_Interview des Monats
_Interview des Monats Bild: Yaskawa Bei der Smart Series können die GP-Handling- Roboter oder die kollaborativen HC-Roboter einfach mit Greifern oder Schutzeinrichtungen integriert werden. AP: Und abgesehen von der Logistik? Schnekenburger: Nach wie vor ist für uns die Automobilbranche interessant. Hier sind wir sehr bemüht, Anwendungen im Bereich Elektromobilität weiter auszubauen. Erst kürzlich haben wir hier eine Anlage zum Schweißen von Batteriekästen realisiert. Auch der Nutzfahrzeug- und Landmaschinenbereich ist für uns interessant. AP: Viele Roboterhersteller entdecken gerade den Mittelstand als Zielgruppe. Sie auch? Schnekenburger: Ja, natürlich. Wir wollen dem Mittelstand beim Einstieg in die Robotik helfen, indem wir Ready-to-go-Lösungen kreieren – beispielsweise unsere Weld4me-Cobot-Lösung für das einfache automatisierte Schweißen in kleineren Unternehmen. Zudem haben wir für den Mittelstand eine skalierbare Palette an komplett integrierten und nutzungsbereiten Roboterschweißzellen: Alle Zellen sind einfach transportierbar und können leicht aufgebaut sowie schnell in Betrieb genommen werden. AP: Bieten Sie neben dem Schweißen auch andere Ready-to-go-Lösungen? Schnekenburger: Ja. Beispielsweise haben wir zusammen mit einem Systemintegrator auf Basis unserer kollaborativen Roboter HC10 und HC20 Standard-Palettier-Lösungen entwickelt, die innerhalb von Minuten in Betrieb genommen werden können – ganz ohne Engineering- und Programmieraufwand. „Wir wollen uns noch stärker als europäischer Automations-Spezialist etablieren. Denn nur, wenn wir die Nähe zum Kunden haben, können wir ihn richtig verstehen.“ Armin Schlenk, Yaskawa Schlenk: Zu den Paketen für den einfachen Robotikeinstieg gehören auch unsere Smart Series. Bei der Smart Series sorgen wir zusammen mit Partnern dafür, dass unsere Roboter – beispielsweise die Handling-Roboter der GP-Serie oder die kollaborativen HC-Roboter – einfach mit Greifern oder Schutzeinrichtungen integriert werden können. Man kann sich bei uns den Roboter samt passendem Zubehör konfigurieren. Damit senken wir die Einstiegshürden: Ein Mittelständler muss sich nicht intensiv mit dem Roboter und dem Zubehör auseinandersetzen, damit er eine Applikation in Betrieb nehmen kann. Mit der Smart Series benötigt man nicht einmal zwingend einen Systemintegrator, um den Roboter nutzen zu können. AP: Sie sprachen ja gerade die HC-Cobots an: Wie sind Ihre Erfahrungen mit der kollaborativen Robotik? Schnekenburger: Unsere kollaborativen HC-Roboter haben ja einen großen Vorteil: Sie sind Hybrid- Roboter. Die HC-Robots sind also vollwertige Industrieroboter, die dank Kraft-Momenten-Sensoren in jedem Gelenk auch im kollaborativen Betrieb arbeiten können. Aber wenn im Arbeitsbereich des Roboters kein Mensch ist, können sie mit voller Industrierobotergeschwindigkeit betrieben werden. Ein praktisches Anwendungsbeispiel ist die Maschinenbeschickung, bei der der Roboter auch die Qualitätssicherung übernimmt. Nur wenn ein Teil außerhalb der Toleranz ist, kommt der Mitarbeiter dazu. Besonders gut bei den Kunden kommt übrigens der HC20 an, der 20 Kilogramm Traglast und 1,7 Meter Reichweite bietet und sich damit besonders gut für typische industrielle Anwendungen wie gerade die Logistik und Verpackung eignet. AP: Und wie vereinfachen Sie die Bedienung Ihrer Roboter? Schlenk: Zum einen über unsere Smart Pendants. Das sind innovative Roboter-Bediengeräte mit ei- 18 November 2021
_Interview des Monats HandlingTech Automations-Systeme Bild: Yaskawa Yaskawa verspürt eine steigende Roboternachfrage aus den Bereichen Logistik und Verpackung. Besonders gut kommt der HC20 an, der 20 Kilogramm Traglast und 1,7 Meter Reichweite bietet. nem großen 10“-Touchscreen. Darüber kann man den Roboter ganz einfach positionieren und teachen. Die intuitive Bedienung und Programmierung der Roboter ist damit nicht mehr länger ein Privileg der kollaborativen Robotik. Denn das Smart Pendant unterstützt nicht nur die kollaborativen Roboter der HC-Serie, sondern auch alle Handling-Industrieroboter der GP-Serie – und natürlich unseren Kleinsten, den Moto- Mini. Und für Maschinenbauer haben wir unsere MotoLogix-Schnittstelle, mit der man den Roboter aus der gewohnten SPS- Umgebung heraus programmieren kann. AP: Nach der VIPA-Übernahme haben Sie angekündigt, eine All-in-one-Steuerung zu entwickeln, die alles aus einem Guss kann: Roboter, SPS und Motion. Ist das noch in Planung? Schlenk: Ja. Dazu haben wir eine Partnerschaft mit Phoenix Contact geschlossen und nutzen deren offene PLC Next-Plattform. Auf der SPS 2021 werden wir hier das erste Produkt einer umfassenden Steuerungsplattform vorstellen, zunächst eine SPS mit ProfiNet mit unseren SLIO I/O Baugruppen und einer smarten Anbindung an unsere Servo- und Frequenzumrichter. Diese Steuerungsplattform werden wir Stück für Stück erweitern, sprich: Wir erweitern die SPS mit unserem Motion-Control-Knowhow. Danach integrieren wir Safety-Funktionen und später auch die Robotik. Dann haben wir für Maschinenbauer eine durchgängige Plattform: von SPS und Motion Control bis zur Roboterprogrammierung und -steuerung – alles in der gleichen Umgebung. AP: Decken Sie damit alle Robotik-Anwendungen ab? Schnekenburger: Nur bis zu einem gewissen Grad. Für einen Großteil der Anwendungen in den Bereichen Handhabung oder Verpackung – etwa mit Delta- und Scara-Kinematiken – ist eine solche All-in- One-Steuerung vollkommen ausreichend. Aber damit wird man sicher keine komplexe Schweißanlage programmieren und steuern können. In unserer Robotersteuerung stecken schließlich viele Mannjahre Entwicklungsarbeit. Die kann man nicht so einfach ersetzen. AP: Warum bauen Sie auf der PLC Next von Phoenix Contact auf und haben nichts Eigenes entwickelt? Schlenk: Nun, man muss das Rad ja nicht neu erfinden, wenn es schon gute Lösungen auf dem Markt gibt. Mit Phoenix Contact kooperieren wir übrigens schon lange. Und wenn wir die offene PLC Next als Basis nutzen und mit unserem eigenen Knowhow erweitern, haben wir einfach einen schnelleren Marktzugang, als wenn wir das Ganze von Grund auf neu entwickeln. AP: Was spricht denn gerade für PLC Next? Schlenk: Ein großer Vorteil von PLC Next ist die Offenheit. Da PLC Next Linux-basiert ist, können wir unsere Erweiterungen einfach integrieren. Zudem lässt sich die Plattform nicht nur in SPS-Sprachen programmieren, sondern auch in Hochsprachen. Und gerade die jüngere Generation von Ingenieuren hat den Anspruch, in anderen Sprachen zu programmieren. ↓ Yaskawa Europe GmbH www.yaskawa.de NEU VORSPRUNG DURCH KOMBINATION Die komplett neu designte SRZ von HandlingTech definiert Flexibilität bei der Automation neu. Die dritte Generation der preisgekrönten Roboterzelle bietet standalone oder im Linien-Verbund jetzt noch mehr Möglichkeiten: • Noch kompaktere Rahmenkonstruktion • Mehr Optionen für Speicher- und Prozessmodule • Status-LED in Rahmen integriert Jetzt entdecken! handlingtech.de HandlingTech ist Partner von Manuel Faißt, DSV Weltcup-Team Nordische Kombination November 2021 19
