Der Handlingroboter verfährt auf einer Transferstrecke mit rund 26 Metern Länge und bestückt die Bearbeitungszellen. Bild: SHL Acht Roboter führen Werkstücke den einzelnen Bearbeitungsstationen zu Perfekter Schliff für Alu-Strukturbauteile Mit einer Roboter-Schleifanlage von SHL schleift ein Tier-1-Druckgusslieferant in der Slowakei komplexe Aluminium-Strukturbauteile für Premiumfahrzeuge. Dabei sind acht Roboter im Einsatz. Mit dem Bau einer neuen Halle suchte der Zulieferer nach einer Lösung, um Karosserieteile mit komplexen Geometrien automatisiert zu schleifen: Die Gehängeaufnahmen müssen Grat- und Brandriss frei sein, um sie anschließend problemlos zu verkleben. Darüber hinaus müssen alle 140 Sekunden je zwei linke und rechte Gehängeaufnahmen fertig geschliffen sein. Um das zu gewährleisten, realisierte SHL eine der größten Anlagen der Firmengeschichte. Die Anlage nimmt mit einer Gesamtlänge von 35 Metern in der neuen Halle beträchtlichen Raum ein. Die Handling- Roboter verfahren auf zwei rund 26 Meter langen Achsen und bestücken die Schleifzellen, vier auf jeder Seite. Auf der einen werden die Komponenten für den Einbau im linken, auf der anderen für den Einsatz im rechten Pkw-Teil bearbeitet. Jeweils zwei sind zu einer Zelleneinheit zusammengefasst. So kann die Anlage auf jeder Seite zwei Werkstücke parallel schleifen. „Damit stellen wir die hohe Ausbringung sicher“, sagt Projektleiter Daniel Welte. Mit Datamatrix-Code identifiziert Um einen durchgehenden Prozess zu realisieren, bestücken die sechsachsigen Industrieroboter immer zuerst die vordere, von der Entnahmestelle weiter entfernte Einheit. In der einen Zelle wird zunächst die Innenseite der Strukturbauteile, in der benachbarten Zelle nach Übergabe die Außenseite bearbeitet. Jedes Teil wird über einen Datamatrix-Code identifiziert. Die Informationen werden an das MES-System weitergeleitet. Dies stellt die Rückverfolgbarkeit si- 42 Oktober 2018
_Robotik cher. „Herrin über die Anlage ist die SPS. Sie übermittelt die Daten an den Roboter, der dann gezielt die richtigen Werkstücke entnimmt und sie den Zellen zuführt“, schildert Welte. Diese Lösung verhindert, dass Teile falsch bearbeitet werden. Die vom Handlingroboter abgelegten Werkstücke greift der Bearbeitungsroboter und schwenkt die 8,5 Kilogramm schweren Bauteile zunächst an zwei Freiband- und Kontaktrollenschleifmaschinen FKS250/450 ROB und danach an ein Doppelbürst - aggregat DP550/100. Eine Entgratspindel übernimmt Arbeiten an schwer zugänglichen Stellen. Sind alle Prozesse erfolgreich abgelaufen, übergibt der Roboter das Bauteil per Handshake direkt an seinen Kollegen in der zweiten Zelleneinheit. Hier bearbeiten die gleichen Maschinentypen nun die Bauteil-Außenseiten. Herausforderung Handshake Die reibungslose Bauteil- Übergabe zwischen der Innen- und Außenbehandlung war eine ganz besondere Herausforderung. „Beim Weiterreichen mittels Handshake sind die beiden Roboter direkt voneinander abhängig. Es gibt keine Pufferzone. Deswegen müssen die Taktzeiten genau passen“, schildert Welte. Die Anlage läuft im Vier- Schicht-Betrieb rund um die Uhr – und ist flexibel ausgelegt. Der Betreiber kann auf Wunsch auf beiden Seiten komplett linke oder rechte Bauteile fertigen, auch Mischformen sind machbar. Das Bauteil wurde dazu in 20 Bearbeitungszonen aufgeteilt. Bei längerem Einsatz können sich die Spritzgussformen verschlechtern. Dann treten eventuell größere Brandrisse auf, die unterschiedlich verteilt sind. In einem solchen Fall kann der Betreiber gezielt nachschleifen lassen. Das Programm zeigt ihm auf anschauliche Weise, wo dies erforderlich ist. ↓ SHL AG www.shl.ag Der Roboter führt die Aluminium-Strukturbauteile an die einzelnen Bearbeitungsstationen und übergibt dann per Handshake an Roboter Nummer zwei in der Nachbarzelle. Bild: SHL Oktober 2018 43
