visão de algumas ferramentas da qualidade total - USCS

VISÃO DE ALGUMAS FERRAMENTAS
DA QUALIDADE TOTAL
Prof. Mauri Guerra
06/08

2
Conteúdos
Conceito de Delineamento de Experimentos (DOE)
Gráficos usados no Controle da Qualidade
Tratamento de dados (estatística descritiva)
Manutenção Produtiva Total (TPM), House Keeping
(5S) e Gerenciamento Visual (GV)

3
Por que realizar experimentos?
Experimentos são caros, consomem tempo, não são
100% confiáveis e muitas vezes difíceis de serem
conduzidos. Então, por que são realizados?
COLETA DE DADOS
E TESTES
GARANTE
CONHECIMENTO
PRODUZ
COMPETITIVIDADE
EFICIÊNCIA / EFICÁCIA
AUMENTA

4
CUSTO
Competitividade
QUALIDADE
COMPETITIVIDADE
ATENDIMENTO
Pré Durante Pós Venda

5
Delineamento de Experimentos
DOE = Design of Experiments =
Delineamento de Experimentos
Forma planejada de condução de testes, que
procura investigar um problema, a partir da
coleta de dados e da sua análise.
Análise é realizada com auxílio de técnicas
estatísticas, minimizando-se a subjetividade
do processo de tomada de decisão.

6
Etapas de um experimento científico
2
Fazer observações
1 Formular hipóteses
3 Verificar hipóteses
4
Desenvolver teoria

7
DOE - Passos para a realização de um experimento
1- Investigar a situação
2- Formular a questão central
3- Delinear o experimento
4- Coletar dados
5- Analisar os dados
6- Construir modelo matemático
7- Verificar os resultados
8- Tomar a ação
Planejamento
do
experimento

8
Apresentação do Minitab
Versão demo, “free”, na internet: minitab.com
Minitab
versão:15.1
(mais atual)

9
Janela de sessão / Planilha
Todos os resultados das análises são exibidos nesta janela (Janela de Sessão)
Dados (números,
datas, textos)

10
Todos os dados
que pertençam à
mesma categoria
devem estar
empilhados em
uma única coluna,
exceto em caso de
emparelhamento.
Utilizar índices para
subdividir os dados,
conforme exemplo.
Planilha - Recomendações
Na digitação:
célula para
baixo ou à
direita
Coluna
numérica
Coluna
com texto
Coluna
com data

11
Cálculos estatísticos
Menu Stat (Estatística)
•Estatística básica
•Análise de regressão
•Análise da variância
•Delineamento de experimentos
•Cartas de controle
•Ferramentas da qualidade

12
Construir gráficos
Principais gráficos
•Diagrama de dispersão (correlação)
•Matriz de dispersão
•Histograma
•Diagrama em caixa
•Gráfico em coluna
•Gráfico setorial (“pizza”)
•Diagrama de série de tempo
•Diagrama de área
•Diagrama de dispersão em 3 dimensões

13
Dividendos (milhões de reais)
4,00
3,75
3,50
3,25
3,00
2,75
2,50
25000
27500
Gráfico de Dispersão
Dividendos versus Vendas
30000 32500 35000 37500
Vendas (bilhões de toneladas)
40000
42500
Mostra a relação entre duas variáveis.
Em geral: efeito (eixo Y) versus causa (eixo X).
Y = 0,23 + 0,00088X
Reta estimada
Correlação:
R = 0,975

14
Exportação (nº carros)
70
60
50
40
30
20
10
0
Gráfico de Colunas
Exportaçãomédia mensal de carros do Brasil (2007)
40
Chile
70
Argentina
20
10
Venezuela Uruguai
País
25
Paraguai
3
Peru
2
Média mensal
24,2
Bolívia
Útil de ser usado quando uma das variáveis é qualitativa

15
Gráfico Setorial (“Pizza”)
Usinex 2007 - Refugo total por setor (%)
32,4%
2,8%
5,6%
11,3%
47,9%
Setor
Fundição
Usinagem
Trat. térmico
Polimento
Acabamento
Útil de ser usado quando se quer dividir um todo em suas partes componentes

16
Reclamações
250
200
150
100
50
0
jan
mar
Série de Tempo
Reclamações mensais em 2007
Reclamações (Y) = 26720 - 0,6718 Mês (X)
mai
jul
Mês
set
nov
Regression
95% CI
R-Sq 98,9%
Mostra a evolução (ou involução) de uma variável ao longo do tempo

17
Notas diárias
350
325
300
275
250
Box Plot
Notas fiscais emitidas por dia (jan a mar/2008)
Divide uma distribuição de dados em 4 partes iguais (quartis)
Média = 3014
Q3 = 312,5
Med = 302,4
Q1 = 289,4
N = 80
Ponto fora
da curva
(outlayer)

18
30
20
10
100
80
60
75
90
Matriz de Plotagem
Correlação entre Custo total, Mat. prima 1 e Mat. prima 2
Custo total
105
10
Custo = mil dólares, MP 1 = toneladas, MP = litros
Mat. prima 1
20
30
Mat. prima 2
Custo = 40 + 0,7MP1 + 0,4 MP2
R = 0,99
Correlaciona 2 ou mais variáveis, duas a duas

19
Custo total
100
90
80
70
60
75
Gráfico de Dispersão em 3D
Custo total vs Mat. prima 1 vs Mat. prima 2
90
Mat. prima 2
30
20
10510
Mat. prima 1
Custo total
100
90
80
70 20
60
Correlaciona 3 variáveis
Custo total vs Mat. prima 1; Mat. prima 2
75
Mat. prima 2
90
105
10
30
Mat. prima 1

20
Quantidade
700
600
500
400
300
200
100
Pareto dos Defeitos
0
Defeito Rebarba Dimensional Porosidade Pintura Dureza Other
Quant 200 150 140 70 30 25
Percent 32,5 24,4 22,8 11,4 4,9 4,1
Cum % 32,5 56,9 79,7 91,1 95,9 100,0
Diagrama de Pareto
100
80
60
40
20
0
Percentual acumulado
Custo (mil reais)
800
700
600
500
400
300
200
100
Útil para se efetuar
priorizações
Pareto dos Defeitos
0
Defeito Trinca Dureza Pintura Porosidade Dimensional Other
Custo 350 280 70 40 30 20
Percent 44,3 35,4 8,9 5,1 3,8 2,5
Cum % 44,3 79,7 88,6 93,7 97,5 100,0
100
80
60
40
20
0
Percentual acumulado

21
Gasto total (milhões reais)
1,0
0,8
0,6
0,4
0,2
Curva ABC
Curva ABC dos Insumos (Pareto)
0,0
Gasto Material
Energia Outros insumos
Cust. tot. 0,75 0,20 0,05
Percent 75,0 20,0 5,0
Cum % 75,0 95,0 100,0
Divide um valor total em 3 partes: A (75%), (20%) e C (5%)
100
80
60
40
20
0
% acumulado

22
Espinha de Peixe (Ishikawa)
Medição
Meio
GVW - Devolução de peças - Maio/2008
Material
sem
descalibra
layout ruím
alta
ilumin.
Método
baixa dureza
umidade
composição
resistência
chefia
I,T. desatual
sem
Mão obra
falta tempo
falta $
sem peça
repos.
falta tempo
falta
filosofia
Máquina
desmotivação
sem treinamento
salário baixo Produto
rejeitado
baixa capabil.
sem preventiva
inadequada
Relaciona causa (6M’s) e efeito

23
Tabela de freqüências (N = 200 dados)
Classes F i FR i (%) FA i FRA i (%)
20 30 10 5 10 5
30 40 20 10 30 15
40 50 40 20 70 35
50 60 80 40 150 75
60 70 50 25 200 100
Esta tabela útil para mostrar resultados de um grande levantamento de
dados, que são distribuídos em faixas de variação (classes)
20 30 = 20 inclusive até 30 exclusive

24
Frequência
60
50
40
30
20
10
0
24
27
30
Espessura (mm)
Histograma
Histograma da Espessura
LIE=25,5 LSE=33,0
Normal
33
Média 30,06
D.Padrão 1,961
N 200
Rejeição
Tem-se 8 intervalos (ou classes), cada um com amplitude 1,5 mm
Mostra a variação da medição de uma característica
LIE e LSE são
limites de
especificação,
dados pelo cliente
R = 34,5 – 22,5 = 12,0 mm
(amplitude total)

25
Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling)
Percentual acumulado
99,9
99
95
90
80
70
60
50
40
30
20
10
5
1
0,1
22
24
Papel de probabilidade da Normal
Pontos vermelhos =
Dados (distribuição)
26
Linha azul = Normal
28 30
Espessura
32
34
36
Média 30,06
D.Padrão 1,961
N 200
P-Value 0,544
Considera-se uma
Normal se Pvalue ≥
0,05 (empírico)
Serve para analisar a Normalidade de uma distribuição de dados

26
Média amostral
Amplitude amostral
32
31
30
29
28
8
6
4
2
0
1
1
Cartas de Controle (CEP)
5
5
9
9
Carta média e amplitude da Espessura
13
13
17
17
21
Amostra
21
Amostra
25
25
29
29
33
33
37
37
LS C =32,455
_
X=29,955
LIC =27,455
LS C =9,16
_
R=4,33
LIC =0
Permitem efetuar a Análise de Estabilidade do Processo

27
Análise de Capacidade de Processo
Dados do processo
LIE 22,5
LS E 33
Média 30,0604
A mostra N 200
D.Padrão 1,96683
P erformance esperada
% < LIE 0,01
% >LSE 6,75
% Total 6,76
Capabililidade de Processo - Espessura
LIE LSE
24
26
28
30
Índices de rejeição
Analisa a capacidade de um processo
(atender à necessidade do cliente)
32
34
C apacidade potencial
C p 0,89
Cpk 0,50
Índices de
capacidade, que
devem ser ≥ 1,33

28
Médias
Amplitudes
Valores
32
30
28
10
5
0
35
30
25
1
1
5
5
20
9
9
13
Capacidade “sixpack”
Carta das médias amostrais
13
17
17
21
21
25
25
29
Carta das amplitudes amostrais
25
1
Últimos 25 grupos
Capacidade Sixpack da Espessura
30
Sample
29
35
33
33
37
37
40
LSC=32,699
_
X=30,060
LIC=27,422
LSC=9,67
_
R=4,57
LIC=0
LSL USL
24
25
26
28
D.Padrão 1,96683
C p 0,89
Cpk 0,5
Histograma
30
30
32
34
Normalidade
Pv alue: 0,544
Capacidade
Within
Analisa a capacidade de um processo
Overall
Specs
E specificações
LIE 22,5
LSE 33,0
35

29
C PK
Relação entre PPM e C pk
±
Sigma
% dentro da
tolerância
Quant. de
defeitos
(PPM)
0,33 1 68,268948 317.310
0,67 2 95,4499876 45.500
1,00 3 99,7300066 2.699
1,33 4 99,9936628 63
1,67 5 99,9999425 0,5
2,00 6 99,9999998 0,0002

30
DOE = Delineamento de experimentos
Variável
B
A
C
AB
ABC
AC
BC
0
5
10
Pareto dos Efeitos
(Produtividade, Alfa = 5%)
15
Efeito
Limite
20
25
30
VariávelNome A C atalisador
B T em peratura
C Teor C
Determina qual variável causa afeta mais a variável efeito

31
Representação de uma distribuição de dados
Tabela de freqüências.
Histograma.
Parâmetros representativos:
Posição (média, mediana, moda, separatrizes);
Dispersão (amplitude total, variância, desvio
padrão, coeficiente de variação);
Assimetria e curtose.

32
Estatística Básica
Estatística Descritiva: Espessura
Variável = Espessura
Nº dados = 200
Média = 30,060
Desvio Padrão = 1,961
Coeficiente de variação = 6,52%
Valor Mínimo = 23,095
Quartil 1 = 28,780
Mediana = 30,115
Quartil 3 = 31,423
Amplitude total = 11,079
Índice de Simetria = - 0,36
Índice de Curtose = 0,31

33
Mean
Median
24
29,8
26
30,0
Sumário Estatístico
Sumário da Espessura
28
Intervalos de confiança com 95%
30,2
30
30,4
32
34
30,6
Teste de Normalidade
P-V alue 0,544
Média 30,060
D.Padrão 1,961
Simetria -0,356431
C urtose 0,305935
N 200
Mínimo 23,095
1º Q uartil 28,780
Mediana 30,115
3º Q uartil 31,423
Máximo 34,174
Média populacional (95% confiança)
29,787 30,334
Mediana populacional (95% confiança)
29,737 30,538
D.Padrão populacional (95% confiança)
1,786 2,175
Efetua um resumo estatístico descritivo e indutivo
Parâmetros
amostrais
Parâmetros
populacionais

34
5 W e 2 H
What? (o quê?) How? (como?)
Who? (quem?) How much? (quanto?)
When? (quando?)
Where? (onde?)
Why? (por quê?)

35
5 Por quês
Técnica dos Por Quês repetidos ou Stairstepping
Sintoma
(a caneta não
funciona)
Informações
Comprovadas
Por que?
(a tinta não
está saindo)
Definição Operacional do Problema
A tinta seca, não permitindo o
funcionamento normal da caneta.
Por que?
(a tinta secou)
Não sei o porquê

Custos da Qualidade

Qualidade - Visão comparativa
DEFINIÇÃO BOM,
DO PONTO DE VISTA DE
QUEM PRODUZ
SISTEMA DE
TRABALHO
PADRÃO DE
DESEMPENHO
VISÃO
CONVENCIONAL
CONFORMIDADE AOS
REQUISITOS DOS
CLIENTES EXTERNOS
E INTERNOS
ÊNFASE NA CORREÇÃO ÊNFASE NA PREVENÇÃO
NÍVEL ACEITAVEL DE
FALHAS
VISÃO
MODERNA
INEXISTÊNCIA DE
FALHAS E ELIMINAÇÃO
DE DESPERDÍCIOS
MENSURAÇÃO ÍNDICES DE QUALIDADE CUSTO DA NÃO
CONFORMIDADE

38
Objetivos dos Custos da Qualidade
Ambiente de competição sem fronteiras: investimentos crescentes em
processos de melhoria contínua, visando aprimorar a qualidade de
seus produtos e serviços.
Justificativa do investimento: tanto pela necessidade de sobrevivência
da empresa como pela exigência de normas de qualidade em
mercados nunca anteriormente tão acessíveis.
Altas quantias investidas necessitam ser contabilizadas e analisadas,
juntamente com os demais dispêndios incorridos na empresa.
Mais importante do que o aspecto contábil é o instrumento de gestão
fornecido pelos Custos da Qualidade, pois permitem avaliar a evolução
da melhoria da qualidade através de uma base quantitativa de análise,
no idioma preferido da alta administração (dinheiro).

39
Vantagens da Contabilização
1. Fornecer informações sobre como e onde atuar.
2. Identificar problemas que poderiam passar despercebidos.
3. Mostrar a importância de cada um dos problemas,
estabelecendo prioridades para a solução de problemas.
4. Justificar o levantamento de recursos na solução de problemas
de qualidade.
5. Avaliar o sucesso na melhoria da qualidade dos produtos,
comparando objetivos e resultados.

40
Custo da Conformidade
(Prevenção +
Avaliação)
Custos da qualidade
+
Custo da Não
Conformidade
(Falhas internas +
Falhas externas)

41
Exemplos de Custos de Prevenção
Planejamento da qualidade, incluindo FMEA
Projeto e desenvolvimento de indicadores
Treinamentos
Processo de certificação
Desenvolvimento de fornecedores
Pesquisas mercadológicas
Planos de engenharia de confiabilidade
Programas de melhoria da qualidade
Custo para rastrear o produto
CEP – Controle Estatístico do Processo

42
Exemplos de Custos de Avaliação
Calibração e manutenção do sistema de
medição e teste
Avaliação de recebimento
Custo de controle durante o processo
Custo de controle no produto acabado
Testes de laboratório (incluindo testes
destrutivos)
MSA (Análise do sistema de medição)
Testes feitos pelos clientes e testes de campo
Auditorias internas da qualidade

43
Refugo
Exemplos de Custo de Falha Interna
Resoluções de Problemas
Retrabalho
Re-inspeção e novos testes
Re-projeto
Falha de Matéria-Prima
Downgrading
Eliminação de não recuperáveis

44
Exemplos de Custo de Falha Externa
Custos de Garantia
Penalidades conseqüentes aos produtos
(atrasos, retrabalhos, parada de linha, etc)
Produtos rejeitados / devolvidos
Custo de recalls
Análise das Pesquisas de SAC
Retrabalhos e seleções nos clientes
Assistência técnica ou garantia
Perda de imagem

45
Evolução do Custo da Correção
Detectação do erro
na fase de
Custo da correção
Projeto X
Corrida piloto 10 X
Produção 100 X
Campo (revenda) 1.000 X
Campanha (“recall”) 10.000 X

46
Custos aparentes e ocultos

47
% Custo Operacional como
Custo de Conformidade
SETOR PESSOAL DE
CONTROLE
INFORMÁTICA 9,6
AUTO-PEÇAS 7,5
CONFECÇÃO 3,5
ELETRO-
11,6
DO MÉSTICOS
ALIMENTOS 1,5

48
% Custo Operacional como
Custo da Não-Conformidade
SETOR REFUGO RETRABALHO
INFORMÁTICA 2,3 7,5
AUTO-PEÇAS 3,0 8,0
CONFECÇÃO 7,5 10,0
ELETRO-
DOMÉSTICOS
ALIMENTOS
2,7 2,7
0,6
-

49
Ações sobre o Custo da Não Conformidade
25% AÇÃO DO CAPITAL
50% AÇÃO DA GERÊNCIA
25% AÇÃO DOS TRABALHADORES
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TEMPO

50
Tendência dos Custos da Qualidade
A melhoria da qualidade, embora necessite de investimentos a curto prazo,
PREVENÇÃO
AVALIAÇÃO
ERROS
acarreta diminuição de custos a longo prazo.
REDUÇÃO DO CUSTO
DA QUALIDADE
PREVENÇÃO
AVALIAÇÃO
ERROS
TEMPO

TPM, 5S
Manutenção Produtiva Total
e House Keeping

52
O que é Manutenção Produtiva Total?
? Bons
Equipamentos?
?
Hummmm....
Deve ser
Manutenção
Preventiva

53
TPM
Metodologia que permite melhoria contínua nos processos
produtivos e administrativos da empresa, operacionalizado com
times de trabalhos multifuncionais, que trabalham em sintonia,
para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos
dentro de suas áreas de trabalho.
Total
• Todos os funcionários estão envolvidos
• Tem como objetivo eliminar todos os acidentes, defeitos e quebras
Produtiva
• Ações são executadas enquanto a produção segue
• Problemas de produção são minimizados
Manutenção
• Manter em boas condições
• Consertar, limpar, lubrificar

54
1950
Manutenção
Manutenção
Corretiva
Corretiva
1970
Manutenção
Manutenção
Produtiva
Produtiva
Evolução do TPM
1980
Manutenção
Manutenção
Produtiva
Produtiva
Total
Total
1960
Manutenção
Manutenção
Preventiva
Preventiva
1990
Gestão
Gestão
Produtiva
Produtiva
Total
Total
2000
Gestão
Gestão
Total
Total
de
de
Lucros
Lucros

55
TPM – Princípios, Objetivos e Metas
Princípio: ninguém conhece o equipamento / ferramenta melhor do que o
trabalhador que o opera diariamente, que pode ajudar a prevenir quebras e
danos, junto com a equipe de manutenção.
Estabelecimento de políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem
e dão suporte ao processo de melhoria (Direção).
Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os
níveis da organização é crítica.
Objetivo: indicador quantitativo de sucesso, comunicado a todas as pessoas
que estão trabalhando para alcançá-lo. Exemplo: alcance de zero defeito e
zero acidente.
Meta: objetivo que pode ser atingido num curto período. Exemplo: formar
grupos de TPM da planta até o final do ano.

56
Os Benefícios do TPM
Ambiente de trabalho mais seguro
Segurança do trabalho para todos
Melhoria da qualidade
Melhoria da produtividade
Aumento da abrangência das funções
Aumento do conhecimento
Aumento da capacidade
Aumento dos lucros e participação nos benefícios

57
Meta: Quebra Zero
Como alcançar?
Acidentes
Defeitos
Paradas
Desperdícios
zero

58
TREINAR EM OPERAÇÃO
E MANUTENÇÃO
MELHORAR A EFICIÊNCIA
GLOBAL DO EQUIPAMENTO
Os 6 Elementos do TPM
ATIVIDADES DE
PEQUENOS GRUPOS
5
ELEMENTOS
DO TPM
6
ELEMENTOS
SEGURANÇA
GERENCIAMENTO DE TODO
O CICLO DE VIDA DO
EQUIPAMENTO
CONDUZIR MANUTENÇÃO
PLANEJADA

59
1
Atividades dos Grupos
Medir e eliminar tendências de
deterioração
Assegurar que o equipamento é
mantido no nível ideal de operação
Eliminar problemas que afetam
produtividade e qualidade

60
Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento
2
Minimizar custo do ciclo de vida de um
novo equipamento
Dados coletados nas APG’s para
prevenir a reocorrência de problemas
Confiabilidade e Manutenabilidade (R&M - Reliability & Maintenability)
(MTBF) - Tempo médio entre falhas
(MTTR) - Tempo médio para reparo
Histórico de falhas do equipamento
FMEA, Diagrama Espinha de Peixe

61
Confiabilidade e Manutenabilidade
Melhoria dos Equipamentos
PROJETO DO
PROCESSO
PROJETO DO
PRODUTO
AQUISIÇÃO DE
FERRAMENTAS E
EQUIPAMENTOS
NOVO
EQUIPAMENTO
RETORNO
DO
TIME
SEGURANÇA
QUALIDADE
PRODUTIVIDADE
MANUTENÇÃO
APG

62
TAXA DE
FALHAS
MORTA-
LIDADE
INFATIL
Confiabilidade
É a probabilidade da máquina/equipamento operar
continuamente, sem falhar, por um intervalo de tempo
sob condições pré-determinadas.
VIDA ÚTIL
TEMPO
FIM DA
VIDA ÚTIL

63
MTTR e MTBF
Manutenabilidade: característica do projeto, instalações e operação,
normalmente expressa como a probabilidade na qual a máquina ou equipamento
pode ser reabilitada a uma certa condição de operação num tempo prédeterminado,
quando a manutenção é feita de acordo com os procedimentos.
MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio para
reabilitar uma máquina/equipamento para condições
pré-determinadas
MTBF (Mean Time Between Failure):
Tempo médio entre ocorrências de falhas

64
3
Conduzir Manutenção Planejada
Prêmio de Excelência em Manutenção
Preventiva
Pessoal especializado - Facilitadores e
alto nível de conhecimento técnico
Operadores - Ganho de conhecimento

65
Melhorar a Eficiência Global do Equipamento
4
Melhoria da qualidade e
produtividade
Redução dos custos
Satisfação dos clientes
Segurança no trabalho
Sobrevivência
DISPONIBILIDADE
PRODUTIVIDADE
QUALIDADE
O. E. E.

66
O.E.E.
EFICÁCIA GLOBAL
DO
EQUIPAMENTO
OEE – Eficiência Global do Equipamento
=
ÍNDICE
DE
DISPONIBILIDADE
FALHAS DE
EQUIPAMENTO
PERDAS DE
PREPARAÇÃO
OU AJUSTES
PERDAS POR
DESGASTE DE
FERRAMENTA
x x
ÍNDICE
DE
PERFORMANCE
OCIOSIDADE
E PEQUENAS
PARADAS
PERDAS POR
VELOCIDADE
REDUZIDA
ÍNDICE
DE
QUALIDADE
DEFEITOS DE
QUALIDADE E
RETRABALHO
PERDAS DE
INÍCIO DE
PRODUÇÃO

Disponibilidade =
Produtividade =
Qualidade =
67
OEE – Eficácia Global do Equipamento
Tempo disponível – (tempo falhas+tempo setup+falta MO+falta MP)
Tempo disponível para a Máquina
Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)
Qt média de produto hora x tempo de produção (Kg ou número de produtos)
Quantidade real produzida – Qt. rejeitada (Kg ou número de produtos)
Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)

68
Excesso de
Inventário
Invent rio
As Sete Categorias de Desperdício
1
Espera
2
Processamento
Em Demasia
3
Movimentos
Desnecessários
Desnecess rios
5
Transporte
4
Inspeção Inspe ão /
Correção Corre ão
6
Super Produção Produ ão
7

69
5
Treinar em Operação e Manutenção
Trabalho em equipe
Método de resolução de problemas
Treinamento especializados na função
O treinamento tem papel
fundamental no TPM.

70
6
Segurança
Foco na investigação de acidentes
Prevenção da reocorrência
Identificação das condições que poderiam causar outros
acidentes
Identificar vulnerabilidades no sistema de gestão de segurança
Demonstração de compromisso com segurança
Elevação da confiabilidade dos colaboradores na segurança do
processo
CAUSAS BÁSICAS E CAUSAS SISTÊMICAS

71
Exemplos de Causas Básicas de Acidentes
Causas Básicas
7%
2%
4%
2%
2%
2%
2%
2%
2%
2%
17%
7%
2%
4%
4%
6%
2%
TOTAL
7%
9%
2%
13%
2%
Manutenção inadequada
Posição imprópria para a tarefa
EPI inadequado ou impróprio
Padrão de trabalho inadequado
Limpeza de equipamento em operação
Falta de APS
Engenharia inadequada
Movimentação imprópria
Falta de habilidade
Piso escorregadio
Ferramenta, equipamento ou material def.
Mal uso do equipamento
Manutenção de equipamento em operação
Distração
Uso impróprio do equipamento
Stress
Velocidade para tender produção A

72
Exemplos de Causas Sistêmicas de Acidentes
Causas Sistêmicas
DESLIZE
2%
CONDIÇÃO
ERGONÔMICA
DESFAFORÁVEL
8%
MOTIVAÇÃO
INCORRETA
38%
TOTAL
MATERIAIS, EQPTOS E
AMBIENTE
3%
FALTA DE
INFORMAÇÃO
46%
FALTA DE CAPACIDADE
3%

HABILITAÇÃO
ADEQUAÇÃO
73
FALTA
CAPACIDADE
FALTA DE
APTIDÃO FÍSICA
OU MENTAL
Hexágono da Falha Humana
COMUNICAÇÃO
FALTA DE
INFORMAÇÃO
DESLIZES
MOTIVAÇÃO
INCORRETA
BLOQUEIO DA AÇÃO ERRADA
DA CONSEQÜÊNCIA DA MESMA
CONDIÇÕES
ERGONOMICAS
INADEQUADAS
INSTRUMENTO DE
FORMAÇÃO DE
ATITUDE
ESTUDOS DE
ERGONOMIA
Essas falhas estão
relacionadas com
as principais causas
básicas e sistêmicas de
acidentes!!!

74
Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura
0 - Preparar e estabelecer “benchmarks”
1 - Limpar é inspecionar
2 - Eliminar fontes de contaminação
3 - Procedimento de segurança, limpeza e lubrificação
4 - Treinamento em inspeção geral
5 – APG autônoma - inspeção e procedimento
6 - Organização do local de trabalho e housekeeping (5S)
7 - Gerenciamento dos equipamentos pelas APG’s

75
Passo “0” – Preparar e estabelecer Benchmarks”
Escolher o time piloto e seu coordenador.
Estabelecer calendários de reuniões.
Treinar membros do grupo/time em TPM.
Definir indicadores e instalar quadros de
atividades.
Estabelecer objetivos.

76
Passo 1 – Limpar é Inspecionar
Problemas de segurança no trabalho
Problemas gerais do equipamento
Problemas de “5S”

77
Passo 2 – Eliminar fontes de contaminação
Contaminação esconde defeitos que causam paradas e
problemas de qualidade.
Contaminação causa riscos de segurança no trabalho
Limpeza é mais difícil e demorada se você não eliminar a fonte
do problema
O pessoal abdicará do princípio “limpar é inspecionar”, se não
houver melhorias.
Problema
Método
Material
Máquina
Mão de Obra
Meio Ambiente

78
Passo 3 – Procedimentos de Segurança/Limpeza/Lubrificação
Documentar procedimentos
Usar procedimentos para melhoria contínua facilitam
nossos trabalhos e dos colegas
Ter em mente: Como torná-los mais efetivos com
menos desperdício.
Mais de 70% das falhas dos equipamentos são
atribuídas à lubrificação incorreta

79
Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral
Causas de deterioração acelerada, como fadiga
Noções de dispositivos hidráulicos
Noções de tubos, tanques e válvulas
Noções de prevenção de vazamentos e vedação
Noções de guias e engrenagens
Noções de rolamentos e fusos
Noções de dispositivos elétricos

80
Passo 5 – APG’s Autônomas - Inspeção e Procedimentos
Use sua visão para inspeções visuais
Use sua audição para detectar ruídos estranhos
Use seu tato para detectar vibrações e
aquecimento
Use seu olfato para detectar cheiros estranhos
Levando sempre em
consideração
procedimentos de
segurança

81
Passo 6 – Organização do Local de Trabalho (Housekeeping)
Você decide o que a
“organização
para você”
significa
Seja responsável e
mantenha
organizada
sua área
Elimine o que você não
utiliza e organize o resto

82
5 S – House Keeping
PADRONIZAÇÃO
PADRONIZA ÃO
AUTO- AUTO
DISCIPLINA
LIMPEZA
UTILIZAÇÃO
UTILIZA ÃO ORGANIZAÇÃO
ORGANIZA ÃO

83
1º “S” – Senso de Utilização
Eliminar o desnecessário, aquilo que não é útil ao nosso
dia-a-dia e está ocupando espaço.
Existem várias maneiras de aplicar este senso, entretanto
deve ficar claro que aquilo que não nos é útil, nem sempre é
lixo.
Existem também coisas que usamos freqüentemente, de vez
em quando e raramente.
Classificar o que deve ser eliminado com a ajuda de seus
colegas.
Economia de espaço e de movimentos.

84
2º “S” – Senso de Organização
Ter cada coisa em seu lugar, para que possamos encontrá-la
prontamente e trabalhar com segurança.
A aplicação deste senso possibilitará que qualquer pessoa
possa trabalhar sem atrapalhar ninguém.
Determinar o local para cada coisa é função das pessoas
que a utilizam.
Mesa cheia de papéis não é sinônimo de trabalho.

85
3º “S” – Senso de Limpeza / Higiene
A limpeza do ambiente é fundamental para realizarmos nossas
atividades com qualidade, segurança e satisfação.
Retirar a sujeira, ou limpar, não deve ser feito somente na hora da
faxina. Devemos manter a limpeza para que sempre estejamos num
ambiente bom para todos.
O asseio e higiene pessoal são sinônimos de saúde do corpo.
Para garantirmos a saúde mental e emocional é preciso no mínimo
viver com satisfação em casa e no trabalho.
Estar de bem com a vida é importante, pois segundo especialistas a
maior parte das doenças físicas tem origem psicológica.

86
4º “S” – Senso de Padronização
Padronizar é metodizar, para que todos possam fazer de maneira igual.
Todas as boas práticas (inclusive serviços) devem gerar procedimentos e
instruções de trabalho, que são ensinadas a todos os colaboradores.
5
6
4
1
2
3

87
5º “S” – Senso de Auto-Disciplina
Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício de
atividade em equipe.
Todos podem e devem participar decidindo a forma que irão
trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência,
seja em casa ou no trabalho.
A auto-disciplina significa responsabilidade para cumprir as
regras e normas que criamos em consenso, para tornar cada vez
melhor o ambiente em que vivemos.

88
Exemplo – Áreas Críticas

89
Exemplo – Áreas Críticas

90
Exemplo – Áreas Organizadas

91
Passo 7 - Gerenciamento dos Equipamentos de Manufatura
pelas APG’s
Coleta de dados (Paradas, Causas, Tempos de
Preparação, Ajustes, etc) para cálculo do OEE.
Melhorar Melhorar a
Confiabilidade Confiabilidade e
Manutenabilidade
Manutenabilidade
de atuais/futuras
atuais/futuras
máquinas quinas

92
Lição de Ponto Único

93
Autogerenciamento e as atividades dos times
Trabalho em Equipe =
Melhoria da
Performance da
Empresa + Satisfação
Individual
Somente com o trabalho em equipe que conseguiremos
atingir as nossas metas

94
Ferramentas para a melhoria contínua
“Brainstorming”
Histograma
Diagrama de causa e efeito
Diagrama de dispersão
Pareto
Fluxograma
Folha de verificação
Gráfico de tendência
Carta de controle
Capacidade do processo (Cpk)
DOE (Delineamento de Experimentos)

Segurança e Gerenciamento Visual

96
PERIGO!
Gerenciamento Visual
VISÃO
IMAGEM
MENSAGEM
O que é controle
pela percepção?

97
Display Visual
Comunica informações importantes, mas não
necessariamente controla o que as pessoas ou as
máquinas executam. É o primeiro nível do controle
visual.
Uma informação pode ser colocada num gráfico de
segurança, porém esta informação por si só não
controla o comportamento. Ex: n o de acidentes/mês
ACIDENTES
5
0
MÊS

98
Controle Visual
Transmite informações importantes, normalmente
padrões, de maneira que as atividades sejam
controladas baseando-se nestas informações ou
padrões.
Vários controles são colocados em lugares para
direcionar o comportamento individual específico
e prevenir acidentes.
CUIDADO!!!
ALTA TENSÃO

99
Objetivos de um sistema de controle visual
Promover a
Melhoria
Contínua
Dar
autonomia
para o
Trabalhador
Alertar-nos para
Anormalidades
Compartilhar
Informação
Eliminar
Desperdícios
Ajudar a nos
reabilitar
rapidamente
Promover
Prevenção
Zero
Defeitos

100
Níveis do sistema de gerenciamento visual
1
2
3
4
5
Prova
de erros
Prevenir continuidade
de defeitos
Implementar alarmes e avisos de
anormalidades
Estabelecer e Compartilhar Padrões
Compartilhar Informações e Resultados de
Atividades de Controle
Organização do Local de Trabalho
Através do 5 S

101
Nível 1
30
20 40
10 50
0 60
Nível 2
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
30
20 40
10 50
0 60
20+/-3 35+/-3 10+/-5
Exemplo
Nível 3
30
20 40
10 50
0 60
20 30
10 40
0
60
50
Nível 4
20 30
10 40
0 50
60
30
20 40
10 50
0 60
30 40
20
50
10
0
60
30 40
20
50
10
0
60
30
20 40
10 50
0 60
0
10
20
60
30
50 40
0
10
20
60
30
50 40

102
Travamento de Fontes de Energia
• Uso de sistemas para bloqueio:

103
Travamento de Fontes de Energia
• Uso de sistemas para bloqueio: