EPP 10.2022

TITELSTORY » Erhöhung

TITELSTORY » Erhöhung der Flexibilität Um in Zukunft noch flexibler agieren zu können, ist eine der nächsten Linien vollautomatisiert geplant. Mittels einer Hermes-Schnittstelle ist eine automatisierte Prozesssteuerung und -dokumentation möglich. Der Datenaustausch erfolgt horizontal von Maschine zu Maschine (M2M). Die erste Anlage in der Linie erstellt das Hermes-Datenpaket, bei Einsatz eines Barcode-Lasers wird die Baugruppe gleichzeitig beschriftet. Hierbei gibt das Produkt die Daten vor, die dabei als digitaler Zwilling zusammen mit der Leiterplatte von Maschine zu Maschine weitergereicht werden. Dies erfolgt jedoch nicht über digitale Signale, sondern über ein Netzwerk. Die Schnittstellenkommunikation erfolgt über ein auf TCP/IP und XML basierendes Protokoll, das standardisierte Kabel und Datenformate nutzt. Dadurch werden Kosten reduziert und der Integrationsprozess vereinfacht. Neben dem Barcode der Baugruppe werden auch verschiedene Daten gespeichert und kommuniziert. Die Systeme von Rehm Thermal Systems sind für die neue Schnittstellenkommunikation vorbereitet, so dass dieser Prozessschritt problemlos integriert werden kann. Die Optimierung der Produktionskapazitäten ist bei Siemens in Amberg stets ein aktuelles Thema. „Derzeit arbeitet das EWA im 3-Schicht-Regelbetrieb, beginnend am Sonntagabend mit der Nachtschicht bis Freitag zur Spätschicht bzw. bis Freitag zur sechsten Nachtschicht. Gegenwärtig arbeiten wir an einem 18-Schicht-Modell, um den Samstag als Regelar- » Rehm hat durch kontinuierliche Optimierung der Lötsysteme einen großen Schritt im Bereich Energie - effizienz getan « Bernhard Erras beitstag mit einzubinden, abhängig vom Material und zusätzlichem Personal“, erklärt Bernhard Erras. Durchdachtes Wartungskonzept der Lötsysteme Mit dem 18-Schicht-Modell müssen auch die Wartungskonzepte neu überdacht werden, da der Samstag für eine geplante Wartung entfällt und auf den Sonntag ausgewichen werden muss. Wichtig ist daher für das Amberger Elektronikwerk, dass das Fertigungsequipment lange Wartungszyklen hat. Rehm hat hier bereits entsprechende Lösungen umgesetzt. Die Zugänglichkeit an den Anlagen wurde kontinuierlich über die Jahre optimiert und ein Filtertausch über Tauschsätze ist standardmäßig bei laufendem Betrieb möglich. So wird wichtige Produktionszeit gewonnen. Ein weiteres Thema ist die Kondensatabscheidung. „Wir haben einen enormen Durchsatz, den man sonst selten in dieser Größenordnung findet. Wir sprechen von 6 – 8 kg Lotpaste pro Schicht, da kommt jede Anlage an ihre Grenze. Immer wieder wurde hier mit der Firma Rehm diskutiert, wie die Anlage so stabil gehalten werden kann, dass sich so wenig Verschmutzungen wie möglich in der Anlage absetzen. Ein effizientes Filtersystem sorgt dafür, dass wir fast nicht eingreifen müssen. Die Implementierung der Pyrolyse in die VisionX-Systeme hat enorm weitergeholfen, sonst müssten wir vermutlich jeden Tag reinigen“, beschreibt Erras die Gegebenheiten vor Ort. Die VisionX-Serie bietet regulierbare Vorheizzonen zur Vorwärmung der Baugruppen und Vorbereitung auf den eigentlichen Lötprozess Bild: Rehm Thermal Systems Die präzise Profilierung realisiert genau wiederholbare Temperaturprofile, welche auf Bauteilgröße, Material oder Prozessparameter abgestimmt sind Bild: Rehm Thermal Systems 16 EPP » 10 | 2022

Am Standort Amberg fertigen und entwickeln zwei Werke und eine Entwicklungseinheit Produkte und Lösungen für den Weltmarkt Bild: Siemens Redundante Systeme und Prozesse weltweit Die Anforderungen an die steigende Automatisierung und Vernetzung stehen nicht nur im EWA Amberg im Vordergrund, sondern global gesehen ebenfalls im Schwesterwerk Siemens Electronics Works Chengdu (SEWC) in China. Daher war und ist es von Vorteil, dass Rehm Thermal Systems mit dem chinesischen Produktionsstandort in Dongguan direkt vor Ort in der Lage ist, das identische Equipment zu liefern. Da im SEWC die gleichen Produkte der Steuerungsfamilie Simatic S7 sowie der Bedien- und Beobachtungssysteme Simatic HMI vom Band laufen wie in Amberg, müssen auch die Anlagen mit den gleichen Parametern und Produktprogrammen konfiguriert werden. Bei den Reflow-Lötsystemen ist es möglich, die Produkte in Amberg einzufahren und das Programm anschließend 1:1 auf die Anlagen im chinesischen Werk zu übertragen, unabhängig davon, in welcher Produktionsstätte die VisionXP-Lötsysteme gefertigt wurden. Das sichert die gleichbleibende, langlebige Qualität der gefertigten Steuerungen weltweit. Ein wichtiger Wettbewerbsvorteil für Siemens, auch im Hinblick auf die derzeit erschwerten Transportbedingungen. Die Implementierung des Cluster-Konzeptes in die bestehende Produktionsumgebung sorgt dafür, dass die Standardisierung von Prozessen und Equipment weiter vorangetrieben wird. Sowohl im Bereich Hardware als auch in der Software setzt man bei allen Partnern auf standardisierte Systeme. „Durch die Standardisierung ist die Fertigung der Simatic viel effizienter geworden. Vor allem bei der derzeit voll ausgelasteten Produktion hilft dies ungemein“, so Erras. Über Siemens Amberg: Am Standort Amberg fertigen und entwickeln zwei Werke und eine Entwicklungseinheit Produkte und Lösungen für den Weltmarkt. Mit der Steuerungsfamilie Simatic S7 sowie den Bedien- und Beobachtungssystemen Simatic HMI, die im Elektronikwerk Amberg (EWA) vom Band laufen, nimmt Siemens eine weltweit führende Position ein. Im Gerätewerk (GWA) werden Produkte für industrielle Schalttechnik wie Sirius (Schalten und Schützen von Verbrauchern wie beispielsweise Motoren) gefertigt. Darüber hinaus werden am Standort noch Leistungsschalter für industrielle Anwendungen, Infrastruktur und Gebäude entwickelt. Der mehrfach preisgekrönte Standort produziert unter Einsatz modernster Informations- und Fertigungstechnologie und bildet damit die Blaupause für die digitale Fabrik der Zukunft. Einblick für Kunden und Partner bietet das 2021 eröffnete Besucherzentrum „The Impulse“, in dem digitale Technologien, Konzepte und Automatisierungslösungen für die autonome Fabrik entwickelt und vorgestellt werden. www.siemens.com Bild: Siemens EPP » 10 | 2022 17