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COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO – GOIÂNIA

GRUPO DE TRABALHO SOBRE

REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA

RELATÓRIO DA PESQUISA REALIZADA

EM OBRAS

Profa. Dra. Helena Carasek

Eng. Marcelo Inocêncio F. Correa

Eng. César Júlio da Silva

Acad. Eng. Luciano Sarno Soares

NUTEA – UFG

Goiânia

2006


Relatório da Pesquisa Realizada em Obras

Grupo de Trabalho em Revestimentos de Argamassa

Comunidade da Construção Goiânia

1

RELATÓRIO DA PESQUISA REALIZADA EM OBRAS -

GRUPO DE TRABALHO SOBRE REVESTIMENTOS DE

ARGAMASSA

APRESENTAÇÃO

Este relatório apresenta os principais resultados obtidos na pesquisa realizada em

obras sobre o tema argamassas, alvenarias e revestimentos de argamassa, realizado no âmbito

do Grupo de Trabalho sobre Revestimentos de Argamassa da Comunidade da Construção de

Goiânia. Foi realizada uma pesquisa de campo em onze construções pertencentes a sete

empresas construtoras regionais, localizadas nas cidades de Goiânia, Anápolis e Brasília. A

descrição das obras visitadas, bem como suas principais características, encontra-se no Anexo

A.

As obras visitadas consistiram em construções verticais de padrões variados, a

maioria de edifícios residenciais, com estruturas de concreto armado ou alvenaria estrutural, e

vedações verticais externas em alvenaria de blocos de concreto ou cerâmico.

O levantamento de dados foi realizado através de planilhas, elaboradas para essa

finalidade baseadas em bibliografia e nas normas da Associação Brasileira de Normas

Técnicas (ABNT). Um modelo das planilhas de levantamento é apresentado em um arquivo

separado.

Através da pesquisa de campo, buscou-se conhecer a tecnologia construtiva

empregada na produção dos revestimentos de argamassa interno e externo, desde a etapa de

recebimento e armazenamento de materiais até a de execução, além de avaliar o desempenho

desses revestimentos pela observação de manifestações patológicas de curto prazo.

O levantamento foi realizado através de entrevista (com engenheiro, mestre-deobras

e funcionários responsáveis diretamente pela execução), coleta de dados específicos de


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projetos e de avaliação de procedimentos padronizados pelas empresas, além de um

acompanhamento da execução de serviços in loco. Ao final do levantamento em cada obra,

realizou-se uma reunião com o engenheiro responsável para eliminar eventuais dúvidas e

observações incorretas.

A partir dessas informações, foi feita a sistematização e a análise dos dados

coletados, comparando-os com as determinações das normas brasileiras e as recomendações

da bibliografia.

1. CARACTERÍSTICAS GERAIS DAS OBRAS VISITADAS

As principais características das construções visitadas são apresentadas na

Tabela 1. Cada uma das obras recebeu uma identificação composta por um número, que

indica a construtora, e uma letra, que indica a obra. Assim, por exemplo, as obras 1A e 1B são

obras distintas pertencentes a uma mesma construtora.

Tabela 1 – Características gerais das obras visitadas.

Obra N o pvtos. Padrão Área apto. tipo (m²) Aptos/Andar

1 A 20 Médio Alto 79 04

1 B 25 Alto 164 02

2 A 18 Médio Baixo 57 06

2 B 25 Médio Baixo 69 04

3 A 15 Médio Alto 109 04

3 B 15 Médio Alto 109 04

4 A 20 Médio 79 04

4 B 13 Médio 92 04

5 A 27 Alto 260 01

6 A 07 Alto -- (*) -- (*)

7 A 08 Médio Baixo 65 04

(*) A obra 6A é uma obra comercial, não sendo aplicáveis essas informações.


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Observa-se que a maioria das obras são construções verticais altas e com

diversificados padrões de acabamento 1 , desde edifícios de alto padrão, com um apartamento

por andar e área de 260 m², até edifícios mais simples, com seis apartamentos por andar e área

de 57 m². Isso fez com que a pesquisa tivesse uma abrangência bastante interessante.

Outro aspecto observado foi o tipo de estrutura das obras. Constatou-se que os

edifícios possuíam as seguintes concepções estruturais (Figura 1):

• Concreto armado moldado in loco, com pilares, vigas e laje maciça de concreto

(sete obras);

• Concreto armado moldado in loco, com pilares, vigas e laje nervurada de

concreto (três obras);

• Alvenaria Estrutural (uma obra).

1

3

7

L. Maciça

L. Nervurada

Alv. Estrutural

Figura 1 – Concepção estrutural das construções visitadas (em número de obras).

1 Os padrões de acabamento das obras foram declarados pela própria construtora e somente têm intenção de

fornecer informações sobre características gerais dos edifícios. Não foi realizado nenhum aprofundamento nesse

sentido por não constituir objeto do presente estudo.


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2. CRONOGRAMA DE EXECUÇÃO DE SERVIÇOS

Um dos fatores ligados às manifestações patológicas no revestimento é o

desrespeito de intervalos mínimos de execução entre serviços. Por essa razão, a NBR 7200

(ABNT, 1998) estabelece que as bases devem ter as seguintes idades mínimas 2 :

• Estruturas de concreto e alvenarias estruturais: 28 dias;

• Alvenarias de vedação: 14 dias;

• Chapisco: três dias; para climas quentes e secos, com temperatura acima de 30ºC,

este prazo pode ser reduzido para dois dias;

• Revestimento de camada única: 21 dias, para execução de acabamento decorativo.

Além dos prazos citados anteriormente, a mesma norma define que quando

argamassa for aplicada em mais de uma demão, deve-se respeitar prazo de 24 horas entre

aplicações. É o caso de revestimentos com espessuras elevadas, que necessitam de uma

“cheia”, ou seja, são aplicados em várias demãos.

Os dados obtidos nas obras são apresentados nas Figuras 2 a 5.

350

300

292

Dias

250

200

150

117

184

210

133

214

100

50

17

28 dias

0

1 A 1 B 2 A 2 B 3 B 4 A 4 B

Figura 2 – Intervalos de execução entre os serviços de Estrutura e Revestimento de Argamassa (em dias). A

linha em vermelho representa o mínimo de 28 dias, previsto pela NBR 7200.

2 Esses prazos são para argamassas preparadas em obra, objetos de estudo deste trabalho. No caso de argamassas

industrializadas, a NBR 7200 (ABNT, 1998) permite que eles sejam alterados, se houver instrução específica do

fornecedor e com comprovação através de ensaios de laboratório credenciado pelo INMETRO.


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5

200

160

Dias

150

100

82

124

93

120

94

50

0

1 A 1 B 2 B 2 A 3 B 4 B

14 dias

Figura 3 – Intervalos de execução entre os serviços de Alvenaria e Revestimento de Argamassa (em dias). A

linha em vermelho representa o mínimo de 14 dias, previsto pela NBR 7200.

200

180

Dias

150

100

82

120

87

50

0

1 A 1 B 2 A 3 B

3 dias

Figura 4 – Intervalos de execução entre os serviços de Chapisco (Interno) e Revestimento de Argamassa (em

dias). A linha em vermelho representa o mínimo de 03 dias previsto pela NBR 7200. As obras 1A, 1B e 2A são

referentes a chapisco rolado na estrutura; a obra 3B utiliza chapisco convencional lançado fechado sobre

estrutura e alvenaria.


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6

250

216

200

Dias

150

100

50

80

62 60

0

1 A 1 B 2 A 2 B

21 dias

Figura 5 – Intervalos de execução entre os serviços de Revestimento de Argamassa e Acabamento Decorativo

(em dias). A linha em vermelho representa o mínimo de 21 dias previsto pela NBR 7200.

Observa-se que quase todos os intervalos apresentados são superiores aos

previstos pela norma, com exceção da obra 4A, cujo intervalo entre o fim da execução da

estrutura e o início do revestimento interno de argamassa é de 17 dias. Cabe ressaltar que

foram considerados os menores intervalos ao longo de todo edifício. Nessa obra, por exemplo,

a situação crítica ocorreu no último pavimento.

De fato, é importante que os serviços consecutivos sejam executados obedecendose

esses intervalos de tempo. Os substratos necessitam de um período até que se atinja uma

certa estabilidade de deformações para que essas não sejam transferidas ao revestimento de

argamassa. Essas deformações são oriundas do peso próprio dos componentes, de

carregamentos progressivos do edifício e de propriedades de retração dos materiais à base de

cimento.

Apesar de os intervalos serem superiores aos especificados pela

NBR 7200 (ABNT, 1998), todas as obras apresentaram fissuras no revestimento na região

entre a estrutura e a alvenaria. Esse fato demonstra que somente esse tipo de controle não é

suficiente para se prevenir o aparecimento de fissuras. Mais adiante serão feitas considerações

sobre possíveis causas dessas fissuras.


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3. ESPECIFICAÇÃO, RECEBIMENTO E ARMAZENAMENTO DE

MATERIAIS

Sendo o objeto desse estudo as argamassas de revestimento produzidas em obra,

foram obtidos dados dos materiais cimento, cal e areia relativos à especificação no momento

da compra, aos métodos e critérios utilizados no recebimento e ao armazenamento desses

materiais no canteiro de obras.

3.1. Materiais ensacados

Observou-se em todas as obras que a escolha do tipo de cimento e cal tinha como

principal critério o preço no momento da compra, nem sempre sendo levados em conta

critérios técnicos. Além disso, essa compra era realizada pelo comprador da empresa, que

geralmente não é um técnico ou engenheiro.

Em relação ao tipo de cimento utilizado, todas as obras utilizavam o CP II, sendo

nove delas o CP II – F 32 e duas o CP II – Z 32. Quanto à cal, cinco obras utilizavam a CH-I e

seis obras a CH-III.

Quanto ao recebimento dos ensacados, a única verificação feita pelas construtoras

é a inspeção visual dos sacos, em que são observados sacos rasgados, material empedrado,

úmido etc. Nenhum outro ensaio, como massa dos sacos, resistência à compressão ou teor de

impurezas é realizado. Esses ensaios validam a qualidade do material e, sempre que possível,

devem ser realizados periodicamente.

Os materiais ensacados, como o cimento e a cal hidratada, devem ser

armazenados em locais bem secos e bem protegidos para preservação da qualidade. As pilhas

devem ser colocadas sobre estrados secos e não devem conter mais de 10 sacos, no caso de

cimento (NBR 11578), e 20 sacos, no caso de cal (NBR 7175). Os locais também devem

permitir fácil acesso à inspeção e à identificação de cada lote.


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Além disso, a utilização desses materiais deve ser feita segundo a ordem de

compra, de maneira que sacos mais velhos sejam utilizados primeiramente, não ultrapassando

os prazos de validade.

Outra recomendação é que o espaço de armazenamento seja próximo à central de

produção (não superior a 20 m) e que o mesmo seja planejado com antecedência, de forma a

evitar a pré-estocagem em locais inadequados, interferência com outros serviços da obra ou a

necessidade de transporte horizontal interno.

Considerando essas informações, foram observados no levantamento em campo

quatro critérios nas obras:

• Altura da pilha;

• Existência de estrado de madeira ou proteção satisfatória contra umidade;

• Utilização de sacos mais velhos antes dos novos;

• Existência de local adequado contra goteiras e vazamentos.

Os resultados obtidos estão apresentados nas Figuras 6 e 7. Observa-se que boa

parte dos requisitos são atendidos, apesar de nenhum deles ser obedecido em 100% das obras.

100%

80%

91% 91%

73%

A – Pilhas com no máximo 10 sacos.

60%

55%

B – Estrado de madeira ou proteção satisfatória.

40%

20%

0%

A B C D

C – Uso de sacos mais velhos antes dos novos.

D – Local adequado contra goteiras e vazamentos

Figura 6 – Porcentagem de obras que atendem aos requisitos de armazenamento de cimento considerados

satisfatórios


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9

100%

80%

91%

91%

91%

82%

A – Pilhas com no máximo 20 sacos.

60%

B – Estrado de madeira ou proteção satisfatória.

40%

C – Uso de sacos mais velhos antes dos novos.

20%

0%

A B C D

D – Local adequado contra goteiras e vazamentos

Figura 7 – Porcentagem de obras que atendem aos requisitos de armazenamento de cal hidratada considerados

satisfatórios

No caso do cimento, apesar de apenas 55% das obras possuírem pilha máxima de

10 sacos, prevista pela NBR 11578, observou-se que todas elas possuem pilhas inferiores a 12

sacos. Segundo recomendações de alguns autores, pilhas de até 15 sacos podem ser adotadas

sem maiores problemas por períodos curtos de tempo.

Nas Figuras 8 a 10 são apresentadas algumas deficiências observadas no

armazenamento de materiais ensacados, que devem ser corrigidas pelas construtoras a fim de

se evitar perdas de material e comprometimento de suas características no momento da

execução do revestimento de argamassa.

Figura 8 – Armazenamento de ensacados sobre

tábuas e lonas (não oferece uma proteção adequada

contra a umidade do solo).


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Figura 9 – Armazenamento em local onde não se

permite o uso de sacos mais velhos antes dos novos.

Figura 10 – Exemplos de armazenamento em local com buraco no telhado, sujeito à água de chuva.

3.2. Areia

No recebimento da areia em obra, dois itens importantes devem ser verificados: a

qualidade e a quantidade de material (cubicagem).

A qualidade da areia, ou aspecto, deve ser verificada visualmente quanto à

granulometria, a cor, o cheiro, a existência de impurezas, a presença de matéria orgânica,


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torrões de argila ou qualquer outro tipo de contaminação. É importante lembrar que cor escura

e cheiro forte caracterizam a presença de matéria orgânica em excesso.

Areia muito fina e de distribuição granulométrica descontínua, e areia contendo

excesso de material argiloso não deve ser utilizada.

Em obra, o teor de impurezas pode ser determinado qualitativamente de forma

simples: coloca-se em um frasco de vidro transparente uma porção de areia e água, agita-se a

mistura vigorosamente no sentido horizontal, deixando-a repousar em seguida por um período

de 20 minutos. Se a água que sobrenadar ao depósito for clara, provavelmente a areia ensaiada

tem baixos teores de impurezas orgânicas ou de natureza argilosa. Caso a água fique muito

turva, é provável que a areia seja de má qualidade, devendo-se repetir o ensaio com outra

amostra. Persistindo a dúvida, é possível verificar ou contestar a qualidade da areia

solicitando o ensaio de determinação do teor de argila (NBR 7218) e o de impurezas

orgânicas (NBR 7220) para um laboratório especializado.

Na pesquisa de campo das obras, constatou-se que as únicas verificações

realizadas são o aspecto visual e a cubicagem do material. Somente uma das obras declarou

fazer periodicamente o ensaio de teor de impurezas em laboratório. Sendo a areia um material

não industrial, é importante que suas características sejam controladas a fim de se evitar

problemas no revestimento.

Quanto à cubicagem da areia, verificou-se no levantamento nas obras que o

número de medidas tomadas da altura da carga do caminhão varia para cada construtora,

oscilando de três a nove medidas (Figura 11). Para verificar o efeito dessa variação no

volume, foi realizado um pequeno estudo simulando-se o volume obtido com diferentes

números de medições para 9 romaneios. O resultado desses volumes e as diferenças entre eles

estão apresentados nas Tabelas 2 a 4. Tomou-se como referência o volume obtido com o

maior número de pontos (nove).


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9 7

5

3 (a)

3 (b) 3 (c)

Figura 11 – Formas de medida da altura de areia nos caminhões praticadas pelas empresas.

Tabela 2 - Volume (em m³) de areia em função da quantidade e forma de medida da altura de areia no caminhão.

Número de pontos medidos

Romaneio 09 07 05 03 (a) 03 (b) 03 (c)

R1 13,3 12,7 12,9 13,4 13,6 15,6

R2 13,6 12,9 13,3 13,6 13,8 16,0

R3 13,5 13,1 13,4 14,0 13,5 14,9

R4 14,2 13,9 14,1 14,8 14,4 15,8

R5 13,3 12,7 12,9 13,6 13,4 15,6

R6 13,4 12,9 13,1 13,5 13,8 15,8

R7 14,2 13,9 14,0 14,2 14,5 15,6

R8 12,0 11,8 11,8 11,9 11,8 12,2

R9 11,5 11,3 11,4 11,4 11,5 12,2


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Tabela 3 – Diferença (%) do volume de areia em relação à medida de 9 pontos.

Nº. pontos 09 07 05 03 (a) 03 (b) 03 (c)

0,0 -4,1 -2,5 1,0 2,8 17,6

0,0 -5,1 -2,7 -0,3 1,5 17,6

0,0 -2,4 -0,6 4,0 0,1 10,5

Diferença (%)

0,0 -2,1 -0,5 4,5 1,1 11,3

0,0 -4,2 -2,9 2,3 0,8 17,7

0,0 -4,2 -2,7 0,6 2,7 17,6

0,0 -2,2 -1,7 -0,3 1,7 9,6

0,0 -1,1 -1,2 -0,8 -1,4 2,2

0,0 -1,7 -1,7 -1,3 -0,2 5,3

Tabela 4 – Média, Valor Máximo e Valor Mínimo (%) das diferenças do volume de areia em relação às medidas

de nove pontos.

Nº. pontos 09 07 05 03 (a) 03 (b) 03 (c)

Média (%) 0,0 -3,0 -1,8 +1,1 +1,0 +12,1

Máximo (%) 0,0 -1,1 -0,5 +4,5 +2,8 +17,7

Mínimo (%) 0,0 -5,1 -2,9 -1,3 -1,4 +2,2

Observa-se que, para a medida da altura da areia tomada em três pontos ao longo

do eixo longitudinal do caminhão [3(c)], a variação do volume pode ser de até 17,7% superior

à tomada com nove pontos. De fato, no eixo da carroceria estão as maiores altura, como pode

ser visto na Figura 12. Como o volume de areia pago é aquele medido na obra, as construtoras

que adotarem essa forma de medida poderão ter um prejuízo muito grande.


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Figura 12 – Cubicagem sendo realizada no caminhão de areia.

Todas as demais formas de medida implicam em variações pequenas de volume

(no máximo 5%) e podem ser adotadas sem maiores prejuízos.

Com relação ao armazenamento em obra, segundo a NBR 7200 (ABNT, 1998), os

agregados devem ser identificados pela natureza e classificação granulométrica, tais como

areia grossa e areia fina. Essa identificação deve ser visível e as granulometrias devem estar

devidamente separadas.

Ainda segundo essa norma, os agregados devem ser armazenados em um espaço

confinado de três lados, comumente chamado de baia, com fundo inclinado e drenado, de

sorte a evitar saturação e contaminação (Figura 13). Se não houver drenagem, deve-se evitar o

emprego de material em contato com o solo até uma altura de 15 cm.

Os locais de estocagem também devem estar limpos e devidamente protegidos da

contaminação de resíduos da obra, tais como serragem, pontas de ferro, arames, pregos etc.

(ABNT, 1998).

Recomenda-se ainda que o espaço de armazenamento seja próximo à central de

produção e que ele seja planejado com antecedência, a fim de evitar a estocagem em calçadas

públicas ou em áreas que interfiram com outros trabalhos ou serviços.


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Areia Fina

Fundo Drenado

Figura 13 – Armazenamento correto de areia no canteiro de obras, por meio de baias.

Assim, da mesma forma que os materiais ensacados, foram avaliados nas obras

quatro critérios de armazenamento da areia, quais sejam:

• A estocagem da areia em baias;

• A separação de granulometrias, com identificação visível;

• Local de estocagem limpo, livre de pontas de ferro, entulho, matéria orgânica

etc.;

• Local de estocagem próximo à central de argamassa.

A porcentagem de obras que atendem a esses critérios é apresentada na Figura 14.

Observa-se que o único critério atendido em 100% das obras é a estocagem próxima à central

de argamassa, pois implica em maior produtividade e retorno direto para a empresa.


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100%

80%

82%

73% 73%

100%

A – A areia é estocada em baias

60%

B – Granulometrias separadas, com identif. visível

40%

20%

0%

A B C D

C – Local de estocagem limpo

D – Local próximo à central de argamassa

Figura 14 – Porcentagem de obras que atendem aos requisitos de armazenamento de areia considerados

satisfatórios.

A seguir são apresentados dois exemplos de estocagem de areia encontradas nas

obras visitadas. A forma da Figura 15 (a) está de acordo com a norma brasileira. Já a

estocagem segundo a Figura 15 (b) é totalmente desaconselhável, podendo acarretar

desperdício de material, contaminação da areia e prejuízo na qualidade do revestimento de

argamassa.

(a)

(b)

Figura 15 – Armazenamento de areia de maneira correta, em baias identificadas e protegidas (a) e de forma não

adequada, exposta ao ar livre e sem identificação (b).


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4. PRODUÇÃO DE ARGAMASSA

A fase de produção é muito importante no processo de execução de revestimentos

de argamassa, fato evidenciado por manifestações patológicas nos revestimentos cuja origem

encontra-se nessa etapa. A seguir, são feitas as principais considerações a respeito da

composição de traço da argamassa produzida em obra, da medição dos materiais que a

compõe e do preparo da mistura.

4.1. Composição da argamassa

A composição, também chamada de traço, é definida como a indicação das

proporções dos componentes da argamassa. Essa proporção pode ser em massa ou volume.

Nas obras, é comum encontrar os traços convertidos em proporções estabelecidas entre sacos

inteiros de aglomerantes e padiolas de agregados.

A norma brasileira de execução de revestimentos de argamassa atual (NBR 7200)

não especifica traços para as argamassas de revestimento. Ela apenas estabelece que este deve

ser definido pelo projetista ou construtor.

A dosagem da argamassa tem grande influência sobre suas propriedades, tanto no

estado fresco quanto no estado endurecido, bem como no desempenho dos revestimentos,

sendo que sua definição deve considerar os seguintes aspectos:

• Requisitos e critérios estabelecidos;

• Condições de exposição do revestimento;

• Exigências quanto ao custo;

• Condições de produção e controle da argamassa;

• Natureza e característica da base de aplicação.

Nem sempre esses aspectos são levados em consideração na escolha do traço da

argamassa, muitas vezes sendo adotados aqueles tradicionais, determinados a partir da


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experiência prática em obra. Assim, pode-se estar empregando uma quantidade de materiais

inadequada, superior à necessária (gerando custos adicionais) ou inferior (podendo prejudicar

as propriedades da argamassa e o desempenho do revestimento).

4.2. Medição dos materiais

Em relação à medição de materiais para a composição das argamassas, a

NBR 7200 estabelece os seguintes critérios:

• A medição pode ser realizada em volume, cabendo responsabilidade ao

construtor a conversão do traço em massa;

• A medição dos materiais em volume deve ser feita utilizando-se recipientes de

volume conhecido e identificados através de cores diferenciadas ou símbolos,

claramente distintos, no intuito de orientar melhor os trabalhadores;

• Sempre que um material for medido, deve-se utilizar régua para retirar o

excesso do recipiente, assegurando-se a constância do volume medido;

• Não são admitidos instrumentos ou recipientes que não assegurem a constância

de volume na medição dos materiais, tais como pás e latas;

• No dimensionamento dos recipientes de medição, devem ser considerados

como referência volumes compatíveis com o consumo de sacos inteiros do

aglomerante;

• A quantidade de água na argamassa deve ser corrigida em função da umidade

dos agregados, visando obter argamassas com mesma trabalhabilidade e

proporcionalidade.

Nas obras pesquisadas, o tipo e tamanho das padiolas de areia encontradas foram

diversificados. Das sete empresas consultadas, três utilizavam padiolas em forma de carrinho

trapezoidal (que possibilita melhores condições de trabalho e de medição do material), duas

utilizavam caixas de madeira com dimensões definidas e uma delas fazia uso de carrinhos-demão

comerciais, sem qualquer tipo de padronização. Cabe ressaltar que esse último tipo está


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em desacordo com a NBR 7200 e é totalmente desaconselhável, podendo implicar em

variações significativas na composição da argamassa.

Observou-se que em algumas obras as padiolas eram coloridas, facilitando a

identificação pelo trabalhador (Figura 16a). Essa prática é aconselhável quando se tem

diversos tipos de padiolas e pode evitar erros de medição, além de ser recomendado pela

norma.

(a)

(b)

Figura 16 – (a) Padiola em carrinho adequada, com dimensões definidas e coloridas para facilitar a

identificação. (b) Carrinho de mão comercial utilizado para medição de materiais (não recomendável).

Em relação ao cimento, três obras utilizavam padiolas para a sua medição,

conforme está ilustrado na Figura 17. A NBR 7200 não deixa clara a permissão ou proibição

dessa prática, mas para que se tenha um controle melhor da produção recomenda-se a

utilização de sacos inteiros de cimento.


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Figura 17 – Padiolas utilizadas para medição de cimento.

As formas de medição da água de amassamento nas obras, no entanto, estão muito

aquém daquelas consideradas ideais. Todas elas utilizam medidores precários, como baldes e

latas (Figura 18), produzindo argamassas com diferentes consistências. Isso pode gerar dois

problemas: se a argamassa chegar ao pedreiro com excesso de água, este terá que esperar um

tempo até que ela adquira a consistência adequada, implicando em perdas de produtividade e

de desempenho (pois parte do enrijecimento da argamassa se dará pela hidratação do

cimento); por outro lado, se a água da argamassa for escassa, o trabalhador acrescentará água

o que também prejudicará a produtividade, implicando em remistura da argamassa.

(a)

(b)

Figura 18 – Baldes e latas utilizadas para a medição de água.


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21

De fato, sabe-se que é praticamente impossível fixar a quantidade de água para as

argamassas preparadas em obra, por causa das variações de umidade da areia. No entanto,

aconselha-se que o trabalhador tenha uma “medida base”, realizando pequenos ajustes na

quantidade para obtenção da melhor trabalhabilidade. Acredita-se que essa medida pode

ajudar a resolver os dois problemas citados anteriormente.

A Figura 19 ilustra o controle de água na argamassa. Pode-se utilizar um

recipiente transparente graduado ou mesmo fazer um corte lateral no balde no nível correto

para que facilmente o nível correto de água seja atingido, permitindo a vazão da água em

excesso.

(a)

(b)

Figura 19 – (a) Detalhe do balde graduado; (b) colocação da água na argamassadeira.

(Fonte: Revista Téchne, set. 2005).

4.3. Mistura da Argamassa

A NBR 7200 estabelece que as argamassas devem ser misturadas por processo

mecanizado até a obtenção de massa perfeitamente homogênea. A mistura por processo

manual deve ser feita somente em casos excepcionais.

Quanto ao tempo de mistura, a mesma norma fixa que o mesmo não deve ser

inferior a três minutos e nem superior a cinco minutos, para as argamassas preparadas em

obra.


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22

Observou-se que em todas as obras são utilizadas betoneiras de eixo inclinado

com carregador, como está apresentado na Figura 19.

Os tempos de mistura também foram medidos em algumas obras. Observou-se

que estes eram muito variáveis e quase nunca dentro do intervalo de três a cinco minutos

especificado pela NBR 7200.

Figura 19 – Betoneira com eixo inclinado e carregador de materiais, utilizada em todas as obras visitadas.

4.4. Outros aspectos

Os equipamentos de transporte encontrados também foram bastante

diversificados, desde os mais simples, como carrinhos-de-mão e jericas (Figura 20), até

alguns bem planejados, como a masseira plástica (Figura 21a), que permite o transporte de

grandes volumes, e a masseira metálica (Figura 21b), de fácil movimentação no interior dos

apartamentos.


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23

(a)

(b)

Figura 20 – Equipamentos para transporte de argamassa: (a) jerica; (b) carrinho-de-mão.

(a)

(b)

Figura 21 – Equipamentos para transporte de argamassa: (a) caixa plástica com grandes dimensões; (b) masseira

metálica.

Para facilitar a transmissão das informações dos traços ao trabalhador, algumas

empresas utilizam quadros de traço. Estes podem ser simples folhas com as proporções dos

materiais (Figura 22) ou quadro ilustrativos de fácil entendimento e dimensões adequadas

para rápida visualização à distância (Figura 23). Por causa do baixo nível de escolaridade dos

funcionários da construção civil brasileira, estes últimos são mais indicados.


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24

(a)

(b)

Figura 22 – Exemplo de quadro de traços.

(a)

(b)

Figura 23 – Exemplo de quadro de traços com cores e de dimensões adequadas e fácil entendimento.


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25

Outro aspecto interessante observado na produção da argamassa é o uso do

peneirador mecânico de areia, que aumenta a produtividade e reduz o esforço físico do

trabalhador. Esse equipamento é utilizado em apenas uma empresa.

Figura 24 – Peneirador mecânico de areia.

5. ESPESSURAS DOS REVESTIMENTOS DE ARGAMASSA

A norma brasileira de especificação de revestimentos de argamassa (NBR 13749)

estabelece limites para espessura de revestimento, que são apresentados na Tabela 5. Segundo

a referida norma, quando houver necessidade de espessuras superiores, devem ser tomados

cuidados especiais de forma a garantir a aderência do revestimento, seguindo as

recomendações da NBR 7200.


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26

Tabela 5 – Espessuras admissíveis de revestimentos internos e externos (ABNT, 1996).

Revestimento

Espessura (mm)

Parede interna 5 ≤ e ≤ 20

Parede externa 20 ≤ e ≤ 30

Nas obras visitadas foram verificadas as espessuras do revestimento interno. As

medidas foram tomadas por amostragem, comparando-as com os limites citados

anteriormente. Foram tomadas 15 espessuras de revestimento ainda no estado fresco,

imediatamente após a conclusão do serviço pelo pedreiro, em diferentes locais da frente de

produção presente no dia da visita à obra. Cabe ressaltar que o objetivo da coleta foi apenas

realizar um comparativo e que a média das espessuras não necessariamente representa toda a

obra. Na Tabela 6 são apresentados os resultados, estando as medidas em vermelho fora das

especificações da norma.


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27

Tabela 6 – Medidas de espessura de revestimento interno (mm). Os valores em vermelho estão fora dos limites

da NBR 13749.

Obra 1A 1B 2A 2B 3B 4A 4B 5A

18 10 20 18 18 22 25 16

20 30 25 17 13 24 27 15

20 15 16 23 20 25 27 14

13 10 15 26 16 25 24 17

19 20 21 13 15 21 24 14

Espessuras (mm)

20 30 15 15 17 22 29 15

13 35 18 13 22 23 25 13

18 20 15 15 18 21 32 13

18 25 8 23 20 20 29 13

13 30 12 22 20 22 30 15

14 25 25 13 20 24 27 16

14 30 32 20 25 22 20 15

15 15 20 20 23 20 19 14

17 28 18 08 26 26 18 16

20 10 20 12 19 20 22 11

Média (mm) 16,8 22,2 18,7 17,2 19,5 22,5 25,2 14,5

Observa-se que muitas medidas de espessura estão fora dos limites da norma,

sendo o percentual delas apresentado na Figura 25. Em algumas obras esse índice chega a ser

80%. Tais valores podem explicar as diferenças existentes entre os preços orçado e executado

do metro quadrado do revestimento de argamassa, fato comum nas construtoras. Espessuras

de 15 mm especificadas no orçamento são executadas com até 35 mm, diferença de 133%.


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28

Destacaram-se as obras 1A e 5A, em que nenhuma espessura medida foi superior

a 20 mm nem inferior a 5 mm.

100%

80%

60%

53%

80% 80%

40%

20%

0%

27% 27% 27%

0%

0%

1A 1B 2A 2B 3B 4A 4B 5A

Figura 25 – Porcentagem de espessuras fora dos limites da NBR 13749.

Na Figura 26 são comparadas as médias de espessuras entre as obras. Os limites

da NBR 13749 não estão relacionados às médias, mas a cada espessura individualmente. Essa

forma de ilustração tem como objetivo apenas comparar o desempenho das obras, e não a

espessura em si.

30,0

25,0

20,0

15,0

10,0

5,0

0,0

1A 1B 2A 2B 3B 4A 4B 5A

20 mm – Limite Superior da NBR 13749 (ABNT, 1996).

5 mm – Limite Inferior da NBR 13749 (ABNT, 1996).


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29

Figura 26 – Média das espessuras de revestimento interno (mm). As barras em vermelho estão fora dos limites

da NBR 13749.

6. DETALHES CONSTRUTIVOS

6.1. Tela de reforço embutida no revestimento entre alvenaria e estrutura

Thomaz (2001) aponta o relativo sucesso do emprego das telas metálicas

embutidas no revestimento, nas junções da alvenaria com pilares, lajes ou vigas, cuja função é

evitar a formação de fissuras no revestimento pela movimentação diferencial da estrutura e da

alvenaria. No entanto, o autor alerta que se houver cobrimento muito pequeno de argamassa

ou for utilizada tela não galvanizada, poderá ocorrer a corrosão do reforço metálico.

Nas obras visitadas foram encontradas três tipos de tela de reforço, tela hexagonal

galvanizada do tipo viveiro (Figura 27 a), tela de estuque (Figura 27 b) e tela de fibra de

vidro.

(a)

(b)

Figura 27 – Tela reforço: (a) tela de viveiro; e (b) tela de estuque.

Na Figura 28 e na Tabela 7 estão indicados os tipos de tela reforço utilizados

pelas obras. Observa-se que a maior parte das obras utiliza a tela de viveiro. A obra 7A, sendo

uma obra de alvenaria estrutural, não possui esse detalhe construtivo. Nas obras 2A e 2B,

além da tela de viveiro, foi utilizada a tela de fibra de vidro nos locais definidos como críticos


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30

pela construtora, a partir de experiências de obras anteriores, ou para reparos de fissuras já

existentes.

2

3

7

Tela de viveiro

Tela de estuque

Tela de fibra de vidro

Figura 28 – Tipos de telas utilizadas nas obras

Na Tabela 9 estão apresentadas a largura de tela utilizada e a ocorrência de

fissuras na interface estrutura-alvenaria visualizada no revestimento de argamassa. Com

exceção da obra 4A, todas as outras apresentaram fissuras, independentemente do tipo de tela

e de sua largura, que indica que esse detalhe construtivo não tem conseguido impedir a

fissuração nesses locais, como exemplificado na Figura 29.

A ocorrência de fissuras pode ser atribuída à excessiva movimentação da

estrutura, além daquela suportada pela tela de reforço, ou ao método pelo qual a tela é fixada.

As larguras das telas de reforço são bem variáveis (de 15 a 40 cm) sendo que as menores não

garantem adequada ancoragem. Além disso, a fixação da tela em todas as obras é feita com

argamassa, que nem sempre consegue manter a tela totalmente esticada. Cabe destacar que

informações aprofundadas sobre este tema são apresentadas por Sahb (2005).


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31

Tabela 9 – Tipos de tela, largura de fixação e ocorrência de fissuração nas obras.

Obra Tipo de Tela Largura (cm) Fissuração

4A Viveiro 15 Não

4B Viveiro 15 Sim

2A Viveiro 20 Sim

2B Viveiro 23 Sim

5A Viveiro 25 Sim

1A Viveiro 40 Sim

1B Viveiro 40 Sim

3A Estuque 25 Sim

3B Estuque 25 Sim

6A Estuque 25 -- (*)

2A Fibra de vidro 20 -- (**)

2B Fibra de vidro 20 -- (**)

7A -- -- -- (***)

(*) A obra 6A não possuía revestimento em execução no período de visitas do trabalho.

(**) Nas obras 2A e 2B, pelo curto prazo de aplicação da tela, não foi possível observar a presença

de fissuração.

(***) Na obra 7A não foi possível qualquer verificação.


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32

(a)

(b)

Figura 29 – Fissuras entre interface estrutura-alvenaria em viga (a) e pilar (b)

3.7.1. Vergas e contravergas.

Com o objetivo de absorver as tensões atuantes nos contornos das aberturas,

advindas de deformações impostas, devem ser previstas vergas e contravergas contínuas, com

trespasse mínimo de 40 cm para cada lado do vão. Essas peças devem ser convenientemente

armadas, recomendando-se uma armadura mínima de 2 φ 6,0 mm ao longo da peça, podendo

a mesma ser executada com concreto convencional (THOMAZ, 2001)

Em todas as obras as vergas utilizadas foram de concreto armado (Figura 30),

sendo bastante variável o comprimento delas, a quantidade e a bitola do aço empregado. As

contravergas não se apresentavam uniformes nas diversas obras, sendo suas características

descritas na Tabela 10.

Com exceção da obra 7A (em alvenaria estrutural), todas as obras apresentaram

fissuras na região das janelas, independentemente do tipo, forma e tamanho de vergas e

contravergas (Figura 31). Tal como a tela de reforço, esse detalhe construtivo não tem sido

completamente eficiente.


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33

var.

var.

Figura 30 – Exemplo de verga utilizada em todas as obras.

(a)

(b)

Figura 31 – Fissuras que deveriam ser evitadas pelo uso de contra-verga, do lado interno (a) e externo (b) do

edifício.


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34

Tabela 10 – Tipos de contraverga utilizados nas obras.

Obra Esquema Foto Fissuras

1A

Sim

1B Peças de Concreto Armado Separadas Sim

2A

Sim

Peças de Concreto Armado Separadas

2B

Sim

Duas fiadas de tijolos maciços com barras

de aço entre elas

3A

Sim

3B

Sim

Peças de Concreto Armado em “L”


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35

Tabela 10 – Tipos de contra-verga utilizados nas obras (continuação).

Obra Esquema Foto Fissuras

4A

Sim

4B

Sim

Peças de Concreto Armado Contínua

6A

-- 1

5A

-- 2

Peças de Concreto Armado em “L”

7A

Canaleta com concreto ao longo de todo

perímetro do prédio

Não

1 A obra 6A não possuía revestimento em execução no período de visitas do trabalho.

2 Na obra 5A, não foram verificadas fissuras porque o reboco fora executado recentemente.


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36

3.7.2. Frisos e pingadeiras no revestimento externo

O uso de juntas no revestimento externo tem como objetivo absorver a

movimentação diferencial entre bases de materiais diferentes, e, portanto, com

movimentações distintas.

De acordo com NBR 7200, a profundidade dos riscos e sulcos deve ser inferior à

espessura da camada de acabamento e não ultrapassar 10 mm.

Das obras consultadas, seis executam juntas de trabalho (frisos) no revestimento

externo, sendo quatro com sistema convencional com frisador (Figura 32) e duas com

utilização de frisos de alumínio (Figura 33). As demais obras utilizam pingadeiras. Não foi

observada nenhuma manifestação patológica relacionada a esse detalhe construtivo.

(a)

(b)

Figura 32 – Friso no revestimento externo (a) executado com frisador (b)


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37

Figura 33 – Friso em alumínio no revestimento externo.

7. PRINCIPAIS MANIFESTAÇÕES PATOLÓGICAS DE CURTO

PRAZO OBSERVADAS NAS OBRAS

Segundo Thomaz (2001), o tema “patologia e qualidade na construção” assume cada

vez mais importância, não se podendo aceitar o elevado nível de prejuízo de materiais

decorrentes de problemas que se manifestam nas edificações.

As causas mais comuns das manifestações patológicas são a inexistência de projeto,

desconhecimento das características dos materiais empregados e utilização de materiais

inadequados, erros de execução (tanto no preparo da base, como por deficiência de mão-deobra),

desconhecimento ou não observância de Normas Técnicas e por falhas na manutenção.

Em muitos casos as causas são várias, porém em um determinado momento, uma delas,

embora de pequena importância isoladamente, se torna preponderante e, atuando no limite,

ocasiona a manifestação patológica.

A fissuração da superfície do revestimento é um problema que, tem muita importância,

pois pode ser sinal de comprometimento da segurança da estrutura ou principalmente do

desempenho da vedação quanto à estanqueidade, durabilidade e isolação acústica, além de

causar constrangimento psicológico aos usuários.


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38

Existem várias razões para a formação de fissuras nos revestimentos, mas a

deformação excessiva da estrutura pode ser apontada como uma das principais. Os edifícios

de hoje são mais altos e esbeltos, a concepção privilegia grandes vãos, há menos pilares e as

lajes apresentam espessuras reduzidas. Essas características trouxeram implicações e tornaram

as estruturas mais deformáveis.

A atual construção muito se difere da construção de vinte ou trinta anos atrás. Além

das estruturas esbeltas, o concreto e aço são muito mais resistentes. Racionalizaram-se os

processos construtivos, a construção é muito mais sujeita a variações térmicas e higroscópicas

ou à ação do vento. Assim, muitos problemas têm surgido justamente porque essa nova

arquitetura e tipologia construtiva vêm sendo orientadas com técnicas antigas e tradicionais de

projeto e construção.

De uma maneira geral, todas as obras visitadas apresentaram algum tipo de

manifestação patológica no revestimento. Essas manifestações foram levantadas nas próprias

obras e são, portanto, de curto prazo. Apenas na obra 3A pode-se visitar um edifício idêntico

já entregue e habitado.

As principais manifestações patológicas no revestimento de argamassa

encontradas nas obras foram:

• Fissuras devido ao sarrafeamento prematuro da argamassa (Figura 61);

• Fissuras mapedas de retração da argamassa (Figura 62);

• Fissuras em caixilhos, na região de verga e contraverga (Figura 63);

• Fissuras na interface alvenaria-estrutura (Figura 64).

Observou-se que, de uma maneira geral, as obras de uma mesma empresa

apresentavam manifestações patológicas semelhantes. A seguir são apresentados alguns

exemplos das fissuras observadas.


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39

Figura 61 – Fissuras de execução devido ao sarrafeamento da argamassa com consistência mole (fissuras

tipicamente horizontais).

Figura 62 – Fissuras mapeadas devido à retração de argamassa de revestimento, provavelmente devido à

composição da argamassa.

Figura 63 – Fissuras na região de contraverga.


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40

Figura 64 – Fissuras entre estrutura e alvenaria, encontradas em quase todos os pavimentos dos edifícios.

Em algumas obras foram observados alguns outros defeitos construtivos. Na Figura 65 está

ilustrado um defeito onde a verga foi colocada acima da altura correta gerando a necessidade

da execução de uma fiada de tijolos ou camada de argamassa espessa logo abaixo dela,

originando descolamento nesta região.

Figura 65 – Descolamento de material abaixo da verga.


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41

Na Figuras 66 são ilustradas fissuras encontradas na alvenaria em vários pavimentos devido à

movimentação da estrutura (possivelmente devido à concepção estrutural inadequada) e na

Figura 67 fissuras entre estrutura e alvenaria no último pavimento devido à movimentação

térmica

Figura 66 – Fissuras expressivas na alvenaria, verticais e horizontais.

Figura 67 – Fissuras no último pavimento.


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42

8. ESTUDO DE CASO: MAPEAMENTO DE FISSURAS

Em uma das obras visitadas, onde foi observada uma grande incidência de fissuras

na ligação de estrutura e alvenaria, foi realizado um pequeno estudo de caso com o objetivo

de mapear essas fissuras ao longo do edifício e identificar suas possíveis causas.

O levantamento das fissuras foi realizado pela inspeção visual interna de todos os

apartamentos, registrando-se cada fissura de acordo com o tipo, localização (pavimento,

apartamento) e local (parede da fachada ou do interior). Além disso, esse levantamento foi

realizado em duas visitas, com intervalo de 15 dias entre elas. A orientação do edifício está

apresentada na Figura 68.

A

N

C

Apto. 1

Apto. 2

B

O

L

circulação

D

S

Figura 68 – Localização e orientação da obra do estudo de caso. As letras A, B, C, D indicam os quatro lados da

fachada do edifício.

ao longo de edifício.

A seguir é apresentada a distribuição das fissuras em cinco locais do pavimento e


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43

8.1 Fissura entre viga-alvenaria e pilar-alvenaria – fachada “C”

A

N

C

B

O

D

S

Legenda:

Fissura 1ª Visita

Fissura 2ª Visita

Local Não Inspecionado

Figura 69 – Localização da fissura (no pavimento e ao longo do edifício) e exemplo de ocorrência.


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44

8.2 Fissura entre pilar-alvenaria – interna (quarto)

A

N

C

B

O

L

D

S

Legenda:

Fissura 1ª Visita

Fissura 2ª Visita

Local Não Inspecionado

Figura 70 – Localização da fissura (no pavimento e ao longo do edifício) e exemplo de ocorrência.


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45

8.3 Fissura entre pilar-alvenaria – interna (sala 01)

A

N

C

B

O

L

D

S

Legenda:

Fissura 1ª Visita

Fissura 2ª Visita

Local Não Inspecionado

Figura 71 – Localização da fissura (no pavimento e ao longo do edifício) e exemplo de ocorrência.


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46

8.4 Fissura entre pilar-alvenaria – interna (quarto)

A

N

C

B

O

L

D

S

Legenda:

Fissura 1ª Visita

Fissura 2ª Visita

Local Não Inspecionado

Figura 72 – Localização da fissura (no pavimento e ao longo do edifício) e exemplo de ocorrência.


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47

8.5 Fissura entre pilar-alvenaria – fachada “A”

A

N

C

B

O

L

D

S

Legenda:

Fissura 1ª Visita

Fissura 2ª Visita

Local Não Inspecionado

Figura 73 – Localização da fissura (no pavimento e ao longo do edifício).


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48

As causas das fissuras entre alvenaria e estrutura observadas no edifício podem

ser relacionadas a dois fatores. O primeiro é a deformação da estrutura, conforme descrito

anteriormente. O segundo fator que pode ser atribuído é a falta de tela de reforço entre a

estrutura e a alvenaria. Para que não haja fissuras é de fundamental importância a presença de

algum elemento que absorva as deformações entre os dois elementos. Dois aspectos, no

entanto, devem ser observados: a ancoragem (largura) da tela e a sua correta fixação

(posicionada no local correto e bem esticada).

Inicialmente, não foi observado um padrão lógico para a existência das fissuras

espalhadas quase que aleatoriamente nos diferentes pavimentos. Tendo em vista que a

construtora informou que em todos os locais com fissuras estava especificada a tela de reforço

(tipo viveiro), decidiu-se com o consentimento da empresa, quebrar o revestimento nos locais

com fissura para verificar a presença e as condições da tela de reforço.

Assim, para saber se realmente havia tela de reforço nos diferentes locais do

edifício, foram quebradas várias partes da ligação entre vigas, pilares e alvenaria. De fato, em

quase todos os lugares não havia tela. Nos poucos lugares onde foi encontrada, a tela não

estava fixada adequadamente, aparecendo na superfície do revestimento.

Segundo a administração desta obra, o serviço de revestimento de argamassa é

feito por equipe terceirizada e a fixação da tela é executada juntamente com a execução do

reboco. Isso implica em dois fatores importantes: em primeiro lugar, o pedreiro coloca a tela

com a própria argamassa do reboco, muitas vezes inadequadamente, deixando-a pouco

esticada, mal posicionada (não centralizada na interface) ou mesmo muito próxima da

superfície do revestimento. Em segundo lugar, a construtora fica impossibilitada de conferir o

serviço de fixação de tela.

Para que não ocorram problemas como estes, recomenda-se a separação dos

serviços de fixação de tela e da execução do revestimento de camada única (reboco). Desta

forma, há condições de verificar a existência da tela, além da sua largura correta, sua

adequada fixação (firme, e não solta) e seu correto posicionamento. Outra medida que pode

minimizar a ocorrência de fissuras é prolongar os intervalos de tempo entre serviços (por

exemplo, entre a execução da estrutura e a da alvenaria).


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49

CONSIDERAÇÕES FINAIS

No atual contexto de competitividade entre empresas do setor de construção civil,

um dos aspectos vitais é a melhoria contínua. Construtoras que se propõe a participar de

estudos como este, mesmo expondo alguns de seus aspectos negativos, têm uma grande

possibilidade de analisar criticamente seus processos e desenvolver continuamente obras de

melhor qualidade, mais econômicas e mais duráveis.

Dessa forma, muitos aspectos positivos do processo de execução do revestimento

foram levantados, assim como alguns pontos que necessitam de melhorias e que podem

prejudicar o desempenho esperado do revestimento.

As principais considerações finais do trabalho são:

• Em relação aos intervalos de execução de serviços, observou-se que a grande

maioria eram superiores aos previstos pela norma. No entanto, todas as obras apresentaram

fissuras no revestimento na região entre a estrutura e a alvenaria, demonstrando que somente

esse tipo de controle não é suficiente para se prevenir o aparecimento de fissuras.

• No que se refere ao armazenamento dos materiais, observou-se também que

a maior parte das obras atende aos requisitos das normas brasileiras e àqueles sugeridos pela

bibliografia técnica atual, apesar de nenhum deles ser obedecido em 100% das obras.

Algumas deficiências apresentadas podem ser corrigidas com ações simples, sem grandes

custos para as empresas.

• Com o pequeno estudo de caso da cubicagem de areia, mostrou-se que as

diferentes formas de medidas adotadas pelas construtoras não têm grande influência no

volume calculado, exceto se os pontos medidos forem tomados somente ao longo do eixo

longitudinal do caminhão – forma 3(c). Neste caso o volume pode ser até 17,7% superior

àquele tomado com nove pontos.

• Quanto à produção de argamassa, procurou-se enfatizar principalmente os

aspectos positivos encontrados nas obras, recomendando-os a todas construtoras, tais como:

uso de padiola do tipo carrinho trapezoidal, identificado por cores; medição de cimento e cal


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em sacos inteiros, em vez de padiolas; uso de quadro de traços ilustrativos, coloridos, de

dimensões adequadas (placas de rápida visualização à distância) e de fácil entendimento;

utilização de peneirador mecânico de areia, que aumenta a produtividade e reduz o esforço do

trabalhador; e, por fim, melhoria dos equipamentos de medição de água e, conseqüentemente,

sua respectiva quantidade nos traços, homogeneizando a produção.

• Em relação às espessuras do revestimento, observou-se que muitas delas

estavam fora dos limites da NBR 13749. Em algumas obras, 80% das espessuras eram

superiores a 20 mm. Ressalta-se que tais valores podem explicar as diferenças existentes entre

os preços orçado e executado do metro quadrado do revestimento de argamassa, fato comum

nas construtoras. Espessuras de 15 mm especificadas no orçamento são executadas com até 35

mm, diferença de 133%.

• Com o estudo de caso de mapeamento de fissuras em uma obra específica,

observou-se que em muitos locais, apesar de especificado, não havia tela de reforço embutida

no revestimento ou esta não estava fixada adequadamente. Assim, chegou-se à conclusão da

necessidade de separação dos serviços de colocação de tela e reboco, criando condições de se

verificar a existência da tela, a largura (ancoragem) e posicionamento corretos além da a

adequada fixação (bem esticada), e não solta). Outra medida que pode minimizar a ocorrência

de fissuras é prolongar os intervalos de tempo entre serviços. Assim, a estrutura pode se

deformar suficientemente sem que parte significativa das tensões seja transmitida à alvenaria

e ao revestimento.

• A principal função dos detalhes construtivos apresentados (telas de reforço e

contravergas) é evitar o aparecimento de fissuras em locais críticos da construção. Observouse

na maioria das obras que eles não têm desempenhado seu papel adequadamente e o

aparecimento de fissuras parece inevitável.

De fato, os detalhes construtivos apresentados foram pensados e testados com

estruturas de 20 ou 30 anos atrás e funcionaram bem. Atualmente, com estruturas de grandes

vãos, flechas excessivas, dimensões reduzidas das peças e altamente deformáveis, esses

detalhes tornaram-se insuficientes para evitar o aparecimento de manifestações patológicas.


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Vale ressaltar que o problema é nacional, conforme relatado em reportagem

técnica realizada por Medeiros (2005) e que algumas construtoras já estão percebendo a

gravidade do problema no futuro e tomando algumas medidas, como, por exemplo,

aumentando os prazos de execução dos serviços, principalmente os da estrutura de concreto.


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BIBLIOGRAFIA

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composto; especificação – NBR 11578. Rio de Janeiro, 1991.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Cal hidratada para

argamassas; especificação – NBR 7175. Rio de Janeiro, 1992.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Revestimento de paredes e

tetos de argamassa inorgânica: determinação da resistência de aderência à tração;

método de ensaio – NBR 13528. Rio de Janeiro, 1995.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Revestimento de paredes e

tetos de argamassa inorgânica; especificação – NBR 13749. Rio de Janeiro, 1996.

ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS. Execução de revestimento

de paredes e tetos de argamassa inorgânica; procedimento – NBR 7200. Rio de Janeiro,

1998.

BAUER, R.J.F. Patologia em revestimentos de argamassa inorgânica. In: II SIMPÓSIO

BRASILEIRO DE TECNOLOGIA DE ARGAMASSAS, Salvador, 1997. Anais.

CARASEK, H; CASCUDO, O; SAHB, C.A.S; JUCÁ, T.R. Projeto de revestimento das

fachadas do condomínio Gran Campinas. Construtora Moreira Ortence, 2005.

CARASEK, H. Aderência de argamassas à base de cimento Portland a substratos

porosos: avaliação dos fatores intervenientes e contribuição ao estudo do mecanismo

de ligação. São Paulo, 1996. 285 p. Tese (Doutorado). Escola Politécnica, USP.

CARASEK, H. Tecnologia dos Revestimentos. Curso de Especialização em Construção

Civil, Escola de Engenharia Civil – UFG. Notas de aula, 2005.

CEOTTO, L.H.; BANDUK, R.C.; NAKAKURA, E.H. Revestimentos de Argamassa:

boas práticas em projeto, execução e avaliação. ANTAC. Porto Alegre, 2005.

CINCOTTO, M.A.; SILVA, M.A.C.; CARASEK, H.; Argamassa de revestimento:

características, propriedades e métodos de ensaio. São Paulo, IPT, 1995. (Boletim 68)

COMUNIDADE DA CONSTRUÇÃO. Fechamento do 1º Ciclo. Fortaleza, 2004 (CD

ROM).


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COZZA, E. Ligação de paredes com vigas e lajes. Téchne, edição 86, p.56-57, maio

2004.

COZZA, E. Argamassa para revestimento. Téchne, edição 102, p. 22-23, set. 2005.

FIORITO, A.J.S. Manual de argamassas e revestimentos: estudos e procedimentos de

execução. São Paulo, Ed. PINI, 1994.

LOTURCO, B. Fissuras no último pavimento. Téchne, edição 99, p.32-35, junho 2005.

LOTURCO, B. Como verificar aderência de argamassas. Téchne, edição 88, p.42-45,

julho, 2004.

MACIEL, L.L. O projeto e a tecnologia construtiva na produção dos revestimentos de

argamassa de fachada. São Paulo, 1997. Dissertação (Mestrado). Escola Politécnica,

USP.

MEDEIROS, H. Alerta! Deformações excessivas. Téchne, edição 97, p. 46-51, abril

2005.

SAHB, C.A.S. Contribuição ao estudo da interface estrutura-alvenaria externa em

edifícios verticais. Dissertação (mestrado) – Universidade Federal de Goiás. Goiânia,

2005, 418 p.

SOUZA, R; MEKBEKIAN, G. Qualidade na aquisição de materiais. São Paulo, Ed.

PINI, 1996.

SOUZA, U. E. Projeto e implantação do canteiro. São Paulo, O Nome da Rosa, 2000.

THOMAZ, E. Trincas em edifícios: causas, prevenções e recuperação. São Paulo,

Editora PINI, 1989.

THOMAZ, E. Tecnologia, gerenciamento e qualidade na construção. São Paulo,

Editora PINI, 2001.


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ANEXO A: Principais características das obras visitadas

Obra:

1 A

Nº. de Pvtos: 20

Nº. Aptos / Andar: 04

Área do Apto: 79 m²

Padrão:

Estrutura:

Médio Alto

Laje Nervurada

F ck : 25 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: 24 GPa Vedação: Bloco Cerâmico

Obra:

1 B

Nº. de Pvtos: 25

Nº. Aptos / Andar: 02

Área do Apto: 164 m²

Padrão:

Estrutura:

Alto

Laje Nervurada

F ck : 25 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: 26 GPa Vedação: Bloco Cerâmico (*)


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(*) Nas escadas são utilizados Blocos de Concreto

Obra:

2 A

Nº. de Pvtos: 18

Nº. Aptos / Andar: 06

Área do Apto: 57 m²

Não Disponível

Padrão:

Estrutura:

Médio Baixo

Laje Maciça

F ck : 25 MPa Tipo de Forma: Metálica

Mó d. Elasticidade: 25 GPa Vedação: Bloco Cerâmico (*)

(*) Nas escadas são utilizados Blocos de Concreto

Obra:

2 B

Nº. de Pvtos: 25

Nº. Aptos / Andar: 04

Área do Apto: 69 m²

Padrão:

Estrutura:

Médio Baixo

Laje Maciça

F ck : 25 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mó d. Elasticidade: 26 GPa Vedação: Bloco Cerâmico (*)

(*) Nas escadas são utilizados Blocos de Concreto


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Obra:

3 A

Nº. de Pvtos: 15

Nº. Aptos / Andar: 04

Área do Apto: 109 m²

Padrão:

Estrutura:

Médio Alto

Laje Maciça

F ck : 25 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: Não especificado Vedação: Bloco Cerâmico

Obra:

3 B

Nº. de Pvtos: 15

Nº. Aptos / Andar: 04

Área do Apto: 109 m²

Não Disponível

Padrão:

Estrutura:

Médio Alto

Laje Maciça

F ck : 25 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: Não especificado

Vedação: Bloco Cerâmico


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Obra:

4 A

Nº. de Pvtos: 20

Nº. Aptos / Andar: 04

Área do Apto: 79 m²

Padrão:

Estrutura:

Médio

Laje Maciça

F ck : 30 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: 25 GPa

Vedação: Bloco Cerâmico

Obra:

4 B

Nº. de Pvtos: 13

Nº. Aptos / Andar: 04

Área do Apto: 92 m²

Padrão:

Estrutura:

Médio

Laje Maciça

F ck : 25 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: Não Especificado Vedação: Bloco Cerâmico


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Obra:

5 A

Nº. de Pvtos: 27

Nº. Aptos / Andar: 01

Área do Apto: 260 m²

Padrão:

Estrutura:

Alto

Laje Nervurada

F ck : 30 – 50 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: 30 GPa

Vedação: Bloco de Concreto

Obra:

6 A

Nº. de Pvtos: 07

Nº. Aptos / Andar: --

Área do Apto: --

Padrão:

Estrutura:

Alto

Laje Maciça

F ck : 20 MPa Tipo de Forma: Madeira

Mód. Elasticidade: Não Especificado

Vedação: Bloco Cerâmico


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Obra:

7 A

Nº. de Pvtos: 08

Nº. Aptos / Andar: 04

Área do Apto: 65 m²

Não Disponível

Padrão:

Estrutura:

Médio Baixo

Alvenaria Estrutural

F ck : -- Tipo de Forma: --

Mód. Elasticidade: --

Vedação: Bloco de Concreto

Estrutural

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