SolutionsMagazine-najaar24

Najaar 2024 

Solutions 

Magazine 

ZO HAALT YASDA 

DUURZAAM DE 

HOOGSTE 

NAUWKEURIGHEID 

DUTCHFORM 

INSIDE: DE 

KRAAMKAMER VAN 

DE INDUSTRIE 

ROBOJOB WALL 

ZORGT VOOR 

FLEXIBILITEIT IN 

DE KETENS 

KUNSTSTOFFEN- 

INDUSTRIE: 3D 

PRINTEN TE 

WEINIG INGEBED 

Solutions Magazine powered by

INHOUD 

04 

14 

18 

24 

DutchForm 

Inside 

RoboJob 

Wall 

Yasda’s vastberadenheid 

FutureTec op 

BIC 

Het werk van de DutchForm 

leden blijft vaak voor de 

buitenwacht verborgen. Maar 

deze vakmensen werken wel 

dag in dag uit in de kraamkamer 

van de industrie aan de 

basis voor nieuwe, innovatieve 

producten. 

Met de Wall toont RoboJob de 

volgende stap in automatisering. 

De Wall moet waardeketens 

flexibeler maken en de 

verspanende maakindustrie 

aantrekkelijker voor jonge 

mensen. 

Het Japanse woord Omotenashi 

slaat dan wel vooral op 

de beleving van gastvrijheid, 

het oog voor detail en de 

behoefte van de klant, het 

begrip is diep geworteld in de 

filosofie van Yasda, zo bleek 

gaandeweg de VIP-reis die 

De Ridder Precisiemachines 

dit voorjaar organiseerde. 

Het unieke samenwerkingsverband 

FutureTec biedt de 

verspanende industrie de 

kans om op de Brainport 

Industries Campus te ervaren 

hoe digitalisering en automatisering 

de processen optimaliseren 

en waardeketens 

stroomlijnen. 

Coverfoto: het schrapen van 

kritische onderdelen bij Yasda 

2 SOLUTIONS MAGAZINE Najaar 2024 CNC-verspanen | Additive Manufacturing

Hype of een 

serieus gereedschap? 

Het klonk als een onschuldige vraag toen Siemens 

de plannen die het concern heeft op het vlak van 

Kunstmatige Intelligentie (AI) voor een groep journalisten 

toelichtte. Het antwoord kwam direct: nee! 

AI is geen hype zoals 3D printen. 

Alle aandacht voor AI sinds ChatGTP heeft wel 

degelijk tot een hype geleid. Net als enkele jaren 

geleden met additive manufacturing gebeurde, zijn 

de verwachtingen tot ongekende porties opgeblazen. 

De AM-zeepbel is ondertussen uit elkaar 

gespat. Durfkapitalisten hebben even genoeg van 

deze technologie. 

34 

Precisie vraagt 

totaal aanpak 

26 

Factory Next: 

AM verkennen 

Is hiermee het lot van AI bezegeld? Kunstmatige 

Intelligentie zal een steeds grotere rol gaan spelen. 

En dat is maar goed ook, want algoritmen maken 

het werk niet alleen gemakkelijker; algoritmen zijn 

noodzakelijk nu de beroepsbevolking onvermijdelijk 

gaat krimpen. In feite zijn algoritmen nu al onmisbaar 

op tal van plekken in het maakproces. Wat 

wel zal verstommen, zijn de doemverhalen dat AI 

het leeuwendeel van de banen gaat wegvagen. Dat 

zal net zomin gebeuren als 3D printen alle andere 

productietechnieken verdrongen heeft. Ondertussen 

komen wel de zinvolle toepassingen van 3D 

printen bovendrijven. Bedrijven zoals AWL onderzoeken 

waar het zinvol is een van de AM technieken 

die Perron038 aanbiedt, in te zetten. 

Het is daarom goed als de AI-hype straks voorbij is. 

Dan breekt de periode aan waarin er zinvolle toepassingen 

komen bovendrijven. En maakbedrijven 

hun nieuw gereedschap inzetten waar ze er waarde 

mee creëren. 

Veel leesplezier, 

Franc Coenen 

Eric de Hoog van GF Machining 

Solutions merkt dat het 

steeds meer om het totale 

proces gaat, waar de machine 

een onderdeel van is. “Het 

proces moet kloppen, bijvoorbeeld 

geen vlekken op de 

stukken die een nacht in de 

palletwisselaar blijven liggen. 

Vandaar onze samenwerking 

met andere partners “ 

AWL is een van de bedrijven 

die de mogelijkheden van additive 

manufacturing verkent 

bij Perron038. Dat beschikt 

sinds kort over een bijzonder 

aanbod van AM-technieken, 

waaronder de in een Haas 

CNC freesmachine geïntegreerde 

Meltio 3D metaalprintkop. 

Colofon 

Solutions Magazine is het kwartaalmagazine voor de lezers 

van Made-in-Europe en 3D Print magazine. Het magazine 

wordt verspreid in de hightech maakindustrie in Nederland 

en Vlaanderen. Overname van artikelen enkel na toestemming 

van de uitgever. 

Franc Coenen Publiciteit 

Schuttersdreef 72 

6181 DS Elsloo 

Telefoon: +31 46 4333 123 

Redactie: 

Franc Coenen e.a. 

franc.coenen@made-in-europe.nu 

Foto’s: 

Franc Coenen / Renishaw / Loctite / DN Solutions / e.a. 

3D Printen | Smart Industry SOLUTIONS MAGAZINE Najaar 2024 3

DutchForm: 

model- en 

vormenmakerij 

inside 

Aan de buitenkant van een product zie je niet wie aan de basis 

ervan heeft meegewerkt. Een Intel inside sticker zoals op PC’s 

bestaat niet voor de model- en vormenmakers. Zij zijn diep 

in de keten weggestopt. De vakmensen in deze kraamkamer 

van de maakindustrie zijn evenwel degenen die het idee van 

de productontwerper tastbaar maken. Verdienen zij niet meer 

waardering? Of is hun bescheidenheid hun grootste struikelblok? 

Metaalbranche 

Als je deze branche die DutchForm verenigt als 

graadmeter voor toekomstige industriële activiteiten 

mag nemen, keert stilaan het tij voor de 

Nederlandse maakindustrie. Horst Friedhoff en 

Frank van Leeuwen, beiden lid van DutchForm 

(de branchevereniging binnen Koninklijke Metaalunie 

speciaal voor gereedschap-, vormen- en 

modelmakers), hebben afgelopen voorjaar het 

werk in hun bedrijven zien aantrekken. “De eerste 

drie maanden was er weinig werk. Bijna geen 

aanvragen, zeker niet uit de gieterijwereld. Nu 

zijn er meer aanvragen en komen er ook orders 

los”, zegt Horst Friedhoff, samen met zijn broer 

directeur-eigenaar van Modelmakerij Friedhoff in 

Sassenheim. De twee DutchForm leden hebben 

DutchForm-bedrijven 

werken in de kraamkamer van 

de maakindustrie, maar 

worden daarvoor niet altijd 

gewaardeerd 

beiden klanten in de gieterijwereld. Die 

sector is de laatste decennia echter sterk 

gekrompen. Een aantal van de modelmakerijen 

is dan ook nieuwe afzetmarkten 

gaan zoeken. Friedhoff maakt bijvoorbeeld 

mallen voor de betonindustrie; 

Van Leeuwen ontzorgt klanten door de 

gietstukken ook na te bewerken. 

Grotendeels CNC-technologie 

DutchForm kent eenpitters die alles met 

de hand doen tot en met bedrijven waar 

CNC-technologie stilaan de overhand 

krijgt. Zoals Van Leeuwen Modelmakerij 

in Zaltbommel. Het bedrijf is veel jonger 

dan Modelmakerij Friedhoff (dat uit 

1922 stamt) en torst geen erfenis uit het 

verleden mee. Directeur-eigenaar Frank 

van Leeuwen kiest voor CNC-frezen. “We 

werken wel met de hand af, maar het zijn 

altijd gefreesde modellen.” Bij hem gaat 

het zelfs in 70 procent van al het werk om 

aluminium dat bewerkt wordt. De laatste 

jaren heeft Frank van Leeuwen de bakens 

verzet en geïnvesteerd in een geautomatiseerde 

productielijn, opgebouwd uit 


Horst Friedhoff (l) samen met Frank van 

Leeuwen: liefde voor het vak is voor 

veel vormen- en matrijzenmakers de 

grootste drijfveer. 

De combinatie van handwerk en 

frezen is de toekomst 

een Fastems FMS-systeem en een 5-assig 

bewerkingscentrum van Grob. Hij breidt 

hiermee zijn aanbod aan de klanten uit 

door niet alleen in het voortraject betrokken 

te zijn, maar ook in de daadwerkelijke 

gietproductie. “Als je een model 

maakt, heb je slechts één keer de kans 

om geld te verdienen. Wij bewerken voor 

onze klanten de gietstukken na. Door dit 

te automatiseren, hebben we genoeg 

capaciteit.” Daarnaast kan hij hiermee 

productiewerk aannemen. “Daarmee 

onderscheiden wij ons.” 

Is 3D printen de toekomst? 

Horst Friedhoff heeft pas in 2010 de 

stap naar CNC-frezen gezet. Tegenwoordig 

wordt er in Sassenheim ook 

3D geprint. Voor de modelmaker is de 

tekening bepalend of er met de hand 

een model wordt gemaakt of dat er 

gefreesd wordt. Dikwijls zal hij kiezen 

voor het handwerk. “We maken al meer 

dan 90 jaar modellen met de hand”, zegt 

Horst, die in 2010 samen met zijn broer 

het familiebedrijf heeft overgenomen 

van hun vader. Ze stelden hem voor de 

keuze: een CNC-bank kopen of de zaak 

aan de zonen overdoen. “We wilden de 

boot niet missen.” Het handwerk gaat 

niet verdwijnen, is zijn overtuiging. “De 

combinatie van handwerk en frezen is de 

toekomst.” En misschien 3D printen. Het 

gaat dan om kleine modellen en hulpstukken 

die hij 3D print. Of vormen die 

men weer gebruikt om een mal te maken 

(positief - negatief). Horst Friedhoff zou 

wel willen investeren in een 3D zandprinter, 

om gieterijen te kunnen voorzien van 

complete zandvormen met zandkernen. 

Ruimtegebrek houdt hem tot nog toe 

tegen. “We zijn bezig met vergunningen 

voor nieuwbouw en kijken naar de 

kosten ervan.” Frank van Leeuwen print 

niet. Hij krijgt wel regelmatig 3D geprinte 

(gesinterde) onderdelen op de machine 

om na te bewerken. Hij denkt dat de 

3D printindustrie nog het nodige moet 

ontwikkelen voordat de technologie echt 

op punt staat. “De kwaliteit is niet navenant.” 

Voor de polyesterbranche kun 


De huidige productie bij Van Leeuwen Modelmakerij is vergaand 

gedigitaliseerd. Vanuit de CAM-afdeling worden de Fastems 

FMS cel met Grob 5-asser aangestuurd. Rechts Frank van 

Leeuwen voor zijn forse investering. 

je mallen wel 3D printen omdat het daar niet op de hoogste 

nauwkeurigheid aankomt. Andere mallen en matrijzen freest 

hij uit kunststof. En metaalprinten? Sommigen zweren bij 

de hybride AM-systemen, additive en subtractive in één 

machine. “Hybride is een leuke gedachte, maar ik geloof er 

nog niet in. Er staat altijd één technologie stil”, zegt Frank 

van Leeuwen hierover. 

Van CAM direct naar de CNC-machine 

Hij slaat duidelijk de richting van CNC-technologie in. “We 

zijn hier veel verder dan de gemiddelde machinefabriek pretendeert 

te zijn.” Er wordt zoveel mogelijk digitaal gewerkt: 

programma’s voor het bewerken van de gietstukken worden 

met Tebis CAM software extern gemaakt en naar de machine 

gestuurd. Op de machine wordt met een meettaster automatisch 

het nulpunt bepaald waarna de manloze productie 

start. Snijkant gegevens van de gereedschappen worden op 

de chips in de gereedschaphouder bijgeschreven. De factor 

mens is de beperkende factor van het Gelderse bedrijf. Bij 

Van Leeuwen Modelmakerij werken vijf medewerkers. Frank 

van Leeuwen zou dit graag verdubbelen. Hij beseft dat hij 

een zekere omvang nodig heeft; op dit moment zit hij echt 

op een minimum. Net als veel andere maakbedrijven lukt het 

echter amper om vakmensen of jongeren die opgeleid willen 

worden binnen te halen. In Sassenheim is dat niet anders. 

Wat drijft modelmakers? 

Het is vooral 

liefde voor het vak 

Modelmakerij Friedhoff werkt met acht medewerkers, vooral 

veertigers en vijftigers. “Ambachtsscholen zoals vroeger zijn 

er niet meer. En het is een onbekend vak. Ik verwacht niks 

van jongeren”, zegt Horst Friedhoff. Het is echter lastig om 

de aandacht van jongeren te trekken. Horst Friedhoff zegt 

niet anders gewend te zijn dan dat hij medewerkers uit een 

andere branche binnen haalt. “We hebben één modelmaker 

met de juiste papieren, van dertig jaar terug.” Hij zoekt 

geen opgeleide modelmakers, die zijn er toch niet, erkent 

ook Frank van Leeuwen. Daarvoor is het vak te breed. “Als 

iemand de juiste basisvaardigheden heeft, maken wij hem 

wel inzetbaar in de modelmakerij”, aldus Horst Friedhoff. Bij 

de basisvaardigheden gaat het tegenwoordig vaak al mis, 

meent Frank van Leeuwen. Een advertentie op een vacaturesite 

leverde vorig jaar drie reacties op. Hij denkt dat zijn bedrijf 

wel aantrekkelijk is vanwege het CNC-freeswerk. “Maar 

als de discussie meteen over verdienen gaat en hoeveel ze 

daarvoor moeten werken, is het fout.” 

Liefde voor het vak 

Het vak van modelmaker leren kost vele jaren. Dat wordt 

onvoldoende gewaardeerd, vinden de twee modelmakers. 

In de conservatieve gietindustrie hebben klanten soms al 

moeite met een uurtarief van € 75. Frank van Leeuwen wijt 

dit deels aan de omvang van de typische DutchForm leden. 

Het is dikwijls David tegen Goliath, bang om het werk niet 

te krijgen. “Er is veel angst bij onze bedrijven. Dat spelen 

ze uit. Eigenlijk zouden ze meer moeten betalen omdat we 

nog maar met weinigen zijn.” Je moet daarom je eigen niche 

zoeken, dat wat je echt goed kunt maken. Als je specialist 

bent, komen de klanten vanzelf wel door mond-tot-mond 

reclame”, meent Horst Friedhoff. Het conservatieve prijsniveau 

dat veel opdrachtgevers voor ogen hebben, remt 


volgens Frank van Leeuwen de innovatie in de branche. 

“Daarmee gaan ze handwerk nog langer in stand houden. Als 

de vormen niet moeilijk genoeg zijn of boven een bepaalde 

maat uitkomen, is zelfs frezen nog duurder.” Wat drijft de 

beide modelmakers dan? Het is vooral liefde voor het vak, 

erkent Horst Friedhoff. “Ik ga zelden met tegenzin naar het 

werk”, lacht hij. Het is de combinatie van de uitdaging en 

een idee omzetten in iets tastbaars dat het werk van de 

modelmaker zo mooi maakt, vindt Frank van Leeuwen. Daar 

wordt iedereen blij van. Wat hem wel eens frustreert, is dat 

de modelmakers diep in de keten zijn weggestopt. Hun rol is 

niet meer zichtbaar in het eindproduct. “Anderen verderop 

in de keten gaan er prat op wat ze gepresteerd hebben, maar 

dat is slechts de halve waarheid. De modelmaker heeft ook 

meegewerkt. Gelukkig zijn modelmakers redelijk bescheiden 

mensen. We lopen niet te koop met iets. Misschien is dat wel 

ons struikelblok.” 

Meer informatie over DutchForm vind je op de website of scan 

de QR code 

Horst Friedhoff leidt samen met zijn broer de modelmakerij, 

waar nog veel handwerk plaatsvindt, 

onder andere voor de gietindustrie. 


Is hybride AM de 

oplossing? 

Slim produceren 

3D metaalprinten met laser 

poederbed AM-systemen 

is traag. Maar waarom zou 

je het hele onderdeel 3D 

printen? Tijdens Manufacturing 

Technology Conference 

presenteerden B en S 

Technology en 3D Systems 

een hybride aanpak aan de 

hand van een onderdeel 

voor de halfgeleiderindustrie. 

Hybride AM blijkt nog 

een ander voordeel dan 

tijdwinst op te leveren. 

Jeroen van Nuenen, directeur van het 

Tilburgse precisie B en S Technology, is 

overtuigd dat met de hybride aanpak 

veel winst te halen valt. De demonstrator 

die B en S Technology in Veldhoven 

presenteerde, levert in de huidige productie 

nogal wat hoofdbrekens op. Productietechnisch 

is het risico op lekkage 

aanwezig doordat het uit meerdere 

componenten wordt samengesteld en 

gelast. Het volledige onderdeel 3D printen 

is echter geen valide businesscase 

omdat het proces te lang duurt en de 

kosten te hoog worden. Het idee van B 

en S is om de preform te draaien en 3D 

Systems daar de nozzle, die de specifieke 

functionaliteit aan het onderdeel 

geeft, te laten printen. “3D Systems kan 

het binnen een dag printen op de basisvorm 

die wij aanleveren. En de kosten 

daarvan kunnen nog verder omlaag als 

we meerdere aantallen gaan printen”, 

zegt Jeroen van Nuenen. 

Samenwerking met 3D Systems 

B en S Technology bewerkt voor de 

Leuvense vestiging van 3D Systems 

regelmatig AM-werkstukken. Daar is 

de samenwerking uit voortgekomen. 

De fabrikant van onder andere 3D metaalprinters 

heeft het idee van Jeroen 

van Nuenen verder uitgewerkt. Inigo 

Marco, engineer in Leuven, legt uit dat 


B en S Technology en 

3D Systems combineren 

gedraaide pre-form met 

3D geprinte feature 

Foto boven: Meerdere 

voorbeelden van hybride 

AM die 3D Systems tijdens 

Manufacturing Technology 

Conference toonde. 

Foto links: Door alleen het 

bovenste deel met hierin 

een aangepaste nozzle te 

printen, spaart B&S 

Technology doorlooptijd 

en kosten vergeleken 

met het hele werkstuk te 

printen. 

de moeilijkheid van de hybride AM-productie 

zoals in dit geval nodig is, zit in de 

uitlijning van de pre-form en wat er op 

wordt geprint. “Om onderdelen van goede 

kwaliteit te krijgen, moet de concentriciteit 

van beide onderdelen zeer nauwkeurig zijn 

en daarom is een goede uitlijning tussen de 

pre-form en het geprinte onderdeel nodig.” 

Hiervoor is een nauwe samenwerking met 

in dit geval B en S noodzakelijk. Dat moet 

namelijk enkele referentiepunten integreren 

in de cilindrische pre-form die een goede 

uitlijning tijdens het 3D printen mogelijk 

maken. Nadat deze pre-form in de DMP 

Flex 350 van 3D Systems is opgespannen, 

wordt de positie van de referentiegaten 

met de laserscanner exact vastgesteld. De 

besturing van de metaalprinter corrigeert 

vervolgens het programma voor de exacte 

positie van deze referenties. Vervolgens 

zorgt men ervoor dat het startvlak recht is 

en kan het printproces starten. De demonstrator 

die de twee bedrijven hebben 

gemaakt, is tot slot nabewerkt door B en S. 

Tevens ondergaat het onderdeel een warmtebehandeling. 

Het risico op lekkages is uitgesloten doordat 

op de metalen preform wordt geprint. 

Pas je het design van de nozzle aan, kan AM 

nog meer voordelen brengen, meent Inigo 

Marco. “We kunnen toegevoegde waarde 

bieden en de vloeistofstroom verbeteren 

door een meer organische interne 

kanaalvorm.” Nog een stap verder gaat het 

als je meerdere materalen combineert. 

3D Systems kan dit op de laser poederbed 

systemen, zolang de legeringen lasbaar 

zijn. Zo zou je koper met Inconel kunnen 

combineren, waarbij koper voor de goede 

geleidbaarheid zorgt en Inconel voor goede 

mechanische eigenschappen en temperatuurbestendigheid. 

Kortere doorlooptijd 

De hybride aanpak leidt niet alleen tot een 

lagere kostprijs en een korte doorlooptijd. 


Multitasking als 

alternatief voor 

5-assig 

Verspanen 

Met multitaskingmachines 

is het keuzepallet in de verspaning 

de laatste jaren fors 

verbreed. Toch wordt er 

dikwijls nog in het klassieke 

CNC-frezen en -draaien gedacht. 

DN Solutions wil dit 

doorbreken met de nieuwe 

DNX 2100 multitaskingmachine, 

een machine die in alle 

opzichten de stap naar het 

bewerken met multitasking gemakkelijker 

maakt. Gekoppeld 

aan een stafaanvoer staat er 

een betaalbaar alternatief voor 

een vijfvlaks CNC-machine. 

DN Solutions introduceert op de AMB 

2024 een eenvoudigere afgeleide van de 

SMX 2100, de high end multitaskingmachine 

van de Koreaanse fabrikant. Het 

wordt een machine met enkel een B-as 

met overname spindel, maar zonder onderturret. 

Een bewuste keuze, want DN 

Solutions wil multitasking bereikbaarder 

maken voor een veel grotere groep 

verspaners, die nu nog in hun flexibiliteit 

worden afgeremd doordat ze met 

Wereldpremière instap 

multitaskingmachine van 

DN Solutions op AMB 

klassieke draaibanken en freesmachines 

werken. Bereikbaarder in zowel financiële 

zin als wat betreft het gemak waarmee 

men zo’n machine programmeert. De 

machine kan uitgebreid worden met 

opties en extra pakketten, om van de 

instapmultitaskingmachine een machine 

te maken die ook aan de eisen voldoet 

van operators die ervaring hebben met 

multitasking. DN Solutions wil ze met 

de DNX 2100 helpen de volgende stap te 

zetten. 

Mooie tussenstap 

Bas Wijnhoven, Technical Sales Engineer 

bij Dormac CNC Solutions, vindt 

de nieuwe DNX2100 een machine die 

naadloos aansluit op de filosofie van 

Dormac CNC Solutions, namelijk met 

service gerichtheid klanten ontzorgen. 

“Deze instap multitaskingmachine is een 

tussenstap op weg naar een SMX, maar je 

gaat op een aantal punten direct al een 

flink aantal stappen vooruit.” Bas vraagt 

zich af waarom veel bedrijven nog steeds 

vasthouden aan 5-assige bewerkingscentra 

voor producten die je efficiënter op 

een multitasking machine kunt maken. 

“Zeker dertig procent van het vijfvlaks 

werk kan op een multitasking worden gemaakt. 

Ook rechthoekige werkstukken, 

maar daar wordt nooit aan gedacht”, 

zegt hij. Machinefabrieken kunnen 

hiermee hun productie optimaliseren en 

verhogen en hun flexibiliteit verbeteren. 


Zo’n multitaskingmachine laat 

zich eenvoudig automatiseren met 

stafaanvoer. Dat betekent lange 

autonomie, zonder te hoeven 

investeren in een robotcel. Werkstukken 

die klaar zijn, vallen bij de 

machine van DN Solutions in een 

bak en kunnen buiten de machine 

afgevoerd worden. Werken 

met stafmateriaal is doorgaans 

goedkoper dan gezaagd materiaal 

bewerken. “Er zit ook nog eens 

minder spanning in rondmateriaal; 

rondmateriaal heeft gemiddeld 

slechts 30% van de spanning van 

een blok materiaal”, aldus Bas 

Wijnhoven. En als laatste voordeel 

geldt dat de multitasking machine 

dicht blijft als er van werkstuk gewisseld 

wordt. Er hoeft geen deur open 

en dicht te gaan zoals bij een vijfvlaks 

freesmachine met robotbelading. 

Scheelt cyclustijd en houdt de temperatuur 

in de machine constanter. “Het 

is simpelweg een stabielere machine.” 

Multitasking makkelijker gemaakt 

Toch wordt de vergelijking met een 4+1 

freesmachine niet vaak gemaakt. Eén 

reden waarom dit zo is, heeft te maken 

met de kosten van multitaskingmachine 

zoals die tot nog toe gangbaar zijn: 

met B-as met onderturret en overnamespil. 

Een typische configuratie van 

een highend multitaskingmachine 

Zeker dertig procent van het vijfvlaks 

werk kan op een multitasking worden 

gemaakt. Ook rechthoekige werkstukken 

zoals de SMX lijn. De kosten liggen hoger 

dan van een gewone vijfassige CNC 

freesmachine. Dat werpt voor velen 

een drempel op. Daarnaast schrikken 

bedrijven af van het complexer 

programmeren dat nu eenmaal bij een 

machine zoals de SMX hoort. 

DN Solutions rekent met de nieuwe 

instapper af met deze twee redenen. 

De Koreaanse machinebouwer wil 

bedrijven de kans geven te starten met 

multitasking, om ervaring op te doen 

en dan eventueel door te groeien. Als 

je naar de totale investering kijkt, DNX 

2100 met stafaanvoer, is het plaatje al 

snel gunstiger dan een 5-assige machine 

met robotcel, bij dezelfde nauwkeurigheid. 

De nieuwe machine wordt 

leverbaar met zowel Siemens als Fanuc 

besturing. Bas Wijnhoven: “Als je daarmee 

gedraaid hebt, is de denkwijze 

voor het programmeren van de nieuwe 


20% groter werkbereik nieuwe 

DVF 5000 2nd generation 

Op de AMB in Stuttgart toont DN Solutions ook voor 

het eerst de DVF 5000 2e generatie 5-asser. In nagenoeg 

hetzelfde steloppervlak biedt het nieuwe model zo’n 20% 

meer werkbereik, namelijk een X-as van 650 mm, Y-as van 

520 mm en een bereik in de Z-richting van 480 mm. DN 

Solutions plaatst ook een snellere spindel in de nieuwe 

generatie van dit 5-assig bewerkingscentrum. Standaard 

zit er een 15.000 toeren spindel in, optioneel 20.0000. 

Het koppel is met 156 Nm gelijk gebleven. De toegang 

tot het gereedschappenmagazijn zit nu aan de voorzijde, 

inclusief een eigen bedieningsscherm voor het magazijn. 

Door de hoogte in te gaan, passen er 120 gereedschappen 

in (maximaal 8 kilo en 75/125 mm lengte). Dit waren er 

90 in de eerste generatie. DN Solutions heeft eveneens de 

nozzles van het koelsmeersysteem aangepast om de flush 

in de machine te verbeteren. Standaard is de 

DVF 5000 voorbereid voor automatisering via toegang aan 

de zijkant. Het koppelen van de AWC toren van DN Solutions 

is plug and play, waardoor er een opslagcapaciteit 

naast de machine komt van 40 pallets. 

multitasking machine niet lastig.” 

Realistische simulatie 

Bij de Fanuc besturing plaatst DN 

Solutions de eigen CUFOS schil over 

de besturing heen en daarmee krijgt 

de operator een aantal interessante 

functies tot zijn beschikking. Twee 

hiervan zijn toolmanagement en een 

Collision Protection System, dat ook 

bij het instellen met het handwiel beschermt 

tegen een crash. De simulatie 

gebeurt niet op basis van pixels maar 

de CUFOS besturing rekent met de 

echte machinedata. Bas Wijnhoven: “Je 

laadt de STEP file in de besturing en 

oriënteert het product op de machine. 

CUFOS kijkt naar de machine nulpunten 

en gaat rekenen met de machineparameters, 

waardoor de simulatie 

realistischer is dan bij anderen.” Bij het 

instellen met het handwiel beschermt 

de software live tijdens het bewegen 

omdat de CUFOS besturing een 

voorspelling geeft. Als de bediening 

per ongeluk op ijlgang staat en CUFOS 

detecteert dat een gereedschap dreigt 

te botsen, wordt de machine direct stil 

gezet en een crash vermeden. Deze 

optie zit dit jaar op het promopakket 

van de SMX 2100 S machines van DN 

Solutions en zal beschikbaar komen 

op de nieuwe multitaskingmachine 

van het Koreaanse merk. Qua gereedschappenmagazijn 

krijgt de machine 

standaard 40 posities, uitbreiding naar 

80 is mogelijk. Met deze 80 posities 

laat de DNX 2100 ook hoogwaardige 

CNC-draaimachines met meerdere 

gereedschaprevolvers ver achter zich, 

want in zo’n type machine is het aantal 

posities beperkt en het in- en uitbouwen 

van de gereedschappen kost tijd. 

Bij de multitaskingmachine kunnen ze 

via een sluis aan de voorkant van de 

machine worden ingeladen waarna de 

machine ze automatisch op de juiste 

positie zet. 

Stap naar 100% multitasking 

De instap multitasker van DN Solutions 

is een 4+1 machine. Beperken 

machinefabrieken daarmee niet hun 

mogelijkheden? Een machine zoals de 

SMX freest immers 5-assig simultaan. 

Nee, is de duidelijke reactie van Bas 

Wijnhoven, die voordat hij bij Dormac 

CNC Solutions is komen werken enkele 

jaren trainingen heeft gegeven in het 

optimaal gebruiken van CNC-machines. 

Door de beperking dat er geen onderturret 

leverbaar is, kan men bijvoorbeeld 

geen skiving of gear hobbing toepassen. 

“Maar hoeveel bedrijven doen 

dit?” Nogmaals wijst hij erop dat veel 

werk dat nu op een vijfvlaks machine 

wordt gemaakt van blokmateriaal, 

efficiënter uit staf kan worden gemaakt 

met een multitasking machine. “En 

wie later de stap wil maken naar 100% 

multitasking heeft hiermee een mooie 

instapmachine om ervaring op te doen 

om dan over te gaan naar de SMX. Verspaners 

moeten hun stofjas uittrekken 

en beginnen met een moderne manier 

van verspanen.” 

Je vindt DN Solutions op de AMB op 

stand in hal 6 stand A71. 

In Nederland kun je voor DN Solutions 

terecht bij Dormac CNC Solutions. 


RMP24-micro 

meettaster slechts 

31,4 mm hoog 

Renishaw lanceert kleinste meettaster 

voor precisie verspanen 

De nieuwste meettaster van 

Renishaw, de RMP24-micro, meet 

amper 24 mm in doorsnede en is 

slechts 31,4 mm hoog. Toch meet 

de minitaster met een meetherhaalbaarheid 

van 0,35 µm 2σ. Hiermee 

zet de RMP24-micro een nieuwe 

standaard voor draadloze 

meettasters in deze categorie. 

Renishaw demonstreerde de nieuwe 

meettaster verleden jaar al tijdens de 

EMO. In de CNC-machinebouw tendeert 

men naar compactere machines 

voor de productie van microcomponenten. 

Met deze kleine machines 

worden nauwkeurige onderdelen gefreesd 

voor de medische, tandheelkundige, 

horloge- en micromechanische 

industrie. Will Fenn, Product Marketing 

Engineer bij de Renishaw divisie voor 

producten voor bewerkingsmachines, 

zegt: “Sinds we het product vorig jaar 

voor het eerst lieten zien op de EMO in 

Hannover, hebben we overweldigende 

positieve reacties uit de markt gekregen.” 

Nu komt de meettaster formeel 

op de markt. 

Ultra lage activeringskrachten 

Renishaw heeft voor de RMP24-micro 

het kinematisch mechanisme nog 

verder verkleind. Dit resulteert onder 

andere in ultra lage activeringskrachten 

als het werkstuk getast wordt. 

Hierdoor neemt niet alleen het risico 

op beschadigingen af, maar verbetert 

eveneens de meetnauwkeurigheid 

doordat het product niet doorbuigt. 

Bij dunwandige microcomponenten 

is dit een belangrijk gegeven. Door de 

hoge herhaalbaarheid van de taster 

zijn nauwe toleranties gemakkelijk te 

bereiken. De RMP24-micro communiceert 

via de RMI-QE radio interface met 

de besturing van de bewerkingsmachines. 

De taster gebruikt het vernieuwde 

protocol en heeft een werkbereik 

van 5 meter, meer dan voldoende in 

de compacte bewerkingsmachines 

waarvoor de minitaster bedoeld is. Het 

2,5 GHz FHSS-protocol laat de taster 

harmonieus samenwerken met andere 

radiobronnen, zoals Wifi en Bluetooth 

zodat er geen storingen ontstaan. Deze 

gepatenteerde transmissie met frequentiesprongen 

over gespreide bandbreedte 

(FHSS) zorgt voor ongekende 

weerstand tegen interferentie. Het 

protocol is bovendien energiezuinig 

wat resulteert in een lange levensduur 

van de batterij. 

cruciaal element in de functionaliteit 

van de Micro 5, zowel voor het instellen 

van de machine alsook het meten 

terwijl het werkstuk nog in de opspanning 

zit. 

De RMP24-micro is op aankomende 

beurzen in 2024 te bekijken. 

Meer informatie 

Renishaw Benelux 

Chiron en Micro 5 

Een van de eerste machinebouwers die 

de RMP24-micro toepast, is Chiron. De 

kleine meettaster wordt aangeboden in 

de Micro 5, het ultra compacte 5-assig 

bewerkingscentrum. De fabrikant 

bestempelt de RMP24-micro als een 


RoboJob Wall als 

oplossing voor het 

bullwhip effect 

Automatisering 

Met de Wall gaf RoboJob 

tijdens de Grand Opening 

van de nieuwbouw een 

visitekaartje af. Automatisering 

next level. De redenen 

waarom verspanende 

bedrijven moeten automatiseren, 

zijn echter nog 

precies dezelfde als toen 

RoboJob de Mill-Assist 

presenteerde in 2014. Wat 

ook nog steeds ontbreekt, 

is een Europese standaard 

interface tussen CNCmachine 

en robotcel. Dat 

remt de concurrentiepositie 

van de Europese verspanende 

industrie, meent 

RoboJob CEO Helmut 

De Roovere. 

Eigenlijk zijn de bedrijfseconomische 

factoren voor de verspanende bedrijven 

weinig veranderd sinds Helmut De 

Roovere en Luc De Ceuster vijftien jaar 

geleden hun eerste RoboJob product 

lanceerden. OEM’s en andere uitbesteders 

plaatsen hun bestellingen nog 

steeds zo laat mogelijk; voorraden zijn 

duur. “Maar als je geen voorraden aanhoudt, 

worden kleine veranderingen bij 

de eindklant versterkt doorgegeven aan 

de hele keten”, zegt Helmut De Roovere. 

Het bullwhip effect, aldus supply chain 

deskundigen. Het bullwhip effect is een 

verschijnsel in de toeleveringsketens dat 

al in de jaren zestig door wetenschappers 

is omschreven. Hoe verderop je in 

een keten opereert, hoe meer flexibel je 

zult moeten zijn om op de schommelende 

vraag te kunnen reageren. 

Twee knoppen 

Als toeleverancier heb je echter slechts 

twee knoppen om aan te draaien: de 


RoboJob toont nieuw highend 

automatiseringsconcept voor 

de verspaning 

CNC-machines met een maximale capaciteit 

(in theorie) van 8.760 uren per jaar, 

en je medewerkers. Wat de medewerkers 

aangaat, ziet Helmut De Roovere anno nu 

een andere arbeidsmarkt dan vroeger. De 

flexibiliteit die toeleveranciers van hun 

medewerkers vragen om aan de sterk 

wisselende vraag te kunnen voldoen, heeft 

een negatief effect op de werkomstandigheden. 

“Dat kost ons mensen. Onze 

sector kent geen gunstige of uitzonderlijke 

werkomstandigheden om nieuwe mensen 

aan te trekken. Je kunt de fabrieken niet 

attractiever maken voor jonge mensen 

door de flexibiliteit te vragen die de supply 

chain eist.” En dat terwijl de sector in 

de basis aantrekkelijk is voor jongeren: 

CADCAM en CNC zijn aansprekend. “Maar 

als ze flexibiliteit inleveren, houden ze 

geen gezonde work life balance”, zegt De 

Roovere. Bovendien: als je al medewerkers 

vindt, kosten die alsmaar meer. 60% van de 

kosten zijn inmiddels operator gerelateerd. 

En die groei zet door. “De laatste twee jaar 

zijn de loonkosten met 15% gestegen”, 

zegt De Roovere. Nu de maakindustrie de 

naijleffecten die na de coronapandemie 

ontstonden, heeft ingehaald en de volatiele 

vraag normaliseert, moeten bedrijven hun 

werk zo organiseren dat ze normaal kunnen 

werken én flexibel kunnen reageren. 

RoboJob Wall 

Helmut De Roovere stak zijn betoog af 

tijdens de opening van de nieuwbouw van 

RoboJob voor een groep klanten, partners 

en leveranciers. Tijdens het event werd het 

doek opgetrokken van de RoboJob Wall. 

Het automatiseringsconcept, waaraan een 

team op een aparte locatie lange tijd ontwikkeld 

heeft, weerspiegelt de toekomst 

van de verspanende industrie. Waar het om 

gaat, is hoe automatiseer je op een flexibele 

wijze de logistiek in de machinefabriek. 

Deze logistiek behelst meer dan het beladen 

van de machine. Alles wat nodig is voor 

de productie, van ruw materiaal, opspanmiddelen, 

klauwen en gereedschappen, zit 

in een van de trays in de Wall. Het opslagconcept 

lijkt op de opslagsystemen die je 

in online retail ziet. Gestandaardiseerde 

modules van elk een meter breed, voorzien 

van trays die met een takelsysteem naar 

de laadstations worden gebracht, Flexibel, 

aangestuurd vanuit één centraal punt. 

Het gepatenteerd takelsysteem verplaatst 

de trays zowel horizontaal als verticaal. 

Het is zelfs voorzien van een automatisch 

load balance systeem voor als een pallet 

ongelijk beladen is. De vloer, waarop de 

CNC-machines staan, blijft volledig vrij 

van rails. Via een doorgang hebben AMR’s 

maar ook operators en onderhoudstechnici 

toegang tot de machines achter de Wall. De 

intelligentie zit in de software. Automatisch 

Foto midden: een voorbeeld hoe de 

RoboJob Wall er kan uitzien. 

Foto hiernaast: de opstelling in de 

showroom van RoboJob. 


Foto’s links: boven de gepatenteerde module om de trays verticaal en 

horizontaal te verplaatsen. 

Foto hierboven: Helmut De Roovere en Luc De Ceuster samen met 

het ontwikkelteam van de Wall. 

wordt herkend als producten hoger of lager zijn en daar 

wordt de hoogte op de palletlocatie op aangepast. Zo wordt 

optimaal de beschikbare ruimte (modules van 1 meter breed 

en maximaal 6 meter hoog) benut. Doordat het opslagsysteem 

de materialen, halffabricaten, gereedschappen en 

opspanmiddelen aanbiedt vlak bij de CNC-machine, volstaat 

daar een standaard industrierobot voor de laatste handeling. 

Single- en multibatch 

De operator zelf hoeft eigenlijk amper achter de Wall, waar 

de CNC machines staan, te komen. Elke job kan voorbereid 

worden aan de voorzijde, de software bepaalt dynamisch de 

opslag. “Het is onze visie op de factory of the future”, zegt 

Frederik Amerijckx, Application Manager en Channel Manager 

bij RoboJob. Het systeem is geschikt voor multi- en single-batch 

automatisering en gaat duidelijk een stap verder 

De CNC industrie heeft 

nog steeds geen 

algemene standaard 

waardoor heel veel 

engineering inspanningen 

verloren gaan 

dan de Tower, de reeds bestaande high end automatisering 

in het portfolio van RoboJob. RoboJob Wall kan ook orders 

die om welke reden dan ook over meerdere machines afgewerkt 

worden, vol automatisch afwikkelen. Alles wat nodig 

is, wordt automatisch aangeleverd. De operators simuleren 

met een digital twin van het systeem elk detail van de 

productie. 

Europese standaard 

“Dit is de toekomst van onze sector”, zegt Helmut De Roovere. 

RoboJob is al in gesprek met enkele potentiële klanten 

die geïnteresseerd zijn in de Wall. Wat de CEO van RoboJob, 

dat overigens sinds begin dit jaar weer volledig in handen 

is van de familie De Roovere, jammer vindt, is dat er in de 

werktuigmachinebouwindustrie nog steeds geen goede 

standaardisatie bestaat. “De CNC industrie heeft nog steeds 

geen algemene standaard waardoor heel veel engineering 

inspanningen verloren gaan.” Hij bedoelt dan een standaard 

interface, zodat het koppelen van CNC machines aan een 

systeem zoals de Wall, echt plug and play wordt. “Als we dat 

zouden hebben, zou de Europese industrie zich veel sneller 

kunnen ontwikkelen en zouden we concurrerender kunnen 

zijn.” Wat hem betreft, zou de Europese Unie zo’n standaard 

moeten afdwingen, net als de EU doet als het om veiligheid 

gaat. “Klanten in je eigen eco systeem trekken is op de lange 

termijn niet goed.” Dat die verdere groei doorzet, betwijfelt 

hij niet. Landen als Duitsland, Frankrijk, Italië, Nederland 

en “hopelijk België” kunnen volgens hem niks anders doen 

dan reshoren. Helmut De Roovere: “Deze landen zijn erg 

afhankelijk van de industrie, zeker wanneer je kijkt naar hun 


RoboJob opent 

nieuwe vestiging 

bijdrage aan het BNP. Zij ‘moeten’ simpelweg reshoren. En 

dan is automatisering uiteraard broodnodig om de loonkloof 

te overbruggen, de industriële output te verhogen en als 

onderdeel van een structurele oplossing om de vergrijzing 

het hoofd te bieden en de pensioenen betaalbaar te houden. 

Niet te vergeten: dankzij automatisering en digitalisering 

maken we onze industrie opnieuw aantrekkelijk voor onze 

werknemers. We slagen erin om een veel betere work life 

balance te creëren.” 

Automatiseren is de stap om flexibel te kunnen omgaan 

met de bullwhip effecten, concurrentie het hoofd te bieden, 

aantrekkelijker te worden als werkgever en vooral de race to 

the bottom te keren. “Niet automatiseren is ook een keuze, 

die bij iedere dag uitstel op termijn meer kost dan het wel te 

doen.” 

RoboJob heeft vlak voor de zomervakantie 

de nieuwbouw in Heist-op-den-Berg geopend. 

Hiermee verdrievoudigt het bedrijf 

de productiecapaciteit, van 1.200 vierkante 

meter naar 5.000. 

RoboJob heeft zelf ook veel geïnvesteerd in 

automatisering in het gebouw. Zo staan er 

drie Cardex kasten, waarvan de grootste 23 

meter lang is en 9 meter hoog. In de grootste 

kast liggen meer dan 5.000 componenten, die 

automatisch worden opgeslagen en per order 

weer automatisch worden gesorteerd en verzameld 

voor de productie. De assemblage van 

de robotcellen zelf gebeurt op zeven posities. 

Door de assemblage slim te organiseren, is de 

doorlooptijd kort. Gemiddeld is een robotcel 

binnen een dag gemonteerd. Daarna verhuist 

de cel naar een andere plek om verder af te 

bouwen (zoals toevoegen van rand- en safety 

apparatuur), getest en afgesteld te worden. 

Jaarlijks kunnen er 600 installaties worden 

geassembleerd. RoboJob gebruikt enkel Fanuc 

robots en haalt deze direct uit de voorraad van 

de Japanse robotproducent in Luxemburg. In 

principe worden ze twee dagen na de bestelling 

in Heist-op-den-Berg aangeleverd. Op 

het dak van de nieuwbouw liggen 400 zonnepanelen 

goed voor een stroomproductie van 

144.000 kWh per jaar. 


Smart Manufacturing 

Waarom en hoe: 

Waarom en hoe: 

méér output per 

méér gewerkt output uur per 

gewerkt uur 

Japanse 

Tegen 2035 zal de Nederlandse arbeidsmarkt 20% kleiner zijn, 

verwacht Rabobank. Onderzoekers van ROA van Universiteit 

vastberadenheid 

Maastricht zeggen dat tegen 2028 negen op tien vacatures 

ontstaan doordat medewerkers arbeidsmarkt verlaten. Vakspecialisten 

natuur en techniek, metaalarbeiders en machinemonteurs 

staan bij de knelpuntberoepen. oog 

Kortom: de kans dat 

metaalbedrijven de vakmensen waar ze dringend naar op zoek 

zijn gaan vinden, wordt met de dag kleiner. Dan blijft er volgens 

voor 

Rabobank nog slechts één 

detail 

knop om aan te draaien: arbeidsproductiviteit. 

VIP-reis biedt verspaners inkijkje in hoe 

Yasda nauwkeurige CNC-machines bouwt 

Omotenashi, misschien wel het woord dat Japan het 

beste typeert. Letterlijk betekent Omotenashi de klant is 

God. In de Japanse samenleving betekent het vooral eerlijk 

zijn, geen pretenties hebben; gastvrijheid gebaseerd 

op kernwaarden zoals anticiperen op de behoefte van de 

klant, oog hebben voor detail. Dat begint al als je op de 

luchthaven van Osaka - gebouwd in de zee - in de metro 

stapt naar het centraal station. Voordat de reizigers 

instappen, gaat een schoonmaker met de stofzuiger aan 

de slag, worden de banken 180 graden gedraaid zodat 

iedereen in de rijrichting kijkt en maakt de conducteur 

een diepe buiging als hij de coupé binnenkomt en weer 

verlaat. Is Omotenashi ook de basis voor de Japanse 

kwaliteit? 


Here is the space for you to add anothers subline 

text for your title ipsum space lore and for last 

line here information... 

Na het bezoek aan de Yasda fabriek kun je bijna niet anders 

denken. Het Japanse woord slaat dan wel vooral op de beleving 

van gastvrijheid, het oog voor detail en de behoefte van 

de klant zijn diep geworteld in de filosofie van de Japanse 

machinebouwer zo zal blijken gaandeweg de VIP-reis die 

De Ridder Precisiemachines dit voorjaar organiseerde. Yasda 

Precision Tools - geleid door de 3e generatie - bouwt een 

beperkt aantal machines per jaar, ook als de vraag groter is. 

“We willen niet de grootste zijn, wel de beste”, zo herhaalt 

Takuto Yasuda de mantra van de Japanse machinebouwer. 

Zijn grootvader heeft 95 jaar geleden Yasda opgericht, zijn 

vader heeft in de jaren ’70 de focus verlegd naar precisie CNC 

machines, met in 1977 de introductie van de YPC 45, Yasda’s 

eerste bewerkingscentrum met CNC-besturing. De Japanse 

machinebouwer telt vandaag de dag zo’n 420 medewerkers, 

inclusief deeltijdwerkers. 

Alles ademt precisie 

Jos van de Biggelaar, bij De Ridder Precisiemachines 

verantwoordelijk voor alles wat met technologie te maken 

heeft, komt al zo’n twee decennia regelmatig bij Yasda over 

de vloer. “Aan hun manier van machines bouwen, zie je dat 


“Precisie in het 

submicron niveau is 

onze trots” 

ze goed hebben nagedacht over hoe 

precisiemachines er moeten uitzien. 

Een product met een lange levensduur. 

En continu nauwkeurig tijdens de 

lange levensduur.” Precies wat Takuya 

Yoshida, die vanuit de vestiging in 

Düsseldorf het Europees Yasda team 

aanstuurt, bedoelt als hij de bedrijfsfilosofie 

uitlegt. Kwaliteit gaat voor 

kwantiteit. Ook al kost dat gemiddeld 

per machine meer vele uren extra 

handwerk. Zelf gebruikt de machinebouwer 

het Japanse woord Kodawari, 

wat in deze context onder andere 

‘obsessieve vastberadenheid’ betekent; 

vastberaden voor de laatste micron 

te gaan. Jos van de Biggelaar noemt 

de waardering voor het product als 

een van de typische kernwaarden van 

de Yasda medewerkers in de fabriek. 

“Precisie in het submicron niveau is 

onze trots”, zo vat Takuya Yoshida het 

in zijn woorden samen. Hij toont een 

meetrapport van een Yasda YBM60N 

machine die de machinebouwer in 

1993 in de eigen productie in gebruik 

heeft genomen. Na 90.700 bedrijfsuren 

(in 2016) is aan de nauwkeurigheid van 

de parallelliteit niets veranderd. De positioneernauwkeurigheid 

is na die ruim 

90.000 bedrijfsuren 1 micron minder 

nauwkeuriger dan bij de afname in de 

fabriek. Omotenashi: anticiperen op 

de behoefte van de klant: die wil een 

stabiele en nauwkeurige CNC-machine, 

ook na jaren. 

Yasda zelf in de fabriek in Satosho 

Okayama. De meeste onderdelen van 

de spindel worden zelf geproduceerd. 

“Na assemblage wordt elke spindel 

nageslepen en gecontroleerd op rondloopnauwkeurigheid”, 

aldus Takuya 

Yoshida. De hoge nauwkeurigheid komt 

vervolgens vooral door de tientallen 

uren met de hand schrapen. Je kunt de 

aansluitvlakken waar de lineaire assen 

op gemonteerd worden weliswaar heel 

precies slijpen, er blijven oneffenheden 

in het oppervlak. Daarom worden alle 

kritische aansluitvallen in de machine 

en spindel met de hand geschraapt. Dit 

woord roept nog dagen na het bezoek 

aan de Yasda fabriek zowel respect als 

verwondering op bij de twintig Nederlandse 

en Belgische deelnemers aan de 

reis. Hoe kan in een wereld waarin het 

om gemeten microns gaat handwerk 

van de vakman de finishing touch zijn? 

Voor Yasda is het schrapen van alle 

essentiële vlakken op het machinebed 

of de kolom een kerncompetentie. 

Elke machine wordt vele uren met de 

hand geschraapt. Monotone bewegingen, 

niet met de armen maar met het 

hele lichaam van de vakmensen in de 

fabriek om submicron precisie in de 

componenten aan te brengen. Meten, 

schrapen, meten, schrapen totdat er 

talloze, uniform verspreide contactpunten 

in het oppervlak zijn aangebracht. 

Deze talloze contactpunten 

zorgen voor een stabielere aansluiting 

op het contactvlak en voor de stabiliteit 

en nauwkeurigheid door de jaren heen. 

Mede hierdoor freest een Yasda YBM 

serie machine in Stavax 52 HRC met 

olie een Ra waarde van 0,0059 µm in 

alle richtingen. Hardmetaal 

spiegelfrezen gebeurt met een Ra waarde 

van 0,009 µm en een vormnauwkeurigheid 

van beter dan 3 micron. 

Schrapen vergt vakmanschap. Pas na 

drie jaar heb je zoveel ervaring dat je 

een vlak oppervlak kunt schrapen, legt 

een van de Yasda medewerkers tijdens 

de rondleiding door de fabriek uit. Een 

vlak oppervlak? Ja, want ze kunnen 

ook een concaaf oppervlak heel precies 

schrapen. “Daarvoor heb je zeker tien 

jaar ervaring nodig.” Ervaring die ze 

stilaan opbouwen en soms overdragen 

van vader op zoon. “We hebben 

Zelf de componenten maken 

Het begrip ‘Fertigungstiefe’ dat sommige 

Duitse machinebouwers hanteren, 

gaat zeker op voor de Japanse fabrikant. 

Het gietwerk of de gelaste frames 

worden ingekocht, daarna wordt bijna 

alles in eigen huis gemaakt. Vaak op 

Yasda machines. De spindels bouwt 


meerdere generaties die hier werken”, 

wordt uitgelegd. Maar ze vinden ook 

bij de studenten van de technische 

hogescholen in de regio nog steeds 

jonge mensen die het vak willen leren. 

Omotenashi. 

Bouw van de spillen 

Hoe belangrijk het schrapen ook is, 

Yasda doet meer om tot het hoge nauwkeurigheidsniveau 

van de machines te 

komen. En om voor de klanten nog een 

aanvullend voordeel te realiseren. De 

zelfgebouwde Direct Drive spillen kenmerken 

zich doordat een membraamkoppeling 

de aandrijving scheidt van de 

cartridge. Dit voorkomt dat de warmte 

die de motor tijdens het roteren genereert 

tot een uitzetting (lees onnauwkeurigheid) 

leidt. De koeling van de 

spindel loopt vanuit de cartridge naar 

de motorbehuizing. De membraamkoppeling 

voorkomt bovendien dat 

trillingen worden doorgegeven aan het 

deel met de gereedschapopname. De 

spillen worden gebouwd met een variabele 

voorspanning. Gestart wordt met 

een bovengemiddeld hoge voorspanning 

bij lage toerentallen. Naarmate het 

toerental stijgt, wordt de voorspanning 

verlaagd. Bij het finishen (meestal 20 

of 24.000 toeren per minuut) wordt 

de voorspanning van de lagers verder 

verlaagd. Hierdoor kan voor- en 

nafrezen in dezelfde machine gebeuren 

en is de levensduur van de spindels 

lang. Dirk Verloop, sales engineer bij De 

Ridder: “We kennen in Nederland een 

voorbeeld van een spil die na 20 jaar 

nog een rondloopnauwkeurigheid liet 

zien van 0,8 µm. Er zit nog een voordeel 

aan de stabiliteit: de standtijd van de 

gereedschappen ligt aanzienlijk hoger 

dan bij andere precisie bewerkingscentra. 

“Hoe stijver de spil, hoe beter de 

rondloopnauwkeurigheid, hoe lager de 

slijtage aan de gereedschappen”, aldus 

Dirk Verloop. Hij rekent met 30 tot 35% 

langere standtijden, afhankelijk van 

het materiaal en de bewerkingen. Dat 

percentage bevestigen enkele van de 

Yasda gebruikers die zijn meegereisd. 

Je mag er boekhoudkundig niet mee 

rekenen in de investeringsaanvraag, 

verduidelijkt een van hen. Maar de 

hogere investeringskosten verdienen 

zich tijdens de levensduur terug als je 

de machines continu benut. 

Symmetrisch design 

Er is nog iets waarmee de Yasda engineers 

de CNC-machinesnauwkeurig 

maken, namelijk het symmetrisch ontwerp 

van alle onderdelen waar warmte 

eventueel tot uitzetting kan leiden. 

Terry van Orsouw, sales engineer bij De 

Ridder: “De opbouw van de spindelbehuizing 

en ophanging zijn symmetrisch, 

dus als er warmte uitzetting is, dan 

is deze in alle richtingen even groot.” 

Dat geldt voor alle componenten die 

zouden kunnen uitzetten. En zo is er 

nog een hele rits aan engineeringsoplossingen 

waarvoor de Yasda engineers 

kiezen om de machines een lange levensduur 

en een hoge nauwkeurigheid 

mee te geven. In de geleidingen van de 

YMC-reeks, de ultra precieze machines, 

zitten 8 kogelbanen met kleinere kogels 

dan gebruikelijk in dit type machines. 

Een kleinere kogel zorgt voor extra 

contactoppervlak. De geleidingsschoenen 

zijn extra lang. En de machines 

voor microbewerken hebben lineaire 

motoren. Naast de hogere dynamiek is 

het ontbreken van omkeerspeling een 

bijkomend voordeel van de lineaire 

aandrijvingen. Het resultaat is herhaalnauwkeurigheden 

binnen 0,1 µm en 

rondheid van binnen de halve µm. 

Beneluxmarkt is belangrijk 

De Beneluxmarkt is voor Yasda een 

van de belangrijkste afzetmarkten 

in West-Europa. Dat heeft alles te 


Alle Nederlandse, Belgische en Japanse deelnemers aan de VIP-reis. 

maken met de onstuimige groei van 

de halfgeleiderindustrie in Nederland. 

Het gaat dan vooral om de PX30i en 

H40i, de productiemachines van Yasda. 

De grootste klant van De Ridder in de 

Benelux heeft er inmiddels elf. En daar 

blijft het niet bij. De Ridder haalt de 

PX30i met automatisering in de full 

option versie naar de Benelux. Dus met 

standaard 323 gereedschapsposities 

(optioneel zelfs 513), 33 pallets, een job 

management systeem dat chaotisch 

beladen van de pallets mogelijk maakt 

en een 20k toerenspil met diafragma 

koppeling en variabele voorspanning. 

In de horizontale bewerkingen gaat het 

bij de productiemachines om de H40i 

met palletwisselaar en een curve koppeling 

om wringen te vermijden. Deze 

machine wordt geleverd met maximaal 

24 palletposities van 400 bij 400 mm. 

Diameter 500 mm is standaard de 

maximale productafmeting. Door twee 

palletposities te combineren, ontstaat 

er ruimte voor productafmetingen van 

740 bij 500 bij 350 mm die in het magazijn 

passen; bewerkt kan er worden 

met 740 bij 350 mm. De YMC-lijn zijn de 

machines voor de zeer nauwkeurige 

componenten die in een handpalm 

passen, met een gekoeld bed, actief 

gekoelde kolom, spindelkoeling en een 

gekoelde Y-as. De YBM-reeks is voor 

de wat grotere componenten, waarvoor 

je twee handen nodig hebt om 

ze vast te pakken. Het is de machine 

voor de stempel- en matrijzenmakers. 

De perceptie van velen is dat Yasda 

enkel CNC-machines bouwt voor het 

frezen van kleine onderdelen. “Maar 

we bouwen de YBM lijn met tot 1800 

mm verplaatsing of pallets tot 1500 

bij 1500 mm”, zegt Terry van Orsouw. 

Op deze machines wordt een hybride 

blokgeleiding gebruikt: de bovenkant 

is vlak, aan de zijkant zitten cartridges. 

“Die zorgen voor een goede omsluiting 

maar bieden minder weerstand dan 

alleen een blokgeleiding”, aldus Van Orsouw. 

Heidenhain heeft de meetlineaal 

voor deze machine speciaal voor Yasda 

ontwikkeld. Deze is gemaakt van een 

materiaal met dezelfde uitzettingscoëfficiënt 

als het machineframe. De 

Japanners noemen CNCmachines 

de moedermachine 

applicaties die Yasda toont, onderstrepen 

de maat- en vormnauwkeurigheid. 

Deze applicaties komen voor een deel 

uit het Tecno.team servicecentrum van 

Yasda bij Stuttgart (D). Daar worden de 

teststukken voor de Europese klanten 

gefreesd. 

Precisie zit in het DNA van Yasda 

Japanners noemen CNC-machines 

de moedermachine, omdat ze veel 

onderdelen voor werktuigmachines 

produceren. Veel Japanse machinebouwers 

hebben Yasda machines in 

hun fabrieken staan. De fabrikant weet 

echter ook dat zeker in sectoren zoals 

automobiel- en halfgeleiderindustrie 

productiviteit net zo belangrijk is als 

nauwkeurigheid. Hoog nauwkeurige 

onderdelen frezen is één, merkt Maikel 

Gloudemans van De Ridder op. “Het 

tweede is hoe je in een geautomatiseerd 

proces precisie kunt garanderen 

met een zeer stabiel proces gedurende 

lange tijd.” Dat vraagt een samenspel 

van techniek, vakmanschap en Kodawari. 

Vastberadenheid. 


Yasda bouwt de 3D vertaalmachine 

De deelnemers aan de VIP-reis naar Yasda 

kregen de uitzonderlijke kans om een innovatie 

die Yasda momenteel ontwikkelt van dichtbij 

te zien. Het gaat hier om een reactie van de 

machinebouwer op 3D printen: de 3D vertaler 

waarvan de eerste machines onder het label 

Labonos al bij klanten staan. 

De Labonos LDR 200 leest een IGES, STEP of 

STL file in en vertaalt dit direct naar een programma 

om het product te frezen. De operator 

hoeft alleen nog enkele zaken in te stellen zoals 

het te bewerken materiaal en de machine start. 

Door de programmeerstap te automatiseren, 

kan in feite iedereen met de machine werken. 

Yasda spreekt dan ook over een 3D Real 

Translation System. De machine is in wezen 

een snelle 4-assige nauwkeurige freesmachine. 

Door zeer fijne minifrezen te gebruiken, kan de 

Labonos LDR 200 detailleringen aanbrengen 

die met 3D printen niet haalbaar zijn, zonder 

een kostbare postprocessing stap. De maatnauwkeurigheid 

van de gefreesde producten 

bedraagt ±10μm, afhankelijk van de condities. 

Toepassingen voor de Labonos LDR 200 

ziet Yasda onder andere in de productie van 

gietmallen voor aanloopseries en low volume 

productie. De materialen voor de mallen zijn 

bestand tegen maximaal 190 graden C. Door 

deze oplossing te kiezen, kan men (spuit)gieten 

met de vertrouwde kunststoffen. 

Boven: de huidige president Takuto Yasuda is de derde generatie 

in het Japanse familiebedrijf. 

Midden: gefreesd uit Titanum (45HRC) in net geen zeven uur 

op een Yasda PX30i. 

Onder: testopstelling van een YBM-machine in het democentrum 


Data als smeerolie voor 

een vloeiend proces 

FutureTec op Brainport 

Industries Campus heeft een 

nieuwe start gemaakt. Hier 

kan de hightech maakindustrie 

kennis maken met de 

digitale hulpmiddelen waarmee 

verspanende bedrijven 

hun productiviteit en kwaliteit 

kunnen verbeteren en 

bijdragen aan meer flexibele 

en efficiëntere ketens. 

FutureTec demonstreert op 

Brainport Industries 

Campus volledig 

gedigitaliseerde fabriek 

“Een vernieuwde samenwerking van 

het onderwijs en de hightech maakindustrie, 

van bedrijven en leveranciers. 

We werken samen om te innoveren, 

om te ontwikkelen, te testen en aan de 

markt tonen hoe je slimmer produceert”, 

zegt Eric Bakker. Supplydrive, 

de onderneming van Eric Bakker, is 

een van de acht bedrijven die samen 

met Brainport Industries en Summa 

Techniek een doorstart van FutureTec 

mogelijk maakt. Heidenhain, Renishaw, 

Open Mind Technologies, Iscar, Ertec, 

Grob en MKG zijn de andere partners 

die in het voorjaar op de Brainport 

Campus een gedigitaliseerde en geconnecteerde 

fabriek hebben gebouwd 

voor het frezen van complexe werkstukken. 

Deze fabriek maakt niet alleen 

deel uit van het curriculum dat Summa 

Techniek aanbiedt, maar kan ook gebruikt 

worden door bedrijven om medewerkers 

bij te scholen. De partners 

gebruiken de fabriek bovendien om via 

workshops en seminars maakbedrijven 

de voordelen te demonstreren van een 

productielijn die met data centraal 

wordt aangestuurd. Voor de zomervakantie 

trok het startseminar op twee 

dagen tijd zo’n kleine 40 deelnemers. 

Slimmer werken 

Bij Supplydrive merkt men aan de 

pieken in het dataverkeer dat het 

uitwisselen van nog erg afhankelijk is 

van medewerkers. “We zien dat zowel 

orders als facturen vaak nog binnen de 

gewone kantooruren worden aangemaakt. 

Maandagochtend gebeurt er 


veel. Net als er aan het begin van de 

maand pieken zijn”, zo schetst Eric 

Bakker de praktijk die zich uit het 

dataverkeer laat afleiden. Waardeketens 

en ook de bedrijven in zo’n keten 

hebben echter veel meer baat bij een 

continue productiestroom; een proces 

dat doorloopt, ongeacht het moment 

van de dag of week. Eric Bakker schat 

dat 40% van de doorlooptijd momenteel 

buffertijd is: onderdelen die ergens 

in het proces liggen te wachten op de 

volgende bewerking. Dat zorgt voor 

onnodige voorraden. Bovendien staan 

machines onnodig stil, terwijl er op andere 

momenten piekbelastingen zijn. 

Door alle stappen in het proces digitaal 

te verbinden, kan men beter anticiperen 

op wat er komt, neemt de foutkans 

af, verbetert de leverbetrouwbaarheid 

en, misschien het belangrijkste voordeel: 

wordt de productie minder mensafhankelijk. 

Het tekort aan vakmensen 

is misschien wel het grootste knelpunt 

in de verspanende industrie. Het gaat 

dan niet alleen om vakmensen aan de 

CNC-machines, maar ook om een tekort 

aan werkvoorbereiders, planners, 

meettechnici en noem maar op. Het is 

een illusie te verwachten dat dit tekort 

aan vakmensen komend decennium 

wordt opgelost. Integendeel. Maakbedrijven 

zullen dus slimmer moeten 

gaan werken: méér doen met hetzelfde 

aantal medewerkers. Door de processtappen 

digitaal aan elkaar te koppelen 

met slimme integraties, ontstaat meer 

inzicht en wordt het proces voorspelbaarder. 

Hierdoor kunnen toeleveranciers 

veel makkelijker reageren op 

de wisselende vraag van hun klanten 

zonder dure overuren, stress en afkeur 

door fouten. Wie slim automatiseert, 

haalt een hogere productie met minder 

verspilling en zonder kostbare buffervoorraden. 

Van ERP tot CNC-machine 

FutureTec demonstreert op de Brainport 

Industries Campus een moderne 

machinefabriek, die papierloos werkt, 

geautomatiseerd is en vanuit het ERP 

systeem wordt aangestuurd. Integrale 

automatisering, in tegenstelling tot de 

eilandautomatisering die je tegenwoordig 

in veel bedrijven ziet. Dankzij de in 

Nederland ontwikkelde Smart Connected 

Supplier Network (SCSN) interface 

kunnen ERP-systemen eenvoudig 

orders ontvangen uit de ERP-systemen 

van klanten. Bij FutureTec worden de 

orders ontvangen in het ERP-systeem 

van MKG; pdf’s en e-mail zijn niet meer 

nodig. Het ERP-systeem zoekt naar 

eventuele revisies van tekeningen als 

het een repeatorder is, controleert de 

beschikbaarheid van materialen en 

koppelt programma’s aan de productieorder. 

De werkvoorbereiding 

gebruikt deze data in factoryDIRECTOR 

waarin informatie over NC-programma’s, 

tooling, span- en meetmiddelen 

per order worden opgeslagen. Dit 

MES-systeem fungeert als een hub tussen 

alle productieprocessen. Moet er 

een nieuw NC-programma worden gemaakt, 

dan gebeurt dit – bij FutureTec 

– met hyperMill. Omdat het CAM-programma 

rechtstreeks gekoppeld is met 

het gereedschapbeheerssysteem, kunnen 

gereedschappen digitaal worden 

samengesteld. Dat is belangrijk voor 

de simulatie van het NC-programma, 

dat dankzij de digitale tweeling van de 

Grob-machine nauwkeurig is. toolDI- 

RECTOR, een ander softwarepakket, 

controleert of de gereedschappen al 

in de machine zitten en of de standtijd 

voor de order nog voldoende is. Moet 

het gereedschap nog samengesteld 

worden, hoeft de operator enkel de 

streepjescode te scannen en de juiste 

lade van het Matrix uitgiftesysteem van 

Iscar gaat open. Fouten worden vermeden, 

lange zoektijden eveneens. 

De productie op basis van data 

Is de job volledig geprogrammeerd 

en gesimuleerd, gaat alle data naar 

de jobmanager van System 2R, dat 

zowel de robotcel als de Grob 5-asser 

aanstuurt. Sensoren in het 5-assig 

bewerkingscentrum bewaken het 

gereedschap. Bij breuk wordt een 

zustergereedschap gekozen of de order 

afgebroken en gaat men door met een 

volgende order. Om de nauwkeurigheid 

van de bewerkingen te bewaken, 

worden de werkstukken gemeten op de 

Equator van Renishaw. Deze meetdata 

worden niet alleen vergeleken met die 

van het mastermodel, maar eveneens 

verwerkt in Intelligent Process 

Control. Deze software van Renishaw 

bewaakt tolerantiegrenzen. Gaat de 

machine hier overheen, dan wordt 

de offset in de machine aangepast 

zodat de volgende reeks weer binnen 

specificaties is. Is een order klaar, dan 

gaat er een gereedmelding naar het 

ERP-systeem en worden pakbon en 

factuur aangemaakt. Automatisch. De 

exacte cyclustijden worden door de 

koppelingen die Supplydrive met elke 

machine en software heeft gemaakt als 

input gebruikt voor de automatische 

nacalculatie in MKG. Met de huidige 

stand van de techniek en het gebruik 

van API’s laten de meeste softwaresystemen 

en machines zich vrij eenvoudig 

koppelen. De laatste stap in dit digitale 

proces is het visualiseren en analyseren 

van alle data. Dat gebeurt onder 

andere met StateMonitor van Heidenhain. 

In één oogopslag ziet men waar 

er hickups in het proces waren en waar 

het grootste verbeterpotentieel zit. De 

productiemanager kan via de software 

het proces à la minute volgen en ziet 

tijdig waar het eventueel stokt. Tijdig 

ingrijpen voorkomt problemen met het 

nakomen van leverafspraken. 

Stap voor stap 

FutureTec demonstreert met deze 

digitale fabriek de mogelijkheden die 

er vandaag al zijn om het hele proces 

te digitaliseren en automatiseren. “Onwetendheid 

is de grootste drempel. Die 

nemen we weg door stap voor stap de 

weg naar een digitale fabriek te tonen. 

Bedrijven hoeven niet alles te doen, 

maar stap voor stap investeren. Begin 

in het klein, doe niet alles tegelijk, 

maar maak de route die bij je bedrijf 

past”, zegt Eric Bakker. 

Meer informatie over FutureTec vind je 

via de QR-code 


Factory NEXT biedt 

unieke combinatie 

AM-technologieën 

Perron038 beschikt met Factory NEXT over een 

combinatie van additive manufacturing technologieën 

die uniek zijn in de Benelux. De uitbreiding 

met de hybridemachine, 3-assig frezen en 

3D printen, moet de drempel om te beginnen met 

additive manufacturing verlagen voor menig 

maakbedrijf. 


Doorlooptijdverkorting en 

nieuwe mogelijkheden voor 

AWL triggers om 3D metaalprinten 

verder te verkennen 

Het Additive Manufacturing Lab van 

Factory NEXT, een project van Perron038, 

is een innovatiehub waar 

bedrijven ervaring kunnen opdoen met 

AM-technologie. Tegelijkertijd dient 

het als fabriek voor componenten voor 

de productieautomatisering binnen 

Factory NEXT. Naast de MiniFactory, 

een 3D filamentprinter voor hoogwaardige 

kunststoffen, staan er een Haas 

CNC-freesmachine met geïntegreerde 

laserprintkop van Meltio (een hybride 

productiemachine) en een Cold Spray 

AM-systeem van het Australische 

Titomic. “We willen naast de laser 

poederbed machine van GE Additive 

(die er al vanaf de start staat) ook laagdrempelige 

oplossingen aanbieden”, 

zegt Geert Heideman, Associate Lector 

Polymer Engineering bij Windesheim 

en AM Lab leader. De Laser PowderBed 

Fusion (LPBF) technologie is inmiddels 

uitgerijpt. De hybride technologie van 

Meltio en de Cold Spray systemen 

van Titomic staan nog vooraan in het 

ontwikkeltraject. Bedrijven die met 

Perron038 samenwerken, kunnen een 

technologie kiezen die het beste bij hun 

toepassing past. “Cold Spray heeft een 

uniek feature, namelijk dat je materiaal 

opbrengt zonder dat de eigenschappen 

veranderen doordat er geen warmte 

in het stuk komt”, legt Heideman uit. 

“Bovendien kan men hiermee met legeringen 

printen die niet of moeilijk te 

lassen zijn,” vult Tommie Stobbe aan, 

onderzoeker bij Windesheim. Snelheid 

is een ander pluspunt. De combinatie 

van de Meltio laserkop, die lasdraad 

smelt en daarmee opbouwt, met een 

Links: de Haas VF2SSYT met de geïntegreerde 

Meltio kop voor 3D printen. 

3+2-assig bewerkingscentrum van Haas 

is een combinatie die herkenbaar is 

voor veel metaalbedrijven. 

AWL: founding father 

Eén van de maakbedrijven die gebruik 

maakt van Factory NEXT, is AWL. De 

robotsystemintegrator die machines 

bouwt voor de automobiel-, metaalbewerkings- 

en intra-logistieke-industrie, 

is één van de founding fathers van 

Perron038. “Jonge mensen opleiden 

is onze verantwoordelijkheid voor de 

toekomst”, zegt Wouter Zweers, Technology 

Manager bij AWL. Het mes snijdt 

aan twee kanten. Door actief te participeren 

in de projecten op Perron038 

krijgen studenten de kans om ervaring 

bij AWL op te doen en het bedrijf te 

leren kennen. Tegelijkertijd haalt AWL 

nieuwe kennis in huis, niet alleen via de 

studenten maar ook door de samenwerking 

met de andere bedrijven. Marco 

Wiersma, Technical Trainee bij AWL, 

studeerde anderhalf jaar geleden nog 

aan Windesheim en heeft op Perron038 

onder andere zijn afstudeerstage bij 

AWL gedaan. Inmiddels werkt hij bij de 

machinebouwer als Technical Trainee. 

Eén dag in de week is hij gedetacheerd 

bij Windesheim en ondersteunt deels 

op Perron038 de studenten in hun 

onderzoek. “Hierdoor neem ik kennis 

van hier mee naar AWL en vanuit AWL 

neem ik kennis over CNC-technologie 

mee naar Perron038”, zo schetst hij de 

wisselwerking. De bedrijven die participeren, 

delen ook informatie onderling. 

Samen met het bedrijfsleven 

De metaalprinters in het nieuwe Factory 

NEXT zijn samen met de bedrijven 

geselecteerd. Wouter Zweers merkt dat 

met name de jonge generatie engineers 


sneller 3D print; tot nog toe vooral 

prototypes in kunststof. “Studenten 

tekenen iets en printen het direct. Vroeger 

moest je eerst naar de beschikbare 

capaciteit in de verspaning kijken, het 

materiaal regelen en dan wachten. Nu 

hebben ze de volgende dag al stukken 

in hun handen.” Hij ziet ook voor 3D 

metaalprinten mogelijke toepassingen 

binnen AWL, bijvoorbeeld knooppunten 

voor metalen profielen die 

als alternatief kunnen gelden voor 

lasconstructies; en grijpers, beugels en 

complexe onderdelen die nu gefreesd 

worden. Zweers, die al meer dan 25 

jaar met laserlassen bezig is, ziet door 

de opmars van diode lasers de technologische 

mogelijkheden van 3D printen 

toenemen. Diode lasers zijn compacter 

en goedkoper en kennen een hoog 

rendement. 

Nu bouw je op en ga je 

nafrezen. Dat is veel 

efficiënter dan uit een 

vol blok frezen 

Hybride machine 

De combinatie van het Haas VF2 SSYT 

Super Speed verticaal bewerkingscentrum 

met een geïntegreerde Meltiolaserprintkop 

is de eerste in z’n soort. 

Perron038 heeft daarmee een primeur. 

De werkstukken die met de Meltio-kop 

van lasdraad worden opgebouwd, 

worden in dezelfde opspanning nabewerkt 

met de CNC-freesmachine. “Dat 

is het belangrijkste voordeel van deze 

combinatie, we doen alle bewerkingen 

in één opspanning”, zegt Marco 

Wiersma. “Zodra je de stukken van een 

poederbedmachine ontlaadt en van de 

bouwplaat afhaalt, ben je de geometrie 

kwijt. Hier bewerken we de vlakken na 

waar dat nodig is en blijft de geometrie 

goed.” Geert Heideman noemt ook het 

materiaal dat Meltio gebruikt om op 

te bouwen een pluspunt. In principe is 

dit standaard lasdraad, maar door de 

additieve en subtractieve 

bewerking 

in één machine te 

combineren, kunnen 

maakbedrijven 

materiaal besparen. 

“Nu bouw je op en 

ga je nafrezen. Dat 

is veel efficiënter 

dan uit een vol blok 

Van links naar rechts Geert Heideman, 

Wouter Zweers, Tommie Stobbe en 

Marco Wiersma. 

frezen.” Het sluit aan op de duurzaamheidstrend 

in de maakindustrie. Geert 

Heideman merkt dat bedrijven stilaan 

beginnen na te denken over materiaal 

besparen. Eén van de toepassingen, 

naast het printen van dunwandige producten, 

die het lectoraat wil verkennen, 

is het produceren van hybride producten 

waarbij op een CNC-freesstuk 

specifieke features met AM-techniek 

worden opgebracht. “Je moet de technologie 

slim gebruiken. Als bedrijven 

met deze praktische toepassingen 

komen, gaan wij ze onderzoeken.” 

Gietindustrie 

De Haas CNC-machine en de Meltio 

AM-kop hebben elk hun eigen besturing. 

Via een M signaal wordt aan de 

machinebesturing aangegeven dat de 

Meltio-kop gaat 3D printen of dat er 

weer gefreesd kan worden. Voor het 

programmeren gebruiken ze de CAM 

software van SKM. Deze heeft als voordeel 

dat je direct scandata kunt inlezen 

(3D scannen is een van de andere technieken 

binnen Factory NEXT). Vanuit 

een mesh kan SKM oppervlakken genereren. 

Daarnaast kan deze CAM-soft- 


Factory NEXT: som is 

meer dan de delen 

Factory NEXT bestaat behalve uit 

het AM-lab ook uit een 3D Vision 

lab, een AI-lab, een Robotics- and 

Logistics-lab en een Digital Manufacturing 

lab. Het idee is om een 

geïntegreerde digitale fabriek na 

te bootsen. De meeste bedrijven 

komen echter binnen via één van de 

labs omdat ze daar een specifieke 

vraag over hebben. Geert Heideman: 

“Vanuit de lectoraten proberen 

we koppelingen te maken en 

brengen we zeker de onderzoekers 

bijeen. En we hopen dat als ze hier 

zijn, zien dat er méér is.” 

ware met post processor ook de 

Titomic Cold Spray installatie aansturen. 

Eén van de doelen waar in Zwolle 

aan gewerkt wordt, is het optimaliseren 

van de software. Daarnaast gaat 

het lectoraat samen met de bedrijven 

mogelijkheden onderzoeken om met 

3D scannen en één van de AM-technieken 

componenten of gereedschappen 

te repareren. De Cold Spray installatie 

kan bijvoorbeeld worden ingezet voor 

het repareren van gietstukken omdat 

men er ook lokaal coatings mee kan 

aanbrengen. “Ik zie ook mogelijkheden 

om de aanloopserie van een gietstuk 

te printen. Voor seriematig gietstukken 

maken is dit niet geschikt, maar wel 

om enkele onderdelen te hebben en 

sneller naar de markt te kunnen gaan”, 

zegt Heideman. 

Snelheid 

Zijn dit ook toepassingen waar AWL 

naar kijkt? Wouter Zweers ziet vooral 

kansen voor 3D print-toepassingen in 

mallen, grijpers en luchtnozzles. De 

belangrijkste triggers zijn voor hem 

doorlooptijdverkorting en ontwerpvrijheid. 

En dan met name in de 

ontwerpfase van een machine. “In de 

eindproducten wordt snelheid minder 

belangrijk omdat dan ook de andere 

inkoopdelen een bepaalde levertijd 

kennen. In de ontwerpfase is de snelheid 

waarmee onderdelen beschikbaar 

zijn wel belangrijk.” De ontwerpvrijheid 

is het tweede punt waarop additive 

manufacturing voor AWL iets kan opleveren. 

Marco Wiersma vindt 3D printen 

aansluiten op de activiteiten van AWL. 

“We maken altijd specifieke machines 

voor klanten. 3D printen sluit daarop 

aan. Daar gaat het ook om custommade 

onderdelen.” En dat kan best een 

beugel met een speciale hoek zijn. Het 

grootste struikelblok tot nog toe is vertrouwen 

in de AM-technologie. Marco 

Wiersma: “Als dat er is, dan gaan we AM 

zeker breder promoten binnen AWL. 

Dan gaan we toepassingen zoeken die 

we met AM kunnen verbeteren. Niet 

als vervanger van andere technieken, 

maar als aanvulling zodra het toegevoegde 

waarde heeft.” De Haas, Meltio 

en de andere 3D printers moeten voor 

dit vertrouwen gaan zorgen. 

Meer vraag 

Geert Heideman merkt dat de gebruikers 

in de industrie zich niet laten 

beïnvloeden door recente ontwikkelingen 

in de roerige AM-industrie. “De 

AM-wereld staat op z’n kop, maar alleen 

in de AM-wereld zelf. Bij gebruikers 

zie ik zelfs meer vraag ontstaan”, zegt 

hij. “Iedereen experimenteert, maar 

er is te weinig voorkennis, het design 

is niet aangepast en de technologie 

wordt niet optimaal benut. Laten wij 

met kennis de cases uitwerken zodat 

het een succes wordt.” Tommie Stobbe 

merkt dat engineers de technologie 

verder laten liggen door de hoge werkdruk. 

“Als je morgen iets nodig hebt en 

veel weet van frezen, ga je daarvoor 

designen.” Werkwijzen zijn ingesleten. 

De korte projecttijd die vaak beschikbaar 

is, schrikt af om zo’n nieuwe 

techniek te proberen. “Daarom zouden 

de managers het moeten aansturen”, 

zegt Tommie Stobbe. 

Een hybride werkstuk: het bovenste 

deel is geprint op een draaideel. 


3D printen 

Hypecycle voor 

3D printen nog 

steeds relevant 

De wielrenners van 

de Nederlandse 

baanploeg op de 

Olympische Spelen 

van Parijs hebben 

met gepersonaliseerde 

sturen op hun 

racefietsen gefietst. 

Fiberneering in Zwolle 

heeft voor fietsenfabrikant 

Koga de 

prototypes van deze 

sturen geprint. De 

uiteindelijke racesturen 

voor de wedstrijd 

zijn geproduceerd 

met een mal omdat 

voor elke renner 

meerdere sturen nodig 

waren met exact 

gelijke mechanische 

eigenschappen. Is 

dit symbolisch voor 

het uitblijven van 

de doorbraak van 

3D printen op grote 

schaal? 


Fiberneering verschuift de focus 

naar 3D print service, maar Jasper 

Bouwmeester ziet in de 

achtergrond 3D printen vaker 

toegepast worden 

Het leek tien jaar geleden een no 

brainer voor 3D printen: kernstructuren 

voor de productie van composiet componenten. 

Als je de kern 3D print, heb 

je geen dure en soms zelfs helemaal 

geen tooling nodig. Deze toepassing 

van 3D printen bestaat, maar niet op de 

schaal die sommigen verwachtten. Fiberneering 

in Zwolle, dat zich in eerste 

instantie met deze oplossing presenteerde, 

heeft inmiddels de switch 

gemaakt naar 3D printservicebureau. 

De toepassingen zijn er wel degelijk 

Toch begint 3D printen zich te nestelen 

als productietechnologie voor 

kunststoffen, naast frezen, draaien, 

gieten, schuim snijden et cetera, meent 

Jasper Bouwmeester, oprichter van 

Fiberneering. Het Zwolse bedrijf print 

onder andere voor jachtenbouwers 

kernen die hiermee zelf het composietproduct 

maken. De technologie 

volgt de hypecycle zoals je die tien jaar 

geleden vaak zag in presentaties over 

3D printen. Deze grafiek met de piek 

van inflatoire verwachtingen en het dal 

van desillusie, heeft nog steeds enige 

relevantie. “Net als nu met AI. Iedereen 

dacht dat we in een garage alles gingen 

produceren met 3D printen”, vertelt 

Jasper, terwijl verderop in het pand 

een medewerkster bezig is met het verpakken 

van 3D geprinte halffabricaten. 

Dat van die garage en alles 3D printen 

is niet gebeurd en gaat ook niet gebeuren, 

klinkt het stellig. De technologie 

beweegt inmiddels wel richting plateau 

of productivity, waarin de innovatie 

mainstream gaat. “In de achtergrond 

wordt 3D printen veelvuldig toegepast, 

alleen vaak minder zichtbaar.” 

Trage techniek 

Dat er geen grote doorbraak is, heeft 

meerdere redenen. 3D printen is nog 

steeds een relatief langzame techniek, 

dus zodra er serieuze aantallen nodig 

zijn, zijn andere technieken beter. 

Tandheelkunde is een uitzondering, 

daar gaat het om het personaliseren 

van de producten waar 3D printen 

zich als geen ander voor leent. Zo 

zijn er meer toepassingen te vinden. 

Fiberneering heeft net meer dan 3500 

letters geprint voor een 45 meter lange 

en 13 meter hoge gevelbekleding van 

de bibliotheek van de Universiteit van 

Amsterdam. Liefst 10.000 liter hars is 

hiervoor gebruikt. De letters vormen 

een gedicht van Martinus Nijhoff, 

vertaald in 24 talen. Customizing dus, 

zonder 3D printen zou dit onbetaalbaar 

zijn. En dan kun je 3D printen wel voor 

grote aantallen inzetten. 

Kennis nodig 

De tweede reden is dat 3D printen veel 

kennis vereist, stelt Jasper Bouwmeester. 

Hoe je een product positioneert, 

bepaalt mee het eindresultaat. En dan 

komt nog de specifieke kennis van het 

nabewerken en eventueel coaten. “Het 

is toch wel gedoe om het goed werkend 

te krijgen en te houden. Daar lopen 

productontwerpers tegenaan”, aldus 

Jasper. “Daarom is de uptake anders 

dan we verwacht hadden.” De kennisleemte 

zal geleidelijk verdwijnen, 

nu ingenieurs die 3D printen in hun 

lespakket hebben gehad het onderwijs 

uitstromen. Deze onwetendheid speelt 


vooral de eindgebruikers parten. “De 

eindklanten zijn bezig met de productspecificaties 

en de fit van het onderdeel, 

ze besteden voor de rest alles uit”, 

aldus Jasper Bouwmeester. Mallenbouwers 

zijn risico avers. Zolang hun klant 

er niet om vraagt, waarom zouden 

ze dan risico nemen met een nieuwe 

technologie? ”De sector werkt met 

traditionele verdienmodellen: kostprijs 

plus marge is de eindprijs. Men heeft 

weinig appetijt voor risico.” 

Geld besparen met 3D printen 

Dat is jammer, want met 3D printen van 

mallen kan de kunststofverwerkende 

industrie nu al een voordeel behalen. 

“Je kunt echt geld besparen bij de 

introductie van nieuwe producten. Met 

een geprinte mal kun je de markt testen 

met enkele nieuwe producten voordat 

je investeert in een duurdere metalen 

matrijs.” Mallen voor bijvoorbeeld 

vacuümvormen laten zich heel goed 3D 

printen. Het nadeel is dat de cyclustijd 

van het vacuümvormen iets langer is 

omdat de mal moet afkoelen. En dat na 

een aantal lossingen het risico bestaat 

dat de mal beschadigd raakt. Bij geringe 

aantallen hoeven beide facetten 

echter geen groot probleem te zijn. Bij 

Fiberneering ontwikkelt men, gedreven 

voor de kunstenindustrie, flamegrade 

harsen, die zeker goed zouden zijn voor 

de productie van mallen omdat men 

dan makkelijker dikwandige producten 

kan printen. Ook ontwikkelt men de 

machine door om met gevulde harsen 

te gaan 3D printen. En het 3D printbedrijf 

in Zwolle werkt vaker samen met 

Nedcam in Heerenveen, dat met de XXL 

printer inzet op het printen van mallen 

met pellets. Minder nauwkeurig dan 

DLP printen. “Daarom printen wij de 

fijne details als dat echt nodig is.” 

Succesvol zijn vergt focus 

Ondertussen verlegt Fiberneering de 

koers naar 3D printservice en minder 

op de ontwikkeling en het vermarkten 

van grootformaat DLP printers. Twee 

jaar geleden presenteerde het tijdens 

Formnext nog een industriële groot 

formaat DLP printer. Deze belicht het 

hars met twee objectieven, maar dat 

kunnen er ook vier, zes of acht zijn. 

Met de eigen technologie kan men de 

beelden naadloos stitchen, zodat men 

de overgang niet meer terug ziet. Het 

3D printen gebeurt niet alleen op grote 

formaten, maar ook behoorlijk snel. In 

24 uur tijd 3D print men 1 meter hoog, 

met laagdikten van 150 micron. Jasper 

Bouwmeester is een tijdje in gesprek 

geweest met een buitenlandse partij 

om de Nederlandse DLP-printer internationaal 

in de markt te zetten. “Op 

Formnext hadden we veel leads, maar 

geen concrete orders.” Door strategiewijziging 

bij deze partij is dit op niets 

uitgelopen. “We hebben wel aanvragen 

vanuit Frankrijk en Amerika voor onze 

3D printer, maar hoe vul je de praktische 

kant hiervan in?”, stelt Jasper 

Bouwmeester. Want de mensen die 

Fiberneering weten te vinden, zijn vaak 

al lang op zoek naar een specifiek type 

DLP-printer en hebben waarschijnlijk 

zo’n specifieke toepassing, dat je geen 

3D printer van de plank kunt pakken. 

Dat zijn voor een engineer leuke projecten, 

maar het is moeilijk daarmee geld 

te verdienen. “Daar worstelen veel machinebouwers 

mee. Ze zetten machines 

breed in de markt, maar als je succesvol 

wilt zijn, moet je focus hebben.” 

Printservice 

De muziek speelt voor het Zwolse 

bedrijf momenteel in de 3D print 

service activiteiten. Vooral vanuit 

de architectuur en kunstwereld is er 

veel vraag naar de grote objecten die 

het gedetailleerd kan printen en bij 

partners eventueel laat nabewerken. 

Deze markt groeit momenteel zelfs 

behoorlijk snel. Jasper Bouwmeester 

gaat zelf op een laag pitje door met de 

ontwikkeling van de 3D printers. Hij 

vindt zichzelf niet het type dat 3500 

keer hetzelfde doet als een klant 3500 

grote objecten geprint wil hebben. Op 

afstand blijft hij dan de printservice 

activiteiten volgen, die geleid worden 

door Barry Schulte. En de technische 

mallen houden zijn aandacht vast. 

Samenwerking is daarbij de geijkte 

weg. “Kenniscomponenten koppelen”, 

zegt Jasper Bouwmeester. Met Nedcam 

bijvoorbeeld maar ook met andere partijen 

die zelf actief zijn in groot formaat 

3D printen. “Zulke bedrijven weten 

waar je tegenaan loopt en waarderen 

dan onze techniek.” 


Duurzaam precisie frezen 

Duurzaamheid en dan met name de CO2 emissie wordt 

komende jaren een heikel punt in de maakindustrie. 

Grote OEMs gaan reductie van CO2 emissie eisen. Met 

een verbruik van 0,5 kW - en een stelplaats van 1 m2 

- is de Chiron Micro5 een 5-assig bewerkingscentrum 

dat helemaal past in deze trend. 

Waarom kleine onderdelen (tot 50 bij 50 bij 50 mm) nog 

frezen op grote machines, met veel massa? Chiron zegt 

dat de Micro5 aansluit op de vraag naar het bewerken van 

microcomponenten in een tijdperk waarin Corporate Sustainability 

Reporting Directive (CSRD) een sleutelwoord is. 

Onlangs organiseerde de Duitse machinebouwer samen 

met Oude Reimer een tour met de Micro5 langs een aantal 

Nederlandse precisiebedrijven. Dat kan met dit machineconcept, 

want de 5-assige freesmachine met gereedschapwisselaar 

is ingebouwd in een luxe bestelbus. De 

Micro5 is zo stijf gebouwd en heeft zulk een geringe eigen 

massa, dat zo’n opstelling in een bestelbus geen enkel 

effect heeft op de nauwkeurigheid. Dat wekte bij precisiefrezers 

die gewend zijn met grote machines te werken 

wel verbazing op. Frezen met een 0,0013 mm 

freesje in een bus die wiebelt doen ze niet 

iedere dag. 

De wereld verandert in hoog tempo. Het recht en wij 

veranderen mee. Wij kennen de dynamiek van creatie, 

innovatie en technologie en zijn experts in IT, internet, 

digitalisering, data, technologie en intellectuele 

eigendom. Wij maken verantwoord zakendoen mogelijk 

en brengen de ambities van 

onze klanten tot leven. 

Van idee naar markt en verder. 

Zwaanstraat 31K 

5651 CA Eindhoven 

+31 (0)40 2393 200 

info@louwersadvocaten.nl 

www.louwersadvocaten.nl

Precisie vraagt 

oplossing voor het 

totale proces 

Geen TechniShow, wel Experience 

Days bij een klant, in dit geval de 

vestiging van MEVI in het Belgische 

Pelt. Eric de Hoog, sales manager bij 

GF Machining Solutions, gelooft dat je 

met diepgang en real life productie bij 

een klant, bezoekers een betere indruk 

kunt geven van de Mikron machines. 

Verspaners in de high tech industrie, 

een van de segmenten waarop het 

Zwitserse merk zich richt, zoeken 

oplossingen voor hun uitdagingen. 

Bedrijven in het hoogste segment 

van de markt veranderen niet zomaar 

van leverancier. “Als ze hun proces op 

punt hebben met een bepaald merk, 

veranderen ze dat niet zomaar. Het resultaat 

van een nieuwe machine moet 

dan echt beter zijn. En alles rondom 

de machine moet kloppen. Alles heeft 

namelijk met het proces te maken”, legt 

Eric de Hoog uit waarom GF Machining 

Solutions Benelux deze keuze gemaakt 

heeft. Het is een les die hij in een van 

zijn vorige functies geleerd heeft: zoek 

eerst naar de problemen waar een 

bedrijf tegenaan loopt, biedt daar de 

oplossing voor. Het prijskaartje van de 

highend machines komt pas in tweede 

instantie ter sprake. Het gaat om het 

Mikron Experience Days 

bij MEVI in Pelt 

rendement van het hele proces. Sinds 

GF Machining Solutions de verkoop van 

de Mikron CNC-machines enkele jaren 

geleden weer zelf is gaan doen, zijn 

er 26 machines verkocht. Vooral in de 

high tech industrie. 

Nauwkeurigheid 

MEVI in Helmond heeft enkele van deze 

26 Mikron machines in gebruik. In Pelt, 

waar de Experience Days plaatsvonden, 

staan onder andere twee Mikron Mill P 

500 U, beide voorzien van de basis palletwisselaar 

met 5 palletposities. De P 

staat voor performance uitvoering van 

deze 5-assig bewerkingsmachines. De 

S-uitvoering staat voor de high Speed 

versie, het hoge snelheid freescentrum. 

Het polymeer betonnen bed houdt de 

machine thermisch stabiel en absorbeert 

de trillingen beter. “Polymeerbeton 

resoneert niet en is thermisch veel 

minder gevoelig dan gietijzer”, zegt Eric 

de Hoog. De Mill P heeft dubbele 

kogelomloop spindels op de Y en 

dubbele torque op de A-as en torque 

op de C-as. Bij de S serie zijn alle assen 


lineaire aandrijvingen en met torque motoren op de B en 

C assen. Bij zowel de S als P serie, worden alle assen actief 

gekoeld. Mikron bouwt enkel Steptec spindels in, het eigen 

merk binnen de groep. Bij de S-reeks (high speed milling) 

lopen ze van 36.000 tot 60.000 toeren per minuut; bij de 

P-reeks van 20.000 rpm tot 36.000 rpm. De spindel wordt 

continu gecompenseerd voor eventuele uitzettingen in de 

Z-richting. De stator en spindel ‘neus’ van de spindel zijn 

gekoeld. “Als de machine na het warmloopprogramma ready 

to produce is, kan deze het hele weekend doorlopen en blijft 

nauwkeurig”, zegt Eric de Hoog. Dit betekent bij Mikron 2 µm 

positioneernauwkeurigheid in elke as, zelfs als de ruimte 

waarin de machine staat niet optimaal geklimatiseerd is (+/- 

2°-24h). Mikron bouwt hiervoor onder andere een intelligent 

thermo control systeem in, dat mede de koelsmeeremulsie 

op een constante temperatuur van 24 graden houdt. Als 

na onbemand verspanen een afwijking in de maatvoering 

wordt geconstateerd, ligt dat meestal aan onverwachte 

gereedschapsslijtage, merkt een van de MEVI frezers op. De 

Mikron machine beschikt over een sensor die toename van 

vibraties detecteert en dat als signaal gebruikt om de bewerking 

met dit gereedschap af te breken. Bij de kleine series 

die MEVI in Pelt verspaant, hebben zustergereedschappen 

weinig zin. 

Lange autonomie 

De beide Mikron Mill P 500 U bij MEVI zijn geautomatiseerd 

Mikron: niet alleen 

hightech machines 

De S en de P machines zijn bij Mikron de high end lijn, die 

in meerdere afmetingen leverbaar zijn. Van de P machines 

is er ook een frees-draaivariant, de ST (Simultan Turning). 

Onder deze lijn highend machines bouwt het Zwitserse 

bedrijf de Mill E lijn, in feite de basisversie / allround machine. 

De 5-assige machines hebben dan een draaizwenktafel 

met aan één kant een torque motor; de andere zijde 

is enkel gelagerd. Wel zijn de StepTec spindel en de assen 

gekoeld om een zo hoog mogelijke thermische stabiliteit 

te creëren. MEVI beschikt in Helmond onder andere over 

de Mill E 1400 variant, de een na grootste uit deze lijn. 

met een palletwisselaar van Mikron. Een eenvoudige oplossing, 

maar wel een effectieve, legt een van de frezers uit. De 

belading gebeurt namelijk vanaf de achterzijde. De machine 

blijft hierdoor goed toegankelijk van de voorkant en er is 

geen laser nodig voor de afscherming. Bij MEVI spannen ze 

kleinere componenten op drievlaksklem. Met de relatief 

lange bewerkingscycli, betekent dit een lange autonomie. 

Omdat de machine zichzelf kalibreert als een ander materiaal 

bewerkt gaat worden, blijft ze nauwkeurig. “Dat programmeer 

je mee in de Job Manager”, aldus Eric de Hoog. 

Een tweede feature dat de onbemande productie ten goede 

komt, is het spindel protection system van Mikron, dat de 

spindel beschermt tijdens een eventuele crash. De spindel 


hangt in een speciale constructie en de 

ijlgang wordt teruggebracht van 61 meter 

per minuut naar 48. Eric de Hoog: 

“In Zwitserland hebben ze een spindel 

200 keer laten crashen en je zag nog 

steeds geen verschil in het freesbeeld. 

MSP waarborgt de productiezekerheid 

als een operator een fout maakt.” 

Dynamisch 

In de ontwikkeling heeft GF Machining 

Solutions bij de P en S serie vooral 

de nadruk gelegd op de dynamische 

eigenschappen van de machine. Eric 

de Hoog: “IJlgang zegt op dit punt niet 

alles. Lineaire motoren kunnen snel 

starten en remmen, maar door de ijlgang 

iets omlaag te brengen (Adaptive 

Feed Control), hoeft de machine minder 

agressief te starten en te remmen 

en haal je toch een hogere totaal dynamiek.” 

Bovendien betekent minder 

starten en afremmen minder warmteontwikkeling. 

Een specifiek voordeel 

voor medische toepassingen, is dat 

Steptec de spindels smeert met olie en 

lucht en niet met vet, de verbruikte olie 

wordt retour in een opvangbakje gestuurd. 

Hierdoor zijn ze o.a. toegestaan 

in de medische industrie. De mantel 

van de Z-as is overigens van carbon 

gemaakt om gewicht te besparen. “En 

het scheelt warmte.” 

Totale proces 

Eric de Hoog ziet in de Benelux de 

vraag naar hoogwaardige CNC-bewerkingscentra 

groeien. Dat komt niet 

alleen door de halfgeleiderindustrie, 

ook in de defensie industrie groeit de 

vraag. Tegelijkertijd merkt hij dat het 

steeds meer om het totale proces gaat, 

waar de machine een onderdeel van 

is. “Het proces moet kloppen, bijvoorbeeld 

geen vlekken op de stukken die 

een nacht in de palletwisselaar blijven 

liggen. Vandaar onze samenwerking 

met andere partners en onze aanpak 

om klanten hier het proces te tonen.” 

Die twee partners waren dit keer 2-S, 

leverancier van koelsmeermiddelen, en 

Toolingpartners, dat in Pelt het nieuwe 

Xebec afbraam gereedschap demonstreerde. 

Afbraamfrees 

Het Japanse Xebec is bekend van de 

keramische borstels voor het ontbramen. 

Nieuw is een frees die de 

45 graden frees vervangt, de Back 

Burrless Chamfering Cutter. Een van de 

voordelen van de speciale geometrie 

van de afbraamfrees is dat deze zowel 

voorwaarts als achterwaarts ingezet 


GR 3 nat bewerken van 

grafiet 

Mikron heeft in Zwitserland samen 

met Blaser het GR 3 proces voorgesteld 

voor het nat verspanen van 

grafiet elektrodes. 

kan worden. Hierdoor kan men ook 

inwendige kanten machinaal ontbramen. 

Hiervoor wordt de bewerking 

met de afbraamfrees net als de andere 

gereedschappen in het programma 

geprogrammeerd. Het V-vormig design 

van de snijkanten is gepatenteerd 

door Xebec. Hiermee freest men in 

één beweging een 45 graden kant aan 

een product die absoluut braamvrij 

is. Dankzij de vlakke punt van het 

gereedschap kan men de afbraamfrees 

nauwkeurig positioneren. Hiermee 

wordt bovendien voorkomen dat de 

afbraamfrees afrondt wat tot lengtefouten 

zou kunnen leiden. 

2-S liet een aantal werkstukken uit de 

halfgeleiderindustrie zien, bewerkt met 

Petrofer Emulcut 160 voor reinigen op 

het hoogste niveau. 

Petrofer ontwikkelt deze nieuwe variant 

als oplossing om het gebruik van 

primaire grondstoffen te verminderen, 

zodat bedrijven hun CO2 voetafdruk 

verkleinen. Petrofer ontwikkelt een 

heel nieuwe lijn duurzame producten 

onder de merknaam ENVO. Hiermee 

wil het concern een gesloten kringloop 

genereren. Envocut is in verschillende 

varianten leverbaar; ook voor andere 

sectoren zoals de gietindustrie gaat 

Petrofer onder dit label een nieuwe 

generatie vloeistoffen aanbieden. 

Normaal wordt grafiet droog bewerkt, 

maar het stof dat hierbij vrijkomt is 

agressief /abrasief. Machinebouwers 

hebben daarom altijd een speciale 

versie van hun machines voor matrijzenmakers 

die met grafiet werken. 

Blijft het nadeel van de hoge gereedschapsslijtage. 

Met de nieuwe emulsie 

van Blaser kan men grafiet juist 

nat bewerken, waardoor de nadelen 

van het stof geëlimineerd worden. 

De combinatie met een speciale olie 

voorkomt dat de vloeistof ’s nachts 

in het grafiet trekt. De standtijd van 

de frezen verbetert met een factor 4. 

Mikron heeft speciale filters ontwikkeld 

die in twee stappen het grafietstof uit 

de koelsmeeremulsie verwijderen. De 

eerste stap gebeurt met een bandfilter, 

daarna wordt het gefilterd met een papieren 

filter dat deeltjes van 1 micron 

uit de vloeistof haal. Hierdoor gaat de 

koelsmeervloeistof veel langer mee. In 

Zwitserland staan de eerste machines 

bij klanten die met dit concept grafiet 

elektrodes bewerken. 

Duurzamere emulsie 

2-S heeft de CNC-machines bij MEVI 

afgevuld met Petrofer Emulcut 160, een 

koelsmeervloeistof die onder andere 

gebruikt wordt voor de bewerking 

van Grade 2 en Grade 1 producten 

voor ASML. Petrofer test momenteel 

in Duitsland een nieuwe emulsie, die 

dezelfde resultaten moet opleveren als 

de huidige emulsies met als onderscheidend 

voordeel dat de emulsie 

is geproduceerd met gere-raffineerde 

olie. Er wordt geen nieuwe olie 

gebruikt maar olie die teruggewonnen 

wordt uit gebruikt koelsmeermiddel. 


3D printen is 

geen 

instant 

technology 

Additive Manufacturing 

Dat 3D printen een alternatief 

kan zijn voor zowel het CNCfrezen 

als spuitgieten van kunststof 

producten, is nog lang niet 

bij iedereen ingesleten. Het is een 

manier van denken die nog niet is 

ingebed. Toch zijn er wel degelijk 

voordelen te behalen met 3D 

printen. Digital libraries en printing 

om demand zullen een groei 

doormaken, voorziet 

Maarten Adolf, senior business 

development manager bij Loctite. 

Verwacht evenwel een evolutie, 

geen revolutie, waarschuwt 

hij. 

Met Loctite lijmen boekt de Adhesive 

divisie van Henkel zo’n 6 miljard euro 

omzet per jaar. De lijmen zijn er in tal 

van varianten voor praktische alle toepassingen, 

ook niche applicaties. Snellijmen 

zijn er bijvoorbeeld in wel twintig 

verschillende variaties. De 160 fabrieken 

die de Henkel dochter wereldwijd voor 

deze lijmen heeft, zijn ingesteld op de 

productie van deze specials. Voor Maarten 

Adolf, senior business development 

manager 3D Printing Europe bij Henkel, 

is de keuze om sinds enkele jaren 

volledig te focussen op harsen voor 

DLP- en LCD-printen een logische. “Deze 

vloeistoffen hebben veel overeenkomsten 

met de basis van onze lijmen. De 

medische lijmen die Loctite produceert, 

zijn UV uithardend. In de basis worden 

hiervoor dezelfde harsen gebruikt als 

voor DLP- en LCD-printers.” 

Is 3D printen 

een perfect fit 

voor Loctite? 

Instant technology 

De kritische massa, die ook voor Henkel 

(62% van de aandelen is in handen 

van één familie, de rest is aan de DAX 

genoteerd) belangrijk is, is nog lang niet 

bereikt. De markt lijdt volgens Maarten 

Adolf momenteel aan de gevolgen 

van de te hoge verwachtingen. “Vaak 

is 3D printen verward met een instant 


Een voorbeeld van een spuitgietmatrijs 

die 3D geprint is. Op de Kunststoffenbeurs 

2024 vindt er een presentatie 

plaats over 3D printen van matrijzen. 

technology; je drukt op de knop en het 

product komt eruit. Dat is 3D printen 

niet, evenmin als dat met spuitgieten 

het geval is.” Wil de markt echt succesvol 

worden, dan heb je per segment 

applicaties nodig waar je duidelijke 

toegevoegde waarde kunt bieden ten 

opzichte van conventionele technologieën. 

Die ontwikkelen kost drie jaar 

per project. “Grote bedrijven hebben 

daar vaak het geduld niet voor”, 

merkt hij op. En kleinere producenten 

van harsen missen volgens hem de 

schaalgrootte die chemiebedrijven 

nodig hebben om aan alle regelgeving 

te voldoen, zoals REACH, en de harsen 

van alle noodzakelijke documentatie te 

voorzien. 

Data sleutelbegrip 

Maarten Adolf noemt data een van de 

sleutelbegrippen om 3D printen met 

DLP en MSLA/lcd technologie breder 

in de markt te laten landen. “Alles wat 

je in het veiligheidsblad schrijft, is een 

claim.” Je moet dit waarmaken als 

Sustainability zal vraag naar lokale 

on demand productie doen toenemen 

producent van harsen en met data en 

ervaringen kunnen aantonen. Daarom 

moet je samen met de markt de applicaties 

per segment ontwikkelen. “Je 

moet een legacy opbouwen”, aldus de 

senior business development manager. 

Daarnaast zul je als producent materialen 

moeten leveren die afgestemd 

zijn op de specifieke toepassingen. 

Bij de materiaaleigenschappen gaat 

het altijd om het samenspel tussen de 

modulus, rek bij breuk, en temperatuurbestendigheid. 

Als je aan één knop 

draait, heeft dat effect op de andere 

eigenschappen. “Men is geneigd te 

denken in one size fits all, maar dat 

werkt niet”, zegt Maarten Adolf. “Ook 

in de spuitgietwereld werkt dit niet, 

vandaar dat je er veel verschillende 

kunststoffen hebt.” Daarom werkt 

Loctite aan turn key oplossingen voor 

bepaalde toepassingen. Onlangs kwam 

naar buiten dat Loctite de harsen gaat 

leveren waarmee MRO-leverancier 

Würth op Raise3D printers gaat printen. 

De printers komen bij de klanten 

van Würth te staan. Die bestellen in 

het digitale magazijn een onderdeel, 

bijvoorbeeld een bevestigingsclip in 

een hoeveelheid die ze nodig hebben. 

Vanuit het digitale magazijn wordt de 

printfile naar de printer bij de klant gestuurd. 

On demand en lokale productie 

dus, mogelijk gemaakt doordat de drie 

partijen een turn key oplossing hebben 

gebouwd. Maarten Adolf: “De kern van 

dit verhaal is digital. Het gaat hier om 

IP van product design, ergens in een 

file opgeslagen en via de digital library 

toegankelijk. Dankzij de workflow is 

Würth on demand in staat om de juiste 

product match te maken.” 

Zinvolle toepassingen 

Loctite heeft een vergelijkbaar concept 

ontwikkeld met het Oostenrijkse Genera, 

fabrikant van industriële DLP-printers. 

Samen met Mission Eyeware is 


Als je 2500 clips nodig hebt is het wellicht 

goedkoper ze in China te bestellen. Maar 

als je er vervolgens maar 200 gebruikt, is 

het zinvoller en duurzamer deze 200 

lokaal te printen in plaats van er vele 

weg te gooien 

een concept ontwikkeld om brilmonturen 

te 3D printen. De machine staat 

bij de opticien die de modellen uit een 

digital library haalt en dan lokaal print, 

zonder dat de opticien designkennis 

nodig heeft. “De opticien scant de 

klant, kiest het montuur en 3D print 

een bril met het juiste materiaal die net 

zo goed is als een acetaat montuur.” Zo 

zijn er ondertussen meer voorbeelden 

van 3D printing on demand. Maarten 

Adolf gelooft in dit concept. “Als je 2500 

clips nodig hebt is het wellicht goedkoper 

ze in China te bestellen, maar als je 

er vervolgens maar 200 gebruikt, is het 

zinvoller en duurzamer deze 200 lokaal 

te printen in plaats van er vele weg te 

gooien.” Hij verwacht dat noodzaak om 

te verduurzamen lokale en on demand 

productie in de komende jaren gaat 

stimuleren. Welke technologie een 

producent hiervoor kiest, is geen uitgemaakte 

zaak. 3D printen kan, maar 

net zo goed frezen of spuitgieten met 

geprinte matrijzen. Maarten Adolf: “De 

eindgebruiker interesseert het eigenlijk 

niet met welke technologie een component 

gemaakt is, als de eigenschappen, 

de prijs en de beschikbaarheid maar 

kloppen bij hetgeen nodig is.” Hij is 

overigens overtuigd dat DLP technologie 

zeker een positie gaat veroveren in 

de uiteindelijke productmix. De dentale 

industrie die momenteel massaal 

overstapt naar DLP 3D printen is daar 

een goed voorbeeld van. “Zijn tandartsen 

en tandtechnici zich nu bewust 

geworden van 3D printen? Nee, maar 

ze zien dat de aligners die ze met de 

DLP systemen printen voor hen zaken 

oplossen, dankzij het feit dat een turn 

key oplossing geboden wordt.” 

Datagestuurd 

Het Loctite portfolio voor 3D printen 

omhelst zowel harsen voor prototyping 

als voor productietoepassingen, die 

weer onderverdeeld zijn in sterke materialen 

voor industriële toepassingen, 

hoog temperatuur materialen, elastomeer 

en een generiek hars voor tooling 

en mallen en matrijzen. Hiermee dekt 

Loctite een groot deel van de markt 

voor DLP en LCD printen af, denkt 

Maarten Adolf. De materiaalontwikkeling 

bij Loctite gebeurt datagestuurd. 

Door de grote database met praktijkervaringen 

kan Loctite heel snel speciale 

harsen ontwikkelen, afgestemd op 

specifieke eigenschappen die de klant 

zoekt. “We hebben algoritmen om snel 

te kunnen formuleren.” Dat gebeurt in 

drie 3D printcentra verspreid over de 

wereld waar direct de testen gedaan 

worden en de instellingen voor de 

gangbare DLP en LCD printers worden 

ontwikkeld. 

Kinderschoenen 

Maarten Adolf denkt dat momenteel 

amper 10% van het potentieel van DLP 

en LCD 3D printen wordt benut. “De 

markt staat echt nog in de kinderschoenen. 

De techniek is nog lang niet 

overal bekend. Er is een oceaan aan 

klanten die nieuwe mogelijkheden zoeken 

en die we kunnen bedienen, maar 

de oplossing is nog niet bekend bij de 

eindafnemer.” De manier van denken, 

dat men producten anders dan met 

CNC frezen of spuitgieten kan maken, is 

nog niet breed ingebed. Maarten Adolf 

ziet dat nu er turn key oplossingen 

komen, inclusief het design voor additive 

manufacturing, sectoren zoals de 

dentale industrie maar ook de sieraden 

industrie, overstag gaan. De gezondheidszorg 

is volgens hem de volgende 

markt die komt. Daar gaat het zeker om 

mass customization. In de elektronica 

industrie ziet hij eveneens veel toepassingen. 

Persoonlijke beschermingsmiddelen 

zijn ook een toekomstige 

groeimarkt. 

Benelux: veel geblaat weinig wol 

Als Europees senior busines development 

manager 3D printen voor Henkel 

ziet Maarten Adolf momenteel vooral in 

Midden- en Zuid-Duitsland, in het noorden 

en oosten van Frankrijk, in Italië, 

Noord Spanje, Tsjechië en Turkije de 

3D printindustrie sterk groeien. “Daar 

gebeurt het.” De Benelux blijft volgens 

hem achter. “Daar wordt veel gepraat 

maar weinig gedaan.” Het succes in 

onder andere Duitsland komt volgens 

hem doordat 3D printen daar wordt opgepakt 

door bedrijven die ook andere 

technieken, zoals spuitgieten en CNC 

frezen, in huis hebben, naast andere 

3DF printtechnieken zoals MJF en FDM. 

“Dat is de beste combinatie omdat je 

dan het juiste antwoord krijgt. Daarvoor 

is multi technologie belangrijk. 

Een club die zegt wij gaan 3D printen 

naar de industrie brengen, kan nooit de 

juiste benchmark doen, wel als je alle 

technologieën in huis hebt.” 

Dit artikel is tot stand gekomen in samenwerking 

met 

Seido Solutions 

3D print servicebedrijf. 


Halter gaat robotcellen 

bouwen voor 

DN Solutions 

Halter CNC Automation gaat 

automatiseringsoplossingen 

bouwen voor DN Solutions. 

De Koreaanse machinebouwer 

zal de robotlaadsystemen 

wereldwijd mee verkopen 

met de CNC-machines. 

Tijdens de AMB in Stuttgart 

wordt de samenwerking bekendgemaakt. 

Bezoekers van de huisshow kregen het 

nieuws al voor de zomervakantie te 

horen. Na de deal met Titans of CNC 

is het de tweede samenwerkingsovereenkomst 

die Halter CNC Automation 

binnenhaalt. DN Solutions wil met de 

robotcellen van de Nederlandse fabrikant 

zowel inspelen op de wereldwijde 

vraag van klanten naar laagdrempelige 

automatisering alsook op de behoefte 

in de markt om bij één partner de totale 

oplossing te kopen. Onlangs heeft de 

Nederlandse system integrator 50 verkoopmedewerkers 

van de Amerikaanse 

dealer van DN Solutions getraind in de 

robotsystemen. Daar verwacht men net 

als van de samenwerking met Titans 

veel spin off. Het Nederlandse bedrijf 

introduceert overigens op de AMB een 

nieuw product dat automatisering nog 

laagdrempeliger maakt. 

PFAS-verbod bedreiging 

voor CNC-machines? 

Het eventuele PFAS-verbod 

waar de Europese Unie 

aan werkt, kan vergaande 

consequenties hebben 

voor de werktuigmachinebouwindustrie. 

Dat schrijft 

de Duitse koepelorganisatie 

VDW in haar jaarverslag. 

Nieuw softwareplatform 

voor Cubebox 

De Turkse fabrikant van de 

Cubebox automatiseringsystemen 

Tezmaksan Robot 

Technologies presenteert 

tijdens de AMB een volledig 

nieuw softwareplatform. 

Daarnaast werkt men aan een palletsysteem 

voor de compacte robotcellen 

die in Nederland door Limas 

worden verkocht. Tezmaksan heeft de 

ontwikkeling van het nieuwe softwareplatform 

volledig in eigen hand 

genomen. Het moet de basis worden 

om de automatiseringsmogelijkheden 

in de komende jaren verder uit te 

breiden. Dankzij de nieuwe software zal 

onder andere pallethandling toegevoegd 

worden aan een aantal oplossingen. 

Men kan dan verschillende jobs 

onbemand achter elkaar afwerken. De 

palletbelading zal dan gecombineerd 

worden met de huidige ladekasten, 

zodat producthandling mogelijk blijft. 

Op dit moment biedt de Cubebox in de 

grotere varianten al de mogelijkheid 

om in elke lade een ander product te 

plaatsen en eventueel een gripper te 

wisselen. 

PFAS is essentieel voor tal van producten, 

onder andere in zeer sterke 

afdichtingen en in glijlagers. In het 

jaarverslag laat de VDW een expert 

van James Walker aan het woord. Hij 

zegt dat fluorhoudende materialen 

de enige flexibele materialen zijn die 

langdurig bestand zijn tegen chemische 

corrosie en hoge temperaturen. 

Fluorelastomeer afdichten kennen 

bovendien een kleiner stick-slip effect 

dan andere elastomeren en hebben 

minder neiging om te gaan plakken. 

Dat laatste zou onderhoud aan machines 

bemoeilijken. Een totaal verbod 

zou de productie van high performance 

technologie, zoals hoogwaardige 

CNC-machines, in de EU belemmeren. 

Dit kan ertoe leiden dat fabrikanten 

hun productielocaties verplaatsen 

naar buiten de EU, waarschuwt de 

VDW. De VDW pleit daarom voor een 

meer genuanceerde en op daadwerkelijke 

risico’s gebaseerde toepassing 

van REACH-wetgeving. 


AM Bootcamp: 

doorloop de 5 

stappen van 

het AM-proces 

Additive Manufacturing 

Unieke kans 

om kennis op 

te doen van 

AM-experts 

tijdens 

AM for 

Production 

AM for Production 

AM for Production vindt op 2 

oktober plaats bij Mikrocentrum 

in Veldhoven. Deelname 

aan de dag kost (inclusief 

deelname aan de AM Bootcamp) 

€ 95 per persoon. Hier 

vind je het volledige programma 

en alle verdere details. 

AM for Production gaat dit jaar door in een nieuw concept. Dat is vooral gericht op 

kennisoverdracht richting het mkb-maakbedrijf dat nog open vragen heeft omtrent 

additive manufacturing of klaar is om de volgende stap te zetten. In een dag met 

presentaties, demo-opstellingen en een AM Bootcamp doorlopen de deelnemers 

alle vijf de stappen van het AM-proces. Dat levert inzicht op in hoe je tot een stabiel 

AM-proces voor serieproductie komt. 

“Additive manufacturing is geen simpel 

proces. Er zijn meer dan 70 factoren 

die invloed hebben op de kwaliteit van 

het werkstuk. Om het proces voorspelbaarder 

te maken, is samenwerking 

essentieel. We moeten bereid zijn kennis 

te delen, dan kunnen we het AM-proces 

beter voorspellen.” Met deze woorden 

legde Harry Kleijnen, directeur-eigenaar 

van AM consultancybureau KIamco, 

tijdens Manufacturing Technology 

Conference precies de vinger op de zere 

plek. OEMs zoals ASML willen meer 3D 

geprinte onderdelen inzetten, maar 

additive manufacturing is als proces nog 

onvoldoende stabiel en voorspelbaar om 

vooraf de kwaliteit te kunnen garanderen 

zoals bij andere technieken. 

Eigenschappen tijdens proces bepaald 

Additive manufacturing wijkt, naast 

de laagsgewijze opbouw, namelijk op 

één essentieel punt wezenlijk af van 

andere productietechnieken, zoals 

CNC-verspanen. Dit is dat de materiaaleigenschappen 

voor een aanzienlijk deel 

tijdens het proces ontstaan. Om naar 

serieproductie en dus een consistente 

kwaliteit te gaan, is proceskwalificatie 

nodig. “Voor additive manufacturing is 

er niet één succesfactor. Iedere partij 

in de keten heeft zijn eigen sterktes. 

Als die op elkaar aansluiten, kunnen 

we de grenzen gaan verleggen”, zegt 

Maarten van Dijk van Additive Center. 

Voor de kwaliteitsborging in het proces 

bestaat geen one trick pony oplossing, 

meent Bart de Vries, AM Technologist bij 

NTS. Er zijn data van de machine, maar 

designverificatie is net zo belangrijk, net 

als de certificaten van het poeder. Zelfs 

de manier waarop je je printjob inricht, 

heeft invloed op de eindkwaliteit. De 

ISO 5920 standaard voor AM-delen - van 

poeder tot part - biedt houvast. Maar er 

is meer nodig. “In de toekomst zullen 

we data van alle processtappen moeten 

koppelen en analyseren om de uitkomst 

te voorspellen”, zegt de AM-specialist van 

de hightech toeleverancier. 

Bootcamp AM 

Deze verschillende processtappen 

komen aan bod in de AM Bootcamp 


tijdens AM for Production. Hexagon/In 

Summa, Additive Industries, IconPro 

(fabrikant 3D metaalprinters), Additive 

Center en Mikrocentrum hebben 

het initiatief voor deze AM Bootcamp 

genomen. Deze is geïntegreerd in 

AM for Production, het AM-event 

van Mikrocentrum dat dit jaar in een 

nieuw concept door gaat. De nadruk 

ligt vooral op kennisoverdracht. Daar 

is in de hightech waardeketen op dit 

moment de grootste behoefte aan. 

“Onze doelstelling als Mikrocentrum is 

nieuwe technologie onder de aandacht 

te brengen en de mensen bij elkaar 

brengen rondom zo’n technologie, 

zoals in dit geval additive manufacturing”, 

zo zegt Bart Kooijmans, manager 

Precision Technologies bij Mikrocentrum. 

Hij merkt dat op dit moment in 

de precisieketen een discussie gaande 

is over de toepasbaarheid van additive 

manufacturing. Moet je als maakbedrijf 

meegaan in de trend en investeren? Of 

kun je het feitelijke 3D printen beter 

uitbesteden? En als je het zelf gaat 

doen: waar moet je rekening mee 

houden buiten de investering in de 

AM-technologie zelf? En wat kan wel en 

wat kan niet? En vooral: hoe kom je tot 

een stabiel en voorspelbaar proces om 

de stap naar serieproductie te zetten? 

Bart Kooijmans: “Over deze vragen 

laten we zowel in de AM Bootcamp als 

’s middags in de lezingen de experts 

aan het woord, met als doel dat de 

deelnemers een beter beeld krijgen van 

het hele AM-proces om vervolgens voor 

hun eigen onderneming de juiste keuze 

te maken.” 

Vijf stappen 

De AM Bootcamp neemt de deelnemers 

in vijf stappen door het hele AM-proces. 

Van Product Design & Engineering via 

Product Development & Manufacturability 

naar Quality Inspection, Quality 

Assurance naar Knowledge Management. 

Alle deelnemers aan AM for 

Production doorlopen deze vijf stappen 

(Stations). Niet allemaal in dezelfde 

volgorde, want de groepen blijven klein 

zodat er veel ruimte is voor interactie 

tussen de deelnemers en de sprekers. 

Dit zijn AM-experts van Hexagon, 

Additive Industries, iconPro en Additive 

Center. In sessies van 25 minuten 

pakken ze een van de vijf stappen in 

het proces onder de loep. “’s Middags 

kunnen de deelnemers die nog vragen 

hebben één op één gesprekken met de 

verschillende experts voeren”, verduidelijkt 

Bart Kooijmans de werkwijze 

van de AM Bootcamp. Met deze aanpak 

krijgen eigenaren, productiemanagers, 

engineers en anderen uit de precisieketen 

de kans om antwoord te krijgen 

op hun vragen over additive manufacturing. 

AM-plannen van KLM en ASML 

In het middagprogramma worden de 

AM-ontwikkelingen geschetst bij twee 

Nederlandse bedrijven. Alejandro 

van Meer Cordon, Repair Development 

Engineer bij KLM Engineering 

& Maintenance, schetst als eerste de 

vitale rol die 3D printen speelt in de 

onderhoudsactiviteiten van KLM. Hij 

gaat dieper in op de impact die 3D 

printen op de verschillende afdelingen 

heeft; de uitdagingen die er zijn; toont 

praktische voorbeelden en schetst de 

visie die bij KLM leeft ten aanzien van 

3D printen. Daarna zal Hessel Maalderink 

van ASML de AM-roadmap van de 

chipmachinefabrikant schetsen. Welke 

zijn de drijvende krachten hierachter? 

En waar liggen voor een bedrijf als 

ASML de uitdagingen? Parallel aan deze 

twee tracks zijn er nog lezingen door 

K3D, het Europese 3DOP project en 

vanuit IAMM, het initiatief van enkele 

hogescholen om het mkb-bedrijf te 

ondersteunen bij de implementatie van 

additive manufacturing. 

Hightech toeleveranciers 

Met dit programma richt Mikrocentrum 

zich op de hightech toeleveranciers. 

“Onze focus ligt op de verspanende 

maakindustrie die twijfelt of ze de 

tiende CNC-bank binnen moeten halen 

of de eerste 3D printer”, zo schetst Bart 

Kooijmans de doelgroep van het event. 

“De hightech productiebedrijven die, 

mede onder druk van bedrijven die 

voorop lopen met AM-toepassingen 

zoals KLM en ASML, voor deze keuze 

staan.”

SolutionsMagazine-najaar24

You also want an ePaper? Increase the reach of your titles

Delete template?

Save as template?