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visão de algumas ferramentas da qualidade total - USCS

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VISÃO DE ALGUMAS FERRAMENTAS

DA QUALIDADE TOTAL

Prof. Mauri Guerra

06/08


2

Conteúdos

Conceito de Delineamento de Experimentos (DOE)

Gráficos usados no Controle da Qualidade

Tratamento de dados (estatística descritiva)

Manutenção Produtiva Total (TPM), House Keeping

(5S) e Gerenciamento Visual (GV)


3

Por que realizar experimentos?

Experimentos são caros, consomem tempo, não são

100% confiáveis e muitas vezes difíceis de serem

conduzidos. Então, por que são realizados?

COLETA DE DADOS

E TESTES

GARANTE

CONHECIMENTO

PRODUZ

COMPETITIVIDADE

EFICIÊNCIA / EFICÁCIA

AUMENTA


4

CUSTO

Competitividade

QUALIDADE

COMPETITIVIDADE

ATENDIMENTO

Pré Durante Pós Venda


5

Delineamento de Experimentos

DOE = Design of Experiments =

Delineamento de Experimentos

Forma planejada de condução de testes, que

procura investigar um problema, a partir da

coleta de dados e da sua análise.

Análise é realizada com auxílio de técnicas

estatísticas, minimizando-se a subjetividade

do processo de tomada de decisão.


6

Etapas de um experimento científico

2

Fazer observações

1 Formular hipóteses

3 Verificar hipóteses

4

Desenvolver teoria


7

DOE - Passos para a realização de um experimento

1- Investigar a situação

2- Formular a questão central

3- Delinear o experimento

4- Coletar dados

5- Analisar os dados

6- Construir modelo matemático

7- Verificar os resultados

8- Tomar a ação

Planejamento

do

experimento


8

Apresentação do Minitab

Versão demo, “free”, na internet: minitab.com

Minitab

versão:15.1

(mais atual)


9

Janela de sessão / Planilha

Todos os resultados das análises são exibidos nesta janela (Janela de Sessão)

Dados (números,

datas, textos)


10

Todos os dados

que pertençam à

mesma categoria

devem estar

empilhados em

uma única coluna,

exceto em caso de

emparelhamento.

Utilizar índices para

subdividir os dados,

conforme exemplo.

Planilha - Recomendações

Na digitação:

célula para

baixo ou à

direita

Coluna

numérica

Coluna

com texto

Coluna

com data


11

Cálculos estatísticos

Menu Stat (Estatística)

•Estatística básica

•Análise de regressão

•Análise da variância

•Delineamento de experimentos

•Cartas de controle

•Ferramentas da qualidade


12

Construir gráficos

Principais gráficos

•Diagrama de dispersão (correlação)

•Matriz de dispersão

•Histograma

•Diagrama em caixa

•Gráfico em coluna

•Gráfico setorial (“pizza”)

•Diagrama de série de tempo

•Diagrama de área

•Diagrama de dispersão em 3 dimensões


13

Dividendos (milhões de reais)

4,00

3,75

3,50

3,25

3,00

2,75

2,50

25000

27500

Gráfico de Dispersão

Dividendos versus Vendas

30000 32500 35000 37500

Vendas (bilhões de toneladas)

40000

42500

Mostra a relação entre duas variáveis.

Em geral: efeito (eixo Y) versus causa (eixo X).

Y = 0,23 + 0,00088X

Reta estimada

Correlação:

R = 0,975


14

Exportação (nº carros)

70

60

50

40

30

20

10

0

Gráfico de Colunas

Exportaçãomédia mensal de carros do Brasil (2007)

40

Chile

70

Argentina

20

10

Venezuela Uruguai

País

25

Paraguai

3

Peru

2

Média mensal

24,2

Bolívia

Útil de ser usado quando uma das variáveis é qualitativa


15

Gráfico Setorial (“Pizza”)

Usinex 2007 - Refugo total por setor (%)

32,4%

2,8%

5,6%

11,3%

47,9%

Setor

Fundição

Usinagem

Trat. térmico

Polimento

Acabamento

Útil de ser usado quando se quer dividir um todo em suas partes componentes


16

Reclamações

250

200

150

100

50

0

jan

mar

Série de Tempo

Reclamações mensais em 2007

Reclamações (Y) = 26720 - 0,6718 Mês (X)

mai

jul

Mês

set

nov

Regression

95% CI

R-Sq 98,9%

Mostra a evolução (ou involução) de uma variável ao longo do tempo


17

Notas diárias

350

325

300

275

250

Box Plot

Notas fiscais emitidas por dia (jan a mar/2008)

Divide uma distribuição de dados em 4 partes iguais (quartis)

Média = 3014

Q3 = 312,5

Med = 302,4

Q1 = 289,4

N = 80

Ponto fora

da curva

(outlayer)


18

30

20

10

100

80

60

75

90

Matriz de Plotagem

Correlação entre Custo total, Mat. prima 1 e Mat. prima 2

Custo total

105

10

Custo = mil dólares, MP 1 = toneladas, MP = litros

Mat. prima 1

20

30

Mat. prima 2

Custo = 40 + 0,7MP1 + 0,4 MP2

R = 0,99

Correlaciona 2 ou mais variáveis, duas a duas


19

Custo total

100

90

80

70

60

75

Gráfico de Dispersão em 3D

Custo total vs Mat. prima 1 vs Mat. prima 2

90

Mat. prima 2

30

20

10510

Mat. prima 1

Custo total

100

90

80

70 20

60

Correlaciona 3 variáveis

Custo total vs Mat. prima 1; Mat. prima 2

75

Mat. prima 2

90

105

10

30

Mat. prima 1


20

Quantidade

700

600

500

400

300

200

100

Pareto dos Defeitos

0

Defeito Rebarba Dimensional Porosidade Pintura Dureza Other

Quant 200 150 140 70 30 25

Percent 32,5 24,4 22,8 11,4 4,9 4,1

Cum % 32,5 56,9 79,7 91,1 95,9 100,0

Diagrama de Pareto

100

80

60

40

20

0

Percentual acumulado

Custo (mil reais)

800

700

600

500

400

300

200

100

Útil para se efetuar

priorizações

Pareto dos Defeitos

0

Defeito Trinca Dureza Pintura Porosidade Dimensional Other

Custo 350 280 70 40 30 20

Percent 44,3 35,4 8,9 5,1 3,8 2,5

Cum % 44,3 79,7 88,6 93,7 97,5 100,0

100

80

60

40

20

0

Percentual acumulado


21

Gasto total (milhões reais)

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

Curva ABC

Curva ABC dos Insumos (Pareto)

0,0

Gasto Material

Energia Outros insumos

Cust. tot. 0,75 0,20 0,05

Percent 75,0 20,0 5,0

Cum % 75,0 95,0 100,0

Divide um valor total em 3 partes: A (75%), (20%) e C (5%)

100

80

60

40

20

0

% acumulado


22

Espinha de Peixe (Ishikawa)

Medição

Meio

GVW - Devolução de peças - Maio/2008

Material

sem

descalibra

layout ruím

alta

ilumin.

Método

baixa dureza

umidade

composição

resistência

chefia

I,T. desatual

sem

Mão obra

falta tempo

falta $

sem peça

repos.

falta tempo

falta

filosofia

Máquina

desmotivação

sem treinamento

salário baixo Produto

rejeitado

baixa capabil.

sem preventiva

inadequada

Relaciona causa (6M’s) e efeito


23

Tabela de freqüências (N = 200 dados)

Classes F i FR i (%) FA i FRA i (%)

20 30 10 5 10 5

30 40 20 10 30 15

40 50 40 20 70 35

50 60 80 40 150 75

60 70 50 25 200 100

Esta tabela útil para mostrar resultados de um grande levantamento de

dados, que são distribuídos em faixas de variação (classes)

20 30 = 20 inclusive até 30 exclusive


24

Frequência

60

50

40

30

20

10

0

24

27

30

Espessura (mm)

Histograma

Histograma da Espessura

LIE=25,5 LSE=33,0

Normal

33

Média 30,06

D.Padrão 1,961

N 200

Rejeição

Tem-se 8 intervalos (ou classes), cada um com amplitude 1,5 mm

Mostra a variação da medição de uma característica

LIE e LSE são

limites de

especificação,

dados pelo cliente

R = 34,5 – 22,5 = 12,0 mm

(amplitude total)


25

Teste de Normalidade (Teste de Anderson-Darling)

Percentual acumulado

99,9

99

95

90

80

70

60

50

40

30

20

10

5

1

0,1

22

24

Papel de probabilidade da Normal

Pontos vermelhos =

Dados (distribuição)

26

Linha azul = Normal

28 30

Espessura

32

34

36

Média 30,06

D.Padrão 1,961

N 200

P-Value 0,544

Considera-se uma

Normal se Pvalue ≥

0,05 (empírico)

Serve para analisar a Normalidade de uma distribuição de dados


26

Média amostral

Amplitude amostral

32

31

30

29

28

8

6

4

2

0

1

1

Cartas de Controle (CEP)

5

5

9

9

Carta média e amplitude da Espessura

13

13

17

17

21

Amostra

21

Amostra

25

25

29

29

33

33

37

37

LS C =32,455

_

X=29,955

LIC =27,455

LS C =9,16

_

R=4,33

LIC =0

Permitem efetuar a Análise de Estabilidade do Processo


27

Análise de Capacidade de Processo

Dados do processo

LIE 22,5

LS E 33

Média 30,0604

A mostra N 200

D.Padrão 1,96683

P erformance esperada

% < LIE 0,01

% >LSE 6,75

% Total 6,76

Capabililidade de Processo - Espessura

LIE LSE

24

26

28

30

Índices de rejeição

Analisa a capacidade de um processo

(atender à necessidade do cliente)

32

34

C apacidade potencial

C p 0,89

Cpk 0,50

Índices de

capacidade, que

devem ser ≥ 1,33


28

Médias

Amplitudes

Valores

32

30

28

10

5

0

35

30

25

1

1

5

5

20

9

9

13

Capacidade “sixpack”

Carta das médias amostrais

13

17

17

21

21

25

25

29

Carta das amplitudes amostrais

25

1

Últimos 25 grupos

Capacidade Sixpack da Espessura

30

Sample

29

35

33

33

37

37

40

LSC=32,699

_

X=30,060

LIC=27,422

LSC=9,67

_

R=4,57

LIC=0

LSL USL

24

25

26

28

D.Padrão 1,96683

C p 0,89

Cpk 0,5

Histograma

30

30

32

34

Normalidade

Pv alue: 0,544

Capacidade

Within

Analisa a capacidade de um processo

Overall

Specs

E specificações

LIE 22,5

LSE 33,0

35


29

C PK

Relação entre PPM e C pk

±

Sigma

% dentro da

tolerância

Quant. de

defeitos

(PPM)

0,33 1 68,268948 317.310

0,67 2 95,4499876 45.500

1,00 3 99,7300066 2.699

1,33 4 99,9936628 63

1,67 5 99,9999425 0,5

2,00 6 99,9999998 0,0002


30

DOE = Delineamento de experimentos

Variável

B

A

C

AB

ABC

AC

BC

0

5

10

Pareto dos Efeitos

(Produtividade, Alfa = 5%)

15

Efeito

Limite

20

25

30

VariávelNome A C atalisador

B T em peratura

C Teor C

Determina qual variável causa afeta mais a variável efeito


31

Representação de uma distribuição de dados

Tabela de freqüências.

Histograma.

Parâmetros representativos:

Posição (média, mediana, moda, separatrizes);

Dispersão (amplitude total, variância, desvio

padrão, coeficiente de variação);

Assimetria e curtose.


32

Estatística Básica

Estatística Descritiva: Espessura

Variável = Espessura

dados = 200

Média = 30,060

Desvio Padrão = 1,961

Coeficiente de variação = 6,52%

Valor Mínimo = 23,095

Quartil 1 = 28,780

Mediana = 30,115

Quartil 3 = 31,423

Amplitude total = 11,079

Índice de Simetria = - 0,36

Índice de Curtose = 0,31


33

Mean

Median

24

29,8

26

30,0

Sumário Estatístico

Sumário da Espessura

28

Intervalos de confiança com 95%

30,2

30

30,4

32

34

30,6

Teste de Normalidade

P-V alue 0,544

Média 30,060

D.Padrão 1,961

Simetria -0,356431

C urtose 0,305935

N 200

Mínimo 23,095

1º Q uartil 28,780

Mediana 30,115

3º Q uartil 31,423

Máximo 34,174

Média populacional (95% confiança)

29,787 30,334

Mediana populacional (95% confiança)

29,737 30,538

D.Padrão populacional (95% confiança)

1,786 2,175

Efetua um resumo estatístico descritivo e indutivo

Parâmetros

amostrais

Parâmetros

populacionais


34

5 W e 2 H

What? (o quê?) How? (como?)

Who? (quem?) How much? (quanto?)

When? (quando?)

Where? (onde?)

Why? (por quê?)


35

5 Por quês

Técnica dos Por Quês repetidos ou Stairstepping

Sintoma

(a caneta não

funciona)

Informações

Comprovadas

Por que?

(a tinta não

está saindo)

Definição Operacional do Problema

A tinta seca, não permitindo o

funcionamento normal da caneta.

Por que?

(a tinta secou)

Não sei o porquê


Custos da Qualidade


Qualidade - Visão comparativa

DEFINIÇÃO BOM,

DO PONTO DE VISTA DE

QUEM PRODUZ

SISTEMA DE

TRABALHO

PADRÃO DE

DESEMPENHO

VISÃO

CONVENCIONAL

CONFORMIDADE AOS

REQUISITOS DOS

CLIENTES EXTERNOS

E INTERNOS

ÊNFASE NA CORREÇÃO ÊNFASE NA PREVENÇÃO

NÍVEL ACEITAVEL DE

FALHAS

VISÃO

MODERNA

INEXISTÊNCIA DE

FALHAS E ELIMINAÇÃO

DE DESPERDÍCIOS

MENSURAÇÃO ÍNDICES DE QUALIDADE CUSTO DA NÃO

CONFORMIDADE


38

Objetivos dos Custos da Qualidade

Ambiente de competição sem fronteiras: investimentos crescentes em

processos de melhoria contínua, visando aprimorar a qualidade de

seus produtos e serviços.

Justificativa do investimento: tanto pela necessidade de sobrevivência

da empresa como pela exigência de normas de qualidade em

mercados nunca anteriormente tão acessíveis.

Altas quantias investidas necessitam ser contabilizadas e analisadas,

juntamente com os demais dispêndios incorridos na empresa.

Mais importante do que o aspecto contábil é o instrumento de gestão

fornecido pelos Custos da Qualidade, pois permitem avaliar a evolução

da melhoria da qualidade através de uma base quantitativa de análise,

no idioma preferido da alta administração (dinheiro).


39

Vantagens da Contabilização

1. Fornecer informações sobre como e onde atuar.

2. Identificar problemas que poderiam passar despercebidos.

3. Mostrar a importância de cada um dos problemas,

estabelecendo prioridades para a solução de problemas.

4. Justificar o levantamento de recursos na solução de problemas

de qualidade.

5. Avaliar o sucesso na melhoria da qualidade dos produtos,

comparando objetivos e resultados.


40

Custo da Conformidade

(Prevenção +

Avaliação)

Custos da qualidade

+

Custo da Não

Conformidade

(Falhas internas +

Falhas externas)


41

Exemplos de Custos de Prevenção

Planejamento da qualidade, incluindo FMEA

Projeto e desenvolvimento de indicadores

Treinamentos

Processo de certificação

Desenvolvimento de fornecedores

Pesquisas mercadológicas

Planos de engenharia de confiabilidade

Programas de melhoria da qualidade

Custo para rastrear o produto

CEP – Controle Estatístico do Processo


42

Exemplos de Custos de Avaliação

Calibração e manutenção do sistema de

medição e teste

Avaliação de recebimento

Custo de controle durante o processo

Custo de controle no produto acabado

Testes de laboratório (incluindo testes

destrutivos)

MSA (Análise do sistema de medição)

Testes feitos pelos clientes e testes de campo

Auditorias internas da qualidade


43

Refugo

Exemplos de Custo de Falha Interna

Resoluções de Problemas

Retrabalho

Re-inspeção e novos testes

Re-projeto

Falha de Matéria-Prima

Downgrading

Eliminação de não recuperáveis


44

Exemplos de Custo de Falha Externa

Custos de Garantia

Penalidades conseqüentes aos produtos

(atrasos, retrabalhos, parada de linha, etc)

Produtos rejeitados / devolvidos

Custo de recalls

Análise das Pesquisas de SAC

Retrabalhos e seleções nos clientes

Assistência técnica ou garantia

Perda de imagem


45

Evolução do Custo da Correção

Detectação do erro

na fase de

Custo da correção

Projeto X

Corrida piloto 10 X

Produção 100 X

Campo (revenda) 1.000 X

Campanha (“recall”) 10.000 X


46

Custos aparentes e ocultos


47

% Custo Operacional como

Custo de Conformidade

SETOR PESSOAL DE

CONTROLE

INFORMÁTICA 9,6

AUTO-PEÇAS 7,5

CONFECÇÃO 3,5

ELETRO-

11,6

DO MÉSTICOS

ALIMENTOS 1,5


48

% Custo Operacional como

Custo da Não-Conformidade

SETOR REFUGO RETRABALHO

INFORMÁTICA 2,3 7,5

AUTO-PEÇAS 3,0 8,0

CONFECÇÃO 7,5 10,0

ELETRO-

DOMÉSTICOS

ALIMENTOS

2,7 2,7

0,6

-


49

Ações sobre o Custo da Não Conformidade

25% AÇÃO DO CAPITAL

50% AÇÃO DA GERÊNCIA

25% AÇÃO DOS TRABALHADORES

0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

TEMPO


50

Tendência dos Custos da Qualidade

A melhoria da qualidade, embora necessite de investimentos a curto prazo,

PREVENÇÃO

AVALIAÇÃO

ERROS

acarreta diminuição de custos a longo prazo.

REDUÇÃO DO CUSTO

DA QUALIDADE

PREVENÇÃO

AVALIAÇÃO

ERROS

TEMPO


TPM, 5S

Manutenção Produtiva Total

e House Keeping


52

O que é Manutenção Produtiva Total?

? Bons

Equipamentos?

?

Hummmm....

Deve ser

Manutenção

Preventiva


53

TPM

Metodologia que permite melhoria contínua nos processos

produtivos e administrativos da empresa, operacionalizado com

times de trabalhos multifuncionais, que trabalham em sintonia,

para melhorar a eficiência global dos equipamentos e processos

dentro de suas áreas de trabalho.

Total

• Todos os funcionários estão envolvidos

• Tem como objetivo eliminar todos os acidentes, defeitos e quebras

Produtiva

• Ações são executadas enquanto a produção segue

• Problemas de produção são minimizados

Manutenção

• Manter em boas condições

• Consertar, limpar, lubrificar


54

1950

Manutenção

Manutenção

Corretiva

Corretiva

1970

Manutenção

Manutenção

Produtiva

Produtiva

Evolução do TPM

1980

Manutenção

Manutenção

Produtiva

Produtiva

Total

Total

1960

Manutenção

Manutenção

Preventiva

Preventiva

1990

Gestão

Gestão

Produtiva

Produtiva

Total

Total

2000

Gestão

Gestão

Total

Total

de

de

Lucros

Lucros


55

TPM – Princípios, Objetivos e Metas

Princípio: ninguém conhece o equipamento / ferramenta melhor do que o

trabalhador que o opera diariamente, que pode ajudar a prevenir quebras e

danos, junto com a equipe de manutenção.

Estabelecimento de políticas e metas conseqüentes, que projetam, promovem

e dão suporte ao processo de melhoria (Direção).

Quando um processo de melhoria é iniciado, a comunicação entre todos os

níveis da organização é crítica.

Objetivo: indicador quantitativo de sucesso, comunicado a todas as pessoas

que estão trabalhando para alcançá-lo. Exemplo: alcance de zero defeito e

zero acidente.

Meta: objetivo que pode ser atingido num curto período. Exemplo: formar

grupos de TPM da planta até o final do ano.


56

Os Benefícios do TPM

Ambiente de trabalho mais seguro

Segurança do trabalho para todos

Melhoria da qualidade

Melhoria da produtividade

Aumento da abrangência das funções

Aumento do conhecimento

Aumento da capacidade

Aumento dos lucros e participação nos benefícios


57

Meta: Quebra Zero

Como alcançar?

Acidentes

Defeitos

Paradas

Desperdícios

zero


58

TREINAR EM OPERAÇÃO

E MANUTENÇÃO

MELHORAR A EFICIÊNCIA

GLOBAL DO EQUIPAMENTO

Os 6 Elementos do TPM

ATIVIDADES DE

PEQUENOS GRUPOS

5

ELEMENTOS

DO TPM

6

ELEMENTOS

SEGURANÇA

GERENCIAMENTO DE TODO

O CICLO DE VIDA DO

EQUIPAMENTO

CONDUZIR MANUTENÇÃO

PLANEJADA


59

1

Atividades dos Grupos

Medir e eliminar tendências de

deterioração

Assegurar que o equipamento é

mantido no nível ideal de operação

Eliminar problemas que afetam

produtividade e qualidade


60

Gerenciamento de todo o Ciclo de Vida do Equipamento

2

Minimizar custo do ciclo de vida de um

novo equipamento

Dados coletados nas APG’s para

prevenir a reocorrência de problemas

Confiabilidade e Manutenabilidade (R&M - Reliability & Maintenability)

(MTBF) - Tempo médio entre falhas

(MTTR) - Tempo médio para reparo

Histórico de falhas do equipamento

FMEA, Diagrama Espinha de Peixe


61

Confiabilidade e Manutenabilidade

Melhoria dos Equipamentos

PROJETO DO

PROCESSO

PROJETO DO

PRODUTO

AQUISIÇÃO DE

FERRAMENTAS E

EQUIPAMENTOS

NOVO

EQUIPAMENTO

RETORNO

DO

TIME

SEGURANÇA

QUALIDADE

PRODUTIVIDADE

MANUTENÇÃO

APG


62

TAXA DE

FALHAS

MORTA-

LIDADE

INFATIL

Confiabilidade

É a probabilidade da máquina/equipamento operar

continuamente, sem falhar, por um intervalo de tempo

sob condições pré-determinadas.

VIDA ÚTIL

TEMPO

FIM DA

VIDA ÚTIL


63

MTTR e MTBF

Manutenabilidade: característica do projeto, instalações e operação,

normalmente expressa como a probabilidade na qual a máquina ou equipamento

pode ser reabilitada a uma certa condição de operação num tempo prédeterminado,

quando a manutenção é feita de acordo com os procedimentos.

MTTR (Mean Time To Repair): Tempo médio para

reabilitar uma máquina/equipamento para condições

pré-determinadas

MTBF (Mean Time Between Failure):

Tempo médio entre ocorrências de falhas


64

3

Conduzir Manutenção Planejada

Prêmio de Excelência em Manutenção

Preventiva

Pessoal especializado - Facilitadores e

alto nível de conhecimento técnico

Operadores - Ganho de conhecimento


65

Melhorar a Eficiência Global do Equipamento

4

Melhoria da qualidade e

produtividade

Redução dos custos

Satisfação dos clientes

Segurança no trabalho

Sobrevivência

DISPONIBILIDADE

PRODUTIVIDADE

QUALIDADE

O. E. E.


66

O.E.E.

EFICÁCIA GLOBAL

DO

EQUIPAMENTO

OEE – Eficiência Global do Equipamento

=

ÍNDICE

DE

DISPONIBILIDADE

FALHAS DE

EQUIPAMENTO

PERDAS DE

PREPARAÇÃO

OU AJUSTES

PERDAS POR

DESGASTE DE

FERRAMENTA

x x

ÍNDICE

DE

PERFORMANCE

OCIOSIDADE

E PEQUENAS

PARADAS

PERDAS POR

VELOCIDADE

REDUZIDA

ÍNDICE

DE

QUALIDADE

DEFEITOS DE

QUALIDADE E

RETRABALHO

PERDAS DE

INÍCIO DE

PRODUÇÃO


Disponibilidade =

Produtividade =

Qualidade =

67

OEE – Eficácia Global do Equipamento

Tempo disponível – (tempo falhas+tempo setup+falta MO+falta MP)

Tempo disponível para a Máquina

Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)

Qt média de produto hora x tempo de produção (Kg ou número de produtos)

Quantidade real produzida – Qt. rejeitada (Kg ou número de produtos)

Quantidade real produzida (Kg ou número de produtos)


68

Excesso de

Inventário

Invent rio

As Sete Categorias de Desperdício

1

Espera

2

Processamento

Em Demasia

3

Movimentos

Desnecessários

Desnecess rios

5

Transporte

4

Inspeção Inspe ão /

Correção Corre ão

6

Super Produção Produ ão

7


69

5

Treinar em Operação e Manutenção

Trabalho em equipe

Método de resolução de problemas

Treinamento especializados na função

O treinamento tem papel

fundamental no TPM.


70

6

Segurança

Foco na investigação de acidentes

Prevenção da reocorrência

Identificação das condições que poderiam causar outros

acidentes

Identificar vulnerabilidades no sistema de gestão de segurança

Demonstração de compromisso com segurança

Elevação da confiabilidade dos colaboradores na segurança do

processo

CAUSAS BÁSICAS E CAUSAS SISTÊMICAS


71

Exemplos de Causas Básicas de Acidentes

Causas Básicas

7%

2%

4%

2%

2%

2%

2%

2%

2%

2%

17%

7%

2%

4%

4%

6%

2%

TOTAL

7%

9%

2%

13%

2%

Manutenção inadequada

Posição imprópria para a tarefa

EPI inadequado ou impróprio

Padrão de trabalho inadequado

Limpeza de equipamento em operação

Falta de APS

Engenharia inadequada

Movimentação imprópria

Falta de habilidade

Piso escorregadio

Ferramenta, equipamento ou material def.

Mal uso do equipamento

Manutenção de equipamento em operação

Distração

Uso impróprio do equipamento

Stress

Velocidade para tender produção A


72

Exemplos de Causas Sistêmicas de Acidentes

Causas Sistêmicas

DESLIZE

2%

CONDIÇÃO

ERGONÔMICA

DESFAFORÁVEL

8%

MOTIVAÇÃO

INCORRETA

38%

TOTAL

MATERIAIS, EQPTOS E

AMBIENTE

3%

FALTA DE

INFORMAÇÃO

46%

FALTA DE CAPACIDADE

3%


HABILITAÇÃO

ADEQUAÇÃO

73

FALTA

CAPACIDADE

FALTA DE

APTIDÃO FÍSICA

OU MENTAL

Hexágono da Falha Humana

COMUNICAÇÃO

FALTA DE

INFORMAÇÃO

DESLIZES

MOTIVAÇÃO

INCORRETA

BLOQUEIO DA AÇÃO ERRADA

DA CONSEQÜÊNCIA DA MESMA

CONDIÇÕES

ERGONOMICAS

INADEQUADAS

INSTRUMENTO DE

FORMAÇÃO DE

ATITUDE

ESTUDOS DE

ERGONOMIA

Essas falhas estão

relacionadas com

as principais causas

básicas e sistêmicas de

acidentes!!!


74

Os Sete Passos do Time Integrado de Manufatura

0 - Preparar e estabelecer “benchmarks”

1 - Limpar é inspecionar

2 - Eliminar fontes de contaminação

3 - Procedimento de segurança, limpeza e lubrificação

4 - Treinamento em inspeção geral

5 – APG autônoma - inspeção e procedimento

6 - Organização do local de trabalho e housekeeping (5S)

7 - Gerenciamento dos equipamentos pelas APG’s


75

Passo “0” – Preparar e estabelecer Benchmarks”

Escolher o time piloto e seu coordenador.

Estabelecer calendários de reuniões.

Treinar membros do grupo/time em TPM.

Definir indicadores e instalar quadros de

atividades.

Estabelecer objetivos.


76

Passo 1 – Limpar é Inspecionar

Problemas de segurança no trabalho

Problemas gerais do equipamento

Problemas de “5S”


77

Passo 2 – Eliminar fontes de contaminação

Contaminação esconde defeitos que causam paradas e

problemas de qualidade.

Contaminação causa riscos de segurança no trabalho

Limpeza é mais difícil e demorada se você não eliminar a fonte

do problema

O pessoal abdicará do princípio “limpar é inspecionar”, se não

houver melhorias.

Problema

Método

Material

Máquina

Mão de Obra

Meio Ambiente


78

Passo 3 – Procedimentos de Segurança/Limpeza/Lubrificação

Documentar procedimentos

Usar procedimentos para melhoria contínua facilitam

nossos trabalhos e dos colegas

Ter em mente: Como torná-los mais efetivos com

menos desperdício.

Mais de 70% das falhas dos equipamentos são

atribuídas à lubrificação incorreta


79

Passo 4 - Treinamento em Inspeção Geral

Causas de deterioração acelerada, como fadiga

Noções de dispositivos hidráulicos

Noções de tubos, tanques e válvulas

Noções de prevenção de vazamentos e vedação

Noções de guias e engrenagens

Noções de rolamentos e fusos

Noções de dispositivos elétricos


80

Passo 5 – APG’s Autônomas - Inspeção e Procedimentos

Use sua visão para inspeções visuais

Use sua audição para detectar ruídos estranhos

Use seu tato para detectar vibrações e

aquecimento

Use seu olfato para detectar cheiros estranhos

Levando sempre em

consideração

procedimentos de

segurança


81

Passo 6 – Organização do Local de Trabalho (Housekeeping)

Você decide o que a

“organização

para você”

significa

Seja responsável e

mantenha

organizada

sua área

Elimine o que você não

utiliza e organize o resto


82

5 S – House Keeping

PADRONIZAÇÃO

PADRONIZA ÃO

AUTO- AUTO

DISCIPLINA

LIMPEZA

UTILIZAÇÃO

UTILIZA ÃO ORGANIZAÇÃO

ORGANIZA ÃO


83

1º “S” – Senso de Utilização

Eliminar o desnecessário, aquilo que não é útil ao nosso

dia-a-dia e está ocupando espaço.

Existem várias maneiras de aplicar este senso, entretanto

deve ficar claro que aquilo que não nos é útil, nem sempre é

lixo.

Existem também coisas que usamos freqüentemente, de vez

em quando e raramente.

Classificar o que deve ser eliminado com a ajuda de seus

colegas.

Economia de espaço e de movimentos.


84

2º “S” – Senso de Organização

Ter cada coisa em seu lugar, para que possamos encontrá-la

prontamente e trabalhar com segurança.

A aplicação deste senso possibilitará que qualquer pessoa

possa trabalhar sem atrapalhar ninguém.

Determinar o local para cada coisa é função das pessoas

que a utilizam.

Mesa cheia de papéis não é sinônimo de trabalho.


85

3º “S” – Senso de Limpeza / Higiene

A limpeza do ambiente é fundamental para realizarmos nossas

atividades com qualidade, segurança e satisfação.

Retirar a sujeira, ou limpar, não deve ser feito somente na hora da

faxina. Devemos manter a limpeza para que sempre estejamos num

ambiente bom para todos.

O asseio e higiene pessoal são sinônimos de saúde do corpo.

Para garantirmos a saúde mental e emocional é preciso no mínimo

viver com satisfação em casa e no trabalho.

Estar de bem com a vida é importante, pois segundo especialistas a

maior parte das doenças físicas tem origem psicológica.


86

4º “S” – Senso de Padronização

Padronizar é metodizar, para que todos possam fazer de maneira igual.

Todas as boas práticas (inclusive serviços) devem gerar procedimentos e

instruções de trabalho, que são ensinadas a todos os colaboradores.

5

6

4

1

2

3


87

5º “S” – Senso de Auto-Disciplina

Os sensos anteriores em conjunto são um grande exercício de

atividade em equipe.

Todos podem e devem participar decidindo a forma que irão

trabalhar, criando normas e regras que facilitem a convivência,

seja em casa ou no trabalho.

A auto-disciplina significa responsabilidade para cumprir as

regras e normas que criamos em consenso, para tornar cada vez

melhor o ambiente em que vivemos.


88

Exemplo – Áreas Críticas


89

Exemplo – Áreas Críticas


90

Exemplo – Áreas Organizadas


91

Passo 7 - Gerenciamento dos Equipamentos de Manufatura

pelas APG’s

Coleta de dados (Paradas, Causas, Tempos de

Preparação, Ajustes, etc) para cálculo do OEE.

Melhorar Melhorar a

Confiabilidade Confiabilidade e

Manutenabilidade

Manutenabilidade

de atuais/futuras

atuais/futuras

máquinas quinas


92

Lição de Ponto Único


93

Autogerenciamento e as atividades dos times

Trabalho em Equipe =

Melhoria da

Performance da

Empresa + Satisfação

Individual

Somente com o trabalho em equipe que conseguiremos

atingir as nossas metas


94

Ferramentas para a melhoria contínua

“Brainstorming”

Histograma

Diagrama de causa e efeito

Diagrama de dispersão

Pareto

Fluxograma

Folha de verificação

Gráfico de tendência

Carta de controle

Capacidade do processo (Cpk)

DOE (Delineamento de Experimentos)


Segurança e Gerenciamento Visual


96

PERIGO!

Gerenciamento Visual

VISÃO

IMAGEM

MENSAGEM

O que é controle

pela percepção?


97

Display Visual

Comunica informações importantes, mas não

necessariamente controla o que as pessoas ou as

máquinas executam. É o primeiro nível do controle

visual.

Uma informação pode ser colocada num gráfico de

segurança, porém esta informação por si só não

controla o comportamento. Ex: n o de acidentes/mês

ACIDENTES

5

0

MÊS


98

Controle Visual

Transmite informações importantes, normalmente

padrões, de maneira que as atividades sejam

controladas baseando-se nestas informações ou

padrões.

Vários controles são colocados em lugares para

direcionar o comportamento individual específico

e prevenir acidentes.

CUIDADO!!!

ALTA TENSÃO


99

Objetivos de um sistema de controle visual

Promover a

Melhoria

Contínua

Dar

autonomia

para o

Trabalhador

Alertar-nos para

Anormalidades

Compartilhar

Informação

Eliminar

Desperdícios

Ajudar a nos

reabilitar

rapidamente

Promover

Prevenção

Zero

Defeitos


100

Níveis do sistema de gerenciamento visual

1

2

3

4

5

Prova

de erros

Prevenir continuidade

de defeitos

Implementar alarmes e avisos de

anormalidades

Estabelecer e Compartilhar Padrões

Compartilhar Informações e Resultados de

Atividades de Controle

Organização do Local de Trabalho

Através do 5 S


101

Nível 1

30

20 40

10 50

0 60

Nível 2

30

20 40

10 50

0 60

30

20 40

10 50

0 60

30

20 40

10 50

0 60

30

20 40

10 50

0 60

30

20 40

10 50

0 60

20+/-3 35+/-3 10+/-5

Exemplo

Nível 3

30

20 40

10 50

0 60

20 30

10 40

0

60

50

Nível 4

20 30

10 40

0 50

60

30

20 40

10 50

0 60

30 40

20

50

10

0

60

30 40

20

50

10

0

60

30

20 40

10 50

0 60

0

10

20

60

30

50 40

0

10

20

60

30

50 40


102

Travamento de Fontes de Energia

• Uso de sistemas para bloqueio:


103

Travamento de Fontes de Energia

• Uso de sistemas para bloqueio:

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