SPECIAL Formnext
SPECIAL Formnext On-Demand-Manufacturing-Team von 3D Systems (High Wycombe, UK) erstellte die leichten und haltbaren Drachen unter Einsatz eines Scan-to-CAD-Workflows mit der Geomagic-Software, eines selektiven Lasersinter-(SLS)-3D-Druckverfahrens und einer hochwertigen Oberflächenbearbeitung. Bild: additive/Rindle Die hohlen Statuen wiegen im Vergleich mit einer Ausführung aus Holz um 60 % weniger und verringern damit den Druck auf das alte Gebäude. Bild: additive/Rindle Drachen wurden einzeln von Hand bemalt Die Drachen wurden auf den SLS-Druckern von 3D Systems aus Dura-Form PA gedruckt, einem haltbaren Polyamid-12-Nylonwerkstoff, dessen Aussehen und taktile Eigenschaften den ursprünglichen Drachen sehr nahe kommen. Dank seiner Auflösung und mechanischen Eigenschaften ist Dura-Form PA der ideale Werkstoff für komplexe dünnwandige oder aufsteckbare Teile. Im Falle der Drachen in Kew Gardens passten diese Eigenschaften sowohl zu den funktionalen Anforderungen der Montage als auch zu den ästhetischen Anforderungen bei der Restauration eines historischen Bauwerks. Nach dem Druck wurden die Drachen durch die Kunsthandwerker in den Werkstätten von 3D Systems einzeln von Hand bemalt. „Wir haben schon oft 3D-Drucktechnologien in innovativen Anwendungen eingesetzt, aber wenn wir, wie in diesem Falle, Geschichte schreiben, dann ist das etwas ganz Besonderes“, meint Phil Schultz, Senior Vice President und General Manager, Kunststoffe und On- Demand-Fertigung bei 3D Systems. „Bei dieser Zusam- Die große Pagode wurde 1762 nach Plänen von William Chambers errichtet. Der Bau ist knapp 50 Meter hoch und hat am Boden einen maximalen Durchmesser von 15 Meter. Besucher können die Pagode über eine Treppe mit 253 Stufen besteigen. Bild: additive/Rindle menarbeit mit Historic Royal Palaces konnten wir neue Technologien für die Erhaltung eines historischen Wahrzeichens einsetzen – so dass dieses auch für kommende Generationen wieder in seiner früheren Schönheit erstrahlt. Dies verdeutlicht das Knowhow unseres On-Demand-Manufacturing-Teams. Aufbauend auf unserem Portfolio an haltbaren Werkstoffen, 3D-Drucktechnologien und Reverse-Engineering-Software und dank unserer praktischen Erfahrung können wir individuell angepasste Lösungen entwickeln – ganz egal wie einzigartig die Anforderungen des Kunden sind.“ ■ 3D Systems Corporation www.3dsystems.com Formnext Halle 3.1 Stand F08/F10 36 additive Oktober 2018
Additive Fertigung komplexer, belastbarer Funktionsbauteile in Hart-Weich-Verbindung Größerer Freeformer – mehr Anwendungen Auf der Formnext feiert Arburg mit seinem Freeformer 300-3X eine Weltpremiere: Die neue große Maschine verarbeitet im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) drei Komponenten und ermöglicht erstmals die industrielle additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur. ■■■■■■ „Die User schätzen die Vorteile unseres Freeformers 200-3X und die Möglichkeiten, die das offene System und das Arburg Kunststoff-Freiformen bieten“, sagt Lukas Pawelczyk, der den weltweiten Freeformer-Vertrieb verantwortet. „Als revolutionären nächsten Schritt feiern wir auf der Formnext 2018 die Weltpremiere des Freeformers 300-3X, der das Arburg-Produktprogramm erweitert und neue Anwendungen erschließen wird. Weltweit erstmals lassen sich mit dieser Maschine für die industrielle additive Fertigung aus drei Komponenten komplexe und belastbare Funktionsbauteile in Hart-Weich- Verbindung mit Stützstruktur herstellen – das ist einzigartig in der Branche.“ Beim Freeformer 300-3X steht die Bezeichnung 300 für die zur Verfügung stehende Bauteilträgerfläche in Quadratzentimetern. Diese ist um knapp 50 Prozent größer als beim Freeformer 200-3X. Der Bauraum bietet nun Platz für größere Kleinserien und 50 Prozent breitere Teile mit Abmessungen von bis zu 234 x 134 x 200 Millimeter. „3X“ steht jeweils für die drei in x-, y- und z-Richtung beweglichen Achsen des Bauteilträgers. Neu ist beim Freeformer 300-3X eine zweigeteilte Bauraumtür. Durch Aufklappen der oberen Hälfte können z. B. die Materialbehälter auch im laufenden Betrieb nachge- Weltpremiere: Der Freeformer 300-3X erweitert das Anwendungsspektrum des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Mit den drei Austragseinheiten lassen sich komplexe Funktionsbauteile in belastbarer Hart- Weich-Verbindung additiv fertigen. Bild: Arburg Lukas Pawelczyk verantwortet seit Juli 2018 den Vertrieb des Freeformers. Bild: Arburg füllt werden. Der beheizte Bauraum muss nur noch für die Bestückung mit der Bauteilplatte und die Entnahme der Fertigteile geöffnet werden. Das automatische Öffnen und Schließen der Bauraumtür sowie optionale Schnittstellen ermöglichen zudem eine Automatisierung der additiven Fertigung und die Integration des Freeformers in komplette Fertigungslinien. Mit den beiden Freeformern 200-3X und 300-3X deckt Arburg künftig ein breiteres Anwendungsspektrum ab. Einen Eindruck davon können sich die Besucher auf der Formnext anhand einiger Bauteile verschaffen, darunter eine Auswahl an Drei- und Zwei-Komponenten-Teilen. Zu den ausgestellten Funktionsbauteilen zählen z. B. ein Zwei-Komponenten-Greifer in Hart-Weich- Verbindung, Kabelklemmen aus PP, transparente Testscheiben aus PMMA und Faltenbalge aus medizinischem TPE-S. Offenes System bietet große Materialfreiheit Die Anwender können mit dem offenen Freeformer-System ihre eigenen Originalmaterialien verarbeiten und Tropfengröße sowie Prozessführung optimieren. In der Materialdatenbank von Arburg sind qualifizierte Standardgranulate wie ABS (Terluran GP 35), PA10 (Grilamid TR XE 4010), PC (Makrolon 2805), TPE-U (Elastollan C78 A15) und PP (Braskem CP 393) dokumentiert. Hinzu kommen spezielle Kunststoffe für besondere Anwendungen wie medizinisches PLLA (Purasorb PL18, Resomer LR 708) oder für die Luft- und Raumfahrt freigegebenes PC (Lexan 940). ■ Arburg GmbH + Co KG www.arburg.com Formnext Halle 3.1 Stand E70 additive Oktober 2018 37
