuni per la cogenerazione,
la trasmissione, la distribuzione
e la fornitura di energia elettrica nel
mercato interno europeo. Si concludeva
che in tale contesto lo sviluppo della
cogenerazione contribuisse ad accrescere
la competitività, anche nell’ottica
di nuovi operatori sul mercato.
L’11 febbraio 2004 è stata introdottala
la Direttiva UE 2004/8/CE relativa alla
promozione della cogenerazione che
modificava la Direttiva 94/42/CEE. Tale
Direttiva è stata concepita in relazione
al fatto che il potenziale per l’uso della
cogenerazione come mezzo per risparmiare
energia era ancora sottostimato.
Si rendeva pertanto necessario adottare
misure che consentissero di sfrutta-
re meglio questo potenziale nel quadro
del mercato interno dell’energia.
La Direttiva 2004/8/CE (nota come Direttiva
CHP - Combined Heat and Power)
è entrata in vigore nel febbraio 2004 e
gli Stati membri erano stati obbligati a
iniziare la sua attuazione a partire dal
2006. In pratica però dato il verificarsi
di intralci burocratici, gli Stati membri
dovevano adottare i primi obblighi
della direttiva entro il 6 agosto 2007.
In sintesi, gli Stati Membri hanno l’obbligo
di produrre dei report che mostrino
lo stato della cogenerazione nei loro
paesi, le iniziative intraprese a promuoverla,
e che riferiscano in merito ad
eventuali ostacoli da rimuovere.
La Germania e la Francia si confermano
i primi mercati in Europa di impianti
di cogenerazione e trigenerazione: i
primi cinque mercati – quello tedesco,
francese, inglese, italiano e spagnolo –
rappresentano insieme all’incirca il 70%
dell’intero mercato europeo occidentale.
Comunque in Europa il paese che per
primo ha valorizzato la cogenerazione è
stata la Danimarca, seguita da Finlandia
e Olanda.
Nell’Est Europa - CSI la tecnologia della
cogenerazione è di vecchia data: infatti
la politica centralizzata dell’Unione
Sovietica aveva favorito la cogenerazione
come alternativa energetica: dato
che gli impianti esistenti erano però
divenuti vetusti ed obsoleti, si è imposta
la necessità di un rinnovamen-
60 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Tabella 3 - Mercato asiatico degli impianti di cogenerazione
- trigenerazione per paese: anno 2019
Paese Milioni $
Giappone 1.020
Cina 7.385
India 1.555
Sud Corea 580
Australia – Nuove Zelanda 310
Indonesia 245
Malaysia 150
Taiwan 255
Singapore 50
Filippine 90
Totale Asia - Pacifico 11.640
Fonte: Analisi su produttori e installatori di impianti
Figura 3 - Mercato degli impianti di cogenerazione in America Latina (in %): anno 2019
Tabella 4 - Mercato mondiale degli impianti di cogenerazione - trigenerazione per
principali applicazioni: anno 2019
Settore di impiego Milioni $
Industria chimica di base (esclusa industria delle materie plastiche) 1.115
Chimica dei prodotti di consumo 620
Industria delle materie plastiche 680
Industria farmaceutica e intermedi e principi attivi farmaceutici 240
Altre industrie della chimica fine e specialistica 1.700
Industria meccanica – metalmeccanica 5.015
Industria del food and beverage 4.900
Altre industrie 3.900
Depurazione e discariche 2.030
Settore civile / residenziale 4.200
Totale 24.400
Fonte: Analisi su produttori e installatori di impianti
strutture per la generazione di energia
elettrica hanno registrato incrementi
dell’ordine del 6-7% medio annuo. Tra
il 2002 e il 2019 la Turchia ha attratto
circa 18-19 miliardi di dollari di investimenti
esteri nel settore energia. Si
consideri inoltre che la Turchia è ancora
fortemente dipendente dalle importazioni
per il proprio fabbisogno energetico,
anche se il trend delle importazioni
è in progressivo calo. Per soddisfare
i crescenti fabbisogni di energia
la capacità installata è prevista crescere
ulteriormente anche nei prossimi anni,
sostenuta soprattutto dal settore privato
e in linea col 11° Development
Plan 2019-2023; va inoltre menzionato
il National Energy Efficiency Action
Plan, approvato dal Governo turco nel
2018, in base al quale si prevede un risparmio
energetico totale di circa 31
miliardi di dollari al 2033, il che comporta
che entro il 2023 dovrebbero essere
effettuati investimenti nel settore
energetico nel suo insieme (compresi
impianti di cogenerazione e trigenerazione)
per circa 11 miliardi di dollari.
Il problema del sistema energetico turco
è la ancora forte dipendenza da carbone,
fonte decisamente sfavorita dalle
Legislazioni Internazionali, in quanto
inquinante.
In Iran, nonostante le sanzioni imposte
dagli Usa, è in atto un’attività di
ammodernamento, ricostruzione, riparazione
degli impianti di energia. Turbine
a vapore, generatori di gas, componenti
vari di impianti vengono prodotti
per la stragrande maggioranza da
società iraniane, spesso in compartecipazione
con partner esteri.
I settori principali di applicazione
La cogenerazione è una tecnologia che
trova applicazioni ormai in tutti i settori
industriali: tra le industrie più significative
figurano:
• industria chimica: è a sua volta un
settore industriale molto ampio: comprende
infatti la chimica di base (prodotti
organici e inorganici di base, fibre
chimiche, gas tecnici, coloranti e pigmenti,
fertilizzanti), la chimica per il
consumo (cosmesi, detergenza), la chimica
fine e specialistica (agrofarmaci,
additivi per industria tessile, della carta,
del cuoio, della plastica, vernici e inchiostri,
intermedi e principi attivi farmaceutici).
La chimica è una delle industrie che
maggiormente apprezzano l’enorme
potenziale dell’efficientamento energetico.
Il petrolio ed il gas naturale sono,
oltre che fonti energetiche, anche
le materie prime di partenza per la fabbricazione
dei prodotti della chimica
organica. Produrre gli stessi beni con
un consumo inferiore di energia significa
avere a disposizione materie prime
a minor costo. Numerosi sono gli
esempi di applicazione della cogenerazione
nell’industria chimica. Uno dei
più recenti esempi di installazione di
impianti di cogenerazione negli Usa è la
centrale dello stabilimento Hammond
(Indiana) della società Unilever (produzione
di saponi), inaugurata nell’estate
2019 da Gastrim US, controllata
dall’italiana Gastrim JV. La nuova centrale
ad alta efficienza si basa su un cogeneratore
alimentato a gas naturale da
4,4 MW. Rispetto ad un impianto tradizionale
la nuova centrale consente un
risparmio energetico quantificabile in
Novembre/Dicembre 2020 RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 61

Indagine di mercato
Figura 4 - Mercato asiatico degli impianti di cogenerazione . trigenerazione Packaging per
paese (in %): anno 2019
quasi 1.900 tep (tonnellate equivalenti
di petrolio), ed un risparmio di circa
il 20% in termini di costi. Inoltre, dalla
data dell’inaugurazione e per i successivi
7 anni Gastrim US garantisce ad
Unilever la fornitura di energia elettrica,
termica e di aria compressa a prezzi
scontati con una copertura dell’80% del
fabbisogno elettrico del sito e il 100%
di quello termico e di aria compressa.
Tali risparmi consentiranno di recuperare
rapidamente il costo dell’investimento
iniziale di circa 10 milioni di dollari.
Un esempio recente di impianto di cogenerazione
nel settore della chimica fine
e specialistica è l’accordo stipulato
nel luglio 2018 dalla società Steag GmbH,
consociata di Evonik Industries, società
multinazionale specializzata nella
produzione di prodotti chimici specialty
per il settore coating di alta gamma,
oltre che nel settore energetico, con la
società Siemens AG per la costruzione
di un impianto “chiavi in mano” CCP-
P (Combined Cycle Power PLant) nello
stabilimento ubicato ad Herne, nella
zona della Ruhr (Germania). L’impianto
avrà una capacità di generazione di
energia di oltre 600 MW e di generazione
di vapore di 400 MW; una volta ottenute
le dovute Autorizzazioni l’impianto
dovrebbe essere operativo a partire
da fine 2022, fornendo elettricità e vapore
per la regione Rhine - Ruhr;
• industria farmaceutica: la cogenerazione
trova ampio impiego anche nell’industria
farmaceutica e degli intermedi e
principi attivi farmaceutici (sottosettore
dell’industria chimica fine e specialistica).
Un recente esempio è rappresentato
dagli impianti Sanofi. Sanofi, una
delle società farmaceutiche leader a livello
mondiale per struttura industriale,
ed Engie, operatore energetico mondiale,
hanno siglato un accordo finalizzato
alla progettazione e implementazione
di soluzioni di efficienza energetica,
presso gli stabilimenti Sanofi in Europa,
Turchia, Stati Uniti, Canada, Messico,
Brasile, Cina e Singapore;
• industria delle materie plastiche:
anch’essa si può considerare una sottovoce
dell’industria chimica. Anche
in questo settore la cogenerazione ha
da tempo fatto il suo ingresso: linee di
estrusione di profili, linee di estrusione
tubazioni e condotte per edilizia e
trasporto fluidi, raffreddamento stampi,
climatizzazione uffici ecc., con numerosi
casi di impianti di recente installazione
anche in Italia;
• industria meccanica e metalmeccanica:
altro settore di dimensioni enormi,
in quanto rientrano sotto la voce “industria
meccanica” numerosissime produzioni
industriali: strumentazione di misura,
macchinari e impianti per industrie
varie e per edilizia, macchine per agricoltura,
sistemi di sollevamento, elevazione
e movimentazione, maniglie e
serrature, valvole e rubinetteria, componenti
per impianti termici, componenti
per automotive, caldareria, pompe e
compressori, produzione di stampi, minuteria
metallica e molte altre ancora.
Nei processi produttivi si usa vapore,
acqua surriscaldata e acqua calda: l’acqua
calda viene utilizzata anche per
il controllo termico - igrometrico negli
ambienti di lavorazione. Tra gli impieghi
industriali della cogenerazione
l’industria meccanica rappresenta
quello di maggiori dimensioni (tabella
4). Per esempio a Wolfsburg la società
Volkswagen entro il 2022 passerà a centrali
termoelettriche a ciclo combinato
(CCGT) ad alta efficienza. Queste centrali
sono gestite in modalità di cogenerazione:
le emissioni di CO 2
derivanti
dalla generazione di elettricità e calore
diminuiranno del 60%;
• industria del food and beverage:
rappresenta un target ottimale per la
cogenerazione - trigenerazione, essendo
grande utilizzatrice di energia elettrica
e, soprattutto, termica. Le applicazioni
spaziano dall’industria lattiero
- casearia all’industria dei pastifici e
della pasta fresca (quest’ultima ricorre
agli impianti di trigenerazione, in quanto
l’elemento “freddo” viene utilizzato
per il raffreddamento della pasta essiccata
per confezionarla), all’industria dei
salumi, dei panifici, all’industria conserviera
ed altre ancora;
• in generale tutte le industrie particolarmente
energivore, quali le raffinerie,
l’industria siderurgica, le industrie
elettroniche e di precisione, tutti settori
che negli ultimi anni hanno investito
parecchio nella cogenerazione e trigenerazione.
In diversi settori comunque
esistono ancora ampi spazi per un
miglioramento.
Prevista una crescita media del 5,4%
nei prossimi anni
La cogenerazione offre indubbiamente
una serie di vantaggi rispetto alle centrali
tradizionali. I sistemi di cogenerazione
infatti garantiscono mediamente
un’efficienza dell’ordine del 78-80%
contro un’efficienza del 46-47% dei sistemi
convenzionali, e possono ridur-
62 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA

Tabella 5 – Previsioni di sviluppo del mercato degli impianti
di cogenerazione per area geografica / paese: 2019 - 2023 (1)
Area geografica / paese Milioni $ IMA% (2)
2019 2023
Nord America (USA + Canada) 4.970 6.080 + 5,2
Europa Occidentale 2.990 3.430 + 3,5
Giappone 1.020 1.070 + 1,2
Cina 7.385 9.920 + 7,7
India 1.555 2.030 + 6,9
Russia 1.070 1.160 + 2,0
Brasile 630 730 + 3,8
Turchia 290 345 + 4,4
Africa 515 665 + 6,6
Resto mondo 3.975 4.680 + 4,2
Totale mondo 24.400 30.110 + 5,4
(1)
Tutti i dati sono a $ costante 2019 (2) IMA% = Incremento medio annuo
percentuale 2019 – 2023
Fonte: consensus produttori – installatori di impianti – industrie utilizzatrici
Figura 5 – Mercato mondiale degli impianti di cogenerazione - trigenerazione per
principali applicazioni (in %): anno 2019
re le emissioni di carbonio fino a quasi
un 30% rispetto ai sistemi tradizionali.
In sintesi, a parità di energia utilizzabile
(totale elettrica + termica) un sistema
tradizionale richiede circa il 57% in
più di energia primaria.
La progressiva sostituzione delle fonti
fossili ha reso necessaria l’adozione di
tecniche alternative per la generazione
di energia, tra cui la cogenerazione gioca
un ruolo fondamentale, favorita fra
l’altro da una serie di incentivi di vari
Governi. Il crescente numero di progetti
relativi alle energie rinnovabili e
la disponibilità di gas naturale in varie
parti del mondo rappresentano un forte
propellente per il mercato degli impianti
di cogenerazione. Per contro va però
rilevato che le sofisticate tecnologie richieste
possono in parte rappresentare
un freno all’installazione di impianti
di cogenerazione, soprattutto da parte
delle piccole e medie imprese, con minori
disponibilità finanziarie da destinare
ad investimenti.
Inoltre non tutte le industrie ritengono
strettamente necessaria l’adozione di
sistemi di cogenerazione; la cogenerazione
è particolarmente utile per quelle
industrie che, oltre a necessitare di
un’elevata potenza termica ed elettrica,
hanno bisogno di entrambe in maniera
abbastanza costante nel tempo.
I tempi di ritorno dall’investimento di
un impianto di cogenerazione variano
notevolmente a seconda dei consumi
e delle specificità di ciascuna azienda,
però, indicativamente, possono essere
compresi tra i 3 e i 5 anni. Questi tempi
vanno considerati però al netto degli
incentivi dedicati. Va inoltre considerata
la possibilità di frazionare gli investimenti
nel tempo.
Altri aspetti positivi sono:
• il fatto che non è necessaria alcuna
opera infrastrutturale;
• la possibilità di realizzare impianti di
potenza significativa per numerosi settori
industriali;
• l’ampia disponibilità di tecnologie;
• il fatto che la cogenerazione non necessita
di due impianti distinti, ma di
uno solo;
• la considerazione che, essendo gli impianti
realizzati all’interno di aree industriali,
l’installazione di tali impianti
non ha alcun impatto dal punto di vista
paesaggistico;
• la risoluzione dei problemi di black
out di rete e di microinterruzioni di rete
per l’utente.
A livello globale il mercato degli impianti
di cogenerazione e trigenerazione
è previsto crescere nei prossimi anni
ad un tasso medio annuo del 5,4%, non
molto dissimile da quello registrato nel
corso dell’ultimo decennio, per arrivare
ad attestarsi a 30,11 miliardi di dollari
nel 2023. Il fattore Covid potrebbe avere
un impatto, limitato nel tempo, soprattutto
sulle piccole e medie imprese,
ma il processo di adozione di tale tecnologia
è ormai un processo irreversibile,
in linea con il più vasto concetto
di “economia eco-sostenibile”.
In generale sono ancora Cina e India
i paesi con le maggiori potenzialità di
crescita; tra gli altri paesi ad economia
emergente si distinguerà in particolare
l’Africa (sub-sahariana), mentre tra i
paesi industrializzati sarà ancora il Nord
America a trainare la crescita degli investimenti
(tabella 5).
Tra i vari settori di applicazione le industrie
della chimica fine e specialistica,
quella degli intermedi e principi attivi
per farmaceutica, e l’industria del
food and beverage sono quelle destinate
a registrare i maggiori tassi di crescita
degli investimenti in cogenerazione
e trigenerazione nei prossimi anni.
Attualmente il gas naturale rappresenta
la fonte di alimentazione di energia
primaria più utilizzata negli impianti di
cogenerazione, ma le fonti rinnovabili
(biogas e gas di sintesi da gassificazione
di biomassa secca) sono destinate
a registrare gli incrementi più elevati.
Inoltre esistono già oggi sistemi che
utilizzano l’idrogeno come fonte primaria
di alimentazione dell’impianto.
A tutt’oggi le tecnologie più usate
negli impianti di cogenerazione sono
quelle che coinvolgono turbine a
gas, turbine a vapore e motori a combustione
interna; sta però prendendo
sempre più quota la tecnologia delle
celle a combustibile. l
Novembre/Dicembre 2020 RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA icf 63

In questo numero
abbiamo parlato di…
In nero sono indicate le inserzioni pubblicitarie:
ACHEMA .................................................................................28
AIFA ......................................................................................26
ASSOBIOTEC ...........................................................................20
ASSOGENERICI ........................................................................22
ASSOLOMBARDA ......................................................................14
ATLAS COPCO ...................................................................21, 32
AUMA ..............................................................................27, 40
B. BRAUN ...............................................................................19
BRUNO WOLHFARTH................................................................ 9
CFSE ......................................................................................14
CO.RA. .................................................................................. 13
COPERION............................................................................. 19
CSV LIFE SCIENCE .................................................................... 1
E.ON .................................................................................... 31
EFFEBI .................................................................................. 35
EGUALIA ................................................................................22
ELLAB .................................................................................. 41
ENEA .....................................................................................30
ETG ........................................................................................46
FARAVELLI .......................................................................16, 29
FEDERCHIMICA ........................................................................10
FISAIR .................................................................................. 17
FLUORTECNO .............................................................1A COP., 6
GRIFOLS .................................................................................19
IBSA .................................................................................... 39
ICOTEK ............................................................................40, 47
INDUSTRIA FELIX ....................................................................15
JANSSEN ................................................................................18
JOHNSON & JOHNSON..............................................................18
MERCURI ANGELO FRINDES ............................................3A COP.
MIR .......................................................................................56
MITSUBISHI ELECTRIC ..............................................................54
MONTENEGRO ....................................................................... 19
NOMISMA ...............................................................................22
NOVO NORDISK .......................................................................56
OPTEL GROUP .........................................................................34
PFIZER ...................................................................................26
POLITECNICO DI MILANO ..........................................................30
POMPETRAVAINI.................................................................... 25
PVS GROUP ....................................................................4A COP.
RESPONSIBLE CARE..................................................................10
RITTAL ...................................................................................47
ROBOPAC ................................................................................26
ROCKWELL AUTOMATION ...........................................................52
ROMACO INNOJET ....................................................................34
ROUSSELOT .............................................................................16
SAMSON ............................................................................... 45
SEA VISION .....................................................................15, 42
SICK ......................................................................................46
SWAN ANALITICA .............................................................15, 48
SYNTHOMER ............................................................................52
TEXPACK ............................................................................5, 36
TM.I.P. ..................................................................BATT. 1A COP.
VEGA .............................................................................2A COP.
RIVISTA
DELL’ INDUSTRIA
CHIMICA E
FARMACEUTICA
NUMERO5
NOV/DIC2020
icfANNOXI
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REDAZIONE: Alessandro Bignami (a.bignami@interprogettied.com),
Eva De Vecchis (e.devecchis@interprogettied.com)
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Giuseppe Tamburini, Valentina Zani
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64 icf RIVISTA DELL’INDUSTRIA CHIMICA E FARMACEUTICA