PORTuCEl SOPORCEl

spectrum
No. 21 / 1-2010
mAGAZINe OF pulp & pAper
BIOGerAÇÃO
Energia verde na Portucel Soporcel
(Página 4)
estrelAs DA sOrte
A maior unidade de preparação de massa da Yueyang Paper
(Página 10)
INterVAlO estreItO
A formadora de intervalo da Cardella cria novas possibilidades
(Página 24)
FOrNO cOm cÉreBrO
A Mondi SCP emprega novas ferramentas de automação
(Página 28)

2 Mensagem da Administração 3
3
4
MENSAGEM DA
ADMINISTRAÇÃO
BIOGERAÇÃO
10 DIP DA
SORTE
14 GOLFINHOS
E REJEITOS
16
ÍNDICE
TROCA DE
FILTRO ININ-
TERRUPTA
22 SOLUÇÕES
CRUCIAIS
A Spectrum é uma publicação de:
ANDRITZ AG
Stattegger Strasse 18
A-8045 Graz, Austria
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Editor-Chefe: Gudrun Hadolt
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Editor: Robert Puhr
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24 ESTREITAN-
DO O
INTERVALO
28
32
36
42
FORNO COM
CÉREBRO
O SOL EM
EXPANSÃO
ALTERNATIVAS
DE
MANUTENÇÃO
NOTÍCIAS DO
MUNDO
ANDRITZ
Equipe editorial: Volkmar Bogner, Bjørn Hansen, Minna Heinonen,
Brigitte Jannach, Katariina Jantunen, Pirjo Nousjoki, Ursula Upanne,
Manuela Wagner, Elisabeth Wolfond, Anne Ylitalo
Redatores colaboradores: Thomas Barbieri, Siegfried Jütte, Robert Puhr,
Regina Puschnig, Raffaela Quadri
Fotógrafos colaboradores: Lars Behrendt, Fernando Bergamaschi,
Bildhauer, Ken Buslay, Thomas Comandone, Wolfgang Croce, Riku
Isohella, Dong Jingyu, Rudolf Gigler, José Luiz Rocha, Peter Steen, Thomas
Wedderwille
Projeto gráfico: Gudrun Hadolt
Nesta publicação aparecerão os termos “toneladas” e “tons”: toneladas para unidades métricas e tons para unidades dos EUA. A
Spectrum é publicada em cinco idiomas: inglês, chinês, russo, japonês e português. Direitos autorais © ANDRITZ AG 2010. Todos
os direitos reservados. É proibida a reprodução de qualquer parte desta publicação sem a permissão do editor.
NoTÍCIAS DA
ANDRITZ
Östrand e Obbola melhoram as pegadas
ambientais com a ANDRITZ.
A SCA escolheu a ANDRITZ PULP &
PAPER para fornecer um novo forno de cal
com tratamento de combustível e equipamentos
de filtragem de licor branco para
a fábrica de Östrand, além de uma nova
tecnologia de caustificação para a fábrica
de obbola, ambas na Suécia.
o fornecimento para Östrand faz parte do
projeto BioLoop da SCA, que prevê a alteração
dos sistemas da fábrica de óleo para
combustíveis renováveis, a fim de aprimorar
a compatibilidade ambiental geral da
fábrica. o combustível do novo forno de
cal será serragem, que também acarretará
custos menores com produtos químicos. o
escopo de fornecimento inclui ainda queimadores
de serragem para a caldeira de
força já existente.
o fornecimento para obbola, para a SCA
Packaging, inclui um filtro de licor verde
LimeGreen, uma centrífuga LimeFree
para processamento de dregs e um sistema
de filtragem de lama de cal. Esse fornecimento
inclui ainda a eletrificação e a
instrumentação do processo, além da modificação
do sistema de controle existente.
Forçados a se concentrar.
Uma coisa sobre a crise: ela nos força a
nos concentrarmos naquilo que é mais
importante.
Em nossas vidas pessoais, uma doença
grave de um ente querido captura nossa
atenção para nos concentrarmos em cuidar
dele. Em nossas vidas profissionais, a
crise de uma queda severa na demanda
de mercado, ou de preços de matériasprimas
que aumentam rapidamente, capturam
nossa atenção para aquilo que
é necessário, enquanto outras coisas
acabam ficando de lado.
Há indicadores - especialmente em determinadas
regiões - de que o pior da crise
econômica já passou. À medida que a recuperação
ganha força, não podemos perder
o foco.
Foco nas pessoas.
Como engenheiros, muitas vezes nos
concentramos na tecnologia. Porém não
podemos esquecer que nossa tecnologia
é criada por pessoas, operada por pessoas
e mantida por pessoas. Nosso foco
deve estar no fornecimento de ambientes
seguros, desafiadores e recompensadores
para nossos ativos mais importantes.
Foco na energia.
Custos de energia em elevação e, mais
importante, a garantia de fornecimento de
energia a longo prazo, concentram nossa
atenção na autossuficiência, conservação
e alternativas para os combustíveis fósseis.
Bons exemplos disso são os projetos
de geração de biomassa do Grupo
Portucel Soporcel (página 4) abordados
nesta edição. E o rotor Ro-Tec Dolphin ®
que economiza energia usado na fábrica
da NSI em Bruck (página 14).
Foco na eficiência.
O corte de custos operacionais e o au-
Humbert Köfler
Membro da Diretoria
Celulose e Papel – Serviços e Unidades
mento da eficiência têm sido fundamentais
para a sobrevivência da maioria das fábricas.
Uma das áreas de foco para melhorias
na eficiência é a manutenção. A reportagem
sobre a fábrica da UPM Augsburg
(página 16) aborda uma inovação de
serviço que economiza tempo e dinheiro.
Uma discussão interessante sobre o papel
dos serviços (página 22) oferece mais assuntos
para reflexão.
Preparamos esta edição para ser distribuída
na PulPaper em Helsinki - um dos
locais de reunião do setor. Embora feiras
comerciais não sejam nosso foco principal,
aguardamos com expectativa cada
oportunidade de nos encontrarmos com
os clientes e discutirmos soluções para os
desafios que todos enfrentamos.
Karl Hornhofer
Membro da Diretoria
Papel e Celulose – Sistemas de Capital

4 Portucel Soporcel group Portucel Soporcel group 5
História de duas fábricas: a biogeração
surge naturalmente na Portucel
A Enerpulp, uma subsidiária do grupo Portucel Soporcel para produção de energia,
está se beneficiando da biomassa disponível para gerar receita “verde” adicional para a
empresa em duas fábricas. Segundo a administração das fábricas, as duas caldeiras de
biomassa novas, recém-fornecidas pela ANDRITZ, apresentam um ótimo desempenho.
o grupo Portucel Soporcel é um dos maiores
geradores de energia a partir da biomassa de
florestas renováveis em Portugal. Entre 2000
e 2008, o grupo reduziu em 58% as emissões
de Co2 fóssil. Focado na energia renovável, o
grupo Portucel Soporcel ativou duas unidades
de energia da ANDRITZ movidas a biomassa
(uma em Cacia e outra em Setúbal), cuja produção
líquida gira em torno de 167 GWh/a.
o curioso é que a energia gerada pelas caldeiras
não é utilizada pelas fábricas. Isso não
é permitido segundo as diretrizes de Portugal
para créditos de “energia verde”; portanto, a
eletricidade é vendida diretamente à grade
nacional.
“Mesmo sem essas caldeiras, somos autossuficientes
em termos de energia em Cacia”,
diz José Manuel Nordeste, Gerente da Fábrica
de celulose em Cacia. A situação é um pouco
diferente em Setúbal, segundo o Gerente da
LoCALIZAção DA FáBRICA
SETubAl, PORTugAl
Fábrica de Celulose Óscar Monteiro Arantes.
Ele comenta: “A instalação de uma máquina
de papel nova e grande aqui exigirá uma produção
de energia extra em uma unidade de
geração combinada de calor e energia (CHP)”.
“Entretanto, a margem adicional proveniente
da energia verde ainda torna essa opção
atraente.”
localizações ideais
A instalação em Setúbal fica a apenas 4 km
da cidade portuária de Setúbal, o que facilita
o transporte de produtos acabados. A fábrica
produz 525.000 t/a de celulose branqueada
(especialmente da fibra preferencial de
Eucalyptus globulus).
Cacia fica na região central de Portugal, a 8
km de Aveiro e muito próxima do mar. “Cacia
está localizada no coração da maior concentração
florestal do país”, diz Nordeste. “A proximidade
dessa matéria-prima é uma grande
vantagem para nós.” A produção de Cacia de
280.000 t/a se destina a aplicações especiais
tais como papéis décor, papéis revestidos especiais
e papéis tissue.
“Na verdade, a história do Portucel coincide
com a criação da fábrica de Cacia, na década
de 1950”, comenta Nordeste. “Em 1957,
uma equipe de especialistas tornou a fábrica
de Cacia a pioneira mundial na produção de
celulose de eucalipto branqueada com sulfato.
Nosso pessoal tem espírito inovador, além
de grande conhecimento acumulado por
décadas.”
Polpação + energia com valor agregado
o grupo Portucel Soporcel responde por cerca
de 65% da eletricidade total de Portugal
gerada a partir de biomassa de florestas renováveis.
Segundo Nordeste, “o mundo se volta
cada vez mais para a energia renovável e nós
também. Precisamos ser atuantes nessa in-
dústria para garantir a manutenção da ordem
no mercado. os recursos florestais são vitais
para nós. Há uma ameaça em potencial. Por
isso, não podemos permitir que outros controlem
os recursos naturais, ou simplesmente
os destruam, antes mesmo de agregarmos
valor a eles.”
o interesse na tecnologia e nos serviços
de caldeira tem aumentado na Península
Ibérica, segundo Anssi Marttila, Gerente da
área de Serviços de Engenharia de Celulose
da ANDRITZ da região. Ele comenta:
“Trabalhamos há muitos anos em cooperação
com o grupo Portucel Sorporcel em investimentos
estratégicos e na prestação contínua
de serviços.” “Isso nos permite melhorar continuamente
os serviços prestados e a disponibilidade
de peças sobressalentes – e ocupar
uma posição de destaque em Portugal. Com
os abundantes recursos e incentivos comerciais,
essa continuará sendo uma área ativa
para nós.”
Ao conseguir remover os resíduos de biomassa
do solo florestal, o grupo Portucel Soporcel está de
fato reduzindo o risco e o impacto dos incêndios. A
fábrica utiliza cerca de 150.000 t/a de biomassa como
combustível em Setúbal.
Visão interna da caldeira de biomassa de ANDRITZ.
o projeto de caldeira de biomassa da ANDRITZ
consistiu no fornecimento de duas caldeiras
idênticas com capacidade de produção total
de 49,75 MWth. De acordo com Jukka Kari,
Gerente de Projeto, as caldeiras são de tamanho
médio (58 t/h, 93 bar e 472ºC). o escopo
da Portucel Soporcel incluía o trabalho civil/
estrutural e parte da eletrificação e automação.
“A ANDRITZ oferecia desde o transportador
de alimentação de combustível até o coletor
de vapor principal na unidade geradora de
turbina”, diz Kari. os contratos foram assinados
em fevereiro de 2008 e a parte mecânica
da caldeiras foi concluída no outono de 2009.
Valor agregado em Setúbal
o grupo investiu muito na renovação da fábrica
em Setúbal, que datava de 1964. Arantes
estima que o investimento total recente seja
de EUR 700 milhões destinados a uma nova
máquina de papel, uma nova unidade de geração
combinada de calor e energia (CHP),
retrofits de linha de fibras e da caldeira, e à
nova caldeira de biomassa.
A caldeira de recuperação de Setúbal foi recémreformada.
Esse foi um grande projeto de retrofit.
Cada seção do economizador (aqui ele está sendo
removido da caldeira) tinha 25 m de altura e pesava
22 toneladas.
“Não tivemos dificuldade no
start-up da caldeira. A grande
flexibilidade permite queimar
diferentes biomassas com
diferentes níveis de umidade.”
Óscar Arantes, Gerente da Fábrica de Celulose, Setúbal
Arantes (à esquerda) com José Henriques da
Exporatlas, representante da ANDRITZ em Portugal.

6 Portucel Soporcel group Portucel Soporcel group 7
Em frente à nova caldeira de
biomassa de Cacia estão (da
esquerda para a direita) António
gomes, Diretor de Projeto local,
José Henriques, representante
da ANDRITZ e José Nordeste,
gerente de Fábrica em Cacia.
A nova caldeira de recuperação da ANDRITZ
em Cacia (à esquerda) substituiu duas unidades
antigas (centro) e permitiu à fábrica expandir sua
produção.
“Utilizamos cerca de 150.000 t/a de biomassa
como combustível na fábrica”, diz
Arantes. “Em torno de 80% de nossas toras
são descascadas antes de entrar na fábrica.
Utilizamos um equipamento especial de
colheita e amarração para coletar o resíduo
florestal e colocá-lo em pequenos feixes para
transporte.”
Além de gerar energia verde, a remoção de
resíduo florestal apresenta outro grande benefício:
a redução de incêndios florestais. “No
verão, esta região é quente e seca, aumentando
consideravelmente o risco de incêndios
florestais”, explica Arantes. “Ao conseguirmos
remover os resíduos do solo florestal, estamos
de fato reduzindo o risco e o impacto dos
incêndios. Entretanto, não removemos tudo.
Nossos especialistas florestais sabem onde
podem remover a biomassa sem danificar o
“Uma das principais referências
da ANDRITZ foi a nova caldeira
de recuperação instalada nesta
fábrica em 2006. Essa caldeira
tem enorme precisão – como um
relógio suíço!”
José Nordeste, Gerente de Fábrica, Cacia
solo.”
Em relação à caldeira, Arantes comenta: “A
ANDRITZ cumpriu todos os prazos definidos
no contrato e algumas vezes fez entregas até
antes do prazo. Fizemos o start-up da caldeira
e não tivemos problemas. Sua entrada em
operação prosseguiu normalmente, o que é
um bom sinal da cooperação entre a ANDRITZ
e a nossa equipe de projeto. o projeto da caldeira
é bom. A grande flexibilidade permite
queimar diferentes biomassas com diferentes
níveis de umidade.”
Retrofit de caldeira de recuperação
Uma caldeira de recuperação da ANDRITZ
instalada em Setúbal em 1990 estava pronta
para retrofit. o grupo Portucel Sorporcel decidiu
reconstruir parte do banco da caldeira,
além de substituir partes dos economizadores
GRUPo
PORTuCEl
SOPORCEl
Com uma capacidade de produção anual
de 1,55 milhões de toneladas de papel
e 1,35 milhões de toneladas de celulose,
o grupo Portucel Soporcel é o principal
produtor europeu de papel sem fibras de
madeira não revestido (UWF), e também
o maior produtor europeu de celulose
kraft de eucalipto branqueado.
o grupo possui três fábricas em
Portugal – Setúbal, Figueira da Foz e
Cacia. o grupo foi criado em 1950 com
uma unidade produtora de celulose
de pinho bruto em Cacia. Em 1976, a
Portucel (Empresa de Celulose e Papel
de Portugal) foi incorporada como resultado
da nacionalização da indústria
de celulose. Buscando reestruturar a
indústria do papel, a Portucel adquiriu a
Papéis Inapa em 2000 e a Soporcel em
2001. Em 2004, a Semapa de Portugal
adquiriu a participação majoritária da
Portucel.
Com o tempo, o grupo passou a buscar
uma estratégia para desenvolver suas
próprias marcas, incluindo o Navigator,
que é a marca com melhor vendagem no
mundo no segmento de papel de escritório
premium.
Graças ao uso de combustível de biomassa
de florestas renováveis, o grupo
Portucel Soporcel é o maior produtor
de energia derivada dessa fonte em
Portugal.

8 Portucel Soporcel group Portucel Soporcel group 9
“Encontramos todo tipo de
substância contaminante na
biomassa de entrada. Só um
sistema de caldeira resistente e
confiável pode dar conta disso.”
António Gomes, Diretor de Projeto Local
Vista de cima: a unidade de caldeira de biomassa da ANDRITZ
em Cacia, com o Rio Vouga ao fundo.
e uma parte do superaquecedor dessa unidade
de 2.200 tds/d. A ANDRITZ venceu a
licitação.
“Esse foi um projeto de retrofit de grandes
proporções”, diz Timo Lamberg, Gerente de
Projeto da ANDRITZ. “Instalamos 856 novos
tubos no banco da caldeira, além da primeira
e segunda seções do economizador.”
As seções do economizador são enormes,
medindo quase 25 m de altura e pesando 22
t por bloco de montagem. Lamberg comenta:
“Para desmontar as seções maiores e instalar
as novas precisamos alugar um dos maiores
guindastes de construção da região, que veio
da Espanha.”
A parada para o trabalho de retrofit começou
em 2008 e a caldeira de recuperação foi comissionada
em novembro.
Excelente referência em Cacia
Segundo Nordeste, a caldeira de recuperação
em Cacia também foi essencial na decisão de
escolher a ANDRITZ para o projeto da caldeira
de força de biomassa.
“Uma das referências mais fortes da ANDRITZ
foi a nova caldeira de recuperação instalada
nessa fábrica em 2006”, diz Nordeste. “Não
conseguiríamos fazer as outras melhorias na
linha de fibras e no restante da fábrica se essa
caldeira não estivesse funcionando bem, já
que as duas unidades antigas estavam no final
da vida útil. Essa caldeira de recuperação funciona
perfeitamente – como um relógio suíço!”
“Você pode cometer erros ao manejar e queimar
cascas de eucalipto”, segundo Nordeste.
“As cascas são longas e fibrosas; portanto,
elas precisam ser cortadas da forma correta.
Nossa primeira caldeira de biomassa (casca)
data de 1987; então, isso não é novidade para
nós.”
outro desafio é que a fábrica nunca sabe o
que chega junto com a biomassa, segundo
António Gomes, Diretor de Projeto Local
e agora Gerente de Produção da fábrica.
“Encontramos todo tipo de substância contaminante,
como metais, concreto, entre
LoCAL DA FáBRICA
CACIA, PORTugAl
A flexibilidade na manipulação de diversos
combustíveis e níveis de umidade é essencial.
Dependendo da estação, a umidade da biomassa em
Cacia varia de 45% a 60%.
outras”, ele diz. “Só um sistema de caldeira
resistente e confiável pode dar conta disso.”
A flexibilidade na manipulação de diversos
combustíveis e níveis de umidade também é
essencial. Segundo ele, “Precisamos de uma
caldeira bem flexível para manipular a variedade
de biomassas e umidades.” “A umidade
varia de acordo com a estação: de 45% na
primavera a 60% no inverno.”
Em relação a Setúbal, o projeto da caldeira
prosseguiu sem problemas. A parte mecânica
da caldeira foi concluída em setembro de
2009. Seu comissionamento e start-up ocorreram
sem problemas.
E quanto à avaliação da ANDRITZ? “A meu
ver, a questão é bem simples”, diz Nordeste.
“o equipamento funciona bem. o pessoal da
ANDRITZ é perito no assunto e conhece bem
o processo. Se algo der errado, a ANDRITZ
terá a disposição e a competência necessárias
para apresentar uma solução.”
“SENSoRES SoFT”
E uMA NOVA VISãO
A caldeira de força de Cacia utiliza uma
nova ferramenta de diagnóstico apresentada
pela ANDRITZ. Através de uma
conexão remota ao sistema de controle
distribuído da fábrica, especialistas
da ANDRITZ fazem cálculos e criam um
banco de dados de tendências visando
otimizar o desempenho da caldeira.
Heikki Lappalainen, Gerente de Produto
para Aplicativos de Automação e
Diagnóstico em Varkaus, Finlândia, explica:
“Em uma corrida de Fórmula 1, a
equipe faz cálculos de velocidade e tempo,
associando isso ao seu conhecimento
para determinar quando parar o carro
para abastecimento, troca de pneus ou
outros ajustes. Fazemos o mesmo com o
equipamento de produção.”
o serviço singular da ANDRITZ associa
os cálculos reais ao conhecimento de especialistas
para obter o que Lappalainen
chama de “sensores soft” – previsões
sobre grau de contaminação, eficiência
e outros fatores. Ele diz em tom de brincadeira:
“Se a Portucel Soporcel quiser,
podemos usar o sistema de computador
para prever e fornecer orientação sobre
quando levar a caldeira a um pit stop.”
“Melhor dizendo, conseguimos prever o
tempo ideal entre paradas, ou como operar
a caldeira com maior eficácia até uma
parada planejada.”
Não se trata de previsões operacionais
de curto prazo, mas sim de tendências
de longo prazo. “Coletamos dados de
três a seis meses para criar um banco de
dados”, diz Lappalainen. “Em seguida,
trabalhando junto com o cliente, podemos
nos concentrar em um equipamento
(digamos, uma caldeira de força) ou uma
situação específica. Em Cacia, busca-se
agora encontrar uma forma de otimizar a
transferência de calor do gás de combustão
para o vapor.”
A ANDRITZ oferece um diagnóstico remoto
para caldeiras, digestores, sistemas de
branqueamento e outros equipamentos
de produção. “os operadores da fábrica
otimizam situações quotidianas e sabem
lidar com imprevistos”, diz Lappalainen.
“Buscamos uma otimização de longo prazo
e fornecemos algumas ferramentas novas
para atividades operacionais.”
Operador na sala de controle de Cacia. Um serviço ANDRITZ que
fornece diagnóstico remoto e otimização de tendência mais prazo para
a caldeira de biomassa.

10 Yueyang Paper Company Yueyang Paper Company 11
um projeto sob estrelas da sorte
o cronograma da nova fábrica da Yueyang Paper Co.na Província de Hunan foi
excelente. Em seu início, a Yueyang se beneficiou dos baixos custos das matériasprimas
e de uma taxa de câmbio favorável. Após o start-up, o pessimismo
financeiro na China diminuiu e o mercado começou a se recuperar bem.
“Honestamente, temos tido bastante sorte”, diz Guo Yongwei, Engenheiro Chefe.
“A tecnologia, a capacidade
de P&D e a capacidade de
fabricação de equipamentos da
ANDRITZ atendem exatamente os
requisitos da Yueyang Paper.”
Guo Yongwei, Engenheiro Chefe e Vice-Comandante,
Yueyang Paper
A Yueyang Paper Co., membro do Hunan
Tiger Forest & Paper Group, fez em abril de
2008 o pedido à ANDRITZ PULP & PAPER de
uma linha completa de destintamento, sistemas
de preparação de massa e sistemas de
massa antes da máquina para a nova fábrica
do grupo.
A tecnologia de preparação de fibras prepara
massa de qualidade para duas máquinas de
papel novas com 5,3 m de largura na fábrica,
que produz papel para cópias ecológicas e
papel premium para impressão offset. A massa
é uma combinação de lixo misto de escritórios
(LME) destintado, pasta mecânica e kraft
branqueado. Além da tecnologia, a ANDRITZ
forneceu serviços de engenharia de controle,
supervisão de montagem e start-up.
o start-up das linhas de produção ocorreu em
julho de 2009. A nova PM10 iniciou a operação
em agosto. Atualmente, a PM10 está sendo
alimentada com uma mistura 80:20 de polpa
destintada de refugo (DIP) e kraft de fibra
longa branqueado. A linha de destintamento
limpa e alveja papel de escritório classificado
da América e refugos de papel de escritório
local para uma alvura ISo de cerca de 82%.
o kraft branqueado é fornecido à fábrica pela
empresa coligada Tiger Forest & Paper ou a
partir do mercado, dependendo de qual opção
é a mais econômica. A ANDRITZ forneceu
todos os principais sistemas de produção
para a fábrica de polpa química de 400.000
t/a da Tiger em Huaihua City, na província de
Hunan (veja a reportagem na SPECTRUM nº.
19/1-2009). Além disso, a Yueyang Paper
também pode usar polpa mecânica de alta
qualidade de uma fábrica de 200.000 t/a na
província de Hunan, local de instalação da
primeira linha P-RC APMP da ANDRITZ em
2003 (veja a reportagem na edição 2/2004 da
FiberSpectrum) ao invés de kraft branqueado.
A segunda máquina, a PM9, é abastecida
com uma mistura 70:30 de polpas kraft de
fibras curtas e de fibras longas branqueadas.
A ANDRITZ também forneceu equipamentos
para a preparação da massa e sistemas de
massa antes da máquina que refinam BSK e
BHK e preparam a massa para as duas máquinas
de papel.
“De modo geral, todo o processo desde as
negociações técnicas e licitação internacional
até a montagem e comissionamento decorreu
com bastante tranquilidade”, diz Guo,
que também é Vice-Diretor Administrativo
da Yueyang Paper e atuou como diretor de
projeto durante a construção. “Tudo isso foi
A ANDRITZ forneceu no total três estágios de flotação
SelectaFlot para obter a qualidade máxima na polpa final.
A ANDRITZ PULP & PAPER forneceu uma linha de destintamento
completa, sistemas de preparação de massa e sistemas de massa
antes da máquina para a nova fábrica da Yueyang Paper.
Escolhendo um DIP! Friedrich Hoppl, da ANDRITZ,
o líder local da equipe de start-up, explica que
amizades profissionais e pessoais resultaram do
projeto de destintamento.
Friedrich Hoppl, líder local da equipe de start-up da ANDRITZ
realizado apesar do cronograma de projeto
ser curto.”
“A parte mais importante
do projeto inteiro”
“Em geral, a linha DIP é a parte mais importante
de todo esse projeto”, afirma Zhou Xunfu,
Gerente de Projeto do projeto DIP. “A capacidade
de operação da linha e a qualidade
da polpa destintada de refugo são críticas
para a máquina de papel. Por esse motivo,
a ANDRITZ é um parceiro muito importante.”
Zhou observa que a linha é “extremamente
fácil de operar. Somos capazes de fabricar
polpa de qualidade desde o start-up e precisamos
de apenas quatro operadores por
turno para operar a linha inteira. A eficiência
operacional é realmente alta.”
De acordo com Zhou, o equipamento tem
operado bem desde o start-up no verão de
2009. A operação garantida foi completada
em março de 2010, e a aquisição pelo cliente
da linha inteira ocorreu em 1 de abril de 2010.
“Apesar de alguns pequenos problemas no
start-up, já considerávamos o sistema como
perfeito”, diz Zhou. “A qualidade da polpa nos
ajudou a cumprir todos os requisitos da PM10
e das máquinas de papel antigas. A equipe da
ANDRITZ tem sido paciente e dedicada. Para

12 Yueyang Paper Company
Yueyang Paper Company 13
“A capacidade de operação da
linha e a qualidade da polpa
destintada de refugo são críticas
para a máquina de papel.
Por esse motivo, a ANDRITZ é
um parceiro muito importante.”
Zhou Xunfu, Gerente de Projeto da unidade DIP na
Yueyang Paper Company
mim, tem sido um verdadeiro prazer escutar,
aprender e mesmo desafiar a especialização
deles.”
Liu Yiwen, Vice-Diretor do Departamento de
DIP, tem sentimentos semelhantes. “De acordo
com a maneira como a linha está operando
agora, temos confiança no sucesso no teste
de desempenho. Sabemos que, sob a supervisão
dos especialistas da ANDRITZ, podemos
atingir todo o desempenho garantido
muito em breve.”
“um grupo fantástico
para se trabalhar junto”
“A Yueyang tem de verdade uma bela equipe
aqui”, diz Friedrich Hoppl, da ANDRITZ, o
líder local da equipe de start-up. “Amizades
se desenvolveram, não apenas profissionais,
mas também pessoais. Eles são mais do que
clientes. Eu diria que somos colegas. Todo o
tempo mantivemos uma comunicação aberta
e o diálogo.”
Chen Zuqing, o Gerente de Projeto para a unidade
DIP da ANDRITZ China, também citou a
excelente cooperação. Chen foi responsável
pela supervisão dos equipamentos de fabricação
local, enquanto seu colega, Gerhard
Knes, da áustria, foi o Gerente de Projeto para
a engenharia e os equipamentos importados.
“Sinto que a confiança, camaradagem e especialização
que temos na ANDRITZ podem
certamente ser vistas e sentidas pelo cliente”,
diz Chen. “Isso leva a operações progressivas
e eficientes, sem importar o quão desafiadoras
sejam.”
A escolha da ANDRITZ
“Por que escolhemos a ANDRITZ como fornecedor
de nosso novo sistema de destintamento?”,
pergunta Guo. “Primeiro, ela está
fornecendo a tecnologia mais avançada para
sistemas de destintamento com referências
em todo o mundo. Visitei a linha de destintamento
de nosso cliente Shandong Chenming,
e também a fábrica em Jiangxi Chenming,
onde a linha DIP é mais ou menos a mesma
que queríamos construir. Essas instalações
nos deram realmente uma boa impressão.
“A tecnologia, a capacidade de P&D e a capacidade
de fabricação de equipamentos da
ANDRITZ atendiam exatamente os requisitos
da Yueyang Paper. E, finalmente, a ANDRITZ
podia oferecer uma relação realmente boa de
preço-desempenho. “Com base no projeto e
no desempenho, tomamos a decisão correta.”
um novo projeto já nos planos
“Já estamos planejando um aumento de
500.000 t/a em nossa produção, afirma Guo.
“No momento, estamos confirmando o conceito
técnico para o projeto e elaborando o
layout geral. Nosso plano a longo prazo é levar
esta fábrica a uma base de capacidade de 1,5
milhões t/a de fabricação de papel.
“O rejeito de detritos pesados e a
depuração de média consistência
é mais ou menos livre de fibras.
Podemos atingir um rendimento
em toda a linha que excede 70%.”
Gerhard Knes, Gerente de Projeto da ANDRITZ (à
direita) com Chen Zuqing, Gerente de Projeto para a
unidade DIP da ANDRITZ China
ESCoPo DE
FORNECIMENTO
Linha de destintamento de 3 circuitos
com capacidade de 500 t/d:
▪ Manuseio de fardos
▪ Desagregador de tambor FibreFlow ®
▪ Sistema DuoClean
▪ ModuScreens para depuração
grosseira e fina
▪ Destintamento SelectaFlot
▪ Engrossamento/desaguamento
▪ Desmineralização RotoWash
Ele também espera que a ANDRITZ continue
seu trabalho de P&D em economia de energia.
“Economia de energia elétrica, vapor e no consumo
de água realmente ajudam a indústria a
reduzir custos e tornam nossos produtos mais
competitivos no mercado. outra consideração
nossa é como reduzir ainda mais os efluentes
e emissões. o governo chinês está se tornando
mais rígido e isso traz bastante pressão
para as empresas de papel e celulose.”
Na China, os antigos padrões de efluentes
mediam quatro variáveis. o novo padrão evoluiu
para oito itens. “Há diferenças na concentração
de DQo”, explica Guo. “o antigo padrão
era 410 ppm (partes por milhão). Depois
foi reduzido para 150 ppm, e será reduzido
ainda mais para 90 ppm no padrão que entrará
em vigor em 2011.”
Quase 20 anos de
cooperação com a ANDRITZ
Guo conta que tem cooperado com a ANDRITZ
desde 1991. “o primeiro projeto em que estive
envolvido foi a primeira linha APMP para
álamo”, ele diz. “Notavelmente, foi a primeira
linha APMP da China.” A ANDRITZ enviou um
especialista de seu laboratório na América do
Norte para a Yueyang Paper. “Ele trabalhou
aqui conosco até descobrirmos as raízes dos
problemas e solucioná-los completamente”,
diz Guo. “Graças a essa melhoria, ganhamos
o segundo prêmio pelo Progresso Nacional
Científico e Tecnológico.”
Muita esperança na produção
de papel ecológico
De acordo com Yueyang, o uso de polpa destintada
reciclada para a produção de papéis
de cópia de alta qualidade é um grande de-
▪ Dispersão CompaDis
▪ Branqueamento de alta consistência
▪ Equipamentos de desaguamento
do lodo
▪ Bombas de média consistência
▪ Engenharia básica avançada
▪ Supervisão de montagem
▪ Treinamento
▪ Comissionamento
▪ Start-up e serviços de otimização
safio na China. “Estamos nos candidatando a
um certificado para produtos ecológicos do
Estado, pois estamos usando polpa destintada
de refugo para papel de cópia ecológico
de alta qualidade”, conta Guo. “Também
podemos usar o conceito de papel ecológico
em marketing, porém a tecnologia necessária
para o papel ecológico é nova e alta, é um
desafio real.
No todo, Guo e a Yueyang Paper estão extremamente
satisfeitos com o projeto. A linha
ANDRITZ está operando sem problemas e
precisa de menos operadores. “Será muito
bom quando controlarmos o consumo projetado
de energia, água e matérias-primas no
futuro próximo.”
A ANDRITZ instalou a segunda linha de limpeza
para auxiliar a Yueyang a cumprir suas metas de
remoção de sujeiras.
Os membros da equipe da ANDRITZ... aprovam!
Da esquerda para a direita: Chen Zuqing,
Gerhard Knes, Friedrich Hoppl, Chen Fang, Diretor
de Marketing, Heinz Kleinbichler, Engenheiro
de Start-up, Ewald Halbedel, Engenheiro de
Processos e Controle, Alexander Gscheider,
Engenheiro de Start-up e Huang Zhao, Engenheiro
de Vendas.

14 Norske Skog
Norske Skog 15
Terapia para depuradores com “golfinhos”
A mudança para reciclagem de 100% para papel-imprensa apresentou desafios
para o departamento de DIP da fábrica em Bruck. A fábrica se uniu à ANDRITZ
Fiedler para atender a esses desafios. Melhorias na limpeza, operabilidade e
consumo de energia ficaram acima das expectativas.
Embora a qualidade do papel produzido seja
limitada pela massa usada para fabricá-lo, há
muito que uma fábrica pode fazer para manter
todas as vantagens de uma determinada mistura
de fibras e minimizar aspectos negativos
como as impurezas. o caso em questão é o
da fábrica da Norske Skog em Bruck an der
Mur, na áustria.
A marca NoRNEWS da NSI é produzida em 12
locais ao redor do mundo, inclusive na PM3 de
Bruck. Ela desfruta de uma reputação mundial
de qualidade consistente e imprimabilidade.
Então, quando foi tomada a decisão de fazer
a transição da mistura de fibras na PM3 de
uma combinação de fibras virgens/recicladas
(pasta mecânica de pressão e reciclado) para
100% de polpa destintada de refugo (DIP), ha-
“Ao final do dia, a máquina de
papel é nossa melhor ferramenta
de medição online. A melhor
manejabilidade da máquina de
papel é nossa maior prova de
sucesso.”
Peter Nuspl, Tecnologia de Polpa
Resultados excelentes num piscar de olhos: vendo
as folhas de mão após a depuração - antes (acima) e
depois da alteração de cesta-peneira/rotor.
via muito em risco.
um desafio para a equipe de DIP
os principais motivos para a decisão foram
o custo e a qualidade. Hoje é possível usar
100% de polpa destintada de refugo na PM3.
“os requisitos de qualidade são definidos
pela máquina de papel”, diz Peter Nuspl,
Tecnologia de Polpa. “Então, nós, no lado
de processamento de fibras, temos que decidir
como atender da melhor forma esses
requisitos.”
“Foi um grande desafio para a equipe de DIP”,
diz Patrick Wohlmuth, Assistente de Polpa em
Bruck, que é responsável pelos processos de
fibra nas linhas de destintamento.
Depuração grossa precisando de terapia
o sistema de depuração grossa de três estágios
da unidade DIP era um desafio por causa
das aderências que estavam passando.
“Entramos em contato com a ANDRITZ Fiedler
por causa da experiência e reputação deles
em depuração”, diz Wohlmuth.
Uwe Wolf, Gerente Regional de Produto
da ANDRITZ Fiedler, explica a meta geral:
“Sabemos por experiência que a depuração
eficaz é uma combinação correta de cestapeneira
e rotor. Não é suficiente ter as fendas
e o perfil corretos na cesta. o rotor e a cesta
trabalham como uma equipe.”
o primeiro passo foi apresentar a nova cestapeneira
Bar-Tec® Rejector à fábrica de Bruck.
“A nova cesta-peneira remove impurezas já na
depuração primária”, diz Wolf, “graças à sua
malha de perfil especial e uma geometria de
fendas diagonais. Isso exige menos dos estágios
de depuração subsequentes.”
Wohlmuth e sua equipe em Bruck instalaram
uma cesta Bar-Tec® Rejector experimental
na Linha DIP 2 para ver como ela funcionaria.
Essa única substituição de uma cesta perfurada
existente reduziu as impurezas em 32% e
aumentou a remoção de aderências em 23%.
Com base nessa experiência, Bruck encomendou
a substituição das cestas perfuradas
existentes em todos os depuradores grossos
da Linha DIP 1.
Primeiro teste em um sistema de três
estágios
“Havíamos testado a cesta Bar-Tec® Rejector
apenas em instalações individuais de diversas
fábricas”, diz Wolf. “Bruck seria a primeira
tentativa de equipar um estágio de depuração
completo com o novo projeto.”
“Há sempre algum grau de risco quando se
instala qualquer tecnologia nova”, complementa
Nuspl. “Porém estávamos confiantes
de que a ANDRITZ e, em especial, Uwe Wolf
venceriam esse desafio, pois temos executado
diversos projetos juntos.”
Auxiliado por um “golfinho”
A fim de otimizar o desempenho da nova cesta,
a ANDRITZ Fiedler recomendou combinála
com o novo rotor Ro-Tec Dolphin®. Através
de P&D inovadores, a ANDRITZ criou um rotor
diferenciado, com lâminas que se asseme-
lham ao nariz de um golfinho. Esse rotor tem
sido bem sucedido em quase 100 instalações
em todo o mundo – melhorando a capacidade
de depuração e reduzindo acentuadamente o
consumo de energia.
Sendo assim, em agosto de 2008 foi instalada
a combinação de cestas-peneiras Bar-Tec®
Rejector (largura de fenda de 0,40 mm) e rotores
Ro-Tec Dolphin® no primeiro e segundo
estágios de depuração grossa em Bruck. Eles
substituíram cestas perfuradas (diâmetro de
furo de 1,8 mm) e os rotores originais.
“Com duas novas cestas e rotores, uma
boa porção das impurezas foi removida”, diz
Wohlmuth , “mas a peneira vibratória do terceiro
estágio tinha sérios problemas de qualidade.”
Bruck retirou essa peneira em março
de 2009. Ela foi substituída por uma peneira
pressurizada reserva equipada com a combinação
Bar-Tec® Rejector/Ro-Tec Dolphin®.
A prova está na máquina
A depuração grossa em Bruck melhorou muito
além das expectativas. A remoção efetiva das
aderências está muito maior que o valor garantido
de 50% - e com o mesmo rendimento,
o consumo de energia foi reduzido em 10%.
“Nossos requisitos em relação às aderências
e à energia foram totalmente atendidos e os
intervalos de manutenção e limpeza da linha
de depuração permaneceram os mesmos”,
afirma Wohlmuth.
No lado da máquina de papel, o tempo de
inatividade para limpeza da seção úmida e por
quebras de papel causadas por aderências
foi reduzido em 10-15%. “No final do dia, a
máquina de papel é nossa melhor ferramenta
de medição online”, diz Nuspl, sorrindo. “A
melhor manejabilidade da máquina de papel
é nossa maior prova de sucesso.”
Patrick Wohlmuth, Assistente de Polpa (à esquerda),
Uwe Wolf, Gerente Regional de Produto da ANDRITZ
Fiedler (centro), e Peter Nuspl comparam as amostras
obtidas antes e depois das atualizações de
peneiras.
“Nossos requisitos em relação
a aderências e energia foram
totalmente atendidos e os
intervalos de manutenção e
limpeza da linha de depuração
permaneceram os mesmos.”
Patrick Wohlmuth, Assistente de Polpa
Peter Nuspl (à esquerda) e Patrick Wohlmuth
(centro) de Bruck conversam com Uwe Wolf da
ANDRITZ Fiedler ao lado de uma cesta-peneira
Bar-Tec® Rejector.
Roland Magerböck, Gerente de Projeto de
Manutenção de Bruck, tinha a tarefa de planejar o
layout e dimensionar a tubulação para o sistema de
depuração de três estágios.

16 uPM Augsburg 17
Segmentos do filtro a
disco com as novas
telas instaladas.
Troca móvel de telas do filtro:
manutenção rápida do filtro a disco
A maneira antiga de trocar as telas de filtro, poucas de cada vez, enviando os
segmentos para o fornecedor, é demorada, lenta e dispendiosa. A ANDRITZ
desenvolveu uma nova solução - a Unidade de Troca Móvel de Telas do Filtro
- que vai direto para a fábrica. Quando a UPM Augsburg teve que enfrentar a
grande tarefa de trocar todas as telas do filtro de 5 filtros a disco de uma só vez,
pareceu o momento oportuno para experimentar a nova solução da ANDRITZ.
A fábrica de papel em Augsburg foi fundada
em 1849 e se tornou parte da UPM em 2001.
A fábrica produz até 530.000 toneladas de
papéis revestidos e não revestidos em duas
máquinas de papel para rotogravura e impressoras
offset rotativas com secagem a quente.
A fábrica de Augsburg usa cinco filtros a disco
ANDRITZ: três para o desaguamento na unidade
DIP e dois como unidades de recuperação
de fibras na PM3, uma máquina moderna
com 9,6 m de largura para a produção
de papéis LWC. A unidade DIP alimenta ambas
as máquinas de papel e sua operação
iniciou junto com a PM3, em 2000.
“Asseguramo-nos de que tudo
estava a postos para uma troca
ininterrupta sem problemas. A
cooperação com a ANDRITZ foi
excelente e teve grande êxito.”
Bernd Schindler, Gerente de Engenharia da
UPM Augsburg
Final da vida útil
o filtro a disco é um tanque de suspensão com
um eixo giratório horizontal em seu interior.
Sobre o eixo é montada uma fileira de discos.
Cada disco é composto por segmentos individuais,
que são revestidos por um material
de tecido. Essa cobertura é chamada de tela
do filtro. o processo de filtragem é contínuo.
À medida que cada segmento é submergido
na suspensão, é aplicado o vácuo, que puxa
o líquido da suspensão através da tela do filtro
para dentro do segmento. o filtrado líquido é
removido do segmento e os sólidos se acumulam
na superfície da tela do filtro. A torta sólida
seca é removida da tela do filtro à medida que
o disco gira, reiniciando o ciclo. Com o tempo,
essa ação contínua desgasta as telas do filtro.
os cinco filtros a disco ANDRITZ da UPM
Augsburg têm no total 1510 segmentos - o
que significa 1510 telas de filtro. Normalmente
a vida útil de uma tela é de quatro a cinco anos,
dependendo da aplicação. Em Augsburg, no
entanto, as telas de filtro são feitas de um fluoreto
de polivinilideno e Kynar ® resistente a
altas temperaturas, que, conforme a experiência
da empresa pode durar até nove anos.
Mesmo assim, as telas do filtro estavam no
seu limite de nove anos. Wolfgang Krodel,
Gerente de Produção de Fibras, explica: “Por
meio de inspeções regulares, sabíamos que
a maioria das telas do filtro tinham chegado
ao final de sua vida útil. o desempenho do
desaguamento dos filtros a disco estava se
deteriorando de tal modo que as telas precisavam
ser substituídas.”
Caixa de transporte X unidade de
Troca Móvel
Em muitas fábricas, no processo de troca das
telas de filtro um fornecedor envia à fábrica
“Deve ser um recorde
de velocidade. Jamais
tentamos algo dessa escala
na UPM antes.”
Wolfgang Krodel, Gerente de Produção de
Fibras da UPM Augsburg
uma “caixa de transporte de segmentos” contendo
até 20 segmentos de filtragem com telas
novas instaladas.
A fábrica então retira de seu filtro a disco uma
quantidade igual de segmentos que estão
danificados ou que precisam de novas telas
e os envia de volta ao fornecedor na mesma
caixa de transporte de segmentos. Essa troca
continua até que todas as telas de filtro sejam
substituídas. Como se pode imaginar, esse é
um processo caro e demorado: embalagem,
desembalagem, deslocamento de ida e volta,
espera. É aceitável em pequenos reparos de
segmentos ou em trocas de telas de filtro
uma-a-uma.
Dada a situação de 1510 substituições ao
mesmo tempo da UPM Augsburg, a abordagem
da caixa de transporte de segmentos
não seria possível. Com 20 unidades por
caixa, seria necessário o envio de 76 caixas.
Portanto, foram consideradas alternativas.

18 uPM Augsburg
uPM Augsburg 19
“O conteúdo de sólidos no filtrado
da unidade DIP é agora 1/10 do
que era com as telas antigas.”
Markus Grimm, Superintendente de Produção de
Fibras da UPM Augsburg
“A ocasião era excelente, pois havíamos feito
experimentos com esse conceito de Troca
Móvel de Filtros internamente”, conta Jürgen
Hirschberger, da ANDRITZ. Hirschberger se
tornou gerente de projeto para o projeto da
UPM depois que a fábrica se sentiu confortável
com a ideia de um processo de troca de telas
dos filtros ininterrupto e no próprio local de instalação.
Junto com ele no gerenciamento do
projeto estava Hubert Hermann, da ANDRITZ,
uma mão experiente no campo.
“A ideia por trás da Troca Móvel de Filtro é
bastante simples”, diz Hermann. “A unidade
que contém nossas máquinas e ferramentas é
na verdade bem compacta. Nós a levamos à
fábrica, configuramos e estamos prontos para
entrar em produção contínua. Reduzimos
muito os custos de manutenção e frete e o
cliente obtém aumentos significativos no
desempenho do equipamento imediatamente
depois de uma parada, pois todos os filtros
estão renovados.”
Embora a ANDRITZ tenha fornecido os filtros a
disco originais à UPM Augsburg, esse não foi
o fator decisivo para a seleção. A equipe de
serviços apresentou com eficiência o conceito
da Troca Móvel de Filtro para atender a essa
grande tarefa de manutenção. De acordo com
sua experiência, a UPM Augsburg acreditou
na abordagem da ANDRITZ. “Não teríamos a
confiança de continuar uma campanha como
essa com qualquer fornecedor”, afirma Krodel.
“Com a ANDRITZ, escolhemos o parceiro
certo.”
Colocando o plano em prática
No final de 2009, a equipe de serviços da
ANDRITZ recebeu o pedido e entrou em ação.
A fábrica tinha as seguintes expectativas: era
bem provável que o objetivo ambicioso de
completar o trabalho de manutenção em todos
os 1510 segmentos dentro de uma única
parada com um cronograma apertado não
fosse possível. Assim, a meta era trocar telas
suficientes do filtro a disco durante a parada
para depois ser possível pelo menos operar a
unidade DIP e a máquina de papel.
os gerentes de projeto da ANDRITZ
Hirschberger e Hermann elaboraram um plano
para realizar o trabalho durante dois períodos
de tempo, com a ambição de completá-lo
em apenas uma parada. Se isso ocorresse,
a equipe de serviço de Graz teria que fazer
apenas uma viagem a Augsburg.
Foi necessário cerca de um mês para projetar
e testar a Unidade de Troca Móvel de Telas
de Filtro. A linha foi testada nas instalações
da ANDRITZ em Graz, na áustria, e o pessoal
de serviço simulou a sequência de desmontagem,
limpeza, instalação e remontagem a fim
de determinar com exatidão o cronograma e a
quantidade de pessoas que seriam necessárias
para a tarefa.
Em seguida, o desafio especial: coordenar o
trabalho dentro do cronograma bastante apertado
especificado pela parada. os filtros
a disco fazem parte de duas linhas diferentes
(DIP e PM3), que tinham períodos de parada
escalonados. A máquina de papel foi primeiro
desligada e a equipe da ANDRITZ começou
o trabalho nos dois filtros a disco da recuperação
de fibras.
Vinte e quatro horas mais tarde, a linha DIP foi
desativada e a equipe de serviço deslocou sua
operação de montagem móvel para concluir
o máximo de segmentos dos filtros a disco
que fosse possível nas 36 horas restantes da
parada. Em seguida, a linha DIP voltaria à operação
para fornecer massa à PM2, que continuava
em produção. Depois disso, o trabalho
foi retomado e completado na PM3.
Quatro filtros, 1260 segmentos, 50 horas
A ANDRITZ conseguiu trocar as telas em qua-
tro dos cinco filtros a disco - 1260 segmentos
no total - em um período de 50 horas. “Isso
deve ser um recorde de manutenção”, diz
Krodel. “Não consigo pensar em ter havido
alguma vez uma campanha de substituição
ininterrupta como essa e nessa escala, dentro
da UPM.”
Segundo Krodel, a principal preocupação era
completar o trabalho nos dois filtros a disco da
recuperação de fibras da PM3 e em dois dos
três filtros da unidade DIP (circuitos 1 e 2) a
tempo para a retomada da produção pela fábrica.
A troca das 250 telas de filtros restantes
do filtro a disco 3 (usado no terceiro circuito
da unidade DIP para remover impurezas do
estágio de branqueamento precedente) foi
(da esquerda para a direita) Hubert Hermann,
Gerente de Projeto da ANDRITZ, Jürgen
Hirschberger, Gerente de Projeto da ANDRITZ,
Wolfgang Krodel, Gerente de Produção de Fibras
da UPM Augsburg, Harald Spiess, Engenheiro de
Sobressalentes da ANDRITZ, Bernd Schindler,
Gerente de Engenharia da UPM Augsburg, e Markus
Grimm, Superintendente de Produção de Fibras da
UPM Augsburg.
programada para a parada de Natal.
Todos os envolvidos nesse projeto de manutenção
única tiveram impressões positivas
sobre a experiência. Hirschberger elogiou
a estreita cooperação com os colegas
de Augsburg. “Bernd Schindler, o Gerente
de Engenharia da fábrica, assegurou-se de
que tivéssemos tudo pronto: eletricidade, ar
comprimido, vapor, guindaste na sala de máquinas,
plataforma de içamento, e assim por
diante”, conta Hirschberger. Markus Grimm,
Superintendente de Produção de Fibras na
UPM Augsburg, diz que o filtrado dos filtros
a disco da unidade DIP agora contém apenas
100 mg de sólidos por litro, sendo que esse
número era de 1000 mg/l com as telas de filtro
Três filtros a disco ANDRITZ na unidade DIP de
Augsburg. As outras duas unidades foram instaladas
como filtros de recuperação de fibras para a PM3.
antigas.
Hermann diz: “A troca ininterrupta das telas
de filtros nessa escala foi com certeza a primeira
para a ANDRITZ. Aprendemos muito
sobre como operar a Unidade de Troca Móvel
de Telas de Filtro e estamos prontos para o
próximo desafio.”
o conceito de troca móvel foi tão bem sucedido
que no futuro a ANDRITZ planeja usá-lo
em todas as outras fábricas. “Estamos bem
equipados para reparos imediatos em filtros
a disco”, afirma Hermann. “A unidade em si é
pequena e nosso pessoal tem bastante mobilidade.
Estamos prontos e esperando nossa
próxima tarefa!”

20 uPM Augsburg 21
Retirada de uma tela de filtro antiga Mechanical limpeza mecânica cleaning do of segmento
segment limpeza do segmento com vapor
Reparo de segmento
Instalação de uma tela de filtro nova Forno móvel de encolhimento
Fechamento do forno
de encolhimento
Ajuste das novas telas
ACELERANDo:
TROCA
MóVEl DE
TElAS DE
FIlTRO
o conceito da linha de montagem mó-
vel foi desenvolvido e testado em Graz.
A UPM Augsburg se tornou a primeira
fábrica a usar a troca móvel, com grande
êxito. A Unidade de Troca Móvel de
Telas de Filtro é composta pelas seguintes
estações:
1. Desmontagem e inspeção dos segmentos
do filtro a disco (com equipamentos
e ferramentas especiais para
desmontagem)
2. Retirada das telas antigas do filtro
e limpeza dos segmentos com vapor
(cabine de limpeza)
3. Reparo de segmentos danificados
(equipamentos de solda, etc.)
4. Instalação das novas telas de filtro
5. Encolhimento das telas para ajuste
sobre os segmentos (forno de encolhimento
móvel com capacidade para 40
segmentos por vez)
6. Montagem das vedações e reinstalação
dos segmentos nos filtros a
disco
7. Inspeção da unidade do filtro a
disco montada
o aprovado conceito da Unidade de
Troca Móvel e nossa excelente equipe
estão prontos para estabelecer um outro
recorde de manutenção - também
em sua fábrica.

22 low-capital solutions
low-capital solutions 23
“Novas soluções são fundamentais...”
A crise econômica mundial teve um grande impacto em todos nós.
Recentemente conversamos com clientes sobre como a crise está forçando
os negócios a mudarem - e o que se exige agora dos fornecedores.
Parece que nessa nova economia, o foco no
setor de celulose e papel está além de como
produzir o melhor produto - e agora considera
como ajustar a produção depressa, gerenciar
estoques, alterar linhas, acomodar fibras de
menor qualidade, economizar energia, etc.
Em outras palavras, como sobreviver em um
mundo que muda rapidamente.
Parte dessa sobrevivência é a redução dos
custos operacionais e tentar melhorias nas
eficiências sem o luxo de grandes investimentos
de capital. Duas discussões recentes
com clientes - Jorma Latva-Kokko da Stora
Enso Publication Papers e Ilkka Poikolainen da
Metsa-Botnia – nos mostrou com que rapidez
esse negócio muda!
Apanhando muito
“o setor de celulose e papel tem apanhado
muito”, diz Jorma Latva-Kokko, Gerente
de Conceitos de Massa para Papéis de
Publicação na Stora Enso. “Jamais vivenciei
algo assim em meus 20 anos no setor. os princípios
e fundamentos mudaram.”
Latva-Kokko conversa com Thomas
Bachhofner, líder global da ANDRITZ para
Serviços de Engenharia de Papel. Bachhofner
concorda que as empresas estão sendo forçadas
a fazer ajustes “instantâneos”. o problema
disso, diz ele, é que “não estamos 100%
certos ao que estamos nos ajustando”.
Latva-Kokko concorda. “Estamos nos adaptando,
porém ninguém sabe onde isso vai
terminar. Tradicionalmente, baseávamos nos-
so pensamento apenas em como fornecer
o melhor papel possível. Agora pensamos
diferente. Preços, estoques, investimentos,
disponibilidade de capital, tudo demonstra
ser um desafio. Há novas coisas às quais se
concentrar.”
Mais fechamentos de fábricas, menos
capital
“Embora o setor devesse estar se preparando
para uma ascensão, a tempestade ainda
não se foi”, diz Bachhofner. “Infelizmente, isso
significa que outras fábricas fecharão. Depois
disso tudo terminar, ficará mais claro no que
precisamos nos concentrar.”
De acordo com Latva-Kokko, as medidas dependem
de cada fábrica individual e de seu
potencial a longo prazo. “Precisamos nos
perguntar se realmente precisamos de todos
os estágios dos processos e se precisamos
ser tão minuciosos quanto antes. É assim que
o setor se desenvolveu por décadas. É com
esse tipo de pergunta que estamos lidando
hoje na Stora Enso.”
“Fomos forçados a fornecer produtos simplificados
e padronizados”, afirma Bachhofner.
“Talvez agora eles tenham mais apelo. Há muitas
oportunidades em sourcing e fabricação,
que não estavam disponíveis nem mesmo
10 anos atrás.” Ele cita a padronização que
a ANDRITZ está conseguindo nos serviços e
produtos de desgaste, por exemplo. Digna de
nota é a linha SMART de componentes padronizados
(placas de peneiragem para desagregadores,
cestas de prensa parafuso e eixos,
“Tradicionalmente nos
concentrávamos em fazer o
melhor papel possível. Agora
há novos desafios.”
Jorma Latva-Kokko, Gerente de Conceitos de
Massa, Stora Enso Publication Papers
“A tempestade ainda não se foi.”
Thomas Bachhofner, Vice-Presidente Sênior,
Serviços de Engenharia de Papel
etc.) que têm uma qualidade excelente e são
fabricados de forma padronizada para reduzir
o custo dos componentes. “A padronização
apresenta vantagens de custo em toda a linha”,
diz Bachhofner. “Estoques menores de
peças sobressalentes, procedimentos de manutenção
padronizados, trocas mais fáceis.”
A energia ainda é essencial
“A energia é o aspecto mais importante de
todas as nossas fábricas”, afirma Latva-
Kokko. “Como obtê-la a um preço razoável
e como assegurar que seja usada da forma
mais eficiente.”
No entanto, ele admite, são necessárias informações
mais precisas. “Há um bom conhecimento
sobre como consumir energia com
maior eficiência em nossos processos”, diz
Latva-Kokko. “Porém o que está nos atrasando
é o fato de que não sabemos com exatidão
como alterar nossos padrões de consumo de
energia, em especial na polpação mecânica.
Por exemplo, apenas 10-20% da energia
para TMP vai para o tratamento de fibras em
si - o resto é calor e refugo. Não tivemos um
progresso até o ponto em que podemos aumentar
a eficiência energética para 50%, por
exemplo, e saibamos como evitar o desperdício
dessa energia. Precisamos saber exatamente
quanta energia é necessária para um
produto específico e como a usaremos com
eficiência.”
Bachhofner adverte contra a expectativa de
que uma única solução aumente drasticamente
a eficiência energética. “É uma combinação
de tecnologias e processos adaptados para
cada fábrica”, ele diz. “Por exemplo, o pré-tratamento
de cavacos, usando refinadores de
baixa consistência nas posições secundária e
de rejeito, acrescentando lâminas de refinador
Durametal ® , trocando rotores antigos na sala
das peneiras por rotores Dolphin ® com economia
de energia, e uma série de outras coisas.”
Ele também sugere que talvez a solução seja
descobrir quais propriedades das fibras são
necessárias para um tipo específico de papel.
“o refino em geral é feito a um determinado valor
médio”, diz Bachhofner. “Talvez não sejam
necessários todos os valores de resistência
que são colocados na produção média.”
Ainda podemos ser parceiros?
“Muito do que estamos fazendo hoje são
ações de curto prazo para sobrevivermos”,
diz Latva-Kokko. “Isso afeta os fornecedores,
já que estamos comprando menos, porém
esperando parcerias mais estreitas com fornecedores
como a ANDRITZ. Agora estamos
com problemas de caixa, mas algum dia esperamos
que essas parcerias estratégicas evoluam
para investimentos estratégicos.”
“o resultado dessa discussão é que temos
que fazer as coisas melhor do que antes”, diz
Bachhofner. “Há oportunidades e riscos en-
volvidos. A longo prazo, todos podem ganhar
se a vontade de cooperar estreitamente for
sincera em ambas as empresas.”
Transformando a parceria em prática
No meio da Finlândia, na fábrica da Metsä-
Botnia em Äänekoski, outra conversa está em
andamento. A Botnia tem uma parceria de
trabalho com a ANDRITZ usando um conceito
denominado Overall Production Efficiency
(oPE ® ). É um modelo de cooperação no qual
ambos os parceiros buscam maximizar a produtividade
da fábrica e minimizar os custos.
“A Botnia e a ANDRITZ encontraram diversas
áreas para o desenvolvimento de cooperação”,
explica Harri Qvintus, Vice-Presidente Sênior
da ANDRITZ responsável pelos Serviços de
Engenharia de Celulose no norte da Europa.
“A alta administração da Botnia está envolvida
e comprometida com isso. Eles definem as
metas para as organizações.”
“Cerca de dois anos atrás, iniciamos o oPE ® na
fábrica de Äänekoski para economizar energia
e químicos na linha de fibras kraft”, diz Ilkka
Poikolainen, Gerente de Produção. “Tem sido
uma cooperação proveitosa. Por exemplo, no
inverno nosso gargalo tem sido a manejabilidade
do digestor, devido à pré-impregnação
insuficiente dos cavacos. A ANDRITZ sugeriu
pequenas melhorias e usou seu programa de
simulação para resolver a maioria de nossos
problemas. Não houve muito capital empregado.
Conseguimos isso mesmo tendo elevado
a capacidade dessa fábrica cerca de 60%
desde que a linha foi construída em 1985.”
“Ambos os parceiros buscam
maximizar a produtividade da
fábrica e minimizar os custos.”
Harri Qvintus, Vice-Presidente Sênior de Serviços de
Engenharia de Celulose, norte da Europa
“Tem sido uma cooperação
bastante proveitosa.”
Ilkka Poikolainen, Gerente de Produção
na fábrica da Botnia em Äänekoski
outra área de desenvolvimento contínuo é a
eficiência de custos. os custos de matéria-prima
de madeira são os principais custos variáveis
na polpação. “Portanto temos um projeto
em andamento para aumentar o rendimento”,
ele diz. “Junto com a ANDRITZ, estamos tentando
otimizar o digestor para encontrar a
melhor solução.”
A Botnia também está trabalhando com a
ANDRITZ para fazer o ajuste fino dos equipamentos
a fim de evitar interrupções e paradas
não planejadas. “Cada parada tem um
custo elevado para nós”, diz Poikolainen. A
ANDRITZ também está trabalhando na área
de caustificação da fábrica para reduzir as
perdas.
“Verificamos continuamente nossos custos”,
diz Poikolainen. “Temos uma contabilidade
de custos profunda, assim sabemos que o
oPE ® está trazendo resultados financeiros. o
conhecimento sobre processos e equipamentos
da ANDRITZ é combinado com nosso conhecimento
profundo da fábrica, beneficiando
ambas as empresas. Na Botnia, nos concentramos
numa melhor qualidade da polpa com
custos menores. A ANDRITZ tem o mesmo
foco mesmo quando não há um grande projeto
de capital à vista.”

24 Cartiere Modesto Cardella
Cartiere Modesto Cardella 25
Estreitando o intervalo em lucca
A produtora italiana Cartiere Modesto Cardella é a primeira a instalar uma
nova formadora de intervalo de papéis para embalagem da ANDRITZ. o
investimento coloca Cardella em boa posição, já que a demanda do mercado
por corrugados de baixa gramatura está aumentando.
Uma formadora de intervalo nova foi instalada
na PM4 na fábrica da Cartiere Modesto
Cardella em San Pietro a Vico (Lucca) na Itália.
A tecnologia da ANDRITZ promete melhorar
o desempenho da linha inteira. “Com essa
nova instalação, agora temos mais que uma
bala na agulha”, diz Modesto Cardella, membro
da diretoria da empresa. “Quando houver
uma maior demanda do mercado pelo uso de
papéis com gramatura abaixo de 100 g/m²,
estaremos prontos para atendê-la.”
Parte dessa história começou em março de
2008, quando a Cardella contratou a ANDRITZ
PULP & PAPER para fornecer uma nova caixa
de entrada PrimeFlow TW de duas camadas
com perfil de consistência PrimeProfiler F e
uma formadora de intervalo PrimeForm TW.
A ANDRITZ também modificou a estrutura do
rolo pegador de sucção e realizou a engenharia
básica para os sistemas de fluxo de massa
antes da máquina e de água branca.
Mas, segundo Mario Cardella, Presidente do
Conselho da fábrica e pai de Modesto, tudo
começou de fato em 1977, quando a PM4 foi
construída. “Em meados da década de 1990,
a PM4 não conseguia mais oferecer a formação
e o perfil exigidos pelo mercado para papéis
de alta qualidade”, diz Mario. “Assim, em
1995, reformamos a máquina, que também
abriu caminho para futuros investimentos.”
Hoje, a PM4 possui uma velocidade projetada
de 1.200 m/min e largura de fio de 3,18
m. o papelão para caixas com gramatura de
90–170 g/m2 é produzido a partir de fibras
100% recicláveis.
Segundo Modesto, “Não faz parte do nosso
estilo fazer alterações constantes no equipamento,
mas sim focar em projetos duradouros.
É por isso que investimos na formadora
de intervalo PrimeForm TW.”
uma questão de leveza
A estratégia subjacente ao investimento é
permitir que o fabricante de papel de Lucca
atenda às demandas da mais nova tendência
“Quando houver uma maior
demanda do mercado pelo uso
de papéis com gramatura abaixo
de 100 g/m², estaremos prontos
para atendê-la.”
Modesto Cardella, Diretor Geral e membro do
Conselho
A partir da esquerda: Mario Bernasconi da ANDRITZ,
Mario Cardella, Presidente da Cartiere Modesto
Cardella e seu filho Modesto, Diretor Geral.
LoCAL DA FáBRICA
luCCA, ITálIA
do mercado europeu – gramaturas abaixo de
100 g/m². Em uma formadora de intervalo, o
jato gerado pela caixa de entrada é direcionado
para o intervalo estreito entre as duas
telas formadoras. A água é removida nas duas
direções, o que tende a produzir uma folha na
qual o conteúdo e a aparência de finos é bem
semelhante nos dois lados. Como a folha fica
“pronta” bem rápido dentro da formadora de
intervalo, a uniformidade do jato da caixa de
entrada é essencial.
“A instalação de uma caixa de entrada de
duas camadas e da formadora de intervalo é
um grande passo que permite à PM4 fabricar
papel em um estilo inovador”, comenta
Modesto. “Em nossa máquina PM3 de menor
porte continuaremos a fabricar produtos consistentes
com o padrão exigido pelo mercado
italiano. Portanto, as duas máquinas nos permitem
atender praticamente qualquer tipo de
demanda.”
Consideração cuidadosa
Uma vez definidas a estratégia e as metas
internas, Cardella precisava escolher um fabricante
de máquinas. A ANDRITZ foi a escolhida.
“Aproveitamos a oportunidade para
estabelecer uma relação especial com o fornecedor”,
explica Modesto. “Sabíamos que
esta era a primeira instalação de linhas para
embalagem da ANDRITZ. Sabíamos também
que esse projeto exigiria sua total atenção e
comprometimento. Sua especialização e a
qualidade de seus produtos eram notórios.
Isso teve um forte peso em nossa decisão.
Mas não estamos falando de uma mera escolha
técnica.”
Como se tratava de um produto novo, a
ANDRITZ realizou testes piloto completos
para comprovar a eficácia da tecnologia de
formação do rolo sapata – o PrimeForm TW.
Feito sob medida
Esse projeto foi desenvolvido em conjunto
pela Cardella e pela ANDRITZ. “Sua tecnologia
se adaptou perfeitamente às nossas exigências”,
diz Modesto. “A máquina precisou ser
adaptada a um espaço existente, que era muito
baixo e estreito. Também houve restrições
devido aos controles a serem considerados.
A formadora de intervalo foi personalizada de
acordo com tais exigências.”
“Foi criado um ambiente positivo
desde o início.”
Christoph Draxler, Engenheiro de Start-Up da
ANDRITZ
“o aspecto positivo é que agora temos acesso
a pontos da linha antes não atingidos”, prossegue
Modesto. “A qualidade e o projeto do
equipamento são de primeira linha, especialmente
em relação à disposição dos auxiliares
e do lado do acionamento.”
Por exemplo, os principais canais de escoamento
de água estão voltados para o cantiléver
e, portanto, se deslocam juntos na máquina.
Essa solução foi adotada pela formadora
de intervalo da ANDRITZ para máquinas de
tissue, mas também se mostrou extremamente
útil na fábrica de papel de Lucca. “Não
foi fácil superar todos os desafios de projeto
e espaço, mas nossa equipe de engenheiros
bem treinados ajudou a vencer todas as
dificuldades.”
Ative e prossiga!
Segundo Modesto, os resultados eram visíveis
desde o primeiro dia. “Produzimos papel
desde o start-up, em 28 de janeiro. Apesar
dos problemas iniciais na configuração da
prensa, algumas horas depois já estávamos
dando início à produção. Daí em diante, tudo
prosseguiu normalmente.”
Christoph Draxler, Engenheiro de Start-up da
ANDRITZ, comenta: “De nossa parte, podemos
dizer que foi criado um ambiente positivo
desde o início, desde a administração até os
operadores de máquina. Foi um pouco surpreendente
a rapidez com que a máquina atingiu
uma condição operacional estável.”
os parâmetros da formadora de intervalo estão
sendo otimizados na PM4, mas a máquina
já produz folhas de 100 g/m² a velocidades
acima de 800 m/min e esse valor tende a subir
até a velocidade de projeto máxima de 1.200
m/min. “Já superamos em muito nossas expectativas”,
relata Modesto. “Estamos muito
satisfeitos.”
“Aos poucos, estamos descobrindo as características
da máquina”, diz Andrea Moretti,
Gerente da Fábrica de San Pietro a Vico.
“Um mês após o start-up, estávamos realizando
testes de papel em cooperação com
a ANDRITZ. Nosso intuito é descobrir de que
maneira a formadora de intervalo pode contribuir
cada vez mais com nosso processo de
produção. Até agora, verificamos que, quando
“Conseguimos obter as melhores
propriedades do papel de pasta
mecânica e uma excelente
uniformidade.”
Andrea Moretti, Gerente da Fábrica
O PrimeForm TW está melhorando a produção,
pois a PM4 agora é menos afetada por variações na
composição da massa ou por ações de operadores.

26 Cartiere Modesto Cardella
27
trabalhamos sob condições operacionais estáveis,
obtemos as melhores propriedades de
papel de pasta mecânica e um nível excelente
de uniformidade. Antes da formadora de intervalo,
isso variava muito. Mas ainda é cedo
para falarmos em níveis de desempenho.”
Algo mais a ser explorado
o PrimeForm TW está facilitando a produção
da linha inteira, pois existem menos parâmetros
a serem mantidos sob controle rígido.
Mario Cardella explica: “A linha inteira é mais
estável, já que é menos sensível a flutuações
do que é introduzido na máquina. Como a
bobina é criada pela força centrífuga – e pela
força centrípeta na primeira seção – a máquina
é menos afetada por variações na composição
da massa ou por ações do operador. Apesar
de ainda não termos avaliado todas as melhorias
resultantes da formadora de intervalo,
sabemos, por exemplo, que não houve aumento
no consumo de energia. Essa evolução
é muito promissora, mas só poderemos falar
em uma real economia de energia após maximizarmos
o uso dos diversos instrumentos.”
Trocando ideias
A instalação de Lucca acabou também representando
uma grande experiência de
treinamento para o fornecedor. “A troca de
informações foi útil para ambas as partes”,
diz Modesto. “Fomos muito exigentes, muitas
vezes solicitando detalhamentos, e a
ANDRITZ se mostrou sempre solícita. Eles não
se restringiram ao fornecimento de máquinas.
Estavam dispostos a compreender nossas
exigências e oferecer meios de aperfeiçoar a
instalação. De nossa parte, contribuímos com
todos os detalhes relativos ao gerenciamento,
produção e manutenção de papel, e os engenheiros
deles conseguiram converter todas
essas informações em um produto útil.”
Nunca devemos subestimar o aspecto humano
dessas instalações. “Foi estimulante
trabalhar com seus engenheiros”, comenta
Modesto. “Vale destacar a determinação
típica da personalidade austríaca, pois os
resultados comprovaram a validade de sua
abordagem. Afinal, conseguimos aglutinar o
temperamento mediterrâneo e a personalidade
centro-europeia.”
“Trabalhar com a ANDRITZ foi uma experiência
positiva sob todos os aspectos”, diz Moretti.
“Também ficamos satisfeitos com o treinamento
técnico recebido por nosso pessoal.”
o que a Cartiere Modesto Cardella teria feito
de diferente se pudesse voltar no tempo?
“Nada”, conclui Modesto Cardella. “Estamos
muito satisfeitos com a experiência e com
a oportunidade de trabalhar juntos nesse
projeto.”
A estratégia de Cartiere Modesto Cardella é atender à demanda de uma tendência do mercado europeu
por gramaturas abaixo de 100 g/m² na PM4 e continuar a atender às exigências do mercado italiano na
PM3. A nova formadora de intervalo da ANDRITZ ajuda a apoiar essa estratégia. A composição da massa
é 100% reciclável.
PAPEL PARA
CoRRUGAção
DESDE 1946
A Cartiere Modesto Cardella foi a ideia original
de quatro irmãos italianos – Francesco,
Modesto, Pasquale e Giovan Bernardo. Em
1946, eles criaram a fábrica de San Pietro a
Vico (Lucca). Em 1953, Modesto se tornou o
único proprietário e começou a implementar
uma estratégia de investimento que continua
a ser o diferencial da empresa.
Em 1966, após a morte de Modesto, seu
filho Mario assumiu o comando, dando prosseguimento
ao trabalho do pai e continuando
a reinvestir os lucros. Em 1977, a nova
PM4 foi instalada. Em 1995, as duas linhas
de produção foram renovadas.
Hoje, Mario é Presidente do Conselho e
todos os seus filhos (Modesto, Rosaria e
Cristiana) são membros da diretoria.
A fábrica produz papel para corrugadeiras,
com a capacidade potencial total de
170.000 t/a. A largura de trabalho da PM3
varia de 2,5 a 2,55 m e a largura da PM4
mais nova varia de 2,65 a 2,8 m. Cerca de
80% das vendas se concentram na Itália, e
o restante se destina principalmente à Bacia
Mediterrânea.
RECoNSTRUção
DA PM4
prImeFOrm tW
Em março de 2008, a Cartiere Modesto
Cardella selecionou a ANDRITZ PULP &
PAPER para fornecer uma caixa de entrada
PrimeFlow TW de duas camadas com controle
de diluição PrimeProfiler F e a formadora
de intervalo PrimeForm TW. A largura
do fio é de 3180 mm e o equipamento foi
projetado para uma velocidade máxima de
1.200 m/min.
A ANDRITZ também modificou a estrutura
do rolo pegador de sucção na PM4 e realizou
a engenharia básica para os sistemas
de fluxo de massa antes da máquina e de
água branca.
Caixa de entrada. A caixa de entrada
PrimeFlow TW dá a oportunidade aos produtores
de papel de usar com eficácia diferentes
matérias-primas para criar a folha
ideal em termos de força mecânica, aparência
óptica, etc. Uma lamela rígida separa
os fluxos de camadas individuais no bocal.
A lamela é rígida para permitir que os operadores
trabalhem em duas velocidades diferentes
de jatos nas camadas, permitindo
personalizar as propriedades do papel de
acordo com as necessidades do cliente.
Determinador de perfil. o já aprovado sistema
de perfil PrimeProfiler F garante perfis
com a melhor gramatura possível.
Formadora de intervalo. o recém-criado
PrimeForm TW para papéis de embalagem
permite a produção de papelão para caixas
em uma faixa de 90-160 g/m². A formadora
minimiza a dupla face e maximiza o desaguamento
de papel. As sapatas formadoras
nas partes superior e inferior oferecem
desaguamento uniforme em uma extensa
faixa operacional.

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Mondi 29
Um forno com cérebro
Um problema comum: um equipamento de produção se torna um gargalo
grave. A discussão gira em torno de reconstruir ou trocar. A fábrica da Mondi
SCP na Eslováquia pensou em uma terceira opção: automatizar. Com a ajuda
da ANDRITZ Automation, a Mondi eliminou um gargalo – e o retorno ficou claro
em poucos meses.
De cima de uma caldeira de recuperação é
possível ter uma visão em 360º das operações
de uma fábrica. Na fábrica da Mondi SCP na
Eslováquia, tem-se algo mais: uma visão do
rio Váh correndo ao lado, trilhas de esqui e
montanhas com os topos cobertos de neve
no horizonte, e a cidade de Ružomberok circundando
o local. Essa fábrica está verdadeiramente
incorporada à comunidade – e em
harmonia com a beleza natural ao redor.
Surpreendentemente, o que não se vê da caldeira
de recuperação é o forno de cal. Deveria
ser fácil localizar um cilindro giratório com 100
m de comprimento. Para onde ele foi?
“Está bem aqui”, diz Vladimir Krajci, Gerente
da Linha de Recuperação, apontando para
uma estrutura com telhado. Ele é bastante
diferenciado.” Krajci explica que o velho forno
é “em parte do estilo russo, em parte do estilo
ocidental” e que jamais viu outro forno como
esse. Uma parte da contribuição “russa” foi
o telhado em toda a extensão que protege o
forno da vista. A contribuição “ocidental” é a
extremidade de queima e o sistema de recirculação
do gás de combustão.
Nada mais a fazer mecanicamente
o forno se tornou um grande gargalo para
os operadores em Ružomberok. Por meio de
melhorias técnicas e alterações nos procedimentos
operacionais, ele foi forçado de sua
taxa original de 250 t/d para 350 t/d – em um
Vladimir Krajci, Gerente da Linha de Recuperação (à esquerda)
e Peter Scholtz, Gerente de Produção da Linha de Recuperação.
dia bom. Entretanto, poeira, obstruções e formações
em anel quase constantes levaram a
uma curva de produção que parecia um ioiô.
“Temos cinco turnos, o que significa cinco
operadores”, diz Peter Scholtz, Gerente de
Produção da Linha de Recuperação. “Um
operador ajusta a temperatura da extremidade
de alimentação para evitar obstruções. Após
a troca de turno, o operador seguinte vê anéis
se formando e tem que tirar o forno de linha
por algumas horas para eliminar os anéis. o
próximo operador sobreajusta o excesso de
oxigênio, e o seguinte tem que lidar com testes
de carbonato de cálcio residual que estavam
baixos demais.”
A fábrica da Mondi SCP no norte da Eslováquia está em
harmonia com a natureza – aninhada entre montanhas, rios e a
pequena comunidade de Ružomberok.
Para compensar, a fábrica adquiriu uma quantidade
significativa de cal. Infelizmente, houve
uma diferença significativa no comportamento
do cal adquirido e do cal produzido na fábrica,
que causou flutuações na unidade de licor
branco que, depois, se espalharam através da
linha de fibras.
o consumo extra de energia na forma de gás
natural também estava despendendo dinheiro.
Aí havia também um problema motivacional:
os operadores estavam cansados de terem
que eliminar formações de anéis ou entrarem
no forno para atender outros problemas.
“Tínhamos feito tudo que podíamos mecanicamente”,
diz Krajci. “Achávamos que não
havia nada mais que pudéssemos fazer, a não
ser substituí-lo.”
“Fomos surpreendidos”
Foram feitas consultas. Foi solicitada à
ANDRITZ uma proposta para substituição do
forno ou outra solução técnica qualquer que
pudesse eliminar a repetição de partidas e paradas
do forno.
Ao invés de um forno para substituição, a
ANDRITZ propôs uma solução de automação
KilnACE ® . “Naquela época não sabíamos
muito sobre as capacidades da ANDRITZ
Automation, mas decidimos que poderíamos
ouvir educadamente”, conta Branislav Benco,
Chefe de DCS para a área de recuperação. A
discussão se revelou boa.
“A ANDRITZ nos surpreendeu”, diz Benco
“Quanto mais sabíamos sobre o KilnACE ® ,
mais gostávamos do conceito. A tecnologia
opera em um computador padrão e usa um
Graças ao rigoroso controle das temperaturas
do forno e do excesso de oxigênio proporcionado
pelo KilnACE ® , a Mondi SCP tem reduzido significativamente
o cal comprado e diminuiu o consumo
de energia específica. Aqui, Vladimir Krajci inspeciona
a extremidade de queima do forno.

30 Mondi
Mondi 31
Um dos operadores do forno supervisiona as operações na sala de
controle. A camada BrainWave ® do KilnACE ® é usada 100% do tempo.
padrão de comunicação aberto que poderia
ser ligado com facilidade a nossos sistemas
de controles distribuídos. Nos casos em que
outros fornecedores de automação disseram
que precisaríamos de instrumentos adicionais,
ou de um sistema especial de controle,
ou de meses de programação, a ANDRITZ
achou que nossa instrumentação estava boa
e que poderiam ter o controle ativo e operando
em apenas umas poucas semanas.”
“Além disso”, continua Krajci, “a ANDRITZ
ofereceu um período de experiência para que
pudéssemos ver por nós mesmos a melhoria
que teríamos.”
A camada brainWave® é única
Sava Kovac, Desenvolvedor Principal para
Soluções de Controle Avançado da ANDRITZ
Automation, ficou a cargo do projeto para
assegurar ótimos resultados para a Mondi.
Kovac explica que o KilnACE ® consiste em
duas camadas: um controlador BrainWave ®
para estabilizar o processo e a camada ACE ®
que faz a otimização.
De acordo com Kovac, o BrainWave ® é diferente
de outros controladores no mercado.
“Ele supera outras tecnologias de controle
por causa de dois componentes principais:
um modelo adaptável e um controlador preditivo”,
ele diz. “o controle adaptável significa
que ele aprende de acordo com o desempenho
passado. Ele não precisa esperar que um
erro ocorra para aí reagir - ele pode prever a
resposta do processo.”
Dentre as muitas facilidades, a que mais interessou
Benco foi a MIMo. “MIMo é a abreviatura
de multiple input, multiple output, (múltipla
entrada, múltipla saída”, ele diz. “Essa
facilidade coordena o controle de variáveis
múltiplas para que elas não interfiram entre
si. Não conheço nenhum outro controlador
que possa fazer isso. Da mesma maneira que
nossos operadores se tornam melhores com a
experiência, assim ocorre com o BrainWave ® .”
Resultados impressionantes
“o BrainWave ® estabilizou as temperaturas e
o excesso de oxigênio em um período muito
curto”, diz Benco. “Porém nossos operadores
estavam céticos e tendiam a operar o forno
no manual, como antes. Também tínhamos
alguns problemas técnicos a eliminar. Mas
agora posso dizer que os operadores usam o
controle 100% do tempo.”
o controle da ANDRITZ é capaz de manter a
temperatura do forno em uma janela estreita,
de modo que meus operadores podem operar
uma grande produção e evitar a severa formação
de anéis que experimentávamos antes”,
diz Scholtz. “Solucionar esse problema foi a
meta primária do projeto. Embora usemos
20% de gases não condensáveis, inclusive gases
SoG, em nossa mistura de combustão, o
controle pode lidar com as variações no valor
de aquecimento.”
“Há benefícios econômicos, benefícios de
qualidade e benefícios humanos”, observa
Krajci. “Compramos o pacote de controle da
ANDRITZ considerando uma estimativa de
retorno de seis meses. Posso afirmar que o
retorno foi muito mais rápido. As vantagens
econômicas vieram de uma redução significativa
na compra de cal, uma redução no
consumo de energia específica e uma grande
redução nas paradas de produção para eliminar
as formações de anéis. Esses eventos
agora são bem mais raros.
“Igualmente importante para mim é o fato de
que meus operadores não estão mais estressados
e têm um ambiente de trabalho muito
mais seguro ao redor do forno. Eles dependem
do sistema de controle e confiam nele. As
coisas estão indo bem agora e há uma transição
tranquila de turno para turno.”
ACE no futuro?
o ACE ® é uma camada de “operador especialista”
acima do BrainWave ® e que gerencia
tudo na operação do forno: taxa de produção,
metas de temperatura e metas de excesso de
oxigênio a fim de manter uma determinada
qualidade e rendimento. A única entrada do
operador é o teste laboratorial de carbonato
de cálcio residual. Ao contrário de uma “caixa
preta”, o ACE ® avisa sempre o operador sobre
o que está fazendo ou planeja fazer.
A fábrica de Ružomberok está usando a camada
Brain Wave ® do KilnACE ® 100% do
tempo para estabilizar a operação do forno. o
principal objetivo desse projeto era maximizar
a produção e eliminar paradas de produção.
“Estamos muito contentes com a situação
atual”, diz Krajci, “por isso no momento não
estamos executando todos os módulos ACE ®
que poderíamos. Em nossa fábrica, as temperaturas
do forno devem ser altamente restringidas
para evitar a obstrução na extremidade
de alimentação (limite de temperatura baixa)
e a formação de anéis (limite de temperatura
alta). Há pouco espaço para ajustar parâmetros
para controle do carbonato residual, por
isso não está claro quanto mais podemos nos
beneficiar com as outras funções do ACE ® .
“Porém”, diz ele, piscando, “pretendemos experimentar
em breve e ver se podemos melhorar
uma situação que já está boa.”
“A ANDRITZ Automation nos surpreendeu
com sua solução.”
Branislav Benco, Chefe de Sistemas de Controle
Distribuídos para a área de recuperação
“Há benefícios econômicos,
benefícios de qualidade e
benefícios humanos.”
Vladimir Krajci, Gerente da Linha de Recuperação
Vladimir Krajci (à esquerda) e Peter Scholtz com o
forno “em parte russo, em parte ocidental” ao fundo.

32 Sun Paper group
Sun Paper group 33
o sol da China quer se expandir
As florestas da China se distribuem de forma desigual pelo país, tornando o
abastecimento de fibras uma questão ainda crítica para os produtores de papel e
celulose, Enquanto o fornecimento de pasta química é comparativamente baixo, a nova
linha de pasta química ANDRITZ da Sun Paper em Yanzhou está ajudando a empresa a
se tornar mais autossuficiente a medida que eles renovam seus planos de expansão.
“A Sun Paper fez investimentos
para aumentar a autossuficiência
de polpação localmente e
planeja ampliar as operações na
Indochina.”
Ying Guangdong, Gerente Geral Adjunto &
Engenheiro Chefe, Sun Paper Group, Yanzhou,
província de Shandong.
Uma recente publicação conjunta da UN/EC
documenta um desafio significativo para os
fabricantes de papel da China. A nação tem
a quinta maior área de florestas do mundo,
sendo a maior parte nas regiões nordeste e
sudeste do país. Ainda assim, isso representa
apenas pouco mais de 20% do território do
país - colocando a China na 139ª posição no
mundo. Para atender às crescentes necessidades
de sua população de 1,3 bilhões de
pessoas, a China tem o desafio de expandir
a produção de suas próprias florestas, gerenciando
o impacto de ser altamente dependente
das fibras importadas.
Esse desenvolvimento pode ser verificado facilmente
ao se escutar um dos principais clientes
da ANDRITZ na China. Ying Guangdong,
Gerente Geral Adjunto e Engenheiro Chefe
do Sun Paper Group, em Yanzhou, na província
de Shandong, tem diversos planos de
investimentos para os próximos anos - investimentos
para aumentar a autossuficiência de
polpação e ampliar os negócios da Sun Paper
para a Indochina, em especial para o Laos e
o Vietnã.
A Sun Paper é a maior
A Shandong Sun Paper Industry é a maior
empresa de papel de administração e propriedade
privada da China, e também o maior
produtor de cartão para embalagem revestido
Premium. Seus produtos de papel e cartão
são vendidos em toda a China e exportados
para mais de 20 países do sudeste asiático e
áfrica e para os EUA.
As muitas máquinas de papel da empresa
(com o start-up de uma nova agora) têm uma
capacidade anual total de 2,5 milhões de toneladas.
Uma parte significativa da polpa vem
de duas linhas de pasta mecânica P-RC APMP
ANDRITZ, havendo uma terceira em construção.
E, agora, foi realizado o start-up de uma
nova linha de fibras para pasta química da
ANDRITZ.
Start-up de categoria internacional
Após o fornecimento bem sucedido da segunda
linha de polpação P-RC APMP e do sistema
de evaporação de efluentes, a Sun Paper fez
o pedido de uma linha de pasta química de
500 bdmt/d da ANDRITZ em junho de 2008.
Um outro pedido de equipamentos de caustificação
e pátio de madeira da ANDRITZ, que
completou o projeto da fábrica de kraft, veio
logo em seguida. Na metade de novembro de
2009, foi feito o start-up dos sistemas, no que
LimeWhite para filtragem de licor branco na
unidade de licor branco.
LoCAL DA FáBRICA
YANZHOu, SHANDONg, CHINA
A nova linha de
fibras da Sun Paper usa
lavadores Drum Displacer ®
da ANDRITZ (também
mostrados acima) para
polpa marrom e lavagem
pós-oxigênio.
A Sun Paper encomendou uma linha de fibras
química de 500 bdmt/d da ANDRITZ PULP &
PAPER em junho de 2008.
a Sun Paper chama de “recorde mundial de
tempo” - apenas 17 meses após a assinatura
do contrato. o start-up foi tranquilo e a capacidade
projetada foi alcançada em menos de
três semanas.
De acordo com Ying, o êxito do start-up da
linha de fibras foi grande. “Não houve muitas
dificuldades, graças ao bom trabalho de preparação
realizado”, ele afirma. “A ANDRITZ fez
alguns ajustes no lavador de tambor para que
pudéssemos aumentar consideravelmente a
capacidade.”
“A operação tem sido tranquila e a produção
aumentou cerca de 20% acima da capacidade
projetada”, diz Ying. “Também conseguimos
uma taxa de recuperação de álcali de mais
de 97% e atingimos a meta de zero emissões
de licor negro. A fábrica é autossuficiente em
energia e também fornecemos vapor para algumas
máquinas de papel pequenas.”
Além do mais, a qualidade da polpa tem sido
excelente, segundo Ying. A garantia de alvura
é de 88 ISo, enquanto os resultados reais tem
sido de 90 ISo.
licitação difícil
A ANDRITZ recebeu o pedido da Sun Paper
em meio a uma difícil concorrência internacional.
“Nosso principal concorrente já tinha uma
forte posição nessa fábrica, porém conseguimos
receber o pedido com um pacote que
incluía equipamentos principais fabricados na
Finlândia e o restante na China”, conta Jorma
olkkonen, Gerente de Projeto da ANDRITZ
para a linha de fibras.
De acordo com Ying, a Sun Paper escolheu a
ANDRITZ principalmente por causa da relação
preço- desempenho e de sua capacidade de
fornecer uma parte dos equipamentos localmente.
Ele observa que a linha foi construída
em meio à crise econômica, de modo que os
custos de construção fossem um pouco menores.
Depois da linha iniciar a produção, os

34 Sun Paper group
Sun Paper group 35
preços de celulose de mercado aumentaram
significativamente. “Com esse projeto economizamos
uma cifra considerável e nossa dependência
dos preços da polpa internacional
foi significativamente reduzida”, ele afirma.
o pacote inclui as mais recentes tecnologias
da ANDRITZ: alimentação de cavacos
TurboFeed ® , digestor contínuo DownFlow
Lo-Solids ® , lavadores de tambor e branqueamento
ECF. Acoplados a esses itens estão
um LimeGreen para filtragem de licor verde,
LimeFree para tratamento de dregs,
LimeWhite para filtragem de licor branco e
um filtro LimeDry.
Na China, e talvez em outras partes do mundo,
tem havido uma tendência de pensar em
sistemas de cozimento contínuo apenas para
grandes linhas de pasta química totalmente
novas. Na verdade, há digestores operando
em todo o mundo que produzem cerca de
4.000 t/d. No entanto, a tecnologia de cozimento
combinada à lavagem em tambor ainda
é bastante competitiva para linhas de capacidade
menor, conforme demonstra a linha de
500 t/d da Sun Paper.
“o cronograma de instalação da Sun
Paper era muito desafiador” diz olkkonen.
“Conseguimos colocar nossos melhores recursos
na supervisão da montagem e nosso
cliente concentrou todo seu esforço no trabalho
de montagem. Instalamos a linha de fibras
completa em seis meses, que é um tempo de
instalação de categoria mundial.”
Seção inferior do silo de cavacos Diamondback
da ANDRITZ
Digestor contínuo DownFlow Lo-
Solids ® da ANDRITZ
uma boa cooperação é responsável por
um projeto de sucesso
De acordo com olkkonen, a Sun Paper tinha
uma equipe de projeto bastante experiente
e o pessoal de engenharia era capacitado.
“Conheço Liu Yanbo, o Diretor de Projeto, de
um projeto anterior em Rizhao, portanto a cooperação
foi fácil desde o início” ele afirma.
“A ANDRITZ tem uma profunda experiência
na fabricação de celulose e na execução de
projetos”, diz Liu. “Eles contam com diversas
tecnologias excelentes, em especial para o
controle de emissões e efluentes. Nossa cooperação
bem sucedida se baseia em uma
ótima comunicação. Conhecemos a capacidade
da ANDRITZ e eles sabem exatamente
o que precisamos. Se vemos um problema, a
ANDRITZ oferece uma solução. Aí nós a discutimos
em conjunto. É isso que consideramos
trabalho de equipe.”
Liang Hongjin, Gerente de Produção, também
tem boas experiências do projeto. “Primeiro,
os equipamentos têm operado por três meses
desde o start-up de modo muito estável
e eficiente”, ele afirma. “A qualidade da polpa
é consistentemente boa. Ainda precisamos
nos esforçar mais na otimização e na manutenção.
Nós discutimos e aprendemos com a
ANDRITZ. Estou muito satisfeito com nossa
cooperação.”
“Todos os membros da equipe para o projeto
têm sido excelentes. A equipe da ANDRITZ
treinou nossos operadores com sua especialização,
conhecimento e experiência”, diz Ying
a respeito.
“Aprendi muito nesse projeto a apreciar plenamente
as complexidades e detalhes de uma
instalação com êxito”, diz Wendy Wang, assistente
de projeto da ANDRITZ. “Tem sido uma
experiência de aprendizado trabalhar com os
diversos profissionais do cliente e de dentro de
nossa própria organização internacional, cada
qual com sua própria especialização e área de
responsabilidade.”
“A qualidade da polpa é
consistentemente boa. Ainda
precisamos nos esforçar mais na
otimização e na manutenção.”
Liang Hongjin, Gerente de Produção
A polpa autofornecida reduz a pressão
“Nosso principal objetivo era melhorar nossa
capacidade de autofornecimento de polpa”,
explica Ying. “Com a polpa comprada, éramos
reféns dos preços flutuantes e do custo
de transporte, que afetavam nossas margens.
Com esse projeto de linha de fibras química,
atingimos nossa meta de autoprodução de
250.000 t/a a cada ano, reduzindo as pressões
dos custos externos. Também podemos
controlar melhor a alvura e a resistência da
polpa.”
Ele afirma que antes desse projeto a empresa
produzia pasta química em duas linhas antigas,
com uma capacidade anual aproximada
de 50.000 t. Junto com os sistemas P-RC
APMP, a Sun Paper agora é capaz de produzir
600.000 t de polpa a cada ano.
A Indochina será o próximo alvo da
Sun Paper
De acordo com Liu, mais uma razão para a
Sun Paper construir a fábrica de celulose era
que não tinham fábricas de celulose modernas
antes, e queriam ganhar experiência para
construir novas fábricas em outros locais no
futuro.
os preparativos para um projeto no Laos estão
completos e a Sun Paper abrirá o projeto
para licitação no futuro próximo. o projeto
será em Savannakhet, perto da fronteira com
o Vietnã. “Temos conversado sobre o cronograma
preliminar com os especialistas da
ANDRITZ”, conta Liu. Ele diz que as coisas
mais importantes a considerar são a solução
e a tecnologia e, depois disso, o preço.
A matéria-prima para o novo projeto será eucalipto
do sul da China e eucalipto e acácia do
Vietnã, da Tailândia e da Indonésia. De acordo
com reportagens de jornais, a empresa planeja
estabelecer plantações de eucalipto na província
de Savannakhet, porém esses planos
ainda estão na fase de planejamento.
“Instalamos a linha de fibras completa
em seis meses, que é um tempo de
instalação de categoria mundial.”
Jorma olkkonen, Gerente de Projeto da ANDRITZ
para a linha de fibras
“Conhecemos a capacidade
da ANDRITZ e eles sabem
exatamente o que precisamos. Se
vemos um problema, a ANDRITZ
oferece uma solução.”
Liu Yanbo, Diretor de Projeto

36 ANDRITZ Maintenance Solutions
ANDRITZ Maintenance Solutions 37
Soluções para manutenção
oferecem novas alternativas
Em junho de 2007, a ANDRITZ adquiriu participação em uma empresa
diferenciada, a Sindus Tecnologia Humana, cuja especialidade são serviços
de manutenção. A Sindus se encaixa bem ao próprio conceito da ANDRITZ
para manutenção - o overall Production Efficiency (oPE ® ). A combinação
dessas ofertas de manutenção aumenta seu valor e importância.
“Tudo se resume em saber se
a manutenção é uma atividadefim.
Se não é, a terceirização é
uma possibilidade que deve ser
explorada.”
Humbert Köfler, membro do Comitê Diretor da
ANDRITZ PULP & PAPER - Serviços e Unidades
uma idéia no tempo certo?
A terceirização de manutenção é uma prática
comum em muitos setores, porém demorou a
deslanchar no segmento de papel e celulose
a nível global. De acordo com Humbert Köfler,
membro do Comitê Diretor da ANDRITZ
e responsável pelas áreas de Serviços e
Unidades: “As fábricas estão sendo forçadas
pela economia a ter um olhar renovado sobre
todas as coisas. Tudo se resume em saber se
a manutenção é uma atividade-fim. Se não é,
a terceirização é uma possibilidade que deve
ser explorada.”
Na Europa, em especial nos países nórdicos,
diversos produtores de papel e celulose
optaram por terceirizar a manutenção. Na
América do Sul, as fábricas usam amplamente
fornecedores externos para a manutenção
de instrumentos, eletrônicos e, em alguns
casos, também na manutenção mecânica.
No entanto, a contratação de manutenção
especializada pode gerar custos redundantes
e responsabilidades pouco claras, segundo
Aulis Katajamaki, responsável geral pela
manutenção de toda a fábrica da UPM em
Fray Bentos, no Uruguai “A manutenção com
organizações especialistas individuais em
geral é mais dispendiosa e requer mais tempo
para a coordenação pelo pessoal da fábrica”,
afirma Katajamaki. “É mais difícil definir metas
de desempenho, pois não há apenas uma
única organização responsável por tudo.”
Uma alternativa é o pacote de terceirização
integral da ANDRITZ, utilizado em Fray
Bentos. A principal diferença entre os
serviços realizados em Fray Bentos e os
prestados por empresas “generalistas” de
tecnologia ou serviços é o valor agregado da
ANDRITZ por ter um profundo conhecimento
dos processos e equipamentos, sem contar
as avançadas ferramentas de diagnóstico.
“A combinação de conhecimento com
experiência local proporciona aos clientes
um pacote com economias substanciais e
um melhor desempenho na manutenção”, diz
Katajamaki.
Visando criar uma combinação diferenciada de
capacidades, a ANDRITZ começou adquirindo
parte da Sindus Tecnologia Humana do Brasil
em 2007. Hoje detém propriedade integral da
Sindus ANDRITZ, que está expandindo suas
capacidades para fora da América do Sul.
A Sindus ANDRITZ tem fornecido manutenção
terceirizada para fábricas nos últimos 18 anos.
o primeiro contrato firmado ainda está em
vigor, após várias renovações. “Se os clientes
não enxergam o valor do que estamos fazendo,
eles não renovam”, afirma Luis Binotto, Vice-
Presidente Sênior da área de Soluções em
Manutenção da ANDRITZ. “Nossos contratos
são acordados com base em Key Performance
Indicators (KPIs). os incentivos e penalidades
financeiros são estruturados de modo a nos
obrigar a documentar e demonstrar o valor
que agregamos.”
Exemplo de valor agregado
Após dois anos de desenvolvimento interno, a
Sindus ANDRITZ ofereceu a seus clientes um
serviço de otimização de controle de processos.
É uma combinação de um software especial
(denominado oPP), mais o conhecimento
da empresa sobre instrumentos, automação
e sistemas de controle, mais o conhecimento
sobre os processos fabris.
“É uma ferramenta muito poderosa”, diz
Binotto. “Ela nos permite monitorar diversas
Andrés Sommer (esquerda), Coordenador de contrato da ANDRITZ em Fray Bentos. A ANDRITZ tem
um contrato de longo prazo com a UPM para o fornecimento de manutenção terceirizada completa
para essa fábrica de celulose no Uruguai, que produz 1.000.000 t/a.
coisas online: o estado atual do controle
(válvulas, motores, alarmes, desvios,
analisadores e circuitos de controle), a
condição do ativo, possíveis falhas e o impacto
sobre o desempenho do processo”.
“Armados com esse conhecimento, realizamos
uma manutenção dos ativos de acordo com
suas condições. Há também diagnósticos
integrados que são bastante úteis em fábricas
altamente complexas - reduzindo o tempo
para o diagnóstico de um problema, de dias
para minutos.”
o software oPP coleta informações do
DCS e dos PLCs para apresentar uma
visão completa da fábrica. “Identificamos
oportunidades para melhorar o controle e
trabalhamos em qualquer área que o cliente
defina como prioridade”, afirma Binotto. A
Sindus ANDRITZ estima que usando esse
serviço seus clientes já estejam economizando
cerca de US$ 40 milhões por ano. “Não existe
outra abordagem que possa proporcionar
resultados mais rápidos com esse nível de
investimento”, completa Binotto.
O melhor exemplo na fábrica
Köfler acha que a ANDRITZ tem a
possibilidade de ser o melhor fornecedor de
manutenção para processos contínuos com
linha única. “Essas operações dependem de
uma excelente manutenção”, segundo ele. “A
disponibilidade dos equipamentos é crítica
para a produção contínua.”
o melhor exemplo das capacidades de
manutenção integral da ANDRITZ é a fábrica
da UPM em Fray Bentos, no Uruguai. A fábrica
de celulose de linha única foi projetada para
produzir acima de 900.000 t/a de celulose
branqueada e a produção atual ultrapassa
1.000.000 t/a.
Em novos projetos de capital como o de Fray
Bentos, os engenheiros de manutenção da
ANDRITZ se unem à equipe de projeto antes
da construção da fábrica - criando um
plano de manutenção de longo prazo,
introduzindo as rotinas de manutenção
“Identificamos oportunidades
e trabalhamos em
qualquer área que o cliente
defina como prioridade.”
Luis Binotto, Vice-Presidente Sênior da área
de Soluções em Manutenção da ANDRITZ
e peças sobressalentes em um banco de
dados da fábrica e preparando a equipe de
manutenção para cuidar dos ativos do cliente.
“Estamos aqui para executar a manutenção
proativa usando nosso conhecimento sobre
equipamentos e processos”, diz Andrés
Sommer, coordenador do contrato ANDRITZ
de Fray Bentos. “Um dos fatores mais
importantes na obtenção de nossos bons
resultados tem sido a excelente cooperação
com a equipe de produção da UPM. A UPM
também reconhece o valor de estarmos na
fábrica todos os dias com nosso acesso a
todas as informações dentro da organização
global da ANDRITZ.”
A meta original quando a fábrica de Fray
Bentos iniciou suas operações em 2007 era
ter uma produtividade melhor (em termos de
custo de manutenção por tonelada de celulose
produzida), do que a que vigora atualmente
na Finlândia. As metas foram cumpridas e
a fábrica da UPM no Uruguai e seu modelo
de manutenção são referencias para novos
investimentos em fábricas de celulose.
Possibilidade de vários pacotes
“Temos a capacidade de oferecer uma série de
opções de terceirização que outras empresas
não conseguem fornecer”, afirma Köfler.
“Podemos fazer a manutenção apenas de
instrumentos, ou da automação, ou mecânica,
valvulas, motores, assumir a terceirização de
peças sobressalentes - até a terceirização
integral da manutenção da fábrica.
“Conhecemos o maquinário e sabemos o
que precisa ser feito para manter uma alta
disponibilidade. Conhecemos o ciclo de
vida dos equipamentos. Conhecemos os
processos e sabemos como melhorar o
desempenho. Temos as pessoas certas.
Temos as ferramentas certas.
“Tudo está a postos - valores, pessoas,
métodos, ferramentas e medições - para que
haja um negócio sustentável aqui.”
Funcionário da Sindus ANDRITZ trabalhando em uma
fábrica no Brasil. A empresa tem fornecido manutenção
terceirizada para fábricas nos últimos 18 anos.
ANDRITZ
sOluÇões pArA
mANuteNÇÃO
eXperIÊNcIA De
terceIrIZAÇÃO
tecNOlOGIA & INOVAÇÃO
especIAlIZAÇÃO De
mANuteNÇÃO
prOcessO &
cONHecImeNtO De
mAQuINÁrIO

38 Notícias do mundo da ANDRITZ
Notícias do mundo da ANDRITZ 39
lINHAs cOmpletAs
BMC/Georgia Biomass Production
Waycross, Georgia, EUA
Pátio de madeira para unidade de peletização
Unidade completa de peletização (para a produção
de 750.000 t/a de pellets de madeira de
pinheiro austral) da ANDRITZ FEED & BIOFUEL.
Vyborgskaja Cellulosa
Vyborg, Rússia
Unidade de descascamento e picagem com
duas linhas para unidade de peletização, unidade
secadora de cavacos de madeira -
quatro secadores de esteira CMBD
Zhumadianshi Baiyun Paper
Zhumadian, Henan, China
Sistema completo de lavagem, depuração e
branqueamento para uma nova linha de fibras
Incluindo 7 filtros de lavagem GFFMax
SCA Östrand
Sundsvall, Suécia
Sistema LimeKiln para uma nova linha; filtro
de lama de cal LimeDry e atualização de filtro
de licor branco LimeWhite para uma linha
existente
CMPC
Laja, Chile
Fornecimento em EPC de uma caldeira de
recuperação de alta energia (HERB) e unidade
de evaporação
Nippon Paper, Gotsu Mill
Gotsu, Japão
Linha de secagem de polpa afofada
Nanning Phoenix Pulp & Paper
Nanning, Guangxi, China
PrimeLine TM M6
Linha completa incluindo preparação de massa
lINHAs cOmpletAs
Shandong Sun Paper Industry Joint Stock
Yanzhou, Shandong, China
Equipamentos principais para manuseio de
cavacos: quatro descarregadores CantiScrew
e peneira de cavacos; equipamentos principais
para linha de fibras e caustificação; e serviços no
local de instalação.
Kamabumprom
Krasnokamsk, Região de Perm, Rússia
Linha de descascamento RotaBarker com
HHQ-Chipper de alimentação horizontal para
processo BCTMP
Primeiro RotaBarker ativado na Rússia
Södra Cell
Värö, Suécia
Prensa de lavagem AWP, planta da evaporação,
retrofit da caldeira de recuperação
Segundo pedido de uma prensa de lavagem
AWP nova
NOVOS PEDIDOS
eQuIpAmeNtOs prINcIpAIs,
AtuAlIZAÇões e mODerNIZAÇões
Shandong Sun Paper Industry Joint Stock
Yanzhou, Shandong, China
Terceiro sistema P-RC APMP com uma atualização
de capacidade para 150.000 t/a; um sistema
completo de preparação de massa, depuração
de massa espessa e sistema de massa antes da
máquina para uma nova máquina de papel; uma
unidade de evaporação MVR (Mechanical Vapor
Recompression); e um descarregador giratório
para um silo de cavacos no pátio de madeira
SCA obbola
Umeå, Suécia
Filtro de licor verde LimeGreen, filtro de lama
de cal, centrífuga de dregs LimeFree
Fornecimento em EPS
Billerud Karlsborg
Kalix, Suécia
Filtro de licor verde LimeGreen
Rottneros Vallviks Bruk
Vallvik, Suécia
Atualização da planta da evaporação
Packaging Corporation of America (PCA)
Counce, Tennessee, EUA
Reconstrução de duas caldeiras de recuperação
existentes
Moorim P&P
Ulsan, Coreia do Sul
Retrofit de caldeira de recuperação, atualização
da planta da evaporação e sistema de lixiviação
das cinzas
Kolicevo Karton
Domzale, Eslovênia
Formadora de tela única PrimeFlow SW, prensa
de sapata PrimePress X, formadora híbrida
PrimeForm SW e HB
NOVOS START-uPS
lINHAs cOmpletAs
Portucel (Empresa Produtora de Pasta e Papel)
Setúbal e Cacia, Portugal
Duas caldeiras de força para biomassa
MCC Paper Yinhe
Linqing, Shandong, China
Sistema P-RC APMP de 300 admt/d
eQuIpAmeNtOs prINcIpAIs,
AtuAlIZAÇões e mODerNIZAÇões
Cartiere Modesto Cardella
San Pietro, Itália
Formadora de intervalo PrimeForm TW
Primeira formadora de intervalo PrimeForm TW
para papéis de embalagem
Palm Paper
King’s Lynn, Norfolk, Grã-Bretanha
Componentes para desaguamento do lodo
eQuIpAmeNtOs prINcIpAIs,
AtuAlIZAÇões e mODerNIZAÇões
Smurfit Kappa
Hoya, Alemanha
Prensa de filme PrimeCoat Film, sistema de
circulação de ar PrimeAir Glide, PrimeFeeder
A maior prensa de filme da ANDRITZ, com uma
largura de 7600 mm
Indah Kiat Pulp & Paper
Jakarta, Indonésia
Dois secadores a ar PrimeDry TopSide
Indah Kiat Pulp & Paper
Perawang, Indonésia
Três picadores para acácia
pAINÉIs
Hezhou Xin Rong Xing Forest
Hezhou, Guangxi, China
Sistema de refino pressurizado para MDF com
capacidade de 624 t/d
Luyuan (Shaowu) Wood Industry
Shaowu, Fujian, China
Sistema de refino pressurizado para MDF com
capacidade de 456 t/d
Taihe Dongdun Timber Industry
Taihe, An Hui, China
Sistema de refino pressurizado para MDF com
capacidade de 384 t/d
Segunda linha para o Dongdun Group
pAINÉIs
Fengkai Weilibang Wood Industry
ChangGang, Guangdong, China
Sistema de refino pressurizado para MDF com
capacidade de 840 t/d
Maior refinador de MDF da China, quinta linha
instalada no Weihua Group
Yingang Hubei Wood Based Panel
Suizhou, Hubei, China
Sistema de refino pressurizado para MDF com
capacidade de 864 t/d
Segunda instalação para o Yingang Group
Guangxi Yizhou Kaili Wood Industry
Yizhou, Guangxi, China
Sistema de refino pressurizado para MDF com
capacidade de 600 t/d
Não-TECIDoS
TECNOlOgIA
A ANDRITZ recentemente adquiriu a
Rieter Perfojet, uma empresa francesa
que fabrica maquinário e sistemas para
a produção de não-tecidos. A empresa
agora se chama ANDRITZ Perfojet.
os produtos Perfojet são usados com
sucesso em todo o mundo no hidroentrelaçamento
de não-tecidos. Essa
tecnologia emprega jatos de água para
entrelaçar as fibras, criando integridade.
Suavidade, drapeado, conformabilidade
e resistência relativamente alta
são as principais características desse
método de produção. A adição da
Perfojet se adapta bem às capacidades
da ANDRITZ Küsters, que também tem
operações no setor de não-tecidos.
O Diretor Administrativo da ANDRITZ
Perfojet, Didier Vulliet (à esquerda), e
Frédéric Noëlle, Gerente de P&D, aparecem
no laboratório do centro técnico na França
mostrando as excelentes propriedades de
um não-tecido hidroentrelaçado produzido
no sistema neXline da empresa.
NEGÓCIoS DA BIAX
PARECEM
PROMISSORES
No início deste ano, a ANDRITZ adquiriu
determinados ativos do insolvente grupo
DMT, com sede em Salzburgo, na
áustria e sua subsidiária na França. A
empresa, atualmente ANDRITZ Biax, é
um dos principais fabricantes mundiais
de sistemas para a produção de filmes
plásticos biaxialmente estirados (Biax).
Esses filmes são usados em muitas aplicações:
em particular, como material de
embalagem no setor de alimentos.
A ANDRITZ Biax fornece equipamentos
e unidades turnkey para a produção de
filmes plásticos com orientação biaxial de
polipropileno, politereftalato de etileno,
poliestireno e outros materiais.
A linha de produção neXline da
ANDRITZ Perfojet
Essa “bobina-mãe” de filme estirado biaxialmente
foi produzida em equipamentos
agora vendidos pela ANDRITZ Biax. Os
filmes têm diversas camadas e podem ser
produzidos a partir de diferentes materiais
para embalagens com várias espessuras e
outras propriedades.

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