Solutions Magazine - winter 2024

Winter 2024 

Solutions 

Magazine 

KWALITEITSDATA 

ALS BASIS VOOR 

PROCES- 

VERBETERING 

PAUL GREFEN: 

KETENS MOETEN 

ANDERS 

SAMENWERKEN 

KENNIS EN 

MINDSET SLEUTEL 

GROEI 3D PRINT 

INDUSTRIE 

DUURZAMER 

VERSPANEN 

VRAAGT OM 

DIGITALISERING 

Solutions Magazine powered by

INHOUD 

04 

08 

24 

20 

Powerhouse 

Azië verslaan 

PKD voor productiviteit 

Technology 

push 

Quality data 

benutten 

Professor Paul Grefen (TUe) 

ziet de Westerse maakindustrie 

als een David die het 

tegen Goliath opneemt, de 

Aziatische powerhouses. 

Alleen door slimmer te werken, 

kunnen we het winnen. 

Dat vergt heel nieuwe manieren 

van ketendenken en 

-samenwerken. Gaan 

bedrijven machines delen? 

Het gebruik van PKD gereedschappen 

wordt vaak over 

het hoofd gezien als maakbedrijven 

meer productiviteit 

willen. Onterecht, zo blijkt. 

3D printen is tot nog toe 

teveel technology push geweest. 

Daar waren de 

panelleden tijdens de discussie 

over de toekomst van 3D 

printen op de Kunststoffenbeurs 

het eens. Maar hoe nu 

verder? 

Coverfoto: klanten van 

TetraVision gebruiken de 

meetdata van de optische 

en CT-scanner voor procesoptimalisatie. 

AI speelt een 

alsmaar grotere rol bij het 

Belgische bedrijf. 

AM-Flow in Eindhoven ziet 

bredere toepassingen voor de 

AM Quality die in 5 seconden 

een full spherical scan maakt. 

Pagina 38 

2 SOLUTIONS MAGAZINE Winter 2024 CNC-verspanen | Additive Manufacturing

David en Goliath 

41 

Duurzaam 

verspanen 

Als de verspanende industrie 

wil verduurzamen, is digitalisering 

onmisbaar. Dat zegt 

professor Hans 

Christian Möhring (Fraunhofer 

IPA). Gemakkelijk wordt het 

niet. Want wat is de correlatie 

tussen de CO2 emissie en de 

bewerkingstijd? 

16 

Mill-turn bij 

Makino 

De engineers bij Makino zijn 

om: op de AMB presenteerde 

de Japanse machinebouwer 

voor het eerst een mill-turn 

machine. Hoe denkt Makino 

de balans te vinden tussen 

nauwkeurigheid en productiviteit? 

De problemen in de West-Europese auto-industrie 

staan niet op zichzelf. Trumpf waarschuwt inmiddels 

ook dat het last heeft van met name Chinese 

fabrikanten van lasersnijmachines. Niet exclusief in 

het onderste marktsegment. Als Trumpf dit merkt, 

waarom zouden andere Europese machinebouwers 

daar dan geen last van hebben? Het kwaliteitslabel 

Made-in-Europe is niet langer genoeg om te 

kunnen exporteren. In deze editie maakt professor 

Paul Grefen van de TUe de vergelijking met David 

en Goliath. De veel kleinere David wist de reus te 

verslaan door slimmer te zijn. Dat moet volgens 

de Eindhovense hoogleraar ook de aanpak van de 

Nederlandse industrie zijn. Slimmer werken om 

de concurrentie met de Aziatische powerhouses 

aan te kunnen. Want nu roert alleen China zich 

op de volwassen markten met producten die in 

West-Europa heel goed inzetbaar zijn. India zal dit 

voorbeeld volgen. Niemand ontkomt dus aan smart 

industry. Nu het herstel bij ASML langer op zich laat 

wachten, hebben bedrijven de tijd stappen op het 

vlak van digitalisering en automatisering te zetten. 

Maar ja, in deze zwakke markt zullen de investeringsbudgetten 

wel bevroren worden. Bedenk dan 

wel dat de maakbedrijven die wel investeren in 

automatisering en digitalisering straks klaar zijn als 

de markt herstelt. Wie afwacht, loopt dan achter de 

feiten aan. 

Veel leesplezier, 

Franc Coenen 

Colofon 

Solutions Magazine is het kwartaalmagazine voor de lezers 

van Made-in-Europe en 3D Print magazine. Het magazine 

wordt verspreid in de hightech maakindustrie in Nederland 

en Vlaanderen. Overname van artikelen enkel na toestemming 

van de uitgever. 

Franc Coenen Publiciteit 

Schuttersdreef 72 

6181 DS Elsloo 

Telefoon: +31 46 4333 123 

Redactie: 

Franc Coenen e.a. 

franc.coenen@made-in-europe.nu 

Foto’s: 

Franc Coenen / ChatGTP / Pixabay / TUe / Silberhorn / 

TetraVision / Mapal / Heller / Mikrocentrum / Beijing 

Jingdiao / Ceratec / AM-Flow / Zeiss / e.a. 

3D Printen | Smart Industry SOLUTIONS MAGAZINE Winter 2024 3

Slim werken het 

recept om te 

winnen van 

Aziatische 

powerhouses 

Supply chains 

Geen enkel Westers bedrijf is opgewassen tegen de powerhouses 

die China en India zijn. En met concurreren op kwaliteit 

gaan we het op den duur ook niet winnen. Wat dan? 

Customer Outcome Management, zegt professor Paul Grefen 

van de TUe. De beste dienstverlening aan de klant leveren, 

niet tegen de laagste prijs, wel tegen een redelijke prijs en 

altijd met de beste kwaliteit. 

Om een hechtere relatie met de klant te bouwen, 

moet de maakindustrie supply chains inwisselen 

voor demand chains. Dat vereist flexibele 

samenwerking. De vaste relatie met een toeleverancier 

wordt losgelaten. Flexibel kunnen reageren 

op de klantvraag vergt outside-in denken, 

anders dreig je in de valkuil van efficiency, lean 

en six sigma te vallen. “En daarmee gaan we de 

internationale oorlog in Nederland niet winnen”, 

zegt professor Paul Grefen, hoogleraar Informatiesystemen 

Architectuur aan de TU Eindhoven. 

Professor Paul Grefen: andere 

samenwerkingsvormen in de 

keten nodig 

Slim spelen 

Flexibel samenwerken in de waardeketens en 

supply chains is voor Paul Grefen een gegeven 

dat allengs belangrijker wordt. Hij 

vergelijkt de positie van de Nederlandse 

en West-Europese industrie ten opzichte 

van die in landen als China en India wel 

eens met het bijbelverhaal over David en 

Goliath. De herdersjongen David zonder 

gevechtservaring versloeg de reus 

Goliath door het slim te spelen. Tegen de 

powerhouses die China en India zijn, is 

qua prijsstelling geen Westers bedrijf opgewassen. 

De ‘economy of scale’ die bedrijven 

in deze landen kunnen realiseren, 

is onbereikbaar voor de meeste West-Europese 

organisaties. “En de voorwaarden 

waaronder zij kunnen opereren, willen 

wij hier niet”, voegt Grefen daar nog aan 

toe. Hij doelt dan op arbeidsomstandigheden 

en omgang met het milieu. Waar 

we het nu misschien nog op kwaliteit 

winnen, krijgen die landen ook steeds 

betere machines. “Concurreren op 

kwaliteit alleen, daarmee gaan we het op 

de lange duur niet winnen”, concludeert 


De rol van platformen 

Voor effectief Customer Outcome 

Management is flexibele samenwerking 

in de ketens essentieel. Hoewel 

platformen deze flexibele samenwerking 

kunnen ondersteunen, 

vindt Paul Grefen het belangrijk om 

te zorgen dat niet één dominante 

partij de markt overneemt. Sjors 

Hooijen, CEO van Tech2B, merkt 

op dat de toeleveringsketens in de 

Nederlandse en Europese industrie 

ingrijpend veranderen. Digitalisering 

wordt essentieel voor alle betrokkenen, 

inclusief de kleinere spelers. 

Platformen zullen een cruciale rol 

spelen in het faciliteren van digitale 

communicatie. 

hij dan ook. 

Wat wil de klant echt? 

Als we iets willen ondernemen tegen de 

druk vanuit die landen, moeten we het 

anders doen. Totaal anders, beklemtoont 

Grefen: de beste dienstverlening 

aan de klant leveren, niet tegen de 

laagste prijs, wel tegen een redelijke 

prijs en altijd met de beste kwaliteit. 

Daar ligt de kans voor de Nederlandse 

industrie. Paul Grefen praat over Customer 

Outcome Management, de ultieme 

variant van Customer Intimacy. “Ga 

met de klant praten wat hij wil en lever 

een product waarbij je ook tijdens het 

gebruik van dit product met de klant 

Als jij GenAI gebruikt die gebouwd is op 

basis van globale kennis, kan je concurrent 

met dezelfde vragen dezelfde antwoorden 

krijgen 

blijft samenwerken.” Dat gaat verder 

dan de klant een product laten configureren. 

Het gaat zelfs nog verder dan 

de klant laten betalen voor een service, 

het zogenaamde pay-per-use model. 

Paul Grefen geeft het voorbeeld van 

een vliegtuigmotor die een bedrijf als 

Rolls-Royce bouwt. De luchtvaartmaatschappij 

die het vliegtuig gebruikt, is 

helemaal niet geïnteresseerd in het 

bezit van de motor maar in de verplaatsing 

van A naar B. “En eigenlijk alleen 

als de motor precies voldoet aan de 

specs en als hij helpt het vliegtuig op 

tijd op de bestemming te laten aankomen”, 

vult Grefen aan. Pay-per-outcome 

heet dit model. “Je betaalt dan 

voor de mate waarin de motor voldoet 

om jouw doelen te halen.” Juist met 

dit soort modellen kan de Europese 

industrie zich verweren tegen de grote 

productieclusters in Azië, die het vooral 

van het ‘economy of scale’ model moeten 

hebben. 

Anders en holistisch denken 

De nieuwe manier van werken vraagt 

een flexibele samenwerking op alle 

niveaus; holistisch denken zowel in als 

buiten de organisatie. Paul Grefen heeft 

hiervoor het BOAT-model bedacht. 

Dit is een raamwerk voor de business, 

de organisatie, de architectuur en de 

technologie. Dit zijn de vier invalshoe- 


ken van waaruit je je business vormt: welke business wil je, 

welke organisatie past daarbij, hoe ziet de structuur van je 

systemen eruit en welke technologie heb je daarbij nodig? 

Waar de bedrijven nu nog zijn vastgeroest in waardeketens 

en supply chains, moeten volgens Paul Grefen deze netwerken 

veel dynamischer worden. “Je moet het ecosysteem 

waar je in zit voortdurend evalueren en wisselen afhankelijk 

van het domein waar je in opereert. Dat gebeurt veel te 

weinig.” Als machinebouwer bijvoorbeeld moet je telkens 

opnieuw bekijken wie de beste partners zijn om mee samen 

te werken. Alleen zo kun je inspelen op de dynamiek van de 

markt vanwege veranderende klantwensen, standaarden en 

regulering. “Het BOAT model helpt je je business propositie 

te bepalen om snel te kunnen schakelen tussen toeleveranciers 

en serviceproviders en klantprofielen zonder dat het 

pijn doet.” 

Kleine specialisten vormen één groot geheel 

De Eindhovense hoogleraar denkt dat juist de Nederlandse 

maakindustrie met z’n vele kleine maar vaak gespecialiseerde 

bedrijven zich goed leent voor zo’n dynamisch model. 

“Als kleine bedrijven slim samenwerken, vormen ze samen 

één dynamische grote speler. Net als bij David en Goliath 

Met pay-per-outcome 

verweren tegen 

productieclusters 

in Azië 

wint dan de slimme David. Want ook voor het kleine bedrijf 

is het dom en compleet zinloos om alleen in te zetten op 

efficiency.” De dynamische samenwerkingen die Paul Grefen 

voor ogen heeft, kunnen alleen gedijen in gedigitaliseerde 

ketens. “Dit kan alleen in een digitale wereld.” Platformen 

kunnen daar een belangrijke rol in spelen. Digitale netwerken 

waarin je de competenties van de partijen bijhoudt, 

zodat je makkelijker kunt kiezen met welke partij je gaat 

samenwerken. De platformen faciliteren ook de digitale communicatie 

in deze ketens. Wil je namelijk overgaan van een 

supply chain model naar een demand chain model, moet je 

geen simpele bestellingen meer plaatsen, maar met je leverancier 

samenwerken op basis van digitale communicatiekanalen. 

Hij geeft hierbij de voorkeur aan de vendor-neutrale 

netwerken die ecosystemen ondersteunen, zoals Tech2B 

(waar hij als mentor bij betrokken is) boven de platformen 

die de markt proberen over te nemen. 

Voorkom dat één platform gaat domineren 

Hij plaatst hier een stevige waarschuwing: de maakindustrie 

moet voorkomen dat één platform de markt gaat domineren, 

zoals Booking.com de reisindustrie heeft overgenomen. 

“De dikke winst gaat dan naar het dominante platform en 

je komt van de regen in de drup.” Hij blijft liever ver weg van 

deze grote dominante transactie-georiënteerde platformen, 

al beseft hij dat zowel het verdienmodel als de waardepropositie 

van een platform voor de ondersteuning van hele ecosystemen 

ingewikkeld is. “Want de meeste klanten denken 

heel plat: goedkoop inkopen en zo veel mogelijk verkopen.” 

Dan gaat het mis. Het gaat juist om de samenwerkingsverbanden 

die een platform faciliteert. 


Paul Grefen is van huis uit informaticus. Aan de Universiteit 

Twente, waar hij begin jaren negentig promoveerde, heeft 

hij bij de faculteit Computer Science gewerkt om daarna een 

tijdje als onderzoeker aan Stanford University aan de slag 

te gaan. In die jaren is hij steeds meer opgeschoven richting 

de grens tussen IT en Technische Bedrijfskunde, wat hem in 

2003 een aanstelling opleverde als hoogleraar 

Informatiesystemen Architectuur aan de TU/e. 

De tijd dringt 

Paul Grefen beseft dat zijn ideeën deels haaks staan op wat 

gangbaar is in de industrie. Maar als we van binnen naar 

buiten blijven denken, gaan we de concurrentie met de 

Aziatische spelers verliezen. Hier wringt het niet alleen in 

Nederland maar in heel Europa. “We denken nog te zeer 

in termen van eerst de binnenkant van het bedrijf op orde 

maken en dan de buitenkant. Als we de kracht willen bouwen 

zodat we Goliath verslaan, moeten we samenwerken. 

Dan moet je outside-in gaan denken. In je uppie ga je er niet 

komen.” De tijd hiervoor dringt. Paul Grefen herinnert zich 

een discussie in 1995 met de Nederlandse muziekindustrie, 

toen net de digitale muziek begon op te komen. “Men 

geloofde niet dat de markt ging veranderen. Inmiddels zijn 

de meeste platenzaken failliet.” Daarna is ook in enkele jaren 

tijd de reiswereld op z’n kop gezet. En denk niet dat GenAI de 

oplossing gaat bieden, waarschuwt hij. “Iedereen praat over 

GenAI. Maar als jij GenAI gebruikt die gebouwd is op basis 

van globale kennis, kan je concurrent met dezelfde vragen 

dezelfde antwoorden krijgen en is het concurrentievoordeel 

weg.” Sterker nog, zo waarschuwt Grefen: de kennis waarmee 

Westerse bedrijven zich onderscheiden, brengen ze nu 

volop in ChatGTP waar ook de fabrikant in andere 

werelddelen toegang tot heeft. 

Dit is een enigszins bewerkte versie van het eerdere artikel dat 

Made-in-Europe samen met Tech2B maakte 

voor de serie In gesprek met Industrieleiders 

op het Tech2B platform 

Shared facilities in de 

maakindustrie 

Customer outcome management kun je als ultieme vorm 

van customer intimacy ook toepassen in de machine-industrie 

denkt Paul Grefen. Het leidt tot heel nieuwe businessmodellen 

en ook samenwerkingsverbanden in de maakindustrie. 

Hij maakt de vergelijking met de 2D printindustrie, 

waar de systemen dusdanig complex en kostbaar zijn geworden 

dat er gewerkt wordt met het shared facility model. 

Een service provider bouwt zo’n shared facility center 

waar klanten er gebruik van kunnen maken en per gebruik 

afrekenen. “Waarom zou iedereen een hoogwaardige freesmachine 

kopen wanneer je als cluster een shared facility 

kunt neerzetten? Dan krijg je economy of scale doordat 

meer bedrijven de hoogwaardige freesmachine kunnen 

gebruiken”, legt hij uit. Er zijn verschillende partijen die dit 

initiatief zouden kunnen nemen: fabrikanten, service providers 

maar ook een Koninklijke Metaalunie als brancheorganisatie, 

oppert Grefen. Of een regionaal bedrijvencluster. 

“We zien elkaar nu nog als concurrent maar we kunnen ook 

samenwerken.” Qua verdienmodel zou je dan aan abonnementen 

kunnen denken, of contracten voor een aantal uren 

gebruik. In een aantal markten komt deze ontwikkeling op 

gang, onder andere in de zorg waar ziekenhuizen gezamenlijk 

de allernieuwste en peperdure scanners gebruiken. Het 

initiatief hiervoor komt vaak van de fabrikanten, omdat 

de machines zo complex en duur worden dat ze anders de 

markt kwijtraken. 


PKD als oplossing voor 

meer productiviteit 

Slimmer produceren 

Niet alleen met machines 

en freesstrategieën kun je 

de productiviteit verhogen. 

Ook met gereedschappen. 

Dat vergeten mkb-maakbedrijven 

nog wel eens. Niet 

voor niets zetten zowel de 

luchtvaart-, medische- als 

automobielindustrie steeds 

vaker PKD gereedschappen 

in voor het verspanen van 

aluminium. 

Tijdens het eerder dit jaar bij Makino 

gehouden Aerospaceforum presenteerde 

Mapal het PKD gereedschap 

als een van de drie bouwstenen voor 

een hogere productiviteit, wat in de 

luchtvaartindustrie nodig is om aan 

de groeiende vraag naar vliegtuigen te 

voldoen. Tot 2041 heeft de wereld zo’n 

39.490 nieuwe vliegtuigen nodig, deels 

als vervanging maar vooral omdat het 

wereldwijde vliegverkeer blijft groeien 

en er dus meer vliegtuigen nodig zijn. 

In deze sector wordt veel aluminium 

verspaand. Alfred van Meegen, sales 

engineer bij Laagland, kijkt er niet gek 

van op dat een gereedschappenfabrikant 

als Mapal de vraag naar PKD 

gereedschappen voor de verspaning 

ziet toenemen. “Je haalt met deze 

gereedschappen een factor drie tot 

vier keer hogere toerentallen vergeleken 

met een hardmetalen frees. Als 

je aluminium gaat bewerken met PKD 

gereedschappen, kun je de bewerkingstijd 

echt verkorten en de kwaliteit 

van het bewerkte oppervlak significant 

verhogen.” 

Aluminium droog bewerken 

Mapal heeft in 2019 de Zuid-Koreaanse 

producent van PKD en PcBN halffa- 


Gereedschappen dikwijls 

over het hoofd gezien in 

zoektocht naar grote 

spaanvolumes 

Een PKD frees die juist geëigend is voor 

kleinere series is de FaceMill Diamond ES, 

een aangepaste versie van een bestaand 

gereedschap. Waar de oorspronkelijke 

vlakfrees 12 snijkanten heeft, beschikt de 

nieuwe er over 5. 

Foto links: Laagland liet 

tijdens de TechniShow 

afgelopen voorjaar de 

verschillende PKD 

gereedschappen van 

Mapal zien. 

bricaten overgenomen. PKD staat voor 

polykristallijn diamant, een synthetische 

diamant. PKD is naast harder ook scherper 

te slijpen/eroderen ten opzichte van hardmetaal 

waardoor snijkrachten afnemen, 

warmte-inbreng wordt gereduceerd en een 

hogere oppervlaktekwaliteit kan worden 

gehaald. Naast een standaard programma, 

met zowel standaard maar ook specifieke 

geometrieën voor bijvoorbeeld aluminium, 

heeft Mapal ook de mogelijkheid voor het 

vervaardigen van speciaal gereedschappen 

met PKD voor de (Nederlandse) hightech 

industrie. Hierdoor kan men bijvoorbeeld 

aluminium droog frezen. De langere standtijd 

vergeleken met een VHM frees maakt 

het financiële plaatje rond. De hogere gereedschapskosten 

worden hierdoor meer 

dan goed gemaakt. 

Composieten bewerken 

Mapal zet de PKD frezen ook in voor het 

bewerken van composietonderdelen, 

waaronder het boren van gaten voor de 

assemblage van de composietdelen in een 

vliegtuig met de zogenaamde rivet verbinding. 

Begin dit jaar heeft Mapal in Frankrijk 

het eerste competentiecentrum voor aircraft 

assembly buiten Duitsland geopend. 

In deze Global Organisation for Assembly 

(GOA) kunnen klanten testen doen en 

productieconcepten ontwikkelen. Bij de 

productie van een vliegtuig moeten zo’n 1 

miljoen gaten geboord worden in composietmateriaal, 

bestaande uit verschillende 

combinaties zoals aluminium met carbon 

vezels en glasvezelversterkte kunststoffen. 

Omdat er veel verschillende materiaalcombinaties 

zijn, zoals CFK & GFK- composieten, 

is er geen standaard oplossing. Van 

oudsher worden hiervoor volhard metalen 

snijpunten met PKD gecoate snijkanten gebruikt. 

Deze gereedschappen waren echter 

instabiel, op de overgang van PKD naar het 

volhard metaal was altijd het risico van een 

uitbraak. Door een gewijzigde boorgeometrie 

met een dubbelzijdige coating 

wordt de stabiliteit verhoogd, door het 

toepassen van een snijhoek van 115 graden 

centreert de boor zich vanzelf, en wordt 

delaminatie voorkomen. In de productie 


van helikopters heeft deze PKD boor een 60% langere standtijd 

vergeleken met de snijgereedschappen waarvan slechts 

één kant is gecoat met PKD. 

Medische en optische industrie 

Een derde markt voor de PKD gereedschappen is de medische 

technologie, onder andere manifolds voor beademingsapparatuur. 

Deze worden gefreesd uit aluminium met een 

laag gehalte Silicium. Voor de medische toeleveranciers is 

vooral de proceszekerheid in rond- en rechtheid doorslaggevend 

in de keuze voor PKD gereedschappen, naast de 

nauwkeurigheid van de bewerking ermee. Speciaal ontworpen 

snijkanten zorgen ervoor dat zich tijdens het bewerken 

geen bramen vormen die later los kunnen komen. Ook 

voor de composieten onderdelen van medische apparatuur 

gebruikt men de PKD frezen, mede omdat de bewerkingen 

veelal met één (speciaal) gereedschap gedaan kunnen 

worden. Mapal heeft ook PKD oplossingen ontwikkeld voor 

het zeer nauwkeurig en proceszeker frezen van glas voor de 

optische industrie. Hier gaat het bijna altijd om een speciaal 

gereedschap. 

Gepatenteerd snelwisselsysteem 

Tijdens de AMB in Stuttgart presenteerde Mapal een nieuwe, 

gepatenteerde bajonetsluiting voor 

verwisselbare freeskoppen. 

Gebruikers profiteren van eenvoudige bediening, een 

sterke en stabiele verbinding en optimale koeling. Het 

werkingsprincipe is eenvoudig: de verwisselbare kop 

wordt geplaatst, 90 graden gedraaid en vastgezet. Dit is 

aanzienlijk eenvoudiger dan bij een systeem met schroefdraad. 

Het bajonetsysteem bereikt een hoge stijfheid 

en een goede krachtverdeling dankzij de grote cilinderkopverbinding 

(aanlegvlak). Mapal presenteert ook een 

nieuw houderontwerp met een ring van koelkanaalboringen 

voor een groter koelvolume. Het koelmiddel wordt 

rechtstreeks naar de snijkanten geleid, wat de levensduur 

van de gereedschappen en de bewerkingskwaliteit verhoogt. 

De grotere stijfheid van de freeskoppen verbetert 

de vormen positietoleranties, oppervlakteruwheid en de 

standtijd. 

Met speciaal gereedschappen 

met PKD kan men aluminium 

droog verspanen 


Leadtime, kosten en 

duurzaamheid aanjagers 

voor 3D printen bij ASML 

Van de 100.000 onderdelen waaruit de EUV-machine van ASML is opgebouwd, zijn er momenteel 

zo’n 300 ge-engineerd voor additive manufacturing. Deze zijn daadwerkelijk in productie. Waren 

aanvankelijk de prestaties, de betrouwbaarheid en de maakbaarheid van de lithografie machines 

de belangrijkste redenen om te gaan 3D printen, stilaan worden andere factoren belangrijker 

als drijfveer. Kosten, leadtime en de milieu-impact doen ASML alsmaar vaker kiezen voor 

additive manufacturing. 

Zo heeft Hessel Maalderink, AM competence co-lead bij 

ASML, de AM-roadmap van de Veldhovense machinebouwer 

toegelicht tijdens AM for Production bij Mikrocentrum. Hij 

ziet een duidelijke verschuiving van de redenen waarom 

ASML meer AM-onderdelen in de machine wil. 

Titanium frame 

Als concreet voorbeeld noemde hij een titanium frame dat 

Hittech voor de chipmachinefabrikant produceert. Allereerst 

is er de doorlooptijd van 44 weken om het titanium 

smeedblok op de CNC-freesmachine te krijgen. “Met printen 

gaat het sneller”, aldus Maalderink. En dan is er nog eens 

de enorme hoeveelheid materiaal die verspaand wordt. In 

een wereld waarin de impact van producten op het klimaat 

alsmaar zwaarder weegt, wordt dit wel een issue. Hittech 

heeft daarom met partners het frame geprint en daarna met 

CNC-technologie nabewerkt. Hessel Maalderink: “Het is geen 

gemakkelijk project geweest. Maar we hebben het materiaalgebruik 

sterk weten te verminderen, de productietijd met 

70% gereduceerd en ook de kosten gereduceerd. 3D printen 

is niet altijd duurder.” 

Meer vertrouwen 

Van de 300 3D geprinte onderdelen in de ASML machine is 

het merendeel van metaal, vooral titanium en rvs. Ze worden 

geproduceerd met laser powderbed fusion technologie, 

de klassieke metaalprinttechnologie. Nu engineers meer 

vertrouwen krijgen in de belastbaarheid van de onderdelen, 

ziet Hessel Maalderink dat ze ook grotere componenten 

durven te gaan engineeren, die zwaarder belast worden, ook 

dynamisch. Naast titanium en rvs ziet hij toepassingen voor 

keramiek, onder andere vanwege de stabiele temperatuureigenschappen 

in de optische componenten van de machines. 

De uitdagingen 

De grote uitdagingen voor ASML zijn momenteel de kwaliteitscontrole, 

de materiaalkwalificatie en de capaciteiten om 

nieuwe designs te industrialiseren. Wat de kwaliteit betreft 

heeft ASML tegenwoordig zijn eigen standaard, de GSA 02- 

0001, gebaseerd op internationale AM-standaarden. Voor 

level 3 onderdelen, de meest complexe, eist ASML van de 

toeleverancier tevens per onderdeel een productieplan. De 

materiaalkwalificatie speelt vooral bij dunwandige producten. 

“99,5% dichtheid is goed maar er is een limiet als we 

naar dunwandige onderdelen gaan”, aldus Hessel Maalderink. 

Daarom zijn CT controles nodig om te controleren op 

porositeit en cracks. Tot slot zijn de capaciteiten in de supply 

chain om de productie van de AM onderdelen te industrialiseren 

een uitdaging voor ASML. “Dit vraagt veel samenwerking 

tussen de designer, de tier 1 supplier, het bedrijf dat 

de onderdelen daadwerkelijk print en het bedrijf dat de CT 

scan doet”, zegt Maalderink. Standaardisatie is hiervoor echt 

noodzakelijk. 


“3D printen heeft 

ook economies of 

scale nodig” 

3D printen 

Het nieuwe 3D print servicebedrijf 

Manuevo, ontstaan 

uit het failliete Shapeways, 

wil weer zo snel mogelijk de 

machinebezetting terug op 

het oude niveau krijgen. Want 

economies of scale gelden in 

de 3D print industrie net zo 

hard als in andere sectoren van 

de maakindustrie, meent Jules 

Witte, COO bij Manuevo. Als je 

volume hebt en toegevoegde 

waarde levert door de klant in 

zijn processen te ondersteunen, 

kun je met 3D printen een 

goede boterham verdienen. 

Aan de buitenkant zijn alle naambordjes 

van Shapeways vervangen door de 

nieuwe naam Manuevo. Enkel in de 

vergaderruimte hangt nog het oude logo 

aan de muur. “Misschien komt de naam 

nog terug”, zegt Jules Witte, Chief Operations 

Officer bij het Eindhovense 3D print 

servicebedrijf, dat afgelopen zomer de 

Jules Witte (COO Manuevo) 

over de nieuwe aanpak om de 

3D printmarkt verder 

te laten groeien 

activiteiten van het failliete Shapeways 

heeft overgenomen. De zomermaanden 

zijn een roller coaster geweest voor het 

team van de Eindhovense vestiging van 

Shapeways. Voor de meesten kwam het 

faillissement in juni als een donderslag 

bij heldere hemel. Jules Witte zag het al 

eerder aankomen. Het management in 

New York zocht al een poos een strategische 

overnemer voor de printactiviteiten. 

Het huidige team van Manuevo heeft 

zelfs ter elfder ure een bod uitgebracht 

om het faillissement af te wenden. 

Tevergeefs. 

Heel gezond bedrijf 

Uit de cijfers die de curator in het faillissementsverslag 

heeft opgenomen, blijkt 

dat het Eindhovense bedrijf de afgelopen 

jaren op één jaar na een goede winst 

draaide. “Het bedrijf was kerngezond”, 

zegt Jules Witte. Het faillissement heeft 

in zijn ogen dan ook niks van doen met 

de 3D print business maar eerder met de 

koerswijziging van het moederbedrijf enkele 

jaren geleden. Na de beursgang - via 

een fusie met het lege beursfond Galileo 

- is in de VS een spuitgietbedrijf gekocht, 

evenals een 3D printbedrijf. Hierin werden 

de Amerikaanse printactiviteiten van 

Long Island ondergebracht. Daarnaast 

heeft Shapeways met het geld van de 

SPAC een projectmanagement tool 

voor 3D printbedrijven gekocht en een 


oker, MFG.com, à la Thomasnet van 

Xometry. Uit het online platform met 

de softwaretool zou de groei moeten 

komen. In februari kondigde het bedrijf 

nog aan een instant quoting portal voor 

CNC-bedrijven te lanceren. Maar in drie 

jaar tijd was er geen groei en vloeide 

alle geld dat in het printbedrijf werd 

verdiend naar het moederbedrijf. 

Doorstart in Manuevo 

De afloop is bekend. Jules Witte heeft 

samen met zijn Eindhovense collega’s 

Tiago Sao José en Job van de Laar én 

de twee voormalige oprichters van Shapeways, 

Marleen Vogelaar en Robert 

Schouwenburg, beiden in New York 

wonend, de Eindhovense boedel overgenomen 

en een doorstart gemaakt 

onder de vlag van Manuevo. Inmiddels 

zijn veel klanten teruggekeerd en is 

ongeveer de helft van het team in Eindhoven 

weer aan de slag. Jules Witte: 

“Klanten die we benaderd hebben, 

geven aan te willen blijven; andere 

keren terug en zeggen blij te zijn met 

de stabiele kwaliteit die ze van ons gewend 

zijn.” Stap voor stap wil het team 

de activiteiten weer gaan uitbreiden, 

zodat alle 3D printers in Eindhoven 

weer volop draaien. Met de Amerikaanse 

curator wordt onderhandeld over de 

overname van de Amerikaanse productievestiging 

en de naam. “Het grootste 

Waarde toevoegen als 

3D printbedrijf betekent dat je de 

klant ondersteunt in diens 

processen. Dat vergt een 

relationship driven benadering 

deel van onze omzet komt uit de VS. 

Onze uitdaging is de klanten daar goed 

te blijven bedienen en ondertussen de 

markt in Europa te ontwikkelen”, aldus 

Jules Witte. Het nieuwe management 

weet hoe de Amerikaanse fabriek competitief 

te krijgen. Op lange termijn zou 

daar dan geprint kunnen worden voor 

de Amerikaanse markt; voorlopig nog 

niet omdat de bezetting in Eindhoven 

omhoog moet. Jules Witte vindt het 

beeld van additive manufacturing dat 

wel eens is geschetst, namelijk in elke 

stad een 3D print center, nog een brug 

te ver. “Misschien over tien jaar. Maar 

op dit moment zijn de investeringen zo 

hoog dat je volume nodig hebt om de 

kosten te dekken. Misschien kun je met 

andere technieken, zoals FDM en SLA, 

wel lokaal produceren. Onze technieken 

zijn te dure investeringen hiervoor.” 

Economies of scale belangrijk 

Hoewel additive manufacturing in 

de markt is gezet met de belofte van 

distributed manufacturing, denkt Jules 

Witte dat economies of scale in deze 

sector net zo zeer gelden als in andere 

sectoren van de maakindustrie. “Als 

je je productie goed inricht volgens 

operational excellence kun je met 3D 

printen een goede boterham verdienen.” 

In Eindhoven is het bedrijf zover. 

De productiekosten liggen er lager dan 

in de VS. Dat komt met name door de 

mate van automatisering die men in 

Eindhoven in de loop van de jaren heeft 

bereikt. Dit blijft belangrijk omdat een 

deel van de stappen in het AM-proces 

handwerk vergt. Door die stappen, 

zoals het ontpoederen of het lakken, 

zoveel mogelijk te automatiseren, krijg 

je de kosten onder controle. Er is nog 

een tweede, minstens zo belangrijke 

reden om te automatiseren: de variatie 

en de complexiteit zoveel mogelijk 

uit het proces halen. De Eindhovense 

Shapeways vestiging was onder andere 

automotive gecertificeerd. Manuevo 

werkt er aan deze certificering over te 

kunnen nemen. Deze certificering geeft 

al aan dat het kwaliteitsmanagement 

gestoeld is wat in de automotive industrie 

gangbaar is. Jules Witte vindt dit 


een essentiële stap voor een 3D print 

servicebureau omdat de AM-technologie 

zelf nog onvoldoende stabiel is. “We 

zijn nog niet zover dat de machines 

constante kwaliteit leveren. Dus moet 

je het proces zo inrichten dat het stabiel 

is en onvoldoende kwaliteit er niet 

uit gaat.” Dat lukt alleen als je schaalgrootte 

hebt. Dan kun je bijvoorbeeld 

investeren in kwaliteitsmetingen in het 

proces. Jules Witte: “Je hebt een kritische 

massa nodig, economies of scale. 

Dan is het gemakkelijker om rendabel 

te automatiseren.” Want de investeringen 

in de MJF-, SLS- en MJP-technologie 

van Manuevo zijn hoog. De 3D 

printers moeten daarom 24 uur per dag 

draaien. “En dat 365 dagen per jaar. 

Daarvoor heb je volume nodig”, legt 

Jules Witte uit. In Eindhoven wordt de 

OEE (Overall Equipment Effectiviness) 

gemeten op basis van 24/7 en dan 365 

dagen per jaar. Door de wijze waarop 

Manuevo het kwaliteitsmanagement 

heeft ingericht, kan het zowel high mix 

high volume goed verwerken alsook 

low mix high volume. 

Persoonlijke manier 

Op dit moment wordt deze capaciteit 

nog niet maximaal benut. Met 

een andere marktbenadering wil het 

Manuevo-team hier snel verandering 

in brengen. Weliswaar blijven 

de drie verkoopkanalen - het portal, 

self service en accountmanagement - 

overeind, het nieuwe management wil 

méér accountmanagement in Europa 

hebben voor de Europese markt. Het 

zal vooral een meer op relaties gebaseerde 

manier van zaken doen worden 

dan puur gericht op het realiseren van 

een transactie. “We willen op een meer 

persoonlijke manier zaken gaan doen”, 

zo schetst Jules Witte de ambitie. 

Zeker de B2B markt is in zijn ogen erg 

‘relationship driven’. Online platformen 

zijn goed om prosumers en ook 

bedrijven een makkelijke toegang te 

bieden tot je productiecapaciteit. “Op 

lange termijn wil je met grote klanten 

rond de tafel zitten. Maar dat hoeft de 

andere groep niet uit te sluiten”, zegt 

Jules Witte. Met accountmanagement 

kun je klanten betere ondersteuning 

bieden, niet alleen als het direct om 

3D printtechnologie gaat, ook om te 

zien of je ze breder kunt ondersteunen, 

bijvoorbeeld met specifieke afwerkingen; 

korte leadtimes; assemblage; 

full article inspection, certificering. De 

toegevoegde waarde zit volgens Jules 

Witte in ondersteunen van de klant met 

diens proces, vanaf de materiaalkeuze 

tot afwerken en assemblage. 

B2B straks grootste afzetmarkt 

Deze B2B markt moet de grootste 

markt van het nieuwe bedrijf worden; 

daar liggen de ambities en ook de 

groeikansen. Denk dan vooral aan de 

productie van drones, robotica, de 

medische industrie (vooral prothesen) 

maar ook de meer algemene industrie, 

zoals de machinebouw. Jules Witte: 

“Markten waar we waarde kunnen toevoegen.” 

Hij verwacht dat de Europese 

Right to Repair wetgeving 3D printen 

een impuls zal geven. Bijvoorbeeld 

voor de productie van obsolete parts. 

Hij geeft een voorbeeld van een renovatieproject 

van een kantoorpand waar 

de afdekkapjes van kabelgoten stuk 

waren. Ze waren niet meer leverbaar. 

Shapeways heeft ze geprint, waarmee 

de opdrachtgever kon voorkomen dat 

de complete kabelgoten vervangen 

moesten worden. “Daar moet je de 

klant echt bij ondersteunen.” 

Om toch ook de B2C markt te kunnen 

bedienen, denkt het management van 

Manuevo aan samenwerking met bestaande 

online platformen die niet over 

eigen printcapaciteit beschikken. De 

les die in Eindhoven geleerd is van het 

vroegere moederbedrijf is dat het in de 

markt zetten en ontwikkelen van zo’n 

online marktplaats duur en tijdrovend 

is. “Investeren en het managen van 

een eigen marktplaats zijn de grootste 

struikelblokken. Anderen hebben al 

zo’n marktplaats, dan werken we liever 

met hen samen.” 


Silberhorn vraagt patent aan op 

registers in MWS 6 reinigingsmachine 

Het Silberhorn MWS 6 reinigingssysteem 

is dé eyecatcher geweest 

tijdens CleanTec Days, de huisshow 

van de Duitse fabrikant van reinigingssystemen. 

De MWS 6 (Multi Washing System) biedt 

vier reinigingstechnieken aan: sproeien 

en hoge kinetische energie, hogedruk 

reiniging, ‘Schöpffluten’(hierbij 

stroomt de reinigingsvloeistof bij elke 

draai in en uit de componenten) en 

ultrasoon reinigen. 

Patent aangevraagd 

Een optie die Silberhorn op de nieuwe 

machine aanbiedt, zijn 8 radiaal 

draaiende registers met sproeiers. In de 

kleinere machine zijn er maximaal 4. 

Dat aantal wordt in de MWS 6 uitgebreid 

naar 8. Deze registers bewegen 

onafhankelijk van de beweging van de 

mand met onderdelen. Deze optie is 

bedoeld voor componenten waar de 

hoogste reinheidseisen aan gesteld 

worden. Silberhorn heeft patent aangevraagd 

voor dit systeem. De machine is 

ontwikkeld voor een hoge productiviteit: 

de korf is goed voor 300 kilogram 

onderdelen en meet 800 bij 600 bij 400 

mm. In plaats van één grote mand met 

onderdelen kan men ook kiezen om 

twee kleinere in de machine te plaatsen. 

Verschillende systemen van de 

Silberhorn MWS 6 kunnen gekoppeld 

worden. 


Makino combineert 

voor het eerst CNCfrezen 

én draaien 

Nauwkeurigheid is één; tegenwoordig is productiviteit 

net zo belangrijk. Makino volgt de trend en 

integreert voor het eerst CNC-draaien in een 

5-assig bewerkingscentrum. Daarnaast komt er 

een kleiner alternatief voor de MAG1 en a800Z, 

namelijk de a500iR. 


Nieuwe 5-assige 

bewerkingscentra duidelijk 

gericht op hogere 

productiviteit 

“De markt vraagt hier al jaren om; 

de stijfheid van de spindel was de 

uitdaging. Makino wilde geen concessies 

doen aan de nauwkeurigheid”, zo 

schetst Manu Coppens van 

Machinimmo het dilemma voor de 

Japanse fabrikant van precisie bewerkingscentra. 

Het ging de machinebouwer 

vooral om het effect van de 

krachten die bij het draaien vrijkomen 

op de spindel. Zonder goede oplossing 

hiervoor zou dit de nauwkeurigheid 

op langere termijn negatief kunnen 

beïnvloeden. 

Curvische koppeling 

De oplossing is een speciale Curvische 

koppeling die voorkomt dat de lagers 

van de spindel tijdens het draaien 

belast worden. Een Curvic-koppeling 

onderscheidt zich van een Hirth- of 

andere spline-achtige asmontagekoppelingen 

door de complexe 

gebogen tandoppervlakken. De 

Curvic-koppeling biedt geen speling, is 

zelfcentrerend en levert een extreme 

nauwkeurigheid bij het centreren van 

samengevoegde componenten vanwege 

de unieke geometrie van de gebogen 

tanden. Ook de tafel wordt ontkoppeld 

als met maximaal 800 toeren per minuut 

wordt gedraaid. Het gereedschap 

wordt geklemd en de positie kan per 15 

graden indexeren. De speciale spindel 

freest met maximala 20.000 omwentelingen 

per minuut. De DA500 kan niet 

alleen verticaal draaien, maar de tafel 

kan ook 90 graden gekanteld worden 

om horizontaal te draaien. Volgens 

Links: voor het eerst draaien op een 

5-assig bewerkingscentrum van 

Makino. 

Manu Coppens geeft Makino met de 

nieuwe DA500, die naast de DA300 

staat, iets prijs op het vlak van nauwkeurigheid 

maar is een volumetrische 

nauwkeurigheid van 5 tot 10 µm goed 

haalbaar in de productie. Hier zorgen 

onder andere de viervoudige koeling 

(spindel, kogelomploopspindels, tafel 

en machine) en de hogere stijfheid 

voor. Met de DA500 (bereik in XYZ 800 

x 900 x 550mm A-as +30 / -120) haalt 

Makino een aanzienlijk hogere productiviteit, 

want niet alleen is de dynamiek 

van de machine sneller geworden; het 

is vooral de kortere procestijd doordat 

frezen en draaien in één opspanning 

gebeuren wat de productiviteit verhoogt. 

Manu Coppens: “Met name de 

vliegtuigonderdelen zijn ontworpen 

voor het frees- en draaiwerk én de 

dynamiek van deze machine. Maar ook 

in de toelevering aan de halfgeleiderindustrie 

gaat deze DA500 zich bewijzen.” 

Foto van werkstuk 

De compacte machine kan gekoppeld 

worden aan een palletmagazijn, met 

het daarbij horende Vision W.S.C. 

(Workpiece Size Photographing device). 

Makino biedt dit voor het eerst als 

optie aan. De technologie hierachter is 

vergelijkbaar met de gereedschapscontrole, 

het Vision Broken Tool system. 

Nu neemt een camera echter een foto 

van het werkstuk en vergelijkt dit met 

het virtuele model. Er vindt dus een 

controle plaats of het juiste werkstuk 

beladen wordt en er wordt gecontroleerd 

op klemmen en andere zaken 

die tot een crash kunnen leiden. Vision 

W.S.C. is het verlengstuk van Makino’s 

Safe Guard. 


Een vliegtuigonderdeel gefreesd op 

de nieuwe a500iR. De afbeelding hiernaast 

illustreert hoe het Vision W.S.C. 

systeem werkt, vergelijkbaar met de 

gereedschapsbreukdetectie. 

Aluminium horizontaal 

Makino liet zowel op de AMB in 

Stuttgart als de IMTS in Chicago nog 

een tweede nieuwe machine zien, 

de a500iR. Deze nieuwe machine is 

gebaseerd op de bouw van de A-NX 

lijn, alleen voor gemiddeld 30% grotere 

werkstukken. Deze horizontale machine 

met HSK 100 gereedschapopname 

is een alternatief voor toeleveranciers 

die hoge productiviteit zoeken maar 

voor wie de Makino a800Z en MAG 1 

een maat te groot is. Manu Coppens: 

“We hebben kleinere 5-assige horizontale 

bewerkingscentra voor diameter 

400 mm en de MAG1 voor diameter 

1500 mm. Deze valt hier tussenin.” Het 

bereik in XYZ is 900 x 750 x 800 mm, de 

B-as draait van -110 tot + 180 graden en 

de werkstukdiameter is maximaal 900 

mm. Bij aluminium verspanen haalt 

de a500iR afhankelijk van het type bewerkingen 

20 tot 60 m per minuut met 

diamant gecoate gereedschappen. De 

a500iR is echter eveneens geschikt voor 

het bewerken van staal en gietijzer. 

Makino integreert meerdere features 

in het bewerkingscentrum. Zo is er een 

gepatenteerd systeem om de doorbuiging 

van de tafel door de belading te 

meten en hiervoor te compenseren. 

eStabilizer is een ander feature: deze 

besturingsfunctie zorgt voor een stabiele 

bewerkingsnauwkeurigheid ook 

als de productieruimte niet geklimatiseerd 

is. Makino zegt dat de nieuwe 

a500iR eenzelfde bewerkingscapaciteit 

heeft als de 4-assige horizontale bewerkingscentra, 

alleen dan met 5-assige 

functionaliteit. Manu Coppens merkt 

dat de markt meer vraagt om 5-assige 

horizontale bewerkingscentra met HSK 

100 opname. “Men gaat naar 5-assig 

om een opspanning te sparen. Dan 

heeft men minder operators nodig.” 

Makino wil in de Europese markt 

5-assige machines gaan plaatsen. 

Vision Workpiece 

Size 

photo device 

controleert 

juistheid 

werkstuk 


AGILITY ® CMM’s 

Aangedreven door 

innovatie 

Heller geeft visitekaartje 

voor semicon af 

Heller heeft op de AMB een automatiseringssysteem voor 

de HF3500 gepresenteerd, naast de tweede generatie van 

de F 8000 en de F 6000 versie met HSK63 gereedschapopname. 

Ondertussen zijn er testen gedaan met een HF 

machine voor een Nederlandse klant in de halfgeleiderindustrie. 

Deze test leverde hoge repeteernauwkeurigheden op, zegt 

Danny van Rij (Oude Reimer). De machine met een draaizwenktafel 

en een bereik in XYZ richting van 710x750x710 

mm blijkt een repeteernauwkeurigheid te hebben van 2,5 

µm. Deze HF machine met het Pro pakket beschikt onder 

andere over twee kogelomloopspillen in de Z-as. Deze test 

geeft vertrouwen in de nieuwe richting waarin Heller zich 

beweegt, nu de afzet van bewerkingscentra in de automotive 

industrie duidelijk is gedaald, zegt Danny van Rij van Oude 

Reimer: “Dat ze bij de grote series in de automobielindustrie 

nauwkeurig zijn, wisten we. Maar als je kleinere series en enkelstuks 

gaat bewerken, moet je de repeteernauwkeurigheid 

opnieuw bewijzen.” 

Automatisering 

De HF serie kan qua automatisering geleverd worden met de 

nieuwe RZ 50 robotcel die op de AMB te zien was. De RZ 50 

is uitgerust met een flexibele 2-vinger universele grijper met 

interface voor het verwisselen van de grijperbekken, biedt 

volledig geautomatiseerde 6-zijdige verwerking dankzij het 

draaistation en heeft ook een hoge opslagcapaciteit door het 

ladeblok. 

De serie hoogwaardige CMM’s van Renishaw 

maximaliseert de voordelen van het bekroonde 

REVO ® 5-assige multi-sensor CMM-systeem 

en levert meetsnelheid, nauwkeurigheid en 

sensorflexibiliteit op de werkvloer en in het 

laboratorium. 

HSK 63 voor F 6000 

Het Heller F 6000 5-assig bewerkingscentrum kan nu ook geleverd 

worden met een HSK 63 gereedschapopname. Tot nog 

toe was dit altijd een HSK 100. Hiermee komt de fabrikant 

tegemoet aan de machinefabrieken die veel aluminium verspanen. 

De spindel voor deze machine draait 18.000 toeren 

per minuut. De tweede generatie van het F 8000 bewerkingscentrum 

is voortaan leverbaar met het Pro pakket. Hiermee 

verbetert de positioneernauwkeurigheid met 25%. Dat is 

onder meer te danken aan extra geleidingsschoenen op elke 

geleidingsas. 

speed • accuracy • flexibility 

www.renishaw.com/agility 

3D Printen | Smart Industry SOLUTIONS MAGAZINE Winter 2024 19 

Renishaw Benelux B.V., Nikkelstraat 3, 

4823 AE Breda 

© 2024 Renishaw plc. Alle rechten voorbehouden. 

+31 76 543 1100 

benelux@renishaw.com

Smart Manufacturing 

Waarom en hoe: 

Waarom en hoe: 

méér output per 

méér gewerkt output uur per 

gewerkt uur 

Kwaliteitsdata 

Tegen 2035 zal de Nederlandse arbeidsmarkt 20% kleiner zijn, 

verwacht Rabobank. Onderzoekers van ROA van Universiteit 

gebruiken 

Maastricht zeggen dat er tegen 2028 negen op de tien 

voor 

vacatures 

ontstaan doordat medewerkers de arbeidsmarkt verlaten. Vakspecialisten 

natuur en techniek, metaalarbeiders en machinemonteurs 

staan bij de knelpuntberoepen. Kortom: de kans dat 

procesverbetering 

metaalbedrijven de vakmensen waar ze dringend naar op zoek 

zijn gaan vinden, wordt met de dag kleiner. Dan blijft er volgens 

Rabobank nog slechts één knop om aan draaien: arbeidsproductiviteit. 

TetraVision ziet CT scannen 

versnellen door gebruik van AI 

CT scannen zal nooit in de lijn gebruikt kunnen 

worden om de kwaliteit van 3D geprinte 

componenten te onderzoeken. Het gebruik 

van AI kan het CT scannen in de toekomst 

wel versnellen. Niet alleen door Kunstmatige 

Intelligentie de beelden te laten beoordelen, 

ook door met een digital twin van de CT 

machine en het CAD model te bepalen welke 

Xray beelden gemaakt moeten worden om 

bepaalde zaken in kaart te brengen. 

TetraVision werkt aan beide oplossingsrichtingen. 

De meetgegevens kun je ondertussen 

veel breder gebruiken dan alleen voor het 

meetrapport. 


Here is the space for you to add anothers subline 

text for your title ipsum space lore and for last 

line here information... 

Afgelopen zomer is TetraVision verhuisd naar een nieuw 

onderkomen. Daar is ruimte om verder te groeien, niet 

alleen met 3D scannen, vooral ook met CT scannen. Er is 

plaats voor drie extra CT scanners, naast de Zeiss Metrotom 

6 scout computertomograaf waarmee het Vlaamse 

bedrijf al werkt. François Justin en Jurgen Van Donink, die 

TetraVision in 2018 hebben opgericht, zoeken de capaciteitsuitbreiding 

eveneens in automatisering, zowel via 

robotbelading als door AI in te zetten. Een van de eisen voor 

de tweede CT-scanner waarvoor TetraVision momenteel een 

benchmark uitvoert, is dat deze automatiseerbaar is. Men 

wil een robot of cobot de onderdelen in de scanner laten 

plaatsen. Ook voor de optische scanner werkt men aan 

automatiseringsoplossingen. De kostbare CT scanner moet 

eigenlijk 24/7 operationeel zijn. Het TetraVision team bestaat 

ondertussen uit zeven personen; de zevende medewerker is 

specifiek voor reverse engineering projecten aangetrokken. 

Procesverbetering met data 

De meetgegevens die het team voor klanten genereert, 

dienen een breder doel dan enkel het opstellen van een 


CT scannen zal nooit in de 

lijn gebeuren; uiteindelijk 

zullen we dan ook geen 

100% controle meer doen 

meetrapport voor de eindklant. Die wil 

vooral weten of de geleverde onderdelen 

aan de specificaties voldoen. 

De productiebedrijven zelf hebben 

juist behoefte aan de analyse van de 

datasets. “Zodat ze hun productieproces 

kunnen bijsturen”, zegt Jurgen Van 

Donink. Of ze gebruiken de datasets 

voor troubleshooting, waarom werkt 

de matrijs in China bijvoorbeeld wel en 

hier niet? TetraVision wil daarom meer 

zijn dan een externe meetkamer. Het 

gaat juist om de analyse van de meetdata 

om daarmee verbeterpunten te 

vinden voor de productie. 3D scannen 

en het analyseren van de meetdata zijn 

twee takken van sport die je hiervoor 

beide moet beheersen, zeggen de twee 

oprichters van TetraVision. Om de vertaling 

van de meetdata naar het proces 

te maken, moet je de limieten van het 

scansysteem weten; je moet de sterktes 

van elk systeem kennen. Tegelijkertijd 

moet je weten wat er in het productieproces 

speelt. Om dit goed te kunnen 

beoordelen, levert men niet alleen een 

Excelbestand met data maar ook aan 

grafische plot. “Onze kerncompetentie 

is het product dimensionaal binnenste 

buiten draaien en dat visualiseren.” 

Hier gaat het wel voornamelijk om 

kwaliteitscontrole. Om te controleren 

op porositeit, cracks en insluitingen 

is de CT-scanner onmisbaar. De CT 

scanner is niet geschikt voor dimensionele 

controle, maar dat is minder 

van belang bij additive manufacturing, 

meent François Justin. “Vaak worden 

de kritische vlakken nog nagefreesd 

en dan kan men de CMM gebruiken om 

de maten te meten.” Voordat bedrijven 

deze vervolgbewerkingen doen, 

willen ze zekerheid over de kwaliteit 

van het AM-stuk, met name of er geen 

insluitingen en cracks zijn. En daar is de 

CT-scanner wel geschikt voor. In enkele 

uren tijd verzamelt zo’n Zeiss Metrotom 

6 scout 50 tot 100 GB aan data. De 3D 

metrologie experts beoordelen deze 

beeld voor beeld. Ze onderzoeken alle 

beelden op artefacten. Dat is moeilijk 

en tijdrovend. Daarom ontwikkelt TetraVision 

momenteel algoritmen die al 

deze duizenden beelden per werkstuk 

moeten gaan beoordelen. Zeiss biedt 

hiervoor een Deep Learning platform. 

“Onze expertise zit in hoe we de 

algoritmen gebruiken”, legt Jurgen Van 

Donink uit. De eerste resultaten zijn 

positief. Porositeit en cracks worden 

herkend. Hiermee komt TetraVision al 

een stap verder dan met traditionele 

algoritmen, die enkel grijze en zwarte 

bellen zien. François Justin: “Dit kan 

het proces enorm gaan versnellen. En 

de kwaliteit zal verbeteren. Ik geloof 

niet dat de mens alles kan zien.” 

Niet alles scannen 

Deze werkwijze is nog geen common 

practice bij TetraVision, maar Jurgen 

en François zijn tevreden met de eerste 

resultaten van hun modellen, getraind 

met eigen data. “In de toekomst zullen 

we met AI datasets kunnen vertalen 

François Justin en Jurgen Van Donink bij de 

Zeiss Metrotom CT scanner. 

3D scannen AM-stukken groeit 

Bij TetraVision ziet men de markt voor 

het scannen van AM-componenten 

groeien. “We hebben de indruk dat 

er een doorstart geweest is en bedrijven 

aan de slag gaan met additive 

manufacturing. Ze maken dingen die 

ze anders niet konden maken”, merkt 

François Justin op. Hij doelt vooral op 

onderdelen met interne koelkanalen, 

die krijgen ze met name aangeboden. 


naar informatie zonder dat we zelf 

uren door de beelden moeten scrollen. 

Uiteindelijk moeten de modellen beter 

worden dan wij zijn”, zegt Jurgen Van 

Donink. De versnelling van het hele 

proces rond CT scannen zal een extra 

impuls krijgen als ze de tweede rol die 

ze voor AI in gedachten hebben, kunnen 

realiseren. TetraVision participeert 

in een onderzoek aan de Universiteit 

Antwerpen. In dit onderzoeksproject 

wil men het aantal beelden dat je met 

de CT-scan maakt reduceren. Jurgen 

Van Donink: “Aan de hand van het CAD 

model van het product en een volledige 

digital twin omgeving van de CT 

scanner, weten we welke Xray beelden 

nodig zijn om bepaalde zaken in kaart 

te brengen. Op deze manier hoeven we 

geen duizenden beelden te gaan maken 

voor een volledige CT reconstructie, 

maar hebben we voldoende aan tientallen 

Xray beelden. Dit betekent dan 

een enorme reductie van de nodige tijd 

en rekenkracht.” 

ISO 17025 

Slaagt TetraVision er in de toekomst in 

om AI op deze manier in te zetten, kan 

de doorlooptijd in het scan proces fors 

omlaag, evenals de kosten. Toch zal 

CT scannen nooit zo snel worden dat 

je deze technologie in de lijn gaat toepassen, 

verwacht Jurgen Van Donink. 

Hij gaat er daarom vanuit dat de 100% 

kwaliteitscontrole die nu nog geldt voor 

kritische componenten op den duur 

plaats maakt voor het scannen van het 

eerste product en daarna het controleren 

van samples. “Zover zijn we nog 

niet; totdat er voldoende vertrouwen 

is in de techniek doen we nog 100% 

metingen.” Bij het scannen van kunststof 

onderdelen kan TetraVision de 

meetresultaten valideren. Sinds 1,5 jaar 

is TetraVision ISO 17025 gecertificeerd. 

Deze ISO norm heeft betrekking op de 

nauwkeurigheid van de meetresultaten. 

Voor een bepaalde product-materiaalcombinatie 

definieert men de onzekerheid 

van de uitkomsten en valideert 

deze. In elk meetrapport vermelden 

ze de onzekerheidsfactor voor een 

specifieke maat. Zelfs als ze een spray 

gebruiken om een oppervlak beter te 

kunnen scannen, heeft dit invloed op 

de onzekerheid van de uitkomsten. 

Bij metaal AM-stukken is dit nog niet 

mogelijk. Het heeft echter ook weinig 

zin, denken beiden. “Additive manufacturing 

is grof; en CT dient vooral om 

binnenin op zoek te gaan naar defecten. 

Wanneer er nauwkeurigheid nodig 

is voor een bepaalde passing bijvoorbeeld, 

dan dienen de geprinte onderdelen 

nog nabewerkt te worden. Om dit te 

controleren, is zelf optisch scannen niet 

helemaal geschikt en dient er meestal 

een CMM ingeschakeld te worden.” 

Is in-situ monitoring geen oplossing? 

Is uiteindelijk een in-situ monitoring 

van het printproces niet de oplossing 

voor de kwaliteitscontrole van metaal 

geprinte werkstukken? Zeker op korte 

termijn en misschien ook wel op de 

langere termijn zal dit niet de holy grail 

zijn die sommigen verwachten, denken 

Van Donink en Justin. Er zijn te veel 

factoren die een rol spelen tijdens het 

opbouwen van de lagen waar te weinig 

data van beschikbaar zijn. En dan is er 

nog de invloed van post processing, 

zoals een warmtebehandeling. “Je zult 

altijd naar 3D data toe moeten. Het zal 

zich ontwikkelen richting steeksproefgewijze 

controle”, zegt François Justin. 


Kennis en mindset de 

sleutel voor groei 

3D printindustrie 

3D printen 

Dat de 3D printindustrie - 

opnieuw - door een diep 

dal gaat, is misschien wel 

het understatement van 

het jaar. Fusies, overnames, 

bedrijven die zich 

terugtrekken, faillissementen: 

in 2024 is het allemaal 

voorbijgekomen. Is er nog 

wel een toekomst voor 3D 

printen? Over die vraag 

gingen vier insiders uit 

de 3D printindustrie met 

elkaar in debat tijdens de 

Kunststoffenbeurs. 

Dat de sector in zwaar weer zit, komt 

volgens Bart van As, Directeur Process 

Knowledge Center bij Ultimaker, onder 

meer doordat tot nog toe zeker in het 

segment waarin Ultimaker opereert 

in sterke mate sprake is geweest van 

technology push. “Hier heb je een 3D 

printer en materiaal, doe er iets leuks 

mee”, zegt hij enigszins chargerend. “Je 

moet veel meer naar het probleem van 

de klant kijken en daar de oplossing voor 

bieden.” Dat is volgens hem de uitweg uit 

deze malaise. 

Te veel verwacht? 

Margie Topp, lector bij het lectoraat 

Kunststoftechnologie aan Hogeschool 

Windesheim, wil helemaal niet zo’n 

zwartkijker zijn. “Zeker is er te veel vanuit 

de marketingafdelingen gepusht, en 

zeker is er enorm veel geïnvesteerd. De 

branche is onnatuurlijk hard gegroeid. 

Dan wordt het lastig als je het waar 

moet maken.” Maar als Margie Topp de 


Panelleden discussie op 

Kunststoffenbeurs eens over 

één ding: 3D printen is te zeer 

technology push 

ontwikkelingen in deze sector vergelijkt 

met de opkomst van andere technieken en 

industrieën, is het verschil dan zo groot? “Ik 

weet niet of het nu zo erg afwijkt van wat je 

mag verwachten van zo’n hoog technologie 

introductie. Misschien doen we het helemaal 

niet zo slecht.” Omdat de sector door een dip 

gaat, denkt iedereen dat Additive Manufacturing 

z’n belofte niet waarmaakt. Ze heeft 

er wel vertrouwen in. Het onderwijs heeft 

gezaaid: als je het kennisniveau van 3D printen 

van de studenten van nu vergelijkt met 

tien jaar geleden, dan is dat verschil groot. 

“Studenten leren al direct de nieuwe technologie 

en ze zijn daar enthousiast over,” vult 

Paul Dijkstra, onderzoeker bij het lectoraat, 

aan. Uiteindelijk komt deze generatie in het 

bedrijfsleven op posities waarin ze beslissingen 

gaan nemen. 

Kerkhof en ziekenboeg 

Als je deze redenering volgt, zal het over een 

jaar of tien tot vijftien goed komen met 3D 

printen. “Die tijd hebben we niet”, reageert 

Bart van As als door een wesp gestoken. 

“Als je naar onze industrie kijkt, is het momenteel 

enerzijds een kerkhof, anderzijds 

een ziekenboeg met terminaal zieken. De 

enige partijen die nog winst maken, zijn de 

service providers.” Die vinden de klanten die 

vandaag wel voor 3D printen kiezen. Jules 

Witte, COO bij Manuevo (de doorstart van 

Shapeways), ziet twee type klanten bij het 

Eindhovense 3D printbedrijf aankloppen. 

Aan de ene kant bedrijven die Additive Manufacturing 

echt zien als oplossing voor een 

probleem; bij hen gaat het om toegevoegde 

waarde die de technologie biedt. Daar 

groeien de applicaties vaak snel. De tweede 

groep zijn bedrijven die denken 3D geprinte 

onderdelen voor dezelfde prijs te krijgen als 

met conventionele technieken. Jules Witte: 

“Die groep is lastig te overtuigen.” 

Hoe nu verder? 

Fabrikanten als Ultimaker en ook materiaalproducenten 

willen nu groeien. De 

omzet van Ultimaker moet verdubbelen om 

relevant te blijven. Bart van As gelooft in 

dat potentieel. Hij kan en wil niet geloven 

dat iedereen zich vergist heeft en dat 3D 

printen mislukt is. Maar hoe dan verder? De 

snelle oplossing is volgens hem zorgen dat 

er minder kennis van de gebruiker nodig is 

om succesvol te 3D printen. Dat zorgt voor 

vertrouwen in de technologie. Tot op zekere 

hoogte heb je daar een black box-achtige 

oplossing voor nodig; een 3D printer die automatisch 

het product aflevert dat je zoekt. 

Bart van As denkt aan recepten en workflows 

voor specifieke problemen die je met 3D 

printen kunt oplossen, bijvoorbeeld voor de 

verpakkingsindustrie. Vanuit het vertrouwen 

kun je dan aan de lange termijnoplossing 

gaan bouwen. Dat is kennis opbouwen om 

zelf applicaties te verkennen en te ontwikkelen. 

“Vandaag de dag is het nog teveel ‘hier 

Foto pagina 24: de druk bezochte paneldiscussie. 

Foto hiernaast: voor de eerste 

keer een AM for Plastics Area op de beurs. 

De primeur was voor de UltiMaker Factor 4 

bij MakerPoint. 


De panelleden: van links naar rechts Paul Dijkstra, Bart van 

As, Jules Witte en Margie Topp. 

Foto daarnaast: Karl Wallecan (Seido Solutions) presenteerde 

de verschillende 3D print mogelijkheden voor de 

matrijzenproductie. 

heb je alles, veel plezier ermee en bel maar als het niet lukt’. 

Dat is de verkeerde inzet”, vindt hij. Paul Dijkstra ziet wel iets 

in zo’n black box-achtige oplossing. Met dergelijke oplossingen 

zijn zeker al successen geboekt. Tegelijkertijd laat je 

dan kansen onbenut, waarschuwt hij. “Als je kennisniveau 

toeneemt, loop je snel tegen de grenzen aan die de fabrikant 

heeft gesteld.” In zijn werk bij Hogeschool Windesheim werkt 

hij met open systemen. “Dan blijkt er vele malen meer mogelijk 

dan de limiet die de fabrikant oplegt.” 

Méér dan productietechniek 

Toch lijkt er een stap te ontbreken. De paneldiscussie op 

de Kunststoffenbeurs trok een volle zaal. Daarvan had een 

derde deel ervaring met 3D printen. De rest dus niet. Dan 

kun je wel een slimme 3D printer met een recept ontwikkelen, 

maar hoe krijg je deze bedrijven zo ver dat ze deze gaan 

gebruiken? Margie Topp vindt dat je veel breder moet kijken 

dan enkel het gebruik van 3D printen als (serie)productietechniek. 

Je kunt er zoveel meer mee doen. Waarom geen 

matrijs(inserts) met koelkanalen printen voor spuitgietmatrijzen? 

Of je metalen matrijs repareren met een techniek 

als Cold Spray? “Er zijn tevens meerdere fasen in de cyclus 

van een product waarin je kunt gaan 3D printen”, aldus de 

De sector is onnatuurlijk 

hard gegroeid. Dan 

is het lastig als je het 

waar moet maken 

lector. Denk aan een eerste productierun voordat de matrijs 

operationeel is, of voor nalevering van oude producten en 

onderdelen. De markt is volgens haar misschien niet waar 

iedereen dacht dat deze zou zijn, omdat 3D printen zo breed 

inzetbaar is. “Misschien is dat wel de les die we nu trekken.” 

Bart van As erkent dat application awareness een van de 

grootste knelpunten is. Als Ultimaker een application engineer 

naar een bedrijf stuurt, heeft die in een uur tijd vaak 

tientallen potentiële cases gevonden, waar het bedrijf vooraf 

hooguit twee of drie toepassingen zag. 

3D printen kan belofte niet waarmaken 

Nog niet iedereen is overtuigd. Een kritische toehoorder in 

het publiek denkt dat 3D printen anno 2024 net zomin de 

belofte kan waarmaken als vijftien jaar geleden. “De meeste 

kunststof producten zijn standaard producten en dat zijn 

niet de producten waarvoor 3D printen op grote schaal iets 

gaat betekenen,” zegt de materiaalkundige. Het panel is daar 

niet mee eens. Paul Dijkstra begrijpt waar de kritiek vandaan 

komt. “Tegelijkertijd, we hoeven niet met 3D printen 

een technologie neer te zetten die exact hetzelfde kan als 

spuitgieten.” 3D printen kan zich juist differentiëren. Waar 

de industrie behoefte aan heeft, is een betrouwbaar proces 

met een voorspelbare uitkomst. Dat kon 3D printen vijftien 

jaar geleden niet bieden, nu met een aantal technieken wel, 

vindt Paul Dijkstra. “Maar de engineer moet rekening houden 

met de inherente sequentiële (laagsgewijze) opbouw van het 

product.” 

Wel degelijk meerwaarde 

Als je daar rekening mee houdt, zijn er toepassingen te vinden 

waarin 3D printen meerwaarde biedt, vindt Jules Witte. 

Hij geeft het voorbeeld van drones. Net als voor robotica 3D 


print Manuevo veel onderdelen voor dronefabrikanten. Relatief 

kleine aantallen voor engineers die snel willen itereren. 

Nog zo’n toepassing waarin 3D printen zinvol is: bedrijven 

die van de grond af aan een hele nieuwe business ontwikkelen, 

zoals voor VR en AR. Dan praat je misschien over enkele 

honderden headsets per maand. “Daar is Additive Manufacturing 

juist heel goed geschikt voor”, aldus Jules Witte. Spare 

parts, obsolete parts, toepassingen waar je snel een aantal 

onderdelen nodig hebt, vult Bart van As het rijtje verder aan. 

“3D printen gaat nooit spuitgieten vervangen.” Waar het om 

gaat, aldus Paul Dijkstra, is dat je de toepassing vindt waarin 

Additive Manufacturing per gram product de hoogste toegevoegde 

waarde biedt. “Daar is Additive Manufacturing in zijn 

element. We gaan het nooit gebruiken voor toepassingen 

waarbij we bulk stampen.” 

Wat te doen 

Terug naar de hamvraag: wat moet je als kunststofverwerkend 

bedrijf nu doen? “Begin te experimenteren, maak je de 

kennis eigen,” adviseert Paul Dijkstra. Begin met toepassingen 

die niet kritisch zijn. “Dan kun je langzamerhand gaan 

kijken naar waar ga ik het inzetten met de meeste meerwaarde.” 

Bart van As wil vooral dat de mensen de juiste vraag aan 

leveranciers gaan stellen. Die moet niet zijn: ‘Wat kan ik 3D 

printen’ maar ‘Hoe kun je me helpen downtime te verkorten; 

omsteltijden terug te dringen; mijn voorraden te verminderen; 

de tijd om van design tot een product te komen verkorten’. 

“Dat triggert alle partijen in de waardeketen om de 

juiste dingen te leren die echt meerwaarde leveren. We zijn 

tot nog toe te veel op de technologie gefocust en te weinig 

op de meerwaarde”, zegt de Ultimaker directeur. Ga zelf aan 

de slag of zoek een partner die meehelpt de business case te 

ontwikkelen, adviseert Jules Witte. “Of kies voor een van de 

Foto links: Reflow stond samen met Lay3rs 3D printing op 

de beurs. Daarnaast: Next Level 3D groeit steeds sneller qua 

aantal 3D printers. 

initiatieven van de kennisinstellingen,” zegt Margie Topp. Het 

IAMM consortium (Industrial Additive Manufacturing Metal) 

bijvoorbeeld, waarin meerdere hogescholen samenwerken. 

Onvermijdelijke shake down 

Zonder het zo te benoemen, blijkt de oplossing dus, naast 

mindset, toch kennis te zijn. Dus toch een eerder gematigde 

dan snelle groei? Margie Topp grijpt terug naar een andere 

innovatie in de kunststoffenindustrie: CFD (Computational 

Fluid Dynamics). Ook toen was er sprake van een enorme 

groei aan de aanbodzijde gevolgd door een shake down. Die 

is in de AM wereld onvermijdelijk, vreest ze. Voorlopig blijft 

3D printen een niche technologie. Anderzijds moet je niet 

uitvlakken dat er achter gesloten deuren best een en ander 

gebeurt. “Niet iedereen komt er mee naar buiten.” Nieuwe 

wetgeving zoals de Europese Right to repair act kan de sector 

wel een handje helpen, denkt Jules Witte, als antwoord 

op een vraag uit het publiek. Bedrijven zullen zich eerder 

gaan afvragen of ze al die onderdelen op voorraad moeten 

houden of dan toch 3D printen inzetten. Jules Witte: “Belangrijk 

is wel dat je een juist proces hebt en de juiste finish.” 

Zowel aan de aanbod- als aan de vraagkant is er dus werk 

aan de winkel. 


AM-componenten onbemand 

precisie frezen 

Metaal additive manufacturing 

vergt voor nauwkeurige 

aansluitvlakken altijd CNC 

nabewerking, vaak 5-assig 

frezen. Jingdiao automatiseert 

deze stap met het 

eigen In-machine Measurement 

and Intelligent Modification 

systeem (IMIM). 

Het automatiseren van het 

nabewerken van metaal geprinte 

werkstukken wordt zo 

eenvoudiger. 

Jingdiao presenteert IMIM 

als oplossing voor automatiseren 

AM-nabewerking 

In één opzicht lijken metalen AM-werkstukken 

een beetje op gietwerk: de 

overmaat is nooit exact gelijkt. Dat 

maakt het CNC-frezen van deze componenten 

lastig. Nadat de onderdelen 

zijn opgespannen, moeten ze in de 

machine uitgeklokt worden. Dit staat 

een automatisch beladen en bewerken 

van dit soort onderdelen in de weg of 

zorgt voor langere bewerkingstijden 

met extra veiligheidsafstanden. De 

CNC-operator doet dit voor elk werkstuk 

manueel. Tijdens Manufacturing 

Technology Conference afgelopen 

voorjaar presenteerde de Chinese 

CNC-machinebouwer Jingdiao hoe 

het IMIM-systeem dit probleem oplost. 

In-machine Measurement and Intelligent 

Modification (IMIM) is oorspronkelijk 

ontwikkeld voor het onbemand 

zeer nauwkeurig CNC-frezen van 

precisie-onderdelen. 

Automatisch nieuw programma 

maken 

In enkele zinnen samengevat komt het 

er op neer dat zowel het werkstuk als 

het gereedschap in de machine zeer 

nauwkeurig worden gemeten. “De machine 

beslist wat moet wijzigen aan het 


Ontwikkel 

opspansystemen 

eenvoudig en snel 

met 3D printen. 

programma om het juiste product te maken, niet een offset 

op diameter of lengte van de tool, nee juist de beweging 

wordt aangepast. Producten met een nauwkeurigheid van 

2 micron”, zo zei Mark Camps (Machining Innovations) het 

vorig jaar in Solutions Magazine. De besturing neemt deze 

beslissingen autonoom, binnen de kaders die de programmeur 

aangeeft, haalt het programma automatisch door de 

post-processor binnen de Jingdiao besturing en doet dan de 

laatste bewerking. Eigenlijk draait het om het verschil tussen 

de realiteit die in de machine wordt gemeten en de theoretische 

waarden van het 3D CAD model. De Jingdiao machine 

past hiervoor automatisch het programma aan. 

Manloos AM-stukken nabewerken 

Jingdiao heeft deze aanpak losgelaten op het 5-assig bewerken 

van AM-werkstukken op een van de hogesnelheid freesmachines. 

Het werkstuk kan in een gewone klem worden 

opgespannen. Het meten en daarna frezen verlopen volledig 

manloos. De Surfmill besturing berekent aan de hand van de 

gemeten waarden de exacte overmaat en positie en past het 

programma hiervoor aan. Hoewel het in de machine meten 

cyclustijd kost, is de totale doorlooptijd vergeleken met de 

aanpak zoals je die nu vaak ziet, korter. Dat komt doordat er 

geen manuele interventie nodig is en doordat men tijd bespaart 

in de meetkamer, waar de componenten niet meer op 

een CMM nagemeten hoeven te worden. Het manloos nabewerken 

is wel het belangrijkste voordeel. Een van de beperkingen 

is wel dat met het systeem geen interne defecten in 

de AM-werkstukken gedetecteerd kunnen worden. Hiervoor 

zijn dus andere technieken nodig, zoals CT scannen. Daarnaast 

kunnen de typische grove oppervlaktestructuren voor 

fouten tijdens het meten zorgen indien dit op de referentievlakken 

ook zou zijn. Jingdiao kan met IMIM ook de ‘best fit’ 

zoeken, hierdoor is uitval geminimaliseerd en passen alle 

maten in de gewenste positie altijd in het product. 

Nijverheidslaan 23 

8560 Wevelgem 

BE: +32 56 35 00 35 

NL: +31 30 32 00 274 

www.seido-systems.com

AM extra tool in 

gereedschapskist 

van Ceratec 

Precisie technologie 

Ceratec heeft in enkele 

jaren tijd de productiecapaciteit 

voor 

technisch keramiek 

fors vergroot. Het 

aantal medewerkers 

is verdubbeld. Het 

familiebedrijf heeft 

nu de schaalgrootte 

om interessant te zijn 

voor bepaalde OEMs. 

Ceratec denkt dan 

ook verder te groeien. 

Additive manufacturing 

is een van 

de pijlers onder deze 

groei, maar alleen 

als de applicatie zich 

hiervoor leent. “AM 

is een extra tool in 

onze gereedschapskist”, 

zegt Tim van 

Kampen, technisch 

directeur. 


Tim van Kampen: AM op de juiste 

manier toegepast heeft 

bestaansrecht 

Tijdens AM for Production vorig jaar 

verraste Ceratec menigeen door een 

groot keramisch onderdeel uit een 

lasermachine te tonen dat met additive 

manufacturing was geproduceerd. 

De Duitse partner Schunk nam het 

AM-werk voor zijn rekening; design 

en slijpen tot de gewenste nauwkeurigheden 

kwamen uit de koker van de 

keramiekspecialist uit Geldermalsen. 

Het waren vooral de afmetingen van 

het onderdeel, 800 mm lang, dat 

de aandacht trok. 3D printen met 

keramiek beperkt zich doorgaans tot 

kleinere en middelgrote producten. 

Het printproces bij de Duitse partner 

van Ceratec leent zich juist voor grotere 

componenten. “We kunnen met dit 

AM-proces inmiddels onderdelen van 

1800X 1000x700 mm printen”, zegt Tim 

van Kampen. 

Goede redenen 

Het grote machineonderdeel werd 

oorspronkelijk gefreesd uit aluminium. 

De uitzetting van aluminium onder 

invloed van warmte leverde echter een 

probleem op voor de machinebouwer. 

Bovendien was er een probleem met de 

eigen frequentie. “Ze zochten dus een 

materiaal met de eigenschappen van 

keramiek, een lage CTE (thermische 

uitzettingscoëfficiënt) en een hoge stijfheid 

in verband met de eigen frequentie. 

Keramiek blinkt dan als materiaal 

uit ten opzichte van aluminium. Omdat 

het een snel bewegend onderdeel is in 

de machine, was massa ook belangrijk. 

Additive manufacturing gaf ons de kans 

om complexe interne kanaalstructuren 

aan te brengen én gewicht te besparen”, 

aldus de technisch directeur. Er 

waren dus gegronde redenen om én 

voor keramiek te kiezen én voor additive 

manufacturing. Tim van Kampen 

vindt dit noodzakelijk voordat je een 

AM-applicatie gaat ontwikkelen. “3D 

printen is niet sneller, is niet goedkoper 

en is niet beter. De applicatie moet zich 

er dus voor lenen.” Anders gezegd: de 

keuze voor AM moet meerwaarde bieden. 

Additive manufacturing is in zijn 

ogen tot nog toe te zeer een technology 

push verhaal geweest. Intern gebruikt 

Ceratec een keuzematrix met een groot 

aantal criteria om te bepalen welk 

keramiek het beste geschikt is en welke 

productietechnologie dan het beste 

gekozen kan worden. Van elke honderd 

aanvragen die tegen de keuzematrix 

aan worden gehouden, komt minder 

dan een handvol in aanmerking voor 

additive manufacturing. 

Juiste applicaties zoeken 

De AM-markt heeft te weinig geïnvesteerd 

in het zoeken naar de juiste 

applicaties en de route hoe je tot deze 

applicaties komt maar heeft wel de 

technology gehypet. Hier is een zekere 

parallel met de ontwikkeling van 

technisch keramiek. Dit materiaal werd 

begin jaren tachtig ook enorm gehypet. 

“Hele motorblokken zouden van keramiek 

worden gemaakt’, zegt hij over 

die periode. Dat is het niet geworden. 

“Maar op de cilindervoering van een 

verbrandingsmotor zit tegenwoordig 

wel een keramische coating; en de 

piëzo crashsensoren zijn ook keramisch. 

Keramiek toegepast op de juiste 

plaats heeft bestaansrecht.” Zo is het 

ook met additive manufacturing. 3D 

printen met keramiek is geen alles 

omvattende technologie. Het is slechts 

één onderdeel van het totale proces dat 

begint met design for additive manufacturing 

en eindigt met het slijpen om 


de juiste nauwkeurigheid te krijgen op 

aansluitvlakken. Ceratec heeft inmiddels 

meerdere jaren ervaring met 3D 

printen van keramiek opgedaan om te 

weten waar de technologie meerwaarde 

kan bieden. De engineers weten hoe 

ze het design moeten aanpassen, hoe 

ze de krimp kunnen beheersen en waar 

ze ondersteuning moeten aanbrengen, 

zodat ze zo dicht mogelijk aan de 

maat kunnen printen. Want dat spaart 

uiteindelijk bij het slijpen veel tijd en 

dus kosten. “Design for manufacturing 

is belangrijk om tot een acceptabele 

kostprijs te komen. En als je het goed 

3D print met het juiste materiaal, kom 

je tot dezelfde eigenschappen als met 

persen of spuitgieten of extruderen.” 

Kansrijke toepassingen 

Momenteel maakt additive manufacturing 

zo’n 2 procent van de omzet van 

Ceratec uit. Twee onderdelen worden 

seriematig geproduceerd. Naast het 

machineonderdeel dat hij als voorbeeld 

aanhaalde, ziet hij momenteel de 

toepassingen met name in manifolds, 

warmtewisselaars én botstructuren 

voor patiënten bij wie na een trauma 

of een ziekte grote botdefecten 

gerepareerd moeten worden. Ceratec 

kiest vooralsnog voor de industriële 

toepassingen. Daar ziet men de vraag 

toenemen. “We kunnen met additive 

manufacturing features maken 

die we met andere technieken niet 

kunnen”, legt de technisch directeur 

van Ceratec uit. Bovendien kan 3D 

printen in bepaalde toepassingen het 

aantal slijpuren fors reduceren, wat een 

flinke impact op de kostprijs heeft. Dit 

komt doordat men met printen veel 

dichter bij de eindmaat kan komen, 

zodat minder geslepen hoeft te worden 

vergeleken met vanuit een geperst blok 

naar de eindvorm slijpen. “Door 3D 

printen kunnen we fors besparen op de 

verspaningstijd.” 

Technisch weinig belemmeringen 

Technisch zijn er, als je goed ontwerpt, 

weinig belemmeringen meer. De wanden 

van koelkanalen zijn eigenlijk altijd 

glad genoeg, alhoewel dit afhangt 

van de gekozen AM-technologie. Het 

grootformaat AM-proces geeft een 

structuur zoals een sinaasappelhuid; 

SLA en DLP - waarbij met slurry wordt 

gewerkt waarin de keramische deeltjes 

zitten - leveren gladdere oppervlakken. 

Ceratec beschikt over de technologie 

om de keramische onderdelen op 

non-destructieve wijze op hun materiaaleigenschappen 

te controleren. Het 

gaat dan specifiek om de dichtheid 

en de e-modulus. Dat gebeurt met 

geluidsgolven. Hiermee kan men ook 

scheuren in het materiaal detecteren. 

Theoretisch gezien zou je bepaalde 

insluitingen moeten kunnen detecteren 

omdat deze voor een asymmetrie zorgt 

waardoor je in plaats van één frequentie 

twee frequenties heel dicht bij 

elkaar meet. Echter, dit is in de praktijk 

niet altijd even makkelijk te gebruiken 

omdat afwijkingen in de dimensies en 

gradiënten in dichtheid ook dit effect 

kunnen oproepen. 

Materiaalprijs en businesscase 

“Procesbetrouwbaarheid is belangrijk 

om insluitingen te voorkomen.” 

De krimp is voor de verschillende 

AM-technieken goed voorspelbaar, 

zelfs zodanig dat het over meerdere 

batches voorspelbaar is. Ook als er 

kleine designaanpassingen zijn. Een 

pijnpunt voor serieproductie is wel de 

kostprijs van materialen. De materiaalkosten 

zijn uiteindelijk mede bepalend 

of de businesscase rond komt. Ceratec 

beschikt overigens over een eigen R&D 

lab waar het zelf pasta’s en slurry ontwikkelt. 

Hier wordt vooral onderzocht 

hoe met bepaalde combinaties van 

composieten de materiaaleigenschappen 

passend te maken bij de applicatie. 

Ceratec wil op deze manier met 

de materiaalkant de AM-technologie 

ondersteunen. 

Probleem van de klant aanpakken 

Deze keuzematrix om de juiste productietechniek 

te selecteren, typeert 

het Gelderse familiebedrijf. Ceratec 

beschikt over eigen 3D printers - SLA 

en FFF - maar besteedt bewust veel 

printwerk uit, zoals het grote onderdeel. 

Tim van Kampen: “We hoeven zodoende 

geen rekening te houden met 

welke technologie we in huis hebben. 


Schaalgrootte om 

verder te groeien 

In de voorbije twee jaar is Ceratec 

qua aantal medewerkers gegroeid 

van 25 naar 45 en heeft het de 

productieruimte in Geldermalsen 

verdrievoudigd. 

Foto links: samen met een Duitse partner kan Ceratec onderdelen 

van 1800X 1000x700 mm printen. 

We pakken het echte probleem van 

de klant beet en zoeken dan de 

samenwerking met de OEMs van 

de printtechnologie. Pas als we de 

businesscase rond hebben, investeren 

we zelf in printtechnologie.” Hij 

ziet dit als een logische keuze voor 

een bedrijf dat als slogan hanteert 

Let’s make the impossible possible. 

Zodra je kiest voor één technologie 

of één of enkele keramieksoorten, 

verlies je je onafhankelijke positie. 

Juist door samenwerking te zoeken 

met externe partners, kom je tot 

de beste oplossing.” Dat betekent 

beslist niet dat je niet in huis de 

kennis van zo’n proces moet opbouwen. 

Tim van Kampen vindt dat 

noodzakelijk, omdat elke AM-techniek 

- net als andere productietechnieken 

- specifieke sterktes en 

beperkingen heeft. “Daarom moet 

je de technologie wel snappen om 

de applicatie te kunnen ontwikkelen.” 

De laatste nanometer 

Met deze positionering in de hightech 

markt heeft Ceratec de laatste 

jaren veel klanten gewonnen. “Als 

je de laatste nanometer zoekt, kun 

je niet alles digitaal compenseren. 

Dan kom je bij keramiek uit.” De 

halfgeleiderindustrie is slechts 

één van de groeimarkten voor het 

bedrijf; lucht- en ruimtevaart en 

medical zijn net zulke groeimarkten, 

evenals healthcare en life 

sciences. Ceratec verwacht hier de 

nodige groei door te maken, ook 

met additive manufacturing. Maar, 

zo benadrukt Van Kampen, 3D 

printen gaat geen andere productietechnieken 

voor keramiek 

verdringen. Want het is niet sneller, 

niet goedkoper en niet beter. “Er 

zullen nieuwe applicaties bijkomen 

die traditioneel niet te maken zijn.” 

Dan heb je pas de business case 

met additive manufacturing. 

Ook is er flink geïnvesteerd in nieuwe 

slijpmachines, waaronder 5-assig 

slijpen. Dit heeft het bedrijf op de 

kaart gezet bij OEMs als partner voor 

serieproductie, iets dat voorheen 

minder snel gebeurde. “We hebben nu 

een schaalgrootte waardoor we wel in 

aanmerking komen voor de serieproductie 

en niet alleen voor de prototype 

ontwikkeling”, zegt Tim van Kampen. 

Het bedrijf heeft eveneens geïnvesteerd 

in automatisering van het slijpen. 

Dat gebeurt gedeeltelijk ’s nachts al 

onbemand. “Hierdoor kunnen we nu 

gemakkelijker opschalen. We hebben 

een geautomatiseerde, betrouwbare 

onbemande productie.” Dat is het 

recept om verder te groeien qua capaciteit 

zonder dat de personeelsgroei 

gelijke tred moet houden.

Innomatix wil 

onbemand en 

daarbij hoort 

automatische 

koelsmeerbad 

bewaking 

Automatische bewaking van koelsmeerbaden is niet langer alleen 

weggelegd voor grotere bedrijven. Innomatix, een Vlaamse 

startup in de CNC-industrie, laat zien dat ook kleinere bedrijven 

die inzetten op manarm bewerken hier hun voordeel mee doen. 

Met het nieuwe AIO-systeem maakt Will-Fill automatisch monitoren, 

bijvullen en rapporteren bereikbaarder voor de kleinere 

en middelgrote bedrijven. 

Rudy Lemeire kent de weg in de 

machinebouw al lang. Samen met een 

compagnon richtte hij 32 jaar geleden 

Delta Engineering op, dat machines en 

add-ons ontwikkelt om productieprocessen 

te verbeteren en te optimaliseren. 

Ondertussen is de Delta Group 

uitgegroeid tot een internationale 

groep met verschillende vestigingen. 

Hij wil al enkele jaren graag nog een 

keer iets nieuws starten. “Het is altijd 

mijn jongensdroom geweest om met 

Will-Fill AIO maakt 

koelsmeerbad monitoring 

bereikbaarder 

goede CNC-machines te werken.” Vorig 

jaar heeft Rudy Lemeire deze jongensdroom 

gerealiseerd. Niet met een 

draai- of freesbank in de schuur achter 

zijn woning, maar door Innomatix te 

starten. 

Toekomst: vergaand automatiseren 

Wat je niet vaak ziet bij startende bedrijven 

in deze sector, is dat de Vlaamse 

ondernemer meteen geïnvesteerd heeft 

in een solide basis waarmee hij in de 

toekomst vergaand geautomatiseerd 

complexe frees- en draaidelen kan 

produceren. Naast de Hermle C42 UMT 

met frees-draaifunctie, palletstation 

(12 posities) en gereedschapsmagazijn 

met 240 posities en een compacte C250 

van de Duitse fabrikant, staat in de productiehal 

in Lierde een Mazak Integrex 


Rudy Lemeire (l), bestuurder Innomatix, samen met Thomas 

Gielis, commercieel directeur bij Will-Fill. 

i350JS gecombineerd met het RoboJob Tower systeem. Inclusief 

de mogelijkheid om klauwen te wisselen. Voor kleiner 

werk staan er nog een Mazak Quick Turn MSY draaibank en 

een Brother 3-assig bewerkingscentrum. In een Kardex automatisch 

opslagsysteem zijn de gereedschappen en andere 

tooling opgeslagen. De Kasto zaag met geautomatiseerd 

stock magazijn staat er nu nog als stand alone systeem. Bij 

Innomatix vindt men een eigen voorraad materiaal belangrijk. 

“Als het moet, kunnen we snel iemand depanneren 

omdat we materiaal op voorraad houden.” Omdat Innomatix 

zich vooral wil richten op de meer complexe stukken, wordt 

geprogrammeerd met hyperMill (Hermle machines) en Esprit 

(Integrex). Voor het maken van offertes werkt Innomatix met 

de software van de Duitse startup Spanflug. Rudy Lemeire 

hecht niet alleen aan moderne technologie, hij kiest ook 

voor jonge, gemotiveerde vakmensen die goed ondersteund 

worden met opleidingen. 

Koelsmeerbad monitoren 

Innomatix ademt dus automatisering en digitalisering. 

Rudy Lemeire wil absoluut doorgroeien naar automatisering. 

Mede hierom zijn zowel de beide Hermle als de Mazak 

machines uitgerust met het Will-Fill systeem voor automatisch 

koelvloeistofbeheer en -monitoring. Steeds meer OEM 

machinebouwers bieden het Vlaamse systeem samen met 

hun CNC-machines aan, waaronder het Japanse Matsuura. 

Behalve dat het vloeistofniveau in de koelsmeertank wordt 

bewaakt en automatisch op tijd wordt aangevuld, monitort 

het Will-Fill systeem ook de belangrijkste parameters en 

zorgt het ervoor dat de concentratie constant blijft binnen 

een bandbreedte van minder dan 1 procent. Juist in een 

geautomatiseerde productieomgeving is automatische 

bewaking van het koelsmeerbad cruciaal. “We hebben er 

helemaal geen kijk naar. En als ’s nachts een keer om welke 

reden dan ook in het (koel)systeem van de machine de 

luchtdruk wegvalt, krijg ik automatisch een melding en kan 

ik indien nodig direct hierheen komen”, zo verduidelijkt een 

van de CNC-operators van Innomatix het voordeel van het 

systeem. Ook zorgt het systeem voor voldoende circulatie in 

het koelsmeerbad als de machine een weekend niet draait. 

Dat voorkomt bacteriegroei met alle nadelige gevolgen. 

Zekerheid en controle 

Will-Fill logt alle data naar een eigen cloudserver, waar 

de klant er toegang tot heeft. Eventueel kunnen de data 

geëxporteerd worden naar het ERP-pakket. Bij Innomatix 


gebeurt dit nog niet, maar Thomas 

Gielis, commercieel directeur bij Will- 

Fill, ziet dat met name verspanende 

bedrijven in de luchtvaartindustrie 

maar ook bijvoorbeeld in de medische, 

de data registreren en bewaken. 

Ook in andere sectoren met kritische 

onderdelen worden de meetdata van 

het koelsmeersysteem gebruikt om 

bijvoorbeeld bij problemen achteraf 

het proces te kunnen analyseren. Bij 

KMO’s zoals Innomatix is het voordeel 

vooral dat ze zeker zijn dat het 

koelsmeersysteem in de onbemande 

uren niet voor storing zorgt én dat ze 

altijd met een constante concentratie 

koelsmeren. Deze concentratie wordt 

ingesteld per machine en blijft binnen 

1 procent constant. Bijzonder aan het 

Will-Fill systeem is dat er in een aparte 

mengkamer emulsie of enkel water aan 

het koelmiddel wordt toegevoegd en in 

die mengkamer wordt gemixt voordat 

het naar de tank van de machine 

gaat. Thomas Gielis: “Hierdoor is het 

koelsmeermiddel altijd in de juiste 

concentratie als we bijvullen. En doordat 

we telkens kleine hoeveelheden 

bijvullen, vermijden we een thermoshock.” 

Dat laatste treedt op als men 

grote volumes water direct in de tank 

van de machine bijmengt. Met name 

in de hightech en luchtvaartindustrie, 

waar men veel titanium verspaant, kan 

dit voor problemen zorgen vanwege 

plotselinge temperatuurschommelingen 

van de koelsmeeremulsie. Omdat 

de temperaturen bij het verspanen van 

deze materialen oplopen, verdampt 

vooral water en hoeft amper emulsie 

worden bijgevuld. Wie dan met de 

slang water bijvult, loopt risico op een 

thermoshock. Met het Will-Fill systeem 

wordt op een tank van 1500 l maximaal 

50 liter koelsmeeremulsie per vulcyclus 

bijgevoegd, in de juiste verhouding en 

temperatuur. 

Betaalbaar voor kleinere bedrijven 

Op de AMB en de IMTS in Chicago 

heeft Will-Fill het nieuwe AIO-systeem 

geïntroduceerd, een variant naast het 

NEO-systeem. Het nieuwe systeem is 

financieel aantrekkelijker voor KMO’s. 

Het nieuwe Will-Fill AIO-systeem heeft 

één centrale oliepomp in plaats van 

zo’n dure pomp op elke machine. 

Hierdoor vallen de kosten van het 

systeem lager uit terwijl het werkingsprincipe 

werking hetzelfde is. “We 

blijven meten, mixen en circuleren op 

elke machine.” Wel meet het Will-Fill 

AIO-systeem enkel de Brix-waarde en 

de temperatuur. 80% van de proble- 


Invloed monitoren 

koelsmeerbad op 

clean en CO2 

De ervaring die Will-Fill tot nog toe heeft als 

er systemen worden geïnstalleerd, is dat de 

concentratie in veel bedrijven vaak hoger is 

dan noodzakelijk. 

men met de concentratie zijn aan deze 

twee waarden gerelateerd, dus voor de 

meeste toepassingen volstaat dit. Ondanks 

dat het nieuwe AIO-systeem met 

een centrale oliepomp werkt, kan men 

de concentratie per machine variëren. 

Dit komt doordat het Will-Fill systeem 

aan de machine water en emulsie mixt. 

Will-Fill demonstreert het nieuwe 

AIO-systeem op de komende Precisiebeurs 

(13 en 14 november in ’s Hertogenbosch) 

en in de laatste week van 

november tijdens het Open Huis bij 

Mazak in Leuven. 

Will-Fill 

Aarschotsesteenweg 115 

3111 Wezemaal 

België 

+32 (0)16 206 291 

Zowel op de Hermle als de 

Mazak machines bewaken 

de Will-Fill systemen het 

koelsmeerbad en zorgen 

ervoor dat deze op niveau 

blijven, ook 

qua concentratie. 

Vaak loopt deze concentratie op tot 15% omdat 

er maandenlang emulsie met een vaste (te hoge) 

concentratie wordt bijgevuld en de samenstelling 

van het koelsmeerbad niet gemeten wordt. 

Zowel vanuit het oogpunt van het bewerkingsproces, 

cleanliness alsook omwille van de CO2 

emissie zouden verspaners zulke hoge concentraties 

niet moeten willen. Thomas Gielis: “We 

zien vaak dat de concentratie veel hoger is dan 

nodig voor het verspanen van materialen als titanium 

en Inconel. Dat betekent dat er veel meer 

emulsie op het werkstuk terecht komt dan noodzakelijk, 

wat er naderhand weer vanaf gehaald 

moet worden.” De gewenste concentratie is vaak 

7-8 %. Dikwijls ziet Will-Fill dat de concentratie 

10 tot 15% is, met soms uitschieters tot 25%. 

“Dat is 80% hoger tot zelfs 200%.” 

Ecologische impact 

Wat de ecologische kant betreft, heeft Fraunhofer 

IPT in Aken onderzoek gedaan naar de CO2 

voetafdruk in de verspaning en de impact van 

het Will-Fill systeem hierop. Het blijkt dat deze 

carbon footprint van het koelsmeerbad van een 

CNC-machine met 40% verkleind kan worden 

als men de samenstelling van het bad constant 

monitort en de concentratie constant houdt. Dit 

komt onder meer doordat de standtijd van het 

bad langer wordt en men dus minder vloeistof 

hoeft af te voeren. Het verbruik van koelsmeeremulsie 

neemt dan ook bij nagenoeg alle 

gebruikers af. In de luchtvaartindustrie moeten 

toeleveranciers al rapporteren over hun CO2 

voetafdruk, andere sectoren zullen volgen nu 

grote OEMs jaarlijks verplicht worden de CSRD 

rapportages op te stellen. 


Full-spherical 

scan in 

5 seconden 

Quality Control 

Alsmaar hogere eisen ten aanzien 

van de maatvoering, complexe, 

organische vormen en kleinere 

series zorgen voor druk op de 

meetkamer. En indirect op het 

proces en doorlooptijden, want 

dikwijls is een OK van de meetkamer 

nodig voor de volgende 

bewerkingsstappen. Biedt 

geautomatiseerd 3D scannen 

uitkomst? AM-Flow onderzoekt 

in verschillende sectoren van de 

maakindustrie of het AM-Quality 

systeem dat ontwikkeld is voor 

de 3D printindustrie, ook voor 

metingen in andere sectoren 

ingezet kan worden. 

AM-Flow ziet bredere inzet van 

AM-Quality in-line kwaliteitscontrole 

systeem 

De eerste betaklanten hebben inmiddels 

ervaringen opgedaan met het 

AM-Quality Inspection systeem dat 

AM-Flow een jaar geleden voor het eerst 

heeft getoond. In Nederland is dat 

Oceanz 3D Printing, in de VS een producent 

van medische implantaten. Twee 

betaklanten in de additive manufacturing 

industrie, de oorspronkelijke 

doelgroep. 

Meting in 5 seconden 

Inmiddels kijkt AM-Flow naar bredere 

toepassingen in de hightech maakindustrie. 

Meten is namelijk direct gerelateerd 

aan de doorlooptijd en kosten, twee zaken 

in deze sector die onder druk staan. 

Je wilt voorkomen dat je onnodige 

productietijd besteedt aan een component 

die uiteindelijk toch afgekeurd 

wordt vanwege een maatafwijking of 

een defect. Daarom is tussentijds meten 

belangrijk. Traditionele CMM’s zijn niet 

geschikt voor snelle metingen. AM-Flow 

denkt met het in-line kwaliteitssysteem 

wel een oplossing in huis te hebben. 

Deze nieuwe scanunit verkleint de trade 

off tussen snelheid en nauwkeurigheid. 

“Vroeger had je 3D scanners boven een 

lopende band, snel maar niet super 

nauwkeurig. Wij plaatsen het onder- 


Wordt geautomatiseerd fullspherical 

3D scannen het nieuwe 

meten in de hightech industrie? 

deel op een glasplaat, het product ligt 

enkele seconden stil en we maken met 

8 laser-lijnscanners een full-spherical 

acquisitie”, zo schetst Stefan Rink, CEO, 

de werkwijze van AM-Quality. De totale 

takttijd van automatisch aanvoeren, 

positioneren, meten en afvoeren bedraagt 

5 seconden. Daarmee past het 

dus in een productielijn. 

Nauwkeurigheid 50 micron 

De oplossing die het Eindhovense 

bedrijf samen met partners uit de 

Brainportregio heeft ontwikkeld, 

lijkt simpel. Dat is ze echter niet, 

zegt Nick de Zwart-Janssen, senior 

R&D engineer bij het Eindhovense 

bedrijf. Afgezien van de mechanische 

uitdagingen omdat in de 3D printindustrie 

de veelheid aan vormen en 

afmetingen gigantisch groot is én de 

controle binnen enkele seconden moet 

gebeuren, heeft vooral het scannen 

met 8 camera’s van een product op 

een glasplaat de nodige hoofdbrekens 

gekost. Nick de Zwart-Janssen: “We 

scannen met 8 camera’s gelijktijdig, 4 

van boven en 4 van onderen door het 

glas heen. Er is vaak reflectie, zeker als 

het metalen delen zijn, en refractie (het 

breken van het licht door de glasplaat). 

Door vanuit meerdere invalshoeken te 

scannen, compenseren we hier deels 

voor. AM-Quality meet in die enkele seconden 

met een meetnauwkeurigheid 

van 50 micron. De software bepaalt de 

kwaliteit op twee manieren: of morfologisch 

of parametrisch. In het eerste 

geval gaat het om de vorm, waar zitten 

de afwijkingen? Daartoe worden de 

scandata over het 3D model geplaatst, 

zodat direct duidelijk is of het binnen 

specs valt. In het tweede geval wordt 

de maatnauwkeurigheid van bijvoorbeeld 

een gat, een kamer of een zijde 

bepaald. Voor de analyse van metingen 

gebruikt AM-Flow eigen software, en 

voor het opzetten van de metingen 

wordt Hexagon software gebruikt, die 

meegeleverd wordt. 

Voldoende nauwkeurig 

50 micron is voor toeleveranciers aan 

de hightech industrie niet de nauwkeurigheid 

waan ze in deze sector aan 

gewend zijn. Een CMM meet makkelijk 

een factor 10 nauwkeuriger, sommige 

misschien wel een factor 100. Mede 

vanwege het groter belang van meten 

en het tekort en verloop van personeel 

is er vanuit de brede maakindustrie 

momenteel interesse voor de oplossing 

die AM-Flow voor de additive manufacturing 

industrie ontwikkelde. “Negentig 

procent van de industrie heeft aan 

onze nauwkeurigheid genoeg”, meent 

Nick de Zwart-Janssen. Bij het technologiebedrijf 

zien ze verschillende 

toepassingen. De eerste is een snelle 

meting na een bewerking voordat de 

volgende bewerkingen plaatsvinden. 

Ruben Fokkema, manager strategic 


partnerships: “Je haalt hiermee defecten 

eerder uit het proces en vermijdt 

dure bewerkingsstappen aan een 

product dat uiteindelijk toch afkeur is.” 

Een ander voordeel is dat je voorkomt 

dat een slijpmachine onnodig in het 

luchtledige staat te draaien omdat je 

niet de maat van het werkstuk kent. 

Je verkort zo de machinetijd. Dat kan 

ook vermeden worden door in de 

machine met een taster de positie van 

het product te bepalen. Maar dat is een 

puntmeting, terwijl een 3D scan veel 

meer informatie oplevert. Bovendien 

kost dit cyclustijd in de machine, terwijl 

AM-Flow de meting in 5 seconden doet. 

Proces verbeteren 

Hij ziet nog een andere reden om veel 

meer te gaan meten en vooral méér 

meetdata te verzamelen, namelijk 

aanknopingspunten zoeken om het 

proces te verbeteren. “Als je elke keer 

een volledige scan van het product 

maakt, heb je veel data om met AI te 

analyseren. Je kunt dan heel gedetailleerd 

het proces gaan finetunen.” Voor 

additive manufacturing kan AI zoeken 

naar patronen om te bepalen waar 

afwijkingen ontstaan in een tray. Nick 

de Zwart-Janssen ziet voor spuitgietbedrijven 

hierin de kans om in de opstart 

van een nieuw product met behulp van 

de meetdata ook het proces sneller en 

beter te finetunen op plekken waar we 

als mens nooit eerder aan gedacht hebben, 

of het overzicht niet van kunnen 

bevatten. En zo zijn er ook bij andere 

componenten procesverbeteringen op 

basis van de meetdata denkbaar. 

Assemblage 

Een derde toepassing is scannen voor 

assemblageprocessen. Bijvoorbeeld 

manifolds waar inserts in geperst 

moeten worden. Stefan Rink geeft een 

voorbeeld van een manifold waarin 223 

inserts geperst moeten worden. “De 

controle of alle gaten er correct in zitten 

en de maatvoering goed is, gebeurt 

nu handmatig. Met AM-Quality kun je 

snel en automatisch meten en daarna 

valideren of deze de juiste vorm, locatie 

en richting hebben.” Een vierde voorbeeld 

dat AM-Flow uit de markt terug 

krijgt, is het nauwkeurig slijpen van 

groene keramische componenten (dus 

voordat ze in de oven worden gebakken). 

Een 3D scan van 5 seconden geeft 

inzicht in de maatnauwkeurigheid van 

de geperste keramische componenten, 

voordat ze een kostbaar sinter- en 

slijpproces ingaan. Tot slot is er nog de 

toepassing van reverse engineering & 

re-manufacturing. In de Amerikaanse 

automobielindustrie wordt vooral 

hiernaar gekeken. In Europa speelt dit 

onder andere bij het railvervoer, waar 

vaak geen CAD-bestanden bestaan van 

obsolete onderdelen. Met een snelle 

scan van het oude onderdeel verzamelt 

men meer dan voldoende data om een 

nauwkeurig 3D CAD-model van het te 

reconstrueren of te beoordelen product 

voor mogelijke re-manufacturing. 

AM-Quality is inmiddels getest met een 

groot aantal verschillende producten, 

zoals dentale implantaten, boorgaten, 

gietdelen, spuitgietproducten et cetera. 

AM-Quality testen 

Samen met Brainport Industries biedt 

AM-Flow mkb-bedrijven de kans om 

AM-Quality te testen. Dit kan binnen 

het AI-Matters programma, waaraan 

ook TNO en TU/e deelnemen. AI Matters 

is een Europees netwerk van 25 

partners met als doel de veerkracht en 

flexibiliteit van de Europese productiesector 

te vergroten door de inzet van 

de nieuwste ontwikkelingen op het 

gebied van AI en robotica, en intelligente, 

autonome systemen voor flexibele 

productie. Productiebedrijven kunnen 

in korte tijd ervaring opdoen met dergelijke 

AI-infrastructuur. De eerste stap 

is kennismaking met de module; daarna 

kan er een haalbaarheidsonderzoek 

plaatsvinden en de derde fase is testen 

en experimenteren. De vierde stap is 

een trial in de fabriek van het mkb-bedrijf 

zelf om te zien hoe het nieuwe 

meten het proces autonomer maakt. 

Deze kennis stelt bedrijven in staat om 

weloverwogen beslissingen te nemen 

en op maat gemaakte business cases te 

ontwikkelen voor hun investeringen in 

AI-productie-infrastructuur. 


Digitaliseren 

omwille van 

duurzaamheid 

SUSTAINABILITY & AI 

In zes stappen kunnen machinefabrieken zich ontwikkelen tot volledig 

gedigitaliseerde fabrieken. Autonome processen worden dan realiteit. 

Niet iedere fabriek hoeft zover te gaan. Maar digitalisering en Kunstmatige 

Intelligentie (AI) zullen wel verder doordringen omdat het een voorwaarde 

is om duurzamer te gaan verspanen. 

AI gaat helpen, 

maar moet 

niet per se 

Dat is althans de visie van professor 

Hans Christian Möhring, verbonden aan 

het Fraunhofer IPA in Stuttgart en het 

Institut für Werkzeugmaschinen (IfW) 

van de universiteit in Stuttgart. Afgelopen 

voorjaar zette hij de status quo van 

digitalisering en de rol van AI en machine 

learning uiteen tijdens het MAV Innovationsforum. 

Hij gaf er ook zijn mening over 

AI, dat sinds de komst van ChatGTP wel 

een hype in de samenleving is geworden. 

Möring gelooft dat AI gaat helpen om de 

grote hoeveelheden data die bedrijven 

genereren door te spitten. “Maar 

AI moet niet”, stelde hij direct daarna. 

“Ook buiten algoritmen om zijn er veel 

perspectieven.” 

Zes stappen 

Möhring bestempelt CADCAM als de 

eerste fase van digitalisering; machines 

koppelen is de tweede; PLM is stap drie. 

De vierde stap is het automatiseren van 

de productie, zodat enkelstuks manloos 

geproduceerd kunnen worden. De vijfde 

stap is flexibilisering en gebruik maken 

van de cloud; en als ultieme zesde stap 

schetst de hoogleraar de analyse van 

alle data uit de hele fabriek. “Het doel 

van digitalisering is uiteindelijk een real 

time regeling zodat autonoom processen 

worden geoptimaliseerd.” Volgens hem 

is er op dit moment al veel mogelijk om 

data real time uit het proces te halen en 

te analyseren. De onderzoeksinstituten 

waar hij werkt, zijn daar druk mee bezig. 

Bijvoorbeeld een versnellingssensor 

(zoals die ook in een smartphone zit) in 

slanke gereedschappen die in de matrijzenbouw 

haarfijn trillingen detecteert. 

Het doel is het oppervlak verbeteren. 

Professor Möhring: “We weten hoe het 

profiel van het oppervlak er moet uitzien 

en bouwen met de data een digitaal 

model. Real time stellen we parameters 

bij om tot een betere oppervlaktekwaliteit 

te komen.” Nog een voorbeeld: in 

een diepgatboor met één lip bouwen de 

onderzoekers een sensor die de thermomechanische 

belasting van de snijrand 

monitort. In een model wordt vervolgens 

uitgerekend wat deze waarden 

betekenen voor de karakteristiek van 

de gereedschapsrand. “We kunnen dan 


toerental en voeding aanpassen om het 

proces te optimaliseren”, legt Möhring 

uit. Een derde voorbeeld uit de onderzoekswereld 

is de integratie van sensoren 

en actuatoren in een gereedschap 

om zo de dempingseigenschappen aan 

te passen aan het type bewerking. Het 

resultaat: de materiaalafname (MRR) 

is een factor 8 hoger dan bij de huidige 

gereedschappen. 

Dataverwerking 

Eigenlijk zijn de voorbeelden die 

hij schetst vandaag al mogelijk. Het 

knelpunt zit in de data. Allereerst is er 

de dataoverdracht vanuit het gereedschap 

of de machine. Als je hoogfrequent 

data verwerkt met laagfrequent 

systemen, schiet je je doel voorbij. Een 

tweede belemmering is dat als je data 

van meerdere bronnen verwerkt in 

een model, deze data een tijdstempel 

moeten hebben. Dan ontstaat een 

digitale vingerafdruk van de machine of 

het werkstuk. Het derde punt waar nog 

werk aan de winkel is, is het verwerken 

van de immens grote hoeveelheden 

data. “Hoe beheers je deze, hoe vind je 

data terug en hoe koppel je data aan 

elkaar”, zo schetste Möhring de uitdagingen. 

Aan het onderzoeksinstituut in 

Stuttgart ontwikkelt men momenteel 

een model om te voorspellen welke 

overmaat een dunwandig gietstuk 

nodig heeft om nog goed te kunnen 

bewerken. “Nu vindt men dat via trial 

and error uit. Wij willen dat digitaliseren.” 

Machine Learning en AI spelen in 

al deze toepassingen een rol. 

Het uiteindelijke doel is een 

real time regelkring zodat 

processen autonoom worden 

geoptimaliseerd 

Invloed van duurzaamheid 

Efficiency is tot nog toe een belangrijke 

drijfveer achter de digitalisering. 

Professor Möhring ziet daar echter nog 

een andere bijkomen: duurzaamheid. 

Er komt regelgeving die het bedrijfsleven 

verplicht om de CO2 voetafdruk 

te berekenen. “Dan moeten we data 

verzamelen.” Want met alleen data uit 

publieke databanken over de basismaterialen 

kom je er niet. Hij gaf in zijn 

presentatie meteen aan hoe complex 

dit wordt. Neem als voorbeeld de gereedschappen 

voor een CNC-machine. 

Dat is een energiedrager want de productie 

ervan kost energie. Kun je dan 

de CO2 voetafdruk gelijk stellen aan 

die van de energie die dit kost samen 

met de energie die in de grondstoffen 

is gaan zitten? Of toch niet? Want hoe is 

de correlatie tussen de CO2 emissie en 

de bewerkingstijd? Anders gezegd: een 

kortere cyclustijd leidt tot een hogere 

gereedschapsslijtage, maar wat is de 

impact van de cyclustijd op de CO2 

voetafdruk? Een andere koelsmeermiddelstrategie 

gooit weer alles overhoop. 

En wat als je het proces voor CO2 emissie 

optimaliseert en daardoor je proces 

instabiel wordt? “Er bestaat geen 

alles-in-één oplossing. We moeten echt 

naar elk individueel proces kijken en 

dan een optimaal compromis vinden.” 

En daar kan Kunstmatige Intelligentie 

bij helpen, maar AI hoeft niet altijd de 

oplossing te zijn. 


Generative AI 

dringt door 

in de 

maakindustrie 

ChatGPT en Microsoft Co-pilot winnen 

in hoog tempo terrein in toepassingen 

in de maakindustrie. 

Siemens en Hexagon hebben eerder 

dit jaar de samenwerking met 

Microsoft aangekondigd om Co-pilot 

te integreren in hun verschillende softwaresystemen. 

Volgens Cediek Meike, 

bestuurder bij Siemens Industry Solutions, 

gaat generative AI (daar hebben 

we het over) de manier van werken in 

de industrie fundamenteel veranderen. 

Door Co-pilot aan Siemens NX en 

Teamcenter toe te voegen, kun je chatten 

met deze software en veel sneller 

en eenvoudiger zaken terugvinden. 

Co-pilot gaat volgens hem een deel van 

het CAM-programmeren overnemen. 

Méér samenwerken 

Hexagon gaat op het Nexus platform 

gebruik maken van Microsoft Co-pilot. 

Om ketens flexibeler en wendbaarder 

te maken, moeten partijen in de 

keten meer gaan samenwerken. In 

een onderzoek in de maakindustrie 

noemt 97% procent van de bedrijven 

communicatie als de grote uitdaging. 

“Meer dan we verwacht hadden”, zei 

Steven Graham van Hexagon MI op de 

Hannover Messe. Nexus faciliteert deze 

samenwerking en aangevuld met de 

mogelijkheden van generative AI ontstaan 

er hele nieuwe kansen. “Wij zijn 

klaar voor real time samenwerking”, 

zo zei Kathleen Mitford, CVP Global 

Industry Marketing bij Microsoft het op 

een event van Hexagon. “We moeten IT 

en OT data samenbrengen, ongeacht 

waar ze zich bevinden.” 

Heller en ChatGPT 

Ook de machinebouwers omarmen AI. 

Op de AMB kondigde Heller ask-me. 

GPT aan. Het gaat om een pilot AI 

applicatie die getraind is met data van 

CNC-machines afkomstig van Heller 

Services. CNC-operators kunnen via 

deze applicatie antwoord krijgen op 

een breed scala aan vragen, die ze in 

gewone bewoordingen kunnen stellen. 

De applicatie richt zich met name op 

onderhoudstaken. Het model is dan 

ook getraind met data van de servicedienst 

van Heller. Toont een operator 

een onderdeel voor de camera van 

de machine, wordt dit automatisch 

herkend en kan de operator eenvoudig 

de bestelling plaatsen. 

AI in automatisering 

Op het gebied van automatisering 

lieten zowel Fanuc als Yaskawa op 

de IMTS toepassingen van AI zien. Bij 

Fanuc gaat het om een meer geavanceerde 

vorm van bin picking, waarbij 

de algoritmen met name beter in staat 

zijn om de kanten van het halffabricaat 

te herkennen. AI stuurt de robot real 

time bij. Yaskawa gebruikt in Motoman 

Next twee toepassingen van AI. Allereerst 

herkennen vision gebaseerde algoritmen 

het juiste product. De tweede 

applicatie berekent de juiste beweging 

en de juiste hoek van de grijper om het 

voorwerp op te pakken. Yaskawa gebruikt 

in deze toepassing een GPU van 

NVIDIA en een ISAAC manipulator.

Solutions Magazine - winter 2024

Transform your PDFs into Flipbooks and boost your revenue!

Delete template?

Save as template ?