KAYNAK ÖZEL SAYISI - TMMOB Makina Mühendisleri Odası Arşivi ...

Ocak ' 95 

KAYNAK ÖZEL SAYISI 

ISSN No : 1300 - 3402 

O 

K 

uı 

_l 

M 

O 

Z 

UI 

z 

o Z 

n 

O

MÜHENDİS l MAKİNA 

M O B LÂKINA M Û H i' N O » S t, E R l Ö t» A S - i, t ı i * , A « l, H O » f-' 

KAYNAK VE LEHİM BAĞLANTILARININ SEMBOLİK GÖSTERİMİ Suat ANGI 12 

Symbolic lllustrations of Weld Seams 

Bir mühendislik uygulaması olarak kaynak, bilgileri doğru ve anlaşılır biçimde tasarımcıdan kaynakçıya iletilmedikçe gerçek yerini 

ve önemini kazanamaz. 

MAG KAYNAĞINDA KAYNAK DİKİŞİNİN GEOMETRİSİNİ 

HANGİ FAKTÖRLER ETKİLER Çev : Kadir GENiŞ 19 

Which Factors That Effect the Weld Joint Geometry At MAG Welding 

MAG kaynağında nüfuziyet ve kaynak dikişinin geometrisi belli bir çaptaki elektrod için geniş bir ayarlama aralığında ve üfleç 

eğimleriyle belli sınırlar içinde kontrol edilebilir. 

KARBON VE DÜŞÜK ALAŞIMLI ÇELİKLERDEN YAPILAN BASINÇLI KAPLARIN KAYNAK SONRASI 

ISIL İŞLEM KOŞULLARI (PWHT) Mustafa GÜLŞAN 24 

Requirements & Limitations of Post Weld Heat Treatment for Pressure Vessels Construcîed of Carbon 

and Low Alloy Steels 

Bu çalışmada karbon ve düşük alaşımlı çeliklerden imal edilen basınçlı kapların ısıl işlem koşlları ve sınırlamaları "ASME CODE" a 

göre vurgulanmıştır. 

ÇELİK YAPILARIMIZDA KAYNAK KALİTESİ NEDİR ? Hayati SOYKAN 30 

What is the Weld duality On Steel Constructions in the Country 

Çelik yapıların kaynaklı imalatı konusunda, endüstrileşmiş ülkelerde hem teknolojik hem de sosyal yönden çok önemli gelişmeler 

olmuş, çeşitli standardlar hazırlanmış ve yürüdüğe konmuştur. 

TAHRİBATSIZ MUAYENE SONUÇLARININ DEĞERLENDİRİLME 

KRİTERLERİ Selahaddin ANIK, Murat VURAL 35 

The Evaluation Criteria for NDT Results 

Günümüzde kalitenin oluşurulmasında, tahribatsız muayeneler özel bir öneme sahiptir. 

OTOMATİK KESİM TEKNOLOJİSİ Cüneyt OKÇU 40 

Automatic Cutting Technology 

Dünyada önemi yıllar önce anlaşılmış olan "Otomatik Kesim Teknolojisi" Türkiye'de gelişmesine devam etmektedir. 

UT.U .U 1 ; . ' >. ' : ,\ " 

' < • l 

ELEKTRİK ARK KAYNAĞI DİKİŞLERİNDEKİ 

KİMYASAL KOMPOZİSYON DEĞİŞİMLERİ Çev : Caner BATIGÜN 48 

Chemical Composition Variations in Shielded Metal Arc Welds 

Elektrik ark kaynağı çeliklerin birleştirilmesinde en yaygın olarak kullanılan yöntemlerden birisidir. 

Sunuş 2 

Endüstriden Haberler 4 

Ürün Haberleri 7 

Komisyondan Haberler 9 

Geçmişten Bugüne Mühendis ve 

Makina'da Kaynak 11 

Atölyeden 43 

KAYNAK TEKNİĞİ 3 

OERLlKON 64 

Seminer - Kurs Haberleri 44 

Çalışma Güvenliği 46 

Sorun - Yanıtlayalım 56 

Bilgi Sayfası 57 

Süreli Yayınlar 60 

ODTÜ-MMO Kaynak Müh. Duy 63 

l- . 4*1/1/1

SUNUŞ 

ergimizin bu sayısı da 

Kaynak Özel Sayısı olarak 

çıkıyor. 

• insanlığın metalleri işlemeye 

başlamasıyla, kaynak 

tekniği en basit biçimiyle 

uygulamaya başlandı. Eldeki 

kaynaklar, kaynak teknolojisinin 

beşbin yıldan daha 

uzun bir geçmişe sahip olduğunu 

belgelemektedir. Eski 

Mısır'da ve Mezopotam- 

ya'da, vazo ve süs eşyalarında 

kuyumcu kaynağının en 

güzel örneklerini görmek 

olasıdır. Demirci kaynağı ise 

ortaçağdan beri yapılagelen 

bir işlem. 1810 yılında 

Humphrey Davy'nin elektrikle 

oluşturulan bir ısı ile 

çeşitli metalleri birleştirmenin 

mümkün olduğunu ortaya 

koymasından ancak 100 

yıl geçtikten sonra düşüncenin 

endüstride yaygınlaştırılması 

mümkün olabilmiş 

ve iki dünya savaşı sırasındaki 

uygulamalar, Ark Kaynağının 

iki metalin birleştirilmesindekullanılabileceğinin, 

itirazsız olarak herkes 

tarafından kabul edilmesini 

sağlamıştır. 

Dinamik yapı insarioğl»nun 

doğasının bir parçası; 

bunun sonucu ise ilerleme 

ve değişim. Teknolojik ve 

bilimsel gelişme her alanda 

olduğu gibi doğal olarak 

kaynak teknolojisi alanında 

da geçerli..TIĞ, MIG, MAG, 

Tozaltı Kaynağı gibi kaynak 

yöntemleri gelişimden paylarını 

alıyorlar. Teknolojideki 

bu akıllara durgunluk veren 

gelişme düne kadar büyük 

yatırım yapılarak uygulama 

alam bulabilen elektron 

ışın, lazer gibi kaynak 

yöntemlerinin daha yaygın 

kullanımına olanak tanımakta. 

Teknolojinin bu konuda 

sahip olduğu yüksek bilgi 

birikimine karşın, insana 

bağlı yapısı nedeniyle bir çok 

da hatanın yapılageldiğide 

gerçek. 

Bölünüp batan 

gemiler, çöken 

köprüler, patlayan 

basınçlı kaplar, 

gibi örnek 

olaylar hep yaşadıklarımızdan. 

Tüm bunlar, konu 

ile ilgili sahip 

olduğumuz bilgi 

ve deneyim eksikliğini, 

ve uygulamadaki 

hataların yarattığı sorumlulukların 

mühendisler tarafından 

taşınan acı sonuçlarını 

ortaya koymakta. 

Bu nedenledirki kaynak 

teknolojisi ile ilgili çalışan 

tasarımcısından kaynakçısına 

kadar tüm personelin eğitimi, 

sertifikasyonu, denetimi 

önem kazanmaktadır. 

Odamız Kaynak Komisyonunun 

hazırladığı yeni bir 

özel sayı ile karşınıza çıkıyoruz. 

Bu sayımızda beş özgün, 

iki çeviri yazı ile birlikte 

ayın dosyaları adı altında 

bulacağınız köşe yazılarımızın 

ilginizi uyandıracağı görüşünü 

taşıyoruz. 

Mayıs '95 özel sayısında 

liej^ar birlikte olma dileklefimizi 

siz 'okuyucularımıza 

aktarırken ilgi ve katkılarınızı 

beklediğimizi belirtmek 

istiyoruz. -- 

Saygılarımızla 

kaynak özel 

TMMOB 

MAKİNA MÜHENDİSLER) ODASİ 

AYLİK YAYIN ORGANİ 

Mühendis ve Makina 

Kaynak Özel Sayısı 

OCAK/JANUARY 199S 

Yönetim Y«rl 

tîettâ Öfftee 

Sümer Sokak &6/1--A 

Öemirtepe - ANKARA 

T4: (0310} 231 31 59 

Fax; (0-312) 231 31 65 

MMO Adma Sahibi 

Puhlîsher 

Murat ÖNDER 

Sorumlu YazI İşleri Müdürü 

Managing Editör 

O|U2 ŞAHIN 

özel Sayı Yayın Kurulu 

Publishing Eoarâ 

Melik ŞAHiN 

Tsriun ALAÇAM 

Katkıda Bulunanlar 

(Kaynak Komisyonu) 

M&m bers~at~Large 

özgür AKÇAM 

Yeli AYKANAT 

Caner »ATIGÜlst 

Mete EFE 

Kadiı GENiŞ 

Cengiz SBNYEN 

Adnan 

Yaplm Yönetmeni 

M. Yüksel KÖKBN 

İlan Sorumlusu 

Advertisittg Repre$eütativ& 

Hatice ÇELİK-ASLAN 

Komisyon İlişkileri 

Redactor 

Yaprak BOYLA 

Dizgi 

Type Setting 

Ali Rıza FALCIOĞLU (MMO) 

Baskı 

MF Ltd ŞtL Tel {0-312) 425 37 6»

Kaynak problemlerinize kesin çözüm! 

20 Yıldır 

güvenle kullanılan 

Askaynak ürünleri: 

Üstün kaliteli ve geniş ürün yelpazesi, 

geniş bir dağıtım ağı ve güçlü teknik 

hizmet kadrosu ile öncü bir kuruluş 

olan Askaynak, 20 yıldır sürekli 

kendini yenileme ve çağa ayak 

uydurma çabasını; müşterilerine daha 

iyi ve daha kaliteli hizmet verme 

felsefesini hiç değiştirmedi. 

Her türlü koruyucu 

bakım ve tamir 

uygulamaları için özel 

geliştirilmiş üstün 

Kobatek teknolojisi: 

Proses ve yaygın danışmanlık 

hizmetleri ile Kobatek teknolojisi, 

tarımdan elektroniğe kadar 30 değişik 

sanayi dalında karşılaşılan her türlü 

koruyucu bakım ve tamir uygulamaları 

için özel olarak geliştirilmiştir. 

Kobatek 

Kaynak Tekniği Sanayii ve Ticaret A.Ş. Yakacıkaltı, Yan Yol, Mermer Sok. No. 4 Kartal - istanbul, Tel: 377 30 90, Fax: 377 00 00

ENDÜSTRİDEN] 

HABERLER 

3. Avrupa Kaynak Mühendisliği Eğitim Programı 

Tamamlandı —***^^ 

ODTÜ Kaynak Teknolojisi 

Eğitim ve Araştırma 

Merkezi tarafından Almanya-Münih 

Kaynak 

Enstitüsü'nün desteği ile 

yürütülen Avrupa Kaynak 

Mühendisliği Kursu nün 

Vr:; 1 

* 

üçüncüsü tamamlanmıştır. 

580 saatlik bu eğitimin 

sonunda 12.12.1994 tarihinde 

ODTÜ Sürekli Eğitim 

Merkezi'nde düzenlenen 

törende 11 katılımcıya 

sertifikaları verilmiştir. 

Bugüne kadar düzenlenen 

kurslar çerçevesinde 36 kişi 

eğitim programına katıldı ve bunlardan 33'ü 

programı başarı ile tamamlayarak 

Mühendisi unvanına erişti. 

Avrupa Kaynak 

3. Avrupa Kaynak Mühendisliği Eğitimi 

Sertifika töreninden görüntü 

Ulusal Kaynak Organizasyonuna Doğru * 

8 Aralık'ta Ankara'da Makina Mühendisleri Odası 

Genel Merkezi'nde, Oda Başkanı Murat Önder'in 

önderliğinde biraraya gelen Oda Genel Sekreteri 

Oğuz Şahin, ODTÜ'den Prof. Dr. Alpay Ankara, 

Dipl. Ing. Friedrich Misckke, Zafer Filiz, SLV Berlin'den 

Dr. Ing. Dietmar Paulinus, Prof. Böhme ve 

Kaynak Komisyonu Üyeleri Cengiz Senyen, Melih 

Şahin, Kadir Geniş ve Tarhan Alaçam Türkiye'de 

kurulması amaçlanan Ulusal Kaynak Organizasyonu 

için görüş alışverişinde bulundular. 

Kuruluş planları yapılan ulusal nitelikteki vakfın 

amacı Türkiye'yi ulusal platformlarda temsil edebi- 

Uluslararası Deniz Korozyon Forumu 

1990 yılında Amsterdam'da başarıyla gerçekleştirilen 

forumu takiben, Deniz Korozyon Klubü ve Nickel 

Geliştirme Enstitüsü, Avrupa Korozyon Federasyonunda 

desteği ile 1995 yılında 24-25 Nisan'da 

Malta'da bu foruma ev sahipliği yapacaktır. Oturumların 

4 alanda toplanması beklenmektedir. Bu 

alanlar; mekanizmalar ve test etme, microbiallyünfheneed 

corrosion and bioforling, denizsuyu sistemleri 

ve diğer denizcilik sistemleri hesaplama. 

TWI, denizcilikte ve kıyıdan uzak ortamlarda kul- 

Çeşitli firma ve kuruluşlardan 

katılımcılar programa 

j devam ettiler. Programa katılımcı 

gönderen firma ve 

kuruluşlar sırasıyla şunlardır. 

•GAMAA.Ş., »EGO, 

• MKEK-Hassas Mekanik 

Fab., • TAI, • Deniz Kuvvetleri 

Kom., • Savunma 

Sanayii Müsteşarlığı, 

• FMC-Nurol Savunma Sanayi 

A.Ş., • Nurol Makina 

A.Ş., • TÜGSAŞ, • OTO- 

KAR, • GÜRÎŞ, • TEK, 

• TSE, • MAKSAN, • TÜP- 

SAN, • ESDAŞ, • Türkiye Gemi Sanayii, • CAN- 

SAŞ, • EGE Endüstri, • Burçelik, • Marmara Transport 

A.Ş., • KOSGEB ve • Konya Ticaret Odası. 

lecek, Avrupa Kaynak Federasyonu'na (EWF) gözlemci 

üye olarak katılacak, ülke kaynak endüstrisine 

destek olacak tek bir çatı altında toplayacak bir 

cemiyet oluşturmaktır. 

Bu amaç doğrultusunda alınan ilk karar Türkiye'deki 

ilgili kuruluş ve kişilerin biraraya geleceği 

ve vakfın kurulması için herkesin görüşünü açıkça 

ortaya koyabileceği bir toplantıyı 1995 yılının Mart 

ayı içinde düzenlemektir. Hepimizin arzuladığı ve 

yürekten desteklediği bu hedefe ulaşabilmek için 

katılımın yüksek olması beklenmektedir. 

lanılan malzemelerin performansı ve bozulmalarıyla 

ilgili olan, ilgi duyan firmaları kapsayan Deniz 

Korozyon Klubünün sekreteryasını üstlenmiştir. 

Tartışmalara katılmak veya forumda bulunmak isteyenler 

için başvuru adresi: 

Nickel Development Institute, Rasemarie Evans 

ETIC Centree, The Hollovvay, 

Alverckurel, Birmingham 

B48 TQB 

MÜHENDiS VE MAKlNA - KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2

ENDÜSTRİDEN ı 

HABERLER 

Maliyet Hesabına Önem Verenler İçin 

Kalite maliyeti hesabına önem verenler için değerli bir doküman BS 

6143-K-alitc-E-konornisi Rehberi-(Gui-des-to tbe-Ecortom-ies-of Quality) 

kısım 2. Bir ingiliz standartlar enstitüsü, BSI, dokümanı olan bu yayın 

kalite ile ekonomi arasındaki bağıntıyı basitçe ortaya koyuyor ve formüllerle 

ifade edilmesine yardım ediyor. Bu dokümana göre, başarılı 

işler finansman planlanması ve kontrolü sayesinde gerçekleşir. Kalite 

hatalarının finans terimleriyle ifade edilmesi tavsiye edilmektedir. Bu 

doküman kalite maliyeti hesaplaması yapmak isteyenler için çok yararlı 

olacaktır. 

British Standard 

Guide to the economics of quality 

Amerika'daki Endüstriyel Radyografi Uygulamaları 

Amerika Birleşik Devletleri'nde Nükleer Düzenleme 

Komitesi endüstriyel radyografi kuralları için 

yeni değişiklik önerilerini yayınladı. Buna göre önerilen 

kural değişiklikleri şunları içermektedir : Geçici 

çalışma alanlarında radyografik kontrol en az 

iki kalifiye eleman ile yapılacak, operatörlerin sertifikasyon 

zorunluluğu olacak, sabit elemanların 

radyografik kontrol alanlarında görülebilen ve işitilebilen 

uyan sistemleri olacak ve resmi olarak tanımlanmış 

radyografi güvenlik görevlisi bulunacak. 

Geçici çalışma alanlarındaki en az iki kalifiye eleman 

önerisi tek kişinin güvenli iş ortamı sağlamada 

yeterli olmayacağı, izinsiz olarak radyasyon sahasi' 

na girişlere mani olamayacağı ve işi etkili olarak 

yürütemeyeceğinden kaynaklanmaktadır, ikinci kişi 

en azından operatöre yardım eder, dokümantasyon 

işini tamamlar ve acil durumlarda hemen müdahale 

etmeye hazır olur. Zorunlu sertifikasyon da 

ASNT tarafından yürütülen eğitim ve belgelendirme 

programının benzeri olacak. 

Sertifikasyon için başvurular 520 saat bilfiil iş tecrübesine 

sahip, 40 saatlik radyasyon emniyeti eğitimini 

tamamlamış ve yazılı sınavı geçmiş olmalıdır. 

Hidrostatik Test Öncesi Boya İşlemi Uygun mu?, 

South Cherleston'da Union Carbide Şirketinde yapılan 

araştırmalara göre basınçlı boru hattı imalatçıları 

kaynak birleştirmek' boruların boyama işlemini 

hidrostatik testten sonra yapmalıdır. 

Araştırmacılar test kaplarını SA 53 Gr B malzemeden 

6" boyunda NPS4 Sch 40 karbon çeliği boru ve 

standart boru kepi ve çelik dövme fitingden yaptılar. 

Bütün test kapları ASTM E 1003-84'e göre (Hidrostatik 

kaçak testi için Standard Metod) yapılan ön 

testi geçtiler. 

Kılcal delikleri simule edecek .0135" ve .200" çapında 

boydan boya delikler bom-kep kaynaklarına 

mekanik olarak açıldı. Kapların her biri üç değişik 

boya sistemlerinden biri ile boyandı. Bunlar; 1) 

inorganik çinko primer üstüne vinil son hat, 2) vinil 

primer üstüne vinil son hat ve 3) epoksi primer üs- 

MÜHENDiS VE MAKlNA - KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2 

tüne epplesi son hat. Boyalar oda sıcaklığında 60 saat 

kürlendi. Daha sonra kaplar hidrostatik basınç 

testine aşağıdaki şekilde tabi tutuldular. 

1,125 lb/in 2 

de 30 dakika 

2,000 lb/in 2 

de 10 dakika 

2,400 Ib/im de 5 dakika 

Vinil boya sistemleri 325 ile 1125 lb/in 2 

arasında 

kaçak verdi. Epoksi sistem ise çok hafif sızdırmasına 

rağmen 2140 lb/in 2 

basınca dayandı. Araştırmacıların 

değerlendirmesine göre boya küçük hataları izole 

edebilir, saklayabilir ve hidrostatik testte tesbit 

edilmesini engelleyebilir. Ama çalışma şartlarında 

işletme basıncı test basıncının üstüne çıktığında, 

veya proses akışını boyayı çözdüğünde sistem devredeyken 

kaçaklar ortaya çıkabilir.

ENDÜSTRİDEN! 

HABERLER 

Kaynak Tekniği Derneği Üyelerini Bir Araya Getirdi 

Merkezi istanbul'da bulunan Kaynak Tekniği Derneği 

17 Kasım 1994'de Büyük Sürmeli Otelinde 

üyelerini bir araya getirdi. 50 civarında üyenin katıldığı 

gecede birlikte hareket kararı alındı. Başkanlığını 

Prof. Dr. Selahattin Anık'ın yaptığı derneğin 

Tahribatsız Test Kursları 

Türkiye Atom Enerjisi Kurumu (TAEK), Çekmece 

Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi'nde (ÇNA- 

EM), Uluslararası Standartlar Organizasyonu (ISO) 

standartlarına uygun olarak teçhiz edilen ve uygulamalarını 

Avrupa Standardı (EN 473) kapsamında 

yürüten endüstriyel uygulama bölümünde, tahribatsız 

muayene uygulayıcılarının bir vasıflandırma 

amaçları arasında kaynak konusunda eğitimler, seminerler, 

sempozyumlar düzenlemek, yayınlar yapmak, 

bilimsel araştırmalar gerçekleştirmek önde 

gelmektedir. 

ve belgelendirme sistemi içinde eğitimini amaçlayan 

bir seri kurs düzenlemiştir. Kurs dili Türkçe 

olacak ve IAEA TEC-DOC-407 eğitim klavuzuna 

göre verilecektir. Kursların sonunda yapılacak olan 

pratik ve teorik sınavlarda başarılı olanlara Temel 

Eğitim Belgesi verilecektir. 

Uluslararası Sergi ve Toplantı Organizasyonu 

Dünya'nın en büyük kaynak organizasyonlarından biri 

"Uluslararası Kaynak ve imalat Sergisi ve Yıllık Kongre" 

2-6 Nisan 1995 tarihleri arasında Amerika Birleşik Devletleri'nin 

Ohio Eyaletinde Clereland Kentinde LAWS tarafından 

gerçekleştirilecek. Bu büyük buluşmada, dünyanın önde 

gelen firmaları en son ürünlerini sergileyecek, tanıtım yapacak. 

Ayrıca ilgi duyanlara çeşitli konularda seminerler 

düzenlenecek. Bu zaman diliminde aynı organizasyon kapsamında; 

• 4. AWS Termal Püskürtme Sempozyumu 

• 26. AWS Uluslararası Lehimleme Konferansı 

• INALCO '95, 6. Uluslararası Alüminyum Kaynağı Konferansı 

düzenlenecektir. 

MÜHENDiS VEMAKINA - KAYNAK ÖZEL SAYISI-2

1ABERLERİ 

KOIKE KESME SİSTEMLERİ 

1994 yılı başı itibari ile kesme sistemleri 

konusunda araştırmaları tamamlamış 

ve Türkiye'deki müşterilerine en 

uygun ürünün kalite, yedek parça ve 

servis olarak KOIKE firmasında olduğunu 

belirleyerek bu firmayla 1994 yılı 

itibari ile bir distribütörlük anlaşması 

yapıp Türkiye'de yaygın satış, pazarlama 

servis faaliyetlerine başlanmıştır. 

Oerlikon Kaynak Elektrodlan ve San. A.Ş. 

Değişik Kesme Amaçları için 

Üretilen Yarı Otomatik / 

Otomatik Kesme Makinaları 

Hand Auto (Otomatik Gaz 

Kesme Torcu) 

Bu makinalar, çelik levhayı herhangi 

bir şekilde kesebilen (düz kesim, açılı 

kesim, şekillendirme vs.), çok değişik 

tipteki (levha, boru, çubuk vs.) malzemeler 

üzerinde çalışabilen sistemlerdir. 

ÖZELLİKLERİ : 

Kesme kalınlığı: 5 ila 30 mm. 

Kesme hızı :200 ila 700 mm/dak. 

Kesme yöntemi : Makinayı parçanın 

üzerinde gezdirerek 

Hız kontrol metodu : Transistor kontrol 

Güç : AÇ 120 V veya AÇ 220 V. 

Motor : DC 12 V 7200 R.P.M. hız düzenleyici 

1/300 

Nozul : 102 (Asetilen) veya 106 (LPG) 

Auto Piçle (Otomatik Gaz Boru 

Kesme Makinası) 

Yıllarca çalışılarak geliştirilmiş, işçilik 

maksimum miktarda azaltılmış, portatif 

bir boru kesme makinasıdır. 

ÖZELLİKLERİ: 

Kesme kalınlığı: 5 ila 50 mm. 

Kesme hızı: 100 ila 700 mm/dak. 

Kesilcbilen efektif boru çapı: 150 ila 

600 mm 0 

Eğilimli kesme açısı: 45 dereceye kadar 

Motor: lO.OOOr.p.m. 

Güç kaynağı: AÇ 100 V 

Ağırlık : 14 kg. 

Nozul: 102 (Asetilen) veya 106 (Propan) 

Auto Piçle - S 

Bu model, uzaktan kontrollü, gaz otomatik 

boru kesme makinasıdır. Özellikle 

geniş çaplı borular için uygulanır. 

ÖZELLİKLERİ : 

Boru kesme kalınlığı: 5 ila 50 mm. 

Boru kesme çapı: 600 mm 0'nin üstü 

|150ila600mm'de 

mümkün) 

Kesme hızı: 100 ila 700 mm/dak. 

Motor: lO.OOOr.p.m. 

Ağırlık : 15 kg. 

Nozul :102 (Asetilen) veya 106 (Propan) 

Güç kaynağı: AÇ 100 V. 

Oerlikon Kaynak Elektrodlan ve San. A.Ş. 

Tel: 0-212-599 30 10 Fan : 0-212-540 02 61 

HYPERTHERM MEKANİZE 

KESİMDE HT 2000 MODELİ 

ENDÜSTKİDE 

KULLANILMAYA 

BAŞLANDI : 

2000 amper gücünde ve uzun ömürlü 

sarf malzemesi kullanılan HT 2000 

1000 

9OO 

8OO 

1OO 

MÜHENDiS VE M AKI N A - KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2 

HT 2OOO sisteminin, alışılmış oksijen kesimine 

göre sarf malzemesi karşılaştırılması 

l ^^k Uzun ömürlü, oksijen kesimi teknolojisi 

20 3O 

mmodeli alaşımsız çelikte kesme maliyetlerini 

düşürdü. HT 2000 kesme gazı 

olarak oksijen ve hava kullanmaktadır. 

Bu sayede kesim temiz çıkmakta, yüksek 

hızlara erişilmekte ve kesim yüzeyi 

mükemmel olarak kaynaklanabilmektedir. 

Oksijen kullanımındaki tek 

dezavantaj olan sarf malzemelerinin kısa 

ömürlü olması ise HT 2000 ile ortadan 

kalkmıştır. HT 2000 sistemi bildiğimiz 

oksijen plazma yöntemine göre 

elektrod ömrünü 6 misline kadar çıkarmıştır. 

-HT.20.QO.sişte.rni-X-y .tablali-kesim tezgahları, 

punch presler, robot uygulamaları 

için geliştirilmiştir. Makinanın 

bünyesindekrınikroprosesörakıın, 

akışı gibi fonksiyonları hassas olarak 

kontrol ederek temiz ve düz bir kesim 

yüzeyi elde eder. HT 2000 sistemi 25 

mm'ye kadar metal kesiminde verimli 

olarak kullanılır. 

HT 2000 Sisteminin Özellikleri 

HYPERTHERM Firması 1968 yılından 

beri endüstriye yüksek kaliteli, teknolojik 

olarak en gelişmiş sistemleri sunmaktadır. 

HYPERTHERM Firmasının 

ana amacı kesimin l metreye maliyetini 

düşürmektir, 

1- Uzun Ömürlü Oksijen Parçalan 

Teknolojisi : Bu teknoloji sayesinde 

kesme zamanına bağlı olarak 1200 kere 

kesme başlangıcı yapılabilir. 

2- Çift Gaz Sistemi: Kesme gazı olarak 

oksijen, hava, azot, hidrojen ve koruyucu 

gaz olarak hava, azot ve karbondioksit 

kullanılabilir. 

3- 200 Amper ve 30 KW Güç : Bu güç 

sayesinde 25 mm'ye kadar metallerde 

oksi-propan ve diğer metallere göre hızlıdır. 

4- %100 Çalışma Rejimi : 25 mm'ye 

kadar kesimlerde'devamlı çalışabilir. 

5- Akım Kontrolü : 40-200 amper arası 

hassas ve kademesiz ayarlanabilir. 

6- Mikroprosesör Kontrol : Bu sayede 

akım ve gaz akışı hassas ayarlanır. 

7- Tor eh ve Koruması 

: Sadece 

Alışılagelmiş oksijen 

sistemi 

•4O bO 6O 

HYPERTHERM'e 

ait olan bu teknoloji 

sayesinde nozolu 

parçadan izole 

eder ve sıçrayan 

metal parçalardan 

nozulu korur. 

8- Uzun Ömür ve 

Yüksek Kalite : HT 

2000 sisteminde 

kullanılan sarf 

malzemeleri tek 

tiptir. Uzun ömrü

URUN 

HABERLERİ 

ve yüksek kaliteli kesimi aynı anda 

sağlar. 

9- Su Soğutmalı Torch 

10- Panel : Gaz akışı, su sıcaklığı, su 

akışı, su seviyesi, transformatör ısısı gibi 

önemli etkenler panelden görülür. 

Karadeniz Kaynak Merkezi A.Ş. 

Tel: (0212) 220 69 65 

TİTREŞİMLERLE BİRKAÇ 

DAKİKADA GERİLİM 

GİDERME 

Metallerdeki k,alıcı gerilimler çeşitli se- 

beplerden dolayı oluşabilir. Döküm 

malzemelerde katılaşma esnasında oluşan 

çekme gerilimlerinden, metal şekillendirmede 

ve kesmede metallerin elastik 

karekteristiklerinden dolayı oluşan 

deformasyonlardan ve kaynakta metallerin 

genleşmesi ve çekmesinden kalıcı 

gerilimler oluşur. Bazen bu gerilimler 

öyle yüksek boyutlardadırki çarpılmalara 

ve çatlaklara sebep vermemeleri 

için giderilmeleri gerekir. Bunun için 

de atomlann bir şekilde hareket 

ettirilmeleri gerekir. Bu 

da dışarıdan enerji sağlanarak 

mümkündür. Bu enerji fırınlarda 

parçaların bir süre ısıtılması 

ile sağlanabilir. Çelik 

parçalar için bu sıcaklık genellikle 

600-70p°C civarıdır. 

Parçalar belli bir sıcaklığa kadar 

ısıtılır, bir süre bu sıcaklıkta 

bekletilir sonra yavaşça 

soğutulur. Bu ısıl işlem metodu 

büyük parçalar için pahalı 

ve büyük tesisler gerektirir, 

ayrıca bu yöntem zaman kaybına 

ve parça yüzeyinde istenmeyen 

kalıntıların oluşmasına 

sebep olur. Diğer bir yöntem de yaşlandırmadırki 

bu da %100 gerilim giderme 

için çok uzun süre gerektirir. 

Titreşmelerle gerilim giderme, düşük 

frekanslı titreşimlerin kullanıldığı bir 

yöntemdir. Yarım kilodan 150 tona kadar 

parçalar montajlı halde iken de bu 

işleme taabi tutulabilirler. Süre parçanın 

ağıılığma göre değişir. 100000 poundluk 

parça için bu süre 25 dakikayı 

bulmaktadır. "FORMULA 62" titreşimle 

gerilim giderme cihazının ısıl işleme 

nispeten çeşitli avantajları vardır. Kolayca 

işlem yapılacak yere taşınabilir. 

Ekipman maliyeti ve işletme 

masraflan düşüktür, 

işlem sonrası iş parçasının 

yüzeyinde bozulma 

ve renk değişikliği 

söz konusu değildir. Tek 

bir cihaz her büyüklükte 

parça için uygundur. 

Stress Relieving Engineering 

Co. 1725 

MonıovU Avenue, Bldg. Al 

Costa Mesa, California 92627, 

A.B.D. 

BİLGİSAYAR 

PROGRAMI: 

KAYNAK 

ÖLÇÜSÜ 

HFS ART 

WELDS adlı bilgisayar programı, 

verilen yükleme durumu ve konfigürasyona 

göre minimum kaynak 

ölçüsünü hesaplamaktadır. 

Windows ortamında çalışan 

program 15 değişik standart kaynak 

konfigürasyonunu içermektedir. 

Kullanıcı uygulanan yükle 

me durumunu ve müsaade edilen 

gerilim değerlerini programa 

girecektir. Yazıcıdan program 

çıktısı basılı olarak da alınabilmektedir. 

Temel değişkenler (kuvvet, moment, 

elemanların boyutları) bir kere 

programa girildikten sonra, kaynak 

konfigürasyonunu değiştirmek ve ölçüyü 

tekrar tekrar hesaplamak için sadece 

fareyi (mouse) hareket ettirip, klik 

etmek yeterli olacaktır. 

Gereksiz Donanım : 80286 veya daha 

yukarısı bir PC, Windows 3.1 ve fare 

(mouse). 

ARCHON Engineering Box : 1623, Columbia, 

M.0.65205, A.B.D. Tel: (314) 474 91 35 

ÎLK YERLİ, BİLGİSAYAR 

KONTROLLÜ 

ELEKTROFÜZYON 

KAYNAK MAKİNASI 

Tega Makına Sanayi ve Ticaret A,Ş., 

CNC teknolojisinin özel bir uygulaması 

olan TEGA 2001 Elektrofüzyon Kaynak 

Makinasmın üretimini tamamlamıştır. 

Tega 2001 /..tümüyle bi Igisayar. kontrol - 

lü bir makinadır. 

• PC ile bağlantılı çalışabilir, 

• Print-out alınabilir, 

• Bar-cod okuyucu takılabilir, 

• 1000 adet değişik malzemeyle ilgili 

voltaj, akım, kaynak süresi bilgilerini 

saklayabilir. 

• 200 adet kaynakla ilgili bilgiyi depolayabilir 

ve istendiğinde yazıcıdan çıktı 

alınarak kaynak kaliteleri görülebilir. 

• 48 V.'a kadar değişik ülke ve markaların 

fitinglerini kaynak yapabilir. Böylelikle 

kuruluşlar ve firmalar diledikleri 

marka elektrofüzyon fitingleri satın 

alabilecekler, tek bir kaynağa bağlı kalmayacaklardır. 

Değişik ülke standartlarına göre imal 

edilen fitinglerin kaynağım yapabilmesi 

en büyük avantajdır. 

Tega Makina ve Sanayi Ticaret A.Ş. 

Tuna Cad. No. 18/A Yenişehir - ANKARA 

Tel: 432 07 30-431 8890 Fax:4323533 


KOMİSYONDAN 

HABERLER 

MAKINA MÜHENDİSLERİ ODASI KAYNAK KOMİSYONU 

AMACI VE HEDEFLERİ 

H 

alen çalışmakta olan Kaynak 

Komisyonu, ulusal sanayimizin 

gelişimine, kaynak konusundaki 

gereksinimlerine, ülkemiz kurum, 

kuruluş ve çalışanlarının bilimsel 

ve teknolojik düzeyleri gözönünde 

bulundurularak Türkiye Mühendis 

ve. Mimarlar. Birliği 

(TMMOB) Makina Mühendisleri 

Odası (MMO) bünyesinde 1994 yılı 

başlarında kurulmuştur. 

AMAÇ 

Baskça amacı bu alanda çalışan 

istisnasız herkese (akademisyen, 

mühendis, teknisyen, operatör, kaynakçı) 

ulaşmak, Türkiye'deki potansiyeli, 

ilgiyi belirlemek ve yakın 

gelecekte kurulması amaçlanan 

Ulusal nitelikte bir Kaynak Organizasyonu 

yapılanması için platform 

oluşturmaktır. 

Bu amaç doğrultusunda, kaynak 

alanında çalışan personelin yeterli 

bilgi ve beceri seviyesine getirilmesi, 

Avrupa standartlanna göre vasıflandırılması 

için kısa ve uzun vadede 

eğitim, seminer programlarının 

düzenlenmesini, kişi ve kuruluşların 

bilgi ve tecrübe birikimlerinin paylaşılmasını, 

dünyadaki ve ülkemizdeki 

gelişmelerin yaygın şekilde 

duyurulabilmesini, etkin ve etkili 

bir iletişim ağının kurulmasını 

planlamaktadır. 

Kaynak konusunda yapılan faaliyetlerin 

ülke bütününde standartlandırılması, 

denetim altına alınması 

için diğer ilgili kuruluşlar ile 

işbirliğine gidilerek yasa tasarısı, 

yönetmelik gibi düzenlemeler ile 

disipline sokulması amaçlanmaktadır. 

Yurtiçi ve dışında kaynak konusunda 

faaliyet gösteren benzer 

kurumlarla işbirliğine ve iletişime 

girilerek daha yaygın ve çağdaç çalışmalar 

yapmak planlanmaktadır. 

MÜHENDiS VE MAKlNA - KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2 

ÇALIŞMA PROGRAMI 

Kısa Vadeli Çalışma Programı 

• 1994 ve 1995 yülarıaçinde Oda 

yayın organı Mühendis ve Makina 

Dergisinin ekinde her 4 ayda bir 

Kaynak Özel Sayısı çıkarmak. 

• Anket Çalışması: Bu alanda 

çalışan her kesimden insana ulaşarak 

onların ilgi, çalışma alanları ve 

uzmanlık bön u larmı belirlemek, bir 

adres kütüğü oluşturabilmek ve komisyon 

çalışmalarına yön verebilmek 

amacıyla daha kapsamlı bir 

anket formu hazırlanıp Haziran '94 

Mühendis ve Makina ekinde ve her 

özel sayı içinde dağıtımı yapılacak. 

Derginin ulaşmadığı yerlere de imkan 

dahilinde elden ve posta ile 

dağıtımı yapılacaktır. 

• Eğitim Çalışmaları : Öncelikli 

olarak kısa süreli 'l ya da 2 gün' Ve 

fiyat olarak cazip seminer ve kurs 

programları düzenlemek. Bu programlar 

temel kaynak bilgisine ve 

pratik uygulamalara yönelik olacaktır. 

Nitelikli ve fiyat olarak da cazip 

eğitim programları ileride yapılması 

planlanan daha kapsamlı eğitimler 

için sağlam bir zemin oluşturacaktır. 

• Danışmanlık Hizmetleri : Daha 

çok Ankara ve civarındaki firmalara 

kaynak konusunda imkan 

dahilinde danışmanlık hizmeti sağlanacaktır. 

Bu hizmet dergi kanalıyla 

duyurulacaktır. 

Uzun Vadeli Çalışma Programı 

• Kaynak Özel sayılarının gördüğü 

ilgiye ve amacına bağlı olarak 

oda bünyesinde sürekli yayınlanacak 

bir Kaynak ihtisas Dergisinin çıkarılmasını 

sağlamak. 

• Eğitim Çalışmaları : Avrupa 

kökenli, Avrupa Kaynak Federasyonu, 

EWF, tarafından akredite olmuş 

bir organizasyon ile işbirliğine girilip 

sertifikalı kaynak teknisyeni, 

kaynak öğretmeni ve kaynakçı eğitim 

programları düzenlemek. Uzmanlık 

alanlarına (basınçlı kapların 

kaynağı, tamir kaynakları gibi) yönelik 

seminerler düzenlemek. 

• Sempozyum ve Kongre Organizasyonu 

: Kaynak konusu üzerine 

ulusal veya uluslararası sempozyum 

ve kongre düzenlenmesi ve devamlı 

hale getirilmesi. 

• Danışmanlık Hizmetleri : Akredite 

olmuş, uluslararası kabul gören 

bir kurum işbirliği yaparak 

üçüncü parti bağımsız denetleme 

hizmetlerini yerine getirmek. Küçük, 

orta ve büyük ölçekli kaynaklı 

imalat sanayiini kapsayacak, kaynaklı 

imalatta karşılanması gereken 

minimum işgücü, ekipman, teçhizat 

ve çalışma alanı koşullarını belirleyen, 

Türkiye'de uygulanması öngörülen 

bir tasarı paketi hazırlanması 

ve bunun ilgili otoritelere ulaştırılması, 

yürürlüğe konması için çalışmalar 

yapmak. 

• Ulusal Kaynak Organizasyonu: 

Eğitim ve çalışma disiplini farkı 

gözetmeden kaynak konusunda çalışan 

ve/veya konuya ilgi duyan 

herkesin tek çatı altında toplanacağı 

uluslararası alanlarda Türkiye'yi 

temsil edebilecek bir organizasyon 

yapılanması için plan oluşturmak ve 

ilgili kruluşları harekete geçirmek. 

Not : Komisyonda ve/veya komisyona 

bağlı çalışma gruplarında 

görev almak isteyenler için başvuru 

adresi aşağıdadır. 


Makina Mühendisleri Odası 

Genel Merkezi Kaynak Komisyonu 

Sümer Sokak No.36/l-A 06440 

Demirtepe/ANKARA 

Tel : O - 312 - 231 31 59 

Fax : O - 312 - 231 31 65

KOMİSYONDAN 

HABERLER 

KAYNAK KONULU ANKETİMİZ DEVAM EDİYOR 

ilk olarak Mühendis ve Makina 

Dergisinin ekinde Haziran '94 sayısında 

ve daha sonra da Eylül "94 

Özel Sayısında dağıtımı yapılan anketimize 

yanıtlar gelmeye devam 

etmektedir. Anket çalışmamız 1995 

yılında da devam edecektir. Aralık 

'94" sonuna kadar komisyonumuza 

ulaşan anket formlarının değerlendirmesi 

aşağıdaki gibidir. 

SONUÇLAR 

a) Komisyona ulaşan anket formu 

sayısı : 116 

b) Uzman kadroda görev almak ister 

misiniz ? 

Evet %57 

Hayır %43 

c) Yanıt verenlerin işyeri çalışma 

alanlarına göre dağılımı 

imalat Sanayi 33% 

Havacılık, uzay 23% 

Üniversite, Y. Okul 8% 

Mühendislik, Proje 5% 

Otomotiv Sanayi 4% 

Diğer 27% 

d) Yanıt verenlerin görev sınıflarına 

göre dağılımı 

• Yönetici, Müdür %19 

ü Kalite Kontrol %14 

ü Kaynak Mühendisi %10 

E3 -işyeri Sahibi, Ortak %9 

M Kaynakçı %8.6 

0 (Tasarım Mühendisi %8 

M 'imalat Mühendisi %7 

D Oiğer %24.4 

e) Teknik ilgi alanlarına göre dağılım 

(1., 2. ve 3. tercihlerine göre) 

Demir Çelik 9.7% 

Alüminyum 8.5% 

Demirdışı metaller 1.4% 

Seramikler 0.6% 

M Metal Kesme 6.8% 

13 Tahribatsız muayene 3.3% 

Ü Metal işleme 6.8% 

El' Uzay, Havacılık 13:8% 

B Otomotiv 6.9% 

3 Makina imalatı 5.4% 

O Gemi Inşaa 12.8% 

Q Boru kaynağı 2% 

S Basınçlı kaplar ve tanklar 9.7% 

0 Çelik konstrüksiyon yapılar 9.7% X 

S Diğer 9.5% 

f) Kaynak Teknik ilgi alanlarına göre 

dağılımı (l. ve 2. tercihlerine göre) 

B Örtülü elektrod kaynağı 27.5% 

ü Tozaltı kaynağı 13.5% 

CU Tungsten asal gaz kaynağı, TIĞ 18% 

E3 Metal asal gaz kaynağı, MIG 21.5% 

ü Metal aktif gaz kaynağı, MAG 13% 

03J Direnç kaynağı 2.5% 

[U Plazma kaynağı 1.5% 

E3 Lehimleme 1% 

M Diğer 1.5% 


GEÇMİŞTEN BUGÜNE ı 

MÜHENDİS VE MAKINA'DA KAYNAK 

Yayın Hayatına Başladığı 1950'lerden Bugüne Kadar 

Kaynak Teknolojisi ile İlgili Olarak Dergimizde 128 Teknik/ İnceleme, 

Araştırma Yazısı Yayınlandı, Bu Sayımızda İse Köşemiz için Geçmişten 

3 Yazı Seçerek Sizlere Özetledik, İlginizi Çekeceği Düşüncesiyle 

37 yıl önce Brüksel'deki milletlerarası sergi, kaynak tekniğinin 

o yıllarda kaydettiği ilerlemenin oldukça ilginç bir örneğini 

sergilemekteydi. Belçikalılar tarafından inşa edilen Atomlum 

sergisinin sembolü olmakla kalmamış, imalatı sırasında uygulanan 

kaynak tekniğide bir çok teknik yayın organına malzeme olmuştu. 

Konu güncelliğini kaybetmeden 1959 yılında da Mühendis 

ve Makina Dergimizin 27. sayısında; Sn. Selahattin ;. tik ve 

Sn. Erdal Kunt tarafından derlenen Belçika Fuarındaki Atomium'un 

İnşasında kullanılan Elemanların Kaynağı isimli 

makale ile okuyucularımızaaktarılmıştır. 

» Kaynak teknolojisinde 

tasarımdan 

bitmiş ürüne kadar 

olan tüm aşamalardaki 

genel kriterlerin 

ana hatlarıyla verildiği 

yazıda; 

1. Elemanların Seçilmesi, 

2. Çeliklerin Seçilmesi, 

3. Elektrotların Seçilmesi, 

4. Elemanların Kaynağı, 

5. Kontrol 

ana başlıkları altında 

Atomium'un inşaası 

incelenmiştir. 

Şekil 1 Atomium'un umumi görünüşü 

(Sene.3, Sayı 27) 

O 

1970'li yılların 

başlarında inşaasına 

başlanan özellikleri 

ve büyüklüğü 

açısından o yıllarda 

ülkemizin en büyük, Dünyanın ise sayılı asma köprülerinden birisi 

olan Boğaz Köprüsü, (toplam uzunluğu 1560 m; orta açıklığı 

1074 m ve genişliği 33.40 m) imalatında uygulanan teknikler 

açısından ilgi çekici olmuştur. 

Sn. Nezihi Özden tarafından derlenen ve Dergimizin 1974 

yılı 206. sayısında yayınlanan Boğaziçi Köprüsünde Tahribatsız 

Muayene Uygulamaları isimli makalede; köprünün ana 

bölümlerini meydana getiren betonarme kule ayakları ve ankrajlar, 

çelik kuleler, kablolar, çelikten vo 1071 m uzunluktaki asma 

platform çelik kirişler üzerine oturan bötonarme plaktan oluşan 

yaklaşım viyadüklerden söz edilmiş ve köprü inşaasının can damarı 

olarak nitelendirilebilecek çelik yapıların imalatı, aşağıda 

sıralayacağımız konu başlıkları altında detaylı olarak incelenmiştir 

; 

» 1. Çelik yapıların atölye işlemleri 

2. Çelik yapıların şantiye işlemleri 

3. Malzeme ve kaynak özellikleri 

4. Kaynak muayeneleri 

5. Levhalarda laminasyon muayeneleri 

Şekil 1 Köprü platformunun yerde montajı 

(Mart 1974, Sayı 206, Sf.87) 

28326 m şantiye kaynağının yapıldığı köprü inşaasında bu 

metrajın %91 'lık kısmı toz altı metodu ile yapılmış önemli kaynak 

dikişlerini içeren söz konusu şantiye kaynakları, %11.5 ile %4.4 

oranında radyografik muayeneden geçirilmiştir. Makaleden derlenen 

istatistik! yapısı hakkında biraz daha çarpıcı bilgi vermektedir 

o 

Kaynak işleminin insan sağlığı üzerindeki olası etkileri kaynak 

tekniğinin yaygın olarak kullanılmaya başladığı 1920 yıllarından 

günümüze artan oranlarda ilgilenilmeye başlayan bir konu 

olarak dikkat çekmektedir. Hala hazırda birçok işyerinde kaynak 

işlemlerinde verim ön planda, fakat işin kalitesi ve insan sağlığı 

ikinci planda tutulmaktadır. Yayın hayatına başladığı 1950'li yıllardan 

bu yana sürekli işçi sağlığı ve iş güvenliğini sürekli gündümde 

tutan dergimizde 1986 ylı 314. sayıda yayınlanan, Sn. 

Mehmet Dağlılar'ın çevirdiği Kaynak İşleminin İnsan Sağlığı 

Üzerindeki Olası Etkileri isimli makalede; konu tarihsel bir süreç 

içinde ele alınmakta, kaynak yöntemlerine bağlı olarak olası etkiler 

irdelenmekte ve etkilerin azaltılması, ortadan kaldırılması 

yönünde uluslararası standartların rehberliğinde çözüm yöntemleri 

tartışılaıak okuyucu bilgilandirilmekte. 

MÜHENDiS VE MAKlNA - KA YNAK ÖZEL SA YISS 2 n

KAYNAK VE LEHİM BAĞLANTILARININ SEMBOLİK 

GÖSTERİMİ (iso 2553 ULUSLARARASI STANDARTI İLE 

ANSI/AVVS A 2.4-86 AMERİKAN ULUSAL STANDARDININ 

KARŞrLAŞTIRlLMASI) 

MAKALE 

SuatANGI* 

Kaynak tekniğinde kullanılan standartlar, tekliflerde, siparişlerde ve yazışmalarda yanlış anlamaları önlemeyi 

ve ortak bir "dil" oluşturmayı amaçlar. Kaynak dikişleri genellikle, üretilecek dikişin şekline benze- 

< yen sembollerle tanımlanır. Bu temel semboller, dikiş yüzeyinin şeklini ya da dikisin yapılışını gösteren ek 

sembollerle tamamlanır. Kaynak dikişini tam ve doğru bir şekilde tanımlayabilmek için, temel ve ek sembollerin 

yanısıra, dikişin ölçülendi rilmesi ve başka ek bilgilerin de (kaynak yöntemi, kaynak pozisyonu, dolgu malzemesi 

tipi, vb.) verilmesi gerekir. 

The standards being used in welding technology are aimed to prevent any nusunderstanding in purchasing and ordering and toform form a common "wel- 

ding language ". The vreld seams are generally illustrated by the symbols which are similar to the weld seams to be produced. These < 

symbols may be completed by the symbols characterizing the shape of the extemal extemal surface ör the shape shape of the tveld. wtUL in order to illustrate illustı the weld seam 

correctly, it is very important to know the measurements of the weld seam and other additional informations (such as welding method, welding position, 

filler material ete...) as well as the elementary and supplementary symbols. 

GiRlş 

B 

ir mühendislik uygulaması 

olarak kaynak, bilgileri 

doğru ve anlaşılır biçimde 

tasarımcıdan kaynakçıya iletilmedikçe 

gerçek ..yerini ve önemini 

kazanamaz. Örneğin bir teknik 

çizimin üzerinde yazılı olan "kesitin 

tamamı kaynaklanacaktır" 

cümlesi, tasarım sorumluluğunu 

tasarımcıdan, bağlantı için gerekli 

dayanımı hiç de bilmek zorunda 

olmayan kaynakçıya iletir ki, bu 

uyulama tehlikeli olduğu kadar 

çok da pahalı olabilir. Genellikle 

üretici firmalar işi garanti altına 

alabilmek düşüncesiyle gereğinden 

çok daha fazla kaynak dikişi 

kullanma eğilimindedirler. 

Kaynak tekniğinde kullanılan 

çeşitli standartlar, tekliflerde, siparişlerde 

ve. yazışmalarda yanlış 

anlamaları önlemeyi ve ortak bir 

"dil" oluşturmayı amaçlar. Bu yazıda 

ISO 2553 Uluslararası Standartı 

ile ANSI/AVVS A 2.4-86 

Amerikan Ulusal Standartı'nın 

çok fazla ayrıntıya girmeden 

genel bir karşılaştırmasını bulacaksınız. 

SEMBOLİK GÖSTERİM 

Kaynak dikişinin sembolik 

gösterimi, çizimi gereksiz .notlarla, 

doldurmadan kaynak dikişi ile 

ilgili bilgileri açık bir şekilde 

vermelidir. Sembolik gösterim; 

• tamamlayıcı sembolle 

• çeşitli ölçülerle 

12 

• tamamlayıcı verilerle donatılmış 

temel bir sembolü içerir. 

Ttn/ibL" SEMBOLLER, 

TAMAMLAYICI SEMBOLLER 

Kaynak dikişleri, genelde üretilecek 

dikişin şekline benzeyen 

sembollerle tanımlanır. Bu temel 

semboller, dikiş yüzeyinin şeklini 

ya da dikişin yapılışını gösteren 

ek sembollerle tamamlanır. 

Temel ve tamamlayıcı sembollerin 

gösterimi her iki standartta 

da birbirine çok benzer. Sembollerin 

ve bunların kombinasyonlarının 

gösterimlerindeki farklılıklar 

standartlardaki ilgili tablolara 

bakıldığında kolayca anlaşılacağından 

burada ayrıca belirtmeyi 

gereksiz görüyorum. Semboller 

konusunda her iki standardı yalnızca 

dikiş yüzeyinin gösterilmesi 

bakımından karşılaştırmakla 

yetineceğim: 

Dikişin yüzeyi ile ilgili sembollerin 

(—, n, u) kullanımında ve 

dikiş yüzeyine uygulanan son işlemlerin 

her iki standarttaki gösterimlerinde 

bazı farklılıklar 

vardır. 

l 

Amerikan 

standardında 

dikişin yüzey 

şeklini göste- 

ren sembolün 

üzerine, o 

yüzey şeklinin 

dikişe 

hangi meka- 

' Metaluıji-Kaynak Müh., ODTÜ Kaynak Teknolojisi Merkezi 

Çentiksiz iç köşe dikişi 

Şekil 2 

nik metotla kazandırıldığını açıklayıcı 

bazı harfler konur. (Şekil 

1). Bu harfler ve tanımladıkları 

-mekanik- yüzey-geliştirme-metotları 

şunlardır: 

C- Yontma 

.G- Taşlama 

M- Makinada işleme 

H- Çekiçleme 

R- Haddeleme 

U- Tanımlanmamış yüzey geliştirme 

-metodu 

ŞekiM 

M 

s 

C 

ISO 2553'te ise yüzey durumunu 

tanımlayan sembollere ek 

olarak iki farklı sembol görüyoruz. 

Bunlar düz dikişler için kullanılan 

ek taşlama işlemi sembolü 

(v'ya da V) ve çentiksiz iç 

köşe dikişi için kullanılan semboldür 

(A). (Şekil 2) 

Ek taşlama işlemi ile 

işlenecek düz V-dikişi 

MÜHENDiS VEMAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI-2

karşı taraf ok tarafı ok tarafı karşı taraf 

/- ok çizgisi -x 

a - Kaynak ok tarafında b - Kaynak karşı tarafta 

Şekil 3 : Köşe dikişli T- birleştirmesi 

— ı 

karşı taraf 

karşı taraf karşı taraf 

/ok tarafı . /ok tarafı /ok tarafı 

j 

1 V 

Şekil 4 : ANSI/AVVS A 2.4-86'ya göre referans çizgisi ile bağlantı arasındaki ilişki 

V 

/""^ /""*" 

____v~ 

; IK tarafına yapılmış kavnak d kişi karşı larala yapılmış kaynak dikişi; 

şiakil 5 : ISO 2553 e gör / 

eimetri ekseni 

Sembolik gösterimde ok çizgisinin 

önemi yok l 

l "Tl l l 

Sembolik posterimde kesikli 

referans çizginin Önemi yok ! 

4f x 

ÜLJL^ 

Sembolik gösterimde ok çizgisinin 

ve kesikli referans çizginin 

önemi yok ! 

V y 

/-*--*-\ 

l l i i 

Not : Simetrik dikişler dendiği zaman çoğu kez iki eksene göre 

de simetrik olan dikişler anlaşılır 

Sakil 6 : Simetrik dikişler ve sembolik gösterimleri 

ÇİZİMDE SEMBOLLERİN 

KONUMLARI 

Kaynak dikişinin birleştirme 

yerindeki konumunu göstermek 

için aşağıdaki sembol kullanılır. 

Sembol de (1) ok çizgisi, (2) 

referans çizgidir. Ok çizgisi ile 

bağlantı arasındaki ilişki her iki 

standartta da aynıdır. Ok çizgisinin 

gösterdiği taraf bağlantının 

yapılacağı taraf yani "ok tarafı"dır. 

Bağlantının diğer tarafı ise 

"karşı taraftır. Buna göre birleştirmedeki 

kaynağın konumu; ok 

tarafı, ya da karşı tarafa terimleriyle 

belirlenir. (Sekil. 3) 

Referans çizgisi ile bağlantı 

arasındaki ilişki ise standartlarda 

çok temel bir farklılık içerir. Her 

şeyden önce Amerikan standartında 

dikişin konumunu göstermek 

için kullanılan yukarıdaki 

kaynak sembolü tek bir referans 

çizgiye sahiptir. Bu referans çizginin 

üst kısmı karşı tarafa ait 

bilgiler için, alt kısmı ise ok tarafına 

ait bilgiler için kullanılır. 

(Şekil. 4) 

ISO 2553'te ise dikişin konumunu 

göstermek için kullanılan 

kaynak sembolünde, kesikli ve 

sürekli olmak üzere, birbirine paralel 

iki referans çizgi vardır. Kesikli 

çizgi sürekli çizginin üstünde 

ya da altında olabilir. Bağlantının 

ok tarafının, bağlantının 

karşı tarafına göre simetrik olduğu 

dikişlerde (K, X, ü) kesikli 

çizgi kullanılmayabilir. (Şekil. 6/ 

b-cj. Eğer kaynak sembolü ve 

sembole ilişkin bilgiler sürekli 

referans çizgisi tarafından, yapılacak 

kaynak dikişi ok tarafından 

demektir ve kaynak dikişinin üst 

yüzeyi bağlantının üst tarafında 

bulunur. Eğer kaynak sembolü 

ve sembole ilişkin bilgiler kesikli 

referans çizgisi tarafında ise, yapılacak 

kaynak dikişi karşı tarafta 

demektir ve kaynak dikişinin 

üst yüzeyi bağlantının karşı tarafında 

bulunur. (Şekil. 5) 

Simetrik tam dikişlerde (V, X 

...) ok çizgisi yönünün hiç bir 

MÜHENDiS VEMAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI - 2 13

l\ 

Şekil 7 : ANSI/AVVS A 2.4-86'ya göre kaynak ağız hazırlığı yapılacak parçanın ok 

çizgisiyle gösterimi 

a- 

b- 

c- 

Z7N300 

d- Bu dikiş simetrik kabul edilir ve kesikli referans çizgi 

kullanılmaz. 

aK n*l ~7(e) 

al/ n*l |je) 

d: noktanın çapı V: ön pay 

f- c: çizgi dikişi genişliği 

Şekil 9 : ISO 2553'e göre kaynak dikişiyle ilgili bazı sembolik gösterimler 

14 

anlamı yoktur. Çünkü bu dikişlerde 

her iki parçaya da kaynak 

ağız hazırlığı yapılır. Yani kaynak 

ağzının yansı birleştirilecek 

parçalardan birisine açılırken, 

diğer yansı da diğer parçaya açılır. 

(Şekil. 6/a-c). Kaynak ağız hazırlığının 

parçalardan yalnızca bir 

tanesine yapıldığı yarım dikişlerde 

(D, n, K ...) ok çizgisinin yönü 

mutlaka dikiş hazırlığının yapılacağı 

parçayı göstermelidir. (Şekil. 

6/b). 

Bu temel kural her iki standartta 

da geçerli olmakla birlikte, 

Amerikan standardı dikiş hazırlığı 

yapılacak parçanın gösteriminde 

kırıklı ok çizgisinin kullanımını 

zorunlu kılar. (Şekil. 7). 

Eğer dikiş hazırlığının hangi parçaya 

yapılacağı farketmiyorsa, ok 

çizgisinde kırık olmaz. 

Şimdiye kadar söylediklerimizi 

aşağıdaki 5 sembolik çizimde 

özetleyebiliriz (Şekil 8). 

KAYNAK DİKİŞİNİN 

ÖLÇÜLENDİRİLMESİ 

Kaynak dikişini tam ve doğru 

bir şekilde tanımlayabilmek için 

bir takım ölçülere gerek vardır. 

Bu ölçüler, dikiş kalınlığı, dikiş 

uzunluğu, kaynak ağız açısı, kök 

yüksekliği, kök aralığı, kesikli 

köşe dikişlerinde dikiş sayısı ve 

dikişler arası mesafe gibi ölçülerdir. 

Kaynak sembolüne bu ölçülerden 

bazıları eklenebilir. Dikiş 

kalınlığı ile ilgili temel ölçüler, 

sembolün sol tarafına (sembolden 

önce) yazılır. Dikişin uzunluğuyla 

ilgili ölçüler sembolün sağ tarafına 

(sembolden sonra) yazılır. 

Sembolden sonra bir verinin 

eksik olması, kaynak dikişinin 

kesiksiz olarak yapılacağı anlamına 

gelir. Eğer başka türlü belirtilmemişse 

alın dikişleri parça kesiti 

boyunca tam olarak kaynaklanmış 

kabul edilir. Bu temel 

ve ortak bilgilerden sonra, iki 

standartın karşılaştırmasına geçebiliriz: 

ISO 2553'e göre alın birleştirmelerindeki 

kaynak dikiş kalınlığı, 

malzeme kalınlığından küçük 

olabilir, fakat büyük olamaz. 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2

NO 

İSTENİLEN 


âl/ 

W 

(ISO 2553) SEMBOLİK GÖSTERİM 

Yandan Görünüş Önden Görünüş 

"A" 

l 

^ 

tANSI/AWS A 2.4 - 86) SEMBOLİK GÖSTERİM 

Yandan Görünüş önden Görünüş

d - 

g - 

h - 

.J- - ı, l- Not: Toplam kaynak dikiş kalınlığı 

malzeme kalınlığından büyük olamaz 

r\\ 

CZ3 

ir- 

j,u 

Not : 1/2 uzunluğu B parçasına aittir 

Şekil 10 : ANS1/AVVS A 2.4-86'ya göre kaynak dikiciyle 

ilgili bazı sembolik gösterimler 

Kaynak dikiş kalınlığı ölçüsüne 

"s", dikişin kep ve kök yükseltileri 

dahil edilemez. (Şekil 9-a) 

îç köşe dikiş kalınlığı iki şekilde 

(a, z) verilebilir. Bu nedenle a 

ve z harfleri daima ilgili ölçünün 

16 

önüne konulmalıdır. 

(Şekil 9-b) 

Nüfuziyetin derin olduğu 

iç köşe dikişlerinde, 

nüfuziyet derinliği de 

hesaba katılır. (Şekil 9-c) 

Kesikli ve şaşırtmalıkesikli 

iç köşe dikişlerinde 

kaynak dikişinin 

uzunluğu' ve konumu ile 

ilgili aşağıdaki ölçüler 

kullanılır: 

I: kratersiz kaynak dikişi 

uzunluğu 

(e): dikişler arası mesafe 

n: dikiş sayısı 

Bu ölçüler referans 

çizgisinde kaynak sembolünden 

sonra yer alır. Şaşırtmalı 

-kesikli iç köşe 

dikişlerinde Z işareti 

kullanılır. Ön paylı kesikli 

dikişlerde, ön pay 

(v) sadece çizim üzerinde 

gösterilebilir; ön pay referans 

çizgi üzerinde gösterilemez. 

(Şekil 9-d) 

Nokta ve çizgi kaynağında, 

birbiri üzerine bindirilen 

parçalar, ara yüzeyleri 

ya da parçalardan 

biri eritilerek ya da lehimlenerek 

birleştirilir. 

Nokta kaynağında dikişler 

arası mesafe (e), dikiş 

merkezlerinin birbirine 

olan uzaklığıdır. Aynı şekilde 

ön pay da (v), parça 

kenarının ilk dikişin 

merkezine olan uzaklığıdır. 

(Şekil 9-e-f) 

ISO 2553'e göre kaynak 

dikişiyle ilgili diğer 

ölçüler (kök yüksekliği, 

kök aralığı, ağız açısı, ...) 

ise sembolik gösterimde 

yer almaz. Bu ölçüler 

kaynağın detay çizimlerinde 

gösterilir ve sembolik gösterimle 

birlikte kaynak planında 

yer alır. 

Amerikan Ulusal Standartı 

kaynak dikişinin ölçülendirilmesinde 

farklı bir yaklaşım geliştir- 

miştir. Bu yaklaşım kısmi nüfuziyetli 

alın birleştirmelerinde çok 

belirgindir. Her şeyden önce 

Amerikan standartında dikiş kalınlığı 

için kullanılan başlıca iki 

ölçü vardır: 

S: Hazırlanan kaynak ağız derinliği 

(E): Tanımlanmış kaynak dikiş 

kalınlığı 

Genel olarak kaynak dikiş kalınlığını 

gösterebilmek için bu 

ölçülerden en az birisinin tanımlanması 

gerekir, ikisinin birden 

tanımlı olması durumunda bu ölçüler 

kaynak sembolünün solunda 

aşağıdaki sıra ile yer alır. 

S (E) /\ 

I- dikişlerinde kaynak ağız hazırlığı 

olmadığı için sadece kaynak 

dikiş kalınlığı ölçüsü (E) 

kullanılır. 

Kısmi nüfuziyetli dikişler ile 

simetrik olmayan tam nüfuziyetli 

dikişler de bazen yalnızca (E) ölçüsü 

ile tanımlanır. (Şekil 10-a-b) 

V, J, U kaynak dikişlerinde 

sembolün solunda bazen parantez 

içindeki ölçü yoktur. Kaynak dikişinin 

kalınlığı, sadece kaynak 

ağız derinliği "S" ile tanımlanmıştır. 

Bu durumda (E) ölçüsü 

başka bir yerde belirtilir. 

Yarım ve simetrik dikişlerde 

(ü, V, X, V ..) S ve (E) ölçüleri 

tammlanmamışsa, parça kesitinin 

tamamı kaynaklanacak demektir. 

(Şekil 10-c) 

Kaynak ağız şeklinin tanımlanmadığı 

durumlarda, ağız hazırlığı 

isteğe bırakılmış demektir. 

Bu durumda referans çizginin üstünde 

herhangi bir kaynak sembolü 

kullanılmaz. Eğer böyle bir 

dikiş, parça kesitinin tamamının 

kaynaklanacağı tam nüfuziyet gerektiren 

bir dikişse, bu durum 

referans çizgi çatalına yazılacak 

"CJP" harfleriyle belirtilir. (Şekil 

10-d) 

Kaynak ağız hazırlığının isteğe 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KA YNAK ÖZEL S A YISI - 2

ağlı olduğu kısmi nüfuziyetli dikişlerde 

ise, kaynak dikiş kalınlığı 

(E), referans çizgi üstünde tanımlanmak 

zorundadır. (Şekil 10e-f) 

Eğer iç köşe dikişlerinde dikiş 

kenar uzunlukları farklı ise, kaynak 

dikiş kalınlığına ilişkin bu iki 

uzunluk parantez içinde ama çarpım 

şeklinde yazılır. (Şekil 10-g) 

Kesikli köşe dikişlerinde dikişler 

arası mesafe, ISO 2553'ten 

farklı olarak dikişlerin merkezlerinden 

ölçülen mesafedir. Bu ölçü 

kaynak sembolünün sağ tarafına, 

dikiş uzunluğunu gösteren ölçüden 

sonra araya "-" işareti konularak 

yazılır. Şaşırtmak kesikli 

köşe dikişlerinin gösterimi de ek 

bir işaret yerine çift taraflı köşe 

dikişi sembolünün " ^>" alt ya 

da üst kısmının biraz kaydırılması 

yoluyla " ^~~~£^, r>^ " ifade 

edilir. (Şekil 10-h) 

Kesikli köşe dikişlerinde genellikle 

parça kesikli olarak boydan 

boya kaynaklanacağı için, 

Amerikan standartı dikiş sayısını 

önemsiz kabul eder. 

Nokta kaynaklarında ise dikiş 

Şekil 11 

~ 

k- 

A-A 

25' 

.V 

Şekil 10-devam : ANS1/AVVS A 2.4-86'ya göre kaynak dikişiyle ilgili bazı sembolik 

gösterimler 

. 3. Iflem 

• 2. l»lem 

• t. işlem 

sayısı sembolün üzerine parantez 

içinde yazılır. Ön pay ölçüsü 

aynı şekilde parça kenarından ilk 

dikişin merkezine olan uzaklıktır. 

(Şekil 10-i) 

Amerikan standardı ISO 

25 Ş 3 un aksme ' kok aral f ' kok 

Yüksekliği ve ağız açısı gibi olçulerin 

sembolle birlikte kullamlmasına 

izin verir. Kök aralığı öl- 

ÇÜsü kaynak sembolünün içine 

ve referans çizgisinin sadece bir 

tarafına yazılır. Ağız açısı ise 

kaynak sembolünün dışına yazılır. 

Kök yüksekliği ölçüsü de 

eğer gerekiyorsa, kaynak sembolünün 

bu yükseltiyi gösteren çizgisinin 

hemen yanına yazılır. 

(Şekil 10-k) 

KAYNAK İŞLEMİYLE İLGİLİ 

EK BİLGİLERİN VERİLİŞİ 

Kaynak sembolünde referans 

çizginin sonundaki çatal, kaynakla 

ilgili özel bilgilerin yanında, 

işlemin hangi kaynak ya da 

kesme yöntemiyle yapılacağını 

göstermek için kullanılır. Kaynak 

dikişi için gerekli tamamlayıcı 

bilgiler de çatala yazılabilir. Kaynak 

dikişinin sadece şekli ve boyutu 

tanımlandığında, bu kaynağı 

yapabilmek için gerekli bilgi sınırlıdır. 

Bu durumda, kaynat 

yöntemi, dolgu metalinin tipi 

MÜHENDiS VEMAKlNA-KAYNAK ÖZEL SAYISI - 2 17

Şekil 12 

kumlama, kök oyulması ya da 

başka işlemler ve uygun veriler 

bilinmek zorundadır. Çatal da 

hiç bir bilgi kullanılmayacaksa 

referans çizginin çatalı da iptal 

edilir. 

Amerikan standartmda çataldaki 

bu tür verileri gösteren işaret 

ve semboller genellikle kullanıcı 

tarafından çatala yerleştirilir. 

Örneğin Şekil 10-i'deki RSW 

(Resistance Spot Welding) harfleri 

kaynak dikişinin direnç nokta 

kaynağıyla yapılacağını gösterir. 

Şekil"lO'-'j'deki çatal'bilgisi ise, 

kaynak dikişinin direnç çizgi 

kaynağıyla (RSEW-Resistance 

Seam Welding) yapılacağını söyler. 

Şekil 10-g'deki çatal ise bize, 

farklı kenar ölçülerine sahip iç 

köşe dikişinde B parçası tarafındaki 

uzunluğu gösteren bilgiyi 

aktarmak için kullanılmıştır. 

Şekil 10-d'de çataldaki CJP 

harfleri ise, parça kesitinin tamamının 

parçaya istenilen kaynak 

ağız hazırlığı yapılarak kaynaklanması 

anlamına gelir. Bu örnekler 

çoğaltılabilir. 

Son olarak, Amerikan standartı 

yapılacak kaynak işleminin sırasını 

belli etmek için, birden 

çok referans çizgisi kullanabilir. 

18 

Itl/tSU 5817-O/ 

150 flS47-PA/ 

ISO 2500 £ 51 2 HR 22 

Böyle bir gösterimde ilk işlem ok 

çizgisinin ucuna en yakın referans 

çizgi üzerinde tanımlanır. 

Ayrıca kaynak işlemi için verilecek 

ek bilgi, ayrı bir referans 

çizgi çatalında da verilebilir. 

(Şekil. 11) 

ISO 2553 ise, çatalın içine 

hangi tamamlayıcı bilginin, hangi 

sırayla yazılacağını düzenlemiştir. 

Çatalın içindeki bilgiler birbirinden 

eğik çizgilerle ayrılır. Bu 

bilgilerin çatalın içindeki yazılış 

sırası şöyledir : 

• Kaynak yöntemi tanıtma 

numarası (ISO 4063'e göre) 

• Değerlendirme grubu (ISO 

5817 ve ISO 10042'ye göre) 

• Kaynak pozisyonu (ISO 

6947'ye göre) 

• Kaynak dolgu malzemesi 

(ISO 544, ISO 2560, ISO 358l'e 

göre) (Şekil. 12) 

Bilgilerin çatalda değil da ayrı 

bir yerde verilmesi istenildiğinde 

çatala referans bir bilgi girilir ve 

çatal kapatılır. (Şekil. 13) Referans 

bilgi ile ilgili açıklamalar 

örneğin çizimin yazım alanında 

verilebilir. 

Şekil 13 : Referans bilgi 

SONUÇ 

A1 

Kaynak dikişlerinin sembolik 

gösterimi hangi standart olursa 

olsun, yapılacak dikişin daha 

- kolay ve eksiksiz anlaşılması 

içindir. Her standartın hazırlanmasında 

doğaldır ki, aynı sonuca 

ulaşacak farklı yaklaşımlar geliştirilebilir 

ve kulanılabilir. 

ISO 2553 Standart! Alman- 

DIN Standartı'nı temel alarak 

hazırlanmıştır. Halen hazırlanmakta 

olan Avrupa-EN Standartı 

da, DÎN normlarını temel olacağından, 

bu yazıda yapmaya çalıştığım 

kısa karşılaştırma aynı zamanda 

Avrupa-EN ve Amerikan 

Ulusal Standartı'nın karşılaştırılması 

olarak da düşünülebilir. 

MÜHENDiS VE MAKINA-KAYNAK ÖZEL SAYISI-2

M AĞ KAYNAĞINDA KAYNAK DİKİŞİNİN 

GEOMETRİSİNİ HANGİ FAKTÖRLER ETKİLER 

MAKALE 

(TEKNİK) 

sonuçlarını kontrol edebilir. 

Çeviren : Kadir GENİŞ* 

Nüfuziyet derinliği söz konusu.olduğunda, MAG kaynağında etkisi oldukça yüksek olmasına rağmen 

arkın gücü çoğu durumda gözardı edilmiştir. Yüksek ark gücü bölgesinde alın kaynağı yaparken kaynak 

dikişinin içinde hiç aralık veya boşluk bırakmadan hatasız bir kaynak elde edilebilir. Dairesel kaynaklarda, 

Uflecin eğiminin etkisi ön deneyler yapılarak bulunmalıdır. Bu nem köşe kaynaklan, hem dolgu ve hem 

de kapak pasoları için geçerlidir. MAG kaynağında nüfuziyet ve kaynak dikişinin geometrisi belli bir çaptaki 

elektrod için geniş bir ayarlama aralığında ve üfleç eğimleriyle belli sınırlar içinde kontrol edilebilir. Bu makaledeki 

nüfuziyetle ilgili müzakereler gerçek metalografik kesitlere dayanarak yapılmaktadır, ilgili kaynak parametreleri 

kesindir ve uygulayıcı kendi sonuçlarını karşılaştırabilir, tekrarlayabilir, hesaplamalar yapabilir veya kendi 

When the subject is the depth ofthes region penetration, in the gas metal arc velding the arc intensity is disregarded in most cases even it has very 

ligh affect. in butt welding ligh intensity are region it is possible to have a sound weld without any discontinuity. in cirumferential welding position the 

effect ofthe torch slope must be determined by pretesting. This is velid also for fitlet welds, filler and cover passes. in gas metal-are vvelding (MA G), 

the penetration and the geometry ofthe weldseam can be controlled befıveen determined liınits for specific electrode diameter by means ofthe torch 

slope in a wide adjustmont range. in this article, the discussions on the penetration are based on the real metalographic examinations. Related weld 

parameters are exact and users can compare with their results, repeat, calculate ör control their results. 

TEKRARLANABİLİR ÖLÇÜM 

DEĞERLERİ 

Tel Sürme Hızı 

durumda hatalara yol açar, çünkü Gerilim 

sabit tel hızında koruyucu gazın 

bileşimi (Şekil, l ve Tablo 2), Aynı durum gerilim için de 

kontak memesinin parçaya olan söz konusudur, çünkü bütün 

uzaklığı (Şekil. 7), ölçme cihazı- akım üreteçleri gerekli cihazlarla 

nın kalitesi, kaynak kablosunun donatılmamıştır. Akım üretecinin 

Tekrarlanabilir ölçüm değerle- kalınlığı ve uzunluğu akım şidde- üzerindeki aletler hasar görmüş 

rinde tel sürme hızı çok t j n j önemli ölçüde etkiler. Bu ne- olabilir, aletlerin kaliteleri çok 

önemli bir yer alır ve basit denle akım şiddeti yaklaşık bir nadiren aynı seviyededir, kontak 

bir şekilde örneğin bir kronomet- j e ğ er O ı aıa ^ kabu\ edilmelidir. memesi mesafesi, koruyucu gazreyle 

ölçülebilir. Bu bilgi, hesabı 

yapan kişi için telin Tab|o 1 . Koruyucu Gaz Bileşimi, Akım Şiddeti, Tel Hızı ve Yığma Arasındaki ilişkiler Koruyucu 

erime hızını, veya diğer Gaz 

bir deyişle dolgu malzemesi 

yığma hızını hesaplarken 

önemli bir temel 

oluşturur. 

Koruyucu gaz 

Tel hızı (m/dak.) Akım şiddeti (A) Gerilim (V) Yığma oranı (kg/saat) 

Akım Şiddeti 

Ekseriya literatürde 

akım şiddeti verilir ve 

buna denk gelen tel hızı 

bir diyagramdan okunur. 

Ancak, bu yöntem çoğu 

%18C0 2 + %82Ar 

C02 

$=1.2 

10.16 

11.24 

k=18mm 

294 

282 

294 

150 A 19V 

= 2.8 m/m 

32 

34 

35 

220 A 23 V 

'2 =5.2 m/mı 

54.2 

6 

300 A 30 V 

'ı = 9,5 m/mın 

Şekil 2 : Ark gücünün nüfuziyete etkisi (koruyucu gaz: 

%18 CÛ2 + %82 Ar, Tel elektrod çapı: 1.2 mm, kaynak 

hızı (Vw) * 32.5 mm/dak; kontak memesi mesafesi (k) = 

18 mm; kaynak pozisyonu: oluk pozisyonu; üflecin 

eğimi: 10* -saplama konumu) 

Şekil 1 : Koruyucu gaz bileşimine bağlı olarak 

nüfuziyet profilleri 

" Metalürji j Kaynak Müh., ODTÜ Meslek Yüksek Okulu, Çeviri : Burkhard Haas

Şekil 3 : Çift Y-kaynağında birleşme hatalarının önlenmesi (koruyucu 

gaz: %18 CO2 -f %82 Ar) a) Arkın gücünün düşük olması 

nedeniyle kökte birleşme hatası b) Aralık bırakmadan 

yüksek ark gücüyle hatasız kök kaynağı. Karşı tarafı oyarak 

karşılıklı her iki pasonun birbirine iyi bindirme yapması sağla- 

Şekil 5 : Köşe kaynaklarında üflecin eğiminin 

nüfuziyete etkisi (%18 CÛ2 + %82 

Ar, tel elektrod çapı= 1.2 mm, tel hm 

(Vz)= 9.8 m/dak, kaynak hızı (Vw) = 39 

cm/dak; kontak memesi mesafesi (k) s 

18 mm, a- ölçüsü= 5mm, plaka kalınlığı^ 

20 mm, kaynak pozisyonu = yatay pozisyon) 

a) saplama (15*) b) nötür c) sürükleme 

(15°) konumu 

a) üflecin eğimi: saplama konumu 

b) üflecin eğimi: sürükleme konumu 

82 Ar/18 C0 2 

farkı yaratır, iyi bir kaynak dikişi 

kalitesi elde edebilmek için 

akım şiddetiyle gerilimin birbirine 

orantılı olması gerekir. 

Kaynak Hızı 

Mekanize kaynakta sırasında 

kaynak hızı da kolaylıkla ölçülebilen 

ve tekrarlanabilen bir parametredir. 

Tel hızının ve kaynak 

hızının birbirine oranı doğru ve 

eldeki kaynaklı işe uygun olmalıdır. 

KORUYUCU GAZ BİLEŞİMİNİN 


DİKİŞİNİN 

GEOMETRİSİNE 

ETKiSi 

15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 cm/m.n 70 

Şekil 4 : Kaynak hızına bağlı olarak nüfuziyet derinliği (tel 

elektrod çapı: 1.2 mm, tel hızı (Vz)= 9.5 m/dak, kontak memesi 

mesafesi (k)= 18 mm, üflecin eğimi: nötür; kaynak pozisyonu: 

oluk pozisyonu) 

Şekil, l'de 9.5 

mm/dak.lık bir 

tel hızında ve 35 

cm/dak.lık kaynak 

hızında, gaz 

ı bileşiminin nüfuziyet 

derinliğine 

önemli bir etkisi 

olmadığı görülüyor. 

Ko-ruyucu 

gazdaki CÛ2 

oranı arttıkça 

Şekil 6 : Çekme çatlaklarının önlenmesi için üflecin eğimine j ana vuvarlaklabağlı 

olarak kaynak dikişinin kesiti .--,„ 

lar ve değişik kablo kesisyiv oy %60'ın üzerinde 

uzunlukları önemli bir direnç ve ise saf CO 2 ile hemen hemen 

buna bağlı olarak önemli gerilim aynı etkiyi yaratır. Ancak sabit tel 

20 

hızında ve değişik gaz bileşimlerinde 

ölçülen akım şiddeti ve voltaj 

değerleri arasındaki farklar, buna 

bağlı olarak meydana gelen nüfuziyet 

profilleri ve ana malzemenin 

erime oranı dikkate değerdir. 

ARKIN Gücü VE 

KAYNAK Hızı 

Nüfuziyet derinliğinin incelenmesinde 

arkın gücü (=akım şiddeti 

* gerilim) çok önemli bir etkiye 

sahip olmasına rağmen, 

çoğu durumda göz ardı edilmiştir. 

Şekil. 2'de üç farklı ark gücü 

bölgesinin nüfuziyete etkisi gösterilmektedir. 

Kısa ark bölgesinde 

(soldaki resim), örneğin ince plakaların, 

kök pasoların ve zor pozisyonların 

kaynağı yapılır. Orta 

bölgede (ortadaki resim) genellikle 

yukarıdan aşağı kaynak yapılır. 

Yüksek ark gücü, yani sprey 

veya uzun ark (sağdaki resim) genellikle 

oluk ve yatay pozisyonlarda 

kullanılır. Arkın gücünün 

muhtemel hatalar ve nüfuziyet 

derinliğine olan etkisine dikkat 

edilmelidir, örneğin Şekil. 3'te 

olduğu gibi kalın bir plakada 

çift-Y-kaynak ağzı kaynağı yapılacaksa. 

Soldaki resimde bırakılan 

kök aralığı nedeniyle ilk pasonun 

düşük ark gücüyle kaynaklanması 

gerekiyordu, ancak ısı girdisinin 

düşük olması nedeniyle birleşme 

hataları meydana gel- 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI - 2

* = 10 mm 

Nütuziyet Derinliği e=5.7 

Akım 

300 A 

Gerilim 

30 V 

Tel Hızı

si, Şekil. 7'de gö- kontrol kolaylaşır. Tel kalınlığı 

rüldüğü gibi, nü- arttıkça tel sürme daha kolaylaşfuziyet 

derinli- tığı için, tel sürme problemleri 

ğinde de azalır. Normalde tel kalınlaştıkça 

değişikliklere fiyat da düşer. Tel elektrod çapıneden 

olur. Me- nın nüfuziyet derinliğine olan etsafenin 

değişme- kişinin bilinmesi gerekir. Şekil, 

si, yani serbest 8'de sağdaki resimde 1.2 mm'lik 

tel uzunluğunun elektrod aynı yığma oranında 

uzaması ve kısal- hem köşe kaynağında hem de 

ması sonucu di- 

Şekil 11 : Dairesel kaynaklarda üflecin eğiminin dolgu pasola- rcncln değişmerının 

yüzey profiline etkisi (%82 Ar + %18 CÛ2; tel çapı « 1.2 . . , 

kör pasoda daha elverişli bir nü- 

fuziyet sağlamaktadır. 

mm; 29-30 V; 285-295 A; Tel hızı = 8.9 m/dak.; kaynak hızı = sl y 

le aklm 

26-32 cm/dak. şiddeti de azalır 

veya artar ve nüfuziyet 

derinliği 

DAİRESEL KAYNAKLARDA 

ETKENLER 

de buna bağlı Dairesel kaynaklarda üflecin 

olarak değişir. Bu konumunun etkisi ön deneylerle 

etki, elle kaynak tespit edilmelidir, 

yaparken kaynakçının 

hareketi Köşe Kaynağı 

nedeniyle hesaba 

katılmalıdır, yani Şekil. 9'da gösterilen dairesel 

tolerans aralığı köşe dikişlerinde, üç farklı üfleç 

daraltılmalıdır. konumunun nüfuziyete ve kay- 

Tam otomatik nak dikişinin dışbükeyliğine olan 

Şekil. 12 Dairesel kaynaklarda ü^flecm eğiminin kapak pa- kaynakt kaynak etkisi gösterilmiştir, a konumun- 

0*tların r\r*-ıfılınA AÜ/ıcı (°/.QO Ar j. °A 1Q r:rı-« tül alalstrj-kH r*onı J f / O ^ 

soların profiline etkisi (%82 Ar + %18 CCh; tel elektrod çapı 

= 1.2 mm; 30 V; 295 A; Tel hızı= 9 m/dak.; kaynak hızı = 26- 

32 cm/dak. 

hazırlığı ve tole- da nüfuziyet daha derindir. Kayranslar 

belli bir nak banyosunun aşağıdan yukarı 

nüfuziyete ulaşı- pozisyonda katılaşması nedeniyle 

göre a-ölçüsü azaltılabilir. Bu sa- lacak şekilde ayarlanabilir. Şekil, kaynak dikişi daha dışbükeydir, 

yede telden, gazdan ve zamandan /'de dikkat edilmesi gereken Bu, belli bir a ölçüsünde daha 

tasarruf edilebilir. 

nokta, sabit tel hızında akım ve fazla kaynak metali hacmi gere- 

Çekme gerilmelerinde kaynak gerilim değerleridir, 

kiyor demektir, b konumunda 

dikişinin kesiti belirleyici bir rol 

nüfuziyet biraz azalmıştır, ancak 

oynar. Şekil. 6'da 

hala yeterlidir. Malikalın 

bir plakada ilk 

pasonun kaynağı gö- 

•••••^••••••••••i"" yet açısından bu düz 

En İyi Sonuçlar, Eğer Kaynak Banyosu dikiş dışbükeylik gösrülmektedir. 

Çekme 

gerilimlerini taşıyabilmek 

için gerekli 

olan kesit veya b/t 

oranı sadece üfleci 

Dışardan Kayaklanan Borularda Saat 

İçerden Kaynaklanan Borularda ise Saat 6 

Konumunda Katılaşırsa Elde Ediliyor. 

Her İki Pozisyon da Oluk 

termediği için idealdir. 

Sadece a ölçüsünün 

gerektirdiği 

kadar kaynak metali 

içermektedir, c pozis- 

sürükleme konumunda 

tutarak elde 

Pozisyonuna Denk Gelmektedir. 

_____«.________ 

yonu yukarıdan aşağı 

45* eğimle kaynağa 

edilebilir (sağ alttaki 

denk gelmektedir. Bu 

resim). İster saplama, ister sürükleme 

konumunda olsun üflecin 

TEL ELEKTRODUN ÇAPI konumda üretilen dikişlerin tipik 

özelliği iç bükey ve nüfuziyetin 

eğimi nötür konumdan 15°'den Ekonomik nedenlerden dolayı az olmasıdır. Özellikle 90° yukafazla 

olmamalıdır, aksi takdirde kaynakçı işini bir tek tel çapıyla ndan aşağı pozisyonda, bir pasoyetersiz 

gaz koruması nedeniyle bitirmeye çalışır. Bu sayede sık nün kalınlığı ve kaynak paramethatalar 

meydana gelebilir. Kontak sık tel değiştirme işi ve karışık- releri sınırlı olmalıdır, aksi 

memesi mesafesinin değiştirilme- lıklar önlenmiş olur ve stok takdirde Şekil. 10'da görüldüğü 

22 


Şekil 13 : Üflecin eğimini ayarlama aparata 

gibi yetersiz nüfuziyet meydana 

gelebilir. 

Dolgu Pasosu Kaynağı 

Bir kaynak ağzının içinde kaynak 

yaparken, birinci derecede 

önemli olan pasonun kesitidir. 

Şekil. 11'in en solundaki resimde 

üfleç neredeyse yatayla 90* açı 

yapmaktadır. Kaynak banyosu borunun 

aşağı doğru inen tarafında 

katılaşmaktadır. Aşırı dışbükey 

pasoda derin kenar çentikleri ve 

solda bir birleşme hatası görülmektedir. 

Bir sonraki pasoda bu 

hataları eriterek gidermek mümkün 

değildir. Ortadaki resimde 

kaynak banyosu hemen hemen 

saat 12 pozisyonunda, yani yatay 

pozisyonda katılaşmaktadır. Sağdaki 

resimde ise, kaynak banyosunun 

borunun tırmanan kısmında 

katılaşması sonucu meydana 

gelen bir içbükey dikiş görüyoruz. 

Kapak Paso Kaynağı 

Benzer etkiler Şekil. 12'de 

kapak pasonun profilinde de görülmektedir. 

Soldaki resimdeki 

kaynak dar ve aşırı dışbükeydir. 

Ortadaki resimde genelde istenen 

form mevcuttur. Sağdaki resimde 

MAG Çubuk elektrod 

18V.C0 2 »B2V. Ar Ti VIII b s Fe Ti VIII b (160V.) 

El - sı'. 1,2 rnm 

f; : 9.5 m/min 

•/*v : £0 cm/min 

* : 17 mm 

Şekil 14 : MAG ve elle ark kaynağında nüfuziyetlerin karşılaştırılması 

(a= 5mm) 

ise üfleç çok aşağıda kaldığı için 

kapak pasonun ortası içeri çökmüştür. 

Şekil. 9, 11 ve 12, üflecin 

konumunun nüfuziyet ve 

kaynak dikişi profiline etkilerini 

göstermektedir. En iyi sonuçlar, 

eğer kaynak banyosu dışardan 

kaynaklanan borularda saat 12, 

içerden kaynaklanan borularda 

ise saat 6 konumunda katılaşırsa 

elde ediliyor. Her iki pozisyon da 

oluk pozisyonuna denk gelmektedir. 

Her üç şekilde de gösterilen 

nötür üfleç konumun haricinde 

bazı durumlarda saplama ve sürükleme 

konumları avantajlı olabilir. 

Şekil. 13'te Üflecin konumunu 

ayarlamada kullanılan bir 

düzenek görülmektedir. Bu düzeneğin 

en önemli özelliği bir kez 

ayarlanan nokta (tel elektrodun 

ucunun ve iş parçasının değdiği 

nokta), üfleç hareket ederken yer 

değiştirmez. Bu sayede zahmetli 

ve zaman kaybettiren yer değiştirme 

işlemleri gerekmez. 

SONUÇ 

Pratik uygulamalardan gelen 

tecrübeler, gerilim ve akım değerlerin» 

-iadece bilgi mahiyetinde 

olduğunu ve üretim koşullarına 

bağlı olarak sapmalar olduğunu 

göstermektedir. Bu nedenle, kaynağın 

elle yapıldığı durumda tekrarlanabilen 

tek parametre olarak 

tel hızı kalmaktadır. Ayrıca tel 

hızı, ekonomik hesaplamalarda 

yığma oranını bulmak için kullanılan 

en önemli faktördür. MAG 

kaynağında nüfuziyet ve kaynak 

profili, bir elektrod için geniş bir 

ayarlama aralığında ve üfleci gerekli 

eğimde ayarlayarak belli sınırlar 

içinde değiştirilebilir. Diğer 

proseslerle elde edilen nüfuziyet 

ve kaynak dikişi profilleriyle karşılaştırma 

yapmak anlamayı daha 

kolaylaştırılabilir, Şekil. 14. 

Nüfuziyet profili bir kaynak 

prosesi için tek kalite kriteri olarak 

değerlendirilmemelidir. Kaynak 

sırasında meydana gelen birçok 

hatalar sadece bir prosese 

özgü olarak görülmezler. Bu hatalar 

yanlış uygulamanın, hataların 

sebeplerini ve parametrelerin 

etkilerini tam olarak bilmemenin 

sonuçlarıdır. Elde edilebilecek 

nüfuziyet profilleri sadece gerçek 

kesitlerle incelenebilir ve değerlendirilebilirler. 

Nüfuziyete etkiyen 

faktörler kaynakçı eğitiminin 

bir parçası olmak zorundadır. 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2 23

KARBON VE DÜŞÜK ALAŞIMLI ÇELİKLERDEN 111 

YAPILAN BASINÇLI KAPLARIN KAYNAK SONRASI 

ISIL İŞLEM KOŞULLARI (PWHT) [2] 

MAKALE 

(TEKNiK) 

GİRİŞ 

Bu yazıda, GAMA ENDÜSTRÎ 

A.Ş.'nin 4 dalda sahip olduğu 

"ASME STAMP"'lerinden biri 

olan basınçlı kapların kaynak 

sonrası ısıl işlem koşullan ASME 

CODE SECTION VIII, DIVISION 

I'e göre özetle ifade edilmeye çalışılmıştır. 

"ASME CODE" genellikle 

yoruma dayalı bir standart 

olduğundan, burada çok açık bir 

şekilde anlaşılamayan veya bu 

konuda daha fazla bilgi sahibi olmak 

istediğiniz durumlarda "AS- 

ME CODE"'un yukarıda belirtilen 

bölümüne başvurmanızı dileriz. 

KAYNAK SONRASI 

ISIL İŞLEM KOŞULLARI 

a) Tablo, l ve Tablo. 2'de aksi 

belirtilmediği takdirde bütün kaynaklı 

basınçlı kaplara veya basınçlı 

kap kısımlarına uygulanacak 

PWHT sıcaklığı, daha sonra 

inceleyeceğimiz tablolarda belirtilen 

değerlerden küçük olmamalıdır. 

Yine bu tablolarda karşılaşacağımız 

nominal kalınlık değerleri 

için ASME BOILER AND PRES- 

SURE VESSEL CODE, SECTION 

VIII. DIVISION I'de belirtilen nominal 

kalınlık değerleri baz alınacaktır. 

Tablolarda göreceğimiz 

gibi ASME CODE'unun ısıl işlem 

konusunda bizlere sağladığı bazı 

serbestlikler veya istisnalar şeklinde 

adlandırabileceğimiz bazı 

maddeleri vardır. Hangi malzemeye 

ısıl işlem uygulayıp uygulama- 

Mustafa GÜLŞAN* 

Bu çalışmada karbon ve düşük alaşımlı çeliklerden imal edilen basınçlı kapların ısıl işlem koşullan ve 

sınırlamaları "ASME CODE" 'a [3] göre vurgulanmıştır. 

in this study the requirements and limitations of Postweld Heat Treatmentfar pressure vessels constructed of 

carbon and low alloy steels has been stressed in accordance with "ASME CODE". 

yacağımıza veya hangi şartlarda lan (holding time) Tablo. I'de 

uygulayacağımıza bu tablolarda verilen değerlerin üstünde tutulabelirtilen 

zorunlu ve istisnai bilir. Ara PVVHTın Tablo- l'deki 

maddelerin ışığı altında saptamaya şartlara uyması zorunlu değildir, 

çalışacağız. PWHT Tablo. I'de belirtilen sı- 

Tablo. l veya Tablo. 2'de veri- caklıkta sürekli olması gerekmez; 

len ististai durumlara aşağıdaki bu, her PWHT döngüsündeki zahallerde 

müsaade edilmez: manın bir toplamı şeklinde olabii) 

PWHT, ASME CODE'a göre lir. Bu ifadeyi bir örnekle açıklabir 

servis ihtiyacı olduğunda, yalım: 

ii) Elektron ışın kaynağı yön- 2" schSO ölçüsünde, SA 106 

temi ile 1/8" (3.175 mm)'den kalın Grade B kalitesindeki bir boruyu 

ferritik malzemelerin kaynağında, ısıl işleme tabi tutacağımızı kabul 

iii) Sürtünme kaynak yönte- edelim. ASME CODE SECTION 

miyle her kalınlıktaki P-No. 4, VIII, DIVISION I'den bu malze- 

P-No.5 ve P-No. 10 malzemelerin menin P-No. l Gr. No. l malzekaynağında. 

me sınıfına ait olduğunu saptarız. 

Ferritik malzemelere austenit- Yukarıda adı verilen CODE'a göre 

leme ısıl işlemi aşağıdaki durum- burada verilen Tablo. I'den Norlarda 

uygulanır: 

mal Tutma Sıcaklığını (Normal 

i) l 1/2" (38.1 

mm)'den kalın birleşimlerdekielectroslag 

kaynaklara, 

Sıcaklık °C 

ii) l 1/2" (38.1 

mmj'den kalın bü- t 

tün tek pasolu 

electrogas 

lara.kaynak- 

Tablo. l 'deki 

malzemeler P-No 

malzeme gruplandırmasına 

uygun 

olarak listelenmiş- 

Saat / Zaman 

tir. 

b) Tablo- I'de 

Burada : 

zorunlu haller di- 1. Isıtma hızı (Heating rate) 

şında, tutma sıcak- 2. Tutma sıcaklığı (Holding temparature) - 

hkları (holding 593 C 

temperature) ve/ 3. Soğutma hızı (Cooling rate) 

veya tutma zaman- 4. Tutma zamanı (Holding time) = 20 dakika 

[1] Düşük Alaşımlı Çelikler: Düşük alaşımlı çelikler ASME SECTION VIII, DIVISION I'de listelenmiştir. 

[2| PVVHT (Postweld Heat Treatment - Kaynak sonrası ısıl işlem) : Kaynaktan sonra gelen herhangi bir ısıl işlem. 

[3] ASME (The American Society Of Mechanical Engineers) : Amerikan Makina Mühendisleri Odası. 

" Makina/Kaynak Müh., GAMA A.Ş. 

24 MÜHENDiS VE MAKlNA-KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2 

'*•

Holding temparature) 1100F (593 

C) ve tutma zamanı (Holding 

temparature) 20 dakika olarak 

buluruz. (Tabloda minimum 15 

dakika) Elektrik kesintisi, ısıl işlem 

cihazında herhangi bir arıza 

veya T/C'da bir kopukluk olmadığını 

kabul edersek ısıl işlem 

grafiği aşağıdaki gibi olur: 

Olaya bir de şu şekilde bakalım: 

Yukarıdaki grafiğe göre ısıtma 

işlemini (1) tamamladığımızı 

ve 593 C'de 8 dakika tutma zamanındayken 

elektriğin kesildiğini 

düşünelim. Elektrik gelene kadar 

malzeme soğumuş olabilir. Bu 

durumda malzeme tekrar 593 C'ye 

kadar ısıtılır ve elektriğin kesildiği 

yerden tutma zamanına devam 

edilir, yani 12 dakika daha bu sabit 

sıcaklıkta malzemeye ısı verilir 

ve toplam 20 dakika sonunda 

soğutmaya geçilir. 

c) P-No. grubu farklı, iki basınçlı 

kısım kaynak ile birleştirildiğinde; 

PWHT, ya Tablo, l'deki 

yada ASME CODE SECTION VIII 

DIVISION I'de belirtilen uygulanabilir 

notlarla yapılacaktır. Tabloları 

incelediğimizde, bu farklı 

iki malzemenin hangisinin ısıl işlem 

sıcaklığı yüksekse, kaynaklı 

birleşime bu sıcaklık verilecektir. 

Basınçsız kısımların basınçlı kısımlarla 

kaynağında, basınçlı kısmın 

sıcaklığı kontrol edecektir. 

d) PVVHT'nin işleyişi, ASME 

CODE SECTION VIII DIVISION 

I'de verilen prosedürlerden birine 

göre aşağıdaki koşullara uygun 

olarak yapılacaktır. 

• Kab veya kabın bir bölümü 

fırına yerleştirildiğinde, fırının sıcaklığı 

800F (427 C)'ı geçmeyecektir. 

• 800F (427 C)'nin üstünde,ısıtma 

hızı gövde (shell) veya 

bomba (head) plakasının maksimum 

kalınlığının inç olarak 

400F/saat (205 C/saat)'a bölünmesiyle 

elde edilecek değerinden küçük 

olacak, fakat hiç bir şekilde 

400F/saat (205C/saat)'dan büyük 

olmayacaktır. Isıtma süresi bo- 

yunca kabın her tarafında sıcak- Grup No. l, 2, 3 ve P-No 3 Grup 

lıktaki değişim uzunluğun her 15 No. l, 2 ve 3 malzemelerine ve 

ft. (4572 mm.) aralığında 250F bu malzemelerin birleştirilmesin- 

(121 C)'dan büyük olmayacaktır. de kullanılmış kaynak metalleri- 

• Kab veya kabın bir bölümü ne, PWHT Tablo, l'deki ayrıca- 

Tablo. l veya Tablo. 2'de verilen lıklar veya ASME CODE'a göre 

zaman periyoduna göre belirtilen bir servis ihtiyacı olması dışında 

sıcaklıkta veya bu sıcaklığın üze- ASME CODE'a göre bir servis 

rinde ısıl işleme tabi tutulabilir, ihtiyacı olarak gerekli olmaması 

Tutma süresi boyunca ısıtılan ka- şartıyla son hidrostatik testten 

bin her tarafında en düşük sıcak- önce son PVVHT'dan sonra yapıhk 

arasındaki fark Tablo. I'de labilir. Kaynaklı tamirler; aşağıdaha 

geniş tutulan aralık dışında daki (l)'den (6)'ya kadar olan ko- 

150F (66 C)'den büyük olmaya- şulları sağlamalıdır. 

çaktır. • imalatçı tamir haberini önce 

• Isıtma ve tutma periyotları kullanıcıya veya bağlı bulunduğu 

(heating and holding periods) es- kuruluşa bildirecek ve imalatçı bu 

nasında kabın yüzeyinin aşırı yerlerden onay alınana kadar tapaslanmasına 

yer vermemek için mire başlamayacaktır. Bu gibi tafırın 

atmosferi kontrol edilmeli- mirler rapora kaydedilecektir, 

dir. • P-No l Grup No l, 2 ve 3 

• 800F (427 C)'ın üstünde; so- malzemelerinin toplam tamir değutma, 

gövde veya bombe plaka- rinliği l 1/2" (38.1 mm)'i P-No3 

sının maksimum kalınlığının inç Gru P No - l, 2, ve 3 malzemeleriolarak 

500F/saat (260 C/saat)'e nin ise 5 / 8 " U 6 mm )i geçmeyebölünmesiyle 

elde edilecek değe- cektir - Bir kaynak tamirinin toprinden 

küçük olacak bir hızda lam derinliği, tamir verilen yerde, 

kapalı bir fırında veya soğutma bir kaynağın her iki tarafında yaodasında 

yapılacak, fakat hiç bir P llan tamirlerin derinliklerin topşekilde,500F/saat 

(260 C/saat)'dan lamı olarak alınacaktır. 

büyük olmayacaktır. 

Kab 800F Tablo 2 Karbon ve Düşük Alaşımlı Çeliklerin Alternatif Kaynak 

(427 Cj'den iti- Sonrası Isıl işlem Koşulları 

baren durgun (Sadece Tablo. I'de izin verildiğinde kullanılır.) 

havada soğutulabilir. 

e) Aşağıdaki 

(f)'de müsaade 

edilen maddeler 

dışında buraya 

kadar belirtilen 

koşullara uygun 

olarak PVVHT'ı 

yapılan kab veya 

kabın bölüleri- 

Normal Tutma 

Sıcaklığındaki Azalma 

50 

100 

150 

200 

Azaltılmış Sıcaklıkta Minimum 

Tutma Zamanı (Saat/tnç); Kalınlık 

2 

4 

10 (Not 1) 

20 (Not 1) 

nin herhangi bir bileşimdeki kay- • Kök: hata giderildikten sonra 

nakta yapılan tahribatsız muayene ya manyetik parçacık ya da sıvı 

sonunda (örneğin radyografi) kabul penetrant muayene metodlarmdan 

edilemeyecek bir hatayla karşıla- birisini kullanarak, [MT (manyeşıldığında 

(örneğin çatlak) bu tik parçacık testi) için Ek 6. PT 

kaynağın açılıp tamir edilmesi (sıvı penetrant testi) için Ek 8] 

gerekir ve tamirler yapıldıktan muayene edilecektir, 

sonra takrar PWHT uygulanır. • Kaynak ağzı açılmış kaynaklı 

f) Kaynak tamirleri; P-No l . bağlantıların [4] VVPS'nin [5] va- 

[4] Ağız kaynağı (Groove Weld) : Birleştirilecek iki parça arasında ağızda yapılan bir kaynaktır. Büyüklüğü ise açılan ağzının 

derinliği + kök penetrasyonudur. Standart çeşitlerinden birkaç örneği ise Tek-V ağız kaynağı, Tek-U ağız kaynağı, 

Çift-U ağız kaynağı, Tek ve Çift-Y ağız kaynağı, Çift-V ağız kaynağı. 

[5| WPS (VVelding procedure specıfıcatıon) : Kaynak prosedür spesifikasyonu. 


Tablo, l 

P No. 

MALZEME 

1 

3 

4 

S 

9A 

9B 

10A 

10B 

10C 

10F 

Grup No. 

1,2,3 

4 

1,2,3 

1,2 

1,2 

1 

1 

1 

1 

1 

1 

SABİT TUTULAN 

NORMAL 

SICAKLIK 

Minimum F (C) 

1100 (593) 

Uygulanmaz 

1100 (683) 

1100 (593) 

1250 (677) 

1100 (593) 

1100 (593) 

1100 (593) 

1100 (593) 

1100 (538) 

1100 (593) 

KARBON VE DÜŞÜK ALAŞIMLI ÇELİKLER İÇİN ISIL İŞLEMLER 

NOMİNAL KALINLIK İÇİN NORMAL SICAKLIKTA 

GEÇİRİLMESİ GEREKEN MİNİMUM SÜRE 

0

sıflandırılması için ASME CODE 

SECT. IX'daki koşulların yamsıra 

aşağıdaki şartlar uygulanır. 

NOTLAR: 

1) Kaynak sonrası daha düşük 

ısıl işlem sıcaklıkları sadece P-No 

I Grup No l ve 2 malzemeleri 

için müsaade edilmiştir. 

• Kaynak metali, düşük hidrojenli 

(Bazik 9 elektrodlar kullanarak 

elle ark kaynağı yöntemiyle 

doldurulacaktır. Bir pasoda atılan 

kaynak dolgusunun genişliği 

elektrod çapının 4 katı olacaktır. 

• P-No l Grup No l, 2 ve 3 

malzemelerinin tamir bölgesi 

kaynak esnasında minimum 200F 

(94 C) sıcaklıkta ön ısıtma yapılacak 

ve bu sıcaklıkta tutulacaktır. 

• P-No 3 Grup No l, 2 ve 3 

malzemelerinin tamir bölgesi 

kaynak işlemi esnasında minimum 

350F (177 C) sıcaklıkta ön 

ısıtma yapılacak ve bu sıcaklıkta 

tutulacaktır. Pasolar arası sıcaklık 

maksimum 450F (232 C) olacaktır. 

• Kaynağın ilk pasosu maksimum 

1/8" (3.25 mm) çapında 

elektrodlar kullanarak tamamlanacaktır. 

Bu pasonun kalınlığının 

yarısı bir sonraki pasonun dolgusundan 

önce taşlanarak alınacaktır. 

Sonraki kaynak pasoları maksimum 

5/32" (4 mm) çapında 

elektrod ile yapılacaktır. Son kaynak 

dolgusu (kapak paso) ana 

malzemeye değmeden tamiri yapılan 

yüzeyin üstündeki bir düzeyde 

yapılacaktır. Bütün kaynak 

işlemi tamamlandıktan sonra tamir 

bölgesi 400F- 300F |204 - 

260°C) sıcaklıkta minimum 4 saat 

ujresincı: tutulacaktır Tamir bölgesi 

kaynağa başlamadan önce 

nnnj'yı p'.ccn bir 

paiça/,1 kaynaklanıyor-;! ve L>;, 

lak sırısuui.i ıninimııiıi ,'.UOH j'Jı 

Cj'l'k M' ->n uiv Liygi.il ırıüMşsa, 

"> iî.! nü, i'ltııuİH çalı:;.a>! parçaya 

kanatçıkların kaynatılmasında ve 

basınçlı çalışan parçanın kalınlığı 

1 1/4" (31.75 mm)'yi geçtiğinde 

minimum 200F (94 C)'lık bir ön 

tav uygulandığında, 

• Korozyona dayanıklı kaynak 

metali kaplama uygulandığında 

veya korozyana dayanıklı bağlantı 

kaynaklanmasında basınçlı parçanın 

kalınlığı l 1/4" (31.75 mm)'i 

geçtiğinde ilk paso uygulanırken 

minimum 200F (94 Cj'lık bir ön 

tav uygulanırsa, 

4) Isıl işlem P-No 3 Grup No 

3 malzemelerinde her kalınlık 

için uygulama zorunluluğu taşımaktadır. 

5) Not -(6)'da belirtilen istisnalar 

haricinde, şu şartlar altında 

ısıl işlem yapmak zorunludur,- 

• 5/8" (15.87 mmj'den büyük 

nominal kalınlığa sahip P-No 3 

Grup No l ve P-No 3 Grup No 

2 -malzemeleri. Bu malzemeler 

için eğer kaynak sonrası ısıl işlem 

koşulları belirtilen WPQ (VVelding 

procedure qualification) üretim 

kaynağına eşit veya daha kalın 

malzemelere yapılmış ise ısıl işlem 

uygulanmalıdır. 

6) Aşağıda belirtilen şartlar 

için kaynak sonrası ısıl işlem basınçlı 

parçalara yapılan kaynaklı 

bağlantılar için zorunlu değildir; 

• Maximum karbon içeriği 

%0.25'den fazla olmayan basınçlı 

parçalara yapılan kaynaklı bağlantılar 

veya 1/2" (12.7 nım'lik 

alın veya köşe kaynaklan sırasında 

minimum 200F (94 C)'!ık bir 

ön tav uygulanarak basınçsız parçalara 

yapılan kaynaklı bağlantılarda, 

• Nominal et kaimin; ı 1/2" 

(12.7 mm) veya daha az ol.in tüp 

veya boruların çevresel kaynağı 

u y Bulamaların da, malzı >,nenm 

maksimum karinin scrm ı. 

%0.25'den az ise, 

• Minimum 200F (94 C] lık bir 

on tav uygulanan kanaıu! hırın 

bîisiiıçlı pafç.'tLii-t k,!V'iağı..J,; ba- 

.-.n.ç!ı p.ıi'ç;in;ı- .n.ık ;.UV.İ.Mİ '.' .'.Hırıi 

i. i;;; .'oO.'AS'.!' ıı ^ ı, • 

'J2LI 27

metali kaplama uygulamasında 

veya korozyona dayanıklı kaplamanın 

maksimum karbon içeriği 

%0.25'i geçmeyen basınçlı parçalara 

ilk paso sırasında minimum 

200F (94 Cj'hk bir ön tav ile 

kaynatılmasında, 

7) Not (8)'de belirtilen istisnalar 

hariç, aşağıdaki şartlarda kaynak 

sonrası ısıl işlem zorunludur,- 

• 5/8" (15.87 mm) nominal 

kalınlıktan daha kalın SA 202 Gr. 

A ve Gr. M metalleri. Bu malzemeler 

için eğer kaynak sonrası ısıl 

işlem koşulları belirtilen kaynak 

prosedür vasıflandırması üretim 

kaynağına eşit veya daha kalın 

malzemelere yapılmış ise yukarıda 

belirtilen malzemelere ısıl işlem 

zorunludur, 

• Bütün diğer P-No 4 Grup No 

l ve 2 malzemeleri (8) Kaynak 

sonrası ısıl işlem aşağıda belirtilen 

durumlarda zorunlu değildir,a. 

P-No 4 malzemeli boru veya 

tüplerin çevresel alın kaynakları 

için şu şartların tamamı sağlanırsa: 

i) Maksimum nominal dış çap 

4" (101.6 mm), 

ii) Maksimum nominal et kalınlığı 

5/8" (15.87 mm), 

iii) Maksimum karbon içeriği 

%0.15'den az, 

iv) Minimum 250F (121 Cj'lık 

ön tav 

b. P-No 4 malzemeli boru veya 

tüplerin yukarıda belirtilen (8) a-i, 

ii, iii şartlarına uyuyor ve basınçsız 

parçalara şu şartlar dahilinde 

köşe kaynakları yapıldığında : 

i) Maksimum köşe kaynak yüksekliği 

1/2" (12.7 mm), 

ii) Maksimum 250F (121 Cj'lık 

bir ön tav uygulanmışsa. 

c. P-No 4 boru veya tüplerin 

(8) a-i, ii, iii şartlarını yerine getirerek 

yapılan kanatçık kaynaklarında 

en az 250F (121 CJ'lık bir 

ön tav uygulandığında. 

9) Not (lO)'da belirtilen istisnalar 

harcisinde, ısıl işlem bütün 

28 

durumlarda uygulanmalıdır. 

10) Isıl işlem şu şartlar için 

zorunlu değildir: 

• Boru veya tüplerin çevresel 

ve alın kaynakları aşağıdaki şartların 

hepsi sağlanarak yapılmış 

ise,- 

i) Maksimum krom içeriği %3, 

ii) Maksimum nominal dış çap 

4" (101.6 mm), 

iii) Maksimum nominal et kalınlığı 

5/8" (15.87 mm), 

iv) Maksimum karbon içeriği 

%0.15, 

v) Minimum 300F (150 Cj'lık 

ön tav 

• Boru veya tüpler yukarıdaki 

(10) a-i, ii, iii, iv şartlarını sağlıyorsa 

ve basınçsız parçalara şu 

şartlar dahilinde köşe kaynakları 

yapıldığında: 

i) Maksimum köşe kaynağı 

yüksekliği 1/2" (12.7 mm), 

ii) Minimum 300F (150 Cj'lık 

ön tav uygulandığında. 

c. Boru veya tüpler yukarıda 

belirtilen (10) a-i, ii, iii, iv şartları 

altında yapılan kanatçık kaynaklarında 

en az 300F (150 Cj'lık ön 

tav uygulandığında. 

11) P-No 5 Grup No l malzemeleri 

için ısıl işlem pratik olarak 

uygulanamadığında, 1200F (650 

C)'da 2" (50.8 mmj'e kadar olan, 

nominal kalınlıklar için 4 saat 

veya 4 saat/inç den büyük olanı 

kadar ki sürede, 2" (50.8)'den kalın 

parçalar için tabloda belirtilen sürenin 

4 katı sürede bekletilerek 

uygulanabilir. 

12) Eğer bu tabloda belirtilen 

sıcaklıkta ısıl işlem uygulamak 

pratik olarak mümkün değilse, o 

zaman ısıl işlem daha düşük sıcaklıkta 

(min. 1000 F-538 *C) ancak 

tablo ITde belirtilenlere uygun 

olarak daha uzun süreli uygulanmalıdır. 


haricinde, ısıl işlem şu durumlarda 


• 5/8" (15.87 mm)'den fazla 

nominal kalınlıklar. 5/8" (15.87 

mm) nominal kalınlığa kadar olan 

malzemeler için eğer kaynak 

sonrası ısıl işlem koşulları (a)'da 

belirtilen kaynak prosedür vasıflandırması 

üretim kaynağına eşit 

veya daha kalın malzemelere yapımış 

ise kaynak sonrası ısıl işlem 


14) Kaynak sonrası ısıl işlem 

şu şartlar için uygulanmalıdır: 

• Boru veya tüplerin çevresel 

kaynakları için aşağıda belirtilen 

şartların tamamı sağlanıyor ise ; 

i) Maksimum nominal dış çap 

4" (101.6 mmj'den az, 

ii) Maksimum et kalınlığı 1/2" 

(12.7 mm)'den az, 

iii) Maksimum karbon içeriği 

%0.15'ten az, 

iv) Minimum ön tav 250F (121 

C). 

• Boru veya tüplere yukarıda 

belirtilen (14) a-i, ii, iii şartlarına 

uygun şekilde köşe kaynağı ile 

aksamlar aşağıdakileri sağlayacak 

şekilde kaynatılmış ise : 

i) Maksimum köşe kaynağı 

yüksekliği 1/2" (12.7 mm) 

veya daha az, 

ii) Malzeme en az 250F (121 

C)'lık bir ön tav görmüşse. 

Daha düşük ön tav sıcaklıkları 

sağlam bir kaynak yapabilmeyi 

kesinlikle sağlaması 

şartı ile uygulanabilir. Bu durum 

şu şartları sağlamalı ancak 

bu şartlarla sınırlandırılmamalıdır 

: 

a. Köşe kaynağı yüksekliği l/ 

2" (12.7 mm) veya daha az olmalıdır, 

b. Köşe kaynağının süreklilik 

boyu 4" (101.6 mm)'nin üzerinde 

olmamalıdır, 

c. ASME SECTION K'a göre 

yapılan WPQ için hazırlanan test 

plakası kalınlığı kaynatılacak olan 

kalınlıktan az olmamalıdır. 

ç. Basınçsız bir parçanın basınçlı 

bir parçaya 1/2" (12.7 

mm)'den ince alın kaynağı veya 


kaynak yüksekliği 1/2" (12.7 

mm)'den az köşe kaynağı ile birleştirilmesinde 

minimum 200F (94 

C)'lık bir ön tav uygulandığında, 

d. Minimum 200F (94 CJ'lık bir 

ön tav ile kanatçıkların basınçlı 

parçalara olan kaynağında, 

e. Korozyona dayanıklı kaynak 

metali kaplama kaynağında ilk 

paso sırasında minimum 200F (94 

Cj'lık bir ön tav uygulandığında. 

15) Isıl işlemde malzeme 1175F 

(635 C)'den fazla bir sıcaklıkta 

tutulmamalıdır. 


hariç aşağıda belirtilen durumlarda 

ısıl işlemin uygulanması 

zorunludur: 

• Nominal kalınlığı 5/8" (15.87 

mm)'den fazla olan malzemeler, 

5/8" (15.87 mm) nominal kalınlığa 

kadar olan malzemeler için 

kaynak sonrası ısıl işlem koşullan 

(a)'da belirtilen WPQ üretim kaynağına 

eşit veya daha kalın malzemelere 

yapılmış ise ısıl işlem 


17) Isıl işlem aşağıdaki şartlar 

için zorunlu değildir: 

• Basınçlı parçaların basınçsız 

parçalara 1/2" (12.7 mm)'den ince 

alın veya köşe kaynağı ile kaynatılması 

sırasında minimum 200F 

(94 C)'lık bir ön tav uygulanması 

durumunda, 

• En az 200F (94 Cj'lık bir ön 

tav yapılarak kanatçıkların basınçlı 

parçalara kaynatılmasında, 


metali kaplaması kaynağında, ilk 

paso öncesinde en az 200F (94 

Cj'lık bir ön tav uygulandığında. 

18) Vanadyum içeriği %0.15'e 

kadar olan malzemelerin minimum 

sıcaklıkta veya daha düşük 

sıcaklıkta daha uzun süre ile ısıl 

işleme tabi tutulması sırasında 

malzemenin kırılganlığının artabilme 

özelliği önemli göz önünde 

bulundurulmalıdır. 


haricinde, aşağıda belirtilen 

durumlarda ısıl işlem zorunludur: 

• SA 487 Sınıf 10 malzemelerinin 

bütün kalınlıkları için, 

• 5/8" (15.87 mm) nominal 

kalınlığın üzerindeki P-No 10A 

malzemeleri, 5/8" (15.87 mm) nominal 

kalınlığa kadar olan malzemeler 

için, eğer kaynak sonrası 

ısıl işlem koşulları (a)'da belirtilen 

WPQ üretim kaynağına eşit veya 

daha kalın malzemelere yapılmış 

ise ısıl işlem uygulanmalıdır. 


aşağıda belirtilen durumlar için 

zorunlu değildir: 

• Maksimum karbon içeriği 

%0.25'den az olan basınçlı parçalara 

veya 1/2" (12.7 mmj'den ince 

alın veya köşe kaynağı ile aksamların 

kaynatıldığı basınçsız 

parçalara kaynak sırasında en az 

200F (94 C)'hk bir ön tav uygulandığında, 

• Nominal et kalınlığı 1/2" 

(12.7 mm) veya daha az ve maksimum 

karbon içeriği %0.25'den 

az boru veya tüplerin çevresel 

kaynaklarında minimum 200F (94 

Cj'lık bir ön tav uygulandığında, 

• Maksimum karbon içeriği 

%0.25'den az olan basınçlı parçalara 

en az 200F (94 C)'lık bir ön 

tav ile kanatçıkların kaynatılmasında, 


metali kaplamanın maksimum 

karbon içeriği %0.25'den az olan 

basınçlı parçalara kaynağında, ilk 

paso sırasında en az 200F (94 

Cj'lık bir ön tav uygulanmışsa. 

21) Isıl işlem P-No lOb malzemesinin 

bütün kalınlıkları için 



haricinde, aşağıda belirtilen 

durumlarda ısıl işlem uygulanma- 

lıdır: 

• Nominal kalınlığı l 1/2" 

(38.1 mm) den fazla olan malzemeler, 

l 1/4" (31.75 mm) ile l 

1/2" (38.1 mm) arasındaki kalınlıklarda 

kaynak sırasında en az 

200F (94 C)'hk bir ön tav uygulanmışsa 

kaynak sonrası ısıl işlem 


23) Isıl işlem aşağıdaki şartlarda 

uygulanmayabilir: 

• 1/2" (12.7 mm)'den küçük 

alın kaynakları ve köşe kaynaklarında 

eğer kaynak sırasında minimum 

200F (94 C)'hk bir ön tav 

uygulanmış ve 2" (50.8 mm)'den 

küçük çapa sahip nozul bağlantıları 

için kullanılmış ise ve bağlantılar 

header veya gövdenin kalınlığını 

arttırmamış ise. 

• 1/2" (12.7 mml'den küçük 

alın kaynakları veya köşe kaynakları. 

Basınçlı parçaların basınçsız 

parçalara kaynağında ve 

basınçlı parçanın kalınlığı l 1/4" 

(31.75 mm)'yi geçtiği zaman 200F 

(94 Cj'hk bir ön tav uygulanmışsa, 

• Basınçlı parçanın kalınlığının 

l 1/43 (31.75 mm)'yi geçtiği zaman 

en az 200F (94 C)'lık bir ön 

tavın uygulandığı kanatçıkların 

basınçlı parçalara kaynağında, 


metali kaplamasında, basınçlı 

parçanın kalınlığının l 1/4" (31.75 

mm)'yi geçtiğinde en az 200F 

(94C)'lik bir ön tavın ilk pasodan 

evvel uygulandığı zamanlarda. 


P-No l OF malzemesinin bütün 

kalınlıkları için zorunludur. 


"ÇELİK YAPILARIMIZDA KAYNAK KALİTESİ NEDİR?" 

MAKALE 

(TEKNİK) 

Hayati SOYKAN* 

Çelik yapıların kaynaklı imalatı konusunda, endüstrilesmiş ülkelerde hem teknolojik hem de sosyal yönden 

çok önemli gelişmeler olmuş, çeşitli standardlar hazırlanmış ve yürürlüğe konmuştur. Oysa ülkemizde 

kaynaklı imalatın önemi henüz yeterince anlaşılmamış ve bu konuda örgütlü bir çalışma yoluna 

gidilmemiştir. Çelik yapıların kaynağıyla ilgili dünyadaki en ilginç ve önemli dokümanlardan biri, 

ABD'dek; ANSl/AWS D 1.1 : Çeliklerin Yapıların Kaynağı Kodu'dur. Bu doküman çelik yapıların kaynağıyla 

ilgili ilkeleri geniş kapsamlı olarak ele almakta ve bir kurala bağlamaktadır. 

Many technological and social developments on velding ofsteel structures have taken place in developed countries, 

leading to various standards. However, the significance ofweldedfabrication have not been appreciated at home, nor have there been any organized 

efforts to this end. One of the most interesting and iınportant documents on welding ofsteel structures is ANSI/AV/S D 1.1: "Code of V/elding of Steel 

Structures" in USA. This document comprehensively covers the fundementals ofwelding ofsteel structures and lays out a principle on it. 

Sanayinin diğer ürünlerinde 

olduğu gibi, çelik yapının da 

belirli kalitelere sahip olup 

olmadığı, bu yapıların üretimini 

kayıtlar, sınırlar, şartlar altına 

bağlayan ve adına Mühendislik 

Standardları (veya Sanayi Standardları) 

denen dokümanlarda bildirilen 

gerçeklere uygun şekilde 

üretilip üretilmediği incelenerek 

anlaşılır. Konumuz olan Kaynak 

için de aynı durum mevcuttur. 

Bu nedenle, çelik yapıların kaynakla 

üretilmesini bağlayan kaynak 

Standardları karşısında çelik 

yapılarımızın incelenmesi, kalite 

hakkında aranan yanıtı verecektir. 

Burada, öncelikle belirtmek 

gerekiyor ki, çelik yapıların 

temin/teknik (sağlama, satın 

alma) sözleşmelerinde veya sipariş 

evraklarında, herhangi bir mühendislik 

standardına atıfta bulunulduğu 

takdirde, o Standard, 

bütün hükümleri ile uygulanır 

veya uygulatılır. Aksi halde, ürün 

kabul edilmez. O kadar ki, standardda 

geçen bir virgülün dahi 

ne manayı içerdiği incelenir ve 

ona uyulur. Sanayi ülkelerinde 

bu dokümanlara atfedilen önemin 

bu derecede titizlik taşıdığını bilmeliyiz. 

Çelik yapıların kaynağını bir 

bütün halinde içeren standardlardan 

biri ANSI/AWS Dl.l. rumuzlu 

ve Çelik Yapıların Kaynağı 

Kodu (Structural VVelding Code- 

Steel) adlı standarddır. Kaynak 

işini başından sonuna kadar incelemek, 

bir büyük kitabı dolduracak 

kadar yer tutar. O sebeple, 

bu yazıda, ANSI/AVVS Dl.l. 

* Makina Yüksek Mühendisi 

30 

Standardının tamamında değil, sadece 

küçük bir bölümünde istenen 

şartlar tercüme edilerek aktarılacak, 

bazı bölümlerinin de 

hangi kaynak konularını içerdiği 

listelenecektir. En son olarak da, 

bu gerçekler karşısında, Türkiye'deki 

durum kıyaslanacaktır. 

Gözönüne alınan bu yabancı 

standardda çelik yapılar: Statik 

olarak yüklenmiş veya Dinamik 

olarak yüklenmiş yapılar olarak, 

iki kategoriye ayrılır. Birinciye 

örnek olarak Çelik Binalar, ikinci 

kategoriye örnek olarak da çelik 

köprüler, baraj kapakları, çatı 

vinçleri vb. cihazlar gösterilebilir. 

Türkiye'deki baraj kapakları, yabancı 

mühendislikler tarafından 

planlanıp projelendirilen (tasarımlanan) 

ve de yabancı mühendislikler 

denetiminde (kontrolunda), 

ya yabancılar veya yerli müteahhit/taşeron 

firmalar tarafından 

sıkça imal edilen, herbiri yüzlerce 

ton tutan büyük çelik yapılardır. 

Hatırlanmalıdır ki, Ceyhan 

Nehri üzerinde kurulan Aslantaş 

Barajı'nın 6 adet, her biri 250 

ton ağırlığındaki (12m X 16m= 

192 m 2 

ebatlı) kapaklarından birisi, 

1984 yılında koptu, nehir yatağına 

sürüklendi. Bir DSİ yetkilisi, 

bu kopmanın, kaynak 

hatasından ileri geldiğini bildirdi. 

Yani baraj kapakları, Türkiye 

Mühendisliği için, çok güncel 

(daha doğrusu öyle olması gereken) 

önemli bir çelik yapı konusudur. 

O nedenle, çelik yapılara 

örnek olarak, baraj kapaklarını 

(radyal, tekerlekli, kayar tipler) 

gözönüne alacağız. 

Büyük çelik yapıların kaynak 

işi, önemli parasal harcamayı gerektirir. 

Bu nedenle bir yandan 

maliyeti azaltıcı ekonomi tedbirleri 

düşünülürken, diğer yandan 

da, kaynaktan beklenen güvenilirliğin 

belirli kriterleri yerine getirmesi 

şartı aranır. Bu kriterler 

birbirine benzer olarak, şu iki 

mühendislik literatüründe verilmiştir: 

ISO 3041: Kaynaklı Bağlantıların 

Uyması Gereken Şartlar- 

Kaynaklı Bağlantıların İşletme 

Kategorileri. (VVelding Requirements 

Categories of Service Requirements 

for Welded Joints), 

ISO 2394: Yapıların Güvenilirliği 

İçin Genel Prensipler (General 

Principles of Reliability for 

Structures). 

Konumuz Olan Baraj Kapaklarına 

Uygun Gelen Kriter 

"En aşırı yükleme şartlarında 

dahi beklenen hizmeti vermek 

zorunluluğunu taşıyan kaynaklı 

bağlantılar ve/veya yıkılmaları, 

çökmeleri veya hizmet yetersizliği 

hallerine düşmeleri, felaket derecesinde 

zararlara yol açan kaynaklı 

bağlantılar" kriteri olup 

böyle bağlantılar, halen teknolojinin 

getirdiği nitelikteki işçilik ve 

materyalle yapılmaktan başka, en 

detaylı ve ehliyetli incelemelerden, 

muayenelerden ve testlerden 

geçirilerek, sonuçlar, detaylı raporlara 

bağlanmak zorunluğunu 

taşır. Yani, kaynağı yapan kurumdan 

başka, bağımsız, tanınmış 

ve sercifikasyona sahip bir 

denetçinin de, malsahibi adına 

görev alması gerekir. Bu denetçinin 

nitelikleri ve hangi işleri 


konu edineceği de, bu yazının 

son bölümü olarak belirtilecektir. 

Aşağıda KISIM-1 içinde,- 

ANSI/AWS D 1.1 Standardının ve 

bu Standardla atıf yapılan AWS- 

QCI: Kaynak Denetçilerinin Kalifikasyonu 

ve Sertifikasyonu adlı 

Standardın bazı gerekleri, paragraf 

no.ları ile birlikte verilmektedir. 

KISIM H'de ise, bu hükümler 

karşısında Türkiye'deki durum 

incelenmektedir. 

KISIM - ı 

ANSI/Aws DI.VDE YERALAN 

BAZI HÜKÜMLER 

Bölüm 2. Kaynaklı Bağlantıların 

Planlanıp Projelendirilmesi 

(Tasarım) 

2.1 Planlar-Projeler 

2.1.1. Bütün Kaynakların: nerelerde 

yeraldıklarına, tiplerine, 

boyutlarına vu hangi uzunluklarda 

olduklarına dair tüm bilgiler, 

eksiksiz olarak ve net şekilde 

plan-projeler üzerinde gösterilmelidir. 

Plan-Projelerde, kaynaklı 

bağlantılardan, hangilerinin atölyede 

ve hangilerinin şantiyede 

yapılacağı belirtilmelidir. 

2.1.2. Çekilme (büzülme) gerilmelerinin 

ve çarpılmanın en aza 

indirilmesi için kaynak sırasının 

ve kaynak tekniklerinin dikkatli 

bir şekilde kontrol altında tutulması 

gerekli olan kaynaklı bağlantıların 

veya bağlantı gruplarının 

planlarına-projelerine, bu 

kontrol durumu kayıdedileccktir 

(belirtilecektir!. 

Altbölüm: C Kaynaklı Bağlantıların 

Detayları 

[NOT: Bu StanJarJda, kaynak 

işlemine başlanabilmesi için, evvela, 

kaynak hağlanlılarının, 

kaynak yöntemlerinin, kaynakçıların 

ve yardımcılarının, sorumlu 

kaynak mülıendisi tarafından 

kabul edilip onaylanması (Kalifiye 

edilmesi istenmekte., /' verilmemektedir l 

Şekil 1. Önceden kalifiye edilmiş tam nüfuzlu çift V kesit/i alın kaynak bağlantıları 

2.6 Kaynak Bağlantısının Kalifiye 

Edilmesi 

Aşağıdaki direktiflere uygun 

olan bağlantılar kalifikasyon şartlarına 

göre incelemeye alınmaksızın, 

onaylanmış addedileceklerdir: 

l. 2.7 ila 2.10 ve 10.13 paragraflarındaki 

detaylara uyanlar, 

Not: Yer darlığı nedeniyle, pek 

çok direktiften sadece l tanesi 

Çift V Kesitli Kaynak adı ile verilmiştir, 

Notlar ; 

'{. Yukarıda verilen bağlantı, 

ANSI/AVVS Dl.l. Standardında 

verilen, 23 türlü bağlantıdan, 

sadece l tanesi olup 

örnek olarak verilmiştir. 

2. Standardda A, C, M ve N 

harfleri için açıklamalar var 

ise de, bizim maksadımız 

için bunlara gerek görülmedi 

3. "Toleranslar" sütununda atıi 

y,ıpıl-in 2.9.2 ve 3.3.4 Parajcmflaıı 

aşağıda verilmiştir: 

Paragraf "2.9,2 Boyutlar Üzerinde 

Toleranslar": 

» Projelerde-Planlarda veya detaylı 

resimlerde spcsifiye edilen 

V kesitli kaynakların boyutları, 

Şekil. 2.9. i'de gösterilen boyutludan, 

3.3.4 paragrafında spesifiyt: 

edilen limitler dahilinde farklılık 

gösterebilirler. 

Paragraf 3.3.4: 

V kesitli kaynak bağlantılarının 

ebatları, detay projelerde, gösterilen 

ebatlardan aşağıda gösteri- 

lenlerden daha fazla farklılık gösterirse, 

bu takdirde durum, onaylaması 

veya düzeltme istemesi 

için, Kaynak Mühendisine iletilir. 

(= Karar, onundur); 

Bölüm 5. Kalifikasyon 

Altbölüm A: Genel Hükümler 

5.1 Önceden Onaylı (Testten 

geçirilmesine gerek görülmeyen) 

Kaynak Yöntemleri 

Böyle Yöntemler, El no.lu 

tabloda istenenlere, uygun olmak 

zorundadırlar. [NOT: Bu tablonun, 

sadece küçük bir kısmı verilmektedir] 

4.5 Örtülü Metal Ark Kaynak 

Elektrotları 

4.5.2.1 Düşük Hidrojen Elektrotlarının 

Onaylı Açık Havada 

Kalma Süreleri: 

Hermetik olarak kap.itilmiş 

paketlerin açılmasını veya elektrodutı 

kurutma veya depoluna fırınlarından 

dışarı çıkan i masını 

takiben, clcktrodun açık navaya 

maruz kalabileceği (maks.l süreler, 

Tablo: 4.5,2'deki A su'ununda 

gösterilen süreleri gı.\mcyr 

çektir. 

4.6 Örtülü Meta! Ark Kaynağı 

için Yöntemler 

4.6..I 

4,6.2 

4,63. Kullan.lan • u ki ı,»Harın 

MÜHENDiS VE MAKlNA KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2 31

(1) 

(2) 

(3) 

Bağlantı Kökünün Yüzünde: 

Bağlantılarn Kök Açıklığında: 

Arka Takviyesiz: 

Bağlantılarn Kök Açıklığında: 

Arka Takviyeli: 

Bağlantının V -Kesiti Açısında: 

Kök Taşlanmamışsa 

±1.6 mm 

±1.6 mm 

+6.4 mm 

-1.6 mm 

-5 derece 

Kök Taşlanmışsa 

Limitsiz 

3.2 mm 

3.2 mm 

-5 derece 

Tablo: El Önceden Onaylı Birleştirme Kaynağı için Gereken Zorunlu istekler 

İlgili Paragraf No. Konusu 

4.2. Minimum On Isıtma ve Pasolararası sıcaklıkları, Tablo 

4.2'deki gibi olacaktır. [NOT: I ila IV. Gruplar içinde 28 

türlü yapı çeliğinin yeraldığı bu tablodan sadece I. 

Grup, örnek olarak verilmektedir. 

Tablo: 4.2 Minimum Ön Isıtma ve Pasolararası Sıcaklıklar 

Çelik 

Grubu No. 

I 

Çeliğin 

Rumuzu 

ASTM A3< 

A53,Gr.B 

A501 

Uygulanacak 

Kaynak Türii 

Düşük hidrojen 

elektrotlardan 

başka olan 

Metal Ark 

Kaynağı 

Tablo: 4.5.2 Düşük Hidrojen Elektrodları 

için, müsade edilen, Açık Havada en çok 

Kalma Süreleri 

Elektrod 

A 5.1 

E70 XX . . 

A 5.5 

£70 XX 

E80XX 

E80XX 

E100XX 

E110XX.. 

Sütün: A; Saat Olarak 

Maks. 4, 

Maks. 4, 

Maks. 2, 

Maks. 1, 

Maks. 1/2 

Maks. 1/2. 

maksimum çapları, aşağıdakiler 

gibi olacaktır. 

4.6.3.1. Kök Pasoları hariç 

olmak üzere, düz konumda yapılan 

bütün kaynaklarda : 8 mm, 

4.6.3.2. Yatay konumlu köşe 

32 

Kaynak yapılacak noktada en kalın 

olan kaynak parçasının kahinliği, mm 

19 mm'ye kadar (dahil) 

19 ila 38 mm (dahilfarası için ~. 

64 mm' den fazla kalınlıklar için 

Minimum 

Sıcaklık, 'C 

Gerekmez 

66 

107 

150 

kaynaklarında: 6.4 mm. 

4.6.3.3. Düz konumda yapılan 

köşe kaynaklarının kök pasolarında: 

6.4 mm. veya daha büyük 

kök açıklığı olan ve arka takviyeli 

olan düz konumlu alın kaynaklarında: 

6.4 mm. 

4.6.3.4. EXX 14 ile ve düşük 

hidrojen elektrodları ile düşey ve 

tavan konumlarda yapılan kaynaklarda: 

4.0 mm. 

5.6 Yapılacak Testlerin Tipleri 

ve Maksatları 

Aşağıda belirtilen test tipleri, 

belirli bir yöntem şartnamesine 

uygun olarak yapılan kaynaklı 

bağlantıların mekanik özelliklerini 

ve yapılarının kusursuz (sağlam, 

Ing.: sound) olup olmadığını 

tayin etmek için yapılır. Kullanılan 

testler şunlardır: 

5.6.1 Alın Kaynakları için 

Olanlar: 

1. Küçültülmüş-kesit çekme testi 

(Çekme mukavemeti için), 

2. Kaynak kökünde eğilme testi 

(Yapısal kusursuzluğun anlaşılması 

için), 

3. Kaynak yüzü testi (Yapısal 

kusursuzluğun anlaşılması 

için), 

9. Radyografik veya ultrasonik 

test (Yapısal kusursuzluğun 

anlaşılması için). 

[NOT: Bu şartlan takiben, 

testten geçirilecek kaynakların 

konumlarını (düz, yatay gibi) 

test numunelerinin adetlerini, 

tiplerini, hazırlama kurallarını, 

muhtelif saç, levha, boru, kalınlıklarına 

göre-, köşe ve alın kaynaklarına 

göre, ayrı ayrı olmak 

üzere belirten hükümler yeralmaktadır. 

17 sayfalık bir hacim 

içinde yeralan bu hükümlere burada 

yer verilmedi} 

Altbölüm C: Kaynakçının Kalifikasyonu 

5.16 Değişkenlerin Sınırları: 

Bir kaynakçının kalifiye edilmesinde 

aşağıdaki kurallar uygulanır: 

5.16.3 Aşağıda verilen tablodaki 

bir elektrodu kullanmak suretiyle 

Örtülü Metal Ark Kaynağı 

yapmaya kalifiye edilmiş bir kaynakçı, 

aynı gruptaki bir başka 

elektrotla ve rakamı daha aşağı 

olan diğer gruplardaki elektrodların 

herhangi birisi ile de kaynak 

yapmaya kalifiye edilmiş addedilecektir. 

5.16.5. Belirli bir kaynak ko- 


. •.,^v%^S>^^^^'..

Gururla kalitemizi sizlere sunuyoruz. Durmaksızın 

devam eden araştırmalarımızın ve yatırımlarımızın 

sonucunu aldık. Gazaltı kaynak telinde mükemmele 

yaklaştık. 

Bugün gazaltı kaynak teli üretiminde kalitemizle ve 

kapasitemizle en iyisi olduğumuzu iddia etmekteyiz... 

İhracatını yaptığımız ülkelerden gelen devamlı 

talepler dolayısıyla her gün artan ihracatımız da bu 

iddlamlzî kanıtlamakta... 

Gazaltı telini bugüne kadar bünyemizde lisans 

altında ürettik. Müşterimizin en iyisine layık olması 

gerektiği inancımızdan yola çıkarak mevcut üretim 

ile yetinmeyip teknoloji ve senelerin verdiği 

tecrübemize de güvenerek yapılabileceğin sn iyisini 

uzun çalışmalar sonucunda ürettik... 

Gördüğümüz kadarıyla bazıları bu işi büyük bir 

teknoloji olarak görmemektedir. İşte en 

42üyüc ycınılgı buradadır. Mükemmele erişmek kolay 

değildir, Ciddiyet Sabır ve Güç ister... 

Bugün blgi ve teknoloji olarak Dünya üreticilerinden 

hiç bir eksiğimiz olmadığı gibi onlarla rahatlıkla 

rekdbet

Şimdi bugüne kadar ihracatını yaptığımız gazaltı 

kaynak telini siz sayın müşterilerimizin kullanımına 

sunuyoruz... 

Ne Mutlu Bize 

Ne Mutlu Hizmet Verebildiğimiz 

MÜŞTERİYE... 

ık

GeKa 

GeKa SG1 

GeKa SG2 

GeKa SG3 

GeKa SG Mo 

GeKa SG - D2 

GeKa SG Cr Mo 1 

GeKa SGCrMo2 

GeKa SGCrMoS 

Boyutlar 

Dimensions 

mm /mm 

(1.60) 

2.00 

2.40 

(3.00) 

3.20 

1000 

5/15 kg'lık karton veya plastik kutuda 

GeKa 

GeKa SG1 

GeKa SG2 

GeKa SG3 

GeKa SG Mo 

GeKa SG - D2 

GeKa SG Cr Mo 1 

GeKa SGCrMo2 

Üretilen çap'lar 

Diameter 

(jı mm 

(0.60) 

0.80 

(0.90) 

1.00 

1.20 

(1.40) 

1.60 

15 kg'lık Tel veya Plastik makarada 

GEDİK holding a.ş. 

Ankara Cad. No: 28 81520 Şeyhli-Pendik-İSTANBUL 

Tel: O (216) 378 50 00 (24 Lines) 

Fax : O (216) 378 21 24 - 378 20 44

Grup'un 

Gösterilişi 

F 4 

AWS'nin (Amerikan Kaynak Cemiyetinin) 

Elektrod Sınıflandırması 

EXX15,EXX16,EXX18 

Fs EXX10,EXX11 

Fz EXX12, EXX13, EX+X14 

Fi _.EXX20,EXX24, EXX27, EXX28 

denetimin ve hem 

de saptamanın, müteahhit 

tarafından 

yapılmasını isteyebilecektir. 

[NOT: Örnek 

olarak gözönüne 

alınan baraj kapaklarının 

tabi bulunduğu 

kriterin 

ı . ... u ı • • ı büyük önemi nedeniyle, Doğrulanümü 

(yatay düşey, vb.) için ka- * Deaetimi ve Te £ îai iç f n ba _ 

hfıkasyona sahip bir kaynakçının, ğmsız Vf , ğldaki 613 * 

başka bir konumda çalışması ıs- ^ belir * ti f ea bil ens p eksı - yon 

tenmıyorsa bu yem konum için fa m alsahibi namına görevyenı 

bir kalıfıkasyon gereklidir. lendirilecektir 

, J N , OT ; 5 : 16 fl Paragraftaki bu 6 ., 3 Sertifikalı Kaynak Denedegışkenlerın 

sınırları konusun- ümleri Amerikan K k Cemi . 

dakı şartlar 8 madde halinde tinden (AWS) sertifi edilmi 

olup, burada sadece 2 maddeye R k denetçilerinin ça l ıştırı lyer 

verildi: Keza, Kaynakçı kah- mas , gereken hallerde, bu olufıkasyonu 

konusunda bu parag- teklifçiye verilen evraklarda 

raftan sonra gelen ve 17 sayfalık belirti ı miş o ı acak , söz l eş me döbir 

hacim içinde yeralan 15 pa- küman l annda spesifiye edilmiş 

ragrafm sadece birkaçının ve sa- buluna-caktır. Böyle yapıldığı takdece 

başlıkları, aşağıda gorulece- dirde; aşa ğ lda ki şartlara uyulacakği 

üzere, verilmekle yetinildi.} tlr 

Bölüm 6. Denetim 

6.1.3.1. Bu Denetçiler 

AWSQC1 No.lu ve Kaynak De- 

Altbölüm A: Genel Hükümler 

netçilerinin Sertifikasyonu adlı 

Standarda uygun tarzda sertifiye 

6.1.1. Bu standardın hedefi 

edilmiş bir AWS denetçisi olacaktır. 

6.1.3.2 paragrafındaki 

olarak, imalat/Montaj Denetimi kura l haricinde, bu şekilde kalifive 

Testi ile Doğrulama (Verifica- ye edilmiş (AWS Sertifikalı) kişition) 

Denetimi ve Testi, birbirin- l er/ İmalat/Montaj veya Saptama 

den ayrı fonksiyonlardır, imalat/ Denetçilerini ve Testleri yapma 

Montaj Denetimi ve Testleri, yetkisinde olacaklardır, 

kullanılan materyalin ve isçiliğin, [NOT: AWSQC1 No.lu Stano 

inşaata (ürüne) dair sözleşme dardın önsözünün ilk cümlesi 

dokümanlarının taleplerine uygun şöyledir: "Kaynak denetiminin 

olduğunu güvence altına almak maksadı, Kaynak yapma yolu ile 

maksadıyla, gereğine uygun şekil- oluşan bir ürünün, bu iş için 

de, Montajdan önce, Montaj süre- spesifiye edilmiş olan kod'un, 

since, Kaynak süresince ve Kay- standardın veya benzer diğer dönaktan 

sonra uygulanacaklardır, kümanlarda belirtilen Kabul 

Doğrulama Denetimi ve Testleri Edilme Kriterlerini yerine getirip 

ise, işi geciktirmeyecek şekilde, getirmediğinin tayin edilmesibir 

zaman zarfında yapılacaktır. dir."} 

Sözleşme dokümanlarında aksi [NOT: Bu standarda göre serbelirtilmedikçe, 

İmalat/Montaj ti/'ika alabilmek için, başvuru sa- 

Denetimi ve Testleri, Müteahhi- hibinin birçok şartlara uygun nidin 

sorumluluğu altındadır. Doğ- telikler taşıması isteniyor. Bu 

rulama Denetimi ve Testleri ise, şartlardan sadece bir tanesi aşamüşterinin 

arzusuna kalmış olup, S'daki Parag. 5't e veriliyor.} 

müşteri bu fonksiyonu kendisi 

(veya vekili) yerine getirebilecek 5. Gereken Eğitim ve Meslek 

veya sözleşmede belirtildiği tak- Tecrübesi 

dirde bağımsız bir denetimden 5.1. Sertifiye edilmiş Kaynak 

sarfinazar edebilecek veya hem Denetçisi sertifikası almak için 

başvuruda bulunan isteklilerin: 

5.1.1. Lise veya dengi okulları 

bitirmiş olmaları gereklidir. 

5.1.2. Bir kod'a veya standarda 

göre üretilen kaynakla elde edilmiş 

komponentlerle doğrudan 

ilişkili bir görevde en az beş yıl 

süreli tecrübe kazanmış olması 

gereklidir ve de, aşağıdaki işlerin 

birisi veya daha fazlası içinde 

doğrudan bulunmuş olması gereklidir. 

[NOT: Kaynak Denetimi ve 

Testlerine dair hükümler (talepler) 

ANSI/AWS Dl.l. Standardında 

21 sayfa tutan bir hacim 

içinde verilmiş olmakla beraber, 

yer darlığı nedeniyle burada gösterilmedi; 

sadece birkaç hüküm 

gösterilmekle yetinildi.} 

6.4. Kaynakçı, Kaynak Operatörü 

ve Tespitçi Kalifikasyonlarının 

Denetimi 

6.5. Kaynak işlerinin ve Kayıtlarının 

Denetimi, 

• 

6.11. Kaynakların Kabul Edilebilirliği, 

• 

6.17. Ultrasonik Test Teçhizatı 

Kalibrasyonu, 

• 

6.20. Raporların Hazırlanması 

ve Gösterimi, 

• 

6.23. Çatlak Büyüklüklerini 

Değerlendirme Yöntemleri, 

• 

6.25. Misaller. 

KISIM - u 

TÜRKİYE'DEKİ DURUM 

Küçük bir kısmı, yukarıdaki 

sayfalarda belirtilmiş bulunan 

ANSI/AWS Dl.l rumuzlu Standard, 

çelik yapılarda kaynak 

işini, gereksiz yere, ince eleyip 

sık dokuyan, benzeri Alman, İngiliz 

vb. standardlara nazaran 

aşırı titiz, bir doküman olarak 

görülmemelidir. Orada belirtilen 

şartlar, (talepler, direktifler) diğer 

sanayi ülkelerinden önemli farklılıklar 

göstermemektedir. Misalde 

gözönüne alman Örtülü Metal 


Ark Kaynağının yapımı esnasında 

oluşan çok yüksek sıcaklığın, soğuma 

esnasında aynı düzgünlükte 

etrafa anlamamasından, elektrot 

kalitesinde oluşan değişmelerden, 

Kaynak Bölgesine çeşitli yabancı 

maddelerin girmesidir ve benzeri 

nedenlerden dolayı, çatlak oluşmasının 

büyük olasılık taşıdığının 

bilincinde olan Sanayi Ülkelerinde, 

birbirine benzer kaynak 

standardları, eksiksiz olarak ve 

büyük uzmanlık (ehliyet) içinde 

uygulanmakta, her kademede, her 

hareket, muayeneden, ölçmeden, 

testten geçiril-mekte ve bulunan 

değerler özel formlara kaydedilip 

rapor haline getirilip saklanmaktadır. 

Örneğimizde olduğu gibi, 

bir çok halde, bu raporlarla yetinilmeyip, 

uzman, bağımsız ve 

özel sertifikalı enspek-siyon firmaları, 

str.ndardda istenen bütün 

muayeneleri, testleri ve ölçmeleri 

, ya kendileri yapmakta (doğrulama) 

veya o ülkelerde belirli sahalarda 

uzmanlaşmış (akredite 

olmuş) test laboratuvarlanna yaptırmaktadırlar. 

Her safhada bulunan 

değerler, bir rapor haline getirilmiştir. 

Yani, yapılan her 

kaynak faaliyeti, gerçekteki durumu 

ile, bellidir, herkesin görmesine 

açıktır. 

İşte bu İmalatçı ve Denetçi 

raporlarıdır ki, çelik yapı kaynağının, 

ilgili standardın bildirdiği 

bütün, şartlara uygun olduğunu 

yetkili bir durumda kanıtlarlar. 

Yani, kaynağın, çağımızda istenen 

kaliteler içinde olduğunu kanıtlarlar. 

Acaba Türkiye'de çelik 

yapılar için, elektrot satın alınmasından 

başlayıp, Saptama Denetimi 

ve Testinin sonuna kadar, 

bütün kaynak işçilik ve materyal 

hareketlerinin herhangi bir kaynak 

standardına uygun olarak yapıldığını, 

bütün muayenelerde, 

testlerde ve ölçmelerde bulunmaları 

gereken yetkilerle gösteren,yani, 

kaynağının kaliteli olduğunu 

kanıtlayan dokümanlar (raporlar) 

mevcut mudur? 

Eğer mevcutsa, böyle yapımcıları 

tutup tebrik etmek ve takdir 

etmek, özellikle TMMOB ve 

Odalar'ın bir borcu olmak gerekir. 

Fakat yoksa, o takdirde, yine 

34 

öncelikle TMMOB ve Odalar'ın, 

gerçekteki durumun bozukluklarını 

araştırıp bulup topluma yayması 

da, bir borç olmak gerekir. 

Yaygın olarak izlenen odur ki, 

Türkiye'deki çelik yapıların kaynaklarını 

yapma sorumluluğunu 

taşıyanlar, belirli bir kaynak 

standardının şartlarına uymamakta 

bulunuyorlar. Kaynak sahasında, 

ülkede yetişmiş eleman bulunması 

elbette gereklidir. Fakat 

bu kimselere, bir standardın şartlarını 

uygulamaya koymak imkanları 

verilmemekte, tam tersine, 

kaynak işinin, en az 

masrafla, bu n evvel bitirilmesi 

istenmekted 1 Standardlarda istenenler, 

Türkiye'deki Kaynak yapımcıları 

tarafından, genel halde, 

aşırı titiz gereksiz veya maliyeti 

arttırıcı işler olarak görülmektedir. 

Mal sahibi ise çoğu halde 

Standardlarda istenenlerin ciddiyet 

derecesini anlayacak bilince 

sahip değildir. 

Avrupa'nın ve Dünyanın sayılı 

Makina Mühendisliği firmalarından 

birisi olan Krupp firmasının, 

geniş Kalite Kontrol teşkilatı var. 

Burada çözülemeyen meselelere 

destek veren araştırma laboratuvarları 

da var,- yani, kaliteye dair 

sorunları, firma içinde rahatlıkla 

çözülmektedir. Fakat, kalitenin 

böylesine güvence altında bulunmasına 

rağmen, Krupp'un ürettiği 

bütün makina ve teçhizatın takriben 

%50'si, ayrıca uluslararası 

şöhrete sahip kontrol firmalarının 

kontrolundan da geçer. Sanayi ülkelerinde 

kontrola bu derece 

önem verilmesi, bu ülkelerde belirli 

sahalarda uzmanlaşmış kontrol 

firmalarının ve test ve kalibrasyon 

laboratuvarlarının çoğalmasına 

yol açtı. Mesela İngiltere'de 

bu mesleklerin adresleri, 

orta hacimli bir kitabı dolduracak 

kadar çoktur. Türkiye'de ise, 

böyle kurumlar parmakla gösterilecek 

kadar azdır. Çünkü Türkiye 

genelinde, kontrola değer verilmemekte, 

lüzumsuz görülmektedir. 

Bu mesleğe başlayan bazı 

genç-azimli mühendisler iş bulamadılar 

terkettiler. 

Örneğimizdeki ağır işletme 

kriteri altında çalışmakta olan, 

Türkiye'de birçok çelik yapı vardır. 

Mesela sadece Atatürk Barajı'nda: 

13 bin ton kadar hidromekanik 

teçhizat, 45 bin ton 

civarında büyük çaplı borular, 8 

adet 16 m. çaplı türbin salyangozu, 

l adet 800 tonluk çatı vinci 

var. Ankara, İstanbul doğalgaz 

ana boruları da aynı kriter altında 

çalışıyorlar. Acabu bu çelik 

yapılarda, ilgili kaynak standardlarına 

göre hangi denetçiler çalıştı. 

Kalifikasyonları nedir? Bulguları 

neler olmuştur? Konuları, 

ciddiyet ve uzmanlıkta incelenmek 

ve ülke mühendislik alemini 

bilgilendirmek gereken konular 

olarak durmaktadır. 

Avrupa Topluluğuna girmeyecek 

olsa dahi, Türkiye'nin, Sanayii 

ayakta tutan bir ürün olan 

kaynak konusunda, halen nerede 

bulunduğumuzu, profesyonel olarak 

araştırmaya başlaması gerekiyor. 

Belirli bir kaynak standardına 

göre, çelik yapılar ele alınmalı,- 

yerine getirilen, getirilmeyen 

şartlar bulunmalı. Elde edilecek 

sonuçlara göre, kaliteyi yükseltici 

tedbirler tayin edilmeli. 

TMMOB ve Odalar'ın öncülüğünde 

kaynakla ilgisi olan yatırımcı 

kamu ve özel sektör kurumlarından, 

Tübitak, Üniversiteler, TSE 

vb. kurumlardan uzmanların, bu 

hedef içinde yoğun çalışma içine 

girmeleri zorunludur. Aksi halde, 

AB ülkeleri ile aynı kalitede kaynak 

üretmemiz, daha uzun süre 

hayal olmakta devam edecek görünüyor. 

Profesör Nezihi 

ÖZDEN'in bir bildirisinde yazdığı 

şu ifade ibretle okunmalıdır: 

"Türkiye'de kaynakta yapılan 

tahribatsız muayeneler, büyük 

kısmı ile, aldatmacadan ibarettir." 

KAYNAKÇA 

1. ANSI/AWS Dl.l. : Structural Welding 

Code-Steel Çelik Yapıların 

Kaynağı Kodu. 

1. ISO 3041 : VVelding Requirements 

Categories of Service Requirements 

for Welded Joints Kaynaklı Bağlantıların 

Uyması Gereken Şartlar- 

Kaynaklı Bağlantıların işletme Kategorileri. 

3. ISO 2394 : General Principles of 

Reliabil ty for Structures Yapıların 

Güvenilirliği için Genel Prensipler. 


TAHRİBATSIZ MUAYENE SONUÇLARININ 

DEĞERLENDİRİLME KRİTERLERİ 

SelahaddinANIK* Murat VURAL- 

MAKALE 

(TEKNİK) 

dünümüzde kalitenin oluşturulmasında, tahrtbatsız muayeneler özel bir öneme sahiptir. Kaynaklı ixığlantılarda 

kalitenin oluşturulması, başlangıç parametrelerinin amaca uygun şekilde teshilini ve işlemin 

yapılışı sırasında tahribatsız yöntemlerle kontrolünü gerektirir. Bu kontrolün tüm dünyada ortak kriterlere 

göre yamlnıası amacıyla, çeşitli kuruluşlar tarafından farklı çalışmalar başlatılmış, ancak ortak bir sistem 

henüz kurulamamıştır. Bu çalışmada, sözkonusu kriterlerden TS 7830, TS 10387, ÜIN 8563, EN 25817 ve ISO 

5817, geçerlilik alanları bakımından birbirlerine göre durumları açıklığa kavuşturulmuş, oluşturulacak kaynaklı 

konsirüksıyonların tahribalsız muayenesinde kullanılacak kalite faktörlerinin alması gereken değerlerin daha kolay 

ve anlaşılır hale getirilmesine çalışılmıştır. 

in today's ındustry the Non-destructive testin/; has a special importance in the producing oftjuality. The NOT methods are moslly appliı..' lo thr weldedjoints. 

For the produclion ofijuality in the weldedjoints, il is reı/uired to determine the starting paraıneters in accordance wilh the aim and ti, cııntrol 

H.th the NDT methotls during the process. TS 7830, DÎN 8563, KN 25817 and ISO 5817 are the nıo.tt applied criteria al this point, and m ila.; 

study, it is invt'stigated how liıesı- criteria change frımı öne tu another. 

Endüstriyel çalışmalarda tahribatsız 

muayene yöntemleri, 

özellikle de toplam kalite kavramının 

gittikçe yaygınlaştığı günümüzde, 

gitgide daha da önemli 

hale gelmektedir. Kaynaklı bağlantılar, 

tahribath muayene yöntemlerinin 

yanında, daha ila çok oranda, 

tahribatsız yöntemlerle muayene 

edilmektedir. Bu yöntemler arasıda, 

gözle, manyetik toz ve akimi.ır- 

!

Tablo. 2 TS 7830 ve DÎN 8563 Kısım 3'e göre çeliklerin eritme kaynaklı alın bağlantılarında 

köşe dikişleri için bulgu ve değerlendirme gruptan 

Bulgu 

Dış Bulgular: 

Dikişin taşkınlığı 

Bindirme bağlantıda dikiş taşkınlığı 

Dikişin iç bükeyliği 

Eşit olmayan dikiş dik kenar 

uzunlukları 

Açık uç krateri 

Görünür gözenek 

Erimiş kaynak metali fışkırması 

Görünür cüruf kalıntısı 

Kaynak ağzının erimemiş 

kısmında tutuşturma yeri 

İç Bulgular: 

Gaz kalıntısı 

Birleşme Hatası 

Cüruf kalıntısı 

Çatlaklar 

Kökün kapanması 

-: Bulguya müsaade edilmez 

X: Bulguya müsaade edilir 

O: Bulgu için özel talep yok. 

Rorçn Kainılık 

Böla«*>i 

O.6 mnn 

Değerlond 

rme> Câlrubu 

Tablo. 3 TS 10387 ve DÎN 8563 kısım 30'a göre alüminyum esaslı malzemelerin eritme 

kaynaklı bağlantılarında alın dikişleri için bulgu ve değerlendirme grupları 

Bulgu 


Dikişin Taşkınlığı 

Dikiş taşkınlık açısı 

Kapak pasosu çöküklüğü 

Kenar kayması 

Yanma ve kenar çentiği 


Görünür gözenek 


Erimiş kaynak metali sıçraması 

Görünür tutuşturma yeri 

Kökün sarkıklığı 

Kökün çöküklüğü 

Kökte nüfuziyet azlığı 

Kök ortasında çentik 

Ic Bulgular: 

Gaz Kalıntısı 


Birleşme hatası 

Yetersiz nüfuziyet 

Çatlaklar 

-: Bulguya müsaade edilmez 

X: Bulguya müsaade edilir 

O: Bulgu için özel talop yok. 

olmak üzere dört, köşe birleştirmeleri 

AK, BK ve CK olmak üzere üç 

değerlendirme grubuna ayrılmıştır. 

(Tablo 3 ve 4) 

36 

EN 25817 İLE ISO 5817'NİN 

ANLAMI VE KAPSAMI 

ISO 5817 uluslararası standardı, 

AK 

X 

- 

- 

X 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

X 

- 

X 

- 

X 

AS-AI 

X 

X 

- 

X 

_ 

_ 

_ 

- 

_ 

- 

X 

- 

- 

- 

X 

X 

_ 

- 

- 

BK 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

- 

X 

X 

X 

- 

X 

CK 

O 

X 

X 

o 

X 

X 

X 

o 

X 

o 

o 

X 

X 

X 

0 

AK 

X 

- 

X 

- 

- 

- 

- 

- 

- 

X 

- 

X 

- 

X 

C>oğerlendi 

rrr*e Grub 

BS-AI 

X 

X 

X 

X 

X 

- 

X 

X 

X 

- 

X 

X _ 

- 

X 

X _ 

- 

- 

CS-AI 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

- 

BK 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

- 

X 

Ll 

CK 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

o 

X 

o 

X 

X 

X 

X 

X 

DS-AI 

X 

o 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

0 

X 

X 

X 

X 

o 

X 

X 

X 

X 

çeliklerin ark kaynaklı bağlantılarındaki 

süreksizliklerin değerlendirme 

grupları için bir talimatlar 

listesidir. Bu Standard 1987 yılında 

çıkarılmış, 1992 yılında Avrupa 

Topluluğu ülkelerinde EN 25817 

numarasıyla, ortak standart olarak 

kabul edilmiştir. 

Bu standartta kaynak dikişleri, 

düşük (D), orta (C) ve yüksek (B) 

olmak üzere üç değerlendirme grubuna 

ayrılmıştır. Bu üç değerlendirme 

grubu, kaynaklı imalatta 

geniş bir kullanım sağlayacak şekilde 

kurallaştmlmıştır. Standarttaki 

değerlendirme grupları, 3 

mm'den 63 mm'ye kadar parça kalınlıklarına 

uygulanmaktadır. Ayrıca 

standartta, süreksizlikler kısa 

ve uzun olmak üzere iki ana gruba 

ayrılır. Her 100 mm'lik dikiş boyunda, 

toplam uzunluğu 25 

mm'den büyük olmayan veya 100 

mm'den kısa bir kaynak dikişinde 

toplam dikiş uzunluğunun %25'i 

kadar olan bir veya birkaç süreksizlik 

KISA süreksizlik olarak, 

bunun tersi de UZUN süreksizlik 

olarak adlandırılır. 

ÇELİKLERİN ERİTME KAYNAĞI 

İÇİN TAHRİBATSIZ 

MUAYENELERİN 

DEĞERLENDİRİLME 

(TS 7830, DiN 8563 Kısım 3, 

EN 25817 ve ISO 5817) 

KRİTERLERİNİN 

KARŞILAŞTIRILMASI 

Aşağıdaki şekillerde, her bir 

standarttaki bulgular ile, bu bulguların 

parça kalınlığına göre değerlendirme 

grupları, birbirine göre 

gösterilmiştir. (Şekil l ile 10) 

ALÜMİNYUM ESASLI 

MALZEMELERİN 

ERİTME KAYNAĞI İ ÇİN 

TAHRİBATSIZ 

MUAYENELERİN 

DEĞERLENDİRİLME 

KRİTERLERİNİN 

(TS 10387, DiN 8563 Kısım 30) 

KARŞILAŞTIRILMASI 

Aşağıdaki şekillerde, her bir 

standarttaki bulgular ile, bu bulguların 

parça kalınlığına göre değerlendirme 

grupları, birbirine göre 


Tablo. 4 Alüminyum esaslı malzemelerin eritme kaynaklı bağlantılarında alın 

hisleri için bulgu ve değerlendirme gruptan 

Bulgu 


Dikişin taşkınlığı 

Yetersiz doldurulmuş dikiş 

Eşit olmayan dikiş dik kenarları 

Yanma ve kenar çentiği 

Görünür gözenek ve yabancı metal 



Erimik kaynak metali sıçraması 

Görünür tutuşturma yeri 

iç Bulgular: 

Gaz kalıntısı 


Birleşme hatası 

Kökün kapanması 

Çatlaklar 

Değeriendirme 

Grubu 

AK-AI 

X 

X 

X 

') 

- 

- 

') - 

X 

X 

- 

X 

- 

BK-AI 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

') 

') 

X 

X 

X 

X 

- 

CK-AI 

-: Bulguya müsaade edilmez O: Bulgu için özel talep yok. 

X: Bulguya müasade edilir 1): Standarttaki açıklamaya bakınız 

t) 15 20 25 30 mm 35 

Alın dikişinde kalınlık (ölçülen boyut) veya 

Köşe dikiş kalınlığı (ölçülen boyut) a —•- 

Şekil. 1 Alın ve köşe dikişlerinde uç krater çatlağı 

15 

Kışı dikiş kenan (ölçülen boyut) ı 

•5 ° O 2 1 6 B 10 12 11 16 18 £i 22 mm 

Köşe dikiş kalınlığı (ölçülen boyut)— a 

Şekil. 2 Köşe dikişlerinde kökün kapanmaması 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

X 

') 

O 

o 

X 

X 

X 

X 

Kısa dikiş kenan (nominal boyut) z 

—. 

CÜ- ~c ° 10 

ı mm 

2° 30 10 50 60 mm 70 

v. Köşe kalınlığı (nominal boyut) ı 

g veya Köşe dikiş genişliği (nominal boyut) b 

Şekil. 5 Koş e dikişlerinde içbükey dikiş 

Kök genişliği b 

Şekil. 6 Alın dikişlerinde kökün sarkıklığı 

(b2 = b) ve i (33 = h) 

5 ° » 20 

Dikiş genişliği b 

Şekil. 3 Alın dikişlerinde dikiş taşkınlığı 

(bı=b) ve Dat=h) 

Kısa dikiş kenan (nominal boyut) ? — 

O 10 20 mm 

6 

O 5 » 15 mm ' 

Köşe dikiş kalınlığı (nominal boyut) — 3 

50 mm 60 

Şekil. 4 Köşe dikişlerinde dışbükey dikiş (b - a = h) 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KAYNAK ÖZEL S AYISI-2 37

« o » 

Parça kalml.ğı ' 

m y> mm u> 

/7. 7 Tek ve çift taraftan kaynak edilen alın dikişlerinde 

kenar kayması (e « h) 

•= , 

â X 

P , X 

3 X h r \ 

t— 

İ3c 

n X 

Donı cidar kalınlığı 

X 

X 

X 

••"•- ?•• 

I 

r — 

| \ 

D 

C 

B 

/• • 

\. 

\ \- 

Şekil. 8 Tek taraftan kaynak edilen çevresel boru 

dikişlerinde kenar kayması (e = h) 

2 

3 

O 5 V) 15 20 m* 25 

Parça kalınlığı ' — 

Şekil. 9 Alın dikişlerinde kapak pasosunun çöküklüğü 

(£!;> = h) 

Kısa dikiş kenarlı (ölçülen boyıılj—•- z. 

O 10 20 30 ' 1,0 50 mm 

Kfise tiikij kalınlığı (iılçiilcn boyııl) ' ~ '< 

Şskil. 10 /'.ynn dikiş ,'

. 15 Alın dikişlerinde dikiş taşkınlığı 

Kjsa dikiş kenan (nominal boyut) T 

O 'O 20 m m 30 

Köşe dîkj$ kalınlığı (nominal boyut) ı— 

Şek/7. 16 Köşe dikişlerinde dikiş taşkınlığı (dışbükey 

dikiş) 

Km dtkiî kenan (nominal boyul) r ^ 

O 5 10 mm 15 

KS Se dikiş kalınlığı (nc-ni--,l boyut) a — 

Şekil. 17 Köşe dikişlerinde dikişin iç bükeylığı 

Şekil. 18 Tek va çift taraftan kaynak edilen alın dikişlerinde 

kenar kayması 

4 

X C 

3 

/ 

X 

R 

(' X 

5" ı X --L~fö, 

P $ş\^..:\ 

3 

X ı 

X 

!° 

1 

x 

D 

5 »n 

Şekil. 19 Tek taranan kaynak edilen çevresel boru 

kaynaklarında kenar kayması 

Parça kalınlığı l 

Şekil. 20 Alın dikişlerinde kapak pasosunun çöküklüğü 

(32 h) 

KJSJ dibj kenan (ölçülen boyut) / 

0 10 K 30 10 5,1 

Köşe diki} kalınlığı (ölçülen boyul)— 3 

Şekil. 21 Köşe dikişlerinde eşit olmayan dıktş kenarları 

gösterilmiştir. 

11 ile 21) 

SONUÇ 

(Şekil 

Kaynak dikişlerinindeğerlendirilmesinde, 

mevcut standartlar 

arasındaki 

farklılıktan dolayı, 

oluşturulan kaynaklı 

konstrüksiyonun imalatçısı 

ile kullanıcısı 

arasında bir anlaşma 

aranması gerekmektedir. 

Bazen bir konstrüksiyon, 

üretildiği 

ve kullanıldığı yerler 

bakımından farklı 

standartlara güre değerlendirilebilmektı: 

ve bu da uygulamada 

sorunlar çıkarabilmektedir. 

ISO 5817 j EN 

25817)'nin Türkiye'de 

Türk Standardı olarak 

kabul edilmesi, Avrupa 

Topluluğu üyesi 

herhangi bir ülke ile 

ortaklaşa gerçekleştirilecek 

kaynaklı konstrüksiyonlarındeğerlendirilmesindebirçok 

avantajlar sağlayacaktır. 


1. Gramer, E., "Sicherung 

Der Güte Von Schweissarbeiten" 

DÎN 8563 Tcil 3 

und 30, Festlegen, Mcsscn 

Und Ausvverten, Beııth- 

Commentare, DVS, Ver 

lag, Düsseldorf, 1989. 

2. Anık, S., Vural, M., "Kaynaklı Bağlantılardaki Hatalar ve Kaliteye Etkisi", 

Üretimde Kalite, S. 10-25 Temmuz 1994. 

3. Anık, S., Vural, M., "Kaynak Dikişlcrindcki Hatalar, Nedenleri ve Değerlendirilmeleri", 

Seminer Notları, Böhler A.Ş. 11-13 Ocak 1994. 

4. TS 7830, TS 10387, ISO 5817, EN 25817 Standartları. 

BAZI STANDARTLAR 

TS 7830: Kaynak işlemlerinde Kalite Güvencesi-Ergitme Kaynağı ile Birleştirilmiş 

Çeliklerde Özellikler ve Sınıflandırma. 

TS 10387: Kaynak işlemlerinde Kalite Güvencesi-Ergitme Kaynağı ile Birleştirilmiş 

Alüminyum Alüminyum Alaşımları için Özellikler ve Sınıflandırma. 

ISO 5817: Arc Welded Joints in Steel Guidence on Quality Levels for Inperfections. 

EN 25817: Arc Welded Joints in Steel Guidence on Quality Levels for Inperfections. 

MÜHENDiS VEMAKlNA-KAYNAKÛZEL SAYISI 2 39

OTOMATİK KESİM TEKNOLOJİSİ 

MAKALE 

Cüneyt OKÇU* 

1970'lerden beri kaynak /kesme alanında yaygın olarak kullanılan otomatik kesim teknolojisinin önemip; 

seri üretimin gelişmesi, üretimin artması ve kaliteye olan sürekli ihtiyaç ile daha da iyi anlaşılmıştır. Bu 

makalenin amacı, okuyucuları, özellikleri, avantajları ve dezavantajları açısından metal kesim yöntemleri 

hakkında bilgilendirmektir. 

Importance ofautomatic cutting technology thathasbeen usedv/idely in the area welding/cutting since 1970's in 

Turkey has been understood completely by the improvement of the mas production, the increase in production and the 

continuous need in guality. The aim ofthis artiçle is to inform readers about metal cutting processes in the way oftheir characteristics, advantages 

and disaduantages. 

GiRiŞ 

Türkiye'de Gelişen Otomatik 

Kesim Teknolojisi 

Dünyada önemi yıllar önce 

anlaşılmış olan otomatik 

kesim teknolojisi Türkiye'de 

gelişmesine devam etmektedir. 

1970'li yıllardan başlayarak optik 

kesim tezgahlarına yönelen sanayimiz, 

son yıllarda Nümerik 

Kontrollü Kesim tezgahlara geçmeye 

başlamıştır. Kesimde kalite 

ve hız artık önem kazanmaya 

başlamış, imalatçılar kendi uygulamaları 

için en uygun yöntem 

arayışı içine girmişlerdir. 

Otomatik kesim deyince 3 

çeşit tezgah akla gelmektedir. Paralel 

kesim, optik kesim ve nümerik 

kesim tezgahları. Paralel 

kesim tezgahları en ufak kesim 

arabalarından başlayarak X ve Y 

yönünde hareket edebilen portal 

kesim makinalarını kapsar. Optik 

kontrollü kesim tezgahları, belli 

bir şekli 1:1- 1:5- 1:10 ebatlarda 

Oksijen + Asetilen 

kesimi 

gahların dezavantajları kesim yönünü 

bir ışığın takip etmesi dolayısı 

ile yüksek hızlara çıkmaması 

ve "üksek hassasiyetin 

sağlanamam asıdır. Çizim sırasında 

oluşan her hatanın kesimde 

de oluşması diğer bir dezavantajdır. 

Boyutları büyük parçaların 

kesilmesi ise çok büyük şablonların 

çizilmesini ve takip masasının 

üstüne çok hassas olarak yerleştirilmesini 

gerektirmektedir. 

Diğer bir dezavantaj ise operatörün 

kesimi dikkatli takibinin 

gerekmesidir. 1:10 tezgahlar ise 

tamamen üretimden kalkmıştır. 

Bunlardaki en büyük dezavantaj 

çizim sırasında yapılan l mm'lik 

hatanın kesimde 10 misli büyütüldüğünden, 

10 mm Alarak kendini 

göstermesidir. Bilhassa tersanelerde 

kullanılmış olan bu 

yöntem artık güvenilmezliği dolayısı 

ile hem üreticiler hem de 

kullanıcılar tarafından terk edilmiştir. 

Günümüz teknolojisinde hızlı, 

kaliteli, hassas kesim Nümerik 

Kontrollü Kesim Tezgahlan ile 

METAL KESÎM YÖNTEMLERİ 

metrede 0.2 mm'ye tekrarlamada 

0.3 mm'ye kadar düşmüştür. 

Hassasiyet dışında bir çok konuda 

da Nümerik Kontrollü Kesim 

Tezgahları kolaylıklar sağlamışlardır. 

Bunların en önemlisi otomatik 

yerleştirme (Nesting) yapılabilmesidir. 

Bu yöntemle 

kesilecek tüm parçalar bilgisayara 

verilir ve bu parçaların kesileceği 

saç ebadı belirtilir. En az 

fire göz önüne alınarak makina 

bu şekilleri kendi kendine yerleştirir. 

Yerleştirme sonrasında 

kesim sıralamasının belirlenmesinde 

ise en az deformasyon (ısı 

girdisini) göz önüne alır. Bunun 

dışında kesimde üretim planlamasının 

bilgisayar ile yapılmasına 

imkan sağlar. Bu durumda sadece 

bilgisayara kesim için 

gelmiş saç levhanın ebadı cinsi 

ve kalınlığı verilir. Makina hangi 

parçaların kesileceğine, nasıl yerleştirileceğine 

hangi sıralama ile 

kesileceğine kendisi karar verir. 

Bu tezgahlarda kesilecek parçalar 

arasında gidiş hızı 12 m/ 

dakikadır. 

Plazma kesimi Lazerl - • kesimi 

• L- 

Havalı Gazlı Su enjeksiyonu leksu 

küçültülmüş şekli şablondan yapılabilmektedir. Bu tür tezgahsiyah 

ve beyazı ayırdedebilen bir larda bilgi bir bilgisayar aracılığı 

ışık ile takibini yaparak kesimini ile verilmekte ve teyp şeridi, dissağlayan 

tezgahlardır. ket veya kart gibi bilgi taşıyıcılar 

Günümüzde 1:1 tezgahlar ile tezgaha yüklenmektedir. Böy- 

OKSİJEN + ASETİLEN KESME 

YÖNTEMİ 

Kesim tezgahlarında en yayhalen 

kullanılmaktadır. Bu tez- lelikle hassasiyet tek yönde 10 gın olarak kullanılan yöntemdir. 

" Yük. Makina ve Metalürji Müh., KKM, Karadeniz Kaynak Merkezi A.Ş. 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KA YNAK ÖZEL S A YISI - 2 40

Tablo 1 

PARÇA 

KALINLIĞI 

(mm) 

3 

5 

8 

10 

10 

15 

20 

25 

25 

30 

35 

40 

40 

50 

60 

60 

80 

100 

KESME 

NOZULU 

3-10 

10-25 

25-40 

40-60 

60-100 

ISITMA 

NOZULU 

2-100 

ASETİLEN 

BASINÇ 

(bar) 

minim 

0,5 

ISITMA 

OKSİJEN 

BASINCI 

(bar) 

2,0 

2,0 

2,0 

2,0 

2,5 

2,5 

2,5 

2,5 

2,5 

2,5 

2,5 

2,5 

2,5 

2,6 

2,5 

3,0 

3,0 

3,0 

Alaşımsız, az karbonlu genel 

amaçlı çeliklerin kesim işlerinde 

kullanılır. Genel makina imalatçıları, 

tersaneler, çelik konstrüksiyoncular, 

kazan imalatçıları bu 

yöntemi yaygın olarak kullanır. 

Bu yöntem paslanmaz çelik, 

bakır, alüminyum gibi demir dışı 

malzemelerin kesiminde kullanıl- 

Tablo 2 

41 

MALZEME 

Alaşımsız 

Çelik 

Alüminyum 

Paslanmaz 

Çelik 

KESME 

OKSİJEN 

BASINCI 

(bar) 

2,0 

2,0 

2,5 

3,0 

4,0 

4,3 

4,5 

5,0 

4,0 

4,3 

4,5 

5,0 

4,0 

4,5 

5,0 

5,0 

5,5 

6,0 

KALINLIK /MM 

0. 4 

O.6 

1.5 

6 

12 

19 

25 

32 

0.8 

1.5 

6 

12 

19 

25 

0. 4 

0.6 

1.5 

6 

12 

19 

25 

KESME 

HIZI 

(mm/min) 

730 

690 

640 

600 

620 

520 

450 

410 

410 

380 

360 

340 

340 

320 

310 

320 

280 

250 

NOZULUN 

PARÇADAN 

MESAFESİ 

(mm) 

5 

S 

5 

5 

S 

S 

5 

5 

5 

5 

5 

5 

5 

5 

5 

6 

6 

6 

KESME ASETİLEN 

GENİŞLİĞİ SARFİYATI 

(mm) 

1,5 

1,5 

1,5 

1,5 

1.8 

1,8 

1,8 

1,8 

2,0 

2,0 

2,0 

2,0 

2,2 

2,2 

2,2 

3,5 

3,5 

4,0 

maz. İnce saçların kesiminde (6 

mm'ye kadar| ise kesim yüzeyleri 

iyi değildir ve kesme kayıpları 

çoktur. Ayrıca parçalarda deformasyon 

oluşmaktadır. Aşağıda bu 

yönteme ait değişik kalınlıklarda 

gaz basınçlarını, gaz sarfiyatı ve 

kesim hızlarını gösteren bir tablo 

tetkiklerinize sunulmuştur. 

AKIM/ AMPER 

4O 

4O 

40 

80 

10O 

10O 

100 

100 

40 

40 

8O 

1OO 

100 

100 

4O 

40 

8O 

8O 

100 

100 

100 

(m 3 /h) 

0,30 

0,30 

0,30 

0,30 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,35 

0,41 

0,41 

0,41 

ISITMA 

OKSİJEN 

SARFİYATI 

(m 3 

/ h) 

0,39 

0,39 

0,39 

0,39 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0.46 

0,53 

0,53 

0,53 

KESME 

OKSİJEN 

SARFİYATI 

(m 3 

/ H) 

1,3 

1,3 

1,5 

1,7 

2,3 

2,5 

2,6 

2,8 

2,3 

2,5 

2,6 

2,8 

4,1 

4,6 

5,1 

8,1 

8,8 

9,5 

TOPLAM 

OKSİJEN 

SARFİYATI 

(m 3 / h) 

1,69 

1,69 

1,89 

2,09 

2,76 

2,96 

3,06 

3,26 

2,76. 

2,96 

3,06 

3,26 

4,56 

5,06 

5,56 

8,63 

9,33 

10,03 

PLAZMA KESME YÖNTEMİ 

Havalı Plazma Kesme Yöntemi: 

Kesim tezgahlarında Havalı 

Plazma Kesim Teknolojisi genelde 

az karbonlu genel amaçlı şekilde 

malzemelerde kullanılır. 12 

m m'ye kadar olan kalınlıklarda 

Oksi-Asetilen kesimine göre daha 

HAREKET HIZI / MM-MİN 

86OO 

72OO 

38OO 

240O 

1OOO 

50O 

25O 

125 

61 OO 

380O 

150O 

76O 

250 

125 

74OO 

61 OO 

33OO 

2OOO 

760 

38O 

25O 


Tablo 3 

KALINLIK 

MM 

2 

6 

1O 

2O 

3O 

4O 

6O 

9O 

2 

6 

1O 

20 

3O 

4O 

6O 

9O 

KESME HIZI/MM-OAK. 

NOZUL ÇAPI/MM 

12O 2OO 25O 

GAZ DEBİSİ 

Ar H2 

3.O 

AIMg3 malzeme Üzerindeki kesme değerleri 

28OO 

1600 

14OO 

900 

8OO 

5OO 

290 

1OO 

15 

15 

15 

2O 

25 

25 

25 

25 

N2 

4.O 

15 

15 

15 

12 

17 

17 

17 

18 6 

1.4541 (CrNİ) malzeme üzerindeki kesme değerleri 

23OO 

12OO 

85O 

68O 

520 

hızlı malzemeye verilen ısı daha 

az, kesim yüzeyleri daha temiz 

olduğundan bu yöntem tercih 

edilir. Bu yöntemde parametre 

mükemmel ayarlanabildiğinden 

(parça ile olan mesafe, kesme 

hızı vs.) manuel kesime göre çok 

avantajlıdır. Kesme memesi, 

nozul, elektrod gibi aşınan parçaların 

ömürleri nümerik kontrollü 

kesim tezgahlarında çok uzundur. 

Bu yöntemle demir dışı 

malzemelerin kesilmesi de mümkündür. 

Yukarıdaki tabloda 100 

amperlik kesim tezgahlarına 

uyumlu bir havalı plazma kesme 

makinasınm değişik kalınlıklarda 

kesme hızları, kesme akımları 

gösterilmiştir. 

Gazlı Plazma Kesim Yöntemi: 

Genellikle demir dışı metallerin 

kesiminde kullanılır. En geniş 

uygulama alanı alüminyum ve 

paslanmaz çelik malzemelerin kesimidir. 

Kesim tezgahlarında kullanılan 

plazma kesme makinaları 

bu tezgahlara uyumlu olmalı ve 

çalışma rejimleri %100 olmalıdır. 

Genellikle kesme gazı olarak 

Argon, Hidrojen ve Azot kullanılır. 

Yukarıda değişik kalınlıklar 

için kesim hızlarını, gaz akışlarını 

gösteren tablo tetkiklerinize sunulmuştur. 

32O 

15O 

5O 

1O 

15 

2O 

25 

3O 

25 

25 

3O 

3O 

>5 

18 

2 

15 

2O 

14 

15 

a 

15 

Su Enjeksiyonlu Plazma Kesim 

Yöntemi: 

Yüksek amperde suyun altında 

Tablo 4: Su altı plazma kesme hızlan 

15 

20 

25 

40 

50 

4.76 

5.6 

NOZUL YÜKSEKLİĞİ 

MM 

10 

10 

10 

13 

13 

5 

6 

6 

8 

7 

a 

4 

6 

6 

8 

8 

9 

1O 

12 

VOLTAJ 

V 

102 

103 

113 

12O 

121 

129 

14O 

188 

93 

99 

114 

118 

126 

133 

148 

200 

ELEKTROD 

AÇISI 

45- 

45- 

45" 

6O' 

60' 

60' 

6O- 

60' 

45 - 

45- 

45' 

6

I 

HDlSVEMAKlNA S 

ı>s 

p 

rîl 

[Ü 

S2 

d 

NJ 

«. 

r j 

ÖRTÜLÜ ELEKTROD KAYNAĞINDA KARŞILAŞILAN SORUNLAR 

CÜRUF KALINTISI 

SEBEPLER 

' kaynak paso şekli; kökle düşük ısı Elektrod çapı çok büyük; köke 

| girdisi ; ulaşılamıyor 

T T 

Uuşuk. ; i i rnnıf V kaynak arzının pasoların karşılaştığı 

! Bıçaklık : i l dibine yerleşmiş ~ yerde cüruf 

1 * ' ! Karıştırma J k f* ] ^^ 

1 Yüksek ! * f [Sıcaklık | ^^ 

1 Viskozite ; ' | ' j ,^~ 

' i ' • • • ^^^ 

İ 

' * * *^^ Oksijen veya 

Panolar ' : Cürufun banyoya geri Bağlantı hattı veya azot+man°anez veya 

Cüruf yüzeye arası i zorlanması veya kökte cüruf silikon ve alüminyum 

"~"~~" "~- -— -^^^-^ t ^^ ^——^ 

Cüruf Kalıntısı j 

- -^ ~ * ı ı i^:^ --__ 

— --• " -.---""" X ! • "^^_ ~~~— __^ 

Doğru enerji Pasolar arası cüruf , / ', Doğru elekiruti çapı ı ; Bağlantı hattı cüruflarının ı Yüksek miktarda 

girdisi ' temizliği /' seçimi j ; temizlenmesi ! oksijen, azot, 

— — — •" " " " " " "" ," J ' manganez, silikon ve 

j daha yavaş olması | şeklinin gelişlirilnıesi i şeklinin geliştirilmesi 

ÇÖZÜMLER 

> 

0» 

r l 

* M < ? 

S £ 

D 

hH 

C5 

H^C 

^

C 

SEMİNER-KURS-SEMPOZYUM 

HABERLERİ 

YURT Dışı 

¥ 

G International Marine Corrosion Forum 

Düzenleyen: TWI 24-25 Nisan 1995/MALTA 

D 48. IIW Yıllık Asamblesi,- 

D International Povver Beam Technology Conference 

Düzenleyen: TWI 

16-17 Haziran 1995/Stockholm-İSVEÇ 

25-27 Haziran 1995 

Cambrigde-İNGİLTERE 

CJ International VVelding and Fabricating, Exposition and Annual Convention 

Düzenleyen: AWS -02-06 Nisan 1995 /Cleveland Ohio-ABD 

C YURT İçi 

O 1995 itibariyle Avrupa Birliği (AB) ithalat Eğitimi, Gelişmeleri "CE Damgası" 

Düzenleyen : T.C. Sanayi ve Ticaret Bakanlığı RWTÜW 

O Alüminyum ve Alaşımlarının Kaynağı 

O Kaynak Dikişlerinin Teknik Resimler ile Sembolik Gösterimi- 

a MIG-MAG Kaynağı : 

D Tungsten Asal Göz Kaynağı 

Düzenleyen : Makina Mühendisleri Odası 

a Radyografi - Seviye l* 

D Ultrasonik - Seviye I*- 

Yüzey Metodları - Seviye I*- 

a Girdap Akımları - Seviye l* 

*Düzenleyen : TAEK Çekmece Nükleer Araştırma ve Eğitim Merkezi 

ö 4. Avrupa Kaynak Mühendisliği Eğitimi -1. Kısım 

Düzenleyen : ODTU-KTM, Makina Mühendisleri Odası 

D 4. Avrupa Kaynak Mühendisliği Eğitimi - II. Kısım 

Düzenleyen : ODTÜ-KTM, Makina Mühendisleri Odası 

D 4. Avrupa Kaynak Mühendisliği Eğitimi - III. Kısım • 

Düzenleyen : ODTU-KTM, Makina Mühendisleri Odası 

44 

9 Ocak 1995 / Odakule-İSTANBUL 

9 Ocak 1995/Genel Merkez-ANKARA 

16 Ocak 1995 / Genel Merkez-ANKARA 



— 24 Nisan-05 Mayıs 1995 / İSTANBUL 

05-16 Haziran 1995 / İSTANBUL 

; — 11 -22 Eylül 1995 / İSTANBUL 

• 09-20 Ekim 1995 / İSTANBUL 

22 Mayıs-9 Haziran 1995 

/ODTÜ-ANKARA 

-12-30 Haziran 1995/ODTÜ-ANKARA 

-2 Ekim-8 Aralık 1995/ODTÜ-ANKARA 

MÜHENDiS VEMAKlNA - KAYNAKÖZEL SAYISI -2

SEMlNER-KURS-SEMPOZYUM 

HABERLERİ 

1995 YILI TAHRİBATSIZ MUAYENE KURS VE VASIFLANDIRMA 

SINAV PROGRAMI 

(Metalürji Mühendisleri Odası) 

Tel : O - 312 - 425 41 60 

UT1 Ultrasonik Muayene Kursu Seviye 1 

UT1.0 Ultrasonik Muayene Pratik Kursu Seviye 1 • 

O.UT1 Ultrasonik Muayene Vasıflandırma Sınavı - 

PT1 Sıvı Penetrant Kursu Seviye 1 

O.PT1 Sıvı Penetrant Vasıflandırma Sınavı 

MT1 Magnetik Parçacık Muayene Kursu Seviye 1 

QMT1 Magnetik Parçacık Muayene Vasıflandırma Sınavı 

ZRT1 Endüstriyel Radyografi Mühendislik Kursu Seviye 3- 

UT2.1 Ultrasonik Muayene Kursu Seviye 2 

UT2.0 Ultrasonik Muayene Pratik Kursu Seviye 2 

OUT2.1 Ultrasonik Muayene Vasıflandırma Sınavı- 

RT 1 Endüstriyel Radyografi Kursu Seviye 1 

RT 1.0 Endüstriyel Radyografi Pratik Kursu Seviye 1 - 

QRT ! Endüstriyel Radyografi Vasıflandırma Sınavı- 

QZ-RT Endüstriyel Radyografi Vasıflandırma Sınavı- 

PT1 Sıvı Penetrant Kursu Seviye 1 

QPT1 Sıvı Penetrant Vasıflandırma Sınavı 

MT1 Magnetik Parçacık Kursu Seviye 1 

QM1 Magnetik Parçacık Vasıflandırma Sınavı • 

UT : Ultrasonik Muayene, 

RT : Radyografik Muayene, 

Q : Vasıflandırma Sınavı 

MÜHENDiS VE M AKI N A - KA YNAK ÖZEL SA YISI - 2 

PT : Sıvı Penetrant Muayenesi 

MT : Magnetik Parçacık Muayenesi 

• Kurslar, yeterli katılımcı sağlanmadığında ertelenebilir. 

• Yeterli talep olduğunda, yeni kurslar açılabilir. 

' istenildiğinde tüm kurslar ve sınavlar ingilizce verilebilir. 

23.01 -10,02.1995 

06.02-10.02.1995 

13.02.1995 

13.03- 14.03.1995 

20.03.1995 

15.03-17.03.1995 

21.03.1995 

-02-13.10.1995 

06.11 - 17.11.1995 

20.11 - 17.11.1995 

24.11.1995 

22.05-27.05.1995 

29.05-31.05.1995 

02.06.1995 

28.11.1995 

11.12-15.12.1995 

18.12.1995 

13.12-15.12.1995 

19.12.1995

ÇALIŞMA ı 

GÜVENLİĞİ 

KAYNAKLI İMALAT ALANINDA AMERİKA'DAKİ İŞ 

GÜVENLİĞİ VE İŞÇİ SAĞLIĞI İSTATİSTİKLERİ 

Bu kısa raporun amacı okuyucuyu, 

kaynaklı imalat alanında 

iş güvenliği ve işçi 

sağlığı problemleri hakkında bilgi 

sahibi yapmaktır. Rapor aynı zamanda 

daha önce yapılan benzer 

nitelikteki çalışmalarda değinilmeyen 

mesleki tehlikelerin öneminide 

ele alarak konuyu bu açıdan 

da ele almaktadır. 

1970 yılında iş istatistikleri 

bürosu, iş sağlığı ve iş güvenliği 

konusundaki istatistiki bilgileri 

derleme ile görevlendirildi. Derlenen 

pekçok istatistik, değişik endüstri 

dallarının birbirlerine göre 

durumunu ortaya koyarak bilgi 

vermekteydi. Yazımızda, IIB tarafından 

ticari ve emek yoğun (zanaat) 

bazlarında ele alınarak yapılan 

iki çalışmayı değerlendireceğiz. 

Birinci ve IIB çalışması 

1978'de Kaynak ve Kesme imalat 

Alanlarında Yaralanma ile Sonuçlanan 

Kazalar in araştırılmasına 

yönelikti. Bu araştırmanın 

amacı yaralanma ile sonuçlanan 

kazaların; kazaya maruz kalan işçilerin 

kaza sonrası kaza ile ilgili 

söylediklerini temel alarak karakteristik 

bir profilini çıkartmaktı. 

Hazırlanan anketler 18 eyaletde 

kaza geçiren 3888 işçiye gönderildi. 

Çalışma Temmuz 1978 den 

Kasım 1978 e kadar sürdü ve 1364 

cevap alındı. Yapılan çalışmanın 

kısmi bir özeti tabloda derlenmiştir 

(Tablo 1) 

Toblo l en çok olan kazaların 

yanık ve göz yaralanmaları olduğunu 

çarpıcı bir şekilde ortaya 

koyarken, güvensiz çalışma ortamlarının 

varlığının, %43 oranla 

kazaya sebep olması, kazaya uğrayanların 

%41'inin tedbir ve/veya 

pratik hiç iş güvenliği eğitimi al- 

Çeviren : Ruhi ÖKTEM* - Melih ŞAHİN** 

Tablo 1 Kaynak ve Kesme imalat Alanlarında Yaralanma ile Sonuçlanan 

Kazalarla ilgili Yapılan Anket Çalışması özeti 

Çalışma Ortamına Göre toplam 

İmalat (Atelye) 

Görev Tanımına Göre 

İs (Operasyon) Tanımına Göre 

F)i?er 

Kullanılan Ekipmana Göre 

Kullanılan Ekipmanın Durumuna Göre 

Çalışma Ortamına Göre 

H 1 d t •>•-!"" 

Kazanın Oluş Nedeni 

Sıcak metal kıvılcım veya alevin kişisel 

koruyucu ekipman ve elbisenin altına girerek 

Kullanılan Ekipmanın Sahibine Göre 

Alınan iş Güvenliği Eğitimine Göre 

Not : IIB tarafından araştırma amaçlı 1992 yılında derlenmiştir 

* Kimya Müh. (İş Güvenliği Uzmanı), ** Makina / Kaynak Müh, FMC-NUROL Sav. San. A.Ş. 

raporların 

oranı 

%56 

%18 

%55 

%11 

%8 

%.*\fl 

°/n 1 fÇ 

%14 

%ın 

%66 

%5 

%19 

%-1 

%19 

0/ ıQO 

%

ÇALIŞMAı 

GÜVENLİĞİ 

mamış olmaları, yapılan anket çalışmasının diğer 

ilgi çekici noktaları olarak dikkat çekmekte. 

Yukarıda açıklanan istatistiksel çalışma, kaynak 

ve kesme imalat alanlarında yaralanma ile 

sonuçlanan kazalara odaklaşmışken, IIB si ikinci 

bir çalışmayı, Kaza istatistikleri Veri Bankası 

(KlVB) adı altında yürürlüğe koyarak konu ile 

ilgili istatistiksel bilginin toplanmasını sağlamıştır, 

îş kazaları ve yaralanmalar ilgili oldukları 

sektör (kaynaklı imalat, kesme vb.) bazında kodlanmış 

ve toplanan bilgi ile kaza/yaralanmaların 

daha nedenselli bir yaklaşımla incelenmeleri gerçekleştirilebilmiştir. 

1985 ile 1988 yılları arasında 

KlVB veri toplamış, çalışma süreklilik arzetmemiştir. 

1992 yılında derlenen bu istatistiklerde, 

özel sektör de çalışan kaynakçılar için sakatlıkla 

sonuçlanan iş kazalarını türlerine göre dağılımı 

izlenebilmektedir. 

Dört yıl içerisinde KlVB çalışmasına katılan 

eyaletlerde işçilerce bildirimde bulunan 4.045.783 

belgenin 57.521'i , başka bir deyişle %1.42'si 

kaynak, kesme ile ilgilidir. Yapılan çalışmanın 

kısmi bir özeti Tablo 2'de derlenmiştir. 

Tablo 2 den de görüldüğü gibi, kaynak/kesme 

çalışma alanları ile ilgili yapılan bildirimler diğer 

oluşan aynı tür kazalara göre yüzdesini vermektedir. 

Toplam yanık bildirimlerinin • 

Toplam gözün kaynak alması 

%3.26 

bildirimlerinin 

- %34 

Toplam çizik / tahriş bildirimlerinin - %5.37 

Toplam işitme kaybı bildirimlerinin— 

Toplam üst solunum yolları şikayet 

— %4 

bildiri m lerinin 

%4.54 

Toplam öksürük ve gripal enfeksiyon şikayet 

bildirimlerinin %2.14 

Çalışanlardan elde edilen ve yukarıda özetlenen 

KİVB bilgileri içinden iki tanesi özellikle 

kaynak/kesme ile ilgili kazalar açısından incelenmesi; 

nedenselci bir yaklaşımla çözümler üretilmesi 

gerekliliği göz önüne alındığında önemlidir. 

Örneğin işitme kaybı ile ilgili bildirimler 

özellikle ilgi çekicidir, ilk değerlendirmede, kaynakçıların 

maruz kaldığı gürültünün diğer çalışma 

alanlarında çalışanlara göre daha fazla olmasına 

rağmen bildirimde bulunan kaynakçıların %4'ü 

işitme kaybından söz etmiştir. Bu ve buna bener 

Tablo 2 Kaza istatistikleri Veri Bankası'ndan Elde Edilen Kaynak/Kesme ile ilgili sonu 

.Ç la su ana 

F , kadar 

S ürül 

- 

Kazalar/n Karakteristik Özellikleri 

tünün kaynakçılar üzerindeki 

olumsuz etkisini araştıran 

Kaza ya da 

hastalık türü 

Kaynak/Kesme ile 

ilgili bildirimde 

Diğer çalışma alanları 

ile ilgili bildirimde 

bir çalışmanın yapılmasına 

neden olmuştur. Ancak is- 

bulunan (%) 

bulunulan (%) tatistikler bunun yapılması 

Burkulmalar 

Kesmeler (yırtılma vb.) 

Kırık 

Ezik, çürük 

Çizik, tahriş 

Gözün kaynak alması 

Yanık 

Fıtık 

Eklem yeri rahatsızlıkları 

Diğer 

%33.4 

%11.3 

%10.5 

%9.3 

%8.1 

%5.1 

%4.9 

%2.0 

% 1 .5 

%13.9 

%42.6 

%12.5 

%9.9 

%9.5 

%2.6 

%0.2 

%2. 1 

%1.6 

% 1 . 1 

%17.9 

gerekliliğini ifade etmektedir. 

GMAK (gaz metal ark 

kaynağı) MIG (Metal-asalgaz) 

kaynağı yüksek şiddette 

(120 desibele kadar) gürültü 

pikleri oluşturmaktadır. Çok 

kısa zaman aralığında meydana 

gelen bu pikler kaynakçı 

tarafından algılana- 

Toplam 

%100.0 

%100.0 

maz. Deneyimler bu tür gürültü 

kaynaklarının işitme 

Not : IIB tarafından araştırma amaçlı 1992 yılında derlenmiştir 

kaybına neden olabildiğini 

göstermektedir. Uygulamada 

olan gürültü ölçüm yöntem- 

çalışma alanları için yapılan bildirimlerden farklılık 

göstermekedir. Çizik/tahriş, gözün kaynak 

•alması ve yanık farklılığm gözlendiği kaza türleri 

olarak dikkat çekmektedir. 

KÎVB bilgilerinin daha ayrıntılı bir şekilde 

kaynak/kesme çalışma alanları (toplam bildirimlerin 

%1.42'si idi) dikkate alınarak yapılan başka 

bir çalışma aşağıdaki sonuçları ortaya koymuştur. 

Bu çalışma söz konusu çalışına alanlarında meydana 

gelen kazaların diğer çalışma alanlarında 

leri (AWS Amerikan Kaynak 

Cemiyeti talimnamelerine göre uygulanan) bahsedilen 

türde gürültüleri tespit edememektedir. 

Sonuç olarak : Kaynak/kesme alanında meydana 

gelen işitme kaybına yol açabilen gürültünün 

bir tartışma konusu olması gerekmektedir. 

IIB tarafından toplanan istatistiksel bilgilerin, 

daha önce üzerinde durulmayan mesleğe özel 

tehlikelerin araştırılması için nasıl bir baz teşkil 

edebileceği ortadadır. 

MÜHENDiS VE M AKI NA-KAY N AK ÖZEL SAYISI - 2 47

ELEKTRİK ARK KAYNAĞI DİKİŞLERİNDEKİ 

KİMYASAL KOMPOZİSYON DEĞİŞİMLERİ 

MAKALE 

1200 

1000 

5 80 

° 

Ü 

5j 600 

§ ,00 

LU 

LU 

200 

/ 

/ 

/ / '/ 

0 

) 20 40 60 80 100 120 140 

^ 

//' 

, 

/ 

/ 

x , 

/ 

/ 

^- 

/ /- 

^ 

X 

/ 

/ 

Şekil 2 : 

^ 

Elektrik ark kaynağı elektrodlarında farklı kay- 

nak akım düzeylerinde zamana bağlı sıcaklık artışı [3]. 

o- soo-l 

UJ 

cç 

sO 250- 

m 

/ 

KAYNAK ZAMANI (S) 

X' 

AMP 

^--^ 

X 

'-" 

X ^ 

500 750 1000 

SICAKLIK (°C) 

100 AM[ 

-" 

90 |\MP 

SAE-1008 

SAE-1025 

SAE-1042 

Şekil 3 : Düşük karbonlu çeliklerde özdirencin sıcaklığa 

bağlı değişimi [7]. 

ELEKTROO PENSESİ 

•ELEKTROD UCU' NÜN 

SICAKLIĞI 

ELEKTROD UZUNLUĞU 

ERİME 

CEPHESi 

ARK ZAMANI 2 

ARK ZAMANI 1 

Şekil 4 : Farklı zamanlarda elektrod boyunca çekirdek 

çubukta gözlenen sıcaklık dağılımları [6]. 

ZAMAN (ms) 

MANGAN 

SİLİSYUM 

OKSİJEN 

Şekil 5 : Düşük oksijen potansiyelli örtüye sahip elektrodlarla 

yapılan kaynaklardaki damlacık büyüme zamanına bağlı kaynak 

metalinde gözlenen oksijen, mangan ve silisyum oranı değişimi 

-P].. 

ÇIKARILAN KAYNAK KEPİ ^~r " 

KAYNAK BAŞLANGICI 

KiMYASAL ' ' -«- 

" ANALiZ SPOTLARI~f" 

~y-KRATER 

ARKIN KARARSIZLIĞI 

NEDENiYLE AYRILMIŞTIR 

SPEKTROMETRE KABİNİNE 

SIĞABİLMESİ iÇiN KESlLMlŞTlFl 

Şekil 6 : Kaynak metali kimyasal analizi için numune hazırlığı 

kaynak- zamanı • ve pozisyonu 

ile değişmesi 

beklenmektedir. 

Kaynaklama işlemi 

süresince elektrodun 

boyu, l kısalarak joule 

etkisinin azalmasına 

neden olur. Fakat, çekirdek 

çubuğun sıcaklığının 

artması özdirencinin 

(p) de artmasına 

yol açar [7]. Sonuç olarak 

elektrod boyunun 

kısalmasına rağmen 

joule etkisi önemli ölçüde 

kendini göstermeye 

devam eder. Şekil 3 

bilinen bazı çeliklerin özdireneinin 

sıcaklık ile birlikte artışını göstermektedir. 

Bu gerçek temel alınarak Şekil 

4'de çekirdek çubuk metalinin 

uzunluğu boyunca görülen sıcaklık 

dağılımı şematik olarak sergilenmektedir. 

Elektrod pensesinin 

hemen önünde çekirdek metalin 

sıcaklığı süratle sabit bir sıcaklığa 

yükselir. Arkın kısa bir mesafe 

uzağındaki elektrod ucunun sıcaklığı 

hızla erime sıcaklığına kadar 

artar. Hızlı sıcaklık artışının erimiş 

elektrod ucundan yaklaşık l 

mm mesafede olduğu tahmin edilmektedir 

[6]. 

MÜHEA/D/S VEMAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI - 2 49

Tablo 1 : Üç Elektrod için Kullanılan Kaynak Koşulları. Çekirdek Çapı = 3.2 mm 

Koşullar E6013 E7018 E12018 

Akım (amper) 

Gerilim (voltaj) 

Kaynak hızı (mm/s) 

Isı girdisi (kJ/mm) 

134 

23 

2.05 

1.5 

134 

25 

2.05 

1.5 

130 

27 

2.5 

1.4 

Tablo 2 : Kompozisyon Değişimi ve Bu Değişimin Kaynak Akımına Bağlılığını ispatlamak 

için E7018 Elektroduyla Yapılan Deneydeki Kaynak Koşulları. 

Çekirdek çapı = 3.2 mm 

Koşullar Düşük Akım Yüksek Akım 

Akım (amper) 

Gerilim (voltaj) 



100 

25 

1.69 

1.5 

150 

25 

2.54 

1.5 

Tablo 3 : A36 Levhasında ve E7018 Elektrod Çekirdeğindeki % Ağırlık Olarak Kimyasal 

Kompozisyon Değişimi. 

Element A36 Çeliği E7018 El. Çekirdeği 

Karbon 

Silisyum 

Mangan 

0.1282 

0.2637 

0.9688 

ALINAN NUMUNENİN 

POZİSYONU 

Şekil 7 : Kaynak metali oksijen analizi için numune hazırlığı. 

Her numunenin ağırlığı yaklaşık 1 g'dır. 

Erime cephesinde ise çekirdek 

çubuk, etrafındaki örtüden çok 

daha sıcaktır. Kaynak işlemi sırasında 

elektrod joule etkisi nedeniyle 

ısınırken elektrod ucundaki kısa 

süreli sıcaklık artışına uğrayan 

kısım A6 da artacaktır. 

Joule etkisinden doğan ısı ve 

plazmadan elektrodun içine iletilen 

ısının elektrod çekirdeği içerisinde 

korunmasında elektrod örtü- 

0.1136 

0.0094 

0.4957 

sü önemli bir rol oynamaktadır. 

Elektrod 

örtüsünün elektriksel 

direnci metal çekirdek 

çubuğun direncinden 

kat kat 

fazla olduğundan, 

elektrod örüsünde 

meydana gelen joule 

ısınması ihmal edilebilir 

[6]. Özet olarak, 

elektrodun erimesiyle 

daha fazla ısı elde 

edrrmdcte- ve • •elektrod 

daha fazla ısınmaktadır. 

Kaynak işlemi sırasında 

elektrodun 

sıcaklığının artmasının etkileri çeşitlidir. 

Bir elektrodun yüksek sıcaklıklara 

çıktığındaki erime hızının 

yani erimiş metalin ısısının 

metalin erime ısısına oranının noraldekinden 

beş kat daha artabildiği 

ileri sürülmektedir [3]. Bu gözlemin 

diğer bir boyutu da elektrod 

sıcaklığının kaynak metalinin kimyasal 

kompozisyonu etkileyebilecek 

metal transfer şekline etki edebilmesidir. 

Buna ilaveten, Şekil 

5'de gösterildiği gibi damlacık büyüme 

zamanına bağlı olarak oksijen 

oranının düştüğü ve mangan ve 

silisyum oranlarının arttığı bulunmuştur 

[5]. Bu gözlemler iri damlacıkların 

yüksek oranda mangan ve 

silisyum içerdiğini göstermektedir. 

Bu durumun oluşmasında sıcaklık 

ve damlanın yüzey alam gibi kinetik 

faktörlerle kontrol edilen sıvı 

metal damlanın deoksidasyonu ile 

ilgi kurulmak zorundadır. 

Deneysel Yöntem 

Kaynak dikişi boyunca kompozisyon 

değişim olduğunu doğrulamak 

için A 36 çelik levhaları üzerine 

E6013, E7018 ve E12018 

elektrodları kullanılarak levha 

üzeri dikişler yapılmıştır. Kaynak 

dikişleri yaklaşık 1.5 k J/m m'ye 

eşit sabit bir ısı girdisiyle yapılmıştır. 

Her elektroda ait kaynak koşulları 

Tablo l 'de verilmektedir. 

Joule ısınmasının kaynak metali 

kimyasal kompozisyona etkisini 

araştırmak için E7018 elektrodu 

kullanılarak dört set halinde ek deneyler 

yapılmıştır. 

İlkinde kaynak dikişi boyunca 

kaynak metalindeki kompozisyon 

değişimlerini ispatlamak için iki 

ayrı akım düzeyinde levha üzeri 

kaynaklar yapılmıştır. Kompozisyondaki 

değişimler aynı zamanda 

çözünme, sertlik ve mikroyapı ile 

bağlantılandırılmıştır. Kaynaklar 

sabit akım veren bir üreteçten yararlanarak 

elektrod pozitif kutba 

bağlanmış halde yapılmıştır. Tablo 

2'de verilen kaynak koşulları bir 

otomatik gerilim kontrol ünitesi 

kullanılarak sabit tutulmuştur. 

Elektrod örtüsü ile metal çekirdek 

çubuk arasında olabilecek reaksiyonları 

incelemek üzere kaynaktan 

sonra arta kalan elektrod 

uçları analiz edilmek üzere saklanmıştır. 

Kaynaklar yapıldıktan sonra 

kaynak dikişi boyunca kimyasal 

analizleri gerçekleştirmek için kullanılan 

numuneler Şekil 6'da gösterildiği 

biçimde hazırlanmıştır. A 

36 çelik levhanın ve E7018 çekirdek 

çubuğun mangan ve silisyum 

oranları Tablo 3'de verilmektedir. 

Oksijen analizi için Şekil 7'de gösterildiği 

biçimde özel numune hazırlığı 

gerekmektedir. Kaynak mor- 

50 MÜHENDiS VEMAKlNA-KAYNAKÛZELSAYISI-2

Tablo 4 : Damlacık üretimi ve toplanması 

deneylerinde uygulanan kaynak koşlları 

Akım (amper) 

Gerilim (volt) 



110 

35 

3.38 

0.97 

Tablo 5 : 3.2 mm Çapındaki E7018 Elektrodlarından 

Elde Edilen Damlacıkların 

Sınıflandırılmaı 

Sınıf Boyut (mm) 

Küçük 

Orta 

iri 

SERTLİK DAĞILIMI 

ALINAN BÖLGE 

. 

[ BAŞLANGIC 

0.5-1.5 

1.5-3.0 

3.0 - 4.5 

: 

W , GENiŞLiK 

-, R . KAYNAK KEPl 

~T~ -.J P.NÛFUZlYET 

rKARIŞIM ORANI '.r^s' 

METALOGRAFİ 

KARARSIZ ARK 

KESİT POZİSYONU 

; =-"— KRATER 

Şekil 8 : Kaynak dikişi morfolojisinin belirlenmesi, sertlik 

ölçümleri ve mikroyapı değerlendirmeleri için nmune 

hazırlığı 

EN SON KAYNAK DlKlŞINE AiT 

ÇIKARILAN KAYNAK KEPİ _.- 

ORJINAL KESİT 

ARKIN KARARSIZLIĞI 

GÖRÜNÜŞÜ KiMYASAL 

ANALIZ SPOTLARI 

NEDENiYLE AYRILMIŞTIR 

SPOT 

ANA POZtSYONU 

MALZEME 

KAYNAK BAŞLANGICI 

. — - KRATER 

Şekil 9 : Çok pasolu kaynak metalinin kimyaal analizi 

için numne hazırlığı 

folojisi, sertlik ölçümleri ve mikroyapı 

değerlendirmelerinde kullanılan 

numuneler ise Şekil 8'de göste- 

rildiği gibi hazırlanmıştır. 

ikinci deney setinde tekrar 

Tablo 2'de verilen kaynak koşullan 

kullanılarak çok pasolu levha üzeri 

kaynaklar yapılmıştır. Kimyasal 

analiz için kullanılan numuneler 

Şekil 9'da gösterilen biçimde hazırlanmıştır. 

Dört katman halinde uygulanan 

kaynak pasolarıyla ana 

malzemeden gelen çözünme etkisi 

tamamen ortadan kaldırılmıştır. 

Bu deney setinden elde edilen sonuçlar 

ile metal damlacık deneylerinin 

sonuçları karşılaştı-rılacaktır. 

Üçüncü deney setinde de Tablo 

2'de verilen kaynak koşulları kullanılarak 

çok pasolu levha üzeri kaynaklar 

yapılmıştır. Kaynak dikişlerinin 

başlangıçları üst üste 

bindirilerek gerçek fabrikasyon işlemlerinde 

olduğu 

gibi uzun bir kaynak 

EN AZ 10 KESİT 

~ SPEKTROMETRE KABİNİNE 

SIĞABİLMESİ iÇiN KESİLMİŞTİR 

dikişi elde edilmiştir. 

Bu işlemle birlikte 

bindirme yapılan dikişlerde 

kaynak sonlarındaki 

malzeme 

(yüksek alaşım oranı) 

ve kaynak başlangıcındaki 

malzeme 

(düşük alaşım oranı) 

karışarak kompozisyon 

değişiminin etkisini 

minimuma indirmektedir. 

Kimyasal analiz için 

çıkarılan numuneler 

Şekil lO'da gösterilen 

biçimde hazırlanmıştır. 

Dördüncü deney 

setindeki kaynaklar 

metal damlacıkları 

toplayacak bir kutu 

üzerine yerleştirilmiş 

suyla soğutulan 

bakır bir boru üzerindegerçekleştirilmiştir. 

Kaynak dikişi 

boyunca toplanan 

metal damlaların 

oluştuğu konumu 

belirlemek üzere 

kutu dört ayrı bölmeye 

ayrılmıştır. 

Ayrıca erimiş haldeki 

metal damlacıkla- 

rı hızla katılaştırmak ve kutu üzerine 

yapışmalarını önlemek için 

kutu su ile doldurulmuştur. Şekil 

11 'de bu düzenek şematik olarak 

gösterilmektedir. Deneyin bu bölümünde 

uygulanan kaynak koşulları 

Tablo 4'de verilmektedir. 

Damlacıklar özel bölmelerinden 

gruplar halinde ayrı ayrı alınarak 

tanecikli malzeme proses teknikleri 

kulanılarak işlenmişlerdir. 

Daha sonra Tablo 5'de verildiği 

gibi boylarına göre üç gruba ayrılmışlardır. 

Çapı 1.5 mm'den daha 

az olan damlalar sprey transfer, 

orta ve iri damlalar (d > 1.5 mm) iri 

damlalı transfer olarak karakterize 

edilmişlerdir. Her boy aralığındaki 

ve her bölmedeki damlaların ortalama 

çaplan ve sapmaları belirlenmiştir. 

Bulgular ve Tartışma 

Düşük karbonlu ve düşük alaşımlı 

çeliklerin kaynağında kullanılan 

elektrodlardaki en bilinen 

elementler mangan ve silisyum olduğundan 

ve bunların çelik kaynaklarının 

mikro yapısı ve mekanik 

özellikleri üzerinde kuvvetli 

bir etkisi olduğundan [8-11] bu çalışmada 

bu iki elementin analizlerinin 

yapılmasına karar verilmiştir. 

E6013, E7018 ve E12018 elektrodları 

kullanılarak yapılan kaynak 

dikişlerindeki mangan ve silisyum 

oranları dikiş üzerindeki 

konumun fonksiyonu olarak sırasıyla 

Şekil 12 ve 13'de çizilmiştir. 

Buradan görülebildiği gibi bütün 

elektrodlarla ilgili elementlerin 

oranlarında bir değişim meydana 

gelmiştir. Tablo 6'da kaynak dikişlerinin 

başından sonuna her 100 

mm'sindeki mangan ve silisyum 

elementlerindeki artış oranı yüzde 

olarak verilmiştir. Relatif olarak 

en fazla artış E12018 elektrodu ile 

yapılan kaynak dikişlerinde elde 

edilmiştir. Yani bu kaynak dikişi 

boyunca mikro yapıda ve mekanik 

özelliklerde önemli değişiklikler 

beklenmektedir. 

Bu sonuçları doğrulayabilmek 

için önceden açıklandığı gibi 

E7018 elektrodları kullanılarak 

dört set halinde ek deneyler gerçekleştirilmiştir. 

Şekil 14'de tek 

pasolu levha üzeri kaynak dikişlerinde 

elde edilen dikiş boyu ve 

kaynak akımına bağlı mangan ve 

silisyum oranları verilmektedir. 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI - 2 51

ÇIKARILAN ARKIN KARARSIZLIĞI 

KİMYASAL KAYNAK KEPİ NEDENiYLE AYRILMIŞTIR 

ANALiZ- ^—' '' - 

SPEKTHOMETRE KABİNİNE 

SIĞABİLMESİ iÇiN KESİLMİŞTİR 

Şekil 10 : Uç uca eklenirken bindirme uygulanmış kaynak 

metalinin kimyasal analizi için numune hazırlığı 

.-î>«0^^ 

>--' ' : i--. 

gM^'V ' - V; ^-.V. "' k - '"t-'T ! ""^---., ELEKTROD 

ARK 

''i '^^ DAMLACIKLAR 

" SU i) 

;-— -• AN l SOLUTULMUŞ 

^r*" üamtpcıi, üretimi ve toplanmasında kullanılan 

dLi?wnı;qın şematik gösterim» 

RAŞLANGIÇTAN iTiBAREN KAYNAK POZİSYONU (mm) 

Şekil 12 : Faklı elektrodlar için kaynak dikişi boyunca 

elde edilen mangan oranı değişimi. Toplam kaynak 

uzunluğu : £6013, 90 mm; E7018, 105 mm; E12018, 73 

mm 

Şekil 15'te ise iki akım düzeyinde 

yapılmış kaynaklardaki dikiş boyunca 

görülen oksijen oranındaki 

değişim sergilenmektedir. Bu sonuçlar 

da önceden bahsedilen kompozisyon 

değişimi eğilimini doğru- 

52 

lamaktadır. Mangan 

ve silisyum oranlarının 

her ikisi de artmıştır. 

Bu artış yük-_ 

sek akım düzeyinde 

(150 A) daha belirgin 

olarak görülmektedir. 

Bununla birlikte, 

oksijen oranı dikiş 

boyunca düşmüştür. 

Bu noktada, verilen 

sonuçların her iki 

akım düzeyi için ve 

kaynak dikişi boyunca 

yaklaşık %38 oranında 

sabit kalan ana 

;ı etalin dolgu malze- 

• esiyle karışım ora- 

•'.ndan bağımsız olduğuna 

dikkat 

çekilmelidir. Ana 

metal-dolgu malzemesi 

karışım oranının 

sabit olması kaynak 

metalinde 

kompozisyon değişimlerine 

yol açabilecek 

"ana metalin 

ön ısınması" nın etkisini 

önleyecektir. 

Çok paso l u kav 

tırık. i;m!;ı- t;K!- e;h 

içi-, sonuçlaı u:k p;) 

solu kaynaklardan 

eide edilenleri doğrulayacak 

niteliktedir. 

Bu pasolardan sonuncusu 

olan 10. pasoda 

mangan ve silisyum 

oranlarında 

ölçülen artış Şekil 

16'da sergilenmektedir. 

Şekil 17 üst üste 

bindirilmiş dikişlerden 

oluşan uzun bir 

kaynak dikişindeki 

kimyasal kompozisyonugöstermektedir. 

Mangan ve silisyum 

oranları bir 

dikişin sonu, takip 

eden dikişin başlangıcı 

ile üst üste getirildiğinde 

dahi bir 

artış kaydetmektedir. Yüksek ve 

düşük alaşım oranlarının (dikiş 

sonu ve başlangıcı) birbirini dengelemesi 

minimum düzeyde gözlenmiştir. 

Uzun bir kaynaklı birleştirme 

boyunca mangan ve silisyum 

oranlarının değişmesi birleştirmenin 

kalitesini etkileyebilmektedir. 

Raporda açıklanan bütün sonuçlar, 

kam pozisyon, değişikliğinin 

başlıca kaynak sırasında elektrodun 

ısınmasından dolayı olduğunu 

işarat etmektedir. Bu nedenle 

mümkün olabilecek iki açıklama 

tartışılacaktır, tik önce, kaynamadan 

hemen önceki metal elektrod 

kaplaması etkileşimi gözönüne alınacaktır. 

Elektrodun ısınması nedeniyle 

kaplamada bulunan Mn ve 

Si gibi elementler difüzyon yoluyla 

çekirdek çubuğa geçerek bu elementlerin 

kaynak metalindeki oranının 

artmasına neden olabilir, 

ikinci bir açıklamada ise elektrodun 

ısınması ile değişen damlacık 

boyu ve kompozisyonu göz önüne 

alınmaktadır. Küçük boyutlu ve 

hacmine göre büyük yüzey alanlı 

damlacıklar ark içindeki oksitleyici 

elementlerle etkileşime girerek 

metalik elementlerin oksitlenmesine 

yol açarlar. Bununla beraber, 

hacmine göre küçük bir yüzey alanına 

sahip iri damlalar daha az oksijenle 

reaksiyona girerek kaynak 

metalindeki alaşım elementlerin 

kaybını azaltmaktadır 

Ib nıpotezın değerlendirilmesinde 

Taramalı Elektron Mikroskobu 

kullanılarak elektrodların uçlarının 

analizi yapılmıştır. Şekil 18 

mangan ve silisyum eiektrod çekirdeği 

boyunca konsantrasyon profilini 

göstermektedir. 

Burada mangan ve silisyum 

miktarlarının elektrod çekirdeği 

boyunca neredeyse sabit olduğuna 

dikkat edilmelidir, îlk mangan ve 

silisyum miktarlarından küçük 

sapmalar gözlenmesine karşın bu 

değişim miktarları elektroddan ve 

çekirdekten elementlerin taşınması 

olayını açıklayamaz. Buradaki 

sonuçlar, kaynak metalindeki 

kompozisyon farklılıklarının erimeden 

önce elektrod çekirdeği ile 

elektrod örtüsünün herhangi bir reaksiyonundan 

kaynaklanmadığını 

göstermektedir. 

Böylece, başka bir olasılığında 

transfer sırasında erimiş damlacıkların 

ark plazması ile etkileşimi olduğu 

ortaya çıkar. Şekil 19'da parçacıkların 

toplanmasıyla ortaya 

çıkan sonuçlar tank pozisyonuna 

göre gösterilmiştir. Bu sonuçlar- 


20 û 40 O 60 O 80 O 

BAŞLANGIÇTAN iTiBAREN KAYNAK POZİSYONU (mm) 

Şekil13 : Faklı elektrodlar için kaynak dikişi boyunca 

elde edilen mangan oranı değişimi. Toplam kaynak 

uzunluğu : E6013, 90 mm; E7018, 105 mm; E12018, 73 

mm 

KAYNAK DlKlŞlNDEKl POZİSYON (mm) 

Şekil14 : E7018 elektrodları ile 100 ve 150 A'de kaynak 

dikişi boyunca belirlenen mangan ve silisyum oranı değişimi 

KAYNAK DlKlŞlNDEKl POZİSYON |mm) 

ŞekiHS : E7018 elektrodları ile 100 ve 150 A'de kaynak 

dikişi boynca belirlenen oksijen oranı değişimi 

dan, kaynak boyunca büyük damlacıkların 

ortalama boyu büyürken 

küçük damlacıkların ortalama boyunun 

küçüldüğü belirgin bir şekilde 

görülebilmektedir. Burada, 

büyük damlacıkların boyutundaki 

herhangi bir büyümenin beraberin- 

de küçük damlacıkların 

boyutundaki 

küçülmeyi getirdiğine 

dikkat edilmelidir. 

Çünkü erime 

hızı yaklaşık 0.07 g/ 

s'de sabittir. 

Bu sonuçlar, 

elektrod ısındıkça 

damlacık geçiş şeklini 

ve kaynak metalinin 

kimyasal kompozisyonunu 

değiştirir iddiasını 

doğrulumaktadır. 

Kaynak işlemi başlamadan 

önce elektrod 

çekirdeği soğuktur 

ve elektriksel direnci 

düşüktür. Akım geçmeye 

başladığı anda 

elektrod joule etkisi 

ile ısınmaya başlar. 

Bu noktada, plazmanın 

ısısı da elektrodun 

ısınmasını sağlamaktadır. 

~ Elektrod 

tüketildikçe boyu kısaldığından 

önceden 

açıklandığı gibi 

elektrod daha fazla 

ısınmaya başlar. 

Elektrod kısaldıkça 

plazmanın ısınmaya 

etkisinin de arttığı 

farz edilir. Aynı zamanda ısınan 

elektrodun da elektriksel direnci 

artar. Sabit akımda, dirençte olan 

her artış elektrodun ucunda gerilimin 

artmasına neden olacaktır. 

Otomatik gerilim kontrol ünitesi 

KAYNAK DlKlŞlNDEKl POZİSYON (m 

Şekil16 : E7018 elektrodları ile 150 A'de yapılan çok pasolu 

kaynak dikişindeki onuncu pasoda mangan ve silisyum 

oranında görülen değişim 

gerilimi sabit tutmaya çalıştığından 

dolayı ark gerilimi kaynak işlemi 

boyunca Şekil 20'de olduğu 

gibi azalacaktır. Yüksek ark voltajlarında 

örneğin yeni elektrod takıldığında 

küçük damlacık geçişinin 

daha baskın olduğu görülür. Düşük 

gerilimde, yeni elektrod ısındıktan 

sonra büyük boyutlu damlacık ve 

kısa devreli geçişin daha baskın olduğu 

görülmektedir [13|. 

Metal transfer durumunun kimyasal 

kompozisyona etkisi 21 no.lu 

şekille daha iyi açıklanabilir. 

Küçük boyutlu damlacıkların 

birim hacmine düşen alanları daha 

büyük olduğundan dolayı elementler 

örneğin silisyum ve mangan 

ark içerisinde oksitleyici maddelerle 

daha kolay reaksiyona girer. 

Elektrod ısındıkça damlacıkların 

ortalama boyu da giderek büyür 

buna bağlı olarak birim hacime 

düşen yüzey alanı küçülür. Bu durumda, 

oksijen ile damlacıktaki 

elementlerin etkileşimi devam 

etse de alaşım elementlerinin bîr 

çoğu damlacıkta oksitlenmemiş 

olarak kalır. Böylece kaynak metali 

içerisinde daha az oksit bulunduğundan 

dolayı oksijen oramda azalır. 

Kaynak boyunca kompozisyon 

değişiminin etkisini daha iyi açıklayabilmek 

için kaynağın belirli 

bölgelerinde sertlik ve metalografik 

muayeneler yapılmıştır. Şekil 

22'de gösterildiği gibi sertlik, kaynak 

boyunca yaklaşık olarak %18/ 

100 mm oranında artmıştır. Bu 

artış Şekil 14 ve 15'de gösterildiği 

MÜHENDiS VE MAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI - 2 53

fcMAKALE.;»»!! 

KAYNAK DlKlClNDEKI POZİSYON ! 

Seki 22 : E7018 elektrodları kullanılarak 150 A'da yapılan 

kaynaklardaki dkiş boynca gözlenen sertlik değişimi 

Seki 23 : E7018 eSektrodları kullanılarak 150 Ada yapılan kaynaklardaki 

dkiş boyca kesitlerde gözlenen mikroyapıiaı. Kaynak 

dikişi sonuna doğru elektrodun ısınmasıyla kaynak metali 

tane sınırlarındaki ferrit oranı düşmektedir. 

da yukarıda sözcdilcn sonuçları 

doğrular niteliktedir. Şekil 23 'de 

görüldüğü gibi tane sınırlarındaki 

fena m iki an çok küçük miktarda 

azalmıştır. Bu gözlemler literati'" 

deki sonuçlarla yakın paralellik 

göstermekte olup mangan ve silisyum 

-.niktaıhmndak i artış nedeniyle 

olmaktadır. 

.lcktrik ark kaynağı elektrodui:;iynak 

sinesinde r-jnmasımn 

MÜHENU/S VE: MAKlNA -KAY,\ ".h, ÖL.EL SA'• .Si • 

kimyasal ve mekanik 

özelliklere olan 

etkisi aşağıdaki gibi 

özetlenmiştir. 

1. Piyasada çok 

bulunan örtülü elektrodlar 

kullanılarak, 

yapılan kaynaklarda, 

kaynak metalinde 

dikiş boyunca Mangan 

ve Silisyum 

oranlarınında önemli 

artışlar olduğu gözlenmiştir. 

Bu artış 

(örn. E12018 elektrodlarıyla, 

% 

8-21 %Ağırhk) 

mekanik özellikleri 

ve tek 

ve çok pasolu 

kaynaklarda 

mikro yapıyı 

önemli ölçüde 

etkileyebilirle 

ktedir. 

2. Kaynak 

boyunca 

Mangan ve Silisyumoranının 

artmasına 

karşılık Oksijen 

oranınıı~ 

düştüğü gözlenmiştir. 

Bu 

değişimler 

E7018'le yapılankaynaklarda 

sertliğin 

%18 oranında 

artmasından: 

dolayı p= ka- 

ni k VI.' ;•:: !-() 

yapı vj;-ı..,[i:.ıerini 

önemli ölçüde değiştirmcKtedır. 

3. Kompozisyon değişimi 

elektrodun ısınmasıyla açıklanabilir. 

Çünkü kaynak sırasında ana 

metal başka katışkı girişi gözlenmemiştir. 

4. tlektrodun ısınmasıyla 

damlacık boyutu ark boyunca değişir. 

Küçük boyutlu damlacıklarda 

ki alaşım elementleri kolayca oksitlenerek 

oksit inklüzyonlanna 

dönüşür veya cüruf olarak ayrılır 

Büyük boyutlu damlacıkl.ırdakı 

alaşım elementleri kolaVL.-ı ok.ıil 

lenmediğinden kaynak metalinde 

daha yüksek oranlarda kalmakla 

dırlar. 


I, Brandi, S., Taniguchi, C., and Liu, S. 

Analysis of Metal Transfer in Shield 

ed Meta) Arc W" * : 

>ng. Welding /our 

nu770(10):s.2< 0,1991. 

2.. IIW, Classificatıoıı deş Dıveıs Modes 

de Transferi du Metal en Sotıdage a 

i'Arc. İIVV DOÇ XII-535-77. 1977. 

3. ter Berg, j., and Larigaldie, A., Meitmg 

Rate of Coating Eiectroues. 

Welding Journal 32 (5) : s.268-2, l, 

19S2. 

6. Erokhin, A. A., A Study of Electrode 

vvıth Aİloyıng Elements Added t Silicon and Mangam 

on rhe Formation ot Acıcular f-erı ı-; 

in Tlıc Strııctıırc of A Weld. '-tHi,sntiiıc 

\Veldinx, Soptember. 

16, ;9S6. 

p|>. •• 

II. Coclıraııc, R. C., and KiıKvvooı) '. 

H.. Th., The Transfer Mode in ! 

,'.ıe 'vVelding. Proceeding.- ot th'' 2n

TMMOB MAKİNA MÜHENDİSLERİ ODASI 

ORTA DOĞU JEKNİK ÜNİVERSİTESİ 

KAYNAK TEKNOLOJİSİ EĞİTİM VE ARAŞTIRMA MERKEZİ 

işbirliği ile 

4. AVRUPA KAYNAK MÜHENDİSLİĞİ KURSU 

Kurs Tarihleri 

1. Bölüm Teori : 22 Mayıs - 09 Haziran 1995 

2. Bölüm Uygulama : 12 Haziran - 30 Haziran 1995 

3. Bölüm Teori + Sınav : 02 Ekim - 08 Aralık 1995 

Kursun Toplam Ücreti 

4200.- DM 

Başvuru Şekli 

Katıhmcının kesin kayıt yaptırabilmesi için ÖN KAYIT FORMU'nu kursun başlama tarihinder 

en az iki hafta önce, kurs ücretini ödediklerini belgeleyen makbuzu ve mühendislü 

diplomasının fotokopisini ise kursun başlama tarihinden en az bir hafta önce başvurı. 

adresine göndermeleri gerekmektedir. 

Ödeme ŞekM 

Başvuru yapıldığında, kurs ücretinin yatırılacağı banka hesap numarası bildirilecektir. 

Kontenjan 

Kaynak Mühendisliği Eğitimi en az 12 başvuru olduğu takdirde yapılabilecektir. Kontenjan 

sının ise en fazla 30 kişidir. Başvurular yazılı olarak yapılacaktır. 

Kursun. Genel Planı 

• Kaynak Yöntemleri 

• Malzemeler ve Kaynak Esnasında Davranışları 

• Konstrüksiyon ve Tasarım 

• Üretim, Kalite Güvencesi 

Ayrıntılı Bilgi İçin 

Atilla PAMlR 

ODTÜ Kaynak Teknolojisi Eğitim ve 

Araştırma Merkezi 

(9:00 - 11:30 ve 13:30 - 16:30 saatleri 

arasında) 

Tel: O - 312 - 210 10 00 / 2149 

Fax: O - 312-210 13 55 

ÖN KAYIT FORMU 

Adı /Soyadı* 

Unvan 

Kurum 

Adres 

Başvuru Adresi 

Aylin TOPAKOĞLU 


Makina Mühendisleri Odası 

Sümer Sok. 36/1-A 06640 

Demirtepe-ANKARA 

Tel: O- 312 -231 31 59 

Fax : O- 312 - 231 31 65 

Posta Kodu 

Şehir 

Telefon 

Faks 

(*) Kurumunuzun birden fazla 

katılımcı göndermesi durumunda, 

lütfen isim ve unvanları ek bir 

liste ile bildiriniz

BİLGİ «• 

SAYFASI 

No : 002 KAYNAK, GELİŞİMİ VE KULLANIM ALANLARI 

Ansiklopedilerdeki anlamına göre 

kaynak kelimesi, kısaca, 

metallerin ergitilerek metalurjik 

olarak birleştirilmesi demektir. 

Isıtılan metaller basınç uygulanarak 

veya uygulanmadan, bir dolgu malzemesiyle 

veya malzemesiz birleştirilir. 

Ugulamada soğuk kaynak da 

mümkündür. Bu sadece çok yüksek 

basınç uygulayarak ya da döverek 

olabilir. Buna karşın günümüzde 

plastiklerde kaynatılabilmektedir, ve 

plastik kaynağı literatürde de yer 

almaktadır. 

Kaynağın önemi ve değeri I. 

Dünya Savaşından sonra daha iyi 

anlaşılmış, kullanım alanı artmıştır. 

ü. Dünya Savaşından sonra ise yeni 

metodlarla birlikte kaynak teknolojisi 

hızla gelişmiştir. 

1800'lü yılların sonlarına gelene 

kadar insanlar asırlarca metalleri 

metalurjik olarak birleştirebilmek 

için dövme kaynağı diye adlandırılan 

bir yöntemi kullandılar. Basit 

olarak bu yöntem ısıtılan metallerin 

kaynaşıncaya kadar dövülmesi ve 

ezilmesini içeriyordu. 1880'li yılların 

sonlarına doğru üç yeni kaynak 

yöntemi, ark, oksi-asetilen gaz ve 

direnç kaynağı gelişti. 

1900'lerin başında oksi-asetilen 

gaz kaynağı ilk olarak sanayide 

kullanılmaya başladı. Örtülü elektrodların 

da gelişmesiyle ark kaynağı 

da sanayide kabul gördü. I. Dünya 

Savaşı sırasında daha hızlı ve seri 

olarak gemi inşa edebilmek için ark 

kaynağı yönteminin seçilmesiyle bu 

yöntem hızla gelişmeye başladı. 

1920'li yıllara gelindiğinde ise ark 

kaynağı, gemi inşaa sanayiinde kabul 

gören bir yöntem olmuştu. 

1930'lu yıllarda ark kaynağı hızlı bir 

gelişimle en yaygın kaynak yöntemi 

oldu. Artık ark kaynağı çelik yapıların, 

büyük depolama tanklarının 

inşaasında da kullanılıyordu. II. 

Dünya Savaşına gelindiğinde ise çok 

büyük kullanım alanları doğmuştu. 

Savaş sonrası yıllarda Tungsten- 

Inert Gas (TIĞ), Metal-Inert Gas 

(MIG) ve Metal-Active Gas (MAG) 

kaynak yöntemleri kabul görmeye 

başladı. 

Günümüze kadar kaynak çok 

büyük bir hızla gelişti, çok değişik 

kaynak yöntemleri sanayide değişik 

alanlarda kullanılmaya başladı. Bugün 

100'e yakın yöntemle kaynak 

yapılmaktadır. Demiryolu raylarında, 

otomotiv sanayiinde, gemi inşaa 

sanayiinde, havacılık ve uzay sanayiinde, 

boru hatlarında, makinamontaj 

sanayiinde ve sayısız büyüklü 

küçüklü eşyanın imalatında 

bu çok değişik kaynak yöntemleri 

kullanılmaktadır. 

Bazı sanayi kollan vardır ki, 

bunlar çeliğin ağırlıklı olarak kullanıldığı 

alanlardır ve kaynaklı birleşimler 

hayati önem taşır. Kalıcı 

bağlantıların büyük bir bölümü 

kaynaklıdır. Petrol sanayii buna en 

iyi örnektir. Petrolün yeryüzüne çıkarılışından 

dağıtımına kadar her 

kademede kaynaklı birleşimler 

önemli yer tutar. 

Petrol, rafinerilerde basınçlı kaplarda 

işlenir, işlenen ürünün taşınması 

boru hatlarıyla, gemilerle ve 

tankerlerle sağlanır. Basınçlı kapların 

imalatında, boru hatlarının 

konstrüksiyonunda, gemilerin inşaasında 

ve tankerlerin depolarının 

imalatında tek bir birleştirme yöntemi 

uygulanır, o da kaynaktır. Bu 

sıvı veya gaz taşıyan, muhafaza 

eden bir kabın tasarımında metalleri 

birleştirmek için en akılcı yol kaynaktır. 

Nükleer enerji santrallarmın inşaasında 

da metalleri bileştirmek 

için kaynak yöntemleri en güvenilir 

yöntem olarak kullanılmıştır. Nükleer 

santrallarda, kaynak yakıtın 

bulunduğu kablardan sızıntıya karşı 

inşaa edilen zırhlara kadar her yerde 

en güvenilir birleştirme tekniği olmuştur. 

Köprü, çelik konstrüksiyon 

bina inşaasında da kaynak sıkça 

kullanılmaktadır. 

Şehiriçi doğalgaz şebekelerinde 

kullanılan borular da, yerine göre 

plastik kaynağı veya ark kaynağı ile 

güvenilir şekilde birleştirilmektedir. 

Son olarak, bahsedilmesi gereken 

en önemli konu kalitedir. Kaynaklı 

birleşimin güvenilir olması ve arzu 

edilen işlevini yerine getirilebilmesi 

için belli bir standartta olması gerekmektedir. 

Yani kaynağı yapan 

kişi, kaynatılacak metaller, ekipman 

ve cihazlar eğer var ise dolgu 

malzemeleri ve doğal olarak kaynak 

işlemi -kaynak esnasında ve sonrasında- 

kontrol edilmelidir. 

Bu sebeple kaynaklı birleşimler 

için, kullanılan malzemeye, kaynak 

tekniğine ve kullanım alanlarına 

göre çeşitli standartlar, yönetmelikler 

ve teknik şartnameler hazırlanmıştır. 

Bu dokümanlar bir kaynaklı 

birleşim için minimum gereksinimleri, 

uyulması zorunlu olan talimatları 

ve kuralları belirler. Yine 

bu dokümanlarda kaynakların güvenirliliğinin 

nasıl test edileceği, 

hangi şartlarda ne tür hataların kabul 

veya red edileceği belirtilir. 

Bu dokümanlar her ülkenin 

kendi milli kurum ve kuruluşlarınca 

olduğu gibi bu alanda önder olan 

kuruluşlar tarafından da hazırlanmaktadır. 

Gün geçtikçe farklı farklı ülkelerin 

standartları yerine her ülkede 

geçerli olacak tek standart uygulamasına 

geçilmektedir. Avrupa Birliği 

ülkeleri, Avrupa standartlarını, 

(EN) hazırlamaktadır. ISO normları 

da tüm dünya ülkeleri için geçerli 

olacak, kabul görecek dokümanlar 

olacaktır. 

MÜHENDiS VEMAKlNA-KAYNAKÛZEL SAYISI-2 57

BİLGİ ••• 

SAYFASI 

No : 003 - Dökme Demir Kaynağı 

Dökme demirler yüksek Karbon (C), Fosfor (P), Kükürt (S) ihtiva etmelerinden dolayı normal 

çeliklerden ayrılırlar. Dökme demirin kaynağı düşük şekil değiştirme kabiliyeti sebebiyle oldukça 

güçtür. Dökme demir içerisinde %2-7 arasında Karbon bulunur. Bu nedenle çeliğe göre iri taneli 

ve kırılgan bir yapıya sahiptir. Dökme demirler içinde Karbon; (FeC) sementit ve serbest olarak 

lamelli ve küresel olarak bulunur. Karbon sementit şeklinde demir ile birleşik halinde bulunuyor 

ise malzemeye beyaz dökme demir adı verilir. 

Dökme Demir Parçaların Kaynağa Hazırlanması 

Parçanın kaynağa hazırlanması son derece önemli bir husustur. Dökme demir parçalarda genellikle 

iki değişik konuda kaynak uygulamaları yapılır. 

a) Döküm işleri esnasında meydana gelen hataların döküm boşluklarının giderilmesi, 

b) işletme şartlarında meydana gelen kırılma, aşınma ve çatlakların giderilmesi, 

• Her iki sebepten dolayı kaynak edilecek parçalar yağ, kir, pas, gres gibi yabancı maddelerden 

temizlenmelidir. Bu temizleme mekanik veya kimyasal yolla yapılmalıdır. 

• Yağlı ortamda çalışmış parçalar 200°C'de tavlanarak veya talaş kaldırılarak yağdan temizlenmelidir. 

• Parçada çatlak var ise başına ve sonuna (4-6) mm çaplı matkap ucu ile stop deliği açılmalıdır. 

• Kaynak ağızlan parçanın kalınlığına göre V, X veya U formunda hazırlanmalıdır. 

• Bu işlem Oerlikon E-900 oluk açma elektrodu veya el taşı gibi aletlerle yapılmalıdır. 

Ön Tav ve Kaynak İşlemi 

Dökme demirler iki şekilde kaynak edilebilirler, 

a) Sıcak Kaynak Yöntemi : 

Bu yöntemle kaynak edilecek parçalar 600°C'ye kadar tavlanmalı, kaynak esnasında bu ısı 

korunmalı ve ana malzeme uygun elektrod veya oksiasetilen döküm çubuğu kullanılmalıdır. 

Kaynak sonrası parça fırın içinde veya sıcak ve kuru kumda yavaş soğumaya bırakılmalıdır. 

b)Soğak Kaynak Yöntemi : 

Genellikle dökme demirler soğuk kaynak yöntemi ile kaynak edilirler. Bu yöntemde çatlakların 

ilerlememesi veya iç gerilme ve çarpılma nedeniyle yeni çatlakların oluşmaması için 

kaynak mümkün olduğu kadar soğuk yapılmalı ve kaynak dikişi eli yakmayacak mertebede 

olmalıdır. Bu amaçla simetrik kaynak tekniği kullanılmalı ve kaynak dikişi 2 cm boyunda 

pasolarla çekilmeli ve kaynak dikişi soğumadan yuvarlak başlı bir çekiçle çekiçlenmelidir. 

Kaynak yerinin ısınmaması için küçük çaplı elektrodlar kullanılmalı ve mümkün olduğu kadar 

düşük akım şiddetleriyle ve kısa ark boyuyla çalışılmalıdır. 

Kaynak : Oerlikon A. Ş. 

58 


BİLGİ ^••••••••••••••••^«•^^••^•^••I 

SAYFASI 

N • 004 TuRK STANDARTLARINDA KULLANILAN 

° " TERİMLERİN İNGİLİZCE KARŞILIKLARI 

TERİM İNGİLİZCE KARŞILIĞI 

Lehimleme Soldering 

Sert Lehimleme Brazing 

Yumuşak Lehimleme Soft Soldering 

Yüzey Besleme Sert Lehimlemesi Face-fed Brazing 

Daldırma ile Lehimleme Dip Brazing 

Taneli Sert Lehim Brazing Grains 

Sert Lehim Tozu Brazing Flux 

Lehim Pastası Soldering Flux 

Islanma Çekmesi De Wetting 

Lazer Işını ile Kesme Laser Beam Welding 

Oksijen Lansla Kesme Oxygen Lance Cutting 

Gazla Oyma Gas Gouging 

Ark ve Havayla Oyma Arc Air Gauging 

Kesme Hamlacı Cutting Tören 

Hamlaç Kafası Torch Head 

Karışma Hücresi Mixing Chamber 

Meme Ucu Tip Nozzle 

Eğik Kesme Bevel Cutting 

Yığın Kesme Stack Cutting 

Kesme Yüzeyi Cut Surface 

Yarık Genişliği Kerf Width 

Sürüklenme Drag 

Zararlı Madde Sınır Değeri Threshold Unıt Value 

Açılır Kapanır Takma Gözlük Swing Up Front Type Eyeglasses 

Takma Gözlük Front Type Eyeglasses 

Yatırılmış Elektrod ile Kaynak Fire Cracker VVelding 

Örtü Coating Flux 

Kaynak Redresörü Rectifier Type Arc Welding Machines 

Düşey Karakteristik Drooping Characteristic 

Yatay Karakteristik Constant Voltage Characteristic 

Pense Electrode Holder 

Kabartılı Kaynak Projection Welding 

Kesişen Tel Kaynağı 

Ezilmiş Dikiş Kaynağı Mash Seam Welding 

Basınç Alın Kaynağı Upset Welding 

Demirci Kaynağı Forge Welding 

Nozul Kaynağı Orifice VVelding 

Disk Elektrod Roller Electrode 

Vuruşsuz Kablo :::::::::::::::: GMleffi&am 

KAYNAK OLARAK SEÇİLEN TÜRK STANDARTLARI 

1- TS 5596, 1988/03, Lehimleme ve Sert Lehimleme - Terimler ve Tarif 

2- TS 6262, 1988/12, Kaynak Terimleri ve Tarifleri - Isıl Kesme ve Gaz Kaynağı 

3- TS 6263, 1988/12, Kaynak Terimleri ve Tarifleri - Emniyet ve Korunma İçin 

4- TS 7228, 1989/05, Isıl Püskürtme Terimleri ve Tarifleri 

5- TS 6652, 1989/03, Kaynak Terimleri ve Tarifleri - Ark Kaynağı İçin 

6- TS 6261, 1988/12, Kaynak Terimleri ve Tarifleri - Basınç Kaynağı İçin 


SURELİ YAYINLAR 

•• •• w •• 

YAZI KUTUGU 

YAZI ADI 

Laser Beam Cutting of Steel 

Plate Goes On-Stream in 

Georgia 

Control Retrofits Reshape 

Plate-Cutting, Productivity 

Dross Formation During 

Plasma Arc Cutting of Steel 

Henniker 94 : A Strategil 

Vision for Materials Joining 

'The Eagle Haslanded" 

VVİthALJttleHelpFrom 

VVelding 

Why Steel Fraltured in the 

Northridge Earthquake 

Evaluation of Local Brittle 

Zones Using the Finite 

Element Method 

Determination of A 

Temperature Sensor Location 

for Monitoring Weld Poll Sizes 

in Gmaw 

Effect of Longitudinal 

Vibration in Tensile 

Properties of Welcoments 

Eb Welding Joins the 

Titanium Fuselage for 

Boeing's F.22 Fighter 

Electron Beam VVelding of 

Copper Contaıners to 

Encapsulate Nuclear VVaste 

Edlication Geared to 

Industry Produces Young 

VVorkers 

Automotive Engineers 

Plunge Into Tomorrovv's 

Joining Problems 

Using A Computer Search to 

Solve Piping Offset 

Problems in the Field 

YAZI İÇERİĞİ 

Ccj Lazer Kesim Tezgahlarının (CNC) Kullanımının 

Geniş Uygulama Alanı Bulması ve Böylelikle 

Üretim Kapasitelerinin Artması Bir Amerikan- 

Japon Firması Örnek Gösterilerek Anlatılmakta 

Isıl Kesme Yöntemlerinde Mikroprosesörlü Kesirr 

Kontrol Sistemlerinin Etkisi 

Çelik Üreticilerinin, Fabrikatörlerin ve Ekipman 

imalatçılarının Birlikte Çaba Harcamaları ile 

Problemin En Aza indirilmesi 

80 den Fazla Uzman Firma Geleceğin Teknolojisini 

Tartışmak için Toplandı 

Tarihsel Gelişimde Kaynağın Belirgin Katkıları 

Yer Sarsıntısı Sonucu Oluşan Çelik Yapımlardaki 

Kırılmaların Araştırması 

Bölgesel Kırılgan Bölgelerin Çatlak Oluşumuna 

Olan Etkisinin Analitik Model Yardımı ile Belirlenmesi 

Isı / Sıcaklık Sensörlerinin Kaynak Paso Ölçüsüne 

Olan Etkisi 

Belli Genlik Aralığındaki Boyuna Titreşimler 

Çekme Dayanımını Artırmakta Ama Uzama 

Karakteristiklerini Düşürmektedir 

Yeni Kuşak Savaş Uçağı Tasarımcılarının 

Belirgin Atılımları 

Bakır ve Alaşımları Etkili Korozyon Özelliklerinden 

Dolayı ideal Malzeme 

Okuldan Atölyeye Öğrencilerin Eğitim Programı 

1994 Yılındaki Uluslararası Konferans Geçen 

Yıllara Nazaran Daha Popülerdi 

Boru-Tesisat Sistemlerinin Yoğun Olduğu işletmelerde 

Tevsii Projelerinde Yeni veya Değiştirilen 

Borulara Yer Bulunması Problem Olmaktadır 

YAYIN ADI VE SAYISI 

VVelding Journal 

November 1 994 Volume 737. 

Number 11 


November 1994 Volume 737 

Number 1 1 


November 1994 Volume 73 / 

Number 1 1 



Number 1 1 



Number 1 1 



Number 1 1 


November 1 994 Volume 73 / 

Number 11 


November 1994 Volume 737 

Number 11 



Number 1 1 


December 1994 Volume 737 

Number 12 


December 1 994 Volume 73 7 

Number 12 


December 1994 Volume 73 7 

Number 12 


December 1994 Volume 73 7 

Number 12 


December 1994 Volume 737 

Number 12 

YAZAR 

B. IRVING 

B. IRVING 

M. MANOHAR 

J.P. SYNDER II 

A. CULLISON 

F.R. SCHNEIDER, 

Jr. 

J.L SKILES 

H.H. CAMPBELL III 

D.S. KİM, ET AL. 

K.S. BOO 

H. S. CHO 

S.P. TEVVARI 

A. SHANKER 

B. IRVING 

G.R. LAFLAMME 

D.E. POVVERS 

M.R. JOHNSON 

B. IRVING 

G.SIMPSON 

60 MÜHENDiS VE MAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI -2

e - SÜRELİ YAYINLAR l L i 

YAZI ADI 

Puckering Phenomenon and 

ite Prevention in GMA 

VVelding of Aluminum Alloys 

Investigation On Susceptıbılıty 

to Hydrogen-Assisted 

Cracking in HSLA Steel 

Weloments 

Transformation Hardening of 

Steel LJsing High-Energy 

Electron Beams 

Building the Hibernia : 

Nevvfoundland's Huge 

Offshore Platform 

Sılver's Role in 

Phosphorus-Copper Brazing 

Filler Metals 

Laser Soldering : New üght 

On An Old Joining Process 

The Importance of Being A 

VVelder 

Brazeability of Aluminum in 

Vacuum-Nitrogen 

Partial-Pressure Atmosphere 

Brazing 

An Electron Extension 

Model For Gas Metal Arc 

VVelding 

A Technique for Brazing 

Graphite / Graphite and 

Stainless Steel / High-Carbon 

Steel Joints 

The Development of 

Non-Toxic Ağ. Based 

Brazing Alloys 

Take A Look At Füme 

Extracting VVelding Guns 

Eliminate Ozone-Depleters 

From Your Brazing and 

VVelding Jobs 

A Weldeı j s Guide to 

Respiratory Projection 

Hardfacing With Cobalt and 

Nickel Alloys 

EffectofVVeldDesignOnthe 

Fatigue Strength of Laser and 

Resistance Spot VVelded Tubular T. 

Joints for Automotive Applications 

£.«u_J!âi 


Sürekli Tel Beslemeli TIĞ Kaynağında Metal 

Transferi ve Paso Profili Daha iyi Olmaktadır 

Hidrojen Çatlaklarında Faz Transformasyon 

Gerilimlerinin Rolü 

Elektron Işın Kaynağı ile Birlikte Malzemeyi 

Ergitmeden Isıl işlem 

Sadece Üst Kısımda 37 000 Ton Çelik Yapının 

Kaynatıldığı Platform imalat Aşamaları 

Bu Alaşımlara Gümüş ilavesinin Getirdiği Sayısız 

Yararlar 

Elektronik Parçaların Lehimlenmesinde Bu 

Prosesin Avantajları 

AVVS'rıin Eski Başkanlarından Howard Cary'nin 

Sanayi. Eleman ve Metal Birleştirmenin Geleceği 

Hakkındaki Görüşleri 

Lehimlemeyi Geliştirmede Anahtar Faktör 

Belli Akım ve Kaynak Hızında Elekrod 

Uzunluğunu Belirleyebilmek Kaynak işlemini 

Kolaylaştırmakta 

Metal Bağlantıları Arasında Güçlü Bağlar 

Oluşturmada, Araya Yerleştirilen Demir Folyonun 

Yararlan 

Gümüş, Bakır, Çinko, Kadmiyum ve Yeni 

Alaşımların Gelişimi 

Son Yıllardaki Belirgin Gelişmelerin Kullanımı 

Kolay Ürünlerin Yaratılmasına Olan Etkisi 

Sorunun Çözümü için 6 Basamaklı Çözüm 

Yöntemi 

Kaynakçıların Etkilenmesini Minimuma 

indirecek Rehber 

Mikroyapı ve Aşınma Özelliklerinin incelenmesi 

ve Amaca Uygun Alaşımın Seçimi 

Optimize Edilmiş Kaynak Tasarımlarında, Lazer 

Kaynaklı T- Birleşimlerin Yüksek Yorulma Dayanımı 

Özelliği 



December 1994 Volume 73 / 

Number 12 



Number 12 

VVelding Jouınal 


Number 12 


October 1994 Volume 73 / 

Number 10 



Number 10 



Number 10 


October 1 994 Volume 73 / 

Number 10 



Number 10 



Number 10 



Number 10 


September 1994 Volume 73 / 

Number 9 



Number 9 



Number 9 



Number 9 



Number 9 



Number 9 

YAZAR 

H. MIYAZAKI, ET AL 

X. DI-JİNG. ET AL 

J.W. ELMER, 

ET AL. 

B. IRVING 

R. E. BALLENTINE 

R.W. MESSLER 

D. L. MILLARD 

H.B.CARY 

T. HATTORİ, 

ET AL 

T.P. OUINN 

H. OHMURA 

P. F. TIMMINS 

A. CULLISION 

D. PETERSON 

C.E. COLTON 

J.B.C. WU 

J. REDMAN 

P.C. WANG 

K.M. EVVING 

MÜHENDiS VE MAKINA-KAYNAK ÖZEL SAYISI-2 61

62 

SÜRELİ YAYINLAR 

YAZI KÜTÜĞÜ 

YAZI ADI 

ARC Instability Phenomena 

in GMA Welding 

Tank Fabricator Captures 

Füme At the Source 

Laser-Beam Eyes Direct 

Beveling Torches 

Welding Füme Filters : Are 

They Ali Same ? 

Gmaw Shielding Gases; 

Simplifying Selection 

Indy Weld Shop Keeps 

Racecars On Track 

Prefab Bridge Floats 

Upriver to Manhattan 

Pipe Metalurgy A Valuable 

Bending Tool 

Modern Cutting Equipment 

Help Fab. Shops Compete 

Through-the-Arc Seam 

Tracker Guides Robot Celi 

Shearing and Forming : 

VVhere the Action 

Two Shielding Gases are 

Not Enough 

Ultrasonic Testing tor the 

Fabricator 

Gas-Fired Turbines Power 

U.S. Utilities 

Hvof Thermal Spray 

Upgrades Turbines 

Robot VVins Work Are 

Welding for Shop Fab. 

Selecting Bending Roll 

Machines 


Kısa Ark Boyu, Enerji Kaynağı, Düşük Oksitleyici 

Koruma Gazı ile İlgili İşlem Belirsizliklerini Belirle 

mek İçin Önerilen Sistem 

Zehirli Kaynak Gazlarının Çalışma Ortamını 

Kirletmeden Açığa Çıktığı Yerde Dışarı 

Atılması 

Plasma Ark Kesim ve Çevresel Kaynak 

Ağzı Hazırlamada Laser Güdümlü Robotların 

Avantajları 

Kaynak Esnasında Yayılan Gazlar Ciddi Sorunlara 

Sebep Olabilir. Doğru Filtre Seçimi 

Kaynakçıyı Bu Zararlı Etkilerden Koruyabilir 

Bir Çok Ticari isim Altında Satılan Değişik Kompo 

zisyon Koruma Gazı Yerine, Yazar iki Gaz ile Her 

Tür Malzemenin Kaynatılabileceğini iddia Ediyor 

Indianapolis Motor Speedvvay Firmasının 

Kaynak Teknisyenlerinin Yarış Arabalarındaki 

Başarılı Kaynak Tamirleri 

Amerika'da Prefabrike İmal Edilen En Uzun Köprü 

Basınçlı Boru ve Kaplarda indüksiyon Yöntemi 

İle Şekil Verme 

Modern Oksiasetilen, Plasma Ark, Lazer 

Kesim Makinaları Üretim Hızını Artırmakta ve 

Maliyeti Düşürmekte 

Anahtar Teslimi İmal Edilen Kaynak Hücresi, 

Kaynak Kalitesini Artırmakta ve İşçilik Maliyetini 

Azaltmaktadır 

Geliştirilmiş Tezgahlar Kesim ve Şekillendirilmiş 

Parçalardaki Hata Payını Çok Önemli 

Derecede Azalttı 

iki Gaz Karışımı Yeter Diyen Yazara Karşıt 

Görüş ve Savunmalar 

Kaynaklı imalatta Ultrasonik Muayene Metodunun 

Kullanımı 

Amerika'daki Tesislerde, Tasarım, Bakım, 

imalat Prosedörü, Kontrol ve Tamir Talepleri 

Yüksek Verimli Enerji Üniteleri ve Gaz Türbinerinde 

Yüksek Hız Oksijen Yakıtlı Isıl Sprey 

Teknolojisi Çok işe Yaramakta 

Rose Metal Firmasındaki Yaygın Robot Kullanımı 

ve Etkileri 

En Uygun Boru Büküm ve Şekillendirme Makinası 

için Seçim Kolaylıkları 




Number 9 

VVelding Design & Fabrication 

September 1994 







VVelding Design & 

Fabrication 

November 1994 


Fabrication 

November 1994 


Fabrication 

November 1994 


Fabrication 

November 1994 


Fabrication 

October 1994 


Fabrication 

October 1994 


Fabrication 

October 1994 


Fabrication 

October 1994 

Welding Design & 

Fabrication 

December 1994 

Welding Design & 

Fabrication 

December 1994 


Fabrication 

December 1994 


Fabrication 

December 1994 

YAZAR 

P.J. MODENESI 

J.H. NIXON 

DEAN 

SCHENGIDER 

— 

STAN DUARTE 

ED CRAIG 

DIANE L HALLUM 

JOHN O'BRIEN 

STEVE PETERS 

DIANE L HALLUM 

CARL R. 

VVEYMUELLER 

BRAD F. KUVIN 

— 

I.J. STARES & D. 

HILTON 

JIM DONAGHY 

KEVIN A. LYTTLE 

CARL R. 

WEY MUELLER 

ROSALIE 

BROSILOVV 

DANlEL W. PARKER 

GERALD L. KUTNER 

BRAD F. KUVIN 

VVALTER F. 

EMERSON 

MÜHENDiS VEMAKlNA-KAYNAKÖZEL SAYISI - 2

SORUN 

YANITLAYALIM 

KAYNAK İLE İLGİLİ HER TÜRLÜ SORULARINIZI BİZE İLETİN, YANITLAYALIM 

Adres : TMMOB Makina Mühendisleri Odası Kaynak Komisyonu Hazırlayan : Tarkan ALAÇAM* 

Sümer Sok. No : 36/1-A 06440 - Demirtepe / ANKARA 

Tel: O-312-231 31 59 Fax : O - 312 - 231 31 65 (Yaprak BOYLA) 

Bu köşede sizlerin kaynak konusunda sormak, öğrenmek 

ve danışmak istediğiniz sorularınıza yanıt verilecektir. 

SORU : Gaz metal-ark veya özlü tel,ark kaynak 

metodunu kullanarak boru kaynağı yaparken paso 

sayısını çok tutmak mı yoksa, eğer mümkün ise bir 

kaç dolgu pasosu mu daha iyidir ? 

YANIT : Kural olarak gaz-metal ark veya özlü 

tel ark kaynak yöntemlerinde istikrarlı bir sonuç 

için birkaç geniş paso yerine ufak daha fazla sayıda 

paso atmak tercih edilmelidir. Ufak pasolar 

tam nüfuziyetli kaynak elde etmede kaynak banyosunu 

rahatça kontrol etmesi bakımından kaynakçıya 

yardımcı olur. 

SORU : Gaz-metal ark (MAG) 

kaynağında kullandığımız koruyu 

cu gazın sıçrantılara sebep olduğuna 

nasıl karar verebiliriz ? 

YANIT : Sadece bir tek gaz 

karışımı sıçrantıya sebep 

olur. - 75 Ar-25 O 2 -bu da l 

mm den ince tellerle, kullanıldığında 

ortaya çıkar. Diğer 

ana sebepler ise gerilim 

ve akım şiddetinin ayandır. 

SORU : Tungsten asal gaz 

(TIĞ) kaynağında kullandığımız 

Argon gazının istenilen 

kalitede (kirli olup olmadığı) olduğunu 

nasıl tesbit edebiliriz ? 

YANIT : Yeni bir tungsten elektrod 

alırız, dolgu teli kullanmadan ve 

elektrodu parçaya temas ettirmeden ark 

oluştururuz ve 30 saniye kadar bekleriz. Daha 

sonra arkı söndürdüğümüzde tungsten elektrodu 

inceleriz. Kirlenmiş gaz elektmd yüzeyinin de kirlenmesine 

sebep olur. 

SORU : Aşağıdan yukarıya doğru pozisyonda boru 

kaynağında hangi kaynak yöntemi daha uygundur, 

darbeli MAG mı, yoksa özlü tel ark kaynağı 

mı? 

YANIT : Bu pozisyon için uygun olan özlü tel 

ark kaynağıdır. Daha iyi mekanik özelliklerin elde 

* Kaynak Müh., FMC-Nurol Savunma San. A.Ş. 

MÜHENDiS VE M AKI N A - KAYNAK ÖZEL SAYISI - 2 

edilmesi ve daha iyi nüfuziyet açısından avantajlıdır. 

SORU : Ben otomobil parçalan üreten büyük bir 

firmada kaynak kalite sorumlusu olarak çalışmaktayım. 

45 adet MAG kaynakçımızın hepsinin kendilerine 

göre kaynak yapma yollan olmasına rağmen 

paylaştıkları tek ortak nokta var, o da aşırı sıçrantılı 

kaynak. Yönetim bu durumu kabul etmiş gibi 

görünüyor. Yönetimi kaynak kalitesinin arttırılması 

gerektiğine nasıl ikna edebilirim ? 

YANIT : Bu probleme kaynak endüstrisinde 

sıkça rastlanmaktadır. 

Kaynakçılar el becerisine, yönetim 

imalat becerisine sahip olabilir 

ama kaynak işlemlerinde uzmanlaşma 

kolay kolay elde 

edilemez. Enerjinizi kötü kaynak 

kalitesinin ve sıçrantıların 

şirkete olan maliyetini 

belirlemek için harcamalısınız. 

Kaynakçıların sıçrantılan 

temizlemek ve tamir için 

harcadıkları süreyi inceleyin. 

Amerika'da ortalama olarak, 

kaynakçıları ve yönetimi 

kaynak konusunda uzman ve 

hassas olan, 40'dan fazla kaynakçı 

çalıştıran şirketler yılda 

300.000$ ile 600.000$ arası tasarruf 

sağlamaktadırlar. 

SORU : Gaz metal ark kaynağı ile 

(MIG) alüminyum malzemeleri kaynatmaktayız. 

Son zamanlarda koruyucu gazı değiştirdik 

ve sadece argon gazı kullanmaya başladık. Sonuç 

olarak çok temiz kaynak dikişi elde ettik. Daha 

önceleri lıelyum-argon karışımı gaz kullanıyorduk 

ve kararmış kaynak dikişi elde ediyorduk. Niçin? 

YANIT : Helyum karışımı, voltajın yükseltilmesini 

ve ark boyunun uzamasını gerektirir. Uzun 

ark yüzeydeki alüminyum oksit tabakasını parçalayan 

plazmanın gücünü zayıflatır, ve bu da yüzeyin 

kara is ile kaplanmasına neden olur. 

Kaynak : VVcldinj; Dcsign and Fabrication, VVelding Journul 

63

KAYNAK TEKNOLOJİSİNİ 

PROSESLERİ l

RVESINDE,TUM KAYNAK 

HİZMETİNİZDE 

IfM St'..ı, 

iş! 

IOERİIKON 

Oerlikon Kaynak 

Elektrodları ve 

San.A.Ş. 

Halkalı Cad. No: 99 34630 ; 

P.K. 1 Sefaköy / İSTANBUL 

Tel:(212)5993010(7hat) 

Faks:(212)5400261 Teleks: 

21122oertr

KAYNAK ÖZEL SAYISI 

MAYIS '95 

Teknik makale, ürün haberleri, inceleme - araştırma 

makaleleri, endüstri / sanayi haberleri, seminer - kurs 

haberleri, atölyeden, sorun - yanıtlayalım ve sizlerin görüşleri 

ile oluşturulabilecek diğer köşeleri için öneri, katkı, özellikle 

ilgi ve eleştirilerinizi bekliyoruz ...

KAYNAK ÖZEL SAYISI - TMMOB Makina Mühendisleri Odası Arşivi ...

PDF'lerinizi Online dergiye dönüştürün ve gelirlerinizi artırın!

Delete template?

Save as template ?