Aus der Branche
Aus der Branche Thyssenkrupp startet in die additive Serienfertigung U-Boot-Bauteile aus dem 3D-Drucker ■■■■■■ Mit der Übernahme des Thyssenkrupp Tech-Center Additive Manufacturing in Mülheim an der Ruhr durch Thyssenkrupp Marine Systems kommt die benötigte 3D-Druck-Technik und Expertise an die Kieler Förde. Vermehrt sollen nun U-Bootbauteile im 3D-Drucker gefertigt werden. Dr. Luis Alejandro Orellano, COO von Thyssenkrupp Marine Systems: „Der 3D-Druck eröffnet uns ganz neue Potenziale. In der Konstruktion müssen wir nicht mehr überall die Grenzen herkömmlicher Fertigungsverfahren berücksichtigen. So ermöglichen wir unseren Kunden Freiräume in der Gestaltung der Boote. Gleichzeitig können wir Komponentenschneller und kostengünstiger herstellen. Das wir die dafür notwendigen Expertise und Maschinen nun zu uns nach Kiel holen, ist die Voraussetzung, dass wir künftig kleinere Chargen schnell und unkompliziert in Serie drucken können.“ Mit den Druckern können komplexere Strukturen hergestellt werden, die gleichzeitig stabiler, belastbarer und leichter sind als durch übliche Produktionsverfahren hergestellte Komponenten, bei denen häufig viele kleine Elemente gefertigt und dann zusammenge- Thyssenkrupp Marine Systems konnte bei einem im 3D-Druck hergestellten Hydraulikblock für ein U-Boot 83 Prozent des Gewichts einsparen. Das Bauteil wiegt so nur noch 2,1 statt 14 Kilogramm. Bild: Thyssenkrupp Marine Systems setzt werden müssen. Bei einem im 3D-Drucker hergestellten Hydraulikblock für ein U-Boot konnte beispielsweise 83 Prozent des Gewichts eingespart werden – von 14 auf 2,1 Kilogramm. Im Sommer 2019 hat das Thyssenkrupp Tech-Center Additive Manufacturing von der Klassifikationsgesellschaft DNV GL als weltweit erster Produzent von 3D-Druck-Bauteilen für den maritimen Bereich eine Herstellerzulassung erhalten. Thyssenkrupp Marine Systems plant, zukünftig vor allem Teile im 3D-Drucker herzustellen, die in geringen Chargen für ein U-Boot benötigt werden. Das Unternehmen fokussiert sich dabei nicht nur auf Teile für Neubauten, sondern ebenso auf die Ersatzteilproduktion. ■ Familien Hehl und Keinath übernehmen German RepRap Arburg kauft German RepRap ■■■■■■ Mit der notariellen Unterzeichnung des Kaufvertrags am 12. Februar 2020 übernahmen die Unternehmerfamilien Hehl und Keinath die in Feldkirchen ansässige German RepRap GmbH. Die neuen Gesellschafter sind die Eigentümer von Arburg, des weltweit tätigen deutschen Herstellers von Kunststoffspritzgießmaschinen, der in seinem Produktprogramm ebenfalls Anlagen zur additiven Fertigung entwickelt, produziert und vertreibt. Das 2010 in der Nähe Münchens gegründete Unternehmen German RepRap ist ein deutscher Hersteller von industriellen 3D-Systemen und wird als eigenständiges Unternehmen am Standort Feldkirchen weitergeführt. Die Gesellschafter sehen in der additiven Fertigung für die Zukunft ein wichtiges und Mit den Freeformern 200-3X und 300-3X deckt Arburg ein breites Spektrum für die industrielle additive Fertigung von Funktionsbauteilen aus Originalmaterial ab. Bild: Arburg ergänzendes Fertigungsverfahren in der Kunststoffverarbeitung. Durch den erfolgreichen Markteintritt mit dem Arburg Freeformer ab dem Jahr 2013 fühlen sich die Arburg-Verantwortlichen in dieser Einschätzung bestätigt. Der Schwerpunkt der Anwendungen mit diesem offenen System zur Verarbeitung von handelsüblichen Kunststoffgranulaten zeigt sich derzeit in hochwertigen Anwendungen wie z. B. in der Medizintechnik und bei festgelegten Materialanforderungen. German RepRap entwickelt und fertigt 3D-Systeme auf Basis der FFF-Technologie (Fused Filament Fabrication). Hinzu kommt seit 2016 die neu entwickelte und weltweit einzigarte Liquid Additive Manufacturing Technologie (LAM), mit welcher Materialien wie Liquid Silicon Rubber (LSR) verarbeitet werden können. Der neue x500pro, der technische Kunststoffe – wie zum Beispiel Polycarbonat (PC) – verarbeitet, ergänzt das innovative Produktsortiment von German RepRap. German RepRap wird nach dem Willen der neuen Gesellschafter als eigenständiges Start-up-Unternehmen am Standort Feldkirchen weitergeführt. ■ 12 additive April 2020
Chemiekonzern Merck und EOS-Schwester kooperieren Additive Herstellung von Tabletten ■■■■■■ Die Merck KGaA, ein führendes Unternehmen der Chemie- und Pharmaindustrie, hat eine Kooperationsvereinbarung zu 3D-gedruckten Tabletten mit der AMCM GmbH bekannt gegeben. Das Schwester - unternehmen der EOS GmbH, bietet kundenspezifische Lösungen für die additive Fertigung an. In einem ersten Schritt streben die Partner die Entwicklung einer GMP-konformen (Good Manufacturing Practice) Tablettenformulierung sowie die Herstellung von Prüfpräparaten für klinische Studien an. Später sollen Dienstleistungen für die Produktion im industriellen Maßstab folgen. „Unsere Partnerschaft mit AMCM / EOS hat das Potenzial, den Produktionsprozess von Tabletten zu revolutionieren. Für die Branche wird dies einen Riesenschritt in Richtung Digitalisierung bedeuten“, sagte Isabel de Paoli, Chief Strategy Officer bei Merck. „Unser Ziel ist es, für diese Technologie eine industrielle Anwendung zu entwickeln, die wir zunächst für die Herstellung Die additive Fertigung von Tabletten soll den Produktionsprozess vereinfachen und erheblich beschleunigen, eine kostspielige und zeitaufwändige Neuformulierung von Wirkstoffen (APIs) wird nicht mehr notwendig sein. Bild: Merck von Studienmedikation einsetzen. In einem späteren Schritt werden wir uns vollständig digitalen Lösungen im industriellen Maßstab widmen.“ Marie Langer, Vorsitzende der Geschäftsführung von EOS, fügte hinzu: „Wir freuen uns darauf, Merck bei seinem Innovationsvorhaben zu unterstützen. In diese Kooperation fließen die kombinierte Formulierungsexpertise von Merck im Unternehmensbereich Healthcare und im Bereich der Hilfsstoffe seines Life-Science-Unternehmensbereiches sowie unser umfassendes Know-how auf dem Gebiet der additiven Fertigung ein. Gemeinsam werden wir dazu beitragen, die Arzneimittelentwicklung flexibler zu gestalten und zu beschleunigen.“ Der im Rahmen der Partnerschaft entwickelte neuartige und vereinfachte Prozess für den Einsatz in der klinischen Entwicklung basiert auf Pulverbettschmelzverfahren. Dabei bringt ein Laser pulverförmige Materialien zum Schmelzen und verschweißt sie Schicht für Schicht miteinander. Darüber hinaus ermöglicht der 3D-Druck eine Skalierung der Wirkstoff- Formulierung, während gleichzeitig kostspielige Neuformulierungen während des gesamten pharmazeutischen Entwicklungsund kommerziellen Produktionsprozesses entfallen. Die Herstellung von Tabletten kann dadurch beschleunigt und kostengünstiger werden. Neben den zuvor genannten Zielen besteht die Vision darin, eine flexible und nachhaltige lokale Produktion von Tabletten zu ermöglichen, die spezifischen Markt - anforderungen Rechnung trägt und auf die Bedürfnisse der Patienten zugeschnitten werden kann. ■ Roadmap für die additive Fertigung Optima: Startschuss für den 3D-Druck ■■■■■■ Bei Optima in Schwäbisch Hall gehören ab sofort 3D-Drucker zum Maschinenpark. Hierfür hat das Unternehmen eigens ein 3D-Druck-Zentrum – das Additive Innovation Center – gegründet und einen Fahrplan vorgestellt. „Maschinenteile, deren Fertigung bisher eine Woche in Anspruch nahm, können nun in erheblich kürzerer Zeit gedruckt werden“, sagt Optima-Fertigungsleiter Volker Freisinger. Optima hat rund eine halbe Million Euro in das neue 3D-Druck-Zentrum am Standort Schwäbisch Hall mit dem Namen Additive Innovation Center investiert. Das Additive Innovation Center umfasst ein 3D-Druck-Labor und einen Schulungs- und Konstruktionsbereich, der Innovation Space getauft wurde. Im Additive Innovation Center kommen alle gängigen 3D-Druckverfahren zum Einsatz. Für das schnelle Herstellen von Prototypen Die additive Fertigung unterstützt Optima-Kunden dabei, noch flexibler auf neue Marktanforderungen reagieren zu können. Bei Optima wird unter anderem das Multi-Jet-Fusion-Druckverfahren eingesetzt. Bild: Optima nutzt Optima das Fused-Deposition-Modeling (FDM)-Verfahren und das Selektives Lasersintern (SLS)-Verfahren. Außerdem hat Optima in die Multi-Jet-Fusion-Technologie investiert, mit der Teile schneller hergestellt werden können als mit dem SLS-Verfahren. ■ additive April 2020 13
