MOTEK » Montageanlagen
MOTEK » Montageanlagen und Grundsysteme Einfache Automation mit programmierbarem modularen Werkstücktransport Agile Fertigung beginnt mit flexiblem Transport Flexible Lösungen für den Werkstücktransport, wie Yamahas Linearfördermodul LCMR200, ermöglichen in der Montagetechnik heute die erforderliche Agilität, um sich stetig den Anforderungen des Marktes anzupassen. Gefragt ist verglichen mit herkömmlichen Transportsystemen ein programmierbarer, modularer Werkstücktransport – als Basis einer flexiblen Automation. Die Programmierung der Module mit demselben grafischen Softwaretool wie bei den Robotern erleichtert dabei die Auslegung und Konfiguration der Linie. Das Linearfördermodul LCMR200 nutzt als Antriebssystem einen Linearmotor mit bewegtem Magneten und trägt eine Nutzlast von bis zu 15 kg. Es kann gerade in der Montagetechnik helfen, viele Prozesse effizienter zu machen. Hersteller müssen heute Skalierungseffekte erzielen und dabei gleichzeitig flexibel auf sich ändernde Marktanforderungen reagieren können. Nur wer den Produktionsausstoß schnell erhöhen kann und neue Produktvarianten schnell einführen kann, bleibt wettbewerbsfähig. Flexibilität ist insbesondere auch in der Montagetechnik gefragt, um sicherzustellen, dass Produktionsflächen und Personalressourcen effizient genutzt werden. Bild: Yamaha Automatisierung trägt entscheidend zur Erzielung von Skaleneffekten bei. Herkömmlichen Maschinen fehlt es jedoch oft an der nötigen Flexibilität, insbesondere bei der Art und Weise, wie Werkstücke zwischen Maschinen bewegt und in die einzelnen Maschinen geladen werden, um die vorgeschriebene Abfolge von Fertigungsprozessen durchführen zu können. Typischerweise besteht eine Produktionslinie aus einer Kombination von Standard-, Semi-Custom- und Full-Custom-Maschinen, die durch Transportsysteme miteinander verbunden sind. Oft müssen die Transporteinheiten speziell konstruiert oder angepasst werden, wobei die Abmessungen und Konturen häufig vom Layout der Produktionsfläche abhängen. Die Geschwindigkeit eines einzelnen Transportsystems richtet sich immer nach den Geschwindigkeiten der anderen in der Linie sowie nach der Zykluszeit der langsamsten oder längsten Prozesse, so dass oft eine Pufferung erforderlich ist. Diese Art der Automatisierung schränkt nicht nur die Möglichkeiten zur Individualisierung von Produkten ein. Sie kann auch nur schwer angepasst werden, um beispielsweise die Produktion zu beschleunigen, das Bild: Yamaha Mechanische Stopper und pneumatische Zylinder führen zu einer langen Positionierzeit des Werkstückträgers an jeder Arbeitsstation. Werden herkömmliche Fördersysteme durch LCMR200-Module ersetzt, kann die Transferzeit verkürzt werden, die Transfer - geschwindigkeit flexibel eingestellt werden. Bild: Yamaha 12 Motek-Express 2023
Bild: Yamaha Bild: Yamaha Rundschalttische bringen Nachteile mit sich – die Montage - stationen stehen dicht an dicht und schränken den Zugang für die Produktionsverantwortlichen ein. LCMR200-Module zusammen mit einem Vertikaltransport - modul vereinfachen die Anlage, die nun zudem leichter zu überwachen ist und gleichzeitig von der hohen Positionier - genauigkeit und Präzision des Systems profitiert. Produktionsvolumen zu erhöhen oder die Produk - tionsflächen in der Fabrikhalle neu zuzuordnen. Der Geschäftsbereich Yamaha Factory Automation (FA), eine Unterabteilung der Yamaha Motor Robotics Business Unit der Yamaha Motor Corporation, hat bereits einigen Herstellern aus verschiedenen Industriebereichen geholfen, die bekannten Nachteile der herkömmlichen Automatisierung zu überwinden. Gesteigerte Produktivität in jeder Linie Ein Automobilzulieferer, der seine Produktivität steigern wollte, stieß auf typische Hindernisse, die eine herkömmliche Automatisierungstechnik mit sich bringt. Die Betriebseigenschaften mechanischer Stopper und pneumatischer Zylinder führten zu einer langen Positionierzeit des Werkstückträgers an jeder Arbeitsstation. Außerdem waren Puffer zwischen den Arbeitsstationen erforderlich, und die Linie musste häufig für kurze Zeit angehalten werden, um kleinere Probleme zu beheben. Durch die Überarbeitung der Produktionslinie, bei der herkömmliche Fördersysteme durch LCMR200-Module ersetzt wurden, konnte die Transferzeit verkürzt werden. Darüber hinaus wurden durch die Möglichkeit der flexiblen Einstellung der Transfergeschwindigkeit Puffer eliminiert. Das LCMR200 stoppt schnell an einer genau definierten Position, so dass die effektive Transferzeit zwischen den Prozessen deutlich reduziert wurde. Die Montageprozesse können direkt auf dem Schlitten des LCMR200 durchgeführt werden, was die Zykluszeit des Prozesses spürbar verkürzt. In diesem Beispiel wurde die Transferzeit von zwei auf 0,7 s verkürzt. Als Ergebnis konnte dieser Kunde sein Produktionsvolumen um 23 % steigern, ohne seine Montageprozesse umgestalten zu müssen. Außerdem wurden die Kosten für Werkstückträger eingespart, die zuvor für den Transport der Werkstücke auf ihren Transportsystemen benötigt wurden. Einfachere Überwachung und Wartung Ein anderes Unternehmen, das Automobil-Baugruppen herstellt, verwendete Rundschalttische, um Werkstücke in einer vorgegebenen Reihenfolge zwischen Montagerobotern zu bewegen. Rundschalt - tische haben allerdings mehrere Nachteile: Die Automaten für die Montage stehen dicht an dicht, was den Zugang für die Produktionsverantwortlichen einschränkt. Außerdem ist es schwierig, Haltepositionen zu wechseln und eventuelle Geräteausfälle können zu großen Verzögerungen führen. Durch den Einsatz von LCMR200-Modulen, einschließlich des Vertikaltransportmoduls, wurde hier eine Inline-Produktion realisiert, die leichter zu überwachen ist und gleichzeitig von der hohen Positioniergenauigkeit und Präzision des Systems profitiert. Das Transportmodul LCMR200 erleichtert auch hier die Feinjustierung aller Stopp- Positionen. www.yamaha-motor-robotics.eu Motek 2023: Halle 7, Stand 7314 Das Linearfördermodul LCMR200 Das LCMR200 entstand als Weiterentwicklung des LCM-X und bietet wie dieses eine hohe Genauigkeit und niedrige Schrittweite, darüber hinaus aber eine verbesserte Steifigkeit aufgrund der Neuauslegung der Modulstruktur. Damit eignet es sich besser insbesondere in Arbeitsumgebungen, in denen Fremdkörper und statische Störungen präsent sind. Darüber hinaus sind Genauigkeitsanpassungen beim Einrichten dank der Kombination mit einer neu entwickelten Umlaufeinheit einfacher. Als Antriebssystem des LCMR200 dient ein Linearmotor mit bewegtem Magneten, die Nutzlast liegt bei bis zu 15 kg. Das System, bei dem bis zu 64 Schlitten von einer YHX-Steuerung verwaltet werden, wurde vom LCM-X übernommen, ein neu entwickeltes Standardprofilprogramm eliminiert jedoch die Programmierarbeit innerhalb der Steuerung und erleichtert den Aufbau automatisierter Anlagen. Damit ist das LCMR200 noch einfacher zu bedienen und trägt damit zu einer höheren Prozesseffizienz bei. Motek-Express 2023 13
