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lucas fernando krug influência do beneficiamento ... - Cimento Itambé

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844.3.2 Consistência

844.3.2 Consistência pelo tronco de mini-cone de KantroOs resultados de perda de abatimento nos tempos estabelecidos de 15, 30, 60 e 90minutos para todas as misturas primeiramente são obtidos pela área de espalhamento da pastaapós a retirada do mini-cone de Kantro, sendo que os resultados em valores absolutos obtidosnos ensaios podem ser visualizados na Tabela 21.Tabela 21 – Tabela resumo das áreas de espalhamento do mini-cone de Kantroa/agl0,410,490,57ESPALHAMENTO PELO MINI-CONE DE KANTROTempoÁrea (cm²)(min) Referência 10% Peneirada 10% Natural 20% Peneirada 20% Natural15 70,88 110,29 86,59 117,86 119,7930 63,62 109,36 86,59 112,16 113,1060 60,13 105,68 84,95 109,36 110,2990 57,41 99,40 77,76 103,87 107,5115 117,86 215,12 157,25 147,41 189,9130 113,10 204,85 151,75 139,98 175,5460 108,43 199,81 148,49 131,71 170,8790 102,97 196,07 142,08 128,68 168,5615 186,27 271,72 219,04 225,65 246,0630 159,48 263,02 215,12 209,95 241,9060 144,20 254,47 197,31 204,85 239,1690 132,73 248,85 179,08 199,81 236,42Por fim os resultados de perda de abatimento nos tempos estabelecidos de 15, 30, 60 e90 minutos para todas as misturas foram convertidos em percentuais em relação aoespalhamento da mistura no tempo inicial (15 minutos), e podem ser visualizadas na Figura41, Figura 42 e Figura 43, referente aos traços 1/3,7 (a/agl=0,41), 1/4,6 (a/agl=0,49) e 1/5,5(a/agl=0,57) respectivamente.Perda % de abatimento (0,41)Perda % de abatimento (0,49)Perda %1009896949290888684828015 30 45 60 75 90REF10%peneirada10% natural20%peneirada20% naturalPerda %1009896949290888684828015 30 45 60 75 90REF10%peneirada10% natural20%peneirada20% naturalTempo (min)Tempo (min)Figura 41 –Perda de abatimento dos traços 0,41Figura 42 –Perda de abatimento dos traços 0,49

85Perda % de abatimento (0,57)Perda %1009896949290888684828015 30 45 60 75 90Tempo (min)REF10%peneirada10% natural20%peneirada20% naturalFigura 43 –Perda de abatimento dos traços 0,57Na Figura 41 é apresentada a perda de abatimento das misturas com relaçãoágua/aglomerante 0,41 (Traços 1/3,7) e indicam que a mistura de referência possui uma perdade abatimento superior às demais misturas. Salienta-se que as misturas com 20% desubstituição de cinza apresentam perda de abatimento maior do que as misturas que utilizam10% de substituição. Destaca-se ainda que as misturas com cinza natural até os 45 minutos,contados a partir da determinação do abatimento inicial, possuem um abatimento superior àsmisturas com cinza peneirada, enquanto que após este tempo a situação é inversa.Na Figura 42 é apresentada a perda de abatimento das misturas com relaçãoágua/aglomerante 0,49 (Traços 1/4,6) e mostram um comportamento de perda de abatimentomuito próximo entre todas as misturas. Comprova-se também nesta relação água/aglomeranteque a perda de abatimento de misturas que utilizam 10% de cinza é menor do que as misturasque utilizam 20% de cinza em sua composição. Apresenta-se também de forma clara ainfluência do peneiramento das cinzas, pois as misturas que utilizaram cinzas peneiradaspossuem um abatimento maior para ambos os percentuais de substituição.As misturas com relação água/aglomerante 0,57 (Traços 1/5,5) são apresentadas naFigura 43. A perda de abatimento da mistura de referência apresenta-se bem definida emrelação às misturas com substituição de cinza, isto explica-se pelo fato desta mistura nãopossuir aditivo plastificante. No entanto as misturas com substituição de cinza não definem omesmo comportamento de perda de abatimento das outras relações água/aglomerantes, poisna relação a/agl 0,57 a mistura que indica maior perda de abatimento dentre as misturas comcinza é a de teor de 10% com cinza natural. Contudo o fato da mistura com teor de cinza de20% natural possuir o menor perda de abatimento dentre todas as misturas deve-se ao fato depossuir maior teor de aditivo plastificante, conforme Tabela 20.

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