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cav DIGITALE CHEMIEPRODUKTION Die lokale Visualisierung der Betriebszustände erfolgt über WinCC V7.2 Werkes und global – erreicht wird. Einzelne Maschinen bzw. Komponenten innerhalb der Verpackungslinie können bei Bedarf über Linien und Werke hinweg flexibel ausgetauscht und neue Maschinen schnell eingebunden werden, ohne dass Veränderungen am MES-System bzw. bei der Erfassung der Kennzahlen nötig sind. Anlagen optimal auslasten Das Line-Monitoring-System (LMS)ist die Basis dafür, die Abfüllung und Verpackung zu optimieren. Früher kam bei kurzzeitigen Problemen auch an nur einer Maschine meist die gesamte Verpackungslinie zum Stillstand. Das LMS bestimmt nun definierte Kennzahlen. Erfasst werden Qualität in Form der Höhe des Ausschusses, Verfügbarkeit der Maschinen in Form des Verhältnisses der produktiven zur Gesamtzeit und die Produktionsleistung in Form des Verhältnisses der aktuellen zur maximalen Geschwindigkeit. Aus diesen drei Werten wird die Gesamtanlageneffektivität in Abhängigkeit des verpackten Produkts errechnet. Das übergeordnete MES-System reagiert flexibel auf die Gegebenheiten und berücksichtigt geplante Pausen für die Wartung, Unterbrechungen für Produktwechsel und ungeplante Stillstände. Die Auswertung kann einzelne Tage, Wochen, Schichten etc. je nach Anforderung flexibel abrufen und visualisieren. Aus den Reports sind Verbesserungspotenziale rasch ersichtlich, z. B. wenn eine Maschine innerhalb der gesamten Verpackungslinie nicht optimal eingestellt ist. Nun können auch einzelne Maschinen innerhalb der Verpackungslinie in ihren Geschwindigkeiten flexibel an die Gegebenheiten angepasst werden. Maschinenfehler lassen sich schnell identifizieren und die Linie ist nach Stillständen rasch wieder hochgefahren. Ist ein Start/Stopp etwa im Zuge eines Produkt- oder Verpackungsgrößenwechsels erforderlich, werden die einzelnen Maschinen innerhalb der Verpackungslinie sinnvoll und nach jeweils vorgegebenen Mustern praktisch auf Knopfdruck herunter- bzw. wieder hochgefahren. Visualisierung der Betriebszustände Der dritte Teil der Lösung ist die lokale Visualisierung der Betriebszustände. Bisher musste der Bediener nach einem Stillstand zuerst an den Bediengeräten der betroffenen Maschinen die Fehlerursachen lokal identifizieren. Nun werden Abweichungen automatisch übersichtlich in einem zentralen Visualisierungssystem angezeigt. Auch Auftragsdaten sind für das Bedienpersonal direkt verfügbar. Dank weltweit standardisierter Darstellung für jede Linie und jedes Henkel-Werk sind Betriebszustände, Abweichungen, Produktionsziele und deren Zielerreichung einfach zu erkennen. Das Visualisierungssystem stellt zudem Informationen für das Henkel Digital Backbone, das globale System zur Sammlung und Visualisierung aller produktionsrelevanten Daten, zur Verfügung und ermöglicht die Nutzung von Netzwerkeffekten und Best Practice Sharing. Die Erfahrungen aus den Maschinenverbesserungen bei realisierten Linien können auf neue Anlagen übertragen werden. Die Digitalisierungslösung eingebettet in das Henkel-IT-System führte zu einer Effizienzsteigerung von über 10 %. Nachhaltige Linieneffizienz Henkel und Siemens sind mit der digitalen Transformation der Abfüll- und Verpackungslinien von Flüssigwaschmitteln noch lange nicht am Ende. Erweiterungen des bestehenden LIS/LMS um Produktinnovationen und digitale Funktionen für eine noch stärker zukunftsweisende Industrie-4.0-Lösung sind in der konkreten Planung. Angedacht sind zum Beispiel eine stärkere Roboterintegration an den Verpackungsstationen oder die Simulation und Einführung eines digitalen Zwillings. Condition Monitoring und Predictive Maintenance können helfen, Störungen an der Maschine zu vermeiden oder zumindest besser zu planen und damit Stillstände zu verringern sowie die Produktqualität weiter zu verbessern. Hier kommen dann auch Smart Sensors oder Smart-Data- Applikationen (APPs) sowie die weitergehende Analyse der Daten aus dem Henkel Digital Backbone ins Spiel. www.prozesstechnik-online.de Suchwort: Siemens 40 cav 02-2020
Bilder: Phoenix Contact Roland Bent ist Chief Technology Officer und Member of the Board der Phoenix Contact GmbH & Co. KG Phoenix Contact entwickelt neue Geschäftsmodelle Das NOA-Konzept macht´s möglich Enhanced Connectivity for Smart Production lautete das Leitthema der Namur- Hauptsitzung Anfang November 2019. Phoenix Contact war zum ersten Mal Sponsor dieses Events für die Automatisierungs-Community in der Prozessindustrie. Am Rande der Veranstaltung hatten wir Gelegenheit, uns mit Roland Bent, CTO und Mitglied der Geschäftsführung von Phoenix Contact, über Entwicklungsschwerpunkte des Unternehmens und die Chancen, die das NOA-Konzept bietet, zu unterhalten. Herr Bent, Phoenix Contact ist mit zahlreichen innovativen Lösungen aus der Verbindungs- und Automatisierungstechnik zum ersten Mal als Sponsor auf der Namur-Hauptsitzung angetreten. Welche Erwartungen haben Sie an Ihren Auftritt? Bent: Wir möchten uns hier als zuverlässiger Partner der Prozessindustrie präsentieren. Dort sind wir zwar bereits seit vielen Jahren mit unseren Produkten und Anwendungen vertreten, aber – und das haben wir in den Gesprächen jetzt mit dem Namur-Vorstand erlebt – es ist nicht jedem bewusst, was Phoenix Contact wirklich anbieten kann. Wir sind wohl für einzelne Produktbereiche und Lösungen bekannt, doch dass wir ein Thema wie die Connectivity ganzheitlich abdecken, also von der Klemme bis zukünftig in die IT-Welt hinein, bis in eine Informationskonnektivität, dass wir hier ein wichtiger Partner sind, ist so glaube ich nicht in der Breite geläufig. Deswegen hat Phoenix Contact das Thema Enhanced Connectivity gewählt, eine Kernkompetenz unseres Unternehmens. Das Engagement von Phoenix Contact in der Prozessindustrie hat sich erst in den letzten Jahren immer stärker entwickelt. Was sind die Gründe hierfür? Bent: Es ist auch in der Vergangenheit nicht so gewesen, dass wir in der Prozessautomatisierung wenig gemacht haben, unser Engagement war nur nicht so sichtbar. Vielleicht lag es daran, dass es bisher nicht unbedingt die ganz spektakulären Themen waren, Themen, die heute die öffentliche Diskussion in unserer Industrie prägen, mit denen wir in der Prozessindustrie aktiv waren. In der Fertigungsautomatisierung sind wir mit Steuerungstechnik schon seit vielen Jahren erfolgreich unterwegs und haben mit unseren Kommunikationssystemen, beispielsweise dem Interbus-System, prägend an der Ausgestaltung von Automatisierungsstrategien mitgearbeitet. In der Prozesstechnik hat sich Phoenix Contact als Interface-Lieferant bewusst auf den Bereich zwischen der Feldebene und dem Kontrollraum fokussiert. cav 02-2020 41
