Selbst Bauteile mit
Selbst Bauteile mit einer Härte von über 60 HRC werden auf dem automatisierten Fräszentrum 5-achsig komplett bearbeitet. Bild: Hainbuch zwischendurch zusammensetzen, als Baugruppe vermessen und anschließend die einzelnen Teile auf anderen Anlagen neu rüsten, ausrichten und fertig bearbeiten. Heute beladen wir den Palettenspeicher der Mikron-HSC-Fräsmaschine und können bis zu 18 Werkstücke mannlos in einem Arbeitsgang komplett fertigen.“ Automatisiertes Fräszentrum bearbeitet Kleinstlose anspruchsvoller Teile Dieses Zentrum ist für die Härte Hartbearbeitung | Mit dem automatisierten Präzisionsfräszentrum Mikron Mill S 400 U hat Spanntechnikspezialist Hainbuch die Prozesskette in seiner Hartbearbeitung deutlich verkürzt. ❧ Mona Willrett „Als wir unsere erste Mikron Mill S bekommen haben, musste ich das Fräsen neu lernen“, erzählt Kevin Dammer. „Ich hatte damals zwar schon 15 Jahre Fräserfahrung, aber was mit dieser Maschine geht, hätte ich bis dahin nicht für möglich gehalten“, fährt der Fertigungstechnologe von Hainbuch fort. „Früher mussten wir anspruchsvolle Teile mit einer Rockwell-Härte über 60 auf verschiedenen Maschinen mit unterschied - lichen Technologien bearbeiten, teilweise Perfekter Rundlauf hält Tools am Leben Dammer hebt die Präzision und Stabilität der Mikron Mill S 400 U von GF Machining Solutions hervor. „Ist der Prozess gut eingerichtet, kann ich mich darauf verlassen, dass das Ergebnis passt – auch bei einer Serienfertigung.“ Ein wesentlicher Grund für die Zuverlässigkeit der Maschine sei der hochgenaue Rundlauf der Step-Tec-Spindel, der extreme Standzeiten der Werkzeuge ermögliche. So halte ein Mini-Fräser mit 0,5 mm Durchmesser beim Bearbeiten eines 62 HRC harten Bauteils mehrere 100 Minuten durch. Hinzu komme: Mit einem sauber gerüsteten Werkzeugsatz sei es nach einem Werkzeugwechsel möglich, auf wenige Mikro meter genau erneut anzusetzen. Der Fertigungstechnologe betont: „Bei dieser Maschine lohnt es sich, Aufwand in den Prozess zu stecken.“ Hier achte er auf jedes Detail und setze ausschließlich die besten Fräser mit der höchsten Wuchtgüte ein, deren Qualität sich auf anderen Maschinen gar nicht bemerkbar mache. Weshalb das so ist, erklärt Josip Ljubas, Verkaufsingenieur bei GF Machining Solutions, so: „Mit ihrem ausgeklügelten Temperaturmanagement führt die Mikron Mill S- Baureihe die Präzisionsbearbeitung in eine neue Dimension.“ Die Basis dafür bildeten unabhängige Kühlkreise für • die Antriebe der Linearachsen X, Y, Z, • die Achsen B und C des Torque-Tischs, • den Maschinenkörper, • die Step-Tec-Spindel, die in Opticooloder Coolcore-Ausführung zu haben ist. Die Spindeln der Opticool-Baureihe gewährleisten laut Ljubas hohe thermische 36 Industrieanzeiger 02.20
technik & wissen Das Präzisionsfräszentrum in Marbach ist mit einem 18-fach-Palettenwechsler ausgestattet. Links ein Demonstra - tionsteil, rechts ein reales Bauteil, dessen Innen - konus hochgenau gefertigt sein muss. Stabilität und reduzieren den Wärmeübertrag zur Spindelaufnahme auf ein Minimum. Und wo eine herkömmliche Statorkühlung an ihre Grenzen stößt, kommt eine Coolcore-Spindel mit aktiver Kühlung der Rotationswelle zum Einsatz. Diese Kernkühlung sorge dafür, dass die Längen - ausdehnung der Spindel unter 1 μm bleibt, sagt Ljubas. Als weitere Gründe für die Präzision der Mikron Mill S-Baureihe nennt er • die intelligente Temperaturkontrolle (ITC), die der Maschine das nötige „thermische Prozesswissen“ verschaffe und so bei Bedarf eine automatische Neukalibrierung ermögliche, sowie • das intelligente Tool Measurement (ITM) als Basis für eine zuverlässige und präzise Werkzeugüberwachung. All das sorge auch dafür, dass mit einer Mikron-HSC-Fräsmaschine Oberflächen - güten mit R a -Werten um 0,04 μm erreichbar seien. Maschinenbediener Dammer hebt noch ein weiteres Modul des Smart-Machine- Konzepts von GF Machining Solutions hervor: die Bedienerunterstützung OSS. Mit deren Hilfe kann er einfach in die Settings eingreifen und die Priorität zwischen Oberflächengüte, Präzision und Geschwindigkeit unkompliziert ans jeweilige Werkstück anpassen. Peter Gerster, Betriebsleiter bei Hainbuch, gibt jedoch zu bedenken: „Diese Assistenzsysteme unterstützen unsere Spezialisten am Bedienpult, aber erst deren Prozess-Know-how ermöglicht es, das letzte Quäntchen an Leistung auszuschöpfen.“ Um das ganze Potenzial aus dem Präzisionszentrum zu kitzeln, müsse zudem der gesamte Prozess stimmen, von der Maschine über das Spannmittel und das Zerspanwerkzeug bis hin zur räumlichen Umgebung. „Das ist auch der Grund, weshalb wir eigene universelle Spannmittel entwickelt haben“, berichtet Gerster. Tisch, Palettenwechsler und Grundfutter stammen von GF Machining Solutions, der Aufbau ist eine Eigenentwicklung der Marbacher. „Weil wir hochdynamische Prozesse haben, macht sich das Gewicht des Aufbaus extrem bemerkbar“, erklärt Dammer. „Deshalb setzen wir hier unser kompaktes, schwingungsdämpfendes Carbon-Leichtbaufutter ein.“ Und Gerster ergänzt: „Perfekte Prozesse sind uns wichtig, weil unsere Produkte als Baugruppe hochpräzise funktionieren müssen. Das bedeutet aber, dass für die Einzelteile noch engere Toleranzvorgaben gelten.“ Die Mill S 400 U im Marbacher Showroom dient vorwiegend für Präsen - tationen bei Workshops und für Versuche mit Kundenwerkstücken. Bilder: Autorin Hartfräsen ersetzt Drahterodieren Vertriebsingenieur Ljubas erinnert sich, wie er Peter Gerster davon überzeugte, dass ein modernes Präzisions-Fräszentrum manche Aufgaben besser und wirtschaftlicher erledigt als Erodier- oder gar Schleifmaschinen. Diese Überzeugungsarbeit habe eine Weile gedauert. Der erste Kontakt zwischen Hainbuch und dem Schweizer Maschinenbauer geht auf das Jahr 2003 zurück. Damals orderten die Schwaben eine Drahterodieranlage fürs Hartbearbeiten von Präzisionsteilen. Ihr sollten im Lauf der Jahre weitere EDM- Maschinen folgen. Als Gerster 2016 die Abläufe in der Hartbearbeitung automatisieren 37
