Studiul riscurilor profesionale in industria alimentara si a bauturilor ...

GUVERNUL ROMÂNIEI
MINISTERUL MUNCII, FAMILIEI ŞI
PROTECŢIEI SOCIALE
Organismul Intermediar Regional
POSDRU Regiunea Sud-Est
FEDERAŢIA NAŢIONALĂ A
SINDICATELOR DIN INDUSTRIA
ALIMENTARĂ
Proiect cofinantat din Fondul Social European prin Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013
Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria alimentara din
Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca
INVESTESTE IN OAMENI!
Studiul riscurilor profesionale in industria
alimentara si a bauturilor din Romania
Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor pe subsectoare. Ghiduri de localizare a riscurilor.
vol.4

Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013
Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria
alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca
Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara
Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia oficiala a Uniunii
Europene sau a Guvernului Romaniei.
Cod proiect: POSDRU 81/3.2/S/58274
Informatii detaliate proiect: www.riscurizero.ro
2
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Cuprins
1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor ................................................ 18
1.1 Introducere .................................................................................................................................................. 18
1.2 Tehnologia abatorizarii ................................................................................................................................ 18
2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii .......................................................... 28
2.1 Introducere .................................................................................................................................................. 28
2.2 Tehnologia produselor prelucrate prin tocare .............................................................................................. 29
2.3 Tehnologia produselor neprelucrate prin tocare ......................................................................................... 36
2.4 Tehnologia conservelor din carne ................................................................................................................ 38
3. Procese de productie in industria moraritului ................................................................. 44
3.1 Introducere .................................................................................................................................................. 44
3.2 Tehnologia moraritului ................................................................................................................................. 44
4. Procese de productie in panificatie ................................................................................ 49
4.1 Schema tehnologica de preparare a painii .................................................................................................. 49
4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare ........................................................................................................ 50
4.3 Prepararea aluatului pentru fabricarea painii .............................................................................................. 50
4.4 Prelucrarea aluatului ................................................................................................................................... 51
4.5 Coacerea painii ........................................................................................................................................... 51
4.6 Feliere si ambalare ...................................................................................................................................... 52
4.7 Depozitarea si conservarea prin congelare ................................................................................................. 52
5. Procese de productie in industria pastelor fainoase si biscuitilor ................................... 53
5.1 Introducere .................................................................................................................................................. 53
5.2 Clasificare ................................................................................................................................................... 53
5.3 Procese de fabricatie a pastelor fainoase ................................................................................................... 53
5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor ................................................................................................................ 57
6. Procese de productie in industria laptelui ....................................................................... 65
6.1 Introducere .................................................................................................................................................. 65
6.2 Procesese tehnologice in elaborarea laptelui de consum ........................................................................... 65
6.3 Procesele tehnologice pentru elaborarea branzeturilor ............................................................................... 69
6.4 Procesele tehnologice in fabricarea iaurtului ............................................................................................... 75
6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor ............................................................................... 84
7. Procese de productie in industria conservelor de legume, fructe si a sucurilor naturale 89
7.1 Introducere .................................................................................................................................................. 89
7.2 Clasificarea produselor industriei conservelor de legume si fructe: ............................................................ 89
7.3 Fabricarea conservelor vegetale ................................................................................................................. 89
7.4 Fabricarea conservelor din fructe ................................................................................................................ 93
7.5 Fabricarea sucurilor din fructe ..................................................................................................................... 98
8. Procese de productie in industria conservelor din peste ................................................ 105
8.1 Introducere .................................................................................................................................................. 105
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 3

4
8.2 Metode de procesare a pestelui si a fructelor de mare ............................................................................... 105
9. Procese de productie in industria mancarurilor semipreparate si preparate .................. 113
9.1 Introducere .................................................................................................................................................. 113
9.2 Tehnologia fabricarii mancarurilor preparate ............................................................................................... 113
10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale ...................................................... 121
10.1 Introducere .................................................................................................................................................. 121
10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale comestibile ................................................................................................... 121
10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor hidrogenate ................................................................................................ 127
10.4 Tehnologia fabricarii margarinei .................................................................................................................. 127
11. Procese de productie in industria zaharului ................................................................... 133
11.1 Introducere .................................................................................................................................................. 133
11.2 Procesul tehnologic de fabricare a zaharului .............................................................................................. 133
12. Procese de productie in industria produselor zaharoase ............................................... 138
12.1 Introducere .................................................................................................................................................. 138
12.2 Tehnologia produselor zaharoase ............................................................................................................... 138
13. Procese de productie in industria condimentelor ........................................................... 149
13.1 Introducere .................................................................................................................................................. 149
13.2 Proprietatile condimentelor si ale mirodeniilor ........................................................................................... 149
13.3 Clasificarea mirodeniilor si ale condimentelor ............................................................................................. 149
13.4 Prelucrarea mirodeniilor si a condimentelor ................................................................................................ 150
13.5 Tipuri de condimente ................................................................................................................................... 151
14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului ..................................................... 155
14.1 Introducere .................................................................................................................................................. 155
14.2 Tehnologia procesarii ceaiului ..................................................................................................................... 155
15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei ....................................................... 158
15.1 Introducere .................................................................................................................................................. 158
15.2 Tehnologia procesarii cafelei ....................................................................................................................... 158
16. Procese de productie in industria apelor minerale ......................................................... 165
16.1 Introducere .................................................................................................................................................. 165
16.2 Tehnologia procesarii apelor minerale ......................................................................................................... 165
17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare ................................................. 167
17.1 Introducere .................................................................................................................................................. 167
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

17.2 Clasificarea bauturilor racoritoare ............................................................................................................... 167
17.3 Procesul tehnologic .................................................................................................................................... 167
17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare .................................................................................................. 168
18. Procese de productie in industria berii ........................................................................... 173
18.1 Introducere .................................................................................................................................................. 173
18.2 Materiile prime pentru fabricarea berii ......................................................................................................... 173
18.3 Tehnologia fabricarii berii ............................................................................................................................. 173
19. Procese de productie in industria vinului ........................................................................ 178
19.1 Introducere si clasificare .............................................................................................................................. 178
19.2 Tehnologia de obtinere a vinurilor albe ........................................................................................................ 178
19.3 Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii ........................................................................................................ 181
19.4 Fazele de evolutie ale vinului ...................................................................................................................... 183
19.5 Ingrijirea, conditionarea si imbutelierea vinurilor ......................................................................................... 183
20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice .................................................... 185
20.1 Introducere ................................................................................................................................................. 185
20.2 Procesul de distilare .................................................................................................................................... 185
21. Bibliografie ...................................................................................................................... 187
22. Biblioweb ........................................................................................................................ 189
23. Schemele localizarii riscurilor profesionale .................................................................... 194
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 5

6
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Prefata
Industria alimentara si a bauturilor cuprinde „un ansamblu
de activitati industriale proiectate pentru tratamentul,
transformarea, prepararea, conservarea si ambalarea
produselor alimentare”, utilizand materii prime de origine
vegetala sau animala din diverse surse (exploatari agrozootehnice
si piscicole).
Specificul activitatilor industriale a determinat structurarea
industriei alimentare si a bauturilor in diferite subsectoare:
abatorizare si procesare carne, lactate, procesarea si
conservarea fructelor si legumelor, morarit si panificatie,
bauturi racoritoare, etc, care au totusi ca numitor comun
utilizarea materiilor prime de origine animala sau vegetala.
In Romania, industria alimentara, incluzand aici si industria
bauturilor racoritoare si alcoolice, reprezinta unul din
sectoarele cele mai importante ale industriei bunurilor de
consum, avand, de asemenea, o pondere semnificativa in
economia nationala, atat prin numarul de companii existente,
cat si prin numarul de angajati. Importantul potential
agroalimentar al Romaniei a permis industriei alimentare
ocuparea unei pozitii importante in randul sectoarelor
productive ale industriei romanesti (13,9%).
Din punct de vedere al capacitatilor de productie, in
Industria alimentara isi desfasoara activitatea atat firme mici,
traditionale, in care procesele de productie sunt in mare parte
manuale si artizanale, cat si mari companii multinationale in
care procesele de productie sunt complet automatizate. In
functie de produsul elaborat si de tehnologia sau procedura
de elaborare, activitatile pot fi generatoare de riscuri pentru
securitatea si sanatatea lucratorilor, care trebuie sa fie
identificate si controlate adecvat.
Pentru aceasta este imperativa cunoasterea proceselor de
productie si a elementelor acestuia (tehnice, organizatorice,
economice, sociale) astfel incat sa fie identificate, evaluate
si adoptate masuri de prevenire pentru toate riscurile
profesionale existente, de la cele care pot provoca accidente
de munca si/sau boli profesionale, pana la riscurile care pot
cauza oboseala mentala, insatisfactie profesionala, etc,
si, in general, orice posibila problema de sanatate pentru
lucratori. Indeplinirea acestor obiective este necesara pentru
imbunatatirea conditiilor de securitate si sanatate in munca,
cu consecinte benefice pentru fiecare companie si pentru
sectorul industriei alimentare, in general.
Capitolul STUDIUL RISCURILOR PROFESIONALE IN
INDUSTRIA ALIMENTARA DIN ROMANIA este structurat
in doua subcapitole:
1. Descrierea proceselor de productie si a sarcinilor de
munca din fiecare subsector al industriei alimentare si
identificarea si localizarea riscurilor profesionale.
2. Analiza riscurilor profesionale semnficative din
industria alimentara si masuri de prevenire.
In Romania, firmele din industria alimentara reprezinta un
important procent atat din numarul total al companiilor
sectorului industrial, cat si din numarul total al salariatilor.
Sectorul industriei alimentare cuprinde urmatoarele
subsectoare:
Carne si produce din carne
Lapte si produce lactate
Morarit panificatie
Conserve vegetale si din peste
Uleiuri si grasimi vegetale
Zahar si produse zaharoase
Ceai, cafea, condimente si alimente omogenizate
Hrana animale
Bauturi alcoolice (bere, vin, alcool)
Bauturi racoritoare
Primul subcapitol este dedicat analizei si studiului diferitelor
procese de productie specifice Industriei Alimentare
din Romania, precum si descrierii si localizarii riscurilor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 7

8
profesionale corespunzatoare fiecarui subsector al acestei ramuri industriale.
Obiectivul acestui capitol este de a pune la dispozitia firmelor, responsabililor SSM si angajatilor, un instrument care sa
faciliteze cunoasterea celor mai importante riscuri profesionale din Industria Alimentara si implicit, sa ajute la:
Conceperea si punerea in practica a unei politici de prevenire a riscurilor, adaptata realitatilor;
Implementarea unor strategii eficiente pentru imbunatatirea conditiilor de munca.
De asemenea, autorii acestor studii au incercat sa ofere o imagine de ansamblu care sa permita o mai buna intelegere a
proceselor de productie si tipologiei vatamarilor sau leziunilor datorate conditiilor de munca inadecvate.
Continutul acestui capitol este rezultatul transferului de cunostinte din domeniul securitatii si sanatatii muncii acumulate
de expertii spanioli, catre specialistii romani, precum si al identificarii si localizarii riscurilor profesionale pentru instalatiile
si procesele de productie din 40 de firme apartinand sectorului industriei alimentare.In acest sens, au fost identificate si
localizate riscurile profesionale care ar putea genera accidente de munca si/sau boli profesionale.
Ca unitate de analiza a riscurilor profesionale la care pot fi expusi angajatii, sunt folosite sarcinile de munca din cadrul
fiecarei etape ale proceselor de productie specifice fiecarui subsector al industriei alimentare. Sunt luate in considerare
acele caracteristici ale sarcinii de munca - in cadrul unor conditii de munca 1 date - care pot genera riscuri profesionale
avand drept consecinte incidente periculoase, accidente de munca, boli profesionale sau alte problema de sanatate legate
de munca 2 .
Pentru un specialist in prevenirea riscurilor este important sa ia in considerare nu numai informatiile rezultate in urma
producerii unui accident sau depistarii unei boli profesionale, ci in special informatiile legate de producerea incidentelor care
ar fi putut cauza vatamari lucratorilor.
1 Prin “conditii de munca” se intelege orice caracteristica a respectivelor conditii care poate avea o influenta seminificativa in a genera riscuri pentru securitatea si sanatatea angajatilor.
2 Problemele de sanatate legate de munca” sunt acele afectiuni la care o persoana este predispusa si care pot fi declansate de factorii de risc ocupationali, sau afectiuni deja existente si care se pot
agrava datorita conditiilor de la locul de munca.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Schema localizarii riscurilor.
Riscurile detectate sunt repartizate pe sarcini de munca concrete, ceea ce permite, pe de o parte, extrapolarea si identificarea
celor mai intalnite riscuri in sectorul alimentar in general, si pe de alta parte, identificarea riscurilor specifice fiecarui subsector
analizat.
Diagrama de analiza utilizata
Elaborarea schemelor se bazeaza pe
definirea “procesului de productie standard”
pentru fiecare subsector analizat, luanduse
in considerare fiecare sarcina de munca,
pentru care vor fi identificate riscurile posible,
grupate pe urmatoarele domenii: Securitate,
Igiena, Ergonomie si Psihosociologie.
Trebuie subliniat ca prin acest Studiu nu se urmareste evidentierea aspectelor pozitive sau negative ale nici unui proces de
productie specific Industrie Alimentare din Romania, ci doar studierea riscurilor profesionale asociate tipurilor de sarcini de
munca. Fiecare risc va trebui sa fie evaluat in intreprinderi in contextul conditiilor de munca si a instalatiilor specifice.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 9

10
Analiza riscurilor semnificative din Industria alimentara
Odata identificate riscurile derivate din procesele de munca, se apreciaza
si analizeaza riscurile frecvent intalnite si riscurile semnificative datorita
gravitatii lor, precum si riscurile specifice fiecarui subsector studiat. Se
stabilesc originile riscurilor si masurile generale de prevenire, adecvate
atat eliminarii riscurilor, cat si reducerii probabilitatii sau severitatii 3 lor.
Metodologia de elaborare a schemelor de localizare a riscurilor se
bazeaza pe schema proceselor de productie si a sarcinilor de munca
corespunzatoare; de aceea prezinta un interes deosebit analiza
riscurilor asociate proceselor de productie si sarcinilor de munca
specifice fiecarei industrii studiate.
In elaborarea schemelor proceselor de fabricatie – corespunzatoare
fiecarui subsector si impartite in subprocese si sarcini concrete - pentru sectoarele reprezentative din Industria Alimentara
si a Bauturilor, s-a urmarit includerea tuturor operatiunilor care pot fi intalnite in aceste sectoare. Prin urmare, ceea ce s-a
obtinut, nu se identifica cu ceea ce ar fi specific unui anumit producator, ci reprezinta totalitatea proceselor si sarcinilor
specifice sectoarelor.
Schemele de localizare a riscurilor sunt prezentate sub forma de tabel in care sunt trecute sarcinile de munca ale diferitelor
proceselor de fabricatie, impreuna cu cele mai importante riscuri specifice fiecarei sarcini. Plecand de la aceasta identificare
a riscurilor si originii lor, se poate extrapola tipologia riscurilor la care pot fi expusi lucratorii , ca si potentialele vatamari
cauzate de materializarea acestor riscuri.
In continuare vor fi definiti termenii: pericol, risc si vatamare.
3 Prin “risc profesional” se intelege posibilitatea ca un angajat sa sufere anumite vatamari datorate muncii. Pentru a clasifica un risc din punct de vedere al gravitatii, se apreciaza concomitent probabilitatea
producerii vatamarii si severitatea vatamarii.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Tabelul urmator contine o enumerare a factorilir de risc si a potentialelor vatamari.
Factori de risc (conform Institutului National de Securitate si Igiena a Muncii din Spania)
Grupul factorilor de risc Factori de risc Vatamari/consecinte
CONDITII DE SECURITATE Masini, utilaje, unelte, spatii de lucru,
echipamente de manevra si transport,
electricitate, etc.
AGENTI FIZICI Zgomot, vibratii, iluminat, conditii
termohigrometrice, radiatii, etc.
AGENTI CHIMICI SI BIOLOGICI Substante chimice, pulberi chimice,
microorganisme, pulberi vegetale, etc.
INCARCATURA FIZICA Efort fizic, pozitii fortate, miscari repetitive,
manipulare greutati.
INCARCATURA MENTALA SI
ORGANIZAREA MUNCII
Complexitatea sarcinii de munca, stres,
ritmul de munca, programul de munca,
gradul de automatizare, comunicarea,stilul
de conducere, stabilitatea postului
Lovituri, taieturi, leziuni oculare,
prinderi/blocari, caderi, zdrobiri,
arsuri, etc.
Leziuni auditive, oboseala vizuala,
cefalee, degeraduri, soc caloric,
deshidratare, sterilitate, leucemie, etc.
Arsuri chimice, dermatite, astm,
cancer, etc.
Oboseala, afectiuni osteo – musculare,
etc.
Oboseala fizica si psihica, depresii,
insomnii, probleme digestive, stres,
etc.
In schemele de localizare sunt prezentate doar riscurile identificate, nu si originea lor (factorii de risc). Riscurile sunt clasificate
in 3 grupe care corespund specialitatilor tehnice descrise anterior:
Riscuri derivate din conditiile de securitate
Riscuri derivate din igiena industriala: factori fizici, chimici si biologici.
Riscuri derivate din ergonomie si psihosociologie aplicata (incarcatura fizica si mentala)
1. Conditii de securitate
In acest grup sunt incluse acele conditii materiale care pot genera accidente de munca. Pentru a fi studiate, este necesara
investigarea si evaluarea factorilor de risc derivati din:
Locurile de munca.
Masini si echipamente specifice procesului de munca.
Instalatii electrice si frigorifice.
Echipamente de ridicare si transport.
2. Conditii derivate din mediul ambiental al locului de munca si din igiena industriala
Conditiile ambientale se refera la orice element, substanta, tip de energie si organisme care in anumite cantitati pot avea
efecte nocive asupra sanatatii lucratorilor. Expunerea la aceste riscuri are ca efecte bolile profesionale si alte probleme de
sanatate legate de munca.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 11

12
Contaminantii din mediul ambiental al locului de munca pot fi
fizici, chimici sau biologici.
Factori fizici:
Sunt factori care provin din diferite surse de energie si
care pot fi naturali sau modificati in functie de procesul de
productie si pot influenta negativ sanatatea lucratorilor.
Conditii termohigrometrice si de iluminat.
Zgomot.
Vibratii.
Radiatii (ionizante sau neionizante).
Factori chimici: substante chimice care in timpul fabricatiei,
transportului, depozitarii sau utilizarii se pot raspandi in
mediul inconjurator in forma solida (pulberi, etc), lichida
(vapori, picaturi, etc) sau, afectand astfel sanatatea
lucratorilor. Calea comuna de intrare in organism este prin
intermediul sistemului respirator, dar, de asemenea, si prin
sistemul digestiv sau cutanat.
Factori biologici: microorganisme care pot fi prezente in
mediul de munca si pot afecta sanatatea lucratorilor. Pot fi
organisme vii (bacterii, virusi, fungi), elemente animale (par,
Date fiind multiplele variabile care pot influenta incarcatura
mentala si relatia acestei tipologii de riscuri cu aspectele
concrete de tip organizational, in schemele de identificare a
riscurilor vor fi evaluate doar riscurile derivate din incarcatura
fizica.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
pene, excremente) sau vegetale (polen, pulberi de lemn,
pulberi vegetale).
3. Conditii derivate din incarcatura fizica si mentala:
Incarcatura fizica si mentala este un ansamblu de cerinte
fizice si mentale la care sunt supusi lucratorii pe durata unei
zile de munca. Daca o munca este predominant fizica, atunci
apar incarcatura fizica, iar daca munca implica un mare efort
intelectual, atunci apare incarcatura mentala.
Incarcatura fizica este deteriminata de caracteristicile lucratorului
(varsta, sex, constitutie fizica) si de caracteristicile
locului de munca (pozitii fortate, manipulare greutati, miscari
repetitive).
Consecintele unei incarcaturi fizice inadecvate sunt, in
general, afectiunile osteo – musculare4 .
Incarcatura mentala este un ansamblu de tensiuni psihice
la care este supusa o persoana datorita exigentelor
muncii intelectuale pe care o realizeaza.
4 Probleme ale aparatului locomotor, ale muschilor, tendoanelor, oaselor, cartilagiilor, ligamentelor
si nervilor
Pentru o interpretare corecta a schemelor, trebuie sa se tina
cont de urmatoarele premise:
Absenta identificarii unui anumit risc pentru o anumita
sarcina sau proces nu implica inexistenta acestui risc, ci
doar ca nu a fost identificat riscul respectiv in tipologia procesului
studiat. Aparitia sa va fi asociata caracteristicilor or-

ganizatorice si constructive ale fiecarei intreprinderi si nu tipului de proces productiv.
Riscurile considerate transversale si, de aceea, nu in relatie directa cu sarcina de munca sau cu procesul de productie,
asociate in general cu organizarea muncii sau cu instalatiile in sine, nu au fost incluse in schema de localizare. Cu titlu de
exemplu, acest tip de riscuri sunt cele derivate din incendii, situatii de urgenta, munca in schimburi, munca de noapte si din
alte caracteristici organizatorice. Aceste tipuri de factori de risc vor fi analizati in capitolul 4.3, unde vor fi descrise masurile
preventive.
Pentru a facilita completarea schemelor de identificare a riscurilor, aceste vor fi codificate conform legendei prezentate mai
jos si avand drept criteriu forma riscului.
CONDITII DE SECURITATE
Cod Denumire Detalii
01 Caderi de persoane De la niveluri diferite. Sunt caderile de la inaltime (de pe cladiri, utilaje, schele, scari,
copaci, vehicule, etc) si caderile in adancime (excavatii, deschideri in sol, etc)
La acelasi nivel. Sunt caderile in zona de lucru sau in zonele auxiliare, direct pe sol
sau peste obiecte, datorate alunecarii, impiedicarii, etc.
02 Caderi de obiecte Prabusiri. Sunt incluse: prabusirea edificiilor, zidurilor, schelelor, marfurilor depozitate,
etc si surpari de pamant, roci, etc.
Datorate manipularii. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul
fiind si cel care manipula respectivele unelte, materiale, etc.
Desprinderi. Sunt caderile de unelte, materiale, etc., peste un lucrator, accidentatul
nefiind cel care le-a manipulat/manevrat.
03 Taieturi, intepaturi Sunt posibilitatile de accidentare datorate calcarii pe obiecte, unelte taietoare,
intepatoare, etc.
04 Lovituri contra
Sunt posibilitatile de accidentare datorate situatiilor in care lucratorul este considerat
obiectelor imobile parte dinamica, obiectul nefiind in miscare.
05 Lovituri si contacte de/ Sunt lovituri, taieturi, julituri, etc., datorate elementelor mobile ale masinilor si instalatiilor
cu elemntele mobile ale
instalatiilor, masinilor
(fierastraie circulare, polizoare, etc.). Nu sunt incluse prinderile, blocarile, zdrobirile.
06 Lovituri, taieturi, Sunt incluse accidetele cauzate de obiecte sau unelte actionate de o forta diferita de
intepaturi cauzate de cea gravitationala. Sunt incluse loviturile cu unelte (ciocan, cutite etc.) sau obiecte
unelte sau obiecte (lemn,piatra, etc.). Nu sunt incluse loviturile cauzate de caderile de obiecte.
07 Proiectia de fragmente Sunt posibilitatile de accidentare datorate fragmentelor si particulelor (aschii, span, etc.)
si particule
proiectate de utilaje sau unelte (fierastraie electrice,topor, etc).
08 Prinderi, blocari, Sunt posibilitatile de accidentare datorate introducerii unei parti a corpului in deschideri
zdrobiri de si intre
obiecte
sau intre mecanismele in miscare ale utilajelor.
09 Prinderi, blocari, Sunt posibilitatile de accidentare datorate prinderilor, blocarilor sau zdrobirilor generate
zdrobiri datorate de rasturnarea sau actionarea necorespunzatoare a mijloacelor de transport, a
rasturnarii vehiculelor motostivuitoarelor, remorcilor sau a altor dispozitive cuplate la mijloacele de transport
sau manevrat marfuri
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 13

14
Cod Denumire Detalii
CONDITII DE SECURITATE
10 Contacte electrice Sunt posibilitatile de accidentare datorate curentului electric (electrocutari)
11 Explozii Sunt posibilitatile de accidentare datorate undelor de soc sau alteori efecte secundare
ale exploziilor.
12 Calcari, loviri si ciocniri
de/intre vehicule
Sunt incluse accidentele de circulatie in incinta centrului de munca sau nu sunt incluse
accidentele de traseu si accidentele suferite pe timpul deplasarilor in interesul serviciului
13 Contacte termice Sunt posibilitatile de accidentare datorate substantelor (lichide sau solide), obiectelor
sau suprafetelor cu temperaturi extreme, care intra in contact cu oricare parte a corpului
14 Muscaturi, lovituri,
intepaturi, etc
Sunt incluse posibilele accidentele cauzate in mod direct de persoane sau animale, cum
ar fi agresiuni, muscaturi, etc.
MEDIUL DE MUNCA – FACTORI FIZICI
Cod Denumire Detalii
15 Expunere la zgomot Sunt situatiile in care lucratorii sunt expusi”un complex de sunete cu intensitati si inaltimi
diferite, cu caractere diferite (zgomote obisnuit, impulsive, ritmice sau aritmice), produse
continuu sau discontinuu de masini, instrumente, aparate, mijloace de transport, vocea
omeneasca, etc, in timpul activitatii profesionale”. Zgomotul are efecte extraotice – scade
atentia, puterea de concentrare, randamentul. Expunerea indelungata poate duce la
pierderea definitiva a auzului.
16 Expunere la vibratii Datorata modului de functionare a anumitor masini sau utilaje, miscarii turbulente a
fluidelor, etc.
17 Expunere la radiatii Sunt situatiile in care este posibila expunerea la emisii de unde sau particule, ionizante
sau neionizante. Pot afecta grav sanatatea lucratorilor, adesea ireversibil.
18 Expunere la conditii Sunt situatiile in care lucratorii isi defasoara activitatea intr-un mediu cu temperatura,
termohigrometrice umiditate sau ventilare inadecvate. Pot cauza dezechilibru fiziologic sau boli
inadecvate
profesionale lucratorilor expusi.
Cod Denumire Detalii
19 Inhalarea sau ingestia
de substante nocive
20 Contactul cu substante
caustice si/sau
corozive, agenti alergici
sau iritanti
MEDIUL DE MUNCA – AGENTI CHIMICI
Sunt posibilitatile de inhalare sau ingestie de substante nocive existente in atmosfera
mediului de munca. Sunt incluse asfixiile si inecarile.
Sunt posibilitatile de accidentare datorate contactului cu substante sau produse care pot
provoca leziuni externe
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Cod Denumire Detalii
MEDIUL DE MUNCA – AGENTI BIOLOGICI
21 Agenti biologici Sunt situatiile in care sanatatea lucratorilor poate fi afecatata (infectii, alergii, etc.) de
microorganismele vii (virusi, bacterii, fungi, etc.)
INCARCATURA FIZICA
Cod Denumire Detalii
22 Pozitii fortate Sunt acele situatii in care pozitia anumitor parti ale corpului sau a articulatiilor este alta
decat cea neutra/naturala, fiind posibile doua situatii: pozitie fortata statica si mentinuta
pentru o perioada semnificativa si pozitie fortata dinamica, datorata miscarilor frecvente
sau repetarii lor (Standard EN 1005-4). Pozitiile fortate pot provoca stres muscular,
afectiuni dorso-lombare, leziuni musculare, probleme ale articulatiilor, etc.
23 Manipularea manuala a Sunt incluse operatiunile de transport sau sustinere (ridicare, impingere, tractare,
greutatilor
dizlocare, etc.) a unei greutati de catre unul sau mai multi lucratori, care, prin
caracteristicile sau conditiile ergonomice inadecvate, prezinta riscuri pentru lucratori,
cauzand in special afectiuni dorso – lombare.
24 Miscari repetitive Sunt acele „miscari continue, necesare desfasurarii unei sarcini de munca, care implica
acelasi ansamblu osteo – muscular, provocand oboseala/stres muscular, suprasarcina,
dureri si, nu in ultimul rand, leziuni musculare.” (”Protocolurile privind Supravegherea
Sanatatii Lucratorilor: Miscari Repetitive”. Ministerul Sanatatii. Spania.2000)
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 15

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria carnii
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 17

18
1. Procese de productie in sectorul abatorizarii animalelor
1.1 Introducere
Materia prima prelucrata de industria carnii si a produselor
din carne provine de la urmatoarele specii de animale
sacrificate in abatoare: taurine, porcine, ovine, pasari.
Carnea se poate folosi pentru consumul direct sau pentru
fabricarea produselor din carne.
Abatoarele sunt unitati industriale construite special pentru
taierea animalelor si a pasarilor si pentru prelucrarea
produselor rezultate la taiere in conditii optime din punct de
vedere tehnic si igienic.
Tehnologia de abatorizare cuprinde urmatoarele etape
principale:
pregatirea animalelor pentru taiere;
suprimarea vietii animalelor;
prelucrarea initiala a animalelor sacrificate (jupuirea sau
oparirea si depilarea, iar in cazul pasarilor, oparirea si deplumarea);
prelucrarea carcasei;
examenul sanitar-veterinar;
marcarea si cantarirea carcasei;
prelucrarea frigorifica.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
1.2 Tehnologia abatorizarii
Etapele prelucrarii animalelor in abator sunt urmatoarele:
a. Pregatirea animalului pentru taiere:
Examen sanitar veterinar;
Cantarire;
Odihna;
Toaletare.
b. Suprimarea vietii animalului:
Asomare;
Sangerare.
c. Prelucrarea initiala:
Jupuirea;
Oparirea;
Depilarea;
Deplumarea(la pasari);
Indepartare extremitati;
Prelucrare subproduse.
d. Prelucrarea carcasei:
Control sanitar-veterinar;
Eviscerare;
Prelucrare mate, organe, glande si grasimi;
Despicare;
Toaletare uscata si umeda.
e. Marcarea si cantarirea carcaselor.
f. Zvantarea carcaselor.
g. Prelucrare frigorifica.

1.2.1 Schema tehnologica de abatorizare a bovinelor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 19

20
1.2.2 Schema tehnologica de abatorizare a porcinelor
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2.3 Schema tehnologica de abatorizare a ovinelor si caprinelor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 21

22
1.2.4 Schema tehnologica de abatorizare a pasarilor
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2.5 Receptia calitativa si cantitativa a animalelor
Receptia calitativa se face pe platforme amenajate special de catre personal specializat si autorizat de Inspectia Sanitar-
Veterinara. Receptia cantitativa se efectueaza prin cantarire inainte/dupa scurta cazare in tarcuri sau padocuri.
1.2.6 Pregatirea animalelor pentru taiere
consta in:
Examen sanitar-veterinar (se executa cu 3 ore inainte de sacrificare) si are rol de a dirija animalele catre abatorizare sau
catre tarcuri, ori catre sacrificare si incinerare;
Cantarire (se realizeaza pe cantare-bascula, deservite de culoare de aductie si evacuare);
Odihna (minim 6 ore iarna si 12 ore vara), fara alimentatie, doar cu adapare si evacuare;
Toaletarea (consta in dusarea cu apa a porcinelor, in dusare si periere in cazul bovinelor).
1.2.7 Asomarea
este operatia de scoatere din functiune a sistemului nervos central (responsabil cu senzatia de durere si declansarea
sistemului de aparare) si pastrarea sistemului nervos vegetativ in functiune (care dirijeaza organele interne). Asomarea se
poate realiza:
mecanic, cu ajutorul unui ciocan, merlinei, unui pistol cu arc, cu capse sau cu actionare pneumatic,
prin scaderea presiunii atmosferice,
chimic, folosind amestecuri de gaze.
Asomare porcine Asomare bovine Asomare ovine Asomare pasari
1.2.8 Sangerarea
este operatia prin care se suprima efectiv viata animalelor si se realizeaza cu ajutorul unui cutit simplu (cand sangele
urmeaza sa fie trimis catre sectia de faina furajera) sau unui cutit tubular (cand sangele va fi folosit pentru alimentatia
umana).
Sangerare porcine Sangerare bovine Sangerare ovine Sangerare pasari
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 23

24
1.2.9 Jupuirea
este operatia de separare a pielii de carcasa si se realizeaza:
Manual, in zonele de aderenta maxima a pielii (cap, picioare, coada);
Mecanizat, in zonele de aderenta moderata, astfel:
a. se utilizeaza cutite discoidale constituite din 2 discuri dintate care executa miscari de apropiere si forfecare; dintii
acestora avand varful bont si margini ascutite; utilizarea acestor cutite se face dupa o prealabila jupuire manuala pe
liniile de sectionare – necesar pentru desprinderea pielii si introducerea cutitului discoidal intre tegument si carcasa.
b. prin smulgerea efectiva a pielii – initial are loc o prejupuire la nivelul gatului si membrelor, in zona ventrala a
abdomenului, acesta fiind obligatorie indiferent de sensul in care va fi smulsa pielea; smulgerea de jos in sus – de
la trenul anterior spre posterior, animalul sa fie prins la podea la nivelul gatului si membrelor anterioare; smulgerea
de sus in jos (cea mai utilizata metoda) – posterior in anterior, animalul nu necesita imobilizarea suplimentara, este
suspendat normal in carlig la conveier.
Jupuire bovine Jupuire ovine
1.2.10 Oparirea
este operatia de pregatire a smulgerii parului (depilare). Parametrii operatiei: temperatura
630-650C si durata de 3-5 minute sau temperatura 580-590C si durata de 6-8 minute.
Oparirea se poate face partial (cap, picioare, abdomen, parti laterale) sau total (cand nu
se jupoaie pielea). Oparirea se executa prin imersia animalului in bazine cu apa (in cazul
porcinelor) sau prin stropirea animalului cu apa in tunele prevazute cu duze laterale. La
pasari temperatura optima de oparire este de 500 – 540 C, 30 scunde; oparirea este
obligatorie la pasare pentru facilitarea deplumarii.
1.2.11 Depilarea
este operatia de indepartare a parului de pe corpul animalelor. Depilarea se poate realiza
manual, cu ajutorul cutitelor sau conurilor metalice sau mecanic, cu ajutorul masinilor de
depilat, cu deplasarea animalelor prin masina, in pozitie orizontala sau verticala. Smulgerea
parului in masinile de depilat se face cu ajutorul unor racle din otel cadmiat care sunt
montate la capatul liber al unor palete de cauciuc, care prinse la randul lor de doua tambure
cu diametre, turatii si sensuri de miscare diferite.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

1.2.12 Parlirea
se realizeaza intr-un cuptor cu functionare discontinua, format din doi semicilindrii deplasabili, captusiti cu caramida
refractara. Flacara din cuptor se obtine cu ajutorul unor arzatoare cu gaz metan. Temperatura flacarii poate ajunge la
10000C, iar durata parlirii este de 12-15 secunde. Pentru indepartarea scrumului format la parlire se face razuirea cu ajutorul
masinilor de razuit.
1.2.13 Jumulirea/deplumarea
este operatia de indepartare a penelor si pufului de pe suprafata corpului pasarilor si se
poate realiza cu ajutorul unor dispozitive din cauciuc de forma unor degete montate pe
discuri rotative sau prin imersarea carcasei in ceara tehnologica fierbinte.
1.2.14 Eviscerarea
este operatia de scoatere a viscerelor (organelor) din cavitatea toraco-abdominala. Se
executa manual la bovine, porcine, ovine si mecanizat la pasari, prin orificiul cloacal.
Eviscerare porcine Eviscerare bovine Eviscerare ovine Eviscerare pasari
1.2.15 Despicarea carcaselor
are rolul de a usura manipularea ulterioara a carnii rezultate si de a grabi procesul de racire a carnii. Operatia incepe cu
despicarea sternului, dupa care se executa desprinderea muschiului spinal si apoi se sectioneaza longitudinal coloana
vertebrala. In cazul semicarcaselor de bovine, pentru usurarea manipularii, fiecare semicarcasa se taie in doua.
Pentru despicarea carcaselor de bovine se folosesc fierastraie mobile lamelare, iar pentru cele porcine, fierastraie mobile
circulare.
Despicare porcine Despicare bovine Despicare pasari
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 25

26
1.2.16 Toaletarea uscata
a carcasei consta in curatirea exteriorului acesteia de diferite aderente, cheaguri de sange si indepartarea eventualelor
murdarii.
1.2.17 Toaletarea umeda
consta in spalarea carcaselor cu jet de apa la temperatura de 300-320C, de sus in jos. Spalarea se poate realiza cu ajutorul
unui furtun sau prin trecerea carcaselor conveierizat printre panouri de otel inoxidabil pe care sunt montate duze fixe sau
rotative.
1.2.18 Marcarea si cantarirea carcaselor.
Carnea si organele care au fost supuse examenului sanitar veterinar si care sunt admise pentru consum sunt marcate cu o
stampila rotunda pe care este inscrisa denumirea abatorului.
Carnea este apoi cantarita pentru a se evidentia productia realizata la sacrificare.
1.2.19 Prelucrarea frigorifica
consta in racirea semicarcaselor la temperaturi de 00-40C (prin refrigerare) sau la -180C (prin congelare).
1.2.19.1 Refrigerarea carnii
Refrigerarea consta in racirea artificiala a carnii la temperaturi situate deasupra punctului de congelare a tesuturilor.
Abatoarele sunt dotate cu spatii de refrigerare separate pentru carnea de bovine si pentru carnea de porc. Sunt prevazute
spatii separate pentru refrigerarea organelor si a capetelor de bovine si de porcine.
Refrigerarea se poate efectua prin mai multe metode:
refrigerare lenta;
refrigerare rapida.
Refrigerarea lenta se realizeaza prin racirea carnii sub forma de sferturi sau jumatati de carcase in camerele de depozitare.
In acest scop temperatura aerului se mentine in jur de 0ºC, iar viteza de circulatie a aerului se mentine la 0,25 m/s. Pierderile
in greutate sunt relativ mari. Durata procesului este de 30 ore. Metoda asigura o buna maturare, dar este neeconomica.
Aspectul comercial al carcaselor este favorabil intrucat prin aceasta metoda este evitat defectul de contractie a carnii.
Refrigerarea rapida poate fi realizata intr-o singura faza sau in doua faze.
Refrigerarea intr-o singura faza are loc in tunele de refrigerare in care temperatura aerului este de -1ºC. Viteza aerului
este de 2-3 m/s la nivelul carcaselor (circa 600 recirculari pe ora), iar umiditatea aerului este de 95%. Durata refrigerarii
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

este de 19 ore pentru carnea de vita si de 15 ore pentru cea
de porc.
Refrigerarea in doua faze se caracterizeaza prin doua
regimuri succesive diferite. Prima faza se desfasoara la
temperaturi ale aerului mai scazute si la viteze de circulatie
a aerului mult mai ridicate decat in faza a doua. Refrigerarea
in doua faze asigura reducerea mult mai rapida a suprafetei
produsului in comparatie cu refrigerarea intr-o singura faza.
In acest fel se micsoreaza pierderile de masa prin evaporarea
apei componente.
1.2.19.2 Congelarea carnii
Congelarea carnii se realizeaza prin racirea artificiala
a acesteia la temperaturi de -18...-28ºC cand are loc
solidificarea apei componente.
Congelarea carnii este una din metodele de conservare a
carnii a carnii larg aplicate in practica intrucat se pastreaza in
mare masura caracteristicile senzoriale ale carnii (suculenta,
fragezime, gust, culoare).
Pentru congelarea carnii se aplica diferite metode de
congelare. Aceste metode de congelare se clasifica folosind
urmatoarele criterii:
viteza de congelare;
mediul de racire;
intervalul de timp dintre sacrificare si congelare.
Dupa viteza de congelare, metodele de congelare a carnii
se clasifica in:
congelare lenta;
congelare semirapida;
congelare rapida;
congelare foarte rapida;
congelare ultrarapida.
Viteza de congelare este viteza cu care avanseaza frontul
de cristalizare a apei de la suprafata produsului supus
congelarii catre interior.
In practica industriala este aplicata cu precadere congelarea
rapida care se realizeaza prin racirea carnii cu aer avand
temperatura de -30...-40ºC si viteza de 2-7 m/s.
Dupa criteriul mediului de racire si al sistemului de
preluare a caldurii, metodele de congelare pot fi:
congelare in aer;
congelare prin contact cu suprafete metalice racite;
congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire
(solutii de clorura de sodiu, clorura de calciu sau propilenglicol)
sau cu agenti criogenici (azot lichid).
Congelarea prin contact cu agenti intermediari de racire
asigura viteze mari de racire, dar in acest caz congelarea
trebuie sa fie precedata de ambalarea carnii in materiale
impermeabile.
Dupa intervalul de timp dintre sacrificare si congelare,
metodele de congelare a carnii se clasifica in:
congelare cu refrigerare prealabila;
congelare cu refrigerare si depozitare prealabila;
congelarea carnii in stare calda.
In cazul congelarii cu refrigerare prealabila are loc o prima
etapa de refrigerare realizata in tunele sau camere de
refrigerare, in care temperatura carnii scade de la 37-38ºC
pana la 4ºC in centrul termic.
Congelarea cu refrigerare si depozitare prealabila consta in
refrigerarea carnii si depozitarea acesteia timp de 2-3 zile
inainte de congelare. In acest fel, carnea iese din faza de
rigiditate astfel incat la congelare si la decongelare carnea
se afla in faza de maturare.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 27

28
2. Procese de productie in sectorul procesarii carnii
2.1 Introducere
Preparatele din carne sunt produsele destinate consumului,
obtinute prin procesarea carnii, a slaninei si a altor
subproduse auxiliare comestibile.
Produsele din carne sunt apreciate pentru valoarea lor
nutritiva si energetica.
Marea majoritate a acestor produse se pot consuma fara nici
un fel de prelucrare termica suplimentara, exceptie facand
doar anumite produse, crenvurstii, carnatii, care se fierb,
respectiv se prajesc.
Produsele din carne pot fi obtinute fie din carne tocata in
amestec cu produse auxiliare (sare, condimente, etc) si
introduse in membrane, fie din anumite parti anatomice
neprelucrate prin tocare.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Clasificarea preparatelor din carne
Clasificarea preparatelor din carne poate fi facuta dupa mai
multe criterii. In general, cele mai folosite criterii sunt:
Materia prima folosita. Astfel, clasificarea va fi:
produse din carne de porc;
produse din carne de vita;
produse din carne de oaie;
produse din carne de pasare;
produse la care se folosesc mai multe feluri de carne.
Procesul tehnologic de baza, care determina urmatoarea
clasificare :
produse sarate (ex. slanina sarata);
produse pasteurizate sau coapte (ex. tobe, caltabosi, slanina
fiarta cu boia sau usturoi);
produse afumate (ex. carnati afumati, costita afumata);
produse afumate la cald si pasteurizate (crenvursti, parizer,
salamuri, carnati);
produse afumate la cald, pasteurizate si afumate la rece
(salam de vara)
Gradul de maruntire al componentelor compozitiei.
Astfel, produsele pot fi clasificate in:
produse din carne neprelucrata prin tocare (specialitati);
produse din carne prelucrata prin tocare (mezeluri, crenvursti,
carnati).

2.2 Tehnologia produselor prelucrate
prin tocare
2.2.1 Materii prime
Materiile prime utilizate la fabricarea produselor din carne
sunt: carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea
de pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din
procesul de abatorizare, sange.
2.2.2 Materii si materiale auxiliare folosite la
fabricarea produselor din carne
In industria carnii se utilizeaza si alte materii si materiale
auxiliare:
apa si gheata;
clorura de sodiu;
azotatul si azotitul de sodiu;
acidul ascorbic;
polifosfati;
aromatizanti;
potentiatori de aroma;
derivate proteice.
membrane, care pot fi naturale, semisintetice-colagenice
si sintetice;
materiale pentru legarea batoanelor (sfoara, clipsuri);
combustibilii folositi in procesul de afumare a carnii (lemn,
rumegus).
2.2.3 Tehnologia generala de fabricare a mezelurilor
si a carnatilor
Procesul tehnologic de fabricare a mezelurilor si a carnatilor
cuprinde urmatoarele operatii principale:
transarea, dezosarea si alegerea carnii;
obtinerea semifabricatelor bradt si srot;
prepararea compozitiei;
umplerea compozitiei in membrane si legarea batoane;
etichetarea;
afumarea calda;
pasteurizarea;
afumarea rece;
depozitare si livrarea
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 29

30
2.2.3.1 Schema procesului tehnologic de fabricare a produselor in membrana
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

2.2.3.2 Transarea, dezosarea si alegerea carnii
Transarea, dezosarea si alegerea carnii sunt operatiuni
care se executa manual, in proces fiind totusi implicate si
mijloace mecanizate de transport cu miscare continua sau
discontinua (benzi rulante, etc).
2.2.3.3 Obtinerea semifabricatelor bradt si srot
La prepararea multor sortimente
de produse din carne se folosesc
semifabricatele bradt si srot.
Bradtul este pasta obtinuta prin
tocarea fina a carnii si adaosul de apa
racita sau gheata, precum si de sare.
Este folosit in industria produselor din
carne ca element de legatura pentru
carnea, grasimea si condimentele care intra in componenta
mezelurilor cu structura omogena sau eterogena.
Bradtul este obtinut prin maruntirea carnii dezosate prin
masina de tocat (masina wolf) si apoi prin tocarea fina
in masini de tocat fin (cutere, dezintegratoare sau mori
coloidale) si este fabricat din carne calda sau din carne rece.
Carnea rece poate fi carne refrigerata, carne maturata in
carcase ori carne maturata ca srot.
Srotul se prepara din carne
aleasa de vita si de porc,
taiata in bucati de 200 - 300
g, cantarita si malaxata cu un
amestec de sarare. Srotul este
depozitat apoi pentru maturare
la o temperatura de 4ºC, pentru
1÷4 zile.
2.2.3.4 Prepararea compozitiei
Pentru prepararea mezelurilor si a carnatilor sunt utilizate
urmatoarele componente: bradt, srot, slanina, condimente,
apa racita, fulgi de gheata.
Utilajele folosite pentru pregatirea compozitiei sunt : masini
de tocat carnea (wolf), masini de taiat slanina, malaxoare,
masini de tocat fin (cutere), mori coloidale, dezintegratoare,
pompe pentru carne.
Pentru produsele cu structura
omogena (parizer, crenvursti)
compozitia este preparata prin
amestecarea componentelor
(bradt, slanina tocata, apa racita si
condimente) in cuttere sau in mori
coloidale.
Pregatirea compozitiei pentru mezelurile cu structura
eterogena este facuta in malaxor. Succesiunea introducerii
elementelor amestecului in malaxor este urmatoarea : bradt,
apa racita, srot de vita sau de porc tocat la dimensiunile
specifice fiecarei retete, condimente, slanina.
2.2.3.5 Umplerea membranelor
Procesul de umplere a membranelor cuprinde urmatoarele
etape:
pregatirea membranelor pentru umplere;
introducerea compozitiei in membrane;
legarea batoanelor.
Etapa de pregatire a membranelor consta in verificarea
integritatii, calibrului, rezistentei si elasticitatii acestora.
Membranele naturale sarate vor fi desarate, iar cele uscate
vor fi inmuiate in apa calda.
Introducerea compozitiei in
membrane este efectuata cu
ajutorul masinilor de umplut cu
functionare continua sau cu
functionare discontinua/periodica.
Masinile de umplut cu functionare
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 31

32
discontinua periodica sunt alcatuite dintr-un cilindru inchis
ermetic cu capac, piston pentru introducerea compozitiei
in teava de umplere si sistem de actionare al pistonului,
varianta hidraulica fiind cel mai des intalnita.
Masinile de umplut cu functionare continua sunt cu spirale, cu
suruburi (melci) sau cu palete excentrice. Pentru dezaerarea
pastei si pentru usurarea operatiei de umplere, aceste masini
sunt prevazute cu un sistem de producere a vidului, pentru a
crea diferenta de presiune fata de exterior.
2.2.3.6 Legarea batoanelor
Batoanele umplute sunt leagate la capete cu sfoara pentru a
putea fi agate. Capatul liber poate fi
inchis prin clipsare.
Formarea bucatilor scurte in
cazul crenvurstilor si carnatilor, se
executa prin rasucire manuala sau
mecanica.
Batoanele groase sunt intepate pentru indepartarea aerului.
Batoanele legate sunt apoi asezate pe rame pentru etapa
urmatoare, prelucrarea termica.
2.2.3.7 Afumarea calda
Afumarea calda (80÷90ºC) este un proces aplicat atat
prospaturilor (parizer, crenvursti) cat si salamurilor si
carnatilor, a carui durata depinde de sortiment ( 20÷60 min).
Instalatiile pentru afumare pot fi:
celule de afumare;
instalatii de afumare complexe care realizeaza zvantarea,
afumarea calda si pasteurizarea, in atmosfera de abur
sau aer cald.
Instalatia de afumare complexa are in componenta
instalatia de automatizare si control, celula de afumare si
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
fierbere, generatorul de fum si
schimbatorul de caldura.
In celulele de afumare preparatele
sunt supuse urmatoarelor
operatiuni tehnologice:
pentru produce proaspete:
zvantarea, afumarea calda, pasteurizarea,
racirea;
pentru salamurile semiafumate: zvantarea, afumarea calda,
pasteurizarea, zvantarea, afumarea rece.
2.2.3.8 Pasteurizarea preparatelor din carne
Pasteurizarea preparatelor din carne se poate face fie prin
admisie de abur in celula instalatiei de afumare complexa,
fie in bazine de pasteurizare.
Pasteurizarea preparatelor din carne se realizeaza prin
mentinerea pentru cel putin 10 minute a preparatelor
la temperaturi de 75÷80º C, cu 70ºC in centrul termic al
batonelor.
2.2.3.9 Afumarea rece
Aceasta operatiune este aplicata salamurilor semiafumate
pentru a le imbogati in substante bactericide si antioxidante
si a le mari durata de conservare.
Inaintea afumarii reci, salamurile pasteurizate sunt racite
sub dus cu apa rece si zvantate.
2.2.3.10 Etichetarea, ambalarea si paletizarea
Aceste operatiuni pot fi executate atat manual, cat si
mecanizat, cu ajutorul utilajelor specifice. Ulterior, produsele
sunt depozitate in depozite frigorifice sau direct livrate.

2.2.4 Tehnologia generala de fabricare a mezelurilor
crud-uscate
Clasificarea produselor crud-uscate
In categoria „mezeluri” exista o mare varietate de preparate
din carne cu un termen de conservare de lunga durata care
au in compozitie un amestec de carne (porc, vita, oaie)
slanina si materii prime auxiliare (condimente si adjuvanti).
In aceasta categorie intra salamurile crud-uscate care sunt
elaborate cu un amestec de carne care apoi se supune unui
proces de afumare, uscare si maturare in membrana. In
timpul procesului tehnologic de fabricatie aceste preparate
sunt supuse unei fermentatii determinate de enzimele
prezente in fibrele musculare din carnea de amestec sau
unei fermentatii provocate de enzimele produse de bacterii,
drojdii si mucegaiurile nobile (salam de Sibiu) care se adauga
in faza de uscare/maturare.
Clasificarea sortimentelor de salamuri crude uscate care se
fabrica in Romania se realizeaza in functie de:
Materia prima folosita:
carne de porc si slanina: salam de Sibiu
carne de porc , de vita si slanina: salam Carpati si Salonta
carne de oaie si de vita: babic si ghiudem
carne de vanat si carne de porc: specialitati vanatoresti
carne de pasare: pui, curcan, strut
Mucegaiul prezent pe membrana:
cu mucegai nobil: salam Dacia si salam de Sibiu
fara mucegai: salam de casa, salam Sinaia, salam tip
Chorizo, ghiudem si babic
Tipul de ambalare a batonului:
salamuri
carnati
pastrama
Particularitatile procesului tehnologic de fabricatie:
salamuri crude afumate: umplute, uscate si afumate la
rece urmate de o maturare cu mucegaiuri (caracteristic salamului
de Sibiu etc.);
salamuri si carnati cruzi afumati: umpluti, uscati, etuvati
si afumati la rece, maturati si uscati la rece fara interventia
mucegaiului ( caracteristic salamului danez si carnatilor de
parma)
salamuri crude-uscate, uscate, presate si maturate la
rece, obtinute din carne de oaie si vita (ghiudem, babic) .
Durata maturarii produselor
scurta (1 - 10 zile)
medie (10 - 20 zile)
lunga (1 - 6 luni in functie de diametrul produsului finit)
Tipul de maturare a produselor:
naturala: fazele fluxului tehnologic se realizeaza la temperatura
ambientala
rapida: toate fazele fluxului tehnologic sa fac in conditii
speciale si controlate de temperatura, umiditate si ventilatie
Tratamentul termic aplicat produselor:
etuvate: salam Salonta si Dunarea, carnati tip Parma
fara etuvare: salamul tip unguresc, salamul de Sibiu
2.2.4.1 Materii prime utilizate
Carnea este ingredientul principal in fabricarea produselor
crude uscate, fiind utilizata carnea de porc, de vita, oaie sau
de pasare (pui, curcan, strut) si mai rar de vanat (specialitati).
Selectia trebuie realizata in functie de criterii cum ar fi: specia
animalelor, varsta si sexul animalului (animale adulte si bine
ingrasate), salubritate, grad de contaminare microbiana,
refrigerata corect, culoarea si starea fiziologica a muschiului.
Slanina folosita pentru obtinerea produselor crud uscate se
adauga sub forma proaspata, refrigerata si congelata.
2.2.4.2 Adjuvanti si materiale auxiliare
Sare: Concentratia de sare variaza in functie de tipul de
produs (1÷5%).
Zaharuri: (cum ar fi dexstroza, zaharoza) se folosesc
pentru a masca gustul sarat si pentru a favoriza maturarea.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 33

34
Nitrati si nitriti: sunt importanti in dezvoltarea aromei,
gustului si culorii produselor si avand de asemenea si rol de
protectie impotriva microorganismelor patogene anaerobe
(Clostridium botulinum).
Condimentele (piperul negru, piperul alb, usturoi, cimbru,
etc.): se adauga de obicei in amestec, intr-o proportie
de aproximativ 1%. Determina gustul si aroma produselor si
au proprietati antioxidante si de conservare.
Culturi starter de microorganisme (mucegaiuri, drojdii):
selectionate pentru a da aspectul caracteristic al anumitor
produse (salamul de Sibiu)
Membrane: care pot fi naturale (mate de porc, cal) sau
artificiale (colagenice, celulozice sau de plastic)
2.2.4.3 Etapele fluxului tehnologic
Selectia si depozitarea carnii: pastrarea se face in
depozite refrigerate adecvate intr-un regim termic optim in
functie de tipul produsului.
Scurgerea zvantarea si intarirea carnii se realizeaza
timp de pana la 12 ore in aceeasi camera climatizata, pe priciuri
sau pe tavi cu manta perforata, la o temperatura de -1
÷ -7ºC pe un strat redus (10 cm) pentru a reduce umiditatea
carnii la parametri doriti.
Formarea amestecului pentru tocare. Cantarirea materiilor
prime si ale adjuvantilor pe baza retetei de produs.
Transarea, alegerea si maruntira carnii in bucati de 50-
150g in vederea procesarii ulterioare in parametri controlati
de temperatura si umiditate.
Cuterizarea materiilor prime si de amestecare a ingredientelor
pentru obtinerea pastei. Se cuterizeaza impreuna
slanina si carnea, dupa aceea se adauga celelalte ingrediente,
condimente si adjuvanti.
Compactarea amestecului si umplerea cilindrilor de
umplere pentru a prepara umplerea batoanelor de salam si
carnati.
Umplerea batoanelor in membrane naturale sau artificiale
se poate face cu ajutorul spriturilor. Dupa umplere batoanele
de salam (legate sau clipsate) si carnatii sunt atarnati
pe bete de inox care se pune pe carucioare - rastel.
Linistire /zvantare si etuvarea se face in celule de etuvare/afumare.
Fermentarea este procesul de producere a acidului lactic
de catre bacteriile lactice din amestec pentru a-i asigura
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
acidifierea si legarea amestecului.
Afumarea la rece caracterizeaza produsele crude uscate
pentru a asigura produselor o aroma si conservabilitate
dorita. Este urmata de zvantare la 10o-12oC, 48 de ore, in
conditii de umiditate controlata (80÷85%).
Maturare/uscare este cea mai importanta faza a procesului,
poate dura de la cateva zile pana la 1 an in cazul salamurilor
cu diametrul mai mare.
In aceste etape trebuie sa fie asigurate conditiile
necesare transformarilor (chimice, biochimice) ale carnii.
Maturarea este produsa de enzimele fibrei musculare si de
microorganismele prezente in adjuvanti. Se obtin produse
maturate cu structura granulara legata si consistenta ferma,
miros si gust caracteristic, umiditate si alte caracteristici
fizico-chimice si microbiologice. La salamurile crud-uscate cu
mucegai, pe membrana se face insamantarea amestecului
cu spori de mucegai nobil la inceputul maturarii.
Uscarea finala, realizata pentru a obtine umiditatea standard
specifica produsului.
Etichetare si ambalare si se ambaleaza in folie perforata,
in vid sau in atmosfera controlata,
Depozitare si livrare
Salamurile crude-uscate si presate de tipul ghiudemului
si au la baza amestecul de carne de oaie si carne de vita,
umplute in mate subtiri de vita.
Ghiudemul se fabrica din carne de oaie 80% si 20% carne
de vita, selectata si taiata apoi in bucati de 3 - 6 cm, care
trece apoi prin procesul de scurgere in camere uscare
pentru reducerea continutului de apa. Zvantarea se
realizeaza in doua trepte in camere amenajate cu circulatie
intensa a aerului. In prima faza se face o zvantare cu aer la
o temperatura apropiata a punctului de congelare a carnii iar
in faza a doua se urmareste intarirea carnii.

2.2.4.4 Schema procesului tehnologic de fabricare a mezelurilor crud – uscate
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 35

36
2.3 Tehnologia produselor neprelucrate
prin tocare
Sunt preparate de carne ïn care materia prima principala
(carnea) nu trece prin procesul de tocare/ maruntire
folosindu-se piese de carne intregi (pulpe, muschi, ceafa)
care trec in general prin etapele de saramurare, zvantare si
afumare.
Materii prime
Materiile prime utilizate la fabricarea specialitatilor sunt:
carnea de vita, carnea de porc, carne de oaie, carnea de
pasare, slanina, alte subproduse comestibile rezultate din
procesul de abatorizare, sange.
Materiile si materiale auxiliare sunt cele folosite in
general la fabricarea produselor din carne.
2.3.1 Tehnologia generala de fabricare a Specialitatilor
Ciolanul cu os este o specialitate
din carne de porc din categoria
afumaturilor obtinute prin
tratament termic. Materia prima
sunt ciolanele de porc obtinute
din semicarcase de porc, care se
depoziteza initial 48 de ore la o
temperatura de 4ºC . Ciolanele cu
os selectionate se depoziteaza apoi in bazine de saramurare
si se tin 21 de zile. Dupa aceea trec prin etapele de spalare,
scurgere, fasonare franjuri, legare cu sfoara si zvantare.
Afumarea ciolanului cu os se face cu fum rece timp de 3 - 15
zile.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Jambonul fara os este o
alta specialitate din carne
de porc obtinuta din pulpa.
Semicarcasele se transeaza,
si se aleg pulpele de porc
cu os (3,5 - 5 kg) . Acestea
se injecteaza cu o solutie de
saramura si se depoziteaza in
stive, in depozite de saramurare (6 - 8 zile), dupa care sunt
scoase si puse in bazine cu apa rece fara saramura 4 - 6
zile. Pulpele se scot din bazine, trec prin fazele de spalare
, scurgere, detasare ciolan si dezosare. Muschiul dezosat
se ruleaza cu soricul in sus, se fasoneaza franjurile , apoi
jambonul este legat cu sfoara si lasat la zvantat cateva ore.
Produsul trece dupa aceea prin faza de afumare ( 2 zile la
15º - 40ºC), se eticheteaza si se depoziteaza.
Muschiul file afumat si ceafa afumata sunt specialitati
din carne de porc obtinute prin
tratament termic (fierbere si
afumare). Ingredientele folosite
sunt muschiul file de porc, sare,
apa, condimente si conservanti.
Semicarcasele de porc se
transeaza, dezoseaza si se
selectioneaza piesele de muschi
si ceafa .
Acestea se injecteaza cu 50-60% saramura, se tamblerizeaza
10-12 ore, se leaga, se zvanta, se fierb si se afuma, fiind
apoi racite in camera de racire rapida (de la 70ºC se trece
la 8 grade in 3 h prin care carnea sufera un soc termic care
se face ca o a doua pasteurizare, prima fiind fierberea).
Urmeaza etichetarea si depozitarea produselor la 2º-4º
grade.

2.3.2 Schema procesului tehnologic de fabricare a specialitatilor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 37

38
2.4 Tehnologia conservelor din carne
Un sector important in industria carnii este cel al
conservelor de carne. Produsele acestui sector
sunt obtinute prin ambalarea carnii impreuna
cu alte ingrediente in recipiente rezistente,
impermeabile, inchise ermetic si sterilizate.
Conservele de carne, exceptand consumul
curent, asigura rezerve de hrana pentru perioade
de timp indelungate, fiind, de asemenea, un
produs usor de manipulat si transportat.
Conservele de carne pot fi clasificate dupa mai
multe criterii:
dupa provenienta carnii: din carne de vita,
de oaie, de porc, etc;
dupa tehnologia aplicata: conserve sub forma
de paste fine omogene (pateuri, etc), conserve
de carne in suc propriu, din carne tocata si
conserve mixte;
dupa destinatie: conserve obisnuite, conserve
dietetice, conserve pentru copii.
Etapele procesului tehnologic de fabricare
a diferitelor tipuri de conserve de carne,
succesiunea acestora si chiar utilajele folosite,
sunt in general aceleasi, diferentele fiind facute
de materia prima folosita, de gradul de maruntire
sau tocare si de prezenta altor ingrediente in
compozitia produselor finite.
O tehnologie complexa, datorata prezentei
in compozitia produselor finite a legumelor
sau pastelor fainoase, este cea de fabricare
a conservelor cu mancare semipreparata sau
preparata. Prezentarea acestei tehnologii
este facut detaliat in capitolul dedicat studiului
industriei mancarurilor semipreparate.
2.4.1 Schema procesului tehnologic
de fabricare a conservelor din carne
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Receptia materiei prime
Receptia se face atat cantitativ cat si calitativ, calitatea
conservelor fiind in mare masura de calitatea materiilor
prime folosite: came de porc si produse secundare rezultate
la transare (organe, slanina, etc).
Toate materiile prime trebuie sa indeplineasca indicii de
prospetime corespunzatori.
Carnea folosita este in exclusivitate numai carne refrigerata
si toaletata corespunzator
Transarea
Transarea (proportionarea) este facuta la masinile de
maruntit sau la volf
In afara acestor operatii, carnea poate fi supusa si unor alte
tratamente, cu scopul de a imbunatati calitatile organoleptice
ale produsului.
Subprodusele de porc sunt oparite la 100°C si curatate de
pielita.
Fierberea
Operatiunea de fierbere dureaza pana Ia 3 ore si 1/2, la
o temperatura a apei de 100°C si se executa in cazane
duplicate pana cand, la taiere, bucata de carne nu mai
elimina sange.
Tocarea
Scopul acestei operatiuni este de a micsora bucatile de
came pentru a putea fi puse in cutii. Tocarea se poate face
manual sau cu ajutorul masinilor de tocat. Tocatura calda
este apoi pusa in tavi, in straturi si lasata la racit 12 ore,
masa solidificata fiind la final taiata in bucati cu latura de 3
cm.
Omogenizarea
Omogenizarea se face prin adaugarea condimentelor si
apei la ingredientele deja existente, in cantitatile specificate
in reteta. Operatiunea se poate face atat manual, cat si
mecanizat.
In cazul conservelor de carne tocata, condimentele si apa
sunt adaugate in compozitie Ia malaxare.
Portionarea si umplerea recipientilor
Dozarea componentelor si umplerea recipientelor se face
manual, mecanic sau mixt. Inchiderea recipientelor este
precedata de eliminarea aerului din acestea si poate fi
efectuata prin:
a) mijloace termice:
incalzirea prealabila a cutiilor, inchiderea facandu-se la
temperaturi inalte;
preincalzirea continutului cutiei inainte de umplere.
b) mijloace mecanice:
eliminarea aerului din recipientii umpluti cu ajutorul instalatiilor
de producere a vidului, aceste instalatii fiind utilizate
atunci cand produsul este umplut in stare rece sau sub forma
de masa solida.
Inchiderea cutiilor
Inchiderea cutiilor este una dintre cele mai importante etape
conditionand in mare masura reusita sterilizarii. Operatia de
inchidere se executa imediat dupa umplere pentru a reduce
perioada expunerii, evitand astfel infectarea microbiana a
produsului.
Inchiderea cutiilor se realizeaza cu masini de inchis automate
si semiautomate. Aceste pot fi masini obisnuite si masini de
inchis sub vid.
In cazul utilajelor moderne, eliminarea aerului este realizata
cu ajutorul pompelor de vid. Dupa evacuarea aerului, cutiile
din camera de vid intra automat sub rolele de inchis pentru
inchiderea definitiva.
Controlul calitatii inchiderii poate fi facut prin controlul total
al productiei sau prin sondaj.
Spalarea
Se face cu apa rece pentru indepartarea eventualele urme
ale operatiunilor de umplere si inchidere.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 39

40
Punerea cutiilor in cosuri pentru autoclav
Pentru a fi sterilizate, cutiile sunt introduse in cosuri speciale,
avand o forma adecvata tipului de autoclave utilizate.
Sterilizarea
Sterilizarea asigura calitatile de baza ale conservelor :
durabilitatea si conservabilitatea avansata.
In cazul conservelor de carne este folosita sterilizarea cu
ajutorul actiunii caldurii, operatiune efectuata in autoclave.
Pentru a se reduce timpul de incalzire, cosurile cu cutii
sunt introduse in autoclava cand apa este deja fierbinte,
inchiderea capacului facandu-se atunci cand apa fierbe.
Temperatura de sterilizare este cuprinsa intre 1100C si
1300C, iar durata intre 30 si 50 minute.
Racirea cutiilor
Racirea este operatiunea ulterioara sterilizarii si se face tot
in autoclave in curent continuu de apa rece, avand drept
scop scaderea temperaturii produsului intr-o perioada cat
mai scurta diminuindu-se astfel timpul in care temperatura
interioara a produselor este 37°C, temperatura critica de
dezvoltare a microorganismelor. Racirea este terminata
atunci cand temperatura mijlocului produsului nu depaseste
30°C, iar temperatura apei de racire ajunge la 12-15°C.
Termostatarea
Dupa scoaterea cutiilor din autoclave se face alegerea a 2-4
cutii din fiecare autoclava, care vor fi supuse operatiei de
termostatare.
Termostatarea consta in mentinerea cutiilor de conserve timp
de 7- 8 zile, la o temperatura de 37°C, temperatura optima
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
pentru dezvoltarea microorganismelor. Daca sterilizarea nu a
fost bine facuta, apare fenomenul de bombaj al cutiilor,datorat
gazelor rezultate din actiunea microorganismelor in interiorul
cutiilor.
Sortarea, stergerea si ungerea cutiilor
Sortare initiala este facuta de fapt inaintea termostatarii,
cutiile cu defecte vizibile fiind inlaturate. O a doua sortare se
face inainte depozitarii, criteriile fiind aceleasi cu cele de la
sortarea initiala. Cutiile murdare sunt separate si curatate.
Cutiile destinate unei depozitari indelungate sunt introduse
intr.-o baie de ulei organic pentru a se evita ruginirea lor.
Etichetarea
Etichetarea poate fi facuta atat manual, cat si cu masini de
etichetat.
De asemenea continutul etichetei trebuie sa corespunda cu
datele marcate prin stantarea capacului cutiei.
Stanta este o reprezentare codificata care permite
identificarea conservei atat din punct de vedere al
sortimentului, cat si a producatorului si a datei de fabricatie.
Ambalarea
Dupa etichetare cutiile sunt ambalate in lazi sau cutii de
carton, operatiunea facandu-se manual sau mecanizat.
Depozitarea
Depozitarea se face in spatii cu temperatura si umiditate
controlata.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 41

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria moraritului si panificatiei
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 43

44
3. Procese de productie in industria moraritului
3.1 Introducere
Industria moraritului este una din ramurile importante
ale industriei alimentare si are ca obiect de activitate
transformarea cerealelor in fainuri si crupe, care ulterior vor
constitui materii prime pentru fabricarea painii, biscuitilor,
pastelor fainoase, fulgilor de cereale etc.
In industria moraritului, materiile prime folosite sunt: graul,
porumbul, orzul, orezul, meiul, secara. Dintre acestea,
locul principal este ocupat de grau deoarece este materia
prima pentru obtinerea fainurilor folosite in panificatie si la
fabricarea pastelor fainoase.
Principalele produse ale industriei moraritului sunt: faina
si grisul din grau, faina de secara, malaiul, orezul decorticat
alimentar, arpacasul.
De asemenea, in procesul de macinis se mai obtin si alte
produse intermediare la care predomina endospermul, numite
grisuri si dunsturi.
Fainurile sunt obtinut prin maruntirea cerealelor, urmata
de cernerea produsului maruntit.
Crupele sunt produse care se obtin din boabe de cereale
si leguminoase, supuse unui proces tehnologic prin care
sunt eliminate invelisurile si partile cu un continut ridicat de
celuloza, in scopul obtinerii unor produse mai usor de asimilat.
Exemple de crupe sunt: orezul glasat, arpacasul marunt,
fulgii de cereale.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate
sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces
tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:
Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;
Pregatirea cerealelor pentru macinis;
Conditionarea cerealelor;
Macinarea cerealelor;
Cernerea;
Omogenizare;
Ambalare si paletizare
Depozitare si livrare.
3.2 Tehnologia moraritului
Unitatile de morarit, indiferent de tipul cerealelor prelucrate
sau de capacitate, urmeaza in general acelasi proces
tehnologic. Etapele principale ale procesului tehnologic sunt:
Receptia cantitativa si calitativa si depozitarea cerealelor;
Pregatirea cerealelor pentru macinis;
Conditionarea cerealelor;
Macinarea cerealelor;
Cernerea;
Omogenizare;
Ambalare si paletizare;
Depozitare si livrare.

3.2.1 Schema procesului tehnologic pentru morarit
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 45

46
3.2.2 Receptia cantitativa si calitativa.
Depozitarea cerealelor
Inaintea depozitarii este necesara precuratirea cerealelor
deoarece corpurile straine fac dificila uscarea acestora si
favorizeaza infectiile cu microorganisme.
Pentru uscare sunt folosite diferite tipuri de uscatoare cu
aer cald, cu functionare continua, care preincalzesc, usuca
si racesc cerealele. Durata uscarii variaza intre 60 si 90 de
minute, iar temperatura nu trebuie sa depaseasca 55°C.
De asemenea, in aceasta etapa este realizat si amestecul
de cereale de calitati diferite pentru a mentine constanta
calitatea produsului finit.
Operatiunile tehnologice din silozurile de cereale sunt
executate folosind urmatoarele utilaje si instalatii: sorbul,
utilajele de transport intern (elevatoare, snecuri, tubulatura
etc.), instalatii de ventilatie (ventilatoare, cicloane, conducte),
aparate de masura volumetrica si gravimetrica, masini de
curatit cereale, motoare si transmisii de actionare, diverse
accesorii de comanda si control.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
3.2.3 Pregatirea cerealelor pentru macinis
Continuarea operatiunilor tehnologice de pregatire a graului
pentru macinis efectuate la receptie si depozitare in siloz
se desfasoara in curatatorie in doua etape: curatire si
conditionare.
3.2.3.1 Curatirea
presupune eliminarea tuturor impuritatilor ramase dupa
precuratire, iar conditionarea insemna tratarea boabelor cu
apa sau apa si caldura.
3.2.3.2 Separarea impuritatilor
Operatiunile tehnologice prin care se elimina impuritatile sunt
bazate pe diferentele dintre proprietatile fizice ale graului si
impuritatilor.
Fluxul tehnologic din curatatorie cuprinde urmatoarele
etape:
eliminarea corpurilor straine, se face cu separatorul
aspirator, prin combinarea actiunii ciururilor si a curentilor de
aer, care separa corpurile straine cu dimensiuni diferite sau
egale cu cele ale cerealei supuse precuratirii;
separatorul de pietre (pe cale uscata) care indeparteaza
doar pietrele asemanatoare ca dimensiuni bobului de grau.
triorul cilindric este un utilaj care separa impuritatile cu
forma sferica sau apropiata de aceasta, cum sunt: mazarichea,
neghina si sparturile.
separarea impuritatilor metalice este facuta cu separatorul
cu magneti permanenti, folosit curent in industria moraritului
si care este plasat in cel putin doua puncte din fluxul
de pregatire al graului: inainte inceperea curatirii si inainte de
intrarea la macinis.

descojirea, perierea si spalarea graului sunt executate
cu ajutorul masinilor de descojit, de periat si de spalat,
scopul fiind acela de a elimina impuritatile fine, praf si microorganisme,
continute pe suprafata boabelor, in santulet
si barbita. Praful rezultat la periere, prin cantitate si calitate,
constituie un produs furajer foarte valoros.
3.2.4 Conditionarea cerealelor
Conditionarea este facuta in scopul modificarii partiale a
coeziunii endospermului precum si a insusirii elastice a cojii
si influenteaza in mare masura procesul de macinis, gradul
de extractie, continutul de substante minerale al fainii,
separarea germenilor.
Conditionarea presupune tratarea graului cu apa sau apa si
caldura.
Conditionarea cu apa se realizeaza in proces continuu prin
stropirea sau pulverizarea cu apa a graului si se face in mod
obisnuit prin trei procedee:
in primul procedeu este folosita masina de spalat;
al doilea procedeu utilizeaza aparatul de umectat simplu
cu cupe;
al treilea procedeu consta in umectarea prin pulverizarea
apei.
Conditionarea cu apa se poate realiza intr-una sau in doua
etape:
prima umectare se face dupa de descojire;
ultima umectare se face inainte de intrarea graului la macinis.
Conditionarea hidrotermica (cu apa si caldura) este
recomandata la unele loturi de grau pentru imbunatatirea
insusirilor tehnologice si de panificatie. Conditionarea
hidrotermica stimuleaza activitatea enzimatica a bobului
de grau, modifica structura bobului prin marirea volumului
in prima faza, ulterior, la racire, producandu-se contractii,
procese care slabesc coeziunea moleculara a bobului,
facilitand macinarea si cernerea.
3.2.5 Macinarea cerealelor
Sectia de macinis este zona unde graul este transformat in
fainuri, germeni, tarata si gris comestibil.
Procesele tehnologice din sectia de macinis sunt:
macinarea cerealelor, care se realizeaza cu ajutorul valturilor
si dislocatoarelor;
cernerea produselor rezultate la macinis, realizata cu ajutorul
sitelor plane si masinilor de gris.
Transportul cerealelor se poate face pneumatic sau
mecanic. Transportul pneumatic este realizat cu ajutorul
ventilatoarelor de inalta presiune, cicloanelor de descarcare,
bateriilor de cicloane pentru filtrare si filtrelor cu ciorapi textili.
Transportul mecanic este realizat cu snecuri si elevatoare,
iar ventilatia este realizata de ventilatoare de joasa si medie
presiune si filtre.
Macinarea este procesul de sfaramare si maruntire a
boabelor de cereale in particule cu diferite dimensiuni avand
ca scop final obtinerea fainii, germenilor si taratei.
Operatia este realizata prin actiunea mecanica a cilindrilor
macinatori asupra boabelor de cereale si se desfasoara in mai
multe etape, scopul fiind reducerea graduala a dimensiunilor
particulelor rezultate prin sfaramarea boabelor.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 47

48
3.2.6 Cernerea produselor macinate
Al doilea proces tehnologic ce are loc in moara de grau este
cernerea, prin care este realizata separarea particulelor cu
granulatie determinata, rezultate la macinare.
Cernerea se realizeaza prin miscarea rectilinie-alternativa
sau circulara in plan orizontal a suprafetei cernatoare, miscari
determinate un ax orizontal, respectiv, vertical excentric.
Sunt utilizate urmatoarele site, in functie de produsul supus
cernerii:
site metalice – utilizate la cernerea produselor cu un continut
mai mare de invelis (sroturi) si cu granulatie mare;
site textile (matase sau fibre sintetice) – utilizate la cernerea
produselor intermediare (grisuri, dunsturi) si fainii.
Masinile de cernut utilizate cel mai des sunt:
sita plana liber-oscilanta – sita cu rame lungi dreptunghiulare
sau sita clasica – intalnita la majoritatea morilor de grau.
sitele plane cu rama dreptunghiulara scurta, folosita in
special in morile mici de grau si porumb.
Ulterior cernerii, faina si produsele secundare sunt
transportate prin intermediul utilajelor si dispozitivelor
enumerate in cadrul sectiunii dedicate procesului de
macinare, in silozurile pentru produse finite unde vor fi
depozitate temporar, inainte de a fi ambalate.
3.2.7 Omogenizarea
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Omogenizarea consta in amestecul de fainuri de diferite
calitati astfel incat productia rezultata sa aiba aproximativ
aceiasi indici calitativi. Pentru realizarea omogenizarii sunt
folosite instalatii simple formate din celule de amestec si
utilaje de transport.
Reteaua de ventilatie trebuie sa asigure igiena si mediul
normal de lucru din sectie.
3.2.8 Analizele de laborator
In cadrul procesului tehnologic din industria moraritului, o
activitate secundara dar extrem de importanta o constituie
efectuarea analizelor de laborator ale materiile prime si
produsele finite. Analizele sunt absolut necesare pentru
stabilirea calitatii categoriilor anterior amintite.
3.2.9 Ambalarea si paletizarea
Dupa analizarea si selectionarea diferitelor tipuri de fainuri
si dupa omogenizare, urmeaza
ambalarea si impachetarea care,
in functie de destinatie, poate
fi facuta in pungi de capacitate
mica (1 sau 2 kg) sau in saci de
10, 25 si 50 kg. Ulterior ambalarii,
urmeaza paletizarea. Operatiunile
de ambalare si paletizare se executa
manual, in cazul capacitatilor de
productie mici si, uneori , mijlocii,
sau mecanizat.
3.2.10 Depozitarea produselor finite si livrarea
Depozitarea produselor finite este facuta in conditii de
temperatura si umiditate controlate. In zona depozitelor,
transportul si manevrarea produselor, incarcarea mijloacelor
de transport pentru livrare, sunt facute atat manual cat si
mecanizat, cu ajutorul motostivuitoarelor, transpaletilor, etc.

4. Procese de productie in panificatie
Cu toate ca produsele de panificatie
sunt de o mare diversitate, totusi
procesele tehnologice sunt in
general aceleasi, diferentele fiind
facute de modalitatea de conservare
a produselor finite. Schema
tehnologica de preparare a painii
este structurata astfel:
pregatirea materiilor prime
si auxiliare;
prepararea aluatului;
prelucrarea aluatului;
coacerea;
racirea si depozitarea
produselor finite.
4.1 Schema tehnologica de preparare a painii
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 49

50
4.2 Pregatirea materiilor prime
si auxiliare
Pregatirea materiilor prime si a celor auxiliare are scopul
de a aduce ingredientele necesare prepararii aluatului la
parametrii fizici si chimici corespunzatori.
Pregatirea fainii consta in:
amestecarea loturilor de faina pentru omogenizarea calitativa,
astfel asigurandu-se o calitate constanta a produselor
finite;
cernerea, care are ca principal scop eliminarea eventualelor
corpuri straine ajuns in faina dupa macinare, dar si de a
aerisi faina pentru imbunatatirea fermentarii aluatului;
incalzirea fainii pana la 15-25°C, astfel ca apa utilizata
la framantare sa nu fie incalzita la mai multe de 40°C, temperatura
peste aceasta valoare producand coagularea unei
parti din substantele proteice ale fainii.
Pregatirea apei tehnologice consta in incalzirea apei la
o temperatura care sa aigure obtinerea unor semifabricate
(prospatura, maia, aluat) a caror temperatura sa fie optima
pentru fermentare.
Pregatirea drojdiei consta in
transformarea drojdiei comprimate in
suspensie, astfel incat repartizarea
celulelor de drojdie sa fie uniforma
in masa aluatului. Pentru activarea
drojdiei, in suspensie se adauga faina
pentru a se crea un mediu nutritiv.
Pregatirea sarii. Sarea este folosit
doar dizolvata, sub forma solutiei
filtrate.
Pregatirea materiilor auxiliare. Materiile auxiliare (unt,
margarina, zahar etc.), in functie de sortiment, se pregatesc
astfel:
untul si margarina sunt topite in solutie de zahar, sare si
lapte (in cazul utilizarii tuturor acestor ingrediente);
zaharul este dizolvat in apa calda, iar solutia obtinuta
este strecurata pentru eliminarea eventualelor impuritati;
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
mierea si glucoza sunt transformate tot in solutie pentru
omogenizarea facila in masa aluatului.
4.3 Prepararea aluatului
pentru fabricarea painii
Prepararea aluatului poate fi realizata prin doua metode:
Metoda indirecta (bifazica sau trifazica) – utilizata in cazul
fainurilor slabe – cuprinde 2 faze (maia-aluat) sau 3 faze
(prospatura-maia-aluat) de preparare a masei aluatului si
consta in realizarea unor semifabricate intermediare, maia
sau prospatura-maia, ultima etapa fiind obtinerea aluatul
final. Scopul principal al prepararii prospaturii si maielei este
de a facilita inmultirea celulelor de drojdie necesara afanarii
aluatului, dar si pentru obtinerea unor produse secundare
de fermentatie cu rol benefic pentru elasticitatea aluatului si
aroma painii.
Metoda directa sau monofazica –in care prepararea aluatului
se face prin framantarea deodata tuturor ingredientelor,
faina, apa, drojdie si alte materii auxiliare. Aceasta metoda
se aplica, in general, la fabricarea anumitor sortimente de
franzelarie.
4.3.1 Dozarea materiilor prime
si auxiliare
utilizate la prepararea aluatului este
facuta prin cantarire cu ajutorul cantarelor
semiautomate sau cantarelor bascula, fiind
apoi introduse in cuvele de preparare a
aluatului.
4.3.2 Framantarea aluatului
Framantarea dureaza intre 6 si 12 minute, in functie de
calitatea fainii si tipul masinii de framantat. Procesul de
framantare se desfasoare astfel
incat masa de aluat obtinuta sa fie
omogena, elastica si consistenta,
optima pentru prelucrarea
ulterioara.

4.3.3 Fermentarea aluatului
este un ansamblu de transformari fizico-chimice ce au loc
in aluat, care conduc la obtinerea unui consistente optime a
aluatului pentru divizare si coacere.
Operatiune este realizata in cuve de fermentare, de
obicei aceleasi in care se face malaxarea, in incaperi cu
temperatura si umiditate controlate (t=280-320C, umiditatea
relativa =70-80%).
4.4 Prelucrarea aluatului
Prelucrarea aluatului cuprinde
urmatoarele operatiuni tehnologice:
divizare, urmata de o fermentare
intermediara (predospire);
modelare, urmate de fermentarea
finala (dospire).
4.4.1 Divizarea
consta in impartirea aluatului in bucati de greutati diferite
(in functie de produsul finit), aceasta operatie fiind realizat
manual sau mecanic, cu ajutorul masinilor de divizat.
Predospirea are drept scop relaxarea aluatului precum si
refacerea structurii glutenului si consta in mentinerea in
repaus a bucatilor de aluat pentru 5-8 minute.
4.4.2 Modelarea aluatului
este operatiune tehnologica prin care aluatul capata forma
specifica produsului finit (rotunda, lunga, etc).
In cazul painii, bucatile de aluat rezultate in urma divizarii
sunt modelate sub forma alungita, rotunda
sau rulate, iar in cazul produselor de
franzelarie, sunt impletite fitilele de aluat,
modelate sub forma de corn, etc.
De asemenea, scopul modelarii este si de
a realiza o structura uniforma a porozitaii
aluatului, eliminandu-se golurile formate la
fermentare.
Dospirea finala este facuta pentru a evita unele neconformitatii
datorate operatiunii de modelare.
Dospirea finala este realizata , in camere speciale pentru
dospire, pe rastele sau in dospitoare continue, pe conveiere
cu leagane, fiind faza precedenta coacerii.
4.5 Coacerea painii
Procesul de coacere a aluatului modelat are loc in cuptoare
speciale cu functionare periodict (cu incalzire directa sau cu
incalzire indirecta) sau cu functionare continua (cu leagane
sau cu tunel cu banda) .
Metodele moderne de coacere utilizeaza ca agenti de
incalzire curentii de inalta frecventa sau energia electrica
sub forma radiatiilor infrarosii. Aceste metode prezinta o
serie de avantaje:
imbunatatirea igienei produselor;
Imbunatatirea igienei la locului de munca;
marirea sigurantei in exploatare;
exploatare usoara si scurtarea duratei de coacere.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 51

52
4.6 Feliere si ambalare
Anumite sortimente de paine destinate consumului sunt
feliate si ambalate sau doar ambalate. Aceste operatiuni
sunt realizate cu ajutorul masinilor de feliat (manuale,
semiautomate si automate), respectiv cu ajutorul utilajelor
de ambalat, care, in functie de produs, pot conectate direct
modulului de feliere.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
4.7 Depozitarea si conservarea
prin congelare
Ulterior coacerii, painea este asezata pe rastele sau in lazi
si transportate pentru racire si depozitare, in incaperi special
amenajate. Produsele de panificatie pastrate in conditii de
frig au o calitate similara cu cea a produselor proaspete,
pastrandu-si gustul, aroma si culoarea.
Congelarea produselor de panificatie ofera, de asemenea, o
serie de avantaje tehnico-economice atat pentru organizarea
productiei, cat si a livrarilor. Folosirea acestei modalitati de
conservare permite organizarea productiei pentru obtinerea
de sarje mari, chiar daca produsele nu sunt destinate
livrarii imediate. In general, pentru congelarea produselor
de panificatie sunt utilizate camerele de congelare cu soc
termic.

5. Procese de productie in industria
pastelor fainoase si biscuitilor
5.1 Introducere
In categoria produselor fainoase intra pastele fainoase,
biscuitii si produsele de patiserie.
Pastele fainoase sunt produse de panificatie cu o durata
indelungata de conservare, cu valoare energetica ridicata
ce au la baza prelucrarea aluatului crud elaborat din faina,
faina grosiera sau gris obtinute din grau bogat in gluten (tare,
semitare sau moale) si apa. Aluatul necopt si nefermentat
se modeleaza in diferite forme si trece prin procesul de
uscare. In procesul de fabricatie a pastelos fainoase aluatul
se poate amesteca cu adaosuri cum ar fi ouale, suc de
morcovi ,legume, pasta de tomate, etc.
Pastele fainoase alimentare au o valoare nutritiva alimentara
ridicata (3000-4000 kcal/kg) datorita continutului ridicat
in hidrati de carbon, proteine vegetale din faina, grasimi,
nutrienti din faina, componenti care se metabolizeaza relativ
usor de organismul uman.
5.2 Clasificare
In industria de panificatie se fabrica o gama larga de
sortimente de paste, clasificarea lor se poate face dupa mai
multe criterii.
Dupa calitate :
obsinuite elaborate cu faina de grau normala sau dintr-un
amestec de gris cu faina
de calitate superioara(extra sau supra) elaborate cu gris
de grau 100%.
Dupa forma :
paste scurte
paste medii
paste lungi
Dupa tipul de aluat care se foloseste in compozitie:
simple
compuse: sunt paste fainoase speciale imbogatite cu alte
componente alimentare cum ar fi oua, spanac, rosii, morcovi,
etc.
umplute : care contin in interior o umplutura pe baza de
carne, branza, spanac, ciuperci, etc. paste fainoase cu oua
proaspete: sunt un tip de paste in care aluatul ramane
crud , pot fi la randul lor simple, compuse sau umplute.
5.3 Procese de fabricatie
a pastelor fainoase
Etapele generale de fabricatie a pastelor fainoase sunt
urmatoarele:
Receptia cantitativa si calitativa materii prime
Dozare materii prime si auxiliare
Preparare aluat (malaxare si framantare aluat)
Modelare aluat
Uscare Preuscare/Uscare propiu zisa/Stabilizare
Racire
Ambalare
Depozitare si livrare
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 53

54
5.3.1 Schema tehnologica de fabricare a pastelor fainoase
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

5.3.2 Receptia calitativa si cantitativa
a materiilor prime
In elaborarea pastelor fainoase se folosesc materii prime de
baza cum ar fi faina/grisul de grau si apa. In cazul fabricarii
unor sortimente se folosesc legume sau pireuri de legume,
oua, branza, diferiti aditivi, sucuri de fructe, etc.
Faina care se utilizeaza In obtinerea pastelor fainoase este
de diferite tipuri in functie de sortimentul de pasta fainoasa
fabricat si cu proprietati fizice si chimice caracteristice
(duritate, granulozitate si indice de extractie). Se folosesc
faina obtinuta din grau comun si grau dur :
fainuri grisate (grisuri fine)
fainuri semigrisate (grifice)
fainuri fine (netede)
Fainele granuloase se folosesc la obtinerea pastelor lungi
iar cele cu granulozitate mica la fabricarea pastelor scurte.
Inainte de dozare si amestecare in malaxor faina trece printrun
proces de cernere pentru a indeparta posibilele impuritati
sau substante exogene si de amestecare cu gris in cazul
folosirii fainurilor grisate.
Apa se foloseste in cantitati diferite in functie de gradul de
hidratare a fainii, continutul in apa a materiilor auxiliare si de
reteta de fabricatie a sortimentului .
Ouale se pot folosi la fabricarea unor sortimente de paste
fainoase (panglici, farfale, spaghetti, etc) inbunatatind
calitatile nutritive. Inainte de amestecarea lor in aluat se
receptioneaza verificand caracteristicile organoleptice si
starea de prospetime (scufundare in recipiente solutie salina
10%). Se pot folosi si oua sub forma de praf liofilizat.
5.3.3 Dozare materii prime si auxiliare
Dozarea materiilor prime urmareste respectarea retetelor
de fabricatie a sortimentelor de paste fainoase si obtinerea
produselor in parametri de calitate doriti. Este un proces
(cantarire si masurare) care se realizeaza manual in cazul
producerii de paste in cantitati mici si automatizat in cazul
producerii pe scara industriala.
Dozarea fainii isi apei se realizeaza manual sau mecanizat
prin intermediul unor dozatoare pentru ,materiale
pulverulente(faina) si dozatoare cu pompa (faina).
Dozarea materialelor auxiliare se realizeaza prin cantarire si
masurare in functie de reteta de fabricatie.
5.3.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)
Faza de preparare a aluatului include amestecul materiilor
prime si a celor auxiliare, in malaxor obtinerea aluatului si
framantarea lui, obtinandu-se o pasta omogena si elastica.
Materiile prime se malaxeaza si se obtin diferite tipuri de
aluat in functie de gradul de umiditate aluat tare folosit pentru
fabricarea pastelor fainoase cu modele, 25-28% apa, aluat
semitare pentru paste medii si lungi (29-31%) si aluat moale
folosit pentru paste umplute si compuse (31-33%).
Timpul de framantare a aluatului depinde de gradul de
calitate a fainii , consistenta si temperatura lui iar intensitatea
de tipul de malaxor folosit. Framantarea se poate realiza in
sistem de framantatoare duble (doua instalatii de framantat
asezate fata in fata), continue (1-3 cuve succesive care
favorizeaza framantarea) si discontinue (malaxoare cu role).
Si se foloseste instalatii cu vid acesta poate fi aplicat inainte
de presare sau concomitent cu presarea.
5.3.5 Modelare (Presare /Valtuire, Taiere,
Stantare)
Modelarea este o faza tehnologica anterioara uscarii ce
re ca si obiectiv obtinerea pastelor fainoase cu o forma
caracteristica in functie de sortimentul fabricat si asigurarea
unor parametri de calitate importanti cum ar fi. aspectul
exterior (suprafata neteda, culoare uniforma placuta),
elasticitate si plasticitate dorita, lipsa de defecte, forma si
grosime, etc.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 55

56
Tipul de modelare a aluatului depinde de sortimentul de
paste fainoasa fabricat
Modelarea aluatului, in functie de produsul fabricat, se poate
realiza prin urmatoarele metode:
prin presare: paste scurte (metoda cea mai utilizata)
valtuire cu role: paste lungi si medii
stantare in matrita paste de forme speciale, scurte
Modelarea prin presare este metoda cea mai utilizata, dupa
framantare in cuva aluatul trece in cilindrul de presare, se
compactizeaza si se preseaza aluatul. Dupa aceea aluatul
este distribuit uniform pe cilindri, in forma de foi de aluat care
se taie, se intind pe matrita de stantare si modelare sau pe
valturi cu role.
Modelare prin valtuire se folosesc valturi cu role care
prelucreaza aluatul la grosimea dorita
Modelarea prin stantare se decupeaza si se modeleaza
bucatile de aluat in formele caracteristice sortimentului
Modelarea prin taiere in forma si dimensiunile dorite se
realizeaza dupa presare sau valtuire si consta in divizarea
foilor de aluat la dimensiunile produsului
Matritele sunt piese fabricate din metal dotate cu orificii de
modelare (uniforma-spaghete; tub-macaroane, specialemelci,
scoici; tub cu spirala-spirale) cu forma caracteristica
fiecarui sortiment. Au un rol foarte important in obtinerea
unei calitati corespunzatoare fiecarui sortiment.
Matritele sunt folosite in procesul de modelare pentru a
da forma definitiva a pastelor. In functie de sortimentul de
paste intalnim matrite cilindrice (paste scurte) plate pentru
obtinerea foilor si pentru fabricarea pastelor lungi
matrite cilindrice, folosite pentru pastele scurte si lungi,
pasta este taiata automat dupa ce ies prin orificii calibrate in
functie de sortiment
matrite pentru obtinerea unei foi de aluat din care se vor
fabrica sortimentele ce se realizeaza prin stantare
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Modelarea aluatului este influentata de factori cum ar fi
calitatea fainii de aluat, calitatile aluatului (elasticitateplasticitate,
umiditate, temperatura), viteza de presare, tipul
de matrita.
5.3.6 Pregatitire uscare
Uscarea pastelor fainoase este un proces de durata
care are ca si scop reducerea umiditatii lor la valorile de
conservabilitate specifice fiecarui sortiment si asigurarea
calitatii acestora.
In functie de tipul de instalatii de uscare si de sortimentul
pastelor fainoase (scurte, medii, lungi) ,acestea se pregatesc
pentru faza de uscare. Aceasta operatie se poate realiza
manual sau mecanic.
In general se efectueza asezarea pastelor pe diferite
suporturi si suprafete de uscare cum ar fi rame cu sita sau
casete cu tavi (paste scurte si medii) si vergele (paste lungi).
La pastele medii uscarea se favorizeaza printr-un proces de
impletire (manual sau mecanic).
5.3.7 Uscare
Procesul de uscare este o parte fundamentala a procesului
de fabricatie a pastelor fainoase de calitate. Ventilatia aerului,
umiditatea si temperatura se controleaza cu atentie in timpul
procesului care poate dura 6-28 ore in functie de tehnologia
de productie utilizata.
Uscarea pastelor fainoase este operatia tehnologica de
conservare prin reducerea umiditatii ( prin aplicarea uscarii
umiditatea se reduce de la 28-33% la 11-14%) si care
influenteaza calitatea acestora.
Reducerea umiditatii are ca si scop eliminarea efectelor
fermentatiei naturale din aluat. Metoda de uscare cea mai
utilizata este prin convectie cu aer cald, dar se utilizeaza alte
metode pe o scara mai mica (uscare in vid, cu curenti de
inalta frecventa si cu radiatii infrarosii)

In general procesul are loc in instalatii de uscare formate din
camere de uscare si instalatii de ventilatie care sa asigure
distribuirea uniforma a aerului in paste. Tipul de uscare
a pastelor fainoase depinde de instalatiile de productie si
desortimentul de fabricatie:
paste scurte si paste medii: instalatii continue (tambur
sau benzi rulante) si cu alimentare periodica (rame cu site)
paste lungi: instalatii cu incarcare manuala, semiautomata
si mecanizata
In instalatiile moderne de uscare procesul se desfasoara
in trei faze:
Preuscare - in aceasta faza se intenteaza sa se elimine
apa din pasta, prin circulatia aerului la are loc un fenomen de
„transpiratie”. Apa din interiorul pastei trece spre exterior de
unde se evapora. Aceasta operatie se realizeaza la:
pastele semicrude (proaspete) 55º-90ºC timp de 30-120
minute
pastele lungi, se aplica o temperatura de 45º-55ºc si o
umiditate relativa de 40-50%
pastele medii si scurte, preuscarea se face la 30º-40ºC si
65-80% de umiditate
Uscarea propriu zisa - consta in eliminarea cantitatii de
apa ramase dupa preuscare si obtinerea umiditatii conform
retetei de sortiment (11-13%). Uscarea se realizeaza la :
pastele semicrude (proaspete) 55º-90ºC timp de
pastele lungi, se aplica o temperatura de 35º-45ºC si o
umiditate relativa de 65-85% (6-24 ore)
pastele medii si scurte, preuscarea se face la 40ºC si 60-
80% de umiditate
Uscare finala/Stabilizare - urmareste uniformizarea gradului
de umiditate din continutul pastelor pentru a evita fisuri in
stratul exterior. Se realizeaza in propria instalatie de uscare (
la instalatii cu functionare continua) sau in camere speciale,
are loc o racire a pastelor si reducerea temperaturii acestora
pana se ajunge la temperatura de depozitare (circa 20°C).
5.3.8 Racire
Dupa stabilizare se realizeaza o racire a pastelor si reducerea
temperaturii acestora pana se ajunge la temperatura de
depozitare (circa 20°C).
5.3.9 Ambalare
Dupa racire si depozitare la temperatura ambientala,
pastele se taie la dimensiuni, se cantaresc si se ambaleaza,
urmarind calitatea finala a produselor. Este un proces care
se realizeaza manual sau mecanic.
Pastele se ambaleaza in ambalaje specifice, ideale pentru
alimente de acest tip, care trebuie sa asigure o conservare
si o higiena corespunzatoare a produsului precum si o
prezentare comerciala atractiva.
Ambalarea se face diferit in functie de sortiment si forma de
prezentare comerciala, in cutii de carton, hartie pergaminata
sau pungi de celofan. Ambalarea se poate face si in fie vrac
(cutii de carton sau lazi de lemn ).
5.3.10 Depozitare
Se face in conditii de temperatura si umiditate controlata
(10-20ºC si 60-65% de umiditate) pe perioade largi de timp
(1 an) cu pastrarea calitatilor nutritive. Depozitarea se face in
incaperi uscate, inchise, aerisite si absolut uscate.
5.4 Procese de fabricatie a biscuitilor
Biscuitii sunt produse alimentare produse intr-un numar
mare de sortimente ,obtinute din aluat preparat din faina,
zahar, apa, grasimi, oua, lapte, arome, etc . Aluatul trece
printr-un proces de coacere si stantare in forme , produsul
rezultat avand o valoare alimentara si conservabilitate
ridicata. In industrie se fabrica diferite sortimente de biscuiti
care se clasifica dupa:
Compozitie: gutenosi (max. 20% zahar si max. 12% grasimi)
si zaharosi (min. 20% zahar si min. 12% grasimi)
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 57

58
Forma de prezentare: biscuiti
simpli si biscuiti umpluti
Valoarea nutritiva: biscuiti aperitiv,
simpli, desert, dietetici
Etapele generale de fabricatie a
biscuitilor sunt urmatoarele:
Pregatirea materiilor prime si
auxiliare
Dozare materii prime si auxiliare
Preparare aluat (malaxare si
framantare aluat)
Modelare aluat
Coacerea aluatului
Racirea biscuitilor
Finisarea biscuitilor
Ambalare
Depozitare si livrare
5.4.1 Schema tehnologica de fabricare a biscuitilor
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

5.4.2 Pregatirea materiilor prime si auxiliare
Fabricarea biscuitilor au la baza amestecul a doua materii
prime (zaharul si grasimile) care determina structura aluatului
si comportarea la coacere. Proprietatile organoleptice ale
biscuitilor sunt determinate de cele ale materiilor prime,
combinatia acestora deteminand o imbunatatire a produsului
finit. Se folosesc ca si materii prime, zahar, grasimi, faina,
apa, substante aromatizante si afanatoare.
Zaharul se foloseste la fabricatia biscuitilor in solutii apoase
sau cu lapte ( la cald in cazane sub vid sau deschise) , in
diferite concentratii depinzand de sortiment. Se poate folosi
si in stare solida.
Grasimile care se folosesc la fabricarea biscuitilor trec prin
procesul de topire (grasimi solide) si printr-o emulsionate
posterioara in apa
Faina, in general, fainurile folosite pentru producerea
biscuitilor sunt fine cu un continut redus de gluten, 8-9 %,
si bune caracteristici de framantare. Fainurile cu continut
ridicat de gluten pot sa provoace o contractie a aluatului la
trecerea prin laminatoare si cuptor.
Apa se foloseste in functie de reteta de fabricatie a
sortimentului, gradul de hidratare a fainii si continutul in apa
a materiilor prime.
Substante aromatizante se adauga pentru a obtine aroma
dorita a sortimentului. Se foloseste o gama larga de subtante
aromatice, de natura vegetala (cacao, vanilie, scortisoara,
cafea) care trec printr-un proces prealabil de maruntire sau
dizolvare.
Substantele afanatoare se prepara in proportie de 40% cu
apa si se filtreaza.
5.4.3 Dozare materii prime si auxiliare
Dozarea materiilor prime se face conform retetarului de
fabricatie, pe sortiment prin cantarire/masurare.
5.4.4 Preparare aluat (malaxare/ framantare)
O data cantarite materiile prime si cele auxiliare se introduc
in cuva de malaxare/framantare intr-o ordine stabilita pentru
a obtine o omogenitate si structura corespunzatoare: zahar
(sirop de zahar), grasimi, oua, glucoza, miere sau zahar
invertit, substante aromatizante (cacao, etil-vaniilina) apa,
afanatori si faina.
Tipul de aluat obtinut este in functie de gradul de umiditate
aluat glutenos(25-27%) si aluat zaharos (16-18,5%).
Timpul de framantare a aluatului este de 10-15 minute pentru
aluatul zaharos si 30-90 minute pentru aluatul glutenos.
Este influentat ca si la pastele fainoase de depinde de gradul
de calitate a materiilor prime (temperatura si umiditate),
glutenul din faina, consistenta si temperatura aluatului si
intensitatea bratelor de malaxare.
5.4.5 Prelucrare aluat (Valtuire)
Valtuirea aluatului glutenos este realizata prin intinderea
acestuia in mod repetat, printre valturi, precedata de pauze,
iar la final se transforma intr-o banda cu dimensiunile
necesare.
Valtuirea aluatului zaharos se realizeaza prin prelucrarea
mecanica a acestuia si modifica proprietatile glutenului.
Aluatul zaharos trece prin serii de valturi, asezate perechi
si are ca scop miscorarea foii aluatului pana la dimensiunile
necesare si ulterior vor trece continuu si direct la masinile
de stantat.
5.4.6 Modelare
(Presare/valtuire, Taiere, Stantare)
Modelarea este o faza tehnologica anterioara coacerii ce re
ca si obiectiv obtinerea forma si dimensiunea caracteristica
in functie de sortimentul fabricat.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 59

60
Modelarea aluatului glutenos se realizeaza prin intermediul
stantei, care are ca rol decuparea din banda de aluat a
bucatilor de forme si dimensiuni diferite, in functie de fabrica
si cerinte de sortiment.
Modelarea aluatului zaharos se realizeaza dupa un proces
prealabil, de valtuirepentru a forma o foaie subtire, continua
si omogena de aluat. Modelarea se face cu stante cu
cilindri cu greutate mare pentru a facilita stantarea sau prin
intermediul unor masini rotative. In actualitate se folosesc
tipuri de masini de modelat care prelucreaza aluatul prin
presare si valtuire.
5.4.7 Coacere
Coacerea este procesul prin care biscuitii isi modifica
proprietatile fizico-chimice sub actiunea temperaturii in
cuptoarele de coacere. Obiectivul tehnologic al coacerii
este inlaturarea surplusului de umiditate din aluat, obtinerea
unei structuri stabile a produsului, un gust si forme tipice
biscuitilor.
Operatia de coacere se imparte in trei faze:
Faza I: coacerea se face la o temperatura de 160º-1700C
pe o durata de 1 minut
Faza II: coacerea se face la o temperatura de 300º-
3500C;
Faza III: coacerea se face la o temperatura de 170º-
2000C pe o durata de 1 minut.
In fabricile moderne coacerea se realizeaza in cuptoare
electrice cu functionare continua, aluatul se desplazeaza
pe o banda transportoare de la un capat la altul pe durata
determinata de reteta de sortiment. O alta metoda moderna
de coacere se bazeaza pe cuptoarelor cu radiatii infrarosii.
5.4.8 Racire
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Dupa procesul de coacere al biscuitilor urmeaza cel de
racire, care este necesar pentru evitarea rancezirii grasimilor
continute de acestia si pentru a se trece imediat la operatiile
de ambalare si/sau finisare.
Procesul tehnologic de racire este efectuat intr-un tunel
de racire in care este suflat aer rece, iar timpul de racire
depinde de numarul de puncte de suflare, puterea de suflare
si temperatura curentului de aer.
5.4.9 Umplere
Este o etapa care se realizeaza mecanic, cu masini dotate
cu dozatoare-injectoare de substanta de umplere (ciocolata,
crema, crema de lapte, etc)
5.4.10 Ambalare
Se realizeaza dupa faza de racire in cazul biscuitilor simpli
si dupa faza de umplere la biscuitii umpluti. Este un proces
in majoritatea cazurilor mecanizat , se folosesc o gama larga
de materiale de ambalaje in functie de sortiment.
5.4.11 Depozitare
Conditiile de depozitare trebuie sa asigure mentinerea
calitatii biscuitilor si conservabilitatea acestora. Se realizeaza
in spatii special amenajate, dupa ambalare, la temperatura
de 18º-20ºC si o umiditate relativa a aerului de 65-70%.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 61

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria laptelui
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 63

64
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6. Procese de productie in industria laptelui
6.1 Introducere
In industria laptelui si a produselor lactate din Romania se
evidentiaza elaborarea a trei tipuri de produse lactate, atat
pentru volumul de consum cat si pentru productie, si anume:
lapte, branza si produse lactate acide .
In continuare se vor descrie procesele caracteristice pentru
elaborarea acestor produse.
6.2 Procesese tehnologice
in elaborarea laptelui de consum
Cand vorbim de produsul numit lapte de consum direct
sau lapte igienizat, ne referim doar la cel care a fost supus
unor tratamente cum ar fi clarificarea, standardizarea,
pasteurizarea si omogenizarea.
Se elaboreaza trei tipuri de lapte de consum:
Lapte integral
Lapte pasteurizat (integral, semidegresat si degresat)
Lapte UHT, subliniind ultima ca fiind, de departe, cea mai
mare ca productie si consum.
Laptele UHT este laptele sterilizat ambalat aseptic, ca lapte
crud, semidegresat sau degresat, supus unui proces de
incalzire la o temperatura de 135º-150ºC de la 2 pana la 8
secunde, care asigura distrugerea tuturor microorganismelor
si inactivitatea formelor rezistente (spori), ulterior fiind
ambalat in conditii aseptice.
Principalele faze tehnologice in fabricarea laptelui sunt:
Receptia cantitativa si calitativa
Curatarea si filtrarea
Termizarea
Standardizarea si omogenizarea
Pasteurizarea
Racirea
Ambalarea
Depozitarea, transportul si distribuirea
6.2.1 Receptia si depozitarea
De obicei, laptele ajunge la fabrica de prelucrare in camioane
cisterna, la sosire se iau probele adecvate pentru analiza
calitatii (receptia calitativa), sunt realizate si masuratorile
volumetrice (receptia cantitativa). Dupa receptie laptele este
depozitat in conditii de refrigerare.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 65

66
6.2.2 Curatarea si filtrarea
Inainte de a trimite laptele la procesul de pasteurizare se
realizeaza curatarea de particule organice si anorganice si
de murdarie. Filtrarea se face prin filtre incluse in conductele
care transporta laptele spre rezervoarele de stocare.
6.2.3 Termizarea
Termizarea are ca obiectiv igienizarea si prepararea laptelui
primit si consta in incalzirea laptelui crud timp de 10-20
secunde intre 62º-650C, urmata de racirea imediata la o
temperatura de aproximativ 40C si mentinut dupa, daca este
necesar, la un maximum de 80C.
Apoi se efectueaza separarea de grasime din lapte
(degresarea) pentru a obtine lapte partial sau complet
degresat si smantana (40% grasime) prin utilizarea de
degresatoare centrifuge care pot realiza simultan clarificarea/
igienizarea si degrasarea laptelui.
6.2.4 Standardizarea si omogenizarea
Obtinerea unui anumit tip de lapte se poate realiza prin
ajustarea continutului de grasimi din compozitie. Se
utilizeaza echipamente de standardizare automate ce se
instaleza imediat dupa degresatorul centrifugal si conduce
smantana necesara la laptele degresat pentru a ajusta
continutul de grasime din lapte. Surplusul de smantana
este destinat pentru elaborarea smantanei de consum sau
fabricarii untului.
Cu operatia de omogenizare se evita separarea smantanei,
se favorizeaza caracteristicile organoleptice ale laptelui de
consum si se usureaza procesarea altor tipuri de produse
lactate. Procesul se executa, de obicei, dupa cel de tratament
termic al laptelui si de obicei se utilizeaza echipamente
omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta
presiune, laptele este trecut la presiune mare prin fante
inguste ale caror dimensiuni sunt mai mici decat cele ale
globulelor de grasime. Temperatura optima oscileaza intre
60º-80ºC.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
6.2.5 Tratamentul termic al laptelui
Scopul acestui tratament este de a elimina microorganismele
pe care le-ar putea contine laptele si in plus inactivarea intr-o
masura mai mare sau mai mica a enzimelor prezente. Sunt
trei tipuri de tratamente: pasteurizarea, tratamentul UHT si
sterilizarea.
Pasteurizarea
Este un proces tehnologic adecvat care asigura distrugerea
agentilor patogeni posibil prezenti in lapte si aproape in
totalitate flora comuna, fara modificari semnificative in
calitatile lui fizico-chimice, biologice sau nutritionale.
Laptele pasteurizat se obtine printr-o tratare termica
(incalzirea uniforma a laptelui in flux continuu) folosind
o temperatura ridicata pentru o perioada scurta de timp
(timp de 15 secunde la cel putin 71,70C) sau un proces
de pasteurizare folosind combinatii diferite de timp si
temperatura pentru a obtine un efect echivalent.
La nivel industrial, valorile timp-temperatura la care este
supus laptele oscileaza intre 15-30 secunde la 72-850C
urmat de o racire imediata la o temperatura care sa nu
depaseasca 4-60C.
Tratamentul UHT
Ultrapasteurizarea sau sterilizarea la temperatura ultra
inalta se realizeaza aplicand o temperatura foarte inalta
(135º-1500C) pentru o perioada scurta de timp (cel putin
doua secunde) pentru a distruge toate microorganismele si
formele lor rezistente si ca apoi sa se efectueze o ambalare
aseptica intr-un recipient adecvat, reducand la minim
transformarile chimice, fizice si organoleptice ale laptelui.
Sterilizarea
Consta in supunerea laptelui la temperaturi de 100º-1200C
pe o operioada de timp de pana la 20 de minute ce se
realizeaza dupa ambalare, proces ce asigura distrugerea
microorganismelor si inactivitatea formelor sale rezistente.
Tratamentul termic al laptelui se face prin sisteme de
incalzire direct sau indirecte. In general, pentru pasteurizare

si sterilizare se folosesc sisteme de incalzire indirecta, in timp
ce pentru tratamentul UHT pot fi utilizate ambele sisteme.
Etapele posterioare pasteurizarii sunt: racirea imediata,
depozitarea, ambalarea si depozitarea finala in camera
frigorifica.
6.2.6 Refrigerarea si depozitarea
Lapte pasteurizat
Se raceste/refrigereaza pentru a-i cobori temperatura la
valori mai mici sau egale cu 4ºC, imediat dupa efectuarea
tratamentului termic. Procesul se realizeaza in diferite
etape pentru a se recupera partea de caldura din lapte, prin
intermediul schimbatoarelor de caldura in forma tubulara sau
de placi. Depozitarea se efectueaza dupa racire, in cisterne
tampon pana la procesul de ambalare, ceea ce permite
controlul calitatii laptelui inainte de ambalare.
Laptele UHT
Se raceste rapid si se stocheaza intr-un tanc rezervor
aseptic care regleaza debitul de lapte UHT care ajunge la
dozatoare. Acest rezervor foloseste la stocarea laptelui pana
la dosificarea acestuia in recipiente. Cand laptele paraseste
rezervorul pana la dozatoarea aseptica, volumul ramas se
substituie prin aer steril filtrat.
Lapte sterilizat
Dupa racire se realizeaza depozitarea in containere sau
rezervoare aseptice care permit mentinerea laptelui in
conditii optime (24ºC) si de asemenea serveste la reglarea,
ajustarea productiei si ambalarea finala a produsului.
6.2.7 Ambalare
Laptele pasteurizat se ambaleaza in diferite tipuri de
ambalaje (sticla, carton, polietilen, material macromolecular
sau altele autorizate) si se incearca sa se mentina conditii
adecvate de igiena in timpul procesului.
Laptele UHT se ambaleaza in ambalaje partial sau integral
formate in propriile linii de ambalare, unde in prealabil sunt
sterilizate, umplute si sigilate ermetic prin intermediul caldurii
sau a ultrasunetelor. Toate aceste etape sunt realizate
mecanic continuu si aseptic. Tipul obisnuit de ambalaj utilizat
al lapteului UHT este cel “brik” de carton complex.
Ambalarea aseptica este cea mai delicata operatie din
tot procesul UHT, atat din punct de vedere al controlului
higienico-sanitar al produsului cat si din punct de vedere al
masurilor preventive necesare. Pentru functionarea corecta
a ambalarii se cere personal foarte bine pregatit atat pentru
a duce la bun sfarsit operatia cat si pentru a face operatiile
necesare intretinerii echipamentelor.
Laptele sterilizat se ambaleaza in sticle care sunt foarte
rezistente (mecanic si termic pana la 100ºC) aproape sterile
in momentul umplerii si care se inchide prin procesul de
termo-sigilare cu o folie metalica de aluminiu. Tratamentul
termic al produsului ambalat se face in general in autoclave
in modul de flux discontinuu, intr-un turn hidrostatic continuu
(trecere de la cald la rece).
Receptia si depozitarea materialului de ambalare este o
subfaza care are ca obiect detectarea oricarei deficiente care
se poate prezenta in originea materialului si a recipientelor
si in acest fel a evita deteriorarea sau contaminarea acestor
inainte de a fi utilizate. Materialele in care va fi ambalat
laptele fie ele si din carton (carton-polietilena), material
macromolecular sau oricare alt material autorizat, trebuie
sterilizate inaintea umplerii.
6.2.8 Depozitare frigorifica, transport
si distributie
Dupa ambalare si pana la distribuire la punctele de vanzari
laptele trebuie sa se mentina in conditii de depozitare
frigorifica (6ºC).
Depozitarea industriala in europaleti in depozitele frigorifice
la 2-40C corespunde perioadei de timp pierdut din momentul
in care produsul iese finisat de pe linia de elaborare pana
cand acesta iese din depozit pentru distributie.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 67

68
”Brik”-ul de carton complex, care este
utilizat in mod normal in ambalajul
de lapte pasteurizat si lapte UHT se
caracterizeaza prin lipsa de rigiditate,
ceea ce face necesara o ingrijire
suplimentara in timpul depozitarii si
distributiei pentru a pastra etansarea.
Tratamentul UHT se considera o
adevarata revolutie pentru tehnologia
de prelucrare a laptelui. Acest procedeu
ofera dublu avantaj, o durata de
valabilitate lunga a laptelui de consum
fara nevoia de racire. In acest fel,
distributia rezulta a fi mai economica
deoarece se poate desfasura, de
exemplu, pe perioade mai lungi de
timp. Datorita termenului de valabilitate
lung, retururile sunt foarte putine si
se produc in mod principal din cauza
manipularii incorecte ale produsului.
Elaborarea laptelui sterilizat UHT
permite o mare automatizare a
procesului in care este important ca
echipamentele/utilajele utilizate in
acest proces sa dispuna de un sistem
de curatire automata si dezinfectare
(CIP-”cleaning in place”).
6.2.9 Schema proceselor productive
pentru fabricarea laptelui de consum (UHT)
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.3 Procesele tehnologice
pentru elaborarea branzeturilor
Productia de branza este una din cele mai vechi forme ale
procesarii laptelui, realizandu-se in mod traditional tinanduse
seama de orase, zone sau regiuni.
Definitia de branza in conformitate cu organismele
internationale este: produs proaspat sau maturat obtinut prin
coagulare si separarea de zer a urmatoarelor produse: lapte,
smantana, lapte degresat, lapte batut sau oricarui amestec
intre acestea.
Dupa coagulare se pune in forme, se sareaza, se preseaza,
de asemenea anumite tipuri de branza se insamanteaza cu
culturi bacteriene sau fungice si in alte cazuri se adauga si
coloranti, condimente sau alte alimente non-lactate.
Se cunosc mai mult de 2000 de tipuri de branza diferite in
toata lumea, care prezinta caracteristici distincte si care
impun pentru elaborare o serie de procedee mai mult sau
mai putin diferite.
Se pot clasifica:
Dupa originea laptelui din care au fost elaborate: de vaca,
de capra, de oaie, mixte.
Dupa caracteristicile produsului final sunt: branza cu
sare, branza topita, etc.
Dupa procesul de maturare sunt branzeturi: maturate,
semimaturate si proaspete.
6.3.1 Branza proaspata si maturata
Etapele, in general, pentru fabricarea branzeturilor proaspete
si maturate sunt:
Receptie (cantitativa si calitativa) si depozitarea laptelui
Racire, curatare si filtrare
Pasteurizare
Coagulare
Taiere si scoatere zer
Presare si formare
Sarare
Maturare
Ambalare
6.3.1.1 Receptie (cantitativa si calitativa )
si depozitarea laptelui
Laptele care se primeste trebuie sa fie de buna calitate, cu
un continut bacterian redus.
6.3.1.2 Racire
Daca este posibil laptele trebuie primit rece la 4-6ºC in
cisterne, care se descarca in tancuri de otel inoxidabil sau
se va raci la 3-4ºC in cazul primirii acestuia cu temperaturi
mai mari.
De asemenea se vor receptiona si depozita diferite
ingrediente care pot face parte din procesul de elaborare
al brazeturilor, ca si sarea, aditivi, arome, condimente, etc.,
cheaguri, coagulanti si fermenti care se pot utiliza pentru
obtinerea casului.
6.3.1.3 Pasteurizare
Chiar daca laptele primit este de buna calitate, se poate
produce o contaminare cu microorganisme si pentru a evita
asta laptele trebuie igienizat trecandu-l printr-o centrifuga
si apoi pasteurizat la o temperatura de 70-80ºC timp de
cateva secunde pentru a elimina posibilele microorganisme
patogene care pot afecta starea de sanatate a consumatorilor.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 69

70
Etapa de pasteurizare este obligatorie pentru branzeturile
care urmeaza sa fie consumate pana la 60 de zile dupa
prelucrare lor.
Dupa pasteurizare laptele trece la o alta centrifuga unde
se separa laptele de asa numitele bactofugate, in care pot
fi intalniti spori de Clostridium (bacterie anaeroba) care
produce fermentatii nedorite (butirice caracteristice ale
branzeturilor tip Svaitzer), bactofugatele trece printr-un
proces de sterilizare, se raceste si se alatura restului de
lapte.
6.3.1.4 Coagulare
Coagularea urmeaza dupa pasteurizare si este procesul
de transformare al laptelui in branza, care se realizeaza
intr-o etuva. Prin adaugarea de cheag, (enzime de origine
vegetala si alte enzime obtinute in laborator provenite din
diverse micoorganisme ) cazeina (proteina din lapte) este
coagulata incluzand in substanta sa mare parte din grasime
si alte componente ale laptelui. In mod normal, coagularea
se realizeaza la 30-32ºC, desi temperatura optima este de
40ºC.
Odata coagularea terminata, se taie casul in cuburi mici
pentru a facilita scurgerea zerului, pentru a obtine branza cu
umiditatea scazuta(branza tare sau semitare) se taie casul
in bucati mici.
6.3.1.5 Taiere si scoaterea zerului
Boabele de cas sunt tinute in suspensie in cuva prin agitare,
utilizandu-se pentru asta aceleasi elemente folosite pentru
taiere. Odata cu agitarea, boabele se fac mai compacte asa
ca dupa 10-15 minute de agitare si taiere poate fi realizata
scurgerea fara risc de dezintegrare a boabelor de cas.
Incalzirea masei coagulate (30-48ºC) accelereaza drenarea
zerului si se face prin adaugarea de apa calda la masa
de cas si incalzirea exterioara a cuvei, insotita de agitare
pentru a evita ca bucatile de cheag sa se topeasca reciproc
si ulterior sa se formeze o pasta. In functie de temperatura
acestui stadiu, se vor obtine branzeturi mai mult sau mai
putin uscate.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
6.3.1.6 Presare si formare
Presarea este aplicata pentru a facilita expulzarea zerului
intergranular din cas si pentru a da branzei forma sa
definitiva, intensitatea presiunii exercitate variaza in functie
de tipul de branza care se produce. Presarea branzeturilor
trebuie sa fie progresiva si uniforma.
Formarea consta in turnarea in recipiente/matrite cu diferite
forme pregatite cu acest scop a bucatilor de cas. Matritele
sunt fabricate din diverse materiale pentru a conferi branzei
dimensiunile si greutatile stabilite. Aceasta etapa vizeaza
obtinerea de umiditate, forma si textura branzei.
6.3.1.7 Sarare
Fiecarui soi de branza ii este atribuit un anumit continut
determinat de sare, care influenteaza cel mai mult savoarea
branzei (potenteaza aromele), intervine in reglementarea
continutului de zer si aciditate si asigura conservarea
acesteia. Continutul de sare determina de asemenea
consistenta branzei, daca continutul de sare este ridicat
consistenta este dura si ca regula generala, continutul de
sare scade odata cu scaderea proportiei de materie uscata.
Sararea se poate face prin scufundare directa in bai de
saramura sau prin sarare directa cu sare solida aplicata pe
coaja sau amestecata cu masa. Procesul poate fi efectuat
pe lapte (in cuva) sau direct pe branza, folosind saramuri
(16–22% sare) sau sare uscata.
6.3.1.8 Maturare
Procesele care au loc dupa sarare depind de tipul de branza
care se produce (proaspata sau maturata), o data realizata
sararea, branza se trece la maturare.
In cazul branzeturilor proaspete fabricarea se opreste la
aceasta etapa, celelalte tipuri de branza sufera o maturare
mai mult sau mai putin accentuata. Procesul de maturare
este un fenomen complex ce cuprinde o serie de modificari
ale proprietatilor fizice si chimice ale branzei, rezultand
un produs finit cu anumite caracteristici de aroma, gust si
textura.
Maturarea poate dura cateva ore pentru anumite tipuri de

anzeturi proaspete branza moale cu un continut ridicat de
apa, sufera perioade scurte de maturare in schimb pentru
branzeturile tari procesul poate dura luni sau chiar ani.
In timpul maturarii branza sufera:
Transformari organoleptice: constau in formarea unor cruste
mai mult sau mai putin dure sau un strat exterior de fermenti
sau mucegaiuri, formarea interna a unei paste omogene si
usoara, de diferite culori (alba, galbena), formarea de gauri,
fisuri sau de crapaturi.
Transformari chimice: cazeina sufera o descompunere cu
adaos de apa din care se dezvolta esalonat sau paralel,
grasimile, sufera o divizare structurala, care va fi originea
producerii de substante aromatice care caracterizeaza
branza maturata.
Transformari microbiologice: formarea unei flore specifice
de maturare este una din conditiile indispensabile sa se
realizeze o maturare optima. Dezvoltarea florei se realizeaza
la suprafata si in interiorul pastei branzei (ce poate duce la
formarea de gauri in masa).
Deoarece fiecare tip de branza are nevoie de conditii
specifice pentru o maturare optima in timpul acestui proces
ar trebui sa se tina seama de conditiile de aerare (oxigenul
afecteaza dezvoltarea microbiana aeroba sau anaeroba
facultativa), umiditate (incurajeaza dezvoltarea microbiana),
temperatura, pH-ul (conditioneaza dezvoltarea microbiana si
in acelasi timp este rezultatul acesteia) si de continutul de
sare (regleaza continutul/activitatea apei si prin urmare, flora
microbiana a branzei)
Sisteme de maturare a branzei:
Branzeturi dure: se matureaza in conditii care evita cresterea
la suprafata a microorganismelor si micsoreaza activitatea
acestora si a enzimelor din interior. Trebuie sa fie un proces
lent si uniform in toata masa branzei si nu trebuie sa afecteze
dimensiunea.
Branzeturi moi: se mentin in conditii ce favorizeaza cresterea
microorganismelor pe toata suprafata, atat mucegaiuri cat si
bacterii ce produc enzime care patrund in interiorul branzei.
Maturarea prin acest proces de patrundere si diseminare
este favorizata de forma plata si dimensiunea relativ mica a
acestor branzeturi.
Sistemul intermediar de maturare se utilizeaza pentru
branzeturile albastre. Intr-o prima faza microorganismele
si enzimele lor realizeaza modificari in interiorul branzei si
ulterior este favorizata penetrarea aerului in interiorul branzei,
introducandu-se in mod natural sau prin inoculare mucegaiuri
precum Penicillium roqueforti, care sunt responsabile pentru
aroma si aspectul caracteristic ale acestor branzeturi.
In ceea ce priveste branza cu mucegai din tara noastra,
Nasal este singura autentic romaneasca, fermentata,
moale si comparabila cu branzeturile frantuzesti. Se produce
din lapte de oaie si din lapte de vaca (nepasteurizat) fiind
cunoscut in toata Europa. Acest sortiment unic de branza se
matureaza intr-o grota naturala (Taga, judetul Cluj) singurul
loc unde microclimatul este favorabil dezvoltarii bacteriei
Brevibacterium Linens ce ajuta la maturarea branzei si ii da
gustul si mirosul atat de specifice.
Depozitarea si conservarea (cu temperatura si umiditate
controlata) corespunde cu perioada de timp de cand
produsul finit iese de pe linia de productie pana cand acesta
este expediat sau distribuit.
Branzeturile se intorc de pe o parte pe alta in mod periodic,
fapt care permite dobandirea formei finite corecte, uscarea
omogena a masei si o distributie uniforma a substantelor
antimucegai adaugate pe crusta.
Depozitarea are loc numai in cazul in care nu are loc o iesire
imediata pe piata a produsului si se realizeaza in camere
de conservare la temperaturi de 4-5ºC pentru a se evita
continuarea maturarii si cu o umiditate usor mai mare decat
in camerele de maturare pentru a nu pierde in grautate.
6.3.1.9 Ambalare
Ambalarea branzeturilor se realizeaza in recipienti si
ambalaje foarte diversificate, de la recipiente termoformate
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 71

72
imediat inainte de umplere cu pasta de branza, pana la
materiale pentru impachetarea manuala sau ambalaje
preformate.
In cazul ambalarii branzeturilor proaspete acestea sunt
supuse unui proces prealabil de ultrafiltrare pentru a separa
parte de zer inainte de a continua cu procesul de ambalare.
6.3.2 Branza topita
Branza topita este o varietate de branza semnificativa
din punct de vedere al productiei in Romania. Elaborarea
branzei topite are la baza branza normala la care se adauga
saruri de topire(emulgatori) si ingrediente lactice si, ulterior,
este supusa unui proces termic de topire care dau nastere
caracteristicilor finale ale acestui produs.
Se intelege prin branza topita produsul obtinut prin malaxare
si/sau amestecare, inmuiere si emulsionare prin tratament
termic a unora sau mai multora tipuri de branza, cu adaugare
de agenti de emulsionare, de lapte si produse lactate sau de
alte produse alimentare.
Fabricarea branzei topite depinde in principal de continutul
de apa, de valoarea pH-ului, de proprietatile organoleptice si
de gradul de maturare a branzei de baza. Tratamentul termic
la care sunt supuse branzeturile topite le confera o durata
indelungata de conservare.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Procesul general de elaborare al branzeturilor topite consta in
primul rand in amestecarea si standardizarea ingredientelor
ce va contine aceasta (branza de baza, ingrediente lactice
si saruri de topire).
Urmeaza un tratament termic al acestui amestec pentru
a trece dupa aceea la procesul de topire, unde branza
dobandeste caracteristicile finale dorite. Dupa aceea se
ambaleaza, se raceste si se stocheaza asteptand distributia
comerciala.
6.3.2.1 Amestecare/standardizare
In principiu se poate procesa orice tip de branza, desi cele
care reunesc cele mai bune conditii pentru elaborarea
branzei topite, sunt branzeturile tari si cele cu pasta dura.
In aceasta etapa timpurie se realizeaza amestecul branzei
impreuna cu o serie de ingrediente lactice, saruri de topire/
licuare si altele, care faciliteaza procesul de topire.
Compozitia amestecului nu numai ca determina gustul
produsului ci si consistenta acestuia. Adaugarea de saruri
de topire/emulgatori ( de obicei se folosesc saruri de acid
fosforic si acid citric) favorizeaza formarea cazeinatului
de sodiu, ceea ce sporeste proprietatile de emulsionare si
retentie de apa a pastei de branza. Acest lucru va facilita
dispersia componentelor in timpul procesului de inmuiere
si topire, dand nastere unei emulsii stabile de branza
topita. Suplimentele sunt, de obicei, adaugate inainte de
branzeturile crude care intra in cazanul topire. Pentru
cantitati mari se realizeaza un preamestec si pentru cantitati
scazute ingredientele se introduc direct in cazanull de topire.
6.3.2.2 Tratamentul termic
Tratamentul termic in timpul fabricarii branzei topite se
realizeaza cu o combinatie de timp si temperatura
( 70ºC timp de 30 de secunde).
6.3.2.3 Topire
Procesul de topire este destinat sa confere amestecului
de branza, apei si complementilor auxiliari o consistenta
omogena prin aplicarea de caldura, de tratamente mecanice
si saruri de topire. Viteza procesului de topire depinde mult

de sarurile de topire(emulgatori) si de gradul de maturare, si
anume, de textura branzei. Topirea se realizeaza cu masini
care functioneaza continuu sau discontinuu in functie de
marimea fabricii si de cantitatea de branza procesata.
Masinile de topire discontinue sunt de obicei doua cuptoare
inclinate din otel inoxidabil echipate cu mantale de incalzire.
Prin intermediul unei agitari corespunzatoare se obtine
o incalzire omogena a continutului si pentru a atinge
temperaturile adecvate, de obicei, se face injectare directa cu
aburi in interiorul camerei. Procesul de topire se finalizeaza
cand s-a format o masa omogena si neteda.
In functie de branza cruda si de caracteristicile dorite in
produsul finit, tratamentul de fuziune este moderat sau
intens, variind temperatura si timpul, agitarea si/sau tipul de
saruri de topire (emulgatori) adaugate.
6.3.2.4 Ambalare
Masa fierbinte si densa de branza se transporta pana la
masinile de dozare si ambalare. Ambalarea trebuie sa se
faca cat mai curand posibil, pentru a evita ca din cauza unei
noi retopiri a branzei sa se obtina un produs prea cremos.
Formele de prezentare a branzeturilor topite pot fi sub
forma de baghete sau calupuri, felii, portii de diferite forme
geometrice, pasta in tuburi, pahare.
6.3.2.5 Racire
Tipul de racire depinde functie de tipul de branza topita.
Racirea rapida opreste topirea produsului iar racirea lenta
este necesara pentru branzeturile topite cu consistenta
rezistenta la taiere.
Racirea branzei ambalate se realizeaza prin intermediul
camerelor de refrigerare sau tunele de racire, sau prin alte
sisteme directe sau indirecte. Sistemul de racire difera in
functie de produs si forma de productie, tunelele de racire
sunt cele mai utilizate in societatile cu flux de fabricatie
continua si camere de racire cand este vorba despre flux de
fabricatie discontinua. Timpul de trecere prin tuneluri, este de
30 pana la 60 minute, obtinandu-se branza cu temperatura
finala de 25º-35ºC.
6.3.2.6 Depozitare
Depozitarea depinde de caracteristicile produsului, se gasesc
atat branzeturi topite cu cerinte de depozitare refrigerata cat
si cu depozitare la temperatura ambientala.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 73

74
6.3.3 Fluxul tehnologic de fabricatie al branzei proaspete si maturate
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.4 Procesele tehnologice
in fabricarea iaurtului
Iaurtul este definit ca fiind produsul din lapte coagulat obtinut
prin fermentarea lactica prin actiunea microorganismelor
lactice( Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus
thermophilus), a laptelui pasteurizat, laptelui concentrat, a
smantanii pasteurizate, laptelui partial sau complet degresat
si pasteurizat, cu sau fara adaos de lapte praf.
Exista mai multe tipuri de iaurt care se fabrica cum sunt
iaurtul de consistenta dura, batut, aromat, cu fructe, etc.
6.4.1 Etapele productive in procesul
de elaborare al iaurtului:
Receptie si depozitare
Curatare si filtrare
Termizare
Standardizare si omogenizare
Pasteurizare
Racire
Inocularea culturilor
Incubatie
Refrigerare
Ambalare
Laptele care se proceseaza in scopul de a obtine iaurt
este proaspat, total sau partial degresat, de buna calitate
bacteorologica care este imbunatatit prin adaugarea de
lapte praf intreg sau degresat, adaos de lapte concentrat,
de substante ramase de la ultrafiltrarea laptelui sau din zer.
6.4.1.1 Receptie si depozitare
De obicei, laptele ajunge fabrica de prelucrare in camioane
cisterna, la sosire se realizeaza receptia calitativa si se
realizeaza masuri volumetrice pentru receptia cantitativa.
Dupa primire, laptele se depoziteaza in conditii de refrigerare.
6.4.1.2 Curatare si filtrare
Se realizeaza curatenia si filtrarea laptelui de particule
organice si anorganice prin filtre incluse in conducte care
duc laptele in tancurile de depozitare.
6.4.1.3 Termizare
Consta in incalzirea laptelui crud, timp de 10-20 secunde
intre 62°C si 65°C urmata de racire imediata la o temperatura
de 4ºC si mentinuta dupa aceea la o temperatura de maxim
8ºC.
Ulterior se efectueaza separarea grasimii de lapte
(degresare) pentru a obtine lapte partial sau integral degresat
si smantana (40% grasime), prin utilizarea de degresatoare
centrifuge care pot efectua simultan clarificarea si igienizarea
si degresarea laptelui.
6.4.1.4 Standardizare si omogenizare
In timpul preincalzirii de obicei se adauga un agent
stabilizator ca gelatina si/sau pectina. Dupa aceea produsul
este omogenizat, de obicei se utilizeaza echipamente
omogenizatoare care sunt formate dintr-o pompa de inalta
presiune. Omogenizarea impiedica separarea smantanii si
mentine caracteristicile organoleptice ale laptelui.
6.4.1.5 Pasteurizare/Racire
Obiectivul principal este eliminarea microorganismelor pe
care laptele le poate contine si sa inactiveze intr-o masura
mai mare sau mai mica enzimele din lapte. Laptele se
pasteurizeaza la 85ºC timp de 30 minute sau la 90-95ºC timp
de 40 pana la 60 minute pentru a obtine un iaurt mai gros si
mai untos.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 75

76
6.4.1.6 Racire
Dupa pasteurizare amestecul este apoi racit la 44-46ºC.
6.4.1.7 Inocularea culturilor de bacterii lactice
Se inoculeaza o cultura de bacterii lactice compusa din
Lactobacillus bulgaricus si Streptococcus thermophilus
intr-o proportie de 1:1. De asemenea, pot fi incluse intr-o
masura mica si alte tulpini de bacterii lactice care dau
iaurtului caracteristici determinate de textura si gust.
Inainte de etapa de incubare se realizeaza insamantarea
microorganismelor responsabile de fermentarea laptelui.
Insamantarea consta in inocularea mediului de cultura in
lapte anterior incalzit la temperatura de incubatie a culturilor.
Depinzand de tipul de iaurt, insamantarea poate fi efectuata
in regim de continuitate, dozificand culturile direct in fluxul
de lapte inainte sau dupa incalzire (iaurt solid) sau in regim
discontinuu adaugandu-l in rezervorul de incubare (iaurt
lichid).
6.4.1.8 Incubare
Este un proces care dureaza intre 2 si 6 ore, in functie de
gradul de acidifiere urmarit pentru produs si de cantitatea
de culturi bacteriene utilizata.
In aceasta etapa microorganismele lactice metabolizeaza
lactoza pentru a produce acid lactic, pH-ul scade producanduse
coagularea cazeinei. Acest proces trebuie realizat in
repaus total si are loc in anumite conditii de temperatura
si timp (42º-45ºC timp de 2,5–3 ore). O data finalizata
coagularea cazeinei, se opreste procesul prin scaderea
brusca a temperaturii.
In functie de produsul elaborat si de tipul de instalatiile
disponibile, incubarea se poate realiza in urmatoarele
moduri:
Fermentare in ambalaj. Se utilizeaza in fabricarea iaurtului
coagulat sau iaurtului solid, fermentarea se realizeaza
in propriul ambalaj final. Inocularea laptelui cu culturi
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
bacteriene se produce pe linia de productie inainte de
ambalare si paletizare. Dupa aceea, containerele paletizate
sunt introduse in camerele de incubatie.
Fermentare discontinua in tancuri. Este tehnica cea mai
eficienta, incubatia este efectuata in tancuri de fermentare in
care odata finalizata, iaurtul se raceste si se ambaleaza. Se
utilizeaza pentru fabricarea iaurturilor lichide, desi se poate
utiliza si pentru fabricarea iaurturilor coagulate (daca se
adauga laptelui agenti stabilizatori).
Fermentare continua. Se realizeaza in fermentatoare
speciale care sa permita formarea de iaurt si sunt necesare
conditii de temperatura (42–45ºC) pe perioade de timp care
pot varia intre 2,5 si 3 ore.
6.4.1.9 Refrigerare
Racirea iaurtului opreste fermentarea evitand acidifierea
iaurtului. Depinzand de tipul de sistem de incubare utilizat,
sunt doua sisteme de refrigerare principale:
Tunele de racire cu aer rece uscat, in cazul fermentarii
in recipientul propriu-zis (iaurt solid), paletii cu produse se
introduc in tunelele de racire unde este scazuta temperatura
produsului pana la 15ºC.
Prin intermediul racitoarelor cu placi, atunci cand racirea
are loc dupa fermentare si inainte de ambalare (iaurt lichid),
odata incubat iaurtul se poate raci rapid.
6.4.1.10 Ambalare
Se poate realiza inainte sau dupa incubare, in aceasta etapa
de ambalare se poate realiza adaugarea de fructe, arome
si alte ingrediente. In general pentru ambalarea iaurtului se
se utilizeaza ambalaje de poliester cu capace laminate de
aluminiu acoperite de polietilena sigilabila sau ambalaje de
sticla.
Produsele ambalate se racesc la o temperatura de 4ºC
pentru a controla activitatea bacteriana si a asigura iaurtului
un timp de conservare de 30 pana la 40 zile.

6.4.2 Iaurt pasteurizat dupa fermentare
Este produsul obtinut din «iaurt», caruia i se aplica
un tratament termic ulterior fermentarii echivalent cu
pasteurizarea, si care prin acest tratament pierde viabilitatea
bacteriilor lactice specifice iaurtului dar indeplineste toate
proprietatile stabilite pentru iaurt.
Descrierea generala al procesului de fabricatie
Etapele de conditionare si preparare ale laptelui (de la
receptia laptelui crud pana la tratamentul termic) este
precum cea a iaurtului cu „durata de viata” scurta. Inocularea
culturilor bacteriene si incubatia se realizeaza inainte de
ambalare (ca si la iaurturile lichide). Dupa perioada de
incubatie, in tancul de stocare se produce un tratament
termic de pasteurizare diferit de iaurturile traditionale, dupa
aceea iaurtul este stocat in rezervoare sterile si ulterior se
ambaleaza in conditii aseptice.
Inainte de etapa de incubare se realizeaza inocularea
culturilor de bacterii lactice responsabile de fermentarea
laptelui si se realizeaza in laptele incalzit in prealabil la
temperatura de incubare a culturii.
Depinzand de tipul de iaurt, inocularea culturilor poate fi
efectuata in regim de continuitate, dozificand cultura direct
in fluxul de lapte inainte sau dupa incalzire sau de forma
discontinua adaugandu-le in tancul de incubare. In iaurturile
pasteurizate incubarea se realizeaza printr-o fermentatie
discontinua in tancuri.
Pasteurizare
Acest tip de iaurturi sufera un tratament de caldura dupa
fermentare echivalenta unei pasteurizari, tratamentul termic
se realizeaza 15-30 secunde la o temperatura de 72-85ºC.
Ambalarea aseptica
Este o tehnica de umplere a produsului in ambalaje sterile,
in conditii aseptice, produsul trebuie sa ramana steril pe tot
parcursul procesului. Toate componentele echipamentelor
de ambalare care intra in contact cu produsul trebuie sa
treaca printr-un proces de presterilizare.
Sistemele pentru sterilizare si mentinerea echipamentelor
sterile lucreaza cu vapori sau cu aer cald si sunt de
asemenea utilizate produse chimice sau actiuni combinate
de factori fizici si chimici.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 77

78
6.4.2.1 Fluxul tehnologic de fabricare a iaurtului
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

6.4.3 Laptele batut
Este un produs lactat acid, fabricat
in principal din lapte de vaca prin
intermediul unei fermentari lactice.
Procesul tehnologic de fabricatie
cuprinde urmatoarele faze principale:
Receptia calitativa si cantitativa a laptelui integral,
degresat sau semidegresat si a smantanii dulci
Filtrare, racire si depozitare (facultativ)
Curatirea si normalizarea laptelui se face la continutul
de grasime in functie de sortimentul fabricat, dupa cum
urmeaza: extra - 4% grasime, sana - 3,6% grasime lapte
batut tip II; 2 % grasime lapte batut dietetic; se prepara din
lapte smantanit cu 0,1% grasime.
Pasteurizarea laptelui se realizeaza in instalatii de
pasteurizare; se realizeaza prin incalzirea la temperatura de
85º-950C si se mentine la aceasta temperatura 20 minute. In
cazul laptelui batut dietetic asigurarea substantei uscate se
face prin adaugare de lapte praf degresat.
Racirea laptelui se face la temperatura de insamantare,
respectiv 25º- 28ºC
Insamantarea laptelui la temperatura de 25º-28ºC se face
prin culturi de microorganisme lactice selectionate, prin
introducerea in jet subtire a unei cantitati de 1,5-3% maia
de productie.
Maiaua de productie pentru laptele batut este formata din
streptococi acidifianti si aromatizanti (streptococcus lactis,
streptococcus cremoris).
Ambalarea laptelui insamantat in ambalaje pentru tipul de
laptele batut in care fermentarea se realizeaza in propiile
ambalaje.
Fermentarea laptelui se face in vanele de insamantare sau
in recipiente de livrare in camere termostat, la temperatura
de 28ºC -30ºC timp de 10-14 ore si se considera terminata
cand coagulul obtinut are consistenta, cremoasa, densa,
fara eliminare de zer.
Ambalarea laptelui batut se poate face in butelii de sticla,
bidoane, sau ambalaje nerecuperabile.
Racirea coagulului se face la temperatura de 4º- 80C
Depozitarea laptelui batut se face in camere frigorifice la
temperatura de 2º- 8ºC.
6.4.4 Smantana
Smantana are compozitia
asemanatoare cu a laptelui,
singura diferenta constand in
faptul ca are un continut mai
ridicat in grasime si deci mai
multa substanta uscata totala,
fiind obtinuta din lapte integral
prin procesul de smantanire sau
normalizare.
Proprietatea cea mai importanta
a smantanii este consistenta,
consumatorul considerand smantana fluida ca avand un
continut redus de grasime si apreciind smantana consistenta
ca fiind “grasa”. Consistenta smantanii este determinata si
de continutul de grasime dar si de marimea globulelor de
grasime care determina formarea de aglomerari de globule,
de aciditatea smantanii care contribuie de asemenea la
ridicarea vascozitatii; iar temperatura influenteaza direct
consistenta smantanii.
Smantana de consum se poate prezenta sub forma de
smantana dulce (frisca fluida sau batuta cu peste 30%
grasime ) sau smantana fermentata (20% grasime).
Smantana dulce sub forma fluida poate fi fabricata cu
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 79

80
continut de 10-12%, grasime cunoscuta sub denumirea de
“smantana pentru cafea”.
Receptia cantitativa si calitativa a laptelui este urmata de
smantanirea mecanica a laptelui in separatoare centrifugale.
Normalizarea si pasteurizarea smantanii destinata
consumului se face in instalatii de pasteurizare cu placi, la
temperaturi de 90º-95ºC cu mentinere la aceasta temperatura
timp de 30 de secunde.
Regimul de pasteurizare de 90º-95ºC asigura o distrugere
corespunzatoare atat a microorganismelor cat si a enzimelor
mentinand calitatile initiale ale smantanii.
Pasteurizarea smantanii dulci se face la temperaturi mai
joase: la 85ºC urmata de o racire profunda la 4ºC.
Omogenizarea amestecului se realizeaza inainte sau dupa
pasteurizare in una sau doua etape.
Racirea in sistem inchis se realizeaza pentru a evita
contactul cu aerul.
Maturarea smantanii la 2º-6ºC timp de 1-2 ore, dupa aceea
amestecul se incalzeste pana la temperatura optima de
insamantare de 24º-26ºC si trece in depozitul de fermentare.
Se realizeaza o maturare fizica pentru solidificarea grasimii
din lapte si o maturare biochimica pentru scaderea pH-ului si
formarea aromei specifice.
Insamantarea se realizeaza in aceeasi vana de maturare
cu culturi mixte de microorganisme formate din bacterii
acidifiante (Streptococus lactis, cremoris) si bacterii
aromatizante (Leuconostoc citovorum si Leuconostoc
paracitovorum).
Racirea smantanii se realizeaza lent la o temperatura de
10º-14 ºC (in vana) sau in ambalaje la 4º-6ºC.
Depozitarea se realizeaza in spatii frigorifice aerisite la
2º-5ºC.
6.4.4.1 Smantana fermentata
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Receptia calitativa si cantitativa a materiei prime
Materia prima pentru smantana de consum este smantana
dulce obtinuta din normalizare sau smantanire care trebuie
sa intruneasca caracteristici minimale de grasime si aciditate
(min 26-31% si 200T)
Normalizarea la continutul de grasime corespunzator
sortimentului
Pasteurizarea smantanii la temperatura de 90-950C in
paterizatoare cu placi.
Racirea smantanii la temperatura de insamantare 25-26ºC
si trecerea in vana de fermentare. Intr-o prima faza se face
la temperatura de 70ºC daca in linia tehnologica exista
omogenizator.
Omogenizarea smantanii se face la temperatura de 70ºC si
presiunea de 160 kgf/cm2.
Racirea la temperatura de insamantare 25-26ºC si trecerea
in vana de fermentare
Insamantarea smantanii cu maia de fermenti selectionati
specifici (streptococcus cremoris, streptococcus citrovorus
si streptococcus paracitrovorus care produc aroma specifica
- diacetil) in proportie de 3-5% si amestecarea timp de 10-15
minute pentru distribuirea compozitiei de maia in masa de
smantana.
Fermentarea la temperatura de 25-260C pana la atingerea
aciditatii corespunzatoare fazei de maturare biochimica.
Racirea smantanii la 4-6ºC.
Ambalarea si depozitarea la temperatura de 2-4ºC, 18-48 ore
timp in care are loc maturarea fizica. Timpul de depozitare
la rece este determinat de cresterea vascozitatii si aciditatii
produsului.

6.4.5 Frisca (smantana dulce)
Este un produs proaspat fabricat
din smantana dulce pasteurizata
si procesul tehnologic care
cuprinde urmatoarele faze
principale:
Receptia calitativa si cantitativa
a materiei prime
Materia prima pentru frisca este smantana dulce obtinuta
prin normalizare sau smantanire cu un continut de 32%
grasime si aciditate maxima 200T.
Pasteurizarea la temperatura de 85ºC in aparate cu placi.
Racire la temperatura de 40C.
Ambalarea in bidoane 5,10 sau 25l si depozitarea produsului
la temperatura de 2- 8ºC.
Ambalare finala.
6.4.6 Untul
FAO/OMS, il define ca “un produs
gras derivat exclusiv din lapte”
care trebuie sa contina minim
80% in greutate materie grasa si
cel mult 2% in greutate substanta
uscata negrasa provenind din
lapte si poate contine ca aditivi clorura de sodiu, culturile de
microorganisme lactice si coloranti vegetali.
Materia prima pentru fabricarea untului este smantana
industriala (de fabrica) sau de colectare (de ferma) care se
obtine prin smantanirea sau normalizarea laptelui.
Este preferabil smantanirea laptelui in fabrica, asiguranduse
o materie prima cu indici fizico-chimici corespunzatori.
6.4.6.1 Principalele faze tehnologice de fabricare
a untului sunt urmatoarele:
Receptia cantitativa si calitativa a laptelui urmata de
smantanirea mecanica a laptelui la nivelul de 30-35 %
Normalizarea si dezodorizarea este urmata de pasteurizarea
smantanii
Pasteurizarea smantanii are ca scop distrugerea microflorei
patogene, ale germenilor nedoriti, drojdii, mucegaiuri,
inactivarea enzimelor si indepartarea substantelor volatile
care influenteaza negativ mirosul smantanii. Temperatura de
pasteurizare a smantanii trebuie sa fie de 92-95ºC cu mentinere
30 secunde. In general pentru pasteurizarea smantanii
se folosesc instalatii de pasteurizare cu placi care in circuit
sunt prevazute cu dezodorizator. Smantana din sectorul de
pasteurizare trece in recipientul de dezodorizare unde sub
un vid potential, se elimina mirosurile straine si dupa aceea
revine in circuitul normal al pasteurizatorului.
Racirea smantanii. Imediat dupa pasteurizare smantana
trebuie racita pentru a se preintampina aparitia de gust
de fiert si se realizeaza in sectorul de racire al instalatiei de
pasteurizare.
Maturarea smantanii este procesul fizic si biochimic la
care este supusa smantana pentru a crea conditii optime de
desfasurare a procesului de batere a untului.
Maturarea fizica caracterizata prin racirea smantanii si
mentinerea ei la temperatura scazuta cu scopul solidificarii
unei parti din grasime respectiv cristalizarea acesteia si are
loc fie imediat dupa pasteurizare fie dupa faza de maturare
biochimica si maturarea fizica.
Maturarea biochimica are ca scop acidifierea smantanii si
formarea aromei untului; inhibarea dezvoltarii microflorei
daunatoare; scurtarea perioadei de batere si imbunatatirea
randamentului in unt.
In faza de maturare biochimica, smantana este adusa la
temperatura de dezvoltare a microflorei specifice si se
insamanteaza cu maiele de fermenti selectionati specifici
(streptococcus lactis si streptococcus cremoris producatori
de aciditate si streptococcus diacetillactis producator de
aciditate si aroma, streptococcus citrovorus si paracitrovorus
producatori de aroma) intr-o proportie ce variaza in limite
largi (3-15%).
Temperatura de maturare oscileaza si ea in functie de
procedeu intre 14-25ºC, nu trebuie sa depaseasca 8-12 ore
si este intrerupta cand smantana a atins o anumita limita de
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 81

82
aciditate (35- 450T) fiind urmata de racire.
Racirea smantanii are rolul de a evita suprafermentarea
favorizand totodata activitatea bacteriilor producatoare
de aroma care au temperaturi optime de dezvoltare mai
scazute. La aceasta temperatura, smantana ramane pana
la batere. Maturarea smantanii are loc in vane verticale cu
pereti dubli si agitatori, prevazute cu pH-metre, care permit
dirijarea procesului de maturare.
Baterea smantanii este faza in care sub agitare mecanica,
globulele de grasime din smantana sunt partial sparte,
alegerea untului sub forma de bobite, lecitina si celelalte
substante trecand in zara.
In timpul baterii se produce o inversare de faze transformand
o emulsie de grasime in plasma (smantana), in unt care este
o emulsie de plasma in grasime.
Spalarea untului. Dupa batere bobul de unt este spalat
pentru indepartarea cat mai completa a zarei in vederea
obtinerii unui unt de calitate cu conservabilitate ridicata
urmarindu-se inlocuirea zarei din masa untului, cu apa. Temperatura
apei de racire se recomanda intre 5-8ºC in timpul
verii si la 11-13ºC iarna.
Malaxarea untului, se urmareste legarea bobului de unt
intr-o masa compacta, repartizarea cat mai uniforma a apei
in masa de grasime si eliminarea excesului de apa.
Smantana intra intr-un cilindrul de batere care arunca
smantana cu putere de pereti, inaintand in interiorul
cilindrului.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Smantana transformata in bob de unt amestecata cu zara
in urma socurilor mecanice trece prin trei compartimente de
malaxare in care se realizeaza spalari, separarea zarei si
reglarea cantitatii de apa din unt. Din instalatie untul finit iese
sub forma unei benzi continue compacta care poate fi dirijata
spre zona de ambalare.
Ambalarea. Mentinerea calitatii untului si conservabilitatea
sa depinde in mare masura de modul cum se face
ambalarea, se ambaleaza in vrac sau se face in pachete de
diferite dimensiuni. In general ambalarea in pachete se face
in linii automate.
Depozitarea untului. Depozitarea de scurta durata se
aplica la untul care dupa fabricare se desface in reteaua comerciala,
si are loc imediat dupa fabricare, se face la 0-8ºC
umiditatea aerului de 75-80% timp de 5-6 zile maximum.
Procesul incepe in cel mai scurt timp dupa fabricare tinand
seama ca frigul patrunde destul de incet in masa untului.
Depozitarea de lunga durata, se face la untul de buna calitate
deoarece s-a dovedit practic ca majoritatea defectelor apar
in timpul depozitarii, se face o sortare riguroasa a untului
urmarind un continut de grasime de 82-83%.
Depozitarea de lunga durata se face in camere de congelare
pana in momentul distribuirii comerciale a produsului.

6.4.6.2 Fluxul tehnologic de fabricare a untului
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 83

84
6.5 Schema proceselor si sarcinilor in industria lactatelor
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 85

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria conservelor
din legume, fructe si a sucurilor naturale
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 87

88
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7. Procese de productie in industria conservelor din legume,
fructe si a sucurilor naturale
7.1 Introducere
Industria conservelor de legume si fructe reprezinta un
subsector reprezentativ al industriei alimentare datorita
varietatii de produse oferite consumului cat si complexitatii
operatiunilor si tehnologiei folosite pentru obtinerea acestor
produse. In sectiunile care urmeaza vor fi prezentate
procesele tehnologice cele mai complexe din acest subsector,
cu mentiunea ca procesele de fabricare a celorlalte produse
a caror tehnologie de obtinere nu a fost prezentata, sunt
parte din operatiunile descrise mai jos.
7.2 Clasificarea produselor industriei
conservelor de legume si fructe:
Legumele si fructele pot fi conservate sau prelucrate in
vederea valorificarii prin diferite metode.
Sortimentul produselor din legume cuprinde:
Legume conservate prin sterilizare si pasteurizare:
In apa:spanac, zarzavat, foi de vita;
In solurie de sare: fasole, mazare, ciuperci;
In buluion: vinete, rosii, bame;
In ulei: vinete, tocana, ghiveci;
In solutie de otet: castraveti;
Sucuri de legume: rosii, morcov;
Legume congelate: spanac, conopida, ardei
Legume conservate prin deshidratare:
radacinoase, ceapa, cartofi, mazare, fasole
Legume conservate prin concentrare:
Bulionul de tomate de ardei
Paste de tomate de ardei
Legume concentrate prin murare:
castraveti,gogonele,varza
Legume conservate prin suprasarare: rosii, ardei grasi,
fasole, foi de vita
Legume conservate in otet: ardei,castraveti
Sortimentul produselor din fructe cuprinde:
Fructe conservate in vid si pasteurizate: compot, pireuri,
sucuri
Fructe congelate: capsuni, visine, zmeura
Fructe conservate prin deshidratare, biofilizare si afumare:
prune, caise, struguri, visine, cirese, coarne
Fructe conservate prin concentrare: marmelada, magiun,
gem, dulceata, sucuri
7.3 Fabricarea conservelor vegetale
Primul proces care are loc la fabricarea conservelor vegetale
este:
7.3.1 Receptia
diferitelor ingrediente care intra in compozitia produsului
finit, de la materiile prime vegetale pana la condimentele si
aditivii utilizati. Receptia poate fi manuala sau mecanizata.
Receptia manuala se face atunci cand materia prima
vine ambalata in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea
in depozit facandu-se in cea mai mare parte manual,
folosindu-se doar motostivuitoarele daca spatiul o permite,
elementul principal al acestui proces fiind factorul uman. In
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 89

90
cazul receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre
linia de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare
sau altor echipamente similare. Dupa receptia materiilor
prime incepe efectiv procesul tehnologic de fabricare a
conservelor de legume, fazele acestuia fiind:
7.3.2 Sortare I
are rolul de a elimina din masa produselor, exemplarele
necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit fata de
celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau cu
defecte. Se poate executa manual sau mecanizat.
7.3.3 Spalarea
are rolul de a indeparta impuritatile, microflora si pesticidele.
Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Operatiunea se
executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri, masini de
spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si perii,
masini de spalat prin flotatie. Controlul spalarii se face vizual.
7.3.4 Sortare II
are rolul de a indeparta legumele necorespunzatoare si
eventualele impuritati ramase in urma spalarii. Se executa
manual la banda, viteza optima a benzii fiind de 0,2
m/s. Concomitent se executa si separarea pe calitati si
calibrarea. In majoritatea cazurilor calibrarea constituie o
faza tehnologica distincta si se efectueaza mecanizat.
7.3.5 Curatire
se executa pentru inlaturarea partilor necomestibile sau
greu digerabile ale legumelor. Se efectueaza manual sau
mecanizat (ex. masini cu suluri
abrazive, batoza de mazare, masini
de scos cotorul ardeilor, masini de
taiat varfuri pastai) Curatirea de
coaja se poate executa mecanic,
termic, chimic sau cu radiatii
infrarosii.
7.3.6 Divizare
influenteaza buna desfasurare a operatiilor tehnologice
urmatoare, oparire, fierbere sau prajire. Operatia se executa
manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat (ex. masina
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
universala de taiat legume, masina de taiat tip turbina pentru
fasole pastai). Dupa procesele de oparire sau fierbere, se
poate executa si maruntirea legumelor, la mori coloidale,
cuttere sau microcuttere.
7.3.7 Tratamente termice preliminare
oparirea, fierberea sau prajirea se executa mecanizat, cu
ajutorul unor echipamente specifice (ex. oparitor continuu cu
tambur, instalatii de prajire tip Chips). Sunt urmate de racire.
Oparirea consta in incalzirea legumelor sau a fructelor
folosind aburul ca agent termic. Operatia de aburire este
folosita inaintea congelarii sau a uscarii. Este o operatie
prin care are loc un tratament termic mai putin intens care
realizeaza inactivarea enzimelor, dar nu si modificarea
consistentei produselor. Aburirea legumelor sau a fructelor
se realizeaza in instalatii continue, pe benzi transportoare.
Fierberea are drept scop inmuierea legumelor sau a fructelor
in vederea prelucrarii lor ulterioare. Durata fierberii depinde
de tipul legumelor sau a fructelor, de stadiul de maturitate,
gradul de maruntire si de operatiile ulterioare.
Alte procedee de inactivare a enzimelor folosesc aerul cald
pentru tratarea legumelor si a fructelor. In acest caz are
loc si o deshidratare. Cand nu se doreste deshidratarea
produselor, aerul cald este saturat cu vapori de apa.
Inactivarea enzimelor se mai poate realiza prin incalzirea
legumelor sau a fructelor cu ajutorul curentilor de inalta
frecventa, urmata de o racire imediata.
Prajirea se aplica legumelor si fructelor prin imersarea
acestora in ulei fierbinte. Prin prajire se imbunatateste
calitatea legumelor datorita formarii unei coloratii specifice
si a unui gust placut. Prajirea face sa creasca valoarea
alimentara datorita evaporarii apei si imbibarii cu grasimi
a tesuturilor. Prajirea determina si o reducere importanta a
microflorei.
Operatia de prajire are loc la temperatura de 130-160
°C. Durata de prajire este de 10-20 minute si depinde de
urmatorii factori: felul si dimensiunile legumelor, cantitatea

de apa de evaporat, temperatura uleiului.
Prajirea legumelor se face atat in instalatii de prajire continue
cat si in cele discontinue. Legumele prajite se racesc in aer
liber prin mentinerea lor in tavi perforate in care are loc si
eliminarea uleiului in exces.
Racirea legumelor si a fructelor dupa oparire este necesara
pentru a se evita inmuierea excesiva a tesuturilor si
dezvoltarea microorganismelor remanente. Racirea se
efectueaza cu apa rece la temperatura de circa 30 °C sau
cu aer.
7.3.8 Prepararea lichidelor de acoperire
(saramura, bulion, sos tomat, solutie de otet)
se executa mecanizat, transportul catre echipamentul de
umplere facandu-se de asemenea mecanizat.
7.3.9 Spalarea si
transportul recipientelor
se executa mecanizat, rareori
operatiunile fiind facute manual.
7.3.10 Umplere si inchidere
operatiunile se executa de cele mai
multe ori semiautomat sau automat,
existand si linii de productie care
folosesc pentru umplere si inchidere
munca manuala.
7.3.11 Sterilizarea termica
se executa in instalatii speciale pentru sterilizare, in sistem
discontinuu (autoclave) si in sistem continuu in sterilizatoare
de diferite tipuri, tip Stork si Hunister.
7.3.12 Conditionarea recipientelor pline
operatie tehnlogica care asigura aspectul comercial si
cuprinde:
Spalarea si uscarea recipientelor
Verificarea aspectului exterior
Protejarea suprefetei exterioare
Etichetarea
Ambalarea
Paletizarea
Sunt operatii care,
de regula se executa
mecanizat, existand totusi
si etape care necesita
interventii manuale,
respectiv la ambalare
si paletizare. De asemenea exista unitati de fabricare a
conservelor in care si etichetarea si ambalarea se executa
manual.
7.3.13 Depozitarea
se face in spatii inchise, uscate, la temperatura de maxim
+180°C, paletizat, paletele fiind protejate cu folie de
polietilena. In functie de dotarea depozitelor cu echipamente
de ridicat si/sau de transportat, se poate folosi sau nu munca
manuala.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 91

92
7.3.14 Schema proceselor si sarcinilor de munca din industria conservelor vegetale
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

7.4 Fabricarea conservelor din fructe
Procesul tehnologic de fabricare a conservelor din fructe
cuprinde urmatoarele faze:
7.4.1 Sortarea I
Sortarea I are scopul
de a indeparta fructele
necorespunzatoare din
punct de vedere sanitar
(atacate de boli, alterate,
mucegaite, fermentate etc.)
si corpurile straine pentru
a evita contaminarea
intregii cantitati de materiale prime, a instalatiilor si a apei
de spalare.
7.4.2 Spalare
Prin spalarea fructelor se
indeparteaza impuritaile
minerale (pamant, nisip,
praf etc.) unele resturi
vegetale si o parte
insemnata din microflora.
Spalarea se executa prin:
imersie in bazine cu apa;
aspersiune;
barbotare cu aer comprimat;
frecare.
Tipul masinii utilizate este determinata de textura si gradul
de maturitate al fructelor. Pentru fructele cu textura slaba
(capsuni, afine etc.) se folosesc masini de spalat cu dusuri.
Eficacitatea spalarii depinde de presiunea si debitul apei,
forma duzelor, distanta dintre jeturi, grosimea stratului de
fructe. Presiunea apei la dusuri se recomanda a fi de 1-1,5
at. Acest tip de masina se utilizeaza si la clatirea fructelor
spalate cu alte masini.
Pentru spalarea fructelor cu textura semitare si tare se
folosesc masini de spalat cu ventilator, care asigura
indepartarea impuritailor aderente si colectarea acestora
in partea inferioara a bazinului. Eliminarea continua a
impuritatilor din bazinul masinii de spalat asigura o spalare
corespunzatoare a fructelor si mentine apa de spalare intr-o
stare igienica satisfacatoare.
Pentru spalarea fructelor tari (mere, pere, gutui etc.) foarte
incarcate cu nisip si pamant se recomanda folosirea masinii
de spalat cu tambur si perii.
7.4.3 Sortarea II, calibrare
In aceast faza sortarea cuprinde doua operatii distincte:
Sortarea propriu-zisa care consta in indepartarea fructelor
necorespunzatoare si corpurilor straine ramase dupa
prima sortare si spalare, clasarea calitativa dupa criterii
organoleptice (marime, culoare, stadiu de maturitate, grad
de prospetime etc.) Prima operatiune se executa manual,
concomitent cu inspectia, pe benzi de sortare. Pentru a
se realiza un control eficient se folosesc transportoare cu
role, care imprima fructelor miscari de rotatie. Viteza optima
a benzilor de sortare este de circa 0,2 m/sec. De cele mai
multe ori, concomitent cu sortarea se efectueaza si clasarea
fructelor pe calitati in functie de marime, culoare, fermitate,
grad de coacere etc.
Clasarea pe dimensiuni (calibrare) a fructelor se poate
realiza la unele specii de fructe cu masini de calibrat de
diferite tipuri (cu tambur, cu site vibratoare, cu cabluri etc.).
Calibratoarele cu tambur utilizate la visine si cirese trebuie
sa fie protejate in interior cu cauciuc spongios pentru a feri
fructele de traumatizari. Sitele vibratoare se folosesc pentru
fructele cu textura slaba si dimensiuni mici.
7.4.4 Curatire
Operatia de curatire a fructelor consta in separarea si
indepartarea partilor necomestibile sau greu digerabile.
Operatia se poate realiza manual sau prin procedee
mecanice, termice, chimice sau combinate.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 93

94
a) Curatirea manuala este neindicata din punct de vedere
sanitar si neigienic avand durata prelungita , ceea ce creeaza
conditii de dezvoltare a microflorei de alterare pe ustensile si
pe materia prima supusa prelucrarii.
b) Curatirea mecanica
se realizeaza cu masini
de tipuri diferite, adecvate
scopului urmarit si a
caracteristicilor fructelor
supuse prelucrarii.
Indepartarea coditelor
la cirese si visine se
efectueaza la masini de
scos codite al caror principiu de functionare se bazeaza pe
smulgerea coditelor cu ajutorul unor vergele care se rotesc
in sens contrar. Diametrul vergelelor si distanta dintre ele se
adapteaza la marimea fructelor si grosimea coditelor. Dupa
inlaturarea coditelor fructele sunt supuse spalarii sub dusuri.
Acest tip de masina se poate utiliza si la separarea boabelor
de struguri de pe ciorchini. Pentru inlaturarea coditelor,
inclusiv a sepalelor la capsuni se foloseste o masina de
constructie similara cu cea destinata pentru visine si cirese.
Masina poate fi utilizata si pentru alte specii de fructe:
agrise, prune etc. Operatiile de
scos samburii si casa seminala
la fructe se executa cu masini
de diferite tipuri in functie de
specie. Pentru a avea rezultate
satisfacatoare este necesar
ca fructele sa fie in prealabil
sortate pe marimi. Masinile
de scos samburi la visine,
cirese si prune functioneaza pe
principiul strapungerii fructelor cu
ponsoane. Fructele sunt dispuse
in alveole deschise in partea
inferioara, pe unde sunt eliminati
samburii. Indepartarea samburilor la piersici se efectueaza
in general manual. Masina de scos casa seminala la mere,
pere si gutui executa concomitent cu taierea fructelor in
jumatati, sferturi sau optimi.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
c) Decojirea se executa la unele specii de fructe samburoase
sau semintoase destinate fabricarii compotului sau dulcetii.
Operatia poate fi executata manual, mecanic, termic, chimic
sau combinat.
Decojirea termica a fructelor se realizeaza in principal prin
oparirea in apa la temperatura de 95-980°C si prin actiunea
aburului supraincalzit.
Decojirea sub actiunea aerului supraincalzit consta in
tratament termic la presiuni cuprinse intre 3,5-7 atm. urmata
de o detenta brusca la presiunea atmosferica. Pentru
indepartarea pielitei dupa tratamentul termic, fructele sunt
spalate sub dusuri.
Decojirea chimica se bazeaza pe actiunea temperaturii
ridicate a solutiei de hidroliza de sodiu asupra sutului vegetal,
care determin hidroliza stratului aflat sub epiderma, acesta
fiind alcatuit in general din substante pectice ce solubilizeaza
in mediu alcalin si se separa de pulpa fructelor.
7.4.5 Divizare
Divizarea se aplica numai
la unele specii de fructe
si se executa mecanic cu
masini adecvate in formele si
dimensiunile impuse de conditiile
calitative ale produselor finite.
Maruntirea fructelor destinate
fabricarii marcului pentru pasta
sau marmelada se executa
concomitent cu eliminarea
semintelor si cojilor la pasatrice.
In cazul fructelor tari (mere,
pere, gutui etc.) pasarea
fructelor se efectueaz dupa
fierbere, in vederea inmuierii
texturii si inactivarii enzimelor. Maruntirea fructelor se face
la mori coloidale, cutere sau microcutere.

7.4.6 Oparirea
Unele fructe destinate fabricarii compotului, gemului sau
dulcetei se supun oparirii. Oparirea consta in tratamentul
termic al fructelor in apa la temperatura de 90-950°C timp
de 2-10 minute. Durata de oparire a fructelor se stabileste
in functie de urmatorii factori principali: specia, gradul
de maturitate, marimea portiunilor (grad de maruntire) si
sortimentelor ce urmeaza a se fabrica.
7.4.7 Prepararea produselor
(fierbere, concentrare)
Fierberea si concentrarea produselor (gem, dulceata,
marmelada, pasta, jeleu) se executa la presiunea atmosferica
normala sau in cazane duplicate sau in concentratoare sub
vid. Temperatura de fierbere a acestor produse in cazane
duplicate este de 1000°C iar in aparatele vacuum de 650°C
la un vid de 600 mm col. Hg.
7.4.8 Prepararea lichidului de acoperire
Prepararea siropului pentru compot se efectueaza prin
dizolvarea zaharului in apa adusa la temperatura de fierbere.
Inainte de utilizare siropul trebuie filtrat.
7.4.9 Umplere
Dozarea produselor in recipiente
prezinta o mare importanta atat
din punct de vedere tehnologic cat
si al aspectului produsului finit. La
compot si dulceata, partea solida
trebuie sa fie uniform repartizata
in masa lichidului (sirop) pentru a
se inlesni transmiterea caldurii in
timpul pasteurizarii si pentru a se obtine un aspect estetic
corespunzator produselor finite. La operatia de dozare
trebuie sa se asigure eliminarea aerului din recipiente.
Pentru eliminarea aerului, dozarea produsului se face la
temperaturi ridicate astfel incat lichidul dilatat ocupa intregul
volum al recipientului, iar dupa racire, prin contractare se
creaza in recipiente un vid de 250-300 mm col.Hg. Dozarea
produselor se face utilizand urmatoarele tipuri de instalatii:
dozatoare pentru produse solide;
dozatoare pentru produse lichide;
dozatoare pentru produse vascoase.
Dozarea partii solide la compoturi
se efectueaza la mese de
umplere rotative pentru fructe
intregi de dimensiuni mici (cirese,
visine, agrise etc.) sau manual
la benzi de umplere. Pentru
dozarea lichidelor de acoperire
se folosesc dozatoare de nivel
sau volumetrice. Dozatoarele pentru produse vascoase tip
Rafoma functioneaza pe principiul dozarii volumetrice. Acest
tip de dozator se poate utiliza pentru gem, pasta, marmelada
si jeleu.
7.4.10 Inchidere
Inchiderea recipientelor
reprezinta faza tehnologic
cu rol hotarator in asigurarea
conservabilitatii produselor.
Dupa dozare recipientele se
inchid imediat. Stationarea
recipientelor inainte de inchidere si pasteurizare, favorizeaza
aparitia fenomenului de acrire fara bombaj.
La inchiderea cutiilor se folosesc masini de inchis
semiautomate si automate. Inchiderea se realizeaza prin
actiunea de presare a rolelor asupra marginii capacului si
a bordurii cutiei. Controlul inchiderii se face prin verificarea
imbinarii reale a faltului cutiilor dupa fiecare reglare si in
timpul functionarii la interval de 60 minute.
7.4.11 Pasteurizare
Pasteurizarea reprezinta faza cea mai importanta din
procesul tehnologic in ceea ce priveste conservabilitatea
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 95

96
produselor. Din punct de vedere
bacteriologic, pasteurizarea se
defineste ca tratament termic
aplicat pana la temperaturi
de 1000°C asupra produselor
ambalate si inchise, in scopul
asigurarii conservarii pe timp
indelungat. Pasteurizarea
conservelor de fructe se executa
in autoclave discontinue. Se
recomanda clorinarea apei
utilizata la pasteurizare si racire.
Regimurile de pasteurizare
pentru fiecare sortiment se prezinta in instructiunile
tehnologice specifice ale produselor.
7.4.12 Conditionarea recipientelor pline
Conditionarea produselor finite cuprinde o serie de operatii
tehnologice, prin care li se confera aspect comercial
corespunzator. Operatiile de conditionare constau in:
descarcarea cosurilor
spalarea si uscarea recipientelor
verificarea aspectului exterior
protejarea suprafetei exterioare
paletizarea
etichetarea
ambalarea
paletizarea ambalajelor de transport.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se
efectueaza numai manual sau mecanic.
Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda,
iar uscarea in tunel cu aer cald.
Conservele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute
direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona finala
la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru
sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare.
Verificarea aspectului exterior se face vizual pe benzi
transportoare.
Depozitarea conservelor se face pe palete, izolat sau
paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton.
Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua
inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate
pentru cutii si borcane.
Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din
carton sau in folie termocontractabila.
7.4.13 Depozitare
Depozitarea conservelor de fructe se face in magazii curate,
uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de
maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%.

7.4.14 Schema proceselor tehnologice din industria conservelor din fructe
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 97

98
7.5 Fabricarea sucurilor din fructe
Prin sucuri naturale de fructe definim acele sucuri
nealcoolizate, obtinute din diferite specii de fructe, coapte
si sanatoase, printr-un procedeu mecanic (presare,
centrifugare) sau prin difuzie si care sunt conservate
prin diferite procedee (concentrare, conservare chimica,
pasteurizare). Fabricarea sucurilor de fructe s-a dezvoltat in
doua directii:
• sucuri limpezi (fara particule in suspensie), care datorita
eliminarii suspensiilor au un grad mare de transparenta;
• sucuri cu pulpa (cu particule in suspensie), la care trebuie
asigurata stabilitatea suspensiilor.
Tehnologia sucurilor limpezi
Tehnologia sucurilor limpezi, care se obtin indeosebi din
fructe, cuprinde patru operatii principale: pregatirea si
conditionarea fructelor, extragerea sucului, limpezirea
sucului brut si conservarea.
Pregatirea si conditionarea fructelor cuprinde operatiile
de spalare, sortare, curatire. De obicei inainte de presare
fructele sunt zdrobite sau razuite. Extragerea sucului se
poate realiza prin presare, centrifugare si prin difuzie.
Utilajele folosite pentru sortare, spalare, curatire, divizare,
zdrobire-pasare sunt identice cu cele prezentate in sectiunea
prezentarii proceselor tehnologice de fabricare a conservelor
din fructe.
7.5.1 Sortarea
are scopul de a indeparta fructele necorespunzatoare din
punct de vedere sanitar si corpurile straine pentru a evita
contaminarea intregii cantitati de materii prime, a instalatiilor
si a apei de spalare.
7.5.2 Spalarea
indeparteaza impuritatile minerale, unele resturi vegetale
si o parte insemnata a microflorei. Spalarea se executa
prin imersie in bazine cu apa, aspersiune, barbotare cu
aer comprimat, frecare. Pentru fructele cu textura slaba se
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
folosesc masini de spalat cu dusuri, iar pentru cele cu textura
semitare si tare se folosesc masini de spalat cu ventilator si
masini de spalat cu tambur si perii.
7.5.3 Curatirea
Consta in separarea si indepartarea partilor necomestibile
sau greu digerabile. Operatiunea se poate executa manual
sau prin procedee mecanice, termice sau combinate.
Curatirea mecanica se realizeaza cu masini de tipuri diferite,
adecvate scopului urmarit si a caracteristicilor fructelor
supuse prelucrarii.
Indepartare coditelor de
cirese si visine se executa
cu masini de scos codite
al caror principiu de
functionare se bazeaza
pe smulgerea coditelor cu
ajutorul unor vergele care
se rotesc in sens contrar. Se
poate utiliza si la separarea
boabelor de struguri.
Pentru inlaturarea coditelor si a sepalelor la capsuni se
foloseste o masina de constructie similara cu cea pentru
visine si cirese. Masina paote fi utilizata si pentru alte specii
de fructe: agrise, prune, etc.
Masinile de scos samburi la visine, cirese, prune functioneaza
pe principiul strapungerii fructelor cu ponsoane. Fructele
sunt dispuse in alveole deschise in partea inferioara, pe
unde sunt eliminati samburii. La piersici, indepartarea se
executa in general manual.
Se apreciaza ca fiecare specie de fruct urmeaza o tehnologie
specifica, dar toate tehnologiile, indiferent de fruct si de
calitatea sa, cuprind operatiile de obtinere a sucului printr-un
procedeu mecanic sau prin difuzie si de limpezire a sucului
brut prin diferite procedee.

7.5.4 Divizarea
se executa manual, cu sau fara instrumente, sau mecanizat
(ex. masina universala de taiat ). Se poate executa, direct
sau poate fi urmata de maruntire, operatiune care se executa
la mori coloidale, cutere sau microcutere.
7.5.5 Obtinerea sucului de fructe prin presare
Presarea este metoda cea mai folosita
pentru obtinerea sucului. Inaintea
operatiei de presare, majoritatea
fructelor sufera o serie de tratamente
preliminare, constand in divizarea mai
mult sau mai putin avansata si uneori
un tratament enzimatic preliminar cu
scopul distrugerii substantelor pectice.
Gradul de maruntire influenteaza in
mare masura asupra randamentului
presarii. Operatia de presare depinde
de presiunea aplicata si de durata ei.
Obtinerea sucului prin centrifugare
In centrifuga, materialul este supus acceleratiei centrifugale.
Cele mai utilizate sunt centrifugele filtrante, cu ax vertical si
tambur filtrant conic perforat.
Obtinerea sucului prin difuzie
Prezinta avantajele unui randament mare in suc si al unei
productivitati ridicate. S-a constatat ca sucurile de fructe
obtinute prin difuzie sunt de buna calitate, compozitia chimica
nu difera substantial de a celor obtinute prin presare, dar
se considera necesara specificarea pe eticheta a acestui
procedeu.
7.5.6 Limpezirea sucurilor de fructe
Sucul brut obtinut la presarea fructelor are o vascozitate
ridicata si contine o cantitate mare de particule in suspensie,
care sedimenteaza incet. Pentru a obtine sucuri limpezi este
necesar sa se elimine sedimentul din suc, operatie care
se poate realiza prin mai multe metode: autolimpezirea,
limpezirea enzimatica, prin cleire, cu argile, prin incalzire
rapida, prin centrifugare etc.
Autolimpezirea se bazeaza pe proprietatea ce o au sucurile
de a se limpezi spontan dupa un anumit timp. Rezultate
bune se obtin in cazul sucului de struguri.
Limpezirea enzimatica se recomanda pentru tratarea sucurilor
bogate in substante pectice si pentru obtinerea sucurilor
concentrate. Se realizeaza cu preparate enzimatice
pectolitice, care realizeaza sedimentarea si reducerea vascozitatii
sucurilor in cateva ore, fata de cateva luni necesare
autolimpezirii.
Limpezirea prin cleire consta in adaugarea in suc a unor
solutii coloidale care formeaza cu substantele sistemului coloidal
ale sucului, combinatii insolubile sau transforma coloizii
hidrofili ai sucului in coloizi hidrofobi; prin neutralizarea
coloizilor naturali ai sucului are loc sedimentarea lor. Metoda
de cleire cea mai utilizata este cea cu ajutorul solutiilor de
tanin si gelatina.
Limpezirea cu argile absorbante, respectiv bentonite, reduce
in masura mai mica continutul de coloizi din suc, de
aceea se poate aplica tratarea combinata a sucului cu bentonita
si gelatina sau cu poliacrilamida.
Limpezirea prin incalzirea si racirea rapida a sucului duce
la separarea suspensiilor din sucul de fructe. Se recomanda
ca incalzirea sa se faca la 77-78°C, timp de 10-80 s, urmata
de racirea rapida la temperatura camerei sau la 4-5°C.
Limpezirea prin centrifugare se bazeaza pe actiunea fortei
centrifuge, care duce la separarea rapida a impuritatilor, a
suspensiilor si a microorganismelor. Prin acest tratament nu
se realizeaza o reducere a vascozitatii, deoarece substantele
coloidale nu sedimenteaza.
7.5.7 Filtrarea sucurilor
Dupa operatia de limpezire, sucurile de fructe nu sunt
perfect limpezi, de aceea este necesara filtrarea care
asigura transparenta si stabilitatea produsului. Ca materiale
filtrante se folosesc: panza, celuloza, azbestul si pamantul
de infuzorii. Sucurile de fructe se filtreaza la temperatura
camerei sau la rece, iar uneori se practica o incalzire la 50-
60°C pentru accelerarea procesului de filtrare.
In industria sucurilor de fructe se foloseste o gama mare
de filtre: filtre cu umplutura de colmatare, filtre presa care
pot fi cu rame si cu placi. In ultimul timp, pentru a asigura
o eficacitate mai buna a procesului de filtrare, s-a realizat
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 99

100
operatia de polifiltrare, care consta intr-o dubla filtrare a
sucului in acelasi aparat.
7.5.8 Conservarea sucurilor de fructe
poate fi realizata prin diferite procedee, dintre care
pasteurizarea este cea mai folosita.
7.5.9 Conditionarea recipientelor pline
Conditionarea produselor finite cuprinde o serie de operatii
tehnologice, prin care li se confera aspect comercial
corespunzator. Operatiile de conditionare constau in:
descarcarea cosurilor
spalarea si uscarea recipientelor
verificarea aspectului exterior
protejarea suprafetei exterioare
paletizarea
etichetarea
ambalarea
paletizarea ambalajelor de transport.
Descarcarea recipientelor din cosurile autoclavelor se
efectueaza numai manual sau mecanic.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Spalarea recipientelor pline se face sub dusuri cu apa calda,
iar uscarea in tunel cu aer cald.
Recipientele sterilizate in instalatiile continue sunt trecute
direct la uscare, deoarece spalarea se executa in zona finala
la sterilizatoare. Tipurile noi de instalatii continue pentru
sterilizare sunt dotate si cu zona de uscare.
Verificarea aspectului exterior se face vizual pe benzi
transportoare.
Depozitarea recipientelor se face pe palete, izolat sau
paletizat in folie contractabila sau in lazi de carton.
Etichetarea recipientelor spalate si uscate se poate efectua
inainte de paletizare sau la livrare, utilizand masini adecvate
pentru sticle.
Ambalarea recipientelor se face in lazi de lemn, cutii din
carton sau in folie termocontractabila.
7.5.10 Depozitare
Depozitarea sucurilor de fructe se face in magazii curate,
uscate, bine aerisite, ferite de inghet, la temperaturi de
maxim 200C si umiditate relativa a aerului de maxim 80%.
Depozitarea produselor se face paletizat dupa efectuarea
operatiilor indicate mai sus. Paletele cu conserve se
protejeaza cu folie din polietilena.

7.5.11 Schema proceselor tehnologice pentru obtinerea sucurilor din fructe
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 101

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria conservelor din peste
si a mancarurilor semipreparate si preparate
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 103

104
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

8. Procese de productie in industria conservelor din peste
8.1 Introducere
Se numesc Conserve de peste si fructe de mare produsele
obtinute din diverse specii marine, ambalate in recipiente
ermetice si sterilizate, marinate in diferite variante de sosuri,
cu sau fara adaos de legume. Sunt produse neperisabile,
indiferent de conditiile de depozitare.
Exista o mare varietate de specii marine utilizate la fabricarea
conservelor de peste, de aceea difera si caracteristicile
fizico-chimice precum si o parte din procesele de elaborare
ale produselor finite, unele din caracteristicile comune fiind
ambalarea ermetica si sterilizarea produsului finit.
Pestele si produsele din peste comercializate se clasifica in:
peste viu;
peste proaspat refrigerat;
peste congelat;
peste sarat;
peste afumat;
preparate din peste (pasta de peste, icre de peste etc );
semiconserve din peste (in otet sau in uleiuri vegetale);
conserve din peste.
8.2 Metode de procesare a pestelui
si a fructelor de mare
8.2.1 Refrigerarea pestelui
Carnea de peste este usor alterabila datorita actiunii conjugate
a enzimelor proprii, a microorganismelor si a oxidarii mai
rapide a lipidelor. De aceea se impune refrigerarea cat mai
rapida a pestelui imediat dupa ce a fost pescuit.
La bordul navelor de pescuit refrigerarea pestelui se face
cu apa de mare racita sau cu gheata. In cazul refrigerarii
cu gheata, se utilizeaza gheata
naturala sau artificiala marunta
(bucati de 4 cm) in proportie
de 75% fata de masa pestelui.
Refrigerarea cu gheata se face
in incaperi racite. Recipientele
cu peste refrigerat si gheata
se depoziteaza in camere cu
temperatura de -1…0°C.
Durata de pastrare a pestelui refrigerat este, in aceste
conditii, de 5 zile pentru speciile de peste sensibile si de 18
– 20 zile pentru speciile mai rezistente.
La tarm refrigerarea pestelui se face cu gheata in proportie
de 50 – 70% fata de masa pestelui.
8.2.2 Congelarea pestelui
Conservarea pestelui prin congelare poate fi aplicata la toate
speciile de peste, dar pestele slab se comporta mai bine
la depozitarea de lunga
durata in stare congelata.
Pestele se poate supune
congelarii sub forma de
peste intreg, fileuri de
peste, batoane.
Pestele se poate congela prin urmatoarele metode:
congelare in aer, temperatura aerului fiind de -30…-
400°C si viteza de circulatie a aerului 2,5 – 20 m/s;
congelare prin contact in congelatoare cu placi metalice
racite.
La terminarea procesului de congelare, temperatura din
interiorul brichetei de peste trebuie sa fie de cel putin -120°C.
Toate speciile de peste congelat trebuie supuse operatiei
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 105

106
de glasare. Glasarea pestelui congelat are rolul de
protectie. Stratul de gheata de 3 - 5 mm (glazura) impiedica
deshidratarea superficiala a pestelui si il fereste de actiunea
oxigenului atmosferic.
Glasarea se face prin imersarea in apa de 2 - 3 ori a pestilor
congelati sau a blocului intreg de peste congelat.
Temperatura apei de glasare trebuie sa fie de 20°C.
Glasarea prelungeste durata de conservare la -180°C cu 4
luni.
8.2.3 Conservarea pestelui prin sarare
Sararea pestelui se poate aplica fie ca metoda de conservare
de sine statatoare, fie ca faza premergatoare la prelucrarea
pestelui destinat fabricarii semiconservelor, a conservelor,
a preparatelor culinare sau a
icrelor. In al doilea caz, sararea
este asociata cu unul sau mai
multe tratamente ( fermentarea,
uscarea, fierberea, afumarea ).
Sararea asigura imbunatatirea
caracteristicilor gustative ale
pestelui, cresterea capacitatii
de hidratare a carnii de peste si
ameliorarea conservabilitatii.
Pestele sarat se clasifica in functie de cantitatea de sare
incorporata in produsul finit in :
slab sarat, cu un procent de maximum 10% clorura de
sodiu;
sarat mediu, cu un procent de 10 - 14% clorura de sodiu;
sarat puternic, cu un procent de peste 14% clorura de
sodiu.
Metodele de sarare aplicate in industria pestelui sunt
urmatoarele:
sararea uscata;
sararea umeda;
sararea mixta.
Sararea uscata consta in tavalirea pestelui intreg sau taiat in
sare comestibila uscata si asezarea acestuia in stive, in vase
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
sau bazine de sarare. Fiecare strat de peste alterneaza cu
un strat de sare.
Sararea uscata este aplicata in special la prelucrarea
pestelui slab si a celui marunt.
Sararea umeda consta in imersarea pestelui sub forma de
vrac sau asezat in cosuri sau containere intr-o saramura
pregatita in prealabil si numita saramura artificiala. Sararea
umeda se aplica numai la obtinerea pestelui slab sarat
destinat fabricarii semiconservelor sau afumarii la cald.
Sararea mixta combina sararea uscata si cea umeda.
Pestele sarat initial cu sare uscata se imerseaza in bazine
cu saramura. Sarea preluata la suprafata pestelui se dizolva
in saramura, impiedicandu-se astfel diluarea saramurii pe
seama apei extrase din carne.
Sararea mixta se aplica la obtinerea pestelui mediu si
puternic sarat, in principal pentru pestii grasi si semigrasi.
8.2.4 Conservarea pestelui prin afumare
Afumarea pestelui se poate se poate aplica atat la pestele
de apa dulce cat si la pestele marin sau oceanic. Metodele
de afumare aplicate sunt:
afumarea la cald;
afumarea la rece.
Afumarea la cald are loc la temperaturi ridicate de peste
800°C si dureaza 2 – 4 ore.
Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii:
receptia calitativa si cantitativa a materiei prime;
decongelarea in cazul pestelui congelat;
spintecarea si spalarea pestelui;
sararea pestelui;
legarea pestelui sau insirarea
lui pe sarma, sfoara, sipci;
zvantarea;
coacerea – afumarea;

acirea;
ambalarea;
depozitarea.
In cazul utilizarii pestelui
congelat, acesta trebuie supus
decongelarii in aer, in apa sau in
saramura.
8.2.4.1 Spintecarea pestelui
se aplica in cazul pestilor foarte mari avand masa mai mare
de 2kg la care se indeparteaza viscerele, capetele, iar uneori
trunchiul se taie in bucati.
Sararea se executa in scopul
ameliorarii calitatilor gustative.
Sararea se face in saramura cu
densitatea de 1,18 – 1,2 g/cm3.
Raportul peste / saramura este
de 1/1 – 1/2, iar durata sararii
este de 2 – 6 ore, pana se atinge
o concentratie de 2% sare in
peste.
8.2.4.2 Zvantarea pestelui inainte de coacere
afumare este necesara pentru a se crea conditiile necesare
depunerii componentilor din fum pe suprafata pestelui
si coagularea proteinelor din stratul superficial al carnii
de peste, ceea ce limiteaza evaporarea apei din peste.
Zvantarea se face la temperatura de 50 – 80 ºC timp de
30 – 60 minute.
8.2.4.3 Coacerea
are loc la temperatura de 90 – 140 ºC timp de 30 – 60
minute. Durata de coacere depinde de marimea si de
particularitatile carnii si de umiditatea relativa a aerului. Prin
coacere, pestele poate fi consumat ca atare fara o pergatire
culinara ulterioara.
8.2.4.4 Afumarea propriu-zisa
are loc la temperatura de 80 - 110ºC timp de 1-3 ore.
8.2.4.5 Racirea pestelui
dupa afumare se executa cu scopul de a intrerupe actiunea
temperaturii ridicate asupra carnii de peste si de a se reduce
pierderile in greutate. Racirea pestelui are loc in aer cu
circulatie naturala timp de 6-8 ore sau, in cazul circulatiei
fortate timp de 30-120 minute pana cand temperatura
pestelui ajunge la 15-18 ºC.
8.2.4.6 Depozitarea pestelui
afumat la cald se face la temperatura de 0 - 2ºC.
Afumarea la rece se face la temperaturi de 20 - 40ºC timp de
20 ore - 14 zile. Afumarea rece se aplica pestelui proaspat
sau celui sarat.
Pestele proaspat este supus operatiei de sarare pana la o
concentratie de 8-12% sare in carne, iar ulterior pestele se
desareaza la 6-8 % sare.
Daca materia prima este pestele sarat cu 12-14 % sare se
aplica desararea tot pana la 6-8% sare. La desarare are loc
si o umflare a carnii de peste prin hidratare, cresterea in
greutate fiind de 4-8 %.
Desararea se realizeaza in bazine de dimensiuni mici,
prevazute cu orificii de scurgere si gratare din lemn. Raportul
dintre solutia de desarare si cantitatea de peste supus
desararii este de 2/1. Desararea se poate realiza cu apa, cu
saramura sau mixt. Desararea cu apa se aplica in sezonul
rece, cea cu saramura in sezonul cald, iar desararea mixta
se foloseste in cazul pestilor de mari dimensiuni.
Afumarea la rece are loc la temperaturi de 25-40 ºC la care
nu se produce denaturarea termica a proteinelor.
Depozitarea pestelui afumat la rece se face la temperaturi
de 0 - 2ºC timp de maximum 2 luni. Pestele afumat este
ambalat in ladite de lemn sau din material plastic captusite
cu hartie pergaminata. Pestele afumat se poate ambala si in
folie de plastic cu inchidere sub vid.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 107

108
8.2.5 Semiconserve din peste
Semiconservele din peste sunt produse conservate cu
ajutorul otetului sau uleiului. Semiconservele din peste se
deosebesc de conservele propriu-zise deoarece nu sunt
supuse sterilizarii si trebuie pastrate la temperaturi scazute.
Semiconservele din peste au o durata de pastrare limitata.
Sortimentele de semiconserve din peste clasifica in:
semiconserve de peste in otet numite si marinate nesterilizate
care pot fi: reci, fierte sau prajite;
semiconserve de peste in uleiuri vegetale.
Semiconservele de peste in otet (marinatele) se bazeaza
pe conservarea pestelui cu ajutorul sarii si otetului. Ca
materie prima la fabricarea marinatelor se folosesc indeosebi
heringii, stavrizii, sardinele, scrumbiile.
Marinatele reci se prepara din peste sarat, peste proaspat
sau congelat. Pestele puternic sarat este supus desararii
pana la 10 % sare. Pestele congelat se decongeleaza si
se spala. Pestele este apoi decapitat, eviscerat spalat,
portionat.
Marinarea are loc intr-o baie de otet ce contine maximum
6 % acid acetic daca se foloseste ca materie prima pestele
desarat cu un continut de sare de pana la 10 % sare. Daca
se prelucreaza peste proaspat sau congelat-decongelat,
solutia de marinare va contine 5 % acid acetic si 10 % sare.
Raportul dintre peste si solutia de marinare este de 2 : 3.
Marinarea are loc la temperatura de 15ºC timp de 24 ore.
Prin marinare, carnea pierde aspectul de carne cruda, iar
culoarea devine alba pana la os.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Pestele marinat este introdus in borcane de sticla, cutii de
tabla cositorita sau vernisata, in butoaie de lemn sau in
recipiente de plastic. Se pot adauga si legume marinate
(morcovi, ceapa). La sfarsit se adauga solutia de conservare
care poate fi o solutie de acid acetic 4 % sau un sos
condimentat pe baza de otet.
Dupa inchidere, recipientele se depoziteaza la temperaturi
mai mici de 10ºC.
Marinatele fierte se fabrica numai din peste proaspat care
este fiert si apoi conservat prin acoperire cu o solutie de
gelatina care contine otet.
Pestele este curatit de solzi, decapitat, eviscerat, spalat si
uneori taiat in bucati. Apoi pestele este fiert intr-o solutie
ce contine de sare ( 6%) si acid acetic ( 4%) timp de 5-15
minute. Dupa fierbere, pestele este racit cu apa si asezat
in recipiente. Peste peste se toarna o solutie calda (50 - 60
ºC) ce contine gelatina ( 4%), acid acetic ( 3%) si sare (
3%). Recipientele se inchid ermetic si se depoziteaza la
temperaturi de maximum 5 ºC.
Marinatele prajite se prepara din peste prajit in ulei peste
care se toarna o solutie ce contine 5 % acid acetic si 6 %
sare.
Semiconservele de peste in ulei se prepara din pesti
marini si oceanici: stavrizi, hamsii, scrumbii, heringi,
sardina etc. Uleiul folosit la fabricarea semiconservelor se
constituie intr-un strat izolator care impiedica patrunderea
microorganismelor.
Semiconservele de peste se prepara din peste sarat. Acesta
este supus unei desarari partiale in apa si apoi este marinat
intr-o baie de acid acetic condimentata. Pestele marinat
este ambalat in recipiente, se adauga condimente si apoi
se toarna ulei de floarea-soarelui. Recipientele se inchid
ermetic si se depoziteaza. Aceste tipuri de semiconserve se
pastreaza 1-2 luni la temperaturi de 2-12ºC si la o umiditate
relativa a aerului de 50-80 %.

8.2.6 Tehnologia fabricarii
conservelor de peste
Conservele de peste se fabrica din peste proaspat, refrigerat
sau congelat. Conservele de peste pot fi:
in suc propriu;
in sos tomat;
in ulei aromatizat;
tip pasta;
’aperitiv ‚’ cu legume, zarzavaturi si cu sosuri.
Tehnologia generala de fabricare a conservelor din peste
cuprinde urmatoarele operatii, unele dintre ele fiind specifice
numai unor tipuri de conserve:
receptia pestelui;
decongelarea pestelui (in cazul utilizarii pestelui congelat);
desolzirea, decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor;
spalarea pestelui;
portionarea pestelui;
sararea pestelui;
infainarea pestelui;
prelucrarea termica initiala care depinde de tipul de conserve
care se fabrica si poate fi: prajire, aburire, fierbere sau
afumare;
umplerea recipientelor;
sterilizarea conservelor;
maturarea conservelor.
8.2.6.1 Receptia materiei prime
este etapa initiala a procesului, formata din peste proaspat sau
congela si alte ingrediente necesare elaborarii conservelor,
uleiuri, otet, concentrate de tomate, mirodenii, etc., precum
si recipiente metalice, ambalaje de diferite tipuri.
In acele cazuri in care materia prima nu este destinata
procesarii imediate, aceasta este depozitata in conditii
adecvate. In consecinta, trebuie sa se tina cont de urmatorii
factori: volumul de depozitare a diferitelor materii prime si
conditiile de conservare. Conservele de peste se fabrica din
peste proaspat, refrigerat sau congelat. Receptia pestelui se
face din punct de vedere calitativ si cantitativ.
8.2.6.2 Desolzirea, decapitarea, eviscerarea
si indepartarea aripioarelor
Sunt operatii care se aplica la toate speciile de peste.
Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si se face
manual sau, de cele mai multe ori in masini speciale.
Decapitarea, eviscerarea si indepartarea aripioarelor se
executa mecanizat si manual.
8.2.6.3 Spalarea pestelui
are ca scop indepartarea mucusului, a sangelui, a resturilor
de viscere si a altor impuritati. Prin spalare se reduce gradul
de infectare cu microorganisme.
8.2.6.4 Portionarea pestelui
se poate face manual sau mecanic.
8.2.6.5 Sararea pestelui
se face pentru a da gust conservelor, pentru a se realiza
o deshidratare partiala si pentru a imbunatati consistenta
carnii de peste. Se face o sarare umeda intr-o solutie de
NaCl de concentratie 20%, timp de 2-15 minute in functie de
marimea bucatilor de peste. Continutul de sare in produsul
finit trebuie sa fie de 1,5-2,5%.
8.2.6.6 Infainarea pestelui
se aplica numai in cazul
pestelui ce urmeaza sa fie prajit
si are ca scop protejarea carnii
de peste impotriva inchiderii la
culoare si a aparitiei gustului
amar in timpul prajirii. Prin
infainare, suprafata pestelui
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 109

110
este protejata de o deshidratare excesiva. Totodata, faina
contribuie la formarea gustului si a mirosului de prajire prin
caramelizarea hidratilor de carbon din faina, dextrinizarea
partiala a amidonului si prin reactii Maillard.
Dupa infainare, pestele se lasa in repaus 2-3 minute.
Infainarea se face manual sau mecanizat, cu ajutorul
masinilor de infainat.
Prelucrarea termica initiala poate consta in prajire, aburire,
fierbere sau afumare in functie de tipul de conserva ce se
fabrica.
8.2.6.7 Prajirea
se aplica la pestele destinat conservelor in sos tomat. Prajirea
pestelui se face in ulei de floarea-soarelui, la temperatura de
130 - 140ºC, timp de 3 - 5 minute.
Prin prajire se realizeaza imbunatatirea caracteristicilor
senzoriale (gust, miros) si se mareste consistenta pestelui
evitandu-se astfel sfarmarea lui in decursul prelucrarii
ulterioare. Are loc totodata inactivarea enzimelor din
tesutul muscular si distrugerea microflorei epifite. Datorita
absorbtiei de ulei, creste valoarea energetica a carnii de
peste. In decursul prajirii, datorita pierderii de umiditate,
are loc micsorarea volumului si a masei bucatilor de peste.
Pierderile de masa la prajire sunt de 16. - 21 %.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Prajirea se realizeaza in cuptoare de prajire cu functionare
discontinua sau continua care pot fi cuptoare cu foc direct,
cu incalzire cu abur, cu incalzire electrica sau cuptoare cu
radiatii infrarosii.
8.2.6.8 Aburirea pestelui
sau a bucatilor de peste se realizeaza in tavi sau direct in
recipientele care urmeaza sa fie inchise si sterilizate.
Pentru aburire se utilizeaza abur sau aer umed. Aburirea
pestelui se realizeaza la 95 - 115ºC timp de 5 - 25 minute, in
functie de specie si de marimea bucatilor. Aburirea excesiva
duce la faramitarea bucatilor de peste. Aburirea se poate
executa discontinuu sau continuu.
In cazul aburirii discontinue se folosesc dulapuri metalice
dotate cu serpentine perforate pentru alimentare cu abur.
Aburirea se aplica pestelui sarat si zvantat.
In cazul aburirii continue se folosesc instalatii de aburire
cu functionare continua in care se realizeaza aburirea si
uscarea bucatilor de peste asezate in recipiente.
8.2.6.9 Blansarea pestelui
consta intr-o oparire de scurta durata prin care se realizeaza
urmatoarele obiective:
deshidratarea partiala a pestelui ceea ce are ca efect
intarirea epidermei si evitarea desprinderii ei de pe tesutul
muscular;
coagularea proteinelor si marirea consistentei carnii;
distrugerea partiala a microorganismelor de la suprafata
pestelui;
micsorarea masei si a volumului pestelui dupa prelucrare.
Blansarea se poate realiza in apa fierbinte, in saramura, in
abur (aburire) sau in ulei incalzit.

8.2.6.10 Oparirea legumelor
destinate fabricarii diferitelor tipuri de conserve de peste se
face pentru a se inactiva enzimele care produc imbrunarea
enzimatica si pentru a se indeparta substantele pesticide cu
care au fost tratate plantele.
Prin oparire se elimina gustul neplacut al unor legume. In
urma oparirii, legumele isi maresc elasticitatea si astfel
volumul ambalajului se poate folosi mai eficient. Operatia de
oparire se face la 85 - 88ºC, timp de 1-5 minute. Oparirea,
blansarea si fierberea se pot realiza in cazane duplex sau in
oparitoare cu functionare continua.
8.2.6.11 Afumarea
se face la pestele pentru conservele in ulei. Se face o
afumare usoara. Se poate folosi si lichid de afumare sau ulei
aromatizat cu fum, iar in acest caz nu se mai face afumarea
cu aerosol a pestelui.
8.2.6.12 Umplerea, ambalarea si etichetarea
recipientelor se poate face manual sau mecanic cu dozatoare
in special pentru partea lichida. Sosul sau uleiul se toarna
fierbinte pentru eliminarea aerului. Aerul se poate elimina si
prin inchiderea conservelor cu masini de inchis sub vid.
8.2.6.13 Sterilizarea conservelor
urmareste distrugerea formelor vegetative si sporulate ale
microorganismelor.
Sterilizarea conservelor de peste se realizeaza in instalatii
cu functionare discontinua sau continua. Instalatiile cu
functionare discontinua pot fi autoclave statice verticale
sau autoclave orizontale cu rotirea recipientilor (rotoclave).
Instalatiile de sterilizare continua pot fi sterilizatoare rotative,
sterilizatoare hidrostatice sau sterilizatoare cu flacara.
8.2.6.14 Maturarea conservelor de peste
se realizeaza timp de 20-60 de zile in depozitele fabricii.
Conservele care s-au bombat sunt indepartate. In decursul
maturarii sosul sau uleiul din conserva difuzeaza in carnea
de peste care devine mai onctuoasa, cu gust mai placut.
Depozitarea conservelor in vederea maturarii se face la
temperaturi de 4-20ºC si la umiditatea relativa a aerului de
70-75%.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 111

112
8.2.6.15 Schema proceselor si operatiunilor din industria conservelor din peste
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

9. Procese de productie in industria mancarurilor
semipreparate si preparate
9.1 Introducere
Un subsector important al industriei alimentare, prin valoarea
de piata si complexitatea proceselor tehnologice, este
fabricarea mancarurilor preparate. Complexitatea proceselor
tehnologice este consecinta procesarii ingredientelor care
intra in compozitia acestor produse.
Pentru a fi considerat “mancare preparata”, un produs trebuie
sa contina cel putin doua ingrediente distincte (exceptand
condimentele).
Categoria “mancarurilor preparate”, procesate pentru a fi
conservate (prin congelare sau sub forma de conserve), nu
include si prepararea macarurilor pentru consum imediat,
ex. restaurante, fast-food.
Produsele acestei industrii pot fi clasificate astfel:
Mancaruri cu carne;
Mancaruri cu peste;
Mancaruri vegetariene;
Pizza, sandwich-uri, etc, congelate sau refrigerate.
9.2 Tehnologia fabricarii
mancarurilor preparate
Deoarece materiile prime pentru fabricarea mancarurilor
preparate sunt, in principal, carnea si legumele, ambele in
stare proaspata, primele etape ale procesului tehnologic sunt
receptia si prelucrarile primare specifice celor doua categorii
de produse. Celelalte elemente care intra in componenta
produsului finit (condimente, faina, paste, orez, etc) sau care
sunt folosite in procesele de prelucrare si preparare (uleiuri
vegetale, grasimi animale,etc), sunt utilizate fara a mai
necesita prelucrari primare.
Receptia poate fi manuala sau mecanizata. Receptie
manuala se face atunci cand materia prima vine ambalata
in cutii, saci, etc., descarcarea si aranjarea in depozit
facandu-se in cea mai mare parte manual, folosindu-se
doar motostivuitoarele daca spatiul o permite, elementul
principal al acestui proces fiind factorul uman. In cazul
receptiei mecanizate, descarcarea si transportul catre linia
de productie se face cu ajutorul benzilor transportoare sau
altor echipamente similare. Ulterior receptiei, cele 3 mari
etape ale fluxului tehnologic sunt prepararea produsului finit,
portionarea in recipiente, congelarea si livrare.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 113

114
9.2.1 Schema tehnologica de fabricare a mancarurilor preparate
9.2.2 Prepararea produsului finit
Aceasta prima etapa incepe cu prelucrarea primara a
ingredientelor ce necesita o astfel de procesare.
Pentru:
carnea de porcine, bovine, ovine, prelucrarea primara
consta in: spalare; inlaturarea partilor grase, oase, tendoane,
etc., transarea pe categorii si specialitati, portionate in
functie de preparat;
carnea de pasare, prelucrarea primara consta in (pentru
pasari vii) : sacrificare, oparire, deplumare, flambare, evisce-
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
rare, spalare, transarea pe categorii si specialitati, portionate
in functie de preparat; sau doar transarea pe categorii si
specialitati, portionate in functie de preparat, in cazul in care
materia a trecut deja prin procesul de abatorizare;
carnea de peste, prelucrarea primara consta in: curatire
de solzi, placi, piele, spalare, eviscerare, spalare; transarea
pe categorii si specialitati, portionate in functie de preparat;
legume, prelucrarea primara consta in: spalare, sortare,
curatare, spalare, blansare, taiere in diferite forme in functie
de tipul legumelor si in functie de preparat.

Operatiunile enumerate mai sus sunt automatizate si
mecanizate, cu anumite exceptii in etapa de transare si
portionare a carnii, unde procesul poate fi semi-mecanizat
sau chiar manual.
9.2.2.1 Prelucrare primara carne
Prelucrarea primara a carnii consta, in cazul carcaselor
sau semicarcaselor, in inlaturarea partilor grase, a oaselor
si tendoanelor, transarea pe categorii si specialitati, tocare,
malaxare si portionarea, in functie de preparat. Operatiunile,
asa cum este aminitit mai sus, sunt mecanizate, semimecanizate
sau chiar manuale. Instrumentele si utilajele
folosite sunt: cutite, cuttere, tocatoare, malaxoare, feliatoare,
etc.
Prelucrarea primara a pestelui consta in:
Desolzire, decapitare, eviscerare, indepartarea aripioarelor
sau depelare, sunt operatii care se aplica tuturor speciilor
de peste. Desolzirea consta in curatirea pestelui de solzi si
se face in masini speciale sau manual cu instrumente specifice.
Decapitarea, eviscerarea, indepartarea aripioarelor sau
depelarea se executa mecanizat sau manual.
Spalarea pestelui are ca scop indepartarea mucusului,
a sangelui, a resturilor de viscere si a altor impuritati. Prin
spalare se reduce gradul de infectare cu microorganisme.
Portionarea pestelui se poate face manual sau mecanic,
cu ajutorul cutitelor sau respectiv, a masinilor de filetat.
9.2.2.2 Prelucrare primara legume
Dupa receptia materiilor prime incepe efectiv prelucrarea
primara, fazele acesteia fiind:
Sortare I - are rolul de a elimina din masa produselor,
exemplarele necorespunzatoare, cu grad de coacere diferit
fata de celelalte produse, exemplarele zdrobite, alterate sau
cu defecte. Se poate executa manual sau mecanizat.
Spalarea - are rolul de a indeparta impuritatile, microflora
si pesticidele. Are trei faze: inmuiare, spalare clatire. Operatiunea
se executa mecanic cu masini de spalat cu dusuri,
masini de spalat cu ventilator, masini de spalat cu tambur si
perii, masini de spalat prin flotatie. Controlul spalarii se face
vizual vizual.
Sortare II - are rolul de a indeparta legumele necores-
punzatoare si eventualele impuritati
ramase in urma spalarii. Se
executa manual la banda, viteza
optima a benzii fiind de 0,2 m/s.
Concomitent se executa si separarea
pe calitati si calibrarea. In
majoritatea cazurilor calibrarea
constituie o faza tehnologica distincta
si se efectueaza mecanizat.
Curatire - se executa pentru
inlaturarea partilor necomestibile
sau greu digerabile ale legumelor.
Se efectueaza manual sau
mecanizat (ex. masini cu suluri abrazive, batoza de mazare,
masini de scos cotorul ardeilor, masini de taiat varfuri pastai)
Curatirea de coaja se poate executa mecanic, termic, chimic
sau cu radiatii infrarosii si este urmata de o noua spalare.
Divizare – influenteaza buna desfasurare a operatiilor tehnologice
urmatoare, oparire, fierbere sau prajire. Operatia
se executa mecanizat (ex. masina universala de taiat legume,
masina de taiat tip turbina pentru fasola pastai).
Dupa procesele de oparire sau fierbere, se poate executa si
maruntirea, taierea in diferite forme sau pasarea legumelor,
la mori coloidale, cutere sau microcutere.
Ulterior prelucrarii primare, diferitele produse sunt preparate
in cantitati mari, prin prelucrare termica. In afara prelucrarii
termice a ingredientelor de baza, si alte ingrediente pot trece
prin aceasta etapa, pastele fainoase, orezul, etc.
9.2.2.3 Prelucrarea termica a ingredientelor,
care, dupa modul de transmitere a energiei calorice si in
functie de produsul finit, consta in: fierbere, inabusire, frigere,
coacere, prajire, brezare, sotare.
Fierberea. Prin fierbere se intelege expunerea alimentului,
in contact cu energia
calorica propagata prin
apa, vapori de apa sau
in apa si vapori (fierbere
inabusita). Cand alimentul
primeste energia calorica
prin intermediul apei se
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 115

116
numeste fierbere propiuzisa.
Daca alimentul
primeste energia calorica
prin intermediul vaporilor se
numeste fierbere in vapori.
Fierberea in vapori poate fi
cu sau fara presiune. Cand
alimentul primeste energia
calorica prin ambele cai se
numeste fierbere inabusita. Fierberea se aplica la legume,
crupe, paste fainoase, orez, fructe, carne, oua, lapte.
Frigerea consta in transmiterea energiei calorice la produs
(carne, peste, legume, etc.) prin iradierea de la o sursa care
poate fi flacara, carbuni aprinsi, raze infrarosii, etc.
Prajirea. Prin aceasta metoda
se intelege expunerea
alimentelor in grasime fierbinte
la temperatura de 160-180°C,
pana ce produsul capata o
crusta la suprafata si este bine
patruns. Acest procedeu se
aplica la carne, peste, oua,
legume, aluaturi, etc.
Coacerea. Se intelege prin coacere expunerea alimentului
intr-o tava in aerul cald al unui cuptor incins la temperatura
de 180-250°C, in functie de natura si cantitatea produsului.
Se utilizeaza la aluaturi, sufleuri, budinci, fructe, legume,
carne, peste.
Brezarea (inabusirea)
consta in incalzirea
produsului intr-o cantitate
mica de grasime pana
capata o crusta rumena
pe toate partile (cu scopul
de a se pastra substantele
nutritive), apoi se adauga
putin lichid fierbinte, se acopera vasul cu un capac si se
fierbe la abur, in suc propiu (inabusit), pana ce produsul este
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
bine patruns. Acest procedeu se aplica la bucatile mari de
carne.
Sotarea. Prin acest procedeu se intelege expunerea unui
aliment, pentru un timp scurt, intr-o cantitate mica de grasime
fierbinte, la o sursa puternica de caldura.
9.2.3 Portionarea in recipiente
Portionarea in diferitele tipuri de recipiente se face
automatizat, cuprinzand un sistem conveier si diferite utilaje
de dozare/umplere. Cantitatea de ingrediente care intra in
compozitia produsului finit, este strict dozata de utilajele
folosite, astfel ca in fiecare recipient se va gasi exact aceeasi
cantitate de produs.
Umplerea recipientelor este urmata de etapa ambalarii/
impachetarii si etichetarii. Pe linia de ambalare, recipientele
sunt acoperite fie cu folie de aluminiu, hartie, plastic sau

altele. Produsul finit este impachetat creandu-se vacuum
partial pentru a diminua cantitatea de aer din recipient astfel
incat sa se produca evaporarea. Evaporarea poate avea
diverse efecte negative. De exemplu, poate duce la uscarea
produsului sau la formarea ghetii in timpul procesului de
congelare.
9.2.4 Congelarea si livrarea
Ultima etapa a fluxului tehnologic este congelarea. Marea
majoritate a producatorilor folosesc una din urmatoarele
metode: tuneluri cu aer rece, imersia in gaze lichefiate sau
prin contact indirect cu suprafete reci. Metoda cea mai des
folosita este cea a tunelurilor cu aer rece. Recipientele sunt
introduse intr-un tunel in interiorul caruia exista o retea de
conducte circulare prevazute cu fante prin care este suflat
aerul rece. Temperatura aerului rece este de aproape -
59°C astfel incat procesul de congelare este instantaneu.
Dupa congelare urmeaza ambalarea recipientelor in cutii
si paletizarea acestora. Pe timpul depozitarii si livrarii,
temperatura in depozite si in unitatile de transport nu trebuie
sa depaseasca 0°C.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 117

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria grasimilor vegetale
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 119

120
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

10. Procese de productie in industria uleiurilor vegetale
10.1 Introducere
Uleiurile vegetale comestibile sunt obtinute din plante
oleaginoase si din diverse subproduse oleaginoase obtinute
in alte ramuri ale industriei alimentare.
Principalele plante oleaginoase utilizate in fabricarea
uleiurilor vegetale sunt: floarea soarelui, soia, rapita, inul,
ricinul etc.
De asemenea, tehnologia obtinerii uleiurilor vegetale implica
si folosirea altor materii prime:
germenii de porumb rezultati ca subprodus in industria
moraritului sau cei rezultati la fabricarea amidonului si a alcoolului;
semintele de dovleac;
samburii de struguri obtinuti ca deseuri in industria vinului;
semintele de tomate rezultate ca deseuri in industria conservelor.
10.2 Fabricarea uleiurilor vegetale
comestibile
Procesul tehnologic de fabricare a uleiurilor vegetale
comestibile cuprinde urmatoarele faze principale:
prelucrarea preliminara a materiilor prime oleaginoase;
decojirea;
macinarea semintelor oleaginoase;
tratamentul hidrotermic si presarea macinaturii oleaginoase;
extractia uleiului cu dizolvanti;
rafinarea uleiurilor brute de
presa si de extractie.
10.2.1 Prelucrarea preliminara a materiilor
prime oleaginoase
Prelucrarea preliminara
a materiilor consta in
indepartarea impuritatilor
grosiere (curatirea) si a
excesului de umiditate
(uscarea).
Curatirea semintelor
oleaginoase se realizeaza in doua etape:
precuratirea, efectuata inainte de depozitare cand se elimina
circa 50% din impuritatile initiale;
postcuratirea care are loc inainte de introducerea in fabricatie,
prin care continutul de impuritati
este redus la 0,3 - 0,4%.
Utilajele de curatire a semintelor oleaginoase sunt: sitele cu
miscare vibratoare, vibroaspiratoarele, separatorul-aspirator,
separatorii magnetici pentru separarea impuritatilor feroase.
Uscarea este facuta cu scopul de a asigura o valoare scazuta
a umiditatii semintelor
oleaginoase. Umiditatea
acestora trebuie sa fie
mai mica decat umiditatea
critica de depozitare pentru
a fi evitate germinarea si
autoincalzirea semintelor pe
durata depozitarii.
Utilajele folosite la uscarea semintelor sunt: uscatoarele de
tip rotativ cu tambur metalic orizontal, coloanele verticale cu
mai multe zone (de alimentare, preincalzire, uscare, racire,
evacuare), uscatoarele cu fascicul tubular, uscatoarele de
seminte in strat fluidizat, uscatoarele ce au curenti de inalta
frecventa.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 121

122
10.2.2 Decojirea semintelor oleaginoase
Decojirea sau decorticarea se executa in special in cazul
semintelor oleaginoase care contin o cantitate mai mare de
coaja care nu adera intim la miez.
Procesul de decojire consta in succesiunea a doua faze:
spargerea cu detasarea cojii de miez;
separarea cojilor din amestecul rezultat.
Spargerea si detasarea cojii de miez se poate realiza prin
lovire si prin frecare.
Decojirea prin lovire este aplicata in cazul semintelor de
floarea soarelui, iar decojirea prin frecare se aplica semintelor
de soia fiind realizata cu ajutorul valturilor prevazute cu
cilindrii rifluiti (cu crestaturi pe suprafata).
Decojirea prin lovire se realizeaza in toba de spargere care
este un utilaj avand ca organ principal de lucru un tambur
rotativ cu palete. Toba de spargere este acoperita pe 2/3
din suprafata interioara cu vergele metalice semirotunde.
Spargerea si detasarea cojii de pe miez are loc prin lovirea
semintelor in cilindrul metalic al tobei de catre paletele
tamburului. Datorita lovirii, samanta este proiectata spre
suprafata ondulata fixa a tobei.
10.2.3 Macinarea materiilor prime oleaginoase
Prin macinare are loc deschiderea a 70-80% din celulele
semintelor oleaginoase ceea
ce faciliteaza eliberarea
uleiului la presare. Prin
presare se poate extrage
numai uleiul din celulele
deschise. Uleiul din celulele
care nu au fost deschise se
poate recupera numai prin
extractie cu solventi.
Pentru macinare se folosesc concasoarele, mori cu valturi
sau mori cu ciocanele.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
10.2.4 Tratamentul hidrotermic al macinaturii
oleaginoase
Tratamentul hidrotermic al macinaturii oleaginoase decurge
in doua etape:
umectarea materialului pana la o umiditate optima.
Umectarea se face cu apa sau abur;
uscarea pana la o anumita umiditate considerata optima.
Tratamentul hidrotermic se efectueaza in utilaje numite
prajitoare care sunt de forma cilindrica si contin 2-6
compartimente multietajate. Grosimea stratului de material
in compartiment este de circa 300 mm, iar durata prajirii este
de circa 45 minute.
10.2.5 Presarea macinaturii oleaginoase
Presarea se executa cu
ajutorul preselor mecanice.
Presa mecanica are drept
componente principale camera
de presare, surubul elicoidal
(axul melcat) si dispozitivul
pentru colectarea uleiului.
Efectul de separare a uleiului
este determinat de cresterea
treptata a presiunii in camera
de presare si depinde de durata presarii.
Uleiul obtinut prin presare contine macinatura, suspensii
si urme de apa. Pentru evitarea degradarii rapide, aceste
impuritati sunt indepartate prin urmatoarele operatii:
separarea resturilor grosiere de macinatura oleaginoasa
antrenate la presare prin
sedimentare, filtrare sau centrifugare;
eliminarea umiditatii in exces
prin evaporare (uscare);
separarea impuritatilor cu
dimensiuni mici prin filtrare.

10.2.6 Extractia uleiului cu dizolvanti
Extractia este operatia prin care, dintr-un amestec de
substante, se separa unul din componenti prin solubilizarea
acestuia intr-un dizolvant in care ceilalti componenti nu se
solubilizeaza.
Extragerea se utilizeaza ca metoda independenta pentru
obtinerea uleiului din materii prime cu continut mai mic de ulei
(soia, germeni de porumb) sau se utilizeaza in completarea
presarii pentru obtinerea uleiului din floarea soarelui prin
schema presare-extractie. In acest caz se supune extractiei
brochenul provenit din semintele de floarea soarelui.
Dizolvantii utilizati la extractie trebuie sa fie nepolari,
hidrofobi, cu constanta dielectrica apropiata de a uleiurilor.
Dizolvantii utilizati in industria uleiului sunt:
Hexanul are intervalul de fierbere 63 - 69ºC si lasa dupa
evaporare un reziduu mic (0,0016%).
Benzina de extractie are intervalul de fierbere 65 - 68ºC.
Concentratia periculoasa in aer este de 47-270 g/m3. In
amestec cu aerul, benzina se aprinde la 250ºC; vaporii
de benzina se aprind usor sau fac explozie in prezenta
unei scantei sau a unui corp incandescent. Benzina lasa o
cantitate mai mare de reziduu in srot decat hexanul.
Acetona este folosita la purificarea lecitinei si la separarea
ei din uleiul initial.
Extractia uleiului cu dizolvanti este o operatie tipica de
transfer de masa in care rolul preponderent il au fenomenele
de difuzie. In functie de modul in care are loc procesul se
disting: difuzia moleculara, difuzia prin convectie si difuzia
prin membrane celulare.
Metode de extractie
In principiu, extragerea uleiului din diverse materii prime
oleaginoase consta in spalarea cu dizolvant a macinaturii
intr-un vas de tratament care se realizeaza intr-o singura
treapta sau in mai multe trepte. Se disting trei moduri de
realizare a extractiei: simpla, multipla si extractie continua.
In prezent se aplica extractia multipla (in trepte) sau extractia
continua.
Utilajele folosite pentru extractia uleiului sunt: extractorul
cu banda (tip De Smet), extractorul rotativ cu sita fixa (tip
Carusel), extractorul rotativ cu sita rabatabila (tip Rotocel).
10.2.7 Distilarea miscelei
La iesirea din extractor, miscela contine intre 18-30% ulei,
in functie de instalatia utilizata si este supusa unor operatii
de purificare in scopul indepartarii resturilor mecanice
(macinatura) prin: decantare, filtrare, centrifugare.
Recuperarea dizolvantului din miscela se realizeaza prin
distilare. Distilarea are loc in pelicula pentru a mari suprafata
de separare si sub vid pentru a se reduce temperatura de
distilare.
Operatia de distilare a miscelei se executa in doua etape:
predistilare, care se realizeaza in schimbatoare de caldura
multitubulare;
distilarea finala, care se realizeaza intr-o coloana verticala
de distilare, in care miscela este distribuita uniform sub
forma de picaturi, cu ajutorul unui dispozitiv de pulverizare.
Dizolvantul rezultat la distilarea miscelei se recupereaza cu
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 123

124
ajutorul condensatoarelor de suprafata si a separatoarelor
apa-dizolvant.
Recuperarea dizolvantului din srot. Aparatul in care are
loc toastarea se numeste toaster si are 4-9 compartimente.
In primele 2-3 compartimente are loc incalzirea la 90°C iar,
umectarea se face direct cu abur. Concomitent cu umectarea
srotului pana la 12% pentru floarea soarelui si la 20% pentru
soia, are loc si o intensa dezbenzinare. In compartimentele
urmatoare continua incalzirea realizata indirect (prin
convectie) pana la 110-115°C. Desolventizarea trebuie sa
asigure un continut de benzina in srot de maximum 0,1% si
un continut de apa de 8-9%. Inainte de depozitare sroturile
se racesc la 35°C pentru a se impiedica autoaprinderea lor.
10.2.8 Rafinarea uleiurilor vegetale
Uleiurile vegetale brute de presa si de extractie
contin pe langa trigliceride si alte substante de insotire ca:
acizi grasi liberi, mucilagii, ceruri, gliceride cu punct de topire
ridicat, substante odorante etc.
Aceste substante, prezente in proportie de 1 -
4% transmit uleiurilor culoare, gust si miros neplacut si
micsoreaza stabilitatea in timp a uleiurilor.
Pentru a imbunatati calitatea uleiurilor, substantele
de insotire sunt indepartate prin operatiile de rafinare.
10.2.8.1 Desmucilaginarea (delecitinizarea)
Mucilagiile sunt amestecuri de fosfatide, glucide si
albuminoide. Indepartarea mucilagiilor (desmucilaginarea)
este necesara din urmatoarele motive:
uleiurile nedemucilaginate spumeaza in timpul operatiei
de neutralizare;
prin racire si sub influenta umiditatii, mucilagiile precipita
si trec in sediment conferind instabilitate la pastrarea uleiului;
folosirea uleiurilor nedemucilaginate sau partial demucilaginate
provoaca inactivarea catalizatorilor la fabricarea
grasimilor hidrogenate.
Desmucilaginarea se realizeaza prin hidratarea uleiului si
se bazeaza pe faptul ca, in prezenta apei, la cald, are loc
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
reducerea solubilitatii in ulei a fosfatidelor si a albuminoidelor
care precipita in flocoane ce pot fi separate prin centrifugare.
Instalatia de desmucilaginare cuprinde: schimbatorul
de caldura cu placi, aparatul de hidratare si separatorul
centrifugal.
10.2.8.2 Neutralizarea uleiurilor
Pentru obtinerea de uleiuri comestibile este necesara
eliminarea aciditatii conferite de acizii grasi liberi.
Eliminarea acizilor grasi liberi din uleiuri se poate realiza prin
diferite metode:
neutralizarea alcalina, care consta in combinarea acizilor
grasi cu solutii alcaline (NaOH, Na2CO3);
neutralizare prin distilare, care consta in antrenarea acizilor
grasi liberi cu abur direct sub vid;
neutralizarea prin esterificare, care consta in combinarea
acizilor grasi liberi cu glicerina si reconstituirea gliceridelor.
10.2.8.3 Spalarea uleiurilor
Spalarea uleiurilor este necesara pentru indepartarea
excesului de alcalii.
Daca se lucreaza cu apa de duritate ridicata se formeaza
sapun de calciu solubil in ulei si insolubil in apa, ceea ce
duce la cresterea continutului de sapun in uleiul rafinat. In
faza de spalare este recomandat sa se mentina temperatura
uleiului intre 85º-90ºC. Prima spalare se face cu solutie
salina 4-5% si apoi cu apa.
10.2.8.4 Uscarea uleiurilor
Uleiul spalat contine 0,1-0,2% apa si urme de sapun.
Racit la temperatura camerei, uleiul spalat se tulbura
deoarece solubilitatea apei in ulei scade odata cu scaderea
temperaturii.
Operatia de uscare se executa in aparate cilindrice verticale
prin pulverizarea uleiului. Dupa uscare continutul de apa din
ulei este sub 0,05%.

10.2.8.5 Decolorarea uleiurilor (albirea)
Calitatea uleiului este data si de aspectul stralucitor si
limpede al acestuia. In urma operatiilor anterioare, uleiul este
inchis la culoare. Decolorarea se realizeaza cu pamanturi
decolorante activate cu acizi minerali, la care, uneori se
adauga carbune decolorant. Decolorarea se bazeaza pe
adsorbtia substantelor colorate pe adsorbanti reprezentati
de pamanturile decolorante sau carbune. Absorbtia fizica
este insotita de chemosortie si de procese oxidative.
10.2.8.6 Vinterizarea uleiurilor
Vinterizarea (deceruirea) uleiurilor are drept scop eliminarea
cerurilor si a gliceridelor acizilor grasi saturati care se
solidifica la temperaturi mai mici de 15-20ºC, producand
tulburarea uleiurilor. Cerurile sunt esteri ai acizilor grasi cu
alcooli superiori. In uleiuri, ele provin mai ales din coaja
semintelor.
Procesul de vinterizare in flux continuu decurge astfel: se
executa o preracire la 20º-22ºC, urmata de o racire la 5º-7ºC,
dupa care are loc introducerea germenilor de cristalizare
(kieselgur) si amestecarea timp de 4 ore. Apoi uleiul se
incalzeste brusc la 12-16ºC si se filtreaza sub presiune (3
atm.).
10.2.8.7 Dezodorizarea uleiurilor
Dezodorizarea uleiurilor este ultima faza a procesului de
rafinare a acestora si urmareste eliminarea substantelor
care imprima uleiurilor gust si miros neplacut. Este o operatie
obligatorie pentru uleiurile comestibile.
Dezodorizarea se realizeaza in aparate in care are loc
barbotarea aburului in masa de ulei si dispersarea fina a
uleiului.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 125

126
10.2.9 Schema proceselor tehnologice de fabricare a uleiurilor comestibile
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

10.3 Tehnologia fabricarii grasimilor
hidrogenate
Reactia catalitica de hidrogenare se poate realiza prin
cataliza eterogena sau prin cataliza omogena.
Cataliza eterogena se desfasoara intr-un mediu neomogen
format din trei faze: lichida (uleiul), gazoasa (hidrogenul) si
solida (catalizatorul).
Etapele de desfasurare a reactiei catalitice de hidrogenare
sunt urmatoarele:
-difuzia reactantilor pe suprafata catalizatorului si
adsorbtia reactantilor;
-reactii intre moleculele in stare adsorbita;
-desorbtia produsilor de reactie;
-difuzia produsilor de reactie in mediu.
Prima si ultima etapa sunt rapide, iar celelalte doua sunt
lente si determina viteza globala a procesului.
Viteza de hidrogenare este influentata de urmatorii factori:
Activitatea catalizatorului. Viteza creste o data cu cresterea
suprafetei specifice si a numarului de centri activi ai catalizatorului.
De exemplu, suprafata specifica a catalizatorului
de nichel este de 160-180 m2/g.
Temperatura de hidrogenare. Cresterea temperaturii
duce la cresterea vitezei de hidrogenare. Temperatura de
hidrogenare variaza intre 160-240ºC. Cresterea temperaturii
influenteaza negativ selectivitatea si duce la cresterea continutului
de acizi grasi trans.
Presiunea de hidrogenare. Viteza creste o data cu cresterea
presiunii de lucru care variaza intre 1,5-2 daN/cm2.
Intensitatea amestecarii. Amestecarea intensa conduce
la cresterea vitezei de hidrogenare deoarece catalizatorul
este mai bine mentinut in suspensie, iar hidrogenul este
distribuit uniform si continuu in masa uleiului. Intensificarea
amestecarii conduce la reducerea selectivitatii, dar si la reducerea
formarii de acizi grasi trans.
Cataliza omogena
Hidrogenarea uleiurilor in cataliza omogena este un proces
monofazic. Catalizatorul, uleiul si hidrogenul formeaza o
singura faza deoarece catalizatorul este solubil in ulei. Prin
cataliza omogena pot fi hidrogenate si uleiurile brute.
Hidrogenul gazos necesar pentru hidrogenare se obtine prin
electroliza apei (pentru cresterea conductivitatii se lucreaza
cu o solutie de 25-30% hidroxid de potasiu).
10.4 Tehnologia fabricarii margarinei
Margarina este o emulsie stabilizata de tip apa-ulei obtinuta
din uleiuri, grasimi vegetale hidrogenate si apa sau lapte.
Margarina se aseamana prin proprietatile sale (plasticitate,
consistenta, culoare, gust, miros) cu untul. Margarina poate
contine si aditivi: emulgatori, vitamine (A, D, E), aromatizanti,
coloranti si conservanti (acid sorbic, etc ).
Procesul tehnologic de fabricare a margarinei cuprinde
urmatoarele operatii: prepararea fazei grase (baza de
grasimi), prepararea fazei apoase (apa, lapte), obtinerea
emulsiei, pasteurizare, racire, temperare.
Baza de grasimi se compune fie din doua componente
(ulei de floarea soarelui solidificat si fluid) fie din mai multe
componente (ulei de soia, rapita sau germeni de porumb
solidificat si fluid).
Baza grasa reprezinta 82-84% din masa emulsiei, din care
65-67% ulei solidificat (hidrogenat) avand punctul de topire
32-35°C si 15-17% ulei fluid.
Faza apoasa este formata din lapte pasteurizat sau
apa. In cazul utilizarii apei ca faza apoasa, se adauga
un amestec de diacetil, acid lactic, citric, butiric pentru
aromatizare. Ca emulgator se foloseste in general lecitina
alimentara. Obtinerea emulsiei se realizeaza in doua etape:
emulsionarea primara care are loc in malaxoare si obtinerea
emulsiei fine care are loc intr-un omogenizator (pompa de
emulsionare). Urmeaza pasteurizarea margarinei la 85-90°C
cu racire rapida la 12-14°C.
Racirea margarinei are drept scop asigurarea structurii
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 127

128
dorite a acesteia prin formarea de centrii de cristalizare.
Acesti centrii de cristalizare se formeaza prin racirea rapida
(7-10°C/5-10 secunde) si amestecarea energica a emulsiei
folosind expansiunea directa a gazelor de refrigerare (NH3,
10.4.1 Schema proceselor tehnologice de fabricare a margarinei
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
freon, propan). In final are loc temperarea (maturizarea)
margarinei pentru a se realiza consolidarea structurii
cristaline a acesteia.

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 129

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria zaharului
si a produselor zaharoase
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 131

132
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

11. Procese de productie in industria zaharului
11.1 Introducere
Zaharul este unul din alimentele cele mai raspandite si este
in acelasi timp materie prima pentru industria alimentara,
chimica, farmaceutica, fermentativa.
Zaharul rafinat este consumat in cantitati mari ca aliment,
fiind asimilat complet in organism, iar energia produsa este
eliberata rapid. Este recomandat persoanelor care fac
eforturi mari intr-un interval de timp scurt .
Materiile prime pentru obtinerea zaharului sunt trestia de
zahar si sfecla de zahar. Sfecla de zahar face parte din
specia Beta vulgaris, familia Chenopodiaceae. Soiurile
cultivate de Beta vulgaris sunt urmatoarele:
sfecla cultivata pentru folosirea frunzelor si a petiolurilor;
sfecla comestibila, a carei radacina este colorata si are
un continut de zahar 6-12%;
sfecla furajera cu radacina mare si continut de zahar de
3-10%;
sfecla de zahar.
11.2 Procesul tehnologic
de fabricare a zaharului
11.2.1 Pregatirea sfeclei pentru extragerea
zaharului
Aceasta faza a procesului tehnologic de fabricare a
zaharului cuprinde urmatoarele operatii: descarcarea sfeclei
din mijloacele de transport, transportul sfeclei in hala de
fabricatie, depozitarea de scurta durata, spalarea sfeclei,
dezinfectarea sfeclei spalate, taierea sfeclei si obtinerea
taiteilor de sfecla.
Descarcarea sfeclei din mijloacele de transport
Sfecla de zahar transportata la fabrica este receptionata
cantitativ si calitativ si apoi este descarcata mecanic sau
hidraulic.
Descarcarea mecanica a sfeclei de zahar se numeste si
„descarcare uscata” deoarece se realizeaza fara a utiliza
forta unui curent de apa. Sfecla de zahar care este destinata
depozitarii trebuie descarcata numai prin mijloace mecanice.
Descarcarea mecanica se realizeaza prin bascularea
cuvei mijlocului de transport, folosind sistemul propriu de
basculare al acestuia,
sau cu ajutorul unor
platforme basculante
pe care sunt asezate
camioanele care
nu sunt prevazute
cu sistem propriu
de basculare.
Pentru descarcarea
vagoanelor sunt
folosite instalatii cu
macara mobila sau fixa prevazuta cu cupe de descarcare.
Descarcarea hidraulica sau umeda a sfeclei de zahar se
face cu ajutorul unui jet de apa cu o presiune de 4 atmosfere.
Sub actiunea jetului de apa sfecla este dirijata in canalele
hidraulice destinate transportului sfeclei la hala de fabricatie.
Depozitarea de scurta durata a sfeclei de zahar este
necesara pentru a se asigura alimentarea ritmica si la
capacitate a fabricii, timp de 2-3 zile. Sfecla se depoziteaza
in silozurile fabricii. Acestea sunt constructii de beton de
mare capacitate, sub forma celulara, cu peretii laterali fara
acoperis si cu pardoseala sub forma de plan inclinat pentru
a se asigura alunecarea sfeclei de la margini spre centrul
celulei. Prin centru, celula este strabatuta de un sant acoperit
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 133

134
cu gratare metalice, numit „canal hidraulic”, prin care circula
apa si care se continua cu canalul hidraulic general al fabricii
prin care se transporta hidraulic sfecla pana la peretele
exterior al halei de fabricatie. Pentru ca sfecla sa poata
patrunde in interiorul canalului hidraulic, gratarele metalice
se indeparteaza pe masura ce se avanseaza in masa
gramezii de sfecla depozitata.
Transportul sfeclei
Sfecla descarcata pe cale
umeda si sfecla din silozurile
fabricii se transporta pana la
hala de fabricatie cu ajutorul unui
curent de apa care circula prin
canalul hidraulic. Sfecla poate fi
transportata cu apa deoarece are masa specifica 1,05-1,08
kg/dm3 apropiata de cea a apei care contine suspensii fine.
Apa utilizata pentru transportul hidraulic al sfeclei are un
circuit inchis si este purificata prin separarea prin decantare
a impuritatilor grosiere antrenate. In decantoare, apa este
alcalinizata si clorinata.
Ridicarea sfeclei la masina de spalat
Canalul de transport hidraulic al sfeclei de zahar este
construit cu o anumita panta necesara pentru a asigura
curgerea libera a amestecului de apa si sfecla. Adancimea
canalului hidraulic creste in functie de lungimea sa si de
numarul coturilor existente in intregul traseu de transport
hidraulic al sfeclei.
Se creeaza astfel o mare
diferenta intre nivelul sfeclei din
canalul hidraulic, care este in
exteriorul halei de fabricatie, si
masina de spalat sfecla. Aceasta
este primul utilaj principal din
hala de fabricatie si se monteaza
de obicei la cota +7m. Ridicarea
sfeclei din canalul hidraulic pana la nivelul la care se face
alimentarea masinii de spalat se face cu roata elevatoare
sau cu pompa de sfecla.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Spalarea sfeclei este necesara pentru
indepartarea impuritatilor aderente la
corpul sfeclei (pamant, nisip, argila) si
a celor transportate de apa o data cu
sfecla. Spalarea se face in instalatii de
spalare a sfeclei de zahar dotate cu mai
multe compartimente. Sfecla spalata
este clatita cu apa clorinata.
Clorinarea sfeclei are drept scop dezinfectarea epidermei
radacinii pentru a se distruge microorganismele de pe
suprafata sfeclei care pot genera fermentatii nedorite pe
parcursul prelucrarii.
Taierea sfeclei pentru obtinerea taiteilor de sfecla
Taierea sfeclei este operatia de maruntire a sfeclei care
este transformata in taitei subtiri.
Scopul acestei operatii este de
a mari suprafata de contact a
sfeclei cu apa de extractie astfel
incat difuzia zaharului din sucul
celular al sfeclei in apa sa aiba
loc cat mai rapid si mai complet.
Taierea sfeclei se realizeaza in masini speciale de taiat
dotate cu cutite adecvate.
S-a constatat ca forma de taiere cea mai indicata este aceea
de jgheab cu sectiunea in „V”. Aceasta forma a taiteilor
asigura spalarea pe toate fetele, in comparatie cu cei plati
care se lipesc, nelasand spatii pentru circulatia zemii de
difuzie.
11.2.2 Extractia zaharului din sfecla
prin difuzie
Difuzia este un fenomen fizic prin care moleculele
substantelor dizolvate trec in acea parte a solutiei in care
concentratia lor este mai scazuta, pana cand, in intreaga
solutie repartizarea lor devine uniforma.
Temperatura la care are loc extragerea zaharozei din taitei,

este un parametru important
al procesului. Pentru a se
obtine un grad de plasmoliza
corespunzator, temperatura
taiteilor trebuie ridicata la
minimum 60ºC, dar nu trebuie
sa depaseasca 80ºC, intrucat
peste aceasta temperatura
apar modificari in peretii celulari. Pentru sfecla de zahar
proaspata, ajunsa la maturitate tehnologica, temperatura de
80ºC este optima pentru realizarea plasmolizei.
Dupa realizarea plasmolizei urmeaza difuzia propriu-zisa
care dureaza 60-70 min.
Din procesul de difuzie rezulta zeama de difuzie si taiteii de
sfecla epuizati numiti borhot.
Instalatiile in care are loc difuzia
Instalatiile in care are loc procesul de difuzie sunt de doua
tipuri:
baterii de difuzie cu functionare discontinua;
instalatii de difuzie cu functionare continua.
In urma operatiei de difuzie se obtine zeama de difuzie,
borhotul si apele de golire. Puritatea zemii de difuzie depinde
de calitatea sfeclei si de modul in care a fost condusa difuzia
si variaza intre 84 si 90%.
11.2.3 Purificarea zemii de difuzie
Zeama de difuzie este o solutie apoasa, colorata in brundeschis
sau brun-inchis, avand un continut de 16-18%
substanta uscata, din care 1,5-2,5% il constituie nezaharul.
Zeama de difuzie are o puritate
de 83-91%.
Procedeul de purificare cel
mai des folosit este procedeul
calco-carbonic in care sunt
folosite oxidul de calciu si
bioxidul de carbon. Aceste
substante se obtin prin arderea
pietrei de var in cuptoare. Aceste cuptoare intra in dotarea
fabricilor de zahar.
Operatiile procesului de purificare sunt: predefecare,
defecare, carbonatare (saturare cu CO2), decantare, filtrare
a zemii pentru indepartarea precipitatului si sulfitare.
Predefecarea are drept scop indepartarea coloizilor din
zeama de difuzie.
Predefecarea se realizeaza in aparate simple, cu agitator
sau cu circulatie turbionara pentru a se realiza amestecarea
zemii cu hidroxidul de calciu.
Defecarea are drept obiectiv eliminarea compusilor din
zeama de difuzie care reactioneaza cu ionii Ca2+ si OH-.
Aparatele in care are loc defecarea
sunt recipienti cilindrici in care sunt
montate agitatoare, pentru a se realiza
o amestecare buna a zemii de difuzie cu
laptele de var.
Carbonatarea I-a are drept scop
formarea de precipitat cu excesul de
lapte de var si bioxidul de carbon.
Aparatele in care are loc carbonatarea pot fi continue sau
discontinue si constau in recipiente cilindrice in care se
distribuie bioxidul de carbon in zeama de difuzie. Separarea
precipitatului de carbonat de calciu se face prin decantare, in
decantoare continue si prin filtrare.
Carbonatarea II-a are rolul de a precipita excesul de
Ca(OH)2 cu bioxid de carbon si de a scadea la minimum
posibil cantitatea de saruri de calciu continute in zeama
subtire.
Filtrarea efectuata dupa
carbonatarea II-a urmareste
indepartarea precipitatului de
carbonat de calciu din zeama.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 135

136
11.2.4 Concentrarea zemii subtiri
prin evaporare
Zeama subtire rezultata in urma purificarii. Zeama
concentrata este numita zeama groasa sau sirop concentrat.
Evaporarea apei se poate realiza in instalatii de evaporare
cu efect multiplu sau in concentratoare cu vacuum.
11.2.5 Fierberea si cristalizarea zaharului
Fierberea si cristalizarea se realizeaza in aparate cu vacuum,
unde are loc evaporarea apei si se obtine masa groasa care
este o suspensie de cristale de zahar in sirop de zahar.
Formarea cristalelor se poate realiza prin racire brusca
(soc termic), agitare mecanica (soc mecanic) sau prin
insamantare de cristale (zahar pudra sau suspensie de
zahar pudra in alcool etilic).
Separarea cristalelor de zahar de siropul intercristalin se
face prin centrifugare.
Centrifugele sunt aparate cu tambur orizontal sau vertical
ce se roteste cu o viteza mare. Cristalele de zahar raman
pe sita tamburului, iar siropul intercristalin este eliminat din
tambur. Acest sirop se numeste sirop verde si este trimis in
rezervoare.
Pentru obtinerea unor cristale pure de zahar este necesar sa
se indeparteze filmul de sirop aderent la suprafata cristalelor.
Filmul de sirop este inlaturat prin tratarea cristalelor de zahar
cu apa calda sau cu abur, iar operatia este numita albirea
zaharului. Siropul rezultat are o concentratie mai mare decat
siropul-mama si este numit sirop-alb sau sirop bogat. Siropul
alb este trimis in alt rezervor. Albirea zaharului este realizata
in centrifuga.
11.2.6 Uscarea zaharului tos
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Transportul zaharului de la centrifuge la uscatoare se face cu
transportoare oscilante si elevatoare. Instalatiile de uscare
pot fi: uscatoare turn, uscatoare cu turbina.
11.2.7 Cernerea, ambalarea si depozitarea
zaharului
Dupa uscare, zaharul este sortat pe un transportor oscilant,
prevazut cu o serie de site cu ochiuri din ce in ce mai mici,
rezultand zahar cu cristale de diferite marimi.
Ambalarea zaharului se face in saci sau in pungi de hartie
de diferite marimi. Cantarirea se face cu ajutorul cantarelor
manuale sau automate.
Depozitarea se face in incaperi cu aer conditionat.
Depozitarea zaharului se poate face in saci sau in vrac.
11.2.8 Fierberea si cristalizarea
produsului final
Dupa centrifugarea masei groase I se obtine zahar tos, sirop
verde si sirop alb.
Siropul verde si siropul alb contin o cantitate importanta
de zahar si, de aceea, sunt supuse procesului de fierbere
pentru a se ajunge la concentratia optima, iar apoi are loc
insamantarea cu cristale rezultand noi cantitati de zahar.
Operatia se repeta si in acest mod siropurile se epuizeaza tot
mai mult. Siropul intercristalin din
ultima masa rezultata reprezinta
melasa care constituie deseul
sectiei de rafinare a zaharului.
Melasa este un sirop avand puritate
de 60%, din care nu este economic
sa se extraga zahar prin fierbere
si cristalizare. Melasa contine tot

nezaharul care nu a fost indepartat
la purificare si care s-a mai format
pana la produsul final.
Melasa poate fi folosita ca furaj sau
la fabricarea alcoolului.
11.2.9 Obtinerea laptelui de
var, a bioxidului de carbon
si a bioxidului de sulf
Laptele de var si bioxidul de carbon
sunt folosite in procesul de purificare
a zemii de difuzie. Acestea sunt
obtinute prin arderea pietrei de
var (calcarul) in cuptoare speciale
folosind drept combustibil cocsul
sau gazul metan.
Cuptoarele de var sunt verticale,
alimentarea pietrei de var si a cocsului
se face pe la partea superioara. La
partea inferioara rezulta varul, din
care prin amestecare cu apa rezulta
laptele de var. Laptele de var este
trecut prin site pentru a se retine
nisipul si impuritatile.
Amestecul de gaze care se
formeaza in cuptor este absorbit
pe la partea superioara a cuptorului
cu ajutorul unor ventilatoare, este
racit si purificat prin stropire cu
apa. Dupa separarea picaturilor de
apa antrenate, gazul este refulat in
aparatele de carbonatare.
11.2.10 Schema generala a procesului tehnologic
de fabricare a zaharului
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 137

138
12. Procese de productie in industria produselor zaharoase
12.1 Introducere
Produsele zaharoase sunt produse alimentare cu un
pregnant gust dulce, continand in medie 90% zahar si
monoglucide, aspect estetic atragator, ce au in general o
durata mare de pastrare.
Materiile prime folosite la fabricarea produselor zaharoase
sunt: zaharul, glucoza, zaharul invertit, laptele praf, laptele
concentrat, grasimile (untul de cacao, untul din laptele de
vaca, margarina).
Materiile auxiliare sunt: amidonul, fructele sub forma de
gemuri, paste, fructe confiate, fructe in alcool, samburii cu
continut ridicat de lipide cum sunt cei de nuci, alune, caise,
migdale, arahide, floarea soarelui. Alte materii auxiliare sunt
acizii alimentari (acidul citric, acidul tartric), lecitina care are
rol de emulgator, agar-agar (substanta gelifianta), coloranti
alimentari, arome.
Produsele zaharoase se obtin prin diferite tratamente
termice: coacere, uscare, prajire, fierbere aplicate unor
amestecuri obtinute dupa diferite retete.
Produsele zaharoase se pot obtine intr-o gama larga de
sortimente deoarece materiile prime folosite la obtinerea
lor pot fi combinate in diferite moduri. Produsele zaharoase
se clasifica in: produse de caramelaj, drajeuri, caramele,
ciocolata, halva, rahat.
12.2 Tehnologia produselor zaharoase
12.2.1 Fabricarea produselor de caramelaj
Produsele de caramelaj se obtin din masa de caramel care
este un semifabricat vascos si cu aspect sticlos rezultat in
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
urma operatiei de fierbere a solutiei de zahar cu sirop de
glucoza. Masa de caramel este plastica la temperatura de
70°C putand fi modelata in diferite forme.
Produsele de caramelaj se clasifica dupa urmatoarele criterii
astfel:
dupa consistenta:
produsele de caramelaj tari (bomboane sticloase);
moi (caramele);
dupa compozitie:
neumplute, care pot fi simple sau cu adaosuri (lapte, cafea,
malt, etc);
umplute cu marmelada, sirop, fructe, miere, etc.
Procesul tehnologic de fabricare a produselor de caramelaj
cuprinde urmatoarele etape principale:
prepararea siropului de bomboane;
prepararea masei de caramel;
prelucrarea masei de caramel;
prepararea umpluturilor;
formarea si racirea produselor de caramelaj;
ambalarea si depozitarea produselor finite.
12.2.1.1 Fabricarea bomboanelor
Principalele produse pe baza de masa de caramel sunt
bomboanele sticloase care pot fi neumplute sau umplute.

La prepararea siropului de bomboane sunt parcurse
urmatoarele etape:
dizolvarea zaharului in apa (apa reprezinta 25% din cantitatea
de zahar);
concentrarea prin fierbere pana la circa 80% substanta
uscata, adaugarea glucozei lichide;
continuarea fierberii pana la 81-86% substanta uscata.
Glucoza poate fi inlocuita partial sau total cu zahar invertit.
La fabricarea produselor de caramelaj este necesar sa se
adauge glucoza sau zahar invertit pentru a evita cristalizarea
zaharului.
Siropul de bomboane este supus concentrarii in aparate de
fierbere sub vid pana cand se ajunge la 98-99% substanta
uscata.
Concentrarea se efectueaza la presiunea de 650-700
mmHg. Temperatura de fierbere in aceste conditii este 110-
130°C. Masa de caramel fierbinte are aspect de sticla topita,
este foarte vascoasa si se intareste la racire.
Dupa fierbere, masa de caramel este racita rapid la 80-
90°C. Daca racirea se face lent masa de caramel poate sa
cristalizeze. Masa de caramel cristalizata nu mai prezinta
plasticitate, devine opaca si necorespunzatoare pentru
prelucrarile ulterioare.
Dupa racirea la 80°C urmeaza etapa de prelucrare a masei
de caramel care cuprinde operatiile de acidulare, adaugarea
colorantilor alimentari, aromatizarea, omogenizarea masei
astfel obtinute, framantarea si tragerea.
Operatia de tragere se executa pentru masa destinata
formarii invelisului exterior al bomboanelor umplute, care
trebuie sa aiba un aspect matasos, opac.
Pentru acidulare se foloseste acid citric, tartric sau lactic.
Bomboanele umplute contin diverse umpluturi. Acestea
reprezinta 20-30% din masa bomboanelor si trebuie sa
indeplineasca o serie de conditii:
sa fie omogene, sa aibe la 60°C o vascozitate care sa
asigure formarea in conditii bune a bomboanelor;
sa prezinte stabilitate fizico-chimica si microbiologica in
timpul pastrarii;
sa nu dizolve invelisul bomboanei in decursul pastrarii.
In ultima parte a procesului tehnologic are loc formarea
bomboanelor prin rulare, calibrare, stantare si racire.
Rularea masei de caramel se realizeaza pe masina de
rulat care este prevazuta cu patru role lungi conice, care
se invartesc in jurul axei proprii si isi schimba sensul dupa
fiecare rotatie. In interiorul masini de rulat, masa de caramel
ia forma unui sul tronconic care se lungeste din ce in ce mai
mult pana cand atinge forma unui fitil cu diametrul de 25-
30 mm. Masina de formare a bomboanelor are ca organ
principal de lucru stanta, care poate fi cu disc de taiere sau
cu clapete articulate de taiere.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 139

140
12.2.1.2 Schema tehnologica de fabricare a bomboanelor umplute
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Dupa racire, bomboanele sunt ambalate. In functie de
sortimentul de bomboane, acestea pot fi invelite individual cu
ajutorul masinilor de ambalat si apoi trecute la ambalarea in
pungi, sau pot fi ambalate cu masini speciale direct in pungi
din celofan sau in pungi din materiale plastice termosudabile.
Depozitarea produselor de caramelaj ridica probleme legate
de stabilitatea lor in timpul pastrarii deoarece au caracter
higroscopic. Higroscopicitatea masei de bomboane depinde
de natura glucidelor.
Zaharul invertit, fructoza si maltoza sunt cele mai higroscopice
glucide. Daca umiditatea relativa a aerului creste peste
50%, bomboanele incep sa absoarba umiditate si cand
ajunge 4,5% umiditate incep sa devina usor lipicioase si isi
pierd aspectul comercial. Daca umiditatea relativa este mai
ridicata, bomboanele devin lipicioase, se inmoaie si atunci
cand continutul lor de apa depaseste 18%, se transforma
intr-o masa fluida. Din acest motiv, bomboanele trebuie
depozitate in spatii cu temperatura constanta la o umiditate
relativa a aerului scazuta.
12.2.1.3 Fabricarea caramelelor
Caramelele sunt produse de caramelaj cu consistenta moale
sau semitare. In compozitia lor intra: zahar, glucoza, lapte,
unt sau grasimi vegetale solidificate si alte adaosuri ca de
exemplu pudra de cacao, cafea, arome, coji de citrice, fructe.
Procesul tehnologic este asemanator cu al produselor de
caramelaj tari dar masa de caramel este concentrata mai
putin iar umiditatea medie a caramelelor este de circa 5%.
12.2.1.4 Fabricarea drajeurilor
Drajeurile sunt produse zaharoase obtinute prin acoperirea
(drajarea) unui miez de zahar sau de alune cu un invelis din
sirop de zahar si adaosuri sau cu un invelis din ciocolata.
Procesul tehnologic cuprinde urmatoarele operatii:
prepararea nucleelor sau a interioarelor;
drajarea;
finisarea invelisurilor;
lustruirea.
Nucleele reprezinta 40% din masa drajeurilor si pot fi tari,
moi sau fragile.
12.2.2 Fabricarea halvalei
Halvaua este un produs cu masa fibroasa stratificata si
cu valoare alimentara ridicata. Halvaua contine 30-35%
glucide, 30-35% lipide si 15-20% protide. Halvaua se fabrica
din seminte de floarea soarelui sau de susan. Sortimentele
de halva sunt: halva simpla si halva marmorata cu pudra de
cacao.
Procesul tehnologic de fabricare
a halvalei cuprinde urmatoarele
etape principale:
prepararea tahanului;
prepararea halvitei;
framantarea halvalei.
Prepararea tahanului
Prepararea tahanului cuprinde
operatiile necesare pentru
obtinerea miezului semintelor
de floarea soarelui care sunt
similare cu cele din industria
uleiurilor vegetale respectiv: curatirea, sortarea si decojirea
semintelor, spalarea si uscarea miezului. Ultimele doua
operatii sunt necesare deoarece dupa decojire miezul de
floarea soarelui are un continut ridicat de impuritati, circa
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 141

142
7-8%, format din coji,
sparturi, seminte seci,
etc. Aceste impuritati
sunt indepartate prin
spalare cu apa in
masini de constructie
speciala in care are
loc decantatarea
miezului.
12.2.2.1 Schema tehnologica de obtinere a halvalei
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Dupa operatia de spalare, miezul contine circa 40% apa
care se indeparteaza partial prin centrifugare.
Dupa centrifugare miezul de floarea soarelui, care contine
28-30% apa, este supus prajirii la 115-120°C. Aceasta
operatie are drept scop reducerea umiditatii la 1-2% si
transformarea structurii miezului.

Miezul este racit la circa 50°C si apoi este supus macinarii.
Prin macinarea miezului se obtine tahanul care este o masa
uleioasa semilichida cu consistenta de pasta.
Prepararea halvitei
Halvita este un produs rezultat din sirop concentrat de
zahar si glucoza cu 95% substanta uscata si 33% substante
reducatoare, care se malaxeaza energic cu spuma obtinuta
din extractul de ciunin. Extractul de ciunin se obtine prin
fierberea radacinilor plantei numita ciunin sau sapunel.
Framantarea halvalei
Framantarea este operatia finala prin care se realizeaza
amestecarea uniforma a componentelor de baza care sunt
tahanul si halvita pentru a se obtine o structura fibroasa,
stratificata si uniforma. Tahanul si halvita se amesteca in
proportie de 54% tahan si 46% halvita. Masa de halva este
introdusa in forme si apoi racita.
12.2.3 Tehnologia fabricarii ciocolatei
Ciocolata si produsele din ciocolata sunt produse zaharoase
care se caracterizeaza prin valoare alimentara ridicata si
proprietati gustative superioare. Ciocolata contine glucide,
proteine, lipide, mici cantitati de treobromina, cafeina,
acizi organici, substante tanante, pigmenti, uleiuri eterice,
substante minerale.
In stare finita, ciocolata
are aspectul unui corp
solid cu rezistenta
mica la rupere. La
temperatura de 30-
32°C se topeste
devenind o pasta, iar
la 37-40°C devine
fluida.
Materiile prime de baza sunt boabele de cacao si zaharul,
iar materiile prime auxiliare sunt cafeaua, laptele, alunele,
nucile, fructele etc.
Procesul tehnologic de fabricare a ciocolatei cuprinde trei
etape importante:
prepararea masei de cacao;
prepararea masei de ciocolata;
modelarea ciocolatei.
12.2.3.1 Prepararea masei de cacao
In prima etapa se realizeaza indepartarea impuritatilor
din boabele de cacao, accentuarea calitatilor gustative si
transformarea boabelor prin macinare in masa de cacao.
Aceasta etapa cuprinde urmatoarele operatii:
curatirea si selectarea boabelor de cacao;
prajirea boabelor;
concasarea si decorticarea boabelor de cacao;
macinarea crupelor de cacao si obtinerea masei de cacao.
Boabele de cacao au diferite marimi si de aceea este
necesara sortarea pe categorii in boabe mari, mijlocii si
boabe mici. Prajirea boabelor de cacao se face pe categorii
de boabe. In caz contrar, boabele mici ating mai repede
gradul de prajire. Prajirea este operatie importanta pentru
obtinerea unor produse de calitate. In decursul acestei
operatii au loc urmatoarele transformari fizice si chimice:
reducerea umiditatii de la 6-8% la 2-3%;
indepartarea unor substante volatile cu gust si miros neplacut;
atenuarea gustului astringent si amar al boabelor datorita
micsorarii continutului de substante tanante;
imbunatatirea culorii;
miezul se contracta si coaja se sparge mai usor.
Prajirea boabelor de cacao
se realizeaza in utilaje numite
prajitoare care sunt de doua
tipuri:
discontinue, la care se folosesc
gaze de ardere pentru
incalzire;
continue, cu aer cald.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 143

144
12.2.3.2 Schema tehnologica de fabricare a ciocolatei
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

12.2.3.3 Prepararea masei de ciocolata
Pentru prepararea masei de ciocolata sunt efectuate
urmatoarele operatii:
amestecarea componentilor (zahar, masa de cacao, unt
de cacao);
maruntirea fina;
finisarea masei de ciocolata.
Prin amestecarea componentilor ciocolatei respectiv a masei
de cacao cu zahar pudra si unt de cacao se obtine masa de
ciocolata. Cand se fabrica diferite sortimente de ciocolata
se adauga lapte praf, cafea, arome etc in conformitate cu
reteta. Operatia de amestecare se executa discontinuu sau
continuu.
Maruntirea fina are ca scop uniformizarea marimii particulelor
solide de zahar si cacao. Masa de ciocolata obtinuta prin
amestecarea componentilor este grosiera, neomogena, fiind
necesara maruntirea fina. Operatia de maruntire fina se
realizeaza cu ajutorul masinilor cu valturi numite si broeze.
Aceste masini sunt prevazute cu sistem de racire a valturilor,
necesar pentru a se evita supraincalzirea masei de ciocolata.
Finisarea sau consarea consta in amestecarea sau frecarea
masei de ciocolata timp de cel putin 24 ore, la temperaturi
cuprinse intre 45-70ºC. In acest timp se adauga unt de cacao.
In urma consarii scade viscozitatea si umiditatea masei de
ciocolata, se micsoreaza usor densitatea si aciditatea masei,
ciocolata devine mai fina cu aroma si gust placut. In decursul
concasarii se adauga lecitina pentru a se realiza o scadere a
vascozitatii. Lecitina mareste fluiditatea masei avand rol de
emulgator. Masinile pentru finisarea masei de ciocolata sunt
in general cu functionare discontinua.
12.2.3.4 Modelarea ciocolatei
Modelarea ciocolatei cuprinde urmatoarele operatii:
temperarea ciocolatei;
turnarea in forme (mularea);
trepidarea;
racirea;
scoaterea din forme;
ambalarea.
Temperarea ciocolatei consta intr-un tratament termic si
mecanic, prin care se urmareste a se crea conditiile necesare
pentru racirea masei de ciocolata, astfel incat sa se formeze
germenii de cristalizare in faza lichida a untului de cacao sub
forma de cristale stabile.
Mularea sau modelarea ciocolatei se realizeaza cu masini
de dozat si turnat.
Formele in care s-a turnat ciocolata sunt supuse operatiei
de trepidare timp de 2-3 minute pe mese vibratoare. Datorita
oscilatiilor produse de mesele vibratoare, care ajung la 1000
vibratii/min, ciocolata este repartizata uniform in forme, iar
bulele de aer care se afla in masa de ciocolata sunt eliminate.
Racirea ciocolatei in forme se realizeaza in instalatii tunelbanda
sau dulap in care se mentine o temperatura de 6-8ºC.
In aceste conditii are loc cristalizarea fina si uniforma a untului
de cacao, iar ciocolata va prezenta o suprafata lucioasa si se
va putea scoate usor din forme datorita micsorarii volumului
untului de cacao prin racire si solidificare.
12.2.3.5 Ambalarea ciocolatei
Ambalarea produselor de
ciocolata este efectuata cu
ajutorul masinilor automate
de diverse tipuri care asigura
ambalarea tabletelor,
batoanelor, monedelor etc.
Pentru ambalare se foloseste
hartia cerata sau folia de
staniol (sau de aluminiu),
peste care se pune hartia de prezentare. Produsele invelite
individual sunt ambalate ulterior in cutii de carton.
12.2.3.6 Depozitarea ciocolatei
Depozitarea produselor de ciocolata se realizeaza in incaperi
in care temperatura aerului sa nu depaseasca 18°C, iar
umiditatea relativa a aerului sa fie situata sub 65%.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 145

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria
condimentelor, ceaiului si cafelei
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 147

148
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

13. Procese de productie in industria condimentelor
13.1 Introducere
Mirodeniile folosite in fabricarea alimentelor sunt formate din
diferite parti uscate ale plantelor (fructe, seminte, flori) si care
prin continutul lor, al substantelor aromatice, sunt capabile
de a stimula si excita mirosul si gustul consumatorului. De
aceea se folosesc ca si potentiator de gust si de miros ale
multor alimente si bauturi ce stimuleaza pofta de mancare,
secretiile din tubul digestiv si favorizeaza digestia.
Mirodeniile sunt formate din acizii esentiali ai plantelor
formate in celule glandulare specifice si care confera
caracteristici chimice si fizice variate ale substantelor. Se
pot intalni substante cristalizate (cumarina si vanilina) sau
picante (capsaicina, piperina, mustar).
Condimentele, spre deosebire de mirodenii, pot fi de origine
animala si minerala cu o utilizare diversa in alimentatie, ca
substante aromatizante, coloranti si conservanti, si care au
in doze mari un efect daunator asupra organismului (iritant,
toxic).
Condimentele si mirodeniile se amesteca sau se adauga
diverselor preparate alimentare sau bauturi pentru a le
conferi un miros si un gust placut.
13.2 Proprietatile condimentelor
si ale mirodeniilor
Cercetarile moderne realizate au demonstrat ca mirodeniile
si condimentele nu sunt numai stimulatoare ale gustului si
mirosului ci de asemenea au proprietati fiziologice importante
pentru organismul uman.
De exemplu:
mustarul si usturoiul verde imbunatateste circulatia
sangvina si coagularea sangelui.
usturoiul comun consumat in doze mari scade presiunea
sangvina
cuisoarele, mustarul si in mai mica masura scortisoara,
paprika, usturoiul si ceapa au un efect bactericid si
bacteriostatic pentru flora prezenta in cavitatea bucala.
frunzele de rozmarin, cimbru, salvie au un efect antioxidant,
aspect luat in seama in tehnologia de fabricatie a
alimentelor.
efect hipocaloric si nutritiv datorita aportului de acizi
esentiali, vitamine si de oligominerale au: untul de mosc
(fier), patrunjelul (vitamina C, tiamina si riboflavina), ardeiul
de paprika (vitamina C).
13.3 Clasificarea mirodeniilor
si ale condimentelor
In functie de partile plantelor din care provin:
Din radacini sau rizomi: patrunjel, ghimbir, hrean
Din frunze sau tulpina: dafin, maghiran, enibaharul,
leustean, anasonul stelat (badianul), menta, cardamonul,
mararul, piperul, curry, vanilia, ardeiul dulce si iute, coriandrul,
chimionul, rozmarin, cimbru, marar, tarhon, telina patrunjel;
etc.
Din coaja (arbori): cassia, scortisoara
Din flori sau muguri: cuisoare, sofran, capere
Din bulb: ceapa, usturoi
Din fructe si seminte: chimen, anasonul stelat (badianul),
mustarul, menta, cardamonul, mararul, piperul, curry,
vanilia, telina, chimen, chili, ardei iute, chimen dulce nucsoara
si floarea de nucsoara;
In functie de gustul pe care-l confera produselor alimentare
mirodeniile si condimentele se pot clasifica in:
Condimente picante: mustar chili, piper
Condimente acide: otetul
Condimente aliacee: usturoi
Condimente aromate: sofranul, coriandru, cimbru, dafin,
nucsoara
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 149

150
Condimente saline.
In functie de forma de prezentare comerciala putem intalni
condimente intregi (chili de Cayenne, chimen, anason
stelat, usturoi, ceapa) macinate (boia, piper, etc.) si boabe
(piper, chimen etc.)
13.4 Prelucrarea mirodeniilor
si a condimentelor
Procesele de prelucrare si obtinere a mirodeniilor si
condimentelor cuprind urmatoarele faze: recoltare, receptia
calitativa, uscarea/deshidratarea si depozitarea, taierea,
maruntirea, cernerea grosiera, macinarea si cernerea,
ambalare, depozitare si livrare.
13.4.1 Recoltarea , receptia calitativa
si depozitarea materiilor prime
Recoltarea plantelor pentru obtinerea mirodeniilor si
condimentelor se realizeaza in anumite perioade ale anului,
specifice fiecarei specii, atunci cand plantele ajung in stadiul
de dezvoltare optim procesarii.
Curatirea plantelor selectate se realizeaza in scopul
indepartarii corpurilor straine: pamant, nisip si partile plantei
care nu se proceseaza. Se poate realiza cu apa la presiune
in masini cu cilindri rotativi.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Receptia calitativa se realizeaza in instalatille de procesare
si se urmareste:
stadiul de sanatate a plantelor
veritabilitatea plantelor
continutul in principii activi
Depozitarea se realizeaza in camere uscate si racoroase in
conditii de temperatura, umiditate si ventilatie controlate.
13.4.2 Uscare/deshidratare si depozitare
Dupa receptia materiei prime se realizeaza o uscare si
deshidratare a plantelor pentru a reduce umiditatea din
plante si a favoriza procesul de macinare si maruntire.
Uscarea poate fi naturala sau artificiala.
Uscarea/deshidratarea naturala sau la soare se realizeaza
prin intinderea plantelor/fructelor/semintelor in straturi fine
pe o prelata impermeabila, plasa de sarma sau priciuri, pe o
perioada de 5-30 zile in functie de condiment.
Uscarea/deshidratarea artificiala se poate realiza pe o
linie mecanizata de uscare si deshidratare compusa din
termostate, schimbatoare de caldura, ventilatoare centrifuge
si deshidratatoare continue. Uscarea artificiala favorizeaza
obtinerea unor produse de calitate superioara si reduce
pierderile de productie.
Uscarea prin tunel se realizeaza prin trecerea produselor
printr-un tunel cu aer cald timp de 4-8 ore si uscatul rapid in
tavi se realizeaza prin trecerea tavilor cu produse prin aer
cald (50-65ºC) timp de 2-4 ore.

Uscarea/deshidratarea prin afumare se realizeaza in cazul
condimentelor seci in pulbere (boia, paprica). Produsele se
pun pe un grilaj de lemn asezat la 2,5 m in inaltime intr-o
camera de afumare special amenajata, se face afumarea
cu foc timp de 10-15 zile. Acest proces trebuie sa mentina
culoarea, gustul si proprietatile plantei/fructului.
13.4.3 Taiere, maruntire si cernere grosiera
Maruntirea plantelor se realizeaza la condimente din
radacina sau tulpina; se efectueaza cu cutere industriale
pentru a le aduce la dimensiunile dorite (cuisoare, marar)
sau pentru a favoriza procesul de macinare.
Se trece apoi printr-un proces de cernere grosiera pentru a
indeparta resturile care nu se pot procesa si se face in site
cilindrice.
Triturarea plantelor le prepara pentru procesul de macinare
fina se poate face in trituratoare cu ciocan electric.
13.4.4 Macinare si cernere fina
Macinarea are ca scop obtinerea condimentelor in forma de
pulbere si poate fi precedata de taierea cozilor si scoaterea
semintelor (boia, paprica). Macinarea se face in mori cu
actionare hidraulica si electrica urmata de o cernere fina cu
o sita cu diametrul necesar in functie de gradul de macinare
a produsului.
Macinarea este urmata de o curatire finala a produsului si o
racire. Inainte de ambalare produsul poate sa treaca printr-o
cernere finala pentru a indeparta posibilele impuritati ce pot
ajunge in produs in timpul transportului pana la masina de
ambalare.
Anumite condimente pot trece dupa macinare si printr-o faza
de fermentare pentru potentarea aromei (mustar si vanilie).
13.4.5 Ambalare si Depozitare
Ambalajele condimentelor trebuie sa garanteze pastrarea
calitatilor specifice fiecarui tip de condiment si proprietatile
sale organoleptice. Ambalarea produsului deshidratat cu
un continut redus de umiditate (5-11%) se realizeaza in
ambalaje ermetice de diferite marimi (plicuri de hartie, cutii
de tabla, pungi de plastic etc.) pentru a evita contactul cu
aerul. Ambalajele se marcheaza cu numele furnizorului,
calitatea si greutatea neta si se tipizeaza. In anumite cazuri
se poate adauga un antioxidant pentru a evita pierderea
culorii produsului. Se realizeaza depozitarea in conditii de
umiditate, temperatura si ventilatie controlata.
13.4.6 Transportul si depozitarea
condimentelor
Transportul produselor ambalate se va face cu mijloace
de transport uscate si curate, lipsite de mirosuri straine.
Depozitarea condimentelor ambalate se va face in incaperi
curate, uscate, lipsite de mirosuri straine la o temperatura si
umiditate controlata de 200C si o umiditate relativa a aerului
de 75%.
13.5 Tipuri de condimente
Condimente picante
Piperul se poate conserva in stare cruda (piperul verde) ,
intreg sau macinat sub forma uscata (piper alb sau negru).
Se foloseste in amestecuri de condimente pentru preparatele
de carne, diverse tipuri de peste, conserve vegetale, etc.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 151

152
Mustarul se obtine din semintele plantei de mustar prin
macinare, rezultand o pasta care sta la baza extragerii
uleiului de mustar iar din turtele ramase se obtine, prin
macinare fina, faina de mustar. Aceasta se amesteca
cu diferite ingrediente obtinandu-se mustarul de masa.
Semintele de mustar se folosesc la prepararea conservelor
vegetale (saramurare, conservare).
Boiaua de ardei (dulce si iute) se obtine prin macinarea
ardeiului gras (capia) sau iute uscat si ajuns la maturitate
si uscat. Se gaseste uscat intreg sau macinat. Are o aroma
puternica sau blanda, gust iute, se foloseste singura sau in
amestec in industria carnii (slanina, specialitati din carne),
conserve de carne, mancaruri semipreparate si in industria
laptelui (cascavaluri).
Chili este un condiment de gust iute, cunoscut si sub
denumirea de ardei iute cayenne, se obtine din diferite specii
de ardei iuti. Se prezinta sub forma de praf, intreg uscat,
sau ca si suspensie uleioasa de ardei iuti. Se foloseste in
industria carnii, mancaruri preparate si semipreparate,
sosuri, conserve vegetale si de peste.
Curry este un condiment iute sub forma de praf si se obtine
din amestecul a mai mult de 20 de condimente diferite
(scortisoara, piper, chili, ardei gras, ghimbir, coriandru,
cuisoare, boia dulce sau iute). Se poate folosi la prepararea
specialitatilor de carne si mancarurilor semipreparate.
Caperele se obtin din mugurii arbustului Capparis spinosa,
se culeg, se usuca si se conserva in saramura. Se folosesc
in industria conservelor vegetale.
Ghimbir este un condiment de gust iute-dulceag se prezinta
sub forma proaspata sau uscata (praf sau bucatele). Se
poate folosi in industria bauturilor sau in panificatie (prajituri
si dulciuri).
Condimente acide
Otetul este acidul acetic care se obtine natural sub actiunea
bacteriilor acetice, prin fermentatia acetica a unor bauturi sau
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
artificial din esenta de acid acetic. Se comercializeaza mai
multe tipuri de otet, de vin de Xeres, balsamic de Modena,
de cidru, de mere, de lamaie. Se foloseste drept conservant
in industria conservelor, in amestecuri cu alte condimente.
Acidul tartric este un condiment folosit la fabricarea
prafului de copt. Se obtine din drojdia de vin. Se utilizeaza in
panificatie la fabricarea de dulciuri si in amestecuri cu fainuri
de calitate slaba. Prin incalzire degajeaza bioxid de carbon,
ceea ce il face utilizabil la fabricarea prafului de copt.
Acidul citric sau „sarea de lamaie” se obtine din citrice,
prin extractie sau din melasa (sintetic). Se foloseste ca si
conservant in industria conservelor, in amestecuri cu alte
condimente.
Condimente aromate
Coriandrul este un condiment obtinut din planta Coriandum
sativum (fruct, frunze, sau chiar radacini) cu aroma si gust
placut. Se foloseste in industria carnii, conserve vegetale,
produse de panificatie (fructele), sosuri (frunzele).
Foile de dafin se obtin din frunzele dafinului, au o aroma
puternica aromata, se gasesc intregi, bucati uscate sau
praf. Se foloseste in saramura conservelor vegetale si din
peste si in industria carnii.
Enibaharul este numit si piperul de Jamaica, se prezinta sub
forma de boabe sau macinat sub forma de praf. Se foloseste
in industria carnii (preparate de carne), conserve vegetale si
de peste, mancaruri semipreparate si preparate.
Chimenul este un condiment care se foloseste sub forma
de seminte (Carvum carvil) intregi sau macinate cu aroma
specifica si gust iute. Se poate folosi in panificatie, in industria
carnii, conserve vegetale si de peste, bauturi alcoolice.
Tarhonul este o planta care se foloseste drept condiment
aromatic, se folosesc frunzele intregi, proaspete sau uscate,
taiate sau macinate. Sub forma congelata se adauga in
cantitati mici datorita aromei foarte puternice. Se foloseste

la condimentarea carnii, in mancarurile preparate si
semipreparate, in saramuri, conserve vegetale si de peste,
sosuri pe baza de smantana.
Cimbrul se foloseste sub forma uscata sau verde, poate
sa inlocuisca piperul in mancarurile dietetice. Se foloseste
la condimentarea carnii, in mancarurile preparate si
semipreparate, sosuri.
Ienuparul este un condiment pe baza fructelor de jneapan.
Se foloseste sub forma uscata si are o aroma dulceaga. Se
poate folosi la bauturi alcoolice (gin), condimentarea carnii,
sosuri, industria conservelor vegetale si de peste (saramuri),
sosuri.
Mararul este o planta folosita ca si condiment aromatic, cu un
gust fraged si aroma usor acrisoara. Se prezinta sub forma
de tulpina, frunze, flori, si seminte in stare proaspata sau
uscata. Se foloseste la fabricarea unor branzeturi aromate,
industria conservelor vegetale si din peste, sosuri.
Patrunjelul (radacini si frunze proaspete sau uscate), telina
si oregano (maiorana salbatica, iarba neagra cu un gust
iute-piperat) se folosesc de obicei impreuna in conserve
vegetale (saramuri) si sosuri, conserve de peste.
Leusteanului i se folosesc frunzele plantei in cantitati
mici datorita mirosului si gustului puternic. Se utilizeaza la
mancaruri semipreparate sau preparate pe baza de carne si
peste, sosuri.
Scortisoara este un condiment cu gustul dulce - amar, se
obtine din coaja scortisorului cu o varsta mai mare de patru
ani. Coaja de culoare maronie recoltata se fermenteaza si
se usuca; se foloseste sub forma intreaga sau macinata.
Se foloseste in panificatie (prajituri), la fabricarea bauturilor
aromatizate.
Vanilia este un condiment de gust si miros dulce care se
obtine din capsulele crude ale unui tip de orhidee liana.
Zaharul vanilat se obtine din zahar macinat fin amestecat cu
vanilina (sintetica) sau batoane de vanilie. Se utilizeaza pe
scara larga in industria laptelui (iaurturi, deserturi, inghetata),
panificatie (dulciuri, deserturi si sosuri dulci), bauturi alcoolice
si racoritoare.
Cuisoarele sunt condimente obtinute din mugurii uscati a
arbustului de cuisoare cu un miros aromatic puternic si un
gust iute si astringent. Se foloseste in stare uscata, intregi,
macinate sau sub forma de praf. Se foloseste in panificatie
(dulciuri si prajituri), bauturi racoritoare.
Maghiranul se foloseste ca si aromatizant in industria
bauturilor, conserve vegetale si de peste, mancare
semipreparata.
Trufele sunt specii de ciuperci de marimea unei nuci care
cresc in stare salbatica in padurile de stejari, cu aroma si
gust specifice, pronuntate. Se pot folosi in solutie uleioasa
pentru a da gust la mancaruri preparate si semipreparate.
Busuiocul face parte din familia Erbaceelor; are o aroma
dulce si un gust condimentat-piperat pronuntat datorita
uleiului eteric pe care il contine. Poate fi folosit la preparate
din carne, si peste, conserve vegetale si de peste, la sosuri.
Menta sau izma este planta cu frunzele aromate, (datorita
uleiurilor eterice de mentol) se foloseste in fabricarea unor
bauturi alcoolice, crema de branzeturi topite, mancaruri
semipreparate (pizza), sosuri.
Salvia (folosita in industria carnii, conserve vegetale si
sosuri) si rozmarinul (folosit in industria carnii la specialitati,
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 153

154
conserve vegetale si sosuri) sunt mirodenii care se folosesc
sub forma de frunze intregi sau macinate.
Condimente aliacee
Usturoiul este un condiment „clasic” de aroma puternica,
iute si se prezinta sub forma proaspata, praf sau sub forma
de suspensie uleioasa. Se foloseste pe o paleta larga in
industria carnii (preparate de carne), conserve vegetale si
de peste, mancaruri semipreparate si preparate, branzeturi.
Arpagica are un gust si aroma de ceapa proaspata. Se
poate folosi in stare proaspata la elaborarea mancarurile
semipreparate sau preparate si la sosuri in amestec cu alte
condimente supe si ciorbe.
Ceapa se foloseste sub forma intrega, macinata, sau praf ;
utilizarea ei este generalizata in industria carnii (preparate
de carne), conserve vegetale si de peste, mancaruri
semipreparate si preparate, sosuri.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Condimente saline
Se foloseste sarea de bucatarie, formata in principal din
clorura de sodiu si minerale ca si magneziu, iod calciu,
potasiu. Se intalnesc doua tipuri de sare, bulgari sau
minerala si sare marina cu gust sarat mai slab. Se utilizeaza
pe larg in industria alimentara si de bauturi ca si conservant,
adjuvant sau potentator de gust.

14. Procese de productie in industria prelucrarii ceaiului
14.1 Introducere
Obtinerea ceaiului are la baza prelucrarea plantei de ceai
(Camellia sinensis), o planta perena din familia Cameliilor
care se culiva in zone tropicale si subtropicale, in principal
din Asia. Calitatea plantei de ceai inainte de prelucrare
depinde de diferiti factori cum ar fi clima, solul, altitudinea,
procesele de culegere, ambalare, transport si depozitare.
Ceaiul negru se obtine in urma procesului de oxidare a
frunzelor de ceai recent culese, care se depoziteaza 3-5 ore
in incaperi umede pentru a fermenta. Se obtine un ceai cu
un gust puternic si un continut de cafeina superior ceaiului
verde.
Ceaiul alb se produce la scara limitata in sud estul asiatic
(Sri Lanka si China), in zona de munte si este in realitate un
ceai verde din care se recolteaza numai mugurii inainte de
deschiderea lor, recoltarea facandu-se in timpul primaverii.
Culoarea lui este verde palid cu o nuanta alba. Dupa
recoltarea frunzelor acestea se lasa la uscare in aer liber, pe
tesaturi de matase pentru evaporarea apei dar cu pastrarea
tuturor proprietatilor organoleptice.
Ceaiul verde este o varietate de ceai produsa in China,
Japonia si India care nu este supus fermentarii, frunzele fiind
doar lasate la uscat si dupa aceea li se aplica un tratament
termic pentru a evita fermentarea.
Ceaiul Oolong se elaboreaza in principal in China si Taiwan
si este un ceai care sufera o fermentatie incompleta numita
si semifermentatie.
Ceaiul pu-erh
Exista doua tipuri principale de ceai Pu-erh: „Verde Pu-erh” si
„Negru Pu-erh”, ambele supuse unui proces de fermentare.
Ceaiul Pu-erh se fabrica din frunzele arborilor de ceai batrani
din provincia Yunnan din China care sunt culese, sortate,
uscate, vestejite si prajite in tavi pentru a opri oxidarea.
Frunzele sunt intinse si rulate la soare asemanator ceaiului
verde pentru a pastra umezeala . Sortarea se realizeaza
in functie de tipul de ceai (sunt cel putin 10). Prelucrarea
ulterioara il incadreaza in tipul sheng sau shu.
14.2 Tehnologia procesarii ceaiului
14.2.1 Recoltarea frunzelor de ceai
Recoltarea se face dupa trei metode:
Fina, se culeg 2 frunze si un mugure apical;
Normala, se culeg 3 frunze in josul tulpinii si un mugure;
Bruta, se culeg 4-5 frunze si un mugure dintr-o singura
taietura;
Recoltarea frunzelor se realizeaza impreuna cu tulpina
pentru a permite regenerarea varfurilor (poate dura 7-10
zile) si inceperea unui alt ciclu de recoltare.
14.2.2 Prelucrarea frunzelor de ceai
In procesele de prelucrare a plantei de ceai se disting doua
metode principale:
metoda „ortodoxa” ce urmareste pas cu pas metoda traditionala
metoda industriala (CTC) utilizeata pentru obtinerea
ceaiurilor de amestec
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 155

156
Dupa culegere frunzele de ceai se proceseaza in functie
de tipul de ceai. In general procesarea frunzelor de ceai
include patru faze: vestejirea, rularea, fermentarea/oxidarea
si uscarea.
Vestejirea: este primul pas din procesarea frunzelor si
are ca obiectiv reducerea gradului lor de umezeala. Frunzele
proaspat culese sunt asezate la soare intr-un strat subtire
pentru a favoriza vestejirea. Acest proces se realizeaza la
25÷30ºC timp de 18÷24 de ore, perioada in care procentajul
de umezeala din frunze se reduce de la 80% la 50÷60%
ajungand si la o consistenta moale.
Rularea: se realizeaza timp de o jumatate de ora si are
ca scop strivirea frunzelor pentru a permite eliberarea zemii
din frunze si a incepe fermentarea/oxidarea. Totodata in
aceasta etapa se elibereaza uleiurile esentiale pe care le
contin frunzele de ceai.
Oxidarea: frunzele prelucrate prin rulare sunt depoziate
in camere speciale, timp de 4 ore la o temperatura de 25ºC
si o umiditate de 95%. Are loc o transformare a aspectului
frunzelor datorita absorbtiei oxigenului din aer realizata de
substantele continute de sucul din frunze. Culoarea frunzelor
trece de la verde la culoarea roscata si apoi bruna.
Uscarea are ca scop oprirea oxidarii. Frunzele se depoziteaza
pe tavi si sunt expuse aerului fierbinte generat de
ventilatoare, avand grija ca frunzele sa nu se arda. Procesul
se poate realiza la o temperatura de 95ºC timp de o jumatate
de ora, pana cand umiditatea frunzelor ajunge la 4-7%. Procesul
se realizeaza in asa fel incat sa favorizeze prezenta la
suprafata frunzelor a substantelor ce dau gustul si parfumul
ceaiului.
Sortarea: se realizeaza la iesirea din cuptoarele de uscare
prin trecerea frunzelor prin site de diferite dimensiuni.
Sortarea lor se realieaza in
functie de marime si de aspect,
frunzele intregi fiind
separate de cele rupte.
Modelarea si finisarea:
frunzele pot fi modelate in
spirale, granule sau diferite
forme, dupa acest proces
frunzele fiind uscate in aer
liber sau cu jeturi de aer cald.
Invechirea: se face la ceaiurile de tip pu-erh care isi
completeaza savoarea cu un proces de post-fermentatie favorizat
de microorganisme.
14.2.3 Clasificarea ceaiurilor
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Ceaiul propriu zis este o infuzie a frunzelor uscate din planta
de ceai si clasificarea lor se face dupa mai multi factori:
Dupa regiunile de provenienta
Dupa marimea frunzelor
frunze mari;
frunze zdrobite;
frunze maruntite.
Dupa procedeul de fabricatie
ceaiul alb;
ceaiul verde, nefermentat
ceaiul negru, fermentat.
ceaiul oolong, semifermentat
14.2.4 Ambalarea si pastrarea ceaiului
Ambalarea se face in cutii de lemn captusite cu folie de
aluminiu sau in saci de hartie captusiti cu aluminiu pentru a
proteja calitatile ceaiului. Ulterior se face ambalarea pentru
comercializare in companii specializate, in functie de forma
de prezentare a ceaiului (plic, punga, pachete de carton
duplex velin, in cutii metalice, etc.) Durata de conservare
a ceaiului depinde de conditiile de ambalare si depozitare,
pastrarea se face in incaperi uscate, curate, aerisite, evitand
prezenta altor produse aromatice sau condimente care le
poate imprumuta mirosul.
14.2.5 Depozitare
Ceaiul se depoziteaza in incaperi curate si aerisite, la o
temperatura maxima de 18ºC si o umiditate relativa a aerului
de 75%. In general timpul de pastrare a este de maxim 6
luni de la data fabricatiei.

14.2.6 Schema fluxului tehnologic de procesare a ceaiului
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 157

158
15. Procese de productie in industria prelucrarii cafelei
15.1 Introducere
Consumul de cafea la nivel mondial a cunoscut o crestere
constanta in ultimii ani, tendinta inregistrata si in Romania.
Bobul de cafea provine de la arbustul de cafea, cultivat in
zonele tropicale umede din America Centrala si de Sud,
Africa si Asia.
Procesul de fabricatie a cafelei este un proces care in general
cuprinde fazele de curatire, prajire, rasnire si ambalare.
Fructele arbustului de cafea se prelucreaza pentru a extrage
semintele din fructe si a le pregati pentru prajire.
Structura fructului
si boabelor de cafea:
1. Sectiunea centrala
2. Bobul de cafea
3. Epiderma
4. Pergamentul
5. Stratul pectinic
6. Pulpa
7. Coaja
15.2 Tehnologia procesarii cafelei
15.2.1 Recoltarea cafelei
Se face la 6-8 luni dupa maturizarea arbustului de cafea
cand fructele sunt coapte si bobul de cafea se poate recolta.
Fructele plantei de cafea se pot culege manual sau folosind
culegatoare mecanice (vibratoare) folosite mai ales in
Hawai si Puerto Rico.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
15.2.2 Decorticarea, spalarea uscarea
si selectarea cafelei
Dupa culegere se realizeaza decorticarea fructului prin
doua metode:
Uscata/naturala, fructele de cafea (numite si cirese) fiind
lasate la uscat cateva zile la soare, dupa aceea decorticarea
facandu-se manual.
Umeda (folosita pentru obtinerea cafelei arabice de calitate),
prin spalarea cireselor de cafea, urmata de decorticarea
mecanica prin presiune.
Decorticarea este urmata de faza de spalare si uscare
a boabelor. Odata realizata uscarea, boabele de cafea
obtinute se selecteaza si se amesteca pe categorii de calitate
si in functie de culoare si marime. Boabele de cafea sunt
ambalate si depozitate in saci de rafie pentru a se elimina
umiditatea ramasa in boabe. Procesul de depozitare poate
sa dureze cel mult un an, timp in care specialistii considera
ca boabele de cafea verde isi imbunatatesc calitatile.
15.2.3 Prajirea cafelei
Procesul de prajire determina aroma, gustul si culoarea
caracteristica. Greutatea boabelor se reduce (16%), volumul
se dubleaza si culoarea se modifica, capatand o nuanta
inchisa.
Prajirea trebuie realizata in mod uniform cu un control de
temperatura pentru pastrarea aromei cafelei.
In functie de prajire putem intalni:
aroma usoara (prajirea normala)
aroma intensa (prajirea medie)
aroma tare ( prajirea puternica)
In afara metodei conventionale de prajire se intalneste
variata de prajire cu zahar in care boabele de cafea se

prajesc impreuna cu o adaos de 15% zahar, obtinandu-se
o varianta de cafea prajita cu aroma puternica. Continutul in
cofeina a cafelei nu este afectat de procesul de prajire.
15.2.4 Macinarea cafelei si extractia substantei
solubile
Se realizeaza imediat dupa prajirea boabelor si are ca scop
reducerea dimensiunii boabelor pentru a favoriza o extractie
ulterioara a substantelor solubile din cafea.
Pentru procesul de extractie, cafeaua macinata este supusa
unui tratament cu apa calda la presiuni inalte pentru a fi
extrase substantele solide solubile si substantele lichide
solubile, obtinandu-se astfel extrasul de cafea. Dupa aceea
se filtreaza pentru a inlatura resturile de cafea nesolubile.
15.2.5 Concentrarea cafelei
Consta in concentrarea componentelor aromatice din
extractul de cafea, eliminandu-se o parte a apei continute
in extractul de cafea prin intermediul evaporarii sau prin
crioconcentrare. Extractul de cafea astfel obtinut se
ambaleaza in cutii metalice si se depoziteaza la -15ºC.
15.2.6 Uscare si aglomerare
Uscarea extractului de cafea se face la temperaturi inalte
pentru a elimina apa ramasa dupa concentrare obtinanduse
extractul de cafea in pulbere. Cafeaua in pulbere se
macina fin si se umezeste cu vapori de apa saturati pentru a
mari diametrul prafului de cafea si rehidatrarea lui ulterioara.
15.2.7 Ambalare si depozitare si transport
Ambalarea cafelei in pulbere sau aglomerata se face in cutii
de pereti dubli si captusiti cu polietilen sau in cutii de carton
captusite cu folie de aluminiu pentru a mentine etanseitatea.
Pentru a se evita pierderea calitatii cafelei, cafeaua boabe
se ambaleaza in atmosfera inerta pentru a se evita contactul
cu oxigenul si a prelungi termenul de valabilitate.
Cafeaua macinata (pulbere sau aglomerata) se poate ambala
imediat dupa rasnire folosindu-se metoda de ambalare in
vid, in pachete de carton captusite cu folie de aluminiu.
Depozitarea cafelei se face in conditii de temperatura si
umiditate controlate, 18ºC respectiv o umiditate relativa
a aerului de 75%, si fara mirosuri straine. Cafeaua se
transporta pentru comercializare in mijloace de transport
dezinfectate si curate.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 159

160
15.2.8 Schema fluxului tehnologic de procesare a cafelei
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 161

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria apelor minerale
si a bauturilor racoritoare
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 163

164
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

16. Procese de productie in industria apelor minerale
16.1 Introducere
Apele minerale sunt ape naturale, cu un continut mai mult
sau mai putin bogat in minerale sau alte substante (saruri
si compusi sulfurosi), componente care ii confera un gust
specific si in functie de sortiment, valoare terapeutica. Apele
minerale pot fi carbogazoase sau plate.
16.2 Tehnologia procesarii
apelor minerale
16.2.1 Captarea apelor minerale
In functie de debitul izvoarelor, sunt utilizate doua metode
de extragere a apelor minerale, prin foraj, in cazul izvoarelor
de adancime, sau prin cadere libera, in cazul izvoarelor de
suprafata. Cantitatea ce se extrage este conditionata de
debitul izvorului, deoarece in cazul depasirii cantitatii de
exploatare, se pot schimba caracteristicile fizico chimice ale
apei.
Transportul apei minerale pana la fabrica se face prin
conducte construite din materiale certificate din punct de
vedere alimentar.
16.2.2 Filtrarea substantelor solide
Din momentul cand apa ajunge in fabrica, urmeaza procese
fizice speciale pentru fiecare marca in parte, in functie de
calitatile microbiologice ale fiecarui izvor. In cazul apei ce
contine dioxid de carbon din sursa, acesta este indepartat
si stocat in tancuri pana cand apa este purificata. Sunt scosi
din apa compusi precum fierul si manganul, procedeul fiind
realizat prin oxidarea cu aer steril si absorbtia prin straturi
de nisip.
De cele mai multe ori, apa ajunsa la fabrica poate contine
rugina, atat din cauza sursei bogate in fier, cat si a conductelor.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 165

166
Pentru a indeparta fierul, acesta se oxideaza prin suflarea de
aer steril, iar fulgii de oxid de fier formati sunt indepartati
din apa prin filtrarea prin nisip. Dupa eliminarea fierului si
a manganului, este reintrodus dioxidul de carbon, iar cand
apa de la izvor nu este suficient de acidulata, este adaugat
suplimentar dioxid de carbon. Pentru a reintroduce dioxidul
de carbon la apele carbonatate, apa trebuie racita pana la 10
grade, intr-o instalatie speciala numita mixer, deoarece doar
sub aceasta temperatura se dizolva compusul.
16.2.3 Imbutelierea si inspectia recipientelor
Umplerea este efectuata in asa-numita ”sala alba”, un mediu
complet aseptic.
Pentru imbutelierea la PET sunt folosite recipiente care arata
ca niste eprubete din plastic dur, de 15 cm. Apoi sunt umflate
prin incalzire la 160 de grade. Pentru recipientele de sticla
sunt folosite alte linii de imbuteliere, procesele fiind diferite in
functie de felul sticlei - returnabila sau nereturnabila, in cazul
sticlelor returnabile are loc un proces complex de spalare
si dezinfectare, urmand ulterior imbutelierea si etichetarea,
procese realizate automatizat.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Prin inspectia electronica sunt verificate nivelul corect al apei
in recipiente, inchiderea acestora si etichetarea. Recipientele
cu defecte sunt refuzate automat.
Ulterior inspectiei, recipientele sunt asezate in lazi, in
cazul sticlelor, sau impachetate in folie de plastic, in cazul
PET-urilor. In ambele cazuri, operatiunea urmatoare este
paletizarea.
16.2.4 Depozitarea
Stocarea temporara se face in depozitele de produse finite,
in conditii de temperatura controlata.

17. Procese de productie in industria bauturilor racoritoare
17.1 Introducere
Prin bauturi racoritoare se inteleg produsele fabricate din
concentrate aromate, sucuri concentrate de fructe si/sau
de legume, siropuri de fructe si/sau de plante aromatice,
substante aromatizante (naturale sau de sinteza), in amestec
cu apa potabila sau apa minerala, indulcitori (zahar, glucoza,
zaharina etc.), acizi
alimentari, vitamine,
coloranti alimentari
(naturali sau de
sinteza), cu sau fara
adaos de dioxid de
carbon.
17.2 Clasificarea bauturilor racoritoare
a. Dupa continutul de dioxid de carbon, bauturile
racoritoare se impart in:
bauturi racoritoare cu continut de dioxid de carbon
(carbogazoase);
bauturi racoritoare fara continut de dioxid de carbon
(plate);
b. Dupa natura materiilor prime folosite, bauturile
racoritoare se impart in:
bauturi racoritoare pe baza de sucuri sau sucuri concentrate
de fructe si/sau legume;
bauturi racoritoare pe baza de siropuri de fructe si/sau de
plante aromatice (inclusiv bauturile racoritoare de tip cola);
bauturi racoritoare pe baza de arome naturale (macerate
sau uleiuri) si/sau de sinteza (aroma de migdale, de lamaie,
de rom, etc).
c. Dupa natura indulcitorului folosit, bauturile racoritoare
se impart in:
bauturi racoritoare indulcite cu zahar sau cu zahar si glucoza
(fructoza);
bauturi racoritoare indulcite cu indulcitori de sinteza sau
cu cantitati reduse de zahar sau cu amestecul acestora
(bauturi hipocalorice).
d. Dupa natura apei folosite, bauturile racoritoare se impart
in:
bauturi racoritoare preparate cu apa potabila;
bauturi racoritoare preparate cu apa minerala de casa.
17.3 Procesul tehnologic
Prepararea bauturilor presupune pregatirea materiei prime
in vederea procesarii (sortarea fructelor, cantarirea materiei
prime etc), transformarea acesteia prin diferite procedee
termice sau mecanice (curatirea fructelor, stoarcerea si
filtrarea lor, prepararea prin fierbere si invertire a siropului de
zahar, adaugarea aditivilor si a altor ingrediente, amestecarea,
agitarea, racirea, filtrarea, impregnarea cu dioxid de carbon,
depozitarea). Aceste operatii se efectueaza in vase de inox
alimentar, cu folosirea de pompe adecvate din inox, prin
trasee de conducte din inox sau furtun alimentar. In functie
de produsul finit, procesul tehnologic impune folosirea a
doua grupe de utilaje, unul pentru prelucrarea fructelor
(in cazul sucurilor
naturale) si cel deal
doilea, care este
tehnologic la fel,
dar se efectueaza
in vase diferite si
este comun pentru
toate tipurile de
bauturi racoritoare
si energizante
(prepararea siropului, amestecul ingredientelor, filtrarea,
racirea, impregnarea, depozitarea).
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 167

168
17.4 Tehnologia fabricarii bauturilor racoritoare
17.4.1 Schema tehnologica de fabricare a bauturilor racoritoare
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

17.4.2 Prepararea siropului de zahar
Prepararea siropului de zahar se face:
a. la cald - folosirea siropului fiind posibila si dupa 24 ore de
la preparare;
b. la rece - siropul obtinut fiind folosit maximum 24 ore de la
preparare.
17.4.3 Filtrarea siropului
Aceasta operatie, care are drept scop obtinerea unui sirop
limpede, se realizeaza cu ajutorul filtrelor cu panza sau a
placilor. In cazul cand siropul filtrat este opalescent, operatia
se repeta.
17.4.4 Cupajarea
Consta in amestecarea tuturor componentelor care
alcatuiesc reteta de fabricatie, operatie care are loc in vase
de inox, prevazute cu agitator.
Cupajul, astfel obtinut, se lasa in repaos 24 de ore, timp
in care se produce amestecarea armonioasa a tuturor
componentelor.
17.4.5 Tratarea apei
Apa folosita la prepararea bauturilor trebuie sa fie dezaerata,
asigurandu-se, in acest fel, o mai buna conservare a bauturii
fata de actiunea microorganismelor si pastrarea aromelor.
Apa trebuie sa fie dedurizata. Apa utilizata in mod curent are
o duritate de 2ºD, dar un trebuie sa depaseasca valoarea
de 5ºD.
17.4.6 Impregnarea cu bioxid de carbon
In vederea obtinerii unei bauturi bine impregnate cu CO2,
apa este racita cu ajutorul schimbatoarelor de caldura
multitubulare sau cu placi. Apoi, se trece printr-un saturator,
unde se retine CO2.
17.4.7 Dozarea, imbutelierea si inchiderea
Cupajul, obtinut asa cum s-a aratat mai sus, se dozeaza in
sticle sau PET-uri impreuna cu apa impregnata cu CO2 si
racita la 4-50C. Procesul se realizeaza in instalatii complet
automatizate.
Sticlele se capsuleaza cu capsule metalice, prevazute cu
rondele de pluta sau material plastic.
17.4.8 Depozitarea
Sticlele cu bauturi racoritoare, introduse in navete din
material plastic, se paletizeaza in stive, pe loturi, in depozite
curate, racoroase, ferite de razele solare sau de inghet.
PET-urile sunt ambalate in seturi de cate 6 si paletizate.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 169

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Procese de productie in industria berii,
vinului si bauturilor alcoolice
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 171

172
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

18. Procese de productie in industria berii
18.1 Introducere
Berea este o bautura alcoolica nedistilata care se realizeaza
prin fermentarea cu drojdie a unui must derivat din malt, apa
si fiert cu hamei. La producerea berii se pot folosi in anumite
proportii si inlocuitori de malt.
18.2 Materiile prime
pentru fabricarea berii
Materiile prime utilizate la fabricarea berii sunt:
a. Maltul
b. Apa
c. Hameiul
d. Drojdia
e. Inlocuitorii de malt
Hameiul acorda berii gustul amar si aroma specifica.
La fabricarea berii sunt folosite conuri de hamei.
Apa, prin continutul sau de saruri, influenteaza calitatea
berii.
Ca inlocuitori de malt, se folosesc produse cu un continut
bogat in glucide, dar a caror echipament enzimatic este sarac
sau lipseste. Inlocuitorii de malt se clasifica in inlocuitori solizi
si lichizi. Inlocuitorii de malt solizi sunt: cereale nemaltificate,
cereale prelucrate hidrotermic, produse rafinate. Inlocuitorii
de malt lichizi sunt siropuri de zahar.
18.3 Tehnologia fabricarii berii
Procesul tehnologic de fabricare a berii include urmatoarele
etape:
Macinarea maltului;
Brasajul care include operatiile de plamadire si zaharificare
a plamezii;
Filtrarea plamezii zaharificate;
Fierberea mustului cu hamei;
Separarea borhotului de hamei din must;
Limpezirea la cald a mustului;
Racirea mustului;
Limpezirea la rece a mustului;
Insamantarea cu drojdii;
Fermentarea primara;
Fermentarea secundara si maturarea berii tinere;
Filtrarea berii mature;
Ambalarea berii;
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 173

174
18.3.1 Schema tehnologica de fabricare a berii
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 175

176
18.3.2 Macinarea maltului
Macinarea maltului are rolul de a facilita extragerea
substantelor solubile din malt in operatia de plamadire.
Macinarea maltului trebuie efectuata astfel incat tegumentul
sa nu fie maruntit prea fin deoarece acesta contine o serie
de substante ca polifenoli, substante amare si colorate a
caror dizolvare ar influenta negativ gustul berii.
Pentru macinarea maltului se utilizeaza mori cu ciocane sau
cu valturi, iar procesele de macinare sunt:
a. macinare uscata;
b. macinare uscata cu conditionarea maltului;
c. macinare umeda.
18.3.3 Brasajul
Brasajul maltului cuprinde plamadirea si zaharificarea
plamezii. Pe perioada procesului de plamadire este urmarita
trecerea in solutie a componentilor solizi ai maltului prin
procese de mixare cu apa si incalzirea acestui amestec
dupa o anumita diagrama timp-temperatura.
Astfel se obtine primul must de bere (must primar) a carui
caracteristica primara o constituie extractul. Totalitatea
substantelor continute in mustul de bere se numeste extract.
Degradarea amidonului decurge in trei stadii:
In stadiul I are loc absorbtia de apa si umflarea granulelor
de amidon.
In stadiul al II-lea, suspensia de amidon se transforma
in gel.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
Stadiul al III-lea de degradare a amidonului decurge sub
actiunea enzimelor α -amilaza si β -amilaza. Acest stadiu
cuprinde doua etape: lichefierea amidonului si zaharificarea
amidonului.
18.3.4 Filtrarea plamezii zaharificate
La finalul brasajului se va obtine plamada zaharificata care
este o dispersie formata dintr-o faza lichida si o faza solida
numita borhot, care este alcatuita din coji si alte parti din malt
care nu au trecut in solutie in decursul brasajului. Plamada
zaharificata va trebui filtrata pentru a se separa borhotul de
malt de must. La filtrare scopul este de a se recupera cat mai
mult extract.
Filtrarea plamezii se realizeaza in doua stadii:
a. scurgerea libera a a primului must denumit si must primitiv
sau primar;
b. spalarea borhotului cu scopul recuperarii extractului
retinut, apele de spalare formand mustul secundar.
In cazanul de plamada si in cel de filtrare, procesul de filtrare
are loc datorita stratului natural de borhot. Pentru a se forma
stratul filtrant de borhot aceste cazane sunt prevazute cu
fund dublu din tabla perforata.
18.3.5 Fierberea mustului cu hamei
Operatia de fiebere a mustului cu hamei are urmatoarele
obiective:
dizolvarea si transformarea componentelor hameiului;
precipitarea proteinelor;
distrugerea enzimelor;
sterilizarea si colorarea mustului;
acidifierea mustului;
formarea reductonelor.
In decursul fierberii cu hamei are loc coagularea proteinelor
sub actiunea caldurii si a polifenolilor din hamei care duce la
formarea trubului la cald.

In timpul fierberii mustului cu hamei o serie de componenti
ai hameiului ca rasini, substante amare, uleiuri volatile
substante tanante trec in mustul fierbinte. Gradul de de
solubilizare a substantelor amare depinde de durata si
intensitatea operatiei de fierbere.
18.3.6 Racirea mustului
Inainte de procesul de fermentare mustul trebuie racit.
Racirea se realizeaza in schimbatoare de caldura cu placi.
Agentul de racire este apa, iar pentru racirea avansata se
actioneaza cu apa racita la 0...5°C. Mustul este racit pana
la cca 6-7°C. Pe parcursul racirii mustului fiert cu hamei se
formeaza ‚’trubul la rece’’.
Separarea trubului la rece se poate realiza cu ajutorul unor
centrifuge, cu ajutorul filtrelor cu kiselgur sau in tancuri de
flotatie.
18.3.7 Fermentarea mustului de bere
Prin fermentarea mustului de bere se urmareste transformarea
zaharurilor fermentabile in alcool etilic si dioxid de carbon
cu ajutorul complexului enzimatic al drojdiei de bere. Luand
in considerare procedeele clasice, fermentarea mustului de
bere are loc in doua etape si anume:
fermentarea primara
fermentarea secundara
Pentru cresterea vitezei de fermentare sunt necesare
urmatoarele conditii:
aerarea intensa a
mustului;
un continut de
azot α-aminic liber de
200mg/l pentru beri la
care s-a folosit numai
maltul si de 150 mg/l
pentru beri obtinute cu
inlocuitori;
doza de drojdie la fermentarea primara de 30 milioane
celule / ml de must, corespunzatoare la 1 l crema de drojdie/
hl.
18.3.8 Filtrarea berii
Dupa fermentarea secundara si maturare, berea mai poate
contine anumite particule. Berea destinata consumului
trebuie sa prezinte o limpiditate perfecta, cu luciu. Pentru a
acorda berii aceasta calitate, trebuie sa se realizeze operatia
de filtrare a berii. Prin filtrare, berea isi optimizeaza atat
insusirile gustative cat si stabilitatea coloidala si biologica.
18.3.9 Ambalarea berii
Berea se va ambala in sticle, in cutii metalice si in butoaie.
In prealabil ambalajele
sunt spalate si
dezinfectate. Pentru a
evita aparitia ’’gustului
de lumina’’ in bere,
se utilizeaza sticle
colorate (verde sau
brun) deoarece aceste
culori reflecta radiatiile
cu lungimi de unda
mici.
18.3.10 Depozitarea berii
Berea ambalata in sticle este pastrata in navete la locuri
ferite de lumina, la o temperatura constanta (nu trebuie sa
sufere variatii bruste de temperatura) in spatii racoroase si
intunecoase.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 177

178
19. Procese de productie in industria vinului
19.1 Introducere si clasificare
Vinul este bautura alcoolica obtinuta prin fermentarea
mustului de struguri. Vinurile se pot clasifica dupa diferite
criterii:
dupa originea vitei de vie: vinuri obtinute din struguri de
vita nobile, vinuri de hibrizi.
dupa culoare: vinuri albe, roz si rosii;
dupa aroma: vinuri aromate si nearomate;
dupa continutul de zahar: vinuri seci si vinuri dulci.
dupa categoria de calitate a vinului: vin de masa; de calitate
superioara VS, cu denumire de origine controlata DOC
Culegerea strugurilor se face in functie de tipul de vin ce
urmeaza sa fie obtinut si trebuie facuta in momentul cand
strugurii ating maturitatea tehnologica care nu coincide
intotdeauna cu maturitatea fiziologica. Pentru vinurile de
consum curent, culesul incepe cand strugurii contin 17-
20% zahar. Pentru vinurile superioare culesul se face atunci
cand strugurii contin peste 20% zahar, iar pentru vinurile
dulci trebuie ca stugurii sa fie in faza de supracoacere cand
strugurii contin 25-30% zahar.
19.2 Tehnologia de obtinere
a vinurilor albe
Vinurile albe se obtin din struguri albi prin fermentarea
mustului in absenta partilor solide ale boabelor.
19.2.1 Receptia cantitativa
Se face prin cantarirea strugurilor. La receptia calitativa se
verifica autenticitatea soiului de struguri, starea de sanatate,
concentratia de zaharuri si acizi.
19.2.2 Zdrobirea strugurilor
Consta in strivirea si spargerea boabelor prin presare sau
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
lovire. Zdrobirea este necesara pentru a se elibera mustul.
Aceasta operatie trebuie condusa astfel incat sa nu se
produca spargerea semintelor si strivirea ciorchinilor.
19.2.3 Desciorchinarea strugurilor
Consta in separarea boabelor de ciorchini. In urma operatiilor
de zdrobire-desciorchinare se obtine mustuiala care este
amestecul de boabe zdrobite si mustul rezultat.
19.2.4 Sulfitarea mustuielii
Consta in tratarea acesteia cu 60-80 mg/l SO2. In cazul
strugurilor mucegaiti se mareste doza la 120-200 mg/l.
Dioxidul de sulf are actiune antiseptica, previne oxidarea
enzimatica datorita blocarii actiunii unor enzime (tirozinaza,
peroxidaza etc.) si amelioreaza insusirile senzoriale ale
vinurilor deoarece conserva prospetimea si aroma acestora,
atenueaza gustul de mucegai. In plus, dioxidul de sulf
impiedica declansarea fermentatiei alcoolice (24-48 ore) si
are actiune dizolvanta usurand trecerea unor compusi din
partile solide ale bobului in must.
Mustuiala este trimisa in linuri sau in camere scurgatoare
unde se separa mustul ravac de bostina. Mustul ravac
reprezinta 60 - 70% din cantitatea totala de must. Bostina,
respectiv boabele zdrobite din care s-a separat mustul ravac,
este supusa presarii pentru a se extrage complet mustul.
19.2.5 Presarea bostinei
Se realizeaza cu ajutorul preselor discontinue sau continue.
19.2.6 Asamblarea
Consta in omogenizarea diferitelor fractiuni de must. De
obicei se amesteca mustul ravac cu cel de la presa.
Corectia de compozitie a mustului se realizeaza prin
urmatoarele operatii de corectare:
corectia zaharului consta in adaugarea de zahar sau de
must concentrat pentru a se obtine un vin cu o tarie alcoolica

suficienta (de minimum
9% alcool).
corectarea aciditatii
se face prin precipitarea
tartratilor cu carbonat
de calciu in cazul
musturilor acide si prin
adaugare de acid tartric
sau prin cupajare in
cazul celor cu aciditate
redusa.
19.2.7 Limpezirea mustului
Este necesara pentru a se separa suspensiile. Limpezirea
mustului este numita si deburbare, iar partea grosiera
separata este numita burba. Limpezirea mustului se
realizeaza frecvent prin decantare gravitationala timp de
6-18 ore, cu adaos in prealabil de SO2. Limpezirea se
poate face si cu ajutorul separatoarelor centrifugale, acest
procedeu fiind recomandat doar pentru musturile tulburi.
19.2.8 Fermentatia mustului
limpezit poate fi spontana (sub actiunea drojdiilor proprii),
dar in tehnologia moderna se folosesc drojdii selectionate
introduse in must sub forma de maia. In acest fel se asigura
o fermentatie alcoolica completa si uniforma si se obtin vinuri
superioare bogate in alcool si substante aromate.
In industria vinului, fermentatia are loc la temperaturi sub
30°C si se desfasoara in trei faze:
1. Faza de inmultire a drojdiilor, se caracterizeaza printr-o
urcare lenta a temperaturii mustului si o slaba degajare de
bioxid de carbon. In timpul
acestei faze, cantitatea
de zaharuri scade usor,
mustul incepe sa se tulbure,
drojdiile se inmultesc intens
si se produc cantitati mici
de alcool. Durata acestei
faze este in medie 1-.2 zile
in functie de conditiile in
care are loc fermentarea:
temperatura mustului, continutul acestuia in zaharuri, rasa
de drojdie utilizata etc.
2. Faza fermentatiei tumultuoase este cea de-a doua faza. In
decursul fermentatiei tumultuoase au loc puternice degajari
de bioxid de carbon, temperatura mustului creste simtitor,
scade cantitatea de zaharuri si creste concentratia de alcool.
Mustul care se transforma in vin se tulbura. Aceasta faza
dureaza de obicei 6 - 7 zile.
3. Faza fermentatiei linistite este caracterizata de activitatea
mai slaba a drojdiilor datorita scaderii concentratiei de
zaharuri si a cresterii concentratiei alcoolice. Scade treptat
temperatura vinului si degajarile de bioxid de carbon. Se
formeaza o serie de produsi care imprima vinului o aroma
si un gust placut. In decursul acestei faze are loc limpezirea
vinului. Durata acestei faze variaza de la 7-10 zile la cateva
luni.
Fermentarea mustului de struguri se realizeaza in vase
de stejar sau in cuve de beton armat captusite cu material
antiacid. Pentru evitarea patrunderii aerului, vasele sunt
prevazute cu palnii de fermentare, care permit degajarea
bioxidului de carbon insa nu permit patrunderea aerului.
Fermentatia mustului se controleaza prin masurarea
temperaturii si prin examinarea microscopica a mustului.
19.2.9 Umplerea golurilor din vase
Dupa terminarea fazei tumultuoase de fermentare este
necesar sa fie realizata operatia de umplere a golurilor
vaselor. Aceasta operatie are scopul de a feri vinurile de
o oxidare puternica si de a impiedica dezvoltarea bolilor
aerobe. Pentru vinurile noi, umplerea golurilor se face la
inceput o data pe saptamana si apoi la intervale de doua
saptamani.
19.2.10 Tragerea vinului
de pe drojdie este numita si pritoc sau pritocire si are drept
scop separarea vinului de drojdie si de substantele care se
gasesc sub forma de sediment pe fundul vasului. Pritocul
favorizeaza procesul de maturizare a vinului.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 179

180
19.2.11 Maturizarea
vinului
are loc in urma unor procese chimice
si biochimice complexe si dureaza 0,5-
1,5 ani.
Pritrocirea vinului de pe drojdie se
realizeaza
variante:
deschisa;
practic in urmatoarele
cu aerisire limitata;
inchisa.
Pritocirea deschisa se face atunci
cand se doreste si o aerare puternica.
Pritocirea cu aerisire limitata este
aplicata vinurilor noi, normale, iar
pritocirea inchisa este aplicata atunci
cand se doreste evitarea aerarii, in
general pentru vinurile finite.
19.2.12 Schema tehnologica de preparare a vinurilor albe
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

19.3 Tehnologia de obtinere
a vinurilor rosii
Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii difera de cea a
vinurilor albe prin operatia de macerare. In cazul vinurilor
rosii, presarea mustuielii se face numai dupa ce aceasta
sufera o perioada de macerare si fermentare, spre deosebire
de vinurile albe la care presarea se realizeaza imediat dupa
obtinerea mustuielii.
In acest fel, mustul ramane in contact cu partile solide ale
mustuielii respectiv cu pielitele, semintele si in cazul in care
strugurii nu sunt desciorchinati, si cu ciorchinii. Prin contactul
prelungit dintre must si partile solide, cu un continut bogat
in substante colorante, aromate, tanin, substante minerale,
acestea trec in must si vor fi regasite in vin.
Substantele colorante (pigmenti antocianici) sunt insolubile in
mustul rezultat din struguri, dar devin solubile dupa zdrobirea
strugurilor si inceperea procesului de fermentatie cand se
formeaza alcoolul etilic si are loc cresterea temperaturii.
Tehnologia de obtinere a vinurilor rosii cuprinde urmatoarele
operatii tehnologice principale: receptia cantitativa si
calitativa a strugurilor; prelucrarea mecanica a strugurilor
(desciorchinare, zdrobire); fermentatia alcoolica si
macerarea; obtinerea vinului sau a mustului partial fermentat
prin tragere de pe bostina si presare; perfectarea fermentatiei
alcoolice si desavarsirea fermentatiei malolactice.
Strugurii pentru obtinerea vinurilor rosii trebuie culesi la
maturitate deplina, deoarece substantele colorante se
acumuleaza in ultima perioada a procesului de maturare.
Receptia si prelucrarea strugurilor se desfasoara la fel ca si
la obtinerea vinurilor albe.
19.3.1 Macerarea-fermentarea mustuielii
Trebuie urmarita si dirijata prin controlul temperaturii,
al densitatii si al culorii vinului. Procesul de macerarefermentare
se poate realiza in vase statice sau in cisterne
rotative metalice care pot fi termostatate. Aceste cisterne
sunt umplute cu mustuiala lasandu-se un gol de 15-20%.
Durata procesului de macerare-fermentare este de 24-36
ore daca cisternele sunt termostatate si de 48-60 de ore
pentru cele netermostatate. Pentru omogenizarea mustului,
se rotesc periodic cu alternarea sensurilor.
19.3.2 Fermentatia malolactica
Este provocata de bacterii lactice specifice. In decursul
fermentatiei malolactice, are loc transformarea acidului
malic din vinul rosu in acid lactic si dioxid de carbon. In
urma fermentatiei malolactice are loc scaderea aciditatii
vinurilor deoarece acidul malic, care este un acid dicarboxilic
relativ tare, este transformat in acid lactic care este un acid
monocarboxilic mai slab.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 181

182
19.3.3 Schema tehnologica de preparare a vinurilor rosii
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

19.4 Fazele de evolutie ale vinului
Fazele de evolutie ale vinurilor sunt urmatoarele:
19.4.1 Formarea vinului:
incepe imediat dupa terminarea fermentatiei tumultoase
si se caracterizeaza prin sedimentarea treptata a drojdiilor
si limpezirea vinului. Are loc declansarea si desfasurarea
fermentatiei malo – lactice.
19.4.2 Maturarea vinului:
se desfasoara de la efectuarea ultimului pitroc si dureaza
pana cand vinul dobandeste caracteristicile specifice. In
timpul maturarii vinului au loc urmatoarele transformari:
dizolvarea unor componenti din lemnul butoiului, oxidarea,
condensarea si precipitarea partiala a compusilor fenolici si
a unor coloizi, procese de esterificare, acetalizare. Vinurile
isi modifica compozitia fizico-chimica si insusirile senzoriale
(culoare, gust).
19.4.3 Invechirea vinului:
se face dupa turnarea in sticle si consta in aparitia unor
calitati senzoriale maxime ca urmare a desfasurarii unor
procese in absenta oxigenului, in special de esterificare si
acetalizare.
19.4.4 Degradarea vinului:
Dupa ce vinurile ating apogeul insusirilor lor, incep sasi
modifice compozitia si sa piarda calitatile: se modifica
culoarea, se degradeaza buchetul datorita formarii unor
compusi care altereaza gustul si mirosul. In functie de soi,
de compozitie si de conditiile de pastrare, durata de atingere
a varstei critice este variabila de la 5-10 ani pana la 50-100
de ani. Exista si vinuri de 50-100 de ani care nu si-au pierdut
calitatile.
19.5 Ingrijirea, conditionarea
si imbutelierea vinurilor
19.5.1 Ingrijirea vinurilor
Dupa fermentare,
vinul este inca
instabil, cu gust
de drojdie si cu un
continut ridicat cu
bioxid de carbon,
nefiind bun pentru
consum. Vinul este
pastrat o perioada
de timp in pivnite in
care se realizeaza
urmatoarele
operatii tehnologice: umplerea golurilor vaselor, pritocurile,
cupajarile si egalizarile, limpezirea si stabilizarea.
Umplerea golurilor vaselor
Umplerea golurilor din vasele in care se pastreaza vinul,
numita si „facerea plinului” trebuie efectuata pentru a se
evita oxidarea accelerata a vinului si dezvoltarea unor
microorganisme daunatoare.
Golurile din vasele cu vin apar datorita urmatoarelor cauze:
pierderile de vin prin evaporare sau scurgere, degajare de
SO2, micsorarea volumului datorita scaderii temperaturii
etc. Umplerea golurilor incepe dupa terminarea fermentatiei
alcoolice si trebuie realizata pe tot parcursul procesului
tehnologic pana la imbuteliere. Vinul cu care se face plinul
trebuie sa fie sanatos, stabil si cu proprietati asemanatoare.
In cazul in care nu exista posibilitatea umplerii golurilor se
acopera vinul cu o pelicula de ulei neutru (parafina), se umple
golul cu SO2 gazos sau vinul se pastreaza sub atmosfera de
gaz inert.
Pritocul vinului este operatia de tragere de pe drojdie prin
care vinul se separa de pe sedimentul format. Acest sediment
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 183

184
este alcatuit din celule levulice, alte microorganisme precum
si substante depuse pe fundul vasului. In primul an, vinurile
se pritocesc de 3-4 ori, in al doilea an de doua ori (primavara
si toamna), iar in anii urmatori, o singura data (primavara).
Egalizarea si cupajarea vinurilor este operatia de amestecare
a doua sau mai multe vinuri provenite din acelasi soi pentru
a se obtine loturi de vin cu calitati omogene (tarie alcoolica,
culoare, aciditate etc).
19.5.2 Conditionarea vinurilor
Operatiile tehnologice de conditionare constau in limpezirea
si stabilizarea vinurilor.
Limpiditatea vinului este proprietatea acestuia de a permite
trecerea unor raze de lumina, atunci cand se afla intr-un
pahar de sticla incolor care este asezat in fata unei surse
de lumina.
Stabilitatea vinului se datoreaza echilibrului fizico-chimic
si biochimic realizat intre diferitele componente ale vinului,
care prin mentinerea in timp, nu permite aparitia tulburelilor
de natura fizico-chimica, biologica sau enzimatica.
Vinurile tulburi sau opalescente prezinta un aspect neplacut,
gust aspru si se imbolnavesc usor. De aceea operatia de
limpezire este obligatorie in vinificatie.
Limpiditatea vinului incepe sa se realizeze dupa incetarea
proceselor biologice, cand nu mai au loc degajari de bioxid
de carbon. Limpezirea si
stabilizarea vinurilor pe
cale naturala necesita
timp indelungat, fiind
nesigura si costisitoare.
De aceea, pentru
limpezirea si stabilizarea
vinului in timp scurt, se
aplica diferite metode si
procedee tehnologice
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
care pot fi:
metode fizico-mecanice care constau in filtrarea sau centrifugarea
vinului;
metode fizico-chimice (cleierea vinului);
metode chimice (tratamentul cu ferocianura de potasiu
sau cu fitina);
metode fizice: constau in pasteurizarea sau refrigerarea
vinului.
Cleierea vinului consta in tratarea acestuia cu substante
minerale (caolin, bentonita), cu substante chimice
anorganice (ferocianura de potasiu) sau cu substante
gelatinoase (gelatina, cazeina, albus de ou, clei de peste).
Aceste substante, dispersate in apa, produc o masa
semicoloidala numita clei. In timpul cleierii au loc fenomene
coloidale de absorbtie si floculare precum si interactiuni
dintre coloizii adaugati si cei existenti in vin in urma carora
are loc precipitarea acestora.
19.5.3 Imbutelierea vinului
Vinurile se imbuteliaza pentru a fi livrate imediat in consum
sau pentru a fi pastrate pentru invechire si apoi date in
consum. Vinurile destinate imbutelierii trebuie sa corespunda
unor conditii: sa fie obtinute cu o tehnologie specifica fiecarui
tip de vin, sa fie perfect limpezi si stabile, iar vinurile demiseci
si dulci sa fie stabile din punct de vedere biologic.
Perioada de timp respectata pana la imbuteliere depinde
de tipul vinului si variaza de la 5-6 luni pentru vinul alb
demisec de consum curent la 1,5-2 ani pentru vinurile rosii
seci sau chiar 2-3 ani pentru vinurile intens colorate si foarte
extractive.
Imbutelierea vinului se face in sticle sau in butelii de
plastic. Inainte de imbuteliere, sticlele se supun procesului
de conditionare care consta in spalarea, curatirea si
dezinfectarea lor. Aceste operatii se fac cu apa rece, apa
calda si bioxid de sulf urmata de uscarea lor. La capsarea
sticlelor se folosesc dopuri din pluta sau material plastic.

20. Procese de productie in industria bauturilor alcoolice
20.1 Introducere
Bauturile alcoolice isi datoreaza continutul de alcool etilic, in
principal fermentarii fructelor, cerealelor, sau altor plantelor
cu continut de carbohidrati. Bauturile alcoolice cuprind si
preparatele in care alcoolul (ca atare sau sub forma unei
alte bauturi alcoolice) este adaugat.
Bauturile alcoolice distilate regrupeaza spirtoasele si
lichiorul. Alcoolul poate fi obtinut din oricare din urmatoarele
ingrediente sau amestecuri ale acestora: orz, porumb, orez,
grau, secara, cartofi si trestie de zahar (melasa), miere etc.
20.2 Procesul de distilare
Distilarea este operatia unitara de divizare a unui component
sau a mai multor componente dintr-un amestec omogen
lichid.
Separarea prin distilare este bazata pe diferentele dintre
temperaturile de fierbere si presiunile de vapori ale
componentilor care formeaza acest amestec. Distilarea este
un proces fizic de purificare prin care un amestec lichid, prin
fierbere, trece in stare de vapori (gazoasa), iar apoi, prin
condensare, din nou in stare lichida. Procedeul este folosit in
general pentru separarea unui component al unui amestec
de lichide cu puncte de fierbere diferite.
Separarea prin distilare are la baza diferente de volatilitate
dintre componentele amestecului de separat.
20.2.1 Tipuri de distilare
a. Distilare simpla sau diferentiala - separarea
componentelor are loc discontinuu, printr-o singura
vaporizare, urmata de condensarea vaporilor formati;
b. Distilare fractionata – este o varianta a distilarii simple,
care este aplicata amestecurilor de substante lichide cu
puncte de fierbere apropiate;
c. Distilare la presiune redusa sau in vid – substantele
lichide care se pot descompune inainte de a lua contact
cu temperatura de fierbere la presiune normala se supun
distilarii sub vid, pentru ca la presiune redusa se micsoareaza
temperatura lor de fierbere.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 185

186
20.2.2 Tehnologia fabricarii alcoolului
20.2.2.1 Schema tehnologica distilare alcool 20.2.2.2 Amestecarea ingredientelor
Amestecarea ingredientelor se face fie manual fie mecanizata
in malaxoare industriale.
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania
20.2.2.3 Prepararea mustului
Dupa ce materia prima este cantarita la receptie se trece
la procesul urmator, acela de introducere a cerealelor sau
fructelor/legumelor in vana automata de must. Dupa ce
acestea se amesteca se adauga masa de malt. Procesul
urmator este conversia amidonului in zahar, proces ce se va
realiza sub actiunea enzimelor aminoloitice.
20.2.2.4 Sterilizare-Inoculare
Procesul de sterilizare se face prin incalzite. Odata materia
prima sterilizata, urmeaza injectarea cu bacterie de acid
lactic si inocularea mustului.
20.2.2.5 Fermentare
Prin procesul de fermentatie, care este un fenomen chimic
pur, se formeaza alcoolul etilic prin transformarea zaharurilor
si a acidului carbonic, sub influenta anumitor microorganisme,
dintre care cele mai importante sunt drojdiile, care sunt
considerate cei mai importanti agenti ai fermentatiei.
20.2.2.6 Distilare-Rectificare
In acest proces este urmarita, in primul rand separarea
alcoolului din plamezile fermentate si ulterior din solutiile
apoase, astfel incat rezultatul final - spirtul sa fie cat mai pur.
20.2.2.7 Imbuteliere
Alcoolul se va imbutelia in sticle. In prealabil ambalajele se
vor spala si dezinfecta.
20.2.2.8 Etichetare
Etichetarea alcoolului se face manual sau mecanizat, iar
etichetele vor fi conform normelor in vigoare.
20.2.2.9 Depozitare
Produsele alcoolice vor fi depozitate in spatii curate,
racoroase si intunecoase.

21. Bibliografie
1. Banu, C. si colab. –Manualul inginerului de industrie alimentara, vol. I si II, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2002;
2. Banu, C. si colab. – Progrese tehnice, tehnologice si stiintifice in industria alimentara, vol. I si II, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1993;
3. Banu, C. si colab. – Biotehnologii in industria alimentara, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1987;
4. Banu, C. si colab. – Procesarea industriala a carnii, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1997;
5. Banu, C. si Vizireanu, Camelia – Procesarea industriala a laptelui, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1998;
6. Banu, C. si colab. –Tratat de Stiinta si tehnologia maltului si a berii, Ed. AGIR, Bucuresti, 2000;
7. Banu, C., Nour, Violeta, Leonte, M., Rasmerita, D., Sahleanu, V., Iordan, Maria – Tratat de chimia alimentelor, Ed.
AGIR, Bucuresti, 2002;
8. Banu, C. si colab. – Aditivi si ingrediente pentru industria alimentara, Ed. Tehnica, Bucuresti, 2000;
9. Cebotarescu, I. D., Neagu, I., Bibere, Luminita – Utilaj tehnologic pentru vinificatie, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1997;
10. Chira, R. – Chimia aromelor alimentare, Ed. Casa Cartii de Stiinta, Cluj Napoca, 2000;
11. Costin, Gh., Segal, Rodica - Alimente functionale, Ed. Academiei, Bucuresti 1999;
12. Costin, M. Gh., Florea, T. – Aplicatii ale separarii prin membrane in biotehnologie si industria alimentara, Ed.
Academica, Galati, 1997;
13. Cotea, D.V. si Sauciuc, J. H. – Tratat de oenologie, Vol. I si II Ed. Ceres, Bucuresti, 1988;
14. Culache, Domnica si Platon, V. – Tehnologia zaharului, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1883;
15. Chintescu, G. – Indrumator pentru tehnologia branzeturilor, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1980;
16. Chintescu, G. si Grigore, St. – Indrumator pentru tehnologia produselor lactate, Ed. Tehnica, Bucuresti, 1982;
17. Dumitrescu, H. si colab. – Controlul fizico-chimic al alimentelor, Ed. Medicala, Bucuresti, 1997;
18. Florea, T. – Chimia alimentelor, Vol. II, Ed. Academica, Galati, 2001;
19. Gherghi, A., Iordachescu, C., Burzo, I. – Mentinerea calitatii legumelor si fructelor in stare proaspata, Ed. Tehnica,
Bucuresti, 1986;
20. Gus, Camelia – Laptele si produsele lactate, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca 2002;
21. Guzun, Valentina, Musteata, Gr., Rubtov, S., Banu, C., Vizireanu, C. – Industrializarea laptelui, Ed. “Tehnica-Info”,
Chisinau, 2001;
22. Leonte, M., Florea, T. – Chimia alimentelor, Vol. I, Ed. Pax Aura Mundi, Galati, 1998;
23. Modoran, Dorel, - Tehnologii fermentative, Vol. I, Ed. I.C.P.I.A.F., Cluj-Napoca, 2002;
24. Neamtu, G., Biochimie alimentara, Ed. Ceres, Bucuresti, 1997;
25. Nedeff, Valentin, Materii prime si tehnologii generale in industria alimentara, Universitatea Bacau, 1998;
26. Rotaru, O, Gus, Camelia si Mihaiu, M. – Controlul sanatatii produselor de origine animala, Ed. Hipparion, Cluj-
Napoca, 1999;
27. Sarbulescu, V. si Sarbulescu, Mariana – Tehnologia, conservarea si controlul de calitate al produselor de origine
animala;
28. Segal, Rodica, Biochimia produselor alimentare, Vol. I si II, Ed. Alma, Galati,1998;
29. Tibulca, D. si Salagean, D. C. – Tehnologia semiconservelor si conservelor din carne si peste, Ed. Bedicora, Bistrita,
2001;
30. Tibulca, D. si Salagean, D. C. – Tehnologia carnii si a produselor din carne, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca, 2000.
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 187

188
31. Flavia Pop, Tehnologia Laptelui si a Produselor Lactate, Ed. Risoprint, 2008, Cluj-Napoca
32. Costin, G.M, Produse lactate fermentate, Ed. Academica, 2005,Galati.
33. Ghid de bune practici de igiena si de productie in industria laptelui si a produselor lactate, Ed.AFIR, 2007, Bucuresti
34. Paul GAGEANU si colectiv (2007). Tehnologie si echipamente de obtinere a uleiurilor vegetale, INMA Bucuresti
35. Mihaela Paunescu, Tehnologii si instalatii din industria alimentara, Editura Matrixrom, 2011
36. Pomohaci N., Namolosanu I., Namolosanu Adriana, - Producerea si ingrijirea vinurilor. Editura Ceres, Bucuresti,
2000.
37. H Panda ,Handbook of Spices and Condiments.Publisher: Asia Pacific Business Press Inc, 2010
38. Hermann Schmidt-Hebbel, Las Especias, Editado por Fundacion Chile, 1980
39. A. Iburg - Dictionarul Dumont de Condimente , Editura Allfa, 2008
40. Microsoft Corporation, Enciclopedia Encarta, 2009
41. Marie Pierre Arvy, Francois Gallouin, Especias Aromatizantes y Condimentos MUNDI-PRENSA LIBROS, S.A.,
2006
42. Harrison, S.G., Masefield, G.B. y Wallis, M. Guia de las plantas comestibles, Ed. Omega. Barcelona, 1980
43. Mª Ängeles Mendiola Ubillos, Asignatura Plantas de Interes Agroalimentario, Universidad Politecnica de Madrid
44. Jean Nicolas Wintgens, Carlos HJ Brando, Cafe: Cultivo, procesamiento, produccion sostenible: Guia para los
cultivadores, procesadores, comerciantes, y los investigadores
45. G Cornaillac, El cafe, la vainilla, el cacao y el te: cultivo, preparacion, exportacion, clasificacion comercial, gastos,
rendimiento, Editor Biblio Bazaar, 2010
46. Libro Blanco ANEABE Es – Edita Aneabe.
47. Francisco Carretero Casado, Innovacion tecnologica en la industria de bebidas
48. Gerhard Toost, Tecnologia del Vino, Ediciones Omega, S.A, 1985
49. Claude Flanzy, Enologia. Fundamentos cientificos y tecnologicos, AMV Ediciones,Mundi-Prensa Libros, 2003
50. Bald, W.B. si A. Robards, ed. Food Freezing Today and Tomorrow. New York: Springer-Verlag, 1991.
51. Erickson, M. si Y. Hung. Quality in Frozen Food. New York: Chapman and Hall, 1997.
52. Macrae, R. si colectiv, ed. Encyclopedia of Food Science, Food Technology and Nutrition. San Diego: Academic
Press, 1993.
53. Mallett, C.P. Frozen Food Technology. New York: Routledge, 1993.
54. Ministerio de Agricultura Pesca y Alimentacion, GUIA DE MEJORES TECNICAS DISPONIBLES EN ESPAÑA DEL
SECTOR LÁCTEO
55. Ministerio de Medio Ambiente, Generalitat de Cataluña, Prevencion de la Contaminacion en la Industria Láctea,
Centro de Actividad Regional para la Produccion Limpia, Mayo 2002, Barcelona
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

22. Biblioweb
1. www.dforceblog.com-productos lácteos
2. www.nutricionyadelgazar.com-queso
3. www.taringa.net-queso fundido
4. www.portalechero.com-yogur
5. http://www.agroinfo.ro/pictures/ferme-fermieri/ferme-vaci lapte/instalatie-de-procesare_b.jpg
6. http://www.valdo-invest.ro/uploads/images/prod/19_ahlg.jpg
7. http://www.ceeindustrial.com/public/data/companyProduct1226326185.jpg
8. http://www.goldlabel.ro/img/masa_l.jpg
9. http://www.ceeindustrial.com/public/data/companyProduct1228303206.jpg
10. http://promo-pack.ro/images/alice.jpg
11. http://www.gastrodeluxe.ro/img/despre2.jpg
12. www.especias.com
13. es.wikipedia.org/wiki/Condimento
14. http://www.esanatos.com/nutritie/alimentatie/alimentele/condimentele12947.php
15. http://www.retete-online.com/retete/articole/condimente.php
16. http://www.gradinamea.ro/Condimentele_3904_544_1.html
17. http://www.market-pharma.com/img/masinaut.jpg
18. http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Utilaj-de-ambalat-in-folie-termocontractibila_518961_1296733094.jpg
19. http://www.unionkehlibar.ro/atani.png
20. http://www.ardei-iute.ro
21. www.especias.com
22. es.wikipedia.org/wiki/Condimento
23. http://www.esanatos.com/nutritie/alimentatie/alimentele/condimentele12947.php
24. http://www.retete-online.com/retete/articole/condimente.php
25. http://www.gradinamea.ro/Condimentele_3904_544_1.html
26. http://www.market-pharma.com/img/masinaut.jpg
27. http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Utilaj-de-ambalat-in-folie-termocontractibila_518961_1296733094.jpg
28. http://www.unionkehlibar.ro/atani.png
29. http://www.ardei-iute.ro
30. http://www.casadelte.com
31. http://ro.wikipedia.org/wiki/Ceai
32. http://www.tea.co.uk/tea-processing-and-blending
33. http://chadao.ro/ceai-verde-china.html
34. www.teatimeworldwide.com
35. http://www.freshcoffeeshop.com/Coffee/processing.php
36. http://www.coffeeresearch.org/agriculture/processing.htm
37. http://www.ingenierosinc.com/2008/09/06/proceso-industrial-del-cafe/
38. http://www.innatia.com/s/c-consumo-cafe/a-procesamiento-del-cafe.html
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 189

190
39. www.coffeterra.ro
40. www.workingplaces.ro
41. www.tea-coffe.ro
42. http://en.wikipedia.org/wiki/Coffee_processing
43. http://www.freshcoffeeshop.com/Coffee/en/coffee-basics/processing-methods
44. http://www.bursaagricola.ro/Info-Fabricarea_cafelei-51-24091-1.html
45. www.apeminerale.ro
46. http://ro.wikipedia.org/wiki/Gospod%C4%83rirea_apelor
47. http://www.revista-informare.ro/showart.php?id=40&rev=2
48. http://www.afaceri-agricole.net/2011/05/fabricarea-bauturilor-racoritoare/
49. http://www.bioterapi.ro/aprofundat/index_aprofundat_index_enciclopedic_alimentarBauturi_racoritoare.html
50. http://www.famouswhy.ro/pictures/articole/bauturile_racoritoare.jpg
51. http://www.pripon.ro/wp-content/uploads/2011/06/cocktails.jpg
52. http://dieta.ele.ro/images/articole/big/bauturica.jpg
53. http://www.infopagina.ro/pictures/0003/7448/bauturi_racoritoare.jpg
54. http://www.financiarul.ro/wp-content/uploads/bere-2-ww.jpg
55. http://retete.acasa.ro/uploads/photos/225x169/225x169_013865-bere1.jpg
56. http://www.monitorulcj.ro/documente/stories/03_martie/03_ziua/ursus-1.jpg
57. http://www.zi-de-zi.ro/uploads/pics/p_f1db65.jpg
58. http://www.ecst.ro/images/bere%202.jpg
59. http://www.agrometal.hu/moduledata/foldertree/treeroot/Image_gallery/Soruzemek/soruzem_varka_mini_05.jpg
60. www.prowine.ro
61. http://www.cnaa.md/nomenclature/engineering/051807/exam/
62. http://www.zvunerom.ro/productia_apa.html
63. http://www.infozonemedia.eu/Imagini/Panciu/3/aici%20se%20limpezeste%20vinul.jpg
64. http://www.bizoo.ro/image/img360/sale/Vinificator_4296561_1257757772.jpg
65. http://www.allmoldova.com/uploadimages/1055249793_big.JPG
66. http://www.avonconnects.com.ro/servlet/JiveServlet/showImage/2-8944-1455/Wine%2520%26%2520Grapes.jpg
67. http://www.bauturi-nobile.ro/vodka/cum-se-produce.html
68. http://www.pizza-brasov.ro/despre-bauturi-alcoolice.html
69. http://www.nutritionistcluj.ro/ii-alimentatie-si-nutritie/ii-5-lichidele-in-alimentatie/bauturile-alcoolice/o-clasificare-abauturilor-alcoolice/
70. www.febe.es
71. Fotografii preluate din site-ul www.baroncini.ro, producator de utilaje pentru industria alimentara si site-ul www.
ceconcept.ro, importator de utilaje pentru industria alimentara.
72. Fotografii preluate din site-ul www.stelas.ro, Utilaje pentru industria alimentara
73. Fotografii preluate din site-ul www.damartrading.bizoo.ro, Utilaje pentru industria alimentara
74. Fotografii preluate din sit-urile www.marel.com, www.foodco.se si www.traust.is, producatori de utilaje pentru
industria alimentara.
75. Fotografii preluate din site-urile www.marel.com , www.greencore.com si www.madehow.com
76. Fotografii preluate din site-ul http://www.mx.all.biz/ro/
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 191

Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Schemele localizarii riscurilor profesionale
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 193

194
23. Schemele localizarii riscurilor profesionale
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.1 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare bovine
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 195

23.2 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare porcine
196
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.3 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare ovine
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 197

23.4 Schema localizarii riscurilor pentru abatorizare pasari
198
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.5 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea salamurilor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 199

23.6 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea mezelurilor crud – uscate
200
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.7 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din carne
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 201

23.8 Schema localizarii riscurilor pentru morarit
202
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.9 Schema localizarii riscurilor pentru panificatie
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 203

23.10 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea pastelor fainoase
204
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.11 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea biscuitilor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 205

23.12 Schema localizarii riscurilor pentru procesarea laptelui
206
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.13 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea branzeturilor proaspete si maturate
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 207

23.14 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea branzei topite
208
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.15 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea iaurtului
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 209

23.16 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea smantanii
210
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.17 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea untului
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 211

23.18 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din legume
212
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.19 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din fructe
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 213

23.20 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea sucurilor din fructe
214
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.21 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea conservelor din peste
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 215

216
23.22 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea mancarurilor
semipreparate si preparate
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.23 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea uleiurilor vegetale
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 217

23.24 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea zaharului
218
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.25 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea produselor de caramelaj
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 219

23.26 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea ciocolatei
220
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.27 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea condimentelor
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 221

23.28 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea ceaiului
222
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.29 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea cafelei
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 223

23.30 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea bauturilor racoritoare
224
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.31 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea maltului
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 225

226
23.32 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea berii
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.33 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea vinului alb
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 227

23.34 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea vinului rosu
228
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

23.35 Schema localizarii riscurilor pentru fabricarea bauturilor alcoolice
Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara 229

230
Studiul riscurilor profesionale In industria alimentara si a bauturilor din Romania

Riscuri Profesionale Zero in Industria Alimentara

Programul Operational Sectorial Dezvoltarea Resurselor Umane 2007-2013
Produs in cadrul proiectului: Adaptabilitatea firmelor si muncitorilor din industria
alimentara din Romania la Normativa de Siguranta si Sanatate la locul de munca
Editat sub egida: Federatia Nationala a Sindicatelor din Industria Alimentara
Continutul acestui material nu reprezinta in mod obligatoriu pozitia oficiala a Uniunii
Europene sau a Guvernului Romaniei.
© 2010-2013 FSIA. Toate drepturile rezervate. www.riscurizero.ro