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#14 2010 

OUTUBRO Nº 14 2010 

Brasil tem potencial para mais 

de 50 novas usinas nucleares 

1

índice 

Soluções ESAB para o segmento 

de Energia Nuclear 

Soluções ESAB para soldagem 

de peças cilíndricas 

Em iniciativa pioneira, indústria 

de solda elétrica funda sua 

Câmara representativa 

Consumíveis para soldagem 

pelo processo de arco submerso 

(SAW) de aços de baixa liga 

resistentes à fluência 

Soldagem de ligas de níquel 

Visão 360° do cliente: novo foco 

ESAB permite diferenciação no 

atendimento 

Soldagem de estruturas pesadas 

de aço inoxidável ferrítico 

Utilização de arames tubulares 

no processo SAW para soldagem 

de união 

Customização de carros de corrida 

A revolução da solda 

Ética no contexto das 

organizações: temas e/ou dilemas 

página 19 

página 27 

página 30 

página 32 

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página 40 

página 50 

página 54 

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página 58 


Projetos Cidade da Solda segue oferecendo oportunidades 

para centenas de jovens em situação de risco social 

página 8 

Brasil tem potencial para mais de 50 novas usinas nucleares 

página 14 

Aristo 400 

página 21 

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4 OUTUBRO Nº 14 2010

Editorial 

A economia brasileira e sul-americana melhoraram significativamente 

em 2010. O Brasil aponta para um PIB em torno de 7,5% em 2010 e para 

um crescimento industrial previsto em 12,3% este ano. 

Para 2011, espera-se crescimento do PIB de 5% e crescimento 

industrial de 7%. 

Países como Peru, Colômbia, Chile e Argentina também terão um 

desenvolvimento forte na indústria no próximo ano. 

Nosso principal objetivo, neste novo ano, é crescer e integrar nossas 

novas operações na América Latina. É criar uma empresa com corpo único, 

na qual todas as novas operações tenham seus anseios atendidos de maneira 

fluida e sem barreiras. O modelo de administração das empresas fora do 

eixo Brasil-Argentina tem como característica ser independente, porém 

beneficiando-se sempre de toda a experiência adquirida nos principais segmentos 

de mercado, em que a ESAB tem trabalhado intensamente. 

Nossas fábricas já estão preparadas para atender a esta nova demanda, 

e novos investimentos já estão sendo feitos para antecipar o crescimento 

dos próximos anos. Destaco a nova operação de Serviços de 

Soldagem e Corte em Santiago do Chile para atender ao mercado chileno, 

que já nasce com a capacidade tomada para os próximos três meses. 

A Colômbia também conta com uma nova unidade ESAB em Bogotá, 

operando desde janeiro de 2010, com estoque e força de vendas local. 

A ESAB Panamá, que já está presente na América Central há mais 

tempo, segue ampliando suas operações e consolida-se como o principal 

centro de abastecimento do Norte da América do Sul, América 

Central e Caribe. 

Para dar suporte a todo esse crescimento, os consultores de mercado 

e produto da ESAB têm como função principal apoiar toda a região latina, 

além daquela onde estão baseados. Alguns deles foram deslocados para 

viverem nos países onde operamos, com o objetivo de estarem mais próximos 

do cliente. Neste aspecto, gostaria de destacar a vital importância 

do Process Centre, uma unidade equipada para simular e desenvolver 

soluções para nossos clientes, em todos os processos de soldagem, 

corte e automação. Ainda destaco o recém-criado Customer Care, que, 

com uma equipe de nove pessoas, está preparado para atender a todas 

as necessidades técnicas, de qualidade e suporte aos nossos clientes, por 

meio dos telefones 55 31 3503 4595 e 0800 701 3383. 

Os investimentos da ESAB feitos nos principais e mais prósperos segmentos 

de mercado da região são grandes e vão beneficiar a toda a cadeia 

de revendedores e consumidores da ESAB na América Latina. Novas e 

inéditas soluções para as mais diversas aplicações estão à disposição de 

todos os nossos parceiros das Américas do Sul e Central e do Caribe. 

Vocês podem conferir nas reportagens desta edição da Revista 

Solução. 

Newton de Andrade e Silva 

Diretor de Vendas e Marketing 

#14 2010 


#14 2010 

Expediente 

Publicação institucional da ESAB Brasil 

Rua Zezé Camargos, 117 

Cidade Industrial 

CEP. 32210-080 – Contagem – MG 

marketing@esab.com.br 

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• Diretor-Presidente 

Ernesto Eduardo Aciar 

• Diretor de Vendas e Marketing 

Newton de Andrade e Silva 

• Diretor Financeiro 

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Antônio Sérgio Monteiro Fonseca 

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Pedro Rossetti Neto 

• Coordenação da Revista Solução ESAB 

Cristiano Borges de Oliveira Gonçalves 

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Prefácio Comunicação 

(31) 3292-8660 – prefacio.com.br 

• Jornalista responsável 

Cristina Mota – MG 08071 JP 

• Redação 

Alexandre Asquini e Débora Santana 

• Revisão 

Cibele Silva 

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Arquivo da ESAB / outros 

• Revisão técnica 

Cristiano Borges – ESAB 

Flávio Santos – ESAB 

José Roberto Domingues – ESAB 

Pedro Muniz – ESAB 

O U T U B R O N º 1 4 2 0 1 0 1 



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6 OUTUBRO Nº 14 2010 

AQUI TEM 

ESAB 

Em 1920, foi lançado o ESAB IV, o primeiro 

navio totalmente soldado do mundo. No 

ano de 2010, no Brasil, temos o orgulho 

de ter ajudado a construir o petroleiro João 

Cândido, o primeiro navio do Programa de 

Aceleração do Crescimento (PAC).

Santana 

OUTUBRO Nº 14 2010 7 

Eudes


Responsabilidade Social 

Projeto Cidades da Solda segue 

oferecendo oportunidades para centenas 

de jovens em situação de risco social 

Estudantes da unidade Juiz de Fora 

Na noite de 18 de agosto de 2010, 

12 jovens de olhos vivos e rostos 

alegres se reuniram para uma 

experiência nova em suas vidas: 

receber um diploma de soldador. Eles integraram 

a segunda turma do Projeto Cidades 

da Solda em Juiz de Fora, Minas Gerais, 

uma iniciativa que congrega empresas, poder 

público e entidades comunitárias num esforço 

para formar mão de obra especializada no 

ofício de soldador, além de incentivar a qualificação 

profissional de jovens em situação de 

risco social. A ESAB participa do Projeto em 

Juiz de Fora e nos outros municípios que já 

aderiram ao Cidades da Solda. 

Há outros projetos em pleno funcionamento 

em Minas Gerais: um em Contagem, 

dois em Betim, um em Coronel Fabriciano, 

e o mais recente, inaugurado na última 

semana de julho de 2010, em Sabará. Há 

projetos também na cidade de Duque de 

Caxias, Estado do Rio de Janeiro, e em São 

José dos Campos, no Estado de São Paulo. 

As informações são de Antônio Humberto 

Pereira de Almeida, consultor do Programa 

de Mobilização da Indústria Nacional de 

Petróleo e Gás em Minas Gerais (Prominp- 

MG) – um programa federal desenvolvido 

em Minas Gerais por intermédio da 

Câmara de Petróleo e Gás, da Federação

das Indústrias do Estado de Minas Gerais 

(Fiemg), e em torno do qual nasceu o 

Projeto Cidades da Solda. Ele acrescenta 

que, no início do segundo semestre de 

2010, no conjunto das cidades, 30 turmas 

já haviam concluído suas atividades, com 

803 alunos formados, havendo ainda outras 

seis turmas em andamento, com 173 alunos 

matriculados. 

Antônio Humberto conta que o Cidades 

da Solda surgiu em 2005, da necessidade 

de uma empresa mineira de contratar soldadores. 

Naquele momento, o crescimento 

econômico já aumentava a carência de profissionais 

habilitados para esta função. “Essa 

foi uma iniciativa interessante, entre outras, 

do diretor superintendente da empresa Delp 

Engenharia, Ary Fialho, que, na oportunidade, 

era presidente da Câmara de Petróleo 

e Gás, da Fiemg”, disse. Esse dirigente 

da Delp estava diante da necessidade de 

formar soldadores, profissionais cada vez 

mais disputados no mercado, e considerou 

a possibilidade de fazer disso também uma 

iniciativa de forte caráter social. Ele convidou 

empresas parceiras a se engajarem 

num plano para a montagem de uma escolinha 

comunitária de soldagem. E queria também 

a presença da administração municipal 

e a participação do Senai. Representante 

da Delp no Conselho Consultivo do Centro 

de Formação Profissional do Senai em 

Contagem, Fialho sabia que a participação 

dessa instituição garantiria a qualidade na 

preparação dos alunos. 

De acordo com o plano inicial, as empresas 

parceiras cederiam equipamentos e 

insumos para que as aulas pudessem ser 

desenvolvidas. Especificamente sobre como 

a ESAB entraria naquele projeto pioneiro, 

Antônio Humberto conta que Ary Fialho lhe 

confidenciou que precisava trocar as máquinas 

de solda da Delp, e teve a ideia de fazer 

uma proposta à ESAB, sua fornecedora. A 

ESAB venderia as máquinas novas à Delp, à 

base de troca, e doaria as máquinas velhas 

para a escolinha. Ao levar a proposta para o 

então presidente da ESAB, Dante de Matos, 

recebeu em resposta uma sugestão ainda 

melhor: a ESAB venderia para a Delp máquinas 

novas à base de troca, mas também 

doaria máquinas igualmente novas para a 

futura escolinha de solda. A mobilização 

arregimentou também outras empresas, que 

se encarregaram de fornecer outros produtos 

necessários. 

À medida que a ideia foi ganhando 

consistência, outras sugestões e contribuições 

apareceram. Uma delas seria crucial: 

o gerente da unidade da White Martins na 

cidade de Contagem, João Carlos Cardoso 

do Rosário, informou que sua empresa 

participava de um projeto social para atendimento 

de crianças e adolescentes, e 

sugeriu que o projeto da escolinha de solda 

fosse levado para junto dessa unidade. Ele 

explicou que a entidade trabalhava com 

crianças e adolescentes, mas acompanhava 

os jovens somente até os 16 ou 17 

anos; ao atingirem tal idade, tinham de sair, 

porque não havia alternativa para eles. A 

proposta foi aceita e ficou decidido que o 

projeto social apoiado pela White Martins 

abrigaria a escolinha de solda. A Prefeitura 

também se engajaria na iniciativa. 

Parceria e capacitação 

Antônio Humberto faz questão de assinalar 

que o Projeto Cidades da Solda é, 

para ele, um exemplo claro de parceria 

público-privada. “O setor privado entra com 

os equipamentos, com o material de consumo 

e com o apoio de infraestrutura; o 

setor público – no caso, a Prefeitura – entra 



Aluno durante atividade em turma 

do Cidades da Solda de Betim 

9



Muita atenção durante aula 

em Coronel Fabriciano 

com o trabalho social, identificando onde 

estão as demandas sociais e as maiores 

carências, e ajudando na seleção dos alunos, 

havendo ainda o envolvimento com o 

Sistema Nacional de Empregos (Sine). Então, 

o setor público entra com a força que tem. 

Eventualmente, em alguns projetos, o setor 

público dá apoio por meio da concessão de 

vale-transporte para os alunos e, em outras 

situações, da remuneração do instrutor. E o 

terceiro setor, ou seja, uma Organização Não 

Governamental, ONG, coordena a operação 

do projeto”. 

O consultor acredita que políticas públicas 

voltadas para o desenvolvimento econômico, 

com coordenação federal e participação 

de instâncias públicas e privadas em 

todas as esferas federativas, são capazes 

de gerar soluções para o país. Ele mostra 

que, em grande medida, o Projeto Cidades 

da Solda é exatamente isso: uma ação estimulada 

pelo processo participativo desencadeado 

a partir do Programa de Mobilização 

da Indústria Nacional de Petróleo e Gás 

(Prominp) – iniciativa do governo federal, 

datada de 2003, e que, em 2004, em 

Minas Gerais, teve a adesão da Câmara de 

Petróleo e Gás da Fiemg. Trata-se de um 

projeto de alcance nacional, coordenado 

pela Petrobras, dentro do entendimento da 

atual administração federal de que os setores 

de petróleo e gás e naval poderiam contribuir 

para alavancar o desenvolvimento do Brasil. 

“Posso dizer que o Prominp tem como um 

de seus objetivos maximizar a participação 

do conteúdo nacional nos projetos do setor 

de petróleo e gás”. 

Um dos primeiros movimentos desse 

programa de mobilização industrial se deu 

quando o governo federal decidiu que a 

Petrobras deveria nacionalizar a construção 

de duas plataformas de petróleo e 

mobilizar os diferentes segmentos industriais 

brasileiros para rapidamente – na verdade, 

em 15 dias – apresentarem um plano que 

qualificasse os diferentes setores a levar 

adiante essa tarefa. “Foi efetivamente elaborado 

um plano que apontava necessidades, 

entre as quais apoio financeiro, condições 

para as empresas absorverem tecnologia e 

promoverem o desenvolvimento tecnológico, 

e também ampliarem a capacidade de 

produção. Além disso, mostrava ser preciso 

promover a capacitação profissional”. 

O Prominp e a Câmara de Petróleo e 

Gás da Fiemg têm desenvolvido ações de 

formação profissional, capacitação tecnológica 

da indústria, fomento e orientação 

quanto aos editais da Financiadora de 

Estudos e Projetos (Finep) – organismo 

do Ministério da Ciência e Tecnologia voltado 

para a promoção e o financiamento 

da inovação e da pesquisa científica e 

tecnológica em empresas, universidades, 

centros de pesquisa, no próprio governo 

e em outras organizações. Há ainda a 

cooperação em ações que são lideradas 

pelo Serviço Brasileiro de Apoio às Micro 

e Pequenas Empresas (Sebrae), como 

Rodadas de Negócios e coordenação de 

pequenas empresas para participação em 

feiras setoriais. “Especificamente na área de 

petróleo e gás, a Câmara de Petróleo e Gás 

promove atividades como palestras, divulgação 

de investimentos, apoio para desenvolvimento 

tecnológico por intermédio de 

parcerias com universidades e centros de 

pesquisa, e também na área de capacitação 

profissional”, diz o coordenador. 

Ele acrescenta que uma das grandes 

realizações no campo da capacitação profissional 

foi a estruturação, junto com a 

Universidade Federal de Minas Gerais, de 

um curso de especialização em soldagem,

em nível de pós-graduação. “No Brasil, 

não existe hoje um curso de Engenharia 

de Soldagem, em nível de graduação – na 

Alemanha e em outros países, existem e são 

tradicionais, mas aqui ainda não –, porém, 

temos aqui essa possibilidade de especialização, 

com mais de 400 horas”. Outra iniciativa 

foi a implantação, em Minas Gerais, de um 

curso e certificação para inspetor de solda. 

“Antes, se um profissional quisesse se habilitar 

para atuar como inspetor de solda, teria 

de fazer a prova em São José dos Campos 

ou no Rio de Janeiro, mas, atualmente, este 

exame pode ser feito em Contagem”, disse, 

acrescentando que se trata de parceria 

entre o Senai e a Fundação Brasileira de 

Tecnologia de Soldagem (FBTS). 

Juiz de Fora – Depois da experiência 

inicial em Contagem, outras empresas e 

organizações assumiram o papel de proponentes 

do Projeto Cidades da Solda. Foi o 

caso da unidade industrial da ArcelorMittal, 

em Juiz de Fora. Como é de praxe, esse 

Projeto reuniu também a Prefeitura, o Senai, 

as empresas que têm constituído o ‘núcleo 

duro’ do projeto – ESAB, White Martins 

e Belgo Bekaert Arames –, e ainda a 

Votorantim Metais, que cedeu uniformes e 

material de segurança. Além de exercer a 

coordenação, a ArcelorMittal cede a sucata 

com a qual os alunos realizam atividades de 

soldagem durante o curso. O Projeto conta 

com o apoio da Petrobras e do Prominp. 

A Secretaria de Ação Social de Juiz de 

Fora (SAS) é responsável por monitorar e 

avaliar, juntamente com o Senai e com a 

ArcelorMittal, a execução do Projeto, além 

de encaminhar ao mercado de trabalho os 

alunos que concluem o curso. 

A gerente de Educação da Fundação 

ArcelorMittal Brasil, Zulmira Braga, explica 

como sua organização passou a apoiar o 

Projeto Cidades da Solda. “Bem, a Fundação 

ArcelorMittal Brasil representa as empresas 

ArcelorMittal. Há algum tempo, tomei conhecimento 

desse Projeto por intermédio do 

Prominp. Fui a Contagem, vi como ele vinha 

sendo desenvolvido e pensei que poderia 

ser levado para outras regiões. Propus, 

então, que fosse ativado em Juiz de Fora. 

Inauguramos o Projeto em 20 de outubro de 

2009”, informa. 

Ela destaca o forte caráter social do 

Projeto Cidades da Solda. “Para os jovens é 

uma oportunidade. Para muitos deles é, na 

verdade, uma oportunidade única de se profissionalizar 

e chegar com outra condição ao 

mercado de trabalho. O Projeto procura trabalhar 

com meninos que estão em situação 

de risco”, dizem a dirigente Zulmira Braga e 

Antônio Humberto Pereira de Almeida, que 

afirmam que o nível de aproveitamento dos 

alunos formados é bastante bom, embora 

não atinja os 100%. De todo modo, concordam 

que mesmo os que não permanecem 

na profissão de soldador terão tido uma 

experiência profissionalizante construtiva, 

que poderá ajudá-los em suas vidas. 

Na recente solenidade de formatura da 

turma de Juiz de Fora, manifestações de 

alunos vão ao encontro do entendimento de 

Zulmira. “Nós, alunos da segunda turma do 

Projeto, agradecemos a cada parceiro que 

tornou possível nosso sonho. Agradecemos 

aos nossos instrutores, família e amigos 

pelo apoio. Foi muito importante para nós 

participar de uma iniciativa que visa à qualificação 

profissional”, disse a aluna Sinemá 

Rodrigues de Almeida. O orador da turma, 

Fernando Raphael Silva, afirmou que todos 

estavam alegres por terem concluído a 

capacitação. “É com grande orgulho que 

cumprimos mais uma etapa em nossas 

vidas, levando tudo com comprometimento, 



Formandos de Juiz de Fora: 

alegria contagiante 

11



Jovens participam de visitas às empresas parceiras do Cidades da Solda, como a ESAB 

disciplina e seriedade”. Antônio Humberto, 

sempre que pode, distribui cópias de uma 

carta assinada por Cligers Costa Santos, 

de Coronel Fabriciano, ex-aluno do Cidades 

da Solda em seu município. Nessa carta, o 

rapaz, depois de descrever sua trajetória, 

conta como a oportunidade oferecida pelo 

curso profissionalizante permitiu que ele 

se tornasse um trabalhador qualificado, 

com carteira assinada e benefícios sociais 

garantidos. 

O gerente de Recursos Humanos da 

ArcelorMittal, Ricardo Schmidt de Araújo, 

reafirma que o Cidades da Solda é voltado 

para a capacitação, direcionando os alunos 

para o mercado de trabalho. E garante que 

com a cooperação entre empresas, poder 

público e organizações da sociedade civil, a 

iniciativa vai continuar. “A união das empresas 

comprometidas com o desenvolvimento 

da sociedade resulta no sucesso do projeto. 

Sendo assim, anunciamos que continuaremos 

dando andamento ao processo com a 

seleção de alunos para a terceira turma aqui 

em Juiz de Fora”, afirmou. 

Um curso com o melhor 

padrão do Senai 

“O aluno que faz um curso do Projeto 

Cidades da Solda tem acesso ao mesmo 

material, aos mesmos instrutores e às 

mesmas estruturas que o Senai oferece 

em seus cursos, inclusive naqueles pagos 

pelas indústrias da região”. Quem oferece 

essa garantia é Gerson Wilson Freitas 

Gonçalves, gerente da Unidade do Senai 

Alvimar Carneiro de Rezende, localizada em 

Contagem. Ele assegura que, ao participar 

dos Projetos Cidades da Solda, o Senai oferece 

consultoria de qualidade e supervisão 

técnica do material utilizado pelos alunos. 

“Há também todo um acompanhamento 

pedagógico, que começa no momento 

da captação dos alunos, um processo 

desenvolvido pela Prefeitura; inclui a etapa 

de identificação dos jovens com potencial, 

e que realmente tenham a necessidade de 

participar de uma iniciativa social, e passa 

por todos os estágios do curso propriamente 

dito, até a sua conclusão, o que ocorre 

com a certificação”. 

O aluno formado recebe um certificado 

emitido pelo Senai. Esse documento atesta 

a carga horária cumprida no curso e os 

processos de soldagem ensinados. O aluno 

também é incluído no banco de dados mantido 

pelo Senai e disponibilizado para empresas 

que tenham ofertas de emprego para 

profissionais qualificados. O curso varia entre 

280 e 400 horas de duração e se desenvolve 

em até um semestre. “O programa inclui 

a parte teórica, em que o aluno recebe os 

primeiros conceitos sobre soldagem, máquinas 

e equipamentos, segurança, qualidade

de vida, ergonomia – todas as informações 

importantes para que ele se localize, 

para que tenha condições de participar de 

uma entrevista de emprego”, diz o professor 

Gonçalves, acrescentando: “Passamos 

depois para as etapas práticas do curso, em 

que os alunos aprendem e praticam diversos 

processos de soldagem, utilizando máquinas 

de alta qualidade, cedidas pela ESAB, e 

insumos também de alta qualidade. Eles são 

formados dentro dos critérios hoje exigidos 

pela indústria”. 

As aulas do Projeto Cidades da Solda 

em Contagem são oferecidas em um espaço 

da Prefeitura. “Esta é a contrapartida da 

Prefeitura na parceria. Trata-se de um galpão 

bem estruturado, com layout de caráter 

pedagógico definido pelo Senai, e de cuja 

montagem participaram as empresas parceiras 

do Projeto. O galpão se situa próximo 

à escola do Senai. Essa estrutura é montada 

assim que são acertadas as responsabilidades 

do Projeto, e fica montada de forma 

fixa, para atender única e exclusivamente 

ao Projeto Cidades da Solda”, assinala o 

professor. 

Atitude e novas perspectivas – Ao 

mesmo tempo em que transfere para o aluno 

um conhecimento técnico e tecnológico, o 

Senai procura induzir o aluno a determinados 

comportamentos que complementam a sua 

profissionalização. “Não basta ter habilidade 

nem conhecimento, é preciso que haja 

também atitude. O Senai tem essa preocupação: 

formar um cidadão, e não apenas 

alguém que vai ser um profissional desta 

ou daquela área. Ele precisa ter parâmetros 

sociais suficientes para que consiga se colocar 

na sociedade com a melhor qualidade 

possível. Investimos muito também nessa 

formação de atitudes, a fim de que o aluno 

tenha, por exemplo, parâmetros para participar 

de entrevistas ou agir adequadamente 

em situações de conflito”. 

Os alunos recebem todas essas informações 

antes mesmo de começarem a 

lidar com os equipamentos, justamente 

porque estes exigem um compromisso de 

responsabilidade. “Especificamente nessa 

área da soldagem, em que se lida com 

equipamentos que combinam eletricidade, 

gases, chamas e outros componentes, se o 

aluno não estiver bem estruturado emocionalmente, 

o curso poderá vir a ser um risco 

para ele próprio e para quem estiver à sua 

volta”, diz o professor, acrescentando: “A 

segurança é tratada durante todo o curso. 

Não apenas em um bloco em separado, 

mas ao longo de cada etapa de aprendizagem, 

desde o primeiro e até o último dia 

de aula”. 

O professor Gonçalves conclui, assinalando 

que no Senai de Contagem, como 

em outras unidades da instituição em todo 

o país, os ex-alunos e trabalhadores qualificados 

encontram oportunidades para se 

desenvolverem em diversas profissões e 

também na área de soldagem. “Após o 

curso no Projeto Cidades da Solda, o 

aluno normalmente consegue se colocar 

no mercado de trabalho, em tarefas que 

requeiram um nível de exigência compatível 

com os ensinamentos e a prática vivenciados 

durante as aulas. Mas a indústria está 

muito avançada, todos os dias aparecem 

novas experiências e exigências, novas tecnologias, 

e é necessário que haja a preocupação 

do indivíduo em melhorar o seu perfil 

técnico e as suas qualificações. O Senai 

tem cursos de especialização e de aperfeiçoamento 

para soldadores, e também um 

curso técnico na área de Solda”. 



Equipamentos ESAB na unidade 

de Duque de Caxias (RJ) 

13


Entrevista 



Edson Kuramoto é diretor da 

Associação Brasileira de Energia 

Nuclear (Aben) 

Arquivo Aben 

Dono da sexta maior reserva de 

urânio do mundo, com apenas 

um terço do seu território prospectado 

e com expectativa de 

atingir a posição de segunda maior reserva, 

caso sejam prospectados os 70% restantes, 

e detentor de know-how do ciclo do elemento 

combustível, o Brasil tem potencial para construir 

e operar mais de 50 novas usinas térmicas 

nucleares, e é isso que deverá fazer se não 

quiser abrir mão dessa vantagem competitiva 

estratégica. A informação e a opinião são do 

engenheiro Edson Kuramoto, ex-presidente 

e diretor da Associação Brasileira de Energia 

Nuclear (Aben) – uma instituição sem fins 

lucrativos, que congrega especialistas do setor 

nuclear, atuantes tanto na área de geração de 

energia quanto em outras aplicações, como a 

produção de radioisótopos para uso na medicina. 

Nesta entrevista, Kuramoto explica o processo 

de produção de energia elétrica a partir 

da fissão nuclear, assinalando que o sistema 

é seguro; descreve a tradição da pesquisa 

nuclear brasileira e defende a continuidade de 

investimentos no setor como forma de garantir 

a oferta energética indispensável ao desenvolvimento 

e à competitividade nacionais. 

Como ocorre a produção de energia elétrica 

em uma usina nuclear? 

Uma usina nuclear é considerada uma 

usina térmica. Nela, diferentemente do que 

ocorre numa usina térmica a gás ou a carvão, 

é um sistema nuclear que produz o calor que 

irá gerar o vapor para acionar uma turbina 

acoplada a um gerador que, por fim, irá produzir 

a energia elétrica. Então, na verdade, há 

um sistema primário, que é o sistema nuclear, 

e um sistema secundário, que é um sistema 

convencional. O calor em uma usina nuclear 

– como as nossas Angra 1 e Angra 2 – é 

gerado a partir do momento em que ocorre a 

fissão do átomo de urânio 235, e essa energia 

é aproveitada para a geração do vapor, sendo 

que este vapor impulsiona a turbina que, por 

sua vez, faz girar o gerador elétrico, gerando a 

energia elétrica, que é transmitida ao sistema 

elétrico nacional. 

Por que, na sua visão, a energia nuclear é 

importante para o país? 

O Brasil deve aproveitar a energia nuclear 

porque tem uma grande reserva de urânio. 

Atualmente, apenas 30% do território foram 

prospectados e, mesmo assim, a nossa é 

a sexta maior reserva de urânio do mundo. 

A expectativa é de que, quando for prospectado 

o restante do território nacional, os 

outros 70%, atingiremos a condição de ter a 

segunda maior reserva de urânio do mundo. 

Isso, em termos de equivalência energética, 

poderia ser equiparado ao nosso Pré-Sal. 

Considerando as reservas conhecidas em 

2007, o primeiro produtor é a Austrália, seguida 

de Cazaquistão, Rússia, África do Sul e 

Canadá. Por enquanto, o Brasil e os Estados 

Unidos brigam pelo sexto lugar. 

Que experiência tem o Brasil para lidar 

com a energia nuclear? 

Em comparação com outras tecnologias, 

é possível afirmar que a utilização de energia 

nuclear no mundo é recente; somente a partir 

dos anos de 1950 é que começaram as pesquisas 

nucleares para geração de energia. No 

Brasil, a primeira usina entrou em operação 

comercial em 1985, embora em 1982 o reator 

já estivesse ativo. Então, temos 25 anos de 

experiência operacional. Porém, em termos 

de pesquisa de energia nuclear, ou desenvolvimento 

de energia nuclear, nossa experiência 

é significativamente maior. Foi o vice-almirante 

Álvaro Alberto da Mota e Silva, criador do primeiro 

Programa Nuclear Brasileiro, que iniciou 

o desenvolvimento científico no Brasil. Ele foi 

um dos idealizadores do Conselho Nacional 

de Desenvolvimento Científico e Tecnológico 

(CNPq), atualmente uma agência do Ministério 

da Ciência e Tecnologia, que viria a dar início 

à formação de cientistas em maior escala

no país. Houve a criação de bolsas no Brasil 

e no Exterior para a formação de mestres e 

doutores; foram criados laboratórios e institutos 

de pesquisa. Em convênio com o CNPq, foi 

criada a Comissão Nacional de Energia Nuclear 

(CNEN) e, depois, o Instituto de Pesquisa 

em Energia Nuclear (Ipen), em São Paulo, 

que é atualmente o maior instituto de energia 

nuclear da América Latina. Foi a partir daí que 

começou a formação da nossa massa crítica 

na área científica; desde então, vem sendo 

desenvolvida a tecnologia nuclear no Brasil. No 

início da década de 1960, houve a tentativa de 

construção da primeira usina nuclear brasileira, 

que seria em Mombucaba – próximo de Angra 

dos Reis –, mas a ideia não prosperou. A proposta 

somente foi retomada com a construção 

de Angra 1 e, mais adiante, com o acordo 

Brasil-Alemanha, nos anos de 1970. Então, 

quando analisamos a história, observamos que 

houve várias tentativas, desde o início, de se 

buscar o desenvolvimento da tecnologia nuclear 

no sentido de gerar energia elétrica. Pode-se 

até afirmar que o Brasil, no início dos anos 

de 1950, quando o mundo todo participou 

daquela corrida para o desenvolvimento da 

tecnologia nuclear, principalmente no sentido 

armamentista, de certa forma, também participou 

dessa corrida, logicamente em menor 

escala, e isso influenciou o desenvolvimento 

científico e tecnológico no país. 

Quais as perspectivas para o uso de usinas 

nucleares destinadas à produção de 

energia elétrica no Brasil? 

Com a criação da Empresa de Pesquisas 

Energéticas (EPE), o Brasil voltou a ter um planejamento 

energético nacional, e não somente 

o planejamento do setor elétrico, com o 

qual está demonstrado que o Brasil precisará 

de usinas térmicas após 2020, em virtude das 

dificuldades quanto ao licenciamento ambiental 

de novas hidrelétricas de grande porte. 

Nós vivemos essas dificuldades com o licenciamento 

ambiental das usinas hidrelétricas 

de Jirau, em Rondônia, e de Belo Monte, no 

Pará. São usinas de grande porte, que ficam 

na região Norte, exatamente onde se encontra 

o grande potencial hidrelétrico do país. Com 

o planejamento de médio e longo prazo, 

com horizonte em 2030, verificou-se que o 

nosso potencial hidrelétrico se esgotará nos 

próximos 20 anos. A partir daí, o país terá de 

buscar novas alternativas. E para gerar ener- 

gia em grande escala, com o que existe atualmente, 

as opções são as usinas térmicas – a 

gás, a carvão, ou nucleares. Com a questão, a 

preocupação dos países com o aquecimento 

global, decorrente do aumento da emissão 

de gases do efeito estufa, as usinas nucleares 

passaram a ter uma importância muito grande. 

Isso, no Brasil, não é diferente. 

Nesse quadro, qual o diferencial do Brasil? 

Primeiro, o Brasil tem uma grande quantidade 

de urânio, que é um combustível barato. 

Considerando a experiência mundial, se fizermos 

uma análise da participação do custo do 

combustível no custo de geração, o impacto é 

em torno de 15% a 20% numa usina nuclear. 

Então, o país não pode abrir mão de uma 

alternativa com potencial energético tão grande, 

como tem o urânio. Além disso, o Brasil 

domina a tecnologia do ciclo de combustível. 

O país detém a tecnologia de enriquecimento 

do urânio, a tecnologia da conversão do 

yellow cake em hexafluoreto de urânio, e 

também da reconversão do gás enriquecido 

em pastilha de urânio, e da fabricação do 

elemento combustível. Para que se tenha uma 

ideia da importância dessa nossa condição, 

basta ver que somente três países no mundo 

detêm a tecnologia do ciclo de combustível e 

possuem reservas de urânio: Brasil, Estados 


Entrevista 

Arquivo Eletrobras/Eletronuclear 

Simulação da Usina Angra 3 

15


Entrevista 

Unidos e Rússia. Ou seja, eles têm o que 

poderíamos chamar de autossuficiência da 

geração nuclear. Então, não podemos abrir 

mão dessa alternativa. Daí a grande importância 

da geração de energia elétrica através da 

energia nuclear para o Brasil. 

Em termos efetivos, quantas usinas o 

país pretende construir? 

No Plano Nacional de Energia – PNE 

2030 – foram incluídas as construções de 

quatro a oito novas usinas nucleares. Esse 

planejamento vai ser essencial para que se 

dê uma sustentabilidade ao desenvolvimento 

da tecnologia nuclear no Brasil. Haverá continuidade 

na construção de usinas nucleares, 

possibilitando, assim, a formação de recursos 

humanos e a fixação dessa mão de obra 

especializada no setor nuclear. A partir daí, o 

Brasil poderá desenvolver o restante da tecnologia 

que ainda não detém. Isso será muito 

importante, visto que o país tem potencial 

para colocar em operação mais de 50 usinas 

nucleares, devido à nossa reserva de urânio. 

Quando se estimula o setor de energia 

nuclear, que outros setores são também 

estimulados? 

Eu compararia uma usina nuclear com 

uma indústria de automóveis. A energia nuclear 

é multidisciplinar, e quando se fala em uma 

usina nuclear, estamos falando do envolvimento 

de praticamente quase todos os 

segmentos da indústria, incluindo produtores 

de cabos elétricos, componentes elétricos 

diversos, bombas, válvulas, tubulações, os 

segmentos de siderurgia, metalúrgicas, a 

área de soldagem, a indústria eletromecânica, 

a parte de instrumentação e controle de 

produtos químicos, construção civil etc. É um 

processo que compreende um amplo conjunto 

de setores da indústria. 

Que tipo de impacto positivo esse processo 

pode trazer? 

A implantação de usinas nucleares obedece 

a uma classificação de componentes. 

Há componentes com qualidade nuclear e 

outros com qualidade não nuclear, mas que 

ficam acima do convencional. O que diferencia 

um componente qualificado como nuclear? 

A fabricação desses componentes passa 

por uma certificação da indústria responsável 

pela sua fabricação. Essa certificação é feita 

pelo Instituto Brasileiro da Qualidade Nuclear 

(IBQN) ou por uma empresa subsidiária da 

Eletrobras, a Eletronuclear, criada em 1997 

com a finalidade de operar e construir as usinas 

termonucleares do país. E quando essa 

indústria recebe a certificação nuclear, ela está 

apta a ser um fornecedor de componentes 

para uma usina nuclear. A consequência disso 

para a indústria nacional é um significativo 

melhoramento, um aperfeiçoamento na qualidade 

de fabricação. Isso foi um dos grandes 

legados que o Programa Nuclear Brasileiro e 

que o acordo Brasil-Alemanha deixaram para 

a indústria nacional na construção de Angra 

2. Porque várias indústrias receberam a certificação 

nuclear face a essa qualificação na 

fabricação de componentes. 

Uma questão especial nesse processo, 

que é a formação de pessoal. Como isso 

tem acontecido e quais as perspectivas 

nesse campo? 

Como eu disse, a energia nuclear é uma 

tecnologia multidisciplinar. Atuam no setor 

técnicos de várias áreas: engenheiros químicos, 

químicos, físicos, engenheiros mecânicos, 

engenheiros civis, engenheiros elétricos, 

engenheiros eletrônicos. Todos eles passam 

por um período de treinamento, de formação. 

Se for um profissional que trabalha exclusivamente 

na área nuclear, que é o coração de 

uma usina, é preciso um certo tempo para 

que seja treinado, para que seja formado, e 

para que comece a produzir. Por exemplo, 

um engenheiro mecânico recém-formado terá 

de fazer mestrado em Engenharia Nuclear e 

passar por treinamento para depois ser aproveitado 

na produção. A Universidade Federal 

do Rio de Janeiro criou um curso de graduação 

em Engenharia Nuclear, o que possibilita 

encurtar um pouco o tempo de preparação 

desse profissional, e ele poderá começar a 

produzir mais cedo. Esta é uma coisa boa 

que está ocorrendo, e já é uma consequência 

do PNE 2030. Outro fato positivo é que a 

perspectiva de emprego atrai novos alunos 

para esses cursos. 

Vários setores da economia que sofreram 

redução de investimentos nas últimas 

décadas observaram um hiato na 

preparação de profissionais. No segmento 

nuclear também foi assim? 

Sim. Atualmente, o quadro de profis-

sionais que atua na área nuclear tem uma 

média de idade muito elevada. Isso porque 

a formação de recursos humanos para 

o setor no Brasil ocorreu em dois períodos. 

Primeiramente, quando da criação 

dos institutos de pesquisa nuclear no Brasil 

– o Instituto de Pesquisas Energéticas e 

Nucleares (Ipen), em São Paulo; o Instituto 

de Energia Nuclear (IEN), no Rio de Janeiro; 

o Centro de Desenvolvimento de Tecnologia 

Nuclear (CDTN), em Minas Gerais; e outros. 

A criação desses institutos e a própria 

criação do CNPq ocasionou um boom na 

preparação de especialistas na área nuclear 

nesse período, situado entre o final dos anos 

de 1960 e início dos anos de 1970. Naquela 

ocasião, o CNPq enviou vários profissionais 

– engenheiros, físicos e químicos – para que 

fizessem mestrado e doutorado tanto nos 

Estados Unidos como na Europa. Em seguida, 

houve um recesso, mas, depois, após 

a assinatura do acordo Brasil-Alemanha, 

em 1975, com a criação do Programa Pró- 

Nuclear e o Projeto Urânio, aí, sim, ocorreu 

o que poderíamos chamar de formação em 

massa de especialistas e técnicos na área 

nuclear, preparados para atuar nas usinas 

que seriam construídas com base no acordo 

Brasil-Alemanha. Estavam previstas oito 

usinas nucleares que, depois, ficaram reduzidas 

a Angra 2 e Angra 3. Nesse período, 

houve um esforço grande para a formação 

de especialistas. Esses profissionais que 

foram formados nos anos de 1960 e meados 

da década de 1970, e no Pró-Nuclear 

e no Projeto Urânio, hoje se encontram com 

a média de idade entre 50 e 54 anos, e 

outros já estão aposentados. No tempo em 

que não houve investimentos, corremos um 

risco muito grande de perder a capacidade 

adquirida nestes quarenta ou cinquenta 

anos do Programa Nuclear Brasileiro. 

E atualmente? 

Com a retomada da construção de 

Angra 3, com o planejamento de construção 

de quatro a oito novas usinas nucleares, 

o setor nuclear vive um momento 

muito bom, porque há uma aceleração 

das atividades. E também agora há um 

novo projeto, para a construção do Reator 

Multipropósito Brasileiro (RMB), para a produção 

de radioisótopos. No Brasil há, por 

ano, mais de 3 milhões de procedimentos 

com radioisótopos para uso em Medicina 

Nuclear, para tratar e diagnosticar o câncer. 

Mas somos dependentes da importação do 

molibdênio, um elemento que apresentou 

crise de oferta internacional no ano passado. 

A construção do RMB tornará o Brasil 

autossuficiente na produção desse radioisótopo, 

ou seja, resolverá nosso problema 

da Medicina Nuclear e deixaremos de ser 

dependentes da importação desse radioisótopo, 

além de constituirmos um polo de 

formação de especialistas nucleares. 

Em relação às usinas, uma questão sempre 

presente é a da segurança. O que o 

senhor tem a dizer sobre isso? 

Bem, hoje existem 436 reatores em 

operação no mundo, e há uma experiência 

muito grande em operar usinas nucleares, 

apesar de ser uma tecnologia recente. 

Nestes 50 anos, ocorreram no mundo 

apenas dois acidentes considerados graves: 

Chernobyl, na antiga União Soviética, 

e Three Miles Island, nos Estados Unidos. 

No caso norte-americano, não houve vítimas 

fatais; na verdade, perdeu-se a usina, 

mas o acidente foi controlado, pois ali se 

usava o reator conhecido como Pressurized 

Water Reactor (PWR), do mesmo tipo dos 

utilizados em Angra 1, 2 e 3. O reator de 

Chernobyl era diferente, não possuía os 

mesmos sistemas de segurança adotados 

no ocidente. Chernobyl não tinha o prédio 

de contenção, que é a edificação em que 

fica o reator e o sistema nuclear em si; com 

o prédio de contenção, se ocorrer qualquer 

acidente nesse sistema, a radiação ficará 

confinada. Praticamente todos os reatores 

do ocidente possuem esse prédio de contenção 

e também outras barreiras para conter 

a radiação em caso de falha desses sistemas 

de segurança das usinas nucleares. 

Chernobyl não tinha tais sistemas, por isso 

as consequências do acidente foram mais 

graves. Então, em termos de segurança, o 

que podemos mostrar é que essas usinas 

do tipo PWR são seguras. Angra 1 já está 

em operação há 25 anos e Angra 2 também 

está operando, e essas usinas nunca 

apresentaram acidentes graves. Além disso, 

nenhuma das outras usinas implantadas e 

em operação apresentou problemas. Isso 

mostra à população o quanto essas usinas 

são seguras. 


Entrevista 

Arquivo Eletrobras/Eletronuclear 

Usina Angra 1 está em 

operação há 25 anos 

17


Entrevista 

E quanto à destinação dos resíduos 

nucleares? 

Este é outro tema levantado pelos críticos 

das usinas nucleares. Os rejeitos produzidos 

por elas são classificados em três níveis: rejeitos 

de baixa, média e alta atividade. Os de 

baixa e média atividade são acondicionados 

em recipientes seguros, apropriados, e armazenados 

em repositórios intermediários dentro 

da própria usina e, depois, transferidos para 

repositórios definitivos. Esses rejeitos são sempre 

tratados, monitorados e segregados, ou 

seja, não são liberados para o meio ambiente. 

A grande diferença em relação às outras indústrias 

é que o setor nuclear sabe onde estão 

seus rejeitos: eles são contabilizados e armazenados 

com segurança. Os rejeitos gerados 

por Angra 1 e Angra 2, do início da operação 

até hoje, estão lá, no repositório intermediário, 

armazenados apropriadamente. Se você for 

até a usina saberá que os rejeitos estão lá. Eles 

não estão no meio ambiente, nem poluindo, 

nem contaminando, contrariamente ao que 

acontece com muitos rejeitos gerados pelas 

outras indústrias e até pela sociedade, pois a 

gente não sabe muito bem para onde vai o lixo 

doméstico. 

E os rejeitos de alta atividade? 

Os rejeitos de alta atividade, que praticamente 

são os elementos combustíveis 

queimados, quando retirados do reator são 

colocados em um recipiente, que chamamos 

de ‘piscina’, permanecendo ali certo período, 

até que sua atividade se reduza. Depois disso, 

são transportados ou para um repositório 

intermediário, ou para um repositório definitivo. 

É preciso dizer que existem os dois tipos 

de solução quanto aos rejeitos. Alguns países 

adotam o repositório intermediário, para que 

possam ser utilizados no futuro, porque os 

elementos combustíveis queimados, ao saírem 

do reator, ainda possuem grande quantidade 

de energia a ser aproveitada. Alguns 

países reprocessam esses elementos e produzem 

novos elementos combustíveis, que 

retornam para o reator para serem queimados 

novamente; com tal procedimento, reduz-se a 

quantidade de rejeitos. Outros países decidiram 

armazenar os rejeitos definitivamente, ou 

seja, os elementos combustíveis queimados, 

depois que a radiação cai a um certo nível, 

são retirados, encapsulados e armazenados 

em rochas profundas ou em minas esgo- 

tadas, de forma a não haver infiltração que 

alcance a água. Também já está em teste um 

processo de incineração dos rejeitos de alta 

atividade que reduz o tempo de armazenamento 

para 500 anos. 

Qual o caminho pelo qual o Brasil optou? 

Em princípio, o Brasil vai armazenar provisoriamente, 

para reutilização futura. O Brasil 

não detém a tecnologia de reprocessamento 

de elementos combustíveis, mas o caminho a 

ser seguido é esse, do reprocessamento; é o 

caminho economicamente mais interessante 

para o país. 

E sobre a importância da soldagem para 

a construção e operação de uma usina 

nuclear? 

A importância é muito grande. O sistema 

não pode ter vazamentos. Trata-se de um 

fator crítico de segurança. Por isso, o cuidado 

é muito grande. Por exemplo, no caso 

do vaso de contenção do reator, a empresa 

que construiu esse componente para Angra 

2 e agora o está construindo para Angra 3 

– a Nuclep, uma indústria de equipamentos 

pesados para as usinas nucleares – possui 

soldadores, que passam por uma qualificação 

e uma certificação. Na certificação, considerase 

a qualidade do material, a qualificação do 

soldador, a máquina de soldagem e o processo 

em si. Em tubulações ocorre o mesmo 

procedimento. A cada parada da usina nuclear, 

essas soldas são rigorosamente inspecionadas. 

Uma solda defeituosa pode ocasionar 

um vazamento, que pode causar a ruptura 

de uma tubulação e provocar um acidente. 

Uma ocorrência como essa, dependendo de 

sua gravidade, poderá, inclusive, determinar o 

fechamento de uma usina nuclear. 

As inspeções obedecem a que critérios? 

É feita uma inspeção logo após a solda 

pronta. Além disso, há inspeções a cada 

parada programada. Normalmente, as usinas 

nucleares produzem energia a ciclos de 

aproximadamente 12 meses; ao final de cada 

ciclo, há uma parada programada, ocasião 

em que são retirados os elementos combustíveis 

queimados, colocados elementos 

combustíveis novos e efetuadas inspeções 

e manutenções nos diversos componentes 

do sistema, incluindo tubulações, válvulas, 

bombas e, também, as soldas.


Soluções ESAB para o segmento 

de Energia Nuclear 

Por todo o mundo, há um grande 

interesse por formas de energia 

limpas e sustentáveis. A preocupação 

ambiental impõe novos 

parâmetros além de eficiência e custo, 

inclusive inviabilizando projetos de grande 

impacto ambiental. Assim sendo, a geração 

de energia elétrica a partir de combustíveis 

nucleares vem se mostrando uma 

opção novamente considerada por vários 

países, justamente devido ao baixo impacto 

ambiental que apresenta na sua construção 

e operação. Porém, como em todo processo 

de geração de energia, cuidados devem 

ser tomados, pois acidentes envolvendo 

usinas nucleares podem ter consequências 

extremamente sérias. 

Em uma usina nuclear, a geração de 

energia elétrica acontece por meio da transformação 

da energia cinética do vapor que 

move uma turbina conectada a um gerador 

de energia elétrica. Esse vapor é obtido a 

partir do calor produzido no interior de um 

reator nuclear, por meio de um processo 

chamado “fissão nuclear”. São dois circuitos 

de vapor que existem em uma usina nuclear. 

O primeiro é o Circuito Primário, no qual a 

água está em contato com as cápsulas que 

contêm o material nuclear, refrigerando-o e 

transferindo calor para o Circuito Secundário, 

que por sua vez é o responsável por conduzir 

o vapor aquecido até a turbina. 

Estes circuitos e seus equipamentos 

ficam protegidos por uma construção chamada 

Vaso ou Prédio de Contenção, um 

edifício extremamente robusto, que resiste 

a impactos severos, construído com uma 

estrutura de aço recoberta por uma espessa 

camada de concreto. O nível de exigência 

sobre a resistência dessa construção 

é elevada. Possuindo paredes de aço de 

3,0 cm de espessura, é envolvida por uma 

camada de concreto especial, com 60 cm 

de espessura. Vale dizer que este prédio 

possui sistema que mantém a pressão 

interna menor que a pressão atmosférica, 

fazendo com que, em eventual vazamento, 

as substâncias radioativas não escapem do 

Prédio de Contenção. 

Seguindo esse padrão construtivo, a 

terceira usina nuclear brasileira, Angra 3, 

tem a ESAB como fornecedora. Nesta fase 

inicial do projeto, a ESAB vem fornecendo o 

eletrodo OK 55.00, que é fabricado no Brasil 

com homologação Nuclear dada pelo IBQN 

(Instituto Brasileiro da Qualidade Nuclear). 

Alguns equipamentos de Angra 3 serão 

fabricados no Brasil, equipamentos esses 

que, no caso da soldagem, deverão atender 

aos requisitos das normas alemãs KTA – 

Der Kerntechnische Ausschuss (Comissão 

de Normas de Segurança Nuclear). 

Cada “família” de equipamentos tem um 

nível de exigência, dependendo de sua cri- 

Energia 

João Guilherme Ferreira 

Consultor Técnico ESAB Brasil 

Figura 1: Soldagem de revestimento com eletroescória 

19


Energia 

Fonte: Eletronuclear 

vaso de 

contenção 

barras de 

controle 

reator 

vaso de pressão 

bomba principal de 

refrigeração do reator 

ticidade. Os mais rigorosos são os equipamentos 

que compõem o Circuito Primário 

(reator, tubulações, trocadores de calor) e 

Vaso de Contenção. 

As normas KTA impõem como primeiro 

passo para o fornecimento uma auditoria 

das instalações do fornecedor, avaliandose 

uma série de itens, incluído o Sistema 

de Gestão da Qualidade. Após esta fase, 

iniciam-se os testes com os consumíveis, 

verificando as suas propriedades 

mecânicas e composição 

química do metal depositado, 

bem como as propriedades 

em junta soldada do material a 

ser utilizado no equipamento. 

A ESAB possui homologação 

de sua planta no Brasil 

e está apta a atender à série 

de requisitos impostos pelas 

normas, por meio de uma 

rigorosa seleção das matériasprimas 

envolvidas, controle do 

processo de fabricação e adequada 

armazenagem. 

A linha ESAB engloba 

consumíveis e equipamentos 

para os processos eletrodo 

revestido, arco submerso, TIG 

e eletroescória. Em termos 

de consumíveis, a linha ESAB 

atende a processos de união e 

revestimento, para aço carbono, baixa liga, 

aços inoxidáveis e ligas de níquel. Na figura 

1 é mostrada uma aplicação de revestimento, 

ou “cladding”, utilizando o processo por 

eletroescória. 

Tomando-se como referência a Usina 

Termonuclear de Angra 3, no quadro abaixo 

são mostradas as opções ESAB para os 

diversos materiais empregados em usinas 

deste tipo. 

EQUIPAMENTO MATERIAL PROCESSO CONSUMIVEL CLASSE 

Vaso de contenção Aço baixa liga 

SMAW OK 74.65 N E 8018-G 

SMAW OK 75.60 E 9018-G 

SAW OK 13.40N + OK 10.62 F10P6-EG-F3 

FCAW Dual Shield 62 

Suporte do Reator Aço baixa liga SMAW Atom Arc 8018-NM E8018-NM 1H4R 

Tubulações e 

equipamentos em aço 

inox – fora Circuito 

Primário 

pressurizador 

vapor 

elemento 

combustível 

circuito primário 

circuito secundário 

sistema de água de refrigeração 

gerador 

de vapor 

Figura 2: Esquema básico de usina termonuclear 

Aço Carbono 

Aço carbono + aço Inox 

Aço Inox Cladding 

água 

bomba 

Tabela 1: Opções ESAB para os diversos materiais empregados em usinas nucleares 

SMAW OK 55.00 E7018-1 

TIG OK 12.60 ER 70 S-3 

FCAW Dual Shield 7100 LH E 71 T-1 

SMAW OK 67.61 E 309L-16 

SAW 

SAW 

ESW 

condensador 

torre de 

transmissão 

turbina 

bomba 

tanque de água 

de alimentação 

gerador 

elétrico 

bomba 

água do mar 

OK Autrod 309L+ OK 

Flux 10.93 

OK BandN 309L+ OK 

Flux 10.05 

OK BandN 309L+ OK 

Flux 10.10 

ER309L 

ER309L 

EQ309L


Lançamentos 

21


Lançamentos


Lançamentos 

23


Lançamentos


Lançamentos 

25


Lançamentos

Atualmente, as indústrias buscam 

processos com maior 

produtividade, confiabilidade 

e qualidade e, atenta a essas 

necessidades, a ESAB incrementa sua 

linha de equipamentos para a soldagem 

de corpos cilíndricos, trazendo sua nova 

linha de viradores e posicionadores que 

apresentam mais precisão, segurança e 

resistência. 

Aliando qualidade e flexibilidade, os 

novos viradores ESAB apresentam desenhos 

robustos, com rolos de poliuretano 

preparados para grandes cargas e, principalmente, 

com grande resistência ao desgaste, 

atendendo a todas as necessidades 

exigidas nos ambientes industriais. 

Apresenta estrutura em aço e pintura 

para resistir ao ambiente abrasivo de 

offshore e indústrias navais, consequentemente 

também atendendo ao ambiente de 

caldeirarias pesadas. 

A linha de viradores standard possui 

capacidade de 5 a 120 toneladas e está 

disponível em duas versões: o modelo 

convencional CD/CI (Conventional Drive 

e Conventional Idler) e o modelo autoalinhável 

SD/SI (Self-aligning Drive e Selfaligning 

Idler). 

Os viradores ESAB atendem às mais 

Virador Convencional 

variadas aplicações industriais, como 

offshore e estaleiros navais, caldeirarias em 

geral, fabricação de reservatórios, vasos 

de pressão, tubulações com pequenos 

diâmetros, montagem de tubulações em 

campo de saneamento, gasoduto, fabricação 

de torres eólicas etc. 

Os novos modelos de viradores também 

podem ser controlados pelo controlador 

ESAB PEK, possibilitando maior nível 

de automação do processo de soldagem. 

Pensando em inovação, a ESAB traz 

também o virador FUB (Fit-up Bed), que foi 

desenhado e construído propositadamente 

para atender às indústrias que pretendem 

diminuir o tempo de set-up para a soldagem 

de união de dois corpos cilíndricos. O 

virador FUB é o sistema mais rápido para 

a soldagem de 1+1 seções. Montado sob 

uma mesma estrutura, o FUB é composto 

por um conjunto de viradores, sendo um 

motorizado, um livre e quatro rolos independentes, 

com duplo sistema hidráulico 

de levantamento para o ajuste de união 

entre as seções. 

Para o segmento de fabricação de 

tubos com pequenos diâmetros, a ESAB 

traz o virador PR7/10 que, em conjunto 

com a coluna manipuladora CaB 2200, 

é a solução perfeita para as soldagens 


Lançamentos 

Soluções ESAB para soldagem 

de peças cilíndricas 

27


Lançamentos 

CaB 2200 

Posicionador TAP 

circunferenciais de união de tubulações, 

acoplamento dos flanges ou até mesmo de 

união longitudinal, para aplicações típicas 

de Pipe Shop e Pipe Mills. 

O virador PR7/10 possui capacidade 

de giro de até 3,5 toneladas e posiciona 

tubos com diâmetros que variam de 100 

a 920 mm. 

O posicionamento do braço é feito de 

forma automática, e a aproximação dos 

rolos do virador é realizada através de 

um fuso com alavanca manual, tudo para 

facilitar o posicionamento do tubo até a 

execução do processo de soldagem. 

Para o segmento de fabricação de 

torres eólicas, a ESAB também inova e 

apresenta não só os viradores convencionais, 

autoalinháveis e FUB, mas a melhor 

solução também nas estações de Growing 

Line. Com o conjunto de viradores FIT/FIR, 

é possível efetuar o set-up das seções 2+2 

e da linha de crescimento de forma mais 

otimizada. Para as etapas de pintura e 

jateamento, existem os modelos de viradores 

especiais com capacidades de até 100 

toneladas, inclusive um virador projetado 

sob demanda para atender a uma capacidade 

de 400 toneladas. 

Na linha de posicionadores, seguindo 

o mesmo padrão de qualidade aplicado 

para qualquer indústria que possui a 

necessidade de manipulação de peças, 

temos o posicionador TAP (Three Axis 

Positioner), que possui três eixos de atuação, 

buscando o melhor posicionamento 

da peça de trabalho, sendo um eixo de 

basculamento da mesa, giro motorizado 

e elevação – este último acionado por 

mecanismo hidráulico, com sistema de 

segurança, caso haja alguma pane. O 

modelo TAP possui duas versões: uma 

com capacidade de carga de 1 tonelada 

e outra para 3 toneladas. 

Completando a linha de posicionadores, 

temos a série RT, que possui dois 

eixos de atuação (basculamento e giro) 

com capacidades de 250 kg a 75 toneladas, 

e também as versões RT MHA, 

que, além dos dois eixos, possuem um 

sistema de elevação de todo o conjunto. 

O modelo TT constitui-se de posicionadores 

horizontais com apenas um eixo de 

movimentação para capacidades de 5 a 

100 toneladas.


29


Lançamentos 

Mercado 

Em iniciativa pioneira, indústria 

de solda elétrica funda sua 

Câmara representativa 

Ter uma boa representação é um 

passo importante para o desenvolvimento 

de qualquer segmento 

da indústria brasileira. Não poderia 

ser diferente com a solda. Em junho deste 

ano, a Câmara da Indústria de Solda Elétrica 

começou a ganhar corpo. Em agosto, ela iniciou 

suas ações junto ao público, com metas 

ousadas para o setor. Newton de Andrade e 

Silva, diretor de Vendas e Marketing da ESAB, 

foi escolhido para presidir a associação. 

O segmento nunca teve um representante 

e havia a demanda e a necessidade da 

formação da Câmara. Segundo o presidente 

Newton Silva, quando é preciso mudar uma 

especificação técnica em uma obra grande, 

por exemplo, é bem diferente fazer isso por 

meio de uma organização que representa 

15 indústrias. O peso é bem maior. “É 

importante nos unirmos para alcançar os 

objetivos.” Um dos principais fatores para a 

criação da Câmara é a realização de diversas 

obras do PAC (Programa de Aceleração do 

Crescimento) e da Petrobras nos próximos 

meses. São obras muito grandes, com especificações 

técnicas muito complexas. “Então 

precisamos ter voz na definição dos consumíveis 

que serão utilizados”, afirma Newton. 

A Câmara já está realizando um trabalho 

junto à FBTS – Federação Brasileira de 

Tecnologia de Soldagem –, o órgão que aprova 

os consumíveis para a Petrobras. “Uma de 

nossas primeiras conquistas foi conseguir um 

assento, um representante, nas reuniões da

FBTS. É importante o fabricante ter voz ativa 

nesse processo, que discute todos os problemas 

técnicos e as especificações de soldagem 

da obra”, acredita Newton. Outra ação foi a 

apresentação da associação no Consolda 

– Congresso Nacional de Soldagem –, que 

aconteceu entre os dias 12 e 15 de outubro, 

em Recife (PE). 

Entre os mais importantes objetivos da 

Câmara, está o mapeamento de oportunidades 

de atuação da área de solda elétrica 

no Brasil. Newton explica que a entidade 

quer observar investimentos e licitações que 

envolvam soldagem, como os novos estaleiros 

e gasodutos que serão construídos. 

“Assim, podemos ter uma ideia do impacto 

que haverá na indústria nos próximos anos 

e planejar nosso trabalho para isso. Iremos 

compilar as informações e transmitir para 

todos os associados.” 

Por enquanto, fazem parte da Câmara, 

além da ESAB, empresas como: Lincoln 

Electric, Elbras Eletrodos, Weld-inox, Denver, 

Star Soldas, Böhler Welding Group, Belgo 

Bekaert Arames, Gerdau, Kestra Eletrodos 

Especiais e Uniweld. A expectativa é que, 

em um futuro próximo, todos os fabricantes 

nacionais de consumíveis de solda elétrica 

estejam associados. “Nosso grande desafio 

é conseguir que todas as empresas participem, 

pois essa parceria é essencial. Até 

então éramos uma categoria muito desunida, 

trabalhando em setores fragmentados. Então 

esperamos conseguir mais informações das 

próprias indústrias de solda elétrica no Brasil”, 

diz o presidente da organização. 

União para a obtenção de 

benefícios comuns 

Mesmo no início de sua atuação, a 

Câmara já começou a desenvolver projetos 

que interessam às empresas do setor. Um 

exemplo é a reivindicação por incentivos 

ficais. Está sendo contratado um grupo de 

advogados para ajudar na luta pela diminuição 

de impostos em algumas áreas e projetos. 

É uma ação parecida com a realizada 

pela indústria de construção civil, que conseguiu 

uma redução dos impostos incidentes 

sobre os materiais de construção nas obras 

do PAC. Dentre os materiais de construção, 

está incluída a solda. E a indústria, desunida, 

não lutava pela redução de impostos. É objetivo 

da recém-fundada Câmara se valer da 

união para realizar um trabalho forte em prol 

de incentivos, para que o preço dos produtos 

seja melhor para o consumidor. 

Também estão em fase de contratação 

empresas que conduzirão pesquisas de mercado 

e levantamentos dos investimentos no 

Brasil. Outro projeto em andamento envolve 

a área de normas técnicas. Um grupo de 

técnicos das indústrias associadas está trabalhando 

na revisão das normas de soldagem, 

dentro das suas empresas, e dando retorno 

para a Câmara. Todas as ações são estruturadas 

e discutidas nas reuniões mensais, que 

acontecem dentro das instalações da ABS – 

Associação Brasileira de Soldagem. 

O foco agora é a divulgação do trabalho 

da Câmara, para que todos os fabricantes 

da área de solda estejam cientes de sua 

existência e se interessem em participar. Em 

breve, as embalagens das indústrias terão o 

logotipo da associação, para que o público 

também conheça seu trabalho. “A resposta 

está sendo muito boa, todos os associados 

estão motivados, participando ativamente 

dos projetos. É essencial que estejamos 

juntos para defender os interesses da indústria 

de solda e para influenciar nas decisões 

técnicas do segmento. A Câmara é um 

espaço para que cada empresa apresente 

sua opinião, coloque seus interesses na 

mesa. Só assim podemos trabalhar pela 

categoria toda”, completa Newton Silva. 

Em breve, o site da Câmara estará no ar: 

www.solda.org.br 


Mercado 

Newton Silva, da ESAB, foi 

escolhido para presidir a associação 

31


Segmentação 

Consumíveis para soldagem pelo 

processo de arco submerso (SAW) de 

aços baixa liga resistentes à fluência 

Welerson Reinaldo Araújo 

Supervisor de Engenharia de Produto ESAB 

Halinson Faustino Dias Campos 

Consultor Técnico ESAB 

Desde sua origem em 1935, o 

processo SAW tem ganhado 

muito espaço em empresas 

de caldeiraria e montagem de 

refinarias e estaleiros, onde a fabricação 

e montagem de equipamentos com grande 

espessura de chapa (acima 1/2”), em 

operações Onshore ou Offshore, é muito 

comum. Isso faz do processo de soldagem 

por arco submerso (SAW) uma das melhores 

soluções para a fabricação desses 

equipamentos, devido a sua alta taxa de 

deposição, alta velocidade de soldagem, 

baixa sensibilidade às condições superficiais, 

elevado grau de limpeza das impurezas 

para a escória formada, além de alta 

repetibilidade do processo. 

Os equipamentos de processo para refinarias, 

termoelétricas e plataformas petrolíferas, 

dentre outras aplicações, normalmente 

exigem a utilização de aços baixaliga 

ligados ao Cr-Mo, em virtude de sua 

elevada resistência à fluência, associada 

a uma maior resistência mecânica, alta 

temperatura de formação de carepas e 

menor velocidade de oxidação em função 

da temperatura quando comparados com 

os aços carbono. 

As operações de refino tendem a trabalhar 

em temperaturas e pressões cada vez 

mais elevadas, a fim de aumentar a eficiência 

das plantas, melhorar qualidade dos 

produtos produzidos e reduzir as emissões 

de CO 2 (1). Assim sendo, a aplicação de 

aços baixa-liga resistentes à fluência e/ou 

à corrosão tem crescido devido ao melhor 

comportamento destes em serviço. 

Dada essa combinação de fatores, a 

seleção de fluxos e arames, bem como 

o pré-aquecimento e o tratamento térmico 

pós-soldagem para soldagem de aços 

baixa-liga ao Cr-Mo pelo processo SAW 

é um fator primordial para o sucesso das 

operações de soldagem. 

Soldabilidade dos aços 

resistentes à fluência: 

A soldabilidade desses aços é complexa 

quando comparada aos aços carbono. 

Tal complexidade deve-se à sua maior 

temperabilidade, que aumenta à medida 

que os teores de cromo e molibdênio 

aumentam, pois esses elementos retardam 

a decomposição da austenita, favorecendo 

a formação de fase martensítica. O 

pré-aquecimento e o tratamento térmico 

pós-soldagem para esses aços devem ser 

respeitados a fim de se evitarem problemas 

como formação de trincas e de microestrutura 

não desejada. 

Outros fatores relativos à soldagem 

desses materiais devem ser observados, 

como, por exemplo, o teor de elementos 

que aumentam a suscetibilidade de fragilização 

ao revenido no metal depositado. 

Bruscato, Watanabe e Sugiyama desenvolveram 

parâmetros que relacionam esses 

elementos, de forma tal que, quanto menor 

o valor obtido, menor a suscetibilidade à 

fragilização.

X = (10P + 4Sn + 5Sb + As)/100 

(elementos em ppm) – Bruscato 

J = (Si + Mn) x (P + Sn) x 104 (Si, Mn, 

P e Sn em %peso) – Watanabe 

PE = (C + Mn + Mo + Cr/3 + Si/4) + 3,5 

x (10P + 4Sn + 5Sb + As) – Sugiyama 

O parâmetro J é usado exclusivamente 

na seleção de metais de base; o PE, para 

seleção de consumíveis; e o fator X, para 

ambas as situações(2). 

A fim de revelar a susceptibilidade do 

material à fragilização ao revenido, um 

ensaio de Steep Cooling pode ser requerido, 

conforme requerimentos suplementares 

presentes na Norma ASTM A387. 

Seleção dos consumíveis 

Na seleção de consumíveis para o processo 

de soldagem SAW, deve-se considerar 

a combinação fluxo e arame, visando a 

preservar as propriedades do metal de base 

utilizado. 

No que diz respeito ao fluxo, procuramse 

produtos com maior estabilidade às 

variações de parâmetros de soldagem, uma 

menor adição de O 2 no metal depositado. 

Neste caso, como se trata de aços baixa 

liga, recomenda-se o uso de fluxos básicos 

(IB) e neutros. Quanto ao arame, busca-se 

uma composição química similar ao metal 

de base. 

Há uma relação inversa entre o índice 

de basicidade (IB) e o teor de O 2 no metal 

depositado. Quanto maior o índice de 

basicidade, menor é o teor de oxigênio. Já 

a neutralidade do fluxo relaciona-se com 

a adição ou não de elementos de liga no 

metal depositado. Para aços baixa liga, é 

comum utilizar fluxos que não adicionem 

elementos à zona fundida (neutros), principalmente 

na soldagem multipasses. 

De acordo com o IIW (International Institute 

of Welding), o índice de basicidade é 

dado pela expressão abaixo: 

IB = CaO + CaF2 + MgO + BaO + SiO + 

Li2O + K2O + Na2O + 0,5 x (MnO FeO) 

SiO2 + 0,5 x (Al2O3 TiO2 + ZrO2) 

Com base nisso, a ESAB classifica 

seus fluxos quanto ao índice de basicidade 

e apresenta o teor de oxigênio depositado 

de acordo com a tabela 1. 

Além das características dos consumíveis 

(fluxos e arames) de forma separada, 

a combinação destes deve apresentar uma 

performance satisfatória na soldagem no 

que diz respeito a aspecto do cordão, 

remoção de escória, penetração e propriedades 

mecânicas e químicas. 

Tipo de Fluxo IB 

Consumíveis ESAB 

A seleção de matérias-primas de alta 

pureza e controle do processo produtivo da 

ESAB faz com que os consumíveis por ela 

fabricados aportem aos seus consumidores 

alta qualidade e produtividade nas operações 

de soldagem. 

O OK Flux 10.62 é um fluxo aglomerado 

neutro de alta basicidade, designado 

para soldagem de aços de média a alta 

resistência e baixa liga em CC+ ou CA. 

Podendo ser utilizado em técnicas de soldagem 

com mais de um arame e em múltiplos 

passes, permite soldagem em chapas 

de espessura ilimitada. A fácil remoção da 

escória faz dele especialmente indicado 

para soldagem narrow gap. Do ponto de 

vista metalúrgico, este tem como principais 

características baixa adição de oxigênio 

(aproximadamente 300ppm) e hidrogênio 

menor que 5ml/100g de material depositado. 

Quando combinado aos arames OK 

Autrod 12.24, OK Autrod 13.10 SC e OK 

Autrod 13.20 SC, resulta em depósitos com 

0,5%Mo; 1,25%Cr e 0,5%Mo; 2,25%Cr e 

1%Mo, respectivamente. 

O OK Flux 10.63 apresenta, além das 

características do OK Flux 10.62, um baixíssimo 

nível de impurezas, o que permite fazer 

cordões com fator X ≤ 15 quando combina- 


Temperatura de 

Fusão (ºC) 

Segmentação 

Tabela 1: Classificação de fluxos quanto à basicidade e adição de O 2 no metal de solda 

% O 2 

Ácido < 0,9 1100 – 1300 > 750 ppm 

Neutro 0,9 – 1,1 1300 – 1500 550 – 750 ppm 

Básico 1,2 – 2,0 > 1500 300 – 550 ppm 

Alta Basicidade > 2,0 > 1500 < 300 ppm 

Fonte: Apostila ESAB “Flux and wires for Submerged Arc Welding” 

33


Segmentação 

Produto 

Classificação 

AWS/ASME SFA 

A5.23 

do com os arames acima citados. 

A composição química, bem como 

as propriedades mecânicas para as 

combinações (fluxo/arame) da ESAB 

são descritas na tabela 2. 

Bibliografia 

1- Hagen, I. Bendick, W., “Creep Resistant 

Ferritic Steels for Power Plants”, 

Mannesmann Forschungsinstitut 

GmbH, Duisburg, Germany, pag 8-9. 

2- Petrobras, “N133 Soldagem”, rev J, 

Julho 2005. 

3- Souza, A.C., Almeida, Daniel M., 

Urtado Edson. Soldagem a Arco 

Submerso, Revista da Soldagem, 

Ano II – Nº 7, p. 11-18, 2005. 

4- Apostila ESAB Flux and wires 

for Submerged Arc Welding, XA 

00096420 

Tabela 2: Propriedades químicas e mecânicas do metal depositado com as combinações de consumíveis ESAB para aplicações de 

soldagem SAW de aços resistentes a fluência 34 

OK Flux 10.62 

OK Autrod 12.24 

OK Flux 10.62 


SC 

OK Flux 10.63 


SC 

OK Flux 10.62 


SC 

OK Flux 10.63 


SC 

OK Flux 10.63 


OK Flux 10.93 


F8A6-EA2-A2 

F7P6-EA2-A2 

Composição Química Propriedades Mecânicas 

C Si Mn Cr Mo Condição 

0,07 0,22 1,00 0,50 

F8P2-EB2R-B2 0,08 0,22 0,70 1,10 0,50 

F8P4-EB2R-B2R 0,08 0,22 0,80 1,20 0,50 

F8P2-EB3R-B3 0,08 0,20 0,70 1,10 0,50 

F8P8-EB3R-B3R 0,07 0,20 0,60 2,10 1,00 

F8P4-EB6-B6 0,08 0,35 0,60 5,50 0,50 

F9PZ-EB9-B9 0,08 0,35 0,60 9,10 1,00 

"Como 

soldado" 

"TTPS 

620ºC / 1h" 

"TTPS 

690ºC / 1h" 

"TTPS 

690ºC / 1h" 

"TTPS 

690ºC / 6h" 

"TTPS 

690ºC / 1h" 

"TTPS 

690ºC / 1h" 

"TTPS 

745ºC / 1h" 

"TTPS 

750ºC / 3h" 

L.R. 

(MPa) 

L.E. 

(MPa) 

550 - 690 500 25 

480 - 660 470 26 

550 - 690 500 26 

550 - 690 500 25 

590 480 25 

550 - 690 525 25 

630 530 25 

A. (%) Ch V 

(20°C) 140J 

(0°C) 115J 

(-20°C) 80J 

(-40°C) 60J 

(-51°C) 45J 

(20°C) 140J 

(0°C) 100J 

(-20°C) 75J 

(-40°C) 55J 

(-51°C) 40J 

(-18°C) 110J 

(-29°C) 80J 

(-29°C) 110J 

(-40°C) 50J 

(-29°C) 120J 

(-40°C) 80J 

(-18°C) 105J 

(-29°C) 80J 

(20°C) 180J 

(-20°C) 150J 

(-40°C) 110J 

(-62°C) 50J 

610 500 24 (-40°C) 70J 

740 640 19

Componente sendo revestido com liga de níquel 

As ligas de níquel são tidas como 

materiais especiais, uma vez 

que apresentam excelentes 

propriedades, mesmo em condições 

extremas de serviço. Na constante 

busca da indústria mundial pela redução 

do nível de paradas para manutenção e 

aumento de produtividade, a aplicação 

das ligas de níquel mostra-se bastante 

efetiva, principalmente nas indústrias 

petroquímica, aeroespacial e de geração 

de energia. Muitas são as características 

das ligas de níquel que as qualificam para 


Artigo Técnico 

Soldagem de ligas de níquel 

serem usadas nessas situações industriais, 

como a manutenção das propriedades 

mecânicas em altas e baixas temperaturas 

e a elevada resistência à corrosão, mesmo 

em meios extremamente agressivos. Uma 

das principais garantias das características 

descritas é a possibilidade de adição de 

elementos de liga em uma matriz austenítica, 

fase esta formada devido aos elevados 

teores de níquel presentes no material. Os 

elementos mais empregados para condicionar 

as características das ligas são o 

Cu, Mo, Cr e Co. 

João Paulo Andrade 

Assistência Técnica Consumíveis ESAB Brasil 

35



Atualmente, as ligas à base de Ni 

são classificadas a partir da UNS (Unified 

Numbering System). No entanto, a maior 

parte das ligas é conhecida por seus nomes 

comerciais ou por um número referente à 

classificação UNS. Exemplo: Inconel(*) 600 

e UNS N06600. Entretanto, as ligas de 

níquel podem ser ordenadas em grandes 

grupos e apresentar características semelhantes, 

principalmente ligadas à composição 

química e à maneira de endurecimento 

empregadas durante a fabricação. Os 

grupos de maior relevância são as ligas de 

níquel puro, ligas endurecidas por solução 

sólida (solid-solution strenghthened), ligas 

endurecidas por precipitação (precipitation 

strengthened) e as ligas endurecidas por 

óxidos dispersos (oxide dispersion strengthened 

– ODS). 

As ligas comerciais de níquel puro apresentam, 

no mínimo, 99% deste elemento. 

Apesar de apresentarem baixas propriedades 

mecânicas, garantem excelente resistência 

à corrosão, principalmente em ambientes 

cáusticos. Exemplo disso é a aplicação das 

ligas Alloy 200 e Alloy 201 na fabricação e no 

processamento de NaOH e KOH. De forma 

geral, os consumíveis empregados na soldagem 

deste grupo de materiais podem apresentar 

pequenas quantidades de alumínio e 

de titânio. Tais elementos têm como objetivo 

prevenir efeitos de possíveis contaminações 

atmosféricas. 

Já as ligas endurecidas por solução sólida 

são altamente aplicadas em situações 

que exijam moderada resistência e excelente 

resistência à corrosão, mesmo em 

elevadas temperaturas (acima de 800ºC). 

Para se atingir tais níveis de propriedades 

mecânicas, as ligas são endurecidas pela 

adição de elementos como Mo, Fe e Cr. 

Um dos principais exemplos de ligas de 

Ni endurecidas por solução sólida é o 

Monel(**). Trata-se de ligas Ni (entre 40% e 

70%) e Cu (entre 20% e 30%) e podem ser 

consideradas as primeiras ligas à base de 

níquel com características de resistência à 

corrosão. Atualmente, são empregadas na 

indústria de alimentos e na confecção de 

ferramentas médicas devido às melhores 

propriedades frente aos aços inoxidáveis. 

Já as ligas de Ni endurecidas por precipitação 

combinam elevadas propriedades 

mecânicas com excelente resistência 

à corrosão. Mesmo em altas temperaturas 

(temperaturas da ordem da metade da 

temperatura de fusão do metal base), as 

propriedades são mantidas, o que as fez 

ficarem conhecidas como “superalloys”. Os 

mecanismos metalúrgicos envolvidos para 

condicionar as propriedades mecânicas são 

complexos e envolvem adição de elementos 

substitucionais (Cr, Co, Fe e Mo), formadores 

de precipitados (Ti, Al e Nb), elementos 

que condicionam resistência à oxidação (Cr, 

Al e Ta), e ainda outros que elevam a resistência 

à fluência (B e Zr). Tais ligas podem 

ser consideradas de difícil soldabilidade, já 

que, durante o processo de união, pode-se 

observar a formação de fases secundárias 

e constituintes que não são normalmente 

observados no metal base. Além disso, 

pode-se observar na ZTA segregação de 

elementos de liga nos contornos de grão, o 

que compromete as propriedades da liga na 

região soldada. Assim, pode ser necessário 

tratamento térmico pós-soldagem, com o 

objetivo de recuperar as propriedades que 

porventura podem ter sido comprometidas 

durante o processo de união. 

As ligas de Ni endurecidas por óxidos 

dispersos surgiram especificamente para 

demandas de resistência à corrosão associada 

à resistência ao fenômeno de fluência. 

O endurecimento se dá principalmente 

devido a finas partículas insolúveis de óxido 

que estão dispersas ao longo do material. 

Geralmente, tais ligas recebem a descrição 

MA (Mechanically Alloyed), indicando que 

os elementos de liga presentes (na maioria 

dos casos Al, Ti, W e Mo) foram associados 

à matriz austenítica mecanicamente. 

Soldagem 

De forma geral, os processos usuais de 

soldagem a arco elétrico podem ser empregados 

na soldagem das ligas de níquel, 

exceto nas ligas endurecidas por óxidos 

dispersos, uma vez que esta classe é considerada 

não soldável, pois o processo de 

fusão pode gerar perda da característica de 

resistência à fluência. Os mesmos pré-requisitos 

de limpeza e preparação adequada 

da junta devem ser observados para que se 

obtenha sucesso no processo de soldagem. 

Recomenda-se que a limpeza seja feita em 

uma extensão mínima de 50mm para cada 

lado, a partir do centro do chanfro.

As juntas usadas na soldagem das ligas 

de níquel devem ser diferentes daquelas 

usadas para a soldagem de aços carbonos 

comuns. O motivo para esta distinção é 

baseado na natureza de fusão das ligas de 

níquel. Para se obter uma soldagem em 

conformidade, o operador precisa manipular 

adequadamente a poça de fusão ao 

longo da junta de trabalho, daí a necessidade 

de uma abertura de chanfro maior, 

se comparada às juntas soldadas de aços 

carbono. Na maior parte dos casos, são 

usados chanfros em V, U ou J. Para as 

peças de trabalho em que não é possível a 

soldagem em ambos os lados, recomendase 

o uso do processo TIG para a realização 

do passe de raiz. Já para espessuras acima 

de 9,0mm, é recomendado o uso de chanfros 

duplo V ou duplo U. O uso destes tipos 

de chanfro resulta em menores tensões 

residuais, se comparado às tensões geradas 

com chanfro único. Para chanfros em V, 

recomenda-se a utilização de 80º de ângulo 

de chanfro. 

Outro ponto relevante da soldagem 

das ligas de níquel é a tendência de baixa 

penetração. Por isso é recomendada a utilização 

de um nariz menor (cerca de 2 a 3 

mm menor que as juntas de aço carbono). 

O aumento da corrente não proporciona 

aumento significativo na penetração e, além 

disso, pode causar um sobreaquecimento 

da peça de trabalho e proporcionar a 

degradação dos possíveis elementos de 

liga presentes nos consumíveis e na peça 

de trabalho. 

Geralmente, o processo de soldagem 

GTAW (TIG) é a primeira opção para a 

soldagem das ligas Ni. É recomendada a 

utilização de hélio, argônio, ou a mistura 

de ambos como gás de proteção. Assim 

como a soldagem GTAW (TIG), na soldagem 

GMAW (MIG) são recomendados os 

mesmos gases de proteção, ou seja, hélio, 

argônio ou a mistura desses. No entanto, 

a soldagem com eletrodo revestido e arco 

submerso também pode ser empregada. A 

ESAB possui uma linha completa de consumíveis 

para a soldagem das ligas de níquel, 

assim como apresentado na tabela 1. 

Além disso, a maior parte dos consumíveis 

ESAB citados apresentam homologações 

conforme mostrado na tabela 2. 

(*) Inconel: marca registrada Special 

Metals, PCC Company 

(**) Monel: marca resgistrada Special 

Metals, PCC Company 


Metal de Base Classificação SMAW GTAW GMAW SAW 

Alloy 200 UNS N02200 OK 92.05 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.82 - 

Alloy 400 UNS N04400 

Alloy 600 N06600 

OK 92.86 OK Tigrod 19.93 OK Autrod 19.82 - 

OK 92.45 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.93 - 

OK 92.15 

OK 92.28 

Tabela 2: Homologações consumíveis ESAB 

SMAW Homologação 

OK 92.86 Seproz 

OK 92.45 VdTUV e Seproz 

OK 92.15 ABS 

OK 92.28 FBTS 

GTAW Homologação 


OK Tigrod 19.82 DNV, VdTUV, FBTS 

OK Tigrod 19.93 VdTUV 

OK Tigrod 19.85 VdTUV e FBTS 

GMAW Homologação 

OK Autrod 19.82 DNV, VdTUV, FBTS 

OK Autrod 19.85 VdTUV e FBTS 

OK Autrod 19.93 VdTUV 

SAW Homologação 

OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.90 DNV 

Tabela 1: Linha de consumíveis ESAB para a soldagem de ligas de Ni 

OK Tigrod 19.85 OK Autrod 19.85 OK Autrod 19.85 + OK Flux 10.16 

Alloy 625 N06625 OK 92.45 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.82 OK Autrod 19.82 + OK Flux 1090 

OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.16 

Alloy 800 N08800 OK 92.15 OK Tigrod 19.85 OK Autrod 19.85 

OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.16 

Alloy 825 N08825 OK 92.45 OK Tigrod 19.82 OK Autrod 19.82 OK Autrod 19.82 + OK Flux 10.16 

37


Foco no Cliente 

Visão 360º do cliente: 

novo foco ESAB permite 

diferenciação no atendimento 

Investir em relacionamento é uma prioridade 

para a ESAB. Por isso, em 

2010, a empresa implantou o Projeto 

Mercure, um novo sistema de gestão 

que a diferenciará no mercado, já que o 

cliente passa a ser cada vez mais o centro 

das atenções. 

A implantação do módulo CRM (Customer 

Relationship Management ou Gerenciamento 

das Relações com Clientes), 

utiliza as melhores práticas do mercado. De 

acordo com Fernando Pinho Gomes Leite, 

gerente de Tecnologia de Informação da 

ESAB, esse investimento trará benefícios 

principalmente para os clientes: “Sabemos 

que as empresas têm preferência em fazer 

negócios com parceiros que ofereçam facilidades, 

bom atendimento, soluções efetivas. 

Esse é o nosso objetivo”. 

A metodologia, que está alicerçada em 

informações de qualidade, permitirá à ESAB 

o conhecimento mais aprofundado sobre os 

seus clientes e a criação antecipada de soluções 

e melhorias para atendê-los de forma 

integrada e personalizada, aumentando, 

assim, a satisfação. “Agora, as informações 

geradas durante o relacionamento entre 

ESAB e cliente serão registradas, estruturadas 

e analisadas com o intuito de otimizar 

as relações de negócio”, reforça Fernando. 

Além disso, o CRM ESAB, que envolve três 

áreas – Marketing, Serviços e Vendas –, 

possibilitará que o cliente tenha experiências 

consistentes e marcantes por meio de 

todos os canais de comunicação da empresa 

e reconheça os serviços prestados, além 

de ajudar na gestão das transações comerciais 

e de todo o ciclo que o envolve. 

Os resultados vão aparecer de maneira 

gradativa durante a implantação o Projeto 

Mercure. O primeiro passo nesse processo 

foi dado, justamente a mudança de conceito 

e o entendimento interno do novo foco: 

atendimento, mais do que nunca, agora é 

tudo! Na linha de frente, a equipe em contato 

direto com os clientes estará ainda 

mais atenta às necessidades de cada um 

e perceberá oportunidades de negócio em 

pequenas solicitações. “Estamos preparando 

nossa equipe de Vendas, Marketing e

Serviços para o crescimento e as mudanças 

que se aproximam. Vamos melhorar o 

atendimento com a especialização e aplicar 

o conceito de venda consultiva, ou seja, seremos 

ainda mais ativos, perceberemos as 

necessidades dos clientes e ofereceremos 

soluções de qualidade no momento certo”, 

relata Fernando. 

Sou único 

O CRM diferencia a empresa, pois ela 

poderá personalizar produtos e serviços. 

Isso será realizado por intermédio de um 

conhecimento do mercado obtido pelo diálogo 

e pelo feedback de cada cliente com as 

equipes da linha de frente, seja de Vendas, 

Serviços ou Marketing. 

De posse de informações maduras e 

bem apuradas de cada segmento de mercado 

e de cada cliente, a empresa poderá 

atuar estrategicamente, tomando decisões 

rápidas e eficientes, focadas no crescimento 

do cliente. Dessa forma, a filosofia reconhecida 

no mercado como one-to-one ajudará 

não apenas a conquistar mais clientes, mas 

principalmente a fidelizá-los. 

Além de ser visto como único, o cliente 

ESAB, com o CRM, terá um atendimento 

diferenciado, personalizado e mais eficiente. 

Dessa forma, o relacionamento será ainda 

mais próximo e as parcerias cada vez mais 

fortes, com todos sendo beneficiados e 

crescendo juntos. 

Mais que tecnologia 

Estabelecer novos paradigmas requer 

re-estruturação, tecnologia e mudança cultural. 

E, por isso, a ESAB, desde 2009, vem 

promovendo ações para mudar. O passo 

inicial foi fortalecer ainda mais o foco no 

cliente. Isso se fez necessário porque o mercado 

está cada dia mais competitivo e, para 

continuar sendo líder em soldagem e corte 

no Brasil e no mundo, é preciso arriscar e 

desvendar novos caminhos. Diferenciação, 

nesse cenário, é a palavra-chave. 

Segundo Fernando Leite, o Projeto Mercure 

será um dos pilares de uma grande reestruturação 

para permitir à empresa visualizar 

novos negócios e clientes potenciais, 

que, bem explorados, podem se transformar 

em vendas e crescimento. “O CRM não 

é apenas um software, mas um novo posicionamento. 

Seremos diferentes, tendo um 

atendimento ainda melhor. E isso envolve os 

funcionários, em todas as etapas do relacionamento 

com o cliente: vendas, prospecção, 

logística, pós-venda etc.”, confirma. 


Foco no Cliente 

ESAB investe na contínua 

melhoria do atendimento 

aos clientes 

39


Correio Técnico 

Soldagem de estruturas pesadas 

de aço inoxidável ferrítico 

Erika Braga Moreira 

Analista de Desenvolvimento de Produtos ESAB Brasil 

Paulo José Modenese 

Universidade Federal de Minas Gerais – Departamento de Engenharia Metalúrgica e de Materiais 

Introdução 

Os aços inoxidáveis são uma importante 

classe de materiais com um largo campo de 

aplicação, sendo atualmente imprescindíveis 

em diversas áreas. O seu consumo tem crescido 

no Brasil, embora, considerando-se o 

consumo por habitante, este ainda seja muito 

inferior ao dos países desenvolvidos: enquanto 

na Europa este atinge 13-15 kg/habitante, 

no Brasil, fica em 1,5 kg/habitante [1]. 

Entre as diferentes classes de aços inoxidáveis, 

os aços inoxidáveis austeníticos são 

os mais importantes e utilizados. Tais aços 

apresentam características excelentes, tanto 

em termos de resistência à corrosão em 

diversos meios como de suas propriedades 

mecânicas e soldabilidade. Essas características 

desejáveis são, contudo, conseguidas 

pela utilização de altos teores de elementos 

de liga, com destaque para o níquel, cujo 

preço tem oscilado fortemente no mercado 

e cujas reservas no Brasil não são grandes. 

Adicionalmente, os aços inoxidáveis austeníticos 

não são a melhor opção em algumas 

situações. Por exemplo, ambientes em que 

se tem a presença de íons cloreto (Cl-) 

podem levar estes aços a desenvolverem 

problemas de corrosão sob tensão. 

Os aços inoxidáveis ferríticos são essencialmente 

ligas Fe-Cr (eventualmente, Fe-Cr- 

Mo) que apresentam, na condição recozida, 

propriedades mecânicas e resistência à corrosão 

satisfatórias para diversas aplicações. 

Esses materiais não são sensíveis à corrosão 

sob tensão em ambientes contaminados 

com Cl- e, não possuindo teores elevados 

de níquel, tendem a ter um custo menor do 

que os aços austeníticos [2]. Em um cenário 

em que a maior parte da produção é de 

aços austeníticos, a dependência do preço 

do Ni pode dificultar projetos de desenvolvimento. 

Uma alternativa seguida atualmente 

por muitos fabricantes de aços inoxidáveis 

é o desenvolvimento de ligas ferríticas com 

características melhoradas para substituir os 

aços austeníticos em diversas aplicações. 

Na América Latina, o único produtor de aços 

inoxidáveis planos tinha, em 2005, 60% de 

sua capacidade produtiva ocupada por aços 

austeníticos; hoje, 55% desta capacidade 

está ocupada com aços ferríticos. 

Contudo, os aços inoxidáveis ferríticos 

apresentam uma soldabilidade inferior aos 

austeníticos e isto representa um importante 

impedimento para a sua maior utilização. 

Os principais problemas associados à sua 

soldagem são a perda de dutilidade, de 

tenacidade e de resistência à corrosão. 

Esses problemas estão associados com a 

formação de uma rede de martensita nos 

contornos de grão de ferrita (mais comum 

em ligas mais antigas), ao crescimento de 

grão e a diferentes efeitos causados pela 

precipitação de carbonitretos. 

Por outro lado, o forte desenvolvimento 

da indústria siderúrgica ocorrido nos últimos 

anos, com destaque para as técnicas de 

refino do aço líquido, permitiu alterações na 

composição química e na microestrutura dos 

aços inoxidáveis ferríticos que possibilitaram 

uma melhoria sensível na sua soldabilidade. 

Atualmente, esses aços são rotineiramente 

soldados e usados nesta condição em diversos 

componentes, particularmente para os 

sistemas de exaustão de veículos automotivos. 

Contudo, esta utilização tem se restrin-

gido a componentes de pequena espessura, 

que apresentam menor rigidez e, desta 

forma, menor propensão para a fratura frágil, 

e que podem ser soldados com um baixo 

aporte térmico, reduzindo, desta forma, a 

degradação das propriedades da solda. 

Existe um potencial para se influenciar 

de forma positiva e forte o crescimento e a 

competitividade do setor de bens de capital 

através do domínio da tecnologia de soldagem 

das ligas inoxidáveis ferríticas com maior 

espessura (acima de cerca de 4 mm). O presente 

artigo apresenta um estudo exploratório 

sobre a possibilidade de aplicação de aços 

inoxidáveis ferríticos em estruturas de maior 

espessura. O estudo envolveu tanto a caracterização 

do metal base, que foi produzido em 

instalações industriais, mas ainda na forma 

de teste para o desenvolvimento do produto, 

como de juntas soldadas usando o processo 

de soldagem com arames tubulares. 

2. Materiais e Métodos 

Neste projeto, foi estudado um aço da 

classe UNS S43932, na espessura de 5 

mm, fornecido pela ArcelorMittal Inox Brasil 

(Tabela 1). Considerando o caráter exploratório 

do presente trabalho e que o material 

não é produzido como um produto final na 

espessura indicada, foi usada uma chapa 

laminada a quente. Este aço tem baixo teor 

de carbono, 17% de cromo e é estabilizado 

ao titânio (Ti) e ao nióbio (Nb). Segundo a 

norma ASTM A 240/A 240M, a formulação 

que rege a sua estabilização é: 

%(Ti + Nb) > [0,20+4(C+ N)] e 

%(Ti+Nb) < 0,75 (1) 

O consumível de soldagem foi um arame 

tubular “metal cored” ferrítico estabilizado 

ao Nb e ao Ti, com 1,2 mm de diâmetro, 

fornecido pela ESAB Indústria e Comércio 

Ltda. (Tabela 2). 

A soldagem dos corpos de prova foi realizada 

pelo processo FCAW. Foram realizados 

cordões sobre chapa e soldas em chanfro. 

O ciclo térmico da soldagem foi monitorado, 

e os dados, avaliados. Os testes de soldagem 

utilizaram 4 níveis diferentes de energia 

(0,4 kJ/mm, 0,6 kJ/mm, 0,8 kJ/mm e 1,2 

kJ/mm). Aspectos gerais da microestrutura 

do metal base e da ZTA foram analisados, 

incluindo a determinação dos constituintes 

presentes através de microscopia ótica (MO) 

e eletrônica de varredura (MEV), medição 

do tamanho de grão ferrítico, caracterização 

dos principais precipitados presentes 

e avaliação de possível sensitização. Além 

disso, as propriedades mecânicas, tração e 

impacto, foram avaliadas. 

3. Resultados e Discussão 

3.1. Metal base 

O metal base não estava otimizado para 

a aplicação pretendida. Isto pode ser comprovado 

a partir da análise de sua microestrutura, 

que apresenta granulação grossa 

(Figura 1). A microestrutura era composta 

por uma matriz de ferrita com precipitados. A 

granulação observada do metal base sugere 

que este tem baixa tenacidade [3]. 

O material apresenta precipitados com 

formas diversas e dimensões. A Figura 2 

apresenta alguns precipitados dourados, 

coloração típica do carbonitreto de titânio. A 

Figura 3 apresenta imagens obtidas no MEV 

com precipitados que foram analisados por 

EDS (Tabela 3). Os resultados indicam que 

os precipitados escuros são predominantemente 

de titânio, possivelmente Ti (C, N), e 

os claros são de nióbio, possivelmente Nb 

(C, N) ou a fase de Laves (Fe2Nb). 

Alguns precipitados apresentavam estrutura 

complexa, com uma região externa 

clara e um núcleo escuro, por exemplo, o 

precipitado P3 da Figura 3(a). A borda deste 

precipitado, região mais clara, apresenta um 

maior teor de nióbio, enquanto a central, 

mais escura, é rica em titânio. Estes resultados 

confirmam a biestabilização do aço 

estudado. Além disso, a precipitação de 

compostos de nióbio sobre um precipitado 

já existente de composto de Ti é razoá- 



Elemento C Mn Si Cr Ni Nb Ti N 

% 0,01 0,16 0,43 17,1 0,19 0,18 0,13 0,01 

Fonte: ArcelorMittal Inox Brasil 

Tabela 1: Composição química do metal base (% peso) 

Tabela 2: Composição química (% peso) do metal depositado pelo arame tubular 

com o gás 98%Ar +2%O2 

Elemento C Mn Si Cr Ti Nb 

Composição 

(%peso) 

Fonte: ESAB Indústria e Comércio Ltda. 

0,03 0,55 0,45 17,0 0,12 0,60 

41



(a) (b) 

Figura 1: Microestrutura do metal base. (a) MO, aumento: 100X, (b) MEV, aumento: 100X. 

Ataque: água régia 

P3 

P1 

Figura 2: Precipitados de titânio 

observados no MO - aumento de 500X. 

Ataque: água régia 

P2 

(a) (b) 

Figura 3: Precipitados analisados no MEV (a) e (b) 

vel, considerando a maior temperatura 

de formação deste último. Observou-se, 

também, que os precipitados de titânio 

tendem a ser maiores e de formato mais 

poliédrico, enquanto os de nióbio tendem 

a ser menores e mais arredondados. Os 

precipitados de Ti, formados a temperaturas 

mais elevadas, em parte enquanto 

o aço ainda está líquido, podem crescer 

mais do que os de Nb. 

O tamanho de grão medido do metal 

base foi de 415 μm. Informações fornecidas 

pelo fabricante do aço indicam 

um tamanho de grão entre 46 e 62 μm 

para chapas deste aço, laminadas a frio 

até uma espessura entre 0,5 e 1,5 mm 

e recozidas. Isso indica que o aço utilizado 

neste estudo precisa ainda receber 

desenvolvimentos adicionais no sentido 

de otimizar a sua fabricação, pois apresenta 

um tamanho de grão de 7 a 9 

vezes maior que o produto final (de menor 

espessura) atualmente colocado no mercado. 

Observou-se, também, variação no 

tamanho e na forma dos grãos, de acordo 

com a região observada da chapa. Na 

sua parte central, muitos grãos tendem a 

ser alongados (colunares); já nas regiões 

próximas da sua superfície, os grãos 

eram equiaxiais. Esta heterogeneidade 

reflete as condições de solidificação no 

lingotamento do aço. Neste, as regiões 

da superfície do lingote em contato com 

o molde sofrem um rápido resfriamento 

que favorece a formação de uma região 

de grãos equiaxiais. Na sua região central, 

por sua vez, predomina uma estrutura 

de grãos colunares. Esta estrutura não é 

completamente eliminada pela laminação 

a quente do material. 

O tamanho de grão do material estudado 

e o usual de chapas finas deste 

material foram convertidos para valores 

Tabela 3: Resultados (em % peso) da análise por EDS dos precipitados mostrados na Figura 3 

Elementos P1 P2 P3 - centro P3 - borda P4 

Ti 52,89 26,04 82,91 34,07 91,53 

Cr 3,76 2,57 2,79 3,06 1,35 

Fe 12,86 6,95 6,78 11,45 2,49 

Nb 30,49 64,44 7,06 51,41 2,55 

Ca 0,36 0,25 

N 0,09 1,83 

P4

Tabela 4: Resultados do ensaio de tração do metal base 

Amostra Direção 

ASTM com base na norma ASTM E 112. Os 

resultados obtidos foram -0,5 e 5,5 ASTM, 

respectivamente. Considerando que, para 

um aço inoxidável ferrítico de baixo teor de 

carbono, cada variação de uma unidade de 

tamanho de grão ASTM pode corresponder 

a uma mudança de 26ºC na temperatura de 

transição dútil/frágil [3], os resultados sugerem 

que esta temperatura pode ser cerca de 

150ºC maior para o material aqui estudado. 

A Tabela 4 apresenta os resultados do 

ensaio de tração do metal base. Nenhuma 

das amostras testadas apresentou indício 

de escoamento descontínuo, o que sugere 

que a estabilização estava adequada. Como 

esperado para esta classe de aço, todas 

as amostras apresentaram comportamento 

dútil tanto na direção da laminação quanto 

na direção perpendicular a esta. Não foi 

observada nenhuma diferença importante 

de comportamento entre as amostras cortadas 

na direção de laminação e as perpendiculares 

à laminação, exceto por uma 

resistência mecânica ligeiramente maior 

(6-8%) na direção perpendicular à de laminação. 

Característica similar foi observada 

por Nazakawa et al [4] em chapas de aços 

inoxidáveis ferríticos de chapas de 6,12 e 25 

mm de espessura. 

A Tabela 5 apresenta os resultados do 

ensaio de Charpy do metal base (corpos de 

prova de 2,5 mm de espessura). À temperatura 

ambiente, todas as amostras apresentaram 

comportamento frágil, com essencialmente 

100% de superfície de fratura brilhan- 

Limite de Escoamento 

(MPa) 

Limite de Resistência 

(MPa) 



Alongamento (%) 

L1 

324 410 36 

Paralela à laminação 

L2 320 418 25 

P1 Perpendicular à lami- 

353 443 26 

P2 nação 

347 436 31 

Orientação em relação à 

direção de laminação 

Temperatura 

(ºC) 

(a) (b) 

Tabela 5: Resultados do ensaio de impacto (3 corpos de prova por condição) 

Figura 4: Superfície de fratura de corpo de prova Charpy do metal base testado à 

temperatura ambiente. MEV. (a) 50X e (b) 500X 

te. Para os ensaios realizados a alta temperatura, 

90°C, o comportamento do material 

foi dútil, com cerca de 100% de superfície 

de fratura fibrosa e uma elevada deformação 

lateral dos corpos de prova. Isto mostra que 

a temperatura de transição do material situase 

entre a temperatura ambiente e 90ºC. 

Assim, com base nas considerações já feitas, 

espera-se que a temperatura de transição 

para o material com granulação fina (como 

as chapas de baixa espessura atualmente 

disponíveis) esteja abaixo da temperatura 

ambiente. Finalmente, considerando o efeito 

da espessura do material na tenacidade, a 

temperatura de transição, se corpos de prova 

de espessura padrão pudessem ser usados, 

seria ainda maior do que a obtida [6]. 

Superfícies de fratura de corpos de 

prova Charpy ensaiados à temperatura 

ambiente foram observadas no MEV (Figura 

4). É possível verificar que a fratura ocorreu 

Média 

(J) 

Desvio padrão 

Paralela 25 5,2 1,0 

Perpendicular 25 9,2 2,0 

Paralela 90 33,4 0,6 

Perpendicular 90 34,7 3,6 

(J) 

43



(a) (b) 

Figura 5: Metal base atacado com ácido oxálico observado com dois aumentos distintos 

(a) 

(c) 

Figura 6: Macrografias das seções transversais de cordões obtidos nos testes de 

números (a) A (0,4 kJ/mm), (b) B (0,6 kJ/mm), (c) C (0,8 kJ/mm) e (d) D (1,2 kJ/mm) 

Teste Corrente (A) Tensão (V) 

(b) 

(d) 

Tabela 6: Parâmetros dos testes de soldagem 

Vel. de alimentação 

(m/min) 

quase que totalmente de forma frágil por 

clivagem, embora indícios de fratura frágil 

intergranular e de fratura dútil possam 

ser observados. Uma pequena região de 

fratura dútil é indicada pela seta na Figura 

4 (b). 

A Figura 5 é referente a uma amostra 

metalográfica do metal base após ataque 

com ácido oxálico, que não apresenta 

indícios de sensitização no metal base 

segundo a norma ASTM A763. Este resultado 

confirma a adequada estabilização do 

material em estudo. 

3.2. Soldagem 

Os primeiros testes de soldagem foram 

realizados com diversos parâmetros, procurando 

levantar condições de soldagem 

adequadas para as etapas seguintes. A 

soldagem com arame tubular, nas condições 

mais apropriadas, sem a ocorrência 

de curtos circuitos, apresentou um desempenho 

adequado com cordões de solda de 

aspecto uniforme. 

A energia de soldagem (ES), em 103 joules 

por milímetro, foi calculada pela equação: 

I[A]xU[V] 

ES[kJ / mm]= 

x60[s] (2) 

VS[cm/min]x10000 

onde I, U e VS são, respectivamente, a 

corrente, a tensão e a velocidade de soldagem. 

Para este cálculo, foram utilizadas a 

tensão e a corrente médias, e não o produto 

dos valores instantâneos da corrente 

e tensão, que seria a forma mais correta. 

Contudo, para as condições operacionais 

usadas, com a ausência ou com uma 

quantidade muito reduzida de curtos-circuitos, 

uma comparação entre as duas formas 

de cálculo indicou uma discrepância 

muito pequena, inferior a 1%. 

Vel. de soldagem 

(cm/min) 

Energia de 

soldagem (kJ/mm) 

A 187 22,5 7 60 0,42 

B 270 25,0 12 60 0,63 

C 281 28,9 12 60 0,81 

D 284 28,8 12 40 1,23

Considerando os resultados dos testes 

desta fase inicial e os níveis de energia 

de soldagem obtidos, foram escolhidos 

os quatro conjuntos de parâmetros para 

serem usados nas etapas seguintes deste 

trabalho. Para toda a investigação da ZTA 

foram utilizadas as soldas realizadas com 

estes parâmetros. As condições selecionadas 

foram (ver Tabela 6): 

• Teste A: baixa energia. Resultou em 

um cordão estreito e, durante a soldagem, 

observou-se uma maior formação 

de respingos. 

• Teste B: energia intermediária. 

Observou-se a ocorrência de alimentação 

irregular do arame ao longo do cordão. 

Acredita-se que esse efeito ocorreu devido 

à combinação de uma elevada velocidade 

de alimentação com uma tensão 

de operação baixa, o que causou fortes 

curtos-circuitos. 

• Teste C: energia intermediária. 

Apresentou operação muito estável e 

cordão com ótimo aspecto visual. 

• Teste D: alta energia. Foi obtida 

solda com penetração total. 

A Figura 6 mostra as macrografias 

dos cordões correspondentes aos conjuntos 

de parâmetros selecionados. Elas 

confirmam o nível de energia dos testes: 

teste A tem baixa energia e apresenta, 

assim, pouca penetração; testes B e C 

,de energias intermediárias, apresentam 

penetração média; já o teste D foi soldado 

com maior nível de energia, apresentando 

penetração total. 

Foram medidos os ciclos térmicos 

de soldagem usando termopares do tipo 

K de 0,2 mm de diâmetro colocados em 

furos de 1,5 mm de diâmetro junto da 

ZTA de soldas obtidas com as diferentes 

energias usadas. Como esperado, observaram-se 

condições de resfriamento mais 

lentas para as condições de soldagem de 

maior energia (Tabela 7 e Figura 7). Na 

Tabela 7 e na Figura 7 estão mostrados 

os resultados apenas daqueles ciclos térmicos 

com temperatura de pico superior 

a 900ºC. 

Os principais fenômenos metalúrgicos 

que ocorrem na ZTA de um aço inoxidável 

ferrítico corretamente estabilizado durante 

a soldagem são o crescimento dos grãos 

de ferrita e a dissolução e reprecipitação 

∆T8/5 (s) 

50 

40 

30 

20 

10 

Figura 7: Gráfico ∆t8/5 em função da energia de soldagem (kJ/mm) 



Tabela 7: Valores médios do tempo de resfriamento entre 800 e 500ºC 

Teste Energia (kJ/mm) Número de Ciclos ∆t8/5 (s) 

A 0,4 2 11,0 

B 0,6 2 26,8 

C 0,8 2 30,2 

D 1,2 3 44,5 

0 

0,2 0,4 0,6 

Energia de Soldagem (kJ/mm) 

(completa ou parcial) dos seus carbonitretos. 

O crescimento de grão depende principalmente 

do tempo de permanência a temperaturas 

elevadas (por exemplo, acima de 

1000ºC). A dissolução e reprecipitação de 

carbonitretos dependerão tanto do tempo de 

permanência como das condições de resfriamento. 

Tempos de permanência mais elevados 

tendem a facilitar uma maior dissolução, 

principalmente os de nióbio e, em menor 

grau, os de titânio (mais estáveis). Por outro 

lado, embora a velocidade de resfriamento 

necessária para evitar a precipitação deva 

ser extremamente elevada em aços ferríticos, 

variações desta velocidade influenciam 

o tamanho e a distribuição dos precipitados 

formados. Neste sentido, precipitação intergranular 

é favorecida por menores velocidades 

de resfriamento [3]. 

Os ciclos térmicos medidos experimentalmente 

mostram uma variação de quatro 

vezes no tempo de resfriamento e, portanto, 

variações similares nas velocidades de resfriamento 

(de cerca de 27ºC/s entre 800 e 500ºC 

para a condição com menor energia a 7ºC/s 

para a condição de maior energia). A observa- 

0,8 1,0 1,2 1,4 

45



Temperatura (ºC) 

1500 

1400 

1300 

1200 

1100 

1000 

Tabela 8: Resultados da simulação do ciclo térmico 

Teste Dt 8/5 (s) tc (s) 

A 11,6 3,4 

B 28 7,6 

C 35,4 14 

D 53,3 24,6 

Obs: tc é o tempo acima de 1000°C 

0,4 0,6 0,8 1,2 

900 

0 5 10 15 20 25 

Tempo (s) 

Energias de 

Soldagem (kJ/mm 

Figura 8: Ciclos térmicos modelados para as quatro condições de energia 

ção metalográfica, tanto por microscopia 

ótica como pela eletrônica de varredura, 

não indicou diferenças significativas nas 

distribuições de precipitados na ZTA para 

as diferentes condições de soldagem. 

Por outro lado, como não é possível 

controlar exatamente a posição do termopar 

em relação à linha de fusão, os ciclos 

térmicos experimentais que foram obtidos 

apresentam valores variáveis da temperatura 

de pico. Como esta temperatura controla 

diretamente o tempo de permanência 

acima, por exemplo, de 1000ºC, não foi 

possível obter estimativas deste tempo de 

permanência que pudessem ser usadas 

para comparar as diferentes condições de 

soldagem. Uma dificuldade adicional para 

a determinação experimental do tempo 

de permanência foi a ocorrência de uma 

maior interferência no sinal, possivelmente 

pela corrente de soldagem, na parte de 

maior temperatura dos ciclos térmicos. 

Como forma de estimar os tempos 

de permanência a alta temperatura nas 

condições de soldagem usadas, foi reali- 

zada uma modelagem matemática do ciclo 

térmico de soldagem a partir da equação de 

Rosenthal que descreve a variação de temperatura 

devida a uma fonte pontual de calor 

movendo-se na superfície de uma chapa de 

espessura conhecida (Equação 3) [7]. Nesta, 

foi fixada, arbitrariamente, como 1400°C a 

temperatura de pico para os ciclos térmicos 

simulados. Usou-se a posição do ponto 

em que se estimou o ciclo térmico como 

parâmetro de ajuste do modelo aos dados 

experimentais. Este ajuste foi feito de forma 

qualitativa, buscando aproximar os valores 

do tempo de resfriamento entre 800 e 500ºC 

dos ciclos térmicos simulados e experimentais 

e sem nenhum algoritmo numérico para 

otimizar os resultados da simulação. Os 

cálculos foram feitos usando vinte termos 

positivos e vinte negativos da série (Equação 

3), o que garantiu a sua convergência para 

todas as condições testadas. 

( (( [[ ( 

Σ +∞ 

P vx 1 v 

T=T + exp • exp R (3) 

O k 

2πk 2α K=-∞ 

R 2α 

k 

onde P = ηUI (rendimento térmico x tensão 

x corrente, para a soldagem a arco), k e 

α são, respectivamente, a condutividade 

e a difusividade térmicas da peça, v é a 

velocidade de soldagem, Rk = [x2 + y2 + (z 

2kh)2]1/2e T0 é a temperatura inicial. 

A Tabela 8 mostra os valores do tempo 

de resfriamento entre 800 e 500ºC e do 

tempo de permanência acima de 1000ºC 

estimados a partir da simulação. A Figura 

8 mostra a zona de alta temperatura dos 

ciclos simulados para as quatro condições 

avaliadas. 

A simulação indica que o tempo de 

permanência acima de 1000ºC para a 

condição de maior energia de soldagem 

foi cerca de sete vezes maior que este 

tempo para o teste com menor energia 

de soldagem. Os resultados experimentais 

sugerem um maior crescimento de grão 

para a condição de maior energia. 

Para a soldagem em chanfro, foram 

utilizados os parâmetros do teste A (0,4 kJ/ 

mm) e do teste D (1,2 kJ/mm) da fase inicial. 

Para os testes com baixa energia, foi utilizado 

um chanfro em K e dois passes de solda 

(um em cada lado da junta). Já para os testes 

com alta energia, foi usado apenas um

passe e foi necessária a colocação de uma 

chapa de encosto (“backing”) para se evitar 

a perfuração da junta durante a soldagem. 

Foram soldados três corpos de prova para 

cada condição. Em termos de suas condições 

operacionais, esses testes mostraram 

um desempenho similar aos anteriores realizados 

sobre chapa. Na preparação dos 

corpos de prova para ensaios mecânicos 

a partir dessas soldas, não foi observada a 

falta de fusão em nenhum caso. 

3.3. ZTA 

Nesta seção, serão apresentados todos 

os resultados da caracterização metalográfica 

da zona termicamente afetada. A avaliação 

da microestrutura da ZTA das soldas, 

Figura 9, mostra, em todos os casos, a 

ausência de martensita, o que era esperado, 

considerando a estabilização adequada 

do metal base. Os precipitados observados 

são essencialmente similares aos do metal 

base, não se observando indícios de sua 

dissolução. 

Na Figura 10, comparam-se os tamanhos 

de grão medidos no metal base e na 

ZTA. A Tabela 9 apresenta os tamanhos de 

grão ferrítico da ZTA de cada teste. Podese 

notar que, como já comentado, para o 

metal base, o tamanho de grão das diferentes 

amostras é o mesmo. Particularmente 

no caso das medidas na ZTA, observase 

uma elevada dispersão. Apesar disso, 

esses resultados sugerem uma tendência 

de o tamanho de grão aumentar em relação 

ao medido no metal base com o uso 

de uma maior energia de soldagem, como 

seria esperado. Este aumento, contudo, é 

relativamente pequeno, cerca de 6%, em 

relação à média do MB para a condição 

de menor energia de soldagem. Este efeito 

deve estar ligado ao já relativamente elevado 

tamanho de grão do MB, isto é, já existe 

um excesso de energia associado com os 

contornos de grão e, portanto, uma força 

motriz para o crescimento de grão, relativamente 

pequena. Na condição de maior 

energia de soldagem, o aumento do tamanho 

de grão é de aproximadamente 87% e 

está ligado ao elevado tempo de permanência 

acima de 1000°C, que é muito superior 

aos demais. De qualquer forma, os grandes 

tamanhos de grão medidos já fazem esperar, 

tanto para a ZTA como para o próprio 



Figura 9: Microestrutura da ZTA do teste D (1,2 kJ/mm) – (a) MO, aumento: 100X e 

(b) MEV, aumento: 100X. Ataque: água régia 

Amostra* 

(a) (b) 

(a) (b) 

Figura 10: Medidas de tamanho de grão no (a) metal base e na (b) ZTA. As barras 

verticais indicam o intervalo de confiança (95%) das medidas 

Energia 

(kJ/mm) 

Média (µm) Intervalo de Confiança com 95% (µm) 

A 0,4 440,9 351,5 < Y < 530,2 

B 0,6 515,5 447,1 < Y < 583,9 

C 0,8 686,3 468,8 < Y < 903,8 

D 1,2 715,9 493,8 < Y < 937,9 

(*) Ver Tabela 6 

Tabela 9: Tamanho de grão ferrítico (Y) da ZTA 

metal de base, uma baixa tenacidade. 

Os resultados do ensaio de tração estão 

apresentados na Tabela 10. Como, para 

todos os corpos de prova testados, a ruptura 

final ocorreu no metal base, pode-se afirmar 

que a zona fundida e a zona termicamente 

afetada são mais resistentes do que o 

metal base. Comparando-se os resultados 

do ensaio de tração do metal base (Tabela 4) 

com os da junta soldada (Tabela 10), observase 

que estes últimos ficaram muito próximos 

dos ensaios do metal base. Considerando 

a maior resistência da solda (a ruptura, nos 

corpos de prova da junta, ocorreu no metal 

base), este é um resultado esperado. 

47



Amostra 

Tabela 10: Resultados do ensaio tração das juntas soldadas 

Limite de 

Escoamento 

(MPa) 

Limite de 

Resistência 

(MPa) 

Tabela 11: Resultados do ensaio de impacto das 

juntas soldadas (3 corpos de prova por condição) 

Teste Temperatura (°C) Média (J) Desvio padrão (J) 

A 25 6,1 2 

D 25 7 2,4 

A 90 35,9 1,1 

D 90 35,8 2,5 

(a) (b) 

Alongamento (%) 

A1 350 426 -- 

A2 333 423 24 

D1 310 421 26 

D2 318 427 27 

Obs: Não foi possível registrar o alongamento no cp A1 

1 

2 

(a) (b) 

Figura 11: Superfícies de fratura de corpo de prova Charpy da ZTA do teste de maior 

energia (1,2kJ/mm) MEV 500x (a) testado à temperatura ambiente e (b) testado a 90°C 

Figura 12: Ataque com ácido oxálico na ZTA do teste D (1,2 kJ/mm) 

Os resultados do ensaio de impacto 

estão apresentados na Tabela 11. Como 

no metal base (Tabela 5), à temperatura 

ambiente, todas as amostras apresentaram 

comportamento frágil, com essencialmente 

100% de superfície de fratura 

brilhante para os dois níveis de energia. 

E também, como no metal base, para os 

ensaios realizados a alta temperatura, o 

comportamento do material foi dútil, com 

cerca de 100% de superfície de fratura 

fibrosa. Era esperado um melhor resultado 

para o corpo de prova soldado com 

menor energia de soldagem, devido a um 

menor crescimento de grão; entretanto, os 

resultados para os dois níveis de energia 

podem ser considerados iguais. Em relação 

ao metal base (direção perpendicular 

à laminação), os resultados também foram 

muito próximos, o que pode ser atribuído 

ao já elevado tamanho de grão do metal 

base, indicando que o material já teria 

comportamento frágil antes mesmo de ser 

soldado. Nakazawa et al [4] testou chapas 

grossas de ferríticos com espessuras de 

6, 12 e 25 mm. O metal base apresentou 

excelentes resultados de impacto, e isto 

foi atribuído a uma adição de nióbio ajustada 

para Nb/(C+N) em torno de 10 e aos 

baixos níveis de C e N. Uma vez que o 

material de estudo deste projeto tem para 

esta equação o valor de 9 e baixos teores 

de intersticiais, é possível afirmar que 

apenas isto não é suficiente: é preciso um 

refinamento da estrutura. Nos ensaios de 

Nakasawa et al [4], a tenacidade decresceu 

após soldagem. Já neste projeto, isto 

pode não ter acontecido devido à condição 

inicial do metal base. 

Superfícies de fratura de corpos de 

prova Charpy, solda de alta energia (teste D), 

ensaiados à temperatura ambiente (Figura 

11 (a)) e a 90°C (Figura 11(b)) foram observadas 

no MEV. Para o ensaio à temperatura 

ambiente, a fratura é predominantemente 

frágil por clivagem, com alguns indícios de 

fratura intergranular, assim como no metal 

base. Ainda é possível verificar que a região 

1, marcada com uma seta na Figura 11 (a), 

apresenta zona de fratura dútil. Além disto, 

uma zona de precipitação intergranular, 

região 2, também pode ser verificada. O 

material ensaiado a 90°C apresenta fratura 

predominantemente dútil. Isto indica que a 

temperatura de transição para este material, 

na condição e espessura testada, encontrase 

entre 25°C e 90°C. 

A Figura 12 é referente a uma amostra 

metalográfica da ZTA após ataque com 

ácido oxálico que não apresenta indícios

de sensitização no metal base, segundo a 

norma ASTM A763. Desta forma, pode-se 

considerar que o material não foi sensitizado 

pela soldagem. Isto é, com o nível de 

estabilização do material em estudo, a soldagem, 

nas condições usadas, não levou à 

sensitização da junta soldada. 

4. Conclusões 

As principais conclusões extraídas dos 

resultados obtidos são: 

• A microestrutura do metal base era formada 

por uma matriz de ferrita com precipitados 

de Nb (C,N) e Ti (C,N). O tamanho 

do grão médio é de 410μm, 7 a 9 vezes 

maior que do que é usualmente obtido em 

chapas de pequena espessura colocados 

no mercado. Este elevado tamanho de grão 

reflete diretamente na baixa tenacidade 

do metal base e em seu comportamento 

frágil quando submetido ao ensaio Charpy 

à temperatura ambiente. Na parte central 

da chapa, isto é, em torno da metade de 

sua espessura, muitos grãos tendiam a 

ser alongados (colunares); já nas regiões 

próximas da superfície da chapa, os grãos 

eram equiaxiais. Esta heterogeneidade da 

microestrutura é resultado do processo de 

lingotamento do aço. 

• Uma comparação dos tamanhos de grão 

do material estudado e dos usualmente 

encontrados neste, após laminação a frio 

e recozimento, sugere um grande potencial 

para melhorar a sua tenacidade, caso seja 

possível desenvolver uma rota de processamento 

adequada para este material nas 

espessuras desejadas. 

• A soldagem com arame tubular, nas 

condições mais apropriadas, sem a ocorrência 

de curtos-circuitos, apresentou um 

ótimo desempenho com cordões de solda 

de aspecto uniforme. Para este processo, 

valores de corrente e tensão em torno de 

280A e 27V, respectivamente, foram considerados 

os melhores. 

• Foram estudadas a microestrutura e as 

propriedades mecânicas da ZTA para quatro 

níveis de energia de soldagem (de 0,4 a 1,2 

kJ/mm). A microestrutura não apresentou 

diferenças importantes em relação à do 

metal base, exceto um aumento do tamanho 

de grão. O crescimento de grão foi maior 

para os maiores níveis de energia de soldagem, 

correspondendo a um crescimento de 

87% para o nível mais alto de energia. 

• Não se observaram indícios de sensitização 

no metal base e na ZTA, indicando 

uma estabilização adequada do material 

em estudo. 

• No ensaio de tração, a ruptura ocorreu 

fora da região da solda (isto é, no metal 

base). Como no metal base, a ZTA, tanto 

para o menor como para o maior nível 

de energia de soldagem, se comportou 

de forma essencialmente frágil no ensaio 

de impacto à temperatura ambiente. Para 

testes realizados em torno de 90ºC, a fratura 

foi dútil, indicando uma temperatura 

de transição abaixo dessa (para corpos de 

prova de 2,5 mm de espessura). 

• A fratura frágil dos corpos de prova foi por 

clivagem (mecanismo principal) e intergranular. 

A observação destes contornos de 

grão mostrou que estes estavam decorados 

com finos precipitados, possivelmente carbonitretos 

de nióbio. 

5. Referências Bibliográficas 

[1] PORTAL FATOR BRASIL. Mercado de 

Níquel: Reportagem de 10 de maio de 

2008. Disponível em: . Acesso em: 10 jan. 2009. 

[2] MODENESI, P. J. Soldabilidade dos 

Aços Inoxidáveis. Osasco: Escola SENAI 

“Nadir Dias Figueiredo”, 2001. 100p. 

[3] LIPPOLD, J. C., KOTECKI, D. J. Welding 

Metallurgy and Weldability of Stainless 

Steels. New Jersey: Wiley-Interscience, 

2005. 357p. 

[4] NAKAZAWA, T.; SUZUKI S.; SUNAMI 

T.; SOGO Y. Application of High-Purity 

Ferritic Stainless Steel Plates to Welded 

Structures. In: LULA, R. A. Toughness 

of Ferritic Stainless Steels. American 

Society for Testing and Materials ASTM 

STP 706, 1980, Cap. 5, p. 99-122. 

[5] DIETER, G. E. Metalurgia Mecânica. 2. 

ed. Rio de Janeiro: Editora Guanabara 

Koogan S.A., 1981. 653p. 

[6] WRIGHT, R. N. Toughness of Ferritic 

Stainless Steels. In: LULA, R. A. Toughness 

of Ferritic Stainless Steels. American 

Society for Testing and Materials 

ASTM STP 706, 1980, cap. 1, p. 2-33. 

[7] GRONG, O. Metallurgical Modelling of 

Welding. 2. ed. Londres: The Institute of 

Materials, 1997. 605 p. 



49



Utilização de arames tubulares no 

processo SAW para soldagem de união 

Ronaldo Cardoso Junior 

Consultor Técnico 

ESAB Brasil 

Tubo de alimentação 

do fluxo de soldagem 

Chanfro em “V” 

Cobre juntas 

Placas de suporte 

de fluxo 

Introdução 

O processo de soldagem por arco submerso 

(SAW – Submerged Arc Welding) é 

um método no qual o calor requerido para 

fundir o metal é gerado por um arco elétrico 

estabelecido entre o arame de soldagem e 

a peça de trabalho. A ponta do arame de 

soldagem, o arco elétrico e a peça de trabalho 

são cobertos por uma camada de um 

material granulado conhecido como fluxo 

para soldagem por arco submerso. 

Esse processo é utilizado onde são 

requeridos elevados volumes de solda, 

como a soldagem de peças com grandes 

dimensões e revestimentos. Suas características 

principais são: elevadas densidades 

de corrente; altas taxas de deposição e 

velocidades de soldagem; cordões de solda 

com grande qualidade; ausência de respingos; 

baixo teor fumos e arco não visível; 

grande variedade de aplicações em termos 

Alimentador automático de arame 

Arame de soldagem 

Fluxo de 

soldagem 

granulado 

Figura 1: Desenho esquemático da soldagem pelo processo SAW 

CC ou CA 

Metal de solda fundido 

Direção de soldagem 

de consumíveis e metais de base. 

A forma mais comum de soldagem 

SAW é a utilização de um único arame sólido. 

No entanto, atualmente, têm-se diversas 

variações, como a soldagem com múltiplos 

arames, através da adição de arames 

quentes ou frios, adição de pós metálicos 

e a utilização de arames tubulares, que é o 

foco desse trabalho. 

Os arames tubulares 

para SAW 

Os arames tubulares para SAW são 

similares aos usados na soldagem com gás 

de proteção. Pequenas modificações na 

formulação são feitas de forma a contabilizar 

a contribuição relacionada aos elementos 

de liga do fluxo. Os diâmetros variam 

de 2,40 a 4,00 mm, e podem ser soldados 

tanto pelo processo com arame único ou 

múltiplos arames. 

Fluxo de soldagem fundido (escória) 

Fluxo solidificado (escória) 

Metal de solda 

CC ou CA 

Superfície de solda acabada 

Metal de base

Os tipos de arames de arames tubulares 

mais usados na soldagem SAW são 

os arames “metal cored” e os “flux cored” 

básicos. Os primeiros são aqueles cujo 

fluxo interno é constituído, em sua maioria, 

por pós metálicos. Já os segundos possuem 

o fluxo interno com caráter básico. 

Ambos fornecem uma solda com excelente 

qualidade e alto desempenho. 

Devido à grande flexibilidade na produção 

dos arames tubulares, uma extensa 

linha de produtos é ofertada no mercado, 

possibilitando as mais variadas aplicações, 

que vão desde a soldagem de aços não 

ligados até a soldagem, por exemplo, de 

aços inoxidáveis. 

Vantagens 

Maiores taxas de deposição 

e produtividade 

Com o uso de arames tubulares é possível 

aumentar a taxa de deposição em até 

30% com relação aos arames sólidos, para 

uma mesma corrente de soldagem e diâmetro 

de arame[1,2]. Devido a esse aumento, 

é possível reduzir o tempo de soldagem, 

seja pelo aumento da velocidade ou pela 

redução do número de passes. Vale ressaltar 

que o aumento na taxa de deposição 

Taxa de deposição (kg/h) 

20 

18 

16 

14 

12 

10 

8 

6 

4 

2 

0 

300 

350 

400 

450 

Arame sólido Arame tubular 



Figura 2: Desenho esquemático da secção transversal dos arames sólidos e tubulares 

é mais pronunciado para o processo SAW 

que para os processos semi-automáticos, 

devido aos maiores níveis de corrente. 

O aumento da taxa de deposição em 

relação aos arames sólidos ocorre devido 

à redução da área transversal útil para 

condução de corrente elétrica (figura 2), 

resultando em maiores densidades de correntes 

e, consequentemente, maiores taxas 

de alimentação e fusão para uma mesma 

corrente de soldagem. 

Através da figura 3, é possível perceber 

que os arames tubulares possuem maiores 

taxas de deposição ao longo de toda 

faixa de corrente avaliada (300 a 1000A). 

Observa-se, ainda, que a diferença entre as 

taxas de deposição aumenta com o aumento 

da corrente elétrica. 

500 

550 

600 

Tubular 2.4mm Tubular 3mm Tubular 4mm 

Sólido 2.4mm 

Sólido 3mm 

Sólido 4mm 

Área condutora de corrente 

Área não ou parcialmente 

condutora de corrente 

Corrente (A) 

Figura 3: Comparativo entre taxa de deposição em função da corrente de soldagem para arames sólidos e tubulares. Todos os outros 

parâmetros (tensão, velocidade e stick-out) foram mantidos constantes. Fluxo neutro 

650 

700 

750 

800 

850 

900 

950 

1000 

51



A B 

Figura 4: Macrografia comparativa entre a soldagem com arame sólido e tubular. A – 

Representa a soldagem com arame sólido. B – Representa a soldagem com arame 

tubular. Os mesmos parâmetros de soldagem foram utilizados para ambas situações 

A figura 4 apresenta macrografias comparativas 

de uma solda com arame sólido e 

arame tubular para uma chapa com espessura 

de 50mm, em que foram utilizados 

os mesmos parâmetros de soldagem. A 

primeira se deu com 48 passes, já a segunda, 

com 37, representando um aumento de 

23% de produtividade. 

Perfil de cordão favorável 

A soldagem com arames tubulares permite 

um perfil de penetração mais arredondado, 

garantindo uma razão largura 

de cordão/penetração ideal (figura 5). Isso 

evita problemas de trinca de solidificação e 

diminui a tendência de falha por fadiga. Na 

soldagem bilateral também há menor risco 

de problemas de falta de penetração por 

desalinhamento. 

Maior versatilidade 

O processo de fabricação dos arames 

tubulares permite uma maior variedade de 

produtos. Através de uma fita de aço carbono 

e pós metálicos de diversas características 

é possível produzir arames tubulares 

para as mais variadas aplicações. 

Equipamentos para soldagem 

É interessante ressaltar que, para migração 

da soldagem com arames sólidos para 

tubulares no processo arco submerso, não 

é necessário nenhum investimento adicional, 

com exceção de roldanas recartilhadas 

no lugar de roldanas lisas. 

A ESAB dispõe de uma extensa linha de 

equipamentos que envolvem tratores, pórticos 

e colunas. Nossas fontes apresentam 

alto desempenho e capacidade de corrente 

variando de 600A a 1600A. 

Em termos de controle de processo, 

a ESAB possui um controlador chamado 

A2-A6 PEK que possui interface extremamente 

amigável e de fácil utilização, proporcionando 

total controle do processo e 

gerenciamento dos dados de qualidade e 

produção em cada aplicação. Controlado 

por CAN Bus – maior velocidade e agilidade 

no tráfego de informações – permite, 

através da rede LAN, comunicação e 

controle remotos entre várias unidades. 

O PEK possui conexão USB, para maior 

portabilidade de informações, pré-configuração 

de até 255 parâmetros de soldagem, 

armazenamento das estatísticas 

de solda além de pré-definição do acesso 

às informações de acordo com o nível de 

permissão do usuário. A figura 6 apresenta 

uma foto do mesmo. 

a) b) c) 

Figura 5: a) Perfil de cordão obtido com arames sólidos; b) Perfil de cordão obtido com arames tubulares; c) Perfil de cordão para soldagem 

bilateral com arames tubulares

Linha de Produtos 

A tabela 1 apresenta a linha de arames 

tubulares e respectivos fluxos para a soldagem 

de união. Observa-se uma extensa 

gama de homologações disponíveis. 

Referências Bibliográficas 

[1] F. Neil; S. Shaun. Submerged arc welding 

with fused flux and basic cored 

wire for low temperature applications. 

Svetsaren. Ed. 1. 2000. 

[2] L. Juha; S. Shaun. Submerged arc welding 

with cored wires. Svetsaren. Ed. 

1. 1996. 

Arame Fluxo 

OK Tubrod 14.00S 

(Tubular Metal Cored) 


(Tubular Básico) 





OK Flux 10.71 

OK Flux 10.71 

OK Flux 10.62 

OK Flux 10.62 

Figura 6: Controlador de soldagem 

ao arco submerso A2-A6 PEK 

Tabela 1: Linha de arames tubulares e respectivos fluxos para soldagem de união 

Classificação 

ASME/AWS 

A5.17 

F7A2-EC1 

A5.17 

F7A4-EC1 

A5.23 

F7A8-EC-Ni2 

A5.23 

F11A4-EC-G 

Soldagem de aços de baixo car- 

bono. Indústria Naval e Offshore 

e de fabricação em geral. Ideal 

para soldagem de filete em linha 

de painéis. 

Soldagem de aços de baixo car- 

bono. Indústria Naval e Offshore 

e de fabricação em geral. 

Ligado ao níquel (2,5%Ni) recomendado 

para soldagem de 

aços carbono com requisito de 

impacto a -60°C. Indicado para 

indústria Naval e Offshore. 

Soldagem de aços de elevada 

resistência mecânica que apresentam 

limite de escoamento 

superior a 690MPa. Indicado 

para indústria Naval e Offshore. 



Descrição/Aplicação Homologações 

ABS 3M 3YM 

BV A3YM 

DNV IIIYM 

GL 3YM 

LR 3YM 

VdTÜV 09143 

ABS 3M 3YM 

DNV IIIYM 

GL 3YM 

LR 3YM 

PRS 3YM 

VdTÜV 09144 

VdTÜV 09087 

ABS 4YQ690M H5 

LR 4Y69M H5 

53


Manos da Oficina 

Customização de carros de corrida 

Juliano Barbosa 

“Manos da Oficina” Dimension Customs 

Salve, galera! A partir de agora, 

nós, os “Manos da Oficina” 

Dimension Customs, estaremos 

por aqui, passando dicas, informações 

e muita coisa sobre corte e solda na 

customização de veículos. Muitos de vocês 

conhecem o nosso trabalho de customização 

dos carros na televisão, em programas 

como o Rides, da Discovery Channel, e 

Lata Velha, do Caldeirão do Huck. 

Agora vamos mostrar para vocês outra 

visão: a visão do profissional que utiliza 

equipamentos de alta qualidade, para que 

tudo aquilo a que vocês assistem na telinha 

seja possível. 

Vamos começar mostrando a utilização 

dos equipamentos de Solda e Corte ESAB 

que equipam a nossa oficina. 

O Corte e Solda na customização de 

veículos é mais utilizado do que muitos 

imaginam. Não são limitados somente à 

parte de funilaria, pois abrangem uma área 

muito ampla, como a concepção de chassis, 

estruturas de suspensão, modificações 

estruturais, coletores e escapamentos, e até 

modificações dos interiores personalizados. 

Nessa primeira matéria, vamos falar 

sobre a construção dos carros de corrida, 

especificamente os Dragsters, veículos 

com potência absurda, que percorrem retas

em pouco tempo e altíssimas velocidades. 

Chegam a fazer de 0 a 100Km/h em menos 

de 2 segundos. 

Na construção de um bólido de arrancada, 

cuja estrutura deve fornecer performance 

e segurança ao piloto, é importantíssima 

a qualidade das soldas efetuadas. Alguns 

desses carros chegam aos impressionantes 

2000 mil cavalos de força, e velocidades 

superiores aos 300Km/h, o que requer uma 

estrutura rígida e bem produzida, pois a vida 

do piloto depende disso. Geralmente utilizamos 

Cromolibdênio e Aço Carbono, cortados 

com plasma e soldados em MIG ou TIG. 

A qualidade das soldas deve ser verificada, 

pois o surgimento de trincas pode trazer graves 

riscos à estrutura do chassi. Para esse 

tipo de trabalho, em nossa oficina, utilizamos 

os seguintes equipamentos: Plasma modelo 

Powercut, solda MIG modelo Smashweld 

257, solda TIG modelo CaddyTig 2200i. 

Não só a parte do chassi deve receber 

cuidados especiais: a parte de suspensão 

também deve ser desenvolvida de maneira 

criteriosa. Esse tipo de chassi sofre torções 

absurdas quando o “carro arranca”, e a suspensão 

é a responsável por manter o carro 

no chão e dentro da trajetória, por isso a 

qualidade na soldagem é fundamental. 

Os tubos são cortados de maneira que 

se encaixem perfeitamente antes de serem 

soldados, e previamente fixados com a 

ajuda de gabaritos. Dessa forma, as soldas 

podem ser feitas com segurança. Nessa 

hora, os marcadores industriais da ESAB 

auxiliam bastante, fazendo as marcações 

exatas de cada solda. Em algumas partes, 

como na suspensão e no berço do motor, 

utilizamos o sistema de detecção de trincas 

ESAB NDT, para certificarmos sobre a qualidade 

da solda nesses pontos, onde a maior 

força na arrancada é despejada. 

E, para terminar, tem também o sistema 

de freio, que nesses carros é feito com a 

ajuda de dois paraquedas presos ao diferencial, 

o qual é fixado ao chassi. Quando 

acionado no final de uma reta, em torno dos 

300Km/h, gera uma força de até 6G negativos, 

algo como “bater em um muro”. Agora, 

imagine uma solda dessas feita de maneira 

errada! Ou seja, a segurança começa na 

mão do soldador. 

Até a próxima! 


Manos da Oficina 

55


Preto e Amarelo 

A revolução da solda 

Sérgio Túlio Caldas* 

Oscar Kjellberg: o criador da 

soldagem elétrica, que revolucionou 

o uso industrial do aço 

É 

provável que muitos soldadores 

tenham encontrado as iniciais 

OK gravadas em materiais de 

soldagem. É quase certo, porém, 

não imaginarem que o símbolo sinaliza 

muito mais do que aprovação dos rigorosos 

controles de qualidade. Nessas duas letrinhas 

há uma história: elas recordam uma 

revolução ocorrida há mais de 100 anos e 

comandada por um sueco chamado Oscar 

Kjellberg – o dono das tais iniciais. 

O século XX dava seus primeiros passos 

quando Oscar Kjellberg, em sua oficina alugada 

no cais de Masthuggskajen, na cidade 

sueca de Gothenburg, inventou o eletrodo 

revestido para soldagem. A ideia de Kjellberg 

fez sucesso imediato e ele acabou fundando 

uma empresa especializada em soldagem, a 

Elektriska Svetsnings AktieBolaget (ESAB), 

em 12 de setembro de 1904. Desde então, 

o mundo nunca mais foi o mesmo. 

Filho de uma família humilde, Kjellberg 

nasceu em 1870, no vilarejo de Mötterud. 

Cresceu acreditando que o esforço, a educação 

e o conhecimento eram os caminhos 

que todo homem em busca de desenvolvimento 

pessoal deveria perseguir. Para manter 

os estudos, ele ingressou como aprendiz 

em uma oficina mecânica de Kristinehamn, 

na Suécia. Conta a história que, certa noite, 

Kjellberg sentou-se no banco do porto, ao 

lado de um homem idoso. Ele era ninguém 

menos que Axel Brostöm, um empreendedor 

que começara a erguer um império 

no setor industrial naval, o futuro Grupo 

Brostöm. O jovem Brostöm comentou a 

necessidade urgente de estaleiros: era preciso 

que alguém inventasse um processo 

capaz de permitir a soldagem das placas de 

aço do casco dos navios, ao invés de serem 

rebitadas. Kjellberg, aos 17 anos, teria prometido 

a si mesmo solucionar o problema. 

Ao terminar a escola secundária, 

Kjellberg lançou–se ao mar com a intenção 

de conhecer os modernos maquinários dos 

navios a vapor e ganhar algum dinheiro 

para pagar os estudos na universidade. 

Em contato com as embarcações, o jovem 

observava que os métodos de reparo dos 

equipamentos navais eram extremamente 

precários. As caldeiras a vapor dos navios 

eram rebitadas e, sem exceção, vazavam 

com bastante frequência. A pressão era 

impossível de ser contida, resultando na 

redução da potência do motor. Os remendos 

eram feitos com pregos em formato 

de cunha, seguidos de linho e bainha, para

dentro da junta do vazamento. 

Debruçando-se em pesquisas, fazendo 

experimentos com erros e acertos, Kjellberg 

acabou descobrindo o eletrodo revestido 

– método em que um arco elétrico entre 

um eletrodo de ferro e o material base 

faz o metal esquentar até se liquidificar. 

Aperfeiçoando a técnica, ele criou a soldagem 

elétrica, que poderia ter uso industrial. 

Embora esse tipo de soldagem fosse uma 

descoberta inédita, a brasagem e a soldagem 

por forjamento já eram conhecida desde 

tempos remotos. O Museu do Louvre, em 

Paris, conserva em seu acervo um pingente 

de ouro que teria passado por processos de 

soldagem quando foi fabricado na Pérsia, há 

cerca de 6 mil anos. Durante a Antiguidade 

e a Idade Média, a soldagem foi usada 

para fabricar armas e instrumentos de corte. 

Um estudo do Departamento de Engenharia 

Metalúrgica da Universidade Federal de Minas 

Gerais informa que, como o ferro obtido por 

redução direta tem um teor de carbono muito 

mais baixo (inferior a 0,1%), ele não poderia 

ser endurecido por têmperas. Por outro lado, 

o aço, com um teor maior de carbono, era um 

material escasso e de alto custo, sendo fabricado 

pela cementação de tiras finas de ferro. 

Assim, ferramentas eram fabricadas com o 

ferro e com tiras de aço soldadas nos locais 

de corte e endurecidas por têmperas. 

Espadas de elevada resistência foram 

fabricadas no Oriente Médio por um processo 

semelhante, no qual tiras alternadas de 

aço e ferro eram soldadas entre si e deformadas 

por compressão e torção. O resultado 

era uma lâmina com uma fina alternância 

de regiões de alto e baixo teor de carbono. 

Assim, a soldagem foi, durante aquele período, 

um processo importante na tecnologia 

metalúrgica, principalmente devido a dois 

fatores: a escassez e o alto custo do aço 

e o tamanho reduzido dos blocos de ferro 

obtidos por redução direta. Com o passar 

do tempo, a soldagem por forjamento foi 

substituída por outros processos de união, 

particularmente a rebitagem e parafusagem, 

mais adequados para a colagem das peças 

produzidas. 

A soldagem de peças permaneceu como 

uma alternativa secundária até o século XIX. 

Foi nessa época que o aço começou a substituir 

a madeira na fabricação de grandes 

navios. Até os anos 1850, cerca de 90% da 

frota mundial navegava pelos mares com 

o casco de madeira. No inicio do século 

seguinte, com a descoberta de Kjellberg, 

a soldagem começou a ser considerada 

uma boa opção para substituir a rebitagem, 

possibilitando a fabricação de embarcações 

mais seguras e abrindo novas frentes industriais. 

Começava-se a fabricar o aço em 

forma de chapas, e essa novidade acabaria 

por impulsionar o surgimento das mais diversas 

indústrias, como a automobilística. 

Kjellberg costumava dizer que sua 

invenção consistiu em aperfeiçoar ideias de 

outros engenheiros: 

- Após estudos detalhados, eu consegui 

ver o erro de meus predecessores. E 

aprendi com eles. 

*Texto extraído do livro O ofício do fogo. 


Preto e Amarelo 

Fabricação de eletrodos 

inoxidáveis por imersão, 1960 

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Crônica 

Ética no contexto das organizações: 

temas e/ou dilemas 

Ana Luisa de Castro Almeida 

Professora da Fundação 

Dom Cabral, da PUC Minas 

e diretora do Reputation 

Institute Brasil 

Por que a ética no mundo corporativo 

está na pauta das principais 

mídias com foco em negócios? 

O que é ético ou não ético 

no mundo dos negócios? 

Os grandes problemas e dilemas corporativos 

hoje têm em sua raiz a questão da ética 

ou de sua falta. Entendendo a ética como a 

busca pelo bem comum, de todos os seres 

vivos, devemos pensar sua prática, no contexto 

das organizações, como o conjunto de 

princípios e valores que orientam as pessoas 

a trabalharem juntas para uma sociedade 

mais justa e uma economia sustentável. 

Dentre os projetos internacionais voltados 

para as transformações no mundo 

dos negócios, destacam-se o “Tomorrow’s 

Global Company” (As Empresas Globais do 

Futuro) e o relatório “Raising Our Game: Can 

We Sustain Globalization?” (Uma Aposta 

Mais Alta: a Globalização é Sustentável?”). 

O Tomorrow’s Global Company foi coordenado 

pelo copresidente do Conselho de 

Administração da Infosys Technologies, na 

Índia, e pelo presidente da empresa canadense 

Talisman Energy. Nesse relatório, três 

recomendações chamam nossa atenção. 

1) As empresas devem redefinir seu 

conceito de sucesso, de forma a alinhar 

o cumprimento de metas sociais, 

ambientais, humanas e financeiras. 

2) Devem prestar mais atenção a valores 

e princípios. 

3) Devem apoiar a implantação de diretrizes 

sólidas de regulamentação em 

seus países, ao mesmo tempo em 

que trabalham pela realização efetiva 

dos acordos internacionais. 

O segundo relatório, produzido pela 

organização SustainAbility, discute aspectos 

essenciais para avançar em novos 

paradigmas de comportamentos e ações 

empresariais. Há temas como o crescimento 

econômico a qualquer custo, barreiras 

políticas, sociais, econômicas e ambientais 

para o avanço da globalização, e a igualdade 

social e ambiental como princípio 

fundamental e inegociável para um desenvolvimento 

sustentável. Nesse contexto, 

é interessante observar que, para o bem 

e para o mal, são os presidentes e altos 

executivos os principais inspiradores para 

tomadas de decisões corretas, coerentes 

e consistentes ou para decisões danosas e 

inescrupulosas. 

A garantia de que a ética esteja de fato 

presente nas ações e comportamentos dos 

executivos e de todos os empregados da 

organização não se encontra nas fórmulas 

dos livros de Administração e nem nos trabalhos 

de empresas de consultoria. No entanto, 

algumas premissas básicas têm contribuído 

para que as organizações orientem e sinalizem 

como deve ser a condução de seus 

negócios, reconhecendo que, cada vez mais, 

seus comportamentos e ações impactam 

diretamente na forma como são percebidas 

e determinam o grau de estima, admiração, 

confiança e respeito que possuem diante de 

seus grupos de relacionamento. 

Consistência, coerência e transparência 

são diretrizes que devem marcar os 

discursos e as práticas organizacionais. 

Estabelecer um diálogo honesto com todos 

os grupos de relacionamento nem sempre 

é fácil, mas seguramente faz uma grande 

diferença na construção de relacionamentos 

duradouros. Verdade e honestidade 

devem fazer parte de qualquer boa estratégia 

de negócio. 

Colocar o interesse geral acima do seu 

próprio pode parecer utópico, mas a visão 

restrita de olhar apenas para o âmbito circunscrito 

aos interesses organizacionais pode 

levar a impactos e a consequências que afetem 

os ganhos e a perpetuidade do negócio. 

Como reflexão e entendendo a ética 

como a escolha pelo bem comum, que 

mudanças você pode e deve começar agora, 

em sua organização, sabendo que cada um 

de nós é responsável pelas ações e comportamentos 

de nossa organização? Deixar de 

fazer algo ou passar a responsabilidade para 

outros definitivamente não é ético.


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60 OUTUBRO Nº 14 2010

Saiba mais - Esab

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