Promotion 23.
Promotion 23. Anwenderforum Additive Produktionstechnologie ▶ ERFAHRUNGEN UND ANWENDUNG AUS DER LANDTECHNIK Additive Fertigung – und was jetzt? Additive Fertigung verspricht: unbegrenzte Designfreiheit, Performancesteigerungen, dezentrale Fertigung, Ersatzteile auf Bedarf. Doch häufig werden die anfänglich sehr hohen Erwartungen schnell von der Realität der noch jungen Fertigungstechnologien eingeholt. Und doch lohnt es sich. Autor: Philipp Surrey, Advanced Manufacturing Engineer Bild: John Deere Beim amerikanischen Landtechnikhersteller John Deere wird seit 2014 intensiv mit und an additiven Fertigungstechnoligen gearbeitet. Die Abteilung Advanced Manufacturing screent neue Technologien, führt Pilotprojekte durch und evaluiert Potenziale für andere Geschäftsbereiche. Additive Fertigung verspricht unbegrenzte Designfreiheit, dezentrale Fertigung, Performancesteigerungen und kürzere Designzyklen. Die Realität sieht in vielen Bereichen allerdings anders aus: Supportstrukturen und Überhänge grenzen ein, wegen der Fertigungstoleranzen werden weitere Bearbeitungsschritte notwendig und die Produktivität und Wirtschaftlichkeit kann mit herkömmlichen Verfahren nicht mithalten. Trotzdem wächst der Markt seit Jahren und Experten sehen vorerst kein Ende. Messen, Konferenzen und andere Veranstaltungen wachsen konstant, immer mehr Anwender kommen dazu. Potenziale in der Landtechnik Das Ziel vieler ist die Produktion von Serienteilen. Allen voran stehen Medizintechnik und die Luftfahrt. Doch für andere Industrien, z. B. die Landtechnik, ist der Weg steiniger und potenzielle Anwendungen weniger offensichtlich. Wie sehen Anwendungen aus, abseits extremen Leichtbaus und absoluter Einzelindividualisierung bei gleichzeitig hohen Ansprüchen an Qualität und Kosten? Additive Fertigungsverfahren sind zunächst: additiv, digital, generisch und direkt. Die Aufgabe des Unternehmens ist aus diesen Eigenschaften einen Mehrwert für den Kunden zu erzielen – erhöhte Produktperformance, Kostenreduktion, Nachhaltigkeitssteigerung und/ oder verkürzte Time-to-Product- Zeiten. Dieser lässt sich durch verschiedene Hebel und Ansätze erzielen, z. B. Nutzen von Funktionsintegration. Weiterentwicklung in allen Bereichen Dies ist nur durch intensive Entwicklungsarbeit erreichbar. Zum einen gilt das im eigentlichen Sinne des Wortes: Entwicklungsprojekte und Untersuchungen durchführen, aber andererseits auch im Sinne der persönlichen Weiterentwicklung: neue Software und Methoden, Erfahrungen sammeln und bestehende Prozesse hinterfragen. Nur mit Beharrlichkeit und langfristigem Engagement werden die Anstrengungen Früchte tragen. Bis zum möglichen Serienprodukt lohnt es sich, sich den naheliegenderen Mehrwerten additiver Fertigung zu widmen. Die Hürden für Betriebsmittel und Rapid Proto - typing sind geringer und positive ■ Ergebnisse schneller erzielt. John Deere GmbH & Co. KG www.deere.de Traktorenreihe von John Deere. 42 additive April 2020
Das neue Heckdesign des Bugatti Chiron Pur Sport ist mit einer 3D-gedruckten Titan-Auspuffblende ausgestattet. Bild: Bugatti Erstes 3D-gedrucktes metallisches Sichtbauteil mit Straßenzulassung Auspuffblenden für den neuen Bugatti Chiron Pur Sport An der richtigen Stelle Gewicht sparen: Der Bugatti Chiron Pur Sport, das neueste Auto des exklusiven französischen Automobilherstellers, ist mit 3D-gedruckten Titan- Auspuffblenden von Apworks ausgestattet. ■■■■■■ Apworks, ein Industrieanbieter von 3D-Druckdienstleistungen, hat bekanntgegeben, dass der neue Bugatti Chiron Pur Sport mit einer extrem leichten und hochtemperaturbeständigen Auspuffblende ausgestattet ist. Die Auspuffblende besteht aus Titan und wird mittels additiver Fertigung von Apworks hergestellt. Der Chiron wird vom exklusiven französischen Automobilhersteller Bugatti hergestellt. Kompromisslosester Bugatti der Neuzeit Die Auspuffblende ist Teil des außergewöhnlichen Heckdesigns des Chiron Pur Sport. Eine neu abgestimmte Aerodynamik sorgt für mehr Abtrieb, weniger Gewicht und mehr Agilität. „Bei einer Reduzierung des Gewichtes um 50 Kilogramm, gleichzeitiger Erhöhung des Abtriebs und einem kompromisslos-sportlich abgestimmten Fahrwerk bietet der Chiron Pur Sport eine unglaubliche Bodenhaftung, sensationelle Beschleunigungswerte und ein äußerst präzises Handling. Es ist der bisher kompromissloseste und zugleich agilste Bugatti der Neuzeit“, sagt Stephan Winkelmann, Präsi- dent von Bugatti. Das geringe Gewicht der Blende trägt zur neu abgestimmten Aerodynamik des Hypersportwagens bei. „Beim Chiron Pur Sport war uns die Agilität besonders wichtig. Wir erzielen mehr Abtrieb an der Hinterachse, der große Frontsplitter, die Lufteinlässe, die Radhausentlüftung mit optimierten Luftauslässen sowie eine reduzierte Standhöhe balancieren dies sauber aus“, sagt Frank Heyl, Head of Exterior Design und stellvertretender Chefdesigner bei Bugatti. Optimiertes Hochleistungsbauteil dank 3D-Druck Die Auspuffblende ist aufgrund der Herstellung aus Titan zusätzlich hochtemperaturbeständig, da dieses Material hohe Festigkeit und gute Hitzebeständigkeit kombiniert. Dies ist ein Paradebeispiel für ein optimiertes Hochleistungsbauteil, das durch additive Fertigung ermöglicht wird und zugleich höchste Qualitätsstandards und die Anforderungen der Straßenzulassung erfüllt. „Wir sind stolz darauf, Teil dieses beeindruckenden neuen Sportwagens von Bugatti zu sein. Es ist das erste 3D-gedruckte, metallische Sichtbauteil, das die Straßenzulassung erhält. Diese innovative Auspuffblende konnten wir nur realisieren, indem wir die additive Fertigungstechnologie an ihre Grenzen gebracht haben. Minimalste Wandstärken von unter 0,5 mm ermöglichen das extrem leichte Design“, sagt Joachim Zettler, Geschäftsführer von Apworks. ■ Apworks GmbH www.apworks.de Die extrem leichte und hochtemperaturfeste Titan-Auspuffblende, additiv gefertigt von Apworks. Bild: Bugatti additive April 2020 43
