01Maschinen Elektrochemisches Verfahren sorgt für perfekte Oberflächen Ideale Lösung für das Ent graten von komplexen Bauteilen Ob autonome Steuer- und Bremssysteme, hydropneumatische Fahrwerke oder radikal niedrigere Verbrauchswerte – hinter diesen Schlagworten steht ein technologischer Wandel, der in Branchen wie dem Automobilbau einen Domino-Effekt auslöst: Immer mehr Bauteile müssen extremen Qualitätsanforderungen genügen. An dieser Stelle spielt zum Beispiel das Entgraten der Bauteile eine entscheidende Rolle – die elektrochemische Metallbearbeitung (ECM) sorgt für die benötigte Oberflächenperfektion. ■■■■■■ Aktuell sind viele Planer auf der Suche nach schlanken Produktionssystemen, um herkömmliche Entgrat-Prozesse abzulösen. Genau vor diesem Hintergrund haben die Entwickler von Emag ECM ihre CI- Maschinenreihe jetzt weitgehend überarbeitet: Die neue ECM-Maschine CI garantiert extrem schnelle und perfekte elektrochemische Bearbeitungsprozesse beim Entgraten und Bearbeiten („ECM-Räumen“). Außerdem benötigt sie nur eine minimale Aufstellfläche. Selbst komplexe Bauteile wie Pumpen- oder Hydraulikgehäuse lassen sich mit der ECM-Technologie von Emag rasant, fehlerfrei und reproduzierbar entgraten. Und: Anwender profitieren bei der neuen CI-Maschine von einem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis. Blick auf die neue CI- Maschine von Emag ECM: Anwender profitieren von einer extrem kompakten Technologie mit hochwertigen Komponenten und einem günstigen Preis-Leistungs-Verhältnis. Bild: Emag Herausforderung Bohrungsverschneidungen Welche Herausforderung hinter dem Entgraten steht, macht bereits der erste Blick auf komplexe Komponenten wie etwa Pumpengehäuse deutlich: Diese Bauteile durchziehen häufig ein regelrechtes Geflecht von Bohrungen, durch die später z. B. das Hydrauliköl oder der Kraftstoff mit hohem Druck fließen. Insbesondere bei mehreren Bohrungsverschneidungen im Inneren eines solchen Gehäuses ist es dann nicht einfach, die vorhandenen Grate zu entfernen. Mitunter erfolgt ein langwieriger manueller Prozess, der bei großen Hydraulikkörpern für die Aviation- oder Nutzfahrzeugindustrie eine Stunde und mehr andauern kann und somit kostenintensiv ist. „Außerdem birgt die manuelle Bearbeitung natürlich ein Fehlerrisiko“, betont Richard Keller, Mitglied der Geschäftsleitung bei Emag ECM. „Wenn Mitarbeiter einen Grat übersehen, kann sich dieser im späteren Einsatz lösen und die Strömung behindern. Das ist angesichts der hohen Sicherheitsanforderungen im Flugzeug- oder Automobilbau nicht akzeptabel.“ Insofern kann es nicht überraschen, dass sich in den letzten Jahren das elektrochemische Entgraten bei vielen Bauteilen durchgesetzt hat. Fehler sind hier weitgehend ausgeschlossen und das Bearbeitungstempo ist rasant: Während der elektrochemischen Metallbearbeitung fließt zwischen dem Werkstück (der positiven Anode) und dem Werkzeug (der negativen Kathode) eine Elektrolytlösung. Dabei lösen sich Metall-Ionen vom Werkstück ab. Die Form der Kathode 40 Juni 2018
zw. des Werkzeugs mit den aktiven, stromleitenden Bereichen ist so gewählt, dass der Materialabtrag am Werkstück zur gewünschten Bauteilkontur führt. Das führt nicht nur zu Oberflächen mit maximaler Güte – ohne thermische Schädigung des Werkstoffgefüges –, sondern auch zu völlig gleichbleibenden und reproduzierbaren Ergebnissen. Attraktives Preis-Leitungs-Verhältnis Dabei entwickeln die ECM-Spezialisten von Emag mit Sitz in Gaildorf bei Schwäbisch Hall das Verfahren mit Blick auf neue Werkstoffe, Bauteilgeometrien und Qualitätsanforderungen ständig weiter. Die wachsenden Herausforderungen bei Kunden in aller Welt geben den Takt vor. Mit der seit Frühjahr 2017 zur Verfügung stehenden neuen CI- Maschinenreihe geht Emag ECM jetzt den nächsten Schritt: Um teuren Arbeitsraum in den Produktionsstätten ihrer Kunden einzusparen, haben die Ingenieure von Emag dabei unter anderem das Grundgestell der CI- Anlage überarbeitet und die Größe des Schaltschranks sowie des Elektrolytmanagementsystems optimiert. Was steckt hinter diesen und weiteren Veränderungen? „Es ist offensichtlich, dass angesichts der technologischen Entwicklung das Entgraten und ECM-Räumen, zum Beispiel im bereits gehärteten Zustand eines Bauteiles, immer wichtiger werden. Wir wollten dafür eine Lösung entwickeln, die einerseits die herausragenden Vorteile der elektrochemischen Metallbearbeitung den Anwendern vollumfänglich garantiert und dabei prozesssichere Abläufe gewährleistet, andererseits zu einem extrem attraktiven Preis-Leistungs-Verhältnis angeboten werden kann. Genau das bietet die CI-Maschinenreihe. Unter anderem auf Basis von Early-Bird-Aktionen senken wir die Investitionskosten für den Kunden sogar noch weiter ab.“ Anschließend profitieren Anwender von einer flexiblen Technologie mit durchgängig hochwertigen Komponenten. Die Taktzeit lässt sich durch skalierbare Vorrichtungen präzise verändern, je nach Anforderung können mehrere Bauteile während eines Prozessschrittes gleichzeitig bearbeitet werden, eine Aufrüstung zur Vollautomation ist mit der CI-Maschine unproblematisch möglich. Alle Parameter während des ECM-Prozesses werden vollumfänglich und reproduzierbar überwacht sowie dokumentiert. Nicht zuletzt benötigt die CI-Maschine nur einen Stellplatz von rund 7,5 Quadratmetern inklusive Filtration – ein weiterer Kostenkiller im Einsatz. Richard Keller, Mitglied der Geschäftsleitung bei Emag ECM. Bild: Emag Juni 2018 41
