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Pneus Usagés - Recyclage et valorisation

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Découvrez plusieurs façons de recycler et de valoriser des pneus usagés Une manière écologique et durable de monter une business rentable.

échangeur d’air, pour

échangeur d’air, pour ensuite être refroidis au contact de la substance cryogénique. Les quantités requises pour une réfrigération efficace sont d’environ 0.23 kilos de substance cryogénique pour 2.50 cm de caoutchouc. Cette étape provoque une diminution de l’élasticité du pneu, favorisant ainsi sa fragmentation en petits morceaux. On retrouve 3 étapes majeures durant cette transformation : 1- Refroidissement dans un convoyeur (vis ou réservoir) 2- Déchiquetage mécanique 3- Séparation des sous-produits (fibre, acier, résidus) Les technologies cryogéniques sont encore peu utilisées comparativement au déchiquetage à température ambiante. Des recherches sont en cours afin d’utiliser l’air ambiant comme substance cryogénique qui serait refroidi par d’énormes compresseurs. Cette technologie est encore en développement et ne peut actuellement être utilisée dans un contexte industriel. Il existe aussi des technologies qui permettent de séparer la fibre et l’acier du pneu. Une des plus intéressantes est la méthode par choc magnétique qui consiste à faire passer un courant électrique dans l’acier du pneu, permettant ainsi la séparation de l’acier du caoutchouc. LE DECHIQUETAGE SECONDAIRE Le déchiquetage secondaire consiste à transformer les morceaux de caoutchouc provenant du déchiquetage primaire. Cette étape permet de diminuer davantage la dimension des morceaux obtenus par le premier déchiquetage afin d’ajuster précisément la granulométrie de la poudrette. LE DECHIQUETAGE A TEMPERATURE AMBIANTE Il s’agit du même procédé utilisé lors du déchiquetage primaire, c’est-à-dire au moyen de couteaux, d’où il est possible d’obtenir des morceaux de caoutchouc ayant une granulométrie plus petite. LA CRYOGENIE Il s’agit du même procédé que pour le déchiquetage primaire, la seule différence étant que les morceaux de caoutchouc résultant de l’étape précédente sont réduits à une plus petite granulométrie. La poudrette issue du procédé de cryogénie contient un taux d’humidité plus élevé, ce qui peut causer des problèmes lors de son utilisation pour le moulage. Un système de contrôle de l’humidité est donc essentiel afin d’assurer une certaine qualité. La capacité de production de ce procédé est d’environ 907 kilos/heure pour une poudrette de 2 à 0.85 mm, et de 545 kilos/heure pour une poudrette de 0.60 à O.43 mm. De plus, la poudrette obtenue par le procédé de cryogénie contient moins d’impuretés. La particule de poudrette est de forme ronde et présente une surface irrégulière. Le procédé est plus complexe que le déchiquetage à température ambiante parce qu’il nécessite plus d’étapes de transformations, dont l’assèchement de la poudrette qui permet de diminuer le taux d’humidité. Le tableau ci dessous dresse un portrait de la répartition des différentes granulométries de poudrette produites par la technologie de déchiquetage à température ambiante et de la cryogénie. 17

anulométrie Déchiquetage à température ambiante Cryogénie Déchiquetage à Granulométrie température ambiante 2% 0.60 mm 0.43 mm 15% 0.25 mm 60-75% 0.18 mm 15% 0.15 mm 5% 0.15 mm et moins 5-10% Cryogénie 2% 10-12% 35-40% 45-40% 20% 2-10% (Source adaptée de : The Clean Washington Center) LE DECHIQUETAGE A L’EAU Semblable au déchiquetage à température ambiante, cette technologie permet de produire une poudrette de dimension encore beaucoup plus petite (0.43 à 0.08 mm). Par contre, cette technologie présente le désavantage suivant : puisque la poudrette n’est pas exposée à l’air durant l’étape de transformation, la limitation de la réaction d’oxydation de la matière diminuera la polarisation des particules, ce qui entraînera une diminution de l’adhérence du caoutchouc aux polymères utilisés comme liant dans les mélanges. Aussi, l’eau utilisée dans ce procédé est inévitablement exposée aux contaminants et aux saletés durant les étapes d’opération. Par conséquent, un système de filtration doit être installé afin de traiter l’eau avant qu’elle ne retourne dans un cours d’eau. Généralement, il est nécessaire de disposer d’une autorisation reliée aux rejets, ce qui entraîne des coûts supplémentaires pour l’entreprise. En outre, ce procédé nécessite un séchage complet de la poudrette en fin de cycle pour limiter le taux d’humidité. La matière post-consommation résultant de la transformation secondaire des pneus hors d’usage possède de nouvelles caractéristiques qui lui sont propres. La poudrette issue de la transformation du pneu peut devenir une substance de remplissage (adjuvant). On ajoutera par exemple de la poudrette dans un mélange de caoutchouc neuf afin de réduire les coûts de production. Après la transformation, la poudrette de pneu aura une forme ressemblant à un petit agrégat de pierres. Une fois le déchiquetage secondaire complété, la poudrette générée est transportée en vrac dans des sacs, plus communément appelés « ballots ». Le tableau résume les différentes caractéristiques de la poudrette en ballot. 18

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