16 GRÜNE
16 GRÜNE INDUSTRIETECHNOLOGIE UmweltJournal /März 2019 Thermisches Cracken bei OMV: Kunststoffmüll wird zu Rohöl Die OMV ReOil Recyclinganlage gewinnt aus Altkunststoffen synthetischen Treibstoff. Aus rund 100 Kilogramm Verpackungsmaterial produziert die Pilotanlage 100 Liter Rohöl pro Stunde. Treibstoffgewinnung aus Kunststoffmüll. Das klingt nach „Zurück in die Zukunft“ – die OMV hat in einem mehrjährigen Forschungsprojekt daraus Realität gemacht. Das Recyclingverfahren ist sogar bereits vollständig in die Abläufe der Raffinerie eingebunden und das Forschungsteam hat mit der Planung für eine nächstgrößere Anlage bereits begonnen. Im Rahmen der 60 Jahr-Feier in der Raffinerie Schwechat präsentierte die OMV vor Vertretern der Politik, und Medien den Grundstein für die ReOil Altkunststoff-Recyclinganlage. In der Pilotanlage wird durch ein thermo-chemisches Verfahren aus Kunststoffabfällen synthetisches Rohöl hergestellt. „Mit dieser Technologie ist es möglich, dass ein Fass Öl mehrfach verwendet wird“, erklärt Manfred Leitner, OMV Vorstandsmitglied Downstream: Dadurch werden weniger Altkunststoffe verbrannt und Treibhausgase reduziert. Das ReOil- Verfahren unterstützt somit die OMV Nachhaltigkeitsziele im Schwerpunktbereich CO 2 -Effizienz.“ 100 Liter pro Stunde Die OMV beschäftigt sich seit 2011 mit dem Potenzial von Altkunststoffen. Im Jahr 2013 ging die erste Versuchsanlage mit einer Verarbeitungskapazität von zirka fünf Kilogramm pro Stunde Altkunststoffen in der Raffinerie Schwechat in Betrieb. Wolfgang Hofer und sein Team bringen dabei ein flüssiges Lösungsmittel zum Einsatz, das gleich zwei Probleme löst: „Das Lösungsmittel befindet sich in der Anlage in einem Kreislauf, ist also bereits heiß. Es unterstützt das Erhitzen und senkt durch verbesserten Wärmeübergang die notwendige Energie. Außerdem wäre die reine Kunststoffmasse zu zäh für den Transport durch die Rohre. Durch das Beimengen des Lösungsmittels haben wir auch dieses Problem im Griff.“ Der Recyclingprozess beruht insgesamt auf thermischem Cracken bei über 300 Grad Celsius. Dabei handelt es sich um eine bewährte Raffinerie- Technologie, die mittel- und langkettige Kohlenwasserstoffe in kurzkettige aufspaltet. Basis dieser Kreislaufwirtschaft ist ein chemischer Kreislauf: Aus kurzkettigem Öl werden langkettige Kunststoffe erzeugt, die durch das ReOil-Verfahren wieder zu kurzkettigem Öl werden. Für diesen Prozess hält die OMV in Europa, den USA, Russland, Australien, Japan, Indien, China Eine Kunststoff-Recyclinganlage der OMV gewinnt aus Altkunststoffen synthetisches Rohöl. und vielen weiteren Ländern das Patent. Die nächstgrößere Testanlage – mit einer Verarbeitungskapazität von bis zu 100 Kilogramm pro Stunde – wurde nun 2018 in Betrieb genommen und produziert daraus 100 Liter synthetisches Rohöl pro Stunde. Dieses Rohöl wird in der Raffinerie Schwechat zu Treibstoffen bzw. anderen Grundstoffen ZAPPAR HOLEN Video ansehen Fotos: OMV AG der Kunststoffindustrie weiterverarbeitet. So entsteht eine ressourcenschonende Kreislaufwirtschaft. Borealis forciert Abwärmenutzung Energie in lebenden Zellen speichern und freisetzen Der Kunststoffhersteller Borealis AG mit Sitz in Wien kooperiert seit Oktober mit dem Startup Qpinch, das eine revolutionäre Technologie zur Wärmerückgewinnung aus industrieller Abwärme durch einen innovativen chemischen Prozess entwickelt hat. Das Startup Qpinch sorgte mit dem Gewinn des „Emerging Technology Award 2015“ in der Industrie bereits für Aufsehen – einer Auszeichnung, die im Rahmen eines von der UK Royal Society of Chemistry gesponserten, jährlichen Wettbewerbs verliehen wird. Nun schaut die Branche wieder auf das Startup; denn Borealis und Qpinch haben beschlossen, die Technologie, die in Kooperation mit der Universität Gent in Belgien patentiert wurde, gemeinsam auf einen kommerziell nutzbaren Maßstab auszubauen. Die Qpinch-Technologie imitiert natürliche Prozesse, die Energie in lebenden Zellen speichern und freisetzen – ein Kreislauf, der als ATP/ADP bekannt ist (ATP: Adenosintriphosphat, ADP: Adenosindiphosphat). Die Technologie ermöglicht eine Steigerung der Wärmeenergie industrieller Abwärme, indem diese durch einen chemischen Prozess angehoben wird. Im Gegensatz zu herkömmlichen Wärmepumpen minimiert dieser geschlossene Kreislaufprozess sowohl die Betriebskosten als auch den Stromverbrauch. Die Technologie ist von 1 bis 50 Megawatt (MW) skalierbar und kann dadurch enorme Mengen industrieller Abwärme verarbeiten. Aufbau einer Anlage im kommerziellen Maßstab Borealis‘ offene Innovationskooperation mit Qpinch zum Aufbau einer Anlage im kommerziellen Maßstab ist ein wichtiger Schritt auf der Reise von Borealis zur Senkung seiner CO 2 -Emissionen und um die Energieeffizienz und Nachhaltigkeit seiner Betriebe weiter zu steigern. „Wir Foto: Borealis/qpinch Borealis gab kürzlich eine neue Kooperation mit dem Startup Qpinch zur Weiterentwicklung revolutionärer Wärmerückgewinnungstechnologie bekannt. betrachten diese erste Anlage im kommerziellen Maßstab nicht nur als Meilenstein für Qpinch, sondern als Leuchtturmprojekt für die gesamte petrochemische Industrie“, erklärt Wouter Ducheyne, Mitgründer und CTO von Qpinch. „Unsere Technologie zur Umwandlung von Wärmeenergie könnte auch die gesamte Branche transformieren, da sie CO 2 -Emissionen in einem noch nie dagewesenen Ausmaß senkt.“ Rund 2.200 Tonnen CO 2 / Jahr werden eingespart, was den Emissionen von 1.500 Kleinwagen pro Jahr entspricht. Die Wärmerückgewinnungsanlage soll am bestehenden Standort der Borealis LDPE-Anlage (LDPE = Polyethylen mit niedriger Dichte) in Zwijndrecht/ Antwerpen, Europas größtem Petrochemiecluster, errichtet werden. Der Betriebsstart ist für das erste Halbjahr 2019 geplant. Die Anlage wird die neue Technologie damit als erste im kommerziellen Maßstab in einer Polyolefinanlage nutzen. Die flämische Regierung unterstützte die Umsetzung des Projekts finanziell über ihr Umweltförderprogramm. „Wir sind stolz darauf, diese revolutionäre Technologie als erster Polyolefinproduzent auf einen kommerziellen Maßstab auszubauen. Dies wird die Borealis Gruppe maßgeblich dabei unterstützen, ihre Nachhaltigkeitsziele zu erreichen, insbesondere in unseren Fokusbereichen Energie & Klima“, erklärt Maurits Van Tol, Borealis Senior Vice President Innovation & Technology. „Wir sind der Ansicht, dass diese Technologie signifikantes Potenzial für unsere Branche aufweist und unsere Kunden davon profitieren werden, da wir Produkte mit einem erheblich geringeren CO 2 -Fußabdruck liefern können.“
März 2019/ UmweltJournal GRÜNE INDUSTRIETECHNOLOGIE 17 Vorzerkleinerung von Aluminiumteilen bei BMW Grobzerkleinerer in Alugießerei im Einsatz In der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut werden alle anfallenden Ausschussprodukte wie Stanzabfälle und Angusssysteme recycelt und anschließend erneut eingeschmolzen. Dafür wurden die Druckgussteile bisher unzerkleinert in Behältern gesammelt und mit einem erheblichen Personalaufwand aus dem Untergeschoss der Gießerei abtransportiert. Im Zuge einer Erneuerung der Gießzellen in der Gießereihalle wurden die Arbeitsprozesse optimiert und effizientere Abläufe eingerichtet. Ein Grobzerkleinerer des Typs RM 1350 von Erdwich spielt dabei eine maßgebliche Rolle. Die Leichtmetallgießerei im BMW Group Werk Landshut gehört zu den modernsten Gießereien der Welt. Dort werden jährlich mittels fünf verschiedener Gießverfahren circa fünf Mio. Gusskomponenten aus Aluminium mit einem Gesamtgewicht von 84.000 Tonnen hergestellt, so etwa Motorkomponenten oder Strukturbauteile für die Fahrzeugkarosserie. Wie in allen Bereichen des Unternehmens wird auch in der Aluminiumgießerei mit einem Höchstmaß an Effizienz gearbeitet, um die Ausschussquote möglichst gering zu halten. In der Vergangenheit wurde der regelmäßig anfallende Ausschuss unzerkleinert in Behältern gesammelt, aus dem Untergeschoss abtransportiert und anschließend erneut dem Einschmelzprozess zugeführt. Die Aluminiumgussteile hatten dabei Maße von bis zu 2.000 mal 1.400 Millimeter und verbrauchten somit viel Platz in den Sammelbehältern. Dies hatte wiederum zur Folge, dass die Container oft entleert werden mussten und damit sehr viel Zeit- und Personalaufwand in Anspruch nahmen. Im Zuge von Umbaumaßnahmen in der Gießereihalle, in deren Verlauf nacheinander die Gießzellen ausgetauscht wurden, sollte auch der Recyclingprozess optimiert werden. Neue Anlage erzielt Effizienzsteigerung Zerkleinerungsanlage Bei der Produktion von Aluminiumgussteilen entsteht Ausschuss, der wieder eingeschmolzen wird. Bisher wurden diese Teile unzerkleinert in Containern gesammelt. Fotos: Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH Den Auftrag zur Planung und Inbetriebnahme des Metallschredders erhielt die Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH aus dem oberbayerischen Igling, die jahrzehntelange Erfahrung in der Konstruktion von Recyclinganlagen besitzt. Die Recyclingexperten konstruierten eine Maschine auf Basis des Grobzerkleinerers RM 1350. Dieser zeichnet sich durch eine schnelle und einfache Wartung, lange Standzeiten, eine optimale Zerkleinerung sowie eine hohe Durchsatzleistung aus. Für die acht Gießzellen und Stanzen im Werk wurden dafür bisher sieben Anlagen mit Schallschutzeinhausung installiert. „Die Beschickung erfolgt im freien Fall, das heißt die Gussformen, die dem Einschmelzprozess wieder zugeführt werden sollen, fallen nun von der Pressanlage direkt in den Trichter des Grobzerkleinerers und anschließend in einen Container mit 1.400 mal 1.400 mal 900 Millimetern Größe“, erklärt Richard Adelwarth, Projektleiter bei der Erdwich Zerkleinerungs-Systeme GmbH. Ist der Behälter voll, wird er nach draußen befördert, in einen Großcontainer umgeleert und dieser wiederum zur Schmelzerei gebracht. Durch die Zerkleinerung konnte das Volumen der Gussteile um 50 bis 60 Prozent reduziert werden, sodass die Entsorgungsbehälter weitaus seltener entleert werden müssen und somit weniger Zeit und Arbeitskräfte in Anspruch nehmen. Darüber hinaus verfügt der RM 1350 bereits in der Standardversion über ein Sicherheitssystem. Dieses enthält eine SPS-Steuerung mit einer Reversier- und Abschaltautomatik, sodass die Maschine vor Beschädigungen bei Überlast oder durch sperrige Massivteile geschützt wird. Zusätzlich ist jede Welle mit einem energieoptimierten Frequenzumformer ausgestattet, der dafür sorgt, dass die zwei Schneidwerkswellen getrennt voneinander angesteuert werden. Damit ist eine optimale Abstimmung auf den Zerkleinerungsvorgang möglich. Durch die zwischengeschalteten Zerkleinerungsanlagen konnte das Volumen der Druckgussteile in der Leichtmetallgießerei des BMW Group Werks Landshut um bis zu 50 bis 60 Prozent reduziert werden. ÖWAV-Veranstaltungstermine Vergaberecht für die Praxis – Neue Herausforderungen für Auftraggeber und Bieter 14. März 2019, Bundesamtsgebäude, Wien Österreichischer Infrastrukturtag – Die Zukunft der Infrastruktur und ihre Herausforderungen 27. März 2019, Bundesamtsgebäude, Wien Einleitung von Niederschlagswasser in Oberflächengewässer – Vorstellung des ÖWAV-Regelblatts 35 „neu“ 3. April 2019, Landesbuchhaltung, Graz Talsperrensicherheit – Aktuelle Entwicklungen und Herausforderungen 8. April 2019, Universität Innsbruck Wertstoff Kunststoff – Kunststoffrecycling: Quoten und Herausforderungen 9. April 2019, Falkensteiner Hotel & Asia Spa Leoben Kanalmanagement 2019 25. April 2019, Bundesamtsgebäude, Wien Wasserrecht für die Praxis 30. April 2019, Bundesamtsgebäude, Wien Herausforderungen im Hochwasserschutz – Jahrestreffen der Hochwasserschutzverbände, Gemeinden und Genossenschaften 9.-10. Mai 2019, vorarlberg museum, Bregenz Österreichische Abfallwirtschaftstagung 2019 „Vom Wert- zum Werkstoff – Die Umsetzung des EU-Kreislaufwirtschaftspakets in Österreich“ 15.-17. Mai 2019, Kultur Kongress Zentrum, Eisenstadt Versicherung von Abwasserentsorgungsanlagen – Vorstellung des ÖWAV-Arbeitsbehelfs 7 27. Mai 2019, Wirtschaftsunversität Wien Abfälle richtig und sicher lagern! Aktuelle rechtliche und technische Anforderungen – Mit aktuellen Informationen zum ÖWAV-Regelblatt 37 „Umgang mit Löschwasser“ 5. Juni 2019, Bundesamtsgebäude, Wien Erfahrungsaustausch Deponie 27. Juni 2019, Kommunalkredit Public Consulting GmbH, Wien Informationen, Anmeldung und Auskünfte für Aussteller: Irene Vorauer, Tel. +43-1-535 57 20-88, vorauer@oewav.at Martin Waschak, Tel. +43-1-535 57 20-75, waschak@oewav.at www.oewav.at/kurse-seminare Sujet UJ 2_19_270x200.indd 1 13.02.2019 08:32:18
