producten iov Mourik Groot-Ammers BV - CO2-Prestatieladder

Mourik Groot-Ammers BV 

T.a.v. heer P.L.N. Veenstra 

Postbus 2 

2964 ZG Groot-Ammers 

Amsterdam, 27 januari 2011 

Behandeld door : SRO 

Onze ref. : 260342.1 

Projectnaam : Footprint betonnen klinker 

Betreft : Ketenanalyse betonstraatstenen en -producten 

Geachte heer Veenstra, 

Hierbij doen we u de eindrapportage toekomen inzake de ketenanalyse van een betonnen 

klinker. 

Indien u vragen of opmerkingen over de rapportage heeft, kunt u te allen tijde contact met 

ons opnemen. Voor vragen over eventuele aanvullende diensten betreffende duurzaamheid 

of andere expertises kunt u tevens bij ons terecht. 

Erop vertrouwende u hiermede voldoende te hebben geïnformeerd, verblijven wij. 

Met vriendelijke groet, 

Search Ingenieursbureau B.V. 

Ir. Susanne E. Rolaff

Rapportage 

Ketenanalyse betonstraatstenen/ -producten 

i.o.v. Mourik Groot-Ammers BV 

Visserstraat te Schiedam na de herinrichting (bron: Google Maps)

Onderzoeksgegevens 

Soort onderzoek Ketenanalyse 

Projectlocatie Mourik te Groot-Ammers 

Projectnummer 260342.1 

Looptijd project December 2010 – Januari 2011 

Opdrachtgever 

Opdrachtgever Mourik Groot-Ammers B.V. 

Contactpersoon Heer P.L.N. Veenstra 

Postadres Postbus 2 

Postcode en plaats 2964 ZG Groot-Ammers 

Telefoonnummer 0184-667200 

Opdrachtnemer 

Opdrachtnemer Search Ingenieursbureau B.V. 

Contactpersoon ir. Joost Hoffman 

Bezoekadres Meerstraat 2 

Postcode en plaats 5473 ZH Heeswijk 

Telefoonnummer 0413-241666 

Faxnummer 0413-241667 

Website www.searchbv.nl 

E-mail bouwadvies@searchbv.nl 

Colofon Rapportage 

Opgesteld door ir. S.E. Rolaff 

Gecontroleerd door ir. J.W. Hennink 

Datum 27-01-2011 

I 

Rapportage ketenanalyse betonstraatstenen/ -producten 

Projectnummer: 260342.1 

Opdrachtgever: Mourik Groot-Ammers BV

INHOUD 

1. Inleiding .......................................................................................................................1 

1.1. Algemeen .................................................................................................................1 

1.2. Opdrachtformulering.................................................................................................1 

1.3. Doelstelling van het onderzoek.................................................................................3 

1.4. Uitgangspunten ........................................................................................................3 

1.5. Projectafbakening.....................................................................................................3 

1.6. Opbouw van het rapport ...........................................................................................4 

2. Uitgangspunten...........................................................................................................5 

2.1. Inleiding ....................................................................................................................5 

2.2. Bouwproduct.............................................................................................................5 

2.3. Productiefase............................................................................................................6 

2.3.1. Grondstoffen .................................................................................................................6 

2.3.2. Productie Holcim...........................................................................................................8 

2.4. Transportfase van productie naar het werk...............................................................8 

2.5. Aanleg ......................................................................................................................8 

2.6. Onderhoud ...............................................................................................................9 

2.7. Sloop / verwerking ..................................................................................................10 

3. Resultaten..................................................................................................................11 

3.1. Inleiding ..................................................................................................................11 

3.2. Basisvarianten ........................................................................................................12 

3.3. Invloed van andere uitgangspunten ........................................................................14 

3.4. Dataonzekerheden .................................................................................................15 

4. Conclusies en aanbevelingen ..................................................................................16 

4.1. Conclusie................................................................................................................16 

4.2. Aanbevelingen........................................................................................................16 

4.3. Reductiedoelstelling................................................................................................17 

4.4. Nieuwe inzichten ....................................................................................................18 

Bronvermelding..................................................................................................................19 

BIJLAGE I Plattegrond Visserstraat Schiedam ...........................................................20 

BIJLAGE II Schriftelijk commentaar over de ketenanalyse .........................................21 

BIJLAGE III Analyse bestaande ketenanalyses.........................................................22 

II 




1. INLEIDING 

1.1. Algemeen 

Sinds 1 december 2009 beloont Prorail bedrijven die klimaatbewust produceren. Dit gebeurt 

door middel van de CO2-prestatieladder. De CO2-prestatieladder onderscheidt zes niveaus, 

opklimmend van 0 naar 5. Hoe hoger de aanbestedende partij zich op de ladder bevindt, 

hoe meer voordeel die partij krijgt bij de gunningafweging. Mourik Groot-Ammers wil zich op 

korte termijn laten certificeren voor niveau 4 van de ProRail CO2-prestatieladder. 

1.2. Opdrachtformulering 

Om niveau 4 van de ProRail CO2-prestatieladder te bereiken, dienen de emissies die onder 

Scope 3 in het scopediagram vallen in kaart te worden gebracht (fig. 1.1). 

Figuur 1.1 Scopediagram (bron: Prorail) 

Binnen het GHG-protocol en ISO14064-1 is een methode beschreven waarop deze scope 3 

uitstoot in kaart kan worden gebracht. Binnen de ProRail CO2-prestatieladder is deze 

methodiek verplicht bij het bepalen van de scope 3. 

De methodiek bestaat uit vier stappen: 

1) Het op hoofdlijnen in kaart brengen van de waardeketen 

2) Het bepalen van de relevante scope 3 emissiebronnen 

3) Het identificeren van de partners binnen de keten 

4) Het kwantificeren van de data vallende binnen de grenzen van scope 3 

Het hoofdproces van Mourik beslaat de stappen van opdrachtverwerving tot en met nazorg. 

In het Kam handboek van Mourik is het hoofdproces als stroomdiagram opgenomen (figuur 

1.2) 

1 




Figuur 1.2 De waardeketen (Bron: Mourik B.V.) 

Voor stap 2, het bepalen van de relevante scope 3 emissiebronnen, is door Mourik 

vastgesteld dat alle scope 3 emissies in kaart te brengen een disproportionele inspanning 

zou vergen. Daarom is er voor gekozen om de twee belangrijkste geachte ketens van Mourik 

in kaart te brengen. 

Voor Mourik Groot-Ammers BV is een keten geselecteerd die relevant is voor deze vestiging. 

De hoogst scorende keten qua inkoopomzet is “Asfalt en bitumen” . Er is evenwel toch 

gekozen voor de keten “Straatwerk”, omdat deze meer aanvullend inzicht verschaft. 

Daarnaast kan Mourik Groot-Ammers BV significante invloed uitoefenen op deze keten. 

De keten “Straatwerk” voldoet aan de criteria van het GHG-protocol, want 

Tabel 1.1 Criteria GHG protocol 

Relevantie Het is de grootste keten voor Mourik Groot-Ammers 

Mogelijkheden voor kostenbesparing Het is de grootste keten voor Mourik Groot-Ammers 

Het voorhanden zijn van betrouwbare 

informatie 

Er zijn al diverse studies gedaan over deze keten en 

de administratie beschikt over veel eigen 

operationele gegevens 

Potentiele reductiebronnen 

Energieintensieve productie, transport en 

verwerking 

Beinvloedingsmogelijkheden Mourik heeft ook invloed op de leveranciers 

Daarnaast valt de keten in de categorie: “Extraction and production of purchased materials 

and fuels”. Volgens de eisen van ProRail dient de analyse minstens een activiteit of keten 

van activiteiten uit deze categorie te omvatten. 

2 




Binnen de keten Straatwerk is gekozen voor Betonstraatstenen aangezien deze de 

meerderheid van het straatwerk betreffen. Samen met de (voorkeurs)leverancier Holcim zal 

de CO2-impact van betonstraatstenen onderzocht worden. 

Om bovengenoemde redenen heeft Mourik Groot-Ammers B.V. aan Search 

Ingenieursbureau B.V. de opdracht gegeven om een ketenanalyse voor betonstraatstenen 

van Mourik Groot-Ammers B.V. te vervaardigen. 

1.3. Doelstelling van het onderzoek 

Uit dit onderzoek komt naar voren wat de CO2 emissie is voor het proces van aanleg, 

onderhoud en opbreken van een woonstraat uitgevoerd in betonnen bestratingsmaterialen. 

Voor dit onderzoek wordt een periode van 75 jaar in beschouwing genomen. 

Onder bepaalde voorwaarden, waaronder o.a. het juiste gebruik en onderhoud van de 

verharding, een bodem die niet zettingsgevoelig is en de juiste werkwijze van herbestraten, 

is een levensduur van 75 jaar haalbaar. 

1.4. Uitgangspunten 

Voor het maken van deze ketenanalyse zijn de volgende stukken ontvangen: 

Vanuit Mourik 

� Gebruikte hoeveelheden voor bestrating conform bestek 

� Toelichting van de werkzaamheden 

Vanuit Holcim 

� Benodigde grondstoffen en samenstelling van de verschillende producten 

� CO2 footprint van grondstoffen 

� CO2 footprint van productieproces van Holcim 

� Transport van productie naar het werk 

Daarnaast heeft er op vrijdag 17 december 2010 een bezoek plaatsgevonden bij Mourik 

Groot-Ammers B.V. Bij dit bezoek waren de heer P.L.N. Veenstra en de heer M.B. van 

Wingerden van Mourik Groot-Ammers B.V. en de heer M. van Leeuwen van Holcim 

aanwezig. Bij dit overleg is informatie verkregen over de verschillende stappen in de 

levensloop van een betonnen klinker. 

1.5. Projectafbakening 

De ketenanalyse van de betonstraatsteen vindt plaats conform NEN 8006 Milieugegevens 

van bouwmaterialen, bouwproducten en bouwelementen voor opname in een 

milieuverklaring – Bepalingsmethode volgens de levenscyclusanalysemethode inclusief het 

Correctieblad mei 2007 . De NEN 8006 is dan ook de basis voor de systeemgrenzen van de 

ketenanalyse. 

3 




1.6. Opbouw van het rapport 

Dit voorliggende rapport is als volgt ingedeeld: 

� Hoofdstuk 2 beschrijft de uitgangspunten voor de berekening 

� Hoofdstuk 3 behandelt de resultaten van het onderzoek 

� Tot slot geeft hoofdstuk 4 de conclusies en aanbevelingen van dit onderzoek. 

4 




2. UITGANGSPUNTEN 

2.1. Inleiding 

Voor deze ketenanalyse is het onderhoudsproject Dwarsplein te Schiedam als 

referentieproject aangehouden. Dit project is uitgevoerd in de periode van januari 2010 t/m 

de zomer van 2010. Het project was onderverdeeld in vijf fases, waarbij voor deze 

ketenanalyse de focus ligt op de fase van de Visserstraat. Het onderhoud aan de 

Visserstraat is gepleegd in de periode maart-april van 2010. De Visserstraat is een één 

richtingstraat van ongeveer 115 m lengte met aan weerszijde ruimte om te parkeren en een 

trottoir langs de woningen. Voor dit project zijn zowel de betonstraatstenen, betonbanden als 

betontegels geleverd door de voorkeursleverancier Holcim. In dit hoofdstuk worden het 

bouwproduct en de verschillende fases gedurende de levensloop van het bouwproduct 

beschreven. 

Figuur 2.1 Visserstraat te Schiedam voor de herinrichting (bron: Google Maps) 

2.2. Bouwproduct 

Figuur 2.2 Gebruikte producten (a) betonstraatsteen, (b) betontegel, (c) betonband 

Het bestratingsproces is uitgevoerd met betonstraatstenen, betontegels en betonbanden van 

Holcim. 

De betonstraatsteen, waarbij type BSS paars het meest gebruikt is, heeft een afmeting van 

21,1x10,5x8 cm (lxbxh) en een gewicht van 4 kg. Hiervan gaan er 45 stuks in 1 m 2 . 

De betontegel heeft een afmeting van 30x30x5 cm (lxbxh) en een gewicht van 10,8 kg. Van 

deze tegel gaan er 11,11 stuks in 1 m 2 . 

De betonband, type troittoirband 18/20, tot slot heeft een afmeting van 100x18/20x25 cm 

(lxbxh), wat betekent dat deze verloopt van 18 cm breed tot 20 cm breed (een schuin profiel). 

Het gewicht van de betonband is 115 kg. 

5 




2.3. Productiefase 

2.3.1. Grondstoffen 

Voor de herinrichting van de Visserstraat zijn betonstraatstenen, betontegels en 

betonbanden gebruikt. Deze producten zijn samengesteld uit verschillende grondstoffen, 

welke kort worden besproken. 

Betonstraatsteen is onder te verdelen in onderbeton en een deklaag. Het onderbeton bestaat 

uit zand, recycling granulaat en cement en de deklaag bestaat uit zand, kleurstof en cement. 

De betontegel bestaat eveneens uit onderbeton en een deklaag. Hierbij bestaat het 

onderbeton uit zand, recycling granulaat, cement en hoogovenslak. De deklaag bestaat uit 

zand, recycling granulaat, basalt en cement. 

De betonbanden hebben ook de onderverdeling in onderbeton en een deklaag. Het 

onderbeton is samengesteld uit zand, grind, recycling granulaat en cement en de deklaag 

bestaat uit zand, morene en cement. 

De CO2 footprint van bijna alle grondstoffen, behalve zand, kleurstof en hoogovenslak, is 

door de leverancier Holcim gegeven en meegenomen in de ketenanalyse. Dit is echter 

vertrouwelijke informatie en zal om die reden niet openbaar worden gemaakt in deze 

rapportage. 

Voor de winning van zand is voor de CO2 belasting de waarde van 4 kg CO2/m 3 

aangehouden (Gallenkemper, 2004) Voor het transport zijn de aangeleverde waardes van 

Holcim gebruikt, waarbij een afstand van 150 km van plaats van winning naar Holcim moet 

worden afgelegd m.b.v. een binnenschip met 1200 ton laadvermogen. 

Gebruikte conversiefactoren transport grondstoffen 

Binnenvaart 1350 ton bulk goederen: 60 gram CO2/tonkm (ProRail conversiefactor) 

Het gewichtspercentage van de kleurstof op de gemiddelde samenstelling van het product is 

een stuk lager dan 2%. Om die reden hoeft de CO2 emissie van de kleurstof conform NEN 

8006 niet meegenomen te worden in de berekening. 

Hoogovenslak wordt gebruikt bij de verwerking van cement en de carbon footprint van dit 

product is al meegenomen in de CO2 emissie van cement. 

In de figuren 2.3 t/m 2.5 wordt de procentuele CO2 emissie voor de verschillende 

grondstoffen per m 3 product weergegeven. Uit deze grafieken komt naar voren dat cement 

een grote bijdrage levert aan de totale CO2 emissie van een product 

6 




32% 

Onderbeton betonstraatstenen 

7% 

45% 

15% 

1% 

Zand rivier 0/4 

Rec. gran 2/8 

Rec. gran 0/10 

Cem IIIA 

CEM I 

7 

Deklaag betonstraatstenen 

9% 

38% Zand rivier 0/4 

Figuur 2.3 Procentuele CO2 emissie grondstoffen per m 3 betonstraatsteen onderbeton en deklaag 

83% 

Onderbeton betontegels 

4% 

9% 

2% 

2% 

Rec. gran 0/2 

Rec. gran 2/8 

Rec. gran 0/10 

Rivier zand 0/4 

CEM I 

Deklaag betontegels 

2% 

2% 

3% 

Figuur 2.4 Procentuele CO2 emissie grondstoffen per m 3 betontegels onderbeton en deklaag 

78% 

Onderbeton opsluitbanden 

5% 

16% 

0% 

1% 

Zand 0/4 

Rec. gran 2-8 

Grind 8-16 

Rec. gran 0-10 

Cem III 

93% 

Deklaag opsluitbanden 

Figuur 2.5 Procentuele CO2 emissie grondstoffen per m 3 opsluitbanden onderbeton en deklaag 

93% 

7% 

53% 

Cem IIIA 

CEM I 

Zand 0/4 

Rec. gran 0/2 

Basalt 2/5 

CEM I 

Zand 0/4 

CEM III 




2.3.2. Productie Holcim 

De productie van de verschillende betonproducten vindt plaats bij leverancier Holcim. De 

producten worden dus geprefabriceerd aangeleverd op de bouwplaats. Uit de gegevens van 

Holcim blijkt dat de CO2 footprint van hun organisatie ten behoeve van de productie van 

betonproducten in 2009 8,6 kg CO2/ton product is. Deze footprint geldt voor het gehele 

bedrijfsproces, waarbij naast de productie tevens is gekeken naar zaken als huisvesting en 

bedrijfsauto’s. 

2.4. Transportfase van productie naar het werk 

Vanuit Holcim in Groot-Ammers en Nieuw Lekkerland zijn de producten met vrachtwagens 

vervoerd naar de Visserstraat te Schiedam. Aangezien het een gefaseerd onderhoudsproject 

betrof, konden deelvrachten gecombineerd worden met vrachten voor andere delen van het 

onderhoudsproject Dwarsplein. De vrachtwagens die ingezet werden, hadden een 

laadvermogen van 32 ton. De transportgegevens met het gewicht dat vervoerd is en de 

afstanden die afgelegd zijn, zijn geleverd vanuit Mourik en Holcim. De gegevens waarop de 

berekeningen van CO2 uitstoot gebaseerd is, zijn afkomstig van de lijst met CO2 kengetallen 

van werktuigen van BAM Infra B.V. 

Berekening aantal ritten van Holcim in Groot-Ammers of Nieuw Lekkerland naar Visserstraat 

te Schiedam 

Getransporteerd gewicht (t) / gemiddelde laadcapaciteit (t) = aantal ritten 

Berekening totaal afgelegde kilometers Holcim in Groot-Ammers of Nieuw Lekkerland naar 

Visserstraat te Schiedam 

Aantal ritten x afstand* = totaal aantal afgelegde kilometers 

* Voor het vrachtwagenvervoer wordt een factor 1,5 gehanteerd voor de heen- en terugreis 

aangezien de vrachtwagens ongeladen terugrijden wat een lagere CO2 emissie oplevert 

Gebruikte conversiefactoren transport 

Vrachtwagen > 20 ton non bulk goederen: 130 gram CO2/tonkm (ProRail conversiefactor) 

2.5. Aanleg 

Bij het onderhoud aan de Visserstraat in de lente van 2010 is het grootste gedeelte van het 

straatwerk vernieuwd. Gedurende de eerste twee dagen is al het straatwerk verwijderd 

m.b.v. een mobiele kraan, waarbij de nog goede materialen in de opslag zijn gezet en de 

overige materialen m.b.v. een tractor met kar zijn afgevoerd naar erkend verwerker ROS 

Overslag te Schiedam. 

De betontegels uit de trottoirs zijn voor 100% afgevoerd naar de verwerker (puinbreker). De 

uit de rijbaan vrijgekomen gebakken straatstenen zijn afgevoerd naar een gemeentedepot. 

Deze straatstenen bevatten namelijk nog wel restwaarde, maar kwamen niet meer terug in 

het nieuwe ontwerp van de Visserstraat. Tot slot zijn de vrijgekomen betonstenen uit de 

parkeerloper en de trottoirbanden voor 80% hergebruikt. 

Na het verwijderen van het straatwerk, werden de kolken in de straat weggehaald m.b.v. een 

midigraver en werd de kolkleiding afgedopt. Hierna kon men aanvangen met het profileren 

van de zandbanen, waarbij zowel de minishovel als de midigraver zijn ingezet. Aangezien 

8 




het wegprofiel nauwelijks is gewijzigd, kon het zand, waarop het straatwerk is uitgevoerd, 

worden hergebruikt. 

Gedurende het bestratingsproces zijn eerst de troittoirbanden gezet, waarna de kolken weer 

werden teruggeplaatst. Vervolgens werd de troittoirs aangebracht met de betontegels. 

Daaropvolgend werden de parkeervakken aangebracht met de betonstraatstenen. Tot slot 

werd de baan volledig geprofileerd en de betonstraatstenen op de rijbaan machinaal 

aangebracht m.b.v. de midigraver. Voor het bijrijden van de materialen zijn zowel de mobiele 

kraan als de minishovel ingezet. 

De gehele bestrating van de Visserstraat heeft uiteindelijk 20 dagen in beslag genomen. 

Gedurende deze 20 dagen stonden zowel de mobiele kraan, de tractor met kar, de 

midigraver als de minishovel zonder cabine continue op het werk. Hierbij werden de eerste 

drie genoemden ca. 50 % van de tijd ingezet en de minishovel ca. 70 % van de tijd gebruikt. 

De gegevens waarop de berekeningen van CO2 uitstoot gebaseerd is, zijn afkomstig van de 

lijst met CO2 kengetallen van werktuigen van BAM Infra B.V. 

Gebruikte conversiefactoren materieel 

Mobiele kraan 15-25t: 46,73 kg CO2/uur (BAM Infra B.V. conversiefactor) 

Tractor: 13,35 kg CO2/uur (BAM Infra B.V. conversiefactor) 

Dumper small 1-3t (vergelijkbaar met de minishovel): 

6,68 kg CO2/uur (BAM Infra B.V. conversiefactor) 

Graafmachine medium 15-25t: 33,38 kg CO2/uur (BAM Infra B.V. conversiefactor) 

2.6. Onderhoud 

Periodiek worden de verhardingen binnen de gemeente geïnspecteerd op opgetreden 

gebreken. Voor het betreffende wegvak gaan we uit van jaarlijks onderhoud van één 

werkdag d.m.v. twee werknemers met één werkbusje. 

Naast deze periodieke inspectie vindt er tevens een periodieke herstructurering van het 

betreffende wegvak plaats. De frequentie waarin herstructurering van de bestrating nodig is 

en het vervangingspercentage van de stenen is afhankelijk van verschillende factoren: 

� de bodem in verband met verzakkingen 

� de kwaliteit van het toegepaste materiaal 

� het esthetisch verval van het materiaal 

� het gebruik en onderhoud van de verharding 

� de werkwijze van herbestraten 

In het geval van de Visserstraat, bleek de bodem niet zettingsgevoelig te zijn, aangezien de 

ondergrond na 25 jaar niet opgehoogd hoefde te worden. 

Voor de levensduur wordt, zoals al eerder beschreven in §1.3, uitgegaan van een periode 

van 75 jaar, welke onder bepaalde voorwaarden haalbaar is. 

Hierbij moet wel de kanttekening worden gemaakt dat theoretisch gezien deze periode van 

75 jaar haalbaar is, maar dat de economische levensduur van de stenen lager uit kan vallen. 

Dit heeft te maken met de wens om de inrichting eens in de zoveel tijd aan te passen. 

Kwalitatief gezien kan men de stenen dan na 25 jaar wel hergebruiken, maar wordt dit vanuit 

esthetisch oogpunt, i.v.m. kleurverschillen met de nieuwe stenen, vaak niet gedaan. 

9 




Gedurende elke 25 jaar zal er een herstructurering van de bestrating plaatsvinden. Omdat op 

dit moment nog niet duidelijk is welk percentage van de stenen aan vervanging toe is, 

worden er drie verschillende scenario’s doorgerekend. 

� Variant 1: Elke 25 jaar 100 % van de stenen vervangen 

� Variant 2: Elke 25 jaar 50 % van de stenen vervangen en 50 % van de stenen 

hergebruiken 

� Variant 3: Elke 25 jaar 15 % van de stenen vervangen en 85 % van de stenen 

hergebruiken (15% vervanging is in de meeste gevallen sowieso nodig door 

breukafval) 

Deze varianten worden doorgerekend over een periode van 75 jaar wat inhoudt dat er 

gedurende deze periode tweemaal onderhoud wordt gepleegd. 

Voor het opbreken van de straat en het herbestraten worden dezelfde machines gedurende 

dezelfde tijd ingezet als beschreven bij § 2.5 bij de aanleg. Ten opzichte van de eerste 

aanleg kan er worden aangenomen dat de machines een efficiëntie slag hebben ondergaan 

en dat deze na 25 jaar 25% zuiniger zijn dan nu het geval is. Voor het onderhoud na 50 jaar 

kan er vanuit worden gegaan dat er een volgende efficiëntie slag is gemaakt en dat de 

machines 10% zuiniger zijn (Bijlage IV, prof. dr. Ir. Michiel Haas). 

2.7. Sloop / verwerking 

De bestratingsmaterialen die niet zijn hergebruikt, zijn afgevoerd naar erkend verwerker ROS 

Overslag te Schiedam, welke zich op 3,2 km afstand vanaf de Visserstraat bevindt. Dit 

transport gebeurde m.b.v. een tractor met grondkar welke een inhoud van 10 m 3 heeft en 

een laadvermogen van ca. 7 ton. De gemiddelde snelheid van deze tractor gedurende het 

transport was 10 km/u. 

Gebruikte conversiefactoren materieel 

Tractor: 13,35 kg CO2/uur (BAM Infra B.V. conversiefactor) 

Bij deze verwerker worden de materialen gebroken d.m.v. een puinbreker. Vervolgens wordt 

het als menggranulaat opnieuw toegepast als funderingsmateriaal voor de ondergrond van 

asfalt en bestrating. 

De verwerking van de stenen in een puinbreker levert een CO2 emissie op. Daar staat 

tegenover dat het gebroken puin weer hoogwaardig wordt toegepast, waardoor de winning 

en productie van primaire grondstoffen wordt vermeden. Uit een studie blijkt dat de CO2 

emissie voor het breken van puin en daarmee de productie van puingranulaat min of meer 

gelijk is aan de CO2 emissie voor het winnen en produceren van primaire mineralen 

(Prognos, 2008). Daarom wordt de CO2 emissie die behoort bij de verwerkingsfase niet 

meegenomen en wordt enkel gekeken naar het vervoer van en naar de verwerker. 

De bestratingsmaterialen welke in de opslag zijn gegaan, zijn afgevoerd naar de 

Delftlandseweg te Schiedam, welke zich op 3,3, km afstand van de Visserstraat bevindt. Ook 

dit transport geschiedde m.b.v. de tractor met grondkar. 

10 




3. RESULTATEN 

3.1. Inleiding 

De berekeningen zijn uitgevoerd met behulp van een model dat is opgesteld in Excel. In dit 

model zijn de procesfases en de uitgangspunten zoals in het vorige hoofdstuk besproken 

aangehouden. De uitgangspunten zijn gerelateerd aan de aanleg en onderhoud gedurende 

75 jaar van de Visserstraat te Schiedam. Deze eenrichtingsstraat heeft een lengte van 

ca.115 m met aan weerszijden parkeervakken en een trottoir (zie Bijlage I). 

Uitgangspunten voor de berekening en gevoeligheidsanalyse 

Tabel 3.1 Uitgangspunten voor de berekeningen en gevoeligheidsanalyses 

Basisvariant 1 

Vervangingspercentage bestrating 100 % 

Vervangingsperiode 25 jaar 

Aantal keer onderhoud 2 keer 

Totale periode 75 jaar 











Variant 2 ‘kortere periode 50 jaar’ 










Variant 2 ‘langere periode 100 jaar’ 





11 




3.2. Basisvarianten 

In figuur 3.1 is de CO2 balans voor de basisvarianten 1, 2 en 3 weergegeven. Over een 

periode van 75 jaar bedraagt de CO2 emissie voor de 1 e basisvariant 75,6 ton, voor de 2 e 

basisvariant 56,6 ton en voor de 3 e basisvariant 43,2 ton 

CO2 emissie (kg) 

80000,0 

70000,0 

60000,0 

50000,0 

40000,0 

30000,0 

20000,0 

10000,0 

0,0 

Emissie CO2 in 75 jaar 

Basisvariant 1 Basisvariant 2 Basisvariant 3 

Figuur 3.1 CO2 emissie voor basisvariant 1, 2 en 3 

12 

Sloop & verwerking 

Onderhoud 

Aanleg 

Transport 

Productie 

Over een periode van 75 jaar bedraagt de CO2 in kg per m 2 bestrating emissie voor de 1 e 

basisvariant 69,8 kg CO2 / m 2 bestrating, voor de 2 e basisvariant 52,2 kg CO2 / m 2 bestrating 

en voor de 3 e basisvariant 39,9 kg CO2 / m 2 bestrating. 

7,6 

4,8 

12,5 


kg CO2 / m 2 bestrating 

0,4 

44,5 

Productie 

Transport 

Aanleg 

Onderhoud 

Figuur 3.2 Bijdrage aan de CO2 balans per fase van de levenscyclus voor basisvariant 1 

Sloop & verw erking 




7,6 

12,5 

3,2 



0,2 

13 

28,7 

Productie 

Transport 

Aanleg 

Onderhoud 


12,5 



7,6 

0,1 

2,1 

17,6 

Sloop & verw erking 

Productie 

Transport 

Aanleg 


Onderhoud 

Sloop & verwerking 

Wanneer gekeken wordt naar de verschillende fases in de levensloop van de betonnen 

bestrating, dan vallen twee dingen op. Ten eerste neemt de productie van de betonnen 

bestrating een groot deel van de totale CO2 emissie voor zijn rekening. Ten tweede blijkt de 

invloed van de eerste aanleg van de bestrating en het onderhoud, oftewel het moment 

waarop het materieel wordt ingezet, ook een grote rol te spelen. Deze rol neemt toe 




naarmate het vervangingspercentage van de bestrating afneemt en dus de benodigde 

productie van de bestrating verminderd wordt. 

Materialenverbruik 

In figuur 3.5 is het materialenverbruik voor de basisvarianten 1, 2 en 3 weergegeven. Over 

een periode van 75 jaar bedraagt het materialenverbruik voor de 1 e basisvariant 696 ton, 

voor de 2 e basisvariant 420 ton en voor de 3 e basisvariant 228 ton 

Gewicht (ton) 

800,0 

700,0 

600,0 

500,0 

400,0 

300,0 

200,0 

100,0 

0,0 

Materialenverbruik in 75 jaar 

Basisvariant 1 Basisvariant 2 Basisvariant 3 

Figuur 3.5 Materialenverbruik voor basisvariant 1, 2 en 3 

3.3. Invloed van andere uitgangspunten 


CO2 emissie 75,6 ton CO2 

kg CO2 / m 2 bestrating 69,8 

kg CO2 / ton bestrating 412 

















14 

Opsluitelementen 

Betonstraatstenen 

Betontegels 




Variant 2 ‘langere periode 100 jaar’ 




Om de resultaten een generiekere waarde te kunnen geven is naast de CO2 emissie van de 

desbetreffende Visserstraat ook de CO2 emissie per m2 bestrating en de CO2 emissie per ton 

bestrating berekend. 

Uit de resultaten blijkt dat de duur van de periode en het vervangingspercentage een grote 

invloed heeft wanneer gekeken wordt naar de totale CO2 emissie van de betonproducten. 

Hierbij komt het belang naar voren om indien mogelijk het vervangingspercentage van de 

straatstenen zo laag mogelijk te houden. 

3.4. Dataonzekerheden 

De cijfers die gehanteerd worden voor de CO2 uitstoot van cement behoeven een 

kanttekening. De cijfers dateren uit 2003 en zijn daarmee verouderd. Voor dit project is 

namelijk cement ingezet waarvan de CO2 uitstoot vermoedelijk lager ligt dan het 

gehanteerde cijfer voor de CO2 uitstoot. Dit wordt veroorzaakt door de inzet van meer CO2neutrale 

brandstoffen in de oven en efficiency verbetering van het maalproces. Desondanks 

zijn toch de gedateerde cijfers gehanteerd doordat de meer actuele LCA gegevens op dit 

moment nog niet beschikbaar zijn. 

15 




4. CONCLUSIES EN AANBEVELINGEN 

4.1. Conclusie 

Voor de productie van de verschillende betonnen bestratingsproducten blijkt cement een 

grote invloed te hebben op de totale CO2 emissie van het product. 

Wanneer gekeken wordt naar de verschillende fases gedurende levensloop dan blijkt 

enerzijds de productie van betonnen bestratingsproducten voor een groot deel van de CO2 

emissie te zorgen, maar blijkt anderzijds het inzetten van het materieel bij de eerste aanleg 

en daarna bij het onderhoud ook een grote rol te spelen in de totale CO2 emissie. 

Daarnaast heeft het vervangingspercentage van de bestratingselementen een grote invloed 

op de totale CO2 emissie. Een vervangingspercentage van 100% t.o.v. een 

vervangingspercentage van 15% elke 25 jaar levert overall een 75% grotere CO2 emissie op 

wanneer gekeken wordt over een periode van 75 jaar. 

Een vergelijking van de resultaten van dit onderzoek met resultaten uit andere ketenanalyses 

wordt gegeven in Bijlage III. 

4.2. Aanbevelingen 

In de aanbevelingen wordt gekeken naar de mogelijke CO2 reductiekansen naar aanleiding 

van dit onderzoek voor Mourik B.V. op het gebied van bestratingselementen. Door de nauwe 

samenwerking tussen Mourik B.V. en de leverancier Holcim kunnen op dit gebied resultaten 

behaald worden. 

� Een kortere tijdsinzet van het materieel gedurende de eerste aanleg en het onderhoud 

kan de CO2 emissie van de betonnen bestratingsproducten verlagen. Op dit moment 

wordt het materieel gedurende 20 dagen voor ongeveer de helft van de tijd ingezet,met 

uitzondering van de minishovel die 70% van de tijd wordt gebruikt. Er kan enerzijds 

gekeken worden of het mogelijk is om energiezuiniger materieel in te zetten dan thans 

het geval is. Daarnaast kan er gekeken worden of er efficiëntie slagen te behalen vallen 

bij de inzet van het materieel. 

Een voorbeeld die zou kunnen leiden tot een grotere efficiëntie in bestrating, tijdswinst, 

kortere inzet van materieel en daardoor een verlaagde CO2 emissie, is het inzetten van 

specifiekere pakketten met bestratingsmaterialen. E.e.a. zou aangepast kunnen zijn aan 

de betreffende profielbreedte. Dit is echter een terrein waarop kansen kunnen liggen, 

maar waarover nog niets met zekerheid valt te zeggen, aangezien dit nog onontgonnen 

gebied is en een dergelijk specifiek pakket bijvoorbeeld weer tot productieverlenging in 

de fabriek kan leiden. 

� Aangezien het vervangingspercentage van het bestratingsmateriaal een grote invloed 

heeft op de totale CO2 emissie, is het zaak om deze zo laag mogelijk te houden. Op 

sommige factoren die van invloed zijn op het vervangingspercentage, zoals de 

zettingsgevoeligheid van het gebied, valt geen invloed uit te oefenen, terwijl andere 

factoren makkelijker beïnvloedbaar zijn. Door goed onderhoud van de bestrating en een 

zorgvuldige wijze van herbestraten kan het vervangingspercentage lager worden 

gehouden. 

De invloed van grootschalige vervanging op de CO2 emissie van de bestrating van een 

woonstraat moet ook door de gemeente in het achterhoofd worden gehouden. In het 

geval dat gehele vervanging van de bestrating i.v.m. andere wensen voor het uiterlijk van 

16 




een woonstraat nodig wordt geacht, is het belangrijk dat vrijkomende materialen die nog 

in goede staat verkeren wel weer worden toegepast op een andere plek. 

� Energiezuiniger transport inzetten voor het vervoer van de producten. Voor het vervoer 

van de grondstoffen naar de productielocatie wordt in bijna alle gevallen gebruik gemaakt 

van een transport per schip i.p.v. vrachtwagen wat energiezuiniger is. Op het vervoer van 

de producten naar de locatie valt nog wel iets te besparen. Tot nu toe worden doorgaans 

vrachtwagens met euro IV motoren ingezet. Het gebruik van euro V motoren zou echter 

nog energiezuiniger zijn. 

� Wanneer de betonstenen gescheiden kunnen worden ingezameld valt het beton 100 % 

te hergebruiken, omdat er een zuivere betonstroom uit de banden, tegels en stenen valt 

te halen. Dit betongranulaat kan als secundaire grondstof opnieuw worden ingezet in 

betonstenen. Deze ontwikkeling leidt tot een vermindering in het gebruik van primaire 

grondstoffen en daarmee de uitputting van de aarde. Door het beton te hergebruiken 

kunnen tevens ketens op een duurzame wijze gesloten worden. Of deze recycling 

daadwerkelijk tot een vermindering in CO2 emissie leidt valt echter niet met zekerheid te 

zeggen. Een factor die hierop van invloed kan zijn, is o.a. de energie die benodigd is om 

het gerecyclede materiaal te reinigen. Daarnaast kunnen de afstanden die gerecycled 

betongranulaat moet afleggen t.o.v. de primaire grondstof grind langer zijn. Deze factoren 

kunnen ervoor zorgen dat een gerecycled materiaal niet perse een lagere CO2 emissie 

oplevert. 

� Hoogovencement heeft een veel lagere CO2 emissie dan portlandcement. Het 

toegepaste CEM I bestaat uit Portlandcement met max 5% andere stoffen en heeft een 

veel hogere CO2 emissie dan CEM IIIa wat een mengsel is van hoogovencement en 

portlandcement. Al het beschikbare hoogovenslak, wat benodigd is om hoogovencement 

te kunnen produceren, wordt echter al ingezet in Nederland. De aanbeveling om voor dit 

project meer CEM IIIa in te zetten i.p.v. CEM I gaat dus niet op, omdat dit direct tot 

gevolg zou hebben dat voor andere projecten weer minder CEM IIIa beschikbaar zal zijn, 

waardoor uiteindelijk de CO2 emissie overall niet teruggedrongen zal kunnen worden. Het 

zou daarom nuttiger zijn wanneer er cementtypes ontwikkeld worden die minder CO2 

emissie tot gevolg hebben. Deze aanbeveling valt echter buiten de invloedssfeer van 

Mourik B.V. 

Hierbij moet wel opgemerkt worden dat er momenteel veel onderzoek gedaan wordt naar 

een vermindering van het cementgehalte in beton. Uit recent onderzoek van TU-Delft 

blijkt dat het cement gehalte in beton probleemloos kan worden teruggebracht tot ca. 110 

kg/m 3 , mogelijk nog aanzienlijk verder, maar dat dit volgens de voorschriften (nog) niet 

mag. Hieruit kan opgemaakt worden dat de ontwikkeling op het gebied van het cement 

gehalte in beton goed op gang is gekomen en dat dit een aanzienlijke verbetering van de 

CO2 footprint van beton tot gevolg heeft. (Bijlage IV, prof. dr. Ir. Michiel Haas) 

� Door gebruik te maken van fijner cement reageert het sneller waardoor de eindsterkte 

sneller bereikt wordt. Hierdoor zou minder cement nodig zijn, wat resulteert in een lagere 

CO2 emissie. 

4.3. Reductiedoelstelling 

Mourik B.V. heeft zichzelf tot doel gesteld om in vier jaar de CO2 emissie met 10% te 

verlagen t.o.v. het basisjaar 2010, wat dus ook betrekking heeft op deze ketenanalyse. 

Over de voortgang van deze reductiedoelstelling zal halfjaarlijks gerapporteerd worden. Om 

deze reductiedoelstelling te behalen worden ook de ketenpartners betrokken in dit proces. 

17 




Wanneer enkele maatregelen uit de aanbevelingen toegepast zouden worden, zou dit 

indicatief tot de volgende besparingen kunnen leiden. 

Tabel 4.1 Aanbevelingen inidicatief doorberekend 

Aanbeveling kg CO2 / ton 

bestrating ‘oude 

Kortere tijdsinzet van materieel 

gedurende aanleg en 

onderhoud van 20 dagen naar 

15 dagen door efficiënter 

bestratingsproces. 

Het vervangingspercentage van 

de stenen van 50% naar 15% 

* Variant 2 (50% vervanging over een periode van 75 jaar) 

4.4. Nieuwe inzichten 

kg CO2 / ton 

bestrating ‘nieuwe 

Besparing 

situatie” 

situatie” 

308* 281* 8,7 % 

308 235 23,7 % 

Met behulp van deze ketenanalyse zijn er nieuwe inzichten verkregen in de keten van de 

betonnen bestratingsproducten. Een voorbeeld hiervan is dat door een goede en nauwe 

samenwerking met de leverancier(s) het gemakkelijker wordt om reductiemogelijkheden te 

realiseren. Zo kan bijvoorbeeld in samenspraak met Holcim gekeken worden naar manieren 

om betere pakketten te maken voor machinaal bestraten. 

18 




BRONVERMELDING 

BAM, Emissiefactoren bouwplaatsmaterieel . Verkregen van website: 

http://www.wiki.bamco2desk.nl/carbonwiki/bin/Bouwplaatsmaterieel/Emissiefactoren+bouwpl 

aatsmaterieel 

Gallenkemper et al (2004). Müll und Abfall, Ökologischer nutzen des recyclings und der 

kreislaufwirtshaft im bauwesen, vanuit Tauw (2010) Beoordeling duurzaamheid 

bestratingmateriaal ir. Ferdi Moes en ir. Geert Cuperus 

Prognos (2008) Resource savings and CO2 reduction potentials in waste management in 

Europe and the possible contribution to the CO2 reduction target in 2020, blz 20 

19 




BIJLAGE I PLATTEGROND VISSERSTRAAT SCHIEDAM 

20 




BIJLAGE II SCHRIFTELIJK COMMENTAAR OVER DE KETENANALYSE 

21 




� Pagina 1 / 3 110126 - schriftelijk commentaar Mourik Groot-Ammers 

prof.dr.ir. Michiel Haas 

The Delft University of Technology 

Faculty: CiTG, Section: Materials & Environment 

Chair: Materials & Sustainability 

Schriftelijk commentaar 

Aan: Search Ingenieursbureau B.V. / mw. ir. Susanne Rolaff 

Van: prof.dr.ir. Michiel Haas 

Datum: woensdag 26 januari 2011 

Betreft: verzoek om schriftelijk commentaar over de ketenanalyse van de betonnen bestratingsproducten 

Inleiding 

Search Ingenieursbureau heeft voor Mourik Groot-Ammers BV een ‘Ketenanalyse betonstraatstenen/ - 

producten’ gemaakt in het kader van een certificering voor de CO2-prestatieladder van ProRail. Mourik 

Groot-Ammers wil zich op korte termijn laten certificeren voor niveau 4 van deze CO2-prestatieladder. Om 

niveau 4 van de ProRail CO2-prestatieladder te bereiken, dienen de emissies die onder scope 3 in het scopediagram 

vallen in kaart te worden gebracht. 

Het verzoek aan de TU-Delft, faculteit Civiele Techniek en Geowetenschappen is om de uitgevoerde ketenanalyse 

van commentaar te voorzien en te adviseren door op ‘limited assurance level’ een mening te geven. 

Het commentaar is gegeven door de leider van de leerstoel ‘Materials & Sustainability’, maar ook wel LCAtechnologie 

genoemd.






Verslag observaties 

Pag 2 – 1.3. Doelstelling onderzoek: 

Hier wordt gesproken over een levensduur van 75 jaar, ‘Onder de juiste omstandigheden en normaal gebruik 

zou deze levensduur van 75 jaar haalbaar moeten zijn.’ 

Deze opmerking is op deze plaats ongenuanceerd, onder voorwaarden (voorwaarden formuleren) is een 

levensduur van 75 jaar haalbaar. 

Pag 3 – 1.5. Projectafbakening: 

Er wordt hier gesproken over NEN8006, Milieugegevens van bouwmaterialen, bouwproducten en bouwelementen 

voor opname in een milieuverklaring - Bepalingsmethode volgens de levenscyclusanalysemethode 

(LCA). 

Dit is geheel juist, het lijkt echter verstandig om daar aan toe te voegen: inclusief het 'Correctieblad mei 

2007', waarin opgenomen milieuprofielen van achtergrondprocessen waar mee wordt gerekend. 

Pag 5 – 2.3.1. Grondstoffen: 

De carbon footprint van hoogovenslak is op 0 gezet, dit is natuurlijk geen reële waarde. 

In de Nationale Milieudatabase staat hiervoor een getal van 30,55 kg CO2/m3. Gezien de zeer conservatieve 

waarde van CO2 uitstoot van cement lijkt het geen enkel probleem dat de hoogovenslak op 0 staat. 

Pag 8 – 2.6. Onderhoud: 

Hier staat enigszins versluierd aangegeven dat de straatstenen een theoretische levensduur van 75 jaar 

hebben, maar dat de economische levensduur 25 jaar is. 

Het lijkt me juist om dat ook eenduidig te omschrijven. 

Ik vind het overigens een goede zaak dat er drie scenario’s van vervanging worden doorgerekend. 

Laatste alinea van 2.6: Voor het opbreken van de straat en het herbestraten worden dezelfde machines gedurende 

dezelfde tijd ingezet als beschreven bij § 2.5 bij de aanleg. 

Het lijkt mij reëel aan te nemen dat er na 25 jaar een efficiëntie slag is gemaakt met betrekking tot de machines 

en dat die dan zeker 25% zuiniger zijn dan nu het geval is, na 50 jaar lijkt het me reëel een volgende 

slag te maken van 10% zuiniger. Mijns inziens kan dit in de berekening worden verwerkt. 

Bouwmachines: blinde vlek in het luchtbeleid 

15 september 2009 - In het tijdschrift Lucht (Sdu) verscheen een artikel over de luchtverontreiniging 

door machines in de bouwsector. Bij luchtvervuiling denk je al snel aan oude diesels op drukke wegen. 

Toch komt zo'n 20 procent van de luchtvervuiling van het verkeer uit een veel minder zichtbare hoek, 

namelijk van de zogenoemde mobiele werktuigen. 

Auteur Karin Blaauw van Natuur en Milieu: 'Het aanpakken van mobiele werktuigen kan tot een forse 

verbetering van de luchtkwaliteit leiden.' 

Machines zoals veegwagentjes, graafmachines, heftrucks en tractors zijn sterk vervuilend. Ze mogen 

twintig keer meer fijn stof en veertig keer meer zwaveldioxide uitstoten dan vrachtwagens. Met een aantal 

eenvoudige en bijzonder kosteneffectieve maatregelen kunnen de emissies 90 procent lager. Rijkswaterstaat 

en andere overheden hebben met duurzaam inkopen een unieke kans om dit snel te implementeren 

in de bouw. 

Pag 16 – 4.2. Aanbevelingen: 

Eén na laatste gedachten streepje, beginnend met Hoogovencement heeft een veel lagere … 

Er wordt momenteel veel onderzoek gedaan naar vermindering van het cement gehalte in beton. Daar zijn 

goede mogelijkheden voor. Uit recent onderzoek aan de TU-Delft blijkt dat het cement gehalte probleemloos 

kan worden teruggebracht tot ca. 110 kg/m3, mogelijk zelfs nog aanzienlijk verder. Volgens de voorschriften 

mag dit echter (nog) niet. Dat betekent dat de ontwikkeling op dit punt goed op gang gekomen is en dat toekomstige 

verbeteringen van de CO2 footprint zeker te verwachten zijn.






Conclusie 

De gehele berekening maakt een zorgvuldige indruk. Er is eerder conservatief gerekend, zodat de CO2 

footprint niet rooskleuriger wordt voorgesteld als de verwachte werkelijkheid. 

Er is op enkele detailpunten ruimte voor verbetering, maar die zal geen invloed hebben op de uitkomsten 

van de ketenanalyse. 

Verantwoording 

De volgende stukken stonden ons ter beschikking: 

� Rapportage Ketenanalyse betonstraatstenen/ -producten i.o.v. Mourik Groot-Ammers BV, dd. 18 januari 

2011 

� Opzet berekening betonnen klinker 11-01-19 

De rapportage is geheel doorgelopen. De berekeningen zijn op hoofdlijnen gecontroleerd, formules zijn bekeken, 

maar niet alle formules en berekeningen zijn gecontroleerd. 

De werkzaamheden hebben plaatsgevonden op 20 januari 2011 en 26 januari 2011.

BIJLAGE III ANALYSE BESTAANDE KETENANALYSES 

Voor Mourik B.V. heeft Search Ingenieursbureau B.V. de ontstane CO2 emissie bij de aanleg 

en onderhoud met betonstraatstenen/ - producten van de Visserstraat te Schiedam in kaart 

gebracht. 

Er zijn tevens andere ketenanalyses in de markt voor de CO2 emissie van 

bestratingsmateriaal. 

In deze bijlage worden de uitkomsten van deze onderzoeken besproken. 

De volgende documenten zijn gebruikt voor het opstellen van deze bijlage: 

� Temmink groep en v.d. Bosch beton b.v: “Scope III ketenanalyse Betonnen 

Bestratingsmateriaal”, Roy Spenkelink en Berto Dekker, 2 november 2010 

� Tauw: “Beoordeling duurzaamheid bestratingmateriaal”, ir. Ferdi Moes en ir. Geert 

Cuperus Projectnummer 4653379, 4 mei 2010. 

Analyse Temmink Groep en v.d. Bosch Beton 

Uit een analyse van de afgelopen jaren bleek dat betonnen bestratingsmaterialen na asfalt 

het belangrijkste aandeel vormt van de ingekochte producten voor het primaire proces van 

de Temmink Groep. Daarnaast bleek dat V.d. Bosch Beton de grootste leverancier is van 

betonnen bestratingsmaterialen. Daarom heeft Temmink Groep besloten samen met V.d. 

Bosch Beton een scope 3 analyse uit te voeren. De resultaten worden hieronder kort 

besproken. 

Keten 

De keten is door Temmink Groep en v.d. Bosch Beton in kaart gebracht en wordt in 

onderstaande figuur weergegeven. 

Figuur III.a Ketenanalyse door Temmink Groep en v.d. Bosch Beton b.v. (2 november 2010) 

Kwantificering 

Voor het kwantificeren van de vrijkomende scope 3 emissies bij de productie van betonnen 

bestratingsmateriaal heeft Temmink Groep en v.d. Bosch Betonn gebruik gemaakt van de 

volgende conversiefactoren. 

22 




Figuur III.b Door Temmink Groep en v.d. Bosch Beton gehanteerde conversiefactoren(2 november 2010) 

Resultaten 

Tot slot bespreken Temmink Groep en v.d. Bosch Beton de resultaten (figuur III.c) 

Figuur III.c Door Temmink Groep en v.d. Bosch Beton gegenereerde resultaten (2 november 2010) 

Zij concluderen dat uit de ketenanalyse van de betonnen bestratingsmateriaal geconcludeerd 

kan worden dat ver weg het grootste deel van de CO2-emissie wordt veroorzaakt door de 

productie en transport van de grondstoffen naar de fabrieken in Almelo en Vriezenveen. 

Analyse Tauw 

In het kader van duurzaam inkopen heeft Amsterdam aan Tauw opdracht gegeven om 

gebakken klinkers en betonstraatstenen op hun milieubelasting en energie-inhoud te 

vergelijken. Deze analyse is uitgevoerd op basis van een wegoppervlak van in totaal 1260 

m 2 . Hieronder worden de resultaten betreffende betonstraatstenen kort besproken. 

Keten 

De keten is door Tauw in kaart gebracht en wordt in onderstaande figuur weergegeven. 

Figuur III.d Cyclus en aspecten bij beoordeling materialen door Tauw (4 mei 2010) 

Kwantificering 

23 




Voor het kwantificeren van de vrijkomende scope 3 emissies bij de productie van betonnen 

bestratingsmateriaal heeft Tauw gebruik gemaakt van de conversiefactoren die worden 

vermeld in kolom 2 en de mengselsamenstelling die wordt vermeld in kolom 3 van figuur III.e 

Figuur III.e Weergave CO2 profiel betonstraatsteen door Tauw (4 mei 2010) 

Resultaten 

Voor de berekening van de resultaten heeft Tauw onderscheid gemaakt tussen verschillende 

scenario’s. 

In de basissituatie wordt buiten de ring van Amsterdam tijdens de eerste onderhoudsperiode, 

ongeveer 20 jaar na eerste aanleg, de gehele straat opgebroken. Bij dit onderhoud wordt 

ongeveer 10 % van de stenen als afval afgevoerd. Er wordt dus ook 10 % nieuwe stenen 

aangevoerd. Na de volgende periode van 20 jaar is de technische levensduur van de 

betonstraatsteen bereikt en worden de stenen afgevoerd naar een puinbreker. De 

berekeningen zijn gebaseerd op een tijdsduur van 100 jaar. Het verschil met de situatie 

binnen de ring van Amsterdam zit hem in het feit dat er binnen de ring een gebrek aan lokale 

opslagcapaciteit is voor de betonstraatstenen gedurende het onderhoud, waardoor om 

kosteneffectieve redenen, deze vrijwel altijd afgevoerd worden naar een puinbreker. 

24 




Figuur III.f Resultaten gevoeligheidsanalyse Tauw (4 mei 2010) 

Vergelijking resultaten ketenanalyses 

Om de resultaten van de onderzoeken te kunnen vergelijken, zijn de resultaten van de 

ketenanalyse van Mourik B.V. teruggerekend naar dezelfde fases en eenheden als bij de 

twee bestudeerde ketenanalyses. Deze vergelijking dient ter inzicht en begrip van de 

berekende resultaten. 

kg CO2 / ton bestratingsmateriaal 

bij productie en transport 

kg CO2 / m 2 bestratingsmateriaal 

met één keer onderhoud en 10% 

vervanging 

Mourik B.V. Temmink Groep en v.d. 

Bosch Beton 

85,2 96,6 

25 

Tauw 

30,8 25,8 

De oorzaak voor het verschil in cijfers kan velerlei zijn aangezien er meerdere factoren 

meespelen in de CO2 emissie. Echter een voor de hand liggende factor is het waarschijnlijk 

het gehanteerde cijfer voor de CO2 emissie van cement . Zoals aangegeven in paragraaf 3.4 

zijn voor de ketenanalyse van Mourik hogere waardes voor de productie van cement 

aangehouden dan waarschijnlijk het geval is. In de rapportage van Tauw valt ook terug te 

vinden dat de invloed van de gehanteerde waarde voor cement een grote invloed heeft op de 

uitkomsten van de ketenanalyse bij de verschillende scenario’s.

producten iov Mourik Groot-Ammers BV - CO2-Prestatieladder

Transform your PDFs into Flipbooks and boost your revenue!

Delete template?

Save as template ?