Solutions Magazine Voorjaar 2026

Voorjaar 2026

Solutions

Magazine

HOE ONTWART

DE VERSPANING

DE GORDIAANSE

KNOOP

KAN HET LICHT

UIT BIJ KMWE? OF

BLIJFT DE MENS

NAAST AI NODIG?

LIVE OP TECHNI

SHOW: DATA UIT-

WISSELING IN DE

SUPPLY CHAIN

BRAINPORT LEGT

FOCUS OP

ADVANCED

MANUFACTURING

Solutions Magazine powered by

INHOUD

04

32

38

08

Waar gaat de

sector heen?

Factories of the

Future

De AM-ambities

van Atlix

AI én de mens

bij KMWE?

De uitdaging voor de verspanende

industrie is groot:

de capaciteit moet omhoog,

digitalisering noodzakelijk,

maar een groot deel van de

bedrijven zijn kleine verspaners

met enkele machines.

Een sectoranalyse.

Foto cover: hoe ontwar je

de Gordiaanse knoop? (Foto

gegenereerd met AI / Google

Gemini)

22 FPT-leden bouwen op de

TechniShow eigenlijk de supply

chain van de toekomst.

Twee fabrieken waarbinnen

de productie vergaand geautomatiseerd

verloopt maar

die ook onderling orderinformatie

uitwisselen met elkaar.

De ene fabriek stuurt de

andere aan, gedigitaliseerd.

Met een nieuwe ontwerpstrategie

voor de grotere metaalprinters

en een duidelijke

businessstrategie met focus

op Europa en Noord-Amerika,

zet de voormalige Trumpf

AM-groep nu als Atlix stappen

naar schaalbaar, industrieel

3D metaalprinten.

Twee PhD-onderzoeken door

KMWE-medewerkers leggen

een stevige basis onder de

verdere automatisering en digitalisering

van het hightech

maakbedrijf. Zien we straks

net als in China Dark Factories?

Of wordt het de combinatie

van AI én de mens?

2 SOLUTIONS MAGAZINE Voorjaar 2026 CNC-verspanen | Additive Manufacturing

Waarom je juist nu industriebeurzen

moet bezoeken

44

Advanced

Manufacturing

Brainport Development verschuift

de focus van Additive

Manufacturing naar Advanced

Manufacturing. Voor sommige

AM-bedrijven uit de regio is

dit een logische stap die hun

eigen evolutie weerspiegelt.

Welke ambities heeft de

regio?

56

Hannover

Messe nieuw

Ook grote industriebeurzen

vernieuwen. Hannover

Messe lanceert in april een

nieuw concept, waarin kennis

delen nog meer ruimte krijgt.

Automatisering blijft een

speerpunt. Tijdens de preview

van de beurs op de BIC

werd ingegaan op hoe AI en

humanoid robots de automatisering

in de maakindustrie

gaan veranderen.

Als je je nog afvraagt waarom tijd vrij te maken

voor een beursbezoek, begin dan deze editie met

het artikel over KMWE. Twee medewerkers van de

Eindhovense 1 Tier supplier hebben hun PhD traject

afgerond. Ze hebben zowel automatiseringsconcepten

onderzocht als het gebruik van AI agents.

Ze leggen hiermee de basis voor data gestuurde

productie. Ondanks dat ze best nog uitdagingen

zien, geloven ze dat data gestuurde productie

gaat komen. En reken er maar op dat KMWE geen

uitzondering is. Ook de rest volgt. Dit voorjaar

zijn automatisering en AI niet weg te slaan van de

industriebeurzen. Terecht. De ontwikkelingen gaan

razendsnel. Ook dichtbij huis. Op de Brainport

Industries Campus wordt de Operator of the Future

ontwikkeld: een robot die je niet meer hoeft te

programmeren. Of de Chinese Dark Factories binnenkort

ook in de Benelux operationeel zijn, is een

vraag die niet iedereen direct met ja beantwoordt.

Nitish Singh, een van de KMWE-medewerkers die

het PhD-traject heeft afgerond, geeft echter toe dat

hij verrast was door de resultaten die hij met de AI

agent behaald heeft. Terwijl hij enkele maanden

hiervoor gepromoveerd is op dit onderwerp. Het

gaat dus echt snel. Mis de kans om op de industriebeurzen

te zien in welke richting de sector zich

ontwikkelt, daarom niet. Want terwijl deze editie

naar de drukker gaat, zetten engineers ergens in de

wereld alweer de volgende stap met AI.

Veel leesplezier,

Franc Coenen

Colofon

Solutions Magazine is het kwartaalmagazine voor de lezers

van Made-in-Europe en 3D Print magazine. Het magazine

wordt verspreid in de hightech maakindustrie in Nederland

en Vlaanderen. Overname van artikelen enkel na toestemming

van de uitgever.

Franc Coenen Publiciteit

Schuttersdreef 72

6181 DS Elsloo

Telefoon: +31 46 4333 123

Redactie:

Franc Coenen e.a.

franc.coenen@made-in-europe.nu

Foto’s:

Franc Coenen / Google Gemini /KMWE / Exeron / Ecoclean/

Kögel / Precision Micro / MichielTon / Röders TEC /

Stratasys / Innolite / Hannover Messe e.a.

3D Printen | Smart Industry SOLUTIONS MAGAZINE Voorjaar 2026 3

Hoe ontwart

de verspaning

de Gordiaanse

knoop en

verhoogt de

sector de

productiviteit?

Sectoranalyse

Het rapport Kansen voor de Keten, waarin FPT, NEVAT en

MCB een actueel beeld schetsen van de Nederlandse verspanende

industrie, levert soms verrassende, soms onthutsende

feiten op. De conclusie is dat de productiviteit omhoog

moet, de bedrijven flexibeler moeten worden en meer

concurrerend op kostprijs. Hoe doe je dat als ruim de helft

van de capaciteit in handen is van (generieke) jobbers, die

achterlopen qua digitalisering?

Enkele cijfers uit het rapport: 5 procent van

de 2.200 verspanende bedrijven in Nederland

is specialist. Ze zijn volgens de data van

MCB goed voor 11 procent van de freescapaciteit

en 10 procent van de draaicapaciteit.

Zo’n 10 procent van de bedrijven in deze sector

is systemsupplier, de ketenregisseur, die

Te afhankelijk van ASML;

productiviteit moet omhoog;

schaalvergroting nodig voor

digitalisering

echter ook 10 procent van de verspaningscapaciteit

in handen hebben. Meer dan de helft

van de productiecapaciteit is in handen van

jobbers, waarvan een kwart generiek is en

de rest industrieel. Het vakmanschap is de

kurk waarop deze ondernemingen drijven.

Eén klant: ASML

Maar volstaat dat nog anno 2026? De verspanende

industrie staat namelijk voor een

dilemma. FPT en Nevat hebben samen met

MCB en ABN Amro berekend dat de helft

van de omzet in deze sector eigenlijk komt

van één enkele klant: ASML. Dat vraagt om

actie. David Kemps, sector banker Industry


Als je niet groeit, word je op een

gegeven moment de staart van

het leveranciersbestand

zei het op de Precisiebeurs heel helder:

“Je kunt niet van één klant afhankelijk

zijn.” De branche heeft dus dringend

behoefte aan nieuwe afzetmarkten,

waarbij het oog onder andere op

defensie valt. Maar hoe ga je nieuwe

klanten bedienen als ASML komende

jaren sterk gaat groeien, want de

chipmachinefabrikant houdt vast aan

de groeiprognose voor de jaren tot

2030. 2026 wordt weer een groeijaar,

maakte ASML eind januari bekend.

De Veldhovense chipmachinefabrikant

wil dat de toeleveringsindustie

opschaalt om capaciteitsgebrek bij

piekvragen te voorkomen. De keten

moet bovendien flexibeler worden.

Maar ook goedkoper. Gaat de sector

mee in de capaciteitsvergroting, dan

wordt de afhankelijkhed van ASML nog

groter (75% tegen 2030) en vrezen FPT

en Nevat structurele overcapaciteit in

tijden dat de semiconindustrie minder

goed draait, zoals de voorbije jaren.

Hoe kan de sector deze Gordiaanse

knoop ontwarren?

Veel goedkoper

David Kemps noemde op de Precisiebeurs

automatisering en digitale transformatie

de eerste oplossingsrichting.

Hiervoor is schaalvergroting belangrijk,

want maakbedrijven - zowel plaatwerk

als verspaning - moeten meer gaan

investeren in AI en informatietechnologie.

“Met vijf man personeel lukt dat

niet.” Hugo Oude Reimer, directeur-eigenaar

van Oude Reimer, herkent dit.

Hij ziet dat veel kleinere maakbedrijven

onvoldoende bezig zijn met digitalisering.

Daarnaast maken kleinere

bedrijven vaak de verkeerde keuze qua

machines en gereedschappen. “De juiste

keuze van machine, gereedschappen,

opspanning en emulsie hebben

significante impact op je kosten en dus

op je positie om relevant te blijven.

We zien jobbers goed, snel en flexibel

produceren, maar vaak eindigen ze met

een product dat voor hen niet de beste

keuze is doordat ze breed en generiek

zijn opgesteld. We zien de specialisten

momenteel echt komen bovendrijven.

De juiste keuze voor markt, product en

materiaal maakt je als bedrijf efficiënt.”

Doe dat waar je heel goed in bent

Andra Tech Group, in handen van private

equity, is een bedrijvengroep die

gekozen heeft. De groep van inmiddels

elf verspanende bedrijven richt zich

volledig op de productie van precisie

mechanische componenten voor in het

hart van de machines van de klanten.

“Veel bedrijven breiden uit richting

mechatronica en verliezen daardoor de

focus op precisie mechanica. Wij doen

dit niet, mechatronica zit niet in onze

scope. Als groep willen we leidend zijn


in de productie van precisie mechanica”, zegt Geert Ketelaars,

CEO. Hij denkt dat er nu al geen plek meer is voor Tier

2 en 3 toeleveranciers die niet gespecialiseerd zijn. “Alles

draait om specialisme. Je moet ergens heel goed in zijn.” Een

specialisme betekent voor hem niet per se dat je je toelegt

op een heel specifieke technologie, waarvan er misschien

slechts een handvol aanbieders is. Je bent ook een specialist

als je je bijvoorbeeld beperkt tot nauwkeurig 5-assig frezen

tot formaat x. Voor Geert Ketelaars telt vooral dat je je richt

op datgene waar je heel goed in bent. Andra Tech Group

neemt zo’n twee bedrijven per jaar over. Begin dit jaar is

het Amerikaanse F.K. Instrument Co in Florida aan de groep

toegevoegd; een precisie freesbedrijf voor hoog nauwkeurige

componenten. Geert Ketelaars: “We zijn heel selectief in welke

bedrijven we overnemen. Veel bedrijven vinden we niet

aantrekkelijk omdat ze geen keuze hebben gemaakt. Met

vijftien man doen ze plaatbewerken, frezen, draaien, vonken

en lassen, ik snap dat niet.”

Andere bedrijfsvoering

De achterban van Koninklijke Metaalunie wordt juist gevormd

door de kleinere bedrijven, waar de DGA er niet voor

terugdeinst om zelf aan de machine te staan als dat nodig

is. Rard Metz kent de verspaning nog goed vanuit zijn werk

bij de Metaalunie als branchemanager voor MDI en later

als Teamleider Teqnow. Rard Metz is beleidssecretaris bij

Koninklijke Metaalunie en is de afgelopen 12 jaar met name

bezig met thema’s zoals procesinnovatie, verbetering en

innovatie van het productieproces en smart industry. “De

stap naar Industrie 4.0, waarin we de productieprocesstappen

in de productie verder integreren, vergt een andere

bedrijfsvoering. Daar is allereerst kennis voor nodig.” En

die kennis vergt een zekere omvang. De digitale transitie

die maakbedrijven moeten gaan doormaken, is lastig voor

kleinere ondernemingen omdat deze transitie op veel

terreinen gelijktijdig speelt. “Het bedrijf verandert integraal,

dat is ingewikkeld voor de DGA”, zegt Rard Metz. Hij verwijst

naar de analyse die ten grondslag ligt aan de aanpak in

Shaping the Future of Work, opgesteld door professor David

Abbink van de TU Delft, die hier de Stevinpremie, de hoogste

academische onderscheiding voor mocht ontvangen. Hierin

schetst de hoogleraar de faalfactoren die de digitale transitie

bij het mkb bemoeilijken. Vraagarticulatie is er nummer één,

ondernemers weten niet precies wat ze nodig hebben. Rard

Metz: “Het aanbod van machines, software, ERP en noem

maar op is heel diffuus. Dat is faalfactor twee. Elk bedrijf is

anders; hoe vinden ze de beste oplossing?” Daarom laten

Voor Tier 2 en 3

leveranciers die niet

specialiseren, is er nu

al geen plek meer

kleinere bedrijven digitalisering links liggen. Rard Metz haalt

een anekdote over een metaalondernemer aan, die een extra

machine koopt, meer omzet genereert maar niet méér winst

maakt. Vervolgens koopt hij nog een nieuwe machine, met

hetzelfde eindresultaat: meer omzet, onder de streep dezelfde

winst. “Dan doe je iets niet goed.” De conglomeraten van

maakbedrijven profiteren van hun schaalgrootte doordat

ze stafcapaciteit met kennis kunnen aantrekken. Dat is het

punt waarop automatisering en digitalisering de organisatie

van het bedrijf raken. “De DGA kan wel bewust zijn van de

mogelijkheden rond automatisering en digitalisering, het

vervolgens doen is iets anders”, merkt Metz op.

Data analyse van het hele proces

Een voorbeeld dat het beeld dat Rard Metz onderstreept, is

de toepassing van AI in de maakbedrijven. De Nederlandse

Tier 1 toeleveranciers verkennen momenteel allemaal de

mogelijkheden om met AI en door op de juiste manier data

te gebruiken hun efficiency te verbeteren. Bij Andra Tech

Group onderzoekt men bijvoorbeeld de invloed van procesvariabiliteit

op de interne processen. Geert Ketelaars: “Als je

alle data over verstoringen gaat analyseren, haal je daar veel

informatie uit over de onvoorspelbaarheid in je proces, de

oorzaak van langere doorlooptijden. Van oudsher zie je dat

de verspaning met robotisering en cyclustijdreductie méér

uren uit een machine probeert te halen en meer producten

per uur. Maar om die machine heen gebeurt ook veel.” De

groep draait nu een eerste pilot met deze data-analyse en de

ervaringen zijn goed. “Het helpt ons meer grip te krijgen op

de processen.”

Digitalisering

De digitale verbondenheid in de hele keten zal belangrijker

worden naarmate de rol van AI groter wordt. Wilting, een

van de bedrijven uit de groep, werkt momenteel aan de

uitwisseling van data met klanten om daarmee de efficiency

te verhogen. Directeur Business Development & NPI Marko

van der Smitte zei enkele maanden geleden in een interview

dat het noodzakelijk is dat ook kleinere toeleveranciers

investeren om in de keten te kunnen blijven functioneren.

“Als je bijvoorbeeld niet investeert in digitalisering, wordt het

lastiger vol te houden.”

Rol van de overheid

Het probleem rond digitalisering in het mkb heeft ook te

maken met de kosten. Indirect is dit een gevolg van hun

omvang, maar onderliggend speelt de Nederlandse politieke

houding ten aanzien van industriebeleid de sector

parten. Banken financieren investeringen in software niet

omdat dit geen harde asset is dat bij een faillissement nog

een bepaalde restwaarde heeft. Metaalunie voorzitter Mark

Helder pleitte eind verleden jaar ervoor om investeringen in

digitalisering en automatisering versneld te kunnen afschrijven.

Ook de WBSO-regeling is in zijn ogen een goed instrument

dat uitgebreid kan worden naar ondersteuning van het


MKB-bedrijf in de productiviteitsverbetering. Hij reageerde

hiermee op een artikel van een topambtenaar van het ministerie

van EZ in het economenblad ESB over het verbeteren

van de arbeidsproductiviteit in Nederland. “Verhoging van

de arbeidsproductiviteit is de sleutel om als Nederlandse

MKB maakindustrie concurrerend te blijven”, aldus Helder

eind 2025. Rard Metz constateert dat er in politiek Den Haag

een andere wind begint te waaien sinds het ministerie een

productiviteitsagenda heeft gepubliceerd. “Deze agenda

is een duidelijk signaal dat er weer over industriebeleid

gesproken mag worden. En ik heb het gevoel dat we goed

gehoord worden en serieus genomen worden.” Het begint

tot Den Haag door te dringen dat je zonder MKB bedrijven

het grootbedrijf niet overeind houdt. Het probleem is echter

dat de stimuleringsregelingen erg versnipperd zijn. Fiscale

regelingen zijn voor Koninklijke Metaalunie zeker een deel

van de oplossing. Rard Metz verwacht echter veel van de

publiek private samenwerking, zoals in het Smart Industry

programma en het Shaping the Future of Work programma

waar geld is vrijgemaakt om bedrijven die mee gaan in de

digitalisering te ondersteunen.

Specialisatie is

echt de sleutel

tot groei

Geert Ketelaars zei het al: specialisatie, daar gaat het om.

Hij wil dit niet rechtstreeks koppelen aan de omvang, maar

als maakbedrijf zul je wel moeten groeien en het geld dat je

verdient weer teruginvesteren in de onderneming. “Dat is gebruikelijk

voor private equity, maar vraagt wel iets van DGA’s.

De sector is kapitaalsintensief en dat vraagt iets van de branche.

Je kunt niet anders dan succes omzetten in groei, want

als je niet groeit, word je op een gegeven moment de staart

van het leveranciersbestand en lig je eruit.”

Heeft het kleine metaalbedrijf toekomst?

Terug naar het FPT Nevat rapport: meer dan de helft van

de productiecapaciteit in de verspaning is in handen van

jobbers. Is er voor hen nog wel een plek in de toekomst?

Jein, reageert Hugo Oude Reimer. In de komende vijf tot tien

jaar vinden ze nog wel voldoende werk. Maar wat is hun rol

over twee decennia, als ze nu niet het geld kunnen verdienen

om te investeren in digitalisering en automatisering? “Als je

te klein bent, heb je niet het investeringsvermogen om mee

te kunnen tegenover de rest van de wereld.” De concurrenten

van de generieke verspaners zitten niet op het bedrijventerrein

in de buurgemeente; nee, die zitten in Oost-Europa en

in toenemende mate in Zuidoost Azië waar ASML bezig is

toeleverketens op te bouwen. Hugo Oude Reimer ziet zeker

een risico dat werk uit Nederland naar Zuidoost Azië gaat

verdwijnen, niet alleen omdat de industrie niet competitief

genoeg is, ook omdat de randvoorwaarden in Nederland om

te ondernemen al jarenlang achteruit hollen. “In Nederland

worden bedrijven belemmerd in hun groei door stikstof, de

beschikbaarheid van energie, kunnen bouwen, het vinden

van personeel. Daardoor wordt het buitenland interessanter.”

De Nederlandse higtechindustrie kent een sterk ecosysteem.

Maar er zal geen plaats meer zijn voor leveranciers

die het schroefje van tien cent doorschuiven maar wel tien

cent boven op de prijs zetten. “Sommige kleinere bedrijven

zullen het redden, maar specialisatie is echt de sleutel in dit

verhaal. Wat hier blijft, zijn de complexe heel nauwkeurige

producten, waar kennis voor nodig is.” Daarnaast juicht hij

de komst van private equity toe. “Historisch zie je in sectoren

waar private equity instapt op lange termijn een hogere groei

doordat ze kapitaal meebrengen. Daardoor gaat het innovatievermogen

van de sector omhoog.”

Andra Tech Group kijkt buiten Europa

Met de overname van het Amerikaanse F.K. Instrument zet

Andra Tech Group de eerste stap buiten Europa. Is de groep

precisie verspaners hiermee in Europa uitgegroeid? “Nee,

we zijn nog niet klaar met de groei in Europa, maar we

blijven selectief en willen alleen bedrijven toevoegen die de

groep sterker maken”, zegt Geert Ketelaars, CEO.

Kennis delen

De Amerikaanse acquisitie heeft alles te maken met de globale

ambitie van de groep om klanten lokaal te bedienen.

De nabijheid bij de klant is namelijk belangrijk om al in een

vroeg stadium kennis uit te wisselen over de maakbaarheid.

Geert Ketelaars ziet dit ook als een sleutel tot een

hogere productiviteit en een concurrerendere kostprijs.

“Alles wat we minder nauwkeurig hoeven te bewerken,

maakt het eindproduct goedkoper. Voor die kennisuitwisseling

moet je dicht bij de klant zitten.” F.K. Instrument

is in zijn ogen een bedrijf dat waarde aan de totale groep

toevoegt. Hij sluit niet uit dat er meer overnames in de VS

volgen. De groep oriënteert zich daarnaast momenteel op

Zuidoost-Azië, gedreven door wensen van klanten.


Kan bij KMWE

het licht uit?

Of blijft de factor mens noodzakelijk

in de slimme fabriek van

de toekomst

China schermt met Dark Factories, fabrieken waar vrijwel

geen mens meer op de productievloer met produceren bezig

is. Is zo’n concept ook denkbaar in de High Mix Low Volume

High Complexity omgeving waarin de precisie verspaner

KMWE opereert? En zijn er dan voldoende goede data beschikbaar

voor AI-oplossingen? Twee PhD-onderzoeken

door KMWE-medewerkers leggen een stevige basis onder de

verdere automatisering en digitalisering van het hightech

maakbedrijf.

Het besef dat data smeerolie is om een

High Mix Low Volume High Complexity

productieomgeving soepel en efficiënt

te laten werken, leeft bij KMWE al langer.

Sinds een jaar of vijf werkt de tier 1 supplier

aan een eigen data-infrastructuur

waarmee het de operationele kant aan

de businesskant van de onderneming

koppelt om processen te sturen op basis

van data. De promotieonderzoeken van

Koen Herps (Industrial Technology Lead)

en Nitish Singh (Data Scientist & Production

Process Engineer) vormen in feite

het fundament onder deze strategie.

Nitish Singh is gepromoveerd op een onderzoek

naar het gebruik van AI agents

en het dataplatform dat je daarvoor

nodig hebt. Koen Herps heeft meerdere

automatiseringsconcepten onderzocht,

zoals de centrale of decentrale gereedschapopslag

en het gebruik van AGV’s.

Met de wetenschappelijke modellen die

hij voor zijn PhD onderzoek gebruikt

heeft, kan hij via de impact hiervan op de

efficiency simuleren.

Waarom smart manufacturing?

Nitish Singh is met zijn PhD traject van

de IT kant, zijn oorspronkelijke achtergrond,

naar operations gegaan. Een

logische stap, vindt hij zelf, want in de

Factory of the Future komt alles samen:

slimme techniek, algoritmen en data

van IT en OT. Hij en Koen Herps praten

liever over de Factory of the Future dan

de Dark Factories die China ontwikkelt.

Conceptueel lijken ze op elkaar, de nuance

verschilt. “Macro-economisch zijn

de omstandigheden in Europa en de VS

anders dan in Azië en dat heeft invloed

op de manier hoe we automatisering

kiezen. Het Dark Factory concept is goed

als je het proces heel goed kent en als


Van links naar rechts: Twan Verspaandonk, Koen Herps en Nitish Singh.

dat herhaalbaar is. Wij maken hier veel

verschillende producten, waarbij mensen

nog toegevoegde waarde leveren”,

zegt Nitish Singh. Koen Herps gebruikt

de term Lights On Factories, vergaand

geautomatiseerd maar met nog steeds

een rol voor de mens. Dat heeft alles

te maken met de grote variatie, kleine

series en hoge complexiteit van de

producten die KMWE maakt. Koen

Herps: “Hoe ga je met je product om

als het ene hoog nauwkeurig moet zijn,

je het volgende vanwege Grade 1 eisen

met handschoenen aan moet pakken

en je voor het derde misschien wel

de koelvloeistof in de machine moet

wisselen? Je zou dan alle uitzonderingen

moeten automatiseren, dan ben

je kostentechnisch te duur.” In hoog

volume productie automatiseer je dat

gemakkelijker dan in de markt waarin


KMWE opereert.

Toch moeten hightech maakbedrijven de stap naar data

gestuurde productie zetten om concurrerend te blijven én

de gevolgen van de groeiende skills gap op te vangen. Tegen

2030 bereikt die een hoogtepunt; dan moeten bedrijven wel

méér doen met minder mensen en minder onderbrekingen,

meent Nitish Singh. In zijn PhD onderzoek heeft hij onder

meer gekeken naar het gebruik van AI agents en de eisen die

dan gelden voor een noodzakelijk dataplatform. Er bestaan

meerdere definities van wat een AI agent is; kort samengevat

heeft een AI agent een doel en kent de agent manieren

om dat te bereiken. “Chat GTP is een agent. In de context

van produceren zou een AI agent het doel kunnen hebben

om de kwaliteit van de logistiek te verbeteren. Om dat te

realiseren geef je de agent data en begrip van de omgeving,

de context.” Een voorbeeld is een AM agent die hij voor de

CAM-afdeling van KMWE heeft ontwikkeld. De CAM-programmeur

kan deze AI agent vragen een toollist te scannen en te

beoordelen of alle snijparameters goed zijn gedefinieerd, of

de AI agent een afwijking ziet. Nitish Singh: “Eén lijst van de

velen die het algoritme analyseerde, bleek niet goed vanwege

een verkeerde materiaalkeuze.” AI agents nemen dus

nog niet het CAM-programmeren over, ze verlichten wel de

taken van de programmeurs en voorkomen onderbrekingen

in de productie omdat de fout misschien over het hoofd was

gezien.

Belang van datakwaliteit

De basis om met zulke AI agents te gaan werken, is een

platform dat kwaliteitsdata uit de verschillende bronnen in

het bedrijf samenbrengt in het juiste format. Dit is een van

de zaken waar Koen Herps al een jaar of vijf bij KMWE aan

werkt. KMWE ontwikkelt zelf een softwareplatform dat de logistieke

data uit het ERP-systeem haalt, de technologiedata

uit de PLM-omgeving, tooldata uit het gereedschapbeheersysteem

en de kwaliteitsdata uit High QA. Deze data worden

verrijkt met de operationele data uit de CNC-machines.

Kwalitatief goede data zijn een voorwaarde om AI te gaan

toepassen. Na vijf jaar constateert Koen Herps dat dit op alle

vlakken nog moet rijpen. Vooral het uitlezen van data uit een

CNC-machine levert nog vaak problemen op, net zoals de

data van Quality Assurance. “In een high mix omgeving als

de onze staan verschillende machines van meerdere fabrikanten.

Ze hebben allemaal verschillende datamodellen en

verschillende besturingen. Een deel van ons werk is vandaag

nog steeds het harmoniseren hiervan in een standaard en

AI agents hebben goede data

en een data infrastructuur

nodig. Dat is in de verspaning

nog een uitdaging

dat mappen met de data van de businesskant”, legt Koen

Herps uit. AI is een mooi buzzwoord, maar de praktijk bij een

precisie verspaner is dat men veel tijd bezig is met bijvoorbeeld

het mappen van data omdat de ene machinebouwer

over toolnummers praat terwijl de andere namen voor de

tools gebruikt. Elk algoritme heeft goede data nodig. Gebrek

aan standaardisatie remt het gebruik van data. Om in een

bedrijf als KMWE op te schalen, zijn standaarden namelijk

onmisbaar. Koen Herps: “Als we in onze fabriek in Maleisië

hetzelfde willen doen als in Eindhoven, moeten de machines

dezelfde modellen gebruiken.” Nitish Singh merkt dat de

machinebouwers dit stilaan wel beginnen te beseffen. Met

umati als standaard communicatie interface hebben ze in

zijn ogen een goede stap gezet.

Productie anders inrichten

In een data gestuurde productie richt je je productieomgeving

in op basis van de uitkomsten van data-analyses. Dit

is eigenlijk hetgeen waarmee Koen Herps zich in zijn PhD

onderzoek heeft beziggehouden. Zijn onderzoek raakt zowel

de hardware als de software binnen KMWE. Hij heeft voor

zijn PhD onderzoek onder andere onderzocht of je beter

de gereedschappen centraal opslaat en met AGV’s naar de

machine brengt, decentraal bij de machine of een mix van

beide. Op dit moment blijkt de hybride vorm de meest efficiënte

te zijn. Op dit moment kleven er in zijn ogen nog te veel

risico’s aan mobiele robots, zo blijkt uit de testen die KMWE

heeft gedaan, om naar een volledig gecentraliseerde opslag

te gaan. Wat bijvoorbeeld als de AGV begint te slippen op de

net gedweilde vloer en de oriëntatie kwijtraakt? Of een roodwit

afzetlint niet ziet? Koen Herps: “Je hebt hier situaties die

je in een Dark Factory nooit ziet, maar wel in een hybride

productieomgeving. AGV’s werken perfect in pick and place

toepassingen in magazijnen, maar in de verspanende omgeving

heb je te maken met spanen, met koelmiddel door de

lucht, dat zorgt voor vervuiling van sensoren.” Bovendien,

voegt hij nog toe: welke CEO zal hem in dienst houden als

de productie een heel weekend stilvalt door een probleem

met de AGV. “Je kunt wel risico’s gaan dempen met lokale

automatisering, maar wil je aan de businesskant het risico

lopen?”

Acceptatie

KMWE werkt aan de Factory of the Future, waarin data gestuurde

productie leidend is. Twan Verspaandonk, Production

Support Manager bij KMWE, zegt dat er bij investeringen

wel al rekening wordt gehouden met de

ontwikkelingen die de twee medewerkers

in hun onderzoeken beschrijven. “Softwarematig

zijn we ons helemaal aan het

voorbereiden om stappen te kunnen zetten.

Planning technisch kopen we minder

lokale opslagsystemen zodat we gedwongen

worden naar flexibele oplossingen


te kijken.” Door rekening te

houden met een dockingstation

aan de robottrack, sorteert

KMWE voor op een verder

geautomatiseerde productieomgeving

in de toekomst.

De impact op de workflow

in de productie blijft tot nog

toe echter redelijk beperkt.

Dat gaat wel veranderen:

KMWE plant nu op basis van

logistieke uitgangspunten en

wil naar een planning toe op

basis van productfamilies.

Wordt de nieuwe technologie op de werkvloer geaccepteerd?

Twan merkt dat de acceptatie van de nieuwe smart manufacturing

tools de goede kant op gaat. Maar hij ziet ook wel

dezelfde discussies als 25 jaar geleden toen KMWE met de

eerste automatisering startte. De uitdaging is medewerkers

in de productie overtuigen dat de nieuwe tools sneller, beter

en goedkoper werken. “Dan pakken ze het snel op. Als ze

overtuigd zijn, gaat de acceptatie snel.”

Drempels

Alle drie zijn ze overtuigd dat data gestuurde productie

gaat doorbreken. Maar wellicht niet zo snel als sommigen

denken. Naast de technische drempels zijn er ook juridische.

Omdat KMWE één single source of truth wil, is het enkele

jaren geleden begonnen met eigen software te ontwikkelen

voor een centrale database die via API’s data uit andere

applicaties binnenhaalt. Anders zouden er telkens dure software

integraties nodig zijn. Nu loopt men tegen regelgeving

aan, die bedrijven verbiedt om via zo’n API orderinformatie

uit de eigen database te halen en in te lezen in NX Teamcenter

van Siemens. Koen Herps: “Formeel zouden we vanuit NX

Teamcenter niet naar de data in het ERP pakket mogen kijken.”

En dat is nu eigenlijk net de bedoeling van de digitalisering.

“De uitdaging is een infrastructuur te bouwen die veilig

is en innovatie mogelijk maakt”, merkt Nitish Singh op.

Manloos of manarm?

Een van de volgende stappen zal zijn nog meer AI agents

te ontwikkelen voor de CAM-programmeurs, bijvoorbeeld

agents die ondersteunen bij de keuze van op welke machine

je een order gaat produceren. Nitish Singh denkt dan aan

Twee PhD kandidaten bij één bedrijf

een chatbox die op basis van beschikbare tools en capabilities

van de machine kijkt op welke CNC-machine een order

het beste geproduceerd kan worden. Een soort master agent

zou deze vraag dan weer vanuit de businesskant kunnen

bekijken. Koen Herps wil nog een stap verder. Nu maken

CAM-programmeurs een tactische keuze als ze beslissen op

welke machine een onderdeel verspaand wordt. Hij wil met

AI agents naar een operationele keuzes: op welke van de vier

identieke machines kan het onderdeel het beste gemaakt

worden? Blijft het een chatbox waar de programmeur zijn

informatie uithaalt om op basis daarvan te beslissen? Of

gaat de chatbox autonoom beslissingen nemen en daarop

acties in gang zetten? Twan Verspaandonk: “Manarm werken

gaat wel gebeuren, manloos zie ik nog niet op korte termijn

in onze productie.”

Kritische beslissingen door AI

Nitish Singh vindt het lastig om vijf jaar vooruit te kijken. Hij

zegt een jaar geleden niet gedacht te hebben dat hij nu een

AI agent kan bouwen die de toollijsten scant op anomalieën.

“Ik wist wel dat de ontwikkelingen snel gaan, maar was toch

wel verrast door het resultaat van deze AI agent.” AI gaat beslist

een grotere rol krijgen in de komende jaren, maar of we

binnen vijf jaar zover zijn dat AI kritische beslissingen kan nemen

en het management daarop vertrouwt? “De technologie

wordt beter en belooft veel, maar we moeten de mens altijd

in de loop houden”, zegt hij. Laat staan dat de hele keten

gekoppeld is en KMWE met AI agents data van toeleveranciers

kan evalueren en daar informatie voor de productie uit

kunnen halen. Twan Verspaandonk: “We hebben nog zeker

vijf jaar plus nodig voordat we zover zijn.”

Nitish Singh, Data Scientist & Production Process Engineer

bij KMWE, was vorig jaar de eerste die zijn promotieonderzoek

aan de Technische Universiteit Eindhoven afrondde.

De uit India afkomstige IT specialist is na zijn studie en

enkele jaren werkervaring in India in 2017 naar Nederland

gekomen voor een masterstudie aan de TUe. Via de Brainport

Industries Campus is hij in 2019 aan zijn PhD traject

begonnen en sinds vorig jaar werkt hij bij KMWE Precision.

Koen Herps werkt al sinds 2009 bij de Eindhovense precisieverspaner.

Eerst als werkstudent bij onder andere de

kwaliteitsdienst. Na zijn master Technology and Operations

in Groningen is hij in 2017 vast in dienst gekomen bij KWME.

Via het fieldlab kreeg hij de kans met zijn PhD traject aan de

TUe te beginnen dat hij in december 2025 succesvol heeft

afgerond. Nu is hij Industrial Technology Lead bij KMWE.


10-13

maart

2026

Hét platform

van de maakindustrie

in de Benelux

TechniShow voor het eerst aangelegd met

ESEF Maakindustrie in het hart

De gehele maakindustrieketen op één plek

Inspirerende themapleinen

Vernieuwde segmenten

Bekijk nieuwe technieken, materialen en

innovaties

Onderhoud en vergroot je netwerk

Bestel nu een

gratis ticket

TechniShow

ESEF

Maakindustrie

Neem je collega mee!

Kijk voor meer informatie op event.technishow.nl of maakindustrie.nl/esef

Precisie verspanen bij Dormac

CNC Solutions op TechniShow

Dormac CNC Solutions demonstreert tijdens

TechniShow twee oplossingen voor de hightech

precisie industrie. Naast een DN Solutions

SMX 3100 met de speciale gereedschaphouder

van Spike, die de krachten meet, staat voor het

eerst het MP 7 5-assig bewerkingscentrum van

Exeron op de beurs.

5-asser van Exeron als demo

Spike gereedschaphouder

in SMX 3100

Sinds een half jaar vertegenwoordigt Dormac CNC Solutions

deze Duitse machinebouwer, die zowel zinkvonkmachines

bouwt als nauwkeurige 3- en 5-assig bewerkingscentra. Exeron

was zelf op zoek naar een Nederlandse partner omdat

het hier groeikansen ziet in de precisie verspaning. “Daarnaast

kunnen we klanten helpen de volgende stap te maken

als het om nauwkeurigheid en hogesnelheid verspanen

gaat”, zo zei Joost Verschure, directeur, het vorig jaar op de

EMO.

Volledig afgedichte machines

Bijzonder aan deze 5-assers is dat de machines van binnen

volledig zijn afgedicht, omdat ze oorspronkelijk ontwikkeld

zijn voor het frezen van grafietelektrodes. “Deze afdichting

biedt in de semiconindustrie extra zekerheid dat er geen

vervuiling bij het werkstuk kan komen”, zegt Bas Wijnhoven,

technical sales manager. De Nederlandse importeur legt

in de vertegenwoordiging van het Duitse merk de nadruk

op de 5-assige bewerkingscentra, de MP 7 (die op de beurs

staat) en de grotere MP 9. Beide machines worden volledig

gebouwd in Oberndorf, tussen Stuttgart en het Zwarte Woud.

Bas Wijnhoven vindt de freestechnologie van Exeron aansluiten

op de eisen van de Nederlandse stempelen matrijzenmakers

en toeleveranciers aan de halfgeleiderindustrie.

overstap naar de TNC 7 voor, maar vanwege de speciale cycli

en meetprotocollen die Exeron ontwikkeld heeft, houdt men

nog even vast aan de TNC 640. Wel zijn de huidige machines

compatible en kan de besturing geupgrade worden als

Exeron overstapt.

Betere oppervlaktekwaliteiten

Ook de DN Solutions SMX 3100 die Dormac CNC Solutions

op de TechniShow toont, is in de specifieke uitvoering zoals

deze op de beurs staat, klaar voor de precisie verspaning. De

machine zal namelijk gedemonstreerd worden met de speciale

gereedschaphouder van Spike. Hierin zitten sensoren

die zowel de axiale als radiale krachten op het gereedschap

meten en vibraties opvangen. Bas Wijnhoven: “Het Spike systeem

monitort de slijtage per tand. Hierdoor kan men sturen

op veel betere oppervlaktenauwkeurigheden dan met een

standaard houder.” Deze opstelling van de SMX 3100 wordt

op de beurs onder spaan gedemonstreerd, zodat bezoekers

zelf het verschil in eindresultaat kunnen zien.

Op de TechniShow vind je Dormac CNC Solutions

op stand 12.C070

Slijpen in de 5-asser

Naast 5-assig simultaan frezen zijn beide uitvoeringen

geschikt om de nauwkeurigheid van de werkstukken verder

te verhogen door ze in de machine te slijpen. In de machine

komt dan naast de slijpspindel een dressinrichting. Er kan

bewerkt worden in olie tot op 2 micron nauwkeurig. Een

eigen filtratiesysteem houdt de olie zuiver.

Heidenhain besturing

Exeron bouwt de freesmachines met een Heidenhain

besturing. “Dat is met name een voordeel voor de gereedschapmakers

omdat Heidenhain daar eigenlijk standaard is”,

aldus Bas Wijnhoven. “De meeste precisie vijfassige bewerkingscentra

worden met een eigen of een Fanuc besturing

geleverd. De Heidenhain besturing op Exeron zorgt ervoor

dat operators snel aan de machine gewend zijn.” Exeron

bouwt nog de TNC 640 besturing in. Wel bereidt men de


High purity

cleaning: niet

alleen semicon

heeft een

uitdaging

High purity cleaning is geen exclusief domein

van de halfgeleiderindustrie. Ook in andere

hoogwaardige industrieën speelt reinigen op

het hoogste niveau een rol. En dat levert eigen

uitdagingen op. Maar overal geldt: cleanliness

ontstaat niet in de laatste reinigingsstap maar

is het resultaat van een schoon

productieproces.

Voor Vacom is high purity cleaning dagelijkse kost. In de

meer dan 50 reinigingssystemen van het Duitse bedrijf

worden jaarlijks meer dan twee miljoen onderdelen gereinigd;

9.000 verschillende producten. Daaronder ook grote

componenten, met meer dan een kubieke meter inhoud. De

uitdaging hierbij begint al bij de handling van de onderdelen,

zo liet Christian Worsch zien tijdens het High Purity blok

op Parts2Clean in Stuttgart. Design for cleanliness is één

ding; engineers zullen er ook rekening mee moeten houden

dat de componenten met kranen gehandled kunnen worden.

Dergelijke afmetingen zorgen ook voor een uitdaging bij het

transport. De verpakkingen die men doorgaans gebruikt, bieden

geen soelaas. “Verpakken is een uitdaging. Je hebt heel

zuiver verpakkingsmateriaal nodig. Wij gebruiken speciale

plastic folies, die niet voor beschadigingen zorgen”, aldus

Worsch. Bij dergelijke componenten is het absoluut nodig

om te bepalen in welke secties de reinheidseisen aan het

onderdeel het hoogst zijn.

CFK en cleanliness

OHB Systems, een Duits ruimtevaartbedrijf, heeft eveneens

te maken met afmetingen als uitdaging in high purity

cleaning. OHB bouwt momenteel een eigen satelliet voor

de Plato-missie, waarmee men onderzoek gaat doen naar

een eventuele tweede aarde in het heelal. Hiervoor is een

constructie ontwikkeld waarop 26 identieke camera’s zijn


Ecoclean demonstreerde op parts2clean onder andere het nieuwe lab-on-a-chip

systeem, zowel in standalone versie als geïntegreerd in de reinigingsmachines.

Hiermee meet men de kwaliteit van het reinigingsmedium. “Hoe eerder je problemen

erkent en oplost, des te meer controle ontstaat er over het proces”, aldus

Kevin Felsing van Ecoclean. Door te meten, voorkom je nieuwe foutoorzaken.

bevestigd. Een opstelling van 4 bij 4

meter is gemaakt van vezelversterkte

kunststoffen, niet bepaald een stofarm

materiaal. Een stofdeeltje van 5 micron

maakt de meting met de 26 camera’s al

onbruikbaar. “CFK is de grootste nachtmerrie

als het om reinheid gaat, omdat

vezels kunnen afbreken”, legt Alex

Müller van OHB Systems uit. Samen

met acp is een oplossing ontwikkeld

om de constructie na elke stap in de

productie te reinigen met de quattro-

Clean technologie van het Duitse

bedrijf. Met het CO2 sneeuwstraalproces

wordt de grote constructie na elke

productiestap gereinigd. Vooraf wordt

bewust contaminatie aangebracht,

deeltjes van 10 micron. Müller: “We blazen

de constructie schoon met de CO2

pallets en meten in de volumestroom

de deeltjes. Als we daarin de aangebrachte

deeltjes meten, weten we dat

de hele constructie schoon is.”

Integratie in schoon proces

Tijdens zijn presentatie op het High

Purity forum op parts2clean benadrukte

Gerhard Koblenzer, directeur

LPW Reinigungssysteme, vooral het

belang van de integratie in een schoon

productieproces. “Je moet het hele

proces bekijken, vanaf ruw materiaal

tot aan de voorgaande processen zodat

je de technische reinheid voortdurend

behoudt.” Dat betekent soms alles

afschermen wat een negatieve invloed

kan hebben, om te voorkomen dat je

vervuiling meeneemt. Het risico op

cross contaminatie in het hele proces is

namelijk reëel. “Je moet schone delen

naar de volgende fase transporteren.”

Het ontwikkelen van een High Purity

reiniging is in zijn ogen altijd een kwestie

van co-engineering samen met de

klant. Je creëert cleanliness namelijk

niet aan het einde met een machine,

maar gedurende het hele proces.

“Beide partijen moeten het proces

begrijpen en de juiste mindset hebben.

Het reinigingssysteem zorgt nog maar

voor 60% van het eindresultaat, de

rest komt uit het proces.” Wat maakbedrijven

die een High Purity reinigingssysteem

installeren wel eens over het

hoofd zien, zijn de afspraken met de

cleanroombouwer. Zij brengen immers

verontreiniging in, hoe minimaal ook.

De ervaring van de LPW-directeur is

dat het bij reinigen op dit hoge niveau

vooral om vertrouwen en samenwerking

gaat. “Je kunt niet drie aanbiedingen

vragen en die vergelijken, dan

gaat het fout.”

Uniek: HIO elementen

ASML stelt sinds enkele jaren in de GSA

ook eisen ten aanzien van HIO elementen.

Dat is uniek in de hightech wereld,

aldus Martin Leuenberger van Borer

Chemie. “De ruimtevaart stelt ook

specifieke eisen maar bij ASML gaat het

om elementaire reinheid, dat is echt

een van de grootste uitdagingen. De

HIO-elementen die in de chemische

nikkel laag die ter bescherming op

aluminium wordt aangebracht, beschermen

het materiaal namelijk tegen

oxidatie. Weglaten kan niet zonder

gevolgen. Het Zwitserse bedrijf heeft

daarom HPC 1202 ontwikkeld waarmee

je het oppervlak van de aluminium

onderdelen (Al 5052 en Al 6061) passiveert

zonder fosfor residuen achter

te laten. Zonder dit middel zijn deze

materialen, zo heeft Borer Chemie met

testen vastgesteld, niet meer bruikbaar

in de procesketen van ASML. Dit middel

bevat geen HIO-elementen. Twee keer

reinigen en drie keer spoelen en drogen

activeert het oppervlak en is het materiaal

volledig fosforvrij. Inmiddels heeft

Borer ook een speciaal watergebaseerd

reinigingsmiddel ontwikkeld, Deconex.

Het reinigingssysteem

zorgt

maar voor 60%

van het eindresultaat,

de rest

komt uit

het proces


Smart Manufacturing

Waarom en hoe:

Waarom en hoe:

méér output per

méér gewerkt output uur per

gewerkt uur

Tegen 2035 zal de Nederlandse arbeidsmarkt 20% kleiner zijn,

One-stop-shop

verwacht Rabobank. Onderzoekers van ROA van Universiteit

Maastricht zeggen dat er tegen 2028 negen de tien vacatures

ontstaan

voor

doordat medewerkers

alle

de arbeidsmarkt verlaten. Vakspecialisten

natuur en techniek, metaalarbeiders en machinemonteurs

staan bij de knelpuntberoepen. Kortom: de kans dat

metaalbedrijven

reinigingsstappen

de vakmensen waar ze dringend naar op zoek

zijn gaan vinden, wordt met de dag kleiner. Dan blijft er volgens

Rabobank nog slechts één knop om aan te draaien: arbeidsproductiviteit.

Van de eerste druppel emulsie tot en met reiniging in

de hoogste graad voor cleanroomassemblage: 2-S heeft

voor elke stap een passende oplossing. “We maken

de werkstukken vuil met onze olie en emulsies, maar

helpen de klant ook om ze weer te reinigen tot Grade 1

niveau als het nodig is”, zegt Paul Meijerink van 2-S.

In de precisie verspaning liggen cleanliness eisen op een

alsmaar hoger niveau. Dat geldt zeker in de toeleverketen

aan de semiconindustrie, maar ook in de medische industrie

en lucht- en ruimtevaart. De grootste verandering is dat

de toenemende cleanlinesseisen gevolgen hebben voor de

hele keten. Waar een aantal jaren geleden de Tier 1 supplier


Petrofer ontwikkelt HIO-vrije

emulsie voor toelevering aan

halfgeleiderindustrie

de frees- en draaidelen nog kon reinigen op het gewenste niveau

van de eindklant, vragen de huidige eisen afstemming

tussen alle partners in de toeleverketen. 2-S speelt daarop in

door voor elke stap een oplossing te bieden. Paul Meijerink:

“Wij maken de componenten vies, maar zorgen dat ze ook

weer schoon worden en alle stappen daar tussenin.” De leverancier

van onder andere Petrofer reinigings- en koelsmeermiddelen

en Ecoclean reinigingssystemen neemt daarmee

een unieke positie in. Zie het als een one-stop-shop.

HIO-vrije emulsie

Zowel op TechniShow als het Clean Event presenteert 2-S

de nieuwste emulsie van Petrofer, speciaal ontwikkeld voor

de Grade 1 eisen van ASML en de 711 eisen van Carl Zeiss

SMT. Deze Emulcut 7155 HIO komt naast de gecertificeerde

Emulcut 160 in het programma. Het grote verschil is dat de

nieuwe emulsie compleet vrij is van HIO elementen, precies

de verontreiniging die ASML en Carl Zeiss SMT voor Grade

1 producten taboe hebben verklaard. Petrofer heeft deze

nieuwe emulsie ontwikkeld om aan de nieuwe eisen van

semiconindustrie te voldoen. Petrofer heeft grondstoffen

gevonden zonder HIO elementen en lost daarmee een

uitdaging voor de verspaners op. De fabrikant heeft Emulcut

7155 HIO inmiddels getest: het laat geen vlekken achter,

de verspaningscondities zijn vergelijkbaar en het nieuwe

product komt samen met de rapporten die de claim HIO-vrij

aantonen.

Veel meer reinigen

De juiste keuze van olie of emulsie voor de bewerking van

metaal is een eerste stap in het proces om tot een eindproduct

te komen dat aan de cleanlinesseisen voldoet. (Tussen)

reinigen een volgende. Komende jaren zullen Tier 2 en 3

toeleveranciers de componenten die ze aan de Tier 1 toeleveren

alsmaar vaker moeten reinigen. Zowel op het Clean

Event van Mikrocentrum als in presentaties op parts2clean

in Stuttgart waarschuwen experts al langer dat cleanliness

een verantwoordelijkheid van de hele keten wordt. Tussenreiniging

zal belangrijker worden. 2-S werkt daarom sinds

enkele jaren samen met Ecoclean, de Duitse fabrikant van

hoogwaardige reinigingssystemen. Paul Meijerink: “Reinigingssystemen

die vanaf de basis ontwikkeld zijn voor

automatisering, die reproduceerbare resultaten leveren.”

Daarbij heeft Ecoclean alle gangbare reinigingstechnieken in

huis. In de drie testcentra worden de voorgestelde oplossingen

getest met werkstukken van de klant. In het testcentrum

bij Monschau (D) focust men op meerbadensystemen en

reinigingsstraten voor medtech; in de fabriek in Filderstadt

staat een teststraat voor algemene metaalbewerking, zoals

automotive. Vlakbij in Dettingen is enkele jaren geleden het

nieuwe semicontestcentrum geopend. Ecoclean beschikt

hier over een cleanroom klasse 7 met zones van klasse 6 en

verschillende meet- en analyseprocedures (bijvoorbeeld microscopie,

restgasanalyse, UV-licht en fluorescentiemeting).

Hier worden applicaties van klanten gereinigd voordat een

reinigingsoplossing wordt gebouwd.

Nieuw: basis dampontvettingssysteem

Ecoclean biedt alle reinigingstechnieken aan. Men bouwt zowel

meerbaden reinigingsstraten om te reinigen met water

en zeep en meerkamer- en dampontvettingssystemen om

te reinigen met oplosmiddelen (of gemodificeerde alcohol).

Deze laatste lijn, met de EcoCcore als vlaggenschip, is begin

dit jaar uitgebreid met een EcoCbase versie. Dit is een basismodel

dat vergelijkbare technologie biedt, alleen dan met

een geringere capaciteit. Hiermee komt er een

dampontvettingssysteem op de markt voor bedrijven voor

wie de huidige machines qua budget een stap te ver zijn.

Paul Meijerink: “De EcoCcore is dé high-end machine en

de EcoCbase oneerbiedig gezegd het instapmodel. Echter,

voor veel Tier 2 en Tier 3 leveranciers in de ASML-keten is

de capaciteit en korfformaat van een EcoCbase al meer dan

voldoende voor tussen- en voorreiniging.”

Watergebaseerd of dampontvetting?

Kan op basis van een zorgvuldige procesanalyse (welke

productiestappen gaan vooraf aan de reiniging) gekozen

worden uit beide technologieën, dan raadt Paul Meijerink

een dampontvettingsmachine aan op basis van de Return

on Investment (ROI). De investeringskosten liggen weliswaar

hoger, alhoewel dat met de basisversie nu sterk wordt gereduceerd,

de operationele kosten van dampontvetting liggen

vele malen lager dan van een watergebaseerd systeem. “De

investering verdient zich vanzelf terug als je deze vergelijkt

met een watergebaseerde machine.” Dit heeft alles te maken

met de lange standtijd van de gemodificeerde alcohol

waarmee een dampontvettingsysteem reinigt. Deze vloeistof

wordt in de machine continu gedestilleerd: de verontrei-

Ecoclean EcoCbase

verlaagt drempel voor

dampontvetting


Kögel levert de korven en

de fixatietools zowel in RVS

als in een kunststof variant

voor onderdelen die niet

beschadigd mogen raken.

niging wordt verwijderd en de vloeistof kan weer gebruikt

worden. Afhankelijk van de vervuiling gaat de chemie tot

enkele jaren mee. Bij watergebaseerde systemen moet niet

alleen regelmatig de zeep worden vervangen, de grootste

kostenpost is de energie voor het opwarmen van de baden.

“Om vervolgens een bad warm wat met zeep af te moeten

voeren als de vervuiling te sterk wordt”, merkt Meijerink op.

Chemie en tooling

Qua chemie voor dampontvetting levert 2-S het Grade 2

gecertificeerd oplosmiddel van Richard Geiss, een Duitse

producent die niet alleen voor zijn eigen label produceert

maar ook voor derden. Gaat het om zeep, dan zijn de reinigingsmiddelen

van Petrofer beschikbaar. “Niemand is echter

verplicht de chemie bij ons te kopen; dat is wel gemakkelijker

omdat we dan invloed houden op de expertise, maar

iedereen is vrij hierin.” Wie een reinigingssysteem koopt, zal

ook moeten investeren in tooling, eigenlijk net als bij een

CNC-machine: de korven waarin de producten geplaatst

worden. Om klanten een totaaloplossing te kunnen bieden,

werkt 2-S op dit vlak samen met de Duitse leverancier Kögel.

Deze levert zowel RVS- als kunststof korven alsook fixatie

tools voor als de producten krasvrij moeten blijven. Met de

kunststof basisplaat, fixatietools en andere accessoires kan

elke klant voor zijn producten de korf optimaal indelen.

Kögel werkt ook samen met Ecoclean, zodat al in een vroeg

stadium de handling van de producten wordt meegenomen

in de testen.

verdunnen.” Daarom is het zo belangrijk dat de voorgaande

reinigingsstappen - zowel in het bedrijf als in de keten -

correct zijn uitgevoerd. Precies de reden waarom 2-S kiest

om een totaalpakket aan te bieden, ondersteund door de

brede expertisen van de specialisten van Ecoclean.

En welke oplossing heeft 2-S in huis voor Grade 1 reiniging?

Paul Meijerink: “Grade 1 zit niet in het wasproces maar in

veel meer spoelen met ultra-puur water. De onderdelen

worden bij Grade 1 reiniging immers al nagenoeg schoon

aangeleverd na een voor- of tussenreiniging; wat je doet is

de laatste verontreinigingen wegspoelen, altijd met water

en zeep. Je gaat constant spoelen om de vervuiling te

2-S neemt zowel aan TechniShow deel

(stand 12 B070) als aan Clean Event

2026 (23 april, Veldhoven).

Scan voor meer informatie over

2-S en Ecoclean de qr-code


Van tussenreiniging tot high

purity cleaning

High purity cleaning, reinigen voor de hoogste

reinheidsklassen, houdt tegenwoordig meer in

dan onderdelen in een wasstation of ultrasoonbad

dompelen. Ecoclean kiest afhankelijk van

de complexiteit van het werkstuk en de eisen

voor een van de technieken die het in huis heeft:

dampontvetting, sproei-, hogedruk-, dompel-,

ultrasoonreiniging, plasmareiniging, injectie-vloedreiniging,

pulsed pressure cleaning (PPC)

of ultrasoon plus.

Tussenreiniging

Voor tussenreinigingsprocessen of onderdelen waarvan de

reinheidsspecificaties niet al te streng zijn, worden doorgaans

modulair opgebouwde een-of meer-kamerinstallaties

gebruikt, bijvoorbeeld EcoCstretch of EcoCvela. Hierin wordt

gereinigd met een op het proces en de eisen afgestemd

bewerkingsmedium, zoals milieuvriendelijk oplosmiddel

(bijvoorbeeld koolwaterstof of gemodificeerde alcohol).

Door de in de werkkamer geconcentreerde procesmechanica,

bijvoorbeeld ultrasoon en PPC, biedt dit type installatie

ook voordelen bij het reinigen van grote en complexe

werkstukken. Een voorbeeld van een watergebaseerd

kamersysteem is het nieuwe EcoCvario, standaard uitgerust

met PPC. De flexibele EcoCcompact is er voor het reinigen

met oplosmiddelen en kan eenvoudig worden omgezet van

koolwaterstof naar gemodificeerde alcohol. Inmiddels zijn er

ook een L- en XL-variant op de markt, voor batchgewichten

tot 150 kg mogelijk. De hoge capaciteit en prestaties van de

L- en XL-versies zijn ook te danken aan de verhoogde destillaatopbrengst

tot 180 liter per uur en de standaard continue

olielozing. De verticale integratie van de reservoirs voorkomt

vuilophopingen. Het resultaat is een langere levensduur van

de baden en dus lagere bedrijfskosten.

Meertrapssystemen

Met de uit gestandaardiseerde modules bestaande modelreeksen

UCMSmartLine en UCMPerformanceLine bouwt

Ecoclean een efficiënte oplossing als de doorvoersnelheid

van het reinigingssysteem omhoog moet, de variatie in producten

groot is en de eisen hoger liggen. De elektrische en

besturingstechniek is geïntegreerd in de respectieve modules

voor de processtappen reinigen, spoelen, drogen, laden

en lossen, evenals voor het transportsysteem. De mogelijkheid

om het reinigingssysteem later uit te breiden, zorgt voor

toekomstzekerheid bij toenemende eisen.

Kwaliteit automatisch bewaken

Om dit proces verder te automatiseren, heeft Ecoclean

het Lab-on-A-Chip concept ontwikkeld. Met verschillende

technieken wordt de status van de vloeistof in het bad of het

meerkamersysteem gemeten, zoals ph-waarde en geleidbaarheid.

In het geïntegreerde systeem voegt het systeem

automatisch reinigingsmiddel toe als dat nodig is. Een tweede

innovatie van Ecoclean is de AMP-sensor waarmee men

binnen 30 seconden de ultrasoonfrequentie meet enkel door

de sensor boven het bad te houden. Daarna berekent de app

de RMP-waarde.

China voert de

ranglijsten aan

De cijfers die de VDW over de Duitse

machinebouwers presenteerde, waren

niet rooskleurig. De productie is

vorig jaar met 8% gedaald tot €13,6

miljard euro. Reken je de inflatie

mee, dan ligt de productie momenteel

35% onder het topjaar 2018.

China heeft Duitsland van de eerste

plaats verstoten als grootste exporteur

van CNC-machines. China heeft een

marktaandeel van 36,9% in de wereldwijde

productie van CNC-machines,

Duitsland 11,7% en Japan 9,7%. Ook in

de export staan de drie landen in deze

volgorde in de ranglijst. Qua verbruik

is China de grootste markt (31,8%),

gevolgd door de VS (14,1%). Overigens

hekelde Franz-Xaver Bernhard de

oneerlijke concurrentie door Chinezen

in Europa en riep hij op dat de EU op

z’n minst hier voor een gelijk speelveld

moet zorgen. Volgens de VDW-voorzitter

houden niet alle Chinese fabrikanten

zich aan de Europese eisen onder

andere ten aanzien van veiligheid.

Hexagon

demonstreert

scannen door

humanoïde robot

op Hannover

Messe

Hexagon demonsteert dit jaar op

de Hannover Messe de eigen AEON

humanoïde robot in combinatie

met laserscannen. Wordt dit de

volgende stap qua automatisering

van inspecties en metrologie in de

maakindustrie?

Het grote voordeel dat Hexagon

ziet is dat de humanoïde robot

langere tijd dan de mens op een

consistente manier zal scannen. Het

is een voorbeeld hoe Hexagon de

focus legt op autonomie in meten

en inspectie. Met deze combinatie

kan straks in de industrie autonoom

inspectietaken en kwaliteitscontroles

worden uitgevoerd. Onlangs maakte

Hexagon bekend samen te gaan

werken met Microsoft om tot een

nieuwe definitie van datagestuurde,

adaptieve productie te komen.

Het partnerschap zal verschillende

uitdagingen op het gebied van

implementatie aanpakken,

zoals gegevensbeheer, one-shot

imitatie-leren en training voor

multimodale AI-modellen. Dankzij

deze samenwerking heeft AEON,

de industriële humanoïde robot

van Hexagon, al bewezen in staat te

zijn tot realtime defectdetectie en

operationele intelligentie.


Geautomatiseerd herstellen

van smeedmatrijzen

Ramlab heeft een oplossing

ontwikkeld om beschadigde

gereedschappen voor

de zware industrie, zoals

smeedmatrijzen, geautomatiseerd

te herstellen.

MaxQ haalt de specifieke

parameterinstellingen voor

het WAAM-systeem uit de

database voor verschillende

materialen die Ramlab in de

loop der jaren ontwikkeld

heeft.

De kern van het MaxQ concept

is dat men geautomatiseerd

van een 3D scan naar de robotbanen

voor het WAAM-systeem

kan gaan. De matrijs

wordt daartoe gescand, de

software vergelijkt de data

met het oorspronkelijke

CAD-model van de matrijs en

berekent vervolgens automatisch

de robotbanen, inclusief

de lasparameters. De 3D

scanner die Ramlab hiervoor

gebruikt, is een geavanceerd

model dat vrij goed reflecterende

oppervlakken scant.

Ramlab zegt dat de klanten

hiermee kostbare uren van

CAM-programmeurs besparen.

Men wil het systeem zo

eenvoudig maken dat het in

een reparatiewerkplaats past

waar een operator zonder

specifieke robotprogrammeerkennis

met één druk

op de knop het programma

genereert.

20 robots synchroon

Het WAAM-systeem bestaat bij

Ramlab uit een enkele robot

met lastoorts. Een van de

klanten van het Rotterdamse

bedrijf, Deep Dive Manufacturing,

print inmiddels met 20

WAAM systemen één product.

Met deze HexBot worden de

robots zodanig aangestuurd

dat ze gezamenlijk componenten

met een diameter van

6,2 meter printen. Deep Dive

Manufacturing wil daarmee

onder andere grote componenten

zoals drukvaten voor

de offshore en marine-industrie

gaan produceren.

Aluminium matrijzen

In de materiaaldatabase van

Ramlab zitten ook de parameters

voor het oplassen van

aluminium.

Mazak Integrex:

koeling door de klauwplaat

voor spanenafvoer

bij vertanden

Mazak kan de Integrex machines in de AG uitvoering,

met een speciale vertandingscyclus, leveren met koeling

door de klauwplaat. Dit zorgt voor een betere

spanenafvoer.

Spanen kunnen bij het frezen van vertandigen voor problemen

zorgen. Als een tand onderin blijft liggen en het

werkstuk draait, wordt de spaan mee omhoog genomen en

komt klem te zitten tussen gereedschap en werkstuk. Om

dit probleem op te lossen heeft Mazak de klauwplaat aangepast.

Hierin zitten drie gaatjes waardoor het

koelsmeermiddel precies in de verstanding wordt gespoten

en alle spanen worden weggespoten. Het systeem kan ook

gebruikt worden voor luchtkoeling. De speciale afdekplaat

op de klauwplaat kan alleen gebruikt worden als gezaagd

materiaal in de klauw wordt gezet. De operator kan de plaat

makkelijk verwijderen zodat de stafaanvoer weer beschikbaar

is.


De alchemie van

perfectie

In een wereld waar precisie in microns en nog minder wordt uitgedrukt,

volstaat het niet langer om metaal simpelweg te snijden

of te stansen. Bij Precision Micro in Birmingham wordt metaal

niet gedwongen in een vorm; het wordt met moleculaire precisie

ontleed. Ben Kitson, Head of Business Development, zegt over het

geheim achter een proces dat even complex als elegant is: “Wij

zijn in feite een enorme chemische fabriek die toevallig de meest

nauwkeurige componenten maakt.”


Hoe Precision Micro de

grenzen van

metaalbewerking verlegt

Wie de fabriek van Precision Micro

betreedt, stapt niet in een traditionele

werkplaats. Het bedrijf, dat in 2007

verhuisde naar een speciaal hiervoor

gebouwde greenfield locatie aan de

rand van Birmingham, is uniek in zijn

opzet. De structuur is verdeeld over

drie niveaus: een ‘tankfarm’ op de

eerste verdieping voor de chemie, de

productie in het hart, en een geavanceerd

ondergronds systeem voor

afvalwaterbeheer. “Precision Micro is

een doelgericht gebouwde chemische

etsplant,” legt Ben Kitson uit. Dit fundament

is cruciaal, want in tegenstelling

tot concurrenten die etsmachines in

een standaard fabriekshal plaatsen, is

hier elk aspect van de infrastructuur

ontworpen om de chemie constant te

houden. Het resultaat is een proces dat

vrijwel volledig geautomatiseerd is, van

reiniging en lamineren tot het printen

van het beeld en de uiteindelijke etslijn.

“Hoe minder menselijke interactie, hoe

beter het eindproduct en de kwaliteit,”

aldus Kitson.

Eigenschappen onaangetast

De kerntechnologie, chemisch etsen,

onderscheidt zich fundamenteel van

technieken als bijvoorbeeld (micro)

lasersnijden. Waar een laser een single

point bewerking is, wat tijd nodig heeft

voor elk gaatje, lost het etsproces alle

ongewenste delen van een metalen

plaat gelijktijdig op. “Of een klant nu

een component bestelt met drie gaten

of met 30 miljoen gaten, de prijs blijft

exact gelijk omdat je alle kenmerken

op hetzelfde moment weg-etst”, legt

Ben Kitson uit. Een van de grootste

voordelen is dat de technologie de

materiaaleigenschappen niet aantast.

Er is geen sprake van een Heat Affected

Zone (HAZ), geen chemische verandering

in de samenstelling en geen

mechanische stress. Het metaal dat

eruit komt, is moleculair identiek aan

het metaal dat het etsproces in ging,

wat nabehandelingen zoals gloeien

overbodig maakt.

Tooling kost slechts €150

Een uniek aspect van de technologie

is de lage drempel voor prototyping.

Omdat het ‘gereedschap’ in feite

een digitaal bestand is dat op een

laminaat wordt geprint, kost een set

tooling slechts ongeveer €150. Dit stelt

klanten in staat om binnen een week

een nieuwe iteratie van een ontwerp

te testen. De echte kracht ligt echter

in de overgang naar massaproductie.

Precision Micro beschikt over een uniek

systeem voor chloorregeneratie. “Wanneer

je metaal oplost in de chemie,

raakt deze uitgeput. Onze fabriek voegt

automatisch chloor bij om de chemie

constant in balans te houden. Hierdoor

kunnen we onafgebroken draaien met

exact dezelfde etsnelheid”, legt Ben

Kitson uit. Precision Micro is hierdoor in

staat om op één lijn 80.000 tot 100.000

grote platen per jaar te produceren, of

zelfs een miljoen kleine componenten


per maand, waarbij de kwaliteit van

het eerste onderdeel identiek is aan

die van het laatste. Per minuut wordt

25 micron materiaal weg ge-etst. Elk

onderdeel is volledig traceerbaar.

Chemisch

etsen:

materiaal

bewerken op

atoomniveau

Design for manufacturing

Hoewel de techniek veel vrijheid biedt,

is design for manufacturing essentieel.

Het etsproces is isotroop, wat betekent

dat de chemie zowel naar beneden

als zijwaarts in het materiaal vreet. Dit

stelt specifieke eisen aan het ontwerp.

Over het algemeen bedraagt de tolerantie

ongeveer 10% van de materiaaldikte.

In kanalen moeten aspect ratio’s

van minimaal twee-op-één worden

aangehouden. En qua materiaaldikte

ligt bij het Britse bedrijf de range

tussen 25 micron tot 2 millimeter, met

een gemiddelde van rond de 0,4 mm.

Kitson benadrukt dat hun ingenieurs

vroegtijdig in het proces meekijken via

een haalbaarheidsstudie. “Wij verkopen

geen onderdelen die niet geschikt

zijn voor etsen; we zijn een ontwikkelingspartner

die de grenzen van wat

maakbaar is, verlegt. Veel ontwerpers

zijn niet opgeleid in chemisch etsen;

het staat niet op het curriculum van

de universiteit.” Daarom investeert het

bedrijf fors in educatie en whitepapers

om ingenieurs te leren hoe ze de voordelen

van complexe mesh-structuren

of serpentijnvormige kanalen optimaal

kunnen benutten.

Toepassingen en marktfocus

Precision Micro bedient een breed scala

aan sectoren, zoals van oudsher de

automobielindustrie; de verschuiving

naar de energiemarkt is opvallend. Zes

jaar geleden besloeg de energiemarkt

slechts 5% van de omzet; nu is dat

20%. De business in de energietransitie

(vooral de productie van componenten

voor electrolyzers, koelplaten voor

waterstoftankstations en ook onderdelen

voor warmtewisselaars in tal

van toepassingen) is tot nog toe vooral

gestuurd door de Duitse en Franse

markt, met name overheidsprogramma’s.

“Maar we zien een aantal van

die programma’s nu overgaan naar

de productiefase. Ze zijn bezig met

de ramp-up en verwachten in 2027 en

2028 hoge volumes”, zegt Kitson over

deze markt. Hoewel de naam Precision

Micro anders doet vermoeden, kan het

bedrijf platen tot anderhalve meter

lengte en 610 mm breedte verwerken.

Een andere groeimarkt is de halfgeleiderindustrie,

met ASML als een

belangrijke afnemer. Precision Micro

levert zowel rechtstreeks als aan de

Tier 1-leveranciers componenten voor

het koelen van motoren en complexe

bewegingscomponenten. Ben Kitson

noemt het kennisniveau rond chemisch

etsen in de Nederlandse halfgeleiderindustrie

een van de hoogste. “In de tijd

van Philips werd het al ondersteund.”

In de meer bredere hightech industrie

gaat het om veren en complexe filters.

En de medische industrie is de vierde

markt. Hier gaat het om instrumenten

en implantaten waar precisie en materiaalzuiverheid

van levensbelang zijn.


HANNOVER MESSE 2026

De etsruimte met een van de productielijnen. Ondanks het imago van chemie

als ‘vuil’, is het proces van Precision Micro juist zeer beheerst. “We recyclen

meer dan 90% van alles wat we gebruiken,” stelt Kitson. Het afvalwater

wordt tot een specifieke pH-waarde geneutraliseerd voordat het wordt

afgevoerd, wat paradoxaal genoeg zelfs helpt bij het schoonhouden van de

lokale riolering door vetophopingen af te breken. Met een ISO 14001-certificering

en strikte monitoring van emissies positioneert het bedrijf zich als

een verantwoorde partner voor de wereldwijde industrie.

Chemisch etsen versus

micro lasersnijden

THINK

TECH

FORWARD

The global meeting place for

industrial transformation

where innovative technology

and responsibility converge to

shape the future of

manufacturing.

20 – 24 April 2026

Hannover, Germany

hannovermesse.com

De uitkomst van het chemisch etsen lijkt dan misschien wel op het eindresultaat

van lasersnijden, de beide processen zijn totaal verschillend. Het

grootste verschil is de manier waarop de vorm wordt gecreëerd. Een laser,

hoe geavanceerd ook, blijft een ‘single point’ gereedschap: de straal moet

een pad volgen om materiaal te verwijderen. De bewerkingstijd (en dus de

kosten) loopt lineair op met elke extra opening, kanaal of complex detail.

Chemisch etsen is een proces waarbij de hele plaat tegelijkertijd in de chemie

wordt bewerkt. Of een component nu drie gaatjes heeft of 30 miljoen

gaatjes (zoals bij complexe mesh-structuren), de doorlooptijd en de prijs

blijven exact gelijk. Het is bovendien een volledig koud proces: moleculen

worden gecontroleerd opgelost, er komt geen enkele warmte in het materiaal

en de chemische samenstelling van het materiaal blijft ongewijzigd.

De enige beperkingen van chemisch etsen is de dikte van het materiaal en

het materiaal zelf: tot 2 mm is het proces snel, daarboven neemt de bewerkingstijd

snel toe en zijn andere productietechnieken een betere optie.

Materialen die chemisch inert zijn, lenen zich evenmin. De toolingkosten

van chemisch etsen zijn laag, rond de € 150, maar als er slechts enkele

eenvoudige contouren gesneden hoeven te worden, zal lasersnijden sneller

en goedkoper zijn.

Titanium

Micro Precision heeft bijvoorbeeld een etslijn voor titanium afgebouwd.

“Commercieel was de lijn niet echt levensvatbaar”, aldus Ben Kitson. “De

chemie die je nodig hebt om titanium te etsen is vrij agressief en moeilijk

te hanteren.” Vrijwel alle andere metalen, inclusief gepatenteerde superlegeringen

zijn daarentegen weer heel geschikt om te etsen. Zo’n 80 tot 90%

van het materiaal dat in de fabriek wordt verwerkt, is RVS.


AM: van wat kan

naar

wat het nu biedt

Materialise verlaagt met CO-AM

de drempel voor additive manufacturing

De wereld van Additive Manufacturing (AM) bevindt zich

op een kantelpunt. Brigitte De Vet, CEO van Materialise,

bespeurt in de markt een "nieuwe dynamiek" waarin de

focus verschuift van wat de technologie kan doen naar

wat het vandaag biedt: echte resultaten en schaalbare

waarde. AM is in haar ogen niet langer een niche technologie

voor prototyping, maar een volwaardige industriële

kracht die zekerheid biedt in een onzekere wereld. Op de

vraag of de AM markt goed of slecht draait, reageert ze

dan ook met de opmerking dat deze vraag een genuanceerder

antwoord verdient. Het aantal kansen groeit, in

medical, defensie, in de lucht- en ruimtevaart. Tegelijkertijd

ziet ze in dat de Europese en Amerikaanse hardware

fabrikanten onder druk staan van de Chinese concurrentie.

“De onderkant van de markt verandert enorm.

Westerse spelers hebben moeite met de kwaliteit voor

een lage prijs die Bambu Lab biedt, maar voor de markt is

dit fantastisch.”

Wat de klanten nu nodig hebben, zijn meer applicaties. Want

daardoor kunnen ze hun AM-kosten omlaag brengen. Die

ontwikkeling probeert Materialise met het nieuwe CO-AM

platform te stimuleren. De Vet pleit voor meer openheid,

meer open build processoren zoals Materialise deze onder

andere met Nikon SLM Solutions, Renishaw, Additive

Industries en enkele andere spelers ontwikkelt. “De klant

moet de keuzevrijheid hebben, want de klant weet het beste

wat werkt.” Ze noemt dit initiatief een call to action voor de

AM-industrie. “Dit is een verandering hoe we ons positioneren.

We kunnen niet rustig blijven zitten maar moeten

gecombineerd met harden software de kosten omlaag

brengen. De spirit in de industrie is veranderd. Doordat het

slechter gaat, gaan mensen nadenken over hoe we dingen

anders moeten doen om echt te kunnen groeien.” Ze ziet niet

alleen aan de softwarekant openheid ontstaan, ook aan de

materialenkant.

AM zorgt voor zekerheid

Brigitte De Vet ziet additive manufacturing in bepaalde

sectoren echt groeien, ook al blijft de totale markt achter. De

topvrouw van het oudste en grootste AM-bedrijf in de wereld

ziet twee trends de acceptatie versnellen. Allereerst is dat

de onzekerheid in de huidige wereld door de geopolitieke

en economische omstandigheden. “De huidige geopolitieke

situatie dwingt bedrijven tot meer veerkrachtigere en kortere

toeleveringsketens.” De tweede ontwikkeling is wat ze noemt

de “mainstreaming of AM”; additive manufacturing wordt

meer en meer geaccepteerd door grote concern. Ze wijst in

haar visie op 2026 op voorbeelden zoals Pratt & Whitney en

Deutsche Bahn, die laten zien dat AM inmiddels mainstream

is. Pratt & Whitney heeft een AM-proces geïntegreerd in hun

MRO business voor het repareren van vliegtuigmotoren.

“Of het nu gaat om het repareren van turbofan-motoren of

het printen van 150.000 onderdelen voor het spoorwegnet,

de technologie bewijst haar waarde in zwaar gereguleerde

omgevingen. Voor deze bedrijven is AM geen quick fix maar

een lange termijn oplossing.” Er is nog een derde ontwikkeling

die additive manufacturing in de kaart speelt: de druk op

bedrijven om het energieverbruik en de CO2-emissies te verminderen.

Dit is haar genuanceerd antwoord op de vraag of

het goed of slecht gaat met de AM-industrie. Birgitte De Vet:

“Naarmate de onzekerheid in de wereld toeneemt, groeit de

zekerheid die AM biedt. Als onze traditionele productie onder

druk staat, wordt de waarde van AM duidelijker zichtbaar

dan ooit; voor duurzaamheid, flexibiliteit en het beheersen

van korte toeleverketens.” Ze wijst verder op de rol die defensie

wereldwijd ziet voor additive manufacturing: productontwikkeling

versnelt en er ontstaat een productieomgeving

voor een geoptimaliseerde productie van reserve-onderdelen.

In deze verandering spelen AI en generatieve ontwerptools

ook een belangrijke rol.


Waarom openheid cruciaal is

De industrialisatie van AM is volgens Materialise geen puur

software- of hardware probleem, maar een complex productieprobleem.

Om dit op te lossen, is een open ecosysteem

essentieel. Eén enkele oplossing ("point solution") volstaat

niet meer om de volledige workflow te automatiseren. Udo

Eberlein, Vice President Software bij Materialise: "Het vereist

inzicht in de volledige workflow, de werkelijke beperkingen

en de praktische afwegingen waarmee productieteams

dagelijks worden geconfronteerd.” Openheid is noodzakelijk

omdat bedrijven behoefte hebben aan een mix van in-huis

innovatie en externe expertise. Door software en systemen

open te stellen, kunnen verschillende machines, applicaties

en gebruikers naadloos met elkaar verbonden worden.

Centraal in deze open strategie van Materialise staat het

vernieuwde CO-AM softwareplatform. Een baanbrekende

technologie hierbinnen is CO-AM Brix. Dit is een "low-code",

op blokken gebaseerde automatiseringstechnologie die bedrijven

in staat stelt om hun eigen workflows te ontwerpen

en te optimaliseren. Brix ontsluit voor de gebruikers meer

dan 800 bewezen algoritmen van Materialise. Deze algoritmen

zijn afkomstig uit decennia aan expertise in SDK-suites

zoals Magics, Build Processor en 3-matic. Hiermee zetten

de gebruikers complexe ontwerpstappen om in intuïtieve

workflows, waardoor de noodzaak voor diepe, specialistische

AM-expertise afneemt en de snelheid van productie toeneemt.

"De AM-industrie heeft behoefte aan een ecosysteem

dat tools met elkaar verbindt en workflows automatiseert.

Geen enkele puntoplossing kan deze uitdaging oplossen",

aldus Eberlein. "Platforms zonder diepgaande domeinkennis

lopen het risico abstractielagen te worden, handig totdat ze

dat niet meer zijn, flexibel totdat je iets nodig hebt wat ze

niet hadden voorzien.”

Drie modules

De nieuwe versie van CO-AM valt uiteen in drie modules: CO-

AM Professional, CO-AM NPI en CO-AM Enterprise. Het eerste

Brigitte De Vet-Veithen vindt dat je ook de rol van de

goedkope en goede FDM printers niet mag uitvlakken. Met

deze compacte, duurzame en hoge kwaliteit FDM-printers

bouwen bedrijven ervaring op. Daarnaast openen ze deuren

voor jonge ingenieurs aan hogescholen en universiteiten om

met AM te experimenteren en de mogelijkheden te

ontdekken.

systeem is bedoeld voor de High Mix Low Volume productieomgeving

om AM-processen en workflows te automatiseren

en traceren. Deze cloudgebaseerde software is geïntegreerd

met Magics en is machine-agnostisch. Ongeacht de machine

die men gebruikt, zijn processen herhaalbaar. De

module Co-AM NPI is bedoeld voor de snelle kwalificatie van

serie-onderdelen. Via Brix kan men eenvoudig de gereedschapsbanen

optimaliseren en scanstrategieën verfijnen.

Via de algoritmen vindt men zonder programmeerkennis

een optimum tussen kosten, kwaliteit en productiviteit. Het

systeem vergrendelt gevalideerde recepten en kwaliteitsbeheerparameters

zodra een productieproces gecertificeerd is.

CO-AM Enterprise is bedoeld voor bedrijven die hun productie-ecosysteem

volledig willen controleren. Het combineert

een end-to-end MES-systeem met realtime productie inzicht

en oplossingen om verspreid over meerdere locaties wereldwijd

te opereren binnen de kwaliteitskaders. De overname

enkele jaren geleden van Identify3D door Materialise valt nu

op z’n plaats: hun security technologie is volledig geïntegreerd

in het CO-AM platform, wat zover gaat dat alles klaar

is voor distributed manufacturing: de engineer kan aan de

printfile data toevoegen die bepalen hoeveel onderdelen op

welke locatie in de wereld met welke printer geproduceerd

mogen worden.

Materialise heeft de volledige release van CO-AM voor medio

2026 gepland. Door Brix als abonnement aan te bieden en

gebruikers de vrijheid te bieden welke algoritmes ze willen

gebruiken, krijgen ze volledige controle.


Robuuste 100%

controle in

geautomatiseerde cel

Bij Vostermans Ventilation worden elke werkdag zo’n 1.200 motorbehuizingen

bewerkt in twee geautomatiseerde productiecellen.

100% controle van enkele kritische maten is belangrijk voor de

Nederlandse ventilatoren fabrikant om een lange levensduur te

kunnen garanderen. Om de cyclustijd van OP10 in de machine te

verkorten, is gekozen om te meten op een Renishaw Equator.


Vostermans Ventilation

gebruikt Renishaw Equator

voor kwaliteitscontrole in

twee productiecellen

De ventilatoren van Vostermans

Ventilation kom je overal in de wereld

tegen. Vaak in de agro-industrie, zoals

in kassen en dierenstallen; maar ook in

industriële omgevingen waar warmte

afgevoerd moet worden. Zelfs in een

van de grootste metrolijnen ter wereld,

die van New York City Metro, worden

de Nederlandse ventilatoren gebruikt,

speciaal ontwikkeld voor de omstandigheden

in de Big Apple. Wat al die

verschillende ventilatoren gemeen

hebben, is dat de kritische componenten

uit de eigen fabrieken komen: van

gietdelen, elektromotoren, de wikkelingen,

tot de assen en waaiers. “Alle

innovaties zijn gebaseerd op kennis

die we in bijna 75 jaar hebben opgebouwd”,

zegt Jos Altink, Manager Metal

Components bij Vostermans Ventilation

in Venlo.

Automatisering

Hij stuurt de afdeling aan waar de

mechanische componenten worden geproduceerd.

Ondanks dat Vostermans

Ventilation ventilatoren voor uiteenlopende

toepassingen bouwt - en zelfs

maatwerk zoals in New York - zijn veel

componenten in de loop der jaren

gestandaardiseerd. Met zo’n 20 componenten

kan de klant wel 100 verschillende

ventilatortypen configureren. De

standaardisatie is noodzakelijk om de

groei aan te kunnen. “Vorig jaar hebben

we zo’n tien procent meer motoren

geproduceerd”, zegt Jos Altink. Toen hij

23 jaar geleden in de fabriek in Venlo

ging werken, had Vostermans Ventilation

al de eerste robot in de mechanische

productie geïnstalleerd. Naarmate

het bedrijf groeit, neemt de noodzaak

voor verdere automatisering toe. Dankzij

de interne engineeringcapaciteit zijn

de plannen meestal al ver uitgewerkt

voordat Gibas in beeld komt als het

om geautomatiseerde CNC-machines

gaat. “We hebben echt een goede

samenwerking met Gibas, zowel voor

de turn key projecten als wat service en

onderhoud betreft.”

Buiten machine meten

Toen na een aantal jaren de productiviteit

in de cel waar de aluminium motorbehuizingen

worden bewerkt omhoog

moest, was het Gibas die voorstelde om

de Renishaw Equator in de geautomatiseerde

productiecel te integreren.

In deze cel wordt in OP10 op een

Nakamura Tone SC 200 II draaimachine

een aantal boor- en draaibewerkingen

gedaan. Omdat het om kritische maten

gaat, waaronder een diameter, wil men

deze maten meten voordat op een Victor

Vturn A26 draaibank in OP20 draad

getapt wordt en nog een freesbewerking

wordt gedaan. Tot 2019 werd de

maat in de Nakamura machine met een

Renishaw taster gemeten. Dat kostte

telkens 20 seconden, een kwart van

de totale cyclustijd van OP10. “Omdat

we verder groeiden en de productie

moesten opvoeren, zijn we gaan zoeken

hoe het proces buiten de machine

te optimaliseren. Gibas kwam met het

voorstel de Renishaw Equator toe te

voegen en daarmee te gaan meten”,

legt Jos Altink uit.

De werkwijze

De Renishaw Equator 300 was toen net

op de markt. Renishaw heeft het systeem

dat de meetresultaten vergelijkt

met die van het mastermodel dat ernaast

ligt, dus in dezelfde temperatuur,


ontwikkeld om in de werkplaats snel en

nauwkeurig te meten. In de productiecel

van Vostermans Ventilation neemt

de robot na OP10 het werkstuk uit de

machine en plaatst het in een bufferstation.

Een tweede, kleinere robot

pakt het en plaatst het in de Equator

300. Vallen de kritische maten binnen

tolerantie - één honderdste mm - dan

wordt het onderdeel teruggeplaatst

in het bufferstation en pakt de eerste

robot het op en plaatst het in de Victor

draaibank voor onder meer het tappen

van draad. Daarna wordt het onderdeel

in een wasstation geplaatst. Valt het

niet binnen de toleranties, wordt het in

een afvoergoot gelegd. Jos Altink: “De

operator meet de afgekeurde componenten

na. Soms is er een kleine spaan

blijven zitten, die de reden is van de

verkeerde meting. Over het algemeen

hebben we echter heel weinig afkeur,

minder dan 0,7% ondanks dat we

vaak moeten omstellen op een ander

product. Meestal is de afkeur de eerste

paar producten die we op maandagochtend

maken als de machines

opnieuw zijn opgestart.”

100% controle

Toch is zekerheid over de juistheid van

de kritische maten voor de ventilatoren

fabrikant heel belangrijk; dit bepaalt

mede de lange levensduur van het

eindproduct. Daarom wil men 100%

controle. Door buiten de machine te

gaan meten, is de totale cyclustijd met

een kwart verminderd. Gibas heeft

inmiddels een tweede productiecel

voor de motorenbehuizingen geleverd

waarin eveneens een Renishaw

Equator staat, in dit geval de 500 die

een groter bereik heeft. “Dat geeft ons

de kans om nog meer te meten”, zegt

Altink hierover. De twee Renishaw

Equators meten elke dag zo’n 1.200

producten, onbemand. Het meten zelf

gebeurt met de Renishaw SP 25, een

scannende taster die met hoge snelheden

tot 30 mm/s meet. Zodra de stylus

contact maakt met het product, wordt

deze over het oppervlak gesleept. Dat

levert in korte tijd heel veel meetpunten

op, veel meer dan met een tactiele

meting. De resolutie van deze scannertaster

is 0,1 µm. Elke maand kalibreert

de operator de beide meetsystemen.

“Eigenlijk is dat niet nodig”, zegt Jos

Altink. “De afwijkingen die we vinden,

zijn enkele duizendste millimeters, minimaal.”

De kalibratie is een routine om

alle risico’s uit te sluiten; om helemaal

zeker te zijn. Voor de productie is de

repeteernauwkeurigheid belangrijker

dan de absolute nauwkeurigheid. Na

meer dan zeven jaar in de productie

heeft de Renishaw Equator zich wel

bewezen als een robuuste meetoplossing

voor in de werkplaats. “De Equator

is laagdrempelig om te gebruiken;

doet gewoon wat hij moet doen.” Af en

toe pakken de operators een bewerkt

onderdeel en meten dit na op de CMM.

Ook dan is er amper een verschil te

zien.

Volgende stap

Vostermans Ventilation gebruikt de beide

Renishaw Equator voor 100% kwaliteitscontrole

in de productiecel. Alle

meetdata worden gelogd en kunnen

eventueel uitgelezen worden om verder

te analyseren. Dit laatste gebeurt

in de fabriek in Venlo nog niet. Maar

men denkt er wel aan om de meetdata

in de toekomst te gaan gebruiken voor

traceability van producten. Naar de

eindgebruikers toe vindt men het belangrijk

om zo snel mogelijk oorzaken

uit te sluiten mocht er onverhoopt toch

iets misgaan met een ventilator. “We

hoeven niet zoals in de automotive

industrie alles aan te tonen, maar we

willen het wel kunnen uitleggen als er

iets misgaat. Beide Equator modellen

zijn geschikt om de 100% kwaliteitscontrole

een extra dimensie te geven.”

Je vindt Renishaw op de TechniShow

in hal 11 stand C040. Daarnaast neemt

Renishaw deel aan de Fabriek van de

Toekomst in hal 10 (zie kader hiernaast).

Meer informatie: scan de QR-code


Adaptieve

volumestroom

koelsmeermiddel

programmeren in

hyperMill

Twee keer Renishaw Equator

op TechniShow

Renishaw is een van de 22 deelnemers aan de Fabriek

van de Toekomst op TechniShow 2026. In een van de

twee productielijnen op de beurs wordt de Equator 500

(die ook bij Vostermans Ventilation staat) live gedemonstreerd

aan een Okuma Genos 560 5-assig bewerkingscentrum.

Renishaw demonstreert de nieuwe Equator-X 500 Dual,

vorig jaar op de EMO voor het eerst getoond, op de eigen

stand. Deze combineert het vergelijkend meten, zoals dat bij

Vostermans Ventilation gebeurt, met absoluut meten, zoals

je dat normaal met een CMM doet. Het absoluut meten gebeurt

dankzij het bijzondere aandrijfconcept veel sneller dan

met een klassieke 3-assige CMM, terwijl de nauwkeurigheid

in dezelfde orde van grootte ligt. Renishaw gebruikt een zeer

snelle Hexapod aandrijving om de meettaster te bewegen.

De hoge stijfheid van de carbon stangen zorgt voor een absoluut

minimale doorbuiging wat de meetnauwkeurigheid ten

goede komt. Deze wordt verder verhoogd doordat het aandrijfframe

volledig gescheiden is van het meetframe met de

meetkop. De snelle beweging heeft dus geen invloed op de

meetnauwkeurigheid en de repeteernauwkeurigheid. Testen

die Renishaw in de eigen productie heeft gedaan, wijzen uit

dat de cyclustijd 35 tot 90 procent korter is, afhankelijk van

de complexiteit en het formaat van het werkstuk dat je meet.

Door vergelijkend meten te combineren met absoluut meten,

biedt de Equator-X 500 Dual maakbedrijven flexibiliteit.

De keuze welke meetmethode men gebruikt, wordt bepaald

door het productievolume en hoe vaak men van product

wisselt. In hoog volume toepassingen, zoals in de ventilatorenfabriek,

levert vergelijkend meten de kortste cyclustijd

op. De nieuwe Renishaw Equator-X 500 Dual kan de

meetdata rechtstreeks exporteren naar de Modus software,

van waaruit een koppeling gemaakt kan worden naar het

MES-systeem Renishaw Central. Met deze koppeling kunnen

de meetdata gebruikt worden om in een onbemande

productiecel de offset van de gereedschappen automatisch

bij te stellen als de meetwaarden buiten specs dreigen te

komen.

Onderzoekers van het IFW van Leibniz Universität Hannover

hebben samen met Open Mind Technologies, Kennametal

Inc. en DMG MORI een procedure ontwikkeld

waarmee de koelsmeermiddel volumestroom op basis

van het verspaningsvolume direct uit de CAM-planning

wordt afgeleid en in de NC-code wordt geïntegreerd.

Deze adaptieve toevoer van koelsmeermiddel wordt in

hyperMill geprogrammeerd en levert een energiebesparing

op tot 82 procent.

Het project omvatte de modellering van de koelmiddelbehoefte,

de integratie in de CAM-software hyperMILL en de

validatie op de werktuigmachine DMU 40 eVo linear van

DMG MORI. Het model is gebaseerd op de aanname dat bij

een toenemend verspaningsvolume doorgaans ook de hoeveelheid

warmte en spanen toeneemt die moeten worden

afgevoerd. Deze vereenvoudigde aanname maakte een robuuste

en gereedschapsspecifieke schaalbare berekening

van de behoefte aan koelsmeermiddel mogelijk op basis

van algemeen beschikbare CAM-gegevens. De referentiegegevens

voor het maximale tijdsvolume per gereedschap

komen van Kennametal. De oplossing is gevalideerd door

een werkstuk (11SMn30+C) te bewerken op een DMU 40

eVO: frezen, boren en draadtappen. De vergelijking met een

‘gewone’ bewerking laat een energiebesparing zien van

ongeveer 82 procent bij dezelfde kwaliteit van de bewerkingsresultaten.


Nederlandse variant

van de Dark Factory:

robots én vakmensen

Smart Manufacturing

Het 350 vierkante meter

grote themaplein FPT

Fabriek van de Toekomst

op TechniShow 2026 mag

je dit keer wel wat breder

zien. De 22 bedrijven die

hierin samenwerken, bouwen

op de beurs twee volwaardige

fabrieken, voor

verspaning en plaatbewerking,

waartussen orderinformatie

digitaal wordt

uitgewisseld, zoals in de

praktijk van de Nederlandse

maakindustrie een Tier

1 supplier werk uitbesteedt

en digitaal orderinformatie

uitwisselt met zijn Tier 2

toeleverancier.

Drie verschillende merken CNC-machines,

twee automatiserings oplossingen

met een robot en een automatisering

met een cobot, verschillende meetsystemen

(CMM, vergelijkend en absoluut

meten en QC via Augmented Reality)

en een hele rits randapparatuur die je

in elk metaalbedrijf ziet: Supplydrive

heeft veel van wat je half maart op het

themaplein ziet, digitaal gekoppeld.

“Voorheen een mission impossible. Het

kost ons nu nog steeds veel moeite,


Fabriek(en) van de Toekomst

op TechniShow 2026

demonstreren informatieuitwisseling

in de fabriek én

supply chains

De deelnemers aan het

themaplein FPT Fabriek

van de Toekomst bijeen.

maar we laten zien dat het kan,” zegt

Arnoud de Kuijper, CEO van Cellro. Na het

debuut twee jaar geleden en de presentatie

op de EMO vorig jaar, spreekt hij nu over de

Fabriek van de Toekomst 3.0. Nieuw hierin

is dat er ook tussen de beide fabrieken via

hun eigen ERP-systeem informatie wordt

uitgewisseld.

SCSN verbindt fabrieken

Op de EMO in Hannover heeft Arnoud

de Kuijper het van menige buitenlandse

bezoeker aan de Fabriek van de Toekomst

op deze wereldbeurs gehoord: hier staan

machines van verschillende fabrikanten,

net zoals bij mij in de fabriek, maar dan

wel digitaal gekoppeld. Hoe doen jullie

dat? “We laten zien dat het wel kan met de

huidige oplossingen. Daarmee triggeren we

de bezoekers, inspireren ze”, zegt de Cellro

CEO. Sinds de eerste versie van de Fabriek

van de Toekomst op TechniShow 2024,

waarvoor Federatie Productie Technologie

in 2024 het initiatief heeft genomen, is er

veel gebeurd. Bij het nieuwe themaplein

op TechniShow 2026 werken liefst

22 leveranciers samen. Er staat niet één

productielijn onderdelen te maken, maar

er worden twee fabrieken gebouwd. In de

ene fabriek komt de order binnen in het

ERP-pakket van MKG, zodra de bezoeker

zijn naam invult die hij gemarkeerd wil

zien op het schaalmodel van een racewagen.

Niet alle onderdelen worden in deze

fabriek gemaakt; de voorvleugel komt uit

de tweede fabriek. Deze werkt met Ridder

iQ, het ERP-pakket van ECI. Tussen beide

pakketten worden data uitgewisseld via het

Smart Connected Supplier Network (SCSN),

de interface die enkele jaren geleden in

een Nederlandse fieldlab ontwikkeld werd

en sindsdien stap voor stap in de hightech

industrie wordt uitgerold om de ketenpartijen

onderling digitaal te verbinden.

Koppeling niet merk-afhankelijk

In totaliteit worden er drie CNC-machines

ingezet voor de freesdelen: een DMU 40

van DMG Mori; een Robodrill van Fanuc en

een GENOS 5-assig bewerkingscentrum

van Okuma. In de ene fabriek houdt Cellro

Manufacturing Intelligence de regie over de

shopfloor, door de operator te informeren

over de beschikbaarheid van gereedschappen;

de beschikbaarheid van CAD-programma’s

(Cadmes) en CAM Programma (ENCY),

eenvoudig herplannen als dat nodig is, et

cetera. De tweede fabriek gebruikt hiervoor

Connected Manufacturing van Hoffmann.

Zowel de software van Hoffmann als

die van Cellro vertalen de informatie uit

het ERP-pakket, de businesskant, naar

informatie die nodig is voor de productie,

de operations kant van het maakbedrijf.

Arnoud de Kuijper: “We laten hiermee

zien dat het niks uitmaakt voor welk merk

je kiest, noch machine, noch software; je

kunt alles integreren.” Digitalisering wordt

daarmee ontkoppeld van de visie van de

leverancier, die het liefst zijn eigen ecosysteem

bij klanten neerzet. De praktijk in een

metaalbedrijf is namelijk dat er machines

en software van verschillende leveranciers

gebruikt worden. In de Fabriek van de

Toekomst kan de TechniShow bezoeker

live zien en ervaren dat je desondanks

kunt digitaliseren én je eigen keuzes kunt

maken. “Leveranciers die meedoen, stellen


zich hiermee kwetsbaar op en kiezen voor het belang van de

klant,” zegt De Kuijper.

Gereedschappen

Hoffmann en Gühring leveren de hardmetalen gereedschappen.

Gühring laat hierbij zien wanneer het slijpen van gereedschappen

zinvol is (ook wel reconditionering genoemd),

zowel uit bedrijfseconomisch oogpunt als wat betreft

duurzaamheid. Laagland gaat dit keer met de oplossingen

van Zoller verder dan het voorinstellen en meten van gereedschappen,

gekoppeld aan een uitgiftekast. Van Zoller wordt

de nieuwe Roboset gedemonstreerd. In deze cel bouwt een

robot automatisch de gereedschappen samen door wisselplaten

te monteren en te laten meten. Het gereedschappen

voorinstellen wordt hiermee geautomatiseerd. In de machines

wordt de status van het gereedschap gecontroleerd

met de nieuwe VT 122 camera van Heidenhain. Deze meet in

micrometers nauwkeurig de snijkanten van de gereedschappen.

Dit vervangt de microscoop zodat het gereedschap niet

uit de machine hoeft voor een controle.

Digitalisering wordt

losgekoppeld van de

visie van de

leverancier

De Factory of the Future zoals deze vorig jaar op de

EMO te zien was, wordt op de TechniShow dubbel

zo groot. De 22 bedrijven die hierin samenwerken,

bouwen op de beurs twee volwaardige fabrieken,

voor verspaning en plaatbewerking, waartussen

orderinformatie digitaal wordt uitgewisseld.

Robotisering

De DMU 40 van DMG Mori is gekoppeld aan een X35 robotcel

van Cellro en een Mistar 555 CMM van Mitutoyo. De meetdata

hiervan worden in de machinebesturing van de DMU 40

gebruikt om de offset bij te stellen als daar aanleiding voor

is. Aan de GENOS 560 van Okuma staat de nieuwe Equator

X-500 van Renishaw, waarmee men zowel absoluut als

vergelijkend kan meten; de standaard Equator, die vergelijkend

meet, is gekoppeld aan de Fanuc Robodrill. De Okuma

machine is gekoppeld aan een Cellro Elevate, het verticale

opslagsysteem. De robot wordt uitgerust met de servomechanische

grijper uit de EZU-reeks van Schunk. Deze grijper

past zich dynamisch aan de productgrootte aan, zodat het

wisselen van de grijpervingers niet langer nodig is. Een van

de nieuwe deelnemers aan het FPT-initiatief is Voortman.

Dat demonstreert de nieuwe augmented reality bril waarmee

een QA operator snel en eenvoudig de maatvoering van

een onderdeel kan controleren. Naast verspaning wordt dit

keer ook plaatbewerking aan de Fabriek van de Toekomst

toegevoegd. Trumpf demonstreert het laserlassen van een

vooraf laser gesneden achtervleugel aan de body van de

miniatuur racewagen. Via een lasermarkeerstation dat ook

vanuit het ERP-systeem de data krijgt, wordt het model

gepersonaliseerd.

Onverwachte stilstand voorkomen

Zodra productie op zo’n flexibele wijze geautomatiseerd

wordt, zodat ook kleine series repeatwerk manarm geproduceerd

kunnen worden, is het voorkomen van onverwachte

productiestilstand essentieel. De bezoeker ziet ook hier

oplossingen voor. MP Solutions (de nieuwe naam voor

Petroline) en Fuchs demonstreren hoe je het beheer van

koelsmeermiddelen kunt automatiseren. MP Solutions doet


dit op centraal niveau, inclusief centrale nevelafzuiging in de

machines; Fuchs, dat ook de koelsmeermiddelen levert, doet

dit op individueel niveau en monitort de Brix-waarde van

het koelsmeermiddel. Telko (voormalig Optimal Lubrication)

levert ook koelmiddelen en demonstreert daarnaast het Memolub

Visio systeem, waarmee smeernippels automatisch

op tijd voorzien worden van nieuw smeermiddel. Hightech

Maintenance verzamelt alle machinedata en gebruikt deze

om voor elke machine geautomatiseerd een preventief

onderhoudsplan op te stellen. Ook genereert men checklists

die de operator kan gebruiken voor periodieke controles.

Tot slot worden alle procesdata inzichtelijk gemaakt via

Heidenhain State Monitor, hiermee is de totale regie over het

productieproces, energieconsumptie en machinebezetting

gewaarborgd.

MBD en PMI de volgende stappen

De 22 bedrijven demonstreren dat de slimme fabriek van

de toekomst vandaag al kan functioneren. Is dit het summum?

“Nee,” zegt Arnoud de Kuijper. “Wat ik nog mis, is de

mogelijkheid voor een klant om een product om te zetten

in een goed gespecificeerde CAD/CAM-file met correcte PMI

data en dat we dit gebruiken voor een kostprijs calculatie,

voor de validatie van de maakbaarheid zoals dit in de

plaatbewerking al jaren gangbaar is.” Daarnaast ziet hij in

de toekomst nog mogelijkheden om AGV’s in de fabriek te

integreren. Deze is in de huidige opzet van de Fabriek van de

Toekomst bewust weggelaten. “Omdat je logistiek pas moet

automatiseren als dit het laatste bottleneck is. Eerst moet je

kwalitatief, betrouwbaar en flexibel kunnen produceren, dan

pas ga je de logistiek automatiseren.” Ook processtappen als

reinigen kun je nog integreren in het concept. Of de planning

verder automatiseren, waarbij toeleveranciers die in een

keten samenwerken via SCSN hun productiedata uitwisselen

zodat er meer zicht komt op de doorlooptijden. Daarmee

valt nog veel snelheid te winnen in de hele keten. Arnoud de

Kuijper verwacht dat tegen 2030 AI zover zal zijn dat je door

de planning in de hele toeleverketen kunt kijken en op basis

van alle data naar een optimum kunt werken qua kwaliteit,

levertijd en kostprijs. Niet gebaseerd op een paar machines

in een fabriek, maar op de capaciteit in de hele keten. Er zit

dus nog groei in het concept voor de edities 2028 en 2030

van TechniShow.

Wie neemt eindverantwoordelijkheid?

De 22 deelnemers aan het themaplein FPT Fabriek

van de Toekomst geven opnieuw een visitekaartje af

met de geconnecteerde fabrieken die ze in hal 10 van

TechniShow bouwen. Maar hoe realistisch is het dat

morgen een maakbedrijf in de Benelux de partijen zover

krijgt dit in de praktijk te realiseren? Wie neemt dan de

eindverantwoordelijkheid voor het project? “Terechte

vraag”, antwoordt Arnoud de Kuijper. “Momenteel is

er niet één partij die alle verantwoordelijkheid op zich

neemt en dit voor een fixed price realiseert.” Hij vindt

dat deze vraag nu nog niet aan de orde is. Belangrijker

is dat de deelnemende partijen ervaring opdoen, leren

samenwerken met elkaar en zo de technische risico’s

ontdekken en wegnemen. “Daarna moeten we kijken

hoe we dit contractueel kunnen gaan aanbieden.

Doordat we elkaar nu heel goed leren kennen, groeit

er vertrouwen. We fixen dat wel.” Daarnaast raadt hij

bedrijven aan om met kleine stappen te beginnen; dat

kunnen ze nu al doen door met twee of drie leveranciers

te starten. Daarmee beperk je de risico’s.

Foto rechtsboven: De VT122 camera van Heidenhain meet in

microns nauwkeurig de snijkanten van het gereedschap in

de machine.

Foto rechtsonder: van Zoller wordt de Roboset getoond,

de cel die met een robot de gereedschappen samenstelt en

automatisch balanceert en meet.


Hotspot voor

maken en

uitbesteden

Zes beurshallen van Jaarbeurs

Utrecht worden half maart

omgebouwd tot de etalage

voor de Nederlandse maakindustrie.

Zo’n 380 exposanten

presenteren dan hun technologie

voor de maakindustrie op

TechniShow 2026 of presenteren

zich als top van de Nederlandse

maakbedrijven op ESEF

Maakindustrie. De integratie

van de beide beurzen, waardoor

make it en oursourcing

onder één dak staan, is slechts

één van de veranderingen.

Na de beurzen van 2024 hebben FPT,

NEVAT en Jaarbeurs eerst pas op de

plaats gemaakt. Het contract van FPT

met de Jaarbeurs liep dat jaar immers af.

“Samen hebben we bekeken wat willen

we met de beurzen; wat is de waarde en

hoe zorgen we dat de beurzen relevant

blijven voor de brede maakindustrie”,

TechniShow en ESEF Maakindustrie

samen met

vernieuwd beursconcept

schetst beursmanager Ricardo Vivas het

traject dat doorlopen is. Fast Forward

naar 2026: de contracten zijn ondertussen

voor de komende drie edities

vernieuwd, aan beide kanten zijn er

nieuwe teams gevormd en er zijn plannen

ontwikkeld om de community van

zowel exposanten als bezoekers beter te

bedienen.

Ketensamenwerking wordt zichtbaar

Ricardo Vivas windt er geen doekjes

om. TechniShow 2026 is kleiner dan de

edities van 2016 en 2018, beursjaren

waarmee je beter kunt vergelijken dan

met de twee edities na Covid-19. De

beurs in Utrecht volgt daarmee een

trend die ook internationaal zichtbaar

is. “Bedrijven letten meer op de kosten;

wij volgen daarin de community om

relevant te blijven. Enkele grote exposanten

komen niet; andere kiezen duidelijk

voor een compactere deelname”, aldus

de beursmanager. Dankzij een groeispurt

in de laatste maand biedt TechniShow

desondanks een volledig overzicht van

de state of the art technologie voor de

metaalbewerking: van machines en

gereedschappen tot en met software,

koelsmeermiddelen en onmisbare

diensten. ESEF Maakindustrie zit dit keer

in het hart van de technologiebeurs in

hal 9. De beurs heeft een eigen ingang,

maar bezoekers van TechniShow lopen

vanuit hal 8 en 10 zo de ESEF beursvloer

op en omgekeerd, zonder extra scannen


van hun bezoekerspas. Gezamenlijk

hebben de twee beurzen in hal 10 vier

themapleinen. “De integratie van ESEF

in TechniShow is een nadrukkelijke

wens van alle partijen. Er zijn wat dat

betreft geen heiligenhuisjes meer.

Hiermee maken we het ketendenken

en de ketensamenwerking, die alsmaar

belangrijker worden, zichtbaar”, zegt

Ricardo Vivas. Hierdoor wordt de

Jaarbeurs de hotspot voor maken en

uitbesteden onder één dak.

Themapleinen in hal 10

Jaarbeurs investeert in de editie van

dit jaar en die van de komende jaren

fors om met de themapleinen verder

de diepte in te gaan. Dit jaar is gekozen

voor vier themapleinen in hal 10. Drie

hiervan worden door FPT ingevuld:

Fabriek van de Toekomst; Defensie

en Semicon. Het vierde komt vanuit

de suppliers op ESEF Maakindustrie:

Green Manufacturing. Op dit laatste

plein draait het om welke weten

regelgeving omtrent duurzaamheid

op de maakindustrie afkomt en welke

oplossingen ervoor beschikbaar zijn.

Ook delen bedrijven zoals Arcelor

Mittal, MCB en ook Joop van Zanten

Staalservice hun ervaringen met het

verduurzamen van hun productie. Joop

van Zanten heeft zelfs het hele businessmodel

veranderd om in te spelen

op de vraag naar metaalproducten

met een kleinere carbon footprint. Op

het Defensie en Semiconplein kunnen

bezoekers terecht voor informatie

over deze ketens. De Fabriek van de

Toekomst toont een compleet gedigitaliseerde

productieomgeving (lees ook

het artikel op pagina 32). Ricardo Vivas:

“Elke dag organiseren we rondom een

van de thema’s een specifiek programma.

We bieden de bezoeker enkele

uurtjes een gefocussed programma,

zodat ze goed geïnformeerd worden en

daarna weer de beurzen op kunnen.”

Efficiency in beursbezoek. Geen lange

presentaties, maar to the point activiteiten.

De bezoeker vindt in hal 10 o.a.

een Young Talent plein, de Startup area,

een Innovative Manufacturing plein en

technische projecten van hogescholen

en universiteiten.

Verbreding doelgroepen

TechniShow viert dit jaar het 75-jarig

bestaan; ESEF Maakindustrie bestaat

inmiddels meer dan vijftig jaar. Volgens

beursmanager Ricardo Vivas is dit een

moment om zowel de sector als de

bredere samenleving te laten zien wat

de maakindustrie betekent. De beurzen

worden daarom nadrukkelijker gepositioneerd

richting het algemene publiek.

“De maakindustrie komt tegenwoordig

veel in het nieuws, wordt vaak

genoemd. Dan moet de brede samenleving

wel weten dat we er zijn en wie

we zijn.” De promotiecampagne bevat

nieuwe elementen om ook niet-traditionele

doelgroepen te bereiken. Een

belangrijk speerpunt is het aantrekken

van jongeren. Via het Young Talent-programma,

samenwerking met stichting

Technasium en bezoeken van studenten

van 120 HAVO- en VWO-scholen krijgen

jongeren de kans de maakindustrie

van dichtbij te ontdekken. Daarnaast

wordt samengewerkt met influencers,

onder wie Master Milo, die voorafgaand

aan en tijdens de beurzen actief is

met workshops en activiteiten. Om de

zichtbaarheid verder te vergroten, start

op NS-stations een guerrillamarketingcampagne.

Ook wordt een aparte

marketingcampagne gevoerd om meer

Belgische bezoekers naar de beurs te

halen. “De TechniShow blijft de grootste

beurs in de Benelux maakindustrie.”

In totaal presenteren zich op beide

beurzen 380 exposanten en worden

in vier dagen tijd 35.000 bezoekers

verwacht.

TechniShow en ESEF Maakindustrie,

Jaarbeurs Utrecht: 10-13 maart, openingstijden

10.00-18.00 uur (donderdag

tot 21.00 uur; vrijdag tot 17.00 uur)

Aanmelden TechniShow

Aanmelden ESEF

Maakindustrie


Atlix zet met

nieuwe strategie

stappen naar

industrieel en

schaalbaar AM

Matthias Himmelsbach, CEO.

Met een nieuwe ontwerpstrategie

voor de grotere metaalprinters

en een duidelijke business

strategie met focus op Europa

en Noord-Amerika, heeft het

nieuwe Atlix zich op Formnext

gepresenteerd. Met het nieuwe

paradepaardje TruPrint 5000

maakt de voormalige AM-businessgroep

van Trumpf de stap

naar industrieel 3D printen.

Schaalbaar, want de hele machine

is voorbereid op automatisering.

De voormalige 3D-printgroep van het

Duitse familiebedrijf Trumpf is verzelfstandigd

en overgenomen door de

investeerder LEO III Fund (beheerd door

DUBAG Group). Onder leiding van CEO

Matthias Himmelsbach (die ook al onder

Trumpf de business leidde) positioneert

Atlix zich als nu als een metaalprint specialist,

die voortbouwt op een decennium

aan technologische expertise, maar met

een scherpere focus op industriële serieproductie.

Hoewel de naam Atlix nieuw

is, blijft het erfgoed van Trumpf duidelijk

zichtbaar, onder meer in de blauwe kleur

van de machines. Op Formnext liet het

bedrijf overduidelijk zien waar de wortels

liggen. Matthias Himmelsbach benadrukt

dat deze continuïteit essentieel is voor

hun klanten in de luchtvaart, medische

sector en defensie. “We wilden de blauwe

kleur behouden omdat we trots zijn op

onze herkomst en onze klanten willen

laten zien dat de legendarische betrouwbaarheid

en schaalbaarheid van onze

producten gewaarborgd blijven.” De transitie

betekent echter een verschuiving

van een breed industrieel concern naar


een pure 3D-printspecialist.

Strategie: focus op het Westen

Een opvallend onderdeel van de

strategie van Atlix is de bewuste focus

op de Europese en Noord-Amerikaanse

markten. Terwijl sommige fabrikanten

naar het Verre Oosten kijken voor

volumegroei, die in Zuidoost-Azië in de

additive manufacturing industrie zeker

aanwezig is, kiest Atlix voor een andere

weg. Volgens Matthias Himmelsbach

is de concurrentie in China extreem

intens en lokaal gedreven. In plaats van

te concurreren in een prijsgevecht in

Azië, investeert Atlix vooral in markten

waar technologische diepgang en

betrouwbaarheid zwaarder wegen.

Vooral de Noord-Amerikaanse markt

is cruciaal voor de groei. Door zich te

specialiseren in high-end applicaties in

de luchtvaart, defensie en de semiconductor-industrie,

wil Atlix een partner

zijn die meer biedt dan alleen een

printer. Voor Himmelsbach staat een

schaalbaar industrieel proces voorop.

Het hoofdkantoor en de productie

bevinden zich in Noord-Italië (Schio),

waar ook Trumpf de machines al die

jaren bouwde, terwijl Duitsland en

de VS belangrijke centra blijven voor

verkoop en service. Deze combinatie

van Italiaanse flexibiliteit en Duitse ‘engineering-gründlichkeit’

vormt de kern

van de nieuwe bedrijfscultuur.

Een defensie toepassing: een geluidsdemper

voor op een geweer. Additive

manufacturing biedt de kans om met

de structuren binnenin de demper de

effectiviteit te verbeteren.

TruPrint 5000 vernieuwd

Het paradepaardje dat Atlix in Frankfurt

presenteerde, is de nieuwste generatie

van de TruPrint 5000. Deze machine

is specifiek ontworpen om de kosten

per onderdeel (cost-per-part) drastisch

te verlagen en is volledig gericht op

ononderbroken serieproductie. Het

is eigenlijk wat Himmelsbach bedoelt

met schaalbaar industrieel metaalprinten.

De TruPrint 5000 beschikt

over een lineair proces waarbij lege

bouwcilinders aan de ene kant worden

ingevoerd en voltooide opdrachten aan

de andere kant worden uitgeladen. De

grootste doorbraak is de automatische

herstartfunctie. Zodra een printjob

klaar is, wordt de cilinder automatisch

ontladen, afgesloten en klaargezet voor

pick-up, waarna de machine binnen

15 minuten volledig zelfstandig aan de

volgende job begint. “Dit zorgt voor

een continue productie. De machine

stopt nooit,” benadrukt Himmelsbach.

Dit voorkomt dat kostbare productietijd

verloren gaat als een job bijvoorbeeld

midden in de nacht eindigt. Met

vier lasers van elk 1 kW is de machine

optimaal ingericht om de kosten per

onderdeel (cost-per-part) zo laag mogelijk

te houden.

Automatisch uitlijnen

Atlix biedt verder een geautomatiseerd

uitlijnproces. Tijdens het printen, momenteel

na elke tweede laag, meet de

machine de uitlijning van alle laserstralen

ten opzichte van elkaar en corrigeert

deze direct. Dit is van cruciaal

belang omdat een machine tijdens een

langdurig bouwproces opwarmt, wat

leidt tot een ‘drift’ in de lasers. Zonder

correctie kan dit de nauwkeurigheid

negatief beïnvloeden. “Onze automatische

multi-laser alignment corrigeert

dit continu en handhaaft een nauwkeurigheid

van minder dan 40 micron

De verzelfstandigde AM-groep

van Trumpf: Italiaanse flair

met Duits DNA


42.000 RPM

0,01 µM RESOLUTIE ±0,1 °C TEMPERATUURSTABILITEIT

Frezen op het hoogste niveau

EXERON HSC-FREESMACHINES

UITERST NAUWKEURIG, GEEN COMPROMISSEN OP PRECISIE

Met Exeron realiseert u high-speed frezen met maximale vormen maatnauwkeurigheid, ook bij complexe

5-assige bewerkingen én met de mogelijkheid tot slijpen binnen hetzelfde precisieproces. Dankzij een

extreem stabiele machineopbouw en geavanceerde thermische beheersing blijft de kwaliteit constant, van

de eerste tot de laatste bewerking. Aangestuurd door Heidenhain als besturingssysteem resulteert dit in

minder nabewerking, minder uitval en een voorspelbaar proces voor high-end precisiewerk.

Meer informatie dormac.nl

Eén werkplaats.

Meerdere oplossingen.

Tot in de laatste μm.

Geen losse machines, maar complete

processen waarin precisie, stabiliteit en

proceszekerheid samenkomen.

Kom kijken hoe dit in de praktijk werkt.

10 t/m 13Maart 2026

JAARBEURS UTRECHT

Registreer uw bezoek:

oudereimer.nl/technishow-2026

Hal 12

Standnr:

12C010


Automatisch multi-laser

uitlijnsysteem lijnt de lasers

na elke tweede bouwlaag

opnieuw uit

gedurende de hele job,” zegt Matthias

Himmelsbach. Belangrijk voor de productiviteit:

dit proces heeft geen effect

op de totale procestijd. De metingen en

correcties gebeuren in microseconden.

Aan het einde van de rit ontvangt de

klant een rapport dat de kwaliteit en

uitlijning gedurende het hele proces

bewijst.

Van rond naar vierkant

Een van de meest zichtbare veranderingen

in de ontwerpfilosofie is de

overstap van ronde naar vierkante

bouwcilinders op de grotere platformen.

De reden is puur pragmatisch:

benutting van de ruimte. Matthias Himmelsbach

legt uit dat voor de beoogde

applicaties in de medische sector en de

luchtvaart, een vierkant platform tot

wel 30% meer effectieve bouwruimte

biedt. Afhankelijk van de geometrie van

de onderdelen kan dit zelfs leiden tot

40% tot 50% meer onderdelen op één

platform. Toch betekent dit niet dat

de ronde cilinder volledig verdwijnt.

De compacte TruPrint 1000 blijft

rond. Voor de specifieke toepassingen

van deze machine - zoals kronen en

bruggen in de dentale sector - blijft

het ronde platform het meest stabiel

en economisch. “Het platform moet

passen bij de applicatie,” aldus de CEO.

“Als de toepassing vraagt om een vierkant

platform, dan gaan we vierkant.”

Groeikansen in High-End Sectoren

Atlix ziet de grootste groeikansen in

sectoren waar precisie en materiaalprestaties

cruciaal zijn.

Semiconductor: Voor de halfgeleiderindustrie

print Atlix complexe koelblokken

en waterverdelers (‘shower heads’)

die trillingen verminderen en thermisch

management optimaliseren.

Defensie en Luchtvaart: Hier ligt de

focus op componenten zoals brandstofinjectoren

en geluiddempers (suppressors)

van Inconel of

Titanium, waarbij de kosten met de

nieuwe TruPrint 5000 meer dan gehalveerd

kunnen worden.

Medisch en Luxe: Naast orthopedische

implantaten blijft ook de lifestylesector

interessant, geïllustreerd door

de samenwerking met het iconische

fietsmerk Colnago voor geprinte

frame-onderdelen.

Met de ‘Preform Technology’ kunnen

metaalbedrijven gefreesde basisvormen

gebruiken en daarop complexe

3D-structuren printen. Dit kan de

productiekosten per onderdeel met

een factor 5 tot 7 verlagen. De foto

toont het resultaat dat samen met Paul

Horn is gerealiseerd. Links de preform,

een draaideel, daarna de stappen: de

interne koelkanalen, het onderdeel

zoals het uit de Atlix machine komt

en het uiteindelijk gereedschap met

wisselplaten.


Stratasys start

met industrie

consortium

kwalificatie

Nylonpoeder

voor SAF

Stratasys kondigt een kwalificatieprogramma

voor PA12 voor de SAF

poederprinters aan. Daarmee wil

men drempels voor de verdere adoptie

van de SAF 3D printtechnologie

wegnemen. Een aantal luchtvaarten

defensiebedrijven hebben al

toegezegd het Nylon poeder te willen

valideren.

De kwalificatie van SAF PA12 wordt

gerealiseerd via een door de industrie

gestuurde samenwerking, gebruikmakend

van het beproefde NCAMP (National

Center for Advanced Materials

Performance) materiaalkwalificatieproces.

Dit proces brengt toonaangevende

fabrikanten en erkende bureaus voor

additieve productie samen. Deelnemers

zijn onder andere Boeing, General

Atomics Aeronautical Systems, Inc. (GA-

ASI), Northrop Grumman en

Raytheon, samen met Additive at Scale,

Bifrost Manufacturing, 3D Composites,

Rapid PSI en Stratasys Direct Manufacturing.

Samen valideert deze groep

SAF PA12-poeder voor repeteerbare

productieresultaten.

Reshoring

De stap wordt gedaan omdat er

volgens Stratasys vraag naar is onder

meer vanuit het oogpunt van reshoring

en omdat fabrikanten hun productie

willen moderniseren.

Seido-Systems

3D printen met aluminiumdraad

van spanenafval

Recycling van aluminium spanen

tot feedstock voor de MMD

printtechnologie van Valcun biedt

perspectief. Je kunt er goed mee

3D printen. De milieu impact kan

hiermee met 52% verminderd

worden. Het vergt wel een

tussenstap om van de spanen draad

te maken en tot 100% gerecycleerd

aluminium te komen. En daar zit

nog een probleem.

Een en ander blijkt uit een

wetenschappelijk artikel gepubliceerd

in Elservier Sustainable Materials

and Technologies. Hierin worden

de resultaten beschreven van

een Vlaioproject, uitgevoerd door

Materialise, ZiggZagg, Eastman, de

universiteiten van Gent en Leuven

en de Belgische 3D printerfabrikant

Valcun.

Hardheid na het printen hoger

De onderzoekers stellen vast dat de

aluminiumdraad die ontstaat als

men met wrijvingslassen (FSW) de

spanen recycleert, bros is, snel breekt

en inconsistente eigenschappen

heeft. Deze belemmeren echter niet

het gebruik van deze draad in de

Minerva 3D printer van de Belgische

startup. Sterker nog: het onderzoek

laat zien dat de hardheid zelfs hoger

is dan van het oorspronkelijke

aluminium: De microstructuur van

het materiaal suggereert anisotrope

effecten met een hogere verwachte

sterkte in de richting van de print,

maar zolang de geïntroduceerde

insluitsels de materiaalsterkte niet

verlagen tot onder de grenzen van

de treksterkte die tijdens het printen

door de tussenlaagverbinding aan

het onderdeel wordt opgelegd,

kunnen onderdelen als gelijkwaardig

worden beschouwd, zo schrijven de

onderzoekers.

Milieu impact

Een levenscyclusanalyse tijdens

het onderzoek heeft aangetoond

dat de milieu-impact voor de

productie van grondstoffen voor

MMD tot een vermindering leidt van

6 kg CO2-equivalent uitstoot per

kg aluminiumspanen die tot draad

verwerkt wordt.


Opiliones 3D en Demcon

lanceren deze zomer

cost effective 3D metaalprinten

Opiliones 3D gaat samen

met onder andere Demcon

Metal Injection Molding

komende maanden de cost

effective metaalprinttechnologie

die het in het 3DoP

project heeft ontwikkeld,

verfijnen. Tegen de zomer

wordt de nieuwe 3D printer

gelanceerd, met het Enschedese

bedrijf als een van de

launching customers.

“We hebben nog een half jaar

nodig om de machine proces

zekerder te maken én de grenzen

te verkennen van welke

geometrieën we kunnen sinteren.

Dan hebben we een cost

effective 3D metaalprinter

met repeteerbare kwaliteit”,

zegt Peter Sluiter, Co-founder

en directeur van 3D printerfabrikant

Opiliones 3D.

MIM-poeder

Er wordt geprint met MIM-granulaat

(Metal Injection

Molding), pellets waarin 80%

metaalpoeder zit dat bij

elkaar wordt gehouden door

een kunststof bindmiddel. Dit

materiaal is goedkoop en in

veel legeringen beschikbaar.

Tijdens het sinteren bij Demcon

wordt het metaal verdicht

tot 99,8%. Opiliones heeft in

het 3DoP project de printer tot

een bepaald niveau gebracht,

een oplossing gevonden voor

het ondersteunen van fragiele

componenten tijdens het sinteren

én de eerste sintertesten

gedaan.

Circulair metaalprinten

Het EFRO-project waarin

de resultaten van het 3DoP

project worden verfijnd, krijgt

overigens een bredere scope,

want ook Demcon Bond3D

doet mee, net als softwareontwikkelaar

Senovi Nederland

en Unique Metal 3D Printing,

dat dentale frameprothesen

3D print. Peter Sluiter wil

namelijk de stap zetten naar

circulair metaalprinten: het

poeder dat voor Unique Metal

3D Printing ongeschikt is en

nu als afval eindigt, wordt verwerkt

tot granulaat waarmee

Opiliones 3D gaat 3D printen.

Polymer Science Park in Zwolle

neemt de validatie van het

materiaal voor haar rekening.

Royal Eikelkamp is de andere

launching customer.

Titomic haalt order binnen voor halfgeleiderindustrie

Titomic heeft een eerste order gekregen voor de productie

van onderdelen voor de semiconductor industrie.

Deze worden komende maanden geproduceerd in de

vestiging in Heerenveen.

Het gaat in eerste instantie om een zogenaamde Low Rate

Initial Production (LRIP) order van speciale componenten

voor gebruik in de halfgeleiderindustrie. Deze productieorder

volgt op de succesvolle validatie. Titomic zal de

LRIP-componenten tegen het einde van het eerste kwartaal

van 2026 leveren. De LRIP-fase is een cruciale stap in de

overgang naar volledige productie, waardoor de klant de

componenten in zijn systemen en processen kan integreren

en tegelijkertijd de prestaties in reële operationele omgevingen

kan valideren. Een succesvolle uitvoering van deze fase

zal naar verwachting de weg vrijmaken voor vervolgorders

in grotere volumes. Dit zou dan in de loop van 2026 op gang

moeten komen.

Halfgeleiderindustrie strategische groeimarkt

De halfgeleidersector is een belangrijke strategische groeimarkt

voor Titomic’s TKF-proces en markeert een belangrijke

commerciële mijlpaal voor het bedrijf, dat in september

de nieuwe vestiging in Heerenveen officieel geopend

heeft.


Van AM naar Advanced

Manufacturing:

waarom Brainport

de bakens verzet

Na zes jaar focus op additive manufacturing, verschuift

Brainport Development het accent naar advanced manufacturing.

Een logische stap, die aansluit op ontwikkelingen

in de markt en in Europa. De ambities zijn hoog. Naast

een Lights On factory waarin flexibele robots samen met

mensen hoog complexe producten produceren, wil Brainport

Development verkennen of er een eigen robot OEM

kan ontstaan vanuit de kennis en kunde in het ecosysteem.


Complexe producten en

NPI’s hier houden zal lastig

zijn zonder te

innoveren in productie

De drijfveren achter deze verschuiving

in het technisch ondersteuningsprogramma

van Brainport Development

zijn tweeledig. Enerzijds gaan 3D printbedrijven

een nieuwe fase in, waarin

het meer om business development

gaat dan technologieontwikkeling.

Dit speelt ook op Europees niveau.

Additive manufacturing komt niet als

zodanig terug in de plannen van de

Europese Commissie voor het nieuwe

Horizon 2028 programma. Anderzijds

vragen de hightech maakbedrijven in

de regio aandacht voor productiviteitsverbetering,

zegt Ingrid van Haaren,

programmamanager Advanced Manufacturing

bij Brainport Development.

Dit thema heeft een hoge prioriteit bij

de hightech maakbedrijven in de Brainportregio.

“Zonder de productiviteit te

verhogen, kunnen bedrijven straks niet

meer concurreren. Advanced manufacturing

technologie kan ze hierbij

helpen.” Binnen het thema advanced

manufacturing kiest Brainport Development

drie thema’s: robotica, automatisering

en AI.

Drie thema’s

Onderzoek door Brainport Development

naar vergelijkbare regio’s in het

buitenland, die vergelijkbare hightech

producten maken, toont aan dat de robotdichtheid

in de Brainportregio lager

is. Ingrid van Haaren schrijft dit toe aan

de forse groei die de toeleverketens

in de regio de afgelopen jaren hebben

doorgemaakt: “Er was geen kostendruk.

Veel toeleveranciers waren druk

met het bijbenen van de orders; er was

geen tijd om in robotica te investeren.”

Bovendien is de ROI vaak niet duidelijk,

geven bedrijven aan als reden voor

de lage adoptie. Deze groei is echter

afgelopen jaren stilgevallen; er is kostendruk

vanuit OEM’s en nagenoeg alle

first tier suppliers hebben tegenwoordig

vestigingen in Maleisië. Business

Intelligence onderzoek en gesprekken

met de laag onder de first tier suppliers

door Brainport Development leveren

nieuwe inzichten op met betrekking tot

de nieuwe koers. Bij de laag onder de

first tier suppliers is de druk wellicht

nog groter dan bij de first tier suppliers;

zij merken direct dat bepaalde productie

richting Azië verschuift. Ingrid van

Haaren: “Suppliers zeggen dat ze de

complexe producten en de NPI’s hier in

de regio willen houden, maar dat wordt

lastig wanneer we niet innoveren in

productietechnologie.”

Robotica en automatisering

In de koers voor komende jaren kijkt

het team van Brainport Development

naar robotica en automatisering in de

brede betekenis van het woord. Samen

met de koplopers van de hightech

maakindustrie in de regio is inmiddels

een traject gestart om in kaart te

brengen welke technologie al beschikbaar

is, waar de behoeften liggen en

welke technologie de regio kan gaan

ontwikkelen. Het is de bedoeling dat er

regionaal Lights On fabrieken worden

gerealiseerd waarin flexibele, multi

purpose robots in een hoog complexe

productieomgeving handelingen die

nu nog handmatig gedaan worden,

overnemen, maar waarin de mens

nog steeds een rol speelt. Brainport

Development wil verder verkennen of

er een robotica OEM in de regio kan

ontstaan. De groeivooruitzichten voor

robotica zijn groot. Tegen 2030 zou er


Met de combinatie van

digitalisering en 3D

printen stelt AddPack

verpakkingsbedrijven in

staat hun lijnen binnen

een week om te bouwen

voor een nieuw product

één robot op drie mensen beschikbaar

zijn. “Robots zijn complexe producten.

Daar zijn we hier in de regio juist goed

in”, zegt Ingrid van Haaren.

AM-Flow en Additive Center zien

nieuwe kansen

Deze koerswijziging sluit aan bij de

veranderingen die AM-bedrijven in de

regio zelf ook doorvoeren. Maarten

van Dijk, oprichter en CEO van Additive

Center, heeft vorig jaar nieuwe activiteiten

opgezet omdat hij de 3D printwereld

zag veranderen in de toekomst.

“Bedrijven investeren minder in het

verkennen van de technieken en veel

meer vanuit hun strategische roadmap,

ze willen bewijzen dat additive

manufacturing kan en hun business

meerwaarde oplevert.” Om hierop in

te spelen, heeft Additive Center het

bedrijf AddPack opgericht. Hiermee

digitaliseert het bedrijf de verpakkingsproductielijnen

voor bijvoorbeeld

beverage en cosmetica. Door deze

digitale aanpak te combineren met

3D printen, stelt AddPack bedrijven in

staat om hun productielijnen binnen

één week om te bouwen voor een

nieuw product. Ook AM-Flow ziet

voor de Quality Control module veel

interesse vanuit andere sectoren. Met

de QC-module maakt AM-Flow binnen

tien seconden een full-spherical scan

van een onderdeel en vergelijkt dit met

het CAD-model. Omdat de 8 laserscanners

het willekeurig aangevoerd

product in deze 10 seconden van alle

kanten bekijken, verzamelt men liefst

5 miljoen punten voor de datawolk in

luttele seconden. Ook data van bijvoorbeeld

kamers of gaten in het product.

De nauwkeurigheid ligt rond de 50

micron. “Wij vullen daarmee het gat

tussen de heel nauwkeurige CMM die

met tasters punt voor punt meet en de

manuele controle met de schuifmaat”,

zegt Stefan Rink, CEO van AM-Flow.

Het systeem staat inmiddels bij Oceanz

voor de 100% kwaliteitscontrole van 3D

geprinte onderdelen en een internationaal

opererende medische partij. Hier

worden titanum implantaten gecontroleerd.

“Traditioneel met tasters meten,

betekent stukken eerst opspannen.

Dat alleen al kost tijd en geld en is vaak

alleen mogelijk voor een gelimiteerd

aantal samples. Voor veel toepassingen

is onze nauwkeurigheid meer dan

voldoende.” Denk aan sectoren zoals

generieke 3D printbedrijven, medisch

implantaat producenten, maar ook

maakbedrijven in semicon, industrial,

automotive en of remanufacturing.

Als ze CNC-technologie, spuitgieten

of gieten gebruiken, kunnen ze 100%

kwaliteitscontrole invoeren tegen lage

kosten. “Door een slimme hardware

setup én AI’, benadrukt Rink.

AI in de maakomgeving

Zowel Additive Center als AM-Flow

gebruiken voor hun oplossingen AI

(Kunstmatige Intelligentie). Het team

van Maarten van Dijk gebruikt AI niet

alleen voor de digital twins van de productielijnen

waarvoor het aanpassingen

engineert. Het implementeert ook

samen met het Duitse bedrijf AMsight

en het Vlaamse precisiebedrijf Melotte

een op AI-gebaseerd model om root

cause analyses te doen om daarmee de

kwaliteitsuitdagingen van additive manufacturing

op te pakken, zodat voor

de kritische onderdelen straks geen

100% controle met CT-scans meer nodig

is. AM-Flow zet AI na de kwaliteitscontrole

ook in voor het in split second

herkennen en sorteren van onderdelen

op basis van hun vorm. AI is dan ook

niet voor niets het tweede thema

binnen het Advanced Manufacturing

programma van Brainport Development.

Chatbots en andere AI-tools raken

in het dagelijks leven steeds meer

ingeburgerd. De vraag is nu: wat kan AI

betekenen voor de productie, om slimmer,

sneller en efficiënter te werken?

Brainport Development vormt samen

met enkele andere partijen uit de regio

een consortium dat dit voorjaar wil

aanhaken bij een call van het Europese

Horizon programma waarin AI tools

voor de productie ontwikkeld gaan

worden. Ingrid van Haaren ziet hier een

crossover met het roboticaprogramma.

Innovaties die in het AI-programma

ontwikkeld gaan worden, zouden

gebruikt kunnen worden bij robotica en

automatisering. Een van de ambities is

een Lights on factory waarin autonoom

hoog complexe producten worden gemaakt

met flexibele robots samen met

vakmensen. Ingrid van Haaren gebruikt

bewust het woord Lights on. De achterban

in de Brainportregio verwacht niet

dat de heel complexe producten die in

de regio in lage volumes gemaakt worden,

volledig autonoom geproduceerd

kunnen gaan worden, zonder mensen


in de fabriek. Maar met robotisering,

automatisering en slim gebruik van

AI, kan wel de productiviteit omhoog.

En daarmee verbetert de concurrentiekracht,

precies waar de Europese

Commissie vanaf 2028 op inzet.

European Competitiveness fund

Concurrentiekracht, dat wordt namelijk

het sleutelwoord in de toekomstige

Europese programma’s, meent Wim De

Kinderen, programmadirecteur European

Affairs bij Brainport Development.

“Het Horizon Europe Program blijft,

maar er komen de middelen van het

European Competitiveness Fund bij”,

zegt hij. In tegenstelling tot het laag

TRL-niveau van de Horizon projecten

(tot TRL 6 à 7), is dit nieuwe fonds

specifiek bedoeld om technologieontwikkeling

op een hoger TRL-niveau te

ondersteunen en bedrijven te helpen

deze in de markt te zetten. Hoewel het

programma nog uitgewerkt moet worden,

noemt De Kinderen dit fonds goed

nieuws voor Brainportregio. “Met het

European Competitiveness Fund, aansluitend

op Horizon Europe, hebben we

een “full investment journey” bekomen

vanaf basisresearch tot validatie van

producten en services.”

Advanced manufacturing

Stefan Rink (AM-Flow) ziet volop

kansen om van de Brainportregio een

proeftuin voor advanced manufacturing

te maken. Tal van bouwstenen zijn

al beschikbaar in de regio, vele zelfs

op de Brainport Industries Campus.

Waar het nu om gaat, is deze bouwstenen

aan elkaar te koppelen. Hij ziet

de fabriek van de toekomst als een

processor, waarmee je meerdere technieken

aanstuurt. “Vergelijk het met de

typemachine. De chip veranderde het

toetsenbord in een universeel apparaat

dat meerdere functies kan doen.” Zo

ziet straks ook de fabriek van de toekomst

eruit. “Deze fabriek produceert

vandaag de producten die Eindhoven

morgen nodig heeft. Nu heeft de regio

meer magazijnen dan woningen; en is

China de goedkope fabriek maar nemen

we wel alle supply chain ellende

op de koop toe.” Additive manufacturing

speelt hier zeker een rol in, maar

ook spuitgieten, CNC-verspanen en

andere productietechnieken. “Laten

we hier op de BIC zo’n fabriek bouwen,

waarin een keur aan ‘verschillende’

Met de QC-module maakt AM-Flow binnen

tien seconden een full spherical

scan van een onderdeel en vergelijkt

dit met het CAD-model. Omdat de 8 laserscanners

het ad random aangevoerd

product in deze tien seconden van alle

kanten bekijken, verzamelt men liefst

5 miljoen punten voor de datawolk in

luttele seconden.

halffabricaten geproduceerd kunnen

worden”, zegt Stefan Rink. “Met elke

iteratie trekken we vervolgens meer

diverse en complexere producten door

deze universele, adaptieve fabriek.”


Microns eisen procesbeheersing

tot in detail

Röders TEC Precitemp garandeert zelfs

bij +/- 3 °C hoge nauwkeurigheid

Precisie verspanen vereist een stabiel proces: CNC-machine,

gereedschap en koelsmeermiddel moeten op

elkaar zijn afgestemd. Precies dat demonstreert Oude

Reimer op de TechniShow in een ‘werkplaats voor

precisie verspanen’ die de leverancier op de beurs

opbouwt. Hierin vindt de bezoeker de Röders RPT 600

DSH met Precitemp, de Benzinger Go Future B2 precisie

draaimachine en de nieuwe Micro 5 XL van Chiron.


Oude Reimer richt

‘werkplaats voor precisie

verspanen’ in op TechniShow

Aan de hand van drie werkstukken, die live verspaand worden,

laat Röders TEC op de TechniShow de betekenis zien

van de Precitemp technologie in de RPT 600 DSH, een hoog

dynamisch 5-assig bewerkingscentrum. “Precitemp staat bij

Röders voor heel nauwkeurig frezen in een ruimte waarin gedurende

de dag de temperatuur fluctueert”, vat Bart Venhuis,

technisch adviseur machines bij Oude Reimer, het concept in

één zin samen.

Actieve koeling en airco

Röders bouwt in de RPT-serie (450, 600 en 800) actieve

koeling in het frame, zodat dit op een constante temperatuur

blijft. Ook andere kritische componenten, zoals de lineaire

geleidingen, de spindel en lagers van de rotatie-assen

worden actief gekoeld. De bewerkingsruimte wordt met

een airco gekoeld. De temperatuur van het koelwater blijft

binnen +/-0.1 Kelvin nauwkeurig. De Duitse machinebouwer

maakt met deze Precitemp technologie de (repeteer)

nauwkeurigheid van de machine minder afhankelijk van de

omgevingstemperatuur. De technologie zorgt ervoor dat het

nulpunt van de machine binnen +/- 1 µm, zelfs bij temperatuurschommelingen

in de werkplaats tot +/- 3 °C. Dit komt

boven op de nauwkeurigheid door onder andere geleidingen

te gebruiken die toleranties in het nanometerbereik kennen.

Meetrapport van de machine

Om de impact van Precitemp aan te tonen, freest Röders op

de machine drie demowerkstukken. Het eerste onderdeel

is een aluminium bracket. Hierin zitten gaten en passingsmaten

met een maattolerantie van enkele microns. Bart

Venhuis: “Na de bewerking wordt het bracket in de machine

gemeten. Hiervoor heeft Röders een speciale meetcyclus

ontwikkeld zodat zowel plaats- als vormtolerantie gemeten

kan worden alsook parallelliteit en cilindriciteit. Na de meting

wordt een meetrapport opgesteld net zoals bij een meting

op een CMM.” Om te vermijden dat een spaan of emulsie

het meetresultaat negatief beïnvloeden, voert de machine

eerst een cleaning cyclus uit. Afhankelijk van het snijmedium

wordt het werkstuk met lucht schoon geblazen of met een

speciale ontvetter gereinigd. Ook de tasterkogel wordt gereinigd.

Bij MMS blijft de tasterkogel altijd een beetje sticky;

dat voorkomt Röders met de speciale reinigingscyclus.

De meetnauwkeurigheid van de machine ligt op hetzelfde

niveau als van een meetmachine. Een van de mogelijkheden

die deze meetcyclus biedt, is na het semi-finishen geautomatiseerd

het werkstuk te meten en dan het NC-programma te

corrigeren voor de finishbewerking.

Hoogglans gehard staal

De tweede demo is het frezen van gehard staal in hoogglans

kwaliteit. Bart Venhuis: “Hoe kleiner de stappen met

de bolfrees, hoe gladder het oppervlak. We kunnen op de

Röders RPT tot Ra 10 nm frezen, dan haal je spiegelglans.”

Zover gaat Oude Reimer op de beurs niet, omdat men voor

de bezoekers de cyclustijden beperkt houdt zodat de demo’s

meerdere keren per dag kunnen draaien. Er liggen wel demowerkstukken

met een dergelijke Ra-waarde. In een derde

demo laat men de dynamica van de Röders RPT 600 zien

door in een bol groeven te frezen.

Olie of MMS

De machine van Röders is een 5-assig bewerkingscentrum,

dat eventueel ook kan coördinatenslijpen voor nog hogere

nauwkeurigheden. In dat geval wordt er altijd in olie

verspaand. Bart Venhuis adviseert dit ook als je echt op het

allerhoogste niveau gaat frezen, of als je gaat verspanen

met Minimal Menge Schmierung (MMS). “Voor de hoogste

nauwkeurigheid kies je niet voor emulsie. De faseovergang

van vloeibaar naar damp, die bij emulsies ontstaat, doet namelijk

iets met de temperatuurhuishouding in de machine.

En dat proberen we net te voorkomen met de Precitemp

technologie.” Een alternatief voor frezen met volle olie is het

frezen met MMS. Hiervoor biedt Röders twee verschillende

oplossingen aan: het Lockline systeem of de Mediumverteiler.

Bij deze laatste oplossing wordt een speciale ring

rondom de frees aangebracht waardoor het mengsel van olie

en lucht nauwkeurig op de snijzone wordt gericht.

Benzinger en Chiron

De tweede machine in deze precisie werkplaats op de

beursstand van Oude Reimer is een Benzinger Go Future B2,

Röders TEC ook op MTC

Oude Reimer demonstreert de precisie freestechnologie

van Röders TEC niet alleen op de TechniShow. Eind april

presenteert Oude Reimer de Precitemp technologie

tijdens de 2026 editie van Manufacturing Technology

Conference (MTC, eind april), het kennisdelen event van

Mikrocentrum samen met hightech OEMs als ASML en

ThermoFisher Scientific. Ook dan laat men zien dat als

je 24/7 manloos op een honderdste of een duizendste

nauwkeurig wilt frezen, het proces stabiel en in hoge mate

voorspelbaar moet zijn.


een nauwkeurige draaimachine. Als

extra heeft deze machine een B-as op

de X-as, een spindel onder de turret

voor het spiegelglans draaien van een

kogel. Bart Venhuis: “Normaal zou je de

X en Z-as moeten interpoleren om een

correcte radius te krijgen. Door op de

B-as de radius in te stellen, kun je deze

gebruiken als een rotatie as. Dat werkt

veel nauwkeuriger en leidt tot minder

vormfouten.” De derde machine is de

Micro 5 XL, die Chiron vorig jaar op de

EMO Hannover gelanceerd heeft. Dit

is een hoogdynamisch 5-assig bewerkingscentrum,

dat zich onderscheidt

door de compacte bouw en zeer hoge

versnellingen. Tijdens de beurs worden

hierop een titanium horlogekast en

schakelband gefreesd.

Compleet ontzorgen

Oude Reimer vult deze drie machines

aan met de bijpassende precisie gereedschappen

van het Zwitserse Fraisa.

De fabrikant van nauwkeurige gereedschappen

heeft inmiddels directe

koppelingen van Fraisa ToolExpert naar

CAM-programma’s zoals Siemens NX,

hyperMill en Topsolid. De geometrie en

de snijparameters van de gereedschappen

worden direct ingelezen in een van

de CAM-programma’s om daarmee te

programmeren. Oude Reimer demonstreert

verder de voorinstelapparaten

van Haimer en de koelsmeeremulsie

en olie van het Zwitserse Motorex. Het

MMS systeem op de Röders RPT 600

DHS is afgevuld met olie van het Zwitserse

chemieconcern. “Als je echt heel

nauwkeurigheden gaat verspanen, is

het ontzettend belangrijk dat alle zaken

in het proces kloppen. Oude Reimer

kan alles hiervoor leveren om de klant

te ontzorgen, maar we kunnen ook

adviseren als een klant zijn eigen merk

houders en tooling wil gebruiken”, zo

verduidelijkt Venhuis het verhaal achter

deze presentatie op de beurs.

Specialiseren

Oude Reimer vertegenwoordigt het

Duitse Röders precies een jaar. Dat

is zowel bij de bestaande Röders

klanten als bij Oude Reimer klanten

goed ontvangen, merkt Bart Venhuis.

De Duitse precisiefreesmachine sluit

naadloos aan op de draaimachines van

Benzinger en de Micro 5 én de kennis

en expertise waarmee Oude Reimer

hightech verspaners ondersteunt.

Bart Venhuis merkt op dat bedrijven

in dit segment zich steeds verder

specialiseren om hun toekomst veilig

te stellen. “Dankzij deze machines

kunnen bedrijven iets doen wat niet

iedereen kan; of je nu actief bent in de

halfgeleiderindustrie, medische sector,

ruimtevaart of machinebouw, dat

maakt dan niet uit. Dit zijn de bedrijven

die blijven groeien en investeren.” Door

naast CNC-machines ook complete

processen voor precisieverspaning aan

te bieden, ondersteunt Oude Reimer

deze bedrijven bij hun specialisatie.

Je vindt de werkplaats voor precisie

verspanen op de TechniShow op de

stand van Oude Reimer,

hal 12, stand 12C10.

Scan voor meer informatie de qr-code.

Compleet tot en met

koelsmeermiddelen

en Grade 2 cleaning

Oude Reimer kan het precisie verspaningsproces nog verder

afronden met de reinigingsmachines van Karl Roll, dat

Grade 2 gecertificeerd is voor ASML. Karl Roll bouwt zowel

reinigingsmachines voor reinigen met zeep en water als

met gemodificeerde alcohol. De Duo machine van de Duitse

fabrikant kan beide oplossingen gebruiken. De laatste

schakel die Oude Reimer in het verspaningsproces invult, is

de koelsmeeremulsie. Hiervoor werkt de leverancier samen

met Motorex, dat niet alleen olie, emulsies en reinigingsproducten

levert, maar ook oplossingen om het koelsmeerbad

automatisch op niveau te houden. De CoolantLynx

controleert automatisch de concentratie van het bad en

vult bij als nodig is. Ervaringen wijzen uit dat hierdoor het

verbruik met tot 25% vermindert. Het belangrijkste voordeel

is dat men altijd met de juiste concentratie verspaant

wat bijdraagt aan een stabiel proces. De Motorex Coolant-

Lynx is ontwikkeld voor watergebaseerde koelsmeermiddelen;

de Neatbox van Motorex doet hetzelfde maar dan

voor olieën. Eén systeem kan tot twaalf bewerkingscentra

gelijktijdig voorzien van de juiste snij- of slijpolie.


Uitrol umati

hapert

Smart Industry

Dat de rol van AI in de maakindustrie groter wordt, betwijfelt niemand.

Data zijn de nieuwe smeerolie in maakprocessen. Op dit vlak begint de

wereldwijde uitrol van umati, de door de VDW geïnitieerde communicatiestandaard,

te haperen, ondanks dat de acceptatie stijgt. Dataprotectie

neemt toe.

De veranderde geopolitieke omstandigheden hebben blijkbaar

ook hun uitwerking op de ontwikkeling van technische

standaarden. De VDW erkende begin dit jaar in hun jaarlijkse

persconferentie dat de wereldwijde uitrol van umati

hapert. China wil volgens VDW-directeur Markus Heering

geen productiedata delen. En ook in de VS is er zeer weinig

bereidheid hiervoor. ”Men is slechts zeer beperkt bereid om

data te delen.” En daar kun je nog anderen aan toevoegen die

om protectionistische of om andere redenen niet bereid zijn

data te delen. “Dit is de grote uitdaging als het om wereldwijd

gebruik van umati gaat. China en de VS zijn slechts twee

voorbeelden.”

Invloed op AI-mogelijkheden

De Duitse machinebouwers hebben jaren geleden het initiatief

genomen om umati te ontwikkelen als een universele

interface, om via de OPC UA standaard data uit CNC-machines

en aanverwante apparatuur makkelijker uitwisselbaar

te maken. Het probleem waar bedrijven namelijk tegenaan

lopen, is dat elke machinebouwer zijn eigen definities

hanteert. Dit betekent dat er iedere keer veel manueel werk

nodig is om machines te koppelen. Deze data-uitwisseling is

wel een eerste vereiste om met AI te gaan werken, zeker als

men modellen wil gaan trainen. Markus Heering antwoordde

desgevraagd niet meer zo optimistisch te zijn over het

delen van data met derde en vierde partijen. Of het daar tot

een breed verspreid gebruik komt, betwijfelt hij. Het zal zich

eerder beperken tot de ondernemingen die zelf de mogelijkheden

om data te gebruiken, ontwikkelen. Hij doelt hier

op de vraag of er bedrijven komen die op basis van heel veel

data van verschillende ondernemingen slimme diensten

ontwikkelen waarmee je als individueel bedrijf je efficiency

kunt verbeteren. Heering: “Voor AI zou het beter zijn als je uit

Belemmert dataprotectie

een snelle uitrol van AI in

de CNC-industrie?

een grotere basis dan je eigen onderneming kunt putten. Ik

verwacht echter dat dit op grote bezwaren zal stuiten.”

Chinese concurrentie tegenhouden

Tijdens de persconferentie kwam AI ook terug in relatie tot

de toenemende concurrentie van Chinese machinebouwers.

Dit begint de Duitse machinebouwindustrie pijn te doen,

niet alleen op de thuismarkt maar ook in de rest van de

wereld. De vraag die VDW-voorzitter Franz-Xaver Bernhard

kreeg voorgelegd, is of AI en eventueel remote services

helpen om de Chinese concurrentie af te remmen? Volgens

Franz-Xaver Bernhard moeten Duitse machinebouwers het in

Europa vooral hebben van het feit dat ze een totaalconcept

aan de klant leveren, niet alleen een machine. Dus inclusief

automatisering. Het aanbieden van AI-strategieën zal daar

ook bij gaan horen. “Hier zie ik zeker een kans om ons te

onderscheiden. Daarvoor hebben we goede adviseurs nodig,

een perfecte servicestrategie. Op dit punt hebben we nog

een voorsprong. Hoe lang die houdt, durf ik niet te zeggen.

Maar we hebben nog een voorsprong.” Hij wees vooral op het

belang van service. Deze moet beter zijn naarmate

bedrijven meer automatiseren. De VDW-voorzitter

is overtuigd dat de Duitse machinebouwers hier

nog een stap voor zijn, omdat de Chinese concurrentie

deze serviceorganisatie nog moet opbouwen.

“Dat zal hen ooit lukken, maar dan moeten

wij zorgen weer een stap verder te zijn.”


Diamant

Smart Manufacturing

Waarom draaien

Waarom en hoe:

en hoe:

méér output per

méér next gewerkt gen output uur per

gewerkt uur

Tegen 2035 zal de Nederlandse arbeidsmarkt 20% kleiner zijn,

verwacht Rabobank. Onderzoekers van ROA van Universiteit

Maastricht zeggen dat er tegen 2028 negen op de tien vacatures

ontstaan doordat medewerkers de arbeidsmarkt verlaten. Vakspecialisten

natuur en techniek, metaalarbeiders en machinemonteurs

staan bij de knelpuntberoepen. Kortom: de kans dat

metaalbedrijven de vakmensen waar ze dringend naar op zoek

zijn gaan vinden, wordt met de dag kleiner. Dan blijft er volgens

Rabobank nog slechts één knop om aan te draaien: arbeidsproductiviteit.

Draaien met diamant gereedschappen

is veertig jaar nadat Philips met de

productie van de Cd-speler deze technologie

op de kaart zette, nog steeds

een niche in de verspaning. Een niche

die de laatste jaren wel groeit, vooral

door toedoen van de optische industrie.

Innolite speelt als machinebouwer pas sinds 2008 mee

in deze markt. Christian Wenzel, samen met Rainer Klar

oprichter van Innolite, ziet het nu als een voordeel dat twee

decennia later is gestart. “Daardoor hebben we een andere

besturingsarchitectuur kunnen bouwen.” Deze architectuur

is het belangrijkste USP van de machines voor diamantdraaien.

De Innolite besturing verwerkt per seconde per as

10.000 punten en regelt met een frequentie van 100 kHz de

positie.

Mechatronisch systeem

In de fabriek van Innolite in Aken zijn in de eerste week van

2026 meerdere type machinemodellen in opbouw. De basis

van elk hiervan wordt gevormd door een fysiek van het


Innolite’s

besturingsarchitectuur

opent

nieuwe

kansen

machinebed gescheiden kast met daarin alle

vermogenselektronica, pompen en dergelijke. Het mechanische

deel wordt getypeerd door de hydrostatische lagers;

een lucht gelagerde spindel; en een granieten blok, dat op

vier geveerde voeten staat. De nieuwste ontwikkeling is dat

elke voet afzonderlijk wordt aangestuurd zodat het bovenvlak

van het granieten blok altijd vlak blijft. Christian Wenzel:

“Hoe stijf graniet ook is, zo’n bed kent een torsiebeweging

van enkele nanometers. Die beweging voorkomen we

hiermee.” Dit typeert de visie op ultra nauwkeurig draaien

met diamant gereedschappen die de beide oprichters vanaf

het begin hebben. Ze zien een werktuigmachine als een mechatronisch

systeem. Mechanisch kun je ver komen als het

om micrometers gaat, maar pas de mechatronische concep-

ten brengen de nauwkeurigheid voorbij de microns tot in het

nanometerbereik. Daarvoor hebben de oprichters, Christian

Wenzel en Rainer Klar (beiden afkomstig van Fraunhofer IPT)

bij de start direct gekozen voor een andere besturingsarchitectuur

dan je doorgaans ziet bij CNC-machines. Tien van de

ruim zeventig medewerkers zijn vandaag de dag enkel met

de ontwikkeling van deze besturing bezig. “Wij gebruiken

software en besturingstechniek om de grenzen van de mechanica

te overschrijden”, aldus de co-founder van Innolite.

FPGA in plaats van industrie PC’s

De meeste machinebouwers kopen een kant en klare

CNC-besturing inclusief drives en motoren van een van de

grote fabrikanten van CNC-besturingen. Daarmee ligt direct


Staal, silicium en wolfraamcarbide

met diamant tooling

nanometer precies draaien

vast wat de machine wel kan en wat niet. Wat namelijk tussen

het gereedschap en programma aan de ene kant en de

feitelijke bewerking aan de andere kant gebeurt, is een black

box, die de besturingsfabrikanten gesloten houden. “Als je in

je programma aangeeft langs welke punten het gereedschap

moet gaan, bepaalt de black box de snelheid. Wij willen echter

geen black box programmering. In feite hebben de meeste

CNC-machines een analoge besturingstechniek terwijl die

van ons volledig digitaal is. Wij regelen de assen in plaats

van ze te sturen”, zo vat Rainer Klar het concept samen. Voor

het aansturen van elke afzonderlijke as gebruikt Innolite een

Field Programmable Gate Array (FPGA). Dit is een programmeerbare

chip die Innolite configureert om digitale logica uit

te voeren. De machinebouwer programmeert als het ware de

hardware. Deze ‘dedicated computer’, zoals Christian Wenzel

de FPGA omschrijft, is vele malen sneller dan een industrie

PC. Elke FPGA vraagt 100.000 keer per seconde (100 kHz)

aan de optische meetschaal de exacte positie en corrigeert

zowel hiervoor als aan de hand van sensorsignalen, zoals

versnellingssensoren. Alle FPGA’s communiceren onderling

via een bussysteem. De bovenliggende besturing draait op

een Beckhoff systeem, dat machinebouwers vrijheid geeft in

de keuze van programmeertalen.

Kwaliteit en productiviteit

In een gewone CNC-besturing wordt de geprogrammeerde

baan omgezet in G-code en de CNC-besturing geeft de

gereedschapsbanen als positiewaarde door aan het aandrijfsysteem.

Om de geprogrammeerde positie te bereiken,

interpoleert de besturing de drie assen. De versnelling

en de tijd zijn de complicerende factor. Daarom kijkt een

CNC-besturing een aantal blokken vooruit, de zogenaamde

look ahead functie. Doordat dit in de industrie PC gebeurt

en deze functie veel rekenkracht vergt, is het aantal blokken

dat een besturing vooruit kan kijken beperkt. 1.000 berekeningen

per seconde is al veel. Daarom is het aantal punten

in een gereedschapsbaan waar een Industrie PC mee rekent,

beperkt. Het resultaat: je beweegt langzamer en nauwkeuriger

of sneller en minder nauwkeurig. Bij ‘normaal’ frezen of

draaien is dit geen probleem; als je in het nanometer bereik

werkt wel. Innolite heeft daarom deze stap naar het offline

deel van de bewerking gehaald. Dat kan omdat men met de

FPGA online de positiecontrole met een frequentie van 100

kHz kan doen. Christian Wenzel: “We geven de machine niet

de kans om te interpoleren maar volgen heel nauwkeurig

de hele contour die de machine draait.” In feite is dit de

basis onder de kwaliteit en de productiviteit van de Akense

diamant draaimachines.

Snelheid en kwaliteit

Hierdoor zijn de mogelijkheden voor Innolite quasi onbeperkt.

Sleepfouten worden geminimaliseerd. En regeltechnisch

kan men én de snelheid én de kwaliteit optimaliseren.

Christian Wenzel spreekt liever niet over resolutie, die de facto

bij Innolite vele malen hoger ligt dan bij anderen. Innolite

rekent met 10 tot 20 keer meer instelpunten in vergelijking

met conventionele CNC-machinebesturingen. Desondanks

vindt Christian Wenzel het belangrijker naar het hele proces

te kijken. En op dit vlak biedt de eigen besturingsarchitectuur

voordelen. “Wij kennen de snelheid en de versnelling

en kunnen dus alle as-parameters vooraf berekenen. We

kunnen door onze architectuur veel beter de karakteristiek

van de machine voorspellen.” Door deze besturingsarchitectuur

heeft Innolite een volumetrisch compensatiemodel

kunnen ontwikkelen op servobasis. Innolite heeft software

ontwikkeld om de gemeten data te analyseren. Omdat de NC

code geen black box is, kan de klant van Innolite fouten in

het oppervlak of afwijkingen in de positie precies koppelen

aan de asbewegingen, ook in de tijd. “Je ziet bijvoorbeeld als

een as te veel dynamiek heeft. Dankzij het deterministisch

begrip van wat er gebeurt, hebben we het proces veel sneller

op de rit.” Bij het draaien van een concaaf oppervlak ligt het

kritische punt als het gereedschap uit de radius komt en in

een rechte lijn moet bewegen. Traditioneel is de oplossing

hiervoor de snelheid aanpassen. Dat gaat ten koste van de

productiviteit. Innolite heeft nog een twee andere knoppen

waar het aan kan draaien: het verandert de geometrie en

het proces. Christian Wenzel geeft het voorbeeld van een

matrijs voor een brillenglas van de grootste producent in de

wereld, waarin allemaal kleine vormen zijn gefreesd om in

het tijdperk van uren beeldscherm kijken de oogspieren te

trainen. Om de productiviteit hoog te houden, past Innolite

het proces aan. Wenzel: “We slaan telkens één vorm over

zodat er een veel gelijkmatigere sinus ontstaat en er geen

abrupte richtingsveranderingen ontstaan. Daarna draaien de

andere cilinders in eenzelfde sinusbeweging.”

Ook staal bewerken

Diamantdraaien leent zich heel goed voor zeer hoge oppervlaktenauwkeurigheden,

zoals bij spiegels voor in de ruimtevaart.

De beperking is echter het materiaal. Omdat je met

een monokristallijn koolstof gereedschap draait, kun je al-


leen non ferro metalen gebruiken. Zodra je dit gereedschap,

bij Innolite geslepen met een kantverronding van 50 nanometer,

in koolstof houdend staal gebruikt, is de standtijd van

het gereedschap nog slechts enkele seconden. De koolstof

deformeert razendsnel door de combinatie van druk, temperatuur

en tijd. Innolite heeft daarom een ultrasoon gereedschaphouder

ontwikkeld; de actieve gereedschaphouder

wordt over een piëzo aangestuurd. Het gereedschap wordt

in een trilling van 100 kHz gebracht terwijl het werkstuk

in de andere richting beweegt. Met de ultrasoonbeweging

neemt Innolite de factor tijd weg, waardoor de standtijd van

het gereedschap toeneemt van minder dan 5 seconden tot

meer dan 10 uur als je staal draait. In staal haalt men net als

bij aluminium een Sa waarde van 2 tot 4 nanometer; in een

nikkelfosfor materiaal draait men tot Sa 0,4 nanometer. En

ultrasoon draait Innolite Invar 36 voor ruimtevaarttoepassingen

in optische kwaliteit.

De toekomst: hybride

De andere oplossing die men kan kiezen bij Innolite voor

het hybride proces is het toevoegen van een laser. Het gaat

hier om een korte puls laser met vermogens van 20 W. De

laserstraal wordt ofwel door de gereedschaphouder geleid

of buitenom vlak voor de beitel geprojecteerd. De laserstraal

(focusdiameter 150 micrometer) verwarmt vlak voor de

snede het materiaal op tot 1000 graden C. Afhankelijk van

het te bewerken materiaal dringt deze warmte 100 tot 150

micrometer diep in het materiaal door. Het volstaat om de

structuur in dat kleine gebied te wijzigen om een ductiel

snijregime te bereiken. Dit heeft geen invloed op de algehele

vorm van het onderdeel als gevolg van thermische vervorming.

“We koelen zowel met lucht als met vloeistof, zodat

het materiaal geen tijd krijgt om te veranderen.” Met deze

hybride technologie kan Innolite heel nauwkeurig wolfraamcarbide

en silicium bewerken. Christian Wenzel ziet veel

groeipotentieel voor deze hybride technologie. Enerzijds in

defensietoepassingen, waar silicium een goedkoper alternatief

is voor Germanium, een materiaal waar China (dat 95%

van de wereldvoorraad bezit) recent een exportban op heeft

gezet. Dit wordt veel gebruikt in optieken voor infrarood

camera’s. De tweede groeimarkt wordt die van de cameralens

in smartphones. “Nu nog zijn de meeste van kunststof

gemaakt. Maar daarmee komt men aan een limiet. Om nog

betere camera’s te maken, moet men naar geperste glazen

lenzen maar daarvoor zijn veel stabielere matrijsinserts

nodig, zoals die van wolfraamcarbide.” Met het hybrideproces

kan Innolite dit materiaal heel nauwkeurig en productief

bewerken.

Voor defensietoepassingen kan men materialen als gesmolten

silica bewerken, maar ook direct Zerodur, siliciumcarbide

en saffier. De besturing van Innolite speelt ook hier

een beslissende rol bij. De machinebouwer integreert het

aansturen van de laser in de machinebesturing zodat de

tijdsduur en de impulsduur gekoppeld kunnen worden aan

de snelheid van het gereedschap doordat men de factor tijd

mee kan programmeren. Christian Wenzel: “De laser zit als

een virtuele as in onze besturing en kan volledig geprogrammeerd

worden. De energie-inbreng wordt bepaald door de

snelheid waarmee het gereedschap draait. Dit wordt echt

een nieuw hoofdstuk voor ons.”

Kwaliteitscontrole in het proces

De FPGA’s die Innolite gebruikt om de assen aan te sturen,

kunnen gevoed worden met data van uiteenlopende sensoren,

bijvoorbeeld afstandsmeting, fotodiode, geluids- en

versnellingssensoren et cetera. In een gewone CNC-machine

kan men de data van bijvoorbeeld een microfoon niet

direct koppelen aan de positie op het werkstuk. Innolite

kan dit wel dankzij de unieke architectuur. Het plaatst deze

signalen op een 3D kaart van het werkstuk. Door deze kaart

over het 3D model heen te leggen, ziet men direct waar

eventuele fouten zitten of kan men hiermee aantonen dat

het werkstuk overal binnen de specificaties is bewerkt.

Behalve dat het veel gemakkelijker wordt om te corrigeren

voor fouten, heeft men zo een in de machine geïntegreerde

kwaliteitscontrole.


Meer ruimte om

kennis te delen op

Hannover Messe

De toekomstige operator en

andere AI-gebaseerde innovaties op

Hannover Messe

De volgende generatie robots opereren niet langer

regelgebaseerd, maar zijn in staat om te gaan met

onzekerheden. Ze kunnen beslissen op basis van een

complexe set van regels. In de praktijk betekent dit

dat de robot niet langer geprogrammeerd hoeft te

worden. AI gaat dit allemaal veranderen, zo zal het

Europees onderzoekconsortium AI Matters op de

Hannover Messe 2026 demonstreren. Daarmee komt

automatisering in de High Mix Low Volume productie

een nieuwe fase in.


Ibrahim Öz, engineer bij Affix engineering, schetste tijdens

de Hannover Messe Preview Benelux hoe de operator of the

future eruit ziet. Affix engineering werkt in de Factory of the

Future op de BIC aan dit plan, binnen het AI Matters consortium.

Het eerste prototype van deze nieuwe ‘operator’ moet

eind dit jaar in een pilot fabriek werken. Het concept draait

om AI. Kunstmatige Intelligentie maakt het programmeren

van elke individuele robottaak overbodig. In plaats daarvan

komen er modulaire, skill-based robots, die je met herbruikbare

bouwstenen snel en eenvoudig geschikt maakt voor

nieuwe taken, waarbij geavanceerde 3D Vision en AI de robot

de omgeving laten herkennen, de onderdelen, de machines.

En, zoals Ibrahim Öz aangaf, de robot wordt adaptief en past

zich aan de context aan. Stappen die noodzakelijk zijn om

komende jaren concurrerend te blijven in de High Mix Low

Volume productie, als het aantal medewerkers afneemt.

Vlaams-Nederlands

Dit is een voorbeeld hoe in de Benelux gewerkt wordt aan

de volgende generatie automatisering en digitalisering, met

als rode draad AI. Precies de focus van het nieuwe concept

waarmee de Hannover Messe dit jaar uitpakt. En dat sluit

aan bij de kracht van het Vlaams-Nederlands ecosysteem

als het om hightech innovatie gaat, meent Piet Demunter,

CEO van Flanders Investment &Trade (FIT). “Automatisering,

robotica, AI, het centrale thema van de Hannover Messe van

dit jaar, zijn niet alleen modewoorden. Het zijn hulpmiddelen

om de productiviteit, veerkracht en duurzaamheid te

vergroten. En hier hebben we een unieke kans. Geavanceerde

productie, slimme automatisering, verbonden productiesystemen

en industriële technologieën zijn gebieden waarop

onze regio al uitblinkt”, aldus de CEO van FIT. Vlaanderen is

een van de regio’s waar 3,6% van het BBP jaarlijks geïnvesteerd

wordt in R&D, een van de hoogste percentages ter wereld.

De Vlaamse regering wil dit tegen 2029 verhogen naar

5%. “En wat ons ecosysteem echt kenmerkt, is hoe innovatie

verankerd is in onze sector”, zegt Demunter, verwijzend naar

Flanders Make als de schakel tussen de onderzoekswereld

en de maakindustrie. Hij ziet kansen om in Vlaanderen en

Nederland meer samen te werken op het vlak van innovatie

voor de maakindustrie. Daarmee kan de regio de kritische

massa creëren die Europa nodig heeft om concurrerend te

blijven. Piet Demunter: “Echte impact ontstaat wanneer

start-ups, bedrijven en onderzoekscentra samenwerken,

wanneer innovatie zowel bottom-up als top-down verloopt.

En dit is waar regio’s als Brainport en Vlaanderen een

gemeenschappelijke kracht delen: industriële uitdagingen

omzetten in kansen en opkomende technologieën in schaalbare

oplossingen.”

Defensie

Zowel de Vlaamse als de Nederlandse hightech industrie

presenteren zich dit jaar op de Hannover Messe (FIT staat

in hal 17). Holland Hightech vind je in april in hal 13 van de

beurs, die dit jaar 13 hallen beslaat. Peter Stolk, voorzitter

Pleidooi FIT CEO voor

meer samenwerking

Vlaamse en

Nederlandse innovatie

ecosystemen

Holland High Tech: “We zullen dit jaar terugkomen met een

sterkere aanwezigheid dan vorig jaar, wat het belang van het

evenement voor het Nederlandse ecosysteem alleen maar

onderstreept.” Focuspunten zijn halfgeleiders, hightechsystemen

en -apparatuur, maar ook fotonica en verpakkingen,

een nieuwkomer die erg belangrijk is voor toekomstige oplossingen.

Holland High Tech richt zich op digitale oplossingen,

niet alleen vanuit het perspectief van slimme industrie,

maar ook vanuit veilig gegevensverkeer en cyberbeveiliging.

Verder is er aandacht voor chemie, duurzaamheid, waterstof,

maar ook op het gebruik van materialen of de toepassing

van materialen voor defensietoepassingen. “En last but

not least, ja, we zullen ons ook richten op de basis die we

hebben voor dual use voor veilige oplossingen om onze

autonomie en defensiepositie te versterken.” Dit laatste sluit

weer aan op de nieuwe Defense Production Area op de Hannover

Messe 2026. Dit onderdeel wordt georganiseerd samen

met DSEI Germany, de nieuwe beurs voor de defensie-industrie

die in 2027 start. De area op de Hannover Messe moet

uitgroeien tot een platform voor innovatieve productietechnologie

voor defensie toepassingen. “Exposanten tonen hier

hoe moderne technieken de uitdaging in Europa om snel

capaciteit op te schalen oppakt”, aldus Arno Reich, senior VP

van Deutsche Messe.

Nieuwe opzet

De Hannover Messe past zich dit jaar aan de veranderde omstandigheden

aan. Er is een nieuwe structuur, de halindeling

is nieuw en er zijn op de beurs veel meer netwerkkansen dan

tot nog toe. Met meer dan 3000 exposanten blijft de Hannover

Messe het platform voor een dialoog tussen wetenschap,

industrie en politiek, gebaseerd op innovaties en werkende

oplossingen voor de industrie. Meer dan voorheen gaat de

beurs aandacht besteden aan de kennisuitwisseling tussen

deze drie partijen. Dat gebeurt door voor het nieuwe Center

Stage topsprekers uit industrie, wetenschap en politiek

uit te nodigen. Zo hebben onder meer Cedrik Neike, CEO

Siemens Digital, Armin Papperger, CEO van Rheinmetall en

Amy Webb, futoroloog en CEO van Future Today Insitute hun

komst toegezegd. Nieuw is het Solutions Lab in de verschillende

specifieke areas op de beurs. Hier worden workshops,

masterclasses, speed dating, rondetafel discussies en andere


V.l.n.r. Piet Demunter (FIT), Peter Stolk (Holland High Tech) en Arno Reich (Deutsche Messe).

activiteiten georganiseerd om bezoekers nog meer kansen

te bieden kennis te delen. De nieuwe halindeling maakt de

beurs niet alleen beter toegankelijk voor de bezoeker, maar

zorgt er ook voor dat bijvoorbeeld automation en digitalisering

dichter bij elkaar staan om de convergentie tussen harden

software te tonen. “Automation en digitalisering blijven

de kern van de Hannover Messe”, aldus Arno Reich. AI loopt

daar als een rode draad door heen. “In de digitaliseringshallen

tonen de exposanten hoe data en AI de productiviteit

en de efficiency in de productie verbeteren. Daarbij vormen

data het fundament en AI de motor.”

Humanoïde robot die scant

Terug naar de Benelux. Peter Stolk (Holland High Tech)

benadrukt dat digitalisering een belangrijke hoeksteen is.

Hij verwijst daarvoor naar de eind januari gepresenteerde

actieagenda’s om de twee jaar oude Nederlandse Nationale

Technologie Strategie te gaan verwezenlijken. “In de Nederlandse

internationale technologiestrategie nemen AI-data

en cyberbeveiliging een prominente plaats in als twee van

de belangrijkste pijlers. Slimme industriële oplossingen en

industrie 4.0 zullen zeker een belangrijk thema zijn, niet alleen

vanuit het oogpunt van digitale oplossingen, maar ook

Partnerland Brazilië

Brazilië is dit jaar partnerland van de Hannover Messe

en neemt met zo’n 300 bedrijven deel aan de beurs. Een

hiervan is de vliegtuigbouwer Embraer dat op de beurs

een heel nieuw concept voor mobiliteit lanceert. Ook

bezoeken 150 delegaties uit het Zuid-Amerikaanse land

Hannover. Brazilië is een van de weinige landen met een

handelsoverschot met China. Het land verwacht nu ook

veel van de samenwerking met Europa, zowel voor de

handel als investeringen, nu de EU het Mercosur verdrag

heeft afgesloten.

vanuit het oogpunt van robotica.” Het gaat om het verhogen

van de flexibiliteit en productiviteit. Hexagon demonstreert

precies dit op de beurs door de humanoïde robot AEON, die

het zelf ontwikkelt, autonoom werkstukken te laten scannen

met een handheldscanner. Het grote voordeel dat Hexagon

ziet is dat de humanoïde robot langere tijd dan de mens op

een consistente manier zal scannen. Met deze combinatie

kan men straks in de industrie autonoom inspectietaken en

kwaliteitscontroles uitvoeren.

Piet Demunter, CEO van FIT: “De toekomst van de industrie

behoort toe aan degenen die ecosystemen met elkaar

verbinden, niet aan degenen die silo’s beschermen. De

toekomst van de industrie wordt gebouwd door degenen die

vooruitgaan en samen optreden.”

De Hannover Messe vindt dit jaar plaats van 20-24 april. Meer

dan 3.000 exposanten nemen deel. Meer informatie vind je als

je de qr code scant.


Volgende generatie

productietechnologie

beleven op MNE

De pilot verleden jaar op Machineering, waarbij verschillende

exposanten een complete productielijn demonstreerden,

krijgt eind maart in Kortrijk een vervolg:

de eerste editie van Machineering NextGen Experience

(MNE). Het centrale element van MNE zijn de Manufacturing

Hubs: gespecialiseerde demozones waar meerdere

partners samen één volledige productielijn demonstreren.

“De hub laat bezoekers de technologie voelen, proeven

en ruiken in plaats van alleen zien. Zo maken we met de

partners het verschil; we laten de bezoekers de oplossing

zien en écht ervaren”, zo vat Alexander Vanhoutte, Exhibition

manager van MNE, het concept samen.

Zien en beleven

Beursorganisator Industrial Fairs combineert in MNE de

traditionele beurs, zoals Machineering, met het netwerkevent.

Verleden jaar was er op Machineering een pilot met

een complete productielijn voor de halfgeleiderindustrie.

Dat concept wordt nu doorgetrokken naar de Manufacturing

Hubs op de MNE. Het doel is om de bezoekers de nieuwe

generatie (NextGen) productietechnologie (Machineering)

te laten zien en beleven (Experience). Ze beleven de nieuwe,

datagestuurde technologie op de hubs en vinden exposanten,

kennisaanbieders en ook subcontractors in de omringende

ontmoetingszones om te netwerken en ideeën uit te

wisselen. “Bezoekers krijgen zo een duidelijke blik op ‘de

fabriek van morgen’ en worden uitgedaagd mee te denken

en te dromen over hun eigen productie in de toekomst”, gaat

Alexander Vanhoutte verder.

Geïntegreerde oplossingen

Machineering NextGen Experience focust nadrukkelijk op het

thema smart industry waarin automatisering en digitalisering

een dominante rol spelen, maar de mens nog steeds een

wezenlijke factor is. In de Manufacturing Hubs demonstreren

leveranciers zoals DMG Mori, MEMA Machinery & Tools,

FANUC, OKUMA en Wouters Cutting & Welding samen met

hun partners volledige productielijnen. Geen standalone

machines maar geïntegreerde oplossingen die tonen hoe

automatisering, software en hardware elkaar versterken.

Bezoekers krijgen zo een realistisch inzicht in hoe productie

stap voor stap kan evolueren. Daarmee wil MNE vooral de

kleinere en middelgrote maakbedrijven laten zien welke

stappen ze nu al kunnen zetten. Hoe ze nu al efficiency kunnen

verbeteren, doorlooptijden verkorten, flexibeler produceren

om mee te bewegen op de sterk wisselende vraag van

klanten, zonder in te boeten op kwaliteit. Thema’s die in de

Manufacturing Hubs uitgewerkt worden in demolijnen, zijn

onder andere de geconnecteerde productie, data gedreven

kwaliteitscontrole, flexibele robotica en oplossingen voor de

High Mix Low Volume productie. Ook AI gestuurde planning,

productiemonitoring en predictive maintenance komen aan

bod.

Machineering NextGen Experience (MNE) vindt op 26 en 27

maart plaats in Kortrijk XPO. De eerste dag is MNE geopend

van 14-21 uur, de tweede dag van 10-16

uur. Toegang is gratis voor professionals uit

de maakindustrie. Registreren kan via mne.

networkevent.be


Moeten gereedschapmakers

China als

partner omarmen?

Toolingindustrie

Durf het maar: een symposium

over de toekomst

van de Duitse gereedschapmakers

organiseren, die

hevig onder druk staan van

China, en dan een Chinese

gereedschapmaker het

podium bieden. In Aken

gebeurde het onlangs. Om

bedrijven wakker te schudden

en te overtuigen dat

digitalisering en AI deze

sector van de maakindustrie

kan helpen om concurrerender

te worden.

Andreas Hill, directeur Deke Precision

Molding Germany, haalt aan het

einde van zijn presentatie op het

Werkzeugbau Kolloquium van de

RWTH Aachen de Chinese klassiekers

erbij. “Een Chinese generaal

heeft ooit gezegd om de slag te

winnen moet je de tegenstander

kennen”, zegt hij. De voormalige

Duitse gereedschapmakerij is

tegenwoordig onderdeel van het

Chinese NingBo Deke Precision

Molding Co.. Voor klanten wereldwijd

worden in China de stempels

en matrijzen gemaakt. Hill kent

de Chinese sector als geen ander.

En op de vraag die hij eerder aan


Pleidooi op WBA symposium

voor verschuiving

richting service als

businessmodel

de deelnemers van het Kolloquium stelde:

is China een partner, een concurrent of een

markt, antwoordt hij: alle drie kan. Als China

een markt voor je is, zul je je in een niche

moeten begeven, de echte high end gereedschappen

die ze zelf nog niet kunnen maken.

Maar zo waarschuwt hij meteen: deze

voorsprong van Europese bedrijven slinkt,

tegen 2030 wil China ook de meest complexe

matrijzen zelf produceren. “Met in-molding

lopen ze nog vijf tot tien jaar achter, maar ze

gaan wel die kant op”, aldus Hill. Is China een

concurrent, dan heb je het moeilijk; de overcapaciteit

in de Chinese sector groeit en er

zal meer export komen. “En met standaard

gereedschappen kom je niet meer ver.”

China niet onderschatten

Hill adviseert de West-Europese bedrijven

verder te kijken dan de hoed en de rand en

China als partner te zien. Hij weet dat dit

vooral voor de Duitse gereedschapmakers

lastig is. Velen van hen zijn trots op soms

tot 100% ‘Fertigungstiefe’; ze doen alles in

eigen huis. “Maar past dit nog in deze tijd?

De toekomst is wellicht dat je delen van een

gereedschap bij een Chinese partner inkoopt

om je kosten te drukken en dat je van

‘werkzeugbauer’ meer groeit naar ‘gereedschapsamensteller’.”

Wat je in geen geval

mag doen, vindt hij, is China onderschatten.

Het beeld dat hij van de Chinese stempelen

matrijzenmakers schetst, is dat van een

hoogwaardige industrie. CAD, CAE en CAM

zijn standaard; fabrieken in China zijn veel

verder geautomatiseerd dan in Europa;

elektronicafabrieken hebben tot wel 10.000

robots. Productiekosten liggen door de

vergaande automatisering tot wel 30% lager

dan in Europa. En het succes van de Chinese

elektrische auto werkt als een hefboom

voor de sector. De komende jaren zal China

van een importeur van gereedschappen

veranderen in een netto-exporteur. De SWOT

analyse die Hill recent heeft gemaakt, laat

zien dat verdere procesoptimalisatie door

digitalisering en Kunstmatige Intelligentie in

China hoog op de agenda staan, deels met

door de overheid gesubsidieerde programma’s.

Verder is een sterk punt de dichtheid

van de Chinese industrieclusters en een

sterke concurrentie onderling. Als risico’s

voor de Chinese sector ziet hij de handelsbelemmeringen,

de overcapaciteit en de

stijgende loonkosten. “Dat laatste vergroot

echter de koopkracht en zorgt dus weer voor

extra vraag.” Tegelijkertijd verwacht hij een

consolidatie: kleinere Chinese gereedschapmakers

zullen verdwijnen, grotere concerns

gaan meer inzetten op export. Andreas Hill

ziet het meeste in samenwerking met Chinese

stempelen matrijzenmakers. Dual Shore

opbouwen, zo typeert hij de combinatie van

engineering in Duitsland en productie in

China. Verder zullen de bedrijven hier echt

werk moeten gaan maken van digitalisering

op de fabrieksvloer. En dan is er het advies in

te zetten op service: klanten ondersteunen

bij de ramp-up van de productie, met onderhoud

aan matrijzen, retrofit. “Daar zijn de

marges hoger dan in de pure gereedschapmakerij.

Ons streven is 15 tot 25% omzet uit

service te halen.”

Nog vijf jaar

Professor Wolfgang Boos, directeur van de

Aachener Werkzeugbau Akademie, heeft

vooraf kritiek gekregen op het podium

dat aan een Chinese onderneming wordt

geboden. Toch staat hij na afloop nog altijd

volledig achter deze beslissing. Hij schat

zelf in dat de West-Europese bedrijven nog

vijf, maximaal tien jaar voorsprong hebben

op de Chinese. Door volop gebruik te gaan

maken van AI agents kan men op korte termijn

kosten reduceren en zich voorbereiden


op een ander businessmodel, namelijk

veel meer inzetten op service. “AI

agents kunnen bijvoorbeeld 80 procent

van alle werk dat gemoeid is met sales

uitsparen. Dat is geen rocket science

maar het automatiseren van het

zoeken.” Ook in de werkvoorbereiding

kunnen deze AI agents veel werk automatiseren.

De consequentie moet dan

wel zijn dat de sector hier personele

consequenties aan verbindt. Professor

Boos: “We maken dan geen incrementele

verbetering van 2 tot 3 procent

maar echt een sprong naar voren. Hoe

sneller je deze AI agents inzet, hoe

eerder je weer in de zone komt waarin

de marges gezond zijn. Naast samenwerking

met China gaat het erom de

interne kostenstructuur opnieuw uit

te vinden, zorgen dat je een disruptief

voordeel hebt.” Want zo verwacht hij,

over vijf jaar hebben de Chinezen deze

AI agents ook volop omarmd, iets dat

Andreas Hill alleen maar kan bevestigen.

“De Chinese gereedschapmakers

staan veel meer open voor de nieuwe

manier van engineeren en werken, ze

zijn innovatiever”, zegt Hill.

Service als businessmodel

Uiteindelijk moet de Europese stempelen

matrijzenindustrie naar een service

businessmodel gaan, bepleit professor

Günther Schuh van de RWTH Aachen.

Hij vindt een marge van 1,6% (volgens

de data die de Akense universiteit jaarlijks

over de sector verzamelt) veel te

laag. In 2016 was deze marge nog 6 tot

7%. “En dat is al weinig”, aldus Schuh.

Hij noemt twee hoofdoorzaken: OEM’s

die bedrijven zo onder druk zetten om

marge in te leveren omdat ze anders de

volgende ronde niet meer mee doen.

Hij hekelt ook de rol van de banken.

“Als je overbruggingskrediet nodig

hebt om te herstructureren, krijg je dat

niet.” De branche moet opschuiven

richting dienstverlening, want met een

efficiëntere productiviteit alleen ga je

het niet redden. Günther Schuh: “Kijk

welke activiteit meerwaarde oplevert

voor de klant; het gaat niet om zoveel

mogelijk medewerkers te hebben.” Zijn

oplossing om de marge te verbeteren:

de klant centraal stellen, het portfolio

transformeren, activiteiten die niet

echt meerwaarde opleveren, zoals

zacht bewerken, outsourcen en meer

software en AI inzetten. Hij denkt

overigens dat de situatie in de Chinese

sector alarmerend is. Ze hebben middelen

om te investeren van de overheid

gekregen, nu moeten ze omzet laten

zien, ongeacht wat het kost. “Dat is

een kans”, zegt de Akense professor.

“Wat kan China beter en waar kunnen

we samenwerken? Je moet rendabel

produceren, maar dat zit niet meer in

onze hoofden.”

Virtuele CNC-besturing

Tijdens het Kolloquium Werkzeugbau

mit Zukunft van WBA presenteerde

een van de promovendi van professor

Christian Brecher van het Werkzeugmaschinen

Labor van de RWTH Aachen

zijn onderzoek naar de mogelijkheid

van een virtuele besturing van CNC-machines.

Een van de grootste voordelen

hiervan zou zijn dat je eenvoudig

CNC-machines kunt updaten. Je kunt

dan software agile ontwikkelen en

nieuwe features via updates in een klap

naar meerdere CNC-machines uitrollen.

Het tweede grote voordeel is dat je voor

de server een computer met heel grote

rekenkracht kunt nemen. Doordat de

besturing op de CNC-machine vervalt,

besparen fabrikanten veel kosten aan

hardware. En tot slot hou je geïnstalleerde

machines inzetbaar omdat je

nieuwe besturingsupdates op de server

uitvoert.

In Aken hebben ze een testopstelling gebouwd,

een server op basis van gewoon

office hardware. Deze is vervolgens

opgedeeld in vier virtuele besturingen

waarmee men is gaan testen wat de

vertraging is waarmee commando’s

worden uitgevoerd. Deze cyclustijd is

cruciaal voor een bewerkingscentrum.

Uit deze testen blijkt dat het een tot

twee milliseconden duurt voordat het

signaal bij de machine aankomt. Een

enkele keer kwam er geen antwoord.

Professor Brecher denkt op basis van

deze metingen dat de besturingsfabrikanten

in de nabije toekomst in staat

zijn om zo’n virtuele besturing te bouwen.

Hij wil dit graag gaan testen samen

met de fabrikanten. De promovendus

zelf verwacht dat zo’n virtuele besturing

het eerst inzetbaar zal worden in grote

productielijnen voor serieproductie.

Hij verwacht dat de huidige oplossing,

hardware en besturing in elke CNCmachine,

blijft bestaan.


3D printen én

spuitgieten

In 2024 stond Admatec op Formnext nog op de stand

van moederbedrijf Nano Dimension. Eind 2025 was het

AM-bedrijf, opnieuw in Nederlandse handen, met een

eigen stand op de AM-beurs in Frankfurt. En met een

nieuwe strategie, waarbij additive manufacturing en

spuitgieten van keramiek duidelijk als één propositie in

de markt worden gezet.

Michiel de Bruijcker duidelijk een rol voor zowel Admatec als

Formatec, het oorspronkelijke moederbedrijf. Sinds hij beide

bedrijven na het faillissement heeft overgenomen, zitten ze

weer op één locatie in Goirle. Hij is absoluut overtuigd van

de toekomst van keramische materialen in de industrie en de

medische sector. De combinatie van Formatec als contract

manufacturer en de 3D-printers van Admatec is de sleutel

om een deel van deze groei te kunnen invullen. De Bruijcker

ziet de combinatie van die twee bedrijven als de sterkste

troef. “Wij kunnen altijd een oplossing bieden, of het nu om

enkele tientallen of honderden keramische componenten

gaat of honderdduizend.” De productie van de 3D printers

heeft hij uitbesteed aan Axitec in Tilburg.

Niche markt

3D printen met technisch keramiek blijft een niche toepassing.

Absoluut een interessante niche, maar geen markt

waarin het om grote aantallen machines per jaar gaat. De

strategie van Admatec, gecombineerd met Formatec (de

spuitgietdivisie), is geworteld in nuchtere zekerheid en het

bedienen van specifieke markten. Voor de toekomst ligt de

focus op organische groei binnen bestaande Formatec-klanten.

“Die kansen waren er al en zonder al te veel inspanningen

kunnen we daar stappen gaan maken”, zegt Michiel de

Bruijcker. Deze groei zal wel vooral met spuitgieten te maken

hebben. Verder wil hij de jobshop met de eigen 3D printers

harder promoten. Als printservicebureau ziet hij een rol weggelegd

voor klanten in een straal van 1000 km.

Welke applicaties voor 3D printen?

Admatec richt zich op een handvol applicaties waar de

technologie ingezet kan worden voor echte productie. Deze

kansen liggen met name in vier gebieden:

Vervanging van consumables: gebruikers die nu al keramiek

als consumable inzetten en functionaliteit willen integreren

in hun systemen via 3D-printen.

Kleine, complexe producten: relatief simpele, maar kleine

en complexe producten, zoals stekkertjes. De Bruijcker

merkt op dat bij deze kleine producten de matrijzen vaak

relatief duur zijn. Er passen veel van deze producten in het

bouwvolume van de 3D printer, waardoor het omslagpunt

naar spuitgieten verder weg ligt en printen sneller een optie

wordt. Bij deze toepassingen kan men de prijs per component

laag houden.

Investment casting: hierbij worden poreuze structuren

geprint die dienen als een gietkern (core) of mal (shell). Het

keramisch materiaal is bestand tegen de thermoshock van

het gietproces en is naderhand afbreekbaar. De technologie

biedt efficiëntiewinst door het maken van onderdelen met

een hogere performance doordat men features meeprint die

niet anders gemaakt kunnen worden. “Wij kennen die industrie

bijna niet meer in Nederland, maar voor deze toepassing

verkopen we in de VS wel 3D printers.”

Airfoils (turbinebladen): De holle binnenkant van een turbineblad

is zeer complex. Door de complexiteit van die holtes

te verbeteren door middel van 3D-printing, kan het blad intern

harder gekoeld worden, wat de fuel efficiency verbetert.

Kostprijs moet omlaag

Wat de pure verkoop van 3D printers betreft, is hij voorzichtig.

Hij ziet beslist kansen, zeker in de VS; maar heel groot is

de markt momenteel niet. Hij ziet deze kansen verbeteren

als Admatec erin slaagt om de kostprijs van de 3D printers

omlaag te brengen, wat deels samenhangt met de aantallen

die men jaarlijks moet produceren. Deze uitdaging wil

hij in 2026 oppakken. Wat de techniek betreft, wil Michiel

de Bruijcker graag een 3D printer die de operator minder

kansen biedt om zelf de instellingen te wijzigen. “Een printer

met minder knoppen; liefst een printer met alleen een stop

en play knop. Zodat als je product gevalideerd is, je naar een

soort operatorniveau kunt gaan, om het repeterbaar te doen.

Dat zijn wel de richtingen die we op moeten gaan.”


Solutions Magazine Voorjaar 2026

Transform your PDFs into Flipbooks and boost your revenue!

Delete template?

Save as template ?