Studiul riscurilor profesionale in industria alimentara si a bauturilor ...

riscurizero.ro

Studiul riscurilor profesionale in industria alimentara si a bauturilor ...

GUVERNUL ROMÂNIEI

MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI ŞI

PROTECŢIEI SOCIALE

Organismul Intermediar Regional

POSDRU Regiunea Sud-Est

FEDERAŢIA NAŢIONALĂ A

SINDICATELOR DIN INDUSTRIA

ALIMENTARĂ

Proiect cofinantat din Fondul Social European prin Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013

Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria alimentara din

Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca

INVESTESTE IN OAMENI!

Studiul riscurilor profesionale in industria

alimentara si a bauturilor din Romania

Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare a riscurilor.

vol.4


Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013

Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria

alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca

Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara

Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia oficiala a Uniunii

Europene sau a Guvernului Romaniei.

Cod proiect: POSDRU 81/3.2/S/58274

Informatii detaliate proiect: www.riscurizero.ro

2

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Cuprins

1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor ................................................ 18

1.1 Introducere .................................................................................................................................................. 18

1.2 Tehnologia abatorizarii ................................................................................................................................ 18

2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii .......................................................... 28

2.1 Introducere .................................................................................................................................................. 28

2.2 Tehnologia produselor prelucrate prin tocare .............................................................................................. 29

2.3 Tehnologia produselor neprelucrate prin tocare ......................................................................................... 36

2.4 Tehnologia conservelor din carne ................................................................................................................ 38

3. Procese de productie in industria moraritului ................................................................. 44

3.1 Introducere .................................................................................................................................................. 44

3.2 Tehnologia moraritului ................................................................................................................................. 44

4. Procese de productie in panificatie ................................................................................ 49

4.1 Schema tehnologica de preparare a painii .................................................................................................. 49

4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare ........................................................................................................ 50

4.3 Prepararea aluatului pentru fabricarea painii .............................................................................................. 50

4.4 Prelucrarea aluatului ................................................................................................................................... 51

4.5 Coacerea painii ........................................................................................................................................... 51

4.6 Feliere si ambalare ...................................................................................................................................... 52

4.7 Depozitarea si conservarea prin congelare ................................................................................................. 52

5. Procese de productie in industria pastelor fainoase si biscuitilor ................................... 53

5.1 Introducere .................................................................................................................................................. 53

5.2 Clasificare ................................................................................................................................................... 53

5.3 Procese de fabricatie a pastelor fainoase ................................................................................................... 53

5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor ................................................................................................................ 57

6. Procese de productie in industria laptelui ....................................................................... 65

6.1 Introducere .................................................................................................................................................. 65

6.2 Procesese tehnologice in elaborarea laptelui de consum ........................................................................... 65

6.3 Procesele tehnologice pentru elaborarea branzeturilor ............................................................................... 69

6.4 Procesele tehnologice in fabricarea iaurtului ............................................................................................... 75

6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor ............................................................................... 84

7. Procese de productie in industria conservelor de legume, fructe si a sucurilor naturale 89

7.1 Introducere .................................................................................................................................................. 89

7.2 Clasificarea produselor industriei conservelor de legume si fructe: ............................................................ 89

7.3 Fabricarea conservelor vegetale ................................................................................................................. 89

7.4 Fabricarea conservelor din fructe ................................................................................................................ 93

7.5 Fabricarea sucurilor din fructe ..................................................................................................................... 98

8. Procese de productie in industria conservelor din peste ................................................ 105

8.1 Introducere .................................................................................................................................................. 105

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 3


4

8.2 Metode de procesare a pestelui si a fructelor de mare ............................................................................... 105

9. Procese de productie in industria mancarurilor semipreparate si preparate .................. 113

9.1 Introducere .................................................................................................................................................. 113

9.2 Tehnologia fabricarii mancarurilor preparate ............................................................................................... 113

10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale ...................................................... 121

10.1 Introducere .................................................................................................................................................. 121

10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale comestibile ................................................................................................... 121

10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor hidrogenate ................................................................................................ 127

10.4 Tehnologia fabricarii margarinei .................................................................................................................. 127

11. Procese de productie in industria zaharului ................................................................... 133

11.1 Introducere .................................................................................................................................................. 133

11.2 Procesul tehnologic de fabricare a zaharului .............................................................................................. 133

12. Procese de productie in industria produselor zaharoase ............................................... 138

12.1 Introducere .................................................................................................................................................. 138

12.2 Tehnologia produselor zaharoase ............................................................................................................... 138

13. Procese de productie in industria condimentelor ........................................................... 149

13.1 Introducere .................................................................................................................................................. 149

13.2 Proprietatile condimentelor si ale mirodeniilor ........................................................................................... 149

13.3 Clasificarea mirodeniilor si ale condimentelor ............................................................................................. 149

13.4 Prelucrarea mirodeniilor si a condimentelor ................................................................................................ 150

13.5 Tipuri de condimente ................................................................................................................................... 151

14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului ..................................................... 155

14.1 Introducere .................................................................................................................................................. 155

14.2 Tehnologia procesarii ceaiului ..................................................................................................................... 155

15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei ....................................................... 158

15.1 Introducere .................................................................................................................................................. 158

15.2 Tehnologia procesarii cafelei ....................................................................................................................... 158

16. Procese de productie in industria apelor minerale ......................................................... 165

16.1 Introducere .................................................................................................................................................. 165

16.2 Tehnologia procesarii apelor minerale ......................................................................................................... 165

17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare ................................................. 167

17.1 Introducere .................................................................................................................................................. 167

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


17.2 Clasificarea bauturilor racoritoare ............................................................................................................... 167

17.3 Procesul tehnologic .................................................................................................................................... 167

17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare .................................................................................................. 168

18. Procese de productie in industria berii ........................................................................... 173

18.1 Introducere .................................................................................................................................................. 173

18.2 Materiile prime pentru fabricarea berii ......................................................................................................... 173

18.3 Tehnologia fabricarii berii ............................................................................................................................. 173

19. Procese de productie in industria vinului ........................................................................ 178

19.1 Introducere si clasificare .............................................................................................................................. 178

19.2 Tehnologia de obtinere a vinurilor albe ........................................................................................................ 178

19.3 Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii ........................................................................................................ 181

19.4 Fazele de evolutie ale vinului ...................................................................................................................... 183

19.5 Ingrijirea, conditionarea si imbutelierea vinurilor ......................................................................................... 183

20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice .................................................... 185

20.1 Introducere ................................................................................................................................................. 185

20.2 Procesul de distilare .................................................................................................................................... 185

21. Bibliografie ...................................................................................................................... 187

22. Biblioweb ........................................................................................................................ 189

23. Schemele localizarii riscurilor profesionale .................................................................... 194

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 5


6

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Prefata

Industria alimentara si a bauturilor cuprinde „un ansamblu

de activitati industriale proiectate pentru tratamentul,

transformarea, prepararea, conservarea si ambalarea

produselor alimentare”, utilizand materii prime de origine

vegetala sau animala din diverse surse (exploatari agrozootehnice

si piscicole).

Specificul activitatilor industriale a determinat structurarea

industriei alimentare si a bauturilor in diferite subsectoare:

abatorizare si procesare carne, lactate, procesarea si

conservarea fructelor si legumelor, morarit si panificatie,

bauturi racoritoare, etc, care au totusi ca numitor comun

utilizarea materiilor prime de origine animala sau vegetala.

In Romania, industria alimentara, incluzand aici si industria

bauturilor racoritoare si alcoolice, reprezinta unul din

sectoarele cele mai importante ale industriei bunurilor de

consum, avand, de asemenea, o pondere semnificativa in

economia nationala, atat prin numarul de companii existente,

cat si prin numarul de angajati. Importantul potential

agroalimentar al Romaniei a permis industriei alimentare

ocuparea unei pozitii importante in randul sectoarelor

productive ale industriei romanesti (13,9%).

Din punct de vedere al capacitatilor de productie, in

Industria alimentara isi desfasoara activitatea atat firme mici,

traditionale, in care procesele de productie sunt in mare parte

manuale si artizanale, cat si mari companii multinationale in

care procesele de productie sunt complet automatizate. In

functie de produsul elaborat si de tehnologia sau procedura

de elaborare, activitatile pot fi generatoare de riscuri pentru

securitatea si sanatatea lucratorilor, care trebuie sa fie

identificate si controlate adecvat.

Pentru aceasta este imperativa cunoasterea proceselor de

productie si a elementelor acestuia (tehnice, organizatorice,

economice, sociale) astfel incat sa fie identificate, evaluate

si adoptate masuri de prevenire pentru toate riscurile

profesionale existente, de la cele care pot provoca accidente

de munca si/sau boli profesionale, pana la riscurile care pot

cauza oboseala mentala, insatisfactie profesionala, etc,

si, in general, orice posibila problema de sanatate pentru

lucratori. Indeplinirea acestor obiective este necesara pentru

imbunatatirea conditiilor de securitate si sanatate in munca,

cu consecinte benefice pentru fiecare companie si pentru

sectorul industriei alimentare, in general.

Capitolul STUDIUL RISCURILOR PROFESIONALE IN

INDUSTRIA ALIMENTARA DIN ROMANIA este structurat

in doua subcapitole:

1. Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor de

munca din fiecare subsector al industriei alimentare si

identificarea si localizarea riscurilor profesionale.

2. Analiza riscurilor profesionale semnficative din

industria alimentara si masuri de prevenire.

In Romania, firmele din industria alimentara reprezinta un

important procent atat din numarul total al companiilor

sectorului industrial, cat si din numarul total al salariatilor.

Sectorul industriei alimentare cuprinde urmatoarele

subsectoare:

Carne si produce din carne

Lapte si produce lactate

Morarit panificatie

Conserve vegetale si din peste

Uleiuri si grasimi vegetale

Zahar si produse zaharoase

Ceai, cafea, condimente si alimente omogenizate

Hrana animale

Bauturi alcoolice (bere, vin, alcool)

Bauturi racoritoare

Primul subcapitol este dedicat analizei si studiului diferitelor

procese de productie specifice Industriei Alimentare

din Romania, precum si descrierii si localizarii riscurilor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 7


8

profesionale corespunzatoare fiecarui subsector al acestei ramuri industriale.

Obiectivul acestui capitol este de a pune la dispozitia firmelor, responsabililor SSM si angajatilor, un instrument care sa

faciliteze cunoasterea celor mai importante riscuri profesionale din Industria Alimentara si implicit, sa ajute la:

Conceperea si punerea in practica a unei politici de prevenire a riscurilor, adaptata realitatilor;

Implementarea unor strategii eficiente pentru imbunatatirea conditiilor de munca.

De asemenea, autorii acestor studii au incercat sa ofere o imagine de ansamblu care sa permita o mai buna intelegere a

proceselor de productie si tipologiei vatamarilor sau leziunilor datorate conditiilor de munca inadecvate.

Continutul acestui capitol este rezultatul transferului de cunostinte din domeniul securitatii si sanatatii muncii acumulate

de expertii spanioli, catre specialistii romani, precum si al identificarii si localizarii riscurilor profesionale pentru instalatiile

si procesele de productie din 40 de firme apartinand sectorului industriei alimentare.In acest sens, au fost identificate si

localizate riscurile profesionale care ar putea genera accidente de munca si/sau boli profesionale.

Ca unitate de analiza a riscurilor profesionale la care pot fi expusi angajatii, sunt folosite sarcinile de munca din cadrul

fiecarei etape ale proceselor de productie specifice fiecarui subsector al industriei alimentare. Sunt luate in considerare

acele caracteristici ale sarcinii de munca - in cadrul unor conditii de munca 1 date - care pot genera riscuri profesionale

avand drept consecinte incidente periculoase, accidente de munca, boli profesionale sau alte problema de sanatate legate

de munca 2 .

Pentru un specialist in prevenirea riscurilor este important sa ia in considerare nu numai informatiile rezultate in urma

producerii unui accident sau depistarii unei boli profesionale, ci in special informatiile legate de producerea incidentelor care

ar fi putut cauza vatamari lucratorilor.

1 Prin “conditii de munca” se intelege orice caracteristica a respectivelor conditii care poate avea o influenta seminificativa in a genera riscuri pentru securitatea si sanatatea angajatilor.

2 Problemele de sanatate legate de munca” sunt acele afectiuni la care o persoana este predispusa si care pot fi declansate de factorii de risc ocupationali, sau afectiuni deja existente si care se pot

agrava datorita conditiilor de la locul de munca.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Schema localizarii riscurilor.

Riscurile detectate sunt repartizate pe sarcini de munca concrete, ceea ce permite, pe de o parte, extrapolarea si identificarea

celor mai intalnite riscuri in sectorul alimentar in general, si pe de alta parte, identificarea riscurilor specifice fiecarui subsector

analizat.

Diagrama de analiza utilizata

Elaborarea schemelor se bazeaza pe

definirea “procesului de productie standard”

pentru fiecare subsector analizat, luanduse

in considerare fiecare sarcina de munca,

pentru care vor fi identificate riscurile posible,

grupate pe urmatoarele domenii: Securitate,

Igiena, Ergonomie si Psihosociologie.

Trebuie subliniat ca prin acest Studiu nu se urmareste evidentierea aspectelor pozitive sau negative ale nici unui proces de

productie specific Industrie Alimentare din Romania, ci doar studierea riscurilor profesionale asociate tipurilor de sarcini de

munca. Fiecare risc va trebui sa fie evaluat in intreprinderi in contextul conditiilor de munca si a instalatiilor specifice.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 9


10

Analiza riscurilor semnificative din Industria alimentara

Odata identificate riscurile derivate din procesele de munca, se apreciaza

si analizeaza riscurile frecvent intalnite si riscurile semnificative datorita

gravitatii lor, precum si riscurile specifice fiecarui subsector studiat. Se

stabilesc originile riscurilor si masurile generale de prevenire, adecvate

atat eliminarii riscurilor, cat si reducerii probabilitatii sau severitatii 3 lor.

Metodologia de elaborare a schemelor de localizare a riscurilor se

bazeaza pe schema proceselor de productie si a sarcinilor de munca

corespunzatoare; de aceea prezinta un interes deosebit analiza

riscurilor asociate proceselor de productie si sarcinilor de munca

specifice fiecarei industrii studiate.

In elaborarea schemelor proceselor de fabricatie – corespunzatoare

fiecarui subsector si impartite in subprocese si sarcini concrete - pentru sectoarele reprezentative din Industria Alimentara

si a Bauturilor, s-a urmarit includerea tuturor operatiunilor care pot fi intalnite in aceste sectoare. Prin urmare, ceea ce s-a

obtinut, nu se identifica cu ceea ce ar fi specific unui anumit producator, ci reprezinta totalitatea proceselor si sarcinilor

specifice sectoarelor.

Schemele de localizare a riscurilor sunt prezentate sub forma de tabel in care sunt trecute sarcinile de munca ale diferitelor

proceselor de fabricatie, impreuna cu cele mai importante riscuri specifice fiecarei sarcini. Plecand de la aceasta identificare

a riscurilor si originii lor, se poate extrapola tipologia riscurilor la care pot fi expusi lucratorii , ca si potentialele vatamari

cauzate de materializarea acestor riscuri.

In continuare vor fi definiti termenii: pericol, risc si vatamare.

3 Prin “risc profesional” se intelege posibilitatea ca un angajat sa sufere anumite vatamari datorate muncii. Pentru a clasifica un risc din punct de vedere al gravitatii, se apreciaza concomitent probabilitatea

producerii vatamarii si severitatea vatamarii.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Tabelul urmator contine o enumerare a factorilir de risc si a potentialelor vatamari.

Factori de risc (conform Institutului National de Securitate si Igiena a Muncii din Spania)

Grupul factorilor de risc Factori de risc Vatamari/consecinte

CONDITII DE SECURITATE Masini, utilaje, unelte, spatii de lucru,

echipamente de manevra si transport,

electricitate, etc.

AGENTI FIZICI Zgomot, vibratii, iluminat, conditii

termohigrometrice, radiatii, etc.

AGENTI CHIMICI SI BIOLOGICI Substante chimice, pulberi chimice,

microorganisme, pulberi vegetale, etc.

INCARCATURA FIZICA Efort fizic, pozitii fortate, miscari repetitive,

manipulare greutati.

INCARCATURA MENTALA SI

ORGANIZAREA MUNCII

Complexitatea sarcinii de munca, stres,

ritmul de munca, programul de munca,

gradul de automatizare, comunicarea,stilul

de conducere, stabilitatea postului

Lovituri, taieturi, leziuni oculare,

prinderi/blocari, caderi, zdrobiri,

arsuri, etc.

Leziuni auditive, oboseala vizuala,

cefalee, degeraduri, soc caloric,

deshidratare, sterilitate, leucemie, etc.

Arsuri chimice, dermatite, astm,

cancer, etc.

Oboseala, afectiuni osteo – musculare,

etc.

Oboseala fizica si psihica, depresii,

insomnii, probleme digestive, stres,

etc.

In schemele de localizare sunt prezentate doar riscurile identificate, nu si originea lor (factorii de risc). Riscurile sunt clasificate

in 3 grupe care corespund specialitatilor tehnice descrise anterior:

Riscuri derivate din conditiile de securitate

Riscuri derivate din igiena industriala: factori fizici, chimici si biologici.

Riscuri derivate din ergonomie si psihosociologie aplicata (incarcatura fizica si mentala)

1. Conditii de securitate

In acest grup sunt incluse acele conditii materiale care pot genera accidente de munca. Pentru a fi studiate, este necesara

investigarea si evaluarea factorilor de risc derivati din:

Locurile de munca.

Masini si echipamente specifice procesului de munca.

Instalatii electrice si frigorifice.

Echipamente de ridicare si transport.

2. Conditii derivate din mediul ambiental al locului de munca si din igiena industriala

Conditiile ambientale se refera la orice element, substanta, tip de energie si organisme care in anumite cantitati pot avea

efecte nocive asupra sanatatii lucratorilor. Expunerea la aceste riscuri are ca efecte bolile profesionale si alte probleme de

sanatate legate de munca.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 11


12

Contaminantii din mediul ambiental al locului de munca pot fi

fizici, chimici sau biologici.

Factori fizici:

Sunt factori care provin din diferite surse de energie si

care pot fi naturali sau modificati in functie de procesul de

productie si pot influenta negativ sanatatea lucratorilor.

Conditii termohigrometrice si de iluminat.

Zgomot.

Vibratii.

Radiatii (ionizante sau neionizante).

Factori chimici: substante chimice care in timpul fabricatiei,

transportului, depozitarii sau utilizarii se pot raspandi in

mediul inconjurator in forma solida (pulberi, etc), lichida

(vapori, picaturi, etc) sau, afectand astfel sanatatea

lucratorilor. Calea comuna de intrare in organism este prin

intermediul sistemului respirator, dar, de asemenea, si prin

sistemul digestiv sau cutanat.

Factori biologici: microorganisme care pot fi prezente in

mediul de munca si pot afecta sanatatea lucratorilor. Pot fi

organisme vii (bacterii, virusi, fungi), elemente animale (par,

Date fiind multiplele variabile care pot influenta incarcatura

mentala si relatia acestei tipologii de riscuri cu aspectele

concrete de tip organizational, in schemele de identificare a

riscurilor vor fi evaluate doar riscurile derivate din incarcatura

fizica.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

pene, excremente) sau vegetale (polen, pulberi de lemn,

pulberi vegetale).

3. Conditii derivate din incarcatura fizica si mentala:

Incarcatura fizica si mentala este un ansamblu de cerinte

fizice si mentale la care sunt supusi lucratorii pe durata unei

zile de munca. Daca o munca este predominant fizica, atunci

apar incarcatura fizica, iar daca munca implica un mare efort

intelectual, atunci apare incarcatura mentala.

Incarcatura fizica este deteriminata de caracteristicile lucratorului

(varsta, sex, constitutie fizica) si de caracteristicile

locului de munca (pozitii fortate, manipulare greutati, miscari

repetitive).

Consecintele unei incarcaturi fizice inadecvate sunt, in

general, afectiunile osteo – musculare4 .

Incarcatura mentala este un ansamblu de tensiuni psihice

la care este supusa o persoana datorita exigentelor

muncii intelectuale pe care o realizeaza.

4 Probleme ale aparatului locomotor, ale muschilor, tendoanelor, oaselor, cartilagiilor, ligamentelor

si nervilor

Pentru o interpretare corecta a schemelor, trebuie sa se tina

cont de urmatoarele premise:

Absenta identificarii unui anumit risc pentru o anumita

sarcina sau proces nu implica inexistenta acestui risc, ci

doar ca nu a fost identificat riscul respectiv in tipologia procesului

studiat. Aparitia sa va fi asociata caracteristicilor or-


ganizatorice si constructive ale fiecarei intreprinderi si nu tipului de proces productiv.

Riscurile considerate transversale si, de aceea, nu in relatie directa cu sarcina de munca sau cu procesul de productie,

asociate in general cu organizarea muncii sau cu instalatiile in sine, nu au fost incluse in schema de localizare. Cu titlu de

exemplu, acest tip de riscuri sunt cele derivate din incendii, situatii de urgenta, munca in schimburi, munca de noapte si din

alte caracteristici organizatorice. Aceste tipuri de factori de risc vor fi analizati in capitolul 4.3, unde vor fi descrise masurile

preventive.

Pentru a facilita completarea schemelor de identificare a riscurilor, aceste vor fi codificate conform legendei prezentate mai

jos si avand drept criteriu forma riscului.

CONDITII DE SECURITATE

Cod Denumire Detalii

01 Caderi de persoane De la niveluri diferite. Sunt caderile de la inaltime (de pe cladiri, utilaje, schele, scari,

copaci, vehicule, etc) si caderile in adancime (excavatii, deschideri in sol, etc)

La acelasi nivel. Sunt caderile in zona de lucru sau in zonele auxiliare, direct pe sol

sau peste obiecte, datorate alunecarii, impiedicarii, etc.

02 Caderi de obiecte Prabusiri. Sunt incluse: prabusirea edificiilor, zidurilor, schelelor, marfurilor depozitate,

etc si surpari de pamant, roci, etc.

Datorate manipularii. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul

fiind si cel care manipula respectivele unelte, materiale, etc.

Desprinderi. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul

nefiind cel care le-a manipulat/manevrat.

03 Taieturi, intepaturi Sunt posibilitatile de accidentare datorate calcarii pe obiecte, unelte taietoare,

intepatoare, etc.

04 Lovituri contra

Sunt posibilitatile de accidentare datorate situatiilor in care lucratorul este considerat

obiectelor imobile parte dinamica, obiectul nefiind in miscare.

05 Lovituri si contacte de/ Sunt lovituri, taieturi, julituri, etc., datorate elementelor mobile ale masinilor si instalatiilor

cu elemntele mobile ale

instalatiilor, masinilor

(fierastraie circulare, polizoare, etc.). Nu sunt incluse prinderile, blocarile, zdrobirile.

06 Lovituri, taieturi, Sunt incluse accidetele cauzate de obiecte sau unelte actionate de o forta diferita de

intepaturi cauzate de cea gravitationala. Sunt incluse loviturile cu unelte (ciocan, cutite etc.) sau obiecte

unelte sau obiecte (lemn,piatra, etc.). Nu sunt incluse loviturile cauzate de caderile de obiecte.

07 Proiectia de fragmente Sunt posibilitatile de accidentare datorate fragmentelor si particulelor (aschii, span, etc.)

si particule

proiectate de utilaje sau unelte (fierastraie electrice,topor, etc).

08 Prinderi, blocari, Sunt posibilitatile de accidentare datorate introducerii unei parti a corpului in deschideri

zdrobiri de si intre

obiecte

sau intre mecanismele in miscare ale utilajelor.

09 Prinderi, blocari, Sunt posibilitatile de accidentare datorate prinderilor, blocarilor sau zdrobirilor generate

zdrobiri datorate de rasturnarea sau actionarea necorespunzatoare a mijloacelor de transport, a

rasturnarii vehiculelor motostivuitoarelor, remorcilor sau a altor dispozitive cuplate la mijloacele de transport

sau manevrat marfuri

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 13


14

Cod Denumire Detalii

CONDITII DE SECURITATE

10 Contacte electrice Sunt posibilitatile de accidentare datorate curentului electric (electrocutari)

11 Explozii Sunt posibilitatile de accidentare datorate undelor de soc sau alteori efecte secundare

ale exploziilor.

12 Calcari, loviri si ciocniri

de/intre vehicule

Sunt incluse accidentele de circulatie in incinta centrului de munca sau nu sunt incluse

accidentele de traseu si accidentele suferite pe timpul deplasarilor in interesul serviciului

13 Contacte termice Sunt posibilitatile de accidentare datorate substantelor (lichide sau solide), obiectelor

sau suprafetelor cu temperaturi extreme, care intra in contact cu oricare parte a corpului

14 Muscaturi, lovituri,

intepaturi, etc

Sunt incluse posibilele accidentele cauzate in mod direct de persoane sau animale, cum

ar fi agresiuni, muscaturi, etc.

MEDIUL DE MUNCA – FACTORI FIZICI

Cod Denumire Detalii

15 Expunere la zgomot Sunt situatiile in care lucratorii sunt expusi”un complex de sunete cu intensitati si inaltimi

diferite, cu caractere diferite (zgomote obisnuit, impulsive, ritmice sau aritmice), produse

continuu sau discontinuu de masini, instrumente, aparate, mijloace de transport, vocea

omeneasca, etc, in timpul activitatii profesionale”. Zgomotul are efecte extraotice – scade

atentia, puterea de concentrare, randamentul. Expunerea indelungata poate duce la

pierderea definitiva a auzului.

16 Expunere la vibratii Datorata modului de functionare a anumitor masini sau utilaje, miscarii turbulente a

fluidelor, etc.

17 Expunere la radiatii Sunt situatiile in care este posibila expunerea la emisii de unde sau particule, ionizante

sau neionizante. Pot afecta grav sanatatea lucratorilor, adesea ireversibil.

18 Expunere la conditii Sunt situatiile in care lucratorii isi defasoara activitatea intr-un mediu cu temperatura,

termohigrometrice umiditate sau ventilare inadecvate. Pot cauza dezechilibru fiziologic sau boli

inadecvate

profesionale lucratorilor expusi.

Cod Denumire Detalii

19 Inhalarea sau ingestia

de substante nocive

20 Contactul cu substante

caustice si/sau

corozive, agenti alergici

sau iritanti

MEDIUL DE MUNCA – AGENTI CHIMICI

Sunt posibilitatile de inhalare sau ingestie de substante nocive existente in atmosfera

mediului de munca. Sunt incluse asfixiile si inecarile.

Sunt posibilitatile de accidentare datorate contactului cu substante sau produse care pot

provoca leziuni externe

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Cod Denumire Detalii

MEDIUL DE MUNCA – AGENTI BIOLOGICI

21 Agenti biologici Sunt situatiile in care sanatatea lucratorilor poate fi afecatata (infectii, alergii, etc.) de

microorganismele vii (virusi, bacterii, fungi, etc.)

INCARCATURA FIZICA

Cod Denumire Detalii

22 Pozitii fortate Sunt acele situatii in care pozitia anumitor parti ale corpului sau a articulatiilor este alta

decat cea neutra/naturala, fiind posibile doua situatii: pozitie fortata statica si mentinuta

pentru o perioada semnificativa si pozitie fortata dinamica, datorata miscarilor frecvente

sau repetarii lor (Standard EN 1005-4). Pozitiile fortate pot provoca stres muscular,

afectiuni dorso-lombare, leziuni musculare, probleme ale articulatiilor, etc.

23 Manipularea manuala a Sunt incluse operatiunile de transport sau sustinere (ridicare, impingere, tractare,

greutatilor

dizlocare, etc.) a unei greutati de catre unul sau mai multi lucratori, care, prin

caracteristicile sau conditiile ergonomice inadecvate, prezinta riscuri pentru lucratori,

cauzand in special afectiuni dorso – lombare.

24 Miscari repetitive Sunt acele „miscari continue, necesare desfasurarii unei sarcini de munca, care implica

acelasi ansamblu osteo – muscular, provocand oboseala/stres muscular, suprasarcina,

dureri si, nu in ultimul rand, leziuni musculare.” (”Protocolurile privind Supravegherea

Sanatatii Lucratorilor: Miscari Repetitive”. Ministerul Sanatatii. Spania.2000)

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 15


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria carnii

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 17


18

1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor

1.1 Introducere

Materia prima prelucrata de industria carnii si a produselor

din carne provine de la urmatoarele specii de animale

sacrificate in abatoare: taurine, porcine, ovine, pasari.

Carnea se poate folosi pentru consumul direct sau pentru

fabricarea produselor din carne.

Abatoarele sunt unitati industriale construite special pentru

taierea animalelor si a pasarilor si pentru prelucrarea

produselor rezultate la taiere in conditii optime din punct de

vedere tehnic si igienic.

Tehnologia de abatorizare cuprinde urmatoarele etape

principale:

pregatirea animalelor pentru taiere;

suprimarea vietii animalelor;

prelucrarea initiala a animalelor sacrificate (jupuirea sau

oparirea si depilarea, iar in cazul pasarilor, oparirea si deplumarea);

prelucrarea carcasei;

examenul sanitar-veterinar;

marcarea si cantarirea carcasei;

prelucrarea frigorifica.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2 Tehnologia abatorizarii

Etapele prelucrarii animalelor in abator sunt urmatoarele:

a. Pregatirea animalului pentru taiere:

Examen sanitar veterinar;

Cantarire;

Odihna;

Toaletare.

b. Suprimarea vietii animalului:

Asomare;

Sangerare.

c. Prelucrarea initiala:

Jupuirea;

Oparirea;

Depilarea;

Deplumarea(la pasari);

Indepartare extremitati;

Prelucrare subproduse.

d. Prelucrarea carcasei:

Control sanitar-veterinar;

Eviscerare;

Prelucrare mate, organe, glande si grasimi;

Despicare;

Toaletare uscata si umeda.

e. Marcarea si cantarirea carcaselor.

f. Zvantarea carcaselor.

g. Prelucrare frigorifica.


1.2.1 Schema tehnologica de abatorizare a bovinelor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 19


20

1.2.2 Schema tehnologica de abatorizare a porcinelor

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


1.2.3 Schema tehnologica de abatorizare a ovinelor si caprinelor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 21


22

1.2.4 Schema tehnologica de abatorizare a pasarilor

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


1.2.5 Receptia calitativa si cantitativa a animalelor

Receptia calitativa se face pe platforme amenajate special de catre personal specializat si autorizat de Inspectia Sanitar-

Veterinara. Receptia cantitativa se efectueaza prin cantarire inainte/dupa scurta cazare in tarcuri sau padocuri.

1.2.6 Pregatirea animalelor pentru taiere

consta in:

Examen sanitar-veterinar (se executa cu 3 ore inainte de sacrificare) si are rol de a dirija animalele catre abatorizare sau

catre tarcuri, ori catre sacrificare si incinerare;

Cantarire (se realizeaza pe cantare-bascula, deservite de culoare de aductie si evacuare);

Odihna (minim 6 ore iarna si 12 ore vara), fara alimentatie, doar cu adapare si evacuare;

Toaletarea (consta in dusarea cu apa a porcinelor, in dusare si periere in cazul bovinelor).

1.2.7 Asomarea

este operatia de scoatere din functiune a sistemului nervos central (responsabil cu senzatia de durere si declansarea

sistemului de aparare) si pastrarea sistemului nervos vegetativ in functiune (care dirijeaza organele interne). Asomarea se

poate realiza:

mecanic, cu ajutorul unui ciocan, merlinei, unui pistol cu arc, cu capse sau cu actionare pneumatic,

prin scaderea presiunii atmosferice,

chimic, folosind amestecuri de gaze.

Asomare porcine Asomare bovine Asomare ovine Asomare pasari

1.2.8 Sangerarea

este operatia prin care se suprima efectiv viata animalelor si se realizeaza cu ajutorul unui cutit simplu (cand sangele

urmeaza sa fie trimis catre sectia de faina furajera) sau unui cutit tubular (cand sangele va fi folosit pentru alimentatia

umana).

Sangerare porcine Sangerare bovine Sangerare ovine Sangerare pasari

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 23


24

1.2.9 Jupuirea

este operatia de separare a pielii de carcasa si se realizeaza:

Manual, in zonele de aderenta maxima a pielii (cap, picioare, coada);

Mecanizat, in zonele de aderenta moderata, astfel:

a. se utilizeaza cutite discoidale constituite din 2 discuri dintate care executa miscari de apropiere si forfecare; dintii

acestora avand varful bont si margini ascutite; utilizarea acestor cutite se face dupa o prealabila jupuire manuala pe

liniile de sectionare – necesar pentru desprinderea pielii si introducerea cutitului discoidal intre tegument si carcasa.

b. prin smulgerea efectiva a pielii – initial are loc o prejupuire la nivelul gatului si membrelor, in zona ventrala a

abdomenului, acesta fiind obligatorie indiferent de sensul in care va fi smulsa pielea; smulgerea de jos in sus – de

la trenul anterior spre posterior, animalul sa fie prins la podea la nivelul gatului si membrelor anterioare; smulgerea

de sus in jos (cea mai utilizata metoda) – posterior in anterior, animalul nu necesita imobilizarea suplimentara, este

suspendat normal in carlig la conveier.

Jupuire bovine Jupuire ovine

1.2.10 Oparirea

este operatia de pregatire a smulgerii parului (depilare). Parametrii operatiei: temperatura

630-650C si durata de 3-5 minute sau temperatura 580-590C si durata de 6-8 minute.

Oparirea se poate face partial (cap, picioare, abdomen, parti laterale) sau total (cand nu

se jupoaie pielea). Oparirea se executa prin imersia animalului in bazine cu apa (in cazul

porcinelor) sau prin stropirea animalului cu apa in tunele prevazute cu duze laterale. La

pasari temperatura optima de oparire este de 500 – 540 C, 30 scunde; oparirea este

obligatorie la pasare pentru facilitarea deplumarii.

1.2.11 Depilarea

este operatia de indepartare a parului de pe corpul animalelor. Depilarea se poate realiza

manual, cu ajutorul cutitelor sau conurilor metalice sau mecanic, cu ajutorul masinilor de

depilat, cu deplasarea animalelor prin masina, in pozitie orizontala sau verticala. Smulgerea

parului in masinile de depilat se face cu ajutorul unor racle din otel cadmiat care sunt

montate la capatul liber al unor palete de cauciuc, care prinse la randul lor de doua tambure

cu diametre, turatii si sensuri de miscare diferite.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


1.2.12 Parlirea

se realizeaza intr-un cuptor cu functionare discontinua, format din doi semicilindrii deplasabili, captusiti cu caramida

refractara. Flacara din cuptor se obtine cu ajutorul unor arzatoare cu gaz metan. Temperatura flacarii poate ajunge la

10000C, iar durata parlirii este de 12-15 secunde. Pentru indepartarea scrumului format la parlire se face razuirea cu ajutorul

masinilor de razuit.

1.2.13 Jumulirea/deplumarea

este operatia de indepartare a penelor si pufului de pe suprafata corpului pasarilor si se

poate realiza cu ajutorul unor dispozitive din cauciuc de forma unor degete montate pe

discuri rotative sau prin imersarea carcasei in ceara tehnologica fierbinte.

1.2.14 Eviscerarea

este operatia de scoatere a viscerelor (organelor) din cavitatea toraco-abdominala. Se

executa manual la bovine, porcine, ovine si mecanizat la pasari, prin orificiul cloacal.

Eviscerare porcine Eviscerare bovine Eviscerare ovine Eviscerare pasari

1.2.15 Despicarea carcaselor

are rolul de a usura manipularea ulterioara a carnii rezultate si de a grabi procesul de racire a carnii. Operatia incepe cu

despicarea sternului, dupa care se executa desprinderea muschiului spinal si apoi se sectioneaza longitudinal coloana

vertebrala. In cazul semicarcaselor de bovine, pentru usurarea manipularii, fiecare semicarcasa se taie in doua.

Pentru despicarea carcaselor de bovine se folosesc fierastraie mobile lamelare, iar pentru cele porcine, fierastraie mobile

circulare.

Despicare porcine Despicare bovine Despicare pasari

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 25


26

1.2.16 Toaletarea uscata

a carcasei consta in curatirea exteriorului acesteia de diferite aderente, cheaguri de sange si indepartarea eventualelor

murdarii.

1.2.17 Toaletarea umeda

consta in spalarea carcaselor cu jet de apa la temperatura de 300-320C, de sus in jos. Spalarea se poate realiza cu ajutorul

unui furtun sau prin trecerea carcaselor conveierizat printre panouri de otel inoxidabil pe care sunt montate duze fixe sau

rotative.

1.2.18 Marcarea si cantarirea carcaselor.

Carnea si organele care au fost supuse examenului sanitar veterinar si care sunt admise pentru consum sunt marcate cu o

stampila rotunda pe care este inscrisa denumirea abatorului.

Carnea este apoi cantarita pentru a se evidentia productia realizata la sacrificare.

1.2.19 Prelucrarea frigorifica

consta in racirea semicarcaselor la temperaturi de 00-40C (prin refrigerare) sau la -180C (prin congelare).

1.2.19.1 Refrigerarea carnii

Refrigerarea consta in racirea artificiala a carnii la temperaturi situate deasupra punctului de congelare a tesuturilor.

Abatoarele sunt dotate cu spatii de refrigerare separate pentru carnea de bovine si pentru carnea de porc. Sunt prevazute

spatii separate pentru refrigerarea organelor si a capetelor de bovine si de porcine.

Refrigerarea se poate efectua prin mai multe metode:

refrigerare lenta;

refrigerare rapida.

Refrigerarea lenta se realizeaza prin racirea carnii sub forma de sferturi sau jumatati de carcase in camerele de depozitare.

In acest scop temperatura aerului se mentine in jur de 0ºC, iar viteza de circulatie a aerului se mentine la 0,25 m/s. Pierderile

in greutate sunt relativ mari. Durata procesului este de 30 ore. Metoda asigura o buna maturare, dar este neeconomica.

Aspectul comercial al carcaselor este favorabil intrucat prin aceasta metoda este evitat defectul de contractie a carnii.

Refrigerarea rapida poate fi realizata intr-o singura faza sau in doua faze.

Refrigerarea intr-o singura faza are loc in tunele de refrigerare in care temperatura aerului este de -1ºC. Viteza aerului

este de 2-3 m/s la nivelul carcaselor (circa 600 recirculari pe ora), iar umiditatea aerului este de 95%. Durata refrigerarii

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


este de 19 ore pentru carnea de vita si de 15 ore pentru cea

de porc.

Refrigerarea in doua faze se caracterizeaza prin doua

regimuri succesive diferite. Prima faza se desfasoara la

temperaturi ale aerului mai scazute si la viteze de circulatie

a aerului mult mai ridicate decat in faza a doua. Refrigerarea

in doua faze asigura reducerea mult mai rapida a suprafetei

produsului in comparatie cu refrigerarea intr-o singura faza.

In acest fel se micsoreaza pierderile de masa prin evaporarea

apei componente.

1.2.19.2 Congelarea carnii

Congelarea carnii se realizeaza prin racirea artificiala

a acesteia la temperaturi de -18...-28ºC cand are loc

solidificarea apei componente.

Congelarea carnii este una din metodele de conservare a

carnii a carnii larg aplicate in practica intrucat se pastreaza in

mare masura caracteristicile senzoriale ale carnii (suculenta,

fragezime, gust, culoare).

Pentru congelarea carnii se aplica diferite metode de

congelare. Aceste metode de congelare se clasifica folosind

urmatoarele criterii:

viteza de congelare;

mediul de racire;

intervalul de timp dintre sacrificare si congelare.

Dupa viteza de congelare, metodele de congelare a carnii

se clasifica in:

congelare lenta;

congelare semirapida;

congelare rapida;

congelare foarte rapida;

congelare ultrarapida.

Viteza de congelare este viteza cu care avanseaza frontul

de cristalizare a apei de la suprafata produsului supus

congelarii catre interior.

In practica industriala este aplicata cu precadere congelarea

rapida care se realizeaza prin racirea carnii cu aer avand

temperatura de -30...-40ºC si viteza de 2-7 m/s.

Dupa criteriul mediului de racire si al sistemului de

preluare a caldurii, metodele de congelare pot fi:

congelare in aer;

congelare prin contact cu suprafete metalice racite;

congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire

(solutii de clorura de sodiu, clorura de calciu sau propilenglicol)

sau cu agenti criogenici (azot lichid).

Congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire

asigura viteze mari de racire, dar in acest caz congelarea

trebuie sa fie precedata de ambalarea carnii in materiale

impermeabile.

Dupa intervalul de timp dintre sacrificare si congelare,

metodele de congelare a carnii se clasifica in:

congelare cu refrigerare prealabila;

congelare cu refrigerare si depozitare prealabila;

congelarea carnii in stare calda.

In cazul congelarii cu refrigerare prealabila are loc o prima

etapa de refrigerare realizata in tunele sau camere de

refrigerare, in care temperatura carnii scade de la 37-38ºC

pana la 4ºC in centrul termic.

Congelarea cu refrigerare si depozitare prealabila consta in

refrigerarea carnii si depozitarea acesteia timp de 2-3 zile

inainte de congelare. In acest fel, carnea iese din faza de

rigiditate astfel incat la congelare si la decongelare carnea

se afla in faza de maturare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 27


28

2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii

2.1 Introducere

Preparatele din carne sunt produsele destinate consumului,

obtinute prin procesarea carnii, a slaninei si a altor

subproduse auxiliare comestibile.

Produsele din carne sunt apreciate pentru valoarea lor

nutritiva si energetica.

Marea majoritate a acestor produse se pot consuma fara nici

un fel de prelucrare termica suplimentara, exceptie facand

doar anumite produse, crenvurstii, carnatii, care se fierb,

respectiv se prajesc.

Produsele din carne pot fi obtinute fie din carne tocata in

amestec cu produse auxiliare (sare, condimente, etc) si

introduse in membrane, fie din anumite parti anatomice

neprelucrate prin tocare.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Clasificarea preparatelor din carne

Clasificarea preparatelor din carne poate fi facuta dupa mai

multe criterii. In general, cele mai folosite criterii sunt:

Materia prima folosita. Astfel, clasificarea va fi:

produse din carne de porc;

produse din carne de vita;

produse din carne de oaie;

produse din carne de pasare;

produse la care se folosesc mai multe feluri de carne.

Procesul tehnologic de baza, care determina urmatoarea

clasificare :

produse sarate (ex. slanina sarata);

produse pasteurizate sau coapte (ex. tobe, caltabosi, slanina

fiarta cu boia sau usturoi);

produse afumate (ex. carnati afumati, costita afumata);

produse afumate la cald si pasteurizate (crenvursti, parizer,

salamuri, carnati);

produse afumate la cald, pasteurizate si afumate la rece

(salam de vara)

Gradul de maruntire al componentelor compozitiei.

Astfel, produsele pot fi clasificate in:

produse din carne neprelucrata prin tocare (specialitati);

produse din carne prelucrata prin tocare (mezeluri, crenvursti,

carnati).


2.2 Tehnologia produselor prelucrate

prin tocare

2.2.1 Materii prime

Materiile prime utilizate la fabricarea produselor din carne

sunt: carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea

de pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din

procesul de abatorizare, sange.

2.2.2 Materii si materiale auxiliare folosite la

fabricarea produselor din carne

In industria carnii se utilizeaza si alte materii si materiale

auxiliare:

apa si gheata;

clorura de sodiu;

azotatul si azotitul de sodiu;

acidul ascorbic;

polifosfati;

aromatizanti;

potentiatori de aroma;

derivate proteice.

membrane, care pot fi naturale, semisintetice-colagenice

si sintetice;

materiale pentru legarea batoanelor (sfoara, clipsuri);

combustibilii folositi in procesul de afumare a carnii (lemn,

rumegus).

2.2.3 Tehnologia generala de fabricare a mezelurilor

si a carnatilor

Procesul tehnologic de fabricare a mezelurilor si a carnatilor

cuprinde urmatoarele operatii principale:

transarea, dezosarea si alegerea carnii;

obtinerea semifabricatelor bradt si srot;

prepararea compozitiei;

umplerea compozitiei in membrane si legarea batoane;

etichetarea;

afumarea calda;

pasteurizarea;

afumarea rece;

depozitare si livrarea

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 29


30

2.2.3.1 Schema procesului tehnologic de fabricare a produselor in membrana

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


2.2.3.2 Transarea, dezosarea si alegerea carnii

Transarea, dezosarea si alegerea carnii sunt operatiuni

care se executa manual, in proces fiind totusi implicate si

mijloace mecanizate de transport cu miscare continua sau

discontinua (benzi rulante, etc).

2.2.3.3 Obtinerea semifabricatelor bradt si srot

La prepararea multor sortimente

de produse din carne se folosesc

semifabricatele bradt si srot.

Bradtul este pasta obtinuta prin

tocarea fina a carnii si adaosul de apa

racita sau gheata, precum si de sare.

Este folosit in industria produselor din

carne ca element de legatura pentru

carnea, grasimea si condimentele care intra in componenta

mezelurilor cu structura omogena sau eterogena.

Bradtul este obtinut prin maruntirea carnii dezosate prin

masina de tocat (masina wolf) si apoi prin tocarea fina

in masini de tocat fin (cutere, dezintegratoare sau mori

coloidale) si este fabricat din carne calda sau din carne rece.

Carnea rece poate fi carne refrigerata, carne maturata in

carcase ori carne maturata ca srot.

Srotul se prepara din carne

aleasa de vita si de porc,

taiata in bucati de 200 - 300

g, cantarita si malaxata cu un

amestec de sarare. Srotul este

depozitat apoi pentru maturare

la o temperatura de 4ºC, pentru

1÷4 zile.

2.2.3.4 Prepararea compozitiei

Pentru prepararea mezelurilor si a carnatilor sunt utilizate

urmatoarele componente: bradt, srot, slanina, condimente,

apa racita, fulgi de gheata.

Utilajele folosite pentru pregatirea compozitiei sunt : masini

de tocat carnea (wolf), masini de taiat slanina, malaxoare,

masini de tocat fin (cutere), mori coloidale, dezintegratoare,

pompe pentru carne.

Pentru produsele cu structura

omogena (parizer, crenvursti)

compozitia este preparata prin

amestecarea componentelor

(bradt, slanina tocata, apa racita si

condimente) in cuttere sau in mori

coloidale.

Pregatirea compozitiei pentru mezelurile cu structura

eterogena este facuta in malaxor. Succesiunea introducerii

elementelor amestecului in malaxor este urmatoarea : bradt,

apa racita, srot de vita sau de porc tocat la dimensiunile

specifice fiecarei retete, condimente, slanina.

2.2.3.5 Umplerea membranelor

Procesul de umplere a membranelor cuprinde urmatoarele

etape:

pregatirea membranelor pentru umplere;

introducerea compozitiei in membrane;

legarea batoanelor.

Etapa de pregatire a membranelor consta in verificarea

integritatii, calibrului, rezistentei si elasticitatii acestora.

Membranele naturale sarate vor fi desarate, iar cele uscate

vor fi inmuiate in apa calda.

Introducerea compozitiei in

membrane este efectuata cu

ajutorul masinilor de umplut cu

functionare continua sau cu

functionare discontinua/periodica.

Masinile de umplut cu functionare

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 31


32

discontinua periodica sunt alcatuite dintr-un cilindru inchis

ermetic cu capac, piston pentru introducerea compozitiei

in teava de umplere si sistem de actionare al pistonului,

varianta hidraulica fiind cel mai des intalnita.

Masinile de umplut cu functionare continua sunt cu spirale, cu

suruburi (melci) sau cu palete excentrice. Pentru dezaerarea

pastei si pentru usurarea operatiei de umplere, aceste masini

sunt prevazute cu un sistem de producere a vidului, pentru a

crea diferenta de presiune fata de exterior.

2.2.3.6 Legarea batoanelor

Batoanele umplute sunt leagate la capete cu sfoara pentru a

putea fi agate. Capatul liber poate fi

inchis prin clipsare.

Formarea bucatilor scurte in

cazul crenvurstilor si carnatilor, se

executa prin rasucire manuala sau

mecanica.

Batoanele groase sunt intepate pentru indepartarea aerului.

Batoanele legate sunt apoi asezate pe rame pentru etapa

urmatoare, prelucrarea termica.

2.2.3.7 Afumarea calda

Afumarea calda (80÷90ºC) este un proces aplicat atat

prospaturilor (parizer, crenvursti) cat si salamurilor si

carnatilor, a carui durata depinde de sortiment ( 20÷60 min).

Instalatiile pentru afumare pot fi:

celule de afumare;

instalatii de afumare complexe care realizeaza zvantarea,

afumarea calda si pasteurizarea, in atmosfera de abur

sau aer cald.

Instalatia de afumare complexa are in componenta

instalatia de automatizare si control, celula de afumare si

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

fierbere, generatorul de fum si

schimbatorul de caldura.

In celulele de afumare preparatele

sunt supuse urmatoarelor

operatiuni tehnologice:

pentru produce proaspete:

zvantarea, afumarea calda, pasteurizarea,

racirea;

pentru salamurile semiafumate: zvantarea, afumarea calda,

pasteurizarea, zvantarea, afumarea rece.

2.2.3.8 Pasteurizarea preparatelor din carne

Pasteurizarea preparatelor din carne se poate face fie prin

admisie de abur in celula instalatiei de afumare complexa,

fie in bazine de pasteurizare.

Pasteurizarea preparatelor din carne se realizeaza prin

mentinerea pentru cel putin 10 minute a preparatelor

la temperaturi de 75÷80º C, cu 70ºC in centrul termic al

batonelor.

2.2.3.9 Afumarea rece

Aceasta operatiune este aplicata salamurilor semiafumate

pentru a le imbogati in substante bactericide si antioxidante

si a le mari durata de conservare.

Inaintea afumarii reci, salamurile pasteurizate sunt racite

sub dus cu apa rece si zvantate.

2.2.3.10 Etichetarea, ambalarea si paletizarea

Aceste operatiuni pot fi executate atat manual, cat si

mecanizat, cu ajutorul utilajelor specifice. Ulterior, produsele

sunt depozitate in depozite frigorifice sau direct livrate.


2.2.4 Tehnologia generala de fabricare a mezelurilor

crud-uscate

Clasificarea produselor crud-uscate

In categoria „mezeluri” exista o mare varietate de preparate

din carne cu un termen de conservare de lunga durata care

au in compozitie un amestec de carne (porc, vita, oaie)

slanina si materii prime auxiliare (condimente si adjuvanti).

In aceasta categorie intra salamurile crud-uscate care sunt

elaborate cu un amestec de carne care apoi se supune unui

proces de afumare, uscare si maturare in membrana. In

timpul procesului tehnologic de fabricatie aceste preparate

sunt supuse unei fermentatii determinate de enzimele

prezente in fibrele musculare din carnea de amestec sau

unei fermentatii provocate de enzimele produse de bacterii,

drojdii si mucegaiurile nobile (salam de Sibiu) care se adauga

in faza de uscare/maturare.

Clasificarea sortimentelor de salamuri crude uscate care se

fabrica in Romania se realizeaza in functie de:

Materia prima folosita:

carne de porc si slanina: salam de Sibiu

carne de porc , de vita si slanina: salam Carpati si Salonta

carne de oaie si de vita: babic si ghiudem

carne de vanat si carne de porc: specialitati vanatoresti

carne de pasare: pui, curcan, strut

Mucegaiul prezent pe membrana:

cu mucegai nobil: salam Dacia si salam de Sibiu

fara mucegai: salam de casa, salam Sinaia, salam tip

Chorizo, ghiudem si babic

Tipul de ambalare a batonului:

salamuri

carnati

pastrama

Particularitatile procesului tehnologic de fabricatie:

salamuri crude afumate: umplute, uscate si afumate la

rece urmate de o maturare cu mucegaiuri (caracteristic salamului

de Sibiu etc.);

salamuri si carnati cruzi afumati: umpluti, uscati, etuvati

si afumati la rece, maturati si uscati la rece fara interventia

mucegaiului ( caracteristic salamului danez si carnatilor de

parma)

salamuri crude-uscate, uscate, presate si maturate la

rece, obtinute din carne de oaie si vita (ghiudem, babic) .

Durata maturarii produselor

scurta (1 - 10 zile)

medie (10 - 20 zile)

lunga (1 - 6 luni in functie de diametrul produsului finit)

Tipul de maturare a produselor:

naturala: fazele fluxului tehnologic se realizeaza la temperatura

ambientala

rapida: toate fazele fluxului tehnologic sa fac in conditii

speciale si controlate de temperatura, umiditate si ventilatie

Tratamentul termic aplicat produselor:

etuvate: salam Salonta si Dunarea, carnati tip Parma

fara etuvare: salamul tip unguresc, salamul de Sibiu

2.2.4.1 Materii prime utilizate

Carnea este ingredientul principal in fabricarea produselor

crude uscate, fiind utilizata carnea de porc, de vita, oaie sau

de pasare (pui, curcan, strut) si mai rar de vanat (specialitati).

Selectia trebuie realizata in functie de criterii cum ar fi: specia

animalelor, varsta si sexul animalului (animale adulte si bine

ingrasate), salubritate, grad de contaminare microbiana,

refrigerata corect, culoarea si starea fiziologica a muschiului.

Slanina folosita pentru obtinerea produselor crud uscate se

adauga sub forma proaspata, refrigerata si congelata.

2.2.4.2 Adjuvanti si materiale auxiliare

Sare: Concentratia de sare variaza in functie de tipul de

produs (1÷5%).

Zaharuri: (cum ar fi dexstroza, zaharoza) se folosesc

pentru a masca gustul sarat si pentru a favoriza maturarea.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 33


34

Nitrati si nitriti: sunt importanti in dezvoltarea aromei,

gustului si culorii produselor si avand de asemenea si rol de

protectie impotriva microorganismelor patogene anaerobe

(Clostridium botulinum).

Condimentele (piperul negru, piperul alb, usturoi, cimbru,

etc.): se adauga de obicei in amestec, intr-o proportie

de aproximativ 1%. Determina gustul si aroma produselor si

au proprietati antioxidante si de conservare.

Culturi starter de microorganisme (mucegaiuri, drojdii):

selectionate pentru a da aspectul caracteristic al anumitor

produse (salamul de Sibiu)

Membrane: care pot fi naturale (mate de porc, cal) sau

artificiale (colagenice, celulozice sau de plastic)

2.2.4.3 Etapele fluxului tehnologic

Selectia si depozitarea carnii: pastrarea se face in

depozite refrigerate adecvate intr-un regim termic optim in

functie de tipul produsului.

Scurgerea zvantarea si intarirea carnii se realizeaza

timp de pana la 12 ore in aceeasi camera climatizata, pe priciuri

sau pe tavi cu manta perforata, la o temperatura de -1

÷ -7ºC pe un strat redus (10 cm) pentru a reduce umiditatea

carnii la parametri doriti.

Formarea amestecului pentru tocare. Cantarirea materiilor

prime si ale adjuvantilor pe baza retetei de produs.

Transarea, alegerea si maruntira carnii in bucati de 50-

150g in vederea procesarii ulterioare in parametri controlati

de temperatura si umiditate.

Cuterizarea materiilor prime si de amestecare a ingredientelor

pentru obtinerea pastei. Se cuterizeaza impreuna

slanina si carnea, dupa aceea se adauga celelalte ingrediente,

condimente si adjuvanti.

Compactarea amestecului si umplerea cilindrilor de

umplere pentru a prepara umplerea batoanelor de salam si

carnati.

Umplerea batoanelor in membrane naturale sau artificiale

se poate face cu ajutorul spriturilor. Dupa umplere batoanele

de salam (legate sau clipsate) si carnatii sunt atarnati

pe bete de inox care se pune pe carucioare - rastel.

Linistire /zvantare si etuvarea se face in celule de etuvare/afumare.

Fermentarea este procesul de producere a acidului lactic

de catre bacteriile lactice din amestec pentru a-i asigura

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

acidifierea si legarea amestecului.

Afumarea la rece caracterizeaza produsele crude uscate

pentru a asigura produselor o aroma si conservabilitate

dorita. Este urmata de zvantare la 10o-12oC, 48 de ore, in

conditii de umiditate controlata (80÷85%).

Maturare/uscare este cea mai importanta faza a procesului,

poate dura de la cateva zile pana la 1 an in cazul salamurilor

cu diametrul mai mare.

In aceste etape trebuie sa fie asigurate conditiile

necesare transformarilor (chimice, biochimice) ale carnii.

Maturarea este produsa de enzimele fibrei musculare si de

microorganismele prezente in adjuvanti. Se obtin produse

maturate cu structura granulara legata si consistenta ferma,

miros si gust caracteristic, umiditate si alte caracteristici

fizico-chimice si microbiologice. La salamurile crud-uscate cu

mucegai, pe membrana se face insamantarea amestecului

cu spori de mucegai nobil la inceputul maturarii.

Uscarea finala, realizata pentru a obtine umiditatea standard

specifica produsului.

Etichetare si ambalare si se ambaleaza in folie perforata,

in vid sau in atmosfera controlata,

Depozitare si livrare

Salamurile crude-uscate si presate de tipul ghiudemului

si au la baza amestecul de carne de oaie si carne de vita,

umplute in mate subtiri de vita.

Ghiudemul se fabrica din carne de oaie 80% si 20% carne

de vita, selectata si taiata apoi in bucati de 3 - 6 cm, care

trece apoi prin procesul de scurgere in camere uscare

pentru reducerea continutului de apa. Zvantarea se

realizeaza in doua trepte in camere amenajate cu circulatie

intensa a aerului. In prima faza se face o zvantare cu aer la

o temperatura apropiata a punctului de congelare a carnii iar

in faza a doua se urmareste intarirea carnii.


2.2.4.4 Schema procesului tehnologic de fabricare a mezelurilor crud – uscate

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 35


36

2.3 Tehnologia produselor neprelucrate

prin tocare

Sunt preparate de carne ïn care materia prima principala

(carnea) nu trece prin procesul de tocare/ maruntire

folosindu-se piese de carne intregi (pulpe, muschi, ceafa)

care trec in general prin etapele de saramurare, zvantare si

afumare.

Materii prime

Materiile prime utilizate la fabricarea specialitatilor sunt:

carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea de

pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din

procesul de abatorizare, sange.

Materiile si materiale auxiliare sunt cele folosite in

general la fabricarea produselor din carne.

2.3.1 Tehnologia generala de fabricare a Specialitatilor

Ciolanul cu os este o specialitate

din carne de porc din categoria

afumaturilor obtinute prin

tratament termic. Materia prima

sunt ciolanele de porc obtinute

din semicarcase de porc, care se

depoziteza initial 48 de ore la o

temperatura de 4ºC . Ciolanele cu

os selectionate se depoziteaza apoi in bazine de saramurare

si se tin 21 de zile. Dupa aceea trec prin etapele de spalare,

scurgere, fasonare franjuri, legare cu sfoara si zvantare.

Afumarea ciolanului cu os se face cu fum rece timp de 3 - 15

zile.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Jambonul fara os este o

alta specialitate din carne

de porc obtinuta din pulpa.

Semicarcasele se transeaza,

si se aleg pulpele de porc

cu os (3,5 - 5 kg) . Acestea

se injecteaza cu o solutie de

saramura si se depoziteaza in

stive, in depozite de saramurare (6 - 8 zile), dupa care sunt

scoase si puse in bazine cu apa rece fara saramura 4 - 6

zile. Pulpele se scot din bazine, trec prin fazele de spalare

, scurgere, detasare ciolan si dezosare. Muschiul dezosat

se ruleaza cu soricul in sus, se fasoneaza franjurile , apoi

jambonul este legat cu sfoara si lasat la zvantat cateva ore.

Produsul trece dupa aceea prin faza de afumare ( 2 zile la

15º - 40ºC), se eticheteaza si se depoziteaza.

Muschiul file afumat si ceafa afumata sunt specialitati

din carne de porc obtinute prin

tratament termic (fierbere si

afumare). Ingredientele folosite

sunt muschiul file de porc, sare,

apa, condimente si conservanti.

Semicarcasele de porc se

transeaza, dezoseaza si se

selectioneaza piesele de muschi

si ceafa .

Acestea se injecteaza cu 50-60% saramura, se tamblerizeaza

10-12 ore, se leaga, se zvanta, se fierb si se afuma, fiind

apoi racite in camera de racire rapida (de la 70ºC se trece

la 8 grade in 3 h prin care carnea sufera un soc termic care

se face ca o a doua pasteurizare, prima fiind fierberea).

Urmeaza etichetarea si depozitarea produselor la 2º-4º

grade.


2.3.2 Schema procesului tehnologic de fabricare a specialitatilor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 37


38

2.4 Tehnologia conservelor din carne

Un sector important in industria carnii este cel al

conservelor de carne. Produsele acestui sector

sunt obtinute prin ambalarea carnii impreuna

cu alte ingrediente in recipiente rezistente,

impermeabile, inchise ermetic si sterilizate.

Conservele de carne, exceptand consumul

curent, asigura rezerve de hrana pentru perioade

de timp indelungate, fiind, de asemenea, un

produs usor de manipulat si transportat.

Conservele de carne pot fi clasificate dupa mai

multe criterii:

dupa provenienta carnii: din carne de vita,

de oaie, de porc, etc;

dupa tehnologia aplicata: conserve sub forma

de paste fine omogene (pateuri, etc), conserve

de carne in suc propriu, din carne tocata si

conserve mixte;

dupa destinatie: conserve obisnuite, conserve

dietetice, conserve pentru copii.

Etapele procesului tehnologic de fabricare

a diferitelor tipuri de conserve de carne,

succesiunea acestora si chiar utilajele folosite,

sunt in general aceleasi, diferentele fiind facute

de materia prima folosita, de gradul de maruntire

sau tocare si de prezenta altor ingrediente in

compozitia produselor finite.

O tehnologie complexa, datorata prezentei

in compozitia produselor finite a legumelor

sau pastelor fainoase, este cea de fabricare

a conservelor cu mancare semipreparata sau

preparata. Prezentarea acestei tehnologii

este facut detaliat in capitolul dedicat studiului

industriei mancarurilor semipreparate.

2.4.1 Schema procesului tehnologic

de fabricare a conservelor din carne

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Receptia materiei prime

Receptia se face atat cantitativ cat si calitativ, calitatea

conservelor fiind in mare masura de calitatea materiilor

prime folosite: came de porc si produse secundare rezultate

la transare (organe, slanina, etc).

Toate materiile prime trebuie sa indeplineasca indicii de

prospetime corespunzatori.

Carnea folosita este in exclusivitate numai carne refrigerata

si toaletata corespunzator

Transarea

Transarea (proportionarea) este facuta la masinile de

maruntit sau la volf

In afara acestor operatii, carnea poate fi supusa si unor alte

tratamente, cu scopul de a imbunatati calitatile organoleptice

ale produsului.

Subprodusele de porc sunt oparite la 100°C si curatate de

pielita.

Fierberea

Operatiunea de fierbere dureaza pana Ia 3 ore si 1/2, la

o temperatura a apei de 100°C si se executa in cazane

duplicate pana cand, la taiere, bucata de carne nu mai

elimina sange.

Tocarea

Scopul acestei operatiuni este de a micsora bucatile de

came pentru a putea fi puse in cutii. Tocarea se poate face

manual sau cu ajutorul masinilor de tocat. Tocatura calda

este apoi pusa in tavi, in straturi si lasata la racit 12 ore,

masa solidificata fiind la final taiata in bucati cu latura de 3

cm.

Omogenizarea

Omogenizarea se face prin adaugarea condimentelor si

apei la ingredientele deja existente, in cantitatile specificate

in reteta. Operatiunea se poate face atat manual, cat si

mecanizat.

In cazul conservelor de carne tocata, condimentele si apa

sunt adaugate in compozitie Ia malaxare.

Portionarea si umplerea recipientilor

Dozarea componentelor si umplerea recipientelor se face

manual, mecanic sau mixt. Inchiderea recipientelor este

precedata de eliminarea aerului din acestea si poate fi

efectuata prin:

a) mijloace termice:

incalzirea prealabila a cutiilor, inchiderea facandu-se la

temperaturi inalte;

preincalzirea continutului cutiei inainte de umplere.

b) mijloace mecanice:

eliminarea aerului din recipientii umpluti cu ajutorul instalatiilor

de producere a vidului, aceste instalatii fiind utilizate

atunci cand produsul este umplut in stare rece sau sub forma

de masa solida.

Inchiderea cutiilor

Inchiderea cutiilor este una dintre cele mai importante etape

conditionand in mare masura reusita sterilizarii. Operatia de

inchidere se executa imediat dupa umplere pentru a reduce

perioada expunerii, evitand astfel infectarea microbiana a

produsului.

Inchiderea cutiilor se realizeaza cu masini de inchis automate

si semiautomate. Aceste pot fi masini obisnuite si masini de

inchis sub vid.

In cazul utilajelor moderne, eliminarea aerului este realizata

cu ajutorul pompelor de vid. Dupa evacuarea aerului, cutiile

din camera de vid intra automat sub rolele de inchis pentru

inchiderea definitiva.

Controlul calitatii inchiderii poate fi facut prin controlul total

al productiei sau prin sondaj.

Spalarea

Se face cu apa rece pentru indepartarea eventualele urme

ale operatiunilor de umplere si inchidere.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 39


40

Punerea cutiilor in cosuri pentru autoclav

Pentru a fi sterilizate, cutiile sunt introduse in cosuri speciale,

avand o forma adecvata tipului de autoclave utilizate.

Sterilizarea

Sterilizarea asigura calitatile de baza ale conservelor :

durabilitatea si conservabilitatea avansata.

In cazul conservelor de carne este folosita sterilizarea cu

ajutorul actiunii caldurii, operatiune efectuata in autoclave.

Pentru a se reduce timpul de incalzire, cosurile cu cutii

sunt introduse in autoclava cand apa este deja fierbinte,

inchiderea capacului facandu-se atunci cand apa fierbe.

Temperatura de sterilizare este cuprinsa intre 1100C si

1300C, iar durata intre 30 si 50 minute.

Racirea cutiilor

Racirea este operatiunea ulterioara sterilizarii si se face tot

in autoclave in curent continuu de apa rece, avand drept

scop scaderea temperaturii produsului intr-o perioada cat

mai scurta diminuindu-se astfel timpul in care temperatura

interioara a produselor este 37°C, temperatura critica de

dezvoltare a microorganismelor. Racirea este terminata

atunci cand temperatura mijlocului produsului nu depaseste

30°C, iar temperatura apei de racire ajunge la 12-15°C.

Termostatarea

Dupa scoaterea cutiilor din autoclave se face alegerea a 2-4

cutii din fiecare autoclava, care vor fi supuse operatiei de

termostatare.

Termostatarea consta in mentinerea cutiilor de conserve timp

de 7- 8 zile, la o temperatura de 37°C, temperatura optima

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

pentru dezvoltarea microorganismelor. Daca sterilizarea nu a

fost bine facuta, apare fenomenul de bombaj al cutiilor,datorat

gazelor rezultate din actiunea microorganismelor in interiorul

cutiilor.

Sortarea, stergerea si ungerea cutiilor

Sortare initiala este facuta de fapt inaintea termostatarii,

cutiile cu defecte vizibile fiind inlaturate. O a doua sortare se

face inainte depozitarii, criteriile fiind aceleasi cu cele de la

sortarea initiala. Cutiile murdare sunt separate si curatate.

Cutiile destinate unei depozitari indelungate sunt introduse

intr.-o baie de ulei organic pentru a se evita ruginirea lor.

Etichetarea

Etichetarea poate fi facuta atat manual, cat si cu masini de

etichetat.

De asemenea continutul etichetei trebuie sa corespunda cu

datele marcate prin stantarea capacului cutiei.

Stanta este o reprezentare codificata care permite

identificarea conservei atat din punct de vedere al

sortimentului, cat si a producatorului si a datei de fabricatie.

Ambalarea

Dupa etichetare cutiile sunt ambalate in lazi sau cutii de

carton, operatiunea facandu-se manual sau mecanizat.

Depozitarea

Depozitarea se face in spatii cu temperatura si umiditate

controlata.


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 41


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria moraritului si panificatiei

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 43


44

3. Procese de productie in industria moraritului

3.1 Introducere

Industria moraritului este una din ramurile importante

ale industriei alimentare si are ca obiect de activitate

transformarea cerealelor in fainuri si crupe, care ulterior vor

constitui materii prime pentru fabricarea painii, biscuitilor,

pastelor fainoase, fulgilor de cereale etc.

In industria moraritului, materiile prime folosite sunt: graul,

porumbul, orzul, orezul, meiul, secara. Dintre acestea,

locul principal este ocupat de grau deoarece este materia

prima pentru obtinerea fainurilor folosite in panificatie si la

fabricarea pastelor fainoase.

Principalele produse ale industriei moraritului sunt: faina

si grisul din grau, faina de secara, malaiul, orezul decorticat

alimentar, arpacasul.

De asemenea, in procesul de macinis se mai obtin si alte

produse intermediare la care predomina endospermul, numite

grisuri si dunsturi.

Fainurile sunt obtinut prin maruntirea cerealelor, urmata

de cernerea produsului maruntit.

Crupele sunt produse care se obtin din boabe de cereale

si leguminoase, supuse unui proces tehnologic prin care

sunt eliminate invelisurile si partile cu un continut ridicat de

celuloza, in scopul obtinerii unor produse mai usor de asimilat.

Exemple de crupe sunt: orezul glasat, arpacasul marunt,

fulgii de cereale.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate

sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces

tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:

Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;

Pregatirea cerealelor pentru macinis;

Conditionarea cerealelor;

Macinarea cerealelor;

Cernerea;

Omogenizare;

Ambalare si paletizare

Depozitare si livrare.

3.2 Tehnologia moraritului

Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate

sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces

tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:

Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;

Pregatirea cerealelor pentru macinis;

Conditionarea cerealelor;

Macinarea cerealelor;

Cernerea;

Omogenizare;

Ambalare si paletizare;

Depozitare si livrare.


3.2.1 Schema procesului tehnologic pentru morarit

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 45


46

3.2.2 Receptia cantitativa si calitativa.

Depozitarea cerealelor

Inaintea depozitarii este necesara precuratirea cerealelor

deoarece corpurile straine fac dificila uscarea acestora si

favorizeaza infectiile cu microorganisme.

Pentru uscare sunt folosite diferite tipuri de uscatoare cu

aer cald, cu functionare continua, care preincalzesc, usuca

si racesc cerealele. Durata uscarii variaza intre 60 si 90 de

minute, iar temperatura nu trebuie sa depaseasca 55°C.

De asemenea, in aceasta etapa este realizat si amestecul

de cereale de calitati diferite pentru a mentine constanta

calitatea produsului finit.

Operatiunile tehnologice din silozurile de cereale sunt

executate folosind urmatoarele utilaje si instalatii: sorbul,

utilajele de transport intern (elevatoare, snecuri, tubulatura

etc.), instalatii de ventilatie (ventilatoare, cicloane, conducte),

aparate de masura volumetrica si gravimetrica, masini de

curatit cereale, motoare si transmisii de actionare, diverse

accesorii de comanda si control.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

3.2.3 Pregatirea cerealelor pentru macinis

Continuarea operatiunilor tehnologice de pregatire a graului

pentru macinis efectuate la receptie si depozitare in siloz

se desfasoara in curatatorie in doua etape: curatire si

conditionare.

3.2.3.1 Curatirea

presupune eliminarea tuturor impuritatilor ramase dupa

precuratire, iar conditionarea insemna tratarea boabelor cu

apa sau apa si caldura.

3.2.3.2 Separarea impuritatilor

Operatiunile tehnologice prin care se elimina impuritatile sunt

bazate pe diferentele dintre proprietatile fizice ale graului si

impuritatilor.

Fluxul tehnologic din curatatorie cuprinde urmatoarele

etape:

eliminarea corpurilor straine, se face cu separatorul

aspirator, prin combinarea actiunii ciururilor si a curentilor de

aer, care separa corpurile straine cu dimensiuni diferite sau

egale cu cele ale cerealei supuse precuratirii;

separatorul de pietre (pe cale uscata) care indeparteaza

doar pietrele asemanatoare ca dimensiuni bobului de grau.

triorul cilindric este un utilaj care separa impuritatile cu

forma sferica sau apropiata de aceasta, cum sunt: mazarichea,

neghina si sparturile.

separarea impuritatilor metalice este facuta cu separatorul

cu magneti permanenti, folosit curent in industria moraritului

si care este plasat in cel putin doua puncte din fluxul

de pregatire al graului: inainte inceperea curatirii si inainte de

intrarea la macinis.


descojirea, perierea si spalarea graului sunt executate

cu ajutorul masinilor de descojit, de periat si de spalat,

scopul fiind acela de a elimina impuritatile fine, praf si microorganisme,

continute pe suprafata boabelor, in santulet

si barbita. Praful rezultat la periere, prin cantitate si calitate,

constituie un produs furajer foarte valoros.

3.2.4 Conditionarea cerealelor

Conditionarea este facuta in scopul modificarii partiale a

coeziunii endospermului precum si a insusirii elastice a cojii

si influenteaza in mare masura procesul de macinis, gradul

de extractie, continutul de substante minerale al fainii,

separarea germenilor.

Conditionarea presupune tratarea graului cu apa sau apa si

caldura.

Conditionarea cu apa se realizeaza in proces continuu prin

stropirea sau pulverizarea cu apa a graului si se face in mod

obisnuit prin trei procedee:

in primul procedeu este folosita masina de spalat;

al doilea procedeu utilizeaza aparatul de umectat simplu

cu cupe;

al treilea procedeu consta in umectarea prin pulverizarea

apei.

Conditionarea cu apa se poate realiza intr-una sau in doua

etape:

prima umectare se face dupa de descojire;

ultima umectare se face inainte de intrarea graului la macinis.

Conditionarea hidrotermica (cu apa si caldura) este

recomandata la unele loturi de grau pentru imbunatatirea

insusirilor tehnologice si de panificatie. Conditionarea

hidrotermica stimuleaza activitatea enzimatica a bobului

de grau, modifica structura bobului prin marirea volumului

in prima faza, ulterior, la racire, producandu-se contractii,

procese care slabesc coeziunea moleculara a bobului,

facilitand macinarea si cernerea.

3.2.5 Macinarea cerealelor

Sectia de macinis este zona unde graul este transformat in

fainuri, germeni, tarata si gris comestibil.

Procesele tehnologice din sectia de macinis sunt:

macinarea cerealelor, care se realizeaza cu ajutorul valturilor

si dislocatoarelor;

cernerea produselor rezultate la macinis, realizata cu ajutorul

sitelor plane si masinilor de gris.

Transportul cerealelor se poate face pneumatic sau

mecanic. Transportul pneumatic este realizat cu ajutorul

ventilatoarelor de inalta presiune, cicloanelor de descarcare,

bateriilor de cicloane pentru filtrare si filtrelor cu ciorapi textili.

Transportul mecanic este realizat cu snecuri si elevatoare,

iar ventilatia este realizata de ventilatoare de joasa si medie

presiune si filtre.

Macinarea este procesul de sfaramare si maruntire a

boabelor de cereale in particule cu diferite dimensiuni avand

ca scop final obtinerea fainii, germenilor si taratei.

Operatia este realizata prin actiunea mecanica a cilindrilor

macinatori asupra boabelor de cereale si se desfasoara in mai

multe etape, scopul fiind reducerea graduala a dimensiunilor

particulelor rezultate prin sfaramarea boabelor.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 47


48

3.2.6 Cernerea produselor macinate

Al doilea proces tehnologic ce are loc in moara de grau este

cernerea, prin care este realizata separarea particulelor cu

granulatie determinata, rezultate la macinare.

Cernerea se realizeaza prin miscarea rectilinie-alternativa

sau circulara in plan orizontal a suprafetei cernatoare, miscari

determinate un ax orizontal, respectiv, vertical excentric.

Sunt utilizate urmatoarele site, in functie de produsul supus

cernerii:

site metalice – utilizate la cernerea produselor cu un continut

mai mare de invelis (sroturi) si cu granulatie mare;

site textile (matase sau fibre sintetice) – utilizate la cernerea

produselor intermediare (grisuri, dunsturi) si fainii.

Masinile de cernut utilizate cel mai des sunt:

sita plana liber-oscilanta – sita cu rame lungi dreptunghiulare

sau sita clasica – intalnita la majoritatea morilor de grau.

sitele plane cu rama dreptunghiulara scurta, folosita in

special in morile mici de grau si porumb.

Ulterior cernerii, faina si produsele secundare sunt

transportate prin intermediul utilajelor si dispozitivelor

enumerate in cadrul sectiunii dedicate procesului de

macinare, in silozurile pentru produse finite unde vor fi

depozitate temporar, inainte de a fi ambalate.

3.2.7 Omogenizarea

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Omogenizarea consta in amestecul de fainuri de diferite

calitati astfel incat productia rezultata sa aiba aproximativ

aceiasi indici calitativi. Pentru realizarea omogenizarii sunt

folosite instalatii simple formate din celule de amestec si

utilaje de transport.

Reteaua de ventilatie trebuie sa asigure igiena si mediul

normal de lucru din sectie.

3.2.8 Analizele de laborator

In cadrul procesului tehnologic din industria moraritului, o

activitate secundara dar extrem de importanta o constituie

efectuarea analizelor de laborator ale materiile prime si

produsele finite. Analizele sunt absolut necesare pentru

stabilirea calitatii categoriilor anterior amintite.

3.2.9 Ambalarea si paletizarea

Dupa analizarea si selectionarea diferitelor tipuri de fainuri

si dupa omogenizare, urmeaza

ambalarea si impachetarea care,

in functie de destinatie, poate

fi facuta in pungi de capacitate

mica (1 sau 2 kg) sau in saci de

10, 25 si 50 kg. Ulterior ambalarii,

urmeaza paletizarea. Operatiunile

de ambalare si paletizare se executa

manual, in cazul capacitatilor de

productie mici si, uneori , mijlocii,

sau mecanizat.

3.2.10 Depozitarea produselor finite si livrarea

Depozitarea produselor finite este facuta in conditii de

temperatura si umiditate controlate. In zona depozitelor,

transportul si manevrarea produselor, incarcarea mijloacelor

de transport pentru livrare, sunt facute atat manual cat si

mecanizat, cu ajutorul motostivuitoarelor, transpaletilor, etc.


4. Procese de productie in panificatie

Cu toate ca produsele de panificatie

sunt de o mare diversitate, totusi

procesele tehnologice sunt in

general aceleasi, diferentele fiind

facute de modalitatea de conservare

a produselor finite. Schema

tehnologica de preparare a painii

este structurata astfel:

pregatirea materiilor prime

si auxiliare;

prepararea aluatului;

prelucrarea aluatului;

coacerea;

racirea si depozitarea

produselor finite.

4.1 Schema tehnologica de preparare a painii

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 49


50

4.2 Pregatirea materiilor prime

si auxiliare

Pregatirea materiilor prime si a celor auxiliare are scopul

de a aduce ingredientele necesare prepararii aluatului la

parametrii fizici si chimici corespunzatori.

Pregatirea fainii consta in:

amestecarea loturilor de faina pentru omogenizarea calitativa,

astfel asigurandu-se o calitate constanta a produselor

finite;

cernerea, care are ca principal scop eliminarea eventualelor

corpuri straine ajuns in faina dupa macinare, dar si de a

aerisi faina pentru imbunatatirea fermentarii aluatului;

incalzirea fainii pana la 15-25°C, astfel ca apa utilizata

la framantare sa nu fie incalzita la mai multe de 40°C, temperatura

peste aceasta valoare producand coagularea unei

parti din substantele proteice ale fainii.

Pregatirea apei tehnologice consta in incalzirea apei la

o temperatura care sa aigure obtinerea unor semifabricate

(prospatura, maia, aluat) a caror temperatura sa fie optima

pentru fermentare.

Pregatirea drojdiei consta in

transformarea drojdiei comprimate in

suspensie, astfel incat repartizarea

celulelor de drojdie sa fie uniforma

in masa aluatului. Pentru activarea

drojdiei, in suspensie se adauga faina

pentru a se crea un mediu nutritiv.

Pregatirea sarii. Sarea este folosit

doar dizolvata, sub forma solutiei

filtrate.

Pregatirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (unt,

margarina, zahar etc.), in functie de sortiment, se pregatesc

astfel:

untul si margarina sunt topite in solutie de zahar, sare si

lapte (in cazul utilizarii tuturor acestor ingrediente);

zaharul este dizolvat in apa calda, iar solutia obtinuta

este strecurata pentru eliminarea eventualelor impuritati;

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

mierea si glucoza sunt transformate tot in solutie pentru

omogenizarea facila in masa aluatului.

4.3 Prepararea aluatului

pentru fabricarea painii

Prepararea aluatului poate fi realizata prin doua metode:

Metoda indirecta (bifazica sau trifazica) – utilizata in cazul

fainurilor slabe – cuprinde 2 faze (maia-aluat) sau 3 faze

(prospatura-maia-aluat) de preparare a masei aluatului si

consta in realizarea unor semifabricate intermediare, maia

sau prospatura-maia, ultima etapa fiind obtinerea aluatul

final. Scopul principal al prepararii prospaturii si maielei este

de a facilita inmultirea celulelor de drojdie necesara afanarii

aluatului, dar si pentru obtinerea unor produse secundare

de fermentatie cu rol benefic pentru elasticitatea aluatului si

aroma painii.

Metoda directa sau monofazica –in care prepararea aluatului

se face prin framantarea deodata tuturor ingredientelor,

faina, apa, drojdie si alte materii auxiliare. Aceasta metoda

se aplica, in general, la fabricarea anumitor sortimente de

franzelarie.

4.3.1 Dozarea materiilor prime

si auxiliare

utilizate la prepararea aluatului este

facuta prin cantarire cu ajutorul cantarelor

semiautomate sau cantarelor bascula, fiind

apoi introduse in cuvele de preparare a

aluatului.

4.3.2 Framantarea aluatului

Framantarea dureaza intre 6 si 12 minute, in functie de

calitatea fainii si tipul masinii de framantat. Procesul de

framantare se desfasoare astfel

incat masa de aluat obtinuta sa fie

omogena, elastica si consistenta,

optima pentru prelucrarea

ulterioara.


4.3.3 Fermentarea aluatului

este un ansamblu de transformari fizico-chimice ce au loc

in aluat, care conduc la obtinerea unui consistente optime a

aluatului pentru divizare si coacere.

Operatiune este realizata in cuve de fermentare, de

obicei aceleasi in care se face malaxarea, in incaperi cu

temperatura si umiditate controlate (t=280-320C, umiditatea

relativa =70-80%).

4.4 Prelucrarea aluatului

Prelucrarea aluatului cuprinde

urmatoarele operatiuni tehnologice:

divizare, urmata de o fermentare

intermediara (predospire);

modelare, urmate de fermentarea

finala (dospire).

4.4.1 Divizarea

consta in impartirea aluatului in bucati de greutati diferite

(in functie de produsul finit), aceasta operatie fiind realizat

manual sau mecanic, cu ajutorul masinilor de divizat.

Predospirea are drept scop relaxarea aluatului precum si

refacerea structurii glutenului si consta in mentinerea in

repaus a bucatilor de aluat pentru 5-8 minute.

4.4.2 Modelarea aluatului

este operatiune tehnologica prin care aluatul capata forma

specifica produsului finit (rotunda, lunga, etc).

In cazul painii, bucatile de aluat rezultate in urma divizarii

sunt modelate sub forma alungita, rotunda

sau rulate, iar in cazul produselor de

franzelarie, sunt impletite fitilele de aluat,

modelate sub forma de corn, etc.

De asemenea, scopul modelarii este si de

a realiza o structura uniforma a porozitaii

aluatului, eliminandu-se golurile formate la

fermentare.

Dospirea finala este facuta pentru a evita unele neconformitatii

datorate operatiunii de modelare.

Dospirea finala este realizata , in camere speciale pentru

dospire, pe rastele sau in dospitoare continue, pe conveiere

cu leagane, fiind faza precedenta coacerii.

4.5 Coacerea painii

Procesul de coacere a aluatului modelat are loc in cuptoare

speciale cu functionare periodict (cu incalzire directa sau cu

incalzire indirecta) sau cu functionare continua (cu leagane

sau cu tunel cu banda) .

Metodele moderne de coacere utilizeaza ca agenti de

incalzire curentii de inalta frecventa sau energia electrica

sub forma radiatiilor infrarosii. Aceste metode prezinta o

serie de avantaje:

imbunatatirea igienei produselor;

Imbunatatirea igienei la locului de munca;

marirea sigurantei in exploatare;

exploatare usoara si scurtarea duratei de coacere.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 51


52

4.6 Feliere si ambalare

Anumite sortimente de paine destinate consumului sunt

feliate si ambalate sau doar ambalate. Aceste operatiuni

sunt realizate cu ajutorul masinilor de feliat (manuale,

semiautomate si automate), respectiv cu ajutorul utilajelor

de ambalat, care, in functie de produs, pot conectate direct

modulului de feliere.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

4.7 Depozitarea si conservarea

prin congelare

Ulterior coacerii, painea este asezata pe rastele sau in lazi

si transportate pentru racire si depozitare, in incaperi special

amenajate. Produsele de panificatie pastrate in conditii de

frig au o calitate similara cu cea a produselor proaspete,

pastrandu-si gustul, aroma si culoarea.

Congelarea produselor de panificatie ofera, de asemenea, o

serie de avantaje tehnico-economice atat pentru organizarea

productiei, cat si a livrarilor. Folosirea acestei modalitati de

conservare permite organizarea productiei pentru obtinerea

de sarje mari, chiar daca produsele nu sunt destinate

livrarii imediate. In general, pentru congelarea produselor

de panificatie sunt utilizate camerele de congelare cu soc

termic.


5. Procese de productie in industria

pastelor fainoase si biscuitilor

5.1 Introducere

In categoria produselor fainoase intra pastele fainoase,

biscuitii si produsele de patiserie.

Pastele fainoase sunt produse de panificatie cu o durata

indelungata de conservare, cu valoare energetica ridicata

ce au la baza prelucrarea aluatului crud elaborat din faina,

faina grosiera sau gris obtinute din grau bogat in gluten (tare,

semitare sau moale) si apa. Aluatul necopt si nefermentat

se modeleaza in diferite forme si trece prin procesul de

uscare. In procesul de fabricatie a pastelos fainoase aluatul

se poate amesteca cu adaosuri cum ar fi ouale, suc de

morcovi ,legume, pasta de tomate, etc.

Pastele fainoase alimentare au o valoare nutritiva alimentara

ridicata (3000-4000 kcal/kg) datorita continutului ridicat

in hidrati de carbon, proteine vegetale din faina, grasimi,

nutrienti din faina, componenti care se metabolizeaza relativ

usor de organismul uman.

5.2 Clasificare

In industria de panificatie se fabrica o gama larga de

sortimente de paste, clasificarea lor se poate face dupa mai

multe criterii.

Dupa calitate :

obsinuite elaborate cu faina de grau normala sau dintr-un

amestec de gris cu faina

de calitate superioara(extra sau supra) elaborate cu gris

de grau 100%.

Dupa forma :

paste scurte

paste medii

paste lungi

Dupa tipul de aluat care se foloseste in compozitie:

simple

compuse: sunt paste fainoase speciale imbogatite cu alte

componente alimentare cum ar fi oua, spanac, rosii, morcovi,

etc.

umplute : care contin in interior o umplutura pe baza de

carne, branza, spanac, ciuperci, etc. paste fainoase cu oua

proaspete: sunt un tip de paste in care aluatul ramane

crud , pot fi la randul lor simple, compuse sau umplute.

5.3 Procese de fabricatie

a pastelor fainoase

Etapele generale de fabricatie a pastelor fainoase sunt

urmatoarele:

Receptia cantitativa si calitativa materii prime

Dozare materii prime si auxiliare

Preparare aluat (malaxare si framantare aluat)

Modelare aluat

Uscare Preuscare/Uscare propiu zisa/Stabilizare

Racire

Ambalare

Depozitare si livrare

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 53


54

5.3.1 Schema tehnologica de fabricare a pastelor fainoase

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


5.3.2 Receptia calitativa si cantitativa

a materiilor prime

In elaborarea pastelor fainoase se folosesc materii prime de

baza cum ar fi faina/grisul de grau si apa. In cazul fabricarii

unor sortimente se folosesc legume sau pireuri de legume,

oua, branza, diferiti aditivi, sucuri de fructe, etc.

Faina care se utilizeaza In obtinerea pastelor fainoase este

de diferite tipuri in functie de sortimentul de pasta fainoasa

fabricat si cu proprietati fizice si chimice caracteristice

(duritate, granulozitate si indice de extractie). Se folosesc

faina obtinuta din grau comun si grau dur :

fainuri grisate (grisuri fine)

fainuri semigrisate (grifice)

fainuri fine (netede)

Fainele granuloase se folosesc la obtinerea pastelor lungi

iar cele cu granulozitate mica la fabricarea pastelor scurte.

Inainte de dozare si amestecare in malaxor faina trece printrun

proces de cernere pentru a indeparta posibilele impuritati

sau substante exogene si de amestecare cu gris in cazul

folosirii fainurilor grisate.

Apa se foloseste in cantitati diferite in functie de gradul de

hidratare a fainii, continutul in apa a materiilor auxiliare si de

reteta de fabricatie a sortimentului .

Ouale se pot folosi la fabricarea unor sortimente de paste

fainoase (panglici, farfale, spaghetti, etc) inbunatatind

calitatile nutritive. Inainte de amestecarea lor in aluat se

receptioneaza verificand caracteristicile organoleptice si

starea de prospetime (scufundare in recipiente solutie salina

10%). Se pot folosi si oua sub forma de praf liofilizat.

5.3.3 Dozare materii prime si auxiliare

Dozarea materiilor prime urmareste respectarea retetelor

de fabricatie a sortimentelor de paste fainoase si obtinerea

produselor in parametri de calitate doriti. Este un proces

(cantarire si masurare) care se realizeaza manual in cazul

producerii de paste in cantitati mici si automatizat in cazul

producerii pe scara industriala.

Dozarea fainii isi apei se realizeaza manual sau mecanizat

prin intermediul unor dozatoare pentru ,materiale

pulverulente(faina) si dozatoare cu pompa (faina).

Dozarea materialelor auxiliare se realizeaza prin cantarire si

masurare in functie de reteta de fabricatie.

5.3.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)

Faza de preparare a aluatului include amestecul materiilor

prime si a celor auxiliare, in malaxor obtinerea aluatului si

framantarea lui, obtinandu-se o pasta omogena si elastica.

Materiile prime se malaxeaza si se obtin diferite tipuri de

aluat in functie de gradul de umiditate aluat tare folosit pentru

fabricarea pastelor fainoase cu modele, 25-28% apa, aluat

semitare pentru paste medii si lungi (29-31%) si aluat moale

folosit pentru paste umplute si compuse (31-33%).

Timpul de framantare a aluatului depinde de gradul de

calitate a fainii , consistenta si temperatura lui iar intensitatea

de tipul de malaxor folosit. Framantarea se poate realiza in

sistem de framantatoare duble (doua instalatii de framantat

asezate fata in fata), continue (1-3 cuve succesive care

favorizeaza framantarea) si discontinue (malaxoare cu role).

Si se foloseste instalatii cu vid acesta poate fi aplicat inainte

de presare sau concomitent cu presarea.

5.3.5 Modelare (Presare /Valtuire, Taiere,

Stantare)

Modelarea este o faza tehnologica anterioara uscarii ce

re ca si obiectiv obtinerea pastelor fainoase cu o forma

caracteristica in functie de sortimentul fabricat si asigurarea

unor parametri de calitate importanti cum ar fi. aspectul

exterior (suprafata neteda, culoare uniforma placuta),

elasticitate si plasticitate dorita, lipsa de defecte, forma si

grosime, etc.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 55


56

Tipul de modelare a aluatului depinde de sortimentul de

paste fainoasa fabricat

Modelarea aluatului, in functie de produsul fabricat, se poate

realiza prin urmatoarele metode:

prin presare: paste scurte (metoda cea mai utilizata)

valtuire cu role: paste lungi si medii

stantare in matrita paste de forme speciale, scurte

Modelarea prin presare este metoda cea mai utilizata, dupa

framantare in cuva aluatul trece in cilindrul de presare, se

compactizeaza si se preseaza aluatul. Dupa aceea aluatul

este distribuit uniform pe cilindri, in forma de foi de aluat care

se taie, se intind pe matrita de stantare si modelare sau pe

valturi cu role.

Modelare prin valtuire se folosesc valturi cu role care

prelucreaza aluatul la grosimea dorita

Modelarea prin stantare se decupeaza si se modeleaza

bucatile de aluat in formele caracteristice sortimentului

Modelarea prin taiere in forma si dimensiunile dorite se

realizeaza dupa presare sau valtuire si consta in divizarea

foilor de aluat la dimensiunile produsului

Matritele sunt piese fabricate din metal dotate cu orificii de

modelare (uniforma-spaghete; tub-macaroane, specialemelci,

scoici; tub cu spirala-spirale) cu forma caracteristica

fiecarui sortiment. Au un rol foarte important in obtinerea

unei calitati corespunzatoare fiecarui sortiment.

Matritele sunt folosite in procesul de modelare pentru a

da forma definitiva a pastelor. In functie de sortimentul de

paste intalnim matrite cilindrice (paste scurte) plate pentru

obtinerea foilor si pentru fabricarea pastelor lungi

matrite cilindrice, folosite pentru pastele scurte si lungi,

pasta este taiata automat dupa ce ies prin orificii calibrate in

functie de sortiment

matrite pentru obtinerea unei foi de aluat din care se vor

fabrica sortimentele ce se realizeaza prin stantare

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Modelarea aluatului este influentata de factori cum ar fi

calitatea fainii de aluat, calitatile aluatului (elasticitateplasticitate,

umiditate, temperatura), viteza de presare, tipul

de matrita.

5.3.6 Pregatitire uscare

Uscarea pastelor fainoase este un proces de durata

care are ca si scop reducerea umiditatii lor la valorile de

conservabilitate specifice fiecarui sortiment si asigurarea

calitatii acestora.

In functie de tipul de instalatii de uscare si de sortimentul

pastelor fainoase (scurte, medii, lungi) ,acestea se pregatesc

pentru faza de uscare. Aceasta operatie se poate realiza

manual sau mecanic.

In general se efectueza asezarea pastelor pe diferite

suporturi si suprafete de uscare cum ar fi rame cu sita sau

casete cu tavi (paste scurte si medii) si vergele (paste lungi).

La pastele medii uscarea se favorizeaza printr-un proces de

impletire (manual sau mecanic).

5.3.7 Uscare

Procesul de uscare este o parte fundamentala a procesului

de fabricatie a pastelor fainoase de calitate. Ventilatia aerului,

umiditatea si temperatura se controleaza cu atentie in timpul

procesului care poate dura 6-28 ore in functie de tehnologia

de productie utilizata.

Uscarea pastelor fainoase este operatia tehnologica de

conservare prin reducerea umiditatii ( prin aplicarea uscarii

umiditatea se reduce de la 28-33% la 11-14%) si care

influenteaza calitatea acestora.

Reducerea umiditatii are ca si scop eliminarea efectelor

fermentatiei naturale din aluat. Metoda de uscare cea mai

utilizata este prin convectie cu aer cald, dar se utilizeaza alte

metode pe o scara mai mica (uscare in vid, cu curenti de

inalta frecventa si cu radiatii infrarosii)


In general procesul are loc in instalatii de uscare formate din

camere de uscare si instalatii de ventilatie care sa asigure

distribuirea uniforma a aerului in paste. Tipul de uscare

a pastelor fainoase depinde de instalatiile de productie si

desortimentul de fabricatie:

paste scurte si paste medii: instalatii continue (tambur

sau benzi rulante) si cu alimentare periodica (rame cu site)

paste lungi: instalatii cu incarcare manuala, semiautomata

si mecanizata

In instalatiile moderne de uscare procesul se desfasoara

in trei faze:

Preuscare - in aceasta faza se intenteaza sa se elimine

apa din pasta, prin circulatia aerului la are loc un fenomen de

„transpiratie”. Apa din interiorul pastei trece spre exterior de

unde se evapora. Aceasta operatie se realizeaza la:

pastele semicrude (proaspete) 55º-90ºC timp de 30-120

minute

pastele lungi, se aplica o temperatura de 45º-55ºc si o

umiditate relativa de 40-50%

pastele medii si scurte, preuscarea se face la 30º-40ºC si

65-80% de umiditate

Uscarea propriu zisa - consta in eliminarea cantitatii de

apa ramase dupa preuscare si obtinerea umiditatii conform

retetei de sortiment (11-13%). Uscarea se realizeaza la :

pastele semicrude (proaspete) 55º-90ºC timp de

pastele lungi, se aplica o temperatura de 35º-45ºC si o

umiditate relativa de 65-85% (6-24 ore)

pastele medii si scurte, preuscarea se face la 40ºC si 60-

80% de umiditate

Uscare finala/Stabilizare - urmareste uniformizarea gradului

de umiditate din continutul pastelor pentru a evita fisuri in

stratul exterior. Se realizeaza in propria instalatie de uscare (

la instalatii cu functionare continua) sau in camere speciale,

are loc o racire a pastelor si reducerea temperaturii acestora

pana se ajunge la temperatura de depozitare (circa 20°C).

5.3.8 Racire

Dupa stabilizare se realizeaza o racire a pastelor si reducerea

temperaturii acestora pana se ajunge la temperatura de

depozitare (circa 20°C).

5.3.9 Ambalare

Dupa racire si depozitare la temperatura ambientala,

pastele se taie la dimensiuni, se cantaresc si se ambaleaza,

urmarind calitatea finala a produselor. Este un proces care

se realizeaza manual sau mecanic.

Pastele se ambaleaza in ambalaje specifice, ideale pentru

alimente de acest tip, care trebuie sa asigure o conservare

si o higiena corespunzatoare a produsului precum si o

prezentare comerciala atractiva.

Ambalarea se face diferit in functie de sortiment si forma de

prezentare comerciala, in cutii de carton, hartie pergaminata

sau pungi de celofan. Ambalarea se poate face si in fie vrac

(cutii de carton sau lazi de lemn ).

5.3.10 Depozitare

Se face in conditii de temperatura si umiditate controlata

(10-20ºC si 60-65% de umiditate) pe perioade largi de timp

(1 an) cu pastrarea calitatilor nutritive. Depozitarea se face in

incaperi uscate, inchise, aerisite si absolut uscate.

5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor

Biscuitii sunt produse alimentare produse intr-un numar

mare de sortimente ,obtinute din aluat preparat din faina,

zahar, apa, grasimi, oua, lapte, arome, etc . Aluatul trece

printr-un proces de coacere si stantare in forme , produsul

rezultat avand o valoare alimentara si conservabilitate

ridicata. In industrie se fabrica diferite sortimente de biscuiti

care se clasifica dupa:

Compozitie: gutenosi (max. 20% zahar si max. 12% grasimi)

si zaharosi (min. 20% zahar si min. 12% grasimi)

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 57


58

Forma de prezentare: biscuiti

simpli si biscuiti umpluti

Valoarea nutritiva: biscuiti aperitiv,

simpli, desert, dietetici

Etapele generale de fabricatie a

biscuitilor sunt urmatoarele:

Pregatirea materiilor prime si

auxiliare

Dozare materii prime si auxiliare

Preparare aluat (malaxare si

framantare aluat)

Modelare aluat

Coacerea aluatului

Racirea biscuitilor

Finisarea biscuitilor

Ambalare

Depozitare si livrare

5.4.1 Schema tehnologica de fabricare a biscuitilor

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


5.4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare

Fabricarea biscuitilor au la baza amestecul a doua materii

prime (zaharul si grasimile) care determina structura aluatului

si comportarea la coacere. Proprietatile organoleptice ale

biscuitilor sunt determinate de cele ale materiilor prime,

combinatia acestora deteminand o imbunatatire a produsului

finit. Se folosesc ca si materii prime, zahar, grasimi, faina,

apa, substante aromatizante si afanatoare.

Zaharul se foloseste la fabricatia biscuitilor in solutii apoase

sau cu lapte ( la cald in cazane sub vid sau deschise) , in

diferite concentratii depinzand de sortiment. Se poate folosi

si in stare solida.

Grasimile care se folosesc la fabricarea biscuitilor trec prin

procesul de topire (grasimi solide) si printr-o emulsionate

posterioara in apa

Faina, in general, fainurile folosite pentru producerea

biscuitilor sunt fine cu un continut redus de gluten, 8-9 %,

si bune caracteristici de framantare. Fainurile cu continut

ridicat de gluten pot sa provoace o contractie a aluatului la

trecerea prin laminatoare si cuptor.

Apa se foloseste in functie de reteta de fabricatie a

sortimentului, gradul de hidratare a fainii si continutul in apa

a materiilor prime.

Substante aromatizante se adauga pentru a obtine aroma

dorita a sortimentului. Se foloseste o gama larga de subtante

aromatice, de natura vegetala (cacao, vanilie, scortisoara,

cafea) care trec printr-un proces prealabil de maruntire sau

dizolvare.

Substantele afanatoare se prepara in proportie de 40% cu

apa si se filtreaza.

5.4.3 Dozare materii prime si auxiliare

Dozarea materiilor prime se face conform retetarului de

fabricatie, pe sortiment prin cantarire/masurare.

5.4.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)

O data cantarite materiile prime si cele auxiliare se introduc

in cuva de malaxare/framantare intr-o ordine stabilita pentru

a obtine o omogenitate si structura corespunzatoare: zahar

(sirop de zahar), grasimi, oua, glucoza, miere sau zahar

invertit, substante aromatizante (cacao, etil-vaniilina) apa,

afanatori si faina.

Tipul de aluat obtinut este in functie de gradul de umiditate

aluat glutenos(25-27%) si aluat zaharos (16-18,5%).

Timpul de framantare a aluatului este de 10-15 minute pentru

aluatul zaharos si 30-90 minute pentru aluatul glutenos.

Este influentat ca si la pastele fainoase de depinde de gradul

de calitate a materiilor prime (temperatura si umiditate),

glutenul din faina, consistenta si temperatura aluatului si

intensitatea bratelor de malaxare.

5.4.5 Prelucrare aluat (Valtuire)

Valtuirea aluatului glutenos este realizata prin intinderea

acestuia in mod repetat, printre valturi, precedata de pauze,

iar la final se transforma intr-o banda cu dimensiunile

necesare.

Valtuirea aluatului zaharos se realizeaza prin prelucrarea

mecanica a acestuia si modifica proprietatile glutenului.

Aluatul zaharos trece prin serii de valturi, asezate perechi

si are ca scop miscorarea foii aluatului pana la dimensiunile

necesare si ulterior vor trece continuu si direct la masinile

de stantat.

5.4.6 Modelare

(Presare/valtuire, Taiere, Stantare)

Modelarea este o faza tehnologica anterioara coacerii ce re

ca si obiectiv obtinerea forma si dimensiunea caracteristica

in functie de sortimentul fabricat.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 59


60

Modelarea aluatului glutenos se realizeaza prin intermediul

stantei, care are ca rol decuparea din banda de aluat a

bucatilor de forme si dimensiuni diferite, in functie de fabrica

si cerinte de sortiment.

Modelarea aluatului zaharos se realizeaza dupa un proces

prealabil, de valtuirepentru a forma o foaie subtire, continua

si omogena de aluat. Modelarea se face cu stante cu

cilindri cu greutate mare pentru a facilita stantarea sau prin

intermediul unor masini rotative. In actualitate se folosesc

tipuri de masini de modelat care prelucreaza aluatul prin

presare si valtuire.

5.4.7 Coacere

Coacerea este procesul prin care biscuitii isi modifica

proprietatile fizico-chimice sub actiunea temperaturii in

cuptoarele de coacere. Obiectivul tehnologic al coacerii

este inlaturarea surplusului de umiditate din aluat, obtinerea

unei structuri stabile a produsului, un gust si forme tipice

biscuitilor.

Operatia de coacere se imparte in trei faze:

Faza I: coacerea se face la o temperatura de 160º-1700C

pe o durata de 1 minut

Faza II: coacerea se face la o temperatura de 300º-

3500C;

Faza III: coacerea se face la o temperatura de 170º-

2000C pe o durata de 1 minut.

In fabricile moderne coacerea se realizeaza in cuptoare

electrice cu functionare continua, aluatul se desplazeaza

pe o banda transportoare de la un capat la altul pe durata

determinata de reteta de sortiment. O alta metoda moderna

de coacere se bazeaza pe cuptoarelor cu radiatii infrarosii.

5.4.8 Racire

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Dupa procesul de coacere al biscuitilor urmeaza cel de

racire, care este necesar pentru evitarea rancezirii grasimilor

continute de acestia si pentru a se trece imediat la operatiile

de ambalare si/sau finisare.

Procesul tehnologic de racire este efectuat intr-un tunel

de racire in care este suflat aer rece, iar timpul de racire

depinde de numarul de puncte de suflare, puterea de suflare

si temperatura curentului de aer.

5.4.9 Umplere

Este o etapa care se realizeaza mecanic, cu masini dotate

cu dozatoare-injectoare de substanta de umplere (ciocolata,

crema, crema de lapte, etc)

5.4.10 Ambalare

Se realizeaza dupa faza de racire in cazul biscuitilor simpli

si dupa faza de umplere la biscuitii umpluti. Este un proces

in majoritatea cazurilor mecanizat , se folosesc o gama larga

de materiale de ambalaje in functie de sortiment.

5.4.11 Depozitare

Conditiile de depozitare trebuie sa asigure mentinerea

calitatii biscuitilor si conservabilitatea acestora. Se realizeaza

in spatii special amenajate, dupa ambalare, la temperatura

de 18º-20ºC si o umiditate relativa a aerului de 65-70%.


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 61


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria laptelui

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 63


64

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


6. Procese de productie in industria laptelui

6.1 Introducere

In industria laptelui si a produselor lactate din Romania se

evidentiaza elaborarea a trei tipuri de produse lactate, atat

pentru volumul de consum cat si pentru productie, si anume:

lapte, branza si produse lactate acide .

In continuare se vor descrie procesele caracteristice pentru

elaborarea acestor produse.

6.2 Procesese tehnologice

in elaborarea laptelui de consum

Cand vorbim de produsul numit lapte de consum direct

sau lapte igienizat, ne referim doar la cel care a fost supus

unor tratamente cum ar fi clarificarea, standardizarea,

pasteurizarea si omogenizarea.

Se elaboreaza trei tipuri de lapte de consum:

Lapte integral

Lapte pasteurizat (integral, semidegresat si degresat)

Lapte UHT, subliniind ultima ca fiind, de departe, cea mai

mare ca productie si consum.

Laptele UHT este laptele sterilizat ambalat aseptic, ca lapte

crud, semidegresat sau degresat, supus unui proces de

incalzire la o temperatura de 135º-150ºC de la 2 pana la 8

secunde, care asigura distrugerea tuturor microorganismelor

si inactivitatea formelor rezistente (spori), ulterior fiind

ambalat in conditii aseptice.

Principalele faze tehnologice in fabricarea laptelui sunt:

Receptia cantitativa si calitativa

Curatarea si filtrarea

Termizarea

Standardizarea si omogenizarea

Pasteurizarea

Racirea

Ambalarea

Depozitarea, transportul si distribuirea

6.2.1 Receptia si depozitarea

De obicei, laptele ajunge la fabrica de prelucrare in camioane

cisterna, la sosire se iau probele adecvate pentru analiza

calitatii (receptia calitativa), sunt realizate si masuratorile

volumetrice (receptia cantitativa). Dupa receptie laptele este

depozitat in conditii de refrigerare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 65


66

6.2.2 Curatarea si filtrarea

Inainte de a trimite laptele la procesul de pasteurizare se

realizeaza curatarea de particule organice si anorganice si

de murdarie. Filtrarea se face prin filtre incluse in conductele

care transporta laptele spre rezervoarele de stocare.

6.2.3 Termizarea

Termizarea are ca obiectiv igienizarea si prepararea laptelui

primit si consta in incalzirea laptelui crud timp de 10-20

secunde intre 62º-650C, urmata de racirea imediata la o

temperatura de aproximativ 40C si mentinut dupa, daca este

necesar, la un maximum de 80C.

Apoi se efectueaza separarea de grasime din lapte

(degresarea) pentru a obtine lapte partial sau complet

degresat si smantana (40% grasime) prin utilizarea de

degresatoare centrifuge care pot realiza simultan clarificarea/

igienizarea si degrasarea laptelui.

6.2.4 Standardizarea si omogenizarea

Obtinerea unui anumit tip de lapte se poate realiza prin

ajustarea continutului de grasimi din compozitie. Se

utilizeaza echipamente de standardizare automate ce se

instaleza imediat dupa degresatorul centrifugal si conduce

smantana necesara la laptele degresat pentru a ajusta

continutul de grasime din lapte. Surplusul de smantana

este destinat pentru elaborarea smantanei de consum sau

fabricarii untului.

Cu operatia de omogenizare se evita separarea smantanei,

se favorizeaza caracteristicile organoleptice ale laptelui de

consum si se usureaza procesarea altor tipuri de produse

lactate. Procesul se executa, de obicei, dupa cel de tratament

termic al laptelui si de obicei se utilizeaza echipamente

omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta

presiune, laptele este trecut la presiune mare prin fante

inguste ale caror dimensiuni sunt mai mici decat cele ale

globulelor de grasime. Temperatura optima oscileaza intre

60º-80ºC.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.2.5 Tratamentul termic al laptelui

Scopul acestui tratament este de a elimina microorganismele

pe care le-ar putea contine laptele si in plus inactivarea intr-o

masura mai mare sau mai mica a enzimelor prezente. Sunt

trei tipuri de tratamente: pasteurizarea, tratamentul UHT si

sterilizarea.

Pasteurizarea

Este un proces tehnologic adecvat care asigura distrugerea

agentilor patogeni posibil prezenti in lapte si aproape in

totalitate flora comuna, fara modificari semnificative in

calitatile lui fizico-chimice, biologice sau nutritionale.

Laptele pasteurizat se obtine printr-o tratare termica

(incalzirea uniforma a laptelui in flux continuu) folosind

o temperatura ridicata pentru o perioada scurta de timp

(timp de 15 secunde la cel putin 71,70C) sau un proces

de pasteurizare folosind combinatii diferite de timp si

temperatura pentru a obtine un efect echivalent.

La nivel industrial, valorile timp-temperatura la care este

supus laptele oscileaza intre 15-30 secunde la 72-850C

urmat de o racire imediata la o temperatura care sa nu

depaseasca 4-60C.

Tratamentul UHT

Ultrapasteurizarea sau sterilizarea la temperatura ultra

inalta se realizeaza aplicand o temperatura foarte inalta

(135º-1500C) pentru o perioada scurta de timp (cel putin

doua secunde) pentru a distruge toate microorganismele si

formele lor rezistente si ca apoi sa se efectueze o ambalare

aseptica intr-un recipient adecvat, reducand la minim

transformarile chimice, fizice si organoleptice ale laptelui.

Sterilizarea

Consta in supunerea laptelui la temperaturi de 100º-1200C

pe o operioada de timp de pana la 20 de minute ce se

realizeaza dupa ambalare, proces ce asigura distrugerea

microorganismelor si inactivitatea formelor sale rezistente.

Tratamentul termic al laptelui se face prin sisteme de

incalzire direct sau indirecte. In general, pentru pasteurizare


si sterilizare se folosesc sisteme de incalzire indirecta, in timp

ce pentru tratamentul UHT pot fi utilizate ambele sisteme.

Etapele posterioare pasteurizarii sunt: racirea imediata,

depozitarea, ambalarea si depozitarea finala in camera

frigorifica.

6.2.6 Refrigerarea si depozitarea

Lapte pasteurizat

Se raceste/refrigereaza pentru a-i cobori temperatura la

valori mai mici sau egale cu 4ºC, imediat dupa efectuarea

tratamentului termic. Procesul se realizeaza in diferite

etape pentru a se recupera partea de caldura din lapte, prin

intermediul schimbatoarelor de caldura in forma tubulara sau

de placi. Depozitarea se efectueaza dupa racire, in cisterne

tampon pana la procesul de ambalare, ceea ce permite

controlul calitatii laptelui inainte de ambalare.

Laptele UHT

Se raceste rapid si se stocheaza intr-un tanc rezervor

aseptic care regleaza debitul de lapte UHT care ajunge la

dozatoare. Acest rezervor foloseste la stocarea laptelui pana

la dosificarea acestuia in recipiente. Cand laptele paraseste

rezervorul pana la dozatoarea aseptica, volumul ramas se

substituie prin aer steril filtrat.

Lapte sterilizat

Dupa racire se realizeaza depozitarea in containere sau

rezervoare aseptice care permit mentinerea laptelui in

conditii optime (24ºC) si de asemenea serveste la reglarea,

ajustarea productiei si ambalarea finala a produsului.

6.2.7 Ambalare

Laptele pasteurizat se ambaleaza in diferite tipuri de

ambalaje (sticla, carton, polietilen, material macromolecular

sau altele autorizate) si se incearca sa se mentina conditii

adecvate de igiena in timpul procesului.

Laptele UHT se ambaleaza in ambalaje partial sau integral

formate in propriile linii de ambalare, unde in prealabil sunt

sterilizate, umplute si sigilate ermetic prin intermediul caldurii

sau a ultrasunetelor. Toate aceste etape sunt realizate

mecanic continuu si aseptic. Tipul obisnuit de ambalaj utilizat

al lapteului UHT este cel “brik” de carton complex.

Ambalarea aseptica este cea mai delicata operatie din

tot procesul UHT, atat din punct de vedere al controlului

higienico-sanitar al produsului cat si din punct de vedere al

masurilor preventive necesare. Pentru functionarea corecta

a ambalarii se cere personal foarte bine pregatit atat pentru

a duce la bun sfarsit operatia cat si pentru a face operatiile

necesare intretinerii echipamentelor.

Laptele sterilizat se ambaleaza in sticle care sunt foarte

rezistente (mecanic si termic pana la 100ºC) aproape sterile

in momentul umplerii si care se inchide prin procesul de

termo-sigilare cu o folie metalica de aluminiu. Tratamentul

termic al produsului ambalat se face in general in autoclave

in modul de flux discontinuu, intr-un turn hidrostatic continuu

(trecere de la cald la rece).

Receptia si depozitarea materialului de ambalare este o

subfaza care are ca obiect detectarea oricarei deficiente care

se poate prezenta in originea materialului si a recipientelor

si in acest fel a evita deteriorarea sau contaminarea acestor

inainte de a fi utilizate. Materialele in care va fi ambalat

laptele fie ele si din carton (carton-polietilena), material

macromolecular sau oricare alt material autorizat, trebuie

sterilizate inaintea umplerii.

6.2.8 Depozitare frigorifica, transport

si distributie

Dupa ambalare si pana la distribuire la punctele de vanzari

laptele trebuie sa se mentina in conditii de depozitare

frigorifica (6ºC).

Depozitarea industriala in europaleti in depozitele frigorifice

la 2-40C corespunde perioadei de timp pierdut din momentul

in care produsul iese finisat de pe linia de elaborare pana

cand acesta iese din depozit pentru distributie.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 67


68

”Brik”-ul de carton complex, care este

utilizat in mod normal in ambalajul

de lapte pasteurizat si lapte UHT se

caracterizeaza prin lipsa de rigiditate,

ceea ce face necesara o ingrijire

suplimentara in timpul depozitarii si

distributiei pentru a pastra etansarea.

Tratamentul UHT se considera o

adevarata revolutie pentru tehnologia

de prelucrare a laptelui. Acest procedeu

ofera dublu avantaj, o durata de

valabilitate lunga a laptelui de consum

fara nevoia de racire. In acest fel,

distributia rezulta a fi mai economica

deoarece se poate desfasura, de

exemplu, pe perioade mai lungi de

timp. Datorita termenului de valabilitate

lung, retururile sunt foarte putine si

se produc in mod principal din cauza

manipularii incorecte ale produsului.

Elaborarea laptelui sterilizat UHT

permite o mare automatizare a

procesului in care este important ca

echipamentele/utilajele utilizate in

acest proces sa dispuna de un sistem

de curatire automata si dezinfectare

(CIP-”cleaning in place”).

6.2.9 Schema proceselor productive

pentru fabricarea laptelui de consum (UHT)

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


6.3 Procesele tehnologice

pentru elaborarea branzeturilor

Productia de branza este una din cele mai vechi forme ale

procesarii laptelui, realizandu-se in mod traditional tinanduse

seama de orase, zone sau regiuni.

Definitia de branza in conformitate cu organismele

internationale este: produs proaspat sau maturat obtinut prin

coagulare si separarea de zer a urmatoarelor produse: lapte,

smantana, lapte degresat, lapte batut sau oricarui amestec

intre acestea.

Dupa coagulare se pune in forme, se sareaza, se preseaza,

de asemenea anumite tipuri de branza se insamanteaza cu

culturi bacteriene sau fungice si in alte cazuri se adauga si

coloranti, condimente sau alte alimente non-lactate.

Se cunosc mai mult de 2000 de tipuri de branza diferite in

toata lumea, care prezinta caracteristici distincte si care

impun pentru elaborare o serie de procedee mai mult sau

mai putin diferite.

Se pot clasifica:

Dupa originea laptelui din care au fost elaborate: de vaca,

de capra, de oaie, mixte.

Dupa caracteristicile produsului final sunt: branza cu

sare, branza topita, etc.

Dupa procesul de maturare sunt branzeturi: maturate,

semimaturate si proaspete.

6.3.1 Branza proaspata si maturata

Etapele, in general, pentru fabricarea branzeturilor proaspete

si maturate sunt:

Receptie (cantitativa si calitativa) si depozitarea laptelui

Racire, curatare si filtrare

Pasteurizare

Coagulare

Taiere si scoatere zer

Presare si formare

Sarare

Maturare

Ambalare

6.3.1.1 Receptie (cantitativa si calitativa )

si depozitarea laptelui

Laptele care se primeste trebuie sa fie de buna calitate, cu

un continut bacterian redus.

6.3.1.2 Racire

Daca este posibil laptele trebuie primit rece la 4-6ºC in

cisterne, care se descarca in tancuri de otel inoxidabil sau

se va raci la 3-4ºC in cazul primirii acestuia cu temperaturi

mai mari.

De asemenea se vor receptiona si depozita diferite

ingrediente care pot face parte din procesul de elaborare

al brazeturilor, ca si sarea, aditivi, arome, condimente, etc.,

cheaguri, coagulanti si fermenti care se pot utiliza pentru

obtinerea casului.

6.3.1.3 Pasteurizare

Chiar daca laptele primit este de buna calitate, se poate

produce o contaminare cu microorganisme si pentru a evita

asta laptele trebuie igienizat trecandu-l printr-o centrifuga

si apoi pasteurizat la o temperatura de 70-80ºC timp de

cateva secunde pentru a elimina posibilele microorganisme

patogene care pot afecta starea de sanatate a consumatorilor.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 69


70

Etapa de pasteurizare este obligatorie pentru branzeturile

care urmeaza sa fie consumate pana la 60 de zile dupa

prelucrare lor.

Dupa pasteurizare laptele trece la o alta centrifuga unde

se separa laptele de asa numitele bactofugate, in care pot

fi intalniti spori de Clostridium (bacterie anaeroba) care

produce fermentatii nedorite (butirice caracteristice ale

branzeturilor tip Svaitzer), bactofugatele trece printr-un

proces de sterilizare, se raceste si se alatura restului de

lapte.

6.3.1.4 Coagulare

Coagularea urmeaza dupa pasteurizare si este procesul

de transformare al laptelui in branza, care se realizeaza

intr-o etuva. Prin adaugarea de cheag, (enzime de origine

vegetala si alte enzime obtinute in laborator provenite din

diverse micoorganisme ) cazeina (proteina din lapte) este

coagulata incluzand in substanta sa mare parte din grasime

si alte componente ale laptelui. In mod normal, coagularea

se realizeaza la 30-32ºC, desi temperatura optima este de

40ºC.

Odata coagularea terminata, se taie casul in cuburi mici

pentru a facilita scurgerea zerului, pentru a obtine branza cu

umiditatea scazuta(branza tare sau semitare) se taie casul

in bucati mici.

6.3.1.5 Taiere si scoaterea zerului

Boabele de cas sunt tinute in suspensie in cuva prin agitare,

utilizandu-se pentru asta aceleasi elemente folosite pentru

taiere. Odata cu agitarea, boabele se fac mai compacte asa

ca dupa 10-15 minute de agitare si taiere poate fi realizata

scurgerea fara risc de dezintegrare a boabelor de cas.

Incalzirea masei coagulate (30-48ºC) accelereaza drenarea

zerului si se face prin adaugarea de apa calda la masa

de cas si incalzirea exterioara a cuvei, insotita de agitare

pentru a evita ca bucatile de cheag sa se topeasca reciproc

si ulterior sa se formeze o pasta. In functie de temperatura

acestui stadiu, se vor obtine branzeturi mai mult sau mai

putin uscate.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.3.1.6 Presare si formare

Presarea este aplicata pentru a facilita expulzarea zerului

intergranular din cas si pentru a da branzei forma sa

definitiva, intensitatea presiunii exercitate variaza in functie

de tipul de branza care se produce. Presarea branzeturilor

trebuie sa fie progresiva si uniforma.

Formarea consta in turnarea in recipiente/matrite cu diferite

forme pregatite cu acest scop a bucatilor de cas. Matritele

sunt fabricate din diverse materiale pentru a conferi branzei

dimensiunile si greutatile stabilite. Aceasta etapa vizeaza

obtinerea de umiditate, forma si textura branzei.

6.3.1.7 Sarare

Fiecarui soi de branza ii este atribuit un anumit continut

determinat de sare, care influenteaza cel mai mult savoarea

branzei (potenteaza aromele), intervine in reglementarea

continutului de zer si aciditate si asigura conservarea

acesteia. Continutul de sare determina de asemenea

consistenta branzei, daca continutul de sare este ridicat

consistenta este dura si ca regula generala, continutul de

sare scade odata cu scaderea proportiei de materie uscata.

Sararea se poate face prin scufundare directa in bai de

saramura sau prin sarare directa cu sare solida aplicata pe

coaja sau amestecata cu masa. Procesul poate fi efectuat

pe lapte (in cuva) sau direct pe branza, folosind saramuri

(16–22% sare) sau sare uscata.

6.3.1.8 Maturare

Procesele care au loc dupa sarare depind de tipul de branza

care se produce (proaspata sau maturata), o data realizata

sararea, branza se trece la maturare.

In cazul branzeturilor proaspete fabricarea se opreste la

aceasta etapa, celelalte tipuri de branza sufera o maturare

mai mult sau mai putin accentuata. Procesul de maturare

este un fenomen complex ce cuprinde o serie de modificari

ale proprietatilor fizice si chimice ale branzei, rezultand

un produs finit cu anumite caracteristici de aroma, gust si

textura.

Maturarea poate dura cateva ore pentru anumite tipuri de


anzeturi proaspete branza moale cu un continut ridicat de

apa, sufera perioade scurte de maturare in schimb pentru

branzeturile tari procesul poate dura luni sau chiar ani.

In timpul maturarii branza sufera:

Transformari organoleptice: constau in formarea unor cruste

mai mult sau mai putin dure sau un strat exterior de fermenti

sau mucegaiuri, formarea interna a unei paste omogene si

usoara, de diferite culori (alba, galbena), formarea de gauri,

fisuri sau de crapaturi.

Transformari chimice: cazeina sufera o descompunere cu

adaos de apa din care se dezvolta esalonat sau paralel,

grasimile, sufera o divizare structurala, care va fi originea

producerii de substante aromatice care caracterizeaza

branza maturata.

Transformari microbiologice: formarea unei flore specifice

de maturare este una din conditiile indispensabile sa se

realizeze o maturare optima. Dezvoltarea florei se realizeaza

la suprafata si in interiorul pastei branzei (ce poate duce la

formarea de gauri in masa).

Deoarece fiecare tip de branza are nevoie de conditii

specifice pentru o maturare optima in timpul acestui proces

ar trebui sa se tina seama de conditiile de aerare (oxigenul

afecteaza dezvoltarea microbiana aeroba sau anaeroba

facultativa), umiditate (incurajeaza dezvoltarea microbiana),

temperatura, pH-ul (conditioneaza dezvoltarea microbiana si

in acelasi timp este rezultatul acesteia) si de continutul de

sare (regleaza continutul/activitatea apei si prin urmare, flora

microbiana a branzei)

Sisteme de maturare a branzei:

Branzeturi dure: se matureaza in conditii care evita cresterea

la suprafata a microorganismelor si micsoreaza activitatea

acestora si a enzimelor din interior. Trebuie sa fie un proces

lent si uniform in toata masa branzei si nu trebuie sa afecteze

dimensiunea.

Branzeturi moi: se mentin in conditii ce favorizeaza cresterea

microorganismelor pe toata suprafata, atat mucegaiuri cat si

bacterii ce produc enzime care patrund in interiorul branzei.

Maturarea prin acest proces de patrundere si diseminare

este favorizata de forma plata si dimensiunea relativ mica a

acestor branzeturi.

Sistemul intermediar de maturare se utilizeaza pentru

branzeturile albastre. Intr-o prima faza microorganismele

si enzimele lor realizeaza modificari in interiorul branzei si

ulterior este favorizata penetrarea aerului in interiorul branzei,

introducandu-se in mod natural sau prin inoculare mucegaiuri

precum Penicillium roqueforti, care sunt responsabile pentru

aroma si aspectul caracteristic ale acestor branzeturi.

In ceea ce priveste branza cu mucegai din tara noastra,

Nasal este singura autentic romaneasca, fermentata,

moale si comparabila cu branzeturile frantuzesti. Se produce

din lapte de oaie si din lapte de vaca (nepasteurizat) fiind

cunoscut in toata Europa. Acest sortiment unic de branza se

matureaza intr-o grota naturala (Taga, judetul Cluj) singurul

loc unde microclimatul este favorabil dezvoltarii bacteriei

Brevibacterium Linens ce ajuta la maturarea branzei si ii da

gustul si mirosul atat de specifice.

Depozitarea si conservarea (cu temperatura si umiditate

controlata) corespunde cu perioada de timp de cand

produsul finit iese de pe linia de productie pana cand acesta

este expediat sau distribuit.

Branzeturile se intorc de pe o parte pe alta in mod periodic,

fapt care permite dobandirea formei finite corecte, uscarea

omogena a masei si o distributie uniforma a substantelor

antimucegai adaugate pe crusta.

Depozitarea are loc numai in cazul in care nu are loc o iesire

imediata pe piata a produsului si se realizeaza in camere

de conservare la temperaturi de 4-5ºC pentru a se evita

continuarea maturarii si cu o umiditate usor mai mare decat

in camerele de maturare pentru a nu pierde in grautate.

6.3.1.9 Ambalare

Ambalarea branzeturilor se realizeaza in recipienti si

ambalaje foarte diversificate, de la recipiente termoformate

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 71


72

imediat inainte de umplere cu pasta de branza, pana la

materiale pentru impachetarea manuala sau ambalaje

preformate.

In cazul ambalarii branzeturilor proaspete acestea sunt

supuse unui proces prealabil de ultrafiltrare pentru a separa

parte de zer inainte de a continua cu procesul de ambalare.

6.3.2 Branza topita

Branza topita este o varietate de branza semnificativa

din punct de vedere al productiei in Romania. Elaborarea

branzei topite are la baza branza normala la care se adauga

saruri de topire(emulgatori) si ingrediente lactice si, ulterior,

este supusa unui proces termic de topire care dau nastere

caracteristicilor finale ale acestui produs.

Se intelege prin branza topita produsul obtinut prin malaxare

si/sau amestecare, inmuiere si emulsionare prin tratament

termic a unora sau mai multora tipuri de branza, cu adaugare

de agenti de emulsionare, de lapte si produse lactate sau de

alte produse alimentare.

Fabricarea branzei topite depinde in principal de continutul

de apa, de valoarea pH-ului, de proprietatile organoleptice si

de gradul de maturare a branzei de baza. Tratamentul termic

la care sunt supuse branzeturile topite le confera o durata

indelungata de conservare.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procesul general de elaborare al branzeturilor topite consta in

primul rand in amestecarea si standardizarea ingredientelor

ce va contine aceasta (branza de baza, ingrediente lactice

si saruri de topire).

Urmeaza un tratament termic al acestui amestec pentru

a trece dupa aceea la procesul de topire, unde branza

dobandeste caracteristicile finale dorite. Dupa aceea se

ambaleaza, se raceste si se stocheaza asteptand distributia

comerciala.

6.3.2.1 Amestecare/standardizare

In principiu se poate procesa orice tip de branza, desi cele

care reunesc cele mai bune conditii pentru elaborarea

branzei topite, sunt branzeturile tari si cele cu pasta dura.

In aceasta etapa timpurie se realizeaza amestecul branzei

impreuna cu o serie de ingrediente lactice, saruri de topire/

licuare si altele, care faciliteaza procesul de topire.

Compozitia amestecului nu numai ca determina gustul

produsului ci si consistenta acestuia. Adaugarea de saruri

de topire/emulgatori ( de obicei se folosesc saruri de acid

fosforic si acid citric) favorizeaza formarea cazeinatului

de sodiu, ceea ce sporeste proprietatile de emulsionare si

retentie de apa a pastei de branza. Acest lucru va facilita

dispersia componentelor in timpul procesului de inmuiere

si topire, dand nastere unei emulsii stabile de branza

topita. Suplimentele sunt, de obicei, adaugate inainte de

branzeturile crude care intra in cazanul topire. Pentru

cantitati mari se realizeaza un preamestec si pentru cantitati

scazute ingredientele se introduc direct in cazanull de topire.

6.3.2.2 Tratamentul termic

Tratamentul termic in timpul fabricarii branzei topite se

realizeaza cu o combinatie de timp si temperatura

( 70ºC timp de 30 de secunde).

6.3.2.3 Topire

Procesul de topire este destinat sa confere amestecului

de branza, apei si complementilor auxiliari o consistenta

omogena prin aplicarea de caldura, de tratamente mecanice

si saruri de topire. Viteza procesului de topire depinde mult


de sarurile de topire(emulgatori) si de gradul de maturare, si

anume, de textura branzei. Topirea se realizeaza cu masini

care functioneaza continuu sau discontinuu in functie de

marimea fabricii si de cantitatea de branza procesata.

Masinile de topire discontinue sunt de obicei doua cuptoare

inclinate din otel inoxidabil echipate cu mantale de incalzire.

Prin intermediul unei agitari corespunzatoare se obtine

o incalzire omogena a continutului si pentru a atinge

temperaturile adecvate, de obicei, se face injectare directa cu

aburi in interiorul camerei. Procesul de topire se finalizeaza

cand s-a format o masa omogena si neteda.

In functie de branza cruda si de caracteristicile dorite in

produsul finit, tratamentul de fuziune este moderat sau

intens, variind temperatura si timpul, agitarea si/sau tipul de

saruri de topire (emulgatori) adaugate.

6.3.2.4 Ambalare

Masa fierbinte si densa de branza se transporta pana la

masinile de dozare si ambalare. Ambalarea trebuie sa se

faca cat mai curand posibil, pentru a evita ca din cauza unei

noi retopiri a branzei sa se obtina un produs prea cremos.

Formele de prezentare a branzeturilor topite pot fi sub

forma de baghete sau calupuri, felii, portii de diferite forme

geometrice, pasta in tuburi, pahare.

6.3.2.5 Racire

Tipul de racire depinde functie de tipul de branza topita.

Racirea rapida opreste topirea produsului iar racirea lenta

este necesara pentru branzeturile topite cu consistenta

rezistenta la taiere.

Racirea branzei ambalate se realizeaza prin intermediul

camerelor de refrigerare sau tunele de racire, sau prin alte

sisteme directe sau indirecte. Sistemul de racire difera in

functie de produs si forma de productie, tunelele de racire

sunt cele mai utilizate in societatile cu flux de fabricatie

continua si camere de racire cand este vorba despre flux de

fabricatie discontinua. Timpul de trecere prin tuneluri, este de

30 pana la 60 minute, obtinandu-se branza cu temperatura

finala de 25º-35ºC.

6.3.2.6 Depozitare

Depozitarea depinde de caracteristicile produsului, se gasesc

atat branzeturi topite cu cerinte de depozitare refrigerata cat

si cu depozitare la temperatura ambientala.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 73


74

6.3.3 Fluxul tehnologic de fabricatie al branzei proaspete si maturate

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


6.4 Procesele tehnologice

in fabricarea iaurtului

Iaurtul este definit ca fiind produsul din lapte coagulat obtinut

prin fermentarea lactica prin actiunea microorganismelor

lactice( Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus

thermophilus), a laptelui pasteurizat, laptelui concentrat, a

smantanii pasteurizate, laptelui partial sau complet degresat

si pasteurizat, cu sau fara adaos de lapte praf.

Exista mai multe tipuri de iaurt care se fabrica cum sunt

iaurtul de consistenta dura, batut, aromat, cu fructe, etc.

6.4.1 Etapele productive in procesul

de elaborare al iaurtului:

Receptie si depozitare

Curatare si filtrare

Termizare

Standardizare si omogenizare

Pasteurizare

Racire

Inocularea culturilor

Incubatie

Refrigerare

Ambalare

Laptele care se proceseaza in scopul de a obtine iaurt

este proaspat, total sau partial degresat, de buna calitate

bacteorologica care este imbunatatit prin adaugarea de

lapte praf intreg sau degresat, adaos de lapte concentrat,

de substante ramase de la ultrafiltrarea laptelui sau din zer.

6.4.1.1 Receptie si depozitare

De obicei, laptele ajunge fabrica de prelucrare in camioane

cisterna, la sosire se realizeaza receptia calitativa si se

realizeaza masuri volumetrice pentru receptia cantitativa.

Dupa primire, laptele se depoziteaza in conditii de refrigerare.

6.4.1.2 Curatare si filtrare

Se realizeaza curatenia si filtrarea laptelui de particule

organice si anorganice prin filtre incluse in conducte care

duc laptele in tancurile de depozitare.

6.4.1.3 Termizare

Consta in incalzirea laptelui crud, timp de 10-20 secunde

intre 62°C si 65°C urmata de racire imediata la o temperatura

de 4ºC si mentinuta dupa aceea la o temperatura de maxim

8ºC.

Ulterior se efectueaza separarea grasimii de lapte

(degresare) pentru a obtine lapte partial sau integral degresat

si smantana (40% grasime), prin utilizarea de degresatoare

centrifuge care pot efectua simultan clarificarea si igienizarea

si degresarea laptelui.

6.4.1.4 Standardizare si omogenizare

In timpul preincalzirii de obicei se adauga un agent

stabilizator ca gelatina si/sau pectina. Dupa aceea produsul

este omogenizat, de obicei se utilizeaza echipamente

omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta

presiune. Omogenizarea impiedica separarea smantanii si

mentine caracteristicile organoleptice ale laptelui.

6.4.1.5 Pasteurizare/Racire

Obiectivul principal este eliminarea microorganismelor pe

care laptele le poate contine si sa inactiveze intr-o masura

mai mare sau mai mica enzimele din lapte. Laptele se

pasteurizeaza la 85ºC timp de 30 minute sau la 90-95ºC timp

de 40 pana la 60 minute pentru a obtine un iaurt mai gros si

mai untos.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 75


76

6.4.1.6 Racire

Dupa pasteurizare amestecul este apoi racit la 44-46ºC.

6.4.1.7 Inocularea culturilor de bacterii lactice

Se inoculeaza o cultura de bacterii lactice compusa din

Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus thermophilus

intr-o proportie de 1:1. De asemenea, pot fi incluse intr-o

masura mica si alte tulpini de bacterii lactice care dau

iaurtului caracteristici determinate de textura si gust.

Inainte de etapa de incubare se realizeaza insamantarea

microorganismelor responsabile de fermentarea laptelui.

Insamantarea consta in inocularea mediului de cultura in

lapte anterior incalzit la temperatura de incubatie a culturilor.

Depinzand de tipul de iaurt, insamantarea poate fi efectuata

in regim de continuitate, dozificand culturile direct in fluxul

de lapte inainte sau dupa incalzire (iaurt solid) sau in regim

discontinuu adaugandu-l in rezervorul de incubare (iaurt

lichid).

6.4.1.8 Incubare

Este un proces care dureaza intre 2 si 6 ore, in functie de

gradul de acidifiere urmarit pentru produs si de cantitatea

de culturi bacteriene utilizata.

In aceasta etapa microorganismele lactice metabolizeaza

lactoza pentru a produce acid lactic, pH-ul scade producanduse

coagularea cazeinei. Acest proces trebuie realizat in

repaus total si are loc in anumite conditii de temperatura

si timp (42º-45ºC timp de 2,5–3 ore). O data finalizata

coagularea cazeinei, se opreste procesul prin scaderea

brusca a temperaturii.

In functie de produsul elaborat si de tipul de instalatiile

disponibile, incubarea se poate realiza in urmatoarele

moduri:

Fermentare in ambalaj. Se utilizeaza in fabricarea iaurtului

coagulat sau iaurtului solid, fermentarea se realizeaza

in propriul ambalaj final. Inocularea laptelui cu culturi

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

bacteriene se produce pe linia de productie inainte de

ambalare si paletizare. Dupa aceea, containerele paletizate

sunt introduse in camerele de incubatie.

Fermentare discontinua in tancuri. Este tehnica cea mai

eficienta, incubatia este efectuata in tancuri de fermentare in

care odata finalizata, iaurtul se raceste si se ambaleaza. Se

utilizeaza pentru fabricarea iaurturilor lichide, desi se poate

utiliza si pentru fabricarea iaurturilor coagulate (daca se

adauga laptelui agenti stabilizatori).

Fermentare continua. Se realizeaza in fermentatoare

speciale care sa permita formarea de iaurt si sunt necesare

conditii de temperatura (42–45ºC) pe perioade de timp care

pot varia intre 2,5 si 3 ore.

6.4.1.9 Refrigerare

Racirea iaurtului opreste fermentarea evitand acidifierea

iaurtului. Depinzand de tipul de sistem de incubare utilizat,

sunt doua sisteme de refrigerare principale:

Tunele de racire cu aer rece uscat, in cazul fermentarii

in recipientul propriu-zis (iaurt solid), paletii cu produse se

introduc in tunelele de racire unde este scazuta temperatura

produsului pana la 15ºC.

Prin intermediul racitoarelor cu placi, atunci cand racirea

are loc dupa fermentare si inainte de ambalare (iaurt lichid),

odata incubat iaurtul se poate raci rapid.

6.4.1.10 Ambalare

Se poate realiza inainte sau dupa incubare, in aceasta etapa

de ambalare se poate realiza adaugarea de fructe, arome

si alte ingrediente. In general pentru ambalarea iaurtului se

se utilizeaza ambalaje de poliester cu capace laminate de

aluminiu acoperite de polietilena sigilabila sau ambalaje de

sticla.

Produsele ambalate se racesc la o temperatura de 4ºC

pentru a controla activitatea bacteriana si a asigura iaurtului

un timp de conservare de 30 pana la 40 zile.


6.4.2 Iaurt pasteurizat dupa fermentare

Este produsul obtinut din «iaurt», caruia i se aplica

un tratament termic ulterior fermentarii echivalent cu

pasteurizarea, si care prin acest tratament pierde viabilitatea

bacteriilor lactice specifice iaurtului dar indeplineste toate

proprietatile stabilite pentru iaurt.

Descrierea generala al procesului de fabricatie

Etapele de conditionare si preparare ale laptelui (de la

receptia laptelui crud pana la tratamentul termic) este

precum cea a iaurtului cu „durata de viata” scurta. Inocularea

culturilor bacteriene si incubatia se realizeaza inainte de

ambalare (ca si la iaurturile lichide). Dupa perioada de

incubatie, in tancul de stocare se produce un tratament

termic de pasteurizare diferit de iaurturile traditionale, dupa

aceea iaurtul este stocat in rezervoare sterile si ulterior se

ambaleaza in conditii aseptice.

Inainte de etapa de incubare se realizeaza inocularea

culturilor de bacterii lactice responsabile de fermentarea

laptelui si se realizeaza in laptele incalzit in prealabil la

temperatura de incubare a culturii.

Depinzand de tipul de iaurt, inocularea culturilor poate fi

efectuata in regim de continuitate, dozificand cultura direct

in fluxul de lapte inainte sau dupa incalzire sau de forma

discontinua adaugandu-le in tancul de incubare. In iaurturile

pasteurizate incubarea se realizeaza printr-o fermentatie

discontinua in tancuri.

Pasteurizare

Acest tip de iaurturi sufera un tratament de caldura dupa

fermentare echivalenta unei pasteurizari, tratamentul termic

se realizeaza 15-30 secunde la o temperatura de 72-85ºC.

Ambalarea aseptica

Este o tehnica de umplere a produsului in ambalaje sterile,

in conditii aseptice, produsul trebuie sa ramana steril pe tot

parcursul procesului. Toate componentele echipamentelor

de ambalare care intra in contact cu produsul trebuie sa

treaca printr-un proces de presterilizare.

Sistemele pentru sterilizare si mentinerea echipamentelor

sterile lucreaza cu vapori sau cu aer cald si sunt de

asemenea utilizate produse chimice sau actiuni combinate

de factori fizici si chimici.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 77


78

6.4.2.1 Fluxul tehnologic de fabricare a iaurtului

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


6.4.3 Laptele batut

Este un produs lactat acid, fabricat

in principal din lapte de vaca prin

intermediul unei fermentari lactice.

Procesul tehnologic de fabricatie

cuprinde urmatoarele faze principale:

Receptia calitativa si cantitativa a laptelui integral,

degresat sau semidegresat si a smantanii dulci

Filtrare, racire si depozitare (facultativ)

Curatirea si normalizarea laptelui se face la continutul

de grasime in functie de sortimentul fabricat, dupa cum

urmeaza: extra - 4% grasime, sana - 3,6% grasime lapte

batut tip II; 2 % grasime lapte batut dietetic; se prepara din

lapte smantanit cu 0,1% grasime.

Pasteurizarea laptelui se realizeaza in instalatii de

pasteurizare; se realizeaza prin incalzirea la temperatura de

85º-950C si se mentine la aceasta temperatura 20 minute. In

cazul laptelui batut dietetic asigurarea substantei uscate se

face prin adaugare de lapte praf degresat.

Racirea laptelui se face la temperatura de insamantare,

respectiv 25º- 28ºC

Insamantarea laptelui la temperatura de 25º-28ºC se face

prin culturi de microorganisme lactice selectionate, prin

introducerea in jet subtire a unei cantitati de 1,5-3% maia

de productie.

Maiaua de productie pentru laptele batut este formata din

streptococi acidifianti si aromatizanti (streptococcus lactis,

streptococcus cremoris).

Ambalarea laptelui insamantat in ambalaje pentru tipul de

laptele batut in care fermentarea se realizeaza in propiile

ambalaje.

Fermentarea laptelui se face in vanele de insamantare sau

in recipiente de livrare in camere termostat, la temperatura

de 28ºC -30ºC timp de 10-14 ore si se considera terminata

cand coagulul obtinut are consistenta, cremoasa, densa,

fara eliminare de zer.

Ambalarea laptelui batut se poate face in butelii de sticla,

bidoane, sau ambalaje nerecuperabile.

Racirea coagulului se face la temperatura de 4º- 80C

Depozitarea laptelui batut se face in camere frigorifice la

temperatura de 2º- 8ºC.

6.4.4 Smantana

Smantana are compozitia

asemanatoare cu a laptelui,

singura diferenta constand in

faptul ca are un continut mai

ridicat in grasime si deci mai

multa substanta uscata totala,

fiind obtinuta din lapte integral

prin procesul de smantanire sau

normalizare.

Proprietatea cea mai importanta

a smantanii este consistenta,

consumatorul considerand smantana fluida ca avand un

continut redus de grasime si apreciind smantana consistenta

ca fiind “grasa”. Consistenta smantanii este determinata si

de continutul de grasime dar si de marimea globulelor de

grasime care determina formarea de aglomerari de globule,

de aciditatea smantanii care contribuie de asemenea la

ridicarea vascozitatii; iar temperatura influenteaza direct

consistenta smantanii.

Smantana de consum se poate prezenta sub forma de

smantana dulce (frisca fluida sau batuta cu peste 30%

grasime ) sau smantana fermentata (20% grasime).

Smantana dulce sub forma fluida poate fi fabricata cu

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 79


80

continut de 10-12%, grasime cunoscuta sub denumirea de

“smantana pentru cafea”.

Receptia cantitativa si calitativa a laptelui este urmata de

smantanirea mecanica a laptelui in separatoare centrifugale.

Normalizarea si pasteurizarea smantanii destinata

consumului se face in instalatii de pasteurizare cu placi, la

temperaturi de 90º-95ºC cu mentinere la aceasta temperatura

timp de 30 de secunde.

Regimul de pasteurizare de 90º-95ºC asigura o distrugere

corespunzatoare atat a microorganismelor cat si a enzimelor

mentinand calitatile initiale ale smantanii.

Pasteurizarea smantanii dulci se face la temperaturi mai

joase: la 85ºC urmata de o racire profunda la 4ºC.

Omogenizarea amestecului se realizeaza inainte sau dupa

pasteurizare in una sau doua etape.

Racirea in sistem inchis se realizeaza pentru a evita

contactul cu aerul.

Maturarea smantanii la 2º-6ºC timp de 1-2 ore, dupa aceea

amestecul se incalzeste pana la temperatura optima de

insamantare de 24º-26ºC si trece in depozitul de fermentare.

Se realizeaza o maturare fizica pentru solidificarea grasimii

din lapte si o maturare biochimica pentru scaderea pH-ului si

formarea aromei specifice.

Insamantarea se realizeaza in aceeasi vana de maturare

cu culturi mixte de microorganisme formate din bacterii

acidifiante (Streptococus lactis, cremoris) si bacterii

aromatizante (Leuconostoc citovorum si Leuconostoc

paracitovorum).

Racirea smantanii se realizeaza lent la o temperatura de

10º-14 ºC (in vana) sau in ambalaje la 4º-6ºC.

Depozitarea se realizeaza in spatii frigorifice aerisite la

2º-5ºC.

6.4.4.1 Smantana fermentata

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime

Materia prima pentru smantana de consum este smantana

dulce obtinuta din normalizare sau smantanire care trebuie

sa intruneasca caracteristici minimale de grasime si aciditate

(min 26-31% si 200T)

Normalizarea la continutul de grasime corespunzator

sortimentului

Pasteurizarea smantanii la temperatura de 90-950C in

paterizatoare cu placi.

Racirea smantanii la temperatura de insamantare 25-26ºC

si trecerea in vana de fermentare. Intr-o prima faza se face

la temperatura de 70ºC daca in linia tehnologica exista

omogenizator.

Omogenizarea smantanii se face la temperatura de 70ºC si

presiunea de 160 kgf/cm2.

Racirea la temperatura de insamantare 25-26ºC si trecerea

in vana de fermentare

Insamantarea smantanii cu maia de fermenti selectionati

specifici (streptococcus cremoris, streptococcus citrovorus

si streptococcus paracitrovorus care produc aroma specifica

- diacetil) in proportie de 3-5% si amestecarea timp de 10-15

minute pentru distribuirea compozitiei de maia in masa de

smantana.

Fermentarea la temperatura de 25-260C pana la atingerea

aciditatii corespunzatoare fazei de maturare biochimica.

Racirea smantanii la 4-6ºC.

Ambalarea si depozitarea la temperatura de 2-4ºC, 18-48 ore

timp in care are loc maturarea fizica. Timpul de depozitare

la rece este determinat de cresterea vascozitatii si aciditatii

produsului.


6.4.5 Frisca (smantana dulce)

Este un produs proaspat fabricat

din smantana dulce pasteurizata

si procesul tehnologic care

cuprinde urmatoarele faze

principale:

Receptia calitativa si cantitativa

a materiei prime

Materia prima pentru frisca este smantana dulce obtinuta

prin normalizare sau smantanire cu un continut de 32%

grasime si aciditate maxima 200T.

Pasteurizarea la temperatura de 85ºC in aparate cu placi.

Racire la temperatura de 40C.

Ambalarea in bidoane 5,10 sau 25l si depozitarea produsului

la temperatura de 2- 8ºC.

Ambalare finala.

6.4.6 Untul

FAO/OMS, il define ca “un produs

gras derivat exclusiv din lapte”

care trebuie sa contina minim

80% in greutate materie grasa si

cel mult 2% in greutate substanta

uscata negrasa provenind din

lapte si poate contine ca aditivi clorura de sodiu, culturile de

microorganisme lactice si coloranti vegetali.

Materia prima pentru fabricarea untului este smantana

industriala (de fabrica) sau de colectare (de ferma) care se

obtine prin smantanirea sau normalizarea laptelui.

Este preferabil smantanirea laptelui in fabrica, asiguranduse

o materie prima cu indici fizico-chimici corespunzatori.

6.4.6.1 Principalele faze tehnologice de fabricare

a untului sunt urmatoarele:

Receptia cantitativa si calitativa a laptelui urmata de

smantanirea mecanica a laptelui la nivelul de 30-35 %

Normalizarea si dezodorizarea este urmata de pasteurizarea

smantanii

Pasteurizarea smantanii are ca scop distrugerea microflorei

patogene, ale germenilor nedoriti, drojdii, mucegaiuri,

inactivarea enzimelor si indepartarea substantelor volatile

care influenteaza negativ mirosul smantanii. Temperatura de

pasteurizare a smantanii trebuie sa fie de 92-95ºC cu mentinere

30 secunde. In general pentru pasteurizarea smantanii

se folosesc instalatii de pasteurizare cu placi care in circuit

sunt prevazute cu dezodorizator. Smantana din sectorul de

pasteurizare trece in recipientul de dezodorizare unde sub

un vid potential, se elimina mirosurile straine si dupa aceea

revine in circuitul normal al pasteurizatorului.

Racirea smantanii. Imediat dupa pasteurizare smantana

trebuie racita pentru a se preintampina aparitia de gust

de fiert si se realizeaza in sectorul de racire al instalatiei de

pasteurizare.

Maturarea smantanii este procesul fizic si biochimic la

care este supusa smantana pentru a crea conditii optime de

desfasurare a procesului de batere a untului.

Maturarea fizica caracterizata prin racirea smantanii si

mentinerea ei la temperatura scazuta cu scopul solidificarii

unei parti din grasime respectiv cristalizarea acesteia si are

loc fie imediat dupa pasteurizare fie dupa faza de maturare

biochimica si maturarea fizica.

Maturarea biochimica are ca scop acidifierea smantanii si

formarea aromei untului; inhibarea dezvoltarii microflorei

daunatoare; scurtarea perioadei de batere si imbunatatirea

randamentului in unt.

In faza de maturare biochimica, smantana este adusa la

temperatura de dezvoltare a microflorei specifice si se

insamanteaza cu maiele de fermenti selectionati specifici

(streptococcus lactis si streptococcus cremoris producatori

de aciditate si streptococcus diacetillactis producator de

aciditate si aroma, streptococcus citrovorus si paracitrovorus

producatori de aroma) intr-o proportie ce variaza in limite

largi (3-15%).

Temperatura de maturare oscileaza si ea in functie de

procedeu intre 14-25ºC, nu trebuie sa depaseasca 8-12 ore

si este intrerupta cand smantana a atins o anumita limita de

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 81


82

aciditate (35- 450T) fiind urmata de racire.

Racirea smantanii are rolul de a evita suprafermentarea

favorizand totodata activitatea bacteriilor producatoare

de aroma care au temperaturi optime de dezvoltare mai

scazute. La aceasta temperatura, smantana ramane pana

la batere. Maturarea smantanii are loc in vane verticale cu

pereti dubli si agitatori, prevazute cu pH-metre, care permit

dirijarea procesului de maturare.

Baterea smantanii este faza in care sub agitare mecanica,

globulele de grasime din smantana sunt partial sparte,

alegerea untului sub forma de bobite, lecitina si celelalte

substante trecand in zara.

In timpul baterii se produce o inversare de faze transformand

o emulsie de grasime in plasma (smantana), in unt care este

o emulsie de plasma in grasime.

Spalarea untului. Dupa batere bobul de unt este spalat

pentru indepartarea cat mai completa a zarei in vederea

obtinerii unui unt de calitate cu conservabilitate ridicata

urmarindu-se inlocuirea zarei din masa untului, cu apa. Temperatura

apei de racire se recomanda intre 5-8ºC in timpul

verii si la 11-13ºC iarna.

Malaxarea untului, se urmareste legarea bobului de unt

intr-o masa compacta, repartizarea cat mai uniforma a apei

in masa de grasime si eliminarea excesului de apa.

Smantana intra intr-un cilindrul de batere care arunca

smantana cu putere de pereti, inaintand in interiorul

cilindrului.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Smantana transformata in bob de unt amestecata cu zara

in urma socurilor mecanice trece prin trei compartimente de

malaxare in care se realizeaza spalari, separarea zarei si

reglarea cantitatii de apa din unt. Din instalatie untul finit iese

sub forma unei benzi continue compacta care poate fi dirijata

spre zona de ambalare.

Ambalarea. Mentinerea calitatii untului si conservabilitatea

sa depinde in mare masura de modul cum se face

ambalarea, se ambaleaza in vrac sau se face in pachete de

diferite dimensiuni. In general ambalarea in pachete se face

in linii automate.

Depozitarea untului. Depozitarea de scurta durata se

aplica la untul care dupa fabricare se desface in reteaua comerciala,

si are loc imediat dupa fabricare, se face la 0-8ºC

umiditatea aerului de 75-80% timp de 5-6 zile maximum.

Procesul incepe in cel mai scurt timp dupa fabricare tinand

seama ca frigul patrunde destul de incet in masa untului.

Depozitarea de lunga durata, se face la untul de buna calitate

deoarece s-a dovedit practic ca majoritatea defectelor apar

in timpul depozitarii, se face o sortare riguroasa a untului

urmarind un continut de grasime de 82-83%.

Depozitarea de lunga durata se face in camere de congelare

pana in momentul distribuirii comerciale a produsului.


6.4.6.2 Fluxul tehnologic de fabricare a untului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 83


84

6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 85


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria conservelor

din legume, fructe si a sucurilor naturale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 87


88

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


7. Procese de productie in industria conservelor din legume,

fructe si a sucurilor naturale

7.1 Introducere

Industria conservelor de legume si fructe reprezinta un

subsector reprezentativ al industriei alimentare datorita

varietatii de produse oferite consumului cat si complexitatii

operatiunilor si tehnologiei folosite pentru obtinerea acestor

produse. In sectiunile care urmeaza vor fi prezentate

procesele tehnologice cele mai complexe din acest subsector,

cu mentiunea ca procesele de fabricare a celorlalte produse

a caror tehnologie de obtinere nu a fost prezentata, sunt

parte din operatiunile descrise mai jos.

7.2 Clasificarea produselor industriei

conservelor de legume si fructe:

Legumele si fructele pot fi conservate sau prelucrate in

vederea valorificarii prin diferite metode.

Sortimentul produselor din legume cuprinde:

Legume conservate prin sterilizare si pasteurizare:

In apa:spanac, zarzavat, foi de vita;

In solurie de sare: fasole, mazare, ciuperci;

In buluion: vinete, rosii, bame;

In ulei: vinete, tocana, ghiveci;

In solutie de otet: castraveti;

Sucuri de legume: rosii, morcov;

Legume congelate: spanac, conopida, ardei

Legume conservate prin deshidratare:

radacinoase, ceapa, cartofi, mazare, fasole

Legume conservate prin concentrare:

Bulionul de tomate de ardei

Paste de tomate de ardei

Legume concentrate prin murare:

castraveti,gogonele,varza

Legume conservate prin suprasarare: rosii, ardei grasi,

fasole, foi de vita

Legume conservate in otet: ardei,castraveti

Sortimentul produselor din fructe cuprinde:

Fructe conservate in vid si pasteurizate: compot, pireuri,

sucuri

Fructe congelate: capsuni, visine, zmeura

Fructe conservate prin deshidratare, biofilizare si afumare:

prune, caise, struguri, visine, cirese, coarne

Fructe conservate prin concentrare: marmelada, magiun,

gem, dulceata, sucuri

7.3 Fabricarea conservelor vegetale

Primul proces care are loc la fabricarea conservelor vegetale

este:

7.3.1 Receptia

diferitelor ingrediente care intra in compozitia produsului

finit, de la materiile prime vegetale pana la condimentele si

aditivii utilizati. Receptia poate fi manuala sau mecanizata.

Receptia manuala se face atunci cand materia prima

vine ambalata in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea

in depozit facandu-se in cea mai mare parte manual,

folosindu-se doar motostivuitoarele daca spatiul o permite,

elementul principal al acestui proces fiind factorul uman. In

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 89


90

cazul receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre

linia de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare

sau altor echipamente similare. Dupa receptia materiilor

prime incepe efectiv procesul tehnologic de fabricare a

conservelor de legume, fazele acestuia fiind:

7.3.2 Sortare I

are rolul de a elimina din masa produselor, exemplarele

necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit fata de

celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau cu

defecte. Se poate executa manual sau mecanizat.

7.3.3 Spalarea

are rolul de a indeparta impuritatile, microflora si pesticidele.

Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Operatiunea se

executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri, masini de

spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si perii,

masini de spalat prin flotatie. Controlul spalarii se face vizual.

7.3.4 Sortare II

are rolul de a indeparta legumele necorespunzatoare si

eventualele impuritati ramase in urma spalarii. Se executa

manual la banda, viteza optima a benzii fiind de 0,2

m/s. Concomitent se executa si separarea pe calitati si

calibrarea. In majoritatea cazurilor calibrarea constituie o

faza tehnologica distincta si se efectueaza mecanizat.

7.3.5 Curatire

se executa pentru inlaturarea partilor necomestibile sau

greu digerabile ale legumelor. Se efectueaza manual sau

mecanizat (ex. masini cu suluri

abrazive, batoza de mazare, masini

de scos cotorul ardeilor, masini de

taiat varfuri pastai) Curatirea de

coaja se poate executa mecanic,

termic, chimic sau cu radiatii

infrarosii.

7.3.6 Divizare

influenteaza buna desfasurare a operatiilor tehnologice

urmatoare, oparire, fierbere sau prajire. Operatia se executa

manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat (ex. masina

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

universala de taiat legume, masina de taiat tip turbina pentru

fasole pastai). Dupa procesele de oparire sau fierbere, se

poate executa si maruntirea legumelor, la mori coloidale,

cuttere sau microcuttere.

7.3.7 Tratamente termice preliminare

oparirea, fierberea sau prajirea se executa mecanizat, cu

ajutorul unor echipamente specifice (ex. oparitor continuu cu

tambur, instalatii de prajire tip Chips). Sunt urmate de racire.

Oparirea consta in incalzirea legumelor sau a fructelor

folosind aburul ca agent termic. Operatia de aburire este

folosita inaintea congelarii sau a uscarii. Este o operatie

prin care are loc un tratament termic mai putin intens care

realizeaza inactivarea enzimelor, dar nu si modificarea

consistentei produselor. Aburirea legumelor sau a fructelor

se realizeaza in instalatii continue, pe benzi transportoare.

Fierberea are drept scop inmuierea legumelor sau a fructelor

in vederea prelucrarii lor ulterioare. Durata fierberii depinde

de tipul legumelor sau a fructelor, de stadiul de maturitate,

gradul de maruntire si de operatiile ulterioare.

Alte procedee de inactivare a enzimelor folosesc aerul cald

pentru tratarea legumelor si a fructelor. In acest caz are

loc si o deshidratare. Cand nu se doreste deshidratarea

produselor, aerul cald este saturat cu vapori de apa.

Inactivarea enzimelor se mai poate realiza prin incalzirea

legumelor sau a fructelor cu ajutorul curentilor de inalta

frecventa, urmata de o racire imediata.

Prajirea se aplica legumelor si fructelor prin imersarea

acestora in ulei fierbinte. Prin prajire se imbunatateste

calitatea legumelor datorita formarii unei coloratii specifice

si a unui gust placut. Prajirea face sa creasca valoarea

alimentara datorita evaporarii apei si imbibarii cu grasimi

a tesuturilor. Prajirea determina si o reducere importanta a

microflorei.

Operatia de prajire are loc la temperatura de 130-160

°C. Durata de prajire este de 10-20 minute si depinde de

urmatorii factori: felul si dimensiunile legumelor, cantitatea


de apa de evaporat, temperatura uleiului.

Prajirea legumelor se face atat in instalatii de prajire continue

cat si in cele discontinue. Legumele prajite se racesc in aer

liber prin mentinerea lor in tavi perforate in care are loc si

eliminarea uleiului in exces.

Racirea legumelor si a fructelor dupa oparire este necesara

pentru a se evita inmuierea excesiva a tesuturilor si

dezvoltarea microorganismelor remanente. Racirea se

efectueaza cu apa rece la temperatura de circa 30 °C sau

cu aer.

7.3.8 Prepararea lichidelor de acoperire

(saramura, bulion, sos tomat, solutie de otet)

se executa mecanizat, transportul catre echipamentul de

umplere facandu-se de asemenea mecanizat.

7.3.9 Spalarea si

transportul recipientelor

se executa mecanizat, rareori

operatiunile fiind facute manual.

7.3.10 Umplere si inchidere

operatiunile se executa de cele mai

multe ori semiautomat sau automat,

existand si linii de productie care

folosesc pentru umplere si inchidere

munca manuala.

7.3.11 Sterilizarea termica

se executa in instalatii speciale pentru sterilizare, in sistem

discontinuu (autoclave) si in sistem continuu in sterilizatoare

de diferite tipuri, tip Stork si Hunister.

7.3.12 Conditionarea recipientelor pline

operatie tehnlogica care asigura aspectul comercial si

cuprinde:

Spalarea si uscarea recipientelor

Verificarea aspectului exterior

Protejarea suprefetei exterioare

Etichetarea

Ambalarea

Paletizarea

Sunt operatii care,

de regula se executa

mecanizat, existand totusi

si etape care necesita

interventii manuale,

respectiv la ambalare

si paletizare. De asemenea exista unitati de fabricare a

conservelor in care si etichetarea si ambalarea se executa

manual.

7.3.13 Depozitarea

se face in spatii inchise, uscate, la temperatura de maxim

+180°C, paletizat, paletele fiind protejate cu folie de

polietilena. In functie de dotarea depozitelor cu echipamente

de ridicat si/sau de transportat, se poate folosi sau nu munca

manuala.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 91


92

7.3.14 Schema proceselor si sarcinilor de munca din industria conservelor vegetale

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


7.4 Fabricarea conservelor din fructe

Procesul tehnologic de fabricare a conservelor din fructe

cuprinde urmatoarele faze:

7.4.1 Sortarea I

Sortarea I are scopul

de a indeparta fructele

necorespunzatoare din

punct de vedere sanitar

(atacate de boli, alterate,

mucegaite, fermentate etc.)

si corpurile straine pentru

a evita contaminarea

intregii cantitati de materiale prime, a instalatiilor si a apei

de spalare.

7.4.2 Spalare

Prin spalarea fructelor se

indeparteaza impuritaile

minerale (pamant, nisip,

praf etc.) unele resturi

vegetale si o parte

insemnata din microflora.

Spalarea se executa prin:

imersie in bazine cu apa;

aspersiune;

barbotare cu aer comprimat;

frecare.

Tipul masinii utilizate este determinata de textura si gradul

de maturitate al fructelor. Pentru fructele cu textura slaba

(capsuni, afine etc.) se folosesc masini de spalat cu dusuri.

Eficacitatea spalarii depinde de presiunea si debitul apei,

forma duzelor, distanta dintre jeturi, grosimea stratului de

fructe. Presiunea apei la dusuri se recomanda a fi de 1-1,5

at. Acest tip de masina se utilizeaza si la clatirea fructelor

spalate cu alte masini.

Pentru spalarea fructelor cu textura semitare si tare se

folosesc masini de spalat cu ventilator, care asigura

indepartarea impuritailor aderente si colectarea acestora

in partea inferioara a bazinului. Eliminarea continua a

impuritatilor din bazinul masinii de spalat asigura o spalare

corespunzatoare a fructelor si mentine apa de spalare intr-o

stare igienica satisfacatoare.

Pentru spalarea fructelor tari (mere, pere, gutui etc.) foarte

incarcate cu nisip si pamant se recomanda folosirea masinii

de spalat cu tambur si perii.

7.4.3 Sortarea II, calibrare

In aceast faza sortarea cuprinde doua operatii distincte:

Sortarea propriu-zisa care consta in indepartarea fructelor

necorespunzatoare si corpurilor straine ramase dupa

prima sortare si spalare, clasarea calitativa dupa criterii

organoleptice (marime, culoare, stadiu de maturitate, grad

de prospetime etc.) Prima operatiune se executa manual,

concomitent cu inspectia, pe benzi de sortare. Pentru a

se realiza un control eficient se folosesc transportoare cu

role, care imprima fructelor miscari de rotatie. Viteza optima

a benzilor de sortare este de circa 0,2 m/sec. De cele mai

multe ori, concomitent cu sortarea se efectueaza si clasarea

fructelor pe calitati in functie de marime, culoare, fermitate,

grad de coacere etc.

Clasarea pe dimensiuni (calibrare) a fructelor se poate

realiza la unele specii de fructe cu masini de calibrat de

diferite tipuri (cu tambur, cu site vibratoare, cu cabluri etc.).

Calibratoarele cu tambur utilizate la visine si cirese trebuie

sa fie protejate in interior cu cauciuc spongios pentru a feri

fructele de traumatizari. Sitele vibratoare se folosesc pentru

fructele cu textura slaba si dimensiuni mici.

7.4.4 Curatire

Operatia de curatire a fructelor consta in separarea si

indepartarea partilor necomestibile sau greu digerabile.

Operatia se poate realiza manual sau prin procedee

mecanice, termice, chimice sau combinate.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 93


94

a) Curatirea manuala este neindicata din punct de vedere

sanitar si neigienic avand durata prelungita , ceea ce creeaza

conditii de dezvoltare a microflorei de alterare pe ustensile si

pe materia prima supusa prelucrarii.

b) Curatirea mecanica

se realizeaza cu masini

de tipuri diferite, adecvate

scopului urmarit si a

caracteristicilor fructelor

supuse prelucrarii.

Indepartarea coditelor

la cirese si visine se

efectueaza la masini de

scos codite al caror principiu de functionare se bazeaza pe

smulgerea coditelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc

in sens contrar. Diametrul vergelelor si distanta dintre ele se

adapteaza la marimea fructelor si grosimea coditelor. Dupa

inlaturarea coditelor fructele sunt supuse spalarii sub dusuri.

Acest tip de masina se poate utiliza si la separarea boabelor

de struguri de pe ciorchini. Pentru inlaturarea coditelor,

inclusiv a sepalelor la capsuni se foloseste o masina de

constructie similara cu cea destinata pentru visine si cirese.

Masina poate fi utilizata si pentru alte specii de fructe:

agrise, prune etc. Operatiile de

scos samburii si casa seminala

la fructe se executa cu masini

de diferite tipuri in functie de

specie. Pentru a avea rezultate

satisfacatoare este necesar

ca fructele sa fie in prealabil

sortate pe marimi. Masinile

de scos samburi la visine,

cirese si prune functioneaza pe

principiul strapungerii fructelor cu

ponsoane. Fructele sunt dispuse

in alveole deschise in partea

inferioara, pe unde sunt eliminati

samburii. Indepartarea samburilor la piersici se efectueaza

in general manual. Masina de scos casa seminala la mere,

pere si gutui executa concomitent cu taierea fructelor in

jumatati, sferturi sau optimi.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

c) Decojirea se executa la unele specii de fructe samburoase

sau semintoase destinate fabricarii compotului sau dulcetii.

Operatia poate fi executata manual, mecanic, termic, chimic

sau combinat.

Decojirea termica a fructelor se realizeaza in principal prin

oparirea in apa la temperatura de 95-980°C si prin actiunea

aburului supraincalzit.

Decojirea sub actiunea aerului supraincalzit consta in

tratament termic la presiuni cuprinse intre 3,5-7 atm. urmata

de o detenta brusca la presiunea atmosferica. Pentru

indepartarea pielitei dupa tratamentul termic, fructele sunt

spalate sub dusuri.

Decojirea chimica se bazeaza pe actiunea temperaturii

ridicate a solutiei de hidroliza de sodiu asupra sutului vegetal,

care determin hidroliza stratului aflat sub epiderma, acesta

fiind alcatuit in general din substante pectice ce solubilizeaza

in mediu alcalin si se separa de pulpa fructelor.

7.4.5 Divizare

Divizarea se aplica numai

la unele specii de fructe

si se executa mecanic cu

masini adecvate in formele si

dimensiunile impuse de conditiile

calitative ale produselor finite.

Maruntirea fructelor destinate

fabricarii marcului pentru pasta

sau marmelada se executa

concomitent cu eliminarea

semintelor si cojilor la pasatrice.

In cazul fructelor tari (mere,

pere, gutui etc.) pasarea

fructelor se efectueaz dupa

fierbere, in vederea inmuierii

texturii si inactivarii enzimelor. Maruntirea fructelor se face

la mori coloidale, cutere sau microcutere.


7.4.6 Oparirea

Unele fructe destinate fabricarii compotului, gemului sau

dulcetei se supun oparirii. Oparirea consta in tratamentul

termic al fructelor in apa la temperatura de 90-950°C timp

de 2-10 minute. Durata de oparire a fructelor se stabileste

in functie de urmatorii factori principali: specia, gradul

de maturitate, marimea portiunilor (grad de maruntire) si

sortimentelor ce urmeaza a se fabrica.

7.4.7 Prepararea produselor

(fierbere, concentrare)

Fierberea si concentrarea produselor (gem, dulceata,

marmelada, pasta, jeleu) se executa la presiunea atmosferica

normala sau in cazane duplicate sau in concentratoare sub

vid. Temperatura de fierbere a acestor produse in cazane

duplicate este de 1000°C iar in aparatele vacuum de 650°C

la un vid de 600 mm col. Hg.

7.4.8 Prepararea lichidului de acoperire

Prepararea siropului pentru compot se efectueaza prin

dizolvarea zaharului in apa adusa la temperatura de fierbere.

Inainte de utilizare siropul trebuie filtrat.

7.4.9 Umplere

Dozarea produselor in recipiente

prezinta o mare importanta atat

din punct de vedere tehnologic cat

si al aspectului produsului finit. La

compot si dulceata, partea solida

trebuie sa fie uniform repartizata

in masa lichidului (sirop) pentru a

se inlesni transmiterea caldurii in

timpul pasteurizarii si pentru a se obtine un aspect estetic

corespunzator produselor finite. La operatia de dozare

trebuie sa se asigure eliminarea aerului din recipiente.

Pentru eliminarea aerului, dozarea produsului se face la

temperaturi ridicate astfel incat lichidul dilatat ocupa intregul

volum al recipientului, iar dupa racire, prin contractare se

creaza in recipiente un vid de 250-300 mm col.Hg. Dozarea

produselor se face utilizand urmatoarele tipuri de instalatii:

dozatoare pentru produse solide;

dozatoare pentru produse lichide;

dozatoare pentru produse vascoase.

Dozarea partii solide la compoturi

se efectueaza la mese de

umplere rotative pentru fructe

intregi de dimensiuni mici (cirese,

visine, agrise etc.) sau manual

la benzi de umplere. Pentru

dozarea lichidelor de acoperire

se folosesc dozatoare de nivel

sau volumetrice. Dozatoarele pentru produse vascoase tip

Rafoma functioneaza pe principiul dozarii volumetrice. Acest

tip de dozator se poate utiliza pentru gem, pasta, marmelada

si jeleu.

7.4.10 Inchidere

Inchiderea recipientelor

reprezinta faza tehnologic

cu rol hotarator in asigurarea

conservabilitatii produselor.

Dupa dozare recipientele se

inchid imediat. Stationarea

recipientelor inainte de inchidere si pasteurizare, favorizeaza

aparitia fenomenului de acrire fara bombaj.

La inchiderea cutiilor se folosesc masini de inchis

semiautomate si automate. Inchiderea se realizeaza prin

actiunea de presare a rolelor asupra marginii capacului si

a bordurii cutiei. Controlul inchiderii se face prin verificarea

imbinarii reale a faltului cutiilor dupa fiecare reglare si in

timpul functionarii la interval de 60 minute.

7.4.11 Pasteurizare

Pasteurizarea reprezinta faza cea mai importanta din

procesul tehnologic in ceea ce priveste conservabilitatea

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 95


96

produselor. Din punct de vedere

bacteriologic, pasteurizarea se

defineste ca tratament termic

aplicat pana la temperaturi

de 1000°C asupra produselor

ambalate si inchise, in scopul

asigurarii conservarii pe timp

indelungat. Pasteurizarea

conservelor de fructe se executa

in autoclave discontinue. Se

recomanda clorinarea apei

utilizata la pasteurizare si racire.

Regimurile de pasteurizare

pentru fiecare sortiment se prezinta in instructiunile

tehnologice specifice ale produselor.

7.4.12 Conditionarea recipientelor pline

Conditionarea produselor finite cuprinde o serie de operatii

tehnologice, prin care li se confera aspect comercial

corespunzator. Operatiile de conditionare constau in:

descarcarea cosurilor

spalarea si uscarea recipientelor

verificarea aspectului exterior

protejarea suprafetei exterioare

paletizarea

etichetarea

ambalarea

paletizarea ambalajelor de transport.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se

efectueaza numai manual sau mecanic.

Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda,

iar uscarea in tunel cu aer cald.

Conservele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute

direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona finala

la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru

sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare.

Verificarea aspectului exterior se face vizual pe benzi

transportoare.

Depozitarea conservelor se face pe palete, izolat sau

paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton.

Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua

inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate

pentru cutii si borcane.

Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din

carton sau in folie termocontractabila.

7.4.13 Depozitare

Depozitarea conservelor de fructe se face in magazii curate,

uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de

maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%.


7.4.14 Schema proceselor tehnologice din industria conservelor din fructe

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 97


98

7.5 Fabricarea sucurilor din fructe

Prin sucuri naturale de fructe definim acele sucuri

nealcoolizate, obtinute din diferite specii de fructe, coapte

si sanatoase, printr-un procedeu mecanic (presare,

centrifugare) sau prin difuzie si care sunt conservate

prin diferite procedee (concentrare, conservare chimica,

pasteurizare). Fabricarea sucurilor de fructe s-a dezvoltat in

doua directii:

• sucuri limpezi (fara particule in suspensie), care datorita

eliminarii suspensiilor au un grad mare de transparenta;

• sucuri cu pulpa (cu particule in suspensie), la care trebuie

asigurata stabilitatea suspensiilor.

Tehnologia sucurilor limpezi

Tehnologia sucurilor limpezi, care se obtin indeosebi din

fructe, cuprinde patru operatii principale: pregatirea si

conditionarea fructelor, extragerea sucului, limpezirea

sucului brut si conservarea.

Pregatirea si conditionarea fructelor cuprinde operatiile

de spalare, sortare, curatire. De obicei inainte de presare

fructele sunt zdrobite sau razuite. Extragerea sucului se

poate realiza prin presare, centrifugare si prin difuzie.

Utilajele folosite pentru sortare, spalare, curatire, divizare,

zdrobire-pasare sunt identice cu cele prezentate in sectiunea

prezentarii proceselor tehnologice de fabricare a conservelor

din fructe.

7.5.1 Sortarea

are scopul de a indeparta fructele necorespunzatoare din

punct de vedere sanitar si corpurile straine pentru a evita

contaminarea intregii cantitati de materii prime, a instalatiilor

si a apei de spalare.

7.5.2 Spalarea

indeparteaza impuritatile minerale, unele resturi vegetale

si o parte insemnata a microflorei. Spalarea se executa

prin imersie in bazine cu apa, aspersiune, barbotare cu

aer comprimat, frecare. Pentru fructele cu textura slaba se

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

folosesc masini de spalat cu dusuri, iar pentru cele cu textura

semitare si tare se folosesc masini de spalat cu ventilator si

masini de spalat cu tambur si perii.

7.5.3 Curatirea

Consta in separarea si indepartarea partilor necomestibile

sau greu digerabile. Operatiunea se poate executa manual

sau prin procedee mecanice, termice sau combinate.

Curatirea mecanica se realizeaza cu masini de tipuri diferite,

adecvate scopului urmarit si a caracteristicilor fructelor

supuse prelucrarii.

Indepartare coditelor de

cirese si visine se executa

cu masini de scos codite

al caror principiu de

functionare se bazeaza

pe smulgerea coditelor cu

ajutorul unor vergele care

se rotesc in sens contrar. Se

poate utiliza si la separarea

boabelor de struguri.

Pentru inlaturarea coditelor si a sepalelor la capsuni se

foloseste o masina de constructie similara cu cea pentru

visine si cirese. Masina paote fi utilizata si pentru alte specii

de fructe: agrise, prune, etc.

Masinile de scos samburi la visine, cirese, prune functioneaza

pe principiul strapungerii fructelor cu ponsoane. Fructele

sunt dispuse in alveole deschise in partea inferioara, pe

unde sunt eliminati samburii. La piersici, indepartarea se

executa in general manual.

Se apreciaza ca fiecare specie de fruct urmeaza o tehnologie

specifica, dar toate tehnologiile, indiferent de fruct si de

calitatea sa, cuprind operatiile de obtinere a sucului printr-un

procedeu mecanic sau prin difuzie si de limpezire a sucului

brut prin diferite procedee.


7.5.4 Divizarea

se executa manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat

(ex. masina universala de taiat ). Se poate executa, direct

sau poate fi urmata de maruntire, operatiune care se executa

la mori coloidale, cutere sau microcutere.

7.5.5 Obtinerea sucului de fructe prin presare

Presarea este metoda cea mai folosita

pentru obtinerea sucului. Inaintea

operatiei de presare, majoritatea

fructelor sufera o serie de tratamente

preliminare, constand in divizarea mai

mult sau mai putin avansata si uneori

un tratament enzimatic preliminar cu

scopul distrugerii substantelor pectice.

Gradul de maruntire influenteaza in

mare masura asupra randamentului

presarii. Operatia de presare depinde

de presiunea aplicata si de durata ei.

Obtinerea sucului prin centrifugare

In centrifuga, materialul este supus acceleratiei centrifugale.

Cele mai utilizate sunt centrifugele filtrante, cu ax vertical si

tambur filtrant conic perforat.

Obtinerea sucului prin difuzie

Prezinta avantajele unui randament mare in suc si al unei

productivitati ridicate. S-a constatat ca sucurile de fructe

obtinute prin difuzie sunt de buna calitate, compozitia chimica

nu difera substantial de a celor obtinute prin presare, dar

se considera necesara specificarea pe eticheta a acestui

procedeu.

7.5.6 Limpezirea sucurilor de fructe

Sucul brut obtinut la presarea fructelor are o vascozitate

ridicata si contine o cantitate mare de particule in suspensie,

care sedimenteaza incet. Pentru a obtine sucuri limpezi este

necesar sa se elimine sedimentul din suc, operatie care

se poate realiza prin mai multe metode: autolimpezirea,

limpezirea enzimatica, prin cleire, cu argile, prin incalzire

rapida, prin centrifugare etc.

Autolimpezirea se bazeaza pe proprietatea ce o au sucurile

de a se limpezi spontan dupa un anumit timp. Rezultate

bune se obtin in cazul sucului de struguri.

Limpezirea enzimatica se recomanda pentru tratarea sucurilor

bogate in substante pectice si pentru obtinerea sucurilor

concentrate. Se realizeaza cu preparate enzimatice

pectolitice, care realizeaza sedimentarea si reducerea vascozitatii

sucurilor in cateva ore, fata de cateva luni necesare

autolimpezirii.

Limpezirea prin cleire consta in adaugarea in suc a unor

solutii coloidale care formeaza cu substantele sistemului coloidal

ale sucului, combinatii insolubile sau transforma coloizii

hidrofili ai sucului in coloizi hidrofobi; prin neutralizarea

coloizilor naturali ai sucului are loc sedimentarea lor. Metoda

de cleire cea mai utilizata este cea cu ajutorul solutiilor de

tanin si gelatina.

Limpezirea cu argile absorbante, respectiv bentonite, reduce

in masura mai mica continutul de coloizi din suc, de

aceea se poate aplica tratarea combinata a sucului cu bentonita

si gelatina sau cu poliacrilamida.

Limpezirea prin incalzirea si racirea rapida a sucului duce

la separarea suspensiilor din sucul de fructe. Se recomanda

ca incalzirea sa se faca la 77-78°C, timp de 10-80 s, urmata

de racirea rapida la temperatura camerei sau la 4-5°C.

Limpezirea prin centrifugare se bazeaza pe actiunea fortei

centrifuge, care duce la separarea rapida a impuritatilor, a

suspensiilor si a microorganismelor. Prin acest tratament nu

se realizeaza o reducere a vascozitatii, deoarece substantele

coloidale nu sedimenteaza.

7.5.7 Filtrarea sucurilor

Dupa operatia de limpezire, sucurile de fructe nu sunt

perfect limpezi, de aceea este necesara filtrarea care

asigura transparenta si stabilitatea produsului. Ca materiale

filtrante se folosesc: panza, celuloza, azbestul si pamantul

de infuzorii. Sucurile de fructe se filtreaza la temperatura

camerei sau la rece, iar uneori se practica o incalzire la 50-

60°C pentru accelerarea procesului de filtrare.

In industria sucurilor de fructe se foloseste o gama mare

de filtre: filtre cu umplutura de colmatare, filtre presa care

pot fi cu rame si cu placi. In ultimul timp, pentru a asigura

o eficacitate mai buna a procesului de filtrare, s-a realizat

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 99


100

operatia de polifiltrare, care consta intr-o dubla filtrare a

sucului in acelasi aparat.

7.5.8 Conservarea sucurilor de fructe

poate fi realizata prin diferite procedee, dintre care

pasteurizarea este cea mai folosita.

7.5.9 Conditionarea recipientelor pline

Conditionarea produselor finite cuprinde o serie de operatii

tehnologice, prin care li se confera aspect comercial

corespunzator. Operatiile de conditionare constau in:

descarcarea cosurilor

spalarea si uscarea recipientelor

verificarea aspectului exterior

protejarea suprafetei exterioare

paletizarea

etichetarea

ambalarea

paletizarea ambalajelor de transport.

Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se

efectueaza numai manual sau mecanic.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda,

iar uscarea in tunel cu aer cald.

Recipientele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute

direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona finala

la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru

sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare.

Verificarea aspectului exterior se face vizual pe benzi

transportoare.

Depozitarea recipientelor se face pe palete, izolat sau

paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton.

Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua

inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate

pentru sticle.

Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din

carton sau in folie termocontractabila.

7.5.10 Depozitare

Depozitarea sucurilor de fructe se face in magazii curate,

uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de

maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%.

Depozitarea produselor se face paletizat dupa efectuarea

operatiilor indicate mai sus. Paletele cu conserve se

protejeaza cu folie din polietilena.


7.5.11 Schema proceselor tehnologice pentru obtinerea sucurilor din fructe

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 101


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria conservelor din peste

si a mancarurilor semipreparate si preparate

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 103


104

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


8. Procese de productie in industria conservelor din peste

8.1 Introducere

Se numesc Conserve de peste si fructe de mare produsele

obtinute din diverse specii marine, ambalate in recipiente

ermetice si sterilizate, marinate in diferite variante de sosuri,

cu sau fara adaos de legume. Sunt produse neperisabile,

indiferent de conditiile de depozitare.

Exista o mare varietate de specii marine utilizate la fabricarea

conservelor de peste, de aceea difera si caracteristicile

fizico-chimice precum si o parte din procesele de elaborare

ale produselor finite, unele din caracteristicile comune fiind

ambalarea ermetica si sterilizarea produsului finit.

Pestele si produsele din peste comercializate se clasifica in:

peste viu;

peste proaspat refrigerat;

peste congelat;

peste sarat;

peste afumat;

preparate din peste (pasta de peste, icre de peste etc );

semiconserve din peste (in otet sau in uleiuri vegetale);

conserve din peste.

8.2 Metode de procesare a pestelui

si a fructelor de mare

8.2.1 Refrigerarea pestelui

Carnea de peste este usor alterabila datorita actiunii conjugate

a enzimelor proprii, a microorganismelor si a oxidarii mai

rapide a lipidelor. De aceea se impune refrigerarea cat mai

rapida a pestelui imediat dupa ce a fost pescuit.

La bordul navelor de pescuit refrigerarea pestelui se face

cu apa de mare racita sau cu gheata. In cazul refrigerarii

cu gheata, se utilizeaza gheata

naturala sau artificiala marunta

(bucati de 4 cm) in proportie

de 75% fata de masa pestelui.

Refrigerarea cu gheata se face

in incaperi racite. Recipientele

cu peste refrigerat si gheata

se depoziteaza in camere cu

temperatura de -1…0°C.

Durata de pastrare a pestelui refrigerat este, in aceste

conditii, de 5 zile pentru speciile de peste sensibile si de 18

– 20 zile pentru speciile mai rezistente.

La tarm refrigerarea pestelui se face cu gheata in proportie

de 50 – 70% fata de masa pestelui.

8.2.2 Congelarea pestelui

Conservarea pestelui prin congelare poate fi aplicata la toate

speciile de peste, dar pestele slab se comporta mai bine

la depozitarea de lunga

durata in stare congelata.

Pestele se poate supune

congelarii sub forma de

peste intreg, fileuri de

peste, batoane.

Pestele se poate congela prin urmatoarele metode:

congelare in aer, temperatura aerului fiind de -30…-

400°C si viteza de circulatie a aerului 2,5 – 20 m/s;

congelare prin contact in congelatoare cu placi metalice

racite.

La terminarea procesului de congelare, temperatura din

interiorul brichetei de peste trebuie sa fie de cel putin -120°C.

Toate speciile de peste congelat trebuie supuse operatiei

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 105


106

de glasare. Glasarea pestelui congelat are rolul de

protectie. Stratul de gheata de 3 - 5 mm (glazura) impiedica

deshidratarea superficiala a pestelui si il fereste de actiunea

oxigenului atmosferic.

Glasarea se face prin imersarea in apa de 2 - 3 ori a pestilor

congelati sau a blocului intreg de peste congelat.

Temperatura apei de glasare trebuie sa fie de 20°C.

Glasarea prelungeste durata de conservare la -180°C cu 4

luni.

8.2.3 Conservarea pestelui prin sarare

Sararea pestelui se poate aplica fie ca metoda de conservare

de sine statatoare, fie ca faza premergatoare la prelucrarea

pestelui destinat fabricarii semiconservelor, a conservelor,

a preparatelor culinare sau a

icrelor. In al doilea caz, sararea

este asociata cu unul sau mai

multe tratamente ( fermentarea,

uscarea, fierberea, afumarea ).

Sararea asigura imbunatatirea

caracteristicilor gustative ale

pestelui, cresterea capacitatii

de hidratare a carnii de peste si

ameliorarea conservabilitatii.

Pestele sarat se clasifica in functie de cantitatea de sare

incorporata in produsul finit in :

slab sarat, cu un procent de maximum 10% clorura de

sodiu;

sarat mediu, cu un procent de 10 - 14% clorura de sodiu;

sarat puternic, cu un procent de peste 14% clorura de

sodiu.

Metodele de sarare aplicate in industria pestelui sunt

urmatoarele:

sararea uscata;

sararea umeda;

sararea mixta.

Sararea uscata consta in tavalirea pestelui intreg sau taiat in

sare comestibila uscata si asezarea acestuia in stive, in vase

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

sau bazine de sarare. Fiecare strat de peste alterneaza cu

un strat de sare.

Sararea uscata este aplicata in special la prelucrarea

pestelui slab si a celui marunt.

Sararea umeda consta in imersarea pestelui sub forma de

vrac sau asezat in cosuri sau containere intr-o saramura

pregatita in prealabil si numita saramura artificiala. Sararea

umeda se aplica numai la obtinerea pestelui slab sarat

destinat fabricarii semiconservelor sau afumarii la cald.

Sararea mixta combina sararea uscata si cea umeda.

Pestele sarat initial cu sare uscata se imerseaza in bazine

cu saramura. Sarea preluata la suprafata pestelui se dizolva

in saramura, impiedicandu-se astfel diluarea saramurii pe

seama apei extrase din carne.

Sararea mixta se aplica la obtinerea pestelui mediu si

puternic sarat, in principal pentru pestii grasi si semigrasi.

8.2.4 Conservarea pestelui prin afumare

Afumarea pestelui se poate se poate aplica atat la pestele

de apa dulce cat si la pestele marin sau oceanic. Metodele

de afumare aplicate sunt:

afumarea la cald;

afumarea la rece.

Afumarea la cald are loc la temperaturi ridicate de peste

800°C si dureaza 2 – 4 ore.

Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii:

receptia calitativa si cantitativa a materiei prime;

decongelarea in cazul pestelui congelat;

spintecarea si spalarea pestelui;

sararea pestelui;

legarea pestelui sau insirarea

lui pe sarma, sfoara, sipci;

zvantarea;

coacerea – afumarea;


acirea;

ambalarea;

depozitarea.

In cazul utilizarii pestelui

congelat, acesta trebuie supus

decongelarii in aer, in apa sau in

saramura.

8.2.4.1 Spintecarea pestelui

se aplica in cazul pestilor foarte mari avand masa mai mare

de 2kg la care se indeparteaza viscerele, capetele, iar uneori

trunchiul se taie in bucati.

Sararea se executa in scopul

ameliorarii calitatilor gustative.

Sararea se face in saramura cu

densitatea de 1,18 – 1,2 g/cm3.

Raportul peste / saramura este

de 1/1 – 1/2, iar durata sararii

este de 2 – 6 ore, pana se atinge

o concentratie de 2% sare in

peste.

8.2.4.2 Zvantarea pestelui inainte de coacere

afumare este necesara pentru a se crea conditiile necesare

depunerii componentilor din fum pe suprafata pestelui

si coagularea proteinelor din stratul superficial al carnii

de peste, ceea ce limiteaza evaporarea apei din peste.

Zvantarea se face la temperatura de 50 – 80 ºC timp de

30 – 60 minute.

8.2.4.3 Coacerea

are loc la temperatura de 90 – 140 ºC timp de 30 – 60

minute. Durata de coacere depinde de marimea si de

particularitatile carnii si de umiditatea relativa a aerului. Prin

coacere, pestele poate fi consumat ca atare fara o pergatire

culinara ulterioara.

8.2.4.4 Afumarea propriu-zisa

are loc la temperatura de 80 - 110ºC timp de 1-3 ore.

8.2.4.5 Racirea pestelui

dupa afumare se executa cu scopul de a intrerupe actiunea

temperaturii ridicate asupra carnii de peste si de a se reduce

pierderile in greutate. Racirea pestelui are loc in aer cu

circulatie naturala timp de 6-8 ore sau, in cazul circulatiei

fortate timp de 30-120 minute pana cand temperatura

pestelui ajunge la 15-18 ºC.

8.2.4.6 Depozitarea pestelui

afumat la cald se face la temperatura de 0 - 2ºC.

Afumarea la rece se face la temperaturi de 20 - 40ºC timp de

20 ore - 14 zile. Afumarea rece se aplica pestelui proaspat

sau celui sarat.

Pestele proaspat este supus operatiei de sarare pana la o

concentratie de 8-12% sare in carne, iar ulterior pestele se

desareaza la 6-8 % sare.

Daca materia prima este pestele sarat cu 12-14 % sare se

aplica desararea tot pana la 6-8% sare. La desarare are loc

si o umflare a carnii de peste prin hidratare, cresterea in

greutate fiind de 4-8 %.

Desararea se realizeaza in bazine de dimensiuni mici,

prevazute cu orificii de scurgere si gratare din lemn. Raportul

dintre solutia de desarare si cantitatea de peste supus

desararii este de 2/1. Desararea se poate realiza cu apa, cu

saramura sau mixt. Desararea cu apa se aplica in sezonul

rece, cea cu saramura in sezonul cald, iar desararea mixta

se foloseste in cazul pestilor de mari dimensiuni.

Afumarea la rece are loc la temperaturi de 25-40 ºC la care

nu se produce denaturarea termica a proteinelor.

Depozitarea pestelui afumat la rece se face la temperaturi

de 0 - 2ºC timp de maximum 2 luni. Pestele afumat este

ambalat in ladite de lemn sau din material plastic captusite

cu hartie pergaminata. Pestele afumat se poate ambala si in

folie de plastic cu inchidere sub vid.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 107


108

8.2.5 Semiconserve din peste

Semiconservele din peste sunt produse conservate cu

ajutorul otetului sau uleiului. Semiconservele din peste se

deosebesc de conservele propriu-zise deoarece nu sunt

supuse sterilizarii si trebuie pastrate la temperaturi scazute.

Semiconservele din peste au o durata de pastrare limitata.

Sortimentele de semiconserve din peste clasifica in:

semiconserve de peste in otet numite si marinate nesterilizate

care pot fi: reci, fierte sau prajite;

semiconserve de peste in uleiuri vegetale.

Semiconservele de peste in otet (marinatele) se bazeaza

pe conservarea pestelui cu ajutorul sarii si otetului. Ca

materie prima la fabricarea marinatelor se folosesc indeosebi

heringii, stavrizii, sardinele, scrumbiile.

Marinatele reci se prepara din peste sarat, peste proaspat

sau congelat. Pestele puternic sarat este supus desararii

pana la 10 % sare. Pestele congelat se decongeleaza si

se spala. Pestele este apoi decapitat, eviscerat spalat,

portionat.

Marinarea are loc intr-o baie de otet ce contine maximum

6 % acid acetic daca se foloseste ca materie prima pestele

desarat cu un continut de sare de pana la 10 % sare. Daca

se prelucreaza peste proaspat sau congelat-decongelat,

solutia de marinare va contine 5 % acid acetic si 10 % sare.

Raportul dintre peste si solutia de marinare este de 2 : 3.

Marinarea are loc la temperatura de 15ºC timp de 24 ore.

Prin marinare, carnea pierde aspectul de carne cruda, iar

culoarea devine alba pana la os.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Pestele marinat este introdus in borcane de sticla, cutii de

tabla cositorita sau vernisata, in butoaie de lemn sau in

recipiente de plastic. Se pot adauga si legume marinate

(morcovi, ceapa). La sfarsit se adauga solutia de conservare

care poate fi o solutie de acid acetic 4 % sau un sos

condimentat pe baza de otet.

Dupa inchidere, recipientele se depoziteaza la temperaturi

mai mici de 10ºC.

Marinatele fierte se fabrica numai din peste proaspat care

este fiert si apoi conservat prin acoperire cu o solutie de

gelatina care contine otet.

Pestele este curatit de solzi, decapitat, eviscerat, spalat si

uneori taiat in bucati. Apoi pestele este fiert intr-o solutie

ce contine de sare ( 6%) si acid acetic ( 4%) timp de 5-15

minute. Dupa fierbere, pestele este racit cu apa si asezat

in recipiente. Peste peste se toarna o solutie calda (50 - 60

ºC) ce contine gelatina ( 4%), acid acetic ( 3%) si sare (

3%). Recipientele se inchid ermetic si se depoziteaza la

temperaturi de maximum 5 ºC.

Marinatele prajite se prepara din peste prajit in ulei peste

care se toarna o solutie ce contine 5 % acid acetic si 6 %

sare.

Semiconservele de peste in ulei se prepara din pesti

marini si oceanici: stavrizi, hamsii, scrumbii, heringi,

sardina etc. Uleiul folosit la fabricarea semiconservelor se

constituie intr-un strat izolator care impiedica patrunderea

microorganismelor.

Semiconservele de peste se prepara din peste sarat. Acesta

este supus unei desarari partiale in apa si apoi este marinat

intr-o baie de acid acetic condimentata. Pestele marinat

este ambalat in recipiente, se adauga condimente si apoi

se toarna ulei de floarea-soarelui. Recipientele se inchid

ermetic si se depoziteaza. Aceste tipuri de semiconserve se

pastreaza 1-2 luni la temperaturi de 2-12ºC si la o umiditate

relativa a aerului de 50-80 %.


8.2.6 Tehnologia fabricarii

conservelor de peste

Conservele de peste se fabrica din peste proaspat, refrigerat

sau congelat. Conservele de peste pot fi:

in suc propriu;

in sos tomat;

in ulei aromatizat;

tip pasta;

’aperitiv ‚’ cu legume, zarzavaturi si cu sosuri.

Tehnologia generala de fabricare a conservelor din peste

cuprinde urmatoarele operatii, unele dintre ele fiind specifice

numai unor tipuri de conserve:

receptia pestelui;

decongelarea pestelui (in cazul utilizarii pestelui congelat);

desolzirea, decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor;

spalarea pestelui;

portionarea pestelui;

sararea pestelui;

infainarea pestelui;

prelucrarea termica initiala care depinde de tipul de conserve

care se fabrica si poate fi: prajire, aburire, fierbere sau

afumare;

umplerea recipientelor;

sterilizarea conservelor;

maturarea conservelor.

8.2.6.1 Receptia materiei prime

este etapa initiala a procesului, formata din peste proaspat sau

congela si alte ingrediente necesare elaborarii conservelor,

uleiuri, otet, concentrate de tomate, mirodenii, etc., precum

si recipiente metalice, ambalaje de diferite tipuri.

In acele cazuri in care materia prima nu este destinata

procesarii imediate, aceasta este depozitata in conditii

adecvate. In consecinta, trebuie sa se tina cont de urmatorii

factori: volumul de depozitare a diferitelor materii prime si

conditiile de conservare. Conservele de peste se fabrica din

peste proaspat, refrigerat sau congelat. Receptia pestelui se

face din punct de vedere calitativ si cantitativ.

8.2.6.2 Desolzirea, decapitarea, eviscerarea

si indepartarea aripioarelor

Sunt operatii care se aplica la toate speciile de peste.

Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si se face

manual sau, de cele mai multe ori in masini speciale.

Decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor se

executa mecanizat si manual.

8.2.6.3 Spalarea pestelui

are ca scop indepartarea mucusului, a sangelui, a resturilor

de viscere si a altor impuritati. Prin spalare se reduce gradul

de infectare cu microorganisme.

8.2.6.4 Portionarea pestelui

se poate face manual sau mecanic.

8.2.6.5 Sararea pestelui

se face pentru a da gust conservelor, pentru a se realiza

o deshidratare partiala si pentru a imbunatati consistenta

carnii de peste. Se face o sarare umeda intr-o solutie de

NaCl de concentratie 20%, timp de 2-15 minute in functie de

marimea bucatilor de peste. Continutul de sare in produsul

finit trebuie sa fie de 1,5-2,5%.

8.2.6.6 Infainarea pestelui

se aplica numai in cazul

pestelui ce urmeaza sa fie prajit

si are ca scop protejarea carnii

de peste impotriva inchiderii la

culoare si a aparitiei gustului

amar in timpul prajirii. Prin

infainare, suprafata pestelui

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 109


110

este protejata de o deshidratare excesiva. Totodata, faina

contribuie la formarea gustului si a mirosului de prajire prin

caramelizarea hidratilor de carbon din faina, dextrinizarea

partiala a amidonului si prin reactii Maillard.

Dupa infainare, pestele se lasa in repaus 2-3 minute.

Infainarea se face manual sau mecanizat, cu ajutorul

masinilor de infainat.

Prelucrarea termica initiala poate consta in prajire, aburire,

fierbere sau afumare in functie de tipul de conserva ce se

fabrica.

8.2.6.7 Prajirea

se aplica la pestele destinat conservelor in sos tomat. Prajirea

pestelui se face in ulei de floarea-soarelui, la temperatura de

130 - 140ºC, timp de 3 - 5 minute.

Prin prajire se realizeaza imbunatatirea caracteristicilor

senzoriale (gust, miros) si se mareste consistenta pestelui

evitandu-se astfel sfarmarea lui in decursul prelucrarii

ulterioare. Are loc totodata inactivarea enzimelor din

tesutul muscular si distrugerea microflorei epifite. Datorita

absorbtiei de ulei, creste valoarea energetica a carnii de

peste. In decursul prajirii, datorita pierderii de umiditate,

are loc micsorarea volumului si a masei bucatilor de peste.

Pierderile de masa la prajire sunt de 16. - 21 %.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Prajirea se realizeaza in cuptoare de prajire cu functionare

discontinua sau continua care pot fi cuptoare cu foc direct,

cu incalzire cu abur, cu incalzire electrica sau cuptoare cu

radiatii infrarosii.

8.2.6.8 Aburirea pestelui

sau a bucatilor de peste se realizeaza in tavi sau direct in

recipientele care urmeaza sa fie inchise si sterilizate.

Pentru aburire se utilizeaza abur sau aer umed. Aburirea

pestelui se realizeaza la 95 - 115ºC timp de 5 - 25 minute, in

functie de specie si de marimea bucatilor. Aburirea excesiva

duce la faramitarea bucatilor de peste. Aburirea se poate

executa discontinuu sau continuu.

In cazul aburirii discontinue se folosesc dulapuri metalice

dotate cu serpentine perforate pentru alimentare cu abur.

Aburirea se aplica pestelui sarat si zvantat.

In cazul aburirii continue se folosesc instalatii de aburire

cu functionare continua in care se realizeaza aburirea si

uscarea bucatilor de peste asezate in recipiente.

8.2.6.9 Blansarea pestelui

consta intr-o oparire de scurta durata prin care se realizeaza

urmatoarele obiective:

deshidratarea partiala a pestelui ceea ce are ca efect

intarirea epidermei si evitarea desprinderii ei de pe tesutul

muscular;

coagularea proteinelor si marirea consistentei carnii;

distrugerea partiala a microorganismelor de la suprafata

pestelui;

micsorarea masei si a volumului pestelui dupa prelucrare.

Blansarea se poate realiza in apa fierbinte, in saramura, in

abur (aburire) sau in ulei incalzit.


8.2.6.10 Oparirea legumelor

destinate fabricarii diferitelor tipuri de conserve de peste se

face pentru a se inactiva enzimele care produc imbrunarea

enzimatica si pentru a se indeparta substantele pesticide cu

care au fost tratate plantele.

Prin oparire se elimina gustul neplacut al unor legume. In

urma oparirii, legumele isi maresc elasticitatea si astfel

volumul ambalajului se poate folosi mai eficient. Operatia de

oparire se face la 85 - 88ºC, timp de 1-5 minute. Oparirea,

blansarea si fierberea se pot realiza in cazane duplex sau in

oparitoare cu functionare continua.

8.2.6.11 Afumarea

se face la pestele pentru conservele in ulei. Se face o

afumare usoara. Se poate folosi si lichid de afumare sau ulei

aromatizat cu fum, iar in acest caz nu se mai face afumarea

cu aerosol a pestelui.

8.2.6.12 Umplerea, ambalarea si etichetarea

recipientelor se poate face manual sau mecanic cu dozatoare

in special pentru partea lichida. Sosul sau uleiul se toarna

fierbinte pentru eliminarea aerului. Aerul se poate elimina si

prin inchiderea conservelor cu masini de inchis sub vid.

8.2.6.13 Sterilizarea conservelor

urmareste distrugerea formelor vegetative si sporulate ale

microorganismelor.

Sterilizarea conservelor de peste se realizeaza in instalatii

cu functionare discontinua sau continua. Instalatiile cu

functionare discontinua pot fi autoclave statice verticale

sau autoclave orizontale cu rotirea recipientilor (rotoclave).

Instalatiile de sterilizare continua pot fi sterilizatoare rotative,

sterilizatoare hidrostatice sau sterilizatoare cu flacara.

8.2.6.14 Maturarea conservelor de peste

se realizeaza timp de 20-60 de zile in depozitele fabricii.

Conservele care s-au bombat sunt indepartate. In decursul

maturarii sosul sau uleiul din conserva difuzeaza in carnea

de peste care devine mai onctuoasa, cu gust mai placut.

Depozitarea conservelor in vederea maturarii se face la

temperaturi de 4-20ºC si la umiditatea relativa a aerului de

70-75%.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 111


112

8.2.6.15 Schema proceselor si operatiunilor din industria conservelor din peste

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


9. Procese de productie in industria mancarurilor

semipreparate si preparate

9.1 Introducere

Un subsector important al industriei alimentare, prin valoarea

de piata si complexitatea proceselor tehnologice, este

fabricarea mancarurilor preparate. Complexitatea proceselor

tehnologice este consecinta procesarii ingredientelor care

intra in compozitia acestor produse.

Pentru a fi considerat “mancare preparata”, un produs trebuie

sa contina cel putin doua ingrediente distincte (exceptand

condimentele).

Categoria “mancarurilor preparate”, procesate pentru a fi

conservate (prin congelare sau sub forma de conserve), nu

include si prepararea macarurilor pentru consum imediat,

ex. restaurante, fast-food.

Produsele acestei industrii pot fi clasificate astfel:

Mancaruri cu carne;

Mancaruri cu peste;

Mancaruri vegetariene;

Pizza, sandwich-uri, etc, congelate sau refrigerate.

9.2 Tehnologia fabricarii

mancarurilor preparate

Deoarece materiile prime pentru fabricarea mancarurilor

preparate sunt, in principal, carnea si legumele, ambele in

stare proaspata, primele etape ale procesului tehnologic sunt

receptia si prelucrarile primare specifice celor doua categorii

de produse. Celelalte elemente care intra in componenta

produsului finit (condimente, faina, paste, orez, etc) sau care

sunt folosite in procesele de prelucrare si preparare (uleiuri

vegetale, grasimi animale,etc), sunt utilizate fara a mai

necesita prelucrari primare.

Receptia poate fi manuala sau mecanizata. Receptie

manuala se face atunci cand materia prima vine ambalata

in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea in depozit

facandu-se in cea mai mare parte manual, folosindu-se

doar motostivuitoarele daca spatiul o permite, elementul

principal al acestui proces fiind factorul uman. In cazul

receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre linia

de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare sau

altor echipamente similare. Ulterior receptiei, cele 3 mari

etape ale fluxului tehnologic sunt prepararea produsului finit,

portionarea in recipiente, congelarea si livrare.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 113


114

9.2.1 Schema tehnologica de fabricare a mancarurilor preparate

9.2.2 Prepararea produsului finit

Aceasta prima etapa incepe cu prelucrarea primara a

ingredientelor ce necesita o astfel de procesare.

Pentru:

carnea de porcine, bovine, ovine, prelucrarea primara

consta in: spalare; inlaturarea partilor grase, oase, tendoane,

etc., transarea pe categorii si specialitati, portionate in

functie de preparat;

carnea de pasare, prelucrarea primara consta in (pentru

pasari vii) : sacrificare, oparire, deplumare, flambare, evisce-

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

rare, spalare, transarea pe categorii si specialitati, portionate

in functie de preparat; sau doar transarea pe categorii si

specialitati, portionate in functie de preparat, in cazul in care

materia a trecut deja prin procesul de abatorizare;

carnea de peste, prelucrarea primara consta in: curatire

de solzi, placi, piele, spalare, eviscerare, spalare; transarea

pe categorii si specialitati, portionate in functie de preparat;

legume, prelucrarea primara consta in: spalare, sortare,

curatare, spalare, blansare, taiere in diferite forme in functie

de tipul legumelor si in functie de preparat.


Operatiunile enumerate mai sus sunt automatizate si

mecanizate, cu anumite exceptii in etapa de transare si

portionare a carnii, unde procesul poate fi semi-mecanizat

sau chiar manual.

9.2.2.1 Prelucrare primara carne

Prelucrarea primara a carnii consta, in cazul carcaselor

sau semicarcaselor, in inlaturarea partilor grase, a oaselor

si tendoanelor, transarea pe categorii si specialitati, tocare,

malaxare si portionarea, in functie de preparat. Operatiunile,

asa cum este aminitit mai sus, sunt mecanizate, semimecanizate

sau chiar manuale. Instrumentele si utilajele

folosite sunt: cutite, cuttere, tocatoare, malaxoare, feliatoare,

etc.

Prelucrarea primara a pestelui consta in:

Desolzire, decapitare, eviscerare, indepartarea aripioarelor

sau depelare, sunt operatii care se aplica tuturor speciilor

de peste. Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si

se face in masini speciale sau manual cu instrumente specifice.

Decapitarea, eviscerarea, indepartarea aripioarelor sau

depelarea se executa mecanizat sau manual.

Spalarea pestelui are ca scop indepartarea mucusului,

a sangelui, a resturilor de viscere si a altor impuritati. Prin

spalare se reduce gradul de infectare cu microorganisme.

Portionarea pestelui se poate face manual sau mecanic,

cu ajutorul cutitelor sau respectiv, a masinilor de filetat.

9.2.2.2 Prelucrare primara legume

Dupa receptia materiilor prime incepe efectiv prelucrarea

primara, fazele acesteia fiind:

Sortare I - are rolul de a elimina din masa produselor,

exemplarele necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit

fata de celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau

cu defecte. Se poate executa manual sau mecanizat.

Spalarea - are rolul de a indeparta impuritatile, microflora

si pesticidele. Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Operatiunea

se executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri,

masini de spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si

perii, masini de spalat prin flotatie. Controlul spalarii se face

vizual vizual.

Sortare II - are rolul de a indeparta legumele necores-

punzatoare si eventualele impuritati

ramase in urma spalarii. Se

executa manual la banda, viteza

optima a benzii fiind de 0,2 m/s.

Concomitent se executa si separarea

pe calitati si calibrarea. In

majoritatea cazurilor calibrarea

constituie o faza tehnologica distincta

si se efectueaza mecanizat.

Curatire - se executa pentru

inlaturarea partilor necomestibile

sau greu digerabile ale legumelor.

Se efectueaza manual sau

mecanizat (ex. masini cu suluri abrazive, batoza de mazare,

masini de scos cotorul ardeilor, masini de taiat varfuri pastai)

Curatirea de coaja se poate executa mecanic, termic, chimic

sau cu radiatii infrarosii si este urmata de o noua spalare.

Divizare – influenteaza buna desfasurare a operatiilor tehnologice

urmatoare, oparire, fierbere sau prajire. Operatia

se executa mecanizat (ex. masina universala de taiat legume,

masina de taiat tip turbina pentru fasola pastai).

Dupa procesele de oparire sau fierbere, se poate executa si

maruntirea, taierea in diferite forme sau pasarea legumelor,

la mori coloidale, cutere sau microcutere.

Ulterior prelucrarii primare, diferitele produse sunt preparate

in cantitati mari, prin prelucrare termica. In afara prelucrarii

termice a ingredientelor de baza, si alte ingrediente pot trece

prin aceasta etapa, pastele fainoase, orezul, etc.

9.2.2.3 Prelucrarea termica a ingredientelor,

care, dupa modul de transmitere a energiei calorice si in

functie de produsul finit, consta in: fierbere, inabusire, frigere,

coacere, prajire, brezare, sotare.

Fierberea. Prin fierbere se intelege expunerea alimentului,

in contact cu energia

calorica propagata prin

apa, vapori de apa sau

in apa si vapori (fierbere

inabusita). Cand alimentul

primeste energia calorica

prin intermediul apei se

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 115


116

numeste fierbere propiuzisa.

Daca alimentul

primeste energia calorica

prin intermediul vaporilor se

numeste fierbere in vapori.

Fierberea in vapori poate fi

cu sau fara presiune. Cand

alimentul primeste energia

calorica prin ambele cai se

numeste fierbere inabusita. Fierberea se aplica la legume,

crupe, paste fainoase, orez, fructe, carne, oua, lapte.

Frigerea consta in transmiterea energiei calorice la produs

(carne, peste, legume, etc.) prin iradierea de la o sursa care

poate fi flacara, carbuni aprinsi, raze infrarosii, etc.

Prajirea. Prin aceasta metoda

se intelege expunerea

alimentelor in grasime fierbinte

la temperatura de 160-180°C,

pana ce produsul capata o

crusta la suprafata si este bine

patruns. Acest procedeu se

aplica la carne, peste, oua,

legume, aluaturi, etc.

Coacerea. Se intelege prin coacere expunerea alimentului

intr-o tava in aerul cald al unui cuptor incins la temperatura

de 180-250°C, in functie de natura si cantitatea produsului.

Se utilizeaza la aluaturi, sufleuri, budinci, fructe, legume,

carne, peste.

Brezarea (inabusirea)

consta in incalzirea

produsului intr-o cantitate

mica de grasime pana

capata o crusta rumena

pe toate partile (cu scopul

de a se pastra substantele

nutritive), apoi se adauga

putin lichid fierbinte, se acopera vasul cu un capac si se

fierbe la abur, in suc propiu (inabusit), pana ce produsul este

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

bine patruns. Acest procedeu se aplica la bucatile mari de

carne.

Sotarea. Prin acest procedeu se intelege expunerea unui

aliment, pentru un timp scurt, intr-o cantitate mica de grasime

fierbinte, la o sursa puternica de caldura.

9.2.3 Portionarea in recipiente

Portionarea in diferitele tipuri de recipiente se face

automatizat, cuprinzand un sistem conveier si diferite utilaje

de dozare/umplere. Cantitatea de ingrediente care intra in

compozitia produsului finit, este strict dozata de utilajele

folosite, astfel ca in fiecare recipient se va gasi exact aceeasi

cantitate de produs.

Umplerea recipientelor este urmata de etapa ambalarii/

impachetarii si etichetarii. Pe linia de ambalare, recipientele

sunt acoperite fie cu folie de aluminiu, hartie, plastic sau


altele. Produsul finit este impachetat creandu-se vacuum

partial pentru a diminua cantitatea de aer din recipient astfel

incat sa se produca evaporarea. Evaporarea poate avea

diverse efecte negative. De exemplu, poate duce la uscarea

produsului sau la formarea ghetii in timpul procesului de

congelare.

9.2.4 Congelarea si livrarea

Ultima etapa a fluxului tehnologic este congelarea. Marea

majoritate a producatorilor folosesc una din urmatoarele

metode: tuneluri cu aer rece, imersia in gaze lichefiate sau

prin contact indirect cu suprafete reci. Metoda cea mai des

folosita este cea a tunelurilor cu aer rece. Recipientele sunt

introduse intr-un tunel in interiorul caruia exista o retea de

conducte circulare prevazute cu fante prin care este suflat

aerul rece. Temperatura aerului rece este de aproape -

59°C astfel incat procesul de congelare este instantaneu.

Dupa congelare urmeaza ambalarea recipientelor in cutii

si paletizarea acestora. Pe timpul depozitarii si livrarii,

temperatura in depozite si in unitatile de transport nu trebuie

sa depaseasca 0°C.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 117


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria grasimilor vegetale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 119


120

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale

10.1 Introducere

Uleiurile vegetale comestibile sunt obtinute din plante

oleaginoase si din diverse subproduse oleaginoase obtinute

in alte ramuri ale industriei alimentare.

Principalele plante oleaginoase utilizate in fabricarea

uleiurilor vegetale sunt: floarea soarelui, soia, rapita, inul,

ricinul etc.

De asemenea, tehnologia obtinerii uleiurilor vegetale implica

si folosirea altor materii prime:

germenii de porumb rezultati ca subprodus in industria

moraritului sau cei rezultati la fabricarea amidonului si a alcoolului;

semintele de dovleac;

samburii de struguri obtinuti ca deseuri in industria vinului;

semintele de tomate rezultate ca deseuri in industria conservelor.

10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale

comestibile

Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor vegetale

comestibile cuprinde urmatoarele faze principale:

prelucrarea preliminara a materiilor prime oleaginoase;

decojirea;

macinarea semintelor oleaginoase;

tratamentul hidrotermic si presarea macinaturii oleaginoase;

extractia uleiului cu dizolvanti;

rafinarea uleiurilor brute de

presa si de extractie.

10.2.1 Prelucrarea preliminara a materiilor

prime oleaginoase

Prelucrarea preliminara

a materiilor consta in

indepartarea impuritatilor

grosiere (curatirea) si a

excesului de umiditate

(uscarea).

Curatirea semintelor

oleaginoase se realizeaza in doua etape:

precuratirea, efectuata inainte de depozitare cand se elimina

circa 50% din impuritatile initiale;

postcuratirea care are loc inainte de introducerea in fabricatie,

prin care continutul de impuritati

este redus la 0,3 - 0,4%.

Utilajele de curatire a semintelor oleaginoase sunt: sitele cu

miscare vibratoare, vibroaspiratoarele, separatorul-aspirator,

separatorii magnetici pentru separarea impuritatilor feroase.

Uscarea este facuta cu scopul de a asigura o valoare scazuta

a umiditatii semintelor

oleaginoase. Umiditatea

acestora trebuie sa fie

mai mica decat umiditatea

critica de depozitare pentru

a fi evitate germinarea si

autoincalzirea semintelor pe

durata depozitarii.

Utilajele folosite la uscarea semintelor sunt: uscatoarele de

tip rotativ cu tambur metalic orizontal, coloanele verticale cu

mai multe zone (de alimentare, preincalzire, uscare, racire,

evacuare), uscatoarele cu fascicul tubular, uscatoarele de

seminte in strat fluidizat, uscatoarele ce au curenti de inalta

frecventa.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 121


122

10.2.2 Decojirea semintelor oleaginoase

Decojirea sau decorticarea se executa in special in cazul

semintelor oleaginoase care contin o cantitate mai mare de

coaja care nu adera intim la miez.

Procesul de decojire consta in succesiunea a doua faze:

spargerea cu detasarea cojii de miez;

separarea cojilor din amestecul rezultat.

Spargerea si detasarea cojii de miez se poate realiza prin

lovire si prin frecare.

Decojirea prin lovire este aplicata in cazul semintelor de

floarea soarelui, iar decojirea prin frecare se aplica semintelor

de soia fiind realizata cu ajutorul valturilor prevazute cu

cilindrii rifluiti (cu crestaturi pe suprafata).

Decojirea prin lovire se realizeaza in toba de spargere care

este un utilaj avand ca organ principal de lucru un tambur

rotativ cu palete. Toba de spargere este acoperita pe 2/3

din suprafata interioara cu vergele metalice semirotunde.

Spargerea si detasarea cojii de pe miez are loc prin lovirea

semintelor in cilindrul metalic al tobei de catre paletele

tamburului. Datorita lovirii, samanta este proiectata spre

suprafata ondulata fixa a tobei.

10.2.3 Macinarea materiilor prime oleaginoase

Prin macinare are loc deschiderea a 70-80% din celulele

semintelor oleaginoase ceea

ce faciliteaza eliberarea

uleiului la presare. Prin

presare se poate extrage

numai uleiul din celulele

deschise. Uleiul din celulele

care nu au fost deschise se

poate recupera numai prin

extractie cu solventi.

Pentru macinare se folosesc concasoarele, mori cu valturi

sau mori cu ciocanele.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

10.2.4 Tratamentul hidrotermic al macinaturii

oleaginoase

Tratamentul hidrotermic al macinaturii oleaginoase decurge

in doua etape:

umectarea materialului pana la o umiditate optima.

Umectarea se face cu apa sau abur;

uscarea pana la o anumita umiditate considerata optima.

Tratamentul hidrotermic se efectueaza in utilaje numite

prajitoare care sunt de forma cilindrica si contin 2-6

compartimente multietajate. Grosimea stratului de material

in compartiment este de circa 300 mm, iar durata prajirii este

de circa 45 minute.

10.2.5 Presarea macinaturii oleaginoase

Presarea se executa cu

ajutorul preselor mecanice.

Presa mecanica are drept

componente principale camera

de presare, surubul elicoidal

(axul melcat) si dispozitivul

pentru colectarea uleiului.

Efectul de separare a uleiului

este determinat de cresterea

treptata a presiunii in camera

de presare si depinde de durata presarii.

Uleiul obtinut prin presare contine macinatura, suspensii

si urme de apa. Pentru evitarea degradarii rapide, aceste

impuritati sunt indepartate prin urmatoarele operatii:

separarea resturilor grosiere de macinatura oleaginoasa

antrenate la presare prin

sedimentare, filtrare sau centrifugare;

eliminarea umiditatii in exces

prin evaporare (uscare);

separarea impuritatilor cu

dimensiuni mici prin filtrare.


10.2.6 Extractia uleiului cu dizolvanti

Extractia este operatia prin care, dintr-un amestec de

substante, se separa unul din componenti prin solubilizarea

acestuia intr-un dizolvant in care ceilalti componenti nu se

solubilizeaza.

Extragerea se utilizeaza ca metoda independenta pentru

obtinerea uleiului din materii prime cu continut mai mic de ulei

(soia, germeni de porumb) sau se utilizeaza in completarea

presarii pentru obtinerea uleiului din floarea soarelui prin

schema presare-extractie. In acest caz se supune extractiei

brochenul provenit din semintele de floarea soarelui.

Dizolvantii utilizati la extractie trebuie sa fie nepolari,

hidrofobi, cu constanta dielectrica apropiata de a uleiurilor.

Dizolvantii utilizati in industria uleiului sunt:

Hexanul are intervalul de fierbere 63 - 69ºC si lasa dupa

evaporare un reziduu mic (0,0016%).

Benzina de extractie are intervalul de fierbere 65 - 68ºC.

Concentratia periculoasa in aer este de 47-270 g/m3. In

amestec cu aerul, benzina se aprinde la 250ºC; vaporii

de benzina se aprind usor sau fac explozie in prezenta

unei scantei sau a unui corp incandescent. Benzina lasa o

cantitate mai mare de reziduu in srot decat hexanul.

Acetona este folosita la purificarea lecitinei si la separarea

ei din uleiul initial.

Extractia uleiului cu dizolvanti este o operatie tipica de

transfer de masa in care rolul preponderent il au fenomenele

de difuzie. In functie de modul in care are loc procesul se

disting: difuzia moleculara, difuzia prin convectie si difuzia

prin membrane celulare.

Metode de extractie

In principiu, extragerea uleiului din diverse materii prime

oleaginoase consta in spalarea cu dizolvant a macinaturii

intr-un vas de tratament care se realizeaza intr-o singura

treapta sau in mai multe trepte. Se disting trei moduri de

realizare a extractiei: simpla, multipla si extractie continua.

In prezent se aplica extractia multipla (in trepte) sau extractia

continua.

Utilajele folosite pentru extractia uleiului sunt: extractorul

cu banda (tip De Smet), extractorul rotativ cu sita fixa (tip

Carusel), extractorul rotativ cu sita rabatabila (tip Rotocel).

10.2.7 Distilarea miscelei

La iesirea din extractor, miscela contine intre 18-30% ulei,

in functie de instalatia utilizata si este supusa unor operatii

de purificare in scopul indepartarii resturilor mecanice

(macinatura) prin: decantare, filtrare, centrifugare.

Recuperarea dizolvantului din miscela se realizeaza prin

distilare. Distilarea are loc in pelicula pentru a mari suprafata

de separare si sub vid pentru a se reduce temperatura de

distilare.

Operatia de distilare a miscelei se executa in doua etape:

predistilare, care se realizeaza in schimbatoare de caldura

multitubulare;

distilarea finala, care se realizeaza intr-o coloana verticala

de distilare, in care miscela este distribuita uniform sub

forma de picaturi, cu ajutorul unui dispozitiv de pulverizare.

Dizolvantul rezultat la distilarea miscelei se recupereaza cu

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 123


124

ajutorul condensatoarelor de suprafata si a separatoarelor

apa-dizolvant.

Recuperarea dizolvantului din srot. Aparatul in care are

loc toastarea se numeste toaster si are 4-9 compartimente.

In primele 2-3 compartimente are loc incalzirea la 90°C iar,

umectarea se face direct cu abur. Concomitent cu umectarea

srotului pana la 12% pentru floarea soarelui si la 20% pentru

soia, are loc si o intensa dezbenzinare. In compartimentele

urmatoare continua incalzirea realizata indirect (prin

convectie) pana la 110-115°C. Desolventizarea trebuie sa

asigure un continut de benzina in srot de maximum 0,1% si

un continut de apa de 8-9%. Inainte de depozitare sroturile

se racesc la 35°C pentru a se impiedica autoaprinderea lor.

10.2.8 Rafinarea uleiurilor vegetale

Uleiurile vegetale brute de presa si de extractie

contin pe langa trigliceride si alte substante de insotire ca:

acizi grasi liberi, mucilagii, ceruri, gliceride cu punct de topire

ridicat, substante odorante etc.

Aceste substante, prezente in proportie de 1 -

4% transmit uleiurilor culoare, gust si miros neplacut si

micsoreaza stabilitatea in timp a uleiurilor.

Pentru a imbunatati calitatea uleiurilor, substantele

de insotire sunt indepartate prin operatiile de rafinare.

10.2.8.1 Desmucilaginarea (delecitinizarea)

Mucilagiile sunt amestecuri de fosfatide, glucide si

albuminoide. Indepartarea mucilagiilor (desmucilaginarea)

este necesara din urmatoarele motive:

uleiurile nedemucilaginate spumeaza in timpul operatiei

de neutralizare;

prin racire si sub influenta umiditatii, mucilagiile precipita

si trec in sediment conferind instabilitate la pastrarea uleiului;

folosirea uleiurilor nedemucilaginate sau partial demucilaginate

provoaca inactivarea catalizatorilor la fabricarea

grasimilor hidrogenate.

Desmucilaginarea se realizeaza prin hidratarea uleiului si

se bazeaza pe faptul ca, in prezenta apei, la cald, are loc

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

reducerea solubilitatii in ulei a fosfatidelor si a albuminoidelor

care precipita in flocoane ce pot fi separate prin centrifugare.

Instalatia de desmucilaginare cuprinde: schimbatorul

de caldura cu placi, aparatul de hidratare si separatorul

centrifugal.

10.2.8.2 Neutralizarea uleiurilor

Pentru obtinerea de uleiuri comestibile este necesara

eliminarea aciditatii conferite de acizii grasi liberi.

Eliminarea acizilor grasi liberi din uleiuri se poate realiza prin

diferite metode:

neutralizarea alcalina, care consta in combinarea acizilor

grasi cu solutii alcaline (NaOH, Na2CO3);

neutralizare prin distilare, care consta in antrenarea acizilor

grasi liberi cu abur direct sub vid;

neutralizarea prin esterificare, care consta in combinarea

acizilor grasi liberi cu glicerina si reconstituirea gliceridelor.

10.2.8.3 Spalarea uleiurilor

Spalarea uleiurilor este necesara pentru indepartarea

excesului de alcalii.

Daca se lucreaza cu apa de duritate ridicata se formeaza

sapun de calciu solubil in ulei si insolubil in apa, ceea ce

duce la cresterea continutului de sapun in uleiul rafinat. In

faza de spalare este recomandat sa se mentina temperatura

uleiului intre 85º-90ºC. Prima spalare se face cu solutie

salina 4-5% si apoi cu apa.

10.2.8.4 Uscarea uleiurilor

Uleiul spalat contine 0,1-0,2% apa si urme de sapun.

Racit la temperatura camerei, uleiul spalat se tulbura

deoarece solubilitatea apei in ulei scade odata cu scaderea

temperaturii.

Operatia de uscare se executa in aparate cilindrice verticale

prin pulverizarea uleiului. Dupa uscare continutul de apa din

ulei este sub 0,05%.


10.2.8.5 Decolorarea uleiurilor (albirea)

Calitatea uleiului este data si de aspectul stralucitor si

limpede al acestuia. In urma operatiilor anterioare, uleiul este

inchis la culoare. Decolorarea se realizeaza cu pamanturi

decolorante activate cu acizi minerali, la care, uneori se

adauga carbune decolorant. Decolorarea se bazeaza pe

adsorbtia substantelor colorate pe adsorbanti reprezentati

de pamanturile decolorante sau carbune. Absorbtia fizica

este insotita de chemosortie si de procese oxidative.

10.2.8.6 Vinterizarea uleiurilor

Vinterizarea (deceruirea) uleiurilor are drept scop eliminarea

cerurilor si a gliceridelor acizilor grasi saturati care se

solidifica la temperaturi mai mici de 15-20ºC, producand

tulburarea uleiurilor. Cerurile sunt esteri ai acizilor grasi cu

alcooli superiori. In uleiuri, ele provin mai ales din coaja

semintelor.

Procesul de vinterizare in flux continuu decurge astfel: se

executa o preracire la 20º-22ºC, urmata de o racire la 5º-7ºC,

dupa care are loc introducerea germenilor de cristalizare

(kieselgur) si amestecarea timp de 4 ore. Apoi uleiul se

incalzeste brusc la 12-16ºC si se filtreaza sub presiune (3

atm.).

10.2.8.7 Dezodorizarea uleiurilor

Dezodorizarea uleiurilor este ultima faza a procesului de

rafinare a acestora si urmareste eliminarea substantelor

care imprima uleiurilor gust si miros neplacut. Este o operatie

obligatorie pentru uleiurile comestibile.

Dezodorizarea se realizeaza in aparate in care are loc

barbotarea aburului in masa de ulei si dispersarea fina a

uleiului.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 125


126

10.2.9 Schema proceselor tehnologice de fabricare a uleiurilor comestibile

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor

hidrogenate

Reactia catalitica de hidrogenare se poate realiza prin

cataliza eterogena sau prin cataliza omogena.

Cataliza eterogena se desfasoara intr-un mediu neomogen

format din trei faze: lichida (uleiul), gazoasa (hidrogenul) si

solida (catalizatorul).

Etapele de desfasurare a reactiei catalitice de hidrogenare

sunt urmatoarele:

-difuzia reactantilor pe suprafata catalizatorului si

adsorbtia reactantilor;

-reactii intre moleculele in stare adsorbita;

-desorbtia produsilor de reactie;

-difuzia produsilor de reactie in mediu.

Prima si ultima etapa sunt rapide, iar celelalte doua sunt

lente si determina viteza globala a procesului.

Viteza de hidrogenare este influentata de urmatorii factori:

Activitatea catalizatorului. Viteza creste o data cu cresterea

suprafetei specifice si a numarului de centri activi ai catalizatorului.

De exemplu, suprafata specifica a catalizatorului

de nichel este de 160-180 m2/g.

Temperatura de hidrogenare. Cresterea temperaturii

duce la cresterea vitezei de hidrogenare. Temperatura de

hidrogenare variaza intre 160-240ºC. Cresterea temperaturii

influenteaza negativ selectivitatea si duce la cresterea continutului

de acizi grasi trans.

Presiunea de hidrogenare. Viteza creste o data cu cresterea

presiunii de lucru care variaza intre 1,5-2 daN/cm2.

Intensitatea amestecarii. Amestecarea intensa conduce

la cresterea vitezei de hidrogenare deoarece catalizatorul

este mai bine mentinut in suspensie, iar hidrogenul este

distribuit uniform si continuu in masa uleiului. Intensificarea

amestecarii conduce la reducerea selectivitatii, dar si la reducerea

formarii de acizi grasi trans.

Cataliza omogena

Hidrogenarea uleiurilor in cataliza omogena este un proces

monofazic. Catalizatorul, uleiul si hidrogenul formeaza o

singura faza deoarece catalizatorul este solubil in ulei. Prin

cataliza omogena pot fi hidrogenate si uleiurile brute.

Hidrogenul gazos necesar pentru hidrogenare se obtine prin

electroliza apei (pentru cresterea conductivitatii se lucreaza

cu o solutie de 25-30% hidroxid de potasiu).

10.4 Tehnologia fabricarii margarinei

Margarina este o emulsie stabilizata de tip apa-ulei obtinuta

din uleiuri, grasimi vegetale hidrogenate si apa sau lapte.

Margarina se aseamana prin proprietatile sale (plasticitate,

consistenta, culoare, gust, miros) cu untul. Margarina poate

contine si aditivi: emulgatori, vitamine (A, D, E), aromatizanti,

coloranti si conservanti (acid sorbic, etc ).

Procesul tehnologic de fabricare a margarinei cuprinde

urmatoarele operatii: prepararea fazei grase (baza de

grasimi), prepararea fazei apoase (apa, lapte), obtinerea

emulsiei, pasteurizare, racire, temperare.

Baza de grasimi se compune fie din doua componente

(ulei de floarea soarelui solidificat si fluid) fie din mai multe

componente (ulei de soia, rapita sau germeni de porumb

solidificat si fluid).

Baza grasa reprezinta 82-84% din masa emulsiei, din care

65-67% ulei solidificat (hidrogenat) avand punctul de topire

32-35°C si 15-17% ulei fluid.

Faza apoasa este formata din lapte pasteurizat sau

apa. In cazul utilizarii apei ca faza apoasa, se adauga

un amestec de diacetil, acid lactic, citric, butiric pentru

aromatizare. Ca emulgator se foloseste in general lecitina

alimentara. Obtinerea emulsiei se realizeaza in doua etape:

emulsionarea primara care are loc in malaxoare si obtinerea

emulsiei fine care are loc intr-un omogenizator (pompa de

emulsionare). Urmeaza pasteurizarea margarinei la 85-90°C

cu racire rapida la 12-14°C.

Racirea margarinei are drept scop asigurarea structurii

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 127


128

dorite a acesteia prin formarea de centrii de cristalizare.

Acesti centrii de cristalizare se formeaza prin racirea rapida

(7-10°C/5-10 secunde) si amestecarea energica a emulsiei

folosind expansiunea directa a gazelor de refrigerare (NH3,

10.4.1 Schema proceselor tehnologice de fabricare a margarinei

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

freon, propan). In final are loc temperarea (maturizarea)

margarinei pentru a se realiza consolidarea structurii

cristaline a acesteia.


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 129


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria zaharului

si a produselor zaharoase

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 131


132

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


11. Procese de productie in industria zaharului

11.1 Introducere

Zaharul este unul din alimentele cele mai raspandite si este

in acelasi timp materie prima pentru industria alimentara,

chimica, farmaceutica, fermentativa.

Zaharul rafinat este consumat in cantitati mari ca aliment,

fiind asimilat complet in organism, iar energia produsa este

eliberata rapid. Este recomandat persoanelor care fac

eforturi mari intr-un interval de timp scurt .

Materiile prime pentru obtinerea zaharului sunt trestia de

zahar si sfecla de zahar. Sfecla de zahar face parte din

specia Beta vulgaris, familia Chenopodiaceae. Soiurile

cultivate de Beta vulgaris sunt urmatoarele:

sfecla cultivata pentru folosirea frunzelor si a petiolurilor;

sfecla comestibila, a carei radacina este colorata si are

un continut de zahar 6-12%;

sfecla furajera cu radacina mare si continut de zahar de

3-10%;

sfecla de zahar.

11.2 Procesul tehnologic

de fabricare a zaharului

11.2.1 Pregatirea sfeclei pentru extragerea

zaharului

Aceasta faza a procesului tehnologic de fabricare a

zaharului cuprinde urmatoarele operatii: descarcarea sfeclei

din mijloacele de transport, transportul sfeclei in hala de

fabricatie, depozitarea de scurta durata, spalarea sfeclei,

dezinfectarea sfeclei spalate, taierea sfeclei si obtinerea

taiteilor de sfecla.

Descarcarea sfeclei din mijloacele de transport

Sfecla de zahar transportata la fabrica este receptionata

cantitativ si calitativ si apoi este descarcata mecanic sau

hidraulic.

Descarcarea mecanica a sfeclei de zahar se numeste si

„descarcare uscata” deoarece se realizeaza fara a utiliza

forta unui curent de apa. Sfecla de zahar care este destinata

depozitarii trebuie descarcata numai prin mijloace mecanice.

Descarcarea mecanica se realizeaza prin bascularea

cuvei mijlocului de transport, folosind sistemul propriu de

basculare al acestuia,

sau cu ajutorul unor

platforme basculante

pe care sunt asezate

camioanele care

nu sunt prevazute

cu sistem propriu

de basculare.

Pentru descarcarea

vagoanelor sunt

folosite instalatii cu

macara mobila sau fixa prevazuta cu cupe de descarcare.

Descarcarea hidraulica sau umeda a sfeclei de zahar se

face cu ajutorul unui jet de apa cu o presiune de 4 atmosfere.

Sub actiunea jetului de apa sfecla este dirijata in canalele

hidraulice destinate transportului sfeclei la hala de fabricatie.

Depozitarea de scurta durata a sfeclei de zahar este

necesara pentru a se asigura alimentarea ritmica si la

capacitate a fabricii, timp de 2-3 zile. Sfecla se depoziteaza

in silozurile fabricii. Acestea sunt constructii de beton de

mare capacitate, sub forma celulara, cu peretii laterali fara

acoperis si cu pardoseala sub forma de plan inclinat pentru

a se asigura alunecarea sfeclei de la margini spre centrul

celulei. Prin centru, celula este strabatuta de un sant acoperit

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 133


134

cu gratare metalice, numit „canal hidraulic”, prin care circula

apa si care se continua cu canalul hidraulic general al fabricii

prin care se transporta hidraulic sfecla pana la peretele

exterior al halei de fabricatie. Pentru ca sfecla sa poata

patrunde in interiorul canalului hidraulic, gratarele metalice

se indeparteaza pe masura ce se avanseaza in masa

gramezii de sfecla depozitata.

Transportul sfeclei

Sfecla descarcata pe cale

umeda si sfecla din silozurile

fabricii se transporta pana la

hala de fabricatie cu ajutorul unui

curent de apa care circula prin

canalul hidraulic. Sfecla poate fi

transportata cu apa deoarece are masa specifica 1,05-1,08

kg/dm3 apropiata de cea a apei care contine suspensii fine.

Apa utilizata pentru transportul hidraulic al sfeclei are un

circuit inchis si este purificata prin separarea prin decantare

a impuritatilor grosiere antrenate. In decantoare, apa este

alcalinizata si clorinata.

Ridicarea sfeclei la masina de spalat

Canalul de transport hidraulic al sfeclei de zahar este

construit cu o anumita panta necesara pentru a asigura

curgerea libera a amestecului de apa si sfecla. Adancimea

canalului hidraulic creste in functie de lungimea sa si de

numarul coturilor existente in intregul traseu de transport

hidraulic al sfeclei.

Se creeaza astfel o mare

diferenta intre nivelul sfeclei din

canalul hidraulic, care este in

exteriorul halei de fabricatie, si

masina de spalat sfecla. Aceasta

este primul utilaj principal din

hala de fabricatie si se monteaza

de obicei la cota +7m. Ridicarea

sfeclei din canalul hidraulic pana la nivelul la care se face

alimentarea masinii de spalat se face cu roata elevatoare

sau cu pompa de sfecla.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Spalarea sfeclei este necesara pentru

indepartarea impuritatilor aderente la

corpul sfeclei (pamant, nisip, argila) si

a celor transportate de apa o data cu

sfecla. Spalarea se face in instalatii de

spalare a sfeclei de zahar dotate cu mai

multe compartimente. Sfecla spalata

este clatita cu apa clorinata.

Clorinarea sfeclei are drept scop dezinfectarea epidermei

radacinii pentru a se distruge microorganismele de pe

suprafata sfeclei care pot genera fermentatii nedorite pe

parcursul prelucrarii.

Taierea sfeclei pentru obtinerea taiteilor de sfecla

Taierea sfeclei este operatia de maruntire a sfeclei care

este transformata in taitei subtiri.

Scopul acestei operatii este de

a mari suprafata de contact a

sfeclei cu apa de extractie astfel

incat difuzia zaharului din sucul

celular al sfeclei in apa sa aiba

loc cat mai rapid si mai complet.

Taierea sfeclei se realizeaza in masini speciale de taiat

dotate cu cutite adecvate.

S-a constatat ca forma de taiere cea mai indicata este aceea

de jgheab cu sectiunea in „V”. Aceasta forma a taiteilor

asigura spalarea pe toate fetele, in comparatie cu cei plati

care se lipesc, nelasand spatii pentru circulatia zemii de

difuzie.

11.2.2 Extractia zaharului din sfecla

prin difuzie

Difuzia este un fenomen fizic prin care moleculele

substantelor dizolvate trec in acea parte a solutiei in care

concentratia lor este mai scazuta, pana cand, in intreaga

solutie repartizarea lor devine uniforma.

Temperatura la care are loc extragerea zaharozei din taitei,


este un parametru important

al procesului. Pentru a se

obtine un grad de plasmoliza

corespunzator, temperatura

taiteilor trebuie ridicata la

minimum 60ºC, dar nu trebuie

sa depaseasca 80ºC, intrucat

peste aceasta temperatura

apar modificari in peretii celulari. Pentru sfecla de zahar

proaspata, ajunsa la maturitate tehnologica, temperatura de

80ºC este optima pentru realizarea plasmolizei.

Dupa realizarea plasmolizei urmeaza difuzia propriu-zisa

care dureaza 60-70 min.

Din procesul de difuzie rezulta zeama de difuzie si taiteii de

sfecla epuizati numiti borhot.

Instalatiile in care are loc difuzia

Instalatiile in care are loc procesul de difuzie sunt de doua

tipuri:

baterii de difuzie cu functionare discontinua;

instalatii de difuzie cu functionare continua.

In urma operatiei de difuzie se obtine zeama de difuzie,

borhotul si apele de golire. Puritatea zemii de difuzie depinde

de calitatea sfeclei si de modul in care a fost condusa difuzia

si variaza intre 84 si 90%.

11.2.3 Purificarea zemii de difuzie

Zeama de difuzie este o solutie apoasa, colorata in brundeschis

sau brun-inchis, avand un continut de 16-18%

substanta uscata, din care 1,5-2,5% il constituie nezaharul.

Zeama de difuzie are o puritate

de 83-91%.

Procedeul de purificare cel

mai des folosit este procedeul

calco-carbonic in care sunt

folosite oxidul de calciu si

bioxidul de carbon. Aceste

substante se obtin prin arderea

pietrei de var in cuptoare. Aceste cuptoare intra in dotarea

fabricilor de zahar.

Operatiile procesului de purificare sunt: predefecare,

defecare, carbonatare (saturare cu CO2), decantare, filtrare

a zemii pentru indepartarea precipitatului si sulfitare.

Predefecarea are drept scop indepartarea coloizilor din

zeama de difuzie.

Predefecarea se realizeaza in aparate simple, cu agitator

sau cu circulatie turbionara pentru a se realiza amestecarea

zemii cu hidroxidul de calciu.

Defecarea are drept obiectiv eliminarea compusilor din

zeama de difuzie care reactioneaza cu ionii Ca2+ si OH-.

Aparatele in care are loc defecarea

sunt recipienti cilindrici in care sunt

montate agitatoare, pentru a se realiza

o amestecare buna a zemii de difuzie cu

laptele de var.

Carbonatarea I-a are drept scop

formarea de precipitat cu excesul de

lapte de var si bioxidul de carbon.

Aparatele in care are loc carbonatarea pot fi continue sau

discontinue si constau in recipiente cilindrice in care se

distribuie bioxidul de carbon in zeama de difuzie. Separarea

precipitatului de carbonat de calciu se face prin decantare, in

decantoare continue si prin filtrare.

Carbonatarea II-a are rolul de a precipita excesul de

Ca(OH)2 cu bioxid de carbon si de a scadea la minimum

posibil cantitatea de saruri de calciu continute in zeama

subtire.

Filtrarea efectuata dupa

carbonatarea II-a urmareste

indepartarea precipitatului de

carbonat de calciu din zeama.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 135


136

11.2.4 Concentrarea zemii subtiri

prin evaporare

Zeama subtire rezultata in urma purificarii. Zeama

concentrata este numita zeama groasa sau sirop concentrat.

Evaporarea apei se poate realiza in instalatii de evaporare

cu efect multiplu sau in concentratoare cu vacuum.

11.2.5 Fierberea si cristalizarea zaharului

Fierberea si cristalizarea se realizeaza in aparate cu vacuum,

unde are loc evaporarea apei si se obtine masa groasa care

este o suspensie de cristale de zahar in sirop de zahar.

Formarea cristalelor se poate realiza prin racire brusca

(soc termic), agitare mecanica (soc mecanic) sau prin

insamantare de cristale (zahar pudra sau suspensie de

zahar pudra in alcool etilic).

Separarea cristalelor de zahar de siropul intercristalin se

face prin centrifugare.

Centrifugele sunt aparate cu tambur orizontal sau vertical

ce se roteste cu o viteza mare. Cristalele de zahar raman

pe sita tamburului, iar siropul intercristalin este eliminat din

tambur. Acest sirop se numeste sirop verde si este trimis in

rezervoare.

Pentru obtinerea unor cristale pure de zahar este necesar sa

se indeparteze filmul de sirop aderent la suprafata cristalelor.

Filmul de sirop este inlaturat prin tratarea cristalelor de zahar

cu apa calda sau cu abur, iar operatia este numita albirea

zaharului. Siropul rezultat are o concentratie mai mare decat

siropul-mama si este numit sirop-alb sau sirop bogat. Siropul

alb este trimis in alt rezervor. Albirea zaharului este realizata

in centrifuga.

11.2.6 Uscarea zaharului tos

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Transportul zaharului de la centrifuge la uscatoare se face cu

transportoare oscilante si elevatoare. Instalatiile de uscare

pot fi: uscatoare turn, uscatoare cu turbina.

11.2.7 Cernerea, ambalarea si depozitarea

zaharului

Dupa uscare, zaharul este sortat pe un transportor oscilant,

prevazut cu o serie de site cu ochiuri din ce in ce mai mici,

rezultand zahar cu cristale de diferite marimi.

Ambalarea zaharului se face in saci sau in pungi de hartie

de diferite marimi. Cantarirea se face cu ajutorul cantarelor

manuale sau automate.

Depozitarea se face in incaperi cu aer conditionat.

Depozitarea zaharului se poate face in saci sau in vrac.

11.2.8 Fierberea si cristalizarea

produsului final

Dupa centrifugarea masei groase I se obtine zahar tos, sirop

verde si sirop alb.

Siropul verde si siropul alb contin o cantitate importanta

de zahar si, de aceea, sunt supuse procesului de fierbere

pentru a se ajunge la concentratia optima, iar apoi are loc

insamantarea cu cristale rezultand noi cantitati de zahar.

Operatia se repeta si in acest mod siropurile se epuizeaza tot

mai mult. Siropul intercristalin din

ultima masa rezultata reprezinta

melasa care constituie deseul

sectiei de rafinare a zaharului.

Melasa este un sirop avand puritate

de 60%, din care nu este economic

sa se extraga zahar prin fierbere

si cristalizare. Melasa contine tot


nezaharul care nu a fost indepartat

la purificare si care s-a mai format

pana la produsul final.

Melasa poate fi folosita ca furaj sau

la fabricarea alcoolului.

11.2.9 Obtinerea laptelui de

var, a bioxidului de carbon

si a bioxidului de sulf

Laptele de var si bioxidul de carbon

sunt folosite in procesul de purificare

a zemii de difuzie. Acestea sunt

obtinute prin arderea pietrei de

var (calcarul) in cuptoare speciale

folosind drept combustibil cocsul

sau gazul metan.

Cuptoarele de var sunt verticale,

alimentarea pietrei de var si a cocsului

se face pe la partea superioara. La

partea inferioara rezulta varul, din

care prin amestecare cu apa rezulta

laptele de var. Laptele de var este

trecut prin site pentru a se retine

nisipul si impuritatile.

Amestecul de gaze care se

formeaza in cuptor este absorbit

pe la partea superioara a cuptorului

cu ajutorul unor ventilatoare, este

racit si purificat prin stropire cu

apa. Dupa separarea picaturilor de

apa antrenate, gazul este refulat in

aparatele de carbonatare.

11.2.10 Schema generala a procesului tehnologic

de fabricare a zaharului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 137


138

12. Procese de productie in industria produselor zaharoase

12.1 Introducere

Produsele zaharoase sunt produse alimentare cu un

pregnant gust dulce, continand in medie 90% zahar si

monoglucide, aspect estetic atragator, ce au in general o

durata mare de pastrare.

Materiile prime folosite la fabricarea produselor zaharoase

sunt: zaharul, glucoza, zaharul invertit, laptele praf, laptele

concentrat, grasimile (untul de cacao, untul din laptele de

vaca, margarina).

Materiile auxiliare sunt: amidonul, fructele sub forma de

gemuri, paste, fructe confiate, fructe in alcool, samburii cu

continut ridicat de lipide cum sunt cei de nuci, alune, caise,

migdale, arahide, floarea soarelui. Alte materii auxiliare sunt

acizii alimentari (acidul citric, acidul tartric), lecitina care are

rol de emulgator, agar-agar (substanta gelifianta), coloranti

alimentari, arome.

Produsele zaharoase se obtin prin diferite tratamente

termice: coacere, uscare, prajire, fierbere aplicate unor

amestecuri obtinute dupa diferite retete.

Produsele zaharoase se pot obtine intr-o gama larga de

sortimente deoarece materiile prime folosite la obtinerea

lor pot fi combinate in diferite moduri. Produsele zaharoase

se clasifica in: produse de caramelaj, drajeuri, caramele,

ciocolata, halva, rahat.

12.2 Tehnologia produselor zaharoase

12.2.1 Fabricarea produselor de caramelaj

Produsele de caramelaj se obtin din masa de caramel care

este un semifabricat vascos si cu aspect sticlos rezultat in

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

urma operatiei de fierbere a solutiei de zahar cu sirop de

glucoza. Masa de caramel este plastica la temperatura de

70°C putand fi modelata in diferite forme.

Produsele de caramelaj se clasifica dupa urmatoarele criterii

astfel:

dupa consistenta:

produsele de caramelaj tari (bomboane sticloase);

moi (caramele);

dupa compozitie:

neumplute, care pot fi simple sau cu adaosuri (lapte, cafea,

malt, etc);

umplute cu marmelada, sirop, fructe, miere, etc.

Procesul tehnologic de fabricare a produselor de caramelaj

cuprinde urmatoarele etape principale:

prepararea siropului de bomboane;

prepararea masei de caramel;

prelucrarea masei de caramel;

prepararea umpluturilor;

formarea si racirea produselor de caramelaj;

ambalarea si depozitarea produselor finite.

12.2.1.1 Fabricarea bomboanelor

Principalele produse pe baza de masa de caramel sunt

bomboanele sticloase care pot fi neumplute sau umplute.


La prepararea siropului de bomboane sunt parcurse

urmatoarele etape:

dizolvarea zaharului in apa (apa reprezinta 25% din cantitatea

de zahar);

concentrarea prin fierbere pana la circa 80% substanta

uscata, adaugarea glucozei lichide;

continuarea fierberii pana la 81-86% substanta uscata.

Glucoza poate fi inlocuita partial sau total cu zahar invertit.

La fabricarea produselor de caramelaj este necesar sa se

adauge glucoza sau zahar invertit pentru a evita cristalizarea

zaharului.

Siropul de bomboane este supus concentrarii in aparate de

fierbere sub vid pana cand se ajunge la 98-99% substanta

uscata.

Concentrarea se efectueaza la presiunea de 650-700

mmHg. Temperatura de fierbere in aceste conditii este 110-

130°C. Masa de caramel fierbinte are aspect de sticla topita,

este foarte vascoasa si se intareste la racire.

Dupa fierbere, masa de caramel este racita rapid la 80-

90°C. Daca racirea se face lent masa de caramel poate sa

cristalizeze. Masa de caramel cristalizata nu mai prezinta

plasticitate, devine opaca si necorespunzatoare pentru

prelucrarile ulterioare.

Dupa racirea la 80°C urmeaza etapa de prelucrare a masei

de caramel care cuprinde operatiile de acidulare, adaugarea

colorantilor alimentari, aromatizarea, omogenizarea masei

astfel obtinute, framantarea si tragerea.

Operatia de tragere se executa pentru masa destinata

formarii invelisului exterior al bomboanelor umplute, care

trebuie sa aiba un aspect matasos, opac.

Pentru acidulare se foloseste acid citric, tartric sau lactic.

Bomboanele umplute contin diverse umpluturi. Acestea

reprezinta 20-30% din masa bomboanelor si trebuie sa

indeplineasca o serie de conditii:

sa fie omogene, sa aibe la 60°C o vascozitate care sa

asigure formarea in conditii bune a bomboanelor;

sa prezinte stabilitate fizico-chimica si microbiologica in

timpul pastrarii;

sa nu dizolve invelisul bomboanei in decursul pastrarii.

In ultima parte a procesului tehnologic are loc formarea

bomboanelor prin rulare, calibrare, stantare si racire.

Rularea masei de caramel se realizeaza pe masina de

rulat care este prevazuta cu patru role lungi conice, care

se invartesc in jurul axei proprii si isi schimba sensul dupa

fiecare rotatie. In interiorul masini de rulat, masa de caramel

ia forma unui sul tronconic care se lungeste din ce in ce mai

mult pana cand atinge forma unui fitil cu diametrul de 25-

30 mm. Masina de formare a bomboanelor are ca organ

principal de lucru stanta, care poate fi cu disc de taiere sau

cu clapete articulate de taiere.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 139


140

12.2.1.2 Schema tehnologica de fabricare a bomboanelor umplute

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Dupa racire, bomboanele sunt ambalate. In functie de

sortimentul de bomboane, acestea pot fi invelite individual cu

ajutorul masinilor de ambalat si apoi trecute la ambalarea in

pungi, sau pot fi ambalate cu masini speciale direct in pungi

din celofan sau in pungi din materiale plastice termosudabile.

Depozitarea produselor de caramelaj ridica probleme legate

de stabilitatea lor in timpul pastrarii deoarece au caracter

higroscopic. Higroscopicitatea masei de bomboane depinde

de natura glucidelor.

Zaharul invertit, fructoza si maltoza sunt cele mai higroscopice

glucide. Daca umiditatea relativa a aerului creste peste

50%, bomboanele incep sa absoarba umiditate si cand

ajunge 4,5% umiditate incep sa devina usor lipicioase si isi

pierd aspectul comercial. Daca umiditatea relativa este mai

ridicata, bomboanele devin lipicioase, se inmoaie si atunci

cand continutul lor de apa depaseste 18%, se transforma

intr-o masa fluida. Din acest motiv, bomboanele trebuie

depozitate in spatii cu temperatura constanta la o umiditate

relativa a aerului scazuta.

12.2.1.3 Fabricarea caramelelor

Caramelele sunt produse de caramelaj cu consistenta moale

sau semitare. In compozitia lor intra: zahar, glucoza, lapte,

unt sau grasimi vegetale solidificate si alte adaosuri ca de

exemplu pudra de cacao, cafea, arome, coji de citrice, fructe.

Procesul tehnologic este asemanator cu al produselor de

caramelaj tari dar masa de caramel este concentrata mai

putin iar umiditatea medie a caramelelor este de circa 5%.

12.2.1.4 Fabricarea drajeurilor

Drajeurile sunt produse zaharoase obtinute prin acoperirea

(drajarea) unui miez de zahar sau de alune cu un invelis din

sirop de zahar si adaosuri sau cu un invelis din ciocolata.

Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii:

prepararea nucleelor sau a interioarelor;

drajarea;

finisarea invelisurilor;

lustruirea.

Nucleele reprezinta 40% din masa drajeurilor si pot fi tari,

moi sau fragile.

12.2.2 Fabricarea halvalei

Halvaua este un produs cu masa fibroasa stratificata si

cu valoare alimentara ridicata. Halvaua contine 30-35%

glucide, 30-35% lipide si 15-20% protide. Halvaua se fabrica

din seminte de floarea soarelui sau de susan. Sortimentele

de halva sunt: halva simpla si halva marmorata cu pudra de

cacao.

Procesul tehnologic de fabricare

a halvalei cuprinde urmatoarele

etape principale:

prepararea tahanului;

prepararea halvitei;

framantarea halvalei.

Prepararea tahanului

Prepararea tahanului cuprinde

operatiile necesare pentru

obtinerea miezului semintelor

de floarea soarelui care sunt

similare cu cele din industria

uleiurilor vegetale respectiv: curatirea, sortarea si decojirea

semintelor, spalarea si uscarea miezului. Ultimele doua

operatii sunt necesare deoarece dupa decojire miezul de

floarea soarelui are un continut ridicat de impuritati, circa

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 141


142

7-8%, format din coji,

sparturi, seminte seci,

etc. Aceste impuritati

sunt indepartate prin

spalare cu apa in

masini de constructie

speciala in care are

loc decantatarea

miezului.

12.2.2.1 Schema tehnologica de obtinere a halvalei

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Dupa operatia de spalare, miezul contine circa 40% apa

care se indeparteaza partial prin centrifugare.

Dupa centrifugare miezul de floarea soarelui, care contine

28-30% apa, este supus prajirii la 115-120°C. Aceasta

operatie are drept scop reducerea umiditatii la 1-2% si

transformarea structurii miezului.


Miezul este racit la circa 50°C si apoi este supus macinarii.

Prin macinarea miezului se obtine tahanul care este o masa

uleioasa semilichida cu consistenta de pasta.

Prepararea halvitei

Halvita este un produs rezultat din sirop concentrat de

zahar si glucoza cu 95% substanta uscata si 33% substante

reducatoare, care se malaxeaza energic cu spuma obtinuta

din extractul de ciunin. Extractul de ciunin se obtine prin

fierberea radacinilor plantei numita ciunin sau sapunel.

Framantarea halvalei

Framantarea este operatia finala prin care se realizeaza

amestecarea uniforma a componentelor de baza care sunt

tahanul si halvita pentru a se obtine o structura fibroasa,

stratificata si uniforma. Tahanul si halvita se amesteca in

proportie de 54% tahan si 46% halvita. Masa de halva este

introdusa in forme si apoi racita.

12.2.3 Tehnologia fabricarii ciocolatei

Ciocolata si produsele din ciocolata sunt produse zaharoase

care se caracterizeaza prin valoare alimentara ridicata si

proprietati gustative superioare. Ciocolata contine glucide,

proteine, lipide, mici cantitati de treobromina, cafeina,

acizi organici, substante tanante, pigmenti, uleiuri eterice,

substante minerale.

In stare finita, ciocolata

are aspectul unui corp

solid cu rezistenta

mica la rupere. La

temperatura de 30-

32°C se topeste

devenind o pasta, iar

la 37-40°C devine

fluida.

Materiile prime de baza sunt boabele de cacao si zaharul,

iar materiile prime auxiliare sunt cafeaua, laptele, alunele,

nucile, fructele etc.

Procesul tehnologic de fabricare a ciocolatei cuprinde trei

etape importante:

prepararea masei de cacao;

prepararea masei de ciocolata;

modelarea ciocolatei.

12.2.3.1 Prepararea masei de cacao

In prima etapa se realizeaza indepartarea impuritatilor

din boabele de cacao, accentuarea calitatilor gustative si

transformarea boabelor prin macinare in masa de cacao.

Aceasta etapa cuprinde urmatoarele operatii:

curatirea si selectarea boabelor de cacao;

prajirea boabelor;

concasarea si decorticarea boabelor de cacao;

macinarea crupelor de cacao si obtinerea masei de cacao.

Boabele de cacao au diferite marimi si de aceea este

necesara sortarea pe categorii in boabe mari, mijlocii si

boabe mici. Prajirea boabelor de cacao se face pe categorii

de boabe. In caz contrar, boabele mici ating mai repede

gradul de prajire. Prajirea este operatie importanta pentru

obtinerea unor produse de calitate. In decursul acestei

operatii au loc urmatoarele transformari fizice si chimice:

reducerea umiditatii de la 6-8% la 2-3%;

indepartarea unor substante volatile cu gust si miros neplacut;

atenuarea gustului astringent si amar al boabelor datorita

micsorarii continutului de substante tanante;

imbunatatirea culorii;

miezul se contracta si coaja se sparge mai usor.

Prajirea boabelor de cacao

se realizeaza in utilaje numite

prajitoare care sunt de doua

tipuri:

discontinue, la care se folosesc

gaze de ardere pentru

incalzire;

continue, cu aer cald.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 143


144

12.2.3.2 Schema tehnologica de fabricare a ciocolatei

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


12.2.3.3 Prepararea masei de ciocolata

Pentru prepararea masei de ciocolata sunt efectuate

urmatoarele operatii:

amestecarea componentilor (zahar, masa de cacao, unt

de cacao);

maruntirea fina;

finisarea masei de ciocolata.

Prin amestecarea componentilor ciocolatei respectiv a masei

de cacao cu zahar pudra si unt de cacao se obtine masa de

ciocolata. Cand se fabrica diferite sortimente de ciocolata

se adauga lapte praf, cafea, arome etc in conformitate cu

reteta. Operatia de amestecare se executa discontinuu sau

continuu.

Maruntirea fina are ca scop uniformizarea marimii particulelor

solide de zahar si cacao. Masa de ciocolata obtinuta prin

amestecarea componentilor este grosiera, neomogena, fiind

necesara maruntirea fina. Operatia de maruntire fina se

realizeaza cu ajutorul masinilor cu valturi numite si broeze.

Aceste masini sunt prevazute cu sistem de racire a valturilor,

necesar pentru a se evita supraincalzirea masei de ciocolata.

Finisarea sau consarea consta in amestecarea sau frecarea

masei de ciocolata timp de cel putin 24 ore, la temperaturi

cuprinse intre 45-70ºC. In acest timp se adauga unt de cacao.

In urma consarii scade viscozitatea si umiditatea masei de

ciocolata, se micsoreaza usor densitatea si aciditatea masei,

ciocolata devine mai fina cu aroma si gust placut. In decursul

concasarii se adauga lecitina pentru a se realiza o scadere a

vascozitatii. Lecitina mareste fluiditatea masei avand rol de

emulgator. Masinile pentru finisarea masei de ciocolata sunt

in general cu functionare discontinua.

12.2.3.4 Modelarea ciocolatei

Modelarea ciocolatei cuprinde urmatoarele operatii:

temperarea ciocolatei;

turnarea in forme (mularea);

trepidarea;

racirea;

scoaterea din forme;

ambalarea.

Temperarea ciocolatei consta intr-un tratament termic si

mecanic, prin care se urmareste a se crea conditiile necesare

pentru racirea masei de ciocolata, astfel incat sa se formeze

germenii de cristalizare in faza lichida a untului de cacao sub

forma de cristale stabile.

Mularea sau modelarea ciocolatei se realizeaza cu masini

de dozat si turnat.

Formele in care s-a turnat ciocolata sunt supuse operatiei

de trepidare timp de 2-3 minute pe mese vibratoare. Datorita

oscilatiilor produse de mesele vibratoare, care ajung la 1000

vibratii/min, ciocolata este repartizata uniform in forme, iar

bulele de aer care se afla in masa de ciocolata sunt eliminate.

Racirea ciocolatei in forme se realizeaza in instalatii tunelbanda

sau dulap in care se mentine o temperatura de 6-8ºC.

In aceste conditii are loc cristalizarea fina si uniforma a untului

de cacao, iar ciocolata va prezenta o suprafata lucioasa si se

va putea scoate usor din forme datorita micsorarii volumului

untului de cacao prin racire si solidificare.

12.2.3.5 Ambalarea ciocolatei

Ambalarea produselor de

ciocolata este efectuata cu

ajutorul masinilor automate

de diverse tipuri care asigura

ambalarea tabletelor,

batoanelor, monedelor etc.

Pentru ambalare se foloseste

hartia cerata sau folia de

staniol (sau de aluminiu),

peste care se pune hartia de prezentare. Produsele invelite

individual sunt ambalate ulterior in cutii de carton.

12.2.3.6 Depozitarea ciocolatei

Depozitarea produselor de ciocolata se realizeaza in incaperi

in care temperatura aerului sa nu depaseasca 18°C, iar

umiditatea relativa a aerului sa fie situata sub 65%.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 145


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria

condimentelor, ceaiului si cafelei

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 147


148

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


13. Procese de productie in industria condimentelor

13.1 Introducere

Mirodeniile folosite in fabricarea alimentelor sunt formate din

diferite parti uscate ale plantelor (fructe, seminte, flori) si care

prin continutul lor, al substantelor aromatice, sunt capabile

de a stimula si excita mirosul si gustul consumatorului. De

aceea se folosesc ca si potentiator de gust si de miros ale

multor alimente si bauturi ce stimuleaza pofta de mancare,

secretiile din tubul digestiv si favorizeaza digestia.

Mirodeniile sunt formate din acizii esentiali ai plantelor

formate in celule glandulare specifice si care confera

caracteristici chimice si fizice variate ale substantelor. Se

pot intalni substante cristalizate (cumarina si vanilina) sau

picante (capsaicina, piperina, mustar).

Condimentele, spre deosebire de mirodenii, pot fi de origine

animala si minerala cu o utilizare diversa in alimentatie, ca

substante aromatizante, coloranti si conservanti, si care au

in doze mari un efect daunator asupra organismului (iritant,

toxic).

Condimentele si mirodeniile se amesteca sau se adauga

diverselor preparate alimentare sau bauturi pentru a le

conferi un miros si un gust placut.

13.2 Proprietatile condimentelor

si ale mirodeniilor

Cercetarile moderne realizate au demonstrat ca mirodeniile

si condimentele nu sunt numai stimulatoare ale gustului si

mirosului ci de asemenea au proprietati fiziologice importante

pentru organismul uman.

De exemplu:

mustarul si usturoiul verde imbunatateste circulatia

sangvina si coagularea sangelui.

usturoiul comun consumat in doze mari scade presiunea

sangvina

cuisoarele, mustarul si in mai mica masura scortisoara,

paprika, usturoiul si ceapa au un efect bactericid si

bacteriostatic pentru flora prezenta in cavitatea bucala.

frunzele de rozmarin, cimbru, salvie au un efect antioxidant,

aspect luat in seama in tehnologia de fabricatie a

alimentelor.

efect hipocaloric si nutritiv datorita aportului de acizi

esentiali, vitamine si de oligominerale au: untul de mosc

(fier), patrunjelul (vitamina C, tiamina si riboflavina), ardeiul

de paprika (vitamina C).

13.3 Clasificarea mirodeniilor

si ale condimentelor

In functie de partile plantelor din care provin:

Din radacini sau rizomi: patrunjel, ghimbir, hrean

Din frunze sau tulpina: dafin, maghiran, enibaharul,

leustean, anasonul stelat (badianul), menta, cardamonul,

mararul, piperul, curry, vanilia, ardeiul dulce si iute, coriandrul,

chimionul, rozmarin, cimbru, marar, tarhon, telina patrunjel;

etc.

Din coaja (arbori): cassia, scortisoara

Din flori sau muguri: cuisoare, sofran, capere

Din bulb: ceapa, usturoi

Din fructe si seminte: chimen, anasonul stelat (badianul),

mustarul, menta, cardamonul, mararul, piperul, curry,

vanilia, telina, chimen, chili, ardei iute, chimen dulce nucsoara

si floarea de nucsoara;

In functie de gustul pe care-l confera produselor alimentare

mirodeniile si condimentele se pot clasifica in:

Condimente picante: mustar chili, piper

Condimente acide: otetul

Condimente aliacee: usturoi

Condimente aromate: sofranul, coriandru, cimbru, dafin,

nucsoara

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 149


150

Condimente saline.

In functie de forma de prezentare comerciala putem intalni

condimente intregi (chili de Cayenne, chimen, anason

stelat, usturoi, ceapa) macinate (boia, piper, etc.) si boabe

(piper, chimen etc.)

13.4 Prelucrarea mirodeniilor

si a condimentelor

Procesele de prelucrare si obtinere a mirodeniilor si

condimentelor cuprind urmatoarele faze: recoltare, receptia

calitativa, uscarea/deshidratarea si depozitarea, taierea,

maruntirea, cernerea grosiera, macinarea si cernerea,

ambalare, depozitare si livrare.

13.4.1 Recoltarea , receptia calitativa

si depozitarea materiilor prime

Recoltarea plantelor pentru obtinerea mirodeniilor si

condimentelor se realizeaza in anumite perioade ale anului,

specifice fiecarei specii, atunci cand plantele ajung in stadiul

de dezvoltare optim procesarii.

Curatirea plantelor selectate se realizeaza in scopul

indepartarii corpurilor straine: pamant, nisip si partile plantei

care nu se proceseaza. Se poate realiza cu apa la presiune

in masini cu cilindri rotativi.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Receptia calitativa se realizeaza in instalatille de procesare

si se urmareste:

stadiul de sanatate a plantelor

veritabilitatea plantelor

continutul in principii activi

Depozitarea se realizeaza in camere uscate si racoroase in

conditii de temperatura, umiditate si ventilatie controlate.

13.4.2 Uscare/deshidratare si depozitare

Dupa receptia materiei prime se realizeaza o uscare si

deshidratare a plantelor pentru a reduce umiditatea din

plante si a favoriza procesul de macinare si maruntire.

Uscarea poate fi naturala sau artificiala.

Uscarea/deshidratarea naturala sau la soare se realizeaza

prin intinderea plantelor/fructelor/semintelor in straturi fine

pe o prelata impermeabila, plasa de sarma sau priciuri, pe o

perioada de 5-30 zile in functie de condiment.

Uscarea/deshidratarea artificiala se poate realiza pe o

linie mecanizata de uscare si deshidratare compusa din

termostate, schimbatoare de caldura, ventilatoare centrifuge

si deshidratatoare continue. Uscarea artificiala favorizeaza

obtinerea unor produse de calitate superioara si reduce

pierderile de productie.

Uscarea prin tunel se realizeaza prin trecerea produselor

printr-un tunel cu aer cald timp de 4-8 ore si uscatul rapid in

tavi se realizeaza prin trecerea tavilor cu produse prin aer

cald (50-65ºC) timp de 2-4 ore.


Uscarea/deshidratarea prin afumare se realizeaza in cazul

condimentelor seci in pulbere (boia, paprica). Produsele se

pun pe un grilaj de lemn asezat la 2,5 m in inaltime intr-o

camera de afumare special amenajata, se face afumarea

cu foc timp de 10-15 zile. Acest proces trebuie sa mentina

culoarea, gustul si proprietatile plantei/fructului.

13.4.3 Taiere, maruntire si cernere grosiera

Maruntirea plantelor se realizeaza la condimente din

radacina sau tulpina; se efectueaza cu cutere industriale

pentru a le aduce la dimensiunile dorite (cuisoare, marar)

sau pentru a favoriza procesul de macinare.

Se trece apoi printr-un proces de cernere grosiera pentru a

indeparta resturile care nu se pot procesa si se face in site

cilindrice.

Triturarea plantelor le prepara pentru procesul de macinare

fina se poate face in trituratoare cu ciocan electric.

13.4.4 Macinare si cernere fina

Macinarea are ca scop obtinerea condimentelor in forma de

pulbere si poate fi precedata de taierea cozilor si scoaterea

semintelor (boia, paprica). Macinarea se face in mori cu

actionare hidraulica si electrica urmata de o cernere fina cu

o sita cu diametrul necesar in functie de gradul de macinare

a produsului.

Macinarea este urmata de o curatire finala a produsului si o

racire. Inainte de ambalare produsul poate sa treaca printr-o

cernere finala pentru a indeparta posibilele impuritati ce pot

ajunge in produs in timpul transportului pana la masina de

ambalare.

Anumite condimente pot trece dupa macinare si printr-o faza

de fermentare pentru potentarea aromei (mustar si vanilie).

13.4.5 Ambalare si Depozitare

Ambalajele condimentelor trebuie sa garanteze pastrarea

calitatilor specifice fiecarui tip de condiment si proprietatile

sale organoleptice. Ambalarea produsului deshidratat cu

un continut redus de umiditate (5-11%) se realizeaza in

ambalaje ermetice de diferite marimi (plicuri de hartie, cutii

de tabla, pungi de plastic etc.) pentru a evita contactul cu

aerul. Ambalajele se marcheaza cu numele furnizorului,

calitatea si greutatea neta si se tipizeaza. In anumite cazuri

se poate adauga un antioxidant pentru a evita pierderea

culorii produsului. Se realizeaza depozitarea in conditii de

umiditate, temperatura si ventilatie controlata.

13.4.6 Transportul si depozitarea

condimentelor

Transportul produselor ambalate se va face cu mijloace

de transport uscate si curate, lipsite de mirosuri straine.

Depozitarea condimentelor ambalate se va face in incaperi

curate, uscate, lipsite de mirosuri straine la o temperatura si

umiditate controlata de 200C si o umiditate relativa a aerului

de 75%.

13.5 Tipuri de condimente

Condimente picante

Piperul se poate conserva in stare cruda (piperul verde) ,

intreg sau macinat sub forma uscata (piper alb sau negru).

Se foloseste in amestecuri de condimente pentru preparatele

de carne, diverse tipuri de peste, conserve vegetale, etc.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 151


152

Mustarul se obtine din semintele plantei de mustar prin

macinare, rezultand o pasta care sta la baza extragerii

uleiului de mustar iar din turtele ramase se obtine, prin

macinare fina, faina de mustar. Aceasta se amesteca

cu diferite ingrediente obtinandu-se mustarul de masa.

Semintele de mustar se folosesc la prepararea conservelor

vegetale (saramurare, conservare).

Boiaua de ardei (dulce si iute) se obtine prin macinarea

ardeiului gras (capia) sau iute uscat si ajuns la maturitate

si uscat. Se gaseste uscat intreg sau macinat. Are o aroma

puternica sau blanda, gust iute, se foloseste singura sau in

amestec in industria carnii (slanina, specialitati din carne),

conserve de carne, mancaruri semipreparate si in industria

laptelui (cascavaluri).

Chili este un condiment de gust iute, cunoscut si sub

denumirea de ardei iute cayenne, se obtine din diferite specii

de ardei iuti. Se prezinta sub forma de praf, intreg uscat,

sau ca si suspensie uleioasa de ardei iuti. Se foloseste in

industria carnii, mancaruri preparate si semipreparate,

sosuri, conserve vegetale si de peste.

Curry este un condiment iute sub forma de praf si se obtine

din amestecul a mai mult de 20 de condimente diferite

(scortisoara, piper, chili, ardei gras, ghimbir, coriandru,

cuisoare, boia dulce sau iute). Se poate folosi la prepararea

specialitatilor de carne si mancarurilor semipreparate.

Caperele se obtin din mugurii arbustului Capparis spinosa,

se culeg, se usuca si se conserva in saramura. Se folosesc

in industria conservelor vegetale.

Ghimbir este un condiment de gust iute-dulceag se prezinta

sub forma proaspata sau uscata (praf sau bucatele). Se

poate folosi in industria bauturilor sau in panificatie (prajituri

si dulciuri).

Condimente acide

Otetul este acidul acetic care se obtine natural sub actiunea

bacteriilor acetice, prin fermentatia acetica a unor bauturi sau

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

artificial din esenta de acid acetic. Se comercializeaza mai

multe tipuri de otet, de vin de Xeres, balsamic de Modena,

de cidru, de mere, de lamaie. Se foloseste drept conservant

in industria conservelor, in amestecuri cu alte condimente.

Acidul tartric este un condiment folosit la fabricarea

prafului de copt. Se obtine din drojdia de vin. Se utilizeaza in

panificatie la fabricarea de dulciuri si in amestecuri cu fainuri

de calitate slaba. Prin incalzire degajeaza bioxid de carbon,

ceea ce il face utilizabil la fabricarea prafului de copt.

Acidul citric sau „sarea de lamaie” se obtine din citrice,

prin extractie sau din melasa (sintetic). Se foloseste ca si

conservant in industria conservelor, in amestecuri cu alte

condimente.

Condimente aromate

Coriandrul este un condiment obtinut din planta Coriandum

sativum (fruct, frunze, sau chiar radacini) cu aroma si gust

placut. Se foloseste in industria carnii, conserve vegetale,

produse de panificatie (fructele), sosuri (frunzele).

Foile de dafin se obtin din frunzele dafinului, au o aroma

puternica aromata, se gasesc intregi, bucati uscate sau

praf. Se foloseste in saramura conservelor vegetale si din

peste si in industria carnii.

Enibaharul este numit si piperul de Jamaica, se prezinta sub

forma de boabe sau macinat sub forma de praf. Se foloseste

in industria carnii (preparate de carne), conserve vegetale si

de peste, mancaruri semipreparate si preparate.

Chimenul este un condiment care se foloseste sub forma

de seminte (Carvum carvil) intregi sau macinate cu aroma

specifica si gust iute. Se poate folosi in panificatie, in industria

carnii, conserve vegetale si de peste, bauturi alcoolice.

Tarhonul este o planta care se foloseste drept condiment

aromatic, se folosesc frunzele intregi, proaspete sau uscate,

taiate sau macinate. Sub forma congelata se adauga in

cantitati mici datorita aromei foarte puternice. Se foloseste


la condimentarea carnii, in mancarurile preparate si

semipreparate, in saramuri, conserve vegetale si de peste,

sosuri pe baza de smantana.

Cimbrul se foloseste sub forma uscata sau verde, poate

sa inlocuisca piperul in mancarurile dietetice. Se foloseste

la condimentarea carnii, in mancarurile preparate si

semipreparate, sosuri.

Ienuparul este un condiment pe baza fructelor de jneapan.

Se foloseste sub forma uscata si are o aroma dulceaga. Se

poate folosi la bauturi alcoolice (gin), condimentarea carnii,

sosuri, industria conservelor vegetale si de peste (saramuri),

sosuri.

Mararul este o planta folosita ca si condiment aromatic, cu un

gust fraged si aroma usor acrisoara. Se prezinta sub forma

de tulpina, frunze, flori, si seminte in stare proaspata sau

uscata. Se foloseste la fabricarea unor branzeturi aromate,

industria conservelor vegetale si din peste, sosuri.

Patrunjelul (radacini si frunze proaspete sau uscate), telina

si oregano (maiorana salbatica, iarba neagra cu un gust

iute-piperat) se folosesc de obicei impreuna in conserve

vegetale (saramuri) si sosuri, conserve de peste.

Leusteanului i se folosesc frunzele plantei in cantitati

mici datorita mirosului si gustului puternic. Se utilizeaza la

mancaruri semipreparate sau preparate pe baza de carne si

peste, sosuri.

Scortisoara este un condiment cu gustul dulce - amar, se

obtine din coaja scortisorului cu o varsta mai mare de patru

ani. Coaja de culoare maronie recoltata se fermenteaza si

se usuca; se foloseste sub forma intreaga sau macinata.

Se foloseste in panificatie (prajituri), la fabricarea bauturilor

aromatizate.

Vanilia este un condiment de gust si miros dulce care se

obtine din capsulele crude ale unui tip de orhidee liana.

Zaharul vanilat se obtine din zahar macinat fin amestecat cu

vanilina (sintetica) sau batoane de vanilie. Se utilizeaza pe

scara larga in industria laptelui (iaurturi, deserturi, inghetata),

panificatie (dulciuri, deserturi si sosuri dulci), bauturi alcoolice

si racoritoare.

Cuisoarele sunt condimente obtinute din mugurii uscati a

arbustului de cuisoare cu un miros aromatic puternic si un

gust iute si astringent. Se foloseste in stare uscata, intregi,

macinate sau sub forma de praf. Se foloseste in panificatie

(dulciuri si prajituri), bauturi racoritoare.

Maghiranul se foloseste ca si aromatizant in industria

bauturilor, conserve vegetale si de peste, mancare

semipreparata.

Trufele sunt specii de ciuperci de marimea unei nuci care

cresc in stare salbatica in padurile de stejari, cu aroma si

gust specifice, pronuntate. Se pot folosi in solutie uleioasa

pentru a da gust la mancaruri preparate si semipreparate.

Busuiocul face parte din familia Erbaceelor; are o aroma

dulce si un gust condimentat-piperat pronuntat datorita

uleiului eteric pe care il contine. Poate fi folosit la preparate

din carne, si peste, conserve vegetale si de peste, la sosuri.

Menta sau izma este planta cu frunzele aromate, (datorita

uleiurilor eterice de mentol) se foloseste in fabricarea unor

bauturi alcoolice, crema de branzeturi topite, mancaruri

semipreparate (pizza), sosuri.

Salvia (folosita in industria carnii, conserve vegetale si

sosuri) si rozmarinul (folosit in industria carnii la specialitati,

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 153


154

conserve vegetale si sosuri) sunt mirodenii care se folosesc

sub forma de frunze intregi sau macinate.

Condimente aliacee

Usturoiul este un condiment „clasic” de aroma puternica,

iute si se prezinta sub forma proaspata, praf sau sub forma

de suspensie uleioasa. Se foloseste pe o paleta larga in

industria carnii (preparate de carne), conserve vegetale si

de peste, mancaruri semipreparate si preparate, branzeturi.

Arpagica are un gust si aroma de ceapa proaspata. Se

poate folosi in stare proaspata la elaborarea mancarurile

semipreparate sau preparate si la sosuri in amestec cu alte

condimente supe si ciorbe.

Ceapa se foloseste sub forma intrega, macinata, sau praf ;

utilizarea ei este generalizata in industria carnii (preparate

de carne), conserve vegetale si de peste, mancaruri

semipreparate si preparate, sosuri.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Condimente saline

Se foloseste sarea de bucatarie, formata in principal din

clorura de sodiu si minerale ca si magneziu, iod calciu,

potasiu. Se intalnesc doua tipuri de sare, bulgari sau

minerala si sare marina cu gust sarat mai slab. Se utilizeaza

pe larg in industria alimentara si de bauturi ca si conservant,

adjuvant sau potentator de gust.


14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului

14.1 Introducere

Obtinerea ceaiului are la baza prelucrarea plantei de ceai

(Camellia sinensis), o planta perena din familia Cameliilor

care se culiva in zone tropicale si subtropicale, in principal

din Asia. Calitatea plantei de ceai inainte de prelucrare

depinde de diferiti factori cum ar fi clima, solul, altitudinea,

procesele de culegere, ambalare, transport si depozitare.

Ceaiul negru se obtine in urma procesului de oxidare a

frunzelor de ceai recent culese, care se depoziteaza 3-5 ore

in incaperi umede pentru a fermenta. Se obtine un ceai cu

un gust puternic si un continut de cafeina superior ceaiului

verde.

Ceaiul alb se produce la scara limitata in sud estul asiatic

(Sri Lanka si China), in zona de munte si este in realitate un

ceai verde din care se recolteaza numai mugurii inainte de

deschiderea lor, recoltarea facandu-se in timpul primaverii.

Culoarea lui este verde palid cu o nuanta alba. Dupa

recoltarea frunzelor acestea se lasa la uscare in aer liber, pe

tesaturi de matase pentru evaporarea apei dar cu pastrarea

tuturor proprietatilor organoleptice.

Ceaiul verde este o varietate de ceai produsa in China,

Japonia si India care nu este supus fermentarii, frunzele fiind

doar lasate la uscat si dupa aceea li se aplica un tratament

termic pentru a evita fermentarea.

Ceaiul Oolong se elaboreaza in principal in China si Taiwan

si este un ceai care sufera o fermentatie incompleta numita

si semifermentatie.

Ceaiul pu-erh

Exista doua tipuri principale de ceai Pu-erh: „Verde Pu-erh” si

„Negru Pu-erh”, ambele supuse unui proces de fermentare.

Ceaiul Pu-erh se fabrica din frunzele arborilor de ceai batrani

din provincia Yunnan din China care sunt culese, sortate,

uscate, vestejite si prajite in tavi pentru a opri oxidarea.

Frunzele sunt intinse si rulate la soare asemanator ceaiului

verde pentru a pastra umezeala . Sortarea se realizeaza

in functie de tipul de ceai (sunt cel putin 10). Prelucrarea

ulterioara il incadreaza in tipul sheng sau shu.

14.2 Tehnologia procesarii ceaiului

14.2.1 Recoltarea frunzelor de ceai

Recoltarea se face dupa trei metode:

Fina, se culeg 2 frunze si un mugure apical;

Normala, se culeg 3 frunze in josul tulpinii si un mugure;

Bruta, se culeg 4-5 frunze si un mugure dintr-o singura

taietura;

Recoltarea frunzelor se realizeaza impreuna cu tulpina

pentru a permite regenerarea varfurilor (poate dura 7-10

zile) si inceperea unui alt ciclu de recoltare.

14.2.2 Prelucrarea frunzelor de ceai

In procesele de prelucrare a plantei de ceai se disting doua

metode principale:

metoda „ortodoxa” ce urmareste pas cu pas metoda traditionala

metoda industriala (CTC) utilizeata pentru obtinerea

ceaiurilor de amestec

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 155


156

Dupa culegere frunzele de ceai se proceseaza in functie

de tipul de ceai. In general procesarea frunzelor de ceai

include patru faze: vestejirea, rularea, fermentarea/oxidarea

si uscarea.

Vestejirea: este primul pas din procesarea frunzelor si

are ca obiectiv reducerea gradului lor de umezeala. Frunzele

proaspat culese sunt asezate la soare intr-un strat subtire

pentru a favoriza vestejirea. Acest proces se realizeaza la

25÷30ºC timp de 18÷24 de ore, perioada in care procentajul

de umezeala din frunze se reduce de la 80% la 50÷60%

ajungand si la o consistenta moale.

Rularea: se realizeaza timp de o jumatate de ora si are

ca scop strivirea frunzelor pentru a permite eliberarea zemii

din frunze si a incepe fermentarea/oxidarea. Totodata in

aceasta etapa se elibereaza uleiurile esentiale pe care le

contin frunzele de ceai.

Oxidarea: frunzele prelucrate prin rulare sunt depoziate

in camere speciale, timp de 4 ore la o temperatura de 25ºC

si o umiditate de 95%. Are loc o transformare a aspectului

frunzelor datorita absorbtiei oxigenului din aer realizata de

substantele continute de sucul din frunze. Culoarea frunzelor

trece de la verde la culoarea roscata si apoi bruna.

Uscarea are ca scop oprirea oxidarii. Frunzele se depoziteaza

pe tavi si sunt expuse aerului fierbinte generat de

ventilatoare, avand grija ca frunzele sa nu se arda. Procesul

se poate realiza la o temperatura de 95ºC timp de o jumatate

de ora, pana cand umiditatea frunzelor ajunge la 4-7%. Procesul

se realizeaza in asa fel incat sa favorizeze prezenta la

suprafata frunzelor a substantelor ce dau gustul si parfumul

ceaiului.

Sortarea: se realizeaza la iesirea din cuptoarele de uscare

prin trecerea frunzelor prin site de diferite dimensiuni.

Sortarea lor se realieaza in

functie de marime si de aspect,

frunzele intregi fiind

separate de cele rupte.

Modelarea si finisarea:

frunzele pot fi modelate in

spirale, granule sau diferite

forme, dupa acest proces

frunzele fiind uscate in aer

liber sau cu jeturi de aer cald.

Invechirea: se face la ceaiurile de tip pu-erh care isi

completeaza savoarea cu un proces de post-fermentatie favorizat

de microorganisme.

14.2.3 Clasificarea ceaiurilor

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Ceaiul propriu zis este o infuzie a frunzelor uscate din planta

de ceai si clasificarea lor se face dupa mai multi factori:

Dupa regiunile de provenienta

Dupa marimea frunzelor

frunze mari;

frunze zdrobite;

frunze maruntite.

Dupa procedeul de fabricatie

ceaiul alb;

ceaiul verde, nefermentat

ceaiul negru, fermentat.

ceaiul oolong, semifermentat

14.2.4 Ambalarea si pastrarea ceaiului

Ambalarea se face in cutii de lemn captusite cu folie de

aluminiu sau in saci de hartie captusiti cu aluminiu pentru a

proteja calitatile ceaiului. Ulterior se face ambalarea pentru

comercializare in companii specializate, in functie de forma

de prezentare a ceaiului (plic, punga, pachete de carton

duplex velin, in cutii metalice, etc.) Durata de conservare

a ceaiului depinde de conditiile de ambalare si depozitare,

pastrarea se face in incaperi uscate, curate, aerisite, evitand

prezenta altor produse aromatice sau condimente care le

poate imprumuta mirosul.

14.2.5 Depozitare

Ceaiul se depoziteaza in incaperi curate si aerisite, la o

temperatura maxima de 18ºC si o umiditate relativa a aerului

de 75%. In general timpul de pastrare a este de maxim 6

luni de la data fabricatiei.


14.2.6 Schema fluxului tehnologic de procesare a ceaiului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 157


158

15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei

15.1 Introducere

Consumul de cafea la nivel mondial a cunoscut o crestere

constanta in ultimii ani, tendinta inregistrata si in Romania.

Bobul de cafea provine de la arbustul de cafea, cultivat in

zonele tropicale umede din America Centrala si de Sud,

Africa si Asia.

Procesul de fabricatie a cafelei este un proces care in general

cuprinde fazele de curatire, prajire, rasnire si ambalare.

Fructele arbustului de cafea se prelucreaza pentru a extrage

semintele din fructe si a le pregati pentru prajire.

Structura fructului

si boabelor de cafea:

1. Sectiunea centrala

2. Bobul de cafea

3. Epiderma

4. Pergamentul

5. Stratul pectinic

6. Pulpa

7. Coaja

15.2 Tehnologia procesarii cafelei

15.2.1 Recoltarea cafelei

Se face la 6-8 luni dupa maturizarea arbustului de cafea

cand fructele sunt coapte si bobul de cafea se poate recolta.

Fructele plantei de cafea se pot culege manual sau folosind

culegatoare mecanice (vibratoare) folosite mai ales in

Hawai si Puerto Rico.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

15.2.2 Decorticarea, spalarea uscarea

si selectarea cafelei

Dupa culegere se realizeaza decorticarea fructului prin

doua metode:

Uscata/naturala, fructele de cafea (numite si cirese) fiind

lasate la uscat cateva zile la soare, dupa aceea decorticarea

facandu-se manual.

Umeda (folosita pentru obtinerea cafelei arabice de calitate),

prin spalarea cireselor de cafea, urmata de decorticarea

mecanica prin presiune.

Decorticarea este urmata de faza de spalare si uscare

a boabelor. Odata realizata uscarea, boabele de cafea

obtinute se selecteaza si se amesteca pe categorii de calitate

si in functie de culoare si marime. Boabele de cafea sunt

ambalate si depozitate in saci de rafie pentru a se elimina

umiditatea ramasa in boabe. Procesul de depozitare poate

sa dureze cel mult un an, timp in care specialistii considera

ca boabele de cafea verde isi imbunatatesc calitatile.

15.2.3 Prajirea cafelei

Procesul de prajire determina aroma, gustul si culoarea

caracteristica. Greutatea boabelor se reduce (16%), volumul

se dubleaza si culoarea se modifica, capatand o nuanta

inchisa.

Prajirea trebuie realizata in mod uniform cu un control de

temperatura pentru pastrarea aromei cafelei.

In functie de prajire putem intalni:

aroma usoara (prajirea normala)

aroma intensa (prajirea medie)

aroma tare ( prajirea puternica)

In afara metodei conventionale de prajire se intalneste

variata de prajire cu zahar in care boabele de cafea se


prajesc impreuna cu o adaos de 15% zahar, obtinandu-se

o varianta de cafea prajita cu aroma puternica. Continutul in

cofeina a cafelei nu este afectat de procesul de prajire.

15.2.4 Macinarea cafelei si extractia substantei

solubile

Se realizeaza imediat dupa prajirea boabelor si are ca scop

reducerea dimensiunii boabelor pentru a favoriza o extractie

ulterioara a substantelor solubile din cafea.

Pentru procesul de extractie, cafeaua macinata este supusa

unui tratament cu apa calda la presiuni inalte pentru a fi

extrase substantele solide solubile si substantele lichide

solubile, obtinandu-se astfel extrasul de cafea. Dupa aceea

se filtreaza pentru a inlatura resturile de cafea nesolubile.

15.2.5 Concentrarea cafelei

Consta in concentrarea componentelor aromatice din

extractul de cafea, eliminandu-se o parte a apei continute

in extractul de cafea prin intermediul evaporarii sau prin

crioconcentrare. Extractul de cafea astfel obtinut se

ambaleaza in cutii metalice si se depoziteaza la -15ºC.

15.2.6 Uscare si aglomerare

Uscarea extractului de cafea se face la temperaturi inalte

pentru a elimina apa ramasa dupa concentrare obtinanduse

extractul de cafea in pulbere. Cafeaua in pulbere se

macina fin si se umezeste cu vapori de apa saturati pentru a

mari diametrul prafului de cafea si rehidatrarea lui ulterioara.

15.2.7 Ambalare si depozitare si transport

Ambalarea cafelei in pulbere sau aglomerata se face in cutii

de pereti dubli si captusiti cu polietilen sau in cutii de carton

captusite cu folie de aluminiu pentru a mentine etanseitatea.

Pentru a se evita pierderea calitatii cafelei, cafeaua boabe

se ambaleaza in atmosfera inerta pentru a se evita contactul

cu oxigenul si a prelungi termenul de valabilitate.

Cafeaua macinata (pulbere sau aglomerata) se poate ambala

imediat dupa rasnire folosindu-se metoda de ambalare in

vid, in pachete de carton captusite cu folie de aluminiu.

Depozitarea cafelei se face in conditii de temperatura si

umiditate controlate, 18ºC respectiv o umiditate relativa

a aerului de 75%, si fara mirosuri straine. Cafeaua se

transporta pentru comercializare in mijloace de transport

dezinfectate si curate.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 159


160

15.2.8 Schema fluxului tehnologic de procesare a cafelei

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 161


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria apelor minerale

si a bauturilor racoritoare

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 163


164

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


16. Procese de productie in industria apelor minerale

16.1 Introducere

Apele minerale sunt ape naturale, cu un continut mai mult

sau mai putin bogat in minerale sau alte substante (saruri

si compusi sulfurosi), componente care ii confera un gust

specific si in functie de sortiment, valoare terapeutica. Apele

minerale pot fi carbogazoase sau plate.

16.2 Tehnologia procesarii

apelor minerale

16.2.1 Captarea apelor minerale

In functie de debitul izvoarelor, sunt utilizate doua metode

de extragere a apelor minerale, prin foraj, in cazul izvoarelor

de adancime, sau prin cadere libera, in cazul izvoarelor de

suprafata. Cantitatea ce se extrage este conditionata de

debitul izvorului, deoarece in cazul depasirii cantitatii de

exploatare, se pot schimba caracteristicile fizico chimice ale

apei.

Transportul apei minerale pana la fabrica se face prin

conducte construite din materiale certificate din punct de

vedere alimentar.

16.2.2 Filtrarea substantelor solide

Din momentul cand apa ajunge in fabrica, urmeaza procese

fizice speciale pentru fiecare marca in parte, in functie de

calitatile microbiologice ale fiecarui izvor. In cazul apei ce

contine dioxid de carbon din sursa, acesta este indepartat

si stocat in tancuri pana cand apa este purificata. Sunt scosi

din apa compusi precum fierul si manganul, procedeul fiind

realizat prin oxidarea cu aer steril si absorbtia prin straturi

de nisip.

De cele mai multe ori, apa ajunsa la fabrica poate contine

rugina, atat din cauza sursei bogate in fier, cat si a conductelor.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 165


166

Pentru a indeparta fierul, acesta se oxideaza prin suflarea de

aer steril, iar fulgii de oxid de fier formati sunt indepartati

din apa prin filtrarea prin nisip. Dupa eliminarea fierului si

a manganului, este reintrodus dioxidul de carbon, iar cand

apa de la izvor nu este suficient de acidulata, este adaugat

suplimentar dioxid de carbon. Pentru a reintroduce dioxidul

de carbon la apele carbonatate, apa trebuie racita pana la 10

grade, intr-o instalatie speciala numita mixer, deoarece doar

sub aceasta temperatura se dizolva compusul.

16.2.3 Imbutelierea si inspectia recipientelor

Umplerea este efectuata in asa-numita ”sala alba”, un mediu

complet aseptic.

Pentru imbutelierea la PET sunt folosite recipiente care arata

ca niste eprubete din plastic dur, de 15 cm. Apoi sunt umflate

prin incalzire la 160 de grade. Pentru recipientele de sticla

sunt folosite alte linii de imbuteliere, procesele fiind diferite in

functie de felul sticlei - returnabila sau nereturnabila, in cazul

sticlelor returnabile are loc un proces complex de spalare

si dezinfectare, urmand ulterior imbutelierea si etichetarea,

procese realizate automatizat.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Prin inspectia electronica sunt verificate nivelul corect al apei

in recipiente, inchiderea acestora si etichetarea. Recipientele

cu defecte sunt refuzate automat.

Ulterior inspectiei, recipientele sunt asezate in lazi, in

cazul sticlelor, sau impachetate in folie de plastic, in cazul

PET-urilor. In ambele cazuri, operatiunea urmatoare este

paletizarea.

16.2.4 Depozitarea

Stocarea temporara se face in depozitele de produse finite,

in conditii de temperatura controlata.


17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare

17.1 Introducere

Prin bauturi racoritoare se inteleg produsele fabricate din

concentrate aromate, sucuri concentrate de fructe si/sau

de legume, siropuri de fructe si/sau de plante aromatice,

substante aromatizante (naturale sau de sinteza), in amestec

cu apa potabila sau apa minerala, indulcitori (zahar, glucoza,

zaharina etc.), acizi

alimentari, vitamine,

coloranti alimentari

(naturali sau de

sinteza), cu sau fara

adaos de dioxid de

carbon.

17.2 Clasificarea bauturilor racoritoare

a. Dupa continutul de dioxid de carbon, bauturile

racoritoare se impart in:

bauturi racoritoare cu continut de dioxid de carbon

(carbogazoase);

bauturi racoritoare fara continut de dioxid de carbon

(plate);

b. Dupa natura materiilor prime folosite, bauturile

racoritoare se impart in:

bauturi racoritoare pe baza de sucuri sau sucuri concentrate

de fructe si/sau legume;

bauturi racoritoare pe baza de siropuri de fructe si/sau de

plante aromatice (inclusiv bauturile racoritoare de tip cola);

bauturi racoritoare pe baza de arome naturale (macerate

sau uleiuri) si/sau de sinteza (aroma de migdale, de lamaie,

de rom, etc).

c. Dupa natura indulcitorului folosit, bauturile racoritoare

se impart in:

bauturi racoritoare indulcite cu zahar sau cu zahar si glucoza

(fructoza);

bauturi racoritoare indulcite cu indulcitori de sinteza sau

cu cantitati reduse de zahar sau cu amestecul acestora

(bauturi hipocalorice).

d. Dupa natura apei folosite, bauturile racoritoare se impart

in:

bauturi racoritoare preparate cu apa potabila;

bauturi racoritoare preparate cu apa minerala de casa.

17.3 Procesul tehnologic

Prepararea bauturilor presupune pregatirea materiei prime

in vederea procesarii (sortarea fructelor, cantarirea materiei

prime etc), transformarea acesteia prin diferite procedee

termice sau mecanice (curatirea fructelor, stoarcerea si

filtrarea lor, prepararea prin fierbere si invertire a siropului de

zahar, adaugarea aditivilor si a altor ingrediente, amestecarea,

agitarea, racirea, filtrarea, impregnarea cu dioxid de carbon,

depozitarea). Aceste operatii se efectueaza in vase de inox

alimentar, cu folosirea de pompe adecvate din inox, prin

trasee de conducte din inox sau furtun alimentar. In functie

de produsul finit, procesul tehnologic impune folosirea a

doua grupe de utilaje, unul pentru prelucrarea fructelor

(in cazul sucurilor

naturale) si cel deal

doilea, care este

tehnologic la fel,

dar se efectueaza

in vase diferite si

este comun pentru

toate tipurile de

bauturi racoritoare

si energizante

(prepararea siropului, amestecul ingredientelor, filtrarea,

racirea, impregnarea, depozitarea).

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 167


168

17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare

17.4.1 Schema tehnologica de fabricare a bauturilor racoritoare

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


17.4.2 Prepararea siropului de zahar

Prepararea siropului de zahar se face:

a. la cald - folosirea siropului fiind posibila si dupa 24 ore de

la preparare;

b. la rece - siropul obtinut fiind folosit maximum 24 ore de la

preparare.

17.4.3 Filtrarea siropului

Aceasta operatie, care are drept scop obtinerea unui sirop

limpede, se realizeaza cu ajutorul filtrelor cu panza sau a

placilor. In cazul cand siropul filtrat este opalescent, operatia

se repeta.

17.4.4 Cupajarea

Consta in amestecarea tuturor componentelor care

alcatuiesc reteta de fabricatie, operatie care are loc in vase

de inox, prevazute cu agitator.

Cupajul, astfel obtinut, se lasa in repaos 24 de ore, timp

in care se produce amestecarea armonioasa a tuturor

componentelor.

17.4.5 Tratarea apei

Apa folosita la prepararea bauturilor trebuie sa fie dezaerata,

asigurandu-se, in acest fel, o mai buna conservare a bauturii

fata de actiunea microorganismelor si pastrarea aromelor.

Apa trebuie sa fie dedurizata. Apa utilizata in mod curent are

o duritate de 2ºD, dar un trebuie sa depaseasca valoarea

de 5ºD.

17.4.6 Impregnarea cu bioxid de carbon

In vederea obtinerii unei bauturi bine impregnate cu CO2,

apa este racita cu ajutorul schimbatoarelor de caldura

multitubulare sau cu placi. Apoi, se trece printr-un saturator,

unde se retine CO2.

17.4.7 Dozarea, imbutelierea si inchiderea

Cupajul, obtinut asa cum s-a aratat mai sus, se dozeaza in

sticle sau PET-uri impreuna cu apa impregnata cu CO2 si

racita la 4-50C. Procesul se realizeaza in instalatii complet

automatizate.

Sticlele se capsuleaza cu capsule metalice, prevazute cu

rondele de pluta sau material plastic.

17.4.8 Depozitarea

Sticlele cu bauturi racoritoare, introduse in navete din

material plastic, se paletizeaza in stive, pe loturi, in depozite

curate, racoroase, ferite de razele solare sau de inghet.

PET-urile sunt ambalate in seturi de cate 6 si paletizate.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 169


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Procese de productie in industria berii,

vinului si bauturilor alcoolice

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 171


172

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


18. Procese de productie in industria berii

18.1 Introducere

Berea este o bautura alcoolica nedistilata care se realizeaza

prin fermentarea cu drojdie a unui must derivat din malt, apa

si fiert cu hamei. La producerea berii se pot folosi in anumite

proportii si inlocuitori de malt.

18.2 Materiile prime

pentru fabricarea berii

Materiile prime utilizate la fabricarea berii sunt:

a. Maltul

b. Apa

c. Hameiul

d. Drojdia

e. Inlocuitorii de malt

Hameiul acorda berii gustul amar si aroma specifica.

La fabricarea berii sunt folosite conuri de hamei.

Apa, prin continutul sau de saruri, influenteaza calitatea

berii.

Ca inlocuitori de malt, se folosesc produse cu un continut

bogat in glucide, dar a caror echipament enzimatic este sarac

sau lipseste. Inlocuitorii de malt se clasifica in inlocuitori solizi

si lichizi. Inlocuitorii de malt solizi sunt: cereale nemaltificate,

cereale prelucrate hidrotermic, produse rafinate. Inlocuitorii

de malt lichizi sunt siropuri de zahar.

18.3 Tehnologia fabricarii berii

Procesul tehnologic de fabricare a berii include urmatoarele

etape:

Macinarea maltului;

Brasajul care include operatiile de plamadire si zaharificare

a plamezii;

Filtrarea plamezii zaharificate;

Fierberea mustului cu hamei;

Separarea borhotului de hamei din must;

Limpezirea la cald a mustului;

Racirea mustului;

Limpezirea la rece a mustului;

Insamantarea cu drojdii;

Fermentarea primara;

Fermentarea secundara si maturarea berii tinere;

Filtrarea berii mature;

Ambalarea berii;

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 173


174

18.3.1 Schema tehnologica de fabricare a berii

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 175


176

18.3.2 Macinarea maltului

Macinarea maltului are rolul de a facilita extragerea

substantelor solubile din malt in operatia de plamadire.

Macinarea maltului trebuie efectuata astfel incat tegumentul

sa nu fie maruntit prea fin deoarece acesta contine o serie

de substante ca polifenoli, substante amare si colorate a

caror dizolvare ar influenta negativ gustul berii.

Pentru macinarea maltului se utilizeaza mori cu ciocane sau

cu valturi, iar procesele de macinare sunt:

a. macinare uscata;

b. macinare uscata cu conditionarea maltului;

c. macinare umeda.

18.3.3 Brasajul

Brasajul maltului cuprinde plamadirea si zaharificarea

plamezii. Pe perioada procesului de plamadire este urmarita

trecerea in solutie a componentilor solizi ai maltului prin

procese de mixare cu apa si incalzirea acestui amestec

dupa o anumita diagrama timp-temperatura.

Astfel se obtine primul must de bere (must primar) a carui

caracteristica primara o constituie extractul. Totalitatea

substantelor continute in mustul de bere se numeste extract.

Degradarea amidonului decurge in trei stadii:

In stadiul I are loc absorbtia de apa si umflarea granulelor

de amidon.

In stadiul al II-lea, suspensia de amidon se transforma

in gel.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Stadiul al III-lea de degradare a amidonului decurge sub

actiunea enzimelor α -amilaza si β -amilaza. Acest stadiu

cuprinde doua etape: lichefierea amidonului si zaharificarea

amidonului.

18.3.4 Filtrarea plamezii zaharificate

La finalul brasajului se va obtine plamada zaharificata care

este o dispersie formata dintr-o faza lichida si o faza solida

numita borhot, care este alcatuita din coji si alte parti din malt

care nu au trecut in solutie in decursul brasajului. Plamada

zaharificata va trebui filtrata pentru a se separa borhotul de

malt de must. La filtrare scopul este de a se recupera cat mai

mult extract.

Filtrarea plamezii se realizeaza in doua stadii:

a. scurgerea libera a a primului must denumit si must primitiv

sau primar;

b. spalarea borhotului cu scopul recuperarii extractului

retinut, apele de spalare formand mustul secundar.

In cazanul de plamada si in cel de filtrare, procesul de filtrare

are loc datorita stratului natural de borhot. Pentru a se forma

stratul filtrant de borhot aceste cazane sunt prevazute cu

fund dublu din tabla perforata.

18.3.5 Fierberea mustului cu hamei

Operatia de fiebere a mustului cu hamei are urmatoarele

obiective:

dizolvarea si transformarea componentelor hameiului;

precipitarea proteinelor;

distrugerea enzimelor;

sterilizarea si colorarea mustului;

acidifierea mustului;

formarea reductonelor.

In decursul fierberii cu hamei are loc coagularea proteinelor

sub actiunea caldurii si a polifenolilor din hamei care duce la

formarea trubului la cald.


In timpul fierberii mustului cu hamei o serie de componenti

ai hameiului ca rasini, substante amare, uleiuri volatile

substante tanante trec in mustul fierbinte. Gradul de de

solubilizare a substantelor amare depinde de durata si

intensitatea operatiei de fierbere.

18.3.6 Racirea mustului

Inainte de procesul de fermentare mustul trebuie racit.

Racirea se realizeaza in schimbatoare de caldura cu placi.

Agentul de racire este apa, iar pentru racirea avansata se

actioneaza cu apa racita la 0...5°C. Mustul este racit pana

la cca 6-7°C. Pe parcursul racirii mustului fiert cu hamei se

formeaza ‚’trubul la rece’’.

Separarea trubului la rece se poate realiza cu ajutorul unor

centrifuge, cu ajutorul filtrelor cu kiselgur sau in tancuri de

flotatie.

18.3.7 Fermentarea mustului de bere

Prin fermentarea mustului de bere se urmareste transformarea

zaharurilor fermentabile in alcool etilic si dioxid de carbon

cu ajutorul complexului enzimatic al drojdiei de bere. Luand

in considerare procedeele clasice, fermentarea mustului de

bere are loc in doua etape si anume:

fermentarea primara

fermentarea secundara

Pentru cresterea vitezei de fermentare sunt necesare

urmatoarele conditii:

aerarea intensa a

mustului;

un continut de

azot α-aminic liber de

200mg/l pentru beri la

care s-a folosit numai

maltul si de 150 mg/l

pentru beri obtinute cu

inlocuitori;

doza de drojdie la fermentarea primara de 30 milioane

celule / ml de must, corespunzatoare la 1 l crema de drojdie/

hl.

18.3.8 Filtrarea berii

Dupa fermentarea secundara si maturare, berea mai poate

contine anumite particule. Berea destinata consumului

trebuie sa prezinte o limpiditate perfecta, cu luciu. Pentru a

acorda berii aceasta calitate, trebuie sa se realizeze operatia

de filtrare a berii. Prin filtrare, berea isi optimizeaza atat

insusirile gustative cat si stabilitatea coloidala si biologica.

18.3.9 Ambalarea berii

Berea se va ambala in sticle, in cutii metalice si in butoaie.

In prealabil ambalajele

sunt spalate si

dezinfectate. Pentru a

evita aparitia ’’gustului

de lumina’’ in bere,

se utilizeaza sticle

colorate (verde sau

brun) deoarece aceste

culori reflecta radiatiile

cu lungimi de unda

mici.

18.3.10 Depozitarea berii

Berea ambalata in sticle este pastrata in navete la locuri

ferite de lumina, la o temperatura constanta (nu trebuie sa

sufere variatii bruste de temperatura) in spatii racoroase si

intunecoase.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 177


178

19. Procese de productie in industria vinului

19.1 Introducere si clasificare

Vinul este bautura alcoolica obtinuta prin fermentarea

mustului de struguri. Vinurile se pot clasifica dupa diferite

criterii:

dupa originea vitei de vie: vinuri obtinute din struguri de

vita nobile, vinuri de hibrizi.

dupa culoare: vinuri albe, roz si rosii;

dupa aroma: vinuri aromate si nearomate;

dupa continutul de zahar: vinuri seci si vinuri dulci.

dupa categoria de calitate a vinului: vin de masa; de calitate

superioara VS, cu denumire de origine controlata DOC

Culegerea strugurilor se face in functie de tipul de vin ce

urmeaza sa fie obtinut si trebuie facuta in momentul cand

strugurii ating maturitatea tehnologica care nu coincide

intotdeauna cu maturitatea fiziologica. Pentru vinurile de

consum curent, culesul incepe cand strugurii contin 17-

20% zahar. Pentru vinurile superioare culesul se face atunci

cand strugurii contin peste 20% zahar, iar pentru vinurile

dulci trebuie ca stugurii sa fie in faza de supracoacere cand

strugurii contin 25-30% zahar.

19.2 Tehnologia de obtinere

a vinurilor albe

Vinurile albe se obtin din struguri albi prin fermentarea

mustului in absenta partilor solide ale boabelor.

19.2.1 Receptia cantitativa

Se face prin cantarirea strugurilor. La receptia calitativa se

verifica autenticitatea soiului de struguri, starea de sanatate,

concentratia de zaharuri si acizi.

19.2.2 Zdrobirea strugurilor

Consta in strivirea si spargerea boabelor prin presare sau

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

lovire. Zdrobirea este necesara pentru a se elibera mustul.

Aceasta operatie trebuie condusa astfel incat sa nu se

produca spargerea semintelor si strivirea ciorchinilor.

19.2.3 Desciorchinarea strugurilor

Consta in separarea boabelor de ciorchini. In urma operatiilor

de zdrobire-desciorchinare se obtine mustuiala care este

amestecul de boabe zdrobite si mustul rezultat.

19.2.4 Sulfitarea mustuielii

Consta in tratarea acesteia cu 60-80 mg/l SO2. In cazul

strugurilor mucegaiti se mareste doza la 120-200 mg/l.

Dioxidul de sulf are actiune antiseptica, previne oxidarea

enzimatica datorita blocarii actiunii unor enzime (tirozinaza,

peroxidaza etc.) si amelioreaza insusirile senzoriale ale

vinurilor deoarece conserva prospetimea si aroma acestora,

atenueaza gustul de mucegai. In plus, dioxidul de sulf

impiedica declansarea fermentatiei alcoolice (24-48 ore) si

are actiune dizolvanta usurand trecerea unor compusi din

partile solide ale bobului in must.

Mustuiala este trimisa in linuri sau in camere scurgatoare

unde se separa mustul ravac de bostina. Mustul ravac

reprezinta 60 - 70% din cantitatea totala de must. Bostina,

respectiv boabele zdrobite din care s-a separat mustul ravac,

este supusa presarii pentru a se extrage complet mustul.

19.2.5 Presarea bostinei

Se realizeaza cu ajutorul preselor discontinue sau continue.

19.2.6 Asamblarea

Consta in omogenizarea diferitelor fractiuni de must. De

obicei se amesteca mustul ravac cu cel de la presa.

Corectia de compozitie a mustului se realizeaza prin

urmatoarele operatii de corectare:

corectia zaharului consta in adaugarea de zahar sau de

must concentrat pentru a se obtine un vin cu o tarie alcoolica


suficienta (de minimum

9% alcool).

corectarea aciditatii

se face prin precipitarea

tartratilor cu carbonat

de calciu in cazul

musturilor acide si prin

adaugare de acid tartric

sau prin cupajare in

cazul celor cu aciditate

redusa.

19.2.7 Limpezirea mustului

Este necesara pentru a se separa suspensiile. Limpezirea

mustului este numita si deburbare, iar partea grosiera

separata este numita burba. Limpezirea mustului se

realizeaza frecvent prin decantare gravitationala timp de

6-18 ore, cu adaos in prealabil de SO2. Limpezirea se

poate face si cu ajutorul separatoarelor centrifugale, acest

procedeu fiind recomandat doar pentru musturile tulburi.

19.2.8 Fermentatia mustului

limpezit poate fi spontana (sub actiunea drojdiilor proprii),

dar in tehnologia moderna se folosesc drojdii selectionate

introduse in must sub forma de maia. In acest fel se asigura

o fermentatie alcoolica completa si uniforma si se obtin vinuri

superioare bogate in alcool si substante aromate.

In industria vinului, fermentatia are loc la temperaturi sub

30°C si se desfasoara in trei faze:

1. Faza de inmultire a drojdiilor, se caracterizeaza printr-o

urcare lenta a temperaturii mustului si o slaba degajare de

bioxid de carbon. In timpul

acestei faze, cantitatea

de zaharuri scade usor,

mustul incepe sa se tulbure,

drojdiile se inmultesc intens

si se produc cantitati mici

de alcool. Durata acestei

faze este in medie 1-.2 zile

in functie de conditiile in

care are loc fermentarea:

temperatura mustului, continutul acestuia in zaharuri, rasa

de drojdie utilizata etc.

2. Faza fermentatiei tumultuoase este cea de-a doua faza. In

decursul fermentatiei tumultuoase au loc puternice degajari

de bioxid de carbon, temperatura mustului creste simtitor,

scade cantitatea de zaharuri si creste concentratia de alcool.

Mustul care se transforma in vin se tulbura. Aceasta faza

dureaza de obicei 6 - 7 zile.

3. Faza fermentatiei linistite este caracterizata de activitatea

mai slaba a drojdiilor datorita scaderii concentratiei de

zaharuri si a cresterii concentratiei alcoolice. Scade treptat

temperatura vinului si degajarile de bioxid de carbon. Se

formeaza o serie de produsi care imprima vinului o aroma

si un gust placut. In decursul acestei faze are loc limpezirea

vinului. Durata acestei faze variaza de la 7-10 zile la cateva

luni.

Fermentarea mustului de struguri se realizeaza in vase

de stejar sau in cuve de beton armat captusite cu material

antiacid. Pentru evitarea patrunderii aerului, vasele sunt

prevazute cu palnii de fermentare, care permit degajarea

bioxidului de carbon insa nu permit patrunderea aerului.

Fermentatia mustului se controleaza prin masurarea

temperaturii si prin examinarea microscopica a mustului.

19.2.9 Umplerea golurilor din vase

Dupa terminarea fazei tumultuoase de fermentare este

necesar sa fie realizata operatia de umplere a golurilor

vaselor. Aceasta operatie are scopul de a feri vinurile de

o oxidare puternica si de a impiedica dezvoltarea bolilor

aerobe. Pentru vinurile noi, umplerea golurilor se face la

inceput o data pe saptamana si apoi la intervale de doua

saptamani.

19.2.10 Tragerea vinului

de pe drojdie este numita si pritoc sau pritocire si are drept

scop separarea vinului de drojdie si de substantele care se

gasesc sub forma de sediment pe fundul vasului. Pritocul

favorizeaza procesul de maturizare a vinului.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 179


180

19.2.11 Maturizarea

vinului

are loc in urma unor procese chimice

si biochimice complexe si dureaza 0,5-

1,5 ani.

Pritrocirea vinului de pe drojdie se

realizeaza

variante:

deschisa;

practic in urmatoarele

cu aerisire limitata;

inchisa.

Pritocirea deschisa se face atunci

cand se doreste si o aerare puternica.

Pritocirea cu aerisire limitata este

aplicata vinurilor noi, normale, iar

pritocirea inchisa este aplicata atunci

cand se doreste evitarea aerarii, in

general pentru vinurile finite.

19.2.12 Schema tehnologica de preparare a vinurilor albe

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


19.3 Tehnologia de obtinere

a vinurilor rosii

Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii difera de cea a

vinurilor albe prin operatia de macerare. In cazul vinurilor

rosii, presarea mustuielii se face numai dupa ce aceasta

sufera o perioada de macerare si fermentare, spre deosebire

de vinurile albe la care presarea se realizeaza imediat dupa

obtinerea mustuielii.

In acest fel, mustul ramane in contact cu partile solide ale

mustuielii respectiv cu pielitele, semintele si in cazul in care

strugurii nu sunt desciorchinati, si cu ciorchinii. Prin contactul

prelungit dintre must si partile solide, cu un continut bogat

in substante colorante, aromate, tanin, substante minerale,

acestea trec in must si vor fi regasite in vin.

Substantele colorante (pigmenti antocianici) sunt insolubile in

mustul rezultat din struguri, dar devin solubile dupa zdrobirea

strugurilor si inceperea procesului de fermentatie cand se

formeaza alcoolul etilic si are loc cresterea temperaturii.

Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii cuprinde urmatoarele

operatii tehnologice principale: receptia cantitativa si

calitativa a strugurilor; prelucrarea mecanica a strugurilor

(desciorchinare, zdrobire); fermentatia alcoolica si

macerarea; obtinerea vinului sau a mustului partial fermentat

prin tragere de pe bostina si presare; perfectarea fermentatiei

alcoolice si desavarsirea fermentatiei malolactice.

Strugurii pentru obtinerea vinurilor rosii trebuie culesi la

maturitate deplina, deoarece substantele colorante se

acumuleaza in ultima perioada a procesului de maturare.

Receptia si prelucrarea strugurilor se desfasoara la fel ca si

la obtinerea vinurilor albe.

19.3.1 Macerarea-fermentarea mustuielii

Trebuie urmarita si dirijata prin controlul temperaturii,

al densitatii si al culorii vinului. Procesul de macerarefermentare

se poate realiza in vase statice sau in cisterne

rotative metalice care pot fi termostatate. Aceste cisterne

sunt umplute cu mustuiala lasandu-se un gol de 15-20%.

Durata procesului de macerare-fermentare este de 24-36

ore daca cisternele sunt termostatate si de 48-60 de ore

pentru cele netermostatate. Pentru omogenizarea mustului,

se rotesc periodic cu alternarea sensurilor.

19.3.2 Fermentatia malolactica

Este provocata de bacterii lactice specifice. In decursul

fermentatiei malolactice, are loc transformarea acidului

malic din vinul rosu in acid lactic si dioxid de carbon. In

urma fermentatiei malolactice are loc scaderea aciditatii

vinurilor deoarece acidul malic, care este un acid dicarboxilic

relativ tare, este transformat in acid lactic care este un acid

monocarboxilic mai slab.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 181


182

19.3.3 Schema tehnologica de preparare a vinurilor rosii

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


19.4 Fazele de evolutie ale vinului

Fazele de evolutie ale vinurilor sunt urmatoarele:

19.4.1 Formarea vinului:

incepe imediat dupa terminarea fermentatiei tumultoase

si se caracterizeaza prin sedimentarea treptata a drojdiilor

si limpezirea vinului. Are loc declansarea si desfasurarea

fermentatiei malo – lactice.

19.4.2 Maturarea vinului:

se desfasoara de la efectuarea ultimului pitroc si dureaza

pana cand vinul dobandeste caracteristicile specifice. In

timpul maturarii vinului au loc urmatoarele transformari:

dizolvarea unor componenti din lemnul butoiului, oxidarea,

condensarea si precipitarea partiala a compusilor fenolici si

a unor coloizi, procese de esterificare, acetalizare. Vinurile

isi modifica compozitia fizico-chimica si insusirile senzoriale

(culoare, gust).

19.4.3 Invechirea vinului:

se face dupa turnarea in sticle si consta in aparitia unor

calitati senzoriale maxime ca urmare a desfasurarii unor

procese in absenta oxigenului, in special de esterificare si

acetalizare.

19.4.4 Degradarea vinului:

Dupa ce vinurile ating apogeul insusirilor lor, incep sasi

modifice compozitia si sa piarda calitatile: se modifica

culoarea, se degradeaza buchetul datorita formarii unor

compusi care altereaza gustul si mirosul. In functie de soi,

de compozitie si de conditiile de pastrare, durata de atingere

a varstei critice este variabila de la 5-10 ani pana la 50-100

de ani. Exista si vinuri de 50-100 de ani care nu si-au pierdut

calitatile.

19.5 Ingrijirea, conditionarea

si imbutelierea vinurilor

19.5.1 Ingrijirea vinurilor

Dupa fermentare,

vinul este inca

instabil, cu gust

de drojdie si cu un

continut ridicat cu

bioxid de carbon,

nefiind bun pentru

consum. Vinul este

pastrat o perioada

de timp in pivnite in

care se realizeaza

urmatoarele

operatii tehnologice: umplerea golurilor vaselor, pritocurile,

cupajarile si egalizarile, limpezirea si stabilizarea.

Umplerea golurilor vaselor

Umplerea golurilor din vasele in care se pastreaza vinul,

numita si „facerea plinului” trebuie efectuata pentru a se

evita oxidarea accelerata a vinului si dezvoltarea unor

microorganisme daunatoare.

Golurile din vasele cu vin apar datorita urmatoarelor cauze:

pierderile de vin prin evaporare sau scurgere, degajare de

SO2, micsorarea volumului datorita scaderii temperaturii

etc. Umplerea golurilor incepe dupa terminarea fermentatiei

alcoolice si trebuie realizata pe tot parcursul procesului

tehnologic pana la imbuteliere. Vinul cu care se face plinul

trebuie sa fie sanatos, stabil si cu proprietati asemanatoare.

In cazul in care nu exista posibilitatea umplerii golurilor se

acopera vinul cu o pelicula de ulei neutru (parafina), se umple

golul cu SO2 gazos sau vinul se pastreaza sub atmosfera de

gaz inert.

Pritocul vinului este operatia de tragere de pe drojdie prin

care vinul se separa de pe sedimentul format. Acest sediment

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 183


184

este alcatuit din celule levulice, alte microorganisme precum

si substante depuse pe fundul vasului. In primul an, vinurile

se pritocesc de 3-4 ori, in al doilea an de doua ori (primavara

si toamna), iar in anii urmatori, o singura data (primavara).

Egalizarea si cupajarea vinurilor este operatia de amestecare

a doua sau mai multe vinuri provenite din acelasi soi pentru

a se obtine loturi de vin cu calitati omogene (tarie alcoolica,

culoare, aciditate etc).

19.5.2 Conditionarea vinurilor

Operatiile tehnologice de conditionare constau in limpezirea

si stabilizarea vinurilor.

Limpiditatea vinului este proprietatea acestuia de a permite

trecerea unor raze de lumina, atunci cand se afla intr-un

pahar de sticla incolor care este asezat in fata unei surse

de lumina.

Stabilitatea vinului se datoreaza echilibrului fizico-chimic

si biochimic realizat intre diferitele componente ale vinului,

care prin mentinerea in timp, nu permite aparitia tulburelilor

de natura fizico-chimica, biologica sau enzimatica.

Vinurile tulburi sau opalescente prezinta un aspect neplacut,

gust aspru si se imbolnavesc usor. De aceea operatia de

limpezire este obligatorie in vinificatie.

Limpiditatea vinului incepe sa se realizeze dupa incetarea

proceselor biologice, cand nu mai au loc degajari de bioxid

de carbon. Limpezirea si

stabilizarea vinurilor pe

cale naturala necesita

timp indelungat, fiind

nesigura si costisitoare.

De aceea, pentru

limpezirea si stabilizarea

vinului in timp scurt, se

aplica diferite metode si

procedee tehnologice

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

care pot fi:

metode fizico-mecanice care constau in filtrarea sau centrifugarea

vinului;

metode fizico-chimice (cleierea vinului);

metode chimice (tratamentul cu ferocianura de potasiu

sau cu fitina);

metode fizice: constau in pasteurizarea sau refrigerarea

vinului.

Cleierea vinului consta in tratarea acestuia cu substante

minerale (caolin, bentonita), cu substante chimice

anorganice (ferocianura de potasiu) sau cu substante

gelatinoase (gelatina, cazeina, albus de ou, clei de peste).

Aceste substante, dispersate in apa, produc o masa

semicoloidala numita clei. In timpul cleierii au loc fenomene

coloidale de absorbtie si floculare precum si interactiuni

dintre coloizii adaugati si cei existenti in vin in urma carora

are loc precipitarea acestora.

19.5.3 Imbutelierea vinului

Vinurile se imbuteliaza pentru a fi livrate imediat in consum

sau pentru a fi pastrate pentru invechire si apoi date in

consum. Vinurile destinate imbutelierii trebuie sa corespunda

unor conditii: sa fie obtinute cu o tehnologie specifica fiecarui

tip de vin, sa fie perfect limpezi si stabile, iar vinurile demiseci

si dulci sa fie stabile din punct de vedere biologic.

Perioada de timp respectata pana la imbuteliere depinde

de tipul vinului si variaza de la 5-6 luni pentru vinul alb

demisec de consum curent la 1,5-2 ani pentru vinurile rosii

seci sau chiar 2-3 ani pentru vinurile intens colorate si foarte

extractive.

Imbutelierea vinului se face in sticle sau in butelii de

plastic. Inainte de imbuteliere, sticlele se supun procesului

de conditionare care consta in spalarea, curatirea si

dezinfectarea lor. Aceste operatii se fac cu apa rece, apa

calda si bioxid de sulf urmata de uscarea lor. La capsarea

sticlelor se folosesc dopuri din pluta sau material plastic.


20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice

20.1 Introducere

Bauturile alcoolice isi datoreaza continutul de alcool etilic, in

principal fermentarii fructelor, cerealelor, sau altor plantelor

cu continut de carbohidrati. Bauturile alcoolice cuprind si

preparatele in care alcoolul (ca atare sau sub forma unei

alte bauturi alcoolice) este adaugat.

Bauturile alcoolice distilate regrupeaza spirtoasele si

lichiorul. Alcoolul poate fi obtinut din oricare din urmatoarele

ingrediente sau amestecuri ale acestora: orz, porumb, orez,

grau, secara, cartofi si trestie de zahar (melasa), miere etc.

20.2 Procesul de distilare

Distilarea este operatia unitara de divizare a unui component

sau a mai multor componente dintr-un amestec omogen

lichid.

Separarea prin distilare este bazata pe diferentele dintre

temperaturile de fierbere si presiunile de vapori ale

componentilor care formeaza acest amestec. Distilarea este

un proces fizic de purificare prin care un amestec lichid, prin

fierbere, trece in stare de vapori (gazoasa), iar apoi, prin

condensare, din nou in stare lichida. Procedeul este folosit in

general pentru separarea unui component al unui amestec

de lichide cu puncte de fierbere diferite.

Separarea prin distilare are la baza diferente de volatilitate

dintre componentele amestecului de separat.

20.2.1 Tipuri de distilare

a. Distilare simpla sau diferentiala - separarea

componentelor are loc discontinuu, printr-o singura

vaporizare, urmata de condensarea vaporilor formati;

b. Distilare fractionata – este o varianta a distilarii simple,

care este aplicata amestecurilor de substante lichide cu

puncte de fierbere apropiate;

c. Distilare la presiune redusa sau in vid – substantele

lichide care se pot descompune inainte de a lua contact

cu temperatura de fierbere la presiune normala se supun

distilarii sub vid, pentru ca la presiune redusa se micsoareaza

temperatura lor de fierbere.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 185


186

20.2.2 Tehnologia fabricarii alcoolului

20.2.2.1 Schema tehnologica distilare alcool 20.2.2.2 Amestecarea ingredientelor

Amestecarea ingredientelor se face fie manual fie mecanizata

in malaxoare industriale.

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

20.2.2.3 Prepararea mustului

Dupa ce materia prima este cantarita la receptie se trece

la procesul urmator, acela de introducere a cerealelor sau

fructelor/legumelor in vana automata de must. Dupa ce

acestea se amesteca se adauga masa de malt. Procesul

urmator este conversia amidonului in zahar, proces ce se va

realiza sub actiunea enzimelor aminoloitice.

20.2.2.4 Sterilizare-Inoculare

Procesul de sterilizare se face prin incalzite. Odata materia

prima sterilizata, urmeaza injectarea cu bacterie de acid

lactic si inocularea mustului.

20.2.2.5 Fermentare

Prin procesul de fermentatie, care este un fenomen chimic

pur, se formeaza alcoolul etilic prin transformarea zaharurilor

si a acidului carbonic, sub influenta anumitor microorganisme,

dintre care cele mai importante sunt drojdiile, care sunt

considerate cei mai importanti agenti ai fermentatiei.

20.2.2.6 Distilare-Rectificare

In acest proces este urmarita, in primul rand separarea

alcoolului din plamezile fermentate si ulterior din solutiile

apoase, astfel incat rezultatul final - spirtul sa fie cat mai pur.

20.2.2.7 Imbuteliere

Alcoolul se va imbutelia in sticle. In prealabil ambalajele se

vor spala si dezinfecta.

20.2.2.8 Etichetare

Etichetarea alcoolului se face manual sau mecanizat, iar

etichetele vor fi conform normelor in vigoare.

20.2.2.9 Depozitare

Produsele alcoolice vor fi depozitate in spatii curate,

racoroase si intunecoase.


21. Bibliografie

1. Banu, C. si colab. –Manualul inginerului de industrie alimentara, vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2002;

2. Banu, C. si colab. – Progrese tehnice, tehnologice si stiintifice in industria alimentara, vol. I si II, Ed. Tehnica,

Bucuresti, 1993;

3. Banu, C. si colab. – Biotehnologii in industria alimentara, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1987;

4. Banu, C. si colab. – Procesarea industriala a carnii, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1997;

5. Banu, C. si Vizireanu, Camelia – Procesarea industriala a laptelui, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1998;

6. Banu, C. si colab. –Tratat de Stiinta si tehnologia maltului si a berii, Ed. AGIR, Bucuresti, 2000;

7. Banu, C., Nour, Violeta, Leonte, M., Rasmerita, D., Sahleanu, V., Iordan, Maria – Tratat de chimia alimentelor, Ed.

AGIR, Bucuresti, 2002;

8. Banu, C. si colab. – Aditivi si ingrediente pentru industria alimentara, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2000;

9. Cebotarescu, I. D., Neagu, I., Bibere, Luminita – Utilaj tehnologic pentru vinificatie, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1997;

10. Chira, R. – Chimia aromelor alimentare, Ed. Casa Cartii de Stiinta, Cluj Napoca, 2000;

11. Costin, Gh., Segal, Rodica - Alimente functionale, Ed. Academiei, Bucuresti 1999;

12. Costin, M. Gh., Florea, T. – Aplicatii ale separarii prin membrane in biotehnologie si industria alimentara, Ed.

Academica, Galati, 1997;

13. Cotea, D.V. si Sauciuc, J. H. – Tratat de oenologie, Vol. I si II Ed. Ceres, Bucuresti, 1988;

14. Culache, Domnica si Platon, V. – Tehnologia zaharului, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1883;

15. Chintescu, G. – Indrumator pentru tehnologia branzeturilor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980;

16. Chintescu, G. si Grigore, St. – Indrumator pentru tehnologia produselor lactate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982;

17. Dumitrescu, H. si colab. – Controlul fizico-chimic al alimentelor, Ed. Medicala, Bucuresti, 1997;

18. Florea, T. – Chimia alimentelor, Vol. II, Ed. Academica, Galati, 2001;

19. Gherghi, A., Iordachescu, C., Burzo, I. – Mentinerea calitatii legumelor si fructelor in stare proaspata, Ed. Tehnica,

Bucuresti, 1986;

20. Gus, Camelia – Laptele si produsele lactate, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca 2002;

21. Guzun, Valentina, Musteata, Gr., Rubtov, S., Banu, C., Vizireanu, C. – Industrializarea laptelui, Ed. “Tehnica-Info”,

Chisinau, 2001;

22. Leonte, M., Florea, T. – Chimia alimentelor, Vol. I, Ed. Pax Aura Mundi, Galati, 1998;

23. Modoran, Dorel, - Tehnologii fermentative, Vol. I, Ed. I.C.P.I.A.F., Cluj-Napoca, 2002;

24. Neamtu, G., Biochimie alimentara, Ed. Ceres, Bucuresti, 1997;

25. Nedeff, Valentin, Materii prime si tehnologii generale in industria alimentara, Universitatea Bacau, 1998;

26. Rotaru, O, Gus, Camelia si Mihaiu, M. – Controlul sanatatii produselor de origine animala, Ed. Hipparion, Cluj-

Napoca, 1999;

27. Sarbulescu, V. si Sarbulescu, Mariana – Tehnologia, conservarea si controlul de calitate al produselor de origine

animala;

28. Segal, Rodica, Biochimia produselor alimentare, Vol. I si II, Ed. Alma, Galati,1998;

29. Tibulca, D. si Salagean, D. C. – Tehnologia semiconservelor si conservelor din carne si peste, Ed. Bedicora, Bistrita,

2001;

30. Tibulca, D. si Salagean, D. C. – Tehnologia carnii si a produselor din carne, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca, 2000.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 187


188

31. Flavia Pop, Tehnologia Laptelui si a Produselor Lactate, Ed. Risoprint, 2008, Cluj-Napoca

32. Costin, G.M, Produse lactate fermentate, Ed. Academica, 2005,Galati.

33. Ghid de bune practici de igiena si de productie in industria laptelui si a produselor lactate, Ed.AFIR, 2007, Bucuresti

34. Paul GAGEANU si colectiv (2007). Tehnologie si echipamente de obtinere a uleiurilor vegetale, INMA Bucuresti

35. Mihaela Paunescu, Tehnologii si instalatii din industria alimentara, Editura Matrixrom, 2011

36. Pomohaci N., Namolosanu I., Namolosanu Adriana, - Producerea si ingrijirea vinurilor. Editura Ceres, Bucuresti,

2000.

37. H Panda ,Handbook of Spices and Condiments.Publisher: Asia Pacific Business Press Inc, 2010

38. Hermann Schmidt-Hebbel, Las Especias, Editado por Fundacion Chile, 1980

39. A. Iburg - Dictionarul Dumont de Condimente , Editura Allfa, 2008

40. Microsoft Corporation, Enciclopedia Encarta, 2009

41. Marie Pierre Arvy, Francois Gallouin, Especias Aromatizantes y Condimentos MUNDI-PRENSA LIBROS, S.A.,

2006

42. Harrison, S.G., Masefield, G.B. y Wallis, M. Guia de las plantas comestibles, Ed. Omega. Barcelona, 1980

43. Mª Ängeles Mendiola Ubillos, Asignatura Plantas de Interes Agroalimentario, Universidad Politecnica de Madrid

44. Jean Nicolas Wintgens, Carlos HJ Brando, Cafe: Cultivo, procesamiento, produccion sostenible: Guia para los

cultivadores, procesadores, comerciantes, y los investigadores

45. G Cornaillac, El cafe, la vainilla, el cacao y el te: cultivo, preparacion, exportacion, clasificacion comercial, gastos,

rendimiento, Editor Biblio Bazaar, 2010

46. Libro Blanco ANEABE Es – Edita Aneabe.

47. Francisco Carretero Casado, Innovacion tecnologica en la industria de bebidas

48. Gerhard Toost, Tecnologia del Vino, Ediciones Omega, S.A, 1985

49. Claude Flanzy, Enologia. Fundamentos cientificos y tecnologicos, AMV Ediciones,Mundi-Prensa Libros, 2003

50. Bald, W.B. si A. Robards, ed. Food Freezing Today and Tomorrow. New York: Springer-Verlag, 1991.

51. Erickson, M. si Y. Hung. Quality in Frozen Food. New York: Chapman and Hall, 1997.

52. Macrae, R. si colectiv, ed. Encyclopedia of Food Science, Food Technology and Nutrition. San Diego: Academic

Press, 1993.

53. Mallett, C.P. Frozen Food Technology. New York: Routledge, 1993.

54. Ministerio de Agricultura Pesca y Alimentacion, GUIA DE MEJORES TECNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL

SECTOR LÁCTEO

55. Ministerio de Medio Ambiente, Generalitat de Cataluña, Prevencion de la Contaminacion en la Industria Láctea,

Centro de Actividad Regional para la Produccion Limpia, Mayo 2002, Barcelona

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


22. Biblioweb

1. www.dforceblog.com-productos lácteos

2. www.nutricionyadelgazar.com-queso

3. www.taringa.net-queso fundido

4. www.portalechero.com-yogur

5. http://www.agroinfo.ro/pictures/ferme-fermieri/ferme-vaci lapte/instalatie-de-procesare_b.jpg

6. http://www.valdo-invest.ro/uploads/images/prod/19_ahlg.jpg

7. http://www.ceeindustrial.com/public/data/companyProduct1226326185.jpg

8. http://www.goldlabel.ro/img/masa_l.jpg

9. http://www.ceeindustrial.com/public/data/companyProduct1228303206.jpg

10. http://promo-pack.ro/images/alice.jpg

11. http://www.gastrodeluxe.ro/img/despre2.jpg

12. www.especias.com

13. es.wikipedia.org/wiki/Condimento

14. http://www.esanatos.com/nutritie/alimentatie/alimentele/condimentele12947.php

15. http://www.retete-online.com/retete/articole/condimente.php

16. http://www.gradinamea.ro/Condimentele_3904_544_1.html

17. http://www.market-pharma.com/img/masinaut.jpg

18. http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Utilaj-de-ambalat-in-folie-termocontractibila_518961_1296733094.jpg

19. http://www.unionkehlibar.ro/atani.png

20. http://www.ardei-iute.ro

21. www.especias.com

22. es.wikipedia.org/wiki/Condimento

23. http://www.esanatos.com/nutritie/alimentatie/alimentele/condimentele12947.php

24. http://www.retete-online.com/retete/articole/condimente.php

25. http://www.gradinamea.ro/Condimentele_3904_544_1.html

26. http://www.market-pharma.com/img/masinaut.jpg

27. http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Utilaj-de-ambalat-in-folie-termocontractibila_518961_1296733094.jpg

28. http://www.unionkehlibar.ro/atani.png

29. http://www.ardei-iute.ro

30. http://www.casadelte.com

31. http://ro.wikipedia.org/wiki/Ceai

32. http://www.tea.co.uk/tea-processing-and-blending

33. http://chadao.ro/ceai-verde-china.html

34. www.teatimeworldwide.com

35. http://www.freshcoffeeshop.com/Coffee/processing.php

36. http://www.coffeeresearch.org/agriculture/processing.htm

37. http://www.ingenierosinc.com/2008/09/06/proceso-industrial-del-cafe/

38. http://www.innatia.com/s/c-consumo-cafe/a-procesamiento-del-cafe.html

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 189


190

39. www.coffeterra.ro

40. www.workingplaces.ro

41. www.tea-coffe.ro

42. http://en.wikipedia.org/wiki/Coffee_processing

43. http://www.freshcoffeeshop.com/Coffee/en/coffee-basics/processing-methods

44. http://www.bursaagricola.ro/Info-Fabricarea_cafelei-51-24091-1.html

45. www.apeminerale.ro

46. http://ro.wikipedia.org/wiki/Gospod%C4%83rirea_apelor

47. http://www.revista-informare.ro/showart.php?id=40&rev=2

48. http://www.afaceri-agricole.net/2011/05/fabricarea-bauturilor-racoritoare/

49. http://www.bioterapi.ro/aprofundat/index_aprofundat_index_enciclopedic_alimentarBauturi_racoritoare.html

50. http://www.famouswhy.ro/pictures/articole/bauturile_racoritoare.jpg

51. http://www.pripon.ro/wp-content/uploads/2011/06/cocktails.jpg

52. http://dieta.ele.ro/images/articole/big/bauturica.jpg

53. http://www.infopagina.ro/pictures/0003/7448/bauturi_racoritoare.jpg

54. http://www.financiarul.ro/wp-content/uploads/bere-2-ww.jpg

55. http://retete.acasa.ro/uploads/photos/225x169/225x169_013865-bere1.jpg

56. http://www.monitorulcj.ro/documente/stories/03_martie/03_ziua/ursus-1.jpg

57. http://www.zi-de-zi.ro/uploads/pics/p_f1db65.jpg

58. http://www.ecst.ro/images/bere%202.jpg

59. http://www.agrometal.hu/moduledata/foldertree/treeroot/Image_gallery/Soruzemek/soruzem_varka_mini_05.jpg

60. www.prowine.ro

61. http://www.cnaa.md/nomenclature/engineering/051807/exam/

62. http://www.zvunerom.ro/productia_apa.html

63. http://www.infozonemedia.eu/Imagini/Panciu/3/aici%20se%20limpezeste%20vinul.jpg

64. http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Vinificator_4296561_1257757772.jpg

65. http://www.allmoldova.com/uploadimages/1055249793_big.JPG

66. http://www.avonconnects.com.ro/servlet/JiveServlet/showImage/2-8944-1455/Wine%2520%26%2520Grapes.jpg

67. http://www.bauturi-nobile.ro/vodka/cum-se-produce.html

68. http://www.pizza-brasov.ro/despre-bauturi-alcoolice.html

69. http://www.nutritionistcluj.ro/ii-alimentatie-si-nutritie/ii-5-lichidele-in-alimentatie/bauturile-alcoolice/o-clasificare-abauturilor-alcoolice/

70. www.febe.es

71. Fotografii preluate din site-ul www.baroncini.ro, producator de utilaje pentru industria alimentara si site-ul www.

ceconcept.ro, importator de utilaje pentru industria alimentara.

72. Fotografii preluate din site-ul www.stelas.ro, Utilaje pentru industria alimentara

73. Fotografii preluate din site-ul www.damartrading.bizoo.ro, Utilaje pentru industria alimentara

74. Fotografii preluate din sit-urile www.marel.com, www.foodco.se si www.traust.is, producatori de utilaje pentru

industria alimentara.

75. Fotografii preluate din site-urile www.marel.com , www.greencore.com si www.madehow.com

76. Fotografii preluate din site-ul http://www.mx.all.biz/ro/

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 191


Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Schemele localizarii riscurilor profesionale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 193


194

23. Schemele localizarii riscurilor profesionale

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.1 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare bovine

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 195


23.2 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare porcine

196

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.3 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare ovine

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 197


23.4 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare pasari

198

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.5 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea salamurilor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 199


23.6 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea mezelurilor crud – uscate

200

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.7 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din carne

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 201


23.8 Schema localizarii riscurilor pentru morarit

202

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.9 Schema localizarii riscurilor pentru panificatie

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 203


23.10 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea pastelor fainoase

204

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.11 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea biscuitilor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 205


23.12 Schema localizarii riscurilor pentru procesarea laptelui

206

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.13 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea branzeturilor proaspete si maturate

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 207


23.14 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea branzei topite

208

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.15 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea iaurtului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 209


23.16 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea smantanii

210

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.17 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea untului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 211


23.18 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din legume

212

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.19 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din fructe

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 213


23.20 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea sucurilor din fructe

214

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.21 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din peste

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 215


216

23.22 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea mancarurilor

semipreparate si preparate

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.23 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea uleiurilor vegetale

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 217


23.24 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea zaharului

218

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.25 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea produselor de caramelaj

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 219


23.26 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea ciocolatei

220

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.27 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea condimentelor

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 221


23.28 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea ceaiului

222

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.29 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea cafelei

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 223


23.30 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea bauturilor racoritoare

224

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.31 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea maltului

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 225


226

23.32 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea berii

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.33 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea vinului alb

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 227


23.34 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea vinului rosu

228

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


23.35 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea bauturilor alcoolice

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 229


230

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania


Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara


Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013

Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria

alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca

Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara

Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia oficiala a Uniunii

Europene sau a Guvernului Romaniei.

© 2010-2013 FSIA. Toate drepturile rezervate. www.riscurizero.ro

More magazines by this user
Similar magazines