KEM Konstruktion 01-02.2019

MAGAZIN PORTRÄT Im

MAGAZIN PORTRÄT Im Gespräch: Hans van der Velden, Geschäftsführer, Bossard Deutschland GmbH „C(ent)-Teile sollten nicht zur Prozesskostenfalle werden“ In vielen Produkten sind typischerweise bis zu 50 Prozent Kleinteile verbaut, die vermeintlich ‚nichts‘ kosten, berichtet Bossard-Deutschland-Chef Hans van der Velden. Hier sei eine ganzheitliche Sichtweise gefragt, die auch die dadurch verursachten Prozesskosten berücksichtigt und reduziert. Im Gespräch mit der KEM Konstruktion berichtet van der Velden davon, dass sich diese durchaus halbieren lassen. Der Kunde profitiert von höherer Produktivität als Wettbewerbsvorteil. Interview: Michael Corban, Chefredakteur KEM Konstruktion Bild: Alexander Bernhard/Konradin Mediengruppe KEM Konstruktion: Herr van der Velden, Bossard dürfte den meisten als Spezialist für Verbindungselemente sowie die B- und C-Teile-Logistik bekannt sein – an welcher Stelle können und wollen Sie Engineering-Know-how einbringen? Hans van der Velden: Am besten möglichst frühzeitig im Produktentstehungsprozess – denn hier werden die Randbedingungen insbesondere mit Blick auf die folgenden Montageprozesse festgelegt, was wiederum einen großen Einfluss auf die Kosten hat. Ziel ist, einen wettbewerbsfähigen Preis für das jeweilige Produkt zu realisieren. Genau an dieser Stelle setzen wir mit unserem Anwendungs-Engineering an, aufbauend auf der umfangreichen Erfahrung im Bereich der Verbindungselemente. C(ent)-Teile sollten nicht zur Prozesskostenfalle werden. KEM Konstruktion: Könnten Sie das an einem Beispiel konkretisieren? „Ziel ist, einen wettbewerbsfähigen Preis für das jeweilige Produkt zu realisieren. Genau an dieser Stelle setzen wir mit unserem Anwendungs-Engineering an.“ Hans van der Velden, Geschäftsführer, Bossard Deutschland GmbH van der Velden: Gerne – nehmen wir das eines Lampenherstellers, der eine Dünnblechverbindung realisieren will. In der Vergangenheit wurde dazu eine Einpressmutter von der einen Seite gesetzt, von der anderen eine Schraube mit Sicherungselement montiert. Das hat immer funktioniert, keine Frage, war aber mit drei Bauteilen und zwei Montagerichtungen relativ komplex. Unsere Ingenieure haben sich den Prozess angesehen und dann vorgeschlagen, den Stanzprozess für die Einpressmutter durch Fließlochformen zu ersetzen und mit einer gewindefurchenden Schraube mit Kratznocken unter dem Kopf den elektrischen Kontakt herzustellen. Im Ergebnis reduzieren wir damit den Montageprozess auf ein Bauteil und eine Montagerichtung – was nicht nur die Automatisierung erleichtert, sondern im vorliegenden Fall bezogen auf die Material- und Montagezeiteinsparung auch die Kosten um 60 Prozent senkt. KEM Konstruktion: Sind diese 60 Prozent ein repräsentativer Wert? van der Velden: Normalerweise halten unsere Kunden 50 Prozent eher für unrealistisch – aber wie das Beispiel zeigt, lassen sich mit geringen Veränderungen beachtliche Resultate erzielen. Konkret hängt das natürlich vom jeweiligen Anwendungsfall ab und wie das Beispiel ebenfalls zeigt davon, dass bereits in der Designphase entsprechend vorgedacht wird, gerade mit Blick auf die Montageprozesse. Nicht zuletzt ist das auch der Grund, warum wir als Bossard in die 3D-Druck-Technologie eingestiegen sind. Mit einer Beteiligung von 49 Prozent an der 3d-prototyp GmbH im schweizerischen Stans festigen wir unsere Kompetenz in der additiven Fertigung. KEM Konstruktion: Wie passen 3D-Druck und Verbindungstechnik zusammen? van der Velden: Wollen wir für unsere Kunden bereits in der Designphase ein Partner sein, braucht man relativ schnell nicht nur Ideen und Skizzen – Entwickler und Konstrukteure wollen etwas in der Hand halten. 3D-gedruckte Prototypen auf Kunststoffbasis sind hier ideal und 12 K|E|M Konstruktion 01-02 2019

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