Made-in-Europe Solutions Magazine maart 2020

MadeinEurope

Maart 2020

olutions

Smagazine

Metaalbewerkingsvloeistoffen:

- cleanliness wordt uitdaging

- steeds meer verspaners met huidklachten

IMPA Precision: focus op procesautomatisering

Datahonger brengt 3DExperience Works naar de cloud

CNC meets Additive Manufacturing


Say Hi to High

End Machining!

Bezoek de live demo’s

op stand A113 in hal 12

Draaien en frezen in

één machine vraagt

om een Doosan

Doosan SMX & MX serie

Multitasking draai-freesmachines

Met de nieuwste generatie multitasking draai-freesmachines van Doosan

biedt Dormac slimme oplossingen waarmee u draai- en freesbewerkingen in

één procesgang compleet kunt uitvoeren. De serviceorganisatie van Dormac

staat garant voor hoge procesbetrouwbaarheid.

Leverancier van verspanende metaalbewerkingsmachines sinds 1954

Dormac CNC Solutions l Breeuwhamer 25 l 1648 HG De Goorn

+31 (0)229 54 24 85 l info@dormac.nl l www.dormac.nl


Het maakfeestje in 2030

Voorjaar 2030. De Nederlandse maakindustrie maakt zich op voor het tweejaarlijks

feestje. Voor het eerst moet de nieuwe luchtverkeersafdeling van de verkeerspolitie de

speciale A2 corridor in het Nederlands luchtruim afsluiten. Het landingsstrookje dat bij

Oudenrijn - onder protest van het gemeentebestuur - is aangelegd, kan de toevoer niet

aan. Sinds de Personal Air Land Vehicle van het Nederlandse bedrijf Pal-V International

vliegt en rijdt, vallen de ondernemers uit de techsector massaal voor dit nieuwe

vervoermiddel. De Pal-V kwam midden dit decennium precies op het goede moment,

toen de leasecontracten van de Tesla’s en Jaguar E-Pace’s begonnen af te lopen. Nu EV

geen fiscaal voordeel meer biedt, de aanleg van laadpalen de groei van EV niet heeft

kunnen bijbenen en er betaalbare waterstof auto’s op de markt komen, zakt de interesse

voor batterij EV net zo hard in als deze tien jaar geleden groeide.

Machines, gereedschappen, robots, 3D metaalprinters: tien jaar geleden vulden ze nog

enkele hallen, met aanpalend twee hallen waarin de toeleveranciers toonden wat

ze hiermee produceren. De editie van 2030 draait om digital twins; machines zijn

er niet meer. Exposanten tonen virtueel het model dat voor jou de beste oplossing

biedt. Machine as a Service breekt nu echt door. Klimaatbeleid dwingt fabrikanten

grondstoffen efficiënter te benutten. Machine as a Service zorgt voor een veel betere

bezettingsgraad. En voor meer flexibiliteit. Een ander thema in 2030 is technische

reinheid. De aandacht hiervoor bestaat al langer, maar krijgt een impuls vanuit

de hightech industrie. In Brainport regio staan de eerste freesmachines al in de

cleanroom, waar partners de reiniging voor hun rekening nemen. Digitaal volledig

geïntegreerde ketens is het vierde thema. OEM’ers sturen met hun orders digitaal de

productie aan bij de toeleveranciers. Of hebben op een van de online marktplaatsen

binnen seconden een match met een nieuwe toeleverancier.

Voorjaar 2020. TechniShow en ESEF staan voor de deur. Geniet van de machines, de

gereedschappen, de automatisering. Doe kennis op in de vele sessies. Maar zien de

TechniShow en ESEF er over tien jaar nog uit zoals nu? Pal-V is een echte Nederlandse

onderneming, die in de laatste fase van toelating voor de vliegende auto zit. Waterstof

ontwikkelt zich snel. Digital twins zijn bij sommige bedrijven niet meer weg te denken

om product, productie en soms zelfs ketens te optimaliseren. En in mei laat het

Fraunhofer IPT op het AWK 2020 zien dat Machine as a Service noodzakelijk is als we

de verspilling willen stoppen. Het samenkomen van meerdere nieuwe technieken,

die zich razendsnel ontwikkelen, zorgt voor ontwrichting, zo zei de Amerikaanse

techwatcher Jack Shaw het op 3DExperience World. Kijk met dat in je achterhoofd

naar de technologie op de TechniShow, bijvoorbeeld 3D printen of de digitalisering.

Kijk niet naar wat er vandaag nog niet kan, maar probeer je voor te stellen wat morgen

wel kan.

Zien we elkaar in 2020 op het feest van de maakindustrie?

Franc Coenen

COLOFON

Solutions magazine maart 2020

Solutions magazine is een uitgave van Made-in-Europe.

nu en 54U Media, uitgever in de metaal. Dit magazine

geeft een overzicht van nieuwe technologie en de

actuele trends en ontwikkelingen op het gebied van

verspanen. Het verschijnt naast de website en de

digimagazines. De gedrukte oplage van dit magazine

bedraagt 5.000 exemplaren en het wordt gratis

verspreid in de verspanende industrie in Nederland

en België.

Redactie

Franc Coenen (hoofdredacteur)

Schuttersdreef 72

6181 DS Elsloo

Tel: +31 46 4333123

Email: info@made-in-europe.nu

Uitgeverij

54U Media

Prinsenweide 26

7317 BB Apeldoorn

T: +31 (0) 55 360 10 60

F: +31 (0) 55 360 08 60

E info@54umedia.nl

I: www.54umedia.nl

Advertentie-exploitatie

Vincent Span

T: +31 (0)55 360 62 27

M: +31 (0)6 511 93 408

E: v.span@54umedia.nl

Harold Draaijer

T: +31 (0)55 360 64 20

M: +31 (0)6 51 19 31 32

E: h.draaijer@54umedia.nl

Alle advertentiecontracten worden afgesloten conform

de Regelen voor het Advertentiewezen,

gedeponeerd bij de rechtbanken in Nederland

(exemplaar op aanvraag kosteloos verkrijgbaar).

Vormgeving en opmaak

Rijnier van Kesteren

Drukkerij

Senevelder Misset Doetinchem

Copyright

Niets van deze uitgave mag worden overgenomen,

tenzij met uitdrukkelijke schriftelijke toestemming

van de uitgever.

3

olutions

Smagazine

Maart 2020

Metaalbewerkingsvloeistoffen:

- cleanliness wordt uitdaging

- steeds meer verspaners met huidklachten

IMPA Precision: focus op procesautomatisering

Datahonger brengt 3DExperience Works naar de cloud

CNC meets Additive Manufacturing

Meer aandacht voor koelvloeistoffen

De coverfoto komt uit een reeks foto’s waarmee 2-S, leverancier

van Petrofer metaalbewerkingsvloeistoffen, aandacht vraagt

voor dit vloeibaar gereedschap. Koelvloeistoffen hebben invloed

op de productiviteit, nauwkeurigheid en reinigbaarheid in de

verspaning. Daar komt tevens een gezondheidsaspect bij, nu

een aanzienlijke groep verspaners huidklachten krijgt doordat ze

dagelijks met koelvloeistoffen in aanraking komen.

www.made-in-europe.nu

maart 2020


my DMG MORI with WERKBLiQ Upgrade

CONTINUOUS PLATFORM

FOR SERVICE OPTIMIZATION

Upgrade

+ Documents centrally

MANAGEMENT

+ Precise service

CONTROLS

+ Sustainable

maintenance

IMPLEMENTATION

+ With evaluations

continuously

LEARN

YOUR ONLINE SERVICE MANAGER

+ More service: faster response times

+ More knowledge: all documents available digitally

+ More availability: direct line to service experts

DMG MORI MACHINES

THIRD PARTY PRODUCTS,

MANUFACTURER-INDEPENDENT

myDMGMORI.com


Zet Nederlandse lasertechnologie

productie van wisselplaten op z’n kop?

5

Gaan Lightmotif en KLM Microlaser de manier waarop

hardmetalen wisselplaten worden gemaakt disruptief

veranderen? Midden 2020 komt hun eerste, gezamenlijk

ontwikkelde machine op de markt, waarmee de stempels

voor de productie van wisselplaten niet meer door

zinkvonken worden geproduceerd, maar met de ultrakorte

puls laser worden bewerkt. Dat verkort de productietijd

sterk, terwijl de standtijd van de stempels verdrievoudigt.

Lightmotif maakt sinds kort deel uit van KLM Microlaser. De

Enschedese specialist in oppervlaktebewerking met ultrakorte puls

laser, is de R&D-afdeling geworden van KLM Microlaser, opgericht

door de mede-eigenaar van Kern Microtechnik, fabrikant van precisie

freesmachines. Gezamenlijk met enkele andere partners, waaronder

het Fraunhofer ILT, hebben ze in een Europees onderzoeksproject

vanaf 2015 aan een adaptieve besturing voor het laserverspanen

met ultrakorte puls lasers gewerkt. Op de Precisiebeurs deed Max

Groenendijk, oprichter van Lightmotif, uit de doeken wat het doel

van de samenwerking is geweest. Tot nog toe worden de stempels

voor het persen van hardmetalen wisselplaten gemaakt met

zinkvonken en daarna handmatig polijsten. Voor het zinkvonken

moeten eerst koperen elektrodes nauwkeurig worden gefreesd.

Een complex proces dat verschillende machines en een lange

doorlooptijd nodig heeft. “Wij willen dit proces vervangen door een

laser; één machine die de bestaande procesketen vervangt.” Al jaren

geleden zag de mede-eigenaar van Kern Microtechnik een kans om

de miljarden-markt voor hardmetalen wisselplaten te veranderen.

“We brengen de spaanbrekers met de laser direct in de hardmetalen

stempels aan.”

Extreem hoge nauwkeurigheden

De uitdaging daarbij is dat het om zeer nauwkeurige

precisiebewerkingen gaat. De diepte van zo’n spaanbreker kan

tot wel 3 mm zijn, maar de geëiste vormnauwkeurigheid van zo’n

uitholling schommelt tussen 5 en 10 micron. Bovendien moet de

oppervlaktekwaliteit extreem hoog zijn, Ra waarden van 0.2 micron

zijn standaard. In het bewerkingsproces met een ultrakorte puls

laser hebben veel variabelen invloed op de nauwkeurigheid van

de bewerking. Dat maakt het proces in principe te instabiel. Max

Groenendijk: “Een niet ongebruikelijke afwijking van 6 procent

op de diepte levert bij een diepte van 400 micron een fout van 24

micron op, te veel voor de gereedschapfabrikanten. Een vormfout

van 10 micron is het maximale dat toegestaan is, het liefst hebben

ze een fout kleiner dan 5 micron.” Om dat te halen, heeft het

team van Lightmotif een adaptief proces ontwikkeld. Tijdens

het laserbewerken wordt met vastgestelde intervallen de diepte

gemeten. Over het hele oppervlak gezien wordt op die manier een

foutmap samengesteld waarna de besturing de instellingen bij de

volgende bewerking zodanig aanpast dat deze fouten dan al worden

gecorrigeerd. “Nu zitten we op een typische afwijking tot ca 5 µm,

onafhankelijk van de diepte, en dat valt binnen de specificaties.” De

bewerkingsnauwkeurigheid wordt vooral beperkt door de sensor die

men gebruikt. Laterale fouten, die ontstaan door het scannen van

de laserspot over het bewerkingsveld, worden gecorrigeerd door

de galvo-scanner automatisch te kalibreren. Met dit systeem wordt

eveneens eventuele drift van de machine automatisch gecorrigeerd.

10 tot 50 nm diepte per puls

Het proces van materiaalverwijdering met ultrakorte puls lasers is

uniek. In extreem korte tijd wordt het materiaal in het focus verhit en

verdampt, waarbij nauwelijks warmte in het omliggende materiaal

kan diffunderen. Dit milde proces verwijdert met iedere puls

dan ook maar een diepte van 10 tot 50 nm, en laat onderliggend

materiaal onbeschadigd achter. Er zijn wel heel veel pulsen nodig

om voldoende materiaal te verwijderen, en daarom worden lasers

toegepast die enkele miljoenen pulsen per seconde kunnen afvuren.

Kortere productietijd, langere standtijd

De winst van dit proces zit enerzijds in de vereenvoudigde

procesketen, omdat nog slechts één machine nodig is.

Daarnaast kost het laserbewerken per stempel twee uur, terwijl

momenteel het vonken en frezen zes uur duren. De testen die

de gereedschapfabrikant met de stempels heeft gedaan, zijn

positief verlopen. In de praktijk blijkt de standtijd van de stempels

aanzienlijk langer te zijn dan de gevonkte variant. Haalt de fabrikant

normaal 20.000 wisselplaten met een stempel, de laserbewerkte

variant heeft er 60.000 geproduceerd. Toen toonde de stempel wel

tekenen van slijtage maar was absoluut nog niet versleten. Max

Groenendijk schrijft dit toe aan het feit dat er absoluut geen warmte

in het materiaal wordt ingebracht, wat bij EDM wel het geval is

waardoor er onder het oppervlak beschadigingen kunnen ontstaan,

de zogenaamde witte laag op gevonkt hardmetaal, een teken dat de

eigenschappen door de warmte zijn veranderd.

Machine komt 2020 op de markt

KLM Microlaser integreert het adaptieve lasersysteem in een

machineframe van de Kern Evo, een zeer nauwkeurig 3-assig

bewerkingscentrum. Midden 2020 zal de KLM E1 op de markt komen.

Met de geïntegreerde femtoseconde laser wordt dan hardmetaal

‘gefreesd’. De besturing wordt zo gebouwd, dat ook zonder

proceskennis een operator de machine kan bedienen. De KLM E1

moet een vormnauwkeurigheid halen van beter dan 10 micron en

een ruwheid beter dan 0,3 micron. “Wij verwachten een typische

vormfout in de orde van 5 µm, en een ruwheid rond de Ra 0,2”,

benadrukt Max Groenendijk.

maart 2020


ASML legt de cleanliness lat nog hoger; ketenbeheersing de enige oplossing

6

Als schoon niet meer

rein genoeg is

RVS Finish investeert in Grade 2 reiniging, omdat de dienstverlener merkt dat de cleanliness eisen verscherpen en bedrijven zelf al vaak Grade

4 reiniging in huis halen. “De machine is slechts een begin”, zegt Driek Brouwers, bedrijfsleider. “Als je de kennis niet hebt, kun je nooit goed

reinigen. Je moet het hele proces beheersen.”(Foto RVS Finish)

De nieuwe GSA (Generic Standards of ASML) verduidelijkt de eisen die de

chipmachinefabrikant stelt aan oppervlaktereinheid. De herziene standaard

maakt het voor toeleveranciers gemakkelijker om te weten waaraan ze

moeten voldoen. Tegelijkertijd legt de chipmachinefabrikant de lat qua

oppervlaktereinheid opnieuw hoger. Moleculaire verontreinigingen wegen

zwaarder. Grade 1 reiniging voor specifieke onderdelen is geen uitzondering

meer. Ketensamenwerking is daarop het enige juiste antwoord.

maart 2020


7

Dirk Trienekens (ASML): “We zoeken

de olifant, maar zijn bang voor

de mieren. De deeltjes waar we

bang voor zijn, zijn een factor 1000

kleiner dan we met UV licht zien”

Dat oppervlaktereinheid hoog op de agenda staat in de supply chain

voor de halfgeleiderindustrie, bleek duidelijk uit de interesse voor Clean

2020. De tweede editie van het event trok net geen 300 deelnemers,

de helft meer dan de eerste editie. De toenemende belangstelling voor

oppervlaktereinheid heeft veel te maken met de hoge(re) eisen die ASML

stelt. Dat doet de machinebouwer niet zomaar, maakte Dirk Trienekens

duidelijk. Hij werkt als Cleanliness Expert bij de Proces and Clean

Control groep van ASML. Een vervuiling op het recticle (het masker),

bijvoorbeeld een deeltje, levert bij elke belichting telkens dezelfde fout

op. Vervuiling van de optiek, hoe gering ook, verlaagt de productiviteit

van het totale systeem. “Er komt minder licht door; de productiviteit

gaat dan achteruit”, aldus Trienekens over deze organische vervuiling,

die vaak pas later ontstaat. Robert Meier, Head of Cleaning Process

bij Zeiss, kwantificeert dit aan het eind van de themadag. 1 procent

transmissieverlies per spiegel - door een organische vervuiling -

betekent 10 procent productieverlies als er tien spiegels in de EUVmachine

zitten. “Tien procent van het licht gaat dan verloren in de

machine”, legt Meier uit. Vijf atoomlagen koolstof zijn al voldoende voor

1 procent transmissieverlies.

EUV luistert erg kritisch

Veel rondom het thema oppervlaktereinheid van vandaag heeft te

maken met de beslissing van ASML jaren geleden om met EUV licht te

gaan werken. Het extreem ultra violet plasma weekt namelijk sneller

deeltjes los van oppervlakken in de machine die zich daarna ook nog

eens onder invloed van het plasma anders gedragen. Bij de introductie

van de EUV technologie, twaalf jaar geleden, lag de nadruk vooral op

het voorkomen van vervuiling op het optiek. “Dat was het belangrijkste

probleem. Deeltjesverontreiniging speelde toen nog niet”, legt Dirk

Trienekens uit. Ondertussen zit de EUV technologie al op een dusdanige

resolutie dat een deeltje van 5 nm voldoende is om problemen te

veroorzaken. Dat vraagt om een andere aanpak. Met UV licht of

brightlight kun je bij een controle deeltjes van 5 micron detecteren. Dat

is niet meer voldoende. Dirk Trienekens: “We zien de olifant, maar wij

zijn bang voor de mieren. Waar we bang voor zijn, zijn deeltjes die een

factor 1000 kleiner zijn. Daarom hebben we naar de toekomst echt een

update nodig, want we gaan tekortkomen.” Ook Robert Meier van Zeiss

wijst op de specifieke kenmerken van het EUV plasma. Dit plasma kan

voor cross contaminatie zorgen. Op het optiek slaan elementen neer die

door de plasmastraal vanaf andere delen zijn losgeweekt. “Cleanliness is

dus ontzettend belangrijk.”

Dirk Trienekens (ASML): nieuwe GSA schept meer duidelijkheid.

Nieuwe GSA

Met deze update doelt Dirk Trienekens op de nieuwe GSA die dit jaar

voor de supply chain beschikbaar komt. Deze set regels vormt het kader

waaraan ASML de eisen ten aanzien van zowel deeltjes- als moleculaire

verontreinigingen ophangt. De eerste vier hoofdstukken zijn redelijk

ongewijzigd gebleven. Wel wordt er minder tekst gebruikt en is het

aantal documenten verminderd. In hoofdstuk 5 komen de eisen aan

bod. Nieuw is dat nu in een schema de essentiële informatie over Grade

5 tot Grade 1 wordt gegeven. Daarnaast laat ASML in de nieuwe GSA

minder ruimte voor bijvoorbeeld de keuze van lichtbron voor de UV

inspectie. “De spreiding in de golflengte van het UV licht zorgt ervoor dat

de één wel een deeltje ziet en de ander niet”, zo legt Trienekens uit. In de

oude regels was geen hoeveelheid zichtbaar licht gedefinieerd en werd

de hoeveelheid omgevingslicht niet meegerekend. “Daarom hebben

we de UV inspectie aangescherpt.” De grootste vernieuwing voor de

supply chain zit in de Grade 1 reiniging. Was tot voor kort Grade 2 de

hoogste eis, nu gaat men een stap verder. “Het zijn hele strenge eisen

die we wel moeten stellen.” Want ASML wil de mieren zien, de deeltjes

van 5 nm. Daarom wordt de Particle Measurement Card in de controle

geïntroduceerd. De invoering van de nieuwe GSA gebeurt eerst voor het

nieuwe EUV 5000 platform. Bij de andere platforms komen ze alleen

in beeld als er nieuwe TPD’s worden gemaakt; bestaande wil men niet

veranderen.

Samenwerken

In de vacuüm delen van de machine zijn de eisen misschien nog wel

hoger. Optieken vervuilen namelijk regelmatig doordat er lagen

koolstof groeien doordat het EUV plasma de koolwaterstoffen in het

oppervlak quasi activeert. Freek Molkenboer, System Engineer bij TNO,

houdt zich al jaren met dit thema bezig. Technische reinheid is een

wankel evenwicht. Leg je de lat voor een bepaald deel van de machine

maart 2020


8

Freek Molkenboer (TNO):

Technische reinheid vraagt

om een ketenaanpak

hoger dan strikt nodig, dan worden onderdelen te duur. Leg je de lat

te laag, dan vraag je om problemen die vroeger of later in de machine

problemen veroorzaken. Dat betekent volgens Freek Molkenboer ook

dat je in de hele waardeketen goed moet nadenken over het thema

reinheid. “De ontwerper moet nadenken of je een onderdeel kunt

uitbakken? Zijn alle oppervlakken bereikbaar? Is het verspaningsproces

schoon?” Als je onderdelen voor het vacuüm deel verspaant,

gebruik dan geen koelsmeermedia waarin fluor zit. “En gebruik geen

gereedschappen die in contact zijn geweest met andere materialen”,

raadt de TNO onderzoeker de bezoekers aan. En zorg voor duidelijke

werkinstructies voor de medewerkers die moeten assembleren, testen

en meten. “Het is vitaal dat zij begrijpen waar ze aan werken.”

Zo schoon als mogelijk verspanen

De eisen liggen op een dusdanig niveau dat je een absolute controle

over je proces nodig hebt en zelfs over de hele keten. “Ken je je

materiaal? Weet je welke legeringen erin zitten, wie het gemaakt

heeft”, zegt Christian Schelle van VAT Vakuumventile. Deze

Zwitserse toeleverancier van ASML produceert kleppen voor de

halfgeleiderindustrie. Schoon betekent volgens Schelle ook zorgen

voor een schone productieruimte. “De tijden van olie op de vloer zijn

voorbij. Verspaan zo schoon als mogelijk. Reinigen is geen afzonderlijke

stap, je moet naar de hele procesketen kijken.” VAT Vakuumventiele

beschikt over tien reinigingslijnen en nog 40 externe reinigingspartners

waarmee men samenwerkt. Elks systeem heeft namelijk specifieke

voor- en nadelen. Deze lijnen zijn gekoppeld aan klasse 6 cleanrooms.

Alleen al organisatorisch is goed reinigen lastig, erkent Mart Stokmans,

Robert Meier (Zeiss): reinigen is een complexe stap.

directeur-eigenaar van Labo. De verspanende toeleverancier - “we

leveren aan de big 5 in de Brainport regio”- heeft net geïnvesteerd in

een cleanroom. “We zitten nog in het leerproces. De mensen moeten

tussen de lijntjes kleuren en dat valt niet altijd mee”, typeert hij een van

de problemen waar hij tegenaan loopt. Oppervlaktereinheid realiseer je

niet alleen met technologie; de mensen spelen er net zo zeer een rol in.

Hij is blij met een eenvoudigere GSA. Hij beseft ook dat procedures en

werkinstructies helder moeten zijn. “Aftekenlijstjes zoals bij McDonalds

lijken kinderachtig, maar zo moet het.”

Reinigen is complexe stap

Of je moet de strategie van Zeiss kiezen. Het bedrijf bouwt in Duitsland

de optische systemen voor de ASML-machines. Behalve dat een aantal

reiniging providers op de werkvloer aanwezig zijn, werkt men ook

samen met enkele andere cleaning providers. Toeleveranciers in de

keten moeten daar hun onderdelen laten reinigen, legt Robert Meier uit.

De logistieke kosten die dit met zich meebrengt, wegen niet op tegen

de risico’s die Zeiss anders loopt. “Wij geloven hierin omdat reinigen

een complexe stap is. Door alles naar één provider te sturen, kunnen we

suppliers vinden met een sterke technische achtergrond. En we kunnen

de apparatuur daardoor efficiënt benutten. Het reinigen is nu eenmaal

complexer dan de logistiek van onderdelen die verstuurd moeten

worden.”

www.clean-event.nl

De belangstelling voor Clean 2020 illustreert hoe het thema reiniging speelt in de Nederlandse toeleveringsindustrie.

maart 2020


Nachreiner gereedschappen op de ESEF

De Duitse fabrikant van verspanende gereedschappen Nachreiner

presenteert zich dit jaar op de ESEF Maakindustrie. De

gereedschapsfabrikant heeft geïnvesteerd in de nieuwste

productietechnologieën en R&D capaciteit om te kunnen inspelen op

de hoge eisen van de markt. Een voorbeeld zijn de volhardmetalen

HPC Superstar frezen, leverbaar in een korte, lange, getrapte en

scherpkantige versie. De speciale HPC-geometrie door de ongelijke

steek en tanddeling zorgt zelfs bij extreme snijgegevens voor een

zeer rustige loop, extreme verwerkingsvolumes, proceszekerheid,

verminderde machinebelasting en, last but not least: een zeer

goede oppervlaktekwaliteit. De hoogste precisie bij het volgen van

omtrekken wordt ook gewaarborgd door massief hardmetalen

eindfrezen, radius-, kogel-, kopieer- en matrijsfrezen voor HPCbewerking

van Nachreiner, die speciaal zijn ontworpen voor

de gereedschaps- en mallenconstructie tot 68 HRC. Nachreiner

exporteert een belangrijk deel van de productie.

Nachreiner levert voor uiteenlopende toepassingen en materialen precisie

gereedschappen.

Kort nieuws

9

Moldino benadert frezen vanuit procesvisie

Onder de naam Moldino presenteert gereedschappenfabrikant

MMC Hitachi zich voor het eerst op de TechniShow. De

gereedschappenfabrikant benadert de markt met name met

het Production50 concept. Hiermee kijkt men naar het totale

verspaningsproces. “De combinatie van anders programmeren,

anders bewerken en onze gereedschappen kunnen tot forse

verlaging van de proceskosten leiden”, zegt Haico Karpers, New

Business Development Manager voor Moldino in de Benelux.

tolerantie voor deze oppervlakken tussen 0 mm en -0,01 mm.

Harting freest dit nu met de EHHR frees van Moldino. In verhouding

tot vlakslijpen levert frezen een kostenbesparing van 60 procent

op: €3521 voor het slijpen tegen €1932 voor het frezen. Met name

machine- en manuren nemen fors af.

Het Duitse Harting Applied Technologies, fabrikant van

spuitgietmatrijzen en buiggereedschappen, bespaart dankzij het

concept van Moldino 60% op de totale proceskosten door bepaalde

hardmetalen onderdelen te frezen in plaats van te slijpen. Het gaat

hier om een schijf uit hittebestendig staal X38CrMoV5-1 (1.2343),

die gehard wordt tot 52 à 54 HRC. Daarna werd het oppervlak van

0,2 mm tot 0,02 mm voorgeslepen en vervolgens afgewerkt tot

de uiteindelijke maat. In de totale afmeting ligt de vastgestelde

Harting verlaagt dankzij het Production50 concept de kosten door slijpen te

vervangen door hardmetaal frezen.

maart 2020


10

Datahonger

SolidWorks gaat naar het 3DEXPERIENCE-platform. Deze zomer start de

uitrol van 3DExperience Works. De ketenpartijen in de maakindustrie

krijgen via dit platform een ecosysteem aan apps tot hun beschikking.

De grote drijfveer achter deze transformatie is de honger naar data. Want

pas als algoritmen gevoed worden met veel data, kun je er informatie

uithalen die processen versnelt en optimaliseert.

maart 2020


3DExperience Works platform

effent de weg voor Kunstmatige

Intelligentie, Machine Learning

en andere technologieën

11

Jack Shaw, innovatie en technologie strateeg, liet in zijn keynote

presentatie tijdens de Delmia sessie op 3DExperience World alle

nieuwe technologieën zoals Additive Manufacturing, 5G, Blockchain

en Kunstmatige Intelligentie de revue passeren. Het is niet één

technologie die tot disruptieve veranderingen leidt. “Het gaat om

het samenkomen van nieuwe technologieën.” Deze convergentie

zorgt voor disruptie. Jack Shaw waarschuwt de betekenis van de

nieuwe technologieën niet te baseren op de huidige stand. Midden

jaren negentig waren genoeg mensen sceptisch over het internet

dat toen net op kwam. We moesten nog met een 2400 Baud modem

inbellen. “Technologie verbetert. Dat geldt ook voor 3D printen.”

Shaw ziet in de huidige mening over 3D printen de sceptische

houding over het internet van 25 jaar geleden terug. “3D printen

blijft zich doorontwikkelen. De technologie wordt al gebruikt voor

de productie van jigs en fixtures; je ziet al een verschuiving richting

productie. En grote concerns als Siemens en Airbus schuiven al

op richting hybride productie.” Daarom gelooft hij in een wereld

waarin de maakindustrie met distributed manufacturing modellen

werkt; waarin design en maken in elkaar overvloeien; waarin

Blockchain technologie en Kunstmatige Intelligentie binnen enkele

seconden een deal tussen ketenpartners tot stand laten komen, en er

automatisch een slim contract gegenereerd wordt.

Softwaretools naar de cloud

Het is dus nu het moment om softwaretools voor de maakindustrie

naar de cloud te brengen, vindt Dassault Systèmes. Catia gebruikers

kunnen al langer in de cloud terecht; vanaf komende zomer kunnen

ook de SolidWorks gebruikers dat als ze een abonnement afsluiten

voor 3DExperience Works. Gian Paolo Bassi, CEO van SolidWorks, ziet

net als Jack Shaw het samenkomen van technologische innovaties

als de belangrijkste aanjager voor de digitale transformatie. “De

convergentie van de verschillende technologieën raakt alles

en iedereen.” Bernard Charlès, topman van Dassault Systèmes,

De BioDapt prothese combineert veel technologie: naast mechatronica zitten er

freesdelen in maar ook op een Stratasys Fortus 3D geprinte zool. De prothese is voor

sporters, zoals motorrijdens en skieërs.

Jack Shaw: technologie ontwikkelt zich steeds verder.

ziet de manier waarop de industrie werkt, veranderen door de

digitale tweeling. “We gaan de digitale tweeling gebruiken om

ideeën tot leven te brengen. En het platform is er om kennis uit

te wisselen.” Waar het echt om gaat, zijn drie zaken. Allereerst

zullen ontwikkelcycli van producten nog korter worden en krijgt de

consument daar veel meer invloed op. Ten tweede is samenwerking

het devies.”Op het platform is iedereen en alles gekoppeld. Er

bestaan geen start- en stoppunten meer tussen de verschillende

fasen in een productlevenscyclus. Onderbroken processen worden

closed loop processen”, zo zegt Gian Paolo Bassi het. Op dit moment

gaat informatie verloren als je bijvoorbeeld een 3D ontwerp wilt

gebruiken in simulatiesoftware. Dat voorkom je als alle programma’s

native data uit dezelfde bron gebruiken. Vandaar dat een stevig PDM

systeem onderdeel is van 3DExperience Works. Het derde punt is dat

Kunstmatige Intelligentie en Machine Learning op het punt staan

door te breken in de industrie. Heel breed: van het optimaliseren

van inspectie tot en met het aansturen van autonome robots.

Kunstmatige Intelligentie gebruikt algoritmes die gevoed worden

met data. Veel data. Hoe meer, hoe sneller ze leren. Daarin schuilt

wellicht het belangrijkste argument om naar cloudoplossingen in

de maakindustrie te gaan. Suchit Jain, Vice President Strategy bij

SolidWorks, zegt het zo: “Hoe meer mensen verbonden zijn, hoe

beter de informatie is die we uit data kunnen halen. Platformen

bieden daar de mogelijkheid toe.” Van product naar platform,

dat is hoe SolidWorks engineering 4.0 ziet. De apps vormen het

ecosysteem, het platform de ruimte om samen te werken en de data

die dit genereert zijn de voedingsbron voor de algoritmen. Suchit

Jain praat over exponentiële veranderingen, vooral toe te schrijven

aan de toenemende rekenkracht van computers tegen dalende

kosten. “De perceptie is nog steeds dat innovatie zich lineair voltrekt,

maar de veranderingen gaan exponentieel. Dat zorgt voor disruptie.”

maart 2020


Heeft u een

specifieke uitdaging?

Wij hebben dé oplossing.

Neem contact op of bezoek ons op

VERSPANEN

Wij selecteren alleen de beste gereedschappen.

Dat doen we over de gehele breedte van de verspaningstechniek.

Zo kunt u beschikken over gereedschap waarmee u elke uitdaging aan kunt.

Samen met u stellen we de beste verspaningsstrategie op:

DE HOOGSTE KWALITEIT TEGEN DE LAAGSTE KOSTEN.

17 - 20 maart

Hal 8, Stand C.038


13

Het samen komen van verschillende technologieën zorgt voor de versnelling en de

disruptie, aldus SolidWorks CEO Gian Paolo Bassi.

Ecosysteem aan apps

Praktisch betekent dit dat gebruikers op het 3DExperience Works

platform een ecosysteem aan apps vinden die ze kunnen gebruiken

in de designfase, in de productiefase en zelfs in de gebruiksfase

van een product. Momenteel gaat het nog om apps van Dassault

Systèmes zelf, zoals de software van bijvoorbeeld Delmia

(productieplanning en -monitoring) en Simulia (simulatie), in de

toekomst zullen er ook apps van derden beschikbaar komen via het

platform. “Daar kijken we naar”, zegt Suchit Jain, waarbij hij wel

alvast opmerkt dat de drempel hoger zal liggen dan in bijvoorbeeld

Playstore van Android. “Vanwege data.” Data is het sleutelwoord in

de hele platformstrategie. Hoe meer data, hoe sneller algoritmen

leren. Toch is dat voor SolidWorks geen reden om data van klanten

te crosslinken, bevestigt Suchit Jain. Data blijven eigendom van de

gebruiker, daar blijft de softwareontwikkelaar ver van. “We gaan

geen data van meerdere klanten koppelen om de algoritmen te laten

leren, ofschoon we dat technisch kunnen. Algoritmes leren telkens

specifiek voor één klant.”

Schaalbare oplossing

Een voordeel voor de gebruiker van 3DExperience Works is de

schaalbaarheid, typisch voor cloudoplossingen. Voor Bernard

Charlès is dat een van de kernwaarden van het 3DExperience

platform. “Virtueel zijn we onbegrensd.” Je betaalt voor wat je

gebruikt. Met een standaard, professional en premium pakket

afgestemd op de verschillende rollen in het bedrijf - bijvoorbeeld

design engineer of maker - kiest de gebruiker wat hij nodig heeft

en betaalt daarvoor. En doordat de software in de cloud draait,

beschikt iedere gebruiker altijd over de meest recente versie.

Toch lijkt SolidWorks met de nieuwe cloudoplossing ook toe te

werken naar een ander beprijzingsmodel. Prijzen worden pas

later dit jaar bekend gemaakt; Gian Paolo Bassi denkt echter dat

bedrijven die nu het subscription model gebruiken, straks enigszins

goedkoper uit zijn. “En ze krijgen meer geboden, waaronder PDM,

dat ook in het goedkoopste pakket zit.” Suchit Jain laat in een

interview doorschemeren dat men toe wil naar een soort model dat

telecombedrijven hanteren: hoe meer producten je afneemt, hoe

relatief goedkoper het wordt. “We zullen bundels samenstellen die

goedkoper zijn dan wanneer je de onderdelen los afneemt. Onze

drijfveer is het verbinden van bedrijven met de cloud, zodat data

worden gegenereerd.”

De honger naar data

Dat is namelijk de fundamentele verandering achter de transformatie

naar cloudoplossingen die SolidWorks vanaf deze zomer gaat

uitrollen. Generative design kan niet zonder data; modellen die

onderhoud voorspellen kunnen niet zonder data; planningssystemen

kunnen niet zonder data. Als al die files in de database in de cloud

zijn opgeslagen, kun je er intelligentie uithalen die je downstream

het productieproces kunt gebruiken. Als je een stoel hebt ontworpen,

kun je met één muisklik die data naar 3D Sculpture halen en de

algoritmen creëren als een passend kussen. “De technologie helpt

ons sneller te reageren. En automatisering gaat over het koppelen

van data”, vat Suchit Jain samen. De maakindustrie maakt hiermee

de stap die elders al eerder is gemaakt, zegt Gian Paolo Bassi. De

nieuwe architectuur biedt de mogelijkheid om de data centraal op te

slaan en via apps gelijktijdig via verschillende devices beschikbaar te

stellen. Maar het allerbelangrijkste: “We maken van data informatie.”

Een voorbeeld van de rol van marktplaatsen. Onderdelen worden automatisch

herkend en met een muisklik krijgt de engineer toegang tot leveranciers die

soortgelijke onderdelen leveren, zodat hij eventueel een alternatief kan kiezen.

De instant offertetool van Xometry wordt geïntegreerd in de Make Marketplace.

maart 2020


14

IMPA Precision freest nauwkeurige Grade 2 onderdelen

onbemand door focus op geautomatiseerd proces

Onbemand precisie frezen

De Titanium 180 cel is gekoppeld aan twee DMU 60 eVo machines, waarvan er één lineaire geleidingen heeft omdat IMPA

Precision verder wil doorgroeien in het hoogwaardige segment precisie-onderdelen.

IMPA Precision heeft fors geïnvesteerd in nieuwe machines, automatisering, software

en tooling én in medewerkers. Industrie 4.0 staat hierbij als stip aan de horizon. Met

de Titanium 180 cel van BMO Automation, gekoppeld aan twee vijfassers van DMG

Mori, freest de toeleverancier onbemand precisiedelen. Dit voorjaar produceert de

cel 24/7 Grade 2 onderdelen voor ASML.

Van links naar rechts Toine Swaans (IMPA Precision), Walther Kokx (DMG Mori) en

William van Breugel (BMO Automation).

Sinds het fijnmechanisch bedrijf in Helmond onder de vlag van

Prodim opereert, is er veel veranderd bij IMPA Precision. Er is fors

geïnvesteerd. De rode draad daarbij is standaardisatie, zegt Toine

Swaans, technisch directeur. Dat begint bij de keuze van machine- en

robotleverancier en gaat door tot in de productie, waar 80 procent

van de bewerkingen met standaard gereedschappen wordt gedaan.

24/7 productie vergt namelijk méér dan alleen de aanschaf van een

robot. “In plaats van frezen zetten de medewerkers nu een proces

neer. Liever de machine vijf minuten langer laten lopen met een

stabiel proces dan proberen sneller te zijn. Door te standaardiseren

haal je fouten eruit.” Het team van IMPA Precision pakt dit

consequent aan. Alle CNC-operators programmeren in Hypermill. In

de machines zitten drie sets gereedschappen voor RVS, aluminium

en staal. Ook werkafspraken zijn zoveel mogelijk gestandaardiseerd.

Door zo consequent met het proces bezig te zijn, freesde het team

vrijwel direct onbemand precisie onderdelen met producthandling.

maart 2020


15

Nauwkeurige vijfassers

Nog geen half jaar geleden heeft het Helmonds bedrijf de tweede

geautomatiseerde productiecel in gebruik genomen: twee DMG Mori

DMU 60 eVo vijfassers, gekoppeld aan een Titanium 180 robotcel

van BMO Automation. Deze robotcel is geschikt voor zowel palletals

producthandling. De twee machines zijn in de basis identiek;

één ervan is echter een Linear uitvoering. Dat heeft alles te maken

met de positionering van IMPA Precision in het hogere segment qua

nauwkeurigheid en de ambitie hierin te groeien. “In de DMU 60 eVo

Linear zit het dynamiekpakket”, legt Walther Kokx, sales engineer bij

DMG Mori uit. In de X- en Y-richting beschikt de machine over lineaire

motoren; de Z-as is aangepast voor een hogere nauwkeurigheid.

Dat maakt de machine sneller én nauwkeuriger. “De verhoogde

nauwkeurigheid zit in het gewijzigde afname protocol. We

garanderen dat de Linear versie de nauwkeurigheid behoudt op

langere termijn. Een kogelomloopspindel slijt nu eenmaal.” Precisie

verspanen vraagt méér dan een nauwkeurige machine, voegt Toine

Swaans toe; zeker in een onbemande productie. Nauwkeurigheid

begint bij de leverancier van het op maat gezaagd materiaal. De

blokken worden haaks en op een halve millimeter nauwkeurig qua

lengte aangeleverd. Ook de productiehal is aangepast: constante

temperatuur, luchtbehandeling, een schone werkplek. Toine

Swaans: “Het is een misvatting om de duurste machine te kopen

maar niet naar de inrichting van de ruimte waarin de machine

staat te kijken.” En onderschat de rol van de medewerkers niet. Zij

beginnen hun werkdag standaard met het legen van de spanenbak,

het schoonmaken van de machine, controleren van vloeistoffen et

cetera. “Dat is elke ochtend een uurtje werk. Je voorkomt er wel mee

dat de machine ’s nachts stilvalt doordat er een spaan op een sensor

ligt.”

Flexibiliteit dankzij producthandling

IMPA Precision verwacht dit voorjaar in de nieuwe robotcel 24/7

precisieonderdelen te frezen, die voldoen aan de eisen van Grade 2

reinheid. Het is de tweede robotcel van BMO Automation, de andere

is een Titanium 50, eveneens aan twee bewerkingscentra van DMG

Mori gekoppeld. De combinatie van pallet- met producthandling

in de Titanium 180 cel, zorgt voor veel flexibiliteit. “We proberen

productfamilies te combineren, maar door de standaardisatie

qua gereedschappen én de flexibiliteit van de robotcel, maken we

ook drie of vijf producten onbemand. Daardoor kunnen we snel

schakelen. Bij een repeatorder waarvan alles bevroren is, ben je

snel aan de gang”, zegt Toine Swaans. In de cel worden producten

pallethandling willekeurig door elkaar toegepast. De Titanium

180 cel biedt daarbij het voordeel dat er veel meer opslagruimte

beschikbaar is voor producthandling dan in de kleinere cel.

“De capaciteit van het ladesysteem is twee keer zo groot”, zegt

William van Breugel, sales engineer bij BMO Automation. Klanten

onderschatten vaak de mogelijkheden van producthandling;

zeker als ze precisieonderdelen maken. In de praktijk gebruiken

ze uiteindelijk producthandling veel vaker dan verwacht. In de cel

levert dit een aanzienlijk grotere capaciteit doordat de producten

ook in de rasterlade geplaatst kunnen worden in plaats van op

een pallet. BMO Automation levert de Titanium 180 cel standaard

met de in eigen huis ontwikkelde automatisch stellende grijper.

Met de automatische grijper kan een brede range aan producten zonder instellen

verwerkt worden.

BMO Automation levert naast een ‘blanco’ pallet bij de Titanium 180 cel een pallet

met daarop een aangepaste automatische werkstukklem.

De combinatie van pallet- met producthandling vergroot de capaciteit. IMPA

Precision gebruikt beide door elkaar.

maart 2020


16

door elkaar verwerken in een continu proces, zonder dat elk product

eerst op een pallet opgespannen hoeft te worden.

Het opspannen gebeurt overdag, terwijl de beide machines productie maken.

De te grijpen maat is gemakkelijk in de software van BMO in te

voeren waarna de grijper zichzelf, per individuele job, op de juiste

maat instelt. Daarnaast gebruikt men twee type pallets. DMG Mori

biedt in de eVo machines vier leidingen aan voor perslucht voor

het aansturen van het door BMO aangepaste nulpuntspansysteem

en de klem. William van Breugel: “De 38 aanwezige palletplaatsen

bieden ruimte voor zowel pallets met daar bovenop een handmatige

opspanning (bij IMPA Precision zijn dit Lang klemmen) als voor

pallets met daar bovenop een automatische opspanning, in dit geval

een of twee Schunk KSP plus 160 klemmen. Hiermee spannen we

ook met producthandling onderdelen in verschillende afmetingen

nauwkeurig op.” Daardoor kan de cel meerdere productformaten

De jobmanager software van BMO Automation laat zich eenvoudig bedienen via

het bedieningsscherm. De software controleert automatisch of alle gereedschappen

aanwezig zijn. Bij een gereedschapbreuk wordt voor een zustergereedschap gekozen

of voor een order waarvoor wel de gereedschappen aanwezig zijn.

Andere manier van plannen

Zo’n cel heeft invloed op de manier van werken en plannen. De

Helmondse toeleverancier freest vooral kleine tot middelgrote

series. Toine Swaans wil de batches nog kleiner maken. Komt er

een aanvraag voor 500 stuks, wil hij weten hoeveel er per maand

echt nodig zijn. “Als een klant vijftig producten per maand nodig

heeft, leveren wij er vijftig.” Dat bespaart de klant dood kapitaal

in de vorm van voorraden en levert IMPA Precision flexibiliteit op,

omdat men elke week slechts twaalf stuks hoeft te maken. Met de

flexibele automatiseringsoplossing van BMO Automation kan dat. De

eenvoudige bediening zorgt ervoor dat je ook een paar producten

tot enkelstuks efficiënt onbemand kunt maken. Ook op dit punt

moet je het hele proces bezien, zegt Toine Swaans. Je moet ook in

de stappen vóór en na het frezen efficiency zoeken. Zo wil hij méér

afbramen op de machine, ook op de DMU 60 eVo. “Anders creëer je

elders in de fabriek het nieuwe knelpunt.” Daarna wil hij gaan meten

bij de machine: de pallet met daarop het product nog in de klem op

de meetmachine en dan terug op de machine als er nog nabewerkt

moet worden. “We willen echt naar een Industrie 4.0 shopfloor.”

www.IMPA-precision.com

www.bmoautomation.nl

www.dmgmori.com

Snelle ingebruikname

Omdat IMPA Precision de productiecapaciteit op korte termijn

nodig had, hebben de engineers van BMO Automation en DMG

Mori al in een vroeg stadium zaken op elkaar afgestemd. Nog

voor de machine-afname in de fabriek hebben de engineers

van BMO Automation de robotcel virtueel gekoppeld aan de

beide vijfassers en hebben ze alle koppelingen in de software

getest. De machinebouwer en automatiseerder laten hiermee

zien dat je ook met twee partijen heel efficiënt een project kunt

inrichten. Walther Kokx: “We moeten af van het idee dat men bij

één leverancier moet kopen. Je moet de juiste machine én de

juiste automatisering kopen, als je dat goed doorspreekt en je zit

dicht bij elkaar, kan dat best met twee leveranciers.” Dat leverde

in Helmond een situatie op waarbij IMPA Precision op de beide

machines van DMG Mori al produceerde, terwijl BMO Automation

nog bezig was met het opbouwen en koppelen van de Titanium

cel. Volgens Toine Swaans heeft deze soepele samenwerking er

eveneens toe geleid dat de cel binnen zes maanden na installatie

24/7 precisieonderdelen freest.

maart 2020


EDM dressing: langere standtijd,

sneller slijpen, scherpere contouren

17

De nieuwe EDM Dress van Mitsubishi Electric beschikt over wat de fabrikant noemt ready to go technologie. Samen met

Fraunhofer Institut in Duitsland is het dressen met behulp van draadvonken ontwikkeld.

Dymato komt met een primeur naar de TechniShow: de

EDM Dress draadvonkmachine van Mitsubishi Electric.

Deze nieuwe draadvonker is in Duitsland samen met

het Fraunhofer Institut ontwikkeld voor het dressen

van CBN en diamantslijpschijven. Het resultaat: hogere

productiviteit en nauwkeurigheid bij het slijpen én een

langere standtijd van de schijf.

Deze ready to go technologie van Mitsubishi is gebaseerd op de MP

serie draadvonker. De vernieuwing zit in de V350 EDM generator,

een heel nieuw type dat speciaal werd ontwikkeld voor het dressen/

profileren van CBN- en diamantslijpschijven. “Door met draadvonken

te dressen, haal je alleen het bindmiddel weg en beschadig je niet

het CBN of diamant, iets dat met mechanisch dressen wel gebeurt”,

zo legt Colin Jennings, area sales manager bij Dymato, het verschil

uit tussen de nieuwe dressmethode en het mechanisch dressen. Bij

de traditionele wijze worden de korrels beschadigd of afgestompt

en breken de korrels naderhand wel eens uit, omdat door de

mechanische bewerking het hele oppervlak van het slijpgereedschap

wordt bewerkt. “Bij draadvonken beschadig je de ‘Schleifkorn’ niet.”

En dat levert in de praktijk wel een aantal voordelen op.

Scherpere contouren

Het eerste is dat je met draadvonken veel scherpere en

gedetailleerde contouren kunt aanbrengen dan met mechanisch

dressen. Ook kleinere radii zijn mogelijk, dankzij de dunne draad

tot een radius van 0,05 mm. Het tweede effect heeft rechtstreeks

te maken met het feit dat alleen bindmiddel wordt weggehaald.

Draadvonken is een contactloze bewerking; er komt geen enkele

druk op de slijpschijf. Colin Jennings: “Het slijpmateriaal blijft heel.

Je houdt meer volume over. Ook voorkomt men hiermee slijpbrand.

Dit alles resulteert in een 280% hogere productiviteit bij het slijpen

en bijna een verviervoudiging van de standtijd (+390%).” Met name

bedrijven waar veel met CBN en diamant geslepen wordt, halen

hier hun winst uit. Dankzij de langere standtijd zijn in de productie

minder slijpschijven nodig. Ook wie veel stenen moet profileren,

kan met het systeem de productiviteit verhogen. Mitsubishi Electric

heeft inmiddels zo’n 50 systemen in Europa in het veld geplaatst,

waaronder enkele bij fabrikanten van slijpschijven. Colin Jennings

ziet ook ruimte in Nederland. Daarom presenteert Dymato de nieuwe

technologie op de TechniShow. Daar staat de MP 1200 connect

geschikt voor het dressen van stenen met een maximale diameter

van 300 mm. Mitsubishi Electric bouwt ook nog een volledig

geautomatiseerde versie, inclusief opslagruimte voor meerdere

schijven en een robot. “Automatisering is voor de hand liggend”,

zegt Jennings. Zeker naarmate de bewerkingen korter duren. Een

toepassing is bijvoorbeeld het bewerken van slijpstiften. De EDM

dresscel Diamond draagt daar bij aan kortere doorlooptijden.

www.dymato.nl

maart 2020


18

Hoe kun je quasi realtime inzicht krijgen in de

productiekosten van een werkstuk?

Calculatiesoftware:

méér dan offertes maken

Goed betaalde medewerkers werken 60 procent van hun

tijd eigenlijk voor niks. Het werk dat ze in deze uren doen,

levert voor het bedrijf niks op. Weinig ondernemers in

de maakindustrie zullen zo naar medewerkers kijken

die calculeren. Maar het is wel de realiteit als slechts

vier van elke tien aanvragen in een order uitmonden.

Helpt software om offertes met minder inspanning

sneller en met geringer risico de deur uit te krijgen?

En is calculatiesoftware een oplossing voor nog meer

uitdagingen?

Online platformen beginnen stilaan in de verspanende industrie

bekender te worden, een trend die zich in de plaatbewerking al

enkele jaren aftekent. Zo’n platform berekent quasi realtime aan de

hand van het CAD-model de kostprijs, iets dat in menig verspanend

bedrijf uren rekenwerk vergt. Het Duitse R+B, de ontwikkelaar van

de TICC tijd- en kostencalculatie software, automatiseert deze

kostprijsberekening. Dat hoeft niet te betekenen dat je direct naar

een online platform moet gaan. In Nederland gebruiken bedrijven

zoals NTS en VDL de software voor intern gebruik. “Sommigen willen

een webapplicatie, maar velen willen sneller een kostprijsberekening

maken”, zegt John Snijders van Encoma, dat de Duitse software in de

Benelux markt zet.

Duizend vlakken in één minuut geanalyseerd

De algoritmes in de nieuwste versie van TICC analyseren tot duizend

vlakken in amper één minuut. Ze beoordelen in die tijd welke

bewerking op zo’n vlak moet plaatsvinden, hoe lang die duurt en

welke gereedschapskosten dat met zich meebrengt. Een voorwaarde

is dat de vlakken op een consistente manier beschreven zijn, waar

PMI de komende jaren een rol in gaat spelen. Voor een perfecte

calculatie moet je je machine setup volledig in de database hebben

staan. “Een gemiddelde setup levert ook al een goed resultaat”, zegt

Willibald Müller, CEO van R+B. De tijdsberekening - en de daarop

gebaseerde kostprijscalculatie - gebeurt tot in detail; de software

geeft concreet aan hoeveel machine-insteltijd een bewerking

nodig heeft, hoeveel verspaningstijd en hoeveel neventijd.

Hoe nauwkeuriger de machine- en gereedschapdata in de TICC

software zijn gedefinieerd, des te preciezer wordt de calculatie. De

software gebruikt hiervoor verschillende technologiepakketten,

maart 2020


19

bijvoorbeeld voor CNC frezen en draaien, slijpen, boren, lassen,

montage et cetera. In 2020 komen nieuwe technologiemodules

beschikbaar, waaronder Additive Manufacturing en zinkvonken.

Bij de berekeningen wordt automatisch rekening gehouden met

bijvoorbeeld de te bewerken materialen en de gereedschapskeuzes

die daarmee samenhangen.

Inzicht in de kosten

De TICC software onderscheidt zich doordat op de achtergrond een

eigen ERP-module en eigen CADCAM-software draaien, zonder dat

de gebruiker hiermee moet werken. John Snijders: “We kunnen

TICC met alle ERP-systemen van andere aanbieders koppelen en

data im- en exporteren.” Een STEP file is voor de calculatie software

voldoende. De TICC software koppelt de resultaten aan het ERPpakket,

vult Willibald Müller aan. Daarin schuilt in zijn ogen de

kracht. “Maakbedrijven moeten steeds vaker binnen enkele dagen

beslissen tegen welke prijs ze een product willen maken. TICC geeft

snel inzicht in de kosten.” Door de data-uitwisseling tussen de

software, het ERP-systeem en de productie worden berekeningen

in de loop van de tijd steeds nauwkeuriger. Bij R+B kijkt men al

naar mogelijkheden om Kunstmatige Intelligentie in te gaan zetten.

“Komend jaar gaan we die stap waarschijnlijk wel zetten.”

Kostenbewust engineeren

TICC sluit in dit opzicht naadloos aan op Industrie 4.0 en de huidige

PMI-uitrol in de Nederlandse maakindustrie. Daarnaast ziet men

bij R+B dat er een toenemende groep design engineers is die de

software gebruikt. Als ze geen affiniteit met verspaning hebben,

helpt de software hen snel inzicht te krijgen in de kostprijs van

de onderdelen die ze ontwerpen. Daarom werkt de software met

kleuren, die een engineer zelf kan instellen, bijvoorbeeld om in één

oogopslag duidelijk te maken of een bepaalde eis, bijvoorbeeld

een Rz-waarde of een moeilijk verspaanbaar materiaal, van

invloed is op de kostprijs. “Door de ERP-wereld te verbinden met

de productiewereld krijgen we echt smart industry”, zegt Willibald

Müller.

www.encoma.nl

Productie optimaliseren

Er is nog een andere reden om hiermee te calculeren: door de

splitsing van de kosten in insteltijd, machinetijd en neventijden kan

men in de werkvoorbereiding al zien of een product zich leent om

op een geautomatiseerde machine te maken of niet. Het is relatief

eenvoudig om machines te vergelijken als het om de bewerking van

een specifiek product gaat. “De data geven je daar bovenop inzicht

in waar je aandacht aan moet schenken om de productie in een

vroeg stadium, wanneer nog niets gemaakt is, te optimaliseren.”

Bovendien wordt de knowhow van een ervaren medewerker in de

software opgeslagen en geborgd.

maart 2020


20

Abonnementsmodel kan OEE CNC machines verdubbelen

Machine-as-a-Service

Zullen we het abonnement op de 5-asser uitbreiden en er

nog een robot en een meetmachine bijdoen? Over vijf of

tien jaar kijken we van die vraag niet meer op, als de visie

van de Akense professor Günther Schuh realiteit wordt.

Op het komend AWK’20 legt hij uit waarom de machineindustrie

– en eigenlijk de maakindustrie als geheel – toe

moet naar abonnementsmodellen.

Op het AWK’20, de driejaarlijkse conferentie van Fraunhofer IPT en

het WZL, vormt het blok nieuwe verdienmodellen een wezenlijk

onderdeel. Want ‘subscriptions’ is volgens professor Günther Schuh

hét middel om de benutting van machine naar een hoger niveau te

tillen. En om de klimaatproblemen aan te pakken.

Geen Greta nodig

Günther Schuh, directeur van het Werkzeugmaschinenlabor (WZL)

en Fraunhofer IPT in Aken, steekt zijn mening over de huidige

klimaatdiscussie niet onder stoelen of banken. Het ‘how dare you’

van Greta Thunberg bestempelt hij als aanmatigend. Eén omdat er

sinds de eerste industriële revolutie heel veel bereikt is qua welvaart

en gezondheid in de wereld. “Geen enkel ander systeem heeft dat

voor elkaar gekregen.” Twee omdat de wereld complexer is dan

de tiener doet voorkomen. “Het signaal van de jeugd dat we best

een tandje kunnen bijschakelen om efficiënter met grondstoffen

om te gaan, is wel goed.” Maar daarvoor heeft de sector geen

Greta nodig, zoals hij het zelf zegt. Met 34% benutting (OEE) ligt

het machinegebruik weliswaar veel hoger dan voor veel andere

producten, maar zitten we nog steeds op een veel te laag niveau.

We gaan mensen toch geen comfort afpakken?

Eigenlijk kun je zeggen dat de industriële revolutie ervoor gezorgd

heeft dat we het ons kunnen permitteren om producten te kopen die

we amper gebruiken. De CNC-machines vormen met een gemiddelde

OEE van 34 procent nog de positieve uitzondering. Auto’s worden

slechts 4% van hun tijd gebruikt. Woonruimten, meubels, kleding:

overal geldt hetzelfde voor. Als je eerlijk rekent, wordt eigenlijk

alles ‘single digit’ gebruikt. Hogere productiviteit is volgens Schuh

noodzakelijk. Niet een keer, continue productiviteitsverbetering. Dat

is de oplossing om grondstoffenverspilling tegen te gaan. “We gaan

mensen toch geen comfort afpakken”, aldus Günther Schuh. “Of

mensen verbieden op zaterdagmiddag naar Aken te rijden omdat het

te druk is?”

Continue efficiencyverbetering

De continue productiviteitsverbetering kan gerealiseerd worden

door machines op abonnementsbasis aan te bieden, laat hij tijdens

het AWK aan de hand van voorbeelden zien. “Het productiebedrijf

van morgen heeft een data-alliantie met klanten en technologie

providers.” Door optimaal gebruik te maken van concepten als

digitale tweelingen – van producten, processen en fabrieken –

kunnen machines efficiënter ingezet worden met minder verspilling.

“De machinebouwer weet dankzij de data-analyse veel beter wat de

klant echt nodig heeft.” Professor Schuh denkt dat je daarmee de

OEE van de installed base in de werktuigmachines kunt verdubbelen

Met zo’n 1200 deelnemers is het AWK’20, de driejaarlijkse conferentie

van het Fraunhofer IPT en het Werkzeugmaschinenlabor (WZL) in

Aken, misschien wel het grootste kennisevent voor de maakindustrie

in West-Europa. Bijzonder aan de opzet is dat, uitgezonderd

de keynote lezingen, de presentaties het resultaat zijn van

samenwerking tussen bedrijven uit de sector en de onderzoekers

in Aken. Gezamenlijk bepalen ze de inhoud van de lezingen, die de

trends voor de komende jaren uitdiepen.

Van links naar rechts de vier professoren Günther Schuh, Christian Brecher,

Thomas Bergs en Robert Schmitt.

Een van de thema’s is dit jaar hoe je met digitalisering de echte

kosten van een product inzichtelijk maakt. “De digitalisering stelt

ons in staat om de grenzen waar we met de huidige methoden,

technieken en processen op stuiten, te verleggen”, zegt professor

Thomas Bergs. Met digitalisering kan men materiaal en energie

besparen, maar ook slijtage aan gereedschap en machine

verminderen. “En daarmee kunnen we kostbare hightech producten

maart 2020


21

Een voorbeeld van Kunstmatige Intelligentie in het SmartAutomationLab: een speciale 3D camera herkent realtime als medewerkers of producten in het bereik van de robot

komen en er botsingsgevaar dreigt. De robot hoeft dus niet te vertragen als medewerkers in de nabijheid komen.

naar 70%. “Abonnementen leveren een klantmeerwaarde die

onnavolgbaar is. Ze zijn de gamechanger voor de Duitse industrie.”

En ze leveren een enorme besparing op in het verbruik van

middelen. Tijdens het AWK’20 wordt een heel sessieblok aan

nieuwe verdienmodellen gewijd. Het voorbeeld uit de praktijk is de

ervaringen die Heidelberger Druckmaschinen heeft met datasharing

tussen alle partijen in de keten van een klant.

gemakkelijker, robuuster en efficiënter produceren.” Precies daarom

voegt het AWK’20 een extra dimensie toe aan het onderwerp

Internet of Production, dat de voorbije sessies eigenlijk de rode

draad is geweest. Titel is dit jaar Turning Data into Value.

Closed loop

Digital Twins vormen een van de hoofdthema’s op het AWK’20. Een

van de doorbraken die men in Aken komende jaren verwacht, is

de opmars van closed loop processen. Zoiets heeft men in het

IPT laboratorium al min of meer gerealiseerd met een Mikron HM

800U bewerkingscentrum, waarop blisks worden gefreesd. De

datacommunicatie via het lokale 5G netwerk is zo snel (vertraging

1 milliseconde) dat het voor het eerst mogelijk wordt regelkringen

te implementeren. Adaptieve processen, die zich aapassen aan de

vraag en aan de afwijkingen die onverwacht in het proces ontstaan,

is een andere ontwikkeling die komt. Professor Robert Schmitt

verwacht dat je met deze oplossing de machines uiteindelijk

efficiënter kunt inzetten. “We hebben nu verliezen omdat de

benutting van de fabriek niet optimaal is. Daardoor hebben we

overcapaciteit. Met adaptieve processen kunnen we deze beter

inzetten.”

Live advanced manufacturing

Onderdeel van het AWK zijn de live demonstraties op de shopfloor

van de beide instituten en partners. Voor het eerst kunnen

bezoekers deze aan de hand van thema’s zoals Kunstmatige

Intelligentie, 5G et cetera volgen.

Het AWK’20 vindt op 14 en 15 mei 2020 plaats in Aken.

www.awk-aachen.com

maart 2020


22

Smart Connected Supplier Network haalt drempels

voor digitale ketenintegratie weg

Ketenintegratie zorgt voor

20 procent meer efficiency

De telefoon, fax, en vooral e-mail met pdf’s, die vaak handmatig opnieuw worden ingevoerd, maken in de

gedigitaliseerde toeleverketens plaats voor directe communicatie tussen de ketenpartners.

De digitalisering gaat komende jaren verder dan de muren

van een onderneming. Ketenintegratie levert nog meer

voordelen op. Nu het in Nederland ontwikkelde Smart

Connected Supplier Network live is gegaan, kan de digitale

communicatie tussen ketenpartners veel eenvoudiger

worden gerealiseerd. Dat tonen SupplyDrive en MKG op de

ESEF 2020.

Eigenlijk moet je starten in hal 2 van de ESEF, op standnummer A035.

Supply Drive en MKG laten bezoekers hier live beleven hoe op dit

moment een order zijn weg vindt door de hele toeleverketen, inclusief

de vele handmatige handelingen, en hoe je dit sneller en met minder

kans op fouten kunt doen als je de verschillende ketenpartners

digitaal aan elkaar koppelt. In een smart industry keten wordt een

order rechtstreeks in het ERP systeem van de leverancier geplaatst.

Hier vindt de validatie plaats: kloppen revisienummers; zijn de

programma’s bij een repeatorder correct; zijn gereedschappen en

materiaal aanwezig? Eric Bakker, directeur van SupplyDrive: “Het ERP

systeem voorkomt veel handwerk. Nu wordt elke orderregel namelijk

opnieuw ingetikt. En het ERP verkleint de kans op fouten.”

Gemeenschappelijke taal

Het grote struikelblok hiervoor was dat elk bedrijf andere software

gebruikt, die eerst gekoppeld moet worden voordat je informatie

kunt uitwisselen. Het Smart Connected Supplier Network heeft hier

een oplossing voor ontwikkeld. Hier gebeurt de vertaalslag van data,

zodat systemen met elkaar kunnen communiceren. Bij de presentatie

van SCSN vorig jaar tijdens het MBD Event van het Mikrocentrum werd

dit vergeleken met de manier waarop telecombedrijven telefoontjes

afhandelen. Iemand die met een KPN abonnement naar het

Vodafone netwerk belt, hoeft zich niet druk te maken over de vraag

of de IT systemen van beide telecombedrijven met elkaar kunnen

communiceren. Zo zorgt ook SCSN ervoor dat IT systemen met elkaar

praten zonder dat data in de cloud hoeven te worden opgeslagen.

Gevalideerde data delen

“Bedrijven kunnen nu gevalideerde data delen en daarmee hun

systemen ontsluiten naar de andere systemen in hun netwerk”, legt

Eric Bakker uit. Dat kan tussen OEM’er en tier 1 toeleverancier zijn,

maar ook tussen de system supplier en de componenten leveranciers;

of met materiaalleveranciers. Hiermee wordt een belangrijke drempel

om tot een slimme ketenintegratie te komen, weggenomen. Eric

Bakker denkt dat in de volle breedte bedrijven 20% sneller kunnen

opereren. “Mijn gevoel zegt dat het meer kan zijn, maar 20% sneller

opereren, door minder fouten te maken en daardoor sneller te zijn dan

concurrenten durf ik hard te roepen.”

Wie op de ESEF Maakindustrie in hal 2 heeft gezien hoe de order

digitaal door de keten gaat tot in het ERP systeem van de leverancier,

kan daarna bij het Smart Machining Platform in hal 10 op de

TechniShow zien hoe de productiviteit verder verbetert door in het

maakbedrijf orderstromen te digitaliseren.

maart 2020


SMART Machining Platform demonstreert hoe je efficiency

en kwaliteit verbetert met digitalisering

23

Smart factory live

Als we in het vliegtuig stappen, is de digitale instapkaart

op je smartphone wel zo handig. De luchtvaartindustrie

heeft de workflow van boeken, inchecken tot en met

instappen gedigitaliseerd. Waarom printen de meeste

verspanende bedrijven dan nog steeds de orderinformatie

die als pdf per e-mail binnenkomt, om de gegevens

daarna met de hand in te voeren in het ERP-systeem? Het

SMART Machining Platform toont op de TechniShow 2020

hoe doorlooptijden korter en foutkansen kleiner worden

door de orderstroom in de fabriek te digitaliseren.

In het bedrijfsbureau bij BMO Precision Parts, het zusterbedrijf van

BMO Automation, geeft een gekleurd stipje op het scherm aan dat

het ERP-systeem een nieuwe order heeft ontvangen. Met een paar

muisklikken wordt de order binnengehaald en start de uitvoering

ervan. Automatisch controleert het ERP een aantal zaken: is het

een heel nieuw onderdeel of een repeatorder? In dat laatste

geval: is er in de tussentijd een revisie geweest? Zo ja, dan krijgt

werkvoorbereiding automatisch een signaal om te voorkomen dat

het verkeerde onderdeel wordt gefreesd. “Het systeem valideert

de order en maakt er automatisch een verkooporder van”, zegt

Frank Biemans, directeur van beide bedrijven. De order loopt

vervolgens volledig digitaal door de fabriek, waarbij elke stap in het

maakproces dezelfde data gebruikt, opgeslagen in het PDM-systeem.

Ondertussen houdt het MES-systeem, dat tussen het ERP-systeem

van het bedrijfsbureau en de productieafdeling in zit, het verloop van

de order in de gaten. Elke minuut wordt de orderstatus bijgewerkt

en hebben de planners een actueel overzicht van de beschikbare

capaciteit op de verschillende machines.

Voordelen van digitalisering

BMO Automation is een van de tien partners in het SMART Machining

Platform en samen met CNC Consult en SupplyDrive initiatiefnemer. Op

de TechniShow 2020 tonen ze live wat digitalisering betekent voor het

doorsnee maakbedrijf. “We willen de bezoekers laten zien dat elk bedrijf

aan de slag kan met digitalisering en welke voordelen je hiermee kunt

halen”, zegt John Kooning, directeur DMG MORI Nederland en een van

de initiatiefnemers van het SMART Machining Platform. Want er wordt

al jarenlang in Nederland veel gepraat over Industrie 4.0, het aantal

bedrijven dat de stap zet om de processen echt te digitaliseren, blijft

klein. “Terwijl je met IT significante verbeteringen in het proces kunt

maken”, zegt Maarten van Teeffelen, directeur van CNC Consult, een van

de andere oprichters. “We moeten nu de markt informeren en Industrie

4.0 eindelijk in beweging zetten.” BMO Precision Parts, waar ook een

15 jaar oud DMG MORI DMU bewerkingscentrum digitaal is gekoppeld,

laat zien dat ook kleinere maakbedrijven de stap kunnen zetten. Wat

het oplevert? “We hebben hiermee een flinke kwaliteitsslag gemaakt en

besparen tijd”, zegt Frank Biemans. Anders gezegd: in hetzelfde aantal

uren freest men meer goede producten. Fouten door bijvoorbeeld

handmatig iets in te voeren, worden voorkomen. Net als fouten doordat

een revisienummer over het hoofd wordt gezien. Zoeken naar de juiste

bestanden is verleden tijd; deze worden centraal in de PDM database

opgeslagen. En uit het MES-systeem komt data beschikbaar voor

analyses, om het proces te verbeteren.

Het SMART Machining Platform staat op de TechniShow in hal 12. De

partners zijn BMO Automation, CNC Consult, DMG MORI, Haimer,

Heidenhain, Iscar, Mitutoyo, MKG, Schunk en SupplyDrive.

Stap 1: vrijgave in ERP-systeem

De klant plaatst de order rechtstreeks in het ERP-systeem. Dankzij Smart

Connected Suppliers Network kunnen verschillende softwaresystemen

in de keten probleemloos met elkaar communiceren. Het ERP-systeem

valideert de order en geeft deze vrij voor de productie, waardoor ofwel in

ERP wordt gepland of met de PROXIA detailplanning de productieorders

papierloos de werkplaats in worden gebracht. Het FactoryDIRECTOR

PDM systeem (Productie Data Management) is de centrale plek waarin

alle informatie hoe een product gemaakt wordt, opgeslagen wordt.

Stap 2: programma’s maken

De werkvoorbereiding krijgt automatisch de order te zien. Omdat het een

repeatorder is, zijn gereedschappen en opspanmiddelen al bekend.

De werkvoorbereider haalt uit het PDM-systeem de lijst met

gereedschappen, snijgegevens en opspanmiddelen. Gevalideerde NC

programma’s zijn vrijgegeven voor de productie. Bij een nieuwe order

wordt hier met hyperMILL het CAM programma gemaakt. Voordat het

vrijgegeven wordt, doet de werkvoorbereider een simulatie. Naast het NC

programma wordt ook al het meetprogramma voor later geschreven.

maart 2020


24

Stap 3: gereedschappen

Automatisch komt er per order een lijst met gereedschappen die

nodig zijn. De medewerker haalt een frees uit de Matrix

gereedschapkast van Iscar. Omdat de voorraad in de kast onder

het minimumniveau daalt, wordt automatisch een bestelling

in het ERP-systeem geplaatst. Elke twee dagen worden de

bestellingen verzameld en automatisch naar Iscar gestuurd. Als

de gereedschappen - standaard - in de ketting hangen, worden

automatisch standtijden gecontroleerd. De medewerker krijgt

digitaal de stuklijst voor elke samenstelling. Het voorinstelsysteem

van Haimer haalt automatisch alle data op uit het PDM-systeem dat

door het ToolDIRECTOR gereedschapbeheer systeem wordt gevuld.

De Haimer meetmachine stuurt de meetdata direct door naar de

machine waarop het onderdeel gefreesd zal worden, zodat de

besturing automatisch de juiste offset instelt.

Stap 4: onbemand frezen

De Titanium robotcel van BMO is gekoppeld aan een DMG MORI DMU

50 bewerkingscentrum. De robot is de master. De operator ziet op

het bedieningsscherm de volgorde van de orders, die eenvoudig

gewijzigd kan worden als er een spoedorder tussendoor komt.

Alle communicatie verloopt papierloos. De operator kan via het

bedieningsscherm feedback teruggeven naar de werkvoorbereiding,

bijvoorbeeld als er iets volgens hem niet helemaal goed was.

Stap 6: monitoring

Ofwel via PROXIA MDE/BDE of via Heidenhain State Monitor kun je de

hele productie volgen en het gebruik van de machines monitoren.

Dat geeft de planners inzicht in de beschikbare capaciteit. Vaak

voorkomende storingen kan men opsporen om die het eerste aan te

pakken.

Stap 7: meetdata analyseren

Alle meetdata worden in het PDM-systeem weggeschreven en zijn

beschikbaar voor SPS (Statistische Proces Controle).

maart 2020


Nieuwe besturing

vergemakkelijkt

zoeken in automatisch

magazijn

25

Stap 5: meetkamer

Meten kan in de machine gebeuren, vergelijkend meten naast de

machine of in de meetkamer. Bij deze laatste optie is het

meetprogramma al klaar. Met de Mitutoyo MiCAT software worden

bijvoorbeeld vorm- en plaatstoleranties uit PMI ingelezen. Wel

moeten nog de meetroutines aangemaakt worden, maar dat hoeft

slechts een keer te gebeuren. Met een robot aan de CMM kan zelfs

onbemand worden gemeten. De aanpassingen aan de offset kunnen

rechtstreeks naar de machine worden gestuurd voor het volgend

product. Zijn de meetrapporten klaar, dan vindt de terugmelding

plaats naar het ERP-systeem dat de order gereed is. De echte instelen

bewerkingstijden worden teruggekoppeld om te vergelijken met

de planning of offerte.

Aalbers|farina heeft een nieuwe besturing en software

ontwikkeld, waarmee langgoed in het automatische

magazijn sneller gevonden wordt. Deze wordt voor het

eerst toegepast in het langgoedmagazijn Logic.

Zelfs als langgoed opgeslagen ligt in een automatisch magazijn,

kan zoeken hoofdbrekens opleveren. Langgoed is er immers in tal

van varianten: koker, buis, strips en profielen, die in verschillende

materiaalsoorten en afmetingen voorhanden zijn. Aalbers|farina

heeft de nieuwe besturing en software ontwikkeld om met als

doel de gebruiker dezelfde gemakkelijke gebruikservaring te

geven als met een smartphone. De nieuwe besturing is logisch en

intuïtief te bedienen dankzij het touchscreen en de mogelijkheid

om te scrollen. Door de softwareverbeteringen is de manier van

zoeken veel eenvoudiger geworden. Bij de oude besturing moet

je eigenlijk precies weten wat je zoekt. In de nieuwe besturing

kunnen variabelen worden ingevoerd; hoe meer variabelen, hoe

meer het systeem filtert op specifieke materialen. De besturing

geeft ook varianten aan die in de buurt zitten van wat iemand

nodig heeft en die mogelijk ook geschikt zijn. Ook kan men een

zoekbereik instellen. De nieuwe besturing wordt voor het eerst

toegepast in het dubbele langgoedmagazijn Logic.

Nieuw instapmodel

Op TechniShow wordt het nieuwe langgoedmagazijn Compact

geïntroduceerd. Dit is een snel te installeren en eenvoudig

handmatig te bedienen instapmodel. Het is 3,75 meter hoog. In

de eveneens 200 of 400 mm hoge bakken zitten separatiepennen

om veel verschillende materialen gescheiden en daarmee

overzichtelijk op te kunnen bergen. Ondanks het compacte

formaat is het laadvermogen toch nog 33.000 kilo.

www.aalbersfarina.nl

Stap 8: Terugkoppeling naar ERP

Via de PROXIA BDE terminals worden automatisch of met de hand de

productieorders geheel of gedeeltelijk gereed gemeld. Deze

terugmelding vindt automatisch plaats naar het ERP-systeem toe,

waarna de order vanuit ERP kan worden uitgeleverd en gefactureerd

aan de klant.

maart 2020



Nordson Benelux lost probleem spanenafvoer op met briketteerpers

27

Spanenafvoer managen

Nordson Benelux moest een oplossing bedenken voor de

afvoer van spanen naar de schroothandel, toen bleek

dat er te veel koelsmeeremulsie in de spanen zat.

Een briketteerpers reduceert niet alleen de logistiek

rond spanenafvoer, maar zorgt er ook voor dat

koelsmeeremulsie niet langer verloren gaat.

Nordson Benelux produceert onderdelen voor de lijm- en

hotmeltdoseersystemen van moederbedrijf Nordson. In Maastricht

worden met name de lijmpistolen van deze systemen gemaakt,

die voor elke klant verschillend zijn. Deze worden geproduceerd

op drie metaalbewerkingsmachines, twee Hermle’s en één

bewerkingscentrum van DMG Mori, die voor 85 procent aluminium

en voor 15 procent hoogwaardig RVS bewerken. Anderhalf jaar

geleden kreeg Loek Claessens, Manufacturing Manager, van

het bedrijf dat zijn schroot afvoert te horen dat hij eigenlijk in

overtreding was met het vervoer van de spanen omdat er te veel

koelemulsie in zat. Als productiebedrijf blijft hij verantwoordelijk

tijdens het transport. “Dat dwong ons om naar een oplossing te

zoeken.” Aanvankelijk werd die oplossing gezocht in de richting van

centrifugeren en drogen, maar toen Claessens en zijn collega Robert

Schoonbrood eens ging rekenen, kwamen ze er al snel achter dat ze

behoorlijk veel geld verloren aan het uitslepen van koelemulsie. “Dat

was zelfs zoveel, dat we dachten een spanenpers binnen 2 à 3 jaar te

kunnen terugverdienen.”

Van deze volle doos met spanen…

Hergebruik koelsmeermiddel

Na een test bij Dormatec met een briketteerpers en een

proefplaatsing, zijn inmiddels de beide Hermle bewerkingscentra

door Dormatec voorzien van een briketteerpers. In de derde lijn,

met een DMG Mori machine, wordt in maart de pers geplaatst,

omdat deze nog enkele aanpassingen aan de machine nodig

had. De briketteerpersen persen de spanen samen tot kleine

compacte schijfjes. Daarbij wordt de koelemulsie er uitgeperst en

opgevangen in een reservoir. Middels een pomp wordt de emulsie

weer teruggevoerd in de machine. Dit biedt diverse voordelen. De

koelemulsie wordt niet meer met de spanen afgevoerd. “Dit scheelt

enorm”, zegt Manuel Schippers, verkoopdirecteur bij Dormatec. “Een

van onze klanten wint 145 liter koelemulsie per dag terug door de

inzet van briketteerpersen.”

Minder logistiek

Ook de logistieke handling neemt fors af. Door het samenpersen van

de spanen tot compacte schijven zijn de spanen heel makkelijk

af te voeren naar de schroothandel, die er een veel betere prijs

voor betaalt. Een ander voordeel is dat de container waarin de

spanen doorgaans worden opgeslagen, niet meer nodig is. De

briketten kunnen eenvoudig worden opgeslagen in een krat en

hoeven minder frequent te worden aangeboden voor afvoer via de

schroothandelaar. Bij nachtelijke productie of in het weekend hoeft

een medewerker niet terug te komen om spanen te verwijderen,

zodat de machine ongestoord door kan produceren.

www.nordson.com

www.dormatec.eu

… blijft dit over na het samenpersen met de briketteerpers.

maart 2020


28

Huidklachten nemen toe door nieuwe generatie

biociden in metaalbewerkingsvloeistoffen

Wie pakt de handschoen op?

Het aantal metaalbewerkers met huidklachten neemt toe. Een op de

vijf verspaners heeft er last van, schatten arbeidsdermatologen. Jeuk,

rode huid, blaasjes: vaak zijn ze het gevolg van veelvuldig contact met

de metaalbewerkingsvloeistoffen. Andere biocides, die niet alleen op

het werk maar ook thuis in allerlei producten zitten, lijken de klachten te

verergeren (of te veroorzaken). Oplossen is niet gemakkelijk; aanpakken is

wel belangrijk om de vakmensen voor de branche te behouden.

Voor Frank Siepel, directeur van Vedos in Venlo, zijn

koelsmeermiddelen een onderwerp dat veel aandacht vraagt.

Vedos freest en draait kleine precisieonderdelen, van 0,75 mm tot

maximaal 40 mm rond, voor klanten uit de hightech en medische

industrie. Toen Vedos een aantal jaren geleden Grade 2 reiniging in

huis ging doen en daarvoor een aantal koelvloeistoffen heeft getest,

heeft Frank Siepel er meteen het thema huidklachten bij betrokken.

“Zo’n acht medewerkers hadden huidklachten. Kloven, nagels die

nog net aan het nagelbed vast zaten, soms armen die vuurrood

waren.”

Toename huidklachten

Frank Siepel heeft zelf het initiatief genomen om zijn medewerkers

te laten testen bij het Centrum Huid en Arbeid. Birgitte Visch werkt

Roadshow Verspanen:

Gezondheidsaspecten

in de verspaning

Op 27 maart wijdt de Roadshow Verspanen bij het Mikrocentrum

een ochtend aan het thema Gezondheidsaspecten in de

verspaning. Huidklachten zijn een van de onderwerpen. Birgitte

Visch, arbeidsdermatoloog, gaat dan zowel in op de oorzaken en

de gevolgen alsook het stappenplan om klachten aan te pakken.

Wilfried Dijsselbloem van Leves Metaal belicht de praktijk.

www.mikrocentrum.nl

als dermatoloog in het Rijnstate ziekenhuis én bij het Centrum

Huid en Arbeid. Zij ziet in de volle breedte een toename van het

aantal mensen met huidaandoeningen zoals atopisch eczeem

en overgevoeligheidsreacties voor verschillende allergenen.

Het eerste is aangeboren, het tweede ontwikkel je gaandeweg.

“Wie veel met zijn handen werkt, heeft een verhoogde kans een

allergie te ontwikkelen”, zegt ze. De metaalindustrie is een van

de bedrijfstakken die steeds vaker medewerkers doorstuurt naar

het Centrum Huid en Arbeid voor onderzoek en advies. Birgitte

Visch vermoedt dat de veranderingen in de samenstelling van

emulsies als gevolg van REACH wel eens een rol kan spelen. De

laatste jaren hebben emulsiefabrikanten biociden vervangen door

isothiazolinone, in bijzonder methyl. Dit is een stof die in tal van

waterige producten wordt gebruikt om bacteriën en schimmels te

doden; van verf tot shampoo tot afwasmiddel én koelsmeeremulsies.

Doordat koelsmeeremulsies met een pH-waarde rond 9 ontvetten,

dringen de stoffen bij dagelijks contact al snel door in de huid.

Wie er gevoelig voor is, of bijvoorbeeld ’s winters toch al last

heeft van kloofjes, kan contactallergie ontwikkelen. Dit kan zich

uiten met jeuk, rode vlekken, blaasjes, et cetera. Hoe vervelend

deze aandoening ook is, gevaarlijk is het niet. “Je krijgt er geen

huidkanker door, maar de klachten kunnen wel leiden tot een

situatie waarin iemand zijn werk niet goed of soms zelfs helemaal

niet meer kan doen”, zegt Birgitte Visch. Met allergietesten kan

het Centrum Huid en Arbeid achterhalen voor welke stof iemand

gevoelig is. Het moeilijke is dat de verschillende Isothiazolinone

tegenwoordig eigenlijk in alle metaalbewerkingsvloeistoffen zit.

En zelfs in huis-tuin-en-keukenmiddelen zoals shampoos. Wie er

gevoelig voor is, ontwikkelt de allergie niet alleen op het werk maar

dus ook thuis.

Getest op allergie

Uit de test bij de medewerkers van Vedos kwam inderdaad naar

maart 2020


29

Medewerkers van Vedos met huidklachten, dragen tegenwoordig handschoenen. Samen met de andere maatregelen houden ze

daarmee de problemen onder controle.

voren dat ze gevoelig waren voor bepaalde stoffen. “We zijn daarom

andere vloeistoffen gaan testen, waarbij we eerst alle specificaties

tegen het licht hebben gehouden. Bovendien moesten we een

vloeistof vinden die Grade 2 gecertificeerd was”, schetst Frank Siepel

het dilemma. Het geeft meteen aan dat de koelsmeervloeistoffen

een wezenlijk onderdeel van het verspanend proces zijn, die je niet

zomaar kunt wisselen voor een ander. Bij Vedos zijn verschillende

machines leeggetrokken, volledig gereinigd en weer gevuld met

andere vloeistoffen. “De huidklachten werden een stuk minder,

tot bijna volledig weg.” Op basis hiervan heeft Vedos een vloeistof

gekozen waar de medewerkers geen intolerantie voor vertoonden

en die aan de Grade 2 specificaties voldeed. Tot zijn verbazing

kwamen bij enkele medewerkers de huidklachten na een tijd

terug. Samen met Huid en Arbeid zijn de medewerkers opnieuw

getest. “Ze hadden een nieuwe intolerantie opgebouwd én er

zaten nieuwe stoffen in de vloeistof, zoals kobalt, afkomstig van de

gereedschappen.” In de praktijk blijkt de vloeistof zowel chemisch

als mechanisch te vervuilen. “Je moet dus ofwel sneller vervangen

of filteren. Filteren haalt niet alle mechanische vervuiling eruit. En

sneller vervangen is kostbaar.” De oplossing van Vedos is dat de

machines waar medewerkers klachten krijgen van het kobalt, na een

half jaar worden gereinigd. De vloeistof gaat dan naar de machines

waarop onbemand koper wordt bewerkt. Daarnaast is Frank Siepel

gestart met filteren.

Handschoenen dragen?

De duurzame oplossing is volgens Birgitte Visch aanpassing van de

werkwijze. Het Centrum Huid en Arbeid werd ooit opgericht voor de

kappersbranche, maar werkt tegenwoordig voor alle bedrijfstakken.

“Bij de kappers ligt de motivatie voor preventie hoog.” Toch is

dat de beste aanpak, samen met de bedrijfsarts en eventueel de

arbeidshygiënist onderzoeken hoe je goed en zorgvuldig je werk

kunt doen. Bescherming is daarbij de eerste en eigenlijk ook de

belangrijkste stap: handschoenen dragen. Birgitte Visch merkt dat

dit in de metaalindustrie moeilijk ligt. “Een bedrijf zou daarom

kunnen zeggen dat iedereen handschoenen moet dragen tijdens

het werk”, oppert ze. In andere sectoren zoals laboratoria, zijn dit

soort beschermingsmiddelen standaard, daar draagt iedereen ze. De

dermatoloog verwacht dat de huidproblematiek voorlopig verder zal

toenemen. Bij het Centrum Huid en Arbeid merkt men tevens aan de

toename van het aantal verwijzingen, dat bedrijven en bedrijfsartsen

langzaam doordrongen raken van de problematiek. “Vroeger wilde

men wel eens een alternatieve emulsienemen om het probleem op

te lossen, maar tegenwoordig zitten bijna alle emulsies in dezelfde

hoek.”

www.huidenarbeid.nl

www.vedos.nl

maart 2020


30

Koelsmeermedia monitoren:

veel kan, maar wil de

industrie betalen?

Welke voordelen kunnen verspanende bedrijven behalen met Industrie

4.0 oplossingen en hoeveel zijn ze bereid hiervoor extra te betalen? Met

die vraag zette machinebouwer DMG Mori (Pfronten) tijdens de Petrofer

Innovationstage de discussie op scherp. Technisch kan er veel, ook qua

monitoring van de metaalbewerkingsvloeistoffen. Maar waar ligt de

pijngrens op prijsvlak?

maart 2020


Petrofer en ZF Friedrichshafen tonen belang van monitoring

koelsmeermiddelen voor procesoptimalisatie

31

Petrofer, producent van onder andere koelsmeermiddelen voor de

verspaning, is zelf heel actief met het implementeren van Industrie

4.0 oplossingen in het beheer van de koelsmeermedia. Carsten Mühl,

hoofd laboratoria en lid van het Petrofer Group Executive Committee,

bestempelt dit als een onvermijdelijke stap. “We moeten kunnen

aantonen dat we duurzaam bezig zijn en dat onze koelsmeermiddelen

meerwaarde in het proces opleveren. Koelsmeermiddelbewaking gaat

ook over overleven.” Hij wil met zijn uitspraak vooral aantonen dat de

sector niet langer afhankelijk moet willen zijn van de toevallige keuze

voor een bepaald koelsmeermiddel.

Digitalisering bij ZF

Het Duitse familiebedrijf werkt op het vlak van Industrie 4.0 onder

andere samen met ZF Friedrichshafen in Schweinfurt. In deze fabriek,

waar veel tandwielen voor de automatische versnellingsbakken

worden verspaand, is de digitalisering ver doorgevoerd; ook als het

om de controle koelsmeermiddelen gaat. ZF maakt zelfs analyseuitslagen

van alle fabrieken wereldwijd in de cloud beschikbaar. De

medewerker in China kan de uitslagen van de fabriek in Schweinfurt

zien. Zodra de meetdata in de online databank afwijkende waarden

vertonen, worden betrokken medewerkers via een SMS gewaarschuwd.

In de Webfactory van ZF hebben de medewerkers altijd toegang tot

de relevante informatie en ook de historie van de analyses. Tijdens de

Innovationstage demonstreerde ZF hoe je online tot op machineniveau

kunt inzoomen om de actuele data op te vragen. Door de hele fabriek

worden kleine IoT sensoren gebruikt om bijvoorbeeld individuele

machines te bewaken. ZF stuurt deze kleine devices ook met kritische

onderdelen mee om tijdens de logistiek en de tussenopslag de condities

te monitoren.

Belang van de cultuur

Zo’n IoT-sensor illustreert de rol die Industrie 4.0 kan spelen in het

beheer van de koelsmeermiddelen. De sensor meet zaken zoals de

hardheid van het water, de smerende eigenschappen, ph-stabiliteit,

corrosiebescherming. Dit zijn allemaal factoren die nodig zijn om

met Industrie 4.0 te beginnen. De ervaring bij ZF leert echter dat men

niet de rol van de medewerkers moet onderschatten. Die moet je

meenemen in de weg naar de papierloze fabriek. Het gaat om het

proces te optimaliseren. Dat vraagt een andere cultuur. Intensief durven

discussiëren, maar als insteek wel samen proberen beter te worden.

Digitalisering beheer koelsmeermiddelen

De fabrikant van versnellingsbakken werkt nauw samen met Petrofer bij

de digitalisering van het beheer van koelsmeermiddelen. Dat heeft

op zijn beurt samen met Hydac International de Fluid Control Unit

FCU 5000 ontwikkeld, waarvan binnenkort een afgeleide versie

CMP 5000 op de markt komt. Deze systemen bewaken continu de

kwaliteit van de koelsmeermiddelen en sturen de data in geval van

ZF door naar de centrale server. Met het systeem kan ZF de werking

Samen met Hydac heeft Petrofer een systeem ontwikkeld om het

koelsmeermiddelbeheer te automatiseren.

van de koelsmeermiddelen zelfs sturen, bijvoorbeeld als het om

corrosiebescherming gaat. ZF werkt normaal aan de onderkant van de

bandbreedte. Als de weersomstandigheden erom vragen, stuurt men de

waarden naar de bovenkant van de bandbreedte. De Duitse OEM’er is

overtuigd dat dit ook meerwaarde biedt voor kleinere toeleveranciers.

Alleen al als ze zicht krijgen op de relatie tussen gereedschapskosten

en koelsmeermiddelen, is het rendement van dit soort sensoren

aangetoond.

Bereidheid te betalen?

Technisch is dus veel mogelijk. Dat realiseert ook een machinebouwer

als DMG Mori zich. Bij dochter Deckel Maho in Pfronten gebeurt een deel

van de software-ontwikkeling. DMG Mori gebruikt Celos als platform

om naar de papierloze fabriek te gaan. Monitoring en registreren

van productiedata wordt steeds belangrijker, want onderdelen die

al tienduizenden euro’s gekost hebben, wil je niet met een laatste

bewerking verpesten. De machinebouwer heeft intern recent vier

koelsmeermiddelen getest, waarbij sensoren zoveel mogelijk

procesdata hebben gemeten. Bij het verspanen van grijs gietijzer

is onder andere gereedschapslijtage gemeten en het buigmoment

van de frees. Met de juiste sensoren kon men zelfs afwijkingen in het

koelsmeermiddel herkennen. Met Celos apps als TCC en Condition

Monitoring brengt de machinebouwer transparantie in het proces.

Technisch kan het allemaal. Het is de vraag hoeveel verspaners bereid

maart 2020


32

Say Hi to High

End Machining!

Bezoek de live demo’s

op stand A113 in hal 12

5-assig simultaan

frezen vraagt om

een Doosan

Doosan DVF serie

5-assige bewerkingscentra

Met de nieuwste generatie 5-assige freesmachines van Doosan biedt

Dormac slimme oplossingen waarmee u complexe bewerkingen in één

procesgang compleet kunt frezen. De serviceorganisatie van

Dormac staat garant voor hoge procesbetrouwbaarheid.

Leverancier van verspanende metaalbewerkingsmachines sinds 1954

Dormac CNC Solutions l Breeuwhamer maart 25 2020 l 1648 HG De Goorn

+31 (0)229 54 24 85 l info@dormac.nl l www.dormac.nl


Verdwijnt de rol van de testlaboratoria door de digitalisering? Nee, denkt men bij

Petrofer. Deze krijgen een rol bij het valideren van de data en kalibreren van sensoren.

zijn méér te betalen voor een machine die dit alles kan meten en

registreren. Met name bij sensoren voor koelsmeerbadbewaking, die de

machinebouwer aanbiedt, merkt men dat klanten niet zo snel bereid

zijn extra te betalen. Hier ligt de uitdaging om betaalbare sensoren te

ontwikkelen. Automatisch naregelen is nog niet echt noodzakelijk.

Relatie koelsmeermiddel en gereedschapskosten

In de discussie tijdens de Petrofer Innovationstage ging het met name

om het economisch rendement: kun je zoveel efficiency winnen,

bijvoorbeeld door langere standtijden van de gereedschappen,

dat de meerkosten voor de sensoren worden terugverdiend. Bij de

machinebouwer weet men dat de besparing op gereedschapskosten

de investering binnen twee jaar rendabel maakt. Maar verspaners zijn

zich nog niet bewust van de relatie tussen gereedschapstandtijd en

koelsmeermiddelen. Toch is die relatie er wel degelijk, is de ervaring van

Hydac International. De fabrikant van hydraulische installaties heeft een

langlopende test gedaan met een nieuw type olieafscheider, die men

gebruikt om de reinigingsmedia te reinigen van olie. De productie draait

bij Hydac 19 shifts per week. De dieptrek onderdelen worden gereinigd

in een lijn met drie reinigingstappen, waarin de baden variëren van 400

tot 1700 liter. De olieafscheiding vindt in het eerste bad plaats, met 400

l inhoud. Hydac haalde hier vroeger per dag 10 ml pure olie uit. Met de

nieuwe olieafscheider haalt men na 80 uur productie 4,2 liter pure olie

uit. Dit biedt meerdere voordelen. Het eerste is dat de reiniging beter is.

Het tweede is dat men minder hoeft af te voeren. In een nieuw project

werkt men zelfs met een partner aan het opwaarderen van de olie zodat

deze opnieuw gebruikt kan worden. Het levert Hydac harde euro’s op.

Door de betere olieafscheiding hoeft Hydac wekelijks nog slechts 90 liter

nieuwe reinigingsvloeistof toe te voegen. Dat levert op jaarbasis een

kostenbesparing van 72%.” In euro’s zijn deze kosten omlaag gegaan van

€ 44.000 naar € 12.000.

Proceszekerheid verbetert

Kostenbesparingen en procesoptimalisering: daar draait Industrie 4.0 op

het vlak van koelsmeermiddelen om, zegt Carsten Mühl van

Petrofer. Belangrijker dan de kostenbesparing vindt hij de grotere

proceszekerheid. “Minder machinestilstand, sneller kunnen ingrijpen bij

afwijkingen in het proces, minder manueel nabewerken en automatisch

nadoseren”, zo vat hij de belangrijkste voordelen samen als je het

beheer van de koelsmeermiddelen digitaliseert. De stap die Petrofer nu

gaat zetten is het uitbreiden van het aantal sensoren om nog dieper in

details te gaan. Verdwijnt hiermee de rol van de laboratoria die nu voor

metaalbedrijven de koelsmeermiddelen onderzoeken? Nee zegt Carsten

Mühl. “De laboratoria gaan een rol spelen in het valideren van de data en

het kalibreren van de sensoren.”

In de Benelux vertegenwoordigt 2-S Petrofer

www.2-s.eu

33

Petrofer digitaliseert koelsmeermiddelmanagement

Petrofer en Hydac International gaan de oplossing die ze voor ZF

Friedrichshafen hebben ontwikkeld om koelsmeermedia te

monitoren, op de markt brengen. In eerste instantie gaat het om

Fluid Control Unit FCO 5000. Deze bewaakt stationair een aantal

parameters van het koelsmeermiddel, zoals concentratie, phwaarde,

temperatuur et cetera. Binnen vooraf ingestelde grenzen

regelt de installatie zelf zaken bij, ook als de concentratie buiten

de bandbreedte dreigt te gaan. Om de meetdata op te slaan, zijn

er meerdere interfaces beschikbaar, zodat niet alleen de cloud

als opslag dient. De tweede unit, Condition Monitoring Package,

is een compacter systeem, zonder eigen HMI waarop operators

data kunnen opvragen. Vooralsnog zijn de systemen bedoeld voor

centrale installaties, maar men wil op termijn ook een oplossing

bouwen voor standalone machines met een eigen koelsmeerbad.

Daarnaast komt Petrofer met een app, waarop zeer gedetailleerd

data van de koelsmeermiddelen mee zichtbaar gemaakt kunnen

worden. Voorals nog wordt deze app gebruikt door de eigen

medewerkers, in een later stadium wil Petrofer de app ook

beschikbaar stellen aan klanten.

Nederlandse markt vraagt alternatief

Volgens Henry van Haeff van 2-S vraagt de Nederlandse markt eerder

om een compacter, mobieler systeem omdat de meeste bedrijven

hier niet met een centraal bad werken. 2-S levert voor het

automatisch meten, analyseren en bijvullen het Zwitserse Brisco

FCM 1000, dat niet alleen de waarden meet en analyseert maar

ook automatisch baden bijvult als de concentratie te laag is. De

meetgegevens zijn ook via een app opvraagbaar. Er kunnen tot 100

machines op een systeem worden aangesloten. Elke machine krijgt

zijn eigen sensoren.

maart 2020


34

CNC meets AM

Additive manufacturing kan vaak niet zonder CNC-technologie. Dat beginnen ook

leveranciers aan de verspanende industrie in te zien. Steeds meer bedrijven uit de CNCindustrie

komen dan ook met oplossingen voor additive manufacturing of zetten de AMtechnologie

zelf in.

Lehmann: AM-Lock bouwplaat

met nulpuntspansysteem

Het Zwitserse Lehmann is vooral bekend van opbouw 4 e en 5 e as voor

bewerkingscentra. Samen met CADS Additive heeft het een modulair

bouwplatform met geïntegreerd nulpuntspansysteem ontwikkeld

dat gebruikt kan worden in zowel de Laser Powderbed Fusion (LPBF)

metaalprinters als op freesmachines, CMM’s en reinigingsmachines. AM-

Lock is configureerbaar met de software van de Zwitserse partner CADS

Additive. Met deze software stelt men aan de hand van de printjob en

de beschikbare formaten de bouwplaat samen, zodat elk afzonderlijk

onderdeel zijn eigen pallet met nulpuntspansysteem krijgt. De totale

afmeting wordt bepaald door de AM-machine. De configurator is

als plug-in beschikbaar voor zowel Ansys als CREO. Er zijn nog extra

modules leverbaar om support te berekenen, een slicingprogramma

dat zich volgens de ontwikkelaars onderscheidt doordat de hoeveelheid

data sterk wordt verminderd, zodat een standaard laptop voldoende is

om een complex onderdeel te slicen. Met de derde module (Additive.

Log) worden tijdens het 3D printen relevante data opgeslagen voor

latere analyse. Het AM-Lock nulpuntspansysteem is speciaal ontwikkeld

voor de hoge temperaturen in de bouwkamer van een metaalprinter (tot

500 graden C). Zelfs spanningsvrij gloeien tot 750 graden C is toegestaan

voor de bouwplaat. Het systeem in de bouwplaat is compatible

met in de CNC-wereld gangbare systemen, zodat bedrijven op hun

bewerkingsmachines hun eigen nulpuntspansysteem kunnen blijven

gebruiken als ze de AM-Lock bouwplaat inzetten in het AM proces.

Lehmann verkort met deze oplossing de doorlooptijd in de nabewerking

Lehmann brengt met AM-Lock een modulair systeem op de markt om elk onderdeel

dat 3D geprint wordt een eigen bouwplaat te geven met geïntegreerde adapter voor

gangbare nulpuntspansystemen.

van AM-werkstukken. Ook kan men de omgekeerde route afleggen:

voor reparatie van onderdelen middels 3D metaalprinten kan men het

systeem eveneens gebruiken.

www.bokhovenbtm.nl

www.lehmann-additive.com

Paul Horn 3D print opzetstuk

Om tijdens het ruimen van blinde of diepe gaten de spanenafvoer te

verbeteren, 3D print Paul Horn een speciale schijf voor een betere

toevoer van het koelsmeermiddel. Vooral materialen met lange spanen

en moeilijk te bewerken materialen vereisen aanpassingen aan het

gereedschapssysteem en de interne koelvloeistoftoevoer. Horn toont

een probleemoplossing met de 3D gedrukte koelvloeistofschijf, die op

de gereedschapsschacht wordt geschroefd. Het resultaat is een langere

levensduur van het gereedschap, door directe, gerichte koeling, en

vooral betrouwbare spaanafvoer. De vorm van de uitlaten verhindert

het binnendringen van spanen. Bovendien kan de doorsnede en de

afvoerhoek van het koelmiddelkanaal worden aangepast aan de

betreffende bewerking en het te bewerken materiaal. De kanalen

waardoor het koelsmeermiddel stroomt zijn zodanig vormgegeven dat

ze het debiet van de koelvloeistof verhogen zonder drukverlies.

www.hhtools.nl

www.phorn.de

Paul Horn verbetert de standtijd van ruimers met het 3D geprinte opzetstuk voor een

betere toevoer van de koelsmeermiddelen naar de snijkanten van het gereedschap.

maart 2020


Toeleveranciers verspanende industrie

ontdekken kansen van additive manufacturing

35

Emuge Franken en Matsuura:

gereedschappen voor hybrid AM

Gereedschapproducent Emuge Franken en machinebouwer

Matsuura ontwikkelen samen nieuwe gereedschappen voor hybride

AM toepassingen. Op de EMO 2019 hebben het Duitse en Japanse

bedrijf hun samenwerking voor de komende drie jaar bekrachtigd.

De hybride technologie zoals Matsuura deze in de Lumex machines

toepast, vraagt om nieuwe gereedschappen, zowel qua geometrie,

materialen als coatings. Emuge Franken heeft al een reeks

gereedschappen, zowel bol- als radiusfrees voor de gecombineerde

metaalprinter c.q. freesmachine van Matsuura ontwikkeld, maar

men wil nog verder gaan. De Matsuura Lumex AM machines

combineren metaalprinten met CNC-frezen in een opspanning, zodat

de onderdelen compleet nabewerkt van de machine komen. “Met

Matsuura hebben we een premium partner waarmee we de snel

groeiende toekomstmarkt voor AM werkstukken kunnen ontsluiten”,

zegt Gerhard Knienieder, directeur Emuge-Franken Group.

www.emuge-franken.nl

Emuge Franken gaat samen met Matsuura tooling ontwikkelen voor de hybride AM

machines van de Japanse machinebouwer.

Hufschmied: juiste selectie

freesgereedschappen voor AM-werkstukken

Om doorlooptijden te verkorten, is de juiste keuze van frezen voor

het nabewerken van AM-werkstukken belangrijk, aldus

gereedschapfabrikant Hufschmied. De metaallegeringen die men

gebruikt voor 3D metaalprinten lopen namelijk sterk uiteen. Volgens

Hufschmied moet je de totale doorlooptijd van een product, dus

inclusief post processing, voor ogen houden. Vaak kost het minder

tijd om een hogere oppervlaktekwaliteit mechanisch te realiseren

dan dat men dat probeert met 3D metaalprinten aan te passen.

Met name geldt dit voor de hybride processen. “Het gebruik van

specifiek op het materiaal en toepassing afgestemd gereedschap

kan de procestijd en de kosten aanzienlijk reduceren”, zegt Ralph

Hufschmied, directeur van Hufschmied Zerspanungssysteme. De

gereedschapfabrikant nam afgelopen jaar onder andere deel aan

Formnext, waar het enkele specifieke gereedschappen voor het

nabewerken van 3D geprinte werkstukken toonde. De ervaring die

Hufschmied heeft in het bewerken van composieten, komt van pas

bij het nabewerken van kunststof werkstukken die 3D geprint zijn.

Voor het hogesnelheidsfrezen, bijvoorbeeld in de hybride machines, heeft

Hufschmied een nieuwe torusfrees Z3 HC643MUT en een nieuwe mini kogelfrees Z3

HC633MUT ontwikkeld; deze kunnen gehard staal tot 72 HRC bewerken.

maart 2020


36

TechniShow en ESEF Maakindustrie geven antwoord

op de vraag of je nu moet instappen

Is het tijd om te gaan

3D printen?

Dormac CNC Solutions neemt de Insstek MX 600 metaalprinter mee, waarmee tot drie legeringen in een werkstuk

gecombineerd worden. De technologie is onder andere voor medische toepassingen geschikt.

De TechniShow 2020 en ESEF Maakindustrie 2020 bieden de

bezoekers een unieke kans om niet alleen alles over Additive

Manufacturing te weten te komen, maar ook om live te

ervaren wat 3D printen betekent voor de business kant van

de onderneming. Waarom is dit thema zo belangrijk en wat

mag je in Utrecht verwachten?

Waarom praat iedereen over 3D printen?

“Wij zijn hier goed in high mix low volume én complexe onderdelen. Die

mix produceren we vergaand geautomatiseerd. Hiervoor is 3D

metaalprinten zeker geschikt. Er zal alleen een wijziging in de supply

chain moeten komen”, zegt Philippe Reinders Folmer, directeur

Renishaw Benelux. Daarmee slaat hij de spijker op z’n kop: 3D printen

- ofwel Additive Manufacturing - biedt een kans om heel andere

producten te maken, die je met frezen en spuitgieten niet kunt maken.

Je kunt samenstellingen van losse onderdelen in één keer maken, wat

assemblage scheelt. En je kunt digitaal produceren, dichtbij de afnemer.

Al dit betekent dat supply chains ingrijpend kunnen gaan veranderen,

zoals eerder dit jaar ook het World Economic Forum concludeerde.

Lineaire supply chains worden vervangen door agile netwerken; er is

minder materiaal nodig om hetzelfde aantal producten te maken; en

als mass customization dankzij 3D printen doorbreekt, kan een deel van

de productie verschuiven naar de eindmarkten. Productie dichtbij de

eindklant, zo voorspelt het WEF.

Wat vind je op het 3D Print Techniekplein?

Op het 3D Print Techniekplein toont een aantal exposanten

verschillende metaalprinttechnieken. Dymato heeft een primeur:

het toont onderdelen waarin meerdere legeringen zijn verwerkt, 3D

geprint met de Dot Forming Technology (DED) van Mitsubishi Electric.

BenderAM toont toepassingen van de EOS M-400 metaalprinter, de

industriële machine met 4 lasers. Het laat ook zien hoe EOS de AM

systemen zodanig kan aanpassen dat complexe producten tot bijna 1

meter hoog 3D geprint worden. Verder toont BenderAM werkstukken

gemaakt met de technologie van Gefertec, dat met lasdraad snel

volledig dichte werkstukken print die de hoeveelheid verspaning sterk

verminderen. Renishaw toont de RenAM 500Q met vier lasers. Trumpf

legt de nadruk vooral op kennistransfer en laat toepassingen van de

laser powderbed fusion technologie zien. Dormac CNC Solutions laat

met de Insstek metaalprinter zien hoe DED-technologie zich leent voor

het combineren van meerdere legeringen in één werkstuk. De Mx 600

kan drie legeringen tegelijk printen.

En wie staan er op het 3D Print Procesplein?

3D printen staat niet op zichzelf maar is onderdeel van een proces,

voorbereiding en post processing. Dat vind je op het 3D Print

Procesplein. CADMES toont de software die nodig is voor Additive

Manufacturing. Böhler laat er de metaalpoeders zien en welke

ontwikkelingen aan de materiaalkant spelen. Onder de vlag van AM

maart 2020


37

Solutions laat Rösler zien hoe je efficiënt de 3D geprinte onderdelen

nabewerkt. Leering Hengelo toont de in eigen huis ontwikkelde

oplossingen voor mechanische nabewerking van de metalen

werkstukken. En Flam3D, de koepelorganisatie voor de AM-keten in de

Benelux, toont concrete toepassingen met de businesscase. En dagelijks

zijn er meerdere rondleidingen, inclusief uitleg over de verschillende

technieken. 3D Print magazine presenteert hier een handige AM-gids

voor de industrie.

Kunststof in plaats van metaal?

Machinebouwers denken vaak direct aan aluminium. Ooit gedacht aan

kunststof? In een van de workshops laat een applicatie engineer van

Stratasys zien hoe je met 3D printen relatief gemakkelijk machineonderdelen

produceert, on demand, dus geen voorraden meer. Seido

Systems toont deze techniek van Stratasys live op de beurs. Een andere

techniek om kunststof onderdelen te 3D printen, is Selective Laser

Sintering, waarbij met nylon poeders wordt gewerkt. Dat kun je live

beleven op ESEF Maakindustrie, waar Parts on Demand samen met

Bender AM en EOS een 3D print pop-up fabriek neerzet. Hier gaan

ze onderdelen 3D printen waarvan bezoekers vooraf het CAD-model

hebben geupload (via www.partsondemand.eu/esef). Dat illustreert

meteen het concept van distributed manufacturing: 3D printen dichtbij

de eindgebruiker.

Vergroot je AM kennis

Dit is ongetwijfeld een onderwerp dat aan bod komt in de lezing van

Robert Martens, die spreekt over de impact van Additive Manufacturing

op de supply chains. Op beide beurzen zijn er dagelijks workshops,

waarin sprekers aan de hand van concrete voorbeelden ingaan op

bijvoorbeeld de designkant, de techniek of juist de impact op de

business. De workshops duren telkens hooguit een uurtje, zodat genoeg

tijd overblijft om de beurzen te bezoeken.

Bender AM en EOS tonen dit 1 meter hoog product, volledig 3D geprint.

Dymato laat voor het eerst onderdelen zien die gemaakt zijn met de metaalprinter van

Mitsubishi Electric. Men kan features 3D printen op bestaande onderdelen.

Waarom is er dit jaar zoveel aandacht voor AM?

“We willen bezoekers handvatten geven om een goed beeld te vormen

van de veranderingen die er aan komen én voor zichzelf een afweging

te maken of nu het moment is in te stappen”, zegt Floris de Zwart,

Brandmanager bij Jaarbeurs Utrecht.

TechniShow en ESEF Maakindustrie vinden van 17-20 maart plaats in de

Jaarbeurs Utrecht. De precieze details over de 3D printactiviteiten vind

je op

www.technishow.nl/bezoeken

www.maakindustrie.nl/bezoeken

Böhler toont niet alleen de poeders maar ook de werkstukken die in het AM

applicatiecentrum in Düsseldorf worden ontwikkeld en geprint.

maart 2020


38

Magistor helpt

Aeronamic

processen te

optimaliseren

Aeronamic maakt veel snel roterende precisie-onderdelen, die aan zeer

nauwe toleranties moeten voldoen.

maart 2020


Kennis gereedschap- en verspaningstechnologie van

leverancier onmisbaar voor tier 2 supplier

39

Bij een tier 2 supplier als Aeronamic, moet

het totale plaatje in de verspaning kloppen

om concurrerend te zijn en te voldoen aan

de eisen van de grote vliegtuigbouwers, die

de lat alsmaar hoger leggen. Leveranciers,

zoals Magistor, spelen in dat proces een

belangrijke rol. “Wij willen dat de leverancier

meedenkt”, zegt Ronny Blaauwgeers, Director

Manufacturing Engineering.

Aeronamic in Almelo levert aan alle grote vliegtuigbouwers in de wereld.

Voor een deel zijn dat precisie-onderdelen; echter, het grootste deel

van de omzet haalt de tier 2 supplier uit de levering van systemen.

Bijvoorbeeld de APU Load Compressor, die zorg draagt voor de

luchtvoorziening in de cabine en het starten van de motoren. Of de

startmotor voor de turbofan motoren van Rolls-Royce. In het kennisen

reparatiecentrum In Woensdrecht gaat Aeronamic het PTMS van het

nieuwe gevechtsvliegtuig F-35 (de JSF) onderhouden. Typerend voor

alle systemen zijn de complexe, snel roterende precisie-onderdelen.

“Verspaningstechnologie is voor ons key, samen met speciale processen

zoals balanceren, shot peening, anodiseren en penetrant inspectie”, legt

Ronny Blaauwgeers uit.

Productiviteit

Productiviteit is een van de sleutelwoorden. “Daar moeten we het

verschil maken met onze concurrenten. Wij moeten het proces

productiever neerzetten, zodat de onderdelen goedkoper zijn”, zegt

Blaauwgeers. Om doorlooptijden kort te houden, is Aeronamic verticaal

geïntegreerd. Maar ook binnen de afdelingen staat productiviteit

hoog op de agenda. Daarom zijn de veelal jonge CNC-machines

geautomatiseerd. Veel onderdelen worden ’s nachts onbemand

bewerkt. Niet gemakkelijk, want kwaliteit en nauwkeurigheid staan

buiten elke discussie. Elk onderdeel wordt nagemeten of het aan de

specs voldoet. Daarom is proceszekerheid een tweede sleutelbegrip.

“Het totaal haal je uit de combinatie van machine, opspanning,

programma en gereedschappen”, zegt Jan Nijenkamp, als Technician

Production verantwoordelijk voor de gereedschappen. Aeronamic heeft

in Magistor al meer dan tien jaar een partner voor de gereedschappen.

Magistor levert de hoogwaardige frezen, tappen en wisselplaten van

MA Ford, DC Swiss, Tungaloy en Mikron. Voor Jan Nijenkamp moet

een leverancier echter méér doen dan goede gereedschappen op tijd

leveren. “We rekenen op technische ondersteuning.”

Kennis verspaningsproces

Dat geldt met name bij de start van een nieuw project. Immers dan kan

Aeronamic nog keuzes maken. Is het proces eenmaal gevalideerd, dan

is het moeilijker om te veranderen. Accountmanager Hans Rosenbrand

van Magistor, Jan Nijenkamp en Jacco Loonstra, Technician Production,

Van links naar rechts Jan Nijenkamp, Jacco Loonstra, Hans Rosenbrand en Ronny

Blaauwgeers: gezamenlijk processen optimaliseren.

sparren regelmatig met elkaar. “Bij moeilijke materialen of producten

combineren we onze kennis en zoeken we samen de ideale oplossing”,

zegt Hans. En als een nieuw gereedschap de productiviteit echt kan

verbeteren, breekt Aeronamic ook een gevalideerd proces open.

Jacco Loonstra: “Continuïteit en zekerheid over gereedschapstandtijd

zijn belangrijk omdat de machines onbemand doorlopen. Sommige

bewerkingen aan impellers duren 8 tot 19 uur. Dan moet het totale

proces kloppen.”

Leverzekerheid

De inbreng van verspaningstechnologie is één wezenlijk aspect in de

relatie tussen Magistor en Aeronamic. Het feit dat Magistor op

steenworp afstand van de fabriek in Almelo is gevestigd en eigen

voorraad heeft, weegt ook mee, geeft Jan Nijenkamp toe. “Magistor

heeft veel frezen op voorraad liggen. Zeker bij de opstart van een

project is het belangrijk, omdat we dan wel eens snel iets willen testen.

Als onze voorraad aangevuld moet worden, is het makkelijk dat ze

dichtbij zitten.” Wat in de luchtvaartindustrie minstens zo belangrijk is,

Aeronamic verwacht van Magistor meer dan het leveren van gereedschappen.

Technische ondersteuning is minstens zo belangrijk.

maart 2020


40

is de continuïteit van de leveringen. Dat is iets waar Hans Rosenbrand

nadrukkelijk overleg over heeft voordat hij een nieuw type gereedschap

introduceert bij Aeronamic. De luchtvaartindustrie is weliswaar

hightech, maar wars van veranderingen. Vliegtuigen blijven lang in

productie; soms worden onderdelen wel dertig of veertig jaar gemaakt.

De gereedschapsfabrikant moet continuïteit kunnen garanderen en

bijvoorbeeld na tientallen jaren een bepaald type frees nog steeds

met dezelfde geometrie, hardmetaalsamenstelling en coating kunnen

leveren. Hans: “Omdat in de luchtvaartindustrie ontwerpen niet snel

veranderd worden, verifiëren we altijd eerst of een gereedschapstype

leverbaar blijft.” MA Ford, een van de fabrikanten waarvan Magistor

frezen aan Aeronamic levert, kent het klappen van de zweep omdat de

Amerikaanse gereedschapsfabrikant gelieerd is aan Boeing.

Groei opvangen met productiviteitswinst

Waar liggen voor Aeronamic de uitdagingen in de komende jaren? Dat

blijven allereerst de kwaliteit, productiviteit en de continuïteit. Wat

daarbij komt, is Aeronamic’s groei opvangen. “Door middel van

innovatieve verbeteringen in productie- en technologieprocessen

kunnen wij deze groei opvangen. Door deze verbeteringen kunnen

wij met hetzelfde aantal medewerkers steeds meer doen”, zegt Jacco

Loonstra. De genoemde groei ontstaat mede door het MRO contract

voor het F-35 gevechtsvliegtuig. “Doordat het aantal F-35 toestellen

dat in gebruik is toeneemt, groeit ook deze business”, aldus Ronny

Blaauwgeers. Sommige onderdelen worden standaard vervangen

als de unit voor onderhoud binnenkomt; van andere wordt pas

tijdens de inspectie beslist of vervanging nodig is. Het gaat veelal

om turbine-onderdelen van lastig te verspanen materialen. Om deze

groei op te vangen, investeert Aeronamic onder andere in nieuwe

draaifreestechnologie. Op deze geautomatiseerde multitasking

machines worden de titanium componenten manloos geproduceerd,

ondanks de kleine toleranties. Passende gereedschappen zijn hiervoor

onmisbaar. Daarom hecht Aeronamic zoveel waarde aan de relatie met

Magistor. Ronny Blaauwgeers: “We waarderen de bewerkingskennis van

Magistor en de manier waarop ze meedenken.”

www.magistor.nl

Met MA Ford heeft Magistor een gereedschapsfabrikant in het portfolio die nauw verbonden is aan Boeing.

maart 2020


Sodick ALC 600P: het antwoord op de vraag in de

Benelux naar extreme nauwkeurigheid

41

Steekmaat binnen 1 micron

Nederland is een van de landen waar nauwkeurigheden

steeds verder opschuiven. Vooral de medische- en

halfgeleiderindustrie zijn de aanjager van de verschuiving

naar microns als het om positioneernauwkeurigheid

gaat. Niet vreemd dus dat Nederland voor Sodick

een belangrijke markt is voor de nieuwe ALC P serie

draadvonkmachines.

“Als ASML opschuift naar 5 nanometer met de chipmachines, heb je

betere productiemiddelen nodig”, zegt Hans Wisman,

verantwoordelijk voor verkoop van Sodick bij De Ridder. De

nieuwe Sodick ALC 600P, die tijdens de TechniShow voor het eerst

in de Benelux te zien is, sluit hier naadloos op aan. De P in de

typenaam staat voor pitchnauwkeurigheid.Deze ligt bij de nieuwe

machine binnen 1 micron. De eerste testen die Hans Wisman en

Tom Noens hebben gedaan bij Sodick Europe laten zien dat de

steekmaten minder dan een micron afwijken. De totale afwijking

over een lengte van 570 mm bedroeg plus of min 1 micron op een

werkbereik van 600 mm.

Hoe haalt Sodick de nauwkeurigheid?

“Sodick wil ook de extremiteit van het topsegment in de markt en

heeft daarom deze versie van de ALC 600 en 400 ontwikkeld”,

legt Hans Wisman uit. Om dergelijke nauwkeurigheden in het

positioneren te halen, is met name de stabiliteit van de machine

belangrijk. Sodick realiseert dit door bijvoorbeeld door de

koeling te verbeteren zodat de temperatuurschommelingen

van het diëlectricum binnen 1 graad C blijven. Een extra sensor

in de werktank draagt hieraan bij. Daarnaast past Sodick in de

ALC P machines een ander type geleiding toe. Normaal zijn dit

geleidingen met kogels, waardoor de belasting altijd op één punt

is. “In deze machine zijn de kogels door tonnetjes vervangen,

zodat er er een veel groter vlak ontstaat.” Dat verhoogt de stijfheid.

Door aanvullend het machineframe volledig handmatig te

schrapen binnen nauwere toleranties dan op de ALC serie wordt

de eerdergenoemde extreme pitchnauwkeurigheid gerealiseerd.

Ook de besturing is anders dan bij de standaard ALC serie.

Deze verbeteringen zorgen ervoor dat de pitchnauwkeurigheid

verdubbelt ten opzichte van de standaard versie, die 2 micron

haalt. “Hiermee maken we nauwkeurigheid controleerbaar en

reproduceerbaar.”

Laser interfero meting

Om de nauwkeurigheid ook bij levering aan te tonen, voert De

Ridder na plaatsing zelf in eigen beheer een laser interfero meting

uit. Hans Wisman: “We willen aantonen dat de machine qua

nauwkeurigheid aan de eisen voldoet. In stappen van 10 bij 10 mm

meten we met de laser de nauwkeurigheid en als er een afwijking

is, wordt deze in de besturing gecompenseerd.” Technologie is

één, ermee werken is een ander. “Alles moet kloppen, zoals de

geconditioneerde ruimte waarin de machine staat.” Bij De Ridder

De nieuwe Sodick ALC 600P zoals deze een half jaar geleden op de EMO stond, is

binnenkort op de TechniShow te zien en daarna op de Vonktechnologiedagen in Best.

Sodick haalt met de nieuwe draadvonkmachine hogere nauwkeurigheden dan met de

standaard uitvoering.

ziet men een markt voor deze extra-nauwkeurige draadvonker, met

name bij toeleveranciers aan de halfgeleiderindustrie, de medische

industrie en bij stempel- en matrijzenmakers.

maart 2020


PMI dwingt tot volledige en

42

correcte werkstukspecificatie

PMI kan slechts worden toegepast als werkstukspecificaties

100 procent correct in het 3D CAD model zijn opgenomen.

Correcte bematingen en toleranties zijn cruciaal. En daar

gaat het vaak fout, merkt Hans van Kimmenade, docent bij

het Mikrocentrum. Slecht geometrisch specificeren leidt tot

problemen in het vervolgproces.

Frans-Peter d’Hooghe (rechts) samen met Hans

van Kimmenade (midden) bij de CMM.

maart 2020


Waarom designer meer aandacht moet

gaan krijgen voor tolereren en maken

43

Cursusleider Hans van Kimmenade: het mooie product werkt dankzij de vakman die je

product nomimaal maakt.

PMI staat voor ‘Product Maak Informatie’, in het Engels Product

Manufacturing Information. Door de werkstukspecificaties in het 3D

CAD model te plaatsen (Model Based Definition), zal op termijn méér

efficiency ontstaan in de maak- en meettrajecten. De kans op fouten

wordt kleiner. “Omdat in de verschillende productiestappen de

werkstuksspecificaties uit het 3D CAD model worden overgenomen,

zijn de juiste bematingen en toleranties cruciaal. Daar gaat het vaak

fout”, zegt Hans van Kimmenade.

Groeiende interesse

Hans van Kimmenade (tolerantiemanagement.nl) verzorgt die

middag bij het Mikrocentrum de slotsessie van de driedaagse

Engelstalige cursus Geometric Dimensioning & Tolerancing (GD&T).

Dit keer voor een groep mechanisch ontwerpers van ASML en een

handvol werknemers van maakbedrijven. De doelgroep voor de

cursus zijn medewerkers uit het CAD, CAM, CAI traject met een HBO

of TU achtergrond of MBO+ met de gepaste ervaring. De interesse

voor het onderwerp neemt toe. PMI en daarmee Model Based

Definition plaatsen namelijk het begrip geometrisch specificeren in

een ander daglicht. Door MBD verandert de rol van de mechanisch

ontwerper. De missers van de mechanisch ontwerper werden tot

nog toe veelal gecompenseerd door de vakman in het maaktraject.

“Design gaat nu naar designen, tolereren en meer aandacht voor het

maken”, zegt de docent. “Machinefabrieken kunnen de stap naar PMI

niet maken als de mechanisch ontwerpers het model niet volledig

en correct tolereren.” Daar wringt de schoen, beaamt Frans-Peter

d’Hooghe van Mitutoyo. Aan het eind van de cursus demonstreert

hij de praktijk van het meten en welk voordeel je kunt halen als het

3D model van de juiste informatie is voorzien. Een groot deel van

de problemen met meten is tekening of model gerelateerd. “Bij

maatvoering in 1 dimensie (1D), kun je als constructeur volstaan

met alleen coördinaten met een plus-min (±) tolerantie. Echter bij

2- of 3-dimensionale (3D) producten leiden enkel coördinatenmaten

meestal tot problemen. Om eenduidig maak- en meetbare producten

te krijgen, zouden ontwerpers eigenlijk altijd referenties in combinatie

met vorm- en plaatstoleranties moeten gebruiken”, zegt de metrologie

specialist van Mitutoyo. In de praktijk lossen de werkvoorbereiders

van de toeleveranciers dit op met hun vakkennis, al dan niet na

het nodige (tijdrovende) overleg. Model Based Definition moet

deze extra stap voorkomen, doordat de software automatisch de

geometrie en toleranties inleest. “Je moet je model zo maken dat

de volgende laag software, bijvoorbeeld voor de freesmachine of

de CMM (CoördinatenMeetMachine), het kan lezen.” Daar gaat het

echter vaak mis. Constructeurs modelleren meestal met nominale

maten, waarbij het CAD-model de ideale wiskundige geometrie bevat.

Echter de maakpraktijk is weerbarstiger, omdat allerlei factoren het

bewerkingsproces beïnvloeden. Vandaar dat productiemedewerkers

meestal in het midden van de tolerantieband willen produceren.

Frans-Peter d’Hooghe: “Bij asymmetrische toleranties moet het

CAD-model dus eigenlijk niet nominaal worden gemodelleerd,

maar in het midden van de tolerantieband om ook maaktechnisch

(=CAM) bruikbaar te zijn. Met als gevolg dat momenteel bij veel

toeleveranciers mensen de CAD-modellen weer gaan aanpassen.”

Die stap moet er tussenuit. Dat kan met MBD. Dit scheelt tijd en

verkleint de foutkans. Daarvoor moeten mechanisch ontwerpers, de

werkvoorbereiders en makers wel dezelfde taal spreken.

Vak van de mechanisch ontwerper

Er bestaat wel software die ondersteunt, bijvoorbeeld een tolerantie

analyse in Siemens NX of de GD&T Advisor van Sigmatrics. Deze

laatste controleert of een model volledig is getolereerd en desgewenst

hoe je toleranties hebt verdeeld over verschillende onderdelen.

“Maar tolereren blijft het vak van de mechanisch ontwerper”, zegt

Hans van Kimmenade. Want via de toleranties heeft de mechanisch

ontwerper invloed op de kostprijs van het product dat hij ontwerpt.

Naast de functionele aspecten zijn de economische aspecten voor

Hans van Kimmenade kernpunten uit de cursus GD&T van het

Mikrocentrum. Hoe tolereer je de gewenste functionaliteit tegen

de laagst mogelijke kosten? “Daarvoor kun je veelal het maximaal

materiaal principe gebruiken. Daarmee kun je componenten echt

goedkoper maken.” Voor correct geometrisch tolereren is een portie

gezond boerenverstand nodig. De oplossing zit dikwijls in voor de

hand liggende zaken, maakt Frans-Peter d’Hooghe met een voorbeeld

duidelijk. “Bij het meten is de meest gemaakte fout dat men geen

rekening houdt met de uitzetting van het materiaal doordat de

temperatuur hoger of lager is dan 20 graden Celsius”, zegt Frans-Peter.

PMI dwingt tot goed geometrisch tolereren

De beslissing van ASML om naar PMI 3D MBD over te gaan en de 2D

tekening stap voor stap uit te bannen, plaatst de noodzaak om

modellen volledig juist te tolereren meer dan ooit op de voorgrond.

Rubish in, is rubish out. “Als gevolg van het slecht geometrisch

specificeren worden problemen in de vervolgstappen gecreëerd”,

zegt Hans van Kimmenade. Er is straks geen werkvoorbereider meer

die de fouten die eerder in de keten zijn gemaakt, herstelt. Jouw

product werkt niet door je mooie tekening, wel dankzij de vakman die

je product nominaal maakt, zo houdt hij de cursisten steevast voor.

Dat wordt met introductie van PMI anders. Hij ziet daarom tijdens

bedrijfsinterne cursussen het liefst gemengde groepen deelnemen

aan. Het is niet onverstandig dat ook een inkoper aanschuift, zodat

deze een beeld krijgt van het niveau van de eisen aan een werkstuk.

“Inkopers moeten snappen wat ze inkopen.”

Het Mikrocentrum biedt de Nederlandstalige cursus Vorm- en

plaatstoleranties zowel als dag- en avondcursus aan. Daarnaast is er

een Engelstalige variant, Geometric Dimensioning and Tolerancing,

beschikbaar.

www.mikrocentrum.nl/opleidingen

maart 2020


44

HAIMER i4.0 –

Technologies for Smart Production

17 t/m 2O maart 2O2O

Bezoek ons in Utrecht

Hal O9, stand CO4O

Gereedschap technologie

Krimp technologie

Balanceer technologie

Meet en voorinstel

technologie

www.haimer.com

Hal 10 Stand a049

maart 2020


Kortere doorlooptijd wordt belangrijker dan optimale machinebenutting

45

De efficiency paradox in

lean management

In veel maakbedrijven is de productiestrategie nog steeds

geënt op efficiency van de productiemiddelen: machines

moeten zoveel mogelijk uren maken. Dat sluit echter niet meer

aan bij de realiteit van kleine series, afnemende repeat orders,

complexere producten en de vraag naar meer flexibiliteit.

Kortere doorlooptijden zijn vandaag het adagium. Dat vraagt

andere investeringen én een andere manier van plannen.

STODT Toekomsttechniek heeft eind verleden jaar samen met partners

het Interreg project Netzwerk GEP afgerond. Het programma moest de

130 deelnemende bedrijven meer grip geven op veranderingen die aan

beide kanten van de grens in de maakindustrie spelen, zoals de uitstroom

van vakmensen door de vergrijzing, nieuwe technologie die zich sneller

ontwikkelt dan bedrijven kunnen bijbenen en tegelijkertijd een markt die

op een hoog niveau blijft draaien. De Smart Factory was een van de vier

hoofdthema’s.

Industrie 4.0 blijft abstract

Voor veel ondernemingen blijft Industrie 4.0 een abstract begrip, blijkt uit

de ervaringen van de meer dan 130 bedrijven die hebben meegedaan.

Het midden- en kleinbedrijf vindt het lastig om de digitalisering handen

en voeten te geven. “In het midden- en kleinbedrijf moeten management

en medewerkers dikwijls alles op alles zetten om de operationele kant

van het bedrijf draaiende te houden”, zegt Willem Lenselink, directeur

bij Vosteq, dat als adviesbureau bij het project betrokken is geweest.

Er gaat veel tijd verloren aan activiteiten die geen waarde toevoegen.

Dat zet marges onder druk en daarmee de capaciteit om noodzakelijke

investeringen te doen. Veel kleinere en middelgrote maakbedrijven sturen

nog steeds op efficiency van hun machinepark. Dat moet anders nu de

series kleiner worden en de producten complexer. Want in de huidige

productie-omgeving is de totale doorlooptijd van een product belangrijker

geworden dan machinebenutting. Willem Lenselink noemt dit de

efficiency paradox in lean management. Hij kan niet genoeg benadrukken

hoe belangrijk het is dat ondernemers uit de maakindustrie zich dit goed

realiseren. Dit heeft namelijk invloed op investeringsbeslissingen. Als je je

hele productieproces inricht op maximale efficiency stelt dat andere eisen

aan je machines en de periferie dan wanneer de focus ligt op doorlooptijd.

“Optimaal in een midden- en kleinbedrijf is eerst te focussen op het

verkorten van de doorlooptijd en daarna op het verhogen van efficiency.”

“Mens, proces en nieuwe technologie verbinden in een nieuwe strategie”,

aldus Harry van der Vosse, directeur van Vosteq.

Logistieke belasting stijgt sterk

Bij de eindpresentatie van het Netzwerk GEP presenteerden Harry van der

maart 2020


46

Vosse en Willem Lenselink een voorbeeld van een van de deelnemers

aan het project. Een machinefabriek maakt onderdelen met lasersnijden,

zagen, buigen en verspanen en bouwt ze vervolgens samen tot modules.

In 2007 bedroeg de gemiddelde orderregel nog € 796; twaalf jaar later

is deze gezakt naar € 153 en is het aantal medewerkers verviervoudigd.

De green and lean check die Vosteq bij de deelnemer aan het project

deed, toonde aan dat er geen goede controle was over de planning.

Medewerkers maakten bijvoorbeeld zelf de nesting. En omdat ze de

dure lasersnijmachine optimaal wilden benutten, nestten ze vandaag

al onderdelen die pas over enkele weken nodig zijn. Vervolgens

moest men per project de delen uitnemen en liep men daarmee de

routing door het productieproces af. Het resultaat: veel handling, veel

logistieke medewerkers en lange doorlooptijden. Bovendien werden

wel eens delen die vandaag nodig zijn, niet op tijd gesneden. Om flow

in de organisatie te krijgen, zijn de twee consultants gaan focussen op

korte termijnplanning. Identificeer dan de onderdelen met dezelfde

materiaaldikte en die dezelfde bewerking nodig hebben. “Zo creëer je

flow in de organisatie.” Om medewerkers mee te krijgen, hebben ze het

totale proces gevisualiseerd. “Dan zie je waar de mogelijkheden liggen

om het proces te verbeteren, want je maakt de knelpunten zichtbaar en

weten management en medewerkers waaraan ze moeten werken”, zegt

Willem Lenselink.

Drie stappen naar digitalisering

Visualisering zorgt ervoor dat iedereen het eens is over de afloop van een

proces. Harry van der Vosse: “In MKB-bedrijven moeten we snel resultaten

boeken, maar we hebben ook een stip aan de horizon nodig. Snelle

resultaten geven energie en motivatie; de horizon de richting. Als we het

proces visualiseren, kun je het gesprek met de medewerkers aangaan.”

Dan pas maak je ze ontvankelijk voor de digitalisering, die zij als de derde,

ultieme stap zien. Eerst je proces op orde brengen, inclusief een vlekkeloze

samenwerking tussen het ERP-systeem, werkvoorbereiding en planning;

dan proberen deelprocessen lean te maken door te standaardiseren en te

organiseren. En tot slot digitaliseren en automatiseren.

www.stodt.nl

www.vosteq.nl

GEP digital geeft inzicht

in bedrijfsprocessen

STODT Toekomsttechniek is inmiddels een

vervolgproject gestart, GEP digital. Hierin staan

het visualiseren van bedrijfsprocessen en daarna

analyseren en optimaliseren centraal. Het visualiseren

gebeurt met een internationaal erkende methode.

Uit het eerste GEP project is naar voren gekomen dat MKBbedrijven

veel baat hebben bij visualisatie van hun processen.

Dit is de eerste noodzakelijke stap om uiteindelijk te

gaan digitaliseren. Daarom legt GEP digital de nadruk op

procesmanagement en procesefficiëntie. Voor de visualisatie

wordt BPMN2 (Business Process Model and Notation) gebruikt.

Dit is een internationaal erkende grafische methode voor het

visualiseren van processen. Met slechts een paar symbolen

worden complexe bedrijfsprocessen en procedures zodanig

blootgelegd dat snel inzicht ontstaat welke mogelijkheden er

zijn om te optimaliseren. De procespresentatie is voor iedereen

gemakkelijk te begrijpen. Bedrijven die meedoen, kunnen zowel

naar afzonderlijke productieprocessen als naar processen in

het voor- en natraject kijken. Direct worden onvolkomenheden

herkenbaar: waar zijn verantwoordelijkheden niet eenduidig

geregeld, waar zijn processen te omslachtig omschreven of

waar zou het proces kunnen vastlopen? Beslissers zien direct

waar actie nodig is en welke aanpassingen moeten worden

doorgevoerd. Deelnemers starten met een workshop om zich

de systematiek eigen te maken. Na deze workshop krijgt elk

deelnemend bedrijf één gratis advies dag c.q. coaching dag

door Vosteq Innovation. Daarnaast biedt GEP digital de kans

om kennis uit te wisselen met andere Nederlandse en Duitse

bedrijven uit verschillende bedrijfstakken.

Machines bedienen met je stem

De Belgische besturingsfabrikant E.D.&A. demonstreert op

de ESEF Maakindustrie een concept om met slimme

speakers machines te besturen. De domotica

functionaliteit van de slimme speakers zoals Alexa van

Amazon en Siri van Apple spreekt de machinebouwers

aan.

Thuis bedienen steeds meer consumenten apparaten met de slimme

speakers, zoals die van Google, Amazon en Apple. Omdat E.D.&A.

bij klanten in de machinebouw de vraag naar voice control ziet

toenemen, heeft het een demo gebouwd die op de beurs in Utrecht

wordt gedemonstreerd. De demo bestaat uit enkele RGB LEDs,

enkele relais en een ventilator, met daarbij een slimme speaker.

De elektronische besturing van E.D.&A. is voorzien van software

om in dit geval een ventilator (aan/uit) en verlichting (aan/uit,

dimmen) aan te sturen. Belangrijk punt hierbij is de manier waarop

de besturing van E.D.&A. aan de cloud vertelt wat hij ondersteunt

en ook hoe de beveiliging hiervan werkt, zodat niemand anders

commando’s kan sturen naar de besturing. De Belgische fabrikant

wil hiermee laten zien dat deze technologie ook in de machinebouw

ingezet kan worden om operators op een andere manier de machine

te laten bedienen.

maart 2020


efficiënter metaalbewerken

usinage des métaux

geen onhandige voorraden meer op de werkvloer

aan uw eigen ERP-systeem te koppelen

80% reductie op handeling tijden

maximaal rendement op de m 2

100% NL topkwaliteit

efficiënter produceren

met slimmere opslagsystemen

opslagsystemen voor plaatmateriaal en langgoed

www.aalbersfarina.nl info@aalbersfarina.nl tel. +31 318 57 85 28


More magazines by this user
Similar magazines